CURS 3

1.4.1.2 Cârlige lamelare simple

Cârligele lamelare simple, (figura 1) prezintă în raport cu cârligele forjate, avantajul de a fi

alcătuite din tole, pentru care se poate asigura o omogenitate superioară a structurii materialului pe
secţiune şi în consecinţă caracteristici fizico-mecanice superioare. Din acest motiv, se recomandă
utilizarea lor în cazul ridicării sarcinilor mari. Se utilizează cu precădere în oţelării, la podurile rulante
pentru manevrarea oalelor de turnare, întrucât s-a constatat o comportare mai bună în condiţiile de
expunere îndelungată la acţiunea temperaturilor ridicate. Cârligele lamelare simple pentru oale de
turnare sunt standardizate pentru sarcini nominale cuprinse între 1 kN şi 12,5 kN.
Lamelele cârligului, numite tole sunt executate din tablă laminată şi recoaptă şi se recomandă
ca ele să fie astfel croite încât axa cârligului să fie orientată după direcţia de laminare a tablelor.
Tăierea se face cu aparate de tăiere cu oxigen, după un contur mai mare decât cel al lamelei în stare
finită, astfel încât prin îndepărtarea adaosului de prelucrare, prin polizare, să se elimine zona
influenţată termic în procesul de tăiere.
Calculul cârligelor lamelare simple este identic cu calculul cârligelor forjate simple,
deoarece elementele solicitate sunt aceleaşi şi anume:
 tija cârligului care este supusă la solicitarea de întindere;
 corpul cârligului care este supus la solicitările de întindere şi încovoiere oblică.

Figura 1. Parametrii dimensionali ai unui cârlig lamelar simplu

2 ECHIPAMENTE MECANICE INDUSTRIALE
Calculul cârligelor lamelare duble se face în aceleaşi ipoteze şi se verifică în aceleaşi secţiuni
ca şi cârligele forjate duble. Se va ţine cont că forma secţiunilor este similară celor întâlnite la cârligele
lamelare simple.

1.4.1.3 Montajul cârligelor

Montarea cârligelor la grupul mobil de role a palanelor de ridicare se realizează în cadrul

unui ansamblu denumit muflă. Principala cerinţă impusă muflei este asigurarea mobilităţii de rotaţie a
cârligului după axa tijei sale, precum şi după o axă perpendiculară pe aceasta.
Montarea cârligelor se realizează prin diverse soluţii constructive funcţie de capacitatea de
ridicare a macaralei, [29]:
 prin intermediul traversei, (figura 2a);
 direct pe osia rolelor, (figura 2b).

a-montaj prin traversă b - montaj direct pe axa rolelor

1- tirant lateral; 2- role; 1- ax; 2- role; 3- cârlig
3- cîrlig; 4- traversă; 5-piuliţă

Figura 2. Montajul cârligului la grupul mobil de role a palanelor de ridicare

La montarea prin intermediul traversei, legătura dintre aceasta şi osia rolelor se realizează
prin intermediul unor tiranţi care au rolul de a transmite efectul sarcinii utile de la cârlig, la rolele
muflei.
Elementele de rezistenţă ale muflelor, când nu se impun cerinţe speciale, se confecţionează din
următoarele materiale: osia rolelor, din OL 50; tiranţii din OL 37 sau OL 52 şi traversa cârligului din
OL 37 sau OL 50.
Traversa se montează astfel încât să se poată roti, asigurând astfel o uşoară manevrare a
cârligului în timpul lucrului.
Tiranţii pentru montarea traverselor sunt realizaţi în construcţie sudată prevăzuţi cu un sistem
de ghidare a cablurilor care se înfăşoară pe role.
Traversa este solicitată la încovoiere şi se calculează asimilându-se cu o grindă simplă
rezemată pe tiranţi şi încărcată cu sarcina „Q”, care se repartizează uniform pe suprafaţa de sprijin a
rulmentului axial.
 Capitolul 1. Organe de maşini şi dispozitive specifice echipamentelor mecanice industriale 3

