CAPITOLUL I

ANALIZA FUNCTIONALA SI TEHNOLOGICA A REPERULUI: MATRITA DE

INJECTARE

1.1 Analiza functionala

Matrita de injectat este un dispozitiv complex alcatuit dintr-o serie de elemente care
interactioneaza activ sau pasiv.
Orice matrita este conceputa avand la baza doua aspecte principale: elementele functionale ale
matritei si elementele de design a cavitatii.
Pe partea de functionalitate, matrita de injectie trebuie sa indeplineasca elementele minim
necesare functionarii sale ca dispozitiv cat si functionarii corespunzatoare pe utilajul pentru care a fost
conceputa.
Produsul final se obtine prin injectarea sub presiune de plastic topit in cavitatea matritei.

1.1.1. Clasificare
Matriţele se pot clasifica în următoarele categorii:
 cu injectare directă, cu culee normală (pentru matriţele de injectat cu un cuib);
 cu injectare folosind culee normală, cu canale de distribuţie (pentru matriţele de injectat cu mai
multe cuiburi);
 cu injectare punctiformă directă;
 cu injectare punctiformă şi cu canale de distribuţie încălzite (pentru matriţe de injectat cu mai
multe cuiburi) ;
 cu sisteme de injectare speciale ca, de exemplu: cu injectare inelară, cu canal tunel, cu injectare
peliculară, cu injectare în mai multe puncte, cu canale izolate etc.

Clasificarea matriţelor de injectat în raport cu sistemul de aruncare ţine seama în general de

configuraţia piesei, distingându-se în principal trei forme de bază:
piese de formă geometrică simplă, fără părţi umbrite (conicităţi inverse), ca, de exemplu:
pahare, găleţi, castroane, tăvi, cutii simple etc;
 piese cu părţi umbrite exterioare ca, de exemplu: şuruburi, dopuri filetate, capace cu filet
exterior, butoane cu forme speciale etc;
 piese cu părţi umbrite interioare ca, de exemplu: capace cu filet interior, corpuri şi carcase
pentru jucării, piese pentru articole tehnice şi de uz gospodăresc.

Din punctul de vedere al sistemului de aruncare adoptat, matriţele pentru injectarea

materialelor termoplastice se clasifică în matriţe de injectat cu aruncare mecanică, cu aruncare
pneumatică, cu aruncare hidraulică sau cu sisteme combinate. La rândul lor, matriţele de injectat cu
aruncare mecanică pot fi: cu ştifturi de aruncare, cu aruncătoare tubulare, cu placă dezbrăcătoare, cu
aruncare în trepte sau cu aruncătoare speciale.

Matriţele de injectat se mai pot clasifica în funcţie de soluţia constructivă adoptată pentru
sistemul de deschidere, distingându-se următoarele categorii:
 cu deschidere normală;
 cu bacuri;
 cu deşurubare;
 cu mai multe planuri de separaţie.
 Matriţele de injectat materiale termoplastice pot lucra pe maşini orizontale (cazul cel mai
frecvent), verticale sau pe maşini cu unitate de injectare rabatabilă la 90°. În principal, se deosebesc
două tipuri de matriţe de injectat:
- matriţe de injectat cu orificiu de umplere a cavităţii, perpendicular pe planul de separaţie
- matriţe de injectat, cu orificiul de umplere a cavităţii în planul de separaţie

1.2. Analiza constructiva

Principalele parti componente ale unei matrite de injectie sunt :
1. Placa de baza mobila
2. Placa distantier mobila
3. Placa intermediara mobila
4. Placa forma mobila
5. Placa forma fixa
6. Placa intermediara fixa
7. Placa distantier fixa
8. Placa de baza fixa

Placile principale ale matritei mai pot avea in componenta :

1. Elemente de fixare (suruburi, bucse, cleme)
2. Elemente de ridicare (inele, bride)
3. Elemente de extractie a produsului (extractori, placa extractoare)
4. Elemente de formare a produsului (cuib, miez, bac)
5. Sisteme camera calda
6. Circuite (electric, apa, material plastic, ulei)
7. Prize, conectori (nipluri de racire, prize electrice)
8. Elemente auxiliare (cilindri pneumatici, cilindri hidraulici, senzori, roboti).

1.3. Materiale utilizate pentru confectionarea matritelor de injectie mase plastice

Alegerea materialelor pentru confectionarea matritelor este un criteriu esential in asigurarea
calitatii pieslor produse prin injectie. Este binecunoscut faptul ca matritele sunt scule supuse intens
uzurii atat prin efectul conjugat al presiunii la injectie/impachetare si a ciclurilor termice repetate, cat
si al coroziunii.
Cateva din cele mai importante criterii de selectie a materialelor pentru confectionarea
matritelor de injectie sunt:
- asiguarea unui grad ridicat de repetabilitate a geometriei pieselor injectate precum si
incadrarea in campul de tolerante specificat;
- dimensiunea pieselor de injectat;
- posibilitatile tehnice de masinare a materialului respective efectuarea de tratamente
termice/termochimice pre respectiv postmasinare;
- costurile de material si manopera.

