TEHNOLOGIA MATERIALELOR

~TEMA DE CASA~

Aron Alexandru
Grupa: 2110 B

Sa se proiecteze procesul tehnologic optim de realizare a piesei

Flansa in conditiile unui numar necesar de bucati
n= 1000 buc/an.

Etapele de rezolvare
1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind analiza morfofunctionala a
suprafetelor
2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei
3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a piesei-semifabricat
4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu tehnologic de turnare
5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de deformare plastica
6.Analiza tehnico-economica a doua variante de proces tehnologic si
determinarea variantei optime de obtinere a piesei-semifabricat
7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare obtinerii pieseisemifabricat prin procedeul optim
8.Succesiunea logica a tuturor operatiilor si fazelor necesare obtinerii piesei
finite

1.Stabilirea rolului functional al piesei

folosind analiza morfofunctionala a
suprafetelor
Cunoasterea rolului functional este prima etapa in proiectarea oricarui
proces tehnologic de realizare a piesei respective, deoarece se face in primul
rand o proiectare functionala care trebuie sa se coreleze cu proiectarea
tehnologica a piesei.
Rolul functional al piesei este dat de rolul functional al fiecarei suprafete
ce delimiteaza piesa in spatiu de aceea, in primul rand se stabileste rolul
functional al fiecarei suprafete folosind metoda de analiza morfofunctionala
a suprafetelor, ce presupune parcurgerea urmatoarelor etape:
1.1.
1.2.

Descompunerea piesei in suprafete cat mai simple (vezi fig.1)

Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu (vezi
fig.1)

1.3.

Analiza fiecarei suprafete in parte

S-a analizat fiecare suprafata in parte din urmatoarele puncte de vedere:

* forma geometrica a suprafetei
* dimensiunile de gabarit
* precizia dimensionala, precizia de forma, precizia de pozitie
* rugozitatea si duritatea
1.4.
1.5.

Intocmirea unui tabel SUPRAFETE- CARACTERISTICI

Stabilirea tipului si rolului functional posibil al fiecarei suprafete

In functie de proprietatile si abaterile fiecarei suprafete in parte pot exista

suprafete:
* functionale
* tehnologice
* de asamblare
* auxiliare
1.6.

Stabilirea rolului functional al piesei

In general acest tip de piesa se poate folosi la realizarii imbinarii intre

doua conducte, a centrarii si fixarii acestora.

Nr
Nr.
Configuraia
. suprafa geometric a
crt

suprafeei
.
0

Dimen
siuni
de
gabarit
[mm]
3

Precizia
dimensio
nal

110

3.2

Caracteristici
Preciz Preciz Rugazitat
ia de ia de ea
form pozii Ra
e
5
6
7

S1

Plana

S2

Cilindrica

110

3.2

S3

Cilindrica

3.2

S4

Plana

14

S5

Sferica

R2

3.2

S6

Cilindrica

65

0.8

S7

Cilindrica

80

S8

Toroidala

70

+0.02
+0.02
-

3.2

S9

Tronconica

2x45

3.2

10

S10

Plana

80

3.2

3.2

0.8

Duritatea
HB
8
n funcie
material
n funcie
material
n funcie
material
n funcie
material
n funcie
material
n funcie
material
n funcie
material
n funcie
material
n funcie
material
n funcie
material

