Forajul Sondelor de Gaze Naturale

Forajul sondelor de gaze naturale Dr. Ing.
Malos Mihai
Introducere in forajul sondelor

1.1 Notiuni introductive
Sondele-sunt constructii miniere de forma cilindrica caracterizate
printr-o lungime (adancime) mult mai mare decat diametrul realizat in
scoarta terestra cu mijloace de la suprafata in scopul cercetarii si
exploatarii zacamintelor de gaze naturale.
Acestea pot fi verticale, inclinate si orizontale.
Forajul-este complexul de lucrari miniere prin care se traverseaza
formatiunile geologice de la suprafata si pana la o anumita adancime in
scopul realizarii unei sonde.
Saparea gaurii in masivul de roci, consolidarea si izolarea stratelor
traversate, investigarea straturilor si a fluidelor cantonate in ele,
probarea stratelor presupuse productive, etc…
In sens strict forajul reprezinta procesul de dislocare a rocilor si de
evacuare a detritusului (fragmente de roca) la suprafata.
Dislocarea este procesul complex de desprindere si de inlaturare a
rocii din talpa sondei (adancimea sondei la un moment dat). Daca talpa
sondei este partea inferioara a acesteia, atunci gura sondei este partea
superioara.
Deschiderea obtinuta prin foraj poarta numele de gaura de sonda,
iar peretii laterali se numesc pereti ai gaurii de sonda.
Dislocarea rocii se executa cu instrumente speciale cum ar fi: sape
de foraj, capete de carotiera sau freze, largitoare.
Legatura dintre instrumentul de dislocare si instalatia de suprafata
este realizata de garnitura de foraj. Aceasta este un ansamblu de tevi
insurubate intre ele numite prajini (de foraj, intermediare, grele, prajina
de antrenare).
Garnitura de foraj este antrenata intr-o miscare de rotatie de la
suprafata, astfel ca pune in miscare instrumentele de dislocare ce
realizeaza sfaramarea rocilor din talpa sondei. Uneori in cazul forajului
cu motoare submersibile (turbina de foraj, motorul volumic, motorul
electric) garnitura de foraj nu mai trebuie rotita de la suprafata,
antrenarea sapei se face direct de catre motor.
La sistemele clasice de forare detritusul este transportat la
1
Forajul sondelor de gaze naturale Dr. Ing. Malos Mihai
suprafata cu ajutorul fluidului de circulatie numit fluid de foraj sau

fluidului de circulatie.
Dupa realizarea gaurii de sonda propriu-zise, aceasta se
consolideaza cu ajutorul unui ansamblu de burlane din otel realizand
astfel coloana de tubare si
apoi se izoleaza printr-un amestec de apa, ciment si alte materiale in

vederea realizarii unui inel de ciment in spatele coloanei de tubare foarte
rezistent si etans.
Punctul topografic la care se initiaza o sonda se numeste locatie.
Pe locatie se monteaza instalatia de foraj. Ea reprezinta ansamblui
principal, care realizeaza rotirea garniturii impreuna cu sapa sau capul
de carotiera, circulatia fluidului de foraj, extragerea si introducerea
pasilor de prajini si introducerea coloanei de tubare. Diversitatrea
constructiva a instalatiilor de foraj este legata de o serie de elemente
cum ar fi:
- adancimea sondei proictate
- sistemul de montare si transport
- sistemul de actionare utilizat
- amplasarea terestra sau marina.
O instalatie de foraj cuprinde:

- grupul de actionare motoare
- turla si substructura sa
- sistemul de manevra
- sistemul de rotire si sistemul de circulatie si actionare
Grupul de forta poate fi actionat diesel sau electric. Turla de foraj
este o constructie care se monteaza deasupra gaurii de sonda, pe
fundatii din beton si are rolul de sustinere a garniturii de foraj in timpul
avansarii sapei in roca, !a introducerea si extragerea garniturii de prajini
si la introducerea coloanelor de tubare, precum si la sustinerea stivei de
prajini depozitate la deget.
Sistemul de manevra cuprinde totalitatea utilajelor si mecanismelor
2
care servesc la sustinerea si manevrarea garniturii de foraj sau a

coloanelor de tubare. Din grupa acestui sistem fac parte: troliul de foraj,
mecanismul macara-geamblac, inclusiv cablul de foraj si carligul de
foraj.
Principalul element al sistemului de manevra este troliul de foraj.
Acesta este un utilaj de ridicat ce indeplineste urmatoarele functii:
- ridicarea si coborarea sarcinilor suspendate in carlige de foraj;
- suspendarea garniturii de foraj in timpul forarii si controlarii
coborarii acestuia pe masura ce avanseaza;
- transmiterea miscarii de rotatie la masa rotativa;
- insurubarea si desurubarea materialuiui tubular;

- executarea diferitelor lucrari auxiliare de tractiune.
La forarea gaurilor de sonda este utilizat sistemul rotativ, care
printr-o miscare de rotatie si avansare a sapelor de foraj realizeaza
adancimi consecutive. Sapa este cuplata prin intermediul unei garnituri
de foraj la o instalatie plasata deasupra solului. Exista 3 tipuri de
sisteme rotative si anume: sistemul de foraj rotativ cu masa, sistemul de
foraj rotativ cu motor de fund si sitemul de foraj rotativ cu cap hidraulic
motor. La primul sistem intreaga garnitura are o miscare de rotatie
indusa de masa rotativa. Al doilea sistem utilizeaza un
mecanism( turbina de foraj sau un motor electric de fund) plasat
deasupra sapei si care o actioneaza direct pe aceasta disparand
miscarea de rotatie a garniturii de foraj. La al treilea sistem motoarele
hidraulice de antrenare sunt amplasate pe capul hidraulic si antreneaza
direct prajinile de foraj.
Sistemul de circulatie cuprinde: I.P.C.N. (habe), pompele de noroi,
manifoldul pompelor, conducta de impingere, incarcatorul, furtunul, capul
hidraulic, garnitura de foraj, duzele sapei, spatiul inelar, derivatie, site
vibratoare. Elementul principal al acestui sistem este pompa de noroi.
Astfel, pompele de noroi sunt masini ce servesc la ridicarea
presiunii fiuidului de foraj, aslfel incat acesta sa poata circula in sonda
astfel ca sa indeplineasca spalarea talpii, mentinerea contrapresiunii,
colmatarea peretilor.
La gura sondei se monteaza instalatia de prevenire a eruptiilor,
ancorata la ultima coloana tubata (cea de suprafata). Aceasta are drept
scop asigurarea inchiderii sondei, atunci cand ea este libera sau in ea se
3
afla garnitura de foraj, coloana de tubare, un instrument de carotaj sau

perforare introdus cu cablu.
De asemenea, instalatia de prevenire a eruptiilor permite controlul
presiunii din sonda.
In general o astfei de instalatie se compune din doua sau mai
multe prevenitoare de eruptie, un manifold cu ventile si duze reglabile,
un sistem de actionare de la distanta si manometre.
Aceasta instalatie, este cu atat mai complicata cu cat adancimea
sondei proiectate este mai mare, intr-o dotare minima exista doua
prevenitoare (sau unul dublu) unul cu inchidere "totala" atunci cand
sonda este libera (elementele de inchidere optureaza intreaga sectiune
a coloanei pe care sunt montate prevenitoarele) si al doilea cu inchidere
"partiala" pe prajini sau pe burlane (se etansaza spatial inelar dintre
coloana si prajinile sau burlanele ce se gasesc in sonda).
De obicei la cele doua prevenitoare se adauga deasupra un
prevenitor universal ce are rolul de a inchde sonda pe orice element aflat
in sonda: prajina, racorduri, burlane, prajina de antrenare, cablu, etc.
Cea mai eficienta metoda de investigare a subsolului este insa

carotajul mecanic. Probele de roca colectate se numesc carote. Ele
sunt analizate in laboratoare si pot sa confere date deosebit de exacte si
complete cu privire la formatiunile geologice transversale.
1.2. Ciclul operatiilor de foraj
Sondele se executa pe baza unor proiecte bine determinate care
tin seama de date cum ar fi: conditiile geologice din structura respectiva,
obiectivul urmarit, constructia sondei, metoda de foraj aplicata,
masurile de prevenire si combatere a dificultatilor de foraj, timpul
executarii sondei, precum si costul acesteia.
In linii generale, succesiunea operatiilor unui ciclu de foraj complet
este urmatoarea:
- alegerea locatiei sondei;
- executarea lucrarilor de suprafata (drumuri de acces, defrisari,
nivelari de teren. sapaturi pentru fundatii, batale, conducte, turnarea
fundatiilor);
- montarea instalatiilor de foraj si a anexelor;
4
- lucrari pregatitoare procesului de foraj :

- pregatirea si verificarea tuturor sculelor,
- prepararea fluidului de foraj,
- pregatirea si verificarea materialului tubular,
- forarea si tubarea gaurilor de serviciu.
- executarea gaurii de sonda: introducerea instrumentului de
dislocare cu garnitura de foraj, dislocarea rocii din talpa, evacuarea
detritusului format la suprafata inlocuind fluidului de foraj, extragerea
sapei uzate si inlocuirea ei cu o sapa noua;
- consolidarea sl izolarea stratelor traversate prin foraj
(tubarea si cimentarea sondelor)
- investigarea geologica si geofizica a formatiunilor traversate si a
fluidelor continute in ele;
- efectuarea diferitetor masuratori in sonda: deviere,
cavernometrie, presiune, temperatura;
- probarea stratelor in timpul forari sondei sau la sfarsitul realizarii
sondei;
- demontarea instalatiilor de foraj;
- reamenajarea locatiei.
Operatiile de dislocarea rocilor din talpa sondei si cele de

schimbare a sapei uzate se succed pana cand se atinge adsncimea
necesra tubarii si cimentarii (coloana de ancoraj). Dupa aceata se reia
forajul cu sape de dimensiuni mai mici.
1.3. Scopul forajului
Din punct de vedere al scopului, sondele pot fi clasificate astfel:
a. Sonde de cercetare geologica: au drept scop studierea si
cercearea
anumitor formatiuni si structuri geologice. Astfel de sonde pot fi de
referinta, structural si de prospectiune.
b. Sonde de exploatare.
5
Se foreaza pe structuri deja cunoscute prin sondele de

exploatare.Ele au drept scop extragerea petrolului si gazelor la
suprafata.
c .Sonde cu destinatie speciala: au drept scop destinatii foarte
diverse cum ar fi: sonda destinate recoltarii de probe de roca (sonde
geotehnice), pentru amplasarea unor constructii civile, sonde seismice
pentru prospectiuni geofizice, sonde pentru constructii importante, sonde
de desecare si drenare a apei, etc.
In general aceste sonde speciale au adancimi relativ mici si
diametre reduse
si se foreaza cu instalatii usoare numite sondeze.
Conform legii petrolului avem:
1. Sonde de explorare - prospectiune: se executa in forajul
de prospectiune si urmareste cunoasterea succesiunii stratografice si
fundamental privind structura geologica generala, caracteristici litologice,
petrofizice, geochimice ale unei formatiuni cu potential petrolier, “oare
este ceva?”.
2. Sonde de explorare - deschidere: avand ca scop
identificarea uneia sau mai multor acumulari de petrol local intr-o
structura situata in cadrul perimetrul ce formeaza obiectul acordului
petrolier, “oare ce este?”
3. Sonda de explorare-evaluare: avand drept scop conturarea
zacamantului si obtinerea informatiilor necesare pentru evaluarea
cantitativa si calitativa a reperelor precum si determinarea conditiilor
tehnice si economice pentru valorificarea acestora, “oare cat este?”
4. Sonda de exploatare care poate fi de extractie, injectie sau
auxiliare (parametrice, de salvare).
5. Sonde cu destinatii speciale- se intocmesc studii
geotehnice
- Sonde hidrogeologice
- Sonde de interes minier
- Sonde cu diametru mare

- Sonde seismice
6
- Sonde de salvare
O mare varietate de mijloace si modalitati se diferentiaza prin

mecanismele de dislocare a rocii prin sistem de evacuare la suprafata si
particularitati constructive.
Mecanismele de dizlocare sunt de 4 categorii
a) Dizlocare mecanica- prin actiune de patrundere a sculelor
percutante, prin impactul elicei, jeturi abrazive, aschii,
fragmente.
b) Dezagregare termica- incalzirea rocii cu jet de flacara, in roca
apar tensiuni interne ce duc la dezagregarea datorita dilatarii diferite a
particulelor rocilor
c) Topire si vaporizare- fasciculele de electroni, lasere, plasma,
pot concentra sub energie de 1600-2600ºC
d) Dizolvare- unele saruri dizolvate de apa si substante acide
(acid clorhidric)
Toate aceste metode au fost testate industrial dar metoda de
dizlocare mecanica are urmatoarele aplicatii in practica (cel mai redus
consum energetic).
1.3.1 Clasificarea metodelor de foraj ce utilizeaza dizlocari

mecanice:
a) metode de foraj percutant- dizlocare realizata prin lovirea
ritmica de sapa (trepan)
b) metoda de foraj rotativa- dislocare mecanica continua a rocii
de sapa rotita si apasata pe talpa sondei si evacuarea
detritusului de fluidul de foraj
Forajul cu sondeze se efectueaza in conditii de relief diverse.
Aceasta impune folosirea unor instaiatii de greutate mica, usor de
manipulat si montat. Aceste instalatii prezinta o siguranta in timpul
lucrului, trebuie sa reziste solicitarilor la care sunt supuse. Ele trebuie sa
asigure regimuri de lucru variate, corespunzator cu natura rocilor
traversate, cu metodele aplicate si cu sculele folosite.
7
1.4. Sisteme de foraj

La forarea sondelor, energia utilizata poate fi atat umana cat si
mecanica. In prezent, energia umana se foloseste la sondele de
adancime mica,cum ar fi sondele geotehnice, sondele hidrogeologice,
imbunatatiri funciare, etc. Lucrarile de adancime de peste 100 m
folosesc energia mecanica (a motoarelor). Astfel ca sistemele de foraj
pot fi clasificate in functie de energia lucrarilor aferente: foraj manual si
foraj mecanic (fig. 1.1).
Dupa caracterul actiunii de dislocare, forajul manual poate fi
percutant (instrumentul numit trepan se ridica si coboara succesiv pe
talpa sondei) si rotativ (instrumentul de dislocare este rotit si apasat cu o
sarcina permanenta pe talpa sondei). Legatura dintre trepan si instalatia
de suprafata se face cu un ansamblu de prajini sau cu cablu.
Forajul mecanic se poate clasifica in trei categorii: percutant,
rotativ-hidraulic si rotativ-percutant.
Forajul rotativ-percutant consta in existenta unui percutor cu
frecventa mare ce poate fi actionat: hidraulic, pneumatic si electric. In
industria de petrol si gaze acest sistem nu este utilizat datorita fiabilitatii
redusa.
Astfel, practic singurul sistem aplicat in industria de petrol si gaze
din tara cat si in strainatate este sistemul rotativ ce poate fi actionatde la
suprafata si de la adancime.
La forajul mechanic tip rotate avansarea sapei este asigurata prin
apasare axiala (datorita careia sapa patrunde in roca) si prin rotirea
sapei (sapa disloca roca din masivul de roca).
Inlaturarea detritusului si evacuarea lui la suprafata se face prin
spalarea talpii cu fluid de foraj circulat de la suprafata prin garnituta de
foraj.
1.5 Proprietatiile fizico- mecanice ale rocilor

Rocile constituie agregate de particule minerale, legate intre ele prin
forte de interactiune moleculara, ce se manifesta in locurile lor de contact
direct, fie in locurile de contact cu particulele minerale ale substantelor de
comentare.
8
Proprietatiile fizico-mecanice variaza foarte mult de la o roca la alta si

chiar pentru aceasi roca.
Desi cea mai mare parte a scoartei terestre este alcatuita din roci
eruptive si metamorfice, de cele maimulte ori, in foraj obiectul dislocarii il
constituie rociile sedimentare, deoarece sondele traverseaza doar o mica
parte din grosimea scoartei.
Cunoasterea proprietailor rocilor este impusa atat de probleme
ridicate de stabilitatea peretiilor sondei, cat si de cele legate de dislocarea
lor.
In cele ce urmeaza vom discuta despre proprietatile rocilor, a caror

intelegere este necesara pentru fenomenele specifice, sau care tin cont de
rezolvarea problemelor mentionate anterior.
1.5.1 Proprietatile fizice ale rocilor
1.5.1.1 Structura rocilor- prin structura rocilor intelegem raporturile
care se stabilesc intre granulele componente ale rocilor. Aceste raporturi
sunt dterminate de:
- dimensiunea granulelor componente
- gradul de cristalizare
- forma granulelor
- natura granulelor
In cazul rocilor sedimentare detritice 9cele mai intalnite in activitatea
de foraj) distingem urmatoarele tipuri de structuri pe care la clasificam:
a) din punct de vedre al dimensiunilor
- structura psemitica, cu dimensiunea granulelor mai mare de 2
mm;
- structura psamatica, cu dimensiunea granulelor intre 2- 0,002
mm;
- structura aleuritica, cu dimensiunea granulelor intre 0,02-0,01 mm
- structura pelitica, cu dimensiunea granulelor mai mica de 0,01 mm
b) din punct de vedere al formei granulelor
- cu granule angulare (colturoaseO
9
- cu granule subangulre;
- cu geanule subrotunjite;
- cu granule rotunjite;
Forma granulelor depinde de distanta de transport si duritatea
moleculelor componente.
c) din punct de vedere al naturii granulelor
-presiune litistatica (geostatica)
-presiune laterala (de confinare)
-presiunea din porii stratului
- structura organogena
- structura anorganogene
1.5.1.2 Textura prin textura se intelege modul de aranjare in masa
rocii a granulelor componente. In functie de tipul rocilor, distingem:
a) in cazul rocilor sedimentare:
- textura masiva- pentru rocile detritice dispuse in strate foarte groase
unde granulele sunt aranjate haotic: gresii, conglomerate, etc.
- textura orientate- rocile pelitice: argile, marne, sisturi argiloase, etc.
- textura poroasa- in cazul in care spatiile intergranulare nu sunt
complet umplute cu ciment.
b) in cazul rocilor magmatice
- textura masiva neorientata- de obicei cristalele asezate pe orice
directie fara spatii libere
- textura fluida- in cazul lavelor, cristalele sunt alungit dupa directia de
curgere
- textura vaculara (orientata)
c) in cazul rocilor metamorfice
- textura sistoasa (orientate)- datorita orientarii mineralelor
perpendicular pe diractia de actiune a presiunii
- textura gnaistica- benzi de diferite culori
10
Structura si textura influenteaza proprietatile rocilor, cum ar fi

permeabilitatea, porozitatea, anizotropia, heteroggenitatea, rezistenta si
posibilitatea de dislocare.
1.5.1.3 Compozitia granulometrica- reprezinta masura in care o roca
detritica necimentata este alcatuita din diferite dimensiuni. Compozitia
granulometrica a unei roci este exprimata foarte bine prin curbe de frecventa,
sau prin curbe cumulative. Si aceasta proprietate influenteaza porozitatea,
permeabilitatea si posibilitatiile de dislocare a rocilor.
1.5.1.4 Densitatea rocilor reprezinta masa de volum a fazei solide. Ea
depinde de masa specifica a granulelor minerale si a cimentului de legatura
precum si de proportia a acestora.
Densitatea mineralelor oscileaza intre 1,9- 3,5 g/cm3, iar pentru roci
intre 2,1-2,9 g/cm3.
Pentru rocile sedimentare intalnite in procesul de foraj, densitatea este
cuprinsa intre 2400 si 2700 Kg/m3.
Densitatea rocilor este folosita la rezolvarea problemelor de stabilitate a
peretilor, controlul sondei, calculul unor coloane la presiune exterioara.
1.5.1.5 Porozitatea rocilor reprezinta raportul dintre volumul porilor (al

tuturor spatiilor libere din interiorul rocilor neocupat de faza solida) si volumul
apparent al rocii.
Porozitatea depinde de forma si gradul de neuniformitate al granulelor
minerale si de gradul de tasare. Asadar porozitatea scade cu presiunea
litostatica, deci cu adancimea la care se afla roca.
Prezenta porilor reduce rezistenta si duritatea rocii.
In tabel sunt prezentate valorile porozitatii catorva roci intalnite free vent
in activitatea de foraj.
Roca Porozitatea %
argila 0-62
marna 0-60
Nisip 2-55
gresie 0-55
calcar 0-45
dolomit 0-27
11
1.5.1.6 Permeabilitatea rocilor- caracterizeaza capacitatea rocilor

poroase sau fisurate de a preveni curgerea prin sistemul lui de pori a fluidelor
cantunate, ca effect al aplicarii unei diferente de presiune. Acesta proprietate
este influentata de presiunea litostatica (deci de adancimea la care se afla
roca) ca si de interactiunea dintre fluid si roca, respective de compozitia
mineralogical si natura fluidelor.
Are o foarte mare influenta asupra procesului de formare a craterelor,
deci asupra vitezei de dislocare, ca si asupra stabilitaii peretiilor sau
contaminarii stratelor productive.
1.5.1.7 anizotropia rocilor intelegem modificarea unora din
proprietatile ricilor in functie de directia de masurare (permeabilitatea,
rezistenta, duritatea, plasticitatea).
Anizotropia este favorizata de orientarea textuala a cristalelor, structura
rocilor, orientarea preferentiala a fisurilor. Este caracterizata prin indicele de
aninzotropie, care reprezinta raportul dintre valorile unor proprietati masurate
pe o diractie perpendicular ape strat si valorile acelor proprietati masurate
paralel cu stratul.
1.5.1.8 Heterogenitatea (neomogenitatea)
Prin heterogenitate intelegem lipsa de asemanare dintre doua regiuni
(chiar vecine) ale rocii din punct de vedere al unei proprietati. In acest sens
neomogenitatea este favorizata de forma si dimensiunile cristalelor, structura
rocii, sistemul de fisurare, etc.
Aceasta proprietate are o influenta mare asupra rezistentei rocii, deci

asupra vitezei de dislocare, ca si asupra stabilitatii pepretilor sondei.
1.6 Proprietatiile mecanice ale rocilor
Se precizeaza ca proprietatile inecanicve sunt tot proprietati fizice, dare
le formeaza o grupa aparte, deoarece sunt legate de miscarea particulelor
materiale.
Rezistenta rocii reprezinta capacitatea corpurilor de a se opune
distrugerii prin actiunea fortelor exterioare.
Ea se caracterizeaza prin valorile tensiunilor (eforturilor unitatre
interioare) limita.
12
La solicitare rezulta urmatoarele eforturi int-run corp rigid:

- eforturi de compresiune (AV<0) cand volumul corpului se micsoreaza;
- eforturi de forfecare cand se produce deplasarea straturilor paralele;
- eforturi de intindere (AV>0) cand volumul corpului creste; Rezistenta
rocii reprezinta valoarea tensiunii si a efortului unitar interior la care roca se
distruge (se rupe sau apar primele fisuri). Ea depinde de natura si
dimensiunile granulelor minerale si ale cimentului de legatura, de natura
solicitarilor, etc. Se definesc:
- rezistenta la compresiune ac cand volumul corpului se micsoreaza;
- rezistenta la forfecare T cand o parte (AV=0) din roca se deplaseaza
fata de alta;
- rezistenta la intindere cand AU>0 ca si rezistenta la incovoiere, ori
oboseala;
Rocile prezinta cea mai at mare rezistenta la compresiune, iar cea mai
mica la tractiune.
Relatia intre rezistentele enumerate este: ac= (20-35) at ac=(6-13)T
De exemplu pentru calcar, a carei densitate aparenta este 1,5 la 2,7
3
g/cm , ca urmare a scaderii porozitatii, rezistenta sa creste de la 500 la 800
N/ cm" . Deci, odata cu cresterea adancimii, rezistenta rocilor creste.
1.6.1 Elasticitatea este proprietatea corpurilor de a reveni la forma
initiala dupa incetarea actiunii mecanice exterioare.
Deformarile care dupa inlaturarea sarcinii dispar sunt elastice, iar
cele care se pastraza sunt deformari plastic.
Mineralele se deformeaza in majoritate ca niste corpuri elastico-
fragile ( se distrug cand tensiunea atinge limita de elasticitate, conform legii
lui Hooke). Rocile- structuri disperse- nu se mai supun legii lui Hooke. Ele
se pot clasifica astfel:
- roci elastico- fragile;
- roci elastico- plastic, care se distrug in zona deformatiilor plastice;
- roci cu plasticitate ridicata sau cu porozitate mare, ale caror

deformatii elastice sunt neinsemnate; Compartarea elastica a rocilor se
caracterizeaza prin:
13
- molecule de elasticitate Young E si transversal G

- coeficientul lui Poisson V
- modulul K si coeficientul P de compresibilitate volumetrica.
1.6.2 Plasticitatea caracterizeaza corpurile care se deformeaza
permanent (deformatiile nu dispardupa ce se inlatura actiunea exterioara).
Majoritatea prezinta atat deformatii elastice cat si deformatii plastice,
deci sunt elastico-plastice.
In general, rocile se deformeaza, pentru crestera deformatiei plastice
fiind necesara crestera tensiunii.
1.6.3 Prin duritatea rocilor intelegem rezisteta pe care o pun la
patrunderea (prin zgariere, roadere, aschiere, comprimare latenta, soc
elastic) prin suprafata lor a unui corp care nu sufera deformatii permanente.
Se disting duritatea agregativa (a rocii) si duritatea mineralelor
componente (absoluta). Prima influenteaza viteza de avansare a sculei de
dislocare, cea de-a doua, durata de uzura a elementelor active ale sapei
sau carotierei.
1.6.4 Abrazivitatea este capacitatea rocilor si a detritusului da a uza
prin frecate si zgariere elementele de taiere si matricea instrumentelor de
dislocare.
Abrazivitatea rocilor este determinate in functie de conditiile tehnice
in care are loc contactul roca- instrument de dislocare; coeficientul de
frecare scade cu gradul de umectare a suprafetelor peste 200 °C si cu
cresterea presiunii normale pana la atingerea duritatii rocii.
Tabel. Valoarea coeficientului de abrazivitate
Grupa Roca
Sulfatice Argiloase Dalomitice Magneziene
Abrazivitatea 1 5 12 35
ka
2. Instrumente de dislocare
2.1 Dislocarea rocilor prin foraj
14
2.1.1 Notiuni generale
Distrugerea rocii din talpa pentru realizarea sondei poarta denumirea

generala de dislocare prin foraj. Ea poate fi realizata ca urmare a solicitarilor
mecanice exercitate asupra rocii prin intermediul sapelor de foraj (dislocare
mecanica), ca urmare a dilatarii neuniforme a rocii supusa incalzirii (dislocare
termica) sau ca urmare a unor reactii chimice (dislocare chimica).
In practica actuala a forajului se foloseste numai dislocarea mecanica,
aceasta este influentata de urmatorii factori:
a)caracteristicile fizico-mecanice ale rocilor in conditiile de
temperatura si presiune existente la talpa sondei;
b)tipul sapei de foraj;
c)parametrii tehnologici de lucru, numiti si parametrii regimului de
foraj sunt :
- apasarea axiala exercitata asupra sapei;
- turatia acesteia;
- debitul si calitatea fluidului de circulate.
Spre deosebire de factorii din ultimele doua categorii, care pot fi pro-
gramati dupa dorinta operatorului, factorii din prima categorie, caracteristicile
fizico-mecanice ale rocilor, nu se pot modifica ; aceste caracteristici trebuie
insa cunoscute, deoarece, in functie de valoarea lor se alege tipul sapei si se
stabileste corelatia cea mai convenabila intre parametrii regimului de foraj.
2.1.2 Principalele procese elementare de dislocare mecanica a
rocilor
Urmarindu-se modul de functionare a sapelor s-a constatat ca
elementele de lucru ale acestora, (lame, dinti, insertii de material dur etc.)
efectueaza sub influenta solicitarilor exterioare impuse, anumite deplasari
fata de roca cu care vin in contact, realizind procese simple sau, cel mai
adesea, procese complexe de dislocare.
Se disting urmatoarele procese simple de dislocare :
a)Sfarimarea - Este procesul de dislocare realizat de un corp de forma
oarecare, la simpla lui patrundere in roca sub actiunea fortei F. Sfarima-
rea se intilneste la unele sape cu role si este procesul de dislocare cel mai
raspandit la forarea rocilor elastico-fragile si elasto-plastice de mare tarie si
abrazivitate.
(TEMA 9, pag.3fig 9.1+9.2)
b)Aschierea - La anumite categorii de roci cum ar fi argilele moi-
plastice, simpla patrundere a unui corp in masa acestora nu produce
dislocarea, ci numai o deformare a rocii de o parte si de alta a suprafetelor in
contact. Pentru a realiza dislocarea corpul trebuie sa execute si o deplasare
paralele cu suprafata rocii. Procesul de dislocare astfel realizat se numeste
15
aschiere
(TEMA 9, pag.3fig 9.3)
c)Erodarea - Procedel este specific forajului cu sape cu lame si sapele

cu diamnate, pentru rocile tari si extratari, dislocarea prin erodarea este in
general putin eficienta, ducand la uzura rapida a instrumentului mde foraj.
(TEMA 9, pag.3fig 9.4)
2.2 Clasificarea instrumentelor de dislocare

In practica forajului se folosesc urmatoarele 3 categorii de instrumente
de dislocare, clasificate dupa destinatia acestora:
a) Sape de foraj, care realizeaza dislocarea integrala a rocii din talpa
sondei;
Sape cu lame:
-cu o lama;
-cu doua lame;
-cu trei lame;
-cu mai multe lame.
Sape cu role:
-cu o rola;
-cu doua role;
-cu trei role;
-cu patru role.
Sape cu diamante
b) Capete de carotiera (freze), care disloca roca din talpa dupa o
suprafata inelara, samburele central de roca nedislocata, numit carota, fiind
extras la suprafata pentru analize;
Se realizeaza in 3 variante constructive
-cu lame
-cu role
-cu diamante
c) Sapele largitoare, disloca roca tot dupa o suprafata inelara, cilindrul
central fiind forat anterior de o alta sapa (de diametru mai mic); se realizeaza
in felul acesta doar largirea gaurii de sonda.
-cu lame (drepte sau excentrice)
-cu role.
16
In cadrul fiecarei categorii se disting o varietate de instrumente de

dislocare, deosebite intre ele prin particularitatile de constructie (cu lame, cu
role, etc) si prin modul in care de realizeaza dislocarea (aschiere, eroziune,
abraziune, etc).
2.2.1 Sape de foraj
Sapele reprezinta categoria cea mai importanta a instrumentelor de

dislocare. De capacitatea acestora de a transmite rocii o parte cit mai mare
din energia consumata la suprafata depinde, in mare masura, eficienta
procesului de dislocare.
De la aparitia sistemului rotativ si pana in prezent au fost create o mare
diversitate de instrumente de dislocare, care pot avea partile taietoare fixe
sau mobile, orificii de spalare simple sau cu duze, destinate forajului normal,
carotajului mecanic sau largirii gaurii de sonda.
Dupa constructie si modul de dislocare a rocii, sapele se grupeaza in
trei categorii : cu lame, cu role, cu diamante.
17
2.2.1.1 Sape cu lame

Au fost primele tipuri de sape cu care s-au sapat sonde, in prezent fiind
foarte putin folosite. Au aplicabilitate in terenuri slabe si neconsolidate sau
elastice.
Ca tipuri constructive sapele cu lame pot fi:

a)Sape cu doua lame, tip CP (coada de peste), se construiesc cu
lame subtiri sau groase (fig. 1). Cepul de legatura 1, partea de calibrare 2,
umerii sapei 3, conrul sapei 4 si lamele 5 se forjeaza din otel aliat. Lamele se
armeaza cu aliaje dure, iar la interior sunt prevazute cu orificiile de circulatie 6.
Dupa forjare, la cep se taie filet.
a) TIP CP cu lame subtiri b)TIP CP cu lame groase
b)Sapele cu trei lame, tip 3L, se compun din corpul 2, cepul de

legatura cu filet 1, iar la partea inferioara se incastreaza si sudeaza la corp
lamele 3, spre care se indreapta orificiile de circulatie 4 simple sau cu duze.
Lamele se incarca cu materiale dure.
18
Profilul sapelor cu lame este caracterizat prin:

-unghiul de taiere (alfa) format din orizontala, cu tangenta la fata
anterioara a lamei, unghiul de ascutire, format intre cele 2 tangente la fetele
lamei(beta) si unghiul de degajare (gama) format din tangenta la fata
anterioara a sapei cu verticala.
Profilul sapelor este astfel realizat incat unghiul de ascutire este mai
mic la centru si mai mare la periferia sapei, unde uzura este mai intensa.
Cu cat roca in care va lucra sapa este mai dura cu atat unghiul de
taiere si de ascutire a sapei trebuie sa fie mai mare.
Sapele cu lame sunt simple, rezistente, se pot repara prin incarcare cu
sudura la diametrul initial. Acestea disloca roca prin aschiere, ceea ce face ca
la apasari mari sa creeze in garnitura eforturi mari, pana la rupere. Avand o
suprafata redusa de contanct cu talpa , prezinta pericol de deviere. Prin
constructie lamelor in trepte, cu profilul intarit si armarea cu diamante,
performantele sapelor cu lame cresc, iar domeniile de utilizare se por largi.
Principalul inconvenient in timpul utilizarii lor il reprezinta momentele
mari de torsiune din timpul forajului, precum si limitarea din punctul de vedere
al duritatii rocilor.
c) sape cu mai multe lame – sunt formate dintr-un corp central din otel
turnat sau forjat si 4 sau mai multe lame, fixate prin sudura, fiecare avand un
canal de circulatie.
2.2.1.2 SAPE CU ROLE

Este tipul de sape cel mai utilizat in momentul actual, existand
urmatoarele categorii constructive: cu o rola, cu doua role, sau cu trei
role, acestea din urma reprezentand circa 95% din total.
O sapa cu trei role este compusa din:
1. structura de taiere (dantura)
2. lagarele conurilor
3. duze
Dantura se obtine prin prelucrarea cu echipamente mecanice (strung,
freza, etc.) a conurilor din otel. Pentru cresterea rezistentei dintii sunt
acoperiti ulterior cu carbura de tungsten. Exista 3 tipuri de acoperire: pe
toata suprafata dintelui, pe fata de atac a dintelui si pe partea frontala si
numai pe fata de atac a dintelui. In ceea ce priveste sapele cu insertii ,
dantura este formata din insertii (stifturi) din carbura de tungsten
incastrate in conuri, dupa ce, in prealabil, acestea au fost prelucrate si
tratate.
Dintii inserati pot avea diferite forme: tip “dalta”, tip “dalta” cu muchiile
19
rotunjite, insertii conice si insertii semirotunde. Pentru formatiuni tari si

abazive, insertiile din carbura de tungsten se pot acoperi cu pelicula de
diamante, rezultand o structura de taiere de mare eficacitate si
durabilitate.
Majoritatea sapelor-exceptand cele cu role monoconice, fara deplasare,
pentru roci tari, poseda un efect de autocuratire, dintii coroanelor de pe o
rola patrund in intervalele dintre coroanele de pe rolele vecine,
impiedicand incarcarea lor cu detritus.
Figure 1 Autocuratirea sapelor cu role
Acesta intrepatrundere a profilelor permite sa se mareasca volumul

fiecarei role, co posibilitatea cresterii numarului de dinti si capacitatii
lagarelor. Intrepatrunderea rolelor face posibile si deplasarile laterale mai
mari, prin urmare un efect de lunecare pe talpa sporit.
Lagarele pot fi de rostogolire (cu rulmenti, se utilizeaza la sapele cu
diametrul mai mare de 8.1/2”) sau de alunecare(se utilizeaza la sapele
cu diametrul mai mic de 9.7/8”).
Lagerele pot fi deschise (neetansate) sau inchise (etansate). Cele
neetansate sunt gresate initial cu vaselina consistenta, continand grafit
sau disulfura de molibden. Dupa un timp vaselina se spala, si in
continuare lagarele sunt lubrifiate si racite de fluidul de foraj. Odata cu
patrunderea noroiului patrund si particule abrazive, care reduc durata de
functionare a lagarului. Se pot utiliza la sapele cu dinti frezati (durata de
lucru a danturii e mai scurta decat a lagarelor), la sapele intervalelor de
suprafata, cu forabilitate ridicata si la sapele pentru foraj cu aer (unde
lagarele sunt suflate si racite cu aer). Lagarele inchise sunt mult mai
scumpe, sunt etansate la baza rolei cu inele din cauciuc sau metal
cauciucat. Ele trebuie sa asigure etansarea intre 2 suprafete in miscare
relativa, conditiile de lucru fiind extrem de dificile: socuri axiale si radiale,
temperaturi si presiuni ridicate, etc.; de aceea unele firme construiesc
sape cu 2 inele de etansare si 2 inele metalice antifrictiune.
20
Fig 2 Sisteme de etansare a lagarelor

a) cu inele metalice de frictiune b) cu
inele metalice cauciucate
21
Forajul sondelor de gaze naturale Dr. Ing. Malos M
Cep filetat
Umeri
i
sapei
Rezer
vor
cu
vaselin
Bosa
jul
duze Can
i al
Inel de
de ung
etans
Inel de Stift
sigura
nta
Dop de
inchider
e
Cozor
ocul
falcii
Inel de
etansa
re
Contra
Fig. 1 Sapa cu trei role cu dinti din carburi metalice si cu lagare de

lunecare etanse.
Duzele sapelor cu role pot fi in numar de 3, pentru sapele cu

dimanetru mare se mai adauga o duza centrala (pentru
imbunatatirea curatarii taplii de detritus, cresterea debitului de
circulatie, scaderea presiunii de lucru, etc).
22
Fig. 1. Sapa cu trei role cu dintii frezati si cu lagare deschise (sapa standard).
Forma si pozitia rolelor

Forma primitiva a rolelor, cea din inainte de taierea coroanelor circulare in care
sunt frezati dintii sau pe care sunt inseraste stifturile din carburi metalice, este de
obicei conica. Suprafata activa, care va fi prevazuta cu dinti, are una, doua sau
mai multe conicitati, ca in figura de mai jos (fig 6)
Fig. 6. Forme de role:

a - rola monoconica; b — rola biconica; c — rola triconica.
Conul de la varful rolei se numeste con principal, iar celelalte- conuri suplimentare
sau secundare (sunt de fapt trunchiuri de con). Portiunea din rola care calibreaza
peretii gaurii de sonda este aproximativ tronconica si poarta numele de contracon.
Rolele monoconice (se face abstractie de contracon) sunt amplasate, de obicei,
cu varful pe axa sapei (fig. 7, a). La rotirea ei, rolele se rostogolesc pe talpa
sondei fara sa lunece. De aceea, sapele cu role monoconice centrate sunt
destinate rocilor tari si abrazive, favorabile dislocarii prin sfaramare (lunecarea pe
talpa ar duce la o uzura excesiva). Pentru celelalte roci este preferabila dislocarea
prin aschiere, insotita eventual si de sfaramare. In acest scop, dintii trebuie sa
aiba si o miscare de translatie in raport cu talpa. Efectul se obtine daca, simultan
cu rostogolirea, rolele sunt obligate si la o miscare de lunecare, de tarare fata de
roca. Lunecarea intervine:
-cand rolele au mai multe conicitati;
-cand axele celor trei role sunt deplasate lateral astfel incat ele nu mai sunt
concurente in central sapei (fig. 7, b);
23
Fig .7 Pozitia rolelor

a) role centrate b)role cu axele
deplasate
2.2.1.1 SAPE CU DIAMANTE

Se caracterizeaza printr-o constructie monolit, prevazuta cu fetele active
cu damante care disloca roca prin aschiere, sfaramare sau abraziune,
functie de forma, marimea, expunerea si asezarea diamantelor.
24
Sapele cu diamante sunt alcatuite din:

-un corp din otel aliat, prevazut cu un cep filetat, de legatura la garniture
de prajini;
-un miez din otel moale,cu continut redus de carbon,insurubat si sudat in
corpul din otel;
-matricea in care sunt fixate diamantele,sintrizata din carburi de wolfram.
Sapele cu diamante se impart in :

a) Sape cu diamante naturale;
b) Sape cu diamante artificeale(sape tip PDC si “Bi-center”)
Diamantele folosite la sape sunt naturale avand marimi de 1-200
bucati/karat (1karat=0,205g), sunt dispuse concentric, in spirala sau in creste
inelare.
Profilul sapelor poate fi rotund, cu con central, sau dublu conic, iar sectiunea
poate fi circulara, triunghiulara sau cu degajari.
Matricea se realizeaza din pulberi metalice prin sinterizare.
Sapele cu diamante au o buna stabilitate in lucru. Necesita un regim de
exploatare adecvat pentru obtinerea de performante ridicate.
b) Sape cu diamante naturale
Sapele cu diamante naturale se codifica printr-un simbol alfa-numeric,

cuprinzand litera M (pentru matricea din aliaj special sinterizat a corpului sapei, de care
sunt fixate granulele de diamant), precum si un cod numeric format din trei cifre :
- prima cifra (simbol "6" la "8") reprezinta "DIMENSIUNEA" granulei de
diamante (numar de granule/carat, un carat avand masa de 0.2 g), depinde de
forabilitatea rocilor de sapat, valoarea cifrei crescand odata cu taria si abrazivitatea lor.
- a doua cifra (simbol "1" la "3") reprezinta "TIPUL" diamantului, natural, TSP
sau combinat, corespunzator dimensiunii "8" a granulei de diamante utilizandu-se si
cifra "4", pentru codificarea sapelor cu matrice "impregnata" (cu pulberi sau sfaramaturi
de diamante, de dimensiuni foarte mici, de 80-1000 granule/carat si amestecate in
volumul matricei).
- a treia cifra (simbol "1" la "4") reprezinta "TIPUL" (forma) corpului sapei.
Exemple de codificare :
- pentru sape cu diamante naturale: M713: sapa cu diamante naturale, cu
corp matrice, avand dimensiunile diamantelor de 3-7 granule/cara si corp mediu;
- pentru sape cu diamante impregnate: M842: sapa cu diamante impregnate,
cu corp matrice, si scurt.
Sapele cu diamante naturale se utilizeaza la dislocarea rocilor tari si extra tari,
fiind deosebit de eficiente in roci abrazuve situate la adancimi foarte mari.
Din punct de cedere constructive sapele cu diamante naturale pot fi:
-sape cu diamante inserate;
25
-sape cu diamante impregnate.
Sapele cu diamante inserate sunt alcatuite din granule de diamante incastrate

pe ce mai mare parte din inaltimea lor intr-o matrice constituita din diamante
sintetizate(pulberi din carbura de wolfram ).
Diamantele inserate sunt dispuse pe suprafata fontrala ( cu rol de dislocare a

rocii) pe suprafata cilindrica exterioara (cu rol de calibrare a peretilor sondei )sip e
suprafata conica interiora (cu rol de gidare a sape).
Elementele active ale acestei sape sunt diamantele industriale .sapele se aleg in
functie de natuar rocilor ;diamantele sunt de diferite marimi:diamante mari ,se folosesc
pt formatiuni slabe(argile, marna slaba, sare,gips)iar diamante mici pt formatiuni tari
(sisturi cristaline ,granit).
Sape cu diamante impregnate sunt alcatuite din aceleasi parti componente ca

si cele cu diamante insearte cu deosebirea ca diamantele impregnate sunt de
dimensiuni mult mai mici ,si au capacitate de dislocare mult mai slaba.
b) Sape cu diamante artificiale (sape tip PDC si “Bi-center”)
Sapele cu diamante artificiale utilizaza diamantele artificeale (PDC-diamante

policristaline compacte) in procesele de dislocare mecanica a rocilor ducand la
obtinerea unei viteze mecanice si avansari cu valori record.
Diamantele artificeale s-au obtinut pe cale sintetica prin supunerea la presiuni si

temperature foarte mari a unor substante cu continut mare de carbon si anume :grafit,
zahar ,benzina, carbine,lemn,etc.
In conditiile unor temperature de 2000ºc si presiuni de 55000 atm a fost posibila

transformarea grafitului in diamante.Diamantele artificeale ca si cele naturale sunt
foarte dure si chiar mai dure, dar sunt la fel de putin rezistente la temperaturi mari.
Asfel ,pe corporile cu profile cunoscute ale sapelor cu diamante naturale sunt
fixate cu desime relative mare butonii PDC.asfel sapele le vom numi sape cu butonii
PDC obisnuite(conventional PDC-bits)
Un alt tip de sape PDC il constituie sapele cu lamele cu butoni PDC . Aceste
sape sunt alcatuite din trei sau mai multe lame ale caror muchii intrerupte sunt
reprezentate de muchiile butonilor PDC fixate pe corpul lamelor.
Al treilea tip de sape il constituie sapele cu butoni PDC mari ,cu diametre de
1,1½ au 2 inch ce folosesc un corp special cugeometrie relativ simpla pe care sunt
fixatiin perechi butoni PDC si duze proprii de spalare si curatare a taplii. Sistemele de
26
fixare ale butonilor PDC sunt diverse si se dezvolta in concordanta cu cerintele

perfectionarii, proectarii,sapelor, cea mai simpla metoda fiind aceea de presare a
butonilor intr-un orificiu corespunzator.
Sapele PDC si “Bi-center” se codifica printr-un simbol-cod cuprinzand literele S

sau M, in functie de materialul corpului sapei (suportul in care sunt fixate insertiile), S
pentru otel, respective M pentru matrice (aliaj special, sinterizat), precum si printr-un
cod numeric format din trei cifre :
- prima cifra (simbol "1" la "4") reprezinta "DENSITATEA" conventionala a

insertiilor de diamante, adica numarul total al insertiilo PDC (considerate de
dimensiunea medie de 12.7 mm) si depinde de forabilitatea rocilor, valoarea cifrei
crescand odata cu taria si abrazivitatea lor.
- a doua cifra (simbol "1" la "3") reprezinta "DIMENSIUNEA" insertiei.
- a treia cifra (simbol "1" la "4") reprezinta "TIPUL (forma)" corpului sapei.
Exemple de codificare :
- pentru sape tip "PDC" : M232 : sapa PDC cu corp matrice, cu 30-40 insertii
conventionale cu dimensiunea mai mica de 14 mm si corpul scurt.
- pentru sape tip "Bi-Center" : S223 : sapa cu corp din otel, cu 30-40 insertii
conventionale cu dimensiuni intre 14 si 24 mm si corpul mediu.
Se construiesc si sape cu PDC asimetrice, bicentrate, formate dintr-o sapa pilot

obisnuita si trei lame de largire fixate intr-o parte. Asemnea sape sunt recomandabile in
zone unde peretii sondei sunt instabili, se strang (de exemplu intr-un masiv de sare).
27
Viteza de foraj in ansamblu creste, costul se reduce si constructia sondei se

poate simplifica. Unele sape cu PDC, prin constructia si aranjamentul elementelor
taietoare, prin reducerea frecarilor pe suprafetele de calibrare ( cu insertii din carburi
metalice ), previn miscarea de vartej ( rotirea si in jurul altei axe decat cea geometrica),
miscarea generatoare de vibratii.
2.2.2 Capete de carotiera
Carotierele sunt dispozitive speciale folosite la operatia

de carotare mecanica in scopul obtinerii unor probe de teren
din rocile pe care le traverseaza sonda. Freza (capul de
carotiera) cu care este prevazut dispozitivul la partea sa
inferiora, foreaza o gaura de forma inelara, iar carota (miezul
de roca ramas in centrul gaurii) intra in tubul carotier,
impreuna cu care este apoi extras la suprafata in mod periodic.
Din punct de vedere construnctiv , carotierele pot fi impartite

in doua mari grupe:
a) Carotiere simple;
b) Carotiere duble.
Frezele pentru carotaj, numite si capete de

carotiera, constituie instrumente de lucru destinate
dislocarii rociilor in cadrul operatiei de carotare
mecanica
28
a) Carotiere simple
O carotiera simpla este formata in principal din urmatoarele parti componente: 1-

tubul carotier, 2-niplul superior, 3-niplul inferior, 4-mansonul prinzatorului de carota, 5-
freza sau capul de carotiera, 6-tubul de sedimentare, 7-garnitura de foraj, 8-prinzatorul
de carota.
Unele din aceste parti pot lipsi la anumite tipuri de carotiere. Exemplu, carotierele
pentru forajul cu alice nu au niplul inferior si nici mansonul prinzatorului de carota,
astfel incat fraza se insurubeaza in direct la tubul carotier.
Carotierele simple se folosesc in special la forajul cu sondeze si uneori la forajul

sondelor de adancime care se sapa cu carotaj mecanic continuu. Ele prezinta
urmatoarele avantaje: obtinerea unor probe de diametru mare, posibilitatea de a lucra
cu marsuri lungi Principalul lor dezavantaj este acela ca in roci slab consolidate sau in
roci friabile se obtin procente mici de recuperare a probei. De aceea carotierele simple
se folosesc numai in terenuri tari sau consistente, in care curentull de noroii nu poate
29
spala proba de teren.
Freze pentru carotiere simple
Marea majoritate a forajelor de prospectiune se executa cu carotaj mecanic

continuu, folosindu-se carotierele simple.
In general, orice freza are o forma cilindrica, cu grosimea peretelui de 6/22 mm si
inaltimea egala cu de ½ ori marimea diametrului, fiind prevasuta la partea superioara
cu filet de isurubare la carotiera.
Dupa natura rocilor in care sunt destinate sa lucreze se deosebesc patru tipuri de
freze:
-freze cu dinti (tip D) armati- pentru roci de categoria I-IV;
-freze cu coroane (tip C) inserate cu placute de material dur- pentru roci de
categoriile IV-VII;
-reze pentru foraj cu alice pentru roci de categoria VIII-XII;
-freze cu diamante pentru roci de categoria VIII-XII.
Freze de tip D: elementul taietor este format din 3-8 dinti (numarul de dinti
depinde de natura rocii si de diametrul frezei), armati pe partea lor frontala si laterala
cu placute de material dur (carburi metalice de tip widia) fixate pe dinti printr-o masa de
alama.
Oricare ar fi tiplu de constructie, formas dintilor poate sa difere, ea trebuie sa

asigure sprijinirea perfecta a placutelor de material dur pe intreaga suprafata opusa
fetei de lucru, precum si inserarea in masa de alama.
Freza de tip C: elementele active ale acestui tip de frza sunt placutele din
material dur de forma prismatica sau cilindrica , inserate in coloana, in locasuri
speciale in coroana frezei. Fixarea lor se face de asemenea intr-o masa de alama.
Fiecare placuta de widia taie roca dupa diametrul exterior, dupa diametrul interior
sau dupa un diametru intermediar al coroanei, in functie de varianta constructiva a
coroanei si de pozitia insertiei in coroana.
Frezele pentru forajul cu alice: aceste freeze au o forma simpla cu totul

specifica. Corpul frezei confectionat din hotel special este de forma riguros cilindrica,
prevazut in interior cu unul sau doua canale longitudinale (prntru circulatia fluidului de
foraj si pentru trecera alicelor la talpa), avand taiat la partea superioara filet pentru
insurubare la carotiera. Suprafata frontala a frezei, care lucreaza pe alice trebuie sa fie
perfect plana si perpendiculara pe axa cilindrului. La partea inferioara freza ara o
fereastra care serveste in principal, la depozitarea surplusului de alice, in timpul
carotajului.
30
In timpuil lucrului pe talpa, suprafata frezei se deformeaza datorita uzuri, de

aceea in mod periodic se reconditioneaza prin strunjire. Suprafata frontala se armeaza
cu aliaje dure, pentru ai mari rezistenta la uzura.
Alicele sunt confectionate din otel, prin taierea cu dispozitive speciale, a unei
sarme trefiletate, de un anumit diametru, apoi se trateaza termic, pentru inbunatatiirea
caracteristicilor mecanice. Alicele din otel se folosesc in roci dure si extradure,
caracteristica lor principala fiind rezistenta ridicata la strivire, care face sas se obtina
viteze bune de inaintare, iar detritusul sa fie foarte fin.
Frezele cu diamante: frezele cu diamante sunt formate dintr-un corp principal de

hotel, de care se fixeaza o coroana de forma specifica, in care sunt inserate, intro
matrita metalica, numeroasediamante. Acestea sunt montate pe fata frontala a
coroanei, precum si partial, pe suprafetele interioare si exterioare ade lucru.
Frezele cu diamante difera intre ele din punct de vedere constructiv, cu cat
duritatea rocii este mai mare cu atat diamantele folosite sunt de dimensiuni mai mici si
in numar mai mare. Montarea diamantelor se executa pe cale mecanica.
b) Carotiere duble
Carotierele duble sunt dispozitive mai complexe, care in cele mai multe cazuri
permit marsuri de lungime mica, deoarece si lungimea tubului port-carota este mai
mica decat aceea a carotierei, insa asigura procente mai mari de recuperare a probei
in orice tipuri de roca. De aceea ele se folosesc mai putin la forajul cu carotaj mecanic
continuu, insa se folosesc intodeaunapentru luarea unor probede teren la anumite
adancumi. Se folosesc rareori la forajul cu sondeze.
Principiul o carotiera dubla este formata din : 1-corpul carotierei, 2-tubul carotier,
3-dispozitivul de evacuare a noroiului din interiorul tubului port-carota, 4-retinatorul de
proba , 5-capul de carotiera.
31
Freze pentru carotiere duble
Frezele pentru carotiere duble pot fi cu lame, cu role sau de constructie speciala
(cu insertii dure, cu diamante, etc.)
Deoarece principala functie a capetelor de carotiera este acea de a disloca roca

in conditii optime, cerintele constructive privind caracteristica lor de lucru in talpa sunt
asemanatoare cu cele ale sapelor de foraj. In plus , ele trebuie sa mai satisfaca cele
doua cerinte de baza ale carotajului:
-sa taie o proba de teren de diametru cat mai mare;
-sa asigure retinerea in tubul port-carota si aducerea la suprafata a unui procent
maxim din proba carotata;
Freze pentru carotiere cu lame: sunt formate din 3-4 lame solidarizate la un
corp inelar care se insurubeaza la partea inferioara a carotierei. Fetele de lucru ale
lamelor sunt armate cu materiale dure, profilul lor fiind corespunzator rocii. Iar pentru
obtinerea unei spalarti eficiente fiecare l;ama este prevazuta cu orificii de circulatie.
Aceste tipuri de freze se folosesc in roci moi si afanate.
32
Freze pentru carotiere cu role: sunt destinate carotajului in roci dure si medii.
Elementele de lucru sunt constituite din din 6-8 role cu dinti frezati (armati cu aliaje
dure), dispuse la periferia corpului central, astfel incat jumatatea din numarul acestora
lucraza in interior, calibrand proba de teren, iar cealata jumatate lucreaza in exterior,
calibrand peretii gaurii de sonda.
Rolele de carotiera pentru formatii tari au o latime redusa si sunt prevazute cu

dinti purin inalti, avand lungimea egala cu latimea rolei. Rolele lucreaza numai prin
rostogolire pe talpa, dislocand roca numai prin simpla sfaramare ( o actiune combinata
cu alunecarea pe talpa, ar mari ritmul de de uzura a frezei). Spalarea este de
asemenea asigurata prin orificii plasate la fiecare rola.
Frezele pentru carotiere cu diamante: sunt formate dintr-un corp principal de

otel, de care se fixeaza o coroana de forma specifica, in care sunt inserate, intro
matrita metalica, numeroasediamante. Acestea sunt montate pe fata frontala a
coroanei, precum si partial, pe suprafetele interioare si exterioare ade lucru.
La proiectarea frezei si la stabiulirea matritei trebuie sa i se asigure o anumita

forma si o anumit rezistenta la uzura, incat grauntii de diamante sa fie descoperiti
treptat, pe masura uzurii lor.
Frezele cu diamante difera intre ele din punct de vedere constructiv, cu cat
duritatea rocii este mai mare cu atat diamantele folosite sunt de dimensiuni mai mici si
in numar mai mare. Montarea diamantelor se executa pe cale mecanica. La frezele
moderne diamantele sunt asezate in strate. Din acest punct de vedere, frezele pot fi
prevazute cu coroane monostratsau multistrat.
Frezele cu diamante dau rezultate bune in roci tari, foarte tari si extratari, insa
omogene si compacte. Nu dau rezultate in roci fisurate sau cu diaclaze, in care aparitia
vibratiilor in partea inferiora a garniturii de carotaj poate provoca smulgerea
diamantelor din matrita coloanei. Pentru a se evita smulgerea diamanteleor in aintea
carotajului se verifica talpa sondei, sa fie curatata si lipsita de materiale metalice.
cu lame cu role cu diamante

33
2.2.3Largitoare
Sapele largitoare sunt destinate largirgii unei gauri sapate. Largitoarele se
construiesc cu lame(a) sau cu role(b) . Largitoarele cu lame se pot folosi in roci slabe si
medii. Lamelele pot fi drepte sau excentrice , pentru largirea unei gauri su sabotul
coloanelor tubate . Pentru cresterea rezistentei la uzura , lamelele se armeaza cu
aliaje dure.
Sapele largitoare se construiesc cu sapa pilot sau fara sapa pilot. Rolele , la
largitoarele cu role pot fi schimbate atunci cand se uzeaza . Spalarea rolelor poate fi
interioara , exterioara sau combinata , prin orifice simple sau cu duze.
Sapele largitoare se folosesc la saparea gaurilor de diametru mare , pentru

mentinerea verticalitatii. Pentru saparea unor gauri mari se mai folosesc sape etajate,
cu mai multe rinduri de role.
34
Cap.1. DESCRIEREA GENERALĂ A PROCESULUI DE FORARE

A SONDELOR DE PETROL ŞI GAZE
1.1. Generalităţi
Ansamblul activităţilor şi proceselor prin care se realizează gaura de sondă poartă numele de forajul
sondei. Forajul reprezintă un complex de lucrări miniere prin care se traversează formaţiunile geologice de la
suprafaţă şi până la o anumită adâncime ȋn scopul realizării sondelor. Sonda, prin scopul şi destinaţia ei, are de
ȋndeplinit un program bine stabilit de cercetări (geologice, geologo-tehnice şi de exploatare).
Forajul sondei, consolidarea sondei, cercetările geologo-tehnice, dar şi deschiderea orizonturilor productive
se realizează prin intermediul unei instalaţii complexe, care poartă numele de instalaţie de foraj. Punctul topografic
ȋn care urmează a se fixa gura sondei, poartă numele de locaţia sondei. Crearea posibilităţilor de aducere la locaţie
şi punerea ȋn loc a instalaţiei de foraj, se realizează printr-un ansamblu de lucrări numit pregătirea locaţiei.
Activitatea de punere ȋn loc a instalaţiei de foraj presupune ȋntregirea şi fixarea ei pe locaţie pentru ȋndeplinirea
funcţiunilor cărora este predestinată şi este numită montaj. O altă activitate este pregătirea ei pentru scoaterea din
loc, adică dezmembrarea şi pregătirea pentru transport la altă locaţie, numită demontaj. Ca şi ȋn cazul oricărui
proces tehnologic, şi la forarea sondei se impune necesitatea unui ansamblu de acţiuni şi activităţi care urmăresc
buna desfăşurare şi eficienţa procesului.
Ȋn general, sondele sunt construcţii miniere de formă cilindrică care sunt caracterizate printr-o lungime
(adâncime) mult mai mare decât diametrul realizat ȋn scoarţa terestră cu mijloace de la suprafaţă destinate
cercetării şi exploatării zăcămintelor. Din punct de vedere al scopului, sondele pot fi clasificate, conform Legii
petrolului, astfel:
1. Sonde de explorare - prospecţiune: se execută ȋn forajul de prospecţiune şi urmăreşte cunoaşterea

succesiunii stratografice şi fundamental privind structura geologică generală, caracteristici litologice, petrofizice,
geochimice ale unei formaţiuni cu potential petrolier.
2. Sonde de explorare - deschidere: având ca scop identificarea uneia sau mai multor acumulări de petrol
local ȋntr-o structură situată ȋn cadrul perimetrului ce formează obiectul acordului petrolier.
3. Sonda de explorare - evaluare: având drept scop conturarea zăcământului şi obţinerea informaţiilor
necesare pentru evaluarea cantitativă şi calitativă a reperelor precum şi determinarea condiţiilor tehnice şi
economice pentru valorificarea acestora.
4. Sonda de exploatare - care poate fi de extracţie, injecţie sau auxiliare (parametrice, de salvare).
5. Sonde cu destinaţii speciale - se ȋntocmesc studii geotehnice:
- sonde hidrogeologice
- sonde de interes minier
- sonde cu diametru mare
- sonde seismice
- sonde de salvare.
35
Principalele sisteme şi metode de dislocare

Din punct de vedere al importanţei, complexităţii, forajul sondei presupune un ansamblu de activităţi care
are ȋn atenţie analizarea sistemelor şi metodelor de realizare a sondelor. Ȋn principal, forajul sondei constă ȋn
scoaterea din loc a rocilor ȋntâlnite şi evacuarea materialului rezultat prin intermediul fluidelor de foraj spre
suprafaţă. Având ȋn vedere principiile de bază ale aşa numitului mecanism de scoatere din loc a rocilor, pot fi
identificate următoarele sisteme şi anume:
a) dezintegrare mecanică; sistemele de dizlocare bazate pe dezintegrarea mecanică utilizează dispozitive

care produc tensiuni mecanice ȋn rocă prin acţiuni mecanice de solicitare. Ȋn momentul ȋn care aceste tensiuni
depăşesc starea limită de solicitare are loc ruperea sau curgerea plastică şi prin urmare se crează condiţiile de
scoatere din loc a rocii, proces numit dezintegrare mecanică. Ȋn ceea ce privesc dispozitivele clasice de foraj,
acestea produc tensiuni mecanice ȋn rocă prin ansamblul unor procese de sfârâmare, sfârâmare şi aşchiere sau
aşchiere. Ȋn privinţa dispozitivelor noi de foraj acestea produc tensiuni mecanice ȋn roci prin impact, abraziune şi
eroziune.
b) dezintegrare termică; sistemele de dizlocare bazate pe dezintegrarea termică folosesc căldura pentru
a putea creea tensiuni care pot ajunge să fractureze şi să dezagreeze rocile. Starea de eforturi este creată de
dilatarea termică diferenţială a cristalelor şi granulelor care constituie roca. Principalii factori care determină
dilatarea termică diferenţială sunt: diferenţele dintre coeficienţii de dilatare termică a mineralelor, schimbările de
fază ale mineralelor, eliminarea apei de cristalizare. Ȋn cazul ȋn care apare sfărâmarea incompletă, este necesară
intervenţia unui alt mijloc pentru a ȋntregi sfărâmarea.
c) topire şi vaporizare; sistemele de dizlocare prin topire şi vaporizare se bazează pe transmiterea

energiei termice necesare care să determine topirea şi vaporizarea rocilor. De cele mai multe ori, pentru a putea
topi majoritatea rocilor este necesară energie termică de 4000-5000 jouli/cm 3. Se consumă mai puţină energie
pentru topire rocilor dure eruptive (bazalt, granit) decât pentru rocile sedimentare (gresii, calcar).
d) chimice; sistemele chimice de dizlocare se bazează pe posibilităţile unei largi varietăţi de substanţe
chimice de a putea dizolva diversele tipuri de roci. Substanţele puternic reactive (florul, sau unul din ceilalţi
halogeni), produc ȋn contact cu rocile, componenţi inofensivi care pot fi uşor ȋndepărtaţi.
1.2. Forajul sondelor prin procedee mecanice clasice
Ȋn forajul sondelor, dezintegrarea mecanică a rocilor are la bază acţiunea de pătrundere a anumitor
elemente mecanice ȋn roca din talpa sondei. Problema dislocării rocilor ȋn forajul sondelor prezintă o complexitate
deosebită atât ȋn ceea ce priveşte procesul ȋn sine cât şi cu alte procese simultane. O clasificare a instrumentelor
de dislocare mecanică se poate face din mai multe puncte de vedere, astfel:
a). după forma zonei de atac. Acestea sunt:
- sape de foraj - prin care se realizează ȋndepărtarea rocii pe ȋntreaga suprafaţă circulară, care este talpa
curentă a sondei;
- capete de carotiere – prin care se ȋndepărtează roca de pe un inel circular al secţiunii transversale a
găurii sondei şi rezultă un cilindru central;
- lărgitoare – prin care se realizează ȋndepărtarea rocii pe un inel circular al secţiunii transversale a sondei;
b). după principiul de dislocare:
36
- instrumente penetratoare;
- instrumente aşchietoare;
- instrumente penetrator – aşchietoare.
c). constructiv, se pot distinge:
- instrumente cu tăiş fix;
- instrumente cu tăiş mobil;
- instrumente cu tăiş combinat.
Construcţia instrumentelor de dislocare se realizează ȋn cea mai mare parte ȋn funcţie de caracteristicile
rocilor pentru care sunt destinate, iar dimensiunile cuprinse ȋntr-un domeniu foarte larg. Un instrument de dislocare
pentru a-şi ȋndeplini funcţia este nevoie să fie pus ȋn anumite condiţii de lucru. Aceste condiţii de lucru presupun,
prin urmare:
- manifestarea unui moment motor de rotaţie, care să asigure schimbarea poziţiei elementelor
active, ȋn scopul generării găurii circulare;
- manifestarea unei forţe care să poată determina pătrunderea elementelor active ȋn rocă;
- manifestarea unui curent de fluid cu caracteristici care, ȋn prima fază, trebuie să cureţe talpa de
sfârmituri de rocă create prin dezintegrarea mecanică.
Forţa de apăsare pe instrumentul de dislocare se realizează, ȋn general, printr-o garnitură de
tuburi de oţel, de construcţie specială, care poartă numele de prăjini grele de foraj. Momentul rotor de
rotaţie este transmis instrumentului de dislocare de la suprafaţă prin intermediul garniturii de tuburi
speciale de oţel numite prăjini de foraj şi legată solidar la garnitura de prăjini grele.
Fig.1.1. Garnitura de foraj

37
A – garnitura prăjinilor de foraj, B - garnitura prăjinilor grele de foraj

1 – capul hidraulic, 2 – prăjina de antrenare, 3 – prăjini de foraj, 4 – racorduri speciale,
5 – reducţie, 6 - prăjini grele de foraj, 7 – stabilizatori, 8 – sapă de foraj
Ansamblul format din instrumentul de dislocare, garnitura prăjinilor grele şi garnitura prăjinilor
de foraj este suspendat şi antrenat ȋn mişcare de rotaţie sau de deplasare, prin intermediul unui tub de
construcţie specială numit prăjină de antrenare. Ansamblul format din prăjinile grele, prăjinile de foraj şi
prăjina de antrenare poartă denumirea de garnitură de foraj (fig.1.1.).
Transmiterea energiei hidraulice necesară spălării sondei se realizează prin intermediul tuburilor
care alcătuiesc garnitura de foraj, prin orificiile sapei şi curentul de fluid ȋncărcat cu detritus, care se
ȋnapoiază la suprafaţă prin spaţiul inelar format ȋntre pereţii găurii de sondă şi exteriorul garniturii de
foraj. Modul de transmitere a energiei hidraulice la talpa sondei este cunoscut sub numele de circulaţie
directă. Ȋn cazul ȋn care circulaţia fluidului urmează un sens invers celui menţionat anterior, este
cunoscută sub numele de circulaţie inversă. Metoda de foraj prin care instrumentul de dislocare este
acţionat mecanic ȋn mişcare de rotaţie prin rotirea garniturii de foraj, este numită metoda rotary (fig.1.2.).
Fig.1.2. Schema metodei forajului rotary

1 – turlă, 2 – sistemul de menevră, 3 – capul hidraulic, 4 – masa rotary,
5 – prăjina de antrenare, 6 – garnitura prăjinilor de foraj; 7 - garnitura prăjinilor grele de foraj,
8 – sapa de foraj, 9 – pompa de foraj, 10 – haba de tragere,
11 - ȋncărcător şi furtun hidraulic (rotary)
38
Ȋn cazul ȋn care antrenarea ȋn mişcare de rotaţie a instrumentului de dislocare se realizează cu

ajutorul unor motoare plasate imediat deasupra instrumentului respectiv, metoda de foraj poate fi numită
metoda rotativă cu motoare submersibile (fig.1.3.).
Sistemul de circulaţie reprezintă ansamblul mijloacelor şi condiţiilor ȋn care se realizează
circularea fluidului pentru evacuarea detritusului din talpă şi transportul lui la suprafaţă, fluidul circulat
fiind numit fluid de foraj. De cele mai multe ori, urmărind drumul fluidului de foraj, ȋntreg sistemul de
circulaţie se ȋmparte ȋn două: sistemul exterior şi sistemul interior.
Fig.1.3. Schema metodei forajului cu motoare submersibile

1 – prăjini de foraj, 2 – motor submersibil. 3 – sapa de foraj
Ȋn raport cu starea fizică a fluidului de foraj, s-au elaborat următoarele metode de foraj:
- metoda forajului cu gaz, când fluidul vehiculat este un gaz;
- metoda forajului cu fluid convenţional, ȋn care fluidul circulat este un lichid;
- metoda forajului cu fluide gazeificate.
Ȋn momentul ȋn care uzura instrumentului de dislocare şi necesitatea ȋnlocuirii lui se impun, ȋn anumite
situaţii gaura de sondă trebuie să fie liberă. Garnitura va trebui să fie manevrată, adică extrasă şi apoi introdusă,
operaţii care se realizează cu ajutorul sistemului de manevră. Consolidarea găurii de sondă se realizează prin
introducerea unei coloane formate din tuburi metalice etanşe şi cimentarea spaţiului inelar dintre coloana tubată şi
roca ce formează pereţii găurii realizate prin foraj (fig.1.4.).
Tehnica actuală referitoare la procesul de forare trebuie să corespundă următoarelor funcţiuni şi anume:
- antrenarea ȋn mişcare de rotaţie a garniturii de foraj;

- circularea fluidului de foraj;
- manevrarea garniturii de foraj şi a coloanelor de burlane pentru tubaj.
39
Fig.1.4. Schema consolidării unei sonde

1 – placă de beton, 2 – coloană de ancoraj, 3 – coloană tehnică, 4 – coloană de exploatare,
5 – inele de ciment, 6 – cap de coloană.
Completul de instalaţii, utilaje, scule şi dispozitive care ȋndeplinesc anumite funcţii la suprafaţa
solului, se grupează după importanţă şi operaţiile la care participă, ȋn:
- instalaţie de foraj – cuprinde ansamblul elementelor ce participă direct la procesul de forare al
sondei;
- instalaţii auxiliare – care ȋntregesc instalaţia de foraj ȋn scopul creşterii tehnicităţii şi a efecienţei
lucrărilor;
- instalaţii anexe – care practic, contribuie la creerea condiţiilor de muncă şi securitate tehnică.
Completul de instalaţii, utilaje, scule şi dispozitive care lucrează la suprafaţa solului poartă numele de
complet de suprafaţă. Antrenarea instrumentului de dislocare ȋn mişcare de rotaţie, realizarea manevrelor şi
circulaţia fluidului de foraj se realizează cu instalaţii de foraj specifice fiecărei metode.
1.3. Structura generală a procesului de forare a sondelor
Ȋn general pentru a putea realiza modelul matematic privind procesul de forare a sondelor, se impune
pentru proces schema tehnologică derivată din tabelul de mai jos. Ȋn ceea ce priveşte scopul matematic, este acela
de a permite proiectarea regimului de foraj optim la forarea fiecărei sonde de petrol şi gaze.
Nr. Denumirea sistemului Denumirea proceselor componente

- pregătirea locaţiei
1 Pregătirea locaţiei
- pregătirea drumurilor de acces
- transportul instalaţiei şi a utilajelor
2 Montaj - montaj
- probe de montaj
3 Forajul sondei - dislocarea la talpă
- circulaţia fluidului
- manevrarea materialului tubular
40
- antrenarea dispozitivului de dislocare

- curăţirea fluidelor
- pregătirea pentru consolidare
- tubaj
4 Consolidarea sondei
- cimentare
- verificarea consolidării
- probe mecanice şi de urmărire
- cercetarea electro-radio-sonometrică
5 Cercetarea geologo-tehnică
- teste de dislocare
- experimente
Prevenirea şi combaterea - prevenire
6
complicaţiilor - combatere
- traversare formaţiuni productive
7 Deschideri de strate-probe - perforare formaţiuni productive
- probe de producţie
- aprovizionare continuă
8 Aprovizionarea tehnică
- aprovizionare accidentală
9 Demontaj - demontaj
- proiecte-informare
10 Managementul sistemului - decizii de adaptare
- reglare
1.4. Caracterizarea procesului de săpare a sondelor de petrol şi gaze
Procesul de forare a sondelor de petrol şi gaze este caracterizat printr-un ansamblu de

particularităţi şi anume:
a). mobilitatea procesului de producţie, spre deosebire de fabrici şi uzine, unde activitatea se
desfăşoară într-un loc fix, în cadrul activităţii de forare a sondelor acestea se schimbă de la o locaţie la
alta;
b). durata relativ îndelungată a ciclului de producţie, care poate fi de ordinul zilelor, lunilor şi uneori
a anilor, în funcţie de adâncimea sondei, condiţiilor existente pe structură, dar şi de tehnica folosită şi de
tehnologiile de lucru aplicate;
c). desfăşurarea procesului de producţie, sub acţiunea directă a factorilor atmosferici care o poate
influenţa în mod semnificativ, în special în ceea ce priveşte ritmul de desfăşurare a activităţilor;
d). complexitatea procesului şi riscului, care presupune o anumită organizare, urmărire şi control cu
responsabilităţi deosebite;
e). utilizarea unei cantităţi mari de materiale, reprezentate prin oţel, ciment şi bentonită, unele
chimicale, ceea ce necesită acţiuni judicioase de aprovizionare şi utilizare.
Procesul forării sondelor de petrol şi gaze se aseamănă de cele mai multe ori cu procesul
construcţiilor industriale civile. Principala deosebire constă ȋn faptul că obiectul forării se realizează ca
producţie de bază prin dislocarea rocilor pentru realizarea găurii de sondă, nu prin punerea ȋn operă a
materialelor şi prefabricatelor. Şantierul de foraj este defapt locul unde se execută lucrările de forare a
41
sondelor conform documentaţiei tehnice, cu ajutorul forţei de muncă, utilajelor, aparatului de conducere,
depozitelor şi amenajărilor administrative necesare.
Ȋn ceea ce privesc caracteristicile generale ale procesului de forare, există o serie care
influenţează reducerea costului la forarea sondelor. Aceştia sunt:
- factori generali – care sunt reprezentaţi prin creşterea productivităţii muncii, creşterea volumului
producţiei, volumul amortizărilor, regimul sever de economii, introducerea elementelor de noutate tehnică
şi ştiinţifică;
- factori specifici – care sunt reprezentaţi prin costul montajului, forajului consolidării, costurile de
producţie şi cele comune. Creşterea productivităţii, exploatarea optimă a utilajelor şi creşterea volumului
producţiei determină, astfel, reducerea cotei de participare a amortizărilor la formarea costului. Factorii
specifici care influenţează reducerea costului sondelor sunt deosebit de importanţi.
Prezenta lucrare se referă la fluidul de foraj utilizat ȋn procesul de săpare a sondelor prin metoda
forajului rotativ hidraulic, metodele şi echipamentul necesar pentru prepararea şi curăţitea lor, precum şi
alegerea şi calculul fluidului de foraj la o sondă de injecţie gaze.
Cap. 2. FLUIDE DE FORAJ
2.1. Definiţia şi funcţiile fluidului de foraj
La forajul rotativ hidraulic, spălarea tălpii de detritus şi aducerea acestuia la suprafaţă se realizează prin
circulaţia în sondă a unui fluid de foraj.
Atunci când nu sunt posibile complicaţii în foraj, provocate de natura formaţiunilor geologice traversate,
se poate folosi ca fluid de circulaţie însăşi apa. Ȋn marea majoritate a cazurilor însă, se foloseşte ca agent de
42
circulaţie fluidul (noroiul) de foraj.

Fluidul de foraj este un sistem coloidal polidispers compus din două faze (fig.2.1):
a) faza lichidă, (constituită din apă sau produs petrolier) în care se dispersează diferiţi aditivi ca
lignosulfonaţi, humaţi, fosfaţi, hidroxid de sodiu etc.;
b) faza solidă (dispersă) compusă din anumite tipuri de argile şi materiale de îngreuiere.
Fig. 2.1. Fazele fluidului de foraj
Circulaţia fluidului de foraj poate fi directă sau inversă.

