Cuprins

1. Tema de proiectare ...................................................................................................................... 1

2. Consideratii generale asupra prelucrarii prin presare la rece ...................................................... 2
3. Analiza piesei .............................................................................................................................. 4
4. Analiza utilizarii eficiente a semifabricatului ............................................................................. 5
5. Nr. de operatii pentru obtinerea piesei ........................................................................................ 7
6. Stabilirea variantei posibile de prelucrare si alegerea variantei optime d. p. d. v. economic ..... 9
7. Proiectare constructiva a matritei .............................................................................................. 10
8. Stabilirea tipurilor de matrite (stante), utilizate in porcesul tehnologic ales ............................. 11
9. Calculul fortei, lucrului mecanic si puterii necesare pentru diferite operatii de presare la rece12
9.1 Taiere foilor de table la forfecare ........................................................................................ 12
9.2 Perforarea semifabricatului ................................................................................................ 13
9.3 Indoirea................................................................................................................................ 15
9.3 Retezarea semifabricatului .................................................................................................. 16
10. Determinarea coordonatelor centrului de presiune ................................................................. 17
11. Calculul de rezistenta al elementelor active ale stantei ........................................................... 20
11. 1 Verificarea poansoanelor.................................................................................................. 20
11.2 Verificarea placilor ............................................................................................................ 21
12. Normarea tehnica a procesului tehnologic .............................................................................. 22
13. Calculul costului de productie al unei piese ............................................................................ 24
14. Bibliografie.............................................................................................................................. 26
 1. Tema de proiectare

Sa se proiecteze stanta necesara executiei piesei din figura alaturata:

Material OL 37 conform: STAS 500-86

Grosimea materialului: g = 1 mm

Productia anuala: 100.000 piese/an

1
2. Consideratii generale asupra prelucrarii prin presare la rece

Prelucrarea prin presare la rece este cunoscuta ca fiind una dintre cele mai vechi
tehnologii prin care stiinta umana a incercat sa-si realizeze obiectele necesare.

Acesta tehnologie cuprinde:

 Stante
 Matrite

Procedee de prelucrare la rece

Operatiile de presare la rece se impart in urmatoarele grupe:

Gr.I Operatii de prelucrare prin deformare si taiere:

 Forfecare
 Retezare
 Tundere
 Crestare
 Decupare
 Perforare
 Debavurare
 Stantare

Gr.II Operatii de deformare prin indoire:

 Indoire
 Profilare
 Curbare
 Indreptare
 Rasucire
 Roluire
 Infasurare

Gr.III Operatii de deformare prin presiune si tragere:

 Ambutisare
 Tragere pe calapod
 Reliefare
 Bordurare
 Largire
 Umflare
 Gatuire

2
Gr.IV Operatii de deformare prin presiune
 Matritare
 Extrudare
 Crulare
 Imprimare
 Punctare
 Capuire
 Refulare
 Dornuire

Gr.V Operatii de imbinare prin deformare

 Faltuire
 Capsare
 Agrafare
 Inrulare
 Mandrinare

Clasificarea stantelor si a matritelor

Stantele si matritele se clasifica dupa numarul de operatii pe care le poate exercita la un post
de lucru si dupa numarul posturilor de lucru.
Stantele pot fi:
 Stante simple;sunt acele stante care au un singur post de lucru si care executa un singur
post de operatie
 Stante complexe;sunt acele stante care pot avea unu sau doua posturi de luru si pot
executa una sau doua operatii la un post de lucru. Aceste stante pot fi:

Stante cu actiune succesiva; sunt acele stante care au doua posturi de lucru la care se executa
cate o operatiune simpla la fiecare post de lucru.
Stante cu actiune simultana; sunt acele stante care au un singur post de lucru la care se
executa cel putin doua operatii.
Stante cu actiune simultan succesiva; sunt acele stante care au cel putin doua posturi de lucru
si cel putin unul dintre ele executa doua operatii.

