6

VERIFICAREA CALITĂŢII

Verificarea este o funcţiune a A.Q. ce cuprinde activităţi care

demonstrează conformitatea produsului cu cerinţele specificate, aducând
probe tangibile.
A. Feigenbaum, introducând conceptul de control total, a subliniat că
toate activităţile ce participă la realizarea calităţii trebuie să fie verificate [1].
Unele indicaţii privind desfăşurarea verificării se găsesc în criteriile pentru
acordarea premiilor pentru calitate. Astfel, Premiul Deming analizează dacă
se face controlul furniturilor, iar premiul Baldrige analizează dacă se
evaluează calitatea produselor şi a furniturilor.
Terminologia utilizată în standardul ISO prezintă unele definiţii
specifice verificării. De exemplu:
 neconformitatea – înseamnă neîndeplinirea unor cerinţe
exprimate, specificate, necorespondenţa caracteristicii cu valoarea ţintă.
Deşi produsul poate să funcţioneze, unele caracteristici lipsesc sau au alte
valori. Neconformitatea nu este totdeauna identică cu defectul. Produsul
poate avea o neconformitate sau mai multe. Ea reprezintă o îndepărtare de la
valoarea specificată (fig. 5.1);
 conformitatea – reprezintă corespondenţa caracteristicii cu
valoarea indicată în specificaţii;
 defect – constituie neîndeplinirea unor cerinţe de utilizare
prevăzute, care afectează funcţionarea. Defectul are consecinţe juridice.
Existenţa unuia sau mai multor defecte la un produs face ca el să fie
defectiv;
 evaluare – înseamnă examinarea unei entităţi pentru a vedea dacă
satisface condiţiile specificate;
 supraveghere – semnifică monitorizarea unei entităţi pentru a
constata că se respectă condiţiile cerute;
 calificare – proces care arată că o entitate (produse, persoane,
auditori, procese, sisteme, materiale) satisface cerinţele specificate;
122 ARHITECTURA CALITĂŢII

 validare – operaţie care demonstrează că o entitate (procedură,

proces) este în concordanţă cu Regulile de bună practică. Validarea
produsului include modelarea, simularea, efectuarea de încercări;
 încercare – determinarea valorii unei caracteristici printr-o
metodă tehnică (procedură) (precum rezistenţa la rupere, duritatea,
fiabilitatea, puterea);
 testare – operaţie tehnică ce constă în determinarea
caracteristicilor entităţii;
 observare – constatarea vizuală a unui defect (prezenţa unor
impurităţi);
 măsurare – operaţie prin care se determină valoarea unei mărimi
(precum masa, dimensiunile);
 control tehnic (în limba engleză – inspection) – determinarea
unor valori ale caracteristicilor unui reper şi compararea lor cu cele înscrise
în specificaţii (desene, fişa tehnologică, fişa de control). El face evaluarea
conformităţii prin măsurare, examinare, observare, testarea caracteristicilor,
încercări.

9.1. Verificarea proiectelor

Standardul ISO 9001 specifică unele aspecte legate de verificarea

proiectelor. De exemplu, pe parcursul proiectării, proiectul este analizat de
reprezentanţii tuturor compartimentelor implicate şi se fac verificări
folosind calcule alternative şi comparaţii cu proiecte similare verificate în
practică, se efectuează încercări şi demonstraţii, dar şi analiza documentelor
elaborate. Proiectul trebuie să sublinieze caracteristicile critice care asigură
o funcţionare sigură a produsului. La final, el este validat pe baza produselor
obţinute, care sunt testate în funcţionare. Dacă se prevăd utilizări diferite, se
fac mai multe validări. Schimbările şi modificările se fac în scris, după ce au
fost analizate şi aprobate.
Siguranţa că proiectele ce sunt puse în execuţie corespund intenţiilor
proiectanţilor şi dorinţelor clienţilor se poate obţine dacă, în afara
verificărilor curente făcute de proiectanţi, ele sunt controlate de persoane
independente ce au posibilitatea să facă o revizie a proiectului. Pentru aceste
revizii se pot folosi şi metode care în timp şi-au dovedit eficienţa. Din aceste
considerente, în acest capitol vor fi analizate unele aspecte legate de modul
de efectuare a reviziei proiectelor şi câteva dintre metodele recomandate în
acest scop.
Verificarea calităţii 123

