Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
TPR
TPR
Specializarea : T.C.M
PROIECT DE AN
Tehnologii de Deformare Plastica la Rece
Anul III
Anul Scolar
2013-2014
Tema de proiect
C. Calcule tehnico-economice.
1. Calculul normei de timp.
2. Calculul costului piesei prelucrate pe matrita proiectata.
3. Compararea variantelor tehnologice si justificarea variantei alese.
1.Analiza piesei
Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum si a echipamentului necesar (stante si
matrite) se face pe baza datelor initiale ale temei de proiecatare: desenul de executie al
piesei,volumul de productie, productivitatatea prelucrarii, costul piesei prelucrate, volumul de
investitii necesar, dotarea tehnica etc.Deoarece desenul de executie reprezinta principalul
document tehnic care sta la baza activitatii de proiectare, este justificata preocuparea
proiectantului ca acesta sa fie complet si corect. In multe situatii practice desenul de executie al
piesei nu este intocmit de specialisti in domeniu si, ca urmare, ar putea contine greseli sau ar
putea fi incomplet. Din acest motiv inainte de inceperea oricarei activitati propriu-zisa de
proiectare trebuie realizata cu responsabilitate, o analiza amanuntita a desenului de
executie.Aceasta analiza se face din mai multe puncte de vedere, principalele fiind mentionate in
continuare.
forma constructiva a piesei este simpla, si este determinata prin vederile prezentate;
forma piesei este determinata prin dimensiunile indicate pe desen, in vederile si sectiunile
prezentate;
desenul respecta scara indicata (2:1);
sunt indicate pe desen toate razele de indoire si de racordare a contururilor;
grosimea materialului este de 1,5 mm;
piesa s-a obtinut prin urmatoarele prelucrari: decupare, perforare, indoire;
toate prelucrarile se pot realiza cu ajutorul stantelor si/sau matritelor;
cotele netolerate se vor tolera conform STAS 11111-86 clasa a II a de precizie;
pe desen este specificata rugozitatea suprafetei materialului : Ra 3,2
Proprietatile fizico-mecanice.
Compozitie chimica.
Forme si dimensiuni de livrare.
Din [S1-pag. 9 tab 2 ] au fost extrase datele referitoare la material in tabelul 1:
Tabelul 1
g(mm) 0,1; 0,12; 0,14; 0,15; 0,18; 0,2; 0,22; 0,25; 0,3; 0,35;0,4; 0,45; 0,5; 0,6; 0,65; 0,7; 0,75; 0,8;
0,85; 0,9; 1; 1,1; 1,2; 1,3; 1,4; 1,5; 1,6; 1,7; 1,8; 1,9; 2
B(mm) 10; 12; 14; 15; 16; 18; 20; 21; 22; 24; 25; 26; 28; 29; 30; 32; 35; 36; 40; 42; 45; 46; 47; 48;
50; 52; 55; 56; 60; 63; 65; 70; 72; 75; 60; 81; 85; 90; 94; 95; 100; 103; 106; 106; 110; 115;
120; 130; 135; 140; 145; 150; 155; 160; 180; 200; 220; 240; 250; 260; 270; 280; 300; 320;
360; 400; 450; 500; 560
Ab. la G\B 10-100 101-150 151-300 301-500
B(mm) 0,1-0,65
0,7-2
Tabelul 2
1.4.Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului plan.
Pentru analiza tehnologicitati piesei si pentru studiul croirii semifabricatului este necesara
determinarea formei si dimensiunilor semifabricatului plan(Fig1).
Figura 1
Avand in vedere ca in cele mai multe cazuri dimensiunile inscrise pe desenele de executie ale
pieselor indoite nu pot fi utilizate direct in relatiile de calcul cunoscute, este necesara o
redimensionare a piesei care sa evidentieze in mod explicit dimensiunile elementelor simple de
contur.Deoarece desenele, atat de executie cat si de ansamblu, ale reperului de mai sus au fost
executate in soft-ul Autodesk Inventor Pro 2013 suntem siguri de corectitudinea datelor deoarece
programul nu permite crearea unei piese fara a avea datele necesare. De asemenea modelul 3D al
reperului ne ajuta sa intelegem cu usurinta intrebuintarea piesei, suprafetele care o definesc si
conditiile de lucru la care este supusa piesa.
