Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
I. Introducere
II. Oţelurile
Oţelurile sunt aliaje ale fierului cu carbonul, având un conţinut de maximum 2,11% C,
care conţin şi alte elemente precum Si, Mn, P, S, Cr, Ni, Ti etc. şi careprezintă transformarea
eutectoidă în stare solidă. Capacitatea de prelucrare prin deformare plastică şi tratamentul
termic depind de proporţia de eutectoid, de compoziţia chimică şi de modul de elaborare.
Oţelurile se pot clasifica în funcţie de criteriile considerate ca fiind cele mai
reprezentative şi anume:
- compoziţia chimică;
- destinaţia;
- diagrama fier – carbon;
- agregatul de elaborare.
2
- oţeluri mediu aliate (∑ elementelor de aliere = 5...10 %);
- oţeluri înalt aliate (∑ elementelor de aliere > 10 %).
III. Turnarea
Turnarea, ca metodă de obţinere a pieselor turnare, îşi are începuturile cu peste 4000
î.en. Metodele de turnare au cunoscut în ultimul secol o dezvoltare deosebită şi se împart îm
metode de turnare a lingourilor, care sunt supuse deformării plastice şi metode de turnare a
pieselor.
3
375 mm la fundul oalelor de 150t capacitate.
La fundul oalei este prevăzut orificiul de turnare. Acesta se fixează într-o cărămidă
suport montată în zidăria de la fundul oalei. Orificiul este închis şi deschis cu ajutorul unui
dop din şamotă aluminoasă sau din grafit, fixat la bara port dop. Aceasta din urmă constă
dintr-o tijă îmbrăcată în tuburi de şamotă.
Prin manevrarea dopului se poate relga debitul de oţel lichid ce se eveacuează din oala
de turnare.
Oala de turnare trebuie să asigure o pierdere cât mai mică de căldură în timpul
meţinerii oţelului. Această condiţie este asigurată de corpul cu cea mai mică suprafaţă la
acelaşi volum, care este sferă. Din motive practice, oala de turnare are forma unui trunchi de
con cu o conicitate de până 5% şi diametrul mediu (Dm) egal cu înălţimea coloanei de oţel I0.
Ştiind că în oală se evacuează o cantitate de oţel P cu densitatea ρ oţel, se poate calcula
volumul ocupat de oţel în oală şi apoi diametrul mediu:
P
Votel =
ρotel
πDm 2 πDm 3
Cum: Votel ⋅ I0 = se obţine:
4 4
4Votel 4P
Dm = I 0 = 3 =3 .
π πρ
Înălţimea oalei până la baza ciocului pentru deversarea zgurei (la circa 100 mm sub
bordura oalei) se calculează cu relaţia I = I0 + 300 mm, în care 300 mm reprezintă grosimea
stratului de zgură.
Orificiul de turnare a oţelului are diametrul d şi se plaseză într-o poziţie ţinând seama
de relaţiile:
B = 0,8 Di
Di = a + b
b = 1,5 a
Lingotierele. Oţelul lichid este turnat în forme metalice numite lingotiere. Produsul
obţinut se numeşte lingou.
Mărimea şi profilul lingotierelor depind de mai mulţi factori, dintre care cei mai
importanţi sunt: nevoile şi posibilitatea laminoarelor, capacitatea agregatului de elaborare,
calitatea oţelului care se toarnă, modul de turnare, etc.
Lingotierele pot fi normal conice şi invers conice. La rţndul lor cele normal conice pot
fi cusau fără maselotieră, în timp ce cele invers conice au întotdeauna maselotieră, care poate
fi detaşabilă sau face corp comun cu lingotiera.
La picior lingotierele pot fi deschise sau închise.
Secţiunea lingotierelor poate fi pătrată (lingouri pentru laminare şi forjare),
dreptunghiulară (lingouri pentru tablă), poligonală ( lingouri pentru forjă), pereţii putând fi
sau ondulaţi (lingouri pentru sârmă, ţevi fără sudură tablă albă, bandaje).
Pentru dimensionoarea lingotierelor se porneşte de la mărimea lingoului (masă şi
latura mică). De reţinut că latura mică, adică grosimea lingoului, se păstrează în general în
limite înguste, variind latura mare şi înălţimea.
Prin grosimea peretelui, lingotiera trebuie să asigure acumularea foarte rapidă a
căldurii la începutul solidificării şi transmiterea acesteia pe tot parcursul procesului de
solidificare. Pe aceste considerente se recomandă ca grosimea peretelui lingotierei să fie în
limitele:
s = (0,26...0,31)Dm când Dm > 400 mm şi
s = (0,32...0,50)Dm când Dm < 400 mm
Lingotierele se toarnă din fontă cenuşie cu grafit lamelar sau nodular şi au conţinuturi
ridicate de carbon (3,5...4,2%) şi siliciu (1,0...2,0%).
