Metoda celor 5S

Metoda celor 5S a fost dezvoltată la începutul anilor 1980 în cadrul conceptului japonez de
organizare a spaţiului de productie. Acest concept impune ca zonele de lucru să fie ordonate,
curate şi integrate în mediul din care dace parte.

Aplicarea metodei celor 5S se focalizează pe îmbunataţirea modului de organizare a spaţiului

în care se realizeaza producţia, urmarind construirea unui mediu de lucru funcţional, organizat
dupa regului simple, precise şi eficace.

Aplicarea metodei 5S vizeaza doua aspect majore:

- Îmbunataţirea organizarii locului de muncă, adica îmbunataţirea exploatării utilajelor

şi a altor echipamente pentru a crea un loc de muncă apt să promoveze siguranţa şi
eficienta muncii, care să permita creşterea productivitaţii şi calitaţii prin utilizarea corecta
a metodelor specifice;
- Promovarea dezvoltării factorului uman prin cultivarea lucrului în echipă şi cresterea
responsabilitaţii asupra lucrurilor folosite la locul de muncă.

Cei 5S reprezintă abrevierea a cinci cuvinte japoneze care încep cu litera S, respectiv Seiri,
Seiton, Seiso, Seiketsu si Shitsuke, a căror seminificaţie este prezentata in tabelul __________

“S” Cuvantul Echivalentul Definitie Exemplu

japonez în romană
1S Seiri Selectare, Sortarea şi îndepartarea Aruncarea rebuturilor şi
Triere elementelor inutile deşeurilor
2S Seiton Stabilizare, Aranjare şi identificare Găsirea unui obiect în
Ordonare clară maxim 30 de secunde
3S Seiso Stralucire, Curaţenie şi inspecţie Responsabilirtaţi
curăţenie zilnică individuale pentru curăţenie
4S Seiketsu Standardizare Reguli comunicate şi Depozitare transparentă
respectate permanent
5S Shitsuke Susţinerea Motivare pentru păstrarea 5S aplicat zilnic
schimbarii nivelului atins
(Tabelul _____ Semnificatia celor 5S)

Avantajele aplicării metodei 5S

Aplicarea metodei celor 5S conduce la realizarea unor locuri de muncă şi ateliere de producţie
curate şi ordonate, care sunt mai uşor de schimbat de operatori, în care problemele ies mai uşor
în evidenţă şi în care calitatea produsului şi securitatea muncii sunt menţinute la standarde
ridicate. Principalele avantaje pot fi grupate in urmatoarele direcţii:
 1. Reducerea costurilor:
- Reducerea stocurilor (seiri, seiton);
- Prevenirea aşezarii greşite a obiectelor (seiri, seiton);
- Prevenirea pierderilor: ulei, aer, energie, material, produse (seiri, seiton).
2. Creşterea productivitaţii: respectand cei cinci paşi se elimină timpul de căutare a sculelor
sau informaţiilor, scade timpul de staţionare a maşinilor, oamenilor, creşte calitatea
produsului şi a procesului.
3. Sigurţa muncii:
- Eliminarea locurilor periculoase (seiso, seiton);
- Eliminarea cauzelor apariţiei accidentelor de munca (seiso, seiketsu);
- Îmbunataţirea condiţiilor de munca (seiso, seiketsu);
- Reducerea numarului de greşeli datorate neglijentei (shitsuke);
- Respectarea regulilor (shitsuke).
4. Morivarea personalului:
- O mai buna comunicare la locul de muncă (shitsuke);
- Eliminarea cauzelor accidentelor de muncă (seiso, seiketsu).
5. Întreţinerea:
- Întretinerea şi îmbunataţirea funcţionării instalaţiilor anexe şi creşterea capacitaţii lor
(seiri, seiton);
- Curaţirea si verificarea punctelor critice ale instalaţiilor (seiso, seiketsu).
6. Eficienţa:
- Utilizarea eficienta a spatiului (seiri, seiton);
- Eliminarea căutarilor inutile sau risipei (seiri, seiton).

Implementarea metodei 5S

Oamenii sunt reticenţi la schimbare, de aceea primul pas, înainte de a începe campania de
implementare a celor 5S, este acela de a pregati psihic angajaţii să accepte aceasta metoda.
Anterior efortului de implementare, trebuie să se aloce o perioada de timp pentru a se discuta
avantajele celor 5S. Cei 5S se adresează întregului personal, fiecare idivid trebuie sa colaboreze
(de la muncitor la top-management). Implementarea celor 5S trebuie sa se faca gradual şi
obligatoriu în urmatoarea ordine: seiri, seiton, seiso, seiketsu, shitsuke. Odata implementaţi, cei
5S determină creşterea moralului, crează o imagine pozitiva asupra clienţilor, determină
creşterea eficienţei şi organizarii. Nu numai ca angajaţii se simt bine la locul de muncă dar
efectul pe termen lung duce la mai puţine pierderi, creşterea calitaţii şi timpi de livrare mai buni,
toate conducând la creşterea profitabilitaţii şi a locului pe piaţa deţinut de companie.