In cele ce urmeaza se vor prezenta cateva din cele mai uzuale materiale precum si cele mai
importante proprietati fizico-mecanice ala acestora:

- Marcile P20 / W1.2311 / W1.2312 / W1.2738 fac parte din familia de oteluri utilizate
frecvent pentru constructia de matrite de injectie si au duritati tipice in intervalul 29-33 HRC
distribuite in mod uniform in sectiune. Prezinta o sudabilitate foarte buna ceea ce permite
reconditionarea usoara sau dupa caz repararea unui defect prin incarcare prin sudarea respectiv
masinare. Se preteaza foarte bine la lustruire ceea ce permite obtinerea unei calitati foarte bune a
pieselor cu suprafete de clasa A. Acestor oteluri li se poate aplica suplimentar pentru imbunatatirea
duritatii suprafetei un tratament termochimic de nitrocarburare.
Din aceste materiale se pot confectiona matrite de injectie cu dimensiuni variabile pana la
dimensiuni mari si foarte mari.

- Marcile de otel W1.2711 / W1.2714 au duritati de pana la 400 HB. Acestea se preteaza foarte
bine pentru confectionarea de matrite de dimensiuni mari care implica presiuni ridicate de injectie si
de impachetare a structurii polimerice. Sunt recomandate pentru serii marii de piese injectate respectiv
pentru geometrii complexe cu pereti subtiri in cavitate. Geometria cavitatii ramane in campul de
tolerante specificat pentru serii mari chiar si in cazul injectarii de materiale compozite (polimeri armati
cu fibre) gradul de abraziune este mult ridicat fata de injectia cu topituri formate doar din materiale
polimerice.

In mod normal nu sunt necesare tratamente termice pre sau post prelucrare prin aschiere a
cavitatii in materialul de baza. Data fiind compozitia si proprietatile fizico mecanice a acestor marci de
otel ele se pot utiliza si in aplicatii de matritare piese metalice. In cazul in care in timpul exploatarii se
ating temperaturi de pana la 550°C proprietatile mecanice pot fi alterate. In acest caz se recomanda
efectuarea unui tratament termic de calire urmata de o revenire dupa cum urmeaza:
- austenitizare peste punctul critic AC3 la aproximativ 900°C cu mentinere de 1 ora/ 25 mm de
sectiune;
- racire in apa, ulei sau aer in functie de grosimea si geometria matritei;
- efectuarea unei reveniri inalte in functie de duritatea dorita.

Ca materiale neferoase pentru confectionarea de matrite se utilizeaza duraluminiul:

- laminat in placi de grosimi standardizate ( 40-220mm) de calitate, calit, revenit, imbatranit : EN AW
2017 T451; EN AW 6061 T651, EN AW 6082 T651, EN AW 7019 T66, EN AW 7022 T651, EN AW
7075 T651, ;
- aluminiu forjat pentru matrite: - 1050A, 6061 / HE20, 6063 / HE9, 6063A, 6082 / E30, 7020 / HE17,
ALUMEC 79 si 89.
- aluminiu turnat: - LM6, LM25, LM5.

1.4. Construcţia matriţelor pentru deformare plastică la cald

Constructia matritelor pentru producerea de mase plastice se realizeaza in ateliere specializate
care au in dotare o serie de echipamente de prelucrari mecanice si electrochimice specifice. Dat fiind
faptul ca materialele pentru confectionarea matritelor sunt aliaje de aluminiu sau oteluri de scule
tratate termic ce prezinta o duritate ridicata sunt necesare o serie de operatii complexe pentru
realizarea unor matrite de calitate. Unele ateliere executa si livreaza intreg ansamblul matritei, fara
insa a prelucra cavitatile.
Principalele metode de prelucare a metalelor in constructia matritelor sunt urmatoarele:
- Debitarea;
- Deformarea plastica / Stantarea;
- Electroplacarea;
- Eroziunea chimica sau fotogravura;
- Electroeroziune;
- Prelucrari mecanice;
- Lustruirea.
 Matriţele utilizate pentru deformări plastice la cald sunt scule intens solicitate mecanic şi
termic, având parametrii severi de exploatare ca:
- sarcini dinamice repetate, care pot produce în materialul matriţei tensiunii cu valori egale până la 200
daN/mm2.
- variaţii alternative de temperatură la suprafaţa activă a matriţei care poate atinge valori egale cu
0,5 … 0,6 din temperatura de matriţare.
- o intensă frecare abrazivă la cald între suprafeţele matriţei şi semifabricat, care creşte în decursul
exploatării datorită măririi rugozităţii superficiale a matriţei.