Pentru piesele indoite cu o raza de indoire diferita de zero, lungimea desfasurata a piesei
(semifabricatului plan) este egala cu lungimea stratului neutru (strat a carui forma se modifica ,
dar a carui lungime ramane constanta) , care se determina cu relatia: Rel. 1 [S2-pag. 20 -fig. 2.2 ]
Rel 1.
In care:
In care:
1 unghiul de indoire;
Fig 2
Pentru portiunile rectilinii ale piesei:
Cum valoarea 1,33 se afla intre doua valori r/g=1,2 si r/g=1,3 ,prin
L = l1 + l2 + l3+ + = 9,50+18,5+5+4,15+4,15=
Tehnologicitatea unei piese este o caracteristica a acesteia care evidentiaza gradul in care
piesa poate fi executata in conditii normale de lucru.
Tehnologicitatea pieselor prelucrate prin deformare plastica la rece se analizeaza din mai
multe puncte de vedere caracteristice fiecarui procedeu de deformare in parte.
Se subintelege faptul ca, prin procedeul de decupare, nu pot fi realizate orice fel de
forme ale suprafetelor si nici orice dimensiuni ale acestora. Pentru aceasta se compara forma si
dimensiunile unei piese model cu desfasurata piesei pentru care se face proiectul.Piesa aflata in
discutie nu prezinta probleme in realizare la decupare.
Figura 3
Astfel,rezulta ca gaurile de diametru d si canalul de pana pot fi realizate prin procedee normale
de deformare plastica la rece.
Figura 4
2.4. Tehnologicitatea pozitie relative a elementelor piesei la operatia de perforare
Avand in vedere limitele procedeului de perforare in ceea ce priveste
conditiile dimensionale si de pozitie relativa ,se compara aceste elemente de pe piesa
model(figura 3) cu situatii asemanatoare de pe piesa reala(figura 4).
Fig 5
Figura 5
2.5.1 Raza minima de indoire
Valorile acetui parametru,rezultati de pe piesa reala se compara cu valorile posibil de realizat.
Fig 6.
Dupa cum este cunoscut, pentru orice problema sociala, tehnica, economica, exista mai multe
variante de rezolvare. In functie de conditiile concrete, una sau alta din variante poate fi
considerata la un moment dat.Prezentarea succinta si ordonata a variantelor posibile este
prezentata in tabelul 4.
Nr. crt. Varianta Denumirea Denumirea fazei Schita Denumirea Obs.
tehnologica operatiei operatiei sculei
0 1 2 3 4 5 6
Decupare a. Introducerea benzii; Stanta simpla
1. Decuparea; Fig. 7. de decupat
b. Avansul benzii;
Tabelul 4.
Fig.7 Fig.8
Fig.9. Fig.10. Fig.11.
Ponderea mare cu care costul materialului intervine in pretul piesei impune ca etapa de
analiza a croirii semifabricatului sa constituie principal cale de eficientizare a procesului de
deformare.
Pentru aceasta trebuie luate in considerare toate variantele posibile de croire, incercandu-se ca
pe baza unor criterii tehnice, tehnologice si economice sa se selecteze variantele de croire cele
mai eficiente.
Aprecierea eficientei croirii se face avand in vedere schema de croire si parametri care o
caracterizeaza prin intermediul coeficientului de croire, (Kc) si coeficientului de utilzare, (Ku).
Calculul puntilor
K1=1,01,2; K2=1..1,2 ; K3=1 -se aleg in functie de material, de numarul de treceri ale tablei
prin matrita si de precizia avansului si a ghidarii.
P = 40 +1,7 = 41,7 mm
fig12
P = 40 +1,36 = 41,36mm
fig13
P = 56,2 mm
fig14
P = 41,7 mm
fig15
Fig16
P = 41,36 mm
fig16
Pentru fig. 17-> a=1,7 mm;b=2,2;c=2mm
P = 41,7 mm
fig17
a=puntita intermediara
b=puntita laterala
Dl =abaterea inferioara
p pasul la croire
lS latimea standardizata a benzii
Aprecierea modului in care se utilizeaza materialul se face prin intermediul relatiei [S2, pag101
4.8]:
Unde: N= numarul de piese care rezulta dintr-un semifabricat;
N= L/p
L = lungimea semfabricatului;
Nota finala 6 9 5 8 10 7
Tabelul 6 .
