Ministerul Educației și Tineretului al Republicii Moldova

Universitatea Tehnică a Moldovei

Facultatea Tehnologia și Management în Industria Alimentară
Catedra’’Tehnologia Produselor Alimentare”

Raport
(memoriu explicativ)
privind îndeplinirea practicii inginerești la SA ,,Franzeluța’’ ,

Chișinău 2012
 • Istoria și caracteristica întreprinderii
Combinatul de panificație din Chișinău Franzeluța a fost înregistrat ca Societete pe acțiuni
de către Camera Inregestrării de Stat a Ministerului Justiției la 12 septembrie 1995.
A trecut peste o jumatate de veac de cînd industria mecanizată de panificaţie din ţara
noastră a facut primii paşi. Reconstruirea unei vechi brutării din Chişinău şi montarea
primelor linii de producţie in flux au marcat, în 1947, începutul. Oamenii au prins a învăţa să
împletească în mod armonios experienţa şi tradiţiile neamului cu tainele noilor tehnologii,
pentru ca “pîinea cea de toate zilele” să apară pe masa fiecăruia dintre noi ca un produs de
calitate, cu gust şi aspect plăcut. Încetul cu încetul, numărul întreprinderilor de profil a
crescut, şi prin asocierea lor a fost fondat în 1960 Combinatul de Panificaţie.
Astăzi, această structură complexă, devenită societate pe acţiuni, dispune de personal
calificat, are în componenţa sa cinci fabrici cu linii automatizate, ateliere mecanice
experimentale, un centru de calcul şi o reţea de magazine ramificată în toate zonele capitalei.
La pradusele de panificaţie se mai adugă pastele făinoase şi specialităţile de patiserie –
cofetărie.
Din 1959, odată cu intrarea în funcţiune a unor noi linii mecanizate, se declanşează o
altă campanie de reconstrucţie şi reutilare tehnică, la fabrica de pâine nr. 1, capacitatea de
producţie atingînd cota de 50 de tone în 24 de ore.
La 24 februarie 1960, prin asocierea instituţiilor de profil din capitală, a fost creat
Combinatul de Panificaţie. Fondarea acestuia a dat posibilitatea centralizării serviciilor,
organizării unui birou de comandă ce determină cantitatea şi tipul produselor pentru fiecare
subunitate în parte, pe baza solicitărilor din reţeaua comercială. Regimul de autofinanţare
impus a contribuit la mărirea volumului de producţie şi la îmbogăţirea gamei sortimentale.
Automatizarea intensivă, în anii 1970, a proceselor de producţie a devenit direcţia
prioritară, având drept efect îmbunătăţirea condiţiilor de muncă şi ridicarea eficacităţii de
producţie. Astfel, în baza introducerii tehnologiilor progresiste, au fost mecanizate procesele
de depozitare, transportare şi dozare a materiei prime, modul de preparare şi dospire a
aluatului, coacerea pâinii. În urma înlocuirii vechilor cuptoare cu altele noi de tip tunel, cu
încălzire electrică, a devenit posibilă şi crearea în toate întreprinderile aunui mediu de muncă
adecvat din punct de vedere ecologic.
 Ca urmare a reconstrucţiei succesive a fabricilor nr. 1 şi nr. 4, precum şi a construirii
noilor fabrici nr. 2, nr. 3 şi de paste făinoase, combinatul a devenit o întreprindere modernă a
industriei de panificaţie din Republica Moldova.

2. Structura întreprinderii.Programul de producere .

Fabrica de pîine nr.1

A fost creată în anul 1947 în rezultatul reconstrucţiei unei brutării private. În prezent,
reprezintă o întreprindere modernă, cu linii mecanizate, ce permit coacerea a 90 tone de pîine
şi produse de panificaţie în 24 ore. Mai mult ca atît, aceasta este unica fabrică de pîine din
Moldova, care are 2 linii specializate pentru fabricarea produselor de covrigărie de cea mai
înaltă calitate, cu productivitatea pînă la 8 tone în 24 ore.

Fabrica de pîine nr. 2

A fost creată în anul 1973. Reprezintă o întreprindere cu reputaţie stabilă, cu asortiment
verificat şi mereu în dezvoltare, cu linii moderne, ce permit fabricarea pînă la 125 tone de
pîine şi produse de panificaţie în fiecare zi. La fabrică au fost bine studiate solicitările şi
exigenţele cumpărătorilor. Aici se conduc de tehnologiile clasice, perfecţionate în decursul
anilor, dar se implementează şi tehnologii noi.

Fabrica de pîine nr. 3

 Creată în anul 1973, constă dintr-o secţie de patiserie şi o secţie de panificaţie. Secţia de
panificaţie este amenajată cu trei linii complexe mecanizate de fabricare a franzelelor şi cu
două linii la care se fabrică aproximativ 25 de denumiri de chifle şi franzeluţe, inclusiv cu
destinaţie dietetică.

Secţia de patiserie dispune de echipament modern şi cadre calificate pentru fabricarea

pînă la 4 tone în 24 ore de diverse produse de patiserie: torturi, prăjituri, rulade, biscuiţi etc.

Fabrica de pîine nr. 4

Fabrica de paine nr.4 - a fost întemeiată în anul 1956. Astăzi, după multe reconstrucţii şi
modificări, la fabrică funcţionează cinci linii mecanizate în flux pentru fabricarea
produselor de panificaţie, unde în baza tehnologiilor clasice, verificate, ce asigură o
calitate excelentă, se coace pîine aromată din făină de grîu şi din făină de secară. O
particularitate a fabricii reprezintă secţia de napolitane, care dispune de un echipament
modern german pentru coacerea foilor, conurilor şi cornetelor crocante de vafe, care
produce peste 40 de denumiri de torturi şi prăjituri din vafe, apreciate şi îndrăgite de
consumatori din piaţa internă şi externă. Teritoriul fabricii de pâine numărul 4 include
blocul administrativ şi blocul de producere. Aceste două blocuri sunt unite între ele şi te
poţi deplasa cu uşurinţă din unul în altul. Principalele corpuri de producere ale fabricii
sunt:

• Fabrica;
• Depozitul cu buncăre de păstrare a făinii;
• Depozitul de materiale;
• Sonda de apă;
• Cazangeria;
• Blocul administrativ.

Fabrica dispune de 3 secții de producere:

 • Secția de producere a pîinii de grîu;
• Secția de producere a pîinii de secară;
• Secția de patiserie.

• Secția de producție pîine are în dotare linii de fabricație continue, compuse din
malaxoare intensive cu funcționare automată, divizare și are mecanică, dospitoare
și cuptoare.

• Secția de producere a pîinii de secară nu are linii de fabricație continue deoarece se

efectuează lucrul manual, însă la fel este dotată cu cuptoare pentru coacere.

• Secția patiserie este dotată cu:

• malaxoare intensive, robot pentru omogenizarea și amestecarea
ingredientelor;
• mașina de turat foietaje;
• cuptor rotativ.

Fabrica de paste făinoase

Este creată în anul 1975. În prezent, este utilată cu echipament modern al firmelor
cunoscute europene “Biuler” şi “Bossano”, care permite de a fabrica pînă la 15 mii tone de
paste făinoase pe an. Produsele de tip “spaghetti” şi pastele făinoase scurte de diferite forme
(cornişoare, fidea şi produse modelate) este împachetată în ambalaj colorat, perfectat din
polipropilenă şi carton la automatele firmei “Zamboni”. În anul 1985 la fabrică a fost
înfiinţată o secţie de patiserie, utilată cu două linii mecanizate în flux pentru fabricarea
biscuiţilor şi turtelor dulci, cu capacitatea totală de pînă la 1800 tone pe an.

Complexul energetic
 În luna iulie 1998, pentru prima dată în Republica Moldova, a fost
introdusă linia de producere a bioxidului de carbon lichid, solid şi gazos alimentar (CO2),
utilată cu echipament al firmei daneze “Union”. Bioxidul de carbon se utilizează pentru
crearea mediului protector la sudarea metalelor, pentru gazificarea băuturilor, în scopuri de
refrigerare, congelare a produselor prin contactul direct şi indirect cu ele, pentru uscarea
formelor de turnătorie, pentru stingerea incendiilor şi în alte scopuri în toate domeniile
industriei.

Ateliere mecanice experimentale

În anul 1977 s-a dat în exploatare baza de producţie a atelierelor mecanice
experimentale. Atelierele prestează servicii la comandă şi produc utilaj experimental.
Personalul reconstruieşte utilajul, face revizii şi reparaţii capitale a lui, efectuează lucrări de
montaj şi ajustare, confecţionează la comandă utilaj nestandard, o gamă largă de agregate,
instalaţii, piese de schimb pentru diverse întreprinderi de profil alimentar din exteriorul
combinatului.

Comerţul de firmă
Începand cu anul 1988, combinatul de panificație deține dreptul de a-și crea rețeaua
comercială proprie . În prezent, în republica activează 36 puncte specializate de comerț.
Personalul comerțului de firmă "Franzeluța" oferă permanent consultații de înaltă calificare în
ceea ce privește sortimentul fabricat la SA "Franzeluța". Tot aici se pot comanda produse de
panificație si cofetărie pentru ceremonii familiale.
Centrul de calcul

Creierul electronic al combinatului dirijează operaţiunile de recepţionare a comenzilor

şi de desfacere a produselor fabricate. Totodată, funcţionează şi ca bază de date şi ca
instrument în computerizarea evidenţei contabile.

Laboratorul central
Specialiştii laboratorului protejază consumatorul, garantînd conformitatea produselor
cerinţelor documentelor normative. Laboratorul este acreditat în sistemul naţional de
certificare. Totodată aici se elaborează documente normative şi reţete pentru produse noi.
Secţia de construcţie

Se ocupă cu construcţia, reconstrucţia şi reparaţia clădirilor. Prestează servicii şi în afara

combinatului.
3. Descrierea și analiza lucrului secțiilor principale și auxiliare

SA “Franzeluţa” este specializată în fabricarea, comercializarea cu ridicarea şi cu

amănuntul a diverselor sortimente de produse de panificaţie, patiserie, cofetărie şi pastelor
făinoase. Gama sortimentală a produselor propuse prezintă un diapazon larg. Astăzi noi
propunem un sortiment de peste 600 de produse, care include pîine şi produse de panificaţie,
produse de patiserie, paste făinoase, bioxid de carbon. Trebuie de menţionat faptul, că
sortimentul produselor permanent se reînnoieşte. Numai în anul 2004 au fost introduse mai
bine de 70 feluri de produse noi, ceea ce vorbeşte despre lucrul permanent în domeniul
perfecţionării sortimentului. În viitor se prevede continuarea cu aceleaşi ritmuri a acestui
lucru, îmbunătăţirea produselor cu diferite adaosuri, ce sporesc valoarea nutritivă a lor.
Ingredientele naturale folosite la prepararea produselor, condiţiile igienice de păstrare şi de
utilizare a materiei prime protejează consumatorul, oferindu-i totodată posibilitatea de a alege.
Pe lîngă aceasta SA “Franzeluţa” produce utilaj experimental şi diferite construcţii,
metalice.
 Piaţa modernă cere diversitate, şi din aceste considerente Societatea pe Acţiuni
“Franzeluţa” urmăreşte cerinţele clienţilor săi, cît interni atît şi externi, implementînd
tehnologii şi forme de producere noi. Urmărim operativ solicitările, luăm decizii echilibrate în
baza informaţiei depline şi exacte, astfel încît ciclul “cerere – livrare” se măsoară în ore. Prin
terminalele de expediere a întreprinderii în fiecare zi trec pînă la o sută de camioane,
încărcarea cărora se efectuează în ritmul de lucru al fabricării. Urmărind tradiţiile naţionale de
fabricare a produselor de panificaţie şi patiserie, păstrăm şi perfecţionăm fabricarea lor.
Un asortiment divers de produse de panificaţie se fabrică după tehnologia clasică de
preparare a aluatului, cu utilizarea ingredientelor naturale, recepţionate de la furnizori de
încredere, fapt care permite obţinerea produselor de o calitate înaltă cu aromă de pîine bine
coaptă. Se respectă exigent condiţiile igienice de fabricare şi păstrare a produselor, majoritatea
prioritară a cărora se comercializează în ambalaj de firmă.
Asortimentul întreprinderii este destul de vast: pîine de grîu şi de secară, produse de
franzelărie, de covrigărie, pesmeţi, checuri, biscuiţi, turte dulci, napolitane şi produse din
vafe, torturi şi prăjituri, bomboane, marmeladă, figurine din ciocolată şi marţipan, sticksuri,
paste făinoase, muesli, semifabricate pentru blinii şi blinele, bioxid de carbon.

