Prelucrarea Maselor Plastice PDF

Universitatea Dunrea de Jos
Prelucrarea maselor plastice

Ctlin FETECU
Galai - 2008
Departamentul pentru nvmnt la Distan
i cu Frecven Redus
Facultatea de Mecanic
Specializarea Inginerie Economic i Industrial
Anul de studii / Forma de nvmnt III/IFR
Injectarea materialelor plastice
Cuprins
Prefa ................................................................................................................................3
Capitolul 1. Importana materialelor plastice ...............................................................13
Capitolul 2. Principiul injectrii materialelor plastice .................................................22

2.1. Generaliti .......................................................................................................22
2.2. Principiul de realizare a operaiei. Bazele procesului ...................................... 22
2.2.1. Dozarea..............................................................................................26
2.2.2. Plastifierea.........................................................................................26
2.2.3. nchiderea matriei.............................................................................29
2.2.4. Introducerea materialului plastic sub presiune n matri .................30
2.2.5. Solidificarea i rcirea topiturii .........................................................38
1.3. Capacitatea de injectare a unui material plastic ...........................................39
Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice ..............................................................41

3.1. Generaliti .......................................................................................................41
3.2. Proprieti fizice ...............................................................................................42
3.2.1. Fracia de goluri ................................................................................42
3.2.2. Transmiterea presiunii.......................................................................43
3.2.3. Coeficientul de frecare extern .........................................................45
3.2.4. Comportarea reologic ......................................................................46
3.2.5. Modificarea volumului......................................................................47
3.2.6. Debitul curgerii din buncre.............................................................. 49
3.2.7. Durata curgerii din buncre...............................................................50
3.2.8. Conductivitatea termic.....................................................................52
3.3. Proprieti optice ..............................................................................................54
3.3.1. Absorbia i transparena...................................................................54
3.3.2. Reflexia .............................................................................................55
3.3.3. Refracia ............................................................................................55
3.4. Proprietile mecanice ......................................................................................56
3.4.1. Proprietile mecanice instantanee ....................................................57
3.4.1.1. Rezistena la traciune i comportamentul materialelor
plastice la traciune............................................................ 57
3.4.1.2. Reziliena i comportamentul materialelor
plastice la oc ....................................................................62
3.4.2. Proprieti i comportament pe termen lung .....................................65
3.4.2.1. Fluajul i comportamentul materialelor plastice la fluaj....65
5
Cuprins
3.4.2.2. Oboseala i comportamentul materialelor plastice

la oboseal .........................................................................68
3.5. Proprieti tribologice.......................................................................................70
3.6. Proprieti termodinamice ................................................................................ 72
3.6.1. Variaia volumului specific i a densitii n funcie
de temperatur ...................................................................................72
3.6.2. Coeficientul de dilatare liniar ..........................................................74
3.6.3. Cldura specific ...............................................................................74
3.6.4. Entalpia..............................................................................................75
3.6.5. Conductivitatea termic.....................................................................77
3.6.6. Difuzivitatea termic .........................................................................77
3.7. Proprieti electrice i magnetice .....................................................................78
Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare..................................84

4.1. Tipuri de materiale ...........................................................................................84
4.2. Materiale termoplastice celulozice................................................................... 84
4.2.1. Acetatul de celuloz (CA) .................................................................85
4.2.3. Acetopropionat de celuloz (CAP) ...................................................86
4.3. Polistireni i compui ai polistirenului .............................................................87
4.3.1. Polistiren de uz general (PS) .............................................................88
4.3.2. Polistiren rezistent la oc (PAS)........................................................89
4.3.3. Acrilonitril-butadien-stiren (ABS) ....................................................91
4.4. Poliamide..........................................................................................................93
4.4.1. Poliamida 6 (PA 6)............................................................................94
4.4.2. Poliamida 6.6 (PA 6.6)......................................................................96
4.4.3. Alte tipuri de poliamide.....................................................................97
4.5. Poliolefine ........................................................................................................99
4.5.1. Polietilena (PE) .................................................................................99
4.5.1.1. Polietilena de joas densitate (PEJD).................................100
4.5.1.2. Polietilena de nalt densitate (PEID) ................................101
4.5.2. Polipropilena (PP) .............................................................................103
4.6. Polimeri acrilici ................................................................................................105
4.6.l. Polimetacrilat de metil (PMMA) .......................................................105
4.6.2. Metacrilat de metil-butadien-stiren (MABS) ....................................108
4.7. Policarbonai (PC) ............................................................................................109
4.8. Policlorura de vinil (PVC) i polimeri vinilici .................................................111
4.8.1. Policlorura de vinil rigid (PVC-R) ..................................................111
4.8.2. Policlorura de vinil flexibil (PVC-F)...............................................113
4.8.3. Policlorura de vinil clorurat (PVC-C) .............................................115
4.9. Polimeri florurai ..............................................................................................115
4.9.1. Politetrafluoretilena (PTFE)..............................................................115
4.10. Poliesteri termoplastici...................................................................................118
4.10.1. Polietilentereftalat (PET).................................................................118
4.10.2. Polibutilentereftalat (PBT) ..............................................................119
4.11. Polifenileni .....................................................................................................121
4.11.1. Polifenilenoxid (PPO); (PPE)..........................................................121
4.12. Polisulfone......................................................................................................123
4.12.1. Polisulfon (PSU)............................................................................124
4.13. Polieterimid (PEI) ..........................................................................................125
4.14. Polimeri cu cristale lichide (LCP)..................................................................127
6
4.15. Elastomeri termoplastici (TPE)...................................................................... 130

4.15. l. Poliuretan termoplastic (TPU), (TPE-U) ........................................ 130
4.16. Alte materiale termoplastice...........................................................................132
4.16.1. Acrilonitril-stiren-acrilat (ASA)......................................................132
4.16.2. Polimetilenpenten (PMP) ..............................................................133
4.16.3. Poliarilamid (PAA)........................................................................133
4.16.4. Poliamidimid (PAI) .......................................................................134
4.l7. Materiale termoplastice armate ....................................................................... 134
4.17.1. Materiale termoplastice armate cu fibr de sticl............................134
4.17.2. Materiale termoplastice armate cu fibre de carbon ......................... 135
Capitolul 5. Funcionarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice............138
5.1. Generaliti .......................................................................................................138
5.2. Construcie i funcionare ................................................................................138
5.3. Clasificarea matrielor de injectat materiale plastice .......................................140
Capitolul 6. Aspecte tehnologice privind utilajele pentru injectarea

materialelor plastice......................................................................................142
6.1. Principiul de lucru ............................................................................................142
6.2. Clasificarea i descrierea mainilor de injectat ................................................143
6.2.1. Clasificarea mainilor de injectat ..................................................................143
6.2.2. Prile componente ale mainilor de injectat.................................................143
6.2.2.1. Batiul ..................................................................................144
6.2.2.2. Subansamblul de nchidere al matriei ...............................144
6.2.2.3. Agregatul de plastifiere i injectare....................................146
6.2.2.4. Dispozitive auxiliare ..........................................................151
6.2.3. Principalele tipuri de maini de injectat ............................................ 152
6.2.4. Acionarea mainilor de injectat........................................................155
6.2.5. Regimul termic al mainilor de injectat ............................................155
6.2.6. Aparate de msur i control.............................................................156
6.3. Alegerea mainii de injectat .............................................................................157
Capitolul 7. Sisteme de injectare......................................................................................160

7.1. Clasificare.........................................................................................................160
7.2. Injectarea direct ..............................................................................................160
7.3. Injectarea prin canale de distribuie ................................................................163
7.3.1. Canale de distribuie..........................................................................164
7.3.2. Diguri ................................................................................................167
7.4. Injectarea punctiform......................................................................................171
7.5. Injectarea pelicular .........................................................................................174
7.6. Injectarea tip umbrel.......................................................................................175
7.7. Injectarea inelar ..............................................................................................175
7.8. Injectarea cu canal tunel...................................................................................178
7.9. Injectarea cu canale izolate ..............................................................................182
7.10. Injectarea cu duz nclzit ............................................................................185
7.10.1. Duza cu injectare simpl .................................................................185
7.10.2. Duza cu injectare multipl...............................................................188
7.11. Injectarea cu canale nclzite..........................................................................189
7.11.1. Transferul termic n matri.............................................................190
7.11.1.1. Transferul termic prin conducie ......................................190
7.11.1.2. Transferul termic prin convecie ......................................192
7
Cuprins
7.11.1.3. Transferul termic prin radiaie..........................................193

7.11.1.4. Transferul termic la duz..................................................194
7.11.1.5. Cantitatea total de cldur .............................................196
7.11.2. Dilataia termic a matriei..............................................................197
7.11.2.1. Variaia poziiei ventilului................................................199
7.11.2.2. Efortul unitar produs de variaia temperaturii ..................200
7.11.3. Elemente constructive .....................................................................200
7.11.3.1. Duza central....................................................................200
7.11.3.2. Duza .................................................................................200
7.11.3.3. Distribuitorul ....................................................................208
Capitolul 8. Sisteme de aruncare la matriele de injectare ...........................................213

8.1. Fora de aruncare..............................................................................................213
8.2. Tipuri de sisteme de aruncare...........................................................................216
8.2.1. Aruncarea mecanic ..........................................................................216
8.2.1.1. Tije de aruncare..................................................................217
8.2.1.2. Plac arunctoare i plac portarunctoare ........................ 218
8.2.1.3. Arunctoare tip tift............................................................221
8.2.1.4. Arunctoare tubulare ..........................................................225
8.2.1.5. Aruncarea cu plac dezbrctoare......................................226
8.2.1.6. Arunctoare speciale ..........................................................227
8.2.2. Mecanisme de aruncare.....................................................................228
8.2.2.1. Mecanisme de aruncare cu retragere.................................. 228
8.2.2.2. Mecanisme de aruncare n trepte........................................ 232
8.2.2.3. Mecanisme de aruncare cu amplificare.............................. 236
8.2.3. Mecanisme de aruncare pentru separarea reelei de piesa
injectat .............................................................................................238
8.2.4. Sisteme de aruncarea hidraulic........................................................241
8.2.5. Sisteme de aruncare pneumatic .......................................................242
Capitolul 9. Sisteme de centrare i conducere a matrielor de injectat........................246

9.1. Generaliti .......................................................................................................246
9.2. Centrarea exterioar .........................................................................................246
9.3. Centrarea interioar ..........................................................................................248
9.4. Alte elemente de centrare.................................................................................251
Capitolul 10. Sisteme de rcire a matrielor de injectat ................................................255

10.1. Generaliti .....................................................................................................255
10.2. Ecuaia general de bilan termic ...................................................................255
10.3. Transferul de cldur ntre materialul plastic i matri.................................257
10.4. Transferul de cldur ntre matri i mediul de rcire ..................................257
10.5. Transferul de cldur n interiorul matriei ....................................................258
10.6. Determinarea timpului de rcire n matri ....................................................259
10.7. Dimensionarea i amplasarea sistemului de rcire.........................................261
10.7.1. Dimensionarea sistemului de rcire ................................................261
10.7.2. Amplasarea sistemului de rcire .....................................................262
10.7.2.1. Rcirea suprafeelor..........................................................262
10.7.2.2. Rcirea plcilor ................................................................263
10.7.2.3. Rcirea poansoanelor .......................................................266
10.7.2.4. Rcirea elementelor mobile..............................................272
10.7.3. Elemente componente ale sistemului de rcire ...............................273
8
Capitolul 11. Aerisirea matrielor de injectat.................................................................276

Capitolul 12. Alegerea materialelor pentru confecionarea matrielor de injectat.....282
12.1. Generaliti .....................................................................................................282
12.2. Tipuri de oeluri utilizate n confecionarea matrielor de injectat.................283
Capitolul 13. Condiii tehnice de execuie a matrielor de injectat ..............................286
Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice ..................290
14.1. Aplicaiile designului industrial n proiectarea pieselor injectate
din materiale plastice.....................................................................................290
14.1.1. Designul industrial ..........................................................................290
14.1.2. Configuraia, proporiile, ritmul i simetria ....................................293
14.2. Proiectarea formei produselor injectate din materiale plastice ......................298
14.2.1. Condiii impuse geometriei pieselor injectate.................................298
14.2.2. Alegerea punctului de injectare.......................................................298
14.2.3. Aprecierea contraciei materialelor termoplastice...........................298
14.2.4. Planul de separaie al matriei .........................................................301
14.2.5. Grosimea pereilor...........................................................................302
14.2.6. Nervuri de rigidizare .......................................................................305
14.2.7. Coniciti .........................................................................................308
14.2.8. Alezaje n pereii pieselor injectate .................................................308
14.2.9. Subtierile........................................................................................311
14.2.10. Razele de racordare .......................................................................312
14.2.11. Inserii............................................................................................312
14.2.12. Realizarea filetelor ........................................................................313
14.2.13. Profilri pe suprafaa pieselor ....................................................... 314
14.2.14. Conceperea corespunztoare a formei pieselor injectate
n vederea asamblrii.....................................................................315
14.2.14.1. Generaliti .....................................................................315
14.2.14.2. Asamblri filetate ...........................................................315
14.2.14.3. Asamblri elastice ..........................................................317
14.2.14.4. Asamblri prin nituire ....................................................318
14.2.15. Principii de proiectare a formei pieselor injectate
din materiale plastice..................................................................... 319
14.2.15.1. Proiectarea formei produselor din polistiren .................319
14.2.15.2. Proiectarea formei produselor din polietilen
de nalt densitate ............................................................324
14.2.15.3. Proiectarea formei produselor din ABS ......................... 328
14.3. Defectele pieselor injectate din materiale plastice .........................................332
14.3.1. Contracii, deformri, retasuri .........................................................332
14.3.2. Zone de ardere.................................................................................335
14.3.3. Exfolieri...........................................................................................335
14.3.4. Urme de curgere ..............................................................................335
14.3.5. Defecte create de umiditatea materialului plastic ........................... 337
14.3.6. Defecte dependente de presiunea de injectare.................................337
14.3.7. Alte defecte .....................................................................................337
Capitolul 15. Metalizarea pieselor din materiale plastice .............................................343

15.1. Modul de prelucrare a materialelor plastice n vederea metalizrii ...............343
9
Cuprins
15.2. Conductibilizarea suprafeei materialelor plastice .........................................346

15.2.1. Asperizarea..................................................................................................346
15.2.1.1. Asperizarea mecanic.......................................................346
15.2.1.2. Asperizarea cu solveni ....................................................346
15.2.1.3. Asperizarea cu acizi i hidroxizi ......................................347
15.2.2. Activarea i formarea peliculei de metal conductoare
de electricitate .................................................................................347
15.2.2.1. Activarea ..........................................................................348
15.2.2.2. Conductibilizarea .............................................................348
15.2.2.3. Tratarea dup conductibilizare .........................................350
15.3. Metalizarea materialelor plastice conductibilizate.........................................350
15.3.1. Baia de cuprare................................................................................351
15.3.2. Baia de nichelare lucioas ...............................................................351
15.4. Dispozitive folosite la metalizarea materialelor plastice................................351
15.4.1. Grupa I de dispozitive ..................................................................... 352
15.4.2. Grupa a II-a de dispozitive ..............................................................353
15.5. Metalizarea prin pulverizare...........................................................................353
15.6. Metode de ncercare .......................................................................................354
15.6.1. ncercarea la cojire ..........................................................................354
15.6.2. ncercarea la zgriere ......................................................................355
15.6.3. ncercarea la ambutisare.................................................................. 355
15.6.4. ncercarea termic ...........................................................................355
15.7. Defecte n procesele de metalizare i remedierea lor..................................... 356
Capitolul 16. Proiectarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice .............366

16.1. Generaliti .....................................................................................................366
16.2. Calculul duratei totale a ciclului de injectare ..................................................... 368
16.3. Determinarea numrului de cuiburi................................................................ 372
16.4. Dimensionarea cuiburilor n funcie de contracia materialelor plastice........373
16.5. Determinarea mrimii forei de nchidere a matriei......................................375
16.6. Verificarea suprafeelor de nchidere ale plcilor de formare........................376
16.7. Dimensionarea plcilor de formare ................................................................377
16.7.1. Dimensionarea plcilor de formare cilindrice
supuse la presiune interioar ...........................................................377
supuse la presiune exterioar...........................................................378
nchise la un capt supuse la presiune interioar.............................380
16.7.4. Dimensionarea plcilor de formare necilindrice
supuse la presiune interioar ...........................................................381
16.8. Dimensionarea i deformarea poansoanelor .................................................. 383
16.8.1. Dimensionarea poansoanelor....................................................................... 384
16.8.2. Deformarea poansoanelor ................................................................ 386
16.8.3. Deformarea poansonului n cazul n care
se ia n considerare i sistemul de fixare a poansonului.................. 391
16.9. Dimensionarea i deformarea plcilor matriei ..............................................393
16.10. Echilibrarea forelor n matri.....................................................................394
16.11. Stabilirea ariei maxime de montaj i a cursei maxime
de deschidere a matriei...............................................................................396
16.12. Optimizarea dimensionrii zonei active a matrielor monocuib pentru
10
injectarea materialelor plastice folosind modele cu elemente finite ...........397

16.12.1. Consideraii teoretice.....................................................................397
16.12.2. Optimizarea dimensionarii zonei active a matriei
cu un cuib central ..........................................................................399
16.13. Analiza influenei transferului termic i a presiunii de injectare asupra
strii plane de tensiuni din matri, folosind modele cu elemente finite..... 403
16.13.1. Consideraii teoretice.....................................................................403
16.13.2. Analiza prin modelare cu elemente finite a influenei
transferului termic i a presiunii de injectare asupra strii plane
de tensiuni din matri ...................................................................406
16.13.2.1. Modelarea cu elemente finite PLANE 2D
axial simetrice ............................................................... 407
16.13.2.2. Modelarea cu elemente finite PLANE 2D
n stare plan de tensiuni (plane stress).........................409
16.14. Programe de calcul specializate utilizate la proiectarea asistat
de calculator a matrielor............................................................................. 411
16.15. Proiectarea matriei pentru injectarea reperului buc.
Exemplu de calcul .......................................................................................413
16.15.1. Enunul temei ................................................................................413
16.15.2. Calculul masei reperului................................................................ 413
16.15.3. Alegerea mainii de injectare ........................................................413
16.15.4. Calculul duratei totale a ciclului de injectare ................................414
16.15.5. Calculul numrului de cuiburi.......................................................414
16.15.6. Dimensionarea cuiburilor n funcie de contracia
materialelor plastice .....................................................................415
16.15.7. Alegerea sistemului de injectare ...................................................415
16.15.7.1. Dimensionarea canalelor de distribuie ..........................416
16.15.7.2. Dimensionarea digului ...................................................417
16.15.8. Calcule de rezisten......................................................................418
16.15.8.1. Calculul presiunii interioare de injectare i
a forei de nchidere a matriei.........................................418
16.15.8.2. Verificarea suprafeei de nchidere a matriei ................419
16.15.8.3. Dimensionarea plcilor de formare ................................420
16.15.8.4. Verificarea rigiditii plcilor de formare ......................420
16.15.8.5. Dimensionarea poansoanelor .........................................421
16.15.8.6. Deformarea poansoanelor .............................................. 422
16.15.8.7. Dimensionarea i deformarea plcilor matriei ..............423
16.15.9. Alegerea sistemului de rcire ........................................................ 424
16.15.9.1. Alegerea sistemului de rcire pentru placa
de formare i poansoan....................................................424
16.15.9.2. Transferul de cldur ntre materialul
plastic i matri ..............................................................424
16.15.9.3. Transferul de cldur ntre matri i mediul
de rcire ...........................................................................425
16.15.9.4. Transferul de cldur n interiorul matriei ....................426
16.15.9.5. Determinarea timpului de rcire prin calcul...................427
16.15.10. Alegerea sistemului de aruncare .................................................427
16.15.11. Alegerea sistemului de centrare i conducere .............................429
16.15.12. Schia matriei .............................................................................430
16.15.12.1. Descriere i funcionare................................................430
11
Cuprins
16.15.13. Alegerea materialelor folosite la confecionarea reperelor

care compun matria ....................................................................430
16.15.14. Simularea injectrii .....................................................................432
Capitolul 17. Tipuri constructive de matrie pentru injectarea matrialelor plastice .437
17.1. Matrie de injectat materiale plastice .............................................................437
17.2. Matrie de presat materiale plastice................................................................450
Anexe .................................................................................................................................453
12
CAPITOLUL 1
IMPORTANA MATERIALELOR PLASTICE

Dezvoltarea exploziv a industriei materialelor plastice datorat, pe de o parte apariiei
unor numeroi polimeri noi cu caracteristici foarte diferite, pe de alt parte perfecionrii
tehnologiilor de prelucrare a acestora, a determinat extinderea vertiginoas n ultimii 20 de ani
a aplicaiilor materialelor plastice, apariia a numeroase produse din polimeri sintetici sau
naturali modificai, nlocuitori ai metalelor sau ai altor materiale deficitare, care au invadat
mediul artificial n care evolueaz viaa oamenilor, influennd n mod determinant evoluia
economico-social [1, 11, 12].
Caracteristicile specifice ale materialelor plastice determin, i vor determina,
realizarea unor produse la un nalt nivel calitativ, cu mari performane tehnologice i de
fiabilitate. n ultimii 50 de ani producia de materiale plastice s-a dublat practic la fiecare 5
ani, astfel nct se estimeaz c n anul 2010 producia mondial va fi de 390 milioane de tone
[1, 11, 13]. n 2002, n SUA, industria productoare de utilaje pentru prelucrarea materialelor
plastice a creat 1,4 milioane noi locuri de munc iar vnzrile de maini, utilaje i
echipamente au fost de 300 bilioane USD. n 2006 volumul vnzrilor a crescut cu 9,4%
(Equipment Statistics Annual Report. The Society of the Plastics Industry, Inc. - SPI).
PC Injectare
control multicomponent
Servo TCX
Raportul calitate / cost
control CIM
Analiza Alimentare
CAE dinamica
CAD
Melc CAM Matrite
piston modulare Rapid
EDM Prototiping
Automatizare
Piese Injectare cu
Cilindru bimaterial miez fuzibil
piston Co-injectie SPC
Piese cu SQC
insertie Injectare asistata Injectare
Injectare Injectare canale
simpla de gaz calde peliculara
1920 1940 1960 1980 2007
Fig. 1.1. Evoluia prelucrrii polimerilor prin injectare [13]
Injectarea, mpreun cu extruderea i calandrarea, constituie principalele tehnici de

formare a materialelor plastice. Procedeul de prelucrare prin injectare prezint de fapt un
singur dezavantaj i anume, costul ridicat al matrielor de injectat, fapt pentru care, fabricarea
produselor prin acest procedeu devine economic numai n cazul unor serii de fabricaie
suficient de mari. Dezavantajul menionat i-a determinat pe cercettori s acorde o importan
deosebit modelrii i simulrii procesului de injectare n vederea conceperii formei
optimizate a obiectelor obinute prin acest procedeu i proiectrii matrielor adecvate pentru
obinerea formelor dorite. n figura 1.1 se prezint schematic i succint evoluia prelucrrii
materialelor plastice prin injectare n ultimii 80 de ani [6, 8, 13].
13
Capitolul 1. Importana materialelor plastice
Dezvoltarea proceselor de prelucrare a materialelor plastice poate fi considerat ca

fiind la fel de important ca i invenia plasticului. Progresul tehnic a nvins multe dintre
piedicile ntlnite n evoluia industriei materialelor plastice.
Primele referiri la materialele plastice naturale pot fi regsite n Vechiul Testament,
acestea aflndu-se la originea materialelor plastice moderne.
Celuloza a fost prezent pe Terra de cnd au aprut copacii i plantele fiind constituentul
principal al pereilor celulari vegetali. Datorit acestui fapt nu exist o dat anume pentru
descoperirea ei; a aprut nainte de naterea omului. Recunoaterea celulozei ca fiind un
constituent principal al peretelui celular vegetal a fost n anul 1838 datorit descoperirilor
botanistului francez Anselme Payen care a izolat celuloza pentru prima dat din lemn. Atunci
a fost neleas structura sa. n prezent celuloza este polizaharida cea mai rspndit n natur
i se afl sub observaia oamenilor de tiin producndu-se schimbri n procesul de
prelucrare, utilizri i genetica plantelor (muli fermieri fiind interesai de mutaiile genetice
pentru a produce cantiti mai mari de bumbac) [11, 13].
Dei obinerea unor derivai ai celulozei a fost atribuit profesorului suedez Christian
Shonbein, inventatorului englez Alexander Parkes i antreprenorului american John Wesley,
practic, cel din urm este considerat ca fiind printele industriei materialelor plastice.
Se pare c totul a nceput n 1865 cnd fabrica de bile de biliard Phalon&Colledar a dat un
anun care promitea 10 000 $ celui care va gsi un nlocuitor pentru filde n procesul de
prelucrare al bilelor de biliard. Se ajunsese la sacrificarea a aproximativ 70000 de elefani pe
an, lucru care ar fi dus la dispariia acestui animal, la un pre exorbitant al aurului alb
precum i la reducerea profiturilor industriei de bile de biliard [12].
Recompensa de $ 10 000 i-a atras atenia tnrului de 28 de ani, John Wesley Hayatt,
tipograf de profesie. Dup orele petrecute n tipografie, el a lucrat la acest proiect n fiecare zi,
pn cnd n 1869 a nceput s studieze comportamentul nitrocelulozei, un material cu care
Parkers i Shonbein au mai lucrat naintea lui. Dup ce a amestecat bine componentele, i a
permis solventului s se evapore complet, naintea solidificrii, a reuit n scurt timp s
fabrice bile de biliard de calitate. ncasnd cecul de $ 10 000 Hyatt a format Albany Billiard
Ball Company, mpreun cu fratele su Isaiah, devenind astfel un competitor direct al firmei
Phalon&Colledar, punnd piatra de fundaie pentru industria materialelor plastice [11, 13].
Bazndu-se pe o main de injectat metal, brevetat n 1870 de John Smith i Jesse
Locke, fraii Hyatt realizeaz i breveteaz, n 1872 prima main de injectat cu matri.
Acesta a fost primul i cel mai important pas n dezvoltarea industriei obinerii i
prelucrrii materialelor plastice. De atunci s-au mai fcut muli pai, mai mari sau mai mici
dar ce este cel mai important este c s-a dezvoltat industria de prelucrare a materialelor
plastice astfel nct astzi 80% dintre produsele fabricate pe glob au nglobat cel puin un
reper din material polimeric.
n continuare vom puncta cele mai importante momente din evoluia industriei
obinerii i prelucrrii materialelor plastice.
Francezul Charles Marie de la Condamine a participat ntre 1735-1744 la o expediie
tiinific n Peru pentru msurarea meridianului terestru. Cobornd pe fluviul Amazon a
descoperit arborii de cauciuc n inima pdurii tropicale i a notat remarcabilele caliti ale
sucului care se scurgea din acetia [11, 13].
Reacia de vulcanizare a fost descoperit de americanul Charles Goodyear care lucra
ntr-o zi la un procedeu de tratare a gumei indiene. ntmpltor au czut cteva picturi dintr-
un amestec de gum de cauciuc i sulf pe un disc cald. A obinut primul brevet n 1844 dar a
trebuit s duc o lupt continu cu un mare numr de contrafaceri i a obinut ctig de cauz
abia n 1852 [11, 13].
n anul 1860, englezul Charles G. William a fcut primul pas n obinerea cauciucului
sintetic separnd izoprena. Primele succese industriale aparin cercettorilor G. Bouchardot
14
Frana, n 1880 i Tilden Anglia n 1884. Producia de cauciuc sintetic (elastomer) a nceput
cu adevrat n timpul celui de-al doilea rzboi mondial viznd nlocuirea cauciucului natural
[11, 13].
n 1865 Schutzenberger P. i Nandin G. V. au ncercat s esterifice celuloza cu acid
acetic [11, 13].
n 1873 sunt descoperii primii esteri de acid acrilic [11, 13].
Descoperirea policarbonatului (PC) s-a fcut n 1898, dar procedeul industrial a fost
pus de ctre H. Schnell, pentru firma Bayer care a vndut pentru prima dat pe pia produsul
sub denumirea de Makrolon [11,13].
Polifenilensulfura (PPS) a fost preparat pentru prima dat n 1897 de ctre cercettorii
Frencsman i Grenvesse dar n acea perioad nu s-au gsit aplicaii. n 1967 la societatea
Philis Petroleum s-a pus la punct primul procedeu industrial de fabricare a PPS.
Comercializarea produsului s-a fcut de ctre Philips Petroleum n 1973 [11, 13].
n 1901 dr. Rohm ncepe primele studii asupra polimetacrilatului de metan (PMMA).
n anul 1903 Cron C. F. si Weber L. J. breveteaz acetobutariatul de celuloza (CAB).
n anul 1905 celuloidul este folosit la inventarea geamului securizat pentru parbrizele
automovilelor.
Parbrizele din sticl au permis ca ofatul s devin mai confortabil i mai puin
periculos. Principalul incovenient era acela al posibilitii rnirii ocupanilor n urma spargerii
accidentale a parbrizului. n 1905, un francez, Eduard Benedictus, artist i chimist ofer o
soluie - geamul securizat. Noul tip de sticl const ntr-un strat de celuloid aezat ntre
dou straturi de sticl obinuit. Adugarea plasticului confer mai mult flexibilitate
geamului securizat care mai mult se ndoaie dect se sparge la impact iar n cazul spargerii
parbrizului, majoritatea cioburilor rmn lipite de plastic n loc s se mprtie [11, 13].
n 1907 este descoperit bachelita de ctre americanul de origine belgian Leo
Baekeland [12].
n 1908 apare celofanul - noul material transparent pentru mpachetat.
Chimistul elveian Jacques Brandenberger, a inventat un proces de fabricare a unui
material subire, flexibil, dar rezistent i transparent numit de el celofan. Brandenberger a
lucrat mai muli ani la procesul industrial de fabricare al celofanului din lemn. Cariera sa de
inventator a nceput ntmpltor cnd, aflat ntr-un restaurant a vzut un comesean rsturnnd
accidental pe faa de mas un pahar plin cu vin rou, moment n care s-a decis s inventeze un
material subire, transparent, care s poat fi aplicat pe feele de mas pentru a le face
impermeabile. Brandenberger a ncercat s pulverizeze vscoz lichid pe materiale, dar
vscoza le fcea prea fragile i inflexibile. Cu toate acestea, el a observat c stratul format se
desprindea sub forma unei folii rezistente i a realizat potenialul su ca material de
mpachetat. Iniial, Brandenberger spera s vnd celofanul oamenilor bogai, pentru
mpachetarea cadourilor luxuoase. Marca pentru aceast denumire a fost depus n 1912 [11,
13].
Tot n 1908, Hermann Staudinger ncut n 1881, supranumit i pionierul polimerilor
a realizat primul studiu privind sinteza polimerilor. Pentru ntreaga activitate desfurat n
domeniul cercetrii materialelor polimerice va primi premiul Nobel pentru chimie n 1953.
1917 Bachelita transfom obiectele casnice.
Nscut n 1863, Leo Hendrik Baekeland a avut succese att n calitate de chimist ct i
ca antreprenor. Baekeland a fcut studii de chimie la Universitatea din Gent, iar la 26 de ani s-
a stabilit n SUA. Primul su succes l-a constituit Volex n anii 1890, o hrtie fotografic
mbuntit. El a vndut brevetul i societatea n 1899 inventatorului George Eastman pentru
un milion de dolari. Nemuumindu-se doar cu att, Baekeland s-a hotrt s produc un
izolator ieftin pentru industria electric. El a descoperit c, reacia fenolului cu formaldehida
producea un plastic solid, dur. Prin nclzire, acest plastic poate fi modelat n diferite forme
15
care pot fi reproduse n milioane de exemplare. De la descoperirea sa n 1907, bachelita a fost

folosit mai ales ca izolator pentru produsele electrice, dar dup 1920 a revoluionat i
obiectele casnice. Bachelita a devenit cunoscut ca materialul cu o mie de ntrebuinri.
n 1917 Rolls Royce va aduce o nou inovaie noilor sale maini - de data aceasta nu
la motor ci la schimbtorul de viteze. Mnerul acestuia va fi din bachelit [11, 13].
n 1921 Eichengrun i Bucholz au proiectat o main de injectat pentru acetat de
celuloz [11, 13].
n 1924 apar noi rini folosite la fabricarea vaselor pentru buctrie. Dei nu are o
denumire foarte atrgtoare rina formaldehid uric a ptruns din 1924 n casele noastre sub
multe forme: ca adeziv, ca strat protector de suprafa sau ca material solid. Cele dou pri
componente ale acestui material, ureea i formaldehida i-au gsit o ntrebuinare practic.
Ureea este frecvent folosit ca fertilizator iar soluia de formaldehid este folosit pentru
sterilizarea instrumentelor chirurgicale. Rina formaldehidic uric este realizat prin
nclzirea celor dou componente n prezena amoniacului. Produsul finit este un polimer care
poate fi utilizat ca adeziv sau ca nveli protector pentru haine. Amestecat cu fibra lemnoas,
ea se transform ntr-un material solid, rigid, termorezistent. Tot n 1924 chimitii Barker i
Schinner au obinut o sticl organic comercializat din 1934 sub numele plexiglas [11, 13].
n 1925 firmele Kodac i Rhone Poulenc au fcut studii pentru producia
acetopropionatului de celuloz (CAP), urmnd ca n 1943 s se nceap producia industrial.
1930 este anul n care Waldon Semon a realizat un nou material plastic din deeuri.
Lucrnd la gigantul chimic B. F. Goodrich, Semon a fcut experimente cu polimeri organici
sintetici cum ar fi de exemplu clorura de vinil (PVC) -un material solid cu mic valoare
comercial. Procesul descoperit de Semon transform PVC-ul ntr-un material plastic malebil
i rezistent. Au studiat de asemenea PVC Bauman (1872), Klatte (1913 - breveteaz
polimerizarea unui gaz, clorura de vinil) i Staudinger (1930). Un alt polimer de vinil a avut
aceelai impact puternic - polistirenul, care a putut fi produs att ca plastic rigid, ct i ca
material uor asemenea spumei. Studiile de polimerizare a polistirenului au nceput ntre anii
1910-1925, au fost continuate ntre anii 1929-1935, iar producia a nceput n anul 1935 la
firma Dow Chemical [11, 13].
n 1933 chimistul britanic R. O. Gibson a creat un material plastic nou, polietilen din
gazul de etilen. De asemenea, n 1933, germanul Wulff, pune la punct obinerea
polistitenului (PS) folosit la confecionarea de jucrii, ambalaje alimentare, carcase de
aparatur electronic etc. n 1933 firma BASF inventeaz polistirenul expandat (zpada
artificial) utilizat ca izolant termic i element antioc. Tot n 1933, societatea Rohn&Haas a
introdus pe pia primul polimetacrilat de metil (PMMA) [11, 13].
n 1934 apar primele fibre sintetice. Nylonul a fost obinut pentru prima oar n 1934
de o echip de cercettori condus de Wallace H. Carothers, director al departamentului de
cercetri fundamentale n fizico-chimie la firma lui Du Pont de Nemours, elev al lui
Lavoisier, printr-o reacie dintre un acid i o amin. Variind componenii reaciei este
imposibil schimbarea proprietilor fibrei, dintr-un material dur ntr-un material moale.
Nylonul a fost brevetat n anul 1937. Tot n 1934 a fost introdus pentru prima dat de firma
DuPont materialul polivinil florur (PVF), un material termoplastic semicristalin.
Descoperirea materialului stiren-acrilonitril (SAN) s-a fcut cutnd s se
mbunteasc calitile polistirenului de uz general (rezisten chimic i termic) cu
pstrarea proprietilor de transparen. A fost brevetat n 1935 n laboratoarele IG
Farbenindustrie A.G [11, 13].
Polietilena de joas densitate a fost obinut n 1935 de englezii Fawett i Gobson iar
fabricaia industrial a nceput n 1939 [4].
n 1938 chimistul american Roy J. Plunkett de la Societatea DuPont a reuit
polimerizarea tetrafluoretilenei, o nou substan care nu lipete, numind-o Teflon,
16
politetrafluoretilen (PTFE). Primele instalaii pilot pentru producie industrial a acestui

polimer au intrat n funciune n 1943 la firma DuPont, iar ntre 1944-1947 n Marea Britanie
la firma ICI. Comercializarea produsului a nceput n anul 1948 [11, 13].
n 1938 apar articulaiile artificiale. Articulaiile artificiale sunt doar unele din multele
pri ale corpului care pot fi realizate artificial. Prima artroplastie total de old a fost
efectuat n 1938, ea fiind perfecionat n deceniile urmtoare, prin folosirea de noi materiale
i modaliti mai performante de prevenire a infeciilor articulaiilor protezate. La nceputul
aniilor 80 erau deja realizate articulaii de genunchi, old, cot i degete artificiale [11, 13].
n 1939 firma DuPont SUA ncepe comercializarea nylonului. Se pare c mania
nylonului a cuprins la vremea respectiv SUA, ducnd la o cretere fr precedent a produiei
hainelor realizate din prima fibr sintetic din lume. Nylonul a putut fi vzut pentru prima
oar la Trgul Mondial din 1939 de la New York, cnd gigantul chimic DuPont a i nceput
s-l comercializeze. A fost folosit pentru confecionarea parautelor utilizate la debarcarea din
Normandia. La sfritul rzboiului, Nylonul devenise deja simbol al modernismului i
prosperitii. Tot n 1939 la concernul german I. G. Farbenindustrie A.G., chimistul Schlock
obine n condiii de laborator poliamida 6 numit i perlon. n acelai an la fabrica
Lichtenberg din Berlin vor fi confecionate primele perii cu peri din perlon [11, 13].
n 1940 a fost produs primul acrilo-nitril-butadien-stiren (ABS ) de ctre US Ruben.
ABS-ul a fost dezvoltat ulterior n timpul celui de al doilea rzboi mondial.
Tot n 1940 ncepe producia industrial de policlorula de vinil (PVC). Primul care a
polimerizat policlorula de vinil i a pus n eviden polimerizarea printr-o simpl expunere la
lumin a fost cecettorul Regnault [11, 13].
Poliesterii liniari au fost studiai de ctre Carothers de la firma DuPont i de ctre
Whinfeld i Dickson n anul 1941. Producia comercial a demarat n 1947 de ctre Societatea
ICI prin producia de fibre i pelicule din polilietilentereftalat (PET) [8].
n 1942 forele armate americane au adoptat fibra sintetic de nylon pentru realizarea
de paraute. Acestea au devenit parte important a rzboaielor moderne. Pn atunci toate
parautele erau fabricate din mtase. Producerea mtsii este lent i costisitoare iar parautele
din nylon au putut fi fabricate ieftin i rapid [11, 13].
Tot n 1942 ncepe producia la scar industrial a polietilenei de joas densitate
(PEJD). Prima instalaie pilot dateaz din anul 1937 iar primele studii de polimerizare a
etilenei la nalt presiune au nceput la firma ICI de ctre Gibson i Fawcett.
n 1947 societatea ICI demareaz producia industrial de politilenterftalat (PET) prin
producia de fibre i pelicule. Poliesterii liniari au fost studiai de ctre Carothers de la firma
DuPont i de ctre Whinfeld i Dickson nc din anul 1941.
ntre anii 1953 1954 a aprut o nou tehnic de polimerizare dup procedeul
profesorului germanul Karl Ziegler (premiul Nobel 1963), procedeul de polimerizare la
presiune joas. Aceast polietilen se numete polietilen de nalt densitate (PEID), pentru c
densitatea este superioar polietilenei de joas presiune [11, 13].
n 1954 chimistul italian Giulio Natta obine noi fibre sintetice din polipropilen.
Aceasta a fost utilizat la fabricarea covoarelor, frnghiilor i a articolelor de mbrcminte.
Natta a demarat un studiu intensiv despre macromolecule. El a descoperit c n condiii
corespunztoare mii de molecule de propilen se unesc, formnd o imens molecul de
propilen. Natta a mai observat c dac n camera de reacie era adugat un catalizator, reacia
avea loc la temperaturi i presiuni sczute [12].
1955 reprezint anul n care inginerul francez Marc Grgoire a lansat o idee strlucit
- tigaia miraculoas (cu Teflon). Contient de faptul c politetrafluoretilena PTFE putea fi
folosit pentru reducerea frecrii, Grgoire l-a folosit pentru a creea un nveli pentru tigi,
atunci cnd soia sa i-a cerut s fac ceva ca mncarea s nu i se mai lipeasc de vase. Soii
17
grijulii au considerat c buctresele vor dori s aib tigi care nu lipesc, astfel nct ei au
fondat o companie pentru fabricarea acestora, numit Tefal [12].
Tot n 1955 Compania danez LEGO lanseaz un nou sistem revoluionar de
contrucie, bazat pe crmizi colorate care pot fi asamblate ntr-un numr astronomic de
combinaii diferite. Ole Kirk Christiansen, un tmplar, a ntemeiat compania de jucrii n anii
1930, adoptnd numele Lego prin coasocierea cuvintelor danezeleg (joac) i godt (bine).
Mai trziu, Christiansen i-a dat seama c printr-o coinciden, cuvntul latin lego nseamn
asamblez. n primii 15 ani, LEGO a fabricat doar jucrii din lemn, dar dup cel de-al doilea
Rzboi Mondial a trecut la cele din plastic. Crmizile asamblate automat, un predecesor al
crmizilor Lego, au fost lansate n Danemarca n 1948 i s-au dovedit a fi o adevrat
lovitur [12].
n 1958 primul poliacetal a fost produs n SUA de ctre societatea DuPont sub
denumirea de Derlin. Civa ani mai trziu Celanese i Hoechst au introdus pe pia
copolimerii. n 1970 BASF a produs un copolimer sub numele de Ultraform [12].
n 1960 apare prima valv artificial de succes. Chirurgii din Oregon au salvat viaa
unui om, redndu-i sntatea, prin implantarea unei valve din plastic i metal n inima sa.
Omul a supravieuit nc 3 luni cea mai lung perioad de pn atunci, trit de un pacient
cu o valv cardiac artificial.
Tot n 1960, la firma DuPont Canada, este obinut polietilena liniar. n 1968 Union
Carbide a pus la punct procedeul Unipol n pat fluidizat care a nceput s fie folosit pe scar
mare n anul 1977.
De asemenea, n 1960 s-a obinut policlorura de viniliden (PVD) i a fost produs pe
scar industrial n 1961 de firma Penn Salt Chemicals.
Poliariletercetone (PAEK) a fost pentru prima dat obinut de ctre firma DuPont de
Nemours n 1962 i apoi de ctre ICI n 1964 [12].
n 1963 a nceput folosirea fibrelor de carbon pentru ntrirea compuilor
macromoleculari. Descoperirea care a revoluionat domeniul materialelor s-a impus i n
industrie la obiectele de uz casnic. Fibrele de carbon au fost folosite pentru a se obine
materiale uoare, rezistente, tenace cu proprieti termice i electrice deosebite.
Polifenilenoxid (PPO) a fost descoperit n 1964 de ctre cercettorul Allan Hay n
laboratoarele societii General Electric. Prima uzin pilot a fost creat la Pittfield n
Massachussets i producia industrial a nceput n 1965 la Bethlehem. n Europa
polioxifenilenul a luat natere din colaborarea dintre firma olandez AKU-POLYCHEIE i
firma american GENERAL ELECTRIC. Produsul a fost prezentat la expoziia Europlastica,
din Gand, n 1965. Polifenilenoxid a fost denumit de anumii productori
polifenileneter(PPE). Tot n 1964 a fost inventat o familie de poliamide rezistente la
temperaturi nalte: Kinel i Kapton [12].
n 1965 a fost introdus n fabricaie polisulfona (PSU) [10].
n 1970 un tnr medic din Michingan, dr. Robert Jarvik, mpreun cu inventatorul
olandez Willem Kolff, au realizat prima inim artificial. Dispozitivul numit Jarvik 7, era
fcut din plastic, aluminiu i o fibr artificial, dacron. n 1982 aceasta a fost implantat unui
pacient, menindu-l n via 112 zile [6, 12].
Tot n 1970 a aprut pe pia materialul polibutilenterftalat (PBT) lansat de societatea
CELANESE, urmat apoi de AKAZO, ICI, CIBA, GENERAL ELECTRIC.
Materialul polieterimid (PEI) a fost introdus prima dat de dr. Joseph L. Wirt i
echipa, n anul 1970, la centrul de cercetri a lui General Electric din SUA. A fost
comercializat dup 1982 [12].
Polimerii cu cristale lichide (LPC) au aprut dup 1970 i au fost comercializai
ncepnd cu anul 1980. Acetia formeaz o nou clas de materiale cu proprieti neobinuite,
de exemplu, o vscozitate redus n stare topit.
18
n 1981 Grard Eleens (Atochem) a realizat familia de materiale sintetice Pba

(intermediar ntre cauciuc i plastic) folosit pentru fabricarea nclmintei i
echipamentelor sportive.
Din 1985 DMS (Olanda) i Allied (SUA) folosesc o polietilen de 30 ori mai
rezistent la traciune dect oelurile de greutate egal cu ea [11].
n 1986 la firma Mitsui Petrochimical, din Japonia, este descoperit
Polimetilenpentena (PMP) [7,12].
n 1987 kevlarul este folosit la veste antiglon. Pn n 1987 protejarea unui ofier
implica purtarea unei veste grele de 20 de kg, lucru care nici mcar nu garanta supravieuirea.
Prin anii 1970, firma DuPont i fcea cunoscut ultimul tip de fibr sintetic, numit Kevlar
conceput de Stephanie Kwolek. Kevlar este un material compact, cu o rezisten la ntindere
remarcabil. Chimic, kevlarul este cunoscut sub numele de poli-p-fenilen tereftalamid. Este
vorba de fapt de un tip de cristal lichid, n care moleculele se dispun asemenea secvenelor n
linie dreapt dintr-o soluie. Din fibrele astfel rezultate se poate obine prin esere, un fir foarte
puternic, folosit n diferite domenii [12].
Dup 1991 Firma Solvey a pus la punct amestecul ntre poliarilamid i polipropilen
(PAA+PP) care are rezisten la rupere i rigiditate superioar poliamidelor tradiionale i
absoria de umiditate este foarte sczut i se face foarte lent [8].
Nanotehnologia incremental implic mbuntirea calitilor materialelor prin
controlul structurii lor la scar mic. De exemplu, sunt deja materiale plastice armate cu
particule microscopice, un fel de nano-adeziv. Astfel aceste materiale devin cu mult mai
rezistente att din punct de vedere mecanic, ct i la aciunea compuilor chimici corozivi [8].
Rnile noastre rezultate n urma zgrieturilor se vindec repede, datorit puterii de
coagulare a sngelui ce se adun pe suprafaa rnii, i pe care o nchide. De multe ori, natura
ne d lecii, astfel nct recent, un grup de cercettori condus de Kathleen Toohey de la
Universitatea din Illinois a aplicat acelai principiu n construcia de materiale plastice, n
sperana c acestea se vor repara singure, odat rupte [13]. Materialele plastice imaginate au o
ntreag reea de canale ncorporate, prin care circul un fluid care se ntrete n contact cu
suprafaa. Atunci cnd bucata de plastic se rupe, fluidul ajunge la suprafa, unde reacioneaz
cu un catalizator prezent acolo i se ntrete. Cercettorii au rupt plasticul de apte ori, iar el
tot de attea ori s-a reparat singur.
Polimerii s-au afirmat datorit proprietilor lor deosebite (rezisten mecanic i
termic, rezisten la coroziune, densitate mic, prelucrabilitate uoar, conductivitate
electric i termic reduse) ca materiale noi, utilizabile n condiii n care materialele clasice
nu fceau fa [8].
Materialele plastice au permis rezolvarea unor probleme de cea mai mare importan
pentru domenii de vrf ale tehnicii: n construciile aerospaiale, electrotehnic i electronic
(izolatori ai conductorilor electrici). Au egalat rezistena mecanic a metalelor, dar sunt mult
mai uoare i mai rezistente la agenii atmosferici, acvatici i chimici (firele transatlantice);
sunt tot aa de transparente ca i sticla, dar incasabile; rezist la umezeal i bacterii; permit
transportul razelor (fibrele optice).
Progresele realizate n direcia obinerii de polimeri cu stabilitate termic ridicat au mrit
prestigiul materialelor plastice. Astfel, posibilitatea utilizrii politetrafluoretilenei - PTFE
pn la aproape 300C a jucat un rol important n realizarea primelor aparate de zbor cu
motoare cu reacie, a motoarelor electrice (buce, lagre) i a transformatoarelor cu
funcionare la temperaturi ridicate (izolatori la srma de cupru). Utilizarea polimerilor silico-
organici stabili la temperaturi de peste (400500)C permite reducerea gabaritului motoarelor
electrice. Izolarea cu astfel de polimeri permite realizarea unor seciuni reduse ale
conductorilor cu care se bobineaz rotorul. Se obin economii importante n greutate.
19
La avioanele supersonice n timpul zborului suprafaa metalic poate atinge

temperaturi de pn la 300C. Materialele plastice din care sunt realizate parbrizul, geamurile,
garniturile de etanare de la ui, ferestre, trape trebuie s reziste acestor temperaturi. n
anvelopele avioanelor de mare vitez se dezvolt la aterizare, pentru foarte scurt timp,
temperaturi de peste 320C; polimerii utilizai n acest scop trebuie s-i menin comportarea
elastic i s reziste suprasolicitrilor. Densitatea de 5 pn la 9 ori mai mic dect a metalelor
recomand utilizarea materialelor plastice n aeronautic [13].
Probleme foarte complicate legate de stabilitatea termic la temperaturi foarte ridicate
au fost rezolvate prin utilizarea materialelor plastice [2, 3, 5]. De exemplu:
- vrful de atac al rachetelor necesit o finisare perfect, rezisten termic i n plus o
perfect stabilitate dimensional la ocurile de temperatur obinuite vitezelor i altitudinilor
mari. Lipsa dilatrilor i contractrilor, necesare unei bune dirijri a navei nu poate fi obinut
prin utilizarea unei piese metalice, sensibil la variaiile de temperatur. Un stratificat de
polimer fenolic a rezolvat aceast problem datorit coeficientului su de dilatare termic mic
i a bunei sale stabiliti termice;
- ajutajul prin care ies gazele de combustie la motoarele rachet nu poate fi realizat
numai din metal, dar nici numai din material plastic datorit temperaturilor foarte mari:
(30003500)C. Prin combinarea acestor dou materiale se rezolv problema. Suprafaa
metalului se acoper cu un polimer corespunztor (de exemplu cu un polimer fenolic). Adus
la temperatur nalt, datorit fenomenului de ablaiune, polimerul se carbonizeaz (nu arde),
iar stratul format avnd structur poroas devine izolant termic, ceea ce totodat ncetinete
procesul de descompunere. n final, se obine un strat cu caliti de izolant termic
excepionale. De exemplu, dac n anumite condiii o suprafa de oel neprotejat ajunge la
1000C, prin aplicarea unui strat de protecie din teflon de 5mm temperatura de la suprafaa
metalului ajunge s fie de numai 150C.
Exist polimeri care i pstreaz proprietile mecanice n limite largi de temperatur
((-50+500)C). Ali polimeri, n limite restrnse, au stabilitate chimic mai bun dect aurul
i platina.
Fig. 1.2. Evoluia produciei mondiale de materiale plastice [13]
Bariera termic a fost nvins de polimeri. Temperaturile nalte nu mai reprezint o

ngrdire pentru extinderea utilizrii materialelor plastice. Prin acceptarea de ctre aeronautica
20
modern (cea mai capricioas i pretenioas ramur a tehnicii) a utilizrii pe scar larg a
materialelor plastice se poate considera c acestea au trecut botezul focului. Evoluia
produciei mondiale de materiale plastice este, n acest sens, semnificativ (figura 1.2.).
Bibliografie
[1] Beaumont, J., P., Nagel, R. and Sherman, R. Successful Injection Molding. Process, Design, and Simulation.
Hanser, 2002.
[2] Horun, S., Punic, T., Sebe, O., M., erban, S. Memorator de materiale plastice. Editura Tehnic,
Bucureti, 1988.
[3] Jinescu, V., Valeriu. Proprieti fizice i termodinamice a materialelor plastice. Editura Tehnic, Bucureti,
1979.
[4] Kirsch, G., Terweyen, H. Thermotrope flussigkristalline Polymere (LCP). Kunststoffe, Nr. 10, 1990;
[5] Mills, M., I. Plastics. Microstructure, Properties and Aplications. Eduard Arnold (Publischers), London,
1986.
[6] Oprea, C., Bulacovschi, V., Constantinescu, Al. Polimeri. Structur i proprieti. Editura Tehnic Bucureti,
1986.
[7 ] Primet, R. Des Plastiques techniques. Rhone-Poulenc/Techno Nathan, 1990.
[8] ere, I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea,
2001.
[9] Tadmor, Z., Gogos, C., G. Principles of Polymer Processing, New York, John Wiley & Sons, 1979.
[10] Ticktin, A. - Polysulfone (PSU). Kunststoffe, Nr. 10, 1996.
[11] *** Encyclopedia 1997 with buyers quide. Modern Plastics, 1997.
[12] *** tiina i tehnica Secolului XX. Descoperiri i invenii ale ultimului secol, care ne-au schimbat viaa.
Editura Aquila93, 2001.
[13] *** www.sciencentral.com.
21
Capitolul 2. Principiul injectrii materialelor plastice
CAPITOLUL 2
PRINCIPIUL INJECTRII MATERIALELOR PLASTICE
2.1. Generaliti
Injectarea, mpreun cu extruderea i calandrarea, constituie principalele tehnici de

formare a materialelor plastice. Procesul de formare prin injectare const n aducerea unui
compound macromolecular n stare plastic i introducerea acestuia sub presiune ntr-o
matri de formare. La o anumit temperatur, materialul plastic se ntrete, pstrnd forma
matriei; aceasta se deschide pentru evacuarea piesei formate i se nchide apoi din nou,
putndu-se relua ciclul de formare. Se obin produse finite sau semifabricate, cu dimensiuni
fixe, imprimate n cavitatea matriei.
La baza formrii stau fie procese pur fizice, fie procese chimice, fie combinaii ale
acestora. Astfel, prin injectare se prelucreaz n primul rnd materialele termoplastice i, ntr-
o mai mic msur, materialele termoreactive.
Importana formrii prin injectare const n posibilitatea obinerii unor obiecte cu
forme complicate i de mrimi diferite. Se fabric astfel bunuri de larg consum, articole
tehnice, jucrii, ambalaje etc. Greutatea produselor variaz de la cteva grame pn la circa
20 kg . Durata unui ciclu de injectare este de (12) min, la fiecare ciclu putndu-se obine
unul sau mai multe produse.
Formarea prin injectare poate servi la prelucrarea aproape a tuturor compuilor
macromoleculari. n mod curent se prelucreaz: polietilena, polipropilena, polistirenul,
policlorura de vinil, poliamidele, polimetacrilatul de metil, policarbonaii, ABS, derivai de
celuloz, elastomeri etc.
La prelucrarea prin injectare, pe de o parte, trebuie s se satisfac exigenele privind
calitatea pieselor, iar pe de alt parte, se impune scurtarea ciclului, spre a reduce costul
fabricaiei. Realizarea acestor deziderate devine posibil prin construcia unor maini cu o
funcionare extrem de rapid. De prim importan este capacitatea de plastifiere a
materialului n cilindri i capacitatea de rcire a topiturii n matri.
2.2. Principiul de realizare a operaiei. Bazele procesului
Prelucrarea prin injectare este un proces ciclic, n timpul cruia are loc succesiunea
urmtoarelor faze:
- dozarea materialului plastic n funcie de greutatea piesei injectate;
- nclzirea i topirea materialului plastic n cilindrul agregatului de plastifiere;
- nchiderea matriei;
- introducerea materialului plastic sub presiune n cavitatea matriei;
- solidificarea i rcirea topiturii;
- deschiderea matriei;
- eliminarea produsului injectat.
n figura 2.1 sunt reprezentate schematic fazele de comprimare a materialului (a), de
injectare (b) i de eliminare a produsului dup rcire (c). Se observ c granulele de material
plastic din plnia de alimentare (6) a mainii de injectat cad n cilindrul (4). Cnd melcul (7)
este deplasat cu ajutorul sistemului de acionare a mainii, materialul este comprimat n zona
frontal a cilindrului (4) i obligat s vin n contact cu ntreaga suprafa interioar a
22
cilindrului, nclzit de rezistenele electrice (5), fapt care determin trecerea sa n faz vsco-
plastic.
1 2 3 4 5 6
a.
b.
8 c.
Fig. 2.1. Principalele faze ale procesului de injectare a materialelor plastice:

a - comprimarea materialului; b - injectarea; c - eliminarea produsului injectat.
Materialul, sub forma unei topituri vscoase i relativ omogene, se injecteaz prin
capul de injectare (3), duza (2) i reeaua de injectare a matriei (1), n cavitatea acesteia. n
contact cu pereii reci ai matriei, topitura se solidific brusc, lund forma pereilor interiori ai
cavitii matriei. Dup rcirea piesei, matria se deschide i piesa (8) este eliminat cu
ajutorul sistemului de aruncare.
n timpul procesului se dezvolt o serie de fore care exercit presiuni importante
asupra materialului. Dintre acestea, cinci sunt hotrtoare, determinnd nivelul calitii
produsului finit i anume:
- presiunea exterioar, reprezentnd presiunea exercitat asupra materialului termo-
plastifiat, n cilindrul de injectare al mainii;
23
- presiunea interioar, respectiv presiunea din cavitatea matriei nchise (presiunea

interioar este mai mic dect cea exterioar datorit pierderilor de presiune care apar la
trecerea materialului prin seciuni nguste cum sunt: duza, reeaua de injectare, pereii interiori
din cuibul matriei etc.);
- presiunea ulterioar, respectiv presiunea exercitat de pistonul de injectare asupra
materialului injectat n cavitatea matriei (aceast presiune compenseaz contracia rezultat
n urma rcirii materialului);
- presiunea de sigilare definit ca presiunea exercitat asupra materialului din cavitatea
matriei, n momentul solidificrii culeii (acestei presiuni i corespunde punctul de sigilare);
- presiunea interioar remanent, respectiv presiunea care acioneaz asupra piesei
injectate n momentul nceperii deschiderii matriei (dup sigilare, materialul se contract
datorit rcirii i n consecin presiunea scade fr ns a atinge valoarea zero).
Timp de Presiune Timp

umplere ulterioara de racire Deschidere
Piston nainte Piston napoi
Matrita:
nchisa deschisa
2
1
Punct de
sigilare
Presiune interioara
Presiune
remanenta
a b c d e f g Timp
Fig. 2.2. Variaia presiunii interioare n timpul ciclului de injectare:

1 - deplasarea matriei; 2 - deplasarea pistonului.
Variaia presiunii interioare n decursul ciclului de injectare poate fi studiat cu

ajutorul diagramei presiune-timp, reprezentat n figura 2.2. Conform diagramei, ciclul de
injectare cuprinde urmtoarele etape mai importante:
- nceperea injectrii prin naintarea pistonului i compactizarea materialului, cavitatea
matriei fiind nc neumplut;
- creterea presiunii i umplerea cavitii matriei;
- creterea n continuare a presiunii pn la atingerea valorii maxime a acesteia;
24
- exercitarea presiunii ulterioare care face ca materialul plastifiat din cavitatea matriei
s rmn sub presiune continu n timpul procesului de solidificare;
- nceperea solidificrii materialului i scderea presiunii o dat cu sigilarea canalelor
de umplere a matriei;
- rcirea piesei injectate;
- deschiderea matriei i eliminarea din matri a piesei injectate.
n diagrama din figura 2.2 se observ c presiunea interioar la nceput crete brusc,
apoi, dup ncetarea presiunii ulterioare, respectiv dup sigilare, scade treptat la valoarea
presiunii remanente [6, 11].
n general, diferena de presiune ntre presiunea exterioar de injectare i presiunea
interioar din cavitatea matriei depinde de proprietile materialului termoplastic i de
temperatura de injectare, precum i de dimensiunile duzei de injectare, canalelor de injectare,
culeii, adic de parametrii reelei de injectare.
Pentru un anumit material termoplastic, raportul ntre valoarea presiunii exterioare (de
injectare) i a presiunii interioare este influenat n mare msur de temperatur. Astfel, la
temperaturi mai ridicate, viscozitatea topiturii este mai mic, cderea de presiune va fi mai
mic i n consecin presiunea interioar crete. Cu alte cuvinte, o dat cu creterea
temperaturii de injectare scade presiunea de injectare necesar asigurrii aceleiai presiuni
interioare.
Relaia ntre presiunea de injectare i presiunea interioar n funcie de temperatura de
injectare n cazul polistirenului, este reprezentat n figura 2.3.
125
Presiunea interioar, [MPa ]
POLISTIREN
100
75
o
255 C 225oC 205oC
210oC
50
25
60 80 100 120 140 160

