Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

Facultatea de Inginerie Industrială și Robotică

Programul de studii Concepţie şi Management în Productică

LUCRARE
DE
DISERTAȚIE

Autor,

Absolvent: Bianca Elena DELEANU

Conducător științific,

Prof. Dr. Ing. Miron ZAPCIU

2021
 Aprobat,
Decan  

DOMNULE DECAN,

Subsemnata                     DELEANU D.M. Bianca-Elena                     ,

absolventă a Universităţii POLITEHNICA din Bucureşti, Facultatea de Inginerie

Industrială şi Robotică,1

domeniul Inginerie industrială                                                                                  ,

programul de studii
Concepție si management în productică                                                   ,

promoţia   2021  , vă rog să-mi aprobaţi înscrierea la examenul de disertaţie,

sesiunea IUNIE , anul 2021 .

Am mai susţinut examenul de disertaţie în sesiunea             , anul             .

Am întocmit lucrarea de disertaţie cu titlul ÎMBUNĂTĂȚIREA  CALITĂȚII 

PRODUSELOR  ȘI  ASPECTE  PARTICULARE  ÎN  CAZUL  IMPLEMENTĂRII  UNOR 
PROCESE  NOI  BAZATE  PE  CERINȚELE  CLIENȚILOR                                                   
               
sub îndrumarea Prof.Dr.Ing. Miron ZAPCIU 2.

Semnătura
        Data:       17.06.2021    
                    

Viza conducătorului ştiinţific al lucrării de disertaţie                                        

Media anilor de studii / ECTS: 9,93 / 120

Viză            
Secretar şef facultate

Domnului Decan al Facultatii de Inginerie Industriala si Robotica

_____________________________________
1 Denumirea institutiei de invatamant superior si a facultatii care au asigurat scolarizarea.
2 Gradul didactic, numele si prenumele conducatorului stiintific al lucrarii de disertatie.
CUPRINS

INTRODUCERE................................................................................................................................... 3
Capitolul 1. CONTROLUL CALITĂȚII............................................................................................ 5
1.1 Calitatea – noțiuni generale ................................................................................................. 5
1.2 Caracteristicile calității și noncalității ................................................................................. 7
1.3 Managementul calității totale (TQM) ................................................................................. 9
Capitolul 2. SISTEMUL DE MANAGEMENT AL CALITĂȚII .................................................. 11
2.1 Standarde de calitate .......................................................................................................... 11
2.2 Auditul de produs și de proces ........................................................................................... 16
2.3 Principii de bază ale calității - conceptul 8QB.................................................................. 21
2.4 Laboratorul Euro APS și metodele de testare utilizate ................................................... 27
2.5 Caracteristici S&R .............................................................................................................. 32
Capitolul 3. IMPLEMENTAREA UNOR NOI PROCESE ȘI AUDITAREA ACESTORA ....... 39
3.1 Prezentare generală - proiectul XJX ................................................................................. 39
3.2 Procesul de fabricație al planșei de bord și caracteristicile S&R ................................... 42
3.3 Teste de laborator conform cerințelor S&R ..................................................................... 56
3.4 Audit S&R ........................................................................................................................... 74
Capitolul 4. CONCLUZII .................................................................................................................. 78
BIBLIOGRAFIE ................................................................................................................................. 79
INTRODUCERE

Prezenta lucrare a fost elaborată în cadrul firmei Euro Auto Plastic Systems Mioveni,
unde se produc componente din plastic și termoformate pentru industria auto.
Pentru ca politica în domeniul producției să fie într-o continuă evoluție, societatea
trebuie să țină pasul constant cu noile cereri pentru a putea oferi piese cu un nivel de calitate
ridicat.
Pentru ca o piesă să aibă un nivel ridicat de calitate trebuie să se țină cont de toți factorii
care intervin asupra sa. Începând de la aprovizionarea materiei prime, recepția sa și dovedirea
că aceasta este conformă cu cerințele, depozitarea în condiții optime până la livrare,
transportarea către client, fiecare din operațiile care se efectuează fie cu valoare sau fără valoare
trebuie ținute sub control.
Îmbunătățirea calității se referă la activitățile desfășurate în fiecare din etapele
traiectoriei produsului în vederea îmbunătățirii performanțelor tuturor proceselor și rezultatelor
acestor procese pentru a asigura satisfacerea mai bună a nevoilor clienților în condiții de
eficiență.
Această funcție a managementului calității este considerată, tot mai mult, ca fiind cea
mai importantă. O dovadă în acest sens o reprezintă și faptul că standardele ISO seria 9000 pun
un accent deosebit pe îmbunătățirea calității.
Se recomandă ca întreprinderea să implementeze un asemenea sistem al calității, care
să favorizeze îmbunătățirea continuă a calității proceselor și rezultatelor acestora.
Lucrarea elaborată este structurată pe mai multe capitole în care se regăsesc termeni de
bază, definițiile acestora, caracteristicile și tehnicile activității de control al calității.
În partea de studiu bibliografic s-a prezentat noțiuni generale ale calității cu privire la
controlul calității, noțiuni despre sistemul de management al calității și principiile acestuia.
În următorul capitol s-a detaliat sistemul de management al calității în fabrica EURO
APS, s-a descris noul laborator din cadrul firmei împreună cu implementarea unor noi procese
folosite pentru îmbunătățirea calității produselor și caracteristicile S/R care trebuie respectate
în vederea satisfacerii nevoilor și cerințelor clienților.
Al treilea capitol constituie efectuarea studiului de caz ce este structurat în prezentarea
firmei și a domeniului de activitate, precum și descrierea produsului analizat, itinerariul
tehnologic al procesului de fabricație și descrierea acestuia.

3
 În acest capitol s-au detaliat și noile metode de testare implementate în fabrică pentru a
satisface nevoile și cerințele clienților, dar și respectarea caracteristicilor de siguranță și
reglementare aplicate.
Ultima parte a proiectului prezintă concluziile de care a beneficiat firma Euro Auto
Plastic Systems în urma efectuării studiului de caz.
Bibliografia consultată pentru studiul de caz a fost realizată din materialele ce au fost
puse la dispoziție de către departamentul de producție și de către laboratorul departamentului
de calitate: instrucțiuni de lucru, date generale despre firmă, date despre realizarea procesului
de asamblare, fișele de post ale operatorilor.
Pentru realizarea lucrării de disertație se aduc mulțumiri Prof. Dr. Ing. Miron ZAPCIU,
doamnei inginer calitate, Madalina PĂUNOIU din cadrul laboratorului din departamentul
calitate al firmei Euro Auto Plastic Systems Mioveni.

4
 Capitolul 1. CONTROLUL CALITĂȚII

1.1 Calitatea – noțiuni generale

Calitatea produselor poate fi definită ca fiind ansamblul însușirilor unei valori de

întrebuințare, ce exprimă gradul în care aceasta satisface nevoia socială în funcție de parametrii
tehnico-economici, estetici, gradul de utilitate și eficiență economică în exploatare, respectiv
consum.
Există numeroase definiții ale termenului calitate, care exprimă un înțeles diferit pentru
domenii diferite, formulate de experți diferiți în calitate. Totuși, variantele de definiții acceptate
mai frecvent sunt următoarele:
- corespunzător pentru utilizare [5];
- conformitate cu cerințele;
- un ansamblu de caracteristici ale unei entități care îi conferă acesteia aptitudinea
de a satisface necesități exprimate sau implicite [13];
- măsura în care un ansamblu de caracteristici intrinseci îndeplinește cerințele
[14];
- modele ale calității pentru afaceri, care includ Premiul Deming (Deming Prize),
modelul de excelență european EFQM (EFQM Excellence Model) , Malcolm
Baldrige National Quality Award, Canada Awards for Excellence.
David A. Garvin a definit în 1988 opt dimensiuni ale calității: calitatea performanței,
trăsăturile sau caracteristicile complementare, fiabilitatea, calitatea de conformitate,
durabilitatea, ușurința efectuării mentenanței, caracteristici estetice, calitatea percepută.
O definiție originală a calității a fost introdusă de Dr. Genichi Taguchi prin conceptul
de quality by design, cu sensul de calitate (obținută) prin proiectare: calitatea trebuie construită
la proiectarea produsului, pentru a se asigura că produsul va atinge în mod consistent o calitate
predefinită la sfârșitul procesului de fabricație.
Examinând conținutul noțiunii de calitate, avem în vedere, în primul rând, valoarea de
întrebuințare care exprimă utilitatea unui lucru, proprietatea lui, acea însușire care îl face apt
să satisfacă o nevoie socială. Acest fapt ne permite să apreciem că nu orice valoare de
întrebuințare constituie marfă. Mărfurile sunt valori de întrebuințare numai în măsura în care
sunt utile, în măsura în care satisfac anumite nevoi ale omului. Utilitatea mărfii este determinată
de proprietățile calitative ale corpului mărfii. [1]

5
 În activitatea practică, pentru definirea calității se utilizează o serie de termeni, cum ar
fi:
- calitatea proiectată (calitatea concepției) reprezintă măsura în care produsul
proiectat asigură satisfacerea cerințelor beneficiarilor sau utilizatorilor și
posibilitatea de folosire, la fabricația produsului respectiv, a unor procedee
tehnologice raționale și optime din punct de vedere economic;
- calitatea fabricației, care desemnează gradul de conformitate a produsului cu
documentația tehnică; aceasta se realizează în producție și este determinată de
procesul tehnologic, echipamentul de producție, activitatea de urmărire și
control;
- calitatea livrată reprezintă nivelul real al calității produselor livrate de furnizor;
- calitatea produsului, care constituie totalitatea caracteristicilor unui produs a
căror evaluare permite să se determine măsura în care acesta corespunde
necesităților consumatorilor cărora le este destinat, avându-se în vedere
parametrii tehnico-economici, gradul de utilitate și eficiență economică în
exploatare.
Caracteristică pentru actuala etapă este tendința consumatorilor de a asocia tot mai mult
asigurarea operațiilor de tip service de către producători și rețeaua de prestații de calitate a
produselor. Aceasta deoarece prin prestațiile de operații tip service pentru beneficiari se poate
determina măsura în care aceștia pot obține întreținerea, repararea sau înlocuirea promptă și
corectă a pieselor defecte, modul în care se respectă garanțiile date.

Fig.1.1 Diagrama celor trei calități [11]

6
1.2 Caracteristicile calității și noncalității

Caracteristica, în general, este o însușire aparte, dominantă, a unei ființe, lucru sau
fenomen, care o diferențiază de alte lucruri – entități asemănătoare.
Caracteristică de calitate este orice funcție a unui produs/serviciu indispensabilă pentru
satisfacerea necesităților clientului sau care îi conferă aptitudinea de a fi util. Specific calităţii
este faptul că ea nu exprimă gradul superlativ, ci este un optim al proprietăților produsului/
serviciului. Optimul reprezintă un compromis între cele trei componente ale calităţii, respectiv
gradul de utilitate şi caracteristicile tehnice şi preţ.
Conform standardului SR ISO 3534-2:2009, specificaţie reprezintă documentul care
prescrie condiţiile cu care produsul, procesul sau serviciul trebuie să fie conform. Se preferă
exprimarea numerică a specificaţiilor, iar acolo unde acest lucru nu este posibil se va preciza
metoda de evaluare.
În domeniul specificaţiilor şi al caracteristicilor de calitate, standardul introduce
terminologia de mai jos:
- valoare nominală: valoarea unei caracteristici precizată într-o specificaţie de
proiectare sau într-un desen;
- limitele de toleranţă (valori limită, limite specificate): valorile specificate ale
unei caracteristici care dau limitele superioară şi inferioară ale valorii admise
(nu trebuie confundat cu noţiunile de limite naturale ale procesului sau interval
de toleranţă);
- toleranţa reprezintă diferenţa între limita superioară şi cea inferioară de toleranţă;
- intervalul de toleranţă (câmpul de toleranţă) reprezintă valorile diferite ale
caracteristicilor cuprinse între limitele de toleranţă, inclusiv acestea.
Caracteristicile de calitate sunt clasificate după variate criterii, formând un număr de
grupe tipologice. Astfel, criteriile de clasificare sunt:
- natură;
- importanță;
- mod de exprimare;
- posibilități de măsurare – măsurabile sau atributive;
- gradul de generalitate: comune, sau specifice, de produs.
Caracteristicile de calitate, în funcție de importanță:
- caracteristici funcționale (de bază, fundamentale) – sunt absolut necesare bunei
funcționări, utilității produsului; se subîmpart în caracteristici critice şi
caracteristici majore;
7
 - caracteristici nefuncţionale: divizate în minore A şi minore B.
Caracteristicile de calitate, în funcţie de modul de exprimare:
- caracteristici cantitative (măsurabile);
- caracteristici calitative (nemăsurabile, atributive) se descriu prin bun/rău, da/nu.
Caracteristicile de calitate, în funcţie de posibilităţile de măsurare:
- direct măsurabile;
- indirect măsurabile: randament, putere motor etc.;
- compararea obiectivă cu o mostră etalon (grad de alb, nuanţă de culoare);
- comparabile subiectiv cu o mostră – etalon (grad vopsire);
- psihosenzoriale: estetic, grad de confort, senzaţii de frig/cald, etc.
Caracteristicile de calitate, în funcţie de gradul de generalitate:
- specifice (definesc însăşi produsul, procesul);
- comune (de disponibilitate) – defectele (fără precizarea naturii lor); fiabilitatea,
durabilitatea, condiţii de securitate a muncii, a mediului etc.
Noncalitatea este subîmpărţită în categorii:
- neconformităţile – nesatisfacerea unor specificaţii;
- defectele – nesatisfacerea unei condiţii de utilizare prevăzute;
- defectările – încetarea capacităţii unui produs de a îndeplini funcţiile cerute;
defectările pot să apară datorită execuţiei (fabricaţiei) necorespunzătoare sau
datorită utilizării defectuoase.

