Injectarea materialelor plastice

CAPITOLUL 1

PRINCIPIUL INJECTĂRII MATERIALELOR PLASTICE

1.1. Generalităţi

Injectarea, împreună cu extruderea şi calandrarea, constituie principalele tehnici de

formare a materialelor plastice. Procesul de formare prin injectare constă în aducerea unui
compound macromolecular în stare plastică şi introducerea acestuia sub presiune într-o
matriţă de formare. La o anumită temperatură, materialul plastic se întăreşte, păstrând forma
matriţei; aceasta se deschide pentru evacuarea piesei formate şi se închide apoi din nou,
putându-se relua ciclul de formare. Se obţin produse finite sau semifabricate, cu dimensiuni
fixe, imprimate în cavitatea matriţei.
La baza formării stau fie procese pur fizice, fie procese chimice, fie combinaţii ale
acestora. Astfel, prin injectare se prelucrează în primul rând materialele termoplastice şi, într-
o mai mică măsură, materialele termoreactive.
Importanţa formării prin injectare constă în posibilitatea obţinerii unor obiecte cu
forme complicate şi de mărimi diferite. Se fabrică astfel bunuri de larg consum, articole
tehnice, jucării, ambalaje etc. Greutatea produselor variază de la câteva grame până la circa
20 kg . Durata unui ciclu de injectare este de (1÷2) min, la fiecare ciclu putându-se obţine
unul sau mai multe produse.
Formarea prin injectare poate servi la prelucrarea aproape a tuturor compuşilor
macromoleculari. În mod curent se prelucrează: polietilena, polipropilena, polistirenul,
policlorura de vinil, poliamidele, polimetacrilatul de metil, policarbonaţii, ABS, derivaţi de
celuloză, elastomeri etc.
La prelucrarea prin injectare, pe de o parte, trebuie să se satisfacă exigenţele privind
calitatea pieselor, iar pe de altă parte, se impune scurtarea ciclului, spre a reduce costul
fabricaţiei. Realizarea acestor deziderate devine posibilă prin construcţia unor maşini cu o
funcţionare extrem de rapidă. De primă importanţă este capacitatea de plastifiere a
materialului în cilindri şi capacitatea de răcire a topiturii în matriţă.
1.2. Principiul de realizare a operaţiei. Bazele procesului
Prelucrarea prin injectare este un proces ciclic, în timpul căruia are loc succesiunea
următoarelor faze:
- dozarea materialului plastic în funcţie de greutatea piesei injectate;
- încălzirea şi topirea materialului plastic în cilindrul agregatului de plastifiere;
- închiderea matriţei;
- introducerea materialului plastic sub presiune în cavitatea matriţei;
- solidificarea şi răcirea topiturii;
- deschiderea matriţei;
- eliminarea produsului injectat.
În figura 1.1 sunt reprezentate schematic fazele de comprimare a materialului (a), de
injectare (b) şi de eliminare a produsului după răcire (c). Se observă că granulele de material
plastic din pâlnia de alimentare (7) a maşinii de injectat, datorită deplasării pistonului de
alimentare (6), cad în cilindrul (5), plasându-se în faţa pistonului (8) aflat în poziţie retrasă.
Când acesta este deplasat cu ajutorul sistemului de acţionare a maşinii, materialul este
comprimat în zona frontală a cilindrului (5) şi obligat să vină în contact cu întreaga suprafaţă

13
 Capitolul 1. Principiul injectării materialelor plastice

interioară a cilindrului, încălzită de rezistenţele electrice (9), fapt care determină trecerea sa în
fază vâsco-plastică a acestuia.

1 2 3 4 5 6 7

a. 9

b.

c.
Fig. 1.1. Principalele faze ale procesului de injectare a materialelor plastice:
a - comprimarea materialului; b - injectarea; c - eliminarea produsului injectat.

La procesul de termoplastifiere contribuie, într-o măsură importantă, torpila (4)

amplasată concentric cu cilindrul de injectare, care omogenizează temperatura materialului în
curs de topire şi micşorează secţiunea de trecere a materialului, mărind frecările interne ale
fluidului vâscos. În felul acesta se accelerează procesul de atingere a temperaturii de curgere,
respectiv a temperaturii la care poate avea loc injectarea materialului în matriţă. Materialul,
sub forma unei topituri vâscoase şi relativ omogene, se injectează prin capul de injectare (3),
duza (2) şi reţeaua de injectare a matriţei (1), în cavitatea acesteia. În contact cu pereţii reci ai
matriţei, topitura se solidifică brusc, luând forma pereţilor interiori ai cavităţii matriţei. După
răcirea piesei, matriţa se deschide şi piesa este eliminată cu ajutorul sistemului de aruncare.

14
 Injectarea materialelor plastice

În timpul procesului se dezvoltă o serie de forţe care exercită presiuni importante

asupra materialului. Dintre acestea, cinci sunt hotărâtoare, determinând nivelul calităţii
produsului finit şi anume:
- presiunea exterioară, reprezentând presiunea exercitată asupra materialului termo-
plastifiat, în cilindrul de injectare al maşinii;
- presiunea interioară, respectiv presiunea din cavitatea matriţei închise (presiunea
interioară este mai mică decât cea exterioară datorită pierderilor de presiune care apar la
trecerea materialului prin secţiuni înguste cum sunt: duza, reţeaua de injectare, pereţii interiori
din cuibul matriţei etc.);
- presiunea ulterioară, respectiv presiunea exercitată de pistonul de injectare asupra
materialului injectat în cavitatea matriţei (această presiune compensează contracţia rezultată
în urma răcirii materialului);
- presiunea de sigilare definită ca presiunea exercitată asupra materialului din cavitatea
matriţei, în momentul solidificării culeii (acestei presiuni îi corespunde punctul de sigilare);
- presiunea interioară remanentă, respectiv presiunea care acţionează asupra piesei
injectate în momentul începerii deschiderii matriţei (după sigilare, materialul se contractă
datorită răcirii şi în consecinţă presiunea scade fără însă a atinge valoarea zero).