Rolul
funcional
posibil al
suprafeei

Procedee
tehnologice posibile
de realizare a
suprafeei

10

de Tehnologic
a
de Tehnologic
a
de Asmblare

Turnare Achiere
Deformare plastic
Turnare Achiere
Deformare plastic
Achiere

de Functional
a
de Auxiliara

Turnare Achiere
Deformare plastic
Achiere

de Tehnologic
a
de Functional
a
de Auxiliara

Turnare Achiere
Deformare plastic
Turnare Achiere
Deformare plastic
Achiere

de Auxiliara
de Tehnologic
a

Achiere
Turnare Achiere
Deformare plastic

2.Alegerea materialului optim pentru

confectionarea piesei

Alegerea optima a unui material pentru o anumita destinatie este o

problema deosebit de complexa care trebuie rezolvata de proiectant, ceea ce
inseamna alegerea acelui material ce indeplineste cerintele minime de
rezistenta si durabilitate ale piesei in conditiile unui pret de cost minim si a
unei fiabilitati sporite.
Metoda folosita pentru alegerea materialului optim se numeste metoda de
analiza a valorilor optime si are la baza valorificarea la maxim a intregului
ansamblu de proprietati functionale, tehnologice si economice.
Pentru rezolvarea acesteia trebuiesc rezolvate urmatoarele etape:
stabilirea rolului functional al piesei, a tehnologicitatii constructiei si
a conditiilor de functionare ale acesteia. Aceasta etapa s-a rezolvat la punctul
precedent.
determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim : se face luand in considerare intregul
ansamblu de proprietati functionale, tehnologice si economice.
descompunerea factorilor analitici in elemente primare. Toti factorii primari sunt prezentati intr-un tabel Materiale-Proprietati
de forma celui prezentat in tabelul de mai jos.
aprecierea calitativa a factorilor analitici : se face folosind un sistem de notare in functie de valoarea fiecarei proprietati k
acordandu-i-se o nota tk in functie de precizia care se vrea obtinuta.
stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face tinand
cont de datele rezultate din etapele precedente , acordand fiecarei proprietati
k o pondere dk. In stabilirea ponderii trebuie indeplinita conditia:
dk = 1

 alegerea solutiei optime la momentul dat : se face aplicand criteriul:

tkdk
analiza solutiilor din punct de vedere al utilitatii lor si stabilirea
conditiilor de inlocuire economica a unui material cu alt material.
In tabelul de mai jos se prezinta aceasta metoda de analiza care foloseste
toate elementele prezentate in etapele anterioare.
De remarcat este faptul ca la alegerea materialului optim pentru
prelucrarea printr-un anumit procedeu tehnologic proprietatii tehnologice de
maxim interes (sudabilitate, turnabilitate, deformabilitate, uzinabilitate) i se
va acorda o pondere mai mare.
Daca din analiza, materialul optim rezultat nu este si cel mai indicat
pentru acel procedeu, atunci se va alege urmatorul material ce are tkdk
imediat inferioara.
Atunci, din analiza valorilor obtinute in tabel, materialul optim ales este
OLC45 acesta fiind cel cu suma tkdk = 2.85 cea mai mare si indeplinind
cel mai bine cerintele functionale, tehnologice si economice.

Nr.
Crt

Material

0
1
2
3

1
OL 37
OL 50

4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25

OLC 20
OT 400
OT 600
CuZn 15
CuZn39Pb2
CuSn 10
ATSi5Cu
41MoCr 11
12Cr 130
18MoCr10
20MoNi35
40Cr10
Fgn 700-2
Fgn 450-5
Fmn 320
Fc 100
Fc 150
Fc 200
Fc 250
Fc 300
Fc 350
Fc 400
Ponderea dk

OLC 45

Proprieti funcionale
Fizice
ConductibiDensitate
3 litatea termic
[kg/dm ]
[cal/cmsoC]
V
t1 V
t2
2
3 4
5
7,3 2 0,2
2
7,3 2 0,2
2
7,8 2 0,2
2

Chimice
Rezistena la
coroziune
[mm/an]
V
t3
6
7
< 0,5 2
< 0,5 2
< 0,5 2

Mecanice

7,4 2
7,82 2
7,82 2
8,8 2
8,4 2
8,8 2
2,6 2
7,5 2
7,5 2
7,6 2
7,6 2
7,4 2
7,3 2
7,3 2
7,3 2
7,4 2
7,3 2
7,1 2
7,2 2
7,2 2
7,2 2
7,3 2
d1=0,05

< 0,5 2
< 0,5 2
< 0,5 2
< 0,5 2
< 0,3 3
< 0,5 2
< 0,1 3
< 0,5 2
< 0,2 3
< 0,05 3
< 0,05 3
< 0,05 3
< 0,5 2
< 0,5 2
> 0,5 2
< 0,1 3
< 0,1 3
< 0,1 3
< 0,1 3
< 0,1 3
< 0,1 3
< 0,1 3
d3=0,15

190 3
110 2
169 2
80 1
65 1
70 1
90 1
217 3
187 2
207 3
208 3
217 3
280 3
280 3
160 2
150 2
150 2
210 3
240 3
260 3
280 3
300 3
d4=0,15

0,2
0,2
0,2
0,3
0,24
0,11
0,2
0,2
0,3
0,19
0,2
0,1
0,02
0,01
0,14
0,13
0,135
0,14
0,15
0,16
0,17
0,19
d2=0,05

