Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
41413248-Biscuiti-Glutenosi As
41413248-Biscuiti-Glutenosi As
Biscuiii sunt produse fainoase obinute prin coacerea unui aluat afnat
din fain, zahr, grasimi, miere, arome, afntori chimici si altele. Datorit
materiilor prime din care se prepar i a coninutului redus n umiditate, biscuiii
au o valoare energetic mare i componente nutritive foarte importante pentru
cerinele de hran ale organismului uman. n plus, prezinta insuiri
organoleptice:miros, gust, aspect foarte apreciat de consumatori. Caracteristicile
de care dispun biscuiii au condus la creterea continu a consumului i
productivitaii acestei grupe de sortimente. In general, tehnologia de fabricaie a
biscuiilor este comun, dei se diversifica ntr-un numr foarte mare de
sortimente.
Pentru fabricarea biscuiilor sunt necesare materii prime si materiale care
servesc in principal urmatoarelor funcii:
-pentru transferarea la nivelul produsului finit a unor elemente nutritive de
mare valoare, cum sunt glucidele, lipidele, proteinele, unele vitamine, enzime si
altele,aceast funcie a materiilor prime este determinat pentru calitatea si
utilitatea sortimentelor de biscuii.
-imprimarea la nivelul produselor, cu ajutorul materialelor auxiliare, a unor
caracteristice psihoseuzoriale noi si specifice cum sunt: aroma, culoarea,
structura produsului, starea suprafeei si altele.
-protejarea si prezentarea corespunzatoare a produselor prin intermediul
ambalajelor, pentru care se folosesc mai multe tipuri de materiale adecvate
ndeplinirii acestor funcii.
Nu se poate face distincia ntre materialele ce furnizeaz componentele
nutritive ale biscuiilor si ce contribuie la intregirea personalitii acestora n ceea
ce privete prezentarea i evaluarea degustrii, fiecare aducnd o anumit
contribuie, dispunnd n acest sens de un anumit potenial.
Faina de gru este materia de baz, care intr n proporie de peste de 50
n compoziia biscuiilor. Principalele sorturi de faina utilizate la fabricarea
biscuiilor sunt cele albe. Desfurarea fabricaiei i condiiile de calitate ale
Date initiale:
-capacitatea 5 tone la 24 ore
-amplasarea in localitatea Galati
Biscuitii sunt produse fainoase obtinute prin coacerea unui aluat afanat din faina, zahar,
grasimi, miere, arome, afanatori chimici si altele. Datorita materiilor prime din care se prepara si a
continutului redus in umiditate, biscuitii au o valoare energetica mare si componente nutritive foarte
importante pentru cerintele de hrana ale organismului uman. In plus, prezinta insusiri
organoleptice:miros, gust, aspect foarte appreciate de consumatori. Caracteristicile de care dispun
biscuitii au condos la cresterea continua a consumului si productivitatii acestei acestei grupe de
sortimente. In general, tehnologia de fabricatie a biscuitilor este comuna, desi se diversifica intr-un
numar foarte mare de sortimente.
Pentru fabricarea biscuitilor sunt necesare materii prime si materiale care servesc in
principal urmatoarelor functii:
-pentru transferarea la nivelul produsului finit a unor elemente nutritive de mare valoare, cum
sunt glucidele, lipidele, proteinele, unele vitamine, enzime si altele,aceasta functie a materiilor prime
este determinata pentru calitatea si utilitatea sortimentelor de biscuiti.
-imprimarea la nivelul produselor, cu ajutorul materialelor auxiliare, a unor caracteristice
psihoseuzoriale noi si specifice cum sumt: aroma, culoarea, structura produsului, starea suprafetei si
altele.
-protejarea si prezentarea corespunzatoare a produselor prin intermediul ambalajelor, prntru
care se folosesc mai multe tipuri de materiale adecvate indeplinirii acestor functii.
Nu se poate face distinctia intre materialele ce furnizeaza componentele nutritive ale
biscuitilor si ce contribuie la intregirea personalitatii acestora in ceea ce priveste prezentarea si
evaluarea degustarii, fiecare aducand o anumita contributie, dispunand in acest sens de un anumit
potential.
Faina de grau este materia de baza, care intra in proportie de peste de 50 in compozitia
biscuitilor. Principalele sorturi de faina utilizate la fabricarea biscuitilor sunt cele albe. Desfasurarea
fabricatiei si conditiile de calitate ale biscuitilor impun ca fainurile destinate acestei productii sa
indeplineasca anumite insusiri fizico-chimice si tehnologice.
Produsul tehnologic propri-zis de fabricare a biscuitilor incepe cu prepararea aluatului.
Scopul prepararii aluatului este acela de a realiza o masa cu caracteristici corespunzatoare,
cerintele sortimentului respectiv care sa fie uniform regasit in conditii diferentiate, in functii de grupa
de biscuiti pentru care este destinat si consta din operatiile prin care se obtine inglobarea tuturor
componentelor intr-o masa omogena; pentru aceasta sunt necesare operatii de pregatire si dozare a
materiilor prime de framantare.
Modelarea aluatului pentru biscuiti depinde de caracteristicile tehnologice ale grupei de
sortimente:
-modelarea prin stantare pentru aluatul glutenos si pentru aluatul destinat biscuitilor crackers
-modelarea prin presare, pentru aluatul zaharos
-modelarea prin prin trifilare (spritare) a uni aluat semiglutenos
Coacerea se realizeaza prin incalzirea treptata a bucatii de aluat pana la temperatura de peste
200C, pentru a se favoriza transformarile fizico-chimice ce determina caracteristicile specifice ale
procesului finit. Pentru coacere se utilizeaza cuptoare continue, cu banda, la care se poate regla
temperatura corespunzatoare cerintelor tehnologice.
Racirea biscuitilor are scopul de a scadea temperatura produsului pana la nivelul mediului
ambiant. Racirea se efectueaza prin punerea biscuitilor pe benzi, in apatii deschise , pentru a se efectua
un schimb rapid de caldura.
Dupa racire, biscuitii sunt unsi cu crema, dupa care are loc ambalarea. Doi biscuiti sunt uniti
printr-un strat de crema. Biscuitii umpluti sunt considerati biscuiti desert,care se consuma la sfarsitul
mesei;sortimentele din grupa biscuitilor desert sunt dulci, cu arome placute si realizati sub o prezentare
atractiva. Ambalarea biscuitilor umpluti se face sub forma de sortimente omogene asortate, in ambalaj
introducandu-se mai multe sortimente din grupa biscuitilor cu crema. Biscuitii glutenosi au un continut
in zahar de maxim 20 si in grasimi de maxim 12.
alte materii care influenteaza desfasurarea proceselor de fabricatie si calitatea produselor se cer a fi
verificate in mod amanuntit.
Depozitarea materiilor prime si asimilare
Asigurarea ritmicitatii productiei este influentata de existenta cantitatilor de materii si
materiale in momentele si volumul necesar.
Faina de grau este primita si depozitata in soci la temperatura cuprinsa intre 21-27C si
umiditatea relativa a aerului de 60-70. De aici este preluata cu un carucior lisa si sdusa la elevator prin
intermeduil caruia este rezervata intr-un bucar.
Zaharul se primeste in soci si se depoziteaza la temperature cuprinse intre 18-20C si
umiditate relative de 60.
Glucaza lichida se ambaleaza in butoaie de fag sau in butoaie metalice iar cea solida in
hartie, in lazi de lemn si depozitarea se face in incaperi curate, aerisite si uscate.
Plantolul este un ulei vegetal comestibil solidificat si se livreaza in butoaie si lazi de lemn,
material plastic sau metal si pachete de 100-500g si
se vor pastra pe gratare sau stelaje, la locuri uscate, bine aerisite, ferrite de lumina si surse de
caldura la temperature de 0-10C.
Sarea se primeste in saci si se depoziteaza pe paleti la temperature de 12-15C si umiditate
relativa a aerului de 60-70.
Bicarbonatul de sodiu
Se primeste in recipiente de 20 l si se depoziteaza la temperatura de 12-15o C in locuri uscate
aerisite ferite de lumia
Esenta de lamaie
Se primeste in repiente de 20 l si se depoziteaza in dulapuri frigorifice
Mierea de albine
De primeste in recipiente de 20 l se pastreaza la temperatura camerei in locuri uscate, aerisite
10
Prepararea aluatului
Scopul prepararii aluatului este acela de a realiza o masa cu caracteristici corespunzatoare
cerintelor sortimentului respectiv care sa fie uniform regasite si distribuite in intreaga masa.
Dozarea materiilor prime si auxiliare cu ajutorul unor aparate de masura adecvate fiecareia
dintre ele. Materiile pulverulante cu pondere mare de productie (faina si zaharul) se dozeaza cu
instalatii gravimetrice de tipul balantelor de constructie speciala. Materiile lichide (apa, solutii, grasimi
11
lchide) se dozeaza volumetric. Prin dozare se vireaza introducerea in cuva de framantare a cantitatilor
stabilite prin reteta de fabricatie.
Framantarea aluatului care serveste la amestecarea cat mai copleta a materiilor componente
si contribuie dupa caz la formarea structurii necesare a masei de aluat.