Presiunea de injectare, [MPa]
Fig. 2.3. Presiunea de injectare i interioar la diferite temperaturi
Presiunea interioar d natere la o for care tinde s deschid matria n timpul

injectrii. Din acest motiv, fora de nchidere a mainii trebuie s fie mai mare dect fora
interioar, definit prin produsul dintre presiunea interioar i suprafaa cavitii matriei n
planul de separaie. Cu ct viscozitatea topiturii este mai mic, cu att diferena ntre fora de
nchidere i fora interioar trebuie s fie mai mare. n cazul injectrii cu duz punctiform,
proces care prezint avantajul de a nu imprima pe suprafaa produsului urme inestetice ale
zonei de injectare, raportul ntre presiunea exterioar i cea interioar joac un rol foarte
important. Astfel, n cazul acestui procedeu, seciunea mic prin care materialul termoplastic
ptrunde n cavitatea matriei, provoac o supranclzire a acestuia i respectiv o scdere a
presiunii interioare. n acest caz, matria se sigileaz mai repede dect n cazul sistemelor de
25
injectare cu duz normal. Presiunea interioar mai mic nu poate compensa contracia piesei
provocat de rcirea acesteia, avnd n vedere i nclzirea la o temperatur mai mare a
materialului datorit trecerii prin seciunea redus a duzei punctiforme. Drept consecin, la
injectarea punctiform, contracia piesei injectate este foarte mare, fenomen de care trebuie s
se in seama la proiectarea zonei active a matrielor pentru a nu se obine deformri nedorite
ale produsului finit, mai ales n cazul n care acesta prezint seciuni variabile sau perei groi.
Datorit contraciei n timpul rcirii, pe suprafaa pieselor injectate apar adesea retasuri
nedorite. Pentru compensarea acestora, prin aciunea presiunii ulterioare, matria se mai
alimenteaz cu material plastifiat. Este important ca pn la terminarea sigilrii matriei, pe
durata asigurrii presiunii ulterioare, presiunea exterioar de injectare s aib valoare maxim.
Tot datorit acestui fenomen nedorit, la injectarea pieselor cu perei groi, trebuie s se
aplice n general o temperatur de injectare mai mic i o presiune de injectare mai mare
concomitent cu mrimea duratei presiunii ulterioare.
n cazul injectrii pieselor cu perei subiri, trebuie s se micoreze att presiunea de
injectare ct i durata de exercitare a presiunii ulterioare, deoarece n acest caz piesa se rcete
mai repede, de regul mai nainte ca presiunea interioar s scad la valoarea ei minim. La
deschiderea matriei, din aceast cauz apar tensiuni interne n piesele injectate. La rndul lor,
tensiunile interne pot provoca fisurarea pieselor (n cazul materialelor termoplastice mai
rigide ca de exemplu a poliesterului) sau deformarea lor (n cazul materialelor mai flexibile
cum ar fi polietilena).
2.2.1. Dozarea
Dozarea trebuie s asigure cantitatea corespunztoare de material plastic pentru

umplerea cavitii matriei.
Dozarea ct mai exact este impus i de restricia ca materialul plastic s fie ct mai
puin solicitat termic, din motive de degradare, ceea ce nseamn c n volumul cilindrului de
plastifiere nu trebuie s rmn material ntre dou cicluri de injectare (la mainile cu piston).
Concordana dintre volumul piesei injectate i volumul de material plastic injectat n
matri este un alt argument n favoarea dozrii ct mai exacte a materialului.
2.2.2. Plastifierea
n interiorul cilindrului mainii de injectare materialul plastic este adus din stare solid
n stare de topitur cu aport exterior de caldur i prin transformarea energiei mecanice a
pistonului sau a melcului n energie termic (prin friciunea materialului plastic).
Temperatura materialului plastic n cilindrul mainii depinde de natura materialului
plastic i de tipul mainii. n ceea ce privete natura materialului, principalul criteriu de
clasificare este comportarea termomecanic a materialului plastic sau deformarea acestuia sub
sarcin constant, n funcie de temperatur.
Pentru un material plastic liniar amorf, n diagrama variaiei deformaie-temperatur
din figura 2.4, a, se disting trei zone (stri fizice) ale materialului plastic:
- starea sticloas, caracterizat prin deformaii elastice foarte mici care cresc liniar o
dat cu temperatura; aceast stare se menine pn la punctul de vitrifiere Tv. Strii sticloase i
este proprie o micare de vibraie a atomilor ce formeaz catena polimeric, n jurul poziiei
lor de echilibru;
- starea nalt-elastic (intervalul Tv - Tc), care are ca specific creterea rapid a
deformaiei la nceputul intervalului, dup care deformaia ramne constant, independent de
ridicarea temperaturii. Deformaiile dispar la ndeprtarea forei exterioare. n starea nalt
elastic apar micri vibratorii ale segmentelor de caten (vibraii torsionale), ceea ce are ca
26
finalitate flexibilitatea catenelor polimerice. Deformaiile nalt-elastice au caracter de

deformaii ntrziate, care descresc lent n timp dup ce a ncetat solicitarea exterioar;
- starea plastic ncepe de la punctul corespunztor temperaturii de curgere Tc, iar n
cazul materialelor plastice cristaline, de la temperatura de topire. Starea plastic se
caracterizeaz prin deformaii permanente ale materialelor plastice; n aceast stare
macromoleculele sunt mobilizate n ntregime. Starea plastic poate fi vscoelastic sau
vscoplastic.
Stare solida Stare nalt-elastica Stare vscoplastica
Aschiere Formare la cald Injectare, extrudere,
presare, sudare
Deformatia specifica, =
A 2
Tb Tv Tc Td
Temperatura, T
Fig. 2.4. Diagrama de stare termomecanic a unui material termoplastic
Tranziia de la o stare fizic la alta nu se face la valori finite de temperatur, ci pe un
domeniu a crui valoare medie se numete temperatur de tranziie. Astfel, temperatura de
trecere de la starea sticloas la cea nalt-elastic (i invers) este temperatura de tranziie
sticloas (sau vitroas) Tv, iar temperatura de tranziie de la starea nalt-elastic la starea
vscoplastic i invers este temperatura de curgere Tc. Substanele amorfe micromoleculare i
cele macromoleculare cu mas molecular joas trec direct din starea sticloas n stare lichid,
cele macromoleculare trec ns mai nti prin starea nalt-elastic i numai dup aceea n stare
vscoelastic.
n figura 2.4, Td este temperatura de degradare termic a materialului plastic,
reprezentnd valoarea maxim la care poate funciona maina de injectat.
Starea sticloas reprezint forma obinuit a materialelor plastice n stare solid, ea
fiind determinat de dezordinea catenelor polimerice lungi care reduc capacitatea de trecere a
materialelor plastice n stare cristalin, chiar dac cristalizarea este posibil termodinamic.
Exist pentru fiecare material plastic un interval restrns de temperatur n care cele
mai multe proprieti fizice sufer variaii importante; aceste variaii corespund trecerii de la
starea sticloas la starea nalt-elastic, temperatura de tranziie sticloas fiind unul dintre
parametrii cei mai importani ai unui material plastic amorf. Privit din punct de vedere
termodinamic, temperatura de tranziie sticloas prezint caracteristicile tranziiilor de faz de
ordinul doi, adic energia intern i volumul specific variaz continuu (nu se absoarbe i nu se
degaj energie), ns capacitatea caloric, compresibilitatea, coeficientul de degradare termic
i modulul de elasticitate variaz brusc la punctul de tranziie.
Tranziia sticloas poate fi explicat prin teoria volumului liber de material plastic,
prin teoria echilibrului sau prin teoria de relaxare a golurilor [11, 20].
Temperatura de tranziie sticloas determin limita inferioar a folosirii unui
elastomer i limita superioar de utilizare a unui material plastic. Valoarea Tv este determinat
de structura materialului plastic i crete odat cu masa molecular.
27
n figura 2.4, termenul Tb are semnificaia de temperatur de fragilizare i reprezint

temperatura minim pn la care materialul nu este casant. Practic Tb este temperatura la care
o epruvet din material plastic supus unei solicitri instantanee de o anumit intensitate se
rupe. Valoarea temperaturii de fragilizare depinde de orientarea macromoleculei (Tb este mai
mic la un grad de orientare mai mare al materialului plastic) i de condiiile de determinare a
valorii Tb.
Temperatura de curgere reprezint punctul la care energia cinetic a
macromoleculelor nvinge forele de coeziune molecular, ceea ce permite micarea lor
relativ de alunecare. Temperatura Tc nu reprezint o valoare fix, ci un interval caracteristic
fiecarui tip de material plastic i se situeaz la interfaa strii nalt-elastice i a strii
vscoplastice; variaia n funcie de temperatur a componentei reversibile a deformaiei este
dat de curba (2) din figura 2.4. Valoarea Tc crete cu gradul de polimerizare, iar pentru
materialele plastice care prezint o dispersie a masei moleculare, Tc se transform ntr-un
interval.
Temperatura de topire este caracteristic materialelor plastice cristaline i reprezint
trecerea de la starea cristalin solid la starea lichid. Materialele plastice amorfe nu au
temperatur de topire bine definit, spre deosebire de cele cristaline; materialele plastice semi-
cristaline se caracterizeaz att prin temperatur de topire, ct i prin cea de vitrifiere. n cazul
materialelor plastice cristaline, la Tc au loc transformri de faz cu variaia brusc a unor
proprieti termodinamice ca: volumul specific i cldura specific.
Modificarea volumului specific odat cu temperatura se explic prin dispariia reelei
cristaline i creterea distanelor intermoleculare.
D E F G H
MP
C
P
Temperatura
Timpul de ncalzire
Fig. 2.5. Diagrama stabilitii termice a PVC
A - domeniul strii sticloase; B - domeniul strii nalt-elastice; C - domeniul strii de topitur
(curgere vscoas); D - domeniul optim pentru prelucrare; E, F, G, H - domenii de degradare
termic a materialului plastic; MP - domeniul de prelucrare prin injectare cu maini cu
melc- piston; P - domeniul de prelucrare prin injectare cu maini cu piston.
La temperatura de degradare termic Td, ncepe descompunerea materialului plastic

sub influena cldurii. Td depinde de durata solicitrii termice, de gradul de polimerizare i de
structura materialului plastic. n figura 2.5, se prezint un exemplu de alegere a tehnologiei de
injectare n funcie de caracteristicile de degradare termic a PVC.
Plastifierea materialului plastic n maina de injectare se realizeaz prin transmiterea
cldurii de la pereii cilindrului. Diferena de temperatur dintre cilindru i materialul plastic
trebuie s aib valori mari, justificate de conductibilitatea termic sczut a materialelor
28
plastice. Topirea este favorizat i de grosimea ct mai mic a stratului de material plastic din
cilindrul de injectare.
Regimul de temperaturi n lungul cilindrului de plastifiere, depinde de natura
materialelor plastice. Pentru materialele plastice cristaline, cldura specific variaz n funcie
de temperatur, ca n figura 2.6; saltul brusc observat la Tt corespunde transformrii fazei
solide n faz lichid, iar aceast cldur latent (care la PA 6.6 reprezint 16% din totalul
cldurii necesare procesului de injectare [11]) nu mai poate fi asigurat numai prin transfer n
cilindrul mainii, ci i cu ajutorul melcului, prin transformarea energiei mecanice n energie
termic.
Caldura specifica, [cal/go C]
Solid Lichid
Tt Temperatura, [oC]
Fig. 2.6. Temperatura i cldura specific a materialelor plastice
semicristaline
La materialele plastice amorfe necesarul de cldur variaz mai lent, ceea ce nseamn
c acelai agregat de plastifiere poate plastifia mai mult material plastic amorf dect material
plastic cristalin.
Valorile de temperatur recomandate pentru injectarea unor materiale plastice (vezi
Capitolul 3) reprezint temperatura msurat n jetul de topitur la ieirea din duz. Dinamica
temperaturii de-a lungul cilindrului include topirea materialului plastic i nclzirea n
continuare a acestuia (valoarea Ts), pe seama friciunii mecanice a topiturii n ajutaj.
2.2.3. nchiderea matriei
Fora de nchidere a matriei trebuie s fie mai mare dect fora de distanare creat de
presiunea topiturii de material plastic din matri. Relaia dintre cele dou fore este
Fnchidere = (1,2 1,3) Fdistanare [daN]. (2.1)
Fora de distanare se calculeaz cu relaia

Fdistanare = K P A [daN], (2.2)
unde:
K este coeficient ce variaz ca valoare n intervalul (0,30,5), pentru materialele
termoplastice injectate cu agregat de plastifiere cu piston i ntre (0,50,7), pentru cele
injectate cu agregate cu melc - piston;
P - presiunea de injectare a topiturii, n [daN/cm2];
A - aria proieciei piesei pe planul de separaie al matriei, n [cm2].
29
Ca ordin de mrime, presiunea de injectare a topiturii variaz ntre (12)103 daN/cm2,

valoarea scznd pe msur ce jetul de topitur se ndeprteaz de punctul de intrare n
matri. Evoluia presiunii este exponenial cu distana de msurare, dup relaia
-kx
Px = P e [daN/cm2], (2.3)
n care:
Px este presiunea topiturii la distana x fa de orificiul de intrare;
P - presiunea de injectare la cota x = 0 ;
K are valori diferite funcie de temperatur, de exemplu:
k1= 0,035 pentru T=280C;
k2 = 0,06 pentru T=200C.
Calcularea corect a forei de nchidere face s nu apar bavuri, pierderi de agent de
expandare i defecte ale suprafeei pieselor injectate (cnd fora de nchidere nu compenseaz
fora de injectare) sau s se consume energie n mod inutil, n cazul supradimensionrii forei
de nchidere. Informativ se indic o for de nchidere de 700 daN pentru fiecare (cm2) de
suprafa proiectat pe planul de separare pentru o pies injectat din PA 6.6.
2.2.4. Introducerea materialului plastic sub presiune n matri
Sub aciunea presiunii pistonului sau a melcului piston, materialul plastic topit trece
din cilindrul de nclzire, prin duz i canale, n cavitatea matriei. Presiunea topiturii scade pe
circuit de la (12)103 daN/cm2, pn la o presiune apropiat de cea atmosferic (n momentul
deschiderii matriei). Scderea final a presiunii se datoreaz rezistenei hidraulice a traseului
i ntririi materialului plastic. Presiunea maxim n matri apare la sfritul cursei pistonului
i depinde de presiunea realizat de acesta, de temperatura materialului i de configuraia
geometric a traseului. Ali factori suplimentari sunt: viscozitatea topiturii, rugozitatea
suprafeelor prin care circul materialele plastice, geometria canalelor de curgere.
Presiunea
LM Lm
Ls
k j
Pr m
T0 Tr i Temperatura
Fig. 2.7. Diagrama ciclului de injectare n coordonate presiune - temperatur
Analitic, dinamica presiunilor se prezint ca n figura 2.7, n care spaiul marcat de

curbele LM i Lm reprezint timpul maxim i minim de umplere a matriei, stabilit n funcie
de calitatea piesei injectate i de performanele mainilor de injectare. Temperatura este
jalonat de linia de sigilare Ls, ce corespunde momentului n care circulaia topiturii de
material plastic prin canalul de umplere se ntrerupe din cauza ntririi materialului, la
temperatura matriei T0. Evoluia presiunii este ascendent n faza de umplere a matriei (zona
i - j), rmne apoi constant (j - k) n faza de compresie, cnd cavitatea matriei s-a umplut cu
30
material plastic (care ncepe apoi s se rceasc); presiunea se menine constant prin
introducere continu de material plastic proaspt topit. Materialul plastic nou introdus este
egal volumetric cu contracia topiturii din cavitatea matriei. Se impune ca punctul j, de
ncepere a fazei de compresie, s fie situat pe linia Lm. Acesta corespunde punctului de
sigilare, cnd injectarea materialului plastic se ntrerupe. Rcirea dup sigilare sau faza de
rcire sigilat corespunde zonei (e - m). n final presiunea din matria nchis are valoarea Pr
(presiune remanent care are pe diagram un corespondent n temperatura materialului - Tr )
[6, 7, 8, 11]. Dac se reprezint presiunea n matri ca variaie n timp, pot fi evideniate
fazele proceselor fizice ce au loc n matri.
Presiune
Matrita nchisa
Piston
nainte napoi
d
PM c
PS e
Pr
t0 t1 t2 t3 f t
4
a b Timp tS
Fig. 2.8. Diagrama ciclului de injectare n coordonate presiune - timp
Pe diagrama din figura 2.8, se disting patru zone, i anume:

- zona (a - b) (faza de umplere a matriei) n care temperatura este constant;
- zona (b - c), pe msur ce cavitatea se umple cu material plastic, presiunea crete,
timpul t1 - t0 fiind caracteristic fazei de umplere;
- n zona (c - d) (faza de compresie), similar zonei (k - j) din figura 2.7, presiunea
rmne constant, materialul plastic se rcete, volumul scade i densitatea crete. Presiunea
se menine constant pe seama adaosului de material plastic topit din cilindrul sau
acumulatorul mainii, iar temperatura scade n intervalul (t2 - t1), cnd se elimin o mare
cantitate de cldur.
Dup cum se observ din diagrama Cp - T (fig. 2.9), ntreaga cantitate de cldur
preluat de materialul plastic n timpul procesului de plastifiere corespunde suprafeei
haurate.
Cldura ce se pierde n matri (preluat n timpul procesului de formare) reprezint
suprafaa delimitat de conturul punctele (Tf - Tt - b - c - d).
n faza de compresie, corespunztoare intervalului (t2 - t1) din figura 2.8, se preia de
ctre agentul de rcire cldura din zona (Tf - Tt) i (c - d). Punctul Tt din diagrama Cp - T (fig.
2.9) corespunde punctului t3 din diagrama 2.8. Tt este punctul de sigilare, iar palierul (c - d),
reprezint faza de sigilare. n acest moment presiunea scade accentuat, deoarece se ntrerupe
introducerea materialului plastic n matri; din punct de vedere termodinamic sistemul se
situeaz la echilibru ntre fazele lichid i solid.
31
Caldura specifica
c d
Necesarul de caldura
Caldura care trebuie

evacuata din matrita
a b
T0 Tc Tt Tf T
Temperatura
Fig. 2.9. Cldura evacuat din matri:
Tc - temperatura de cristalizare; Tt - temperatura de topire;
T0, Tf - temperatura iniial i final a materialului plastic.
Considernd c faza de umplere a matriei se face izoterm iar faza de compresie

ncepe dup ce umplerea s-a terminat, se poate analiza att umplerea la presiune constant i
debit variabil, ct i umplerea la presiune variabil i debit constant.
r
z
L
2R
Frontul de topitura
Fig. 2.10. Zona activ a unei matrie de injectare
Analiznd umplerea la presiune constant se poate calcula poziia frontului de topitur

i debitul volumetric n funcie de timp. Se presupune c fluidul este incompresibil i
nenewtonian, de tip Ostwald de Waele. Umplerea are loc la presiunea constant Puf [11].
Pentru o matri de forma unui canal cilindric circular cu seciune liber, a crui geometrie
este reprezentat n figura 2.10, debitul volumetric este dat de relaia [11]
R 3 R Puf
Dv (t) = , (2.4)
+ 3 2 m Z( t )

unde poziia frontului de topitur la momentul t este
32
t
D v (t ) dt
volum de topitura
Z(t ) = = 0 , (2.5)
sectiunea de curgere R 2
- inversul numrului de curgere, n;

m- indicele de consisten.
Dac se deriveaz ecuaia (2.5) n raport cu timpul, se obine viteza de curgere [7, 8,
11]
dZ(t ) D v (t )
v z (t ) = = . (2.6)
dt R2
Se substituie ecuaia (2.4) n (2.6) i se integreaz cu urmtoarele condiii la limit:
C.L.1 - t = 0 , Z (t ) = 0 , la momentul iniial matria nu conine topitur de material
plastic;
C.L.2 - t = t , Z = Z (t ) , la timpul curent t poziia frontului de topitur este la Z (t ) , i
se obine lungimea de ptrundere a frontului de topitur [9, 11]
1 1
+
+ 1 +1 Puf +1 +1
Z(t ) = R . (2.7)
+ 3 2m
Conform ecuaiei (2.7), rezult c lungimea de ptrundere a frontului de topitur este
proporional cu raza cuibului R. Expresia debitului volumetric se obine nlocuind relaia
(2.7) n (2.4)
1
R 3 + 1 +1 Puf ( +1) +1
( )
Dv t =
+ 1 + 3 2m
. (2.8)

Analiznd ecuaia (2.7) rezult c raportul lungimilor de ptrundere pentru aceeai
topitur n dou matrie cu raze diferite Z1 / Z 2 = R 1 / R 2 este dependent numai de geometria
matriei i nu de comportarea reologic a topiturii [1, 4, 11].
Z(t),
[m]
0,05 PVC
PEID
0,04
PEJD POLISTIREN
0,03
0,02 L = 0,05 mm;

R = 0,002 mm.
0,01
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 t, [s]
Fig. 2.11. Variaia lungimii de ptrundere a frontului de topitur n timp
33
n figurile 2.11 i 2.12 se prezint variaia lungimii de ptrundere a frontului de

topitur i a debitului volumetric n timp pentru cteva materiale plastice [4].
Dv,
[m 3s]
0,00018
0,00016
L = 0,05 mm;
0,00014
R = 0,002 mm.
0,00012
0,00010
0,00008
0,00006
0,00004 PVC PEJD

POLISTIREN
0,00002
0
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03 0,035 t, [s]
Fig. 2.12. Variaia debitului volumetric n timp
Pentru situaia n care se consider debitul volumetric de topitur constant iar

presiunea variabil n timp, geometria curgerii este reprezentat n figura 2.13, matria este
sub form de disc, cu H << R 1 .
Fig. 2.13. Geometria curgerii topiturii ntr-un cuib cilindric
Ecuaia de conservare a momentului liniar raportat la sistemul de coordonate din

figura 2.13 este
d zr dp
= , (2.9)
dz dr
iar ecuaia constitutiv pentru fluidul Ostwald de Waele are forma
n
dv
zr = m r . (2.10)
dz
34
Se integreaz ecuaia (2.9) n raport cu z deoarece p = p(r ) astfel nct
dp
zr = z + C1 , (2.11)
dr
unde C1 este constant de integrare care se determin din condiia la limit C.L.3: z = 0 ;
zr = 0 n axa canalului, tensiunea de forfecare fiind nul din considerente de simetrie a
curgerii, i se obine
dp
zr = z . (2.12)
dr
Se cupleaz ecuaiile (2.11) i (2.12) i se expliciteaz gradientul vitezei de curgere

dv r dp z
= . (2.13)
dz dr m
Prin integrare, ntre axa i peretele canalului se obine viteza maxim de curgere
+1
n 1 dp H
v0 = , (2.14)
n + 1 m dr 2
iar profilul vitezei de curgere este de forma [12]
2z +1
v r ( z ) = 1 . (2.15)
H
Utiliznd expresia vitezei de curgere se calculeaz debitul volumetric
R H/2
+1
D v = 2 v r (z ) 2 dr dz = 2 R H v0 . (2.16)
0 0 + 2
Se substituie expresia vitezei maxime (2.14) n ecuaia (2.16) i se expliciteaz

gradientul de presiune
n 2 n +1
dp +2 2
= D v m . (2.17)
dr 4 R H
Profilul presiunii n funcie de raza R se obine prin integrarea ecuaiei (2.17)
n 2 n +1
R
dp + 2 2 R1 n
P = dr = D v m . (2.18)
0 dr 4 H 1 n
Variaia razei frontului de topitur n timp determin viteza de curgere
dR Dv
= (v r )r = R = . (2.19)
dt 2 R H
35
Prin integrarea ecuaiei (2.19), innd seama de faptul c debitul volumetric este
constant, c la momentul iniial matria nu conine topitur de material plastic i de condiia la
limit C.L.4: t = 0 ; R = 0 , se obine
1/ 2
D
R (t) = v t . (2.20)
H
Din ecuaiile (2.16) i (2.20) se obine variaia presiunii n timp
n (1+ n ) n +1 3(n +1) 1 n
m 2n +1 2n + 1
P (t ) = 2 (D v ) 2 H 2 t 2 . (2.21)
1 n 2n
n figurile 2.14 i 2.15 se prezint variaia presiunii i razei frontului de topitur n

timp pentru cteva materiale plastice.
Pt
[Pa]
0,6
PEJD R = 0,09 mm;
0,5 H = 0,002 mm;
Dv = 7,1 .10 m s .
-5 3 -1
0,4
PEID
0,3
0,2 PVC
0,1
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 t, [s]
Fig. 2.14. Variaia presiunii n timp
Rt,
[m]
0,006 PVC
PEJD PEID
0,005
POLISTIREN
0,004
H = 0,002 mm;
0,003
0
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03 0,035 t, [s]
Fig. 2.15. Variaia razei frontului de topitur n timp
36
Faza de compactare (compresie) are loc la presiune constant. Materialul plastic are
tendina de solidificare cu scderea volumului i creterea densitii. Pentru a menine
presiunea constant se mai introduce topitur n matri.
Cavitatea matriei se consider plin cu topitur de material plastic i se pune
problema studiului procesului de solidificare a materialului plastic. Formarea crustei de
material plastic solid la contactul cu suprafaa matriei este reprezentat n figura 2.16. O
reprezentare real a procesului este ilustrat n figura 2.17 i este cunoscut sub numele de
efectul Fountain [4, 11, 13].
Polimer solid
Matrit
h
T(y)
H
Tt
Tp
Polimer topit
Fig. 2.16. Formarea crustei de material plastic solid n cuibul matriei
Intrare topitura
de polimer
Matrita
Polimer
solidificat
Profilul
vitezei
Frontul de
topitura
Fig. 2.17. Efectul Fountain
37
Ecuaia de conservare a energiei corespunztoare acestui proces n care se consider c

transferul de cldur prin crusta de material plastic se realizeaz printr-un mecanism
conductiv n regim nestaionar are forma
T 2T
cp = 2 . (2.22)
t y
Ecuaia se aplic att pentru stratul de topitur ct i pentru cel de crust, utiliznd
proprietile fizice pentru fiecare caz n parte. Dificultatea rezolvrii ecuaiei const n faptul
c trebuie cunoscut profilul iniial al temperaturii n topitur. Dac se presupune c topitura se
afl la momentul iniial la temperatura de topire Tt, ecuaia (2.22) este aproximativ satisfcut
de urmtorul profil al temperaturii n zona de material plastic solid
( y
T (y ) = Tp + Tt Tp , ) (2.23)
h
unde:
Tp este temperatura peretelui matriei;
H - grosimea crustei solide de material plastic la un moment dat t.
Deoarece condiia la limit este o problem de frontier mobil, se scrie ecuaia de
bilan de cldur la interfaa topitur - solid impunnd condiia limit C.L.1: y = h;
r = s T / y ; la interfaa topitur - solid, fluxul de cldur cedat prin solidificare este egal
cu cel transferat prin mecanisme conductive prin crusta de material plastic, unde reprezint
debitul de topitur care se solidific pe unitatea de arie; r - cldura latent de solidificare i
s - conductivitatea termic a materialului plastic solid.
Debitul de topitur ce se solidific pe unitatea de arie este dat de relaia
dh
= s , (2.24)
dt
unde s reprezint densitatea materialului plastic solid.
Conform ecuaiei (2.23) i relaiilor de mai sus, condiia la limit C.L.1 devine
h dh =
s
s r
(
Tt Tp dt , ) (2.25)
care prin integrare i innd seama de condiia iniial (t = 0; h = 0) determin variaia

grosimii crustei de material plastic n timp
1/ 2
2
(
h = s Tt Tp ) t (2.26)
s r
2.2.5. Solidificarea i rcirea topiturii
n faza urmtoare de rcire sigilat (n intervalul t3 t4, vezi fig. 2.8) se elimin
cldura simbolizat prin suprafaa (T - Tt - b - c) din figura 2.9, cldura corespunzatoare
solidificrii materialului plastic. Are loc creterea densitii i atingerea unei temperaturi care
s permit scoaterea obiectului din matri fr s fie deteriorat (deci s aib stabilitate
dimensional). Presiunea final n matri (punctul f - corespunzator presiunii Pr) denumit i
presiune rezidual, trebuie s fie puin mai mare dect presiunea atmosferic, pentru a exista
garania c obiectul injectat va reproduce dimensiunile cavitii matriei.
38
Revenind la figura 2.9, cldura depozitat n zona (Tc - T0 - a - b) rmne s fie

preluat n interiorul matriei dup ejectarea piesei, deoarece rcirea n continuare n matri
nu mai este economic. Rcirea n aceast etap se face cu aer sau ap.
Tr corespunde temperaturii de cristalizare pentru materialele plastice cristaline i este
unul din parametrii ce caracterizeaz procesul de injectare. ntre aceti parametri se include i
punctul Ps , important pentru calitatea produsului finit. La materialele plastice cu viscozitate
foarte mic, presiunea de sigilare are valori mici, ceea ce ar duce la scderea presiunii n
matri i o calitate slab a pieselor injectate. De aceea, pe canalul de alimentare al matriei se
amplaseaz un ventil de reinere, astfel nct curgerea topiturii are un singur sens, spre matri
i, n acest caz (fig. 2.8), punctul de sigilare e va coincide cu punctul d, faza rcirii sigilate
fiind n acest caz dreapta (d - f).
Se consider reprezentativ pentru aceast faz conducia cldurii la suprafaa rece,
pn la completa solidificare a fazei lichide i rcirea acesteia n continuare pn la o
temperatur final acceptabil. Variaia presiunii corespunztoare fazei de rcire n funcie de
timp este reprezentat n figura 2.18. Se constat variaia aproximativ liniar a presiunii n
raport cu timpul [11, 20, 21].
2,0
Presiune, p 10 [Pa]
1,8
-7
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0 1 2 3 4 5 6 7
Timp, [s]
Fig. 2.18. Variaia presiunii n timpul fazei de rcire
2.3. Capacitatea de injectare a unui material plastic

Injectabilitatea exprim capacitatea unui material plastic de a fi prelucrat la anumii
parametri prin injectare. Parametrii specifici trebuie nelei sub forma unor criterii de
acceptabilitate stabilite n funcie de tipul de material i de main.
Criteriile de acceptabilitate ar putea fi [1, 3, 11, 20, 21]:
- rigiditatea;
- capacitatea de demulare;
- calitatea suprafeei piesei;
- compatibilitatea cu geometria cavitii matriei;
- inducerea de tensiuni mecanice minime n materialul plastic solidificat.
Primele dou criterii se regsesc n diagrama presiune - temperatur a ciclului de
injectare (vezi fig. 2.7) iar urmtoarele dou se stabilesc prin proiectarea produsului i
matriei.
n cadrul parametrilor de proces, durata ciclului de injectare stabilete att
productivitatea operaiei de injectare ct i corelarea unor caracteristici de temperatur i
presiune din sistem, cu geometria canalelor de curgere a materialelor plastice.
39
Bibliografie
[1] Agassant, J., F. La mise en forme de matieres plastiques. Technique et documentation, Paris, 1989.
[2] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics, Hanser
Publishers, Munich, 2006.
[3] Duncan, A., J. Bulk Sampling: Problems and Lines of Attack, Tehnometrics, Vol. 4, 1962, pag. 319-334.
[4] Fetecu, C. Aspecte reologice la prelucrarea materialelor plastice prin injectare. Faza de umplere. Revista
Materiale Plastice, Bucureti, vol.42, nr.4, 2005, pag. 291-293.
[5] Herbert, R. Mold engineering 2nd edition, Hanser Publishers, Munich, 2002.
[6] Iclnzan, T. Plasturgie. Universitatea Tehnic Timioara, 1995.
[7] Kamal, M. R., Kenig, S. The Injection Molding of Thermoplastics Part. I. Theoretical Model. Polymers
engineering Science, 12, nr. 4, 1976, pag. 294-301.
[8] Kamal, M. R., Kenig, S. The Injection Molding of Thermoplastics Part. II. Experimental Test of The Model.
Polymers engineering Science, 12, nr. 4, 1976, pag. 302-308.
[9] Kuo, Y., Kamal, M., R. The Fluid Mechanicsand The Heat Transfer of Injection Mold Filling of
Thermoplastics Materials. Chemical Engineering Science, 22, nr. 4, 1976, pag. 661-669.
[10] Manea, G. Materiale plastice poliamidice. Editura Tehnic, Bucureti, 1988.
[11] Mihai, I., R., tefan, A. Simularea proceselor de prelucrare a polimerilor. Editura Tehnic, Bucureti,
1989.
[12] Punoiu, V. Tehnologia pieselor sinterizate vol. II, Editura OIDICM, Bucureti, 2002.
[13] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition, Hanser publishers, Munich, 2006.
[14] Pinto, G., Tadmor, Z. Mixing and Residence Time Distribution in Melt Screw extruders. Polymers
Engineering Science, 10, nr. 5, 1970, pag. 279-284.
[15] Popa, V. Cooling options for superconducting magnets used for high performance detectors. The 34nd
International Scientific Symposium of the Defence Research Agenty, Section Radioelectronics, Lasers and
Optoelectronics Systems, Bucharest, May 29-30, 2003, pag. 209-214.
[16] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding, Hanser publisher, Munich, 1994.
[17] Shapiro, J., Halmos, A., L., Pearson, J., R., A. Melting in single screwextruder. Part I. The Mathematical
model. Polymer, 17, nr. 10, 1976, pag. 905-911.
[18] ere, I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest,
Oradea, 2001.
[19] ere, I. Matrie de injectat. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1999.
[20] ere, I. Injectarea materialelor termoplastice. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1996.
[21] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.
40
CAPITOLUL 3
PROPRIETILE MATERIALELOR PLASTICE
3.1. Generaliti
Caracteristicile materialelor plastice sunt descrise cu ajutorul unor mrimi msurabile

(proprieti) din urmtoarele motive:
-cunoaterea comportamentului fundamental al materialelor plastice;
-necesitatea evalurii aptitudinii unui material de a satisface cerine legate de o
anumit funcionalitate;
-necesitatea evalurii capacitii unui material de a putea fi transformat ntr-un obiect
cu anumite forme si dimensiuni;
-necesitatea controlului calitii materialelor i a produselor obinute din acestea.
Evaluarea capacitii unui material de a satisface cerinele legate de o anumit
funcionalitate are n vedere faptul c proprietile msurate caracterizeaz performanele n
utilizare al unui material sau obiect. Astfel, rezistena la rupere, rezistena la deformare, durata
de via, prevzute n condiii de temperatur i ambiant chimic bine determinate sunt utilizate
la proiectarea majoritii pieselor din materiale plastice. Proprietile optice, electrice,
termice, au un rol determinant n utilizarea unui anumit material ntr-o aplicaie.
Evaluarea aptitudinii unui material de a putea fi transformat n obiecte de anumite forme i
dimensiuni const n precizarea proprietilor care evalueaz comportamentul reologic al
materialului n condiii date de fabricaie (temperaturi, presiuni, viteze). Astfel, n cazul
materialelor termoplastice domeniul de temperatur disponibil pentru fabricaie se situeaz
ntre temperatura de topire i cea la care degradarea termic depete limitele acceptabile.
Alegerea materialelor pentru fabricarea reperelor are n vedere att proprietile lor ct
i metodele de msurare a acestor proprieti. Fiecare proprietate este semnificativ i
pertinent n raport cu metoda prin care ea se definete. Avnd n vedere c influena unor
parametri de structur, mediu i transformare este relevant pentru proprietile msurate,
metodele de evaluare au fost normalizate, dar, productorii pot dezvolta norme interne sau
norme impuse de clieni (ASTM - American Society for Testing and Materials a emis peste
4000 de norme) [1, 8, 9, 16].
n figura 3.1 se prezint schematizat clasificarea proprietilor materialelor plastice.
Un rol determinant n alegerea materialelor plastice pentru diferite utilizri l au
proprietile mecanice instantanee i comportamentul pe termen lung.
Proprietatile
materialelor plastice
Mecanice Mecanice
Fizice Chimice Termodinamice instantanee pe termen lung Tribologice
Fig. 3.1. Proprietile materialelor plastice
41
Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice
3.2. Proprieti fizice

3.2.1. Fracia de goluri
Un ansamblu de particule n stare granular sau pulverulent cuprinde particulele
propriu-zise i golurile dintre ele. Proprietile fizice ale ansamblului depind de volumul
golurilor.
Fracia de goluri sau porozitatea fg ntr-un strat staionar, este definit ca raportul
dintre volumul golurilor Vg i volumul total V al stratului granular sau pulverulent [16]
Vg
fg = . (3.1)
V
Fracia de goluri depinde de forma particulelor, de spectrul granulometric, de
dimensiunile spaiului de lucru, de presiunea la care este supus ansamblul de particule.
Trecerea de la materialul granular sau pulverulent cu densitatea v la materialul compact cu
densitatea intrinsec , care are loc pe seama anulrii golurilor, se caracterizeaz prin raportul
de compresie
(T, p )
RC = , (3.2)
V
n care (T,p) este densitatea final la temperatura T i presiunea p a materialului.
Fracia de goluri nu este o constant absolut, chiar pentru acelai ansamblu de
particule, ea modificndu-se n funcie de aezarea reciproc a particulelor. Dou dintre
aranjamentele posibile reprezint cele dou limite ale porozitii unui strat de granule aezate
ordonat sau ntmpltor. De exemplu, pentru un strat de particule sferice cu diametrul dp:
- aranjamentul cel mai afnat este cel n care centrele sferelor sunt aezate n nodurile
unei reele cubice; fiecare sfer este n contact cu ase sfere vecine. Fracia de goluri se obine
scznd volumul sferei (de diametrul d) din volumul cubului circumscris i mprind
diferena la volumul cubului
d 3p
d 3p
g = 6 = 6 = 0,4764 sau 47,64% ; (3.3)
d 3p 6
- aranjamentul cel mai compact este format din straturi de sfere cu centrele aezate n
vrfurile unei piramide echilaterale. Fracia de goluri se calculeaz scznd din volumul unui
cub cu latura egal cu unitatea, volumul sferelor din cub. Se presupune c sferele sunt destul
de mici , astfel nct numrul lor pe o latur a cubului este l/dp. Se obine, g = 0,2595 sau
25,95%. Fracia de goluri nu depinde de diametrul dp al sferelor. Pentru sfere cu acelai
diametru, variaia fraciei de goluri n funcie de unghiul de aezare este redat n tabelul
3.1.
Tabelul 3.1.
Variaia fraciei de goluri pentru particule sferice n funcie de unghiul de aezare reciproc
=9
o
0
=6
o
0
60 6118 6403 67 21 7128 77 10 90

g 0,259 0,28 0,32 0,36 0,40 0,44 0,476
42
Fracia de goluri fg se modific n funcie de aezarea reciproc a particulelor.

Aezarea particulelor sferice n canalele melcului cu seciune dreptunghiular, variaz pe
msura deplasrii acestora n canal ntre aezarea cea mai afnat (zona de alimentare) i
aezarea cea mai compact (zona de pompare) (fig. 3.2).
60

90
60
d
Fig. 3.2. Aezarea particulelor sferice n canale cu seciune dreptunghiular
n practic forma, dimensiunile i volumul granulelor nu sunt constante, ele variaz

aleator. Distribuia dimensiunilor granulelor influeneaz parametrii regimului termo-mecanic
la prelucrarea prin injectare, putnd determina variaii de presiune i debit.
n canalele cu seciunea dreptunghiular, densitatea n vrac a granulelor depinde att
de aezarea lor n canal ct i de dimensiunile canalului [16].
3.2.2. Transmiterea presiunii
n medii discontinue, granulare sau pulverulente (fg 0), presiunea se transmite altfel
dect n fluide (fg = 0). Mediile granulare sunt anizotrope, presiunea netransmindu-se cu
aceeai valoare n toate direciile n jurul unui punct. Dac presiunea exterioar acioneaz pe
direcia x cu valoarea px, atunci n acelai punct dar pe direcia perpendicular la px, se
transmite presiunea (fig. 3.3)
p y = K p px , (3.4)
n care Kp < 1, este coeficientul transmiterii laterale a presiunii.

Px,o
x
Px
Py
Fig. 3.3. Transmiterea presiunii n medii granulare sau pulverulente
Pentru materiale granulare, Kp depinde de presiune i de temperatur (fig. 3.4). n

tabelul 3.2 sunt prezentate, pentru cteva materiale plastice, valorile lui Kp pentru
p x = (0,25 5) MPa i la T = 20C.
43
Kp
0,9 Polietilena
de joasa densitate
0,7
p = 10 MPa 10
9
8
0,5 7
6
5
4
3
0,3 2
1
0,5
0,1
20 40 60 80 100 120 T, [C]
Fig. 3.4. Dependena coeficientului transmiterii laterale a presiunii Kp, de presiune i
de temperatur pentru polietilen de joas densitate
n lipsa unor date experimentale, Kp poate fi calculat cu relaia

K p = 1 sin , (3.5)
n care este unghiul frecrii interne a materialului granular sau pulverulent.

Tabelul 3.2.
Coeficientul transmiterii laterale a presiunii n medii granulare i pulverulente [16]
Forma Diametrul Unghiul de taluz
Materialul Kp
granular mediu, [mm] natural, [grade]
granulat 2,6 x3,7 25 0,40
Polietilen gri 0,42,5 30 0,43
pulbere 0,14 34 0,40
Poliamid 6 granulat 1,6x1,6 36 0,40
granulat 4x2,8 34 0,40
Polipropilen
pulbere 0,23 24,5 0,60
granulat 2,8x3,3 24,1 0,54
PVC- dur
pulbere 0,13 31 0,38
Sfere de oel sfere 2 20 0,50
Nisip cuaros neregulat 1,5 35 0,50
S-a constatat c pentru pulberi, Kp este independent de presiune, pn la presiuni de

ordinul a 15 MPa.
Presiunea px la distana x de suprafaa care provoac apsarea stratului granular cu
presiunea px,0 are expresia
44
b p x
p x = p x ,0 e , (3.6)
n care bp este constant de material dependent de temperatur i de presiune [16, 18].

Presiunea px scade cu distana. Pentru PVC pulbere, bp < 0,1. n cazul pulberii din
polietilen, de exemplu, s-a constatat c presiuni de (1518) MPa determin anularea fraciei
de goluri.
3.2.3. Coeficientul de frecare extern
Frecarea ntre granulele sau pulberea de material plastic i suprafeele metalice are
importan n practic, deoarece valoarea coeficientului de frecare influeneaz debitul mainii
de injectare i determin valoarea energiei disipate prin frecare extern [16].
Valoarea coeficientului de frecare depinde de: presiune, viteza relativ, temperatur,
rugozitatea suprafeelor n contact, prezena sau absena lubrifiantului pe suprafeele de
contact. Coeficientul de frecare extern, att pentru pulberi ct i pentru granule, se
micoreaz cu presiunea i este practic independent de viteza relativ n raport cu suprafaa
metalic. Coeficientul de frecare crete cu creterea adncimii asperitilor suprafeei metalice
i cu numrul microcanalelor de pe suprafaa granulelor. Temperatura are efect diferit asupra
coeficientului de frecare extern care este dependent de natura materialului. Frecarea extern
a materialelor plastice determin acumularea de sarcin electrostatic. De acest fenomen
trebuie s se in seama la transportul prin conducte al granulelor sau a pulberii de material
plastic [16, 23, 31].
7 4 D
l
d
h
1 4
2 10 9 8 1 p
2
3 K p p
3
5 5
6
a. b.
Fig. 3.5. Schema de principiu a unui tribometru pentru pulberi:

a. 1 - proba de material (pulbere); 2 - cilindru exterior prevzut cu nclzire; 3 - piston inferior;
4 - piston superior ; 5 - arbore; 6 - plac suport; 7 - termocuplu; 8 - bra; 9 - dinamometru;
10 - lichid termostat pentru reglarea temperaturii probei;
b. celula de lucru (D = 45mm, d = 25mm, hminim= 8mm).
Determinarea coeficientului de frecare extern, fe, pentru pulberi se poate face cu

ajutorul unui tribometru, al crui principiu de funcionare rezult din figura 3.5. Materialul din
celula de lucru este comprimat de pistonul (4), acionat de arborele (5) aflat n micare de
rotaie cu viteza periferic . Coeficientul de frecare extern poate fi determinat la presiuni,
45
temperaturi i viteze periferice diferite. Pe arborele (5) sunt fixate dou pistoane (3) i (4),
astfel c ansamblul format din piesele (3), (4) i (5), ca i proba de pulbere comprimat se
rotesc mpreun. Frecarea are loc ntre pulbere i suprafaa interioar a cilindrului (2).
Momentul de frecare Mf dintre pulbere i cilindrul (2) este msurat (eventual nregistrat) prin
intermediul captorului dinamometric (9). Lichidul (10), introdus n cmaa de nclzire a
cilindrului (2), este termostatat.
Fora de frecare pe suprafaa cilindrului (2) este
Ff = ( D h ) . (3.7)
Efortul unitar de forfecare este

= f e ( K p p) . (3.8)
Momentul de frecare
D D2 h
M f = Ff = f e (K p p). (3.9)
2 2
Dup msurarea lui Mf se obine coeficientul frecrii externe, din relaia
2M f
fe = 2
. (3.10)
D h Kp p
Variaia presiunii pe nlimea h a stratului pulverulent se poate neglija n interpretarea

rezultatelor, dac h este relativ mic, iar presiunile p, relativ mari.
3.2.4. Comportarea reologic
Este important ca materialele pulverulente sau granulare care alimenteaz mainile de
injectat s aib proprieti de curgere corespunztoare, mai ales n cazul alimentrii automate
a mainilor. Din punct de vedere practic, intereseaz curgerea prin plniile de alimentare). Au
fost determinate i verificate experimental relaii pentru profilul vitezelor la curgerea
granulelor, precum i debitul curgerii particulelor prin orificii circulare sau dreptunghiulare
[8, 16].
Caracterizarea capacitii de curgere a unor medii necoezive se face cu ajutorul duratei
de curgere dintr-un buncr (plnie) cu diametrul D. Timpul de curgere reprezint durata n
care o cantitate de material granular sau pulverulent curge dintr-un buncr de dimensiuni date.
Procesul de prelucrare n maina de injectat depinde i de procesul termo-mecanic din
zona n care materialul este discontinuu (necoeziv i apoi coeziv). Acest lucru a impus
determinarea coeficientului conductivitii termice q. Conductivitatea termic influeneaz
transferul termic de la peretele metalic la ansamblul granular sau pulverulent. Coeficientul
conductivitii termice q crete proporional cu mrimea densitii n vrac datorit micorrii
fraciei de goluri [16, 34, 35].
Ecuaia cea mai utilizat pentru descrierea comportrii reologice a materialelor
granulare i pulverulente este ecuaia lui Coulomb, care exprim condiia de echilibru limitat
a unui mediu necoeziv
n = k + n tg, (3.11)
unde:
n este efortul unitar tangenial care determin alunecarea relativ a particulelor, dup
un plan avnd normala n;
46
n - presiunea sau efortul unitar normal de compresiune pe direcia normalei n;

k - coeficient de aderen, expresie a coeziunii tangeniale a particulelor;
- unghiul frecrii mediului necoeziv.
Dac efortul unitar tangenial, , aplicat mediului necoeziv, este mai mic dect n dat
de relaia (3.11), atunci acesta se va afla n echilibru. Planele din mediul necoeziv pentru care
= n se numesc plane de alunecare.
Unghiul static al frecrii interne [16], s, (corespunztor lui < n) este mai mare cu
(15) dect unghiul dinamic al frecrii interne, d (corespunztor lui n). Creterea
umiditii materialului, ca urmare a creterii coeziunii, determin creterea valoarii lui .
Valoarea unghiului frecrii interne depinde de natura materialului pulverulent, de
dimensiunile i de distribuia dimensiunilor particulelor.
n cazul pulberilor, coeficientul k are expresia
B g
K = Ce , (3.12)
unde C i B sunt constante de material.

n
3
2
1
10
4
22
6 42 6
54
Fig. 3.6. Schema unui vscozimetru pentru pulberi:

1 - cilindru exterior; 2 - cilindru interior; 3 - aripioare interioare;
4 - aripioare exterioare; n - sensul rotaiei cilindrului (1).
Determinarea proprietilor reologice ale mediilor pulverulente sau granulare se poate

face cu ajutorul vscozimetrului rotativ din figura 3.6 compus din doi cilindri coaxiali (1) i
(2), prevzui cu aripioare exterioare, (3), i respectiv interioare, (4). Aripioarele au rolul de a
mpiedica alunecarea particulelor pe suprafaa cilindrilor (1) i (2).
3.2.5. Modificarea volumului
Modificrile de volum sau de densitate la schimbrile de temperatur sunt dependente
de mrimea forelor intermoleculare i de stabilitatea reelei cristaline.
Funcia temperatur - densitate permite determinarea modificrilor de volum precum
i coeficienii de alungire i , cu ajutorul relaiilor:
V 20 t
= ; (3.13)
V t
47
l 20 t
= ; (3.14)
l 3 t
1 2
= ; (3.15)
t 2
1 2
= , (3.16)
3 t 2
unde:
V/V este modificarea relativ a volumului;
l/l - modificarea relativ a lungimii;
20 - densitatea la 20C;
t - este densitatea la temperatura t;
t - diferena de temperatur;
- coeficientul de deformarere volumic;
- coeficientul de alungire liniar.
La o densitate de 1g/cm3 (de exemplu la PERLON i NYLON n apropierea
temperaturii de topire) i la o modificare de densitate de 0,1%, corespunde o modificare de
10% n volum. Dilatrile la topire i contraciile de volum la rcire sunt de (46)%, de unde i
explicaia apariiei golurilor la rcirea pieselor cu perei groi.
Compresibilitatea topiturilor este de numai 1/10 fa de cea a lichidelor organice cu
mas molecular sczut, cu toate c temperatura de proces este ridicat.
La suflarea corpurilor cave sau la extrudarea evilor cu perei groi, stratul de topitur
n contact cu sculele de calibrare sau cu cavitile interioare ale matriei este intens rcit
numai pe o singur parte. Partea interioar fiind n contact cu aerul nclzit se rcete mult
mai trziu dect partea exterioar.
Cu ct stratul este mai gros, cu att mai mare este ntrzierea rcirii. La o asemenea
rcire unilateral nu pot apare goluri. Din acest motiv este posibil s se fabrice evi cu orice
grosime a peretelui prin utilizarea calibroarelor obinuite (de exumplu procedeul cu pern de
aer) fr a avea goluri.
Toate problemele de prelucrare legate de asigurarea dimensiunilor pieselor se pun pe
seama modificrilor de volum care sunt cauzate de rcirea i nghearea neuniform care
determin contracia ulterioar. La turnarea fr goluri a pieselor cu perei groi, din PERLON
sau NYLON, contracia n volum este de (810)% ceea ce corespunde unei contracii liniare
de (2,73,3)%. La injectare, contraciile liniare sunt relativ mici, de (0,52)%, ca urmarea a
curgerii ulterioare a materialului plastifiat n miez, a presiunii ulterioare i a pereilor relativ
subiri ai pieselor injectate [4, 6, 7, 11, 16].
Tensiuni interne mari apar n primul rnd datorit modificrilor de volum locale i n
timp, la rcirea nceat a pieselor cu perei groi de la temperatura de ngheare pn la
temperatura camerei. La rcirile intensive apare la suprafa un nveli solid care nu se mai
poate adapta la micorarea volumului i a suprafeei atunci cnd are loc, n final, rcirea
miezului. Aa se petrec lucrurile la fabricarea barelor pline, unde apar tensiuni de traciune
orientate tangenial, axial i radial, o stare de tensiune multiaxial, din care cauz, frecvent,
dup fabricare, barele se fisureaz dinspre miez spre exterior.
Piesele i profilele cu perei subiri nu dezvolt, n general, tensiuni interne att de
mari nct s conduc la apariia fisurilor, chiar atunci cnd n fabricaie sunt condiii de rcire
nefavorabile. n asemenea cazuri, tensiunile sunt eliminate uor prin absorbie de umiditate
sau nclzire (post-tratare).
48
Piesele cu perei groi se detensioneaz numai parial prin nclzire i condiionare. De

aceea, n acest caz, procesul de fabricaie trebuie astfel realizat nct, pe ct posibil, s fie
evitat apariia tensiunilor interne mari. Greutatea const n aceea c topitura trebuie mai nti
rcit mult, astfel nct miezul s ajung repede la temperatura de ngheare. Urmarea este
crearea unui nveli tare, cu tensiuni interne.
Un principiu de eliminare a tensiunilor interne const n nclzirea din nou a piesei sau
a profilului imediat dup ntrirea miezului, astfel nct diferena de temperatur ntre
suprafa i miez s se diminueze.
3.2.6. Debitul curgerii din buncre
Deoarece din punct de vedere practic intereseaz curgerea din buncre, au fost
determinate teoretic i verificate experimental relaii pentru stabilirea profilului vitezelor la
curgerea granulelor, precum i pentru determinarea debitului curgerii particulelor prin orificii
circulare sau dreptunghiulare.
Debitul masic, M, al curgerii prin orificii, are expresia general
M = K p m D 0n [g/min], (3.17)
unde:
K, m, n sunt constante de material;
p = p+po - presiunea sub efectul creia se produce curgerea;
po - presiunea generat de stratul granular sub efectul gravitaiei, la nivelul orificiului
prin care are loc curgerea;
p - presiunea deasupra stratului granular;
Do - diametrul orificiului prin care are loc curgerea.
Din prelucrarea unor date experimentale a rezultat , m 0,5 i n 2,5.
n cazul curgerii numai sub efectul gravitaiei, p = po.
La curgerea prin orificii circulare, sub efectul gravitaiei, (fig. 3.7), debitul masic se
determin ca fiind
0 ,5
g
M = (1 + 3f 2 ) v D 02,5 [g/min], (3.18)
4 2f
n care f este coeficientul frecrii interioare a materialului granular necoeziv iar
g = 9,81 m / s 2 , acceleraia gravitaional [16, 17, 20, 28].
Dc
Dc
z
1 1
Do
z
Do
2 2
Fig. 3.7. Curgerea sub efectul Fig. 3.8. Curgerea sub efectul
gravitaiei prin orificii verticale gravitaiei prin orificii laterale orizontale
49
n cazul curgerii prin orificii laterale, orizontale (fig. 3.8), sub efectul gravitaiei,
debitul masic are expresia
n
2 D
M = 15 10 g 0 [g/min], (3.19)
A
unde:
este densitatea particulelor solide, n [g/cm3];
g - acceleraia gravitaional, g = 9,81 m/s2;
D0 - diametrului orificiului de curgere, n [cm];
A, n - constante exprimate n funcie de proprietile particulelor solide:
A = 3,24 + 1,5d p 0,57C ; (3.20)
n = 4,23 + 0,58 log d p 0,22C , (3.21)
unde C este factor de form al particulelor
K1 N + 1
C = 1,57 +
4 N
, (3.22)

m3
iar
m = 1/ s ; N = L / l ;
dp - diametrul particulei, n [cm];
K1 - coeficient de form;
L - lungimea particulei, n [cm];
l - limea particulei, n [cm];
s - grosimea particulei, n [cm].
Valori pentru coeficienii de form K1 i C pentru cteva materiale sunt prezentate n
tabelul 3.3.
Tabelul 3.3.
Valori ale factorilor K1 i C pentru cteva materiale
Forma aproximativ a C
Material K1
granulelor interval mediu
Carboximetil-celuloz Ascuit, tetraedal 0,91 2,042,84 2,32
Sticl Sferic 0,785 33,15 3,10
Rotund 0,92 2,743,01 2,80
Lactoz
Ascuit, tetraedal 0,91 2,032,98 2,54
3.2.7. Durata curgerii din buncre
Caracterizarea capacitii de curgere a unor medii necoezive se poate face cu ajutorul

duratei curgerii acestora dintr-un buncr, n funcie de diametrul orificiului D0.
Timpul de curgere reprezint durata n care o cantitate de material granular sau
pulverulent curge dintr-un buncr de dimensiuni date.
Timpul de curgere crete cu micorarea, sub o anumit limit, a diametrului dp. S-a
constatat c la particule cu diametrul mai mic dect 150 m, unghiul frecrii interne crete cu
micorarea dimensiunilor particulelor.
50
n consecin, att valoarea lui D0 la care va ncepe curgerea, ct i timpul de curgere

pentru un D0 dat, cresc cu micorarea lui dp sub 150m.
Timpul de curgere al unui amestec de granule depinde n mare msur de forma i de
distribuia dimensiunilor particulelor [8, 11, 16].
111
20
3 2
18
4 D0
Fig. 3.9. Dispozitiv pentru determinarea timpului de curgere:

1 - buncr (plnie); 2 - stativ; 3 - piuli olandez; 4 - ajutaj amovibil cu
deschideri D0=(818)mm (n trepte de 2mm);
5 - clapet cu deschidere rapid; 6 - vas colector.
n figura 3.10, este reprezentat variaia timpului de curgere, n funcie de diametrul

D0 al deschiderii buncrului (fig. 3.9), pentru diferite materiale, avnd particule de forme i de
dimensiuni diferite (tab. 3.4).
25
Timpul de curgere, [s]
1,2
20
8 10
11 12
15
4 5
10
3
2
5
1
7
6 9
0
8 10 12 14 16 18
Diametrul deschiderii plniei, D0 , [mm]
Fig. 3.10. Timpul de curgere a materialelor granulare cu caracteristicile prezentate n
tabelul 3.4, din dispozitivul prezentat n figura 3.9, n funcie de deschiderea D0 [16]
51
Timpul de curgere, din buncre cu pereii nenclzii, al materialelor plastice nclzite

la temperaturi sub temperatura de nmuiere, nu difer n comparaie cu valorile timpului de
curgere ale materialelor nenclzite.
Tabelul 3.4.
Forma i dimensiunile granulelor al cror timp de curgere este prezentat n figura 3.10 [16]
Materialul Forma i dimensiunile granulelor

curbei
Nr.
1 Perle cu dp 0,7mm
2 Granule obinute prin extrudere cu dp 1,5mm
3 Polistiren Granule cilindrice cu dp 2,5mm i cu lungimea de 2,5mm
4 Granule cilindrice cu dp 2,2mm i cu lungimea de 2,2 mm
5 Granule obinute prin extrudere, cu dimensiunea de circa 3mm
6 Granule lenticulare cu dp = 3,2mm i cu grosimea de 1,5mm
Policlorur de vinil
7 Granule lenticulare cu dp 3,7mm i cu grosimea de 2,5mm
8 Polietilen Granule sferice cu dp = 2,0mm
9 Acetat de celuloz Granule cilindrice cu dp = 2,9mm i cu lungimea l = 3,0mm
10 Granule sferice cu dp 4mm, srace n praf
Mas de presare pe
11 Granule cu dimensiunea de 1,2mm, srace n praf
baz de rini fenolice
12 Granule cilindrice cu dp 2mm i cu lungimea de (26)mm
3.2.8. Conductivitatea termic
Determinarea valorii coeficientului conductivitii termice, g, a materialelor plastice

granulare i pulverulente este util, deoarece procesele de prelucrare depind i de procesul
termomecanic din zona n care materialul este un mediu discontinuu (necoeziv i apoi coeziv).
0,40
, [kcal/(m h grd)]
0,36

0,32
7
0,28
6
0,24
5
0,20 4
0,18 3
2
0,12 1
0,08
0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8
3 3
v x10, [kg/m ]
Fig. 3.11. Dependena coeficientului conductivitii termice a unor materiale granulare i
pulverulente, de densitatea n vrac i de dimensiunele particulelor: 1 - material pulverulent;
2 - materiale cu dimensiunile particulelor cuprinse ntre: (2,01,2) mm (dp = 0,14 mm);
3 - (05) mm (dp = 0,175 mm); 4 - (020) mm (dp = 0,25 mm); 5 - (0,620) mm (dp = 1,81mm);
6 - (1,220) mm (dp = 3,15 mm); 7 - (2,520) mm (dp = 5,83mm) [16].
52
Conductivitatea termic a ansamblurilor de particule aflate n micare, perpendicular

la direcia micrii, este influenat de cinetica micrii, la numere Reynolds mai mari dect
6,6 [16, 22]. Cu mrirea presiunii, datorit micorrii fraciei de goluri, crete conductivitatea
termic a ansamblului de particule.
Conductivitatea termic influeneaz transferul termic de la peretele metalic la
ansamblul granular sau pulverulent. Coeficientul conductivitii termice, g, crete
proporional cu mrirea densitii n vrac, datorit micorrii fraciei de goluri (fig. 3.11).
Valoarea lui g al ansamblului bifazic (particule + aer) se poate calcula cu relaia lui
Hamilton i Crosser [13, 16]
a + ( k p 1) s ( k p 1) g ( s a )
g = s , (3.23)
a + ( k p 1) s + g ( s a )
unde:
s este coeficientul conductivitii termice a fazei solide;
a - coeficientul conductivitii termice a fazei gazoase;
kp - factor de form a particulei.
Pentru s > 100g, factorul de form a particulei are expresia
k p = 3sa , (3.24)
unde:
sa = A p / As ;
Ap - aria suprafeei laterale a particulei;
As - aria suprafeei laterale a unei sfere cu volumul egal cu volumul particulei
considerate.
Factorul de form ine seama de abaterea de la sfericitatea particulei. Pentru
ansambluri de particule cu dimensiuni diferite, n prima aproximaie, se poate lua pentru dp
valoarea sa ca medie geometric d p .
Pentru s 100g, factorul de form nu depinde major de forma particulei, nct poate
fi considerat egal cu valoarea sa pentru particulele de form sferic pentru care sa = 1 i deci
kp = 3. Cu valoarea kp = 3 , din relaia (3.24) se obine
a + 2 s 2 g ( s a )
g = s . (3.25)
a + 2 s + g ( s a )
Relaia (3.25) reprezint cunoscuta relaie a lui Maxwell [16, 31] i corespunde, n
baza ipotezelor care stau la baza deducerii ei (medii izotrope, particulele sunt sferice, distana
interparticule este relativ mare n comparaie cu dimensiunile particulelor) cazurilor n care
fracia de goluri este relativ mare. Prin utilizarea relaiei (3.25) pentru calculul coeficientului
conductivitii termice g al unor materiale plastice granulare, s-au obinut curbele din figura
3.12.
Pentru s i a au fost considerate valorile medii pe intervalul de temperatur
(1452)oC. Pe diagram sunt notate valorile obinute experimental, n condiii statice, pentru
g al ansamblului bifazic material granular aer, corespunztor condiiilor nscrise n tabelul
3.5. Se observ c punctele experimentale corespund unor valori inferioare valorilor de pe
curbe, pentru acelai g. Valorile experimentale au fost obinute n condiiile lipsei conveciei
fazei gazoase.
53
0,4
g, [W/(m grd)]
1-PVC
2-PP
3-PE
0,3
3
0,2
2
0,1
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
g
Fig. 3.12. Variaia coeficientului mediu al conductivitii termice pentru cteva
materiale plastice granulare, n funcie de valoarea fraciei de goluri
Tabelul 3.5.
Caracteristicile fizice ale materialelor plastice, a cror dependen g - g este redat n figura 3.12 [16]
Natura Coeficientul
Diametrul Densitatea
particulelor Densitatea n conductivitii
mediu al intrinsec a Fracia de
solide ale vrac v, termice a
particulelor, particulelor goluri , g
ansamblului [kg/m3] particulelor s,
[mm] , [kg/m3]
granular [W/mgrad]
Polipropilen 3,3 876 543 0,38 0,174
Polietilen 3,9 920 533 0,421 0,371
Policlorur de
1,3 1,213 566 0,533 0,1508
vinil
3.3. Proprieti optice