Având în vedere importanţa durabilităţii matriţelor care influenţează calitatea şi costul pieselor
produse se recomandă ca materialul din care se execută matriţele să asigure anumite proprietăţi, printre
care cele mai importante sunt :
- tenacitate ridicată la cald, deformabilitate cât mai scăzută şi rezistenţă ridicată la uzură şi oxidare
pentru păstrarea stabilităţii dimensionale a cavităţilor matriţei;
- rezistenţă crescută la oboseală şi la şocuri termice, pentru evitarea fisurărilor superficiale sau chiar a
ruperilor de material în timpul exploatării;
- valorile punctelor critice ale transformărilor de fază cât mai mari pentru microstructura suprafeţei
matriţei, în contact cu piesa caldă sau să nu fie influenţată termic;
- prelucrabilitate prin aşchiere şi călibilitate bună iar materialul să fie cât mai ieftin, pentru ca preţul de
cost al unei matriţe să fie minim;
În realitate încă nu s-au elaborat materiale care să întrunească toate aceste calităţi. Firmele
producătoare au obţinut materiale noi, la care predomină anumite proprietăţi având performanţe
maxime în detrimentul celorlalte proprietăţi.

1.5. Prelucrarea prin injectie.

Procedeul foarte raspândit îndeosebi in ultimii 15-20 ani, prelucrarea polimerilor prin injectie ofera
piese si repere industriei constructiilor de masini, electrotehnice si electronice etc., fiind dificil de
conceput o ramura industriala sau domeniul de activitate economica sau umana fara a se folosi
produsele tehnicii de injectie a polimerilor.
In cele ce urmeaza vor fi prezentate notiuni de definire a procesului de injectie, vor fi reliefate
conditiile de formare, influenta acestora asupra calitatii produselor finite si unele particularitati ale
injectarii rasinilor termorigide.

1.5.1. Definirea procesului de injectie.

Prelucrarea prin injectie reprezinta procesul tehnologic prin care materialul pe baza de compusi
macromoleculari, adus in stare de curgere, este introdus, sub presiune, intr-o matrita de formare. Dupa
umplerea matritei, materialul este mentinut sub presiune si intarit prin racire in cazul termoplastelor si
prin incalzire in cazul polimerilor termoreactivi.
Avantajele formarii prin injectie consta in posibilitatea obtinerii unor obiecte cu forme
complicate si marimi diferite, dintr-o gama foarte larga de polimeri. Operatiile sunt automate, iar
masinile au randament ridicat.
Formarea prin injectie este un proces ciclic, fiecare ciclu cuprinde operatiile:
- dozarea materialului;
- incalzirea si topirea acestuia in cilindrul masinii;
- inchiderea matritei;
- introducerea topiturii, sub presiune, in interiorul matritei;
- solidificarea si racirea topiturii;
- deschiderea matritei;
- scoaterea produsului injectat.
 1.6. Elementele de bază privind caracterizarea tehnologiei de injecţie în matriţă a
materialelor polimerice
Formarea prin injecţie în matriţă a produselor din materiale plastice inginereşti, reprezintă
procedeul de prelucrare prin care un material macromolecular, adus in stare vâscoelastică sub acţiunea
căldurii, este injectat sub presiune ridicată în cavitatea unei matriţe (cuibul matriţei), unde are loc
răcirea şi solidificarea lui. Odată cu încetarea forţei de presare, materialul răcit păstrează forma
cavităţii interioare a matriţei în care a fost injectat şi din care, după un anumit timp, produsul final este
îndepărtat.

1.7. Alegerea tipului de maşină de injecţie

Pentru realizarea pieselor injectate în condiţii tehnico - economice optime, o importanţă
deosebită o are alegerea celei mai adecvate maşini de injectat.
Criteriul de bază în alegerea maşinii de injectat trebuie să îl constituie concordanţa cât mai
bună a performanţelor maşinii cu caracteristicile piesei care urmează a fi obţinută
Pentru realizarea piesei prin injecţie în matriţă din materiale polimerice se va alege o maşină de
injecţie pentru care se vor prezenta următorii parametrii tehnici:

1.8. Alegerea tipului de matriţă de injecţie

În funcţie de tipodimensiunea piesei şi volumul de producţie se alege sistemul de amplasare a
cuiburilor în matriţă, planul de separaţie al matriţei, numărul de plăci cu poansoane, numărul de
planuri de separaţie, tipul deschiderii, modul de prindere pe maşina de injectat.