Framantarea aluatului de biscuiti. Durata framantarii si intensitatea actiunii de
framantare precum si temperatura aluatului reprezinta principalii factori ai regimului aplicat.
Spre deosebire de aluaturile altor grupe de produse fainoase, cele destinate fabricarii
biscuitilor au urmatoarele caracteristici:
Consistenta la care se pregatesc trebuie sa permita modelarea, respectiv sa fie suficient de
plastice iar dupa modelare sa pastreze forma conferuta aluatului, motiv pentru care este necesar o
consistenta mai mare.
Desi framantaea nu este destul de intensa, totusi amestecarea componentelor se impune sa fie
cat mai buna. Modul in care se prepara aluatul prin amestecarea intima a materiilor prime care
alcatuiesc componentele retelei de fabricatie, precum si desfasurarea operatiilor de prelucrari a
aluatului in scopul obtinerii semifabricatelor din care apoi prin coacere rezulta produsele finite
influenteaza hotararea asupra calitatii biscuitilor.
Materiile din care este preparat aluatul influenteaza intr-o foarte mare masura caracteristicile
acestuia si comportarea in procesul de modelare si coacere. De asemenea compozitia respectiva va
influenta calitatea produselor obtinute.
Umiditatea constituie o caracteristica prin care se evalueaza calitatea aluatului. Ea este
conditionata de cantitatea de apa folosita, precum si de aportul de apa adus de celelalte componente
lichide si fluide folosite. Umiditatea biscuitilor glutenosi este de 25-26.
Continutul in apa al aluatului pentru biscuiti este conditionat de consistente dorita pentru aluat,
capacitatea de absorbtie a fainii ai adaosul de materii zaharoase. Datorita faptului ca prin
nerespectarea umiditatii potime a aluatului se modifica caracteristicile fizice si tehnologice ale
acestuia, este foarte important sa se stabileasca si sa se respecte compozitia in materii care permit
realizarea ei.
Temperatura aluatului influenteaza insusirile lui plastice in timpul prepararii cat si la operatiile
ulterioare de prelucrare, avand consecinte marcate asupra calitatii biscuitilor. Se considera
temperaturi optime cele de 38-40C pentru biscuitii glutenosi. La o temperatura mai mare a
aluatului, cauzata si de caldura rezultata din frecarea aluatului de peretele cuvei si bratele de
framantare ale malaxorului, pot aparea fenomone nedorite. Prin acestea se numara degradarea
proteinelor si topirea grasimilor, ceea ce face ca aluatul sa-si piarda elasticitatea si sa se rupa usor.
12
13
faptului ca in prezenta apei in cantitati mai mari glutenul se formeaza mai repede, iar uniformizarea
diverselor componente se realizeaza mai repede. Cresterea umiditatii determina reducerea consistentei,
ingreuneaza prelucrarea ulterioara a aluatului si influenteaza negativ calitatea biscuitilor. Temperatura
amestecului dinn care se fabrica aluatul influenteaza timpul de framantare in sensul ca prin cresterea
acesteia se reduce timpul si intensitatea framantarii necesare pentru omogenizarea masei respective.
Constructia si performantele instalatiei de framantare influenteaza durata de framntare prin
forma bratelor de amestecare, viteza acestora, posibilitatea de reglare a ei precum si de dotarea
aventuala cu instalatii de incalzire-racire acuvei. Posibilitatea de a regla viteza de rotatie a bratelor de
framantare creeaza conditii pentru a folosi turatiile cele mai potrivite si pentru a reduce durata totala a
farmantarii. Utilizand viteze mari de framantare timpul total poate sa scada la 15-20 minute.
Procesul de preparare a biscuitilor se efectueaza cu ajutorul framantatoarelor care realizeaza
amestecarea si formarea aluaturilor tari.
Instalatia de framantare este prevazuta cu doua brate in forma de Z. Un astfel de
framantator este format intr-o cuva 1, cu doua brate de framantare 2, batiul masinii 3, mecanismul de
actionare si tabloul de pornire 4.
14
15
16
17
capul de primire fix iar cel de iesire oscilant. Prin miscarea respectiva aluatul este impaturit in mai
multe straturi, sub forma unei benzi continui care este deplasata de transportorul (10) la operatiile
urmatoare.
Pentru aluatul zaharos, laminarea se efectueaza cu operatii minime si in timp scurt, deoarece
acesta se leaga usor intr-o foaie continua si rezistenta.
Instalatia de laminare pentru acest aluat (figura 17) se compune din trei valturi care
actioneaza prin presare si prin scaderea temperaturii datorate apei de racire care circula in interiorul lor.
Aluatul din tremia de alimentare (1), este preluat de perechea de valturi (2), (4) si este presat
pana este transformat intr-o foaie subtire. Datorita actiunii racletului (3) care curata aluatul de pe valtul
(2), el ramane aderent de valtul (4) care-l transporta la o a doua laminare, ce se desfasoara intre grupul
18
de valturi (4 6). Dupa cea de-a doua laminare racleul (5) curata aluatul de pe valtul (4). In final cutitul
raclet (7), il desprinde de pe valtul (6), lasandu-l sa cada in vasul de colectare (8), care face legatura cu
urmatoarea faza tehnologica.
Cilindrii (2), (4) si (6) sunt raciti prin circulatia interioara a apei cu temperatura de 8 - 10 C.
Efectul de ameliorare a calitatii realizat cu aceasta instalatie este mai bun, daca aluatul este
laminat de mai multe ori.
Modelarea aluatului
Aceasta operatie urmareste realizarea formei si dimensiunilor biscuitilor, si in acelasi timp,
asigurarea unei suprafete specifice a aluatului, care sa permita un schimb de caldura eficient cu camera
de coacere si in interiorul bucatii de aluat si evitarea formarii unei coji distincte.
In functie de tipul aluatului, se utilizeaza urmatoarele metode de modelare:
prin stantare aluatul glutenos si crackers;
prin presare aluatul zaharos;
prin trefilare (spritere) - aluatul semizaharos.
Modelarea prin stantare a aluatului glutenos si crackers consta intr-o laminare repetata,
succesiva, cu ajutorul valturilor si transformarea lui intr-o foaie cu dimensiuni din ce in ce mai mici,
pana se ajunge la grosimea dorita a acestuia (2 -4 mm), separarea de decuparea modelelor de biscuiti cu
ajutorul stantelor, separarea portiunilor decupate care merg la coacere de restul aluatului care se
reintoarce la modelare.
Instalatia de modelare prin stantare functioneaza dupa schema de principiu din figura 18.
19
Foaia de aluat obtinuta prin trecerea aluatului maturizat din tremia de alimentare (1) prin
valturile dozatoare (2) este trecuta succesiv prin zona de lucru a trei perechi de valturi (3, 3, 3) cu
posibilitati de reglare a distantei dintre ele. Transferul se realizeaza cu benzile (4, 4 ,4) cu viteze din
ce in ce mai mari pentru a nu se acumula aluat.
Dupa o ultima calibrare, pe banda (4) are loc o pulverizare a fainii cu dozatorul (5) si o
repartizare uniforma pe suprafata aluatului, cu o perie rotativa (6) care se roteste in sens contrar
miscarii de inaintare a benzii de aluat. Se realizeaza astfel o curatire si lustruire a suprafetei.
Aluatul astfel pregatit, cu banda (4) ajunge sub matrita de stantare (7) ce realizeaza
imprimarea suprafetei si taierea conturului biscuitilor, dupa care, urmeaza separarea de restul foii de
aluat.
Acest lucru se obtine prin antrenarea resturilor foii de aluat pe banda inclinata (8) la
inceputul careia se gaseste peria circulara (9). Ea ajuta la desprinderea modelelor de aluat care raman pe
banda (4). Resturile de aluat sunt colectate de un transportor orizontal (10) care le readuce in tremia
de alimentare (1).
Aluatul modelat se deplaseaza cu banda (7) la operatiile de finisare, care constau, dupa caz,
din ungerea suprafetei cu peria rotativa (11), umezirea cu dispozitivul (12) sau presararea cu zahar sau
alte pulberi, cu dispozitivul vibrator (13) dupa care modelele sunt introduse la coacere.
Matritele (figura 19) sunt dispozitive compuse in principal dintr-un batiu (1), de care este fixat
cutitul de contur (2) si capul de imprimare a desenului pe partea superioara a benzii de aluat
20
Coacerea Biscuitilor.
21
22
prematura a unei pojghite (coji) care ulterior s-ar opune migrarii apei din interior spre exterior si
de asemenea ar frana cresterea volumului acestora.
Reducerea umiditatii aluatului se face pe masura ce se ridica temperatura. Ca urmare a diferentei
de temperatuara dintre suprafata biscuitilor si straturile lor interioare, are loc o migrare a apei sub
forma de vapori din straturile cu temperatura mai mare catre cele cu cu temperatura mai scazuta.
In acelasi timp are loc si o deplasare inversa, de la zona centrala spre zona exterior, cauzata de
diferenta de concentratie a umiditatii. Prin aceste deplasari interne de umiditate si prin evaporarea
apei de pe suprafata biscuitilor, are loc reducerea umiditatii totale a aluatului. Pentru calitatea
coacerii si in deosebi a schimbului de umiditate si a formarii produsului, un mare rol revine
umiditatii si in camera de coacere. Acest lucru este dovedid si de faptul ca o coacere intr-o
atmosfera uscata determina formarea rapida a cojii nedorite, insotita de un aspect neplacut. La
sfarsitul coacerii umiditatea produsului este usor diferita in zona exterioara si restul biscuitelui,
insa dupa racire umiditatea se uniformizeaza.