2
2
2
3
2
2
2
2
3
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

Duritatea
[HB]
V
8
163
164
207

t4
9
3
3
3

Proprieti
economice
Rezistena la
Preul
6
(E*10 )
Turnabili- Deforma- Uzinabilirupere
de cost
2
[daN/cm ] tatea
bilitatea
tatea
[daN/mm2]
[um/kg]
V
t5
V
t6
V
t7
V
t8
V
t9
V
t10
10
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
21
32
2
2,0 2
S
1
B
2
FB 3
2000 3
58
2
2,0 2
S
1
B
2
FB 3
2250 3
70
2
2,1 3
S
1
B
2
FB 3
2375 3

22
2,35
2,35
2,85

50
40
60
23
16
23
20
105
60
88,8
117,8
98
70
45
32
10
15
20
25
30
35
40
d5=0,1

2,65
2,7
2,7
2,45
2,05
2,25
2,15
2,1
2,0
2,05
2,1
2,4
2,25
2,25
2,35
2,6
2,6
2,6
2,45
2,45
2,45
2,45
1,0

Proprieti tehnologice

2
1
2
1
1
1
1
3
2
3
3
3
3
2
1
1
1
1
1
1
1
2

2,2 3
2,1 3
2,1 3
1,2 2
1,2 2
1,5 2
0,8 1
2,1 3
2,1 3
1,9 2
1,8 2
1,4 2
1,6 2
1,6 2
1,6 2
1,9 2
1,9 2
2
2
2,1 3
2,1 3
2,1 3
2,3 3
d6=0,05

S
1
FB 3
FB 3
FB 3
B
2
FB 3
FB 3
S
1
S
1
S
1
S
1
S
1
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
d7=0,1

B
2
S
1
S
1
B
2
FB 3
B
3
B
2
B
2
S
1
B
2
B
2
B
2
S
1
S
1
S
1
N
0
N
0
N
0
N
0
N
0
N
0
N
0
d8=0,1

FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
B
2
B
2
FB 3
FB 3
B
2
B
2
B
2
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
FB 3
d9=0,1

2500 3
2000 3
2125 3
5000 2
6000 1
4500 2
3125 2
3125 2
6500 1
10500 1
10000 1
7500 1
1650 3
1600 3
1850 3
1500 3
1550 3
1550 3
1550 3
1550 3
1600 3
1600 3
d10=0,15

10

t
k 1

OBS
dk

23

Mat.
optim

3.Stabilirea procedeelor posibile de

realizare a piesei-semifabricat
Pentru a putea alege procedeele tehnologice acceptabile de realizare a
piesei-semifabricat este necesara o analiza a procedeelor tehnologice
posibile, avandu-se in vedere clasa din care face parte piesa, tehnologicita
tea constructiei, greutatea si dimensiunile de gabarit si tipul productiei.
Stabilitatea procesului tehnologic depinde de procedeul de elaborare si
alegere a semifabricatului. In functie de acesta se stabilesc apoi felul si
numarul operatiilor si fazelor, succesiunea lor si masinile pe care se va
realiza piesa finita.
Pentru a stabili procedeele tehnologice posibile de obtinere a piesei se va
face o analiza a tehnologicitatii pieselor-semifabricat turnate, forjate si
matritate.
Din studiul tehnologicitatii pentru turnare se constata ca piesa respecta recomandarile privind tehnologicitatea pieselor-semifabricat turnate cum ar fi :
alegerea planului de separatie al formei de turnare chiar planul
de simetrie al piesei
dimensiunea maxima a piesei se va aseza in plan orizontal
uniformitatea racordarilor constructive
adaosuri de inclinare, tehnologice si de prelucrare mici
In comparatie cu metoda de obtinere a semifabricatului prin forjare sau
matritare, metoda de turnare prezinta unele avantaje, ca :
obtinerea unei forme rationale din punct de vedere al solicitarilor
un numar mic de operatii
un utilaj mai simplu si mai ieftin
durata de realizare a semifabricatului este scurtata