SA “Franzeluța” cu bucurie Vă propune un sortiment vast de produse:

• Diferite sortimente de pîine (de grîu, de secară);

• Produse de franzelărie (rulade, chifle, franzeluţe);

• Paste fainoase cu adaosuri şi fără (spaghete, cornişoare, fidea, tăiţei, figurine);

• Produse de cofetărie: torturi, prăjituri, rulade, produse din vafe, bomboane şi figurine
din ciocolată, zefir;

• Produse de covrigărie dulci şi sărate, pesmeţi;

• Turte dulci, biscuiţi, checuri, produse foitaj;

• Produse de preparare rapidă (aluat rapid congelat, muesli, semifabricat pentru blinii si
blinele, cvas uscat de pîine);

• Produse de sărbători (cadouri de Paşti, de Crăciun);

• Apă potabilă carbogazoasă;

 • Bioxid de carbon alimentar în stare gazoasa şi solidă.

Direcțiile principale de dezvoltare a societății pe anul 2004 sînt îndreptate în vederea

lărgirii pieții de desfacere a producției,lărgirea gamei de produse ,extinderea geografiei
exportului,protejarea producției livrate pe piața internă,asigurarea acționarilor cu
locurile lor de muncă și efectuarea la timp a plăților obligatorii in buget.

3.1 Laboratorul CTCM

Laboratorul fabricii de pîine nr. 4 dispune de dispozitive şi materiale, care asigură

îndeplinirea tuturor analizelor care se efectuează atît permanent, cît şi periodic.
În categoria dispozitive intră:
- balanţe analitice şi tehnice;
- etuvă de laborator СЭШ;
- termostat;
- exicator;
- aparatul Juravleov – pentru determinarea porozităţii miezului pîinii;
- instalaţia ИДК;
- refractometru УРЛ;
- areometru;
- psihrometru;
- termometru.
În componenţa laboratorului intră:
• Bacteriolog;
• Şeful laboratotului;
• Microbiolog;
• Tehnician-tehnolog;
• Inginer-chimist;
• Controlor materiei prime.
Funcţiile şefului laboratorului sunt:
• Dirijarea generală a activităţii laboratorului;
• Asigurarea veridicităţii încercărilor efectuate;
 • Asigurarea tehnică a laboratorului;
• Perfecţionarea cadrelor;
• Asigurarea tehnicii securităţii;
• Actualizarea documentelor Sistemului Calităţii;
• Informarea directorului fabricii despre neconformităţile depistate.
Funcţiile, responsabilitatea şi drepturile fiecărui specialist de laborator sunt
stabilite de fişele de post.
Specialiştii laboratorului, care efectuează încercările au studii şi instruire corespunzătoare
postului, cunoştinţe tehnice şi experienţa necesară pentru funcțiile atribuite.

Funcţiile laboratorului
Funcţiile principale a laboratorului este controlul calităţii materiei prime,
semifabricatelor, materiei prime şi controlul respectării parametrilor procesului tehnologic în
corespundere cu domeniul de atestare.
• Verificarea certificatelor de calitate, de conformitate a materiilor prime şi
auxiliare utilizate în procesul de fabricare a prouselor.
• Efectuarea controlului organoleptic, fizico-chimic şi microbiologic al materiilor
prime utilizate şi produselor finite.
• Evidenţierea utilajului şi mijloacelor de măsurare şi calibrare. Respectare
periodicităţii verificării metrologice.
• Elaborarea planului tehnologic şi regimului procesului tehnologic pentru fiecare
sortiment de produs nou.
• Efectuare controlului scăzămintelor, pierderilor şi randamentelor produselor
finite prin metoda de calcul şi prin efectuarea lucrărilor de probă.
• Efectuarea studiului şi performanţelor permanente a procesului tehnologic de
producere. Introducerea tehnologiilor moderne şi sortimentelor noi de produse,
propunerea instalării utilajului nou.

În laborator la fiecare schimb se efectuează evidența conform tuturor cerințelor ce sunt

prevăzute de către GOST la întreg sortimentul ce se produce în fabrica nr.4.

Așadar, cele mai impotante ar fi :

• Porozitatea; GOST - 5669-96

• Umiditatea; GOST - 21094-75

 • Aciditatea; GOST 5670-96

• Indicii organoleptici; GOST - 5667-65

4. Descrierea schemei tehnologice de preparare a pîinii.

Schema tehnologică de producere a pîinii are la bază citeva etape:
• Făina este adusă la întreprindere cu ajutorul camionului, și apoi este depozitată în
bunchere pentru păstrarea făinii fără ambalaj avînd capacitați destul de mari ajungînd
pînă la 50000 tone pentru fiecare calitate de făină;
• Apoi făină este transportată în cernător unde se petrece operațiunea de cernere a făinii.
Cernerea făinii se realizează cu scopul îndepărtării impurităţilor ajunse accidental în
făină, în timpul transportului şi depozitării. În acelaşi timp, prin cernere,făina se
afânează şi se aeriseşte
ceea ce contribuie în mare măsură la fermentarea aluatului (aerul fiind necesar
fermentării drojdiilor).

• După ce este cernută făina este transportată în buncherul de producere, de unde este
transportată la producere.
• Prepararea soluției de sare:sarea adusă la întreprindere în saci,nu poate fi folosită la
producere în formă de cristale, de aceea este necesar de a pregăti soluție de sare.După
ce are loc pregătirea soluției de sare , ea este transportată în vasul pentru producere.
• Drojdia comprimată se dizolvă cu ajutorul apei calde(t=40°C) cu ajutorul malaxorului
cu care este dotată cuva.Apoi are loc formarea suspensiei de drojdie care este
transportată pentru producere.
• Apoi are loc prepararea aluatului. Aluatul trece în mașina de divizat aluatul, apoi în
mașina de lamelat.
• Apoi aluatul modelat este împarțit porțional la care trece în dulapul de dospire a
semifabricatelor;
 • După dospire aluatului trece în cuptorul de coacere a pîinii care se află un anumit
timp;
• Apoi pîinea coaptă merge pe o linie la care pîinea este luată cu grijă și pusă să se
răcească. După răcire este ambalată, depozitată la care mașina de transportare a
producției finite este în așteptare pentru a o transporta la magazinelr specializate.

Tabelul 4.1 Rețeta de fabricație a pîinii „Pentru tartine”

Materii prime Unitatea de Consumul materie prime

măsură

Făină de grîu c/s kg 100,0

Drojdie p/u panific. kg 2,0

Soluție de sare (d=1,18) kg 6,24

Ameliorator XXL kg 0,2

Apă(calculată) kg 49,0

Semințe de susan kg 3,0

Semințe de in kg 1,0

Tabelul 4.2 Regimul Tehnologic de preaparare a pîinii “pentru tartine”

Temperatura inițială °C 30 ± 2

Umiditatea % 44,5-44,0

Aciditatea finală a grade 3,0-2,5

semifabricatului
 Masa Semifabricatului Gr. 0,360

Durata coacerii min 20±2

Temperatura de coacere °C 190-240

4.1 Pregatirea materiei prime și auxiliare pentru procesul tehnologic.

4.1.1Pregatirea făinii
Faina reprezintă materia prima de bază,care intra în cea mai mare proporție în componența
produselor de panificație și făinoase. Lărgirea permanentă a sortimentaţiei, concomitent cu
progresul în tehnologia de fabricare a multiplelor produse, impune utilizarea de făinuri cu
însuşiri fizico – chimice şi tehnologice diferenţiate. Drept urmare, pentru obţinerea produselor
de bună calitate, în condiţii economice superioare, făina trebuie să aibă însuşiri cât mai
constante şi corespunzătoare cerinţelor de fabricaţie a fiecărui sortiment sau grupă de produse.
Făina înainte de consumare se cerne, se curăţă de impurităţi feromagnetice şi se
cîntăreşte.
Făina de diferite calităţi se amestecă în corespundere cu reţeta articolelor, iar de diferite
loturi – dacă este necesar de îmbunătăţit proprietăţile ei de panificaţie. Raportul făinii de
diferite loturi în amestec se stabileşte după proba de coacere de laborator şi se calculează după
media aritmetică. Dacă făina este din două loturi cu indicii A şi B, însă este necesar de a
obţine amestecul cu indicele mediu C, atunci la 1кg de făină a unui lot A este necesară făina
altui lot X=(A-C)/(C-B).
Pentru separarea impurităţilor feromagnetice făina trece în formă de strat subţire
(grosimea stratului 6-8 mm, dar nu mai mult de 10 mm), cu viteza nu mai mare de 0,5 m/s,
prin magneţi. Cantitatea de impurităţi feromagnetice se înscrie în registrul special.
Pregătirea făinii cuprinde următoarele operaţii:
• Cernerea;
• Amestecarea;
• Încălzirea.
 Cernerea se face cu scopul de a îndepărta împuritățile din pîine, precum și pentru
afînarea făinei,operație deosibit de împortantă și necesară în procesul de fermentare a
semifabricatului, de impulsionare a drojdiilor. Cernerea de control care se realizează în
unităţile de panificaţie seasigură prin cernerea făinii prin site metalice de control nr. 18-20
prin care făinatrece ca cernut, iar impurităţile rămîn ca refuz pe sită. Făina de grîu şi de secară
secerne prin sita nr.16, iar făina integrală de grîu şi de secară – prin sita nr.18. Pentru
îndepărtarea eventualelor corpuri metalice care nu au fost reţinute lacernerea de control, făina
este trecută peste magneţi sau electromagnet.Magneții permanenți și electromagneții se curăță
de împurități metalice cel puțin odată în 8 ore,avînd grija că la îndepărterea corpurilor
metalice,acestea să nu ajungă în faina.
Pentru separarea impurităţilor feromagnetice făina trece în formă de un strat
subţire(grosimea stratului 6-8, dar nu mai mult de 10 mm) cu viteza nu mai mare de 0,5m/s
prin magneţi. Terminarea curăţirii se înscrie în registru special.
Amestecarea făinii se face folosind mai multe sorturi de făină, pentru a seobţine o făină
corespunzătoare. .Făina de diferite calităţi se amestecă în corespundere cu reţeta articolelor,
iar de diferite loturi dacă este necesar de îmbunătăţit proprietăţile ei de panificaţie.Raportul
făinei de diferite loturi în amestec se stabileşte după proba de coacere de laborator şi se
calculă după metoda mediei aritmetice.
Încălzirea- făinii se face numai dacă făina n-a fost depozitată la cald, în acestcaz se
încălzeşte la temperatura de 20ºC. Este cunoscut faptul că temperatura apeifolosite la
prepararea semifabricatelor depinde în principal de temperatura acestoraşi temperatura făinii.
Întrucît temperatura semifabricatelor depinde de faza de fabricaţie şi sortimentşi variază
limitat în jurul cifrei de 30ºC, pentru ca apa tehnologică să nu aibă otemperatură care să
depăşească o limită maximă impusă de necesitatea desfăşurăriiunei activităţi normale a
drojdiilor, este necesar ca făina să aibă o temperature corespunzătoare. Din acest motiv,
înainte de a fi introdusă în fabricaţie, făina seîncălzeşte. Încălzirea făinii necesară pentru două
sau trei schimburi de producţie se poate realiza prin depozitarea sacilor cu făină sau
amplasarea celulelor de silos în încăperi încălzite, sau prin cernerea făinii cu ajutorul unor
utilaje care asigură oatmosferă de aer încălzit.
Tabelul 4.3 Caracteristicile organoleptice a făinurilor
Caracteristici Limite admisibile pentru făinuri
Gust Caracteristic făinurilor, fără gust străin, amar sau acru.
Pentru făina de ovăz se admite un gust specific slab amar
Miros Caracteristic făinurilor, fără miros străin, de mucegai sau de
 încins
Impurităţi minerale Fără scrîşnet la masticaţie

Făină de grâu
Pâinea din făină de grâu este produsă în strictă conformitate cu GOST R 26574-85 cu
reglementările tehnice, aprobate în modul prescris.
100 g de produs uscat conţine:
Proteină - 10,3 g.
Grăsime - 1,1 g.
Carbohidraţi - 70 g.
Valoarea calorica - 334 kcal.