Pentru a determina schema tehnologica optima, trebuie precizate initial restrictiile tehnice si
tehnologice impuse procesului de prelucrare. Este bine ca schema tehnologica sa fie cat mai
scurta (sa contina un numar minim de posturi de lucru).
-respectarea conditiei de distanta minima intre orificiile executate in placa activa; d=3,8
mm
-adoptarea unor forme ale suprafetelor elementelor active care sa nu ridice probleme
tehnologice la prelucrare;
Sunt situatii in care conditia de distanta minima intre doua orificii de dimensiuni mici si
apropiate, executate in placa activa, este respectata si ,cu toate acestea montarea,
poansoanelor care sa realizeze cele doua orificii ridica probleme deoarece , prin marirea
dimnsiunilor lor, pentru a rezista la flambaj, nu mai pot fi montate unul langa celalalt. In aceasta
situatie, cele doua orificii trebuie prelucrate la posturi de lucru diferite sau, daca distantele
permit, se pot freza poansoanele incat sa poata fi montate unul langa celalalt.
In conditiile unor orificii cu profile complexe, care trebuie realizate in placa activa si care
ridica probleme tehnologice deosebite, se pune problema realizarii acestora printr-o imbinare
corespunzatoare de segmente sau pastile. In situatiile in care formele orificiilor realizate in
placa activa sunt tehnologice, aceasta poate fi realizata monobloc.
Atunci cand numai unele profile ale orificiilor sunt complexe, placa activa se realizeaza in
constructie asamblata partial. In aceasta situatie, se realizeaza din pastile numai acele profile
care ridica probleme de fabricatie.
Distanta minima dintre orificii este d=3,8 conform [S2 pagina 122, tabel 6.1]
Astfel pentru piesa in discutie se pot imagina mai multe modalitati de dispunere a
poansoanelor:
Calculul fortelor de deformare este necesar pentru a putea dimensiona si verifica fiecare
poanson, pentru a putea determina pozitia centrului de presiune si pentru a putea alege utilajul
de presare(presa).
Forta de stantare :
[S2-pag.127-7.1]
unde: k = 1,1...1,3 este un coefficient care tine seama de anizotropia proprietatilor fizico-
mecanice ale materialului, de abaterile la grosime ale acestuia, de gradul de uzura al
muchiilor taietoare; se alege k-ul pentru cazul cel mai nefavorabil,k=1,3.
Lp1 = Lp3= mm
Lp4 = 44+4 = 48 mm
Lp5 = 16+4+5+18+10+3+5+2+16=79 mm
Lp6 = 13*2+4= 30 mm
Lp7 = 4*2=8 mm
Fig 20
Fst2=
fig21
Fst4=
Fsc4= Fst4 ksc= 0,038 =924.76 N
Fig 22.
Fst5=
Fig 23
Fst6=
Fig 24
Fst7=
b=latimea piesei
l0=bratul fortei
Fig 25
Centrul de presiune reprezinta punctul in care este aplicata rezultanta fortelor ce actioneaza
simultan asupra stantei in procesul de lucru.
Calculul centrului de preziune este necesar pentru a determina pozitia cepului.
Daca cepul nu este bine dispus intr-un punct bine determinat, pachetul mobil are tendinta de
rasturnare, de a nu se deplasa plan-paralel cu pachetul fix, producand uzura accentuata in
elementele de ghidare ale sculei si chiar a elementelor active.
Pentru a evita acest fenomen, cepul trebuie dispus in centrul de presiune al sculei.
[S2-pag 166-8.1]
=113.39 mm
=-0.76 mm
Elementele componente ale unei matrite, care se supun in mod curent verificarii sunt
poansoanele , placile de capat si uneori placile active.
