Convertorul catalitic cu trei ci

Denumirea acestui sistem catalitic provine din abilitatea acestuia de a

elimina (sau diminua) simultan trei compui poluani din gazele de evacuare: CO,
HC, NO
x
. Eficiena maxim n neutralizarea celor trei noxe se obine la
funcionarea motorului cu amestecuri stoichiometrice. Dac valoarea
coeficientului excesului de aer al amestecului proaspt este diferit de unitate
atunci se diminueaz eficiena sistemului catalitic cu trei ci.
Eficiena catalizatorului cu trei
ci ca funcie de calitate
amestecului
n cazul n care n motor sunt arse amestecuri srace, se micoreaz
eficiena reducerii NO. Dac amestecul proaspt este bogat, atunci este sesizat
reducerea eficienei reaciilor de oxidare a HC i CO; cantitile remanente din
respectivii compui pot fi eliminate prin adiia vaporilor de ap, dup mecanismele
chimice:
CO H O H CO
2 2 2
( ) HC H O CO CO H
2 2 2
Domeniul de variaie a calitii amestecului aer - combustibil, pentru care
catalizatorul funcioneaz eficient aa numita "fereastr " - este extrem de
restrns, ceea ce impune utilizarea unui sistem electronic de control i reglare a
calitii amestecului, pentru meninerea acestuia n domeniul de eficien al
sistemului catalitic. Senzorul care culege informaia relativ la cantitatea de oxigen
remanent n gazele de evacuare este sonda . Mrimea timpului de rspuns al
sistemului poate determina oscilaii ale dozajului la funcionarea motorului n
regimuri tranzitorii. n aceste cazuri, frecvena semnalului de rspuns variaz cu
0,5...5 Hz, n jurul valorii fixate, ceea ce determin o variaie a coeficientului de
exces de aer n intervalul [0,93...1,07].
Semnalul generat de sonda , la deviaia dozajului de la calitatea
stoichiometric, este transmis unitii de control electronic, care, dup procesarea
informaiilor, transmite semnalul de comand a reglrii calitii amestecului pentru
obinerea unui 1.
n cazul absenei sondei , convertorul cu trei ci poate procesa gazele de
evacuare numai dac se injecteaz aer secundar. n prima zon a sistemului se
reduc oxizii de azot. Aerul adiional este injectat ntr-o zon secundar, n care
oxigenul este prezent ntr-o concentraie corespunztoare amestecului
stoichiometric, astfel nct este posibil oxidarea hidrocarburilor nearse i a
amoniacului. n cea de-a treia zon a sistemului exist, de asemenea, oxigen
remanent, ceea ce face posibil desvrirea reaciilor de oxidare a hidrocarburilor.
Aceast modalitate de utilizare a sistemului catalitic cu trei ci a fost practic
abandonat n favoarea sistemului cu monitorizare a excesului de oxigen din
gazele de evacuare i controlul calitii amestecului pentru funcionarea motorului
cu 1.
Aditivii adugai n combustibil pot mbunti rezultatele obinute n
tratarea gazelor arse prin sistemul catalitic cu trei ci.
Funcionarea
sistemului catalizator
cu trei ci sond
lambda
Suportul catalizatorului
Suportul sistemului catalitic utilizat la tratarea gazelor de evacuare emise de
motoarele autovehiculelor trebuie s rspund unor cerine specifice dintre care cele
mai importante sunt:
S permit depunerea stratului catalitic prin minimizarea contactului dintre acesta i
suport, fr ca elementul catalitic s sinterizeze cu materialul suportului, pentru a nu
se diminua eficiena reaciilor catalitice. Reaciile catalitice au loc la nivelul atomilor
din stratul de suprafa al depunerii de element catalitic;
S induc un nivel de contrapresiune ct mai redus pe traseul gazelor evacuate
prin sistem, pentru a nu diminua semnificativ performanele energetice ale motorului;
S asigure o ct mai mare suprafa de contact ntre gazele arse i stratul de
compus catalitic, n scopul maximizrii eficienei sistemului;
S rspund ct mai bine solicitrilor mecanice i termice.

