B

A
5

6 2 4 1
Fig. 2.1.Elementele componente ale unei scule
aşchietoare: A - partea activa; B - corpul sculei;
1- suprafaţă de degajare; 2 –supr. principală de aşezare;
3 - suprafaţa secundară de aşezare;
4 - tăiş principal; 5 - tăiş secundar; 6 - vârful sculei.
 Formarea aşchiilor

Procesul de aşchiere constă din desprinderea

şi îndepărtarea adaosului de prelucrare sub
formă de aşchii sub acţiunea unei scule
aşchietoare prevăzută cu muchii tăietoare
(tăişuri) asupra materialului prelucrat. Tăişul
sculei pătrunde în materialul de prelucrat, îl
comprimă, deformându-l şi datorită forţei
mari de apăsare, desprinde o aşchie de metal.
La baza prelucrării prin aşchiere stă
principiul de lucru al penei, figura 2.2.

Fig.2.2. Principiul de lucru al penei:

F-forta de apasare; β-unghi de inclinare;
F1 şi F2 –forte care despica materialul.
 Fig. 2.3. Elementele geometrice ale unei aşchii detaşate 1, de
pe suprafaţa unui semifabricat 2, sunt: lungimea l, lăţimea b şi
grosimea a;
a şi b caracterizează secţiunea transversală a aşchiei.
 Fig.2.4.Tipuri de aschii
In timpul prelucrarii, materialul se desprinde din semifabricat sub forma de
aschii. Exista 3 tipuri de aschii si anume:
a)- Aschii de rupere – la prelucrarea materialelor fragile (fonta, bronz)
b)-Aschii de forfecare, sau de fragmentare – se prezinta sub forma unor
elemente zimtate dar unite intre ele. Acest tip de aschii se obtin la
prelucrarea metalelor dure si semidure.
c)-Aschii continue, sau de curgere, care se obtin la prelucrarea otelurilor
moi si a alamelor. Sunt cele mai periculoase deoarece prezinta risc de
taiere si ranire.
 Forţele de aşchiere
Pentru a asigura îndepărtarea adaosului de prelucrare de pe suprafaţa piesei, scula
aşchietoare acţionează asupra semifabricatului cu o anumită forţă. În acelaşi timp,
conform principiului reacţiunii, piesa va acţiona asupra sculei cu o forţă de aceeaşi
mărime şi direcţie, dar de sens opus, numită forţă de aşchiere. Astfel, sub acţiunea
sculei, în materialul supus prelucrării, la început se produc deformaţii elastice
(reversibile), iar pe măsura pătrunderii cuţitului în material se produc deformaţii
plastice (ireversibile). Eforturile la care se produc aceste deformaţii sunt
determinate de modulul de elasticitate, E, al materialului prelucrat, respectiv de
limita de curgere σc, a acestuia. Pe lângă aceste rezistenţe, în cursul procesului de
aşchiere, mai au loc frecarea aşchiei pe faţa de degajare şi frecarea feţei de aşezare
a cuţitului de suprafaţa de aşchiere. Pentru învingerea acestor rezistenţe se consumă
un lucru mecanic. Mărimea lucrului mecanic Ap depinde de cantitatea şi calitatea
materialului care se prelucrează, de parametrii geometrici ai sculei aşchietoare şi de
regimul de aşchiere. În concluzie, forţa exercitată asupra sculei în procesul de
aşchiere este rezultanta eforturilor necesare pentru producerea deformaţiilor
elastice şi plastice, precum şi pentru învingerea frecărilor exterioare. Ea se numeşte
forţă de aşchiere şi se notează cu F. Orientarea acestei forţe depinde de geometria
sculei aşchietoare, iar mărimea ei este funcţie de caracteristicile materialului de
aşchiat, secţiunea aşchiei, etc.
În teoria aşchierii, se obişnuieşte ca efortul aplicat asupra sculei să se
descompună în trei componente Fx, Fy şi Fz după trei direcţii
perpendiculare x, y şi z figura 2.5., adică după direcţia avansului, după
direcţia normală pe suprafaţa de prelucrat şi după direcţia de aşchiere.

