Tema:

Analiza procesului de de absorbţie a CO2 din gazul de sinteză a NH3 în

soluţii de carbonat de potasiu activate.

1
 CUPRINS
CAPITOLUL 1. ALEGEREA PROCEDEULUI TEHNOLOGIC................................................................4
1.1. Procedee tehnologice disponibile. Alegerea procedeului tehnologic...........................4
1.1.1. Clasificarea procedeelor..........................................................................................................4
1.3.2. Perspective.....................................................................................................................................9
1.2. Descrierea procedeului ales............................................................................................................9
2.1. Mecanismul cinetic al procesului...............................................................................................12
2.2. Bilanţul de masă................................................................................................................................ 13
2.2.1. Ecuaţii de bilanţ de masă.......................................................................................................13
2.2.2. Calculul bilanţului real de masă.........................................................................................15
2.3. Bilanţul termic....................................................................................................................................18
2.3.1. Ecuaţii de bilanţ termic..........................................................................................................18
2.3.2. Calculul bilanţului termic......................................................................................................20
2.4. Analiza procesului la echilibru...............................................................................................22
2.4.1. Determinarea constantelor de echilibru........................................................................23
2.5. Modelarea cinetică şi proiectarea reactorului.........................................................................26
2.5.1. Modelul matematic cinetic........................................................................................................26
2.5.2. Calculul diametrului coloanei de absorbţie..................................................................27
2.5.3. Calculul înă lţimii coloanei.....................................................................................................28
2.5.4. Calculul grosimii peretelui...................................................................................................34
[Link] şi controlul instalaţiei...........................................................................................36
3.1. Controlul interfazic – analiza soluţiei Carsol..................................................................36
3. 2. Automatizare.................................................................................................................................38
3. 3. Coroziune şi protecţie anticorozivă....................................................................................39
3. 4. Riscul chimic. Protecţia muncii.............................................................................................40
Bibliografie........................................................................................................................................................ 41

2
 CAPITOLUL 1. ALEGEREA PROCEDEULUI TEHNOLOGIC

1.1. Procedee tehnologice disponibile. Alegerea procedeului tehnologic

1.1.1. Clasificarea procedeelor
Amoniacul a fost obţinut pentru prima dată în laborator de către Priestley, în 1754,
prin încălzirea clorurii de amoniu cu var. În 1975 Hildebrand a încercat, fără succes, să obţină
amoniac prin sinteză directă din azot şi hidrogen. Prima fabrică de amoniac a fost construită
în 1906, în Italia, pe baza procesului Franc-Caro de fixare a azotului de către carbura de
calciu, prin hidroliză, duce la amoniac, conform relaţiilor:

Au urmat alte fabrici similare în Germania, Canada, S.U.A., pentru producerea

amoniacului necesar, la obţinerea explozibililor, însă acest procedeu era costisitor şi a fost
abandonat.
La 9 septembrie 1913 se dădea în funcţiune prima fabrică de obţinere a amoniacului
prin sinteză, la Oppan, în Germania, cu o producţie de 80 t/zi. Instalaţia a fost construită de
firma B.A.S.F. pe baza cercetărilor efectuate de Haber, Nernst, Le Chatelier, Le Rossingnol,
etc. Procedeul a rămas cunoscut sub numele de Haber-Bosh.
În 1963 American Oil Company pune la punct o instalaţie cu o capacitate de 600 t/zi
cu un singur reactor. Mai apoi s-a trecut la linii de 1000-1500 t/zi, cu compresoare
centrifugale.
Astăzi, sinteza este singura metodă utilizată la scară industrială pentru obţinerea
amoniacului.

3
 Conver
(desul

Compri
Purifi

Reform

Sinteză
Purific
Elimin
are dioxid de
sie oxid de
Gaz natural

furare)

carbon

are fină
carbon
care

mare
are
abur
aer CO 2
NH3

Figura 1.2. Schema bloc a procesului tehnologic de obţinere a amoniacului din gaz
natural

În mod curent se doreşte ca dioxidul de carbon să nu se găsească în gazul de sinteză

pentru a nu impurifica amoniacul rezultat. Cantitatea maximă admisă a dioxidului de carbon
în gazul de sinteză trebuie să fie cuprinsă între 5 şi 10 ppm în volum înainte de sinteza
amoniacului. Dioxidul de carbon se îndepărtează prin absorbţie în diferiţi solvenţi. Criteriul
principal de clasificare a metodelor industriale de eliminare a dioxidului de carbon este natura
absorbantului.
În funcţie de natura absorbantului distingem următoarele metode :
A. Benfield
B. Catacarb
C. Giammarcu-Ventroke
D. Monoetanolamina (MEA)
E. Trietanolamina, dual-Solvent Process
F. Absorbţie in apă
G. Sulfinol
H. Rectisol
I. Purisol
J. Fluor
K. Absorbţia în - Procedeul Carsol

A. Benfield
Reduce efectiv nivelul de dioxid de carbon pană la 1-2%. În multe din instalaţiile
produse la început, procentul de dioxid de carbon este redus cu ajutorul fierbinte.
Apoi se trece la spălarea cu MEA pentru a reduce şi mai mult procentul de dioxid de carbon.
4
Această metodă avea avantajul unui consum foarte scăzut de abur, deoarece aproximativ 90%
din era îndepărtat în instalaţii ce folosesc adăugându-se la aceasta abilitatea

MEA de a reduce conţinutul de . Folosind acest procedeu avem posibilitatea de a reduce

până la 500 ppm sau chiar mai puţin într-un singur pas, faţă de doi paşi folosiţi în
procedeul vechi. Ca activatori se folosesc pentaoxidul de vanadiu sau metavanadatul.

B. Catacarb
Este un proces catalitic care foloseşte ca absorbant o soluţie de fierbinte.

Catalizatorul duce la creşterea vitezei de reacţie atât în procesul de absorbţie cu cat şi în

procesul de regenerare a soluţiei. Inhibitorul Catacarb permite utilizarea oţelurilor carbon
inoxidabil pentru majoritatea utilajelor.
Avantaje:
- consum redus de căldură;
- investiţii reduse;
- viteză de coroziune redusă;
- operare şi control simple;
- conţinut foarte scăzut de rezidual;
- soluţia este nedegradabilă;
- puritate ridicată a recuperat;
- întreţinere uşoară;

C. Giammarco - Ventroke
În acest caz există patru variante pentru absorbţia . Toate se bazează pe

folosirea activat sau . Ca activatori se folosesc: acid boric, glicerina şi alţi

aminoacizi, , seleniu telur. Aceasta îmbunătăţeşte eficienţa absorbţiei. Dintre

activatori, acidul boric este cel mai puţin eficient, dar are avantajul de a nu se descompune la
cald şi de a fi stabil la contact cu oxigenul. Glicerina este cel mai ieftin aminoacid. Se poate
obţine prin hidroliza grăsimilor. În prezent este considerat activatorul preferat. Nu este
otrăvitor, iar coroziunea este scăzută. Are stabilitate termică mare. Cel mai eficient activator
este , dar are marele dezavantaj de a fi otrăvitor. reacţionează sub forma
arsenitului de potasiu prin intermediul reacţiilor:

5
 Avantajele metodei:
- temperatura gazului la ieşire este scăzută fiind apropiată de nivelul optim şi de
aceea înălţimea coloanei de absorbţie poate fi mică;
- temperatura soluţiei de absorbţie la ieşire este mică, permiţând o creştere a
încărcării cu soluţie.

