Universitatea Politehnica-București

Facultatea de Inginerie Aerospațială

Proces tehnologic de realizare a unui tachet

Nume: Demeter Róbert

 În această lucrare este prezentată proiectarea procesului tehnologic optim de realizare a unui
Tachet, în condițiile unui număr necesar de 55.000 buc./an. Pentru rezolvarea corectă a temei am
luat în considerare următoarele etape:

1. Stabilirea rolului funcțional al piesei folosind analiza morfofuncțională a suprafețelor.

2. Alegerea materialului optim pentru confecțioanrea piesei, folosind analiza matricială.
3. Alegerea procedeului tehnologic posibil și acceptabil de realizare a piesei-semifabricat.
4. Analiza economică a a cel puțin două variante de proces tehnologic și determinarea
variantei optime de obținere a piesei-semifabricat.
5. Succesiunea logică a tuturor operațiilor și fazelor necesare obținerii semifabricatului și a
piesei finite.

1. Stabilirea rolului funcțional al piesei folosind analiza morfofuncțională a suprafețelor

Tachetul este o componentă a sistemului de distribuție care transmite mișcarea de la camă la
supapă. Tacheții sunt piese de formă cilindrică ce se montează în chiulasă, între supape și arboele
cu came (sistem de distribuție OHC) sau între tijele împingătoare și arborele cu came (sistem de
distribuție OHV). Suprafața de contact dintre camă și tachet este plană și suportă presiuni
specifice foarte mari care pot produce uzuri semnificative. Pentru a limita uzura se tinde în
lărgirea suprafeței de contact a camei iar aceste suprfețe sunt lubrifiate cu ulei.
Pentru determinarea concretă a roluli funcțional al piesei se va folosi analiza morfofuncțioanlă a
acestuia. Această metodă presupune parcurgerea următoarelor etape:
– Descompunerea piesei în suprafețele cele mai simple care o delimitează în spațiu (plane,
cilindrice, conice, elicoidale, evolventice, cicloidale, etc.)
– Analiza fiecărei suprafețe în parte din următoarele puncte de vedere: formă geometrică,
dimensiunile de gabarit, precizia dimensională, precizie de formă, precizie de poziție și
gradul de netezime.
– Stabilirea tipului de suprafață și a rolului funcțional posibil ținănd cont că pot exista
suprafețe de asamblare, suprafețe funcționale, suprafețe tehnologice și suprafețe auxiliare.

Suprafața Forma Dim. de Precizia Rugozitate Duritate Tipul

Nr. geometrică a gabarit dim. suprafeț
supraf. ei
S1 Tronconică 15° Cotă liberă 12,5 În Tehnolo
exterioară funcție gică
de
material
S2 Plană Ø27 Cotă liberă 25 În Tehnolo
frontală funcție gică
de
material
S3 Tronconică 5° Cotă liberă - În Tehnolo
interioară funcție gică
 de
material
S4 Cilindrică Ø32 f7(-0,025 0,2 În Funcțion
exterioară -0,030) funcție ală
de
material
S5 Cilindrică Ø26 ±0,5 - În Funcțion
interioară funcție ală
de
material
S6 Plană Ø36 Cotă liberă - În Tehnolo
frontală funcție gică
de
material
S7 Toroidală R1/Ø30 Cotă liberă 25 În Tehnolo
funcție gică
de
material
S8 Toroidală Ø12 +0,12 0,4 În Tehnolo
+0,02 funcție gică
de
material
S9 Tronconică 30° Cotă liberă 25 În Tehnolo
exterioară funcție gică
de
material
S10 Cilindrică Ø5 ±0,2 25 În Funcțion
funcție ală
de
material
S11 Toroidală R1 Cotă liberă 25 În Tehnolo
interioară funcție gică
de
material
S12 Tronconică - Cotă liberă - În Tehnolo
interioară funcție gică
de
material
S13 Tronconică 120° Cotă liberă 25 În Tehnolo
interioară funcție gică
de
material
S14 Cilindrică Ø24 +0,5 25 În Tehnolo
interioară 0 funcție gică
de
material
 Cu informațiile din tabel se pot stabili rolul fiecărei suprafețe ce delimitează piesa în spațiu.
Analizând suprafețele și luând în considerare și denumirea piesei suprafețele S5 și S14, permit
încăperea mecanismului interior al unui tachet, asta fiind alcătuit în general din piston, arc,
supapă de sens cu bilă, cilindru. Suprafața S10, fiind o gaură cilindrică reprezintă canalul de
alimentare cu ulei. Suprafața S8 reprezintă camera de înaltă presiune. Suprafața S6 vine în
contact cu camă, această suprafață suportă presiuni specifice foarte mari.