Circulaţia directă asigură circuitul normal al fluidului de foraj: habă – pompă – manifold – încărcător –
furtun de foraj – cap hidraulic – interiorul prăjinii de antrenare – interiorul prăjinilor de foraj – interiorul prăjinilor
grele – sapă – spaţiul inelar – derivaţie – site – hidrocicloane – centrifugi de curăţire a fluidului – habă.
Circulaţia inversă se realizează în cazul unor operaţii speciale sau chiar în foraj, iar fluidul de foraj este
pompat prin spaţiul inelar şi se ridică prin garnitura de foraj.
43
Fig. 2.2. Schema circulației fluidului de foraj
1 – batal de noroi de foraj; 2 – pompa de circulație; 3 – cap hidraulic; 4 – garnitura de prăjini de foraj;
5 – sapa de foraj; 6 – coloana de burlane; 7 – flanșa dublă; 8 – dispozitivul de închidere totală a
sondei; 9 – dispozitivul de închidere a spațiului inelar; 10 – teu pentru evacuarea noroiului de foraj;
11- duză reglabilă; 12 – ventil pentru circulație inversă; 13 – canaua capului hidraulic.
Principalele funcţiuni pe care trebuie să le îndeplinească un fluid de foraj sunt:

1. să asigure curăţirea perfectă a tălpii de detritus şi transportarea acestuia la suprafaţă. Pentru aceasta
trebuie ca fluiditatea agentului de circulaţie să fie cât mai mare, iar debitul său să fie corespunzător ( v as = 0,6…1,4
m/s). Pe de altă parte, capacitatea de transport a fluidului de foraj creşte odată cu mărirea viscozităţii sale. De
aceea în practică, atunci când se pot realiza debite mari se folosesc fluide cu viscozităţi cât mai mici. Când debitul
este mic, viscozitatea fluidului trebuie mărită, ţinând cont bineînţeles, şi de dimensiunile şi greutatea specifică a
detritusului.
2. la întreruperea circulaţiei să asigure menţinerea detritusului în suspensie, evitând prinderea garniturii de
foraj datorită depunerii acestuia la talpă, iar reluarea circulaţiei să nu necesite dezvoltarea unor presiuni exagerate
la pompe. Pentru aceasta, fluidul trebuie să aibă bune proprietăţi tixotropice.
3. să depună pe pereţii sondei o crustă de colmataj (turtă) cât mai subţire, compactă, rezistentă şi
impermeabilă care să asigure stabilitatea pereţilor şi să reducă la minimum cantitatea de apă filtrată în jurul sondei.
4. să asigure o contrapresiune suficientă asupra stratelor ce conţin fluide sub presiune (pentru a împiedica
eventualele manifestări sau erupţii) şi asupra pereţilor sondei (pentru a evita dărâmarea lor). Aceste funcţiuni
depind de densitatea fluidului de foraj.
44
5. să realizeze o bună răcire a sapei – la forajul cu masă – a garniturii, precum şi lubrifierea lagărelor sapelor
cu role.
6. să permită realizarea unui carotaj electric cât mai bun. Noroaiele sărate, datorită conductibilităţii electrice
foarte mari provoacă scurtcircuitarea parţială a electrozilor, în timp ce fluidele negre – care au o rezistivitate mare –
legătura electrică a electrozilor cu pereţii sondei este foarte redusă. În asemenea cazuri trebuie să se recurgă la
noi metode de carotaj: microlog, laterolog, microlaterolog, inductiv etc.
7. să permită separarea rapidă şi completă a detritusului la suprafaţă. Aceasta depinde de viscozitatea şi
gelaţia fluidului, care nu trebuie să aibă valori prea mari, precum şi de construcţia sistemului exterior de curăţire.
8. alte condiţii ce se cer unui fluid de foraj sunt următoarele:
- să fie uşor de condiţionat şi întreţinut;
- să fie uşor pompabil;
- să asigure deschiderea corespunzătoare a orizonturilor productive şi punerea lor în producţie fără
dificultăţi.
2.2. Clasificarea fluidelor de foraj
În prezent este utilizată o mare diversitate de fluide, a căror apariţie este stimulată de extinderea forajului
la adâncime şi în condiţii geologice tot mai dificile, eforturile de îmbunătăţire a performanţelor de foraj şi a condiţiilor
de traversare a stratelor productive. Studierea lor reclamă o clasificare coerentă, dar suficient de elastică pentru a
cuprinde noile tipuri de fluide preparate.
Clasificările existente au la bază diverse criterii cum ar fi:
a) starea de agregare: lichide, gaze, lichide aerate, ceaţă, spumă;
b) natura fazei de dispersie: pe bază de apă, pe bază de produse petroliere, gazoase;
c) natura fazei dispersate: cu argilă, cu polimeri, cu argile organofile, cu asfalt;
d) gradul de mineralizare: cu mineralizare scăzută, medie sau ridicată;
e) natura mineralizării: sărate, cu var, cu gips, cu clorură de calciu, cu clorură de potasiu, cu potasiu, cu
potasiu şi var etc.;
f) densitate: uşoare (neîngreuiate) şi îngreuiate;
g) mărimea pH-ului: cu alcalinitate ridicată (peste 11,5), medie (între 8 - 11,5), slab alcaline (între 7 - 8,5),
neutre (aproximativ 7), acide (sub 7);
h) modul de preparare: din apă cu roca dislocată, preparate la suprafaţă;
i) gradul de dispersie: dispersate, inhibitive (nedispersate);
j) destinaţie: pentru forajul propriu-zis, deschiderea stratelor productive, fluide pentru degajare, de packer,
de perforare, de omorâre.
Clasificarea comodă, care are la bază natura fazei continue a fluidului de foraj este prezentată în (fig.
2.3).
45
Fig. 2.3. Clasificarea fluidelor de foraj
2.3. Tipuri de fluide de foraj
2.3.1. Fluide de foraj dispersate (clasice)

Aceste fluide au la bază sistemul apă-argilă (soluţie diluată cu betonită în apă cu densitatea de 1040…
1060 kg/m³) şi prin urmare îndeplinesc cerinţele de stabilitate, colmatare şi gelificare necesare forajului. Preparate
la suprafaţă din argile betonitice cu bune proprietăţi coloidale şi de dispersie, aceste fluide se folosesc la forarea
unor intervale de suprafaţă sau a zonelor cu pierderi de circulaţie unde se cer de regulă noroaie cu viscozitate şi
gelaţie ridicată, fără alte proprietăţi speciale.
În cazul când se traversează roci argiloase care se dispersează ori se umflă, strate productive sau când
argila de preparare nu asigură proprietăţile structurale dorite, aceste noroaie se tratează cu cantităţi reduse de
fluidizanţi, reducători de filtrare, stabilizatori ai proprietăţilor la temperaturi ridicate sau la acţiunea contaminaţilor,
lubrifianţi, antispumanţi, devenind noroaie tratate. În cadrul contactului cu faza apoasă a fluidului are loc pierderea
stabilităţi pereţilor argiloşi ai găurii de sondă sau contaminarea puternică a noroiului ceea ce poate duce la
tratamente frecvente, costisitoare şi peste anumite limite ineficiente, de aceea de multe ori domeniul de
aplicabilitate al acestora se reduce la condiţii geologice simple.
Turta de colmataj depusă de un astfel de fluid de foraj este insolubilă chimic (în soluţii de acid), iar filtratul
neinhibitiv poate duce la dispersarea mineralelor argiloase conţinute în matricea rocii rezervor.
2.3.2. Fluide de foraj inhibitive

Fluidele din cadrul acestei categorii au la bază tot sistemul apă-argilă, dar având un rolul principal în
asigurarea stabilităţii sistemului şi imprimarea unui puternic caracter inhibitiv mediului apos, este îndeplinit de
adaosul de electroliţi, polimeri de protecţie, substanţe tensioactive, anumiţi fluidizanţi, etc.
Fluidele de foraj inhibitive previn sau întârzie hidratarea, umflarea şi dispersarea rocilor argiloase şi în
acelaşi timp prezintă inerţie mare la contaminanţii clasici de tipul argilelor, electroliţilor şi temperaturilor ridicate. Se
46
folosesc la traversarea intervalelor groase de marne şi argile sensibile la apă, pentru reducerea dificultăţilor de foraj
generate de contactul rocă-fluid, la deschiderea stratelor productive cu intercalaţii argiloase (murdare). În general
principalul dezavantaj al fluidelor de foraj inhibitive este de altfel ca şi la fluidele de foraj dispersate, neîndeplinirea
criteriului de solubilitate chimică a aditivilor sistemului.
Turta de colmataj depusă de un astfel de fluid de foraj este insolubilă din punct de vedere chimic (în
soluţii de acid sau oxidant).
2.3.3. Fluide pe bază de sare
Fluidele cu clorură de sodiu au capacitate de inhibare, prin efectul lor floculant şi de agregare. Fluidele
sărate sunt cele care au peste 1g NaCl/100 cm3 filtrat şi ele pot lua naştere prin contaminarea noroaielor dulci cu
sarea dizolvată din rocile traversate sau cu apa pătrunsă din strate în sondă, prin utilizarea apei de mare la
prepararea acestora sau prin adăugarea intenţionată a sării.
Capacitatea inhibitivă a fluidelor pe bază de sare este în funcţie de concentraţia de NaCl şi de prezenţa
fluidizanţilor defloculanţi, dar, în general, acestea sunt corozive, spumează, afectează carotajul electric de
rezistivitate, iar sarea diminuează efectul aditivilor fluidizanţi, antifiltranţi şi emulsionanţi. Iniţial, fluidele cu NaCl sau
folosit la traversarea prin foraj a pachetelor groase de sare şi argilă, dar în timp s-a constatat că noroaiele sărate
au o bună capacitate inhibitivă pentru multe categorii de argile ȋntâlnite în timpul forajului.
În practica forării sondelor, fluidele cu NaCl se prepară în următoarele variante:
- fluide sărate nesaturate (1...5 % NaCl);

- fluide sărate saturate (>30 % NaCl);
- fluide sărate semsisaturate (10-15 % NaCl).
Un alt avantaj al unui fluid pe bază de NaCl este simplificarea metodelor de completare. Turta de colmataj
(formată în mod preponderent din NaCl cu dimensiuni medii şi grosiere) este uşor de ȋndepărtat prin simpla spălare
cu soluţii nesaturate. O altă variantă a aceluiaşi fluid de foraj este folosirea clorurii de sodiu special granulată ca
material de podire (dimensiunea granulelor de clorura de sodiu se determină în funcţie de dimensiunea porilor
formaţiei traversate).
2.3.4. Fluide pe bază de polimeri

În general, se folosesc polimeri pe bază de compuşi organici, dar şi floculanţi anorganici (NaCl, var, gips).
Polimerii pot fi de tip cationic, acţionând prin catena lor hidrofilă puternic încărcată pozitiv sau de tip anionic sau
neionic, însoţiţi de un electrolit care să neutralizeze sarcinile electrice ale plăcuţelor de argilă.
Din multele observaţii practice şi studii de laborator s-a constatat că natura şi proprietăţile fluidelor de
foraj afectează în mare măsura viteza de avansare a sapei şi metrajul realizat de ea.
În sondă, efectul inhibant al polimerilor se datorează formării unei pelicule protectoare ce împiedică
pătrunderea apei, umflarea şi dispersarea argilelor.
După funcţiile pe care le realizează în fluid, polimerii pot fi clasificaţi astfel:
- floculanţi complecşi – care floculează atât particulele de bentonită cât şi pe cele de detritus;
- floculanţi selectivi – care floculează doar solidele forate;
- floculanţi cu acţiune dublă – care floculează solidele forate, dar în acelaşi timp îmbunătăţesc şi
randamentul bentonitei.
Principalul dezavantaj al fluidelor de foraj pe bază de polimeri este neîndeplinirea criteriului de solubilitate
47
chimică a aditivilor sistemului. Turta de colmataj depusă de un astfel de fluid de foraj este insolubilă chimic (în
soluţii de acid sau oxidant).
2.3.5. Fluide pe bază de produse petroliere

Aceste fluide sunt sisteme disperse a căror fază continuă este un produs petrolier, ulei mineral sau un
fluid sintetic, în care se află dispersaţi şi dizolvaţi aditivii necesari pentru crearea structurii şi proprietăţilor
colmatante, dar şi o cantitate de apă emulsionată, adăugată pentru a regla anumite proprietăţi.
Principalele variante de fluide pe bază de produse petrolier sunt următoarele:
- cu conţinut redus de apă numite şi fluide negre cu 3….10 % apă;
- emulsii inverse 10….60 % apă;
Proprietăţile specifice acestor fluide sunt:
- filtrat redus şi constituit numai din produs petrolier, ulei mineral sau fluid sintetic;
- inerţie la contaminaţii de tipul marne, argile, sare, ghips, anhidrit, ciment;
- rezistenţa la temperaturi mari;
- stabilitatea sporită în condiţii de temperatură şi chiar la depozitare îndelungată;
- capacitate ridicată de lubrifiere.
Datorită acestor însuşiri, fluidele pe bază de produse petroliere/ulei mineral/fluide sintetice se pot utiliza
la:
- traversarea rocilor cu minerale argiloase sensibile la apă, a masivelor de sare, gips, anhidrit, săruri potasice,
formaţiuni cu hidrogen sulfurat şi dioxid de carbon;
- forajul unor sonde adânci şi fierbinţi;
- deschiderea stratelor productive, mai ales a celor cu presiune scăzută, pentru ca filtratul lor este mai mic şi
format din produs petrolier/ulei mineral/fluid sintetic şi permit, din punct de vedere al densităţii, un foraj apropiat de
echilibrul strat-sondă;
- forajul şi carotajul unor nisipuri neconsolidate şi a stratelor productive cu particule argiloase;
- reactivarea unor sonde vechi;
- degajarea unor garnituri prinse, ca fluide de packer şi de perforare.
Stabilirea emulsiei presupune folosirea ca emulsionanţi diverse săpunuri de calciu sau sodiu ale acizilor
graşi, îndeosebi ale acizilor naftenici, precum şi unele săpunuri metalice. De cele mai multe ori saponificarea
acizilor are loc în procesul de emulsionare: acizii graşi adăugaţi şi acizii naftenici din compoziţia petrolului
reacţionează cu hidroxidul de calciu sau sodiu dizolvat în apa de preparare. Săpunul de calciu stabilizează emulsia
de apă ȋn ulei, iar săpunul de sodiu formează legături între cele două faze.
Deoarece fluidele de tip emulsie inversă se utilizează în scopul rezolvării unor probleme dificile legate de
forajul şi punerea în producţie a stratelor productive, iar instabilitatea găurii de sondă este atribuită rocilor argiloase
şi faptului că acestea îşi modifică proprietăţile în contact cu mediile apoase, emulsiile inverse sunt realizate cu
activitatea chimică controlată. Reglând activitatea fazei apoase din emulsia inversă cu electroliţi, invazia apei în
rocile argiloase poate fi împiedicată şi în acest fel se asigură o stabilitate mai bună găurii de sondă.
Principalul dezavantaj al acestor sisteme la traversarea prin foraj a formaţiilor productive este potenţialul
ridicat de schimbare al umidităţii naturale a rocii rezervor. În faza de completare a sondei mai este nevoie în plus
de spălare cu solvenţi, operaţie care de multe ori duce la formarea microemulsiilor şi la blocări pronunţate ale
formaţiei productive.
48
2.3.6. Fluide limpezi

În general aceste fluide sau soluţii de săruri pot fi folosite în formaţii consolidate care nu sunt afectate de
pătrunderea unor volume largi de fluid în roca poros-permeabilă. Aceste fluide neȋnviscoşate se pot folosi în
formaţii calcaroase sau dolomitice fracturate sau în formaţii provenite din acumulări de coral şi uneori, dar cu
rezerve, în gresii fracturate fără argilă interstiţială. Aceste fluide necesită curgere turbulentă şi dopuri vâscoase de
curăţare pentru a îndrepta eficient detritusul din gaura de sondă. Dopurile vâscoase trebuie realizate fără adaos de
bentonită, numai pe bază de biopolimeri (gumă de xanthan) sau HEC (hidroxietilceluloza).
Floculanţii se pot folosi în sistemul de curăţire de la suprafaţă pentru a păstra fluidul limpede şi a precipita
solidele intrate în timpul procesului de foraj. Cu acest tip de fluid de foraj se realizează operaţii de completare în
gaură liberă sau lainer perforat.
2.4. Proprietăţile fluidelor de foraj
Compoziţia, calităţile unui fluid de foraj sunt definite printr-o serie de proprietăţi, unele dintre ele fiind
comune tuturor tipurilor de fluide, altele specifice doar anumitor categorii. O mare parte se măsoară şi se
înregistrează la sondă şi în mod continuu, iar celelalte sunt măsurate numai intermitent, la sondă ori în laborator.
Densitatea fluidelor de foraj
Densitatea fluidelor de foraj reprezintă un parametru esenţial în cadrul procesului de foraj. Această
proprietate reprezintă masa unităţii de volum. Se notează cu ρ si se exprimă în kg/m³, kg/dm³, g/cm³.
Densitatea fluidului de foraj se alege astfel încât presiunea exercitată de coloana de fluid să prevină
surparea rocilor neconsolidate din pereţi şi afluxul nedorit al fluidelor din porii rocilor traversate de sondă. În acelaşi
timp trebuie evitată fisurarea stratelor şi pierderea parţială sau chiar totală a fluidului de circulaţie datorită unei
presiuni prea mari. Fluidele cu densitate ridicată diminuează viteza de avansare a sapei, în general sunt scumpe,
dar și dificil de menţinut pompabile și stabile. Fluidele pe bază de apă au densitatea cuprinsă între 1000 kg/m³
densitatea apei și 2200 -2300 kg/m³.
Fluidele pe bază de produse petroliere sau aerate pot avea și densităţi mai mici decât cea a apei.
Densitatea fluidelor de foraj se măsoară ȋn laborator prin cântărire directă cu ajutorul cilindrilor gradaţi sau a
picnometrelor, iar pe șantier cu ajutorul densimetrelor de construcţie specială.
Viscozitatea aparentă și gelaţia fluidelor de foraj

Viscozitatea aparentă a unui fluid reprezintă proprietatea lui de a opune rezistenţă la curgere. Cantitativ,
viscozitatea, notată cu η, este o măsură a acestei rezistente şi se defineşte ca raport între tensiunea de forfecare τ
şi viteza de forfecare dv/dx şi este constantă pentru fluidele newtoniene.
Fluidele de foraj sunt sisteme eterogene care nu se supun legii de curgere newtoniene: curgerea lor nu
poate fi descrisă prin intermediul unui singur coeficient de viscozitate.
Când un fluid curge, în interiorul acestuia există o forţă care se opune curgerii, forţă cunoscută sub
numele de tensiune de forfecare. Ea poate fi înţeleasă ca o forţă de frecare ce apare când un strat de fluid alunecă
peste altul. Deoarece este mai uşor ca forfecarea să apară între straturile de fluid, decât între peretele prăjinii şi
primul strat de fluid, fluidul în contact cu peretele nu curge. Viteza fiecărui strat succesiv de fluid, creşte progresiv
de la perete către centrul prăjinii. Viteza cu care un strat se mişcă peste celălalt este viteza de forfecare.
49
Proprietăţile reologice ale fluidelor de foraj

Proprietăţile reologice caracterizează comportarea la curgere a fluidelor de foraj, inclusiv rezistenţa la
deplasare a unor corpuri în masa fluidelor. Aceste proprietăţi permit să se evalueze presiunea și energia de
pompare a fluidelor de foraj, condiţiile de spălare precum și de evacuare a detritusului, pericolul de eroziune a
pereţilor.
Modele și constante reologice

În general comportarea la curgere a fluidelor, dar şi a sistemelor cu fază continuă fluidă este descrisă
printr-o serie de modele matematice, care mai pot fi denumite şi ecuaţii constitutive, legi de curgere sau modele
reologice. Modelele matematice exprimă relaţia dintre tensiunile tangenţiale τ, care pot lua naştere între un fluid în
mişcare şi vitezele de deformare (forfecare) dv/dx, în regim laminar de curgere. Astfel, mărimile τ şi dv/dx
reprezintă variabilitatea reologică, iar parametrii scalari reprezintă constantele reologice ale respectivelor ecuaţii.
Valorile acestora se obţin prin prelucrarea mărimilor măsurabile specifice fiecărui tip de viscozimetru, cum
sunt de exemplu, debitul şi căderea de presiune (pentru viscozimetrele tubulare) sau turaţia şi momentul de
tensiune (pentru viscozimetrul cu cilindrii coaxiali). Diagramele τ = f (dv/dx) se numesc reograme.
a) Fluidele newtoniene (în categoria lor intră apa, produsele petroliere, soluţiile de electroliţi şi alte lichide
monofazice cu masă molară redusă) au următoarea ecuaţie constitutivă:
dv
  d
dx
Reogramele acestor fluide newtoniene (fig.2.4) sunt în general drepte ce trec prin origine, panta acestora
reprezentând în sine chiar constanta reologică, adică așa numita viscozitate dinamică sau absolută.

tg 
( dv / dx)
Fig. 2.4. Reogramă Model Newton

Având o structură eterogenă fluidele de foraj, nu se supun legii de curgere newtoniene, iar viscozitatea nu
mai este constantă. Astfel, viscozitatea depinde de viteza de forfecare și poartă denumirea de viscozitate aparentă.
Fluidul de foraj şi pastele de ciment pot fi descrise cu suficientă precizie de următoarele modele relogice:
Bingham şi Ostwald de Waele.
b) Fluidele de tip Bingham (în categoria cărora intră noroaiele dispersate, cu conţinut ridicat de argilă şi cu
densitate mare, precum şi pastele de cimenturi puţin tratate) au următoarea ecuaţie constitutivă:
dv
   o   pl 
dx
Reogramele acestor fluide sunt drepte cu ordonata de origine τₒ (fig.2.5). Reogramele mai au și două
50
constante reologice:
 pl - viscozitate plastică (structurală)
τₒ - tensiunea dinamică de forfecare
De altfel, este de remarcat faptul că  pl reprezintă chiar panta dreptei
  o
 pl  tg 
dv / dx
și din punct de vedere fizic este o măsură a frecărilor interne din sistem, respectiv dintre moleculele mediului de
dispersie dar și dintre moleculele acesteia și particulelor fazelor dispersate, precum și a particulelor dispuse înte
ele. Astfel  pl dă indicaţii asupra conţinutului total de solide din sistem.
Fig. 2.5. Reogramă Model Bingham
Deoarece τₒ este o rezistenţă suplimentară ea trebuie învinsă în timpul curgerii, pentru a preveni tendinţa
altor particule dispersate din sistem să formeze structură. În cazul noroaielor de foraj τₒ dă indicaţii asupra
conţinutului de argilă bentonitică.
c) Fluidele de tip Oswald de Waele (în categoria cărora intră fluidele de foraj cu conţinut redus de solide
argiloase şi polimeri floculanţi, fluidele pe bază de produse petroliere şi pastele de ciment puternic tratate) au
următoarea ecuaţie constitutivă:
n
 dv 
  K  
 dx 
Reograma fluidelor este o curbă de putere (fig.2.6), modulii reologici fiind:
K - indice de consistenţă
n - indice de comportare
51
Fig. 2.6. Reogramă Model Ostwald de Waele
În general indicele de consistenţă K crește odată cu conţinutul de particule dispersate. În urma

numeroaselor cercetări s-a constatat că parametrul K se mărește atunci când noroiul este floculat, iar indicele de
comportare n se îndepărtează de unitate. De regulă n < 1 pentru majoritatea fluidelor de foraj și a pastelor de
ciment.
Toate fluidele care nu respectă legea lui Newton intră în categoria fluidelor nenewtoniene. Caracteristic
acestor fluide este faptul că viscozitatea lor aparentă nu mai este constantă, ci se modifică în funcţie de viteza de
deformare.
Pentru fluidele binghamiene şi ostwaldiene avem:
 o
 ap    pl
dv / dx dv / dx

 K  dv / dx 
n 1
 ap 
dv / dx
Acestea confirmă dependenţa viscozităţii aparente atât de viteza de deformare, cât și de parametrii
reologici.
Proprietăţi tixotropice
În mod general, prin tixotropie se poate înţelege gelificarea unei soluţii când aceasta este lăsată în
repaus și revenirea gelului în soluţie prin agitare. Acest fenomen este specific soluţiilor coloidale, în care particulele
dispersate sunt ionizate.
Gelificarea se desfășoară de cele mai multe ori rapid, dar pe parcurs ritmul se încetinește, iar procesul
continuă adesea câteva ore, zile sau chiar luni. În (fig. 2.7) sunt prezentate curbe caracteristice prin care se
permite aprecierea, prin comparaţie, a însușirilor de formare a structurii de gel pentru unele noroaie tipice.
Tensiunea statică de forfecare corespunzătoare gelurilor în general foarte slabe au limita inferioară de
1,5…2 N/m², pe când limita superioară, specifică gelurilor puternice, este cuprinsă între 15…20 N/m². Majoritatea
fluidelor de foraj cu proprietăţi tixotropice au capacitatea de menţinere în susupensie a materialelor inerte de
îngreuiere și a detritusului, însușire necesară mai ales în cazul opririi circulaţiei în sondă. Valorile ridicate ale
tixotropiei (gelaţii mari și viteze rapide de gelificare), de cele mai multe ori provoacă greutăţi la curăţirea fluidului de
foraj.
52
Fig. 2.7. Curbe caracteristice de gelificare a fluidelor de foraj
Capacitatea de filtrare si colmatare

Datorită diferenţei dintre presiunea fluidului din sondă şi cea a fluidelor din porii formaţiunilor traversate,
o parte din faza liberă a noroiului pătrunde în porii rocilor. Simultan, pe pereţii sondei se depun particule solide, sub
forma unei turte de colmatare.
Cu cât permeabilitatea turtei este mai scăzută, cu atât grosimea turtei depuse şi volumul de filtrat sunt
mai reduse. Turtele de colmatare sunt în general, compresibile; permeabilitatea lor scade odată cu presiunea.
Viteza de filtrare creşte cu temperatura, deoarece scade viscozitatea fazei lichide.
Conţinutul de particule solide, apă şi petrol

Pentru fluidele de foraj pe bază de apă şi argilă, faza solidă este alcătuită din argile şi materiale de
îngreuiere, iar faza lichidă din apă şi, eventual, motorină, în cazul în care noroiul a fost emulsionat.
La fluidele pe bază de produse petroliere faza lichidă este alcatuită din motorină şi apă, iar faza solidă din
materiale de îngreuiere şi cele folosite pentru controlul proprietăţilor de colmatare şi structurale.
Conţinutul de nisip
Nisipul imprimă fluidului de foraj proprietăţi abrazive şi erozive, reducând durata de lucru a
echipamentului de foraj. În concentraţii excesive, el crează pericol de prindere a garniturii la oprirea circulaţiei. De
aceea, pe cât posibil, el trebuie eliminat din noroi.
Conţinutul de gaze
În timpul forajului, la traversarea unor formaţiuni gazeifere, acestea pot pătrunde ȋn noroi, scăzând
densitatea lui şi provocând o creştere a viscozităţii. Acelaşi fenomen se poate produce şi ȋn timpul ȋngreunării sau a
altor tratamente chimice.
În laborator, conţinutul de gaze se poate determina prin diluarea noroiului: viscozitatea lui scade şi gazele
se elimină la o simplă agitare.
Capacitatea de schimb cationic

Proprietăţile noroaielor de foraj şi comportarea lor la contaminări sau tratamente sunt determinate, în cea
mai mare măsură, de conţinutul de argile active, hidratabile şi dispersabile, de tipul bentonitelor.
Acest conţinut poate fi estimat indirect, măsurând capacitatea argilelor din fluid de a adsorbii cationii din
53
soluţie, în procesul de schimb cationic specific argilelor. Dacă în sistem se află un singur tip de argilă, având
cunoscută capacitatea de schimb cationic, se poate stabili concentraţia ei. Când există un amestec de argile,
acestea nu pot fi separate deoarece se măsoară capacitatea totală de schimb cationic. Capacitatea totală de
schimb cationic oferă indicaţii asupra conţinutului de minerale active faţă de restul mineralelor inactive din sistem.
Dintre diversele metode de măsurare a capacităţii de schimb cationic, cea mai operativă şi mai utilizată
este metoda albastrului de metilen.
Stabilitatea
Fluidele de foraj sunt sisteme disperse, eterogene; lăsate în repaus, în sondă sau în habe, dar şi în
prezenţa unor contaminanţi, au tendinţa să-şi separe fazele: particulele solide se depun, faza lichidă se separă la
suprafaţă, emulsiile şi spumele se sparg.
Prin stabilitate se ȋnţelege prioritatea sistemelor disperse de a nu se separa ȋn fazele lor componente.
Stabilitatea fluidelor de foraj se evaluează pe mai multe căi, funcţie şi de tipul fluidului.
a) separarea de lichid la suprafaţă - se măsoară volumul de lichid separat la suprafaţa unui cilindru
gradat, plin cu fluid, după 24 de ore de repaus. Fluidul este considerat stabil dacă nu separă mai mult de 1… 2%.
b) separarea gravitaţională - în timp, particulele solide, îndeosebi cele cu densitate mare, grosiere,
neumectabile, coboară şi chiar se depun. Stabilitatea sistemului este apreciată prin diferenţa de densitate dintre
jumătatea inferioară şi cea superioară a unei probe lăsate 24 de ore în repaus într-un cilindru.
c) stabilitatea electrică - este o măsură a stabilităţii emulsiilor inverse, în timp şi la contaminarea cu
electroliţi. Reprezintă tensiunea electrică dintre doi elctrozi imersaţi în fluid, aflaţi la o distanţă standard, la care
emulsia se sparge; picăturile de apă, de regulă mineralizate, se unesc şi circuitul dintre electrozi se închide. O
emulsie este considerată stabilă dacă tensiunea de spargere depăşeşte 100 ... 150 V.
Indicele Ph
Aciditatea sau alcalinitatea unui fluid de foraj, în care se află disociaţi diverşi electroliţi, este exprimată de
indicele pH – logaritmul zecimal negativ al concentraţiei momentane de ioni de H +.
În general, fluidele de foraj sunt bazice: pH > 7. Cele naturale, preparate din apă şi argilă, netratate, au
pH-ul cuprins între 7 şi 8, iar cele tratate au pH-ul între 8 şi 13, valoarea optimă a pH-ului depinde de tipul noroiului.
Indicele pH se măsoară colorimetric prin folosirea unor indicatori de culoare impregnaţi pe benzi din
hârtie de filtru sau potenţiometric, folosind două soluţii cu concentraţia ionilor H + diferită, separate de o membrană
subţire de sticlă, care crează o diferenţă de potenţial.
Alcalinitatea şi conţinutul de var

Alcalinitatea unei soluţii exprimă excesul de anioni în raport cu cel de cationi. Deoarece scara pH-ului
este logaritmică, la valori mari alcalinitatea poate varia considerabil fără ca pH-ul să se modifice sensibil. În plus, la
concentraţii ridicate, o parte din substanţele bazice sunt nedisociate şi nu influenţează pH-ul. De aceea, pentru
fluidele cu bazicitate ridicată, cum sunt noroaiele cu var sau gips, alcalinitatea este o proprietate mai relevantă
decât pH-ul.
Cunoaşterea alcalinităţii unui fluid sau cea a filtratului permit controlul şi aplicarea unor tratamente
chimice adecvate, îndeosebi la fluidele pe bază de var sau gips (cu bazicitate ridicată).
54
Adezivitatea şi proprietăţile lubrifiante

Adezivitatea este un fenomen de suprafaţă, provocat, în primul rând de afinitatea moleculelor de lichid
faţă de metal. Mărimea adezivităţi depinde de natura fazei lichide (apă sau petrol), tipul şi concentraţia aditivilor din
fluidul de foraj, timpul de contact, prezenţa şi natura substanţelor tensioactive.
Adezivitatea turtei de colmatare se poate evalua măsurând:
a) forţa de desprindere laterală a unui disc metalic lipit de turtă;
b) forţa de desprindere laterală a unei plăci sau tije metalice lipite pe suprafaţa turtei;
c) momentul de torsiune necesar desprinderii unui disc metalic lipit de turtă.
Măsurătorile sunt relative deoarece nu există o scară de măsură a adezivităţii.
Proprietăţile lubrifiante ale fluidelor de foraj sunt evaluate prin mărimea coeficientului de frecare (metal-
rocă, metal-turtă de colmatare, metal-metal, metal-cauciuc) şi prin durata de lucru a elementelor metalice care se
freacă între ele şi cu pereţii sondei. Cunoscând coeficienţii de frecare se pot determina forţele de frecare ce intervin
la introducerea şi extragerea garniturii de foraj, la tubarea coloanelor, momentul necesar rotirii garniturii de foraj.
Proprietăţile de lubrefiere sunt determinate de natura fazei continue şi a particulelor solide aflate în
suspensie, de prezenţa şi concentraţia anumitor lubrifianţi, de presiunea de contact, de viteza de deplasare
relativă, tipul contactului (permanent sau intermitent), de lunecare, de gradul de circulaţie al fluidului şi chiar de
timpul de contact.
Coeficienţii de frecare metal pe metal au valori: în prezenţa apei 0,36…0,38, a petrolului 0,07…0,09, a
fluidelor pe bază de apă şi argilă 0,20…0,30, a emulsiilor inverse 0,08…0,13.
Coeficienţii de frecare metal-turtă de colmatare sunt mai mari şi cresc simţitor în timp. Pentru un fluid de
foraj natural, coeficientul de frecare poate creşte în 15 min. de la 0,3 până la 0,8.
Capacitatea abrazivă şi erozivă

Datorită particulelor solide constituente, fluidele de foraj contribuie adeseori la uzura echipamentului cu
care vin în contact.
Se distinge o uzură prin abraziune şi o uzură prin eroziune.
Uzura abrazivă intervine atunci când fluidul de foraj pătrunde între două suprafeţe care se freacă (în
lagărele deschise ale sapei, în lagărele motoarelor de fund, la mişcarea pistoanelor în cămăşile pompelor, la
etanşările de pe tijile pompei şi la ţevile de circulaţie de la capetele hidraulice). Particulele dure din fluid uzează
suprafeţele de frecare printr-un proces de microaşchiere.
Intensitatea uzurii prin abraziune este dată de concentraţia, mărimea, duritatea şi forma particulelor solide
din fluid.
Ca măsură a abrazivităţii s-a adoptat pierderea de masă a unor epruvete metalice care se freacă în
anumite condiţii standard.
Uzura erozivă se întâlneşte la elementele prin care circulă fluidul de foraj sau care se mişcă în raport cu
fluidul.
Capacitatea erozivă a unui fluid este determinată de viteza şi unghiul de impact cu suprafaţa erodată, de
masa şi concentraţia particulelor solide.
Uzura erozivă se evaluează, relativ, ca pierderea de masă a unor epruvete mişcate cu viteză ridicată în
fluid.
Abrazivitatea unui fluid este dată de duritatea particulelor solide, iar erozivitatea de mărimea acestor
particule.
55
2.5. Materiale utilizate pentru elaborarea şi condiţionarea fluidele de foraj
Pentru prepararea fluidelor de foraj pe bază de apă se utilizează toate argilele care se hidratează şi se
dispersează ȋn apă, sub formă de particule coloidale.
Argilele sunt materiale care dezvoltă plasticitate atunci când se hidratează. Aceasta se ȋntâmplă
deoarece argilele absorb apa cu rapiditate. Acestea se numesc argile hidrofile. Dacă o argilă nu absoarbe apa, se
numeşte hidrofobă.
Argilele folosite ȋn apa dulce constau ȋn aluminosilicaţi extrem de fini şi cu o mărime variabilă. Sunt
formate din straturi alternante de oxizi de siliciu şi aluminiu, cu aranjamente uşor diferite pentru obţinerea straturilor.
O particulă argiloasă poate consta dintr-un singur strat sau un număr nefinit de straturi suprapuse unele peste
celelalte asemănător unui pachet de cărţi şi ţinute ȋmpreună datorită unor forţe reziduuale. Ȋn contact cu apa,
argilele dezvoltă diferite grade de umflare, ȋn funcţie de originea şi natura coloidală a oricăror substanţe prezente.
Cea mai importantă şi în mod curent folosită argilă pentru obţinerea viscozităţii şi a reducerii filtratului
este bentonita de Wyoming sau montmorilonitul de sodiu. În apa dulce, straturile absorb apa şi se umflă până la
punctul în care forţele care le ţin împreună devin slabe şi straturi individuale pot fi separate din pachete. Separarea
acestor pachete în straturi multiple este cunoscută sub numele de dispersie. Această creştere a numărului de
particule cu rezultatul creşterii în suprafaţă determină învâscoşarea suspensiei.
Molecula de bentonită este alcătuită din trei straturi: un strat de oxid de aluminiu, având deasupra şi
dedesupt câte un strat de oxid de siliciu. Stratul argilos este încărcat negativ şi are un nor cationic asociat lui. Dacă
aceşti cationi sunt în principal de sodiu, argila se numeşte montmorilonit de sodiu, iar dacă sunt de calciu, se
numeşte montmorilonit de calciu. Montmorilonitul de calciu, datorită ionilor de Ca ++ se umflă de patru ori mai puţin
decât cel de sodiu. Aceasta înseamnă că pentru concentraţie de argilă în apă, argila de sodiu se înviscoşează mai
mult decât cea de calciu.
Procesele de asociere ale particulelor sunt importante pentru reologia suspensiilor de argile. Particulele
de argilă se pot asocia în stările de agregare, dispersie, floculare sau defloculare.
Agregarea (asociere faţă în faţă) conduce la formarea unor plăcuţe groase. Acestea micşorează numărul
de particule şi determină scăderea viscozităţii plastice. Agregarea poate fi cauzată de introducerea ionilor divalenţi,
cum ar fii Ca++. Aceasta se poate întâmpla datorită adăugării de var sau gips sau de traversarea stratelor de
anhidrit sau depuneri de ciment.
Dispersia, inversul agregării, conduce la creşterea numărului de particule şi la viscozităţi plastice ridicate.
Particulele de argilă sunt agregate în mod normal înainte de a fi hidratate şi pe măsură ce se hidratează, se
dispersează într-o anumită măsură. Gradul de dispersie depinde de conţinutul de electroliţi din apă, timp,
temperatură, cationii de schimb ai argilei şi concentraţia argilei.
Flocularea se referă la asocierea muchie la muchie sau muchie la faţă conducând la o dispunere cu o
structură de “casă din cărţi de joc”. Aceasta produce o creştere a viscozităţii. Amplitudinea acestei creşteri este
funcţie de forţele ce acţionează asupra particulelor asociate şi a numărului particulelor disponibile la asociere.
Deflocularea este disocierea particulelor floculate. Adăugarea anumitor chimicale în fluidul de foraj,
neutralizează sarcinile electrice ale argilelor. Acesta îndepărtează atracţia rezultată din legăturile muchie la muchie
sau muchie la faţă ale particulelor de argilă. Deoarece deflocularea are ca rezultat reducerea viscozităţii,
chimicalele defloculante se numesc fluidizanţi. În practica forajului, pentru a aprecia coloiditatea argilelor, se
foloseşte metoda de clasificare după randament (R). Prin randament se înţelege cantitatea de fluid de foraj
56
exprimată în m3, cu viscozitatea aparentă 15 cP, care se poate prepara dintr-o tonă de argilă prehidratată. Conform
acestui criteriu, argilele se împart astfel:
- argile bentonitice (R>14) ;
- argile metabentonitice (9 < R<14);
- hume bune (3<R<9) ;
- hume slabe (R<3).
Se poate remarca faptul că din bentonitele de bună calitate (cele care conţin 70% montmorilonit de
sodiu) se obţin cantităţi de 10-20 m3/ t, cu proprietăţi structurale şi de colmatare satisfăcătoare la un conţinut redus
de particule solide. Pentru a mări randamentul unor argile mai slabe, se foloseşte în practică procedeul de activare
prin tratamente chimice, care au la bază capacitatea de schimb ionic a argilelor.
Astfel, prin adaos de sodă calcinată (Na 2CO3) în proporţie de 2 – 4%, se transformă bentonita calcică în
bentonită sodică, obţinându-se argila îmbunătăţită sau activată. Se pot prepara şi argile modificate prin tratarea cu
polimeri (polimeri acrilici, anhidridă maleică – acetat de vinil), tot pentru a le mări randamentul.
Pentru a putea fi utilizate şi la prepararea fluidelor pe bază de petrol, s-au creat argilele organofile la care
s-au înlocuit cationii anorganici cu cationi organici (deobicei amine), devenind astfel dispersabile în hidrocarburi şi
capabile să creeze un minim de proprietăţi de agregativitate (perfect structurale) şi de colmatare.
2.6. Prepararea fluidelor de foraj şi corectarea proprietăţilor
Pentru prepararea fluidului de foraj se poate folosi următorul sistem de ecuaţii:

Va + Varg = Vn;
Va ∙ ρa + Varg ∙ ρarg = Vn ∙ ρn
unde Va – volum de apă
Varg – volum de argilă
Vn – volum de noroi de foraj
ρa – densitatea apei
ρarg – densitatea argilei
ρn – densitatea noroiului de foraj.
Cantitatea de argilă se poate determina cu relaţia:

marg = ρarg ∙Varg = ρarg ∙ Vn ∙ (ρn - ρa)/( ρarg - ρa)
Calculul cantităţii de materiale de ȋngreuiere necesar fluidului se face pornind de la ecuaţiile:
V1 + V 3 = V2 ;
V1 ∙ ρ1 + V3 ∙ ρ3 = V2 ∙ ρ2;
unde V1 – volum iniţial
V2 – volum final
V3 – volumul materialelor de ȋngreuiere
ρ1 – densitate fluid iniţial
ρ2 – densitate fluid final
ρ3 – densitate materialelor de ȋngreuiere
57
Cantitatea de materiale de ȋngreuiere m3 se determină cu relaţia :

m3 = ρ3 ∙V3 = ρ3 ∙ V1 ∙ (ρ2 - ρ1)/( ρ3 - ρ2);
dacă se cunoaşte volum iniţial şi cu relaţia :

m3 = ρ3 ∙ V2 ∙ (ρ2 - ρ1)/( ρ3 - ρ2);
dacă se impune volumul final de noroi.
2.6.1. Corectarea densităţii fluidului de foraj

Fluidele necesare traversării formaţiunilor cu presiuni ridicate trebuie să aibă densitate mare. Materialele
de îngreunare folosite pentru creşterea densităţii fluidelor de foraj sunt :
- cu densitate redusă (sub 3500 kg/m3): argile slab consolidate, marne, crete, calcar, tolomit, cu ele se
pot prepara fluide cu densitate 1500-1700 kg/m 3 ;
- cu densitate medie (3500 – 5500 kg/m 3): barită, oxizi de fier, siderit, se pot prepara fluide cu
densitate 2200 – 2300 kg/m3 ;
- cu densitate ridicată (peste 5500 kg/m3): galena, ferofosfor, feromangan, folosite numai la omorârea
sondelor. Cu galena s-a preparat noroi de 2700-3000 kg/m3.
2.6.2. Corectarea viscozităţii

Pentru mărirea viscozităţii fluidului de foraj se adaugă bentonită prehidratată sau diverşi polimeri cu
masă moleculară mare, sau chiar un electrolit contaminant cum ar fi: NaCl, Ca(OH) 2.
Ȋn fluidele pe bază de produse petroliere se adaugă argile organofile şi se măreşte conţinutul de apă.
Pentru reducerea viscozităţii se diluează cu apă. Ȋn cazul emulsiilor inverse, se diluează cu petrol. Ambele variante
de corectare a viscozităţii au însă limite şi dezavantaje, afectând alte proprietăţi ale fluidului de foraj. De aceea, se
pot folosi reactivi chimici, care în concentraţii mici, au rolul de micşorare a viscozităţii fără a afecta şi alte
proprietăţi. Aceşti reactivi se numesc fluidizanţi. Ei pot fi :
Fosfații complecși sunt produși anorganici care se obțin prin intermediul procesului de eliminare a apei
moleculare din ortofosfații de sodiu. Din cadrul fosfațiilor complecși hexametafosfatul de sodiu se utilizează cel mai
des în scopul elaborării și condiționării fluidelor de foraj. Aceştia se adaugă în cantităţi reduse 0,3 – 3 kg/ m 3 sub
formă de soluţie apoasă. În cazul temperaturilor de 60 - 80ºC, fosfații complecși se transformă în ortofosfați, astfel
de cele mai mult utilizarea lor la adâncimi mari de 1500 nu este recomandată.
Humații (reactivul de lignit). În general sărurile solubile ale acizilor humici (humații) se obțin din cărbunele
brun oxidat sau din turbă. Humații se mai folosesc și în scopul elaborării fluidelor pe bază de apă dulce. Avantajul
humațiilor constă în aceea că au un efect mai puternic decât tananții în ceea ce privește reducerea viscozității.
Humații sunt frecvent utilizați la elaborarea fluidelor pentru sondele de mare adâncime, datorită faptului
că prezintă o rezistență la temperaturi ridicate de până la 200º C.
Tipuri de humaţi: de calciu, de crom (crom - lignit), de potasiu (lignit de potasiu).
Se adaugă în concentraţii de 5 – 50 kg/m 3 sub formă de soluţie.
Substanțe tanate. În cadrul acestei grupe sunt cuprinse produsele ce constituie derivați ai acidului tanic.
Acidul tanic se utilizează frecvent pentru condiționarea fluidelor de foraj naturale, nesaline sau ușor contaminate cu
sare. Acesta reprezintă un produs sub formă de praf de culoare brună închisă, solubil în apă. De asemenea se
utilizează sub formă de soluție (10%), în amestec cu hidroxidul de sodiu (tanant de sodiu) și se adaugă fluidului de
58
foraj în cantitate de 5 – 25 kg/m³.

Lignosulfonații. Fluidizanții pe bază de lignosulfonați au în principal la bază produsele secundare de la
fabricarea hârtiei. În procesul de fabricare a hârtiei se folosește ca materie primă lemnul, în special cel provenit din
conifere. Tratarea lemnului cu o soluție de bisulfit de calciu reprezintă o soluție denumită și leșie bisulfitică care
devine sursa de preparare a lignosulfonaților. Leșia bisulfitică constituie un reziduu cu pH de 2–3 ce se
neutralizează cu var și apoi cu carbonat de sodiu, obținându-se prin urmare lignosulfonatul de sodiu.
Lignosulfonatul de sodiu se întrebuințează de cele mai multe ori cu soda caustică ca reducător de
viscozitate pentru următoarele fluide:
a) fluide de foraj pe bază de calciu;
b) fluide de foraj saturate cu sare sau cu 1 – 3% NaCl.
Lignosulfonatul de sodiu se prepară în general la sondă sub formă de soluție de 20 – 30%, iar cantitatea
ce se va adăuga fluidului de foraj este de 1% substanță uscată.
În momentul actual, cei mai eficienți fluidizanți, pe bază de lignosulfonați sunt cromlignosulfonații și
ferocromlignosulfonații.
2.6.3. Corectarea capacităţii de filtrare

Se acţionează în sensul reducerii filtratului atunci când argila bentonitică nu este capabilă să micşoreze
viteza de filtrare. Aditivii necesari pentru reducerea capacităţii de filtrare sunt: amidonul, carboximetilceluloza de
sodiu, poliacrilamide şi răşina de xantan.
Amidonul este de fapt un hidrat de carbon din grupa polizaharidelor existente în bobul de grâu, porumb
etc. În general amidonul se folosește în concentrație de 5 – 30 kg/m 3 la elaborarea și de asemenea la
condiționarea următoarelor tipuri de fluide:
- fluide pe bază de calciu;
- fluide contaminate sau saturate cu sare.
Carboximetilceluloza de sodiu (CMC) este un polimer anionic semisintetic sub formă de praf alb-gălbui,
solubil în apă. CMC-ul se utilizează pentru reducerea filtrării următoarelor fluide și anume:
- fluide de foraj cu sare sau saturate în sare (în concentrație de 2 – 3 %);
- fluide de foraj nesaline (în concentrație de 0,30 – 1,5 %);
- fluide de foraj cu calciu (în concentrație de 1 – 2 %).
Poliacrilamida este o substanță macromoleculară sintetică formată din grupe de polimeri acrilici. Aceasta
se obține pornind de la acetilenă și acid cianhidric în prezența cloruri cuproase și a clorurii de amoniu rezultând
astfel acrilonitrilul.
Poliacrilamida se folosește ca antiflitrant, învâscoșant, emulsionant, floculant selectiv, dar și ca stabilizator
al rocilor argiloase în concentrații uzuale de 5 – 30 kg/m³.
Răşina de xantan este un biopolimer şi se foloseşte în concentraţie de 5 – 30 kg/m 3.
2.6.4. Floculanți
În general prin flocularea particulelor de argilă pătrunse în fluidul de foraj, se poate ușura eliminarea lor la
suprafață și astfel se menține scăzut conținutul de particule solide. Acțiunea floculantă posedă o serie de substanțe
anorganice solubile (varul, oxidul de magneziu etc), dar în acest scop se folosesc diverși polimeri anionici, cationici
sau neionici care se comportă ca niște polielectroliți.
În principal se pot utiliza ca floculanți: poliacrilamida nehidrolizată, poliacrilatul de sodiu, numeroși
59
copolimeri dar și unele rășini. Concentrațiile folosite sunt reduse (0,1 – kg/m³), deoarece la concentrații mult mai
mari, efectul se poate inversa.
2.6.5. Lubrifianții
Lubrifianţii sunt substanțe care se adsorb pe suprafețele metalice, diminuând frecările și uzura
echipamentului din sondă. Lubrifianți având și un efect puternic sunt folosiți prin urmare ca agenți de degajare a
garniturilor de foraj și a coloanelor de burlane prinse în gaura de sondă. Ca lubrifianți se utilizează: uleiuri vegetale,
asfalt dispersabil în apă, praf de grafit, diverse substanțe tensioactive neionice sau anionice, petrol brut sau chiar și
motorină.
2.6.6. Antispumanţii
Antispumanţii sunt substanţe care reduc tensiunea interfacială gaz-lichid, gaz-solid, sau ȋnlocuiesc
stabilizatorul de pe suprafaţa bulelor de gaz cu o substanţă având o rezistenţă de protecţie mult mai scăzută. Ei favorizează
eliminarea gazelor pătrunse din rocile traversate, dar mai ales, a aerului ȋnglobat ȋn timpul preparării şi tratării cu
materiale pulverulente hidrofile (de exemplu, barita flotată) sau cu reactivi chimici care spumează (sarea, lignosulfonaţii). Se
foloseşte ȋn cantităţi reduse de 1-10 kg/m3.
Stearatul de aluminiu este un aditiv din categoria agenţilor tensioactivi de suprafaţă, utilizat la eliminarea
spumării fluidelor ȋn care s-au folosit lignosulfonaţi.
Se mai folosesc: polietilena şi diverse varietăţi de cauciuc, gudroanele, alcoolii şi acizii graşi, glicolii, săpunuri
naftenice, parafina oxidată, numeroase substanţe tensioactive.
2.6.7. Materiale de blocare

Problema pierderilor de circulaţie se ȋntâlneşte frecvent ȋn procesul de foraj. Gradul de importanţă al
problemei este proporţional cu debitul de pierdere, care poate varia de la o cantitate prea mică pentru a fi
observată, până la pierderea totală a circulaţiei. Pe intervalele de suprafaţă, problema pierderilor poate fi uneori
rezolvată prin mărirea viscozităţii şi gelaţiei fluidului de foraj, dar când permeabilitatea rocilor este foarte mare sau
există fisuri, se apelează la materialele de blocare.
Acestea sunt adaosuri foarte variate ca natura, formă şi dimensiuni, putând fi grupate aslfel:
- materiale de blocare fibroase, unde sunt incluse: azbest, attapulgit, fibre de trestie, paie, deşeuri textile,
fibre de sticlă, deşeuri de cauciuc sau piele;
- materiale de blocare granulare, cum ar fi: nisip, zgură, cocs măcinat, calcar sau dolomit măcinate,
rumeguş, coji de nucă, perlită expandată;
- materiale de blocare lamelare, de exemplu: fulgi de mică, deşeuri de celofan, deşeuri vegetale, foiţe din
material plastic.
2.6.8. Reactivi organici pentru controlul rocilor argiloase

Soda caustică (NaOH) în concentraţie de sub 0,5 kg/m 3 are o acţiune dispersantă asupra bentonitei, iar
la concentraţii mai mari produce un efect de coagulare, respectiv, măreşte viteza de filtrare şi afectează stabilitatea
fluidelor.
Soda calcinată (Na2CO3) în concentraţii mici, îmbunătăţeşte proprietăţile noroaielor pe bază de apă –
argilă, având un rol dipersant asupra bentonitei, iar la concentraţii mai mari, inhibă umflarea marnelor şi argilelor,
creste pH-ul, viscozitatea şi gelaţia fluidelor. În practică se foloseşte la transformarea argilelor calcice în argile
60
sodice.
Clorura de calciu (CaCl2) – se foloseşte la prepararea noroaielor inhibitive cu conţinut ridicat de Ca 2+ a
fluidelor pentru perforare şi reparaţii, la reglarea activităţii apei din fluidele pe bază de petrol, ca aditivi acceleratori
de priză a pastei de ciment.
Varul stins - se utilizează la prepararea fluidelor inhibitive cu var, var şi potasiu, var şi bitum, reactiv de
lignit şi var, serveşte la precipitarea carbonaţilor solubili, la reglarea pH-ului în noroaiele cu gips sau clorură de
calciu.
Gipsul – se foloseşte pentru asigurarea concentraţiei necesare în ioni de Ca 2+, în noroaiele cu gips
destinate traversării unor strate argiloase, nestabile, aflate la adâncimi mari şi ca reactivi întârzietori de priză pentru
pastele de ciment.
2.6.9. Substanţe pentru reglarea alcalinităţii

În general pentru mărirea valorii pH-ului, respectiv a alcalinităţii se pot utiliza în mod frecvent:
a) Hidroxidul de calciu, care este solubil în apă numai până la concentraţia de 0,16 % în prezenţa NaOH;
b) Hidroxidul de sodiu, care este solubil în apă;
c) Carbonatul de sodiu, care este solubil în apă la o temperatură de 20º C și o concentraţie de 21,58 % cu
degajare de căldură.
2.6.10. Substanţe tensioactive

Substanţele tensioactive sunt compuși chimici care acumulându-se la limita dintre două faze (lichid –
gaze; lichid – lichid; lichid - solid) modifică puternic, proprietăţile superficiale ale fluidelor în care se dizolvă.
Substanţele tensioactive, prezintă de asemenea și o structură moleculară asimetrică care se compune din două
părţi și anume:
1. Partea nepolară care este insolubilă în apă (hidrofobă), în schimb este solubilă în uleiuri.
2. Partea polară care este solubilă în apă (hidrofilă), în schimb este insolubilă în uleiuri.
Substanţele tensioactive se acumulează de cele mai multe ori la interfeţe, sub forma unui strat, care
servește ca legătură între cele două faze insolubile (de ex: apă - ulei).
În funcţie de zona de acţiune, substanţele tensioactive pot fi folosite ca:
a) spumaţi sau antispumanţi;
b) emulgatori sau dezemulsionanţi;
c) agenţi de umectare.
Substanţele tensioactive se pot utiliza atât pentru fluidele pe bază de apă, cât și la cele pe bază de
produse petroliere.
2.6.11. Agenți pentru prevenirea coroziunii

În general unii agenți agresivi sunt rezultatul reacțiilor chimice, degradării termice sau bacteriene a
diverșilor aditivi. Gazele acide (CO 2, H2S) oxigenul precum și electroliții adăugați sau eventual proveniți din rocile
traversate imprimă fluidelor de foraj o acțiune corozivă. O metodă eficientă de diminuare a efectului coroziv o
constituie ridicarea pH-ului între 9 și 11 datorită unor substanțe alcaline (NaOH, Na 2CO3, KOH). Metoda nu este
recomandată și de asemenea nu este eficientă întotdeauna.
Folosirea consumatorilor sau a precipitanților de substanțe corozive reprezintă o altă modalitate astfel:
a) pentru hidrogen sulfurat: cromatul și oxidul de zinc, carbonatul, oxidul de cupru;
61
b) pentru oxigen: sulfitul și bisulfitul de sodiu sau amoniu;

c) pentru dioxidul de carbon: varul stins, soda caustică;
d) pentru diverși electroliți: cromații și dicromații de sodiu și potasiu.
A treia modalitate constă în acoperirea prăjinilor de foraj, cu o peliculă protectoare, formată din substanțe
care au la bază amine, diverși polimeri sau rășini.
CAP. 3. PROGRAMUL DE COMPLETARE A SONDEI
3.1. Completarea sondei
În general un sistem de completare trebuie să respecte cerințele impuse exploatării, de starea actuală de
dezvoltare socială, dar si tehnică. Prin aceasta se înțelege siguranța sondei și a mediului, o producție și o
productivitate cât mai mare, în condițiile unei eficiențe economice sporite. Completarea sondei constituie de fapt un
ansamblu de proceduri aplicate unei dotări tehnice în vederea exploatării unei sonde prin extracție sau injecție.
Completarea mai presupune proiectarea, selectarea și instalarea echipamentului adecvat (coloane, linere, filtre,
pompe, supape etc.), cu scopul controlului și vehiculării din/în sondă a fluidelor de interes.
Această etapă de realizare a sondei este deosebit de importantă mai ales prin faptul că deși reprezintă în
medie doar 10 % din costul sondei, este de fapt cheia realizării programului de exploatare propus pentru respectiva
sondă. Construcția sondei se face în așa fel încât să se asigure realizarea sigură a etapei de completare, respectiv
introducerea coloanei, filtrelor, punerea în producție, monitorizarea acesteia.
3.2. Fluide pentru traversarea stratelor productive
Fluidele de foraj pentru zona stratelor productive sunt sisteme special proiectate pentru a putea traversa
formaţiile poros-permeabile în care sunt cantonate hidrocarburile. În general aceste fluide sunt formulate pentru a
maximiza performanţa procesului de foraj şi pentru a reduce la minimum contaminarea stratelor productive,
păstrând astfel nealterat indicele potenţial de productivitate al sondei. De menţinut este faptul că la deschiderea
stratelor productive în afara rapidităţii în traversarea lor și asigurării stabilităţii rocilor, se mai acordă atenţia și
preocuparea practică în două direcţii principale
1. Afectarea sau neafectarea în mică măsură a permeabilităţii rocilor datorită fluidului de foraj sau mai
exact a filtratului pătruns pe o anumită rază în jurul găurii de sondă.
2. Împiedicarea deplasărilor de fluide în strate și influxul de fluide de foraj în strat sau mai precis
menţinerea cu ajutorul fluidului de foraj sau a metodei de foraj utilizate a unei contrapresiuni corespunzătoare.
62
3.2.1. Parametri necesari pentru proiectarea/selectarea fluidului de foraj pentru zona productivă
Într-un punct oarecare la adâncimea H, starea de tensiune a rocii este determinată, în mare măsură de
greutatea rocilor. Aceasta la rândul iei poate fi caracterizată prin intermediul a trei tensiuni și anume: σ1 pe verticală,
iar σ2 și σ3 într-un plan orizontal (σ2= σ3 în cazul rocilor izotrope și omogene). În cazul când se admite faptul că
rocile formează un așa numit mediu elastic, din ecuaţia lui Hook astfel generalizată, rezultă că deformaţiile
orizontale sunt:
 2   3   2 / E   / E ( 1   2 )  0
Din aceasta rezultă:
 2   3   /(1   ) 1  k1 1
unde:
µ - coeficientul lui Poisson (având valori cuprinse între 0,15 - 0,5);
E – reprezintă modulul de elasticitate longitudinal;
k1 – coeficientul de împingere laterală.
În masivul de roci conform relaţiei cu cele trei tensiuni de compresiune se mai definesc: presiunea
litostatică p1; presiunea de confinare pc; presiunea de strat care reprezintă presiunea fluidelor din porii rocilor pp.
1. Presiunea litostatică, p1, care este dată de greutatea rocilor de deasupra punctului considerat, inclusiv a
fluidelor din pori, pe unitatea de suprafaţă:
p1   r gH
Astfel, densitatea rocilor ρr, depinde în mare măsură de natura mineralelor care le alcătuiesc, dar și de
porozitatea și densitatea fluidelor conţinute. Se va folosi prin urmare o densitate aparentă care are tendinţa de a
crește cu adâncimea.
2. Presiunea de confinare (împingere laterală) pc, care reprezintă rezistenţa laterală în plan orizontal opusă
de roci, în principal ca rezultat al presiunii litostatice verticale. Aceata se va scrie sub următoarea formă:
pc   2   3   /(1   ) 1  k1 1
unde:
µ = 0,20…0,40 pentru roci elastice și deci k1 = 0,25…0,67.
Rocile pot avea de cele mai multe ori și caracteristici plastice care se accentuează odată cu creșterea
presiunii, deci cu adâncimea, iar anumite tipuri de roci (marnele, argilele, sarea) pot avea proprietăţi vâscoplastice,
astfel valoarea coeficientului k1 tinzând către unitate.
3. Presiunea de strat (presiunea din pori) pp, care caracterizează presiunea fluidelor din porii rocilor. În
cadrul procesului exploatării fluidelor dintr-un strat, această presiune este inferioară presiuni litostatice care scade
în timp de la conturul zăcământului către sondă.
Temperatura la talpa sondei

Temperatura la adâncimea formaţiei productive reprezintă un alt criteriu foarte important în scopul stabilirii
compoziţiei. Astfel, cunoașterea temperaturii formaţiei productive este importantă și pentru a putea determina
comportamentul în procesul de răcire a unui fluid (soluţie limpede). În prealabil cu temperatura de la talpa sondei
este necesar a se cunoaște exact fluidele cantonate în formaţia productivă în scopul prevenirii formării emulsiilor
și/sau precipitarea parafinei.
63
Permeabilitatea formaţiei productive

În general prezenţa unei permeabilităţi ridicate reprezintă o caracteristică importantă pentru un control
strict al filtrării. De cele mai multe ori este indicat controlul filtrării printr-o viscozitate ridicată la viteze mici de
forfecare, iar în caz de măsură extremă se vor adăuga aditivii speciali, împreună cu materiale de podire solubile
chimic (de ex: carbonatul de calciu).
Conţinutul de argile al formaţiei productive

În cadrul formaţiei productive o descriere mineralogică este importantă în stabilirea aditivilor pentru
inhibarea argilelor. Astfel, de cele mai multe ori ca inhibitori de hidratare ai mineralelor argiloase se pot folosi
polimeri amfoterici și soluţii de electroliţi (KCl, NaCl, CaCl2, etc.).
Coroziunea materialului tubular/echipamentului de completare din sondă

În principal coroziunea trebuie adesea controlată în cazul fluidelor de foraj sau de completare care au
faza continuă pe bază de săruri de zinc (bromura de zinc). Temperatura este de asemenea un criteriu important în
stabilirea inhibitorului de coroziune.
Fluidul de foraj necesar pentru traversarea zonei productive trebuie să prezinte următoarele caracterictici
importante:
a) de cele mai multe ori nu trebuie să conţină argile sau alte materiale insolubile din punct de vedere
chimic (materiale de îngreuiere sau agenţi de podire) care pot migra în porii formaţiei productive;
b) filtratul și/sau faza continuă a fluidului de foraj trebuie să fie formulate în așa fel încât să preveniă
umflarea și hidratarea argilelor din zona productivă, precum și bolcarea porilor rocii rezervor;
c) filtratul de asemenea trebuie să fie compatibil cu formaţia traversată în așa fel încât prin reacţii cu
fluidele cantonate în porii rocii rezervor să nu producă produse de reacţie insolubile;
d) fluidul de foraj necesar pentru zona productivă trebuie să asigure o bună curăţare a găurii de sondă,
proprietăţi de lubricitate și inhibiţie pentru stabilitatea găurii de sondă.
În ceea ce privește compatibilitatea cu metodele și echipamentele de completare, trebuie să
îndeplinească următoarele condiţii:
a) fluidul de foraj trebuie să conţină numai materiale solubile în soluţii de acid sau degradabile în soluţii de
oxidant (hipoclorit) și care prin urmare în procesul de degradare chimică, nu produc emulsii sau precipitate;
b) agenţii de podire și/ sau particulele solide trebuie de asemenea dimensionaţi încât să poată podi
eficient, dar în același timp să poată circula liber prin echipamentul de completare;
c) agenţii chimici de curăţare (soluţii de acid sau oxidanţi) trebuie să fie compatibili cu fluidele cantonate în
porii formaţiei productive.
64
Cap.4. INSTALAŢIA PENTRU PREPARAREA, CURĂŢIREA ŞI CIRCULAŢIA FLUIDULUI DE FORAJ
4.1. Instalaţia pentru prepararea, curăţirea şi circulaţia fluidului de foraj

Face parte integrantă din instalaţia de foraj pe care o deserveşte, fiind un ansamblu complex proiectat
pentru pregătirea, omogenizarea şi ȋndepărtarea particulelor solide din fluidul de foraj ȋn scopul redării sale ȋn
circuit ȋn condiţii optime. Componenţa şi complexitatea unui astfel de ansamblu depind de tipul instalaţiei de foraj,
tehnologia de foraj şi de dimensiunile locaţiei unde va avea loc forajul.
Operaţiile de preparare sunt asigurate de grupul de preparare noroi, respectiv de agitatoare cu elice şi
puştile de fund.
Agregatele şi subansamblele realizează ȋndepărtarea solidelor din fluidul de foraj (site vibratoare,
curătitoare de noroi), cât şi separarea şi eliminarea bulelor de gaz din fluidul de foraj (degazeificator atmosferic).
Ȋn figura 4.1. este prezentată schema generală a unei instalaţii pentru prepararea, curăţirea şi circulaţia
fluidului de foraj şi se compune din următoarele părţi:
- haba cu capcana de nisip şi sitele vibratoare (1);

- haba de curăţire (2);
- haba de aspiraţie;
- haba de pompare (3);
- haba de preparare şi depozitare a fluidului de foraj (4);
- haba depozit apă (5);
- habă chimicale (6);
- grup pompare şi amestec 2AG 150-400 (7);
- grup condiţionare noroi, mixer chimicale (8);
65
- desnisipator 6 x 8 inch (9);

- dezmâluitor 12 x 4 inch (10);
- degazor (11);
- manifoldul pompelor de noroi (12);
- linia de ȋncărcare (13);
- jgheaburi de legătură habe (14).
Fig.4.1. Schema instalaţiei pentru prepararea, curăţirea şi circulaţia fluidului de foraj
Instalaţia pentru prepararea, curăţirea şi circulaţia fluidului de foraj are la bază organizarea ȋn
forma literei L, cu adaptări impuse de asigurarea tuturor posibilităţilor funcţionale cerute şi asigurarea
capacităţii de depozitare şi de curătire a ȋntregului volum de fluid de foraj.
Instalaţia pentru prepararea, curăţirea şi circulaţia fluidului de foraj se compune din: haba cu capcană de
nisip, haba curăţire, haba de aspiraţie şi sita vibratoare.
Haba cu capcană de nisip, haba curăţire şi haba aspiraţie sunt dispuse în partea dreaptă a instalaţiei
privite dinspre jilip. Paralel cu haba aspiraţie sunt amplasate haba preparare şi haba depozit. În general toate
habele sunt dispuse la nivelul solului şi sunt legate între ele prin jgheaburi, asigurând curgerea fluidului de foraj.
66
Celelalte echipamente sunt amplasate în funcţie de rolul lor şi utilajele pe care le deservesc.
Fig. 4.2. Schema de amplasare a utilajelor de preparare, depozitare,

curăţare a noroiului de foraj
1 – haba de marş, 2 – haba capcană, 3 – haba degazor, 4 – haba dezmâluitor,
5 – haba denisipator, 6 – haba rezervă, 7, 8 – haba activă (de lucru), 9, 10 – haba rezervă,
11, 12 – haba apă, 13 – haba detritus.
Capcana de nisip se utilizează ca prim utilaj de curățire în instalațiile de preparare și circulație a fluidului
de foraj, având un rol important în a separa particulele solide de dispersie în masa de fluid. Separarea se poate
realiza prin:
a) cernere și decantare
b) decantare fără cernere
Capcana de nisip este realizată dintr-o construcție metalică sudată din tablă și profile laminate, având
formă de piramidă neregulată. Construcția include rame longitudinale din țeavă, care constituie linia de alimentare
sub presiune, sistem de jgheaburi pentru curgerea liberă a noroiului etc., toate fiind montate pe o sanie specială de
transport.
Principalele tipuri constructive sunt următoarele:
a) după numărul sitelor vibratoare:
- capacană cu două site;
- capcană cu trei site.
b) după componență:
- capcană independentă;
- capcană cu compartiment transfer;
- capcană integrată în habă.
67
Fig. 4.3. Capcană de nisip independentă
Capcana de nisip se montează în instalația de preparare și circulație a fluidului de foraj, astfel încât să
asigure curgerea liberă a noroiului de la gura puțului la colectorul sitelor și respectiv golirea rapidă a particulelor
solide separate la batalul de reziduuri prin intermediul gurii de evacuare.
Fig. 4.4. Schema de montaj și amplasare a habei de marș
Haba de marș este destinată umplerii continue a găurii de sondă la extragerea prăjinilor de foraj printr-un
control riguros al volumelor circulate.
În principal este compusă dintr-un rezervor montat într-un cadru metalic, o electropompă pentru
vehicularea fluidului de foraj, o linie de umplere şi un sistem de supraplin; pe extrerior, o scară pentru accesul pe
podeţul superior şi pe interior, o scară pentru curăţire.
Sistemul de circulaţie continuă este asigurat de o electropompă cu un debit maxim de 140 m³/h şi 50 m³/h
(înălţime 11 m).
Monitorizarea volumelor de noroi se poate face printr-un traductor de nivel care transmite datele către un
monitor cu afişare digitală, sau mecanic printr-un plutitor cu scară gradată. Umplerea rezervorului se face printr-o
conductă de la manifoldul pompelor de noroi.
68
Habele de noroi, având o capacitate de 30 – 70 m³ fiecare sunt prevăzute cu agitatoare mecanice sau
hidraulice, puști de curățire, guri de vizitare și racorduri pentru umplere, golire sau aspirația pompelor. Astfel,
legătura dintre ele se va realiza prin jgheaburi deversoare sau prin conducte care sunt prevăzute la partea
inferioară cu robinete de separare între habe.
Agregatele şi subansamblele componente realizează îndreptarea solidelor din fluidul de foraj (site
vibratoare, curăţitoare de noroi), cât şi separarea şi eliminarea bulelor de gaze din fluidul de foraj (degazeificator
atmosferic).
Preparea fluidelor de foraj se poate face:
- direct în gaura de sondă (pe cale naturală) în cazul traversării unor roci argiloase, cu conţinut mare de
bentonită. Se utilizează în circulaţie apă sau noroi diluat. O parte din roca dislocată se dispersează în fluidul de
foraj, luând naştere un noroi care poate fi apoi condiţionat.
- la suprafaţă cu echipamente corespunzătoare.
În general orice instalație de foraj este dotată cu un echipament adecvat necesar pentru prepararea
volumului necesar de fluid, agitarea, omogenizarea, transvazarea, tratarea, curățirea sau îngreuierea lui de
asemenea și cu un sistem de habe pentru a putea colecta noroiul ieșit din sondă, decantarea nisipului, aspirația
pompelor și stocarea noroiului de rezervă.
Fluidul de foraj se prepară deobicei cu unul sau două amestecătoare hidraulice, numite de altfel și mixere
sau pâlnii de amestec (fig. 4.5.). Aceste amestecătoare servesc și la îngreuierea fluidului, precum și la adăugarea
unor adaosuri pulverulente (sare, materiale de blocare).
Un mixer este alcătuit dintr-o pâlnie în care se introduce betonită sau barită dar și dintr-o cameră de
amestec care este prevăzută cu o duză de 18 - 22 mm. În partea de sus a pâlniei se află o masă pe care se
așează sacii cu materiale și o rozetă dințată cu ajutorul căreia se taie sacii. Apa sau fluidul care trebuie îngreuiat se
trimite în camera de amestec cu o pompă centrifugă sau cu o pompă de noroi.
Amestecul format este evacuat prin conducta de ieșire în habele de noroi. Din aceste habe, montate
deasupra celor de noroi, soluțiile respective se scurg, cu un debit reglabil, în habe sau pe jgheab. Astfel, debitul de
curgere se va alege încât soluția respectivă să fie adăugată în tot volumul de noroi din circuitul activ.
Fig. 4.5. Pâlnie de amestec
69
Majoritatea aditivilor sunt adăugați direct în haba respectivă sau chiar pe jgheabul ce conduce noroiul la
habele de aspirație a pompelor.
4.2. Controlul solidelor
Volumul şi tipul de solide prezente în fluidul de foraj, exercită o influenţă apreciabilă asupra
caracteristicilor reologico-coloidale ale fluidului (greutatea specifică, viscozitatea, gelaţia, filtrarea etc.).
Aceşti factori influenţează de asemenea, costul fluidului, viteza de avansare, hidraulica fluidului, precum
şi dificultăţile (lipiri, eroziuni ridicate, pierderi de fluid, coroziuni etc.) ce se semnalează în procesul de foraj.
Curăţirea fluidului (eliminarea solidelor nedorite) devine astfel una din cele mai importante faze ale
controlului fluidului.
Solidele dintr-un fluid de foraj se împart în două categorii:
- solide cu greutatea specifică mică (2.5…3.0 g/cm³)
- solide cu greutatea specifică ridicată (mai mare de 4 g/cm³).
În funcţie de greutatea specifică, fluidele de foraj vor conţine cantităţi diferite de solide grele şi uşoare.
Controlul solidelor se efectuează prin utilizarea de dispozitive ce au la bază metodele clasice de separare
a solidelor: sedimentare, cernere, hidrocicloane şi decantare centrifugală.
Cu excepţia cernerii, toate celelalte metode sunt forme de sedimentare ce sunt guvernate de legi fizice
bine definite (exemplu legea lui Stokss).
Înainte de a preciza dispozitivele mecanice de curăţire a fluidului, este necesar să se stabilească
mărimea particulelor dintr-un fluid de foraj. Aceste particule pot varia în formă, de la foarte mici (coloidale), la mari
şi foarte mari (detritus de câţiva centimetrii).
Tabel 4.1.
Dimensiunea Dimensiunea
particulei Grad de plasei sitei Echipamentul mecanic indicat
Material
(diametrul mărunţire care reţine pentru reţinerea particulelor
echivalent) [mesh]
> 2000 grosiere nisip grosier până la 10 site vibratoare
2000…250 intermediare nisip fin 10…60 site vibratoare
250…74 medii nisip fin 60…200 site vibratoare+denisipatoare
74…44 fine mâl 200…325 denisipatoare
44…2 ultrafine argile demâluitoare
2…0 coloidale coloizi centrifugă
Fig.4.6. Conţinutul de solide din fluidul de foraj în funcţie de greutatea specifică
Principalele echipamente ce pot fi incluse într-un sistem de curăţire sunt:

-sitele vibratoare cu plase de 18…60 mesh, separă particule cu dimensiuni mai mari de 150 μm;
-sitele vibratoare cu construcţie deosebită cu plase de 80…120 mesh, separă solide cu dimensiuni mai
mari 74 μm;
-sitele vibratoare foarte fine cu plase de 200…325 mesh, separă particule cu dimensiuni cuprinse în
domeniul 44…74 μm;
-denisipatorul (hidrociclon) separă particule de nisip, de barită, cu dimensiuni în domeniul 40…45 μm;
-demâluitorul (hidrociclon) separă particule de nisip fin, barită şi mâl cu dimensiuni cuprinse în domeniul
70
20…25 μm;
-“mud-cleaner”-ul este o combinaţie de site vibratoare fine (120…200 mesh) cu hidrocicloane fine şi va
separa particule solide cu dimensiuni în domeniul 6…10 μm;
-centrifuga poate separa particule solide fine, cu dimensiuni mai mici de 2 μm.
Ȋn funcţie de natura rocilor dislocate, calităţile fluidului de foraj, componenţa instalaţiei de curăţire se
poate realiza o anumită eficienţă de îndepărtarea solidelor e. Acest parametru cu valori între 20…90%, exprimă
câte solidele dislocate sunt îndepărtate cu sistemul de curăţire de la suprafaţă. Cele rămase vor fi reduse sub limita
acceptată prin diluţii.
4.2.1. Sitele vibratoare

Dispozitivul mecanic cel mai important în controlul solidelor este sita vibratoare, care are rolul de a
îndepărta particulele grosiere de detritus imediat după ieșirea fluidului din sondă.
Fig.4.7. Sită vibratoare VSM 300
Sita cu motoare vibratoare face parte din completul instalaţiei de prepararea, curăţirea şi circulaţia
fluidului de foraj. Aceasta este destinată separării prin cernere a particulelor solide dispersate în masa fluidului.
Sita se montează izolat sau în grup şi poate funcţiona separat sau simultan, numărul de site fiind
determinat de cantitatea de fluid ce trebuie prelucrat.
Sita vibratoare este alcătuită dintr-o ramă dreptunghiulară pe care se află întinsă o plasă metalică. Rama
este suspendată de cele mai multe ori prin intermediul unor amortizoare (arcuri, cauciuc, spirale) prevăzută cu
două lagăre în care se rotește un ax cu masă excentrică, fiind acționat de un motor electric de 2…5 kW. Astfel, cu
rotirea axului, rama sitei vibrează, poducând o mișcare oscilatorie în plan vertical, perpendicular pe axul
vibratorului. Motorul electric se află amplasat pe suportul fix al sitei chiar pe rama vibratoare.
Odată ieșit din sondă fluidul de foraj prin derivație cade pe sită, trece prin plasă după care este colectat
într-o habă decantoare. În continuare, pe jgheaburi, ajunge în diverse habe, până la cele de aspirație a pompelor
de noroi. Majoritatea particulelor solide rămase pe sită sunt transportate de vibrațiile sitei spre capătul opus
alimentării cu fluid, după care sunt colectate și evacuate.
71
Fig. 4.8. Schema unei site vibratoare
În general prin îndepărtarea detritusului de pe sită se pierde și o oarecare cantitate de fluid. Pierderile de
lichid la sitele grosiere sunt nesemnificative, dar de multe ori pot ajunge la 1…2 % din debitul de fluid la sitele fine.
De cele mai multe ori pentru fluidele de foraj se utilizează plase de sită având ochiuri pătrate sau
dreptunghiulare. Plasele sunt caracterizate prin numărul de ochiuri numite mesh pe 1 inch² (25,4 mm) și mărimea
deschiderii ochiurilor pe cele două direcții perpendiculare. Eficiența de separare a unei site depinde foarte mult de
starea de umectare a particulelor, natura și forma solidelor, suprafața activă de cernere, debitul de alimentare cu
fluid, înclinarea sitei, amplitudinea.
Capacitatea sitei crește cu lățimea plasei, cu deschiderea ochiurilor, cu densitatea noroiului și se reduce
atunci când viscozitatea fluidului și concentrația de particule solide cresc. Pentru o mai bună performanță a sitelor
în preluarea volumelor de lichid și în același timp prelucrarea unor debite mari se pot monta în practică site etajate,
cu două sau trei plase suprapuse sau site în trepte (fig. 4.9.).
a) Site cu două etaje b) Site cu trei etaje c) Site în trepte

Fig. 4.9. Scheme constructive de site vibratoare
Forma vibrațiilor depinde de locul de plasare a axului vibrator și imprimă sitei diverse forme de mișcare
cum ar fi: mișcare eliptică neuniformă, mișcare liniară, mișcare uniform circulară.
Din cauza faptului ca felul şi condiţiile de foraj actuale se află ȋntr-o continuă schimbare, sistemele de
curăţare a fluidelor de foraj trebuie să facă faţă diferitelor caracteristici ale particulelor de rocă aduse de la talpa
sondei, dar ȋn acelaşi timp să recupereze o cantitate cât mai mare din noroiul de foraj folosit. Din acest motiv una
din cele mai recunoscute firme pe plan mondial ȋn domeniul fluidelor de foraj a produs site vibratoare cu mişcare
atât liniară cât şi eliptică de tipul MONGOOSE PT Linear-and Dual-MOTION Shale Shaker.
Mişcarea eliptică echilibrată recuperează o cantitate mult mai mare din fluidul de foraj utilizat ȋn
72
comparaţie cu mişcarea liniară simplă, producând un detritus mai uscat ce poate fi eliminat mai uşor prelungind
astfel durata de funcţionare a sitelor.
Fig. 4.10. Mişcare liniară a sitelor. Fig. 4.11. Mişcare eliptică echilibrată a sitelor
S-a combinat mişcarea liniară (figura 4.10.) şi mişcarea eliptică echilibrată (figura 4.11.) a sitelor cu
ajutorul unui sistem ce incorporeaza un motor electric suplimentar de 0,6 CP, care evoluează la un nivel neparalel
cu celelalte două motoare care generează mişcarea liniară.
Caracteristicile sitelor MONGOOSE PT (figura 4.12.) sunt următoarele:
- suprafaţa de cernere de 1,97 m2;
- ajustare manuală a unghiului de ȋnclinare a sitelor de la -3o la +3o;
- patru site pe instalaţie;
- două motoare electrice de 2 CP fiecare pentru mişcarea liniară şi un motor suplimentar de 0,6 CP
pentru mişcarea eliptică;
- protecţie antideflagrantă;
- debitul maxim de fluid cernut este de 2,271 l/s.
Fig. 4.12. Sita vibratoare cu mişcare combinată MONGOOSE PT.
4.2.2. Hidrocicloanele
Hidrocicloanele sunt dispozitive care se folosesc pentru îndepărtarea particulelor solide care nu au fost
separate de sitele vibratoare. În mod frecvent se mai folosesc la curățirea fluidelor de foraj neîngreunate (forajul la
adâncimi reduse), în care concentrația de particule solide la viteze mari de avansare devine exagerat de mare.
Hidrociclonul are formă cilindroconică și nu are în compunere piese în mișcare (fig. 4.13.).
În hidrociclon, fluidul de foraj este trimis de o pompă centrifugă care apoi pătrunde tangențial în porțiunea
de alimentare, având o viteză medie de 2..3 m/s, după care capătă o mișcare în spirală, urmând apoi a fi împins
spre zona conică. Astfel, în partea de jos, în imediata apropiere a vârfului conic secțiunea de curgere se reduce, iar
fluidul își schimbă sensul axial de mișcare și prin intermediul unui vârtej interior va ieși printr-o țeavă centrală,
73
având un diametru mai mare decât a celei de alimentare.
Fig. 4.13. Hidrociclon
Această mișcare fiind elicoidală pot să apară forțe centrifuge mari care depun pe pereții conului particule
solide, iar de-a lungul axei hidrociclonului se va forma o coloană de fluid curățat și aer. De cele mai multe ori
eficacitatea separării cu ajutorul hidrociclonului depinde de înălțimea și diametrul orificiului de la vârful conului.
Tabel 4.2. Caracteristici tehnice

Capacitatea Mărimea Diametrul Diametre legătură Diametrul
Tipul Presiunea Masa
de particulelor maxim Refular de Înălțimea
Hidroci- de lucru Alimentare netă
separație separate hidrociclon e evacuare
clonului
kgf/cm2 1/sec μ in (mm) in (mm) in (mm) in (mm) mm kg
Hidrociclo 1 11/2
4,4-5,6 10-25 4 (100) 1 /4 (30) 5/8 (15) 612 31
n 4 in H-A (38)
Hidrociclon 2,1-3,5 3
2 /4
8,5-11 25-50 8 (200) 11/2 (38) 3/4 (19) 823 51
8 in H-A (68)
După sita vibratoare, hidrocicloanele sunt echipamentele cel mai mult utilizate în şantier, pentru controlul
solidelor.
Sunt cunoscute 2 tipuri de utilaje ce au la bază principiul hidrociclonării:
- denisipatoare (desandere);
- demâluitoare (desiltere).
Desanderele sunt dispozitive utilizate pentru eliminarea nisipului din fluidele de foraj (particule mai mari
de 74 microni).
Desilterele sunt dispozitive similare care permit eliminarea particulelor solide mai mici (silt) de 70 de
microni (până la 20 de microni).
Schema de principiu a hidrociclonului şi liniile de curgere sunt redate în figura 4.13.
Desanderele şi desilterele se utilizează în toate etapele forajului, cu precădere în forajul de suprafaţă
unde concentraţia solidelor vehiculate este mult mai mare.
74
Fig.4.14. Schema hidrociclonului
Modul de amplasare a utilajelor pentru curăţirea fluidului este deosebit de important. În acest sens, în
figura 4.16, se prezintă schema de amplasare a dispozitivelor de curăţire a fluidului de foraj. Numărul de cicloane
se va stabili în aşa fel încât să se poată manipula 25% din volumul de circulaţie.
Diluarea fluidului cu aproximativ 25% fluid curăţat va conduce la o separare mai bună a solidelor.
Fig.4.15. Baterie de hidrocicloane
75
Fig.4.16. Schema de amplasare a utilajelor de curăţire a fluidului de foraj
4.2.3. Curăţitor de noroi

Curăţitorul de nori este un echipament independent, destinat separării particulelor fine aflate în suspensie
în masa fluidului de foraj. Poate fi inclus în orice sistem de pompare, curăţare şi circulaţie a fluidului de foraj.
Utilajul reprezintă o combinație între metodele de separare centrifugală și vibratorie a particulelor solide.
Curățitoarele de noroi sunt formate dintr-o baterie de 4 conuri care descarcă deasupra unei site
vibratoare cu plase foarte fine (fig. 4.17). Astfel, vor fi eliminate în faza de centrifugare, particulele de mărimea
nisipului împreună cu barita, iar apoi prin cernere o parte din detritus revine în noroi. În general pe măsură ce s-au
introdus site tot mai fine, curățitoarele de noroi și-au redus aplicabilitatea.
76
Fig. 4.17. Curățitor de noroi
4.2.4. Separatoare centrifugale

Separatoarele centrifugale sunt dispozitive cu ajutorul cărora se ȋndepărtează o parte dintre particulele
foarte fine care reduce viteza de avansare a sapei şi nu pot fi eliminate cu hidrocicloanele.
Centrifugele se utilizeză şi pentru concentrarea baritei ȋntr-un noroi recuperate de la o sondă, iar la foraj
marin cu fluide pe bază de petrol, ele folosesc la recuperarea lichidului folosit pentru spălarea detritusului.
Fig.4.18. Centrifuga BRANDT HS3400

Centrifuga cu şnec se utilizează atât la fluidele neingreuiate cât şi la cele îngreuiate.
Centrifuga cu șnec este formată dintr-o manta tronconică sau cilindroconică, un șnec interior și o țeavă
de alimentare prin interiorul șnecului, tot ansamblul fiind montat într-o carcasă exterioară (fig. 4.19.). Mantaua are
un diametru maxim de 0,3…0,6 m și o lungime de 0,5…1,0 m, care se rotește cu 1600….3300 rot/min, iar șnecul
cu 20…40 rot/min, în același sens și de același motor, printr-un reductor.
77
Astfel, fluidul este pompat printr-o țeavă axială direct într-o cameră de alimentare, de unde iese prin
intermediul unor orifici ale șnecului și pătrunde apoi în spațiul de separare dintre șnec și manta. Datorită forțelor
centrifuge imprimate fluidului de rotirea mantalei, particulele solide se decantează pe pereții acesteia. Șnecul are
rolul de a le răzui și de a le transporta încet spre orificiile de descărcare.
Centrifuga are o putere de separare care crește cu turația, diametrul și lungimea ei și scade cu
viscozitatea, densitatea și debitul de alimentare. Pentru o bună curățire, fluidul de alimentare se diluează, încât
viscozitatea lichidului ieșit din centrifugă să fie 38…40 s la pâlnia Marsh.
Fluidele pe baza de petrol ȋngreuiate sunt centrifugate ȋn două etape:
- concentratul din prima etapă, ȋn care este o cantitate ȋnsemnată de barită, se returnează ȋn sistem, iar
lichidul este centrifugat din nou pentru a ȋndeparta din el particulele foarte fine. Ȋn prima etapă se reduce
viscozitatea prin eliminarea particulelor de barită mai grosiere de 5…7 μm.
- ȋn etapa a doua, se reduce viscozitatea lichidului, prin ȋndepartarea particulelor foarte fine.
Fig. 4.19. Centrifuga cu şnec

Centrifuga cu rotor perforat se utilizează mai ales pentru controlul viscozităţii fluidelor ȋngreuiate,
eliminând particulele fine ȋn faza lichidă separate.
Este alcătuită dintr-o manta cilindrică staţionară, cu diametrul de 0,2 m, ȋn care se roteşte cu 2000…2500
rot/min un rotor perforat de 1m lungime şi 0,15 m diametru (fig. 4.20.)
Fluidul de curăţat se diluează cu aproximativ 70% lichid şi este introdus de o pompă elicoidală la un capat
al separatorului, ȋn spaţiul inelar dintre cei doi cilindri. Particulele solide se concentrează pe suprafaţa mantalei şi
sunt descărcate sub forma unui lichid concentrat, pe la capătul opus al separatorului. Pe conducta de ieşire se
montează o restricţie care să impiedice ieşirea odată cu solidele a fluidului pompat, asigurându-se o
contrapresiune cu o duză reglabilă sau cu un motor elicoidal acţionat de concentratul respectiv.
Datorită restricţiei, lichidul dinspre centru, ȋncărcat cu particule fine este obligat să pătrundă prin
perforaturile rotorului şi să fie eliminat pe la capătul lui.
78
Fig.4.20. Centrifuga cu rotor perforat
La o reglare adecvată şi o turaţie corespunzătoare, concentratul descărcat trebuie să aibă densitatea cu

300…400 kg/m3 mai mare decât a fluidului de alimentare ȋnainte de diluare. Prin rotor se vor elimina peste 50% din
particulele fine, iar conţinutul de barită ȋn concentrate poate ajunge la 80…90%.
Puterea de separare scade cu debitul de alimentare, iar acesta se reduce cu densitatea fluidului de
alimentare.
Fig. 4.21. Domeniul de acţiune al centrifugelor
Montarea centrifugelor în sistem dual

Acest sistem se utilizează la sondele cu presiuni mari unde fluidul trebuie să aibă o densitate mare.
Îngreunarea se face cu barită. În timpul curăţirii fluidului, pentru a nu elimina din fluid acest material de îngreunare,
se utilizează două centrifuge. Prima operează cu o turaţie mică (1600 rpm) şi recuperează doar barita din fluid care
se întoarce în sistemul activ şi a doua cu o turaţie mare (3725 rpm) pentru a elimina particulele coloidale >2µ.
79
Eliminarea particulelor < 2µ se obţine chimic cu ajutorul unităţii de floculare .
Fig.4.22. Montarea centrifugelor în sistem dual
4.2.5. Flocularea.
Îmbunătăţirea prin mijloace chimice a îndepărtării mecanice a solidelor < 2µ aflate în suspensie se
realizează prin coagulare şi floculare. Procesele mecanice reprezintă îndepărtarea solidelor floculate cu ajutorul
separatorului centrifugal.
Prin floculare se urmăresc următoarele rezultate:
• Controlul solidelor la nivel coloidal (< 2µ ),
• Îndepărtarea solidelor ultra-fine,
• Recuperarea şi reciclarea fazei lichide (din haba de reziduuri),
• Utilizarea unui număr minim de habe, ocuparea unui spaţiu restrâns în vederea amplasării IPCN-
ului.
Prin procedeul de floculare a particulelor coloidale din faza lichidă a fluidului de foraj se reduce sensibil
cantitatea de apă şi chimicale necesare tratării fluidului odată cu creşterea eficienţei de separare prin centrifugare
şi scăderea volumului de diluţie. Apa recuperată are ca destinaţie prepararea unui volum nou de fluid, utilizarea
apei pentru spălarea instalaţiei, fiind astfel evident impactul benefic asupra mediului înconjurător prin reducerea
cantităţilor de reziduuri, respectiv a costurilor asociate transportării şi evacuării acestora.
Fig.4.23. Procesul chimic de floculare

80
Coagularea este procesul chimic prin care se reduce repulsia dintre particulele aflate în
suspensie (destabilizarea suspensiei) cu ajutorul unui polimer organic sau a unei substanţe anorganice.
Particulele coagulate sunt agregate de lanţul polimeric pentru a forma particule mai mari (2 µ) şi mai
grele.
Fig.4.24. Procesul chimic de coagulare
Fig.4.25. Traseul fluidului de foraj în timpul proceselor chimcie de coagulare şi floculare
Unitatea de floculare este un ansamblu de utilaje moderne cu ajutorul cărora se prepară şi se

injectează soluţia de polimeri în centrifuga de mare viteză. Soluţia se prepară din două faze, faza lichidă (apă) şi
faza solidă (polimerul, floculantul). În funcţie de conţinutul de solide din fluidul de foraj, sau alte fluide reziduuale
care se doresc a fi procesate, se stabileşte concentraţia soluţiei de floculare.
Unitatea are în dotare două habe de preparare de aproximativ 1 m 3, habe dotate cu sistem de mixare,
conectate la pompa de injecţie polimer. Pe aceste habe este amplasată cuva de dozaj polimer.
După preparare, soluţia se mixează cu ajutorul unui agitator antrenat de un motor electric. După
hidratarea polimerului se trece la injectarea (cu un debit foarte bine stabilit în funcţie de operaţia ce urmează a fi
efectuată) soluţiei de floculare în pompa de alimentare a centrifugii de mare viteză. Soluţia pe traseul “pompă –
separator centrifugal” acţionează asupra particulelor solide coloidale mai mici de 2 µ prin aglomerarea şi formarea
81
unor floconi cu dimensiuni mai mari de 2µ, aceştia putând fi eliminaţi de separatoarele centrifugale de mare viteză.
Fig.4.26. Soluţia de floculare
4.2.6. Unitate de uscare VORTEX

Vortex-ul este un echipament, de ultimă generaţie, cu ajutorul căruia se recuperează faza lichidă din
detritusul rezultat în urma forării unei sonde. Acest echipament se utilizează doar la fluidele pe bază de uleiuri
sintetice sau petroliere. Detritusul este transportat în interiorul Vortexului cu ajutorul unui şnec. Principiul de
separare a fazei lichide de cea solidă este forţa gravitaţională.
Detritusul rezultat în urma procesării are o umiditate de maxim 2%. Faza lichidă este captată într-un
rezervor de unde va fi pompată în separatorul centrifugal, care va elimina particulele solide rămase în masa
fluidului, după care va fi reintrodus în sistemul activ.
Importanţa acestui echipament este vizibilă nu doar din perspectiva financiară (reducând în mod sensibil
cheltuielile legate de gestionarea detritusului rezultat în urma forării), dar şi din punct de vedere al preocupării din
ce în ce mai evidente pentru protejarea mediului înconjurător. Astfel şlamul rezultat nu necesită costuri ridicate
pentru a fi prelucrat (în vederea depozitării sau folosirii sale în alte scopuri), acesta putând fi luat de la sondă în
forma în care iese din unitatea de uscare.
82
Fig.4.27. Principiul de funcţionare al unei unităţi de uscare tip VORTEX
4.3. Degazeificarea fluidelor de foraj
În timpul forajului, gazele pot pătrunde în fluidul de circulație din roca dislocată sau din pereți sondei. Se
modifică astfel proprietăţile fluidului de foraj, creşte viscozitatea, se modifică pH-ul. Cea mai gravă situaţie se
produce când densitatea scade periculos de mult, iar afluxul de gaze se intensifică şi sonda poate manifesta
eruptiv.
Prezența gazelor în fluidul de circulație poate prezenta un pericol de incendiu, iar lucrul în sondă devine
primejdios pentru echipa de lucru. Orice gazeificare intensă poate fi însoțită de o creștere a nivelului de noroi în
habe. Gazeificarea noroiului, de asemenea, înrăutățește condițiile de funcționare a pompelor și a echipamentului
de curățire. În acest scop se montează un separator de gaze pe derivație și de asemenea un degazeificator după
trecerea noroiului de site.
Degazeificatorul are rolul de a elimina din fluid bulele mai fine de gaz. În practică după modul de lucru
sunt cunoscute degazeificatoare cu vid și atmosferice.
4.3.1. Separator de gaze și noroi