Pe langa aceste avantaje trebuie avut in vedere si unele dezavantaje si

anume :
rezistenta este mai mica
pericolul rebuturilor creste datorita unor defecte de turnare greu
de inlaturat.
Piesa-semifabricat poate fi obtinuta si printr-un procedeu de deformare
plastica, deoarece indeplineste conditiile impuse de tehnologicitatea
pieselor-semifabricat forjate si matritate, cum ar fi :
modificarea configuratiei geometrice a piesei-semifabricat
obtinuta prin forjare libera poate fi facuta astfel incat adaosurile
de prelucrare, tehnologice si de debitare sa fie minime
razele de racordare ale muchiilor exterioare pot fi alese cat
mai mici, pentru ca pierderile dde material indepartat prin
aschiere si manopera sa fie reduse
forma constructiva a piesei-semifabricat rezultata permite
obbtinerea gradului maxim de apropiere de piesa finite
In realizarea unui semifabricat obtinut prin deformare plastica, o conditie
esentiala este repartizarea corespunzatoare a fibrelor de curgere a
materialului, de-a lungul acestuia.
Piesa studiata mai poate fi obtinuta si direct prin aschiere din bara
laminata, insa randamentul de utilizare a materialului in acest caz este foarte
scazut.
Principalii factori care determina alegerea metodei si procedeului de
realizare a semifabricatului sunt :
natura materialului piesei
forma si dimensiunile piesei finite
precizia geometrica si rugozitatea piesei finite
tipul productiei
volumul de munca necesar
costul prelucrarilor mecanice ulterioare.
Indicarea unuia sau a altuia dintre procedeele tehnologice de obtinere a
semifabricatului este conditionata si de factori economici. Obtinerea unor

semifabricate cu forma si dimensiuni apropiate de piesa finite este mai

scumpa ca cea a semifabricatelor mai putin precise.

Volumul productiei este si el un factor important in alegerea procedeului de obtinere a semifabricatului.

Astfel, cu cat numarul de piese este mai mare cu atat cheltuielile ce revin
pe bucata vor fi mai mici.
La productia de serie mare sunt indicate procedee prin care sa se obtina
semifabricate cu forme si dimensiuni apropiate de cele ale piesei
finite, cu tolerante stranse, deci cu adaosuri de prelucrare mici, iar in
productia de seria mica acesti factori nu mai sunt de prima importanta.
In concluzie, s-au ales ca procedee tehnologice acceptabile de realizare a
piesei-semifabricat pentru piesa studiata turnarea in forme temporare din
amestec de formare obisnuit, realizata manual, si forjarea libera.

4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un

procedeu tehnologic de turnare
Asa cum s-a stabilit la punctul anterior o varianta acceptabile de obtinere a piesei-semifabricat pentru piesa Flansa o constituie turnarea in
fome temporare din amestec de formare obisnuit, realizata manual.
Pregatirea formei de turnare, in vederea umplerii cu metal, constituie una
din cele mai importante tehnologii din ansamblul procesului de fabricare a
piesei turnate.
De corecta executie a formelor de turnare depinde in cea mai mare
proportie calitatea piesei turnate, deoarece prin metoda de formare folosita se influenteaza nemijlocit :

calitatea suprafetelor piesei turnate

precizia dimensionala a piesei
compactitatea masei metalice
structura de cristalizare a aliajului turnat
pretul de cost al piesei fabricate

Procesul tehnologic de obtinere a pieselor prin turnare in forme temporare poate fi structurat pe urmatoarele etape distincte :
realizarea modelului si a cutiilor de miez, pe baza desenului
piesei turnate sau a desenului de executie a modelului si a
cutiilor de miez
realizarea formei de turnare si a miezurilor, asamblarea
formelor
elaborarea aliajului, transportul si alimentarea formelor
tratamentele aplicate la umplerea formei, solidificarea piesei
dezbaterea formelor, extragerea piesei solidificate si scoate-

rea miezurilor din piesa

separarea retelei de turnare si a maselotelor
curatirea
tratamentele termice si de suprafata, remedierea defectelor
controlul final al piesei
marcarea, conservarea, depozitarea, ambalarea si livrarea catre
beneficiar.

Pretul de cost al pieselor turnate depinde de cantitatea de materiale si

manopera necesare pentru executia lor.
In cazul formarii manuale, manopera pentru confectionarea modelului si
a cutiilor de miez depaseste cu mult pe cea pentru confectionarea formei, de
aceea piesa trebuie sa fie astfel proiectata incat sa permita confectionarea
usoara a modelului si a miezurilor.
Modelul si miezurile determina configuratia exterioara, respectiv interioara a viitoarei piese realizata prin turnare.

