Actionari pneumatice si electropneumatice

 Capitolul 1 - Lecţia 1: Noţiuni generale despre acţionările pneumatice şi electropneumatice

Dispozitivele, mecanismele sau maşinile de lucru pot fi acţionate mecanic, electric, pneumatic, hidraulic, denumirea
acţionării fiind data de natura energiei folosite.
Pentru acţionarea pneumatică se utilizează energia aerului comprimat.
Energia pneumatică sau energia aerului comprimat poate fi de două feluri:

 energie potenţială, care se acumulează pe seama creşterii presiunii statice a masei de aer ;
 energie cinetică, care ia naştere în urma creşterii vitezei de scurgere a masei de aer sau, cum se mai spune, pe seama
presiunii dinamice.

Acţionările construite să funcţioneze pe baza energiei pneumatice potenţiale, adică prin variaţia presiunii statice a aerului, se
numesc acţionări pneumostatice, iar acţionările construite să funcţioneze pe baza variaţiei vitezei aerului, adică prin variaţia
presiunii dinamice, se numesc acţionări pneumodinanaice.
Acţionările pneumostatice sunt, în momentul de faţă, cele mai răspândite, pe când acţionările pneumodinamice sunt utilizate
foarte rar, în cazuri cu totul speciale. În cazul acţionărilor pneumostatice se realizează, cu mijloace simple, mecanisme cu
mişcări de translaţie şi rotaţie cu posibilităţi mari de reglaj, ceea ce face ca domeniile lor de utilizare să fie foarte variate.
Acţionările pneumodinamice nu permit dozarea consumului de energie în mod raţional şi nu pot fi utilizate decît la crearea
unor mecanisme cu mişcare de rotaţie cu turaţii mari.

DOMENIILE DE UTILIZARE A ACŢIONĂRILOR PNEUMATICE ŞI ELECTROPNEUMATICE

Acţionările pneumatice au fost cunoscute şi folosite de mult timp, în multe domenii ale tehnicii. La sfârşitul secolului al
XIX- lea, la lucrăriile de costrucţii şi la curăţirea piselor în turnătoriile de fontă şi oţel se utilizau ciocane şi perforatoare
pneumatice. Acţionările pneumatice s-au răspândit cu repeziciune în domenii foarte diferite şi, încă înainte de anul 1900, s-
au utilizat la maşinile de format în turnătorie, la unele maşini-unelte, la acţionarea macazurilor, semnalelor şi barierelor
căilor ferate, la frânările pentru locomotive şi tramvaie, în industria textilă etc. Acţionările pneumatice din această epocă au
fost utilizate mai cu seamă la obţinerea unor mişcări de translaţie. Ceva mai târziu au apărut acţionările penumatice cu
mişcarea de rotaţie, care au fost utilizate la maşinile manuale de polizat, la maşinile de găurit şi la maşinile de înşurubat.
Acţionările pneumatice cu mişcare de rotaţie se utilizează, în special acolo unde greutăţile mici ale uneltelor de lucru si
turaţiile mari necesare nu pot fi obţinute cu motoare electrice.
În ultimii 30 de ani, utilizarea acţionărilor pneumatice s-a răspândit în mod considerabil. Aproape că nu există domeniu al
industriei în care acţionarea pneumatică să nu ocupe un loc important şi care tinde să se extindă mereu.

Întâlnim acţionările pneumatice, de exemplu :

 în industria oţelului, pentru producerea mişcărilor la dispozitivele de presare, deplasare, ridicare de sarcini, reglarea
poziţiei valţurilor
 în industria hîrtiei, pentru acţionarea maşinilor de tăiat şi presat
 în industria materialelor lemnoase, pentru acţionarea preselor de încleiat şi a preselor de furnir
 la maşinile-unelte, pentru fixarea pieselor de prelucrat, pentru mişcări de avans la tăiere şi pentru deplasări ale
semifabricatelor

Examinând modul în care s-au răspîndit acţionările pneumatice, se constată că posibilităţile şi avantajele pe care le prezintă
acestea nu au fost exploatate pe deplin. Se intâlnesc, încă, multe acţionări mecanice greoaie, printre care cele ale multor
maşini- unelte la care numai cursa de lucru este acţionată pneumatic, iar celelalte mecanisme sunt acţionate
electric. Multe procese de lucru pot fi automatizate sau mecanizate integral prin introducerea acţionărilor pneumatice.
Posibilităţi de automatizare şi mecanizare a proceselor de lucru care în prezent se execută manual există în toate ramurile de
activitatea industrială. Cu toate avantajele pe care le prezintă acţionările pneumatice, utilizarea lor largă întâmpină o
oarecare rezistenţă. Acest fapt se datoreşte, pe de o parte, lipsei unor cunoştinte suficient de aprofundate în rândul
proiectanţilor şi personalului
tehnic din exploatare, şi pe de alta parte, lipsei în ţara noastră a unei aparaturi pneumatice tipizate, care să fie fabricată în
serie de uzine specializate şi care să stea la dispoziţie pentru utilizare, ca şi aparatura şi motoarele electrice.
Proiectarea şi utilizarea instalaţiilor cu acţionări pneumatice, ca şi reglarea unor asemenea instalaţii, necesită un personal
tehnic cu experienţă şi cu cunoştinţe mai aprofundate. De asemenea, de cele mai multe ori, timpul de lucru pentru
proiectarea unor instalaţii de acţionări pneumatice este mai mare decît acela cunoscut pentru o instalaţie cu acţionare
mecanică sau electrică cu funcţii similare. Acest dezavantaj este însă compensat cu prisosinţă de avantajele acţionărilor
pneumatice.

Echipamentele pneumatice şi electropneumatice îşi lărgesc continuu sfera de utilizare, datorită unor avantaje deosebite
:

 cost redus
 multiple posibilităţi de modulizare şi miniaturizare
 siguranţă în funcţionare
 insensibilitate la medii dificile de lucru
 posibilitatea obţinerii unor viteze liniare mari
 turaţii înalte
 largi posibilităţi de automatizare

Eficienţa automatizării unor operaţii auxiliare cum sunt

 încărcarea, descărcarea, strîngerea şi desfacerea semifabricatului

 transportul, deplasările rapide şi pozitionarea unor subansamble, poate fi apreciată, atît din punct de vedere al
preciziei de execuţie, al productivităţii crescute şi al reducerii efortului fizic al operatorului uman cît şi prin aceea că
preţul de cost al aerului comprimat este de 50...100 ori mai redus decît energia umană

Sistemele logice pneumatice şi fluidice înlocuiesc cu succes şi pe cele electronice, în multe cazuri, fiind mai puţin
pretenţioase şi sensibile la o serie de factori care pot avea consecinţe negative asupra funcţionării corecte. Acestea pot
prelucra informaţii în ambele tehnici de comandă şi reglaj - numerică şi analogică - în condiţii optime ca performanţe
funcţionale.
 În cadrul sistemelor automate, comanda logică capătă din ce în ce mai multă utilizare.
Aplicaţii interesante ale sistemelor pneumatice sub forma unor microîntrerupătoare de capăt, traductoare de poziţie,
elemente de comutaţie etc. sau impus în construcţia maşinilor-unelte, în cadrul unor sisteme de frânare, accelerare, oprire,
poziţionare, realizarea unor cicluri secvenţiale, înlocuind cu succes sistemele electrice sau hidraulice de comandă, în
realizarea celor mai complexe cicluri de lucru secvenţiale.

 Capitolul 1 - Lecţia 2: Schema structurală a acţionările pneumatice şi electropneumatice

Principial, structura unei acţionări pneumatice este redată în figura 1. Schema structurală pentru asemenea acţionări are următoarele părţi componente:

un motor electric ME, alimentat cu energie electrică de la reţea şi care transmite la arborele său energie mecanică m1, unui generator pneumatic G(p).

Acesta, fiind alimentat din exterior cu fluid, care pentru acţionările pneumatice este aerul comprimat, care transformă energia mecanică m1 în energie

pneumatică, pe care o transmit mai departe motorului pneumatic M(p). De obicei, generatorul G este un compresor pneumatic.
Ca regulă generală, între generatorul G şi motorul M se interpun aparate de comandă A, de diferite tipuri, după funcţiile pe care trebuie să le îndeplinească

conform procesului de lucru.

Dat fiind faptul că în schema din figura 1 este folosit şi un motor electric, instalaţiile de acest fel se mai numesc şi acţionări electropneumatice.
 Fig.1. Schema structurală a unei instalaţii de acţionare pneumatică sau electropneumatică

 Capitolul 1 - Lecţia 4: Producerea şi distribuţia energiei pneumatice

Aşa cum s-a arătat, generatorul de energie pneumatică este compresorul sau pompa de vid, după cum agentul de lucru este
aerul comprimat sau aerul rarefiat.
Deoarece în practică se foloseşte mai mult aerul comprimat, în cele ce urmează se va insista asupra acţionărilor cu aer
comprimat.

După cum se ştie, se cunosc următoarele tipuri de compresoare:

A. compresoare cu piston;
B. compresoare rotative;
C. turbocompresoare.
Compresoarele cu piston

Sunt formate dintr-un cilindru 1, în interiorul căruia un piston 2 execută mişcări alternative, datorită mecanismului bielă
manivelă. Prin supapa 3 se asigură pătrunde¬rea aerului în cilindru, atunci când pistonul se deplasează spre punctul mort
inferior PMI, şi închiderea camerei, atunci când pistonul urcă spre punctul mort superior PMS. În acest moment aerul este
comprimat la caracteristicile pentru care a fost calculat compresorul. Când pistonul a ajuns la PMS se deschide supapa
4,care permite trecerea aerului comprimat într-un rezervor de unde va fi apoi dirijat în instalaţie (Fig. 3)

Fig. 3. Principiu de funcţionare a unui compresor cu piston

 1 – cilindru ;
 2 – piston ;
 3 – supapa de admisie a aerului în cilindru ;
  4 – supapa de evacuare a aerului comprimat ;
 PMS – punct superior mort ;
 PMI – punct inferior mort.

Compresoarele cu piston se pot executa cu o singură treaptă sau cu mai multe trepte. Compresoarele cu mai multe trepte
asigură un randament general mai bun şi elimină temperaturile ridicate, ca urmare a comprimării aerului la presiuni mari.

În figura 4. s-au reprezentat schemele unor compresoare cu două trepte (bietajate), din care:

a. cu pistoane diferenţiale şi cameră de egalizare;

 b. cu pistoane tandem , în etajul I se realizează aer la joasă presiune, iar în etajul II aer la înaltă presiune.

Fiecare compresor este echipat cu unul sau mai multe radiatoare K, necesare răcirii aerului.

Compresoare rotative

Compresorul rotativ cel mai răspândit este cel cu palete (Fig.5) Este o maşină cu caracteristici elastice, putând realiza debite
şi presiuni variabile, fie prin variaţia vitezei motorului de acţionare, fie printr-un regulator special.
 Fig. 5. Compresorul rotativ cu palete

Compresorul rotativ este compus dintr-un stator cilindric în care se roteşte un rotor cu palete (vezi fig.5 ). Paletele sunt
montate - cu joc mic - într-o serie de cavităţi oblice în corpul rotorului. Când acesta se roteşte, forţa centrifugă
împinge paletele spre suprafaţa interioară a carcasei, pe care se sprijină.
În timpul rotaţiei aerul aspirat din exterior este „împins" cu presiune într-un rezervor (butelie), de unde apoi poate fi folosit
conform necesităţilor.

Turbocompresorul

Turbocompresorul se construieşte pentru debite mari şi presiuni mici. Este, în fapt, un compresor rotativ cu mai multe trepte
(putînd ajunge la 30 de trepte pentru 9 atm), antrenat de un motor de putere şi turaţie mare.
Se foloseşte pentru alimentarea uneltelor pneumatice şi pentru alte utilizări auxiliare.
Capitolul 1 - Lecţia 3: Elementele componente ale acţionărilor pneumatice
Pentru realizarea unei acţionări pneumatice sunt necesare următoarele elemente componente:

A. compresorul (generatorul pneumatic) ;

B. elementul de execuţie pneumatic (motorul ) ;
C. aparatele pneumatice;
D. elementele auxiliare ;
E. conducte

Compresoarele pneumatice

Au rolul de a transforma energia mecanică primită, în energie pneumatică, prin reducerea volumului specific al aerului,
adică prin creşterea presiunii
 Compresoarele sunt de mai multe feluri:

 Cu piston;
 Rotative;
 Turbocompresoarele.

Elementul de execuţie pneumatic (motorul).

Motoarele pneumatice pot fi, de mai multe feluri:

 Rotative;
 Liniare cu piston;
 Liniare cu membrană.

Aparatele pneumatice

Sunt elemente ce au rolul de a conduce aerul comprimat, şi prin aceasta, de a asigura funcţionarea instalaţiilor pneu¬matice.

Principalele aparate pneumatice sunt:

 Distribuitoarele;
 Supapele;
 Rezistenţele pneumatice.

Distribuitoarele asigură distribuţia aerului comprimat pe anumite circuite ale instalaţiei, în funcţie de comenzile primite.

Supapele reglează funcţionarea instalaţiei prin modificarea presiunii în anumite puncte ale circuitelor pneumatice.
 Ele sunt de două feluri:

 drosele care limitează debitul de aer, au o construcţie întrucâtva asemănătoare cu cea a supapelor hidraulice;
 regulatoare de presiune, având rolul de a reduce presiunea de alimeatare a unui circuit şi a o menţine constantă,
regulatoarele de presiune lucrează ca supape de presiune, fiind cunoscute sub denumirea de supape de siguranţă
sau de descărcare.

Elementele auxiliare ale instalaţiilor pneumatice

Au rolul de a pregăti aerul comprimat sau de a interveni asupra acestuia cu scopul de a asigura funcţionarea instalaţiei în
bune condiţii.

Acest grup de elemente pneumatice cuprinde:

 filtrele ;
 ungătoarele ;
 rezervoarele ;
 amortizoarele fonice

Filtrele sunt elementele pneumatice care au rolul de a reţine particule aflate în suspensie în aerul comprimat din instalaţia de
acţionare pneumatică. Filtrarea aerului comprimat este o acţiune foarte importantă, deoarece particulele aflate în suspensie
se pot depune în interiorul aparatelor, obturând orificiile şi împiedicând funcţionarea instalaţiei.

Ungătoarele sunt elementele care au rolul de a dispersa în instalaţia de acţionare pneumatică o cantitate de lubrifiant,
necesară pentru reducerea frecării dintre organele metalice în mişcare relativă.

Rezervoarele sunt elementele care înmagazinează o cantitate oarecare de aer comprimat. Scopul înmagazinări este de a
permite o alimentare uniformă a consumatorilor de aer comprimat, de a evita căderi mari de presiuni în conducta de
alimentare a instalaţiei pneumatice şi de a evacua umiditatea din aer prin condensare. Existenţa rezervorului de aer
comprimat permite, de asemenea, oprirea periodică a compresorului, atunci cînd consumul de aer este relativ scăzut.