Matritele pot fi:

 Matrite simple; sunt acele matrite care au un singur post de lucru si executa o singura
operatie.
 Matrite complexe: sunt acele matrite care pot avea unu sau doua posturi de lucru si pot
executa una sau doua operatii la un post de lucru. Aceste matrite pot fi:
Matrite cu actiune succesiva; sunt acele matrite care au doua posturi de lucru la care se
executa cate o operatie simpla la fiecare post de lucru.
Matrite cu actiune simultana; sunt acele matrite care au un singur post de lucru la care se
executa cel putin doua operatii.

3
3. Analiza piesei

3.1 Citirea si verificare desenului

Analizand schita piesei se constata ca aceasta piesa se poate realiza avand toate cotele
necesare.

3.2 Tehnologia de prelucrare a piesei

Operatia de defromare la rece prin care se poate realiza piesa se imparte in urmataorele
faze:

 Faza 1: Perforare
 Faza 2: Decupare
 Faza 3: Retezare
3.3 Materialul piesei
Materialul piesei este tabla decapata DC 01 , din OL 37, avand caracteristicile conform
STAS 500-86:

- domenii de utilizare: organe de masini supuse la solicitari moderate (biele, manivele,

flanse, forme metalice solicitate usor).

- caracteristici de baza: otel rezistent la rupere prin tractiune, σr = 45 daN/mm2

- compozitia chimica: otel carbon obisnuit mediu aliat cu mangan

C = 0,20% pe produs; Mn = 0,80%; P = 0,060%; S = 0,060%.

- caracteristici mecanice si tehnice:

. rezistenta la forfecare - τf = 40 daN/mm2

. alungirea - δs = 21% pentru L0 = 5,65

4
4. Analiza utilizarii eficiente a semifabricatului

Materialul semifabricatului este tabla decapata DC01. Tabla va fii procurata de la SC

Metabras SRL.

Vom cumpara semifabricate de table cu grosimea de 1 mm iar lungimea si latimea 1000 x

2000. Link site furnizor: http://www.metabras.ro/produse-siderurgice/tabla-din-otel/3_Tabla-
decapata.

Prin croire, se intelege repartizarea judicioasa pe suprafata semifabricatului a produsului

cu forma bine determinata in vederea taierii acestuia astfel incat deseurile sa fie minime pentru
economisirea maxima a materialului.

Pentru economisirea de material croirea tablei se face comform fasiei de croire

care se intomneste astfel incat deseurile sa aiba valori minime.

Croirea tablelor poate fi:

 croire transversala figura

 croire longitudinala figura
 croire combinata figura

Piesele care se stanteaza au forme variate asa ca asamblarea lor pe banda metalica va fi in
functie de forma semifabricatului. Dupa cantitatea de material (deseuri) care apar la croirea
pieselor pe banda procedeele de croire pot fi:

- croirea fara deseuri

- croirea cu deseuri putine

Deoarece forma piesei rezultate este dreptunghiulara, tipul de corire la care obtinem cel
mai mare coefficient de croire este croire dreapta. Procedeul de alimentare folosit este manual
cu limitator.

Coeficientul de utilizare pentru o fasie se calculeaza cu relatia:

A po  n 1
Kf 
B L

Unde: Apf – aria piesei cu orifici = 9891.2 mm2

L
n   15.669
n – nr de piese dintr-o fasie P n1 = 15

L – lungimea foii de tabla = 2000 mm

B – latimea piesei = 80

P – pasul P=d+a = 123.64 + 4 = 127.64 mm

5
Obtinem rezultatul coeficientului:

A po n 1
Kf   92.73 %
B L

Tabla mare se taie fasii fie cu foarfeca, fie cu ghilotina.

Coeficientul de folosire pe toata tabla a materialului se calculeaza cu formula:

A 0 n 1
KT   n f1
L l

Unde: nf – nr. de fasii pe table

A 0 n 1
KT   n f1  %
L l

Pentru a avea stii cate table avem nevoie vom face calcula cate piese sunt pe o tabla:

Nrpiese  n1 nf1  180 piese

Iar nr de table pentru 100000 de piese se calculeaza astfel:

Nrpiese  n 1 n f1  180
100000
Nrtable   555.556
Nrpiese
≈556 table 1000 x 2000 mm

6
5. Nr. de operatii pentru obtinerea piesei
1. Planul de operatii nr. 1. Cu stante.