Timp de Presiune Timp

umplere ulterioara de racire Deschidere
Piston înainte Piston înapoi

Matrita:
închisa deschisa
2
1

Punct de
sigilare
Presiune interioara

Presiune
remanenta

a b c d e f g Timp

Fig. 1.2. Variaţia presiunii interioare în timpul ciclului de injectare:

1 - deplasarea matriţei; 2 - deplasarea pistonului.

Variaţia presiunii interioare în decursul ciclului de injectare poate fi studiată cu

ajutorul diagramei presiune-timp, reprezentată în figura 1.2. Conform diagramei, ciclul de
injectare cuprinde următoarele etape mai importante:

15
 Capitolul 1. Principiul injectării materialelor plastice

- începerea injectării prin înaintarea pistonului şi compactizarea materialului, cavitatea

matriţei fiind încă neumplută;
- creşterea presiunii şi umplerea cavităţii matriţei;
- creşterea în continuare a presiunii până la atingerea valorii maxime a acesteia;
- exercitarea presiunii ulterioare care face ca materialul plastifiat din cavitatea matriţei
să rămână sub presiune continuă în timpul procesului de solidificare;
- începerea solidificării materialului şi scăderea presiunii o dată cu sigilarea canalelor
de umplere a matriţei;
- răcirea piesei injectate;
- deschiderea matriţei şi eliminarea din matriţă a piesei injectate.
În diagrama din figura 1.2 se observă că presiunea interioară la început creşte brusc,
apoi, după încetarea presiunii ulterioare, respectiv după sigilare, scade treptat la valoarea
presiunii remanente [48], [98].
În general, diferenţa de presiune între presiunea exterioară de injectare şi presiunea
interioară din cavitatea matriţei depinde de proprietăţile materialului termoplastic şi de
temperatura de injectare, precum şi de dimensiunile duzei de injectare, canalelor de injectare,
culeii, adică de parametrii reţelei de injectare.
Pentru un anumit material termoplastic, raportul între valoarea presiunii exterioare (de
injectare) şi a presiunii interioare este influenţat în mare măsură de temperatură. Astfel, la
temperaturi mai ridicate, viscozitatea topiturii este mai mică, căderea de presiune va fi mai
mică şi în consecinţă presiunea interioară creşte. Cu alte cuvinte, o dată cu creşterea
temperaturii de injectare scade presiunea de injectare necesară asigurării aceleiaşi presiuni
interioare.
Relaţia între presiunea de injectare şi presiunea interioară în funcţie de temperatura de
injectare în cazul polistirenului, este reprezentată în figura 1.3.

125
Presiunea interioarã, [MPa ]

POLISTIREN
100

75
o
255 C 225oC 205oC
210oC
50

25

60 80 100 120 140 160

Presiunea de injectare, [MPa]

Fig. 1.3. Presiunea de injectare şi interioară la diferite temperaturi

Presiunea interioară dă naştere la o forţă care tinde să deschidă matriţa în timpul

injectării. Din acest motiv, forţa de închidere a maşinii trebuie să fie mai mare decât forţa
interioară, definită prin produsul dintre presiunea interioară şi suprafaţa cavităţii matriţei în
planul de separaţie. Cu cât viscozitatea topiturii este mai mică, cu atât diferenţa între forţa de
închidere şi forţa interioară trebuie să fie mai mare. În cazul injectării cu duză punctiformă,
proces care prezintă avantajul de a nu imprima pe suprafaţa produsului urme inestetice ale

16
 Injectarea materialelor plastice

zonei de injectare, raportul între presiunea exterioară şi cea interioară joacă un rol foarte
important. Astfel, în cazul acestui procedeu, secţiunea mică prin care materialul termoplastic
pătrunde în cavitatea matriţei, provoacă o supraîncălzire a acestuia şi respectiv o scădere a
presiunii interioare. În acest caz, matriţa se sigilează mai repede decât în cazul sistemelor de
injectare cu duză normală. Presiunea interioară mai mică nu poate compensa contracţia piesei
provocată de răcirea acesteia, având în vedere şi încălzirea la o temperatură mai mare a
materialului datorită trecerii prin secţiunea redusă a duzei punctiforme. Drept consecinţă, la
injectarea punctiformă, contracţia piesei injectate este foarte mare, fenomen de care trebuie să
se ţină seama la proiectarea zonei active a matriţelor pentru a nu se obţine deformări nedorite
ale produsului finit, mai ales în cazul în care acesta prezintă secţiuni variabile sau pereţi groşi.
Datorită contracţiei în timpul răcirii, pe suprafaţa pieselor injectate apar adesea retasuri
nedorite. Pentru compensarea acestora, prin acţiunea presiunii ulterioare, matriţa se mai
alimentează cu material plastifiat. Este important ca până la terminarea sigilării matriţei, pe
durata asigurării presiunii ulterioare, presiunea exterioară de injectare să aibă valoare maximă.
Tot datorită acestui fenomen nedorit, la injectarea pieselor cu pereţi groşi, trebuie să se
aplice în general o temperatură de injectare mai mică şi o presiune de injectare mai mare
concomitent cu mărimea duratei presiunii ulterioare.
În cazul injectării pieselor cu pereţi subţiri, trebuie să se micşoreze atât presiunea de
injectare cât şi durata de exercitare a presiunii ulterioare, deoarece în acest caz piesa se răceşte
mai repede, de regulă mai înainte ca presiunea interioară să scadă la valoarea ei minimă. La
deschiderea matriţei, din această cauză apar tensiuni interne în piesele injectate. La rândul lor,
tensiunile interne pot provoca fisurarea pieselor (în cazul materialelor termoplastice mai
rigide ca de exemplu a poliesterului) sau deformarea lor (în cazul materialelor mai flexibile
cum ar fi polietilena).