Proprietile optice caracterizeaz modul de comportare a materialelor plastice la
interaciunea cu radiaiile electromagnetice; dintre aceste radiaii o importan deosebit n
folosirea polimerilor o au radiaiile din spectrul vizibil. Radiaiile care cad pe suprafaa unui
polimer pot fi, n principiu, parial reflectate, parial absorbite i parial transmise.
3.3.1. Absorbia i transparena
Corpurile la care radiaiile reflectate i absorbite sunt neglijabile fa de cele

transmise, se numesc transparente. Dac proporia de lumin transmis este mai mare de 90%
dar mai mic de 100%, corpurile se numesc semitransparente. Un material plastic care
absoarbe uniform toate radiaiile din spectrul vizibil apare n negru; dac absorbia este
uniform, dar parial, apare cenuiu. Materialul plastic care absoarbe doar anumite radiaii
din spectrul vizibil va aprea colorat n culoarea caracteristic a radiaiei absorbite.
Fie o plac de material plastic absorbant i neglijnd radiaiile reflectate de suprafeele
acestuia, intensitatea It a radiaiei emergente, este dat de relaia
I t = I 0 e d , (3.26)
54
unde:
I0 este intensitatea radiaiei incidente;
- coeficient de absorbie;
d - grosimea plcii de material plastic.
Fenomenul de absorbie a radiaiei electromagnetice depinde de natura i structura
polimerului i de lungimea de und a radiaiei folosite. Deoarece mecanismul interaciunii
radiaiilor electromagnetice cu materia este complex, relaia (3.26) descrie doar aspectul
global al fenomenului de absorbie. Studiul lui permite rezolvarea unor importante aspecte
legate de structura materialelor plastice [8, 33].
3.3.2. Reflexia
Fenomenul de reflexie a radiaiilor electromagnetice are loc la suprafaa de separare
dintre dou medii (fig. 3.13). Capacitatea de reflexie a luminii de ctre corpuri, inclusiv de
ctre polimeri, se exprim printr-o mrime denumit luciu, care caracterizeaz suprafaa
corpurilor i depinde de o serie de factori: natura materialului, starea suprafeei acestuia,
unghiul de inciden, lungimea de und a radiaiei incidente etc.
1
2
3
i r
Vid
Material plastic
Fig. 3.13. Schema pentru definirea indicelui de reflecie:

1 - raza incident; 2 - normala la suprafaa de separaie; 3 -. raza reflectat.
Luciul reprezint intensitatea lumini reflectate de o suprafa la un unghi de inciden

de 45 sau 60, comparativ cu lumina reflectat de o suprafa etalon [8, 35].
3.3.3. Refracia
Radiaiile electromagnetice care ptrund dintr-un mediu n alt mediu (de exemplu din
aer sau vid ntr-o plac de material plastic) sunt deviate de la direcia de inciden, fenomen
care se numete refracie. Refracia se exprim prin indicele de refracie n, care este un raport
al vitezei luminii n cele dou medii sau raportul dintre sinusul unghiului de inciden i
sinusul unghiului de refracie (fig. 3.14)
vp sin i
n pv = = , (3.27)
c sin r
unde:
npv este indicele de refracie al materialului plastic fa de vid;
vp este viteza lumini n materialul plastic;
c - viteza luminii.
Indicele de refracie depinde de natura i structura materialului plastic, de temperatura
i de lungimea de und a radiaiei folosite. Pn la o anumit valoare a gradului de
55
polimerizare (cel puin 1000 de atomi n catena materialului plastic), indicele de refracie
depinde i de masa molecular.
1
2
i
Vid
Material 3
plastic
r
Fig. 3.14. Schema pentru definirea indicelui de refracie: 1 - raza incident;

2 - normala la suprafaa de separaie; 3 -. raza refractar.
Tabelul 3.6.
Indicele de refracie a unor materiale plastice
Materialul plastic n t Temperatura, [ C]
Politetrafluoretilen 1,3500 25
Polifluorur de vinil 1,4200 25
Polioxietilen 1,4563 30
Polivinilacetat 1,4665 20
Triacetat de celuloz 1,471,48 20
Polivinilbutiral 1,4800 20
Polimetilacrilat 1,4893 23
Polipropilen 1,5030 20
Polietilen cu densitatea, [g/cm3]
0,914 1,5100
0,940 1,521,53 20
0,965 1,5450
Policlorur de vinil 1,511,55 20
Polistiren 1,591,592 20
Policlorur de viniliden 1,601,63 20
Polivinilcarbazol 1,6830 20
Pentru stabilirea indicelui de refracie este necesar s se foloseasc radiaii

monocromatice (de o anumit lungime de und). Se folosete radiaia monocromatic a liniei
D a sodiului, creia i corespunde lungimea de und de 589310-10 m. n aceste condiii,
indicele de refracie fa de vid se noteaz cu nt , indicele superior reprezentnd temperatura
de msurare. n cursul prelucrrii materialelor plastice au loc orientri ale macromoleculelor
prin etirare, calandrare, extrudere etc. Aceaste materiale prezint valori diferite ale indicelui
de refracie pe direcia de etirare i pe o direcie perpendicular pe aceasta. n tabelul 3.6 sunt
prezentate valorile indicelui de refracie nt pentru o serie de compui macromoleculari [8,
35, 36, 41].
3.4. Proprietile mecanice
Pentru a caracteriza din punct de vedere al rezistenei mecanice un material plastic
trebuie s se in seama de efectul concentraiei diferitelor materiale din compoziia sa, de
56
efectul unor factori de mediu (umiditate, temperatur, presiune atmosferic, raze ultraviolete
etc.), precum i de efectul trecerii timpului asupra valorilor caracteristicilor mecanice.
3.4.1. Proprietile mecanice instantanee
3.4.1.1. Rezistena la traciune i comportamentul materialelor plastice la traciune
ncercarea de traciune la vitez de deformare constant este probabil metoda cea mai
utilizat pentru a caracteriza materialele. Dependena dintre tensiune i deformaie pentru
materiale cu comportament diferit [37], este redat n figura 3.15.
= F/S0
materiale fragile
y prag superior de curgere
materiale vascoelastice
materiale vascoplastice
y = L/L0
Fig. 3.15. Dependena tensiune - deformaie
Curba corespunztoare materialelor vscoelastice a fost trasat pentru cazul n care
tensiunea nominal se determin cu relaia
F
= , (3.28)
S0
unde:
F este fora aplicat pe epruvet;
S0 - seciunea iniial.
Alungirea este definit prin relaia
e = L L0 , (3.29)
unde:
L este lungimea instantanee a epruvetei;
L0 - lungimea iniiala a epruvetei.
Deformarea nominal (alungirea relativ) se determin cu relaia
e L L0
= = . (3.30)
L0 L0
Pe curba corespunztoare materialelor vscoelastice din figura 3.15 se definete o

valoare (y;y) a pragului superior de curgere, care, corespunztor nceputului gtuirii
epruvetei, servete n general ca limit de elasticitate, mai puin riguroas din punct de vedere
tiinific, dar util din punct de vedere practic [25, 35].
Natura vscoelastic a materialelor plastice face ca partea de nceput a curbei s nu fie
riguros liniar ceea ce impune utilizarea a dou tipuri de module de elasticitate:
-modulul tangent, ET, determinat de tangenta din origine la curba tensiune - deformaie
(vezi fig. 3.16)
57
1
ET = ; (3.31)
1
-modulul secant, ES, definit prin raportul
2
ES = . (3.32)
2
1
2
tg = T tg = S
1 2
Fig. 3.16. Modulul de elasticitate tangent i secant
Modulul de elasticitate transversal se determin n funcie de modulul de elasticitate
longitudinal E
E
G= , (3.33)
2(1 + )
unde este coeficientul lui Poisson ( 0,33 pentru materiale termoplastice rigide).
Pentru a determina tensiunea real ' , n epruvet trebuie cunoscut evoluia seciunii
S a epruvetei n timpul traciunii
F
' = . (3.34)
S
Deformaia real ' poate fi calculat cu relaia
L
dL L

'
= = ln = ln(1 + ) . (3.35)
L0
L L0
Tensiunile de rupere nominal ( r ) i real ( r' ) sunt:

Fr
r = ; (3.36)
S0
Fr
' r = . (3.37)
Sr
unde Fr i Sr sunt fora i aria seciunii n momentul ruperii epruvetei.
58
Tensiunea la pragul de curgere y i deformaia corespunztoare y sunt determinate

de primul maxim al curbei (fig. 3.16). Se utilizeaz y ca limit de elasticitate pentru a
compara diferite materiale plastice ntre ele.
n figura 3.17 se prezint curba tensiune-deformaie i modul de deformare a unei
epruvete din material termoplastic ductil pn n momentul ruperii.
Tensiune
Deformatie
Fig. 3.17. Deformarea unei epruvete din material termoplastic
n prima parte, pn la pragul superior de curgere (0 < < y ) curba de traciune
prezint similitudini cu cea a metalelor, dar diferena fundamental este aceea c modulul lui
Young determinat de panta curbei la origine ( = 0 ) este un modul de elasticitate aparent care
nu depinde numai de temperatur ci n egal msur i de viteza de deformare (fig. 3.18) [5].

o 20o C
100 C
creste viteza, (v)
o scade temperatura, (t)

60 C
o
90 C
creste viteza, (v)
scade temperatura, (t)
Fig. 3.18. Influena temperaturii i vitezei de deformare
Deformaia indus, practic se anuleaz dac tensiunea aflat sub pragul de curgere este
suprimat. n dreptul pragului de curgere ( = y ) se manifest apariia unei deformri
plastice care conduce la formarea unei gtuiri a epruvetei testate (vezi fig. 3.15). Ca atare
tensiunea nominal se micoreaz corespunztor gtuirii pn la o mrime stabilizat care
marcheaz apoi un palier lung unde se nregistreaz doar o cretere lejer i progresiv a
acesteia. Procesul de deformare plastic, dincolo de pragul de curgere numit tragere la rece,
este nsoit de o orientare a lanurilor macromoleculare n direcia traciunii.
59
Aa cum am artat deja, polimerul orientat posed un modul de elasticitate i o

rezisten superioar n raport cu polimerii neorientai. Pe ultima parte a palierului, cnd
gtuirea s-a propagat practic pe ntreaga lungime a epruvetei, tensiunea crete rapid pn la
ruperea acesteia.
n cazul polimerilor amorfi, care au o stare vitroas la temperaturi joase, plasticitatea
este dificil de declanat ntruct ruperea se produce practic naintea atingerii depline a
pragului de curgere. Cnd apropiem materialul de temperatura de vitrifiere, se poate produce
deformarea plastic. Modulul de elasticitate aparent, ca i tensiunea pragului de curgere,
prezint o scdere rapid ntr-un interval de doar cteva zeci de C (pentru PMMA de la
y = 50 MPa la y = 22 MPa la 100C).
Mrimea domeniului de temperatur n care un polimer amorf este n acelai timp
vitros i ductil variaz mult de la un polimer la altul. n tabelul 3.7 sunt prezentate cteva
caracteristici mecanice la temperatura mediului ambiant pentru cele mai uzual folosite
materiale termoplastice amorfe.
Tabelul 3.7.
Caracteristicile mecanice la temperatura de 20C
Material Tv, Modulul lui Tensiunea pragului Alungirea relativa
plastic [C] Young, [MPa] de curgere, [MPa] la rupere, [%]
Polistiren (PS) 100 3500 50 2
Polimetacrilat de
105 3000 70 4
metil (PMMA)
Policlorura de
80 2300 50 20
vinil (PVC)
Policarbonat (PC) 149 2200 65 80
Polietilena (PET) 67 3000 50 70
Din momentul atingerii temperaturii de vitrifiere Tv, un polimer amorf va prezenta

proprietile unui cauciuc sau ale unui lichid vscoelastic, funcie de masa molecular sau
gradul de reticulare (fig. 3.19).
Polimer
reticular
Polimer nereticular
Fig. 3.19. Comportamentul la traciune a unui polimer amorf
Viteza de deformare afecteaz de asemenea comportamentul materialului plastic, dar

mai puin evident ca temperatura; creterea vitezei produce creterea valorii pragului de
curgere [8, 16, 41]. Dintre factorii care pot afecta comportamentul mecanic al polimerilor
amorfi mai pot fi amintii urmtorii:
60
-aditivii ntritori;
-plastifianii;
-dispersia unui polimer plastifiat ntr-un polimer vitros;
-reticularea.
ncorporarea fibrelor (de sticl, kevlar sau carbon) are ca efect creterea rezistenei i a
modulului de elasticitate i diminuarea ductilitii. Exemplu: modulul de elasticitate i
rezistena unui policarbonat coninnd 40% fibr de sticl, cresc de 4 ori n raport cu un
policarbonat nearmat, dar alungirea specific la rupere este numai de 4% n raport cu 80%
[35]. Efectul aditivilor ntritori dispersai (globule, fibre mcinate) asupra modulului de
elasticitate i a ductilitii este similar dar mai puin evident ca cel al fibrelor, n schimb se
constat frecvent o diminuare a rezistenei la rupere. ncorporarea unui cauciuc ntr-un
polimer vitros poate mri semnificativ ductilitatea. Exemplul cel mai concludent l reprezint
polistirenul n comparaie cu polistirenul rezistent la oc (tab. 3.8).
Tabelul 3.8.
Proprietile polistirenului n comparaie cu polistirenul rezistent la oc
Proprieti Polistiren Polistiren rezistent la oc
Tensiunea la rupere, [MPa] 52 21
Tensiunea pragului de curgere, [MPa] - 19
Modulul lui Young, [GPa] 3,5 2,25
Alungirea la rupere, [% ] 3 45
Reziliena, [J/m] 16 123
Particulele de cauciuc au dimensiuni sub 1m ceea ce face ca numrul lor s fie foarte
ridicat ((10121013)/cm3). Aceste particule determin concentrarea tensiunilor, ceea ce permite
declanarea unei deformaii plastice nainte ca ruperea s se produc. Ductilitatea mai multor
polimeri (PS, SAN, PMMA) poate fi ameliorat datorit ncorporrii particulelor de cauciuc.
Plastifianii diminueaz temperatura de vitrifiere (Tv) ceea ce reduce modulul de
elasticitate i rezistena, dar amelioreaz ductilitatea. n anumii polimeri (PMMA, PA)
umiditatea absorbit din atmosfer acioneaza ca i plastifiant.
Crearea legturilor intermoleculare reduce mobilitatea lanurilor macromoleculare i
conduce la o cretere a temperaturii de tranziie vitroas (Tv). Efectul asupra comportrii
mecanice este invers cu cel produs de plastifiani: modulul i rezistena cresc, iar ductilitatea
scade. Materialele plastice puternic reticulate (termorigidele) sunt fragile.
n cazul polimerilor semicristalini, deoarece sunt constituii din dou faze, o dispersie
de cristale ntr-o faz amorf, caracteristice sunt dou temperaturi principale de tranziie:
- Tv, temperatura de vitrifiere a fazei amorfe;
- Tf, temperatura de topire a fazei cristaline.
La o temperatur T < Tv, va fi o dispersie de cristale ntr-o matrice vitroas, pe cnd la
o temperatur Tv < T < Tf, faza cristalin va fi dispersat ntr-o matrice care se gsete ntr-o
stare plastifiat. Gama de temperaturi la care materialul este n acelai timp rigid i ductil este
de obicei mult mai extins la polimerii semicristalini dect fa de polimerii amorfi. Tipic, un
polimer puternic cristalin pstreaz esenialul rigiditii sale (predominant rigid) pn la
temperatura apropiat de Tf. n plus, fa de relativa lor rigiditate, polimerii semi-cristalini
posed n intervalul (Tv - Tf) i o ductilitate ridicat. Aceste dou proprieti asociate le
confer calitatea de materiale preferate n alegerea pentru numeroase aplicaii. Exemplu:
propilena ( Tv = 10o C; Tf = 165o C ) va fi ductil i solid ntre cele dou temperaturi, dar, n
practic nu va fi utilizat la temperaturi superioare lui Tf = 100o C , raportul cost/performane
favoriznd alte materiale [5, 8, 10, 30, 35, 41].
61
Gradul de cristalinitate afecteaz evident proprietile mecanice. ntre Tv i Tf apar

variaii importante ale modulului de elasticitate i rezistenei de curgere.
Exemplu: la temperatura mediului ambiant, polietilena de joas densitate
( = 0,9 g / cm3 ) , a crei grad de cristalinitate este n jur de 35%, este un material ductil i
foarte flexibil care seamn mai mult cu un cauciuc dect cu un material plastic. Din contr,
polietilena de nalt densitate ( = 0,96 g / cm3 ) , care are un grad de cristalinitate de 75%, va
fi de (1520) ori mai rigid [35].
Influena condiiilor de fabricare a pieselor din materiale plastice (condiii de
matriare, viteze de rcire) au efect msurabil, dar mult mai puin evident, asupra gradului de
cristalinitate. Adaosul de ntritori, plastifiani sau cauciuc are consecine similare cu cele
prezentate n cazul polimerilor amorfi.
3.4.1.2. Reziliena i comportamentul materialelor plastice la oc
Exist mai multe metode de ncercare normalizate pentru msurarea rezistenei la oc a
materialelor plastice. Punctul comun al acestor metode este faptul c n raport cu celelalte,
viteza de solicitare este mult mai ridicat, realizat prin aciunea dinamica a unui percutor
(ciocan) asupra epruvetei (fig. 3.20) [8, 33, 35, 38].
Percutor
l
E
X
45 Epruveta fara Epruveta cu

crestatura crestatura
L
A B
Fig. 3.20. Principiul ncercrii la oc: metoda Charpy (A) i Izod (B).
De obicei epruvetele sunt prevzute cu cresttur pentru a produce un efect de

concentrare a tensiunilor n timpul ncercarii. Percutorul lovete epruveta distrugnd-o.
Energia total, W, absorbit de epruvet, raportat la seciunea S este denumit reziliena
materialului i
W
i = [J/m2]. (3.38)
S
ncercarea la oc este o metod simpl de ncercare. Dei servete la clasificarea
materialelor plastice, utilitatea ncercrii la oc este totui limitat prin faptul c rezultatul este
suma mai multor contribuii:
- energia necesar pentru amorsarea fisurrii;
- energia de propagare a fisurii;
- energia elastic acumulat de epruvet care contribuie la proiectarea acesteia.
Cuantificarea contribuiilor nu este foarte bine realizat i din acest motiv rezultatele
numerice ale ncercrii la oc nu sunt direct utilizabile n proiectare. Reziliena este una din
proprietile cele mai importante ale materialelor. Impactul accidental poate determina
62
succesul sau eecul utilizrii unui anumit material la fabricarea unei piese pentru o aplicaie
dat. Parametrii care influeneaza cel mai mult asupra comportamentului la oc a materialelor
sunt urmtorii:
- dimensiunea crestturii;
- temperatura;
- orientarea.
Efectul crestturii se manifest asupra rezultatelor la ncercarea materialelor plastice la
oc efectuate pe epruvete crestate. Efectul de cresttur se regsete i pe obiectele coninnd
defecte. Tensiunea local n vecinatatea crestturii va fi superioar tensiunii nominale
(calculat fcnd abstracie de cresttur).
Raportul ntre valoarea tensiunii reale maximale max care acioneaz la nivelul
seciunii reduse i cea a tensiunii nominale , care ar aciona uniform la nivelul aceleiai
seciuni, este denumit factor de concentrare a tensiunilor kt. Pentru o cresttur de lungime a
i o raz de fund r (fig. 3.21), kt este definit prin relaiile:
2a
kt = 1+ ; (3.39)
r
max
kt = . (3.40)

Pentru o cresttur foarte ascuit ( r 0 ), kt i max ar tinde spre infinit, iar

materialul coninnd o asemenea cresttur nu ar suporta nici o solicitare. n realitate se
formeaz o zon de deformare plastic la fundul fisurii (fig. 3.21,b), zon care va influena
substanial reziliena. Astfel, polimerii fragili (PS, PMM, Poliepoxidele) au zone de
deformare plastic foarte mici, pe cnd masele plastice rezistente la oc dezvolt zone de
deformare plastic a caror dimensiune caracteristic poate atinge mai muli milimetri.
y
y

x y
max
y
a d = 2r fisura
a a. b.
Fig. 3.21. Concentrarea local a tensiunilor (a) n zona deformrii plastice la fundul fisurii
Efectul razei crestturii pentru dou materiale plastice ductile i rezistente este redat
n figura 3.22. Pentru crestturi ascuite (r < 100 m ) policarbonatul poate fi mai puin
rezistent dect ABS-ul. Din contr, epruvetele cu cresttura atenuat vor avea valori ale
rezilienei mai mari pentru policarbonat dect pentru ABS.
Diagrama din figura 3.22 confirm faptul c reziliena este o sum de cel puin dou
proprieti mecanice:
63
- rezistena la iniierea fisurii care poate fi asociat testelor de oc efectuate pe

epruvete necrestate sau avnd crestturi de raz mare. La policarbonat aceast contribuie este
mai important dect la ABS;
- rezistena la propagarea fisurii ce se poate asocia ncercrii epruvetelor cu crestturi
ascuite (msura indirect a acestei proprieti).
i
[J/m2 ]
PC
100
ABS
10 100 r [mm ]
Fig. 3.22. Reziliena n funcie de raza de fund a crestturii
Temperatura este n relaie direct cu reziliena, dependena fiind ilustrat n figura

3.23. La temperaturi joase deformaia materialelor plastice este neglijabil, ruptura este
fragil, iar reziliena relativ independent de temperatur.
Ductil
Fragil
T
Fig. 3.23. Influena temperaturii asupra rezilienei
Atunci cnd mobilitatea lanurilor moleculare atinge un anumit nivel, deformaia
plastic la fundul crestturii crete cu temperatura, de unde rezult creterea rezilienei. Dup
aceast tranziie fragil-ductil se ajunge n domeniul ductil dominat de tensiunea la pragul de
curgere, care aa cum s-a artat, scade cu temperatura.
Domeniul de temperatur unde se observ tranziia fragil-ductil depinde de asemenea,
pentru un material dat, de dimensiunea crestturii a (fig. 3.21). Rezultatele ncercrilor asupra
unor epruvete din PVC rigid arat c acest material nu este fragil dect la temperaturi foarte
sczute. Temperatura la care tranziia fragil-ductil se produce va crete cu diminuarea razei la
fund, iar la crestturi foarte ascuite materialul va avea un comportament fragil chiar i la
temperaturi foarte apropiate de temperatura de vitrifiere a PVC-ului. Polipropilena care este
semicristalin, are un comportament analog.
64
3.4.2. Proprieti i comportament pe termen lung

n cele ce urmeaz se vor lua n considerare proprietile i comportamentul
materialelor plastice la solicitrile mecanice prelungite (pe termen lung). Problema degradrii
i mbtrnirii (fizice, termice i climatice) nu se va lua n considerare.
3.4.2.1. Fluajul i comportamentul materialelor plastice la fluaj
ncercarea de fluaj const n impunerea unei tensiuni constante (n general o for
constant) unei epruvete normalizate i urmrirea evoluiei deformaiei n timp (pna la un an
i chiar peste). ncercarea de fluaj se realizeaz cel mai frecvent dezvoltnd solicitarea
constant la traciune dar poate fi n egal msur folosit compresiunea, ncovoierea sau
torsiunea. Epruvetele au forme similare celor folosite la ncercrile de solicitare instantanee.
log
t log t log t
Fig. 3.24. Deformaia n funcie de timp la un test de fluaj
Rezultatele pot fi exprimate n mai multe moduri:

- curbele deformaie-timp (fig. 3.24) n care fie timpul, fie deformaia pot fi exprimate
la o scar logaritmic;
- ntr-un anumit caz se poate exprima deformaia n funcie de timp i de mrimea
tensiunii cu ajutorul relaiei empirice
= A t n , (3.41)
unde A, i n sunt constante determinate experimental [5, 6, 8, 27, 35].
Deformatie,
Revenire elastica
instantanee
Deformatie elastica
ntrziat
Revenire elastica
ntarziata
Deformatie elastic
instantanee
Deformatie plastica
Deformatie sub Solicitare Timp, t
solicitare constant suprimata
Fig. 3.25. Deformaia unui solid supus unei solicitri prelungite
65
n testul de relaxare se impune epruvetei o deformare constant i se urmrete apoi

evoluia tensiunii n material, n timp.
n figura 3.25 se prezint o diagram complet a evoluiei deformaiilor n timp,
nainte i dup suprimarea solicitrii constante a epruvetei. Studiul atent al curbei
reprezentative la fluaj = f (t ) din figura 3.25 poate pune n eviden nuanri n
comportamentul unui material plastic supus ncercrii de fluaj (fig. 3.26).
Deformatie,
ef
Timp, t
Fig. 3.26. Curba de fluaj a unui material plastic
Se observ mai multe poriuni care pot sugera participarea urmtoarelor componente:
- fluajul primar ( 1 ) produs la o vitez de deformare descresctoare n timp;
- fluajul secundar ( 2 ) cnd viteza de deformare este constant;
- fluajul teriar ( 3 ) cnd deformarea se accelereaz i conduce de obicei la rupere prin
fluaj.
Din cele trei contribuii, numai prima ( 1 ) este recuperabil n materialele plastice,
aceasta fiind n concordan cu fenomenele descrise de modelul Kelvin (n materialele
ceramice nu exist de obicei recuperare instantanee, aceste materiale nu au memorie) [8, 16,
22, 41].
Fluajul secundar este o deformaie permanent de tip vscos care este ilustrat n
modelele de comportare vscoelastic printr-un singur resort.
Fluajul teriar este acompaniat de obicei de formarea de microfisuri i crpturi ce se
pot observa fie la microscop, fie cu ochiul liber (apariia zonelor albe). Prezena acestor
microfisuri indic faptul c ruperea epruvetei este iminent. Timpul necesar pentru a provoca
ruperea n funcie de solicitarea aplicat este o caracteristic folosit n concepia pieselor
supuse la tensiuni pentru perioade de timp prelungite.
Metoda cea mai folosit pentru prezentarea relaiilor ntre tensiuni, timpi i deformaie
ntr-un test de fluaj este aceea a curbelor izocrone i izometrice (fig. 3.27).
Plecnd de la o familie de curbe = f ( t ) , pentru o anumit valoare a timpului (t3 de
exemplu) se pot evidenia deformaiile atinse la diferite tensiuni i trasa astfel curbele
= f ( ) pentru un timp constant.
O curba izocron exprim deci deformarea n funcie de tensiune la timp constant.
Pentru o deformaie dat ( 3 de exemplu) se traseaz curba = f ( t ) . Aceast curb,
66
denumit curba izometric indicnd comportarea materialului la deformare constant, este

utilizat ca i curba de relaxare a tensiunilor [6, 7, 14, 41].
4
pentru t = t3
3 2
4
1
3
t4 t3 t2 t1
1 2 3 4
4
Curbe izocrone
3
2
Curbe izometrice
1
t4 t3 t2 t1
Fig. 3.27. Curbe izocrone i izometrice
n cazul n care relaiile empirice de tipul (3.41) sunt disponibile i aplicabile se poate
face abstracie de metodele grafice. Astfel, pentru un material vscoelastic liniar ( = 1 )
relaia (3.41) devine
= At n , (3.42)
iar modulele de fluaj Ef sau de relaxare Er sunt
1 n
Ef = Er = t . (3.43)
A
Fluajul este strns legat de energia termic a materialului astfel nct efectul
temperaturii se materializeaz prin scderea modulului de fluaj la creterea temperaturii.
Comportamentul la fluaj este influnat i de ali factori cum ar fi: masa molecular,
cristalinitatea, aditivii ntritori, plastifianii i gradul de reticulare (fig. 3.28).
Deformatie, [%]
2,8 A - propilena copolimer;
2,4 A B - propilena homopolimer;
B C - NYLON 6.6;
2,0 D - poliacetal;
C E - NYLON 6.6 ntarit 33%
1,6 cu fibra de sticla.
D
1,2
0,8 E
0,4
102 10 3 104 10610 510 7

Timp, [ s]
Fig. 3.28. Curbele de fluaj pentru diferite materiale
67
Polipropilena (fig. 3.28 curba B), ca homopolimer, are un grad de cristalinitate mai
ridicat dect copolimerul (fig. 3.28 curba A). Este deci mai rezistent la fluaj cu att mai mult
cu ct are Tv = - 10 C, partea amorf gsindu-se n stare plastifiat. Dou materiale plastice
tehnice, nylonul (curba C) i poliacetatul (curba D) sunt mai rezistente la fluaj dect
propilena. ncorporarea fibrelor n NYLON (curba E) reduce substanial fluajul. La nivelul
tensiunii de 10 MPa, NYLON-ul prevzut cu fibre nu sufer practic dect o deformare
elastic.
n figura 3.29, comportamentul la fluaj al unui PVC rigid i a unei propilene sunt
comparate n condiiile unei tensiuni de solicitare relativ slabe, de 2 MPa.
Deformatie, [%]
1,5
1
Polipropilena
0,5
PVCdur
10 2 10 3 10 4 10 5 10 6
Timp, [s]
ului
Fig. 3.29. Curbele de fluaj ale PVC dur i a propilenei
n aceste condiii, PVC-ul rigid se deformeaz la nceput mai lent dect polipropilena.
Dup cteva luni, deformarea la fluaj a PVC-ului rigid depete pe cea a propilenei [24].
Valorile prezentate n tabelul 3.9 confirm rezistena la fluaj superioar a materialelor
plasticelor tehnice (poliacetal, nylon) n raport cu cele ale materialelor plastice primare
(polipropilena, polietilena). Materialele termorigide, cum sunt cele fenolice, au o rezisten
excelent la fluaj i aceasta se datoreaz structurii reticulare a acestor materiale plastice.
Tabelul 3.9.
Rezistena la fluaj a materialelor plastice tehnice n raport cu cele primare
Rezistena la Modulul de fluaj la 25 C, [GPa]
Materialul
fluaj, [MPa] 1 or 100 ore
Poliacetal 10 2,7 1,9
Poliacetal (40 % fibre sticl) 70 10,2 8,5
Polipropilena 10 0,7 0,4
NYLON 6.6 20 0,7 0,5
NYLON 6.6(33 % fibre sticl) 30 5,3 4,3
Polietilena 7 0,8 0,2
Poliester 14 9,5 7,6
Teflon 7 0,12 0,04
3.4.2.2. Oboseala i comportamentul materialelor plastice la oboseal

La o ncercare la oboseal epruveta este supus unei solicitri ciclice (n tensiune sau
n deformaie) i se stabilete durata de via (numrul de cicli) pentru fiecare condiie a
ncercrii (temperatura mediului ambiant, frecvena i forma solicitrii alternante, geometria
epruvetei). Epruveta poate fi solicitat la traciune, ncovoiere sau torsiune. Rezultatele sunt
68
raportate n numr de cicli la ruperea n condiiile date, sub forma curbei tensiune-numr de
cicli. Ca i pentru rezilien acest tip de ncercare permite compararea diferitelor materiale i
clasarea lor unul n raport cu altul, rezultatele n sine nereprezentnd proprieti intrinseci ale
materialelor testate [8, 14, 18, 24, 41]. ncercarea la oboseal (la solicitri sinusoidale)
permite determinarea unei limite de anduran, adic nivelul tensiunii sau deformaiei maxime
sub care durata de via a piesei este infinit (fig. 3.30).
Tensiune alternanta
min>0 de tractiune
min=0 Tensiune repetata
de tractiune
Tensiune repetata
m>0 asimetrica Limita de
Tensiune pur anduranta
m=0 alternanta 1
Tensiune alternanta
m<0 asimetrica
2
Tensiune repetata
c
min=0 de compresiune
Tensiune alternanta
max< 0 de compresiune N1 N2 log N
( N = numarul de cicli)
- 0 +
Fig. 3.30. Moduri de solicitare i curba caracteristic la oboseal
Caracterul vscoelastic al polimerilor conduce la pierderi de lucru mecanic n

interiorul materialului la fiecare ciclu al ncercrii la oboseal. Aceast pierdere de lucru
mecanic este transformat n caldur i contribuie la nclzirea materialului.
28
1 < 2 < 3 < ... < 7
24
7 6
Temperatura, [oC]
20
5
16
12
4
3
8
2
4
1
102 103 104 105 106 107

log N
( N = numarul de cicli)
Fig. 3.31. nclzirea poliacetalului la ncercri la oboseal
ntr-un test de oboseal cu amplitudine constant de a solicitrilor alternante ( 1 )

(fig. 3.31), temperatura medie a epruvetei va crete pn cnd transferul de cldur spre
mediu va fi egal cu cldura generat. Temperatura se va stabiliza i continuarea ncercrii se
va produce la aceast temperatur, superioar celei ambiante, pn la ruperea prin oboseal.
Mrind apoi amplitudinea tensiunilor de testare (la 2 , 3 , 4 , 5 ), temperatura real a
epruvetei va crete n continuare i se poate ntmpla chiar ca ruperea s se produc naintea
69
stabilizrii temperaturii. Aceast rupere este denumit rupere termic i este asemntoare
unei topiri a materialului n timpul ncercrii.
Pentru o anumit configuraie a ncercrii la oboseal (temperatur, geometrie,
frecven, mediu) curba tensiune - numrul de cicli se va compune din dou pri (fig. 3.30).
Tensiunile de amplitudine ridicat vor fi caracterizate prin ruperea termic ( 1 , N1 ), n timp
ce amplitudinile mai slabe vor conduce la rupturea prin oboseala ( 2 , N 2 ).
3.5. Proprieti tribologice
Comportarea tribologic a materialelor termoplastice influeneaz prelucrarea prin
injectare i de asemenea influeneaz alegerea lor pentru construcia pieselor supuse
fenomenelor de frecare. Acestea se studiaz n combinaiile polimer-polimer i polimer-metal.
Proprietile tribologice ale materialelor termoplastice depind de natura polimerului,
de natura i cantitatea componentelor topiturii, de natura suprafeei de contact, de rugozitatea
pieselor n contact, de presiune, de temperatur i de viteza relativ a pieselor.
Pentru materialele plastice ca i pentru metal exist urmtoarele forme de frecare:
frecarea uscat, frecarea mixt i frecarea fluid. Valorile coeficientului de frecare pentru
diferite cupluri de materiale plastice n cazul frecrii uscate sunt prezentate n tabelul 3.10 [6,
7, 16, 41].
n procesul de frecare al materialelor plastice se constat transfer de material plastic de
pe o suprafa pe alta, ceea ce confirm ipoteza naturii adezive a frecrii i uzrii.
Se constat c fora de frecare Ff pentru materiale plastice se compune din dou
componente:
Ff = Fa + Fd , (3.44)
unde:
Fa este fora necesar ruperii micilor jonciuni determinate de adeziunea celor dou
suprafee aflate n contact;
Fd - fora necesar deformrii (sau deplasrii materialului) ca urmare a ntreptrunderii
neregularitilor celor dou suprafee aflate n contact.
Tabelul 3.10.
Coeficientul de frecare pentru diferite materiale plastice i oel
Densitatea, Duritate Coeficientul de frecare,
Compusul 3
[g/cm ] (Rockwell) uscat lubrifiat
Teflon 2,10 25 0,040,03 0,040,06
Relon 2,14 10,5 0,120,19 0,040,06
Teflon MoS2 (1:1) 2,07 63 0,130,21 0,040,06
Teflon MoS2 (31) 2,41 33 0,130,22 0,040,06
Teflon-grafit (3:1) 2,88 42 0,120,19 0,040,06
Tefon-asbest(3:1) 2,12 0,140,21 0,040,05
Acetat de celuloz 2,11 60,5 0,170,32 0,070,14
Polimetacrilat de metil 1,13 72 0,160,47 0,l00,19
Poliamid 6.6 1,16 89 0,150,33 0,090,14
Polietilen 1,14 85 0,170,80 0,040,09
Polistiren 1,02 25 0,120,45 0,060,13
Adaosul unor lubrifiani micoreaz att frecarea interioar a polimerului, ct i
frecarea pe suprafee metalice. Lubrifianii formeaz un film ntre polimer i suprafaa
metalic, evitnd lipirea materialului pe aceast suprafa. n cazul unei polietilene, de
70
exemplu, prin ungere cu ap, coeficientul de frecare devine de dou ori mai mic dect n cazul
frecrii uscate i se reduce aproape la zero n cazul ungerii cu emulsie (fig. 3.32).
Temperatura suprafeei metalice cu care materialul plastic se afl n contact
influeneaz coeficientul de frecare, costatndu-se astfel creterea coeficientului de frecare cu
scderea temperaturii. La temperaturi mari sau la viteze mari, coeficientul de frecare crete
(fig. 3.33).

1
0,4
0,3 2
0,2
4 5 3
0,1
2
0 p, [daN/cm ]
10 20 30 40 50 60 70 80
Fig. 3.32. Coeficientul de frecare dintre polietilen i oel, la diferite viteze:
1 - frecare uscat la v = 0,0136 m/s; 2 - ungere cu ap la v = 0,0136 m/s;
3 - ungere cu ap la v = 0,136 m/s ; 4 - ungere cu emulsie de ulei la
v = 0,0136 m/s; 5 - ungere cu emulsie de ulei la v = 0,136 m/s [35].
Rugozitatea suprafeei joac un rol important pentru cuplul material plastic-oel,

constatndu-se un minim pentru PA 6.6 i o variaie mai puin pronunat pentru celelalte
materiale plastice (fig. 3.34).

0,8 0,8
0,7 0,7 1
3
0,6 0,6
0,5 1 0,5
2
0,4 0,4
3
0,3 0,3
0,2 2 0,2
4 4
0,1 0,1
20 40 60 80 100 120 140 0 1 2 3 4 5 6 7 8

Temperatura suprafetei, [oC] Rugozitatea Ra, [m]
Fig. 3.33. Efectul temperaturii asupra Fig. 3.34. Efectul rugozitii
coeficientului de frecare cu oelul pentru asupra coeficientului de frecare cu oelul
diferite materiale plastice: pentru diferite materiale plastice:
1 - poliamid; 2 - poliformaldehid; 1 - poliamid; 2 - poliformaldehid;
3 - polietilen de nalt densitate; 3 - polietilen de nalt densitate;
4 - poliamid 6 [35]. 4 - poliamid 6.6 [3].
Presiunea de contact influeneaz att coeficientul de frecare ct i intensitatea uzrii.

Pentru toate materialele plastice, creterea presiunii de contact conduce la creterea uzurii.
71
Durata frecrii modific n general valoarea coeficientului de frecare. n timpul frecrii

are loc uzarea suprafeelor aflate n contact. Se disting trei tipuri de uzare la materialele
plastice:
- uzare abraziv cauzat de asperitile mai dure ale suprafeei cu care materialul
plastic vine n contact;
- uzare de oboseal cauzat de variaia ciclic a eforturilor unitare locale care are loc
prin detaarea local a unor particule de material plastic;
- uzare de adeziune cauzat de forele de adeziune dintre suprafeele n contact, care se
manifest prin transfer de la o suprafa la alta.
Nu exist, n general, o relaie direct ntre frecare i uzare dei factorii care determin
mrirea coeficientului de frecare duc n mod frecvent i la mrirea uzurii. Temperatura
influeneaz uzarea; din acest motiv n cuplurile cu frecare material plastic-metal, pentru
materialul plastic se recomand anumite valori admisibile ale temperaturii (tab. 3.11).
Tabelul 3.11.
Temperatura admisibil din punct de vedere tribologic
pentru unele materiale plastice
Material Temperatura admisibil, [C]
Policlorur de vinil 6095
Poliestiren 6095
Poliolefine 70105
Poliamide 80110
Policarbonai 100135
3.6. Proprieti termodinamice
Cunoaterea proprietilor fizice ale materialelor termoplastice la diverse presiuni i

temperaturi este necesar pentru stabilirea corect a parametrilor de lucru ai mainii de
injectare.
Proprietile termodinamice ale materialelor termoplastice depind de temperatur i de
presiune, la care se adaug influene specifice polimerilor n legtur cu structura lor
cristalin, semicristalin sau amorf.
3.6.1. Variaia volumului specific i a densitii n funcie de temperatur
ntre volumul specific V al unui material i densitatea intrinsec exist relaia

1
V= . (3.45)

Pentru materialele termoplastice variaia volumului specific cu temperatura se

caracterizeaz printr-un interval de schimbare de stare care este cu att mai larg cu ct gradul
de cristalinitate este mai mic [6, 7, 14, 16, 35].
Volumul specific depinde de temperatur (fig. 3.35) i presiune. Dependena
volumului specific de temperatur se exprim sub forma
V = V0 [1 + (T T0 ), (3.46)
unde:
V0 este volumul specific la temperatura T0 (de schimbare de stare pentru polimerii
cristalini i de vitrifiere pentru polimerii amorfi);
72
- coeficientul de dilatare volumic care indic efectul temperaturii asupra modificrii

volumului materialului.
V , [cm3 /g]
0,85
0,80
0,75
0,70
-50 0 50 100 150 200 250

T, [C]
Fig. 3.35. Variaia volumului specific pentru un poliacetal
Valorile T0, V0, i sunt prezentate n tabelul 3.12.

Volumul specific depinde i de condiiile termice ale piesei injectate n matri, astfel
nct V scade cu creterea temperaturii matriei de injectare.
Tabelul 3.12.
Valorile ale lui T0, V0, i pentru cteva materiale termoplastice
Densitatea la T0, V0, ,
Materialul
20oC, [kg/m3] [oC] [m3/kg] [grad-1]
Polietilen de joas densitate 918 115 1,249 10-3 0,69 10-3
Polietilen de nalt densitate 956 131 1,262 10-3 0,69 10-3
Polipropilen 914 186 1,318 10-3 0,61 10-3
PVC 1319 80 0,730 10-3 0,73 10-3
Poliestiren 1047 84 0,972 10-3 0,56 10-3
Policarbonat 1196 150 0,861 10-3 0,60 10-3
Polimetacrilat 1186 105 0,866 10-3 0,58 10-3
Poliamid 6.6 1130 - 0,883 10-3 0,5499 10-3
Volumul specific relativ Vr al materialelor plastice se definete ca raportul ntre

volumul specific la o anumit temperatur T i valoarea sa la 20C
VT
Vr = . (3.47)
V20o C
Conform relaiei (3.47), dac se cunoate volumul specific al unui material

termoplastic, se poate calcula densitatea sa.
Densitatea unui material termoplastic provenit dintr-un anumit polimer depinde de
natura materialelor auxiliare amestecate cu polimerul, de gradul de cristalinitate i de valoarea
presiunii.
Pentru materialele poroase, densitatea depinde de procentul de goluri pe unitatea de
volum [16].
73
3.6.2. Coeficientul de dilatare liniar

Sub influena cldurii, dimensiunile unei piese din material plastic cresc, fenomenul
numindu-se dilatare termic. Fenomenul invers, de micorare a dimensiunilor unei piese
injectate din material plastic, se numete contracie.
O dimensiune L a unei piese injectate la o temperatur dat T se calculeaz cu relaia
L T = L 0 [1 + L (T T0 )] , (3.48)
unde:
L0 este dimensiunea piesei injectate la temperatura de referin T0;
L - coeficientul de dilatare liniar a materialului termoplastic.
Coeficientul de dilatare liniar L crete cu temperatura (fig. 3.36). Coeficientul de
dilatare liniar depinde de natura i proporia materialului termoplastic ranforsat, precum i de
direcia de orientare a fluxurilor de curgere (fig. 3.36,b,c).
L x10-4, [K-1]
2,00
1,75
1,50
a
1,25
1,00
0,75 b
0,50
c
0,25
-20 0 20 40 60 80 100 120 140

T, [C]
Fig. 3.36. Variaia coeficientului de dilatare L pentru diferite tipuri de poliacetali:
a - Hostaform C nearmat; b - Hostaform C9021 Gv 1/30 perpendicular pe direcia
fluxului; c - Hostaform C9021 Gv 1/30 n sensul fluxului [16].
3.6.3. Cldura specific

Cldura specific c este cantitatea de energie caloric necesar unei uniti de mas
dintr-un corp pentru a-i modifica temperatura cu un grad
dQ
c= , (3.49)
dT
unde:
Q este cantitatea de energie caloric pe unitatea de mas;
T - temperatura.
Cldura specific caracterizeaz proprietatea unui corp de a acumula cldur. n cazul
nclzirii la volum constant, cldura specific se numete cldur specific, la volum constant
cv. Dac nclzirea se face la presiune constant, cldura specific se numete cldur
specific la presiune constant cp. Pentru substanele solide i lichide c p = c v = c .
74
Pentru polimerii cristalini, la temperatura de schimbare de stare Ts, cldura specific

are un salt brusc, iar la polimerii amorfi i cei semicristalini cldura specific nu are salturi
brute n intervalul de schimbare de stare. Dependena cldurii specifice de temperatur
pentru dou materiale plastice este prezentat n fig. 3.37.
Istoria solicitrii termomecanice influeneaz variaia cldurii specifice cu
temperatura. Creterea vitezei de nclzire a unui polimer determin creterea valorii cldurii
specifice.
c, [kJ/kgK]
4,5
3,5
Hostoform C9021
c, [kJ/kgK] 3
2,4
Hostyren N3000 2,5
2,0
2
1,6
1,5
1,2
1
0,8 0,5
0,4 0
-50 0 50 100 150 200 250 -50 0 50 100 150 200 250
a. T, [C] b. T, [C]
Fig. 3.37. Variaia cldurii specifice cu temperatura:
a - polistiren (Hostyren N300); b - poliacetal (Hostaform C9021) [35].
3.6.4. Entalpia
Entalpia H este o mrime termodinamic care se determin cu relaia
H = U + pV , (3.50)
unde:
U este energia intern;
p - presiunea;
V - volumul specific.
Ca i cldura specific, entalpia materialelor plastice depinde de natura polimerului, de
gradul de cristalinitate i de evoluia solicitrii termomecanice. Entalpia polimerilor crete cu
creterea temperaturii (fig. 3.38) i cu creterea presiunii.
Materialele plastice necesit cantiti mari de cldur pentru a ajunge n stare de
topitur. Cantitile de caldur necesare n cazul NYLON-ului sau PERLON-ului sunt mai
mari dect n cazul altor materiale termoplaste folosite n tehnic, din cauza valorilor mai mari
ale cldurii specifice ale acestora att n stare solid ct i n stare de topitur, precum i
datorit creterilor mai mari ale valorii acesteia odat cu temperatura.
Exemplificarea acestei situaii este dat n figura 3.39 care prezint cldura specific a
NYLON-ului (PA 6.6) comparativ cu a altor materiale termoplaste n funcie de temperatur;
figura 3.40 prezint dependena entalpiei de temperatur.
75
150
PE 0,96
H, [kcal/kg]
PE 0,95
PE 0,93
100
PP
PE 0,92 POM
Hi
de evacuare
Caldura
50
PS
PVC
Hr
0
20 50 T r 100 150 200 T i T, [C]
Fig. 3.38. Variaia entalpiei unor polimeri n funcie de temperatur [35]
2,5
Caldura specifica, [kcal/(kg grad)]
200
Entalpia, [kcal/kg]
Polietilena 0.92 PA 6.6

2,0 Poliamida
150 Polietilena
1,5
100 Polipropilena
1,0
50
Polistiren
Polistiren
0
0 50 100
150 200 250 300 20 60
100 150 200 250
o
Temperatura, [Co] Temperatura, [C ]
Fig. 3.39. Variaia cldurii specifice Fig. 3.40. Variaia entalpiei cu temperatura
cu temperatura
Entalpia H, ca mrime termodinamic, este dependent de energia intern, presiunea i

volumul specific al masei plastice. n practic prezint ns importan variaia entalpiei H
de la starea iniial (temperatura mediului ambiant, 20C) la starea de topitur n domeniul de
prelucrare. Astfel, pentru NYLON, exist o relaie de determinare a variaiei entalpiei,
pornind de la temperatura de 20C [16, 19, 35]
tt ts
H = C p dt + H s + C ps dt , (3.51)
20 tt
unde:
H este variaia entalpiei;
Cp - cldura specific a masei plastice n stare netopit (granule la 20C),
C p = 2 103 t + 0,35 [cal/gC];
Cps - cldura specific a masei plastice, C ps = 0,75 cal/gC;
tt - temperatura de topire, t t = 255 C;
76
ts - temperatura topiturii, t t = 275 C;

Hs - cldura de topire, H s = 25 cal / g .
n urma nlocuirilor rezult H 275
20 = 177 cal / g . Cu aceast valoare se poate determina
puterea net de nclzire, N, necesar pentru prelucrarea unei anumite cantiti de topitur Q
[kg/h] pe un utilaj de prelucrare
N = 1,167 10 3 H Q. (3.52)
Pentru NYLON la o temperatur a topiturii de 275C: H s = 175 cal / g ; Q = 10 kg / h ;
N = 2,06 kW .
Rcirea pieselor fabricate decurge ntotdeauna ceva mai repede dect nclzirea i
topirea, deoarece, n primul caz, cldura de cristalizare poate fi eliminat cu un gradient de
temperatur mult mai mare dect la nclzire unde trebuie s se in cont de limita de
solicitare termic a materialului plastic. Degradrile termice ale materialului, ca urmare a
timpilor de nclzire lungi, n special la nclzirea n cilindrul mainii de injectat cu piston,
sunt de cele mai multe ori inevitabile.
Valoarea mare a entalpiei i sensibilitatea la oxidare a materialelor plastice la
temperaturi mai mari de 120C, este motivul care face ca aportul termic i topirea n timpul
prelucrrii s se fac:
- ntr-un interval de timp scurt (cteva minute);
- la o grosime mic a stratului de material;
- acolo unde este posibil, prin agitarea permanent a masei de material sau a
granulelor.
3.6.5. Conductivitatea termic
Coeficientul de conductivitate termic caracterizeaz capacitatea materialelor de a
conduce cldura. Materialele termoplastice nu sunt materiale bune conductoare de cldur.
Coeficientul depinde de structura materialului plastic, de orientarea macromoleculelor n
piesa injectat, de gradul de cristalinitate, de direcia transmiterii cldurii n raport cu
orientarea macromoleculelor, de presiune, de temperatur, de umiditate i de porozitate.
n tabelul 3.13 sunt prezentate valori ale coeficientului de conductivitate termic
pentru cteva materiale termoplastice.
Conductivitatea redus a materialelor termoplastice permite utilizarea lor ca izolatori termici.
Conductivitatea termic redus a termoplastelor se mbuntete prin compoundarea acestora
cu materiale bune conductoare de cldur: oxizi metalici, pulberi metalice etc.
Tabelul 3.13.
Valori pentru coeficieni de dilatare termic liniar i conductivitate termic
Coeficient de dilatare termic Coeficient de conductivitate
Materialul
liniar, [105 grad-1] termic, [W m-1 grad-1]
Polistiren 7,77 0,163
Polimetacrilat de metil 7,56 0,197
Policlorur de venil 6,61 0,168
Policarbonat 6,25 0,234
3.6.6. Difuzivitatea termic
n procesele termice nestaionare, viteza de variaie a temperaturii materialului

termoplastic se caracterizeaz prin mrimea numit coeficient de difuzivitate termic
77

a= . (3.53)
c
Pentru materialele plastice coeficientul are valoarea a = (0,4 1,8) 107 m 2 / s .

Adaosul de plastifiani micoreaz valoarea difuzivitii termice i coboar temperatura de
tranziie vitroas a termoplastelor amorfe. Valoarea coeficientului de difuzivitate termic
crete cu creterea gradului de cristalinitate al materialului termoplastic. n cazul materialelor
plastice expandate, difuzivitatea termic scade cu mrirea densitii materialului expandat [3,
8, 16, 35, 41].
3.7. Proprieti electrice i magnetice
Proprietile electrice reprezint o sum de parametri (conductibilitate, rezistivitate de

volum, rezistivitate de suprafa, permitivitate dielectric, pierderi electrice) cu ajutorul crora
se descrie comportarea materialului termoplastic n cmpul electric i care depind de
temperatur, frecvena i intensitatea cmpului exterior [6, 8, 35].
n marea lor majoritate materialele plastice sunt dielectrice. Capacitatea de a conduce
curentul electric este determinat, de regul, de impuritile ionice i se accentueaz la
temperaturi mai mari dect temperatura de vitrifiere.
Proprietile izolatoare, la tensiuni joase, sunt independente de tensiunea electric i
dependente de temperatur la tensiuni ridicate.
Constanta dielectric sau permeabilitatea dielectric este o mrime care arat de cte
ori fora de interaciune a dou sarcini este mai mic, n mediul dat, comparativ cu vidul.
Constanta dielectric se definete i prin raportul ntre capacitatea unui condensator ce are
ntre plci dielectricul considerat, C i capacitatea C0 a aceluiai condensator ntre plcile
cruia se afl vid
C
r = , (3.54)
C0
unde r este permeabilitatea relativ.