Tabelul 1.1. Clasificarea defectelor după consecinţe

Clasificarea
Definiţia defectului
defectelor
Defect care împiedică îndeplinirea funcţiei producând avarii sau accidente
Critic grave.
Generează reclamaţii.
Reduce posibilitatea de utilizare a produsului provocând anumite neplăceri
Principal beneficiarului.
În general produce reclamaţii.
Nu afectează prea mult posibilităţile de utilizare. Este sesizabil la beneficiar,
Secundar
dar nu generează reclamaţii.
Nu reduce posibilitatea de utilizare şi nu prezintă inconveniente. Beneficiarul
Minor
nu le sesizează.

Conform standardului SR ISO 3534-2:2009, neconformitate reprezintă nerespectarea

unor condiţii specificate.
8
 Același standard definește noțiunea de defect ca nesatisfacerea unor condiţii de utilizare
prevăzute, defineşte calitatea în raport cu aptitudinea de a fi utilizat, spre deosebire de noţiunea
de neconformitate, care nu afectează utilizarea.
Consideraţiile privind defectele se aplică şi neconformităţilor, acceptarea celor din
urmă fiind posibilă prin negociere.
În general, criteriile de clasificare pentru defecte sunt analoge criteriilor de clasificare
a caracteristicilor de calitate:
- natură – funcţionale şi structurale, de aspect, de ambalaj;
- posibilităţi de măsurare (măsurabile/atributive);
- importanţă – critice, majore, minore;
- după efect – care permit remanierea, care au ca efect rebutarea;
- după momentul de apariţie, raportat la perioada de existenţă a produsului: de
tinereţe, de maturitate, de bătrâneţe;
- caracterul apariţiei: accidentale, sistematice;
- după cauză, origine, cel mai important criteriu pentru înlăturarea apariţiei lor;
în funcţie de cauze, defectele se încadrează în unul dintre cei 6 M, şi anume:
material, muncitor, maşină, metodă de lucru (tehnologie), măsurare, mediu.

1.3 Managementul calității totale (TQM)

Calitatea totală presupune întreaga activitate a unei organizații care conduce la

fidelizarea clienților și la transformarea acestora din clienți ocazionali în clienți tradiționali,
maximizarea veniturilor si minimizarea costurilor printr-o organizare eficace și eficientă,
mobilizarea la maxim a resurselor materiale și umane, și cooperarea internă în obținerea celei
mai bune poziții de piață, exploatarea punctelor slabe ale concurenței [12].
În esența sa, TQM este o filosofie care gravitează în jurul ideii de calitate totală ce se
poate atinge prin adaptarea întregii organizații la nevoile clientului, începând de la top
management și implicând absolut toți angajații. Managementul calității totale unifică metodele
și instrumentele de management într-un sistem de proceduri fondat pe baze științifice, al cărui
scop este îmunătățirea continuă a activității, în vederea satisfacerii și chiar a depășirii cerințelor
clienților [8].

9
 Fig.1.2 Modelul unui sistem de management al calității bazat pe proces [15]

Principiile implementării TQM sunt următoarele:

 focalizare asupra clientului – organizațiile depind de clienți, de aceea trebuie să
înțeleagă necesitățile prezente și viitoare, să anticipeze cerințele și să acționeze
pentru depășirea așteptărilor clienților;
 conducere (leadership) – conducătorii creează și facilitează atingerea misiunii
prin planificarea acțiunilor și inducerea comportamentelor;
 abordare procesuală – rezultatul dorit se obține mai eficient când activitățile și
resursele înrudite sunt înglobate într-un proces;
 abordare managerială sistemică – eficiența unei organizații depinde de
identificarea, înțelegerea și conducerea proceselor într-o viziune sistemică;
 îmbunătățire continuă – tot ceea ce se petrece într-o organizație trebuie supus
unui proces de schimbare continuă focalizat pe eficiență;
 abordare facturală în luarea deciziilor – deciziile la orice nivel trebuie luate după
o analiză logică a datelor și informațiilor;
 relații reciproc avantajoase cu furnizorii – crearea unor produse de valoare
depinde în mare măsură de parteneri și furnizori.

10
 Capitolul 2. SISTEMUL DE MANAGEMENT AL CALITĂȚII

2.1 Standarde de calitate

Organizația Internațională de Standardizare (ISO), care este o federație mondială

formată din organisme naționale cu atribuții în domeniul standardizării, a generat o serie de
standarde, ce reglementează criteriile de calitate unanim acceptate la nivel mondial. Astfel,
pentru managementul calității a fost elaborată familia de standarde ISO 9000 în sensul
sprijinirii organizațiilor sau companiilor în a organiza, implementa sau a conduce eficient
afaceri din punctul de vedere al managementului calității.[18]
Standardele ISO sunt o serie de standarde internaționale a sistemelor de management
al calității care adoptă o abordare procesuală pentru dezvoltarea și îmbunătățirea eficacității
unui sistem al calității.
Familia de standarde ISO 9000 conține factori esențiali în analiza şi îmbunătățirea
capabi1ităţii unei organizații, îmbrăcând forme ce se regăsesc în totalitate în managementul
calității totale (TQM):
- orientarea procesului ca structură;
- adăugarea valorii prin prevenire ;
- relația client - furnizor orientată spre satisfacerea cerințelor clienților ținând
cont că fiecare participant în cadrul unei companii sau proiect este în același
timp și furnizor și client.
Aceste standarde se pot aplica oricărei companii de la produse fabricate până la
furnizori de servicii; standardele nu sunt specifice vreunui produs sau industrie.
Standardele ISO 9000 necesită sisteme documentate pentru controlul proceselor
folosite la dezvoltarea și fabricarea produselor.
Aceste tipuri de standarde se bazează pe ideea că există anumite elemente pe care
fiecare sistem al calității trebuie să le aibă la îndemână pentru a asigura calitatea constantă a
produselor și serviciilor și producerea lor la timp.
Scopul standardelor ISO 9000 este de a furniza o bază comună pentru afaceri și
administrarea calității și de a permite diferitelor companii schimbul de produse și servicii cu o
mai mare încredere.1

1Keng TC, Kamal SZ., (2016). Implementation of ISO quality management system in construction companies of
Malaysia, 03(01); 2016. p. 1–23.
11
 Obiectivele standardelor ISO 9000 sunt de a:
- obține, menține și îmbunătății calitatea produselor/serviciilor prin administrarea
proceselor care le creează
- avea încrederea că cerințele clientului sunt întrunite
- oferi clientului încredere și satisfacție că produsele și serviciile sunt consistente
- susținerea intrării pe piață
Un sistem de management al calității bazat pe familia de standarde ISO 9000
monitorizează eficacitatea următoarelor aspecte:
- politica referitoare la calitate;
- standardizarea procedurilor;
- identificarea și eliminarea defectelor;
- sisteme pentru acțiunea preventivă și corectivă;
- analiza de management a sistemului.
Dezvoltarea și implementarea unui sistem de management al calității necesită
parcurgerea mai multor etape care includ următoarele:
- determinarea necesităților și așteptărilor clienților și ale altor părți interesate;
- stabilirea politicii și obiectivelor organizației referitoare la calitate ;
- determinarea proceselor, a responsabilităților necesare și a competențelor
decizionale privind implementarea SMC;
- stabilirea metodelor de măsurare a eficacității și eficienței fiecărui proces;
- utilizarea acestor metode pentru a determina eficiența și eficacitatea fiecărui
proces;
- determinarea mijloacelor de prevenire a neconformităților și de eliminare a
cauzelor acestora;
- stabilirea și aplicarea unui proces de îmbunătățire continuă a SMC.
Înainte de parcurgerea etapelor menționate mai sus, orice organizație trebuie să
realizeze:
 analiza diagnostic și analiza previzională;
 luarea deciziilor necesare în vederea implementării SMC.
Pentru documentarea, implementarea și menținerea unui SMC, organizația trebuie să
managerizeze toate procesele care compun SMC, într-o succesiune după cum urmează:
 să identifice toate procesele sistemului de management al calității și să le aplice
în întreaga organizație; procesele necesare SMC ar trebui să includă: procesele
activităților de management, procesele de management al resurselor, procesele

12
 de realizare a produselor, procesele de măsurare, analiză, audit intern și
îmbunătățire, procesul de livrare a serviciului;
 să determine succesiunea și interacțiunea dintre aceste procese;
 să determine criteriile și metodele necesare pentru asigurarea eficacității
desfășurării și controlului acestor procese;
 să se asigure de disponibilitatea resurselor și informațiilor necesare pentru a
susține desfășurarea și monitorizarea acestor procese;
 să monitorizeze, să măsoare și să analizeze aceste procese;
 să implementeze acțiunile necesare pentru a realiza rezultatele planificate,
conform cerințelor clienților și să îmbunătățească continuu aceste procese.
Familia de standarde ISO 9000, are următoarea componenţă:
 ISO 9000 - descrie noţiunile fundamentale ale sistemelor de management al
calităţii şi specifică terminologia pentru sistemele de management al calităţii;
 ISO 9001 - specifică cerinţele pentru sistemul de management al calităţii care
se va utiliza acolo unde este necesar să se demonstreze capabilitatea unei
organizaţii de a furniza produse care îndeplinesc cerinţele de reglementare ale
clienţilor, precum şi cerinţele de reglementare având drept scop creşterea
satisfacţiei clienţilor;
 ISO 9004 - furnizează pe baza celor opt principii de management al ca1ităţii
îndrumări pentru îmbunătăţirea performanţei organizaţiei cu creşterea
satisfacţiei clienţilor şi a celorlalte părţi interesate. O relaţie între aceste
standarde este prezentată în figura următoare:

Fig. 2.1 Legătura dintre familia de standarde ISO 9000 și managementul calității totale

Pentru realizarea produselor, cerințele pot fi specificate de clienți, de organizație ca

anticipare a cerințelor clienților sau prin reglementări.

13
 Studiile de specialitate, precum și părerea unanimă a specialiștilor în domeniu,
consideră că în dezvoltarea ulterioare a acestor standarde se întrevăd cinci direcții distincte:
1. Managementul executiv cuprinde:
o Realizarea managementului calității;
o Politica în domeniul calității;
o Obiective și planificarea în vederea succesului în afaceri;
o Sistem de management pentru control;
o Managementul proceselor;
o Revizuirea sistemului de management.
2. Managementul resurselor cuprinde:
o Resurse umane;
o Infrastructură, întreprindere și echipament;
o Informații, date, cunoștințe, know-how;
o Materiale, inclusiv energie;
o Mediul înconjurător, intern şi extern;
o Capital.
3. Managementul re1aţii1or cu clienţii cuprinde:
o Necesitățile şi așteptările clientului;
o Interfața în timpul livrării şi post livrare.
4. Managementul resurselor, realizarea produsului cuprinde:
o Managementul produselor;
o Revizuirea aptitudinii de a produce şi / sau de a aproviziona;
o Proiectare şi dezvoltare;
o Producere şi / sau aprovizionare;
o Activități post livrare.
5. Activități post livrare
o Măsurare;
o Evaluare;
o Colectarea şi prelucrarea datelor;
o Îmbunătățire.
Toate aceste cinci direcții distincte de dezvoltare au drept scop obținerea de succese pe
termen lung, atât pentru organizație (prin îmbunătățirea culturii de conducere şi management),
cât şi pentru societate (datorită beneficiilor directe aduse de calitatea produselor finale
rezultate).

14
 Standardele moderne din familia ISO 9000 sunt orientate spre îmbunătățirea continuă
a calității, prin utilizarea optimă a rețelei de procese şi a interfețelor, prin:
- Reducerea cheltuielilor, adoptând o atitudine preventivă prin adăugarea de
valoare;
- Continuarea permanentă a dezvoltării, prin îmbunătăţirea continuă a procesului
de adăugare de valoare.
Sistemul de management al calităţii ISO 9001:2000 prin abordarea bazată pe proces,
este descris în fig. 2.2:

Fig.2.2 Modelul de proces al sistemului de management al calităţii ISO / DIS 9001:2000

Schema de proces a calității conform standardului ISO 9001:2000, impune o relație

dinamică de legătură între principalele componente prezentate. Astfel, realizarea produsului,
impune (în special prin procesele de legătură cu clienții) îmbunătățirea continuă a calității, prin
condiționarea viitoarelor prognoze, politici sau obiective, în funcție de cerințele pieței și de
gradul de satisfacție al clienților.

15
 2.2 Auditul de produs și de proces

Scopul principal al auditului calității este de a evalua posibilitățile de îmbunătățire a

sistemului calității din organizație, a proceselor, produselor şi serviciilor pe care le realizează,
a acțiunilor corective necesare pentru eliminarea deficiențelor [15].
Auditul nu trebuie confundat cu alte activități de investigare care-i sunt, mai mult sau
mai puțin, similare, cum ar fi inspecția, analiza, diagnosticarea.
În domeniul managementului calității, termenul de audit este utilizat în sensul de
examinare a calității produselor, serviciilor, proceselor unei organizații sau a sistemului calității
în ansamblu.
Standardul ISO 9000/2000 definește auditul calității ca reprezentând o examinare
sistematică şi independentă efectuată de una sau mai multe persoane, pentru a determina dacă
activitățile şi rezultatele lor referitoare la calitate corespund dispozițiilor prestabilite, dacă
aceste dispoziţii sunt efectiv implementate şi corespunzătoare pentru realizarea obiectivelor.
Auditul este efectuat de persoane, denumite auditori, care au calificarea necesară, adică
sunt autorizaţi. Standardul ISO 10011 prevede cerinţele pentru calificarea auditorilor
sistemelor calităţii care se referă la: studii, pregătire, experienţă, aptitudini de conducere,
criterii pentru selectarea responsabilului de audit [15].
Auditul calităţii poate fi efectuat in următoarele scopuri principale:
 evaluarea conformităţii proceselor si rezultatelor acestor procese (produse, servicii)
cu un anumit standard sau cu un alt document normativ;
 evaluarea conformităţii unor elemente ale sistemului calităţii, sau a sistemului in
ansamblu, cu cerinfele specificate;
 evaluarea eficacității sistemului calităţii mtreprinderii privind realizarea
obiectivelor stabilite;
 identificarea punctelor critice, surse ale deficientelor, in desfasurarea activităţilor
din intreprindere;
 initierea măsurilor corective si de îmbunătăţire necesare, privind procesele si
rezultatele acestor procese (produse, servicii);
 urmărirea aplicării măsurilor corective si de îmbunătățire stabilite.

