Materiale ceramice - proprietăţi

CAPITOLUL II. MATERIALE COMPOZITE CU MATRICE CERAMICA

– CMC

2.1. Descriere generală

Compozitele cu matrice ceramică (CMC) combină armăturile ceramice cu matricea

ceramică pentru a crea materiale cu proprietăţi noi, superioare. In CMC-uri, prima cerinţă pentru
armăturile ceramice este aceea de a crea tenacitatea necesară matricii ceramice fragile, figura 2.1.

Fig. 2.1. Comparaţie între modurile de rupere

pentru ceramicele monolitice şi CMC-uri

In matricea ceramică pot fi incluse fibre în timpul procesului de fabricaţie pentru a

îmbunătăţi anumite caracteristici cum ar fi conductivitatea electrică, conductivitatea termică,
expansiunea termică şi duritatea. Caracteristicile dorite pentru CMC-uri includ stabilitate la
temperatură înaltă, rezistenţă la şoc termic, duritate ridicată, rezistenţă la coroziune, greutate
specifică redusă, proprietăţi nemagnetice şi neconductive şi versatilitate în furnizarea soluţiilor de
fabricare. Combinaţia acestor caracteristici fac din CMC-uri o alternativă atractivă la materialele
obţinute prin procese industriale tradiţionale cum ar fi oţelurile înalt aliate şi metalele refractare.
Pentru industria de procesare, beneficiile obţinute prin utilizarea ceramicelor compozite includ
creşterea eficienţei energetice, creşterea productivităţii şi o complianţă constantă. Barierele
principale în utilizarea CMC-urilor includ lipsa specificaţiilor, concepte ataşate, metodologia de
reparaţii in-service, cost ridicat, etc. Materialele ceramice pot fi categorisite în oxidice şi neoxidice
şi, în anumite cazuri, pot conţine metal rezidual după procesare. Câteva din cele mai cunoscute
matrici oxidice includ: alumina, silica, mulitul, aluminosilicatul de litiu şi aluminosilicatul de
calciu. Dintre acestea, alumina şi mulitul sunt sunt cele mai utilizate datorită stabilităţii chimice şi
termice în exploatare şi datorită compatibilităţii lor cu cele mai multe dintre armături. Deşi matricile
oxidice sunt considerate adesea mai stabile în mediul exterior, ceramicele monoxidice – cu
proprietăţi structurale superioare, duritate corespunzătoare şi, în anumite condiţii de mediu,
rezistente la coroziune – au fost mai rapid introduce pe piaţă. Cele mai cunoscute ceramice
monoxidice includ: SiC, Si3N4, BC şi AlN. Dintre acestea SiC este cel mai utilizat, cu o creştere a
interesului în ultima vreme pentru AlN care prezintă o conductivitate termică ridicată şi Si3N4, care
prezintă rezistenţă ridicată.
Armăturile ceramice sunt disponibile într-o mare varietate de forme. La început, pentru
compozitele ceramice se utilizau armături discontinui care, pot forma un ansamblu în combinaţie cu
matricea ceramică. Cele mai comune dintre aceste armături includ cristalele filament, mici foiţe şi
5
 Materiale ceramice - proprietăţi