Amortizoarele fonice sunt elementele care au rolul de a amortiza zgomotele neplăcute provocate de evacuarea aerului sub
presiune din instalaţia de acţionare pneumatică, întrucât acestea pot avea efecte nocive asupra persoanelor aflate permanent
în apropiere.

Conductele

Sunt elementele care servesc la transportarea aerului comprimat într-o instalaţie de acţionare pneumatică sau
electropneumatică.

Orice instalaţie pneumatică se construieşte potrivit procesului de lucru pe care trebuie să-l execute. În acest sens, din
instalaţia pneumatică pot lipsi unele din elementele componente enumerate mai înainte, dacă funcţiile lor nu sunt necesare.

 Capitolul 1 - Lecţia 5: Elementul de execuţie pneumatic (motorul)

A. Motoare pneumatice rotative.

Motoarele pneumatice rotative se utilizează fie ca unităţi independente pentru acţionarea unor utilaje, în locurile în care
folosirea motoarelor electrice nu este posibilă, fie la acţionarea polizoarelor, maşinilor de găurit etc., în care caz construcţia
lor este încorporată în maşina-unealtă respectivă.
Motoarele pneumatice ca unităţi independente se utilizează pe scară largă în industria extractivă, unde, din cauză că nu
prezintă pericol de incendiu, sunt foarte indicate. Ele se montează la dispozitivele de acţionare ale combinelor miniere, ale
vinciurilor şi transportoarelor.
Construcţia motorului pneumatic ca şi caracteristicile sale funcţionale sunt determinate de modul în care se realizează
volumul variabil de lucru. Din acest punct de vedere, motoarele pneumatice se pot împărţi în cîteva categorii şi anume :

 motoare cu roţi dintate;

 motoare cu palete;
 motoare cu pistoane radiale şi axiale;
 motoare cu pistoane profilate ;
 motoare cu şurub sau elicoidale.

B. Motoare pneunatice liniare cu piston şi cu membrană

Într-o instalaţie cu acţionare pneumatică, elementul de acţionare propriu-zis este cilindrul pneumatic. Cilindrii pneumatici,
denumiţi şi cilindri de lucru, transformă energia pneumatică în energie mecanică, pe care o furnizează apoi mecanismului
acţionat. Cilindrii pneumatici efectuează lucrul mecanic printr-o mişcare de translaţie, fiind, astfel, motoare pneumatice cu
mişcare de translaţie.
Cilindrii pneumatici sunt folosiţi în cele mai diferite instalaţii cu acţionări pneumatice.

Se construiesc doua tipuri de cilindri pneumatici:

 cilindri cu piston (motoare pneunatice liniare cu piston), schema de principiu, în fig.6. a ;

 cilindri cu membrană (motoare pneunatice liniare cu membrană), schema de principiu, în fig.6.b;
 Fig. 6. Cilindru cu piston (a) şi cu membrană (b).

Organul de lucru care transformă energia pneumatică în energie mecanică este pistonul şi respectiv membrana.
Pistonul 1 (fig.6,a) este solidarizat cu tija 2, care imprimă mişcarea mecanismului acţionat. Pistonul se deplasează în
cilindrul 3, sub acţiunea aerului comprimat care se găseşte în spaţiul A sau B. Etanşarea între spaţiile A şi B se face cu
ajutorul garniturilor 4. Etanşarea tijei prin capacul cilindrului se face cu garniturile 5.
În cazul camerei cu membrană (fig.6, b) deplasarea tijei 2 se face prin deplasarea membranei 1 sub acţiunea aerului
comprimat ce se găseşte în spaţiile A sau B. Etanşarea celor două spaţii se face de însăşi membrana care este fixată între cele
două părţi ale camerei. Fixarea tijei de membrană se face prin intermediul discurilor 3. Etanşarea tijei se face cu ajutorul
garniturilor 5.
Cilindrii cu piston pot fi construiţi cu curse până la 4 000 mm, spre deosebire de camerele cu membrană, a căror cursă nu
depăşeşte, de obicei, 60 mm. Forţa de acţionare a cilindrilor cu piston este aproape constantă pe în¬treaga cursă. Forţa de
acţionare a camerelor cu membrană este variabilă pe lungimea cursei, datorită deformări membranei care preia o parte din
forţa dezvoltată de aerul comprimat.
Posibilitatea realizări unor curse mari, ca şi variaţia mică a forţei de acţionare, pe întreaga cursă a pistonului, asigură un
domeniu larg de utilizare a cilindrilor pneumatici cu piston. Totuşi, construcţia camerelor cu membrană, prin lipsa etanşării
mobile, prezintă o serie de avantaje funcţionale în comparaţie cu cilindrii cu piston, care pot fi hotărîtoare în anumite cazuri
de utilizări.

Cilindrii pneumatici cu piston sunt caracterizaţi, din punct de vedere funcţional, de următoarele mărimi:

 diametrul nominal
 cursa pistonului

Prin diametrul nominal se înţelege diametrul interior al cilindrului sau diametrul interior de alunecare al pistonului.
Diametrul nominal determină valoarea forţei pe care este capabil să o dezvolte un cilindru pneumatic, la o presiune data a
aerului comprimat care alimentează cilindrul. Întrucît la instalaţiile de acţionări pneumatice, presiunea aerului comprimat nu
depăşeşte în majoritatea cazurilor valoarea de 10 kgf /cm2, cilindrii pneumatici cu piston construiţi pot fi folosiţi pînă la
această presiune.
În instalaţiile de acţionare pneumatică, cilindrii sunt realizaţi în cele mai diferite forme constuctive şi cu mărimi ale
diametrul nominal de la 5 mm pînă la 400 mm şi curse ale pistonului pînă la 4000 mm.
 Fig.7. Cilindru pneumatic cu
dublă acţiune
În fig.7, este prezentat un cilindru pneumatic cu dublă acţiune având utilizare generală şi construcţie mai răspândită. Se
compune din pistonul 1, care culisează în cilindrul 2, închis la capete cu capacele 3 şi 4. Forţa exercitată de presiunea aerului
asupra pistonului este transmisă la exterior prin tija 5, care este ghidată în capacul 3 prin intermediul bucşei 6. Pistonul 1
este ghidat în cilindrul 2 prin intermediul inelului de ghidare 7 şi etanşează spaţiile din faţa şi spatele pistonului cu ajutorul
garniturilor 8 . Întrucât spaţiul situat între capacul 3 şi tija pistonului trebuie etanşat faţă de exterior, există şi sistemul de
garnituri 9, care etanşează trecerea tijei 5 prin capac precum şi garniturile de curăţire 10 care au scopul să împiedice
pătrunderea unor corpuri în cilindru, odată cu intrarea tijei. Pistonul 1 este fixat pe tija 5 cu şuruburile11 şi inelul 12,
etanşarea faţă de tijă realizându-se cu garniturile 13. Ansamblul cilindru-capace este strâns cu tiranţii 14. Cilindrul
pneumatic descris este prevăzut cu canalele 15, pentru intrarea şi, respectiv, ieşirea aerului.
Deosebirea care există între numeroasele construcţii de cilindri pneumatici cu piston, executaţi de diferite întreprinderi, nu
se referă la componenţă, aşa cum a fost prezentată mai înainte, ci la modul de realizare a pieselor componente care
alcătuiesc cilindrul pneumatic.

 Capitolul 1 - Lecţia 6: Particularităţile constructive ale pieselor principale

A.Cilindrul.
La cele mai multe construcţii şi cu deosebire la construcţiile tipizate, cilin¬drul are forma simplă, prezentata în fig.7 (lecţia
5), ceea ce, evident, implică un anumit mod de fixare a capacelor, şi anume prin tiranţi. Pentru alte moduri de fixare a
capacelor, capetele cilindrului sunt prevăzute cu bosaje, flanşe, filete etc. după cum se va vedea şi în exemplele prezentate
mai departe
B.Garniturile de etanşare
Au rolul să împiedice trecerea aerului comprimat din anumite spaţii ale cilindrului pneumatic spre spaţiile în care există
presiune mai joasă sau presiunea atmosferică. Lipsa de etanşeitate se manifestă prin reducerea forţei disponibile la tija
pistonului, perturbarea funcţionării şi consum inutil, şi deci neeconomic de aer comprimat. Din aceste motive se acordă o
atenţie deosebită calităţii etanşări şi, implicit, garniturilor de etanşare.
Garniturile de etanşare se execută din materiale elastice care, prin deformare sub acţiunea presiunii aerului comprimat sau a
unei strângeri prealabile la montaj, obturează calea de scăpare posibilă a aerului.
O asemenea garnitură este reprezentată în fig. 8. Diametrul garniturii înainte de montare este ceva mai mare decît diametrul
cilindrului în cara se montează, ceea ce asigură o apăsare prealabilă a garniturii pe peretele cilindrului. La apariţia unei
presiuni în spaţiul P, porţiunea cilindrică a garniturii este apăsată pe peretele cilindrului cu o forţă proporţională cu
presiunea, ceea ce măreşte acţiunea de etanşare.
 Fig.8 Garnitură de etanşare Fig.9 Garnitură - manşetă tip L
Garniturile-manşetă tip L sunt cele mai răspândite în construcţia cilindrilor pneumatici, datorită avantajelor pe care
le prezintă, şi anume:

 etanşeitate bună;
 construcţie simplă;
 toleranţe şi rugozitate, la suprafeţele de frecare, uşor de obţinut cu procedee uzuale de prelucrare.
Pe lângă avantaje, aceste garnituri prezintă şi unele dezavantaje, din care cel mai important se datoreşte pierderilor de forţă
prin frecări. Suprafaţa mare de contact a garniturii-manşetă tip L cu piesa etanşată constitute, pe de o parte, un factor care
asigura o etanşeitate bună, dar pe de altă parte, reprezintă cauza apariţiei unor forţe mari de frecare, pentru învingerea cărora
se pierde o parte din forţa utilă. Pierderile prin frecări cresc o dată cu micşorarea diametrului cilindrului, pentru cilindrii cu
diametre mai mici de 100 mm devenind inadmisibile, ceea ce a determinat ca pentru cilindrii cu alezaje mai mici de 100 mm
să nu se utilizeze acest tip de garnituri. În afară de aceasta, garniturile-manşetă tip L mai prezintă şi neajunsul care constă în
umflarea lor la montaj, datorită strângerii cu ajutorul inelelor de fixare ale pistonului. Prin umflare diametrul exterior al
garniturii creşte şi apare tendinţa ca la montarea în piston să se aşeze într-o poziţie greşită, aşa cum se arată în fig. 9, ceea ce
reduce acţiunea de etanşare.
Garniturile-manşetă tip U şi UE înlătură cea mai mare parte din aceste dezavantaje. În fig. 10.a,b. sunt prezentate asemenea
garnituri.
 Fig. 10 Garniturile – manşetă tip UE (a) şi tip U (b)
Garniturile-manşetă tip U şi UE se montează liber pe piston, dar, prin deformarea lor la montaj, creează o apăsare iniţială pe
suprafeţele ce trebuie să fie etanşate. Presiunea aerului comprimat măreşte şi aici acţiunea de etanşare.
Garniturile-manşetă tip U cu braţe egale reclamă montarea unui inel de reazem, ca în fig.10 b, inel care are rolul să asigure o
poziţie stabilă a garniturii în timpul funcţionării. Garniturile-manşetă tip UE (cu braţe inegale) nu necesită montarea unui
inel de reazem (fig.10, a).
Garniturile de acest tip se comportă bine în funcţionare şi au durabilitate apreciabilă. Prin utilizarea lor, construcţia
pistonului se simplifică simţitor, iar pierderile prin frecare sunt mai mici. În schimb dimensiunile pistonului în sens axial
cresc cu 10-20 % faţă de pistoanele prevăzute cu garnituri manşetă tip L. Garniturile-manşetă tip L şi U asigură etanşarea
numai într-un singur sens, din acest motiv, la cilindrii cu dublă acţiune se montează pe piston două garnituri-manşetă,
orientate în sensuri opuse, astfel ca fiecare garnitură să asigure etanşarea pentru un sens de acţionare (v. fig.7) (lecţia 5).
Inelul O este de forma unui inel cu secţiune circulară. Se montează în canale cu secţiune dreptunghiulară sau semicirculară,
cu o strângere radială, aşa cum se vede în fig.11,a. Pentru că prin strângere inelul O se deformează, este necesar ca secţiunea
canalului să permită această deformaţie şi pentru aceasta aria secţiunii canalului trebuie să fie mai mare decît aria secţiunii
circulare a inelului. Prin montarea cu strângere, inelul O creează o apăsare iniţiala pe suprafaţa ce trebuie să fie etanşată. Sub
acţiunea presiunii exercitate de aerul comprimat, inelul O este împins spre peretele canalului în care se află montat, aşa cum
se arată în fig.11,b şi c, şi se deformează, obturând, în felul acesta, interstiţiul prin care poate trece aerul comprimat.