Auditurile sunt:
- interne, inițiate de organizații, prin care se urmărește cunoașterea modului în
care se respectă politica referitoare la calitate în fiecare compartiment implicat
în realizarea produsului sau serviciului, precum şi evaluarea acțiunilor corective
16
 necesare în interiorul organizației cu privire la produs, proces şi sistemul de
calitate, şi sunt denumite audituri „primă parte„. Aceste audituri pot constitui
elemente de fundamentare la autodeclarații de conformitate a organismului.
- externe, efectuate de client ori o terță persoană în contul clientului sau a unei
relații contractuale şi de organisme neutre specializate şi independente.
Auditurile externe, au ca scop obţinerea unei dovezi în legătură cu capacitatea
furnizorului de a asigura obţinerea calității cerute. Când sunt efectuate de clienţi ai organizaţiei
prin auditori proprii, sunt denumite audituri ,,secundă parte„, iar când sunt realizate de un
organism neutru în scopul evaluării sistemului de calitate la cererea organizației respective,
sunt denumite audituri ,,terţă parte„. Aceste organisme, care sunt acreditate, oferă certificarea
sau înregistrarea conformității cerințelor cu cele din standardul de referință.
Auditul calității produsului servește pentru evaluarea conformității caracteristicilor de
calitate ale unui produs finit sau semifinit (componente, părți constructive) cu cerințele
clientului, sau cu cerințele specificate în documentele de referință (standarde, specificații
tehnice, documente de fabricație etc.). Cu acest prilej sunt verificate şi documentele de referință,
pentru a se stabili dacă sunt corespunzătoare pentru realizarea obiectivelor preconizate în
domeniul calității produselor [17].
Auditul nu se rezumă însă numai la o simplă examinare a calităţii produsului, ci are în
vedere evaluarea eficacităţii măsurilor de asigurare a calităţii, referitoare la produsul respectiv.
Pe baza rezultatului auditului calităţii pot fi stabilite măsurile corective/preventive sau de
îmbunătăţire necesare, privind produsul auditat.
Pentru efectuarea auditului calităţii produsului se iau în considerare următoarele:
 procedurile sistemului calităţii;
 specificaţiile produsului;
 caietul de sarcini;
 documentele şi metodele, mijloacele de fabricaţie, de măsurare, încercare şi
inspecţie corespunzătoare produsului.
Efectuarea unui audit al calităţii produsului presupune, de regulă, parcurgerea
următoarelor etape mai importante:
- examinarea produsului în raport cu documentele de referinţă, în relaţie cu procesele
implicate în realizarea produsului şi cu materiile prime, materialele care au fost utilizate;
- elaborarea ”raportului de examinare”, cu specificarea clară a non-conformităţilor
constante;
- analiza non-conformităţilor şi a cauzelor acestora;
- stabilirea măsurilor corective sau de îmbunătăţire necesare;
17
 - supravegherea aplicării măsurilor corective sau de îmbunătățire stabilite.
Se recomandă ca necesitatea și frecvența auditurilor calității produselor să fie
menţionată în planul calității, iar programarea lor efectivă pe tipuri de produse să fie făcută de
compartimentul Calitate din întreprindere (compartimentul de managementul calității).
Independent de această programare, trebuie asigurată posibilitatea efectuării ori de câte
ori este necesar, de exemplu, în cazul unor produse reclamate de clienți, sau care prezintă non-
conformități majore sau repetate.
Raportul întocmit la finalizarea auditului trebuie să conţină toate rezultatele inspecţiilor
şi încercărilor, identificându-se non-conformităţile şi cauzele acestora, pentru a se putea stabili
cele mai potrivite măsuri corective sau de îmbunătăţire a calității produsului.

Fig. 2.3 Schema auditului calității de produs

Auditul calităţii procesului servește pentru evaluarea conformității unui proces (de
proiectare, producție, administrativ etc.) cu cerinţele clientului, sau cu cerinţele specificate în
documentele de referinţă (proceduri şi instrucţiuni de lucru, reţete, specificaţiile tehnice ale

18
produselor realizate prin procesul respectiv, etc.) ca şi în cazul auditului calităţii produsului,
sunt verificate şi documentele de referinţă, pentru a se stabili dacă sunt corespunzătoare pentru
realizarea obiectivelor preconizate, referitoare la procesul auditat. 2
Prin auditul calităţii procesului se urmăreşte, de asemenea, eficacitatea măsurilor de
asigurare a calităţii, referitoare la procesul respectiv, stabilindu-se măsurile corective, sau de
îmbunătăţire necesare.
Auditul calităţii procesului se bazează pe procedurile corespunzătoare ale sistemului
calităţii, documentele referitoare la desfăşurarea, supravegherea şi inspecţia procesului
respectiv. Se iau în considerare şi cerinţele referitoare la calificarea personalului implicat în
procesul auditat.
Efectuarea unui audit al calităţii procesului presupune, de regulă, parcurgerea
următoarelor etape:
 examinarea tuturor elementelor relevante pentru calitatea procesului auditat:
- valabilitatea documentelor referitoare la proces (instrucţiuni de lucru, de
inspecţie, desene etc.);
- capabilitatea echipamentelor (maşini, instalaţii etc.) privind realizarea
calităţii cerute;
- instalarea echipamentelor de inspecţie şi corectitudinea utilizării
acestora;
- analizele referitoare la materiile prime, materialele prelucrate prin
procesul respectiv;
- rezultatele încercărilor efectuate în cazul pieselor (componentelor) la
care se aplică autocontrolul;
 elaborarea unor documente intermediare, cuprinzând rezultatele examinării
elementelor menţionate (liste de verificare, raport de examinare etc.);
 elaborarea Raportului de audit, cu specificarea clară a non-conformităţilor
constante;
 analiza non-conformităţilor şi a cauzelor acestora;
 stabilirea măsurilor corective sau de îmbunătăţire necesare realizându-se
propuneri:
- modificarea echipamentelor utilizate în cadrul procesului respectiv;
- perfecţionarea planificării fabricaţiei;

2
Popa, F., (2014), Auditul abordării bazate pe proces I. Revista Calitatea – acces la succes, volumul 15, nr.139,
pp. 3-6;
19
 - modificarea structurii procesului de fabricaţie;
- perfecţionarea metodologiei de asigurare a calităţii materiilor prime,
materialelor prelucrate;
corectarea desfăşurării anumitor faze ale procesului;
 supravegherea aplicării măsurilor corective sau de îmbunătăţire stabilite.

Fig. 2.4 Schema auditului calității de proces

Este recomandabil ca aceste tipuri de audit să fie programate şi efectuate în mod

sistematic, cel puţin o dată pe an, pentru toate procesele întreprinderii, abordându-se prioritate
proceselor principale, complexe, celor cu număr mare de componente intermediare realizate,
sau având anumite particularități tehnologice.
Concluziile raportului de audit trebuie aduse la cunoștința șefilor compartimentelor ale
căror procese au fost auditate, pentru a fi luate măsurile corective sau de îmbunătățire necesare.

20
 2.3 Principii de bază ale calității - conceptul 8QB

Satisfacția totală a clienților este cheia succesului nostru la Faurecia. Astfel, ne-am
angajat sa îndeplinim sau chiar sa depășim așteptările clienților.
Adevărata reflexie a vocii clientului este un declanșator principal pentru a lua masuri
adecvate la timp.
Acțiunea preventivă ajută organizația să reducă sau să elimine probabilitatea ca
evenimentele nedorite să se întâmple în viitor.
Acțiunile preventive sunt, în general, mai puțin costisitoare decât atenuarea efectelor
evenimentelor negative după ce apar și care pot ajunge la următorul proces sau la client.
Pentru a nu pierde toate resursele, Euro APS urmează în prezent o metodologie de
îmbunătățire a calității numită 8 Quality Basics.
Cele 8 principii de bază ale calității în producție sunt opt reguli practice simple,
concepute pentru a realiza obiectivele:
 diminuarea timpului și efortului pentru izolare;
 obținerea de timp suficient pentru prevenirea problemelor și luarea de acțiuni
pro active;
 rezolvarea rapidă a problemelor;
 implementarea procesului de gestionare adecvată pentru rezolvarea problemelor
atât la nivel intern, cât și cu furnizorii.

Fig.2.3 Construcția obiectivelor

Cele 8 Principii sunt:

1. OK Prima piesă – este un proces de verificare, un fișier istoric urmărit și o metodă
formală pentru a confirma respectarea cerințelor/specificațiilor. Începutul unei
21
 producții, defalcări, schimbări, material nou, loturile etc. sunt evenimente critice în
fabricație.
OK prima piesă are ca obiectiv asigurarea, înainte de startul producției, că linia este
capabilă să producă piese care corespund pe deplin cerințelor de calitate ale clientului.
Acest principiu stabilește că următoarele 2 condiții au fost îndeplinite:
- linia de producție îndeplinește criteriile din instrucțiunea de start-up (fig.2.2)
- prima piesă produsă a fost conformă:
 este făcută în condiții normale de producție;
 este inspectată;
 este păstrată la loc vizibil în postul de lucru, până la sfârşitul schimbului;
în afara cazului în care lucrul este secvenţial, când în locul ei este afişat
un document care să ateste că prima piesă a fost acceptată la inspecţia
conformității.

Fig.2.4 Fișă de Start-up

Când aplicăm OK Prima Piesă?

- la schimbarea produsului/seriei;
- la începutul schimbului;
22
 - la repornirea după o defecțiune;
- la repornirea după un incident de calitate.
Deoarece schimbările de produs, defectările şi incidentele de calitate pot apărea în orice
moment, instrucțiunile de start-up trebuie păstrate la îndemână, lângă linia de producție.
De fiecare dată când se efectuează o inspecție, informația trebuie păstrată într-un
registru sau formular adecvat. Printre informațiile înregistrate, se pot găsi:
- prezența materialelor şi componentelor;
- prezența instrucțiunilor de lucru;
- parametrii de proces.
Instrucțiunile de start-up vor fi actualizate în cazul schimbării:
- definiției produsului;
- procesului de fabricație;
- layout-ului.
2. Cutia roșie – acest termen se referă la o cutie, ladă, cuier, cărucior, raft, etc. roșu
care conține piesele neconforme în orice stadiu al producției.
Funcția cutiilor roșii constă în separarea imediată din flux și izolarea neconformităților,
ilustrarea nivelului de produse respinse pe linie sau la postul de lucru și facilitarea analizei
neconformităților de către șeful departamentului.

Fig 2.5 Tipuri de cutii roșii

23
 3. Poka yoke – fiecare dispozitiv trebuie să aibă o fișă de validare dedicată care
specifică:
- parametrul sau caracteristica critică;
- metoda de validare: piesă etalon (identificată corect), descriere a operației
incorecte.
Există 2 tipuri de poka-yoke:
- bazat pe produs, pe caracteristicile sale inerente, cum ar fi forma şi simetria;
- bazat pe proces, plecând de la anumite caracteristici ale produsului, pentru a
evita erorile în procesul de fabricație.
Pentru a identifica şi urmări mai ușor poka-yoke proces, fiecăruia i se dă un număr de
referință, cu care sunt reprezentate în layout-ul liniei de fabricație (fig.2.6).

Fig 2.6 Identificare Poka-Yoke

4. Auto-inspecția – muncitorul inspectează calitatea piesei asupra căreia a terminat de

efectuat o operaţie; dacă piesa nu este conformă, ea este izolată (prin intermediul
Cutiilor Roşii), dacă piesa este conformă, este transmisă la postul următor de lucru.
Eșantioanele limită au 2 scopuri:
- să ajute muncitorul să evalueze dacă piesa este sau nu conformă;
- să evite inspecțiile care sunt prea stricte sau prea îngăduitoare.
Eșantioanele limită sunt actualizate ca urmare a unor incidente la client (se adaugă noi
eşantioane) sau când limitele de acceptare ale unui defect al piesei se schimbă.

24
 Fig 2.7 Camera de eșantioane inițiale Fig 2.8 Eșantioane cu defecte Bac rangement

5. Retuș sub control – este o operație nesistematică, care nu aduce plus de valoare,
efectuată asupra unui produs.
Retușul este o risipă. Scopul fabricii, Euro APS, este de a elimina retușul, atacând
cauzele sale fundamentale.
În ordinea priorității, distingem 3 categorii în care retușul se încadrează:
- retuș în afara liniei;
- retuș pe linie;
- operații care nu sunt standardizate.
Retușul defectelor cunoscute este deja stabilit cu clientul.
Planul de control și instrucțiunile de lucru includ lista tuturor defectelor cunoscute
pentru retuș în linie și în afara liniei, cu criteriile de acceptare și cu decizia dacă piesa trebuie
să fie abandonată sau retușată atunci când este găsită defectă.
Dacă este necesară o nouă prelucrare, organizația va obține aprobarea de la client
înainte de a începe retușul produsului.
Lista este actualizată de fiecare dată când apare un nou defect.
Retușul pe linie este în general efectuat de operatorul care a detectat defectul. În acest
caz, timpul de prelucrare nu ar trebui să afecteze stația de lucru anterioară sau următoare.
O retușare este realizată în afara liniei atunci când afectează capacitatea acesteia.
Retușul în afara liniei se efectuează pe o stație dedicată de retușare conform
instrucțiunilor specifice de lucru. Această stație este aproape de linie, dedicată acesteia și
include toate echipamentele necesare.
O operație care nu este standardizată este acea operație, care, din cauza variației sau
frecvenței reduse, nu a fost standardizată printr-o instrucțiune de lucru (de ex. recuperarea
monolitului, curățarea, demontarea pentru reciclarea componentelor etc.).