particule din Si3N4, SiC, AlN, TiB2, B-C şi BN. Dintre acestea, cel mai utilizat este SiC datorită
stabilitaţii lui la combinarea cu diverşi oxizi ceramici şi matrici monoxidice. Armăturile discontinui
din oxid ceramic sunt mai puţin utilizate datorită incompatibilităţii cu cele mai comune matrici
ceramice.
Compozitele moderne de azi, care utilizează fibre continui pentru a obţine o optimizare a
proprietăţilor structurale, necesită, în general, costuri de fabricaţie mai mari. Anumite fibre continui
se găsesc gata fabricate, atât sub formă de monofilament cât şi sub formă de multifilament, acestea
din urmă având preţul de cost mai scăzut pe unitatea de greutate. Câteva dintre cele mai utilizate
armături continui includ sticla, mulitul, alumina, carbonul şi SiC. Dintre acestea, fibrele din SiC
sunt cele mai utilizate datorită rezistenţei ridicate, rigidităţii şi stabilitaţii termice. Cele mai comune
mărci pentru fibrele din SiC sunt: Nicalon, Hi-Nicalon, SCS, Sylronic şi Tyranno. Pentru aplicaţii la
care temperatura nu depăşeşte 1000C sau timpul de expunere la temperatură este limitat, cele mai
utilizate fibre continui sunt cele din mulit datorită costului redus. Fibrele continui din ceramică sunt
de larg interes datorită abilităţii lor de a furniza caracteristici pseudoductile în raport cu materialele
ceramice fragile, figura 2.1.
Fibrele ceramice continui devin importante în special pentru structurile de dimensiuni mari
unde există probabilitatea ca în timpul procesării sau al exploatări, fisurile să se propage destul de
mult ajungându-se la distrugere catastrofală. Datorită cererii comerciale limitate, anumite fibre
ceramice continui sunt disponibile de obicei la preţul de 500-5000 $/lb. O cerere crescută pentru
fibrele ceramice continui ar duce costul la 50 -100$/lb. Costul total al compozitului, poate ajunge,
în aceste condiţii la 200-400$/lb., care devine un cost competitiv cu oţelurile înalt aliate şi cu
metalele rafractare, raportat la costurile pentru un ciclu de viaţă de bază. Actualmente, costurile
componentelor din materiale ceramice compozite depăşesc valoarea de 1000$/lb. când se utilizează
fibrele continui. Costurile componentelor ceramice compozite, armate cu fibre discontinui sunt de
aproximativ 7-50$/lb.
In SUA producţia compozitelor ceramice este dominată de câteva firme mari în timp ce
firme mai mici sunt implicate în fabricarea anumitor tipuri de ceramice reprezentând nişe de piaţă.
In 1994 companiile din SUA ce produc materiale compozito-ceramice totalizează în jur de 475 mil
$, din care majoritatea au fost compozite armate cu fibre discontinui. Se estimează faptul că,
companiile japoneze controlează 50% din piaţa mondială de ceramice avansate. Aplicaţiile cele mai
uzuale pentru compozitele ceramice sunt: scule aşchietoare, aplicaţii militare şi aerospaţiale,
motoare, bioceramice, domeniul energetic. Primele succese în comercializarea ceramicelor avansate
l-au constituit plăcuţele ceramice pentru sculele aşchietoare. Pentru dezvoltarea şi implementarea
ceramicelor compozite în aplicaţii industriale este necesară îndeplinirea anumitor cerinţe:
• Dezvoltarea şi demonstrarea la scară pilot, cu metode de procesare a componentelor CMC
economice şi eficiente că proprietăţile şi geometriile obţinute sunt reprezentative pentru a
face faţă performanţelor cerute în aplicaţiile finale;
• Dezvoltarea tehnologiei suport necesară pentru proiectare şi analiză a metodelor de
procesare a materialelor şi componentelor fabricate din acestea;
• Furnizarea componentelor reprezentative şi legarea tehnologiilor pe toată durata dezvoltării
aplicaţiei;
• Ierahizarea compozitelor ceramice în funcţie de importanţa lor pentru aplicaţiile finale.

2.2. Compozitele ceramice armate cu fibre discontinui

Compozitele ceramice armate cu fibre discontinui sunt produse utilizând un proces

tehnologic derivat din cel folosit pentru ceramicele monolitice. Metodele cele mai utilizate pentru
procesare includ turnarea sau injecţia în matriţă urmată de sinterizare în cuptor la temperatură înaltă
pentru densificare. Procesele de formare şi sinterizare pot fi combinate utilizând presarea la cald
unidirecţională sau presarea izostatică la cald. Forma finală poate fi obţinută pe baza prelucrărilor
mecanice asupra suprafeţelor.