D. Monoetanolammina (MEA)
Face parte din categoria etanolaminelor utilizate pentru înlăturarea sau
prin procese cu regenerare de gaze industriale. Regenerarea se face prin destindere şi
încălzire. Soluţia apoasă de MEA poate reacţiona la temperaturi joase formând săruri care
disociază rapid la cald. Absorbţia normală are loc la temperaturi cuprinse între 27 - 60 °C, în
timp ce regenerarea soluţiei este făcută prin încălzirea la temperaturi cuprinse între 102 - 138
°C. Reacţiile chimice care au loc între şi soluţia apoasă de MEA sunt reprezentate prin
ecuaţiile:

poate reacționa direct cu soluția de MEA formând carbamat:

Reacţiile sunt reversibile, dar echilibrul poate fi deplasat la dreapta sau la stânga în
funcţie de temperatură şi de presiunea parţială a deasupra soluţiei.
Avantajele metodei:
- capacitatea crescută de absorbţie a dioxidului de carbon;
- viteza de absorbţie a dioxidului de carbon este mai mare decât in cazul folosirii
altor soluţii;
- viteza de recirculare este scăzută datorită capacităţii de absorbţie ridicate.
Coloana de absorbţie şi regenerare este mai mică.

E. Trietanolamina (TEA)
Se poate folosi în locul MEA; are o capacitate de absorbţie mare, dar nu este
specifică absorbţiei . Soluţia de TEA este mai uşor de regenerat.

6
 F. Absorbţia în apă
Este una dintre cele mai vechi metode pentru separarea . Metoda are la bază

solubilitatea mare a în apă, solubilitate ce creşte cu temperatura. De aceea, procesul

poate avea loc în apă răcită ( 4 - 2 1 °C). Dioxidul de carbon formează cu apa hidraţi, ca de
exemplu . În paralel însă cu fenomenul fizic are loc şi reacţia exotermă:

Reacţie ce se desfăşoară cu viteză foarte redusă, iar produsul este foarte instabil. Din
gazul de sinteză, poate fi redus până la 0,1% vol. prin spălare cu apă. Este mai economic

ca reducerea din gazul de sinteză să se facă până la 1,5% vol., iar restul să fie îndepărtat
în unitatea finală cu mrtanat.

G. Sulfinol
Această metodă se foloseşte alături de procedeul MEA. S-a impus datorită capacităţii
de producţie mari de absorbţie a componentelor acide fără să implice probleme de coroziune
speciale, degradarea soluţiei, spumare sau pierderi semnificative de componenţi.
Experimental s-a constatat că metoda prezintă caracteristici care nu se găsesc în cazul
absorbţiei cu MEA sau TEA. Aceste caracteristici sunt:
- transferul are loc rapid fără un consum mare de amină;
- realizează o purificare mai bună a gazului de sinteză.

H. Rectisol
Se aplică doar când îndepărtarea se poate realiza la o presiune ridicată.

Solventul este N - metil - 2 - pirolidonă. Are o mare capacitate de absorbţie pentru şi

, dar nu şi pentru alte componente ale gazului de sinteză.

Avantaje:
- presiune de vapori scăzută a solventului ceea ce înseamnă pierderi minime în apa
de spălare.

I. Fluor
Dintre solvenţii folosiţi pentru absorbţia este foarte eficace datorită
proprietăţilor sale, propilen - carbonatul.
Dintre proprietăţi se pot aminti:

7
 - solubilitate ridicată pentru ;
- solubilitate scăzută pentru N2 , H2 sau alte gaze;
- vâscozitate scăzută;
- temperatură de aprindere ridicată;
- stabil în condiţiile de lucru.

J. Absorbţia în - Procedeul Carsol

Acest tip de absorbţie va fi prezentat în subcapitolul 1.4.

1.3.2. Perspective
În prezent se caută descoperirea şi introducerea în practica industrială a unor noi
promotori, mai eficienţi şi mai puţin toxici. Pe lângă activatorii clasici , DEA s-au mai
testat: ureea (U), glucoza (GU), etilenglicolul (GL), glicina (GY), metilureea (MU),
dimetilneopentamina (DMNPA), tetraetilpentamina cu formaldehidă (TEPA / ),

trietilentetramină cu formaldehidă (TETA / ), neopentanolamină (NPA). Dintre aceştia,

cei mai eficienţi s-au dovedit a fi TEPA şi TETA, care au şi dezavantajul de a fi toxici.

1.2. Descrierea procedeului ales

Îndepărtarea dioxidului de carbon din gazul de sinteză în soluţie Carsol se realizează
în instalaţia din planşa nr. l. Utilajul principal este absorberul 101 E. În acest turn gazul este
spălat în contracurent de o soluţie de şi DEA activată cu un compus anorganic al
vanadiului. Gazul de sinteză intră la baza absorberului cu un conţinut de 17,6% voi. şi după ce
parcurge traseul stabilit iese la partea superioară cu un conţinut de 1,7% vol. Din absorber
gazul de sinteză intră printr-un distribuitor de intrare şi urcă prin cele patru straturi în partea
inferioară a coloanei şi prin trei straturi în partea superioară a coloanei, deci în total şapte
straturi de şei Intalox de 38,l mm.
Gazul de sinteză care urcă este în contact intim cu soluţia Carsol care coboară şi
absoarbe . Gazul cu conţinut mic de trece prin secţiunea superioară printr-un strat

demister în tamburul de separare al absorberului de . Acest tambur trebuie să îndepărteze

orice urmă de soluţie Carsol care s-ar antrena din absorber. Soluţia Carsol se introduce în
absorber la două nivele diferite: în cel inferior sau secţiunea primară pentru îndepărtarea
majorităţii se introduce soluţie parţial regenerată (semiregenerată) și răcită; pe la vârful
8
absorberului se introduce soluţie total regenerată (curată) pentru a completa îndepărtarea
. Această soluţie regenerată constituie aproximativ 20% din totalul de soluţie Carsol introdusă
în absorber. Soluţia Carsol, cu absorbit, se colectează la baza absorberului. La intrarea

soluţiei la vârful desorberului, o mare cantitate de se desoarbe datorită reducerii de