1.2.1. Dozarea

Dozarea trebuie să asigure cantitatea corespunzătoare de material plastic pentru

umplerea cavităţii matriţei.
Dozarea cât mai exactă este impusă şi de restricţia ca materialul plastic să fie cât mai
puţin solicitat termic, din motive de degradare, ceea ce înseamnă că în volumul cilindrului de
plastifiere nu trebuie să rămână material între două cicluri de injectare (la maşinile cu piston).
Concordanţa dintre volumul piesei injectate şi volumul de material plastic injectat în
matriţă este un alt argument în favoarea dozării cât mai exacte a materialului.
1.2.2. Plastifierea

În interiorul cilindrului maşinii de injectare materialul plastic este adus din stare solidă
în stare de topitură cu aport exterior de caldură şi prin transformarea energiei mecanice a
pistonului sau a melcului în energie termică (prin fricţiunea materialului plastic).
Temperatura materialului plastic în cilindrul maşinii depinde de natura materialului
plastic şi de tipul maşinii. În ceea ce priveşte natura materialului, principalul criteriu de
clasificare este comportarea termomecanică a materialului plastic sau deformarea acestuia sub
sarcină constantă, în funcţie de temperatură.
Pentru un material plastic liniar amorf, în diagrama variaţiei deformaţie-temperatură
din figura 1.4, a, se disting trei zone (stări fizice) ale materialului plastic:
- starea sticloasă, caracterizată prin deformaţii elastice foarte mici care cresc liniar o
dată cu temperatura; această stare se menţine până la punctul de vitrifiere Tv. Stării sticloase îi
este proprie o mişcare de vibraţie a atomilor ce formează catena polimerică, în jurul poziţiei
lor de echilibru;

17
 Capitolul 1. Principiul injectării materialelor plastice

- starea înalt-elastică (intervalul Tv - Tc), care are ca specific creşterea rapidă a

deformaţiei la începutul intervalului, după care deformaţia ramâne constantă, independent de
ridicarea temperaturii. Deformaţiile dispar la îndepărtarea forţei exterioare. În starea înalt
elastică apar mişcări vibratorii ale segmentelor de catenă (vibraţii torsionale), ceea ce are ca
finalitate flexibilitatea catenelor polimerice. Deformaţiile înalt-elastice au caracter de
deformaţii întârziate, care descresc lent în timp după ce a încetat solicitarea exterioară;
- starea plastică începe de la punctul corespunzător temperaturii de curgere Tc, iar în
cazul materialelor plastice cristaline, de la temperatura de topire. Starea plastică se
caracterizează prin deformaţii permanente ale materialelor plastice; în această stare
macromoleculele sunt mobilizate în întregime. Starea plastică poate fi vâscoelastică sau
vâscoplastică.
Stare solida Stare înalt-elastica Stare vâscoplastica
Aschiere Formare la cald Injectare, extrudere,
presare, sudare
Deformatia specifica, =

A 2

Tb TvTc Td
Temperatura, T
Fig. 1.4. Diagrama de stare termomecanică a unui material termoplastic
Tranziţia de la o stare fizică la alta nu se face la valori finite de temperatură, ci pe un
domeniu a cărui valoare medie se numeşte temperatură de tranziţie. Astfel, temperatura de
trecere de la starea sticloasă la cea înalt-elastică (şi invers) este temperatura de tranziţie
sticloasă (sau vitroasă) Tv, iar temperatura de tranziţie de la starea înalt-elastică la starea
vâscoplastică şi invers este temperatura de curgere Tc. Substanţele amorfe micromoleculare şi
cele macromoleculare cu masă moleculară joasă trec direct din starea sticloasă în stare lichidă,
cele macromoleculare trec însă mai întâi prin starea înalt-elastică şi numai după aceea în stare
vâscoelastică.
În figura 1.4, Td este temperatura de degradare termică a materialului plastic,
reprezentând valoarea maximă la care poate funcţiona maşina de injectat.
Starea sticloasă reprezintă forma obişnuită a materialelor plastice în stare solidă, ea
fiind determinată de dezordinea catenelor polimerice lungi care reduc capacitatea de trecere a
materialelor plastice în stare cristalină, chiar dacă cristalizarea este posibilă termodinamic.
Există pentru fiecare material plastic un interval restrâns de temperatură în care cele
mai multe proprietăţi fizice suferă variaţii importante; aceste variaţii corespund trecerii de la
starea sticloasă la starea înalt-elastică, temperatura de tranziţie sticloasă fiind unul dintre
parametrii cei mai importanţi ai unui material plastic amorf. Privită din punct de vedere
termodinamic, temperatura de tranziţie sticloasă prezintă caracteristicile tranziţiilor de fază de
ordinul doi, adică energia internă şi volumul specific variază continuu (nu se absoarbe şi nu se
degajă energie), însă capacitatea calorică, compresibilitatea, coeficientul de degradare termică
şi modulul de elasticitate variază brusc la punctul de tranziţie.
Tranziţia sticloasă poate fi explicată prin teoria volumului liber de material plastic,
prin teoria echilibrului sau prin teoria de relaxare a golurilor [98], [134].