Această instalaţie este o piesă vitală, extrem de stabilă a echipamentului de protecţie în ceea ce priveşte
operaţiile de foraj de la ora actuală. Poate fi folosită foarte bine în locaţiile în care activitatea de foraj are şanse să
întâlnească volume mari de gaz.
Separatorul de gaz şi noroi (fig. 4.28.) este folosit în principal pentru a separa şi a ventila volume mari de
83
gaz liber, care pot include şi gaze toxice (hidrogen sulfurat) din fluidul de foraj.
Fig. 4.28. Separatorul de gaze și noroi
Separatorul de gaz şi noroi constă dintr-un vas de presiune cilindric fixat în poziţie verticală. În interior se
află o serie de şicane plate aşezate în unghiuri, puse în trepte din partea de sus până jos. În momentul în care
noroiul contaminat este îndreptat către separator, curge în jos succesiv peste fiecare şicană. În timpul acestui
proces gazele se separă de noroi şi sunt apoi conduse prin liniile de ventilaţie către o altă locaţie unde pot fi arse în
siguranţă. Fluxul de lichid din cadrul vasului poate fi reglat printr-o valvă care controlează nivelul de lichid sau de
un tub în formă de U, asigurându-se un timp de reţinere adecvat în separator pentru eliberarea gazului.
Principalele calități ale acestui separator sunt următoarele:
a) separă volume mari de gaz liber inclusiv H2S;
b) reduce ameninţarea gazelor toxice şi a dezastrelor;
c) rezistent la coroziune printr-o protecţie adecvată.
4.3.2. Degazeificatoare cu vacuum

Degazeificarea se realizează cu ajutorul vacuumului. Noroiul gazeificat este aspirat în separatorul de gaze
datorită vacuumului realizat de o pompă de vid. Prin căderea liberă a noroiului pe grupul de şicane din separator şi
datorită vidului existent, se produce separarea gazelor de noroi. Gazele sunt aspirate de pompa cu vid şi eşapate
în atmosferă, iar noroiul degazeificat este reintrodus în sitemul de circulaţie cu ajutorul unei pompe centrifuge.
4.3.3. Degazeificator atmosferic

Degazeificatorul atmosferic e destinat separării şi eliminării bulelor de gaze din fluidul de foraj cu scopul
menţinerii greutăţii specifice şi viscozităţii acestuia la valorile prescrise, fără adaosuri de materiale de îngreunare
sau fluidizare. Gazele încorporate în fluidul de foraj apar sub formă de bule de diferite dimensiuni. Bulele de
dimensiuni mari înving tensiunea superficială a fluidului de foraj şi ajung la un moment dat să se spargă,
degajându-se în atmosferă.
Cantităţi considerabile de gaze, cu bule de dimensiuni foarte mici, distribuite uniform în masa de fluid nu
pot ieşi la suprafaţă rămânând înglobate în masa fluidului de foraj. Aceste bule de dimensiuni mici pot fi separate şi
eliminate din masa fluidului de foraj sub acţiunea mecanică a unei instalaţii de degazeifiere.
84
Degazeificatorul atmosferic se compune din următoarele elemente principale:

- pompa centrifugă submersibilă
- suportul pompei
- carcasa lagărelor şi lagărelor de rostogolire
- sistemul de antrenare pompă
- arbore de antrenare
- conducte de aspiraţie şi de refulare
- vas pentru separarea gazelor
- suporţii degazeificatorului
- camera colector-gaze
Fig. 4.29. Degazeificator atmosferic

Fluidul de foraj, după ce trece de sitele vibratoare este dirijat spre haba pe care s-a montat
degazeificatorul. Datorită presiunii hidrostatice a coloanei de lichide de deasupra pompei, fluidul de foraj pătrunde
în găurile de intrare tangenţiale, deci debitul pompei e cu atât mai mare cu cât cota de submersie a pompei e mai
mare. Invers, debitul pompei scade odată cu scăderea adâncimii de cufundare a pompei.
Dirijarea în spirală a fluidului de foraj, realizată la aspiraţia sondei, face ca lichidul să formeze turbioane
mai sus de nivelul rotorului. Aceste turbionări fac ca bulele de dimensiuni mari sau medii să părăsească masa
fluidului aflat în zona aspiraţiei şi să se ridice în sus, prin suportul pompei, până la orificiul de evacuare a gazelor
care e practicat în peretele suportului, deasupra nivelului maxim de fluid din habă.
Fluidul de foraj, pătruns în rotorul pompei este refulat în vasul separator. Ȋn acest caz, fluidul are un
impact puternic cu un ecran de pulverizare, aşezat perpendicular inelar, creat între ecran şi capătul conductei de
refulare, fluidul capătă forma unei pânze circulare care loveşte puternic peretele circular al vasului separator.
Turbulenţa şi pulverizarea astfel create determină apariţia unui film foarte subţire de fluid în care sunt înglobate
bulele mici de gaze. Degazeificatorul atmosferic se montează în haba pentru degazeificator.
Degazeificatorul este fixat de un suport metalic, prin intermediul celor două braţe ale sale, sub nivelul
vasului separator şi al carcasei lagărelor.
Tabel. 4.3. Caracteristici tehnice

Debitul de noroi 1/sec 53
85
Debitul de gaze m3/min 1,6

Presiunea absolută de degazeificare mm Hg 300-500
Debit maxim m3/h 180-200
Noroi
Puterea motorului de antrenare kw 30
Electropompe
Debit maxim m3/h 100
Vid
Puterea motorului de antrenare kw 4
Puterea totală instalată kw 34
A 3385
B mm 4130
Dimensiuni de gabarit
C 1982
Masa netă kg 3960
4.3.4. Degazoare centrifugale

Principiul de funcţionare este identic cu cel al degazoarelor vacuumatice, cu diferenţa că lichidul care
intră în degazor pentru separarea noroiului de gaze este propulsat de o pompă centrifugală poziţionată în bazinul
de colectare al noroiului. Ca şi beneficii ale pompelor centrifugale se poate aminti faptul că sunt poziţionate în
tancul de noroi, eliminând astfel spaţiul necesar pentru depozitarea lui în timpul forajului, eficienţa energetică
ridicată şi o eficacitate de transfer al lichidului de foraj foarte ridicată.
Fig. 4.30. Degazor centrifugal
86
Cap. 5. DIFICULTĂȚI DATORATE FLUIDULUI DE FORAJ
Ȋn cele ce urmează se fac referiri la unele complicaţii care sunt cauzate, ȋntr-o măsură mai mare sau mai
mică, de calitatea necorespunzătoare a fluidului de foraj.
5.1. Erupţia liberă
Dezechilibrul produs între presiunea hidrostatică a fluidului de foraj din gaura de sondă şi presiunea din
porii stratului traversat, în favoarea celei de a doua, urmată de ieşirea fluidelor din stratul respectiv şi migrarea lor
spre suprafaţă (prin segregare gravitaţională), conducând la curgerea fluidului de foraj la gura sondei, reprezintă
manifestarea eruptivă.
Dacă manifestarea eruptivă nu este detectată la timp, permiţându-se dezvoltarea ei în mod periculos, se
poate ajunge uşor la faza a doua, erupţie liberă, necontrolată, care poate avea efecte catastrofale pentru sonda
respectivă, uneori pentru tot zăcământul şi pentru mediul înconjurător.
O sondă înainte de a erupe, îşi „manifestă” intenţia pe care o are, prin aruncarea fluidului de foraj la
început încet, neputându-se observa decât prin creşterea nivelului la habele de lucru şi apoi din ce în ce mai tare,
debordând peste instalaţia de prevenire şi apoi aruncându-l în sus. În tot acest timp se spune că sonda
manifestă. Dacă această manifestare nu a putut fi oprită şi fluidul de foraj a fost aruncat afară, sonda începe să
erupă liber.
Prin „erupţie liberă” se înţelege ieşirea violentă, scăpată de sub control, din gaura de sondă, respectiv din
formaţiunea respectivă, de gaze, ţiţei, apă sau amestecuri ale acestora, însoţite de cele mai multe ori, de nisip sau
chiar bucăţi de rocă, rupte din peretele găurii.
O sondă se află în erupţie liberă în momentul în care presiunea stratului deschis nu mai poate fi
controlată. Din punct de vedere tehnic, o erupţie liberă constituie cel mai grav şi mai complex accident posibil în
faza de foraj a unei sonde.
O erupţie liberă este urmarea unei manifestări de presiune la o sondă unde sistemul de prevenire nu a
funcţionat normal şi eficient.
Prevenitoarele de erupție sunt principalele subansamble componente ale instalației de prevenire a
erupțiilor. Prevenitoarele de erupție în funcție de destinația și modul de echipare permit efectuarea următoarelor
operații și anume:
a) închiderea spațiului inelar la gura sondei în timpul rotirii garniturii de prăjini de foraj;
87
b) închiderea spațiului inelar dintre coloana de burlane pe care este montată instalația de prevenire a
erupțiilor;
c) închiderea totală a gurii sondei, atunci când garnitura de prăjini de foraj sau țevi de extracție este
extrasă din puț și racordarea de asemenea a unor dispozitive auxiliare pentru reglarea presiunii din sondă.
Principala cauză ce poate provoca apariţia erupţiei libere este existenţa unei contrapresiuni insuficiente pe
strat. Aceasta se poate datora fie densităţii prea mici a noroiului de foraj faţă de presiunile mari ale unor strate
productive, fie diluării excesive a noroiului, fie scăderii ȋnălţimii coloanei de fluid din sondă (coborârii nivelului de
noroi datorită pierderilor de circulaţie sau extragerii garniturii de foraj fără umplerea periodică a puţului). Efectul de
“pistonare” la extragerea garniturii de foraj cu viteze mari (mai ales când garnitura este manşonată sau când
noroiul nu are calităţile necesare), poate constitui un factor agravant ȋn provocarea erupţiilor.
Pentru prevenirea erupţiilor se iau următoarele măsuri:
- urmărirea continuă a valorii densităţii noroiului de foraj la traversarea formaţiilor productive şi a tendinţei de
gazeificare a acestuia;
- aplicarea măsurilor necesare atunci când se observă gazeificarea noroiului: reducerea viscozităţii,
degazeificarea urmată de ȋngreunarea corespunzătoare;
- asigurarea menţinerii nivelului de noroi ȋn sondă;
- evitarea efectului de pistonare;
- asigurarea bunei funcţionări a prevenitoarelor de erupţie, controlarea lor zilnică, ȋnchiderea lor rapidă ȋn
caz că sonda manifestă;
Combaterea erupţiei libere (dacă aceasta a ȋnceput) se face prin:
- ȋnchiderea prevenitorului (dacă mai funcţionează) şi omorârea sondei;
- ȋnchiderea gurii sondei (când prevenitorul este defect, dar flanşa sau capul coloanei sunt intacte) cu un
robinet greu, prevăzut cu un coş pentru dirijarea erupţiei; ȋntregul ansamblu se trage deasupra gurii puţului pe o
sanie, sau se aduce ȋn poziţie cu o macara portabilă ori cu granicul instalaţiei, se fixează pe capul coloanei, după
care, prin ȋnchiderea robinetului, se ȋnchide şi sonda; se procedează apoi la ȋnnoroirea sondei;
- săparea dirijată a unei alte sonde ȋn apropiere (care să ȋntâlnească sonda eruptivă la o anumită adâncime)
şi ȋnnoroirea sondei eruptive prin injectarea de noroi greu.
Concomitent cu aceste ȋncercări, se vor lua toate măsurile pentru prevenirea incendierii sondei eruptive.
Ȋn cazul producerii ȋncendiului, se vor ȋndepărta materialele metalice, se va răci terenul din jur prin stropire cu apă
şi se va ȋncerca stingerea sondei prin:
- inundarea cu apă a zonei din apropierea gurii sondei (se formează abur care ȋmpiedică arderea);
- ejectarea unor cantităţi mari de abur;
- amorsarea unei cantităţi mari de explozibil adusă deasupra gurii puţului;
- ȋnchiderea gurii sondei cu un robinet sau săparea dirijată a altei sonde, după care se ȋnnoroieşte sonda
eruptivă cu noroi greu.
5.2. Pierderile de circulaţie
Prin pierderi de circulaţie se ȋnţelege scăderea volumului de fluid aflat ȋn circulaţie, datorită pătrunderii
sale ȋn unele formaţii. Nelichidarea acestor pierderi poate provoca dărâmarea pereţilor şi, uneori, chiar manifestări
eruptive datorită reducerii contrapresiunii asupra pereţilor sondei şi asupra stratelor productive.
Apariţia pierderilor de circulaţie se poate datora:
88
- naturii rocilor traversate (roci foarte permeabile, fisurate, cavernoase sau afectate de accidente tehnice),
fiind favorizată uneori de caracteristicile fluidului de foraj şi de regimul de pompare;
- unor cauze de ordin tehnologic (densitatea prea mare a noroiului, săparea cu presiuni mari de pompare –
datorită debitului mare sau viscozităţii ridicate a noroiului – pornirea bruscă a circulaţiei, efectul de pistonare ȋn
gaură la introducerea garniturii), cauze care provoacă o dfiferenţă mare de presiune ȋn sistemul sondă – strat.
Combaterea pierderilor de circulaţie.

Procedeele şi materialele utilizate depind de: gravitatea pierderii, mărimea canalelor de influx, grosimea
şi adâncimea stratului, presiunea din stratele deschise, stabilitatea pereţilor etc.
Dacă pierderile sunt reduse, sub 1 – 2 m 3/h, forajul poate continua, cu anumite precauţii. Adesea, cu
timpul, pierderile ȋncetează.
Când ele sunt mai mari, se retrage garnitura ȋntr-o zonă sigură, eventual ȋn coloană şi se lasă sonda
câteva ore ȋn repaus. Uneori, circulaţia se restabileşte deoarece canalele de influx se ȋnchid sau se blochează cu
particule grosiere sau cu materiale de blocare din noroi. Alteori, circulaţia se restabileşte după pomparea unui
volum oarecare de noroi.
Dacă pierderile nu ȋncetează, se apelează la mijloacele speciale de blocare sau chiar la schimbarea
tehnologiei de foraj.
Când pierderile sunt mai puţin severe, se ȋncearcă oprirea lor fără a extrage garnitura, prin: reducerea
densităţii noroiului la valoarea minimă acceptabilă, micşorarea debitului de circulaţie, adăugarea materialelor de
blocare, creşterea viscozităţii noroiului.
Dacă pierderile sunt mai severe, combaterea lor reclamă ȋntreruperea procesului de foraj. Se folosesc
dopuri concentrate de noroi cu materiale de blocare şi diverse amestecuri de obturare.
Materialele de blocare se plasează cu un debit redus, ȋn dreptul zonei de influx, sub formă de dopuri de 5
– 20 m , cu concentraţia de 50-150 kg/ m3, prin garnitura de foraj liberă. După câteva ore de repaus, se pompează
3
câţiva metrii cubi de noroi prin spaţiul inelar, se lasă alte câteva ore ȋn repaus şi apoi se umple sonda. Ȋn caz de
nereuşită, operaţia se repetă cu concentraţii mai ridicate.
Cimentarea zonei de pierdere, adesea repetată sau etajată, combinată eventual cu o lambreiere cu nisip
sau pietriş, este cea mai răspândită metodă de combatere a pierderilor de circulaţie. Se folosesc ciment curat sau
amestecuri cu bentonită, gips, silicat de sodiu, praf de aluminiu, cenuşă de termocentrală, amestecuri de blocare
cu diverşi aditivi de reglare a prizei şi a viscozităţii. Pasta preparată se plasează ȋn zona ce interesează sub forma
unui dop. Uneori, ȋnchizând spaţiul inelar este presată ȋn strat. Volumul de pastă trebuie să depăşească de câteva
ori volumul intervalului de sondă cimentat.
Amestecurile coagulate se introduc astfel ȋncât componenţii lor să reacţioneze ȋntre ei sau cu apa doar la
talpă, ori ȋn porii rocii. Cel mai folosit este amestecul de bentonită cu apă şi motorină (850 – 900 kg bentonită la
1000 l motorină). El este pompat prin prăjini ȋntre două dopuri separatoare de motorină. Când vine ȋn contact cu
apa din noroi sau din formaţiunea absorbantă, bentonita se hidratează şi formează o pastă consistentă blocantă.
Se folosesc şi amestecuri ciment – motorină sau ciment – bentonită – motorină.
Unele răşini oroformaldehidice se solidifică ȋn prezenţa unor acizi (oxalic) sau săruri (clorură de fier,
clorură de zinc).
Bitumul se pompează cald şi după 8 – 20 ore se ȋntăreşte.
Cavernele mari se rambleiază cu nisip, pietriş, piatră spartă, saci cu ciment sau humă şi apoi se
cimentează.
89
Zona de pierderi se ȋnchide uneori cu o coloană formată din burlane subţiri, introduse sub formă pliată.
După introducerea coloanei cu garnitură ȋn zona respectivă, se lansează o bilă care ȋnchide circuitul. Presând
noroiul prin garnitură cu 100-120 bar, burlanele se destind şi se mulează pe pereţi. Apoi, garnitura de deşurubează
şi se reintroduce cu o sapă sferică. Aceasta vălţuieşte burlanele la dimensiunea necesară.
Ȋn zonele unde pierderile sunt catastrofale, se schimbă tehnologia de foraj pe intervalul respectiv şi după
traversarea lui se tubează o coloană de burlane. Se folosesc:
- forajul cu circulaţie pierdută (fără ieşire la suprafaţă);
- forajul cu aer;
- forajul cu lichide aerate;
- forajul cu spumă;
- forajul cu aer – lift;
- forajul cu circulaţie locală.
La forajul cu circulaţie pierdută se pompează cu debit mat redus 20 – 40 % din cel normal, apă dulce, apă
din zăcământ sau de mare. El este aplicabil dacă rocile din pereţii sondei sunt bine consolidate, insensibile la
contactul cu apa. Este necesară o sursă bogată ȋn apă (câteva mii de metrii cubi pe zi). Detritusul evacuat de la
talpă pătrunde ȋn canalele formaţiunilor absorbante şi uneori circulaţia se restabileşte. Dar există şi riscul ca
detritusul să rămână ȋn sondă şi să prindă garnitura. De aceea, după 2 – 3 m de avansare a sapei, garnitura se
ridică deasupra zonei de pierdere şi la revenire se verifică ȋn ce măsură detritusul a fost evacuat.
Dacă formaţiunile superioare sunt sensibile la apă sau trebuie creată o anumită presiune asupra lor, se
poate folosi o coloană plutitoare de noroi ȋn spaţiul inelar. Datorită diluării ei la contactul cu apa, periodic se adaugă
noroi prin spaţiul inelar.
Metoda este practicată atunci când zona de pierderi este apropiată de talpă.
Forajul cu aer se aplică ȋn prezenţa rocilor bine consolidate şi fară viituri de apă.
La forajul cu lichide aerate, amestecul aer-lichid crează o presiune redusă asupra stratelor traversate.
Având densitate redusă şi viscozitate ridicată, spuma crează o presiune redusă asupra stratelor, are o rezistenţă
ridicată de curgere prin canalele rocii şi asigură condiţii excelente de evacuare a detritusului.
5.3. Alte complicaţii
Dărâmarea unor pietrişuri sau nisipuri poate apărea atunci când noroiul nu are un conţinut corespunzător
de material coloidal, deci nu are proprietăţi colmatante satisfăcătoare. Asemenea dărâmări pot provoca poduri ȋn
gaura de sondă sau chiar pierderi de garnitură. Combaterea acestor dărâmări se face prin mărirea viscozităţii
noroiului, adăugându-i material coloidal. Uneori, nisipurile curg ȋn gaură datorită presiunii geostatice sau din cauza
gazelor. Ȋn aceste cazuri se va mări şi densitatea noroiului până la 1700 – 1800 kg/m 3.
Umflarea şi surparea stratelor apare la traversarea anumitor roci. Astfel:

- stratele de lignit se umflă ȋn contact cu apa, ȋnsă umflarea lor nu este periculoasă, rezolvându-se prin
corectare repetată;
- stratele de anhidrit se hidratează ȋn contact cu apa, transformându-se ȋn gips, cu mărirea volumului; pentru
prevenire se folosesc noroaie – emulsie sau noroi cu var;
90
- marnele bentonitice sau cele mai mari dificultăţi la traversarea lor, deoarece ȋn contact cu apa filtrată se
hidratează, ȋşi măresc volumul de 4 – 10 ori, se desprind de pereţi formând dopuri ȋn gară şi produc prinderi de
garnitură sau provocând ȋnceperea unei găuri noi; apar zone cu excavaţii mari, iar ȋn alte părţi strangulări ale găurii.
Pentru prevenirea acestor fenomene trebuie să se folosească fie noroaie naturale tratate chimic pentru reducerea
filtrării (sub 8 cm3), fie fluide speciale (cu amidon, cu var, emulsii, fluide negre).
Când ȋntre foiţele de marnă se află gaze sub presiune, trebuie să se mărească densitatea noroiului. Când
stratele sunt ȋnclinate, tendinţa de dărâmare este şi mai mare (noroiul trebuie să aibă nu numai filtraţia mică, ci şi
densitate mare).
La traversarea marnelor şi a altor roci plastice apare uneori, curgerea plastică ȋn gaură, datorită presiunii
geostatice. Ȋn asemenea cazuri, trebuie să se mărească mult densitatea noroiului.
Dizolvarea rocilor are loc atunci când se traversează strate ȋn componenţa cărora intră săruri solubile.
Acţiunea de dizolvare provoacă surpări, care afectează adeseori şi rocile din jur. Asemenea efecte se previn prin
folosirea unor noroaie cu filtrat foarte mic (noroi cu amidon, emulsii etc.) sau a unor noroaie al căror filtrat nu
dizolvă sarea (ex. noroi saturat cu sare).
Cap. 6. MĂSURI DE PROTECȚIE A

MEDIULUI ȊNCONJURĂTOR
Problemele mediului înconjurător sunt în general foarte largi și complexe, influențând orice aspect al
procesului de foraj inclusiv procurarea materialelor, transportului, depozitarea, și înlăturarea deşeurilor.
Ȋnlăturarea deşeurilor ȋntr-o manieră efectivă pentru mediu şi ȋn acelaşi timp eficientă din punct de vedere
al costului este principala preocupare a firmelor de foraj.
La o lucrare de foraj a unei sonde de gaze se folosesc sute de metrii cubi de fluid de foraj şi rezultă un
volum de detritus şi ape reziduuale. Deşeurile care rezultă din activitatea de foraj sunt: fluid de foraj ȋn exces şi
contaminat, detritus, ulei uzat, deşeuri metalice, deşeuri de ambalaje, deşeuri menajere.
Detritusul, fluidul de foraj şi apele reziduuale sunt colectate la un loc de producere, ȋn habe metalice sau
91
ȋn batale, de unde se transportă la un depozit de deşeuri specifice. Detritusul şi fluidul de foraj care provin din
depozit şi din regiunile apropiate vor fi transportate şi valorificate la Uzina Lafarge Hoghiz. Societatea Lafarge –
Romcim este recunoscută ȋn România ca principalul producător de ciment, iar protejarea mediului ȋnconjurător este
un obiectiv strategic major, politica sa de mediu ȋnscriindu-se ȋn cadrul dezvoltării durabile a societăţii.
Ȋn cuptoarele de clingherit se pot coincinera o gamă de deşeuri care se ȋnglobează ȋntr-un produs
nedegradabil ȋn timp, iar procesul se desfăşoară fără impact suplimentar asupra mediului ȋnconjurător.
Comparativ cu alte procese de incinerare, la coincinerarea ȋn cuptoarele de clingherit, datorită procesului
rehnologic care are loc la temperaturi de 1450 °C, nu rezultă cenuşă sau zgură, produsele de ardere fiind ȋnglobate
ȋn clingherin.
Datorită temperaturilor ȋnalte din cuptor sunt distruşi compuşii organici, iar metalele grele sunt ȋnglobate
ȋn clinger, astfel nu se detriorează nici mediul ȋnconjurător şi nici calitatea cimentului.
Ȋn industria de ciment se poate utiliza o gamă largă de deşeuri care se pot elimina ȋn procesul de
fabricare a cimentului: deşeuri de cauciuc (inclusiv anvelope), uleiuri uzate, materiale plastice, reziduuri petroliere
etc.
Tehnologiile moderne pentru eliminarea deşeurilor din activitatea de foraj sunt:
a). sistemul intensiv de deshidratare (SID) pentru fluide de foraj şi detritus pe bază de apă şi de uleiuri
minerale şi alte deşeuri ȋn stare fluidă;
Instalaţia de deshidratare mecanică sub presiune este compusă din următoarele unităţi:
- unitatea de condiţionare chimică;
- unitatea de pompare;
- unitatea de deshidratare;
- unitatea de neutralizare şi filtrare apă.
Deşeurile intrate sunt descărcate ȋn haba de stocare-primire care este realizată din beton cu
permeabilitate P 8/10 şi care, ca o măsură de etanşeizare, este căptuşită pe exterior cu o membrană de
impermeabilizare. Haba de primire este prevăzută cu două agitatoare de mare putere, care realizează
omogenizarea deşeurilor.
Cu ajutorul unei pompe cu melc excentric, deşeurile omogenizate anterior sunt pompate ȋn unitatea de
condiţionare chimică, mai precis ȋntr-unul din echipamentele cu care este echipată această unitate, şi anume ȋn
rezervorul de tratare chimică din HDPE, ȋmpărţit ȋn patru compartimente, fiecare compartiment fiind prevăzut cu
câte un agitator pentru omogenizarea şi amestecarea deşeurilor cu aditivii folosiţi. Primul şi ultimul compartiment
sunt prevăzute cu senzori electronici de măsurare a pH-ului, a deşeurilor intrate şi ieşite din unitatea de
condiţionare. Ȋn compartimentele rezervorului sunt pompaţi aditivii folosiţi ȋn procesul de tratare cu ajutorul unor
pompe cu comandă de reglare electronică a dozajului. Aceste pompe se alimentează cu aditivii stocaţi ȋn bazine
separate din HDPE, aflaţi ȋn interiorul unităţii de condiţionare chimică. Aceste bazine sunt prevăzute cu senzori de
nivel.
După condiţionarea chimică a deşeurilor, cu ajutorul unei pompe cu melc excentric, noul amestec
omogen, este transferat ȋntr-un rezervor de stocare din HDPE, aflat ȋn unitatea de pompare. Acest rezervor este
prevăzut cu un agitator pentru omogenizare. De aici, deşeurile sunt pompate la deshidratare cu ajutorul unei
pompe hidraulice cu piston şi membrană la o presiune de până la 12 atmosfere.
Unitatea de deshidratare este prevăzută cu o presă filtrantă, ce conţine 120 plăci filtrante, fiecare placă
fiind acoperită cu două tipuri de pânze filtrante. Presa filtrantă este ȋnchisă şi supusă la o presiune de 280 până la
400 atmosfere. Alimentarea presei filtrante se face prin ambele capete ȋn acelaşi timp, fracţia solidă din deşeuri
92
este reţinută ȋn spaţiul dintre două plăci consecutive, de către pânzele filtrante, iar apa trece prin pânzele filtrante şi
este evacuată prin orificiile marginale cu care este prevăzută fiecare placă.
Presa filtrantă este prevăzută cu senzori de măsură a presiunii care determinând presiunea pompei şi a
presei filtrante, semnalează sonor terminarea procesului de deshidratare mecanică a deşeurilor şi opreşte automat
echipamentele. Descărcarea solidului reţinut de presa filtrantă se face cu ajutorul unui sistem de descărcare
automată şi al unui sistem de transport format din două şnecuri melcate, ȋntr-o habă de stocare a solidului rezultat,
de unde este transportat prin mijloace autorizate ADR la un depozit de deşeuri nepericuloase autorizat.
Apa evacuată ȋn timpul procesului de deshidratare mecanică este stocată ȋntr-un rezervor de HDPE
aparţinând unităţii de filtrare a apei. Acest rezervor este prevăzut cu senzori de măsurare a pH-ului. Ȋn cazul ȋn care
pH-ul nu se ȋncadrează ȋn parametrii, panoul de comandă al unităţii de neutralizare acţionează pompe de dozaj cu
aditivi pentru corecţia pH-ului.
După reglarea pH-ului cu ajutorul unei pompe centrifuge, apa este pompată prin două filtre verticale
prevăzute cu cuarţ şi cărbune activ. Filtrele de cuarţ şi cărbune activ sunt dotate cu supape automate pentru
spălarea inversă, ceea ce permite utilizarea cărbunelui activ şi a cuarţului la capacitatea maximă de absorţie, astfel
că acestea pot fi schimbate la perioade mai mari de timp de până la 7 ani.
Ulterior, apa astfel filtrată este transportată către staţia de epurare a apelor, cu mijloace de transport
autorizate.
b). inertizarea/stabilizarea detritusului de foraj pe bază de uleiuri minerale, a solurilor contaminate cu
hidrocarburi, slamurilor petroliere din rezervoarele şi din batalurile rafinăriilor şi alte deşeuri periculoase.
Procesul de inertizare este un procedeu chimic şi fizic ce trasformă deşeurile periculoase ȋn deşeuri
nepericuloase, stabilizate şi uşor de manevrat. Inertizarea unui deşeu cu reactivi organici sau minerali are două
scopuri majore şi esenţiale:
- de a face să fie manevrabil un deşeu de altfel critic prin consistenţă şi/sau caracteristici chimice şi fizice
(solidificare şi consistenţă);
- de a inhiba eliberarea de contaminanţi (stabilizare), prin reducerea solubilităţii metalelor;
- de a reţine ȋntr-o structură cristalină rigidă substanţele contaminate.
Procesul permite reducerea ȋn mod substanţial a eliberării de contaminanţi şi permite ȋn cele mai multe
cazuri, respectarea concentraţiilor limită stabilite de legislaţia europeană pentru depozitele de deşeuri
nepericuloase.
Unitatea de inertizare poate fi instalată ȋn zona de amplasare a deşeurilor sau ȋntr-o bază fixă şi
autorizată de tratament (Ecomed Piteşti, jud. Argeş).
Tehnologia de inertizare şi stabilizare a deşeurilor presupune pe lângă anihilarea componentelor
periculoase din deşeuri şi transformarea acestora ȋn deşeuri nepericuloase şi stabilizarea deşeurilor pentru a nu fi
spulberate de vânt, ȋn urma depozitării finale a acestora.
Ȋn instalaţia de inertizare, deşeurile sunt transportate cu ajutorul unui şnec transportor de alimentare intr-
un mixer cu tocătoare transportoare. Tot ȋn acest malaxor, prin intermediul unor şnecuri transportoare, sunt
introduşi aditivi chimici, care sunt stocaţi ȋn silozuri speciale. Motoarele electrice cu care sunt prevăzute şnecurile
conţin anumite reductoare ce realizează variaţia turaţiei motoarelor, ce permit reglarea automată a dozajului
aditivilor folosiţi ȋn procesul de inertizare. Aceste şnecu-ri transportoare sunt ȋnchise pentru a nu se emite pulberi ȋn
atmosferă.
Aditivii folosiţi reacţionează cu parte lichidă din deşeurile periculoase, rezultând astfel o reacţie
exotermică care distruge componentele periculoase ale deşeurilor şi ulterior, ca urmare a fracţiei de ciment a
93
aditivilor, deşeurile sunt stabilizate.

Ȋn interiorul malaxorului, deşeul şi aditivii sunt amestecaţi pentru ca ȋntreaga cantitate de aditivi folosiţi să
poată reacţiona complet, iar amestecul astfel rezultat este mărunţit. Malaxorul este ȋnchis şi astfel, pe parcursul
reacţiilor chimice nu poate degaja pulberi ȋn atmosferă.
Din malaxor, printr-un şnec transportor ȋnchis, materialul inertizat şi stabilizat este transportat ȋntr-o habă
de stocare, de unde va fi transportat cu mijloace autorizate ADR la un depozit autorizat de deşeuri periculoase.
c). desorbiţie termică pentru recuperarea hidrocarburilor din solurile contaminate şi din slamurile petroliere;
d). spălarea şi curăţarea solurilor contaminate.
Principiile generale care trebuie să stea la baza gestiunii deşeurilor sunt următoarele:
- principiul responsabilităţii producătorului;
- principiul “poluatorul plăteşte”;
- principiul folosirii cu exclusivitate a acelor activităţi de gestionare a deşeurilor care nu aduc prejudicii
sănătăţii mediului;
- principiul proximităţii, care presupune ca deşeurile să fie verificate şi eliminate cât mai aproape de
producător;
- principiul folosirii celor mai bune tehnici disponibile, fără antrenarea unor costuri excesive.
Obligaţiile producătorului de deşeuri şi a unităţilor specializate ȋn conceperea şi proiectarea activităţilor ce
pot genera deşeuri sunt următoarele:
- să adopte ȋncă de la faza de concepţie şi proiectare a unui produs, soluţii şi tehnologii de eliminare sau de
diminuare la minim posibil a producerii deşeurilor;
- să conceapă şi să proiecteze tehnologii specifice astfel ȋncât să reducă la minim posibil cantitatea generată
de aceste tehnologii;
- să ia măsuri necesare de reducere la minimum a cantităţilor de deşeuri rezultate din activităţile existente;
- să ia măsurile necesare astfel ȋncât eliminarea deşeurilor să se facă ȋn condiţiile de respectare a
reglementărilor privind protecţie a populaţiei şi a mediului;
- să nu genereze fenomene de poluare prin descărcări necontrolate de deşeuri ȋn mediu;
- să nu abandoneze deşeurile şi să nu le depoziteze ȋn locuri neautorizate.
Obligaţiile deţinătorilor şi producătorilor de deşeuri este să asigure valorificarea sau eliminarea deşeurilor
prin mijloace proprii sau prin predarea acestora unor unităţi autorizate ȋn valorificarea sau eliminarea deşeurilor.
Producătorii şi deţinătorii de deşeuri ȋşi organizează propriul sistem de eliminare a deşeurilor, dacă deşeurile nu pot
fi preluate de unităţi speciale din sistemul organizat ȋn acest scop.
Pentru a evita sau diminua impactul ecologic al activităţi de foraj există numeroase posibilităţi.
- utilizarea unui sistem închis şi sigur (fără posibilităţi de infiltrare sau deversări în jur, protejat împotriva
accidentelor) pentru circuitul de suprafaţă a fluidului de foraj, pentru apele reziduuale şi detritus;
- separarea particulelor solide pătrunse din rocile traversate, pentru a evita diluarea excesivă a acestuia şi a
reduce volumul total de noroi folosit la o sondă;
- refolosirea noroiului rămas de la o sondă la alte sonde forate în vecinătate, eventual prin intermediul unei
staţii centrale de preparare, stocare şi recondiţionare;
- reciclarea noroiului şi a apelor reziduuale. De exemplu: noroaiele bazice, bogate în humaţi, pot fi
împrăştiate pe terenuri acide, contribuind la ameliorarea lor;
- limpezirea apelor reziduuale prin adăugarea unor coagulanţi şi floculanţi, urmată de separarea particulelor
solide cu ajutorul unor centrifuge de mare viteză;
94
- ȋnlocuirea constituenţilor şi aditivilor, inclusiv a lubrifianţilor şi inhibitorilor de coroziune, având toxicitate

ridicată cu alţii mai puţin toxici, de exemplu: motorina din fluide emulsie inversă cu ulei mineral cu conţinut redus de
aromate, soda caustică cu baze organice;
- injectarea subterană, sub nivelul apelor freatice, a apelor reziduuale;
- folosirea, ca aditivi pentru noroaie, a polimerilor biodegradabili;
- neutralizarea componenţilor toxici (de exemplu, soda caustică se poate neutraliza cu acid oxalic);
- interzicerea baritei cu conţinuturi de mercur mai mari de 3 mg/kg şi de cadmiu mai mari de 5 mg/kg (1,5
respectiv 2,5 în reziduuri);
- evitarea descărcărilor de petrol, a fluidelor pe bază de produse petroliere şi a detritusului aferent în mare.
În general apele reziduuale scurse nu trebuie să conţină mai mult de 15 mg/l produse petroliere, în acelaşi timp
detritusul trebuie spălat cu detergenţi ori adus pe ţărm şi incinerat;
- testarea biologică a noroaielor de foraj, periodic (lunar) şi la terminarea sondei;
- reducerea consumului de lubrifianţi, dispersanţi, detergenţi;
- când nu există o staţie de noroi centrală, dacă nu sunt toxice, noroaiele se lasă în batale împrejmuite să se
deshidrateze, după care acestea sunt astupate cu buldozerul. Fluidele cu grad ridicat de toxicitate se transportă la
altă sondă sau într-un loc aprobat pentru reziduuri.
95
Cap1. GARNITURA DE FORAJ
Prin garnitura de foraj se înţelege ansamblul de ţevi, înşurubate între ele, care folosesc în primul rând la
antrenarea sapei de foraj. Elementele componente ale acestui ansamblu sunt numite prăjini.
Garnitura de foraj formează un dublu canal de circulaţie a fluidului de spălare şi evacuare a detritusului
dislocat de sapă: fluidul este pompat prin interiorul prăjinii spre talpă şi iese înapoi la suprafaţă prin spaţiul inelar
format de garnitură cu pereţii sondei.
În cazul forajului cu masă rotativă, garnitura de prăjini reprezintă arborele de transmisie a mişcării de
rotaţie de la suprafaţă la sapă: prin intermediul ei se transmite energia necesară dislocării rocii din talpa sondei.
La forajul cu motor de fund, amplasat deasupra sapei, garnitura de prăjini nu se roteşte, dar ea preia
momentul reactiv al motorului şi îl transmite prin frecare, parţial sau total, pereţilor sondei. Dacă frecările nu sunt
suficient de mari ca să preia momentul reactiv, la sondele puţin adânci, garnitura trebuie blocată la suprafaţă;
altmiteri, ea se roteşte spre stânga şi sapa rămâne nemişcată.
Pentru ca sapa să avanseze, ea trebuie rotită şi apăsată pe talpa sondei. Apăsarea axială este creată
lăsând pe sapă o parte din greutatea garniturii, mai exact o parte din greutatea prăjinilor grele. La instalaţii de mică
adâncime prin intermediul ei se transmite de la suprafaţă apăsarea axială creată prin alte mijloace, hidraulice sau
mecanice.
În afara forajului propriu zis, cu ajutorul garniturii de foraj se execută în sondă şi alte operaţii: carotaj
mecanic, lărgirea găurii de sondă, probarea stratelor propuse productive, introducerea şi cimentarea linerelor,
formarea dopurilor de ciment, circulaţia noroiului pentru omogenizare, tratare, îngreunare sau înlocuirea unui tip cu
altul, “omorârea” sondelor în cazul manifestării eruptive, instrumentaţie, frezarea dopurilor de ciment, controlul
găurii de sondă, etc.
Garnitura de foraj este alcătuită din prăjini. De la suprafaţă spre talpă, se disting patru tipuri de prăjini:
- prăjini de antrenare;
- prăjini de foraj;
- prăjini intermediare;
- prăjini grele.
În afară de prăjini, într-o garnitură de foraj mai pot fi întâlnite şi elemente auxiliare compuse din: reducţii,
stabilizatori, corectori, amortizor de vibraţii, geala de foraj, cana de siguranţă, coş de aşchii, racord de siguranţă.
În concluzie, garnitura de foraj reprezintă o succesiune de componente de la capul hidraulic până la
sapă, eventual până la motorul submersibil montat deasupra ei.
96
Fig. 1.1 Schema garniturii de foraj

1.1. Prăjina de antrenare
Prin forma ei profilată, prăjina de antrenare preia mişcarea de rotaţie de la masa rotativă şi o transmite
spre sapă prin intermediul garniturii de foraj. Pe măsură ce sapa avansează, prăjina de antrenare culisează prin
masa rotativă.
Prăjinile de antrenare sunt ţevi cu pereţi relativ groşi, cu interiorul circular şi exteriorul profilat poligonal.
Ele au lungimea totală de circa 12 m şi porţiunea de antrenare, profilată, de aproximativ 11 m. Zona de antrenare
trebuie să fie mai lungă decât prăjinile de avansare din garnitură, altmiteri acestea nu pot fi adăugate în timpul
forajului.
Prin calităţile materialului şi prin dimensiunile transversale, prăjinile de antrenare sunt mai rezistente
decât prăjinile de foraj.
La capătul de sus, prăjinile de antrenare au mufă cu filet stânga, ca să evite deşurubarea în timpul
forajului, iar la capătul de jos, cep cu filet pe dreapta.
Indiferent de dimensiunea nominală, toate prăjinile de antrenare au la capătul superior aceeaşi mufă: în
timpul forajului, după tubarea unei coloane de burlane, prăjina de antrenare trebuie schimbată, diametrul cepului
97
scade cu dimensiunea nominală a prăjinii, dar capul hidraulic, cu reducţia lui de protecţie cep – cep, rămâne
aceeaşi. De fapt, între prăjina de antrenare şi capul hidraulic se montează întotdeauna o cană de siguranţă, care
îşi păstrează dimensiunile mufei şi a cepului, indiferent de presiunea de lucru.
Datorită deselor înşurubări şi deşurubări, capătul de jos al prăjinii de antrenare este prevăzut cu o
reducţie de protecţie mufă – cep: ea poate fi schimbată când i se uzează cepul. Pe reducţie se montează un
manşon de cauciuc ca să protejeze prevenitoarele de erupţie şi coloana de burlane. Uneori, între prăjină şi
reducţie, sau chiar în locul ei, se amplasează o reducţie prevăzută cu ventil de reţinere, care evită circulaţia
inversă.
Din punct de vedere constructiv, prăjinile de antrenare sunt: forjate sau laminate. Unele sunt forjate pe
porţiunea profilată din bare rotunde, forjate ori laminate. Prăjinile forjate se fabrică numai pătrate.
Se folosesc oţeluri aliate, îmbunătăţite pe toată lungimea: prăjini călite şi revenite. În România se
utilizează oţelul 46MoMnCr10, asimilat cu oţelul AISI 4145H (SUA). Rezistenţa lui minimă la rupere trebuie să fie
980 N/mm2, iar rezistenţa minimă de curgere (de fapt limita de proporţionalitate Rp0,2) de 770 N/m2. Duritatea
Brinelle: 285-341.
Tab. 1.1. Dimensiunile prăjinilor de antrenare

Tipodimensiunile prăjinilor de antrenare (inch)
pătrate 2½ 3 3½ 4¼ 5¼
hexagonale 3 3½ 4¼ 5¼ 6
Fig.1.2. Prăjină de antrenare cu profil pătrat
Fig.1.3. Prăjină de antrenare cu profil hexagonal
Tab. 1.2. Caracteristici tehnice ale prăjinilor de antrenare

Tipul și
Dimensiune Lungimea Diametrul Greutate
Lungimea dimensiunea
a nominală totală interior aprox.
filetului
Mufă
in mm ft mm ft mm in mm Cep kg
(stânga)
98
6 5/8 REG
2½ 63,5 37 11278 40 12192 1¼ 31,8 NC 26 390
4 ½ REG
6 5/8 REG
3 76,2 37 11278 40 12192 1¾ 44,5 NC 31 480
4 ½ REG
6 5/8 REG
3½ 88,9 37 11278 40 12192 2¼ 57,2 NC 38 580
4 ¼ REG
11278 12192 6 5/8 REG NC 46
4¼ 108,0 37*51 40*54 2¾ 71,4 800
15545 16460 4 ½ REG NC 50
11278 12192 5 ½ FH
5¼ 133,4 37*51 40*54 3¼ 82,6 6 5/8 REG 1220
15545 16460 NC 56
1.2. Prăjini de foraj
Prăjinile de foraj sunt ţevi de lungimea de circa 9 m, terminate la un capăt cu un cep şi la celălalt cu mufă,
ambele filetate, pentru a fi îmbinate între ele.
O prăjină este compusă din 3 elemente: prăjina propriu-zisă şi două detalii sudate la capetele ei, detalii
care constituie cepul şi mufa prăjinii. Cele două elemente reprezintă aşa numitul racord al prăjinii.
Raţiunea racordului este de a accelera înşurubarea lor, prăjinile trebuie să aibă îmbinări înfiletate cu
pasul şi conicitatea mari, ceea ce ar necesita îngroşări substanţiale la capete, în absenţa racordurilor. Din cauza
deselor înşurubări şi deşurubări, filetele îmbinării se uzează relativ repede. Îmbinarea slăbeşte şi pentru că, prin
frecare cu pereţii sondei şi prin eroziune, grosimea se reduce în timp. Din aceste două motive, deşi îngroşate la
capete, prăjinile ar fi scoase din funcţie într-un moment când corpul lor este încă utilizabil.
Fig. 1.4. Prăjină de foraj cu racorduri sudate
Prăjinile pentru foraj rotativ au fost echipate cu racorduri înşurubate, fabricate dintr-un oţel mai rezistent
decât cel din care erau laminate prăjinile propriu-zise; ele puteau fi schimbate când se uzau.
În prezent se construiesc numai prăjini cu racorduri sudate. Prin alegerea materialelor, a tratamentelor
termice şi dimensiunilor transversale, prin încărcarea racordurilor cu materiale dure, prin recondiţionarea filtrelor şi
chiar a racordurilor, se urmăreşte ca prăjinile propriu-zise şi racordurile să aibă, pe cât posibil, aceeaşi durabilitate.
Prăjinile propriu-zise se fabrică prin laminare, capetele fiind îngroşate prin presare ulterioară la cald.
Oţelurile din care se fac racordurile sunt independente de clasa de rezistenţă a prăjinilor. Prăjinile de
foraj sunt fabricate din oțeluri superioare grad E, X-95, G-105 și S-135.
După modul de îngroşare, se disting păjini de foraj cu capetele îngroşate spre:
- interior, notate cu IU (internal upset)
99
- exterior notate cu EU (external upset)

- interior- exterior notate cu IEU (internal - external upset).
Fig.1.5.Caracteristicile geometrice ale prăjinilor de foraj.
Racordurile sunt forjate, tratate termic şi apoi prelucrate mecanic (strujire, filetare,
găurire). Ele se sudează la prăjini prin frecare şi presiune. Rotind una dintre piese în raport cu
cealaltă şi presându-le între ele, materialul se topeşte local şi cele două elemente se sudează.
Există variante de sudură prin frecare: cu rotire continuă şi prin inerţie.
După tensionare şi debavurare, zona sudurii se normalizează pentru a reface proprietăţile metalurgice;
tratamentul constă într-o călire urmată de revenire. Încălzirea zonei, pentru detensionare, călire şi revenire se
realizează prin inducţie, cu curenţi de frecvenţă medie. Apoi prăjina se finisează în interior şi exterior în zona
sudurii.
În final, prăjina completă se controlează ultrasonic sau electromagnetic şi cu particule magnetice, mai
ales în zona sudurii, se acoperă la interior cu lacuri de protecţie, i se măsoară lungimea, se cântăreşte, se
marchează şi se protejează contra coroziunii.
În România, racordurile sudate se fabrică din oţeluri 36MoCrNi16 sau 40VmoMnCr10.
Pentru a mări rezistenţa la uzură prin frecare cu rocile abrazive, suprafaţa exterioară a racordurilor este
durificată prin călirea superficială cu curenţi de înaltă frecvenţă (CIF), tratamente termomecanice (deformare
plastică urmată de o răcire cu apă) sau prin încărcarea cu materiale dure: carburi de wolfram granulare (ex. relit).
Cu materiale dure se încarcă numai mufa racordului, prin mai multe benzi circulare. Carburile de wolfram
sintetizate se află distribuite uniform într-o matrice de oţel, ca electrode de sudură. Cu ajutorul unui arc electric, ȋn
atmosferă de gaze inerte, sau a unui jet de plasmă, liantul se topeşte şi granulele dure se depun pe suprafaţa
racordurilor, în care sunt practicate de obicei nişte şanţuri. Se folosesc granulaţii fine (0,12 – 0,18 mm) sau grosiere
(0,8 – 0,9 mm).
În industria de petrol şi gaze se utilizează prăjini de: 2 3/8” (60,3 mm), 27/8” (73,0 mm); 31/2” (88,9 mm); 4”
(101,4 mm); 41/2” (114,3 mm); 5” (124,0 mm); 51/2” (139,7 mm); 65/8” (168,3 mm). Pentru fiecare diametru se fabrică
100
mai multe grosimi de perete, standardizate, cuprinse între 6 şi 13 mm.

Lungimile prăjinilor sunt standardizate după API în trei clase prezentate în tabelul 1.3.
Tab.1.3. Lungimile prăjinilor de foraj

Lungimi de livrare
Interval I 6,01...7,39
Interval II 8,75...9,82
Interval III 12,70...14,40
Tab.1.4. Principalele caracteristici ale prăjinilor de foraj cu îngroșare exterioară

(STAS 320-84)
Diametrul Lungimea Grosimea pe

Diametrul la cep Lungimea
Diam. Grosimea interior filetului metru liniar
îngroșării
nominal peretelui minim la de prăjini
Exterior Interior la capete Totală Nulă
capete netede
In mm mm mm mm mm mm mm Kg/m
2½ 80,8 46,1 7,1 28,8 80 34,0 48,0 9,83
59,0 7,0 43,0 11,40
2 7/8 78,0 89 66,7 60,7
54,6 9,2 80,2 14,47
74,9 7,0 51,4 14,20
3½ 88,9 70,1 9,4 47,8 89 66,7 60,7 18,25
56,1 11,4 44,6 21,77
84,6 8,4 60,8 19,24
4 101,6 88,6 9,0 60,8 114 76,2 70,2 20,40
81,6 18,0 38,6 22,40
100,5 8,9 18,28
97,1 8,6 22,29
4½ 114,8 71,4 127 83,7 79,7
95,8 9,5 24,30
92,5 10,9 27,81
111,0 6,0 95,3
28,50
5 127,0 108,8 9,2 93,7 127 83,7 79,7
28,90
107,0 10,0 85,9
128,7 8,0 108,0 26,00
5½ 189,7 121,8 9,2 96,8 127 92,1 88,1 29,48
118,7 10,5 88,9 33,50
151,5 8,4 127,0 85,80
6¾ 189,8 127 98,4 92,4
148,8 10,0 124,0 89,00
Tab. 6.2 Principalele caracteristici ale prăjinilor de foraj cu îngroșare interioară

(STAS 6761-60)
Diametrul Diametrul la corp Grosimea Diametrul Lungimea Lungimea Grosimea

nominal peretelui interior al îngroșării filetului pe metru
Exterior Interior îngroșării la capete Totală Nulă liniar de
prăjină
netedă
in mm mm mm mm mm mm mm Kg/m
2¾ 80,8 48,8 6,0 87,5 104,8 34,0 47,98 8,00
46,1 7,1 9,81
44,8 8,0 10,81
2 7/8 78,0 61,0 6,0 81,8 117,5 66,7 60,88 9,90
89,0 7,0 11,88
54,6 9,2 14,48
58,0 10,0 15,32
51,0 11,0 16,80
3½ 88,8 75,9 6,5 97,1 117,5 66,7 60,68 18,20
101
70,8 9,8 18,24

66,1 11,4 21,76
4 101,6 88,4 6,6 114,8 186,5 85,7 79,78 14,85
84,8 8,4 19,29
4½ 114,8 100,5 6,9 127,0 186,5 85,7 79,78 18,26
97,1 8,8 22,40
92,5 10,9 27,17
5 141,0 123,0 9,0 154,0 145,0 92,0 86,32 29,27
121,0 10,0 32,28
119,0 11,0 35,28
Tab. 6.3 Caracteristicile principale ale racordurilor speciale cu trecere normală și largă
Diametrul Diametrul Diametrul Diametrul exterior al
Diametrul Tipul exterior al exterior al interior al cepului special
nominal racordului prăjinilor racordului cepului La vârf La bază
de foraj d1 special d2 d3 d4
mm mm mm mm mm mm mm
2 3/8 N 60,3 79,4 25,4 47,63 66,68
2 7/8 N 73,0 95,2 31,8 53,97 76,20
3½ N 88,9 108,0 38,1 65,10 88,90
3½ L 88,9 117,5 61,9 77,65 101,45
4 L 101,6 133,4 71,9 89,66 108,71
4½ N 114,3 139,7 57,2 90,48 117,48
4½ L 114,3 146,0 76,2 96,32 121,72
5½ N 139,7 171,8 69,8 I 10,06 140,21
5½ L 139,7 177,8 101,6 126,79 147.95
6 5/8 N 188,3 196,8 88,9 13 1,03 152,20
6 5/8 L 188,3 203.2 127.0 150.37 171.53
1.3. Prăjini intermediare
Ele sunt numite şi prăjini de foraj cu pereţi groşi, prăjini de trecere, prăjini semigrele. Prăjinile intermediare au
diametrul nominal identic cu cel al prăjinilor obişnuite, dar posedă pereţi mult mai groşi: până la 30 mm, ceea ce le conferă
o rezistenţă mai mare. Ȋn plus, ele sunt prevăzute cu o îngroşare suplimentară la mijloc, cu diametrul intermediar cu cel al
prăjinii şi cel al racordurilor. Se evită astfel frecarea corpului prăjinii cu pereţii sondei şi se diminuează solicitarea la
încovoiere.
Racordurile acestor prăjini sunt mai lungi decât la prăjinile uzuale, ceea ce permite ca fíletele să fie retăiate de
mai multe ori. Ele sunt sudate prin frecare, dar există şi prăjini forjate dintr-o bucată. Atât racordurile, cât şi îngroşarea sunt
armate cu materiale dure.
La dimensiuni mari, cepul şi mufa se construiesc cu degajări de tensiune, la fel ca şi prăjinile grele.
În România se construiesc prăjini intermediare de 3 ½" cu grosimea de 18,26 mm, 4" (15,08 mm) 4 1/2" (21,43 si 25,4 mm) şi 5"
(25,4 mm).
Prăjinile se intercalează, 15 – 20 bucăţi, între prăjinile grele şi cele obişnuite ca să realizeze o trecere
gradată de la rigiditate mare a primelor la rigiditate scăzută a celorlalte. Se diminuează, în acest mod, desele ruperi
ce au loc în această zonă din cauza oboselii.
102
Fig.1.5. Prăjini intermediare.
Fig 1.6. Prăjină intermediară
Se construiesc şi prăjini intermediare cu canale spiralate, cu sau fără îngroşare centrală,

pentru a micşora suprafaţa de contact cu pereţii sondei.
1.4. Prăjini grele
Ele sunt ţevi cu pereţi relativ groşi, 20 - 100 mm, care se plasează deasupra sapei şi crează apăsarea
necesară pentru avansarea ei. Având masa şi rigiditatea ridicate, prăjinile grele concentrează greutatea lăsată pe
sapă mai aproape de talpă. Ca rezultat, lungimea garniturii aflate în compresiune este mai mică şi tendinţa de
flambaj mai redusă: pericolele de deviere a sondei şi de rupere a prăjinilor se diminuează.
Lungimea ansamblului de prăjini grele se stabileşte astfel încât apăsarea maximă lăsată pe sapă Gs să nu depăşească
greutatea ansamblului în noroi.
c * Gs
lpg 

q pg (1  n )
0
- c - ţine seama de uzura prăjinilor grele. Se recomandă c = 1.15 - 1.20;
- q pg - masa unitară a prăjinilor grele;
- ρ n - densitatea noroiului;
- ρ0 - densitatea oţelului.
Prăjinile grele uzuale sunt cilindrice, au aceeaşi lungime ca şi celelalte prăjini, circa 9 m şi se îmbină între ele cu
cep şi mufă ambele tăiate din corp.
Diametrul exterior al prăjinilor grele Dn, variază între 3 1/8" (79,4 mm) şi 11" (279,4 mm), în situaţii deosebite se
folosesc şi diametre mai mari.
Prăjinile grele se fabrică prin laminare sau prin forjare. Se folosesc oţelurile aliate cu crom,
103
mangan, molibden, vanadium: 41CrNil2, 41MoCrll, 34CrNi6X, 46VMoMnCr10 (în practica

internatională oţelul ANSI 4145 H).
Pentru a face posibile măsurătorile de deviere prin prăjini, mai ales la forajul dirijat, se fabrică şi
prăjini grele amagnetice.
Prăjinile grele au diametru exterior constant, cu nişte rizuri în zona unde se pun penele. Se întâlnesc şi
prăjini grele cu degajări pentru elevator, care evită suveele de manevră, prăjini grele cu degajări pentru pene, nu
sunt necesare coliere de siguranţă şi prăjini grele cu două degajări.
a) b) c) d)
Fig 1.7 Prăjini grele: a - normale; b - cu degajări pentru elevator; c - cu degajări pentru pene; d- cu degajări pentru
pene și elevator.
Se construiesc şi prăjini grele cu secţiune necirculară: pătrate sau elicoidale, fără a reduce spaţiul de
circulaţie a noroiului dintre prăjini şi pereţii sondei – se folosesc pentru stabilizarea garniturii.
Prăjinile grele elicoidale au lungimi şi diametre obişnuite şi se folosesc în număr mai mare pentru a
preveni prinderea prin lipire.
Prăjinile grele se execută în patru variante:
- simple, fără simbol;
- cu degajări pentru elevator, simbol E;
- cu degajări pentru pene, simbol P;
- cu degajări pentru pene și elevator, simbol PE.
Diametrul Raportul
Diametrul Momentul
Diam. șanfrenului Masa rezistențelor
exterior Îmbinare de
int. feței de unitară la încovoiere
(nominal) strângere
etanșare Wm/Wc
in mm mm - mm Kg/m daNm -
3 1/8” 79.4 31.8 NC 23 76.2 32.6 447 2.57
104
3 ½” 88.9 38.1 NC 26 (2 3/8 IF) 82.9 39.8 623 2.42

4 1/8” 104.8 50.8 NC 31 (2 7/8 IF) 100.4 51.8 920 2.43
4 ¾” 120.7 50.8 NC 35 114.6 73.8 1460 2.58
5” 127 57.2 NC 38 (3 ½ IF) 121 79.3 1735 2.38
6” 152.4 57.2 NC 44 144.4 123.1 3160 2.49
6” 152.4 71.5 NC 44 144.4 111.7 2440 2.84
6¼” 158.8 57.2 NC 44 149.2 135.2 3160 2.91
6¼” 158.8 71.5 NC 46 (4 IF) 150 123.9 3140 2.63
6½” 165.1 57.2 NC 46 (4 IF) 154.7 147.9 3780 2.76
6½” 165.1 71.5 NC 46 (4 IF) 154.7 139.6 3010 3.05
6¾” 171.5 57.2 NC 46 (4 IF) 159.5 161.1 3800 3.18
7” 177.8 57.2 NC 50 (4 ½ IF 164.7 174.8 5130 2.54
7” 178.8 71.5 NC 50 (4 ½ IF) 164.7 163.4 4320 2.73
7¼” 184.2 71.5 NC 50 (4 ½ IF) 169.4 177.6 4320 3.12
7¾” 196.9 71.5 NC 56 185.3 207.4 6500 2.7
8” 203.2 71.5 NC 56 190.1 223.1 6500 3.02
8¼” 209.6 71.5 6 5/8 Reg 195.6 239.3 7180 2.93
9” 228.6 71.5 NC 61 212.7 290.7 9220 3.17
9½” 241.3 76.2 7 5/8 Reg 223.8 323.2 11930 2.81
9¾” 247.6 76.2 NC 70 232.5 342.3 14240 2.57
10 ” 254 76.2 NC 70 237.3 362 14240 2.81
11 ” 279.4 76.2 NC 77 260.7 444.5 19390 2.78
Reducții
Fac legătura între două prăjini cu filet diferit, între prăjinile grele şi sapă, carotieră, motor de fund ori alt
instrument introdus în sondă, dacă nu este posibilă îmbinarea lor directă.
În funcţie de necesităţi, se utilizează reducţii cep-cep, mufă-mufă şi cep-mufă.
Reducţiile de legătură se execută în următoarele variante constructive:
- reducţie dreaptă;
- reducţie dreaptă cu locaş pentru protector;
- reducţie în trepte;
- reducţie în trepte cu locaş pentru protector.
105
Fig. 1.8. Reducţii

Multe reducţii sunt cunoscute după destinaţia lor:
- reducţia capului hidraulic, cep-cep, cu filete stânga, ataşată permanent de aceasta;
- reducţia de protecţie a prăjinii de antrenare, cu locaş pentru protector de cauciuc, ataşată permanent la
capătul ei inferior;
- reducţii de trecere între diverse tipuri de prăjini, între prăjinile de foraj şi prăjinile grele;
- reducţiile de legătură între prăjinile grele, când ele se termină la ambele capete cu mufă;
- reducţia sapei, plasată între ultima prăjină grea şi sapă, de obicei mufă-mufă;
- reducţii dezaxate folosite pentru dirijarea sondelor;
- reducţii de orientare, prevăzute cu dispozitive necesare pentru dirijarea sondelor;
- reducţii de circulaţie, cu supapă de reţinere sau cu supapă de scurgere.
Reducţiile se construiesc din semifabricate forjate, îmbunătăţite. Din acelaşi oţeluri ca şi prăjinile grele:
40CrNi12, 34CrNi16X sau 46MoMnCr10.
Îmbinările reducţiilor se construiesc adeseori cu degajări pentru eliminarea concentrărilor de tensiune .
106
Fig. 1.9. Reducţii
Stabilizatori şi corectori
Stabilizatorii centrează porţiunea inferioară a garniturii în gaura de sondă, evită sau controlează devierea
acesteia. Corectorii calibrează gaura de sondă, dar joacă şi rol de stabilizatori.
Stabilizatorii sunt elemente intercalate între prăjinile grele, având diametrul egal sau apropiat cu cel al sapei, care
centrează garnitura şi constituie puncte de sprijin cu pereţii sondei Prăjinile grele împreună cu stabilizatorii formează
ansamblul părţii inferioare a garniturii.
Stabilizatorii sunt folosiţi ca să prevină devierea sondei de la direcţia dorită, inclusiv de la cea
verticală, să stabilizeze direcţia de înaintare a sapei, de unde şi numele lor. Ei îmbunătăţesc şi condiţiile de lucru
ale sapei şi ale prăjinilor grele, împiedică lipirea acestora de pereţi.
Stabilizatorii se utilizează şi pentru a mări sau dimpotrivă pentru a micşora înclinarea sondei
Realizarea scopului urmărit, creştere, stabilizare sau descreştere a unghiului de înclinare se obţine
modificând numărul, poziţia lor în ansamblu şi jocul radial faţă de pereţii sondei. Tot pentru dirijarea sondei, se
folosesc şi stabilizatori montaţi pe corpul motoarelor de fund; adeseori ei sunt excentrici creând un efect de
împingere laterală a sapei.
Se construiesc stabilizatori cu lame, cu role şi mai rar cu diamante sau PDC - uri. Construcţia lor este
determinată de duritatea şi abrazivitatea rocilor, de tipul sapei şi de scopul urmărit.
Stabilizatorii cu lame pot fi:
- cu lame uzinate din corpul stabilizatorului, integrali;
- cu lame sudate pe corpul stabilizatorului;
- cu patine de uzură schimbabile;
- cu manşon înşurubat, demontabil;
- cu manşon de cauciuc " staţionar", nerotativ.
În roci dure şi abrazive se utilizează stabilizatorii cu lame scurte, eventual drepte, cu patine
demontabile şi stabilizatori staţionari cu patine de cauciuc.
Se folosesc în roci relativ dure şi abrazive. Se construiesc stabilizatori cu trei sau şase role,
dispuse paralel cu axa corpului înclinat. Rolele pot fi netede, striate, cu dinţi armaţi cu material
granular sau cu inserţii din carburi metalice. Când se uzează rolele pot fi schimbate. Stabilizatorii cu
role introduc frecări mai reduse cu pereţii sondei decât cei cu lame. Se montează deasupra sapei, de
aceea la capătul de jos se termină cu mufă.
Exceptând stabilizatorii cu role lise, ceilalţi sunt defapt stabilizatori – corectori. În timp, sapa
se uzează şi îşi reduce diametrul: gaura de sondă devine conică. Stabilizatorul corector montat deasupra
107
ei menţine diametrul nominal al sondei şi evită necesitatea coretării ei cu sapa următoare. La unii
stabilizatori - corectori cu şase role, cele trei de sus sunt capabile chiar să lărgească gaura de sondă, de
circa 1,5 mm peste diametrul nominal al sapei.
Se construiesc şi stabilizatori – corectori cu trei role la nivelul inferior şi trei lame la cel
superior.
Corectori stabilizatori cu role

Corectorii stabilizatori cu role sunt utilizaţi în activitatea de foraj, fiind montaţi în garnitura de foraj
deasupra sapei sau intercalaţi în garnitura de prăjini grele. Corectorii - stabilizatori cu role îndeplinesc următoarele
funcţiuni:
- corectează gaura de sondă forată;

- reduce momentul de torsiune al garniturii de foraj;
- centrează garnitura de foraj în gaura de sondă;
- evită deviaţiile găurii de sondă.
Poziţia în garnitura de prăjini grele a corectorilor - stabilizatori cu role depinde de parametrii regimului de
foraj şi de natura formaţiunilor ce se traversează în timpul forajului.
Fig.1.11. Corectori stabilizatori cu role

Corectorul - stabilizator este o construcţie robustă având ca piesă principală corpul masiv din oţel aliat
cu crom şi molibden pe care sunt montate blocurile de role danturate.
Rolele care sunt elementele active de lucru ale corectorului se livrează pentru lucrul în următoarele
formaţiuni de roci:
- formaţiuni moi la medii, simbol MM;
- formaţiuni medii la tari, simbol MT;
108
- formaţiuni tari şi abrazive, simbol TA.

Profilul rolelor "MM" este cementat, iar profilul rolelor "MT" şi "TA" este încărcat cu material dur granular,
fapt care asigură o durată lungă de viată. Rolele sunt montate înclinat faţă de axa corectorului, profilul acestora
fiind astfel stabilit încât asigură un contact permanent cu pereţii găurii de sondă pe toată generatoarea acestora.
Schimbarea blocului de role se face cu uşurintă. Blocul de role are un sistem de blocare ce împiedică demontarea
accidentală a elementelor din componenţa sa.
În funcţie de tipul îmbinării filetate, corectorii se execută în variantele:
- mufă sus - cep jos, recomandaţi pentru montarea în cadrul garniturii de prăjini grele;
- mufă sus - mufă jos, recomandaţi pentru montarea deasupra sapei de foraj.
Fig.1.10. Stabilizatori cu lame sudate

Stabilizatori cu lame sudate
Stabilizatorul cu lame sudate are o construcţie simplă şi robustă, fiind compus dintr-un corp din oţel pe
care se aplică prin sudură trei lame elicoidale. Corpul este executat din oţel AISI 4142 tratat termic la
caracteristicile mecanice impuse de API Spec. 7, fapt care îi conferă o bună rezistenţă mecanică la solicitările
complexe la care este solicitat stabilizatorul în timpul funcţionării.
Lamele stabilizatorului aplicate prin sudură pe corpul stabilizatorului au o bună rezistenţă la uzură,
deoarece au suprafaţa exterioară dură, obţinută prin:
- depunere prin sudură de granule din carburi de tungsten;
- aplicarea prin alămire de plăcute din carburi de tungsten.
Stabilizatorii uzaţi se pot remedia, funcţie de gradul de uzură şi funcţie de tipul stratului dur, prin una din
metodele:
- desprinderea lamelor uzate şi înlocuirea cu alte lame care apoi se pot durifica pe suprafaţa exterioară;
- depunerea pe suprafaţa uzată prin sudură, de granule din carburi de tungsten.
Stabilizatori cu lame integrale

Poziţia în garnitura de prăjini grele a stabilizatorului depinde de parametrii regimului de foraj şi de natura
formaţiunilor ce se traversează în timpul forajului.
109
Stabilizatorii cu lame integrate sunt obţinuţi dintr-un corp din oţel prin prelucrare completă prin aşchiere.
Corpul este executat din oţel AISI 4142 tratat termic la caracteristicile mecanice impuse de API Spec. 7, fapt care îi
conferă o bună rezistenţă mecanică la solicitările complexe la care este solicitat stabilizatorul în timpul funcţionării.
Lamele stabilizatorului, obţinute direct din corp prin prelucrare au suprafaţă exterioară dură, obţinută prin:
În funcţie de tipul îmbinării filetate, stabilizatorii se execută în variantele:
- mufă sus - cep jos, recomandaţi pentru montarea în cadru garniturii de prăjini grele;
Secţiunea de curgere printre lamele elicoidale este astfel stabilită încât să nu apară pierderi de presiune
semnificative ale fluidului de foraj.
Fig.1.12. Stabilizatori cu lame integrale
Stabilizator cu manşon
Stabilizatorii cu manşon sunt utilizaţi în activitatea de foraj fiind montaţi în garnitura de foraj deasupra
sapei sau integraţi în garnitura de prăjini grele. Acest tip de stabilizator este recomandat cu precădere în zonele în
care repararea şi durificarea lamelor de la celelalte tipuri de stabilizatori nu este posibilă.
Stabilizatorul are o construcţie simplă şi robustă fiind format dintr-un corp din oţel pe care se montează
prin filet un manşon cu trei lame elicoidale. Corpul din oţel este executat din oţel AISI 4142 tratat termic la
caracteristicile mecanice impuse de API Spec.7, fapt care îi conferă o bună rezistenţă mecanică la solicitările
complexe la care este supus stabilizatorul în timpul funcţionării. Lamele manşonului au suprafaţa exterioară dură,
obţinută prin:
În funcţie de tipul îmbinării filetate, stabilizatorii se execută în variantele:
- mufă sus - cep jos, recomandaţi pentru montarea în cadru garniturii de prăjini grele;
110
Secţiunea de curgere printre lamele elicoidale este astfel stabilită încât să nu apară pierderi de presiune
semnificative ale fluidului de foraj.
Fig.1.13. Stabilizator cu manşon
Fig.1.14. Manşon cu depuneri din Fig. 1.15. Manşon cu plăcuţe din

carburi de tungsten carburi de tungsten
Amortizor de vibraţii
În roci dure, în roci fisurate, în conglomerate, sapele cu role lucrează neuniform şi induc în garnitura de
foraj vibraţii periculoase, mai ales pentru îmbinările filetate, datorită fenomenului de oboseală a materialului. Când
întâlnesc roci tari încă de la suprafaţă, vibraţiile se transmit şi instalaţiei de foraj.
111
Fig. 1.16. Amortizor de vibraţii
Pentru atenuarea acestui fenomen, în apropierea sapei se intercalează un amortizor de vibraţii. În

ansamblul de prăjini grele stabilizate, ele se plasează deasupra primului sau celui de al doilea stabilizator.
Geala hidraulică
Se montează în garnitura de foraj sau instrumentaţie (fig.1.17). Se folosesc în special pentru degajarea
garniturilor de prăjini prinse în gaura de sondă. Degajarea garniturii de prăjini se realizează prin lovituri ce se produc
datorită elasticităţii acesteia. Atunci când este solicitată la întindere cu un efort dat, garnitura se alungeşte, iar în momentul
în care încetează solicitarea de întindere, are loc destinderea garniturii. În timpul întinderii garniturii de prăjini, corpul
interior al gealei se deplasează împreună cu pistonul, comprimând ulei aflat deasupra pistonului. În acest timp, un volum
mic de ulei se scurge prin canalele din piston. Datorită viscozităţii uleiului, scurgerea se face încet, întârziind deplasarea
pistonului, ceea ce permite să se aplice asupra garniturii de prăjini, un efort de întindere corespunzător producerii unei
lovituri cu o energie controlată.
112
Fig.1.17. Geală hidraulică Fig.1.18.Geală mecanică cu fereastră

pentru prăjini de foraj
Geala mecanică cu fereastră pentru prăjini de foraj

Se montează în garnitura de foraj sau instrumentaţie şi se folosesc în special pentru degajarea garniturilor de
prăjini prinse în gaura de sondă. Filetele corpului şi tijei se pot executa dreapta sau stânga, dinţii corpului având acelaşi
sens cu al filetului (fig.1.18).
Ȋn scopul degajării garniturii prinse ȋn gaura de sondă, se lasă geala jos realizându-se o uşoară apăsare, după care
se roteşte la dreapta sau la stânga, menţinând ȋn permanenţă un moment de torsiune necesar pentru a cupla dinţii practicanţi
ȋn ferestrele corpului cu dinţii din umerii tijei. Momentul de torsiune va fi ales ȋn funcţie de intensitatea loviturii care
urmează a se realiza.
Se ridică ȋncet garnitura menţinându-se momentul de torsiune, dinţii corpului fiind cuplaţi cu cei ai tijei şi
ȋncepe să se mărească efortul de tracţiune până la valoarea la care se doreşte să se producă bătaia. La această valoare se
reduce momentul de torsiune, dinţii se decuplează şi corpul gealei loveşte cu suprafaţa de jos ȋn umerii tijei.
Robinet de siguranţă
Robinetele de siguranţă sunt supape acţionate manual destinate a fi montate în sistemul de circulaţie al
garniturii de foraj, folosite la închiderea pe interior a presiunii fluidului de lucru, atunci când sunt semnalate
manifestări eruptive în timpul procesului de foraj (fig. 1.19).
Robinetul de siguranţă superior se montează între capătul inferior al reducţiei de la capul hidraulic şi
capătul superior al prăjinii de antrenare.
Robinetul de siguranţă inferior se montează între capătul inferior al prăjinii de antrenare şi capătul
113
superior al garniturii de prăjini de foraj.

Tipuri constructive: inferior şi superior.
Variante constructive:
- cu corpul dintr-o singură bucată;
- cu corpul din două bucăţi.
Presiunea de lucru a robinetelor de siguranţă este 350 sau 700 bar. Sunt executate conform standardelor
API Spec 7. Setul de etanşare (scaun + sferă), care reprezintă organul de închidere al robinetului este din oţel
inoxidabil fapt care îi conferă durabilitate mare în funcţionare. Setul de etanşare, care constituie subansamblul de
uzură este interschimbabil. Diametrul interior permite trecerea fluidului de foraj fără a avea pierderi de presiune.
Racordarea robinetului la garnitura de foraj se face prin îmbinări filetate cu umăr. Montajul robinetelor (inferior sau
superior) se face întotdeauna cu filetul mufă sus - cep jos. Construcţie simplă şi robustă.
Fig.1.19. Robinet de siguranţă

Coş de decantare
Se montează în garnitura de prăjini de foraj, deasupra frezei, în scopul colectării aşchiilor metalice rezultate din
frezarea dopurilor, pachetelor permanente, reţinătoarelor de ciment etc (fig.1.20).
Coşurile se pot introduce atât în gaura de sondă netubată cât şi în interiorul coloanei de burlane.
114
Fig.1.20. Coş de decantare

Valve de reţinere
Fig.1.21. Valvă de reţinere
De-a lungul garniturii de foraj se montează una sau chiar două supape care permit circulaţia
directă, dar împiedică ascensiunea fluidului din interiorul prăjinilor (fig.1.21). Fenomenul poate avea
loc atunci când se înşurubează prăjina de antrenare şi în timpul extragerii garniturii, dacă există o
diferenţă de densitate între fluidul din spaţiul inelar şi cel din interiorul garniturii sau dacă are loc un
115
influx de fluide din stratele traversate. Spuma şi aerul ies din prăjini din cauza destinderii; când se
folosesc asemenea fluide, valvele de reţinere sunt obligatorii.
Ȋn cazul unei manifestări eruptive, valvele de reţinere împiedică erupţia sondei prin interiorul
garniturii de foraj, protejează capul hidraulic, furtunul de foraj, încărcătorul şi pompele de noroi.Ele se
montează imediat deasupra sapei, eventual într-un stabilizator sau undeva mai sus, chiar la prima
prăjină de foraj.
Există diverse variante constructive de valve: cu taler articulate, cu ciupercă, de obicei specializate. Valva
are un opritor care ţine talerul întredeschis. După pornirea circulaţiei supapa se deschide, opritorul cade şi când
pomparea este oprită supapa este închisă de un arc.
116
Cap. 2 . SOLICITARILE GARNITURII DE FORAJ
În timpul diferitelor faze ale procesului de foraj, garnitura este supusă unor solicitări cu caracter complex.
Principalele solicitări la care este supusă garnitura de foraj sunt următoarele:
- tracțiune (întindere) datorită greutății proprii a porțiunii de garnitură suspendată în cârligul de foraj
sau masa rotativă;
- compresiune, datorită lăsării pe sapă a greutății porțiunii inferioare a garniturii (prăjini grele);
- torsiune (răsucire) datorită transmiterii de la masă a momentului cuplului necesar rotirii garniturii
de foraj și sapei;
- încovoiere, datorită deformării garniturii în timpul rotirii sale sub influența forțelor centrifuge
combinată cu aceea a momentului de rotire;
- presiune exterioară, datorită fluidului din sondă;
- presiune interioară, datorită circulației fluidului de foraj prin interiorul garniturii.
Elementele componente ale garniturii de foraj sunt supuse la o stare de solicitare
complexă, cu un accentuat caracter variabil. Natur a şi mărimea solicitărilor sunt determinate de
operaţia executată în sondă (foraj, manevrare, intrumentaţie, carotaj mecanic, lansarea unui
lyner), regimul de lucru (apăsarea pe sapă, turaţie, debitul de circulaţie, viteza de manevrare,
presiunea de pompare), metoda de foraj, adâncimea şi diametrul sondei, profilul ei, modul de
alcătuire şi de stabilizarea a motorului de fund, prezenţa amortizoarelor de vibraţii, proprietăţile
rocilor treversate, natura şi proprietăţile fluidului de foraj, tipul sapei, etc.
Ideea de la care se pleacă este de a stabili o solicitare de bază, după care se calculează diferiți
coeficienți de siguranță.
2.1. Solicitarea la tracțiune
Solicitarea la tracțiunea este dată de greutatea proprie a garniturii şi este maximă la suprafață și minimă
la talpă (0).
117
Fig. 2.1 Solicitarea la tracțiune
Tracțiunea efectivă:
Gg
t 
max
Ap
 f 
l p * q p * g  l f * q f * g  * 1  
sau
 max   o 
Ap
l p  q p  g  f f  lg  qg  g  f f
 tmax 

4

 Dex2  d ip2 
Unde Ap este secțiune transversală a prăjinilor de foraj.

Condiția de rezisteță care se impune este aceea că greutatea garniturii plus forța suplimentară să
fie mai mică decât forța maximă de tracțiune.
Se impune ca:
G g  Fs  Fmax
În care:
Fs – forța suplimentară de tracțiune (rezervă);
Fs = 45000 daN;
Fmax - forța maximă de tracțiune.
Atunci când se lucrează cu valoarea admisibilă a tracțiunii relația devine:
G g  Fs  Fad
Fmax
Fad 
cs
unde coeficientul de siguranță cs= 1,1
Fmax
G g  l p * q p * g * f f  l g * q g * g * f f  Fs 
cs
Lungimea prăjinilor de foraj
118
Fmax
 l g * q g * g * f f  Fs
cs
lp 
qp * g * f f
2.2. Solicitarea la torsiune
Este maximă la partea superioară şi minimă la partea inferioară (talpă).
Fig. 2.2 Solicitarea la torsiune
Solicitarea la torsiune se ia in combinație cu solicitarea la tracțiune și conform standardului A.P.I – RP7G.