Consumul specific de lingotiere variază în limite largi, în funcţie de mărime, profil şi
4
condiţiile practice de exploatare şi anume: 8...14 kg/t la lingouri pătrate de 4...6 t; 16...22 kg/t
la brame de 9...15 t cu răcire în aer pe grătar.
Podul de turnare este format dintr-o placă masivă din fontă în care sunt prevăzute
canale deschise sau din două plăci. În canale se montează tuburi de şamotă, pe care sunt
prevăzute orificii de alimentare. Aceste canale converg la o cavitate ecentrală în care se
montează o cărămidă stea.
Prin pâlnia centrală oţelul ajunge la cărămida stea, de unde este dirijat prin canale de
distribuţie spre lingotiere.
La turnarea individuală directă sunt utilizate plăci pe care se aşază lingotierele
deschise jos. Consumul specific de plăci este în medie de 4 kg/t lingou.
Maselotierele se toarnă din fontă şi se căptuşesc prin îndesare sau zidire cu şamotă, cu
amestec exoterm întărit cu CO2. Se mai pot căptuşi şi cu plăci de şamotă sau termogene.
Dimensiunile maselotelor sunt în funcţie de dimensiunile lingourilor, maselotele reprezentând
13...20% din volumul total al lingoului.
Metode de turnare. Turnarea oţelului în lingotiere se poate face prin două metode
clasice: turnarea pe sus, turnarea în sifon, în funcţie de mărimea lingoului, de felul prelucrării
prin deformare şi de condiţiile impuse produselor obţinute prin deformarea plastică a
lingoului.
Turnarea pe la partea de sus se poate face direct sau cu pâlnie intermediară.
Turnarea pe sus (directă) este cea mai simplă metodă de turnare şi prezintă câteva
avantaje importante şi anume, se reduce contactul cu materialele refractare şi ca urmare oţelul
are o puritate mai ridicată, grad ridicat de utilizare a oţelului lichid, oţelul se poate turna mai
rece.
Faţă de aceste avantaje, metoda prezintă dezavantajul că este indicată numai pentru
lingouri mari, durabilitatea lingotierelor este relativ redusă şi prezintă tendinţa mare de
fisurare a lingotierelor.
Turnarea pe sus cu pâlnie intermediară se realizează prin intercalarea între lingotieră şi
oala de turnare a unei pâlnii intermediare cu mai multe orificii, care ajută la alimentarea în
acelaşi timp a mai multor lingotiere. Se utilizează în cazul turnării lingourilor pentru forjă, cu
condiţii severe privind calitatea oţelului. În gneeral prezintă câteva avantaje şi anume: se
scurtează timpul de turnare, nu se manevrează mult dopul de închidere a orificiului de turnare,
se poate reţine în pâlnie o cantitate importantă de zgură.
Turnarea în sifon este cea mai răspândită metodă de turnare a lingourilor, cu toate că
necesită utilaje suplimentare de turnare ca poduri de turnare şi pâlnii.
Metoda prezintă câteva anataje care fac ca ea să aibă o utilizare largă şi anume:
- durabilitatea lingotierelor este mai mare faţă de turnarea directă;
- lingoruile au suprafeţe mai curateş
- timpul de golire a oalei de turnare este scăzut.
Dintre dezavanzajele mai importane ale turnării în sifon se amintesc:
- necesită un volum mare de muncă necesară pentru pregătirea turnării şi un consum
ridicat de materiale;
- ca urmare a unui contact mai îndelungat cu materialel refractare, puritatea oţelului
este mai scăzută;
- gradul de utilizare a oţelului lichid este mai scăzut.
Metoda se recomandă pentru turnarea oţelului necalmat şi semicalmat, precum şi a
celui calmat cu conţinut mediu şi mic de carbon.
Parametrii turnării. Parametrii de turnare se aleg în funcţie de calitatea oţelului şi
metoda de turnare utilizată. Parametrii de turnare mai importanţi suntn viteza de curgere a
oţelului din oală (vteza de golire a oalei) şi temperatura de turnare.
Viteza de golire a oalei este funcţie de diamentrul d al orificiului de turnare şi de
înălţimea ocupaăt de oţel în oală conform relaţiei:
5
πd 2
v c = K p ⋅ ρ otel ⋅ 2 gH
4
în care:
Kp este coeficientul de pierdere de presiune;
ρotel – densitatea otelului, în kg/m3;
d – diametrul orificiului de turnare, în m;
H – înălţimea coloanei de oţel în oală la un moment dat, în m.
După cum se constată din relaţia de mai sus, viteza vc se micşorează ca urmare a
coborârii nivelului oţelului în oală. Pe de altă parte, datorită uzurii în timpul turnării a
orificiului de turnare acesta se măreşte şi în consecinţă vc creşte. În acelaşi timp în cazul
oţelurilor puternic dezoxidate, au loc depuneri de oxizi pe pereţii orificiului de turnare, ceea
ce determină o micşorare a dimetrului acestuia şi deci o micşorare a lui vc.