Structura suportului catalitic poate fi sub form granulat sau monolitic.
Ultimele construcii folosesc n exclusivitate structuri monolitice. O asemenea
structur este constituit dintr-o pies unic realizat fie din material ceramic fie din
metal.
Suportul monolitic ceramic

Pentru realizarea suportului monolitului ceramic se folosete aproape n
exclusivitate cordieritul ( ), cu toate c au fost ncercate i alte
materiale cum ar fi: alumina, titanatul de aluminiu, carbura de siliciu i altele.
Materialele de baz sunt mcinate sub form de pulbere (cu diametrul
particulelor 50 m) dup care acestea sunt ncorporate ntr-un agent liant
(metilceluloza sau carboximetilceluloza) cu un lubrifiant (etilenglicol) i un agent
fondant (hidroxizi ai pmnturilor alcaline) pentru a favoriza sinterizarea.
Amestecul obinut este sinterizat n forma final. Structura obinut este introdus
apoi n cuptorul de sinterizare; n faza de presinterizare sunt eliminai compuii
volatili, agenii liani i lubrifiani. Secvenele la temperaturi ridicate (ntre 800 i
1300 la 1450C) determin nivelul de porozitate al materialului ceramic pe care se
va aplica stratul de material catalitic.
Cordieritul are un coeficient de dilatare termic redus ceea ce ofer
monolitului o bun rezisten la ocuri termice. Punctul su de topire se plaseaz
n jurul valorii de 1450C, ceea ce i permite structurii monolitice s-i pstreze
elasticitatea pn la temperaturi de 1300C, rezistnd astfel rezonabil la solicitrile
mecanice specifice tuturor regimurilor de funcionare ale motorului.

2 3 2 o
SiO 5 O Al 2 O M 2
Monoliii se extrudeaz ca volume cilindrice cu seciunea circular,
eliptic sau turf. Canalele de trecere a fluxului de gaze evacuate (seciune
triunghiular sau ptrat) sunt aranjate sub form de fagure. Volumul monolitului ia
valori cuprinse n intervalul [0,20,3] dm
3
pentru fiecare kW de putere efectiv a
motorului. Seciunea n form de turf se utilizeaz la motoare cu puteri de pn la
100kW, pentru motoare cu puteri mai mari se folosesc doi monolii identici montai
n paralel. Valoarea diametrului suportului se constituie n factorul principal ce
determin nivelul cderii de presiune pentru un volum dat al monolitului,
comparativ cu lungimea canalelor i numrul de canale pe unitatea de suprafa.
Micorarea grosimii pereilor despritori reduce ineria termic a suportului i
diminueaz nivelul presiunii gazelor de evacuare din amontele sistemului catalitic.
Caracteristicile principale ale monoliilor ceramici sunt urmtoarele:
numr de canale pe cm
2
- 4662;
grosime de perete 0,1, 0,15 sau 0,3 mm;
porozitate 30%;
aria suprafeei active a canalelor raportat la unitatea de volum 2,19 sau 2,79
m
2
/ dm
3
;
densitatea materialului ceramic 1,68 kg / m
3
;
temperatura maxim de exploatare 1100C;
mrimea macroporilor 7000...10000 ;
mrimea microporilor 70...90 .
Suportul monolitic metalic