Tabelul 4.4 – Caracteristicile fizico-chimice ale făinii de grîu și de secară pentru panificație
a indicilor de Făină
de grîu pentru panificație de calitatea de secară

grișată superioară I II integrală albă semialbă

a, %, max 15,0 15,0 15,0 15,0 15,0 15,0 15,0

de cenușă 0,60 0,55 0,75 1,25 2,0 0,75 1,45
s.u., %, max
măcinare: 23 43 35 27 67 27 45
t pe sită –
mensiunile
ficiilor
max 2 5 2 2 2 2 2
cere prin sită – 35 - 43 38 38 38 38
mensiunile
ficiilor
max max 10 - min 80 min 65 min 35 min 90 min 60
de gluten 26,0 23,0 23,0 20,0 15,0 - -

ntitatea, %, min
itatea la minimum de grupa a doua - -
aratul IDK
e alb, unități - min 54,0 36,0 – 12,0 – - 50 6
ale 53,0 35,0

grad, max 3,5 3,0 3,5 4,5 5,0 - -

cădere, s, min 250 220 220 200 200 160 150

de substanțe 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 - -

aportat la s.u.,

de grăsimi - - - - - - -
ortat la s.u., %,

cu nu se admite
ai
cerealiere
rea cu nu se admite
ai

3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0

gnetice,
ăină:

mensiunea
ticulelor
late în
sură
iară
ximală de
x. 0,3 mm
sau masa
max. 0,4
, max
 mărimea nu se admite
masa
gmentelor
ste valorile
bilite mai

iditatea făinei de grîu, destinate pentru depozitarea îndelungată, nu trebuie să depășească 14,5%;
nținutul de cenușă în făina de grîu dietetică variază între 1,41% și 2,2%;
ntru făina de grîu (Nx5,7), pentru făina de porumb (Nx6,25);
admite determinarea caracteristicii „gradul de alb” al făinii de grîu în locul caracteristicii cenușă în dependență de dotarea c
laborator a întreprinderii. În caz de divergență între furnizor și consumator, metoda de determinare a calității făinii prin det
enușii” este metodă de arbitraj;
na de grîu caracteristica „finețea de măcinare” nu prezintă defect al produsului.

4.1.2 Pregătirea sării

Tabelul 4.5 Caracteristicii fizico-chimice ale sării
Caracterstici Norma admisibilă pentru masa uscată
extra calitate calitatea I calitatea II
superioară
Conțiutul de NaCl, % 99,70 98,40 97,70 97,00
Conținutul de ioni de calciu, % 0,02 0,35 0,50 0,65
Conținutul de ioni de magneziu, % 0,01 0,05 0,10 0,25
Conținutul de ioni de sulf, % 0,16 0,80 1,20 1,50
Conținutul de ioni de caliu, % 0,02 0,10 0,10 0,20
Conțunutul de oxid de fier (III), % 0,005 0,005 0,010 0,010
Conținutul de NaS, % 0,20 nu de admite
Conținutul de substanțe nedizolvate în apă, 0,03 0,16 0,45 0,85
%
Conținutul de umiditate pentru sare: 0,10 0,70 0,70 -
pH – ul soluției 6,5 – nu se admite
8,0

La majoritatea produselor de panificație se folosește sarea fină și extrafină. Înainte de folosire

se cerne, în vederea eliminării eventualelor corpuri straine și a eliminării eventualelor
conglomerate ce s-au format în timpul depozitării. La produsele a căror rețetă prevede apa,
sarea se dizolvă în prealabil. Soluția de sare se folosește cu concentrația de 20-30%.
 Funcție de puritate, respectiv conținutul de NaCl, sarea se prezintă sub următoarele
sortimente: extra, calitate superioară, calitatea I, calitatea II:
• sare extra are un conținut de NaCl de 99,2% și umiditatea de 0,5%.
• sarea de calitate superioară are 98% NaCl și umiditatea 0,8%.
• sarea de calitatea I are 97,5% NaCl.
• sarea de calitatea II are 96,5% NaCl.
Pentru curăţire de impurităţi, sarea distribuită în aluat, se dizolvă, se sedimentează şi
se filtreză. Sarea se dizolvă mai rapid la 30ºC prin agitare.
Cu scopul mecanizării procesului tehnologic, îmbunătăţirii transportării şi dozării sării,
se foloseşte metoda de păstrare a sării în formă de soluţie. Pentru asigurarea dozării corecte a
sării se recomandă pregătirea soluţiei cu densitate stabilă.
Pentru saturarea soluţiei la temperatura apei 15C sunt necesare 26 % de sare, sau,
aproximativ în 3 l de apă se dizolvă 1 kg de sare. La frămîntarea aluatului, la 100 kg de făină
se dozează pînă la 1,5 kg de sare sau 4,5 l soluţie de sare. Greutatea specifică a soluţiei
saturate de sare este 1,197.
Vasul pentru dizolvarea sării după I.G. Lifenţev a căpătat o răspîndire mare. Acesta se
utilizează şi la fabrica de pîine nr. 3 şi reprezintă un aparat cu acţiune continuă.
Lucrul aparatului se bazează pe următorul principiu: curentul de apă trece prin stratul
de sare şi, spălîndu-l, devine saturat. Aparatul constă din 2 sau 3 secţii şi un filtru din ţesătură.
Una din secţii este umplută cu un strat de sare cu grosimea 70-100 cm, iar de jos este adus
curentul de apă. Soluţia de sare saturată trece prin ţeavă şi filtru, iar apoi nimereşte în cea de-a
doua secţie, unde particulele grele se depun sub formă de precipitat, iar cele uşoare se ridică la
suprafaţă. Selecţia soluţiei are loc prin robinetul cu dop. Dimensiunile dizolvatorului de sare:
cu 2 camere, pentru fabricile de pîine cu productivitatea pînă la 40 t într-o diurnă –
1,1x0,7x1,3 m; cu 3 camere (1 m 3) pentru fabrici cu productivitatea peste 40 t – 2,0x1,3x1,4
m. Rezervoarele se confecţionează din oţel inoxidabil sau beton armat.
Pentru spălare, ambele secţii se unesc la reţeaua de canalizare.
Încărcarea concomitentă a sării în aparat:
C⋅V
G= ; [ 4 .1 ]
100
unde:
C− cantitatea de sare în kg la 100 l de soluţie (pentru o saturare completă C=26
kg);
V − volumul de lucru al dizolvatorului de sare, în l.
 Dizolvatorul de sare se instalează în depozitul de sare, soluţia este livrată prin
intermediul unei pompe într-un volum special (volum standard – 550 l), de aici soluţia trece în
rezervorul pentru dozare.
Normele de consum a sării prevăd doza sării curate după substanţa uscată. De aceea
diferenţa apărută între soluţia sării curate după reţetă şi a celei aduse la întreprindere nu
trebuie să depăşească cantitatea impurităţilor străine, indicate în certificat (sediment insolubil,
umezeală).
Soluţia de sare adăugată la frămîntarea aluatului se dozează după reţetă în dependenţă
de densitatea soluţiei, determinate cu areometrul.
Volumul soluţiei de sare introdus în aluat, în litri, se calculează după formula:
G f⋅ms
V s . s= ;
qs [4.2]
unde :
ms − masa sării, prevăzută în reţetă, la masa făinii, kg;
qs− concentraţia sării în soluţie, indicată în tabel, kg la 100 kg de soluţie;
Gf − masa făinii în aluat, kg.
La măsurarea densităţii soluţiei de sare este necesar de ţinut cont de corectarea
temperaturii: la temperatura mai joasă de 15ºC se adaugă 0,3 la fiecare grad, mai mare de
15ºC se scade 0,4 la fiecare grad.
Tabelul 4.6 Cantitatea soluției de sare în dependență de densitate
Densitatea soluției de sare 1,200 1,190 1,180 1,170 1,160 1,150
Soluției de sare 5,67 5,94 6,24 6,57 6,95 7,37
Apă 49,57 49,30 49,0 48,67 48,29 47,87

4.1.3 Pregătirea apei

În industria panificaţiei, apa are un rol deosebit şi este un component major al
aluaturilor.
Rolul apei în aluat este dintre cele mai importante, deoarece în prezenţa ei particulele de făină
se hidratează şi se formează glutenul. La o cantitate insuficientă de apă nu se asigură formarea
completă a glutenului, obţinându-se un aluat de consistenţă tare şi elasticitate redusă, ceea ce
duce la obţinerea unor produse de panificaţie cu volum redus şi pori nedezvoltaţi.
Totodată, dacă apa absorbită de făină la frământare este insuficientă pentru
desfăşurarea în bune condiţii a gelifierii amidonului din aluatul supus coacerii, produsele
rezultate au miez sfărâmicios, se usucă şi se învechesc repede. În caz contrar, când se
utilizează o cantitate mare de apă se obţine un aluat moale, cu rezistenţă slabă, ceea ce duce la
obţinerea unor produse aplatizate şi cu porozitate grosieră.
Pentru a putea fi utilizată la obţinerea produselor de panificaţie, apa trebuie să
îndeplinească următoarele condiţii de calitate:
- să fie potabilă;
- să fie fără culoare, fără gust particular, fără miros şi limpede (fără particule în
suspensie);
- să aibă temperatura normală între 10 şi 15°C.
Înainte de utilizarea în panificaţie apa trebuie potrivită la o astfel de temperatură astfel
încât aluatul rezultat să aibă 27…30°C. Este interzisă utilizarea apei care în prealabil a fost
fiartă şi apoi răcită, deoarece prin fierbere se elimină aerul din apă, fapt ce conduce la
reducerea activităţii drojdiilor, care au nevoie de oxigen pentru producerea fermentaţiei.
Aprovizionarea cu apă rece
De regulă, fabricile de pîine se aprovizionează cu apă de la reţeaua orăşănească. Apa
întrebuinţată pentru necesităţile tehnologice trebuie să corespundă cerinţelor stabilite de
ГОСТ 2874-54 ,,Apa potabilă”.
Consumul apei. Apa se consumă la producerea pîinii (pentru pregătirea aluatului,
inclusiv şi fazele intermediare); pentru obţinerea aburului utilizat la umezirea camerelor de
coacere şi a celor de dospire; la spălarea utilajului şi a tarei; la instalaţiile frigorifice; pentru
necesităţile gospodăreşti (pentru duşuri, viceuri, lavoare); în scopuri antiincendiare.
Consumul apei pentru pregătirea aluatului (kg/h):
P⋅q
B= ;[ 4 . 3 ]
T
unde :
P− producerea pîinii în 24 h, t;
q− norma consumului de apă la 1 t de pîine, kg/h;
T − timpul producerii, h.
La producerea pîinii de secară pentru 1 t sunt necesare 500 l de apă, la producerea
pîinii de grîu – 450 l.
Consumul de apă pentru necesităţile principale la întreprinderea de panificaţie este
prezentat în tabelul 4.
Tabelul 4.7 Consumul de apă
Norma de consum la o t ames-
Destinaţia consumului unitate tecului, Notă
C
Pregătirea aluatului de secară 750/500 l la 1 t 40 La numărător – la 1
t de făină, la
numitor – la 1 t de
pîine
Pregătirea aluatului de grîu 600/450 l la 1 t 40 La fel