6
 Materiale ceramice - proprietăţi

Fig. 2.2. Microstructura specifică pentru compozitul ceramic armat cu fibre discontinui (SiC/Al2O3-Al)

Compozitul din alumină armat cu fibre discontinui se utilizează la sculele aşchietoare cu

viteze foarte mari. Factorii care permit creşterea productivitaţii includ nu numai creşterea vitezei de
aşchiere ci şi o uzură mai mică şi timp de cedare predictibil. Cele mai importante anvantaje în
utilizarea acestor scule sunt: creşterea duratei de viaţă, reducerea ratei de cedare, imbunătăţirea
calităţii suprafeţei, costuri de mentenaţă scăzute şi creşterea vitezei de producţie. Ceramicele armate
cu fibre discontinui se pot utiliza şi în cadrul solicitărilor la presiune şi temperatură ridicate.
Avantajele compozitelor ceramice pentru astfel de aplicaţii includ: capabilitate la temperatură
ridicată, creşterea eficienţei energetice, reducerea emisiilor şi reducerea greutăţii. Pentru solicitări
ale aburului la temperaturi înalte, compozitul din SiC+Al2O3+Al are o comportare destul de bună.

Fig. 2.3. Exemple de componente industriale fabricate din ceramică armată cu fibre discontinui

7
 Materiale ceramice - proprietăţi

2.3. Compozitele ceramice armate cu fibre continui

Compozitele ceramice ce conţin armături cu fibre continui trebuie procesate prin metode
specifice naturii continue a fibrelor. Procesul implică preformarea fibrelor care să conţină o interfaţă
obţinută prin depunere chimică de vapori (CVD), proces urmat de impregnarea cu un amestec
secundar de polimer preceramic, gaze precursoare, metal topit sau alte tipuri de materiale care să fie
compatibile cu matricea ceramică. Grosimea interfeţei este < 5 μm în monostrat sau straturi
multiple, fiecare strat aplicându-se individual pe fibrele ceramice. Interfaţa serveşte ca protecţie
pentru fibre în timpul procesării în matrice şi reprezintă o sursă de legătură în timpul propagării
fisurii în matricea ceramică fragilă. O microstructură specifică CMC-urilor se arată în figura 2.4, în
care se ilustrează matricea, fibrele şi fazele de interfaţă.

Fig. 2.4. Microstructura specifică pentru compozitul ceramic SiC/SiC

2.4. Matricea SiC pentru compozitele ceramice

Matricea SiC se utilizează cu succes pentru un număr de aplicaţii în care s-a cerut o
combinaţie între conductivitatea termică ridicată, dilatarea termică redusă, greutate redusă şi
rezistenţă la apă şi coroziune. Se cunosc o diversitate de procedee utilizate pentru fabricarea
matricilor din SiC, a fibrelor şi interfeţelor fibre-matrice. Cele mai utilizate matrici sunt cele
confecţionate din SiC sau mulit.
Procesele tehnologice disponibile pentru fabricarea matricii din SiC includ infiltrarea
chimică cu vapori (SiC), infiltrarea prin polimerizare (SiN, SiC), legarea cu azot (Si-SiC-Si 3N4) şi
infiltrarea topiturii (Si-SiC). Interfaţa de acoperire poate fi din carbon, BN cu o supraacoperire din
SiC sau Si3N4. Proprietăţile compozitului cu matrice din SiC sunt determinate, în ultimă instanţă, de
combinaţia dintre fibre, procesul şi interfaţa de acoperire, etc. şi au valorile din tabelul 2.1.

Tab.2.1. Proprietăţile specifice pentru materialul matricii SiC

Densitate 2,1 g/cm3
Rezistenţa la tractiune 262 MPa
Modulul de elasticitate longitudinal 96 GPa
Deformaţia până la rupere 0,4%
Rezistenţa la compresiune 450 MPa
Rezistenţa la forfecare 34 MPa
Dilatarea termică 2,7•10-6/0C
Conductivitatea termică 1,32 W/m0C

8
 Materiale ceramice - proprietăţi

Pentru a atinge în final densitatea dorită, sunt necesare mai multe cicluri de formare a
matricii, de cele mai multe ori fiecare cicluri având o durată de aprox. o săptămână. Numărul de
cicluri variază de la 2 la 5, depinzând de geometria şi mărimea componentei. Procesul de infiltrare a
fibrelor preformate cu polimer preceramic sau cu particule din şlam este prezentat în figura 2.5.