4.1. Intocmirea desenului piesei brut turnate

In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate trebuie parcurse
urmatoarele etape :
stabilirea pozitiei de fomare: in cazul productiei de unicate si de
serie mica se recomanda ca operatia de formare sa se execute
manual
stabilirea pozitie de turnare: pozitia piesei in forma de turnare si suprafata de separare a acesteia trebuie sa asigure:
calitatea solicitata a piesei turnate, consumuri minime pentru
realizare si prelucrare mecanica. La alegerea pozitiei de turnare
in forma trebuie sa se tina seama de urmatoarele recomandari:
la turnarea pieselor de forma complicata si de mare raspundere,
partile cele mai importante trebuie sa fie amplasate in partea
inferioara a formei, cunoscand faptul ca incluziunile de nisip,
zgura si gaze au tendinta de ridicare spre partile superioare ale
piesei; daca suprafete ale piesei turnate ce urmeaza a fi
prelucrate, sunt amplasate in partea superioara a formei se vor

lua masuri astfel incat defectele caracteristice de turnare

(retasuri, sufluri, incluziuni ) sa se produca in maselote,
rasuflatori sau in adaosurile de prelucrare prevazute pe suprafetele superioare ale piesei turnate; la
turnarea pieselor din aliaje cu contractie mare in timpul
solidificarii, pozitia piesei in forma va fi aleasa astfel incat sa se
asigure solidificarea dirijata a metalului de la partile subtiri spre cele groase si de la acestea spre maselote; pozitia piesei
in forma de turnare trebuie aleasa astfel incat sa se asigure
consum de metal minim si un cost cat mai mic.
alegerea planului de separatie: pentru extragerea modelului din
forma, acesta se sectioneaza in doua sau chiar mai multe bucati.
In general, la alegerea planului de separatie sunt posibile mai
multe solutii, in functie de simetria piesei turnate, de prezenta suprafetelor care urmeaza sa fie prelucrate prin aschiere, de utilajul existent pentru formare si turnare. Dintre solutiile posibile se alege cea care permite: simplificarea la minimum a constructiei modelului care urmeaza sa fie
executat din cat mai putine parti componente; extragerea usoara a piesei din forma; suprafata de separatie a formei
trebuie sa fie pe cat posibil plana si una singura; obtinerea
formei cu cele mai putine miezuri, deoarece miezurile necesita manopera suplimentara; montarea usoara si
sigura a miezurilor in forma; umplerea usoara si completa a
formei.
stabilirea adaosurilor de prelucrare: adaosurile de prelucrare se prevad pe toate suprafetele piesei ale caror precizii dimensionale si rugozitati nu pot fi obtinute prin turnare. Factorii
principali de care depinde marimea adaosului de prelucrare
sunt: natura aliajului care se toarna; pozitia suprafetei; metoda de formare; dimensiunea piesei si a suprafetei care se prelucreaza; clasa de precizie a piesei turnate.
stabilirea adaosurilor tehnologice: acestea se prevad pe toate
suprafetele a caror configuratie sau pozitie nu poate fi obtinuta
direct din turnare sau in vederea simplificarii formei tehnologice a piesei.
stabilirea adaosurilor de inclinare: deoarece modelul tre-

buie extras din forma, se admite ca peretii perpendiculari pe

planul de separatie sa fie construiti cu inclinari, asa-numite
inclinari constructive, chiar daca nu sunt prevazute pe desenul piesei finite. Daca suprafetele respective se prelucreaza prin
aschiere, inclinarile constructive trebuie sa fie cat mai mici
posibil, pentru a nu se mari manopera la prelucrare si pierderile
de metal prin aschii.
stabilirea racordarilor constructive: racordarile constructive sunt rotunjiri ale unghiurilor interioare sau exterioare intre
doi pereti ai piesei turnate. Scopul racordarilor constructive este multiplu: de a preveni efectul daunator al
transcristalizarii, de a preveni formarea nodurilor termice; de a
preveni ruperea formei la extragerea modelului. Marimea razei
de racordare interioara r se alege intre 1/5 si 1/3 din media
aritmetica a grosimii peretilor de racordat, iar raza exterioara R
se ia egala cu raza mica r, plus media aritmetica a grosimii
peretilor care se racordeaza.

4.2. Intocmirea desenului modelului

Constructia desenului modelului se face pornind de la desenul piesei brut
turnate, care se completeaza cu adaosurile de contractie si cu marcile pentru sustinerea miezurilor, daca piesa prezinta goluri interioare.
Modificarea volumului si, implicit, a dimensiunilor, care are loc la
incalzirea sau racirea aliajelor metalice, nu poate fi eliminate, ea avand loc
ca urmare a proprietatilor fizice, specifice fiecarui aliaj.