Literatura şi standardele internaţionale atrag atenţia că proiectele

trebuie reverificate înainte de a fi aplicate. Pentru această activitate se
utilizează sintagma din limba engleză design review, tradusă în limba
română prin "revizia proiectului". Standardul ISO 9000 afirmă că revizia
proiectelor este un examen planificat, documentat şi sistematic al întregului
proiect, pentru a evalua atât cerinţele luate în consideraţie la proiectare, cât
şi capacitatea acestora de a satisface şi individualiza problemele, dar şi
pentru a stabili soluţii. Revizia este realizată de alte persoane decât
proiectanţii. La firma germană Leoni s-a calculat că depistarea unui defect
de 1 euro în timpul planificării produsului, costă 19 euro la producţie, 100
euro la expediţie şi 1000 euro dacă este descoperit de beneficiar.
Revizia proiectului este o procedură ce se aplică nu numai
proiectelor constructive, ci întregii documentaţii elaborate de serviciul
proiectare şi înseamnă verificarea faptului că documentele sunt complete, că
operaţiile se succed logic. Confirmarea verificării se face prin vizarea
documentelor sau, în caz de respingere, prin indicarea acţiunilor corective.
Documentele verificate sunt următoarele:
1. în faza de pregătire constructivă: schiţa produsului, memoriul de
calcul, desenul de ansamblu, schemele cinematice, desenele tehnice, cartea
tehnică, fişele de catalog, fişele cu piese de schimb, prospectele;
2. în faza de pregătire tehnologică: schiţa fluxului tehnologic,
desenele semifabricatului, fişa tehnologică, lista de utilaje, fişa de calcul al
normelor de timp, fişa de calcul al regimului de lucru, desenele SDV-urilor,
tehnologia lor, fişele de consum pentru SDV-uri, schema de asamblare,
tehnologia de control;
3. în faza de pregătire organizatorică: se verifică toate calculele
făcute pentru determinarea tipului de producţie, amplasarea utilajelor,
parametrilor producţiei (lotul de fabricaţie, durata ciclului de lucru,
producţia neterminată, perioada de repetare).
Importanţa unor proiecte sau a unei documentaţii corecte este
definitorie pentru asigurarea calităţii. De exemplu, firma General Dynamic
Corporation a calculat că 50% din cauzele ce duc la pierderea calităţii se
datorează contradicţiilor din proiecte.
Revizia are drept scop punerea la punct a tuturor aspectelor
proiectului. Echipa de revizie este alcătuită din: inginerul-şef, specialişti în
calitate, fiabilitate, analiza valorii, responsabilii proiectului, reprezentanţi ai
serviciului marketing, ai fabricaţiei şi chiar ai beneficiarului. Pentru analiză,
echipa se împarte în grupe funcţionale care analizează proiectul din punctul
de vedere al cerinţelor pentru calitate, al proiectării fiabilităţii şi efectuează
controlul desenelor. Bineînţeles că grupele trebuie să coopereze între ele. Pe
baza analizei, grupele fac recomandări, pe care atelierele de proiectare şi le
124 ARHITECTURA CALITĂŢII

pot însuşi, dar pe care au dreptul de a le şi respinge dacă nu le găsesc

justificate. Revizia îşi propune să stabilească gradul în care cerinţele înscrise
în programul de asigurare a calităţii se regăsesc în proiect şi gradul în care
proiectul asigură o producţie şi o vânzare raţională.
Etapele principale de efectuare a reviziei sunt următoarele:
 revizia preliminară, se efectuează după întocmirea ofertei sau la
încheierea contractelor;
 revizia intermediară, se efectuează după ce a fost întocmită
schema-bloc sau schema funcţională; la U.S. Air Force se indică în plus ca
revizia intermediară a proiectelor să se facă în trei etape: revizia proiectului
de bază; revizia proiectului de detaliu; controlul configuraţiei funcţionale;
 revizia finală, se efectuează după întocmirea listelor de materiale
şi a instrucţiunilor de fabricaţie.
Revizia mai include: verificarea faptului că proiectantul are metode
şi proceduri de proiectare; controlul subproiectanţilor; verificarea că se
asigură interschimbabilitatea (controlul toleranţelor); controlul că se
respectă cerinţele privind securitatea şi sănătatea personalului; controlul că
se utilizează experienţa căpătată în proiectele anterioare. Pentru acestea sunt
necesare proceduri de înregistrare a informaţiilor dobândite cu ocazia
fabricării şi exploatării altor produse, proceduri de înregistrare a defectelor
şi a cauzelor lor.
Implementarea procedurilor de revizie a proiectelor implică o atenţie
deosebită asupra a două faze critice:
1) şedinţele pentru revizia proiectelor impun existenţa unui plan al
şedinţei; convocarea realizatorilor proiectului; înregistrarea în scris a
întrebărilor, recomandărilor şi a termenelor; aplicarea corectă a criteriilor de
analiză, în special a celor de securitate şi fiabilitate;
2) sarcinile organelor ce participă la revizia proiectelor trebuie să
rezulte din luarea în consideraţie a problemelor ce apar în urma exploatării,
a condiţiilor de mediu (vibraţii, şocuri, temperatură, umiditate, acceleraţii,
radiaţii, coroziune) şi a aspectelor de fiabilitate, mentenabilitate,
disponibilitate.
În afară de aceste şedinţe, revizia se mai poate efectua trimiţând
proiectele încă din stadiul incipient, când sunt incomplete, către celelalte
compartimente implicate în dezvoltarea de produse şi fabricaţie şi
organizând apoi reuniuni cu reprezentanţii lor pentru îmbunătăţirea
proiectelor.
Obiectivul reviziei este optimizarea proiectelor din punctul de
vedere al satisfacţiei clientului, fiabilităţii, uşurinţei fabricaţiei, asamblării,
întreţinerii, service-ului, securităţii.
Verificarea calităţii 125

Principalele aspecte ce sunt avute în vedere la revizie sunt:

 revizie preliminară: specialiştii în marketing expun necesitatea
produsului, se definesc priorităţile (de cost, fiabilitate, siguranţă, aspect), se
stabilesc activităţile preliminare, formalizarea activităţilor cu documente;
 revizie intermediară: revizia cerinţelor şi caracteristicilor
produsului, examinarea aspectelor mecanice, a testelor, a aspectelor
electrice, confruntarea datelor disponibile, a fabricaţiei, a ambalajelor, a
modului de instalare, a instrucţiunilor ce însoţesc produsul, a mentenanţei
necesare, a programelor de pregătire, formalizarea activităţilor cu
documente;
 revizie finală: revizia cerinţelor şi caracteristicilor produsului,
examinarea testelor făcute pe prototip, a soluţiilor mecanice şi electrice
elaborate, revizia activităţilor de pregătire a fabricaţiei, revederea ambalajelor
prevăzute, a instrucţiunilor de instalare, a schiţei manualului de utilizare,
elaborarea documentaţiei pentru această fază.
Efectele reviziilor proiectelor constau în reducerea numărului de
erori în proiect (fig. 9.1). Momentul 0 indică lansarea în fabricaţie (timp
măsurat în luni). De asemenea, se micşorează numărul de modificări după
începerea producţiei. Toate activităţile semnificative trebuie să fie însoţite
de documente.