Umezirea camerelor de coacere 200-300 l la 1 t de pîine - Se livrează abur

Condiţionarea aerului
- în camerele de fermentare 25 l la 1 t de pîine - -
- în dulapurile de dospire 45 l la 1 t de pîine - -
- în răcitoarele de pîine 120 l la 1 t de pîine - -
Pentru stropirea produselor 30 l/h la 1 cuptor - Intră în consumul
pentru umezirea
camerelor
Răcirea rulmenţilor la cuptoarele 120 l la 1 cuptor - -
ХПС
Pregătirea opărelei pentru drojdii 150 l la 1 t de pîine 60 La fel
lichide produsă pe baza
drojdiilor lichide

(continuarea tabelului 4.7)

Spălarea utilajului, formelor, 200 l la 1 t de pîine 60 La fel
inventarului
Chiuvetele din secţiile de 250 l la o chiuvetă în 24 25 >> >>
producere h
Pierderi în cazangerie 10 % din cantitatea - >> >>
condensatului ce trece
în recipient
 Duşuri 500 l/h pentru o reţea 37 Se consumă o dată
sau 100 l într-un schimb în 8 h, în decurs de
pe o persoană 30 minute;
1 reţea serveşte
pentru 2 persoane;
Pregătirea hranei în cantină şi 12 l la o persoană 60 Lucrează 2
spălarea veselei schimburi
Consum tehnic şi consum intern 25 l la o persoană - -

Spălarea podelei în încăperile de 2 l la 1 m2 al încăperii - De 2 ori în 24 h

producere
Stropirea teritoriului 1,5 l la 1 m2 al - La fel
teritoriului

Aproximativ, consumul total de apă în 24 h, pentru toate necesităţile, se estimează la

4-5 m3 la 1 t de producţie, inclusiv apa caldă 2,2-2,4 m3.
La fabricile de pîine se prevăd rezervoare pentru apă rece şi caldă, cu scopul de a
asigura rezerva de apă.
În unele cazuri, pentru producere este necesară apa cu t=8C; răcirea ei se face cu
ajutorul instalaţiei frigorifice.
Pentru a mări fluxul de apă în reţeaua internă, în încăperi speciale se instalează pompe.
Ele se aleg în dependenţă de consumul maximal al apei într-o oră pentru toate necesităţile de
producere şi cele gospodăreşti, inclusiv şi consumul de apă necesar pentru stingerea
incendiilor.
Aprovizionarea cu apă caldă
Pregătirea apei calde se prevede, de regulă, în rezervoarele pentru apă cu ajutorul
aburului din cazangerie.
Temperatura aproximativă a apei calde în rezervoare este de 65C, iar în boilere 96C.
Consumul de apă caldă pentru toate necesităţile (în l/h):
t −t
B=Bam⋅ am r ;[ 4 . 4 ]
t f −t r
unde :
B am− consumul apei, l/h (tabelul 1);
t am− temperatura necesară a apei, C (tabelul 1);
 t r − temperatura agentului termic rece, C (tr=+5C);

tf − temperatura agentului termic fierbinte, C.

Este raţional de a menţine un stoc de apă în rezervor, destinat duşurilor.
Rezervoarele pentru apă rece şi caldă
Pentru a asigura o rezervă de apă şi pentru a crea un flux continuu, în punctul cel mai înalt al
clădirii se instalează rezervoare pentru apă rece şi caldă.
Capacitatea sumară a rezervoarelor trebuie să fie nu mai mică decît consumul de apă
în 8 h pentru toate necesităţile de producere, inclusiv consumul de apă pentru duşurile unui
schimb, plus rezerva de apă egală cu 40 % din volumul apei necesar pentru pregătirea
aluatului în 4 h.
Rezerva totală de apă:
B tot =8⋅B c.m. ;[4 .5]
unde :
B c.m.− consumul mediu de apă într-o oră, l.
Volumul rezervorului pentru apă caldă (în l):
Bf⋅1,1
Vf= ;[ 4 . 6 ]
ρ
unde:
Bf − cantitatea de apă caldă, l;
ρ− densitatea apei calde, kg/l (admitem =0,984);

1,1− rezerva de volum.

Volumul rezervorului pentru apărece(în l):

B r⋅1,1
V r= ;[ 4 . 7 ]
ρ

unde :
B r − cantitatea de apă rece, l;

ρ− densitatea apei reci, kg/l.

Rezervoarele se confecţionează în formă dreptungiulară. Înălţimea acestora trebuie să
depăşească 15-20 cm nivelul apei din ele.
 Rezervoarele se instalează într-o încăpere separată, în sectorul cel mai înalt al clădirii.
Împrejurul rezervoarelor se prevede un loc de trecere cu lăţimea 0,7 m. Deasupra lor trebuie
să fie un spaţiu liber, nu mai puţin de 0,6 m.Rezervoarele şi ţevile se izolează.
Suprafaţa pentru instalarea rezervoarelor la întreprinderile cu capacitatea 10-30 t este
de 12-24 m2, iar cu capacitatea 60 t şi mai mult – 36-54 m2.
4.1.4 Pregătirea drojdiilor
Drojdiile
Drojdiile comprimate se folosesc în formă de suspensie, care se dizolvă în apă cu
temperatura nu mai mare de 40ºC în cuva cu agitator şi trec în capacităţi de consumare.
Raportul drojdiilor şi a apei 1:3-1:4 la temperatura 27-33ºC. Înainte de folosire în producere
suspensia de drojdii trebuie să fie trecută prin sită de sîrmă cu dimensiunea celulelor nu mai
mult de 2,5 mm.
Drojdia pentru panificație
Afanarea aluatului destinat pîinii se face cu ajutorul drojdiei pentru panificație, numită

și drojdie comprimată. Drojdia produce în aluat fermentația alcoolică, cu degajare de co 2 ,

care afînează aluatul.

Drojdia pentru panificație-reprezintă o aglomerare de celule de drojdii din specia
Saccharomyces cerevisiea.

Tabelul 4.8. Caracteristicile fizico-chimice ale drojdiilor

Denumirea Norma admisibila
Umiditatea, %, max 75
Forța de ridicare (ridicarea aluatului pînă la 70 70
mm), min, max
Aciditatea, 100 g drojdii recalculat la acid 120
acetic în ziua întrebuințării, mg, max
Aciditatea, 100 g drojdii recalculat la acid 300
acetic în a 12 – a zi de la păstrare la temperatura
0 - 4°C, mg, max
Rezistența, h, max
• pentru drojdii produse în fabrici 60
specializate
• pentru drojdii produse la fabrici de 48
alcool

Pregătirea materiilor auxiliare

 4.1.5 Zahărul
Zahărul se dizolvă, se filtreză printr-o sită de mătasă şi prin conductă se aduce în
rezervoarele de consum. La introducerea zahărului în stare uscată, acesta în prealabil se cerne
printr-o sită cu dimensiunile 3 mm şi trece prin magneţi.
Concentraţia zaharozei în soluţie se controlează după densitatea relativă.
Zahărul din saci se descarcă într-un rezervor alimentat cu agitator pentru dizolvare. În
timpul de iarnă apa pentru dizolvare se încălzeşte pînă la 50-60ºC.
Pentru obţinerea soluţiei de zahăr rezervorul este umplut cu apă şi în timpul
funcţionării malaxorului de tip elicoidal se dozează porţiile de zahăr. La o serie de fabrici se
utilizează soluţia cu conţinutul de zahăr de 50 % (la temperatura apei 15C), greutatea
specifică a unei astfel de soluţii este de circa 1,23

Tabelul 4.9 Proprietăţi chimice şi fizice

Tipul Cristal
Zaharoza raportată la substanţa uscată % min 99,75
Substanţa reducătoare, % max 0,05
Umiditate, % max 0,10
Cenuşa, % max 0,03
Culoare raportată la substanţa uscată, grade Stommer % max 1,2
Solubiltate în apă Soluţia 10% trebuie să fie clară
fără sediment

Dozarea materiilor prime și auxiliare

Dozarea făinii. Pentru aplicarea corectă a reţetei de fabricaţie, dozarea făinii are un rol
important, ţinând seama de ponderea cu care aceasta intră în compoziţia aluatului.
Dozarea porţiilor de făină se face utilizând cântarul semiautomat. Acesta se utilizează în
fabricile mari. El reprezintă un mijloc perfecţionat care, pe de o parte, asigură precizia dozării,
iar pe de alta uşurează munca frământorului la frământare.
Dozarea drojdiei comprimate, sării, şi a apei: se face dozând fiecare materie în cantităţile
prevăzute în reţetele pentru fabricarea produsului „ painea 400-600g”.
Se face prin măsurarea fie cu vase simple, gradate, fie cu ajutorul unor instalaţii semi-
mecanice sau mecanizate. Instalaţiile sunt dotate cu posibilităţi de citire a volumului de lichid
măsurat şi, eventual, a temperaturii acestuia (în cazul apei).
Prepararea aluatului
La fabricarea pâinii pentru tartine se foloseşte metoda monofazica (directă) . Metoda directă
de preparare a aluatului constă în amestecarea şi frământarea, într-o singură etapă, a tuturor
materiilor prime din care se obţine aluatul. La prepararea aluatului prin această metodă, se
consumă o cantitate aproape dublă de drojdie faţă de metoda indirectă; în schimb, se reduce
mult durata ciclului de prelucrare a aluatului şi, implicit, cea de fabricare a produselor.
Frămîntarea reprezintă acea operație tehnologica în urma căreia se obține, din materiile
prime si auxiliare utilizate, o masa omogenă de aluat, cu o anumită structură și insușiri
reologice.Frămintarea aluatului se face cu ajutorul malaxorului cu braț spiral si cuvă mobilă.
După framintare cuva de aluat este ridicata cu ajutorul ridicatorului care rastoarnă cuva
de aluat pe masa de lucru, dupa care aluatul trece în pîlnia de recepţie a maşinii de divizare tip
A2-XTH.

Parametrii aluatului:

- umiditatea este 44,5 – 45,0 %;

- aciditatea – 2,0-2,5 grade de aciditate în dependenţă de calitatea făinii;

- temperatura este de 30 ± 2 ºC;

- durata fermentării 40-45min.

Controlul calităţii semifabricatelor se efectuează în modul următor:

- Determinarea indicilor organoleptici;

- Aprecierea puterii de creştere;

- Determinarea umidităţii iniţiale la aparatul Cijov;

- Determinarea acidităţii titrate finale.