2. Alegerea materialuli optim pentru confecționarea piesei, folosind analiza matricială

Pentru alegera materialului optim, necesar confecționării piesei, se va folosi metoda de analiză a
valorilor optime. Pe baza acestei metode se va întocmi un tabel, din care rezultă materialul optim
pentru realizarea tachetului. Folosind analiza morfofuncțională a suprafețelor s-a determinat rolul
funcțional al piesei, potrivit căreia se vor alege factorii analitici din proprietățile funcționale,
tehnologice și economice. Pentru fiecare material și proprietate în parte se va folosi un sistem de
notare de la 1 la 20. Ținând cont de rolul piesei fiecare proprietate va avea o pondere (q) ce
exprimă importanța ei în raport cu celelalte proprietăți, și tipul fiecărei suprafețe ce delimitează
piesa în spațiu. Pentru piesa „tachet”, potrivit tabelului de mai jos s-a considerat de cea mai mare
importanță rezistența la coroziune și duritatea. Pentru proprietățile tehnologice s-a considerat
aceeași pondere, fiind importantă posibilitatea obținerii piesei prin oricare dintre procedeele
tehnologice. Din tabel rezultă că materialul cel mai optim pentru realizarea tachetului, este Fc
400. Tot din tabel rezultă că procedeul tehnologic optim prin care va fi obținută semifabricatul
din fonta cenușie Fc 400 este turnarea.
 Proprietăți funcționale
Proprietăți tehnologice Proprietăți
Fizice Chimice Mecanice economice
Rezistența la
Densitate Cond. Termică Rez. la coroziune
Duritate (HB) rupere Turnabilitate Deformabilitate Uzinabilitate Prețul de cost
(kg/dm^3) (cal/cms°C) (mm/an)
Nr. Material (daN/mm^2) Suma
OL 37 7.3 10 0.2 14 <0.5 4 163 10 32 9 S 10 B 15 FB 20 2000 15 11.50
2 OL 50 7.3 10 0.2 14 <0.5 4 164 11 58 17 S 10 B 15 FB 20 2250 16 12.90
3 OLC 20 7.8 10 0.2 14 <0.5 4 207 14 70 20 S 10 B 15 FB 20 2375 16 12.30
4 OLC 45 7.4 10 0.2 14 <0.5 4 190 12 50 14 S 10 B 15 FB 20 2500 14 12.30
5 OT 400 7.4 10 0.2 14 <0.5 4 110 7 40 11 FB 20 S 10 FB 20 2000 15 11.75
6 OT 600 7.82 10 0.2 14 <0.5 4 169 11 60 17 FB 20 S 10 FB 20 2125 15 13.25
7 Fc 100 7.4 10 0.13 9 <0.1 20 150 10 10 3 FB 20 N 0 FB 20 1500 20 12.90
8 Fc150 7.3 10 0.135 10 <0.1 20 150 10 15 4 FB 20 N 0 FB 20 1550 20 13.10
9 Fc 200 7.1 10 0.14 11 <0.1 20 210 14 20 5 FB 20 N 0 FB 20 1550 20 13.90
10 Fc 250 7.2 10 0.15 11 <0.1 20 240 16 25 6 FB 20 N 0 FB 20 1550 20 14.35
11 Fc 300 7.2 10 0.16 12 <0.1 20 260 17 30 8 FB 20 N 0 FB 20 1550 20 14.85
12 Fc 350 7.2 10 0.17 12 <0.1 20 280 18 35 10 FB 20 N 0 FB 20 1600 18 15.00
13 Fc 400 7.3 10 0.19 13 <0.1 20 300 20 40 11 FB 20 N 0 FB 20 1600 18 15.50
14 CuZn 15 8.8 10 0.3 20 <0.5 4 80 6 23 7 B 15 FB 20 FB 20 5000 9 10.90
15 CuSn 10 8.8 10 0.11 8 <0.5 4 70 5 23 7 B 15 FB 20 FB 20 4500 10 10.30
Pondere (q) 0.05 0.05 0.15 0.15 0.15 0.1 0.1 0.1 0.15 1
3. Alegerea procedeului tehnologic posibil și acceptabil de realizare a piesei-semifabricat.