Transformari fizic0-chimice ale componentelor aluatului in timpul coacerii au loc pe mai multe
planuri. In primele minute de incalzire a aluatului, aproximativ la temperatura de 60C are loc
producerea gazelor care determina afanarea. Prin cresterea temperaturii aluatului intre 55 - 80C
se produce gelatinizarea partial a midonului din faina de grau. Spre deosebire de cazul painii, in
aluatul pentru biscuiti datorita continutului redus de apa, granulele de amidon se gelatinizeaza
numai partial. In acelasi timp, substantele proteice sufera un praces de coagulare care este insotit
de cedarea de apa, pentru ca la depasirea temperaturii de 80C sa aiba loc coagularea lor integrala.
Procesul avand loc simultan, apa cedata prin coagularea substantelor proteice este absorbita
imediat de amidonul ce se gelatinizeaza. La suprafata are loc formarea cojii, care are o coloratie
mai intensa decat miezul. Diferenta este datorata temperaturii mai ridicate a straturilor exterioare.
In timpul coacerii, cantitatea de hidranti de carbon se micsoreaza datorita fermentarii si
caramelizarii, precum si cantitatea de substante proteice si grasimi se diminueaza usor.
Instalatia de coacere a biscuitilor.
Pentru coacerea aluatului destinat fabricarii biscuitilor exista un numar foarte mare de tipuri
de cuptoare, care difera intre ele dupa sistemul de incalzire a camerei de coacere, combustibilul folosit,
modul de asezare a biscuitilor ( pe tavi sau direct pe vatra).
Cuptorul tunel cu functionare continua realizeaza coacerea pe o banda confectionata din
impletitura de sarma. Un astfel de cuptor tunel este compus dintr-o camera de coacere, un sistem de
transport al aluatuluin prin cuptor, un sistem de incalzire si o serie de aparate si dispozitive de masura si
control.
23
Toate componentele sunt montate pe un schelet matalic, construit din cadre se fier, asezate
transversal pe lungimea cuptorului si rigizate ele prin platbande.
Camera de coacere (1) este termoizala fata de exterior, avand forma unui tunel prevazut la
cele doua capete cu gura de intrare a aluatului (2) si gura de evacuare a biscuitilor copti ( 3). Deoarece
latimea cuptoarelor varieaza in mod obisnuit intre 0,8 1,2 m, lungimea camerei de coacere depinde de
capacitatea de productie a cuptorului. Intre carcasa cuptorului si sitemul de incalzire ramane un spatiu
bine determinat, care constituie camera de coacere. Ea are latimea benzii de transport si inaltimea de
20 -30 cm. Este prevazuta la intrare si la iesire cu clape reglabile, care obtureaza spatiul liber ce ramane
pentru deplasarea semifabricatelor.
La exterior, cuptorul este placat cu panouri de tabla detasabile, care usureaza interventia in
interiorul lui in cazul verificarilor, intretinerii sau depanarilor.
Sistemul de transport al aluatului prin cuptor este format dintr-un transportor cu banda (4)
care pe rama lui superioara deplaseaza aluatul modelat de la gura de intrare, prin cuptor pana la iesire.
La capatul de intrare, transportul este prevazut cu un sistem de intretinere a tamburului (5),
care fiind asezat pe un carucior mobil, prevazut cu o serie de role (6), sub influenta unei contragreutati
(7), sau in alte cazuri datorita actiunii unor suruburi sau unor resorturi, tine banda cat mai intinsa.
Deplasarea benzii se face datorita unui sistem de actionare (8) montat pe tamburul motor (9)
de la iesirea din cuptor. El este realizat dintr-un electromotor care pune in miscare tamburul motor
printr-un grup de transmisie. Viteza tamburului motor este modificata dupa nevoile tehnologice printrun variator mecanic care prin modificarea tensiunii de alimentare, solutie care permitereglarea vitazei
benzii de coacere intre limite foarte largi. La cuptoarele de biscuiti dimensionarea sistemului de
24
actionare conduce la durate de coacere de 2 20 minute, interval care se restrange in cazul cuptoarelor
specializate pentru o grupa mai restransa de sortimente.
Banda cuptorului se confectioneaza dintr-o tesatura mecanica deasa sau dintr-o foaie
continua de otel, care trebuie sa se imbine in asa fel incat sa nu stanjeasca functionarea continua. Pe
lungimea cuptorului banda aluneca pe o serie de role sau suprafete plane care o pastreaza in pozitie
orizontala si limiteaza frecarea.
Sistemul de incalzire a camerei de coacere se bazeaza pe recircularea gazelor calde, care
sunt incalzite prin arderea combustibilului si apoi sunt deplasate printr-un fascicul de tevi montat in
jurul camerei superioare a benzii transportului. Instalatia de incalzire a cuptorului urmeaza sa
transforme combustibilul in caldura prin ardere, si sa o transporte la camera de coacere, pentru a
acoperi necesitatile procesului de incalzire a aluatului precum si pierderile datorate ce se produc de la
instalatia de coacere spre sala de lucru.
Corespunzator lugimii camerei de coacere, cuptorul tunel este impartit in 2-3 zone
succesive, fiecare fiind incalzita cu o instalatie proprie.
Instalatiile de incalzire ale acestor cuptoare sunt formate dintr-un arzator de combustibil,
care este montat intr-un focar. Aceste este legat de camera de coacere cu o serie de conducte de
transport si difuzare a gazelor calde la tevile radiante ce sunt distribuite in jurul camerei de coacere, in
continuarea carora sunt prevazute conducte de colectare a gazelor calde utilizate si readucerea lor din
nou in zona de incalzire din preajma focarului. Deplasarea gazelor se realizeaza fortat cu ajutorulunor
ventilatoare.
Focarul instalatei de incalzire prin recirculare are rolul de a incalzi aerul proaspat luat din
sala de lucru, in care scop este dotat cu arzator pentru arderea combustibilului, dar in acelasi timp de a
reincalzi gazele calde care dupa ce au circulat prin cuptor sunt readuse in zona focarului. Constructiv,
focarul se compune dintr-un scop cilindric care are in interior o camera de combustie, captusita cu un
strat de material ceramic foarte bun izolant fata de actiunea temperaturii ridicate a flacarii. La exterior,
camera de combustie cu o manta dubla in care se face reincalzirea gazelor care revin in focar dupa
recirculare.
Intr-unul din capetele focarului se afla o placa care are in centru o placa prin care se
introduce capul arzatorului, iar in cealalta parte se gaseste un element de distributie a gazelor calde pe
circuitele de incalzire. Gazele calde ce se produc in camera de combudtie, fiind proiectate pe peretele
frontal, sunt directionate spre circuitele aduse prin canalul din jurul focarului. Peretele frontal din
camera de combustie este termoizolat si este prevazut cu o usa, in spatele careia, in camera cuptorului
se afla o a doua usa. In situatia in care in focar se produce o explozie, suprapresiunea ce se naste
actioneaza asupra usilor, le deschide si prin evacuarea surplusului de ser se evita degradarea utilajului.
25
Gazele calde patrund in tevile radiante, care sunt amplasate sub forma de fascicule in partea
de jos si de sus a camerei de coacere. Datorita presiunii, gazele calde parcurg intregul traseu ce
inconjoara camera de coacere, zona in care cedeaza o mare parte din caldura lor, dupa care sunt
colectate si impinse de un ventilator spre tunelul de reciclare, iar partial la evacuarea pe cos.
Un element important al instalatiei de incalzire sunt tevile radiante, realizate sin tevi de otel
tras, prin care circula tevile calde. Ca urmare peretii lor se incalzesc puternic si datorita temperaturii
mai scazute din camera de coacere in care sunt montate, cedeaza acesteia o parte din caldura lor.
Viteza de trecere a gazelor calde prin tevile radiante este reglabila cu ajutorul unor clape cu
pozitie variabila in ceea ce priveste descjiderea si inchiderea gurii de evacuare.
Pentru a le asigura cntrolul si buna functionare, cuptoarele tunel se echipeaza cu aparate
pentru masurarea temperaturilor in diferite zone ale camerei de coacere si cu aparate de indicare a
duratei de coacere, in functie de viteza benzii.
Datorita temperaturilor ridicate ce urmeaza a fi masurate se folosesc pirometre cu tije,
bimetalice, pe baza de rezistenta electrica.
In vederea masurarii timpului de coacere, la cuptoarele tunel, se folosesc tahometrele
etalonate corespunzator caracteristicilor camerei de coacere.
Racirea biscuitilor.
Este un proces care modifica temperatura produselor concomitent cu uniformizarea
umiditatii in masa lor datorita migrarii vaporilor din straturile interioare catre exterior, se desfasoara in
conditii tehnologice normale, apliocand un regim moderat. La racirea brusca are loc fisurarea
produselor si obtinerea de rebuturi ca urmare a contractiei rapide a straturilor superioare, atat dotorita
scaderii rapide a temperaturii cat si pierderilor de umiditate.