presiune. rezidual este desorbit din soluţie în timp ce acesta curge în jos prin straturile de
şei ceramice Intalox de 38,1 mm. Desorberele au trei secţiuni. Secţiunea de la vârf conţine trei
staturi de şei şi de la un taler colector la baza acestei secţiuni se extinde soluţia
semiregenerată. Acestea sunt pompe de 50%. Pompele antrenate cu turbină vor funcţiona în
mers normal, iar pompa acţionată cu motor va sta în rezervă. Soluţia Carsol semiregenerată de
la aceste pompe este răcită la aproximativ 105 °C în răcitoare de soluţie semiregenerată, după
care se trmite la vârful secţiunii primare a absorberului.
Soluţia semiregenerată care rămâne pe talerul colector curge prin preaplin către
secţiunea centrală a desorberului şi curge în jos printr-un strat de şei. Un taler colector de la
fundul acestei secţiuni colectează lichidul şi îl trimite către boilere (câte două pentru un turn).
Refierbătoarele sunt alimentate cu abur de 3,5 kgf/cm 3 ţi furnizează căldura suplimentară
necesară regenerării soluţiei Carsol. Fluxul de emulsie vapori - lichid care pleacă de la
refierbătoare se întoarce la coşurile colectoare. Faza de vapori urcă în secţiunea de mijloc
printr-un coş, în timp ce faza lichidă rămâne în secţiunea inferioară a turnului. Acest lichid
este soluţia Carsol curată sau regenerată. Soluţia Carsol regenerată trece de la baza
desorberului la aspiraţiile pompelor de soluţie Carsol regenerată. Aceste pompe sunt 100%. în
mod normal funcţionează o pompă antrenată cu turbină, iar cea antrenată cu motor e rezerva
caldă. Soluţia regenerată de la pompe e răcită în răcitorul de soluţie regenerată la 70 °C
înainte de a fi trimisă la secţiunea superioară a absorberului. O fracţiune de soluţie Carsol
regenerată e luată de la refularea pompelor şi filtrată în filtrul de soluţie Carsol şi în straturile
de cărbune activ.
Aceste filtre îndepărtează suspensiile de solid din soluţie. Fracţia filtrată se reîntoarce
după ce trece prin răcitoare. Aburul şi ieşit din cele două desorbere cu aproximativ 0,5
kgf/ cm2 şi 102 °C intră într-o conductă comună. Apoi sunt condensate şi răcite în
condensator. Condensul e colectat în separatorul desorberului de la aproximativ 60 °C şi
e returnat ca reflux la secţiunea mediană a fiecărui desorber cu pompele de reflux ale
desorberului de . Lichidul din tambur se foloseşte de asemenea pentru spălarea
labirinţilor pompelor Carsol şi instrumentelor de serviciu Carsol. Pentru compensarea
pierderilor prin evaporare se poate adăuga la tamburul de reflux condens de completare.

9
Gazul din tamburul de reflux trece printr-un strat demister, iar apoi o parte din el este răcit la
aproximativ 35 °C de către răcitorul de . În continuare intră în tamburul de separare a

din care lichidul condensat trece în 103 F sau poate fi purjat la sistemul de canalizare
sau la sistemul de drenaj Carsol.
produs finit, iese din tambur şi este trimis la limita de nord a bateriei. Restul
gazului din tamburul de reflux este trimis în atmosferă. Cu un ventil de reglare de pe acest
traseu se menţine în tamburul de reflux o presiune de aproximativ 0,35 kgf/cm 2. S-au luat
măsuri pentru adăugarea la sistem antispumant. Acesta e introdus printr-un rezervor în
conducta de sub tamburul de reflux la cele două pompe de reflux. Utilajele auxiliare la
sistemul Carsol sunt:
114 F: Rezervor de soluţie Carsol care poate depozita întreaga cantitate de soluţie
Carsol a instalaţiei. El are o serpentină de abur destinată menţinerii soluţiei la temperatura
dată. Suprapresiunea de vapori creată prin încălzire va elimina aerul de deasupra soluţiei.
115 F: Groapa de soluţie Carsol ce colectează toată soluţia Carsol care a fost trimisă
la sistemul de drenaj Carsol. În acest recipient se prepară soluţia Carsol de completare
ajutându-se de amestecătorul 106 L. Soluţia este apoi pompată cu pompa bazinului de
decantare 119 J fie către rezervorul 114 F, fie către aspiraţia pompei de completare 111 J.
120 J: Bazinul de apă de ploaie din aria instalaţiei Carsol. Apa colectată în această
groapă este trimisă la pompa de golire a bazinului 115 J la unul din cele trei locuri posibile:
a) Aspiraţia pompei 111 J. Se va folosi dacă a existat o pierdere mare de soluţie
Carsol.
b) Canalul de apă uleioasă. Calea normală dacă apa de ploaie nu e purificată cu
soluţie Carsol.
c) Canalul de chimicale. Se va folosi dacă apa de ploaie conţine soluţie Carsol.
Pentru spălarea straturilor de reţinere picături din absorber şi tamburul de separare al
absorberului de se prevede o stropire cu apă de cazan. Se face pentru diluarea soluţiei
antrenate de gaz şi de asemenea pentru umidificarea gazului. Gazul tehnologic din absorber

2.1. Mecanismul cinetic al procesului

10
 Absorbţia dioxidului de carbon în soluţii apoase de carbonat de potasiu este un
proces unitar tip dizolvare reacţie, definit de ecuaţia caracteristică (2.1.) şi ecuaţiile
stoechiometrice (2.4), (2.5), (2.6).

Mecanismul macrocinetic al procesului poate fi redat prin schema structurală de mai

jos:

La contactul celor două faze (gazoasă şi lichidă) au loc procesele de transfer al

prin faza gazoasă, dizolvarea la suprafaţa de contact, transfer al prin faza lichidă, în
paralel cu transferul carbonarului de potasiu prin faza lichidă. Apoi are loc amestecarea
moleculară urmată de reacţia chimică
Procesul de trecere al apei dintr-o fază în alta (2.4.), are loc în funcţie de valorile
relative ale temperaturilor celor două faze. Poate avea loc fie condensarea vaporilor de apă din
faza gazoasă, fie evaporarea apei din soluţie.
Procesul global de absorbţie este slab exoterm. Căldura degazată este:

2.2. Bilanţul de masă

2.2.1. Ecuaţii de bilanţ de masă
Ecuaţiile algebrice de bilanţ se stabilesc pe baza ecuaţiilor independente. În cazul
absorbţiei din gazul brut de sinteză al amoniacului cu soluţii Carsol. Se iau în
consideraţie trei ecuaţii stoechiometrice independente (2.4), (2.5), (2.6):
- condensare (2.4)

- dizolvare (2.5)