Creterea capacitii condensatorului, prin interpunerea dielectricului din material
termoplastic ntre plcile sale este legat de polarizarea dielectricului. Sub aciunea cmpului
electric n moleculele nepolare ale dielectricului se produce deplasarea relativ a electronilor
n raport cu nucleele, astfel c apare un moment dipolar indus. Valoarea acestuia este direct
proporional cu intensitatea cmpului electric.
Sub aciunea cmpului exterior, dielectricul sufer un fenomen de polarizare
(polarizare termic i polarizare deformaional). n cazul n care cmpul electric exterior este
alternativ, mrimea constantei dielectrice depinde de raportul n care se gsesc pulsaia
cmpului i timpul de relaxare a momentului dipolar indus.
Rigiditatea dielectric reprezint gradientul de potenial maxim pe care l suport un
dielectric fr a se produce strpungerea lui.
n tabelul 3.14 sunt prezentate, pentru cteva materiale plastice, valori ale constantei
dielectrice i ale rigiditii dielectrice. Constanta dielectric este dependent de temperatura la
care se afl dielectricul (fig. 3.41).
n dielectric au loc acumulri de energie electric ca urmare a orientrii dipolilor
permaneni ai acestuia sau a celor temporari (formai n timpul aciunii cmpului electric).
Att formarea dipolilor temporari, ct i orientarea celor permaneni, dau natere la fenomene
caracteristice care se accentueaz odat cu creterea intensitii cmpului electric i constituie
fenomenul numit polarizarea dielectricilor.
78
Factorul de pierdere dielectric reprezint partea din energia cmpului exterior care
se disipeaz ireversibil n dielectric. Dac la un condensator cu dielectric nepolar se aplic un
curent alternativ de tensiune U, atunci vectorul intensitate I devanseaz tensiunea cu un unghi
de 90, n acest caz neproducndu-se pierderi [35].
10 I ''
R 1
8 1
6 2
3
4
2

4 5 T, [oC]
0
-50 0 50 100 I' U
Fig. 3.41. Constanta dielectric a ctorva Fig. 3.42. Dependena I - U pentru
materiale plastice: 1 - poliamid ; 2 - poliacetal; un material polar supus unui
3 - polistiren; 4 - policarbonat; 5 - polietilen cmp electric alternativ
de nalt densitate.
Tabelul 3.14.
Constanta dielectric i rigiditatea dielectric pentru diferite materiale
termoplaste comparativ cu alte materiale [35]
Material Constanta Rigiditatea dielectrtic,
dielectric [kV/mm]
Vid 1,00000 -
Aer 1,00054 0,8
Ap 78,5 -
Hrtie 3,5 14
Porelan 6,5 4
Sticl de cuar 3,8 8
Polietilen 2,3 50
Polistiren 2,6 25
Politetrafluoretilen 2,1 60
Poliamid 3,5 -
Pentru substanele polare, la frecvene joase, polarizarea temporar (de orientare) este
n faz cu potenialul. Cu ct crete frecvena, la un moment dat rotirea dipolilor nu poate
urma variaia potenialului i ca urmare se produce un decalaj de faz ntre vectorul
curentului total I, i vectorul diferen de potenial U. O parte din energia cmpului se
absoarbe i se transform n cldur, aceast energie fiind proporional cu frecvena
cmpului i tangenta unghiului decalajului de faz . Unghiul se numete unghiul de
pierderi dielectrice.
n figura 3.42 se prezint dependena I - U pentru un material polar supus unui cmp
electric alternativ. Mrimea pierderilor dielectrice se determin cu relaia
I
tg = = , (3.55)
I
79
unde:
I' i I" sunt componentele pe abscis i ordonat ale vectorul I;
' - constanta dielectric;
" - factorul de pierderi dielectrice.
n figura 3.43 este prezentat variaia factorului de pierderi dielectrice n funcie de
temperatur pentru diferite materiale. Pentru materiale plastice tg = (0,5 10 5 0,3) .
-4
tg x10
100
1
80
60
2
40
3
20 4
0
-50 0 50 100
T, [C]
Fig. 3.43. Tangenta unghiului de pierderi dielectrice pentru diferite materiale
termoplastice n funcie de temperatur (105 Hz):
1 - policarbonat; 2 - polistiren rezistent la oc ; 3 - poliacetal (Hostaform);
4 - polietilen de nalt densitate.
Factorul de putere al dielectricului, reprezint raportul dintre puterea disipat n

material i produsul dintre tensiunea i curentul efectiv aplicat i se exprim prin relaia
I
Fp = = cos . (3.56)
I
Tabelul 3.15.
Valori ale factorului de putere pentru
cteva materiale termoplastice
Material Fp
Politetrafluoretilen < 1,4
Poliformaldehid 1,41
Policlortrifluoretilen 1,43
Polivinilacetat 1,451,50
Acetat de celuloz 1,471,50
Copolimer EVA 1,4821,485
Polipropilen 1,49
Polimetacrilat 1,49
Poliamid 1,52
Policarbonat 1,585
Polistiren 1,59
80
Valori ale factorului de putere pentru cteva materiale termoplastice sunt prezentate n
tabelul 3.15. Datorit valorii mici a factorului de putere, polietilena si polistirenul se utilizeaz
ca izolatoare electrice la frecvene ridicate ale curentului electric [7, 8, 35, 41].
Rezistivitatea de volum reprezint raportul dintre gradientul pe direcia curgerii
curentului n material, corespunztor tensiunii electrice aplicate i densitatea de curent. Se
msoar n [ m ]. Rezistivitatea depinde de durata ct materialul este supus cmpului
electric i se poate determina cu relaia
S
v = R v , (3.57)
h
unde:
S este seciunea transversal a dielectricului;
h - grosimea izolaiei;
Rv este rezistena volumic.
Rezistivitatea volumic reprezint capacitatea polimerului de a se opune trecerii
curentului electric.
Rezistivitatea de suprafa reprezint raportul dintre gradientul tensiunii electrice
aplicate (paralel cu direcia scurgerii curentului de-a lungul suprafeei) i curentul pe unitatea
de lime a suprafeei. Se msoar n [ m ]. Rezistivitatea de suprafa s se poate
determina cu relaia
b
s = R s , (3.58)
I
unde:
b este lungimea electrozilor;
l - este distana dintre electrozi;
Rs - rezistena superficial.
Rezistena de suprafa Rs exprim capacitatea materialelor plastice de a se opune
trecerii sarcinilor electrice prin stratul lor superficial.
Fenomene electrostatice i conductivitate electric. Prezena sarcinilor electrostatice
n material i pe suprafaa materialului se recunoate prin atracia sau respingerea reciproc
dintre acesta i alte suprafee, nsoite de scntei de descrcare electrostatic sau de atragerea
particulelor de praf. Prezena sarcinilor electrostatice pe suprafaa pieselor injectate este
nedorit.
Exist posibilitatea neutralizrii sarcinii electrostatice prin:
- aducerea la suprafaa materialului plastic a unei cantiti adecvate de sarcini de semn
opus;
- reducerea corespunztoare a rezistivitii superficiale astfel ca sarcinile electrostatice
s se scurg n alt parte;
- prin izolarea i eliminarea mecanismului intern care produce ncrcarea electrostatic.
Pentru cazul n care sarcinile electrostatice determin acumularea prafului pe suprafaa
piesei injectate, se introduce n material un aditiv antistatic care migreaz ctre suprafaa
piesei, determinnd reducerea rezistivitii superficiale. Dac piesa injectat lucreaz ntr-un
mediu periculos, exploziv, se folosesc materiale termoplastice cu rezistivitate de volum i
superficial mic, materiale plastice cu caliti antistatice.
Rezonana magnetic nuclear este un fenomen cauzat de rezonana ntre nivelele
energetice ale nucleului atomic plasat ntr-un cmp magnetic. Fiecare nucleu pentru care
numrul cuantic de spin este mai mare dect zero are drept caracteristic un moment
magnetic.
81
Dac nucleul este plasat ntr-un cmp magnetic momentul su adopt un set de
orientri discrete. Potrivit legilor mecanicii cuantice tranziia nucleului (protonului) de la o
orientare la alta este asociat de absoria sau emisia unei cantiti discrete de energie.
Dac un material plastic este plasat ntre polii unui magnet ce produce un cmp
magnetic atunci protonul absoarbe sau emite energie.
Fiecare proton al materialului plastic este influenat de cmpurile magnetice ale
protonilor nconjurtori. Aceasta face s apar un cmp local diferit de zero care se opune sau
se adaug cmpului exterior.
Forma semnalului de rezonan magnetic nuclear la materialele plastice depinde de
structura chimic i fizic i de starea fizic a polimerului.
Bibliografie
[2] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser
[3] Bagfy, E. Elasticity Effects in Polymer Extrusion. Theory and Application, vol. V. New York, Academy
Press, 1969.
[4] Cincu, C. Cartea operatorului din industria de prelucrare a materialelor plastice. Editura Tehnic,
Bucureti, 1984.
[5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals, Vol. I. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1996.
[6] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals, Vol. II.
Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997.
[7] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals, Vol.III. Society of
[8] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management, Vol.IV. Society of
[9] Dubois, P. Plastiques modernes. Tome II, MASSON & CIE, Paris, 1980.
[10] Fabre, L. Le fluajes des plastiques et sa mesure au moyen du rheografe. Industrie des Plastiques Modernes,
Julliet 1954, pag. 33.
[11] Filz, P., F., Genoske, H. Simulieren statt Probieren. Kunststoffe, nr. 7, 1998.
[12] Ghi, E. Asigurarea i certificarea calitii. Editura Fundaiei Universitare Dunrea de Jos, Galai, 2003.
[13] Herbert, R., Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002.
[14] Hohenberg, W. Flstoffe. Kunststoffe, Nr. 7, 1996.
[16] Jinescu V., V. Proprietile fizice i termomecanica materialelor plastice. Editura Tehnic, 1979.
[17] Kirsch, G., Terwyen, H. Thermotrope flssigkristallinen Polymere (LCP). Kunststoffe, Nr. 10, 1990.
[18] Langkamp, U. Sensoren fr Druck und Temperatur. Kunststoffe nr. 12, 1996.
[19] Malloy, R., A. Plastic Part Design for Injection Molding. Hanser Publischers. Mnchen, Vienna, New
York, 1994.
[21] Menges, G., Mohren, P. Anleitung fr den Bau von Spritzgiess-Werkzeugen. Carl Hanser Verlag, Mnchen,
Wien, 1986.
[22] Mink, W. Grundzge der Spritzgiesstechnik. Zecher & Hthig Verlag GmbH, Speyer am Rhein, 1979.
[23] Multer, J. Plastverarbeiler. Vol. 19, Nr. 3, 1968, pag. 19; Vol. 19, Nr. 9, 1968, pag. 734; Vol. 19, Nr. 10,
1968 pag. 780 i Vol. 19, Nr. 11, pag. 888, 1968.
[24] Nishioka, T., Stan, F., Fujimoto, T. Dynamic J Integral and Dynamic Stress Intensity Factor Distributions
along Naturally and Dynamically Propagating Three-Dimensional Fracture Fronts. JSME International Journal,
Series A, Vol. 45, No. 4, pag. 523-537, 2002.
[25] Oprea, C., Bulacovschi, V., Constantinescu, Al. Polimeri. Structur i proprieti. Editura Tehnic
Bucureti, 1986.
[26] Punoiu, V., Oancea, N., Nicoar, D. Simulation of Plates Deformation Using Discrete Surfaces, Materials
Processing and Design: Simulation and Application. NUMIFORM, 2004, OHIO State University, American
Institute of Physics, pag. 1007-1010.
[27] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition. Hanser publishers, Munich, 2006.
[28] Reimer, W., Widig, R. PEEK ersetzt Metal. Kunststoffe, Nr. 4, 1996.
[29] Ritto, M., Grande, M. Auslegen und konstruiren von Heisskanalwerkzeu-gen. Kunststoffe, nr. 11, 1990.
82
[30] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994.
[31] Sakamato, H. Statistical Theory of Systematic Sampling and Mixing Methods of Bulk Materials.
Proceedings of 35th Session, International Statistical Institute, Beograd, 1985, pag. 883-884.
[32] Shoemaker, J. Moldflow Design Guide. Hanser Publisher, Munich, 2006;
[33] Sors, L. Rheologische Dimensionierung der Angusskanle und Anschnitte von Spritzgussformen
Kunststoffe. Nr. 10, 1975.
[34] Stan, F., Nishioka, T., Fujimoto, T. Application-Phase Simulation of Three-Dimensional Fracture
Phenomenon. International Conference on Computational Engineering & Sciences, 31 July-2 August, Advances
on Computational Engineering and Sciences, pag. 1-6, 2002.
Oradea, 2001.
[36] Tudose, R., Z., Volintiru, T., Asandei, N., Lungu, M., Meric, E., Ivan, Gh. Reologia compuilor
macromoleculari. Editura Tehnic, Bucureti, 1983.
[37] Visman, J. Materials Research and Standards, Vol. II, 1987, pag. 32-36.
[38] Wuttke, B., Hindrichsen, G. Jutefaser verstrkles Polypropylen-ein Alternative zur Glasfaserverstrkung.
Kunststoffe, Nr. 11, 1994.
[39] ***. STAS 6642-73 Materiale plastice. Determinarea caracteristicilor de traciune.
[40] ***. STAS 5801-86 Materiale plastice. Determinarea rezistenei la oc Charpy.
83
Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare
CAPITOLUL 4
MATERIALE TERMOPLASTICE. CARACTERISTICI DE UTILIZARE
4.1. Tipuri de materiale
n cele ce urmeaz, vor fi prezentate, pentru cele mai utilizate materiale termoplastice
utilizate n procesul de injectare date, despre: istoric, obinere, prezentare general, proprieti
fizice, comportare la ardere, proprieti chimice, materiale auxiliare folosite la compoundarea
cu polimeri, noiuni tehnologice despre injectare, noiuni despre piesele injectate, date despre
reciclare, domenii de utilizare i denumiri comerciale.
Noiunile tehnologice oferite pentru fiecare tip de material sunt informative dorind s
cuprind toat gama de fabricani. Denumirile comerciale prezentate precum i denumirea
fabricantului pot fi, n unele cazuri, depite ca urmare a dinamicii deosebite nregistrate n
domeniul fabricrii i prelucrrii materialelor plastice.
Tu > 150C
100C < Tu < 150C
Tu < 100C
Fig. 4.1. Clasificarea materialelor termoplastice

Not: Tu - temperatura maxim de utilizare; c - copolimer; h - homopolimer.
Tehnologul va fi cel care va stabili precis parametrii tehnologici pentru un anumit tip
de produs care se obine pe o anumit main de injectat cu un anumit tip de material.
Materialele [1, 10, 15] termoplastice sunt mprite n: materiale standard,
tehnopolimeri i materiale de nalt performan, aa cum sunt prezentate n figura 4.1.
4.2. Materiale termoplastice celulozice
Materialele plastice celulozice au la baz celuloza care se obine din fire scurte de
bumbac, in, iut etc.
Materialele termoplastice celulozice se obin prin substituirea grupelor hidroxi din molecula
celulozei cu diferite alte grupe chimice conform schemei:
esterificare catalizat
celuloz + acid (acetic, butiric etc.), anhidrid, ali compui chimici
amestecare i compoundare
esteri de celuloz (pulberi) + plastifiani, ali aditivi

compounduri de polimeri celulozici
84
Principalele materiale utilizate la injectare sunt: acetatul de celuloz, aceto-butiratul de

celuloz i acetopropinatul de celuloz [4, 7, 11, 15, 54].
4.2.1. Acetatul de celuloz (CA)
Istoric. n 1865 Schutzenberger, P. i Nandin, G., V. au ncercat s esterifice celuloza
cu acid acetic; n 1908 firma BAYER a iniiat producerea acestui material plastic (CELLIT).
n 1921 Eichengrun i Bucholz au proiectat o main de injectat pentru acetat de celuloz.
Obinere. Acetatul de celuloz rezult din reacia celulozei cu acid acetic sau
anhidrida acetic n prezena acidului sulfuric.
Prezentare general. Se prezint sub form de granule cilindrice, transparente sau
divers colorate.
Proprieti fizice. Acetatul de celuloz este un material amorf i clar transparent. Este
un material cu rezisten mecanic mare. Proprietile mecanice ale materialului nu sunt
influenate de umiditate, abstracie fcnd rigiditatea i duritatea care se modific n mic
msur. Acetatul de celuloz are caliti de transparen bune, gradul de transparen avnd
valoarea de 90%. Indicele de refracie msurat la 20C are valori cuprinse ntre (1,471,50).
Are proprieti dielectrice foarte bune. Este puin sensibil la praf datorit disiprii rapide pe
suprafa a sarcinilor electrostatice. Este foarte rezistent la deformare n regim de temperatur
ridicat. Prezint inerie acustic remarcabil.
Comportare la ardere. La ardere se comport astfel:
- dup aprindere arde lent i continuu;
- fumul este slab i de culoare neagr;
- cenua rezultat este brun nchis;
- flacra are culoare verde - glbuie cu formare de scntei;
- se nmoaie i picur;
- are miros de acid acetic (neptor) i de hrtie ars.
Proprieti chimice. Acetatul de celuloz este :
-rezistent la benzine, ulei mineral, unsori, ap, benzen, eter, tetra-clorur de carbon,
tricloretilen etc.;
-instabil la acizi concentrai;
-stabil, dar gonfleaz la acid sulfuric;
-instabil i gonfleaz la alcool i formol;
-solubil n acetat de etil, clorur de metilen, aceton;
-stabil la transpiraia minilor.
Materiale auxiliare. Acetatul de celuloz se coloreaz uor rezultnd culori vii. Prin
colorare, n funcie de cantitatea de colorant, materialul i pierde transparena devenind
translucid i chiar opac. Trebuie s se acorde atenie naturii plastifianilor folosii care au
tendina de a migra la suprafa. Se poate arma cu fibr de sticl.
Injectare. n vederea injectrii materialul se supune uscrii n etuve la (6080)C timp
de dou ore. Este un material sensibil termic.
Condiiile generale de injectare impun o plaj de temperaturi pe cilindrul mainii ntre
(180225)C i temperatura matriei (6080)C. Presiunea de injectare se alege ntre
(65135) MPa, presiunea ulterioar (40100) MPa, iar contrapresiunea (48) MPa. Viteza de
injectare trebuie s fie lent pentru piesele cu perei groi i rapid pentru piesele cu perei
subiri. La oprirea mainii se ntrerupe nclzirea, se plastifiaz fr contrapresiune i se
purjeaz. Operaia se repet de mai multe ori.
Temperaturile cilindrului i matriei pentru acetatul de celuloz sunt prezentate n
figura 4.2.
Piese injectate. Contracia pieselor injectate este de aproximativ 0,4% n direcia
curgerii i (0,60,7)% n direcie transversal curgerii.
85
Postcontracia este foarte mic i poate fi neglijat. Folosirea pieselor se poate realiza
pn la maximum 70C.
Sudarea pieselor se poate realiza prin procedeele obinuite. Piesele injectate se pot lipi
cu ajutorul solvenilor: acetat de etil, clorur de metilen, aceton.
Asamblarea demontabil a pieselor injectate se poate realiza prin uruburi sau
asamblri cu elemente elastice.
Prelucrarea mecanic se poate realiza prin: tiere, gurire, frezare, decupare etc.
Ornamentarea pieselor se poate realiza prin metalizare, serigrafie, marcare la cald.
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
60-80 210-225 210-225 200-215 190-205 185-195 40-50 [ oC]
Fig. 4.2. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei la prelucrarea

acetatului de celuloz (CA)
Reciclare. Piesele rebutate i reelele se pot macina i se pot amesteca cu material

virgin n proporie de pn la 50%. Materialul reciclat este preferabil s fie folosit pentru
piesele opace.
Utilizare. Datorit transparenei, insensibilitii la fisurare i rezistenei mecanice
ridicate se poate folosi n diferite domenii de activitate: mnere de scule de mn, corpuri de
iluminat diverse, n domeniul cosmetic (mnere de perii, periue de dini), ambalaje
transparente.
Denumiri comerciale. CELLIDOR S (BAYER), TENITE ACETAT (EASTMAN),
CA/GP (ROTUBA), CA* (ALBIS), BERGACELL (BERGMAN), CELLONEX
(DYNAMIT) [15].
* urmat de cifre si litere care reprezint serii de fabricaie.
4.2.2. Acetopropionat de celuloz (CAP)
Este un material asemntor ca proprieti cu acetatul de celuloz. Se vor prezenta n
cele ce urmeaz acele proprieti care sunt deosebite.
Istoric. nc din 1913 s-au fcut ncercri de ctre cercettorul Stein. n 1925 firmele
KODAK i RHONE POULENC au fcut studii pentru producia industrial. n 1943 Kodak a
nceput producia acetopropinatului de celuloz (TENITE).
Obinere. Acetopropinatul de celuloz rezult din tratarea celulozei cu acid acetic i
acid propionic sau cu anhidridele respective n prezena acidului sulfuric.
divers colorate.
Proprieti fizice. Exist proprieti care l deosebesc de celelalte materiale
celulozice.
Comportare la ardere:
- arderea e lent;
- flacra este alb;
86
- se nmoaie, picur;
- mirosul degajat este neptor.
Proprieti chimice. Acetopropionatul de celuloz este:
- stabil fa de ap, benzin, uleiuri minerale, grsimi, acizi slabi i baze slabe;
- instabil la acizi concentrai;
- stabil, dar gonfleaz la tetraclorur de carbon, percloretilen, eter i formol;
- instabil, gonfleaz la alcooli, tricloretilen, xilen, acid sulfuric concentrat;
- solubil n clorur de metilen, acetat de etil, aceton i ortoclorfenol.
Materiale auxiliare. Se menin aceleai date ca la acetatul de celuloz.
Injectare. n vederea injectrii materialul se supune uscrii n etuve la (6080)C timp
de dou ore.
Este un material sensibil termic la injectare. Condiiile generale de injectare impun o
plaj de temperaturi pe cilindrul mainii ntre (160190)C i temperatura matriei de
(6080)C. Presiunea de injectare se alege ntre (65135) MPa, presiunea ulterioar
(40100)MPa, iar contrapresiunea (48) MPa. Viteza de injectare trebuie s fie lent pentru
piesele cu perei groi i rapid pentru piesele cu perei subiri. La oprirea mainii se ntrerupe
nclzirea, se plastifiaz fr contrapresiune i se purjeaz. Operaia se repet de mai multe ori
[15].
Temperaturile cilindrului i matriei pentru acetopropinatul de celuloz sunt prezentate
n figura 4.3.
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
60-80 180-190 175-190 170-185 165-180 160-170 40-50 [ oC]

acetopropinatului de celuloz (CAP)
Piese injectate. Piesele injectate din acetopropinat de celuloz au aceleai nsuiri ca

i celelalte materiale celulozice.
Reciclare. Se pstreaz aceleai considerente amintite la acetatul de celuloz.
Utilizare. Datorit proprietilor mecanice deosebite, calitilor dielectrice i de
transparen, piesele din acetopropinat de celuloz se pot folosi la: rame de ochelari, mnere
la scule de mn, n industria electrotehnic i telecomunicaii (piese componente pentru
aparate diverse), corpuri de iluminat, instrumente de desen, industria cosmetic (ambalaje,
mnere, perii de dini, piepteni etc.), industria farmaceutic (ambalaje) etc.
Denumiri comerciale. CELLIDOR CP (BAYER), TENITE PROPINAT (EAST-
MAN), CP* (ALBIS) [15, 22, 54].
* urmat de cifre si litere care reprezint serii de fabricaie.
4.3. Polistireni i compui ai polistirenului
Grupa polimerilor pe baz de stiren cuprinde homopolimeri de stiren, homopolimeri
de stireni substituii, produse de polistiren modificate cu ali polimeri. Polistirenul rezult din
87
polimerizarea monomerului stiren

po lim erizare
stiren polistiren.
Din grupa polistirenului fac parte: polistirenul de uz general, polistirenul rezistent la
oc, copolimerul stiren-acrilonitril, copolimerul acrilonitril-butadien-stiren. [4, 7, 11, 15, 40].
4.3.1. Polistiren de uz general (PS)
Istoric. Studiile de polimerizare a stirenului au nceput ntre anii 1910-1925, au fost
continuate ntre anii 1929-1935, iar producia a nceput n anul 1935 la firma Dow Chemical.
Obinere. Polistirenul rezistent la oc a fost obinut mai nti prin procedeul de
polimerizare n mas, procedeu nlocuit astzi de polimerizarea n suspensie. Aceast ultim
metod permite obinerea unei greuti moleculare mai controlate, dar transparena este mai
puin bun [14, 15, 40].
colorate.
Proprieti fizice. Polistirenul de uz general este un material amorf i transparent. Se
mai numete, de aceea, polistiren cristal.
Permeabilitatea este mai ridicat dect la poliolefine, din cauza structurii amorfe.
Polistirenul absoarbe foarte puin apa. Este dur, rigid, fragil i casant i rezist puin la
abraziune.
Polistirenul trebuie stabilizat deoarece nu rezist la lumin (radiaii ultraviolete).
Temperatura de vitrifiere a polistirenului amorf este situat n jurul temperaturii de
100C, iar temperatura de descompunere (320350)C.
Polistirenul este un polimer nonpolar fiind un excelent izolator ntr-o larg gam de
frecven (de la (50106) Hz).
Are rezistivitatea volumic important i n consecin este foarte electrostatic. Avnd
valori mici de pierderi dielectrice este interzis sudarea prin cureni de nalt frecven.
- arde lent, iar dup aprindere arderea continu;
- flacra este strlucitoare i galben;
- fumul este negru;
- are miros dulceag (tipic de stiren);
- degaj CO, CO2 i H2O.
Proprieti chimice. Polistirenul are caracteristicile:
- rezist bine la: acizi diluai, la soluii saline apoase, la baze;
- este atacat de acizii oxidani. Din cauza structurii amorfe, polistirenul este foarte
sensibil la aciunea numeroilor ageni chimici care creeaz fisuri i care distrug piesa
injectat. Cei mai agresivi ageni sunt: acetona, izopropinatul, benzenul, toluenul,
cloroformul, clorura de metilen, tricloretilena, tetraclorura de carbon, benzina;
- polistirenul se umfl i se dizolv n medii organice, acest lucru permind i lipirea.
Materiale auxiliare. Polistirenul se coloreaz uor rezultnd culori vii.
Stabilizarea la radiaiile ultraviolete este necesar n cazul pieselor injectate expuse la
razele solare. Exist sorturi de polistiren cu adaosuri care diminueaz efectul electrostatic
natural.
Se poate arma cu fibr de sticl pn la 30%. Exist i sorturi de polistiren care conin
ageni de diminuare la flacr.
Injectare. Materialul se injecteaz n bune condiii; n general nu este necesar
preuscarea, dar uneori se apeleaz la uscarea materialului timp de o or la 50C pentru a evita
urmele lsate de o eventual condensare a apei.
Condiiile generale de injectare impun o plaj de temperaturi pe cilindrul mainii ntre
88
(160230)C i o temperatur a matriei ntre (3050)C. Presiunea de injectare se alege ntre

(60160) MPa, presiunea ulterioar (3590) MPa, iar contrapresiunea (48) MPa. Viteza de
injectare trebuie s fie mare. La oprirea mainii nu este necesar s se fac purjarea cu alt
material.
Temperaturile cilindrului i matriei pentru un polistiren de uz general sunt prezentate
n figura 4.4.
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
20-80 210-230 210-230 190-210 170-190 150-170 20-30 [ oC]

polistirenului (PS)
Piese injectate. Contracia pieselor este de aproximativ (0,40,7)%, iar postcontracia

se poate neglija, ceea ce determin o stabilitate dimensional foarte bun.
Temperatura maxim de utilizare pentru piese injectate este aproximativ 70C. Piesele
din polistiren de uz general se lipesc uor folosind 3 metode:
- cu un solvent al polistirenului: aceton, toluen, tricloretilen etc., dar cu riscuri de
fisurare;
- prin dizolvarea de polistiren (1020)% ntr-un solvent;
- printr-un adeziv (de exemplu, adeziv epoxidic etc.).
Polistirenul de uz general se poate prelucra mecanic fr probleme. Sudarea pieselor se
poate realiza cu ajutorul ultrasunetelor i prin frecare. Rigiditatea polistirenului permite i
realizarea de asamblri elastice. Decorarea pieselor se poate realiza prin serigrafie,
tampografie. Piesele se pot metaliza n vid.
Reciclare. Piesele rebutate i reelele se pot mcina uor. Materialul mcinat se poate
amesteca cu material nou n proporie de pn la 100%
Utilizare. Graie proprietilor sale polistirenul poate fi utilizat n diverse domenii:
articole de uz casnic, articole de birotic, articole electromenajere, piese izolatoare n industria
electrotehnic, aparate electronice, jucrii etc.
Denumiri comerciale. POLYSTIROL, PS (BASF), VESTYRON (H<LS), EDISTIR
(ENICHEM), STYRON (DOW CHEMICAL), LACQRENE (ATOFINA), POLYSTYRENE
(BP CHIMIE), AMOCO (AMOCO CHEMICALS), POLYSTYRENE (RTP), LUSTREX
(CIBA-GEIGY) [15, 40, 53, 54].
4.3.2. Polistiren rezistent la oc (PAS)
Istoric. Pentru a remedia fragilitatea polistirenului de uz general a fost dezvoltat
copolimerul polistiren rezistent la oc.
Obinere. Polimerizarea se realizeaz n emulsie n prezena polibutadienei, care este
un elastomer. Se realizeaz astfel un copolimer grefat cu butadien stiren care se numete n
mod obinuit polistiren rezistent la oc sau polistiren antioc. [15, 32].
Prezentare general. Se prezint sub form de granule cilindrice, opace sau divers
89
colorate.
Proprieti fizice. Este un material opac. Temperatura de vitrifiere este aproximativ
95C. Temperatura de tranziie vitroas a fazei butadienice (80C) permite polistirenului s
pstreze caracterul de cauciuc n domeniul (40C) la (+20C) care-i confer materialului o
bun rezisten la oc n aceast plaj de temperatur.
Prezena butadienei determin o scdere a rezistenei termice a materialului n raport
cu polistirenul cristal.
- arderea e lent i dup aprindere arde n continuare;
- flacra este strlucitoare i galben;
- are miros dulceag (tipic de stiren) i de cauciuc.
Proprieti chimice. Prezena butadienei limiteaz propagarea fisurilor; polistirenul
rezistent la oc se deosebete din punct de vedere al rezistenei chimice, la diferii ageni:
- stabil la acizi i baze slabe;
- stabilitate condiionat la acizi concentrai, baze concentrate, alcool, ulei sau unsori.
Injectare. n general materialul nu se usuc. Uneori ns se poate apela la o uscare
timp de (12) ore la temperatura de (5060)C.
Presiunea de injectare se alege ntre (60160) MPa, presiunea ulterioar
(350900)MPa, iar contrapresiunea (4080) MPa. Condiiile generale de injectare impun pe
cilindrul mainii de injectare o plaj de temperaturi ntre (160250)C i o temperatur a
matriei cuprins ntre (3060)C.
Melcul este asemntor ca geometrie cu cel utilizat la injectarea polistirenului. La
oprirea mainii cilindrul nu necesit curire cu alt material.
Temperaturile cilindrului i matriei pentru polistirenul rezistent la oc sunt prezentate
n figura 4.5.
Piese injectate. Contracia pieselor este de aproximativ (0,40,6)%.
Piesele injectate se pot folosi pn la maxim (6070)C i minim (40C) n absena
solicitrilor mecanice.
Reciclare. Piesele rebutate i reelele se pot macina uor. Materialul mcinat se poate
amesteca cu material nou n proporie de pn la 100%.
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
50-80 220-250 220-250 200-220 180-200 160-180 30-40 [ oC]

polistirenului rezistent la oc (PAS)
Utilizare. Datorit nsuirilor sale, polistirenul rezistent la oc se folosete la: piese

componente n diferite aparate electrocasnice (frigidere, mixere, cafetiere etc.), piese
componente de aparate electronice (televizoare, radio, casetofoane etc.), articole de uz casnic,
ambalaje diverse, jucrii, articole de toalet etc.
Denumiri comerciale. POLYSTIROL SB (BASF), VESTYRON (HULS), AMOCO
90
(AMOCO CHEMICALS), BP POLYSTYRENE (BP CHIMIE), STYRON (DOW

CHEMICAL), LACQRENE (ATOFINA), EDISTIR (ENICHEM) [13, 15, 40].
4.3.3. Acrilonitril-butadien-stiren (ABS)
Polimerii de tip ABS sunt materiale termoplastice foarte folosite n toate domeniile de
activitate.
Istoric. Primul ABS a fost produs n 1940 de ctre US RUBBER i a fost dezvoltat n
SUA n timpul celui de al doilea rzboi mondial. Dup 1950 a fost dezvoltat marea familie a
ABS [15, 16, 17, 27, 54].
Obinere. Fabricarea ABS este complex, fiind caracterizat de numrul de monomeri
care intervin n obinere, iar proprietile depind de proporiile acestor monomeri aflai n
amestec.
Principiul const n modificarea unui material copolimer de tip stirenacrilonitril (SAN)
cu ajutorul unui copolimer butadien-acrilonitril care duce la formarea unui polimer
acrilonitril-butadien-stiren.
Sunt cunoscute dou tehnici:
- amestecarea mecanic a SAN cu acrilonitril-butadien;
- grefarea copolimerului n soluie, apoi amestecarea mecanic. Astzi productorii
folosesc mai ales tehnica grefrii.
Prezentare general. Se prezint sub form de granule cilindrice, n general opace,
foarte rar transparente.
Proprieti fizice. Polimerii ABS sunt materiale amorfe, rigide i cu rezisten relativ
ridicat. Caracteristicile fizice sunt determinate de prezena celor 3 monomeri (fig. 4.6).
Datorit prezenei monomerului butadien, materialul este opac. Exist totui i ABS
transparent ns este nevoie n amestec de un al patrulea monomer (metacrilat de metil).
Temperatura de vitrifiere este aproximativ (105125)C. Polimerii de ABS sunt
disponibili n toate tentele, cu aspecte de suprafa mate sau strlucitoare.
Fig. 4.6. Contribuia celor trei monomeri la proprietile fizice ale ABS:
A - acrilonitril (2030%); B - butadien (2030%); S - stiren (4060%).
Densitatea ABS crete n varianta colorat datorit densitii pigmenilor (bioxid de

titan, negru de fum etc.).
Exist un mare numr de polimeri de ABS care conin cantiti mici de siliconi care
influeneaz n bine aspectul de suprafa ca urmare a lubrifierii interne i care mpiedic
apariia defectelor de suprafa ca urmare a curgerii necorespunztoare.
ABS-ul este sensibil la radiaiile ultraviolete din cauza dublei legturi a butadienei.
91
Este un material rigid i cu duritate ridicat i rezist foarte bine la oc, aceasta fiind calitatea
principal a materialului, mai ales la temperaturi sczute.
n general, polimerii ABS sunt stabili pn la temperaturi de (80115)C i, n plus,
rezist pn la (30C). Practic toate materialele ABS au o bun capacitate de izolare. ABS-ul
standard se ncarc cu electricitate static, ns productorii livreaz ABS antistatizat care
conine aditivi specifici (amine). Umiditatea nu are nici o influen asupra proprietilor
electrice ale ABS-ului.
- se aprinde greu i arde dup ndeprtarea flcrii;
- flacra este galben;
- are miros aspru de cauciuc.
Temperatura de autoinflamare a ABS-ului este (450500)C. Aprinderea poate fi
provocat i la 330C.
Proprieti chimice. ABS are urmtoarele proprieti chimice:
- este insensibil la aciunea umiditii;
- are o bun rezisten la aciunea acizilor slabi, la baze slabe, la majoritatea
solvenilor alifatici, la uleiuri i grsimi;
- nu rezist la produse ca: acizi oxidani (acid azotic i sulfuric), acizi organici (acid
acetic i formic), cetone, esteri, hidrocarburi alifatice (hexan, ciclohexan), hidrocarburi
aromatice (benzen i toluen), hidrocarburi halogenate (cloroform, tricloretilen etc.).
Materiale auxiliare. Materialele ABS au proprieti diverse n funcie de materialele
auxiliare adugate, astfel nct pot fi:
- materiale care se demuleaz uor;
- materialele antistatizante;
- materialele rezistente la foc;
- materiale rezistente la razele ultraviolete (UV);
- materiale pentru galvanoplastie etc.
ABS-ul se poate arma cu fibr de sticl pn la 30%. Se poate colora n mas fr
probleme.
Injectare. Materialul se livreaz cu umiditate prescris pentru injectare, n alte condiii
materialul necesit o uscare de (13) ore la 80C n etuve cu aer regenerat. Presiunea de
injectare recomandat este de (60160) MPa, presiunea ulterioar de (3590) MPa, iar
contrapresiunea de (48) MPa. Temperatura de topire a materialului este, n general, cuprins
ntre (220280)C. Se recomand ca injectarea s se fac n trepte: injectare lent, apoi
injectare rapid.
La ntreruperea accidental a procesului de injectare, materialul poate s rmn n
cilindrul mainii maximum 20 minute. Peste acest timp este necesar purjarea materialului. La
oprirea mainii nu este nevoie s se curee cilindrul cu alt material. Temperaturile
recomandate pentru cilindrul mainii i pentru matrie sunt prezentate n figura 4.7.
Piese injectate. Piesele injectate din ABS, material amorf, prezint o bun stabilitate
dimensional. Contracia pieselor este cuprins ntre (0,40,7)%.
Piesele injectate rezist la temperaturi de pn la maxim 85C. Se pot introduce
inserii n matrie sau se pot monta dup injectare, dar sunt necesare msuri de siguran
pentru a se evita apariia fisurilor. Inseriile nu trebuie s aib muchii ascuite i trebuiesc
prenclzite pentru a reduce mrimea tensiunilor interne. Sunt preferabile inseriile de
aluminiu n locul celor de oel.
Piesele din ABS se pot asambla prin diferite metode.
Sudarea pieselor este posibil prin: elemente nclzite, frecare prin rotaie, flux de gaz
cald. Sudarea cu ajutorul ultrasunetelor este posibil. Se recomand s se evite prezena
bioxidului de titan, care la concentraii peste 5% poate crea probleme.
92
Piesele se pot asambla i prin lipire folosind diferii solveni: metilceton, aceton,
acetat de etil, dicloretilen, ciclohexanon. Piesele din ABS se pot lipi i cu alte materiale
plastice (SAN). Productorii de adezivi recomand diferii adezivi reactivi sau nonreactivi.
nainte de asamblare se recomand ca piesele s fie tratate superficial.
Piesele se pot asambla i cu uruburi autofiletante.
Piesele din ABS se pot decora prin serigrafiere, marcare la cald, metalizare,
tampografie, marcare cu laser, pictur i pot fi acoperite prin galvanoplastie. Se face ns un
tratament prealabil cu acid cromic sau cu un amestec sulfonic.
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
50-85 220-260 220-260 220-260 200-240 180-220 30-50 [ oC]

copolimerului acrilonitril-butadien-stiren (ABS)
Reciclare. Materialele ABS sunt reciclate n cantiti importante. n vederea reciclrii

materialul ABS impune urmtoarele restricii:
- materialul s nu fie degradat termic;
- materialul s fie curat;
- s se realizeze o preuscare.
Pentru a pstra caliti ridicate pentru piesele injectate, materialul recuperat introdus n
amestec cu materialul virgin trebuie s fie n cantiti mici (pn la 30%).
Utilizare. Familia de materiale ABS are o larg utilizare:
- articole electromenajere (aspiratoare, cafetiere, mixere, usctoare de pr etc.);
- aparate electronice i electrice (aparate de radio, casetofoane, videocasetofoane);
- aparatur medical;
- industria de automobile (aparatur de bord, cutii, armturi, piese de habitaclu);
- birotic i calculatoare (carcase de calculatoare, maini de scris, copiatoare);
- optic i aparate foto (carcase, suporturi de film etc.);
- jucrii, sport i recreere.
Denumiri comerciale. TERLURAN (BASF), NOVODUR, LUSTRAN (BAYER),
UGIKRAL, CYCOLAC (GE PLASTICS), RONFALIN (DSM), MAGNUM (DOW
CHEMICAL), STARFLAM, STARGLAS (FERRO), ARRADUR (ELF ATOCHEM),
LASTILAC (LAI), SINKRAL (ENICHEM) [15, 23, 48].
4.4. Poliamide
Poliamidele constituie o familie important a materialelor termoplastice, att prin
marea diversitate de tipuri ct i prin calitatea acestora i aplicaiile tehnice n care se
utilizeaz [4, 8, 9, 15, 20, 21, 54].
Prima poliamid numit NYLON a fost produs pentru prima dat de firma american
DuPont, prin sintez chimic sub form de fibr, n anul 1939. Puin mai trziu (n 1941), au
nceput s fie utilizate poliamidele ca materiale plastice. Utilizarea pe scar larg a
93
poliamidelor s-a fcut ns dup cel de al doilea rzboi mondial.

Poliamidele rezult din policondensarea aminelor (de regul diamine) cu acizi (n
special dibazici) sau din polimerizarea acizilor aminici.
Clasificarea uzual a poliamidelor este cea numeric, bazat pe indicarea numrului de
atomi de carbon din amina respectiv urmat de numrul de atomi de carbon din acid.
n funcie de natura poliaminei sau a poliacidului, de proprietile acestora, de
condiiile de fabricare etc. se obin diverse tipuri de poliamide cu anumite caracteristici
tehnice. Cele mai cunoscute poliamide sunt: poliamida 6 (PA 6), poliamida 6.6 (PA 6.6),
poliamida 6.10 (PA 6.10). Se fabric i poliamide modificate cu diverse materiale.
4.4.1. Poliamida 6 (PA 6)
Istoric. Dup ce societatea DuPont a dezvoltat poliamidele obinute prin
policondensarea diaminelor i diacidului, societatea german I. G. Farbenindustrie A. G. a
dezvoltat cercetarea pentru producia poliamidei prin poliadiia caprolactamei [15, 39, 54].
Obinere. Poliamida 6 este produs prin poliadiia monomerului caprolactam.
Polimerizarea are loc n autoclav, polimerul fiind topit i dizolvat n ap la temperatur
ridicat (250C) i presiune de civa bari. Monomerul se separ prin splare i apoi se usuc.
Poliamida trebuie s fie livrat cu grad de umiditate mai mic de 0,2%.
Prezentare general. Se prezint sub form de granule cilindrice, cu tent opac sau
divers colorate. Pentru utilizare se livreaz n saci etani cu umiditate mai mic de 0,2%. Este
un material parial cristalin.
Proprieti fizice. Poliamida 6 fiind parial cristalin, este translucid n piesele
injectate cu perei subiri i opac n cele cu perei groi. Temperatura de vitrifiere pentru PA6
uscat este 60C, iar temperatura de topire de 220C.
Datorit plajei nguste de topire, aproximativ 10C, o temperatur prea ridicat
determin degradarea i descompunerea ei.
Poliamida 6 este higroscopic. Coninutul de ap, n condiii normale, este de
aproximativ 2,5%, iar la saturaie de aproximativ 9,5%.
Proprietile mecanice sunt influenate de prezena apei din compoziie:
- la o absorbie de ap de 2,5%, PA6 i diminueaz rigiditatea i devine rezistent la
oc;
- uscat, PA6 este casant i fragil (coninut 0,8% ap, dup injectare).
Temperatura de topire este de 220C. Temperatura de vitrifiere este de (5060)C,
adic peste aceast temperatur materialul curge sub sarcin. Sub aciunea cldurii PA6
rmne dur i tenace, fr transformri vizibile, pn la (90100)C. Peste aceast
temperatur sufer o nglbenire uoar i modificarea proprietilor mecanice.
Prezint excelente proprieti de alunecare i o mare anduran la oboseal. Suprafaa
piesei injectate este de foarte bun calitate.
Proprietile electrice sunt influenate de prezena apei [15]:
- absorbind ap, i diminueaz proprietile electrice;
- uscat, PA6 este un bun izolant electric.
- viteza de ardere este lent;
- mirosul este de ln ars;
- n timpul arderii materialul se nmoaie i spumeaz;
- flacra este galben spre bleu;
- prezint fum de culoare neagr.
Proprieti chimice. Poliamida 6 are o bun comportare fa de agenii chimici graie
cristalinitii sale:
94
- este stabil la baze slabe, esteri, eteri, hidrocarburi halogenate, alcool, benzoli, ulei,
grsimi;
- este sensibil la aciunea ultravioletelor i de aceea pentru utilizare exterioar, se
stabilizeaz cu negru de fum;
- este totui sensibil la ap fiart oxigenat, acizi diluai i acizi tari, fenoli, acid
formic, baze concentrate, cetone.
Rezist bine la aciunea microorganismelor.
Materiale auxiliare. Poliamidei 6 i se pot aduga materiale minerale de umplutur, de
exemplu fibre de sticl pn la 50%. Lubrifianii folosii pot fi: sulfura de molibden, grafit etc.
Injectare. n vederea injectrii se recomand uscarea materialului timp de dou ore la
80C ntr-o etuv cu aer cald, n particular pentru materialul mcinat. Materialul virgin se
poate utiliza direct avnd umiditatea corespunztoare (0,2%). Se folosesc plnii de alimentare
cu capac. Condiiile generale de injectare impun o temperatur la cilindrul de injectare de
225280C i temperatura matriei ntre (20120)C. Presiunea de injectare se alege ntre
(70160) MPa, presiunea ulterioar (5070) MPa, iar contrapresiunea (56) MPa. Aciunile
presiunii de injectare i a presiunii ulterioare se recomand s nu fie prea ndelungate. Viteza
de injectare s fie mare dar s se asigure o bun aerisire a matriei. Pn la diametrul melcului
de 50 mm se recomand o turaie de (60100) rot/min.
Se recomand folosirea unor duze scurte prevzute cu corp de nclzire cu temperatur
controlat. La oprirea mainii nu este necesar s se purjeze cu alt material. Este permis o
edere scurt a materialului n cilindrul mainii (pn la 20 minute). Dac se depete acest
timp materialul sufer degradri termice.
La timpi ndelungai de staionare a topiturii n cilindru se folosete o cretere a
temperaturii de la plnie la duz. n cazul unor timpi de staionare scuri se poate folosi o
nclzire uniform a cilindrului de la plnie la duz.
Temperaturile cilindrului i matriei pentru o poliamid 6, se pot urmri n figura 4.8.
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
A 20-120 250-260 245-255 230-250 235-245 230-240 80 [ oC]
B 20-120 240-260 240-260 240-260 240-260 240-260 80
C (FS) 30-130 265-275 260-270 255-265 250-260 245-255 80
Fig. 4.8. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei la prelucrarea poliamidei

6 (PA6): A - nclzire ascendent; B - nclzire constant; C - nclzire pentru
poliamid cu fibr de sticl (FS).
Piese injectate. Contracia pieselor este cuprins ntre (11,5)%. Dimensiunile piesei
injectate sunt influenate de umiditate.
Piesele injectate se pot utiliza pn la temperatura maxim de 80C. Piesele se pot
asambla elastic datorit elasticitii materialului. Este posibil lipirea pieselor folosind acid
formic. Sudarea pieselor se poate face cu element nclzitor, prin frecare i cu ultrasunete (cu
influena umiditii). Piesele injectate se pot asambla elastic. Decorarea pieselor se poate face
95
prin marcare la cald, serigrafiere. Poliamida 6 se prelucreaz mecanic fr probleme.

Reciclare. Reelele de injectare i piesele rebutate se pot macina fr dificultate pe
mori de mcinat clasice. Pentru a-i pstra calitile, procentul de regranulat este recomandat
s nu depeasc 10% din amestecul cu material virgin. Datorit sensibilitii la umiditate a
materialului reciclat se impune uscarea acestuia nainte de folosire.
Calitile piesei injectate (contracia, aspectul suprafeei etc.) sunt n mare msur
dependente de cantitatea de material reciclat.
Utilizare. Graie proprietilor sale poliamida 6 se poate folosi n diverse domenii:
- industria de automobile (componente diverse);
- industria electrotehnic (carcase, conectori etc.);
- industria materialelor sportive (bocanci de schi, patine cu rotile);
- industria electronic (carcase de aparatur);
Denumiri comerciale. AKULON (DSM), ULTRAMID (BASF), DURETHAN B
(BAYER), TECHNYL, SNIAMID, NYCOA (RHODIA), ZYTEL (DuPONT), RADILON
(RDICI), GRILON (EMS), CAPRON (ALLIED SIGNAL), ALBIS PA6 (ALBIS),
CELANESE (HOECHST-CELANESE), RADIPOL (POLYMERS INTERNATIONAL),
ADELL (ADELL), AMILAN (TORAY), UBE-NYLON (UBE), GELON (GE PLASTICS)
[15, 51].
4.4.2. Poliamida 6.6 (PA 6.6)
Istoric. Cercetri care au dus la obinerea poliamidei 6.6 au avut loc n laboratoarele
firmei americane DuPont sub conducerea lui W.H. Carothers ntre anii 1928-1935. Producia
a demarat n 1939 crendu-se primele fibre sintetice numite NYLON.
Obinere. Poliamida 6.6 este preparat prin condensarea acidului adipic (6 atomi de
carbon) i hexametilendiamin (6 atomi de carbon). Policondensarea nu e total i polimerul
trebuie s fie separat de monomerul rezidual, splat i apoi uscat [15, 32, 54].
Prezentare general. Se prezint sub form de granule cilindrice natur sau divers
colorate. Pentru utilizare se livreaz n saci etani cu umiditate mai mic de 0,2%.
Proprieti fizice. Este un material parial cristalin. Are proprieti asemntoare cu
ale poliamidei 6 cu unele mici deosebiri:
- are o rigiditate superioar fa de PA6;
- caliti de alunecare mai bune;
- rezisten termic superioar;
- stabilitate dimensional superioar.
Temperatura de topire a PA6.6 este 255C, iar temperatura de vitrifiere 70C.
Temperatura de utilizare este 90C.
Comportare la ardere: PA6.6 se comport la ardere identic cu PA6.
Proprieti chimice. Poliamida 6.6 are proprieti chimice asemntoare cu PA6.
Materiale auxiliare. Poliamidei 6.6 i se pot aduga materiale de umplutur minerale:
caolin, mic, talc, barit etc. Se pot aduga fibre de sticl lungi sau scurte pn la 50 %.
Ca modificatori de oc se pot ncorpora poliolefine sau elastomeri (EPDM) care
amelioreaz att rezistena la oc ct i rigiditatea i rezistena termic.
Ca lubrifiani se pot folosi: bisulfura de molibden sau PTFE care amelioreaz
proprietile de frecare i micoreaz uzura.
Injectare, n vederea injectrii se recomand uscarea materialului mcinat timp de
dou ore la 80C ntr-o etuv. Materialul virgin se poate utiliza direct avnd umiditatea
corespunztoare (0,2%). Se folosesc plnii de alimentare cu capac. Condiiile generale de
injectare sunt asemntoare cu ale poliamidei 6 i impun o temperatur a materialului ntre
(260290)C i temperatura matriei (40120)C.
Temperaturile cilindrului i a matriei pentru o poliamid 6.6. se pot urmri n figura
96
4.9.
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
A 40-120 290-300 285-295 280-290 270-285 270-280 80 [ oC]
B 40-120 280-290 280-290 280-290 280-290 280-290 80
C (FS) 45-130 300-310 295-305 290-300 285-295 280-290 80
Fig. 4.9. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei la prelucrarea poliamidei 6.6

(PA6.6): A - nclzire ascendent; B - nclzire constant; C - nclzire pentru
poliamid armat cu fibr de sticl (FS).
Piese injectate. Contracia pieselor injectate este cuprins ntre (l,52)%.

Dimensiunile piesei injectate sunt influenate de umiditate dar, ntr-o msur mai mic dect
la PA6.
PA6.6 armat cu fibr de sticl are contracii diferite n funcie de orientarea fibrelor
de sticl. Temperatura maxim de utilizare pentru piese injectate este de aproximativ 90C.
Piesele se pot lipi cu dizolvani (acid formic), adezivi bicomponeni tip epoxi sau
adezivi de tip cianoacrilai. Sudarea pieselor se poate face cu element nclzitor, prin frecare
i ultrasonic (atenie la umiditate, care perturb sudura). Piesele se pot decora la cald sau prin
serigrafiere. Piesele injectate se pot prelucra mecanic fr probleme.
mori de mcinat clasice. Pentru a-i pstra calitile, procentul de regranulat este recomandat
s nu depeasc 10% din amestecul cu material virgin. Datorit sensibilitii la umiditate a
materialului reciclat se impune uscarea acestuia nainte de folosire. Calitile piesei injectate
(contracia, aspectul suprafeei etc.) sunt n mare msur dependente de cantitatea de material
reciclat.
Utilizare. Datorit proprietilor sale, PA6.6 se folosete n diverse domenii:
- industria electrotehnic (carcase de bobine, conectori, ntreruptoare);
- industria de automobile (conectori, cutii de siguran);
- n mecanica fin (roi dinate, roi, ghidaje);
- n industria textil (fermoare) etc.
Denumiri comerciale. AKULOM (DSM), DURETHAN A (BAYER), ULTRAMID
A (BASF), ZYTEL (DuPONT), MARANYL (ICI), LATAMID (LAI), GRILON (EMS),
TECHNYL (RHODIA), GELON (GE PLASTICS) [15, 52, 54].
4.4.3. Alte tipuri de poliamide
Proprietile deosebite ale poliamidelor le recomand ca fiind materialele

termoplastice cu cea mai larg utilizare. De-a lungul timpului s-au dezvoltat familii ale
poliamidelor care se deosebesc ntre ele prin diferite caracteristici (tab. 4.1). [15, 18, 47].
97
Tabelul 4.1.
Comparaie ntre familii de poliamide
Familii de Punct de Densitate, Absorbia de Contracia,
poliamide topire, [C] [g/cm3] umiditate n aer, [%] [%]
PA6 212220 1,051,16 1,73,5 0,7
PA6.6 255260 1,061,20 2,03,1 1,5
PA.4.6 295 1,161,18 2,02,3 1,5
PA6/6T 280 1,161,18 2,02,5 0,50,2
PA66.6 235243 1,14 1,41,6 1,35
PA6.10 215220 1,09 1,21,6 0,8
PA6.12 130200 1,06 1,01,5 1,2
PA11 185 1,03 0,80,9 0,9
PA12 170180 1,01 0,71,5 0,9
Poliamida 66.6 (PA 66.6). Sunt copoliamide cu un punct de topire inferior celui a
PA6.6. Avnd caracteristici superioare PA66.6, se prelucreaz uor prin injectare.
Temperaturile cilindrului i matriei pentru PA66.6 sunt prezentate n figura 4.10.
Denumiri comerciale: ULTRAMID C (BASF), TECHNILB (RHODIA).
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
A 40-100 260-270 250-260 240-250 230-240 220-230 80 [oC]
B 40-100 250-270 250-270 250-270 250-270 250-270 80

poliamidei 66.6 (PA66.6): A - nclzire ascendent; B - nclzire constant.
Poliamida 6.10 (PA 6.10). Are un coninut de umiditate inferior poliamidelor PA6 i
PA6.6. Rezist foarte bine la oc i au o bun comportare la temperatur. Temperaturile
cilindrului i matriei pentru PA6.10 sunt prezentate n figura 4.11.
Denumiri comerciale: TEXAPOL (HANNAENG).
Poliamida 11 (PA 11). Are urmtoarele caracteristici:
- absorbie de umiditate redus;
- caracteristici mecanice ridicate;
- rezist bine la unii ageni chimici, hidrocarburi la temperaturi joase;
- unele sorturi sunt ranforsate.
Temperaturile cilindrului i matriei pentru PA11 sunt prezentate n figura 4.12.
Denumiri comerciale: RILSAN B (ATOCHEM).
Poliamida 12 (PA 12). Este de provenien petrochimic i are caracteristici
asemntoare cu PA11. Cu adaosuri de elastomeri are o bun rezisten la oc. Unele sorturi
sunt transparente.
Denumiri comerciale: GRILAMID (EMS), VESTAMID L (HLS) [15].
98
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
A 40-100 250-260 250-260 240-250 230-240 220-230 80 [oC]
B 40-100 240-250 240-250 240-250 240-250 240-250 80

poliamidei 6.10 (PA6.10): A - nclzire cresctoare; B - nclzire constant.
Poliarilamida (PAMXD 6). A fost obinut de firma japonez Mitsubishi Gas

Chemical la nceputul anilor 1980, pornind de la acid adipic i o diamin aromatic. Se
armeaz cu fibr de sticl.
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
A 40-100 240-250 240-250 230-240 220-230 200-220 80 [oC]
B 40-100 230-240 230-240 230-240 230-240 230-240 80

poliamidei 11 (PA11): A - nclzire cresctoare; B - nclzire constant.
Poliamide transparente. Sunt sorturi de poliamide destinate injectrii, care se

prezint sub form de granule natur sau granule colorate. Sunt utilizate pentru fabricarea
lmpilor, ochelarilor i mai ales n mecanica fin.
Denumiri comerciale: GRILAMID TR55 (EMS), ZYTEL 330 (DuPONT),
DURETHANT(BAYER).
4.5. Poliolefine
Poliolefinele (polietilena i polipropilena) sunt materiale termoplastice cu o larg
utilizare la realizarea produselor prin injectare.
4.5.1. Polietilena (PE)
Polietilenele sunt polimeri termoplastici care se obin din polimerizarea monomerului
etilen. Structura macromolecular este liniar, cu un numr mai mic sau mai mare de
ramificaii. Polietilenele fabricate prin diverse tehnologii se deosebesc prin valorile unor
99
caracteristici dintre care amintim: masa molecular, grad de ramificare, cristalinitate,

densitate, proprieti mecanice, proprieti termice etc.
Dup modul de obinere, polietilenele se mpart n: polietilene de joas densitate,
polietilene de nalt densitate i polietilene liniare.
4.5.1.1. Polietilena de joas densitate (PEJD)
Istoric. Primele studii de polimerizare a etilenei la nalt presiune au fost fcute la
firma ICI de ctre Gibson i Fawcett. Prima instalaie pilot dateaz din 1937, iar producia la
scar industrial a nceput n 1942.
Obinere. Etilena (CH2 = CH2) gazoas este trecut peste cupru nclzit pentru a
elimina toate urmele de oxigen, iar apoi este comprimat la 2000 atmosfere cu utilizarea unor
catalizatori ca: oxigenul, peroxidul sau compuii de azot. Reacia de polimerizare este
exoterm i temperatura este meninut, n cele mai multe cazuri, la mai mult de 200C [15].
Prezentare general. Materialul termoplastic se prezint sub form de granule
transparente, opace sau divers colorate. Temperatura maxim de utilizare continu a pieselor
este la maxim 60C.
Proprieti fizice. Procedeul de polimerizare la nalt presiune conduce la formarea
unui polimer de joas densitate care este ramificat.
Materialele pentru injectare au un grad de cristalinitate de 65%.
Proprietile mecanice ale polietilenei se caracterizeaz prin urmtoarele:
- sunt influenate de orientarea macromolecular determinat de procesul de curgere;
- sunt net afectate de greutatea molecular;
- rezisten bun la oc;
- proprieti bune de alunecare determinate de caracterul parafinic.
Temperatura de topire a PEJD este ntre (108115)C, iar temperatura de vitrifiere mai
mic de 100C. PEJD este un excelent izolator termic caracterizat prin: rezistivitate redus,
rigiditate dielectric ridicat, factor de pierdere dielectric redus.
- se aprinde uor i arde dup ndeprtarea flcrii;
- flacra este bleu cu margine galben;
- nu are fum i formeaz picturi care pot arde;
- are miros de parafin (cear ars).
Proprieti chimice. PEJD prezint o excelent stabilitate la produi chimici graie
ineriei chimice a macromoleculei:
- sensibil la fisurare sub sarcin n prezena: spunului, detergenilor, alcoolului.
- stabilitate parial la esteri, cetone, eteri, grsimi;
- inert la acizi tari, baze tari i la soluiile de sruri;
- insolubil n ap;
- instabilitate la benzol, benzin, carburani.
Materiale auxiliare. PEJD poate s conin n compoziie adaosuri pentru
mbuntirea unor proprieti: rezistena la ultraviolete, proprieti antistatice i pigmeni
pentru colorare etc.
Injectare. n vederea injectrii nu este necesar ca materialul s fie uscat. Condiiile
generale de injectare impun o nclzire a materialului plastic pe o plaj larg ntre
(180240)C i o temperatur a matriei ntre (2040)C. Presiunea la injectare se alege ntre
(60120) MPa, presiunea ulterioar (3040) MPa i contrapresiunea ntre (610) MPa. n
capul melcului se folosete clapet antiretur, iar n capul cilindrului se pot folosi att duze
deschise ct i duze cu nchidere.
Viteza periferic a melcului trebuie s fie de (0,30,5) m/s.
Materialul este foarte stabil chiar la timpi ndelungai de staionare a mainii. nainte
100
de folosirea PEJD nu este necesar curirea cilindrului cu alt material. La timpi mai lungi de
staionare n cilindru, temperatura crete de la plnie la duz, iar la timpi mai scuri de
staionare temperatura este constant n lungul cilindrului.
Temperaturile cilindrului i matriei sunt prezentate n figura 4.13.
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
A 20-40 180-200 200-220 180-200 160-180 140-160 20-30 [oC]
B 20-40 200-220 200-220 200-220 200-220 200-220 20-30

polietilenei de joas densitate (PEJD): A - nclzire ascendent;
B - nclzire constant.
Piese injectate. Temperatura maxim de utilizare a pieselor este 60C. La concepia

pieselor trebuie acordat atenie contraciei, care este apreciabil: (1,53,5)%.
Dimensiunile pieselor injectate nu depind de umiditate. Piesele se pot suda prin:
radiaii infraroii, cu aer cald, cu element nclzitor i cu ajutorul ultrasunetelor. n piesele
injectate nu se folosesc inserii de cupru, acesta fiind un catalizator de degradare.
Reciclare. Piesele injectate sau rebuturile se pot macina uor. Mcintura se poate
folosi mpreun cu material nou pn la 100%.
Utilizare. PEJD este folosit n diferite domenii de activitate:
- articole de menaj (castroane, glei, ligheane etc.);
- ambalaje diverse;
- jucrii;
- piese pentru diferite industrii.
Denumiri comerciale: LUPOLEN (BASELL), PETROTHENE (QUANTUM
CHEMICALS), MARLEX (PHILIPS PETROLEUM), AMOCO (AMOCO), RIBLENE
(POLIMERI EUROPA), FORTIFLEX (SOLVAY), VESTOLEN (HLS), STAMILAN LD
(DSM), ARGENTENAI (ARPECHIM) [15, 43, 44, 54].
4.5.1.2. Polietilena de nalt densitate (PEID)
Istoric. ntre anii 1953-1954 a aprut o nou tehnic de polimerizare dup procedeul
profesorului Ziegler, procedeul de polimerizare la presiune joas. Aceast polietilen se
numete polietilen de nalt densitate, pentru c densitatea este superioar polietilenei de
nalt presiune.
Obinere. Polimerizarea la presiune joas se realizeaz astfel: etilena gazoas este
introdus peste un catalizator format din compui organometalici pe baz de titan i aluminiu.
Polimerizarea sub presiune joas se realizeaz, cu o agitare continu, pentru evacuarea
cldurii astfel nct s se menin o temperatur de (5070)C. Polietilena format floculeaz
i formeaz o suspensie care trebuie s fie separat i purificat de rezidurile catalitice. Masa
molecular a polietilenei de nalt densitate este de (24)x104 mol i poate ajunge pn la
10x104 mol.
101
Exist i alte moduri de preparare: procedeul Philips i procedeul Standard Oil [16].
Prezentare general. Materialul termoplastic se prezint sub form de granule
transparente, opace sau divers colorate. Este un material semicristalin cu grad de cristalinitate
ntre (6080)%.
Piesele injectate pot rezista sub sarcin pn la temperatura de 100C.
Proprieti fizice. PEID are cteva proprieti care o deosebesc de PEJD:
- are fragilitate mai mare la frig dect PEJD;
- are alungirea la rupere mai joas dect PEJD;
- PEID rezist la temperaturi superioare PEJD;
- are proprieti de alunecare bune;
- este un excelent izolator electric.
Temperatura de topire este (130140)C, iar temperatura de vitrifiere este100C.
- flacra este bleu cu margine galben;
- nu are fum si formeaz picturi care pot arde;
- are miros de parafin (cear ars).
Proprieti chimice. Materialul are o excelent rezisten la produi chimici datorit
ineriei chimice a macromoleculei:
- stabilitate parial la esteri, cetone, eteri, uleiuri, grsimi;
- stabil la acizi, baze, alcooli;
- instabil la tetraclorur de carbon, benzin, carburani, benzol.
Materiale auxiliare. PEID i mbuntete proprietile cu ajutorul unor materiale
auxiliare ca: fibre de sticl (pn la 30%), materiale antistatice, talc. Acestea mbuntesc
rigiditatea, duritatea i stabilitatea dimensional.
generale de injectare impun o nclzire a materialului pe o plaj larg de temperaturi
(160240)C i o temperatur a matriei de (2040)C.
Presiunea de injectare se alege ntre (60120) MPa, presiunea ulterioar (3040) MPa
i contrapresiunea ntre (610) MPa. Timpii de presare ulterioar sunt mai ndelungai pentru
a realiza un bun control dimensional a piesei datorit contraciei mari.
Viteza periferic a melcului se recomand ntre (0,30,5) m/s. n capul melcului se
folosete clapet antiretur, iar n capul cilindrului se pot folosi att duze deschise ct i duze
cu nchidere. nainte de folosirea PEID nu este necesar curirea cilindrului cu alt material.
Temperaturile cilindrului i matriei pentru PEID sunt prezentate n figura 4.14.
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
A 20-60 260-280 280-300 260-280 240-260 220-240 40-50 [ oC]
B 20-60 280-300 280-300 280-300 280-300 280-300 40-50
Fig. 4.14. Temperaturile cilindrului de injectare la prelucrarea polietilenei de

nalt densitate (PEID): A - nclzire ascendent; B - nclzire constant.
102
Piese injectate. La concepia pieselor se va acorda o atenie deosebit contraciei care

are valori cuprinse ntre (24)%.
Temperatura de utilizare a pieselor este maxim 80C. La piesele injectate nu se
folosesc inserii de cupru, acesta fiind un catalizator de degradare.
Lipirea polietilenei este foarte dificil datorit rezistenei chimice deosebite datorat
macromoleculei i cristalinitii sale. Sudarea se poate realiza la cald, cu element nclzitor,
prin frecare, cu radiaii infraroii i ultrasunete. Este imposibil sudarea prin cureni de nalt
frecven.
Piesele se pot asambla cu elemente elastice. Piesele injectate se pot prelucra mecanic
prin strunjire, gurire, frezare.
mori de mcinat clasice. Procentul de regranulat se recomand pn la 30% n amestec cu
material virgin. Peste acest procent calitatea piesei injectate are de suferit.
Utilizare. Piesele injectate din PEID sunt foarte larg rspndite:
- articole de menaj (glei, castroane, jardiniere, ghivece etc.);
- jucrii;
- ambalaje (navete, containere etc.);
- capace diverse (pentru butelii, bidoane, buoane filetate etc.) articole diverse.
Piesele injectate din PEID prezint limite la utilizare datorate: rezistenei limitate la
temperatur, sensibilitii la ultraviolete, inflamabilitii, lipire foarte dificil, sudare cu
cureni de nalt frecven imposibil.
Denumiri comerciale: HOSTALEN, LUPOLEN (BASELL), VESTOLEN,
STAMILAN HD (DSM), FINAPRO (ATOFINA), ERACLENE (POLIMERI EUROPA) [15,
25, 43, 54].
4.5.2. Polipropilena (PP)
Istoric. n anul 1954 cercettorul Natta, G., a elaborat prima polipropilen graie
catalizatorilor organo-metalici descoperii de Ziegler, G., de la Institutul Max-Planck din
Germania. n anul 1957 Montecatini a fabricat primele produse din polipropilen. Pentru
aceast inovaie Ziegler i Natta au primit Premiul Nobel pentru chimie.
Obinere. Polipropilena se obine din polimerizarea propilenei n prezena
catalizatorilor i eventual n prezena altor monomeri. La elaborarea polipropilenei se obin
trei structuri diferite:
- polipropilen izotactic la care atomii de carbon teriar (grupa -CH3) sunt situai de
aceeai parte a lanului principal;
- polipropilen sindiotactic la care atomii de carbon teriar sunt organizai regulat de o
parte i de alta a lanului principal;
- polipropilen atactic la care atomii de carbon teriar sunt situai fr nici o regul de
o parte i de alta a lanului principal.
Produsele comerciale rezultate pot fi :
- copolimeri cu un coninut de (250)% alte olefine;
- copolimeri modificai;
- compoziii de polipropilen cu un coninut de minim 50% polipropilen n care se
includ i ali aditivi;
- homopolimeri cu maximum 5% alte olefine.
Prezentare general. Se prezint n form de granule opace, de form cilindric.
Proprieti fizice. Proprietile mecanice ale monomerilor i copolimerilor sunt foarte
diferite, coninutul de elastomer avnd o mare influen.
Densitatea variaz ntre (0,8950,910) g/cm3 sau poate depi 1 g/cm3 pentru
materialele ranforsate cu fibr de sticl. Este un material cristalin cu grad de cristalinitate de
103
60%. Toate tipurile de polipropilene sunt vscoase, iar piesele injectate se fragilizeaz numai
sub sarcin ridicat.
Temperatura de topire pentru polipropilena homopolimer este cuprins ntre
(155175)C, iar temperatura de vitrifiere de aproximativ 5C.
Polipropilena este opac. Numai polipropilena atactic permite obinerea de piese
transparente, n funcie de grosimea pereilor piesei injectate.
Proprietile electrice ale polipropilenei sunt comparabile cu ale polietilenei de nalt
densitate. Polipropilena este un foarte bun izolator: rezistivitate slab i rigiditate dielectric
ridicat.
- flacra este albastr cu extremiti galbene;
- gonfleaz, picur i se ntrete la suprafa;
- viteza de ardere este lent;
- are miros dulceag de parafin.
Proprieti chimice n comparaie cu polietilena, polipropilena are o rezisten mai
bun la ageni chimici i anume:
- este instabil la acizi concentrai, baze concentrate, tetraclorur de carbon;
- are stabilitate parial la alcooli, cetone, eteri, esteri, ulei i grsimi;
- este rezistent la acizi i baze slabe, la soluii de sruri anorganice;
- nu absoarbe apa;
- este puin stabil la intemperii.
generale de injectare impun o nclzire a materialului plastic n cilindrul mainii de injectat pe
o plaj larg ntre (200300)C i o temperatur a matriei ntre (2060)C.
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
A 20-60 260-300 240-280 220-260 200-240 160-200 20-30 [ oC]
B 20-60 260-300 260-300 260-300 260-300 260-300 20-30

polipropilenei (PP): A - nclzire ascendent; B - nclzire constant.
Presiunea de injectare se alege ntre (80140) MPa, presiunea ulterioar (6080) MPa
i contrapresiunea ntre (1020) MPa.
Viteza periferic a melcului trebuie s fie de (0,30,5) m/s. nainte de folosirea
polipropilenei nu este necesar curirea cilindrului cu alt material. La timpi de staionare mai
lungi temperatura n cilindru crete de la plnie la duz, iar la timpi mai scuri de staionare
temperatura poate fi constant n lungul cilindrului.
Temperaturile cilindrului i matriei la injectarea PP sunt prezentate n figura 4.15.
Piese injectate. La proiectarea pieselor injectate se acord atenie contraciei care este
cuprins ntre (l, 53)%, iar postcontracia este important. Temperatura maxim de utilizare
104
a pieselor este aproximativ de 80C.