Aceasta modificare de volum poate si trebuie sa fie compensate sau

diminuata in cadrul proiectarii tehnologiei de turnare prin aplicarea
adaosului de contractie.
Modelele nu se pot construi absolute exacte, conform cotelor de pe desen,
oricata atentie s-ar acorda la confectionarea lor. In plus, urmarirea construirii
unui model deosebit de precis mareste pretul de cost in mod nejustificat. De
aceea, se admite in practica constructia de modele cu anumite tolerante.

4.3. Executia formei de turnare

De corecta executie a formei de turnare depinde in cea mai mare proportie
calitatea piesei turnate deoarece prin metoda de formare folosita se
influenteaza nemijlocit: calitatea suprafetei piesei turnate; precizia
dimensionala; compactitatea masei metalice; structura de cristalizare a aliajului turnat; pretul de cost al piesei fabricate.
Dupa solidificarea si racirea piesei turnate sub o anumita temperatura, formele se dezbat ( se distrug ) in vederea extragerii piesei.
Este de dorit ca timpul de mentinere a pieselor in forma dupa turnare sa
fie cat mai scurt pentru a realiza o productivitate ridicata. Timpul de
mentinere a pieselor in forma difera de la un aliaj la altul, iar la acelasi aliaj
timpul creste cu masa piesei.
Dupa dezbaterea formelor, piesa se supune operatiei de indepartare a
retelei de turnare.

5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un

procedeu de deformare plastica

Deformarea plastica este metoda de prelucrare dimensionala prin care, in

scopul obtinerii unor semifabricate sau produse finite, se realizeaza
deformarea permanenta a materialelor fara fisurare, prin aplicarea fortelor
exterioare.
Avantajele metodei de prelucrare a metalelor prin deformare sunt:
consumul minim de material
imbunatatirea proprietatilor din cauza structurii mai omogene sau
mai dense care rezulta in urma acestor prelucrari
precizia mare de prelucrare mai ale la rece
reducerea duratei prelucrarii ulterioare prin aschiere
posibilitatile de obtinere a unor forme complexe cu un numar minim
de operatii si manopera simpla
marirea productivitatii muncii.
Necesitatea aplicarii unor forte mari pentru deformare, face ca investitiile
initiale sa fie mari, ceea ce poate fi considerat ca un dezavantaj al acestei
metode.
Procedeul de deformare plastica acceptabil pentru piesa studiata este
forjarea libera.
Forjarea permite realizarea celor mai variate forme de piese, de la cele
mai simple pana la unele complexe, cu mase variind de la cateva sute de
grame pana la sute de tone.
Pe langa faptul ca permite obtinerea unor piese cu forme si dimensiuni
variate, asigura si imbunatatirea substantiala a proprietatilor mecanice ale materialului, fapt ce face ca procedeul sa se utilizeze si
pentru obtinerea unor piese care in exploatare vor fi supuse la solicitari
deosebit de mari: arbori in trepte, axe, biele, arbori cotiti, supape, etc.

Pentru realizarea piesei studiate prin forjare libera trebuie parcurse

urmatoarele etape:

5.1. Intocmirea desenului piesei brut forjate

Constructia desenului piesei brut forjate se realizeaza pornind de la

desenul de executie al piesei finite, pe care se trec :
adaosurile de prelucrare Ap : se prevad pe toate suprafetele a caror
precizie dimensionala si rugozitate nu poate fi obtinuta direct din
forjare libera. Marimea adaosurilor de prelucrare si abaterile limita
la semifabricatele forjate liber se stabilesc in functie de lungimea
maxima a piesei finite, precum si de tipul piesei. Pentru piesa
Flansa adaosul de prelucrare este de 18+/- 6.
adaosurile tehnologice At : se amplaseaza pe toate suprafetele ce nu
pot rezulta din forjarea libera sau in vederea cresterii tehnologicitatii
la forjare. Pentru piesa Flansa adaosurile tehnologice se prevad
la suprafeta S3.
adaosurile de debitare Ad : se prevad la capetele piulitei si au
maxim 15
racordarile constructive Rc : sunt rotunjiri ale unghiurilor interioare
sau exterioare intre doi pereti ai piesei forjate, deoarece prin
procedeul tehnologic de forjare libera nu se pot obtine unghiuri
ascutite.
Modul de amplasare pe piesa Flansa este prezentat in figura
urmatoare:

6.Analiza tehnico-economica a doua variante

de proces tehnologic si determinarea
variantei optime de obtinere a pieseisemifabricat

Rezolvarea acestei probleme se face tinand cont de expresia costului unui

lot de piese obtinut printr-un proces tehnologic de turnare in forme
temporare si a unui proces tehnologic de forjare libera.
Pentru fiecare din aceste doua tehnologii de obtinere a piesei studiate se
poate scrie relatia:
C1,2 = F1,2

+ nV1,2

[lei/lot]

in care : F1,2 reprezinta cheltuielile fixe

V1,2 reprezinta cheltuielile variabile
Daca se considera primul proces tehnologic de obtinere a piesei turnarea
in forme temporare se poate scrie relatia:
CTT = 1000 u.m. + 1000120 u.m. [lei/lot]
CTT =109000 [lei/lot]
unde:- CTT este costul unui lot de piese obtinut prin turnare in forme
temporare
- F1 = 1000 u.m. reprezinta costurile fixe pentru acest procedeu
(costurile cu ramele de turnare, cu amestecul de formare, cu regia sectiei, cu
SDV-urile )
- V1 = 120 u.m. sunt costurile variabile (cu manopera, cu materialul din
care se vor face piesele, etc.)
- u.m. = unitate de masura etalon

Daca se considera al doilea process tehnologic de obtinere a piesei deformarea plastica prin forjare libera se poate scrie relatia:
CDF = 6000 u.m. + 1000100 u.m. [lei/lot]
CDF =96000 [lei/lot]
unde: -CDF este costul unui lot de piese obtinut prin deformare plastica
-F2 = 6000 u.m. reprezinta costurile fixe pentru acest
procedeu(costurile cu instalatia de deformare, regia sectiei, cu SDVurile)
- V2 = 100 u.m. sunt costurile variabile (cu manopera, cu materialul din
care se vor realize piesele, etc.)
Exprimarea grafica a celor doua costuri pentru cele doua tipuri de procese
tehnologice este prezentata in figura fig.6.1.
Pentru alegerea variantei optime de proces tehnologic se determina valoarea lui ncr = 250 buc ( prin egalarea expresiilor costurilor celor doua procese
tehnologice ).
Deci, pentru un numar de bucati mai mic de 250 procesul tehnologic
optim de obtinere a piesei este PT1 prin urmare varianta optima este turnarea
in forme temporare din amestec de formare obisnuit.
Daca numarul de piese ce trebuie realizat este mai mare de 250 bucati,
procesul tehnologic optime de realizare a piesei este forjarea libera.
Pentru piesa Flansa procesul tehnologic optim de realizare este
forjarea libera.

Fig.6.1. Alegerea variantei optime a unui procedeu tehnologic de realizare a

unui lot de piese

7. Succesiunea logica a tuturor operatiilor

necesare obtinerii piesei-semifabricat prin
procedeul optim
Procedeul tehnologic optim de obtinere a semifabricatului a rezultat
forjarea libera. Procesul tehnologc de obtinere prin forjare libera a piesei
Flansa cuprinde urmatoarele etape :
7.1. Stabilirea rolului functional al piesei
Pentru rezolvarea acestei etape, deoarece rolul functional al piesei nu se
modifica, se va folosi analiza similara prezentata in capitolul 1.
7.2. Alegerea materialului optim
Se face folosind metoda analizei valorilor optime. Deoarece in prima
parte, materialul optim determinat a fost OLC 45, acesta se va folosi si
pentru obtinerea piesei printr-un procedeu de deformare plastica deoarece
corespunde si cerintelor acestui procedeu tehnologic.
7.3. Intocmirea desenului piesei brut forjate
Pentru realizarea acestei etape se va folosi intocmirea piesei brut forjate
de la capitolul 5.1.
7.4. Determinarea masei semifabricatului initial
Pentru determinarea masei semifabricatului initial msf ce va fi prelucrat
prin forjare libera se foloseste urmatoarea formula:

msf =mpf + ma + mat + map + mad + mrc

unde:
mpf - masa piesei finite
ma - masa pierderilor prin ardere
mat - masa adaosurilor tehnologice
map - masa adaosurilor de prelucrare
mad - masa adaosurilor de debitare
mrc - masa razelor de racordare
7.5. Debitarea la dimensiuni
Tinand cont de legea volumului constant, semifabricatul ce se va prelucra
prin forjare libera va fi de forma cilindrica cu diametrul d =110 mm si
lungimea l = 210 mm.
7.6. Controlul initial
Aceasta etapa are in vedere controlul semifabricatului initial prin metode
nedistructive pentru a nu fi in situatia de a incepe prelucrarea unui material
cu defecte ( retasuri interioare sau exterioare, fisuri, crapaturi ) mai ales in
cazul in care semifabricatul initial a fost obtinut prin turnare continua.
7.7. Stabilirea parametrilor regimului de incalzire
Forjarea libera este un procedeu de deformare plastic ace se poate realiza
la cald sau la rece.
Prin deformarea la cald fortele necesare procesului se reduc considerabil.
In aceasta situatie parametrii ce caracterizeaza procesul de incalzire sunt :
temperatura de inceput de deformare si de sfarsit de deformare; viteza de
incalzire ; durata incalzirii si mediul de incalzire .
7.8. Alegerea utilajului de incalzire
Se face in functie de valorile parametrilor regimului de incalzire si in
functie de natura semifabricatului.
S-a ales un cuptor cu incalzire cu flacara.

7.9. Incalzirea semifabricatului in vederea forjarii

Se face la o temperatura mai mare cu 300C decat temperatura de inceput
de deformare.

7.10. Forjarea propriu-zisa

In vederea obtinerii semifabricatului prin forjare libera din care se va
prelucra piesa Flansa se vor parcurge urmatoarele etape:

refularea semifabricatului initial este operatia de forjare

libera ce consta in modificarea sectiunii transversale a unui
semifabricat

gaurirea pe dorn se executa in vederea obtinerii alezajului

strapuns al piesei ; aceasta etapa executandu-se in mai multe etape :
- pregaurirea cu ajutorul unui dorn la adancimea de 50 mm
- gaurirea propriu-zisa
- strapungerea gaurii cu ajutorul unui dorn de strapungere
- calibrarea gaurii

intinderea pe dorn

7.11. Curatirea piesei obtinute

Se inlatura eventual stratul decarburat sau oxizii de la suprafata
materialului astfel incat sa fie pregatit pentru urmatoarea etapa de prelucrare
si anume prelucrarea prin aschiere.
7.12. Tratamentul termica final
Se face in functie de viitoarea destinatie a semifabricatului forjat.
7.13. Controlul final

7.14. Ambalarea si expedierea catre beneficiar

8. Succesiunea logica a tuturor

operatiilor si fazelor necesare obtinerii
piesei finite

Nr

Denumir
ea
operatie
i

Control
semifab
ricat

Frezare
i
centruir
e

Strunjire
de
degroa
re

Succesiunea operatiilor

Scule
folosite

Masina
unealta

- burghiu elicoidal;
- burghiu de
centruit;
- frez cilindrofrontal;
- dispozitiv de
frezat;
- ubler

Main
de
frezat i
centruit

-control cu ultrasunete sau

Rx
-se controleaza toate
dimesiunile

-frezare suprafata frontala

capat stanga
-frezare suprafata frontala
capat dreapta
-centruire A1,6 STAS 361-82

-strunjire
110
-strunjire
80
-strunjire
65
-strunjire
stanga
-strunjire
dreapta

cilindrica exterioara - cuit de strunjit

exterior;
cilindrica exterioara - universal cu trei
bacuri;
cilindrica interioara - cuit de strunjit
frontal;
- ubler
frontala capat
frontala capat

S.N. 400

-frezare canal de pana de

latime 8mm pe o lungime de
21mmm
- frezare canal de pana de
latime 5.85mm pe o lungime
de 6mmm

Frezare
canal de
pan

Gaurirea -gaurire la 6

- frez cilindrofrontal;
- dispozitiv de
frezat;
- subler
-burghiu elicoidal

F.V.
32x132

Tratamen
t termic

Cuptor

Rectifica -rectificare de degrosare

re
-rectificare de finisare

- inim de
antrenare;
- piatr abraziv
cilindric;
micrometru

Control
final

-Subler
-micrometru
-Rugozimetru

-se controleaza toate

dimensiunile
-se masoara rugozitatile pe
fusuri si maneton

R.I.
3250