Fig. 9.1. Erori în proiect.

Pentru verificare este necesar ca datele utilizate, specificaţiile,

standardele să se afle la dispoziţie înainte de începerea fiecărei activităţi;
toate documentele, desenele, rapoartele să fie deja întocmite; orice abatere
de la cerinţe să fie însoţită de documentele necesare, care trebuie catalogate,
identificate, actualizate.
126 ARHITECTURA CALITĂŢII

Cu toate acestea, revizia nu este suficientă pentru a garanta o

proiectare adecvată. Fiecare proiectant trebuie să aibă proceduri adecvate
pentru controlul documentelor (desene, fişe, foi de calcul, specificaţii etc.).
Deşi există proceduri de revizie a proiectelor, majoritatea
specialiştilor consideră că este foarte dificil de revizuit în amănunt un
proiect şi că metoda cea mai indicată de a realiza proiecte bune este
repartiţia lor în funcţie de pregătirea proiectanţilor. Pentru revizie se
stabilesc în acest caz doar anumite puncte de control.
Procedura Controlul modificărilor în proiect
1. Compartimentul de Proiectare trebuie să implementeze un sistem
care să controleze schimbările ce se fac de diferiţi subiecţi în proiecte şi să
se asigure că acestea sunt bazate pe documente.
2. Sistemul de control trebuie să asigure că schimbările sunt corect
documentate, că au primit autorizare de la sursa care le-a proiectat iniţial.
3. Când schimbările sunt de interfaţă, ele trebuie aprobate de
proiectanţii celor două părţi.
4. Se pot identifica patru clase de schimbări:
 adiţionale faţă de specificaţiile contractate;
 schimbări în specificaţii. În acest caz devine necesar să se
menţină integritatea proiectului;
 modificări care să asigure realizarea securităţii, eficienţei,
costurilor şi prin care trebuie menţinute cerinţele clienţilor;
 schimbări în interiorul proiectului datorită activităţii unei
terţe părţi, din care rezultă variaţii în costuri, durată şi resurse.
5. Detaliile despre «cine, cum şi de ce» face modificarea sunt
definite în proceduri scrise ale companiei şi în instrucţiunile de lucru.
Metode folosite pentru evaluare. Evaluarea unui proiect apelează,
pe lângă proceduri, la o mulţime de tehnici care permit să se stabilească un
diagnostic asupra lui. Principalele tehnici întâlnite în practică sunt [2]:
FTA – Fault Tree Analysis, Analiza arborelui defectelor;
MORT – Management Oversight and Risc Tree, Managementul omisiunilor
şi arborelui riscului; FMEA – Failure Mode and Effect Analysis, Analiza
modurilor de defectare şi a efectelor; THERP – Tehnique for Human Error
Rate Prediction, Tehnică pentru predicţia ratei erorilor umane; JSA – Job
Safety Analysis, Analiza securităţii locurilor de muncă; PHA – Preliminary
Hazard Analysis, Analiza preliminară a pericolelor; SSA – System Safety
Analysis, Analiza securităţii sistemelor, FA – Failure Analysis, Analiza
defectării; WCA – Worse Case Analysis, Analiza situaţiilor defavorabile;
CBA – Change Based Analysis, Analiza pe baza schimbărilor;
DFMA – Design for Manufacturing and Assembly; Proiectare pentru
fabricaţie şi montaj. Scopul lor este identificarea şi evaluarea pericolelor
legate de un anumit produs.
Verificarea calităţii 127

Metoda FMEA analizează potenţialul de defectare a unui produs pe

baza proiectului, cauzele posibile de cădere, efectele căderilor,
probabilitatea de cădere şi se foloseşte pentru analiza produselor (ansamblu
sau piese) sau a proiectelor (de produse sau procese). În final, se încearcă
determinarea valorii indicelui IPR (indicele de prioritate a riscului,
RPH –Risk Priority Number.
FMEA pentru produse începe analiza de la descompunerea maşinii
în subansambluri şi repere, sau de la funcţiile maşinii (tabelul 9.1). FMEA
pentru proces ia în consideraţie defectarea utilajelor şi greşelile umane ce
pot interveni [3].
Tabelul 9.1
Metoda FMEA
Funcţie Reper Defect A D I Cauze Remedii
rigidizare şurub Nu se – deformare
asigură – uzura
ridigizarea – rupere
– coroziune
– flambare

Etapele analizei sunt:

— stabilirea funcţiilor produsului;
— stabilirea reperelor ce realizează aceste funcţii;
— stabilirea defectelor potenţiale (de exemplu, nu porneşte maşina);
— identificarea gravităţii defectelor;
— cuantificarea probabilităţii defectelor;
— cuantificarea probabilităţii de identificare;
— identificarea cauzelor directe (a căzut bateria, nu are benzină, s-a
defectat aprinderea);
— stabilirea măsurilor de prevenire a defectelor.
Scările de evaluare sunt între 1 şi 10 [4]:
— la probabilitatea de identificare de către client, 1 semnifică
85 – 100% din cazuri, iar 10 semnifică 0 – 5% din cazuri;
— la probabilitatea de apariţie a defectelor, 1 semnifică imposibil,
2 foarte redus (un defect la 20 000 piese), iar 10 foarte ridicat (un defect la
două piese);
— la importanţa defectului, 1 arată defect minor, 10 catastrofal.
Metoda se foloseşte pentru dezvoltarea produselor noi sau
modificarea celor existente.
128 ARHITECTURA CALITĂŢII