Piesele injectate se pot prelucra mecanic fr probleme, se pot metaliza n vid i se pot
galvaniza.
Piesele se pot asambla nedemontabil prin sudare folosind elemente de nclzire, prin
vibraii i cu ultrasunete; se pot asambla demontabil prin uruburi sau elemente elastice.
Asamblrile nedemontabile pot fi realizate prin nituri, elemente elastice sau lipire.
Lipirea se poate face cu rini epoxidice, policlorbutadien sau poliuretan.
Materiale auxiliare. Polipropilena poate s conin n compoziie adaosuri pentru
mbuntirea unor proprieti: rezistena la intemperii, mbuntirea calitilor antistatice,
creterea rigiditii, rezistena la temperatur etc. Se poate arma cu fibr de sticl, bile din
sticl pentru creterea rigiditii, rezistenei la temperatur i stabilizrii dimensionale ale
piesei injectate.
Reciclare. Piesele injectate sau rebuturile se pot mcina fr probleme, iar mcintura
poate fi folosit n raport cu materialul nou pn la 100%.
Dac se folosete un amestec de 20% material nou, produsul obinut prin injectare nu
pierde mult din caliti. Piesele injectate realizate ns din material 100% mcinat au
proprieti mecanice i de suprafa mai reduse.
Utilizare. Polipropilena se poate folosi n diferite domenii de activitate :
- medicin (seringi, pipete etc.);
- industria textil (bobine, elemente de uzur etc.);
- articole de menaj (castroane, glei, ligheane etc.);
- articole de grdin (scaune, mese, ghivece, jardiniere etc.);
- ambalaje (pahare, capsule, cutii etc.);
- industria electronic i electrotehnic (accesorii pentru electromenajere, piese pentru
aspiratoare, cutii pentru accesorii electrice etc.);
- industria de automobile (paraocuri, tablouri de bord, cutii pentru contacte etc.);
- n domeniul sportului (bocanci de schi, patine cu rotile etc.).
Denumiri comerciale: 1. Homopolimeri: MOPLEN, NOVOLEN, PRO-FAX,
METOCENE (BASELL), ESCORENE PP (EXXON), FINAPRO PP (ATOFINA), MAR-
LEX (PHILIPS), FORTILENE (SOLVAY), AMOCO (AMOCO) FIBERFIL PP (DSM);
2. Copolimeri: AMOCO (AMOCO), FIBERFIL PP (DSM), PRO-FAX, ASTRYN
(BASELL) [6, 15, 19, 31, 32, 42, 54].
4.6. Polimeri acrilici
Polimerii acrilici au la baz monomeri derivai din acizii acrilici, metacrilici
cloroacrilici etc. Principalele proprieti ale polimerilor acrilici sunt:
- claritate i transparen, rezisten bun la mbtrnire i la ageni atmosferici,
proprieti mecanice i electrice bune, rezisten chimic bun, caliti de uzinare bune
(avantaje);
- cost de fabricaie ridicat, temperaturi de utilizare joase, casani i cu sensibilitate la
crestturi (dezavantaje).
4.6.l. Polimetacrilat de metil (PMMA)
Istoric. Primii esteri de acid acrilic au fost descoperii n 1873, dar studiile asupra
PMMA au fost ncepute de ctre dr. Rohm ncepnd din anul 1901. n 1933 Societatea Rohm
& Haas a introdus pe pia primul PMMA numit Plexiglas. A fost elaborat un procedeu i de
ctre ICI n 1932 [15, 27, 44].
Obinere. Monomerul metacrilat de metil este instabil fr adugarea de inhibitori, ca
de exemplu, hidrochinona. Prin aciunea oxigenului, n prezena cldurii i luminii i prin
adiia unui peroxid se provoac polimerizarea. PMMA se obine astfel
105
po lim erizare
metacrilat de metil polimetacrilat de metil.
Prezentare general. Se prezint sub form de granule transparente sau divers
colorate.
Proprieti fizice. PMMA este un polimer atactic, amorf. Prezint cea mai ridicat
transparen dintre toate materialele termoplastice avnd un indice de refracie de (l,41,42) i
o transmisiune luminoas de (9092)%.
PMMA prezint o excelent inut la aciunea ultravioletelor (UV).
Principalele proprieti ale PMMA sunt:
- proprieti electrice i dielectrice bune;
- transparen i claritate mare;
- duritate i rigiditate mare;
- suprafee strlucitoare.
Dezavantajele PMMA sunt:
- fragilitate ridicat;
- sensibilitate la fisurare.
Prezena apei influeneaz proprietile PMMA care absoarbe puin apa, viteza de
absorie fiind mic.
Temperatura de vitrifiere este n jurul temperaturii de 106C. Suprafaa PMMA este
uor electrostatic, dar exist i versiuni de materiale cu proprieti antistatizate.
Comportare la ardere. PMMA se comport la ardere astfel:
- este un material combustibil care se aprinde uor i arde dup ndeprtarea flcrii;
- arde lent fr exces de fum;
- flacra este strlucitoare, albastr cu extremiti galbene;
- are miros aromatic de fructe;
- degaj bioxid de carbon, oxid de carbon i ap.
Proprieti chimice. PMMA rezist bine pn la temperatura de 60C la:
- soluii apoase diluate de acizi minerali i organici;
- soluii concentrate de baze.
La temperatura ambiant rezist bine la:
- hidrocarburi alifatice;
- soluii apoase de sruri minerale;
- unsori i uleiuri.
PMMA este sensibil la: acetone, alcooli, cloroform, tetraclorur de carbon,
tricloretilen, eteri i esteri.
Atunci cnd n piesa injectat rmn tensiuni interne i cnd piesa vine n contact cu
substane chimice agresive apar fisuri i piesa devine fragil. PMMA poate fi folosit n
domeniul alimentar i pentru a transporta ap potabil.
Materiale auxiliare. PMMA se coloreaz uor prin sistemele tradiionale de colorare
(pigmeni, concentrate).
Transparena pieselor injectate din PMMA nu permite s i se adauge nici materiale
auxiliare, nici materiale de armare. Pentru a ameliora rezistena la oc, calitile antistatice i
culoarea, exist o gam larg de materiale auxiliare.
Injectare. La injectarea materialelor provenite din saci cu umiditate stabilit nu este
nevoie de uscare. Dac ns materialul a fost stocat un timp ndelungat n contact cu atmosfera
i cnd materialul este ud se apeleaz la uscare timp de (46) ore la 80C.
Temperatura de plastifiere a materialului este cuprins ntre (200270)C i
temperatura matriei ntre (4090)C. Presiunea de injectare se alege ntre (100140) MPa,
presiunea ulterioar ntre (50110) MPa i contrapresiunea ntre (812) MPa. Viteza de
injectare trebuie s fie lent spre medie i rotaia melcului s fie cuprins ntre
106
(2050)rot/min. La oprirea mainii nu este necesar curirea cilindrului cu alt material.

Granulele de PMMA sunt preferabile n multe cazuri pentru curirea cilindrului de diferite
materiale.
Temperaturile cilindrului i temperatura matriei pentru PMMA sunt prezentate n
figura 4.16.
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
50-80 230-250 230-250 210-230 170-210 140-170 50-60 [oC]
Fig. 4.16. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei la prelucarea

polimetacrilatului de metil (PMMA)
Piese injectate. Contracia pieselor injectate din PMMA este cuprins ntre
(0,40,7)%. Piesele injectate se pot folosi pn la temperaturi maxime de aproximativ 90C.
Trebuie s se acorde atenie sporit introducerii inseriilor n matri datorit
coeficientului de dilatare diferit ntre material i inserie. Acest lucru duce la apariia
tensiunilor interne i apoi la fisurri n pies. Se recomand ca grosimea pereilor pieselor
injectate s nu fie mai mic de l mm.
Piesele injectate se pot prelucra mecanic prin tiere cu fierstru, frezare, lustruire,
gurire i decupare cu laser.
Pentru lipirea pieselor injectate din PMMA exist adezivi speciali, monocomponeni
(Loctite) i bicomponeni (tip epoxidici). Lipirea pieselor se poate realiza prin urmtoarele
metode:
- lipirea pieselor din PMMA cu piese din alte materiale. Piese din PC, ABS, SAN, PS,
PAS sunt uor de lipit cu solveni;
- lipirea pieselor din PMMA ntre ele folosind solveni (cloroform sau dicloretan),
soluie de PMMA ntr-un solvent, soluie de PMMA dizolvat ntr-un monomer metacrilat de
metil.
Se acord atenie preparrii suprafeelor pentru lipire prin degresare cu white-spirt
urmat apoi de o splare cu ap cald. Dup uscare se freac suprafeele cu hrtie abraziv
fin pentru o bun ancorare a adezivului.
Sudarea pieselor din PMMA se realizeaz la cald, prin frecare, prin vibraii i cu
ajutorul ultrasunetelor.
Asamblarea pieselor se poate realiza prin nituire i cu ajutorul ultrasunetelor. n piese
se pot introduce inserii filetate folosind ultrasunete. Asamblrile elastice sunt limitate de
elasticitatea materialului. Se va evita ca elementul elastic sub form de crlig s rmn
permanent sub sarcin deoarece exist pericolul apariiei fisurilor.
Imprimarea pieselor injectate se poate realiza prin serigrafie, tampografie, metalizare
n vid i vopsire cu pistolul.
Reciclare. Piesele, rebuturile i reelele din PMMA pot fi reciclate i reutilizate. Sunt
necesare urmtoarele condiii:
- nu trebuie s fie degradate termic;
107
- nu se amestec cu alte materiale;

- materialele reciclate trebuie s fie curate;
- s se realizeze preuscarea.
Materialul reciclat combinat cu materialul virgin nu trebuie s depeasc proporia de
20%.
Utilizare. Piesele injectate se folosesc n diferite domenii:
- industria aeronautic;
- industria construciilor;
- industria electronic (pick-up-uri, cadrane, scale etc.);
- industria de automobile (tablouri de bord, lmpi de poziie i semnalizare, cadrane);
-birotic, informatic (piese pentru mobil de birou, maini de scris etc.);
- articole de menaj (hote, piese pentru aparate menajere etc.);
- medicin (carcase de aparatur, piese componente diverse);
- accesorii de sal de baie (butoane robinete, mnere pentru du, suport prosoape);
- aparatur foto i optic (lentile, lupe, piese de precizie, lentile ceasuri etc.)
- sport i recreere (hublouri de vapoare, jucrii, jocuri etc.);
- ambalaje (cutii, articole cosmetice).
Denumiri comerciale: LUCRYL (BASF), DIAKON (ICI), VEDRIL (ATOFINA).
4.6.2. Metacrilat de metil-butadien-stiren (MABS)
Prezentare general. Se prezint sub form de granule transparente sau opace, de

form cilindric.
Proprieti fizice. Este un material termoplastic cu structur amorf care se remarc
prin rezisten la oc ridicat. Din acest motiv se mai numete polimetacrilat antioc. Prezint
i alte proprieti:
- viscozitatea este ridicat;
- este un material cu transparen ridicat;
- are o bun rezisten la cldur i la frig, absoarbe apa foarte puin;
- foarte bune caliti dielectrice.
Proprieti chimice. La temperatura camerei, materialul este rezistent la hidrocarburi
saturate, grsimi animale i vegetale, uleiuri, ap, acizi i baze diluate. Materialul este atacat
de: esteri, eteri, cetone, hidrocarburi aromate i clorurate.
n mediu nconjurtor folosirea pieselor injectate este limitat deoarece i schimb
culoarea (se nglbenesc) i i pierd rezistena la oc.
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
50-80 240-260 240-260 210-240 170-210 140-170 50-60 [ oC]
Fig. 4.17. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei pentru metacrilat

de metil-butadien-stiren (MABS)
108
Injectare. n vederea injectrii pieselor, materialul se usuc dou ore la 70C. Pentru
uscare se folosesc usctoare cu deumidificator.
Materialul se poate injecta pe maini de injectat clasice. Temperaturile cilindrului i
temperatura matriei pentru MABS sunt prezentate n figura 4.17.
Piese injectate. Contracia pieselor injectate este cuprins n general ntre (0,40,7)%.
Reciclare. Piesele rebutate i reelele se pot macina, iar mcintura se poate amesteca
cu material virgin n proporie de 30%. n vederea refolosirii, materialul mcinat se usuc.
Utilizare. Piesele injectate se folosesc n diferite domenii:
- articole de scris (corpuri de stilouri, pixuri);
- aparatur electronic (capace, ecrane etc.);
- articole de toalet (monturi de perii i periue de dini, cutii cosmetice etc.);
- aparatur medical (diferite piese de transparen ridicat).
Denumiri comerciale: TEKUJX (BASF) [15, 45].
4.7. Policarbonai (PC)
Istoric. Descoperirea policarbonatului s-a fcut n anul 1898, dar procedeul industrial
a fost pus la punct ntre anii 1956-1957 de ctre Schnell, H., pentru firma BAYER care a
vndut pentru prima dat pe pia produsul sub denumirea de Makrolon [15, 30, 46, 54].
Obinere. Procedeul clasic este acela al condensrii bisfenolului A cu fosgen n mediu
alcalin pentru neutralizarea acidului clorhidric format i n mediu de solvent (clorura de
metilen) pentru polimer.
divers colorate.
Proprieti fizice. PC este un material amorf i transparent cu o culoare glbuie la
grosimi mai mari de perete a piesei injectate.
Transparena materialului este foarte bun, transmisia luminii fiind de 90%. Are
viscozitate ridicat.
Policarbonatul este higroscopic nainte de injectare i nu absoarbe ap dect foarte
puin dup injectare (mai puin de 0,2%) fr ca proprietile s fie afectate. Are temperatura
de tranziie vitroas la 150C i temperatura de topire 268C.
PC are urmtoarele proprieti:
- are un bun comportament la fluaj. PC fiind amorf are o tendin mic de deformare;
- alungirea la rupere este sczut;
-modulul de ncovoiere este ridicat;
- se comport elastic pn la rupere.
- PC prezint o excelent rezisten la oc att la frig ct i la temperatura de 100C.
Limita de rezisten la oc este caracterizat printr-un domeniu de tranziie ductil-
fragil care poate s fie dependent de mai muli factori:
- prezena agenilor chimici fisurani;
- temperatur (de la (10C) la (30C));
- masa molecular (mai mic de 20x103 mol);
- pragul de contracie admisibil depit.
PC are foarte bune proprieti electrice, puin influenate de temperatur i umiditate.
Temperatura de topire este aproximativ 250C, iar temperatura de vitrifiere cca.
160C.
- mirosul este de gua;
- se nnegrete, picur i se descompune;
- flacra este galben.
109
Proprieti chimice. Are urmtoarea comportare fa de diferii ageni chimici:

- este atacat de hidrocarburi aromatice;
- nu este atacat de acizi slabi, baze tari, hidrocarburi alifatice, eteri, alcooli;
- este solubil n hidrocarburi halogenate;
- prezint sensibilitate la fisurare sub sarcin n prezena unor substane ca: etanol,
benzen, plastifiani de PVC etc.
PC poate fi utilizabil pentru aplicaii sterilizabile, ns scufundat permanent n ap la
mai mult de 60C hidrolizeaz i i pierde proprietile mecanice. PC poate fi utilizat pentru
aplicaii alimentare. Rezistena PC la radiaii ultraviolete, oxigen i ozon este bun ns pentru
exterior se folosesc sorturi special stabilizate.
Materiale auxiliare. Prin adugarea unor materiale auxiliare se obine un material cu
urmtoarele caliti: transparent cristal, cu demulare uoar, antistatizat, stabilitate la radiaii
ultraviolete, ignifugant, rezisten termic ridicat. Se poate arma cu fibr de sticl n
proporie de (1030)%.
Injectare. nainte de injectare se impune n mod imperios uscarea timp de 4 ore la
120C. Absoria de umiditate combinat cu temperatura ridicat n timpul prelucrrii poate
duce la hidroliz. La injectare, temperatura materialului trebuie s fie cuprins ntre
(250320)C, iar temperatura matriei ntre (80110)C. Datorit viscozitii ridicate,
presiunea de injectare trebuie s fie mai mare (110180) MPa, presiunea ulterioar (60130)
MPa i contrapresiunea (815) MPa. Viteza de injectare este n funcie de grosimea piesei
injectate. Pentru o calitate bun a suprafeelor pieselor injectate se folosete o injectare lent.
Viteza periferic de rotaie a melcului este redus i nu trebuie s depeasc
(250300) mm/s.
La ntreruperea procesului de fabricaie este necesar coborrea temperaturii
cilindrului la (170180)C i dac ntreruperea este de durat se golete cilindrul de material.
La schimbarea materialului se poate cura cilindrul cu PMMA. Temperaturile cilindrului i
temperatura matriei pentru PC sunt prezentate n figura 4.18.
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
A 80-110 260-290 290-320 290-320 260-290 230-260 70-90 [oC]
B (FS) 85-125 280-310 290-330 290-330 280-320 260-300 70-90
Fig. 4.18. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei pentru policarbonat (PC):

A - nclzire ascendent; B - nclzire pentru fibr de sticl (FS).
Piese injectate. Policarbonatul fiind un polimer amorf, contracia este mic, de

aproximativ (0,20,6)%. Temperatura maxim de utilizare a pieselor injectate este
aproximativ 100C. Umiditatea nu influeneaz cotele piesei injectate.
La concepia pieselor trebuie s se in seama de viscozitatea ridicat a materialului.
Asamblarea pieselor se poate face prin: lipire (cu solveni i adezivi), sudare (prin
rotaie-vibraie i ultrasunete), asamblare elastic, nituire la cald.
Piesele din PC se pot prelucra mecanic prin: strunjire, gurire, frezare i se pot decora
110
prin imprimare i metalizare n vid.

Reciclare. Piesele injectate, rebuturile i reelele se pot recupera dar ponderea
materialului reciclat n materialul virgin nu trebuie s depeasc 20%. Peste aceast limit se
menine rezistena la temperatur dar scad proprietile mecanice.
Utilizare. Datorit calitilor sale deosebite (transparen, rezisten la oc, rezisten
la temperatur, stabilitate dimensional) PC se poate utiliza n diferite domenii:
- industria optic (ochelari, lentile, aparate foto etc.);
- n industria electrotehnic (conectoare, prize, ntreruptoare, contoare electrice);
- industria de automobile (faruri, stopuri, plafoniere etc.);
- articole de menaj (vesel pentru microunde, aparatur electromenajer, boluri);
- n domeniu medical (aparate de dializ, filtre de snge, seringi etc.).
Denumiri comerciale: MAKROLON (BAYER), LEXAN (GE PLASTICS),
CALIBRE (DOW CHEMICAL), XANTAR, PC 1000 (DSM), JUPILON (MITSUBISHI
ENG.), DUROLON (POLICARBONATOS DO BRAZIL), TAFLON (IDEMITSU), TRIREX
(SAN YANG/ MITSUBISHI), PENLITE (TEIJIN), LATILON (LAI), STARGLAS PC,
STARGLAS-C, STARGLAS-L (FERRO EUROSTAR), VERTON DF (ICI) [15, 27, 30, 40].
4.8. Policlorura de vinil (PVC) i polimeri vinilici
Istoric. Primul care a polimerizat clorura de vinil i a pus n eviden polimerizarea
printr-o simpl expunere la lumin a fost cercettorul Regnault. Au studiat de asemenea PVC,
Bauman (1872), Klatte (1917) i Staudinger (1930). Producia industrial a nceput n 1940.
Obinere. Policlorura de vinil se obine din polimerizarea monomerului clorur de
vinil
po lim erizare
clorur de vinil policlorur de vinil.
Exist trei tipuri de PVC dup sistemul de polimerizare aplicat: emulsie, suspensie i
n mas. Polimerul rezultat este nestabilizat. Pentru stabilizare i pentru obinerea unor
proprieti speciale se adaug n PVC stabilizatori i diveri aditivi (plastifiani, lubrifiani,
colorani, materiale de umplutur etc.). Se obin astfel o varietate mare de produse dintre care
amintim: PVC rigid, PVC semirigid i PVC flexibil [15].
Proprieti generale. PVC este un polimer amorf cu o bun stabilitate. Are masa
molecular medie cuprins ntre (10100)x103 mol, cu un coninut de clor de 57%.
Greutatea molecular este indicat printr-un numr numit valoarea K sau K-wert. K-
wert este o mrime care exprim gradul de polimerizare i este un factor de distincie
important.
4.8.1. Policlorura de vinil rigid (PVC-R)
Policlorura de vinil rigid se mai numete i policlorur de vinil dur sau policlorur
neplastifiat, PVC-R (R- rigid).
Obinere. Policlorura de vinil rigid se obine din suspensie sau emulsie cu K-wert
ntre (5060)%. Acest PVC este neplastifiat rezultnd din compoundurile de formare fr
plastifiant.
Prezentare general. Se prezint sub form de pulbere transparent sau divers
colorat, precum i sub form de granule transparente sau divers colorate cu umiditate sub
0,3%.
Proprieti fizice. PVC-R este un material dur, rigid, dar cu fragilitate la oc n
cresttur i cu bun rezisten la fluaj.
Este n principal amorf cu o proporie mic de faz cristalin i deci plaja sa de topire
este larg. Temperatura de vitrifiere este 90C.
111
Are proprieti foarte bune de izolator electric. Compararea cu alte termoplastice arat
c factorul de pierdere dielectric (tan ) este mai mare dect la celelalte materiale
termoplastice.
Comportare la ardere. Datorit coninutului ridicat de clor, este un material
termoplastic dificil, cu urmtoarea comportare la ardere:
- se aprinde foarte greu i se autostinge dup ndeprtarea flcrii;
- flacra este de culoare verde;
- sub influena flcrii, materialul se nmoaie i se carbonizeaz;
- degaj un miros acru de acid clorhidric.
Proprieti chimice. PVC-R prezint o bun rezisten la agenii chimici. Are
urmtoarea comportare:
- instabil la esteri, cetone, benzen, acetat de butil, clorur de etilen, nitrobenzen,
tetracloretilen, tricloretilen;
- rezistent la acizi i baze, petrol, benzin, motorin, ulei, grsime.
Ca solveni, pentru PVC-R se folosesc tetrahidrofuranul i ciclohexanona.
Materiale auxiliare. Pentru a mbuntii proprietile PVC-R se introduc diferite
materiale auxiliare, astfel:
- pentru a mbunti rezistena la intemperii se folosesc stabilizatori cu cadmiu.
- pentru a mbunti rezistena la oc se adaug modificatori de oc (tip elastomer);
- pentru stabilizarea la temperatur se folosesc stabilizatori pe baz de plumb, bariu,
staniu, zinc etc.
Injectare. Pentru plastifierea PVC-R, n maina de injectat, este nevoie de o
stabilizare corespunztoare pentru a evita degajarea clorului i formarea acidului clorhidric
care conduce la o coroziune agresiv. De asemenea se impune un bun control al temperaturii
de lucru. nainte de injectare, materialul nu necesit uscare.
Pentru prelucrarea PVC-R se iau n considerare mai muli factori datorit tendinei de
descompunere a materialului n caz de supranclzire:
- n capul melcului se folosesc vrfuri lise sau spiralate speciale;
- materiale metalice rezistente la coroziune pentru main (cilindru, melc, duz); -
folosirea unui profil de melc special pentru PVC;
- materiale rezistente la coroziune pentru matri;
- folosirea unui sistem de injectare n matri care evit supranclzirile (s se evite
canalele nclzite);
- sisteme de reglare a temperaturii cilindrului mainii foarte fiabile. PVC-R se
prelucreaz la temperaturi de (160190)C i temperatura matriei ntre (2060)C.
Presiunea de injectare se alege ntre (100160) MPa, presiunea ulterioar ntre
(4090) MPa i contrapresiunea (48) MPa. Viteza de injectare se alege cu grij, n trepte i
ct mai lent posibil. Se recomand de asemenea o vitez periferic de rotaie a melcului ct
mai lent (0,l m/s).
La oprirea mainii se procedeaz astfel:
- se oprete nclzirea;
- se plastifiaz fr contrapresiune;
- se purjeaz lent.
Se repet operaiile de plastifiere i purjare pn la golirea complet a cilindrului.
Temperaturile recomandate pentru cilindrul mainii i pentru matri se prezint n
figura 4.19.
Piese injectate. Contracia pieselor este de aproximativ (0,20,6)%. Temperatura
maxim de utilizare a pieselor este aproximativ 60C.
Piesele se pot asambla prin sudare, cu ultrasunete, sudare cu cureni de nalt frecven
i sudare cu impulsuri termice. Piesele se pot lipi cu adezivi speciali pentru PVC sau cu
112
solveni. Piesele injectate se pot imprima cu procedeele clasice folosind cerneluri pentru PVC.
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
20-60 170-200 160-190 150-180 140-170 130-160 30-40 [oC]
Fig. 4.19. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei pentru policlorura

de vinil rigid (PVC-R)
Reciclare. PVC este un material care se recicleaz relativ bine.

Pentru recuperare:
- este necesar o bun amestecare a materialului virgin cu material recuperat;
- nu se permite folosirea materialului degradat termic.
Utilizare. Piesele injectate din PVC-R se folosesc n diferite domenii:
- industria electrotehnic (prize, piese de izolare, cutii pentru sigurane etc.);
- industria chimic (armturi diverse, elemente constructive etc.);
- construcii (racorduri, elemente suport etc.);
- sectorul de birotic.
Denumiri comerciale: VINIDUR (BASF), SOLVIC (SOLVAY), VESTOLIT
(HULS), WELVIC (ICI) [15, 35, 42, 54].
4.8.2. Policlorura de vinil flexibil (PVC-F)
Policlorura de vinil flexibil (F- flexibil) este o policlorur de vinil plastifiat (cu
adaos de plastifiani).
Obinere. PVC-F se obine din PVC suspensie sau emulsie cu K-wert ntre (5565)%
n compounduri cu (1565)% plastifiani.
Prezentare general. Se prezint sub form de granule sau pulbere transparent sau
divers colorat cu umiditate sub 0,3%.
Proprieti fizice. PVC-F este un material flexibil, moale, iar proprietile sale sunt
dependente de natura i cantitatea de plastifiant.
Materiale de adaos pot fi:
- plastifiani monomeri care sunt lichide sau paste;
- plastifiani polimeri cu consisten ridicat;
- materiale de umplutur care au rolul de a scdea preul produsului. Flexibilitatea unui
PVC-F este determinat cu ajutorul duritii Shore.
Proprietile termice ale PVC-F depind de natura i cantitatea de plastifiant utilizat.
Temperatura de utilizare la un PVC-F este de maximum 60C. Exist plastifiani care permit
ca reperele injectate s reziste termic pn la 80C. De asemenea se pot obine compoziii
rezistente la (40C). PVC-F are foarte bune caliti de izolator electric.
Comportare la ardere. Prezint urmtoarele caracteristici:
- are miros de clor;
- flacra este verde, uneori strlucitoare n funcie de plastifiant.
113
Proprieti chimice. PVC-F prezint o bun rezisten la agenii chimici. Are

urmtoarea comportare:
- rezistent la acid sulfuric, acid boric, acid stearic, acid oxalic, sruri clorurate, acid
acetic, etanol;
- instabil la acetat de butil, ciclohexanon, ulei de pin, petrol, acid oleic.
Materiale auxiliare. Pentru a mbunti calitatea PVC-F, i se adaug diferite
substane. Astfel se poate obine rezisten la foc, rezisten la intemperii, mbuntirea
transparenei etc.
Injectare. Ca i n cazul PVC-R i pentru PVC-F este nevoie de o bun stabilitate
termic a materialului pentru a evita degajarea clorului i formarea acidului clorhidric cu
puternice efecte corozive. Se impune de asemenea un bun control al temperaturii de lucru.
Temperatura de prelucrare a PVC-F este cuprins ntre (150180)C i temperatura
matriei ntre (2060)C. Presiunea de injectare se alege ntre (40150) MPa, presiunea
ulterioar ntre (3060) MPa si contrapresiunea (48) MPa. PVC-F poate fi prelucrat i cu
melci convenionali datorit comportamentului reologic bun. n capul melcului nu se folosete
clapet antiretur. Viteza de injectare se alege cu grij, n trepte i ct mai lent posibil. Se
recomand o vitez periferic de rotaie lent a melcului (0,l m/s).
La oprirea mainii se procedeaz astfel:
- se oprete nclzirea;
- se plastifiaz fr contrapresiune;
- se purjeaz lent.
Se repet operaiile de plastifiere i purjare pn la golirea complet a cilindrului.
Temperaturile recomandate pentru cilindrul mainii i pentru matri se prezint n
figura 4.20.
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
20-60 170-190 160-180 150-170 140-160 130-150 30-40 [oC]
Fig. 4.20. Temperaturile de injectare i a matriei pentru policlorura de vinil

flexibil (PVC-F)
Piese injectate. Contracia pieselor injectate este de aproximativ (0,82)%. Materialul

permite obinerea unor piese cu configuraie complicat, cu drum de curgere lung.
Temperatura maxim de utilizare a pieselor pn la aproximativ 90C.
Reciclare. Materialul se poate recupera avnd ns grij ca materialul s nu fie
degradat termic.
Utilizare. Piesele injectate din PVC-F se folosesc n diferite domenii:
- industria uoar (tlpi de nclminte, tocuri nclminte);
- industria electrotehnic (fie electrice, butoane de reglaj, elemente de izolare);
- birotic-calculatoare (carcase cu form complicat, tastaturi);
- n industria de automobile (racorduri, elemente de protecie, butoane tampon).
Denumiri comerciale: VINOFLEX (BASF) [15, 53].
114
4.8.3. Policlorura de vinil clorurat (PVC-C)

Obinere. Policlorura de vinil clorurat este un PVC modificat (adaos de clor) cu un
coninut de (6470)% clor.
Prezentare general. Se prezint sub form de granule sau pulbere divers colorate.
Proprieti fizice. Are rezisten mecanic bun i o foarte bun stabilitate termic
pn la temperatura de 105C. Prezint caliti dielectrice bune.
- ardere greoaie;
- arde cu flacr strlucitoare i produce scntei;
- dup aprindere se autostinge;
- produce un miros de acid clorhidric.
Proprieti chimice. Are urmtoarea comportare fa de diferii ageni chimici:
- rezist la acizi, alcooli, benzine, uleiuri i grsimi, leii;
- nu rezist la soluii clorurate, esteri, cetone, benzoli, eteri.
Injectare. Temperaturile cilindrului i a matriei la prelucrarea policlorurii de vinil
clorurate sunt prezentate n figura 4.21.
Piese injectate. Contracia materialului din piesa injectat este cuprins ntre
(0,50,6)%. n absena solicitrilor mecanice, piesele injectate se pot folosi pn la
(8090)C.
Reciclare. Piesele rebutate i reelele se pot macina pentru a se reinjecta, dar trebuie
inut seama ca materialul s nu fie degradat termic.
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
50-70 190-200 190-200 170-190 140-170 110-140 30-40 [oC]
Fig. 4.21. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei pentru

policlorura de vinil clorurat (PVC-C)
Utilizare. Datorit rezistenei deosebite la coroziune, piesele injectate se folosesc n
componena unor ventile la instalaiile din industria chimic, la construcia aparatelor electrice
care lucreaz n mediu coroziv.
4.9. Polimeri florurai
Polimerii florurai au proprieti deosebite care se datoreaz structurii, forelor
intramoleculare mari i simetriei moleculei i fac parte dintr-o familie de compui
macromoleculari n care atomii de hidrogen sunt nlocuii total sau parial cu atomi de fluor.
Principalele proprieti ale acestor polimeri se refer la stabilitatea termic ntr-un domeniu
larg de temperatur i rezisten chimic la majoritatea agenilor chimici. Polimerii florurai
au fost obinui nainte de cel de al doilea rzboi mondial. Din aceast familie fac parte:
politetrafluoretilena, policlortrifluoretilena, poliflorura de viniliden etc.
4.9.1. Politetrafluoretilena (PTFE)
Istoric. n anul 1938 cercettorul Plunkett, R., J., de la Societatea DuPont a reuit
115
polimerizarea tetrafluoretilenei. Primele instalaii pilot pentru producia industrial a acestui

polimer au intrat n funciune n 1943 la firma DuPont din SUA, iar ntre 1944-1947 n Marea
Britanie la firma ICI. Comercializarea produsului a nceput n anul 1948.
Obinere. Monomerul de tetrafluoretilen este un gaz inodor, incolor, netoxic dar
foarte reactiv. Polimerizarea este obinut n soluie apoas n prezena peroxidului printr-o
reacie foarte exoterm, uneori violent. Se impune o rcire foarte intens dup polimerizare
deoarece polimerul se descompune foarte rapid la temperatur nalt. Polimerizarea se poate
realiza pornind de la monomerul gazos, n prezena peroxidului n suspensie sau n emulsie.
Pentru a obine un polimer cu greutate molecular foarte mare este necesar s se plece de la
un monomer foarte pur. Greutatea molecular medie a polimerilor comerciali variaz ntre
(50500)x104 mol.
Prezentare general. Se prezint sub form de granule cilindrice opace i divers
colorate.
Proprieti fizice. PTFE este un material cu grad ridicat de cristalinitate, de pn la
95% datorit regularitii macromoleculei i absenei ramificaiilor. PTFE nu are un caracter
rigid neputnd fi folosit la piesele injectate solicitate mecanic. Materialul PTFE prezint
poroziti ceea ce favorizeaz permeabilitatea gazelor i a vaporilor.
PTFE prezint o foarte bun rezisten la oc pn la (200C). Ruperea materialului
nu este niciodat fragil ci ductil. Prezint de asemenea o foarte bun rezisten la oboseal
prin ncovoieri alternate, cu att mai mult cu ct cristalinitatea sa este mai redus.
Calitatea de a mpiedica alunecarea este proprietatea major a PTFE datorit atomilor
de flor care nconjoar lanul carbonic realiznd o teac care mpiedic alte materiale s adere.
Aceast calitate este pus n eviden n tabelul 4.2.
Tabelul 4.2.
Coeficientul de alunecare a PTFE n combinaie cu alte materiale
Cuplu de diferite Coeficient de alunecare,
materiale static dinamic
PRFE / oel uscat 0,06 0,10 0,06 0,10
PRFE / oel lubrifiat 0,04 0,06 0,04 0,06
PRFE / PRFE uscat 0,09 0,09
PRFE / PRFE lubrifiat 0,04 0,07 0,04 0,07
Rezistena la uzur este redus. Proprietile mecanice nu sunt influenate de

umiditate. Topirea are loc la temperatura de 327C, PTFE fiind unul dintre materialele
termoplastice cu rezisten ridicat la temperatur. Proprietile electrice ale PTFE sunt
excelente n ansamblul lor. Constanta dielectric este influenat de mai muli parametri:
frecvena curentului electric, densitatea marerialului, temperatura i condiiile de prelucrare.
Rigiditatea dielectric este ridicat. Rezistivitatea transversal este foarte ridicat, PTFE fiind
un bun izolator electric.
- nu se aprinde;
- arde fr flacr;
- prezint miros de acid fluorhidric fiind foarte toxic.
Proprieti chimice. Legturile chimice carbon-flor sunt foarte puternice i protecia
asigurat lanului carbonic de ctre atomii de fluor determin ca PTFE s fie un material cu
rezisten chimic mare. Materialul este rezistent la urmtoarele substane: acid fluorhidric,
acid nitric, soluii calde de sod caustic, clor gazos, hidrazin, oxizi de azot, cloruri, alcooli,
esteri, cetone. Nu se cunosc compui chimici care s dizolve PTFE la temperatur sub 300C.
Unele substane chimice atac PTFE n apropierea punctului de topire (327C), de exemplu
perflorcherosen.
116
La temperatura mediului ambiant se produce o uoar umflare a materialului n

prezena hidrocarburilor florurate i a compuilor nvecinai.
PTFE este atacat de civa ageni chimici:
- metalele alcaline dizolvate;
- halogeni (florul elementar, triflorura de clor).
PTFE se caracterizeaz prin:
- rezist bine la lumin i intemperii ceea, ce l recomand pentru utilizare exterioar;
- nu rezist la radiaiile ultraviolete de intensitate mare.
Din punct de vedere al contactului cu organismul uman, PTFE la temperatura mediului
ambiant, se comport astfel:
- este perfect tolerat pe plan alimentar;
- este perfect tolerat n protezele medicale;
- nu provoac iritarea pielii.
La temperatur ridicat PTFE se comport astfel:
- temperatura de descompunere este superioar alimentelor n cazul vaselor teflonate;
- n cazul supranclzirilor n vid pot apare descompuneri locale.
Materiale auxiliare. PTFE poate fi amestecat cu diferite materiale auxiliare: fibr de
sticl, grafit, pulberi metalice (bronz), diferii lubrifiani (bisulfur de molibden).
Folosirea materialelor auxiliare de prelucrare urmrete mbuntirea unor proprieti:
rezistena la compresiune, conductibilitatea termic, reducerea dilatrii termice i creterea
rezistenei la uzur prin abraziune.
Injectare. Datorit viscozitii ridicate, la injectare se folosesc presiuni de injectare
mari: (140160) MPa. Condiiile generale de injectare impun n cilindrul mainii temperaturi
ntre (260360)C, iar la matri o temperatur ntre (140230)C. Temperaturile cilindrului
i a matriei pentru PTFE sunt prezentate n figura 4.22.
Piese injectate. Contracia pieselor injectate este de aproximativ 2%. Piesele injectate
pot fi folosite pn la temperaturi maxime de aproximativ 260C, pstrndu-i proprietile
mecanice i electrice. Datorit rezistenei materialului la intemperii, piesele injectate se pot
folosi n mediul exterior.
Piesele injectate din PTFE pot fi prelucrate mecanic, fr probleme, prin: strunjire,
frezare, gurire etc. Lipirea pieselor injectate se poate realiza cu adezivi universali.
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
140-230 340-360 320-340 300-320 280-300 260-280 80-90 [oC]

politetrafluoretilen (PCTFE)
Reciclare. Piesele injectate rebutate i reelele se pot recupera prin mcinare.

Utilizare. Datorit proprietilor sale deosebite materialul termoplastic PTFE sub
form de piese injectate, se poate folosi n diverse domenii:
117
- aparatur chimic divers care lucreaz n mediu agresiv (roi dinate, plci filtrante,
rotoare etc.);
- construcii de maini, lagre, garnituri de pompe, piese de uzur etc.);
- industria electrotehnic (techere, socluri etc.);
- industria aviatic.
Denumiri comerciale: TEFLON (DuPONT), ALGOFLON (AUSIMONT),
HOSTAFLON (HOECHST CELANESE) [15, 38, 54].
4.10. Poliesteri termoplastici
Poliesterii termoplastici sunt polimerii care conin grupa esteric (-CO-O-). Cei mai
folosii pentru injectare sunt: polietilentereftalatul, polibutilentereftalatul i
polimetilentereftalatul [1, 4, 7, 15, 41, 54].
4.10.1. Polietilentereftalat (PET)
Istoric. Poliesterii liniari au fost studiai de ctre Carothers de la Societatea DuPont i

de ctre Whinfield i Dickson n anul 1941. Producia comercial a demarat n 1947 de ctre
Societatea ICI prin producerea de fibre si pelicule.
Obinere. PET se obine prin policondensarea acidului tereftalic i a etilenglicolului.
Prezentare general. Materialul poate fi amorf sau cu cristalinitate diferit. n funcie
de gradul de cristalinitate variaz i anumite proprieti mecanice. Se prezint n form de
granule transparente (varianta amorf), natur sau colorate (varianta semicristalin). Se
livreaz n saci etani, cu umiditatea corespunztoare pentru injectare (umiditate mai mic de
0,01%).
Proprieti fizice. n funcie de starea amorf sau cristalin densitatea este diferit.
Proprietile mecanice sunt influenate de starea amorf sau cristalin. Temperatura de
topire este de 255C, iar temperatura de vitrifiere de 70C.
Temperatura matriei este foarte important:
- sub 70C, structura este amorf conferind o bun rezisten la oc dar cu rezisten
termic i mecanic mic;
- peste 140C structura devine cristalin.
Pentru PET armat cu fibre de sticl, temperatura de utilizare poate crete la 150C iar
n stare cristalin, are bune proprieti electrice independent de umiditatea nconjurtoare.
Comportare la ardere. Are urmtoarele caracteristici:
- flacra este de culoare galben-oranj;
- mirosul este dulce, aromatic.
Proprieti chimice. Are urmtoarea comportare:
- prezint o bun rezisten chimic la ulei, grsimi, solveni organici, hidrocarburi
alifatice sau aromatice;
- are rezisten mic la acizi tari, baze, soluii alcaline i vapori de ap.
Materiale auxiliare. Se poate arma cu:
- umplutur mineral i fibre de sticl pn la 45%;
- fibr de sticl pn la 45%;
- fibr de sticl i ageni de ignifugare pn la 30%.
Injectare. n vederea injectrii materialul se usuc n etuve cu aer cald supus
recirculrii, mai ales n cazul n care se utilizeaz material recuperat. Uscarea se face la
temperaturi de (100140)C timp de 4 ore.
Condiiile generale de injectare impun o nclzire a materialului termoplastic ntre
(270290)C i o temperatur a matriei ntre (110 140)C.
118
Se recomand o presiune de injectare ntre (120150) MPa, presiunea ulterioar

(5070)% din presiunea de injectare, iar contrapresiunea (58) MPa. Viteza periferic de
rotaie a melcului este de maximum 15 m/min i depinde de diametrul melcului. La captul
melcului se folosete clapet antiretur, iar la captul cilindrului se pot folosi att duze deschise
ct i cu nchidere. La oprirea mainii se oprete nclzirea cilindrului i se purjeaz materialul
pn la golirea complet a cilindrului. Pentru timpi de staionare mai lungi a materialului
plastic, temperatura cilindrului crete de la plnie spre duz. Pentru timpi de staionare mai
scuri, nclzirea este constant n lungul cilindrului.
Temperaturile cilindrului i matriei pentru polietilentereftalat se pot urmri n figura
4.23.
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
A 110-140 280-290 280-290 270-280 260-270 250-260 60-70 [oC]
B 110-140 285-290 285-290 285-290 285-290 285-290 60-70

polietilentereftalat (PET): A - nclzire ascendent; B nclzire constant.
Piese injectate. Contracia pieselor este de aproximativ (0,20,4)%. Temperatura

maxim de utilizare pentru piesele injectate este de 110C. Dup injectare, piesele obinute nu
absorb umiditate pstrndu-i astfel dimensiunile.
Ca urmare proprietilor chimice bune, lipirea pieselor din PET se face dificil; se pot
totui lipi folosind adezivi de tip epoxi i cianoacrilai. Sudarea pieselor se face cu element
nclzitor, prin frecare sau ultrasunete. Piesele injectate se pot prelucra mecanic. Decorarea, n
general, este dificil din cauza rezistenei chimice ridicate a materialului.
Reciclare. Piesele injectate rebutate i reelele se pot macina. nainte de folosire,
materialul se usuc. Materialul recuperat se amestec cu materialul virgin n proporie de pn
la 30%.
Utilizare. Piesele injectate din PET se pot folosi n diferite domenii de activitate.
Rezist la utilizare ndelungat pn la 100C.
Se folosete n:
- n industria de automobile (carcase, grile etc.);
- n electrotehnic i electronic (piese de izolare, carcase, socluri etc.);
- domeniul construciei de maini i aparate (buce, lagre, cuplaje, uruburi, arcuri,
piese pentru ventile, carcase de pomp, etc); piese de precizie ridicat etc.;
- n industria mobilei (balamale, elemente de alunecare, leviere etc.).
Denumiri comerciale: ARMITE A (DSM), RYNITE, CRASTIN (DuPONT), IMPET
(TICONA), GRILPET (EMS), PETLON (ALBIS), ERTALYTE (DSM) [1, 15, 36, 33].
4.10.2. Polibutilentereftalat (PBT)
Polibutilentereftalatul este un polimer aprut mai recent, dar proprietile sale
deosebite l-au plasat n topul materialelor plastice.
119
Istoric. A aprut pe pia n 1970 lansat de societatea CELANESE, urmat apoi de

AKZO, ICI, CIBA, GENERAL ELECTRIC.
Obinere. Se obine prin policondensarea acidului tereftalic i 1-4 butandiolului.
Prezentare general. Se prezint sub form de granule natur sau colorate i se
livreaz n saci etani.
Proprieti fizice. Este un material semicristalin cu grad de cristalinitate de 60%, cu
temperatura de topire de 225C, iar temperatura de vitrifiere de 60C.
PBT este foarte sensibil ca i PET la prezena apei n timpul injectrii. Dup injectare,
PBT nu absoarbe ap. Datorit structurii cristaline prezint proprieti mecanice
corespunztoare: rigiditate bun, rezisten la oboseal, duritate ridicat, proprieti bune de
alunecare. PBT are proprieti izolatoare bune i de aceea este folosit n mod curent n
industria electrotehnic.
Comportare la ardere. Are urmtoarele caracteristici:
- flacra este de culoare glbui-oranj;
- prin ardere se degaj un miros dulce, aromatic.
Proprieti chimice. Sub 60C PBT ofer o bun rezisten la agenii chimici ca: acizi
slabi, sruri, hidrocarburi alifatice, alcooli, grsimi, uleiuri. Peste 60C aceast rezisten
scade mai ales n prezena apei care provoac hidroliza. Solvenii pentru PBT sunt, printre
alii: cloroformul, tricloretilena. PBT rezist acceptabil la aciunea radiaiilor ultraviolete i
deci pentru aplicaii exterioare va trebui stabilizat.
Materiale auxiliare. PBT se poate arma cu:
- fibre de sticl pn la 30 %;
- bile de sticl.
Ca materiale de umplutur se folosesc ageni de ignifugare, ageni de impact etc.
Injectare. PBT este foarte sensibil la prezena apei n timpul prelucrrii, care poate
determina hidroliza i poate duce la pierderea unor caracteristici ale materialului, fapt pentru
care acesta se livreaz uscat n saci. Pentru materialul reciclat, mai ales, se folosete un
usctor cu aer, la care aerul dup ce a preluat vaporii de ap trece peste baterii de
deumidificare. Materialul se usuc timp de patru ore la (100120)C.
Se recomand o presiune de injectare ntre (120150) MPa, presiunea ulterioar
(5070)% din presiunea de injectare, iar contrapresiunea (35) MPa. Viteza periferic a
melcului se recomand s nu depeasc 15 m/min. Condiiile generale de injectare presupun
o nclzire a materialului termoplastic la (230260)C i o temperatur a matriei (4090)C.
La timpi ndelungai de staionare temperatura cilindrului crete de la plnie spre duz,
iar pentru timpi de staionare mai scuri temperatura cilindrului este constant.
Temperaturile cilindrului i matriei pentru PBT sunt prezentate n figura 4.24.
Piese injectate. Contracia pieselor injectate este cuprins ntre (0,31)%.
Temperatura maxim de utilizare pentru piese este 120C. Dup injectare, piesele din PBT nu
absorb umiditate i deci sunt stabile dimensional.
Folosirea pieselor injectate este limitat de o mai mic rezisten la oc.
Rezistena bun la ageni chimici nu favorizeaz lipirea. Se pot folosi adezivi de tipul
epoxi sau cianoacrilai.
Sudarea pieselor se poate face cu element nclzitor, prin frecare i cu ultrasunete.
Decorarea, n general, este dificil.
Piesele injectate din PBT se preteaz la asamblri elastice.
Prelucrrile mecanice nu ridic probleme deosebite.
Reciclare. Piesele injectate rebutate i reelele se recupereaz prin mcinare. nainte
de folosire, materialul recuperat se usuc. Materialul recuperat se poate folosi n raport cu
materialul virgin pn la 50%.
120
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
A 40-90 250-260 250-260 240-250 230-240 220-230 60-70 [oC]
B 40-90 260-265 260-265 260-265 260-265 260-265 60-70
C(FS) 60-120 270-280 270-280 260-270 250-260 240-250 60-70
Fig. 4.24. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei pentru polibutirentereftalat (PBT):

A - nclzire ascendent; B - nclzire constant; C - nclzire pentru PBT cu fibr de sticl FS.
Utilizare. Piesele injectate din PBT sunt folosite n diferite domenii de activitate:
- n industria electrotehnic i electronic (suport lmpi, conectoare, ntreruptoare,
suport prize etc.);
- n construcia automobilelor (angrenaje, lmpi de cea, faruri, supori, traverse,
carcase lmpi retrovizoare);
- n mecanica de precizie (contoare, pompe, microscoape, binocluri);
- n aparatur electrocasnic (butoane de aragaz, cuple).
Denumiri comerciale: POCAN B (BAYER), CRASTIN (DuPONT), ULTRADUR
(BASF), VALOX (GE PLASTICS), ARNITET (DSM), CELANEX (TICONA), VESTO-
DUR (H<LS/DEGUSA), TECHSTERT [1, 15, 34, 48, 52].
4.11. Polifenileni
Materialele plastice pe baz de fenilen au aplicaii mai ales n tehnic datorit
proprietilor remarcabile pe care le posed. Din aceast familie fac parte polifenilenoxidul i
polifenilensulfura.
4.11.1. Polifenilenoxid (PPO); (PPE)
Istoric. Polifenilenoxidul a fost descoperit n 1964 de ctre cercettorul Allan Hay n
laboratoarele Societii GENERAL ELECTRIC. Prima uzin pilot a fost creat la Pittfield n
Massachussets iar producia industrial a nceput n 1965 la Bethlehem. n Europa,
polioxifenilenul a luat natere din colaborarea dintre firma olandez AKU-POLYCHEMIE i
firma american GENERAL ELECTRIC. Produsul a fost prezentat la expoziia Europlastica,
din Gand, n 1965. Polifenilenoxid a fost denumit de anumii productori polifenileneter
(PPE).
Obinere. Polimerul este obinut prin polimerizarea, n prezena oxigenului, a 2,6-
dimetilfenolului utiliznd catalizatori pe baz de cupru. Polifenilenoxid nu este utilizabil
industrial att din cauza preului su ridicat ct i datorit dificultii obinerii. Din acest motiv
se modific polimerul prin adiia de polistiren (este de fapt un amestec) [15].
Prezentare general. Se prezint sub form de granule. Se livreaz n saci cu
umiditatea prescris (mai mic de 0,02%).
Proprieti fizice. Este un polimer amorf dar netransparent. Proprietile mecanice ale
PPO sunt influenate de cantitatea de polistiren care intr n compoziie.
121
Rigiditatea PPO este ridicat, asemntoare PS, ABS sau PC. Rezistena la oc este
bun fiind dependent de temperatur, iar duritatea ridicat. Alunecarea este defavorabil
pentru PPO, coeficientul de frecare fiind ridicat: 0,4. Polifenilenoxidul i conserv
proprietile mecanice bune pn la o temperatur de (110115)C. n funcie de procentul de
polistiren, PPO va avea o rezisten mecanic ameliorat pn la 150C.
Polifenilenoxidul pur prezint o rezisten termic ridicat, modificat cu polistiren, are
de asemenea o rezisten termic bun, care l plaseaz ntre PC la limita superioar i ABS la
limita inferioar. Temperatura de topire este de 260C.
Temperatura de vitrifiere este:
- de 150C pentru amestecul PPO + PS;
- de 210C pentru PPO pur.
Polifenilenoxidul este un polimer bun izolator electric a crui proprieti sunt
independente de umiditate i temperatur.
Comportare la ardere. Polifenilenoxidul are urmtoarele caracteristici:
- se aprinde greu i se autostinge dup ndeprtarea flcrii;
- flacra este de culoare verde;
- nu picur;
- are miros slab de clor.
Proprieti chimice. Absoria de ap este foarte sczut fiind un material stabil
dimensional. Polifenilenoxidul rezist bine la urmtorii produi: ap cald sau rece,
detergeni, acizi slabi, baze slabe, alcooli. Polifenilenoxidul nu rezist la urmtorii produi:
hidrocarburi halogenate, hidrocarburi alifatice, hidrocarburi aromatice, esteri, cetone. Rezist
puin la lumin sub aciunea razelor ultraviolete astfel nct i pierde proprietile mecanice i
se decoloreaz.
Materiale auxiliare. Pentru mbuntirea proprietilor se pot aduga materialului
diferii compui:
- umpluturi minerale, antistatizani, stabilizatori radiaii ultraviolete;
- fibr de sticl pn la 30 %.
Injectare. nainte de folosire, mai ales n cazul materialului reciclat i n funcie de
tipul PPO se utilizeaz:
- pentru tipurile cu curgere uoar o preuscare la (7090)C timp de (23)ore;
- pentru alte tipuri, preuscare la (100120)C timp de (23)ore.
Condiiile generale de injectare impun o nclzire a materialului ntre (250300)C, iar
temperatura matriei (60120)C. Presiunea de injectare se alege (100160) MPa, presiunea
ulterioar (4550) MPa, iar contrapresiunea este de 5 MPa. Viteza de injectare este moderat
spre rapid pentru o bun umplere a cuibului. O vitez prea rapid crete riscul degradrii
materialului. Viteza periferic de rotaie a melcului nu trebuie s depeasc (0,150,25) m/s.
La oprirea mainii pentru un timp mai ndelungat, se ntrerupe nclzirea i se purjeaz
materialul de mai multe ori pn la golire. nainte de folosirea PPO se cur cilindrul cu PS
sau PMMA. Dac apare material carbonizat, cilindrul se cur cu materiale speciale
(Kapronet).
Temperaturile cilindrului i matriei pentru polifenilenoxid sunt prezentate n figura
4.25.
Piese injectate. Temperatura maxim de utilizare a pieselor injectate este de
(100105)C, iar pentru piesele armate cu fibr de sticl, 110C.
Piesele din PPO prezint o bun stabilitate dimensional avnd contraciile pentru
polimerul amorf nearmat i armat:
- (0,50,7)% pentru materialul nearmat;
- (0,10,4)% pentru materialul armat cu 30% fibr de sticl.
Prelucrarea macanic a pieselor injectate din PPO se poate realiza fr probleme.
122
Piesele injectate se pot asambla:

- prin elemente elastice;
- sudur cu ajutorul ultrasunetelor;
- prin nituire;
- prin uruburi autofiletante;
- sudare la cald (element cald, rotire);
- prin lipire.
Se pot folosi solveni cu coninut de (17)% PPO (tricloretilen, clorur de metilen,
amestecuri de tricloretilen i clorur de metilen). Pentru lipire se pot folosi i adezivi (pe
baz de cianoacrilai, adezivi pentru cauciuc, adezivi siliconici, adezivi pe baz de poliuretan).
Piesele injectate se pot decora prin serigrafie, galvanoplastie i metalizare n vid, se
pot marca la cald i se pot inscripiona cu laser.
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
A 60-120 240-260 260-280 250-270 240-260 230-250 60-80 [oC]
B (FS) 70-130 290-300 310-330 300-320 290-310 280-300 60-80
Fig. 4.25. Temperaturile cilindrului de injectare i ale matriei pentru polifenilenoxid (PPO):
A - material nearmat; B - material armat cu fibr de sticl (FS).
Reciclare. Piesele injectate rebutate i reelele se recicleaz. Proporia materialul

plastic reciclat n materialul virgin poate fi de pn la 25%.
Utilizare. Piesele injectate din PPO pot fi folosite n diferite domenii de activitate:
- industria de automobile (tablouri de bord, elemente pentru aerisire i nclzire, cutii
pentru centurile de securitate etc.);
- industria electrotehnic (carcase bobine, cutii condensatoare, telecomenzi);
- aparatur birotic (carcase maini de scris, calculatoare, copiatoare, imprimante);
- aparatur electronic (carcase televizoare, radiouri);
- produse diverse (corpuri de pompe, contoare de ap).
Produsele sunt limitate de:
- caliti slabe de alunecare;
- lipsa de transparen;
- rezisten slab la radiaii ultraviolete.
Denumiri comerciale: NORYL (GE PLASTICS), LURANYL (BASF), VESTORAN
(HULS), CARIL (SHELL CHEMICAL), XYRON (ASAHI CHEMICAL) ARTLEY
(SUMITOMO), JUPIACE (MITSUBISHI GAS CHEMICAL) [5, 15, 29].
4.12. Polisulfone
Polisulfonele formeaz o familie de polimeri care conin gruparea [-C6H5 -SO2] care se
remarc prin caracteristici mecanice i termice superioare. Principalele tipuri de polisulfone
sunt: polietersulfone i poliarilsulfone.
123
4.12.1. Polisulfon (PSU)
Istoric. Este un material care a fost introdus n fabricaie n anul 1965.

Obinere. Se obine din condensarea bisfenolului A cu 4,4 % dihidroxidifenilsulfon
po lim erizare
bisfenol A+dihidroxifenilsulfon polisulfon.
Prezentare general. Se prezint sub form de granule cilindrice transparente sau

opace, divers colorate.
Proprieti fizice. Polisulfona este un material termoplastic amorf.
Este un material cu proprieti mecanice deosebite: rezisten mecanic ridicat, rigiditate i
ductibilitate, rezisten la oboseal. Absoria de umiditate din aer este mic (0,3%).
Tranziia vitroas pentru polisulfon este la 187C. Polisulfona este foarte stabil n
condiii de temperatur ridicat. Imersate n ap fierbinte, reperele din polisulfon au o
remarcabil rezisten la hidroliz.
Calitile dielectrice ale materialului sunt foarte bune, nefiind influenate de umiditatea
atmosferic i temperatur. ntre (100C) i (150C) caracteristicile mecanice i electrice se
menin o perioad ndelungat.
Materialul este foarte rezistent la radiaii cu energie mare.
-s e aprinde deosebit de greu; temperatura de aprindere de la o surs extern este de
475C;
- degradarea termic se produce dup 400C;
- se degaj puin fum i gaze dup aprindere (bioxid de sulf i bioxid de carbon).
Proprieti chimice. Polisulfona este:
- n condiii de temperatur ridicat rezistent la: ap i soluii apoase, acizi organici i
anorganici, baze, hidrocarburi alifatice (benzin, cherosen), alcooli, amine, ageni de
sterilizare, uleiuri si grsimi;
- rezistent la scurte expuneri la solveni aromatici (benzen, xilen, toluen).
Materiale auxiliare. Pentru mbuntirea proprietilor mecanice i pentru creterea
rezistenei la factorii de mediu, materialul se armeaz cu fibr de sticl i fibre de carbon.
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
A 120-180 360-380 350-370 340-360 330-350 320-340 70-80 [oC]
B 120-180 370-380 370-380 370-380 370-380 370-380 70-80
Fig. 4.26. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei pentru polisulfon (PSU):

A - nclzire ascendent; B - nclzire constant.
Injectare. nainte de injectare polisulfona se usuc patru ore la 130C, n usctoare cu

aer regenerat.
124
Temperatura maxim de uscare pentru polisulfon este de 160C.