Formula utilizată pentru determinarea momentului de torsiune este:
2 2
 Ft   Mt 
      1
 Fmax   M max 
unde:
Ft – forţa de tracţiune efectivă;
Fmax – forţa maximă de tracţiune;
Mt – momentul efectiv de torsiune;
Mmax – momentul maxim de torsiune.
Din aceasta relaţie rezultă o limitare a momentului de torsiune de forma:
2
 F 
M t M max 1   t 
 Fmax 
2.3. Solicitarea la presiune exterioară
Se consideră situația cea mai defavorabilă că avem garnitura goală la interior, situație în care variația
presiunii crește cu adâncimea.
Condiția de rezistență este:
 fl  g  h  p ad ;
119
p cr
p ad 
ct
pcr – presiunea critică la turtire a garniturii;
ct – 1,15.
Fig 2.3 Solicitarea la presiune exterioară.
Cap. 3. ACCIDENTELE GARNITURII DE FORAJ
1.1 3.1. Avarii ale garniturii de foraj
În situaţia în care o parte din garnitura de foraj rămâne sau cade în sondă, continuarea lucrului
presupune recuperarea materialului din sondă şi degajarea ei.
Avarierea poate interveni în timpul introducerii ori extragerii garniturii sau în cadrul altor operaţii executate
în sondă, precum şi în timpul rezolvării altor accidente.
Cauzele avariilor garniturii sunt diverse:
- oboseala materialului;
- defecte de structură sau de fabricaţie (structură neomogenă, incluziuni nemetalice, segregări,
fisurări, cruste de laminare);
- calitatea necorespunzătoare a materialului;
- aplicarea unor sarcini care depăşesc rezistenţa normală a elementelor garniturii;
- scăderea rezistenţei datorită uzurii, coroziunii, eroziunii, deformaţiilor permanente sau fragilizării
sulfurice;
- exploatarea, întreţinerea şi transportul necorespunzătoare;
- folosirea unor scule sau utilaje defecte ori inadecvate;
- neatenţie, erori de manevrare sau exploatare.
Cauza principală o constituie oboseala materialului. Caracterul variabil al majorităţii solicitărilor, prezenţa
120
vibraţiilor induse de lucrul neuniform al sapelor cu role pe talpă, în roci dure, şi de pulsaţiile pompelor - conduc la o
degradare treptată a materilalului cu propagarea unor fisuri la oboseală.
După natura avariei distingem:
- ruperea prăjinilor din corp;
- smulgerea sau ruperea îmbinărilor filetate;
- cedarea sudurii dintre corpul prăjinii şi racord;
- ruperea prăjinii de la ultima spiră neangajată a filetului normal în cazul prăjinilor cu racorduri
înşurubate;
- scăparea garniturii în sondă.
1.1.1.1.1 Ruperea prăjinilor din corp

Prăjinile de foraj se rup din corp atunci când forţa de tracţiune sau momentul de răsucire depăşesc limita
de rezistenţă. Acest lucru se întamplă mai ales la încercarea de degajare a unei garnituri prinse. Totuşi, cele mai
multe ruperi survin la sarcini inferioare celor nominale. Cauzele sunt: defectele de material sau de fabricaţie, uzura,
coroziunea sau eroziunea excesive, fragilizarea sulfurică şi, mai ales, oboseala materialului.
Majoritatea ruperilor apar în zonele de fixare a penelor pe prăjini, datorită crestăturilor lăsate de bacurile
penelor şi a deformării.
Crestăturile constituie concentratori de eforturi de tensiune care accelerează oboseala materialului, iar
deformarea provoacă o mişcare a secţiunii transversale a prăjinii. Uneori, ruperea are loc în zona de trecere de la
corp la partea îngroşată: la schimbarea de secţiune, tensiunile de înconvoiere sunt maxime, eroziunea se
accentuează.
Ruperea poate fi transversală, logitudinală (sub forma de aşchii) sau sub formă spirală (dacă este
produsă de o răsucire excesivă).
1.1.1.1.2 Smulgerea sau ruperea îmbinărilor filetate

Cedarea îmbinării filetate se întâlneşte îndeosebi la prăjinile grele şi la alte elemente cu rigiditate ridicată.
Faptul se datoreşte oboselii pricinuite de vibraţille longitudinale şi transversale, precum şi strângerii insuficiente sau
excesive. De asemenea, o prăjină cedează dacă momentul de torsiune depăşeşte rezistenţa ei, iar aceasta este
inferioară celei a corpului prăjinii.
De regulă, din cauza oboselii se rupe cepul, de la prima sau a doua spiră dinspre umerii îmbinării. Dacă
îmbinarea nu este bine strânsă, ea nu mai lucrează ca un ansamblu rigid: feţele frontale se desprind iar cepul filetat
este supus la tensiuni alternative de încovoiere şi axiale, care obosesc materialul.
Dacă îmbinarea este excesivă, în secţiunile critice este atinsă rezistenţa maximă: se strivesc feţele
frontale de etanşare sau se crapă mufa longitudinal.
Strângerea insuficientă, loviturile, uzura excesivă, utilizarea unui lubrefiant necorespunzător reduc
etanşeitatea îmbinării: fluidul de foraj din interiorul prăjinilor pătrunde de-a lungul filetului şi erodează îmbinarea.
Rezistenţa ei scade, ajungându-se la ruperea cepului sau a mufei.
Cepul se smulge din mufă atunci când filetul este uzat, decalibrat sau erodat, când mufa este erodată,
deformată sau subţiată prin uzură şi când îmbinarea este strânsă insuficient.
121
1.1.1.1.3 Cedarea sudurii dintre corpul prăjinii şi racord

Sudura dintre racorduri şi corpul prăjinii poate ceda din cauza unor defecte de fabricaţie: lipsa de
coaxialitate a prăjinilor cu racordul, rezilienţa scăzută a cordonului de sudură, formarea unor compuşi de oxidare,
unele tratamente termice necorespunzătoare, grosimea insuficientă a cordonului de sudură.
Ruperea prăjinii de la ultima spira neangajată a filetului normal în cazul prăjinilor cu

racorduri înşurubate
Prăjinile cu racorduri înşurubate se rup, de obicei, în dreptul ultimei spire neangajate a filetului normal.
Aici tensiunile de înconvoiere au valori maxime şi conduc la oboseala materialului. Fenomenul este favorizat de
efectul de crestătură al filetului.
1.1.1.1.4 Scăparea garniturii în sondă

Prăjinile sunt scăpate uneori în sondă datorită utilizării unor scule neadecvate, uzate, a neatenţiei sau a
unor greşeli de operare. Dacă garnitura scapă brusc dintr-o prindere sau se rupe dintr-o secţiune inferioară, ori
dacă la introducere cu viteză mare sapa se sprijină pe un prag, mufa saltă deasupra elevatorului, acesta se poate
deschide brusc şi întreaga garnitură cade în sondă. Prăjinile grele pot aluneca prin pene când acestea au bacurile
uzate şi nu se foloseşte colierul de siguranţă.
Garnitura poate fi scăpată şi în cazul defectării frânei troliului, a ruperii cablului de foraj sau a unui
chiolbaş.
Există şi posibilitatea deşurubării accidentale a garniturii. De exemplu, când sapa se înţepeneşte brusc,
masa rotativa continuă să se rotească şi apoi sapa se eliberează.
Similar, în cazul unui lărgitor sau stabilizator care întâmpină un moment de dislocare sau frecare ridicat,
porţiunea aflată dedesubt se poate deşuruba tot din cauza inerţiei de rotaţie.
Alte avarii ale prajinilor se referă la:
- spargere - datorită subţierii pereţilor, eroziunii, coroziunii şi presiunii interioare excesive;
- turtire - când garnitura este goală.
Măsurile de prevenire a avariei elemetelor garniturii de foraj privesc:
- controlul periodic, îndeosebi după o solicitare severă (o instrumentaţie, forajul unei sonde adânci) a
elementelor garniturii, în baze tubulare;
- evitarea lovirii prăjinilor şi a filetelor la transportul, descărcarea şi depozitarea prăjinilor;
- protejarea filetelor cu protectoare în timpul transportului şi la transferul în turlă;
- alcătuirea garniturii - ca diametru, grosime de perete şi clase de uzură, conform solicitărilor aşteptate;
- utilizarea prăjinilor intermediare (prăjinilor de foraj cu pereţi groşi);
- folosirea unei lungimi suficiente de prăjini grele;
- evitarea solicitărilor excesive ale garniturii de foraj;
- utilizarea amortizoarelor de şocuri în apropierea sapei, la forajul în roci dure;
- menţinerea evidenţei garniturii de foraj cu toate caraceristicile dimensionale şi de rezistenţă ale fiecărui
element;
- evidenţa condiţiilor de lucru ale tuturor elementelor introduse în sondă: ore de rotaţie, locul în garnitură,
metrajul realizat, regimul de foraj;
122
- centrarea mesei rotative cu geamblacul, pentru ca penele sa fie introduse fără dificultăţi;
- montarea corectă a cleştilor şi a penelor mecanizate în raport cu centrul mesei rotative, pentru a asigura
prinderea sigură a prăjinilor şi a evita solicitarea lor suplimentară;
- transportul prăjinii de antrenare într-un burlan de protecţie pentru a evita strâmbarea ei;
- curăţarea, înainte de îmbinare, a filetelor şi ungerea cu vasilină antigripantă;
- evitarea lovirii filetelor la centrarea cepului de mufă;
- evitatrea şocurilor provocate de frânarea bruscă;
- montarea colierului de siguranţă pe prăjinile grele la manevra lor;
- folosirea reducţiei de protecţie, cu manşon de cauciuc, la partea inferioară a prăjinii de antrenare;
- strângerea suveelor de manevrare a prăjinilor grele cu cleşti mecanici;
- evitarea lucrului pe corpul prăjinilor cu cleştii mecanici;
- evitarea slăbirii îmbinărilor cu masa rotativă;
- controlul permanent al garniturii de foraj la introducerea şi extragerea ei;
- aditivarea noroiului cu inhibitori şi neutralizanţi de coroziune atunci când sunt prezenţi agenţii corozivi.
1.1.2 3.2. Înţepenirea garniturii sau a sapei
1.1.2.1.1 Roci tari şi abrazive

În rocile tari şi abrazive, sapele cu role se uzeaza şi lateral, pe contra-conuri şi pe cozorocii fălcilor.
Sapa îşi micşorează diametrul iar gaura de sondă ia o formă tronconică. Dacă următoarea sapă este
introdusă în această porţiune cu viteză mare, fără a corecta gaura de sondă, ea se poate împăna şi înţepeni.
Riscul de împănare este mai ridicat în rocile dure şi în găurile cu conicitatea mai lină. Sapele cu diamante se
înţepenesc mai uşor decât cele cu role, deoarece prezintă o suprafaţă de calibrare mai mare şi nu au elemente
mobile. De aceea, ele se construiesc cu un diametru mai mic cu 1-2 mm faţă de cele cu role.
Existenţa unei găuri conice se evidenţiază măsurându-se diametrul sapei extrase. Pentru a preveni
înţepenirea sapei, intervalul forat cu sapa anterioară se corectează, cel puţin pe ultimii 9 m, cu apăsări reduse de
20-30 kN. Se folosesc sape cu „diametrul întărit” care au cotra-conurile armate cu inserţii din material dur.
Corectarea este totdeauna necesară atunci când se schimbă o sapă cu diamante, cu una cu role şi
invers.
1.1.2.1.2 Găuri de cheie

Dacă pe peretele sondei s-a format o gaură de cheie, prăjinile de foraj se deplasează, la extragere, de-a
lungul canalului longitudinal format. Prăjinile grele, atunci când au diametrul mai mare decât lăţimea canalului,
stabilizatorii şi sapa - nu pot trece; dacă viteza de ridicare este mare, ele se înţepenesc la intrarea în canal. Când
gaura de cheie este formată de corpul prăjinilor, nu vor trece nici racordurile lor.
Apariţia unei suprasolicitări la extragere, peste greutatea garniturii şi frecările obişnuite, la trecerea
capului prăjinilor grele sau a sapei printr-o anumită zonă curbată, suprasarcina care se accentuează la marşurile
următoare, constituie un indiciu de formare a unei găuri de cheie. La introducere în zonele respective, nu se
semnalează nici o dificultate. Indicaţii suplimentare se obţin şi din măsurătorile de deviere şi de profilometrie.
Dacă nu se iau măsuri de înlăturare, de lărgire, a găurii de cheie, la un moment dat garnitura nu mai
poate fi extrasă. Prinderea într-o gaură de cheie este adesea agravată de efectul lipirii şi cel al presiunii
123
diferenţiale.
Atunci când este detectată o gaură de cheie, pentru prevenirea prinderii trebuie evitată, în primul rând,
tracţiunea excesivă şi înţepenirea garniturii.
În acest caz se roteşte garnitura şi se tracţionează cu 20-30 kN peste greutatea ei. Dacă tendinţa de
prindere are loc la sapă, aceasta se rostogoleşte peste canalul găurii de cheie, iar garnitura se poate extrage.
În continuare, se pot încerca tracţiuni succesive, până la 100-200 kN peste greutatea garniturii,
alternându-se cu slăbiri şi cu rotirea garniturii, pentru a distruge parţial gaura de cheie.
Dacă distanţa de la gaura de cheie până la talpă este suficient de mare, se reintroduce garnitura cu un
lărgitor-corector plasat de-a lungul prăjinilor. Gaura de cheie se va lărgi de sus ȋn jos.
1.1.2.1.3 Turtirea coloanei de burlane

Dacă o coloană de burlane se turteşte în timpul forajului, în dreptul unui masiv de sare sau a unei marne
plastice, iar garnitura de foraj se află în sondă, ea va fi prinsă. Accidentul este rar întâlnit, dar eliberarea garniturii
este practic imposibilă. Se recuperează doar porţiunea liberă de deasupra locului de prindere.
1.1.2.1.4 Prinderea prin împănare

În dreptul rocilor dure, dacă spaţiile inelare sunt înguste, sapa, carotiera, prăjinile grele pot fi împănate cu
diverse obiecte metalice. Acestea sunt scăpate de la suprafată, de obicei în timpul manevrelor (fălci şi bacuri de
cleşti, bolţuri, şuruburi, scule) sau provin de la unele echipamente avariate în gaura de sondă (resturi de la sapele
avariate, bacuri de la pachere sau curăţitoare de ciment) şi care au fost împinse anterior în pereţi sau într-o zonă
largită.
Pentru a evita acest tip de accident trebuie verificate toate sculele înaintea manevrării garniturii;
Totodată, gura sondei se acoperă atunci când sonda este goală. Ori de câte ori există bănuiala unor
resturi metalice pe talpă, ele se extrag fie cu o freză magnetică, fie cu un coş de decantare ori cu un curăţitor
hidraulic.
1.1.2.1.5 Pacherul nu se dezarmează după probarea unui strat

După probarea unui strat, garnitura nu poate fi extrasă deoarece pacherul nu se dezarmează de pe
pereţii sondei. Cauzele înţepenirii lui pot fi: depunerile de detritus, materialele de îngreuiere şi, mai ales,
fragmentele de rocă surpate din pereţi, ca şi prezenţa obiectelor metalice scăpate de la suprafaţă sau desprinse
din pereţi.
În scopul prevenirii prinderii, sonda trebuie bine curăţată înaintea probării. Se verifică sculele de manevră
pentru a preîntimpina căderea obiectelor metalice. Deasupra pacherului se montează o geală: dupa câteva bătăi
cu ea, pacherul se dezarmează.
Prinderea ȋn ciment
Există mai multe situaţii de prindere a garniturii în ciment. La formarea unui dop de ciment mai lung la
talpa sondei (pentru combaterea pierderilor de circulaţie, schimbarea direcţiei sondei), prăjinile pot fi prinse fie din
cauza unei erori de calcul sau de operare, fie pentru că cimentul a prizat mai repede decât s-a apreciat anterior.
124
La cimetarea unui lainer, garnitura poate fi prinsă dacă excesul de pastă care trece deasupra capului
lainerului este prea mare şi garnitura nu este extrasă la timp sau dacă garniturile de etanşare ale lainerului
cedează iar pasta urcă în spatele prăjinilor.
Când se formează un dop de ciment pentru sprijinirea piciorului probatorului de strate, acesta poate fi
prins dacă pasta se întăreşte cu întârziere.
Pe suprafaţa interioară a burlanulor rămâne uneori, după cimentare, o pojghiţă groasă de ciment. Dacă
nu este îndepărtată cu un curăţitor (rotovert), pojghiţa este antrenată de prăjini, se aglomerează, se întăreşte şi
poate provoca o prindere gravă în coloană.
Regulile generale de prevenire a prinderilor de garnitură sau de coloană presupun următoarele:
- se utilizează un fluid de foraj care să minimizeze tendinţele de umflare, surpare, curgere sau
dizolvare a rocilor traversate, pe cât posibil un fluid inhibant, cu viteză mică de filtrare şi conţinut redus de particule
solide, cu bune proprietăţi lubrefiante;
- se reduc la minim perioadele de lărgire a garniturii în nemişcare şi fără circulaţie, îndeosebi în
dreptul stratelor instabile sau permeabile; dacă întreruperile sunt mai îndelungate, se retrage garnitura în coloana
de burlane;
- în funcţie de stabilitatea rocilor traversate, se întrerupe din când în când avansarea sapei şi se
manevrează garnitura, cu circulaţie, pe înălţimea permisă de turlă;
- pentru traversarea zonelor dificile se creează condiţiile necesare forării şi izolării lor cât mai
repede; prin îmbătrânirea găurii, dificultăţile se amplifică;
- se evită forajul găurilor în trepte, telescopice;
- se controlează, periodic, starea găurii de sondă prin măsurători de deviere, cavernometrie şi
profilometrie.
În continuare am să vă prezint câteva cazuri de accidente tehnice şi anume:
- prăjina de foraj de 5 " G 105, a produs un accident tehnic la o sondă, prin rupere din corp
de la 1,5 m de la suprafaţa de etanşare a mufei în timpul operaţiei de introducere. Din
examinare a rezultat că ruperea s-a produs în plan transversal, la limită de încrestări adânci
produse de bacurile penelor de susţinere. Planul de rupere evidenţiază o rupere spre corp, fisuri
de diferite lungimi tot la limită de încrestări mecanice. Prin analizele metalurgice efectuate atât
pe probe prelevate de la limita planului de rupere cât şi pe alte probe s-a determinat o structură
de îmbunătăţire cu transformări incomplete la tratamentul termic care păstrează o distribuţie
neuniformă de conţinutul de impurităţi de tipul sulfuri şi silicaţi deformaţi, dar care s-au
încadrat totuşi în limitele admise prin STAS 8185 - 80 şi 5949 - 80, punctajul fiind în cel mai
impur câmp de 2,5. Neomogenitatea structurală este clasificată „defect” prin STAS 6656 - 80,
aici fiind vorba despre o structură în şiruri apărută pe microdegregaţia oţelului. În baza
analizelor şi cercetărilor efectuate rezultă că prăjina de foraj a fost uzinată din marca de oţel
40VMoMnCr07 şi a rezultat din fabricaţie cu stare structurală necorespunzătoare prin
neomogenitatea sa accentuată, ruperea prăjinii a fost determinată la limita suprafeţei exterioare
pe fondul unui material deficitar, care totuşi a rezistat în condiţiile forajului un număr mare
considerabil de ore.
125
- o altă prăjină de 5" G 105 care a produs un accident tehnic la o altă sondă prin ruperea
corpului cu zona de susţinere. Prin examinare a rezultat că ruperea s-a iniţiat prin oboseală de
crestătură din mai multe zone. Suprafaţa exterioară a prezentat amprente în şiruri cu funde
ascuţite. În baza analizelor rezultă că ruperea corpului în zona de susţinere s-a iniţiat la
oboseală de crestătură prin susţinerea repetată şi amprentare excesivă neuniformă. O mulţime de
accidente tehnice se produc şi din cauza coroziunii prin folosirea unui fluid de foraj
necorespuzător.
- o prăjină de foraj de 5" G 105 a produs un accident tehnic prin ruperea corpului la cca
1200 mm de faţa de etanşare racord – mufă, tot în timpul operaţiei de introducere, iar în urma
examinării a rezultat că ruperea s-a iniţiat la oboseală de crestătură de la limita suprafeţei
interioare pe care au existat efecte de coroziune în piting, cu adâncimi d e 1 , 5 - 2 mm.
S-au întâlnit multe cazuri prin care un accident tehnic s-a produs prin folosirea
necorespunzătoare a sculelor de foraj (pene etc.) şi griparea fileltelor fie de la mufă, cât şi de la
cep, a unor greşeli grave de fabricaţie sau a unor momente de torsiune sau tracţiune prea mari.
- o prăjină grea de 6" care a produs un accident tehnic prin suprafaţa de etanşare deteriorată. Ȋn urma examinării a
rezultat că suprafaţa de etanşare este determinată, ea prezintă urme de lovituri, crestături şi material extrudat, toate acestea
fiind defecte vizibile cu ochiul liber şi inadmisibile pentru piese care urmează să fie îmbinate etanş, ele putând determina
vibraţii şi ruperi.
Cap. 4. SCULE DE MANEVRĂ

PENTRU GARNITURA DE FORAJ
Ȋn scopul realizării corecte a operaţiilor de manevră a garniturii de foraj, instalaţiile de foraj trebuiesc
dotate cu scule, dispozitive şi aparatură corespunzătoare dimensiunilor elementelor componente ale garniturii.
4.1. Scule de manevră

Chiolbaşii fac legătura ȋntre cârligul macaralei şi elevator. Ei se folosesc ȋn perechi.
Există trei tipuri de chiolbaşi:
- tip A pentru sarcini maxime de lucru pentru o pereche de 20, 32, 50 şi 80 t;
126
- tip B pentru sarcini maxime de 125 t;

- tip C pentru sarcini maxime de 200, 320 şi 450 t.
Ȋntre cei doi chiolbaşi din pereche diferenţa de lungime trebuie să fie maximum 2 mm.
Fig. 5.1. Chiolbaşi
Elevatoare folosite sunt de două tipuri:

- elevatoare cu ȋnchidere centrală şi scaun drept;
- elevatoare cu deschidere centrală și cu scaun conic 18°;
a. b.
Fig. 5.2. Elevatoare cu ȋnchidere centrală şi scaun drept (a.) şi
elevatoare cu deschidere centrală și cu scaun conic (b.)
Calitatea oțelurilor din care sunt executate elevatoarele, constitue garanția în exploatarea lor. De
asemenea sistemele de zăvorâre previn orice deschidere accidentală, evitând orice neplăceri.
Elevatoarele executate sunt simple, robuste și ușor de manipulat.
Elevatoare cu ȋnchidere centrală și scaun drept pentru prăjinile de foraj

Elevatoare cu deschidere centrală și scaun drept pentru prăjinile de foraj, sunt destinate manipulării
prăjinilor de foraj cu mufe de legătură. Aceste elevatoare sunt formate din două semicorpuri din oțel slab aliat, tratat
127
termic, articulate printr-un bolt și închise prin intermediul unui sistem închizător-siguranță, ce conferă o dublă
siguranță în lucru. Fiecare semicorp este prevăzut cu un umăr pentru suspendarea sa ȋn chiolbași. Suprafața
exterioară a scaunului pe care se așează mufele prăjinii de foraj se călește superficial pentru a conferii o înaltă
rezistență la uzură.
Fig. 5.3 Elevator cu deschidere centrală și scaun drept

pentru prăjinile de foraj
Elevatoare cu ȋnchidere centrală și scaun conic pentru prăjinile de foraj

Elevatoare cu deschidere centrală și scaun conic pentru prăjinile de foraj, sunt destinate manipulării
prăjinilor de foraj cu racorduri sudate. Aceste elevatoare sunt formate din două semicorpuri din oțel slab aliat, tratat
termic, articulate printr-un bolt și închise prin intermediul unui sistem închizător-siguranță, ce conferă o dublă
siguranță în lucru. Fiecare semicorp este prevăzut cu un umăr pentru suspendarea sa ȋn chiolbași.
Suprafața conică interioară a scaunului pe care se așează racordurile sudate ale prăjinilor de foraj se
călește superficial pentru a conferii o înaltă rezistență la uzură.
Fig. 5.4. Elevatoare cu deschidere centrală și scaun conic

pentru prăjinile de foraj
Elevatoare cu deschidere centrală și scaun drept pentru prăjini grele cu gât

Elevatoare cu deschidere centrală și scaun drept pentru prăjini grele cu gât, sunt destinate manipulării
128
prăjinilor grele cu gât. Închiderea elevatoarelor pe corpul prăjinilor grele se face pe degajarea prevăzută în
apropierea capului prăjinii care conține mufa.
Aceste elevatoare constituie una din părțile componente ale „Ansamblului de manevră rapidă a prăjinilor
grele”, compus din: un suvei cu umeri pentru chiolbași, o pereche de chiolbași și un elevator de prăjini grele.
Aceste elevatoare sunt formate din două semicorpuri din oțel slab aliat, tratat termic, articulate printr-un bolt și
închise prin intermediul unui sistem închizător-siguranță, ce conferă o dublă siguranță în lucru. Fiecare semicorp
este prevăzut cu un umăr pentru suspendarea sa ȋn chiolbași. Suprafața exterioară a scaunului pe care se așează
mufele prăjinii grele cu gât se călește superficial pentru a conferii o înaltă rezistență la uzură.
Fig. 5.5. Elevator cu scaun drept pentru prăjini grele cu gât
Clește multidimensional
Cleştele multidimensional se foloseşte la operaţiile de înșurubare - deșurubare a materialului tubular,
utilizat în pereche la sonde (țevi de extractie, prăjini de foraj, prăjini grele si burlane de tubaj). Cleştele se compune
dintr-o coadă la care se asamblează o falcă lungă şi o falcă scurtă, un închizător asamblat la falca lungă şi o falcă
cu trepte care se poate asambla direct la falca scurtă pentru dimensiuni mai mici de prindere, sau după una sau
mai multe fălci intermediare asamblate la falca scurtă pentru dimensiunile mai mari.
Prin intermediul agăţătorului fixat la coadă, cleştele se suspendă în mastul instalaţiei. Ridicarea cleştelui
în poziţie optimă de lucru se face cu ajutorul ridicătorului pneumatic al instalatiei, comanda pneumatică putându-se
monta la coada cleştelui. Cleştele de 10; 22; 48 kNm se execută în varianta matriţată din oţel slab aliat, tratat
termic. Cleştele de 60; 90; 120 kNm se execută din oţel turnat slab aliat, tratat termic. Bacurile au suprafeţele
dinţilor durificate la 58-62 HRC şi geometria profilelor adecvate pentru a proteja materialul tubular. Cleştele
multidimensional se execută în conformitate cu prescripţiile standardului API Spec. 7K.
129
Fig. 5.6. Clește multidimensional
Pene pentru prăjini de foraj

Penele pentru prăjinile de foraj sunt destinate pentru prinderea şi susţinerea garniturii de prăjini
de foraj în pătraţii mesei rotative în timpul operaţiilor de introducere şi extragere a garniturii în şi din
sondă sau la suspendarea garniturii pentru punerea bucăţii de avansare.
Penele pentru prăjini de foraj se execută conform STAS 215 - 76 în trei variante şi anume:
- pene scurte cu lungimea de contact 255 mm;
- pene normale cu lungimea de contact 340 mm
- pene lungi cu lungimea de contact de 425 mm;
Manevrarea penelor se face manual.
STAS - ul sus amintit are prevăzut şi pene extralungi pentru prăjini cu diametrul 4½ - 5 ½ .
Penele pentru prăjini sunt formate în principal din 3 corpuri şi anume:
- corp mijloc prevăzut cu mâner pentru prins cu ambele mâini;
- corp dreapta şi corp stânga prevăzut cu mânere pentru prins cu o mână.
Corpurile se asamblează între ele printr-un sistem balama prins cu două bolţuri, iar cu ajutorul
unui arc corpurile se menţin în poziţie deschisă.
Corpurile sunt echipate cu cuţite cu profil piramidal sau normal care se montează în locaşuri cu
forma coadă de rândunică; cuţitele sunt fixate la partea superioară cu ajutorul unui capac bine prins de
corpul penei prin şuruburi cu cap cilindric şi locaş hexagonal.
130
Penele lungi pentru prăjini se aşază în masa rotativă în adaptoare pentru realizarea unei
suprafeţe de aşezare a penelor mai mari şi reducerea greutăţii acestora, spre a uşura manipularea.
Adaptorul se introduce în pătraţii mesei rotative numai atunci când se lucrează cu pene lungi.
Introducerea adaptoarelor în pătraţii mesei se face prin simplă aşezare, iar scoaterea acestora se face
manual cu ajutorul unui extractor (potcoavă).
Garnitura de pene pentru prăjini de foraj este menţinută pe podul sondei în stare complet
montată şi gresată în articulaţii, verificându-se periodic uzura dinţilor cuţitelor.
Înainte de folosire, penele se curăţă cu peria de sârmă pe cuţite, se şterg şi se ung cu unsoare pe
suprafaţa aşezată în pătraţii mesei.
Această operaţie se face şi în timpul lucrului dacă penele ies greu din masă sau dacă prăjinile
alunecă prin ele, dovadă că cuţitele sunt încărcate cu fluid de foraj uscat.
La formarea garniturii de prăjini sau la operaţia de introducere - extragere a acesteia, pentru
suspendarea şi fixarea în pătraţii mesei rotative, cei doi sondori de la gura sondei măs oară prăjina de foraj cu pana
şi apoi aşează pana în locaşul tronconic al pătraţilor mesei sau ai adaptorului.
Prin manevrarea garniturii de prăjini de către sondorul şef în sensul coborârii, corpul penei se
aşează pe suprafaţa tronconică a pătraţilor mesei rotative, rezultându-se astfel susţinerea şi fixarea
garniturii de prăjini în masă.
Aşezarea prăjinilor în pene se face lin, evitând oprirea introducerii prăjinilor prin alunecarea
bruscă a penelor. În acest scop, sondorul şef va micşora mult viteza de coborâre prin frânare, astfel ca
aşezarea garniturii în pene să nu provoace turtirea prăjinii sau imprimarea adâncă pe corpul prăjinii.
Ȋn vederea extragerii penelor din pătraţi se va proceda la ridicarea garniturii de prăjini de către
sondorul şef, timp în care cei doi sondori de la gura sondei vor ţine de mînerele de manipulare a penelor
şi cum penele se ridică odată cu garnitura de prăjini de foraj, se realizează luarea din pene.
Ȋn timpul exploatării se va verifica obligatoriu la începutul fiecărei operaţii cu penele, uzura
danturii cuţitelor, starea bolţurilor şi se va efectua gresarea articulaţiilor.
Setul de pene se va folosi numai la suspendarea în masa rotativă a dimensiunii de prăjini de
foraj marcate pe partea superioară a fiecărei pene.
131
Fig. 5.7. Pene pentru prăjinile de foraj
Pene multisegment pentru prăjini grele

Penele manuale multisegment sunt destinate prinderii şi suspendării garniturii de prăjini grele de foraj, în
adapterele introduse în pătraţii mari ai mesei rotative, în timpul operaţiilor de introducere extragere.
Penele de foraj sunt proiectate în conformitate cu prescripţiile impuse de API Spec.7K
Segmenţii de pană se execută din otel slab aliat în constructie matritată, tratat termic si sunt articulati
între ei prin bolţuri şi balamale. Numărul segmenţilor si bolturilor este functie de dimensiunea de prindere a
burlanelor de tubaj sau a prăjinilor grele de foraj. Fiecare segment de pană este prevăzut cu bacuri normale sau
bacuri circulare. De segmenţii de pană extremi (stânga-dreapta) cât şi de cel din mijloc se ataşează mânere pentru
manipularea penelor.
În cazul când din anumite motive tehnice, coloana de burlane sau de prăjini grele urmează să fie
mentinută suspendată mai mult timp, pentru sigurantă se va monta deasupra penelor un colier de sigurantă
multisegment pentru burlane sau prăjini grele.
Din punct de vedere al temperaturii mediului ambiant, penele manuale multisegment se execută în două
variante:
a. pentru funcţionarea în mediul ambiant cu temperaturi scăzute de până la minus 20°C
b. pentru funcţionarea în mediul ambiant cu temperaturi scăzute de până la minus 45°C
132
Fig. Pene multisegment pentru prăjini grele.
Colier de siguranță pentru materialul tubular

Colierul de siguranță este o sculă folosită pentru siguranța în masa rotativă a prăjinilor grele cu penele,
montându-se deasupra acestora.
Colierul de siguranță poate fi folosit și la manipularea materialului tubular cu mufa din corp. Se execută
conform STAS 11302 – 79 în 9 mărimi.
Colierul de siguranță permite suspendarea garniturii de prăjini grele, sunt așezate la exterior și prezintă
neregularitați pe suprafața exterioară de prindere și o împiedică de a aluneca prin pene.
Pentru manipularea colierului în timpul așezării acestuia pe materialul tubular în scopul suspendării sigure
al acestuia, s-au prevăzut două mânere de manipulare.
În cazul în care colierul este folosit în scopul manevrării prăjinilor grele de foraj sau a altui material
tubular, s-a prevăzut ca în locul mânerelor de manipulare să se monteze mânere pe cablu, care prin intermediul
unor cabluri fixe la cârligul macaralei să poată ridica materialul tubular.
Fig. 5.8. Colier de siguranță pentru materialul tubular
Mânerele pentru manipularea colierului și mânerele pentru cablu sunt astfel concepute și dimensionate
ca să permită prinderea și manipularea colierului în perfectă siguranță de lucru și ușor de manevrat.
133
Pe timpul exploatării se vor verifica înainte și la începutul fiecărei operații cu colierul, uzura dinților cu
penele cuțit, starea splinturilor de siguranță, uzura filetelor la piuliță și șurubul cu ochi, jocul în articulație a
perechilor de zale și gresarea articulațiilor.
Pentru suspendarea sigură în masa rotativă a garniturii de prăjini grele, la fiecare operație se va monta
deasupra penelor pentru prăjini grele colier de siguranță corespunzător.
4.2. Dispozitive utilizate la manevrarea garniturii de foraj
Pătrat mare pentru masa rotativă

Pentru mesele rotative de 17 ½ ; 20 ½ ; 27 ½ ; 37 ½ ; 49 ½ in, se execută pătraţi mari prin intermediul
cărora folosind pene şi adaptere, se asigură suspendarea prăjinilor de foraj, prăjinilor grele si burlanelor de tubaj cu
dimensiuni de la 2 3/8 in până la 30 in. Se pot executa următoarele tipuri de pătraţi mari:
- pătrat mare cu antrenare prin pătrat mic;
- pătrat mare cu antrenare prin bolţuri, destinat pentru lucrul cu pene cât şi pentru lucrul cu antrenorul
multidimensional cu role pentru prăjini pătrate sau hexagonale;
- pătrat mare pentru burlane montat în masa rotativă, care asigură centrarea pe gaura de sondă la
introducerea burlanelor.
Fig.5.9. Pătraţi mari pentru masa rotativă
Dimensiunile exterioare cât şi locaşurile conice ale pătratilor mari sunt conform standardului API Spec.
7K.
Din punct de vedere al temperaturii mediului ambiant, pătraţii mari se execută în două variante:
a. pentru funcţionarea în mediul ambiant cu temperaturi scăzute de până la minus 20°C;
b. pentru funcţionarea în mediul ambiant cu temperaturi scăzute de până la minus 45°C
Pătrat mic pentru masa rotativă

134
Pătraţii mici sunt scule de manevră destinate trasmiterii momentului de la masa rotativă la prăjina de
antrenare, pătrată sau hexagonală.
Pătratii mici respectă prevederile standardului API Spec. 7K, atât din punct de vedere constructiv cât şi
funcţional.
Se pot executa următoarele tipuri de pătraţi mici:
- pătrati mici pentru prăjina de antrenare pătrată;
- pătrati mici pentru prăjina de antrenare hexagonală.
Pătraţii mici se compun din două corpuri identice prevăzute fiecare cu un cârlig pentru agăţarea lor şi
două şuruburi prevăzute cu şaibe şi piuliţe pentru reralizarea îmbinării celor două corpuri.
Corpurile pătratilor mici sunt prevăzute la interior cu o gaură pentru trecerea prăjinilor pătrate sau
hexagonale, iar la exterior cu o suprafaţă conică cu conicitatea 1:3 şi un guler pătrat cu rolul de a se introduce şi a
se bloca contra rotirii în pătraţii mari ai mesei rotative.
Fig. 5.10. Pătraţi mici pentru masa rotativă
Din punct de vedere al temperaturii mediului ambiant, pătraţii mici se execută în două variante:
a. pentru funcţionarea în mediul ambiant cu temperaturi scăzute de până la minus 20°C;
b. pentru funcţionarea în mediul ambiant cu temperaturi scăzute de până la minus 45°C.
Dimensiunea nominală a prăjinilor

Dimensiune nominală de de antrenare
antrenare a pătraţilor mici
Pătrate Hexagonale
in mm in mm in mm
2½ 64 2½ 64 - -
3 76 3 76 3 76
3½ 89 3½ 89 3½ 89
4½ 108 4½ 108 4½ 108
5¼ 133 5¼ 133 5¼ 133
6 152 6 152 6 152
Antrenorul multidimensional cu role este destinat pentru antrenarea prăjinilor pătrate şi hexagonale cu
dimensiuni de 2 ½ in până la 6 in. Se utilizează în pătratul mare cu antrenare prin pătrat, cu dimensiunile locaşului
135
pătrat de 13 9/16 in (344,5 mm), pentru mesele rotative de: 17 1/2; 20½ şi 27 ½ in.
Fig. 5.11. Antrenor multidimensional
Antrenorul multidimensional cu role, se poate utiliza şi în pătrat mare cu antrenare prin bolţuri cu ajutorul
ramei cu bolţuri.
În mod curent antrenorul multidimensional se echipează cu role pentru dimensiunile: 3 ½ ; 4 ¼ ; 5 ¼ şi 6
in, corespunzător momentelor de: 2200; 3000; 3500 şi 4000 daNm.
Ca părţi principale antrenorul multidimensional se compune dintr-un corp din oţel turnat normalizat sau
oţel slab aliat, tratat termic. Pe corp se dispun role tip I pentru prăjini pătrate sau role tip II şi III pentru prăjini
hexagonale, ale căror suprafeţe exterioare sunt supuse unui tratament termic de cimentare. Ghidarea rolelor se
face prin plăci de uzură, tratate termic.
Antrenorul multidimensional cu role respectă prevederile standardului API Spec. 7K.
Protectoare de cauciuc
Racordurile prăjinilor care se rotesc ori se manevrează în interiorul unei coloane tubate uzează burlanele
prin frecare ȋn prezenţa noroiului ce conţine particule abrazive. Se poate ajunge până la spargerea coloanei de
burlane.
136
Fig. 5.12. Protectoare de cauciuc:

a - întregi (netăiate); b, c şi d – demontabile
Acesta este motivul pentru care pe prăjinile ce lucrează ȋn coloană se montează, lângă racorduri,
manşoane de cauciuc care împiedică frecarea racord – burlane.
Protectoarele de cauciuc sunt fie întregi, fie deschise - tăiate pe o generatoare - fie sunt formate din două
părţi prinse într-o balama (fig.5.12). Primele, cu suprafaţa exterioară netedă, sunt forţate să treacă peste racordul
cep, cu ajutorul unui dispozitiv de manşonare, lăsând greutatea prăjinilor pe ele. Celelalte se închid pe prăjini cu
ajutorul unui splint metalic. Exteriorul acestora poate fi neted, cu patine longitudinale ori cu patine înclinate.
Pentru a nu se deplasa de-a lungul prăjinilor, protectoarele au diametrul interior, ȋn stare libera, mai mic
decât cel al prăjinilor.
Cauciucul trebuie să fie rezistent la uzura prin frecare, la acţiunea aditivilor şi la temperaturile ridicate din
sonda. Coeficienţii de frecare cu burlanele trebuie să fie cât mai mici.
Îmbinări filetate
Elementele componente ale garniturii de foraj se îmbină între ele cu un filet specific
forajului rotativ, cunoscut sub numele de filet de racord, filet rotary sau filet special.
137
Fig. 5.13. Îmbinare filetată cu umăr pentru elementele garniturii de foraj.
Îmbinările cu asemenea filet se centrează ușor, se înșurubează rapid, sunt etanșe,

rezistente la uzură și capabile să transmită momente de torsiune, momente de încovoiere și forțe
axiale suficient de ridicate. Ele sunt îmbinări cu umăr, cu pasul și conicitatea mari.
Cepul îmbinării se centrează fară dificultate în mufă datorită conicității mari, 1:4 sau
1:6; aceasta este egal cu 2 tg φ. Din același motiv cepul pătrunde în mufă mai mult de două
treimi înainte de a începe angajarea spirelor, accelerând înșurubarea. În plus atunci când o
îmbinare conică se refiletează nu trebuie îndepărtată întreaga porțiune filetată: este suficient să
se reteze numai o parte din lungimea cepului sau a mufei.
a) b)
Fig. 5.14. Filetul de racord
a – cu vârfurile teșite și fundurile rotunjite; b – cu vârfurile și fundurile teșite
138
Pasul mare, 3 – 6 spire/in, contribuie și el la înșurubarea rapidă și oferă o durabilitate

ridicată la uzură, provocată de desele înșurubări și deșurubări.
Fețele frontale ale umerilor asigură etanșeitatea îmbinării, transmiterea momentului de
torsiune și a momentului de încovoiere.
Filetul de racord are profilul triunghiular, cu unghiul la vârf 60 0 , bisectoarea
perpendiculară pe axa îmbinării, vârfurile retezate, fundurile rotunjite sau retezate.
Există patru tipuri de îmbinări recomandate de normele API. În ordinea apariției, ele
sunt:
- îmbinări normale, notate REG (Regular);
- îmbinări cu trecere largă, FH (Full Hole);
- îmbinări cu trecere uniformă, IF (Internal Flush);
- îmbinări numerotate, NC (Numbered Connection);
La filetele cu sensul spre stânga se adaugă simbolul LH (Left Hand).
Unsori consistente pentru ȋmbinări cu umăr ale garniturii de foraj

Exploatarea fără avarii a ȋmbinărilor cu umăr este determinată de prestrângerea cu un moment de
torsiune corespunzător. Acesta trebuie să asigure nesepararea umerilor ȋmbinării sub acţiunea sarcinilor de
tracţiune şi a momentului de ȋncovoiere, dar totodată să nu conducă la o suprasolicitare la tracţiune a cepului sau
la compresiune a mufei.
Valoarea pretensionării unei ȋmbinări cu umăr este determinată de valoarea momentului de ȋnşurubare şi
caracteristicile lubrefiantului. Un bun lubrefiant trebuie să:
- prevină griparea;
- asigure etanşeitatea;
- controleze coroziunea;
- coeficient de frecare de valoare determinată.
Cerinţe impuse unsorilor antigripante
Asupra unsorilor consistente şi a particolelor solide se impun anumite calităţi, respectiv:
a). pentru unsoarea consistentă se cere:
- consistenţă 2-3 la tenperatura la care se face asamblarea. Aceasta corespunde unei unsori apreciată ca
moale sau semimoale. Penetraţia la temperatura de aplicare trebuie să fie de ordinul 270 – 350 zecimale de mm;
- aderenţă ridicată la oţel;
- rezistenţă la spălare cu apă;
- stabilitate la depozitare (stabilitate coloidală);
- stabilitate ȋn prezenţa produselor;
- protecţie contra coroziunii;
b). pentru particolele solide incorporate ȋn unsoare consistentă, se cere:
- calităţi antifricţiune faţă de oţel;
- granulaţie fină;
- capacitate mare de deformare plastică;
139
- tendinţă slabă de separare gravitaţională din masa de unsoare consistentă.
Cap. 5. ȊNTREŢINEREA ŞI EXPLOATAREA

GARNITURII DE FORAJ
5.1. Transportul, depozitarea și manevrarea prăjinilor
Pentru ca prăjinile să aibă o perioadă îndelungată de folosinţă şi pentru a preveni avarierea lor sau a
sondei, trebuie respectate anumite reguli. În timpul transportului şi al depozitării, la descărcare sau încărcare, la
ridicarea şi scoaterea din turlă, prăjinile şi celelate accesorii ale garniturii de foraj trebuie echipate la ambele capete
cu protectoare de filet bine strânse. Prăjinile se transportă în autocamioane cu peridoc. Ele se aşează pe suporţi de
lemn cu mufă în aceeaşi parte, spre cabina camionului. Prăjinile se leagă cu lanţuri la capete şi în mijloc Trebuie
evitat ca racordurile armate cu materiale dure să se frece de corpul prăjinilor alăturate. Prăjina de antrenare se
transportă într-un burlan de protecţie, fixată cu pene de lemn, centru a prevenii încovoierea ei sub greutatea
proprie.
Prăjinile se descarcă legate la ambele capete, lângă racorduri, eventual câte două sau trei împreună, cu
o macara. În absenţa acesteia, se rostogoleşte câte o prăjină pe mai multe grinzi aşezate sub forma unui plan
înclinat cu ajutorul a două sfori, ca să le frâneze coborârea. Când prăjina se apropie de cele deja descărcate, ea se
opreşte şi se împinge cu mâna.
Trebuie evitate lovirea, trântirea sau târârea prăjinilor pe pămnânt, pe punţi metalice
sau pe rampe.
Prăjinile se depozitează pe rampe cu înălţimi de cel puţin 30 cm; în nici un caz, ele nu
se aşează direct pe pământ, pe şine metalice, pe punţi de metal sau pe platforme de beton. Când
se aşează pe mai multe rânduri, între prăjini se intercalează distanţiere de lemn de 35 - 40 mm;
dacă distanţierele sunt prea subţiri, prăjinile din rândurile superioare se sprijină pe cele aflate
dedesupt, iar dacă sunt prea groase, prăjinile se încovoaie periculos sub greutate proprie.
Dacă prăjinile sunt depozitate o perioadă mai îndelungată, ele se protejează împotriva coroziunii cu un
amestec ulei - motorină.
Pe podul sondei, prăjinile sunt trase cu un troliu pneumatic. Protectorul cepului se deșurubează numai
după suspendarea prăjinii în elevator sau împreună cu prăjina de antrenare, dacă aceasta din urmă s-a înşurubat
la bucata de avansare anterior.
La manipularea prăjinilor în turlă trebuie prevenită lovirea filetelor şi a suprafeţelor de
etanşare ale racordurilor. Când se centrează, cepul unei prăjini poate lovi mufa prăjinii în care
140
se înșurubează, mufa poate fi lovită pe elevator când aceasta coboară în gol, de o reducţie ori de
un suvei suspendate în cablu înainte de a fi înşurubate, cepul se poate lovi de masa rotativă sau
de podul metalic al sondei.
Înainte de înșurubare, filetele se curață, se șterg și se ung cu vaselină consistentă. Se
evită astfel pericolul de griparea îmbinării și se măreste durata ei de folosință. Prin curățire se
controlează starea filetelor și a umerilor de etanșare.
După centrarea cepului în mufă, îmbinarea se înșurubează cu o viteză care să nu
depășească 2-4 rot/min, având grijă de prăjina adăugată să fie aliniată și să nu se balanseze.
Prăjina sau pasul adăugat se înşurubează cu un cablu ori cu un lanţ înfăşurate pe racord, trase cu
ajutorul mosorului troliului de foraj sau cu un cleşte automat.
Suprafeţele proaspăt uzinate sunt mai susceptibile la gripare decât cele deja folosite. De
aceea, la primele trei, patru marşuri, controlul, curăţirea, ungerea, înşurubarea şi strângerea
racordurilor noi trebuie efectuate cu mai multă atenţie. Unsoarea trebuie să conţină 50 % praf de
zinc, înşurubarea se face lent, eventual cu un cleşte cu lanţ, iar momentul de strângere
recomndat nu trebuie depăşit.
Cleştii mecanici multidimensionali se armează numai pe racorduri şi nu pe corpul
prăjinilor, unde bacurile fălcilor ar lăsa urme periculoase. Evident, fălcile cu trepte trebuie alese
în funcţie de diametrul racordurilor.
5.2. Controlul materialului tubular
Pentru a preveni avarii grave în sonde şi a mării siguranţa în exploatare, toate componentele
garniturii de foraj se controlează periodic, atât la sonde cât şi în baza tubulară. Componentele noi sunt
controlate de fabricant, precum şi de cumpărător la recepţie, dar în general pe loturi mari.
La sondă. Se urmăreşte detectarea şi eliminarea din garnitură a componentelor care posedă un
grad avansat de uzură sau defecte majore vizibile şi nu mai prezintă siguranţă ȋn exploatare.
Inspecții vizuale
Ele se efectuază în timpul introducerii sau extragerii din sondă, pe rampă sau în bază. Se
controlează:
- suprafața exterioară a prăjinilor, când este posibil și cea inferioară, pe care se pot
detecta: crestături, fisuri, turtiri, gâtuiri, străpungere, uzură, urme periculoase de eroziune și de
coroziune;
- îmbinările filetate care pot fi neetanșe, uzate, gripate, erodate, lovite, deformate, crăpate,
fisurate;
- rectilinitatea prăjinilor.
141
Tab. 6.1. Criterii de clasificare API

Clasa
Starea prăjinii 1 2 3
Premium (benzi galbene) (benzi portocalii)
(două benzi albe)
STARE EXTERIOARĂ
Orice imperfecţiuni
sau defecte care
A. Uzura exterioară tmin= 0.8 t0 t min = 0.7 t 0
depăşesc clasa a 2-
a
Reducerea diametrului Reducerea diametrului cu
B. Crestături, loviri
cu cel mult 3% cel mult 4%
C. Defecte în zona de
împănare
1. Gâtuiri, turtiri
Adâncimea cel mult Adâncimea cel mult 20%
10% din grosimea din grosimea medie a
2. Rizuri, scobituri
medie a peretelui în peretelui în zona
zona adiacentă adiacentă
D. Variații de diametru
induse de tensiuni
1. Alungire
Creșterea diametrului Creșterea diametrului cu
2. Umflare
E. Coroziune, rizuri,
ciupituri
1. Coroziune tmin=0,8 t0 t min =0.7 t 0
2. Rizuri, ciupituri
tmin=0,8 t0 t min =0.7 t 0
longitudinale,
tmin=0,8 t0 t min =0.7 t 0
trasnversale
F. Fisuri Nu Nu Nu
STARE INFERIOARĂ
A. Ciupturi de coroziune tmin=0,8 t0 t min =0,8 t 0
B. Eoziune și uzura
tmin=0,8 t0 t min =0,8 t 0
peretelui
C. Fisuri Nu Nu Nu
Tab. 6.2. Clase de uzură pentru prăjinile grele
Diametrul Diametrul Categorii de uzură

Îmbinarea Diametrul exterior, maxim și minim
exterior exterior Cat. I Cat. II Cat. III Cat. IV
in mm mm mm mm mm mm
3½ 88,90 NC26-35 1 ½ -38,10 88,90-87,57 87,57-86,15 86,15-85,50 85,50
4 1/8 104,77 NC31-41 2-50,80 104,77-99,95 99,95-95,13 95,13-90,31 90,31
4 3/8 120,65 NC35-47 2-50,80 120,65-115,80 115,80-111,00 111,00-106,63 106,63
5 127,00 NC38-50 2 ¼ -57,15 127,00-122,33 122,33-117,53 117,53-112,38 112,38
6 152,40 NC44-60 2 ¼ -57,15 152,40-146,50 146,50-140,40 140,40-134,86 134,86
6 152,40 NC44-60 2 13/16-71,43 152,40-149,50 149,50-143,40 143,40-138,86 138,86
6¼ 158,75 NC44-62 2 ¼-57,14 158,75-152,30 152,30-145,20 145,20-141,70 141,70
6¼ 158,75 NC44-62 2 13/16-71,43 158,75-153,40 153,40-147,20 147,20-144,10 144,10
6½ 165,10 NC46-65 2 ¼-57,15 165,10-160,20 160,20-155,80 155,80-149,10 149,10
6½ 165,10 NC46-65 2 13/16-71,43 165,10-161,50 161,50-155,30 155,30-151,20 151,20
6¾ 171,45 NC46-67 2 ¼-57,15 171,45-166,00 166,00-159,40 159,40-153,50 153,50
7 177,80 NV50-70 2 ¼-57,15 177,80-171,20 171,20-165,70 165,70-168,40 168,40
7 177,80 NC50-70 2 13/16-71,43 177,80-173,30 173,30-169,30 169,30-163,80 163,80
7¼ 184,50 NC50-72 2 13/16-71,43 184,50-178,40 178,40-173,20 173,20-167,30 167,30
7¾ 196,85 NC56-77 2 13/16-71,43 196,85-188,30 188,30-183,80 183,80-175,50 175,50
142
8 203,20 NC56-80 2 13/16-71,43 203,20-197,34 197,34-189,20 189,20-177,00 177,00

8¼ 209,55 6 5/8 REG 2 13/16-71,43 209,55-203,70 203,70-196,40 196,40-187,50 187,50
9 228,60 NC61-90 2 13/16-71,43 228,60-221,30 221,30-212,40 212,40-202,60 202,60
9½ 241,30 7 5/8 REG 3-76,20 241,30-233,40 233,40-225,60 225,60-216,30 216,30
9¾ 247,65 NC70-97 3-76,20 247,65-238,70 238,70-226,30 226,30-219,00 219,00
10 254,00 NC70-100 3-76,20 254,00-243,40 243,40-232,50 232,50-225,40 225,40
Controlul dimensional
Diametrul exterior al prăjiniilor și al racordurilor se măsoară cu șublere, pe diverse direcții; de obicei însă
se utilizează șabloane în trepte ori cu comparator: acestea permit să se încadreze prăjinile direct în clasa de uzură
corespunzătoare. Dacă racordurile sunt uzate excentric se măsoară şi lăţimea minimă a umerilor mufei.
Grosimea peretelui se determină ultrasonic sau cu raze gama, cu precizie de circa 2 %.
Controlul proprietăţilor fizico - mecanice.

Orientativ, rezistenţa unui oţel se apreciază măsurând duritatea Brinell. Pentru materialul tubular
se utilizează, de obicei, bile de 10 mm şi sarcini de 3000 daN.
Pentru prăjinile de foraj şi prăjinile de antrenare, duritatea se determină la radcorduri şi în
fiecare treime a corpului, iar pentru reducţii şi prăjinile grele numai la capete.
Ȋn baza tubulară:
Verificarea la presiune interioară şi la tracţiune.
Această operaţie se poate executa numai în baze specializate, fie separat, fie simultan.
Presiunile şi forţele de tracţiune pentru încercare depind de diametrul şi grosimea peretelui, de calitatea
oţelului şi de calitatea oţelului şi de clasa de uzură a prăjinii. Prin aceste probe se verifică şi etanşeitatea
îmbinărilor.
Prăjinile de antrenare se probează mult mai des, de obicei după 1500 de ore la 300 bar. Probarea
se poate efectua şi la sonda cu ajutorul unui agregat de cimentare
Metode nedistructive.
Acestea au căpătat astăzi o largă aplicabilitate. Sunt folosite nu numai în bazele tubulare şi în
uzinele producătoare, ci şi la sondă, pe rampă sau chiar la gaura sondei. Prin utilizarea unor etaloane de
referinţă, ele permit să se stabilească tipul, mărimea şi amplasarea defectelor, iar la unele metode chiar şi
grosimea peretelui.
a) controlul cu ultrasunete se foloseşte mai ales pentru a determina grosimea materialului:
precizia circa 0,1 mm. Metoda este independentă de natura materialului, de aceea este utilizată şi la
controlul prăjinilor din utilaje de aluminiu.
143
Principiul metodei constă în trimiterea unor fascicule de unde ultrascurte cu frecvenţă mare (1-
10 MHz), la anumite intervale de timp, prin tubul inspectat, şi înregistrarea ecoului reflectat de suprafaţa
lui interioară.
Controlul cu ultrasunete este foarte răspândit în industria de petrol. Există sisteme automate şi
semiautomate. Cu aparate portabile, prăjinile se pot controla chiar şi la gaura sondei, în timpul extragerii
lor.
b) controlul electromagnetic cu curenţi de dispersie se utilizeză îndeosebi pentru detectarea
defectelor de-a lungul corpului prăjinilor, dar se aplică şi pentru îmbinări filetate.
Un corp feromagnetic magnetizat este străbătut de linii de câmp magnetic. Acolo unde corpul
prezintă discontinuităţi, câmpul magnetic este distorsionat: o parte dintre linile de câmp înconjoară
discontinuităţile prin restul materialului, iar altă parte sunt deviate în exteriorul corpului, formând
componenta de dispersie a câmpului: „ pierderile” de câmp magnetic.
Această componentă este maximă atunci când liniile de flux intersecteză discontinuităţile
perpendicular, dacă liniile de flux au aceeaşi direcţie cu discontinutăţile, câmpul de dispersie nu se
formează şi ele nu pot fi detectate.
c) controlul cu pulberi magnetice se foloseşte la filete, în zonele de sudură şi cu
schimbări de secţiune, unde controlul automat electromagnetic nu este posibil, precum şi acolo
unde se bănuieşte un defect, dar el nu poate fi localizat şi evaluat. Se pun în evidenţă atât
defectele de suprafaţă, cât şi cele aflate în interior, până la adâncimea de 4 - 8 mm. Rezoluţia
metodei este ridicată: 0,1 - 0,5 mm.
Metoda este aplicabilă numai la materiale feroase, care pot fi magnetizate. Prăjinile de
foraj se magnetizează într-o oarecare măsură şi prin frecare în timpul operaţiilor de manevră.
Se folosesc particule cu proprietăţi magnetice, amestecate uneori cu substanţe
fluorescente. Ele se aglomerează in zonele cu pierderi de flux magnetic pentru a diminua aceste
scăpări. Dacă porţiunea respectivă a fost bine curăţată anterior, forma şi mărimea unui defect se
evidenţiază foarte pregnant.
d) controlul electromagnetic cu curenţi turbionari este aplicabil atât la metale feroase cât şi
la cele neferoase. După cum se ştie, câmpul magnetic variabil realizat cu ajutorul unei bobine
de excitaţie induce într-un corp bun conducător de electricitate curenţi turbionari care îşi crează
proriul lor câmp magnetic.
Metoda este folosită pentru prăjini grele amagnetice, prăjini de aluminiu, dar şi pentru
cele obişnuite datorită posibilităţilor de automatizare.
e) controlul radiografic utilizează raze gama emise de diverşi izotopi radioactivi - Cs
137, Co 60, Ir 182, Th 170 sau raze X. Metoda constă în trimiterea unui fascicul de radiaţii prin
corpul piesei inspectate şi măsurarea intensităţii lui după traversare cu un contor de radiaţii.
144
Gradul de atenuare a radiaţiei depinde de natura materialului şi este proporţional cu grosimea

piesei. De aceea, metoda este folosită cu precădere pentru a determina grosimea pereţilor
prăjinilor.
f) controlul cu lichide penetrante constă în aplicarea unui lichid indicator pe o suprafaţă
foarte bine curaţată şi degresată unde sunt bănuite ori detectate defecte cu alte metode. Lichidul
pătrunde în fisuri prin capilaritate. După câteva minute, excesul de lichid de pe suprafaţa se
curăţă ori se neutralizează şi se aplică un revelator care absoarbe lichidul din fisuri. Conturul
acestora devine vizibil cu ochiul liber, prin reflexia razelor ultraviolete sau prin fotografiere. Se
pot detecta fisuri superficiale cu lăţimea de 0,01 m şi adâncime de 0,1 mm.
Metoda se utilizează mai ales la filete, la materiale nemagnetice şi atunci când
celelate metode, mai operative, nu dau rezultate.
Controlul și redirecționarea prăjinilor de foraj

În bazele tubulare, prăjinile aduse din şantier se identifică, se triază şi se preaîndreaptă
Dacă sunt înfundate, ele se curată cu nişte burghie foarte lungi Pentru o bună curăţire, prăjinile
se lasă un timp într-o habă în care se află o soluţie de detergenţi şi sodă caustică. Apoi
prăjinile se spală la exterior şi in interior, cu jeturi de apa şi cu perii rotative din fibre plastice.
După aceea, ele sunt uscate cu aer cald.
După ce li se corectează rectilinitatea, cu prese hidraulice, începe controlul propriu -
zis. Se măsoară lungimea, diametrul exterior, grosimea peretelui şi cu metodele descrise mai
sus, se detectează eventualele defecte de exploatare. O atenţie deosebită se acorda zonei în care
se fixează penele. Acolo unde inspecţia electromagnetică, de exemplu, semnalează printr-un
vârf de tensiune un defect invizibil, se curăţă bine zona şi se utilizează particule magnetice:
metoda are o rezoluţie mult mai mare. Defectele de pe suprafaţa interioară de obicei atacuri
de coroziune sau urme de coroziune pot fi localizate printr-o tehnică optică, cu oglinzi de
reflexie.
După normele actuale, prăjinile la care sunt identificate fisuri sunt îndepărtate, deşi ele ar mai
putea funcţiona un timp. Unele defecte superficiale pot fi îndepartate printr-o simplă polizare.
Controlul şi recondiţionarea racordurilor și filetelor

Mai întâi se măsoară diametrul exterior la circa 25 mm de umerii îmbinării. Dacă uzura este
excentrică se masoară şi lăţimea minimă a umerilor la mufe.
Se controlează apoi suprafaţa umerilor. Crestăturile, ştirbiturile, bavurile, loviturile, urmele de
eroziune şi de gripare, precum şi alte defecte afectuează capacitatea racordurilor de etanşare şi de
preluare a momentelor de încovoiere. Când defectele sunt minore, umerii se rectifică îndepărtând
145
materialul pe o grosime care nu trebuie să depăşească 0.8 mm. Operaţia se execută la strung, dar există şi
dispozitive mobile, utilizabile în şantier. Rectificarea se poate repeta, dar fară a depăşi, cumulativ 1,6
mm.
Filetele se controlează vizual şi cu calibre. Spirele ştirbite, lovite, uzate, deformate, erodate sau
gripate. Dacă îmbinarea este strânsă exagerat, cepul se alungeşte, fenomen pus în evidenţă cu un calibru:
100 mm, alungirea trebuie să fie de maximum 0 3 mm, în caz contrar filetul se retaie. Tot din cauza
suprastrângerii, mufa se poate lărgi; dametrul şanfrenului nu trebuie să fie mai mare decât cel nominal cu
mai mult de 0.8 mm.
Cu ajutorul calibrelor se verifică şi unghiul la vârful spirelor, raza de curbură la fundul spirelor
şi gradul lor de uzură.
Eventualele fisuri de oboseală se detectează vizual şi cu particule magnetice sau cu alte metode
defectoscopice. În toate cazurile când filetele nu mai prezintă siguranţă, ele se retaie în strunguri speciale
şi se protejează împotriva griparii.
Prin tăieri repetate, racordul se scurtează şi sub o anumită limită, cleştii mecanici nu mai pot fi
armaţi sigur. De aceea, lungimea celor două zone unde se fixează cleştii nu trebuie să fie mai mică de 100
mm sau 0,75 din diametru.
Controlul şi recondiţionarea prăjinilor grele

După identificare, sortare, curăţire şi îndreptare, prăjinile grele se examinează pe suprafaţa
exterioară, li se masoară diametrul exterior şi grosimea peretelui. Se controlează degajările pentru pene şi
cele pentru elevatoare, care pot construi concentratori de tensiune.
Abaterea de la rectilinitate a prăjinilor grele nu trebuie să fie mai mare de 1 mm/m şi de cel mult
5 mm pe toată prăjina.
Îmbinările filetate se inspectează, de obicei lunar, în acelaşi mod cu cele ale racordurilor Se
cercetează starea umerilor şi a filetelor, alungirea şi lărgirea mufei. Datorită rigidităţii sporite, oboseala
îmbinărilor la prăjinile grele este mai accentuată decât în cazul racordurilor de prăjini. După un număr de
ore de funcţionare (800 - 1000 h), filetele prăjinilor grele, ca şi a reducţiilor de altfel, se taie. Când
prăjinile grele sunt noi, ele posedă îmbinari cu rezistență la oboseală a mufei și cea a cepului aproximativ
egale.
Periodicitatea controlului
Intervalele de timp la care elemntele unei garnituri de foraj trebuie controlate sunt determinate
de condiţiile de lucru şi de oboseală acumulată, ambele dificil de evaluat cantitativ. Experienţa din
regiune şi tehnicile utilizate pentru control joacă un rol hotărâtor la stabilirea acestor intervale
146
În afara verificărilor periodice fixate prin diverse norme, elemetele unei garnituri se controlează
înainte şi după forajul unei sonde adânci sau dificile, după o instrumentaţie îndelungată şi dacă
investitorul o cere, prin contract, înainte de începerea oricărei sonde.
Potrivit normelor româneşti, perioadele de control sunt fixate în ore de rotaţie şi variază în
limite destul de largi, în funcţie de importanţa elementului controlat, clasa de uzură, locul de control,
complexitatea controlului şi de durata totală de utilizare 300 - 2500 h.
Prăjinile grele, reducţiile şi prăjina de antrenare se controlează în general după o lună de lucru.
Clasa Ore de rotaţie Totalul orelor

Natura
(categoria) de (reactive) reactive ȋntre
controlului
uzură a prăjinii ȋntre controale controale
C.P.S. nominală 500 500
C.T.S. nominală 1200 1700
C.B. nominală 1800 3500
C.T.S. nominală 2000 5500
C.B. nominală 2000 7500
C.S.B. nominală 2500 10000
C.P.S. categoria I 1000 1100
C.P.S. categoria I 2500 13500
C.T.S. categoria II 2500 16000
C.B. categoria II 200 16500
C.P.S. categoria III 1200 17700
C.T.S. categoria III 1300 19000
C.B. categoria III 2000 21000
5.3. Ștanțarea prăjinilor
Pentru a fi identificate și urmărite, toate elementele din componența garniturii de foraj

sunt marcate prin ștanțare.
În România, prăjinile de foraj sunt ştanţate în zonele îngroşate, cât mai aproape de racorduri, la
ambele capete. Marcajul este format dintr-un grup de litere şi cifre care semnifică:
- anul intrării în exploatare;
- baza tubulară ce are prăjina în patrimoniu;
- numărul de ordine al prăjinii;
- grosimea peretelui, simbolizată printr-o literă mică;
- hotelul din care este fabricată prăjina.
Baza Gradul Intervalul de

Simbol Simbolul Simbolul
tubulară oțelului grosime
Arad A 4,5-5,49 a
Brașov B 5,5-6,49 b
Daneș T D D 6,5-7,49 c
147
Moinești M E-75 E 7,5-8,49 d

Moreni D X-95 X 8,5-9,49 f
Scăeni H G-105 G 9,5-10,49 g
Târgoviște P S-135 S 10,50-11,49 h
Viforâta F V-150 V 11,50-12,49 i
Ploiești Y 12,50-13,49 k
Racordurile noi sunt ștanțate de fabricat pe cep și în mufă pe porțiunea dintre umeri și
prima spiră.
Prăjinile grele şi cele de antrenare sunt marcate la ambele capete, la circa 1800 mm de
feţele de etanşare. Reducţiile sunt ştanşate la mijloc, pe direcţia longitudinală sau transversală,
după mărimea lor.
5.4. Clase de utilizare
Prăjinile existente în dotare sau în exploatare la un moment dat sunt încadrate în nişte clase sau
categorii de utilizare, după capacitatea lor de rezistenţă şi siguranţa oferită. Sarcinile capabile diferă de la
o clasă la alta; ca urmare şi condiţiile de exploatare, în primul rând adâncimea de lucru, în care ele pot fi
utilizate sau diferite.
Criteriile de încadrare folosite sunt:
- diametrul exterior, grosimea peretelui şi aria secţiunii transversale efective, în raport cu valorile
iniţiale, nominale;
- prezenţa, forma, orientarea şi mărimea relativă faţă de diametrul prăjinii ori grosimea peretelui, a
defectelor de exploatare sau de fabricaţie: rizuri, turtiri, lovituri, gâtuiri, atacuri de coroziune şi de
eroziune;
- tipul uzurii: uniformă sau excentrică;
- durata de funcţionare;
- condiţii de utilizare;
- oboseala acumulată, respectiv durabilitatea remanentă.
Potrivit normelor API, prăjinile de foraj se clasifică astfel:
- prăjini noi, cu dimensiunile nominale;
- prăjini premium (clasa 1-a);
- prăjini clasa a 2 - a;
- prăjini clasa a 3 - a;
În România, prăjinile sunt încadrate în cinci clase, nominală I, II, III şi IV. Prăjinile se încadrează
într-o clasă ori alta în urma controlelor nedistructive. Când o prăjină şi racordurile ei se încadrează în
clase diferite, elementul cel mai uzat decide clasa prăjinii în ansamblu. Clasa de uzură se marchează prin
benzi de vopsea şi prin steluţe ştanţate la capetele prăjinii.
148
2 TUBAREA SONDELOR
Tubarea este operaţia de consolidare a pereţilor sondei, prin introducerea unei

coloane formate din burlane metalice îmbinate între ele.
Prin tubare se împiedică dărîmarea pereţilor, se face posibilă executarea operaţiei
de cimentare (în scopul izolării formaţiilor productive, prevenind migraţia fluidelor dintr-
un strat în altul), se realizează un canal rezistent şi sigur între suprafaţă şi zăcămînt, în
vederea exploatării acestuia.
Tubarea se efectuează conform programului de construcţie a sondei, care cuprinde
date referitoare la:
- diametrul găurii de sondă;
- numărul de coloane şi intervalul de tubare;
- diametrul, grosimea peretului, calitatea oţelului şi tipul îmbinării
burlanelor de tubare;
149
- sapele de foraj utilizate – tipuri şi diametre;

- garniturile de foraj utilizate – tipuri şi diametre ale elementelor
componente;
- motoarele de foraj submersate (dacă este cazul) - tipuri şi diametre;
- cimentarea coloanelor – intervale şi metode aplicate;
- diametrul lungimea şi natura filtrelor;
- profilul spaţial în cazul sondelor dirijate etc.
2.1
2.2 1. Scopul tubării sondelor
Scopul tubării sondelor este:

- să ofere posibilitatea izolării între ele a stratelor ce conţin fluide de
natură diferită şi cu presiuni diferite, şi de a dirija în final producţia sondei după
voinţă;
- să închidă anumite orizonturi care prin natura lor crează dificultăţi
importante în continuarea forajului, dificultăţi care împiedică atingerea adâncimii
finale proiectate;
- să formeze un suport suficient de rezistent pentru fixarea coloanelor
următoare.
Lucrările considerate ca făcând parte din “construcţia şi tubarea sondelor” sunt:
- întocmirea programului de tubaj, în funcţie de caracteristicile sondei şi
de adâncimea totală proiectată;
- alcătuirea schemelor de tubaj pe baza datelor geologice cunoscute sau
estimate, inclusiv alegerea tipurilor potrivite de burlane şi a diametrelor sapelor;
150
- stabilirea înalţimii de cimentarea coloanelor, în cazul când aceasta

constituie o condiţie necesară de protecţie a coloanelor respective;
- organizarea şi efectuarea operaţiilor de tubaj, precum şi rezolvarea
diverselor probleme tehnice ce pot apare în cursul tubării sondei;
- calcularea tensiunii de fixare a coloanelor în flanşe, în funcţie de
adâncimea coloanei, nivel ciment şi a condiţiilor de lucru;
- luarea de măsuri necesare pentru protecţia coloanelor tubate, pe durata
vieţii economice a sondei.
Adâncimea de tubare se stabileşte în funcţie de scopul urmărit prin tubarea
coloanei respective, fapt care determină şi denumirea coloanei respective. Diametrul
coloanei se stabileşte în funcţie de mai mulţi factori între care se menţionează: diametrul
disponibil al găurii, adâncimea necesară de tubare şi condiţiile de lucru cunoscute sau
estimate.
După scopul urmărit, respectiv destinaţia ce se dă fiecărei coloane,
acestea sunt împărţite în următoarele categorii:
- coloane de ghidaj;
- coloane de suprafaţă;
- coloane intermediare sau coloane de producţie denumite şi coloane
tehnice;
- coloane de exploatare.
Dacă lungimea de tubaj se extinde de la adâncimea proiectată de tubaj până la
suprafaţă, sau dacă porţiunea ce urmează a fi tubată se limitează la lungimea de formaţiune
deschisă cuprinsă între talpa sondei şi şiul coloanei precedente, coloanele se împart în:
- coloane întregi
- coloane pierdute (linere).
2. Tipuri de coloane
2.1. Coloane de ghidaj

Se tubează în regiunile mlăştinoase sau unde formaţiunile superioare sunt
construite din pietrişuri sau din nisipuri neconsolidate. Ele trebuie să îndeplinească
următoarele funcţii:
- dirijează circuitul fluidului de foraj;
151
- protejeză pereţii beciului sondei şi fundaţiile instalaţiei;

- susţin pereţii găurii săpate în formaţiuni neconsolidate, până unde
formaţiunea este suficient de rezistentă pentru a se susţine singură;
- izolează viiturile de apă din formaţiunile superioare;
- previn pierderile de circulaţie pentru forarea la adâncimi mai mari.
Lungimea coloanei de ghidaj variază de la una sau două bucăţi, la câteva
sute de metrii, în funcţie de caracteristicile terenului ce urmează a fi traversat. În
terenurile consolidate şi fără pierderi de fluid de foraj în formaţiunile superioare,
utilizarea acestor coloane poate fi suprimată în întregime.
2.2. Coloane de suprafaţă

Sunt utilizate aproape la toate sondele de adâncime apreciabilă, indiferent
dacă coloana anterioară de ghidaj a fost sau nu tubată. Funcţiile pe care le
îndeplinesc sunt următoarele:
- constituie fundaţia necesară pentru instalaţiile de la gura puţului, de
care se leagă fie prin filet, fie prin sudură;
- suportă greutatea coloanelor următoare, inclusiv a ţevilor de extracţie,
motiv pentru care legătura dintre coloana de suprafaţă şi instalaţia de la gura
puţului este deseori supusă la sarcini foarte mari de compresiune;
- închide stratele superioare, împiedecând contaminarea surselor de apă
potabilă, sarcină stabilită şi prin lege;
- închide zonele de presiune scăzută în care s-ar putea infiltra gazele
provenind de la stratele mai adânci şi cu presiune ridicată, în cazul utilizării
prevenitorului de erupţie;
- închide zonele purtătoare de gaze, împiedicând astfel gazeificarea
fluidului de foraj în cazul pierderilor de circulaţie.
De aceea colona de suprafaţă se fixează la o adâncime suficient de mare pentru a
închide stratele slab consolidate, care nu ar rezista pătrunderii fluidelor de presiune mare.
Lungimea coloanelor de suprafaţă variază de la 50 – 100 m la 1000 – 1200 m.
152
2.3. Coloane intermediare

Se tubează la sondele de adâncime mare, în cazurile în care se întâmpină dificultăţi
reale pentru atingerea adâncimii finale, datorită fie presiunilor foarte mari ale
formaţiunilor, fie stratelor traversate nestabile, sau în cazul în care este necesară protejarea
coloanei următoare (de exploatare).
În funcţie de dificultăţile întâmpinate la forarea sondelor, pot fi tubate una
sau două coloane intermediare (depăşirea numărului de două coloane reprezintă
un caz foarte rar). Coloana intermediară poate fi suprimată în întregime în cazurile
în care forajul se poate efectua fără nici un fel de dificultate pentru atingerea în
bune condiţii a adâncimii finale.
Funcţiile pe care trebuie să le îndeplinească coloanele intermediare sunt
următoarele:
- să izoleze sursele importante de apă sărată, cu scopul de a evita
contaminarea fluidului de foraj;
- să închidă zonele cu presiuni scăzute în care poate avea loc pierderea
fluidului de foraj cu greutate specifică mare necesară la traversarea stratelor
inferioare cu presiuni mai mari;
- să împiedice dărâmarea formaţiunilor puţin stabile şi să evite în
consecinţă pierderea garniturii de foraj;
- să izoleze stratele masive de sare, cu scopul de a împiedica formarea
de cavităţi prin acţiunea de dizolvare a sării de către fluidul de foraj; pereţii
cavităţilor se pot surpa sub presiunea stratelor superioare şi curge radial în sondă,
având ca efect prinderea şi ruperea garniturii de foraj. În afară de prevenirea
formării cavităţilor în formaţiunile de sare, coloana intermediară oferă protecţie şi
împotriva efectului exterior de coroziune asupra coloanei următoare;
- să preia eventuala presiune mare a stratelor de adâncime care ar putea
depăşi presiunea interioară maximă admisibilă a coloanei de suprafaţă, sub
presiunea formaţiunii deschise sub şiul coloanei precedente. În această
eventualitate se tubează coloana intermediară, care are rolul de a prelua atât
presiunile interioare cât şi presiunile exterioare mari.
153
Lungimea coloanelor intermediare variază de la câteva sute la 4000 de metrii şi

mai mult.
2.4. Coloane de exploatare (de producţie)

Se tubează la adâncimea finală a sondei. Hotărârea asupra necesităţii tubării
coloanei se ia dacă din toate informaţiile obţinute prin măsurătorile efectuate, rezultă una
din următoarele situaţii:
- sonda reprezintă cu suficientă siguranţă, o sondă productivă;
- sonda se găseşte situată în zona marginală şi necesitatea obţinerii unei
evaluări corecte a productivităţii pledează pentru tubarea coloanei;
- în cazul când condiţiile găurii sunt nestabile şi nu permit introducerea de
instrumente pentru obţinerea de informaţii tehnice adiţionale, tubarea coloanei
devine necesară pentru a putea obţine o evaluare suficientă a zonei productive.
În cazul când din toate informaţiile obţinute prin măsurătorile în gaura liberă
rezultă în mod concluziv neproductivitatea sondei, se renunţă la tubarea coloanei de
exploatare.
Coloana de exploatare trebuie să îndeplinească următoarele funcţii:
- să protejeze pereţii găurii săpate pe toată durata productivă a sondei;
- să izoleze orizonturile permeabile şi să împiedice astfel migrarea
hidrocarburilor, conform cu practica unei exploatări raţionale;
- să dea posibilitatea exploatării selective a fluidelor dintr-un zăcământ
prin perforare precisă a orizonturilor respective;
- să constituie o protecţie pentru instalaţiile şi sculele de fund ca ţevi de
extracţie, ventile de gaz-lift, dispozitive de măsurat presiune, împotriva dărâmării
pereţilor sondei;
- să ofere posibilitatea controlului presiunii sondei în cazul unei defecţiuni
a ţevilor de extracţie.
Lungimea coloanei de exploatare este determinată de adâncimea maximă a
stratului deschis considerat ca putând fi productiv.
În majoritatea cazurilor coloana de exploatare este alcătuită din burlane de
un singur diametru. În alte cazuri este alcătuită din burlane de diametre diferite
(telescopică).
154
2.5. Coloane pierdute (linere)

Reprezintă o coloană de lungime relativ scurtă, care se tubează pentru a acoperi
porţiunea de formatiune cuprinsă între talpa sondei şi coloana precedentă, fie că are rolul
unei coloane intermediare, fie că reprezintă însăşi coloana de exploatare.
Ea se petrece 50 – 150 m în coloana precedentă.
Avantajul principal al utilizării unei coloane pierdute este reducerea preţului
de cost al sondei respective. Trebuie totuşi precizat că această coloană oferă
protecţie numai pentru porţiunea de formaţiune pe care o acoperă, protecţie
pentru partea superioară a găurii trebuie să fie preluată de coloana precedentă.
Dezavantajele principale pe care le prezintă:
- posibilitatea nereuşitei etanşării la locul de legătură cu coloana
precedentă, incovenient care poate provoca flambarea coloanelor de lungime mai
mare;
- coloana precedentă nu corespunde presiunii stratelor acoperite de
coloana pierdută datorită uzurii la care au fost supuse burlanele prin acţiunea de
rotaţie a prăjinilor de foraj;
- gradul de coroziune al coloanei precedente măreşte posibilitatea
pierderii fluidelor sub presiune în formaţiunile superioare, aceasta contribuind la
mărirea pericolului unei erupţii şi formării unui crater în jurul instalaţiei de
suprafaţă;
- tehnica operaţiei de cimentare a coloanelor pierdute este mai puţin
satisfăcătoare decât la coloanele întregi.
Coloanele pierdute sunt folosite frecvent în practică şi anume acolo unde situaţia
sondei şi cauzele care limitează utilizarea acestora nu sunt reciproc incompatibile. În
consecinţă, ele nu trebuie respinse în mod arbitrar, iar acolo unde se hotăreşte folosire lor,
operaţia trebuie făcută cu atenţie şi numai după judecarea amănunţită a situaţiei sondei.
3. Condiţii tehnice cerute burlanelor de tubaj
Funcţiile diferitelor categorii de coloane indicate pot fi realizate dacă

burlanele componente ale coloanei respective îndeplinesc o serie de condiţii, între
155
care se menţionează:
- să fie fabricate din oţel cu proprietăţile mecanice corespunzătoare,
pentru a putea suporta cu succes solicitările diverse la care sunt supuse în sonde;
- îmbinările burlanelor trebuie să posede nu numai suficientă rezistenţă la
diversele solicitări mecanice, ci totodată sa fie astfel construite încât operaţia de
îmbinare (înşurubare a burlanelor) să poată fi efectuată cu uşurinţă şi să poată fi
desfăcută în aceleaşi condiţii;
- suprafaţa burlanelor trebuie să fie, atât la exterior, cât şi la interior, cât
mai netedă cu putinţă. Suprafaţa netedă la exterior are rolul să realizeze un
coeficient mic de frecare cu pereţii găurii de sondă. La interior, suprafaţa netedă
are rolul de a evita agăţarea diverselor scule şi de reduce coeficientul de frecare
cu celelalte coloane, la introducere sau extragere.
- burlanele trebuie să fie etanşe, atât la corp, cât şi la îmbinăr şi să
reziste la coroziune;
- oţelul din care sunt confecţionate burlanele trebuie să fie dur şi tenace
pentru a rezista cu succes acţiunii de abraziune întâlnită în diversele etape ale
săpării sondelor;
- pereţii burlanelor trebuie să fie cât mai subţiri posibil, depinzând de
rezistenţa necesară cerută de solicitările existente în sonde, cu scopul de a evita
micşorarea suprafeţei efective de lucru;
- costul burlanelor trebuie să fie cât mai scăzut.
4. Stabilirea numărului de coloane şi a adâncimilor de tubare
Pentru determinarea numărului de coloane şi a adâncimii lor de fixare, trebuie să se urmărească valorile
gradienţilor presiunii din pori, presiunii fluidului de foraj şi presiunii de fisurare: aceştia trebuie să îndeplinească
următoarea condiţie, pe tot intervalul găurii de sondă:
Гp < Гn < Гf (4.1)
unde Гp este gradientul de presiune al fluidelor din porii rocii;

156
Гn este gradientul de presiune al fluidului de foraj;

Гf este gradientul presiunii de fisurare.
Cei trei gradienţi de presiune se pot determina ca raport între presiunea corespunzătoare şi intervalul respectiv.
pp
Гp =
H
ρn · g
Гn pn
= ·H = ρn · g (4.2)
=
H H
pf
Гf =
H
unde H – intervalul respectiv

ρn – densitatea fluidului de foraj
g – acceleraţia gravitaţională.
Presupunând că variaţia celor trei gradienţi în funcţie de adâncime este

cea prezentată în figura 1, cunoaşterea curbelor de variaţie a celor trei parametrii
permite determinarea grafică a intervalelor de tubare precum şi numărul de
coloane tubate.
157
Fig.1. Variaţia gradienţilor de presiune cu adâncimea
Din punctul corespunzător adâncimii sondei se duce o linie orizontală până

ce întâlneşte valoarea gradientului presiunii fluidului de foraj în punctul 1. Se duce
apoi în punctul 1 o verticală până ce întâlneşte în punctul 2 curba gradientului
presiunii de fisurare. Aici se citeşte adâncimea de tubare a coloanei precedente I 2 .
Ducând o linie orizontală din 2 în 3 şi apoi din nou o verticală din 3 în 4 se poate
citi adâncimea următoarei coloane, respectiv I 1. Se continuă acest raţionament
până în punctul 8 şi a rezultat un program de tubare cu patru coloane: coloana de
ancoraj, coloana intermediară 1 (I 1), coloana intermediară 2 (I2), şi coloana de
exploatare.
În realitate însă, variaţia gradienţilor presiunii din pori şi presiunii de
fisurare este mult mai complicată, iar densitatea fluidului de foraj nu se
poate modifica continuu, aşa cum se prezintă în figura 1. Astfel se poate admite variaţia gradienţilor în funcţie de
adâncime, ca în figura 2.
2.2.1.1.1.1.1.1.1 Fig. 2. Curbe de variaţie a gradienţilor cu adâncimea
Programul de tubare rezultat prezintă cinci coloane, din care trei sunt
158
coloane intermediare. Una dintre coloanele intermediare este un lainer.

Stabilirea adâncimii de fixare a şiului coloanei de ancoraj este o problemă
deosebit de importantă, deoarece după cum s-a precizat anterior la coloana de
ancoraj se montează prima instalaţie de prevenire a erupţiilor.
Dacă presiunea de fisurare la adâncimea de fixare a coloanei de ancoraj
este:
p f = Г f · Ha (4.3)
unde Ha - adâncimea coloanei de ancoraj;

Гf - este gradientul presiunii de fisurare pf la adâncimea Ha
Dacă presiunea la capătul coloanei este p c , atunci presiunea de fisurare

este:
p f = p c + ρ n · g · Ha (4.4)
Egalînd relaţiile (4.3) şi (4.4) rezultă că adâncimea coloanei de ancoraj este:
pc
Ha = (6.5)
Гf - ρ n · g
Coloana de ancoraj nu trebuie să traverseze formaţiuni ce conţin fluide sub presiune, nu trebuie să permită
circulaţia fluidelor prin spatele ei şi nici circulaţia apei din pânzele freatice către gaura de sondă. Roca de la şiul
coloanei de ancoraj trebuie să aibă un gradient de fisurare suficient de mare, astfel încât în cazul unei
manifestări această rocă să nu se fisureze.
5. Stabilirea diametrelor coloanelor şi a sapelor
Se impune diametrul nominal al coloanei de exploatare sau, dacă rezervorul este netubat, diametrul sondei în
această zonă, în funcţie de mărimea debitului aşteptat şi a metodei ulterioare de extracţie. În tabelul 1 se
redau, orientativ, valorile diametrului nominal al coloanei de exploatare pentru sonde de petrol respectiv sonde
de gaze.
159
Tabelul 1. Diametrele coloanelor de exploatare (orientativ)
100 –
Q, m3 /24 h 40 40 – 100 > 150
150
Pentru
114 141,3…
127… 152,4…
sonde
,3 146
Dc, mm (in) 141,3 168,3
de petrol
(4 (5 ½…5
(5…5 ½ ) (6…5 5/8 )
½) ¾)
Q, 103m3/24 250…
75 75…250 > 500
h 500
Pentru
114 114,3… 146…
sonde
,3 146 177,8 168
de gaz Dc, mm (in)
(4 (4 ½…5 (5 ¾… (6 5/8)
½) ¾) 7)
2.2.2 La noi în ţară este uzuală coloana de exploatare de 5 ½ in.