1.4.2 Ocheţi pentru suspendarea sarcinilor

În cazul sarcinilor de ridicat mari, peste 100 kN, în locul cârligelor se folosesc ocheţi pentru
ridicarea sarcinilor. Datorită formei lor închise, starea de tensiune în ocheţi este mai redusă decât cea
care se dezvoltă în cârlige, de unde rezultă avantajul unei greutăţi mai mici a acestora. Acesta
reprezintă argumentul principal în justificarea preferinţei pentru astfel de organe de suspendare a
sarcinilor.
Dezavantajul ocheţilor constă într-o oarecare dificultate a suspendării sarcinii, deoarece
organele auxiliare de legare trebuie introduse prin interiorul ochetului.
Din punct de vedere al modului de execuţie, pot fi:
 ocheţi rigizi, forjaţi dintr-o bucată, (figura 3);
 ocheţi articulaţi realizaţi din elemente asamblate între ele prin bolţuri, figura 4.
Ocheţii rigizi se execută prin forjare liberă dintr-o singură bucată de material. Se utilizează
aceleaşi mărci de oţeluri utilizate la cârligele forjate simple.

Figura 3. Parametrii dimensionali ai ocheţilor rigizi

Ocheţii articulaţi, din punct de vedere constructiv prezintă avantajul unei execuţii mai simple.
Principalele elemente componente sunt: traversă, tiranţi, tijă centrală şi bolţuri articulate.
4 ECHIPAMENTE MECANICE INDUSTRIALE

Figura 4. Schema constructivă a unui ochet articulat

1- tijă centrală, 2- tirant lateral; 3- traversă; 4- bolţ

Traversa este legată de tiranţi prin intermediul articulaţiilor. În această alcătuire ochetul
reprezintă o structură de bare static determinată, în care traversa este o bară curbă.

1.4.3 Dispozitive auxiliare de prindere, legare şi suspendare a sarcinilor

În practică, sarcinile nu pot fi prinse direct în cârligul macaralelor, motiv pentru care se
utilizează dispozitive auxiliare, detaşabile de cârlig, prevăzute cu organe adaptate prinderii diferitelor
sarcini şi, de regulă, cu inel pentru suspendarea în cârlig. Suspendarea sarcinilor se poate face prin
intermediul frânghiilor, cablurilor şi lanţurilor.

1.4.3.1 Cabluri şi lanţuri

Cablurile de legătură se execută în 34 tipodimensiuni şi în 4 variante constructive: inelare

(varianta I), cu urechi fără rodanţă (varianta U), cu urechi cu rodanţă (varinata R) şi cu urechi, la un
capăt fără iar la celelalt cu rodanţă (varianta UR). Sarcina maximă de utilizare este în funcţie de
diametrul nominal al cablului utilizat şi cuprinsă între 5…200 kN. Coeficientul de siguranţă minim
admis faţă de sarcina reală minimă de rupere este 5,5. Dacă sarcina se suspendă între unul sau mai
multe cabluri se recomandă ca unghiul dintre ele să nu depăşească 900, utilizarea la unghiuri peste
1200, fiind interzisă.
Cablurile prezintă avantajul că se pot uşor verifica şi nu produc o rupere bruscă, aşa cum apare
de obicei la lanţurile de legare, în schimb sunt rigide şi se manevrează mai greu în cazul sarcinilor
mari.
Sarcina “Q” este suspendată de cârlig cu ajutorul unui număr de ramuri de cablu sau lanţuri,
fiecare înclinate sub un unghi  faţă de verticală, (figura 5). Pentru o sarcină utilă “Q” şi un număr
“m” de ramuri, tensiunea normală de întindere “S”, în fiecare ramură a cablului sau a lanţului se
determină cu următoarea relaţie:
1 Q Q
S  K (1)
cos  m m
 Capitolul 1. Organe de maşini şi dispozitive specifice echipamentelor mecanice industriale 5

a- cu lanţ b- cu cablu c- cu cablu cu mai multe ramuri

Figura 5. Legarea sarcinilor cu ajutorul lanţurilor şi a cablurilor

Valorile coeficientului K se aleg în funcţie de unghiul , conform tabelului 1.

Tabelul 1. Valorile coeficientului K în funcţie de unghiul 

Unghiul  00 300 450 600
Coeficientul K 1 1,15 1,42 2

La limită, sarcina maximă posibilă de ridicat este:

S
Qmax  m  , (2)
K
în care: K este coeficientul de siguranţă.