Turnarea în forme metalice

Piesa semifabricat poate fi obținută prin mai multe procedee tehnlogoice de transformare a
materialului, într-o succesiune logică și treptată, piesa finită fiind obținută doar în urma
prelurărilor prin așchiere.
Analizând piesa „corp tachet” care are în vedere următoarele: dimensiuni de gabarit (Ø36x60)
ale piesei sunt relativ mici, producția anuală este de 55000 buc, piesa are o greutate mică, are
o configurație geometrică simplă, grosimea pereților este aproximativ uniformă, planul de
simetrie în acest caz poate fi considerat plan de separație, adaosurile tehnologice și de
înclinare respectiv prelucrare sunt mici. Piesa nu necesită modificări ale formei constructive,
pentru prelucrări ulterioare. Deoarece găurile cu Ø<10 mm nu pot fi obținute prin turnare cu
ajutorul miezurilor, găurile de Ø5 mm ale piesei vor fi prelucrate ulterior prin așchiere.
Având în vedere cele de mai sus se poate afirma că un procedeu optim de turnare acceptabil
pentru piesă este turnarea în cochilă. Spre deosebire de piesele turnate în amesecurile de
formare obișnuite, piesele turnate în cochilă se caracterizează prin: reducerea adaosurilor de
prelucrare, abateri mici la dimensiunile piesei, se obțin piese cu suprafața curată, permită
turnarea în formă caldă, proprietățile mecanice ale piesei sunt mai bune, se reduce procentul
de piese rebutate, scade manopera de formare, crește coeficientul de utilizare a aliajului lichid
turnat, forma metalică rezistă la un număr mai mare de turnări, nu mai este necesară instalația
de preparare a amestecurilor de formare și de sablare, condițiile de muncă sunt mai curate,
productivitatea este mare.
Turnarea în forme metalice este rentabilă numai la turnarea pieselor în serie, pentru
amortizarea costului cochilei.

Schema procesului tehnologic. Procesul tehnologic de obținere a pieselor prin turnare , poate
fi structurat în următoarele etape distincte:

– realizarea miezului
– pregătirea (preîncălzirea formei și vopsirea cu vopsea refractară) și asamblarea
cochilei
– elaborare aliajului, transportul și alimentarea cochilei
– Turnarea propriu-zisă
– dezabterea formelor, extragerea piesei solidificate
– îndepărtarea rețelelor de turnare
– debavuarea piesei turnate
– remedierea defectelor
– controlul final al piesei
– operațiile post-producție: marcare, conservare, manipulare, depozitare, ambalare,
livrare

Întocmirea desenului piesei brut turnate. Pentru a putea executa cochila trebuie plecat de la
desenul piesei brut turnate. Mai întâi trebuie stabilit planul de separație al piesei. Suprafața de
separație este suprafața care separă cochila în două piese sau mai multe părți.
Stabilirea planului de separație depinde de complexitatea piesei. Alegerea planului de
separație se face ținând cont de următoarele:
– piesa turnată să poată fi scoasă ușor din locașul cochilei. În acest scop se va căuta ca
suprafața de separație să fie aleasă astfel ca adânciturile sau nervurile să se găsească în
direcția închiderii cochilelor.
– unplerea locașului cochilei să aibă loc, pe cât posibil, prin refulare. Se poate adopta
condiția sa suprafața de separație să treacă prin secțiunea piesei care are dimensiunile
de gabarit cele mai mari.
– planul de separație să fie pe cât posibil drept și nu frânt, orizonta sau vertical.

S-a adoptat ca plan de separație planul de simetrie al piesei, iar ca tip de cocilă cu plan de
separație vertical. Desenul piesei semifabricat s-a realizat su piesa în poziția de turnare. Acest
tip de cochilă se folosește în primul rând, pentru piesele turnate mici (cu greutate maximă de
30 kg) și cu dimensiunea cavităților de turnare mică (până 120 mm), de obicei fără miezuri
executate din amestec de miez. Piesa va fi realizată cu o cochilă cu două cavități de turnare.