Racirea biscuitilor este necesara pentru evitarea rancezirii grasimilor continute de biscuiti si
pentru a putea trece biscuitii imediat la operatiile de ambalare. In timpul racirii se produc modificari si
in ceea ce priveste umiditatea biscuitilor.
Pentru evitarea degradarii calitatii biscuitilor se recomanda ca racirea sa se faca la
temperatura aerului de 30-40C, viteza de 2,5m/s si umiditatea relativa de 70-80. Nu se admite racirea
produselor cu aer rece, aerul fiind directionat in contracurent cu produsul.
Pentru racirea biscuitilor glutenosi se va folosi o instalatie cu circulatie fortata a aerului,
formata dintr-un tunel prin care biscuitii sunt purtati de o banda.
Punctele de suflare cu ser se amplaseaza in partea superioara sau in partea inferioara a
benzii. In cel de-al doilea caz, banda se confectioneaza din impletitura de sarma care lasa curentul de
aer sa patrunda prin orificiile formate.
26
27
Ambalajul trebuie sa realizeze o cat mai buna prezentare a produselor, in care sens, in
primul rand sa se preteze la o tratare estetica a formei si elementelor grafice, care sa sugereze si sa
prezinte cat mai fidel sortimentul respectiv, iar unele cazuri sa faca produsul vizibil pentru consumatori.
Ambalarea biscuitilor se face in pachete perna cu o masina verticala de formare-umplereinchidere. Descriere constructiva a masinii:
sectiune de alimentare cu produs care cuprinde un dozator gravimetric, palnia de alimentare si
tubul central de alimentare;
sectiunea de alimentare cu material de ambalaj care cuprinde bobina si rolele de intindere;
sectiunea de formare a tubului de material care cuprinde un numar de formare, dispozitivul de
termosudare longitudinala si sistem de antrenare prin frictiune;
sectiunea de umplere si inchidere a ambalajelor cu produs care contine un dispozitiv de
termosudare transversala si de taiere.
Materialul de ambalaj derulat de pe bobina este intins la trecerea peste polele de intindere,
apoi datorita formei umarului peste care trece, ajunge sa inbrace sub forma de tub sunt prinse si
termosudate longitudinal cu ajutorul dispozitivului. Antrenarea tubului de material se realizeaza prin
frecare cu ajutorul unui dispozitiv format din role si curele.
Produsul alimentar dozat este alimentat prin palnia de alimentare si prin tubul central si
ajunge in zona de umplere a ambalajului. Pentru aceasta este necesar ca tubul de material sa fie inchis
la partea inferioara prin termosudare, efectuata la apropierea a doua mandrine.
Dupa ambalarea in pungi, urmeaza ambalarea in cutii de carton, pentru a usura manipularea
si a asigura protectie mecanica.
Depozitarea biscuitilor.
In timpul pastrarii, biscuitii sunt susceptili la degradare, prin diminuarea insusirilor
senzoriale si chiar alterare (mucegaire, rancezure, degradari microbiologice), cu deosebire in perioada
calda a anului.
Cei mai importanti factori care influenteaza caliatatea produselor depozitate sunt umiditatea,
temperatura si durat pastrarii.
Umiditatea cauza principala la depozitare o reprezinta umiditatea relativa de echilibrare a
produsului, element considerat ca proprietate importanta, care conditioneaza durata de conservare. In
timpul depozitarii, intre produs si serul din depozit are loc schimbul de umiditate, daca acest schimb nu
este stavilit de ambalaj. Schimbul de umiditate devine stationar atunci cand presiunea de vapori a apei
libere din produs ajunge sa fie egala cu presiunea partiala a vaporilor din atmosfera depozitului. La o
28
umezeala relativa a aerului mai mare se produce absorbtia vaporiolr de apa, crescand umiditatea
produselor concomitent cu umezeala aerului.
Marimea pierderilor de umiditate la depozitare, depinde de o serie de factori printre care:
temperatura de pastrare, diferenta dintre continutul in apa al produsului, permeabilitatea la umiditate si
etanseitatea ambalajului. Pe masura ce umiditatea de echilibru este mai mica, pierderile sunt mai
reduse, iar durata de conservare creste.
Temperatura in functie de compozitia produselor, temperatura la care ele se depoziteaza
are influenta asupra calitatii, in mod diferentiat, cauzand atunci cand nu este corespunzatoare, alterarea
in special a componentilor lipidici si proteici. Pentru o buna pastrare, biscuitii se depoziteaza in incaperi
nu prea calde (circa 20C) intrucat temperatura accelereaza rancezirea oxidativa a grasimilor din
produs. In conditiile unor temperaturi mai ridicate, numai ambalarea in cutii metalice sib vid sau inert
poate intarzia in mod eficient rancezirea.
Variatiile bruste de temperatura provoaca degradarea calitatii biscuitilor, ducand chiar la
mucegairea lor in cazul racirii (intrucat creste umiditatea relativa a aerului din interiorul ambalajului).
Durata pastrarii prelungirea prea mult a duratei de pastrare contribuie la degradarea
calitatii biscuitilor. Conservabilitatea produselor din punctul de vedere al stabilitatii grasimilor pe care
le contin este mai complexa decat conservabilitatea grasimilor ca atare, fiind influentata de o serie de
factori tehnologice ca : prezenta diferitelor materii prime utilizate la fabricatie, adaosul de afanatori,
temperatura de coacere, rezistenta antioxidantilor naturali din grasimile folosite, aerarea ce se
efectueaza prin porii din masa produselor.
Conditiile optime de pastrare a biscuitilor sunt temperatura de 18-20C si umezeala relativa
a aerului 50-60. In conditii normale de depozitare, biscuitii se pot depozita timp de 4-6 luni in cazul
sortimentelo cu plantol.
Durata de conservare depinde si de felul ambalajului, fiind mai mare in cazul utilizarii
materialelor plastice.
29
faina 87 kg
zahar 12kg
glucoza 2kg
miere de albine 1kg
plantol 10 kg
sare 0,3 kg
bicarbonat de sodiu 0,3 kg
carbonat de amoniu 0,25 kg
esenta de lamaie 0,15 kg
30
1.
Faina de grau, este materia prima de baza in procesul de fabricatie a biscuitilor
si intra in proportie de peste 60 in compozitia lor.
Inaintea folosirii in procesul de fabricatie, faina se cerne in vederea eliminarii eventualelor
impuritati (sfori, bucati de hartie) precum si inglobarii de aer la afanarea produselor. Dupa cernere faina
se dozeaza pe sarje sau in flux continuu in functie de reteta si procesul tehnologic al produsului
respectiv.
Pentru biscuiti se folosesc fainuri de extractii de la alba, cu un continut de substante
minerale de 0,550-0,650, pana la fainuri semialbe cu un continut de substante minerale de 0,6500,900. In functie de sortiment se folosesc fainurile fine si cu un continut de gluten umed de 20-25,
nelipicios si putin elastic.
Glutenul reprezinta componentul cel mai important al fainii. De cantitatea si calitatea
glutenului depinde stabilirea retetei, procesul ecologic si in final calitatea produselor. Glutenul este
acela care determinand principal volumul produselor, porozitatea lor si randamentul in produs finit.
Glutenul separat de faina se prezinta sub forma unei materii elasto-vascoase , de culoare albgalbuie pana la alb-cenusiu, umeda la pipait.
Pentru determinarea calitatii glutenului, se folosesc urmatorii indicatori: glutenul uscat,
indicele glutenic, deformarea glutenului, glutenul umed.
a.
Glutenu umed (G) se determina prin formarea unui aluat si spalarea acestuia
pentru indepartarea amidonului sub un curent de apa.
b.
Indicele glutenic (Ig) intregeste si determina mai complet calitatea glutenului
umed; el determinand puterea glutenului de a se mentine in timpul prelucrarii aluatului si in functie
de aceasta calitate se precizeaza mai bine procesul tehnologic al fabricarii produselor. Dupa
indicele glutenic, fainurile se clasifica astfel:
fainurile foarte bune cu indicele glutenic peste 35,1;
fainuri bune cu indicele glutenic de 25,1-35;
fainuri slabe cu indicele glutenic sub 25.
c.
Deformarea (D) reprezinta calitatea glutenului umed de a se mentine sau de a se
deforma dupa 60minute la temperatura de 30C. Cu cat deformarea este mai mare cu atat faina
este de calitate mai slaba si invers, cu cat deformarea este mai mica cu atat faina este de calitate
mai buan.
d.
Cantitatea de gluten uscat determina si clasifica calitativ fainurile. Cu cat
cantitatea de gluten uscat este mai mare cu atat caliatatea fainurilor este mai buna si invers, cu cat
cantitatea de gluten este mai mica cu atatcalitatea fainii este mai slaba.
31
Continutul scazut de gluten al fainii (aproximativ 22) si caracterul lui extensibil permi
obtinerea aluatului cu elasticitate redusa care se prelucreaza usor, nu se contracta si deci forma data
produselor prin modelare se pastreaza.