1.9. Alegerea materialelor corespunzătoare pentru piesele componente ale matriţei de

injecţie
Se aleg materialele corespunzătoare, funcţie de rolul funcţional al pieselor componente: plăci
de prindere; elemente de conducere şi ghidare; plăci port poanson; poansoane, etc.
 Oţeluri pentru matriţe - caracterizare generală
Creşterea cererii de matriţe pentru prelucrarea materialelor plastice a determinat necesitatea obţinerii
unor oţeluri de calitate, ce trebuie să satisfacă următoarele condiţii: prelucrarea mecanică economică,
stabilitate dimensională, posibilitate de lustruire, rezistenţă la compresiune, rezistenţă la uzură,
rezistenţă la coroziune, conductivitate termică, posibilitatea de sudură.
Toate aceste condiţii impun utilizarea unei compoziţii chimice adecvate, în care elementele de aliere
trebuie alese şi dozate pentru obţinerea efectului aşteptat.
O privire generală asupra efectului elementelor de aliere asupra proprietăţilor oţelurilor este
prezentată în tabelul următor:

Oţeluri pretratate
Pe măsură ce dimensiunile pieselor din plastic au devenit tot mai mari, utilizarea oţelurilor
pentru cementare au făcut ca tratamentul termic să devină o mare problemă datorită deformaţiilor
inerente. De asemenea, în cazul unor serii relativ scurte, nu este eficientă utilizarea unor oţeluri ieşite
din comun. Din aceste motive, furnizorii oferă plăci şi profile din oţeluri călite şi revenite, ele urmând
a se prelucra în această stare, fără a necesita un tratament termic ulterior. Aceste oţeluri au rezistenţe
cuprinse între 1000 – 1400 MPa şi o duritate între 30 – 33 HRC. În funcţie de condiţiile impuse, se
poate alege un oţel cu un conţinut foarte scăzut de sulf, ceea ce permite lustruire şi posibilitatea de
texturare fotochimică sau cu un conţinut de sulf între 0,05 – 0,07%, ceea ce determină o
prelucrabilitate bună. Dezavantajele conţinutului mare de sulf, pe lângă cele menţionate mai sus sunt:
cromare/nichelare dificile şi posibilitate la sudură. Pentru obţinerea unei durităţi şi a unei rezistenţe la
uzură suficiente, oţelurile pretratate se cromează sau se nitrurează (la temperaturi cuprinse între 450-
6000C). Reprezentative sunt codurile 1.2311, 1.2738 şi 1.2312 (vezi tabel), primele tipuri de oţel fiind
recomandate pentru cavităţi (lustruire bună, dar datorită lipsei sulfului din componenţă,
prelucrabilitatea este mai dificilă) iar ultimul pentru poansoane, unde nu se impune lustruire deosebită
sau texturare.

Oţeluri pentru cementare

Sunt cele mai des utilizate oţeluri (80%), ţinând cont de preţul scăzut şi de proprietăţile bune
ale acestora. Oţelurile pentru cementare au un conţinut scăzut de carbon (0,3%) care prin carburare
ajunge la suprafaţă la 0,8-0,9% C, pe o adâncime de 0,6-1 mm (la o carburare de câteva zile se poate
ajunge până la o adâncime de 2 mm). Duritatea stratului este între 58-62 HRC. Oţelurile de cementare
pot fi lustruite cu rezultate foarte bune, au o rezistenţă mare la uzură şi în acelaşi timp păstrează
tenacitatea miezului, cu rezistenţa bună la şoc şi la oboseală. Este de menţionat că, datorită
temperaturii şi ciclului lung de tratament, anumite modificări dimensionale nu pot fi evitate; din acest
motiv trebuie prevăzută o rezervă la dimensiuni şi la timp pentru finisare.

Oţeluri pentru nitrurare

În general toate oţelurile ce conţin crom, molibden, vanadiu şi în special aluminiu pot fi
nitrurate – proces ce are loc în baie de săruri, în gaz, pulbere sau plasmă (nitrurare ionică), la o
temperatură între 450 şi 5900C.
Astfel oţelul capătă o duritate şi o rezistenţă la uzură excepţionale (850 – 1050 HV). Duritatea mare nu
este la suprafaţă ci la câteva sutimi de milimetru în adâncime, motiv pentru care după nitrurare piesele
respective trebuie rectificate sau lustruite (cu excepţia nitrurării ionice, când rectificarea nu mai este
necesară). Un alt avantaj al nitrurării este eliminarea deformaţiilor şi a tensiunilor interne datorate
tratamentului termic. Oţelurile pentru nitrurare sunt livrate în stare recoaptă, permiţând o prelucrare
facilă.
Oţelurile 34CrAIMo 5 şi 34CrAINi 7 (1.8550) sunt utilizate în special pentru cilindrii şi melcii de
plastifiere ai maşinilor de injecţie.