Monolitul metalic este realizat din oel inoxidabil cu coninut de crom i
aluminiu, obinndu-se grosimi ale pereilor canalelor de 40...50 m. Se utilizeaz un
oel aliat, cu structur perlitic, inoxidabil, cu o bun rezisten la coroziunea indus de
gazele cu temperaturi ridicate evacuate din motor. Ca efect al coninutului relativ ridicat
de aluminiu (aproximativ 4%) la suprafaa monolitului se formeaz un strat protector de
alumin rezultat prin oxidare la temperatur ridicat.
Se apreciaz c, prin introducerea n compoziia aliajului a 0,2 - 0,3 % zirconiu,
rezistena monolitului la solicitri caracteristice oxidrii la temperaturi ridicate crete; se
mpiedic, de asemenea, fenomenul desprinderii de particule din structura monolitic
metalic de baz. Adaosul de calciu are efecte pozitive asupra adeziunii stratului de oxid
la suprafeele canalelor de trecere. n proporie de aproximativ 0,3 %, introducerea
ytriului n compunerea aliajului, are ca efect ridicarea durabilitii materialului supus
solicitrilor date de gazele fierbini. Deoarece ytriul este un material scump, se
utilizeaz n proporie de maxim 0,05 %, restul fiind nlocuit de un amestec coninnd
pmnturi rare i ceriu. Dup recoacere la 1200C, folia de tabl, avnd compoziia
descris mai sus, este ondulat ntr-un laminor special pentru a i se asigura o
configuraie de suprafa sinusoidal sau trapezoidal. Asamblarea foliilor pentru
obinerea structurii principale se poate realiza fie prin sudur cu flux de electroni, fie prin
brazare la o temperatur de maxim 1200C, direct n carcasa suportului. Brazarea este
recomandat deoarece previne deformarea structurii sub aciunea ocurilor termice.
Folia este rsucit n form de spiral sau sub form de "3", aceast ultim aranjare
oferind o mai bun anduran mecanic.
Aria seciunii transversale echivalente oferit pentru curgerea gazelor arse
crete de la 57%, n cazul monolitului ceramic, la 72%, n cazul monolitului metalic.
Se reduce astfel, la utilizarea monolitului metalic, contrapresiunea din sistemul de
evacuare al motorului, ceea ce determin o mbuntire a performanelor
motorului. Rezultatele experimentale indic un ctig de 4 kW, la o putere iniial a
motorului de 160 kW, n cazul folosirii n sistemul catalitic a monolitului metalic.
Spargerea curentului principal de gaze arse, la intrarea n sistemul catalitic
cu suport metalic, crete intensitatea turbulenei curgerii, ceea ce conduce la un
contact mai bun ntre gazele evacuate i suprafaa cu metal catalitic. Efectul final
este o cretere a eficienei catalizatorului sau o posibil diminuare a volumului i
greutii suportului.
Principalele caracteristici ale monolitului metalic sunt:
compoziia materialului - 15 20% Cr, 4 5% Al, 0 2% Si, 0,1 0,3% Y,
restul pn la 100%Fe;
numr de canale pe cm
2
- 62 sau 93;
grosime de perete - 0,05 mm;
aria suprafeei canalelor - 3.2 m
2
/ dm
3
;
densitatea materialului - 1,25 kg / dm
3
;
temperatura maxim de exploatare - 1100C.
Suportul metalic este mai scump dect suportul ceramic; opiunea
pentru prima soluie este favorizat de flexibilitatea mai ridicat n alegerea
numrului de canale i de volumul mai redus al monolitului metalic (cu
aproximativ 56% fa de monolitul ceramic convenional i cu 25% fa de
structurile ceramice obinute cu noile tehnologii). Alte caracteristici favorizante ale
structurii metalice constau n:
cderea de presiune din sistemul catalitic mai mic cu 15 20% fa de
suportul ceramic cu mbrcminte activ depus;
conductivitate termic ridicat ce mpiedic supranclzirea local i eventuala
topire zonal a structurii;
inerie termic redus, ceea ce asigur un timp minim de atingere a temperaturii
optime de funcionare (imediat dup pornirea motorului).
ca i n cazul suportului din material ceramic, suprafaa canalelor se acoper cu
un strat de Y-aluminiu, nainte de impregnarea cu elementul catalitic.
Materialul activ

La sistemele catalitice cu trei ci sunt utilizate ca ageni catalitici numai
metalele preioase (cu toate c s-au desfurat cercetri pentru folosirea unor oxizii
ai metalelor uzuale ca materiale catalitice).
Metalele preioase au o intens reactivitate chimic att la temperaturi
reduse ct i la temperaturi ridicate; ele rezist foarte bine tendinelor de sinterizare
prin care se reduce aria suprafeei specifice de activitate.
Oxizii metalici, cum ar fi: CoO
4
, CuO, Cr
2
O
3
, ZnO, SiMnO
2
, singuri sau n
combinaie prin ali oxizi, pot realiza o activitate catalitic, ns, pentru a realiza
aceeai rat de conversie (ca n cazul utilizrii metalelor preioase) trebuie s se
utilizeze o cantitate de dou pn la trei ori mai mare. Utilizarea oxizilor metalici
este limitat n principal de lipsa de stabilitate la temperaturi ridicate i de marea
sensibilitate a acestora la aciunea chimic a sulfului.
La sistemul catalitic cu trei ci, catalizatorul de oxidare conine ca
elemente active platina i paladiul, singure sau n combinaie. La oxidarea
dioxidului de carbon, hidrocarburilor olefine sau pentanului, activitatea paladiului
este mai intens dect cea a platinei. La oxidarea hidrocarburilor aromatice
activitatea celor dou metale preioase este asemntoare, n schimb, oxidarea
hidrocarburilor parafinice este mai eficient realizat de platin.
Prezena plumbului sau a fosforului blocheaz ireversibil suprafaa activ
a catalizatorului, platina dezactivndu-se mult mai uor dect paladiul.
Rata de conversie a NO
X
i CO este mult mai sczut n cazul paladiului,
la regimuri de funcionare caracterizate de amestecuri bogate. Tendina actual,
n tehnologia sistemelor catalitice, este de a nlocui perechea platin-rodiu cu
pereche paladiu-rodiu deoarece au eficiene comparabile ns costul paladiului
este mai mic dect cel al platinei.
n cazul sistemului catalitic cu trei ci, este necesar utilizarea rodiului,
pe lng perechea de metale preioase platin-paladiu, pentru a mbunti
reaciile de reducere. Din cauza prezenei monoxidului de carbon, activitatea
platinei i paladiului este insuficient n reaciile de reducere a NO
X
la N
2
. Rodiul
are o mai mare capacitate de a stoca oxigenul, n plus rodiul este imun la efectul
de inhibiie determinat de CO producnd i mai puin amoniac la funcionarea
motorului cu amestecuri bogate. Rodiul este foarte sensibil la contaminarea cu
plumb i fosfor. La temperaturi ridicate, rodiul formeaz RhO
3
care se poate
combina sub forma unei soluii solide cu alumina din suport. Acest oxid are
tendina de a acoperi cristalele de platin, catalizatorul fiind astfel scos din
funciune.
Ruteniul este considerat drept cel mai bun catalizator de reducere a NO
X