Amidonul fainurilor pentru biscuiti trebuie sa aiba astfel de proprietati incat sa se stabilizeze
rapid la suprafata produselor in timpul coacerii, subinfluenta caldurii. Umflarea amidonului nu trebuie
sa fie prea rapida, intrucat rezulta produse cu volum mic, dar nici prea lenta, deoarece se obtin produse
cu miezul dens la partea inferioara si prea afanat la cea superioara, care se rup si a caror coaja se
bombeaza. Efectul negativ al continutului prea mare de gluten se poate diminua intr-o oarecare masura
prin adaugarea de amidon. Exista insa pericolul ca aluatul sa devina prea scurt sau sfarmicios ne mai
putandu-se lamina si suprapune in straturi.
Desfasurarea fabricatiei si conditiile de calitate ale biscuitilor impune ca fainurile destinate
acestei productii sa indeplineasca anumite insusiri fizico-chimice si tehnologice.
Proprietatile fizico-chimice ale fainurilor care prezinta importanta pentru producerea
biscuitilor, sunt in principal urmatoarele:
mirosu si gustul fainii, care trebuie sa fie placute si specifice fara a se admite mirosuri si
gusturi straine sau prezenta de impuritati minerale;
culoarea fainii influentand direct culoarea biscuitelui, indeosebi a miezului acestuia se
recomanda a se verifica inainte de introducerea in productie;
in ceea ce priveste finetea fainurilor pentru fabricarea biscuitilor se recomanda a avea o
granulatie fina;
aciditatea si umiditatea fainurilor trebuie sa fie specifice conditiilor de calitate
standardizate, dovedind o pastrare corespunzatoare S.T.R. 3127-89.
1.
Generalitati
Prezentul standard se refera la ,,faina de grau tio 680 obtinuta prin macinarea graului pentru
panificatie dupa o prealabila curatire.
2.
Conditii tehnice de calitate
Materia prima folosita la fabricarea fainii trebuie sa raspunda documentului tehnico-normativ
produs si normelor sanitare in vigoare.
Produsul fauna tip 680 se fabrica conform instructiunilor tehnologice aprobate de centrala
coordonatoare de productie cu respectarea normelor sanitare in vigoare.
32
Proprietati organoleptice
Caracteristici
Culoare
Conditii
Alba cu nuanta
admisibile
galbuie
Miros
Placut, specific
fainii sanatoase,
fara miros de
mucegai, de
incins sau alt
miros strain
Gust
Normal, putin
dulceag, nici
amar, nici acru,
fara scrasnet la
mestecare
Infestare
Nu se admite
prezenta
insectelor sau
acarienilor in
nici un stadiu
de dezvoltare
Proprietati fizico-chimice
Caracteristici
Umiditate, max
Aciditate, min
Gluten umed, min
Indiciu de deformare a glutenului
Continutul de substante minerale raportate la substanta uscata,
max
Finete
Rest pe sita de matase nr. 10,min
Trece prin sita de matase nr.10,min
Impuritati metalice Sub forma de pulbere, mg/kg
Sub forma de aschii
Conditii de
admisibilitate
14,5
3
26
3-25
0.68
10
55
3
lipsa
Inainte de macinare graul curatit trebuie sa corespunda prevederilor din STAS 877-68.
3.
Regulile pentru verificarea calitatii
Conform STAS 90-68
4.
Metode de verificare
Conform STAS 90-88
5.
Ambalare, marcare, depozitare, transport si documente
Conform STAS 877-68
6.
Termen de garantie
33
Termenul de garantie al fainii tip 680 este de minim 60 zile in anotimpul calduros si minim 90
zile in anotimpul rece. Acest termen se refera la produsul ambalat, depozitat si transportat in conditii
corespunzatoare si curge de la data fabriacatiei.
Continut de proteine,
Continut de gluten,
-uscat
9-10
-umed
24-30
Indicele de deformare a glutenului, mm
5-15
Indice de sedimentare Zeleny, ml
Farinograma
-timp de formare a aluatului, min
1-3
-stabilitate aluat, min
2-3
-inmuiere aluat, UB
40-80
-putere faina, Ub
48-55
Extensograma
-raportul R/E (135 min)
1-2
2
-suprafat, cm
70-80
Alveograma
-energie consumata (W), 103
90-110
-raportul P/L
0,3-0,4
Penetrometru
-rezistenta (3 min malaxare, 28 umiditate),
48
-elasticitate (3 min malaxare, 28umiditate), EX 10 mm 10
Vascoelastograf
-rezistanta (3 min malaxare, 28 umiditate),
15,5
-elasticitate (3 min malaxare, 28umiditate), EX 10 mm 4,6
Granulozitate
Fina, particule peste 70 m max
30
34
Amidon deteriorat,
Indice de maltoza,
Cifra de cadere, s
Amilograma
-vascozitate la gelatinizare, Ub
Vascozitate Mac Michael, grade
Activitate proteolitica< Ub
6-8
2-2,5
350-500
700-800
60-90
40-80
2. Materiile prime zaharoase constituie un alt grup important de materii prime din care fac parte:
zaharul si glucoza. Ele sunt folosite pentru imbunatatirea fragezimii, gustului si a valorii
energetice a produsului.
Indulcitorii, dupa starea fizica sub care se prezinta, pot fi:
- solizi (zhar, glucoza);
- lichizi (mierea, glucoza lichida).
Zaharul folosit curent in retele de fabricatie este cel tos. Daca reteta prevede zahar pudra,
acesta se pregateste din cel tos prin macinare in unitatile de panificatie.
Acest componenet al retetelor exercita o mare influenta aupra procesului tehnologic,
modificand insusirile aluatutlui si in final calitatea produselor.
Astfel prin adaugarea de zahar care, desi are umiditatea mult mai redusa decat faina (circa
0,2%), consistenta aluatului scade, intrucat cantitatea de apa legata osmotic de catre proteinele din aluat
se diminueaza. Datorita acestui fapt aluatul devine mai fluid in decursul framantarii, proprietatile lui
fizice inrautatindu-se.
Din punct de vedere calitativ zaharul tos trebuie sa aiba o granulatie intre 0,3-2,5 mm,
culoare alb-lucioasa ca aspect cristale uscate nelipicioase, fara aglomerari; se admit maxim 3 mg
impuritati metalice la 1kg produs (particulele metalice nu trebuie sa depaseasca dimensiunea de 0,3
mm), cu gust dulce, continutul total de zaharoza raportat la substanta uscata maxim 99,75% substante
reducatoare maxim 0,05%, umiditate maxi 0,1%, cantitatea totala de substante minerale maxim 0,03%,
solubilitatea in apa, solutie 10% sa fie clara, fara sedimente si fara miros.
Utilizarea zaharului in stare solida determina obtinerea produselor crocante. Posibilitatile de
modelare sunt influentate de cantitatea de zahar utilizata, dar si de granulatie. Capacitatea de intindere a
foii creste cu cantitatea de zaharuri si cu scaderea dimensiunilor particulelor. Combinand diverse
zaharuri, se pot obtine produse cu diverse caracteristici texturale.
35
36
Cristal
99,75
0.05
0,10
0,03
1,2
Solutia 10% trebuie sa fie
clara, fara sediment si fara
miros
3. Reguli pentru verificarea calitatii
Calitatea zagharului se verifica pe loturi. Verificarea calitatii se face prin:
- examinarea marcarii si ambalarii;
- examenul organoleptic.
4. Modelarea
5. depozitare si transport
Zaharul trebuie depozitat in incaperi uscate, deratizate, fara miroa si bine aerisite cu
umiditate a aerului de maxim 80% si fara variatii bruste de temperatura. Zaharul cristal trebuie sa-si
pastreze insusirile timp de cel putin 1 an.
3.
Glucoza
(solida) se prezinta ca o masa solida de culoare alb, pana la galben cu gust dulce amarui fara
impuritati, umiditatea maxim 20%, aciditatea maxim 3 grade si substante reducatoare exprimate
prin dextroza minim 60%.
Folosirea glucozei lichide sau a siropului de glucoza cu vascozitate mare, la utilizare faina
cu glutenul puternic determina obtinerea unor produse de calitate nesatisfacatoare, ca si in cazul
siropului de zahar cu continut redus de zahar invertit, deoarece o parte din glucoza cristalizata, fenomen
care duce la intarirea aluatului.
Siropul de glucoza trebuie sa aiba un continut de apa cuprins intre 19-24% care este cel mai
favorabil pentru tehnica de fabricatie. La continut redu s de apa nu se produce corespunzator
gelatificarea. Amidonului.
Ca urmare, plasticitatea aluatului este neuniforma, iar coeziunea slaba, astfel ca produsele au
suprafata crapata.
Glucoza STAS 9-57
1.
Generalitati
Prezentul standard se refera la glucoza obtinuta industrial prin hidroliza amidonului din cartofi
sau porumb cu acid sulfuric sa cu acid clorhidric.
Dupa starea de agregare glucoza se livreaza in doua tipuri:
- glucaza lichida - calitate superioara
- calitatea I
- glucoza solida
2. Conditii tehnice de calitate
2.1. Proprietati organoleptice
37
Tipul si calitatea
Aspect
Culoare
Miros
Gust
Corpuri straine
Glucoza lichida
Calitate superioara
Calitatea I
Lichid vascos
Sa nu depaseasca
Sa nu depaseasca
coloratia etalonului coloratia etalonului
nr.10
Nr.25
Lipsa
Dulceag caracteristic
Lipsa
Glucoza solida
Masa solida
Alb pana la galben
Lipsa
Dulce, slab amarui
Lipsa
Glucoza solida
20
3,0
18,5
2.5
39 ... 49
12
Lipsa
Lipsa
4.