Mai departe, diametrele celorlalte coloane şi ale sapelor aferente se stabilesc,
într-un proces unic, prin utilizarea metodei “de jos în sus”.
160
Fig. 3. Stabilirea diametrelor sapelor şi al coloanelor
Între pereţii sondei şi cei ai coloanelor de burlane, trebuie să existe un joc

radial δ, respectiv o raţie de tubare R, suficient de mari pentru introducerea
fără dificultăţi a coloanei şi o cimentare eficientă a spaţiului inelar (conform
figurii 3). Astfel δ şi R sunt exprimate prin relaţiile:
- jocul radial
Ds– Dm
δ= (5.1)
2.2.2.1 H
- raţia de tubare
Ds–
R= δ = Dm (5.2)
Ds 2Ds
în care: Ds este diametrul sondei (sapei)
Dm este diametrul peste mufă al burlanului.
161
2.2.2.2.1 În tabelul 2 sunt prezentate, orientativ, valorile lui δ şi R pentru diverse diametre.
2.2.2.2.1.1 Tabelul 2. Valorile δ şi R
Diametrul
Condiţii normale Condiţii complicate
coloanelor, in
(mm)
δ, mm R δ, mm R
5
Dc < 8 /8 8 - 18 0,05 – 10 – 25 0,06 – 0,09
(219,1) 0,065
Dc > 8 5/8 20 - 40 0,06 – 0,09 25 - 50 0,08 – 0,10
(219,1)
Uneori se admit mai largi [1] (conform tabelului 3)
Tabelul 3.
Dc, 4½ - 5½ - 5
85/8 - 10¾ - 12¾ - 16 -
7 - 7 /8
in 5 65/8 95/8 11¾ 14¾ 20
δ, 10 – 15 – 40 -
7 - 10 20 – 25 25 – 35 35 – 40
mm 15 20 60
Astfel,
Ds = Dm +2δ (5.3)
Diametrul interior al coloanei precedente se stabileşte cu ajutorul relaţiei:
Di = Ds’ +2a (5.4)

în care a este jocul radial dintre sapă şi interiorul coloanei:
a = 3…5 mm (sape cu role şi diamante);
a = 5…8 mm (sape cu lame).
După [1], a = 2…4 mm.
162
2.2.2.2.1.1.1 Se urmăreşte ca Dd < Di, unde Dd este diametrul de drift (diametrul interior de trecere
garantat) al burlanelor stabilit prin normele de fabricare (fig.4).
2.2.2.2.1.1.1.1.1 Fig.4. Respectarea condiţiei Dd < Di (schemă)
Grosimea de perete, calitatea oţelului şi tipul îmbinărilor se vor stabili în

funcţie de natura şi mărimea solicitărilor la care sunt supuse burlanele.
INTRODUCERE
Cimentarea este operaţia de izolare a spaţiului inelar dintre coloana de burlane şi pereţii găurii de sondă,
folosind pasta de ciment. Inelul de ciment care se formează după ȋntărirea pastei de ciment trebuie să fie compact
(fără canale cu noroi sau gaze) şi să aibă o aderenţă bună, atât la coloană, cât şi la pereţii găurii de sondă.
La sondele ȋn foraj se execută următoarele două tipuri de cimentări: cimentări primare şi cimentări
speciale (secundare).
1. cimentările primare se execută imediat după tubarea unei anumite coloane (ancoraj, exploatare etc.)
şi constau ȋn plasarea unei cantităţi bine stabilite de pastă de ciment ȋn spaţiul inelar dintre coloană şi teren. Prin
ȋntărirea pastei, ȋn acest spaţiu trebuie să se formeze un manşon compact, rezistent şi impermeabil, bine aderat la
coloană şi teren.
Coloana de ancoraj se cimentează ȋntotdeauna pe ȋntreaga ȋnălţime a spaţiului inelar (de la şiu până la
suprafaţă). Această cimentare are ca scop:
- consolidarea temeinică a coloanei ȋn teren, ȋntrucât ea suportă greutatea prevenitorului de erupţie şi o
bună parte din greutatea coloanelor ce se vor tuba ulterior, precum şi greutatea ţevilor de extracţie;
- etanşarea perfectă a spaţiului inelar dintre coloană şi teren, pentru a evita declanşarea de erupţii
necontrolate prin spatele coloanei de ancoraj sau pătrunderea fluidelor de foraj ȋn stratele cu apă potabilă atunci
când sonda manifestă eruptiv şi se ȋnchide prevenitorul de erupţie.
163
Coloanele intermediare se cimentează fie pe toată ȋnălţimea spaţiului inelar (cazul sondelor de gaze), fie
numai pe o anumită porţiune de la şiu ȋn sus.
Prin cimentarea coloanelor intermediare se urmăreşte izolarea anumitor formaţiuni geologice care au fost
deschise de gaura de sondă şi au creat complicaţii ȋn timpul forajului.
Coloanele de exploatare se cimentează la zi, ȋn cazul sondelor de gaze şi doar pe ȋnălţimea stratelor
productive plus 200 – 300 m deasupra acestora ȋn cazul sondelor de petrol.
Prin cimentarea coloanelor de exploatare se urmăreşte izolarea stratelor productive de restul
formaţiunilor permeabile (care pot conţine alte fluide sub presiune) ȋn scopul ȋncercării şi exploatării selective a
stratelor.
2. cimentările speciale (secundare) se execută de regulă ȋn gaura deschisă (netubată) fie ȋn scopul
obturării anumitor formaţiuni de mare permeabilitate ȋn care se pierde fluidul de foraj, fie ȋn scopul obţinerii unor
dopuri rezistente şi etanşe.
Deasemenea, cimentările secundare se execută pentru remedierea cimentărilor primare nereuşite.
Fig.1. Cimentări primare şi secundare
Cimentările la sondă se execută prin circulaţie directă, se pompează prin interiorul materialului tubular
cantitatea calculată de pastă de ciment şi apoi o cantitate bine stabilită de fluid de foraj de refulare, pentru plasarea
pastei de ciment ȋn poziţia ȋn care trebuie să se ȋntărească.
Ȋntrucât cimentările sunt operaţii de mare răspundere, ele trebuiesc executate cu multă precizie şi ȋntr-un
timp relativ scurt (pentru a evita prizarea şi ȋntărirea pastei de ciment ȋn timpul operaţiei) folosind ȋn acest scop
agregate speciale de preparare şi pompare a pastei de ciment, materiale liante (cimenturi) de foarte bună calitate şi
un personal de execuţie competent.
164
CAP 1. COMPOZIŢIA PASTEI DE CIMENT,

PROPRIETĂŢILE EI ŞI ALE PIETREI DE CIMENT
1.1. Compoziţia cimentului de sondă
În prezent, pentru operaţiile de cimentare la sondele în foraj se foloseşte în exclusivitate cimentul de

sondă, cu o compoziţie asemănătoare cimenturilor de construcţie de cea mai bună calitate.
Cimentul este un amestec fin măcinat de materiale cu o compoziţie chimico-mineralogică bine stabilită.
Materiile prime, respectiv calcarul şi argila, sunt concasate, amestecate, măcinate sub 100 μm şi calcinate ȋn
cuptoare rotative ȋnclinate, după un anumit regim, până la temperatura de vitrifiere de 1400…1500°C. Ȋn acest
amestec, calcarul este donatorul de oxid de calciu, iar argila cedează oxid de siliciu, aluminiu şi fier. Se formează
astfel o serie de minerale artificiale, rar ȋntâlnite ȋn natura, care au activitate chimică ridicată şi capacitate lianta ȋn
amestec cu apa. Produsul rezultat ȋn urma arderii se numeşte clincher şi după răcire este remăcinat ȋmpreună cu
un procent de 3…7 % gips, adăugat pentru reglarea prizării. Se obţine astfel praful de ciment Portland.
Se poate concluziona că, proprietăţile cimentului sunt determinate ȋn cea mai mare parte de mineralele
importante care se formează ȋn urma clincherizării. Un ciment bun trebuie să conţină suma mineralelor silicioase ȋn
proporţie de 75…80 %, iar pe cea a mineralelor aluminoase de 20…25%.
Pe măsură ce creşte concentraţia acestor produşi de hidratare, pasta de ciment se ȋnvişcoşează şi apoi
se ȋntăreşte (se formează piatra de ciment).
Clasificare după compoziţia cimentului (sau a pastei):
1. Pe bază de ciment Portland:
-
fără adaosuri;
-
cu adaosuri minerale: nisip zgură de furnal, diatomită, tufuri vulcanice, cenuşă de termocentrală, gips, var,
calcar, cretă, materiale de blocare (azbest, mică), materiale de îngreuiere, silicat de sodiu, perlită, bentonită clorură
de sodiu, etc;
-
cu adaosuri organice: gilsonit, asfalt oxidat, latexuri, răşini.
2. Pe bază de ciment aluminos:
-
fără adaosuri;
-
cu adaosuri: anhidrit, var, gips, bauxită, magnezit, dolomit.
3. Fără bază de ciment:
-
pe bază de zgură;
-
cu var şi puzzolone (diatomită, tufuri, cenuşă);
-
cu var şi nisip, var, zgură şi nisip;
-
pe bază de silicaţi solubili, cu zgură, nisip;
-
cu lianţi organici (răşini epoxidice) sau organominerali.
Pe baza densităţii cimenturile de sondă se împart în foarte uşoare cu densitate până la 1,4 g/cm 3, uşoare
cu densitatea de 1,4 -1,70 g/cm3, normale densitatea cărora se modifică între 1,70 - 1,95 g/cm 3, îngreuiate cu
densitatea de 1,95 - 2,30 g/cm3, grele cu densitate mai mare de 2,30 g/cm3.
165
Cimenturile pot fi împărţite după temperatura de aplicare:

- temperaturi scăzute – sub 15°C;
- temperaturi normale – 15°C - 50°C;
- temperaturi moderate – 50°C - 100°C;
- temperaturi mari – 100°C - 150°C;
- temperaturi înalte – 150°C - 250°C;
- temperaturi foarte mari – peste 250°C;
- variaţii ciclice de temperatură.
Pe baza rezistenţei la mediile agresive pot fi împărţite:
- normale (fără condiţii speciale, stabile în apă cu NaCl sau CaCl2);
- rezistente la ape sulfatice;
- rezistente la ape magneziale;
- rezistente la substanţe acide (H2S, CO2);
- rezistente în medii poliminerale.
După deformaţia de volum:
- fără condiţii speciale;
- fără contracţie: dilatarea liniară sub 0,1 % (la 3 zile, în apă);
- expandabile: dilatarea liniară peste 0,1%.
Pe baza timpilor de priză cimenturile se împart în trei grupe:
- cimenturi cu priză rapidă;
- cimenturi cu priză normală;
- cimenturi cu priză întârziată.
Pentru cimentarea sondelor cu temperatură de talpă ridicată se folosesc amestecuri mai complexe, care
au căpătat denumirea de cimenturi modificate.
Baza acestor cimenturi este cimentul portland.
1.2. Proprietăţile pastei de ciment
a. Densitatea
Densitatea pastelor de ciment variază între limite destul de largi: 1100 - 2500 kg/m 3; prin spumare se
obţin şi densităţi mai scăzute, sub 1000 kg/m 3. Densitatea se alege în raport cu presiunea fluidelor din porii
formaţiunilor, presiunea de fisurare şi stabilitatea din zona cimentată.
Pentru o bună dezlocuire a noroiului se recomandă ca pasta de ciment să aibă densitatea cu 100 – 300
3
kg/m mai mare decât a noroiului; se asigură astfel şi presiunea necesară asupra pereţilor. Ea trebuie limitată în
dreptul stratelor fisurate sau fisurabile.
Densitatea pastelor este determinată de concentraţia şi densitatea constituenţilor. Dacă se notează cu ρs
densitatea amestecului de substanţe solide şi cu ρa densitatea apei sau a soluţiei de pompare, vom avea
densitatea pastei:
1  ras
 p  a  s 
ras   s   a
unde ras reprezintă raportul masic apă – solide.
166
Densitatea amesteculuide substanţe solide:
c i
s  i
ci

i i
Cum densitatea cimentului variază între limite destul de strânse (3100 -3150), densitatea pastelor fără
adaosuri este determinată doar de factorul apă – ciment. Se pot preapara paste stabile şi pompabile cu densitatea
cuprinsă între 1750 – 1950 kg/m3, corespunzătoare factorului apă – ciment 0,58 – 0,40.
La densităţi scăzute pastele sunt instabile, iar la densităţi mari devin prea vâscoase ducând la
imposibilitatea pompării acestora. Domeniul poate fi lărgit dacă în locul apei se foloseşte o suspensie de bentonită,
pastele îşi menţin stabilitatea şi la 1650 - 1700 kg/m 3, cu fluidizanţi, cu cimenturi măcinate grosier ori sărace în
aluminaţi, pastele rămân încă pompabile la 2000 - 2050 kg/m 3.
Fig. 1.1. Variaţia densităţii cu factorul apă – ciment.
Densitatea pastelor de ciment se măsoară cu aceleaşi aparate folosite şi la fluidele de foraj: balanţe cu
pârghie, densimetre, cilindrii gradaţi, picnometre. La sondă, se poate măsura continuu, cu gamadensimetre
(densimetre radioactive) montate pe conducta de pompare.
Deoarece pomparea se măsoară relativ uşor, fie continuu, fie intermitent, controlul şi menţinerea ei la
valoarea stabilită, cu fluctuaţii de maxim ± 30 kg/m 3, constituie o garanţie că s-a preparat, din cantitatea de ciment
existentă, volumul de pastă calculat, cu proprietăţile dorite.
Uneori se foloseşte şi noţiunea de “randament”, volumul de pastă în metrii cubi, rezultat dintr-o tonă de
ciment. El depinde de factorul apă – ciment şi poate fi dedus.
b. Stabilitatea
Pastele de ciment, fiind sisteme disperse, eterogene, manifestă o tendinţă de separare a fazelor datorită
diferenţei de densitate; particulele solide coboară şi, ca rezultat apa filtrează în sus. Această instabilitate agregativă
se accentuează când concentraţia suspensiei este redusă (factorul apă – ciment mare), când cimentul este
măcinat grosier sau când sunt prezente particule solide inerte (nisip, barită). Separarea fazelor depinde de
asemenea de hidrofilitatea particulelor solide, de prezenţa în amestec a unor adaosuri de substanţe coloidale
167
(bentonită, diverşi polimeri) care îmbunătăţesc stabilitatea. În schimb, numeroşi fluidizanţi o înrăutăţesc.
Coloana de pastă instabilă îşi modifică proprietăţile pe verticală, uneori între limite inacceptabile. De la
talpă spre suprafaţă, densitatea pastei şi rezistenţa se reduc, iar timpul de priză şi permeabilitatea pietrei se
măresc. Se pot forma canale verticale şi chiar pungi pline de apă, posibile căi de pătrundere şi migrare a gazelor
din strate. Fenomenul este mai periculos în sondele înclinate: lângă peretele superior al găurii de sondă se
formează un canal continuu plin cu apă.
Stabilitatea pastelor de ciment se evaluează în laborator, prin volumul de apă curată separată la
suprafaţa probei lăsată în repaus într-un cilindru de 250 cm 3, timp de două ore. Se consideră stabile pastele care
separă mai puţin de 1 – 2 % apă în 2 ore. La cimentarea sondelor de gaze şi la cimentări sub presiune se
recomandă chiar o separare zero.
Dacă pasta este instabilă, în spaţiul inelar al sondei, de la talpă spre suprafaţă, se modifică proprietăţile
de densitate, rezistenţa mecanică a pietrei se reduce, timpul de priză şi permeabilitatea se măresc. Zonele
superioare unde se formează canalele de apă sunt posibile căi de pătrundere şi migrare a gazelor, iar în sondele
înclinate, pe lângă peretele superior al sondei se poate forma chiar un canal continuu de apă, separată din pasta
de ciment.
c. Capacitatea de filtrare
Datorită diferenţei de presiune dintre pasta de ciment şi porii formaţiunilor adiacente, o parte a apei libere
din pastă filtrează în porii rocilor.
Viteza de filtrare creşte cu permeabilitatea mediului filtrant, cu diferenţa de presiune şi cu factorul apă –
solide; ea creşte cu fineţea de măcinare a particulelor solide. În prima fază de hidratare, viteza de filtrare creşte cu
temperatura deoarece scade vâscozitatea apei, pe măsură ce reacţiile de hidratare se intensifică, fenomenul se
poate inversa.
În prezenţa turtei de colmatare a noroiului, viteza de filtrare a pastei este relativ redusă, fiind guvernată
de grosimea şi permeabilitatea turtei de noroi, dar în zone decolmatate, curăţate de turtă, viteza de filtrare a
pastelor de ciment curat este apreciabilă, datorită mobilităţii mari a apei libere.
Pe măsură ce procesul de hidratare înaintează, viteza de filtrare se reduce. Apa filtrată micşorează
permeabilitatea stratelor productive prin absorţia ei pe pereţii porilor, hidratarea şi umflarea particulelor argiloase
existente în pori.
Când pasta pierde o parte din apa liberă, presiunea din porii ei se reduce, favorizând pătrunderea gazelor
din strate şi formarea microcanalelor de migrare spre suprafaţă. Dacă filtrarea este foarte rapidă, pasta devine
vâscoasă, presiunea din spaţiul inelar şi cea de pompare cresc periculos, ajungându-se până la fisurarea
formaţiunilor mai slabe sau la imposibilitatea pompării.
În laborator, capacitatea de filtrare este evaluată la o diferenţă de presiune standard 7 bar, în condiţii
ambiante, printr-o hârtie de filtru (presă filtru standard), sau 70 bar, dacă pasta a fost presurizată şi încălzită într-un
consistometru. Pastele de ciment pierd apa liberă foarte repede. Extrapolând la 30 minute, volumul de filtrat API
este ordinul 600 – 1000 cm3.
Relaţia de extrapolare este:
30
V30  Vt 
t
unde V30 este volumul estimat la 30 minute, iar Vt este volumul măsurat după timpul t (sfârşitul filtrării).
168
Pentru a evita deshidratarea pastei când colmatajul este curăţat şi a asigura o bună aderenţă cu rocile
din jur, precum şi reuşita cimentărilor sub presiune, volumul de filtrat API trebuie să fie 50 – 100 cm 3. Când există
pericol de gazeificare, el se reduce la 20 - 25 cm 3 şi chiar mai puţin, dacă stratele de gaze au presiuni anormal de
mari. În acest scop, se adaugă substanţe care imobilizează apa liberă – bentonită prehidratată sau diverşi polimeri.
d. Proprietăţi reologice
Pastele de ciment sunt fluide nenewtoniene, deoarece în afara frecărilor interne, intervin şi acţiuni de
natură fizică sau fizico-chimică între particulele solide. Pastele cu ciment curat, cele cu adaosuri de barită, nisip,
zgură, cenuşă, pot fi caracterizate reologic cu modelul Bingham. Pastele tratate cu reactivi chimici sau cu polimeri
sunt descrise de modelul Ostwald de Waele.
Valorile parametrilor reologici depind de compoziţia minerologică, fineţea de măcinare şi chiar de
vechimea cimentului, de temperatură şi presiune, natura şi concentraţia adaosurilor şi reactivilor, durata şi gradul
de agitare, modul de preparare a pastei, etc.
Caracteristica pastelor liante o constituie modificarea proprietăţilor reologice în timp, ca rezultat al
reacţiilor fizico – chimice ce se petrec în sistem. În faza iniţială se formează structuri cu proprietăţi reversibile, a
căror rezistenţă depinde de factorul apă – ciment, suprafaţa specifică a particulelor solide, durata şi gradul de
agitare. Pe măsură ce reacţiile de hidratare – hidroliză avansează, apar compuşi de tipul hidrosilicaţi,
hidroaluminaţi şi feroaluminaţi de calciu, ale căror caracteristici se apropie de cele ale unui solid şi distrugerea
acestei structuri spaţiale cristaline este ireversibilă.
În concluzie, în prima perioadă de timp (până la începutul prizării), valorile parametrilor reologici cresc
uşor, după care creşterea este rapidă şi amestecul devine nepompabil.
Proprietăţile reologice ale pastelor de ciment se cercetează cu aceleaşi tipuri de vâscozimetre folosite şi
la fluidele de foraj: vâscozimetrele rotative cu cilindrii coaxiali şi vâscozimetre capilare, în condiţii ambiante ori care
le simulează pe cele din sondă.
Pentru stabilirea reţetelor şi evaluarea timpului cât pastele de ciment se menţin pompabile se utilizează
unele caracteristici convenţionale, mai uşor de determinat.
Fluiditatea iniţială a pastelor de ciment, imediat după preparare, se apreciază foarte operativ măsurând
diametrul mediu al suprafeţei de împrăştiere, pe o sticlă orizontală, a pastei conţinute într-un troncon standard, la
ridicarea lui bruscă. Diametrul respectiv poartă numele de răspândire. O răspândire de 170 – 220 mm, imediat
după prepararea pastei este considerată satisfăcătoare, conţinutul troconului fiind de 120 cm 3.
O vâscozitate convenţională, numită consistenţă, se determină în mod continuu cu un aparat specific
numit consistometru. El simulează condiţiile de distrugere a structurii din timpul pompării în sondă.
e. Timpul de pompabilitate
Timpul de pompabilitate (de îngroşare), necesar pentru a stabili durata operaţiei de cimentare, se
determină cu ajutorul unui consistometru.
Durata de timp scursă de la aplicarea regimului de presiune şi temperatură până când consistenţa atinge
100 UEC se numeşte timp de îngroşare după normele API. Dar se consideră că pastele de ciment nu mai sunt
pompabile peste 30 - 40 UEC, ceea ce defineşte o limită sau un timp de pompabilitate. Deoarece, după încheierea
perioadei stabilizate, consistenţa creşte foarte repede, cele două limite sunt destul de apropiate, în plus testarea se
opreşte la o consistenţă mai mică de 100 UEC (uneori 70 UEC), mai ales la temperaturi mari, şi pentru a evita
prizarea cimentului în consistometru. Eventual, timpul de îngroşare se extrapolează.
169
Timpul de pompabilitate este determinat de viteza de hidratare a componenţilor minerali din ciment,
scade cu fineţea de măcinare, cu temperatura şi presiunea, creşte cu factorul apă – ciment. Întruruperea agitării şi
variaţiile de presiune, îndeosebi spre sfârşitul perioadei de testare, pot reduce apreciabil timpul de pompabilitate,
fără ca prizarea cimentului să fie modificată simţitor; pasta capătă doar rezistenţe de gel exagerat de mari.
Timpul de pompabilitate poate fi reglat cu acceleratori sau întârzietori de priză. Fluidizanţii evită
învâscoşarea prematură a pastei, care indică o limită de pompabilitate falsă.
f. Timpii de prizare (începutul şi sfârşitul de priză)

S-a arătat că la un anumit grad de hidratare a cimentului, coeziunea dintre noii compuşi formaţi atinge o
valoare la care pasta îşi pierde fluiditatea şi începe să se comporte ca un corp solid. Fenomenul este cunoscut sub
numele de priză. Înainte de prizare, pasta posedă o structură pseudotixotropică. În cazul distrugerii, legăturile se
restabilesc. După prizare, structurile de cristalizare distruse nu se mai refac.
Momentul de apariţie şi viteza procesului de prizare sunt puse în evidenţă prin două mărimi
convenţionale începutul şi sfârşitul prizei. Ele semnifică duratele de timp din momentul preparării până când pasta
atinge anumite rezistenţe.
Acestea se determină cu acul Vicat – un ac culisant cu diametrul de 1,1 mm şi lungimea de 50 mm, pe
care se află o masă de 300 g. începutul prizei reprezintă momentul când acul nu se mai pătrunde complet printr-o
masă de pastă cu grosimea 40 mm, aflată într-o formă tronconică, rămânând 1-2 mm faţă de fundul probei.
Sfârşitul prizei constituie momentul când acul nu mai pătrunde decât maxim 1 mm.
Testul este specific cimenturilor de construcţie, lăsate în repaus după turnare şi mai puţin celor de sondă
(unele norme, printre care şi cele API, nu îl recomandă); se practică totuşi pentru că necesită mijloace mult mai
simple decât un consistometru. Deşi începerea prizei se datoreşte aceloraşi fenomene ca şi învişcoşarea rapidă,
datorită condiţiilor diferite în care se află pasta, timpul de pompabilitate nu este egal, şi adesea, nici nu se
corelează convingător cu timpul de începere a prizei. În majoritatea cazurilor, agitarea accelerează hidratarea şi
timpul de pompabilitate este mai mic decât timpul de începere a prizei, în aceleaşi condiţii de presiune şi
temperatură, dar diferenţa dintre ele variază de la câteva minute la câteva ore.
Timpul de priză sunt influenţaţi ca şi timpul de pompabilitate şi în acelaşi sens. Ei scad cu suprafaţa
specifică a cimentului, cu conţinuturile de aluminat şi silicat tricalcic, cu presiunea şi temperatura; cresc cu factorul
apă – ciment. Pot fi reglaţi cu acceleratori sau întârzietori de priză.
1.3. Proprietăţile pietrei de ciment
Proprietăţile pietrei de ciment sunt :

- rezistenţa mecanică;
- permeabilitatea;
- constanţa volumului;
- rezistenta la coroziune;
- aderenţa la teren (rocă) şi coloana de burlane.
Rezistenţa mecanică a pietrei de ciment
170
După plasarea pastei de ciment în spaţiul inelar, are loc transformarea acesteia în piatră de ciment, prizarea având loc
în condiţiile unei compresiuni triaxiale, la temperatura şi presiunea din sondă. După 12 - 24 ore, rezistenţa pietrei ajunge la
valori satisfăcătoare pentru majoritatea solicitărilor la care va fi supusă.
Dacă se leagă valoarea rezistenţei pietrei de forţa necesară menţinerii în suspensie a coloanei (de
consolidarea în teren), este suficient ca piatra să aibă o rezistenţă la tracţiune de 0,1 - 0,2 N/mm 2 ceea ce
înseamnă o rezistenţă la compresiune 1 - 2 N/mm 2 . Etanşarea spaţiului inelar nu este determinată de rezistenţa
pietrei, cu condiţia aceasta să fie cel puţin 0,5 - 1 N/mm 2 . Dacă inelul de ciment format în jurul coloanei de
burlane este uniform, continuu şi rezistent, el măreşte simţitor presiunea de turtire a burlanelor subţiri şi cu
limita de curgere scăzută. În schimb, neuniformitatea inelului, discontinuităţile longitudinale sau radiale fac
inutilă prezenţa unei pietre ciment cu rezistenţă mecanică ridicată.
Valori mai mari ale rezistenţei pietrei de ciment sunt necesare în momentul frezării dopului de ciment din coloană (10
- 15 N/mm2) sau la perforarea coloanei, când se recomandă o rezistenţă la compresiune de 3 – 4 N/mm 2. Pentru obţinerea
acestor valori se pot folosi acceleratori de priză (clorura de calciu, de sodiu etc.), care sunt şi acceleratori de întărire, după 24
ore, piatra ajungând la rezistenţa necesară.
Deoarece solicitările din sondă nu reclamă valori prea mari ale rezistenţei mecanice, s-au folosit de multe ori, cu
rezultate bune, cimenturi cu adaosuri ieftine şi uşoare care au o rezistenţă mecanică foarte scăzută), dar nu în zona şiului sau a
perforaturilor.
Rezistenţa mecanică a pietrei de ciment depinde de o serie întreagă de factori dintre care principalii sunt:
- compoziţia chimico - mineralogică a cimentului:
- de fineţea de măcinare a cimentului;
- de raportul apă-ciment;
- de prezenţa adaosurilor de umplutură şi a adaosurilor chimice;
- de temperatură;
- de presiune.
Influenţa cea mai complexă o are însă temperatura. Temperatura accelerează procesele de hidratare-hidroliză şi de
structurare şi rezistenţa creşte, dar, în acelaşi timp, apar hidrocompuşi instabili termodinamic, care, prin modificările pe care le
suportă (dizolvări, recristalizări structură chimică), duc la o scădere în timp a rezistenţei pietrei de ciment. Cu cât hidratarea
este mai intensă (factor apă-ciment mai mare şi temperaturi mai ridicate), cu atât mai repede începe să scadă durabilitatea
pietrei de ciment.
Acest fenomen de scădere în timp, a rezistenţei cu temperatura este cunoscut sub numele de retrogresie. La
temperaturi moderate, de 60 - 70° C, retrogresia poate să apară după 3 - 6 luni, mai repede la cimenturile bogate în silicat
tricalcic, iar la temperaturi de peste 100° C, poate începe chiar după câteva zile.
Aceleratorii de priză măresc rezistenţa iniţială a pietrei, dar cea finală se poate reduce.
Din punctul de vedere al rezistenţei pietrei de ciment, pentru reuşita operaţiei de cimentare este necesar ca rezistenţa
mecanică să crească în timp, sau, în cel mai rău caz, să rămână constantă pe toată perioada de exploatare a sondei.
Permeabilitatea pietrei de ciment

Principalul obiectiv urmărit prin cimentare este etanşarea spaţiului inelar cimentat. Acest lucru este posibil
numai dacă permeabilitatea pietrei de ciment este foarte mică, eventual nulă.
Permeabilitatea pietrei de ciment este influenţată de aceeaşi factori care modifică în sens negativ
rezistenţa mecanică a pietrei de ciment: natura cimentului şi a adaosurilor de umplutură, raportul apă-ciment,
condiţiile de temperatură şi presiune şi timpii de întărire.
171
Astfel, permebilitatea pietrei creşte cu factorul apă-ciment, dar se reduce în timp, cel puţin în prima
perioadă şi la temperaturi moderate. Până la 70 - 80° C permeabilitatea scade, dar la temperaturi mari (peste 120°
C), valorile ei cresc semnificativ. Dacă în piatra de ciment s-au format şi fisuri, permeabilitatea creşte cu câteva
ordine de mărime.
O influenţă serioasă o exercită compoziţia chimică a apelor care vin în contact cu pasta de ciment care se
întăreşte sau s-a întărit.
Permeabilitatea se determină prin măsurători directe pe probe întărite în condiţii de temperatură şi presiune
existente în sondă şi la diferite intervale de timp (1 - 7 zile). Coeficientul de permeabilitate a pietrei de ciment
trebuie să fie sub 1 milidarcy.
Constanţa de volum a pietrei de ciment

Volumul aparent al pietrei de ciment nu rămâne constant. Dacă se produce o micşorare a volumului există
riscul slăbirii aderenţei pietrei de ciment la teren şi coloană sau apariţia de fisuri ȋn masa pietrei, izolarea spaţiului
inelar fiind compromisă.
Dacă se produce o mărire de volum, care ȋnsă nu are loc cu apariţia de fisuri ȋn masa pietrei de ciment,
etanşarea se poate ȋmbunătăţii.
Din punct de vedere al volumului pietrei de ciment, se poate concluziona că menţinerea constantă sau o
uşoară mărire de volum (fără apariţia de fisuri) este o cerinţă tehnică necesară pentru piatra de ciment şi reuşita
cimentării.
Contracţia sau dilatarea exterioară se apreciază măsurând variaţii liniare ale unor epruvete prismatice şi se
exprimă ȋn procente, faţă de lungimea iniţială.
Rezistenţa la coroziune
Pasta şi piatra de ciment sunt în contact cu diferiţi agenţi agresivi încă din faza când mineralele au o activitate chimică
intensă şi în decursul întregii perioade de lucru în sondă. Apele subterane mineralizate, gazele acide, rocile saline şi uneori
chiar apa de preparare sunt agenţi care pot acţiona asupra pietrei de ciment, provocând pierderea etanşeităţii spaţiului cimentat.
Dacă la început, cei mai mulţi dintre agenţii agresivi accelerează întărirea, măresc rezistenţa mecanică şi chiar
micşorează permeabilitatea, în timp, au loc procese complexe de dizolvare şi spălare a constituenţilor lianţi permeabilitatea
pietrei creşte, iar rezistenţa mecanică scade treptat, ajungându-se chiar la distrugerea completă a pietrei de ciment.
Viteza cu care se produce coroziunea, depinde de tipul cimentului, gradul de întărire din momentul contactului cu
agenţii agresivi, natura concentraţia şi simultaneitatea în acţiune a acestora, temperatură, pH, presiune, permeabilitatea şi
grosimea inelului de ciment, starea de solicitare mecanică etc.
Coroziunea pietre de ciment se poate produce prin trei mecanisme.
a) coroziunea prin dizolvarea produşilor de hidratare, în mod special a hidroxidului de calciu şi antrenarea produselor de
dizolvare; hidrocompuşii cedează oxidul de calciu sub formă de hidroxid de calciu, producându-se o decalcifiere a pietrei de
ciment.
b) prin reacţii chimice între componenţii mediului agresiv (ape cu H 2S, CO 2 şi HCl) şi cei din masa pietrei de ciment,
se formează produşi solubili sau insolubili, dar fară proprietăţi liante.

172
c) în spaţiul poros al pietrei de ciment pătrund din mediul agresiv cantităţi mari de diferiţi ioni; aceştia,
împreună cu ionii de Ca 2+ , în urma unor reacţii chimice formează produşi cu un volum mult mai mare decât al
componenţilor iniţiali. Apar astfel tensiuni interne în piatra de ciment care duc apoi la fisurarea şi distrugerea ei.
În prezenţa apelor sulfatice, a hidrogenului sulfurat gazos, a soluţiilor concentrate de clorură de calciu se poate
produce această distrugere mecanică a pietrei de ciment (corziune de expansiune).
Mecanismele coroziunii şi intensitatea lor sunt determinate de tipul agentului agresiv, de starea de existenţă a acestuia
(gaz liber sau dizolvat, lichid) şi după natura agenţilor agresivi se disting:
- coroziunea de dizolvare, produsă de apa dulce sau mineralizată (cu NaCl, KC1); cimenturile cu bazicitate
redusă şi cele cu permeabilitate mică sunt mai rezistente la acest gen de coroziune;
- coroziunea acidă, datorată gazelor acide (H 2 S, CO 2 ), acizilor (HC1, H 2 SO 4 ), acizii humici) şi chiar
sărurilor acizilor tari (CaCl 2 ); acestea dizolvă hidroxidul de calciu şi produşi de hidratare, măresc solubilitatea
oxidului de calciu;
- coroziunea magneziană, este provocată de sărurile de magneziu (MgCl 2 , MgSO 4 ) din apa de mare folosită
la preparare, dolomit, carnalit; acestea interacţionează cu hidroxidul de calciu liber sau cedat de hidrosilicaţii de
calciu, formând hidroxidul de magneziu, insolubil şi fară proprietăţi liante;
- coroziunea sulfatică, este produsă de sulfaţii de calciu sau magneziu, care, în urma reacţiilor cu
hidroxidul de calciu, hidrosulfoaluminaţii şi hidrogranaţii provoacă, în afară de coroziunea prin dizolvare,
coroziunea prin expansiune; la temperaturi mari şi în medii puternic mineralizate (cu cloruri) acest tip de
coroziune nu se manifestă, iar cimenturile cu conţinut redus de aluminaţi şi cele cu bazicitate mică sunt mai
rezistente la această coroziune sulfatică;
- coroziunea alcalină, datorată soluţiilor de alcali (NaOH, KOH, Na 2 C0 3 ), care solubilizează alumina şi
silicea mai uşor decât hidroxidul de calciu, formând aluminţi uşor de antrenat;
- coroziunea în medii saline concentrate: clorura de sodiu, de potasiu, de magneziu, dizolvate în apa din
porii pietrei de ciment, ajung la saturatie ca urmare a consumării apei în procesele de hidratare – hidroliză. Se
recristalizează cu mărire de volum şi provoacă coroziunea de expansiune.
Aderenţa la teren (rocă) şi coloana de burlane

În timpul prizării şi întăririi pastei de ciment se formează legături intercristaline între ciment-rocă şi ciment-metal.
Dacă această aderenţă nu este etanşă, prin interspaţiile respective pot circula fluide sau gaze. Această aderenţă se poate evalua
prin două metode:
- mecanic, prin mărimea tensiunii de forfecare necesare lunecării pietrei de ciment faţă de metal sau rocă;
- hidraulic, prin valoarea presiunii la care piatra de ciment îşi pierde etanşeitatea faţă de burlane sau roci.
Aderenţa mecanică se corelează cu rezistenţa pietrei de ciment. Este influenţată de aceeaşi factori, dar depinde şi de
starea de rugozitate a suprafeţelor ȋn contact, prezenţa mufelor, mărimea sarcinilor normale pe suprafaţă. Pelicula de noroi şi
173
turta de colmatare micşorează aderenţa pietrei de ciment mai ales la fluidele pe bază de produse petroliere. Se poate evita acest
lucru, acoperind burlanele cu răşină şi nisip.
Aderenţa hidraulică nu se corelează cu rezistenţa pietrei, dar depinde în mare măsură de natura suprafeţelor. Ea
scade când suprafeţele sunt umectate cu produse petroliere, dar se îmbunătăţeşte dacă burlanele sunt acoperite cu răşină şi
nisip. De asemenea, dacă în interiorul coloanei de burlane sunt variaţii mari de presiune, aderenţa hidraulică scade, dar se
poate îmbunătăţii prin vibrarea coloanei în timpul dezlocuirii noroiului din sondă de către pasta de ciment.
1.4. Aditivi şi materiale de adaos
Trebuie plecat de la premisa că prepararea pastelor de ciment într-o gamă de densităţi destul de largă
(1100 – 2500 kg/m3) nu poate fi făcută, în mod practic, numai prin modificarea factorului apă-ciment.
Aditivii sunt substanţe care se introduc la prepararea pastei de ciment în cantităţi mici, pentru a regla
unele proprietăţi ale acesteia sau ale pietrei de ciment. Aceste substanţe se adaugă, de obicei, în apa de preparare
a pastei şi se exprimă în concentraţii masive faţă de cantitatea de ciment praf.
Adaosurile sunt materiale care se folosesc în cantităţi mai mari din diferite motive (economice, de reglare
a densităţii sau proprietăţilor pietrei de ciment etc.) şi care se amestecă cu praful de ciment înainte de prepararea
pastei. Ele se exprimă în raport cu masa cimentului praf, sau dacă sunt adaosuri, în raport cu masa amestecului
total.
2.3 Acceleratorii de priză

În practica cimentării coloanelor, se impune accelerarea prizării pastelor de ciment în următoarele
condiţii :
- la cimentarea coloanelor de ancoraj şi a celorlalte coloane introduse la adâncimi mici, cu temperaturi la
talpă scăzute;
- la formarea dopurilor de ciment şi la combaterea pierderilor de circulaţie, în zonele fisurate sau de mare
permeabilitate, situate la adâncimi relativ reduse ;
- la cimentarea sub presiune pe intervale situate la adâncimi scăzute şi temperaturi mici ;
- la folosirea pastelor cu densitate redusă (cu conţinut ridicat de adaos inert şi factor apă-ciment mare).
Viteza de prizare a pastelor de ciment este în strânsă legatură cu procesele de hidratare-hidroliză
a mineralelor din ciment şi viteza cu care se formează structurile rezistente în masa pastelor.
Cimenturile mai bogate în minerale cu viteză mare de hidratare vor avea timpi de prizare mai
mici, iar la conţinuturi identice de minerale aluminoase, vor priza mai rapid cimenturile cu un conţinut
mai mare de C3S (silicat tricalcic). Pentru aceleşi tip de ciment, mărimea feţei de măcinare va accelera
prizarea, deoarece creşte suprafaţa specifică de reacţie cu apa.
Se folosesc ca acceleratori de priză o serie de aditivi anorganici, solubili în apă, care modifică viteza de
dizolvare a mineralelor din ciment şi viteza de coagulare a compuşilor hidrataţi.
Clorura de calciu (CaCl2) reprezintă aditivul accelerator cel mai des folosit, doza optimă fiind 2 – 4 % (la
temperaturi mai joase se folosesc concentraţii mai mari). La temperaturi moderate are şi rol de accelerator de
întărire ;
Clorura de sodiu (NaCl) are o eficienţă mai redusă decât clorura de calciu, dar este mai ieftină decât
aceasta. Acţionează ca accelerator numai la concentraţii mici. Folosită în doze mai mari de 18 %, clorura de sodiu
are efect de întârzietor de priză.
174
Carbonaţi de potasiu şi sodiu (K2CO3 şi Na2CO3) se folosesc frecvent ca acceleratori, în doze optime de
până la 3 %. La concentraţii mai mari se obţine o prizare rapidă, dar scade mult rezistenţa mecanică a pietrei.
Silicat de sodiu (Na2SiO3) este unul dintre cei mai eficienţi acceleratori de priză. Este însă mai scump
decât clorura de calciu. La temperaturi moderate pastele preparate cu densitate mică (de exemplu cele pe bază de
diatomită) au un conţinut mare de apă şi un antifiltrant, care acţionează ca întârzietor şi prizează destul de greu,
dar, prin folosirea silicatului de sodiu se realizează timpi de priză acceptabili.
3 Întârzietori de priză
Întârzietori de priză anorganici: (CaSO4 · 2H2O) ca întârzietor de priză, are un loc aparte deoarece
se introduce cu obligativitate în compoziţia cimentului, odată cu măcinarea clincherului. Doza optimă de
gips care asigură efectul dorit de întârziere a prizei şi menţinerea fluidităţii pastei la valori acceptabile o
perioadă cât mai îndelugată, este în strânsă legătură cu compoziţia chimico-mineralogică a cimentului şi
fineţea de măcinare, fiind reglementată de standarde pentru fiecare tip de ciment. Depăsirea dozei optime
de gips poate duce la apariţia efectului coagulant al ionului de calciu Ca2+ şi accelerarea prizării.
Acidul fosforic şi sărurile lor au un puternic efect de întârzietori de priză, urmarea formării sărurilor
corespunzătoare de calciu, care sunt solubile.
Clorura de sodiu (NaCl) în procente mai mari de 18 % exercită o acţiune întârzietoare sensibilă. Astfel la
20° C timpul de început de priză se dublează pentru o pastă preparată din apă saturată în sare , iar la 60° C se
măreşte de 1,5 ori. La folosirea sării ca întârzietor s-au constatat câteva efecte secundare, cum sunt : o uşoară
dilatare a pietrei de ciment, un puternic efect fluidizant al pastei, o uşoară mărire a densităţii pastei cu aproximativ
0,12 g/cm3 faţă de pasta preparată cu apă dulce.
Ȋntârzietori de priză organici:
Lignotartrinul concentrat (LC) este un lichid brun-închis, solubil în apă şi în soluţii de NaCl cu densitatea
de 1220 kg/m3 şi pH = 9 – 10. Se foloseşte în concentraţii optime de 1,5 – 3,5 cm 3/100 g ciment, dizolvat în apa de
preparare a pastei la temperaturi până la 150 - 160° C.
Lignosulfonatul de amoniu (LSA) este sub formă de praf brun – roşcat, se utilizează în doze optime de
0,25 – 5,0 % faţă de cimentul praf, în domeniul de temperaturi 100 - 150° C şi are ca efect secundar fluidizarea
pastei de ciment.
Lignoboritul se obţine din produşi lignosulfonici, acid boric şi sărurile lui, se livrează în stare lichidă şi
este folosit pentru reglarea timpului de pompabilitate a pastelor de ciment în domeniul 100 - 150° C.
Acidul tartric este cunoscut ca unul dintre cei mai activi întârzietori de priză ai pastelor de ciment, care
are eficienţă la temperaturi între 100 - 200° C. Se găseşte în stare liberă sau sub formă de săruri în diverse plante,
se livrează sub formă de praf alb, iar concentraţia optimă faţă de ciment este de 0,05 – 1,0%.
4 Fluidizanţi
În timpul operaţiei de cimentare curgerea pastei în regim turbulent prin spaţiul inelar la
debite moderate, duce la o bună dezlocuire a noroiului şi căderi de presiuni reduse.
Fluidizanţii pentru pastele de ciment sunt aditivi cu efect mixt întârzietori-fluidizanţi şi
sunt de regulă substanţe tensioactive. In faza iniţială, fluidizarea pastei se realizează prin
acţiunea dispersantă a aditivului. Aceasta se absoarbe pe suprafaţa granulelor de ciment şi
ulterior a hidroproduşilor, se previne formarea unor structuri coagulante, fără să afecteze
sensibil procesele de hidratare.
175
Se utilizează ca fluidizanţi pentru pastele de ciment: lignosulfonaţii de calciu, sodiu,

magneziu, amoniu, lignotartrinul concentrat (LC), boraxul, CMC-ul, poliacrilaţii, etc.
Termostabilitatea unora dintre aceştia putând fi ridicată cu dicromaţi de sodiu sau potasiu. De
exemplu firma Halliburton prepară o serie de fluidizanţi organici, foarte eficienţi cunoscuţi sub
denumirile comerciale de CFR-1 şi CFR-2.
CFR-1 este un reactiv complex, fluidizant şi întârzietor de priză, folosit la temperaturi mai mari de 100° C.
In doze de 0,5% reduce la jumătate viteza necesară obţinerii unui regim turbulent de dezlocuire în spaţiul inelar.
CFR-2 este folosit atât pentru paste uşoare cât şi pentru cele cu densitate mare, are eficienţă sporită ca
fluidizant în domeniul de temperatură 16 - 150° C şi se foloseşte în doze de maxim 0,75%.
Antiflitranţi
Pentru a regla viteza de filtrare a pastelor de ciment se folosesc adaosuri similare cu cele folosite la
fluidele de foraj, precum şi o serie de substanţe macromoleculare, puternic hidrofile.
Adaosurile de bentonită au fost primii antifiltranţi ai pastelor de ciment. Prin formarea unei turte de
colmatare pe pereţii permeabili ai sondei se reduce cantitatea de apă liberă din pasta de ciment. Determinările
experimentale au arătat că un adaos de 12% bentonită reduce aproximativ de 3 ori volumul de filtrat al pastei, iar la
un adaos de 25% bentonită filtratul scade sub 100 cm3.
Amidonul modificat livrat sub forma unui praf alb-gălbui, este folosit până la temperaturi de 100 - 150° C în
procent de 0,2 – 1,5% şi reduce filtratul până la un volum compatibil cu cel al noroaielor de foraj ( aproximativ 15
cm3).
Derivaţi celulozici reprezintă categoria de antifiltranţi cei mai eficienţi şi mai des utilizaţi pentru pastele de
ciment. Dintre aceştia: metilceluloza (MC) se foloseşte în concentraţie de 0,1 – 1,0 % (concentraţie masivă de
ciment), la temperaturi mai mici de 100° C, hidroxieticeluloza (HEC) în concentraţie de 0,1 – 0,8 % tot la
temperaturi sub100° C, carboximetilceluloza (CMC) 0,5 – 2,0 % în domeniul de temperaturi 75 - 160° C, iar cu cele
mai bune rezultate carboximetilhidroxietilceluloza (CMHEC) în concentraţii de 0,1 – 0,7 % până la 130° C, având
ca influenţe secundare creşterea vâscozităţii pastelor, creşterea timpului de probabilitate (de învâscoşare) şi
reducerea rezistenţei iniţiale a pietrei de ciment.
Polimeri sintetici hidrofili sunt substanţe cu greutate moleculară mare, care se folosesc pentru reducerea
filtrării pastelor de ciment, mai ales în domeniul temperaturilor ridicate până la 250 - 300° C. În această categorie
intră poliacrilamida şi polimerii acrilici, care în cantităţi de 1,0 – 1,5 %, în combinaţie cu bentonită şi lignosulfonat de
calciu, reduc fliltratul foarte mult şi nu influenţează timpul de învâscoşare.
5 Antispumanţi
Pastele de ciment obişnuite nu spumează, în schimb, cele preparate pe bază de sare spumează intens
în faza de preparare, ceea ce îngreunează controlul proprietăţilor şi pomparea lor.
Pentru spargerea spumei se folosesc antispumanţi preparaţi din diverşi alcooli graşi, poliamide, săpunuri
naftenice, stearat de aluminiu, concentraţiile uzuale fiind 0,2 – 1,0 %.
6 Adaosuri hidraulice
Nu există în literatura de specialitate o clasificare riguroasă a acestor materiale. Totuşi, în linii mari se
176
disting două categorii de adaosuri hidraulice, unele naturale, iar altele artificiale. Cele naturale, la rândul lor, pot fi
de natură vulcanică (tufurile vulcanice), sedimentară (diatomita) sau minerală (silicea hidratată, argilele coloidale),
iar cele artificiale include cenuşa de termocentrală argilele şi bauxitele calcinate.
Tufurile vulcanice reprezintă categoria cea mai cunoscută de adaosuri hidraulice numite şi puzzolane,
care s-au format din lavă vulcanică răcită brusc cu o structură sticloasă, necristalină.
Diatomita este o rocă silicoasă, formată prin depunerea scheletelor de diatomee, activitatea hidraulică
fiind conferită atât de dioxidul de siliciu amorf, cât şi de suprafaţa specifică foarte mare.
Cenuşa de termocentrală este un reziduu provenit de la arderea cărbunilor sau a şisturilor bituminoase.
In camerele de ardere, sterilul, foarte fin măcinat, suferă un proces de calcinare şi antrenat de gazele de ardere
este reţinut pe filtre de construcţie specială sau în perdele de apă. Compoziţia chimică este : 40 – 50 % SiO 2, 20 –
30 % Al2O3, 8 – 15 % Fe 2O3, 3 – 13 % CaO, dar conţine şi alte substanţe în cantităţi reduse, materiale cărbunoase
sau bituminoase nearse. Alcaliile se limitează la 1,5 %, iar SO 3 la 5%.
La folosirea acestor adaosuri hidraulice este necesar să se stabilească prin încercări de laborator, doza
optimă ciment-adaos.
1.5 Tipuri de paste de ciment
7 Paste de ciment uşoare

Frecvent, stratele ce urmează a fi izolate sunt foarte poroase, cavernoase, fisurate sau fisurabile. Pentru
a evita pierderile de circulaţie şi alte dificultăţi, ele au fost traversate cu noroaie mai uşoare. Prepararea unor paste
cu densitate mai mică nu este comodă. Cu unele excepţii şi numai la temperaturi ridicate, rezistenţa pietrei formate
se reduce, uneori şi permeabilitatea.
În prezent se folosesc următoarele metode de “uşurare” a pastelor de ciment :
- creşterea factorului apă-ciment, simultan cu adăugarea unor substanţe stabilizatoare ;
- înlocuirea parţială a cimentului cu materiale mult mai uşoare, cu densitate între 1000 – 1500 kg/m 3 ;
- spumarea unor substanţe care înglobează în structura lor o mare cantitate de aer sau azot ;
- spumarea pastelor cu aer sau azot ;
- înlocuirea cimentului cu alţi lianţi mai uşori (var, ghips, zgură).
Valorile densităţii unor substanţe folosite în mod curent la operaţiile de cimentare a sondelor sunt redate
în următorul tabel
7.1.1
7.1.2 Tabel 1.1. Densitatea unor substanţe folosite la cimentarea sondelor

Substanţa Densitatea (kg/m3)
I. Substanţe liante de bază
Ciment portland 3100 – 3200
Ciment aluminos 3230
Zgură de furnal 2700 – 3200
Ghips semihidraulic 2200 – 2400
II. Adaosuri minerale uşoare

Bentonită 2300 – 2600
177
Diatomită 2100 – 2500

Cenuşă de termocentrală 1700 – 2400
Roci vulcanice 2200 – 2700
Calcar, cretă 2200 – 2800
III. Adaosuri foarte uşoare
Gilsonit 1050 – 1070
Perlită expandată 100 – 200
Bitum, astfalt 1000 – 1300
Grudoane de cărbune 1200 – 1300
IV. Adaosuri grele
Barită 3900 – 4400
Hematit 5000 - 5300
Pastele de ciment cu densitatea de 1500 – 1700 kg/m 3 se prepară relativ uşor. Pentru a coborî la 1400 -
1500 kg/m3, este nevoie de substanţe cu densitatea sub 1400 kg/m3.
Paste cu adaosuri stabilizatoare

Unele substanţe macromoleculare, adăugate în concentraţii reduse, imobilizează o parte din apa
de preparare – măresc stabilitatea şi reduc viteza de filtrare. Mult mai eficiente sunt unele substanţe
minerale, naturale sau artificiale: bentonita, silicatul de sodiu, diatomita, tufurile metamorfozate, cenuşa
de termocentrală.
Bentonita se adaugă în concentraţii de până la 15 – 20% faţă de cimentul praf, astfel că densitatea
pastei de ciment scade până la 1500 kg/m3. Pastele de bentonită se mai numesc şi gel – cimenturi. Concentraţiile
mari de bentonită se folosesc şi la combaterea pierderilor de circulaţie.
Bentonita se hidratează în apa de preparare. Prin dispersare se formează o structură de gel în care sunt
suspendate particulele de ciment. Dacă factorul apă – ciment nu este mărit corespunzător, consistenţa creşte
considerabil, iar timpul de pomapabilitate se reduce.
Tabel 1.2. Materiale (aditivi).

Substanţa Densitatea (m3/t)
Ciment 0,38 – 0,68
Zgură de furnal 0,20 – 0,25
Bentonită 2,00 – 10,00
Cenuşă de termocentrală 0,70 – 0,80

Barită 0,20 – 0,26
Perlită 3,00 – 4,00
Gilsonit 0,25
Nisip 0
Făină de silice 0,25 – 0,50
Diatomită 1,30 – 6,40
Silicat de sodiu 30
Clorură de sodiu 0
Clorură de calciu 0
La temperaturi mari, în prezenţa electroloţilor, la combaterea pierderilor de circulaţie, mai

eficace decât bentonita este attapulgitul. Cu 5 – 10 % ciment şi attapulgit se prepară paste uşoare,
termorezistente, stabile la coroziunea magneziană.
Rezultate similare se obţin şi cu silicat de sodiu anhidru, sunt necesare însă, concentraţii mai reduse decât
în cazul bentonitei.
178
8 Paste cu adaosuri uşoare

O oarecare aplicabilitate o are gilsonitul – o hidrocarbură solidă naturală, cu densitatea de 1050 kg/m 3. El
este casant şi poate fi măcinat la granulaţia dorită. Piatra de ciment cu gilsonit este rezistentă la acţiunea corozivă
a sărurilor, alcaliilor şi acizilor. Concentraţiile recomandabile sunt de circa 25 % faţă de ciment. Densitatea pastelor
scade la 1500 – 1550 kg/m3.
Pentru a preveni plutirea gilsonitului, în apa de preparare se prehidratează circa 4 % bentonită;
se obţin şi densităţi mai coborâte pe seama surplusului de apă cerut de bentonită, dar şi rezistenţa
mecanică scade drastic.
Gilsonitul nu afectează sensibil timpul de pompabilitate. Rezultate asemănătoare se obţin cu asfalt de
rafinărie oxidant. Un adaos relativ uşor, care reclamă şi cantităţi sporite de apă, este cenuşa de termocentrală. Cea
disponibilă în România are densitatea de 1700 - 1800 kg/m 3 şi necesită 0,70/0,75 cm3/g de apă. Se foloseşte în
proporţie masivă cenuşă-ciment 35 : 65, la care se obţin paste cu densitatea aproximativ 1600 kg/m 3.
La temperaturi moderate, până la 60°C, adaosul de cenuşă reduce sensibil rezistenţa mecanică şi
prelungeşte timpul de priză şi timpul de pompabilitate.
La temperaturi mai mari, substanţele silicioase devin active şi rezistenţa mecanică se îmbunătăţeşte;
peste 120°C, ea devine chiar mai mare decât a pietrei preparate din ciment curat.
Paste cu substanţe care înglobează gaze

Una dintre substanţele folosite este perlita naturală sau expandată. Aceasta este o rocă vulcanică
silicoasă poroasă, cu densitatea 2200 – 2500 kg/m 3. Prin măcinare, încălzire la 1000 - 1200° C şi răcire se
formează nişte “perle” goale în interior, cu densitate aparentă 100 – 2000 kg/m 3.
8.1.1.1.1.1 Tabel 1.3. Pastă de ciment G cu perlită

Adaos de Factorul apă- Densitatea pastei Randamentul cimentului
bentonită ciment Atmosferă 207 bar Atmosferă 207 bar
% - kg/m3 kg/m3 m3/t m3/t
0 0,701 1490 1670 1,22 1,08
2 0,808 1450 1610 1,33 1,20
4 0,923 1430 1560 1,46 1,33
Densitatea pastelor se reduce atât pe seama densităţii perlitei, cât şi datorită necesarului sporit de apă (3
– 4 cm /g). In condiţii atmosferice, se pot prepara paste cu densitatea până la 1300 kg/m 3, cu rezistenţe
3
satisfăcătoare, dar la presiunea din sondă, perlele se sparg, pasta se comprimă şi densitatea ei creşte. Simultan
creşte şi consistenţa pastei.
9 Pentru a preveni plutirea perlitei expandate, se adaugă 2 – 6 % bentonită

perhidratată. Pastele cu perlită se folosesc mai ales pentru combaterea pierderilor de
circulaţie, precum şi în condiţii geotermale.
10 Paste de ciment spumante

Se folosesc pentru izolarea rocilor foarte permeabile, cu gradienţi de presiune extrem de scăzuţi
sau cu presiune de strat sub cea normală. Se folosesc la cimentarea coloanelor de suprafaţă şi a
conductorilor la forajul marin, la combaterea pierderilor de circulaţie, la cimentări secundare.
S-au preparat paste cu densitatea 700 - 1300 kg/m 3, vâscozitatea lor este mai mare decât a pastelor din
care sunt preparate.
179
10.1.1.1.1.1 Tabel 1.4. Rezistenţa la compresiune dezvoltată de cimenturile spumate

Temperatura °C
Densitatea 18 38 65
pastei
12 h 24h 72h 12h 24h 72h 12h 24h 72h
3 2
kg/m N/mm
720 0,28 0,56 0,96 0,90 1,17 1,52 1,03 1,10 1,24
960 0,83 1,80 1,05 1,79 2,90 3,94 2,14 2,14 3,86
1200 1,38 3,24 1,40 4,28 6,13 7,60 2,82 6,20 8,75
1320 - - - 3,45 6,55 8,65 - - -
1500 - - - 4,50 8,60 12,40 7,50 11,40 16,90
10.1.1.1.1.1.1 Ca urmare a porozităţii mari, piatra de ciment are proprietăţi bune

de izolare termică şi anticorozive. De aceea, pastele spumante se utilizează la sonde de
combustie subterană şi de injecţie a aburului, la temperaturi până la 300°C .
10.1.1.1.1.1.2 Piatra are şi o bună aderenţă, pe măsură ce se hidratează,
presiunea din pori scade, gazul expandează şi piatra menţine contactul cu peretele şi cu
burlanele.
10.1.1.1.1.1.3 Paste de ciment îngreuiate
11 Pastele de ciment îngreuiate sunt necesare la cimentarea stratelor cu

presiune ridicată sau instabile, care au fost traversate cu noroaie îngreuiate – peste 1900
kg/m3.
Până la 2000 – 2100 kg/m3 se poate ajunge doar prin reducerea factorului apă-ciment şi
aditivarea cu fluidizanţi. Procesul este folosit pentru a forma dopuri de ciment cu rezistenţă timpurie
ridicată. Densităţi mai mari se obţin cu aceleaşi materiale inerte şi cu densitate ridicată, folosite şi la
fluidele de foraj – barită, ilmenit, hematit, granaţi. Limitele de îngreuiere sunt mai ridicate dacă
materialele de îngreuiere sunt măcinate grosier, nu au impurităţi argiloase şi dacă sunt utilizaţi fluidizanţi
adecvaţi.
Cu ajutorul baritei se prepară paste până la 2300 kg/m 3, iar cu ilmenit şi hematită până la 2400
3
kg/m .
La temperaturi mai mari de 120° C, o parte din ciment poate fi înlocuită cu nisip. Cu un procent
de 35% nisip, faţă de ciment, se poate ajunge la 2050 - 2100 kg/m 3. Cu 35% nisip şi 30 – 35% barită se
prepară paste la 2200 - 2300 kg/m3.
Tot la temperaturi mari se recomandă înlocuirea treptată a cimentului cu zgură, chiar în
întregime, peste 160° C. Ca materiale de îngreuiere se folosesc oxizi de fier şi barită.
Prepararea pastelor uşoare şi îngreunate presupune încercări de laborator pentru a stabili reţeta
optimă. Dacă se cunosc consumurile specifice de apă ale componenţilor principali, se pot determina într-o
primă aproximaţie cantităţile de apă, ciment şi adaosuri necesare pentru prepararea unei anumite reţete.
Tabel 1.5. Paste de ciment îngreuiate cu barită

Barită Factorul apă-ciment Factorul apă-solide Densitatea
kg - - -
- 0,382 0,382 1970
23,4 0,453 0,373 2040
180
39,4 0,479 0,344 2100

58,4 0,515 0,325 2160
80,8 0,559 0,309 2220
114,9 0,630 0,293 2280
Paste de ciment sărate

Numeroase sonde traversează depozite masive de săruri solubile, brecii şi intercalaţii de sare,
strate cu viituri de apă mineralizată. Prin dizolvare, respectiv amestecare în apa de constituţie,
proprietăţile pastelor şi pietrelor de ciment sunt influenţate simţitor.
Din aceste motive, în zonele respective se utilizează paste sărate, preparate cu soluţii care conţin
sarea respectivă, adesea saturate. Pastele sărate diminuează umflarea rocilor argiloase şi asigură o
dezlocuire mai bună a noroiului.
Mai frecvente sunt pastele sărate cu clorură de sodiu. Aceasta se dizolvă de regulă, în apa de
preparare. Pentru a evita spumarea pastei de ciment, în apă se adaugă un antispumant (0,2 – 1% faţă de
ciment) .
Pastele sărate sunt mai fluide şi asigură o aderenţă mai bună în dreptul masivelor de sare, în
parte şi pentru că piatra de ciment formată este uşor expandabilă. Aderenţa se îmbunătăţeşte dacă soluţia
de preparare nu este saturată şi dizolvă sarea din pereţi.
Se folosesc şi paste sărate cu cenuşă de termocentrală, nisip sau barită. In general, piatra de
ciment sărată este mai corodabilă decât cea preparată cu apă dulce. Substanţele silicoase măresc rezistenţa
la coroziune.
Paste pentru izolarea zonelor cu pierderi de circulaţie

Rocile cu porozitate mare, cavernoase ori fisurate, provoacă dificultăţi şi chiar accidente atât la
traversarea lor, cât şi la cimentarea coloanelor de burlane. In prima situaţie, interesează posibilităţile de
combatere a pierderilor prin obturarea canalelor de circulaţie cu ciment sau alte materiale izolante; în al
doilea caz trebuie prevenite pierderilor de pastă în strate.
Pentru combaterea pierderilor de circulaţie se folosesc :
- amestecuri liante cu priză rapidă, care se întăresc imediat ce sunt plasate pe intervalul cu
pierderi ;
- amestecuri anhidre care se întăresc în contact cu apa din zona pierderilor ;
- diverse răşini cu agenţi de solidificare ;
- paste foarte vâscoase ; bentonită – motorină, amestecuri de noroi cu hidroxietilceluloză.
Amestecurile obturante sunt plasate în zona de pierderi cu ajutorul garniturii de foraj. Uneori ele
sunt presate în strat. Totuşi, dacă deschiderea canalelor nu este suficient de mare, pastele nu pătrund decât
superficial, formând o turtă de colmatare izolantă.
Pierderile de pastă în timpul cimentării sunt prevenite prin :
- adăugarea unor materiale de blocare: gilsonit, perlită, microsfere, azbest, nisip, fulgi de
mică, fulgi de celofan, etc;
- folosirea pastelor de ciment uşoare: gilsonit, perlită, microsfere, bentonită, cenuşă de
termocentrală, diatomită;
- utilizarea pastelor de ciment spumante;
- cimentarea etajată.
1.6. Paste şi cimenturi speciale
181
12 Cimenturi termorezistente
Se folosesc la cimentarea sondelor în care temperatura statică depăşeşte 80 - 100°C :
adâncimi mari, sonde pentru exploatarea zăcămintelor de petrol prin metode termice de
recuperare, sonde pentru extracţia apei geotermale.
Temperatura ridicată afectează practic toate proprietăţile pastelor:
- se reduce considerabil timpul de pompabilitate;
- se micşorează timpii de priză;
- creşte vâscozitatea.
Modificări suferă şi proprietăţile pietrelor de ciment:
- scade în timp rezistenţa mecanică;
- se micşorează rezistenţa la coroziune;
- creşte permeabilitatea.
Timpul de pompabilitate se poate regla cu întârzietori de priză, iar vâscozitatea – cu
fluidizanţi rezistenţi la temperaturi ridicate: tartranţi, lignosulfonaţi, poliacrilaţi cu masă
moleculară scăzută.
13 Cimenturi cu nisip
Tabel 1.6. Rezistenţa unui ciment cu nisip după 48 h.

Concentraţia 110°C 140°C 200°C
Faţă de ciment Faţă de amestec 300 bar 400 bar 500 bar
% % N/mm2
0 0 16,7 5,0 4,7
50 33,3 18,7 29,2 36,7
100 50,0 - 30,6 -
200 66,7 11,7 28,2 24,4
300 75,0 7,3 20,7 17,0
500 83,3 - 13,3 12,7
La temperatura ambiantă, silicea devine insolubilă şi inertă. Nisipul introdus în paste de ciment
sau var formează doar nişte agregate mecanice. La temperaturi ridicate, silicea devine activă şi se
comportă ca un component acid – reacţionează cu hidroxidul de calciu, cu hidrosilicaţii cu bazicitate
ridicată şi cu hidroaluminaţii deja formaţi. Iau naştere hidrosilicaţii cu bazicitate mai scăzută, respectiv
hidrogranaţii, care conferă pietrei de ciment – la temperaturi ridicate – o rezistenţă mecanică mult mai
mare decât a pietrei formate din ciment curat; diferenţa este cu atât mai mare cu cât temperatura este mai
mare (tabelul 1.6.).
Există o doză optimă de silice între 20 şi 50 % faţă de ciment, în funcţie de compoziţia acestuia;
doza optimă creşte uşor cu temperatura. La concentraţii prea mici, numai o parte din hidroxidul de calciu
este neutralizată, iar hidrosilicaţii formaţi au o bazicitate ridicată. La concentraţii prea mari, în masa
cimentului rămâne o cantitate de nisip inert şi rezistenţa pietrei se reduce într-o oarecare măsură.
Concentraţia uzuală este de 35% şi adaosul de nisip se foloseşte începând de la 100 - 110°C.
De obicei, nisipul se amestecă în ciment înainte de prepararea pastei. După necesităţi, se adaugă
întârzietori de priză, fluidizanţi antifiltranţi, stabilizatori şi materiale de îngreuiere.
182
13.1.1 Cimenturi pe bază de zgură

Zgura de furnal conţine aceiaşi oxizi ca şi cimentul portland, dar în alte proporţii. Astfel, SiO 2 ajunge la 50
– 60% faţă de 20 – 25% în ciment, Al 2O3 până la 20% faţă de 4 – 7% în ciment, MgO până la 20%, concentraţia lui
în ciment fiind neglijabilă. În schimb conţinutul de CaO este mult mai scăzut, sub 30% în zgurile acide faţă de 60 –
70% în ciment.
13.1.1.1.1 Fig. 1.1. Influenţa cantităţii de nisip asupra rezistenţei

13.1.1.1.2 mecanice a pietrei de zgură cu nisip
La temperatura ambiantă, amestecul zgură-apă rămâne inert timp îndelungat. Ȋncepând de la circa 40°C,
zgura manifestă proprietăţi liante şi piatra capătă o rezistenţă suficient de mare. La temperaturi până la 100 – 120
°C zgura se activează cu 10 – 20% ciment (var, ghips). Peste 120 – 150 °C la zgură se adaugă 30 – 40% nisip
faţă de amestec. Există în acest caz o doză optimă la care rezistenţa mecanică este maximă (fig.1.1).
Pe lângă avantajul economic, cimenturile preparate din zgură măcinată imprimă, la temperaturi mari,
rezistenţe mecanice mai ridicate decât cele din cimentul portland. Pastele pot fi aditivate cu întârzietori de priză,
îngreuiate sau uşurate.
Un dezavantaj al zgurii îl constituie neuniformitatea compoziţiei chimice, aceasta influenţează sensibil
proprietăţile de învâscoşare şi prizare.
Cimenturi pe bază de silicat dicalcic şi nisip

Silicatul dicalcic (2CaO·SiO2) se caracterizează prin viteză scăzută, dar constantă, de hidratare la
temperatura ambiantă. Ȋn condiţii hidrotermale, el se întăreşte rapid; piatra formată capătă rezistenţă suficientă
chiar după 10 – 15 ore. Totuşi, în timp, rezistenţa scade pronunţat. Dacă se adaugă şi 30 – 50% silice, ia naştere o
piatră compactă cu stabilitatea termică foarte mare.
Ȋn SUA se fabrică un ciment care conţine ca silicaţi doar β – C 2S (clasa J), destinat temperaturilor foarte
mari. Cimenturile respective sunt scumpe şi se utilizează la temperaturi între 120 - 150°C şi la 300 – 700 bar.
13.1.2 Amestecuri var – substanţe silicoase

Sunt alcătuite din aproximativ 30% var stins şi 70% făină de silice sau diverse substanţe bogate
în silice – diatomită, cenuşă de termocentrală, roci vulcanice.
Cu apa, aceste amestecuri formează hidrosilicaţi de calciu cu proprietăţi liante, chiar la temperaturi
ambiante, dar viteza de hidratare este scăzută. Peste 60° C, eventual în prezenţa unui activator chimic, viteza de
183
sinteză a hidrosilicaţilor este accelerată. Amestecurile prizează în 2 – 4 ore şi capătă rezistenţă satisfăcătoare chiar
după 24 ore. La peste 110 - 130°C sunt necesari întârzietori de priză.
Rezistenţa mecanică se măreşte cu temperatura. Totuşi peste 120°C, ea scade în timp, iar
permeabilitatea creşte datorită recristalizării hidrosilicaţilor de calciu metastabili în tobermorit, hillebrandit, gyrolit
sau xonotlit, stabili termodinamic.
Pastele preparate din var şi substanţe silicoase sunt de obicei mai uşoare (166 – 1700 kg/m 3) decât cele
obişnuite, dar pot fi preparate şi paste îngreuiate. În acest caz, se măreşte concentraţia de var. Se prepară şi paste
sărate, până la 18%.
13.1.3 Cimenturi rezistente la coroziune

Coroziunea de dizolvare se diminuează prin imobilizarea hidroxidului de calciu cu substanţe donatoare
de silice; se formează hidrosilicaţi cu bazicitate scăzută.
Coroziunea magneziană se micşorează prin:
- limitarea conţinutului de aluminat tricalcic;
- folosirea zgurilor de furnal măcinate grosier ;
- utilizarea de cimenturi magneziene.
Coroziunea sulfatică se reduce prin :
- micşorarea conţinutului de aluminat tricalcic sub 8%;
- imobilizarea hidroxidului de calciu cu substanţe silicioase;
- evitarea utilizării oxizilor de fier.
Coroziunea provocată de hidrogenul sulfurat este prevenită prin:
- reducerea conţinutului de Fe2O3 sub 10% ;
- folosirea amestecurilor ciment – zgură, ciment puzzolane;
- utilizarea cimenturilor pe bază de β – C2S şi nisip;
- folosirea amestecurilor ciment – var – nisip, a cimenturilor aluminoase şi a celor pe bază de sodiu
(zgură de furnal).
Coroziunea carbonatică se diminuează folosind cimenturi de zgură; se limitează adaosurile
silicoase.
13.1.3.1 Cimenturi expandabile

În unele cazuri, ca de exemplu la sondele de injecţie şi de exploatare a rezervoarelor subterane, la
sondele de gaze, este necesară o foarte bună etanşare a spaţiului inelar dintre burlane şi roci. Sunt recomandate
paste de ciment care, în timpul întăririi se dilată simţitor, îşi măresc dimensiunile transversale, compactând turta de
noroi şi rocile din jur. În acelaşi timp se diminuează posibilităţile de formare a microcanalelor de curgere prin piatra
de ciment.
La arderea cimentului se adaugă unele substanţe, care ulterior, prin hidratare sau reacţie cu ceilalţi
componenţi, dau naştere la compuşi cu volum mărit. Se folosesc magnezita (MgCO 3), dolomita (MgCO3·CaCO3),
varul nestins, ghipsul, periclazul (MgO). Se prepară deasemenea, şi amestecuri expandabile din ciment aluminos
cu ipsos şi var nestins. Coeficienţii de dilatare pot ajunge la 4 – 6%.
Figura 1.2. prezintă variaţia dilatării liniare, măsurate pe prisme de 1x1x10 inci menţinute în autoclavă,
pentru câteva cimenturi de sondă.
184
13.1.3.1.1
13.1.3.1.2 Fig. 1.2. Dilatarea liniară a pietrei de ciment în timp
Cimenturi tixotropice
Aceste cimenturi dezvoltă o rezistenţă de gel ridicată după o scurtă perioadă de repaus. Sunt folosite la
combaterea pierderilor de circulaţie (apele subterane le antrenează mai greu), la reparaţii de sonde, dar şi la
cimentarea coloanelor de burlane, pentru a preveni formarea microcanalelor de ascensiune a gazelor.
Se adaugă la ciment 1,5 – 2,0 ghips, 1 – 2 % clorură de calciu şi 4 – 16% bentonită.
13.1.4
13.1.5 Cimenturi hidrofobe

Praful de ciment este higroscopic, depozitat o perioadă îndelungată în condiţii umede, el se aglomerează
şi îşi înrăutăţeşte proprietăţile: creşte vâscozitatea pastei, se prelungeşte timpul de începere a prizei, scade
rezistenţa mecanică a pietrei formate.
De aceea se fabrică cimenturi de sondă nehigroscopice, cu aditivi hidrofobizaţi introduşi în faza de
măcinare, în general substanţe organice: aminoalcoolici (0,25 – 0,50%), săpunuri naftenice, acizi graşi. Ei îmbracă
granulele de ciment cu peliculă izolatoare, fără să afecteze procesele de hidratare – pelicula este distrusă prin
agitare. Cimentul poate fi depoziat până la un an.
Agenţii hidrofobizaţi permit şi reducerea factorului apă – ciment, dar provoacă o spumare a pastei.
13.1.6 Cimenturi cu polimeri

Prin introducerea unor substanţe macromoleculare, naturale sau artificiale, se îmbunătăţesc anumite
proprietăţi ale pastelor de ciment şi ale pietrelor de ciment – scade viteza de filtrare şi vâscozitatea pastelor, cresc
rezistenţele la fisurare, la şocuri şi la coroziune ale pietrelor, se măreşte aderenţa la burlane şi la roci; piatra devine
practic impermeabilă. Pastele rămân stabile la factori apă – ciment mari, permiţând reducerea densităţii.
Mai cunoscute sunt:
- cimentul latex (lichid sau praf) ; la circa 10 l / 100 kg ciment, volumul de filtrat API scade sub 20 cm 3;
se foloseşte în dreptul stratelor productive, iar cu circa 10% NaCl se îmbunătăţeşte aderenţa în dreptul rocilor
argiloase;
- hidromitul, un amestec de ciment pe bază de ghips şi răşini sub formă de praf, cu întărire rapidă,
expandabil; se foloseşte la izolarea apelor de talpă.
Cimenturi cu motorină
185
Amestecurile de ciment cu motorină sau petrol lampant, rămân inactive până ce vin în contact cu
apa. Plasate într-o zonă acviferă, ele absorb apa – care dezlocuieşte motorina - se învâscoşează rapid şi
capătă rezistenţă datorită concentraţiei relativ reduse de apă (0,20 – 0,25). Se utilizează la prepararea
coloanelor sparte, oprirea pierderilor severe de circulaţie, blocarea orizonturilor cu apă înaintea fisurării
unei zone productive, pentru ca fluidul de fisurare să nu pătrundă în orizonturile respective.
Amestecurile ciment – motorină şi substanţe tensioactive dispersate, care permit o creştere a
concentraţiei de ciment în motorină (circa 100 kg de ciment în 40 – 50 l motorină) sau un control al umectabilităţii
cimentului de către cele două lichide, eventual un accelerator de priză, materiale de umplutură (nisip, bentonită).
Cimenturi pe bază de ghips

Ghipsul natural este constituit din sulfat de calciu cu două molecule de apă: CaSO 4·2H2O. Prin
încălzire, el se deshidratează parţial şi trece în ipsos: CaSO 4·0,5 H2O. Când încălzirea are loc în spaţiu
deschis la 110 - 170°C, se obţine un produs fin cristalizat numit ipsos de construcţie. Dacă ghipsul este
încălzit în autoclave la 115 - 200°C, se obţine un produs cu cristale mai mari, numit ipsos de mare
rezistenţă. Ambele au proprietăţi liante – prizează rapid (în 10 – 20 minute) şi ating o rezistenţă încă în
primele ore: 5 N/mm2 primul, 20 N/mm2 al doilea.
Prin hidratare, ipsosul se transformă din nou în ghips, sub forma unei pietre microcristaline.
Sulfatul de calciu este relativ solubil în apă (circa 2 g/l la 20°C); de aceea, ipsosul este folosit în general
ca liant aerian. Cu toate acestea, el este utilizat uneori ca liant hidraulic – timpul de priză este reglat la 50
– 60 minute până la 60 – 70°C, cu diverşi întârzietori de priză (borax, leşii sulfitice, etc.).
Avantajele pastelor pe bază de ghips sunt:
- capacitatea mare de expandare în timpul prizării (peste 0,3%);
- prizarea şi întărirea rapidă, chiar în mişcare;
- frezare uşoară;
- permeabilitate scăzută.
Din aceste motive, ele sunt folosite la combaterea pierderilor de circulaţie foarte severe, oprirea
manifestărilor de gaze, repararea coloanelor sparte, formarea dopurilor frezabile, burarea găurilor cu
explozivi.
186
Cap 2. METODE DE CIMENTARE
Ȋn funcţie de situaţia coloanei şi de modul de realizare a operaţiei propriu – zise, se deosebesc mai multe
metode de cimentare primară.
a). Cimentarea cu dopuri
Este cea mai utilizată metodă de cimentare. Ea este utilizată în cadrul cimentării coloanelor întregi, pe
toată lungimea acestora sau doar pe un anumit interval (de la capătul inferior, spre suprafaţă).
Metoda presupune utilizarea a două dopuri: unul se lansează înainte, iar al doilea după pomparea
laptelui de ciment. Primul este un dop cu membrană, iar al doilea dop masiv.
a b c d
Fig. 2.1. Schema cimentării cu două dopuri: a. - pomparea laptelui de ciment;
b. - pomparea fluidului de refulare; c. - refularea laptelui de ciment în spatele coloanei;
187
d. - finalul operaţiei de cimentare.
Cele două dopuri împiedică amestecarea laptelui de ciment cu fluidul de foraj în interiorul
coloanei în acelaşi timp prin aşezarea lui pe inelul de reţinere, fapt ce închide coloana făcând să
crească presiunea, dopul al doilea semnalizează finalul operaţiei de cimentare.
La începutul operaţiei se lansează în coloană primul dop, după care începe pomparea
laptelui de ciment (figura 2.1 a.).
După pomparea întregii cantităţi de lapte de ciment se lansează cel de-al doilea dop şi se
începe pomparea fluidului de refulare (figura 2.1 b.). Ȋn momentul aşezării primului dop pe inelul
de reţinere, trecerea este închisă, presiunea creşte şi membrana dopului se sparge, permiţând
trecerea mai departe a laptelui de ciment. Trecând prin deschiderea şiului, pasta de ciment începe
să se ridice în spatele coloanei (figura 2.l c.).
Operaţia de pompare continuă până când dopul al doilea se aşează peste primul dop (figura
2.1 d.).
Acesta este momentul încheierii operaţiei de cimentare, presiunea finală trebuie să fie
mai mare cu 20 - 30 at. Faţă de presiunea de circulaţie.
Pentru prevenirea contaminării pastei de ciment cu fluid de foraj şi pentru o îndepărtare
cât mai bună din spaţiul inelar a noroiului, de către pasta de ciment, după lansarea primului dop,
între pasta de ciment şi fluidul din sondă se plasează un fluid de separare (volumul acestui dop
de fluid corespunde unei înălţimi în spaţiul inelar de 150 - 200 m). S-a constatat că prin utilizarea
acestui dop eficienţa cimentării creşte.
Ca fluid de separare se foloseşte: apa simplă, soluţii acide sau bazice, apă cu detergenţi şi
dispersanţi, fluide separatoare pe bază de petrol, suspensii, fluide tampon, etc. Alegerea tipului
de fluid depinde de condiţiile concrete ale sondei respective.
La sondele care au strate de gaze sub presiune ridicată, situate în zona ce se cimentează, în mod
frecvent se înregistrează cimentări neeficiente. Piatra de ciment rezultată are o permeabilitate mare, fapt
care permite strecurarea de gaze, înregistrându-se presiuni ridicate în spaţiul dintre coloana respectivă şi
coloana precedentă.
Pentru prevenire se procedează la o cimentare întârziată care în esenţă este o cimentare cu două
dopuri, astfel condusă încât durata operaţiei coincide sau chiar depăşeşte cu puţin timpul limită de început
al prizei sau de pompabilitate al laptelui de ciment.
După oprirea pompării, pasta de ciment prizează foarte repede, formând o masă
omogenă şi compactă.
b). Cimentarea etajată
188
Presupune pomparea pastei de ciment în două sau mai multe tranşe , fiecare din acestea
fiind plasată într-o anumită zonă a spaţiului inelar (trepte).
Situaţii când este utilă cimentarea etajată:
- în cazul coloanelor cu lungimi mari, ce urmează a fi cimentate pe toată lungimea sau pe un
interval foarte mare;
- când alternează stratele cu presiuni anormal de mari cu cele cu presiune redusă;
- la coloanele de exploatare, prin care urmează a se separa mai multe zone productive între care se află
roci impermeabile;
- în cazul volumelor mari de pastă de ciment şi fluid de refulare.
Ȋn figura 2.2 este prezentată schema de principiu în cazul cimentării etajate (două etape).
Prima tranşă de cimentare se efectuează analog cu metoda prezentată înainte.
Pentru cimentarea celor două tranşe la anumite înălţimi, coloana este prevăzută cu o mufă specială
având orificii care se deschid sau se închid cu ajutorul unor dopuri (bile) sau chei (reperele 1 – 4 din fig. 2.2.).
Cimentarea etajată poate fi continuă (cazul de mai sus) sau cu întrerupere (în etape).
13.1.7 Fig. 2.2. Schema cimentării în două tranşe: a.- terminarea pompării pastei
de ciment pentru etajul superior; b.- pomparea pastei de ciment pentru etajul
superior; c.- finalul cimentării etajului inferior; d.- finalul cimentării etajului superior.
Dispozitivele de cimentare etajată sunt utilaje de fund şi de suprafaţă necesare operaţiilor de cimentare.
Au ȋn componenţa lor următoarele subansamble :
-
cap de cimentare etajată cu by-pass şi dispozitiv de egalizare a presiunii ;
-
dispozitiv diferenţial de cimentare etajată ;
-
dopuri de cimentare (intermediar, superior, bombă) ;
-
umbrelă de cimentare ;
-
ansamblu de aşezare dopuri inferioare ;
-
şiu şi niplu de cimentare.
189
Fig. 2.3. Dispozitive de cimentare etajată: a – cu două bucşe; b – cu o singură bucşă;

c – cu piston diferenţial.
c). Cimentarea coloanelor pierdute (lainerelor)

Lansarea coloanelor pierdute se face cu ajutorul garniturii de foraj. Ȋntre coloana pierdută şi
garnitură se plasează agăţătorul de coloană (fig. 2.4). Prin agăţător, coloana pierdută se suspendă în
coloana precedentă, iar prin lansator se realizează desprinderea garniturii de prăjini de coloană.
Prin construcţia sa lansatorul permite circulaţia atât de la şiui coloanei cât şi pe la partea
superioară a acesteia.
După introducerea şi suspendarea coloanei pierdute se pompează cantitatea de lapte de ciment
necesară cimentării. Apoi se pompează un volum de fluid de foraj egal cu volumul interior al garniturii de
prăjini şi al coloanei pierdute, de la capătul superior până la inelul de reţinere. La terminarea pompării
fluidul de foraj, printr-o manevră de coborâre a prăjinilor de foraj se deschide calea de circulaţie pe la
nivelul lansatorului.
Se pompează în continuare fluid de foraj, pentru a îndepărta laptele de cimentdin spatele

coloanei, care eventual s-a ridicat deasupra agăţătorului. Se recomandă ca această spălare să se facă prin
circulaţie inversă astfel încât laptele de ciment este introdus în prăjini chiar dacă el face priză, nu
provoacă prinderea garniturii de prăjini şi a lansatorului de coloană.
Ȋn continuare, se procedează la desprinderea garniturii de prăjini şi a lansatorului de coloană,
desprindere realizată prin deşurubare, se fixează oglinda cimentului din coloană prin circulaţie inversă şi
se extrage garnitura de prăjini la suprafaţă.
După scurgerea timpului de prizare şi întărire se procedează la frezarea cimentului rămas în
coloană, deasupra coloanei pierdute.
190
Fig.2.4. Schema cimentării lainerului
Lansatorul mecanic este utilizat la introducerea, armarea, deschiderea şi închiderea supapei reţinătorului
de ciment tip "K" precum şi la introducerea şi armarea dopului de cimentare tip "N". Introducerea lansatorului în
interiorul găurii de sondă se realizează fie cu ţevile de extracţie, fie cu prăjinile de foraj. În timpul introducerii nu se
vor efectua rotaţii la dreapta, iar pentru siguranţă la un număr de paş,i se va face o rotaţie la stânga.
Corpul superior şi inferior al lansatorului se execută din oţel AISI 4142 tratat termic la caracteristicile
mecanice impuse de API Spec.7, fapt care îi conferă o bună rezistenţă mecanică la solicitările din timpul
funcţionării.
Fig. 2.5. Lansator

d). Cimentări speciale
Cimentarea prin prăjini

În această categorie intră, de regulă cimentările care se execută în gaură liberă
(netubată) prin prăjinile de foraj pentru:
- formarea unui dop de ciment rezistent, atunci când este necesar să se sape o nouă
gaură de sondă pe lângă sculele rămase la puţ;
- blocarea formaţiunilor în care se pierde fluid de foraj;
- izolarea, printr-un dop de ciment a rocilor din talpă care nu trebuiau deschise;
- abandonarea găurii de sondă;
191
Aceste cimentări se execută prin prăjinile de foraj după o tehnologie mai simplă sau mai
complicată în funcţie de scopul operaţiei şi situaţia concretă de la sondă.
Sunt posibile mai multe metode de realizare a dopului de ciment. Cea mai utilizată este metoda
la echilibru. Se introduce garnitura de prăjini până la adâncimea corespunzătoare părţii inferioare a
dopului de ciment şi se face o circulaţie pentru omogenizarea noroiului de la puţ: se pompează laptele de
ciment şi apoi fluid de refulare (apă sau fluid de foraj). După ce laptele de ciment a ajuns la acelaşi nivel
la exteriorul şi interiorul prăjinilor acestea se retrag până deasupra nivelului laptelui şi se face circulaţie
pentru spălare, apoi garnitura de prăjini se extrage.
Laptele de ciment prizează şi se întăreşte formând un dop rezistent în sondă. Uneori, pentru
creşterea rezistenţei dopului, în laptele de ciment se adaugă nisip cuarţos.
13.1.7.1 Fig.2.6. Schema cimentării coloanelor prin prăjini
Cimentarea sondelor cu pierderi de circulaţie se efectuează după o tehnologie de cimentare ce se

adaptează particularităţilor fiecărui caz în parte: cel mai frecvent se foloseşte metoda formării dopurilor în
gaura de sondă întrucât în dreptul formaţiunilor de mare receptivitate o parte din cantitatea de lapte de
ciment pătrunde în zona din imediata vecinătate a găurii de sondă, putând bloca fisurile sau canalele prin
care se pierde noroiul. Uneori este nevoie de cimentări repetate în dreptul acestor formaţiuni, pentru
realizarea opturării, tot pentru o mai bună opturare, în pasta de ciment se introduc suplimentar materiale
de blocare (nisip, azbest).
Dispozitivul de cimentare prin prăjini de foraj este utilizat pentru cimentarea coloanelor de burlane mai mari de 13
3
/8 in. Echipamentul se utilizează cu prăjini de foraj cu diametrul de 4 ½ in şi 5 in cu filet de legătură de 4 ½ IF.
Dispozitivul de cimentare prin prăjini de foraj se compune din două subansambluri:
-
şiu de cimentare cu ciupercă;
-
reducţie de cuplare.
Şiurile de cimentare au corpurile executate din mai multe tipuri de materiale conform gradului de material din care
este executată coloana de burlane în care se montează. În funcţie de tipul îmbinării filetate şiurile se execut ă în variantele:
192
- cu filet rotund scurt, simbol S

- cu filet rotund lung, simbol L
- cu filet Buttress, simbol B
- cu filet Extreme-Line, simbol EL
Toate reperele din componenţa şiului montate în interiorul acestora sunt executate din materiale u şor frezabile
pentru a putea fi îndepărtate după executarea operaţiei de cimentare.
Ciuperca este organul de închidere al şiului şi niplului şi are rolul de a nu permite circulatia amestecului de ciment de
jos în sus. Reducţia de cuplare este executată din oţel AISI 4142 tratat termic la caracteristicile mecanice impuse de API
Spec.7-1, fapt care îi conferă o bună rezistenţă mecanică la solicitările din timpul funcţionării.
Racordarea dintre garnitura de foraj şi şiul de cimentare se face prin intermediul reduc ţiei de cuplare, care pot fi ȋn
cele 3 variante prezentate mai jos.
Fig. 2.7. Şiu de cimentare şi reducţii
e). Cimentarea sub presiune

Poate fi inclusă ȋn categoria cimentărilor speciale (de exemplu, pentru impermeabilizarea unor
roci). Totodată, cimentarea sub presiune se poate aplica şi ȋn cazul exploatării sondei, pentru retragerea la
orizonturile superioare. Poate fi realizată cu sau fără reţinător.
Cimentarea sub presiune cu reţinător, permite plasarea mai precisă a pastei şi protejarea coloanei
de burlane de presiunile ridicate din timpul operaţiei. Ţevile de cimentare se introduc cu un packer,
prevăzut cu o valvă de reţinere care ȋmpiedică revenirea pastei de ciment deasupra lui când se ȋncheie
operaţia şi se scurge presiunea.
Reţinătorul se armează la 10 – 15 m deasupra zonei care se cimentează. El permite circulaţia ţevi
– coloană fie printr-o supapă, fie prin eliberarea ţevilor din reţinător.
La sfârşitul operaţiei, când se scurge presiunea, unele valve se ȋnchid automat.
193
CAP. 3. CALCULUL CIMENTĂRII
3.1. Calculul cimentării cu două dopuri
La orice cimentare este necesar să se cunoască înălţimea de cimentare şi metoda utilizată, pasta
de ciment utilizată, cantităţile de materiale necesare pentru prepararea pastei de ciment şi a adaosurilor,
volumele de pastă şi fluid de refulare, regimul de pompare, echipamentul de lucru (îndeosebi tipul şi
numărul agregatelor de cimentare), durata operaţiei si alte echipamente auxiliare. Durata operaţiei nu
trebuie să fie mai mare decât permite începutul de priză sau limita de pompabilitate a laptelui de ciment.
Fig. 3.1. Momentul final al cimentării
Pentru stabilirea elementelor menţionate se consideră momentul final al cimentării. În figura de

mai jos se folosesc notaţiile:
194
Hi - adâncimea de introducere a coloanei, (m);

Hc - înălţimea de cimentare, (de ridicare a cimentului în spatele coloanei);
H - înălţimea dopului de ciment din coloană. Distanţa de la şiul coloanei până la inelul
de reţinere al dopurilor;
Ds - diametrul sapei cu care s-a forat gaura de sondă pentru coloana respectivă;
D - diametrul exterior al coloanei;
di - diametrul interior mediu al coloanei;
ρ p - densitatea pastei de ciment;
ρ a - densitatea apei;
ρ n - densitatea fluidului de foraj;
m - factorul apă ciment (adimensional).
a. Alegerea pastei de ciment

Densitatea pastei de ciment se alege ţinând cont de inegalitatea
ρp min < ρp < ρp max.