Fig. 11. Inelul

O
Acţiunea de etanşare a inelelor O are loc pentru ambele sensuri ale presiunii. inelele O sunt simple, ocupă spaţii reduse şi
din aceste cauze simplifică şi reduc forma şi dimensiunile pistoanelor pe care sunt montate. Însă inelele O dau naştere la
forţe de frecare mari şi din acest motiv se utilizează numai acolo unde aceasta nu are urmări nefavorabile asupra funcţionării
sau unde există o frecvenţă redusă a curselor pistonului.
C.Pistonul
Forma constructivă a pistonului este dictată, în cea mai mare parte, de tipul de garnitură adoptat.
Pistonul executat din două bucăţi este mai complicat decât pistonul executat dintr-o singură bucată, însă are avantajul că
permite o montare corectă a garniturilor.
La pistonul executate dintr-o singură bucată, pentru montarea garniturilor, este necesară întinderea acestora, pentru a putea
trece pragurile care mărginesc locaşurile garniturilor.
Orice piston trebuie să fie ghidat pe suprafaţa cilindrului. Pentru aceasta pistonul este prevăzut cu o porţiune de ghidare care
poate să facă parte din corpul pistonului (fig.12, a, b, c, d şi f ) sau poate forma o piesă aparte, executată din oţel, metal
neferos sau material nemetalic (fig.12, e şi g)
a) b)

c)
d) e)
 Fig.12.Fixarea pistonului pe
tijă
Fixarea pistonului pe tijă poate fi realizată în numeroase forme constructive, în fig.12 sunt arătate câteva dintre
acestea:

 a - pistonul este fixat pe tijă cu o piuliţă, asigurată împotriva desfacerii cu ajutorul unui ştift filetat;
 b - cu un şurub fixat în miezul tijei;
 c - prin înşurubarea pistonului direct pe tijă şi asigurarea împotriva desfacerii;
 d - cu ajutorul unui ştift transversal;
  e - prin sudarea pistonului direct pe tijă;
 f - cu doua semiinele, s, montate într-un canal al tijei şi ţinute de un inel elastic de oţel, i ;
 g - tot prin intermediul a două semiinele, s, prinse între cele două jumătăţi ale pistonului, strânse, la rândul lor, cu
şuruburile cu cap cilindric sc

Forma constructivă prezentată în fig.12, g este cea mai complicată şi nu poate fi utilizată pentru cilindrii cu alezaj mai mic
de 50 mm, însă are avantajul că dimensiunile de gabarit sunt mici, iar tija se realizează la un singur diametru, deci fără
trepte, şi poate fi cu uşurintă tipizată. La pistoanele care sunt fixate pe tijă printr-un ajustaj cilindric, este necesar să se
prevadă un sistem de etanşare care să împiedice scăparea aerului prin jocul ajustajului. În majoritatea cazurilor, aceasta se
realizează cu ajutorul unuia sau două inele O montate în piston (Fig.12, b şi f ) sau în tij ă (Fig.12, g).
D.Tija pistonului
Serveşte la transmiterea mişcării către mecanismul acţionat. Transmiterea mişcării la mecanismul acţionat are loc prin
intermediul unei piese montate la capătul exterior al tijei. Această piesă poate să aibă diferite forme, potrivit construcţiei
mecanismului acţionat. În fig.13, sunt prezentate câteva capete pentru tije de cilindri, care se fixează la tije prin înşurubare şi
blocare în poziţia necesară cu ajutorul contrapiuliţelor.
 Fig.13. Capete pentru tije de cilindri
E.Capetele cilindrului
Cilindrul este închis la cele două capete cu capace. În afară de închiderea cilindrului, capacele servesc ca piese de ghidare
pentru tijă şi, la cilindrii cu dublă acţiune, conţin şi sistemul de etanşare al tijei. Deoarece în timpul funcţionării tija iese şi
intră din cilindru la fiecare cursă de lucru, este necesar ca în cursa de intrare tija să fie curăţată de eventualele corpuri străine
care se depun. Pentru aceasta, unele capace prin care iese tija sunt prevăzute cu un sistem de răzuire, care îndepărtează de pe
tijă cor¬purile străine depuse.
Capacele cilindrilor mai cuprind şi orificiile de intrare şi de ieşire a aerului, precum şi alte organe care asigură funcţionarea
cilindrului, aşa cum se arată mai departe.
Capacele se pot fixa pe cilindrii respectivi în mai multe moduri, din care cel mai răspândit, mai ales la construcţiile tipizate,
este cu ajutorul tiranţilor. În fig.14, a este prezentat un cilindru pneumatic al firmei Martonair, la care capacele sunt strânse
cu patru tiranţi, filetaţi la capete şi cu piuliţe.

Fig.14. Fixarea capacului cilindrului pneumatic

În fig.14, b este prezentat un cilindru al aceleeaşi firme cu un alt mod de fixare a capacelor, şi anume prin înşurubarea lor
direct pe cilindru. Acest mod de fixare se întrebuinţează mai cu seamă la cilindrii pneumatici cu alezaje mici. La cilindrul
din fig.15, a al firmei Herion capacele ca sunt fixate cu şuruburi de flanşele f, fixate la rîndul lor cu două semiinele s de
corpul cilindrului c, aşa cum se arată în fig.15, b. Deşi relativ simplă, construcţia aceasta are dezavantajul ca necesită
cilindri
cu pereţi mai groşi.

Fig.15. Cilindrul firmei Herion

Capacele trebuie să închidă spaţiile cilindrului în mod etanş. Pentru aceasta între capace şi cilindrul respectiv există un
sistem de etanşare, care poate să fie un inel O (fig.16, a) sau o garnitură plată g (fig.16, b).
 Fig.16. Sistem de etanşare, un inel O (a), sau garnitură plată g (b).
Capacele situate pe partea tijei o ghidează pe aceasta fie direct, ca în fig.17, a, fie prin intermediul unei bucşe cu proprietăţi
de antifricţiune, ca în fig.17,b
 Fig.17. Ghidarea capacelor direct (a) sau prin intermediul unei bucşe (b).
La cilindrii cu dublă acţiune, tija se etanşează pe porţiunea de trecere prin capac cu sisteme de etanşare similare cu acelea ale
pistonului. Astfel, în fig.18, a tija este etanşată cu garnitură-manşetă tip L, în fig.18, b -cu garnitură-manşetă tip U, în fig.18,
c, cu inel O iar în fig.18, d prin garnitura-manşetă tip V. Se pot combina şi mai multe tipuri de garnituri (fig.18, e)
Fig.18. Etanşarea cilindrilor cu dublă acţiune
La cilindrii pneumatici care funcţionează în medii cu grad ridicat de depuneri, este necesar ca în capacul care ghidează tija să se monteze o
garnitură-răzuitor, care are ca scop îndepărtarea corpurilor de pe tijă, în vederea împiedicării pătrunderii lor în cilindru (fig.19).

Fig.19. Garnitură – răzuitor

Garnitura-răzuitor este realizată astfel ca la cursa de intrare a tijei în cilindru să aibă tendinţa să adere la tijă, iar muchia ascuţită să îndepărteze
corpurile depuse. În condiţii de lucru foarte grele, cu depuneri de materiale aderente sau corosive, în care garnitura-răzuitor nu mai este eficace,
tija pistonului se protejează cu un burduf, confecţionat de obicei din cauciuc, aşa cum se arată în fig.20
Fig.20. Burduf montat pe tijă
  Capitolul 1 - Lecţia 7: Aparatele pneumatice
A.D istribuitorul

Este aparatul pneumatic care realizează, la comenzile primite din exterior, distribuţia aerului comprimat pe anumite circuite, în vederea
declanşării unor acţionări pneumatice deservite de aceste circuite.
Din faptul că acţionarea trebuie să funcţioneze numai ca urmare a unei comenzi primite, rezultă că nu poate exista instalaţie de acţionare
pneumatică, fără distribuitor.
Distribuitorul este conceput să nu modifice valorile mărimilor de stare ale aerului care îl traversează funcţia sa fiind exclusiv aceea de dirijare a
aerului spre anumite circuite instalaţiei. De acest fapt trebuie să se ţină seama la proiectarea unei acţionări pneumatice şi să se aleagă
distribuitoare potrivite caracteristicilor aerului comprimat utilizat. Distribuitorul trebuie să asigure închiderea etanşă, a circuitelor prin care nu
trebuie să circule aerul. Lipsa de etanşeitate, care constituie defecţiunea cea mai gravă şi cea mai frecventă, poate, în anumite situaţii, să
compromită funcţionarea acţionării.

Orice distribuitor se compune din două părţi principale:

 Elementul de distribuţie - este partea de distribuitor care are rolul de a realiza, în interiorul său, legăturile între circuitele
exterioare, corespunzător acţiunii elementului de comandă.
 Elementul de comandă - este partea din distribuitor care are rolul să acţioneze, în urma unor comenzi primite din exterior, asupra
elementului de distribuţie, pentru ca acesta să realizeze legăturile între circuitele exterioare, corespunzător comenzii primite.

Distribuitoarele folosite în pneumatică sunt utilizate în principiu pentru declanşarea, decuplarea, modificarea, devierea şi anularea unei funcţii
sau a unei mărimi.
Ceea ce caracterizează din punct de vedere constructiv elementul de distribuţie al unui distribuitor este de fapt forma constructivă de bază a
organului de distribuţie.

Din punct de vedere al formei constructive a organului de distribuţie, distribuitoarele se împart în trei categorii:

 cu sertar rectiliniu;
 cu sertar rotativ;
 cu supape.
 La rândul lor, elementele de distribuţie cu sertar rectiliniu se pot împărţi în două categorii:

 cu sertar rectiliniu cilindric

 cu sertar rectiliniu plan

Elementele de distribuţie cu sertar rotativ pot de asemenea să fie împărţite în două categorii

 cu sertar rotativ conic

 cu sertar rotativ plan
 Fig. 21. Tipuri de distribuitoare

Distribuitorul cu sertar rectiliniu cilindric, reprezentat schematic în fig.21, a, într-o variantă constructivă mai simplă, are un organ de
distribuţie de forma unui cilindru cu trepte, 1, denumit sertar cilindric. Prin deplasarea în direcţie axială, sertarul cilindric acoperă şi descoperă
găurile din corpul 2, care comunică cu orificiile active. În exemplul prezentat în schemă, sertarul cilindric 1 stabileşte, în poziţia de lucru din
stînga, legătura între orificiile active p şi c şi închide orificiul activ a, iar în poziţia de lucru din dreapta, stabileşte legătura între orificiile active c
şi a şi închide orificiul activ p. Se poate observa că distribuitorul prezentat oferă o singură cale de trecere pentru aer.
Distribuitoarele din această categorie se pot construi cu mult mai multe căi de trecere şi deci cu mai multe orificii active, precum şi cu mai multe
poziţii de lucru.
Distribuitorul cu sertar rectiliniu plan, reprezentat schematic în fig.21, b se caracterizează prin faptul că suprafaţa de etanşare dintre organul
de distribuţie 1, denumit sertar plan, şi corpul de distribuţie 2 este plană. În poziţia de lucru din dreapta, sertarul plan 1 stabileşte legătura
orificiilor active p cu cl şi a cu c2, iar în poziţia de lucru din stânga legătura orificiilor active p cu c2 şi a cu cl. Distribuitorul prezentat este, deci,
prevăzut cu două căi de trecere pentru aer.
Distribuitorul cu sertar rotativ plan, reprezentat schematic în fig.21, c, se compune, în principiu, dintr-un organ de distribuţie în formă de disc,
1, prevăzut cu canalele 3 şi 4 şi care se poate roti într-un corp 2. În poziţia de lucru din schemă, canalul 3 din sertarul rotativ plan 1 stabileşte
legătura între orificiile active p şi c1, iar canalul 4, legătura între orificiile active c2 şi a. Prin rotirea sertarului 1 cu 900 în sensul săgeţii din
figură, sertarul capătă o nouă poziţie de lucru, în care stabileşte legătura între orificiile active p şi c2 şi respectiv între orificiile active a şi cl.
Canalul 3 traversează sertarul şi comunică cu spaţiul interior al corpului 2, pentru ca presiunea aerului comprimat care intră prin orificiul activ p
să apese permanent sertarul 1 pe suprafaţa de contact în vederea etanşării. Distribuitoarele din această categorie se construiesc pentru cel mult trei
poziţii de lucru şi cel mult patru orificii active.
Distribuitorul cu sertar rotativ conic este reprezentat în fig.21, d. În poziţia de lucru desenată, organul de distribuţie 1, care este un sertar
conic, stabileşte legătura între orificiile active p şi c din corpul 2, iar în poziţia de lucru perpendiculară, închide această legătură. Distribuitoarele
cu sertar rotativ conic se pot construi cu mai multe orificii active şi cu mai multe poziţii de lucru.
Distribuitorul cu supape, reprezentat în forma cea mai simplă în fig.21,e se compune dintr-o supapă 1, care constituie organul de distribuţie, şi
un corp 2, prevăzut cu un scaun pentru supapă. În poziţia de lucru în care supapa 1 este ridicată de pe scaun, orificiile active p şi c comunică prin
interiorul corpului 2. În cealaltă poziţie de lucru, supapa 1 închide legătura interioară dintre orificiile active p şi c (se notează cu p legătura cu
reţeaua de aer comprimat, cu c legăturile cu consumatorii şi cu a legătura cu atmosfera).
Aşa cum s-a arătat mai înainte, elementul de distribuţie al unui distribuitor este acţionat de un element de comandă. Elementul de comandă
declanşează acţiunea de comandă asupra elementului de distribuţie, în urma unui semnal de comandă primit din exterior. Semnalul de comandă
poate fi transmis pe orice cale considerată a fi mai potrivită cu procesul de lucru al acţionării. Astfel, semnalul de comandă poate fi transmis
elementului de comandă manual, cu piciorul, mecanic, electromagnetic, cu motor electric, hidraulic, pneumatic.
Alegerea căii de transmitere a semnalului de comandă se face ţinând seama de particularităţile de lucru ale instalaţiei în care este integrată
actionarea pneumatică considerată. Elementul de comandă în sine constituie de fapt tot un element de acţionare, care serveşte exclusiv la
mişcarea organului de distribuţie în poziţiile de lucru.
Fiecare tip de distribuitor poate fi caracterizat prin câteva date privitoare la construcţia celor două tipuri de elemente şi care să conţină
informaţiile necesare asupra posibilităţilor de utilizare.
În afară de aceasta, distribuitoarele, ca orice alte aparate, mai sunt caracterizate şi prin dimensiuni. Mărimea dimensională limitează debitul de
aer maxim pentru care poate fi utilizat distribuitorul la performanţele garantate. Ca mărime dimensională caracteristică pentru distribuitoare, s-a
ales diametrul orificiilor active, denumit deschidere nominală.
În sensul celor arătate, distribuitoarele, pot fi caracterizate conform datelor indicate în tabelul următor:
 În schemele instalaţiilor de acţionare pneumatică, distribuitoarele sunt reprezentate prin semne convenţionale, care conţin următoarele
informaţii:

 numărul de poziţii de lucru;

 numărul de orificii active;
 numărul de căi ce traversează distribuitorul;
 natura semnalului de comandă;
  câteodată, informaţii suplimentare.

Fig. 22. Semnul convenţional de bază pentru elementul de distribuţie

Semnul convenţional de bază pentru elementul de distribuţie îl constituie o succesiune de dreptunghiuri egale, alăturate, al căror număr este egal
cu numărul poziţiilor de lucru ale organului de distribuţie (fig.22, a).
În interiorul fiecărui dreptunghi se reprezintă cu linie plină legăturile dintre orificiile active sau canalele interioare corespunzătoare poziţiei de
lucru pe care o reprezintă dreptunghiul repectiv (fig. 22, b). La canale se poate indica printr-o săgeată sensul de curgere a aerului. Intersecţia
dintre canale se marchează cu un punct îngroşat. Orificiile sunt marcate identic în fiecare dreptunghi, ceea ce se modifică la fiecare poziţie de
lucru fiind numai canalele interioare. Orificiile închise se reprezintă cu o linie scurtă aşezată perpendicular pe capătul închis.
Orificiile active se marchează cu litere (fig.22, b) sau prin linii scurte care simbolizează conductele respective, racordate la dreptunghiul care
reprezintă poziţia iniţială a distribuitorului (fig.22, c).
Poziţiile de lucru se notează cu cifre înscrise deasupra dreptunghiurilor corespunzătoare poziţiei de lucru respective a elementului de distribuţie.
În tabelul de mai jos sunt prezentate simbolurile schemelor principalelor distribuitoare:
Notaţii : c – consumator; a – atmosferă; p – presiune
Pentru elementele de comandă există o serie de semne convenţionale stabilite care indică notarea semnului de comandă. Aceste semne sunt
indicate în tabelul următor:
B.Supape de presiune pneumatice

Supapele de presiune pneumatice sunt aparate pneumatice care limitează presiune în circuitele instalaţiilor de acţionare sau realizează
succesiunea automată între unele faze ale ciclului de lucru, prin conectarea unor circuite , atunci presiunea de alimentare a supapei atinge o
anumită valoare reglată.