la N
2
, ns el nu este utilizat deoarece formeaz un oxid volatil n mediul oxidant;
acest oxid nu a putut fi nc stabilizat ntr-un amestec de oxizi.
Tehnologia de obinere a convertorului catalitic

Stratul intermediar
Depunerea stratului intermediar
Aria suprafeei canalelor oferite att de suportul ceramic ct i de suportul
metalic este insuficient pentru aplicarea stratului activ de metale preioase.
Pentru a se mri suprafaa de depunere a catalizatorului, pereii canalelor sunt
mbrcai cu un material intermediar care de cele mai multe ori este alumina. Masa
stratului intermediar depus reprezint 520% din masa suportului iar aria
suprafeei canalelor este amplificat cu un factor de aproximativ 100.
Principalul factor l constituie proprietile de adeziune ale stratului
intermediar la materialul suportului, deoarece se elimin riscul spargerii i
detarii n timp a stratului activ. Este necesar ca mrimea coeficientului de
dilatare al materialului suportului i al stratului intermediar s nu difere prea mult.
Stratul intermediar se aplic n trei etape: pregtirea lichidului precursor
pentru acoperire; imersia suportului n acest lichid; uscarea i sinterizarea
combinaiei precursoare pe suport. Lichidul precursor este un amestec de
Al
2
(OH)
5
Cl, hidrosoli de alumin i posibili oxizi de siliciu sau zirconiu sau acest
lichid precursor este o suspensie apoas de Y alumin. Adeziunea suspensiei la
suport poate fi mbuntit prin adugarea unor aditivi cum ar fi: silicat de sodiu,
proteine, rini sintetice, acestea putnd fi adugate n soluie sau s fie aplicate
pe suprafaa canalelor nainte de aplicarea soluiei precursoare. Adugarea la
suspensia precursoare de nitrat de aluminiu mbuntete adeziunea particulelor
suportului prin descompunere cnd temperatura crete la aproximativ 500C.
Adaosul de CeO
2
(4,5 % din greutatea stratului precursor) i de BaO (<1% din
greutatea suportului) reduce procesul de sinterizare al aluminei i dispersia
metalului preios depus. Aceste adaosuri determin diminuarea la jumtate a
cantitii de metal preios depus.
Dublarea cantitii specifice a materialului precursor produce o cretere
uoar a cderii de presiune n convertor dar rata de conversie a CO i NO
x

crete i se mbuntesc calitile de anduran datorit prezenei de CeO2
datorit scderii oxigenului.
n anumite reete se incorporeaz n suport pn la 7% Ce i 7% La din
greutatea suportului.
Stratul intermediar se depune prin imersia suportului n soluia
precursoare sau prin injecia soluiei precursoare n canalele suportului. Surplusul
de soluie precursoare este eliminat prin canalele monolitului cu ajutorul aerului
comprimat sau prin centrifugare. Stratul precursor este uscat cu un curent de aer
avnd temperatura de 100150C care parcurge canalele monolitului.
La monolitul metalic este necesar ca suprafeele canalelor s fie bine
degresate pentru ca stratul intermediar s adere la suprafaa metalic. Anumite
tehnologii prevd pentru mbuntirea stratului intermediar oxidarea suprafeelor
metalice ale monolitului.