Denumirea piesei Suport Desenul piesei

Tabla
1000x2000
Denumirea SR EN 10130
Tabla decapata
DC 01 OL37
Grosime 1 mm
Materialul

r = 38…47
daN/mm2
Caracteristici
c = 22
mecanice
daN/mm2
ᵹ = 25%
Oper.

Denumirea Denumirea stantei

Schita operatiei
Nr.

operatiei sau matritei

Stanta pentru
1. Perforare
perforat

Stanta pentru
2. Retezare
retezare

7
 Matrita pentru
3. Indoire R5
indoire

Control
4. Conform schitei Subler
tehnic

2. Plan de operatii nr. 2. Pe matrita succesiva.

Matrita succesiva pentru perforat, retezat, indoit piesa L

Denumirea piesei Suport Desenul piesei

Tabla
1000x2000
Denumirea SR EN 10130
Tabla decapata
DC 01
Grosime 1 mm
Materialul

r = 38…47
daN/mm2
Caracteristici
c = 22
mecanice
daN/mm2
ᵹ = 25%
Oper.

Denumirea
Schita operatiei S. D. V
Nr.

operatiei

8
 Faza 1:
1. Perforare la
⦰12

Faza 2:
2.
Retezare Matrita succesiva
pentru perforat,
retezat si indoire
piesa L

Faza 3:
3.
Indoire la R5

Control
4. Conform schitei Subler
tehnic

6. Stabilirea variantei posibile de prelucrare si alegerea variantei

optime d. p. d. v. economic
Am ales in functie de coeficientul de utilizare a piesei.

Piesa se poate prelucra prin 2 posibilitati:

1. Cu stante
2. Pe matritei successive

9
7. Proiectare constructiva a matritei

Placa activa

Avand in vedere varietatea constructiva se pot clasifica astfel:

- placi active in constructie monobloc,
- placi active in constructie asamblata, cu pastile sau segmenti,k
- placi active din bucati

Placile active in constructie monobloc se executa din otel de scule, iar dimensiunile
principale se stabilesc pe baza unor relatii astfel:

 Grosimea minima a placii se calculeaza cu relatia:

𝐻 = (0.1 … 0.6) ∗ 𝑏 = (0.1 … 0.6) ∗ 125 = 0.3 ∗ 80 = 24 [mm]
b – latimea semifabricatului b = 80 [mm]
 lungimea respectiv latimea maxima a placii active se stabilesc cu relatiile :

A = n * p + (2.5 … 4 ) * H
`unde: p – marimea pasului = 227 [mm]
n – numar de pasi = 2
A = 2 * 227 + (2.5 * 24) = 514 [mm]

B = b + (0.5 … 4 ) *H
=> B = 80 + (3 * 24) = 152 [mm]
Placa de baza

Grosimea placii de baza se calculeaza cu realtia:

𝐻𝑝 = (1.2 … 1.5) ∗ 𝐻 = 1.2 ∗ 24 = 29 [𝑚𝑚]

Placa port poanson

Dimensiunile de gabarit ale placii portpoanson se stabilesc in functie de dimensiunile

placii active. Lungimea si latimea placii portpoanson sunt indetice cu cele ale placii active, iar
grosimea Hp se determina cu relatia:

Hp = 0.6 * H ≥ 15 [mm]

Placa de presiune

Are grosimea de: Hpp = 3 … 8 [mm]

Poansoane

a) Poansoane de perforare
Lungimea poansoanelor poate fi stabilita cu relatia:
Lp = Hpp + Hpg + Hrg + g + (25 – 30) mm;
unde:
10
 Hpp – grosimea placii port-poanson;
Hrg – grosimea riglei de ghidare; Hrg = g + (3 – 4) = 1 + 1 = 5 [mm];
Hpa – grosimea placii active;
g – grosimea materialului;
Hpg – grosimea placii de ghidare;
Lp = Hpp + Hpg + Hrg + g + (25 – 30) = 25 + 25 + 4 + 5 + 30 = 89 [mm];
d =7.2 [mm];

8. Stabilirea tipurilor de matrite (stante), utilizate in porcesul tehnologic

ales
Tipul de matrita utilizat in procesul de matrita ales este Matrita succesiva pentru
perforat, retezat si indoire.