11
 - reacți e (2.6)
Pentru stabilirea ecuaţiilor algebrice de bilanţ vom lua în considerare următoarele
ipoteze:
1. Procesul de dizolvare este rapid şi total. Datele experimentale arată că nu există
liber dizolvat în faza lichidă, de aceea ecuaţiile (2.5) şi (2.6) se pot aduna, obţinându-se
ecuaţia (2.7):
(2.7)
2. Cantitatea de apă care trece dintr-o fază în alta este neglijabilă în raport cu masa
totală. În raport cu datele de proiectare aceasta reprezintă 1099,98 kg/h faţă de 1622157
kg/h fază lichidă. Eroarea generată de neglijarea procesului de condensare al apei este ɛ =
0,06781 %, valoare admisă în calculele inginereşti.
Pe baza acestor ipoteze şi a ecuaţiei (2.7) se pot stabili relaţiile de definire ale
gradului de transformare al dioxidului de carbon:

(2.8)

a) Ecuaţiile de bilanţ exprimate în moli şi fracţii molare

- faza gazoasă:
(2.9)

(2.10)

12
 - faza lichidă:
(2.11)

(2.12)

2.2.2. Calculul bilanţului real de masă

Pentru a putea efectua calculul bilanţului real de masă au fost necesare o serie de date
iniţiale care să corespundă capacităţii de producţie impusă de tema de proiectare, respectiv
1000 t amoniac / zi. Aceste date au fost preluate de la firma S.C. AZOMUREŞ S.A. şi sunt
prezentate în tabelul 2.1:

13
 Tabelul nr. 2.1. Date inițiale
Compus M Intrări la absorbție Ieșiri de la absorbție
g/mol n x m kg/h n x m kg/h
kmol/h kmol/h
CO2 44,01 1110,87 0,17650 48889,39 0,52255 5,19 0,00100 228,31 0,00506
CH4 16,05 19,47 0,00300 321,49 0,00334 19,47 0,00364 312,49 0,00672
CO 28,01 31,44 0,00490 880,63 0,00941 31,44 0,00594 880,63 0,01915
N2 28,02 1250,41 0,19880 35,036 0,38390 1250,41 0,02411 35036,49 0,77707
H2 2,02 3865,00 0,61480 7807,3 0,08345 3865,00 0,74582 7807,30 0,17324
Ar 39,94 15,85 0,00200 633,05 0,00677 15,85 0,00376 633,05 0,01114
14,9 (15,4) 8,74
Total gaz uscat 6293,04 5187,38
kmol/h
H2O kmol/h 117,69 56,58
Total kmol/h 6410,73 5243,96
Total kg/h 95657 (97072) 45877,00
Total Nm3/h 143849 (144604) 117684,00

De asemenea se mai cunosc:

- debitul de soluţie regenerată

- debitul de soluţie semiregenerată

- debitul de soluţie carbonatată

- fracţia masică a în soluţia carbonatată

- fracţia masică a în soluţia regenerată

- fracţia masică a în soluţia regenerată , valoare adoptată astfel

încât pentru a evita formarea fazei solide [1,178].

Conform ipotezei III (subcapitolul 2.2.1), pentru intrarea la absorbţie trebuie să se
considere o singură fază lichidă (n°). Pentru a afla compoziţi acestei soluţii este necesară
efectuarea unui bilanţ de masă la amestecare (proces ipotetic schematizat în figura 2.1).

14
 Figura 2.1. Amestecarea soluțiilor (ipoteza III)

Se pot stabili ecuaţiile de bilanţ pentru procesul de amestecare.

Considerând (pentru a evita formarea fazei solide) şi folosind sistemele

de ecuaţii (2.17) şi (2.18) se poare face calculul bilanţului de masă la amestecare, ale cărui
rezultate sunt prezentate în tabelul 2.2:
Considerând valorile şi prezentate în tabel se poate determina valoarea

gradului de transformare din ecuaţia de bilanţ:

Alte mărimi necesare sunt valorile rapoartelor și .

15
 Tabelul nr. 2.2. Bilanțul de masă la amestecare
Component Soluția regenerată
m kg/h n kmol/h x

86238,32 0,28000 624,92 0,07154

92398,20 0,30000 923,98 0,10577
129357,48 0,42000 7186,53 0,82269
Total 307994,00 1,00000 8735,43 1,00000

Soluția semiregenerată
m kg/h n kmol/h X
295390,22 0,24242 2140,51 0,10463
784303,57 0,64366 7843,04 0,33169
138812,20 0,11392 7711,79 0,56368
Total 1218505,99 1,00000 17695,34 1,00000

Soluția amestecată (ipotetică)

m kg/h n kmol/h X
381625,00 0,25000 2765,40 0,10463
876699,48 0,57432 8766,99 0,33169
268175,52 0,17568 14898,03 0,56368
Total 1526500,00 1,00000 26431,03 1,00000
Total generat 1526499,99 26430,77

Având valorile de mai sus şi pe baza datelor prezentate în tabelele 2.1. şi 2.2.,
precum şi a ecuaţiilor (2.9) - (2,17) se poate trece la efectuarea calculului bilanţului real de
masă la absorbţie. Rezultatele obţinute în urma efectuării acestui calcul sunt prezentate în
tabelul 2.3.

2.3. Bilanţul termic

2.3.1. Ecuaţii de bilanţ termic
Ecuaţia bilanţului termic are forma:

(2.19) în care:

- căldura fazei gazoase la intrare la absorbţie; kcal/h

- căldura fazei gazoase la ieşire la absorbţie; kcal/h

16
 - căldura fazei lichide la intrare al absorbţie; kcal/h

- căldura fazei lichide la ieşire la absorbţie; kcal/h

- efectul termic al procesului; kcal/h

- căldura schimbată cu mediul exterior; kcal/h

Termenii ecuaţiei (2.19) se pot calcula cu una din relaţiile de mai jos:

Pentru a putea calcula și sunt necesare valorile căldurilor specifice

ale tuturor componentelor fazei gazoase. Relaţia generală de calcul este:

Valorile constantelor a, b, c și d sunt prezentate în tabelul 2.4.

Tabelul nr. 2.4. Valorile constantelor a, b, c și d

Component a b c d
4,750 1,20000 0,30300 -2,6300

6,480 0,15660 -0,02387 -

6,970 0,34640 -0,04833 -

5,316 1,42850 -0,83620 0,0765

6,529 0,14880 -0,02271 -

6,952 0,04576 0,09513 -0,2079

Căldura specifică a întregii faze gazoase se calculează cu relaţia:

Alte date necesare pentru calculul bilanţului termic:

17
 - temperatura iniţială a fazei gazoase 82 °C [S.C. AZOMUREŞ
S.A.];
- temperatura finală a fazei gazoase 70 °C [S.C. AZOMUREŞ
S.A.];
- temperatura soluţiei regenerate 70 C [S.C. AZOMUREŞ
S.A.];
- temperatura soluţiei semiregenerate 105 °C [S.C. AZOMUREŞ S.A.];
- temperatura soluţiei carbonatate 106 °C [S.C. AZOMUREŞ
S.A.];

Valorile căldurii specifice pentru faza lichidă se extrag din diagrama de mai jos, care
prezintă variaţia densităţii şi a căldurii specifice a soluţiilor de cu concentraţia.