Dacă probabilitatea de apariţie este A, probabilitatea de identificare

este D, gravitatea defectului este I, atunci coeficientul de risc este:
IPR =A. D. I.
Măsurile de prevenire sunt necesare dacă IPR > 100.
După 1980, Departamentul Apărării din SUA [5] cere furnizorilor să
prezinte FMEA pentru furniturile lor, iar standardul QS 9000 impune
utilizarea aceleaiaşi metode pentru certificarea produselor cu scopul de a da
asigurări că problemele potenţiale ale unui produs au fost avute în vedere,
analizate şi remediate.
Metoda FTA a fost dezvoltată de Bell Laboratories în 1960. Ea arată
legătura între defecte şi componente. Arborele defectelor [6] sau «arborele
de avarie» este o diagramă logică, care indică legătura dintre un defect
anumit al sistemului şi defectele componentelor. Analiza presupune mai
întâi o cercetare a modului de funcţionare a sistemului, a dependenţei
acestuia de elementele componente şi stabilirea unor criterii de defectare.
Defecţiunile componentelor se numesc primare, iar cele ale sistemului,
secundare.
Construcţia arborelui porneşte de la precizarea condiţiilor iniţiale de
funcţionare, iar defecţiunile primare se consideră evenimente independente,
care se propagă prin intermediul unor porţi logice: SAU/ŞI. Dezvoltarea
arborelui se face de sus în jos, de la un defect al sistemului la defectele
primare. Arborii nu sunt unici. Anterior se cercetează modul de funcţionare.
Se folosesc porţile logice:
— SAU P(E) = P (A sau B) = P(A) + P(B) E=
— SI P(E) = P (A si B) = P(A) . P(B)
Simbolurile utilizate în metoda FTA sunt: dreptunghiul pentru defect
secundar, cercul pentru defect principal, semicercul pentru poarta ŞI şi
semiluna pentru poarta SAU.
De exemplu, pentru un releu destinat protecţiei la suprasarcină a
motoarelor de curent alternativ se pot analiza cauzele care împiedică
protecţia (fig. 9.2). Probabilitatea evenimentului critic se determină
cunoscând probabilitatea evenimentelor primare [6].
Construcţia arborelui nu este univocă, ea depinde de profunzimea
analizei. Metoda permite compararea unor soluţii similare pentru adoptarea
unor modificări. Fiecare eveniment este analizat în următoarea ordine [7]:
listarea evenimentelor prioritare; conectarea evenimentelor individuale cu
cauzele posibile; căutarea soluţiilor care evită cauzele defectelor.
Verificarea calităţii 129

Fig. 9.2. Arborele defectelor.

Metoda DFMA îşi propune să simplifice produsele prin reducerea
numărului de repere şi să analizeze variantele constructive pe baza costurilor
implicate. În acest scop, se utilizează câteva reguli de bază: printre care
proiectarea modulară, realizarea de repere multifuncţionale, cu
tehnologicitate ridicată, evitarea elementelor de fixare separată, minimizarea
direcţiilor de asamblare, evitarea componentelor flexibile, simplificarea
ajustărilor. Pentru aceasta sunt necesare: analiza structurii produsului,
considerând diverse moduri de asamblare (manual, automatizat, robotizat);
proiectarea componentelor, luând în consideraţie mânuirea de tip automat;
evaluarea economică a diferitelor sisteme de asamblare.
Metoda DFMA ajută proiectantul să examineze modul de fabricare a
fiecărui reper, timpul de asamblare şi variantele de proiectare posibile, cu
scopul de a simplifica structura produselor. Eliminând reperele ce nu sunt
necesare şi optimizând fabricaţia celor esenţiale, calitatea finală rezultă
îmbunătăţită, iar produsul final realizat mai repede şi la un cost inferior. Şi
DFMA se bazează pe lucrul în echipe interdisciplinare, iar cele două aspecte
principale determinate se pot rezuma în felul următor:
130 ARHITECTURA CALITĂŢII

 reducerea numărului de repere şi simplificarea subsistemelor.

Utilizând o asemenea metodologie, proiectanţii pot compara un reper
complex, înglobând mai multe părţi, cu un ansamblu fabricat din mai multe
repere. Astfel se pot confrunta diverse tipuri de fixare şi diferite tehnici de
asamblare. Ca rezultat final se vor evidenţia beneficiile exprimate în unităţi
de timp şi costul diverselor alternative;
 analiza costului alternativelor, bazate pe diferite procese de
fabricaţie şi materiale.
Deoarece schema ansamblului este întocmită în primele stadii ale
proiectării, se pot realiza reduceri consistente din punctul de vedere al
timpului şi costului, prin trecerea de la faza de proiect la faza următoare de
fabricaţie.
Unele principii utilizate în metoda DFMA [8] sunt: minimizarea
numărului de piese, un proiect robust la perturbaţii, eliminarea ajustărilor,
montajul trebuie să fie uşor, eliminarea posibilităţilor de greşeală poka-
yoke, eliminarea necesităţii orientării pieselor la montaj, folosirea de piese
care se fixează singure, precum şi a unor procese bine cunoscute.
Fiecare piesă se analizează pentru a stabili dacă se poate mişca faţă
de întreg ansamblul, dacă trebuie să fie din alt material, dacă trebuie să fie
separată pentru a permite accesul sau reparaţia. Pentru asamblare se
identifică timpul necesar pentru piesele care trebuie mânuite cu două mâini
şi cu o mână.
Implementarea metodei DFMA a dus la următoarele rezultate în
industria electronică: reducerea cu 25% a numărului de repere, cu 35% a
numărului de subansambluri, cu 30% a numărului de operaţii, cu 25% a
timpului de asamblare, cu 40% a costului SDV-urilor, şi creşterea cu 70% a
numărului de repere ce pot fi asamblate automat.