Din punct de vedere constructiv şi funcţional, supapele de presiune se împart în două categorii:

 Supapă de descărcare ( supapă de siguranţă );

 Supapă de reducere a presiuni ( regulatoare de presiune ).

Supapa de descărcare - este o supapă normal închisă şi stabileşte legătura între conducta de lucru racordată la orificiul de intrare al supapei şi
atmosferă limitând presiunea în conducta de lucru.

În figura 23.este prezentată construcţia unei supape de descărcare în care s-a notat cu:

1. corp
2. organ de închidere
3. garnitură
4. arc
5. capac filetat
6. piuliţă cu blocare
 Fig.23. Construcţia unei supape de decărcare

Presiunea aerului comprimat acţionează prin gaura p, asupra talerului, al organului de închidere 2.

Supapa de reducere a presiunii (regulatorul de presiune pneumatic) - realizează simultan:

 reducerea presiunii aerului comprimat care trece prin supapă;

 menţinerea acestei presiuni la o valoare constantă, independent de variaţiile presiuni la intrare şi debitul de aer.
Supapa de reducere a presiuni constituie un sistem de reglare automată (fig. 24.a) care se compune dintr-un sistem de comandă şi o legătură de
reacţie.
Semnalul de comandă pi şi semnalul legături de reacţie pe , sunt comparate rezultând un semnal care reprezintă diferenţa pi – pe, ce acţionează
asupra sistemului de comandă, modificând presiunea din aval pe până când semnalul pi – pe este aproximativ 0.
În acest moment valoare presiunii din aval pe este egală cu valoarea dorită a presiuni pi.
Construcţia unui regulatorul de presiune este prezentată schematic în figura 24.b, c.
 Fig. 24 . Sistem de reglare automată a; Construcţia unui regulatorul de presiune b, c.

Aerul care intră în regulator le presiunea pi, trece spre ieşirea din regulator prin droselul format de organul de reglare în formă de taler 1 şi
scaunul 2. Poziţia talerului 1 este determinată de poziţia de echilibru a membranei 3 , asupra căreia acţionează:

 forţă F2 a arcului 5, care apasă talerul spre membrană în mod permanent;

 forţă Fe= datorită presiunii pe din aval care acţionează asupra suprafeţei Dm a membranei tinzând să micşoreze secţiunea de
trecere a droselului
 forţa F1 datorită arcului reglabil 6 care împinge membrana în jos tinzând să mărească secţiunea de trecere a droselului.

Se constată astfel că presiunea pi de la intrare nu influenţează poziţia membranei 3 şi nici a talerului 1.

În această situaţie neglijând unele forţe care nu influenţează calitativ desfăşurarea fenomenelor se poate scrie:
F1 = Fe + F2
pi = pe + Δp

În cazul elementului de reglare de formă conică (fig. 26. a), suprafaţa transversală de scurgere în suprafaţa axială,este de formă tronconică,
scurgerea fiind în direcţie axială. Suprafaţa transversală de scurgere Sdr este funcţie de poziţia axială a elementului de reglare:

Sdr = ( p d sin a - h sin a – sin 2 a ) h

Figura 26. b. arată că pe suprafaţa elementului de reglare în direcţie axială se găsesc nişte striuri cu un profil triunghiular astfel că suprafeţele
transversale de scurgere dintre striuri se modifică funcţie de poziţia axială h a elementului de reglare.
Suprafaţa transversală de scurgere este dată de relaţia:

Sdr = z ( h2 tg ß sina )
unde: z este numărul de striuri.
Dacă striurile sunt realizate cu freze rotunjite, atunci micşorarea supratefeţei ce rezultă din aceasta se va scade din valoarea dată de relaţia (6.2)
Micşorarea suprafeţei este:
Sfr = r2 -
unde: r este raza de rotunjire a frezei,
Figura 26. c, arată că pe suprafaţa transversală în direcţia axială se află striuri conice cu un profil pătrat, pentru care suprafeţele transversale
dintre striuri se modifică funcţie de poziţia h axială a elementului de reglare. Pentrn d/b > 6, suprafaţa transversală de scurgere va fi:
Sdr = z b h sina Dacă d/b < 6, atunci la calculul suprafeţei trebuie luată în considereţie micşorarea suprafeţei transversale introdusă de freză ce
realizează striuri de curgere de profil pătratic

Sfr =

unde: r = şi astfel suprafaţa de scurgere devine:

Sdr = z
Se prezintă forme constructive pentru elementele de reglare a debitului prin mişcarea de rotaţie. Droselul cu fantă dreptunghiulară ( Fig. 27.a ) se
utilizează pentru debite mici şi mijlocii, pentru care reglarea secţiunii de trecere se obţine prin rotirea unghiulară a elementului 1 în corpul 2.
Suprafaţa de scurgere transversală va fi:

Sdr = pi d b
 Fig. 27.a. Droselul cu fantă dreptunghiulară
Droselul cu crestătură triunghiulară de tip Heller (Fig.27.b.) prezintă una dintre formele optime prin care se poate regla debitul între limite foarte
largi, putându-se utiliza deopotrivă atât pentru debite mari cât mai ales pentru debite mici.

Fig. 27.b. Droselul cu crestătură triunghiulară de tip Heller

Secţiunea de trecere a droselului, conform notaţiilor din fig.27.b. se determină cu relaţia:

Sdr = 2
Pentru cazul particular al unghiului drept, secţiunea

Sdr
Dintre soluţiile prezentate când prin elementul respectiv trece o cantitate mică de fluid, din acest punct de vedere avem:
Cel mai insensibil cel cu sertar conic Fig. (26.a)
Mai sensibil este elementul de reglare prevăzut cu striuri cu profil pătratic (Fig.26.c) şi cel cu striuri cu profil triunghiular (Fig.26.b)
Cel mai sensibil fiind sistemul cu crestătură triunghiulară de tip Heller (Fig.27.b)
Din punct de vedere al stabilităţii de debit:
*** cel mai favorabil este : Sistemul de strangulare cu striuri triunghiulare;
** urmând : Sistemul de strangulare cu profil pătrat;
* cel mai nefavorabil fiind : Sistemul de strangulare de formă conică.
În sistemele de acţionări pneumatice şi electropneumatice există câteva tipuri de drosele tipizate şi anume – drosele pneumatice cu/fără supape de
întoarcere pentru diametre nominale
Dn = 3; 6; 10; 16; 25; 32. mm şi presiune nominală pn = 10 daN/cm2

Regulatoare de debit cu două sau trei căi

Regulatoarele de debit sunt elemente care au rolul de a regla debitele în instalaţiile pneumatice şi care, spre deosebire de rezistenţele simple
(droselele) menţin constantă valoarea debitului reglat.
Se folosesc deci atunci când viteza de lucru trebuie să rămână constantă chiar dacă mecanismul acţionat primeşte sarcini variate. Pentru
asigurarea acestei condiţii droselul de reglare a debitului trebuie să funcţioneze cuplat cu o supapă specială denumită stabilizator sau regulator.
Regulatorul poate fi cu două sau trei căi.
Regulatorul de debit cu două căi reprezintă o combinaţie dintre o rezistenţă reglabilă şi o supapă normal deschisă de stabilizare (fig.28. a,b).
 Fig.28.
Regulatorul de debit cu două căi
Supapa normal deschisă creează pe traseul i - e o rezistenţă locală autoreglabilă care, compensând variaţiile de sarcină ale mecanismului acţionat,
menţine automat constantă valoarea debitului reglat cu ajutorul droselului, debitul rezultând independent de aceste variaţii. Regulatorul de debit
cu două căi (2) se montează atât pe admisia cât şi pe evacuarea motorului deservit. Regulatorul de debit cu două căi se montează pe cicuitul de
evacuare atunci când la funcţionarea mecanismului pot apărea sarcini negative. Debitul suplimentar livrat de pompă se evacuează prin supapa de
descărcare (3) a sistemului.
Stabilizarea evacuării debitului din servomotor se realizează prin modificarea presiunii p3, ca efect al modificării secţiunii de curgere în supapa
de stabilizare Sl invers proporţional modificării presiunii pi, echivalente sarcinii utile ps având ca efect final menţinerea p4 - pe = ct pentru
condiţia Q = const ( Vserv = const).
Regulatorul de debit cu trei căi, reprezintă o combinaţie dintre o rezistenţă reglabilă(drosel) şi o supapă normal închisă de stabilizare (fig.29).
Fig.29. Regulatorul de debit cu trei căi
Rezistenţa creată prin drosel 1 produce în general creşterea presiunii pe circuitul de intrare.Creşterea presiuni determină deversarea unei părţi din
debitul vehiculat pe circuitul de intrare prin supapa normal închisă şi ca atare varierea la reglaj a debitului de alimentare a circuitului. Pe de altă,
parte supapa normal închisă creeză pe traseul i - e o rezistenţă locală autoreglabilă care compensând variaţiile de sarcină ale mecanismului
acţionat, menţine automat constantă valoarea debitului reglat cu ajutorul droselului, debitul rezultând astfel independent de aceste variaţii.
Spre deosebire de regulatorul de debit cu două căi, regulatorul de debit cu trei căi,poate fi montat numai pe admisia servomotorului. El permite
supapei să lucreze la o presiune a cărei valoare depăşeşte numai cu puţin presiunea determinată de sarcina efectivă a mecanismului, surplusul de
debit fiind deversat pe cea de a treia cale de legătură.
Regulatorul are menirea de a deversa la rezervor un debit q, astfel încât debitul consumat de servomotor să rămînă constant.
Regulatoarele de debit cu două sau trei căi sunt destinate reglării debitelor numai pentru utilaje fixe (maşini unelte, manipulatoare de forjă,
agregate, etc.) fiind construite numai în variante de panou modular şi debite Q = 10 – 400 l/min şi chiar 2000 – 3000 l/min şi pentru presiuni de
lucru de 210 – 320 daN/cm2 şi chiar mai mari în cazuri speciale.

 Capitolul 1 - Lecţia 8: Elementele auxiliare

A.Filtrele de aer comprimat

Filtrele de aer comprimat sunt construite astfel încât să îndeplinesc atât rolul de filtru propriu-zis, cât şi cel de separator de apă. Filtrarea se face,
de obicei, în două trepte.
Aerul comprimat intră, mai întâi, în treapta de filtrare prin inerţie, în care sunt separate particulele grele de impurităţi mecanice. În această
treaptă, în care se face şi o lărgire bruscă a secţiunii de curgere a aerului, sunt separate şi picăturile şi vaporii de apă. În a doua treaptă de filtrare
se face o filtrare fină cu ajutorul unui element (cartuş) filtrant care reţine particulele fine de impurităţi mecanice. Uneori filtrele sunt prevăzute şi
cu un element magnetic pentru separarea particulelor metalice.
Construcţii tipizate de filtre. În fig.30, este prezentată construcţia filtrului de aer comprimat, tipizată în cinci mărimi dimensionale. Filtrarea
aerului se realizează astfel: aerul intră prin orificiul i, trece în paharul 1 prin piesa de turbinoare 2 care îi imprimă o mişcare elicoidală, pe
parcursul căreia, datorită forţelor centrifuge care iau naştere, se separă particulele mecanice relativ mari şi picăturile de apă conţinute în aer sau
formate în urma destinderii bruşte la intrarea în partea superioară a paharului. Picăturile de apă şi particulele mecanice, datorită câmpului
gravitaţional şi poziţiei lor periferice, în afara curentului principal de aer, cad în camera de colectare 3 despărţită de restul paharului prin
deflectorul 4. Efectul de filtrare este sporit mult datorită forţelor de inerţie ce iau naştere prin schimbarea sensului de mişcare a aerului, cu 1800,
spre interiorul cămăşii protectoare 5. Aerul traversează elementul de filtrare 6 din metal sinterizat care realizează treapta de filtrare fină şi iese
prin orificiul e. Apa şi impurităţile mecanice depuse în cavitatea de colectare 3 sunt golite periodic, sub presiunea aerului, prin robinetul 7.
Legăturile la circuitele pneumatice se realizează cu ajutorul unor racorduri înşurubate în cele două găuri filetate din capacul 8.
 Fig.30. Construcţia filtrului de aer comprimat
Dimensiunile celor cinci mărimi tipizate sunt prezentate în tabelul următor:
NOTĂ : Cotele sunt indicate pe desenul din fig. 30.
Fixarea filtrului în instalaţie se poate face prin însăşi legarea la cele două conducte rigide, în cazul mărimilor mici de aparate sau cu ajutorul unor
coliere care îmbracă paharul, în cazul dimensiunilor mari.

B.Ungătoare de aer

În practica acţionărilor pneumatice se întîlnesc două categorii de ungătoare, după fineţea realizată a pulverizării uleiului:

 ungătoare cu pulverizare obişnuită;

 ungătoare cu pulverizare fină.

La ungătoarele cu pulverizare obişnuită se obţin picături de dimensiuni mai mari de 5 µm, iar la cele cu pulverizare fină, dimensiunile picăturilor
sunt sub această valoare. Răspândirea uleiului în curentul de aer, în cazul ungătoarelor cu pulverizare obişnuită, este mai puţin uniformă decât în
cazul unei pulverizări fine, iar distanţa maximă până la care ungerea este eficace nu depăşeşte 5 m. Cu cât picăturile de ulei sunt mai mici, cu atât
curentul de aer le poate transporta mai departe. Din acest motiv ungătoarele cu pulverizare fină pot atinge o eficacitate până la distanţe de 20-30
m şi, în acelaşi timp, răspândirea picăturilor de ulei în masa de aer este mult mai uniformă decât în cazul ungătoarelor de prima categorie. Totuşi
ungătoarele cu pulverizare fină, în afara faptului că sunt ceva mai complicate constructiv, prezintă şi dezavantajul că nu sunt eficace la ungerea
elementelor cu cursă mică şi cu schimbare de sens rapidă, deoarece datorită vitezei mici de depunere, picăturile de ulei sunt trimise în circuitul de
evacuare înainte ca ele fi avut timp să se depună pe suprafeţele care trebuie unse.
Despre rezervoare şi amortizoarele fonice s-a discutat în cadrul componenţei instalaţiilor de acţionare pneumatică (vezi lecţia 3).

Conducte

Presiunile de lucru se stabilesc în raport cu presiunile nominale şi cu regimul de lucru, care este funcţie de temperatura aerului transportat în
condiţii normale de exploatare. Presiunea de încercare (pi) se stabileşte numai pe baza presiunii nominale, fiind egală cu 1,5 pn. La încercările de
etanşeitate, se consideră că o instalaţie este etanşă dacă, după 30 de minute de la oprirea alimentării, presiunea scade cu maximum 10-15% din
valoarea presiunii de lucru.