Fig. 2.5. Procesul de infiltrare a fibrelor preformate cu polimer preceramic

In acest exemplu, interfaţa este aplicată acoperitor pe fibre sau are loc o preformare prin
CVI sau pe baza procesului de acoperire cu particule din şlam. Odată acoperite, fibrele sunt supuse
unui tratament termic la temperatură joasă care rigidizeză forma fibrelor. Astfel rigidizate fibrele
sunt supuse unui tratament termic la temperatură ridicată pentru a transforma polimerul matricii
ceramice sau particulele de legătură în ceramică aderentă la matrice. Pentru polimerii preceramici
sunt necesare mai multe cicluri pentru a atinge densitatea finală dorită, fiecare ciclu având o durată
de aprox. trei zile. Numărul de cicluri variază de la 4 la 15 în funcţie de natura polimerului şi de
densitatea dorită. Dacă se utilizează particule pentru acoperirea fibrelor, după rigidizare rămâne o
anumită porozitate care poate fi înlăturată cu Si topit pentru a forma şi legătura cu matricea Si-SiC.
Se pot utiliza de asemenea, variante ale procesului de infiltrare a topiturii în care Si topit
reacţionează cu carbonul prezent în matrice pentru a forma SiC.
Se încearcă aducerea compozitului la o formă cât mai aproape de cea finală pentru cât mai
puţine prelucrări mecanice ulterioare. Pentru forme complexe pot fi necesare prelucrări mecanice
suplimentare, acestea făcându-se în momentul când compozitul este mai puţin dens şi uşor de
prelucrat. Pentru a îmbunătăţi rezistenţa la factorii externi se utilizează acoperirile exterioare, cu
mai multe sau mai puţine bariere exterioare, cum ar fi mulitul, SiC şi Si3N4.
Capacitatea de fabricare a unei mărimi sau forme date poate fi limitată de restricţiile impuse
de facilităţile de fabricare şi limitările inerente ale procesului de fabricaţie însuşi. Facilităţi de
fabricare pentru actualele CMC-uri există pentru piese de până la 1,5 m în diametru şi 2,5 m
lungime. Au fost depăşite mai multe bariere tehnice pentru producerea matricii din SiC, principalul
obstacol în calea comercializării pe scară largă rămânând preţul de cost. Principalele domenii în
care îşi găseşte aplicaţii matricea din SiC sunt prezentate în tabelul 2.2 şi figurile 2.6-2.10.

9
 Materiale ceramice - proprietăţi

Tab.2.2. Aplicaţii uzuale ale CMC-urilor cu matrice din SiC

Aplicaţia Condiţii impuse pentru matricea din SiC Beneficii aduse clienţilor
Recirculare gaz la Tensiuni mecanice ridicate, temperatura Cresterea duratei de viaţă şi a
temperatură ridicată înaltă capabilităţii la temperatură
Schimb de căldură Temperaturi înalte, tensiuni la Cresterea duratei de viaţă şi a
temperaturi înalte, eroziune şi coroziune capabilităţii la temperatură
ridicate
Panouri radiante Temperaturi înalte, tensiuni la Creşterea duratei de viaţă şi a
temperaturi înalte eficienţei termice
Turbine cu gaz Temperaturi înalte, coroziune la Cresterea duratei de viaţă şi a
temperaturi ridicate capabilităţii la temperatură,
reducerea emisiilor poluante
Filtrarea lichidelor Mediu chimic sever, temperaturi ridicate Cresterea duratei de viaţă şi a
firbinţi capabilităţii la temperatură
Pompe Mediu chimic sever Creşterea eficienţei prin
reducerea curenţilor turbionari
Cuptoare Temperaturi ridicate, tensiuni mecanice Cresterea duratei de viaţă şi a
ridicate capabilităţii la temperatură,
reducerea structurii

Fig.2.6. Matrice din SiC fabricată prin infiltrare chimică de vapori

pentru componente circulare gaz la temperatură ridicată

Fig. 2.7. Matrice din SiC fabricată prin infiltrare chimică de vapori
pentru panou radiant

10
 Materiale ceramice - proprietăţi

Fig. 2.9. Matrice din SiC fabricată prin infiltrare chimică de vapori
pentru componente ale turbinelor cu gaz

Fig. 2.9. Matrice din SiC fabricată prin infiltrare Fig. 2.10. Matrice din SiC fabricată prin infiltrare
chimică de vapori pentru filtre lichide de polimer preceramic
la temperatură ridicată pentru componente ale cuptoarelor