3
unde ρ p min = ρ n + (100...300) kg/m
-
pentru regim laminar 100 kg/m 3
-
pentru regim turbulent 300 kg/m 3
Proprietăţile reologice ale pastei de ciment sunt mai mari decât ale fluidului de foraj, pentru
o bună dislocare tipul pastei de ciment variază cu densitatea.
1 . dacă ρ p aparţine intervalului (1750 - 1930) kg/m 3 , pasta de ciment este normală, cu
factorul apă – ciment 0,6 ...4. Se prepară din apă – ciment şi adaos de aditivi pentru reglarea
filtraţiei şi a timpilor de prizare.
2. dacă ρ p > 1930 kg/m 3 – pastă de ciment grea. Se prepară din apă - ciment şi adaos de
material greu (exemplu barită).
3. dacă ρ p <1750 kg/m 3 – pastă de ciment uşoară. Se prepară Se prepară din apă - ciment şi
adaos de material uşor (exemplu cenusă).
b. Volumul pastei de ciment, în funcţie de care se determină cantităţile de materiale
necesare, este dat de relaţia:

Vp  [k1 ( Ds 2  D 2 ) Hc  di 2 H ]
în care: k1 = reprezintă 4 un coeficient de acoperire care ţine seama de
faptul că diametrul găurii de sondă este mai mare decât diametrul sapei. Valoarea reală a lui k 1 rezultă din
cavernogramă. Dacă nu s-a efectuat cavernometrie, pentru condiţii normale de roci relativ stabile se ia k 1
= 1,1 - 1,2
195
Cantitatea de ciment necesară cimentării se calculează cu relaţia:

mc = k2 qcVp
în care: qc - este cantitatea de ciment pentru prepararea unei unităţi de volum de pastă de ciment, iar k2
este un coeficient pentru acoperirea pierderilor de ciment prin transport şi manipularea la sondă, k2 =1-
1,06. Volumul de apă pentru prepararea pastei de ciment este:
Vat = Va· Vp
în care: Va - este volumul de apă necesar pentru prepararea unei unităţi de volum de pastă de ciment.
metru cub Formulele de ciment
de lapte de calcul ale cantităţilor
se stabilesc de ciment
pornind praf şi de apă necesare preparării unui
de la relaţiile:
V a  a  Vc  c  V p  p
Va + Vc = Vp
Dacă se cunoaşte densitatea pastei de ciment, , cantităţile de ciment şi de apă necesare unităţii de
volum sunt date relaţiile:
ρ p  ρa
qc  ρc  ρ  ρ ;
c a
ρc  ρ p
Va .
ρc  ρa
c. Volumul de fluid de foraj ce se pompează după pasta de ciment trebuie cunoscut pentru a şti
cu siguranţă apropierea momentului de terminare a operaţiei de cimentare, precum şi atingerea acestui
moment, prin aşezarea dopului final pe inelul de reţinere.
La apropierea momentului încheierii operaţiei se reduce debitul de pompare astfel încât dopul să
aibă o aşezare cît mai lină pe inel. Se evită astfel solicitarea suplimentară de întindere prin şoc, care
împreună cu forţa de greutate a coloanei ar putea depăşi rezistenţa, burlanelor.
Volumul de fluid de foraj pompat este egal cu volumul interior al coloanei, cuprins între inelul
de reţinere şi suprafaţă
 2
Vnr  d (H i  H )
4 i
unde H i este înălţimea coloanei; H este înălţimea de ciment din coloană
d. Presiunea de lucru la pompele agregatelor de cimentare (pA) este dată de presiunea

necesară învingerii rezistenţelor hidraulice în sistemul de circulaţiei (Δpc) şi diferenţa de presiune
hidrostatică a coloanelor de fluide din exteriorul şi interiorul coloanei de tubare:
pA = Δpc + ρpgHc – ρngHc
Pentru determinarea presiunii de circulaţie, în mod obişnuit, se utilizează relaţii empirice, de

forma :
196
Δpc = 0,01· H + 8 bar

- pentru sonde de adâncime de peste 1000 m;
Δpc = 0,01· H + 16 bar
În mod obişnuit, densitatea pasteide ciment este mai mare decât cea a fluidului de foraj. Ca
urmare la începutul cimentării presiunea de lucru este egală cu cea de circulaţie Δpc. Pe măsura pompării
pastei de ciment în coloană, presiunea de lucru scade. Presiunea începe din nou să crească la trecerea şi
ridicarea laptelui în spatele coloanei.
Variaţia presiunii de lucru în funcţie de volumul de fluide pompat în sondă este reprezentată de
figura 3.2.
Fig.3.2. Variaţia presiunii de lucru p funcţie de volumul de fluid V

pompat la operaţia de cimentare cu dopuri
Dacă se admite că Δpc = constant, presiunea de lucru solicitată agregatelor atinge valoarea
maximă la finalul operaţiei, când pasta de ciment s-a ridicat la cea mai mare înălţime în spatele coloanei
de tubare.
Pagm = Δpc + (Hc –H)( ρp – ρn)g
În funcţie de valoarea lui Pam se alege tipul de agregat ce urmează a fi utilizat.
Este necesar ca presiunea maximă a agregatului Pag la cea mai mică viteză (viteza1)
să fie mai mare decât presiunea maximă de cimentare.
Pag˃ Pagm
197
În tabelul următor sunt prezentate principalele caracteristici ale unor agregate de cimentare şi
fisurare utilizate în România.
13.1.8
13.1.9 Tab. 3.1. Gama de agregate de cimentare şi fisurare

pa, bar Qa, 1/min
Tipul agregatului Diametrul plungerului, mm Diametrul plungerului, mm
90 100 115 127 90 100 115 127
AC - 350 - 350 250 200 - 686 935 1158
AC – 400B 400 320 240 - 717 855 1171 -
AC – 500 500 400 300 - 722 892 1178 -
ACF – 700 A* - 700 550 - - 1220 1620 -
ACF – 700 B** - 700 550 - - 1220 1626 -
* Autosaşiu Tatra
** Autosaşiu Roman
e. Numărul de agregate de cimentare se determină din condiţia realizării unei anumite viteze a
laptelui de ciment în spaţiul inelar sau din condiţia efectuării operaţiei într-un anumit timp.
În prima variantă de calcul se urmăreşte realizarea unui regim de curgere turbulent a laptelui de
ciment in spatele coloanei, regim care asigură o înlocuire cât mai completă a fluidului de foraj de către
laptele de ciment.
În general
următoarele măsuri viteza
minime:critică de curgere la care se atinge regimul de curgere turbulent are
- pentru coloane de ancoraj şi intermediare
vcr = 1,5 m/s
- pentru coloane de exploatare
vcr =1,8 - 2 m/s
Corespunzător vitezei critice rezultă un debit critic:
Qcr = vcr Asi
unde: A si = π/4· k 1 (D 2 s –D 2 i )
Ca cuurmare,
calculează relaţia: pentru asigurarea regimului turbulent, numărul necesar de agregate se
Qcr
N agc 
Qam
în care : Q am este debitul unui agregat la viteza cea mai mare a acestuia.
Valoarea obţinută se ajustează pozitiv şi se adaugă un agregat de siguranţă, pentru acoperirea
necesarului în caz de defectare a unui agregat.
În cea de-a doua variantă de calcul al numărului de agregate de cimentare, se porneşte de la
cerinţa ca durata de cimentare, tc, să fie mai mică decât un timp admisibil condiţionat de la începutul de
priză sau de atingerea unei vâscozităţi limită tip (tc mai mică sau egală cu tip). Durata operaţiei de
cimentare, considerând un singur agregat, este dată de relaţia:
198
t c = t p +t d + t r +t s
în care : t p - este timpul de pompare a laptelui de ciment;
t d - este timpul necesar lansării celui de-al doilea dop de cimentare ; t d = 10 - 15 minute
t n este timpul de pompare a fluidului de foraj;
t s este timpul suplimentar de rezervă; t s = 10- 15 minute
Pentru determinarea timpilor t p şi t n sunt cunoscute mai multe metode. Una dintre ele
este cea bazată pe utilizarea graficului presiunii de lucru în funcţie de volumul de fluid pompat
în sondă (figura nr. 3.2.)
Dacă pe ordonata graficului se notează presiunile limită de lucru ale agregatului de cimentare
corespunzătoare diferitelor viteze, pe abcisă se pot determina volumele de fluid ce se pompează cu fiecare
viteză. Raportul volumului de fluid la debitul agregatului dă timpul de pompare cu viteza respectivă a
agregatului, tAp. Prin însumarea timpilor separaţi se obţine timpul de pompare a pastei de ciment şi a
fluidului de foraj.
nA
Vi
tc + tn = �Q
i 1
(i )
A
În această situaţie, numărul de agregate de cimentare se determină cu relaţia:
N agc = (t c +t n ) / t Ap + 1,
în care: t c este timpul limită de început de priză sau de pompabilitate a pastei de ciment,
determinat în condiţiile existente în sondă pe probă de ciment luată din lotul cu care se va
efectua cimentarea. La numărul de agregate, determinat prin calcul în cele două variante, în
practică se mai adaugă un număr de agregate necesare pompării apei sau soluţiei de cimentare..
În unele cazuri, se ia un număr de agregate în scopul realizării schemei tehnologice
propuse pentru cimentarea respectivă.
199
CAP. 4 . EVALUAREA EFICIENŢEI CIMENTĂRII.

LUCRĂRI FINALE DUPĂ TUBARE ŞI CIMENTARE
4.1. Controlul calităţii cimentării
După terminarea cimentării şi scurgerea timpului necesar prizării şi întăririi pastei de ciment, în sonda
tubată şi cimentată se fac o serie de probe şi măsurători prin care se controlează starea coloanei şi calitatea
operaţiei de cimentare.
Evaluarea eficienţei cimentării se realizează prin carotaj termic (termometrie), carotaj acustic, carotaj
radioactiv, probe de etanşeitate (probe de presiune, de golire şi chiar de producţie).
În această categorie intră :
- determinarea înălţimii de ridicare a cimentului în spatele coloanei (pin termometrie);
- determinarea omogenităţii inelului de ciment în spaţiul inelar şi a aderenţei acestuia la coloană şi teren
(prin carotaj acustic de cimentare);
- determinarea gradului de etanşare a spaţiului inelar cimentat (cu ajutorul probelor de punere în producţie).
Termometria este una dintre cele mai vechi şi simple metode pentru stabilirea înălţimii de ridicare a pastei
de ciment în spaţiul inelar. Constă în înregistrarea anomaliei de temperatură din sondă în dreptul masei de ciment
din spatele coloanei de burlane.
200
Fig. 4.1. Evaluarea eficienţei cimentării prin termometrie.
Carotajul acustic însoţit de un carotaj al radioactivităţii naturale şi un locator de mufe şi cu o

cavernometrie permite detectarea prezenţei inelului de ciment, evaluarea grosimii lui şi aderenţa burlan – ciment,
ciment – rocă. Deasemenea determină rezistenţa la compresiune a pietrei, localizarea mufelor burlanelor şi a
defectelor în piatra de ciment.
Prin măsurători periodice se poate aprecia evoluţia procesului de întărire a pietrei de ciment.
Carotaj radioactiv se foloseşte în două variante: activizarea pastei cu izotopi radioactivi şi carotajul
gama-gama. În primul caz trasorii radioactivi adăugaţi în pastă permit să se determine prin carotaj radioactiv
ulterior, înălţimea de ridicare în spaţiul inelar, prezenţa unor caverne, locul în care acesta a pătruns etc.
În cazul al doilea, radiaţiile gama emise de o sursă deplasată de-a lungul sondei, sunt recepţionate de un
contor după ce au străbătut fluidul de foraj, burlanele, piatra de ciment şi rocile din jur. Cu ajutorul lor se determină
înălţimea de ridicare a pastei, distribuţia cimentului de-a lungul sondei, în jurul coloanei, prezentă canalelor din
piatra de ciment etc.
Probele de etanşeitate (de presiune, de golire sau de producţie) se realizează după forarea unui
interval scurt sub şiul coloanei sau după perforarea acesteia. Astfel, dacă se continuă forajul 1 – 3 m în teren, se
poate apoi executa o probă de aflux (prin denivelare) sau de presiune (cu probatorul de strate), care v-a arăta în ce
măsură zona şiului este bine cimentată. În cazul probei de presiune trebuie avut în vedere ca presiunea aplicată să
ţină seama atât de rezistenţa coloanei şi a echipamentului de suprafaţă, cât şi de rezistenţa inelului de ciment. Iar
dacă gradientul de fisurare Γfis este cunoscut atunci presiunea de suprafaţă este
pc ≤ Γfis ·H – ρp · g · H
unde ρp este densitatea lichidului de probare, iar H adâncimea.

La coloanele de exploatare, probele de producţie constituie şi o modalitate sigură de evaluare a
cimentărilor. Apariţia gazelor sau a apei în dreptul unui strat de petrol, presiuni mai mari sau mai mici decât cele
aşteptate, fluxul de noroi după cimentare etc. reprezintă tot atâtea dovezi că cimentarea primară nu este reuşită,
fiind nevoie de operaţii de remediere.
201
4.2. Lucrări finale după tubare şi cimentare
Etanşarea este operaţia executată după tubarea şi cimentarea coloanelor intermediare sau de
exploatare în vederea izolării spaţiului inelar dintre coloane şi pentru a permite montarea instalaţiei de
prevenire.
Suspendarea este operaţia după tubarea şi cimentarea coloanelor intermediare sau de exploatare
în vederea fixării acesteia în capul de coloană. Flanşa cu mufă este o flanşă prevăzută cu mufă cu filet
pentru înşurubarea la burlanul coloanei de suprafaţă şi care are rolul iniţial de a permite montarea unei
instalaţii de prevenire a erupţiilor, iar ulterior va permite suspendarea şi etanşarea coloanei următoare. Se
realizează în două variante:
- fără picior;
- cu picior, care se sprijină pe fundul beciului folosită la sonde de mare adâncime.
Dispozitivul de supendare – etanşare este un dispozitiv special alcătuit din pene dinţate şi
garnituri de etanşare utilizate în vederea suspendării coloanelor intermediare şi de exploatare în coloana
precedentă.
Sarcinile de suspendare se transmit coloanei de ancoraj.
Capul de coloană este un ansamblu de flanşe, pene de reţinere, inele şi garnituri de etanşare,
ventile ce asigură etanşarea şi suspendarea coloanelor la suprafaţă şi care permit montarea unei instalaţii
de prevenire a erupţiilor. Capetele de coloană se construiesc pentru presiuni 140, 210, 350, 700, 1050,
1400 bar.
Instalaţia de prevenire a erupţiilor reprezintă dispozitivul mecanic care asigură etanşeitatea la
suprafaţă a găurii de sondă în scopul controlului sondei şi care permite accesul fluidelor de foraj şi a
materialului tubular în sondă.
Coloana de ancoraj, fiind cimentată pe toată înălţimea, rămâne suspendată prin intermediul
inelului de ciment în masivul de roci din jur şi va prelua sarcinile axiale ale celorlalte coloane, inclusiv ale
ţevilor de extracţie.
Aici se montează primul element al capului de coloană, respectiv flanşa cu mufă.
202
Fig. 4.1. Cap de coloană şi instalaţie prevenire după tubarea

şi cimentarea coloanei de 13 3/8 in.
Etanşarea coloanelor şi montarea instalaţiei de prevenire se face în general, după forarea unui
interval care ulterior a fost izolat prin tubarea şi cimentarea unei coloane. Etanşarea coloanelor tehnice şi
de exploatare se face printr-un ansamblu de pene şi două sisteme de inele de etanşare primară şi
secundară, care se montează în locaşele speciale ale flanşei cu mufă şi mosoarele de trecere ale capului de
coloană. Rolul principal al penelor montate în locaşele speciale este de suspendare a coloanelor. Rolul de
etanşare al penelor este unul secundar, etanşarea realizându-se prin cele două sisteme de inele de etanşare.
203
Fig. 4.2. Cap de coloană şi instalaţie prevenire după tubarea şi

cimentarea coloanei de 9 5/8 in.
Pentru probarea etanşeităţii coloanei se efectuează un test de presiune în spaţiul dintre cele două
inele de etanşare. În general, valoarea maximă a presiunii de probă este egală cu presiunea nominală
înscrisă pe elementele capului de coloană.
Fig. 4.3. Cap de coloană şi instalaţie prevenire după tubarea

şi cimentarea coloanei de 5 ½ in.
204
După executarea suspendării şi etanşării coloanelor se montează instalaţia de prevenire a

erupţiilor.
Fig. 4.4. Suspendare şi etanşare coloană : 1 – cap coloană (flanşă cu mufă);

2 – burlan ; 3 – pene de agăţare ; 4 – etanşare primară ; 5 – inel de etanşare.
Instalaţia de prevenire este compusă din:

- prevenitor orizontal;
- prevenitor vertical;
- manifold de erupţie;
- unitate de închidere şi deschidere a instalaţie de prevenire, hidraulică sau pneumatică cu
acumulator de presiune;
- pupitru de comandă de la distanţă.
După montarea instalaţiei de prevenire a erupţiilor, toate elementele componente ale acesteia, inclusiv
etanşeitatea coloanelor de foraj şi manifoldul de erupţie se probează la presiunile cerute de proiect.
Etanşeitatea instalaţiei de prevenire, montată la gura puţului, se face cu ajutorul testului de presiune.
Pentru realizarea testului de presiune este necesară închiderea spaţiului interior al coloanei sub ansamblul de
prevenitoare, în scopul evitării spargerii coloanei datorită presiunii realizate pentru testarea. Închiderea spaţiului
interior se poate face cu ajutorul cupei F, sau dopului pentru proba de presiune, dispozitive introduse cu prăjina de
foraj. Prin închiderea bacurilor pe prăjini ale prevenitorului orizontal sau a bacului universal al prevenitorului
vertical, se realizează un spaţiu închis între bacuri şi cupa F sau dopul de testare, condiţie pentru realizarea
presiunii de testare. Se verifică rând pe rând, toate ventilele instalaţiei de prevenire, respectiv ventil de lucru, ventil
de siguranţă, ventilele şi duzele manifoldului de erupţie, ventilele manifoldului de omorâre, precum şi al liniilor de
presiune ale manifoldurilor.
Rolul probei de presiune a instalaţiei de prevenire a erupţiilor este de a verifica dacă toate liniile
hidraulice de operare sunt cuplate şi că instalaţia de prevenire este conformă cu cerinţele proiectului şi este în
stare de funcţionare.
Testul de funcţionare al acumulatorilor se efectuează după montajul instalaţiei de prevenire. Presiunea
pre-încărcată a acumulatorilor trebuie verificată înainte de frezarea şiului coloanei şi ulterior, la intervale regulate.
Testul de performanţă al unităţii de acumulatori se face prin acţionarea tuturor prevenitoarelor cu energia stocată în
acumulator şi anume presiunea şi volumul disponibil, fără reîncărcare.
Etanşeitatea coloanelor se probează provocând o diferenţă de presiune între interiorul şi exteriorul ei. Fie
205
se crează o presiune suplimentară în coloană, fie o denivelare a lichidului din ea (proba de gol).
Presiunea de probare trebuie să fie cu cca 10 % mai mare decât cea maximă aşteptată, dar să nu
depăşească în nicio secţiune presiunea admisibilă a coloanei.
Fig. 4.5. Ansamblu cap de coloană, inclusiv dispozitiv

de susţinere a ţevilor de extracţie
206
Fig. 4.6. Ansamblul cap coloană şi dispozitiv de suspendare ţevi extracţie
1. flanşă cu mufă; 13. etanşarea primară;

2. niplu filetat; 14. etanşarea secundară;
3. flanşă filetată; 15. dop şi ventil pentru verificare etanşare;
4. inel etanşare; 16. ghidaj pentru introducerea sapei;
5, 6. bolţuri şi piuliţe; 17. flanşă ieşire;
207
7. ventil; 18. flanşa dublă a capului de coloană;

8. flanşă “oarbă”; 19. tubing head;
9. dop; 20. agăţător de tubing;
10. ventil pentru manometru; 21. şuruburi de blocare a agăţătorului de tubing;
11. manometru; 22. flanşă adaptor tubing head (boneta).
12. pene pentru agăţare coloană;
Fig. 4.7. Ansamblul cap – coloană.
208
Fig. 4.8. Cap de erupţie
Pentru suspendarea şi etanşarea ţevilor de extracţie există deasemenea diverse variante

constructive:
- agăţătoare conice cu inel de cauciuc sau de cupru deformate automat de greutatea ţevilor de
extracţie (sistemul cel mai des utilizat);
- agăţătoare care se fixează cu un sistem de şuruburi care contribuie şi la strângerea etanşării;
- agăţătoare cilindrice care se sprijină pe un prag al flanşei duble (cazul presiunilor mari);
Fig. 4.9. Agăţător cilindric. 1. tubing head; 2. agăţător tubing; 3. şuruburi blocare agăţător; 4.
inel etanşare; 5. prezoane şi piuliţe; 6. bonetă.
209
- sisteme de agăţare a ţevilor de extracţie în bonetă.
Fig. 4.10. Sistem de agăţare a ţevilor de extracţie ȋn bonetă.
Flanşele sunt etanşate între ele cu ajutorul unor inele metalice de diverse forme: ovale (tip R),
octogonale, “energizate” de presiune (tip BX şi RX) etc.
CAP 5. UTILAJE ŞI ECHIPAMENTE DE CIMENTARE
Pentru efectuarea operaţiilor de cimentare cu dopuri se utilizează un echipament specific. în linii mari un
asemenea echipament este întâlnit şi la alte metode de cimentare de coloane.
Ȋn categoria utilajelor şi echipamentelor specifice de cimentare intră:
- agregate de cimentare (cu anexe: pâlnia de cimentare, haba de amestec, conducte cu legături rapide,
coturi articulate);
- capetele şi dopurile de cimentare;
- autocontainerele pentru transportul vrac al prafului de ciment şi alimentarea mecanică a mixerelor de
cimentare
5.1. Agregatele de cimentare

Agregatele de cimentare constituie utilajul principal cu ajutorul căruia se prepară şi se pompează în
sondă pasta de ciment şi fluidul de refulare.
Elementele componente ale unui agregat de cimentare sunt montate pe un autoşasiu sau pe o sanie.
Primul tip de agregat este mobil, iar cel montat pe sanie este stabil. Acest agregat este utilizat pe platforme de foraj
marin şi este acţionat prin motoare electrice de curent continuu.
Un agregat de alimentare mobil este echipat cu una sau cu două pompe triplex cu plungere sau cu
pistoane, acţionate de motoare proprii sau cu motorul autoşasiului prin transmisii mecanice, Pentru obţinerea de
mai multe viteze, deci de debite şi de presiuni limită diferite, între motoarele de acţionare şi pompe sunt intercalate
cutii de viteze. La agregatele cu o pompă vehicularea apei necesare preparării laptelui de ciment se face cu o
210
pompă rotativă sau centrifugă antrenată fie de la transmisia pompei principale fie de la motorul autoşasiului.
Agregatele cu două pompe principale nu sunt prevăzute cu pompă centrifugă sau rotativă. Alimentarea
cu apă este asigurată de una din pompele cu plunger.
Pe platforma autoşasiului se află un rezervor deschis de măsurare (habă) împărţit în două
compartimente egale fiecare având o capacitate de 2 m 3. Legăturile existente permit alimentarea independentă a
oricărei pompe de la fiecare compartiment. Din dotarea unui agregat de cimentare mai fac parte:
- o pâlnie de cimentare sau mixer;
- manifolduri de joasă sau înaltă presiune necesare diverselor operaţii;
- un rezervor sau habă pentru pasta de ciment din care se alimentează pompa principală şi cupoane de
conducte metalice cu legături rapide, pentru a asigura în orice poziţie de lucru atât alimentarea cu apă necesară
preparării laptelui de ciment, cât şi împingerea laptelui sau a fluidului de refulare spre gaura sondei.
În timpul operaţiei de cimentare pentru prepararea pastei de ciment, pe la partea de sus a pâlniei de
cimentare se introduce ciment praf, iar pe partea de jos, apă pompată cu pompa centrifugă. Preluarea apei se face
din haba agregatului, alimentată de pompele instalaţiei de foraj sau de alte agregate.
Din pâlnie pasta de ciment ajunge într-o habă, prevăzută cu perete despărţitor perforat pentru a
împiedica trecerea mai departe a impurităţilor grosiere.
Din habă laptele de ciment este aspirat de pompa principală şi refulat în sondă. După laptele de ciment
se pompează tot cu pompa principală fluidul de refulare. Alimentarea acestora se face prin intermediul rezervorului
deschis al cărui compartimente sunt umplute alternativ de către pompele instalaţiei de foraj. Înregistrând numărul
de compartimente golite se poate cunoaşte în orice moment cantitatea de fluid de refulare pompat după laptele de
ciment, implicit faza în care se află operaţia de cimentare respectivă.
La cimentarea unei coloane de burlane se utilizează două sau mai multe agregate, funcţie de condiţiile
respective. Plasarea agregatului trebuie să fie astfel realizată încât să fie posibilă efectuarea fără dificultăţi a
oricărei manevre sau operaţii specifice ce pot interveni în timpul cimentării.
Caracteristica nominală a unui agregat de cimentare sau de cimentare - fisurare este presiunea maximă
de lucru a pompei principale la cea mai mică viteză şi la cel mai mic diametru ai pistoanelor sau plungerelor.
Astfel în şantierele petroliere se întâlnesc următoarele tipuri de agregate de cimentare sau cimentare -
fisurare de producţie indigenă: AC -350 A (B); AC - 400 ; AC -500; ACF -700 ; ACF - 1050; ACF -700 (11DH CAT);
ACF - 500 11DH.70.
211
Fig. 5.1. Agregat de cimentare: 1 – pompă principală; 2 – motor; 3 – pompă secundară (rotativă sau
centrifugă); 4 – rezervor deschis (habă); 5 – pâlnie de cimentare; 6 – rezervor pentru pastă (lapte) ciment.
Pâlnia de amestec
Este un mixer format dintr-o cameră de amestec şi o pâlnie plasată deasupra camerei. Apa sau soluţia
de preparare este injectată în camera de amestec printr-o duză de 10 – 18 mm. la traversarea camerei, jetul
antrenează praful de ciment turnat în pâlnie cu care se amestecă de-a lungul conductei de ieşire, de unde ajunge
în haba de preparare.
Fig. 5.2. Pâlnia amestec
Densităţi de 2200 – 2300 kg/m3 se obţin prin recircularea pastei preparate iniţial. Pentru acestea s-au
construit şi unele sisteme speciale, adesea cu circuit închis.
Sistemul de amestecare cu recirculare RCM, montat pe agregatul de cimentare este compus dintr-un vas
închis de 1,25 m3, cu două compartimente, un mixer, o pompă centrifugă de recirculare, două agitatoare,
densimetru şi manifoldul necesar. Mixerul cu jet combină apa de preparare şi pasta de recirculat cu cimentul praf al
cărui debit este reglat manual. Amestecul format este agitat în primul compartiment şi recirculat cu pompa
centrifugă, până ce densitatea ajunge la valoarea dorită. Când primul compartiment este plin, pasta trece peste
preaplin în al doilea compartiment. Acesta din urmă conţine permanent o oarecare cantitate de pastă cu densitatea
212
dorită omogenizată cu un agitator, iar pasta este trasă de pompele agregatului de cimentare.
Debitul de amestecare este de 1,3 – 22 l/s, iar densitatea pastei poate ajunge la 2600 kg/m 3.
Fig. 5.3. Sistem de preparare a pastei cu recirculare
5.2. Capete de cimentare
Capul de cimentare se montează la partea superioară a coloanei. Prin el se face legătura dintre coloană
şi conductele de împingere de la agregatele de cimentare, permite lansarea dopurilor şi asigură închiderea
coloanei la terminarea operaţiei de cimentare. Sunt cunoscute mai multe tipuri de capete de cimentare. Dintre
acestea, mai utilizate sunt capul de cimentare simplu cu filet figura 5.4. şi capul de cimentare etajat.
Fig. 5.4. Cap de cimentare cu filet (simplu): 1 – corp; 2 – filet de legătură; 3 – capac; 4 – garnitură cupă; 5 –
braţe laterale de legătură.
Capul de cimentare simplu se compune dintr-o bucată scurtă de burlan (1) (de dimensiunile coloanei
care se tubează) prevăzută la cele două braţe laterale (2) cu robinete de presiune (4) şi cu un capac (3) care se
poate înşuruba şi deşuruba uşor pentru introducerea dopurilor de cimentare.
La unul sau amândouă braţele capului de cimentare se leagă conductele prin care se pompează pasta
213
de ciment şi fluidul de refulare.
Fig. 5.5. Cap de lansare a dopurilor de cimentare: 1 – corp; 2 – capac; 3 – filet de legătură;
4 – braţe laterale de legătură; 5 - tijă filetată; 6 – cutie cu garnituri de etanşare;
7 – dop de ciment.
Capul de cimentare etajat prezintă avantajul că evită pătrunderea aerului în coloană în timpul introducerii
celui de-al doilea dop şi prin utilizarea lui se reduce timpul total al operaţiei.
Aceasta are o înălţime ceva mai mare decât capul de cimentare simplu şi este prevăzut cu două rânduri
de braţe laterale între care se găseşte cei de-al doilea dop de cimentare (7) susţinut de tija (5), care pătrunde în
interior prin cutia de etanşare (6).
Pasta de ciment se pompează prin braţele inferioare, iar fluidul de refulare prin braţele superioare (pe
deasupra celui de-al doilea dop), având grijă ca în prealabil, să se retragă tija (5) de susţinere a dopului şi să spele
cu apă liniile de împingere ale agregatului.
Dopurile de cimentare
Separarea în interiorul coloanei de tubare a pastei de ciment de fluidui de foraj este asigurată de
dopurile de cimentare confecţionate din cauciuc sau material plastic prevăzute cu armături metalice. După întărirea
cimentului, dopurile sunt distruse prin frezare în cazul în care prin coloană respectivă se continuă forajul.
Pentru cimentările obişnuite se folosesc două dopuri, în majoritatea cazurilor confecţionate din cauciuc
figura 5.6.
Primul dop este găurit şi prevăzut cu o membrană separatoare din cauciuc, se introduce în coloană
înaintea pompării pastei de ciment, iar al doilea dop, plin în interior, numit şi dop masiv, se lansează în interiorul
coloanei tubate, inainte de pomparea fluidului de refulare.
Când primul dop ajunge la inelul de reţinere, din cauza creşterii presiunii, membrana se sparge şi laptele
de ciment trece prin el.
214
Fig. 5.6. Dopuri de cimentare
Şiu şi niplu pentru cimentarea cu ciupercă

Şiurile şi niplurile de cimentare cu ciupercă sunt folosite pentru tubarea şi cimentarea coloanelor de
burlane care se introduc în gaura de sondă. Ele îndeplinesc următoarele funcţiuni:
- ghidarea coloanelor de burlane care se introduc în gaura de sondă;
- crearea efectului de plutire al coloanei de burlane în timpul introducerii în gaura de sondă având ca
rezultat reducerea forţei de tracţiune la sistemul de manevră şi şocurile din burlanele superioare datorită greutăţii
coloanei;
- cimentarea coloanelor de burlane;
- după pomparea laptelui de ciment în spatele coloanei, şiul şi niplul de cimentare cu ciupercă nu permite
întoarcerea acestuia în interiorul coloanei după descărcarea presiunii.
Fig. 5.7. Şiu şi niplu pentru cimentarea cu ciupercă
5.3. Autocontainerele pentru ciment
Transportul cimentului în saci şi alimentarea manuală a pâlniei de cimentare prezintă dezavantaje prin
faptul că se pierd importante cantităţi de ciment prin degradare datorită intemperiilor şi prin manipularea sacilor,
necesită un volum foarte mare de muncă într-o atmosferă plină de praf, iar pasta din ciment rezultată este
215
neomogenă.
În scopul evitării acestor neajunsuri se folosesc autocontainere speciale pentru ciment de sondă,
(cimentul se transportă în vrac, iar alimentarea pâlniilor se realizează mecanizat).
Autocontainerele de construcţie românească tip APC 10 sau APC 12) pentru ciment de sondă (sau alte
produse liante pulverulente) au capacitatea de încărcare de 10,5 t respectiv 12 t şi dispun de un separator aer-
ciment, două compresoare rotative sau unul cu pistoane şi un manifold pentru dirijarea aerului comprimat şi a
amestecului aer - ciment cu toate anexele necesare.
Încărcarea se face prin cădere liberă din silozurile bazei de aprovizionare ale schelei, fie pneumatic, prin
conducte de încărcare.
Descărcarea se face numai pneumatic: amestecul aer - ciment pătrunde tangenţial în separator, unde se
produce separarea aerului de ciment, aerul fiind evacuat pe ia partea superioară a separatorului, iar cimentul fiind
dirijat în pâlnia de cimentare.
Fig. 5.8. Schema autocontainerului pentru ciment
216
CAP 6. ACCIDENTE ŞI PREVENIREA CURGERII GAZELOR

PRIN SPAŢIUL INELAR CIMENTAT
1. Presiunile care apar imediat după cimentare se datorează unui dezechilibru de presiuni strat – sondă
creat înainte sau în timpul cimentării, ale cărui cauze pot fi:
- fluid de foraj gazeificat;
- fracturarea unei formaţiuni slabe, soldată cu pierderea circulaţiei şi cu scăderea nivelului lichidelor
din sondă;
- incompatibilitate fluid de foraj – pastă ciment ce poate avea acelaşi efect negativ;
- pauze de pompare în timpul cimentării;
- formarea unui „pod” în spaţiul inelar datorită găurii cu excavaţii excesive;
- începerea cimentării cu coloană manşonată.
Pentru a preveni aceste cauze trebuie executat un program de construcţie adecvat care să asigure
izolarea formaţiunilor cu incompatibilităţi majore şi o tehnologie de cimentare corespunzătoare.
2. Presiunile care apar după 4 – 12 ore de la terminarea cimentării se datorează unor fenomene ce se
produc după cimentare, care fac ca presiunea hidrostatică a coloanei de ciment să se reducă în timp, cum ar fi:
- separarea apei libere din pastă, care migrează pe verticală formând un canal care rămâne şi după
prizarea cimentului. La sondele cu înclinări mari, fenomenul este agravat de separarea gravitaţională a celor două
faze a pastei de ciment.
- presiunea hidrostatică efectiv transmisă de coloana de pastă de ciment se micşorează în perioada
de trecere de la starea de lichid la cea de solid (piatră).
- în timpul prizei pastei de ciment se produce o contracţie a acesteia cu formarea unor microcanale,
pe care pot migra fluidele sub presiune din diverse colectoare.
- microcanalele în pasta de ciment pot apărea şi ca urmare a menţineri presiunii ridicate în coloană pe
durata prizei cimentului.
- filtrarea mare a pastei de ciment poate conduce la formarea unui ”pod” în spaţiul inelar în dreptul
stratelor colectoare cu presiune mai mică, prin depunerea turtei de filtrare
Pasta de ciment care să prevină sau să atenueze fenomenele arătate mai sus trebuie să conţină
cimenturi speciale şi aditivi speciali (Halliburton): Gas Ban, Gas Stop, Microblock etc.
3. Presiunile care apar după mai multe zile, săptămâni sau luni de la cimentare se pot datora crăpării sau
dezintegrării pietrei de ciment, precum şi pătrunderii gazelor din interiorul coloanelor de exploatare prin îmbinările
neetanşe la gaze ale burlanelor ce alcătuiesc aceste coloane.
Degradarea pietrei de ciment poate avea drept cauze:
- aplicarea unei presiuni excesive în coloană;
- retrogresia rezistenţei pietrei datorită temperaturilor mari (peste 110ºC);
- prezenţa agenţilor corozivi.
Pentru a preveni aceste cauze eliminăm supunerea coloanelor la presiuni mari folosind packere pentru
protecţia pietrei de ciment, folosirea pastelor de ciment rezistente la coroziune atunci când sunt puşi în evidenţă
217
agenţi corozivi în sondă, folosirea materialului tubular – burlane, ţevi extracţie, cu îmbinări etanşe la gaze la
sondele realizate pe structuri gazeifere.
4. Cimentarea coloanelor în găurile cu înclinări foarte mari (peste 60 grade).
Măsuri deosebite trebuie luate cu privire la:
- dezlocuirea fluidului de foraj de către pasta de ciment;
- stabilitatea pastei de ciment.
Eficienţa dezlocuiri fluidului de foraj se îmbunătăţeşte prin :
a. Pregătirea găurii de sondă, care implică:
- inexistenţa zonelor cu strângeri de gaură;
- fluid de foraj cu proprietăţi de curgere care să asigure circularea fluidului pe toată secţiunea
găurii;
- înainte de cimentare este necesară circularea fluidului de foraj minim 3 volume de puţ sau cât
este necesar pentru echilibrarea puţului.
b. Echiparea coloanei cu centrori şi scarificatori, bine fixaţi pe burlane cu inele opritoare.
În general curbura coloanei determină poziţionarea centrorilor, distanţa între centrori se determină prin
program pe calculator, astfel încât să se realizeze un anumit grad de centrare a coloanei şi o forţă minimă de
tracţiune la manevrarea coloanei în timpul circulaţiei şi cimentării – frecări mici.
Elemente de optimizare a cimentarii sondelor
În cazul sondelor de gaze, o importanţă deosebită o are pregătirea operaţiei de cimentare. Gazele se pot
strecura cu uşurinţă între două strate cu presiuni diferite, dacă între piatra de ciment şi rocă, sau între piatra de
ciment şi burlan rămâne în urma cimentării un spaţiu necimentat. Deasemenea, strecurarea gazelor se poate face
chiar prin piatra de ciment. Neetanşeităţile care apar în piatra de ciment pot fi date, într-o primă instanţă de
permeabilitatea pietrei de ciment. În mod obişnuit, întărirea pastei de ciment se face în mai multe faze. O primă
fază constă în apariţia unor centre de întărire. Faza imediat următoare constă în apariţia unor legături între centrele
de întărire, iar pasta de ciment se comportă ca un fluid de structura. Lichidul din spaţiul intergranular este mobil şi
poate fi deplasat, dezlocuit chiar de un fluid provenit din orizonturile ce urmează a fi izolate prin cimentare.
Dezlocuirea poate fi totală sau parţială. Dacă se mai adăugă la toate acestea complexele fenomene ale exotermiei
pastei de ciment, se observă de ce permeabilitatea mare a pietrei de ciment rămâne o problemă în calea realizării
unor cimentări sigure şi eficiente.
În al doilea rând, neetanseităţile pot să apară şi la peretele exterior al burlanului sau la rocă din pricina
decolmatării acestor suprafeţe. În urma operaţiei de cimentare, după trecerea timpului de prizare, interstiţiile
rămase necimentate, fie la peretele exterior al burlanului, fie la peretele sondei, pot constitui o cale de comunicaţie
între două strate gazeifere cu presiuni diferite. Aceste imperfecţiuni de cimentare explică parţial neconcordanţa
rezultatelor obţinute în urma studiilor de cercetare a sondelor şi dificultăţile care apar în corelările acestor rezultate
cu datele obţinute din alte determinări.
Înaintea operaţiei de cimentare se execută determinările de laborator pentru lotul de ciment care se va
utiliza la operaţie. Aceste determinări se referă atât la pasta cât şi la piatra de ciment. În primul caz se vor
determina: filtraţia, densitatea, fluiditatea, fineţea de măcinare a cimentului, timpii de prizare şi limitele de
pompabilitate ale pastei. Pentru piatra de ciment se realizează în primul rând, încercările mecanice aferente
epruvetelor obţinute din pasta cimentului respectiv şi anume: rezistenţă la tracţiune, rezistenţa la compresiune şi
rezistenţa la încovoiere.
În cazul în care straturile care se izolează au presiuni mici, respectiv porozităţi şi permeabilităţi mari,
218
laptele de ciment va avea densităţi mici şi va conţine aditivi de combatere a pierderilor (diverse geluri, tufuri
vulcanice, diatomite etc.).
În cazul în care se izolează straturi cu presiuni mari, atunci şi pastele de ciment vor avea densităţi mari,
obţinute prin utilizarea unor materiale specifice precum: barită, hematită, galenă, cenuşă de pirită, irmenită etc.
Dacă în intervalul ce urmează a fi izolat prin cimentare există intercalaţii susceptibile pierderii echilibrului
fizico-chimice la contaminarea cu filtrat (de exemplu umflări de minerale argiloase), atunci se recomandă utilizarea
unor paste cu filtrat redus.
Acestea se pot realiza fie printr-o bună dispersie a solidelor (creşterea fineţei de măcinare a prafului de
ciment), fie prin utilizarea unor reducători de filtrat. Pentru asigurarea timpului necesar pompării întregului volum de
lapte de ciment se dispune atât de aditivi care grăbesc priza (clorură de calciu, clorură de sodiu, silicat de sodiu
etc.), cât şi de aditivi de întârziere a prizei (amidon, alcooli polivinilici etc.).
Tehnologia pulsurilor de presiune urmăreşte îmbunătăţirea izolării rezervoarelor de gaze prin reducerea
migraţiei fluidelor pe durata timpului de priză a pastei de ciment. Această tehnologie s-a aplicat la Schela de foraj
Tg. Mureş.
219
INTRODUCERE
În activitatea de foraj, întreruperea desfăşurării normale a lucrărilor este cauzată de

dificultăţi şi accidente ivite sau produse în timpul săpării propriu-zise, tubării sau cimentării
coloanelor, precum şi în timpul desfăşurării unor lucrări auxiliare (măsurători electrometrice,
operaţiuni speciale, probe de producţie etc.).
În categoria dificultăţilor de foraj sunt considerate:
- deranjamentele pereţilor sondei;
- pierderea fluidelor de foraj în formaţiunile geologice traversate;
- manifestările fluidelor conţinute în formaţiunile geologice deschise prin pătrunderea
acestora în fluidul de foraj.
Dificultăţile se pot produce izolat sau asociate, când sunt cauzate una de către alta, iar
situaţia îmbracă un aspect mult mai grav. Acestea se consideră ca atare, numai atâta timp cât
nu au ca efect producerea unor avarii sau accidente tehnice.
În majoritatea cazurilor, lucrul poate continua, dar cu viteze mai scăzute, datorită
precauţiilor şi restricţiilor tehnologice, precum şi a unor operaţii auxiliare: corectarea pereţilor,
circulaţii intermediare, manevre suplimentare, evacuarea afluxurilor din strate, prepararea şi
condiţionarea fluidului de foraj, cimentări.
Majoritatea dificultăţilor de foraj se agravează în timp. De aceea, formaţiunile cu
probleme trebuie traversate şi izolate cât mai repede posibil. Adeseori se întâlnesc simultan mai
multe dificultăţi, ceea ce complică prevenirea şi rezolvarea lor. Tipică este o pierdere de
circulaţie simultană cu o manifestare eruptivă. Uneori, prevenirea sau combaterea unei
dificultăţi provoacă alta.
Dificultăţile de foraj trebuie prevăzute încă din faza de proiectare a sondei. Ele sunt
prevenite în mare măsură prin alegerea judicioasă a programului de construcţiei a sondei şi a
tehnologiei de execuţie, în primul rând a fluidului de foraj. Măsurile de prevenire şi combatere a
dificultăţilor, mijloacele şi materialele necesare, efectul lor asupra vitezei de foraj şi al costului
sondei sunt specificate în proiectul sondei şi detaliate în programele de lucru.
13.2
13.3 Cap 1. DIFICULTĂȚI DE FORAJ
Cauzele generale care duc la apariţia dificultăţilor, avariilor şi complicaţiilor în timpul

forajului unei sonde sunt datorate:
220
- situaţiilor geologice speciale;

- lipsei de pregătire şi experienţă sau disciplină tehnologică sau profesională a
personalului;
Dificultăţile, avariile şi complicaţiile care se produc pe parcursul realizării unei sonde,
indiferent de cauza care le-a determinat, întârzie desfăşurarea normală a lucrărilor şi pot avea
urmări de mare gravitate:
- absorbirea unui volum de muncă şi cheltuieli, care uneori devin foarte importante pentru
executarea lucrărilor de rezolvare;
- mărirea timpului neproductiv şi scăderea vitezei de foraj;
- pierderi costisitoare de utilaje, materiale şi efort;
- pierderea unei părţi din ultimul interval forat şi uneori chiar pierderea sondei, atunci când
lucrările de rezolvare durează prea mult timp sau apar complicaţii foarte grave;
- solicitarea anormală a instalaţiilor de foraj, cu posibilitatea producerii de avarii ale
echipamentului de suprafaţă şi chiar producerii de accidente umane.
13.4
1.1. Dificultăţi datorate condiţiilor geologice
13.5 1.1.1. Surparea rocilor din pereţii găurii de sondă

Excavaţia creată prin foraj în masivul de roci modifică echilibrul natural stabilit în timp. În
jurul găurii de sondă, tensiunile se redistribuie, iar deformaţiile produse reduc diametrul sondei.
Apar tensiuni de tracţiune şi de forfecare, care atunci când depăşesc anumite limite, desprind
fragmente de rocă din pereţi; ele se surpă sub greutatea proprie.
Existenţa surpărilor este semnalată de: creşterea volumului de detritus la site, natura,
forma şi mărimea fragmentelor de rocă, diferite de cele ale detritusului dislocat de sapă,
formarea unui pod de particule solide la talpă, în timpul marşului, tendinţele de prindere a
garniturii. Natura fragmentelor permite stabilirea stratului din care provin.
Principalul pericol îl constituie prinderea garniturii de foraj. Se pot forma şi poduri de
material surpat mai sus de talpă, în zonele lărgite, unde viteza ascensională este scăzută. Ele
provoacă prinderi la manevrarea garniturii.
Nisipurile şi pietrişurile, lipsite practic de coeziune, se surpă imediat ce sunt traversate,
când presiunea exercitată asupra lor de noroiul de foraj nu este suficientă.
Dacă fluidul de foraj are bune proprietăţi de colmatare şi un conţinut ridicat de solide,
turta formată preia o anumită cădere de presiune şi pereţii se stabilizează. Uneori, este
necesară o mărire a densităţii noroiului pentru a crea o presiune suficientă în gaura de sondă.
221
Marnele fisurate, disodilele, menilitele, calcitele, lipsite de coeziune, de asemenea se

surpă. Pe lângă un fluid de foraj cu bune proprietăţi de colmatare este necesară şi mărirea
densităţii fluidului de foraj.
În cazul traversării unor marne tari, din depozite vechi, în interiorul lor, prin microfisuri se
formează în timp presiuni însemnate de umflare care distrug legăturile de adeziune. Reducerea
vitezei de filtrare a noroiului poate stabiliza aceste marne.
Rocile slab consolidate pot fi şi erodate, mai ales în dreptul prăjinilor grele, atunci când
turta de colmatare lipseşte sau este nerezistentă, viteza ascensională a curentului de noroi este
ridicată, regimul de curgere este turbulent.
Surpările intervin adeseori la contaminarea cu săruri de calciu.
Atunci când fenomenul de surpare nu poate fi controlat în intregime prin reglarea
propietăţilor fluidului de foraj, trebuie ameliorate condiţiile de evacuare a fragmentelor de rocă.
Se măreşte debitul de circulaţie şi, eventual, viscozitatea şi gelaţia noroiului. Înainte de
extragerea sapei, se circulă o anumită perioadă pentru a evacua materialul surpat. La fel şi
înainte de reluarea forajului.
13.6 1.1.2. Strângerea pereţilor găurii de sondă

După traversarea lor, unele roci manifestă deformaţii radiale apreciabile: diametrul
găurii se micşorează, pereţii se strâng.
Rezolvarea constă în corectarea, lărgirea găurii de sondă, la fiecare manevră.
Uneori, situaţia devine mai gravă: de la imposibilitatea de a ajunge cu sapa la talpă
până la prinderea ei, a garniturii sau a altor echipamente introduse în gaura de sonda, inclusiv
prinderea coloanei de burlane în timpul tubării şi chiar turtirea ei ulterioară.
Aceste deformaţii radiale îmbracă două aspecte:
- unul mecanic, provocat de curgerea viscoplastică a rocilor la depăşirea limitei de
curgere;
- unul fizico-chimic, asociat interacţiunii dintre fluidul de foraj şi rocile traversate.
13.6.1 Curgerea vâscoplastică

Viteza de curgere radială a rocilor din pereţii sondei şi variaţia ei în timp pot fi evaluate
dacă sunt cunoscute proprietăţile reologice ale rocilor, studiind starea de tensiune şi de
deformaţie din jurul sondei. Argilele, marnele, sarea şi brecia sării prezintă propietăţi
viscoplastice pronunţate care se accentuează cu presiunea şi temperatura, deci cu adâncimea
sondei.
Argilele, la adâncimi reduse, în absenţa contactului cu apa, nu creează dificultăţi
222
serioase. Prin corectări repetate, sonda îşi menţine uşor diametrul nominal.
Există unele argile cu conţinut de montmorilonit de sodiu şi apă care curg în gaura de
sondă. În noroaie dulci ele se umflă, înrăutăţesc propietăţile reologice ale fludului de foraj şi
formează aglomerări voluminoase, ce pot obtura spaţiul inelar şi circulaţia de curăţire. Sunt
numite şi argile viscoase (gumbo). Ele trebuie traversate repede, cu noroaie inhibante (pe bază
de clorura de potasiu) sau anhidre, iar apoi izolate.
În cazul adâncimilor şi presiunilor mari, dacă se depăşeşte o anumită limită, marnele
presurizate cu conţinut ridicat de apă, posedă proprietăţi viscoplastice anormale pentru
adâncimea şi presiunea la care se află şi conduc la deformaţii radiale semnificative. Acestea pot
fi prevenite prin ridicarea valorii densităţii noroiului.
Deformaţiile radiale în dreptul stratelor de sare, la adâncimi mici, sunt reduse şi nu
creează probleme serioase. La adâncimi mari, viteza de deformare atinge 10-20 mm/h,
provocând dificultăţi şi chiar accidente (prinderi, turtiri de coloana). Rezistenţa sării creşte uşor
cu presiunea şi scade cu temperartura. După 2500-3000 m, efectul temperaturii devine
predominant şi limita de curgere scade. Însuşirile viscoplastice ale sării se accentuează,
comportarea ei tinzând spre cea a unui fluid.
Mişcarea sării se transmite şi asupra intercalaţiilor marnoase, unde efectul de umflare
şi rezistenţa mai scăzută pot agrava fenomenul de strângere a pereţilor.
Pentru a menţine diametrul găurii de sondă, sunt necesare corectări şi manevre dese,
operaţii care prelungesc durata forajului.
Mărirea densităţii noroiului constituie cea mai sigură metodă de păstrare a stabilităţii
pereţilor în dreptul sării.
13.6.2 Roci hidratabile

Lignitul, anhidriltele, marnele în contact cu apa liberă din fluidul de foraj se umflă şi
strâng pereţii găurii de sondă.
Statele de lignit, aflate în apropierea suprafeţei şi relativ subtiri nu creează probleme.
Prin hidratare, anhidritele se transformă în gips, cu mărirea volumului. Fenomenul
poate deveni periculos în cazul stratelor groase de anhidrit. Pentru traversarea lor se
recomanda noroie de calciu sau chiar emulsii inverse.
Cele mai dificile probleme le ridică argilele şi marnele hidratabile.
Există două mecanisme de absorbţie a apei de către particulele argiloase: hidratarea
de suprafaţă (cristalină), comună tuturor argilelor şi hidratarrea osmotică, specifică rocilor
montmorilonitice. Semnificativ prin amploarea umflării este mecanismul umflării osmotice
(cantitatea de apa este mai mare).
223
Argilele şi marnele conţin o anumită umiditate, condiţionată de adâncime, vârstă

geologică, natura mineralelor şi prezenţa cationilor de schimb. După deschiderea lor, simultan
cu modificarea locală a câmpului de tensiune, se tullbură şi echilibrul umidităţii. Cauzele
principale sunt noua stare de tensiune şi diferenţa de activitate chimică a apei din pori şi cea a
apei din fluidul de foraj.
Dacă potenţialul chimic al apei din pori este mai ridicat decât cel al apei din noroi,
aceasta din urmă este absorbită de rocă până la atingerea unui echilbru. Presiunea de hidratare
se suprapune peste starea de tensiuni mecanice. Rezistenţa la curgere a rocii este depaşită,
iar ea se umflă spre interiorul sondei. Uneori se produc şi surpări cu formare de caverne.
Modalitaţile de prevenire sunt diferite, în funcţie de gravitatea dificultăţilor create.
O primă măsură constă în scăderea conţinutului de apă liberă din noroi, evaluat prin
viteza de filtrare.
Dacă dificultăţile sunt serioase, se pot folosi fluide pe bază de produse inhibante, cu
clorură de potasiu, clorură de sodiu, clorură de calciu, fluide cu conţinut redus de solide şi
polimeri.
Fluidele inhibante sunt preferabile atunci când este necesară şi o densitate ridicată.
Cele mai bune rezultate se obţin cu ajutorul fluidelor pe bază de produse petroliere, cu
activitate echilibrată în cea ce priveşte faza apoasă. Activitatea apei se reglează cu ajutorul
clorurii de calciu sau de sodiu, astfel încât ea să fie egală cu a apei din porii rocii. Dacă
activiatea apei din noroi este mai mare decât a celei din rocă, acesta se deshidratează.
13.7 1.1.3. Dizolvarea rocilor din pereţii găurii de sondă

Stratele formate din clorura de sodiu, potasiu, calciu, sau magneziu şi breciile lor, îi
contact cu apa dulce din fluidul de foraj, se dizolvă iar gaura de sondă se lărgeşte, se ocneşte.
În zonele lărgite, evacuarea detritusului şi cimentarea coloanelor se înrăutăţesc, iar presiunile
neuniforme ce se creează în jurul colanelor pot provoaca turtirea lor. Stratele de deasupra
cavernelor şi intercalaţiilor nesalifere se pot surpa, provocând prinderea garniturii de foraj. În
plus, se degradează proprietăţile fluidelor de foraj: viscozitatea şi viteza de filtrare ating valori
inacceptabile. Stratele respective se traversează cu noroaie saline saturate sau cu emulsii
inverse.
În primul caz, datorită creşterii concentraţiei cu temperatura, fluidele saturate la
suprafaţă devin nesaturate la adâncime şi continuă să dizolve roca din pereţii sondei.
Problema se complică atunci când se întâlnesc, simultan, diverse cloruri. O soluţie
saturată de clorură de sodiu continuă să dizolve celelalte cloruri.
Prin utilizarea emulsiilor inverse la care faza apoasă este saturată cu clorura din
224
stratele ce se traversează, se pot realiza găuri de sondă calibrate, condiţii bune de cimentare şi
reducerea riscului de turtire a coloanelor.
1.2. Dificultăţi datorate condiţiilor tehnologice
13.8 1.2.1. Manşonarea sapei şi a garniturii de foraj

Argilele viscoase şi unele marne argiloase hidratabile, traversate cu fluide apoase, se
lipesc pe suprafaţa sapei, dantura se încarcă şi chiar blochează rolele. Viteza de avansare se
reduce.
La extragere, adeseori duzele sapei se înfundă şi, prin efectul ei de piston, se creează
depresiuni perculoase asupra pereţilor găurii de sondă, iar noroiul este în mare masură
deversat.
Se descarcă sapa prin scuturare, manevre energice de ridicare şi coborire, accelerarea
rotirii, deasupra tălpii şi intensificarea circulaţiei. O măsură de prevenire o reprezintă alegerea
sapelor cu dantura înaltă.
Detritusul argilos sau marnos se dispersează parţial în noroi, restul formează
aglomerări greu de evacuat. La întreruperea circulaţiei şi extragerea garniturii ele se depun, iar
acolo unde apare o strangulare a secţiunii (deasupra sapei, a prăjinilor grele) se consolidează şi
garnitura pistonează.
Când se întâlneşte o strangulare superioară, apar dificultăţi la extragere.
Particulele argiloase sau marnoase aderă la suprafaţa prăjinilor grele, mărindu-le
diametrul cu zeci de milimetri, precum şi pe suprafaţa pereţilor găurii de sondă.
Secţiunea de curgere se micşorează, creşte presiunea de circulaţie şi momentul
necesar rotirii garniturii.
Fluidele inhibante, în primul rând cele pe bază de clorura de potasiu şi de polimeri,
împiedică hidratarea, umflarea şi dispersarea particulelor argiloase sau marnoase. Cele mai
bune rezultate se obţin cu ajutorul emulsiilor inverse, care au efect inhibant şi previn lipirea.
13.9 1.2.2. Devieri nedorite ale găurii de sondă. Gaura cheie

Devierea unei sonde de la direcţia proiectată, de regulă verticală, şi, mai ales, curbarea
ei creează numeroase dificultăţi în timpul forajului şi exploatării.
Pricipalele dificultăţi care apar în timpul forajului sunt: creşterea forţelor de tracţiune şi a
momentelor de torsiune datorită frecărilor; accentuarea tendinţei de prindere a garniturii de foraj
prin lipire; agravarea instabilităţii rocilor din pereţii sondei; formarea găurilor de cheie cu riscul
prinderii garniturii; dificultatea tubării coloaneolor de burlane cu pericolul turtirii lor în zonele cu
225
schimbări bruşte de direcţie; nereuşita cimentărilor; uzura interioară a coloanelor; prelungirea

duratei de foraj, ca urmare a măsurilor de prevenire a devierii excesive; îngreunarea rezolvării
unor accidente.
Unghiul de înclinare faţă de verticală şi curbura sondei trebuie menţinute între anumite
limite acceptabile (în funcţie de adâncime, scopul sondei, mijloace şi tehnologia disponibile),
astfel încat dificultăţile să fie minime, iar eforturile necesare pentru a rămâne între aceste limite
să nu devină exagerate. Adesea se tolerează o deviere naturală pâna la 10°, dacă nu există
alte restricţii.
Cele mai periculoase sunt schimbările bruşte de direcţie şi curburile accentuate peste
0.5 - 1°/10m. Ele apar la traversarea zonelor tectonizate cu schimbări de înclinare a stratelor, la
forajul alternanţelor de roci tari cu altele mai slabe, când se folosesc ansambluri de prăjini
grele nestabilizate, la dirijarea inadecvată a sondei, cu schimbări bruşte de direcţie sau
intensităţi mari de deviere, la reducerea înclinării sondei prin efectul de pendul al prăjinilor grele,
când se continuă forajul cu o sapă de diametru redus într-o gaură mai largă. În aceste zone se
pot forma găuri de cheie.
Găurile de cheie (fig. 1.1) reprezintă un jgheab longitudinal format în peretele dinspre
centrul de curbură al sondei, în care se pot înţepeni prăjinile grele, sapa sau orice instrument cu
diametrul mai mare decât lăţimea canalului.
Fig. 1.1. Gaură de cheie

Ds – diametrul sondei; d – lăţimea canalului; l – lungimea canalului
(adâncimea de pătrundere a prăjinilor de foraj în teren).
În zonele deviate ale găurii de sondă, sub acţiunea greutăţii proprii, garnitura de foraj
are tendinţa de a se îndrepta, exercitând astfel apăsări pe pereţii sondei, în zonele în care
înclinaţia se schimbă. Sub acţiunea mişcării de rotaţie şi înaintarea garniturii în timpul forajului,
percum şi sub acţiunea de răzuire a pereţilor de către racordurile speciale în timpul operaţiilor
de manevră, se formează un canal în peretele sondei. O secţiune transversală a găurii de
226
sondă în care se formează canalul are forma unei găuri de cheie.

Lăţimea canalului, d este determinată de diametrul exterior al racordurilor speciale
utilizate, iar adâncimea lui în perete, l este în funcţie de mai mulţi factori dintre care cei mai
importanţi sunt:
- caracterul rocilor străbătute;
- presiunea laterală exercitată de garnitură;
- vechimea găurii, respectiv, durata cât a lucrat garnitura pe perete;
- mărimea deviaţiei găurii de sondă.
Rocile care oferă condiţiile cele mai favorabile formării găurii de cheie sunt marnele tari,
compacte şi de grosime mare. În formaţiunile dure, formarea găurilor de cheie prin acţiunea
racordurilor speciale asupra pereţilor găurii de sondă este mult ajutată de avansarea redusă a
sapei şi de vibraţiile garniturii de foraj.
Presiunea de apăsare exercitată de garnitura de foraj asupra peretelui găurii, depinde
de greutatea prăjinilor de foraj, a prăjinilor grele, de gradul de deviere al găurii şi este puţin
influenţată de apăsarea pe sapă.
Viteza de formare şi adâncimea găurilor de cheie cresc cu presiunea creată de
garnitură pe perete şi scade cu rezistenţa rocii. La rândul ei, presiunea de contact depinde de
curbura sondei c şi de forţa axială, de tracţiunea din garnitură Fax.
Forţa cu care racordul apasă pe peretele sondei este:
T = 2·l·c· Fax
unde:
- 2l reprezintă lungimea unei prăjini de foraj;
- Fax – forţa de tracţiune din garnitură.
Fig. 1.2. Formarea găurii de cheie.

a) forţele care acţionează asupra racordului prăjinii de foraj; b) formarea în timp a găurilor de cheie
227
Vechimea găurii implică o acţiune prelungită a garniturii de foraj, atât la rotaţie cât şi la
manevre; ca urmare se produce o adâncire apreciabilă a canalului.
Fig. 1.3. Circulaţia fluidului de foraj în zona găurii de cheie

1 – fluid de foraj gelificat; 2 – secţiunea decurgere a fluidului de foraj; 3 – prăjini de foraj.
În secţiunea realizată de sapă, viteza de ridicare a fluidului de foraj este mică, iar
acesta gelifică. În acelaşi timp, în canalul găurii de cheie, datorită agitaţiei produsă de rotirea
prăjinilor de foraj, curgerea fluidului de foraj se face împrejurul prăjinilor (fig. 1.3.)
Când rocile tari alternează cu altelele mai slabe, în dreptul cărora gaura de sondă se
ocneşte, gaura de cheie se adânceşte mai repede. În condiţii asemănătoare, prăjinile mai subţiri
avansează mai mult în perete decit cele cu diametrul mai mare.
Apariţia unei găurii de cheie poate fi detectată urmărind cu atenţie indicatorul de
greutate la extragerea garniturii.
Pentru a peveni apariţia găurilor de cheie trebuie evitate, în primul rând, curburile
accentuate şi schimbările bruşte de direcţie, prin folosirea asamblurilor de prăjini grele suficient
de rigide şi prin corectarea „îngenuncherilor” găurii de sondă. Dacă există riscul formării unei
găuri de cheie, între prăjinile grele şi cele de foraj se plasează un corector cu lame spirale şi
rotire liberă.
Corectorul lărgeşte de jos în sus gaura de cheie prin rotirea şi ridicarea garniturii. Când
este detectată o gaura de cheie, ea trebuie eliminată fără întarziere. Adâncirea ei îngreunează
lărgirea şi măreşte riscul de prindere a garniturii.
La marşul următor, deasupra prăjinilor grele se montează un corector cu care gaura se
lărgeşte prin tracţiune şi rotire. Dacă metoda nu are efect, se folosesc diverse asambluri rigide
de prăjini grele, stabilizatori şi corectori, adesea fără sapă, pentru a nu iniţia o nouă gaură.
Uneori se foloseşte şi un corector cu lame spirale (sau cu role, în roci foarte tari) astfel
încât să distrugă gaura de cheie când sapa lucrează la talpă. Procedeul este riscant: prăjinile
sunt foarte solicitate, iar porţiunea de sub corector se poate deşuruba accidental la rotaţie.
228
1.3. Pierderile de circulație
În cadrul procesului de foraj se pot întâlnii frecvent pierderi de circulație în formațiunile

traversate. În general pierderile de circulație reprezintă una din cazuele importante care pot
duce la creșterea prețului fluidului de foraj utilizat pentru construcția unei sonde. Pierderile de
circulație pot avea loc în următoarele foramțiuni:
a) formațiunile tectonice (fisurate, faliate etc.);
b) formațiunile cavernoase (zona de calcare);
c) nisipurile și pietrișurile neconsolidate, nisipurile și gresiile calcaroase etc.
Fenomenul poate apărea când:
- se forează în așa numitele formații cavernoase, foarte slab consolidate sau fracturate;
- presiunea de circulație sau indusă în gaura de sondă depășesc gradientul de fisurare al
formațiilor traversate.
Un exemplu concret de pierdere de circulație este prezentat în (fig.1.4.) unde datorită
condițiilor existente într-o gaura de sondă, pe când se fora la adâncimea de 2550 m, cu un fluid
cu greutatea specifică de 1,5 kgf/dm³, formațiunea în cauză s-a fisurat la adâncimea de 1050 m,
sub șiul coloanei de suprafață, iar circulația prin urmare a fost oprită.
Fig. 1.4. Pierderea de circulație
În cazul în care dorim restabilirea circulației se pot folosi următoarele procedee și

anume:
a) reducerea receptivității stratelor, în general, a nisipurilor, prin realizarea unui bun
colmataj;
229
b) îmbunătățirea regimului de foraj prin reducerea presiunii pe strat. Acesta se poate

realiza prin micșorarea densității și mai ales a viscozității fluidului de foraj dar și reducerea
debitelor de pompare la puț;
c) utilizarea materialelor și pastelor de blocare.
Principalele cauze ale pierderilor de circulație
În cele mai multe cazuri pierderile de circulație în strate cavernoase, foarte slab
consolidate sau fracturate nu pot fi prevenite. Nisipurile depletate pot fi de asemenea zone în
care se pot produce deobicei pierderi de circulație.
- stratele slab consolidate au de cele mai multe ori permeabilități cu valori ce variază în
limite largi. Astfel, în urma unor cercetări efectuate s-a constatat că pierderile de circulație se
produc în strate cu permeabilități mari. Pierderile de acest gen apar mai ales în stratele de
suprafață slab consoildate, care sunt de obicei spălate de debitele mari;
- nisipurile depletate reprezintă de asemenea o zonă potențială, în care se produc frecvent
pierderi de circulație. Formațiile din cadrul aceleași structuri sau învecinate, pot duce la apariția
unor strate cu presiuni anormal de mici care se datorează extragerii fluidelor existente în aceste
straturi. Astfel, greutatea fluidului de foraj trebuie proiectată astfel încât să se evite apariția
pierderilor în stratele depletate și în același timp să se țină la respect celelalte strate traversate.
Pierderile de circulație de cele mai multe ori pot apărea și în stratele fracturate sau
fisurate. Fracturile sau fisurile pot fi de origine naturală sau pot fi create, lărgite sau extinse de
presiunile care sunt induse în gaura de sondă. Pierderile provocate fac parte din următoarele
categorii și anume:
1. Program de tubaj necorespunzător pentru coloanele intermediare:
a) când coloana este fixată deasupra zonei de tranziție dintre stratele cu presiuni
normale la cele cu presiuni anormale, atunci presiunea exercitată de fluidul mai greu, necesară
pentru ținerea la respect a presiunilor mari prin urmare va fisura stratele cu presiuni normale.
2. Presiunile excesive din gaura de sondă sunt provocate de:
a) forțe mecanice acestea fiind: manșonarea garniturii, micșorarea diametrului găurii de
sondă (strângerea garniturii), hidraulică (viteză de circulație prea mare, creșterea presiunii de
pompare rapid);
b) condiții de gaură și anume: acumulări de detritus în fluid sau în zone spălate de fluid,
acumulări de detritus pe porțiunile înclinate ale găurilor direcționate, aflux de fluid din gaură în
strat;
c) caracteristicile fluidului de foraj: viscozități și gelații excesive, acumulări excesive de
detritus, turta groasă care duce la micșorarea diametrului găurii de sondă, densitate prea mare
sau creșterea bruscă a densității fluidului de foraj.
230
Măsuri de prevenire a pierderilor de circulație

Metodele de foraj cele mai adecvate utilizate pentru anumite zone traversate reprezintă
principala metodă de prevenire a pierderilor de circulație. În general toate aceste metode
trebuie să aibă în vedere introducerea unor presiuni minime care sunt necesare în gaura de
sondă acestea sunt următoarele:
1. Fixarea coloanelor, astfel încât presiunea exercitată de coloana de fluid din gaura de
sondă să nu fie mai mare decât gradientul de fisurare al formațiunilor.
2. Diminuarea presiuni din gaura de sondă:
a) în cazul deplasări garniturii în gaura de sondă aceasta nu trebuie să provoace creșteri
de presiune.
b) regimul hidraulic trebuie bine ales pentru a asigura: corectarea porțiunilor din gaura de
sondă cu diametrul restrâns, asigurarea unei curgeri laminare în spațiul inelar, manevrarea
rapidă a garniturii în timpul circulației trebuie astfel evitată deoarece poate provoca o presiune
suplimentară asupra stratelor;
c) în cazul în care este necesară omorârea sondei, în timpul pompării pachetelor de fluid
greu, se va evita prin urmare crearea de suprapresiuni care ar putea duce la fisurarea stratelor
mai slabe în timpul forajului;
d) menținerea parametrilor fluidului de foraj la valorile din proiect.
Măsuri de eliminare a pierderilor de circulație
Principalele măsuri care se iau în vedere eliminării pierderilor de circulație sunt
următoarele:
1. Determinarea zonei de producere a pierderii de circulație;
2. Determinarea volumului de fluid pierdut în unitatea de timp;
3. Determinarea tipului de pierdere.
1. Determinarea zonei de producere a pierderii de circulație În general pierderea nu se
produce în tapla sondei. În majoritatea cazurilor pierderile se produc imediat sub sau foarte
aproape de siul ultimei coloane tubate. Principalele metode de determinare a zonei de pierdere
sunt următoarele:
- Determinarea zonei cu ajutorul unui rotor care este fixat de un cablu și introdus în gaura
de sondă. Rotorul este astfel construit încât atunci când se produce o mișcare (curgere) pe
orizontală a fluidului, se învârte iar rotațiile lui sunt prin urmare înregistrate.
- Determinarea zonei de pierdere prin măsurători de temperatură. În acest scop se
folosește un termometru prin care se va determina diferența de temperatură dintre strat și fluid.
În principal se efectuează două măsurători. Prima măsurătoare se face pentru determinarea
gradientului de temperatură al găurii de sondă (după ce fluidul a ajuns la echilibru cu stratele
231
treversate) și a doua măsurătoare se face imediat după introducerea de fluid proaspăt (rece) în
sondă. Astfel, pin urmare va apărea o discrepanță apreciabilă între temperaturile zonei de
pierdere înainte și după introducerea fluidului proaspăt.
- Determinarea zonei de pierdere cu ajutorul unei rezistențe care își reglează valorile în
funcție de temperatură. Aceasta este introdusă la o anumită adâncime în gaura de sondă după
care se va înregistra valoarea rezistenței și se va porni apoi circulația. Dacă aparatul se află
deasupra zonei de pierdere, fluidul prin urmare va produce schimbarea valorii rezistenței. Dacă
valoarea rezistenței rămâne neschimbată, aparatul se află sub zona de pierdere. Metoda poate
fi folosită în orice fluid, dar presupune utilizarea unor volume mari de fluid.
- Metoda bazată pe măsurarea presiunii diferențiale. În cadrul acestei metode se utilizează
un cilindru deschis la partea superioară și astupat la partea inferioară (pentru a putea impiedica
curgerea fluidului prin el). Cilindrul este prevăzut cu o generatoare pe care este practicată o
fantă, prevăzută cu o diafragmă dublă. Pe diafragmă se află o electrodă care se mișcă înapoi și
înainte între alte două electrode fixe. În timpul în care presiunea diferențială dintre diafragmă și
coloana de fluid din sondă își schimbă valoarea se înregistrează o modificare a valorii curentului
în circuit, după cum fluidul curge sau nu prin gaura de sondă.
2. Determinarea volumului de fluid pierdut în unitatea de timp
Severitatea pierderii este determinată de volumul de fluid pierdut în unitatea de timp, în
circulație sau prin măsurarea înălțimii coloanei statice de fluid din sondă.
3. Determinarea tipului de pierdere
În general tipul pierderii este în strânsă legătură cu litologia. Astfel, clasificarea în
funcție de aceasta este următoarea:
- În formații neconsolidate unde permeabilitatea este mai mare de 14 D se va determina
astfel particularitățile:
a) identificarea zonei și caracteristicile ei principale;
b) nivelul fluidului în habe scade gradat;
c) dacă eventual forajul va continua se poate înregistra o pierdere totală.
- În formații cu fracturi naturale cum ar fi calcarele sau unele marne se vor determina
astfel particularitățile:
a) se identifică zona;
b) pierderea este determinată prin scăderea gradată a nivelului de fluid din habe;
c) pierderea poate deveni totală dacă eventual forajul va continua.
- În cazul fracturi provocate de cauze subiective (mecanice sau hidraulice) se va
determina astfel particularitățile:
a) determinarea hidraulicii în spațiul inelar;
232
b) poate apare în orice tip de formație mai ales în zonele cu roci mai puțin rezistente la
acțiuni mecanice sau presiuni ridicate;
c) pierderea în acest caz este bruscă și masivă;
d) pierderea poate surveni în urma unui efect brusc de pistonare.
- În zone cavernoase asociate de obicei cu calcarele se va determina astfel
particularitățile:
a) pierderea este de regulă bruscă și masivă;
b) sapa poate scăpa în aceste zone de la câțiva centimetrii la câțiva metrii;
c) în aceste zone se pot înregistra torsionări ale garniturii.
În cazul producerii unor pierderi parţiale de circulaţie în zona în care nu s-a stabilit prin
programul de foraj tehnologia de lucru, se vor lua următoarele măsuri:
- se extrage prăjina de antrenare din masă, fără a se opri pompa şi se apreciază
intensitatea pierderii prin urmărirea nivelului de fluid de foraj la haba de circulaţie.
- se opreşte pompa pentru a se observa dacă puţul se menţine plin în spaţiul inelar;
- cu garnitura în manevră se reia circulaţia cu debit redus, cercetându-se dacă pierderea
nu se datorează altor cauze (debit prea mare, sapă manşonată, fluid de foraj prea greu etc.);
- dacă pierderea este constantă, fie parţială fie totală, se retrage garnitura de foraj cu 2,3
paşi mai sus de talpă cu umplerea puţului prin spaţiul inelar;
- se încearcă reluarea circulaţiei. Dacă nu se obţine circulaţie normală, după pierderea 3-5
m3 fluid de foraj, se mai retrag 2,3 paşi şi se procedează la fel;
- dacă nu s-a obţinut circulaţia nici aici, se lasă circulaţia oprită cu garnitura în manevră
cca 30 minute, cu urmărirea (tendinţă de manifestare, menţierea nivelului, scădere etc.). Se
încearcă reluarea circulaţiei;
- nu se retrage sapa la şiu, decât dacă siguranţa sondei o permite şi dacă se verifică faptul
că la extragere sapa nu pistonează. Puţul se va umple la fiecare pas extras cu volumul
corespunzător pasului extras.
În cazul producerii unor pierderi de circulaţie totale, iar în gaura deschisă există
posibilitatea de manifestare eruptivă se va proceda în felul următor:
- se retrage prăjina de antrenare din masă şi se închide prevenitorul VH manevrându-
se periodic garnitura de foraj, pompând fluid de foraj în spatele prăjinilor şi se trece la
întocmirea unui program (umplerea puţului se poate face prin manifoldul de erupţie sau prin
conducte de salvare);
- se vor lua măsuri operative pentru a asigura prepararea urgentă a fluidului necesar
combaterii pierderilor de circulaţie totale;
- nu se retrage sapa la şiu.
233
Cap 2. PRINDERI ALE MATERIALULUI TUBULAR
2.1. Prinderi ale garniturii de foraj
Prinderea garniturii de foraj reprezintă cel mai frecvent accident de foraj. În general,
porţiunea din garnitura de foraj care este prinsă, este ansamblul de fund.
2.1.1. Prinderea garniturii de foraj datorată dărâmării pereţilor sondei
234
Cauzele prinderilor garniturii de foraj ca urmare a dărâmării pereţilor sondei:

 geologice, când stratele sunt formate din roci eterogene (din punct de vedere al
dimensiunii şi naturii) slab consolidate, cazul stratelor de suprafaţă, acestea se vor dărâma sub
influenţa fluidului de foraj. Stratele răsturnate, verticale, puternic frământate, intră în
dezechilibru la travarsarea lor prin forj, dezechilibru accentuat de acţiunea filtratului, sau chiar a
fluidului de foraj, când acestea sunt fisurate sau foarte poroase.
 fluidul de foraj folosit, densitatea acestuia dacă este insuficientă pentru menţinerea
unei contrapresiuni de echilibru pe pereţii sondei, aceştia se pot dărâma, ducând la prinderea
garniturii de foraj. Când filtratul fluidului de foraj este mare, în special apă dulce, sau cu conţinut
scăzut în ioni de sodiu sau calciu, aceasta grăbeşte ieşirea din achilibru a rocilor din pereţii
sondei. Pereţii sondei se dărâmă chiar dacă stratele traversate sunt orizontale şi compacte,
dacă rocile interacţionează cu filtratul fluidului de foraj;
 timpul de contact dintre pereţii sondei şi fluidul de foraj. Cu cât timpul de contact
este mai mare, cu atât creşte saturaţia în apă a marnelor din pereţii sondei. Aceasta are ca
efect scăderea rezistenţei la compresiune a acestora, iar sub influenţa presiunii litostatice,
acestea se fracturează şi cad în sondă. Când saturaţia în apă a marnelor creşte, scade
rezistenţa lor la fracturare. Fracturarea marnelor şi dărâmarea acestora în sondă încep la o
diferenţă de presiune dintre presiunea exercitată de fluidul de foraj asupra pereţilor şi presiunea
litostatică a rocilor mai mică. Se ajunge, dacă marnele sunt complet saturate cu apă, ca acestea
să curgă în sondă, chiar când sunt folosite fluide ce exercită o presiune hidrostatică egală cu
cea litostatică;
- pierderile de circulaţie totale în zona formaţiunilor fisurate sau provocate de fluide de
foraj prea grele duc, prin reducerea contrapresiunii pe care acesta o exercită pe pereţii sondei,
fapt ce ce favorizează dărâmarea acestora;
- marnele dispersate în fluidul de foraj, chiar dacă intră în fluid în dimensiuni mici şi
sunt uşor evacuate, duc în timp la formarea unor caverne, care favorizează prăbuşirea
stratelor de deasupra.
235
Fig. 2.2. Prăbuşirea stratelor din acoperişul stratelor de marne dispersabile.
 rocile cu o coeziune naturală scăzută (pietrişurile, nisipuri, roci tectonizate, fisurate şi

puternic înclinate) şi cele a căror coeziune este diminuată de faza continuă din fluidul de foraj,
pătrunsă de-a lungul fisurilor, se surpă în gaura de sondă, dacă turta de colmatare sau
presiunea creată de fluid nu creează o rezistenţă sau o contrapresiune suficiente. Şi marnele
presurizate se exfoliază aproape exploziv, în fragmente aşchioase, imediat ce sunt traversate;
 dacă volumul de particule solide este ridicat şi ele se aglomerează, circulaţia este
stânjenită, momentul de rotaţie la masa rotativă creşte, iar ridicarea garniturii devine imposibilă.
Există şi cazuri când prinderea garniturii, blocarea circulaţiei şi oprirea mesei rotative sunt
aproape instantanee, fără nici un avertisment;
 se pot forma poduri de material surpat, mai sus de sapă – deasupra prăjinilor grele, în
zonele lărgite - unde viteza ascensională a fluidului de foraj a scăzut. Ele provoacă prinderea la
întreruperea circulaţiei şi extragerea garniturii;
 existenţa surpărilor este semnalată de volumul mare de particule separate la site, de
dopurile apreciabile întâlnite la talpă după marş;
 în zonele lărgite – porţiuni conice (fig. 2.2.a), găuri telescopice (fig. 2.2.b), sacul de
sub şiul unei coloane care nu a putut fi tubată până la adâncimea preconizată (fig. 2.2.c),
datorită curenţilor de întoarcere de lângă pereţi, detritusul se acumulează treptat, se
colmatează şi poate rămâne în echilibru pe zeci de metri înălţime. La un moment dat, în urma
unei depresiuni bruşte sau a acţiunii garniturii de foraj, detritusul se surpă şi poate provoca o
prindere. Pentru a preîntâmpina fenomenul, se evită, pe cât posibil, schimbările de secţiune şi
variaţiile bruşte de presiune.
236
Fig. 3.2. Depunerea detritusului în zonele lărgite
În zonele predispuse la surpare, se curăţă materialul căzut prin circulaţie intensă, pe

măsura apropierii de talpă, se avansează în teren 2... 3 m, se ridică garnitura pentru a spăla
fragmentele surpate şi procedeul se repetă. Se evită în acest mod prinderea sapei. Cu timpul,
pereţii zonei conite se stabilizează şi colmatează. Uneori, pentru a traversa un interval mai gros,
pereţii sondei se consolidează prin cimentare.
Podurile de material surpat sunt prevenite asigurând o capacitate suficientă de
transport - viteză ascensională şi proprietăţi structurale satisfăcătoare ale fluidului de foraj -
precum şi prin manevre lungi, cu circulaţie. Proprietăţile bune de filtrare şi colmatare ale fluidului
de foraj reduc pericolul de surpare a pereţilor găurii de sondă.
Simptome ȋn timpul forajului:
 fluctuaţii, respectiv creşterea presiunii de circulaţie la manometrul de la încărcător;
 fluctuaţii ale vitezei de rotaţie la masa rotativa, scăderi şi creşteri ale turaţiei mesei
faţă de turaţia iniţială, respectiv creşterea valorii torsiunii garniturii la indicatorul de torsiune;
 scăderea, la indicatorul de greutate, a greutăţii garniturii de foraj;
 modificarea funcţionării uniforme a pompelor de noroi, respectiv variaţia numărului de
curse la indicatoarele de curse ale pompelor;
 reducerea debitului de fluid de foraj la derivaţie şi chiar blocarea circulaţiei;
 la sitele vibratoare se semnalează volume mai mari de detritus decât cele din timpul
forajului în condiţii normale. Deasemenea formele detritusului (dărâmăturii) nu mai sunt
rotunjite, prezinta suprafeţe de clivaj, au forma aciculară, de aşchii, cu muchii şi suprafeţe
nerotunjite;
 creşterea greutăţii specifice a fluidului de foraj de la derivaţie, înainte de sitele
vibratoare;
237
 creşterea viscozitătii fluidului de foraj;

 reducerea avansării sapei.
Există situaţii când prinderea garniturii, blocarea circulaţiei şi oprirea mesei rotative
sunt aproape instantanee, fără nici un avertisment.
Formarea de poduri de dărâmătură mai sus de sapă, deasupra ansamblului de fund, în
zonele lărgite, unde viteza ascensională a fluidului de foraj este scăzută, provoacă deasemeni,
prinderi în momentul întreruperii circulaţiei şi extragerii garniturii de foraj.
La extragerea garniturii de foraj:
- creşterea greutăţii garniturii de foraj la indicatorul de greutate şi reducerea vitezei de
extragere a garniturii;
- volumul fluidului de foraj pompat pentru umplerea puţului este mai mic decât volumul
garniturii extrase;
- torsionarea garniturii de foraj rămasă în pene, la deşurubarea pasului cu masa rotativă;
- pornirea circulaţiei se face la presiuni mai mari decât presiunea normală de circulaţie la
adâncimea respectivă;
La introducerea garniturii de foraj:
- „punerea garniturii de foraj”, respectiv scăderea greutăţii acesteia la indicatorul de
greutate;
- volumul fluidului de foraj ieşit la derivaţie este mai mic decât volumul garniturii de foraj
introduse;
- creştera greutăţii garniturii de foraj în momentul ridicării acesteia din pene, după
înşurubarea pasului.
Modalităţi de rezolvare
 încercarea menţinerii circulaţiei, fără a creşte presiunea peste limita de fisurare a
stratelor de sub dărâmătură şi creşterea debitului de circulaţie la valori suficient de mari pentru
spălarea sondei;
 manevrarea continuu a garniturii în limitele admisibile categoriei acesteia;
 torsionarea garniturii;
 încercarea degajării în jos a garniturii, acolo unde permite situatia sondei;
 în cazul în care în ansamblul de fund se află şi geală, şansele de rezolvare a
prinderilor de garnitură cresc până la 100%. Deşi costul închirierii unei geale nu este de neglijat,
comparativ costului unei sonde este nesemnificativ.
 în cazul în care garnitura nu a putut fi degajată prin metodele precedente, se
stabileşte adâncimea de prindere, deşurubarea controlată a garniturii de foraj de deasupra
punctului de prindere şi încercarea recuperării garniturii rămase la puţ prin îmbrăcare cu şperul.
238
Activitatea de recuperare cu şperul presupune timp lung de rezolvare, formare de garnitură

stânga pentru instrumentaţie, manevre dese pe gaură, posibila deteriorare a materialului tubular
rămas în sondă;
 în cazul în care costul operaţiei rezolvării accidentului depăşeşte suma costului
săpării intervalului respectiv cumulat cu costul materialului tubular rămas în sondă, se recurge
la reluarea găurii de deasupra adâncimii la care a avut loc accidentul.
2.1.2. Prinderea garniturii de foraj datorită manşonării, depunerii de detritus şi

material de îngreuiere
Simptome ȋn timpul forajului:
 creşterea presiunii de circulaţie;
 creşterea momentului de torsiune la masa rotativă;
 creşterea peste valoarea normală a greutăţii garniturii de foraj, la indicatorul de
greutate, la manevra în sus şi scăderea acesteia, sub valoarea normală, la manevra în jos a
garniturii.
Simptome ȋn timpul extragerii garniturii:
 frecări suplimentare pe pereţii găurii de sondă cu indicaţii în creşterea forţei de
tracţiune semnalată la indicatorul de greutate;
 fluidul de foraj deversează pe derivaţie în timpul extragerii;
 volumul fluidului de foraj pompat pentru umplerea puţului este mai mic decât
volumul garniturii extrase din sondă;
 apariţia momentelor reactive la masa rotativă în timpul deşurubării pasului cu
masa.
În cazul în care, din cauza manşonului, nu se mai poate obţine circulaţia la puţ:
 se determină adâncimea de prindere;
 se fac încercările de degajare a garniturii de foraj prin torsionarea acesteia cu
momente şi număr de ture corespunzătoare calităţii prăjinilor de foraj şi lungimii prăjinilor libere
(garnitura întinsă la greutatea tronsonului liber);
 se manevrează garnitura de foraj fără tracţiuni suplimentare mari pentru a nu
compacta manşonul;
 se încearcă obţinerea circulaţiei cu ajutorul agregatului de cimentare, respectiv cu
debit mic; dacă se obţine circulaţia, se măreşte treptat debitul de circulaţie şi se încearcă
spargerea manşonului (manevre uşoare, rotirea garniturii, circulaţie cu presiune normală,
corespunzătoare debitului respectiv).
În cazul spargerii manşonului: presiunea de circulaţie scade, sunt atenuate ţinerile pe
239
gaură la manevre şi rotirea garniturii fără momente mari de torsiune, apariţia la site a
materialului desprins din manşon şi în final, degajarea garniturii de foraj.
Dacă după obţinerea circulaţiei, garnitura de foraj nu se degajează, se efectuează o
baie cu fluid de degajare, care se poate repeta. În timpul băii se roteşte şi se manevrează
garnitura (număr maxim de ture admis), acordându-se atenţie deosebită menţinerii posibilităţii
de circulaţie (pompări de fluid de foraj la intervale mai scurte de timp, eventual reluarea
circulaţiei dacă presiunea de pompare tinde să crească prea mult).
2.1.3. Evacuarea detritusului din sondă. Viteza ascensională

Viteza ascensională vs este însumarea vitezei de menţinere a particulei de rocă în
echilibru u şi vitezei de evacuare a particulelor de rocă din gaura de sondă c :
νs = β (u+c)
Într-o secţiune oarecare, viteza este mai mare la mijloc şi mai mică spre pereţi. Pentru
a avea siguranţa că şi particulele periferice sunt menţinute în echilibru şi evacuate, viteza
ascensională se majorează cu un coeficient de corecţie β = 1... 1,1 .
Ecuaţia echilibrului dinamic aplicat particulei din figura 2.3. este:
u2
GF A  nG  0
2g
Fig. 2.4. Forţe ce acţionează asupra unei particule
240
unde G = Vρ ∙ g este greutatea particulei de rocă;

F = V∙ ρn ∙ g reprezintă greutatea volumului de fluid deslocuit de particulă;
A – aria suprafeţei conturului particulei, perpendiculară pe direcţia de mişcare;
u – viteza fluidului care, în cazul echilibrului, este egală cu viteza de cădere( de lunecare);
C = f(Re) – coeficient care ţine seama de regimul de curgere şi care este funcţie de
numărul Reynolds (Re)
Lva
Re 

unde: va este viteza ascensională medie a fluidului de foraj;
L – măsura liniară a secţiunii de trecere (diametrul interior sau pentru spaţiul inelar,
diferenţa diametrelor);
ν – viscozitatea cinematică (pentru apă la 0 o C, ν = 0,017x10-4 şi la 20o C ν = 0,01x10-4
m2/s, pentru fluidul de foraj normal ν = 0,02 ... 0,06x10-4 m2/s ).
Numărul Reynolds are valori: pentru regim laminar de curgere Re < 500, respectiv
pentru regim turbulent Re > 3000.
Viteza de menţinere în echilibru:
V   n 2 g
u   .
A n C
Pentru particule sferice cu diametrul  [cm] şi pentru g [cm/s2], unde :

 3  2     n  4 g 4g
V  ; A ; u ; K .
6 4 n 3C 3C
viteza ia forma :
    n 
uK [cm/s] reprezintă formula lui Rittinger.
n
Pentru particulele sferice K = 40 ... 45 (pentru C = 0,52; K = 50), iar pentru particule
neregulate şi plate K = 25 ... 40.
Vitezele de menţinere în echilibru cresc cu granulaţia şi descresc cu mărirea greutăţii
specifice.
241
Fig. 2.4. Variaţia vitezei de menţinere a particulelor în funcţie de granulaţie şi pentru diferite
greutăţi specifice ale fluidului de foraj
Viteza de evacuare a particulelor de rocă rezultă din greutatea amestecului ρi∙g∙Vi

cuprins în spaţiul inelar, alcătuit din greutatea rocii sfărămate ρ∙g∙V şi greutatea fluidului de foraj
ρn ∙ g∙Vn.
G=G+Gn ; Viρi = Vρ + Vnρn = Vρ + ( Vi – V )ρn

V  Vi  n  V n
v .
Vi
Volumul de rocă desprins de sapă în timpul t trebuie evacuat cu viteza c în spaţiul

inelar de lungime L.
  Ds2   Ds2 L
V  vm  t   vm  .
4 4 c
Rezultă:
i 
  
vm L Ds2     n   L Ds2  Dc2  n
c

 
,
2 2
L Ds  Dc
   
vm  Ds2      n   c  [ Ds2  Dc2  i  Ds2  Dc2   n ] .
vm Ds2     n 
c 2
 
Ds  Dc2  i   n 
.
242
în care :
Ds, Dc sunt diametrele sapei şi prăjinilor de foraj, în cm;

vm – viteza mecanică de foraj, în m/s.
În general, diferenţa ρi – ρn = 0,2 ... 0,3 kg/m 3. Valoarea maximă se consideră pentru
avansări mari. Formula devine:
vm Ds2     n 
c   5...3,3
 
Ds2  Dc2  i   n 
[ m/s ].
Viteza de evacuare a particulelor c creşte proporţional cu viteza de avansare a sapei

vm. Pentru avansări mici sau normale ale sapei se poate considera că viteza de evacuare a
particulelor de rocă creşte proporţional cu viteza de foraj; pentru avansări mari ale sapei, viteza
de evacuare creşte proporţional cu raportul vm/(ρi – ρn), adică mai lent.
Viteza de evacuare a detritusului creşte prin micşorarea spaţiului inelar. Creşterea nu
este mare. Pentru aceeaşi garnitură de prăjini, viteza de evacuare creşte prin micşorarea
diametrului sapei.
În diagrama din figura 2.5. sunt trasate variaţiile vitezelor de evacuare ale particulelor
de detritus în funcţie de diferite spaţii inelare şi pentru diferite densităţi ale fluidului de foraj.
Diagrama a fost trasată în ipoteza diferenţei densităţilor fluidului de foraj din spaţiul inelar şi din
prăjini ρi – ρn = 0,2 kg/m3..
Vitezele de evacuare ale particulelor de rocă descresc cu creşterea greutăţii specifice a
fluidului de foraj. Pentru fluidele de foraj grele, vitezele de evacuare sunt mai mici.
Vitezele ascensionale, se consideră ca valori minime de menţinere şi evacuare a
particulelor de rocă. Vitezele ascensionale cresc cu mărirea granulaţiei particulelor de rocă,
aproape proporţional cu viteza de foraj şi relativ puţin cu micşorarea spaţiului inelar. Vitezele
ascensionale descresc aproape liniar cu mărimea greutăţii specifice a fluidului de foraj. Vitezele
ascensionale sunt influenţate de regimul de curgere şi de viscozitate, descrescând cu gradul de
turbulenţă.
243
Fig. 2.5 Viteze ascensionale recomandabile
Exemplu 1.
Să se stabilească vitezele ascensionale ale fluidului de foraj în cazul săpării unei sonde
cu următorul program de construcţie: 339,7 mm (13 3/8 in); 225,4 mm (9 5/8 in); 168,3 mm (6 5/8
in). Se cunosc: densitatea fluidului de foraj ρn = 1200...2000 kg/m3 şi densitatea rocii ρ = 2200
kg/m3.
 Pentru coloana de 339,7 mm se sapă cu sapă cu diametrul de 381 mm (15 in) cu
garnitură de prăjini de 139,7 mm( 5 ½ in);
 Pentru coloana de 244,5 mm se sapă cu sapă cu diametrul de 295 mm (11 5/8 in) cu
garnitură de prăjini de 139,7 mm ( 5 ½ in);
 Pentru coloana de 168,3 mm se sapă cu sapă cu diametrul de 212,7 mm cu garnitură
de prăjini de 114,3 mm (4 ½ in).
Rezolvare
Pentru coloana de 339,7 mm, cu o viteză mecanică de foraj de 20 m/oră şi apreciind
particulele mari cu δ = 1,5 cm, densitatea fluidului de foraj ρn = 1200 kg/m3 şi diferenţa ρi - ρn =
0,03, vitezele u, c,va sunt:
0,015 2200  1200 20

u1,  40  0,5m / s ; v m   0,0056m / s .
1200 3600
244
0,0056 x 0,3812  2200  1200 

c  3,3  0,214m / s .
0,3812  0,1307 2
v m  1,1 0,5  0,214  0,785m / s .
Pentru coloana de 244,5 mm, cu viteza mecanică de foraj de 12 m/oră şi evaluând

granulaţia δ = 1,25 cm, densitatea fluidului de foraj ρn = 1600 kg/m3, vitezele u, c şi va sunt:
0,0125 2200  1600 

u  40  0,274m / s .
1600
12
vm   0,0034m / s .
3600
0,0034 x0,295 2  2200  1600

c4  0,105m / s .
0,295 2  0,1397 2
v a  1,1 0,274  0,105  0,417m / s .
Pentru coloana de 168,3 mm, la viteza mecanică de foraj de 6 m/oră şi la granulaţia de

δ = 1 cm, densitatea maximă a fluidului de foraj ρn = 2000 kg/m3 şi diferenţa ρi - ρn = 0,2 kg/m3,
vitezele v, c, va, devin:
0,01 2200  2000 

u  40  0,120m / s .
2000
6
vm   0,0017m / s .
3600
0,0017 x0,2127 2  2200  2000

c5  0,0239m / s .
0,2127 2  0,1143 2
v m  1,2 0,126  0,0239  0,1649m / s .
Considerând granulaţia δ = 0,5 cm şi densitatea fluidului ρn = 1200 kg/m3 pentru toate

coloanele, rezultă mărimile vitezelor:
- Coloana de 339,7 mm:
0,5 2200  1200 

u  40  0,2584m / s ;
1200
0,0056 x0,3812  2200  1200 
c5  0,324m / s ;
0,3812  0,1397 2
v m  1,1 0,250  0,324  0,641m / s .