Fz - este componenta principală,

numită forţă principală de aşchiere şi
acţionează asupra cuţitului
încovoindu-l;
Fx - este componenta axială şi
acţionează asupra cuţitului în sensul
repingerii laterale a acestuia;
Fy - este componenta radială şi
acţionează în sensul respingerii
laterale a şi care tinde săl scoată
cutitul de strunjit din contactul cu Fig. 2.5. Forţa de aşchiere F şi
materialul de aşchiat. componentele ei.
 Unghiurile funcţionale ale sculelor aşchietoare
Geometria specifică a părţii active pentru orice sculă aşchietoare este
determinată de însăşi procesul aşchierii (fig.2.6). Astfel, presupunându-se
că se foloseşte un cuţit cu partea activă sub forma unei bare
paralelipipedice (fig, 2.6. a), se constată, că un astfel de cuţit provocă
stratului de metal aflat în faţa sculei un grad ridicat de deformare
plastică, ceea ce reclamă un consum ridicat de energie mecanică.
Fig. 2.6. Schema explicării necesităţii existenţei geometriei
sculelor aşchietoare:
V - direcţia de deplasare a sculei; α - unghi de aşezare;
β - unghi de ascuţire;
γ - unghi de degajare; δ - unghi de aşchiere.
În plus, datorită frecărilor din zona de contact dintre sculă şi piesă se va
produce o încălzire puternică a părţii active a cuţitului. Dar, cu o
asemenea sculă nu se poate realiza procesul de aşchiere, deoarece nu
permite formarea şi îndepărtarea aşchiei din zona de acţiune a cuţitului ci
doar o puternică tasare a acesteia între piesă şi sculă. Evitarea acestor
inconveniente se realizează prin înclinarea suprafeţei cuţitului aflată în
contact cu stratul de material comprimat şi pe care va aluneca aşchia, cu
un unghi γ faţă de planul vertical cunoscut sub denumirea de unghi de
degajare, prin înclinarea suprafeţei de aşezare a sculei cu un unghi α faţă
de planul orizontal, cunoscut sub denumirea de unghi de aşezare
(fig. 2.6. b).
În cele ce urmează se vor prezenta unghiurile unui cuţit de strung, figura
2.7, cu menţiunea că elementele geometrice întâlnite la acest cuţit se
întâlnesc şi la celelalte categorii de scule. Unghiurile unei scule
aşchietoare caracterizează modul în care sunt dispuse muchiile tăietoare
şi feţele sculei (de degajare şi de aşezare) şi definesc unghiurile de formă
şi unghiurile de poziţie (poziţia sculei faţă de piesa prelucrată în timpul
aşchierii).
 Fig.2.7. Unghiurile constructive ale părţii active a sculei
aşchietoare:
α, α1 – unghi de aşezare principal şi secundar; β, β1 – unghi de
ascuţire principal şi secundar, γ, γ1 – unghi de degajare principal
şi secunda, k, k1 - unghi de atac principal şi secundar.
Unghiul de aşezare principal, α, format între faţa de aşezare principală şi planul de
aşchiere,
Unghiul de aşezare secundar, α1, format între faţa de aşezare secundară şi un plan ce
trece prin tăişul secundar, perpendicular pe planul de bază
Unghiul de degajare principal γ este format de faţa de degajare şi un plan
perpendicular pe planul de aşchiere ce constituie tăişul principal
Unghiul de degajare secundar γ1, format de faţa de degajare şi un plan ce trece prin
prin tăişul secundar
Unghiul de ascuţire principal β este format între faţa de aşezare principală şi cea de
degajare
Unghiul de ascuţire secundar β1, format între faţa de aşezare secundară şi cea de
degajare
Acest unghi determină rezistenţa mecanică şi termică a sculei. Din diagramă rezultă că
α+β+γ=900.
Unghiul de atac principal k este format de proiecţia tăişului principal pe planul de
bază cu direcţia avansului
Unghiul de atac secundar k1, format de proiecţia tăişului secundar pe planul de bază
cu direcţia avansului
Unghiul de aşchiere δ este unghiul format între planul tăişului şi faţa de degajare şi are
valoarea de δ=900-γ
 Materiale utilizate pentru confecţionarea sculelor aşchietoare