Injectarea se poate face pe maini de injectat tradiionale. Presiunea de injectare se
recomand ntre (100120) MPa, presiunea ulterioar ntre (4045) MPa, iar contrapresiunea,
5 MPa. Viteza periferic recomandat pentru melc este (0,10,3) m/s. La oprirea mainii se
golete cilindrul, se coboar temperatura la (330340)C i se purjeaz cu poliolefine. Se
coboar n continuare temperatura i se purjeaz de mai multe ori pn la curirea complet.
Temperaturile cilindrului i matriei pentru PSU se recomand n figura 4.26.
Piese injectate. Contracia pieselor injectate din polisulfon este de (0,40,9)%.
Temperatura maxim de utilizare pentru piese este 180C. Piesele injectate se asambleaz
demontabil prin diferite tehnici: asamblri elastice, asamblri cu uruburi. Inseriile metalice
se pot introduce n piesa injectat folosind ultrasunete.
Piesele se pot prelucra mecanic prin gurire, strunjire, frezare.
Asamblri nedemontabile se pot realiza prin:
- sudare la cald;
- asamblri cu ajutorul ultrasunetelor;
- lipire cu adezivi, cu rini epoxidice, rini fenolice, poliuretani i adezivi siliconici;
- lipire cu solveni: N-metil-2-pirolidon sau diclormetan.
Piesele se pot metaliza n vid i se pot imprima folosind echipamente cu laser.
Reciclare. Piesele rebutate i reelele se pot recupera prin mcinare. Materialul
mcinat se amestec n proporie de pn la 20% cu material virgin. Se acord atenie uscrii
materialului recuperat datorit sensibilitii acestuia la umiditate.
Utilizare. Datorit proprietilor sale materialul se folosete n diferite domenii:
- n industria electrotehnic i electronic (ntreruptoare, contactoare etc.);
- industria de automobile (piese diverse);
- industria aeronautic (fitinguri, piese din cabin, tahometre etc.);
- industria medical.
Denumiri comerciale: ULTRASON S (BASF), UDEL (AMOCO CHEMICAL),
PSU'1000 (DSM) [15, 49, 54].
4.13. Polieterimid (PEI)
Istoric. Acest material a fost produs prima dat de dr. Joseph L. Wirth i echipa sa, n
anul 1970, la centrul de cercetri a lui GENERAL ELECTRIC din SUA. A fost comercializat
dup 1982.
Obinere. Se fabric prin procedeul de policondensare.
Prezentare general. Se prezint sub form de granule natur sau colorate.
Proprieti fizice. PEI este un material termoplastic cu structur amorf i prezint
urmtoarele proprieti:
- o mare rezisten mecanic i modul de elasticitate excepional;
- o mare rigiditate dielectric;
- o mare stabilitate la cldur;
- o constant dielectric i un factor de disipare stabil pe o plaj larg de temperatur i
frecven a curentului electric;
- rezisten ridicat la radiaii gama;
- are o transparen bun.
Comportare la ardere. Este rezistent la flacr i degaj puin fum.
Proprieti chimice. Prezint rezisten chimic bun la numeroase substane dar este:
- instabil la tricloretilen, cetone, aldehide, i la temperaturi ridicate (85C) la baze
tari, lichid de frn, toluen, metiletilceton;
- rezistent la alcooli, detergeni, ap, motorin, uleiuri minerale, acid sulfuric, acizi
anorganici i organici, baze tari la temperatura camerei (2023C).
125
Materiale auxiliare. Pentru a mbunti proprietile PEI se folosesc diferite

materiale auxiliare. Pentru creterea rezistenei PEI la radiaii ultraviolete se adaug
stabilizatori.
Se compoundeaz cu adaosuri minerale 20% i se armeaz cu fibr de sticl.
Injectare. Materialul este sensibil la umiditate i de aceea se usuc n usctoare cu aer
deumidificat timp de (46) ore, la 150C. Temperatura recomandat pentru prelucrare este
cuprins ntre (370400)C. Presiunea de injectare se recomandat ntre (130160) MPa,
presiunea ulterioar 45 MPa, iar contrapresiunea, 5 MPa.
Viteza periferic de rotire a melcului se recomand s nu depeasc 0,2 m/s.
La schimbarea materialului se recomand curirea cilindrului. Cel mai bun material
pentru curirea PEI este policarbonatul. Se poate folosi de asemenea polietilen de nalt
densitate.
Se recomand urmtoarele:
- operaia de curire se ncepe la temperatura de prelucrare a PEI;
- operaia de curire ncepe cu (1015) minute nainte de a ajunge la temperatura
reglat.
Trebuie s se in seama c PEI are tendina s adere la pereii metalici i de aceea
operaia de curire trebuie s decurg cu atenie.
Temperaturile recomandate pentru cilindrul mainii de injectat i pentru matri sunt
prezentate n figura 4.27.
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
A 140-180 360-400 370-410 360-400 350-390 340-380 100-120 [oC]
B (FS) 140-190 370-410 380-420 370-410 360-400 350-390 100-120
Fig. 4.27. Temperaturile cilindrului de injectare i matriei pentru polieterimid (PEI):

A - material nearmat; B - material armat cu fibr de sticl (FS).
Piese injectate. Contracia pieselor injectate este de (0,20,6)%.

La asamblare se pot folosi inserii metalice montate folosind ultrasunete care ns
creeaz tensiuni radiale. Se pot realiza asamblri elastice. Piesele se pot decora prin vopsire,
metalizare n vid.
Reciclare. Materialul poate fi reciclat n proporie de pn la 20% n amestec cu
material virgin.
Utilizare. Se poate folosi n diferite domenii:
- aparatur medical;
- articole de uz casnic transparente folosite pentru cuptoarele cu microunde;
- piese de mare precizie i rezisten n industria electronic;
- n industria de automobile (lmpi halogene, flotoare n rezervoarele de combustibili
etc.).
Denumiri comerciale: ULTEM (GE PLASTICS), PE 1000 (DSM).
126
4.14. Polimeri cu cristale lichide (LCP)

Istoric. Polimerii cu cristale lichide (Liquid-Crystal-Polymer, LCP) au aprut dup
1970 i au fost comercializai ncepnd cu anul 1980. Acetia formeaz o nou clas de
materiale cu proprieti neobinuite, de exemplu, o slab viscozitate n stare topit.
Obinere. Poliesterii aromatici sunt cei mai frecvent utilizai n fabricarea polimerilor
cu cristale lichide.
Prezentare general. Se prezint sub form de granule natur sau divers colorate.
Proprieti fizice. Trsturile specifice ale acestor polimeri rezult din structura
molecular extrem de ordonat n materialul aflat n stare topit [2, 3, 54].
n figura 4.28 se poate observa structura polimerilor cu cristale lichide. Moleculele
rigide n form de bastonae pot fi nserate n dou moduri n polimer: sub form de lanuri
laterale pe un lan principal flexibil sau ca elemente ale lanului principal de polimer.
Element liniar rigid
Lan cu ramificaii
laterale
Element flexibil
Lan liniar
Fig. 4.28. Structura polimerilor cu cristale lichide
Lanurile polimerilor cu cristale lichide aflate n stare dezordonat n timpul procesului

de injectare se orienteaz pe direcia de curgere (fig. 4.29), [12].
Topitur Piesa injectat
Element rigid Element flexibil

Fig. 4.29. Polimer LCP nainte i dup injectare
LCP este un material semicristalin.

Numrul mare de substane utilizate i variaia lor n compoziia unui polimer cu
cristale lichide arat c sub aceast denumire se gsesc materiale termoplastice cu proprieti
foarte diferite, ns toi polimerii cu cristale lichide au urmtoarele caracteristici de baz:
- nalt orientare n materialul rigidizat;
- proprieti anizotropice accentuate;
- structuri ordonate deja in topitur (cristal lichid);
- prelucrabilitate n topitur.
Caracteristicile mecanice ale LCP depesc caracteristicile asemntoare ale altor
polimeri tehnici, n special rezistena la traciune, modulul de elasticitate la ncovoiere (fig.
4.30) i rezistena la oc.
127
Rezistenta la tractiune, [Pa ]

PAI
200 Vectra B
Vectra A
PEI PEK
PPS
150
PES LCP
100
50
5000 10000 15000 20000

Modulul de elasticitate, [Pa]
Fig. 4.30. Rezistena la traciune i modulul de elasticitate la ncovoierea ctorva
materiale armate cu fibr de sticl: PPS este armat cu 40% fibr de sticl;
celelalte materiale sunt armate cu 30% fibr de sticl; LCP (Vectra A, Vectra B) [15].
LCP prezint caliti de curgere deosebite care sunt evideniate n figura 4.31 n
comparaie cu un policarbonat standard.
1200
Drum de curgere, [mm]
1000
800
600
a
400
b
200
1 2 3
Grosime de perete, [mm]
Fig. 4.31. Diagrama drum curgere - grosime de perete pentru
diferite materiale: a - LCP (KU1-9321); b - policarbonat [15].
LCP prezint un coeficient de dilatare termic mic comparabil cu al ceramicii, ceea ce

i confer o bun rezisten la oc termic.
Absoria de ap este foarte redus.
Proprietile electrice ale LCP sunt foarte bune, mai ales rezistivitatea electric de
suprafa i de volum.
Comportare la ardere. Are o comportare bun la ardere:
- arde deosebit de greu i se autostinge;
- la ardere se degaj ap, bioxid de carbon i monoxid de carbon.
128
Proprieti chimice. La aciunea unor ageni chimici se comport astfel:

- instabil la acid clorhidric;
- nu rezist la acid sulfuric;
- rezistent la aceton, metanol, benzin, acid formic, acid acetic, acetat de etil,
clormetilen.
LCP are o comportare foarte bun n mediul nconjurtor.
Materiale auxiliare. Pentru a mbunti proprietile, LCP se compoundeaz cu
umpluturi minerale, fibr de sticl, fibr de carbon i se poate colora n bune condiii cu
diferite concentrate de culoare.
Injectare. Dei absoria de ap este redus, se recomand o uscare a materialului
nainte de prelucrare. Materialul virgin sau reciclat se usuc n buncre cu aer deumidificat la
temperatura de (150170)C timp de patru ore. LCP poate fi bine prelucrat pe mainile de
injectat convenionale. Temperatura recomandat pentru prelucrare este cuprins ntre
(290350) C. Presiunea de injectare recomandat este de 100 MPa, presiunea ulterioar
45MPa i contrapresiunea, 5 MPa. Viteza periferic de rotaie a melcului se recomand s fie
0,l m/s. La ntreruperea lucrului pn la o or, nu se recomand msuri deosebite. Pentru
ntreruperi mai lungi, se golete cilindrul de material prin injectri repetate i se coboar
temperatura pn la 250C. La schimbarea de material se folosete pentru curirea cilindrului
PEID sau PP armat cu fibre de sticl.
Temperaturile recomandate pentru cilindrul mainii de injectat i pentru matri sunt
prezentate n figura 4.32 [15].
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
80-120 270-290 280-300 280-300 280-300 270-280 80-120 [oC]
50-180 330-350 330-350 330-350 310-330 290-310 80-120
Fig. 4.32. Temperaturile cilindrului de injectare i a matriei pentru LCP;

A - polimer obinuit; B - polimer de nalt temperatur.
Piese injectate. Materialul LCP are un comportament deviant, la diferite influene, n

comparaie cu alte termoplaste:
- proprietile produsului sunt influenate n mare msur de construcia, att a piesei
injectate ct i a matriei;
- calitile liniilor de sudur sunt de calitate mai joas dect la celelalte termoplaste;
- proprietile pot fi puternic anizotrope;
- poziia locului de injectare este de maxim importan;
- timpii ciclului de injectare sunt mai scuri dect la celelalte termoplaste;
- matriele pentru termoplastele convenionale se pot folosi la injectarea LCP ns fr
s se pun n valoare proprietile deosebite ale acestora;
- este neaprat nevoie de o simulare a curgerii n matri.
Piesele injectate se pot utiliza pn la o temperatur maxim de 200C. Contracia
piesei injectate este cuprins ntre (0,10,5)% i este puternic influenat de sensul curgerii.
129
Exist post contracie care este puternic anizotrop. Piesele injectate se pot asambla
folosind ultrasunete sau vibraie electromagnetic. Se pot folosi asamblrile elastice.
Asamblri nedemontabile se pot realiza prin lipire cu diferii adezivi bicomponeni (rini
epoxidice, metacrilai sau poliuretani) i monocomponeni (cianoacrilai).
Piesele injectate se pot prelucra mecanic ns cu anumite precauii. Se pot metaliza n
vid i se pot marca folosind echipamente cu raze laser.
Reciclare. Reelele de injectare i rebuturile pot fi mcinate i introduse mpreun cu
materialul virgin n procesul de injectare.
Se recomand ca materialul reciclat s nu depeasc 25% n amestecul cu materialul
virgin. Cele mai bune rezultate la mcinare se obin folosind mori lente. nainte de folosire n
procesul de injectare materialul mcinat trebuie s fie uscat.
Utilizare. Piesele injectate din LCP se pot folosi n diferite domenii care ridic
pretenii deosebite de rezisten mecanic, termic, electric, de stabilitate chimic i
inflamabilitate dificil:
- n domeniul calculatoarelor (supori de circuite, conectori, diode);
- n industria electrotehnic (corpuri de bobin, conectori etc.);
- n industria aeronautic;
- n industria chimic (componente care lucreaz n prezena agenilor chimici);
- n telecomunicaii (centrale telefonice, conectori, carduri etc.);
- n industria de automobile.
Denumiri comerciale: VECTRA (TICONA), ZENITE (DuPONT), XYDAR
(AMOCO), SUMIKA SUPER (SUMITOMO), SIVERAS (TORAY), UENO-LCP (UENO),
RODRUN (UNITICA), NOVACCURATE (MITSUBISHI) [15, 26].
4.15. Elastomeri termoplastici (TPE)
Sunt materiale polimerice cu mai multe faze, cu comportament elastic (suplu) la
temperatura de utilizare, asemntor elastomerilor. Opus elastomerilor, elastomerii
termoplastici se plastifiaz peste temperatura de utilizare. Faza numit supl prezint aceleai
proprieti ca i cauciucul. Aceti polimeri sunt numii termoplastici sau termoelastici i se
simbolizeaz TPE. Contrar elastomerilor care dup reticulare (vulcanizare) nu mai pot fi
deformai la cldur, elastomerii termoplastici se transform ca materialele termoplastice. Ei
pot fi deformai i transformai repetat. Sunt materiale reciclabile. Temperatura de tranziie
vitroas Tv este totdeauna inferioar temperaturii de 0C.
Deformarea remanent este inferioar nivelului de 50%. Cea mai mare parte a pieselor
din elastomeri termoplastici pot fi sudate sau lipite. Elastomerii termoplastici pot s fie
orientai n acelai mod ca i materialele termoplastice: monoaxial sau biaxial.
4.15. l. Poliuretan termoplastic (TPU), (TPE-U)
Poliuretanul termoplastic este o combinaie dintre poliuretan i elastomer.
Prezentare general. Se prezint n form de granule cilindrice, natur sau divers
colorate. Se livreaz cu coninut de umiditate 0,02%.
Proprieti fizice. Materialul prezint cteva proprieti importante:
- elasticitate nalt n stare solid;
- rezisten la tiere;
- rezisten ridicat la uzur;
- flexibilitate ntr-un domeniu larg de temperatur;
- rezisten ridicat la radiaii ultraviolete de intensitate mare.
Proprieti chimice. Materialul prezint urmtoarele caracteristici:
- are o bun rezisten la intemperii;
- rezist bine la uleiuri i grsimi.
130
D 4 3 2 1 P
M D 4 3 2 1 P
A 15-70 190-200 200-220 190-210 170-200 160-180 70-80 [oC]
B 15-70 190-220 200-220 200-220 180-210 170-200 70-80
C 15-70 220-240 230-250 220-240 210-230 210-230 70-80
Fig. 4.33. Temperaturile cilindrului de injectare i a matriei pentru poliuretan termoplastic (TPU):
A - TPU de (7887)Shore A; B - TPU de (8795)Shore A; C - TPU de (9598)Shore A.
Materiale auxiliare. Materialul se poate colora cu concentrate de culoare n culori

variate. Pentru mbuntirea unor proprieti se pot aduga diferii aditivi (stabilizatori UV,
ageni antiblocare etc.).
Contractie, [%]
3
1
2
1
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Grosime de perete, [mm]
Fig. 4.34. Variaia contraciei n funcie de grosimea de perete pentru diferite tipuri de
poliuretan termoplastic: l - Elastollan cu duritate 78 Shore A;
2 - Elastollan cu duritate 90 Shore A.
Injectare. nainte de injectare se recomand uscarea (23) ore la temperatura de

(100110)C n usctoare cu aer regenerat. Presiunea de injectare recomandat este ntre
(30100) MPa, presiunea ulterioar se alege ntre (1050) MPa, iar contrapresiunea ntre
(0,54) MPa. Turaia melcului se alege n funcie de diametrul melcului n = 120 rot/min
(D=30 mm), n = 80 rot/min(D = 50 mm), n = 65 rot/min (D = 70 mm), n =30 rot/min
(D=120mm).
Temperaturile recomandate pentru cilindrul i pentru matria de injectare sunt
131
Piese injectate. Contracia pieselor este n funcie de duritatea i grosimea pereilor

(fig. 4.34). La injectare pot fi folosite i inserii, dar cu dificultate. Inseriile trebuie nclzite.
Reciclare. Piesele injectate rebutate i reelele de injectare se pot mcina. n funcie de
calitatea dorit pentru produsul finit, se poate folosi material mcinat n proporie de 30%
raportat la materialul virgin.
Utilizare. Datorit calitilor sale se poate folosi n diferite domenii:
- n confecionarea articolelor sportive (bocanci de schi, bocanci pentru patine cu
rotile);
- n construcia de automobile (manoane de protecie, garnituri, buce, bare de
protecie etc.);
- n industria electrotehnic (cuple, techere);
- n fabricarea aparatelor electrocasnice etc.
Denumiri comerciale: DESMOPAN (BAYER), ELASTOLLAN (BASF), PELL-
ETHAN (DOW CHEMICAL) [15, 23].
4.16. Alte materiale termoplastice
4.16.1. Acrilonitril-stiren-acrilat (ASA)
Acrilonitril-stiren-acrilat este un copolimer acrilonitril-stiren rezistent la oc i ester
acrilic [4, 15, 54].
Obinere. Materialul ASA rezult din copolimerizarea stirenului i acrilonitrilului cu
adugarea unui elastomer acrilic grefat. A fost obinut de firma BASF.
Prezentare general. Se livreaz n diverse sorturi de culoare alb-glbuie, opac sau
n diferite culori. Granulele au form cilindric.
Proprieti fizice. Aceast familie de materiale termoplastice tehnice se
caracterizeaz prin caliti mecanice foarte bune:
- foarte bun rezisten la oc;
- un nalt nivel al rigiditii;
- o strlucire ridicat.
Materialul prezint o foarte bun rezisten la temperaturi ridicate. Comportarea
antistatic a materialului este excelent.
Proprieti chimice. ASA este un material cu urmtoarele proprieti chimice:
- la temperatura camerei (20C) este rezistent la hidrocarburi, combustibili carburani,
uleiuri minerale, grsimi, leii, acizi, soluii de sruri;
- este atacat de acizii concentrai, hidrocarburile aromatice, acidul clorhidric, esteri,
eteri i cetone.
Materialul rezist bine la intemperii i la mbtrnire.
Materiale auxiliare. Materialul se poate colora uor n diferite nuane cu ajutorul
concentratelor de culoare. Prin adugarea unor aditivi se pot mbuntii diferite caliti.
Injectare. Materialul este livrat uscat n saci fr, s fie nevoie de uscare.
n cazul n care se las timp ndelungat n contact cu aerul i atunci cnd se folosete material
reciclat, este nevoie de o uscare la temperatura de 80C timp de (24) ore n usctoare cu aer.
Condiiile generale de injectare impun o plaj de temperaturi la cilindrul mainii ntre
(240280)C i o temperatur a matriei ntre (4080)C.
Piese injectate. Contracia pieselor injectate este cuprins ntre (0,40,7)%. Piesele
injectate se pot prelucra bine mecanic prin gurire, frezare, strunjire, tanare. Piesele pot fi
obinute cu inserii din alam sau bronz.
Piesele se pot asambla prin: sudare la cald, sudare cu cureni de nalt frecven,
sudare cu ajutorul ultrasunetelor, lipire cu soluii de metiletilceton, dicloretilen sau
ciclohexan. Lipirea se poate face i cu adezivi speciali.
Reciclare. Piesele rebutate i reelele de injectare se pot mcina far probleme. Pentru
132
pstrarea calitilor de rezisten a pieselor injectate materialul recuperat se folosete pn la

30% n raport cu materialul virgin.
Utilizare. Piesele injectate se folosesc n diferite domenii de activitate:
- n industria electrotehnic: contactoare, conectoare, fie etc.;
- n industria de automobile: mti, bare paraoc de spate i fa;
- elemente de semnalizare rutier, panouri indicatoare reflectorizante etc;
- n telefonie: carcase de telefoane fixe i mobile, componente diverse etc.;
- utilaje i articole de grdin: aparate de tiat iarb, mese, scaune.
Denumiri comerciale: LURAN S (BASF), CENTREX 800 (MONSANTO) [28].
4.16.2. Polimetilenpenten (PMP)
Istoric. Este un tehnopolimer obinut pentru prima dat n Japonia, n 1986, la
Societatea MITSUI PETROCHEMICAL.
Prezentare general. Se prezint sub form de granule cilindrice transparente.
Proprieti fizice. Materialul prezint caliti deosebite:
- o transparen ridicat cu o transmisie a luminii de (9092)%;
- cea mai joas densitate dintre materialele termoplastice (0,83 g/cm3);
- o inut termic bun, cu punct de topire ridicat (240C);
- proprieti dielectrice superioare.
Proprieti chimice. Materialul prezint o rezisten deosebit la diferii ageni
chimici:
- rezisten foarte bun la acid sulfuric 98%, acid nitric 70%, acid clorhidric
concentrat, soluii de hidroxid de sodiu, metiletilceton;
- rezisten bun la benzen, tricloretilen, heptan.
Utilizare. Se folosete n aplicaii speciale:
- aparatur medical (corp seringi, eprubete);
- n industria electrotehnic (piese de izolare electric).
4.16.3. Poliarilamid (PAA)
Istoric. Este un material termoplastic pus la punct de ctre firma SOLVAY.
Prezentare general. Se prezint sub form de granule cilindrice.
Proprieti fizice. Este un material semicristalin.
Densitatea este n jur de 1,17 g/cm3. Este un material care prezint rezisten ridicat
la traciune, compresie, ncovoiere i rsucire. Rezistena la traciune este apropiat de cea a
metalelor. Proprietile de fluaj sunt excelente. Materialul de baz este casant i de aceea se
supune modificrii cu aditivi care i mbuntesc rezistena la oc.
Temperatura de topire a materialului este ridicat (235240)C. Temperatura de
tranziie vitroas se situeaz ntre (80100)C care este o valoare ridicat n raport cu celelalte
poliamide. Coeficientul de dilatare este mic n raport cu alte materiale termoplastice.
Fluajul este redus: deformarea este inferioar valorii de l% dup 1000 ore sub sarcina
de 50 MPa la temperatura de 50C.
Materiale auxiliare. Se armeaz cu fibr de sticl pn la 30%.
Piese injectate. Piesele din PAA se pot folosi pn la 120C.
Utilizare. Se folosete n diferite domenii:
- n medicin (aspiratoare medicale, pense chirurgicale etc.);
- n industria electronic (conectoare, asiuri, cutii etc.);
- n industria de automobile (pompe de benzin, cutii pentru filtre de ulei);
- n industria electrotehnic (supori, inductoare de motoare, disjunctoare de securitate
etc.);
- n mecanic (roi dinate, axe, cartere etc.).
133
Denumiri comerciale: IXEF (SOLVAY), NYREF (SOLVAY-MITSUBISHI) [42].

4.16.4. Poliamidimid (PAI)
Istoric. Este un material termoplastic tehnic cu caliti superioare. A fost abinut la
Societatea AMOCO CHEMICAL.
Proprieti fizice. Materialul posed caliti superioare:
- rezisten la uzur;
- inflamabilitate i emisiune de fum reduse;
- robustee i rigiditate pn la 260C;
- rezisten la oc;
- rezisten la ageni chimici agresivi;
- piesele injectate prezint stabilitate termic i dimensional.
Utilizare. Datorit calitilor deosebite, materialul se utilizeaz n diferite domenii:
- n industria aeronautic;
- n construcia de maini (piese de uzur, colivii pentru rulmeni).
Denumiri comerciale: TORLON (DSM).
4.l7. Materiale termoplastice armate
Materialele termoplastice pot fi ranforsate cu fibre, microsfere, fulgi, n vederea
mbuntirii unor proprieti fizice, fr a altera proprietile chimice i capacitatea de
prelucrare prin injectare.
4.17.1. Materiale termoplastice armate cu fibr de sticl
Armarea cu fibr de sticl este cea mai rspndit printre materialele termoplastice.
Armarea se realizeaz n diferite proporii, n funcie de material, fiind utilizate procente de
pn la 50% fibr de sticl. Se armeaz aproape toate materialele termoplastice cunoscute:
materiale celulozice, polistirenul i compui ai polistirenului, poliamidele, polipropilenele,
poliacetalii, policarbonaii, polifenilenii, polisulfonele etc.
Prin armare cu fibr de sticl se modific diferitele proprieti ale materialelor
termoplastice, astfel:
- proprieti mecanice:
- crete rezistena la traciune i la ncovoiere;
- crete modulul de elasticitate;
- crete duritatea;
- crete rezistena la torsiune;
- rigidizarea crete odat cu lungimea fibrelor;
- rezistena la fluaj se diminueaz.
- proprieti termice:
- coeficientul de dilatare termic se reduce depinznd n mare msur de proporia
materialului de armare;
- cldura specific se reduce.
- proprieti chimice:
- rezisten sporit fa de o mulime de ageni chimici;
- absorie redus de ap;
- rezisten sporit la factorii de mediu climatic.
Din figura 4.35 unde se prezint rezistena la temperatur pentru diferite materiale
termoplastice se poate observa o cretere substanial a rezistenei la temperatur a
materialelor armate cu fibr de sticl n raport cu cele nearmate.
Materialele armate cu fibr de sticl ridic probleme suplimentare la injectare:
- uzeaz duza, canalele, digurile i cuibul matriei de injectat;
134
- uzeaz puternic melcul, cilindrul i duza mainii de injectat i din acest motiv, la
injectarea acestor materiale se folosesc uniti de injectare speciale, confecionate din
materiale rezistente la uzur.
T [ oC]
350
300
Rezistenta la temperatura (9,8 MPa)
PEEK-GF30
PA-46-GF50
PA-46-GF30
PPA-GF45
PPA-GF33
PAI-GF30
PSU-GF30
250
PAEK
PES
PPS-GF30
PPS-GF40
LCP-C-GF50
PAEK-GF30
LCP-A-GF50
PA-66-GF33
PES
POM-GF25
PPO-GF30
PES-GHF30
PA-6-GF35
PET-GF30
PET-GF45
PSU
PBT-GF30
PAI
PES-GF30
PEI-GH30
PA-46
PEEK
PC-GF30
200
POM
PPO
PPS
PC
PA-66
150
PPA
PA-6
PET
PBT
100
50
Fig. 4.35. Variaia rezistenei la temperatur pentru diferite materiale termoplastice

(GF-fibr de sticl)
La injectarea materialelor armate, matriele se confecioneaz din materiale rezistente

la uzur, digurile se proiecteaz special pentru materiale armate, se evit pe ct posibil
injectrile punctiforme. La proiectarea pieselor injectate trebuie s se in seama de puternica
anizotropie care se realizeaz la curgerea materialelor n cuib. Astfel, contracia pieselor
injectate pe direcia curgerii este mult micorat, iar pe direcia transversal nu este afectat n
mare msur astfel nct pot aprea deformri mult mai pregnante dect la materialele
termoplastice nearmate. Apar i alte fenomene specifice la curgerea prin matri a materialelor
termoplastice armate cu fibr de sticl [1, 15, 24, 54].
Materialele termoplastice armate cu fibr de sticl se simbolizeaz cu simbolul
obinuit pentru materialul termoplastic nearmat, urmat de simbolul fibrei de sticl i o cifr
care reprezint sutimile de procente ale fibrei de sticl. Exemple: POM-FS30, PA6-FS35,
PPS-FS40 etc. Denumirile comerciale pot fi aceleai cu ale celor nearmate sau diferite, urmate
ns de simbolul specific pentru fibr de sticl i sutimile de procente ale fibrei de sticl [20].
4.17.2. Materiale termoplastice armate cu fibre de carbon
Fibrele de carbon se utilizeaz n proporie de pn la 40% la armarea diferitelor
materiale termoplastice.
Cu fibre de carbon se armeaz diferite materiale termoplastice, mai ales
tehnopolimerii: PES, PEI, PPS, PEEK etc [37].
Materialele termoplastice armate cu fibre de carbon prezint urmtoarele avantaje:
- creterea rigiditii;
- creterea modulului de elasticitate de dou ori mai mult dect la armarea cu fibr de
sticl;
- creterea rezistenei la traciune;
- creterea densitii ntr-o msur mai mic dect n cazul armrii cu fibr de sticl;
135
- mbuntirea conductibilitii termice;

- mbuntirea calitilor de alunecare;
- mbuntirea conductibilitii electrice.
La prelucrarea prin injectare uzura unitii de injectare a mainii este mult redus
comparativ cu fibra de sticl. Prin folosirea fibrelor de carbon se obin piese injectate
rezistente la oc.
Bibliografie
[3] Altmann, O. Kunststoffteile mit simultaneous Engineering Kostern bewusst entwickeln. Kunststoffe, nr. 12,
1994.
[4] Bagfy, E. Elasticity Effects in Polymer Extrusion. Theory and Application, vol. V. New York, Academy
Press, 1969.
[5] Beaumont, J., Ralston, J., Shittleworth, J. and Carnovale, M. Troubleshooting cavity to cavity variations in
multi-cavity injection molds. Journal of Injection Molding Technology, 3(2): 1-11 (1999).
[6] Behle, U., Mermans, B. Polyphenylensulfid (PPS). Kunststoffe, Nr. 10, 1996.
[7] Cochran, W. G. Sampling Techniques. John Wiley & Sons, Inc., New York, 1983.
[8] Duncan, A. J. Quality Control and Industrial Statistics. Richard D. Irwin, Inc. Homewood, Vol. III, 1965.
[9] Herbert, R. Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002.
[10] Keuerleber, R., H., Klein, H., G., Wimmer, H., W. Temperatur verhalten verstrkter Hochleistungs
Kunststoffe. Kunststoffe, Nr. 12, 1989.
[11] Kozulin, N., A., Sapiro, A., Gavurina, R., K. Oborudovanie dlia prozvioodstva i perirabokit plasticeskih
mass. Izdanie 2, Leningrad, Isdatefistvo Himiia, 1967.
[12] Mallory, R., A. Plastic part design for injection molding. Hanser, 1994, pag. 152.
[14] Robert, A., M., Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994.
[15] ere, I., Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest,
Oradea, 2001.
[16] Volintiru, T. Bazele tehnologice ale prelucrrii elastomerilor. Editura Tehnic, Bucureti, 1974.
[17] *** Acetal copolimer (POM) Hostaform. Broura firmei Hoechst, ianuarie, 1996.
[18] *** Cellidor. Organische Thermoplastische celluloseester. Prospectul firmei Bayer, 07, 1982.
[19] *** Cycoloy profile. Prospectul firmei GE Plastics, 08, 1998.
[20] *** Desmopan, The link between rubber and engineering thermoplastics. Broura firmei Bayer, 08, 1998.
[21] *** Engineering Plastics for new concepts. Prospectul firmei Hls, 10, 1990.
[22] *** Hostalen. Broura firmei Hoechst, ianuarie, 1991.
[23] *** Injection Molding Industries. Orion, MI, USA.
[24] *** Lexan profile. Broura firmei GE Plastics, 09, 1998.
[25] *** Luran. Sortimentsbeschreibung, Eigenschaften, Verarbeitung. Broura firmei BASF, 10, 1993.
[26] ***. Luranyl. Product line, properties, processing. Broura firmei BASF, august, 1995.
[27] *** Makrolon (PC). Anwendungstechnische Information. Broura firmei Bayer, 01, 1999.
[28] *** Matires plastiques Hoechst. Polyolefines renforces. Broura firmei Hoechst, iunie, 1978.
[29] *** Novolen. Spritzziess-Marken konzentrate. Broura firmei BASF, 08, 1995.
[30] *** PET/PBT, Thermoplastic polyester grades for injection moulding. Broura firmei DSM, septembrie,
1992.
[31] *** Pocan (PBT, Anwendungstechnische Information. Broura firmei Bayer, noiembrie, 1997.
[32] *** Product profile. Broura firmei GE Plastics, 03, 1997.
[33] *** Polybutylenterephtalat (PBT), Celanex. Broura firmei Hoechst, decembrie, 1991.
[34] *** Polyphenylensulfid (PPS) Fortron. Broura firmei Hoechst, octombrie, 1990.
[35] *** Polymers. A survey of materials and grades. Broura firmei DSM, 08, 1998.
[36] *** Polystyrol. Broura firmei BASF, 04, 1987.
[37] *** Rassegna delle principali famiglie die materie plastiche. Edizione CESAP rev. o del 27 settembre,
2000.
[38] *** Rynite PET. Termoplastic Polyester resins. Product quide and properties. Broura firmei DuPont,
decembrie, 1995.
[39] *** Solvay polypropylene. Injection moulding. Broura firmei Solvay, 07, 1998.
[40] *** Stamilan HD. Vestalen A. Polyetylene for injection moulding. Broura firmei DSM, 03, 1999.
136
[41] *** Strack-Normalien fr Spritzgiess, und Druckgiess. Werkzeuge, 1998.

[42] *** Stronger Together. Prospectul firmei Philips Petroleum, 1996.
[43] *** Technical data Sheets. Prospectul firmei Polimeri Europe, march, 2000.
[44] *** Technische Thermoplaste von Bayer. Produkte und Anwendungen. Broura firmei Bayer, 11, 1997.
[45] *** Terluran. Aplications. Product range, properties, processing. Broura firmei BASF, 12, 1997.
[46] *** Ticona. Produkt-Palette. Broura firmei Ticona, 02, 2000.
[47] *** Ultrason E., Ultrason S., Product line, properties, processing. Prospectul firmei BASF, 10, 1992.
[48] *** Ultamid. Aplications, product range, properties, processing. Broura firmei BASF, 09, 1998.
[49] *** Ultramid T., Sortimentbeschreibung, Eigenschaften, Verarbeitung. Broura firmei BASF, 10, 1992.
[50] *** Valox profile. Broura firmei G.E. Plastics, 1994.
[51] *** Vestyron. Broura firmei Hls, 08, 1993.
[52] *** Vinoflex. Vinidur. Vinuran. Description de lassortiment, proprits, transformation. Broura firmei
BASF, 1997.
[53] *** Zenite LCP. Product quide and properties. Prospectul firmei DuPont, 09, 1998.
137
Capitolul 5. Funcionarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice
CAPITOLUL 5
FUNCIONAREA MATRIELOR PENTRU INJECTAREA

MATERIALELOR PLASTICE
5.1. Generaliti
O dat cu dezvoltarea i diversificarea continu a produciei bunurilor de consum din

materiale plastice, industria productoare de materiale plastice a fost confruntat cu probleme
noi n ceea ce privete creterea productivitii muncii i ridicarea nivelului calitativ al
produciei. O parte important a acestei probleme o constituie proiectarea i construcia
corect a matrielor de injectat, factor hotrtor n obinerea unor piese din materiale plastice
de calitate corespunztoare [3, 4, 5].
Varietatea deosebit de mare a produselor injectate din materiale plastice a condus la
elaborarea unor soluii constructive i tehnologice specifice att n domeniul proiectrii ct i
n cel al execuiei matrielor de injectat. Acestea sunt, n general, scule foarte scumpe i
pretenioase care necesit, pentru confecionare, oeluri speciale, prelucrri cu maini-unelte
de precizie, ajustri foarte fine, cu consum mare de manoper i n cele mai numeroase cazuri,
for de munc de nalt calificare [7, 8, 9].
5.2. Construcie i funcionare
Matriele pentru injectat materiale plastice sunt constituite, n principiu, din dou pri
principale: semimatria care vine n contact cu duza i semimatria care conine sistemul de
eliminare a produsului finit. Cele dou semimatrie sunt fixate pe platourile de prindere ale
mainii de injectat, fie direct, prin uruburi de fixare care ptrund n alezajele filetate ale
plcilor de prindere ale matriei, fie prin intermediul unor bride de fixare. Planul n care se
deschid semimatriele se numete plan de separaie [2, 6, 10, 11, 12, 13].
1 2
a. b. c.
I
Fig. 5.1. Tipuri de matrie de injectat:
a - cu injectare printr-un orificiu perpendicular pe planul de separaie;
b - cu injectare n planul de separaie; c - cu injectare special (bicomponent);
1 - matri de injectare; 2 - capul de injectare al mainii.
Matriele de injectat materiale plastice pot lucra pe maini orizontale (cazul cel mai
frecvent), verticale sau pe maini cu unitate de injectare rabatabil la 90. n principal, se
deosebesc trei tipuri de matrie de injectat (figura 5.1, a, b i c) i anume:
- matrie de injectat cu orificiu de umplere a cavitii, perpendicular pe planul de
separaie (fig. 5.1, a);
138
- matrie de injectat cu orificiul de umplere a cavitii n planul de separaie (fig. 5.1,

b).
- matrie de injectat cu injectare bicomponent (fig. 5.1, c).
Majoritatea matrielor lucreaz folosind injectarea materialului plastic topit printr-un
orificiu perpendicular pe planul de separaie, acest tip de matri putnd fi montat att pe
maini de injectat orizontale ct i pe cele verticale. Injectarea n planul de separaie se
folosete mai rar, de regul numai pentru piese plane mici, aceste matrie putnd lucra numai
pe maini de injectat verticale sau pe cele cu unitatea de injectare rabatabil.
n figura 5.2 este prezentat o matri de injectat cu dou cuiburi, care cuprinde
majoritatea elementelor componente ntlnite n construcia matrielor de injectat. Este
utilizat pentru injectarea unei game largi de produse, cu condiia ca acestea s fie prevzute
cu coniciti corespunztoare. Funcionarea matriei se bazeaz pe deschiderea pachetului de
plci ce o alctuiesc, n dou plane de separaie.
Dup injectare, matria se deschide mai nti n planul de separaie (I-I). n timpul
acestei faze, produsul este extras din locaul de formare (1). Concomitent, elementul de
reinere (3) extrage culeea din duza (11). Desprinderea produsului de pe miezul (2) are loc n
timpul deschiderii n planul de separaie (II-II) i este efectuat de placa extractoare (10), n
urma tamponrii tijei centrale (6) n opritorul mainii de injectat. Legtura ntre tija central
(6) i placa extractoare (10) se face prin intermediul discurilor (4) i (5) i a tijelor
intermediare (7). Miezul (2) este fixat ntre plcile (8) i (9). Deschiderea matriei n planul de
separaie (II-II) poate fi reglat prin modificarea poziiei urubului tampon de la opritorul
mainii de injectat.
1 2 3 4 5
11 10 9 8 7 6
Fig. 5.2. Matri pentru injectat Pies tronconic
139
Capitolul 5. Funcionarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice
Soluiile constructive adoptate pentru o matri de injectat, chiar i dintre cele mai
simple, pot fi diferite de exemplul dat. Astfel, n special n cazul matrielor cu un singur cuib,
poansoanele de formare pot fi practicate direct n plcile respective. n acest caz, placa
portpoanson are denumirea de plac de formare. Readucerea sistemului de aruncare n poziia
iniial poate fi de asemenea asigurat cu ajutorul unor tifturi i a unor arcuri elicoidale, iar
centrarea poziiei reciproce a diferitelor plci ale matriei de injectat se poate realiza cu
ajutorul unor buce de centrare n loc de tifturi de centrare.
De asemenea, n cazul matrielor mai complexe, n funcie de sistemul de aruncare,
sistemul de deschidere, sistemul de injectare etc., apar n plus o serie de alte elemente
componente specifice soluiilor constructive adoptate.
Condiiile de baz impuse pentru o matri de injectat utilizat la fabricarea pieselor
din materiale plastice de calitate superioar, n condiii economice optime, sunt urmtoarele:
- s permit aplicarea unei tehnologii de injectare adecvat, ct mai simpl, care
asigur realizarea pieselor injectate cu deeuri minime i ntr-o form ct mai apropiat de
forma finit a produselor, n aa fel, nct s nu mai fie necesar executarea unor operaii de
prelucrare ulterioar;
- s corespund mainii de injectat pentru care a fost conceput. Performanele
tehnlogice ale mainii ca, de exemplu: capacitatea de injectare, suprafaa frontal de injectare,
fora de nchidere, viteza de lucru, presiunea de injectare, cursa platoului mobil de prindere
etc., s fie utilizate cu randament maxim, iar masa materialului plastic injectat, ntr-un ciclu
de lucru, s fie ct mai apropiat de capacitatea mainii;
- s fie astfel conceput i executat nct s asigure productivitate ridicat fr
reparaii mari sau nlocuiri ale elementelor active;
- s lucreze n ciclu automat, permind astfel operatorului deservirea concomitent a
mai multe maini de injectat;
- s poat fi executat cu costuri ct mai sczute, fr ca prin aceasta s se prejudicieze
calitatea produselor i durata ei de utilizare fr reparaii;
- la conceperea i executarea ei s se utilizeze ct mai multe elemente componente
tipizate interschimbabile n vederea reducerii timpului i cheltuielilor de execuie.
5.3. Clasificarea matrielor de injectat materiale plastice
Avnd n vedere varietatea foarte mare a formei pieselor injectate din materiale
plastice, matriele de injectat se pot clasifica dup mai multe criterii i anume:
Dup numrul de cuiburi, matriele pot fi:
- matrie cu un singur cuib;
- matrie cu dou cuiburi;
- matrie cu mai multe cuiburi (3, 4, 5 etc.);
Dup sistemul de injectare, matriele se clasific astfel:
- cu injectare direct prin culee;
- cu injectare punctiform;
- cu injectare prin canale de distribuie;
- cu injectare pelicular sau film;
- cu injectare tip umbrel;
- cu injectare inelar;
- cu injectare prin canal tunel;
- cu injectare prin canale izolate;
- cu injectare prin canale nclzite;
Dup numrul planelor de separaie, matriele se clasific astfel:
- cu un singur plan de separaie;
- cu dou plane de separaie;
140
- cu mai multe plane de separaie;

Dup modalitatea de acionare a sistemului de aruncare, matriele pot fi:
- cu aruncare mecanic;
- cu aruncare pneumatic;
- cu aruncare hidraulic;
Dup modalitatea constructiv de realizare a matriei n funcie de forma piesei,
matriele sunt:
- simple;
- cu bacuri;
- cu deurubare;
- cu mai multe plane de separaie.
Exist i alte criterii de clasificare a matrielor de injectat, ns de mai mic importan
(forma piesei injectate, tipul de arunctoare, sistemul de nclzire etc.).
Bibliografie
[4] Douglas, M., B., Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals, Vol. III. Society of
[5] Douglas, M., B., Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management, Vol. IV. Society of
[10] Shoemaker, J. Moldflow Design Guide. Hanser Publisher, Munich, 2006.
[12] ere, I. Four-cavity injection mold for a polyamide joint element. Injection Moulding International. April-
May, 1997.
141
Capitolul 6. Aspecte tehnologice privind utilajele pentru injectarea materialelor plastice
CAPITOLUL 6
ASPECTE TEHNOLOGICE PRIVIND UTILAJELE PENTRU

INJECTAREA MATERIALELOR PLASTICE
6.1. Principiul de lucru
Utilajele destinate injectrii materialelor plastice difer ntre ele mai ales prin
caracteristicile funcionale, soluiile constructive adoptate sau gradul de automatizare a unor
operaii.
Mainile de injectat materiale plastice se caracterizeaz prin existena a dou uniti
constructive de baz: unitatea de injectare i unitatea de nchidere.
Unitatea de injectare cuprinde: dispozitivul de alimentare cu material, echipamentele
de termoplastifiere i sistemul de injectare.
Unitatea de nchidere cuprinde: sistemele de nchidere i deschidere ale matriei,
dispozitivul de eliminare a piesei injectate, sistemele de protecie etc. Majoritatea mainilor de
injectat (80%) au cele dou uniti de baz amplasate n linie i n plan orizontal, fapt pentru
care sunt denumite maini de injectat orizontale.
Unitatea de injectare poate fi cu piston sau cu melc - piston. Mainile de injectat cu
melc-piston au marele avantaj c lucreaz cu material plastifiat bine omogenizat i n
consecin presiunea specific de injectare este cu (4050)% mai mic dect la mainile de
injectat cu piston.
Acionarea unitii de injectare, respectiv a unitii de nchidere poate fi: pneumatic,
hidraulic, hidromecanic, sau mecanic. Acionarea pneumatic se utilizeaz numai la maini
cu capacitate de injectare redus.
Pentru injectarea pieselor de dimensiuni mari, cele mai adecvate sunt mainile cu
acionare hidraulic. Presiunea necesar acionrii sistemului de nchidere a matriei i a
sistemului de injectare se realizeaz cu ajutorul motoarelor hidraulice liniare (fig. 6.1).
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
14 13
Fig. 6.1. Schema mainii de injectat acionat hidraulic:
1 - cilindru hidraulic; 2 - piston; 3 - plac de baz; 4 - platou mobil de prindere a matriei;
5 - coloane de ghidare; 6 - cap de injectare; 7 - platou fix de prindere; 8 - suport cilindru;
9 - piston; 10 - plac de baz; 11 - piston de injectare; 12 - cilindru hidraulic;
13 - plac de ghidare; 14 - cilindru de plastifiere.
142
Mainile de injectat pot lucra cu comand manual, semiautomat i automat.

Comanda manual se folosete exclusiv pentru reglarea mainii.
n cazul funcionrii n ciclu semiautomat operatorul poate regla toi parametrii
regimului de lucru la injectare: dozarea, cursa pistonului, presiunea de injectare, temperaturile
n diferite zone ale cilindrului de plastifiere, fora de nchidere, presiunea ulterioar,
demularea pieselor precum i nchiderea sau deschiderea matriei.
n ciclu automat, dup pornirea mainii, ciclul se repet automat, conform unui
program prestabilit.
Materialul plastic sub form de granule este introdus n cilindrul de plastifiere cu
ajutorul unui dispozitiv de alimentare care realizeaz totodat i dozarea. Reglarea corect a
dozrii este foarte important, deoarece dozarea greit poate conduce la obinerea unor piese
cu defecte.
Dispozitivele de dozare funcioneaz mecanic, cel mai des fiind utilizate dispozitivele
de dozare volumetric.
Cilindrul de plastifiere trebuie s asigure o capacitate de plastifiere optim, cu variaii
de temperatur i pierderi de presiune minime i are rolul de a aduce materialul n stare
termoplastifiat ct mai omogen.
6.2. Clasificarea i descrierea mainilor de injectat
Mainile de injectat au o mare diversitate constructiv att datorit extinderii operaiei
de formare prin injectare a materialelor plastice ct i datorit gamei largi de condiii de
prelucrare.
6.2.1. Clasificarea mainilor de injectat
Mainile de injectat se clasific dup mai multe criterii:
- n funcie de capacitate (greutatea piesei ce se formeaz ntr-un singur ciclu) sunt de
5 grame pn la 2104 grame;
- dup tipul agregatului de plastifiere i injectare, mainile de injectat pot fi: cu piston,
cu piston i dispozitiv de preplastifiere i cu melc-piston. Cele cu piston i dispozitiv de
preplastifiere i cu melc-piston au capaciti mari i asigur o bun omogenizare a
materialului;
- dup sistemul de acionare a agregatului de nchidere a matriei i de injectare, se
clasific n: manuale, electromecanice, electrohidraulice, pneumatice sau mixte. Mainile
acionate manual sunt utilizate n laborator. Acionarea electrohidraulic este utilizat cel mai
frecvent datorit avantajelor pe care le prezint;
- n funcie de direcia de nchidere a matriei i de deplasarea pistonului sunt: maini
orizontale, verticale, vertical-orizontale i orizontal-verticale. Mainile orizontale se preteaz
unui proces de lucru complet automatizat, dar au dezavantajul c ocup cea mai mare
suprafa;
- n funcie de sistemul de comand se clasific n maini: manuale, semiautomate i
automate. Mainile cu comand manual sunt de mult depite i nlocuite cu cele automate.
La cele semiautomate se comand manual numai nceperea ciclului;
- n funcie de numrul matrielor pot fi maini cu o singur matri i maini cu
(410) matrie montate pe un platou rotativ care le aduce succesiv n dreptul cilindrului de
injectare. Mainile de injectat cu mai multe matrie au productivitate mare, fiind indicate n
special pentru produse de greutate mic i de serie foarte mare.
6.2.2. Prile componente ale mainilor de injectat
Principalele pri componente ale unei maini de injectat sunt:
- batiul;
143
- subansamblul de nchidere a matriei;

- agregatul de plastifiere i de injectare;
- dispozitivul de alimentare i dozare;
- sistemul de nclzire i reglare a temperaturii;
- sistemul de rcire;
- aparate de control i dispozitive de siguran.
6.2.2.1. Batiul
Pe batiul mainii de injectat se monteaz platourile de prindere ale matriei,

subansamblurile de nchidere, agregatul de plastifiere i de injectare etc. Batiul se execut din
font cenuie sau oel, prin turnare, sau prin sudare din tabl i profile de oel.
6.2.2.2. Subansamblul de nchidere al matriei
Maina de injectat este prevzut cu dou platouri, unul fix i altul mobil, pe care se
fixeaz semimatriele. Cu ajutorul unui mecanism, platoul mobil este deplasat n sensul de
nchidere sau deschidere al matriei.
Fora de nchidere a matriei trebuie s fie mai mare dect fora de deschidere creat de
presiunea topiturii din matri. Presiunea topiturii variaz ntre (1022102) MPa i depinde de
viscozitatea topiturii, de geometria i volumul cavitii, de geometria traseelor de curgere, de
viteza de injectare etc.
Fora de nchidere se calculeaz cu relaia 2.1. (vezi Capitolul 2).
6 7 1 2
Fig. 6.2. Mecanism de nchidere cu acionare mecanic
144
Din punct de vedere al acionrii, exist mecanisme de nchidere cu acionare

mecanic, acionare hidromecanic i acionare hidraulic. Mecanismele de nchidere
acionate mecanic sunt utilizate la mainile de capacitate mic i medie. Ele sunt relativ
complicate i scumpe. Un astfel de mecanism este reprezentat n figura 6.2. [10]
Platoul mobil (1) se deplaseaz pe coloanele de ghidare (2) fiind acionat de un motor
electric (nereprezentat n desen), prin intermediul reductorului (3), a sectoarelor dinate (4), a
prghiilor (5) i (6) i tijei reglabile (7), fixat pe platoul mobil.
Mecanismele acionate hidromecanic se ntlnesc att la mainile de capacitate mic,
ct i la cele de capacitate mare. Sunt recomandate pentru matrie puin adnci, la care cursa
platoului mobil este scurt.
a.
b.
c.
Fig. 6.3. Mecanisme de nchidere cu prghii, cu acionare hidromecanic:

a - mecanism cu prghii prelungite; b - mecanism cu prghii i cilindru basculant;
c - mecanism cu prghii duble.
Din punct de vedere constructiv se deosebesc acionri hidromecanice cu cremalier

sau cu mecanism de nchidere cu genunchi. n genera, la mainile de injectat de capacitate
mare se folosesc mecanisme de nchidere cu prghii tip genunchi, care asigur fore mari de
nchidere. n figura 6.3 se prezint schemele a trei mecanisme de nchidere acionate
hidromecanic: primul cu prghii prelungite (a), al doilea cu genunchi i cilindru basculant (b)
iar al treilea cu prghii duble (c).
Acionarea hidraulic este recomandat pentru fore de nchidere i curse mari ale
platoului mobil. n aceste cazuri se folosesc dou circuite de acionare: unul de joas presiune
pentru deplasri de poziionare i al doilea, de nalt presiune pentru nchiderea matriei.
Varianta constructiv din figura 6.4 rezolv problema cu ajutorul cilindrului de nchidere (1)
i al pistonului de strngere (2). n figura 6.4,a matria este deschis, iar n figura 6.4,b,
nchis i strns. Platoul fix (3) i traversa (4) sunt montate pe batiul mainii i solidarizate
prin patru coloane (5), pe care gliseaz platoul mobil (6). Semimatriele (7) sunt fixate de cele
dou platouri. Cilindrul (1) care face corp comun cu pistonul (2) este fixat n buca filetat
(8). Poziia acestei buce n traversa (4) poate fi modificat cu ajutorul bucei (9). Astfel se
regleaz distana dintre platoul fix i cel mobil. n interiorul cilindrului de apropiere (1) exist
pistonul (10), fixat de buca (8) prin intermediul unei tije. Tija pistonului este strbtut de
dou canale prin care se introduce, n unul din cele dou compartimente ale cilindrului (1),
lichid de joas presiune. Prin introducerea lichidului de acionare n faa pistonului (10),
145
cilindrul (1) este deplasat spre dreapta i matria se nchide. Cu ajutorul pistoanelor (11),
semiinelele (12) sunt deplasate spre interior (vezi figura 6.4,b), iar cilindrul (1) este zvort n
poziia nchis. Fora de strngere se realizeaz cu lichid de nalt presiune, alimentat prin
racordul (13). Perna de lichid ce se formeaz ntre pistonul (2) i platoul (6), deplaseaz
platoul nainte pn ce pistonul (2) se sprijin n inelul opritor (14). Consumul de lichid sub
presiune este foarte redus la aceast main, ceea ce diminueaz cheltuielile de exploatare [8,
10
4 12 14 13 5
a.
11 10 2 6 7 3
b.
Fig. 6.4. Mecanism de nchidere cu acionare hidraulic:

a. matria nchis; b. matria deschis.
Pentru reducerea dimensiunilor cilindrului hidraulic n zona de nchidere a mainii i

pentru mrirea forei de nchidere se utilizeaz mecanisme cu prghii, ca cele prezentate n
figura 6.3.
6.2.2.3. Agregatul de plastifiere i injectare
Agregatul de plastifiere i injectare servete la plastifierea materialului, introducerea
acestuia sub presiune n matri i meninerea presiunii n timpul stadiului de compresie. Din
punct de vedere constructiv pot fi mai multe tipuri:
- agregatele cu piston realizeaz plastifierea i injectarea materialului cu ajutorul unui
cuplu activ cilindru-piston. Aceste maini au o capacitate limitat de plastifiere i nu
omogenizeaz topitura. n figura 6.5 este redat schema unui agregat cu piston. Materialul
plastic din plnia (1), dozat cu ajutorul dispozitivului (2), cade n cilindrul de plastifiere (3) al
mainii, prevzut n exterior cu manoane de nclzire (4). Granulele presate n spaiul inelar
dintre torpila (5) i suprafaa cilindrului nclzit se plastifiaz. Topitura este mpins cu
ajutorul pistonului (6) prin capul de injectare (7) i duza (8), n cavitatea matriei;
146
2
1
3
5
Fig. 6.5. Schema unui agregat de plastifiere i injectare cu piston
- agregatele cu melc-piston plastifiaz i injecteaz materialul cu ajutorul cuplului

activ format din cilindru i melc. Prin rotirea melcului se efectueaz dozarea, plastifierea
(parial prin nclzire autogen) i omogenizarea topiturii. Prin deplasarea axial a melcului se
realizeaz injectarea. Aceste maini, cu capacitate mare de plastifiere, asigur un timp scurt de
reinere a materialului i o foarte bun omogenizare a acestuia. Din punct de vedere
constructiv maina este identic cu un extruder, cu singura deosebire c melcul este prevzut
i cu acionare axial. Schema unui agregat de plastifiere i injectare cu un singur melc este
prezentat n figura 6.6. Melcul (5) al acestei maini ndeplinete funcia de plastifiere i de
injectare. El preia materialul din plnia (1) i l transport n cilindrul (3), prevzut cu
nclzire electric exterioar (4). Topitura omogenizat este refulat la deplasarea axial a
melcului prin capul de injectare (7) i duza (8) n matri. Injectarea se efectueaz cu melcul
aflat n rotaie sau cu melcul oprit. Aceste maini pot fi echipate cu unul sau doi melci;
- agregatele cu dispozitiv de preplastifiere folosesc pentru injectare cuplul cilindru-
piston, iar pentru plastifiere un dispozitiv cu piston sau cu melc. Ele reprezint o variant
mbuntit a agregatelor cu piston. Pentru mainile cu un melc, utilizate ca agregate de
plastifiere i injectare, raportul dintre lungimea activ a melcului i diametrul su are valori
cuprinse ntre (1015), la rapoarte de compresie de (22,5). Turaia melcului este aceeai ca
la extruderele obinuite, iar modificarea turaiei trebuie s se fac continuu. Materialul sub
form de granule alimenteaz dispozitivul de preplastifiere, de unde, sub form de topitur,
este trecut n cilindrul de injectare.
Starea materialului n cilindrul de plastifiere este determinat, n afar de temperaturile
zonelor de nclzire, de presiunea care se exercit asupra sa n timpul injectrii, de cantitatea
de material dozat i de durata de meninere a materialului n cilindru. Materialul este supus
procesului de termoplastifiere treptat, din zona de intrare n cilindru ctre capul de injectare.
n figura 6.7 s-a redat schematic procesul de trecere a materialului din faza solid n
fazele vsco-elastic, vsco-plastic i n final sub form de topitur, pe msura parcurgerii
celor patru zone de nclzire mai importante din cilindrul de injectare. Aproximativ 60% din
cantitatea de cldur necesar atingerii temperaturii de topire a materialului plastic este
transmis n zonele (2), (3) i (4) de plastifiere. n zona de omogenizare (1), este necesar
numai cantitatea de cldur care asigur meninerea temperaturii materialului n intervalul de
nmuiere, ct mai aproape de temperatura sa de topire [2, 6, 7, 15, 13, 16].
147
1
2
3
4
5
6
Fig. 6.6. Schema unui agregat de plastifiere i injectare cu melc-piston
Capacitatea de curgere a materialului variaz pe direcie radial n seciunea

cilindrului, datorit faptului c temperatura de topire este mai ridicat n dreptul peretelui
nclzit al cilindrului (fig. 6.7).
1 2 3 4 5
A B C
A B C
A-A B-B C-C
Fig. 6.7. Fazele plastifierii materialului plastic n cilindrul mainii de injectat:

1 - material topit omogenizat; 2 - material topit neomogenizat;
3 - material parial topit; 4 - material solid compactizat; 5 - granule.
148
Materialele termoplastice nu sunt bune conductoare de cldur i de aceea cu ct

cilindrul de plastifiere are diametrul mai mare cu att gradientul de temperatur va fi mai
mare. Repartizarea optim a temperaturii se obine n cilindrii de plastifiere cu diametre mici,
ns n acest caz se micoreaz capacitatea de plastifiere. Cecetrile experimentale au artat c
temperatura cilindrului nu trebuie s depeasc temperatura topiturii cu mai mult de
(1015)C [2, 4, 15, 16]. Aceast diferen mic de temperatur reclam ns suprafee mari
de nclzire. Pentru rezolvarea acestei contradicii, toi cilindrii de plastifiere ai mainilor de
construcie modern sunt prevzui cu torpile de cele mai variate construcii. Din cauza
seciunii micorate n dreptul torpilei, capacitatea de plastifiere crete, ns crete i consumul
de energie al mainii. Construcia cilindrului, forma torpilei i locul ei de amplasare au un rol
determinant n modul de distribuie a temperaturii pe lungimea cilindrului de injectare.
mbuntirea procesului de termoplastifiere a materialului plastic s-a realizat prin
nlocuirea pistonului de injectare cu un melc-piston. Acesta lucreaz n doi timpi i anume:
ntr-o prim faz se rotete, acionnd ca un melc care contribuie n mod substanial la
plastifierea materialului prin frecarea lui de pereii nclzii ai cilindrului, simultan cu
omogenizarea temperaturii materialului plastic adus n faza de nmuiere i, n a doua faz,
acioneaz ca un piston, compactiznd materialul i injectndu-l n cavitatea matriei. Piesele
injectate pe maini cu melc-piston sunt calitativ mai bune, deoarece materialul fiind uniform
nclzit, tensiunile interne care apar n timpul rcirii piesei sunt mult mai reduse. Pe astfel de
maini este posibil i colorarea omogen a materialelor plastice n timpul procesului de
injectare. Alturi de sistemul de nchidere a matriei, cilindrul de injectare i sistemul de
transport al materialului plastic prin cilindrul de injectare, o importan deosebit o are duza
de injectare, fixat prin filetare, la captul cilindrului. Aceasta are rolul de a asigura curgerea
uniform a materialului topit n matri, aezndu-se perfect pe duza matriei.
Cilindrul de injectare i uneori duza sunt nclzite cu rezistene electrice care permit
reglarea uoar a temperaturii, n limita a (2C). Cilindrul se execut din oeluri aliate. El
este format din dou pri concentrice: cilindrul exterior care are pereii groi pentru a putea
rezista la presiunea din timpul stadiilor de injectare i compresie i pentru a asigura o
distribuie uniform a temperaturii; cilindrul interior care se execut din oeluri rezistente la
coroziune. Suprafaa interioar a acestui cilindru este rectificat deoarece vine n contact cu
polimerul i cu pistonul. Cilindrul de injectare al agregatelor cu piston trebuie s fie
dimensionat la o capacitate egal cu de (510) ori capacitatea injectat ntr-un singur ciclu.
Pistonul sau melcul-piston injecteaz materialul n matri prin deplasare axial.
Acestea se execut din oeluri aliate clite superficial sau din oeluri pentru nitrurare.
Torpila este o pies de form hidrodinamic, amplasat n axul cilindrului agregatelor
cu piston. Rolul torpilei este de a asigura o seciune de curgere de grosime redus, n
vecinatatea peretelui cilindrului nclzit i de a uura astfel plastifierea materialului. Forma i
poziia torpilei asigur o repartizare i o curgere uniform a granulelor i topiturii n seciunea
inelar.
n figura 6.8 s-au reprezentat cteva tipuri de torpedouri utilizate n construcia
mainilor de injectat cu piston. Torpedoul (1) din figura 6.8,a este prevzut cu trei aripioare de
centrare. Cldura se transmite de la rezistenele electrice (2) prin peretele cilindrului (3). ntre
dou stadii succesive de umplere a matriei, materialul staioneaz n spaiul dintre torpedou i
cilindru se nclzete i se topete. n figura 6.8,b este reprezentat un torpedou format din
dou pri, (1) i (2), i este prevzut n interior cu o bar de cupru (3) care mbuntete
conductivitatea termic. Seciunea de curgere a polimerului pe lungimea prii (2) este
format din mai multe alezaje cu seciune circular (4), dispuse dup un cerc. La unele
maini, torpila (1) este nclzit n interior, figura 6.8,c. Astfel se asigur o capacitate sporit
de plastifiere i o reglare a temperaturii polimerului.
149
2
1 3 2
4
1 3 a. b.
4 1 2
1
c. d.
Fig. 6.8. Cilindri de injectare prevzui cu diverse tipuri de torpedouri [16]
O construcie mai nou de torpedou este schematizat n figura 6.8,d. n alezajul conic
al cilindrului (1) se monteaz torpedoul (2), a crui seciune de curgere central descrete
ctre capul de injectare. Peretele torpedoului este prevzut cu un numr mare de orificii
radiale prin care curge, de la interior spre exterior, materialul plastifiat. Acest tip de torpedou
se recomand pentru injectarea materialelor cu interval restrns de temperaturi de prelucrare
(poliamide).
Capul de injectare este montat n captul de refulare al cilindrului. Elementul principal
al capului de injectare este duza sau ajutajul prin care se introduce topitura n matri.
Deoarece matria este rcit, ajutajul se retrage la sfritul stadiului de compresie,
mpiedicnd solidificarea topiturii n canalul ajutajului. n acest scop agregatul de injectare
este deplasabil.
Construcia capului de injectare depinde de proprietile materialului ce se
prelucreaz. Pentru compuii macromoleculari cu viscozitate mare (PVC neplastifiat) se
utilizeaz ajutaje deschise, fr riscul deversrii topiturii. La prelucrarea materialelor cu
viscozitate mic (poliamide), capul de injectare este prevzut cu dispozitive de nchidere a
canalului de scurgere a topiturii. nchiderea se face sub aciunea unui arc sau a presiunii
interioare.
n figura 6.9 sunt prezentate patru capete de injectare: dou deschise i dou cu un
nchiztor. Duza deschis din figura 6.9,a se recomand pentru mainile cu piston, pe cnd
duza deschis din figura 6.9,b este utilizat la mainile cu melc-piston. Duza cu nchiztor cu
arc, figura 6.9,c se menine nchis sub aciunea arcului din exterior. Deschiderea se face cnd
presiunea topiturii devine suficient de mare pentru a comprima arcul. Duza cu supap
culisant (2), figura 6.9,d, se nchide sub aciunea arcului (4). Duza (1), supapa (2) i inelul
(3) fac corp comun. Sub aciunea arcului (4) acest ansamblu este deplast spre stnga, supapa
(2) culiseaz n buca (5) i nchide canalul de trecere. Deschiderea canalului se efectueaz
prin presarea duzei de matri i deplasarea napoi a supapei.
150
a.
3 4 b.
c. 1 2 5 d.
Fig. 6.9. Tipuri constructive de duze de injectare [16]
Unele construcii de maini de injectat de capacitate mare utilizeaz organe de

nchidere comandate hidraulic i incluse n sistemul de comand a ciclului de injectare.
6.2.2.4. Dispozitive auxiliare
Plnia i dispozitivul de dozare servesc la alimentarea mainii i dozarea cantitii de

material ce se introduce la fiecare ciclu n cilindrul de plastifiere. Funcionarea celor mai
multe dispozitive se bazeaz pe dozarea materialului cu ajutorul unei camere ce se umple i se
golete alternativ i al crei volum poate fi modificat ntre anumite limite.
Schema unui dispozitiv de alimentare i dozare este reprezentat n figura 6.10.
Materialul se introduce n buncrul (1), de unde, prin cdere liber, alimenteaz
camera de dozare (2). Deschiderea buncrului de alimentare se regleaz cu ajutorul ubrului
(3). Fundul camerei de dozare este format dintr-un "piston" (4) ce poate fi deplasat pe
vertical cu ajutorul camei (5). n canalul nclinat (6) al camei gliseaz tiftul (7), fixat de
pistonul (4). Prin deplasarea n plan orizontal a camei (5), n funcie de sensul deplasrii,
pistonul (4) este ridicat sau cobort. La ridicarea pistonului materialul din camera (2) este
evacuat n jgheabul (8), de unde cade n cilindrul de plastifiere. Acionarea camei (5) se face
cu un sistem de prghii. Articulaia (9) descrie o micare de dute-vino n plan orizontal, ntre
limite fixe. Micarea este transmis la cam prin intermediul tijelor (10) i (11) i a piuliei
(12). Lungimea cursei, descris de cam i, deci cantitatea de material dozat, se regleaz cu
piulia (12) prin modificarea distanei dintre tija (10) i piuli. Arcul (13) ajut la revenirea
tijei (10) n vederea nceperii unui nou ciclu de alimentare.
Dispozitivul este adecvat pentru materiale sub form de granule de aceeai mrime.
Solidele pulverulente nu se dozeaz cu acest dispozitiv deoarece ptrunderea prafului ntre
pereii camerei de dozare i piston duce la griparea pistonului.
151
1
3
8
2
4 13 12 11
7 6 10 9
Fig. 6.10. Schema dispozitivului de dozare
6.2.3. Principalele tipuri de maini de injectat
Mainile de injectat materiale plastice sunt fabricate ntr-o mare varietate constructiv.
Cele mai reprezentative sunt: maina cu piston, maina cu piston i dispozitiv de
preplastifiere, maina cu melc-piston i maina cu platou rotativ (carusel).
Maina cu piston prezentat schematic n figura 6.11 face parte din categoria mainilor
automate, orizontale, cu acionare hidraulic. Batiul (2), executat din font turnat, este fixat
pe placa de fundaie (1). Pe batiu sunt montate agregatul de plastifiere i injectare i
subansamblul de nchidere a matriei. Agregatul de plastifiere i injectare este format din
cilindrul (3) i pistonul (4), acionat hidraulic, care transmite micarea prin intermediul tijei
(5) i pistonului de injectare (6). La partea superioar este montat buncrul (7) i dispozitivul
de dozare (8). Materialul este introdus prin racordul (9) n cilindrul de plastifiere (10),
prevzut cu torpila (11) i cu rezistenele electrice (12) folosite pentru nclzire.
Subansamblul de nchidere a matriei (13) se pune n micare cu ajutorul cilindrului
hidraulic oscilant (14), prin intermediul prghiei (15).
Maina este echipat cu trei pompe, din care una de nalt presiune (16) i motorul
(17) sunt figurate n figura 6.11. Presiunea uleiului n circuite este de 50 bari i 150 bari.
Circuitul de joas presiune servete la nchiderea i deschiderea matriei i la retragerea
pistonului de injectare, acionri care cer un consum mare de lichid. Lichidul de nalt
presiune este folosit pentru injectare i pentru nchiderea matriei [16, 17].
Productivitatea mainilor cu piston este limitat de capacitatea de plastifiere. Anexarea
unui dispozitiv de preplastifiere mrete capacitatea de injectare i asigur o omogenizare mai
bun a topiturii.
n figura 6.12 este reprezentat un dispozitiv de preplastifiere, similar cu o main de
extrudere cu melc, montat la o main orizontal cu piston. Polimerul sub form granular
aflat n plnia (1) cade prin orificiul de alimentare n cilindrul (2). Melcul (3) transport,
plastifiaz i omogenizeaz materialul. Cilindrul dispozitivului de preplastifiere ca i cilindrul
de injectare sunt prevzui cu elemente de nclzire (4). Topitura de polimer este refulat de
dispozitivul de preplastifiere prin piesa de centrare (6) i supapa cu bil (7), n cilindrul de
injectare (5). De aici, cu ajutorul pistonului (8), topitura este injectat n matri [16].
152
5 3 4
17
7
11 12 10 6
16
8
9
13
14
15
2
1
Fig. 6.11. Main de injectat cu piston cu acionare hidraulic
153
Dispozitivele de preplastifiere mresc capacitatea de plastifiere a mainii, dar numrul

de piese fabricate n unitatea de timp rmne acelai. Aceasta se datorete faptului c timpul
necesar unui ciclu de injectare poate fi micorat pn la o anumit limit, dependent de
vitezele ce se pot imprima mecanismelor de nchidere i de timpul de staionare a piesei n
matri. Creterea numrului de piese fabricate n unitatea de timp se obine prin montarea
mai multor matrie pe un platou rotativ. Fiecare matri, prin rotirea platoului, ajunge n
dreptul cilindrului de injectare. Rcirea i evacuarea piesei injectate are loc n timpul rotirii
platoului, n intervalul de timp dintre dou stadii succesive de umplere a matriei [2, 16].
1
4
2
3
6
7
4 8 5
Fig. 6.12. Dispozitiv de preplastifiere montat pe maina de injectat cu piston
Maini de injectat cu un numr mai mare de matrie se construiesc cu platou rotativ

orizontal. Ele sunt utilizate la prelucrarea materialelor care necesit un timp mai ndelungat de
staionare n matri, aa cum este cazul formrii i vulcanizrii unor piese din cauciuc.
n industria de prelucrare a compuilor macromoleculari tehnica de formare prin
injectare este cuplat cu tehnica de formare prin suflare. O astfel de tehnologie este utilizat la
fabricarea corpurilor cave, recipiente, butoaie etc. Aceste maini se construiesc cu platou
rotativ, cnd se urmrete fabricarea unui numr mare de produse n unitatea de timp i
produsele sunt de dimensiuni mici. Mainile de injectat sunt din ce n ce mai mult utilizate la
formarea pieselor vulcanizate, datorit numeroaselor avantaje pe care le ofer, fa de
formarea prin presare. Scurtarea de (1020) ori a duratei de vulcanizare, uniformizarea
calitii produselor i lipsa bavurilor sunt numai cteva din aceste avantaje. Mainile de
injectat n schimb sunt mai scumpe i factorul economic este hotrtor n alegerea procedeului
de formare.
Efectul Weissenberg poate fi folosit pentru plastifierea materialelor plastice ce
urmeaz a fi prelucrate prin injectare astfel: un melc de lungime mic transport granulele la
capul de plastifiere n form de disc, unde sunt supuse la eforturi de forfecare foarte mari; o
parte din energia mecanic se transform cldur necesar pentru plastifiere.
n ultimii ani s-au fcut progrese nsemnate n construcia mainilor de injectat,
caracterizate prin trei elemente: capacitate, vitez i specializare. Mainile cu melc-piston sunt
mai utilizate dect cele cu piston. Acionarea melcului-piston se face hidraulic sau mecanic.
154
Posibilitatea de automatizare integral a operaiei de prelucrare prin injectare a permis

productorilor s realizeze maini care sunt comandate de calculator.
Folosirea mainilor de injectat trebuie s in seama de ntreg ciclul de lucru, ncepnd
de la transportul i alimentarea cu materie prim, asigurarea cu utilaje auxiliare i terminnd
cu ambalarea produsului finit i reutilizarea deeurilor de fabricaie. Alegerea mainilor de
injectat se face totdeauna n funcie de piesele care urmeaz a fi fabricate, precum i de
avantajele urmrite. Pentru majoritatea produselor injectate se folosesc maini de injectat
orizontale, cu injectare central. Mainile verticale necesit folosirea unor matrie speciale,
necesare pentru obinerea reperelor cu inserii sau cu forme complicate.
Caracteristicile mainii de injectat: fora de nchidere, capacitatea, viteza de injectare,
presiunea i cteva dimensini caracteristice stau la baza selecionrii mainii n a doua etap.
6.2.4. Acionarea mainilor de injectat
Subansamblul de nchidere a matriei i agregatului de plastifiere i injectare pot fi
acionate mecanic, hidraulic sau pneumatic. Datorit avantajelor asigurate, cel mai frecvent
este utilizat acionarea mecanic sau hidraulic.
Sistemul de acionare mecanic este format dintr-un motor electric trifazat, un reductor
de turaie i prgiile de transmitere a micrii.
Sistemul de acionare hidraulic se compune din: pompe cu motoare electrice de
acionare, rezervor pentru lichid, cilindri hidraulici i distribuitoarele cu sertar. Mainile cu
acionare hidraulic sunt prevzute cu dou circuite de ulei, cu presiuni diferite. Circuitul de
presiune sczut este folosit n acionrile cu un consum mare de lichid, iar cel de nalt
presiune pentru acionrile cu un consum mic. Pompele cu palete i cu roi dinate sunt
frecvent utilizate la acionarea hidraulic a mainilor de injectat. Pentru realizarea micrilor
rectilinii alternative se folosesc cilindri hidraulici cu piston cu simpl sau dubl aciune i
telescopici. Distribuitoarele cu sertar sunt destinate dirijrii lichidului de lucru ctre organele
de acionare ale sistemelor hidraulice. Comanda lor se face manual, mecanic, hidraulic,
pneumatic sau electromagnetic.
Multe maini folosesc un singur motor pentru a aciona pompele sistemului hidraulic
al mainii i un alt motor pentru a aciona electromecanic melcul n mod direct sau pentru a
aciona o pomp separat pentru sistemul hidraulic al melcului [2, 10, 14, 16].
6.2.5. Regimul termic al mainilor de injectat
Cheltuielile de exploatare a mainilor de formare prin injectare nglobeaz costul
utilitilor, energia electric pentru acionarea mainii i plastifierea materialului, apa necesar
pentru rcirea matriei, a cilindrului n zona de alimentare i a lichidului de acionare. Dintre
elementele costurilor aferente procesului de exploatare, o pondere important revine costului
energiei electrice. Cantitatea cea mai mare de energie electric o consum motorul sau
motoarele care acioneaz maina, sistemul de nclzire a cilindrului de plastifiere, iar n unele
cazuri sistemul de nclzire a canalelor matriei. n unele cazuri, pentru nclzirea cilindrilor
mainii se utilizeaz ulei sau abur [11, 16].
Consumul de energie electric necesar pentru plastifierea materialului se calculeaz n
funcie de entalpia materialului. Cu ajutorul unor aparate montate pe o main de injectat cu
melc, se poate msura variaia presiunii uleiului de acionare i a necesarului de curent pentru
acionarea motoarelor. Msurtorile se fac separat n circuitul principal i n circuitul de
acionare a melcului. Cele dou curbe de la partea superioar a figurii 6.13 reprezint
variaiile de presiune ale uleiului din circuitul principal (a) i din circuitul de acionare a
melcului (b), n timpul unui ciclu de prelucrare a polistirenului. Curba inferioar (c) red
variaia relativ a curentului electric consumat la acionarea pompelor mainii, indicnd
variaiile necesarului de energie n timpul ciclului.
155
Deschiderea
Deschiderea
Avansarea
si blocarea
Inchiderea
pistonului
completa
matritei
matritei
Injectarea Racirea
Presiunea uleiului, [bar]
150
100
50
0 a.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 t, [s]
Reintoarcerea
melcului
75
Presiunea uleiului, [bar]
50
Avansarea melcului
25
0 b.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 t, [s]
6 Injectarea Racirea
5
blocarea matritei
Avansarea
Deschiderea
pistonului
Deschiderea
Inchiderea si
completa
Unitati de curent
matritei
4
3
2
1 Necesarul de energie electrica
0 c.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 t, [s]
Fig. 6.13. Variaia presiunii uleiului de acionare n circuitul principal (a) i n circuitul de
acionare a melcului (b) i consumul de energie electric pentru acionarea motoarelor (c)
n timpul unui ciclu de prelucrare a polistirenului
Principalul consumator de agent termic de rcire este matria. O bun reglare a
temperaturii matriei amelioreaz calitatea pieselor formate, reduce procentul de deeuri i
micoreaz adesea durata ciclurilor de lucru. n general se consider c reglarea temperaturii
matriei nseamn meninerea temperaturii cavitii matriei la o anumit valoare, temperatur
care variaz n limite largi n timpul ciclului de injectare [16, 17]
6.2.6. Aparate de msur i control
Aparatura de control este destinat controlului, reglrii i nregistrrii parametrilor
tehnologici de proces i este format din: aparate de control i reglare a temperaturii i a
presiunii hidraulice, sisteme de temporizare destinate reglrii duratei diferitelor faze ale
ciclului de injectare i contoare de nregistrare a numrului de piese injectate.
156
Matria este protejat n timpul nchiderii, n cazul prezenei unui corp strin. Pentru
reglarea precis a vitezei i a presiunii n timpul nchiderii i deschiderii matriei se folosete
sistemul de reglare a presiunii hidraulice care asigur, la mainile de injectat, o gam
corespunztoare a posibilitilor de reglare [7, 16]. Reglarea circuitului hidraulic se realizeaz
prin intermediul unei uniti electronice care asigur succesiunea i durata fazelor i care
ncorporeaz i dispozitive de reglare a nclzirii cilindrului de plastifiere. Componentele
principale ale sistemului de reglare includ uniti logice, mecanice, electromecanice sau
electronice, care sunt construite n scopul asigurrii succesiunii fazelor ciclului dup care
funcioneaz maina. Unitatea logic stabilete schema de succesiune a fazelor, regleaz
ncrcarea pompei de ulei pentru modificarea vitezei dispozitivelor i asigur blocrile pentru
evitarea unei funcionri necorespunztoare a mainii. Temporizatoarele constituie o parte
esenial a sistemului de reglare fiind asociate sistemului logic.
Sistemele de reglare a temperaturii sunt de tipul galvanometrelor electronice,
conectate n cele mai multe cazuri, cu termocuplurile fixate n cilindrul de plastifiere al
mainii.
6.3. Alegerea mainii de injectat
Alegerea corect a mainii de injectat are o importan deosebit pentru realizarea
pieselor injectate n condiii tehnico-economice optime. Pentru aceasta este necesar
cunoaterea caracteristicilor tehnice principale ale mainilor de injectat din dotare, ca de
exemplu: volumul maxim de injectare, fora de nchidere, presiunea de injectare, dimensiunile
maxime i minime ale matrielor care se pot monta pe platourile de prindere ale mainii etc.
Tabelul 6.1.
Principalele caracteristici tehnice ale unor maini de injectat materiale plastice
Caracteristici UM MI MI MI MI MI
tehnice 100/50 250/80 400/130 630/220 1000/335
Diametrul melc-
mm 25 40 45 50 60
piston standard
Volumul maxim de
cm3 96 154 240 430 764
injectare
Presiunea de injectare
MPa 114 164 175,5 176 176
maxim
Fora de nchidere kN 500 800 1300 2200 3350
Viteza de injectare mm/s 25 30 40 60 70
Capacitatea de
kg/h 40 44 80 100 110
plastifiere
Dimensiunile de
gabarit ale platourilor mm 500/380 560/480 600/600 720/720 900/900
de prindere
Distana dintre
platourile de mm 300/125 350/140 360/140 550/240 600/280
prindere, max/min
Diametrul inelului de
centrare al platoului mm 101,6/101,6 101,6/101,6 140/140 125/125 200/200
fix/mobil
Cursa platoului de
mm 245 300 350 450 500
prindere mobil
Dimensiunea maxim
a matriei mm 325/200 325/270 360/360 430/430 520/520
(orizontal/vertical)
Puterea instalat kW 20 23 37 45 72
157
Alegerea mainii de injectat trebuie s se fac asfel nct performanele mainii s

permit obinerea caracteristicilor i proprietilor impuse produsului finit, lund n
considerare: tipul materialului termoplastic, masa piesei, suprafeele diferitelor seciuni etc.
Nu trebuiesc neglijate nici aspectele economice; astfel, injectarea piesei trebuie s se fac cu
un consum de energie minim, respectiv cu ajutorul unei maini de injectat cu putere instalat
minim [10, 16]
n tabelul 6.1 sunt prezentate principalele caracteristici ale unora dintre mainile de
injectat fabricate n Romnia. Pentru proiectarea eficient a matrielor de injectat se
recomandat elaborarea unor fie de utilaj pentru parcul mainilor de injectat din dotare,
conform exemplului din figura 6.14 [10, 16]
A-A 180 B A
250
24
45
550
180
176...370
510
Platou mobil 670...830
B A
550
365 B-B
210
125 M10 adnc 25
M16adnc35
35
365
550
70
105
140
210
345
35
70
105
140
Platou fix
210
Fig. 6.14. Fia utilajului de injectat
158
Bibliografie
[2] Beaumont, J., P., Nagel, R.,Sherman, R. Successful Injection Molding. Process, Design and Simulation.
Hanser, 2002.
[5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals, Vol. III. Society of
[6] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management, Vol. IV. Society of
[10] Ionescu, M., ere, I. Proiectarea matrielor pentru produse injectate din materiale plastice. Editura
Tehnic, 1987.
Oradea, 2001.
[16] Tudose, R. Procese i utilaje n industria de prelucrare a compuilor macromoleculari. Editura Tehnic,
Bucureti, 1976.
159
Capitolul 7. Sisteme de injectare
CAPITOLUL 7
SISTEME DE INJECTARE
7.1. Clasificare
Sistemul de injectare al matriei se compune din: duz, canale i diguri prin care
materialul plastic ajunge n cuib. Alegerea i dimensionarea corect a sistemului de injectare,
care const de fapt n alegerea modului de injectare, amplasarea cuiburilor, alegerea locului de
injectare, stabilirea formei, seciunii i amplasrii canalelor de injectare, are o influen
determinant asupra calitii pieselor injectate i asupra productivitii procesului de
prelucrare [21, 22, 25].
Cele mai utilizate sisteme de injectare sunt:
- injectarea direct;
- injectarea prin canale de distribuie;
- injectarea punctiform;
- injectarea pelicular;
- injectarea de tip umbrel;
- injectarea inelar;
- injectarea cu canal tunel;
- injectarea cu canale izolate;
- injectarea cu canale nclzite.
7.2. Injectarea direct
Injectarea direct se folosete pentru materiale cu viscozitate mare la temperatura de
injectare i pentru obinerea pieselor de dimensiuni mari sau a pieselor cu perei groi, fapt
pentru care ntreaga seciune a orificiului duzei matriei vine n contact direct cu cuibul (fig.
7.1).
b

d
Fig. 7.1. Duz cu injectare direct:

a - pies injectat; b - culee.
Sistemul permite o reglare corespunztoare a umplerii cuibului, prin aceasta

realizndu-se reducerea mrimii contraciei. Injectarea direct ofer cele mai favorabile
condiii pentru o curgere reologic optim n matri. Materialul din canalul de injectare,
denumit i culee, se separ de pies, dup demulare, prin retezare sau frezare [18, 21, 22].
160
Pentru o injectare optim, duza trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii:

- s fie n coaxial cu duza mainii de injectat;
- s aib o construcie simpl i robust;
- s rein o cantitate redus de material la fiecare injectare;
- s realizeze pierderi minime de presiune la curgerea materialului plastic.
r
R 1
d
D
Fig. 7.2. Zona de contact dintre duza mainii - 1 i duza matriei - 2
Contactul dintre duza matriei i duza mainii de injectat se realizeaz pe o suprafa

sferic. Pentru a nu exista blocaje, diametrul duzei matriei este mai mare dect diametrul
duzei mainii de injectat (fig. 7.2).
Se recomand:
D = d + 1, [mm] ; (7.1)
R = r + 1, [mm] . (7.2)
Forma culeei unei piese obinute prin injectare direct se prezint n figura 7.3.
s
d
Fig. 7.3. Forma culeei unei piese obinute prin injectare direct
Materialul din culee se solidific n duza matriei i ader la pereii acesteia. Fora
axial necesar pentru extragerea culeei depinde de:
- calitatea suprafeei canalului duzei matriei;
- mrimea conicitii culeei;
- prezena bavurii la contactul dintre duza matriei i duza mainii de injectat.
Pentru reducerea cantitii de material nglobat n culee se recomand ca unghiul de
nclinare al culeei s aib valoarea = 130 iar pentru limita superioar se recomand
max = 4. Pentru raza de racordare a culeei cu piesa injectat se recomand
R = (0,5 1,2) mm .
161
Diametrul d al culeei poate fi calculat cu relaia [12]
V
d= , (7.3)
0,785 v t
unde:
V este volumul de material injectat, n [cm3];
v - viteza de curgere a materialului plastic n duz, n [cm/s];
t - timpul de injectare, n [s].
n general, se recomand pentru viteza de injectare v 100 cm / s . Practic, produsul
(v t ) este constant pentru un material termoplastic dat.
n tabelul 7.1. se dau valorile produsului (v t ) pentru diferite materiale termoplastice.
Tabelul 7.1.
Valori (v t ) pentru diferite materiale termoplastice
Materialul vt, [cm]
Polistiren 2,5
Polimetacrilat de metil 2,1
Acetat de celuloz 2,25
Poliamid 5
O alt relaie recomandat [9] pentru calculul lui d este
0,52 V
d= , (7.4)
K
unde:
V este volumul de material injectat, n [cm3];
K - constant dependent de tipul materialului plastic injectat (valorile lui K, pentru
diferite materiale termoplastice, sunt prezentate n tabelul 7.2.), n [cm].
Tabelul 7.2.
Valorile coeficientului K pentru diferite
materiale termoplastice
Materialul K, [cm]
Polistiren 1
PVC plastifiat 0,9
Polimetacrilat de metil 0,85
Acetat de celuloz 0,9
Poliamid 2
Relaiile (7.3) i (7.4) dau pentru diametrul d al culeei la contactul cu piesa injectat
valori comparabile. Tot pentru calculul lui d se recomand [11, 12, 20, 21, 22] i relaia
d = s max + 1,5 [mm] , (7.5)
unde smax reprezint grosimea maxim a piesei injectate.
162
Pentru determinarea lungimii l a culeei se recomand [19] relaia

l
5< < 9, (7.6)
d
unde l este lungimea culeei, iar d este diametrul culeei la contactul cu piesa injectat.
Dac forma piesei are o configuraie special care impune necesitatea ca lungimea
culeei s fie mare i dac pereii piesei sunt prea subiri se procedeaz la mrirea cu (1020)%
a diametrului d al culeei [16, 17, 19, 22].
Valorile diametrului d al duzei matriei de injectare, n funcie de tipul materialului i
cantitatea de material injectat, poate fi aleas i din tabelul 7.3.
Tabelul 7.3.
Dimensiuni orientative ale diametrului duzei
Tipul Cantitatea injectat, n [g] i diametrul duzei, n[mm]
materialului 010 1020 2150 51100 101150 150200 201800
Polistiren 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6
Polietilen de
32,5 43 4,5 5 5,5 6 6,5
nalt densitate
Polietilen de
3 3 3,5 3,5 4 4,5 5
joas densitate
Polipropilen 3 4 5 5,5 6 6,5 7
Poliamid 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6
PVC plastifiat 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6
Acetat de
3 3,5 4 4,5 5 5,5 6
celuloz
7.3. Injectarea prin canale de distribuie

Acest sistem se folosete n cazul injectrii n matrie cu mai multe cuiburi, atunci
cnd materialul plastic este distribuit din duza de injectare, prin canale laterale, la cuiburile
matriei (fig. 7.4).
1 2 3 4
Fig. 7.4. Injectarea prin canale de distribuie:

1 - pies injectat; 2 - dig; 3 - canal de distribuie; 4 - culee.
Deoarece canalele de distribuie sunt practicate att n plcile de formare ale matriei
ct i n duza de injectare (l) i n buca central (3), acestea din urm se asigur contra rotirii
cu ajutorul unor tifturi cilindrice (2) i (4) (fig. 7.5).
n vederea amplasrii optime a cuiburilor n matria de injectat trebuie s se respecte
urmtoarele reguli:
- lungimea traseului de curgere a materialului plastic prin canalele de distribuie
163
trebuie s fie ct mai mic;

- trecerea de la culee la canalul de distribuie i la canalele laterale trebuie s se fac
lin, suprafeele de trecere fiind prevzute cu raze de racordare (fig.7.6);
- umplerea tuturor cuiburilor trebuie s se fac pe ct posibil, simultan;
- injectarea trebuie s fie echilibrat astfel nct s nu ia natere n matri fore
reactive care ar putea determina ruperea acesteia;
- distana dintre cuiburi trebuie s fie suficient de mare pentru a asigura rcirea i
aruncarea piesei injectate.
1
4
2
Fig. 7.5. Injectarea prin canale de distribuie:

l - tift cilindric; 2 - duz; 3 - buc central; 4 - tift cilindric.
Gresit Corect
Fig. 7.6. Construcia zonei de trecere de la culee la canalele de distribuie

Modaliti de amplasare a cuiburilor i a canalelor de distribuie n matri sunt
7.3.1. Canale de distribuie
La dimensionarea canalelor de distribuie se au n vedere factorii:
- configuraia matriei (geometria, volumul i grosimea pereilor piesei injectate,
condiiile de calitate impuse piesei);
- materialul injectat (viscozitatea, compoziia, contracia etc.);
- maina de injectat (presiunea de injectare, frecvena injectrilor, tipul nchiderii);
- modalitatea de lucru (ciclu semiautomat sau automat).
Geometria canalelor de distribuie este de foarte mare importan. Pentru seciunile
canalelor de distribuie prezentate n figura 7.8 se recomand [19, 21, 25] urmtoarele valori:
- seciune circular: D = s max + 1,5, n [mm];
- seciune parabolic: D = s max + 1,5, n [mm] i L = 1,25 D, n [mm];
- seciune trapezoidal: L = 1,25 D, n [mm].
Relaiile sunt determinate experimental iar smax reprezint grosimea maxim a
peretelui piesei injectate. Cercetrile experimentale [1, 2] au permis trasarea unor nomograme
cu ajutorul crora s se poat determina seciunea canalelor de distribuie pentru diferite
materiale termoplastice (fig. 7.9).
164
Fig. 7.7. Amplasarea cuiburilor n matri pentru sistemul de injectare prin canale de distribuie
Pentru determinarea diametrului D al canalului de distribuie, n conformitate cu figura

7.9 se procedeaz n modul urmtor:
- se determin masa i grosimea peretelui piesei injectate;
- se alege diametrul D* n funcie de masa materialului i grosimea peretelui piesei
injectate pentru materialul plastic dat n diagramele (l) sau (2);
- se determin lungimea canalului de distribuie;
- se determin factorul de corecie fL n funcie de lungimea canalului din
diagrama (3);
- se determin diametrul canalului de distribuie cu relaia:
D = D f L . (7.7)
D L L
15
D
a. b. c. d.
Fig. 7.8. Forma seciunii canalelor de distribuie:
a - seciune circular; b - seciune parabolic; c - seciune trapezoidal; d - seciune nefavorabil.
Determinarea seciunii canalului de distribuie prin metoda prezentat d valori

aproximative. Pentru calcule mai exacte se ia n considerare comportarea reologic a
materialului plastic n canalele de distribuie.
165
m , [g] m, [g]
800 800
700 700 L , [mm]
350
3
600 600 300
2,5
500 500 200
400 400
2
5
150
1,
300 300
200 200 100
1
5
4
2
s=
s =1
3
100 50
100 5,5
4,5
5
3,5
4
2 3 4 5 6 7 D* 2 3 4 5 6 7 D* 0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 fL

[mm] [mm]
a. b. c.
Fig. 7.9. Determinarea seciunii canalelor de distribuie:
a - diagram valabil pentru PS, ABS, SAN, CAB; b - diagram valabil pentru PE, PP, PA, PC, POM;
c - diagram pentru determinarea factorului de corecie; s - grosimea peretelui piesei, n [mm];
D* - diametrul canalului, n [mm]; m - masa piesei injectate, n [g];
L - lungimea canalului pn la cavitate, n [mm]; f L - factor de corecie.
Debitul de material plastic n canale cu diferite seciuni a fost determinat de

Gastrow [10, 21, 22, 25] pentru:
- seciune circular,
R 3 p
Q= ; (7.8)
2 K L
- seciune dreptunghiular,
p a 2 b 2
Q= , (7.9)
2 K (a + b ) L
unde:
Q este debitul de material prin seciunea canalului, n [cm3/s];
R - raza canalului circular, n [cm];
p - pierderile de presiune n canal, n [daN/cm2];
K - constant, K = 0,9;
L - lungimea canalului, n [cm];
a, b - dimensiunile seciunii dreptunghiulare, n [cm].
a b c d e
D1
D
A
C
D2
Fig. 7.10. Sistem de injectare cu canale de distribuie: a, b - canale de distribuie secundare;

c - canal de distribuie principal; d - culee; e - pies injectat.
166
Din relaiile (7.8) i (7.9) se pot determina dimensiunile care caracterizeaz

canalul cu:
- seciune circular,
2 K L Q ; (7.10)
D = 23
p
- seciune ptrat,
4 K L Q
a =3 . (7.11)
p
n figura 7.10 este prezentat un sistem de injectare cu canale de distribuie. Pentru

canale circulare de diametre D, D1 i D2 se recomand [19] conform figurii 7.10 urmtoarele
relaii: A = D ; B = D ; C = D .
7.3.2. Diguri
Digul reduce seciunea de curgere a topiturii i face legtura dintre canalul de
distribuie i cuibul matriei. Exist mai multe tipuri de diguri care se folosesc la injectarea
materialelor termoplastice (fig. 7.11). Variantele constructive prezentate n figura 7.11,c,e
permit separarea complet a reelei de piesa injectat, dar n unele cazuri se produc
desprinderi de material din peretele piesei. Variantele constructive prezentate n figura
7.11,d,f se folosesc n cazul n care se dorete ca peretele piesei injectate s rmn intact.
15
X Y
30
D
L 1,52 L L d/2
c. e.
A X Y
d/2
15
30
60
d
B
30
0,5 0,5
a. b. d. 2 f. 2
Fig. 7.11. Tipuri de diguri:
a - dreptunghiular; b - dreptunghiular excentric; c - circular; d - circular cu protecie;
e - semicircular; f - semicircular cu protecie.
A
30
D
B
d
L L
Fig. 7.12. Geometria digurilor
Dimensiunile digurilor se recomand de obicei de fiecare productor de materiale

plastice, dar sunt recomandate valori orientative (vezi fig. 7.12):
167
- pentru dig cu seciune dreptunghiular: L = (0,6 1,2) mm ; B = (0,6 1,2 ) mm ;

A = D 1,5 mm ;
- pentru dig cu seciune circular: L = (1,5 2 ) mm ; d = (0,6 3) mm .
Dimensionarea reologic a canalelor de injectare i a digurilor canalelor se face [3,
19, 21, 22] lund n considerare ipoteze simplificatoare la curgerea materialelor plastice prin
canale (curgere staionar, izoterm, laminar i monoaxial). Pornindu-se de la ecuaia lui
Newton generalizat, se stabilesc relaii de dimensionare a canalelor
= & n , (7.12)
unde:
este efortul unitar de forfecare;
& - viteza de forfecare sau reopanta;
n - coeficient pentru materiale plastice, n = (0,33 1) ;
- viscozitatea aparent.
Valoarea coeficientului n se poate determina [19] cu relaia
lg 1 lg 2
n= . (7.13)
lg & 1 lg & 2
Cunoscnd valoarea lui n se pot calcula, cu ajutorul relaiei (7.12), valorile pentru
viscozitatea topiturii:
1 = 1 / &1n ;
(7.14)
2 = 2 / & n2 .
Dac cele dou valori difer, se consider valoarea medie.
Viscozitatea se poate calcula fie cu relaia (7.14) fie se poate determina din diagrama
vitez de forfecare (& ) - efort unitar de forfecare ( ) , la diferite temperaturi. n figurile 7.13
i 7.14 se prezint astfel de diagrame pentru dou materiale termoplastice.
[KPa/cm 2
[KP/cm2 ] ]
1
10
10
0 170oC 3
1
-1 o
10 180 C
220oC 2
170oC
-2 240oC
10 [s-1-1]
10 0 10 1 10 2 10 3 10 4
Fig. 7.13. Diagrama vitez de forfecare - efort unitar de forfecare pentru polietilen:
1 - Vestolen A6016 (Huls); 2 - polietilen MFI 190/2=20 pentru injectare (ICI);
3 - polietilen MFI 190/2=0,3 pentru extrudare (ICI) [24]
168
[KPa/cm2
[KP/cm 2]]
1
10
1
3
3 1
0
10 2
180 oC
o
180 C
220 oC
o
220 C
o
210 C
-1
10
o
240 C
-2
10 [s -1 ]
0 1 2 3 4
10 10 10 10 10
Fig. 7.14. Diagrama vitez de forfecare - efort unitar de forfecare pentru polistiren:
1 - Vestyron 214(Huls); 2 - Polystiren Impact (ICI); 3-Vestyron X2604(Huls) [23].
h
R2
w
R
R1
r
h
L w L
a. b. c. d.
Fig. 7.15. Dimensionarea reologic a digurilor
Au fost stabilite [3, 19, 21, 22] relaii care s exprime dependena dintre forma canalului,
pierderea de presiune i debit:
a. pentru canale circulare (fig.7.15, a)
p R
= ; (7.15)
2K
4Q
& = ; (7.16)
R3
m
p m +3
Q = R , (7.17)
2 L m + 3
unde:
p este pierderea de presiune;
R - raza canalului;
L - lungimea canalului;
Q - debitul prin seciune;
m - constant, m = (1 3) .
b. pentru un profil dreptunghiular sau trapezoidal, relaiile sunt valabile pentru
w > 10h (fig. 7.15, b):
169
p h
= ; (7.18)
2L
6Q
& = ; (7.19)
W h2
m
p 1
Q = h m+2 w , (7.20)
(
2L 2 m + 2 )
unde:
w este limea canalului;
h - nlimea canalului.
c. pentru seciune inelar (fig. 7.14, c):
p (R r )
= ; (7.21)
2L
4Q
& = ; (7.22)
(R + r ) (R r ) 2
m
p
Q = (R + r ) (R r ) 2 + m , (7.23)
2 L 2 (m + 2)
unde:
R este raza exterioar;
r - raza interioar.
d. pentru un orificiu conic (fig. 7.15, d):
p R1
= (1 ) ; (7.24)
2L
4 Q 1 3n
& = ; (7.25)
R 32 3 n
m
3 p R13 R 32
q= m , (7.26)
4 m (R13 / m R 32 / m )
R2
unde R1 i R2 sunt razele orificiului conic iar = .
R1
n cazul seciunilor circulare, semicirculare, dreptunghiulare, trapezoidale i inelare se
introduce noiunea de raz hidraulic
2A
rh = , (7.27)
C
unde A este aria iar C, perimetrul seciunii.
Viscozitatea a unei topituri de material plastic la o anumit temperatur T poate fi
determinat printr-o interpolare liniar cu relaia
T T1
ln = ln 1 + ln 1 , (7.28)
T2 T1 2
unde:
T1 , T2 sunt temperaturi ale materialului;
170
1, 2 - viscozitile materialului la temperaturile T1 i T2 .

Ecuaia de stare Van der Waals este
(p + pi ) (V V') = R 'T , (7.29)
unde:
p este presiunea topiturii;
p i - presiunea intern a topiturii;
V - volumul specific;
V i R' - constante de material;
T - temperatura topiturii.
Valori parametrilor p i , V' i R pentru diferite materiale termoplastice sunt prezentate
n tabelul 7.4 [3, 19, 21, 22].
Tabelul 7.4.
Constante de material pentru diferite materiale termoplastice
V', pi,
Materialul R'
[cm/g3] [kPa/cm2]
Polistiren 0,822 1840 0,79
Polimetacrilat de metil 0,734 2130 0,82
Etil celuloz 0,720 2370 1,35
Acetobutirat de celuloz 0,688 2810 1,50
Polietilen 0,875 3240 2,92
nclzirea materialului la trecerea prin canal se determin ca fiind
p
t = , (7.30)
42,7 Cp
unde:
t este creterea de temperatur la trecerea materialului plastic prin canal;
Cp - cldura specific;
- greutatea specific.
Utilizarea relaiilor de mai sus, a tabelului 7.4 precum i a diagramelor din figurile
7.12 i 7.13 permit un calcul mai exact al dimensiunilor canalelor i digurilor unei matrie cu
canale de distribuie.
7.4. Injectarea punctiform
Sistemul de injectare punctiform a fost realizat datorit tendinei ca urma locului de
injectare pe suprafaa piesei s fie ct mai mic. Prin acest sistem, materialul plastic ajunge
direct la cuib printr-un canal cu conicitate foarte mare.
n figura 7.16 sunt prezentate diferite variante de canale pentru injectarea punctiform.
Variantele din figura 7.16, a i c produc desprinderi (ruperi din materialul piesei) n timp ce
variantele din figura 7.16, b i d nltur acest neajuns. Injectarea punctiform necesit, pentru
extragerea reelei, matrie de injectat cu deschidere n trepte.
n timpul funcionrii matrielor de injectat cu canale punctiforme pot aprea unele
inconveniente la demularea reelei, datorit unor fire de material ce rmn ntre pies i reea.
Necesitatea eliminrii acestui inconvenient, precum i a reducerii duratei ciclului de injectare
a condus la o variant mbuntit a sistemului i anume injectarea punctiform cu
171
antecamer. n aceast variant, digul punctiform vine n contact cu o poriune mrit a

canalului care formeaz antecamera.
5 5
30
a. b.
60

2
2
d d
0,5
30
c. d.
15 15
d 0,5 d
30
Fig. 7.16. Forme constructive de duze punctiforme
n tabelul 7.5 sunt prezentate valorile diametrelor recomandate pentru duze

punctiforme n funcie de cantitatea de material plastic injectat [3, 5, 6, 19, 21, 22].
Tabelul 7.5.
Diametrul orificiului d ale duzelor punctiforme
Masa materialului Diametrul Masa materialului Diametrul
injectat, [g] orificiului d, [mm] injectat, [g] orificiului d, [mm]
010 0,60,8 41150 1,22,5
1120 0,81,2 151300 1,52,6
2140 1,01,8 301500 1,82,8
a
b
Fig. 7.17. Injectarea punctiform cu antecamer:

l - antecamer; 2 - duza mainii; a - material plastic izolator; b - material plastic n topitur.
172
La prima injectare antecamera se umple cu material plastifiat care, jucnd rol de

izolator, permite injectarea continu n zona central (fig. 7.17). Pentru uurarea extragerii
dopului de material plastic din antecamer, duza mainii de injectat este prevzut cu degajri.
O variant mbuntit a injectrii punctiforme cu antecamer este prezentat n
figura 7.18 unde, pentru a micora pierderile de cldur, duza antecamerei este ndeprtat de
placa matriei cu ajutorul unor arcuri elicoidale.

25...30 12...15
0,5...1
d
D
90
Fig. 7.18. Duz cu antecamer
Pentru injectarea punctiform cu antecamer se folosete frecvent soluia constructiv

prezentat n figura 7.19. n acest caz, miezul antecamerei se menine n stare plastifiat
permanent cu ajutorul unei duze punctiforme confecionat dintr-un material bun conductor
de cldur (Cu) care preia n permanen cldura de la cilindrul mainii de injectat. Acest
miez cald", precum i stratul de material plastic care se afl n antecamer i care are rol
izolator, permite o injectare permanent. Se impune ca distana dintre capul duzei punctiforme
a mainii (2) i fundul antecamerei (1) s fie L = (0,5 1) mm .
L
5
Fig 7.19. Injectarea cu antecamer:

l - antecamer; 2 - duza mainii; 3 - suport duz; 4 - cilindrul mainii;
5 - corp de nclzire.
173
Raportul dintre cantitatea de material injectat, numrul de cicluri de injectare pe minut

i dimensiunile geometrice ale duzei cu antecamer sunt prezentate n tabelul 7.6 [19, 21].
Tabelul 7.6.
Dimensiunile duzelor cu antecamer
Cantitatea de material injectat, [g] 36 715 1540 41150
Numrul de cicluri pe minut 810 67 45 23
D, [mm] 8,8 10 11,2 13,7
d, [mm] 0,81 11,2 1,21,6 1,52,5
b, [mm] 0,5 0,6 0,7 0,8
R, [mm] 3,5 4 4,5 5,5
Injectarea punctiform este recomandat pentru piesele cu perei subiri. Datorit

sigilrii rapide n zona digului, presiunea ulterioar aplicat de maina de injectat este mai
puin eficace dect n cazul injectrii directe cu duz normal. Din acest motiv, piesele
injectate prin acest procedeu prezint, de obicei, contracii mai mari. Aplicarea corect a
acestui sistem presupune funcionarea continu, deoarece oprirea mainii duce la solidificarea
materialului n antecamer i deci la imposibilitatea relurii procesului de injectare.
7.5. Injectarea pelicular
Injectarea pelicular se recomand pentru obinerea reperelor crora li se impun
condiii severe din punct de vedere al proprietilor optice i mecanice cum ar fi: rigle de
calcul, liniare, vizoare pentru echipamente audio, video etc. Injectarea pelicular permite:
- evitarea incluziunilor de aer;
- o mai bun apreciere a contraciilor piesei injectate;
- evitarea liniilor de ntlnire pe suprafaa piesei.
A
A-A H
e s
D
A
s
e D
h
Fig. 7.21. Injectarea pelicular

Fig. 7.20. Injectarea pelicular cu seciune variabil
n cazul injectrii peliculare, materialul plastic ajunge dintr-un canal de distribuie n

cuibul matriei printr-un dig cu limea foarte mare i se formeaz astfel ntre reea i piesa
injectat o pelicul" (fig. 7.20).
La injectarea pelicular trebuie s se respecte relaia
4
D = 4 +k, (7.31)
3s
174
unde:
k = 2 mm pentru lungimi mici i seciuni mari;
k = 4 mm pentru lungimi mari de curgere i seciuni mici.
Se recomand de asemenea: h = (0,2 0,7 ) s ; e = (0,5 2 ) mm.
e
h e
h
D
D
L
a. b.
Fig. 7.22. Soluii de injectare pelicular Fig. 7.23. Injectare pelicular central
Pentru a realiza o umplere uniform a cuibului, n cazul n care L s < (100 150) (L -
lungimea de curgere; s - grosimea peretelui piesei) se aplic injectarea pelicular cu variaia
grosimii digului pe lime (fig. 7.21). Exist i alte soluii constructive pentru injectarea
pelicular (fig. 7.22). n cazul injectrii pieselor cu suprafa mare n matrie de injectat cu un
singur cuib se aplic injectarea pelicular central (fig. 7.23), caz n care, pentru eliminarea
reelei de injectare, matria are deschidere cu bacuri.
7.6. Injectarea tip umbrel
Injectarea tip umbrel se aplic pentru piesele tubulare (buce, bobine etc.) pentru
care, injectarea n centrul piesei este cea mai convenabil, datorit drumului minim pe care l
parcurge materialul plastic pentru umplerea cuibului.
.. 3
R2
e
R3..5
s a. b.
Fig. 7.24. Injectarea tip umbrel: a - n form de plnie; b - n form de disc.
Dac o pies tubular se injecteaz n mai multe puncte folosind canalele de

distribuie, se produc deformri ale piesei pe direcie radial. Sistemul de injectare tip umbrel
175
nltur inconvenientul menionat. Conform injectrii tip umbrel, de la canalul central,

materialul ajunge la cuib prin intermediul unui canal n form de plnie (fig. 7.24,a) sau n
form de disc (fig. 7.24,b).
AA
A A
Fig. 7.25. Injectarea tip umbrel cu poansonul sprijinit
Pentru aplicarea n bune condiii a injectrii tip umbrel este necesar s fie respectat
relaia
D 1
, (7.32)
H 5
unde:
D este diametrul exterior al piesei injectate;
H - nlimea piesei injectate.
Atunci cnd nlimea piesei crete, exist pericolul ca poansonul s se ncovoaie n
timpul injectrii. Din acest motiv poansonul se sprijin n trei puncte (fig. 7.25). Pentru acest
tip de injectare se recomand: e = (0,6 1) mm; = 90o .
7.7. Injectarea inelar

n cazul sistemului de injectare inelar, asemntor cu sistemul de injectare tip
umbrel, materialul plastic, ajunge dintr-un canal de distribuie inelar, printr-un dig pelicular,
n cuibul matriei (fig. 7.26). Pentru acest tip de injectare se recomand s se respecte
corelaiile:
D = s + 1,5 mm;
H1 = 2 s;
h = (0,5 2) mm; (7.33)
l = (0,4 1,2) mm;
H 2 = 2 s.
176
H1
H2
D
e
h
s
Fig. 7.26. Injectarea inelar
Injectarea inelar permite obinerea unei rezistene mecanice mrite a piesei injectate,
precizie dimensional mai mare i evitarea urmelor de curgere. Se poate realiza cu canal de
distribuie cu seciune circular plasat la exteriorul sau la interiorul piesei injectate (fig. 7.27).
Pentru injectarea interioar inelar se recomand:
D = s + 1,5 mm;
l = (0,5 1,5) mm; (7.34)
h = (1 1,2) mm.
Pentru injectarea exterioar inelar se recomand:

D = (s + 1,5) 4 s, [mm];
l = (0,5 1,5) mm; (7.35)
2
h= (1 2) mm.
3s
e
e
D
D
h
s a. s b.
c.
Fig. 7.27. Tipuri de injectarea inelar:

a - injectare inelar interioar; b, c - injectare inelar exterioar.
177
7.8. Injectarea cu canal tunel

Prin sistemul de injectare cu canal tunel, materialul plastic ajunge de la duza de
injectare la cuibul matriei prin intermediul unui canal de distribuie pus n legtur cu un
canal conic nclinat (fig. 7.28). Canalul tunel poate fi practicat n matri n partea mobil sau
n partea fix.
Fig. 7.28. Injectarea cu canal tunel
Schia zonei active a unei matrie prevzut cu sistem de injectare cu canal tunel este
prezentat n figura 7.29.
Fig. 7.29. Matri de injectare cu canal tunel: a - reea de injectare; b - pies injectat.
La deschiderea matriei, piesa injectat (b), contractat pe poanson, se separ de

reeaua de injectare (a) reinut de extractorul central prin forfecarea digului la zona de
contact. Piesa este aruncat din matri de arunctoare, iar reeaua este aruncat separat de
arunctorul central. Pentru canalul conic rotunjit se recomand construcia din figura 7.30 [3].
Dimensiunile recomandate pentru aceast construcie sunt:
d = (0,7 2,5) mm ;
D = (3 6 ) mm ;
L < 50 mm ; (7.36)
= ( 20 50) o ;
b = (5 20) o .
178
x2
ma
L

Fig. 7.30. Canal conic rotunjit

Pentru canalul de tip tunel tronconic se recomand soluia constructiv din figura 7.31.
h
d
a
s
DM
A
b
scara 2:1
g
Fig. 7.31. Canal tip tunel tronconic:

a, b - dimensiunile seciunii canalului eliptic; DM - diametrul tiftului de msurare.
Dimensiunile canalului tip tunel se determin folosind relaiile [14]:

e
h= ;
tg( ) (7.37)
D M = sin ( ) g ; (7.38)
1 d
a= + g cos tg ; (7.39)
cos (tg + tg ) 2
sin ( ) sin ( )
2
d g
b=a
cos cos ; (7.40)
2a g
179
d e sin
s= + g cos tg + ; (7.41)
2 tg ( )
sin ( ) sin ( )
2
c = 2 dg g ; (7.42)
cos cos
g g g g
A = ab a b 1 2 + arcsin1 . (7.43)
2 a a a a
Canalul tip tunel se poate practica i n partea mobil a matriei (fig. 7.32).
1
4
3
2
Fig. 7.32. Injectarea cu canal tunel n placa ce conine sistemul de aruncare:

l - poanson; 2 - arunctor; 3 - arunctor central; 4 - buc extractoare; 5 - arunctor.
La deschiderea matriei piesa este reinut pe poanson, iar reeaua este reinut de
buca extractoare. La sfritul cursei de nchidere, piesa este demulat de arunctoarele (2),
iar reeaua de injectare de ctre buca extractoare (4) i arunctorul (5). Reeaua se separ de
pies, n zona digului, prin forfecare.
n figura 7.33 se prezint soluia constructiv n care, tunelul plasat n partea mobil,
este pus n legtur cu un canal suplimentar plasat chiar n arunctor.
Fig. 7.33. Injectare cu canal tunel plasat n partea mobil
Sistemul cu canal tunel se aplic mai ales pentru injectarea materialelor plastice cu
elasticitate mare. n cazul materialelor plastice fragile exist pericolul ca la extragerea forat
a reelei de injectare din canalul tunel s se produc ruperea acesteia. Este recomandabil ca n
180
aceste cazuri s se mreasc diametrele canalelor de distribuie astfel nct, n momentul

extragerii reelei de injectare din canal, aceasta s nu fie complet solidificat i astfel s fie
mai rezistent la ncovoierea inevitabil la care este supus.
Pentru canalul tunel curbat (fig. 7.34), se recomand dimensiunile:
d = (0,8 2,5) mm ;
d D ; D = (4 6 ) mm ;
x
2,5; R = (2,5 3)d1 , [ mm] ; (7.44)
D
e = 0,5 mm ;
e1 = (0,3 2 ) mm .
90
d2
d
e1
x
e
D
d1
R
Fig. 7.34. Sistemul de injectare cu canal tunel curbat
La canalul tunel curbat se recomand ca ntre d 1 i d 2 s existe o conicitate cuprins

ntre (35), astfel nct deformaiile s fie proporionale pe toat lungimea canalului.
Demularea materialului din canalul curbat este uurat n cazul n care canalul de distribuie
conic are grosime mic. Se recomand ca zona de conducere a reelei n buca extractoare, la
sistemul cu canal tunel curbat, s fie mai lung dect la celelate sisteme de injectare [3, 7].
Fig. 7.35. Fazele demulrii n cazul utilizrii canalului tunel curbat
181
n figura 7.35 se prezint fazele demulrii ntr-o matri cu sistem de injectare cu canal
tunel curbat. Materialul plastic din duza mainii ajunge, prin intermediul canalelor de
distribuie i prin canalul tunel curbat, la cuib. Piesa injectat este extras de pe poanson de
arunctoare, iar reeaua este demulat de arunctorul central. Se produce o retezare forat n
zona digului, ntre pies i reea. Materialul din canalul curbat este extras forat din locaul
su.
b
A
A-A
a
1
2
Fig. 7.36. Zona activ a unei matrie cu sistem de injectare cu canal tunel curbat:
a - pies injectat; b - reea; l - pastil; 2 - urub; 3 - tift de centrare.
Canalul tunel curbat poate fi amplasat n matri att n partea mobil ct i n partea
fix. Exist dou posibiliti de execuie a locaului canalului tunel. n prima variant, acesta
se realizeaz n dou pastile, n fiecare pastil executndu-se cte o jumtate de canal. n a
doua variant constructiv, canalul tunel se execut conform soluiei prezentate n figura 7.36.
Injectarea cu canal tunel curbat este foarte des utilizat pentru realizarea roilor dinate
din material plastic. Prin sistemul de injectare clasic, roile dinate se injecteaz n zona
frontal, necesitnd matrie de injectat complicate cu deschidere n trepte.
7.9. Injectarea cu canale izolate
Pentru a crete rentabilitatea procedeului de injectare a materialelor plastice este
necesar ca volumul reelei de injectare s fie ct mai redus. Acest lucru este uor de realizat la
matriele cu un singur cuib, folosind sistemul de injectare punctiform cu antecamer. n cazul
matrielor de injectare cu mai multe cuiburi sau pentru cele cu un singur cuib destinate
pieselor cu volum mare, pentru care injectarea trebuie fcut n mai multe puncte, se folosete
sistemul de injectare cu canale izolate (fig. 7.37).
n cazul acestui procedeu, de la duza central a matriei, se ramific spre cuiburi
canale cu seciune transversal neobinuit de mare. Materialul plastic aflat n aceste canale de
distribuie se rcete, formnd o crust care izoleaz, termic materialul plastic topit aflat n
mijlocul canalului de distribuie i care este rennoit la fiecare ciclu de injectare.
n figura 7.37 se prezint un sistem de injectare cu canale izolate folosit pentru
materiale termoplastice cu entalpie mare i cu un domeniu de prelucrare mai larg (polietilena,
polipropilena, acetatul de celuloz etc.). Se recomand ca temperatura de prelucrare n acest
caz s fie mai ridicat i ciclul de injectare mai rapid (n jur de 20 sec.).
Diametrul canalelor pentru materialele menionate trebuie s fie de (1820) mm, iar
lungimea lor pn la 200 mm [3, 8, 21, 22].
182
Fig. 7.37. Injectarea cu canale izolate: 1 - duz; 2 - dop; 3 - pastil; 4 - poanson.
Varianta constructiv prezentat n figura 7.38 prezint particularitatea c, n interiorul

canalului, n apropierea antecamerei, se introduce un element de nclzire. Soluia reprezint
un compromis ntre sistemul de injectare cu canale izolate i sistemul de injectare cu canale
nclzite.
Fig. 7.38. Injectarea cu canale izolate cu duz cu antecamer nclzit:

1 - teac; 2 - element de nclzire; 3 - duz.
Soluia poate fi mbuntit prin folosirea unei torpile nclzite, cu vrf care
realizeaz o duz deschis (fig. 7.39, a) sau, o torpil cu vrf care realizeaz o duz cu
nchidere acionat de un motor hidraulic i un pachet de arcuri disc (fig. 7.39, b).
Sistemul prezentat n figura 7.39 este recomandat pentru materiale plastice care au
puncte de topire nalte i la care este necesar nclzirea antecamerei cum sunt: poliamida,
policarbonatul, polietilentereftalatul sau poliacetalul. Diametrele recomandate pentru canalele
de distribuie sunt de (2025) mm, valabile pentru lungimi de canal pn la 200 mm.
183
a.
b.
Fig. 7.39. Injectarea cu canale izolate: a, b - soluii constructive; 1 - torpil; 2 -
buca de conducere; 3 - arc; 4 - element de nclzire; 5 - motor hidraulic; 6 - arc.
1 2 3
I II
I II
Fig. 7.40. Injectare cu canale izolate i plan de deschidere suplimentar:
l - duz; 2 - element de fixare cu ghiare; 3 - pies de centrare.
n cazul unor staionri prelungite ale mainii sau n cazul unor defeciuni ale acesteia,
materialul plastic din interiorul canalului se ntrete n toat seciunea i trebuie evacuat
184
pentru a putea continua injectarea. Din acest motiv, matriele cu canale izolate se prevd cu un
plan de deschidere suplimentar n zona canalului de distribuie (fig. 7.40).
Mutarea elementului de fixare cu ghiare (2) n zona planului de separaie (-), permite
deschiderea matriei de injectat n zona planului de separaie suplimentar (-). Poziionarea
canalelor de distribuie izolate se realizeaz prin intermediul piesei de centrare (3), care n
acelai timp servete i pentru extragerea culeei la deschiderea matriei de injectat n planul de
separaie (-).
Matriele de injectat cu canale izolate prezint urmtoarele avantaje:
- eliminarea reelei de injectare i a manoperei necesare ndeprtrii acesteia;
- posibilitatea injectrii unor repere greu de obinut prin alte metode;
- posibilitatea funcionrii matriei n ciclu automat.
7.10. Injectarea cu duz nclzit
Injectarea cu duz nclzit este acel tip de injectare care se realizeaz direct n cuib cu
ajutorul unei duze de construcie special nclzit electric.
Utilizarea unei astfel de duze permite eliminarea culeei prevzut la injectarea clasic
direct. Duzele se nclzesc cu o rezisten electric i au temperatura controlat cu ajutorul
unui termoregulator i a unui termocuplu. Duzele pot fi deschise sau nchise, cu injectare
simpl sau multipl.
7.10.1. Duza cu injectare simpl
Duza cu injectare simpl deschis [3, 21, 22] prezentat n figura 7.41 este
recomandat la prelucrarea PE, PS, PP pentru o cantitate de 350 g material, iar la prelucrarea
SAN pentru o cantitate de 150 g de material.
2
L
Portiune prelucrabila
5
20
Fig. 7.41. Duz cu nclzire:

l - corpul duzei; 2 - element de nclzire; 3 - inel de siguran; L - lungimea de montaj.
Pentru compensarea dilatrii duzei pe lungime n timpul funcionrii, se prevede un

joc j (fig. 7.42)
j = 0,5 + S , (7.45)
185
unde S este dilataia termic.
j
j a.
b.
Fig. 7.42. Captul duzei cu nclzire:

j - jocul de la captul duzei; a, b - variante constructive.
n figura 7.43 este prezentat o duz pentru injectare simpl, deschis, cu vrf.
Materialul plastic din canalul central ajunge prin dou canale oblice n zona digului prin care
se realizeaz injectarea punctiform.
Duza este recomandat la prelucrarea PE, PP, PS pentru o cantitate de 200 grame de
material i la prelucrarea SAN pentru o cantitate de 100 grame de material. n tabelul 7.7 se
prezint mai multe dimensiuni pentru o astfel de duz [3, 21].
90
2
d
0,8
0,25
L
Fig. 7.43. Duz cu nclzire cu vrf: 1 - corp duz; 2 - element de nclzire;