18
 Injectarea materialelor plastice

Temperatura de tranziţie sticloasă determină limita inferioară a folosirii unui

elastomer şi limita superioară de utilizare a unui material plastic. Valoarea Tv este determinată
de structura materialului plastic şi creşte odată cu masa moleculară.
În figura 1.4, termenul Tb are semnificaţia de temperatură de fragilizare şi reprezintă
temperatura minimă până la care materialul nu este casant. Practic Tb este temperatura la care
o epruvetă din material plastic supusă unei solicitări instantanee de o anumită intensitate se
rupe. Valoarea temperaturii de fragilizare depinde de orientarea macromoleculei (Tb este mai
mic la un grad de orientare mai mare al materialului plastic) şi de condiţiile de determinare a
valorii Tb.
Temperatura de curgere reprezintă punctul la care energia cinetică a
macromoleculelor învinge forţele de coeziune moleculară, ceea ce permite mişcarea lor
relativă de alunecare. Temperatura Tc nu reprezintă o valoare fixă, ci un interval caracteristic
fiecarui tip de material plastic şi se situează la interfaţa stării înalt-elastice şi a stării
vâscoplastice; variaţia în funcţie de temperatură a componentei reversibile a deformaţiei este
dată de curba (2) din figura 1.4. Valoarea Tc creşte cu gradul de polimerizare, iar pentru
materialele plastice care prezintă o dispersie a masei moleculare, Tc se transformă într-un
interval.
Temperatura de topire este caracteristică materialelor plastice cristaline şi reprezintă
trecerea de la starea cristalină solidă la starea lichidă. Materialele plastice amorfe nu au
temperatură de topire bine definită, spre deosebire de cele cristaline; materialele plastice semi-
cristaline se caracterizează atât prin temperatură de topire, cât şi prin cea de vitrifiere. În cazul
materialelor plastice cristaline, la Tc au loc transformări de fază cu variaţia bruscă a unor
proprietăţi termodinamice ca: volumul specific şi căldura specifică.
Modificarea volumului specific odată cu temperatura se explică prin dispariţia reţelei
cristaline şi creşterea distanţelor intermoleculare.
D E F G H
MP
C
P
Temperatura

Timpul de încalzire
Fig. 1.5. Diagrama stabilităţii termice a PVC
A - domeniul stării sticloase; B - domeniul stării înalt-elastice; C - domeniul stării de topitură
(curgere vâscoasă); D - domeniul optim pentru prelucrare; E, F, G, H - domenii de degradare
termică a materialului plastic; MP - domeniul de prelucrare prin injectare cu maşini cu
melc- piston; P - domeniul de prelucrare prin injectare cu maşini cu piston.

La temperatura de degradare termică Td, începe descompunerea materialului plastic

sub influenţa căldurii. Td depinde de durata solicitării termice, de gradul de polimerizare şi de
structura materialului plastic. În figura 1.5, se prezintă un exemplu de alegere a tehnologiei de
injectare în funcţie de caracteristicile de degradare termică a PVC.

19
 Capitolul 1. Principiul injectării materialelor plastice

Plastifierea materialului plastic în maşina de injectare se realizează prin transmiterea

căldurii de la pereţii cilindrului. Diferenţa de temperatură dintre cilindru şi materialul plastic
trebuie să aibă valori mari, justificate de conductibilitatea termică scăzută a materialelor
plastice. Topirea este favorizată şi de grosimea cât mai mică a stratului de material plastic din
cilindrul de injectare.
Regimul de temperaturi în lungul cilindrului de plastifiere, depinde de natura
materialelor plastice. Pentru materialele plastice cristaline, căldura specifică variază în funcţie
de temperatură, ca în figura 1.6; saltul brusc observat la Tt corespunde transformării fazei
solide în fază lichidă, iar această căldură latentă (care la PA 6.6 reprezintă 16% din totalul
căldurii necesare procesului de injectare [98]) nu mai poate fi asigurată numai prin transfer în
cilindrul maşinii, ci şi cu ajutorul melcului, prin transformarea energiei mecanice în energie
termică.
Caldura specifica, [cal/go C]

Solid Lichid

Tt Temperatura, [oC]
Fig. 1.6. Temperatura şi căldura specifică a materialelor plastice
semicristaline
La materialele plastice amorfe necesarul de căldură variază mai lent, ceea ce înseamnă
că acelaşi agregat de plastifiere poate plastifia mai mult material plastic amorf decât material
plastic cristalin.
Valorile de temperatură recomandate pentru injectarea unor materiale plastice (vezi
Capitolul 2) reprezintă temperatura măsurată în jetul de topitură la ieşirea din duză. Dinamica
temperaturii de-a lungul cilindrului include topirea materialului plastic şi încălzirea în
continuare a acestuia (valoarea Ts), pe seama fricţiunii mecanice a topiturii în ajutaj.