Depozitarea si transportul
Glucoza se depoziteaza in magazii curate, aerisite si uscate. Transportul glucozei se face in vehicule
acoperite, uscate si fara mirosuri straine.
38
5. Apa reprezinta unul din factorii esentiali a procesului de productir. Apa destinata
scopurilor tehnologice, care intra in contact direct cu alimentele, trebuie sa corespunda conditiilor
fizico-chimice si microbiologice impuse de STAS 1342-91.
La producerea biscuitilor apa are o importanta deosebita, care decurge direct din influenta
directa pe care o are loc hidratarea particulelor de faina in principal al proteinelor glutenice si formarea
aluatului.
Conditii de calitate
1. Proprietati organoleptice
Caracteristici
Valori admise
Metode de analiza
Miros, grade max
2
STAS 6324-61
Gust, grade max
2
STAS 6324-61
39
2. Proprietati fizice
Caracteristici
Concentratia ionilor de H+ (pH)
Conductivitatea electrica, S/cm
Culoare, grade max
Temperatura, C max
Turbiditate, grade max
Valori admise
6,5 ... 7,4
1000
15
22
5
Metode de analiza
STAS 6325-75
STAS 7722-84
STAS 6322-1
STAS 6324-61
STAS 6323-76
3. Proprietati chimice
Caracteristici
Calciu (Ca2+) mg/dm3, max
Duritate totala,grade germane,max
Mg2+, mg/dm3 max
Reziduu fix, mg/dm3
O2 dizolvat in apa, mg/dm3
Valori admise
1000
20
50
500 ..800
6
Metode de analiza
STAS 3662-62
STAS 3036-76
STAS 6674-77
STAS 6674-77
STAS 6536-62
Caracteristici biologice
Apa potabila nu trebuie sa contina organisme si particule animale si vegetale vizibile cu
achiul liber, mici particule de organisme daunatoare sanatatii, ca oua sau larve de paraziti, sau alte
organisme biologice caracteristice contactului cu mediul inconjurator. Ea trebuie sa contina maxim 20
microorganisme/ml si sa nu contina bacterii colifoeme.
In ceea ce priveste caracteristicile biologice, apa potabila nu trebuie sa contina organisme si
particule animale si vegetale vizibile cu ochiul liber, nici particule de organisme daunatoare sanatatii, ca
oua sau larve de paraziti, sau alte organisme biologice caracteristice cu mediul inconjurator etc.
Bicarbonatul se sodiu si carbonatul de amoniu se adauga pentru asigurarea unei structuri
poroase. Bicarbonatul de sodiu da reactii alcaline, iar in combinatie cu acidul are o reactie acidoalcalina. Bicarbonatul de sodiu se utilizeaza in proportii de 0,4 0,6 %
Mierea de albine e produsul activitatii albinelor, constituind un aliment natural valoros in
alimentatia umana. Se prezinta sub forma de lichid siropos, transparent , de culoare galbuie, cu insusiri
40
Managementul calitatii
3.4.1. Sistemul de organizare a activitatilor referitoare la calitate
Calitatea conform STAS ISO 1991, se defineste ca ansambku de proprietati si caracteristici
ale unui produs sau serviciu care-i confera acestuia aptitudinea de a satisface necesitatile exprimate sau
implicite.
Politica din domeniul calitatii se constituie din obiective si prientari generale ale unitatii in
privinta calitatii, reprezinta ghidul de actiune al unitatii, la nivelul cel mai inalt. Politica de calitate
trebuie adusa la cunostinta intregului personal si insusita de catre acestia. Ideea dupa care maniera in
care se realizeaza produsul depinde de productie trebuie abandonata.
Implementarea managementului calitatii nu se poate face fara o politica solida pentru
calitate, fara un cadru organizatoric eficient si fara facilitatile necesare pentru a deveni eficienti.
Conform STAS ISO 8402 managementul calitatii reprezinta ansamblul de activitati in cadrul
functiei generale de manageri al unei organizatii, care determina si aplica strategia calitatii, politica in
domeniul calitatii, obiectivele, structurile organizatorice, instrumentale si responsabilitatile
corespunzatoare.
Mijloacele de aplicare a managementului caltatii sunt: planificarea, controlul, asigurarea si
imbunatatirea calitatii.
Conducerea societatii comerciale trebuie sa stabileasca politica calitatii si sa infiinteze
politica AQ daca ea nu exista inca. Trebuie sa asigure politica departamentului si persoanelor din acest
departament fata de planul de productie , resursele materiale, financiare si umane, modul de aplicare a
sistemului de calitate sa urmareasca eficienta sistemului si imbunatatirea continua a acestuia.
41
PRESEDINTE
Director General al
Societatii Comerciale
DIRECTOR
Departament AQ
Microbiolog
Tehnolg
Igienist
42
4. Igienist:
-se ocupa cu asigurarea locurilor de protectie a vestiarelor, birourilor, silozuri si al altor spatii
aferente sectiei de fabricare;
Pentru asigurarea si conducerea calitatii este necesara implementarea unor sisteme de
calitate. Acestea sunt structuri organizatorice, proceduri, procese si resurse necesare pentru
implementarea managementului calitatii.
ISO 9000 este un sistem de management al calitatii, ce se materializeaza in prevenirea si
determinarea oricarei neconformitati in timpul fabricarii produsului si a distributiei lui si de asemenea
oricareii neconformitati in timpul fabricarii produsului si a distributiei lui si de asemenea unor masuri
corective, astfl incat intreprinderea sa se asigure ca o eventual neconformitate nu se va repeta in viitor.
Alcatuirea de seria ISO 9000 se utilizeaza si stamdardul ISO 8402 care prezinta vocabularul
calitatii in care se definesc conceptele referitoare la acesta si la terminii utilizati in seria ISO 9000.
Aplicarea in industria alimentara numai ISO 9000 duce la o caliatate constanta a produselor
si implica mobilizarea unui volum mare de resurse materiale si umane, efort ce nu merita a fi facut la
intreprinderile mici si mijlocii. De aceea aplicarea unui sistem H.A.C.C.P. este o solutie sigura si
eficienta pentru rezolvarea problemei calitatii produselor.
43
44
Sistemele moderne de asigurare si conducere a calitatii care fac obiectul standardelor din seria ISO
9000, realizarea calitatii totale in industria alimentara este un obiectiv care nu se poate atinge fara a fi
rezolvata mai intai problema productiei igienice. In tarile cu o industrie si o economie dezvoltata, inca
din perioada anilor 80 s-a preconizat introducerea sistemelor bazate pe evaluarea si prevenirea
riscurilor asociate productiei de alimantatie de tipuri H.A.C.C.P.
Legislatia sanitara europeana si internationala privind productia de alimente prevede aplicarea in
toate unitatile implicate in productia, transportul si servirea alimentelor a principiilor si prevenirea
riscurilor, deci a unui sistem de tip H.A.C.C.P.
Factorii principali care influenteaza realizarea si calitatea produsului finit: temperatura, timpul, solul,
aerul, apa, tehnologiile, programul de igienizare.
Temperatura are un rol important in desfasurarea procesului tehnologic. Ea intervine inca de la
materia prima si sfarseste prin influenta acesteia la depozitarea produsului finit.
Contaminarea aerului se poate evidentia prin doua aspecte de poluare atmosferica:
- particulele inerte, particulele biologice sau chimice active, solide sau lichide (aerosol);
- molecule, vehiculate de poluarea chimica pe cale gazoasa.
Poluarea apare datorita radioactivitatii mediului datorat surselor industriale care emana substante
toxice nocive pentru organism, datorita gazelor care sunt emanate de tevile de esapament ale masinilor
de la transportul in comun, datorate fumatului, datorate microorganismelor.
In industria alimentara, cele mai mari riscuri de contaminare prin intermediul aerului sunt
contaminarile pe plan sanitar (intoxicatii), sau pe plan industrial (modificarea proprietatilor
organoleptice ale produselor, rebuturi de fabricatie, probleme de conservare).
Pe sol ajung reziduri, fie in mod natural plante moarte si cadavre de animale, fie aduse de om
diferite materiale minerale si organice unele aduse ca ingrasaminte. Din cadavrele de animale, in afara
de microorganismele saprofite si parazite, fungi, protozoare si viermi paraziti cu rol patogen pentru om.
Apa folosita in industria alimentara trebuie sa indeplineasca toate conditiile de potabilitate.
Are importanta fiziologica, sanitara, economica si ecologica. Rolul sanitar este legat de intretinerea
curatemiei, avand un rol deosebit in indepartarea corpurilor straine.
Apa potabila, la fel ca apa utilizata in diferite scopuri, e asigurata prin instalatii de
aprovizionare cu apa care respecta conditiile de igiena.
Caracteristicile pentru industria alimentara, in care se prelucreaza produse perisabile, este
necesitatea asigurarii unei igienizari carespunzatoare dupa fiecare sarja, ciclu sau schimb de productie.