Divizarea şi modelarea aluatului

Divizarea aluatului cuprinde toate operaţiunile ce se referă la prelucrarea acestuia,
începînd cu divizarea lui în bucăţi şi terminînd cu pregătirea completă a bucăţilor de aluat
modelate şi dospite, în vederea aşezării lor în cuptor.
Fazele principale ale divizării aluatului sunt următoarele:
- împărţirea în bucăţi cu greutatea cerută (la maşina de divizare A2 - XTH);
- modelarea bucăţilor de aluat după forma reglementată (mașina pentru modelare tip
XT3);
Dospirea
 Dospirea bucăţilor de aluat modelate (acest proces se efectuează în dospitorul TI-XPЗ
- 80). Durata dospirii – 40 - 45 min, temperatura – 34 - 36ºC, umiditatea relativă a aerului –
75 - 80%.
Coacerea pîinii
După dospire aluatul dospit trece la coacere. Bucăţile de aluat din leagănele
dospitorului sînt aşezate pe banda transportatoare a cuptorului.
La fabrica de pîine nr.4 sînt 2 cuptoare de tip БН-25, 2 Temperatura medie de coacere
– 190 - 240ºC, durata coacerii este de 20 min. Cuptoarele au 4 zone de coacere, temperatura
se controlează în fiecare zonă. În prima zonă de coacere se efectuează umectarea aluatului cu
abur, pentru a primi produsul finit cu luciu, fără crăpături, cu suprafaţa netedă, aspect exterior
plăcut. Datorită umectării cu abur se micşorează pierderile tehnologice la coacere.
Dacă judecăm, după impresiile percepute vizual, modificările exterioare ce se produc
în bucata de aluat, în camera de coacere, ea începe să se mărească din punct de vedere al
volumului. După un anumit timp de la introducerea în cuptor, creşterea întîrzie simţitor, iar
apoi încetează complet. Volumul şi forma la care a ajuns pîinea în acest moment rămîn
neschimbate pînă la sfîrşitul coacerii. Imediat după introducerea în camera de coacere,
suprafaţa bucăţii de aluat se acoperă cu o pieliţă subţire, uscată, transformîndu-se treptat într-o
coajă mai groasă. Culoarea cojii pîinii în procesul coacerii, se schimbă neîntrerupt făcîndu-se
din ce în ce mai închisă.
Dacă vom tăia sau vom rupe bucăţile de aluat introduse în camera de coacere, la
diferite intervale ale coacerii, vom putea observa îngroşarea treptată a cojii, care la secţionare
ia o culoare tot mai închisă.
Sub coajă, pe măsura decurgerii procesului coacerii, se va observa formarea în aluat a
unui strat care îngroaşă, destul de elastic, capabil să menţină structura sa şi miezul relativ
,,uscat la pipăit’’.
În centrul pîinii ce se coace, va rămîne sub coajă, o cantitate de aluat care se
micşorează pe măsura îngroşării stratului de miez.
Cu puţin timp înaintea terminării coacerii, toată partea centrală a aluatului ce se coace
trece din stare de aluat în stare de miez.
În procesul coacerii pîinii, elasticitatea, stabilitatea structurii şi impresia de uscat la
pipăit a miezului creşte, la început în straturile de lîngă coajă, apoi treptat şi către centrul
pîinii.
Umezirea (spoirea) aluatului
Umezirea bucăţilor de aluat contribuie la formarea luciului cojii pâinii , cât şi la ameliorarea
elasticităţii suprafeţei aluatului, mai ales în cazul când dospirea finală s-a efectuat în
atmosfera insuficient de umedă sau în curent de aer, care a produs uscarea suprafeţei bucăţilor
de aluat şi formarea crustei.
Stivuierea și depozitarea
După scoaterea din cuptor, pâinea este aşezată pe răstele (containere), care sunt
transportate în depozite special amenajate pentru răcire şi păstrare în condiţii corespunzătoare.
În timpul depozitării şi păstrării, în pâine au loc importante transformări, dintre care principale
sunt: răcirea însoţită de modificarea umidităţii şi modificarea calităţii (învechirea).
Principalele condiţii pentru păstrarea produselor în depozite sunt următoarele :
0
- temperatura de 18-20 C, cât mai uniformă, fără a fi influenţată de sursele de căldură din
interiorul unităţii de producţie sau de cele din exterior ;
- ventilaţie suficientă, lumină şi umiditate relativă a aerului 65-70% ;
- igienă corespunzătoare pentru produsele alimentare.
Ambalarea, marcarea, păstrarea, transportul pîinii
Pîinea se ambalează în ambalaje de desfacere (folii din material plastic – care
corespund din punct de vedere sanitar) sau în ambalaje de transport (lăzi din material plastic,
aranjate pe cărucioare – rastele metalice, avizate din punct de vedere sanitar) astfel încît să se
asigure păstrarea integrității și calității. În lăzi pîinea se așează intr-un strat astfel încît să se
evite deformarea și deprecierea calitativă.
Marcarea pîinii trebuie să cuprindă:
• denumirea firmei, societății producătoare;
• denumirea produsului și masa nominală;
• data fabricației (ziua, luna, anul și schimbul);
• standardul sau altă specificație tehnică;
• termenul de valabilitate.
Păstrarea pîinii este de scurtă durată și trebuie să se facă în spații special amenajate,
luminoase aerisite, curate, lipsite de mucegai, insecte și rozătoare. Temperatura optimă de
păstrare + 10 ... + 20 °C, iar umiditatea relativă a aerului de 70 %. Transportul pîinii se va
efectua cu mijloace de transport acoperite – destinate acestui scop (numai pentru pîine).
Termenul de valabilitate este în funcție de grupa de făină, tipul pîinii și gramajul
acesteia, fiind cuprins între 24 și 48 ore și decurge de la data scoaterii din cuptor – fiind mai
mare la pîinea preambalată.
Controlul calității materiei prime, semifabricatelor și produselor
Controlul calităţii materiilor prime, semifabricatelor şi produselor pe parcursul ciclului
tehnologic de fabricare se efectuează în conformitate cu standardele naţionale şi interstatale,
cu normele şi cerinţele San PiN 2.3.560-96, standardului ISO 9001-2000 şi sistemului
HACCP.
Documentele normative de bază pentru produsele finite fabricate la SA “Franzeluţa”
sînt:
• pentru pîine, franzele, chifle, gogoaşe, colaci: SM 173, GOST 28620, GOST
28807, GOST 28808, GOST 28809, SF MD 67-03947510-006, SF MD 67-
03947510-022;
• pentru produse de covrigărie: SM 193, GOST 30354;
• pentru pesmeţi: GOST 28402, SF MD 67-03947510-028;
• pentru biscuiţi: GOST 24901, SF MD 67-03947510-003;
• pentru produse originale din aluat sfărîmicios: SF MD 67-03945710-032;
• pentru turte dulci: GOST 15810;
• pentru napolitane şi produse din vafe: GOST14031, SF MD 67-03947510-
015;
• pentru checuri: GOST 15052;
• pentru rulade din pandişpan: GOST 14621;
• pentru rulade moldoveneşti: SF MD 67-03947510-002;
• pentru torturi şi prăjituri SM 238;
• pentru bomboane: GOST 4570;
• pentru figurine din ciocolată şi marţipan: SF MD 67-03947510-034;
• pentru marmeladă: GOST 6442;
• pentru paste făinoase: SM 191, GOST 875;
• pentru muesli: SF MD 67-03947510-026;
• pentru semifabricate produselor făinoase: SF MD 67-03947510-017;
• pentru bioxid de carbon: GOST 8050, GOST 8494.

Schema tehnologică de prepararea a pîinei .

Fig.4.1 Schema tehnologică de fabricare a pîinei.

4.2 Pierderi și scăzăminte

Pentru a asigura un consum econom de materie primă la întreprinderi este necesar să se
realizeze un control sever asupra indicatorilor cantității în procesul tehnologic – scăzămintelor
și pierderilor.
Pentru determinarea cantităţii de pâine care se poate obţine din făina utilizată, trebuie
cunoscute scăzămintele tehnologice şi pierderile care au loc la fabricarea pâinii.
Valoarea scăzămintelor se exprimă în procente faţă de masa iniţială a aluatului şi respectiv a
semifabricatului (produsului) din fiecare fază de fabricaţie.
• Scăzămintele prin fermentaţia aluatului, de la prepararea lui şi până la coacere,
variază între 1,5 şi 2,5%. Acestea sunt influenţate de calitatea făinii,
consistenţa aluatului şi modul de conducere şi urmărire a fermentaţiei.
• Scăzămintele prin coacere variază între 5 şi 20%, si depind de mărimea şi
forma produsului, de gradul de coacere şi felul cuptorului. Valorile obişnuite
ale acestor scăzăminte sunt:
• 15-20% pentru produsele până la 0,5 kg/bucată
• 10-12% pentru produsele de 0,5-1,0 kg/bucată
• 6-8% pentru produsele de 1-2 kg/bucată
• 5% pentru produsele peste 2 kg/bucată
• Scăzămintele prin răcire variază între 2,5 şi 3,5%, fiind influenţate de mărimea
şi forma pâinii cît şi de condiţiile de depozitare.
Pierderile de fabricaţie sunt alcătuite din rebuturile de produse care pot să apară în decursul
fabricaţiei (la coacere, la manipularea şi depozitarea produselor) şi deşeurile neigienice de
făină (la depozitarea şi manipularea făinii).
-Rebuturile se calculează în procente faţă de producţia realizată şi nu depăşesc 0,1%.
- Deşeurile se calculează în procente faţă de făina trecută în fabricaţie şi au o valoare mai
mică de 0,15%.