2.5. Matricea din oxizi pentru CMC-uri

Matricile din alumină şi mulit se utilizează cu succes pentru aplicaţiile în care este necesară
o rezistenţă ridicată la coroziunea sării, a sticlei sau la oxidare, şi care să prezinte tenacitate ridicată,
greutate redusă şi rezistenţă la şoc termic ridicată. Pentru aplicaţii industriale ale componentelor
ceramice ce necesită durată de viaţă îndelungată se utilizează matrici din SiC, alumină şi mulit,
ultimele două fiind de tip oxidic. Precesele tehnologice actuale pe baza cărora sa fabrică matricile
din alumină sau mulit sunt: sol-gel (Al2O3, SiO2), oxidarea metalică directă (Al2O3+Al) şi legarea
chimică (AlPO4). Interfaţa dintre fibre şi matrice se poate realiza prin mai multe procedee, nefiind
neapărat necesară, ducând la îmbunătăţirea stabilităţii termice dar reducând proprietăţile
interlaminare. Procesele tehnologice utilizate pentru fabricarea matricii din alumină sau mulit sunt,
în general, la temperatură joasă şi, ca urmare, sunt procese mai simple, teoretic cu capabilitate
nelimitată de fabricare a formei şi mărimii şi cu costuri reduse. Procesele sol-gel şi legarea chimică
sunt similare cu procesul de polimerizare preceramică. In figura 2.11 este prezentat un exemplu de
aplicare a interfeţei acoperitoare pe fibre şi un proces de preformare prin CVI. Forma rigidizată
conţine fibre cu suprafaţa acoperită, supusă trecerii prin aluminiu topit la temperatură ridicată în
atmosferă reactivă de oxigen pentru a se forma matricea din Al-Al 2O3. In funcţie de aplicaţii,
excesul de metal poate fi îndepărtat din microstructură prin procese tehnologice suplimentare.
Proprietăţile compozitului ceramic cu matrice din alumină sau mulit sunt determinate de
combinaţia: fibre, proces tehnologic, felul şi mărimea interfeţelor utilizate, cu valorile prezentate în
tabelul 2.3.
11
 Materiale ceramice - proprietăţi

Fig.2.11. Formarea matricii Al2O3-Al prin oxidare metalică directă

Tab. 2.3. Proprietăţile compozitului cu matrice din alumină

Densitate 2,82 g/cm3
Rezistenţă la tracţiune 365 MPa
Modul de elasticitate longitudinal 124 GPa
Deformaţia până la rupere 0,35%
Rezistenţa la compresiune 270 MPa
Dilatarea termică liniară 8,5•10-6/0C
Rezistenţa la fofecare 15,2 MPa

Aplicaţiile pentru care sunt utilizate ceramicele compozite cu matrice din mulit sau alumină
sunt descrise în tabelul 2.4, şi prezentate în figurile 2.12—2.14.

Tab. 2.4. Aplicaţii pentru compozitele ceramice cu matrice din alumină sau mulit
Aplicaţie Condiţii impuse matricii
Arzător termofotovoltaic Rezistenţă la şoc termic,
suprafaţă de combustie
Schimbător de căldură Lucru la temperatură ridicată,
tensiuni termice ridicate,
rezistenţă la eroziune şi
coroziune sub temperatură
Filtru de gaze arse Lucru în condiţii de mediu
severe, lucru la temperatură
ridicată
Turbine cu gaz Lucru la temperatură ridicată,
coroziune sub temperatură
Arzătoare Coroziune ridicată
Beneficii pentru client
Creşterea eficienţei, capabilitate
multigaz, răspuns eficient la
închidere/descidere, creşterea
duraţei de viaţă
Capabilitate la temperatură
ridicată, durată de viaţă ridicată
Creşterea duratei de viaţă,
capabilitate la temperatură
ridicată
Reducerea emisiilor şi creşterea
eficienţei energetice pe baza
reducerii aerului de răcire
Durată de viaţă ridicată

12
 Materiale ceramice - proprietăţi

Fig.2.12. Inel din compozit cu matrice din alumină Fig. 2.13. Element pentru schimbător de
pentru arzătoare căldură fabricat din compozit cu matrice din alumină