11
9. Calculul fortei, lucrului mecanic si puterii necesare pentru diferite
operatii de presare la rece

9.1 Taiere foilor de table la forfecare

Forta de taiere
12
 Formulele de calcul al fortei de taiere la forfecare sunt indicate in [1], tabelul 11.1 pag
191. Procesul de taiere ales este taiere cu foarfece cu lame paralele.

Forta de calcul pentru alegerea utilajului se va lua:

Fc  1.3  F 

Forta de taire se calculeaza astfel:

F  L  g    67200 [daN]

unde:   0.8   r  33.6 daN/mm2 - rezistenta la forfecare a mat.

Lucrul mecanic si puterea

Formulele pentru calculul mecanic si puterii pentru taierea la forfecare sunt indicate in
[1], pag. 192, tab. 11.5

Lucrul mecanic consumat pentru taiere:

F  g 
A  
1000
[J]

unde:   0.65 - raportul dintre forta medie si forta maxima la taiere (dat in tab. 11.6)

Puterea aplicata la raota de transmisie (fara volant):

a0  A  n
P  
60  
[W]

unde: a0 = 1.2 - coef ce depinde de regimul de lucru, variaza intre lim. 1.1 si 1.4

n = 150 cd/min - numar de rotatii ale arborelui prinpipal

n  150
  0.5
- randament al foarfecelor, egal cu 0.5 – 0.7

9.2 Perforarea semifabricatului

Forta de perforare ⦰12

Relatia pentru calcularea fortei de taiere la stantare este urmatoarea:

F  L  g   
[daN]

L    d 
unde: [mm] - lungimea conturului taiat, cerc de ⦰12
g  1
13
Forte pentru scoaterea semifabricatului de pe poanson

Relatia pentru calculul acestei forte este:

Fsc  Ksc  Ft  354.673 [daN]

Ft  4  F 
unde: - forta totala de perforare (pentru 4 gauri)

Ksc = 0.07 - coeficient ce depinde de tipul stantei si de grosimea materialului; se

alege din [1], pag. 200, tab. 11.15.

Forta pentru impingerea piesei prin placa de taiere

Relatia pentru calculul fortei de impingere este:

Fimp  Kimp  F  n 
[daN]

unde: F – forta de perforare

n = h/g = 4 - nr de piese aflate in portiunea cilindrica a placii de taiere

h = 1 mm - inaltimea portiunii cilindrice a placii de taiere

g = 1 - grosimea materialului

Kimp = 0.06

Forta totala

Relatia pentru calculul fortei totale la stantare este:

Ftot  1.3  F  Qe 
[daN]

Qe  Fsc  Fimp 
unde: - forta de eliminare a semifabricatului, piesei sau
deseului.

Calculul lucrului mecanic la perforare

Determinarea lucrului mecanic la perforare se face cu relatia:

F  g 
A  
1000
[J]

unde:   0.65 - raportul dintre forta medie si forta maxima la taiere (dat in tab. 11.6)

Calculul puterii la perforare

14
 Se calculeaza cu relatiile indicate in [1], pag. 192, tabelul 11.5, pentru foarfece cu lame
paralele .

Puterea aplicata la raota de transmisie (fara volant):

  0.8

a0  A  n
P  
60  
[W]

unde: a0 = 1.1 - coef ce depinde de regimul de lucru, variaza intre lim. 1.1 si 1.4

n = 110 cd/min - numar de rotatii ale arborelui principal

  0.8
- randament al foarfecelor, egal cu 0.5 – 0.7

9.3 Indoirea

Forta de indoire

Se calculeaza cu relatiile din [1], pag. 203, tab. 11.16

1.5   r  b  g  r
F0  1.3  
3  r  sin  

 2 [daN]

 r  25%
unde: -alungirea la rupere
b  80
b = 80 mm -latimea piesei indoite

r = 5 mm -raza de indoire

a=90° -unghiul poansonulu de indoire

Lucrul mecanic la indoire

Relatia pentru calculul lucrului mecanic la indoire este:

F0  h
A  
2000
[J]

unde: h=1 –cursa activa

Puterea necesara pentru indoire

Se calculeaza cu relatiile indicate in tabelul 11.5

15
 a0  A  n
P  
60  
[W]

9.3 Retezarea semifabricatului

Forta de retezare

Relatia pentru calculul fortei de taire este urmatoarea:

F  Lg 
[daN]

Forta de calcul se determina cu relatia:

Fc  1.3F 
[daN] => 1.36 tf

unde: L – lungimea conturului retezat


L   34  20 
 12 
 2  6  37  7  6  126   12 
 12

 4  2
[mm]

g – grosimea materialului stantat g = 1 [mm]

  0.8 r 
[daN/mm2] - rezistenta materialului la forfecare

Calculul lucrului mecanic

Determinarea lucrului mecanic la perforare se face cu relatia:

F g
A  
1000
[J]

unde:   0.65 - raportul dintre forta medie si forta maxima la taiere (dat in tab. 11.6)

Calculul puterii

a0 An
P  
60 
[W]

Forta totala pentru care trebie proiectata stanta

Ftot  Fperf  Fretez  Findoire 

[N] = 16.2 [TF]

16
Lucrul mecanic total

Ftot  h
Atot  
1000
[J]

Puterea totala

a  Atot  n
P  
60  
[W] = 0.4 [kW]

Alegerea utilajului

Alegerea presei (masinii de lucru) se face in functie de forta totala calculata. Avand forta
totala Ftot = 16220.24 [N] alegem presa de tipul PELI 25, avand caracteristicile:

Caracteristicile tehnice ale presei cu exentric cu simplu efect

Tipul presei: PELI 25 (date preluate din [1], pag. 231, tab. 14.3)

 Forta nominala de presare (F): 25 TF

 Numarul curselor duble ale culisorului (n): 110 min-1
 Numarul treptelor de reglare ale cursei culisorului: 6
 Lungimea cursei culisorului (C): 8, 25, 50, 72, 80 mm
 Reglarea lungimii bielei (M): 65 mm
 Distanta min. dintre masa si culisor la cursa max. si lungimea min. a bielei (H2): 280 mm
 Distanta max. intre masa si culisor (H): -
 Inclinarea batiului: 30°
 Deplasarea mesei: -
 Distanta intre axa culisorului si batiu (R): 250 mm
 Locasul pentru cep (d x l): 40 x 75 mm
 Dimensiunile mesei (A1 x B1): 710 x 450 mm
 Dimenisiunile orificiului din masa: ⦰280 mm
 Puterea motorului: 1.5 kW

10. Determinarea coordonatelor centrului de presiune

Centrul de presiune al matritei reprezinta punctul de aplicare al rezultantei fortelor ce

intervin in procesul de lucru cu matrita respectiva.
Pentru a evita aparitia momentelor nefavorabile, centrul matritei trebuie sa coincida cu
centrul de presiune.
Pozitia centrului de presiune se poate dermina prin doua metode principale:
- metoda grafica
- metoda analitica

17
 Pentru determinarea centului de presiune al stantei am folosit metoda analitica. Metoda se
bazeaza pe teorema momentului static – suma momentelor in raport cu o axa este egala cu
momentul rezultantei fortelor in raport cu aceeasi axa.

Calcularea centrului de preiune se face in parte pentru fiecare operatie in parte dupca care
vom afla centrul de presiune al poansonului stantei.