Desenul piesei brut turnate se întocmește pornind de la desenul piesei finite pe care se mai
adaugă:

– adaosurile de prelucrare Ap - pe toate suprafețele ale căror precizii dimensionale și

rugozității nu pot rezulta direct din turnare. La stabilirea adaosurilor de prelucrare este
necesar să se țină sema în mod obligatoriu de încadrarea semifabricatelor în clasa de
precizie. Conform STAS 1952-85 piesa se încadrează în clasa a III-a de precizie.
(Piese mici și mijlocii de serie mare și masă, obținute prin formare mecanică, turnare
în cochile sau prin formare în coji.
– adaosurile tehnologice At - pe toate suprafețele a căror configurație sau poziție nu
poate fi obținută direct prin turnare sau în vederea simplificării formei tehnologice.
– adaosurile de înclinare Aî – au rolul de a facilita scoaterea modelului și piesei din
formă. Valoarea adaosului de înclinare depinde de poziția planului de separație, în
general trebuin să fie cât mai mic unghiul de înclinare. La interior înclinările trebuie să
fie mai mari decât la exterior, pentru a preîntâmpina efectul contracției piesei. S-a ales
1° pentru suprafețele exterioare și 2° pentru suprafețele interioare.
– adaosurile sub forma razelor de racordare constructive Rc – trebuie să fie ample pentru
a ușura curgerea aliajului topit și pentru a evita apariția defectelor de tipul fisurilor și
crăpăturilor. Mărimea razei de racordare interioară rc se alege între 1/5 și 1/3 din media
aritmetică a grosimii pereților de racordat, iar raza exerioară se ia egală cu raca mică
rc, plus media aritmetică a grosimii pereților care se reacordează.

Întocmirea desenului miezului. Pentru producția de serie este recomandat să se folosească

miezuri metalice. Se va folosi o singură tipodimensiune de miez pentru obținerea suprafeței
S5.
Proiectarea și construcția cochilelor. Rentabilitatea turnării pieselor în forme metalice nu
poate fi asigurată decât în cazul în care se atinge durabilitatea minimă a fomrelor metalice, în
funcție de aliajul ce se torană. Pentru fonta cenușie ăentru piese mici și mijlocii este de min
5000 respectiv 1000...5000. Întocmirea desenului cavității de turnare se face pornind de la
desenul piesei brut turnate ținându-se seama de valorile adaosurilor de contracție. Cochila
reproduce forma și configurația piesei turnate, la dimensiuni majorate corespunzător cu
valoarea contracției liniare a materialului turnat. Contracția pieselor la solidificare și răcire
depinde de viteza de răcire în porțiunea respectivă, de compresibilitatea formei, de existența
anumitor armături în formă, de frânarea contracției de către maselote, de temperatura de
turnare a aliajului precum și de o serie de alți factori.
Pentru pisa „corp tachet” , confecționată din Fc 400 coeficientul de contracție k , are
valoarea de 0,9. Fiecare dimensiune a cavității de turnare se calculează cu relația:

𝑘
𝑑𝑐 = 𝑑𝑝 (1 + )
100
în care dc este dimensiunea cavității iar dp este dimensiunea piesei brut trunate. k- coeficient
de contracție.
Pe lângă configurația interioară a cavității generatoare a piesei din forma de turnare, trebuie
luate în considerare următoarele:

– evacuarea eficientă a gazelor din cavitatea formei

– închiderea și etanșarea semicochilelor
– deschiderea semicochilelor și extragerea ușoară a piesei
– asamblarea șo extragerea miezurilor permanente

La construcția cochilelor trebuie avut în vedere în primul rând grosimea pereților care se
determină din calcul tehnic, pornind de la ipoteza că întreaga cantitate de căldură cedată de
aliajul lichid este preluată de forma metalică. O determinare rapidă a grosimii peretului
formei se poate face cu ajutorul unor relații empirice, de la grosimea minimă a peretului
piesei turnate, folosind relația:

Sf=k·Sp [mm]

unde, Sf este grosimea minimă a peretului formei de turnare în mm și Sp este grosimea

medie a peretului piesei turnate în mm, k- coeficient de corecție. (k≤1).