Ca urmare a rolului sculelor în procesul de aşchiere, materialele

din care se confecţionează acestea trebuie să aibă următoarele
proprietăţi:
● duritate, rezistenţă la compresiune şi la uzură a mult
superioare celor aferente materialului semifabricatului de prelucrat;
● rezistenţă mecanică ridicată îndeosebi la solicitările de
încovoiere statică şi dinamică, pentru a putea face faţă solicitărilor
mecanice de încovoiere specifice procesului de aşchiere;
● stabilitate termică ridicată, pentru a-şi păstra proprietăţile
fizico-mecanice iniţiale pe toată durata procesului de aşchiere;
● conductivitate termică cat mai ridicată pentru a contribui la
disiparea căldurii degajate şi a se evita arderea tăişului sculei.
Materialele care îndeplinesc total sau parţial aceste condiţii sunt:
a) Oţelurile carbon de scule. Sunt oţeluri carbon de calitate superioară,
cu un conţinut de carbon cuprins între 0,65-1,45 %; Mn 0,15-08%; Si
0,15-0,35%, şi care, după călire, pot atinge durităţi de 63-65 HRC. Ele au
stabilitate termică relativ redusă păstrându-şi proprietăţile doar până la
temperaturi cuprinse între 200-250 0C, ceea ce limitează vitezele
posibile de aşchiere, care nu trebuie să depăşească 10-15 m/min.
Datorită acestor restricţii, oţelurile carbon de scule sunt destinate
fabricării cuţitelor de strunjit, rabotat şi mortezat, burghielor, tarozilor,
filierelor, frezelor, etc., utilizate la prelucrarea semifabricatelor cu
rezistenţă mică la deformare şi duritate redusă. Din aceasta grupa fac
parte : OSC7; OSC8; OSC8M; OSC9; )SC10; OSC11; OSC12; OSC13.
b) Oţelurile aliate de scule. Conţin ca elemente de aliere Cr, W, Mo, V,
Ni, care contribuie la îmbunătăţirea capacităţii de aşchiere a sculelor.
Totuşi, stabilitatea lor termică nu este cu mult superioară oţelurilor
carbon de scule, astfel încât temperatura de aşchiere nu trebuie să
depăşească 300-350 0C. Peste această limită, sculele îşi pierd capacitatea
iniţială de aşchiere. Ele au o călibilitate şi rezistenţă la uzură superioară
oţelurilor carbon. Ca urmare, sculele pot lucra cu viteze de aşchiere
cuprinse între 15-20 m/min. Această categorie de materiale este folosită
la confecţionarea sculelor aşchietoare cu profil mai complicat şi
dimensiuni mari. Din aceasta grupa fac parte 97CrMnV14; 105CrW20;
90VMo18; 45VSiCrW20 etc si au un continut de carbon intre 0,8-1,4%;
0,1-1,9%Mn; 0,25-5.5%Cr; 0,7-5,5%W
c) Oţelurile rapide. Sunt oţeluri înalt aliate cu W, Mo, V, Cr şi, unele
mărci, Co, alături de o proporţie suficientă de carbon cu care aceste
elemente formează carburi complexe dure, fin dispersate într-o masă de
bază cu tenacitate ridicată. Datorită acestor structuri, oţelurile rapide
posedă cel mai adecvat ansamblu de proprietăţi pentru aşchiere, fiind
caracterizate printr-o duritate şi rezistenţă la uzură ridicată, păstrându-şi
capacitatea iniţială de aşchiere până la temperaturi de 550-650 0C.
Datorită calităţilor fizico-mecanice şi stabilităţii termice, oţelurile din
această grupă au o largă utilizare la confecţionarea cuţitelor pentru
strunjiri de finisare şi suprafinisare, a burghielor, frezelor, cuţitelor
profilate, etc. Au fost denumite ‘’rapide’’ deoarece permit aşchierea cu
viteze mult mai ridicate decât oţelurile carbon sau aliate de scule. Totuşi,
viteza de aşchiere pentru a sculele executate din oţel rapid nu trebuie să
depăşească 30 m/min. Peste această vitează, temperatura zonei aşchiate
depăşeşte valoarea admisibilă şi declanşează procesul de decarburare a
sculei, reducând capacitatea iniţială de aşchiere. Din aceasta categorie
fac parte oteleurile rapide Rp1..Rp8 si au urmatoarea compozitie
chimica: 0,7-1,4%C; 0,7-7,4%Cr; 3,6-4,5%W; 6-19,5%V
d) Alije dure sinterizate. Aceste materiale se obţin prin sinterizarea
amestecului de pulberi formate din carburi de wolfram, titan, tantal sau
niobiu la care se adaugă cobalt sau nichel cu rol de liant pentru granulele
din carburi metalice. Aceste materiale sunt caracterizate printr-o duritate
şi o rezistenţă la uzură foarte ridicate, capabile să-şi păstreze proprietăţile
până la temperaturi de aşchiere cuprinse între 900 - 1000 0C. Ele sunt,
însă, sensibile la şocuri mecanice, deci sunt fragile, având rezistenţă
mecanică relativ scăzută. Spre a contracara acest inconvenient, precum şi
datorită preţului mai ridicat, doar partea activă a sculelor se realizează
din asemenea materiale, corpul fiind confecţionat din oţeluri cu tenacitate
ridicată. Pe acesta, partea activă, sub formă de ’’plăcuţe’’ cu geometrie şi
dimensiuni standardizate, este aplicată nedemontabil-prin lipire, sau
demontabil-prin sisteme de fixare cu şurub (plăcuţe ’’amovibile’’).
Duritatea mare şi stabilitatea termică ridicată permit acestor scule
să aşchieze cu viteze de 4-10 ori mai mari decât cele ale sculeleor din
oţeluri rapide.
e) Materiale mineralo-ceramice. Aceste materiale se prezintă sub formă
de plăcuţe realizate prin sinterizarea materialelor ceramice. Ele se
caracterizează printr-o duritate şi rezistenţă la uzură foarte ridicată, fiind
capabile să-şi păstreze capacitatea iniţială de aşchiere până la temperaturi
cuprinse între 1100 - 1300 0C, deci mai ridicată chiar decât aliajele dure
sinterizate. Datorită acestor caracteristici, sculele armate cu plăcuţe
mineralo-ceramice pot lucra cu viteze de aşchiere cuprinse între 1000 -
2000 m/min. Se utilzează la prelucrări prin aşchiere de semifinisare şi
finisare a pieselor din oţel şi a aliajelor uşoare. Totuşi, din cauza
fragilităţii foarte ridicata , încă nu pot concura cu aliajele dure sinterizate.
f) Diamantul natural sau sintetic. Este cel mai dur material cunoscut
până în prezent, având o rezistenţă mare la uzură şi un coeficient mic de
frecare. El are stabilitate termică până la 1800 0C şi permite să se lucreze
cu viteze de aşchiere de 200-300 m/min la aliaje feroase şi 4000-4500
m/min la neferoase. Se utilizează sub formă de discuri diamantate sau
paste la aşchierea materialelor neferoase şi în special la prelucrarea de
netezire a suprafeţelor fine, precum şi la îndreptarea discurilor abrazive.
Totuşi, datorită sensibilităţii foarte ridicate la şocuri mecanice şi termice
şi a afinităţii ridicate faţă de fier, sculele diamantate se utilizează cu
precădere la aşchieri de finisare şi superfinisare a pieselor executate din
materiale neferoase, materiale plastice, sticlă, fontă, materiale sintetice
etc.
g) Materiale abrazive. Sunt materiale dure sub formă de granule din
trioxid de aluminiu, carbură de siliciu, carbură de bor, nitrură de titan
ş.a., utilizate pe suport de hârtie abrazivă sau sub formă de corpuri
abrazive de diferite forme, uzual discuri în care granulele abrazive sunt
legate printr-un liant organic sau ceramic. Natura abrazivului, liantul,
mărimea granulelor, porozitatea corpului abraziv, precum şi forma lui
determină destinaţia şi modul de folosire a discurilor abrazive. Datorită
durităţii mari materialele abrazive sunt utilizate la aşchierea metalelor
dure. Ele permit realizarea unor prelucrări de precizie şi obţinerea unor
suprafeţe de calitate superioară.
 Efectul lichidelor de răcire în procesul de aşchiere