Centrul de presiune pentru forta de retezare (Fretezare)

Se calculeaza cu relatiile

Centrul de presiune dupa contur

Nr. linie Lungime X Y Nr. linie Lungime X Y
1 6 16 3 14 4 18 80
2 12 10 6 15 34 20 63
3 12.5 2.3 10 16 20 30 46
4 12 10 14 17 18.85 43.5 40
5 7 16 17.5 18 20 30 34
6 12 10 21 19 34 20 17
7 12.5 2.3 25 20 4 18 0
8 12 10 29
9 37 16 47.5
10 12 10 66
18
 11 12.5 2.3 70
12 12 10 74
13 6 16 77

6∗16+12∗10+12.5∗2.3+12∗10+7∗16+12∗10+12.5∗2.3+12∗10+37∗16+12∗10+12.5∗2.3+12∗10+6∗16+4∗18
XR1= 6+12+12.5+12+7+12+12.5+12+37+12+12.5+12+6+4+34+20+18.85+20+34+4

+34∗20+20∗30+18.85∗43.5+20∗30+34∗20+4∗18
= 17.4 mm

6∗3+12∗6+12.5∗10+12∗14+7∗17.5+12∗21+12.5∗25+12∗29+37∗47.5+12∗66+12.5∗70+12∗74+6∗77
YR1= 6+12+12.5+12+7+12+12.5+12+37+12+12.5+12+6+4+34+20+18.85+20+34+4

+4∗80+34∗63+20∗46+18.85∗40+20∗34+34∗17+4∗0
= 38.57 mm

Astfel pentru integ sistemul de forte vom avea coordonatele:

Pentru retezare com avea coordonatele

XR  125.8 YR  38.7 Fret  1462.98

Pentru perforare avem coordonatele

XP  47.5 YP  40 Fperf  5066.76

19
Pentru indoire avem coordonatele
Find  541.85
XI  227 YI  40

Se calculeaza cu relatiile:

Rezulta centrul de presiune al poansonului O:

Fret  153.8  Fperf  57.5  Find  237
X  
Fret  Fperf  Find

Fret  48.7  Fperf  50  Find  50

Y  
Fret  Fperf  Find

11. Calculul de rezistenta al elementelor active ale stantei

11. 1 Verificarea poansoanelor

a) Verificarea la compresiune se face cu relatia:

σc = ≤ σac
20
σc = efort la compresiune

σac = 1000 N/mm2, efortul unitar admisibil de compresiune

Amin = aria sectiunii transversale minime a poansonului

F = forta la compresiune

b) Verificarea la flambaj

Se calculeaza cu coeficientul de zveltete cu formula:

λ= λ = coeficient de zveltete,

λ < λ0 ; λ 0 = 90 pt. oteluri dure

If = lf = lungimea poansonului supusa la solicitare

l = 20 mm, constructiv

imin = imin = raza minima de inertie

Amin = aia sectiunii transversale minime a poansonului

Imin = pentru sectiuni dreptunghiulare

Imin = pentru sectiuni circulare

σf = 577 – 3,74λ [N/mm2] pentru oteluri dure

c= = > caf caf = 1 - 5

11.2 Verificarea placilor

a) Verificarea placii active

Tensiunea de incovoiere se calculeaza cu relatia:

21
 ,

unde:

F = forta care actioneaza asupra placii;

H = inaltimea placii active

= rezistenta admisibila la incovoiere = 500[N/mm2]

F = 154508,6 N

H = 24 mm

a = 150 mm

b = 105 mm

b) Verificarea placii de baza

Placa de baza este supusa la incovoiere:

σi = , σi = 290,17 < 350 N/mm 2 => Placa rezista

unde:

= forta specifica de distributie pe conturul activ

l = 105, mm - lungimea conturului taiat

12. Normarea tehnica a procesului tehnologic

Norma de timp se determina cu relatia:

Nr = + Tu [min/buc]

Tpi = Tpi 1 + Tpi 2

22
Tpi 1 = timpul de pregatire pentru studierea lucrarii, adunarea materialului la locul de munca
Tpi 1 = 11 min.

Tpi 2 = timp pregatitor pentru inlocuirea stantei

Tpi 2 = 23 min.