Etapele specifice metodei 5S sunt în numar de cinci, fiind asociate celor 5S.

Primii trei S desemneaza etape care trebuie realizate prin observarea şi analizarea directa a zonei
de producţie, în timp ce ultimii doi desemneaza etape de mentenanţa şi de progres. Aplicarea
practică a metodei se bazeaza pe metoda Kaizen si utilizarea instrumentelor de management
vizual şi standardizare a proceselor.

1S – Seiri (Sortare)

Aceasta etapa presupune examinarea cu atenţie a tuturor locurilor de muncă din sistemul de
producţie şi debarasarea de tot ceea ce nu avem nevoie. Obiectele inutile pot fi aruncate sau pot
fi depozitate într-un spaţiu special sau magazie.

Pentru a realiza aşa ceva este nevoie sa definim foarte clar diferenţa dintre:

- Ceea ce este necesar;

- Ceea ce ar putea fi necesar;
- Ceea ce nu este necesar.

Un numar mic dintre obiectele care se găsesc în atelierul de producţie sunt într-adevăr necesare
în activitatea zilnică, mai multe dintre celelalte, fie nu vor fi folosite niciodată, fie vor fi necesare
într-un viitor îndepartat. Ideea principală este de a ne asigura că absolut orice obiect lăsat în
atelier este indispensabil pentru muncă.

Seiri începe adesea cu o campanile a etichetelor roşii. Membrii echipei desemnate pentru
aplicarea metodei vor merge în atelierul de producţie cu multe etichete roşii pentru a le plasa pe
obiectele considerate de ei ca fiind inutile. Cu cât aceste etichete roşii sunt mai mari şi mai
multe, cu atât este mai bine. Atunci când nu este foarte sigur daca un anumit obiect este necesar,
acesta va fi marcat cu o eticheta roşie. Câteodata, operatorii pot găsi în atelier etichete roşii pe
obiecte de care, pactic, au nevoie. Pentru a păstra aceste obiecte, operatorii trebuie să
demonstreze că acestea le sunt necesare. Obiectele cu etichete se muta într-un loc la păstrare,
unde se va evalua necesitatea lor la alte locuri de munca. Obiectele inutile se returneaza celor
care le-au adus, se pastrează în magazie, se vând sau pur şi simplu se aruncă.

Eliminarea obiectelor inutile prin intermediul campaniei etichetelor roşii eliberează şi spaţial,
sporind astfel flexibilitatea în utilizarea spaţiului de lucru., deoarece, după ce obiectele inutile au
fost eliminate, rămane numai ce este necesar. Se reduce astfel timpul pentru căutarea pieselor şi
sculelor, se imbunataţeşte productivitatea şi calitatea.

2S – Seiton (Stabilizare, Ordine)

După ce s-a efectuat seiri şi toate obiectele inutile au fost înlăturate din atelierul de producţie, a
ramas numai numarul minim de obiecte necesare. Dar aceste obiecte necesare, cum ar fi – de
exemplu – sculele, ar putea fi inutile dacă sunt depozitate prea departe de locul unde se lucrează
sau daca nu pot fi găsite. Aceasta ne aduce la pasul urmator al celor 5S: seiton.

Al doilea pas al 5S se referă la aranjarea obiectelor necesare în atelierul de producţie, astfel

încat acestea sa fie uşor de găsit / identificat şi într-o ordine logică pentru a facilita utilizarea lor..
Aplicarea acestei reguli impune “existenţa unui loc bine definit pentru fiecare element, iar
elemental trebuie sa fie asezat întotdeauna la locul lui”.

O zona este considerată ordonată (aranjată) dacă:

- Se identifica usor unde, ce si câte elemente există,

- Există acces la elemente,
- Se returnează elementele după folosirea lor.

Obiectele lăsate la locul de muncă trebuie amplasate în zone desemnate. Cu alte cuvinte,
fiecare obiect trebuie sa aibă propria adresă şi, invers, fiecare spaţiu de la locul de muncă trebuie
să aibă adresa sa. Trebuie stabilite locaţii fixe ca recipient, rafturi modularizate, dulapuri cu uşi
transparente, panouri, marcaje pe pardoseală pentru căile de acces, containere sau tomberoane
pentru toate materialele şi sculele uzuale, depozitarea acestora fiind făcută în funcţie de frecvenţa
utilizarii lor.

Marcajele de pe pardoseală sau de la staţiile de lucru indică amplasarea corectă a pieselor în

lucru, a sculelor, etc. Desemnarea unui dreptunghi pe pardoseală pentru a delimita zona cutiilor
ce conţin piesele în lucru, de exemplu, creeaza un spaţiu suficient pentru a depozita un volum
mare de obiecte. În acelasi timp, se vede imediat orice abatere de la numarul desemnat de cutii.