Oţeluri pentru călire

Aceste oţeluri îşi datorează calităţile martensitei, compus ce apare la răcirea rapida în apă, aer
sau ulei. Viteza de răcire este determinată de mediu (apa având efectul cel mai drastic), de raportul
suprafaţă/volum al piesei de tratat şi de elemente de aliere (nichelul, manganul, cromul şi siliciul
permit călirea unur secţiuni mai mari). Călirea constă în încălzirea pieselor la o temperatură stabilită,
menţinerea şi răcirea într-un mediu adecvat. După călire este obligatorie revenirea, care pe lângă
rezistenţa deosebită în miez şi duritatea specifică elimină tensiunile interne. În acest moment,
producătorii oferă oţeluri de călire cu proprietăţi deosebite: stabilitate dimensională la călire, rezistenţă
deosebită, posibilitate de lustruire şi comportare bună la electroeroziune şi texturare foto-chimică.
Oţelul 1.2767 are o tenacitate deosebită, fiind recomandat pentru cavităţile mari şi adânci, la injectarea
materialelor plastice puţin abrazive. După călire şi revenire se poate atinge o duritate de 52 – 54 HRC.

Oţeluri rezistente la coroziune

La prelucrarea anumitor materiale plastice se degajă vapori de acid clorhidric, acetic sau
formaldehidă. Pentru evitarea oxidării zonelor active ale matriţei se utilizează oţelurile rezistente la
coroziune, cu conţinut de cel puţin 12% Cr (la prelucrarea PVC-ului se recomandă un conţinut de până
la 16-17% Crom+Molibden). Rezistenţa la coroziune este determinată şi de calitatea prelucrării
suprafeţelor. Un oţel cu un conţinut de 13% Cr poate oxida dacă suprafeţele sunt rugoase. Pe de altă
parte, un conţinut mare de crom poate determina formarea unor zone feritice, cu rezistenţă scăzută.
 Oţeluri martensitice
Sunt oţeluri speciale, dezvoltate iniţial pentru industria aero-spaţială, potrivite pentru matriţe
cu cavităţi complicate. Sunt livrate în stare recoaptă, cu o rezistenţă de 1000 – 1100 MPa dar pot fi
prelucrate relativ uşor. Avantajul constă într-un tratament termic simplu (încălzire la 489 – 4900C),
astfel obţinând o rezistenţă de 1800 – 2200 MPa. Când prelucrarea mecanică este anterioară
tratamentului, trebuie ţinut cont de o contracţie de aproximativ 0,05 – 0,1% la tratament. La
prelucrarea unor materiale plastice armate trebuie aplicat un tratament de nitruare, duritatea
superficială ajungând până la 1000HV. În tabelul următor pot fi gasite recomandări de utilizare a
oţelurilor pentru diferite părţi ale matriţelor de injecţie materiale plastice:

Principalele parti componente ale unei matrite de injectie sunt :

1. Placa de Baza Mobila
2. Placa Distantier Mobila
3. Placa Intermediara Mobila
4. Placa Forma Mobila
5. Placa Forma Fixa
6. Placa Intermediara Fixa
7. Placa Distantier Fixa
8. Placa de Baza Fixa

Placile principale ale matritei mai pot avea in componenta :

1. Elemente de fixare (suruburi, bucsi, cleme)
2. Elemente de ridicare (inele, bride)
3. Elemente de extractie a produsului (extractori, placa extractoare)
4. Elemente de formare a produsului (cuib, miez, bac)
5. Sisteme camera calda
6. Circuite (electric, apa, material plastic, ulei)
7. Prize, Conectori (nipluri de racire, prize electrice)
8. Elemente auxiliare (cilindri pneumatici, cilindri hidraulici, senzori, roboti).

MATRICEA DE PROPRIETĂŢI.

unde:
l – este numarul total de decizii care trebuie luate;
n – numarul de proprietăţi de care vrem sa ţinem cont in selecţia materialelor;
l = 27
Σ = 1.
Proprietati 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
Rezistenta 1 0 1 1 0 1 1 0,17
mecanică Rm
Modul de 0 0 1 0 0 1 1 0,10
elasticitate
Tenacitate a 1 1 1 1 1 1 0 0,21
KV
Aschiabilitatea 0 0 0 0 0 1 0 0,035

Duritatea HRC 0 1 0 1 1 1 0 0,14

Calibilitatea 1 1 0 1 0 0 0,14
mm
Conditii 0 0 0 0 0 1 0
termice
Densitatea 0 0 1 1 1 1 0,17
Ierarhizarea proprietăţilor şi stabilirea ponderii de importanţă relativă a fiecăruia. Proiectarea indicelui de performanţă a materialului.
Pentru ierarhizarea proprietăţilor şi stabilirea ponderii de importanţă relativă a fiecărui material in parte s-a intocmit tabelul urmator luandu-se
spre selecţie materialele din tabel.