Poansoanele se verifica la compresiune si flambaj. Pentru cea de-a doua verificare trebuie
cunoscuta lungimea poansonului.
fig. 27
imin1= =1
1=
Imin2 = h /16=69.33mm
imin2= =1.15
2=
Datorita modului mai favorabil in care ele sunt solicitate, placile de capat se verifica
numai la strivire. Aceasta solicitare se datoreaza fortei de
reactiune a materialului care este deformat si care se transmite
prin intermediul suprafetei frontale a poansonului asupra
materialului placii de capat.Verificarea se face cu relatia:
Pentru cazul in care executia elementelor active se face individual, in functie de modul de
repartizare a tolerantei piesei fata de dimensiunea nominala, se recomanda utilizarea
formulelor prezentate in [S2,pag175/176,tabelul 9.2], pentru determinarea dimensiunilor
nominale si stabilirea abaterilor elementelor active.
Pentru perforare.
ale poansonului(Fig.29-90)
Tpl si Tp tolerantele la dimensiune ale orificiului placii, respectiv ale dimensiunii poansonului
[S2,pag177,tabelul 9.3]
jmin si jmax jocul minim, respectiv jocul maxim intre elementele active [S2,pag177,tabelul 9.3]
Pentru poansonul 1.
Pnetru poansonul 8.
dp1=(40+0,30*0.60 =40.16mm
Dpl1=(40+0.075+0.30*0.60 =40.285
dp2=(8,5+0.30*0.40 =8.6mm
Dpl2=(8,6+0.075+0.30*0.40 =8.825 mm
C.Calcule tehnico-economice
Tai suma timpilor ajutatori pentru introducerea semifabricatului in stanta sau matrita
Tac suma timpilor ajutatori pentru comanda utilajului de presare si pentru avansarea
semifabricatului cu un pas
k=1,05
C.2. Alegerea variantei optime de proces tehnologic.
Costul unei piese obtinute prin deformare plastica la rece se determina cu relatia:
Cr = costul regiei;
Cr = 0,0016330/100=0,0052 lei/buc
n = volumul de fabricatie
ns - numarul de schimburi = 2
kr coeficient care tine seama de timpul consumat cu reparatiile curente ale presei 0,95..0,97
=[(18,922200)/(250280,9760)]100= 10,78%
Varianta 1
Considerand ca piesa se obtine prin decupare din banda colac , norma de timp se determina cu
relatia :
Nt=25/800+{0.0083/1+[(0.023+0.037)/2430+0.005/1]11.01}[1+(6+10,5)100]=0.046 min
Pentru operatia de perforare , unde semifabricatele sunt piese obtinute prin decupare la
operatia anterioara , norma de timp se determina cu relatia:
Nt=22/800+{0.012/1+[(0.0520.069+0.037+0.022)/1+0.068]11.01}[1+(6+10,5)/100]=0.572 min
Pentru operatia de indoire , care mai trebuie executata pentru ca piesa sa fie terminata , norma
de timp se determina:
Utilizand relatia :
C1=
{26418.58/(1068)+[7.5/60+(0.03+0.3011+0.3011)+10/60(0.031+0.0275+0.02750](1+250/1
00)}n+4.2/90(520052005200)+1(40+20+20)=0.482n+889 $
Varianta 2
Nt= 22/800+11,010.0384=0.066
C2={26418.58/(1068)+[7.5/600.00384+10/600.0275)(1+250/100)}n+
(55200)/90+1401+0.068= 0.234n+910 $
Considerand ca productia anuala este de 1100000 de bucati se poate calcula pretul piesei
realizata pe cele 2 variante de proces tehnologic
Cc=0.0625$/buc
Se constata ca cel mai mic pret se obtine in cazul In care piesa se realizeaza pe matrita
combinata.
Alegerea uneia sau alteia din cele doua variante are implicatii fundamentale asupra
desfasurarii in continuarea activitatii de proiectare a procesului tehnologic.
C V1
V2
n n
Din graficul prezentat mai sus se observa ca pentru un program de lucru anual de
fabricatie de 1800000 bucati, este rentabila a doua varianta, adica prelucrarea pe stanta
combinata.
Bilbliografie
S1- Gheorghe Sindila Proiectarea Tehnologiilor de prelucrare prin deformare plastica la rece
Editura BREN