9.2. Controlul tehnic la aprovizionare

Principala activitate a controlului tehnic de calitate este verificarea

caracteristicilor calitative ale produselor. În fişele tehnologice de control
(documentele ce stau la baza verificării calităţii produselor) sunt descrise
implicit trei elemente principale ale controlului: metoda folosită, momentul
efectuării şi caracteristicile de calitate verificate. Standardul folosit este
SR 2859 pentru recepţia produselor (fostul STAS 3160) care provine din
standardul militar american MIL-STD-105 E.
Verificarea calităţii 131

În privinţa metodei folosite, verificarea realizării caracteristicilor

produselor, a materiilor prime se poate face prin control integral al loturilor
sau prin control statistic (verificarea unui eşantion stabilit prin metode
ştiinţifice, care duce la rezultate asemănătoare cu controlul integral,
avantajul rezultând din timpul mai scurt necesar controlului). Experienţa
arată că nici controlul integral nu este suficient de sigur. Datorită
monotoniei lucrului pot să apară uneori erori generate de sistemul de
control, de tehnologia folosită etc. ce pot fi eliminate reluând controlul chiar
şi de patru ori. Controlul integral se aplică totuşi la serii mici de produse sau
în cazul celor care, dacă sunt acceptate cu defecte, pot genera catastrofe.
Referitor la momentul controlului, concepţia modernă în domeniul
verificării calităţii este aceea de control total, lucru ce implică verificarea
proiectelor, a lucrărilor de cercetare ştiinţifică şi a tuturor etapelor de
fabricaţie. În producţia industrială, un prim moment de aplicare a
controlului este la recepţia materiei prime, a semifabricatelor şi a produselor
realizate prin cooperare (controlul de recepţie). Etapa următoare de control o
constituie verificările pe fluxul de fabricaţie, scopul acestora fiind
identificarea din timp a rebuturilor apărute, a cauzelor lor şi înlăturarea
acestora pentru a micşora pierderile în această etapă. Prin controlul final se
verifică dacă produsul îndeplineşte ansamblul de caracteristici proiectate şi
dacă le poate menţine în timp. Trebuie făcută observaţia că nerealizarea
unor caracteristici este uneori mai mult, alteori mai puţin importantă,
produsul putând funcţiona chiar dacă are un anumit număr de
neconformităţi.
Determinarea caracteristicilor se poate face prin observaţie,
măsurare, calibrare, încercări (de exemplu pentru fiabilitate). Încercările în
activităţile de cercetare-dezvoltare se fac pe modele sau prototipuri. Ele pot
fi accelerate, distructive / nedistructive, cenzurate, trunchiate.

Controlul statistic de recepţie. Controlul statistic de recepţie se

bazează pe noţiunea de risc, legată de probabilitatea de acceptare sau
respingere a loturilor. Riscul se defineşte folosind caracteristica operativă a
planului de control, trasată pe baza experienţei existente, privind relaţia
dintre probabilitatea de acceptare a unui lot (pa) şi calitatea reală
reprezentată de fracţia defectivă (p) (fig. 9.3). Fracţia defectivă reprezintă
raportul dintre numărul de piese defecte dintr-un eşantion (d) şi mărimea
acestuia (n): p = d/n.
132 ARHITECTURA CALITĂŢII

Fig. 9.3. Caracteristica operativă a planului de control.

Dacă fracţia defectivă este mică, probabilitatea de acceptare trebuie

să fie mare; invers, dacă fracţia defectivă este mare, probabilitatea de
acceptare trebuie să fie mică.
Riscul furnizorului constă în faptul că loturi bune pot să fie respinse,
iar al beneficiarului, ca loturi necorespunzătoare să fie acceptate.
În figura 9.3 aceste riscuri au fost notate cu α şi β. În practică au valorile:
α ~ 5%; β~ 10%. Cazurile care pot apărea în urma controlului sunt
sintetizate în tabelul 9.2. Conform caracteristicii operative, furnizorul
admite să i se respingă loturi cu fracţia defectivă p < AQL (Acceptable
Quality Level, nivel de calitate acceptabil), iar beneficiarul nu este dispus să
accepte loturi cu fracţia defectivă peste LTPD (Lot Tolerance Percent
Defective, procent de defecte tolerat la lot). Astăzi, tabelele pentru controlul
statistic sunt construite pe baza AQL, deci pentru protecţia producătorului.
Sunt şi tabele pe baza LTPD, pentru protecţia cumpărătorului. AQL se alege
astfel încât costurile să fie minime.
Tabelul 9.2
Riscurile controlului
Produsul este
CTC îl declară
conform neconform
conform Decizie corectă Decizie incorectă
Probabilitatea 1 –α Probabilitate β
Decizie incorectă Decizie corectă
neconform
Probabilitate α Probabilitate 1–β
Verificarea calităţii 133