5. Descrierea utilajului tehnologic.

Principalele utilaje de producere utilizate la S.A “Franzeluța.”
 Buncăr cu secţiune M-118. Buncăr cu volumul geometric de 57 m3 are în centru un
ştuţ de evacuare şi secţiunea de jos în formă piramidală cu pereţii, înclinaţi sub un unghi de
70º. Numărul secţiunilor dreptunghiulare poate fi mărit în dependenţă de înălţimea depozitului
de făină şi la necesitatea majorării volumului buncărului. La adăugarea unei secţiuni în plus,
cu înălţimea de 985 mm, volumul buncărului va fi egal cu 68 m3, pentru două secţiuni – 80
m3. Astfel capacitatea maximă a buncărului poate ajunge pînă la 49 t făină. La fabrica de
pîine nr.2 făina se depozitează în 16 buncăre M-118 cu capacitatea de 49 t fîină.
Dozator pentru făină cu acţiune periodică MД-100. Acţiunea dozatorului este bazată
pe principiul de cîntărire; menit pentru dozarea porţiilor de făină în buncăr. În partea de jos
buncărul este dotat cu o clapetă rotativă pentru descărcarea făinii. La obţinerea porţiei
necesare dozarea făinii în buncărul dozatorului este automat oprită, deoarece scara cîntarului
este blocată cu motorul electric al şnecului alimentator. Volumul dozatorului de făină MД-100
este egal cu 100 kg.
Malaxor tip И8-XTM. Malaxorul este întrebuinţat pentru amestecarea componentelor
lichide care se dozează cu ajutorul instalaţiei de dozare. El este compus dintr-un cilindru
amplasat orizontal în interiorul căruia se rotesc 5 discuri, aflate pe o axă acţionată de un
electromotor, care amestecă componentele.
Mașina de frămîntat aluat X-2БА .
Această instalaţie este întrebuinţată la prepararea aluatului. Din cuva de fermentare a maielei,
maiaua este pompată prin intermediul pompei М-193. La maia se adaugă restul făinii
întrebuinţate pentru prepararea aluatului. Odată ce nimeresc aceste componente în maşină, ea
începe să funcţioneze. Cu ajutorul paletelor ce sunt amplasate pe axul maşinei componentele
se amestecă, obţinîndu-se în rezultat aluat, care este îndreptat în cuva de fermentare a
aluatului.
Divizor de aluat A2-XTH. Este întrebuinţat pentru divizarea aluatului din făina de grîu
calitatea I şi superioară în bucăţi cu masa de la 0,2 pîna la 1 kg.
Aluatul nimereşte în pîlnia de recepţie, din care cu ajutorul valţurilor este împins în
camera pentru aluat, apoi în pistonul capului divizor automat, de unde este împins pe
transportorul cu bandă.
Productivitatea este de la 8 pînă la 60 bucăţi de aluat pe minut; viteza de rotaţie a
capului divizor – 5-16 rot/min; numărul camerelor de măsurare în cap – 4; puterea
electromotorului 1,7 kW.
 Ridicător - Răsturnător cuve
Ridicătorul - ajută la aducerea de soluţii tehnice pentru orice problemă privind ridicarea
aluatului.
Ridicătorul - Răsturnătorul cuve, disponibil în diverse modele, permite găsirea soluţiilor
tehnice şi practice pentru orice problemă de ridicare, atât pentru cantităţi mici cât şi cantităţi
mari de aluat. Aluatul poate fi descărcat pe masa de lucru sau direct în divizoare volumetrice,
singur sau îmbinate cu linii automatizate.
Cu o structură din oţel solidă garantează o stabilitate optimă şi rezistentă, între timp
sistemul de răsturnare, hidraulic sau mecanic rapid şi silenţios, asigură o siguranţă
extraordinară de manipulare în timpi minimi.
Dulapul de dospire РШВ . Semifabricatele din aluat înainte de a trece în cuptor pentru
coacere, sunt supuse dospirii finale (în mare parte de această etapă depinde calitatea pîinii).
Durata dospirii depinde de masa şi felul aluatului, caracteristicele făinii, receta aluatului,
cantitatea de zahăr ş.a. Condiţiile optimale de dospire sunt: temperatura 35-40ºC, umiditatea
relativă a aerului 75-80% (nu mai mult de 80%, în caz contrar bucăţile de aluat se vor lipi de
leagăne).
Mașină de divizat
Masina divizeaza aluatul in portii egale la greutatea dorita. Principiul ce sta la baza acestui
divizor permite obtinerea de bucati de aluat cu o greutate bine determinata, fara a detreriora
aluatul. Divizorul lucreaza cu aluaturi intre 45- 65 % apa. Divizorul volumetric are o precizie
de 2% fata de greutatea selectata.
Divizorul este echipat cu numarator pentru bucatile de aluat astfel clientul selecteaza numarul
de bucati de aluat dorite iar atunci cand numarul este atins divizorul se opreste automat.
Pentru aluaturi cu peste 65% apa trebuie folosit un divizor fara rotunjitor folosind benzi de
rotunjire dupa divizare. Buncarul standard este de 50 de kg.

CARACTERISTICI TEHNICE:
-dispozitiv de imprastiat faina la modelul fara sistem de rotunjire;
-lubrifierea pistonului in circuit inchis pentru a evita consumul de ulei;
-varitor de viteza;
-numarator de bucati de aluat cu oprire automata;
-motor: 1,5 kW;
-greutate: 400 kg;
-productivitate intre: 1080-2400 buc/h
6. Protecția muncii
Tehnica securităţii ţine cont de următoarele reguli:
1. La lucru este primită persoana care a împlinit 18 ani şi care a făcut cunoştinţă cu
tehnica securităţii la deservirea utilajelor .
2. Locul de lucru trebuie să fie curat.
3. Locul de lucru nu se lasă fără supraveghere.
4.Corpul motorului electric şi butoanele electrice trebuie să aibă legătură cu pămîntul.
5. Butoanele electrice se pornesc şi se opresc cu mîinile uscate.
6. Butoanele electrice nu se spală, ci se şterg cu o cîrpă umedă în caz că sunt murdare.
7. În caz de ieşire din funcţie a utilajului, acesta se opreşte, se aduce la cunoştinţă
maestrului de schimb şi se cheamă electricianul de schimb.
8. Inventarul tehnologic trebuie să fie într-un loc strict repartizat şi nici într-un caz să nu fie
schimbat cu inventarul de podea.
9. Este necesară atenţia în lucrul cu cuţitele.
10. Se interzice de a băga mîna în camera de lucru a maşinii în timp ce maşina
funcţionează.
6.1 Cerinţele privind securitatea incendiilor.
Incendiul la întreprindere poate fi caracterizat ca un proces de ardere necontrolat şi
nedirijat ce provoacă pierderi materiale. Procesul de ardere poate avea loc în prezenţa:
obiectului de ardere, oxidantului, impulsului termic.
În scopul împiedicării procesului de ardere este necesar:
- de a reduce concentraţia de oxigen din aer pînă la valori mici de 12-14 % ce nu susţin
arderea;
- de a reduce temperatura obiectului arzător pînă la temperatura mai joasă de
temperatura lui de aprindere.
La întreprindere este organizată o comisie pentru evitarea pericolului de incendiu şi
explozie a încăperilor. Această comisie este condusă de către directorul tehnic al unităţii
economice şi include specialişti în problemele incendiare pe protecţia muncii şi serviciul
medical.
Funcţiile de bază ale acestei comisii sunt:
 - verificarea stării antiincendiare a întreprinderilor;
- acordarea primului ajutor antiincendiar;
- evacuarea bunurilor materiale în caz de incendiu şi stingerea lui.
Securitatea incendiară este una din cele mai însemnate probleme a ocrotirii muncii
omului la întreprindere. Condiţiile generale pentru asigurarea antiincendiară sînt următoarele:
• Fiecare angajat este obligat să cunoască şi să îndeplinească regulile antiincendiare
reglementate,în caz de incendiu să ia măsuri necesare pentru lichidarea urgentă a
fumului. Incendiile se pot stinge cu apă, nisip, stingători.
• Locurile de lucru trebuie să fie întreţinute în ordine atît în timpul lucrului cît şi
după terminarea lui. Utilajul trebuie să fie curăţit de praf inflamabil.
• Pe teritoriul uzinei se interzice incendierea hîrtiilor, gunoiului şi rămăşiţelor de
producţie.
• Fumatul pe teritoriul şi în încăperile uzinei se permite doar în locuri speciale.
• Materialele inflamabile trebuie să fie dispuse nu mai aproape de 0,5 m de la
panouri, aparate, lămpi electrice şi de la reţeaua electrică.
• Se interzice folosirea lichidelor inflamabile pentru spălarea utilajului.
• Materialele de ungere ce se folosesc în scopuri tehnologice trebuie să fie păstrate
în dulapuri speciale de metal strîns închise.
• Lucrările de sudură electrică şi cu gaze trebuie să fie executate numai în locuri
reglementate, avînd pentru aceasta aprobare specială.
• În caz de incendiu se foloseşte numărul de telefon 901 la unitatea incendiară şi se
comunică locul, adresa incendiului.

6.2 Sistemul de ventilare şi aspiraţie

La întreprindere la majoritatea aparatelor se instalează sisteme de ventilaţie şi aspiraţie

a aerului. Scopul acestor ventilaţii este de a asigura parametrii aerului în încăperile de
producţie în cazul influenţei diferitor factori de producţie.
Există următoarele tipuri de ventilare:
• Naturală (se realizează sub acţiunea forţelor naturii: vînt, presiune termică);
• Mecanică (se realizează cu ajutorul ventilatoarelor);
• Mixtă (naturală+combinată).
 În încăperile de producţie se instalează sistemul de ventilare naturală şi mecanică care
este calculat atît pentru absorbirea surplusului de căldură şi umezeală, cît şi pentru evacuarea
degajărilor nocive ale utilajului, semifabricatelor, produselor finite şi a mecanismelor.
Pentru lupta cu praful de făină, în secţia de depozitare şi cernere a făinii se proiectează
sistemul de ventilare şi aerul se curăţă prin aspiraţie. În secţia de coacere sistemul de ventilare
este instalat cu scopul evacuării degajărilor de căldură de la cuptoare, a aburilor şi a gazelor
(CO, acroleină). În expediţie şi în încăperile pentru prelucrarea sanitară a navetelor se prevede
o perdea de aer şi căldură. În celelalte secţii se prevede ventilarea cu scopul evacuării din
încăperi a umidităţii excesive, temperaturii ridicate şi a gazelor.

Tehnica securitaţii în laborator

În laboratoarele întreprinderii de panificaţie toţi lucrătorii trebuie să respecte regulile
tehnicii securităţii.
În fiecare laborator trebuie să fie stingătoare, lăzi cu nisip, pîslă şi altele. Mijloacele
pentru stingerea incendiului trebuie să fie amplasate în locuri speciale în stare de funcţionare.
Toţi lucrătorii laboratorului trebuie să lucreze în echipament de protecţie sanitar şi în
caz de necesitate de a se folosi cu mijloacele individuale de protecţie.
În fiecare laborator trebuie să fie o trusă de farmacie cu medicamente necesare.
Toate lucrările cu substanţe corozive, toxice trebuie să fie înfăptuite în nişe, care
trebuie să fie dotate cu aspiraţie superioară şi borduri, care nu permit scurgerea lichidelor pe
podea.
Mesele care sunt destinate pentru lucrul cu acizii şi bazele, trebuie să fie acoperite cu
materiale anticorozive.
Robinetele conductelor de gaz şi apă trebuie să fie amplasate la bordurile din faţă a
meselor şi nişelor, astfel, ca să fie exclusă deschiderea întîmplătoare a lor. La folosirea gazului
din reţeaua exterioară este necesar de a amplasa un robinet comun la intrare, care închide, în
caz de necesitate, pătrunderea gazului în încăperile laboratorului.
Cuptoarele, plitele electrice, băile electrice, dulapurile de uscare şi alte instalaţii
trebuie să fie situate pe mese, care sunt acoperite cu reţele metalice cu garnitură din azbest;
instalaţiile electrice de încălzire trebuie să fie amplasate la distanţa minimă de 0,25 m de la
perete; la o priză se permite de a conecta instalaţii electrice cu putere comună nu mai mare de
0,8 kW; instalaţiile elecrice cu puterea mai mare de 0,8 kW trebuie să fie alimentate de la
reţeaua electrică. Alimentarea de la prize se interzice. Toate instalaţiile trbuie să aibă legare la
pămînt.
 Centrifugele trebuie să fie întărite de pămînt sau de masă. În timpul lucrului capacul
de sus al centrifugii trebuie să fie închis şi întărit cu piuliţă. Frecvenţa turaţiei nu trebuie să fie
mai mare decît cea din paşaport.
Toţi lucrătorii care lucrează cu acizi şi baze sunt obligaţi să se folosească de ochelari
de protecţie cu ramă din piele sau din cauciuc, de mănuşi din cauciuc, de şorţ din cauciuc şi
de cizme din cauciuc.
Este interzis de a lucra cu acizii şi bazele fără ochelari de protecţie.
Pentru a turna a acizii şi bazele din sticlă în tară măruntă este necesar de un sifon şi
pompă de mînă. Pîlniile folosite pentru turnarea lichidelor agresive în alte vase, trebuie să fie
cu marginile încovoiate. Dizolvarea acizilor în apă trebuie înfăptuită în veselă din sticlă cu
pereţi subţiri, prin metoda turnării pe beţişorul de sticlă a acidului (flux subţire) în apă, şi nu
invers.
Pentru obţinerea soluţiei de bază, bucăţile mici de bază se cufundă în apă cu ajutorul
pensulei şi se amestecă incontinuu. Bucăţile mari a bazelor corozive trebuie să fie fărîmiţate
în loc special, preventiv acoperind bucata cu material dens.
Acizii şi bazele vărsate trebuie imediat neutralizate, iar apoi trebuie spălate cu apă.
Pentru neutralizarea bazelor se folosesc soluţiile de acid boric sau esenţă de oţet (o
parte de esenţă la 8 părţi de apă); pentru neutralizarea acizilor-soluţie de sodă alimentară de 5
%.
Soluţiile concentrate de acizi sulfuric, azotic, clorhidric, acetic şi altele, iodul
cristalic, anhidrida fosforică, cuprul şi alte substanţe volatile trebuie păstrate în veselă specială
din sticlă cu dopuri rodate.
Substanţele toxice trebuie să fie păstrate în încăperi speciale cu nişă.
Cheia de la această secţie trebuie să fie la şeful laboratorului. Eliberarea substanţelor
toxice trebuie să fie înfăptuită strict după masă cu înregistrarea obligatorie în jurnal special.
La păstrarea reactivelor chimice şi soluţiilor lor pe tară trebuie să fie etichetă. Pe
etichetă se înscrie denumirea şi formula chimică a substanţei, densitatea, cononcentraţia, data
preparării şi familia lucrătorului care a preparat acest reactive. În afară de aceasta, toată vesela
cu reactivi trebuie să fie numerotată, şi fiecare reactiv trebuie întotdeauna să ocupe acelaşi
loc.
În laborator se interzice de a păstra substanţele uşor inflamabile în cantitatea, care
depăşeşte necesitatea de substanţă pentru 24 ore.