Figura 2.2. Variația și Cp cu concentrația

Conform diagramei considerăm căldura specifică a soluţiei iniţiale 0,6 (kcal/kmol
K), iar cea a soluţiei finale 0,59 kcal/kmol K.
Valorile maselor şi fracţiilor de masă sau molare necesare în etapa de calcul au fost
prezentate în tabelul 2.2.

2.3.2. Calculul bilanţului termic

18
 Pe baza ecuaţiilor (2.25) şi a tabelului nr.2.5. se calculează valorile căldurilor
specifice ale fiecărui component al fazei gazoase.
Exemplu de calcul:

Analog se determină căldurile specifice ale celorlalţi componenţi, rezultatele

calculelor fiind prezentate în tabelul 2.4

Tabelul nr. 2.4. Valorile că ldurilor specifice

Component

8,215 8,161

7,006 6,989
8,139 8,101

9,303 9,165

7,029 7,013

6,900 6,899

Folosind ecuația (2.26) vom obține:

, respectiv

, valori care permit calculul și

Pe baza ecuațiilor (2.22), (2.23), și (2.24) se pot determina valorile altor trei termeni
ai ecuației generale de bilanț termic, respectiv:

și

Termenul care reprezintă pierderile de căldură se calculează din ecuaţia de bilanţ

termic (2.19):

19
 Rezultatele obținute în urma efectuării bilanțului termic sunt prezentate în tabelul
2.5.

Tabelul nr. 2.5. Bilanțul termic

Intrări kcal/h
Ieșiri kcal/h

Q0  g 3864681,799 Q g 2542367,886

Q0 l 89701626,000 Q l 98580551,200

Qp 8028419,616 Qex 471808,309

Total 101594727,395 Total 101122919,086

Folosind datele prezentate în tabel se poate determina procentul de căldură care se

pierde:

Se poate că, raportat la întregul proces, pierderile de căldură sunt nesemnificative.

2.4. Analiza procesului la echilibru

Procesul de absorbţie al dioxidului de carbon în soluţii de carbonat de potasiu
include atât echilibrul de fază gaz - lichid cât şi echilibrul chimic al reacţiilor din soluţie.
Se consideră pentru început un model simplificat care include dizolvarea la
suprafaţă.
(2.27)
și reacția chimică globală:
(2.28)
Se defineşte constanta de echilibru a fiecărui proces. Pentru dizolvare se poate aplica
legea Henry:
(2.29)
Constanta termodinamică de echilibru a ecuaţiei (2.28) este:

20
în care:

Coeficienţii de activitate ai soluţiilor concentrate nu se pot determina cu precizie

folosind relaţiile existente pentru soluţiile ideale (Debye - Huckel), motiv pentru care se
introduce constanta

Concentraţiile la echilibru se exprimă în funcţie de concentraţia iniţială a soluţiei (

) Și gradul de transformare al carbonatului de potasiu, numit şi grad de saturaţie sau
carbonatare (y).

(2.33)

Înlocuind în relațiile (2.29) și (2.33) în definiția lui obținem:

(2.34)

Ecuaţia (2.34) permite trasarea curbei de variaţie a lui în funcţie de y, la o

anumită concentraţie iniţială a soluţiei, dacă se cunosc constantele de echilibru H şi .

2.4.1. Determinarea constantelor de echilibru

Constanta Henry (H) pentru dizolvare unui gaz într-un solvent chimic este diferită de
constanta dizolvării fizice (H°). În general H > H°. Solubilitatea este mai mare în solventul
pur datorită efectului de "salefiere". Se introduce un factor de corecţie f(c):

factor care depinde de tăria ionică a soluției (I) și de natura ionilor prezenți:
21
 Valorile parametrilor ki care cuantifică contribuţia cationilor (k+), anionilor (k -) şi a
moleculelor neutre (kc) au fost determinate de către Van Krevelen. Valorile acestor parametri
la 298 K sunt redate în tabelul 2.6

Tabelul nr. 2.6. Valorile coeficienților ki la 298K L/mol/s

Specia K+

Ki(L/mol) 0,074 0,021 0,021 -0,017

Considerând reacţia de disociere:

rezultă:

Înlocuind I și Ks în relațiile (2.35) și (2.36) obținem:

Relaţia (2.39) este valabilă la 298K şi include influenţa temperaturii prin dependenţa
lui H° de temperatură:

Sistemul de ecuaţii (2.39), (2.40) exprimă dependenţa lui H de temperatură şi

concentraţia iniţială a soluţiei. Tabelul 2.7 reprezintă valorile obţinute cu ajutorul acestor
ecuaţii pentru intervale de temperatură şi concentraţie care includ parametrii reactorului
industrial.

Tabelul. nr.2.7. Variația constantei H cu temperatura și concentrația

298 343 373 383

2,20 1,855 46,027 146,184 270,259 325,097

0,25 2,319 51,306 162,949 301,949 362,382
22
0,30 2,783 57,190 181,638 336,141 403,944

Ținând cont de relația din KH și H:

În tabelul 2.8 sunt prezentate rezultatele dependenţei constanței KH de temperatură şi

concentraţie.

Tabelul nr. 2.8 Variaţia constantei KH cu temperatura şi concentraţia mol/L∙bar

298 343 373 383

2,20 1,855 21,73∙10-3 6,84∙10-3 3,70∙10-3 3,08∙10-3

0,25 2,319 19,49∙10-3 6,14∙10-3 3,32∙10-3 2,76∙10-3
0,30 2,783 17,49∙10-3 5,51∙10-3 2,97∙10-3 2,48∙10-3

Pe baza ecuaţiei (2.40) se poate obţine variaţia constantei H0 cu temperatura .

Tabelul 2.9. Variaţia constantei H° cu temperatura L∙bar/mol

T 298 343 373 383
H0 29,819 94,708 175,267 210,620

Figurile 2.3., 2.4., 2.5. prezintă variaţia constantelor H, Kh şi H0 cu concentraţia şi

temperatura.
Constanta de echilibru KC depinde de concentraţie, temperatură şi presiune. Aceasta
nu poate fi calculată cu relaţia termodinamică generală valabilă pentru KA:

Constanta Kc trebuie determinată direct experimental, pe baza compoziţiei fazelor la

echilibru. Pentru identificarea constantei Kc se folosesc datele experimentale din figura 2.6.,
pentru două concentraţii iniţiale ale soluţiei (20 % şi 40 % ) şi temperaturi
cuprinse între 343 şi 413 K. Nu există valori pentru concentraţii intermediare ale soluţiilor.
Relaţia (2.34) se scrie în acest sub forma:

(2.41)

Prin comprimare cu datele experimentale s-au obţinut valorile n=0,4; B=8160 (K - 1 )

23
 În tabelele 2.10 şi 2.11 se prezintă concordanţa între calculat şi
experimentală.