1.2.3. Închiderea matriţei

Forţa de închidere a matriţei trebuie să fie mai mare decât forţa de distanţare creată de
presiunea topiturii de material plastic din matriţă. Relaţia dintre cele două forţe este
Fînchidere = (1,2 ÷ 1,3) ⋅ Fdistanţare [daN]. (1.1)

Forţa de distanţare se calculează cu relaţia

Fdistanţare = K ⋅ P ⋅ A [daN], (1.2)

unde:
K este coeficient ce variază ca valoare în intervalul (0,3÷0,5), pentru materialele
termoplastice injectate cu agregat de plastifiere cu piston şi între (0,5÷0,7), pentru cele
injectate cu agregate cu melc - piston;

20
 Injectarea materialelor plastice

P - presiunea de injectare a topiturii, în [daN/cm2];

A - aria proiecţiei piesei pe planul de separaţie al matriţei, în [cm2].
Ca ordin de mărime, presiunea de injectare a topiturii variază între (1÷2)·103 daN/cm2,
valoarea scăzând pe măsură ce jetul de topitură se îndepărtează de punctul de intrare în
matriţă. Evoluţia presiunii este exponenţială cu distanţa de măsurare, după relaţia
-kx
Px = P ⋅ e [daN/cm2], (1.3)
în care:
Px este presiunea topiturii la distanţa x faţă de orificiul de intrare;
P - presiunea de injectare la cota x = 0 ;
K are valori diferite funcţie de temperatură, de exemplu:
k1= 0,035 pentru T=280°C;
k2 = 0,06 pentru T=200°C.
Calcularea corectă a forţei de închidere face să nu apară bavuri, pierderi de agent de
expandare şi defecte ale suprafeţei pieselor injectate (când forţa de închidere nu compensează
forţa de injectare) sau să se consume energie în mod inutil, în cazul supradimensionării forţei
de închidere. Informativ se indică o forţă de închidere de 700 daN pentru fiecare (cm2) de
suprafaţă proiectată pe planul de separare pentru o piesă injectată din PA 6.6.
1.2.4. Introducerea materialului plastic sub presiune în matriţă
Sub acţiunea presiunii pistonului sau a melcului piston, materialul plastic topit trece
din cilindrul de încălzire, prin duză şi canale, în cavitatea matriţei. Presiunea topiturii scade pe
circuit de la (1÷2)·103 daN/cm2, până la o presiune apropiată de cea atmosferică (în momentul
deschiderii matriţei). Scăderea finală a presiunii se datorează rezistenţei hidraulice a traseului
şi întăririi materialului plastic. Presiunea maximă în matriţă apare la sfârşitul cursei pistonului
şi depinde de presiunea realizată de acesta, de temperatura materialului şi de configuraţia
geometrică a traseului. Alţi factori suplimentari sunt: viscozitatea topiturii, rugozitatea
suprafeţelor prin care circulă materialele plastice, geometria canalelor de curgere.
Presiunea

LM Lm
Ls
k j

Pr m

T0 Tr i Temperatura
Fig. 1.7. Diagrama ciclului de injectare în coordonate presiune - temperatură

Analitic, dinamica presiunilor se prezintă ca în figura 1.7, în care spaţiul marcat de

curbele LM şi Lm reprezintă timpul maxim şi minim de umplere a matriţei, stabilit în funcţie
de calitatea piesei injectate şi de performanţele maşinilor de injectare. Temperatura este
jalonată de linia de sigilare Ls, ce corespunde momentului în care circulaţia topiturii de
material plastic prin canalul de umplere se întrerupe din cauza întăririi materialului, la

21
 Capitolul 1. Principiul injectării materialelor plastice

temperatura matriţei T0. Evoluţia presiunii este ascendentă în faza de umplere a matriţei (zona
i - j), rămâne apoi constantă (j - k) în faza de compresie, când cavitatea matriţei s-a umplut cu
material plastic (care începe apoi să se răcească); presiunea se menţine constantă prin
introducere continuă de material plastic proaspăt topit. Materialul plastic nou introdus este
egal volumetric cu contracţia topiturii din cavitatea matriţei. Se impune ca punctul j, de
începere a fazei de compresie, să fie situat pe linia Lm. Acesta corespunde punctului de
sigilare, când injectarea materialului plastic se întrerupe. Răcirea după sigilare sau faza de
răcire sigilată corespunde zonei (e - m). În final presiunea din matriţa închisă are valoarea Pr
(presiune remanentă care are pe diagramă un corespondent în temperatura materialului - Tr )
[48], [74], [98]. Dacă se reprezintă presiunea în matriţă ca variaţie în timp, pot fi evidenţiate
fazele proceselor fizice ce au loc în matriţă.
Presiune

Matrita închisa

Piston
Înainte Înapoi
d
PM c

PS e

Pr
t0 t1 t2 t3 f t
4
a b Timp tS
Fig. 1.8. Diagrama ciclului de injectare în coordonate presiune - timp

Pe diagrama din figura 1.8, se disting patru zone, şi anume:

- zona (a - b) (faza de umplere a matriţei) în care temperatura este constantă;
- zona (b - c), pe măsură ce cavitatea se umple cu material plastic, presiunea creşte,
timpul t1 - t0 fiind caracteristic fazei de umplere;
- în zona (c - d) (faza de compresie), similar zonei (k - j) din figura 1.7, presiunea
rămâne constantă, materialul plastic se răceşte, volumul scade şi densitatea creşte. Presiunea
se menţine constantă pe seama adaosului de material plastic topit din cilindrul sau
acumulatorul maşinii, iar temperatura scade în intervalul (t2 - t1), când se elimină o mare
cantitate de căldură.
După cum se observă din diagrama Cp - T (fig. 1.9), întreaga cantitate de căldură
preluată de materialul plastic în timpul procesului de plastifiere corespunde suprafeţei
haşurate.
Căldura ce se pierde în matriţă (preluată în timpul procesului de formare) reprezintă
suprafaţa delimitată de conturul punctele (Tf - Tt - b - c - d).
În faza de compresie, corespunzătoare intervalului (t2 - t1) din figura 1.8, se preia de
către agentul de răcire căldura din zona (Tf - Tt) şi (c - d). Punctul Tt din diagrama Cp - T (fig.
1.9) corespunde punctului t3 din diagrama 1.8. Tt este punctul de sigilare, iar palierul (c - d),
reprezintă faza de sigilare. În acest moment presiunea scade accentuat, deoarece se întrerupe

22
 Injectarea materialelor plastice

introducerea materialului plastic în matriţă; din punct de vedere termodinamic sistemul se

situează la echilibru între fazele lichidă şi solidă.