1.4.3.2 Traverse pentru sarcini

Traversele pentru sarcini sunt grinzi metalice suspendate de cârligul mecansimului de ridicat,
direct sau prin intermediul unui organ flexibil de prindere cu două sau mai multe ramuri.
Traversele sunt utilizate pentru:
 suspendarea unor sarcini de lungimi relativ mari (profile laminate, agregate etc.);
 suspendarea de cârligul macaralei a mai multor piese de acelaşi fel, dar care în totalitate nu
depăşesc sarcina nominală a macaralei (pachete de tablă lungi, colaci de sârmă etc.);
 ridicarea simultană cu două macarale a unei sarcini mai grele decât sarcina utilă a uneia din
macarale.

a – poziţia de aşezare simetrică a sarcinii b – poziţia de aşezare asimetrică a sarcinii

Figura 6. Traverse pentru ridicarea sarcinilor
6 ECHIPAMENTE MECANICE INDUSTRIALE

Din punct de vedere constructiv organul flexibil de legare sau ghidare trebuie să se poată aşeza
la distanţe mai mari sau mai mici de centrul traversei pentru a se putea ridica, transporta sau manevra
piese de diferite lungimi. În (figura 6) este prezentat schematizat, modul de prindere pentru o aşezare
simetrică respectiv asimetrică a sarcinii.

Figura 7. Dispozitiv de prindere cu gheare

Pentru transportul tablelor şi a pachetelor cu laminate, se foloseşte dispozitivul prezentat în

(figura 7), format din doi suporţi de ghidare care se fixează pe traversă cu gheare de fixare, la distanţă
corespunzătoare lăţimii materialului destinat pentru manevrare.

1.4.3.3 Cleşti de prindere

Cleştii de prindere utilizaţi la echipamentele mecanice industriale servesc la realizarea

operaţiilor grele de manevrare şi de prindere a sarcinilor în bucăţi.
Cea mai simplă variantă constructivă de cleşte este alcătuită din două pârghii articulate şi
două lanţuri scurte, prinse într-un inel.
Conform figurii 8 forţa din lanţ este:
S
Q
N  . (3)
2 cos 
Forţa “S” se descompune după două direcţii perpendiculare, în componentele N1 şi N2:
Q Q
N 1   tg şi N2  .
2 2
Forţa de strângere “N” se determină din condiţiile de echilibru a unei pârghii articulate în
punctul “O”, fără a ţine seama de frecare:
 M  O
0
Se obţine:

 tg   l1   tg   l1   l1  tg   tg  
Q Q Q
N  L2  N1  l1  N 2  l1  tg  
2 2 2
Din relaţia anterioară se obţine valoarea forţei “N” care este dată de relaţia:
Q l
N   1  tg  tg  . (4)
2 l2
Condiţia de reţinere a sarcinii se poate exprima cu relaţia (1.77):
2  N  Q . (5)
Din relaţia (5) forţa “N” este:
 Capitolul 1. Organe de maşini şi dispozitive specifice echipamentelor mecanice industriale 7
Q ,
N (6)
2
în care:  - coeficientul de frecare între fălcile cleştelui şi sarcina de ridicat.
La limită, înlocuind valoarea forţei “N” din relaţia (4) în relaţia (6), se obţine:
Q l1
  tg  tg  
Q
2 l2 2
Se obţine relaţia:
l1 1 1
  (7)
l 2  tg  tg

Neglijând frecarea din articulaţii şi considerând legea pârghiilor articulate, rezultă:

N  l 2  N 1  l1 ,
l1 Q l1
de unde: N  N1     tg . (8)
l2 2 l2

Figura 8. Schema principiului constructiv al cleştilor

Înlocuind relaţia (8) în relaţia (6) se obţine:

Q l1 Q l 1
  tg  sau 1  tg  . (9)
2 l2 2 l2 2
Relaţia (9) reprezintă condiţia de bază necesară pentru ridicarea sarcinii prinsă în cârlig.
În (figura 9) este prezentată construcţia unui cleşte cu pârghii articulate.
8 ECHIPAMENTE MECANICE INDUSTRIALE

Figura 9. Cleşti cu pârghii articulate

Cleştii cu strângere automată sunt prezentaţi în (figura 10). Aceste variante constructive de
cleşti realizează strângerea materialului între potcoava 1 şi pârghia articulată 2, la care centrul de
rotaţie al excentricului nu coincide cu centrul cercului după care este trasată suprafaţa sa de lucru.
Cleştele se suspendă de cârligul macaralei prin intermediul urechii 3, figura 8.