Fig.2.14. Filtru de gaze arse fabricat din compozit cu matrice din alumină

2.6. Fabricarea Compozitelor cu Matrice Ceramică prin Infiltrare Chimică cu Vapori

(CVI)

Metoda fabricării materialelor compozite cu matrice ceramică prin Infiltrare Chimică de

vapori (CVI) este un proces prin care gazele reactante difuzează într-o formă poroasă, izotermică,
proces ce are loc în lungul fibrelor (continui), matricea formându-se prin depunere.
Depunerea materialului este rezultatul reacţiei chimice ce se stabileşte la suprafaţa fibrelor.
Materialul depus umple spaţiul dintre fibre, formând matricea compozitului, faza dispersă fiind
constituită din fibrele preformate. CVI se utilizează pe scară largă pentru fabricarea compozitelor cu
matrice din SiC armată cu fibre lungi (continui) din SiC. Matricea din SiC este formată plecând de
la un amestec de metiltriclorsilan şi hidrogen. Procesul izotermic CVI se desfăşoară cu viteză foarte
mică datorită vitezei mici de difuzie. In funcţie de viteza de depunere, în cadrul procesului CVI se
găsesc trei parametri variabili:

13
 Materiale ceramice - proprietăţi

• Gradientul de temperatură (TG-CVI) ce reprezintă procesul CVI în care viteza de depunere

a matricii creşte datorită gradientului de temperatură din preformă;
• Forţa de curgere ce reprezintă procesul CVI în care viteza de depunere a materialului
matricii ceşte datorită gradientului de presiune, forţând gazele reactante să penetreze în
preformă;
• Presiunea (P-CVI) reprezintă procesul CVI care implică aplicarea unei presiuni alternante
asupra gazelor reactante, presiune diferenţiată de la intrarea la ieşirea gazelor şi care
conduce la o structură multistrat a materialului depus.
Schema procesului CVI este prezentată în figura 2.15. Procesul prezentat combină atât
gradientul de temperatură cât şi cel de presiune aplicat pentru reducerea timpului de densificare.
Gradientul de temperatură din preformă este rezultatul încălzirii regiunii superioare şi a
răcirii regiunii inferioare. Gradientul de presiune este determinat de diferenţa de presiune de la
intrarea la ieşirea gazelor de reacţie.

Fig.2.15. Procedeul de infiltrare chimică cu vapori

2.7. Concluzii

Ceramicele monolitice avansate sunt utilizate în foarte multe domenii în cadrul proceselor
industriale şi şi-au demonstrat performanţele superioare asupra materialelor convenţionale.
Utilizarea acestora continuă cu tot mai mare încredere pe baza economiei de energie, a creşterii
productivităţii şi reducerea mentenanţei.
Compozitele ceramice cu fibre discontinui acoperă parţial aceste nevoi, aplicaţiile lor fiind
limitate atât ca mărime a componentelor cât şi ca geometrie iar tenacitatea mai mică a acestora
implică anumite riscuri în exploatare. Compozitele ceramice armate cu fibre continui reprezintă o
soluţie pentru mai multe aplicaţii rămase descoperite de la compozitele descrise mai sus, atât timp
cât preţul de cost devine acceptabil.

14
 Materiale ceramice - proprietăţi
Ceramic Properties
Standard Alumina
Porcelain Mullite AD-85 AD-90 AD-94 AD-96 FG-995 AD-995 AD-998 PlasmaPureTM

Nom. Nom. Nom. Nom.

85% Nom. Nom. Nom. 96% 98.5% 99.5% 99.8% Nom. 99.8%
Properties* Units Test Al2O3 90% Al203 94% Al203 Al203 Al203 Al203 Al203 Al203

Density gm/cc ASTM-C20 2.40 2.80 3.42 3.60 3.70 3.72 3.80 3.90 3.92 3.93
THIN-
Crystal Size Average MICRONS SECTION – 10 6 4 12 6 6 6 6 6
Water Absorption % ASTM-373 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Gas Permeability – – – 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Color – – WHITE TAN WHITE WHITE WHITE WHITE WHITE IVORY IVORY IVORY
MECHANICAL