Principalele categorii de ţevi fabricate la noi în ţară sunt:

 ţevile pentru instalaţii;

 ţevile din oţel fără sudură laminate la cald pentru construcţii.

Filetul executat la capătul ţevilor poate fi cilindric sau conic.

ţevile cu capete filetate şi cele zincate se livrează în lungimi de 4 până la 8 m, iar cele cu capete netede, de la 4 la 12 m.
Racorduri pentru conducte de aer comprimat
Pentru îmbinările dintre conducte, dintre conducte şi aparate sau dintre aparatele pneumatice se foloseşte o gamă variată de racorduri.
Racordurile contribuie direct la realizarea formelor, numărului şi traseelor conductelor din cadrul unei instalaţii pneumatice.

Clasificarea racordurilor se poate face din mai multe puncte de vedere, cea mai importantă fiind clasificarea din punctul de vedere al
felului conductelor pe care le îmbină:

 racorduri pentru conducte din oţel;

 racorduri pentru conducte din cupru;
 racorduri pentru conducte din cauciuc;
 racorduri pentru conducte din plastic.

S.a ales această clasificare, deoarece în practică s-au adoptat racorduri corespunzătoare ca formă şi dimensiuni cu materialul din care se execută
conductele.
În cazul când conductele ce urmează a fi îmbinate sunt executate din materiale diferite, atunci şi racordurile trebuie să fie astfel construite, încât
să corespundă pentru fiecare conductă.
Tipizarea acestor racorduri diferă de la ţară la ţară sau chiar de la un producător la altul.

Capitolul 2 Aparate de măsură şi control

 Capitolul 2 - Lecţia 1: Măsurarea presiunii

Presiunea este forţa cu care un fluid acţionează în mod uniform pe unitatea de suprafaţă ce delimitează volumul fluidului. Presiunea se datoreşte ciocnirii mole
aflate în mişcare.
Pentru gazele ideale, presiunea variază liniar cu temperatura atunci când volumul este constant.
Din definiţia presiunii rezultă că:

unde: F - este forţa fluidului care acţionează asupra suprafeţei ce delimitează fluidul a cărui presiune se măsoară;
A - aria suprafeţei considerate.
Din relaţia (2.1) se vede că presiunea într-un punct nu poate fi măsurată,deoarece aceasta revine la a măsura mărimi infinitezimale. În practică se măsoară însă
medie, care rezultă din:

Presiunea medie măsurată poate să aibă valoarea exactă a presiunii într-un punct, dacă suprafaţa A face parte dintr-o suprafaţă izobară.
Unitatea de măsură pentru presiune în SI este Pascalul (Pa), 1 Pa = 1 N/m2
Între presiunea absolută pa , presiunea atmosferică pb ,sudpresiunea ps şi depresiunea pd există relaţii de interdependenţă:
a) pa = pb b) pa = ps + pb c) pa = pb - pd (2.3)

Fig 2.1 Relaţii între presiunile pa, pb, ps şi pd

Aparate de măsurat presiunea

După presiunea de măsurat, aparatele se împart în următoarele categorii:

 manometre, aparate care măsoară suprapresiunile;

 barometre, aparate care măsoară presiunea barometrică (atmosferică);
 vacuumetre, aparate care măsoară depresiunea;
 manovacuummetre, aparate care măsoară atât suprapresiunea, cât şi depresiunea.

După principiul de funcţionare, aparatele se împart în următoarele categorii:

 aparate cu lichid;
 aparate cu element elastic;
 aparate cu piston;
 aparate electrice.

Dintre acestea, cele mai răspândite la acţionările pneumatice sunt aparatele cu lichid şi aparatele cu element elastic.
Aparatele cu lichid sunt acelea la care elementul măsurător este o coloană de lichid.
Aparatele cu element elastic sunt acelea la care elementul măsurător este un dispozitiv mecanic elastic şi la care variaţiile de presiune sunt transformate în defo
Cea mai veche denumire a aparatelor de măsurat presiunea este cea de manometru.
A. Manometru cu lichid

Aparatele cu lichid sunt cele mai vechi şi cele mai simple mijloace de măsurat presiunea, dar au precizie ridicată. Sunt utilizate în laboratoare şi în industrie ca
Principiul de funcţionare se bazează pe echilibrarea presiunii de măsurat prin presiunea hidrostatică produsă de o coloană de lichid.
După cum se observă în fig. 2.2, presiunea pa fiind mai mare ca presiunea pb, lichidul (figurat cu negru) coboară în braţul din dreapta şi se ridică în braţul din s
La echilibru se scrie pa = pb + γh în care pa este presiunea absolută a fluidului exprimată în Pa, p b este presiunea atmosferică sau barometrică exprimată în Pa, γ
specifică a lichidului din tubul U în N/m3, iar h este diferenţa de nivel a lichidului în m.
Avantajul acestor manometre este citirea directă pe tub a presiunii. Gradarea tubului se face direct în unităţi de presiune prin comparaţie cu un manometru-etal

Fig 2.2 Manometru cu lichid

B. Manometru cu element elastic

Manometrele de acest tip indica continuu, pe o scară gradată, presiunea fluidului. Funcţionarea aparatului se bazează pe proprietatea unui tub metalic foarte fle
de a-şi mări raza de curbură atunci când presiunea din interiorul său devine mai mare decât presiunea din exterior.Deformaţiile tubului metalic 1 sunt transmise
mecanismul cu pârghii şi angrenaj 2, la acul indicator 3, care arată valoarea presiunii pe cadranul gradat 4.
Manometrele cu element elastic se execută, după cinci clase de precizie : 1; 1,6; 2,5; 4 şi 6, la care eroarea tolerată er,a este, respectiv:
Diametrul carcaselor acestor manometre este reglementat la următoarele valori: 60; 100; 160 şi 250 mm.

Fig 2.3 Manometru cu element elastic

Aparatele cu element elastic sunt avantajoase prin:

 intervalul larg de măsurare (de la 1kPa la 1000 MPa);

 robusteţe;
 construcţie relativ simplă.

Cel mai răspândit detector de presiune folosit în aparatele cu element elastic este tubul BOURDON (Fig. 2.3, Fig. 2.4).
Tubul se confecţionează din alamă, bronz fosforos sau oţel. El se fixează pe un racord rigid,pe und pătrunde fluidul sub presiune, iar capătul celălalt al tubului
închis etanş.La suprapresiune sau depresiune, diametrul D al tubului creşte sau se micşorează, respectiv capătul liber se depărtează. Cu cât depărtarea este mai
aparatul este mai sensibil. Acesta este motivul pentru care manometrele cu tub BOURDON foarte elastice se realizează dintr-o spiră elicoidală sau melcată.
Fig. 2.4.a. Manometru 0-25 bar (2,5 MPa)
 Fig. 2.4.b. Montarea manometrelor în instalaţii

C. Manometrul cu membrană
Manometrul cu membrană este format dintr-o membrană ondulată 1 fixată între două flanşe 2. Sub acţiunea presiunii, de pe o singură faţă, membrana se defor
deplasarea ei este transmisă la miezul de fier 3 (sau la un ac indicator). Aparatele sunt robuste şi rezistente la trepidaţii.

Fig. 2.5 Manometru cu membrană

D. Manometru cu burduf
 Manometrul cu burduf are ca element elastic - burduful 1. Deplasarea capătului liber al acestuia este direct proporţională cu presiunea aplicată şi se transmite a
2. Se folosesc la măsurarea presiunilor cuprinse într-un domeniu relativ larg.

Fig. 2.6 Manometru cu burduf

 Capitolul 2 - Lecţia 2: Măsurarea temperaturii

Prin temperatură se înţelege o mărime fizică ce caracterizează starea de încălzire a unui corp sau a unui sistem fizic.

Scări de temperatură

Scara termodinamică sau scara absolută de temperatură.

În această scară temperatura se notează cu T, iar unitatea de măsură este kelvinul (K), definit ca unitate fundamentală de temperatură în SI.
Scara Celsius
Temperatura este notată cu t şi se măsoară în grade Celsius (ºC). Relaţia dintre temperatura termodinamică şi temperatura Celsius este t = T -
273,15.
Scara internaţională practică de temperatură
Nominalizează o serie de metode şi mijloace care asigură transpunerea în practică (ºC).

În afara acestor scări de temperatură mai sunt cunoscute:

- scara Reaumur - este o scară convenţională de temperatură care se bazează pe intervalul de temperatură dintre punctul de topire a gheţii şi
punctul de,fierbere a apei, interval împărţit în 80 de părţi. Gradul Reaumur (se notează cu ºR) este unitatea de măsură pentru temperatură în scara
Reaumur (1 ºC = 0, 8 ºR);
- scara Fahrenheit - este o scară convenţională de temperatură, având la bază intervalul de temperatură dintre punctul de topire a gheţii şi punctul
de fierbere a apei . Are unitatea de măsură ºF (1 ºC = 1,8 ºF).
Legătura dintre gradul Kelvin şi celelalte scări este dată de relaţiile:
T K = T ºC + 273,15; (2.4)

TK= ( T ºF + 459,67); (2.5)

TK= + 218,52. (2.6)

La baza funcţionării mijloacelor pentru măsurarea temperaturii stau o serie de fenomene fizice ale căror caracteristici depind de
temperatură:

 variaţia de volum (dilatarea);

 variaţia de presiune;
 variaţia rezistenţei electrice, în funcţie de temperatură;
 generarea unei tensiuni electromotoare sub influenţa temperaturii;
 radiaţia termică a corpurilor la temperaturi înalte;
 variaţia frecvenţei de rezonanţă a unui cristal.

Mijloacele de măsurat temperatura sunt prezentate în continuare.

A. Mijloace de măsurare bazate pe dilatarea corpurilor

Dilatarea termică a lichidelor şi solidelor constituie baza de funcţionare a acestor instrumente. Ele au rol de indicatoare locale de temperatură.
Termometrele din sticlă cu lichid şi termometrele metalice sunt instrumente de măsurat temperatura bazate pe dilatarea corpurilor lichide şi
solide, ca urmare a creşterii temperaturii lor. În fig.2.7. sunt prezentate câteva forme constructive ale termometrelor din sticlă cu lichid.

Fig. 2.7. Forme constructive ale termometrelor

a. - termometre cu capilar masiv;

b. - termometre tubulare;
c. - termometre cu capilar neprotejat;
d. - forme de capilar.

Fenomenul de dilatare constă în creşterea volumului unui corp atunci când acesta este încălzit, variaţia volumului fiind proporţională cu variaţia
corespunzătoare a temperaturii:
ΔV = β x Δt, unde: (2.7)
ΔV - este variaţia volumului;
Δt - variaţia temperaturii;
β - constantă de proporţionalitate, denumită coeficient de dilatare în volum.
La termometrele de sticlă cu lichid,(fig.2.8) lichidul termometric este un lichid cu coeficient mare de dilatare (mercur, alcool etilic, toluen etc.).
El se găseşte într-un mic rezervor de sticlă, care se continuă cu un tub capilar, tot din sticlă, vidat deasupra lichidului şi închis.

Fig.2.8. Termometru din sticlă – cu mercur – cu contacte electrice fixe

B. Mijloace de măsurare bazate pe variaţia presiunii sau volumului

Termometre manometrice cu lichid sunt reprezentate în Fig.2.9. Se compun din rezervorul 1, care se introduce în locul de măsurare, tubul capilar
3, care face legătura între rezervor şi tubul elastic spiralat al termomanometrului 2.

Fig. 2.9. Termometre manometrice cu lichid

C. Mijloace de măsurare bazate pe variaţia rezistenţei electrice cu temperatura

Legea după care rezistenţa electrică variază cu temperatura are expresia

matematică: Rt= R0[1 + α(t- t0)] , în care: (2.8)
Rt - este rezistenţa conductorului la temperatura t;
R0 - rezistenţa conductorului la temperatura t0;
α - coeficientul de variaţie a rezistenţei cu temperatura.
Această proprietate a metalelor este utilizată de aparatele de măsurat temperatura.
Termorezistenţa, este un traductor care transformă o variaţie de temperatură într-o variaţie a rezistenţei electrice.

Fig. 2.10 Element sensibil din platină pe suport de mică

D. Mijloace de măsurare bazate pe efectul termoelectric

Un termocuplu are în componenţa sa:

 elementul sensibil - format din două fire de metal diferite, sudate la un capăt şi prevăzute cu câte o bornă de legătură la celălalt capăt;
  placă de borne;
 teacă metalică sau ceramică.

Termocuplurile (Fig. 2.11) sunt utilizate în industrie, în special pentru măsurarea temperaturilor mari (500...1500ºC), dar domeniul lor de
aplicaţie este mult mai întins, atunci când se iau măsuri speciale. Termoelectrozii sunt confecţionaţi din: platină rhodiu - platină, nichel crom -
nichel, fier - constantan, cupru - constantan, cromel - alumel, cromel - copel etc

Fig.2.11. Termocuplu
Termocuplul este un traductor de temperatură de tip generator. Spre deosebire de termorezistenţă, la care o caracteristică de material depinde de
tem¬peratură, termocuplurile transformă căldura primită din exterior într-o tensiune electrică, denumită tensiune termoelectromotoare, care poate
genera un curent electric într-un circuit legat la termocuplu (Fig. 2.12). Cu căt temperatura mediului în care se află termocuplul este mai mare, cu
atât tensiunea generată de acesta este mai mare.

Fig. 2.12. Principiul de funcţionare al termocuplului

E. Mijloace de măsurare bazate pe modificarea frecvenţei de rezonanţă a unui cristal

Funcţionarea unui termometru cu cuarţ se bazează pe variaţia frecvenţei de rezonanţă a unui cristal de cuarţ cu temperatura. Sensibilitatea
obţinută este de 1 kHz/ ºC. Temperatura poate fi indicată numeric, comparându-se frecvenţa de oscilaţie a cuarţului termosensibil cu oscilaţiile
unui cuarţ de referinţă. Acesta este principiul de funcţionare a termometrelor digitale (Fig, 2.13). Precizia acestor instrumente este foarte ridicată,
ajungând până la 0,01ºC.
Gama de temperatură este cuprinsă între - 40 ºC şi 250 ºC.

Fig.2.13. Termometre digitale

 Capitolul 2 - Lecţia 3: Măsurarea debitului

Debitul reprezintă cantitatea de fluid care trece printr-o secţiune în unitatea de timp şi poate fi :

 debit de masa de fluid scursă în unitatea de timp:

 debit de volumul de fluid care trece printr-o secţiune în unitatea de timp:

Mijloacele de măsurare pentru debite sunt debitmetrele, care pot fi:

A. Debitmetre diferenţiale, care funcţionează pe baza diferenţei de presiune (p1- p2) provocată de o strangulare introdusă într-o conductă
orizontală. Strangularea conductei poate fi obţinută prin: diafragme (Fig. 2.14), ajutaje (Fig.2.15) sau tub Venturi (Fig.2.16)
Fig.2.14. Debitmetru cu diafragmă
Fig.2.15. Debitmetru cu ajutaj
 Fig.2.16. Debitmetru cu tub Venturi
Debitul se calculează cu relaţia:

unde K este coeficient ce depinde de natura fluidului, de geometria strangulării, etc. Se utilizează pentru contorizarea şi înregistrarea debitului
fluidului (lichid sau gaz).