Caldura specifica
c d
Necesarul de caldura

Caldura care trebuie

evacuata din matrita
a b

T0 Tc Tt Tf T
Temperatura
Fig. 1.9. Căldura evacuată din matriţă:
Tc - temperatura de cristalizare; Tt - temperatura de topire;
T0, Tf - temperatura iniţială şi finală a materialului plastic.

Considerând că faza de umplere a matriţei se face izoterm iar faza de compresie

începe după ce umplerea s-a terminat, se poate analiza atât umplerea la presiune constantă şi
debit variabil, cât şi umplerea la presiune variabilă şi debit constant.

r
z
L

2R

Frontul de topitura

Fig. 1.10. Zona activă a unei matriţe de injectare

Analizând umplerea la presiune constantă se poate calcula poziţia frontului de topitură

şi debitul volumetric în funcţie de timp. Se presupune că fluidul este incompresibil şi
nenewtonian, de tip Ostwald de Waele. Umplerea are loc la presiunea constantă Puf [114].
Pentru o matriţă de forma unui canal cilindric circular cu secţiune liberă, a cărui geometrie
este reprezentată în figura 1.10, debitul volumetric este dat de relaţia [114], [149]

⎛ π ⋅ R 3 ⎞ ⎡ R ⋅ Puf ⎤ ε
Dv (t) = ⎜ ⎟ , (1.4)
⎜ ε + 3 ⎟ ⎢⎣ 2 ⋅ m ⋅ Z( t ) ⎥⎦
⎝ ⎠
unde poziţia frontului de topitură la momentul t este

23
 Capitolul 1. Principiul injectării materialelor plastice

t
∫ D v (t ) dt
volum de topitura
Z(t ) = = 0 , (1.5)
sectiunea de curgere πR 2

ε - inversul numărului de curgere, n;

m- indicele de consistenţă.
Dacă se derivează ecuaţia (1.5) în raport cu timpul, se obţine viteza de curgere [90]
dZ(t ) D v (t )
v z (t ) = = . (1.6)
dt π ⋅ R2
Se substituie ecuaţia (1.4) în (1.6) şi se integrează cu următoarele condiţii la limită:
C.L.1 - t = 0 , Z (t ) = 0 , la momentul iniţial matriţa nu conţine topitură de material
plastic;
C.L.2 - t = t , Z = Z (t ) , la timpul curent t poziţia frontului de topitură este la Z (t ) , şi
se obţine lungimea de pătrundere a frontului de topitură [78], [79]
1 ε 1
+
⎡ ε + 1 ⎤ ε+1 ⎛ Puf ⎞ ε +1 ε +1
Z(t ) = ⎢ R⎜ ⎟ . (1.7)
⎣ ε + 3 ⎥⎦ ⎝ 2m ⎠
Conform ecuaţiei (1.7), rezultă că lungimea de pătrundere a frontului de topitură este
proporţională cu raza cuibului R. Expresia debitului volumetric se obţine înlocuind relaţia
(1.7) în (1.4)
1 ε ε
⎛ πR 3 ⎞ ⎡ ε + 1 ⎤ ε +1 ⎛ Puf ⎞ ( ε +1) τ − ε +1
D v (t ) = ⎜ ⎟
⎜ ε + 1 ⎟ ⎢⎣ ε + 3 ⎥⎦ ⎜⎝ 2m ⎟⎠
. (1.8)
⎝ ⎠
Analizând ecuaţia (1.7) rezultă că raportul lungimilor de pătrundere pentru aceeaşi
topitură în două matriţe cu raze diferite Z1 / Z 2 = R 1 / R 2 este dependent numai de geometria
matriţei şi nu de comportarea reologică a topiturii [1], [114].
Z(t),
[m]

0,05 PVC

PEID
0,04

PEJD POLISTIREN
0,03

0,02 L = 0,05 mm;

R = 0,002 mm.

0,01

0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 t, [s]
Fig. 1.11. Variaţia lungimii de pătrundere a frontului de topitură în timp

24
 Injectarea materialelor plastice

În figurile 1.11 şi 1.12 se prezintă variaţia lungimii de pătrundere a frontului de

topitură şi a debitului volumetric în timp pentru câteva materiale plastice [132].
Dv,
[m 3s]
0,00018

0,00016
L = 0,05 mm;
0,00014
R = 0,002 mm.
0,00012

0,00010

0,00008

0,00006

0,00004 PVC PEJD

POLISTIREN
0,00002

0
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03 0,035 t, [s]

Fig. 1.12. Variaţia debitului volumetric în timp

Pentru situaţia în care se consideră debitul volumetric de topitură constant iar

presiunea variabilă în timp, geometria curgerii este reprezentată în figura 1.13, matriţa este
sub formă de disc, cu H << R 1 .