Metodele clasice de igienizare constau din spalare cu substante detergente, fiecare cu peria, dezinfectie
cu un antiseptic adecvat si clatire finala cu apa. Aceste metode necesita manopera dificila, iar succesul
45
46
47
Principiul 1
Evaluarea riscurilor asociate cu obtinerea si recoltarea materiilor prime si ingridientelor,
precum si manipularea, depozitarea, distributia, prepararea culinara si consumul produselor alimentare.
Principiul 2
Determinarea punctelor critice care se pot tine sub control riscurile indicate.
Principiul 3
Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate in fiecare punct critic de control.
Principiul 4
Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de control.
Principiul 5
Stabilirea actiunilor corective ce vor fi aplicate atunci cand, in urma monitorizarii punctelor
critice de control, este detectata o devistie de le limitele critice.
Principiul 6
Organizarea unui sistem eficient de pastrare a inregistrarilor, care constituie documentatia
planului H.A.C.C.P.
Principiul 7
Stabilirea procedurilor prin care se va verifica daca sistemul H.A.C.C.P. functioneaza corect.
3.4.3 Controlul loturilor de materii prime si ale produselor finite
Plan de verificare prin esantionarea simpla pentru verificare simpla.
Planurile de verificare prin sondaj trenuie sa asiguere:
protectia furnizorului fata de respingerea loturilor de o calitate corespunzatoare;
prtectia beneficiarului de admiterea unor loturi necorepunzatoare;
eficienta pentru producatori;
prelevarea unor esantioane cu un numar variabil de produse, pentru formularea
deciziei in functie de severitatea verificarii;
aplicarea verificarii in punctele necesare din fluxul de fabricatie, de catre
personal specializat.
Un plan de verificare prin esantionare trebuie sa ofere maximum de informatii despre lot in
conditiile prelevarii unui numar foarte redus de elemente in esantion, prin utilizarea minimului de
personalcu calificarea corespunzatoare si minim de costuri.
Aplicarea planului de esantionare asigura o probabilitate de95% de acceptare a loturilor de o
calitate acceptabila si o probabilitate mare de respingere pentru loturile de o caliate inacceptabila.
48
k<A
k>R
Lotul se accepta
Lotul se respinge
49
R cifra de respingere
4) formularea deciziei A sau R
La controlul statistic a unui lot format din 100 saci sare se aplica un plan simplu de control.
Sa se ia decizia de acceptare sau de respingere a lotului stiind ca in urma verificarii esantionului recoltat
au fost gasite doua exemplare necorespunzatoare. Esantionul format din probe recoltate din 10 saci.
N = 100
n- 10
a=1
r=1
k = 4 > r => lot respins
50
51
52
53
GLUTENOSI
Birc de Na
54
miere de albine
Materii
prime
Oprerat
ii
1
Faina
55
Procedee de
monitorizare
5
- masurarea si
inregistrarea
parametrilor de
depozitare
(temperatura,
umiditate, continut
de oxigen)
inspectarea
activitatii
furnizorilor
fise de
tratare a graului
grafice de
igienizare
- inspectarea
activitatii furnizorilor
- observarea vizuala a
modului de depozitare
Zahar
Apa
riscuri microbiologice
- prezenta bacteriilor
Leuconostoc
CCP2
riscuri chimice
-pesticidele, substante
toxice din prelucrare
CCP2
riscuri fizice
- corpurile straine,
impuritati metelice si
nemetalice
CCP1
riscuri microbiologice
- Salmonella,
Escherichia coli
CCP2
riscuri parazitologice
CCP2
corespunzatoar si a prezentei
e
corpurilor straine dupa
- cernerea
cernere
fainii inainte
de utilizare
- selectarea
- analize
furnizorilor
microbiologice si
- respectarea
fizico-chimice
conditiilor de
periodice
transport si
- masurarea si
depozitare
inregistrarea
- certificat de
parametrilor de
calitate
transport si
depozitare
- selectarea
- analize
furnizorilor
microbiologice si
- respectarea
fizico-chimice
conditiilor de
periodice
depozitare
masurarea si
inregistrarea
parametrilor de
depozitare
- cernerea si
- observarea
separarea
vizuala a prezentei
magnetica
corpurilor straine
inainte de
dupa separare
utilizare
- utilizarea
- inspectarea
surselor de apa
surselor utilizate
potabila
- verificarea
traseelor
- utilizarea
- inspectarea
surselor de apa
surselor utilizate
potabila
- verificarea
traseelor
56
Miere
Sare
riscuri chimice
- nu contine cloruri peste
doza admisa, fenoli,
cianuri, metale grele
riscuri microbiologice
- prezenta bacteriilor
CCP2
- utilizarea
surselor de apa
potabila
CCP2
- respectar
ea
conditiilor
de transport
si
depozitare;
respectarea
parametrilor de
depozitare a
fainii.
- selectare
furnizori
riscuri chimice
- fermentare (daca
se adauga apa)
- prezenta
corpurilor straine
CCP2
riscuri microbiologica
- prezenta bacteriilor
halotorante (Bacillus,
Clortridium)
CCP2
- selectare
furnizori
- respectarea
conditiilor de
igiena
riscuri chimice
- subsatante toxice
datorate contaminarii
accidentale la
prelucrare
CCP2
- aplicarea
practicilor bune de
igiena
- depozitare si
transport in
conditii bune
- ambalare,
manipulare
riscuri fizice
-prezenta
CCP1
57
- observarea
vizuala a integritatii
conductelor de apa
- masurarea si
inregistrarea
parametrilor de
depozitare
(temperatura,
umiditate, continut
de oxigen)
-inspectarea
activitatii furnizorilor
-fise de tratare a
graului
grafice de
igienizare
-certificare de
calitate
-analize
microniologice si
fizico-chimice
periodice
-observarea vizuala a
GHP
-observarea vizuala a
conditiilor de
transport si
depozitare
-observarea
integritatii
impuritatilor
Plantol
riscuri microbiologice
- contaminare cu
microorganisme
- prezenta
mucegaiurilor
riscuri fizice
- prezenta corpurilor
straine, bucati ambalaj
corespunzatoare
- cernere inainte
de utilizare
CCP2
- respectarea
conditiilor de
transport si
depozitare
- selectarea
furnizorilor
CCP1
- manipulare
corespunzatoare,
filtrare inainte de
utilizare
- respectarea
GHP, GMP
- respectarea
parametrilor de
lucru la
maturare
- igienizare
corespunzatoare
Maturare
Modelar
e
riscuri microbiologice
CCP2
multiplicarea
microorganismelor patogene
contaminare de la
utilaje
Coacere
riscuri microbiologice
CCP
datorate nerespectarii 1
parametrilor de coacere
(temperatura si durata)
riscuri microbiologice
CCP
multiplicarea sporilor 2
nedistrusi prin tratament
Stabiliza
re
hidroter
- respectarea
parametrilor
de cocare
- racirea
rapida la
temperatura
58
ambalajelor
-observare vizuala a
prezentei corpurilor
straine dupa cernere
-masurarea si
inregistrarea
parametrilor de
pransport si
depozitare
-certificare de
calitate
- observare vizuala a
prezentei corpurilor
straine dupa filtrare
observarea
vizuala
a GHP,
GMP,
masurarea
si
inregistrarea
parametrilor
la
fermentare
- grafice de
igienizare
- inregistrarea
parametrolor de
cocere
(temperatura si durata)
- inregistrarea
parametrilor de racire
mica
termic
Ambalar
ea
riscuri microbiologice
contaminare cu
microorganisme prin
intermediul ambalajelor
Depozita
re,
Livrare,
Transpor
t
riscuri microbiologice
multiplicarea
microorganismelor datorita
nerespectarii parametrilor
corespunzatoa
re
- selectarea
furnizorilor
- depozitare
corespunzatoa
re a
CCP
2
ambalajelor
- conditii
corespunzatoa
re la
depozitare si
transport
CCP
2
- certificate de
calitate
- observarea vizuala
a modului de depozitare
- masurarea si
inregistrarea
parametrilor
- respectarea
termenului de
valabilitate
Materii prime
CCP
Metode de monitorizare
Cinemonitorizarea
Faina
CCP2
inginer sef;
laborant CTC.
Sare
CCP2
masurarea
si
inregistrarea
parametrilor din depozit;
grafice
de
igienizare;
teste pH.
certificate
de
calitate;
inspectie
la
furnizori;
observarea
inginer sef;
laborant CTC.
59
Frecventa
monitorizarii
- pe locuri
- pe locuri
Apa
CCP2
Zahar
CCP2
Framantare
aluat
CCP2
Coacere
CCP1
Racire
CCP2
integritatii ambalajelor;
analize
fizicochimice, microbiologice.
analize
fizicochimice;
inspectarea surselor
de apa;
observarea vizuala a
traseelor de apa.
certificate
de
calitate;
inspectie
la
furnizori;
observarea vizuala a
ambalajelor.
- carnete de sanatate;
- observarea
procedurilor de
adaugare a
ingredientelor, a
practicilor bune la
framantare;
- teste pH pentru apa
de clatire;
grafice de igienizare
la framantare;
observarea vizuala a
echipamentului de
protectie;
- masurarea si
inregistrarea
temperaturii si duratei
operatiei de coacere
- masurarea si
inregistrarea
60
- microbiolog
- permanent
- pe locuri
inginer sef;
laborant
CTC.
inginer sef;
tehnolog.