25
 6. Inspecția finală – este ultima linie de acțiune, înainte de ambalare și expediere la
client. Este o inspecție sistematică a potențialelor defecte:
- produsele sunt inspectate 100%;
- muncitorul care efectuează inspecția poate efectua și operații de producție,
dar traseul său de inspecție nu trebuie întrerupt;
- inspecția finală este obligatorie;
- nu trebuie confundată cu zidul calității.

Tabelul 2.1 Diferențe între Zidul Calității și Inspecția finală

Zidul Calității Inspecție Finală

Se folosește când calitatea scapă de sub control
Responsabilitatea Departamentului Calitate
Se face numai inspecție
Inspecția este prioritatea nr.1
Timpul de ciclu poate varia
Dispare când calitatea este din nou sub control
Este ultima etapă în proces
Responsabilitatea Producției
Se pot efectua operații cu plus-valoare
Ciclul de timp este cel dat de linie
Permanentă

7. QRCI (Quick Response–Continuos Improvement) – Răspuns Rapid-Îmbunătățire

Continuă este metoda proprie Faurecia de soluționare a problemelor.
Aceasta cuprinde nu numai calitate, dar și operații cheie ca: siguranță, logistică,
proiectare etc.
Obiectivul este simplu: izolarea problemei/riscului, găsirea și soluționarea cauzelor de
apariție și non-detecție, și în final evitarea repetării pe viitor. Toți acești pași includ fapte și
date.

Fig 2.9 Reprezentarea principiului QRCI

8. Auditul - este o examinare planificată sau ad-hoc efectuată într-un mod sistematic
și independent.
1. Auditul produsului: Verificarea caracteristicilor specificate ale unui produs.

26
 2. Auditarea procesului: analizează modul în care sunt fabricate produsele.
Nerespectarea proceselor poate cauza produse neconforme, iar un audit de proces va
detecta aceste riscuri pentru a acționa în avans.
3. Audit special – este un eveniment ad-hoc sau planificat, determinat pe baza
analizei riscurilor, asociat cu cerințele produsului sau a reglementărilor:
- satisfacția clienților;
- siguranță HSE, dar și securitate;
- orice alt risc real sau potențial.
Auditul poate fi realizat de oricine calificat și împuternicit să execute acel tip de audit.

2.4 Laboratorul Euro APS și metodele de testare utilizate

Laboratorul Faurecia Pitești deține personalul, spațiul și condițiile climatice,

echipamentele de măsură și testare, sistemelele informatice necesare pentru a realiza activități
specifice unui laborator conform cerințelor IATF16949.
Activitățile principale ale laboratorului sunt:
- identificarea necesarului de echipamente pentru realizarea de teste și măsurători
și verificarea și calibrarea acestora;
- managementul echipamentelor de laborator și al testelor de laborator necesare
în cadrul fabricii: supravegherea internă a pieselor, verificarea și calibrarea
periodică a echipamentelor utilizate (intern sau extern) și luarea deciziilor în
ceea ce privește acceptarea rezultatelor obținute;
- realizarea de măsurători și teste pe materiale recepționate de la furnizori, piese
injectate sau termoformate precum : planșe de bord, panouri de ușă, pavilioane,
mochete, felturi, PVC etc. în derularea programului de dezvoltare a acestora;
- realizarea de măsurători și teste pe materiale recepționate de la furnizori, piese
injectate sau termoformate precum : planșe de bord, panouri de ușă, pavilioane,
mochete etc. în piața serie conform planului de control al pieselor (exceptând
testele COP);
- pregatirea pieselor pentru testele COP (Conformity of Production) în piața serie,
acestea fiind realizate și coordonate de Laboratoarele Centrale FAURECIA;
- servicii ocazionale: măsurători și teste pe componente, furnizarea de
echipamente de măsură, verificarea echipamentelor de măsură pentru aplicațiile
din cadrul fabricii.
27
 Managementul laboratorului Faurecia Pitești asigură competența tuturor celor care
operează echipamente specifice, efectuează teste și măsurători, evaluează rezultatele și
semnează rapoartele de testare.
Personalul care urmează o instruire în laborator este supravegheat în mod adecvat.
Personalul care îndeplinește sarcini specifice în cadrul laboratorului, și care pot afecta
direct sau indirect conformitatea produsului cu cerințele de calitate sunt calificați pe baza
educației, specializării, instruirii, cunoștințelor tehnice, experienței și abilităților demonstrate,
după cum este necesar.
Pentru a realiza activități specifice laboratorului, personalul are competențe în diferite
domenii precum:
- realizarea și urmărirea capabilității;
- realizarea de teste S&R;
- analiza impactului măsurătorilor neconforme sau a echipamentelor neconforme;
- tratarea neconformităților;
- înțelegerea desenelor pieselor și a specificațiilor;
- pregătirea instrumentelor de măsură, a echipamentelor;
- realizarea instrucțiunilor de lucru pentru realizarea testelor de laborator;
- realizarea instrucțiunilor de lucru cu echipamentele din dotare;
- stabilirea erorii standard, etc.
Aceste activități si competențe sunt stabilite în fișa postului personalului de laborator
și sunt actualizate de către Manager Calitate.
Laboratorul Faurecia Pitești utilizează metode și proceduri adecvate pentru toate testele
din sfera sa de activitate, inclusiv eșantionarea, manipularea, transportul, depozitarea și
pregătirea materialelor și pieselor care urmează a fi testate.
Laboratorul deține instrucțiuni cu privire la utilizarea și funcționarea tuturor
echipamentelor relevante și la manipularea și pregătirea epruvetelor pentru testare.
Toate instrucțiunile, standardele, manualele și datele de referință relevante pentru
activitatea laboratorului sunt actualizate și sunt puse la dispoziția personalului care lucrează în
cadrul laboratorului.
Abaterea de la metodele de testare are loc numai dacă aceasta este documentată,
justificată tehnic, autorizată și acceptată de client.
Metodele de testare, inclusiv metodele de eșantionare, sunt selectate și utilizate pentru
a satisface nevoile clientului și sunt adecvate pentru testele efectuate in laborator.
Metodele și standardele internaționale se utilizează la cea mai recentă ediție validă, cu
excepția cazului în care se specifică altfel.
28
 În general în laboratorul Faurecia Pitești se lucrează conform metodelor de testare și
caietelor de sarcini ale clientului la indicele la care a fost specificat în planul de control al piesei
testate.
Metodele de testare utilizate în laborator sunt:

Tabelul 2.2 Metode de testare

Timp necesar
Nr. Denumire metodă de
Denumire metodă analiză realizării analizei,
crt. analiză
min

1. D45 1012 Determinare masă specifică 30

2. ISO 868 Determinare Duritate Shore 15

3. D41 1126 Determinare rezistență la sfâșiere 120

4. D45 1195 Determinare grosime 30

5. D41 1013 Determinare grosime folii plastic 20

6. D41 1015 Determinare aderență la 180° 120

7. D11 1157 Determinare aderență în unghi plat 120
8. D45 1333 Determinare combustibilitate orizontală 240
Determinare luciu la plastice
9. D25 1413 20
Determinare culoare în cabina de
10. D15 1343 30
lumină
11. D51 3022 Aderență în unghi drept 200

12. D41 1029 Alungire și tracțiune textile 200

13. D45 1301 Rigiditate 50

14. D45 1197 Determinare coreziune feutre 120
15.
ISO 2409 Determinare aderență piese vopsite 20

Toate metodele și procedurile de testare standard și non-standard, inclusiv cele

dezvoltate de laborator, trebuie să fie validate pentru a se asigura că astfel de metode si
proceduri sunt potrivite pentru utilizarea în aplicațiile date și sunt relevante pentru cerințele
ISO 17025, precum și pentru client.
Instrucțiuni de lucru utilizate în cadrul laboratorului:

29
 Tabelul 2.3 Instrucțiuni de lucru

Nr. ctr. Cod instrucțiune Denumire instrucțiune

1. PIT-I-SPS-Q004_RO Determinarea culorii

2. PIT-I-SPS-Q005_RO Determinarea durității Shore

3. PIT-I-SPS-Q006_RO Determinarea luciului

4. PIT-I-SPS-Q007_RO Determinarea MVR și MFR

5. PIT-I-SPS-Q008_RO Determinarea spumă pur

6. PIT-I-SPS-Q009_RO Determinarea vâscozității Brookfield

7. PIT-I-SPS-Q0010_RO Prelevarea eșantioanelor

8. PIT-I-SPS-Q0011_RO Tratarea lucrărilor neconforme

9. PIT-I-SPS-Q0012_RO Urmărirea condițiilor climatice

10. PIT-I-SPS-Q0013_RO Determinarea masei specifice

11. PIT-I-SPS-Q0015_RO Combustibilitate

12. PIT-I-SPS-Q0016_RO Determinare grosime

13. PIT-I-SPS-Q0017_RO Sfâșiere

14. PIT-I-SPS-Q0018_RO Rupere textile și folii plastic

15. PIT-I-SPS-Q0019_RO Rezistența la tracțiune plastice

16. PIT-I-SPS-Q0020_RO Aderența la 90°

17. PIT-I-SPS-Q0021_RO Aderența la 180°

18. PIT-I-SPS-Q0022_RO Cross test

19. PIT-I-SPS-Q0023_RO Determinare coeziune-delaminare la vată și pâsle

20. PIT-I-SPS-Q0023_RO Determinarea flexibilității materialelor de garnisaj

Determinarea grosimii reziduale după procesul de frezare la

21. PIT-I-LSS-Q010_RO
mașina MAKA

Determinarea conformității sudurii prin vibrații între shoot

22. PIT-I-LSS-Q011_RO
channel și IP upper

30
 Laboratorul deține diverse echipamente de laborator care să satisfacă necesitățile
fabricii: măsurători ale caracteristicilor de produs (KPC) pentru determinarea conformității
acestuia în comparație cu cerințele și specificațiile clientului (desen piesă, reglementări,
standarde etc.).
Managementul echipamentului de măsurare și testare din dotarea laboratorului este
descris în instrucțiunea internă PIT-I-LSS-Q004.
Dacă un echipament rezultă a fi neconform în urma verificării sau calibrării,
responsabilul EMT informează imediat responsabilul de laborator, care acționează în
conformitate cu cele specificate în instrucțiunea menționat.

Softurile pentru echipamentele de testare si foile de calcul

Orice soft asociat unui echipament de măsurare sau testare sau orice foaie de calcul
folosită pentru uz metrologic (de exemplu: calculul capacității, calculul R&R), trebuie să fie
verificat și protejat de modificări voluntare sau involuntare care ar putea să afecteze rezultatele.
Verificarea se poate realiza comparând rezultatele obținute de soft, foaie de calcul cu
orice altă modalitate de calcul (exemplu MINITAB).
Pe cât posibil, formulele dintr-o foaie de calcul trebuie să fie protejate.
Foile de calcul pentru capabilități, R&R furnizate de Faurecia (FAU-F-PSG-0292,
FAU-F-PSG-0301) satisfac aceste reguli și sunt folosite în cadrul companiei, cu excepția
cazurilor în care clientul are alte cerințe.
Siguranța - personalul laboratorului trebuie să se supună regulilor de siguranță ale
companiei (purtarea echipamentului de protecție, manipularea produselor, etc.) și să aplice
aceste reguli și vizitatorilor.
Mentenanță și curățenie - personalul laboratorului este responsabil de mentenanța și
curățenia în laborator pentru a garanta siguranță în muncă, dar și pentru protejarea
echipamentelor de măsurare și testare și a produselor.
Temperatură și hidrometrie - luând in considerație acuratețea măsurătorilor și a
domeniului de aplicare a măsurătorilor și testelor curente, laboratorul necesită condiții de
temperatură și umiditate controlate precum temperatura de 23±2°C și umiditatea de 50±5%.
Păstrarea înregistrărilor
Personalul laboratorului este responsabil de păstrarea înregistrărilor realizate în
laborator, după cum urmează:
- rapoarte de verificare sau calibrare a diferitelor echipamente de măsurare și
testare: 3 ani sau 15 ani pentru caracteristicile S/R, după sfârșitul producției
produselor corespunzătoare;
31
rapoarte de control a caracteristicilor definite în planul de control, cu capacitățile
corespunzătoare și R&R atunci când este necesar: 3 ani sau 15 ani pentru caracteristicile S/R,
după sfârșitul producției produselor corespunzătoare

2.5 Caracteristici S&R

Faurecia are o politică strictă, aceea de a avea zero defecte din punct de vedere al
siguranței și reglementarii (S / R) produselor.
Pentru a atinge acest obiectiv, produsele Faurecia trebuie să îndeplinească toate
standardele regionale aplicabile de siguranță și reglementare (S/R) și standardele pentru clienții
de pe piața în care produsul final (automobilul) va fi vândut și utilizat.
Este responsabilitatea Faurecia să se asigure că respecta strict caracteristicile S&R,
acest lucru fiind extins până la sfârșitul vieții produsului.
Caracteristici de siguranță: o caracteristică care nu este legată de reglementări, dar a
cărei neconformitate sau defecțiune poate afecta siguranța persoanelor aflate în vehicul sau în
apropiere, afectând funcționarea și utilizarea corespunzătoare a vehiculului, fără a informa
șoferul suficient de curând prin intermediul unui martor sau al unui indicator.
Identificarea acestor caracteristici pe documente (desene, liste de piese, planuri de
control etc.) trebuie indicată de simbolul:

Fig.2.10 Logo caracteristică de siguranță

Caracteristicile reglementării: o caracteristică sau produs supus reglementărilor

exprimate sau dictate de o administrație oficială și a căror lipsă de respectare generează o
neconformitate cu un regulament și / sau cu un dosar de omologare și poate duce la o sancțiune
(modificări, interzicerea vânzării, campanie de retragere etc.)
Identificarea acestor caracteristici pe documente (desene, liste de piese, planuri de
control etc.) trebuie indicată de simbolul:

32
 Fig.2.11 Logo caracteristică de reglementare

Un produs cu o caracteristică de siguranță este considerat un produs de siguranță.

Ca ajutor de management vizual, stațiile de lucru S/R sunt identificate conform
standardului Faurecia.