Tabelul nr. 2.10. Valorile experimentale și calculate ale la

T[K] 0,04 0,10 0,60 1,00 2,00 4,00 0,40
343 Ex. 0,011 0,025 0,414 0,233 0,464 0,927 0,094
343 Calc. 0,013 0,023 0,139 0,233 0,466 0,932 0,093
363 Ex. 0,019 0,046 0,267 0,444 0,887 1,773 0,178
363 Calc. 0,017 0,044 0,266 0,444 0,888 1,772 0,177
383 Ex. 0,049 0,085 0,452 0,747 1,483 2,952 0,305
383 Calc. 0,039 0,075 0,448 0,747 1,494 2,988 0,299
393 Ex. 0,046 0,109 0,668 1,086 2,134 4,221 0,459
393 Calc. 0,043 0,108 0,651 1,086 2,172 4,345 0,435
403 Ex. 0,075 0,173 0,983 1,630 3,250 6,488 0,658
403 Calc. 0,065 0,163 0,978 1,630 3,260 6,521 0,652
413 Ex. 0120 0,258 1,407 2,326 4,623 9,217 0,947
413 Calc. 0,094 0,234 1,405 2,343 4,685 9,370 0,937

Tabelul nr.2.11. Valorile experimentale și calculate ale la

T[K] 0,04 0,10 0,40 0,60 1,00 2,00 4,00

343 Ex. - 0,030 0,125 0,197 0,341 0,703 1,427

343 Calc. - 0,033 0,135 0,203 0,338 0,677 1,350
363 Ex. 0,0131 0,056 0,268 0,409 0,692 1,399 2,814
363 Calc. 0,0139 0,061 0,279 0,418 0,697 1,394 2,795
383 Ex. 0,039 0,087 0,433 0,664 1,125 2,278 4,584
383 Calc. 0,040 0,101 0,445 0,667 1,112 0,225 4,450
403 Ex. 0,055 0,161 0,689 1,041 1,746 3,503 7,021
403 Calc. 0,069 0,174 0,697 1,046 1,743 3,487 6,975

Folosind aceste date s-au identificat valorile lui Ao la cele două concentraţii iniţiale,
acestea fiind prezentate în tabelul 2.12.

Tabelul nr.2.12. Valorile parametrului

T,K 343 363 383 393 403 413

=0,2 2,870 1,470 0,765 0,645 0,581 0,507

=0,4 5,500 3,050 1,500 - 0,815 -

24
 2.5. Modelarea cinetică şi proiectarea reactorului
2.5.1. Modelul matematic cinetic
Absorbţia dioxidului de carbon în soluţii fierbinţi de carbonat de potasiu este un
proces chimic unitar tip dizolvare - reacţie. În funcţie de condiţiile de realizare, absorbţia se
poate realiza după unul din modelele macrocinetice specifice acestui tip de proces.
- transfer CO2 prin faza gazoasă;
- dizolvare CO2 la suprafaţa de contact;
- transfer CO2 prin faza lichidă;
- transformare;
- model combinat (transformare - transfer).
Datele din literatură arată că , în absenţa activatorului, procesul se desfăşoară după
model macrocinetic transformare. În prezenţa activatorului şi la temperaturile ridicate din
reactorul industrial se presupune însă că procesul se desfăşoară după un model macrocinetic
de transfer al dioxidului de carbon în faza gazoasă. În acest caz, modelul matematic al
procesului, pentru un reactor tip coloană, are forma:

(1,176)

în care:
- - numărul de moli de
- - timpul de contact s;
- - coeficientul de transfer prin faza gazoasă kmol/[Link];

- - presiunea parţială a atm;

- - presiunea parţială a la echilibru atm.

2.5.2. Calculul diametrului coloanei de absorbţie

Diametrul coloanei de absorbţie se poate calcula din ecuaţia debitului pentru curentul
de gaz:

kg/s

în care:

25
 - Mv - debitul de gaz kg/s;
Dc- diametrul coloanei;
- viteza fictivă a gazului m/s;

- densitatea gazului kg/m .

Coloana de absorbţie este formată din două secţiuni de diametre diferite. La partea
superioară se găsesc: distribuitoare soluţie regenerată, pentru apă spălare. Dedesubtul fiecărui
strat de umplutură sunt plasate grătare de susţinere. Dimetrul coloanei (superior şi inferior ) va
fi determinat folosind relaţii diferite (Kafarov şi Billet), precum şi două tipuri de umplutură
(Intalox şi Pall).

în care:
- - viteza de înec m/s;
- a - suprafaţa specifică a umpluturii m 2 /m 3 ;
- g - acceleraţia gravitaţională m/s2;
- - porozitatea stratului de umplutură m3/m3;
- - densitatea fazei gazoase kg/m3;

- - densitatea fazei lichide kg/m3;

- = - vîscozitatea lichidului cP;

- L- debitul de lichid kg/s;
- G - debitul de gaz kg/s;
- A-0,022 pentru umpluturi tip inel sau spirală.

Relația Billet:

(2.47)

pentru

pentru

(Pall, metal,50mm)

26
 (Intalox, ceramic, 50mm)

În tabelul 2.13 sunt prezentate caracteristicile celor două tipuri de umplutură.

Tabelul nr. 2.13. Suprafața specifică și porozitatea umpluturii

Tipul umpluturii
Pall Intalox
A m2/m3 m/m3 3
a m2/m3 m3/ m3
115 0,96 195 0,81

Observaţii:
1. Folosirea ecuaţiei Kafarov duce la obţinerea unor valori mai mari decât în
cazul ecuaţiei Billet.
2. Valorile raportului Dsup/Dinf sunt apropiate, indiferent de tipul de ecuaţie
folosită. Acest raport variază cu tipul de umplutură, fiind mai mare în cazul umpluturii tip
Intalox.
3. Folosirea umpluturii tip Pall duce la scăderea semnificativă a
dimensiunii absorberului (aproximativ 1/2 m în diametru).

2.5.3. Calculul înălţimii coloanei

Pentru calculul înălţimii coloanei se utilizează relaţia :

[1,176] (2.53)

unde:

- - debitul de gaz, kmol/h;

-S - secţiunea coloanei, m;
-a - suprafaţa specifică a umpluturii;
- kg - coeficient de transfer prin faza gazoasă, kmol/m2∙h∙atm;
- - presiunea parţială a CO2 la echilibru, atm.
Pentru calculul coeficientului kg, există mai multe ecuaţii criteriale stabilite în
literatură, dintre care cea mai des utilizată este ecuaţia lui Semmelbauer:
(2.54)
în care:

27
 (2.55)

(2.56)

în care:
-G - debitul de gaz kg/m2∙h;
-d - diametrul nominal al corpurilor de umplere m;
- - vâscozitatea fazei gazoase kg/m∙h;

- - coeficient de difuziune m /h;

Ecuaţia (52) este valabilă pentru 100<Re<10000 şi 10-2m <d <10-2m.