O grosime mare a peretului duce la acumularea mare a căldurii în partea interioară a formei,
cauzând apariția tensiunilor termice și fisurarea formei, iar o grosime prea mică a peretului
duce la deformarea și oxidarea acesteia.
Piesa se așează vertical iar alimentarea cavității generatoare a piesei se face în sifon.
Dimensiunile formei de turnare:

– distanța dintre piciorul pâlniei și cavitatea generatoare a piese: 25-30 mm

– distanța dintre canalele rețelei de turnare și marginea exterioară a formei 65-70 mm
– distanța dintre cavitatea generatoare a piesei și marginea exterioară a formei 25-30 mm
– distanța dintre cavitatea generatoare a piesei și poziția pâlniei de turnare 40-65 mm.

Evacuarea gazelor din cavitatea formei metalice se face prin răsuflători, a căror amplasare
este similară celor folosite la forme temporare. Răsuflătorii se execută de formă tronconică
cu baza în planul de separație, avândsecțiunea ovală, pentru a ușura extragerea din formă.
Viteza de evacuare a gazelor trebuie să fie superioară vitezei de turnare. Temperatura de
preîncălzire a cochilei pentru Fc 400 va fi de 300-350 ° C.

Protecția suprafețelor de lucru ale cochilelor: Foarte importantă pentru calitatea pieselor
turnate în forme metalice, cât și pentru viața acestora, este acoperirea suprafeței active a
formei metalice su paste de protecție și vopsele refractare. Cea mai uzuală copsea de
protecție se compune din: o parte silicat de sodiu și două părți caolin coloidal, în suficientă
apă pentru a permite ca vopseaua să fie șprițuită. Vopeseaua refractară se aplică peste stratul
de vopsea de protecție, conținând grafit, are rol de lubrifiere.

Elaborarea aliajului, transportul și alimentarea cochilei.

Topirea materialului necesar în vederea turnării pieselor se realizează în atelierul de topire.
Aici se desfășoară mai multe operații tehnologice de bază și anume:

– alcătuirea încărcăturii metlice necesară cuptoarelor de topire

– topirea aliajului și prelucrarea lui din punct de vedere metalurgic
– menținerea lui în stare lichidă
– turnarea
Pierderea de material prin ardere din încărcătura metalică pentru Fc 400 este de 5-9
procente, ținând cont și de agregatul de topire.
După asamblarea semicochilelor și topirea oțelului, metalul este turnat în formă. Fonta topită
ajunge în cavitățile de turnare 1, prin pâlnia 5, piciorul pâlniei 4 și canalele de alimentare 3.
Urmează prioada de solidificare, în care piesele sunt menținute un annumit timp în cochilă.
După solidificare se va trece la extragerea pieseor din cochilă, rezultân piesa brut turnată cu
urme ale rețelei de turnare.
Curățirea pieselor turnate se face în scopul îndepărtării rețelelor de turnare și maselotelor, a
bavurilor și a altor proeminețe apărute pe piese, în mod nedorit, în procesul de turnare.
Tăierea rețelelor de turnare se va face prin rupere cu ciocanul sau prin tăiere cu presă.

Turnarea în forme coji cu modele ușor fuzibile.

Un alt procedu tehnologic posibil pentru obținerea piesei-semifabricat reprezintă turnarea în

forme coji cu modele ușor fuzibile.
Formele coji sunt forme temporare obținute din nisip cuarțos fin și lianți speciali. Modelele
ușor fuzibile sunt executate din materiale care se topesc la temperaturi mici ca: amestec de
stearină cu parafină, ceară de albine și altele
. Pentru întocmirea desenului modelului ușor fuzibil al piesei-semifabricat brut turnate se
parcurg aceeași etape ca și la turnarea în forme permanente și anume: stabilirea adaosurilor
de prelucrare, stabilirea adaosurilor tehnologice, stabilirea adaosurilor de înclinae, stabilirea
racordărilor constructive.
Desenul modelului se obține pornind de la desenul brut turnate ținându-se seama de valorile
adaosurilor de contracție și de numărul și forma mărcilor. Miezurile se utilizează pentru
obținerea golurilor interioare și sunt realizate din nisip cuarțos fin și un liant termoreactiv.
Pentru așezarea miezurilor în formă, se prevăd pe corpurile miezurilor niște suplimente de
reazim, denumite mărci pe care se vor sprijini miezurile.
După parcurgerea etapelor de mai sus se reaalizează o matriță pentru turnarea modelului ușor
fuzibil.