Fig. 1.13. Geometria curgerii topiturii într-un cuib cilindric

Ecuaţia de conservare a momentului liniar raportată la sistemul de coordonate din

figura 1.13 este

dτ zr dp
=− , (1.9)
dz dr
iar ecuaţia constitutivă pentru fluidul Ostwald de Waele are forma
n
⎛ dv ⎞
τzr = m⎜ − r ⎟ . (1.10)
⎝ dz ⎠

25
 Capitolul 1. Principiul injectării materialelor plastice

Se integrează ecuaţia (1.9) în raport cu z deoarece p = p(r ) astfel încât

⎛ dp ⎞
τ zr = −⎜ ⎟z + C1 , (1.11)
⎝ dr ⎠

unde C1 este constantă de integrare care se determină din condiţia la limită C.L.3: z = 0 ;
τ zr = 0 în axa canalului, tensiunea de forfecare fiind nulă din considerente de simetrie a
curgerii, şi se obţine

⎛ dp ⎞
τ zr = −⎜ ⎟z . (1.12)
⎝ dr ⎠
Se cuplează ecuaţiile (1.11) şi (1.12) şi se explicitează gradientul vitezei de curgere
ε
dv r ⎡ dp z ⎤
− = − ⋅ . (1.13)
dz ⎢⎣ dr m ⎥⎦

Prin integrare, între axa şi peretele canalului se obţine viteza maximă de curgere
ε ε +1
⎛ n ⎞ ⎡ 1 dp ⎤ ⎛ H ⎞
v0 = ⎜ ⎟ − ⋅ ⎜ ⎟ , (1.14)
⎝ n + 1 ⎠ ⎢⎣ m dr ⎥⎦ ⎝ 2 ⎠
iar profilul vitezei de curgere este de forma [114]

⎡ ⎛ 2z ⎞ ε +1 ⎤
v r ( z ) = ⎢1 − ⎜ ⎟ ⎥ . (1.15)
⎣⎢ ⎝ H ⎠ ⎦⎥

Utilizând expresia vitezei de curgere se calculează debitul volumetric

R H/2
⎡ ε +1⎤
D v = 2 ∫ ∫ v r (z ) ⋅ 2π dr dz = 2π ⎢ ⋅ R ⋅ H ⋅ v0 . (1.16)
0 0 ⎣ ε + 2 ⎥⎦

Se substituie expresia vitezei maxime (1.14) în ecuaţia (1.16) şi se explicitează

gradientul de presiune
n 2 n +1
dp ⎡ ε+2 ⎤ ⎛ 2 ⎞
− = ⎢D v m⎜ ⎟ . (1.17)
dr ⎣ 4π ⋅ R ⎥⎦ ⎝ H ⎠

Profilul presiunii în funcţie de raza R se obţine prin integrarea ecuaţiei (1.17)

n 2 n +1
R
⎛ dp ⎞ ⎛ ε+ 2⎞ ⎛ 2 ⎞ R1− n
P = − ∫ ⎜ ⎟ dr = ⎜ D v ⎟ m⎜ ⎟ . (1.18)
0 ⎝ dr ⎠ ⎝ 4π ⎠ ⎝ H ⎠ 1− n

Variaţia razei frontului de topitură în timp determină viteza de curgere

dR Dv
= (v r )r = R = . (1.19)
dt 2π ⋅ R ⋅ H

26
 Injectarea materialelor plastice

Prin integrarea ecuaţiei (1.19), ţinând seama de faptul că debitul volumetric este
constant, că la momentul iniţial matriţa nu conţine topitură de material plastic şi de condiţia la
limită C.L.4: t = 0 ; R = 0 , se obţine
1/ 2
⎛ D ⎞
R (t) = ⎜ v t ⎟ . (1.20)
⎝ π⋅H ⎠
Din ecuaţiile (1.16) şi (1.20) se obţine variaţia presiunii în timp
n − (1+ n ) n +1 −3(n +1) 1− n
m ⋅ 2n +1 ⎛ 2n + 1 ⎞
P (t ) = ⋅⎜ ⎟ ⋅π 2 ⋅ (D v ) 2 ⋅H 2 ⋅t 2 . (1.21)
1 − n ⎝ 2n ⎠

În figurile 1.14 şi 1.15 se prezintă variaţia presiunii şi razei frontului de topitură în

timp pentru câteva materiale plastice.
Pt
[Pa]
0,6
PEJD R = 0,09 mm;
0,5 H = 0,002 mm;
Dv = 7,1 .10 m s .
-5 3 -1

0,4
PEID
0,3

0,2 PVC

0,1

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 t, [s]

Fig. 1.14. Variaţia presiunii în timp

Rt ,
[m]
0,006 PVC
PEJD PEID
0,005

POLISTIREN
0,004
H = 0,002 mm;
0,003

0
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03 0,035 t, [s]
Fig. 1.15. Variaţia razei frontului de topitură în timp

27
 Capitolul 1. Principiul injectării materialelor plastice

Faza de compactare (compresie) are loc la presiune constantă. Materialul plastic are
tendinţa de solidificare cu scăderea volumului şi creşterea densităţii. Pentru a menţine
presiunea constantă se mai introduce topitură în matriţă.
Cavitatea matriţei se consideră plină cu topitură de material plastic şi se pune
problema studiului procesului de solidificare a materialului plastic. Formarea crustei de
material plastic solid la contactul cu suprafaţa matriţei este reprezentată în figura 1.16. O
reprezentare reală a procesului este ilustrată în figura 1.17 şi este cunoscută sub numele de
efectul Fountain [44], [90], [114].