B. Debitmetre de viteză (Fig.2.17), la care, sub acţiunea presiunii gazului ce trece prin conducta 1, rotorul cu palete 2 se roteşte cu o
turaţie proporţională cu viteza fluidului.
 Fig.2.16. Debitmetru de viteză
Debitul Q este cantitatea de fluid care trece printr-o secţiune S în unitatea de timp:
unde vmed este viteza de curgere a fluidului (vmed este raportul dintre distanţa parcursă de rotor şi timpul în care s-a parcurs această distanţă).

C. Anemometre., care măsoară debitul şi viteza gazului fără impurităţi. Sunt folosite mai ales în ventilaţie.

 Capitolul 2 - Lecţia 4: Aerul - mediu de lucru

Fluidul de lucru utilizat în toate elementele, aparatele şi sistemele pneumatice de automatizare este aerul şi, numai în unele cazuri speciale se
recurge la alte gaze. Masa molară a aerului este M = 28,966 kg/kmol.
Parametrii termici şi ecuaţia de stare a aerului
Proprietăţile fizice principale ale unui gaz aflat în stare de echilibru termodinamic şi, în particular, a aerului care definesc starea sa sunt precizate
pe baza parametrilor termici de stare şi anume presiunea absolută P, volumul specific v şi temperatura absolută T, doi dintre parametri fiind
independenţi.
Ecuaţia de stare care exprimă legătura, între parametrii termici sub forma generală
f(P,T,ν) = 0 (2.13)
poate fi stabilită numai pe cale experimentală. În domeniul presiunilor moderate şi al unor temperaturi nu prea joase stare gazelor ideale, inclusiv
al aerului, poate fi descrisă cu suficientă precizie din punct de vedere practic cu ajutorul ecuaţiei lui Clapeyron:
Pν = RT, (2.14)
unde T = t + 273,15 - reprezintă temperatura absolută, în K (t – temperatura, în ºC);
P – presiunea absolută, în N/m2;
ν – volumul specific, în m3/kg;
R – constanta gazului, în J (kg K).
Pentru o cantitate oarecare m kg de gaz ecuaţia de stare are forma:
PV = mRT, (2.15)

Proprietăţile fizice ale aerului

A)Căldura specifică. Observând compoziţia aerului rezultă că se comportă ca un amestec de gaze biatomice în care ponderea cea mai mare o deţin azotul şi
oxigenul .Ca atare pentru temperaturi moderate, căldura specifică molară la volum constant are valoarea:
CM,V = 5/2 RM = 5/2 x 8,314 = 20,79 kJ/kmol K (2.17)
B)Vâscozitatea. Este proprietatea care exprimă rezistenţa la deplasarea unui strat de fluid în raport cu altul, vâscozitatea joacă un rol important în domeniul
pneumoautomaticii. Legea care exprimă forţa de frecare între straturi propusă de Newton are forma:
Ff = μA grad w (2.22)
unde A – reprezintă aria suprafeţei de contact între straturi;
grad w = dw / dl – gradientul vitezei pe direcţia perpendiculară în raport cu suprafaţa de contact;
μ – vâscozitatea dinamică având dimensiunea N s/m 2

 Capitolul 2 - Lecţia 5: Parametrii prncipali ai cilindrilor pneumatici

Cilindrii pneumatici sunt asemănători celor hidraulici din punct de vedere constructiv, elementele de etanşare fiind cele ce diferă datorită
parametrului presiune ce este mult mai mic ca valoare.

Parametrii principali ai cilindrilor pneumatici sunt:

 presiunea nominală de lucru, p, daN/cm2;

 diametrul pistonului, D, cm;
 diametrul tijei, d, cm.

Gamele de diametre pentru pistoane şi tije recomandată a fi folosită este:

 diametre pentru pistoane – 25, 32, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 320, 400 mm.
 diametre pentru tije – 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 80, 90, 100, 110, 125, 140, 160, 180, 200, 220, 250, 280,
320, 360 mm

O altă seria de parametrii sunt:

 cursa de lucru, s, cm;

 forţa F dezvoltată la presiunea, p daN.

Relaţiile de calcul între parametrii cilindrului sunt:

o forţa:
  împingere

 tragere

o volumul de aer consumat de un cilindru:

 împingere

 tragerea

o randamentul mecanic al cilindrilor ηm = 0,75 ...0,9

Capitolul 3 Schemele instalaţiilor de acţionare şi comandă pneumatică şi electropneumatică

 Capitolul 3 - Lecţia 1: Terminologie şi semne convenţionale

Terminologia şi semnele convenţionale folosite la reprezentarea acţionărilor pneumatice sunt standardizate, în mare măsură,

de către toate statele cu o industrie înaintată.

Fig.3.1. a, b. Reprezentarea convenţională a, şi normală b, a distribuitorului cu două poziţii de lucru şi 4 orificii active.
  Capitolul 3 - Lecţia 2: Scheme de acţionare şi comandă

Instalaţiile de acţionare şi comandă pneumatică şi electropneumatică se reprezintă în documentaţiile prin scheme, denumite după destinaţia lor.

Schema logică

Schema logică (programul logic) este baza sistemului de comandă şi stabileşte că într-un lanţ, de comandă elementele
trebuie cuplate logic între ele, pentru că şi fluxul informaţional să decurgă în mod logic. Un flux de informaţie este logic,
atunci când el determină în funcţie de o cauză (acţiune) un efect (răspuns) determinat.
Instalaţiile pneumatice complexe sunt alcătuite din mai multe lanţuri de comandă, care trebuie cuplate logic între ele. În
această situaţie, informaţia "cuplare" introdusă, nu poate apare la ieşirea lanţului decât atunci când toate elementele,
respectiv lanţurile de comandă, prezintă un sistem de decizii logice care să permită trecerea informa¬ţiei spre ieşire. În
momentul în care o parte a lanţului este dereglată, se blochează trecerea informaţiei.
Schema logică a maşinii de nituit semiautomată se prezintă în figura 3.2

Fig 3.2 Schema logică a maşinii de nituire

semiautomată
Din schema logică nu se vede dacă comanda se realizează electronic,electric, pneumatic sau hidraulic,aceasta fiind numai un
mijloc de conlucrare între specialiştii din diferite domenii.
Elementele pneumatice printr-o cuplare corectă pot realiza funcţii logice complexe.

Schema de principiu
Schema de principiu (programul de rulare) redă succesiv operaţiile care compun ciclul de lucru.
Pentru exemplificare în Fig.3.3 se prezintă schema de principiu a unei maşini de nituire semiautomată la care echipamentul
Fig 3.3 Schema de principiu
Schema de funcţionare

Schema de funcţionare prezintă prin semne convenţionale, toate elementele pneumatice care compun instalaţia, precum şi
legăturile dintre ele, fără a ţine seama de amplasamentul real al acestor elemente. Pe această schemă se poate urmări
ciclul de funcţionare al instalaţiei.

În schemele de funcţionare ale instalaţiilor de acţionare pneumatică se disting trei tipuri de circuite:

 Circuite de acţionare sau circuite pneumatice de alimentare a cilindrilor de lucru şi sunt re¬prezentate în schemă
cu linie groasă;
 Circuite de comandă prin care se realizează comenzile din instalaţia respectivă şi sunt reprezentate cu linie subţire;
 Circuitele de semnalizare prin care se realizează emiterea unor semnale de avertizare.

Schema de funcţionare sau comanda pneumatică se împarte în lanţuri de comandă simple, reprezentate pe cât posibil
alăturat în ordinea în care sunt acţionate. Lanţul de comandă se reprezintă de jos în sus, pe direcţia fluxului de energie: în
partea inferioară se desenează elementele de declanşare, iar în partea superioară element de execuţie. Lanţurile de comandă
(după cilindri de lucru) se numerotează continuu, de exemplu: 1,2,3,. la aceeasta subdivizând organele de comandă 1.1,
2.1, 3.1,
...., organele de semnalizare cu 1.2, 1.3, 2.2, 2.3, 2.4, etc, cu numerotare continuă. Ca atare, numerotarea merge de sus în jos,
invers fluxului energetic. În figura 3.4 este prezentată schema de funcţionare sau comandă pneumatică pentru maşina de
nituit semiautomată.
Fig 3.4 Schema de funcţionare sau comandă pneumatică a maşinii de nituit semiautomată
Schema de montaj

Schema de montaj stabileşte amplasamentul şi legăturile de montaj ale elementelor pneumatice la maşina sau utilajul acţionat. Aici este redată
dispunerea în spaţiu a elementelor de acţionare.

Diagrama de funcţionare

Diagrama de funcţionare (ciclograma) completează schemele instalaţiei pneumatice prin redarea succesiunii diferitelor stări de funcţionare
prin care trece fiecare element deservit al maşinii şi fiecare element pneumatic. Funcţionarea dispozitivelor de acţionare trebuie analizată
discret, în paşi elementari (tacte de lucru):

 deplasare înainte – înapoi;

 deplasare sus – jos;
 deplasare lentă – rapidă;
 funcţionare pas cu pas;
 funcţionare continuă;
 deplasarea dreaptă – stânga.

Funcţie de mărimea comenzii pneumatice de multe ori se alege diagrama spatiu - tact sau spaţiu - timp alegerea depinzând numai de
comandă.

a. Diagrama spaţiu - tact este reprezentarea de stare în funcţie de tact a organelor cele mai importante (în special cele de execuţie) sau a
tuturor organelor.
b. Diagrama spaţiu - timp este o reprezentare de stare în funcţie de timp a tuturor organelor (în special organele de execuţie).
c. Diagrama spaţiu - tact - timp este o reprezentare de stare în funcţie de timp şi tact a organelor cele mai importante în comandă sau a
tuturor organelor ( în special cele de execuţie).

În funcţie de diagrama de mişcare se poate ridica schema de legături. Pentru exemplificare în fig.3.5 este reprezentată diagrama spaţiu - tact -
timp pentru maşina de nituit semiautomată.
 Fig.3.5
Diagrama spaţiu - tact - timp pentru maşina de nituit semiautomată.
  Capitolul 3 - Lecţia 3: Funcţii pneumatice
Instalaţiile de acţionare pneumatică sunt alcătuite din unul sau mai multe circuite pneumatice, fiecare din aceastea îndeplinind un anumit rol
funcţional în schemă. Circuitele pneumatice sunt compuse din elemente de acţionare pneumatică şi elemente de legătură. Întrucăt posibilităţile de
combinare a acestor elemente sunt infinite şi funcţiile ce pot fi obţinute cu circuitele pneumatice sunt practic în număr nelimitat.
Din numărul mare de funcţii posibile se pot distinge câteva funcţii elementare care se întîlnesc la majoritatea acţionărilor pneumatice curent
utilizate.
Se prezintă scheme de funcţionare ale circuitelor care realizează funcţiile elementare mai răspîndite.

Funcţia "ŞI"

Legarea în serie a două sau mai multe distribuitoare dă posibilitatea producerii unei acţiuni numai dacă se execută două sau mai multe comenzi
simultan. În exemplul din figura 3.6, cilindru de lucru cu simplu efect A, poate fi acţionat numai dacă se comandă simultan distribuitorul D1 şi
distribuitorul D2.

Fig.3.6, Acţionarea cilindrului simplu – funcţia ŞI

Această funcţie se foloseşte pentru a obliga operatorul de la o maşină să utilizeze pentru comanda operaţiei principale atât o mână, cât ŞI cealaltă,
sau când o comandă manuală este condiţionată ŞI de îndeplinirea închiderii unui dispozitiv de protecţie, etc.

Funcţia "ORI"

Legarea în paralel a două distribuitoare dă posibilitatea alimentării unui cilindru de lucru, ORI comandând un distribuitor ORI altul.Exemplu din
fig.3.7 arată că un cilindru de lucru A poate fi acţionat fie prin distribuitorul Dl fie prin distribuitorul D2. Caracteristica acestui circuit este
montarea supapei de sens dublă SD, care asigură sensul de curgere a aerului spre cilindru, fie ca acesta vine de la un distribuitor, fie de la celălalt.
Această funcţie se foloseşte atunci cînd un organ de maşină poate fi comandat din două locuri diferite.

Fig. 3.7 Cilindru de lucru - funcţia ORI

Funcţia "NU"

Circuitul cu funcţia NU se foloseşte în cazul când este necesară întreruperea acţionării unui cilindru de lucru la un moment dat; de exemplu în
momentul când pistonul a efectuat trei sferturi din cursă (limitator de cursă).
În fig. 3.8 este prezentat un circuit de acţionare cu funcţiune NU. Întreruperea stării de acţionare a cilindrului A prin distribuitorul D1 se face prin
comandarea distribuitorului D2 care, la rândul său, comandă pneumatic distri buitorul D1. Prin schimbarea poziţiei de lucru a distribuitorului D1
se aNUlează alimentarea cilindrului de acţionare A.

Fig.3.8
Cilindru de lucru – funcţia NU

Funcţia "MEMORIE TEMPORARĂ"

Într-un circuit care realizează funcţia memorie permanentă, comanda data sub forma de impuls este menţinută un timp nelimitat, adică memorată
permanent.
Un exemplu de circuit cu memorie permanentă este ilustrat în fig.3.9, unde o comandă pneumatică realizată printr-un impuls Cl dat unui
distribuitor D, se menţine permanent datorită acţiunii aerului comprimat prin supapa de sens dublă SD. Schema din fig.3.9 nu cuprinde şi
circuitul de anulare a comenzii memorate.
 Fig.3.9
Circuit cu memorie permanentă

Ieşirea din starea de acţionare a unui circuit, de tipul celui descris, se poate face prin mai multe metode, de exemplu:
 printr-un impuls suplimentar C2 (fig.3.10.);

Fig.3.10 Ieşirea din

starea de acţionare printr-un impuls suplimentar.
 prin intermediul unei comenzi C2 data de un distribuitor suplimentar D2 aşezat în circuitul de comandă a distribuitorului principal D1

(fig.3.11.); Fig.3.11.
Ieşirea din starea de acţionare intermediul unei comenzi C2.
  sau prin intermediul comenzii C2 dată unui distribuitor suplimentar D2 aşezat în amonte de distribuitorul principal D1 (fig.3.12.).

Fig.3.12.
Ieşirea din starea de acţionare prin intermediul comenzii C2.