Asamblarea modelului:
Pe o tijă metalică de înciorchinare se asamblează modelele pieselor individuale, realizate prin
turnarea materialului ușor fuzibil în matriță. Împreună cu acestea se asamblează modelul
rețelei de turnare. Modelul complet asamblat are aspectul unui circhine , datorită faptului că
modelele pieselor sunt poziționate în jurul picirului rețelei de turnare.

Realizarea formei coji:

Modelul asamblat se pregătește în prelabil prin degresare într-o baie cu 5% soluție de săpun,
după care este cufundat într-o baie cu vopsea refractară (50% nisip cuarțos fin măcinat și
50% silicat de sodiu Na2OmSiO2 ca liant). Pentru formarea cojii, modelul se presară apoi cu
nisiă cuarțos. Solidificarea liantului din vopseaua refractară se face prin cufundarea cojii într-
o baie cu 24% soluție NH4Cl.
Pentru a se obține o rezistență mecanică satisfăcătoare este necesară repetarea de 3..6 ori a
operațiilor de depunere a stratului refractar. După depunerea straturilor succesive se face
astuparea șanțurilor, găurilor și fisurilor și completarea straturilor discontinue a formei coajă.

Demularea:
Se extrage mai întâi tija de încirchinare, apoi se încălzește forma în abur sau aer cald la
60°..120°C pentru topirea modelelor. Amestecul ușor fuzibil se recuperează, urmând a fi
refolosit.

Calcinarea formelor:
Se face prin arderea formelor în cuptor la 850°..900°C în scopul consolidării crustei.

Împachetarea formelor:
În vederea turnării, formele coji se împachetează în amestec de formare obișnuit, în nisip sau
alice din fontă, în interiorul unei rame de formare sau a unei cutii de împachetare, similar cu
etapa corespunzătoare de la formele cu liant termoreactiv.

Preîncălzirea formelor în vederea turnării:

Turnarea se face în forme preîncălzite la 700°C.

Turnarea propriu-zisă:
Pentru elaborarea fontelor în majoritatea turnătoriilor sunt folosite cubilourile cu cocs,
temperatura de topire a fontei cenușii fiind de 1125°.
Solidificarea:
Se menține piesa în forme până la solidificare timp de aprox. 1h

Dezbaterea formelor:
Extragerea piesei din formă se face prin distrugerea formei coji, rezultând astfel ciorchinele
cu piesele brut turnate, legate de rețaua de turnare.

Răcirea pieselor:
Piesele trebuie să ajngungă în secțiile de curățire, reci la tempreratura de 30-35°C pentru a
puta fi manipulate de micitori. Răcirea se face pe transportoare metalice cu plăci sau aeriene.

Înlăturarea rețelei de turnare:

Rețeaua de turnare se îndepărtează prin rupere cu ciocanul.

Curățirea piesei:
Îndepărtarea de pe piesele turnate a aderențelor precum și a unor bavuri fine, se face în mod
mecanizat, în utilaje specializate, cu ajutorul unor jeturi puternice de alice metalice cu
granulații corespunzătoare mărimii pieselor și a lamterialului turnat.

Tratamente termice:

– călirea: piesa se încălzește la temperatura de 850-950°C cu răcire în ulei, urmată

întotdeauna de o revenire joasă la 425°C.
– Îmbunătățirea: se execută prin călire în ulei de la 850°C urmată de o revenire la
temperaturi cuprinse între 400-700°C
– Recoacerea de detensionare: se execută prin încălzirea la temperatura de 530°C,
menținere și răcire.