Fig.2.12 Card S/R pentru stațiile de lucru

Sigla S/R trebuie sa fie obligatoriu afișată la:

- stațiile de lucru (WS) care creează și/ sau verifică/ testează în mod specific o
caracteristică S/R, inclusiv AOI- (Automated Optical Inspection)- Inspecție
optică automată sau măsuri Poka Yoke de prevenire a erorilor;
- stația de lucru de inspecție finală sau cu verificări legate de caracteristicile S /
R;
- stațiile de lucru S/ R separate de linia de producție (de exemplu: mașină 3D,
banc de testare, stație de audit a produsului, stație de prelucrare off-line legată
de caracteristicile S/ R sau similare).
Detaliile caracteristicii S/R, inclusiv toleranța poate fi scrisă pe cardul S/R pentru a
sprijini gestionarea vizuală rapidă și verificarea managementului.
În cazul informațiilor confidențiale sau afișării informațiilor complexe (prea multe
detalii, prea multe caracteristici de siguranță și reglementare, mai multe numere de piese cu
cerințe variate sau similare), nu este necesar să adăugați informații (redundante sau prea
complexe), care sunt deja descrise în instrucțiunile de lucru.
33
 În acest caz, afișarea unui card S/ R simplificat este acceptabilă, subliniind că la o stație
de lucru specifică sunt gestionate caracteristicile de siguranță și reglementare.
Sigla S/R nu se afișează în următoarele cazuri:
- la stațiile de lucru în care caracteristica S/ R nu face parte dintr-o caracteristică
de trecere deja inspectată, confirmată în alte etape ale lanțului de aprovizionare;
- la stațiile de lucru pentru ambalare, reambalare sau altele similare fără sarcini
sau afectează deja caracteristicile de siguranță și reglementare;
În etapa de definire a produsului până la livrarea acestuia de Faurecia, toate acțiunile
trebuie să respecte cele 20 reguli obligatorii privind siguranța și reglementările.
Aceste 20 de reguli trebuie sa fie respectate atât de Program, Cumpărări cât și de
Producție.

Reguli legate de Program

1. Lista de caracteristici cheie trebuie validată, incluzând toate caracteristicile S/ R și
cele critice ale clienților înainte de GR2A – Gate Review Product & Process Design
( Închiderea fazei 2 din planificarea proiectului)
2. Fișele de alertă S/ R trebuie să fie încorporate în procesul de proiectare și fabricație
atunci când este cazul.
3.

Fig.2.13 Caracteristici cheie și fișe de alertă S/R

4. Proiectarea și procesul FMEA- Faillure Mode Effect Analysis trebuie să evalueze

toate caracteristicile S/ R cu acțiuni de reducere a riscului, finalizate înainte de GR3
– Gate Review Production Set-up (Închiderea fazei 3 din planificarea proiectului)
5. Planul de validare a producției trebuie să fie finalizat 100% și aprobat anterior GR3.

34
 Fig.2.14 Proces FMEA și planul de validare

Reguli legate de Cumpărări

6. Departamentul Cumpărări nu va furniza componente de la furnizori sau sub-
furnizori fără o evaluare 100% și în conformitate cu regulile obligatorii S/ R.

Reguli legate de Producție

7. Nituirea – se face Poka Yoke pe parcursul procesului de verificare OK prima piesă:
- piesa este blocată, cu excepția cazului în care sunt nituite toate niturile;
- se înregistrează valoarea loviturii primei piese OK;
- diametrul și înălțimea reziduale corespund eșantionului limită după nituire.

Fig.2.15 Poka-Yoke - Nituirea

35
8. Fixare șuruburi - verificare Poka Yoke pe parcursul procesului de OK prima
piesă:
- piesa este blocată, cu excepția cazului în care toate șuruburile sunt strânse;
- fixarea de două ori a aceluiași șurub/ piuliță trebuie declarată NOK prin
protecție automată;
- valoarea cuplului primei piese OK este înregistrată.
9. Stație back-up înșurubare:
- strângere manuală cu cheie dinamometrică;
- verificare vizuală și marcare;
- înregistrare trasabilitatea pentru fiecare piesă.

Fig.2.16 Poka-Yoke - Fixarea

Tratament termic
10. Desenul pieselor trebuie să indice specificațiile materiei prime (compoziții chimice,
proprietăți mecanice), tipul de tratament termic (carburare, nitrare etc.), duritatea
suprafeței și miezului (limita superioară și inferioară), zona și profunzimea
tratamentului termic.
11. Controlul procesului (setare și înregistrare) trebuie făcut pentru parametrii
cuptorului (temperatura, viteza transportorului, profilul de temperatură), parametrii
de stingere (temperatura uleiului, timpul).

36
 Fig.2.17 Tratament termic
12. OK prima piesă - „validarea produsului“ (fiecare început de tură și lot nou) trebuie
făcută în legătură cu trasabilitatea parametrilor procesului pentru: duritatea
suprafeței și a miezului (limita superioară și inferioară).
13. Fluxul de proces trebuie gestionat cu starea identificată pe containere și zonarea
vizibilă pentru părțile care nu au fost încă tratate, tratate OK sau NOK tratate.

Fig.2.18 Tratament termic – flux de proces

Proces sudare prin vibrații

14. Fiecare sudură este comparată cu piesa de referință;
15. Poka Yoke este verificat la fiecare început de schimb;

37
16. Rezultatul testelor este OK;
17. Dispozitivele și instrumentele sunt verificate (curățenie, fixare fermă).

Fig.2.19 Sudare

Retuș sub control

18. Se identifică piesele cu defect și se stabilește dacă sunt rebut sau se pot retușa;
19. Trebuie sa existe o zonă vizibilă pentru rebut și piesele care se retușează ;
20. Piesele trebuie validate de GAP lider după retuș.

Fig.2.20 Retuș sub control

38
Capitolul 3. IMPLEMENTAREA UNOR NOI PROCESE ȘI AUDITAREA
ACESTORA

3.1 Prezentare generală - proiectul XJX

Euro Auto Plastic Systems a fost înființată în anul 2002 de către AD Plastik Croația și
Simoldes Plasticos din Portugalia și este cel mai important furnizor de piese din mase plastice
pentru clientul RENAULT – DACIA. În ianuarie 2007, Faurecia a preluat acțiunile companiei
Simoldes Plasticos.
În prezent, activitatea firmei se bazează pe producția de piese injectate din plastic,
asamblarea pieselor injectate și producția de piese termoformate.
Ca și proiecte in derulare, pentru care EURO APS are producție majoritară, avem: HJD –
Duster, X52 Dacia Logan , B52 Dacia Sandero și Sandero Stepway, L52 Dacia Logan și XJX
– noul Logan Sedan, Sandero și Sandero Stepway (fig.3.1).

LOGAN
DUSTER

LOGAN Pick-Up STEPWAY SANDERO STEPWAY

LOGAN Pick-Up

SANDERO

Fig. 3.1. Proiectele și produsele Euro Auto Plastic Systems

Fabrica livrează direct către mai mulți clienți: Dacia – Renault România: client
principal; Centrul de piese schimb România; Eurostyle Maroc; Visteon Maroc, Rusia, Brazilia,
Algeria, India.
Euro APS livrează, de asemenea, către alți 10 clienți prin intermediul centrului ILN –
CKD de la Mioveni și către încă două fabrici ale grupurilor acționare: Faurecia Brazilia și AD
Plastik Rusia.

39
 Fig.3.2 Clienţii firmei Euro Auto Plastic Systems

Activitatea firmei se bazează pe producția de piese injectate din mase plastice şi piese
termoformate, astfel este împărțită în 3 mari zone de producție, denumite UAP-uri (Unitate
Autonoma de Productie), în funcție de specificul proceselor.
Noile modele XJX reprezintă cel mai mare salt pe care Dacia îl face de la înființarea sa,
datorită accesului la o tehnologie de ultimă generație.
Ceea ce surprinde la noile modele, încă de la prima vedere, este designul modern,
proaspăt, cu linii fluide și faruri cu LED, care atrag imediat atenția cu o linie în formă de Y
răsturnat, noua semnătură luminoasă a mărcii.

Fig.3.3 Noul model Dacia Logan

Cel mai important sistem de siguranță care apare pe un model Dacia este frânarea de
urgență, principala componentă a ADAS, pachetul de sisteme de asistență a șoferului.
Sistemul de frânare de urgență este funcțional la viteze între 7 și 170 km și se bazează
pe un radar localizat în partea din față a mașinii care detectează un automobil aflat în mișcare
sau staționat în fața vehiculului care rulează.

40
 În cazul în care apare riscul unei coliziuni, sistemul emite un sunet de avertizare însoțit
de un mesaj afișat pe bord, după care crește forța de frânare, dacă șoferul a frânat deja, iar riscul
de coliziune nu a dispărut.
În cazul în care frâna nu a fost acționată deloc sau apăsarea nu a fost suficientă, sistemul
crește și mai mult presiunea pe frână.
La viteze reduse, mașina se va opri complet. La viteze mari, sistemul va reuși să reducă
semnificativ viteza mașinii, înainte de un impact iminent.

Fig.3.4 Sistem de frânare automată

Sistemul de avertizare a unghiului mort face parte din același pachet ADAS și este activ
între 30 și 140 km/h. Se bazează pe patru senzori cu ultrasunete și avertizează dacă există un
risc de coliziune în timpul manevrelor de schimbare a benzii (depășiri), cu o mașină sau o
motocicletă, în lateral sau din spate.
Sistemul avertizează cu ajutorul unui sunet specific și a unei lumini intermitente
amplasate pe oglinda laterală.

Fig.3.5 Sistem de avertizare a unghiului mort

41
 Sistemul de asistență la parcare, din același pachet, are senzori clasici pe barele
față/spate, o cameră de marșarier și linii de ghidaj pe display, plus avertizări audio și video.

Fig.3.6 Sistem de asistență la parcare

Asistența la urcare este al patrulea sistem din acest pachet și asigură o protecție la
plecarea de pe loc, în rampă.
Sistemul previne deplasarea spre spate, în momentul în care este ridicat piciorul de pe
pedala de frână, prin blocarea roților timp de peste 2 secunde, suficient pentru ca șoferul să
poată apăsa accelerația.

Fig.3.7 Sistem de asistență la urcare

Pe lângă aceste sisteme, noile modele mai includ sistemul ESP standard, alături de un
limitator de viteză, plus un cruise control opțional.

3.2 Procesul de fabricație al planșei de bord și caracteristicile S&R

Procesul de fabricație este definit ca un ansamblu de activități corelate sau în

interacțiune care transformă elementele de intrare în elemente de ieșire, de care are nevoie

42
clientul extern sau intern. Procesul de transformare a obiectelor muncii consumă resursele
organizației și este guvernat de o serie de constrângeri [2].

Procesul de
Procesul Procesul
fabricație
tehnologic de muncă

Fig. 3.8 Ramurile procesului de fabricație

Procesul tehnologic reprezintă transformarea directă, cantitativă şi calitativă a

obiectului muncii (modificarea formei, structurii, compoziției) [3].
Procesul de muncă reprezintă activitatea executantului în sfera producției industriale
sau îndeplinirea anumitor funcții în sfera neproductivă [3].
Reperul analizat este o planșă de bord, pentru noua generație Dacia Logan (fig.3.9).
Planșa de bord este formată din mai multe componente care se injectează în EURO
APS: IP Upper-ul, IP Lower-ul, Deco Trim Pasager, Deco Trim Driver, Habilage Conducteur
etc., dar și alte componente care vin de la furnizori: conducte pentru sistemul de climatizare,
chute channel, fațadă, etc.
Piesele injectate în EURO APS se obțin prin injectarea granulelor de material plastic
Hostacom TRC411N (polipropilena).
Planșa de bord este considerata o piesa de siguranța deoarece aceasta include în
componența sa AIRBAG-ul care folosește la protejarea utilizatorului final al vehiculului.
Printre elementele de siguranța dintr-un vehicul amintim: AIBAG-ul, centura de
siguranța, sistemul ESP, volanul, etc.

Fig.3.9 Planșă de bord XJX

Procesul de fabricație al reperului planșă de bord presupune parcurgerea mai multor

operații, un flux tehnologic ce este prezentat în schema următoare:

43
 Recepție materiale si
componente utilizate la
asamblare
Ex: granule TRC411N Noir
Titane (cod culoare 205.375),
șuruburi, grometi etc.

Injecție: IP-upper,
IP-lower etc.

Asamblare
componente

1. Frezare zona
6.Înșurubare
deschidere AB la
mașina MAKA
3.Sudara chute 4.Sudura IP-
channel la upper –
5. Sudura IP-upper
mașina Renfort la
– IP-lower la
2.Sudura între Daeyoung mașina MS1
mașina MS2
Reinfort și
Defroster

Control final

Livrare client

Fig.3.10 Fluxul de fabricație al planșei de bord XJX

Produsul final este produsul finit care reiese din parcurgerea tuturor operațiilor necesare
formării procesului tehnologic, iar mai apoi este livrat către client.
Documentul de bază al procesului de fabricație al unei piese este Planul de control.
Acesta conține întregul proces de fabricație, plecând de la recepția materialelor și până
la livrarea către client.
Planul de control cuprinde fiecare operație din proces, inclusiv parametrii de proces și
regulile de reacție la diferite neconformități ce pot sa apară în timpul procesului de fabricație.
44
 1. RECEPȚIA MATERIALELOR
Prima operație din procesul de fabricație al unei piese este recepția materialelor
necesare și a componentelor ce intră în compoziția piesei.
Aprovizionarea cu material este un proces care prezintă la rândul lui sub procese:
- recepția cantității de material (granule);
- verificarea materialului (bunăstarea granulelor);
- conformitatea materialului din punct de vedere al proprietăților.
Pe lângă materialele plastice recepționate pentru a injecta piesele, mai sunt recepționate
și componente ce intră în procesul de asamblare a planșei precum șuruburi, gromeți , chute
channel, conducte de aer etc.
Procesul de recepție presupune:
a) recepție din punct de vedere cantitativ
b) recepție din punct de vedere calitativ.
Recepția materialelor presupune și verificare unor proprietăți ale acestora precum
viteza de curgere a polipropilenei, rezistența mecanică a materialului etc.
Aceste verificări se realizează în cadrul laboratorului EAPS care este dotat cu
echipamentele necesare în realizarea testelor specifice.