245
u  0,250m / s ;
0,0034 x 0,295 2  2200  1200
c5  0,219m / s ;
0,295 2  0,1397 2
v m  1,1 0,250  0,219   0,526m / s .
u  0,250m / s ;
0,017 x0,2127  2200  1200
2
c5  0,120m / s ;
0,2127 2  0,1143 2
v m  1,1 0,250  0,120  0,417 m / s
Vitezele ascensionale sunt pentru gaura liberă, respectiv pentru spaţiul inelar dintre
prăjinile de foraj şi pereţii găurii de sondă.
Considerând grosimea de perete pentru burlanele de 339,7 mm, t = 13,06 mm,
diametrul interior este Di = 313,6 mm şi pentru burlanele de 244,5 mm cu grosimea de perete t =
13,34 mm, respectiv cu diametrul interior Di = 216,8 mm, în spaţiul inelar dintre burlane şi
prăjinile de foraj, vor fi vitezele:
În coloana de 313,6 mm,
0,0034 x0,3136 2  2200  1600

c,  4  0,102m / s ;
0,3136 2  0,1397 2
v a  1,1 0,274  0,102  0,414m / s ;
respectiv,
0,0034 x0,3136 2  2200  1200

c,  5  0,211m / s ;
0,3136 2  0,1397 2
v a  1,1 0,250  0,212  0,518m / s .
În coloana de 244,5 mm,
0,0017 x 0,2168 2  2200  2000 

c,  5  0,0236m / s ;
0,2168 2  0,1143 2
v a  1,1 0,126  0,0236  0,1646m / s ;
respectiv,
0,0017 x0,2168 2  2200  1200

c,  5  0,118 m / s ;
0,2168 2  0,1148 2
246
v a  1,1 0,259  0,118  0,415m / s .
La ambele coloane se constată că prin mărirea spaţiului inelar de la gaura dată de

sapa cu diametrul Ds, la interiorul coloanei Di, în care lucrează sapa, vitezele de evacuare ale
particulelor de rocă c, respectiv ascensională va, scad puţin, scădere care este neglijabilă. Dacă
în coloane mari se introduc sape cu diametru mic, influenţa spaţiului inelar se accentuează în
sensul de micşorare a vitezelor de evacuare şi ascensionale
2.1.4. Prinderea garniturii de foraj din cauza strângerii pereţilor sondei

În contact cu filtratul apos din fluidul de foraj, marnele mai tinere, bentonitice se umflă şi
diametrul găurii de sondă se reduce. Cele vechi, supuse la un grad mai înalt de litificaţie, sunt
mai puţin sensibile la apă, dar, sub acţiunea presiunii litostatice ridicate, capătă însuşiri
viscoplastice pronunţate. Ele se deformează radial şi obturează gaura de sondă. De asemenea,
şi breciile sării, cu intercalaţii marnoase, sunt sensibile la apă.
Prezenţa zonelor cu diametru redus este semnalată prin creşterea forţelor de frecare la
extragere şi tendinţa „de punere” a sapei la introducere. Pentru a ajunge la talpă, zonele
respective trebuie corectate, lărgite. Când grosimea zonei este mare, iar viteza de strângere a
pereţilor sondei este ridicată, extragerea garniturii sau atingerea tălpii devin imposibile. În
asemenea porţiuni poate fi prinsă şi coloana de burlane.
Fenomenul de strângere în dreptul marnelor este controlat în mare măsură folosind
fluide de foraj cu viteze de filtrare redusă, sub 2 ... 3 cm 3 /30 min, fluide de foraj inhibante (pe
bază de calciu, potasiu sau cu polimeri) sau cu fluide pe bază de produse petroliere. Alegerea
unui tip sau a altuia depinde de natura marnelor şi de gravitatea dificultăţilor. Stabilizarea
marnelor plastice necesită fluide de foraj cu densitate suficient de mare.
Stratele groase de sare, aflate la adâncimi mari, datorită proprietăţile viscoplastice
pronunţate, creează cea mai severă tendinţă de prindere. De regulă, ele se traversează cu
fluide de foraj saturate cu sare sau cu fluide pe bază de produse petroliere, pentru a evita
dizolvarea sării şi conirea găurii de sondă, precum şi apariţia unor presiuni neuniforme asupra
coloanei ce va fi tubată. Dar, pentru a evita prinderea, este preferabil ca salinitatea fluidului de
foraj să fie sub limita de saturaţie. Uşoara dizolvare a sării din pereţi micşorează pericolul de
prindere. În toate cazurile, densitatea fluidului de foraj trebuie să fie cât mai mare posibil.
Sunt necesare de asemenea, corectări dese ale pereţilor. După fiecare 20 ... 30 cm
foraţi (sau 10 min de avansare), pereţii sunt corectaţi pe lungimea prăjinii de antrenare. La
maxim o oră, se corectează stratul de sare pe întreaga grosime traversată. Se reduc la
minimum opririle mesei rotative. Tot pentru prevenirea prinderii sapei, de-a lungul prăjinilor grele
se plasează mai mulţi corectori. În situaţii severe, deasupra sapei se amplasează chiar un
247
lărgitor hidraulic.
Intervalele groase de sare sau marne plastice se traversează cât mai repede posibil şi
apoi se izolează cu o coloană de burlane.
2.1.5. Prinderi prin împănarea garniturii de foraj

A. Împănări la extragerea garniturii
a) ȋmpănarea sapei intr-o zonă de gaură strânsă;
b) ȋmpănarea prăjinilor grele într-o gaură de cheie;
c) ȋmpănarea prăjinilor grele datorită căderii unor obiecte metalice scăpate pe gura sondei sau
căzute din pereţii acesteia;
d) ȋmpănarea prăjinilor grele sau sapei într-o coloană deformată (turtită).
Rezolvare:
a) Împănarea sapei ȋntr-o zonă de gaură strânsă, mai ales dacă sapa este manşonată, se
poate produce odată cu pierderea circulaţiei. În acest caz se procedează ca în cazul prinderii
datorită manşonării sapei sau a garniturii de foraj, cu menţiunea că la manevrarea garniturii „în
sus” se face numai până la greutatea acesteia. Se insistă prin manevre lente „în jos” până la
întreaga greutate a garniturii de foraj.
Dacă se poate circula fluidul de foraj în sondă:
- se determină adâncimea de prindere;
- se manevrează garnitura numai în jos şi se roteşte la masa rotativă (garnitura întinsă
la greutatea tronsonului liber şi numărul maxim de ture corespunzător acestuia);
- se efectuează băi cu fluide de degajare (la sapă) cu atenţie la presiunea de pompare
a fluidului de foraj pentru menţinerea circulaţiei.
La rezultatul negativ:
- se determină adâncimea de prindere a garniturii;
- se deşurubează garnitura liberă;
- se reîntregeşte garnitura cu geală de instrumentaţie, cu posibilitatea de bătaie în jos
cu prăjini grele deasupra ei;
- se reia circulaţia şi manevrarea garniturii;
- se efectuează baie cu fluid de degajare;
- se manevrează garnitura şi se bate în jos cu geala.
Prevenirea înţepenirilor în găurile conice
Măsurarea diametrelor sapelor şi a stabilizatorilor extraşi din sondă la forajul în roci tari
şi abrazive şi corectarea cu apăsări mici a intervalului săpat cu sapa la care s-a constatat o
micşorare de diametru;
248
- folosirea unor sape cu diametru întărit;

- corectarea găurii de sondă în cazul schimbării unei sape cu diamante cu o sapă cu role
şi invers;
- corectarea intervalului carotat anterior introducerii sapei;
- folosirea corectorilor deasupra sapelor cu role sau a alezoarelor deasupra sapelor cu
diamante;
b) Împănarea prăjinilor grele în gaură de cheie se produce întotdeauna cu păstrarea circulaţiei,
dar nu sunt eficiente băile cu fluide de degajare. În această situaţie:
- se manevrează garnitura de foraj numai în jos, lăsând progresiv, întreaga greutate din
cârligul de foraj;
- se deşurubează garnitura de foraj de deasupra prăjinilor grele;
- se reîntregeşte garnitura cu o reducţie strâmbă, cu geală de bătaie (în jos), prăjini
grele aproximativ de aceeaşi lungime cu cele împănate şi prăjini de foraj; întregirea se face,
uneori, cu dificultate din cauza ascunderii capului garniturii împănate în gaura de cheie;
- se manevrează garnitura numai „în jos” (fără tracţiune suplimentară) şi se bate cu
geala, numai în jos, până la degajarea garniturii.
Într-o sondă deviată presiunea laterală creşte proporţional cu lungimea garniturii aflată
sub zona respectivă. De aceea, formarea canalului începe de sus în jos, de cele mai multe ori
imediat sub sabotul coloanei de ancoraj. Împănarea garniturii de foraj în gaura de cheie este, de
obicei, provocată de una din componentele garniturii de foraj cu diametrele mai mari decât
lărgimea canalului, respectiv decât diametrul racordurilor speciale prin acţiunea cărora canalul a
fost format. În unele cazuri şi în anumite poziţii sapa dreaptă trece prin canal dar nu se poate
roti. Când este detectată o gaură de cheie, pentru prevenirea prinderii, trebuie evitată în primul
rând, tracţiunea excesivă şi înţepenirea garniturii. Dacă nu se iau măsuri de înlăturare, de
lărgire, a găurii de cheie, la un moment dat garnitura nu mai poate fi extrasă.
Fig. 2.6. Ȋnţepenirea sapei ȋntr-o gaură de cheie şi imposibilitatea deplasării garniturii
249
De obicei, deplasarea în jos este posibilă, iar circulaţia nu este stânjenită. La intensităţi
de deviere şi rigidităţi mari ale prăjinilor grele, sapa nu scapă nici în jos, sprijinindu-se pe
peretele opus al canalului (fig. 2.6.). Prinderea într-o gaură de cheie este adesea agravată de
efectul lipirii şi cel al presiunii diferenţiale.
c) Împănarea prăjinilor grele de către obiecte metalice căzute de la gura sondei sau din pereţii
acesteia se rezolvă prin manevre ale garniturii de foraj, torsionarea acesteia cu circulaţie şi
eventual, prin băi cu fluide de degajare.
d) Împănarea garniturii de foraj într-o coloană turtită se rezolvă prin manevrarea numai în jos
(lăsând toată greutatea garniturii din cârlig), cu circulaţie; în general, au efect favorabil băile cu
ţiţei sau motorină (ungere - reducere frecări)
a. b. c.
Fig. 2.7. Ansambluri pentru lărgirea găurii de cheie: a – gaură de cheie scurtă, curbură mare;
b – gaură de cheie lungă; c – corector al găurii de cheie montat în garnitură.
La rezultat negativ, se deşurubează şi se extrage garnitura liberă, apoi se reîntregeşte

cu geală (bătaie şi „în sus” şi „în jos”) prăjini grele, prăjini de foraj. Se bate cu geala, cu bătăi fie
în sus, fie în jos, până ce garnitura se degajează din burlanul turtit.
B) Împănarea la introducerea garniturii de foraj

Împănarea la introducere a garniturii de foraj se poate produce:
- în roci instabile sau plastice care „strâng” gaura sondei: argile, sare la adâncimi mai
mari;
- în găuri cu diametru redus în apropierea tălpii (intervale săpate cu sape uzate în
diametru).
Rezolvare
250
- manevrarea garniturii de foraj, cu circulaţie, numai „în sus” (cu tracţiuni suplimentare
admisibile);
- torsionarea garniturii întinse la greutatea ei, până la numărul maxim de ture admisibil;
- baie cu fluid de degajare.
La rezultat negativ
- determinarea adâncimii de prindere;
- deşurubarea garniturii libere, prin detonare şi extragerea ei, cu control;
- reîntregirea garniturii cu reducţie strâmbă, geală de bătaie în sus (geală hidraulică cu
accelerator), prăjini grele şi prăjini de foraj;
- baie cu fluid de degajare;
- manevrarea garniturii şi bătaie cu geala numai „în sus”.
2.1.6. Prinderea garniturii de foraj din cauza lipirilor diferenţiale

Orice sondă este mai mult sau mai puţin deviată de la verticală. Atunci când garnitura
de foraj rămâne în repaus, are tendinţă de a se lipi de pereţii sondei. Forţele aplicate garnituri
de foraj, tracţiune sau rotirea, pentru a fi desprinsă, trebuie să învingă forţele de frecare şi cele
de adeziune dintre prăjini şi pereţii sondei.
Forţa axială de desprindere:
Fdes  F fr  Fad    N  f ad  Ao
unde:
Ffr este rezultanta forţelor de frecare;
Fad – rezultanta forţelor de adeziune;
μ – coeficientul de frecare metal- peretele sondei;
N – forţa normală, de apăsare pe pereţi;
fad – forţa de adeziune unitară;
Ao – aria secţiunii suprafeţei de contact garnitură-pereţi.
În dreptul stratelor permeabile, forţa normală N este provocată nu numai de înclinarea
sondei, ci şi de diferenţa de presiune sondă-strat. Presupunând sonda înclinată cu unghiul α şi
greutatea garniturii G, componenta dată de greutate este:
Ng = G ∙ sinα
care, în general depinde şi de curbura sondei.
251
A doua componentă Np apare datorită îngropării parţiale a prăjinilor de foraj în turta de

colmatare. Presiunea din jurul lor devine neuniformă, pe suprafaţa îngropată ea fiind mai
redusă, intermediară între cea a noroiului din sondă p s şi cea a fluidului din porii stratului pp. Ca
efect, apare o forţă de presiune rezultantă Np, îndreptată spre peretele sondei. Mărimea acestei
forţe depinde de aria suprafeţei de contact (mai exact, de proiecţia ei pe un plan normal pe
direcţia forţei) şi de distribuţia presiunii pe această suprafaţă.
Fig. 2.8. Acţiunea presiunii asupra prăjinilor

îngropate în turtă depusă în dreptul unui
strat permeabil
Aria este determinată de diametrul

găurii de sondă, diametrul prăjinilor,
grosimea turtei de colmatare şi de adâncimea
de pătrundere în turtă, practic egală cu
grosimea ei dacă forţa de presiune este suficient de mare. Presupunând că presiunea pe
suprafaţa de contact este constantă şi egală cu cea din porii stratului pp, iar b este lungimea
arcului porţiunii din circumferinţa exterioară a prăjinilor îngropate în turtă, b’- lungimea coardei
respective şi L – lungimea intervalului de lipire:
 
Fdes    b' L  ps  p p    G  sin   f ad  b  L
În sondele verticale termenul μ ∙ G ∙ sinα este neglijabil. Când diferenţa ps – pp este

semnificativă, de exemplu în dreptul stratelor epuizate, primul termen poate deveni atât de
mare, încât desprinderea garniturii nu mai este posibilă. Se spune că garnitura este prinsă
datorită presiunii diferenţiale sondă – strat.
Rezultă că forţa de desprindere creşte cu:

- grosimea turtei de colmatare;
- diametrul prăjinilor (se măreşte suprafaţa de contact);
- lungimea intevalului permeabil;
- diferenţa de presiune sondă-strat;
- înclinarea sondei.
Forţa de desprindere depinde totodată, de proprietăţile lubrifiante şi adezive ale turtei.
252
Coeficientul de frecare μ creşte cu presiunea de contact, precum şi în timp. Deasemenea şi

forţa de adeziune unitară fad creşte în timp.
Pentru a preveni prinderile prin lipire se recomandă:
- folosirea fluidelor de foraj cu viteză mică de filtrare şi cu conţinut redus de particule
solide;
- reglarea densităţii fluidului de foraj asfel încât diferenţa de presiune sondă – strat să
fie menţinută cât mai scăzută;
- utilizarea prăjinilor grele profilate (elicoidale) şi a stabilizatorilor;
- aditivarea fluidelor de foraj cu lubrifianţi, care să micşoreze coeficientul de frecare şi
adezivitatea turtei de colmatare.
Când riscul prinderii prin lipire este accentuat, se evită lăsarea garniturii în repaus,
reducând la minimum întreruperile.
Prinderile prin lipire diferenţială se produc când se lucrează cu fluide de foraj prea grele
pentru unele formaţiuni geologice (care conţin fluide cu presiuni mici şi au permeabilităţi mari).
Prinderea poate avea loc la cea mai mică nemişcare a garniturii de foraj sau chiar în timpul
manevrei garniturii cu circulaţie.
Măsuri de rezolvare
- menţinerea circulaţiei la debitul normal din timpul forajului;
- manevrarea garniturii mai ales „în jos” până la lăsarea, treptată a întregii greutăţi a
acesteia;
- torsionarea garniturii, întinsă la greutatea normală, cu număr de ture cunoscut,
progresiv, până la valoarea maximă admisă;
- determinarea adâncimii de prindere;
- băi cu fluide de degajare.
Rareori se recurge la:
- deşurubarea garniturii libere, reîntregirea cu geala de instrumentaţie, baie cu fluid de
dgajare şi bătăi cu geala. Se consideră că şocurile provocate de gealădistrug turta de colmatare
de pe pereţii găurii de sondă, favorizând astfel dezlipirea garniturii, mai ales în prezenta fluidului
de degajare;
- reducerea presiunii hidrostatice în gaura de sondă la nivelul zonei de prindere şi sub
aceasta. În acest scop se deşurubează şi se extrage tronsonul de garnitură liberă din sondă, se
reîntregeşte garnitura având intercalat un tester (la adîncimea de întregire) introdus cu prăjinile
goale sau umplute parţial cu fluid de foraj sau apă (presiune hidrostatică precalculată). După
întregire se deschide testerul, un anumit timp, după care se manevrează garnitura de foraj.
2.1.7. Baia cu fluid de degajare
253
Metoda constă în plasarea în spaţiul inelar, în dreptul zonei în care garnitura este
prinsă, a unui dop de fluid care să-i faciliteze:
- o mare aderenţă la suprafaţa garniturii de foraj şi a solidelor din pereţii sondei va
grăbi formarea filmului de fluid între garnitură şi peretele sondei;
- o bună lubrifiere va reduce foarte mult forţele care se opun degajării garniturii.
Contaminarea fluidului de degajare cu fluidul de foraj trebuie să fie minimă, şi din acest
motiv, este preferabil ca fluidul de degajare să aibă o densitate egală sau puţin mai mare decât
densitatea fluidului de foraj, pentru a putea sta în zona în care este plasat.
După plasarea fluidului de degajare, operaţia se continuă prin manevrarea garniturii de
foraj prin tracţiuni, lăsări în jos şi torsionări în dreapta, pentru a favoriza pătrunderea fluidului de
degajare la suprafaţa de contact dintre garnitură şi solidele din pereţii găurii de sondă. Aceste
manevre se efectuează la intervale scurte (15 ... 20 min) şi intensitatea lor, ca şi direcţia pe care
se fac, sunt funcţie de felul prinderii.
Tot pentru favorizarea formării filmului de fluid de degajare pe suprafaţa garniturii se
practică şi mişcarea dopului de fluid de degajare la intervale de 30 min, pompând circa 100 ...
150 litri fluid din sondă, lăsând apoi – în cazul în care presiunea din spaţiul inelar este mai mare
decât a fluidelor din garnitură- să revină aceeaşi cantitate de fluid din sondă.
După determinarea lungimii de garnitură liberă, problemele pe care le ridică folosirea
fluidelor de degajare sunt:
- stabilirea volumului de fluid necesar;
- stabilirea naturii fluidului ce urmează a fi folosit;
- plasarea fluidului de degajare la locul stabilit.
Stabilirea volumului de fluid necesar. Este necesar să se cunoască lungimea zonei pe
care garnitura este prinsă şi forma găurii de sondă în acea zonă. Dacă zona de prindere se află
la partea inferioară a găurii de sondă, se recomandă să se îmbrace în fluid de degajare
garnitura de la punctul de început al prinderii până la sapă, deoarece experienţa de şantier
arată că rezultatele mai bune se obţin cu volume mai mari de fluid de degajare.
În cazul în care fluidul de degajare are densitatea mai mică decât fluidul de foraj, se
recomandă ca înaintea întroducerii lui în sondă, să se mărească densitatea fluidului de
foraj,ţinând cont de înălţimea pe care se va afla fluidul de degajare, astfel încât presiunea
exercitată pe talpă de fluidele care se vor găsi în spaţiul inelar să fie prescrisă în comanda
geologo-tehnică.
Stabilirea naturii fluidului. Alegerea fluidului de degajare se face ţinîndu-se cont de
experienţa de pe structura respectivă, condiţiile din sondă şi posibilităţile de aprovizionare.
Fluidele de degajare pot fi produse petroliere, ca: motorina, combustibil special, petrol
254
brut. Petrolul brut însă, nu se recomandă deoarece poate conţine cantităţi mari de apă cu
concentraţie în săruri mai mică decât a fluidelor din pereţi, fapt ce duce la trecerea apei din
petrol în pereţii constituiţi din roci argiloase ai sondei, lucru ce are ca urmare mărirea intensităţii
prinderii.
Fluidele de degajare pe bază de produse petroliere se folosesc în toate cazurile de
prindere a garniturii, când rocile din pereţii sondei în zona de prindere sunt de natură argiloasă.
Cum densitatea lor este mică, este necesar să se îngreuneze, în prealabil, fluidul de foraj. În
cazul în care presiunea coloanei de fluid din prăjinile de foraj este mai mare decât a coloanei de
fluide din spaţiul inelar, trebuie să se închidă prevenitorul pe prăjini pentru ca sonda să nu
deverseze. În cazul în care zona de prindere se află în partea inferioară a garniturii, este indicat
să se păstreze fluid de degajare şi în garnitura de foraj, pe o înălţime mai mare cu circa 150 ...
200 m decât înălţimea pe care este plasat în spaţiul inelar, pentru a preveni deversarea sondei.
Această situaţie favorizează mişcarea fluidului de degajare în zona de prindere, prin lăsarea din
30 în 30 minute să revină din sondă circa 100 ... 200 litri de fluid de foraj.
Amestec de produse petroliere cu acid clorhidric. Acest amestec se foloseşte în
cazurile de prindere în roci marnoase, care pot fi dizolvate într-o oarecare măsură de acid. În
volumul calculat de produs petrolier se adaugă 1 ... 2 butoaie de HCl concentraţie 30 % şi un
butoi de anticoroziv. De obicei, acidul se introduce în amestec după ce s-a pompat o treime din
produsul petrolier. Dizolvarea unei mici cantităţi din rocă de către acid favorizează pătrunderea
produsului petrolier la pereţii ganiturii de foraj, grăbind astfel degajarea.
În cazul prinderilor de garnitură de foraj în dreptul rocilor calcaroase, cantitatea de acid
este mult sporită.
Fluidele petroliere emulsie inversă. Acestea au avantajul că pot fi îngreunate la
densitatea dorită, putând rămâne în zona în care au fost plasate atât cât doreşte operatorul.
Acestea sunt tratate cu ingredienţi de reducere a frecărilor şi de umectare a oţelului cu petrol,
fiind astfel foarte eficace în operaţiile de degajare a garniturii prinse.
Faza apoasă din aceste fluide de degajare poate să fie saturată cu diferite săruri, fapt
ce duce la apariţia unei diferenţe de potenţial chimic între aceste fluide şi fluidul din turta de
colmatare. Aceasta are ca urmare absorbirea apei din turta de colmatare de către fluidul de
degajare, ducând la apariţia de fisuri pe suprafaţa dinspre sondă a turtei de colmatare, fisuri
care facilitează pătrunderea fazei continue a fluidului de degajare (produsul petrolier) în jurul
garniturii de foraj; în acest fel se formează un film continuu pe suprafaţa acesteia, care duce
astfel la degajarea garniturii.
Apa dulce. Se foloseşte în cazurile în care condiţiile de sondă permit, iar garnitura de
foraj este prinsă în dreptul unor roci argiloase care dispersează uşor în apa dulce
255
(montmorilonitele) sau a unor masive de sare, care se dizolvă uşor în apă.

Fluidele gazoase. Dopurile de gaze se injectează prin prăjini în alternanţă cu cu fluidul
de foraj. Gazul trecând în spaţiul inelar începe să-şi crească viteza de circulaţie, facilitând o
spălare mai bună a zonei de prindere de către fluidul de foraj care urmează, ducând la
refacerea filmului de fluid de foraj în jurul garniturii.
Folosirea fluidelor gazoase de degajare necesită instalaţii speciale de suprafaţă,
respectiv compresoare, capete de injecţie,
2.1.8. Stabilirea adâncimii de prindere
Imediat ce o prindere a devenit evidentă, se determină cât mai repede adâncimea
punctului de prindere, mai exact, adâncimea capătului superior al zonei de prindere. Informaţia
obţinută permite o evaluare a situaţiei create, sugerează ce metodă trebuie încercată şi
constituie un parametru al operaţiei de degajare.
Procedeul cel mai rapid şi comod constă în măsurarea alungirii produsă de o forţă de
tracţiune sau a unghiului de răsucire creat de un moment de torsiune cunoscut, nu şi la
coloanele de burlane.
Considerând că, sub punctul de prindere, garnitura nu se poate mişca, indiferent de
sarcina aplicată, iar porţiunea de deasupra, cu lungimea Ll, se mişcă liber. Dacă se consideră
prăjinile cu secţiunea transversală uniformă, de arie A, din legea lui Hooke, rezultă alungirea
garniturii întinse cu o forţă F :
 F
L    Ll  L l   Ll
E EA
ȋn care:
- ε este alungirea specifică;
-  - tensiunea de tracţiune;
- E - modulul de elasticitate al oţelului.
Lungimea porţiunii libere este:
EA
Ll  L
F
Pentru ca întreaga porţiune liberă să fie întinsă (în zona comprimată, prăjinile pot fi şi
flambate), forţa de tracţiune trebuie să depăşească greutatea acestei porţiuni. Cum lungimea ei
nu se cunoaşte încă, se ia greutatea totală a garniturii sau a coloanei prinse.
În scopul eliminării efectului frecărilor, presupunând că valoarea lor este independentă
de mărimea forţei de tracţiune, se măsoară alungirea corespunzătoare unei diferenţe de sarcini
şi astfel:
256
EA EA
Ll  k  (L 2  L1 )  k   L ef .
F 2 F 1 F
Coeficientul k ia în considerare rigiditatea sporită a racordurilor şi a îngroşărilor
prăjinilor (k = 1,04 ... 1,05 ), iar ΔLef este diferenţa de alungiri corespunzătoare diferenţei de
sarcină ΔF.
În scopul eliminării mai sigure a frecărilor se procedează astfel:
- se întinde garnitura cu o forţă F1, uşor mai mare decât sarcina la cârlig dinaintea
prinderii şi se face un semn pe prăjină la nivelul mesei rotative;
- se măreşte sarcina cu aproximativ 100 kN, apoi se slăbeşte uşor la valoarea F1 şi se
face un nou semn. Datorită frecărilor, semnul anterior rămâne mai sus. Se trasează un semn S1
la jumătatea distanţei dintre cele două. Se întinde apoi, garnitura cu o forţă F2, mai mare decât
F1, cu 100 - 400 kN şi se trasează un semn pe prăjină. Din nou se măreşte sarcina cu circa 100
kN, fără a depăşi rezistenţa minimă admisibilă a prăjinilor şi se slăbeşte uşor la F2. Se trasează
alt semn pe prăjină. Se mediază distanţa dintre ultimele două semne, marcând un semn S2 care
corespunde forţei F2, şi celelalte două se şterg.
- diferenţa de alungiri ΔL, introdusă în formulă corespunzătoare diferenţei ΔF= F2 – F1,
va fi distanţa dintre cele două semne S1 şi S2, semne care ulterior se şterg. Va corespunde forţei
de tracţiune F1.
- se întinde apoi, garnitura cu o forţă F2, mai mare decât F1, cu 100-400 kN şi se
trasează un semn pe prăjină. Din nou se măreşte sarcina cu circa 100 kN, fără a depăşi
rezistenţa minimă admisibilă a prăjinilor şi se slăbeşte uşor la F2. Se trasează alt semn pe
prăjină. Se mediază distanţa dintre ultimele două semne, marcând un semn S2 care corespunde
forţei F2, şi celelalte două se şterg.
Similar, dacă se măsoară unghiurile de răsucire  1 şi  2 la două momente de
torsiune diferite Mt1, respectiv Mt2, lungimea porţiunii libere este dată de relaţia :
G I p
Ll  k  1   2  .
M t 1 M t 2
în care:
- G este modulul de elasticitate transversal;
 D 2  di2
- Ip - modulul de inerţie polar Ip  
16 D
Rezultatele sunt afectate de lunecarea prăjinilor în zona de prindere la sarcini mari, de

înclinarea şi curbura sondei şi de precizia măsurătorilor.
Există şi aparate introduse cu cablu, care determină adâncimea punctului de prindere,
257
cu mai multă precizie. Ele delimitează porţiunea liberă rămasă, fie direct, măsurând deformaţiile
provocate de tracţiune, compresiune sau răsucire, fie indirect, evidenţiind modificările unor
proprietăţi ale materialului deformat, în general ale proprietăţilor magnetice.
În primul caz, se folosesc indicatoarele electrice. Ele măsoară alungirile şi unghiurile de
răsucire între două puncte aflate la o distanţă fixă. Aparatele posedă două rânduri de patine ce
se fixează pe pereţii prăjinilor. Acolo unde prăjinile se pot alungi (răsuci, distanţa/unghiul dintre
patine se modifică, variind rezistenţa electrică a unui rezistor. La suprafaţă se înregistrează,
printr-o etalonare adecvată, alungirile (unghiurile de răsucire) sau doar posibilitatea de
deformare.
Fig. 2.9. Aparatul pentru stabilirea punctului liber al garnituri de foraj
Indicatoarele magnetice sunt cele mai folosite. Ele au la bază principiul modificării
proprietăţilor magnetice ale materialelor feromagnetice cu starea de deformaţie. Una din
variantele constructive constă dintr-un circuit oscilant care transformă curentul continuu de
alimentare într-un curent alternativ de înaltă frecventă. Câmpul magnetic al bobinei oscilatorului
se închide prin masa prăjinii în interiorul căreia se află aparatul sau printr-un miez feros care se
deformează odată cu prăjina. Schimbarea stării de deformaţie modifică permitivitatea magnetică
a miezului, inductanţa bobinei şi, în final, frecvenţa oscilatorului. Semnalele de frecvenţă sunt
transmise la suprafaţă şi transformate eventual, în deplasări sau răsuciri. Adesea, la suprafaţă
se foloseşte un oscilator cu frecvenţă variabilă care se acordeză cu primul. Simultan cu
258
semnalele analogice se înregistrează şi semnalele acustice. În zona prinsă a garniturii, ele sunt
amortizate prin acordarea celor două oscilatoare. În porţiunea liberă, intensitatea semnalelor
sonore se amplifică.
Într-o altă variantă, după măsurarea magnetismului remanent al prăjinilor, acestea se
magnetizează cu ajutorul unui electromagnet sub forma unor semne magnetice din 10 în 10 m.
La solicitarea garniturii, în zona unde deformaţiile sunt posibile, semnele se şterg; materialul se
demagnetizează.
Exemplul 2.
Într-o sondă cu adâncimea H = 2 000 m se află prinsă o garnitură de foraj cu diametrul
exterior de = 114 mm cu diametrul interior di = 93 mm şi cu masa unitară q = 32,15 kg/m şi 150
m prăjini grele cu de = 140 mm cu masa unitară de 111 kg/m. Prăjinile sunt uzinate din oţel D cu
σc = 380 N/mm2, iar coeficientul de siguranţă admis ci = 1,3. Densitatea fluidului de foraj din
sondă este ρn = 1250 kg/m3. Să se determine forţa maximă cu care se poate trage de garnitură
şi lungimea garniturii libere.
Rezolvare:
Greutatea garniturii de foraj aflată în sondă este:
  
G g  g  L p q p  l g q g 1  n   9,81(1850  32,15  150  111)1 
 1250 
  628kN .
 o   7850 
Aria secţiunii transversale a prăjinilor
 2
Ap 
4
 d e  d i2  
3,14
4
11,4 2  9,3 2   34,12cm 2 .
Forţa maximă de tracţiune

c 38000
Fmax   a A p  Ap   34,15  998kN .
cs 1,3
Pentru cele două forţe aplicate succesiv garniturii de foraj, respectiv 712 kN şi 807,5
kN, din care s-a eliminat sarcina „moartă”, a rezultat o diferenţă de alungire ΔL=24 cm.
Rezultă
2,06  10 7  34,12
L p  1,05 24  1855m .
 807,5  712  10 3
Comparând cu datele problemei, rezultă că sunt prinse doar prăjinile grele.
2.1.9. Torsionarea maximă a prăjinilor de foraj sub tracţiunea axială

Încercarea de degajare a garniturii de foraj prin tracţiune, compresiune, răsucire şi
circulaţie, sarcinile maxime sunt limitate de rezistenţa prăjinilor şi a instalaţiei, de adâncimea
sondei, precum şi de tipul prinderii.
259
Când diversele solicitări sunt aplicate separat, sarcinile maxime trebuie să fie inferioare
rezistenţelor admisibile respective, ţinând seama de uzura prăjinilor. În sonde adânci, când
greutatea garniturii este mare, forţa suplimentară de tracţiune este de regulă redusă, iar la
adâncimi mici, unghiurile de răsucire sunt mici.
Adesea, se încearcă simultan manevrarea, răsucirea şi circulaţia. În aceste cazuri,
trebuie să se ţină seama că prezenţa unor solicitări, inclusiv a celei date de curbura sondei,
reduce de obicei rezistenţa la alte solicitări.
În principiu, când garnitura este prinsă la extragere, se încearcă eliberarea garniturii
prin slăbirea sarcinii la cârlig şi chiar forţarea ei în jos. Când garnitura este prinsă la introducere,
dimpotrivă, se încearcă degajarea prin tracţiune.
Dacă garnitura este lipită, răsucirea poate da rezultate mai bune decât tracţiunea.
Adesea se utilizează ambele modalităţi simultan.
În cazul unei manşonări, tracţiunea şi chiar circulaţia pot duce la consolidarea
manşonului. Este de preferat rotirea, circulaţia cu debite moderate şi manevrarea în limite
restrânse, pentru a menţine cursa existentă.
Dacă garnitura este prinsă într-o gaură de cheie, ea se întinde cu o sarcină
suplimentară peste greutatea porţiunii libere, până la 100 kN, apoi se slăbeşte brusc până la
100 kN sub această greutate şi procedeul se repetă.
Dacă este prinsă doar sapa, se poate slăbi sarcina mai mult, solicitarea prăjinilor grele
flambate fiind mai redusă
În toate situaţiile, se înşurubează prăjina de antrenare şi încercările de degajare se
iniţiază cât mai repede posibil. Dacă în câteva ore aceste încercări nu dau rezultate pozitive, se
apelează la alte metode mai eficiente. Uneori trebuie să se renunţe chiar după câteva încercări,
spre exemplu la o prindere prin lipire.
Tracţiunea şi răsucirea solicită excesiv prăjinile de foraj, pereţii sondei sunt deranjaţi,
au loc depuneri de particule solide deasupra zonei de prindere şi se poate forma chiar o gaură
cheie.
260
Fig. 2.10. Numărul maxim de rotaţii la partea superioară a garniturii de prăjini funcţie de lungimea
garniturii, n = f(L), pentru oţel grad G 105
Fig. 2.11. Numărul maxim de rotaţii la partea superioară a garniturii de prăjini funcţie de lungimea
garniturii, n = f(L), pentru oţel grad S 135
În figurile 2.10. şi 2.11. sunt date graficele nmax = f(L) pentru diferite oţeluri şi prăjini de
foraj. În graficele respective s-a considerat ρf = 1250 kg/m3, G = 8,4.1010 N/m2, k = 1,05; cs = 1,5.
2.1.10. Calculul băii de ţiţei

Diametrul sapei Ds = 215,9 mm (8 ½ in.);
Diametrul prăjinilor grele Dpg = 158,8 mm (6 ¼ in.);
Diametrul interior al prăjinilor grele dpg = 71,44 mm;
Diametrul prăjinilor de foraj Dp = 127 mm(5 in.);
Diametrul interior al prăjinilor de foraj dp = 108,6 mm;
Densitatea fluidului de foraj ρf = 1250 kg/m3;
Densitatea ţiţeiului ρţ = 850 kg/m3;
Adâncimea sondei L = 2000 m;
Punctul de prindere Lp = 1855 m.
a) Volumul de ţiţei
c 38000
Fmax   a Ap  A   34,15  998kN
cs p 1,3
h = L - Lp+(50…100)m
h = 2000 – (1855+45)=100 m
261
Rezultă volumul de ţiţei necesar:

Vţ = 2,2 m3
b) Volumul de fluid de refulare
Rezultă, volumul de fluid de refulare:

Vf = 17,75 m3.
c) Presiunea maximă de pompare
Considerând presiunea de circulaţie ȋnainte de prindere, Pc = 80 bar,se calculează presiunea
maximă de pompare,
Rezultă presiunea maximă de pompare

Pmax = 120 bar.
Presiunea hidrostatică ȋnainte de pompare:
Ph =ρf·g·L =1250·9,81·2000 =2452500·10-5 =245 bar.
Presiunea hidrostatică după pompare:
Ph2 = ρf·g(L – h)+ ρţ·g·h = 1250·9,81(2000-100)+850·9,81·100 = 23298750·10 -5+833850·10-5
= 241 bar.
Diferenţa ȋntre cele două presiuni este:
ΔP = 245 - 241 = 4 bar.
Diferenţa fiind mică, numai de 4 bar, nu este necesară ȋngreunarea fluidului de foraj
2.2. Prinderea coloanelor de burlane
Prinderea coloanei de burlane în timpul tubării este unul din cele mai grave accidente,
datorită urmărilor care le generează.
Faptul că se pierde un diametru, deoarece pentru acoperirea porţiunii de gaură ce a
262
rămas netubată, va fi nevoie să se introducă o coloană mai mică ca diametru, pentru a putea fi
tubată prin interiorul coloanei prinse, iar pentru continuarea forajului este nevoie de sapă cu
diametru mai mic decât în programul de foraj iniţial.
Prinderea coloanei de burlane este urmată, în cele mai multe cazuri şi de
imposibilitatea restabilirii circulaţiei, în care caz cimentarea şi deci izolarea stratelor din spatele
coloanei prinse este ratată.
Neatingerea obiectivului geologic al sondei respective, în cazul prinderii coloanei de
burlane, reprezintă o urmare posibilă a acestui accident.
Deşi înaintea tubării oricărei coloane de burlane se iau toate măsurile de siguranţă
astfel încât operaţia de tubare să decurgă în condiţii normale, există şi cazuri în care coloana de
burlane este prinsă în gaura de sondă.
În general pentru sondele în care gaura curge sau există probleme de strângeri pe
gaură, se aşteaptă cu sonda în repaus o perioadă de timp egală cu durata estimată pentru
introducerea burlanelor astfel încât să poată fi estimată posibila comportare a sondei pe durata
tubării sondei.
Coloana de burlane ar trebui să se tubeze, într-o sondă cu probleme, numai după ce
marşul de şablonare cu sapa şi garnitura cu care s-a forat confirmă lipsa posibilelor probleme
pe gaură. În opinia multor operatori de foraj, timpul cât mai scurt de realizare al sondei
primează în defavoarea marşurilor de şablonare deşi de nenumărate ori sonda se complică prin
faptul că nu se ajunge să se tubeze la adâncimea proiectată. În cazul în care apar probleme pe
gaură în timpul tubării, se recurge la introducerea coloanei de burlane cu circulaţie la fiecare
bucată de burlan introdus, cu rotire coloană.
Rezolvarea prinderilor coloanelor de burlane este în general dificilă datorită diametrului
coloanelor apropiate de diametrul găurii de sondă, greutăţilor mari al coloanelor, limitării forţelor
de smulgere ale racordurilor burlanelor.
În general se fac compromisuri între calitatea cimentarii coloanelor la adâncimea unde
acestea sunt prinse, în cazul în care există circulaţie sau circulaţie parţială şi modificări ale
programului de construcţie al sondei, iar în cel mai defavorabil caz se recurge la abandonarea
sondei.
Cauze ale prinderii coloanelor de burlane:
- nemişcarea coloanelor (lipirea);
- manşonarea spaţiului inelar din cauza răzuirii turtei de colmataj sau dărâmării pereţilor
găurii de sondă;
- geometria găurii de sondă;
- folosirea unor fluide de foraj cu calităţi necorespunzătoare;
263
- circulaţia insuficientă înaintea tubării sondei sau în timpul tubării;

- nerespectarea indicaţiilor date de măsurătorile electrometrice.
Simptome:
- la manevra de ridicare din pene coloana este ţinută;
- coloana pluteşte sau are tendinţe de punere chiar dacă a fost umplută;
- la manevra de introducere a coloanei fluidul de foraj deversează cu întârziere la
derivaţie, iar volumul fluidului deversat este mai mic decât volumul burlanelor introduse.
Măsuri de prevenire:
- curăţirea corespunzătoare a fluidului de foraj înaintea operaţiei de tubare a sondei;
- aditivarea cu lubrifianţi, înainte de tubare, a fluidului de foraj;
- considerarea dificultaţilor apărute în timpul forajului în realizarea programului de tubaj şi
respectarea acestui program;
- efectuarea circulaţiilor intermediare şi ori de câte ori apar indicaţii de posibile prinderi.
Metode de rezolvare:
- aplicarea de tracţiuni suplimentare, de obicei, la coloanele scurte cu sarcina critică la
tracţiune mare;
- torsionări şi tracţiuni mici, care să nu depăşească sarcinile critice ale burlanelor
componente, în cazul prinderilor din cauza geometriei găurii de sondă;
- băi cu fluide de degajare însoţite de manevre „de lăsare în jos” , în cazul lipirilor;
- detubarea tronsonului de burlane cât mai aprope de zona prinderii, etanşarea prin
efectuarea unui dop de ciment deasupra deşurubării, devierea sondei, resăparea intervalului şi
tubarea unei noi coloane.
Pentru detubarea coloanei se recurge la întreruperea acesteia, fie prin deşurubare cu
racul şi cu garnitură stânga, fie prin tăiere cu cuţit mecanic.
Cap 3. ACCIDENTE DE FORAJ
O sondă este accidentată, avariată sau în avarie, atunci când prin deteriorarea acesteia
sau a echipamentului din sondă, ori prin blocarea ei cu diverse instrumente prinse, scăpate sau
rămase în timpul unei operaţii, continuarea procesului de foraj (carotaj, tubare, cimentare, probe
etc.) nu mai este posibilă. Rezolvarea avariei şi reluarea lucrului în sondă presupun cheltuieli
suplimentare de timp, manoperă, materiale, utilaje şi scule, care nu au fost prevăzute.
Cheltuielile respective sunt considerate neproductive.
Accidentele, avariile duc de multe ori la pierderi ale echipamentului aflat în sondă, la
abandonarea unor intervale forate şi chiar abandonarea întregii sonde. Uneori apar şi
264
deteriorări importante ale instalaţiilor de foraj prin suprasolicitarea acestora. Există riscul poluării
mediului înconjurător, în cazul apariţiilor erupţiilor libere. Înlăturarea consecinţelor anumitor
accidente de foraj devine o operaţie destul de costisitoare în ce priveşte efortul uman, material
şi financiar.
Accidentele de foraj se pot clasifica după mai multe criterii care scot în evidenţă:
- natura accidentului;
- echipamentul avariat;
- operaţiunea în timpul căreia s-a întâmplat accidentul;
- natura cauzelor;
- gravitatea;
- frecvenţa;
- durata necesară rezolvării;
- mărimea cheltuielilor necesare rezolvării accidentului;
- adâncimea sondei;
- metoda de foraj folosită.
Natura accidentului: prinderi în gaura de sondă, smulgeri, ruperi, spargeri sau turtiri ale
materialului tubular, avarii de sape, scăpări de scule, prăjini sau burlane în sondă, erupţii libere.
Echipamentul avariat: accidente ale garniturii de foraj, ale coloanelor de burlane,
accidente de sape, freze sau carotiere, de motoare de fund, probatoare de strate, aparate
geofizice, scule şi dispozitive introduse în sondă pentru rezolvarea accidentului, scule şi
dispozitive pentru exploatarea sondei.
Operaţiunea în timpul căreia are loc accidentul: în timpul forajului, al extragerii sau
introducerii garniturii, al tubării, cimentării, probării stratelor, măsurătorilor geofizice.
Natura cauzelor:
- geologice: natura şi caracteristicile fizico-chimice ale rocilor traversate şi ale fluidelor
cantonate în roci;
- tehnice: rezistenţa insuficientă, calitatea necorespunzătoare, defectele constructive şi de
material ale echipamentelor folosite;
- tehnologice: nerespectarea parametrilor de lucru proiectaţi, încălcarea unor reguli de
exploatare a echipamentelor, depăşirea capacităţii lor de lucru, folosirea unui fluid de foraj sau
paste de ciment cu proprietăţi neadecvate;
- organizatorice: absenţa unor măsuri de prevenire şi combatere a dificultăţilor de foraj,
nerespectarea regulilor de preîntâmpinare a accidentelor, oboseala personalului, calificarea şi
educaţia necorespunzătoare a muncii, lipsa de control a stării echipamentului inclusiv a celui de
265
suprafaţă, a sculelor utilizate, întreruperi de energie, insuficienţa cantităţilor de fluid de foraj şi a

aditivilor de rezervă, absenţa unor scule adecvate de instrumentaţie.
Gravitatea accidentelor depinde de şansele de rezolvare a acestora, de amploarea
activităţilor desfăşurate în vederea rezolvării, de natura şi mărimea forţelor materiale, financiare
şi umane implicate, de mărimea eforturilor financiare pentru realizarea sondei până la apariţia
accidentului, implicit adâncimea sondei, de natura şi mărimea posibilelor poluări ale mediului
înconjurător, de importanţa şi costul echipamentelor şi sculelor rămase în sondă, de urmările şi
posibilitatea agravării situaţiei sondei.
Frecvenţa accidentelor se poate stabili în urma analizelor istoricului accidentelor pe
companii de foraj, formaţiuni geologice, adâncimi de foraj, metode de foraj, echipamente şi
aparatura de control folosite, gradul de automatizare şi mecanizare, dotarea instalaţiilor de foraj,
tipul fluidului de foraj, tipul garniturii de foraj folosite, alcătuirea ansamblului de fund, condiţii
geologice.
Durata necesară rezolvării accidentelor poate fi de la câteva ore pâna la luni de zile, în
funcţie de complexitatea accidentului şi de adâncimea la care s-a produs.
Durata rezolvării accidentului se consideră ca fiind intervalul de timp dintre momentul
producerii accidentului şi momentul în care se reajunge în acelaşi punct al activităţii normale la
care se afla sonda în momentul producerii accidentului
Spre deosebire de dificultăţile de foraj care au în general un pronunţat caracter obiectiv

determinat de natura formaţiunilor traversate, accidentele au în mare măsură o trăsătură
subiectivă, tehnologică şi organizatorică, ceea ce înseamnă practic, că accidentele pot fi
întâmpinate.
3.1. Accidente ale garniturii de foraj
3.1.1. Ruperi în garnitura de foraj
a) Ruperea racordurilor speciale: prăjini de foraj, prăjini grele, reducţii de legătură.

Ruperea din zona îngroşată a prăjinii de foraj (ȋn planul de sudură a racordului special).
Rezolvare:
- Întregire cu dorn, racord de siguranţă, prăjină strâmbă sau excentrică. Înainte de
introducere, dornul se probează pe partea extrasă din prăjină (reducţie ruptă); dornul trebuie să
prindă la aproximativ mijlocul lungimii filetate. În găuri de diametre mari (sau excavate în zona
capului rupt) se introduce dornul cu tub şi pălărie de ghidare. Se recomandă ca odată cu dornul,
266
să se introducă şi racordul de siguranţă în corpul de ghidare. Înşurubarea dornului se face cu

maxim 12 ture, cu apăsare de 1 ... 2 tone;
- Reluarea circulaţiei pe la sapă;
- Prin manevre, se constată dacă garnitura este liberă sau tronsonul rămas în sondă
după rupere a fost prins;
- Dacă garnitura este prinsă, se circulă cu manevrarea acesteia la suprasarcini de
10 ... 15 tone, făcându-se pregătiri perntru baie cu fluid de degajare.
- La sondele adânci, dacă ruperea se produce la partea superioară a garniturii de foraj
(aproape de suprafaţă) se recomandă eliminare prăjinii de foraj rupte, şi apoi reîntregirea
garniturii cu aceleaşi prăjini de foraj. Eliminarea se poate face prin deşurubarea cu dorn dreapta
introdus cu prăjinile de foraj extrase, strânse cu moment maxim la toate îmbinările lor. În felul
acesta se elimină riscul smulgerii dornului la manevre cu sarcini mari şi se asigură introducerea
unor dispozitive ca: locator îmbinări, detonator etc.;
- După întregire, se strânge garnitura prin întinderi succesive de 3 ... 4 tone până la
greutatea totală şi rotire cu masa;
- Dacă nu se consideră oportună eliminarea prăjinii rupte, se întregeşte garnitura cu o
coruncă; în acest caz există riscul pierderii etanşeităţii coruncii şi deci imposibilitatea circulaţiei
pe la sapă.
b). Racordurile speciale. Îmbinările filetate cu umăr pentru garnitura de foraj.

Îmbinarea cu umăr reprezintă un ansamblu de două elemente filetate conic, cep şi
mufă, servind la asamblarea prin înşurubare a elementelor garniturii de foraj, asigurând
etanşeitatea, transmiterea momentului de torsiune, a forţei axiale şi preluarea momentelor
încovoietoare în timpul operaţiilor de foraj şi de manevră. Ţinând seama de frecvenţa operaţiilor
de manevră, îmbinările filetate trebuie să asigure şi o înşurubare şi deşurubare rapidă şi sigură.
Din aceste considerente, la îmbinărille garniturii de foraj se folosesc filete conice cu umăr având
pasul mare şi bisectoarea unghiului profilului perpendiculară pe axa filetului. Filetele conice
prezintă şi avantajul recondiţionării prin refiletare. Aceste îmbinări indispensabile realizării
garniturii de foraj constituie, în acelaşi timp, elementul slab al ansamblului, reprezentând locul
unde survin majoritatea ruperilor.
Construcţia îmbinărilor cu umăr este reglementată de API Spec. 7/1979 şi API Spec.
7/1984. În România, corespunzător normelor API, este STAS 835/1 – 80, „Îmbinări cu umăr
pentru garnitura de foraj”.
Îmbinările cu umăr, prezentate în figura 3.1. se execută în următoarele tipodimensiuni
diferenţiate prin construcţia filetului şi prin secţiunea de trecere a fluidului de foraj:
267
- îmbinări cu umăr de tip NC (Numbered Connection);

- îmbinări cu umăr de tip REG (Regular);
- îmbinări cu umăr de tip FH (Full – Hole);
- îmbinări cu umăr de tip IF (Internal – Flush).
Fig. 3.1. Îmbinări cu umăr pentru garnituri de foraj
Îmbinările de tip NC s-au elaborat cu scopul restrângerii gamei îmbinărilor folosite în

practica forajului şi pentru a îmbunătăţi caracteristicile de rezistenţă ale îmbinărilor. Aceasta s-a
realizat prin adoptarea razei de fund a filetului de 0,965 mm, mărită faţă de celelalte îmbinări, şi
a pasului de 6,35 mm.
Seria îmbinărilor de tip NC care acoperă gama uzuală de diametre, cuprinde 13
tipodimensiuni, dintre care 6 sunt interschimbabile cu alte tipuri uzuale de îmbinări.
Simbolizarea acestor îmbinări cuprinde, pe lângă iniţialele NC, un număr de două cifre
reprezentând diametrul mediu al filetului cepului în planul de măsurare exprimat prin număr
întreg de zecimi de inch.
Prin adoptarea seriei de îmbinări de tip NC, îmbinările de tip FH şi IF devin perimate,
urmând a se renunţa la ele. Se reduce, astfel, numărul foarte mare de îmbinări standardizate şi
nestandardizate folosite în foraj (peste 100), cu avantaje economice şi de exploatare
importante.
În afara tipodimensiunilor standardizate de filete s-au propus pentru garnitura de foraj şi
alte forme de filete, care în anumite condiţii de exploatare conferă avantaje tehnico –
economice: distribuţia mai uniformă a eforturior pe spire, creşterea rezistenţei la uzare,
reducerea riscului de deteriorare a filetelor la înşurubare. Dintre acestea se menţionează filetul
cu dublă conicitate Wissel, filetul cu unghiul profilului de 90 o şi îmbinare tip Hydrill, care s-a
268
răspândit la asamblarea ţevilor de extracţie şi a burlanelor de tubaj.

Îmbinările cu umăr pot fi executate cu degajări pentru reducerea tensiunilor, conform
figurii 3.2. utilizate sub această formă la prăjinile grele de foraj cât şi la cepul reducţiilor de
legătură, conform STAS 1899 -80.
Fig. 3.2. Formarea degajărilor pentru reducerea tensiunilor.
Solicitările îmbinărilor sunt aceleaşi ca şi pentru corpul prăjinilor: forţe axiale, moment
de torsiune şi moment de încovoiere, presiune interioară şi exterioară. Datorită masivităţii
îmbinărilor speciale, efectul presiunii este neglijabil, iar dacă îmbinarea este bine strânsă şi cel
al încovoierii. Specifică este solicitarea suplimentară indusă prin strângerea initială a îmbinărilor
şi comportarea ei la încărcarea ulterioară.
În sondele mai puţin adânci, racordurile fiind suficient de robuste în raport cu prăjinile
nu ridică probleme deosebite de rezistenţă. ondiţiile se schimbă însă în sondele adânci. Dacă
îmbinările nu sunt suficient de strânse, sub greutatea garniturii, feţele frontale ale cepului şi
mufei se pot desprinde, etanşeitatea se pierde. Cepul filetat, supus la eforturi alternative de
încovoiere, se rupe datorită oboselii materialului. Lipsa de etanşeitate produce eroziunea
îmbinării şi în final se ajunge tot la o rupere. Dacă îmbinarea este prea strânsă se poate atinge
limita de curgere încă de la început în elementul cel mai slab; cepul se rupe de la primele spire,
iar mufa se striveşte şi se crapă.
269
Fig. 3.3. Distribuţia tensiunilor în îmbinările filetate.
Marea majoritate a ruperilor îmbinărilor speciale sunt ruperi la oboseală ale cepului,
care pornesc de la baza primei spire angajate dinspre umăr. Mult mai rar apar ruperi ale mufei
ce pornesc tot din fundul ultimei spire angajate în contact cu cepul, secţiunea corespunzătoare
diametrului minim al îmbinării. Totodată, pe suprafeţele spirelor filetului, învecinate cu fisura,
sunt prezente produsele coroziunii prin frecare. Aspectul fisurilor pledează pentru un mecanism
de amorsare la oboseală, pe baza efectului de concentrare a tensiunilor, la fundul spirelor
filetului, şi a unui proces de coroziune prin frecare. Acesta poate fi favorizate şi de pătrunderea
fluidului de foraj din interiorul garniturii prin interstiţii capilare în lungul filetului (frecvent în urma
forajului şi a deşurubării filetelor pe suprafeţele filetelor lipseşte unsoarea folosită la înşurubarea
acestora).
Fig. 3.4. Fisurile de oboseală corosivă în filetele recordului special.
c). Ruperea prăjinilor de foraj din corp

În acest caz întregirea garniturii rămase în sondă se face cu corunca prevăzută cu
pălărie de ghidare sau cu tută cu sau fără pălărie de ghidare (introdusă cu racord de siguranţă
270
şi prăjină strâmbă sau excentrică). Tutele pentru prinderea prăjinilor de foraj cu diametre de 4 ½
... 6 5/8 in trebuie să aibă grosimea minimă a peretelui de 20 mm pentru a evita spargerea lor la
angajarea tutei şi la manevre.
Dacă ruptura este neregulată şi se presupune că partea din corpul prăjinii rămase în
sondă este crăpată sau aşchiată pe o anumită lungime:
- se lungeşte corpul coruncii cu un niplu de lungime corespunzătoare (1 ... 2 m) sau,
- se prinde bucata ruptă cu o tută multiplă (două sau trei corpuri de tute îmbinate între ele).
Dacă se constată că tronsonul întregit cu tuta multiplă este prins în teren, se deşurubează
bucata ruptă şi se reîntregeşte garnitura de prăjini de foraj. Apoi se efectuează operaţiuni de
degajare a garniturii prinse.
La o sondă adâncă, cu ruperea de prăjină la partea superioară a garniturii, întregirea se
poate face cu corunca sau se recurge la deşurubarea cu coruncă sau tută şi reîntregire cu
prăjini de foraj.
Tabelul 3.1. Clasele de rezistenţă ale prăjinilor de foraj
Clasa de rezistenţă
UHS
Caracteristica D E X-95 G-105
S-
V-150 170/18
135
0
Limita de curgere Rc [N/mm2] min.
380 515 655 725 930 1055 1193
max.
- 725 860 930 1140 1265 1264
Rezistenţa la rupere, min. Rm,
660 690 720 790 1000 1125 1334
[N/mm2]
18 17 16,5 15 12,5 10 -
Alungirea A [%]
5A 5A 5 AX 5 AX 5 AX - -
Standardul API
3.1.2. Smulgeri din îmbinări (dislocări) ale garniturii de foraj
a). Cauzele care duc la depăşirea rezistenţelor critice ale garniturii

Depăşirea rezistenţelor critice ale garniturii apare datorită aplicării unor tracţiuni mari
garniturii de foraj. Funcţie de momentele depăşirii rezistentei minime, se pot distinge:
Tracţiuni mari aplicate garniturii prinse în vederea degajării. La greutatea părţii de
garnitură de la zona prinsă până la suprafaţă se adaugă forţa de tracţiune aplicată în vederea
degajării garniturii. Suma celor două forţe trebuie să fie mai mică decât rezistenţa la rupere din
corp
F+G<R
271
în care:
- F este forţa de tracţiune aplicată, în daN sau 10 3 daN;
- G – greutatea părţii libere a garniturii, în daN sau 10 3 daN;
G=l.q.g
unde:
- l este lungimea garniturii libere, în m;
- q – masa unităţii de lungime de garnitură, în kg/m;
- g – acceleraţia gravitaţională, în m/s2;
- R – rezistenţa garniturii pentru corpul prăjinii, în daN:
R  Ap c
unde:
- Ap este aria secţiunii pline a prăjinii în zona netedă, în cm 2;
- σc – limita de curgere a materialului prăjinii, în daN/cm 2;
b). Cauze care reduc rezistenţa diferitelor elemente constitutive ale garniturii de foraj
Aceste cauze pot duce la accidente ale garniturii de foraj, chiar dacă aceasta este
supusă doar la solicitările curente din timpul forajului sau marşurilor:
- defecte de material şi de fabricaţie, pot duce la accidente ale garniturii de foraj prin
efectele de micşorare a rezistenţei unor elemente constitutive ale acesteia, sau concentrarea
eforturilor la anumite secţiuni cu rezistenţă minimă;
- neetanşeitatea îmbinărilor dintre elementele constructive ale garniturii de foraj
datorate, în general: deformării filetelor la transport şi manipulare greşită în sondă; lipsei de
control la formarea garniturii şi introducerea sapei;
- necurăţirii şi neungerii adecvate a racordurilor speciale;
- deformarea sau şanţurile transversale provocate de lucrul cu cleştii pe corpul
prăjinilor;
- coroziunea prăjinilor când garnitura de foraj lucrează în medii puternic corozive;
- uzarea la exterior a racordurilor speciale, când pasii care lucrează în coloană nu sunt
prevăzuţi cu manşoane de protecţie, sau când sunt traversate formaţiuni abrazive;
- completarea garniturii cu elemente cu grad mare de oboseală.
c). Smulgeri în timpul manevrării garniturii de foraj

În general filetele îmbinărilor smulse sunt nedegradate, aşa încât garnitura de foraj se
poate reîntregi cu prăjini (schimbând prăjina smulsă). Întregirea se face cu prăjină strâmbă sau
excentrică în gaură netubată.
272
În funcţie de operaţiile ce se execută la sondă şi poziţia îmbinării smulse în garnitură, în

momentul smulgerii, se pot produce deformări permanente ale prăjinilor, astfel:
a) Sapa deasupra tălpii - îmbinare smulsă la distanţă mare: tronsoul smuls cade pe
talpă şi va avea multe prăjini stâmbe, mărimea săgeţilor depinzând de diametrul şi de gradul de
exavare a găurii. Capul prăjinilor căzute se va găsi, la întregire, mai jos decât cel calculat
teoretic. Deci imediat după smulgere trebuie asigurată sonda cu prăfini pentru înlocuirea celor
deteriorate. Totodată se va constata rămânerea rolelor sapei pe talpă, acestea urmând a fi
scoase cu scule adecvate (curăţitor de talpă cu reţinător sau circulaţie inversă locală, freze
magnetice).
b) Sapa mult mai sus de talpă (în timpul extragerii sau introducerii garniturii):
tronsonul ce cade pe talpa sondei după smulgere va avea foarte puţine sau nu va avea deloc
prăjini deformate, iar sapa va fi întreagă mai ales în găurile deviate.
În ambele cazuri însă, tronsonul de prăjini căzut pe talpă poate fi prins de teren până la
întregirea garniturii de foraj, aşa încât trebuie luate din timp măsuri de asigurare a fluidelor şi
agregatelor necesare efectuării unor băi de degajare.
c) Dacă garnitura este prinsă în teren în momentul smulgerii unei prăjin, se extrage
tronsonul rămas în cârligul de foraj, se schimbă prăjina smulsă şi se reîntregeşte garnitura (cu
prăjină strâmbă sau excentrică în gaură netubată); în general în această situaţie nu se
deformează prăjinile de foraj rămase în sondă după smulgere.
d). Smulgeri (dislocări) provocate de torsionarea exagerată a garniturii de foraj sau de
slăbirea unei îmbinări de prăjină sau reducţie şi erodarea filetelor de către fluidul de
foraj.
În acest caz, îmbinarea este deformată, aşa încât, în funcţie şi de poziţia ei în garnitura
de foraj:
- se elimină prin deşurubare şi cu un dorn dreapta bine strânsă la introducere, după care
se reîntregeşte garnitura de foraj (folosind în gaură netubată prăjină strâmbă sau excentrică).
După întregire, se strânge din aproape în aproape, toată garnitura de foraj până la greutatea
întreagă. Dornul trebuie ales să prindă în capătul îngroşat al prăjinii sau în racordul special, prin
care poate trece un detonator.
- se întregeşte garnitura cu dorn angajat în capătul îngropat al prăjinii sau cu coruncă (mai
rar cu tută). După reîntregire, în ambele cazuri, se manevrează garnitura şi dacă aceasta este
prinsă în teren se procedează la efectuarea operaţiilor de degajare.
Pentru prevenirea oboselii materialului se vor limita turaţiile garniturii de foraj după
indicaţiile din figura 3.5.
273
Fig. 3.5. Diagrama pentru stabilirea turaţiei critice pentru prăjini de foraj
3.1.3. Scăpări ale garniturii de foraj din elevator sau pene
Se rezolvă ca smulgeri în timpul manevrării garniturii de foraj (prin întregirea garniturii).
3.2. Accidente ale coloanelor de burlane
3.2.1. Accidente în timpul cimentării coloanei
În timpul cimentării coloanei tubate se pot produce următoarele accidente, toate cu

urmări destul de grave:
- smulgerea sau ruperea coloanei de burlane;
- deformarea (turtirea, ovalizarea) coloanei;
- pierderea (oprirea) circulaţiei.
a). Smulgerea sau ruperea coloanei de burlane
Se poate produce în timpul cimentării în momentul în care coloana, fiind înfundată la
sabot sau în spaţiul inelar din apropierea lui, este supusă la un efort suplimentar prin faptul că
se creează o suprapresiune pentru pornirea circulaţiei şi pentru pomparea pastei de ciment în
spate. În acest moment, o îmbinare cu filetele gripate sau incomplet înşurubate, cedează la
forţa suplimentară care rezultă ca efect al suprapresiunii create.
La coloanele de burlane de mare adâncime, această smulgere sau rupere se poate
produce chiar la o îmbinare perfectă, dacă prin suprapresiunea creată se solicită filetele peste
limita lor de rezistenţă.
Rupere coloanei de burlane datorită tracţiunii suplimentare se poate produce în cazul
unui defect de material sau al subţierii peretului în urma tăierii filetului la cep.
Cauzele care duc la depăşirea rezistenţelor critice la tracţiune pot fi:
274
- tracţiunile mari exercitate în timpul instrumentaţiei de degajare a coloanei prinse pot

depăşi rezistenţa la smulgere sau ruperea coloanei;
- nu se respectă tehnologia proiectantului. În cazul coloanelor de diametru mare,
tubate la adâncime, se poate programa introducerea goală a acesteia pe ultimul interval, pentru
a nu se produce smulgerea burlanelor superioare;
- condiţiile de pe teren diferă de cele luate în considerare la proiectare;
- înfundarea coloanei în timpul circulaţiei.
Fig. 3.6. Îmbinare API cu filet trunghiular

a - planul capătului burlanului la strângere manuală; b - idem la strângerea forţată;
c - planul centrului mufei; d - planul angajării cepului în mufă la înşurubarea manuală;
e - planul lungimii efective a filetului; f - planul sfârşitului filetului cepului.
275
Fig. 3.7. Îmbinare API cu filet Buttress:

a – planul de strângere normală; b – idem, forţată: c – planul de măsurare;
l2= 762 mm pentru D= 4 ½... 13 3/6 in; l2=508 mm pentru D=16...20 in
Fig. 3.8. Îmbinarea API cu filet Extreme -Line
b). Deformarea (ovalizarea sau turtirea ) coloanei de burlane

Se poate produce, în timpul cimentării, mai ales la coloane cu diametru mare, în urma
denivelării, în momentul în care în coloană se găseşte pasta de ciment, iar în spatele acesteia
se află fluid de foraj, practic când diferenţa dintre presiunea exterioară şi presiunea interioară
depăşeşte presiunea admisibilă.
Coloana se consideră numai ovalizată atunci când deşi şi-a pierdut forma cilindrică,
permite totuşi trecerea garniturii de foraj.
Când ovalizarea este atât de avansată încât nu mai permite trecerea garniturii de foraj
şi deci practic continuarea lucrului, coloana se consideră turtită.
c). Spargerea coloanei de burlane
276
Se poate produce în timpul cimentării din cauza presiunilor interioare sau exterioare
prea mari. În primul caz, spargerea se poate produce în urma creării unei suprapresiuni pentru
restabilirea circulaţiei în vederea cimentării. În al doilea caz, spargerea se poate produce în
urma denivelării produsă de diferenţele de greutăţi specifice între pasta de ciment din spatele
coloanei şi a fluidului de foraj mai uşor din coloană.
Deformarea ca şi spargerea coloanei de burlane se pot preveni dacă, chiar şi în
situaţiile limită, rezultantele presiunilor dealungul coloanei tubate nu depăşesc valorile limită
admisibile pentru tipul burlanelor tubate.
d). Cauzele care provoacă deformarea sau spargerea coloanelor de tubaj

I) Cauzele care duc la depăşirea rezistenţelor critice la turtire în timpul forajului
Aceste cauze pot fi:
- lunecări de teren;
- traversarea unor roci plastice care curg (sarea);
- încercări de obţinere a circulaţiei pe anumite porţiuni din spaţiul inelar, când coloana este
înfundată, prin perforarea ei şi introducerea cu prăjinile a unui packer între perforaturi;
- tubarea pe intervale mari cu coloana goală;
- forţarea coloanei prin şocuri când aceasta „se pune”;
- lăsarea pe talpă a coloanelor în zone cu caverne.
Pentru burlanele API, presiunea exterioară la care pe peretele interior al burlanului se
atinge limita minimă de curgere a materialului este dată de relaţia:
  D / t  1 
pc  2   c  2 
  D / t  
relaţie aplicabilă în condiţiile tabelului 3.1.
Tabelul 3.1. Condiţii de aplicare a formulei pentru presiunea exterioară
J – 55, C – 75,
Marca oţelului H - 40 N – 80 G - 105 P - 110
D E
Raportul D/t mai
16,44 14,80 13,67 13,38 12,56 12,42
mic sau egal cu:
unde:
- D este diametrul exterior al burlanului;
- t – grosimea de perete a burlanului.
277
Pentru domeniul plastic, presiunea minimă de turtire este:

 A' 
pc   c   B'   C ,
 D/t 
unde: A’,B’, şi C sunt date în tabelul 3.2, ca şi condiţiile de aplicare ale formulei.
Tabelul 3.2. Condiţii de aplicare a formulei pentru presiunea minimă de turtire
Marca oţelului H - 40 J – 55, D C – 75, E N – 80 G - 105 P - 110

Raportul D/t 16,44-26,62 14,80-24,99 13,67-23,09 13,38-22,46 12,56-20,66 12,42-20,29
A’ 2,950 2,990 3,060 3,070 3,162 3,18
B’∙102 4,63 5,41 6,42 6,67 7,95 8,20
C 35 86 127 137 190 201
Pentru zona de tranziţie de la domeniul plastic la domeniul elastic, presiunea minimă

de turtire este:
 A 
pc   c   B ,
 D / t 
unde: A şi B sunt trecute în tabelul 18; σc reprezintă limita minimă de curgere, cu
valorile din tabelul 3.4.
Tabelul 3.3. Valorile lui A şi B pentru stabilirea presiunii minime de turtire

Raportul D/t 26,62-42,70 24,99-37,20 23,09-32,05 22,46-31,05 20,66-26,88 20,29-26,20
A’ 2,047 1,990 1,985 1,998 2,052 2,075
B’∙102 3,125 3,600 4,170 4,340 5,130 5,350
Tabelul 3.4. Valorile limitei minime de curgere

Raportul D/t 42,70 37,20 32,05 31,05 26,88 26,20
σc, daN/mm2 28,10 38,70 52,70 56,80 73,80 77,30
σr, daN/mm2 42,20 85,70 66,80 70,30 84,40 87,90
Pentru domeniul elastic;
 2E  1 
pc   2

  D / t    D / t   1 2  ,
 1    
unde μ = 0,3 reprezintă coeficientul lui Poisson.

Normele API recomandă să se lucreze cu presiuni critice care să reprezinte doar
71,25% din valoarea pe care o dă relaţia de mai sus şi care este aplicabilă pentru valori D/t
278
trecute în tabelul 3.2.
II) Cauze care duc la micşorarea rezistenţei la turtire a burlanelor

Acestea pot fi:
- vicii de fabricaţie;
- vicii de material;
- suduri necorespunzătoare pe burlane de calitate superioară;
- depozitare şi manipulare greşită (duc la ovalizări ale burlanelor).
Exemplul 3.
Fie un burlan de 18 5/8 in cu grosimea de perete de 11.05 mm, fabricat din oţel J-55 cu
ovalitate de 1,5%. Să se calculeze presiunea lui de turtire.
Rp0,2 = 380 N/mm2, E = 2,06.1011 N/m2, ν = 0,3.
Rezolvare
Raportul D/t = 42,816.
Dacă se consideră burlanul perfect, presiunea de turtire se calculează astfel:
2  2,06  1011 1
pto   60,47  10 5 N / m 2  60,47bar .
1  0,3 2
42,816(42,816  1) 2
Pentru burlanul oval:
1,5 3800 1
A  1  1,5 42,816  2  4,89876,
100 60,47 42,816
3800 1
B2  2,9354,
60,47 42,816
4,89876  4,89876 2  4  2,9354

pi  60,47  42,26bar .
2
Aceast constituie aproximativ 70% din rezistenţa burlanului perfect.