Deoarece în procesul de aşchiere o parte din lucrul mecanic consumat

pentru detaşarea aşchiei se transformă în căldură, precum şi datorită
frecărilor dintre sculă şi aşchie-respectiv materialul prelucrat-se degajă o
anumită cantitate de căldură, pentru facilitarea disipării acesteia în
vederea protejării materialului sculei apare necesitatea utilizării unor
lichide de răcire. Deşi căldura degajată se evacuează prin sculă, prin
piesă, prin lichidul de răcire şi în mediul înconjurător, lichidul de răcire
este elementul care participă în cea mai mare măsură la evacuarea ei.
Lichidele de răcire sunt însă, uzual, aditivate şi cu unele
componente de tipul lubrifianţilor astfel încât au un rol complex în
procesul de aşchiere şi anume:
 ● rol de răcire: contribuie la răcirea sculei, semifabricatului şi
întregului sistem (maşină-unealtă, sculă, dispozitiv);
● rol de ungere: reduc forţele de frecare dintre aşchie şi suprafaţa
de degajare a sculei, precum şi dintre suprafaţa de aşezare şi piesă;
● împiedică, datorită răcirii şi lubrifierii, depunerile de material
pe tăişul sculei influenţând pozitiv calitatea suprafeţei prelucrate;
● protejează suprafeţele prelucrate, maşina-unealtă, dispozitivele
şi sculele împotriva coroziunii.
Cele mai utilizate lichide de răcire în procesul de aşchiere sunt:
emulsiile, uleiurile vegetale, soluţiile de sodă în apă, terebentina şi
petrolul lampant. Emulsiile au proprietăţi bune de răcire, dar mai slabe
de ungere. Uleiurile au proprietăţi mai slabe de răcire, însă mai bune de
ungere. La prelucrările de degroşare, unde se lucrează cu viteze mari de
aşchiere şi se degajă multă căldură, se utilizează lichide cu capacitate
mare de răcire, iar la prelucrările de finisare unde se dezvoltă o cantitate
mai mică de căldură sunt necesare lichide cu capacitate mai mică de
răcire şi proprietăţi bune de lubrifiere. Utilizarea adecvată a lichidelor în
procesul de aşchiere permite mărirea vitezei de aşchiere, conducând la