S-a afirmat că lucrându-se cu loturi mici, eşantionarea nu-şi mai are

rostul [10]. Cu toate acestea, se vor folosi alte niveluri de control.
Un plan de verificare indică mărimea eşantionului n şi criteriul de
decizie (A: numărul de piese defecte până la care lotul se admite şi
R: numărul de piese defecte de la care lotul se respinge). Trebuie stabilite
întâi clasele de defecte ce pot apărea, v. tabelul 5.1) şi apoi valoarea AQL
necesară (tabelul 9.3).
Tabelul 9.3
Valori AQL recomandate
Rol funcţional Direct Indirect Nu are
Garanţie în fabricaţie
Clase de defecte nu da nu da _
Critice 0,004-0,04 0,4-0,15 0,65-1 1-1,5 6,5
Majore 0,65-1 1-1,5 1,5-2,5 7,5-8
Minore 1,5-2,5 2,5 4.0
Secundare 4 6,5 10
(Valorile între limite se iau dintr-o serie standardizată)

Clasele de control (A, B, C, …) se stabilesc în funcţie de mărimea

lotului şi nivelul de control (se începe cu controlul normal II) (tabelul 9.4).
Mărimea eşantionului se stabileşte în funcţie de nivelul de control şi de
nivelul de calitate acceptabil (AQL) (tabelul 9.5). Standardele prezintă trei
niveluri de control general: I – control redus; II – control normal: III-control
sever şi patru niveluri de control speciale.
Tabelul 9.4
Codurile eşantioanelor (exemplu)
Niveluri de control
Mărimea Niveluri de control speciale
generale
lotului
S1 S2 S3 S4 I II III
2... 8 A A A A A A B
9... 15 A A A A A B C
16. 25 A A B B B C D
26... 50 A B B C C D E
51... 90 B B C C C E F
91... 150 B B C D D F G
134 ARHITECTURA CALITĂŢII

Tabelul 9.5
Planul de control (exemplu)
AQL
Codul 0,01 0,02 0,1 0,65 1
n
eşantionului A R A R A A A
R R R
A 2
B 3
C 5
D 8 ▼
E 13 0
1
F 20 ▼ ▼ ▼ ▼ ▲
G 32 0 0 0 1 1
1 1 1 2 2
Legendă: A- număr de defecte pentru care lotul se acceptă; R – număr de defecte pentru
care lotul se respinge, ▼ – se folosesc cifrele de sub semn; ▲ – se folosesc cifrele de
deasupra semnului;

Verificarea începe cu stabilirea eşantionului n pentru control normal.

La planul simplu de control (în care R = A + 1), din lotul N se extrag
aleatoriu n piese care se vor controla bucată cu bucată. Presupunem că
rezultă K piese defecte. În aceste condiţii, dacă: K < A, lotul se acceptă, iar
dacă: K > R, lotul se respinge.
La planul dublu de control (unde R2 = A2 + 1), din lotul N se extrage
eşantionul n1. Presupunem că prin controlul acestuia rezultă K1 piese
defecte. Dacă: K1 < Al, lotul se acceptă; dacă K1 > R1, lotul se respinge; iar
dacă Al < K1 < R1, se extrage un al doilea eşantion de n2 piese. Din acestea,
în urma controlului rezultă K2 defecte; dacă Kl + K2 < A2 lotul se acceptă şi
dacă K1 + K2 > R2, lotul se respinge. Planul dublu de control necesită un
număr de piese de controlat mai mic decât în cazul planului simplu
(n1 + n2 < n). În literatura de specialitate sunt prezentate şi planuri triple şi
planuri multiple.
Trecerea de la controlul normal la cel sever se face când două loturi
din cinci au fost respinse la controlul normal. Reîntoarcerea la un control
normal dintr-un control sever se face când cinci loturi consecutive sunt
acceptate la controlul sever. Trecerea de la controlul normal la cel redus se
face când zece loturi consecutive supuse controlului normal au fost
acceptate. Reîntoarcerea la controlul normal se face când la controlul redus
a apărut un lot respins.
Verificarea calităţii 135

Procedura Controlul produselor [15] trebuie să cuprindă următoarele

aspecte:
1. stabilirea încercărilor ce trebuie efectuate;
2. stabilirea măsurătorilor ce trebuie efectuate şi instrucţiunile de
lucru;
3. stabilirea datelor ce urmează să se înregistreze;
4. determinarea mărimii eşantionului;
5. precizarea acurateţii şi preciziei necesare echipamentului;
6. stabilirea condiţiilor ce trebuie îndeplinite de mediul ambiant;
7. stabilirea rapoartelor ce se vor întocmi;
8. stabilirea criteriilor de acceptare / respingere;
9. stabilirea măsurilor ce se vor adopta în caz de respingere;
10. stabilirea situaţiilor când se va solicita avizul unui organism
independent.
Reevaluarea furnizorilor. Ca şi secţiile proprii ale unei
întreprinderi, furnizorul lucrează pentru acesta şi este plătit de ea. Deşi până
acum era considerat drept adversar, deoarece legătura cu el era văzută doar
din punctul de vedere al preţului, astăzi, furnizorul este privit ca o resursă
pentru întreprindere. Evaluarea (vendor rating) reprezintă o analiză a
modului cum furnizorul satisface necesităţile întreprinderii.
O primă analiză se referă la promptitudinea livrărilor, care se poate
stabili prin devierea de la data stabilită şi abaterea de la medie folosind
graficele de control.
Concernul General Electric a stabilit chiar o procedură în acest scop,
care ia în consideraţie datele despre preţ, termene şi calitate. Evaluarea a
devenit o practică curentă în compartimentele de aprovizionare. Alt
exemplu este compania Levi Strauss. Deoarece furnizorul său, Milliken
(fabrică de ţesături), a introdus un sistem al calităţii, Levi Strauss a eliminat
controlul de recepţie, a eliminat depozitele, iar camioanele de la Milliken au
devenit depozite ambulante pentru Levi Strauss.
Este necesară o supraveghere continuă a furnizorului pentru a se
cunoaşte rezultatele controlului, posibilităţile tehnice etc. şi a face un istoric
al furnizorului. Acesta descrie:
a) potenţialul de livrare. În cazul unei livrări cantitative sub limita
comandată, de exemplu cu 15% mai puţin, se evidenţiază că furnizorul nu
este serios şi trebuie evitat; dacă din mai multe considerente este acceptat, se
impune formarea unor stocuri de siguranţă (care vor avea însă cheltuieli
suplimentare);
b) numărul zilelor de întârziere. Numărul de zile de întârziere a
livrărilor sau devierea medie (D) de la intervalul precizat în contractul
încheiat serveşte la calculul stocului de siguranţă;
136 ARHITECTURA CALITĂŢII