Varianta 1 Varianta 2
Figura 10. Variante constructive de cleşti cu strângere automată

1.4.3.4 Electromagneţi de ridicare a sarcinilor

În vederea transportului materialelor feromagnetice sub diferite forme ca: brame, profile
laminate, table, fontă sau şpan se folosesc electromagneţi de ridicare. Prinderea acestor sarcini se
poate realiza prin intermediul unuia sau mai multor electromagneţi suspendaţi în cârligul
mecanismului de ridicare sau de o traversă fixă sau rotitoare.
În (figura 11) se prezintă o secţiune transversală printr-un electromagnet care se compune
dintr-o carcasă 1 de oţel turnat cu proprietăţi magnetice, în interiorul căreia este montată bobina 2,
executată din sârmă de cupru sau aluminiu. Bobina este reţinută în interiorul carcasei de o placă 3
executată dintr-un material diamagnetic, adică din oţel cu un conţinut ridicat de mangan 8… 12 %.
 Capitolul 1. Organe de maşini şi dispozitive specifice echipamentelor mecanice industriale 9

Figura 11. Secţiune transversală printr-un electromagnet

pentru ridicarea sarcinilor
1- carcasă din oţel turnat; 2- bobină; 3- placă din material diamagnetic

Alimentarea electromagneţilor se face de la reţeaua de curent trifazat prin intermediul unui

redresor cu siliciu, la tensiunea de 110 V c.c. şi a unei cutii de distribuţie. Comanda se face din cabina
macaralei prin intermediul unei cutii de comandă. Cablul de alimentare cu curent se leagă fie direct la
electromagnet printr-o singură buclă, fie se înfăşoară pe un tambur special prevăzut cu inele colectoare
şi antrenat de tamburul de ridicare.
Cei mai utilizaţi electromagneţi sunt cei de formă circulară. Aceştia pot avea şi alte forme, în
funcţie de domeniul de utilizare: electromagneţii dreptunghiulari şi în formă de potcoavă.
Avantajul principal al electromagneţilor constă în automatizarea operaţiilor pentru prinderea şi
desprinderea sarcinilor, precum şi faptul că pot transporta sarcini la temperaturi de 200 0... 3000 C fără
o încărcare apreciabilă a forţei portante.
Electromagneţii se construiesc pentru sarcini având forme diferite, forţa lor portantă fiind în
funcţie de forma acestor sarcini, de compoziţia lor chimică şi de temperatura lor. Pentru sarcini cu
suprafeţe neregulate sau pentru aşchii metalice forţa portanţă a unui electromagnet scade mult la
transportul pieselor cu conţinut ridicat de mangan, fiind aproape egală cu zero la oţeluri cu conţinut
mai mare de 8 % Mn. În cazul transportului pieselor calde, temperatura nu trebuie să depăşească 5000
C, deoarece peste această temperatură forţa portantă devine foarte mică.
Dezavantajul electromagneţilor constă în posibilitatea desprinderii sarcinii la întreruperea
curentului electric, ceea ce poate produce accidente şi avarii. Alte dezavantaje ale utilizării
electromagneţilor sunt: greutatea proprie mare a electromagnetului, consum mare de energie electrică.
Pentru a preveni desprinderea sarcinii la dispariţia accidentală a tensiunii este necesar să se
prevadă o baterie tampon care să asigure alimentarea electromagneţilor pentru un timp de minim 10
minute, în care se utilizează baterii NiCd. Comutarea alimentării electromagnetului de la redresor la
baterie se face printr-un întrerupător ultra rapid, iar dispariţia tensiunii de alimentare de la redresor se
indică de obicei printr-un semnal optic sau acustic.
La ora actuală în construcţia electromagneţilor, tendinţa este de a înlocui bobinele de cupru
prin bobine de aluminiu ceea ce duce la micşorarea greutăţii proprii a electromagnetului cu cca. 20 %,
dar se măreşte în schimb consumul de energie electrică cu cca. 30 %.
De asemenea, la electromagneţii de ridicare alcătuiţi din mase mari de oţel magnetic, se
manifestă electromagnetismul remanent, care reţine obiectele mici, astfel că este necesar să se
inverseze sensul curentului în bobina electromagnetului. În această situaţie, curentul de demagnetizare
este mai mic decât cel de la funcţionarea normală şi este de scurtă durată.
10 ECHIPAMENTE MECANICE INDUSTRIALE
1.4.3.5 Graifăre pentru ridicarea sarcinilor
1.4.3.5.1 Clasificare, construcţie şi funcţionare