Funcţia "AMPLIFICARE SEMNAL"

Cu ajutorul unui distribuitor cu comandă pneumatică se poate realiza amplificarea unui semnal pneumatic. Amplificarea se referă, de cele mai
multe ori, la debitul de aer al semnalului. În circuitul prezentat în fig.3.13, a, semnalul pneumatic slab C1 schimbă poziţia de lucru a
distribuitorului D1, ceea ce determină apariţia semnalului amplificat A. La schema din fig.3.13, b, apariţia semnalului slab C1 determină anularea
semnalului de intensitate mare A.

Fig.3.13.
Amplificarea unui semnal pneumatic.
Un exemplu de utilizare a unor funcţii de amplificare este prezentat în fig.3.14, unde comanda data de un distribuitor pilot Do cu orificii active
relativ mici (deschidere nominală 4-8 mm) este amplificată în trei distribuitoare, D1, D2, şi D3, cu deschideri nominale relativ mari (50 - 60
mm).
 Fig.3.14.
Exemplu de utilizare a unor funcţii de amplificare.

Funcţia "INTERBLOCARE COMENZI"

Combinarea în cruciş a două circuite purtătoare de semnale permite trecerea unui singur semnal şi deci executarea unei singure comenzi. În
fig.3.15 este redat ca exempla, un asemenea circuit.
Efectuarea comenzii C1 prin distribuitorul Dl nu poate fi realizată atâta timp cât se execută comanda C2 prin intermediul distriburtorului D2 şi
invers, comanda C2 nu poate fi realizată când se execută C1. În cazul când nu se execută nici o comandă distribuitoarele D1 şi D2, fiind normal
deschise, sunt pregătite pentru executarea oricărei comenzi.
 Fig.3.15. Combinarea în cruciş a două circuite purtătoare de
semnale
Aceste circuite se aplică în toate schemele de acţionare pneumatică a unor maşini sau agregate la care unele operaţii sunt condiţionate de
efectuarea sau neefectuarea altor operaţii.

Circuit cu comenzi "MEMORIE INTERBLOCATE"

Prin combinarea unui circuit cu funcţia interblocare comenzi cu un circuit cu memorie permanentă se obţine un circuit complex în care sunt
îndeplinite ambele funcţii. Un exemplu de asemenea circuit este reprezentat în fig.3.16, unde comanda manuală C1 întrerupe circuitul de
acţionare pneumatică A1 şi menţine deschis circuitul de acţionarea pneumatică A 2 şi invers, o comandă C2 întrerupe circuitul A2 şi menţine
circuitul A1.

Fig.3.16. Circuit complex

 Pentru primul caz, funcţionarea decurge în modul următor:

 impulsul C1 acţionează asupra distribuitorului normal deschis D1 şi închide distribuitorul normal deschis D3, prin intermediul supapei de
sens dublă SD1, care îl automenţine în această stare;
 tot distribuitorul Di contribuie suplimentar la acţiunea arcului distribuitorului D4 de a-l menţine în acest timp deschis.

Pentru circuitul A2 se procedează în mod analog.

Acest circuit de comandă se foloseşte în schemele unor acţionări interblocate care ar putea să se repete după o durată ce poate fi memorizată. De
exemplu, un cilindru de lucru poate exercita o acţiune pe baza unei comenzi momentane, ia

 Capitolul 3 - Lecţia 4: Analiza pe funcţii pneumatice a unei scheme de acţionare

În cele ce urmează se examinează modul de alcătuire din circuite cu funcţii pneumatice elementare, a unei instalaţii de alimentare de la un
agregat cu regim periculos de lucru.

În fig. 3.17 sunt reprezentate:

 schema funcţiilor elementare (fig. 3.17, a)

Fig. 3.17.a Schema funcţiilor elementare

 schema de funcţionare (fig. 3.17. b),

Fig. 3.17.b. Schema de funcţionare

 schema de montaj (fig. 3.17, c)

Fig. 3.17.c Schema de montaj

 ciclograma acţionării pneumatice (fig.3.17, d).

Fig. 3.17.d. Ciclograma acţionării pneumatice

Dupa cum rezultă din schema de montaj (fig.3.17, c), cilindrul 13, montat pe batiul maşinii, c, urmează să împingă, prin jghiabul d, piesa de
prelucrat f în dispozitivul e. Procesul de prelucrare în dispozitiv fiind periculos, alimentarea nu poate fi comandată prin distribuitoarele
pneumatice 1 şi 2 până nu coboară uşa-ghilotină b, respectiv până ce operantul nu iese din încăperea periculoasă.
Operaţia de alimentare, potrivit schemei de functionare (fig.3.17, b) şi ciclogramei (fig.3.17, d), are 5 momente principale.
Momentul I: închiderea uşii-ghilotină b şi deci, acţionarea distribuitorului cu trei orificii, normal deschis 3 sau a distribuitorului 4, care comandă
distribuitorul cu trei orificii, normal deschis, 6, prin intermediul distribuitorului limitator de cursă 11, care este închis când cilindrul 13 este în
poziţia de repaus; (pistonul este la capătul din stânga al cursei).
Momentul II: comanda manuală simultană a distribuitoarelor 1 si 2 permite acţionarea pneumatică a distribuitorului, cu trei orificii, 7 şi a
distribuitorului, cu patru orificii, 9 prin intermediul distribuitorului 6, aflat în stare închisă din momentul I, şi prin intermediul supapei de sens
unic 8; în acest mod distribuitorul, cu patru orificii, 9 pune în poziţie de lucru cilindrul 13, care eliberează distribuitorul limitator de cursă 11 şi
indirect eliberează şi distribuitorul 6 ; distribuitoarele 7 şi 9 rămân pe mai departe acţionate, supapa de sens 8 permiţând autoalimentarea de
acţionare de la distribuitorul 10; începe cursa activă a pistonului (spre dreapta).
Momentul III: la capătul cursei active, tija pistonului cilindrului 13, închide distribuitorul limitator de cursă 5, care acţionează distribuitorul 10;
se întrerupe, astfel, autoalimentarea acţionării distribuitoarelor 7 şi 9 şi se comandă revenirea pistonului şi eliberarea distribuitorului 10; începe
cursa de întoarcere a pistonului.
Momentul IV: la revenirea pistonului la capătul din stânga al cursei în stare normală de repaus, tija pistonului acţionează distribuitorul limitator
de cursă 11, pregătind circuitul pentru ciclul următor.
Momentul V: operantul deschide uşa-ghilotină pentru a scoate fabricatul din dispozitivul e.

După cum rezultă din schema funcţiilor elementare (fig.3.17, a) şi din schema de funcţionare (fig.3.17, b), în acest caz s-au folosit
principalele circuite elementare, dupa cum urmează:

 circuit cu funcţie "ŞI" : prin elementele 1 şi 2 şi legăturile dintre ele;

 circuit cu funcţie "ORI": prin elementele 3, 4 şi 12 şi legăturile din¬tre ele;
 circuit cu funcţie "NU" : prin elementele 5 şi 10 şi legăturile dintre ele;
 circuit cu funcţie "MEMORIE" : prin elementele 7 şi 8 şi legăturile dintre ele;
 circuit cu funcţie de "AMPLIFICARE SEMNAL": prin elementele 6 şi 11 şi legăturile dintre ele.

Din analiza circuitelor din exemplu dat rezultă că la întocmirea unei scheme de comandă pneumatică se pleacă, totdeauna, de la necesităţile şi
condiţiile de lucru ale maşinii sau agregatului deservit. Se caută apoi ca fiecare „fază” sau „condiţie” să se asimileze cu unul din circuitele
elementare, urmând ca legăturile dintre aceste circuite să se facă într-o ordine ce respectă funcţionarea maşinii şi funcţionarea elementelor
pneumatice.
În cazul când acţionarea pneumatică de pe un agregat foarte întins în spaţiu, ca dimensiuni, implică conducte lungi de legătură între elementele
pneumatice dispersate, se pot aplica comenzi electrice, folosindu-se în acest caz distribuitoare pneumatice cu comandă electrică. Aplicarea
comenzilor electrice se va face numai dacă o permit condiţiile de lucru şi mediul ambiant. Unul din avantajele comenzilor pneumatice este acela
că pot fi aplicate în multe medii ambiante, improprii altor comenzi.
Pentru exemplificare se prezintă în fig.3.18, schema de funcţionare pneumatică (fig.3.18, a) şi schema electrică desfăşurată (fig.3.18, b), pentru
comanda electrică a aceluiaşi agregat ca şi cel reprezentat în fig.3.17, c.

Fig.3.18, a. Schema de funcţionare pneumatică

 Fig.3.18, b. Schema electrică desfăşurată.
Din comparaţia celor două sisteme de comandă rezultă că sistemul electric de comandă poate fi mai indicat, deoarece înlocuieşte 11 elemente
pneumatice cu 7 aparate electrice, 4 limitatori de cursă, 2 butoane de comandă şi un releu intermediar cu 2 contacte.
În practică se va alege soluţia permisă de mediul ambiant, ambele sisteme realizînd aceleaşi funcţiuni.
  Capitolul 3 - Lecţia 5: Scheme pneumatice de acţionare (I)
Pentru acţionarea unuia sau a mai multor cilindri de lucru este necesar ca aceştia să fie încadraţi într-o schemă, de funcţionare. Modul în care sunt
aşezate elementele pneumatice în schemă, numărul şi tipul acestora determină îndeplinirea diferitelor fucţii pneumatice corespunzător cerinţelor
utilajului deservit.
Numărul schemelor de funcţionare care pot fi alcătuite pentru acţionarea cilindrilor de lucru este practic nelimitat. În cele ce urmează sunt
descrise câteva scheme de funcţionare dintre cele mai reprezentative. Din studiul acestora rezultă principalele posibilităţi ce stau la îndemâna
proiectantului pentru alcătuirea schemelor complexe în funcţie de cerinţele utilajului actţonat sau ale procesului tehnologic în care acesta este
integrat.

Scheme de funcţionare cu un singur cilindru de lucru

Sunt schemele cel mai frecvent întâlnite în practică, se folosescc la acţionări simple, de mecanizare a unor operaţii grele şi la unele mecanisme
auxiliare.

Scheme de funcţionare cu un singur cilindru, cu comandă manuală directă.

Aceste scheme se realizează pentru acţionarea unui cilindru printr-o manetă sau o pedală, deci reprezinta circuite a căror funcţionare reclamă
prezenţa unui operator.
Schema 1 (fig.3.19) - comandă manuală directă a unui cilindru de lucru cu simplu efect, A, cu ajutorul unui distribuitor D0 cu trei orificii normal
deschis, acţionat manual.

Circuitul are două stări:

 de repaus ;
 acţionat.
 Fig.3.19. Comandă manuală directă a unui cilindru de lucru cu simplu efect

 În starea de repaus, arcul împinge pistonul, camera capului pistonului c.p. fiind pusă în legătură cu atmosfera prin orificiile 2 şi 3 ale
distribuitorului (Pentru simplificare a scrierii se va nota cu c.p. camera capului pistonului cilindrului şi cu c.t. camera tijei
pistonului cilindrului).
 În starea acţionată, distribuitorul D0, comandat manual, alimentează cu aer prin orificiile 1 şi 2 camera capului pistonului cilindrului c.p.
punând în mişcare pistonul. Eliberând distribuitorul D0, circuitul revine la starea de repaus. Deplasarea de lucru şi de revenire a pistonului
este accelerată.

Viteza de deplasare depinde de:

 caracteristica arcului,
  presiunea aerului,
 secţiunea orificiilor de alimentare,
 forţele de frecare şi forţa utilă.

Schema 2 - comandă manuală directă a unui cilindru de lucru cu dublu efect, A, cu ajutorul unui distribuitor Do cu patru orificii, acţionabil
manual (fig.3.20).

Fig.3. 20 Comandă manuala directă a unui cilindru de lucru cu dublu efect.

 În starea de repaus, distribuitorul D0 alimentează cu aer, prin orificiile 1 şi 2, camera tijei pistonului c.t., iar prin orificiile 3 şi 4 pune c.p.
în legătură cu atmosf era.
  În starea acţionată, distribuitorul D0, comandat manual, alimentează spaţiul c.p., prin orificiile 1 şi 3, şi eliberează aerul din spatiul c.t.,
prin orificiile 2 şi 4. Deplasarea pistonuhti este de asemenea accelerată.

Schema 3 - comadă manuală directă a unui cilindru cu du¬blu efect şi amortizare internă reglabilă la ambele capete de cursă. Acest circuit este
similar cu circuitul 2, cu deosebirea că viteza pistonului la apropierea de capătul cursei se reduce, cu ajutorul unor drosele care să găsesc în
flanşel cilindrului .Aceste drosele strangulează evacuarea aerului în atmosferă. Valoarea vitezei amortizate depinde de presiunea aerului şi de
mărimea reglată a secţiunii de trecere a droselului, (fig.3.21).

Fig.3.21. Comandă manuală directă a unui cilindru cu dublu efect şi amortizare internă
Schema 4 - comandă manuală directă a unui cilindru cu dublu efect, cu un drosel de cale pentru toată lungimea unei curse. Această schemă este
similară cu schema 2, cu deosebirea că una din cursele pistonului (în cazul din fig.3.22 -cea de lucru) are loc cu o viteză practic constantă.

Fig. 3.22. Comandă manuală directă a unui cilindru cu dublu efect, cu un drosel de cale
Aceasta se realizează prin intercalarea, între cilindrul A şi orificiul 2 al distribuitorului Do, a unui drosel de cale RS1, care se compune dintr-o
supapă de sens şi o rezistenţă reglabilă. Datorită supapei de sens, droselul de cale permite alimentarea liberă a cilindrului cu aer comprimat,
evacuarea fiind în schimb strangulată cu ajutorul rezistenţei reglabile.
Schema 5 - comandă manuală directă a unui cilindru cu dublu efect, cu drosele de cale pentru fiecare cursă. Circuitul astfel realizat este similar
cu cel din schema 2, cu deosebirea că ambele curse ale cilindrului - fig. 3.23, a - se fac cu o viteză practic constantă, intercalând între cilindrul de
lucru A şi distribuitorul cu patru căi Do câte un drosel de cale RS1, şi RS2, pe fiecare conductă.

Fig.3.23, a, b. Comandă manuală directă a unui cilindru cu dublu

efect, cu drosele de cale pentru fiecare cursă.
În cazul cînd condiţiile nu permit montarea droselelor de cale ca în fig.3.23, a, acest montaj se poate realiza cu ajutorul unui distribuitor cu 5
orificii şi cu câte o rezistenţă reglabilă R1 şi R2, montate direct în orificiile de evacuare a aerului ale distribuitoarelor, ca în fig.3.23, b. Aceste
scheme, în special cea din fig. 3.23, a, sunt frecvent întâlnite la acţionările ce necesită forţe relativ mici, pentru diferitele organe de maşini care
reclamă ca mişcarea să se facă cu viteze relativ constante.