c) ponderea numărului de loturi cu întârziere. Pentru analiza

elementelor luate în calcul şi a indicatorului în sine se poate stabili dacă
situaţia este obişnuită, se produce sistematic sau a fost determinată de un
factor de forţă majoră (caz în care nu trebuie interpretată greşit credibilitatea
partenerului);
d) nivelul de calitate atins şi/sau menţinut pe parcursul utilizării
produsului. În această privinţă se fac analize comparative ale produsului
respectiv de la mai mulţi furnizori cu privire la nivelul tehnic;
e) nivelul costului de producţie. Este un indicator hotărâtor în
asigurarea credibilităţii;
f) posibilităţile financiare:
 poate amâna plata furniturilor, fie pentru că s-au achiziţionat
loturi mai mari de produse care costă mult, fie că nu s-au încasat unele
facturi. Un furnizor care poate acorda credite este un agent economic mai
sigur, mai puternic, de mai mare atracţie şi credibilitate;
 suportarea daunelor care s-au produs din vina lui. Acest fapt face
din partenerul respectiv un agent economic ce respectă etica comercială,
care este serios şi de încredere.
Sistemul Bendix apreciază calitatea furniturilor cu formula:
Q = 70 + (∑ L / N – 70)
unde: N – număr de loturi controlate într-o lună; L – cifra de merit a
loturilor;

L = 70 – 10 (p–p’) /
p – procentul de defecte din eşantionul supus controlului; p’ – nivelul de
calitate acceptabil AQL; n – mărimea eşantionului; 70 este considerată
calitatea medie a furnizorului.
Colaborările viitoare. Consecinţele evaluării se referă la relaţiile
viitoare ce se stabilesc cu furnizorul. În general, se pot identifica şase
niveluri:
 nivelul 1 – negociere. Întreprinderea va avea un număr mare de
furnizori cu care se negociază la fiecare comandă;
 nivelul 2 – certificarea de către cumpărător. Se efectuează o
evaluare a produselor, stabilindu-se calitatea percepută (şi nu de
conformitate) şi clasificând furnizorii pe o scară a prestaţiilor;
 nivelul 3 – integrare logistică. Se acordă o importanţă mare
sistemului logistic al furnizorului, aspect esenţial pentru realizarea unei
producţii J.I.T;
 nivelul 4 – integrare operativă. Se evaluează nu numai
caracteristicile produselor furnizate, ci şi procesul de producţie;
 nivelul 5 – integrarea proceselor. Se evaluează potenţialul
tehnologic şi uman al furnizorului, inclusiv al sistemului său managerial;
Verificarea calităţii 137

 nivelul 6 – parteneriat. În acest nivel, este important să se

verifice strategia furnizorului şi să se stabilească dacă este sinergetică cu a
clientului.
Ruperea relaţiilor cu un furnizor, în cazul că nu se respectă
termenele sau calitatea, nu se face brusc. Se procedează la micşorarea
comenzilor, făcându-se achiziţii şi din alte surse, aceasta deoarece în
furnizor s-a făcut o investiţie de către client, iar prin colaborarea stabilită a
fost învăţat să proiecteze şi să fabrice pentru el. De asemenea, au fost create
structuri de colaborare, toate însemnând de fapt cheltuieli. În perioada de
atenţionare trebuie văzut dacă el este de vină sau există cauze obiective.
Este de notat că în industria japoneză se acordă o mare importanţă
„capacităţii de îmbunătăţire”, parteneriatul stabilindu-se cu furnizori buni,
dar care reprezintă şi un trend bun. La Toyota, de exemplu sunt două
niveluri de recunoaştere:
 gradul de excelenţă – stabilit printr-o evaluare a modului de
control şi îmbunătăţire a calităţii;
 gradul de superioritate – stabilit după evaluarea întregului sistem
de conducere (inclusiv a politicii).
Procedura Evaluarea furnizorilor. Etapele evaluării sunt următoarele:
1) după aprovizionare, CTC completează o listă cu problemele
întâlnite, folosind documente oficiale;
2) la fel procedează şi serviciul Aprovizionare;
3) serviciul Aprovizionare este cel care are responsabilitatea
întocmirii evaluării.
Evaluarea furnizorului se referă la: sistemul calităţii, controlul
proiectelor, achiziţiile făcute, controlul materialelor, controlul fabricaţiei,
specificarea neconformităţilor, corectitudinea înregistrărilor, documentaţia
pentru calitate avută.