Graifărele sunt cupe cu deschidere şi închidere comandată, ataşate instalaţiilor de ridicat, care
servesc la preluarea, ridicarea şi descărcarea materialelor în vrac sau în bucăţi, din grămezi, în alte
mijloace de transport sau invers .
. Graifărele sunt alcătuite din două mecanisme.
 mecanismul de închidere-deschidere a cupelor;
 mecanismul de ridicare –coborâre a graifărului.
În funcţie de modul de amplasare al celor două mecanisme se disting două categorii de
graifăre:
 graifăre monocablu;
 graifăre bicablu.
Graifărele monocablu se suspendă prin intermediul unui cârlig şi au înglobat în construcţia
proprie, mecanismul de închidere–deschidere. Acestea se întrebuinţează la acele echipamente de
ridicat care realizează, atât descărcarea sarcinilor în vrac, cât şi a celor unitare.
Graifărele bicablu sunt manevrate cu două mecanisme care pot fi gemene sau mecanisme cu
angrenaj planetar. În general, graifărele bicablu echipează macaralele destinate să lucreze în cadrul
unor linii tehnologice.
După numărul cupelor, ambele tipuri de grifăre pot fi:
 cu două cupe;
 cu mai multe cupe (de tip polip);
 cu cupe speciale.
Graifărele cu două cupe închid un anumit volum şi sunt destinate manevrării materialelor cu
granulaţie fină, cum ar fi: nisip, pietriş, sare sau ciment. Pentru materiale cu granulaţie mai mare, cele
două cupe sunt prevăzute cu dinţi care se întrepătrund. Acest tip de graifăre sunt folosite la manevrarea
minereului şi a cocsului.
Graifărele cu mai multe cupe, au de obicei 6-8 cupe care se închid şi se deschid radial şi se
folosesc pentru manevrarea materialelor cu granulaţie mare: piatră, lemn. Cupele se pot deschide
sincron sau se pot închide între anumite limite, independent, pentru a se adapta formei materialului.
Graifărele cu cupe speciale sunt adaptate pentru diferite cazuri de manevrare a materialelor
cu forme bine determinate,(ex : manevrarea de lemn rotund aşezat în stive regulate).
În funcţie de densitatea materialului manipulat, graifărele pot fi;

de tip uşor, pentru materiale cu densitatea   1 t/m3;
 de tip mediu, pentru materiale cu densitatea   1,6 t/m3;
 de tip greu, pentru materiale cu densitatea   2,5 t/m3;
 de tip foarte greu, pentru materiale cu densitatea   4 t/m3.
În (figura 12) este prezentată schema constructivă a unui graifăr cu două cabluri (bicablu).
 Capitolul 1. Organe de maşini şi dispozitive specifice echipamentelor mecanice industriale 11

Figura 12. Schema constructivă a unui graifăr bicablu

1- cupe, 2- tiranţi, 3-traversă superioară; 4 - traversă inferioară; 5- cablu de ridicare;
6-cablu de închidere; 7,8- scripeţi; 9 - tambur pentru cablu;
10 - tambur pentru cablu de închidere