Stratul activ

Catalizatorul platin-paladiu se depune n raport de 15:1 pn la 3:1.
Tehnologiile de depunere se adopt n funcie de suprafeele suportului
pentru a se asigura eficien maxim.
Dup ce stratul intermediar a fost depus pe suprafeele canalelor
monolitului stratul activ se depune prin cufundare sau injecie utiliznd o soluie de
metale preioase (de exemplu: H
2
PtCl
6
, PdCl
2
, Rh(NO
3
)
3
i RhCl
3
) sau soluii pe
baz de aceton coninnd (n-butil4N)
2
Rh(CO)
2
Br
8
sau H
2
PtCl
6
-6H
2
O.
n timpul uscrii este necesar ca particulele active s fie fixate pe suprafa
pentru a preveni migrarea acestora spre captul canalului. Aciditatea mediului de
impregnare influeneaz adncimea de ptrundere a catalizatorului n suport.
Adncimea de ptrundere trebuie s fie redus pentru a se obine o suprafa de
splare cu gaze arse a cristalelor de metal preios ct mai mare, ns aceast
penetrare trebuie s fie suficient pentru a preveni desprinderea cristalelor prin
abraziune i prin contactul cu plumbul i fosforul.
Pentru a reduce srurile la stadiul metalic, platin/paladiu este necesar ca
prin canale s treac n curentul de H
2
/H
2
O la 75C. Alte tehnici prevd ca prin
canale s treac un curent de H
2
S pentru a fixa metalele preioase pe suprafaa
canalelor ntr-o form coloidal de precipitat de sulfii care apoi sunt descompui
termic.
Aditivi cum ar fi nichelul sunt adugai sub form de nitrai n soluii apoase
i dup aceast operaie urmeaz operaia de calcinare pentru a ajunge la starea
metalic.
Exist i tehnologii care prevd depunerea stratului intermediar i activ
simultan sub form de hidrosol amestecat cu precursori catalitici ns o parte din
cristalele active sunt acoperite de stratul intermediar i eficiena de conversie poate
fi mai redus.
Filtrul cu reinere mecanic
Principiul filtrului cu reinere mecanic const n trecerea gazelor de
evacuare prin interstiiile materialului filtrant unde particulele de dimensiuni mai
mari pot fi reinute la intrarea n interstiii iar particulele de dimensiuni reduse pot fi
reinute pe suprafaa interstiiilor sau n spaiile oferite n interiorul materialului
filtrant prin inerie, la schimbarea sensului de curgere al microdebitelor de gaze
arse. Dintre cele mai utilizate materiale pentru construcia filtrelor cu reinere
mecanic sunt filtrele ceramice i filtrele metalice.