2. PROCESUL DE INJECȚIE A PIESELOR

Mașinile de injecție folosite pentru reperul planșă de bord se situează în departamentul
de producție al firmei Euro APS. Acestea sunt mașini moderne de injecție, ce respectă
standardele evoluate de fabricație, precum și cele de securitate și conformitate.
Fluxul este unul de tip liniar conceput pentru un număr optim de operatori dedicați
pentru operații de injecție și control vizual.
Înainte de procesul de injecție propriu-zis materia primă este uscată conform
specificațiilor fiecărui material. Acest lucru se întâmpla la mașină Moretto care este prevăzută
cu mai multe uscătoare dedicate fiecărui tip de material de injecție.
În cazul materialului Hostacom TRC411N se utilizează o temperatură de uscare de
80±10 °C pentru 2h.
Cea mai importantă caracteristică S/R în procesul de injecție este aceea că materialul
folosit la piesa planșă de bord trebuie să fie Hostacom TRC411N furnizat de Basell.
Materialul stabilit pentru injectarea IP-upper-ului și IP lower-ului nu poate fi înlocuit
cu un altul deoarece are proprietățile necesare pentru ca piesa să își îndeplinească funcția de
siguranța.

45
 În cazul în care din greșeala se utilizează un alt material avem o neconformitate din
punct de vedere al cerințelor S/R.
O altă caracteristică S/R importantă se referă la temperatura de uscare a materialului
care, conform cartonului tehnologic trebuie să fie 80°C±10°C.
Timpul de uscare al materialului este de 2 ore și reprezintă și el o caracteristică S/R,
deoarece dacă acesta nu este respectat riscul de a produce piese neconforme este foarte ridicat.
Nerespectarea condițiilor de uscare a materialului poate afecta proprietățile acestuia,
dar si procesul de injecție.
Injecția IP- upper-lui se realizează pe o mașină de injecție de mare putere denumită
1600/2 .
Procesul de injecție este un proces extrem de complex ce implică reglarea mai multor
parametrii pentru a ajunge la obținerea unei piese conforme din punct de vedere dimensional
și vizual.
Parametrii considerați S/R în procesul de injecție sunt:
- timpul de injecție: 5,3s ± 1s
- pernă masă: 42mm± 4s
Caracteristica S/R pe piesa injectată este reprezentată de greutatea piesei injectate care
trebuie să cântărească conform cartonului tehnologic 2000g ± 20g.

3. PROCESUL DE ASAMBLARE A PLANȘEI DE BORD XJX

Asamblarea este partea finală a procesului de fabricație în care ia naștere produsul finit
sau un subansamblu al acestuia prin îmbinarea, într-o ordine stabilită a pieselor și a
subansamblurilor de rang inferior.
Asamblarea se deosebește de montare prin faptul că montarea se referă la legarea, între
ele, a unor sisteme de elemente asamblate [4].
Asamblarea devine o necesitate când concepția, execuția și funcționarea unui sistem
tehnic impun realizarea de elemente separate.
Funcționarea în bune condiții tehnice a unui produs nu se asigură doar prin buna
execuție a pieselor ci și printr-o asamblare și un montaj în bune condiții.
Procesul de asamblare al planșei de bord este realizat în mai multe etape.

3.1.Procesul de frezare la mașina MAKA

IP- upper-ul injectat în UAP1 (fig.3.11) ajunge în postul de lucru din asamblare, UAP2.
Prima etapă prin care trece piesa este aceea de frezare a IP-upper-ului.

46
 La aceasta mașină se creează fereastra te tip H (fig 3.12) prin frezarea cu un ‚drill’. Prin
această fereastră se proiectează sacul airbag atunci când este declanșat în cazul unui accident.

Fig.3.11 IP-upper injectat

Fig.3.12 Fereastră de tip H pentru deschidere airbag

Acest proces se realizează pe mașina de frezare MAKA (fig.3.13).

47
 Fig.3.13 Mașina Maka pentru frezarea ferestrei airbag

Caracteristicile S&R verificate la mașina de frezare MAKA sunt următoarele:

- trasabilitatea piesei – dacă există eticheta cu codul de bare pe piesa venită din
postul de injecție;
- prezența orificiului pentru piesa OK – în cazul în care procesul este conform,
atunci se realizează o gaură de piesă OK într-o zonă nevizibilă, iar în cazul în
care procesul a fost neconform avem gaură piesă NOK în zona vizibilă a piesei.
- poziția piesei pe mulaj trebuie să fie OK și se verifică la început de schimb ( OK
1st Part)
- se verifică dacă sistemul de vacuum pentru fixarea piesei este OK ( 0,8 bar±0,1
bar)
- este interzis să se realizeze frezarea piesei de 2 ori, astfel există poka yoke care
verifică prezență gaură OK. În cazul în care orificiul există, mașina nu mai
pornește.

Parametrii S&R de frezare sunt următorii:

- programul de frezare utilizat în realizarea procesului: T1 = test piesă; T5 =
schimbă scula și realizează decupare clipsuri; T7 = senzor calibrare, măsoară
lungimea frezei;
- tipul de freză utilizat;
- durata de viață a frezei este de 1800 cicluri (piese) – freza se schimbă automat
la atingerea numărului de cicluri;
- viteza de înaintare a frezei este de 12000 mm/min;
- viteza de rotație este de 20000+/- 500 RPM;
- lungimea frezei – dacă aceasta este NOK se schimbă freza automat.

48
 La OK 1st Part se verifică vizual prezența și poziția liniei de frezare care trebuie să fie
între maximul și minimul liniei desenate pe IP-upper OK/NOK.

3.2.Procesul de sudare prin vibrații la mașina Daeyoung

Piesele care sunt OK la etapa de mai sus, adică piesele conforme la mașina Maka ajung
în următorul post de lucru.
La mașina Daeyoung (fig.3.14) are loc procesul de sudură dintre IP-upper și chute
channel (fig.3.15) de IP-upper.

Fig.3.14 Mașina Dayoung – vedere de ansamblu

Chute channel-ul este o piesă ce vine de la furnizorul DEMO din Turcia. Aceasta este
o piesă cu caracteristici S/R și trebuie să se supună cerințelor S/R ale Faurecia.

Fig.3.15 Chute Channel

49
 Sudarea prin vibrații reprezintă procedeul prin care piesele sunt puse în contact și sub
presiune, iar apoi este aplicată o forță de vibrație externă care prin procesul de frecare permite
încălzirea locala a pieselor si sudare lor (fig.3.16). [6]

Fig3.16 Cuib sudură chute channel – IP upper în mașina Dayoung

Caracteristicile S&R la mașina de sudură Daeyoung sunt:

- trasabilitatea IP-upper-ului: se verifică dacă există eticheta unică pe piesă;
- trasabilitate chute channel: se verifică dacă există eticheta unică pe piesă;
- prezența piesei și temperatura chute channel-ul: în mașină există un senzor
care măsoară temperatura piesei, iar dacă aceasta nu este mai mare de 15°C
( T > 15°C), mașina Daeyoung nu pornește;
- conformitate frezare la Maka: mașina de sudură verifică dacă piesa venită din
postul de la frezare a fost OK; dacă nu este prezentă gaura OK, mașina de
sudura prin vibrații nu pornește.
Toți parametrii de sudură de la mașina Daeyoung sunt considerați S/R. Parametrii
S&R de la mașină de sudură sunt următorii:
- amplitudinea sudurii 3,8 ± 2mm;
- adâncime sudură 1,2 ± 0,1mm;
- timp de sudură 12 ± 1 sec;
- presiunea la frecare 63 ± 5 bar;
- timp de răcire 50 ± 5 sec;
- presiunea la răcire 63 ± 5 bar.

50
 3.3. Procesul de sudură dintre reinfort și defroster
Această operație de sudare este un proces non S/R și se realizează imediat după sudarea
chute channel-ului la mașina Dayoung.
Procesul presupune sudarea Renfortului și Defroster-ului și preclipsarea acestora pe
planșa de bord care a fost sudată în prealabil în mașina Daeyoung.

Fig.3.17 Mașina de sudură Renfort-Defroster

Toate piesele sudate sunt puse pe cârlig (fig.3.18) și se transferă către următorul post
de asamblare însemnând mașina MS1.

Fig.3.18 Planșa de bord pregătită pentru MS1

51
 3.4. Procesul de sudură dintre IP-upper și renfort
La mașină de sudura MS1 (fig.3.19) se realizează un proces de sudură în puncte și nu
este considerat un proces S/R deoarece nu poate afecta modul de declanșare și deschidere a
airbag-ului.

Fig.3.19 Masina de sudura MS1

3.5. Procesul de sudură dintre IP-upper si IP lower

La mașină de sudura MS2 (fig.3.20) se realizează un proces de sudură în puncte între
IP-upper și IP lower.
Acest proces este unul non-SR nefiind afectată integritatea zonei în care este amplasat
airbag-ul.

Fig.3.20 Cuib sudură IP upper – IP-lower în mașina MS2

52
 3.6. Stația de înșurubare
Stația de înșurubare presupune montarea conductelor de aer și ale celor 2 flapsuri
(fig.3.21).
La stația de înșurubare există patru șuruburi S/R și 10 șuruburi non-SR care se
înșurubează cu o șurubelniță electrică.
Se utilizează 2 șurubelnițe identice, dar cu parametrii diferiți pentru cele 4 șuruburi,
respectiv pentru cele 10 șuruburi (fig.3.22).
Parametrii șurubelniței utilizate pentru prinderea flapsurilor cu cele 4 șuruburi sunt S/R :
cuplul de strângere și unghiul de strângere.

Fig.3.21 Stația de înșurubare

Fig.3.22 Șurubelnița electrică AtlasCopco

53
 În cazul flapsurilor, procesul de înșurubare se poate realiza de maxim două ori pe
același șurub, iar dacă a doua înșurubare este neconformă rezultă că planșa de bord este rebut.
În acest caz, mașina găurește piesa și o blochează, iar aceasta poate fi scoasă doar de
către GAP Lider prin intermediul unei chei.
Piesa este eliberată din clamping-urile mașinii doar dacă înșurubarea a fost OK și merge
în următorul proces.

3.7.Montare agrafe, clipsuri și gromeți

După stația de înșurubare urmează montarea celor 79 de agrafe pe planșa de bord.
Acesta este un proces manual Și nu este considerat S/R.

Fig.3.23 Stația de montare clipsuri, agrafe și grometi

4. STAȚIA DE CONTROL FINAL

Ultimul pas în postul de asamblare a planșei de bord XJX este stația de Control final
(fig.3.24).
După ce se face controlul vizual și verificare prezență agrafe, clipsuri și gromeți cu
ajutorul senzorilor (79 de senzori corespunzător numărului de agrafe) se eliberează eticheta de
control final care are semnul S/R.

54
 Fig.3.24 Stația de control final

Această etichetă reprezintă confirmarea faptului că piesa este conformă din punct de
vedere calitate și din punct de vedere S/R.

Fig.3.25 Eticheta de control final

În cazul pieselor S/R este obligatorie cunoașterea și păstrarea trasabilității pieselor pe

o perioadă de viață a produsului de 15 ani.
Trasabilitatea produsului constă în conectarea și înregistrarea tuturor loturilor sau
numerelor unităților pentru componentele identificate cu „Siguranță” și utilizate pentru
fabricarea unui produs finit.
În obiectivul său constant de îmbunătățire a calității, Faurecia a definit în strategia sa
de calitate a produsului, reguli minime pentru trasabilitatea pieselor produse.
Dacă pentru un client există cerințe suplimentare, este responsabilitatea fabricii să își
actualizeze regulile de trasabilitate operațională la nevoile specifice suplimentare.

55
 Obiectivul implementării unui sistem de trasabilitate pentru piesele de siguranță este de
a putea recupera toate piesele care ar putea fi afectate de neconformitate și acest lucru pe
întreaga perioadă cerută de lege.
Pentru aceasta, o identificare a trasabilității va fi marcată pe fiecare produs de siguranță.
În EURO APS există un sistem de trasabilitate care permite identificarea și izolarea
pieselor neconforme.
În sistemul de trasabilitate avem tot istoricul piesei plecând de la lotul de material
utilizat la injectarea pieselor și până la eticheta de control final care conține un număr unic de
identificare pentru fiecare piesă asamblată și trimisă la client (fig.3.26).

Fig.3.26 Extras din sistemul de trasabilitate pentru o piesă finită

3.3 Teste de laborator conform cerințelor S&R

Testele de laborator se realizează conform metodelor de testare și cu ajutorul

echipamentelor din dotarea laboratorului, utilizând instrucțiunile de lucru la ultima ediție.
Conform cerințelor S&R primite de la clientul Renault-Dacia, furnizorul trebuie să
demonstreze că întreaga sa producție este conformă cu caracteristicile de siguranță și de
reglementare.
Siguranța și caracteristicile de reglementare menționate în desenul pieselor trebuie luate
în considerare în planul de control succesiv aplicat în timpul producției și conformitatea
încercărilor de producție trebuie efectuate cu respect, cu metode și frecvență bine definite.
56
 Pentru a avea dovada conformității produsului in ceea ce privește asamblarea
componentelor cu impact asupra modului de deschidere a sacului airbag, la începutul fiecărui
schimb se realizează 2 teste de verificare : conformitatea grosimii reziduale in zona ferestrei
de deschidere AB, sub forma de H, si conformitatea sudurii dintre IP-upper si planșa de bord.
Aceste teste se realizează in laboratorul EAPS conform instrucțiunilor de lucru.