- pe sarje
- inginer sef;
- tehnolog.
- pe sarje
- inginer sef;
- tehnolog.
- pe sarje
Ambalare
CCP2
parametrilor la racire
certificare de
calitate pentru
ambalaje;
observarea vizuala a
conditiilor de
depozitare;
grafice de igienizare
-
61
inginer sef;
tehnolog.
- pe sarje
62
Livrare
BD
BD = B L + P L
BD = 100 + 0,3 = 100,3
PL = 0,3/100 BL
livrare
BL
Depozitare
BI = B D + P D
BI = 100,3 + 0,1
BI = 100,4
PD = 100,3 0.1/100 = 0,1
PL
BI
depozitare
BD
Impachetare
BS = B I + P I
BS = 100,3 + 0,2
BS = 100,5
PD
BS
impachetare
BI
Sortare
BR = B S + P S
PS = BS/100 0,4 0,11
BR = 100,5 0,11 = 100,61
PI
BR
sortare
BS
Racire
BC = B + PR + WR
BC WBC/100 = BR WBR/100 + PR WBR + WR
PR = 0,3/100 100,61 = 30,183/100 = 0,30
W = 0,2/100 100,61 = 0,20
BC = 100,6 + 0,2 + 0,3 = 101,11
101,11 WBC = (100,61 + 0,3) 5,5 +20
WBC = 100,94 5,5 +20/101,11
WBC = 5,69 %
63
PS
Coacere
ALm ALUAT MODELAT
ALm = BC + PC + WC
ALm WAlm/100 = (BC + PC) WBC/100 + WC
PC = 0,6/100 BC = 0,6/100 101,11 = 0,61
WC = 18,64
WALm = 25% ... 27%
ALm = 101,11 +0,6 +WC 100
ALm 25 = 101,72 5,69 + WC 100
75ALm = 9593,21
ALm = 127,9 KG
WC = 127,9 101,72 = 26,19% (apa evaporata la coacere)
Modelare Am (aluat modelat)
Am = ALm + pm
Am = 127,9 0,2/100 = 0,26
Am = 127,9 + 0,26 = 128,16
Maturare Af 9aluat framantat)
Af = Am + Pm P (pierderi preparare aluat)
Pm =0,2/100 +0,26 = 128,42
Af = 128,16 + 0,26 = 128,42
F + A + Z + GL + MA + PL + S + BNa + C + E = Af + Pf
F Wf/100 + A + Z +WZ/100 + GL WGL/100 + MA WMA/100 + PL WPL/100 + S WS/100 +
B WB/100 + C WC/100 + E WE/100 = Af Wf/100 + Pf WF/100
1,01F + A + 12 + 2 + 1 + 10 + 0,3 + 0,25 + 0,15 = 128,42
1,01F 14 + 100A + 12 0,1 + 2 18,5 + 1 20 + 10 0,15 + 0,3 0,1 + 0,3 0,1 + 0,25 0,1
+ 0,15 0,1 = 128, 42 25
1,01F + A +26 = 128,42
1,01F 14 + 100A + 1,2 + 37 + 20 + 1,5 + 0,03 + 0,03 + 0,025 + 0,015 = 3210,5
1,01 F + A = 102,42
1,01F 14 + 100A + 59,8 = 3210,5
1,01 F + A = 102,42
14,14F + 100A = 3150,7
1,01F + A = 102,42
14,14F + 100A = 3150,7
64
A = 102,42 1,01F
14,14F +100(102,42 1,01F) = 3150,7
14,14F + 10242 101F =3150,7
14,14 F 101F = 3150,7 10242
- 86,86 F = - 7091,3
F = 81,64 kg
A = 102,42 1,01 81,64
A = 19,97 l
Preparare sirop
MA + GL + Z + WA = S + p
p = 1/100 (MA + GL +Z +WA)
p = 1/100 (1 + 2 +12 + 12)
p = 0,27 kg
S = (MA + GL +Z +WA) p
S = 27 0,27
S = 26,73 kg
Pregatire solutie sare
S1 + WA = S2 + p
p = 1/100 (S1 + W2)
W2 =1 kg
p = 1/100 (0,3 + 1) = 0,013 kg
S2 = (S1 + W2) p
S2 = (0,3 + 1) 0,013 = 1,28 kg
Conditionare si dozare faina
F 1 = F 2 + p1
p1 = 0,22/100 F1
p1 = 0,22/100 81,64 = 0,17 kg
F2 = F1 p1
F2 = 81,64 0,17 = 81,47 kg
Conditionare si dozare zahar tos
Z 1 = Z 2 + p2
p2 = 0,1/100 12 = 0,012 kg
Z2 = Z1 p2 = 11,98 kg
Conditionare si dozare plantol
S1 = sare
S2 = solutie sare dozata
p = pierderi
F1 = faina
F2 = faina conditionata
p = pierderi
Z1 = zahar tos
Z2 = zahar conditionat
p = pierderi
65
P1 = P2 + p
P1 = plantol
p = 0,14/100 P1
P2 = plantol conditionat
p = 0,14/100 10 = 0,014 kg
p = pierderi
P2 = P1 p = 10 0,14 = 9,98 kg
Conditionare si dozare glucoza
G1 = G2 + p
G1 = glucoza
p = 0,15/100 G1
G2 = glucoza comditionata
p = 0,15/100 2 = 0,003 kg
p = pierderi
G2 = G1 p = 2 0,003 = 1,997 kg
Conditionare si dozare miere de albine
M1 = M2 + p
M1 = miere de albine
p = 0,1/100 M1
M2 = miere de albine
p = 0,1/100 1 = 0,001
conditionata
M2 = M1 p = 0,99 kg
p = pierderi
Conditionare si dozare bicarbonat de sodiu
B2 = B1 +p
B1 = bicrbonat de sodiu
p = 0,03/100 B1 = 0,03/100 0,3 = 0,00009 kg
B2 = bicarbonat sodiu
B2 = 0,03009 kg
dozat
p = pierderi
Conditionare si dozare carbonat de amoniu
B2 = B1 +p
B1 = carbonat de amoniu
p = 0,03/100 B1 = 0,03/100 0,25 = 0,000075kg B2 =carbonat de amoniu
B2 = 0,250075 kg
dozat
p = pierderi
Conditionare si dozare esenta le lamaie
E1 = E2 +p
E1 = esenta de lamaie
p = 0,1/100 E1 = 0,10/100 0,015 = 0,00015kg E2 = esenta de lamaie
E2 = E1 p = 0,149 kg
conditionata
p = pierderi
66
67
Nr.crt
Materia
prima
Consumul
specific
(%)
Necesarul
Zilnic
(kg)
Durata de
depozitare
(zile)
Cantitatea
depozitata
(kg)
Faina
0.816
4180
14
57120
Suprafata
de
Depozitare
(m2)
89
2
3
4
Zahar
Glucoza
Miere de
albine
Plantol
Sare
Bicarbonat
de sodiu
Carbonat
de
amoniu
0.12
0.02
0.01
600
100
50
5
5
5
3000
500
250
4.94
2.60
2.60
0.10
0.003
0.03
500
15
15
5
5
5
2500
75
75
-1.95
2.47
0.0025
12.15
62.50
2.47
0.0015
7.50
37.50
--
0.20
1000
--
--
--
5
6
7
8
9
10
Esenta de
lamaie
Apa
68
Ambalarea biscuiilor
Ambalarea are rol de prezentare i de protejare a produsului. Biscuiii se
ambaleaz n pungi, cutii de carton, sau prin nvelire, dup care se aeaz n
cutiicarton sau lzi de lemn. Ambalajele folosite pentru biscuii se
confecioneaz din materiale impermeabile pentu grsimi: hrtie pergaminat,
cerat sau metalizat, carton, polietilen sau celofan.
La ambalarea macanizat prin nvelire se folosesc materiale
termosudabile(hrtie cerat, polietilen, celofan special).
Dimensiunile reduse, friabilitatea i compoziia biscuiilor, mai ales a celor
superiori, umplui i glazurai, precum i nevoia de a-i prezenta ct mai plcut i
variat, impun o grij deosebit la ambalare. Se utilizeaz mai multe soluii de
ambalare, tehnici de realizare a ambalrii i mijloace mecanizate de efectuare a
lor.
Soluiile de ambalare a biscuiilor folosite sunt :
2 Ambalarea n vrac, direct n ambalaje de mare volum, reprezentate de lzi
de lemn sau cutii de carton cu capacitatea de 5 20 kg. Este indicat
pentru consumuri colective, deoarece se economisesc materiale de
ambalare.
3 Preambalarea biscuiilor n porii mici, cntrind 200 - 1000 g , n acest
caz se folosesc cutii de carton, ori ambalarea a 2 - 4 biscuii sau cantiti
de cel mult 0,15 kg, pentru care se utilizeaz diferite tehnici de ambalare.
4 ncrcarea n ambalaje de transport, lzi, i cutii de mare capacitate (15
40 kg), preambalate, lzile i cutiile fiind apoi aezate pe palete i n
containere de volume mari, prin care se simplific manipularea i
depozitare produselor.
69
70
71
72
73