9.3. Controlul statistic al fabricaţiei

Controlul statistic al fabricaţiei are rolul de a decide dacă se poate

continua fabricaţia sau este necesară efectuarea unor reglaje pentru a preveni
apariţia rebuturilor. Controlul statistic al fabricaţiei analizează "reglarea"
prin poziţia centrului de grupare a valorilor măsurate şi "precizia" procesului
pe baza împrăştierii rezultatelor obţinute din control.
Procesul de producţie este reglat corespunzător dacă centrul de
grupare coincide cu câmpul de toleranţă indicat în fişa tehnologică, iar
împrăştierea rezultatelor se înscrie în câmpul de toleranţă. Centrul de
grupare poate fi estimat cu media aritmetică a probei M, mediana probei Me
sau modul rezultatelor Mo. "Precizia" procesului se apreciază cu ajutorul
abaterii medii pătratice s sau a amplitudinii sondajului R. Urmărirea
procesului de fabricaţie se face prin fişele de control statistic (v. fig. 3.10),
138 ARHITECTURA CALITĂŢII

care prezintă două diagrame: una pentru controlul centrului de grupare,

cealaltă pentru controlul preciziei. Modul de calcul al limitelor de control
este în funcţie de caracteristicile verificate [11].
A. Control pe bază de măsurare. În acest caz se poate folosi una
din următoarele fişe de control:
 fişa de control pentru medie şi amplitudine (M, R) (v. § 3.2);
 fişa de control pentru medie şi abaterea medie pătratică (M, s);
 fişa de control pentru mediană şi amplitudine (Me, R).
B. Control pe bază de examinare (control prin atribute). Acest
control permite clasificarea pieselor în corespunzătoare şi
necorespunzătoare, fără a se cunoaşte valoarea caracteristicii verificate.
Poate fi făcut cu calibre. Fişele de control utilizate în acest caz sunt:
 fişa de control al fracţiunii defecte când numărul de exemplare
din eşantion este variabil (fişa p) (tabelul 9.6).
Tabelul 9.6
Fişa p
Nr. de Dimensiunea
Eşantion, m
defecte, x eşantionului, n
1 9 90
2 12 100
3 10 93

p= =

LC=

Etape de calcul:
1. se calculează valoarea p pentru un eşantion;
2. se fac m determinări
Dacă p are deviaţie mare de faţă de , înseamnă că în proces s-a produs o
schimbare;
 fişa de control al numărului de exemplare defecte din eşantioane
(mai multe eşantioane de mărime constantă) (fişa np) (tabelul 9.7).

Tabelul 9.7
Fişa np
Verificarea calităţii 139

Eşantion, Nr. de defecte, Dimensiunea eşantionului,

m np n
1 9 100
2 12 100
3 10 100

LC=

C. Control pe baza numărului de defecte. Acest control se aplică

când pot apărea mai multe defecte pe un produs continuu. Fişele de control
folosite în acest caz sunt:
 fişa de control pentru urmărirea defectelor pe un singur exemplar
(fişa U). Se analizează eşantioane de mărime diferită şi se stabileşte numărul
de defecte dintr-un produs variabil (numărul greşelilor de dactilografie din
documente care au număr de pagini diferit) (tabelul 9.8).
Tabelul 9.8
Fişa U
Dimensiunea eşantionului
Eşantion Nr. de defecte, C
n – nr. de pagini
1 9 9
2 12 10
3 10 8

U=

LC=

 fişa de control pentru urmărirea defectelor în eşantion (fişa C).

Se foloseşte atunci când pentru o piesă se înregistrează mai multe defecte
(bule de aer în sticlă). Eşantioanele au mărime constantă (tabelul 9.9).

Tabelul 9.9
Fişa C
140 ARHITECTURA CALITĂŢII

Eşantion Nr. de defecte, C Dimensiunea eşantionului

1 9 50 m
2 12 50 m
3 10 50 m

LC=

În cadrul concernului Philips, producţia poate fi oprită de directorul

de producţie, dar livrarea de şeful compartimentului A.Q. Se spune că IBM
– Canada a comandat unele componente în Japonia cu condiţia ca defectele
să nu depăşescă 3 la mie. Japonezii şi-au cerut scuze că nu pot produce
defecte, dar au trimis separat câteve piese defecte.
Procedura Controlul produsului neconform. Produsul neconform
trebuie tratat diferit de produsele conforme. Produsul neconform trebuie să
fie identificat şi apoi se trece la eliminarea lui, autorizarea folosirii lui
printr-o derogare sau distrugerea produsului. El trebuie depozitat într-un loc
special. Dacă este recuperabil, se procedează la reparaţie, reprelucrare,
reciclare, derogare, modificări de cerinţe, dar dacă nu, se declară piesa drept
rebut şi se distruge. Serviciile neconforme sunt eliminate prin întreruperea
serviciului. Trebuie menţinute înregistrări despre derogările date, despre
natura neconformităţilor.
Procedura are în vedere identificarea şi evaluarea produsului
neconform, tratarea acestuia, înştiinţarea funcţiilor implicate şi stabilirea de
acţiuni corective sau preventive.
Neconformităţile pot fi identificate în următoarele etape: la recepţia
produselor aprovizionate, pe fluxul procesului de execuţie, în timpul auditurilor
interne şi/sau externe; la reclamaţiile clienţilor. Identificarea neconformităţilor
poate fi făcută de către compartimentul AQ sau de orice persoană în măsură să
detecteze o problemă ce poate avea incidenţă asupra calităţii produsului /
serviciului. Documentarea privind neconformităţile se face folosind rapoartele
de neconformitate sau rapoarte de audit în cazul auditurilor.
Izolarea neconformităţilor este responsabilitatea personalului din
compartimentul unde s-au constatat, în scopul împiedicării utilizării lor
neintenţionate. Analiza neconformităţilor, stabilirea cauzelor, a acţiunilor
corective, a responsabilului şi a termenului de implementare se face de către
managerul de proces împreună cu responsabilul pentru managementul
calităţii.