1. Determinarea grosimii reziduale după procesul de frezare la mașina MAKA

La fiecare OK 1st part realizat la începutul de schimb se verifică grosimea reziduală a
IP-upper-ului după procesul de frezare în zona airbag la mașina MAKA.
Fluxul de transmitere a probei la laborator, realizarea testelor si transmiterea
rezultatelor la GAP Lider este detaliat în schema următoare:

Ok 1st Part – realizat de GL

Operator Daeyoung -realizare

piesă test

Trainer Calitate
(sch1/sch2/sch3) – preia piesa
și merge la laborator

Trainer Calitate (sch1/sch2/sch3) sau

personal laborator – realizează testul
de conf. sudură și întocmește raport
analiză in max. 40 min

Trainer Calitate (sch1/sch2/sch3) sau

personal laborator – întocmește și
semnează raportul de conformitate
cod PIT-F-LSS-Q048/RO

57
 TEST NOK TEST OK
Trainer Calitate (sch1/sch2/sch3) Trainer Calitate (sch1/sch2/sch3)
sau personal laborator – aplică sau personal laborator –
regula de reactive PIT-I-PSS- înmânează raportul de analiză
Q12/RO GAP Leader-ului

GAP Leader atașează raportul de

analiză la formularul de OK 1st part și
deblochează piesele semnalizate cu
cartonașul din Fig.4.19

Fig. 3.27 Fluxul de transmitere a probei la laborator

Până la primirea raportului de conformitate - PIT-F-LSS-Q048/RO, cele 25 piese (40

min realizare test = 25 piese) realizate la mașinile MAKA și DAEYOUNG sunt considerate
suspecte și blocate în Buffer-ul de la MS și semnalizate cu cartonașul din fig. 3.28.
Piesele suspecte sunt blocate și deblocate conform instrucțiunii de lucru “Segregare
Piese”.

Fig. 3.28 Cartonaș blocare piese suspecte până la validarea pieselor

Operatorul de la mașina de sudură MAKA și DAEYOUNG, după ce așază cele 3 piese

semifinite pe cârlig, aplică pe cârlig o identificare specială pentru "piese în așteptare validare
conform test laborator”.
Cârligele cu piese produse la mașinile MAKA și DAEYOUNG trebuie să ajungă în
shop stock la mașina de sudură MS doar cu această identificare specială pe cârlig.
Nu se sudează și asamblează la mașina MS nici o piesă de pe cârlig fără raportul de
conformitate primit de la laborator .

58
 După confirmare rezultat ok, se poate demara producția, iar operatorul ia etichetele de
pe cârlig și le depozitează în cutia de lângă shop stock.

Aparatura necesară realizării testului

Pentru măsurarea grosimii reziduale în zona airbag se utilizează un dispozitiv special
conceput RWT (Rezidual Wall Thickness) fig.3.29, prevăzut cu un comparator Mitutoyo.

B) Ceas C) ON- D) Ac de
comparator OFF măsurare

A).Buton cablu de
ridicare a acului de
măsura
F)Suport
E) SET
proba

Fig. 3.29 Dispozitiv de măsurare a grosimii reziduale (RWT) a peretelui IP upper-ului după
procesul de frezare

Pregatirea epruvetelor
La fiecare început de schimb și după fiecare oprire a mașinii Maka, operatorul din
postul de lucru ia un IP-upper cu eticheta de trasabilitate, îl introduce în mașină și lansează
programul de decupare a eșantioanelor apăsând simultan butoanele "CYCLE START" și "Test
piece" (Fig.3.30).

Fig. 3.30 Pannel Maka

59
 Trainer-ul de calitate UAP1 duce piesa la laborator pentru a măsura grosimea reziduală
a peretelui după procesul de frezare.
În laborator, responsabilul de calitate continuă decuparea celor 13 eșantioane și le
numerotează conform fig. 3.31.

Nr. eșantion Schimbul

1, 2 sau 3

Fig. 3.31 Numerotarea eșantioanelor

Modul de lucru
După ce au fost decupate cele 13 eșantioane se începe măsurarea grosimii reziduale a
peretelui cu ajutorul dispozitivului RWT din fig.3.29.
Se pornește comparatorul apăsând butonul C - fig.3.29, “ON-OFF”.
Se verifică dispozitivul prin măsurarea etalonului de 0,5 mm (fig.3.32).
Se apasă butonul A, din fig.3.29, pentru ridicarea acului D -fig.3.29, se introduce
etalonul sub ac și se eliberează lent butonul A lăsând proba etalon în echilibru (fără a ține cu
mâna).
Dacă valoarea măsurată este de 0,5 mm se poate trece la verificarea eșantioanelor
numerotare de la 1 la 13 (Fig.3.31).

60
 Proba etalon

3.32 Verificare probă etalon

Se măsoară eșantionul 1.1 (fig.3.31): se ridică acul D-fig.3.29 prin apăsarea butonului
A – fig.3.29, se introduce eșantionul sub ac astfel încât să se măsoare grosimea reziduală din
mijlocul liniei de frezare din centrul eșantionului (fig.3.33).
Se eliberează lent butonul A, lăsând acul pe probă și se lasă proba în echilibru în timpul
măsuratorilor (fără a o sprijini cu mâna).

Aici se măsoară!
Mijlocul liniei în care
a avut loc frezarea la
mașina MAKA

3.33 Măsurare grosime reziduală IP upper după frezare

După fiecare măsurătoare a grosimii reziduale, se măsoară și grosimea inițială a

peretelui IP-ului pentru fiecare eșantion (vezi fig.3.34) conform pașilor de mai sus.

61
 3.34 Măsurare grosime perete IP -upper

Se repetă aceste operațiuni de mai sus pentru fiecare dintre cele 13 eșantioane.
În cazul eșantionului numărul 12 se măsoară punctul al doilea din margine (fig.3.35).

Aici se măsoară ! Pentru

eșantionul nr.12 se
măsoare al doilea punct.

3.35 Eșantionul nr. 12

Înregistrări
Valorile măsurate pentru fiecare eșantion se înregistrează, de către Trainer-ul Calitate
în fișier (fig.3.36) cu denumirea datei în care se realizează măsurătorile.

3.36 Fișier de înregistrare a valorilor grosimii

62
 Dacă toate valorile măsurate sunt colorate în verde (Fig.3.37a), atunci piesa este
conformă, iar dacă cel puțin una dintre valori este în afara toleranțelor atunci piesa este
neconformă (fig.3.37b).

a) b)
3.37 Rezultat grosime reziduală a) OK and b) NOK

Valorile impuse pentru grosimea reziduală sunt prezentate în tabelul 3.3:

Tabelul 3.3 Valorile impuse

Punctul Exigenta grosime reziduala, [mm] Exigenta perete IP upper , [mm]
P1 0.8± 0.15 3.5± 0.20
P2 0.8± 0.15 3.5± 0.20
P3 0.8± 0.15 3.5± 0.20
P4 0.4± 0.15 3.5± 0.20
P5 0.4± 0.15 3.5± 0.20
P6 0.8± 0.15 3.5± 0.20
P7 0.8± 0.15 3.5± 0.20
P8 0.8± 0.15 3.5± 0.20
P9 0.4± 0.15 3.5± 0.20
P10 0.4± 0.15 3.5± 0.20
P11 0.4± 0.15 3.5± 0.20
P12 0.4± 0.15 3.5± 0.20
P13 0.4± 0.15 3.5± 0.20

Se întocmește “Raport de conformitate a grosimii reziduale” a peretelui IP -upper-lui,

formular cod PIT-F-LSS-Q047/RO (fig. 3.38) și se difuzează către GAP Lider pentru a-l atașa
formularului de Ok 1st Part ca dovadă a conformității procesului de frezare a zonei airbag. Un
al doilea exemplar se arhivează în laborator.

63
 RAPORT DE CONFORMITATE GROSIME REZIDUALA PERETE IP UPPER
Referinta Schimb
Data Ora

Grosime reziduală [mm] Grosime perete IP [mm] TRASABILITATE PIESA

Punctul
determinata impusa determinata impusa
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
P11
P12
P13

CONCLUZIE: CORESPUNDE NU CORESPUNDE

TEST REALIZAT DE: CONCLUZIE TRANSMISA CATRE:

Semnatura: Semnatura:

Verificati daca aveti ultima versiune pe adresa din Intranet: \\ROMIOFLS0003\Quality\00_ISO-TS QSystem\03_EAPS PIT-F-LSS-Q047/RO
DOCS\01_EAPS DOCS NEW\APPROVED\PIT-F-LSS-Q047_RO (Raport grosime reziduala perete IP upper).xlsx ed.01/08.05.2021

Fig. 3.38 Raport de conformitate a grosimii reziduale a peretelui IP-upper, PIT– F- LSS -
Q047/RO

În cazul unor rezultate neconforme se oprește producția și se blochează livrarea pieselor

conform procedurii PIT-I-PSS-Q012/RO detaliată în figura 3.39, grosimea reziduală a peretelui
IP-ului fiind o caracteristică S/R.
Pentru verificare pieselor suspecte prezente in buffer-ul de la MS (cele 25 piese) se
urmează procedura PIT-SPS-Q013/RO.

64
PRODUCTION
PIT-I-PSS-Q012/RO
REGULA DE REACTIVITATE LA APARITIE DEFECT
NECONFORMITATE DETECTATĂ DE LABORATOR

REZULTATE NC ÎNCERCĂRI
LABORATOR

PRODUCTIE NU ALERTEAZĂ INSPECTOR

EAPS? RECEPTIE / RESP. SQA
BLOCARE LOT SUSPECT ALERTEAZA FURNIZOR
DA

UTILIZARE S.S. ALERTEAZA DEP. LOGISTICA

RECLAMATIE IN QSS-S

CARACTERIS NU CONTINUA CF.

TICA S/R? PIT-I-SPS-Q003
DA DA
CARACTERIS
TICA S/R?

ALERTEAZA DIRECTOR
BLOCARE LIVARE PIESE
NU CALITATE SI S/R MANAGER

ALERTEAZĂ TRAINER ŞI
INGINER CALITATE UAP UTILIZARE PIESE DIN S.S. ANALIZA RISC

CONTRAPROBA QRCI LINIE. COMPARATIE CU PIESE SUSPECTE NU

PIESA ANTERIOARA OK LIVRATE? QRCI FABRICA

NU DA
OK?
ACTIUNI CORECTIVE
ALERTA ROSIE IN
DA

REFACERE TEST ALERTA CLIENT

NU
OK?

DA

RELUARE PRODUCTIE
ANALIZA CAUZE REZULTATE
CONTRADICTORII CU RESP.
CALITATE - DECIZIE DE A CONSIDERA SORTARE PIESE (DACA E POSIBIL)
REZULTATUL OK SAU NOK SAU REBUTARE LOT SUSPECT

Verificaţi că sunteţi în posesia ultimei versiuni, pe adresa din INTRANET:\\romiofls0003\quality\00_ISO-TS QSystem\03_EAPS DOCS\ PIT-I-PSS-Q012/RO
01_EAPS DOCS NEW\APPROVED\PIT-I-PSS-P00X_RO (Regula Reactivitate-ALL).xls Confidenţial. Proprietate EAPS. ed.05/12.05.2020

Fig.3.39. Regula de reacție la apariție defect în cazul pieselor neconforme

2. Determinarea conformității sudurii prin vibrații între chute channel și IP

upper
La fiecare OK 1st part realizat la începutul de schimb se verifica conformitatea sudurii
dintre chute channel și IP upper. Acest lucru se realizează prin ruperea sudurii dintre cele două
piese și se compară cu piesa de referință semnată de PDL proiect.
Determinarea conformității sudurii dintre chute channel și IP upper se realizează de
către trainer-ul de calitate sau personalul din laborator la fiecare început de schimb.
Calitatea sudurii trebuie să fie documentată cu poze și/sau piesele etalon de la validare.
Acesta este nivelul de acceptanță minim.

65
 Fluxul de transmitere a probei la laborator, realizarea testelor si transmiterea
rezultatelor la GAP Lider este același cu cel al determinării grosimii reziduale, prezentat in
figura de mai sus ( fig. )
Aparatura necesara pentru realizarea acestui test :
- Etuva Memmert;
- Mini fierăstrău pentru decuparea probelor de testare.

Pregatirea epruvetelor
Pentru realizarea testului se decupează IP-ul în două bucăți (la minim 5 cm față de shoot
channel), astfel încât epruveta să poată fi introdusă în etuva Memmert. Pentru decupare se
folosește mini fierăstrăul DSM 20 cu care este dotat laboratorul, folosind echipamentul de
protecție : ochelari, mânuși anti-tăiere, halat, sort și pantofi de protecție.

Modul de lucru
1. Se pornește și se setează etuva (fig.3.40) la temperatura de 100°C, astfel:
- se fixează butonul A în poziția ON;
- se ține apăsat butonul SET- notat B;
- se rotește butonul C până la reglarea temperaturii la 100°C.

C A

Fig.3.40 Etuva Memmert

2. Se introduce epruveta în etuvă pentru 10 min la 100ºC.

66
3. Se scoate epruveta din etuvă și se desface sudura manual (vezi fig. 3.41).

Fig. 3.41 Ruperea manuală a sudurii

4. Ruperea manuală a sudurii se face pentru a stabili zonele nesudate de pe fiecare

nervură (vezi fig.3.42).

A
B

Nervură
(rib)
B
Fig. 3.42. Modul de stabilire a zonelor sudate (zona albită) și a zonelor nesudate
(zona neagră)

 Zonă albită (pe suprafața nervurii ) - sudată (A);

 Zonă neagră (pe suprafața nervurii ) - nesudată (B).

5. Se compară sudura piesei cu piesa etalon semnată de PDL (Fig.3.43 a și b) și se

verifică dacă există zone fără sudură conform etapei 4, atât pe nervurile chute
channel-ului cât și IP-upper.

67
 Fig.3.43 Piesă etalon semnată de PDL: a) chut channel; b) IP upper

Nu se iau în calcul zonele negre încadrate în pătrat albastru din fig.3.44 (în aceste zone
nu avem nervuri pe chut channel).