28
 Figura 2.7. Linia de operare şi curba de echilibru pentru partea superioară a
coloanei de absorbţie

29
 Figura 2.8. Linia de operare şi curba de echilibru pentru partea inferioară a
coloanei de absorbţie

30
Figura 2.9. Rezolvarea grafică a integralei pentru partea superioară a coloanei de absorbţie

31
Figura 2.10. Rezolvarea grafică a integralei pentru partea inferioară a coloanei de absorbţie

32
 2.5.4. Calculul grosimii peretelui
Pentru calculul grosimii peretelui se folosește relația:

(2.60)

în care:
D - diametrul coloanei;
p - presiunea kgf/mm2 ;
S - grosimea peretelui, mm;
- rezistenţa admisibilă; kgf/mm2;
- coeficient de rezistenţă a sudurii

(2.61)

pentru

(2.62)

pentru

(2.63)

deci,
Adaosul de coroziune c se calculează cu relaţia:

unde:
v - viteză de coroziune;
v = 0,005 m/an
- timpul de funcţionare al aparatului;
= 10 ani
c = 0,005∙10 = 0,05 m

33
Figura 2.11. Coloana cu umplutură pentru absorbţia CO2 în soluţia Carsol

34
 [Link] şi controlul instalaţiei
3.1. Controlul interfazic – analiza soluţiei Carsol

În etapa de analiză a soluţiei Carsol se fac următoarele determinări:

a) determinarea conţinutului de K2CO3;
b) determinarea conţinutului de KHCO3;
c) determinarea D. E. A. ;
d) determinarea conţinutului de V2O5;
e) determinarea capacităţii de spumare;
f) determinarea conţinutului de cloruri.
a) K2CO3 se titrează în prezenţa fenolftaleinei când culoarea virează de la incolor la violet:
K2CO3 +2HCl – 2KCl + CO2 + H2O (4. 1)
b) KHCO3 se titrează în prezenţa metiloranjului, culoarea virând de la galben la violet:
2KHCO3 + 2HCl – 2KCl + 2H2O + 2CO2 (4. 2)
Pentru ambele titrări se foloseşte HCl N. Deoarece soluţia conţine D. E. A. şi
V2O5care consumă HCl, în funcţie de concentraţia acestora se face o corecţie. Astfel,
conţinutul de K2CO3 şi KHCO3 se vor calcula cu relaţiile:
K2CO3% = VT·fHCl – 0,66 – DEA% - 1,9- V2O5 (4. 3)
KHCO3% = MT ·fHCl- F-0,66 DEA% - 1,9 % V2O5 (4. 4)
În care: f – factorul soluţiei de HCl;
VT – volumul de HCl consumat la titrare ml;
F – factor de diluţie
Separat se calculează procentul de conversie al K2CO3 în KHCO3, în acest scop , pe o
cantitate cunoscută de probă de soluţie se fac următoarele operaţii:
- se adaugă o cantitate cunoscută de NaOH:
2KHCO3 + 2NaOH = K2CO3 + Na2CO3 – h 2H2O (4. 5)
- se precipită Na2CO3 şi K2CO3 cu BaCl2 :
K2CO3 + Na2CO3 + 2BaCl = 2BaCO3 + 2KCl + 2NaCl (4. 6)
- excesul de NaOH se neutralizează cu HCl în prezenţă de fenolftaleină (se ţine
seama de prezenţa în soluţie a DEA şi V2O5 ).
Relaţii de calcul:

35
 1)pentru soluţia regenerată:
% conversie = (10 F1+ 0,66 DEA% - V F2 – 2,2 V2O5%)/ %K2CO3 T (4. 7)
2)pentru soluţia semiregenerată:
% conversie = (10·F1+ 0,66 – DEA% / F - V F2 – 2,2 V2O5%)/ K2CO3 T (4. 8)
În care: F1– factorul soluţiei de NaOH;
F2– factorul soluţiei de HCl;
V– volumul HCl folosit cm3
F– factor de diluţie.
c) Determinarea D. E. A. (dietanolamină)
Substanţe necesare: acid periodic (HIO4), arsenit de sodiu (Na3AsO3), iod.
Reacţiile care au loc sunt în ordinea:
(HO- CH2 – CH2)2 NH + 2HIO4 exces = NH3 +2HIO3 + 4CH2O (4.9)
HIO4 + Na3AsO3exces = HIO3+Na3AsO4 (4.10)
Na3AsO3 + I2 + 2NaHCO3 = Na 3AsO5+ 2NaI + 2CO2+H2O (4.11)
Mod de lucru: într-un pahar Erlenmayer cu soluţie Carsol, se adaugă H 2SO4 1N şi
soluţie NaHCO3 9% (câteva picături). După agitatre se adaugă HIO 4 1N, iar după circa 1
minut, soluţie 0,1N Na3AsO3. Imediat se adaugă soluţie 15 % KI şi se agită pentru
omogenizare.
După 5 minute, soluţia din pahar se tratează cu soluţie de iod 0,1N până la virajul în
galben. Se adaugă indicator amidic şi se titrează până la virajul în albastru.

%DEA= (4.12)

Unde: 0,0263 – grame DEA corespunzătoare la 1 ml soluţie I2 0,1N;

m – cm3 I2 folosiţi pentru probă;
Vp – volumul de probă luat în lucru;

fI - factorul soluţiei I2 0,1 N;

d – densitatea soluţiei Carsol .
d) Determinarea V2O5 din soluţia Carsol:
Metoda se bazează pe reducerea V5 la V5+ cu ajutorul Fe2, excesul de Fe2+ titrându-se
cu KmnO4.
2KVO3+ 2FeSO4+ 4H2SO4 = K2SO4 + Fe2(SO4)3 + 2VOSO4+ 5H2O (4.13)
10FeSO4 + 2KmnO4 + 8H2SO4 = 5Fe2(SO4)3 + 8H2O + K2SO4 + MnSO4 (4.14)
Mod de lucru: Peste soluţia Carsol se pipetează H 3PO4, apoi se face titrarea cu
KMnO4 până la apariţia unei nuanţe de verde. Această titrare are ca scop eliminarea Fe. După
36
această titrare se adaugă H2SO4 concentrat, se răceşte sub jet de apă rece, se adaugă sare Mohr
şi se titrează cu KMnO4 până la virajul în verde - albastru. În paralel se titrează o probă
martor.

ppm V2O5 = (4.15)

unde:
V1 – volumul de KMnO4 folosit la titrarea probei martor;
V – volumul de KMnO4 folosit la titrarea probei de analizat;

fKMnO - factorul soluţiei de KMnO4.

e) Determinarea conţinutului de cloruri:
În acest scop se foloseşte o metodă fotometrică bazată pe reacţia dintre Cl - şi
sulfoceanura de mercur, care va pune în libertate ionul SCN -, care va colora soluţia în
portocaliu, dacă există Fe3+. Intensitatea coloraţiei este proporţională cu concentraţia ionilor
de Cl- şi se masoară la λ = 463 nm.
%Cl- = (F- d- l / V) -1000 ppm; (4.16)
Unde:
l– extincţia probei;
F – factorul de etalonare;
d – diluţia;
V – volumul de probă luat în lucru.