Elementele componente ale unui graifăr bicablu sunt: două cupe 1, suspendate prin patru
tiranţi 2, articulaţi la traversa superioară 3. Traversa superioară 3 este articulată în două puncte la
traversa inferioară 4. Acţionarea graifărului se face prin intermediul unui troliu prevăzut cu două tobe
9 şi 10; pe prima tobă se înfăşoară cablul de ridicare 5, fixat pe traversa superioară, iar pe a doua tobă
10 se înfăşoară cablul de închidere - deschidere 6.
Frânarea graifărului se face în orice poziţie prin frânarea tobei de ridicare şi rotirea într-un
sens sau altul a tobei de închidere.
Funcţionare: graifărul gol, deschis, este coborât şi aşezat pe material. În acest caz, greutatea
graifărului gol este repartizată numai pe mecanismul de ridicare – coborâre, iar cablurile de închidere
– deschidere sunt libere sau tensionate cu o forţă foarte mică, pentru a nu provoca închiderea cupelor.
La pornirea mecanismul de închidere; cablurile de ridicare-coborâre sunt lăsate libere astfel încât să
permită pătrunderea graifărului în material sub acţiunea propriei greutăţi, moment în care acesta se
închide. După închiderea graifărului, acesta este ridicat din material şi este susţinut un timp foarte
scurt numai de cablurile de închidere, iar mecanismul de ridicare este pornit şi demarează rapid, iar la
atingerea unei turaţii apropiate de cea nominală, preia aproximativ 50 % din sarcină.
Pentru deschiderea graifărului plin se porneşte mecanismul de închidere – deschidere, mecanismul
de ridicare fiind închis. Pentru scurt timp, întreaga greutate a graifărului se repartizează pe cablurile de
ridicare. Pe măsură ce graifărul se deschide, materialul se goleşte şi cablurile de ridicare ajung să
suporte din nou numai jumătate din sarcina totală, adică greutatea graifărului gol.
12 ECHIPAMENTE MECANICE INDUSTRIALE
1.5 Organe de deplasare

1.5.1 Elemente constructive, clasificare

Pentru a putea deservi procesele tehnologice pentru care sunt proiectate echipamentele
mecanice industriale trebuie să aibă posibilitatea de deplasare.
Deplasarea apare ca efect al transmiterii unui moment activ roţilor motoare şi se realizează
utilizându-se roţi de rulare pe şine, roţi cu pneuri şi roţi stelate pentru acţionarea şenilelor.
Roţile de rulare servesc pentru deplasarea echipamentelor mecanice industriale şi a
mecanismelor acestora, rularea lor efecutându-se pe şine. În funcţie de construcţia şinelor de rulare,
roţile de rulare pot avea diverse forme constructive. În construcţia echipamentelor mecanice
industriale cu destinaţie generală, se folosesc roţi de rulare pentru căi normale şi roţi de rulare pentru
căi suspendate.
În schema de mai jos se reprezintă clasificarea roţilor de rulare.

Conducătoare (motrice)
După modul
de acţionare
Conduse (libere)
Clasificare
roţilor de După contactul Cu contact liniar
rulare suprafeţei de
rulare cu şina Cu contact punctiform

Pentru căi de rulare

După construcţie
normale
şi modul de
execuţie Pentru căi de rulare
suspendate
Clasificarea roţilor de rulare

Din punctul de vedere al modului de acţionare roţile de rulare pentru căile normale pot fi:
conducătoare, (motrice), (figura 13a), sau conduse, (figura 13b).

a- roată conducătoare b- roată condusă;

1- roată propriu-zisă; 2- coroană dinţată; 3- 1- roată de rulare; 2 – nervuri; 3- bucşă
şurub de fixare;
Figura 13. Roţi de rulare pentru căi normale
 Capitolul 1. Organe de maşini şi dispozitive specifice echipamentelor mecanice industriale 13