Schema 6 - comanda manuală directă a unui cilindru cu dublu efect şi reglarea hidraulică a vitezei. Ca stări de funcţionare, acest circuit este
identic cu circuitul 2, însă cilindrul este prevăzut cu două pistoane legate rigid în serie. Un piston lucrează în cilindrul pneumatic de acţionare A1
(fig.3.22). iar cel de-al doilea, într-un cilindru hidraulic, A2.
Cilindrul A2 are un circuit hidraulic propriu, închis, alimentat dintr-un rezervor, V. În timpul executării cursei A+ , o rezistenţă variabilă din
droselul de cale RS1, strangulează evacuarea lichidului în rezervorul V, obligând ca această cursă să se execute cu o viteză constantă. În timpul
executării cursei de revenire, A, circulaţia lichidului se face nestingherită în ambele conducte, droselul de cale RS1, fiind prevăzut în acest scop
cu un circuit paralel, în care se găseşte o supapă de sens.
 Fig.3.24. Comanda manuală directă a unui cilindru cu dublu efect şi reglarea
hidraulică a vitezei.
Schema 6, cu cilindru de lucru hidropneumatic, se foloseşte în general la acţionarea cu forţe relativ mari a diferitelor organe active de maşini,
care reclamă o mişcare de lucru înceată şi o mişcare de revenire relativ rapidă. Apelarea la acest sistem combinat s-a făcut, deoarece posibilităţile
de reglare a vitezei pistonului cu ajutorul aerului comprimat sunt limitate mai ales în cazul unor cilindri de forţă mari.

Scheme de funcţionare cu un singur cilindru şi comandă directă diversă

Schemele descrise anterior pot căpăta proprietăţi noi prin înlocuirea sistemului de comandă cu acţionare manuală a distribuitorului (fig.3.25, a)
cu oricare altul din sistemele de comandă cunoscute.
 Distribuitoarele pot fi:

 cu sistem de comandă cu acţionare manuală.- fig.3.25,a;

 cu comandă printr-un organ de maşină.- fig.3.25,b;

 cu comandă hidraulică.- fig. 3.25,c;

 cu comandă pneu¬matică prin introducere de aer comprimat.- fig. 3.25,d;

 sau prin evacuarea aerului în atmosferă.- fig. 3.25,e;

 cu comandă pneumatică prin vacuum.- fig. 3.25,f;

 cu comandă prin electromagnet.- fig. 3.25,g;

 cu comandă prin motor electric.- fig. 3.25,h;

  în cazul unei comenzi oarecare, se foloseşte reprezentarea din - fig. 3.25,i.

Diversitatea sistemelor de acţionare a comenzii unui distribuitor, datorită adaptării relativ simple la distribuitoarele pneumatice, care rămân
neschimbate în construcţia de bază; măreşte considerabil domeniul de aplicare a acţionărilor pneumatice.

Scheme de funcţionare cu un singur cilindru şi comandă indirectă.

În cazul folosirii unor cilindri de lucru cu dimensiuni mari care implică distri¬buitoare cu orificii mari, comanda directă devine dificilă. Orificiile
mari ale distribuitoarelor şi conductele cu secţiuni mari implică volume parazitare la reţeaua de transport a aerului, fapt ce se resimte prin
realizarea comenzilor în timpi îndelungaţi. În cazul instalaţiilor la care se aplică cilindri de lucru de dimensiuni mari, punctul de comandă este în
general relativ depărtat de punctul de lucru, ceea ce duce de asemenea la mărirea volumului de conducte de transport. Pe de altă parte, acţionarea
distribuitoarelor pneumatice cu ase¬menea dimensiuni depăşeşte posibilităţile practice ale acţionării manuale şi devine dificilă realizarea
acţionării cu organe de maşini în mişcare. Pentru eliminarea acestor neajunsuri în asemenea cazuri, în practică se folosesc circuitele de comandă
indirectă, dotate cu distribuitoare de mare capacitate pentru alimentarea cilindrilor şi cu distribuitoare de mică capacitate pentru comanda directă
a acestor distribuitoare de alimentare. Se utilizează, deci, funcţia de amplificare semnal.
Aceste scheme se folosesc des în cadrul circuitelor cu comenzi automate, unde comanda cursei pistonului nu mai este data de operator.
Din multiplele scheme cu comandă indirectă se prezintă în continuare patru scheme dintre cele întâlnite frecvent în practică.
Schema 7 (fig.3.26) - comandă indirectă şi revenire prin arc

În varianta din fig.3.26, a, alimentarea cilindrului se face prin distribuitorul D1 care are patru orificii active şi două poziţii de lucru. Distribuitorul
D1 este acţionat pneumatic cu ajutorul distribuitorului pilot D0. Acţionând distribuitorul D0, acesta comandă la rândul său distribuitorul D1,
punându-se astfel, în mişcare pistonul cilindrului A. Acesta se menţine acţionat cât timp D0 este comandat. În momentul când se eliberează
distribuitorul D0, cilindrul este readus în poziţia de repaus.
În varianta din fig.3.26, b, alimentarea cilindrului se face prin 2 distribuitoare cu trei căi, unul normal deschis, D1 şi altul normal închis, D2. În
momomentul când sunt acţionate simultan, prin intermediul distribuitorului D0, distribuitorul D2 pune c.t. la atmosferă şi D1 alimentează cu aer
c.p., pornind cilindiul A în cursă de lucru, stare care se menţine atâta timp cât D0, este acţionat. Acestă variantă se aplică în cazul când cilindrul
de lucru, de diametru mare, are şi o lungime mare. Scurtarea conductei de alimentare presupune plasarea unui distribuitor de alimentare pentru
fiecare conductă şi cât mai aproape de orificiul de intrare al cilindrului.
Schema 8 - comandă indirectă pentru ambele curse. În schemele din fig.3.27 sunt reprezentate două variante de circuite în care cilindrul de lucru
A este alimentat de către un distribuitor cu patru orificii D1, acţionat pneumatic pentru ambele poziţii de lucru. Cea mai simplă variantă de
acţionare a distribuitorului D1 este exemplificată în fig.3.27, a.
 Fig.3.27, a, b.
Comandă indirectă pentru ambele curse.
În varianta din fig.3.27, b este prezentat cazul general şi cel mai des folosit la comenzile automate ale unui cilindru de lucru. Din reprezentare
rezultă că pentru fiecare cursă a cilindrului există câte un circuit de comandă separat şi sunt comandate din puncte diferite.

Scheme de funcţionare cu un singur cilindru de lucru,cu mişcare simplă de du-te-vino.

În practică se folosesc frecvent cilindri de lucru pentru a executa o singură mişcare de du-te-vino la o comandă data. Schema generală de
alimentare a unui asemenea cilindru a fost reprezentată în fig.3.27, b. Comanda de începere a acestei mişcări se face pe baza unui impuls sau a
unei acţiuni a cărei durată nu trebuie să depăşească pe cea de efectuare a primei curse (de lucru). Ceea ce diferenţiază schemele din această
categorie este comanda celei de-a doua curse (de revenire) a cilindrului. Schemele 9 şi 10 constituie două metode de realizare a acestei comenzi.

Schema 9 -mişcare de du-te-vino simplă, cu comandă de revenire la terminarea cursei de lucru. Realizarea comenzii de revenire se face prin
plasarea unor limitatoare de cursă (distribuitoare cu 3 orificii) la sfîrşitul cursei de lucru.

În fig.3.28, a este reprezentat un circuit în care cilindrul de lucru A este alimentat de un distribuitor D1 cu comandă reţinută (cu memorie), cu
patru orificii active şi două poziţii de lucru. Comanda de începere a mişcării este dată printr-un impuls asupra distribuitorului D0, care comandă,
la rândul lui, deplasarea distribuitorului D1 în poziţia de lucru D1- . În această poziţie a distribuitorului D1, se face alimentarea cilindrului A şi
pistonul efectuează cursa de lucru A +. După terminarea cursei A + cama sau alt organ afectat de terminarea acestei curse acţionează limitatorul
de cursă LC1.
 Fig. 28.a
Acesta schimbă poziţia distribuitorului principal, în D1 +, comandând astfel mişcarea A -, de revenire a cilindrului de lucru în poziţia iniţială de
repaus.
În cazul când mişcarea de revenire, (A -) , se impune să se execute cu o precizie superioară,limitatoarele de cursă, de tipul obişnuit, nu corespund
din cauza inerţiei proprii de funcţionare. În acest caz, limitatorul de cursă cu acţionare directă poate fi înlocuit cu cel reprezentat schematic în
fig.3,28,b
 Fig. 28.b
Acesta are o inerţie proprie foarte mică, permiţând executarea unei comenzi cu o abatere de la punctul stabilit de maximum 0,7 mm. Principiul de
funcţionare a unui astfel de limitator de cursă este următorul:
Aerul comprimat acţionează permanent ventilul 4 şi distribuitorul 5, care este normal închis (conform reprezentării). În momentul când pârghia 1
este acţionată, la sfârşitul cursei, eliberează aerul din ventilul 4 prin tubul 2 şi schimbă poziţia de lucru a distribuitorului 5.
În perioada cât pârghia 1 este acţionată, aerul comprimat, alimentat permanent prin rezistenţa 3, nu poate compensa pierderea, în atmosferă din
tubul 2, astfel că nu poate acţiona ventilul 4.

Schema 10 -mişcare de du-te-vino simplă, cu comandă de revenire la terminarea „pneumatică” a cursei de lucru.
Realizarea comenzii de revenire se face după atingerea unei presiuni maxime în timpul cursei de lucru, care semnalează astfel terminarea unui
proces fizic cu ajutorul unor supape de succesiune de limitare a presiunii.
În fig.3.29, a, este reprezentată o schemă asemănătoare schemei 9, cu deosebirea că aici comanda de revenire a pistonului se realizează prin
punerea distribuitorului principal în poziţia D1 + , în momentul când presiunea de alimentare a cursei de lucru atinge o valoare stabilită, care
întrece presiunea reglată de arcul supapei de presiune SP. Supapa de sens unic S împiedică efectuarea comenzii D1 + mai devreme şi permite
evacuarea aerului din conducta dintre supapa SP şi distribuitorul D1, în momentul când cilindrul a revenit în starea de repaus. În fig.3.29, b este
prezentată o schema îmbunătăţită, la care, ca un mijloc suplimentar de siguranţă, cursa de revenire poate fi comandată cu un circuit ori şi pe cale
mecanică.

Fig. 29.a
În fig.3.29, b este prezentată o schema îmbunătăţită, la care, ca un mijloc suplimentar de siguranţă, cursa de revenire poate fi comandată cu un
circuit ori şi pe cale mecanică.

Fig. 29.b

Schema de funcţionare cu un singur cilindru de lucru, cu mişcare continuă de du-te-vino.

Ca şi schemele prezentate anterior 9 şi 10, aceste scheme permit obţinerea unei mişcări de du-te-vino, însă ciclul se repetă automat, fără
intervenţia unui nou impuls. În acest caz distribuitoarele de comandă D0 au poziţii permanente de lucru.

Schema 11 - mişcare continuă de du-te-vino, cu un singur limitator de cursă.

În fig.3.30 este reprezentat un circuit la care comanda de schimbare a sensului cursei cilindrului A se face prin limitatorul de cursă LC1, prevăzut
cu o tijă prelungită (puţin mai lungă decât cursa). Pentru compensarea erorilor de montaj, contactul între tija cilindrului şi tija limitatorului se
face prin intermediul a două arcuri elicoidale.
 Fig. 3.30.
Ciclul se repetă atâta timp cât distribuitorul de comandă stă în poziţia D0 + şi se opreşte în poziţia iniţială de repaus (A - ), la comutarea
distribuitorului D0 în poziţia de lucru D0 - , în orice moment al ciclului.

Schema 12 - mişcare continuă de du-te-vino, cu două limitatoare de revenire pneumatică.

În cazul când schimbarea sensului cursei cilindrului trebuie să se producă numai după atingerea unei presiuni, dinainte stabilite, în conducta de
alimentare a cilindrului se poate realiza un circuit conform schemei din fig.3.31. Caracteristic acestui circuit este existenţa celor două limitatoare
LC1 şi LC2, prevăzute cu un arc de revenire reglabil.
În practică, aceste limitatoare se folosesc dacă acţionarea lor proprie nu reclamă o presiune mai mare de 75% din aceea de acţionare a cilindrului
şi când nu se impune un câmp restrâns al abaterilor presiunii de acţionare a limitatoarelor de cursă. În cazul când se impun abateri restrânse, iar
presiunea de acţionare este mai mare de 75%, limitatoarele de cursă pot fi înlocuite cu supape de succesiune de limitare a presiunii.
  Capitolul 3 - Lecţia 6: Scheme pneumatice de acţionare (II)
Scheme de funcţionare cu doi cilindri de lucru

Scheme de funcţionare cu doi cilindri, ale căror curse au succesiunea A + , B + A - , B -

Schema 13 - ciclu simplu, cu pornire prin impuls momentan şi oprire automată în poziţia iniţială. Aşa după cum arată exemplul din fig.3.32,
ciclul începe printr-un impuls momentan dat distribuitorului D0. Apoi, D0 acţionează DP1 - şi cilindrul începe A + . La finele cursei A +
,distribuitorul limitator de cursă LC2, alimentează cilindrul următor pentru cursa B + . La finele cursei B + limitatorul LC3, schimbă DP1 - în DP1
+ , readucând cilindrul A, prin cursa A - , în poziţia de repaus. Apoi LC, produce B - . Acest circuit poate fi folosit când cilindrului B nu i se cere
să dezvolte permanent o forţă de împingere, deoarece în timpul cursei A - cilindrul B nu este alimentat cu aer. Cilindrul B trebuie să fie de
dimensiuni mici, deoarece este alimentat prin distribuitoare limitatoare de cursă, care sunt construite cu orificii reduse de alimentare (maximum 4
mm).

Fig.3.32.
Pentru eliminarea dezavantajelor arătate la schema din fig.3.32, se poate folosi un montaj cu distribuitor suplimentar DP2, ca în fig.3.33.

Fig.3.33.

Schema 14 - ciclu repetat continuu, cu oprire la oricare sfârşit de cursă al ciclului. Pentru crearea ciclului repetat continuu este nevoie de un
distribuitor de comandă D0 cu poziţie de lucru permanentă (cu reţinere). Ceea ce mai caracterizează acest circuit, exemplificat în figura 3.34, este
introducerea unui al patrulea distribuitor limitator de cursă, LC4, prin care, după terminarea cursei B - , se alimentează distribuitorul D0. În
funcţie de plasarea distribuitorului D0, ciclul poate fi oprit la sfirşitul diferitelor curse.

Se disting următoarele situaţii în, funcţie de montajul distribuitorului D0:

 în montajul I (cel desenat cu linie plină în schema din fig.3.34), cursele au loc în succesiunea : A+, B+, A-, B-;
 în montajul II, cursele au loc în succesiunea : B- , A+, B +, A - ;
 în montajul III, cursele au loc în succesiunea: A-, B-, A+, B + ;
 în montajul IV, cursele au loc în succesiunea: B+, A-, B-, A + .