Filtrul ceramic

Filtrele din material ceramic pot fi construite sub form de monolit, spum
i fibre ceramice.
Filtrul monolit ceramic se aseamn din punct de vedere constructiv cu
monolitul convertorului catalitic cu trei ci. Monolitul ceramic are seciunea
transversal circular sau oval i aspect de fagure datorit canalelor longitudinale
de seciune ptrat care l strbat. Materialul utilizat este cordieritul.
Filtrarea prin monolit ceramic
Canalele longitudinale sunt obturate alternativ cu capace din material
ceramic pentru ca gazele arse s fie obligate s treac prin pereii despritori
poroi. Grosimea pereilor despritori ai canalelor este mai mare dect la
monolitul convertorului catalitic.
Mrimea porilor pereilor despritori influeneaz eficiena de reinere
care se poate situa ntre 40% i 90%.
n timpul funcionrii, particulele se depun pe suprafaa canalelor i n
interiorul porilor, determinnd creterea contrapresiunii n amonte de filtru ceea ce
determin la scderea performanelor energetice i de consum ale motorului. n
aceste condiii, filtrul, periodic trebuie supus procesului de regenerare.
Filtrul din spum ceramic este realizat sub form de monolit din SiC sau
cordierit. Acest filtru are pori cu mrimea diametrului cuprins ntre 250 i 500 m
care au form de canale n adncime, unele din ele fiind obturate la capt. Gradul
de reinere este sczut (60-70%). Pentru a reduce cderea de presiune n filtru i a
uniformiza distribuia masei de funingine colectate, canalele nfundate sunt
direcionate n lungul monolitului din spum ceramic. Aceast structur asigur o
distribuie mai bun a flcrii pe timpul regenerrii. Acest filtru este confecionat din
spum poliuretanic impregnat cu o past ceramic.
Spuma microporoas poate fi realizat i din cordierit ca matrice i ntrit
cu un amestec ceramic denumit mullit (3Al
2
O
3
- 2SiO
2
). Filtrul este prevzut la
ieirea gazelor cu o membran de cordierit/mullit pentru a se preveni emisia de
particule la ncrcarea filtrului naintea regenerrii. Eficiena acestui tip de filtru este
de 70-75%.
Filtrele ceramice din fibre ceramice neesute utilizeaz fibre acoperite cu
rini. Structura ofer un numr mare de pori fini (diametrul 10 m), distribuii pe o
suprafa i adncime mari. Cartuul filtrant se obine prin nfurarea firelor
realizate din fibre ceramice pe o conduct din material ceramic sau oel prevzut
cu orificii pentru trecerea gazelor arse. Grosimea nfurrii de fire ceramice este de
10-12 mm. Gazele arse traverseaz nfurarea din fibre ceramice, particulele fiind
reinute n porii oferii de aceasta deoarece conducta pe care se gsete
nfurarea este nfundat la captul de ieire.
Acest filtru rezist mai bine la ocurile termice comparativ cu monolitul
ceramic. Curentul de gaze arse strbate nfurarea de fire ceramice dinspre
exterior spre interior. Eficiena filtrului este mai mare de 80%.

La construcia elementului filtrant esut se utilizeaz fibre ceramice care
folosesc ca materiale carbonul, carbonul activ, sticla, oxizii de aluminiu, carbura de
siliciu i materiale ceramice.

Elementul filtrant se realizeaz prin esere sau tricotare din care rezult o
structur volumic cu pori deschii dup care mpletitura este pliat spiralat sau
rulat.

Filtrul ceramic din fibre ceramice prezint o serie de avantaje care l
recomand a fi utilizat la autovehicule: rezisten la temperaturi ridicate, eficien
ridicat de reinere a particulelor de dimensiuni mici, reinere uniform a
particulelor, rezisten la ocuri termice, mecanice i vibraii, efect de reducere a
zgomotului i uurina regenerrii.

O soluie care rspunde cerinelor impuse filtrelor de particule o constituie
confecionarea sub form de cartu filtrant din hrtie ceramic.
Filtrul metalic poros

Filtrele metalice, pentru a rezista aciunii corozive a gazelor arse, se
construiesc din aliaje Ni-Cr. Filtrul este alctuit din mai muli cilindri concentrici,
din aliaj Ni-Cr poros.
Prin alegerea de diferite mrimi ale porilor pereilor cilindrilor care
alctuiesc filtrul (pori mari la cilindrii de intrare a gazelor arse) se pot atinge
performanele de filtrare ale filtrelor ceramice.
Filtrele metalice prezint avantajul unei rezistene sporite la ocuri
termice i mecanice, asigurndu-se o durabilitate suficient de exploatare.
O alt soluie o constituie filtrul de particule realizat din fibre metalice din
oel inoxidabil acoperite cu y-alumin. Eficiena acestui tip de filtru este cuprins
ntre 68% i 80%.
Filtrul de particule electrostatic

Filtrarea electrostatic este aplicat cu succes n industrie pentru reinerea
prafului. Tehnologia de filtrare electrostatic poate fi aplicat i la filtrarea gazelor
de evacuare, pentru reinerea i coagularea particulelor emise de motor.

Pentru a se evita generarea de noi poluani datorit aciunii unui cmp
electric adiional (efect Corona) care se aplic n amontele filtrului pentru a ncrca
electric particulele, este necesar s se utilizeze numai ncrcarea electric natural
a particulelor. S-a demonstrat c mai mult de 80% din masa de particule emise
sunt ncrcate electric. Particulele emise de motor sunt uscate i n acest caz este
posibil ca rata de reinere a acestora s se situeze ntre 70% i 90%. Tensiunea
electric care se aplic este de 4000V.

Sistemele de reinere electrostatic trebuie s elimine scurtcircuitul datorat
depunerilor de carbon.