Material. C.45. 40Cr10 42MoCr11 C60

Proprietăţi
Tenacitate. 40 40 60 35
KV.[J/c
Rezistenta mecanica. 540 780 740 690
Rm [N/m ]
Duritate. 50 52 54 55
HRC.
Calibilitate. 4 10 23 4,2
J[mm]
Densitate. 7845 7820 7820 7820
ρ[Kg/ ]
Modul de elasticitate [N/mm]
Aschiabilitatea foarte buna buna buna foarte buna
 Nr Proprietăţi U.M Factori de Material
crt pondere C45 42MoCr11
Val Scal index de Val Scal index de
performa performan
nta ta
1 Tenacitatea KV [J/c 0,21 40 66,67 14,00 60 100.00 21
2 Rezistenţa mecanică [N/m 0,17 540 72,97 12,40 740 100.00 17
3 Densitatea ρ[Kg/ ] 0,17 7845 99,68 16,94 7820 100.00 17
4 Călibilitatea J[mm] 0,14 4 20,00 2,8 20 100.00 14
5 Duritatea HRC 0,14 50 92,59 12,96 54 100.00 14
6 Modulul de elasticitate [N/m ] 0,10 210000 100,00 10,00 210000 100.00 10
7 Aşchiabilitatea - 0,035 f.b. 100,00 3,5 buna 75.00 2,62
8 Condiţii termice t 0 50,66 100,00 0 44,18 87,21

72,6 95,62
Alegerea preliminară a cel puţin doua materiale candidate

Nr Proprietăţi U.M Factori de Material

crt pondere C60 40Cr10
Val Scal index de Val Scal index de
performa performan
nta ta
1 Tenacitatea KV [J/c 0,21 35 87,5 18,37 40 100.00 21
2 Rezistenţa mecanică [N/m 0,17 690 88,46 15,03 780 100.00 17
3 Densitatea ρ[Kg/ ] 0,17 7820 100 17 7820 100.00 17
4 Călibilitatea J[mm] 0,14 4,2 42 5,88 10 100.00 14
5 Duritatea HRC 0,14 55 100 14 52 94,54 13,23
6 Modulul de elasticitate [N/m ] 0,10 210000 100 10,00 210000 100.00 10
7 Aşchiabilitatea - 0,035 f.b. 100 3,5 buna 75.00 2,62
8 Condiţii termice t 0 44,05 90,21 0 48,83 100,00 0

83,78 94,85
Selecţia materialului optim prin metoda proprietăţilor ponderate

Nr Proprietăţi U.M Factori de Material

crt pondere 42MoCr11 40Cr10
Val Scal index de Val Scal index de
performa performan
nta ta
1 Tenacitatea KV [J/c 0,21 60 100.00 21 40 100.00 21
2 Rezistenţa mecanică [N/m 0,17 740 100.00 17 780 100.00 17
3 Densitatea ρ[Kg/ ] 0,17 7820 100.00 17 7820 100.00 17
4 Călibilitatea J[mm] 0,14 20 100.00 14 10 100.00 14
5 Duritatea HRC 0,14 54 100.00 14 52 94,54 13,23
6 Modulul de elasticitate [N/m ] 0,10 210000 100.00 10 210000 100.00 10
7 Aşchiabilitatea - 0,035 buna 75.00 2,62 buna 75.00 2,62
8 Condiţii termice t 0 44,18 87,21 48,83 100,00 0

83,78 94,85
 Această metodă poate fi utilizată la optimizarea selecţiei materialului atunci cand trebuie luate
in considerare mai multe proprietăţi.Fiecărei cerinţe de material,sau proprietăţi ii este conferită o
anumită pondere,dependentă de importanţa ei.Valoarea proprietăţilor ponderate se obţine prin
multiplicarea valorii numerice a proprietăţii cu factorul de pondere,α. Pentru fiecare material se vor
insuma valorile individuale ale proprietăţilor ponderate şi se va obţine aşa numitul index de
performanţă,γ. Materialul cu indexul de performanţă cel mai ridicat va fi considerat ca optim pentru
aplicaţia respectivă.
In forma ei simplă,metoda proprietăţilor ponderate are dezavantajul că trebuie combinate unităţi de
măsură diferite care vor putea duce la rezultate neraţionale. Acest lucru este valabil indeosebi la
combinarea valorilor numerice foarte diferite ale proprietăţilor mecanice,fizice şi chimice.Proprietatea
cu valoarea numerică cea mai ridicată va avea o influenţă mai mare decat cea conferită prin factorul ei
de pondere.Acest dezavantaj este inlăturat prin introducerea factorilor de scalare.
Fiecare prroprietate este astfel scalată incat valoarea sa numerică maximă să nu depăşească 100.Ori de
cate ori se evaluează o listă de materiale candidate,se va lua in considerare cate o singură proprietate
de-o dată.Cea mai bună valoare din listă se apreciază ca fiind 100,iar celelalte vor fi scalate
proporţional.Introducerea factorului de scalare facilitează conversia valorilor normale ale fiecărei
proprietăţi a materialului in valori scalate adimensionale
.
Pentru o proprietate dată,valoarea scalată B,la un material candidat va fi:

Pentru proprietăţi cum ar fi costul,coroziunea sau pierderea prin uzare,cerşterea in greutate prin
oxidare,etc.ar fi de dorit valori cat mai scazute.In asemenea cazuri valoarea cea mai scăzută este
apreciată ca fiind 100 şi B este calculată astfel:

Aplicarea procedurii de mai sus este foarte simplă pentru proprietăţile materialului care pot fi
reprezentate prin valori numerice.Totuşi in cazul proprietăţilor ca rezistenţa la coroziune şi la
uzare,prelucrabilitatea prin aşchiere,sudabiliatea etc.valorile numerice sunt date foarte rar şi aprecierea
materialelor se face prin calificativele foarte bine,satisfăcător,slab,etc.

In astfel de cazuri,calificativul se poate converti in valori numerice utilizand o scară arbitrară.De

exemplu calificativele rezistenţei la coroziune: excelent,foarte bine,bine,satisfăcător şi slab pot primi
valorile numerice 5,4,3,2 şi respectiv 1.
Indexul de performanţă a materialului va fi:

In care i este insumat din toate cele n proprietăţi relevante.

In cazurile in care numeroase proprietăţi ale materialului sunt specificate şi importanţa relativă a
fiecăreia dintre ele nu este clară,determinarea factorilor de pondere α poate fi in mare măsură
intuitivă,fapt care reduce gradul de incredere in activitatea de selecţie. Aceasta problemă poate fi
rezolvată printr-o abordare sistemică a determinării lui α folosind logica deciziei.Conform acesteia
numarul total de decizii este:
Prin impărţirea numarului de decizii pozitive in cadrul fiecărei proprietăţi la numărul total de decizii se
obţin factorii de pondere. Costul(material,prelucrări)poate fi considerat ca fiind una din proprietăţi şi I
se poate da un factor de pondere adecvat.
Cu toate acestea,dacă există un număr mare de proprietăţi care trebui luate in considerare,importanţa
costului poate fi subliniată prin considerarea separată a acestuia, ca un modificator al indicelui de
performanţă al materialului γ.In cazurile in care materialul este utilizat ca umplutură,costul poate fi
introdus in baza unităţii de volum.

Caracterizarea materialului.
Din selecţia materialelor pe baza ponderii de importantă relativă a proprietaţilor a rezultat
că materialul optim pentru realizarea arborelui cotit este un oţel aliat cu 0,42%C oţelul este
42MoCr11.
Caracteristici mecanice ale oţelului 42MoCr11.
Tratament grosime Rm KCU
HB (recopt)
termic piesa [N/m [min] [J/c ]
Calire
martensitica
40-100 880-1080 690 12 70 241
+ revenire
inalta

Compozitia chimica a otelului 42MoCr11:

Compozitia chimica
Calitatea
C Mn Si P S Cr Mo
- max.0,035
max.0,035
s 0,02-0,04
0,38-0,45 0,40-0,80 0,17-0,37 0,9-1,3 0,15-0,30
x max.0,025
max.0,025
xs 0,02-0,035

Evaluarea şi optimizarea proprietăţilor tehnologice.