Temperatura de turnare a oţelului în lingotiere trebuie să fie, în general, cu 30...50oC
mai mare faţă de temperatura de început de solidificare şi se stabileşte în funcţie de
compoziţia chimică a oţelului, de mărimea lingoului şi a lingotierei şi de viteza de umplere.
Temperatura de turnare se ia în considerare la stabilirea temperaturii de evacuare a oţelului,
tinând seama de pierderile de căldură ce au loc în timpul evacuării (10...40oC) şi menţinerii
(1,5...2oC/min) oţelului în oală.
De asemenea, se au în vedere scăderile de temperatură ce au loc în timpul turnării:
10...30oC la turnarea pe sus şi 100...120 oC la turnarea în sifon.
Rezultă deci, că pentru asigurarea unor condiţii optime în procesul de solidificare este
necesar ca temperatura de turnare, a oţelului să fie cu 100...170 oC mai mare decât temperatura
de început de solidificare în cazul turnării pe sus şi cu 185...200 oC în cazul turnării în sifon.
Se constată că pe măsură ce creşte conţinutul de carbon se micşorează temperatura de
început de solidificare şi deci şi temperatura optimă de turnare.
Acelaşi fenomen se petrece şi prin alierea oţelului cu diferite elemente de aliere.
IV. Solidificarea
Solidificare lingourilor de oţel. La contactul cu lingotiera, ca urmare a gradientului
mare de temperatură, se formează un număr mare de cristale globulare foarte fine, între care
6
se solidifică în timp foarte scurt oţelul dintre ele, rezultând o crustă. Ca urmare a contractării
crustei, aceasta se dezlipeşte de lingotieră, apărând un spaţiu între acestea. Aerul care
pătrunde între ele conduce la micşorarea vitezei de răcire. Grosimea crustei formate iniţial
trebuie să fie suficient de mare pentru a nu fisura.
În funcţie de gradul de agitare a băii metalice din lingotieră, ca urmare a formării de
oxid de carbon, se obţin mai mult tipuri de structuri ale lingourilor: calmate, semicalmate,
necalmate.
În cazul oţelului calmat după formarea crustei marginale, continuă răcirea lingoului
dar cristalele care se găsesc la contactul cu lichiul încep să crească sub formă de dendrite,
formându-se zona de cristale columnare sau de transcristalizare.
Ca urmare a cristalizării selective, dendritele conţin mai puţin carbon, sulf, fosfor
decât compoziţia medie a oţelurilor.
Pe măsură ce foruntul de solidificare avansează, se micşorează viteza de solidificare şi
apar condiţii în centrul lingoului de formare a unor cristale echiaxiale, care au tendinţa de a se
acumula la baza lingoului sau de a rămâne în vârfurile dendritelor mari, formându-se zona de
trecere. Ultimul lichid se solidifică vrusc formând zona centrală.
La solidificarea oţelului semicalmat ca urmare a prezenţei unei cantităţi mai mari de
oxiden în oţel, are loc formarea şi degajarea de CO în ultima parte a solidificării. Degazarea
de CO trebuie să conducă la împiedicarea formării retasurii şi segregaţiei în centrul lingoului.
În rest, procesul de solidificare decurge ca şi la oţelul calmat.
În cazul oţelului necalmat, care conţien o cantitate de oxigen dizolvat mai mare decât
oţelul semicalmat, în timpul formării zonei de cristale fine (26...20 mm grosime) are loc o
îmbogăţire în oxigen a lichidului din imediata apropiere a zonei formate, intrând în reacţia cu
carbonul şi formând CO, care produce fierberea oţelului în lingotieră. Ca urmare nu se mai
formează zona de cristale columnare. Bulele de CO formare în partea de sus a lingotierei
înving presiunea şi se elimină în atmosferă, iar cele din partea de jos rămân în lingou formând
o coroană de sufluri. (Defect de turnare a lingourilor sau al pieselor metalice turnate, constând
din mici goluri produse de gazele degajate din metal în urma unor reacţii chimice.)
Pe măsură ce oţelul se răceşte, bulele de CO se degajă tot mai greu şi oţelul începe să
crească în lingotieră. Pentru a împiedica acest lucru (defect) se acoperă lingoul cu un capac
din fontă ceea ce determină solidificarea lingoului la partea superioară. Rezultă deci că
lingoul de oţel necalmat are o structură cu multe goluri cu suprafaţa neoxidată, care se
sudează în procesul de deformare prin laminare.
Bibliografie:
1. Tehnologii metalurgice – Petru Moldovan (1979)
2. Turnarea continuă a oţelului – M. S. Boicenko (1958)
3. Ingineria producerii oţelului – Victor Geantă, Radu Ştefănoiu (2008)