Fig.3.44 Zonele care nu se iau în calcul la stabilirea conformității sudurii

În cazul în care rezultatul testului nu este conform se aplică instrucțiunea „Plan de

reacție la rezultate negative ale încercărilor” (PIT-I-PSS-Q012/RO), fig.3.45, se oprește
producția și se blochează toate piesele produse până la testul anterior care a fost considerat
conform.
Pentru verificarea pieselor suspecte prezente in buffer-ul de la MS (cele 25 piese) se
urmează procedura PIT-SPS-Q013/RO.

68
 PRODUCTION
PIT-I-PSS-Q012/RO
REGULA DE REACTIVITATE LA APARITIE DEFECT
NECONFORMITATE DETECTATĂ DE LABORATOR

REZULTATE NC ÎNCERCĂRI
LABORATOR

PRODUCTIE
NU ALERTEAZĂ INSPECTOR
EAPS? RECEPTIE / RESP. SQA
BLOCARE LOT SUSPECT ALERTEAZA FURNIZOR
DA

UTILIZARE S.S. ALERTEAZA DEP. LOGISTICA

RECLAMATIE IN QSS-S

CARACTERIS NU CONTINUA CF.

TICA S/R? PIT-I-SPS-Q003
DA DA
CARACTERIS
TICA S/R?

ALERTEAZA DIRECTOR
BLOCARE LIVARE PIESE
NU CALITATE SI S/R MANAGER

ALERTEAZĂ TRAINER ŞI
INGINER CALITATE UAP UTILIZARE PIESE DIN S.S. ANALIZA RISC

CONTRAPROBA QRCI LINIE. COMPARATIE CU PIESE SUSPECTE NU

PIESA ANTERIOARA OK LIVRATE? QRCI FABRICA

NU DA
OK?
ACTIUNI CORECTIVE
ALERTA ROSIE IN
DA

REFACERE TEST ALERTA CLIENT

NU
OK?

DA

RELUARE PRODUCTIE
ANALIZA CAUZE REZULTATE
CONTRADICTORII CU RESP.
CALITATE - DECIZIE DE A CONSIDERA SORTARE PIESE (DACA E POSIBIL)
REZULTATUL OK SAU NOK SAU REBUTARE LOT SUSPECT

Verificaţi că sunteţi în posesia ultimei versiuni, pe adresa din INTRANET:\\romiofls0003\quality\00_ISO-TS QSystem\03_EAPS DOCS\ PI T-I-PSS-Q012/RO
01_EAPS DOCS NEW\APPROVED\PIT-I-PSS-P00X_RO (Regula Reactivitate-ALL).xls Confidenţial. Proprietate EAPS. ed.05/12.05.2020

Fig.3.45 Plan de reacție la rezultate negative ale încercărilor

3. Teste COP (Conformity of Product)

Conform cerințelor clientului și protocolului (fig.3.46) pe care îl avem cu acesta este

necesar să testăm planșe pentru a analiza daca modul de deschidere a airbag-ului este unul
corect.
Obiectivul monitorizării producției în serie este de a putea identifica orice abateri de
sistem legate de asamblare sau producție.
Monitorizarea producției componentelor pirotehnice de siguranță este responsabilitatea
furnizorului și este lăsată la inițiativa acestuia. Acesta din urmă trebuie să-și asigure
conformitatea producției prin implementarea unui protocol de monitorizare a producției în serie
adaptat producției sale și trebuie să definească frecvența și tipul de test care trebuie aplicat.

69
 Fig.3.46 Protocol test Airbag

În conformitate cu caietul de sarcini 32-100-093 „Conformity of Product of Passenger

Airbag” și protocolul semnat cu clientul Renault se fac teste de declanșare airbag pe planșele
trimise de la EURO APS conform următoarei frecvențe:
- primele 6 luni de la SOP ( Start of Production) o planșă /600;
- între 6 luni-1 an o planșă/800;
- între 1-2 ani o planșă /3000;
- după 2 ani de la SOP o planșă/6000.
Testele se fac alternativ la -30°C și +85°C și nu trebuie să sară particule mari din planșa
de bord pentru că acestea ar putea râni pasagerul.
De asemenea se urmărește modul de deschidere a sacului airbag să fie corect astfel încât
să conducă la protecția unei pasagerului în caz de accident.
Planșa este menținută la temperatura de testare pentru 2h după care este montată rapid
pe dispozitivul de testare. Testul de declanșare a airbag-ului trebuie realizat în 2 minute de la
scoaterea planșei din camera climatică.
Testul este foarte rapid, se declanșează deschiderea airbag-ului printr-o scânteie și se
filmează cu 4 camere de înaltă rezoluție tot procesul de deschidere.
După aceea se fac poze, se determină momentul în care se deschide Airbag-ul, se
cântăresc particulele care au sărit din planșă și zona în care au sărit: cap, abdomen si/sau
picioare și apoi se întocmește un raport de conformitate care este trimis Responsabilului S/R al
EAPS.
70
În figurile 3.47 -3.51 sunt prezentate câteva imagini extrase din Raportul de testare:

71
Fig.3.47. Raport test AIRBAG
72
 Fig.3.48 Vedere de ansamblu – montaj planșă de bord după test

Fig.3.49 Detalii linie de deschidere a ușiței de proiecție a airbag-ului

73
 Fig.3.50 Detalii mod de deschidere a airbag-ului

Fig.3.51 Particule desprinse din planșa de bord la testare

3.4 Audit S&R

Unul dintre elementele obligatorii în cazul pieselor S/R este auditul intern care se
realizează de către responsabilul S/R al fabricii.
De asemenea, anual se realizează un audit extern de către Manager-ul S/R al companiei
Faurecia.

74
 Auditul intern S&R se desfășoară la nivelul fabricii, o dată pe lună, pe toate procesele
S&R .
Principalele obiective sunt:
- detectarea și corectarea rapidă a oricărui decalaj față de standard;
- menținerea nivelului de calificare al operatorului pe cerințele S&R pentru ca
orice abatere să fie imediat detectată și corectată.
Auditul S/R conține mai multe rubrici care se aplică la fiecare mașină (cerințe S/R
specifice) sau se aplică transversal (cuprinde toate mașinile).
Formularul de audit intern cuprinde un set de întrebări specifice pentru fiecare etapă
din proces.
Mai jos sunt prezentate în detaliu cerințele conform auditului S/R.

1. Managementul neconformităților
Dacă există neconformități S/R, acestea sunt gestionate prin acțiuni de izolare și acțiuni
corective, iar piesele rebut sunt gestionate corect, iar toate aceste neconformități sunt clar
documentate.
În cazul unei abateri de la conformitate, se folosește formularul specific FAU-F-DSG-
0002 de derogare.

2. Întrebări transversale
Aceste întrebări se aplică în toate posturile de lucru.
Toate zonele pentru piesele identificate ca „piese pentru retuș” (containere galbene) și
piese rebut (containere roșii) trebuie să fie marcate corespunzător (zone galbene sau roșii).
Piesele pentru retuș sau piesele rebut trebuie să fie identificate individual cu etichete
specifice, buline roșii sau galbene, etc.

3. Laboratorul
Planul de control este strict respectat, iar rezultatele testelor din laborator sunt indicate
la fiecare început de schimb.
Există un sistem de urmărire a timpului de executare a testelor, o regulă formală de
reacție pentru a informa producția și un sistem de identificare în producție pentru a evita
livrarea pieselor nevalidate (atunci când se așteaptă rezultatele testelor efectuate de laborator).

75
 4. Inspecția pieselor S/R care vin de la furnizori – BOP (Bougth of Parts)
Toate piesele cumpărate legate de caracteristicile S/R trebuie sa aibă eticheta cu semnul
specific S/R.
Toate BOP-urile S/R trebuie inspectate conform planului de control sau instrucțiuni de
verificare.
Fiecare neconformitate trebuie să fie complet documentată (acțiuni de izolare, plan de
acțiune condus de furnizor etc.)

5. Injecția
Materia primă utilizată trebuie să fie conformă cu cea specificată în planul de control.
Trebuie să existe unele înregistrări care să asigure conexiunea corectă între container și
înregistrarea numărului de lot al materiei prime.
După caz, trebuie să existe unele înregistrări pentru timpul și temperatura de uscare.
Există o procedură pentru demararea producției, care include toate caracteristicile S/R
definite în planul de control.
Parametrii procesului se încadrează în limitele definite în fișa tehnică și sunt înregistrați
la lansarea primei părți.

6. Procesul de frezare
Conformitatea paternului pentru frezare (locația XY, RWT, distanța dintre găuri/linii
etc.) este verificată la prima piesă produsă la început de schimb (OK 1st Part).
Trebuie sa existe o barieră de distrugere automată a pieselor neconforme. Acest sistem
este integrat în mașina de frezare.
Toate dispozitivele Poka-Yoke (PY) trebuie testate la fiecare început de tură.

7. Procesul de sudură
Un procent minim al conformității suprafeței de sudură trebuie să fie clar specificat și
indicat în fișa de OK 1st Part.
La OK First Part se verifică dacă suprafața de sudură este în conformitate cu
specificațiile S/R. Există un etalon în comparație cu care se verifică suprafața sudurii.
Prima nervură de la deschiderea capacului airbag-ului trebuie să fie 100% sudată.
În cazul pieselor sudate NOK, există o barieră automată de distrugere fizică a piesei
NOK.
Există un dispozitiv Poke-Yoke mecanic care realizează gaură sau canelură tăiată în
zona vizibilă a pieselor NOK pentru a evita trecerea pieselor NOK în următorul post de lucru.
76
 Acest PY trebuie testat la OK 1st Part.

8. Stația de înșurubare
Toate stațiile de înșurubare S/R trebuie să fie echipate cu șurubelnițe cu cuplu de
strângere și cu unghiul de strângere controlat.
Piesa trebuie să rămână blocată până când toate șuruburile sunt strânse OK.
Operația de înșurubare trebuie declarată NOK de către echipament dacă un șurub este
înșurubat de maxim 2 ori.

77
 Capitolul 4. CONCLUZII

Calitatea este foarte importantă pentru client, astfel că se impune un target de max
15ppm pentru ca EURO APS să se mențină ca furnizor de rangul 1.
Pentru a menține aceasta calitate se folosesc diferite instrumente de calitate și se fac
audituri atât interne cât și externe.
Cel mai important audit extern în domeniul auto este IATF 16949.
Datorită noului proiect XJX în fabrică au apărut procese noi care trebuie să
îndeplinească anumite standarde specifice impuse atât de FAURECIA cât și de client.
În cazuri concrete, așa cum s-a prezentat în lucrare, calitatea livrată reprezintă nivelul
real al calității produselor livrate de către furnizor, iar noncalitatea acestor produse poate fi
reprezentată de:
- neconformități – nesatisfacere a unor specificații;
- defecte – nesatisfacere a unei condiții de utilizare prevăzute;
- defectări – încetare a capacității unui produs de a îndeplini funcțiile cerute;
defectările pot să apară datorită execuției (fabricației) necorespunzătoare sau
datorită utilizării defectuoase.
De asemenea, în lucrare a fost prezentat ca studiu de caz una dintre cele mai importante
piese produse de compania EAPS.
Aceasta este planșa de bord care se fabrică pentru noul proiect XJX al clientului Renault.
Planșa de bord este considerată o piesă de siguranța deoarece airbag-l care se montează
pe aceasta are rolul de a proteja pasagerul din dreapta al mașinii in caz de accident.
Conform cerințelor clientului și protocolului pe care îl avem cu acesta este necesar să
se realizeze numeroase teste în procesul de producție și după producție pentru a ne asigura că
modul de deschidere al airbag-ului este unul corect și asigură funcția de protecție a pasagerului
mașinii.
Testele de laborator efectuate demonstrează faptul că planșa de bord respectă
caracteristicile de siguranță și reglementare (S/R) și cerințele impuse de clientul principal Dacia.
Aceste teste trebuie sa fie arhivate pentru o perioada de 15 ani.
Ca și o concluzie generală trebuie să știm că toate companiile din industria auto trebuie
să respecte o serie de standarde și legi impuse pe plan național și internațional care să asigure
o calitate ridicată a autovehiculelor, dar și siguranța utilizatorilor finali.

78
 BIBLIOGRAFIE

1. Baron, T., Deteșan, Al., Jornescu, C. Calitatea – Reglementări interne și

internaționale, Editura Revista Economică, 1979.
2. Belu, N. Suport de curs Managementul proiectelor de producție. Curs
universitar nepublicat. Universitatea din Pitești, 2014.
3. Crăciun, I., Managementul producției, Editura Print Expert, Craiova, 2008.
4. Dima, I., Nedelcu, M., Managementul producției industriale, Editura Didactică
și pedagogică, București, 2004.
5. Juran, J., Godfrey, A., Manualul Calității Juran. București: Editat de SRAC,
2004.
6. Nițu, E.L., Belu, N. Ingineria şi managementul sistemelor de producție -
Organizarea sistemelor de producție , Editura Universității din Pitești , 2015.
7. Nițu, E.L Ingineria și managementul sistemelor de producție – Conceperea
structurii operaționale a sistemelor de producție. Pitești: Editura Universității
din Pitești, 2014.
8. Panuwatwanich K, Tung T., Influence of total quality management on
performance of Vietnamese construction, 2017.
9. Rizea, A., Suport de curs Managementul Calității. Curs universitar nepublicat.
Universitatea din Pitești, 2015.
10. Sârbu, R., Calitate și excelență în afaceri. București: Editura ASE București,
2013.
11. SR ISO 8402:1995;
12. SR ISO 9000:2015;
13. SR EN ISO/CEI 17021:2015, Evaluarea conformității. Cerințe pentru
organisme care efectuează audit şi certificare ale sistemelor de management.
14. Van Vliet V., Total Quality Management (TQM); 2009. Retrieved April 7, 2019.
15. ***Curs de formare EURO APS Instrucțiune de lucru, 2020
16. ***Curs de formare EURO APS Planșa de bord, 2020
17. https://tehnologiidimitrieleonida.wikispaces.com/file/view/auditul-calitatii.pdf
18. https://ro.wikipedia.org/wiki/Sistem_de_management_al_calit%C4%83%C8%
9Bii
19. https://ro.wikipedia.org/wiki/Auditul_calit%C4%83%C8%9Bii

79