Polimer solid

Matritã
h

T(y)
H

Tt

Tp

Polimer topit

Fig. 1.16. Formarea crustei de material plastic solid în cuibul matriţei

Intrare topitura
de polimer
Matrita

Polimer
solidificat

Profilul
vitezei

Frontul de
topitura

Fig. 1.17. Efectul Fountain

28
 Injectarea materialelor plastice

Ecuaţia de conservare a energiei corespunzătoare acestui proces în care se consideră că

transferul de căldură prin crusta de material plastic se realizează printr-un mecanism
conductiv în regim nestaţionar are forma
∂T ∂ 2T
ρ ⋅ cp =λ 2 . (1.22)
∂t ∂y
Ecuaţia se aplică atât pentru stratul de topitură cât şi pentru cel de crustă, utilizând
proprietăţile fizice pentru fiecare caz în parte. Dificultatea rezolvării ecuaţiei constă în faptul
că trebuie cunoscut profilul iniţial al temperaturii în topitură. Dacă se presupune că topitura se
află la momentul iniţial la temperatura de topire Tt, ecuaţia (1.22) este aproximativ satisfăcută
de următorul profil al temperaturii în zona de material plastic solid

( ⎛y⎞
T (y ) = Tp + Tt − Tp ⎜ ⎟, ) (1.23)
⎝h⎠
unde:
Tp este temperatura peretelui matriţei;
H - grosimea crustei solide de material plastic la un moment dat t.
Deoarece condiţia la limită este o problemă de frontieră mobilă, se scrie ecuaţia de
bilanţ de căldură la interfaţa topitură - solid impunând condiţia limită C.L.1: y = h;
ωr = λ s ∂ T / ∂ y ; la interfaţa topitură - solid, fluxul de căldură cedat prin solidificare este egal
cu cel transferat prin mecanisme conductive prin crusta de material plastic, unde ω reprezintă
debitul de topitură care se solidifică pe unitatea de arie; r - căldura latentă de solidificare şi
λs - conductivitatea termică a materialului plastic solid.
Debitul de topitură ce se solidifică pe unitatea de arie este dat de relaţia
dh
ω = ρs , (1.24)
dt
unde ρ s reprezintă densitatea materialului plastic solid.
Conform ecuaţiei (1.23) şi relaţiilor de mai sus, condiţia la limită C.L.1 devine

h ⋅ dh =
λs
ρs ⋅ r
(
Tt − Tp dt , ) (1.25)

care prin integrare şi ţinînd seama de condiţia iniţială (t = 0; h = 0) determină variaţia

grosimii crustei de material plastic în timp
1/ 2
⎡ 2λ ⎤
(
h = ⎢ s Tt − Tp ) t⎥ (1.26)
⎣ ρs ⋅ r ⎦
1.2.5. Solidificarea şi răcirea topiturii

În faza următoare de răcire sigilată (în intervalul t3 – t4, vezi fig. 1.8) se elimină
căldura simbolizată prin suprafaţa (T - Tt - b - c) din figura 1.9, căldura corespunzatoare
solidificării materialului plastic. Are loc creşterea densităţii şi atingerea unei temperaturi care
să permită scoaterea obiectului din matriţă fără să fie deteriorat (deci să aibă stabilitate
dimensională). Presiunea finală în matriţă (punctul f - corespunzator presiunii Pr) denumită şi
presiune reziduală, trebuie să fie puţin mai mare decât presiunea atmosferică, pentru a exista
garanţia că obiectul injectat va reproduce dimensiunile cavităţii matriţei.

29
 Capitolul 1. Principiul injectării materialelor plastice

Revenind la figura 1.9, căldura depozitată în zona (Tc - T0 - a - b) rămâne să fie

preluată în interiorul matriţei după ejectarea piesei, deoarece răcirea în continuare în matriţă
nu mai este economică. Răcirea în această etapă se face cu aer sau apă.
Tr corespunde temperaturii de cristalizare pentru materialele plastice cristaline şi este
unul din parametrii ce caracterizează procesul de injectare. Între aceşti parametri se include şi
punctul Ps , important pentru calitatea produsului finit. La materialele plastice cu viscozitate
foarte mică, presiunea de sigilare are valori mici, ceea ce ar duce la scăderea presiunii în
matriţă şi o calitate slabă a pieselor injectate. De aceea, pe canalul de alimentare al matriţei se
amplasează un ventil de reţinere, astfel încât curgerea topiturii are un singur sens, spre matriţă
şi, în acest caz (fig. 1.8), punctul de sigilare e va coincide cu punctul d, faza răcirii sigilate
fiind în acest caz dreapta (d - f).
Se consideră reprezentativ pentru această fază conducţia căldurii la suprafaţa rece,
până la completa solidificare a fazei lichide şi răcirea acesteia în continuare până la o
temperatură finală acceptabilă. Variaţia presiunii corespunzătoare fazei de răcire în funcţie de
timp este reprezentată în figura 1.18. Se constată variaţia aproximativ liniară a presiunii în
raport cu timpul [114], [129].

2,0
Presiune, p 10 [Pa]

1,8
-7

1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2

0 1 2 3 4 5 6 7
Timp, [s]
Fig. 1.18. Variaţia presiunii în timpul fazei de răcire

1.3. Capacitatea de injectare a unui material plastic

Injectabilitatea exprimă capacitatea unui material plastic de a fi prelucrat la anumiţi
parametri prin injectare. Parametrii specifici trebuie înţeleşi sub forma unor criterii de
acceptabilitate stabilite în funcţie de tipul de material şi de maşină.
Criteriile de acceptabilitate ar putea fi [34], [114], [149]:
- rigiditatea;
- capacitatea de demulare;
- calitatea suprafeţei piesei;
- compatibilitatea cu geometria cavităţii matriţei;
- inducerea de tensiuni mecanice minime în materialul plastic solidificat.
Primele două criterii se regăsesc în diagrama presiune - temperatură a ciclului de
injectare (vezi fig. 1.7) iar următoarele două se stabilesc prin proiectarea produsului şi
matriţei.
În cadrul parametrilor de proces, durata ciclului de injectare stabileşte atât
productivitatea operaţiei de injectare cât şi corelarea unor caracteristici de temperatură şi
presiune din sistem, cu geometria canalelor de curgere a materialelor plastice.

30