7. Standartizarea și controlul calității materiei prime și producției finite

 Calitatea făinii se determină prin examinarea organoleptică a culorii, mirosului şi gustului şi
prin analize fizico-chimice aşa ca:
- verificarea prezenţei impurităţilor minerale;
- verificarea conţinutului de gluten;
- verificarea umidităţii;
- verificarea acidităţii.
Determinarea gradului de albețe a făinii. Determinarea se face prin compararea cu
o mostră etalon, după metoda Pekar.
Pe lopăţica de lemn se aşează alături două grămăjoare de făină, circa 5 g, una etalon,
cealaltă din probă.
Cu ajutorul unei plăci din sticlă făina se presează şi apoi lopăţica se scufundă oblic
în apă. Se scoate din apă după 2 minute, după ce nu mai ies bule de aer. Se lasă proba să se
zvînteze la temperatura camerei timp de 5-10 minute, după care se examinează atît la lumina
difuză, cît şi la lumina directă.
Determinarea se face în stare umedă pentru că prin umezire culorile devin mai
pronunţate şi se observă mai bine prezenţa tărîţelor.
Determinarea mirosului. Pentru această determinare se ia o cantitate mică de făină,
se freacă între palme pentru a o încălzi şi se miroase.
Mirosul se poate aprecia şi mai bine dacă se introduce o cantitate mică de făină într-
un pahar cu apă încălzită la 60-70ºC. Paharul se acoperă cu o sticlă de ceas, se lasă puţin timp
în repaus, după care apa se varsă şi se miroase proba.
Făina trebuie să aibă un miros plăcut, specific.

Determinarea gustului. Pentru a efectua această determinare se ia în gură o

cantitate mică de făină şi se mestecă încet cercetîndu-i gustul pe toată suprafaţa limbii.
Făina trebuie să aibă un gust uşor dulceag, plăcut. Gusturile străine se datorează
păstrării necorespunzătoare sau infestării făinii. Făina alterată din cauza grăsimilor rîncezite
are un gust amar.

Determinarea particulelor feromagnetice din făină. O probă de 1 g de făină se

întinde în strat subţire cu grosimea aproximativ 3 mm pe o placă de sticlă. Cu ajutorul unui
magnet se trece de mai multe ori prin suprafaţa stratului. Apoi se determină prin cîntărire
fierul sau alte particule metalice. Mărimea şi forma particulelor metalice se poate examina cu
lupa. Nu se admite fier sub formă de aşchii, admiţîndu-se numai fier sub formă de pulbere în
cantitate de maximum 3 mg/1mg.

Determinarea conţinutului de gluten . Glutenul este un complex de substanţe

proteice, cu proprietatea de a forma în apă în timpul dilatării o masă elastică legată.
Substanţele uscate ale glutenului, în principiu, sînt formate din proteine simple şi compuse
(aminoacizi şi proteide), restul alcătuieşte hidraţi de carbon, lipide, substanţe minerale şi
fermenţi.
Pentru grîu de calitate bună,conţinutul de gluten este proporţional conţinutului
general de proteină în boabe.
Cantitatea de gluten de asemenea depinde şi de gradul de dilatare (hidratare) a
propriilor proteine. Făina care este obţinută din boabe defectuoase, de calitate joasă, conţinînd
în general proteine bune, de obicei posedă un randament mic de gluten brut. Aceasta se
explică prin faptul, că proprietăţile hidrofile ale proteinelor glutenului au fost defectate.
Calitatea glutenului se determină prin următoarele proprietăţi fizice: culoare,
extensibilitate, elasticitate, păstrarea proprietăţilor în procesul de formare a aluatului.
Pentru obţinerea pîinii de calitate superioară, glutenul trebuie să fie elastic, cu
extensibilitate medie.
Cantitatea şi calitatea glutenului în făina de grîu depinde de trăsătura categoriilor
boabelor, de condiţiile de creştere, de regimul de uscare şi condiţionare. De exemplu:
condiţiile de creştere călduroase şi secetoase contribuie la îndesarea glutenului. Îngheţurile
survenite în perioada de coacere împiedică procesul de formare a proteinelor, drept urmare
randamentul glutenului se micşorează.
Pentru îmbunătăţirea proprietăţilor fizice ale glutenului în procesul de pregătire a
aluatului sînt aplicaţi o serie de factori: temperatura, concentraţia sării de bucătărie,
intensitatea de amestecare etc.
În calitate de ameliorator al pîinii se aplică acidul ascorbic, bromatul de potasiu,
peroxizi şi alţi oxidanţi, care contribuie la întărirea glutenului.
Determinarea umidităţii. Umiditatea este unul din factorii care influenţează la
calitatea materiei prime, semifabricatelor şi produselor finite. Ea are o mare însemnătate în
momentul de apreciere a calităţii, deoarece sînt valoroase numai substanţele uscate ale
produselor pulverulente.
Gradul de umiditate a produselor pulverulente influenţează la capacitatea lor de a
absorbi o oarecare cantitate de apă, de asemenea asupra proprietăţilor pentru păstrare şi asupra
capacităţii făinii de a absorbi o oarecare cantitate de apă în timpul frămîntării aluatului.
Umiditatea făinii influenţează foarte mult la randamentul pîinii.
În dependenţă de conţinutul de umiditate în produsele pulverulente se determină
condiţiile şi termenele lor de păstrare.
Dacă umiditatea făinii e mai joasă de 14%, înseamnă că această făină este uscată.
Dacă umiditatea făinii se află în intervalul de la 14-16% - semn că făina are umiditate
mijlocie. Dacă umiditatea făinii e mai înaltă de 16% - înseamnă că făina este umedă.
Metoda principală de determinare a umidităţii este metoda standardă-uscarea
cantităţii cîntărite a produsului pulverulent în dulapul de uscare, la temperatura de 130ºC,
timp de 40 min.
Din punct de vedere economic, indicele umidităţii este foarte important, de aceea
STAS şi condiţiile tehnice respective instaurează normele de conţinere a umidităţii în
produse,metodele lor de determinare. Deci, în momentul de control al calităţii produselor,
găsirea acestui indice este obligatorie.
Analiza semifabricatelor
Selectarea probelor semifabricatelor. Semifabricatul lichid se selectează cu
selectorul special pentru lichide din mijlocul cuvei de fermentare. Proba semifabricatului dens
se selectează cu spatula din diferite părţi ale cuvei la adîncimea de 8-10 cm. Masa totală a
probei –aproape de 100 g.
Aprecierea organoleptică a semifabricatului. La aprecierea organoleptică a
semifabricatului se inspectează toată masa semifabricatului. Se apreciază starea suprafeţei
(convexă, plată sau depusă, adăpostită în plasă întunecată etc.), consistenţa (normală, slabă,
tare) şi frămîntare, gradul de uscare (uscate, umede, lipicioase), structura, culoare, gustul,
aroma.
Determinarea umidităţii. Umiditatea semifabricatului se determină după pregătirea
lui. Umiditatea se determină prin uscare în dulapul de uscare la temperature de 105ºC pînă la
masa constantă, în dulapul de uscare la temperatura 155ºC timp de 15 min, în aparatul
ВНИИХП-B4.
La determinarea umidităţii în aparatul ВНИИХП-B4 proba semifabricatului
aproximativ de 5 g, cîntărită cu exactitatea pînă la 0,01 g, se pune în pachetul de hîrtie în
prealabil uscat şi cîntărit. Pachetele se usucă 3 min la 160ºC şi se păstrează în exicator nu mai
mult de 2 ore. Semifabricatul uscat trebuie să fie dispersat uniform în pachet, grosimea lui nu
trebuie să fie mai mare de 1,5-2 mm.
 Aluatul de grîu poate fi uscat fără pachete. La uscarea semifabricatelor lichide
pentru evitarea ruperii pachetului în primele minute de uscare, plita de sus a aparatului se
ridică la 1-2 cm, iar la uscarea glutenului pe marginea plitei se pune încărcătura 2-3 kg.
Umiditatea semifabricatului W, % se calculează după formula:
m1 −m2
W= ⋅100 ;
m

unde m1− masa probei cu pachet pînă la uscare, g;

m2− masa probei cu pachet după uscare, g;

m− masa probei de semifabricat, g.

Determinarea acidităţii titrate. Se cîntăreşte pe o plată de aluminiu 5 g de

semifabricat cu exactitatea de 0,1 g, se transferă într-o piuă de porţelan şi se dispersează cu 50
ml de apă distilată pînă la obţinerea unei suspensii omogene. Se adaugă 2-3 picături de
fenolftaleină şi se titrează cu soluţia de hidroxid de sodium de 0,1 mol/dm³ pînă la obţinerea
culorii roze, care nu dispare timp de 30 de sec.
Aciditatea, X, grad, se calculează după formula:
X =2ak;
unde a− cantitatea de NaOH, consumată la titrare, ml;

k − coeficientul de corecţie la titrul bazei.