MPa (psi x
Flexural Strength (MOR) 20° C 103) ASTM-F417 130 (19) 170 (25) 296 (43) 338 (49) 352 (51) 358 (52) 375 (54) 379 (55) 375 (54) 400 (58)
GPa (psi x
Elastic Modulus 20° C 106) ASTM-C848 104 (15) 150 (22) 221 (32) 276 (40) 303 (44) 303 (44) 350 (51) 370 (54) 370 (54) 370 (54)
Poisson's Ratio 20° C – ASTM-C848 – – 0.22 0.22 0.21 0.21 0.22 0.22 0.22 0.22
MPa (psi x 1930 2482 2103 2500 2600 2500
Compressive Strength 20° C 103) ASTM-C773 590 (86) 550 (80) (280) (360) (305) 2068 (300) (363) (377) (363) 2680 (390)
KNOOP 1000 7.4 10.4 11.5 11.5 13.7 14.1 14.1
Hardness GPa (kg/mm2) gm 5.9 (600) (750) 9.4 (960) (1058) (1175) (1175) (1400) (1440) (1440) 14.1 (1440)
ROCKWELL
45 N 60 70 73 75 78 78 82 83 83 83
MPa (psi x ACMA TEST
Tensile Strength 25° C 103) #4 – – 155 (22) 221 (32) 193 (28) 221 (32) 248 (36) 262 (38) 248 (36) 275 (40)
NOTCHED
Fracture Toughness KIC Mpa m1/2 BEAM 2 2 3-4 3-4 4-5 4-5 4-5 4-5 4-5 4-5
Thermal Conductivity 20° C W/m °K ASTM-C408 5.0 3.5 16.0 16.7 22.4 24.7 27.5 30.0 30.0 30.0
THERMAL

Coefficient of Thermal 25-

Expansion 1000° C 1X 10-6/°C ASTM-C372 4.9 5.3 7.2 8.1 8.2 8.2 8.2 8.2 8.2 8.2
Specific Heat 100° C J/kg*K ASTM-E1269 – 950 920 920 880 880 880 880 880 880
∆
Thermal Shock Resistance Tc °C NOTE 3 – 300 300 250 250 250 200 200 200 200
Maximum Use NO-LOAD
Temperature °C COND. 1400 1700 1400 1500 1700 1700 1700 1750 1750 1750
ELECTRICAL

ac-kV/mm (ac 9.8

Dielectric Strength V/mil) ASTM-D116 – (248) 9.4 (240) 8.3 (210) 8.3 (210) 8.3 (210) 8.7 (220) 8.7 (220) 8.7 (220) 8.7 (220)
Dielectric Constant 1 MHz 25° C ASTM-D150 5.9 6.0 8.2 8.8 9.1 9 9.6 9.7 9.8 9.8

Dielectric Loss (tan delta) 1 MHz 25° C ASTM-D150 0.0024 0.0020 0.0009 0.0004 0.0004 0.0002 0.0002 0.0001 0.0001 <0.0001

15
 Materiale ceramice - proprietăţi
Volume Resistivity 25° C ohm-cm ASTM-D1829 – > 1014 > 1014 > 1014 > 1014 > 1014 > 1014 > 1014 > 1014 > 1014
500° C ohm-cm ASTM-D1829 – 5 x 1012 4 x 108 4 x 108 4 x 109 4 x 109 2 x 1010 2 x 1010 2 x 1010 1 x 1011
1000° C ohm-cm ASTM-D1829 – 3 x 105 – 5 x 105 5 x 105 1 x 106 2 x 106 2 x 106 2 x 107 3 x 106
WEAR

Impingement – NOTE 4 – – 1.00 0.45 0.52 0.50 0.48 0.47 0.47 0.47
Rubbing – NOTE 4 – – 1.00 0.36 – 0.60 – – – –

Zirconia Carbides
ZTA DURA- YTZP YTZP SC-NB UltraSiCTM WC Pure SiC® Pure SiC®
ZTM (Sintered) (Hipped) (SC-30) HR LR
(TTZ) SC-RB
(SC-2)
Chemical Chemical
Vapor Vapor
Deposition Deposition
MgO Y2O3 Y2O3 Nitride Reaction Direct (CVD) (CVD)
Zirconia- Partially Partially Partially Bonded Bonded Sintered Silicon Silicon
Toughened Stabilized Stabilized Stabilized Silicon Silicon Silicon Tungsten Carbide > Carbide >
Properties* Units Test Alumina Zirconia Zirconia Zirconia Carbide Carbide Carbide Carbide 99.9995% 99.9995%