După obținerea pieselor se realizeazăcontrolul nedistructiv, pentru a determina

eventualele defecte interioare. Se pot aplica următoarele metode de control:

– metode de control ultrasonic: constă ăn interpretarea modificărilor suferite de un

fascicul de ultrasunete după ce acesta a traversat piesa examnată și poate pune în
evidență prezența și locul defectelor de compaccitate.
– metode de control magnetoscopic: se bazează pe dispersia liniilor de flux magnetic,
când acestea se întâlnesc în interiorul lor sau la suprafața piesei regiuni cu
permeabilități magneticce diferite. Deci prin această metodă se detectează
discontinuitățile pe suprafața piesei feromagnetice sau în zonele apropiate de
suprafață.
– metode de control cu radiații penetrante: au o mare aplicabilitate în detectarea
defectelor interioare a pieselor de mare răspundere din industria constructoare de
mașini.
– metodele de control cu substanțe penetrante: se utilizează pentru detectarea defectelor
de suprafață de tipul: fisurilor, exfolierilor, porilor.
Stabilirea prețului semifabricatului turnat în cochilă:

Masa semifabricatului turnat se determină cu relația:

ms=ρ·Vs

ms este masa semifabricatului turnat iar Vs este volumul semifabricatului turnat, iar ρ este
densitatea fontei.

Vs=π·202·5-π·112·35+18·3/2·60·√3=7289,22 mm3

ms=7,3·0,07289229=0,532113717

Ct=F+n·V (u.m./lot de produse)

Cpt= F/n+V (u.m./buc)

F=6090000
V=6500
Ct=6090000+55000·6500=363590000 u.m.
Cp=Ct/n=363590000/55000=6610,72 u.m.

Stabilirea prețului simfabricatului turnat în forme coji:

În categoria costurilor fixe sint incluse: matrița pentru turnarea modelului, materiale pentru
execuția modelului, SDV.
În categoria costurilor fixe sunt incluse. materialul turnat, manoperă, regia.

Ct= F+n·V
– matrița pentru turnarea modelului: 1500000 u.m.
– materiale pentru execuția modelului.50000 u.m.

Ct=1850000+55000·45800=2520854000
Ffp−Ffc
ncr=Vfc−Vfp=107

Cs1=6090000+6500=6096500

Cs2=1850000+55000=1905000
 8. Succesiunea logica a operatiilor procesului
tehnologic optim de realizare a
semifabricatului

Procedeul optim de realizare a semifabricatului

este turnarea in forme fixe .
Pasii acestui procedeu sunt urmatorii:
1. definirea formei de turnare in functie de
dimensiunile piesei
2. crearea formei de turnare
3. unirea semiformelor in vedere turnarii
4. turnarea materialului lichid
5. mentinerea semiformelor unite o anumita
perioada de timp pana la solidificare
6. detasarea semiformelor
7. inlaturarea miezurilor

9 . Succesiunea logica a operatiilor procesului de

prelucrare prin aschiere in vederea obtinerii piesei finite

Resturile retelei de turnare ,resturile rasuflatorilor cat si a bavurilor dispuse de-a

lungul axei x-x vor fi inlaturate primele pentru a putea fi prinse in strung

Aschierea este o deformare plastica ce are la baza inlaturarea definitiva a deseurilor

sub forma de aschie cu ajutorul unui dispozitiv : strungul .

Cutitul de strung executa doua miscari de avans :

 - avansul este miscarea in urma careia rezulta generatoarea de suprafata .
avansul catre axa longitudinala trebuie facuta in functie de viteza de
rotatie .
- avansul longitudinal ca duce la perfectarea operatiunii de-a lungul axei
transversale .
Succesiunea logica a operatiilor procesului de aschiere este urmatoarea :

- vor fi strunjite mai intai suprafetele exterioare vor fi strunjite suprafetele

tronconice exterioare.
- vor fi aschiate suprafetele plane
vor fi executate gaurile transversale

Pentru operaţia de găurire se utilizează burghiu

Pentru operaţia de alezare se utilizează aleuorul de tipul PM60

Pentru operaţia de strunjire exterioară se utilizează cuţitul de degroşare si de

semifinisare de tipul MCLNR 2525M16

Pentru operaţia de strunjire interioară se utilizează cuţitul de degroşare si de

semifinisare

Pentru operaţia de frezarea caneluilor exterioare alegem freza disc

Scrie si etapele de pe desenul

urmator si spui ce se foloseste