Sculele uzuale ar trebui sa stea într-un loc accesibil şi să poata fi uşor luate şi puse la loc. Se
poate desena forma lor pe suprafaţa unde ar trebui să stea. Astfel se poate vedea cu uşurinţa când
sunt folosite. Pentru echipamentul pe roţi trebuie să existe locuri de parcare marcate conform
unui cod de culoare şi cu numele fiecărui echipament scris. Locul unde sunt puse stingătoarele de
incendiu trebuie să fie uşor de observat, prin semne amplasate sus. Fiecare stingator trebuie să
aibă o etichetă uşor de citit care să indice pentru ce fel de incendiu este adecvat. Lucrurile
personale (sticlă de apă închisă, cuier, cutie de mânusi) trebuie să aibă loc marcat şi / sau
etichetat.

Căile de acces trebuie marcate clar cu vopsea. La fel cum alte spaţii sunt destinate pentru
materia primă şi piesele în lucru, calea de acces este destinată tranzitului. Acesta trebuie să fie
complet liberă, astfel încât orice obiect lasat pe calea de access să iasă în evidenţă, permiţând
supraveghetorilor să observe imediat neregularitatea şi să ia măsuri de corectare.

3S – Seiso (Strălucire, Curăţenie)

Cel de-al treilea pas al metodei, seiso, înseamnă efectuarea curăţeniei în atelierul de producţie,
având ca scop:

- Eliberarea spaţiului de lucru de mizerie, praf, impurităţi nedorite;

- Crearea unui mediu sănatos, sigur pentru operatori şi maşini;
- Îmbunătaţirea activitaţilor de mentenantă;
 Curăţenia trebuie să vizeze urmatoarele zone:

- Locurile pentru depozitare: depozite, rafturi, zona de depozitare a echipamentelor;

- Echipamentele: maşini, echipamente de logistică, lift, etc;
- Împrejurimile: coridoare, ferestre, săli de conferinţă, dulapuri, etc.

Practic, toate spaţiile care formează atelierul de producţie trebuie curăţate, făra excepţie. Totul
trebuie curăţat meticulous până când numai este praf şi nici murdărie. Numai astfel, obiectele
nedorite vor fi mai uşor de găsit, iar aceasta va conduce la o calitate superioară a muncii şi la
condiţii de lucru mai sigure. Într-un mediu curat, o scurgere sau orice altă anomalie se detectează
mai uşor şi rapid.

Curăţenia trebuie realizată de fiecare persoană angajată, de la manageri şi până la operatori. Un

operator care curăţă utilajul poate gasi multe defecţiuni. Atunci când utilajul este acoperit de
praf, murdarie şi ulei, este greu de identificat o problemă care poate apărea. Totuşi în timp ce se
curăţă utilajul, se pot observa uşor o scurgere de ulei, o crăpătură ce apare pe carcasa sau niturile
şi şuruburile slabite. Odata observate aceste probleme se pot rezolva uşor.

Organizarea curăţeniei impune aplicarea următoarelor reguli:

- Curăţenia trebuie realizată în mod regulat (periodic);

- Trebuie desemnate personae responsabile de zonă şi persoane responsabile pentru diverse
sarcini;
- Trebuie stabilit clar momentul zilei dedicat curăţeniei (ex. Ultimele 5 minute din
schimb.\, etc.);
- Uneltele şi materialele igienico-sanitare folosite pentru curăţenie să fie la îndemană.

Seiso este o experienţă bună, din care operatorii învaţă, deoarece pot face multe descoperiri
folositoare cand curăţă utilajele.

4S – Seiketsu (Standardizare)

Pentru a putea menţine curăţenia realizată şi pentru a elimina toate cauzele de dezordine,
trebuiesc fixate nişte reguli de curăţenie, care să fie respectate de toata lumea. Această etapă
urmăreşte eliminarea tendinţelor de “lasă că merge” şi reîntoarcere la vechile obiceiuri, lucru
posibil prin crearea unor proceduri standard (“Standarde de curatenie” = metode care să se aplice
unitar în tot atelierul) şi crearea unui audit care va urmari:

- Curăţenia: eliminarea obiectelor inutile;

- Organizarea: obiectele utile puse în locuri special amenajate;
- Rigoarea: totul este atât de curat, încât orice lucru murdar este observant imediat.

Standardele trebuie să fie foarte clare şi uşor de înţeles. Important pentru acest pas este
managementul vizual. Codificarea cu culori în mod uniform şi standardizat a diferitelor elemente
poate fi o modalitate eficientă de identificare a anormalitaţilor prezente la un loc de muncă.
Seiketsu, impune, obligatoriu, respectarea celor 3S precedent.

5S – Shitsuke (Susţinerea Schimbarii)

Acest ultim pas urmăreşte asigurarea disciplinei şi angajamentul tuturor pentru păstrarea
rezultatelor obtinute şi pentru practicarea standardelor de curăţenie. Fără susţinerea schimbării,
totul poate reveni rapid la o situaţie similară celei de la început. Shitsuke promovează spiritul de
echipă, toţi angajaţii trebuie să fie automotivaţi şi responsabili. Ei trebuie să fie capabili să
păstreze aceste reguli. Fundamentul shitsuke este eliminarea obiceiurilor proaste şi generalizarea
obiceiurilor pozitive.