Density gm/cc ASTM-C20 4.01 5.72 6.02 6.07 2.60 3.10 3.15 14.90 3.21 3.21
THIN-
Crystal Size Average MICRONS SECTION 2 35 1 1 – 12 5 2 3 - 10 3 - 10
Water Absorption % ASTM-373 0 0 0 0 8 0 0 0 0 0
Gas Permeability – – 0 0 0 0 – 0 0 0 0 0
Color – – WHITE IVORY IVORY IVORY GRAY BLACK BLACK GRAY BLACK BLACK
MECHANICAL

1240 1720 1550

Flexural Strength (MOR) 20° C MPa (psi x 103) ASTM-F417 450 (65) (180) (250) 900 (130) 48 (7) 462 (67) 480 (70) (225) 468 (68) 517 (75)
Elastic Modulus 20° C GPa (psi x 106) ASTM-C848 360 (52) 200 (29) 210 (30) 210 (30) 152 (22) 393 (57) 410 (59) 627 (91) 462 (67) 434 (63)
Poisson's Ratio 20° C – ASTM-C848 0.23 0.30 0.23 0.23 – 0.20 0.21 – 0.21 0.21
1750 2500 2500 2700 5000
Compressive Strength 20° C MPa (psi x 103) ASTM-C773 2900 (421) (254) (363) (363) 140 (20) (363) 3500 (507) (725) – –
KNOOP 1000 14.4 11.8 12.7 12.7 16
Hardness GPa (kg/mm2) gm (1475) (1200) (1300) (1300) – 26 (2500) 26 (2800) (1630) 27 (2750) 27 (2750)
ROCKWELL
45 N 85 77 81 81 – – – – – –
ACMA TEST
Tensile Strength 25° C MPa (psi x 103) #4 290 (42) 352 (62) – – – 307 (44.5) – – – –
NOTCHED
Fracture Toughness KIC Mpa m1/2 BEAM 5-6 11 13 13 – 4 4 >6 3.5 3.5
Thermal Conductivity 20° C W/m °K ASTM-C408 27.0 2.2 2.2 2.2 80.0 125.0 150.0 100.0 115.0 115.0

16
LECTRICAL
EAR
 Materiale ceramice - proprietăţi
Coefficient of Thermal 25-
Expansion 1000° C 1X 10-6/°C ASTM-C372 8.3 10.2 10.3 10.3 3.9 4.3 4.4 5.1 4.6 4.6
Specific Heat 100° C J/kg*K ASTM-E1269 885 400 400 400 – 820 800 – 665 665
∆
Thermal Shock Resistance Tc °C NOTE 3 300 350 350 350 400 400 300 – – –
Maximum Use NO-LOAD
Temperature °C COND. 1500 500 1500 1500 1600 1000 1600 1000 1600 1600
THERMAL

ac-kV/mm (ac
Dielectric Strength V/mil) ASTM-D116 9.0 (228) 9.4 (240) 9.0 (228) 9.0 (228) – – – – – –
Dielectric Constant 1 MHz 25° C ASTM-D150 10.6 28.0 29.0 29.0 – – – – – –

Dielectric Loss (tan delta) 1 MHz 25° C ASTM-D150 0.0005 0.0010 0.0010 0.0010 – – – – – –
Volume Resistivity 25° C ohm-cm ASTM-D1829 > 1014 > 1013 > 1013 > 1013 – < 103 < 105 < 103 > 106 < 0.10
500° C ohm-cm ASTM-D1829 2 x 109 2 x 105 2 x 104 2 x 104 – < 103 < 103 < 103 – –
1000° C ohm-cm ASTM-D1829 3 x 106 < 103 < 103 < 103 – < 103 < 103 < 103 – –
Impingement – NOTE 4 0.41 0.63 0.20 0.20 – 0.14 0.12 0.12 0.03 0.02
Rubbing – NOTE 4 0.49 0.57 0.20 0.20 – – – – – –

17