Roata de rulare condusă se deosebeşte de roata de rulare conducătoare prin lipsa coroanei
dinţate de antrenare sau lipsa arborelui cardanic de transmitere a mişcării.
Roţile conducătoare au rolul de a transmite momentul necesar pentru învingerea rezistenţei de
înaintare, primind mişcarea de rotaţie de la mecanismul de acţionare. Ea este construită din roata de
rulare propriu-zisă, de care se fixează, prin intermediul unor şuruburi, o coroană dinţată sau un cuplaj
cardanic. Roţile conducătoare cu coroană dinţată sunt prevăzute cu bucşe pentru preluarea forţelor de
forfecare a şuruburilor de fixare a roţii dinţate sau a cuplajului cardanic pe roata propriu-zisă.
Din punctul de vedere constructiv, roţile de rulare pot fi:
 cilindrice;
 conice.
Principalele elemente componente ale unei roţi de rulare sunt: butucul, obada şi spiţele.
Roţile de rulare sunt prevăzute cu borduri cu rol de ghidare pe şine.
În scopul înlăturării posibilităţilor de ridicare a bordurilor roţilor de rulare cilindrice pe şina de
rulare, fapt ce ar provoca deraierea echipamentului sau mecansimului, se recomandă ca suprafaţa
interioară a bordurii să aibă o înclinaţie de 1:10, iar raza de rotunjire a muchiei să fie mai mare decât
raza de racordare dintre suprafaţa de rulare cilindrică şi suprafaţa interioară a bordurii.
Roţile de rulare conice se montează cu diametrul mare către interiorul şinei. Pentru evitarea
uzurii bordurii, trebuie ca între şină şi bordurile roţilor să existe un joc de 20...30 mm.
Roţile de rulare sunt realizate prin turnare din oţel cu un conţinut ridicat în carbon (OT 60 - 1)
sau din oţeluri aliate: 3MnSi12, 41MoCr11, 41MoCr12. Suprafaţa de rulare şi suprafaţa interioară a
bordurii se recomandă să aibă o duritate până la 350 ... 400 HB, scop în care se călesc superficial.
Stratul călit trebuie să aibă o grosime de 10...15 mm, iar trecerea spre stratul necălit din profunzime să
fie progresivă. În cazul încărcărilor mari şi a exploatării intensive, există riscul apariţiei fisurilor sau
desprinderea stratului călit.
Roţile de rulare pot fi montate libere pe arborele de transmitere a mişcării, prin: intermediul
unor bucşe sau rulmenţi, caz în care lagărele se montează în butucul roţii, sau fix pe arbore, caz în
care lagărele sunt amplasate în exteriorul roţii.
Roţile de rulare cu suprafaţa cilindrică realizează un contact liniar cu şina de rulare, iar roţile
de rulare conice realizează un contact punctiform cu şina de rulare, (figura 14).

Figura 14.Roţi de rulare cu suprafaţă conică

Roţile de rulare intensiv exploatate cu diametru mai mare de 400 mm pot fi realizate cu bandaj.
14 ECHIPAMENTE MECANICE INDUSTRIALE
La roţile de rulare, (figura 3), obada este
realizată din oţel forjat sau laminat şi se montează
prin fretare pe corpul roţii, acesta fiind executat din
oţel turnat sau în construcţie sudată. Pentru ca în
timpul exploatării bandajul să nu cadă de pe roată
este necesar ca grosimea lui să reprezinte 10 % din
diametrul roţii. Se recomandă ca roţile de rulare cu
bandaj să nu fie utilizate la medii cu temperaturi
foarte ridicate (peste 3000... 5000 C). Obada roţilor de
rulare este prevăzută cu găuri, în scopul reducerii
greutăţii proprii şi cu nervuri de rigidizare. Figura 15. Roată de rulare cu bandaj

Datorită diametrului variabil al roţilor conice de rulare, vitezele periferice ale diverselor
puncte de pe generatoarea trunchiului de con sunt diferite, fapt ce facilitează o alunecare continuă între
şină şi roată, fenomen care provoacă o uzură rapidă a roţii şi a şinei precum şi rezistenţă mărită la
deplasare. Bandajul este realizat din oţel forjat, iar corpul roţii din oţel turnat. Obada roţii este
prevăzută cu buze cu rol ghidare.