Proces tehnologic, aspectul proiectare-optimizare
In orice situaţie reală, pentru prelucrarea unui anumit reper pot fi utilizate mai multe variante
tehnologice. Chiar dacă toate aceste variante ar fi valabile, numai una din acestea este optimă. Se
preconizează in tehnologia modernă căutarea pe bază ştiinţifică a soluţiei sau soluţiilor care duc la
desemnarea variaţiei optime.
Orice tendinţă de optimizare trebuie să plece de la anumite cerinţe numite in cazul de faţă
criterii. Acestea pot fi de natură diferită, in funcţie de specificul procesului de fabricaţie. Astfel de
criterii ca: precizia dimensională şi calitativă, costul de prelucrare, productivitatea, recuperarea
investiţiilor s.a. sunt cele mai des intalnite. Pentru optimizare reală a proceselor tehnologice trebuie să
pornească de la elaborarea pe baze ştiinţifice a unui sistem de proiectare –optimizare, care pornind de
la informaţiile de intrare (cunoscute), trecand prin stabilirea succesiunii operaţiilor şi fazelor şi a
regimurilor de aşchiere, dau mărimi prelucrate (noi) care constituie informaţiile necesare
documentaţiei tehnologice.
Una din căile prin care se poate asigura optimizarea proceselor tehnologice este tipizarea acestora.
Optimizarea proprietăţilor de întrebuinţare.
Pentru ca materialul şi piesa să aibe o calitate satisfăcătoare trebuie să corespundă condiţiilor de
exploatare o perioadă dată şi unor parametri stabiliţi, trebuie să indeplinească o serie de cerinţe:
Cerinţe funcţionale :
 Cea mai importantă condiţie este DURABILITATEA; ea reprezintă durata maximă de
funcţionare a unui produs.
După călire se determină duritatea la un aparat Rockwell, de asemenea deformaţia, utilizandu-se un
dispozitiv cu prisme de susţinere şi un comparator.
După tratamentul termic de revenire se vor determina din nou duritatea şi deformaţia.
Pe langă durabilitate ,o altă cerinţă funcţională impusă materialelor este FIABILITATEA.
Fiabilitatea este determinată de probabilitatea ca un material să funcţioneze la parametri optimi fară
deteriorarea lui pe durata de funcţionare prevazută. Deteriorarea unui produs se poate realiza prin
deformare, uzură sau rupere. Acestea conduc la reducerea duratei de funcţionare a produsului.
Fiabilitatea este un criteriu esenţial in industrie,deoarece orice avarie poate fi catastrofală.
Intrucat majoritatea pieselor fac parte dintr-un sistem trebuie ţinut cont şi de compatibilitatea
materialelor componente.
Pot exista situaţii cand fie datorită unor coeficienţi de dilataţie diferiţi, fie frecării pieselor
conjugate, fie formării unor microcelule galvanice,vor apare tensiuni neprevăzute,deformaţii şi uzuri.
Cerinţe tehnologice.
Condiţiile tehnologice exercită o influenţă directă asupra comportarii in serviciu a produsului.
Fiecărei metode de fabricaţie ii sunt asociate o serie de cerinţe tehnologice particulare astfel :
-la turnare se necesită ca materialele să prezinte o anumită fluiditate şi contracţie la răcire
-la operaţiile de strunjire şi frezare criteriile tehnologice principale sunt compoziţia
elementelor de aliere in special P si S ( P = 0,025 si S = 0,025 % max.) care imbunatăţesc proprietaţile
prelucrabilităţii prin aşchiere.
-pentru obţinerea unor performanţe superioare prin tratament termic, condiţia esentială
este călibilitatea.
Cerinţe economice şi sociale.
Fiecare produs prezintă ,in condiţii economice de piaţă un preţ de cost limită care depăşit il face
necompetitiv. In aceste situaţii este necesară schimbarea concepţiei pentru a incerca modificarea
unor condiţii funcţionale sau tehnologice care să conducă in final la inlocuirea materialelor, a
tehnologiei de fabricaţie şi implicit la scăderea costurilor.
In stabilirea deciziei finale de a alege un material nu trebuie neglijat nici faptul că societatea impune
restricţii de ordin social.
Utilizarea unor materiale ce pot afecta sănătatea şi securitatea oamenilor,calitatea mediului
inconjurator, este limitată de norme şi reglementări coercitive in majoritatea ţărilor dezvoltate.
Se condiţionează astfel alegerea şi utilizarea unor materiale noi şi mai bine adaptate situaţiilor noi
create.
Stabilirea itinerariului tehnologic principal de fabricatie

Turnare

Frezare

Gaurire

Imbunatatire si revenire inalta

Rectificare

Calire si revenire joasa

Control calitate

Optimizarea selecţiei materialului prin dezvoltarea unor tehnici de consolidare

volumică şi de durificare a stratului de suprafaţă.
Consolidarea volumică a acestui material se face aplicand tratamentul termic de imbunătăţire la
820°C-850°C ,deoarece carbura de molibden se dizolvă mai incet in austenită se va ţine seama de
aceasta la durata de incălzire. Dacă nu se va dizolvă, creşte viteza critică de călire. Răcirea se va face
in ulei sau apă. Revenirea se aplică la 570°C-650°C timp mai indelungat, deoarece viteza de
descompunere a soluţiei solide la revenire este mai scăzută. Răcirea după revenire, se poate realiza in
orice mediu fără precauţii speciale.
Operaţia de călire superficială se poate realiza prin mai multe moduri :
Călire prin curenţi de inducţie ;
Călire prin flacără ;
Călire prin contact electric ;
Călire superficială prin incalzire in băi de aliaje sau săruri ;
Călire superficială in electrolit.
Prin călire superficială se asigură anumitor suprafeţe straturi durificate (călite) de grosimi mici
capabile să reziste la uzură şi la oboseală.

Bibliografie

1 Prof.univ.dr.ing. ION MITELEA.Sef lucr.ing.BOGDAN RADU.Selectia si utilizarea

materialelor ingineresti.E.D.P.Timisoara

2. Prof.univ.dr.ing. IOAN-LUCIAN BOLUNDUT. Stiinta si ingineria materialelor.E.D.T

Chisinau

3.. .Dr.ing. VIOREL-AUREL SERBAN.Elemente de stiinta si ingineria materialelor.E.D.P.

Timisoara 1998