Verificarea calităţii produselor finite (pîinii)

Dintre indicatorii organoleptici la pîine se determină aspectul exterior, starea

miezului, gustul, mirosul pîinii cît şi prezenţa bolilor, incluziunilor străine şi impurităţilor.
Aspectul exterior al produselor de panificaţie este determinat prin aprecierea
caracteristicilor: forma, suprafaţa cojii, culoarea cojii şi prezenţa diferitor defecte ale cojii.
Forma trebuie să fie specifică sortimentului de pîine dat, fără deformări, turtire.
Abaterile de la forma corectă a pîinii pot fi condiţionate de nerespectarea operaţiilor
tehnologice (fasonare, dospire, coacere), de calitatea joasă a făinii sau condiţiile
necorespunzătoare de transportare şi păstrare.
Suprafaţa trebuie să fie lucioasă sau mată (la pîinea presărată cu făină), netedă, fără
lipituri, pete, nu se admit crăpături ce depăşesc lăţimea de 1,5 cm.
Culoarea cojii trebuie să fie uniformă, fără arsuri, rumen-aurie pînă la brun-închisă
pentru pîinea neagră şi semialbă sau galben-deschisă pînă la galben-aurie –pentru pîinea albă.
Culoarea cojii este condiţionată de reţetă şi tehnologia de fabricare, cît şi de calitatea făinii.
Făina obţinută din grîu încolţit sau aprins formează coajă de culoare întunecată cu o
multitudine de rupturi, făina cu un conţinut redus de zaharuri – coajă palidă, iar la
temperaturi înalte coajă arsă.
Grosimea cojii care se determină la pîinea tăiată nu trebuie să depăşească 3-4 mm.
Desprinderea cojii de la miez este condiţionată de nerespectarea procesului tehnologic –
dospirea insuficientă a aluatului sau temperatura prea înaltă şi umiditatea redusă în camera de
coacere la începutul coacerii.
Starea miezului presupune examinarea: gradului de coacere, elasticităţii, amestecului sau
consistenţei miezului şi porozităţii.
Pentru examinarea acestui indice, produsele de panificaţie se taie exact în jumătate
pe lăţime.
Gradul de coacere se examinează cu ajutorul organului tactil, prin apăsare cu vîrful
degetelor în punctul central al produsului. Se observă dacă miezul nu este lipicios şi umed.
Produsele coapte comparativ cu cele coapte insuficient au o aromă şi gust bine pronunţat.
Consistenţa miezului trebuie să fie omogenă, fără urme de făină nefrămîntată.
Prezenţa în miez a urmelor de făină nefrămîntată indică despre pregătirea insuficientă a
materiei prime şi frămîntarea necorespunzătoare a aluatului.
Porozitatea depinde de tipul, sortul, receptura şi procesul tehnologic de fabricare
pentru fiecare denumire aparte şi variază de la uniform pînă la neuniform cu goluri mari.
Miezul trebuie să fie bine copt, cu porozitate omogenă, nelipicios şi neumed la palpare,
elastic, moale şi nefărîmicios. Structura şi starea miezului au o deosebită importanţă pentru
calitatea pîinii. Pîinea cu o porozitate omogenă, bine dezvoltată se asimilează mai uşor în
organism, se umflă şi se absoarbe de către sucul digestiv.
Gustul şi mirosul produselor de panificaţie trebuie să fie plăcut, potrivit de sărat, specifice
sortimentului dat, fără miros şi gust străin.
Gustul se apreciază prin degustarea a 1-2 g de probă, care se selectează de la 5
batoane, prin tăierea bucăţilor cu grosimea de 6-8 mm din partea de sus, de jos şi cea laterală
a cojii. Determinarea gustului se face timp de 3-5 sec. şi este de dorit ca în timpul aprecierii să
nu se respire. După degustare gura se clăteşte cu apă caldă. Dacă gustul este necorespunzător,
atunci se recomandă ca pîinea să nu fie înghiţită. Dacă mirosul probei este necorespunzător,
gustul nu se determină.
Mirosul se determină imediat cum a fost tăiată pîinea în secţiune, iar suprafaţa
probei de analizat trebuie să fie mare pentru o apreciere obiectivă. Se efectuează 2-3 aspiraţii
adînci cu ajutorul organului olfactiv. Mirosul este mai puternic dacă proba analizată este
încălzită.
Determinarea indicilor fizico-chimici ai pîinii
În standarde şi în cerinţele tehnice sunt formulaţi indicii pîinii, care reflectă calitatea
ei.
Pentru determinarea lor se folosesc metodele organoleptice şi fizico-chimice de analiză.
Organoleptic se determină forma pîinii, culoarea, suprafaţa, consistenţa miezului, porozitatea,
elasticitatea, prospeţimea, mirosul.
Fizico-chimic se determină: umiditatea, aciditatea, porozitatea pîinii, conţinutul de
grăsimi şi zahăr în produsele în receta cărora sunt prezenţi zahărul şi grăsimile.
Se normează masa I produs cu bucata. Pentru produsele dietice de pîine se prevede
controlul conţinutului de hidraţi de carbon, iod, sare şi alţi componenţi.
Indicii fizico-chimici se determină nu mai devreme de 3 ore din momentul ieşirii
produsului din cuptor şi nu mai tîrziu:
- pentru pîinea din făină integrală – 48 ore;
- pentru pîinea de grîu – 24 ore;
- pentru produsele de franzelărie – nu mai devreme de 1oră şi nu mai tîrziu de 16
ore.
Pentru caracterizarea mai deplină a calităţii pîinii se determină indici adăugători,
neprevăzuţi de standard: volumul specific, capacitatea de păstrare a formei pîinii (H:D),
gradul de convexitate asuprafeţei cojii pîinii în formă, deformarea miezului.
Dintre indicii fizico-chimici ai calităţii pîinii se determină: umiditatea, porozitatea,
aciditatea miezului, uneori conţinutul de zahăr, sare de bucătărie şi grăsimi,iar în cazul
controlului sanitar-prezenţa sărurilor de metale grele.
Umiditatea pîinii este unul dintre cei mai importanţi indicatori ai calităţii pîinii.
Conţinutul înalt de umiditate reduce valoarea energetică, înrăutăţeşte calitatea: pîinea are
masă mai mare, are o valoare nutritivă mai redusă şi se asimilează mai greu. Astfel de pîine se
deformează uşor, mai repede este atacată de mucegai şi maladii.
Una din maladiile frecvent întîlnite la produsele de panificaţie, pe timp de vară, este
„ boala cartofului ” sau infectarea cu Bacillus mesentericus.
8. Lucrul sindicatelor și asociațiilor tehnico-științifice de la întreprindere
Sindicatele constituie cea mai numeroasă organizație obștească pe principii benevole
profesionale menită să apere multilateral interesele (profesionale, economice, de muncă și
sociale, colective și individuale) a membrilor incluși în câmpul muncii. Apartenența sau
neapartenența la sindicate nu atrage după sine nici un fel de îngrădire a drepturilor de muncă
și social-economice, garantate de legislație.

8.1 Drepturile sindicatelor

Sindicalele participă la exercitarea supravegherii și controlului asupra respectării de către
administrație a actelor legislative și a altor acte normative de protective a muncii, ce creează
în aceste scopuri inspecții care acționează și cu Regulamentul aprobat.
Dacă se creează un pericol imitent pentru sănătate și viața lucrătorului, sindicatele au dreptul
să întrerupă lucrările și să suspende acțiunea hotărîrilor adoptate de administrație care contra
vin legislației de protecția muncii. Protestele administrației generate de astfel de acțiuni ale
sindicatelor, se examenează pe cale judiciară.

Drepturile sindicatelor :
• să reprezinte interesele salariaților întreprinderii în domeniul protecției muncii,
traiului, culturii;
• să participe la stabilirea modului de repartizare a beneficiului, fondului de consum,
să facă avize asupra proiectului divizului de cheltuieli al acestui fond;
• să asculte rapoartele conducătorilor întreprinderii cu privire la îndeplinirea
angajamentelor luate pe baza contractului colectiv de muncă, a măsurilor pentru
organizarea și îmbunătățirea condițiilor de muncă, deservirea necesităților locative,
de trai și social-culturale ale salariaților și să ceară lichidarea neajunsurilor scoase la
iveală;
• să contribuie la dezvoltarea activității de inventator și de raționalizator, să exercite
controlul asupra introducerii la timp a invențiilor și propunerilor de raționalizare
acceptate, să contribuie la apărarea drepturilor și intereselor legitime ale acestora;
• să participe la soluționarea problemelor muncii, utilizări forței de muncă și
salarizării care conform legislației, urmează să fie soluționate de administrație și de
comitetul sindical al întreprinderii;
 • să exercite controlul obștesc asupra îndeplinirii de către administrație a legislației
muncii, a regulilor și normativelor de tehnică a securității și de igienă în producție,
asupra aplicării juste a condițiilor stabilite de retribuire a muncii, să adreseze, la
rugămintea salariaților și din inițiativa proprie în instanța judecătorească cereri
pentru apărarea drepturilor de muncă ale salariaților;
• să pregătească de comun acord cu administrația documentele necesare pentru
stabilirea pensiilor pentru salariați și să trimită salariați la sanatorii și case de
odihnă;
• să repartizeze de comun acord cu administrația în modul stabilit spațiul locativ în
casele întreprinderii precum și spațiu locativ pus la dispoziția lor în alte case, să
efectueze controlul asupra privatizării fondului locativ al întreprinderii să controleze
deservirea necesităților locative și de trai;
• să reprezinte interesele salariaților în conflictele colective de muncă, să ia parte la
formarea și activitatea comisiilor de consiliere și a comisiei de arbitraj, să conducă
(să organizeze) și să desfășoare greve.

8.2 Lucrul sindicatelor

Sindicatele se ocupă:
• Ajutoare materiale pentru toți muncitorii fabricii;
• Aniversările tuturor muncitorilor;
• Acordarea foilor de odihnă;
• Organizarea taberelor de odihnă pentru copiii muncitorilor;
• Premierea munictorilor în dependență de stagiul de muncă;
• Acordarea cadourilor, banilor sau a produselor ce se fabrică la întreprindere la orice
sărbători;
• Asigurarea muncitorilor în cazul unor traume primite în timpul orelor de lucru.
 Anexa 1
Ridicător
Descriere:

• Baza din otel inoxidabil

• Unghi mare de inclinare

• Poate fi fix sau mobil

• Suporta greutati de pana la 1000 kg

• Toate componentele in contact direct cu aluatul sunt confectionate din otel inox
Anexa 2

Malaxor cu cuvă transportabilă

 Anexa 3
Utilaje
• Divizor de aluat manual
• Rotunjitor de aluat
• Divizor de aluat A2-XTH
• Pompe dozatoare
• Rotunjitor de aluat T1-XTH
• Cuptor БH-253
• Transportator
• Ventilator Ц-4-75-4
• Cuve de fermentare
• Mașină de bătut electrice MB-10
• Malaxor A2XT26
• Stații de dozare
 • Mașină divizor
• Pompe dozatoare Ж-7
• Transportator B=300 L=4.5
• Dispozitiv de dizolvat sare
• Statii de dozat cu 4 componente
• Mașină de tăiat pîine MKP
• Răcitor de apă CW 500
• Cuptor rotativ Bongard (gaz)
• Mașină pentru pregătirea infuziei
• MalaxorG-4-MTM-300-01
• Mașină de tăiat pîine AKRA45/13
• Mașină de spălat navete Globart
• Mașină de ambalat FP560 A+T45
• Dozator de apă AVB-200
• Divizor de aluat Л4-ХПМ-10
• Malaxor de plamadă N8-XTM
• Cernător pioner P-2P
• Malaxor A2-Xtt
• Cuve de fermentare
• Dulap de dospire T1-XPZ-80
• Divizor de aluat KY3БAC
• Mașină de mestecat aluat X-2БA
• Dozator pentru ingrediente pulverulente
• Divizor de aluat Ш25-ХДА
• Rotungitor T1-ХТМ
• Divizor de aluat “ КУЗБАСС”
• Rotungitor ХТО
• Devizor A2-ХТН
• Мașina de mestecat aluat И8-ХТА-12/1
• Dozator pentru faina МД-100
• Роторный питатель М-122М
• Divizor de aluat Ш25-ХДА
• Cernator “Пионер”
• Rezervor pentru pregatirea sol. De zahar СЖР
• Pompa pentru maia М-193
• Сuptor БН-25
• Transportor ВИ-25
Anexa 4
 9.Bibliografia

1. Arhiva laboratorului „Franzeluţa” Nr.4.

2. G.Ganea,G.Gorean,D.Cojoc,M.Bernic Utilaj tehnologic volumu I şi II , M: Educaţiei şi
Ştiinţe,2007-400p.
3. Olga Lupu, Aliona Moşanu Procese tehnologice în industria panificaţiei,2005-48p.
4. Mihai Leonte Biochimia şi tehnologia panificaţiei-M: Educaţiei şi ştiinţei,2000-456p.
5. Аурман Л.Я. Технология хелебопекарного производства.-М.: Легкая и пищевая
промышленность,1984-416с.