1.5.2 Calculul roţilor de rulare

Calculul roţilor de rulare se efectuează pe baza contactului dintre suprafaţa de rulare a roţii şi a
şinei în cobformitate cu teoria contactului corpurilor elastice din „Teoria elasticităţii”.
În funcţie de forma roţii de rulare, cilindrică sau conică, acest contact poate fi liniar respectiv
punctiform. În funcţie de tipul contactului, relaţiile de calcul pentru determinarea presiunii de contact
sunt diferite.
Presiunea de contact în cazul contactului liniar este dată de relaţia:
2  F  Ec
 pc  0,418  [N/mm2] , (10)
Dr  b
în care: F este încărcarea care revine unei roţii, N;
E – modulul de elasticitate convenţional care este determinat cu relaţia:
2  E1  E 2
Ec  N / mm2 , (11)
E1  E 2
unde: E1 este modul de elasticitate longitrudinal al materialului roţii, [N/mm2];
E2 - modul de elasticitate longitudinal al materialului şinei, [N/mm2];
b – lungimea liniei de contact dintre roată şi şină, [mm];
Dr – diametrul roţii de rulare, [mm].
Presiunea de contact în cazul contactului punctiform se determină cu expresiile (12) şi (13):
Fech.  Ec2
 pc  m  3   apc ; dacă R1  R2 , (12)
R12
Fech.  Ec2
 pc  m  3   apc ; dacă R2 >R1 , (13)
R22
în care: Fech. = k  k1 Fmax este încărcarea ce revine unei roţi, [N];
k – coeficient funcţie de tipul acţionării şi regimul de exploatare al utilajului:
 Capitolul 1. Organe de maşini şi dispozitive specifice echipamentelor mecanice industriale 15
k = 1…1,6
k1 – coeficient funcţie de raportul dintre greutatea sarcinii Q şi greutatea
 
 
1 1 ,
proprie a utilajului G; k1  3 1
2 Q 
 1 
 G 
în care: Fmax este încărcarea (sarcina) efectivă maximă ce revine unei roţi, [N];
R1 – raza roţii de rulare, [mm];
R2 – raza şinei de rulare, [mm];
F – forţa maximă ce acţionează asupra roţii de rulare, [N];
apc– rezistenţa admisibilă la presiune de contact, a materialului roţii, [N/mm2];
m – coeficient care ţine seama de raportul razelor (tabelul 1).
Tabelul 1. Determinarea coeficientului “m” care ţine seama de raportul razelor
R1 R
sau 2 1,0 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,15 0,1 0,05
R2 R1
m 0,388 0,40 0,42 0,44 0,468 0,49 0,536 0,60 0,716 0,80 0,97 1,28

Practica a demonstrat că roţile de rulare cu suprafaţa cilindrică se uzează repede atunci când
sunt utilizate la echipamentele de ridicare care funcţionează într-un regim greu de exploatare, motiv
pentru care se recomandă, în acest caz utilizarea roţilor cu suprafaţă de rulare conică, iar şinele de
rulare să aibă suprafaţa de rulare convexă.. Şinele de rulare aparţinând echipamentelor mecanice
industriale şi mecanismelor acestora pot fi cu secţiune pătrată sau dreptunghiulară, (figura 16), şi se
confecţionează din oţel cu conţinut relativ ridicat de carbon OL 60, OL 70. În (figura 17) sunt
prezentate câteva tipuri constructive de şine de rulare.

Figura 16. Tipuri constructive de şine de rulare

a- cazul contactului liniar b- cazul cotactului punctiform

Figura 17. Schema pentru stabilirea lăţimii şinelor de rulare

Dimensiunile constructive de care se ţine cont la stabilirea lăţimii roţilor de rulare sunt
prezentate în (figura 18).
16 ECHIPAMENTE MECANICE INDUSTRIALE
În majoritatea cazurilor, uzura se realizează între bordura roţii şi muchia şinei de rulare.
Această uzură este cu atât mai accentuată cu cât dezaxarea şi denivelarea şinelor, respectiv a căilor de
rulare este mai mare.

Şinele de rulare cu profil special se

caracterizează prin lăţimea mare a tălpii de
aşezare şi înălţime mai redusă, iar suprafaţa
de rulare poate fi plată sau convexă.

Figura 18. Îmbinarea şinelor de rulare

Pentru obţinerea unei durabilităţi mai mari în exploatare, şinele de rulare se călesc superficial
pe suprafaţa de rulare. Îmbinarea şinelor se realizează de obicei prin tăierea capetelor acestora sub un
unghi de 450, (figura 18) pentru atenuarea şocurilor în timpul rulării roţilor.