3. 2. Automatizare
Aparatele de măsură şi control existente în instalaţia de absorbţie a dioxidului de
carbon în soluţie Carsol sunt de mai multe tipuri:
- indicatoare locale:-de temperatură;
-de presiune;
-de nivel;
- înregistratoare la distanţă (panou comandă):
-ventile pneumatice;
-analizor de gaze;
Elementele de bază ale unei bucle de reglare sunt:
- elementul sensibil;
- regulatorul;
- traductorul;
37
 - amplificatorul de putere;
- elementul de execuţie.
Regulatorul are rolul de a compara impulsul de intrare cu cel primit de la traductor şi
de a emite un impuls care prin intermediul elementului de execuţie va modifica valoarea
parametrului reglat. În cadrul instalaţiei de purificare, principalii parametri care sunt reglaţi
automat sunt:
- debitul de soluţie regenerată;
- debitul de soluţie semiregenerată;
- temperatura fazelor;
- presiunea fazelor;
- debitul de alimentare cu gaz brut. [7]

3. 3. Coroziune şi protecţie anticorozivă

Atât materialele metalice cât şi cele nemetalice suferă în timpul exploatării un proces
de degradare chimică. Coroziunea este un proces complex de distrugere a unui material sub
acţiunea unui agent coroziv.
Cel mai puternic agent coroziv întâlnit în instalaţia de purificare este carbonatul de
potasiu, care atacă materialul din care este confecţionată instalaţia (oţel- carbon). Pentru
protejarea structurilor metalice se foloseşte ca inhibitor de coroziune pantaoxidul de vanadiu,
care reacţionează cu carbonatul de potasiu conform ecuaţiei (4. 17):
K2CO3 + V2O5 = 2KVO3 + CO2 (4. 17)
Vanadatul de potasiu rezultat formează pe suprafaţa metalică a utilajului un strat
protector, probabil o combinaţie complexă a fierului şi vanadiului care frânează procesul de
coroziune.
Un alt agent coroziv este CO2 care acţionează în mediu umed şi de aceea, trebuie
evitată apariţia umidităţii.
Oxigenul este unul dintre cai mai comuni factori de intensificare a coroziunii.
Prezenţa oxigenului poate cauza apariţia unuia dintre cele mai nedorite fenomene de
coroziune: coroziunea în puncte (Pitting), caracterizată prin apariţia unor fisuri cu diametre
foarte mici care por duce la distrugerea aparatelor sub presiune. Se recomandă ca gazul brut
de sinteză să nu conţină O2

3. 4. Riscul chimic. Protecţia muncii.

38
 În instalaţia de purificare a gazului de sinteză al amoniacului principalele surse de
pericol sunt: Soluţiile Carsol fierbinţi 1190C şi gazele uşor inflamabile, componente ale
amestecului gazos de purificat (CH4 şi H2 ), însă posibilităţile de operare (temperatură şi
presiune) şi a normelor de protecţie a muncii duc practic la anularea şanselor de producere de
accidente de muncă.
Deşi, pe ansamblu, instalaţia de obţinere a amoniacului prezintă suficiente secţii din
care ar putea exista scurgeri sau emisii de agenţi poluanţi, secţia de purificare a gazului de
sinteză al amoniacului poate fi considerată practic nepoluantă.
Recircularea soluţiilor, numărul relativ mic de utilaje, valorificarea produsului
secundar (dioxidul de carbon), reduce la minim şansele existenţei unor surse de poluare a
mediului.
Pentru evitarea posibilelor scurgeri de agenţi poluanţi (soluţii fierbinţi, dioxid de
carbon),este necesară respectarea unor norme de protecţie a mediului şi PSI, dintre care cela
mai importante sunt:
- interzicerea folosirii focului în afara locurilor special amenajate (în instalaţie se
lucrează cu gaze uşor inflamabile CH4 şi H2 );
- efectuarea la timp şi de calitate a reviziilor şi instalaţiilor electrice;
- dotarea cu mijloace şi instalaţii de stingere a incendiilor, care să fie întreţinute şi
gata de funcţionare;
- supravegherea permanentă a parametrilor de lucru (temperatură şi presiune);
- efectuarea regulată a instructajelor de protecţie a muncii şi P. S. I. cu aducerea la
cunoştinţa lucrătorilor a tuturor normelor şi standardelor aflate în vigoare în legătură cu
protecţia mediului şi P. S. I. [12]

39
 Bibliografie

1. Calistru C. Leonte, C. Hagiu, C. Siminiceanu, I. – „Tehnologia îngrăşămintelor

minerale”, vol I , Editura Tehnică Bucureşti , 1984.
2. *** - Manualul inginerului chimist, vol. II, Editura Tehnica Bucuresti, 1952
3. *** - Perry’s chemical Engineering Handbook, Mc Graw Hill, New York, 1967
4. Reid R. C. – The propertiesof Gases and liquids, Mc Graw Hill, New York, 1966
5. Siminiceanu I. - Ingineria Produselor Fertilizante Anorganice. Note de curs,
2009/2010, Iasi
6. Siminiceanu, I. - Procese chimice gaz- lichid, Tehnopres, Iasi, 235- 278, 2003
7. *** -Material documentar – [Link]Ş S.A.
8. Tudose Z. R., Stancu A., Ibănescu I., - „Fenomene de transfer şi utilaje în industria
chimică” , Îndrumar de proiectare , IPI, 1990.
9. Pavlov C.F.,ş.a.- „Procese şi aparate în ingineria chimică”, Editura Tehnică
Bucureşti, 1981.
10. Siminiceanu I. – „Carbon Dioxide Absorbtion into Promoted Potash Solutions.
Enhanchement Factor Determining” , Studio Universitatea Babeş – Bolyai,
1991.
11. Tudose Z. R., Stancu A. ş.a. –„ Procese, operaţii, utilaje în industria chimică”,
Editura Didactică si Pedagogică Bucureşti, 1977
12. Curievici I. – „Protectia muncii in industria chimică”, IPI, 1980
13. Ivascanu St., Bandrabur Fl., Apostolescu Maria – „ Principiile teoretice ale
coroziunii metalelor”, IPI, 1981
14. Iovi , A. – „Tehnologia îngrăşămintelor minerale” , Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti , 1977
15. Curievici I. – „ Automatizarea in industria chimica" Editura Didactică si Pedagogică,
1983
16. Hagiu , C. , Calistru , C. – „Tehnologia produselor şi îngrăşămintelor cu azot ” ,
partea 1, Tehnologia amoniacului , I.P. Iaşi , 1977
17. KIRK-OTHMER. – “Encyclopaedia of chemical technology.” 3e éd. vol. 2, John
Wiley, p. 470-516 (1978).
18. Encyclopédie des gaz. L’Air Liquide, Elsevier, 1976

40
41
42
43
44