Cu formula API se obţine o valoare apropiată:
pi  0 ,7125  60 ,47  43,08bar .
279
Fig. 3.9. Variaţia presiunii de turtire a burlanelor cu raportul D/t
e). Oprirea circulaţiei

Oprirea circulaţiei în timpul operaţiei de cimentare a coloanelor de burlane se poate
produce înainte, în timpul sau după pomparea pastei de ciment. Se poate întâmpla ca circulaţia
să nu poată fi pornită chiar de la terminarea tubajului coloanei. Oprirea circulaţiei se poate
datora:
- spaţiului inelar prea mic;
- inelul colmatant de pe peretele găurii de sondă prea gros;
- fluidul de foraj necorespunzător;
- sabotul coloanei tubate înfundat.
Oprirea circulaţiei în timpul sau după pomparea pastei de ciment mai poate fi provocată
şi de prizarea pastei de ciment înainte de terminarea operaţiilor de pompare.
În momentul când pasta de ciment vine în contact, în spatele coloanei de burlane, cu
turta de colmataj de pe peretele găurii de sondă, aceasta are tendinţa să se dezlipească de pe
perete datorită, între altele, şi fenomenului de plutire, ca urmare a diferenţei de greutate
specifică între pasta de ciment, mai grea, şi turta de colmataj, mai uşoară.
Acumularea materialului colmatant, dezlipit de pe peretele găurii de sondă, poate
provoca manşonarea spaţiului inelar dintre burlane şi peretele găurii, ducând în final la
obturarea spaţiului inelar.
Eventualitatea opririi circulaţiei poate fi prevenită prin pregătirea minuţioasă a găurii
pentru tubaj sub aspectul corectării acesteia, pregătirea corespunzătoare a fluidului de foraj
280
înaintea cimentării, cât şi umplerea coloanei şi efectuarea circulaţiilor intermediare stabilite, în

timpul tubajului.
3.2.2. Accidente ale coloanelor în timpul continuării forajului

Deşurubarea sabotului şi, eventual, a doua sau a trei burlane care sunt imediat
deasupra lui.
Aceasta se poate întâmpla fie din cauza loviturilor repetate produse de vibraţiile
prăjinilor de foraj, fie frecărilor acestora, în cazul când sabotul şi cele 3...4 burlane de deasupra
lui nu au fost sudate, nu s-a aplicat vaselina de blocare pe filetul acestora sau cimentarea a
fost efectuată defectuos.
Prevenirea unei astfel de deşurubări se face prin sudarea sabotului şi a primelor 3...4
burlane, folosirea vaselinelor de blocaj pentru filete, precum şi prin cimentarea eficientă a
porţiunii din dreptul sabotului.
a) Smulgerea coloanei de burlane
Se poate produce în momentul în care burlanele au fost subţiate de frecarea prăjinilor.
În dreptul filetului în care cedează se exercită un efort suplimentar de tensiune. Fenomenul
este favorizat şi agravat de cimentarea necorespunzătoare. Spre deosebire de accidentele de
deşurubare care se produc la partea inferioară a coloanei la ultimele bucăti, smulgerea se
produce la partea superioră a coloanei unde acesta se poate găsi sub tensiune.
b) Spargerea coloanei de burlane
Se poate produce ca urmare a frecărilor prăjinilor de foraj până la distrugerea
burlanelor sau a suprapresiunilor interioare care se formează în momentul când se închid
prevenitoarele. Fenomenul este favorizat şi de coroziune.
Prevenirea se poate face prin eliminarea cauzelor ce produc aceste accidente.
3.3. Scăpări de obiecte în gaura de sondă
Continuarea lucrărilor de foraj este împiedicată uneori de diverse scule deteriorate şi

rămase în sondă, ca şi de unele obiecte metalice căzute de la suprafaţă. Operaţiile de
extragere a lor, pentru degajarea sondei, presupun consum de timp şi scumpesc costul
forajului.
Cel mai frecvent accident de acest fel îl constituie avarierea sapei de foraj.
Dacă sapa cu role lucrează o perioadă mai îndelungată decât durabiltatea ei, lagărele,
conurile, axele şi chiar fălcile se uzează excesiv iar rezistenţa lor se reduce corespunzator.
Vibraţiile care apar la forajul în roci dure, accelerează uzura sapelor. Sapele utilizate în
281
roci cu duritate şi abraziviatate mai mare decât cele pentru care au fost construite se uzează
mult mai repede, chiar se distrug dacă regimul este inadecvat.
Sapele cu diamante sau cu role se distrug atunci când „lucrează pe metal”: pe talpă
există obiecte metalice căzute de la suprafaţă, din pereţii sondei, ori rămase de la o sapă (sau
alt instrument) avariată.
Când sapa se înţepeneşte într-o gaură conică, se loveşte de talpa dură sau cade odată
cu garnitura ruptă, ea se loveşte de praguri sau de talpa dură odată cu garnitura ruptă şi se
poate deteriora: se rup axele sau fălcile, se distrug diamantele şi matricea sapelor cu diamante.
Există şi cazuri de deşurubare accidentală a sapei: strângerea insuficientă a îmbinării,
folosirea unei reducţii de legatură la prăjinile grele cu filet uzat, înţepenirea în gaura de cheie,
apariţia unei rezistenţe la rotire în dreptul stabilizatorilor mult mai mari decât momentul
rezistent la sapă.
Avariile sapelor cu role constau în: ruperea dinţilor, ruperea axelor, crăparea conurilor,
ruperea fălcilor sau desprinderea lor din sudură, ruperea cepului. De regulă, rolele rămân la
talpă.
Blocarea conurilor ca şi existenţa unor corpuri metalice pe talpă sunt sesizate la
suprafaţă prin creşterea bruscă a momentului de rotaţie la masa rotativă, prin lucrul neuniform
(bătăi şi îngrădiri la masă) şi reducerea bruscă a avansării sapei. După uzura dinţilor de pe
rolele blocate, momentul la sapă scade iar avansarea rămane nulă.
La sapele cu diamante se poate rupe cepul (se desprinde parţial sau în întregime
matricea).
Măsurile de prevenire a avarierii sapelor, a scăpărilor de obiecte în sondă şi a
rămânerii unor instrumente privesc:
- controlul sapei (cap de carotieră, lărgitor, corector) înainte de introducerea în sondă:
diametrul, tipul, uşurinţa de rotire şi jocul rolelor, starea filetului şi a suprafeţelor frontale de
etanşare, starea sudurilor;
- înşurubarea şi deşurubarea sapei numai cu amnarul fixat în masă;
- strângerea sapei şi a stabilizatorilor cu cleştii mecanici;
- evitarea lovirii sapei de talpă;
- rodarea sapei (15-20 min) cu un regim moderat, mărind treptat parametrii de lucru până
la valorile nominale;
- respectarea regimului de foraj programat;
- folosirea amortizoarelor de vibraţii în rocile dure;
- utilizarea unui coş de curăţire deasupra sapei, pentru decantarea bucăţilor metalice
mărunte;
282
- curăţirea tălpii cu o freză magnetică înaintea introducerii sapei cu diamante dupa o sapă
cu role;
- corectarea găurii de sondă înaintea introducerii aparatelor geofizice, dacă există tendinţe
de prindere;
- utilizarea antrenorilor cu role în locul pătraţilor mici;
- folosirea unui indicator de moment la masa rotativă;
- acoperirea găurii de sondă, pentru a împiedica scăparea unor obiecte metalice în sondă;
- folosirea unui ştergător de prăjini pentru a preveni căderea în sondă a unor obiecte mici.
Cap 4. REZOLVAREA ACCIDENTELOR DE FORAJ

PRIN INSTRUMENTAŢIE
4.1 Rezolvarea accidentelor garniturii de foraj
283
4.1.1. Instrumentaţia cu dornul

Dornul este scula de instrumentaţie care serveşte la reîntregirea garniturii de foraj prin
pătrunderea şi tăierea de filet în interiorul capătului garniturii rămase în sondă.
Fig.4.1. Dorn: a – pentru prinderea corpului prăjinilor, a ţevilor de extracţie şi a racordurilor

speciale; b – pentru prinderea prăjinilor prin racordul special; c – pentru prinderea prăjinilor prin
racordul special în filetul mufei racordului.
Dornul se foloseşte când capărul superior al părţii din garnitură rămase în sondă este
format din: prăjină grea; corp prăjină foraj cu rupere uniformă, racord special.
La alegerea dornului pentru instrumentaţie, trebuie să se ţină seama de:
- prinderea cu dornul trebuie să aibă loc aproximativ la jumătatea lui, ţinându-se seama
că în timpul operaţiei de înşurubare dornul avansează circa 10 cm; la probarea pe capătul
inferior al prăjinii extrase, acesta trebuie să intre pe circa jumătate din lungimea lui;
- în timpul înstrumentaţiei cu dornul, acesta trebuie să lucreze în capătul rămas în
sondă într-un singur loc. Nu trebuie ca vârful lui să se oprească într-un diametru mai mic sub
ruptură; în caz contrar dornul trebuie scurtat;
- dacă grosimea stratului de plumb este prea mare, acesta trebuie să fie tocit până
când permite filetelor să se angajeze în materialul elementului rupt, lucru ce duce la degajare
de căldură, putând provoca topirea plumbului sau decălirea dornului;
- dornul se introduce în sondă cu un racord de siguranţă montat imediat deasupra lui,
pentru a permite detaşarea garniturii cu care s-a introdus, în caz că partea rămasă în sondă nu
se degajă după întregire.
Numărul maxim de rotaţii pe care îl poate suporta o garnitură de foraj pentru strângerea
dornului după tăierea filetului este:
284
1 Lp
n  2
  ad  L2p    o   n  2  g 2 ,
2 G  d p
în care:
- G este modulul de elasticitate transversală, G = 0,8 . 106 daN/m2;
- σad = σc/c – rezistenţa admisibilă, în N/m2;
- σc – rezistenţa de curgere a materialului;
- c – coeficient de siguranţă pentru solicitări statice de tracţiune şi torsiune, c = 1,5;
- Lp – lungimea garniturii de instrumentaţie, în m;
- dp – diametrul garniturii de instrumentaţie, în m;
- ρo , ρn – densităţile oţelului şi fluidului de foraj, kg/m 3;
- g – acceleraţia gravitaţională, în m/s2.
În condiţii reale, pot apărea situaţii când componentele de acelaşi fel ale unei garnituri
de foraj sunt deosebite din punct de vedere al rezistenţei, de aceea relaţia anterioară trebuie
luată orientativ.
4.1.2. Instrumentaţia cu tută
Tuta este scula de instrumentaţie care serveşte la reîntregirea garniturii de foraj prin
îmbrăcarea şi tăierea de filet la exteriorul capătului garniturii rămase în sondă.
La fel ca şi dornul, tuta trebuie să fie confecţionată dintr-un material mult mai rezistent
decât materialul tubular după care se instrumentează. Atât pentru tute cât şi pentru dornuri,
profilul filetului este de tip A cu pasul mare. Acest filet pătrunde cu uşurinţă în materialul tubular
şi asigură o rezistenţă maximă la tracţiune.
285
Fig. 4.2. Tută simplă cu dinţi frezaţi la partea inferioară şi tută cu pălărie.
Partea inferioară a tutei este prevăzută cu dinţi sub formă de freză, în scopul de a
ajusta unele neregularităţi ce ar putea exista la capătul superior al garniturii de foraj rămase în
sondă.
Folosirea tutei la întregirea garniturii se face în următoarele cazuri:
- diametrul interior al prăjinii rămase în sondă este prea mic şi se consideră că
introducerea dornului nu va avea rezultat;
- ruptura este neregulată, prezintă aşchii sau fisuri longitudinale;
- dornul s-a rupt în capătul prăjinii de foraj rămase în sondă;
La alegerea tutei în vederea introducerii la puţ, se ţine seama de:
- angajarea pe capul superior al garniturii rămase nu trebuie să se facă la partea
superioară a suprafeţei tronconice interioare, deoarece prin tăierea de filet şi avansarea în tută
a capătului garniturii, acesta o să se oprească în secţiunea mai mică nefiletată şi astfel nu va
mai permite strângerea tutei. Este de preferat să se verifice cu capătul inferior al garniturii
extrase;
- dacă ruptura s-a produs în corpul prăjinii, trebuie să se aprecieze cât mai precis,
distanţa de la rupere la racordul special, pentru a putea preveni ca angajarea să se producă pe
două suprafeţe ale tutei;
- suprafaţa de angajare dintre corpul prăjinii şi tută trebuie să fie cât mai mare, fapt
pentru care se alege o tută cu conicitate mai mare;
- tuta se introduce în sondă cu racordul de siguranţă montat deasupra ei.
Instrumentaţia cu tută presupune aceleaşi operaţiuni şi aceeaşi succesiune ca la
instrumentaţia cu dornul.
4.1.3. Instrumentaţia cu coruncă
Corunca este instrumentul care prinde garnitura rămasă în sondă pe suprafaţa laterală
exterioară cu ajutorul bacurilor. Prinderea se realizează la mică distanţă sub capătul liber rămas
în sondă. În vederea circulaţiei prin duzele sapei, etanşarea dintre garnitura rămasă şi corpul
coruncii se face cu ajutorul unor garnituri din cauciuc cu care este prevăzută corunca.
Corunca se poate folosi la rezolvarea tuturor cazurilor de rupere sau smulgere a
garniturii de foraj, dar mai ales în cazul ruperilor din corp ale prăjinilor.
Dacă ruptura este neregulată şi se presupune că partea din corpul prăjinii rămase la
puţ este crăpată sau prezintă aşchii lungi (cca 25 cm), corunca nu se poate folosi decât
modificată, respectiv prelungind corpul acesteia cu 1 ... 2 m prin adăugarea unui burlan având
286
acelaşi diametru ca şi corpul coruncii. Eventual se foloseşte o coruncă etajată.

Datorită multitudinii de tipuri constructive, operaţiunea întregirii diferă de la un tip
constructiv la altul, dar principiul instrumentaţiei este acelaşi.
Fig. 4.3. Corunca tip N

Tipuri de corunci:
- coruncă tip N;
- coruncă americană cu un etaj şi cu două etaje;
- coruncă Baash – Ross;
- coruncă Bowen cu pene expandabile;
- coruncă cu zăvor Baash – Ross;
- coruncă Ivănescu
4.2. Rezolvarea accidentelor coloanelor de burlane
4.2.1. Instrumentaţia cu racul

Racul este un instrument utilizat în prinderea şi recuperarea burlanelor smulse din filet
sau rupte şi scăpate la puţ.
Acesta prinde prin intermediul unui set de bacuri ce se armează pe interiorul burlanului.
Dimensiunile în care se construieşte racul permit ca acesta să fie folosit la o gamă
largă de lucrări de instrumentaţie, începând de la cel mai mare diametru de burlane (la
detubare) până la cel mai mic diametru de ţevi de extracţie.
Cele mai folosite scule pentru deşurubarea coloanelor scăpate sau prinse sunt racurile
287
de instrumentaţie. Modul de acţionare a racurilor este opus celui al coruncilor. Prinzându-se de

coloana rămasă, penele racului acţionează prin expandare radială în afară, spre pereţii interiori
ai burlanului. Justificarea utilizării unui rac în locul unei corunci, în cazul coloanelor rămase,
este cu atât mai logică cu cât se ştie tendinţa de a se tuba coloane cu diametrul exterior cât mai
apropiat de diametrul sondei.
Tipuri de racuri:
- racul dezagăţabil românesc este format dintr-un corp masiv, cu secţiunea în formă de
cruce, pe care se pot deplasa patru bacuri. Prin tragerea racului în sus, bacurile se împănează
în pereţii interiori ai coloanei. În caz de nereuşită a extragerii coloanei, se roteşte garnitura cu
circa 45°, pentru ca bacurile să rămână între braţele crucii, racul putând fi astfel retras.
Funcţionarea acestui tip de rac este nesigură;
- racul dezagăţabil mecanic se compune dintr-un corp masiv, cu două planuri înclinate, pe
care alunecă două bacuri, fixate în coadă de rândunică. O piuliţă aflată în partea interioară
susţine un arc, care se rezemă de un inel, cursa inelului fiind limitată de un cui. Împănarea
racului în coloană se realizează prin tragere în sus, iar dezagăţarea prin lăsarea racului în jos;
cuiul sare, inelul este împins de arc în sus şi bacurile se ridică, ceea ce permite extragerea
racului;
- racul Baash-Ross (figura 4.6.) care are posibilitatea de circulaţie şi dezagăţare.
Dimensiunile de prindere cu acest tip de rac sunt de la 2 ½ in şi până la 13 3/8 in;
Fig. 4.4. Rac dezagăţabil mecanic:

Fig. 4.5. Rac romănesc- secţiune transversală.
a - deschis; b - închis (dezagăţat).
288
Fig. 4.6. Rac Baash-Ross.
4.2.2. Instrumentaţia (întregirea coloanelor de burlane) cu niplu sau tută

Recuperarea unei coloane smulse din filet sau rupte şi scăpată la puţ, în cazul când are
o lungime mică şi nu a fost prinsă în teren, se mai poate face şi prin întregirea cu niplu de
întregire sau cu tuta de întregire.
Niplu de întregire se utilizează la întregirea coloanelor smulse din filet, la care capul
rămas în sondă are mufă. El se construieşte din oţel de bună calitate. Cepul are prevăzut în
jumătatea de sus cu un filet normal şi puţin mai gros (câteva zecimi de milimetru) pentru a
strânge bine şi a rezista după întregire în mufa capului burlanului rămas la puţ. Niplu se
introduce în sondă, cu burlane.
Fig. 4.7. Niplu de întregire a coloanei cu ghidaj interior excentric
Tuta de întregire are acelaşi rol ca niplu de întregire, cu deosebirea că, se utilizează în
cazul coloanelor rămase la puţ cu cepul la partea de sus.
289
Fig. 4.8. Niplu de întregire cu pălărie de ghidaj:1- sudură; 2 - partea cilindrică a pălăriei;
3 - pălărie; di=dm+3 mm.
Fig. 4.9. Niplu de întregire 1-mufă filetată; 2- cep filetat; 3-şanţuri
În cazul în care întregirea cu niplu s-a realizat, iar coloana de burlane după care s-a
instrumentat este liberă, se continuă cu operaţiunile prevăzute în programul de construcţie al
sondei după o şablonare prealabilă, a coloanei, cu un şablon introdus cu garnitura de foraj.
În cazul în care coloana de burlane este prinsă şi există circulaţie se poate modifica
programul de tubare, coloana fiind cimentată în poziţia în care este prinsă.
290
Fig. 4.10. Tută de întregire:1 - corp;2 - mufă filetată; 3 - zonă netedă;

4 - zonă filetată, cu canale longitudinale;5 - zonă filetată, fără canale longitudinale
Pentru coloanele de ancoraj prinse, în cazul în care nu se poate obţine circulaţie şi

spaţiul inelar permite, se poate încerca să se execute cimentare prin exteriorul coloanei
folosindu-se ţevi de 2 şi 1 ¼ in întroduse sub punctul de întregire.
Dacă o coloană de exploatare întregită este prinsă la talpă şi nu se poate obţine
circulaţie, se încearcă cimentarea parţială a stratului productiv.
Fig. 4.11. Cimentarea parţială a coloanei
4.2.3. Instrumentaţia prin tăierea coloanei

Recuperarea unei coloane de burlane smulse şi scăpate, în gaura de sondă, pentru
porţiunea neprinsă în teren, se mai poate realiza şi prin tăierea din interior.
291
Metoda tăierii din interior se aplică şi la recuperarea porţiunilor de coloane tubate şi

necimentate iniţial, în cazul sondelor care se abandonează după efectuarea probelor de
producţie sau al sondelor în extracţie, după epuizare.
Realizarea tăierii coloanei se face cu ajutorul cuţitului pentru tăiat burlane din interior.
Cuţitul se introduce cu prăjinile de foraj.
Sunt cazuri când coloana tăiată pentru recuperare nu poate fi extrasă pentru
recuperare, deorece fie că tăietura nu a fost totuşi completă, fie că tăietura s-a făcut în
porţiunea cimentată a coloanei. În acest caz este necesară repetarea operaţiei, alegându-se
însă, o zonă de coloană liberă de ciment în spate şi un cuţit în stare perfectă de funcţionare.
Fig. 4.11. Cuţit de tăiat coloana.
4.2.4. Instrumentaţii pentru remedierea deformărilor coloanelor

Stabilirea tipului de deformare şi adâncimea exactă se face cu ajutorul şablonului.
Pentru stabilirea lungimii deformării pe verticală se introduce, cu prăjinile de foraj, o sapă tip
lance având diametrul maxim care trece într-o anumită poziţie. Intervalul în care sapa nu se
poate roti arată întinderea pe verticală a deformării.
292
Fig. 4.12. Deformările tipice ale coloanelor: a - ovalizată; b - păpuşată; c - turtită; d – spartă.
Dacă ovalizarea respectivă nu permite continuarea lucrului cu acelaşi diametru de

prăjini, se recurge la prăjini cu diametru imediat inferior, echipate de asemenea cu manşoane
de protecţie.
În cazul când ovalizarea este mai pronunţată şi nu permite nici trecerea prăjinilor cu un
diametru imediat inferior celor cu care s-a lucrat anterior producerii ovalizării, este necesar a se
mări diametrul interior liber al coloanei şi, dacă este posibil, chiar reducerea burlanului sau
burlanelor respective la forma (la diametrul interior) iniţială.
Fig.4.13. Birne de îndreptare a coloanelor: a - prin bătaie; b - prin rotaţie;

1- corp; 2 - reducţie de legătură; 3 - corp exterior; 4 - role (valţuri); 5 - canal central de circulaţie;
6 - şanţ exterior de circulaţie.
Operaţia se face cu ajutorul birnei. Birna trebuie să aibă un diametru cu 2...3 mm mai
mare decât deschidere minimă de trecere a zonei ovalizate. Ea se introduce cu o gelă, prin
intermediul căreia i se transmit loviturile. După ce a trecut prima birnă prin porţiunea ovalizată,
se introduce o a doua birnă care are diametrul cu 2...3 mm mai mare decât prima birnă.
Operaţia de îndreptare a ovalizării se execută în trepte.
293
Metoda este considerată oarecum brutală deoarece, dacă eforturile transmise birnei
sunt prea mari, se poate produce smulgerea din filet, deasupra zonei ovalizate.
Funcţionare mai liniştită şi mai lipsită de riscuri oferă birna rotativă care acţionează prin
rotaţie asemenea unui valţ, cu care seamănă dealtfel foarte mult.
Coloana păpuşată poate fi îndreptată prin birnuire sau, dacă păpuşarea este mai
accentuată, se elimină defectul prin frezare şi consolidarea zonei frezate cu un manşon de
burlan, cimentat şi bineînţeles, probat la presiune.
Dacă coloana este turtită, singura operaţie posibilă este frezarea porţiunii defecte şi
consolidarea ulterioară cu un manşon cimentat şi probat la presiune.
Operaţia de frezare se execută cu ajutorul frezelor de tip cilindric sau tronconic.
Operaţia de frezare cu freze tronconice se execută cu o gamă de freze de diametru
mereu crescând.
Fig. 4.14. Freză tronconică
Fig. 4.15. Freze pentru remediat deformări de coloane: a-freză cu cuţite (tip Kinzbach);
b- freză cu dinţi elicoidali.
294
Cel mai preferabil tip de freză este cea cu o construcţie a danturii de formă elicoidală
dirijată spre stânga, cu care se obţine o frezare liniştită, fără şocuri şi cu împingerea aşchiilor la
exterior.
4.3. Rezolvarea accidentelor datorate scăpării obiectelor la puţ
13.9.1 Recuperarea garniturilor avariate

La ruperea sau smulgerea unei îmbinări a garniturii de foraj, în sondă rămâne sau cade
un tronson de prăjini ce trebuie extras. Operaţia de recuperare presupune întregirea tronsonului
de prăjini ce trebuie extras. Operaţia de recuperare presupune întregirea tronsonului de prăjini
din sondă cu o garnitură de instrumentaţie, prin intermediul unui instrument de prindere sau
întregire.
Pentru reuşita acestei instrumentaţii trebuie cunoscute adâncimea la care se găseşte
capul prăjinilor din sondă (capul de operare), caracterul ruperii şi pozitia capului, precum şi
situaţia sondei.
Natura, locul de rupere sau de smulgere şi forma capului se stabilesc studiindu-se
capătul tronsonului extras. Informatii suplimentare privind poziţia capului de operare se obţin
introducând un model cu plumb.
La angajarea prăjinilor se folosesc: dornul, tuta sau corunca. Sculele nedezgatabile se
introduc cu un racord de siguranţă care, atunci când extragerea nu este posibilă, permite
recuperarea garniturii de instrumentaţie. Deasupra sculei de instrumentaţie se poate plasa şi o
gelă de bătaie, pentru a degaja prăjinile în cazul că sunt prinse în gaura de sondă.
13.9.2 Înlăturarea avariilor de coloane

Metodele şi mijloacele de rezolvare a accidentelor suferite de coloanele de burlane sunt
specifice tipului de avarie şi situaţiilor create în sondă.
1. O coloană smulsă ori scăpată în gaura de sondă se întregeşte cu un cep dacă
aceasta se termină cu o mufă în stare buna. Coloana de întregire se introduce cu cepul
corespunzator (eventual cu niplu de întregire, la partea inferioară, prevazut cu un dop ogival,
din lemn, frezabil). Coloana se întregeşte cu ajutorul cleştilor cu lanţ şi apoi cu cleştii mecanici.
Se verifică apoi, prin introducerea unui sablon, dacă burlanele cazute nu sunt turtite.
Racul se utilizează pentru întregirea coloanei prin prindere în interiorul acesteia. Atunci
când coloana este prinsă, se plasează o baie de degajare.
Dacă burlanele nu sunt turtie, coloana se cimentează. În absenţa circulaţiei, coloana se
perforează deasupra zonei de prindere.
295
2. Coloanele turtite sunt mai dificil de reparat. Metodele folosite depind de gravitatea
turtirii şi de adâncimea acesteia. O metodă de îndreptare o constituie bătaia cu birne introduse
cu geala de bătaie sau lărgirea cu birne rotative, cu valţuri. Când îndreptarea sau frezarea nu
sunt posibile sau durează prea mult, sonda se deviază printr-o fereastră facută în coloană,
deasupra zonei turtite.
3. Coloanele sparte se etanşează prin cimentare sub presiune, injectarea de polimeri
sau rasăşini. O metoda mai sigură o constituie acoperirea zonei sparte cu un manşon metalic.
13.9.3 Curăţarea tălpii sondei de obiecte metalice

Sculele şi metodele de curăţare a talpii sondei se aleg în funcţie de mărimea, natura,
forma şi pozitia obiectelor avariate, rămase şi scăpate în sondă. Obiectele metalice mărunte
(dinţi de sapă sau freză, rulmenţi, bacuri de cleşte, piuliţe ş.a.) sunt extrase prin circulaţie. În
acest scop se folosesc: coşul de decantare, curăţitoare hidraulice cu circulaţie directă şi
inversă, curăţitoare cu jet.
Resturile metalice mai mari (conuri şi fălci de sapă, diverse scule) pot fi extrase cu un
magnet permanent sau cu un păianjen (burlan care se taie la capatul inferior cu dinţi - fâşii
lungi).
Obiectele care nu pot fi extrase se distrug la talpă cu freze sau cu sape. Cablurile rupte
se distrug cu un ghimpar, sau cu un cârlig cu taler.
296
Cap 5. MANIFESTĂRI ERUPTIVE
Se spune că sonda manifestă atunci când, datorită pătrunderii nedorite a fluidelor (apă,
petrol, gaze) din stratele traversate şi ascensiunii lor spre suprafaţă, ea începe să debiteze. La
ieşire debitul este mai mare decât cel pompat sau, în absenţa circulatiei, noroiul iese singur din
sondă.
O manifestare devine evidentă dacă:
- debitul fluidului ieşit la derivaţie este mai mare decât cel pompat;
- creşte nivelul la habele de noroi aflate în circuit;
- iese noroi la derivaţie atunci când pompele sunt oprite;
- la extragerea garniturii, volumul de noroi pompat pentru umplerea sondei este inferior
volumului ocupat de prăjinile extrase;
- în timpul introducerii garniturii, volumul de noroi deversat este mai mare decât cel al
prăjinilor introduse.
Alte simptome:
- creşte viteza de avansare datorită întâlnirii unui start subcompactizat şi cu presiune
anormal de mare;
- scade densitatea noroiului de foraj, datorită pătrunderii unor fluide uşoare;
- creşte viscozitatea noroiului;
- creşte salinitatea noroiului, o dovadă a traversarii unor intercalaţii de sare sau a
pătrunderii apei sărate în noroi (creşte şi rezistivitatea noroiului);
- se reduce presiunea de pompare, simultan cu creşterea frecvenţei curselor la
pompare;
- scade efectul de flotabilitate a garniturii, datorită reducerii densităţii noroiului.
13.9.4 5.1.Cauzele manifestărilor
Se disting două situaţii:

- presiunea asupra startelor este insuficientă ( phs + phd < pp );
- presiunea este suficientă.
Presiunea hidrostatică phs = ρn ·g·H, poate scădea prin reducerea densităţii noroiului ρn
sau a înălţimii coloanei de noroi H.
Densitatea noroiului se micşorează cu apă sau cu diverse soluţii de aditivi pentru
297
micşorarea viscozităţii şi a continuţului de solide.

Înălţimea coloanei de noroi scade la pierderea circulaţiei sau prin ne-umplerea sondei
la extragerea garniturii.
Presiunea hidrodinamică apare în varii situaţii: la pornirea şi în timpul circulaţiei, la
manevra materialului tubular, în timpul rotirii garniturii de foraj, în cazul unor combinaţii ale
acestor elemente etc. Este vorba de o consumare progresivă, de-a lungul circuitului, a energiei
iniţiale furnizate de pompele de noroi. Aceasta se va adăuga presiunii hidrostatice.
La interceptarea unei formaţiuni cu presiunea ridicată, se poate produce un dezechilbru
de presiune, dacă noroiul din sondă nu are o densitate adecvată.
Fluidele din stratele traversate, mai ales gazele, pot pătrunde în sondă chiar şi atunci
când presiunea lor este sub cea a noroiului din sondă. Ele provin fie din porii fragmentelor de
rocă dislocate sau surpate din pereţii sondei, fie din stratele străbătute.
În timpul avansării sapei, detritusul se încorporeaza în fluidul de foraj. Pe măsura
ascensiunii lui spre suprafaţă, gazele se destind, ies din detritus sub forma de bule şi
micsorează densitatea noroiului. Debitul de gaze este proporţional cu viteza de avansare.
Dacă formaţiunea traversată are porozitarea m şi saturaţia în gaze Sg , iar întreaga
cantitate de gaze trece în fluidul de foraj, debitul de gaze în condiţii atmosferice:
Qo = m Sg vm At / βt ≈ (m Sg Vm At / po) pt
unde: vm reprezintă viteza mecanică;

At - aria tălpii sondei;
βt - factorul de volum al gazelor;
pt – presiunea la talpă;
po – presiunea atmosferică.
Densitatea noroiului gazeificat, în condiţii de suprafaţă:
ρno = [Qn / (Qn + Qo)] ρn = [1- Q0/ (Qn + Qo)] ρn = (1- co) ρn
unde: Qn este debitul de noroi pompat,

co – concentraţia volumică de gaze în noroi.
Gazeificarea noroiului pe seama detritusului, însotită chiar de o uşoară creştere a
volumului la habe este considerată ca o manifestare falsă. Nu poate fi împiedicată de
îngreunarea noroiului şi nu este periculoasă.
Recunoaşterea acetei gazeificări se realizează prin orpirea forajului şi continuarea
298
circulaţiei. În perioadele de circulaţie se constată absenţa gazelor la suprafaţă. Dacă se închide

prevenitorul, presiunea nu depăşeşte 15-20 bar. După scurgerea presiunii, presiunea scade la
zero. În cazul unei manifestări reale presiunea se menţine sau creşte.
Gazele pot proveni şi din fragmentele de marnă presurizată „explodate” din pereţi.
Gazele pătrund în sondă din rocile traversate şi prin diverse fenomene fizice sau fizico-
chimice: difuzie, osmoză, filtratea apei din noroi, inversiune gravitaţională, formarea structurii
solide a suspensiei din sondă, contracţie, sedimentare.
Conform Legii lui Fick, debitul de gaze
Qg = DS dc/dx,
unde:
D reprezintă coeficinetul de difuzie;
S - suprafaţa de difuzie;
dc/dx - gradientul concentraţiei de gaze.
Coeficientul de difuzie scade cu masa moleculară a gazelor. De aceea, cantitatea de
gaze difuzate este mică şi se atenuează în timp.
Datorită diferenţei de concentraţie dintre formaţiunile gazeificare şi sondă, gazele
difuzează prin turta de noroi şi, dacă circulaţia este întreruptă, rămân pe suprafaţa pereţilor sub
forma unei reţele de bule. La reluarea circulaţiei ele sunt desprinse şi antrenate spre suprafaţă.
După schimbarea sapei are loc aşa numita „ manifestare după marş”, de regulă nepericuloasă.
13.9.5 5.2. Gazeificarea fluidului de foraj
Cele mai frecvente sunt manifestările de gaze sau de apă sărată.

Manifestările de gaze sunt mai periculoase datorită:
- vitezei mari de patrundere în sondă;
- capacităţii de expandare pe măsura apropierii de suprafaţă;
- vitezei ridicate de migrare, determinată de diferenţa de densitate gaze-noroi;
- presiunii mari create la capul coloanei;
- inflamabilităţii.
Pe măsură ce gazele se apropie de suprafaţă ele se destind, debitul de noroi la
derivaţie creşte, densitatea medie a amestecului gaze-noroi scade, presiunea pe statul gazeifer
se reduce uşor, debitul lui se intensifică, iar manifestarea abia sesizabilă se amplifică şi se
transformă repede într-o erupţie violentă.
Gazele pătrund în noroi prin:
- efuzie, datorită diferenţei de presiune strat - sondă;
- difuzie, datorită diferenţei de concentraţie strat - sondă;
299
- din roca dislocată sau surpată de pe pereţi.

În noroi, gazele se află sub trei forme:
- dizolvate în faza continuă;
- adsorbite la suprafaţa particulelor solide;
- sub formă liberă (bule, dopuri).
Cantitatea de gaze dizolvate depinde de presiune, temperatură, natura gazului şi a
solventului (apă sau produs petrolier). Solubilitatea unui gaz creşte cu presiunea, deci cu
adâncimea sondei. Efectul temperaturii este mai puţin pregnant. Pe măsură ce noroiul
gazeificat se apropie de suprafaţă, gazele ies din soluţie.
În produsele petroliere solubilitatea gazelor este mai pronunţată, de aceea, în cazul
fluidelor pe bază de produse petroliere, gazele ies din soluţie abia la suprafaţă.
Cantitatea de gaze adsorbite pe suprafaţa particuleleor coloidale creşte cu masa
moleculară a gazului. Când fluidul gazeificat ajunge la suprafaţă, bulele de gaze adsorbite se
destind, mărind volumul aparent al particulelor solide. Rezultatul este o creştere accentuată a
viscozităţii noroiului, cu aspect spongios.
Surplusul de gaze nedizolvate şi neabsorbite rămâne în stare liberă, se destinde către
suprafaţă şi reduce densitatea noroiului.
Densitatea noroiului gazeificat la o presiune p, este
ρng = (ρn vn + ρg vg) / (vn + vg) = ρn / ( 1+ vg/vn ) = ρn / (1+ po vo / p vn ) = [p / (p + aopo)] ρn
unde: vn reprezintă un volum elementar de noroi;

vg – volumul de gaze conţinut în vn;
ρn – densitatea noroiului curat;
ρg – densitatea gazelor la presiunea p;
vo – densitatea gazelor la presiunea atmosferică po;
ao = vo /vn = Q0/ Qn raţia gaze – noroi în condiţii atmosferice.
Cum
ρno = (1- co) ρn
rezultă
ao = co /(1- co)
Notăm cu ρno densitatea noroiului gazeificat în condiţii de suprafaţă. Din aceleaşi relaţii,
pentru p = pc, rezultă:
ao = (ρn - 3ρno) / ρno ; co = (ρn - ρno) / ρn
ρng = ρn / p2 – p1 [( p2 – p1) - aopo l (p2 + aopo) / (p1 + aopo) ]
300
Dacă p2 şi p1 sunt cunoscute, se poate determina lungimea dopului de gaze:

l = 1/ ρng [(p2 – p1) + aopo ln (p2/p1)]
Atunci: p1 = po este presiunea la suprafaţă cu sonda deschisă, iar p2 = pt este presiunea
la talpa.
Fie : Δp = ρn g H +po – pt
Δp = aopo ln (ρn g H + po)/po
Ecuaţia se poate rezolva grafic pentru diverse concentraţii de gaze. La gazeificări sub
50%, scăderea presiunii la talpă este redusă şi nepericuloasă.
Fig. 5.1. Scăderea presiunii hidrostatice datorită gazeificării fluidului de foraj

Adeseori, gazele pătrunse în sondă ca un dop izolat de restul noroiului, dop care se
destinde la urcare potrivit legii gazelor.
Viteza de ridicare a gazelor într-o sondă în repaus depinde, în mare măsură, de
proprietăţile reologice ale noroiului şi de prezenţa substanţelor tensioactive. Ea este de ordinul
300-500 m/h.
În habele de lucru ale instalaţiei, bulele mari de gaze se ridică la suprafaţa lichidului şi
în genere se sparg.
Rămâne totuşi o mare cantitate de gaze în fluidul de foraj, ce trebuie îndepărtată
înaintea repompării acestuia în sondă. În acest scop, se folosesc degazeificatoarele
atmosferice sau cu vacuum. Împrăştierea fluidului gazeificat în strate subţiri pe diverse
suprafeţe facilitează ieşirea bulelor de gaze.
13.9.6 5.3. Prevenirea manifestărilor eruptive
301
Modalităţile de prevenire a manifestărilor eruptive rezultă nemijlocit din cauzele ce le

produc. Presiunea fluidelor din formaţiunile traversate este o mărime naturală, obiectivă, care
se evaluează atât în faza de proiectare, cât şi pe parcursul forării sondei. Reguli de bază:
1. Contrapresiunea asupa stratelor străbătute se menţine la valoarea minimă, chiar
negativă. În cazul sondelor de prospecţiune, a stratelor cu permeabiltate mare în care sunt
aşteptate gaze sau raţii mari de gaze-lichid, se forează supraechilbrat, cu siguranţe ce pot
ajunge la 200 - 250 kg/m3.
2. Proprietăţile reologice se menţin la valorile minime reclamate de evacuarea
detritusului.
3. La extragerea garniturii, sonda se umple permanent, măsurând volumul pompat.
4. La introducerea garniturii, volumul de noroi deversat se compară cu cel dezlocuit de
prăjini.
5. Când există pericolul de manifestare, pierderile de circulaţie trebuie prevenite şi
lichidate cât mai repede, pentru a menţine sonda plină.
6. Pentru a minimiza depresiunile hidraulice, se reduce viteza de extragere a garniturii,
îndeosebi atunci când noroiul este viscos, iar spaţiul inelar îngust.
7. Se evită manşonarea sapei; dacă se formează, manşoanele se distrug prin
scuturarea sapei prin rotire accelerată cu circulaţie.
8. Se supraveghează continuu conţinutul şi natura gazelor din noroi, precum şi
salinitatea lui.
9. Înainte de extragerea sapei se circulă pentru evacuarea gazelor, atunci când s-a
întâlnit o formaţiune gazoasă.
10. După întreruperi îndelungate, garnitura se introduce cu circulaţii intermediare,
eliminând eventualul noroi gazeificat.
11. Noroiul de deasupra unei băi de petrol se îngreuiază dacă există pericolul
manifestării unor strate.
12. Când sunt anticipate pierderi de circulaţie sau manifestări eruptive, se prevede o
rezervă de noroi, cu densiate apropiată de cea din sondă, precum şi de materiale de preparare
şi îngreuiere.
13. Instalatia de foraj se echipează cu debitmetru, densimetru, indicatoare de volum şi
de nivel la habe, manometre, numărător de curse la pompe, cromatograf pentru gaze,
rezistivimetru şi termometru la ieşirea noroiului, o haba mică (3 - 4 m 3) pentru măsurarea
noroiului la introducerea şi extragerea garniturii de foraj, degazeificatoare, faclă pentru gaze şi
instalaţii de prevenirea erupţiilor.
302
13.9.7 5.4. Combaterea manifestărilor eruptive
13.9.8 5.4.1. Închiderea sondei

Când simptomele unei manifestări eruptive devin evidente, sonda trebuie închisă.
Procedura de închidere a sondei depinde de operaţia executată în sondă, de tipul instalaţiei de
prevenire şi de tipul instalaţiei de foraj.
13.9.9 5.4.2. Metode de combatere a manifestărilor

După închiderea unei sonde care manifestă, fluidele pătrunse în sonda se
îndepartează iar noroiul de foraj se aduce la densitatea necesară continuării lucrărilor în condiţii
de siguranţă.
Dacă în sondă au patruns gaze, datorită diferenţei mari de densitate faţă de noroi, ele
urcă încet spre suprafaţă iar presiunea creşte continuu. Ea poate deveni periculoasă atât pentru
rezistenţa instalaţiei de prevenire şi pentru coloana pe care aceasta este ancorată, cât şi pentru
formaţiunile aflate sub şiul ei.
Manifestarea se combate fără întârziere, presiunea se scurge din când în când, la o
valoare uşor mai mare decât cea de închidere, prevenind afluxul adiţional de fluide. Dacă
gazele provin din detritus sau marne presurizate, după câteva scurgeri sonda se linişteşte.
Indicaţiile de presiune din prăjini şi coloană, împreună cu variaţia volumului la habe,
permit determinarea presiunii fluidelor ce debitează, natura lor şi densitatea noroiului necesar
pentru omorâre.
Se are în vedere situaţia în care garnitura de foraj şi stratul care debitează se află la
talpă, la adancimea H. Se consideră că noroiul din interiorul garniturii este necontaminat, cu
densitatea ρ1, iar cel din spaţiul inelar este contaminat, având densitatea ρ1’.
Când sonda este închisă, presiune la talpă pt este egală cu presiunea fluidelor de pori:
pp = pt = ρ1 g H + ppi = ρ1’g H + pci
Deoarece ρ1’i < ρ1 (fluidele pătrunse - gaze, apă sărată, petrol - sunt mai uşoare decât
cel din sondă), rezultă:
pci > ppi .
Creşterea de volum la habe ΔV0 este egală cu volumul gazelor pătrunse în sondă.
Considerându-se câ aceste fluide se află sub forma unui dop continuu, înalţimea dopului la
talpă este:
ht = ΔV0 / Asi
unde Asi este aria secţiunii transversale a spaţiului inelar.
În aceste condiţii:
ρ1 g H + ppi = ρaf g ht + ρ1 g (H - ht ) + pci
303
Densitatea afluxului de fluide

ρaf = ρ1 – (pci - ppi) / g ht ,
permite evaluarea naturii afluxului.
Pentru ca sonda să nu debiteze atunci când este deschisă, densitatea fluidului
îngreuiat ρ2 pompat în sondă trebuie să satisfacă condiţia:
ρ2 g H ≥ ρ1 g H + ppi
Considerându-se siguranţa Δρ = (circa 50 kg/m3 ), atunci
ρ2 = ρ1 + ppi /gH + Δρ
Metodele de omorâre se aleg în funcţie de prezenţa şi adâncimea la care se afla

garnitura de foraj în sonda, posibiltatea circulaţiei, disponibilităţile de noroi îngreuiat, facilităţile
de îngreuiare, rezistenţa instalaţiei de prevenire, rezistenţa coloanei şi a rocilor de sub şiul ei,
experienţa personalului.
Toate metodele urmăresc menţinerea unei presiuni constante la talpa sondei, uşor mai
mare decât cea a stratului. În acest mod se previne ca el să debiteze în continuare, respectiv se
previne şi fisurarea startelor mai slabe.
Presiunea la talpă se urmăreşte indirect, prin intermediul unor indicaţii de presiune de
la suprafaţă, în funcţie de metoda aleasă: prin urmărirea presiunii la prăjini (la încărcător -
metodele cele mai utilizate) sau prin urmărirea presiunii la coloană şi a variaţiei volumului la
habe (metode volumetrice).
Dacă sapa este înfundată, garnitura este spartă, pompele nu sunt operaţionale etc., se
recurge la metodele volumetrice.
Atunci când sapa se află mai sus de talpă, noroiul de sub ea nu este controlabil, nefiind
circulat. În aceste condiţii se aplică şi metodele volumetrice ca metode suplimentare de
omorâre a sondei.
Se cunosc trei metode, trei procedee de omorâre ca urmare a presiunii la prăjini:
- noroiul contaminat din spaţiul inelar se evacueaza simultan cu pomparea noroiului
îngreuiat la densitatea necesară omorârii sondei („Metoda inginerului” sau „aşteaptă şi
îngreuiază”, durează puţin iar presiunile maxime atinse sunt reduse);
- noroiul contaminat se elimină pompând fluidul neîngreunat existent la sondă; ulterior,
acesta se înlocuieşte cu noroi îngreuiat („Metoda sondorului-şef”, durează mai mult, iar
presiunile sunt mai mari);
- pomparea începe imediat dupa închiderea sondei cu noroi îngreuiat, în funcţie de
disponibilităţile de barită şi de posibilitatile de pompare şi îngreuiere („Metoda concomitentă”
304
este rapidă dar dificil de condus - presiunea ce trebuie mentinută la prăjini depinde de poziţia în
garnitură a diverselor „pachete” de noroi îngreuiat şi de densitatea lor).
Dacă în timpul omorârii sondei, presiunile asupra formaţiunilor, coloanei sau a
instalatiei de prevenire devin primejdioase, sonda se omoară în mai multe etape cu noroaie cu
densitate intermediară între cea iniţială şi finală.
Indiferent de motoda de combatere, fluidele se pompează cu un debit redus, jumătate
din cel de circulaţie. În timpul eliminării unei manifestări, presiunea pe talpă este menţinută
constantă cu ajutorul duzei reglabile de la manifoldul de erupţie, prin care se dirijează ieşirea
noroiului.
13.9.10 Metode volumetrice (fig. 5.2.)
Aceste metode se aplică doar atunci când presiunea la prăjini nu poate fi folosită ca un
indicator al presiunii pe talpă. Ea se controlează prin intermediul presiunii la coloană şi a
nivelului de noroi la habe. Metodele volumetrice constau în evacuarea afluxului de fluide prin
scurgeri periodice.
Neglijându-se efectul frecărilor şi al gelaţiei noroiului, variaţia presiunii la talpă Δpt este
dată de variaţia presiunii hidrostatice a noroiului Δpn şi de cea de la capătul coloanei Δpc:
Δpt = Δpn + Δpc
Δpn = ρn g ΔHn = ρn g ΔV / Asi
Variaţia înălţimii coloanei de noroi ΔHn aflat sub sau deasupra afluxului, se regăseşte în
variaţia volumului de noroi la habe ΔV.
Pentru ca variaţia presiunii la talpă să fie nulă,
Δpc = ρn g ΔV / Asi.
În timpul eliminării afluxului se pompează noroi cu densitate mai mare.
Există o proporţionalitate între Δpc şi ΔV. În reprezentarea grafică pc = pc (V), cu V -
volumul la habe, panta dreptei este ρn g / Asi. Ea trece printr-un punct de coordonate (Vc, pci) cu
Vc – volumul lor în momentul închiderii sondei.
305
Fig. 5.2. Metoda volumetrică de omorâre a unei sonde.
Controlul sondei constă în menţinerea presiunii constante la coloană până ce în habe

se scurge un volum de noroi predeterminat ΔV (iniţal, presiunea este lăsată să crească uşor, cu
o valoare de siguranţă psig). Apoi, închizându-se sonda, se lasă presiunea la coloană să urce cu
valoarea indicată de relaţia Δpc = ρn g ΔV / Asi , după care se scurge un nou volum ΔV. Prin
astfel de scurgeri repetate, mai rare la început şi mai dese pe măsura apropierii gazelor de
suprafaţă, se menţine la talpă o presiune constantă.
Simultan cu operaţiile descrise anterior, în conducta de omorare se pompează, uşor,
noroi care va ieşi prin manifoldul de erupţie.
5.5. Echipamente pentru controlul manifestărilor eruptive
Există două metode de control al manifestării sondei:

1. Controlul primar al manifestării sondei: implică utilizarea unor fluide în cantităţi şi cu
densităţi suficiente pentru a menţine o suprapresiune în gaura liberă, prevenind astfel un influx din
formaţiune. Gradienţii de noroi programaţi trebuie să depăşească gradientul estimat al presiunii din porii
formaţiunilor permeabile expuse cu o marjă de manifestare. Valoarea gradienţilor se găseşte în proiectul
sondei
2. Controlul secundar al manifestării sondei: constă în alegerea şi montarea corectă a
prevenitoarelor de erupţie de suprafaţă conforme şi aprobate pentru a controla manifestarea sondei, în
cazul în care sonda nu mai poate fi controlată prin metoda primară. Procedurile convenţionale de omorâre
a sondei se bazează pe presupunerea că toate echipamentele de control al manifestării sondei lucrează aşa
cum au fost proiectate şi că sonda este capabilă să reziste la presiunile impuse. Cu toate acestea pot apărea
altfel de probleme mecanice de funcționare a instalației de foraj, fisurarea formațiunilor.
Cauze fundamentale ale situaţiilor de pierdere a controlului sondelor
306
- gestionarea incorecta a volumelor de umplere a sondei în timpul marșurilor.

- pierderea circulaţiei şi imposibilitatea de a acţiona rapid şi în mod corespunzător.
- greutatea specifică a fluidului de foraj proiectată, insuficientă în raport cu anomaliile
presiunilor din porii formațiunilor.
- alegerea incorectă a adâncimi de poziţionare a coloanei prea aproape de stratul care manifestă.
- informații insuficiente din punct de vedere geologic.
- imposibilitatea de a detecta o manifestare în timp util sau de a închide în mod corect sonda după o
manifestare.
- montarea şi testarea superficială a echipamentelor de prevenire a erupților (BOP).
- fenomenul de pistonare în timpul extragerii cu viteze mari a garniturii din sonda de foraj.
- Verificarea superficială a ECD, la condițiile forajului la echilibru, inainte de extragerea garniturii
de foraj.
- Verificarea cu superficialitate a debitării (curgerii) sondei.
5.5.1. Instalaţii de prevenire

Instalaţia de prevenire a erupţiilor reprezintă ansamblul format din mai multe prevenitoare de
diferite tipuri constructive şi funcţionale (orizontale, verticale, acţionate mecanic, hidraulic etc.) montate
pe capul de coloană al sondei, împreună cu echipamentele auxiliare compuse din: liniile şi manifoldurile
de erupţie şi omorâre; ventile şi duze acţionate manual, hidraulic sau electric; sistemele hidraulice de
acţionare şi comandă a prevenitoarelor şi ventilelor împreună cu acumulatorii hidraulici şi liniile
(hidraulice, pneumatice, electrice) de legătură dintre aceste echipamente.
307
Fig. 5.3. Instalaţia de prevenire a erupţiilor
Prevenitoarele de erupție sunt principalele subansamble componente ale instalației de

prevenire a erupțiilor. Prevenitoarele de erupție în funcție de destinația și modul de echipare
permit efectuarea următoarelor operații și anume:
a) închiderea spațiului inelar la gura sondei în timpul rotirii garniturii de prăjini de foraj;
b) închiderea spațiului inelar dintre coloana de burlane pe care este montată instalația de
prevenire a erupțiilor;
c) închiderea totală a gurii sondei, atunci când garnitura de prăjini de foraj sau țevi de
extracție este extrasă din puț și racordarea de asemenea a unor dispozitive auxiliare pentru
reglarea presiunii din sondă.
După efectuarea suspendării şi etanşării coloanelor, se montează instalaţia de
prevenire a erupţiilor. Instalaţia de prevenire este compusă din :
- prevenitor dublu /triplu orizontal;
- prevenitor vertical;
- manifold de erupție;
- manifoldul de omorâre;
- cap de coloană;
- mosoare de etanşare şi/sau trecere;
- canale de siguranță inferioare și superioare acționate manual sau hidraulic;
- prevenitor pentru interiorul prăjinilor de foraj;
- cap de circulaţie;
- cupon, rigid sau flexibil, de legatură intre instalaţia de prevenire şi manifoldul de erupţie;
- ventile de lucru şi siguranță, pe linia manifoldului de erupţie, acționate manual sau hidraulic
(HCR);
- ventile pe linia de omorâre;
- conducte metalice de presiune cu diametrul de 2 inch /3 inch, cu conexiuni tip WECO;
- anexe ale prevenitoarelor (1 sau 2 mosoare, ventile, tiji şi roți de manevră, paravane, coturi
articulate etc.)
- unitatea hidraulică (prevăzută cu acumulatori de presiune) de comandă şi acţionare la închidere şi
deschidere a bacurilor de la prevenitoare şi a o parte din ventile;
- unitatea hidraulică/pneumatică de comandă şi acţionare la închidere şi deschidere a duzelor de la
manifoldul de erupţie;
- conducte de legatură sau furtune de presiune pentru comanda de la distanţă a instalației de
prevenire/ ventile hidraulice/duze hidraulice.
- pupitre de comandă de la distanță, hidraulice sau pneumatice, pentru acţionarea instalației de
prevenire/ ventile hidraulice/duze hidraulice;
- suport de transport şi/sau testare la presiune, înainte de montaj pe gura sondei, al ansamblului de
prevenitoare.
Prevenitorul de erupție orizontal este prevăzut cu două dispozitive de închidere,
308
asigură închiderea spațiului inelar dintre coloana de burlane și garnitura de păjini de foraj, dar și
închiderea totală a gurii sondei prin intermediul dispozitivului de închidere inferior;
Fig. 5.4. Prevenitor dublu orizontal
Prevenitorul de erupție (fig. 5.5) se compune dintr-un corp 1, organe de obturare 2 și

din dispozitivul de acționare 3. Corpul prevenitorului are rolul de a asigura susținerea dar și
protejarea organelor de obturare. Corpul prevenitorului trebuie de asemenea să permită
trecerea sapei de foraj, a garniturii de prăjini de foraj, a țevilor de extracție, dar și a coloanei de
burlane.
309
Fig. 5.5. Schema de principiu a unui prevenitor de erupție

1 – corpul prevenitorului; 2 – bacuri pentru închidere totală; 3 – dispozitiv pentru acționarea
bacurilor; 4 – ax cardanic de manevră; 5 – coloana; 6 – vane; 7 – bacuri pentru închiderea
spațiului inelar; 8 – flanșă dublă; 9 – camere hidraulice.
Corpul prevenitorului trebuie să îndeplinească un rol important și anume să permită

rcordarea acestuia cu restul elementelor instalației de prevenire.
Organele de obturare 2 şi 7 cunoscute sub denumirea de bacuri, trebuie să asigure
obturarea etanşă a spaţiului inelar format între prăjinile de foraj sau alte elemente cilindrice ce
trec prin corpul prevenitorului şi orificiul vertical de trecere al acestuia sau obturarea completă a
acestui orificiu.
În momentul în care prevenitoarele de erupție sunt închise pentru a putea dirija fluidul
de foraj din sondă spre habe sau batale în mod liber sau prin duze reglabile, precum și pentru
măsurarea presiunii din spațiul inelar la gura puțului, se poate utiliza un manifold, care este de
fapt un subansamblu complex al instalației pentru prevenirea erupțiilor.
Prevenitorul universal este o componentă importantă a echipamentelor de control al
sondei. Acesta este folosit în principal pentru a controla presiunea la capul de coloana în timpul
forajului, operaţiunilor de reparaţii capitale şi testare a sondei, prevenind efectiv accidente
legate de erupţii. Acesta poate fi folosit doar împreună cu echipament de comandă hidraulic. În
mod uzual se foloseşte fie împreună cu un prevenitor cu bacuri, fie separat. Prevenitorul
universal permite efectuarea următoarelor operaţiuni:
1. Când coloana de prăjini este în sondă, prevenitorul utilizează un element de etanşare
pentru a asigura etansarea spaţiului inelar, indiferent de dimensiune, pentru coloane de diverse
dimensiuni.
2. Când nu există coloana de prăjini în sondă, prevenitorul poate fi folosit pentru a etanşa
complet sonda.
310
3. În cazul eruptiilor care pot avea loc în timpul operaţiunilor de foraj, carotaj, investigaţie,
prevenitorul poate etanşa spaţiul inelar format între prăjina pătrată, carotieră, cablu şi gaura
sondei.
Principiul de funcţionare
În momentul în care erupţia are loc şi este necesară închiderea sondei, ulei sub înalta
presiune de la sistemul de comandă hidraulică este pompat în spaţiul de sub piston prin orificiul
pentru fluid hidraulic aflat în partea de jos a corpului inferior, împingând pistonul în sus. Pistonul
apasă elementul de etanşare, impingându-l în sus în limitele permise de corpul superior, forţând
elementul de etanşare către centrul gurii de sondă, concomitent cu deplasarea în sus până
când cauciucul este forţat să prindă strâns scula de foraj sau să formeze un dop la gura sondei
(în cazul în care este folosit pentru a închide sonda). Când uleiul sub înalta presiune intră în
spaţiul de deasupra pistonului acesta împinge în jos pistonul, eliminând forţa de deformare
aplicată asupra elementului de etanşare permiţând acestuia să revină singur la formă iniţială, în
scopul de a deschide gaura de sondă.
Fig. 5.6. Schema prevenitorului universal – în secţiune transversală.
311
Prevenitorul de erupție vertical este prevăzut cu dispozitiv de închidere cu bac inelar.

Permite închiderea spațiului inelar pe suprafețe de orice formă și dimensiune a păjinilor, precum
și manevrarea etanșă a garniturii de prăjini de foraj.
312
Fig. 5.7. Prevenitor vertical
Manifoldul de erupție este racordat la ieșirile laterale ale prevenitorului orizontal. Este
utilizat în special pentru dirijarea fluidului de foraj prin duze reglabile în scopul reducerii presiunii
din sondă, dar și în scopul opririi manifestărilor eruptive cu ajutorul contrapresiunii exercitate
asupra stratelor.
Fig. 5.8. Manifold de erupţie.
313
Fig. 5.9. Pupitru de comandă a duzei hudraulice din manifoldul de erupţie.
Instalația de acționare are rolul de a asigura manevrarea de la distanță a prevenitorilor

de erupție și robinetelor manifoldului, cu ajutorul energiei hidraulice produse.
Acționarea hidraulică este dublată de o acționare mecanică, efectuată cu ajutorul
brațelor de manevră.
Fig. 5.10. Instalaţia de acţionare hifraulică.
Pupitrul de comandă, plasat pe podul sondei la îndemâna sondorului șef are un rol
important în comandarea prevenitoarelor de erupție și de asemenea a dispozitivelor aferente.
314
Fig. 5.11. Pupitru de comandă auxiliar.
Manifoldul de omorâre este racordat la una din ieşirile laterale ale flanşei duble a
prevenitorului. Este utilizat pentru pomparea fluidelor de foraj de omorâre în condiţiile
manifestării sondei.
Fig. 5.12. Manifold omorâre.
Toate ventilele din componenţa manifoldului de erupţie, a manifoldului de omorâre,

precum şi din liniile de legătură dintre ansamblul de prevenitoare şi manifolduri au presiunea de
lucru egală cu presiunea de lucru a ansamblului de prevenitoare, conform cu presiunile
estimate ale zăcămintelor traversate precizate în proiectul de realizare al sondei.
315
Fig. 5.13. Ventil de presiune din componenţa manifoldului de erupţie

şi a manifoldului de omorâre.
Fig. 5.14. Schema instalației pentru prevenirea erupțiilor

1 – prevenitor de erupție orizontal; 2 – prevenitor de erupție vertical; 3 – flanșă dublă; 4 –
manifold de erupție; 5 – teu de evacuare a noroiului; 6 – instalație de acționare; 7 – pupitru de
comandă; 8 – brațe de manevră; 9 – turlă de foraj; 10 – podul sondei; 11 – troliu de foraj.
Montarea instalaţiei de prevenire a erupţiilor

În vederea continuării forajului în condiţii de siguranţă, este necesară montarea unei
instalaţii de prevenire a erupţiilor. Prima instalaţie de prevenire a erupţiilor se montează după ce
s-a tubat şi cimentat coloana de ancoraj.
Montarea instalaţiei se face iniţial pe flanşa cu mufă, ulterior aceasta fiind montată pe
ultima flanşă a capului de coloană, deci după suspendarea şi etanşarea coloanei următoare.
Instalaţia de prevenire ce se montează va fi corespunzătoare prevederilor din proiectul
316
sondei (tip şi presiune).

Adeseori se păstrează aceeaşi instalaţie care, în timpul etanşării coloanei, rămâne
suspendată sub podul sondei. Dacă este necesară înlocuirea instalaţiei de prevenire se va
proceda la demontarea şi degajarea ei din beciul sondei.
Montarea unei instalaţii de prevenire a erupţiilor se realizează astfel:
1. se montează pe flanşa ultimă a capului de coloană un mosor de legătură sau direct
flanşa dublă a prevenitorului.
2. peste flanşa dublă se montează un prevenitor orizontal cu acţionare manuală şi
hidraulică, tip DF sau T (în funcţie de prăjinile de foraj folosite), având închidere totală şi parţială
pe prăjini.
3. se montează apoi un prevenitor hidraulic cu bac vertical, tip VH.
4. la partea superioară se montează teul instalaţiei de prevenire, la care se racordează
burlanul "derivaţie" prin care circulă fluidul de foraj din sondă spre sitele vibratoare.
5. se realizează legăturile între instalaţia de prevenire şi anexele acesteia: grupul de
comandă, manifoldul de presiune. Legăturile între instalaţia de prevenire şi anexele sale se
realizează prin conducte de presiune prevăzute cu legături rapide şi armături (robineţi) de
siguranţă.
6. se strânge prezoanele de legătură între componentele sale precum şi şuruburile
robineţilor. Strângerea se va face în cruce astfel încât să se asigure o etanşare uniformă.
Etanşarea între componentele instalaţiei de prevenire a erupţiilor se realizează prin
utilizarea de inele metalice (ringuri).
Completul instalaţiei de prevenire mai presupune existenţa în sondă şi utilizarea
următoarelor componente:
- ventil de siguranţă la furtun;
- cana superioară la tija de antrenare;
- cana de siguranţă inferioară la tija de antrenare;
- prevenitor de închidere prin interior a garniturii de foraj;
- cap de circulaţie (cruce de circulaţie).
Completul instalaţiei de prevenire diferă de la o sondă la alta, în funcţie de presiunile
aşteptate (prevăzute în proiectele de foraj).
5.5.2. Alte echipamente secundare de control al sondei
Manifoldul duzelor şi de la încărcător
Manifoldul duzelor va trebui dimensionat corect şi în bună stare de funcţionare.
Manifoldul duzelor va trebui să aibe o presiune de lucru egală sau mai mare decât presiunea de
lucru a pompelor. Conform API se recomandă să fie două manifolduri: unul manual şi celălalt cu
317
telecomandă. Manifoldul duzelor şi cel al încărcătorului trebuie separate prin două valve de
izolare şi să aibă posibilitatea de a fi conectate la agregatul de cimentare.
Valve de siguranţă
Pe podul sondei va trebui întotdeauna să existe o manetă de deschidere şi închidere
completă manuală a valvei de siguranţă. Trebuie să existe suficiente reducţii care să cupleze
această valvă de siguranţă la toate componentele prăjinilor de foraj.
Fig. 5.15 Valvă de siguranţă: 1. Corp; 2. Inel de etansare; 3. Scaun oring;

4. Scaun; 5. Ungător; 6. Bilă; 7. Inserţie mobilă; 8. Arc flexibil; 9. Corp oring; 10. Tijă;
11. Oring tijă; 12. Reducţie.
Prevenitor de interior (IBOP)

La lansarea sau extragerea unui tronson de prăjini de foraj în sau din gaură de sondă
trebuie să existe întotdeauna un prevenitor de interior. Acesta poate fi de tip ghidare sau cădere
tronson prăjini. Exemple în acest sens sunt Valve Gray şi reducţia Hydril drop-în dart.
Valva Gray va fi fixată în capătul tronsonului de prăjini şi montată deasupra supapei de
siguranţă. Valvă va fi menţinută în poziţia deschis. Reducţia Hydril dart va fi instalată sub
tronsonul de prăjini chiar deasupra prevenitorului.
318
Fig. 5.16. Prevenitor de interior (IBOP): 1. Tijă de decuplare; 2. Şurub blocare tijă; 3. Sculă de
decuplare; 4. Reducţie superioară; 5. Scaun dop; 6. Oring dop; 7. Dop; 8. Arc; 9. Reducţie
inferioară.
Fig. 5.17. Prevenitor de interior (IBOP):1. Garnitură laterală; 2. Garnitură valvă;

3. Garnitură disc; 4. Arc valvă; 5. Valvă; 6. Ghidaj valvă; 7. Colivie
Valvă de interior
Valvele vor fi poziţionate exact deasupra sapei şi vor servi pentru următoarele:
- împiedică afluxul în tronsonul de prăjini.
- împiedică blocarea sapei de curgerea inversă a detritusului prin zona inelară.
Există două tipuri de valve de interior: tip cu clapetă şi tip cu închidere prin resort sau
dop. Avantajul principal al valvelor cu clapetă este că oferă o deschidere completă aproximativ
cât diametrul interior al racordului de de prăjini. Avantajul celor cu închidere prin resort este că
319
oferă o închidere instantanee şi pozitivă a curgerii inverse prin tronsonul de prăjini.

Canaua de la tijă
Acestea sunt supape de siguranţă montate pe tronsonul de prăjini. Una este
poziţionată deasupra tijei de antrenare sau imediat sub top drive. Canaua de la tijă de sus este
închisă manual cu o cheie. Supapă de siguranţă superioară de deasupra top drive este cu
acţionare de la distanţă. Canaua de la tijă de jos pentru o tijă de antrenare are aceleaşi
caracteristici că o supapă cu deschidere completă. Este acţionată manual cu o cheie. Supapă
de siguranţă inferioară de deasupra top drive este cu acţionare manuală.
Fig. 5.18. Canaua de la tijă (supapă de siguranţă).
Cap 6. ERUPŢII LIBERE
Dezechilibrul produs între presiunea hidrostatică a fluidului de foraj din gaura de sondă
şi presiunea din porii stratului traversat, în favoarea celei de a doua, urmată de ieşirea fluidelor
din stratul respectiv şi migrarea lor spre suprafaţă (prin segregare gravitaţională), conducând la
curgerea fluidului de foraj la gura sondei, reprezintă manifestarea eruptivă.
Dacă manifestarea eruptivă nu este detectată la timp, permiţându-se dezvoltarea ei în
mod periculos, se poate ajunge uşor la faza a doua, erupţie liberă, necontrolată, care poate
avea efecte catastrofale pentru sonda respectivă, uneori pentru tot zăcământul şi pentru mediul
320
înconjurător.
O sondă înainte de a erupe, îşi „manifestă” intenţia pe care o are, prin aruncarea
fluidului de foraj la început încet, neputându-se observa decât prin creşterea nivelului la habele
de lucru şi apoi din ce în ce mai tare, debordând peste instalaţia de prevenire şi apoi
aruncându-l în sus. În tot acest timp se spune că sonda manifestă. Dacă această manifestare nu
a putut fi oprită şi fluidul de foraj a fost aruncat afară, sonda începe să erupă liber.
Prin erupţie liberă se înţelege ieşirea violentă, scăpată de sub control, din gaura de
sondă, respectiv din formaţiunea respectivă, de gaze, ţiţei, apă sau amestecuri ale acestora,
însoţite de cele mai multe ori, de nisip sau chiar bucăţi de rocă, rupte din peretele găurii.
O sondă se află în erupţie liberă în momentul în care presiunea stratului deschis nu mai
poate fi controlată. Din punct de vedere tehnic, o erupţie liberă constituie cel mai grav şi mai
complex accident posibil în faza de foraj a unei sonde.
O erupţie liberă este urmarea unei manifestări de presiune la o sondă unde sistemul de
prevenire nu a funcţionat normal şi eficient.
6.1. Clasificări ale erupţiilor libere
a) După natura fluidelor aruncate erupţiile sunt de: petrol, gaze, apă sărată, gaze şi
petrol, gaze şi apă sărată şi chiar gaze, petrol şi apă sărată. Deosebit de primejdioase sunt
erupţiile de gaze sau gaze şi petrol, datorită pericolului permanent de aprindere şi explozie. Ele
sunt şi dificil de lichidat. În cazul erupţiilor libere de petrol si gaze toxice, respectiv H 2S, pericolul
este şi mai mare, deoarece la o concentraţie de 0,07% H 2S în aer, personalul aflat în zona
afectată îşi pierde cunoştinţa, simţul mirosului este distrus în totalitate şi ireversibil, stopul
respirator poate interveni oricând. La o concentraţie de 0,1% H 2S în aerul respirat, intervine
pierderea cunoştinţei şi moartea sau distrugerea permanentă a funcţiilor creierului.
b) Intensitatea erupţiilor
Funcţie de debitul sondei cu care erupe sonda se pot aprecia intensitatea erupţiilor:
- erupţii slabe, cu un debit de gaze sub 0,5x10 6 Nm3./zi şi sub 100 t/zi petrol;
- erupţii medii, de (0,5-1,0)x106 Nmc./zi de gaze şi 300- 1000 t/ zi petrol;
- erupţii puternice, de (1,0- 10)x 106 Nmc./zi de gaze şi (300- 1000) t/zi petrol;
- erupţii foarte puternice, cu debitul mai mare de 10x10 6 Nm3 de gaze şi peste 1000 t/zi de
petrol.
Intensitatea unei erupţii poate fi evaluată şi după înălţimea jetului sau a flăcării: până la
40-50 m - erupţii slabe; 50-70 m – erupţii medii; 70 -100 m – erupţii puternice; peste 100 m –
erupţii foarte puternice
321
c) Spaţiul prin care are loc erupţia

- prin interiorul coloanei, sonda este liberă;
- prin spaţiul inelar al garniturii de foraj (al coloanei de burlane, în timpul tubării);
- prin interiorul garniturii de foraj (al coloanei, dacă cedează valva de reţinere în timpul
tubării);
- prin spatele coloanei cimentate;
- prin cratere formate în jurul sondei;
- o combinaţie a situaţiilor de mai sus.
d) Faza lucrărilor în care se află sonda
O sondă poate erupe practic în orice fază a lucrărilor de foraj: avansarea sapei, carotaj,
extragerea sau introducerea garniturii de foraj, măsurători geofizice, testarea stratelor, tubarea,
cimentarea sau perforarea coloanei, sonda liberă.
Majoritatea erupţiilor au loc în timpul extragerii garniturii de foraj
e) Situaţia iniţială a sondei şi cele create în timpul erupţiilor
Aceste situaţii pot fi diverse şi pot cuprinde practic toate etapele sondei: prăjinile sunt în
sondă, la talpă sau la o anumită adâncime - libere, prinse înfundate, avariate, scăpate la talpă,
uneori chiar aruncate afară de fluidele ce erup; în sondă se află un aparat geofizic de
măsurare, probatorul de strate, perforatorul sau coloană în timpul tubării; sonda este liberă.
f) Starea instalaţiei de prevenire a erupţiilor

La gura sondei, instalaţia de prevenire a erupţiilor poate fi în stare de funcţionare
(sonda erupe prin prăjini), pot fi avariate prevenitoarele sau numai manifoldul de erupţie,
etanşările coloana pe care sunt ancorate prevenitoarele. Instalaţia de prevenire poate fi intactă,
avariată sau total distrusă.
g) Posibilitatea aprinderii fluidelor care erup
Când sonda produce hidrocarburi, ele se pot aprinde datorită scânteilor iscate prin
lovirea structurii sau a turlei de fragmentele de rocă aruncate din sondă sau diverse obiecte
metalice, dacă există o concentraţie de oxigen favorabilă aprinderii.
Focul degradează întreaga instalaţie şi îngreunează degajarea gurii sondei. La o
erupţie de gaze, este preferabil ca sonda să fie aprinsă intenţionat în ideea de a limita
răspândirea gazelor în jur pe suprafeţe întinse şi aprinderea sau explozia acestora accidental.
Sonda se incendiază întotdeauna când hidrocarburile care erup conţin CO2 şi H2S. Ea va fi
stinsă doar când gura sondei este degajată, toate pregătirile de intervenţie sunt încheiate, sunt
luate toate măsurile pentru a împiedica reaprinderea şi se poate lucra la gura sondei.
322
6.2. Cauzele erupţiilor libere
În general, o erupţie liberă succede unei manifestări eruptive (gazeificarea fluidului de

foraj, deversarea sondei şi chiar aruncarea violentă a fluidului de foraj) şi poate fi evitată dacă
manifestarea este combătută la timp. Există şi situaţii când sonda începe să erupă violent, fără
a-şi manifesta intenţia anterior (la cedarea valvei unei coloane neumplute în timpul tubării).
Prin urmare, cauzele manifestărilor eruptive, în primul rând cele datorate scăderii
presiunii din sondă sub cea a fluidelor din porii stratelor traversate, constituie cauzele primare
ale erupţiilor libere.
a) absenţa, montajul incomplet sau defectuos, întreţinerea necorespunzătoare şi
rezistenţa insuficientă a componentelor instalaţiei de prevenire a erupţiilor (prevenitoare,
manifold de erupţie, etanşări, ventile etc.);
b) închiderea cu întârziere a prevenitoarelor – în momentul când manifestarea a
devenit violentă şi elementele de etanşare din cauciuc sunt scoase din uz;
c) manipularea greşită a instalaţiei de prevenire;
d) depăşirea rezistenţei coloanei pe care este montată instalaţia de prevenire:

rezistenţa nominală la spargere insuficientă, corodarea, uzarea lor de racordurile garniturii de
foraj;
e) depăşirea rezistenţei la fisurare a formaţiunilor de sub şiul coloanei (adâncimea de
tubare insuficientă);
f) cimentarea defectuoasă a coloanei pe care este montată instalaţia de prevenire,
ceea ce permite accesul fluidelor prin spatele ei;
g) absenţa prevenitorului de interior în garnitura de foraj, cedarea furtunului de foraj sau
a capului hidraulic;
h) cedarea valvei de reţinere a coloanei de burlane, dacă este menţinută goală pe
adâncime prea mare.
6.3. Implicaţiile erupţiilor libere
Erupţiile libere sunt cele mai grave accidente care au loc în timpul forajului sau al
punerii în producţie a sondelor prin consecinţele lor:
- avarierea instalaţiei de foraj şi a anexelor ei, până la distrugerea lor în întregime, prin
efectul eroziv al fluidelor eruptive şi a fragmentelor de rocă antrenate, datorită incendierii sau
323
scufundării instalaţiei în craterul format la gura sondei; la sondele forate în grup, de pe aceeaşi
platformă, pot fi avariate şi celelalte sonde, aflate în conservare sau în producţie;
- pierderea echipamentului din sondă şi chiar abandonarea acesteia;
- degradarea zăcământului deschis, ca urmare a scăderii energiei fluidelor cantonate în el;
- poluarea mediului înconjurător: terenuri agricole, păduri râuri, apa mării;
- accidentarea personalului în momentul erupţiei, al incendierii sondei sau al încercărilor
de captare a acesteia, inclusiv datorită gazelor nocive;
- cheltuieli mari reclamate de oprirea şi înlăturarea efectelor ei: echipamente şi materiale
suplimentare pentru stingere şi omorâre, forajul unor sonde de salvare, protejarea personalului
şi a mediului înconjurător, asistenţă tehnică.
6.4. Prevenirea erupţiilor libere
Măsurile de prevenire a erupţiilor libere derivă din cauzele ce le produc:

- proiectarea programului de tubare şi cimentare a sondei potrivit presiunilor şi dificultăţilor
aşteptate;
- utilizarea fluidelor de foraj cu caracteristicile corespunzătoare presiunilor preconizate;
- montarea instalaţiilor de prevenire, ca alcătuire şi rezistenţă, potrivit presiunilor
preconizate;
- probarea coloanelor de burlane şi a instalaţiilor de prevenire a erupţiilor la presiunile
maxime admisibile;
- ancorarea corespunzătoare a instalaţiilor de prevenire cu tiranţi care să împiedice
trepidaţiile şi mişcările laterale;
- echiparea prăjinilor ce lucrează în interiorul unei coloane, inclusiv a prăjinii de antrenare,
cu protectoare de cauciuc;
- combaterea fără întârziere a pierderilor de circulaţie şi a manifestărilor eruptive;
- asigurarea unor rezerve de fluid de foraj şi de materiale pentru prepararea şi îngreuierea
fluidului de foraj, atunci când se aşteaptă pierderi de circulaţie sau presiuni ridicate;
- scurgerea presiunii din sondă, dacă devine periculoasă pentru rezistenţa coloanei, a
stratelor de la şiul ei sau a instalaţiei de prevenire;
- instruirea personalului, inclusiv prin exerciţii neanunţate la sonda respectivă, asupra
modului de control, corect şi rapid, al unei manifestări eruptive.
6.5. Oprirea erupţiilor libere
324
Adeseori, o sondă scăpată de sub control se opreşte singură, după câteva zile, datorită
surpării pereţilor, inundării cu apă din stratele superioare sau epuizării presiunii din „punga”de
gaze întâlnită. Dar, indiferent dacă acest eveniment fericit are loc sau nu, trebuie demarate
imediat operaţiile de oprire a sondei, pentru a limita consecinţele negative ale erupţiilor.
Diversitatea şi complexitatea condiţiilor create în sonda scăpată, la gura şi în jurul ei,
starea echipamentului de foraj, intensitatea erupţiei, natura fluidelor eruptive şi posibilităţile de
intervenţie fac din fiecare erupţie un caz singular. De aceea şi procedeele de lichidare a ei sunt
în mare măsură nerepetabile. Unele dispozitive, special proiectate şi fabricate, sunt folosite o
singură dată.
Volumul mare de mijloace materiale şi financiare mobilizate, numărul mare de personal
antrenat în diversele faze ale opririi unei erupţii libere, riscurile potenţiale pentru personal, utilaje
şi mediul înconjurător, pierderile însemnate de hidrocarburi necesită elaborarea unui plan de
omorâre, la care îşi dau concursul specialişti din cele mai diverse domenii, şi o conducere unică
a tuturor operaţiilor.
După posibilităţile de oprire, erupţiile libere se pot împărţi în două categorii:
- erupţii libere care pot fi oprite prin intervenţie directă în sonda care erupe;
- erupţii libere care necesită forarea unor sonde de salvare în jurul lor.
Intervenţia directă
Intervenţia directă presupune posibilitatea captării erupţiei, omorârea şi închiderea
sondei. Situaţia se întâlneşte, în primul rând, atunci când sonda erupe doar prin interiorul
coloanei şi aceasta este accesibilă, neavariată, rezistentă şi tubată la o adâncime suficient de
mare pentru ca formaţiunile de la şiul ei să nu fisureze. Intervenţia directă este posibilă, uneori,
şi când coloana este spartă mai jos şi s-au format deja mici cratere în jurul sondei, dacă erupţia
nu este violentă şi se poate lucra la gura puţului.
Când erupţia este slabă şi nepericuloasă, se înlocuiesc bacurile deteriorate ale
prevenitoarelor, armăturile erodate ale manifoldului de erupţie, furtunul de foraj spart etc..
Prevenitoarele avariate se îndepărtează şi se montează altele. În timpul acestor operaţii, sonda
este lăsată să erupă liber, eventual printr-o derivaţie laterală. După terminarea reparaţiilor,
sonda se omoară circulând un fluid îngreuiat, dacă prajinile sunt în sondă, cu o contrapresiune
la coloană care să nu pericliteze rezistenţa acesteia, a prevenitoarelor sau a rocilor de la şiul
coloanei. Dacă prăjinile sunt afară ori scăpate în sondă, se montează o instalaţie de introducere
a ţevilor sub presiune, prin care se va omorî sonda.
Când erupţia este puternică şi echipamentul de la gura sondei este avariat prin
eroziune sau incendiere, el trebuie înlăturat. Adesea, trebuie îndepărtată şi instalaţia de foraj cu
substructura ei, pentru a elibera spaţiul din jurul găurii de sondă. Procedeele folosite depind de
325
intensitatea erupţiei, prezenţa focului şi gradul de deteriorare a echipamentului: de la simpla

demontare, tragere sau smulgere cu tractoarele până la utilizarea unor încărcături explozive
sau o bombardare dirijată.
După degajarea gurii sondei, se montează o instalaţie specială de captare pe una
dintre flanşele rămase intacte la capătul coloanelor. Dacă acestea sunt neutilizabile sau coloana
este spartă sub ele, se sapă în jurul ei şi se retează sub spărtură cu un cuţit special ori cu un
cablu lung, tras de două tractoare (adesea este necesară tăierea mai multor coloane). Pe
coloană se prinde, cu pene sau prin sudură, un dispozitiv care joacă rolul unui cap de coloană
(un prevenitor cu bacuri de coloană montat invers pentru a etanşa de sus în jos).
Instalaţia de captare este alcătuită dintr-o bucată de burlan rezistent, prevăzută cu
flanşă corespunzătoare capului de coloană, mai multe braţe laterale cu ventile, un ventil
principal deasupra braţelor, şi un coş pentru dirijarea erupţiei. Instalaţia poate avea şi o
articulaţie sferică deasupra flanşei, care să faciliteze montajul. Ea este adusă deasupra sondei
cu o macara sau un braţ mecanic sau hidraulic.
Instalaţia se montează cu toate ventilele deschise, cu scule antiscântei, într-o
atmosferă protejată cu o perdea de apă împotriva exploziei gazelor. După ce braţele laterale se
racordeaza la un parc de separare, se închide de la distanţă, ventilul principal şi sonda este
captată.
Pentru omorârea sondei, deasupra ventilului principal, în locul coşului, se montează o
instalaţie de introducere a ţevilor sub presiune, prin care se va pompa fluidul îngreuiat.
În cazul unei coloane sparte, dacă erupţia este uşoară se poate încerca introducerea
prăjinilor sau a ţevilor de extracţie cu mai multe packere ce armează sub zona avariată.
Omorârea prin sonde de salvare
Această modalitate, mult mai costisitore, se aplică în situaţiile în care fie nu există o
coloană tubată, fie aceasta este deteriorată pe o adâncime mare, fie sonda erupe violent prin
cratere formate în jurul ei, fie sonda nu este accesibilă, fie intensitatea erupţiei, prezenţa
gazelor nocive sau a focului împiedică lucrul la gura sondei.
În aceste situaţii, se forează una sau mai multe sonde dirijate, care să intercepteze sau
să se aproprie de sonda în erupţie, Adesea, forajul sondelor de salvare începe simultan cu
încercările de omorâre directă a sondei, atunci când efectul lor este incert. Dacă între timp
erupţia a fost oprită, sondele de salvare se dirijează în alte direcţii şi devin sonde de exploatare.
Metode de oprire a erupţiilor prin sonde de salvare:
a) dacă se obţine o comunicare cu sonda scăpată, se pompează fluid de foraj cu
densitatea suficient de mare astfel încât să fie depăşită presiunea stratului care debitează;
b) se inundă zona din jurul sondei, mărind rezistenţa la curgere a fluidelor din strat spre
326
sondă;
c) se produce o explozie subterană în sonda scăpată; prin surparea sau vitrificarea
rocilor, canalele de curgere se obturează şi sonda încetează să mai debiteze;
d) se exploatează intens zăcământul respectiv, cu debite mari, creând o zonă
depresionară în jurul sondei scăpate.
Numărul, amplasarea şi construcţia sondelor de salvare sunt detrminate de intensitatea

şi gravitatea erupţiei, de metoda de omorâre, de debitele ce urmează să fie pompate sau
exploatate şi de spaţiul disponibil.
Comunicaţia dintre sondele de salvare şi sonda care erupe se realizează prin:
- perforarea orientată a coloanei din sonda scăpată sau a rocii dintre ele;
- fisurarea rocilor dintre sonde;
- acidizarea rocilor;
- detonarea unei încărcături explozive;
- combinaţii ale metodelor de mai sus.
Perforarea coloanei este posibilă dacă cele două sonde sunt alăturate. La fel şi pentru
celelalte metode, distanţa nu trebuie să depăşească 3-5 m, iar posibilitatea obţinerii
comunicaţiei depinde de natura rocilor, gradientul de fisurare, debitul de injecţie, natura fluidului
injectat.
După realizarea comunicaţiei, intensitatea erupţiei în sonda scăpată, se reduce prin
pomparea fluidului de omorâre prin sonda de salvare.
Se poate pompa de la început, cu debite de 80 -130 l/sec, volume însemnate de fluide
cu densitate ridicată, superioare celei necesare pentru echilibrarea presiunii statice a stratelor
ce debitează, sau se pompează iniţial un fluid cu o densitate mai redusă (aproximativ două
treimi din cea necesară echilibrării). Debitul este astfel determinat, încât presiunea în dreptul
stratului ce debitează, creată de greutatea coloanei de fluid din sondă (debitate şi injectate), de
frecări şi de variaţia energiei cinetice, să depăşească presiunea stratului. Atunci el va înceta să
mai debiteze, sonda este omorâtă dinamic. Când din sondă iese doar fluidul injectat, fără a
înrerupe pomparea, se injectează în sonda de salvare un fluid cu densitate din ce în ce mai
mare, până la valoarea necesară omorârii statice a stratului. Concomitent, se micşorează
debitul de pompare.
Sondele omorâte indirect (prin sonde de salvare), cu coloana avariată, cu prăjinile de
foraj scăpate în sondă sau cu pereţii deterioraţi, de regulă sunt abandonate, pompând în ele, la
sfârşitul operaţiei, pastă de ciment.
327
328

Forajul Sondelor de Gaze Naturale

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Forajul Sondelor de Gaze Naturale

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Forajul sondelor de gaze naturale Dr. Ing.

Introducere in forajul sondelor

suprafata cu ajutorul fluidului de circulatie numit fluid de foraj sau

apoi se izoleaza printr-un amestec de apa, ciment si alte materiale in

O instalatie de foraj cuprinde:

care servesc la sustinerea si manevrarea garniturii de foraj sau a

- insurubarea si desurubarea materialuiui tubular;

afla garnitura de foraj, coloana de tubare, un instrument de carotaj sau

Cea mai eficienta metoda de investigare a subsolului este insa

- lucrari pregatitoare procesului de foraj :

Operatiile de dislocarea rocilor din talpa sondei si cele de

Se foreaza pe structuri deja cunoscute prin sondele de

- Sonde cu diametru mare

O mare varietate de mijloace si modalitati se diferentiaza prin

1.3.1 Clasificarea metodelor de foraj ce utilizeaza dizlocari

1.4. Sisteme de foraj

1.5 Proprietatiile fizico- mecanice ale rocilor

Proprietatiile fizico-mecanice variaza foarte mult de la o roca la alta si

In cele ce urmeaza vom discuta despre proprietatile rocilor, a caror

Structura si textura influenteaza proprietatile rocilor, cum ar fi

1.5.1.5 Porozitatea rocilor reprezinta raportul dintre volumul porilor (al

1.5.1.6 Permeabilitatea rocilor- caracterizeaza capacitatea rocilor

Aceasta proprietate are o influenta mare asupra rezistentei rocii, deci

La solicitare rezulta urmatoarele eforturi int-run corp rigid:

- roci cu plasticitate ridicata sau cu porozitate mare, ale caror

- molecule de elasticitate Young E si transversal G

2.1.1 Notiuni generale

Distrugerea rocii din talpa pentru realizarea sondei poarta denumirea

c)Erodarea - Procedel este specific forajului cu sape cu lame si sapele

2.2 Clasificarea instrumentelor de dislocare

In cadrul fiecarei categorii se disting o varietate de instrumente de

2.2.1 Sape de foraj

Sapele reprezinta categoria cea mai importanta a instrumentelor de

2.2.1.1 Sape cu lame

Ca tipuri constructive sapele cu lame pot fi:

a) TIP CP cu lame subtiri b)TIP CP cu lame groase

b)Sapele cu trei lame, tip 3L, se compun din corpul 2, cepul de

Profilul sapelor cu lame este caracterizat prin:

2.2.1.2 SAPE CU ROLE

rotunjite, insertii conice si insertii semirotunde. Pentru formatiuni tari si

Acesta intrepatrundere a profilelor permite sa se mareasca volumul

Fig 2 Sisteme de etansare a lagarelor

Fig. 1 Sapa cu trei role cu dinti din carburi metalice si cu lagare de

Duzele sapelor cu role pot fi in numar de 3, pentru sapele cu

Forma si pozitia rolelor

Fig. 6. Forme de role:

Fig .7 Pozitia rolelor

2.2.1.1 SAPE CU DIAMANTE

Sapele cu diamante sunt alcatuite din:

Sapele cu diamante se impart in :

Sapele cu diamante naturale se codifica printr-un simbol alfa-numeric,

-sape cu diamante impregnate.

Sapele cu diamante inserate sunt alcatuite din granule de diamante incastrate

Diamantele inserate sunt dispuse pe suprafata fontrala ( cu rol de dislocare a

Sape cu diamante impregnate sunt alcatuite din aceleasi parti componente ca

b) Sape cu diamante artificiale (sape tip PDC si “Bi-center”)

Sapele cu diamante artificiale utilizaza diamantele artificeale (PDC-diamante

Diamantele artificeale s-au obtinut pe cale sintetica prin supunerea la presiuni si

In conditiile unor temperature de 2000ºc si presiuni de 55000 atm a fost posibila

fixare ale butonilor PDC sunt diverse si se dezvolta in concordanta cu cerintele

Sapele PDC si “Bi-center” se codifica printr-un simbol-cod cuprinzand literele S

- prima cifra (simbol "1" la "4") reprezinta "DENSITATEA" conventionala a

- a doua cifra (simbol "1" la "3") reprezinta "DIMENSIUNEA" insertiei.

Se construiesc si sape cu PDC asimetrice, bicentrate, formate dintr-o sapa pilot