Tpi = 11 + 23 = 34 min

Tu = (t b + t a) · k2 - timpul unitar

Tu = (tb + ) · k2 [min]

tb= [min]

Ncd = 110 cd/min

q = coeficient ce tine seama de cuplajul presei q = 1,05;

1
𝑡𝑏 = 110∗1.05 = 0.00954 min;

K2 = 1,10 min – coeficient ce tine seama de tipul de adaos;

Ta1 = 0,018 min – timp ajutator pentru pornirea presei;

Ta2 = 0,017 min – timpul de aducere si asezarea semifabricatului;

Ta3 = 0,032 min – timp pentru asezarea semifabricatului pe stanta;

Ta4 = 0,007 min – timp pentru avansarea benzii;

Ta5 = 0,007 min – timp pentru indepartarea deseurilor;

Ta6 = 0,0162 min – timpul pentru extragerea piesei;

Ta7 = 0,039 min – timp ajutator pentru ungerea fasiei;

Ta8 = 0,018 min – timp ajutator pentru intoarcerea fasiei;

Nm = 38 – numarul de curse duble in cazul avansului manual;

Z = 14 – numarul de piese obtinute la o cursa dubla a culisorului presei;

Tu=(0,00954+ )∙1,10

Tu = 0,0421 min

Nr = + 0,0408 = 0,25 min/buc

23
Norma de productie pentru un schimb de 8 ore se calculeaza cu relatia:

Np = [buc]

Np = = 12852,13 buc

13. Calculul costului de productie al unei piese

Pretul unei piese se calculeaza cu relatia:

C = Cmat + Cman + Cr + Cap + Cas

a) Cmat – costul materialului necesar pentru o piesa

Cmat = [lei/buc]

f = 9891.2 mm2, aria piesei

g = 1 mm, grosimea materialului

q = 14.6 kg/cm3, greutatea specifica a materialului

p = 25 lei/Kg, pretul unui Kg de material

kf = 60, coeficient unitar al materialului

Cmat = = 0,875 lei/buc

b) Cman – costul manoperei pentru o piesa

Cman = [lei/buc]

Sp - retributia medie orara a presatorului Sp = 10,80lei/h

Sr - retributia medie orara a reglorului Sr = 12,50lei/h

Tu - timpul unitar Tu = 0,0408min

Tpi - timp pregatire incheiere Tpi = 34 min

no numarul de piese din lot no = 160 buc

24
Cman = = 0,0516 lei/buc

c) Cr – cota parte din cheltuielile de regie ce revin unei piese

Cr = Cman * [lei/buc]

R - regia totala a sectiei R = 30%

Cr = 0,0516 ∙ 0,3 = 0,0155 lei/buc

d) Cap – cota parte din amortizare ce revine unei piese

Cap = [lei/buc]

Vp - valoarea initiala a presei Vp = 50000 lei

Ap - norma de amortizare a presei Ap = 4,5%

no - numarul de piese din lot no = 100000 buc/an

- gradul de incarcare al presei = 100%

5000∗4.5
Cap = 100000∗10000· 100% = 0,0563 lei/buc

e) Cas = cota parte din amortizarea stantei ce revine unei piese

Cas = [lei/buc]

K - constanta k=4

Vs - valoarea (costul) matritei Vs = 3000 lei

no - numarul de piese din lot no = 100000 buc/an

4∗3000
Cas = 100000 = 0,12 lei/buc

C = Cmat + Cman + Cr + Cap + Cas

C = 0,875 + 0,0516 + 0,0155 + 0,0563 + 0,12 = 1,1184 lei/buc

25
C = 1,1184 lei/buc

14. Bibliografie

26
1. Tapalaga I. Achimas Gh., Iancau H., Tehnologia presarii la rece, Vol. I, II, Lito IPC-N,
Cluj-Napoca 1980, 1985;
2. Teodorescu M., s.a Elemente de proiectare a stantelor si matritelor, EDP, Bucuresti, 1983
3. Teodorescu M., s.a Prelucrai prin deformare plastica la rece (Vol. I, II). Editura Tehnica,
Bucuresti 1097, 1988;
4. Romanovski V. P. Stantarea si matritarea la rece, Editura Tehnica, Bucuresti, 1970;
5. Dragu, D., Dumitras C., Tolerante si lanturi de dimensiuni in cinstrutia de stante si
matrite, Editura Tehnica, Bucuresti, 1988;
6. Iliescu C. Tehnologia presarii la rece, EDP, Bucuresti 1984;
7. Tabara C., Tureac I., Masini pentru prelucrari prin deformare, EDP, Bucuresti, 1979.

27