3 - inel de siguran; 4 - vrf; L - lungimea de montaj; d - diametrul digului.
186
Tabelul 7.7.
Caracteristicile duzelor cu nclzire
L,[mm] 50 63
Puterea, [W] 400 500
Temperatura, [C] 200 250 300 200 250 300
S, [mm] 0,12 0,15 0,18 0,15 0,19 0,23
L,[mm] 80 100
Puterea, [W] 650 800
Temperatura, [C] 200 250 200 250 200 250
S, [mm] 0,19 0,24 0,19 0,24 0,19 0,24
n figura 7.44 se prezint o duz cu nclzire, cu manon de protecie n dou variante

constructive.
3 4
2
1
a.
b.
Fig. 7.44. Duz cu nclzire cu manon de protecie:

l - rezisten de nclzire; 2 - torpil; 3 - manon; 4 - tift filetat; a, b - variante constructive.
1 a. 2
b.
Fig. 7.45. Duze cu nclzire cu antecamer: a, b - variante constructive; l - duz; 2 - antecamer.
187
n figura 7.45 sunt prezentate dou modaliti de utilizare a duzelor cu antecamer la

injectarea unei piese ntr-un singur cuib i la injectarea a dou piese cu ajutorul unei reele de
distribuie i a canalelor tip tunel.
a. 1 b.
2
Fig. 7.46. Duze cu nclzire cu nchidere pneumatic: 1 - piston; 2 - cuplaj; 3 - bar; 4 - ac.
Folosirea duzelor cu nclzire cu nchidere pneumatic este recomandat n cazul
injectrii unor materiale cu fluiditate ridicat, cnd este necesar ca duza central s se nchid
pentru a nu se produce scurgeri de material n cuib dup extragerea piesei injectate (fig. 7.46)
[4]. Dup terminarea injectrii, acul (4) este deplasat n poziie nchis ca urmare a activrii lui
de bara nclinat (3), care, prin intermediul cuplajului (2) acionat de tija (1) a motorului
pneumatic liniar (fig. 7.46, a). naintea injectrii, acul (2) este retras n poziia deschis i
materialul plastic poate fi injectat (fig. 7.46, b). Micarea supapei poate fi reglat de la tabloul
de comand al mainii de injectat.
7.10.2. Duza cu injectare multipl
Duzele cu injectare multipl sunt duze centrale, cu nclzire, n care injectarea se poate
face pe (24) ci (fig. 7.47) [3, 8, 21].
2
D
d
Fig. 7.47. Duz cu nclzire cu mai multe ci de injectare laterale:1 - corpul duzei; 2 - dig.
188
Corpul (l) al duzei are un canal central cu diametrul de 5 mm de la care se ramific

canale laterale cu diametrul de 2,5 mm .
Diametrul duzei are valorile D = (29, 32, 34, 36, 38, 40) mm iar diametrul digului
variaz ntre d = (0,8 1,8) mm .
d.
15
A
D
a. b. c.
A
Fig. 7.48. Duz cu nclzire cu mai multe ci de injectare frontal:
a,b,c - variante de aezare a digurilor; d - detaliu de dig.
Injectarea multipl se poate realiza i frontal prin (26) ci (fig. 7.48). Diametrul D pe
care sunt aezate cile de injectare poate fi D = 42 mm sau D = 49 mm.
7.11. Injectarea cu canale nclzite
Sistemul de injectare cu canale nclzite prezint urmtoarele avantaje: asigur
obinerea pieselor mici, n matrie cu multe cuiburi (volumul canalelor de distribuie este mai
mare sau egal cu volumul pieselor care se injecteaz); permite economisirea materialului
plastic din canalele de distribuie; asigur eliminarea manoperei necesare pentru ndeprtarea
culeei; permite obinerea pieselor n matrie cu un singur cuib, pentru care se impune o
calitate superioar a suprafeei, care nu s-ar putea obine prin injectare lateral.
9
10
8
7
1
2
4 6
3
5
Fig. 7.49. Zona activ a unei matrie cu canale nclzite:

l - poanson; 2 - tift de blocare; 3 - plac de formare; 4 - pies de centrare; 5 - inel izolator;
6 - duz central; 7 - distribuitor; 8 - antecamer; 9 - duz punctiform; 10 - dop de presiune.
189
Datorit unor dificulti care apar n construcie i a costului ridicat al matriei,

sistemul de injectare cu canale nclzite este folosit mai rar. Dificultile sunt determinate de
problemele pe care le implic izolarea plcilor canalelor calde fa de matri i fa de piesa
injectat, de modalitatea de nclzire a plcii care conine canalele de distribuie precum i de
asigurarea preciziei necesare prelucrrii duzei de injectare, pentru buna funcionare a
sistemului. n figura 7.49 este prezentat zona activ a unei matrie cu sistem de injectare cu
canale nclzite. Materialul plastic de la duza mainii de injectat ptrunde n duza central (6)
a matriei. Prin canalele de distribuie ale distribuitorului (7), nclzit cu ajutorul unor
elemente de nclzire, materialul plastifiat ajunge la duza de injectare (9), n antecamera (8) i
apoi la cuiburile matriei de injectat.
7.11.1. Transferul termic n matri
Pentru studiul transferului termic n matrie se fac urmtoarele ipoteze simplificatoare:
regimul termic este staionar iar materialul metalic este omogen i izotrop [15, 21, 22].
Analiza transferului termic n cazul unei matrie cu canale nclzite se poate efectua
considernd varianta constructiv prezentat n figura 7.49, unde distribuitorul (7) este nclzit
iar duza (9) are nclzire indirect. Propagarea cldurii de la distribuitorul nclzit spre
celelalte elemente ale matriei se face prin: conducie termic, convecie i radiaie [3, 13].
7.11.1.1. Transferul termic prin conducie
Pentru studiul transmiterii cldurii prin conducie n cazul matriei cu canale nclzite
se consider schema din figura 7.50. Transferul de cldur se face de la distribuitorul nclzit
ctre:
- dopurile de presiune - (Q1 ) ;
- mediul nconjurtor - (Q2 ) ;
- duz - (Q3 ) ;
- antecamer - (Q4 ) .
Q1 Q1
Q2 Q2
Q4 Q 3 Q4 Q4 Q 3 Q4
Fig. 7.50. Transferul termic prin conducie la o matri cu canale nclzite

Se asimileaz distribuitorul nclzit cu un perete plan paralel din material omogen i
izotrop (fig. 7.51).
Expresia fluxului de cldur prin conducie se exprim cu relaia

Qcd = A (T1 T2 ) [W ] , (7.46)

unde:
A este suprafaa peretelui, A = h L, n [m2];
190
- conductivitatea termic, n [W / m K ] ;
- grosimea peretelui, n [m];
T1, T 2 - temperatura pereilor, n [K].
l
T
h
Q
T1
T2
x

Fig. 7.51. Variaia temperaturii n peretele plan paralel
Conductivitatea termic se determin pentru temperatura medie Tm (tab. 7.8) care

se calculeaz cu relaia
T1 + T2
Tm = . (7.47)
2
Tabelul 7.8.
Conductivitatea termic pentru diferite materiale
Materialul Tm, [K] , [W/mK]
Argint 99,9% 0 410,5
Aluminiu 0 209,5
Cupru comercial 20 272,2
Cupru electrolitic 0 395,4
Alam 90% Cu + 10% Zn 0 102,3
Aliaje de aluminiu 92% Al + 8% Cu 0 127,9
Oel aliat cu Cr: 0,8% Cr, 8% Ni, 0,2%C 1000 40
Oel aliat cu Cr i Ni:18% Cr, 8%Ni, 0,2%C 100 17
PEJD (Hostalen) 20 0,43
POM (Hostaform) 20 0,310,41
PS (Hostyren) 20 0,16
Aer 20 0,025
Pentru ca transferul termic prin conducie s fie redus trebuie s se realizeze
urmtoarele:
- suprafaa A s fie ct mai mic, motiv pentru care se reduce constructiv suprafaa de
contact ntre distribuitor - antecamer i distribuitor - dopuri de presiune;
- folosirea unor materiale cu conductivitate termic mic. Pentru a realiza o izolare
bun a antecamerelor se folosesc camere izolatoare cu aer.
n cazul n care se dorete un bun transfer termic prin conducie se folosesc materiale
cu conductivitate termic mare, de exemplu duza punctiform se confecioneaz din cupru
(vezi tab. 7.8).
191
7.11.1.2. Transferul termic prin convecie

n cazul matriei cu canale nclzite, transferul termic prin convecie reprezint
procesul de schimb de cldur dintre peretele distribuitorului nclzit i aerul cu care este n
contact i plcile matriei i atmosfera exterioar (fig. 7.52). Dac se asimileaz distribuitorul
nclzit cu un perete plan, iar aerul se consider n micare liber (fig. 7.53) [3, 21], expresia
fluxului de cldur prin convecie este
( )
Qcv = A cv Tp Ta , (7.48)
unde:
A este suprafaa, n [mm2];
2
cv - coeficient de convecie, n [W/m K];
Tp - temperatura peretelui distribuitorului, n [K];
Ta - temperatura aerului, n [K].
Fig. 7.52. Transferul termic prin convecie la o matri

cu canale nclzite
Coeficientul de convecie pentru aer n micare liber este cv = (5 10) W / m 2 K .
Qcv a
Tp
Ta
x
Fig. 7.53. Variaia de temperatur la transferul termic prin convecie:
p - perete; a - aer.
Pentru ca transferul termic prin convecie s fie ct mai redus, distribuitorul nclzit
trebuie s fie nglobat n interiorul matriei.
192
7.11.1.3. Transferul termic prin radiaie

Pentru analiza transferului termic prin radiaie n cazul matriei cu canale nclzite se
folosete schema din figura 7.54.
Fig. 7.54. Transferul termic prin radiaie la o matri cu canale nclzite
Transferul termic prin radiaie se realizeaz ntre distribuitorul nclzit i plcile

matriei care-1 nconjoar astfel nct, prin extrapolare, transferul termic ntre doi perei are
loc conform schemei prezentate n figura 7.55.
T A
T1
Qr
T2
x
Fig. 7.55. Transferul termic prin radiaie ntre dou suprafee
Expresia fluxului de cldur prin radiaie pentru dou suprafee paralele este
Q r = A e1, 2 T (T1 T2 ) , (7.49)
unde:
A este suprafaa, n [m2];
e1,2 - coeficient de emisie mutual ntre placa (1) i placa (2), n [W/m2K4];
T - factor dependent de temperaturile suprafeelor;
T1,T2 - temperaturile suprafeelor, n [K].
Coeficientul de emisie mutual e1,2 se determin cu relaia
1
e1,2 = , (7.50)
1 1
+ 1
e1 e 2
unde:
e1 este coeficient de emisie al plcii (1);
e2 - coeficient de emisie al plcii (2).
193
Valorile coeficientului de emisie sunt prezentate n tabelul 7.9.

Tabelul 7.9.
Coeficieni de emisie dup normala la suprafa pentru diferite materiale
Coeficientul de
Materialul Starea suprafeei Temperatura, [C]
emisie, e [W/m2K]
polizat 940 0,52
laminat 20 0,57
Oel
oxidat 25 0,82
turnat 500 0,85
polizat 20 0,04
Aluminiu laminat 170 0,039
oxidat 600 0,19
n figura 7.56 se prezint variaia coeficientului T funcie de temperatur pentru dou

suprafee aflate la temperaturile T1 i T2. Pentru ca transferul termic prin radiaii s fie ct mai
mic, suprafeele blocului se lustruiesc sau se acoper cu plci izolatoare.
e T 100
50
o
0 C
t=100
900 700
800
10 6000
50
400 0
5 30
200
100
0
0,5
o
T1 [ C] 0,2 T2 [ o C]
-200 0 200 400 600 800 1000 1200
Fig. 7 .56. Variaia coeficientului T funcie de temperatur pentru dou suprafee aflate
la temperaturile T1 i T2
7.11.1.4. Transferul termic la duz
Modalitatea n care se realizeaz transferul termic n cazul injectrii cu duz

punctiform este prezentat n figura 7.57. Duza punctiform (2) a matriei cu canale
nclzite, aflat n contact cu distribuitorul nlzit (l), cedeaz o parte din cantitatea de cldur
acumulat materialului plastic din antecamera (3). Transferul termic se realizeaz prin
conducie. Se consider c fluxul termic ce trece prin conducie printr-un perete cilindric este
n regim permanent, iar conductivitatea materialului este constant (fig. 7.58).
Fluxul termic prin conducie se determin ca fiind
T1 T2
Q1 = L [W ], (7.51)
R
194
unde:
R este rezistena termic conductiv a peretelui, n [ m K / W ] ;
L - lungimea cilindrului, n [m];
T1 - temperatura la nivelul peretelui exterior al duzei punctiforme, n [K];
T2 - temperatura la nivelul interior al antecamerei, n [K].
Q1 Q1 3

Q2
dd
da
Fig. 7.57. Transferul termic la o duz punctiform:
l - distribuitor; 2 - duz punctiform; 3 - antecamer.
Rezistena termic conductiv a peretelui este dat de expresia

l d
R= ln a [ m K / W] , (7.52)
2 dd
unde:
este conductivitatea termic a materialului plastic, n [W/mK];
d a - diametrul interior al antecamerei, n [m];
d d - diametrul exterior al duzei punctiforme, n [m].
T
rd = d d
2
T1
ra = d a
2
Tx
rx = d x
T2 2
rd rx ra x
Fig. 7.58. Variaia temperaturii ntr-un perete cilindric omogen
Temperatura n interiorul peretelui cilindric, corespunztoare razei rx pentru

= const. , se determin cu relaia
195
1 d
Tx = T1 q1 ln x [ K ] , (7.53)
2 dd
unde:
q1 este fluxul unitar longitudinal
T1 T2
q1 =
1 da
[W / m] . (7.54)
ln
2 dd
n zona vrfului duzei, o parte din cantitatea de cldur a duzei punctiforme este
cedat materialului plastic din cuibul matriei prin conducie

Q 2 = A (T3 T4 ) [W] , (7.55)

unde:
A este suprafaa cilindric a duzei punctiforme, n [m2];
- conductivitatea termic a materialului plastic, n [W/mK];
- grosimea peretelui izolator de material plastic, n [m];
T3 - temperatura capului duzei punctiforme, n [K];
T4 - temperatura capului interior al antecamerei, n [K],
Cantitatea total de cldur cedat de duza punctiform va fi
Q d = Q1 + Q 2 . (7.56)
7.11.1.5. Cantitatea total de cldur

Cantitatea de cldur cedat de distribuitorul nclzit elementelor nconjurtoare se
calculeaz cu relaia
Q = Q cd + Q cv + Q r + Q d [W] , (7.57)
unde:
Qcd este cantitatea de cldur cedat de distribuitor prin conducie;
Qcv - cantitatea de cldur cedat de distribuitor prin convecie;
Qr - cantitatea de cldur cedat de distribuitor prin radiaie;
Qd cantitatea de cldur cedat de duz prin convecie.
Pentru simplificarea calculului transferului termic total al unui bloc distribuitor,
transferul termic prin conducie, convecie i radiaie sunt luate n considerare prin
intermediul randamentului termic. Cantitatea total de cldur se determin cu relaia
Q = m c T [W ], (7.58)
unde:
m este masa blocului distribuitor nclzit, n [kg];
c - cldura specific a oelului, n [kJ/kgK]; pentru oel c = 0,48 [kJ/kgK];
T - diferena de temperatur ntre temperatura de prelucrare i temperatura mediului
nconjurtor [K].
Puterea de nclzire a blocului distribuitor se calculeaz cu relaia
Q
N= [W] , (7.59)
t
196
unde:
Q este cantitatea de cldur, n [W];
t - timpul de nclzire, n [min], se recomand t = (2030) min.;
- randamentul total.
Randamentul total se determin cu relaia
= t e , (7.60)
unde:
t este randament termic al blocului distribuitor, t = (0,4 0,7 ) ;
e - randament electric al elementelor de nclzire ( e = 0,9 ).
Se adopt un randament termic mai mare sau mai mic n funcie de mrimea
suprafeelor aflate n contact.
Dac se introduce noiunea de putere specific Ns, pentru blocul distribuitor din oel se
recomand N s = ( 200 300 ) W / kg .
Puterea total se calculeaz cu relaia
N = m Ns , (7.61)
unde:
m este masa blocului distribuitor, n [kg];
Ns - puterea specific, n [W/kg].
Masa blocului se calculeaz cu relaia
m = L l h [kg] , (7.62)
unde:
L este lungimea blocului distribuitor, n [m];
l - limea blocului, n [m];
h - nlimea blocului, n [m];
- greutatea specific, n [kg/m3].
7.11.2. Dilataia termic a matriei

n cazul utililrii matrielor cu canale nclzite, materialul plastic trebuie s rmn n
distribuitor ct mai puin timp pentru a nu se produce degradarea lui. Distribuitorul i duzele
trebuie s fie foarte bine aliniate pentru a nu aprea decalaje ntre ele, determinnd astfel zone
de staionare. Datorit temperaturii ridicate la care se lucreaz, apar ntre distribuitor i duze
modificri dimensionale datorate dilataiilor termice (fig. 7.59).
n calculul dilataiei termice ce apare la matria cu canale nclzite se iau n
considerare: variaia dimensional a distribuitorului, variaia dimensional a plcilor de
contact i a ventilelor. Se consider n acest caz variaia liber a lungimilor sub influena
temperaturii. O bar de lungime l0, va avea sub influena temperaturii lungimea final
1 = 10 [1 + (Tf Ti )] [mm] , (7.63)
unde:
10 este lungimea iniial la temperatura mediului ambiant, n [mm];
- coeficientul de dilataie liniar, n [K-1];
Tf - temperatura final, n [K];
Ti - temperatura iniial sau temperatura mediului ambiant, n [K].
197
Dilataia barei se exprim ca fiind

1 = 1 10 = 10 (Tf Ti ) = 10 T [mm]. (7.64)
1 L1
3 L2
4
L3
Fig. 7.59. Efectul dilataiei termice n zona duzei cu torpil la o matri cu canale nclzite:
1 - plac de prindere; 2 - distribuitor; 3 - torpil; 4 - antecamer; 5 - plac de formare.
Valorile coeficientului de dilataie liniar pentru diferite materiale sunt prezentate n

tabelul 7.10.
Tabelul 7.10.
Coeficieni de dilatare termic liniar pentru diferite materiale
Materialul , [K-1]
Oel, oel turnat, font (11 12) 106
Cupru 17 106
Bronz 18 106
Alam 19 106
Aluminiu 24 10 6
Analiznd elementele constructive supuse unei variaii termice a lungimii ntr-un

sistem cu canal cald, lucrnd cu ajutaj cu ventil, se pot constata urmtoarele (vezi fig. 7.59):
- placa de prindere (1) va avea sub influena rcirii, temperatura T1 . Placa este rcit
pentru evitarea supranclzirii;
- distribuitorul (2) ajunge la temperatura de prelucrare T2 a materialului termoplastic
injectat;
- placa de formare (5) atinge temperatura T3 care corespunde temperaturii prescrise
pentru cuibul piesei.
Pentru ca axele elementelor sistemului s fie aliniate n condiii de exploatare este
necesar ca distanele fa de axa cilindrului de injectare s fie identice la diferite temperaturi
L1( T1 ) L 2( T2 ) L 3( T3 ) . (7.65)
198
7.11.2.1. Variaia poziiei ventilului

Abateri dimensionale i de poziie pe dou direcii (fig. 7.60) apar datorit dilataiei
termice a duzei cu nchidere precum i a celorlalte elemente constructive. Se consider c
distribuitorul i placa sunt confecionate din oel. Pe direcia y, abaterea poziiei ventilului (2)
este diferena ntre dilataia termic a ventilului i dilataia termic a plcii de formare:
l v = v l0 v (Td T0 ) ; (7.66)
(
l p = vi l0p Tp T0 . ) (7.67)
ldx
1 x
2 y
3
lpy
lvy
x lpx
y
Fig. 7.60. Abateri ale poziie ventilului la o matri cu canale nclzite:

1 - distribuitor; 2 - ventil; 3 - plac de formare.
Din relaiile (7.66) i (7.67) considernd l 0 v = l 0p = l 0 y rezult
l y = l v l p = l0 v [ v (Td T0 ) 0l (Tp T )] , (7.68)

unde:
v este coeficientul de dilatare termic a ventilului;
01 - coeficientul de dilatare termic a oelului;
l0v - lungimea ventilului la temperatura mediului ambiant;
l0p - lungimea plcii de formare la temperatura mediului ambiant;
Td - temperatura distribuitorului;
Tp - temperatura plcii de formare;
T0 - temperatura mediului nconjurtor.
Pe direcia x, abaterea de poziie a ventilului (2) reprezint diferena dintre dilataia
distribuitorului pe direcia x i dilataia plcii de formare pe direcia x:
ld = 01 l0d (Td T0 ); (7.69)
(
l p = 01 l0 p Tp T0 .) (7.70)
Din relaiile (7.69) i (7.70), considernd l 0d = l 0p = l 0x se obine
(
l x = ld lp = 01 l0 x Td Tp . ) (7.71)
199
n figura 7.61 se prezint schematic varianta constructiv pentru o matri cu canale

nclzite cu mai multe duze cu ventil, caz n care abaterea pe direcia x se calculeaz pentru
fiecare ventil n parte lund n considerare distanele fa de planul de referin: l1x pentru
lungimea l1 , l 2 x pentru lungimea 12 etc.
l4 x
l3
l2
l1
4 3 2 1
Fig. 7.61. Matri cu canale nclzite cu mai multe duze
7.11.2.2. Efortul unitar produs de variaia temperaturii
Efortul unitar produs ntr-o bar omogen prismatic supus unei variaii de
temperatur T = T1 T0 , n cazul n care alungirea este mpiedicat, se determin cu relaia
T = E (T1 T0 ) [N/mm2], (7.72)

unde:
E este modulul de elasticitate al materialului, n [N/mm2];
- coeficientul de dilatare termic. n [K-1];
T1 - temperatura final, n [K];
T0 - temperatura iniial, n [K].
Ecuaiile folosite pentru determinarea dilatrii termice la o matri cu canale nclzite
nu in seama de mpiedicarea deformrii. Pentru a se evita scurgerile de material ntre blocul
distribuitor i ajutaje se folosesc strngeri cu uruburi care dau natere la fore de frecare care
se opun forelor de dilatare termic. Valorile reduse ale acestor fore impun ca influena lor s
fie neglijabil.
7.11.3. Elemente constructive
Principalele elemente constructive ale unei matrie cu canale nclzite sunt prezentate
n figura 7.62.
7.11.3.1. Duza central
Duza central face legtura ntre duza mainii de injectat i matri (blocul distribuitor)
fapt pentru care este prevzut la un cap cu o suprafa sferic pentru o bun aezare a duzei
mainii, iar la cellalt cap este prevzut cu filet pentru nurubare n blocul distribuitor. Duza
poate fi cu sau fr nclzire. Se confecioneaz din oel aliat cu nichel i crom, cu duritatea
56 HRC.
7.11.3.2. Duza
Duza este elementul constructiv care face legtura ntre distribuitorul nclzit i cuibul
matriei, avnd rolul de a menine materialul plastic n stare topit pn la trecerea prin dig.
200
De asemenea, duza nu trebuie s transmit de la distribuitorul nclzit la cuib o cantitate de

cldur mare, ceea ce ar duce la mrirea temperaturii cuibului n aceast zon.
Duzele se clasific n dou mari categorii: duze deschise i duze nchise [21].
Duze deschise. Duzele deschise au caracteristica comun de a fi tot timpul n legtur
direct cu cuibul prin orificiul duzei ce rmne n permanen deschis (fig. 7.63).
1
2 2
Fig. 7.62. Elemente constructive principale la sistemul de injectare cu canale nclzite:

l - duz central; 2 - duza; 3 - blocul distribuitor.
O variant constructiv de duz deschis cu nclzire pe corpul duzei i injectare
indirect este prezentat n figura 7.64. Acest sistem permite un bun control al temperaturii
duzei, ns necesit un spaiu mai mare pe nlime. La dimensionarea sistemului se ia n
considerare dilataia termic ntre placa de formare i duz prin jocul x pentru compensarea
dilatrii. Arcul taler (4) menine n contact permanent duza deschis cu duza suplimentar (3).
a. b. c.
element de
ncalzire
torpila
d. e.
Fig. 7.63. Tipuri de duze deschise: a - cu corp de nclzire; b - cu nclzire indirect i
antecamer; c - cu vrf; d - cu ac; e - cu torpil nclzit.
Un alt sistem constructiv de duze este cel cu duz cu nclzire indirect i antecamer
(fig. 7.65). Materialul plastic n stare de topitur din distribuitorul (l) cu temperatur
controlat, ajunge n duza punctiform (4), antecamera (3) i apoi n cuibul matriei. O parte
din materialul plastic ajunge n spaiul dintre antecamera (3) i duza punctiform (4), material
care are rol de izolator termic pentru duz. Duza (4) este nclzit prin conducie, indirect, de
la distribuitorul (l), cldura primit fiind folosit pentru meninerea materialului plastic n
stare topit la trecerea prin duz.
Funcionarea sistemului depinde de mai muli factori, care determin recomandrile
constructive prezentate n figura 7.66, tabelul 7.11 i tabelul 7.12, dintre care se pot aminti:
201
- pierderile de cldur prin stratul izolator de material plastic i antecamer;

- transferul termic de la distribuitor la duz;
- diferenele de temperatur pe lungimea duzei de injectare etc.
4 3 2 1 5
Fig. 7.64. Duz deschis cu nclzire pe corpul duzei i injectare indirect:

l - duz; 2 - element de nclzire; 3 - duz suplimentar; 4 - arc disc; 5 - teac pentru termocuplu.
4 3 2 1
Fig. 7.65. Duz cu nclzire indirect i antecamer:

l - distribuitor; 2 - inel intermediar; 3 - antecamer; 4 - duz.
O variant constructiv a duzelor deschise este duza cu vrf care are digul inelar (fig.
7.67). Aceste duze au avantajul c prin intermediul torpilei se realizeaz transferul de cldur
de la distribuitorul nclzit la zona digului.
Tabelul 7.11.
Dimensiuni constructive pentru duza cu nclzire direct, n [mm]
d d1 D1 L l1 l2 l3 l4 l5 l6
din
max.
tabelul 0,71,2 47 23 56 3 34 0,510 81,2
2D
6.12
202
Tabelul 7.12.
Diametrul digului n funcie de cantitatea de material injectat, pentru duza cu nclzire indirect
Cantitatea de material injectat, [g] 010 1020 2040 40150 150300 300500
d, [mm] 0,40,8 0,81,2 11,8 1,22,5 1,52,6 1,82,8
L
l1
60
D1
D
d1
d
l4
l2
l5 l3
l6
Fig. 7.66. Forma constructiv a unei duze cu nclzire direct i antecamer
a. b. e.
60
A
A (variante)
1 2 3
c. d.
60
1..2
0,5
60
Fig. 7.67. Forme constructive de diguri la duzele deschise, cu vrf
Aceste duze sunt recomandate pentru piesele de mici dimensiuni i pentru materialele
termoplastice semicristaline.
O variant constructiv eficient este prezentat n figura 7.68, variant pentru care se
fac urmtoarele recomandri dimensionale:
s 3 mm;
D = 2 s + d1 + 2 d 2 , [mm];
L 2 = (1,5 2 ) d1 , [ mm];
d1 = 2 d, [mm]; (7.72)
d 2 = (2 4 ) mm ;
d
= 1 , [ mm] .
2
203
Dl H7/m6
1
d2 s
2 A-A
A A
3
L2
5
5
80
L1
2
40 0,3
d
d1
Fig. 7.68. Duz deschis cu torpil:

l - distribuitor; 2 - torpil; 3 - plac izolatoare; 4 - buc de sprijin; 5 - antecamer.
A-A
A A
Fig. 7.69. Duz deschis cu torpil cu nclzire (3 diguri)
Pentru sistemul constructiv cu duz deschis cu torpil se recomand ca torpila s

conduc foarte bine cldura i de aceea, acesta se execut din aliaje cu cupru (CuBe sau
CuCoBe). Torpila unui astfel de sistem poate fi prevzut n unele cazuri cu dou sau trei
diguri (fig. 7.69).
Pentru injectarea materialelor termoplastice armate cu fibr de sticl (PA) i pentru
cele tip PA i PC se recomand folosirea sistemelor cu duz deschis cu nclzire indirect i
dig inelar (fig. 7.70). La aceast construcie, duza este prevzut n vrf cu o pies
204
confecionat din oel creia i se poate aplica un tratament termic de nitrurare n vederea
obinerii unei duriti mari i cu dou orificii de curgere a materialului plastic.
Cu-Be
1 6
M20
2
4
6 25
7
max2D
3 2

5
55
45
5
2,5
1,4
30
Fig. 7.70. Duz deschis cu dig inelar:

1 - duz; 2 - inel de sprijin; 3 - vrf.
70
h
80
Fig. 7.71. Duza deschis cu torpil nclzit:

1 - element de nclzire; 2 - torpil; 3 - antecamer.
Un exemplu constructiv de duz deschis cu torpil nclzit este prezentat n figura

7.71. Aceast construcie permite mrirea distanei ntre distribuitor i cuibul matriei, iar prin
nclzirea torpilei se poate regla temperatura duzei. Soluia constructiv este recomandat la
injectarea materialelor termoplastice cu punct de topire ridicat (PA i PC) i tendin de
solidificare rapid. Se recomand h = (2,5 3) mm .
Duzele deschise cu torpil sunt foarte rspndite, fiind realizate n diferite forme
constructive [3, 21] att fr antecamer, ct i cu antecamer (fig. 7.72).
205
a.
b.
Fig. 7.72. Duze deschise cu torpile nclzite exterior: a, b - variante constructive.
Duze cu nchidere. Duzele cu nchidere sunt dotate cu un element constructiv care,

prin deplasare axial, nchide sau deschide orificiul sistemului de injectare pe parcursul unui
ciclu de injectare. Duzele cu nchidere pot fi construite n dou variante (fig. 7.73).
a. b.
Fig. 7.73. Tipuri de duze cu nchidere:
a - cu ac de nchidere; b - cu ac de nchidere nclzit.
Duzele cu nchidere au urmtoarele caracteristici:

- prin micarea elementului de nchidere se elibereaz orificiul, permind o umplere
uoar a cuibului n timpul injectrii, iar prin nchiderea orificiului se mpiedic revenirea
materialului n cilindrul de injectare;
- datorit formei constructive a elementului de nchidere, pierderile de presiune sunt
mici n timpul injectrii;
- se realizeaz o curire a orificiului digului;
- construcie mai complicat i posibiliti de defectare mai dese;
- cost ridicat al construciei.
206
Un exemplu constructiv de duz cu nchidere este prezentat n figura 7.74.

s 0,5
5
2
70
d
4
3
L
Fig. 7.74. Duz cu nchidere cu ac: l - tampon; 2 - arc; 3 - ac; 4 - duz; 5 - inel de sprijin.
Pentru aceast construcie se recomand dimensiunile:
s1 = s + 0,5 [mm] ;
(7.73)
L = (2,5 3) d [mm] .
Acul (3) al duzei acioneaz ca o supap aflat n poziie normal nchis (orificiul
digului obturat). Simultan cu apariia presiunii de injectare ia natere o for care determin
micarea de deschidere a acului prin comprimarea arcului elicoidal (2) pn la tamponarea
elementului (1). Cursa de deschidere s1 a acului este pus n legtur cu cursa s necesar.
Arcul elicoidal trebuie s aib capetele prelucrate, s fie ghidat pe o lungime ct mai
mare i s asigure o for de (8001000) N. Duza este confecionat din aliaj matri cu canale
nclzite cu mai multe duze cu ventil matri cu canale nclzite cu mai multe duze cu ventil
Cu Co Be sau Cu Be .
a 3
4
2
5
1
Fig. 7.75. Duz cu nchidere cu ac cu nclzire interioar: l - ghidaj; 2 - tij cu ac; 3 - element
de nclzire; 4 - element de nclzire interior; 5 - antecamer; a - loc pentru termocuplu.
207
n figura 7.75 se prezint o alt soluie constructiv de duz cu nchidere. Aceast

construcie este recomandat pentru produse injectate de dimensiuni mari (navete pentru
sticle). Prin folosirea elementului de nclzire interior (4), suplimentar fa de elementele
exterioare (3), i datorit posibilitii de msurare cu un termocuplu amplasat n peretele
antecamerei, exist posibilitatea unei reglri mai bune a temperaturii materialului plastic ce se
injecteaz. Micarea tijei cu ac (2) se realizeaz cu ajutorul ghidajului (1) acionat de un
cilindru hidraulic.
7.11.3.3. Distribuitorul
Distribuitorul servete la conducerea materialului plastic de la duza central la duzele
punctiforme i ndeplinete urmtoarele condiii: meninerea topiturii la aceeai temperatur
n timpul injectrii; pierderi de presiune ale materialului plastic ct mai reduse.
Elemente constructive
Exist mai multe variante constructive de distribuitoare (fig. 7.76, a-f). n blocurile
distribuitoare se gsesc canalele de distribuie care conduc materialul plastic, alezajele pentru
duza central i alezajele punctiforme, locaurile pentru elementele de nclzire, locaurile
pentru termocuple etc.
a. b. c.
d. e. f.
Fig. 7.76. Variante constructive de distribuitoare
1
2
F
3
4
5
Fig. 7.77. Amplasarea blocului distribuitor ntr-o matri cu canale nclzite:

l - dop de presiune; 2 - urub de fixare; 3 - disc de presiune; 4 - bloc distribuitor;
5 - antecamer; 6 - duz.
208
Blocul distribuitor se fixeaz ntre plcile matriei conform figurii 7.77. Fora de
strngere a blocului (4), necesar asigurrii etanrii n zona de contact cu antecamera (5), se
realizeaz cu ajutorul uruburilor (2) care se dimensioneaz astfel nct s reziste la presiuni
de injectare de pn la 1000 bari. Pentru concentrarea forelor necesare etanrii, n zona
duzei se folosesc dopuri de presiune (l), care apas pe discurile de presiune (3). Este necesar
ca fora de apsare F, n zona duzei, s fie mai mare dect fora P dezvoltat la injectare.
Dopurile de presiune trebuie s aib suprafaa de sprijin mic, astfel ca pierderile de cldur
s fie minime. Pot s existe i alte forme de dopuri de presiune (fig. 7.78).
Distribuitorul se confecioneaz din oel aliat cu Cr, Mo, Mn, netratat termic.
1 1
2 2
3
3
4
a. b.
Fig. 7.78. Forme constructive de dopuri de presiune:
a - n form de tampon; b - n form de disc; l - plac de prindere;
2 - element de presiune; 3 - bloc distribuitor; 4 - urub.
Canale de ditribuie
n blocul de distribuie sunt practicate canale de distribuie pentru care se stabilesc:
diametrul, lungimea i poziionarea lor (tab. 7.13).
Tabelul 7.13.
Dimensionarea canalelor din blocul de distribuie la matriele cu canale nclzite
Diametrul Cantitatea de material pe Lungimea canalului,
canalului, [mm] cuib, [g] [mm]
5 max. 25
6 2550 -
8 50100
68 max. 200
810 - 200400
1014 min. 400
n blocul distribuitor canalele au schimbri de direcie care trebuie s se fac cu raze
de curbur pentru a nu se produce curgeri turbulente. De asemenea, este necesar s fie posibil
controlul canalelor n vederea curirii, acest lucru fcndu-se prin intermediul unor alezaje
obturate. Soluii constructive sunt prezentate n figura 7.79.
Dopurile i tifturile folosite la obturarea alezajelor pentru realizarea schimbrii de
direcie se execut din oeluri aliate.
nclzirea
nclzirea blocurilor distribuitoare se realizeaz cu ajutorul elementelor de nclzire
sau a corpurilor de nclzire tubulare. Problemele legate de elementele de nclzire se refer
la:
- poziionarea n blocul distribuitor;
- montajul n alezajul corespunztor din bloc;
- elementul se monteaz n alezaj cu joc mic (ajustaj H7/h6) pentru un bun transfer
termic;
- densitatea de putere pe fiecare element trebuie s fie mai mare de 20 W/cm2.
209
1
1
H7/h6
H7/h6
2
2
3
4 4
a. A-A b.
5
A
6
c.
Fig. 7.79. Soluii constructive pentru canalele din blocul distribuitor:
a - cu dop cilindric; b - cu dop conic; c - cu tift conic; l - dop de presiune; 2 - tift filetat;
3 - aib de Cu; 4 - dop cilindric; 5 - piuli; 6 - tift conic.
Soluii constructive de fixare a elementelor de nclzire n blocul distribuitor sunt

prezentate n figura 7.80. n general elementele de nclzire se monteaz n paralel cu canalele
de distribuie. Prin aceast aezare se realizeaz o distribuie uniform a fluxului de cldur
ctre canale. Se recomand s nu se amplaseze alezajul elementului de nclzire la o distan
prea mic fa de canalele de distribuie a materialului plastic (L).
6 7
1
2 L
3
a. d.
4
b. 5
L
e.
c.
Fig. 7.80. Soluii constructive de montare a elementelor de nclzire:
a - direct n alezaj; b - n teac; c - parial n alezaj; d, e - fixare cu bride;
l - element de nclzire; 2 - urub; 3 - aib de fixare; 4 - teac; 5 - buc; 6 - brid; 7 - urub.
Temperatura blocului se msoar cu ajutorul unor termocuple (fig. 7.81). La fixarea
termocuplelor se respect urmtoarele principii:
- realizarea unui contact ct mai bun cu suprafaa de msurare;
- se aeaz la (1015) mm de suprafeele de nclzire.
nclzirea se poate realiza i cu rezistene tubulare (fig. 7.82) care se monteaz n
canale frezate n blocul distribuitor dup traseul dorit. Pentru a fixa tuburile n canalele frezate
i pentru a realiza un bun transfer termic se introduce n canale un ciment special (fig. 7.83)
210
1 2 3
6 5 4
Fig. 7.81. Matri cu canale nclzite:

l - duz central; 2 - urub; 3 - termocuplu; 4 - corp de nclzire;
5 - distanier; 6 - tift de centrare.
1
2
3
Fig. 7.82. Bloc distribuitor cu rezisten tubular:

l - termocuplu; 2 - bloc distribuitor; 3 - rezisten tubular.
1
2
3
4
a
d
0
d+4 >1
Fig. 7.83. Bloc distribuitor cu nclzire cu rezisten tubular:

l - duz central; 2 - plac de izolare; 3 - rezisten tubular;
4 - termocuplu; a - canal; b - ciment special.
211
Obinerea prin injectare a unor repere de calitate superioar, n condiiile unei

productiviti ridicate este dependent de alegerea unor soluii corecte n ceea ce privete:
- alegera sistemului de injectare;
- amplasarea cuiburilor;
- dimensionarea sistemului de injectare.
Bibliografie
[2] Beaumont, J., P., Young, J., H. Mold filling imbalances in geometrically balanced runner system. Journal of
Injection Molding Technology, 1(3): 1-11, (1997).
[3] Beaumont, J., P., Nagel, R., Sherman, R. Successful Injection Molding. Process, Design and Simulation.
Hanser, 2002.
[4] Bicking, C., A. The Sampling of Bulk Materials. Materials Research and Standards, March, 1967.
[5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals. Vol. I. Society of
[6] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals. Vol. II.
[7] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals. Vol. III. Society of
[8] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management. Vol. IV. Society of
[9] Drimer, D., Demetrescu, I. Fibre de carbon. Editura Tehnic, Bucureti, 1986.
[10] Gastrow, H. Der Spritzgiess-Werkzeugbau in 100 Beispielen. Carl Hanser Verlag. Mnchen, Wien, 1990.
Tehnic, 1987.
[13] Manea, G. Prelucrarea prin injectare a maselor plastice. Editura Tehnic, Bucureti, 1986.
[14] Mazilu, D. Matrie pentru cauciuc. Editura Tehnic, Bucureti, 1975.
[15] Mink, W. Plastverarbeiler. Vol. 15. Nr. 10, 1964, pag. 583 i Vol. 15, Nr. 11, 1969, pag. 652.
Oradea, 2001.
[22] *** Injection Molding Industries. Orion, MI, USA.
[23] *** Vestyron. Broura firmei Hls, 08, 1993.
[24] *** Victrex, PEEK, Eigenschaften. Prospectul firmei ICI, 9, 1998.
212
CAPITOLUL 8
SISTEME DE ARUNCARE LA MATRIELE DE INJECTAT
8.1. Fora de aruncare
n ultima faz a procesului de injectare are loc rcirea, solidificarea i demularea

piesei din matri. Demularea piesei este realizat de sistemul de aruncare al matriei (fig.
8.1).
1 2
Fig. 8.1. Schema de principiu pentru sistemul de aruncare:

l - sistem de aruncare; 2 - pies injectat.
Fora de deschidere a matriei de injectat trebuie s respecte relaia
F1 < F2 , (8.1)
unde:
F1 este fora necesar deschiderii matriei;
F2 - fora de deschidere a mainii.
Fora de eliminare a piesei injectate din matri, trebuie s respecte condiia
FA < F2 , (8.2)
unde:
FA este fora de aruncare din matri;
F2 - fora de deschidere a mainii.
Pentru reducerea forei de aruncare din matri este necesar s fie cunoscui factorii de
care depinde aceasta, i anume:
- piesa injectat: ariile suprafeelor frontale proiectate pe planul de separaie, grosimea
pereilor, poriunile umbrite (zonele aflate n apropierea proeminenelor situate
perpendicular pe direcia de deschidere a matriei);
213
Capitolul 8. Sisteme de aruncare la matriele de injectat
- matria de injectat: rcirea materialului din care este confecionat matria

(caracteristicile termice, coeficientul de frecare al suprafeei, starea suprafeei), rigiditatea;
- materialul plastic prelucrat: modulul de elasticitate, caracteristicile termice,
proprietile termodinamice (contracia), coeficientul de frecare;
- parametrii de proces: temperatura de prelucrare, temperatura matriei, timpul de
demulare, presiunea remanent, rata de aruncare.
Fora de aruncare a piesei din matri se poate determina cu relaia
FA = FD + FR , (8.3)
unde:
FD este fora de demulare;
FR - forele de friciune n sistemul matriei.
n figura 8.2 se prezint modalitatea n care, o pies injectat n matri se contract
datorit presiunii reziduale din cuib.
t < tD t = tD t = tD +24 h
di1(tD+24 h)
di(tD)
Di1
Di
D
d
Fig. 8.2. Contracia unei piese tubulare la diferite perioade de timp:

tD - temperatura de demulare; tD+24 - temperatura msurat la 24 de ore dup demulare.
Dup scoaterea piesei de pe poanson ( t = t D ), diametrul interior i exterior al piesei

injectate se micoreaz:
d i > d i1 ;
(8.4)
D i > D i1 .
Fora de demulare se calculeaz cu relaia

FD = p A, (8.5)
unde:
este coeficientul de frecare ntre miez i piesa injectat;
p - presiunea de contact ntre pies i miez;
A - suprafaa de contact ntre pies i miez.
Modalitatea de calcul a forei de demulare poate fi stabilit pentru diferite forme
geometrice ale piesei injectate [3, 13], (fig. 8.3).
Cilindru deschis (fig. 8.3,a)
C (%)
FD = 2 E 1 k C v a l , (8.6)
100
unde:
214
C1 este contracia liniar calculat dup 24 ore de la demularea piesei;

k - coeficient de material;
- coeficient de frecare ntre material i miez;
E - modulul de elasticitate al materialului la temperatura de demulare;
a - grosimea de perete;
l - lungimea piesei;
C V - variaia volumului specific care se calculeaz cu relaia
VTD VTC
C v = , (8.7)
VTD
unde:
TD este temperatura la care are loc demularea;
TC - temperatura mediului ambiant.
Dac nu se cunoate termenul kCv, acesta se elimin, obinndu-se astfel o valoare
maxim a forei de demulare.
l l b
a
a
d.
h2
a.
d
l b L h1
a
b1 b2 b3
b.
d
l e.
h1
r
l
c.
h2
Fig. 8.3. Principalele tipuri de forme geometrice ale pieselor injectate

pentru care se poate calcula fora de demulare
Cilindru nchis (fig. 8.3,b):

- cu miez cu aerisire
C (% ) bd
FD E 1 k C v 2 a l + ; (8.8)
100 1
- cu miez fr aerisire
C (% ) b d d2
FD E 1 k C v 2 a l + + p, (8.9)
100 1 4
unde p este depresiunea (presiunea negativ) din matri (pmax = l000 daN/cm2).
215
Form paralelipipedic deschis (fig. 8.3,c)
C (% )
FD 8 E 1 k C v a l . (8.10)
100
Form paralelipipedic nchis (fig. 8.3,d):
- cu miez cu aerisire
C (% ) 2 b (h1 + h 2 )
FD E 1 k C v 8 a l , (8.11)
100 1
- cu miez fr aerisire
C (% ) 2 b (h1 + h 2 )
FD 8 E 1 k C v 8 a l + h1 h 2 p , (8.12)
100 1
unde p este depresiunea din matri (pmax = l000 daN/cm2).
Filet ferstru (n cazul n care dinii filetului piesei rmn n contact pe toat
suprafaa cu miezul (fig. 8.3,e). Momentul de demulare se determin cu relaia
l + cos 1
2 l r p b1 + b 2 + b3
sin 1
MD = . (8.13)
cos sin
L
cos
8.2. Tipuri de sisteme de aruncare

Soluia optim pentru aruncarea piesei injectate presupune scoaterea automat a
acesteia din matria de injectat deschis, cu ajutorul unui sistem de aruncare adecvat.
Sistemele de aruncare utilizate pentru scoaterea pieselor injectate din matri pot fi clasificate
n trei mari grupe:
- aruncare mecanic;
- aruncare hidraulic;
- aruncare pneumatic.
8.2.1. Aruncarea mecanic
Aruncarea mecanic este cel mai utilizat sistem de aruncare a pieselor din matria de
injectat i este foarte eficient cnd piesa injectat rmne n partea mobil a matriei.
Mecanismul de aruncare este acionat de ctre maina de injectat n timpul deschiderii
matriei.
Rmnerea piesei n partea mobil a matriei se poate realiza prin:
- contractarea piesei injectate pe poanson;
- existena unor poriuni umbrite";
- cu ajutorul bacurilor.
Cele mai utilizate metode de aruncare mecanic a pieselor injectate din matri sunt:
- aruncarea cu tifturi de aruncare;
- aruncarea tubular;
- aruncarea cu plac dezbrctoare.
Forma constructiv i cerinele estetice ale piesei injectate sunt factorii care determin
216
alegerea metodei de aruncare.

Sistemul de aruncare mecanic este alctuit din: tija sau placa de aruncare, grupul de
plci de aruncare (placa arunctoare i placa portarunctoare) i grupul de arunctoare.
8.2.1.1. Tije de aruncare
Tijele de aruncare vin n contact cu opritorul mainii de injectat i acioneaz sistemul
de aruncare format din placa arunctoare, placa portarunctoare, arunctoare i tifturi
reaductoare.
n figura 8.4 se prezint mai multe variante constructive de tije de aruncare [3, 13].
Tijele arunctoare sunt fixate prin nurubare n placa arunctoare i culiseaz n buce de
ghidare.
1 2 4 5 1 2
a. c.
3 1 2 4 5 2 6 7
d.
b.
Fig. 8.4. Variante constructive de tije arunctoare:
1 - tij arunctoare; 2 - buc de ghidare; 3 - plac tampon; 4 - tampon; 5 - arc;
6 - tub de aruncare; 7 - urub.
n cazul plcilor de aruncare de dimensiuni mari se folosesc trei sau patru tije care se
fixeaz ntr-o plac tampon ce poate fi acionat de tija mainii (fig. 8.4.b), caz n care
diametrul plcii tampon trebuie s fie mai mic dect alezajul din platoul mobil al mainii de
injectat. Dac tijele tampon sunt prevzute cu arcuri pentru readucerea sistemului de aruncare,
n captul lor se monteaz tampoane fixate cu uruburi care au rolul i de a pretensiona
arcurile (fig. 8.4,c,d).
Sunt soluii constructive care realizeaz o aruncare n trepte a reelei de injectare i a
sistemului de aruncare (fig. 8.5). n prima faz este tamponat arunctorul central (2) i apoi
217
tamponul (1) prin care este acionat ntregul sistem de aruncare. Tijele de aruncare sunt
dimensionate n funcie de lungimea de aruncare necesar sistemului.
1 2 3 4 5 6
Fig. 8.5. Soluie constructiv care asigur aruncarea n trepte:

l - tampon; 2 - arunctor central; 3 - tub de aruncare; 4, 5 - arcuri; 6 - buc filetat.
8.2.1.2. Plac arunctoare i plac portarunctoare

Placa arunctoare i placa portarunctoare formeaz un subansamblu care ndeplinete
urmtoarele funcii:
- fixeaz elementele de aruncare (arunctoare, tifturi reaductoare);
- transmite micarea de la tija de aruncare spre arunctoare;
- execut micarea de readucere a sistemului n poziie iniial (arcuri sau tifturi
reaductoare).
Subansamblul plac arunctoare - plac portarunctoare este prezentat n figura 8.6. n
placa arunctoare (2) se fixeaz prin nurubare tija de aruncare. Placa arunctoare (2) i placa
portarunctoare (3) sunt fixate cu uruburile (4). n placa portarunctoare (3) sunt fixate
arunctoarele (5) i tifturile reaductoare (6).
1 2 3 4
6 5
Fig. 8.6. Plac arunctoare - plac portarunctoare:

l - tij de aruncare; 2 - plac arunctoare; 3 - plac portarunctoare; 4 - urub;
5 - arunctor; 6 - tift reaductor.
218
n figura 8.7 sunt prezentate soluii constructive de plci arunctoare i

portarunctoare care se deplaseaz n spaiul delimitat de plcile distaniere, n cazul
matrielor ptrate sau dreptunghiulare, sau n cel delimitat de inelul distanier la matriele
circulare (fig. 8.7,a).
Plcile distaniere (4) sunt fixate cu uruburile (1) i sunt centrate cu bucele de
centrare (3). Placa arunctoare i placa portarunctoare pot avea, n funcie de forma matriei,
diferite forme (ptrate, dreptunghiulare, circulare sau n form de cruce). Ele sunt poziionate
n matria de injectat n funcie de modul de amplasare a cuiburilor n placa de formare (fig.
8.7,b, c, d).
a. b.
c. d.
Fig. 8.7. Soluii constructive de plci arunctoare i portarunctoare:
a - seciune prin matri; b, c, d - forme i poziii diferite ale grupului de plci de aruncare;
l - urub; 2 - grup de plci arunctoare - portarunctoare; 3 - buc de centrare;
4 - plac distanier.
Conducerea precis a grupului de plci de aruncare se realizeaz cu elemente de

ghidare (fig. 8.8), folosite mai ales atunci cnd arunctoarele au diametre mici i exist
pericolul ruperii acestora n timpul deplasrii grupului de plci. Prin grupul de plci pot trece
diferite elemente constructive ale matriei (poansoane, suporturi etc.).
219
3 4
Fig. 8.8. Ghidarea plcilor de aruncare:
l - tij de ghidare; 2 - buc de ghidare; 3 - plac arunctoare; 4 - plac portarunctoare.
Sunt soluii constructive (fig. 8.9) la care grupul de plci (2) cuprinde un suport (1),
centrat pe placa intermediar (4) cu tiftul cilindric (3).
1 2 3 4
Fig. 8.9. Soluie constructiv cu grup de plci de aruncare:
l - suport; 2 - grup de plci; 3 - tift cilindric; 4 - plac intermediar.
n timpul procesului de prelucrare pot ajunge granule din zona plniei de alimentare
ntre placa de fixare a matriei i placa arunctoare.
Pentru a se evita deformarea plcii arunctoare ca urmare a tasrii granulelor aflate
ntre placa de fixare a matriei i placa arunctoare, se monteaz n aceasta din urm (fig.
8.10) elemente de protecie sub form de tampoane.
1 2 3 4
Fig. 8.10. Elemente de protecie sub form de tampoane:
l - plac de prindere; 2 - tampon; 3 - plac arunctoare; 4 - plac portarunctoare.
220
8.2.1.3. Arunctoare tip tift

Arunctoarele tip tift sunt cele mai utilizate sisteme de aruncare (fig. 8.11). n timpul
deschiderii matriei, tija de aruncare ia contact cu opritorul mainii de injectat i mpinge
nainte placa arunctoare iar tifturile de aruncare scot piesa injectat de pe poanson. La
nchiderea matriei tifturile reaductoare servesc pentru readucerea plcii arunctoare n
poziia iniial.
1 8
7
2 6
3 5
Fig. 8. 11. Soluie constructiv cu arunctoare tip tift:

l - tij de aruncare; 2 - plac arunctoare; 3 - plac portarunctoare; 4 - tift reaductor;
5 - tift de aruncare; 6 - plac de formare; 7 - poanson; 8 - tift tampon.
Stabilirea numrului tifturilor de aruncare i aezarea lor pe suprafaa piesei injectate

se face astfel nct piesa injectat s fie aruncat uniform, rapid i fr deteriorri. Fiind
montate cu joc, tifturile de aruncare au i rolul de aerisire a cuibului matriei.
Tija de aruncare acioneaz placa arunctoare pe care este fixat cu uruburi placa
portarunctoare. tifturile de aruncare sunt fixate n placa portarunctoare iar cu placa de
formare a matriei formeaz un ajustaj cu joc. Mrimea jocului depinde de tipul materialului
plastic injectat, de temperatura matriei, de temperatura de injectare, de nclzirea tifturilor n
timpul funcionrii iar pentru tifturile de aruncare avnd diametre mai mari, trebuie asigurat
rcirea lor separat.
De cele mai multe ori tifturile de aruncare las urme vizibile pe suprafaa piesei
injectate. Suprafaa frontal a tifturilor de aruncare, pentru piese care nu sunt plane, se
ajusteaz dup suprafaa piesei i se asigur mpotriva rotirii.
tifturile de aruncare se fixeaz ntre placa arunctoare i placa portarunctoare prin
umrul tiftului de aruncare (fig. 8.11).
n figura 8.12 se prezint patru variante constructive de tifturi de aruncare utilizate
frecvent, i anume:
a. tift de aruncare cu diametrul mai mare de 3 mm, fixat n plac prin temuire;
b. tift de aruncare cu diametrul peste 12 mm, executat din material plin, cu umr
strunjit;
c. tift de aruncare cu diametrul ntre (312) mm, executat din bar, cu umrul de
form inelar, care se fixeaz pe captul tiftului prin presare;
221
d. tift de aruncare cu corp cilindric de diametru mare i cu tij cilindric cu diametru

mic;
e. tift de aruncare cu corp cilindric i cu tij cu seciune dreptunghiular.
a. d.
b.
c. e.
Fig. 8.12. Soluii constructive pentru arunctoare tip tift
Pentru evitarea ruperii arunctoarelor cu diametre mici sau sub form lamelar folosite
la demularea pieselor cu perei subiri, se folosesc diferite soluii constructive de ranforsare.
Astfel, n figura 8.13,a este prezentat cazul unui suport prelungitor folosit pentru arunctoare
cu diametru mic. Pe corpul (1) cu capul filetat se fixeaz arunctorul (2) cu ajutorul unei
piulie speciale (3), sistem care poate fi folosit i pentru arunctoarele tubulare (fig. 8.13,b). n
figura 8.13,c se prezint un sistem de aruncare special folosit pentru prelungirea
arunctoarelor lamelare. Lamela arunctoare (7) este fixat n buca (6) care culiseaz pe
ghidajul prelungitor (8). Funcionarea sistemului este prezentat n figura 8.14.
1 2 3 4 5
a. b.
6 7 8
c.
Fig. 8.13. Arunctoare tip tift speciale:
a - suport prelungitor pentru arunctoare tip tift de diametre mici; b - suport prelungitor pentru
arunctoare tubulare de diametre mici; c - suport pentru arunctoare lamelare;
l - corp; 2 - arunctor; 3 - piuli special; 4 - suport; 5 - arunctor; 6 - buc; 7 - lamel; 8 - ghidaj.
222
a.
b.
c.
Fig.8.14. Variante constructive ale unui suport pentru arunctoare lamelare
Pentru demularea pieselor injectate cu suprafa frontal mare i cu perei subiri se

recomand utilizarea tiftului de aruncare tip taler, prezentat n figura 8.15.

5 4 3 2 1
Fig. 8.15. Arunctor tip taler:

l - taler; 2 - corp arunctor; 3 - eav de rcire; 4 - arc; 5 - racord.
223
Acest tip de arunctor are de regul diametrul peste 20 mm, fapt pentru care trebuie
rcit separat. Pentru asigurarea etanrii talerului se recomand ca = (2030). Alegerea
unghiului ntre aceste limite permite funcionarea tiftului de aruncare, asigur grosimea
necesar a talerului i autocentrarea lui. Datorit grosimii sale mari, acest tip de tift de
aruncare trebuie rcit separat [13].
n figura 8.16 se prezint cteva soluii constructive pentru arunctoare centrale care
au rolul de a reine i arunca reeaua de injectare n cazul injectrii n matrie cu mai multe
cuiburi.
1
d
a. b. c.
l y
d. e. f.
Fig. 8.16. Soluii constructive pentru arunctoarele centrale
n figura 8.16,a alezajul bucei se termin cu o parte conic avnd conicitatea invers
de circa 5. Lungimea prii conice este egal cu diametrul arunctorului central ( d = x ).
Captul arunctorului central se afl la o distan y = 0,4 mm, fa de zona conic a alezajului.
Zona de conducere (1) se alege egal cu (23)xd.
n figura 8.16,b, captul extractorului este prelucrat n form de Z, iar n varianta din
figura 8.16,c buca este prevzut cu un canal interior. Soluia nu este recomandat pentru
materialele termoplastice mai dure, deoarece exist pericolul ca materialul s rmn n
canalul inelar.
n figura 8.16,d alezajul bucei are conicitate invers, iar arunctorul central este
prevzut cu cap sferic. Aceast soluie este potrivit pentru materialele termoplastice mai
elastice, respectiv pentru scoaterea manual a piesei injectate din cuibul matriei de injectat.
n figura 8.16,e se prezint varianta constructiv n care n buca de ghidare
funcioneaz un extractor de culee central i un arunctor tubular. Rolul de reinere a reelei
de injectare l are extractorul central cu capul de form sferic, iar arunctorul tubular elimin
reeaua de injectare de pe extractor.
n figura 8.16,f buca de ghidare este prevzut cu o conicitate invers care asigur
reinerea reelei de injectare care se elimin la deschiderea matriei de ctre arunctorul
tubular.
224
Ansamblul de aruncare este readus n poziia iniial:

- prin nchiderea matriei de injectat;
- datorit forei dezvoltate de un arc elicoidal montat pe tija de aruncare.
8.2.1.4. Arunctoare tubulare
Folosirea arunctoarelor tubulare se recomand n cazul pieselor simetrice, cilindrice
sau cu poriuni simetrice avnd nlime mare, care se contract puternic pe poanson.
n figura 8.17 se prezint o variant constructiv cu arunctoare tubulare. Se impune
ca aruncarea s se fac uniform i n imediata apropiere a poansonului. La deschiderea
matriei de injectat, tija arunctoare (6) vine n contact cu opritorul mainii i mpinge nainte
placa arunctoare (5) i portarunctoarele (4). Arunctoarele tubulare (2) arunc piesele
injectate de pe poansoanele (l), iar arunctorul central (3) elimin reeaua de injectare reinut
n placa de formare. Pentru varianta constructiv propus se recomand clirea sau nitrurarea
suprafeelor n micare. Buca de aruncare se monteaz n placa intermediar cu joc a crui
mrime este de (0,10,2) mm [3, 13].
6 5 4 3 2 1
Fig. 8.17. Matri cu arunctoare tubulare:

1 - poanson; 2 - arunctor tubular; 3 - arunctor central; 4 - plac portarunctoare;
5 - plac arunctoare; 6 - tij arunctoare.
a.
b.
Fig. 8.18. Variante constructive de arunctoare tubulare
n figura 8.18 sunt prezentate dou variante constructive de arunctoare tubulare [3, 8,
13].
225
8.2.1.5. Aruncarea cu plac dezbrctoare
Sistemul de aruncare cu plac dezbrctoare (fig. 8.19) este utilizat att la matriele de
injectat cu un singur cuib ct i la matriele de injectat cu mai multe cuiburi atunci cnd:
- sunt injectate piese circulare nalte cu perei subiri i uor deformabile;
- se dorete a fi evitat apariia pe suprafaa pieselor injectate a urmelor de tifturi de
aruncare;
Placa dezbrctoare vine n contact cu suprafaa frontal a piesei pe care o extrage de
pe poanson n timpul cursei de aruncare, prin acionarea sa determinnd mpingerea piesei de
pe poanson. Coloanele (2) i bucele de ghidare (3) ghideaz placa dezbrctoare n timpul
cursei de aruncare i retragere. La nchiderea matriei, placa dezbrctoare este readus n
poziia iniial datorit contactului cu partea fix a matriei de injectat sau cu ajutorul forei
dezvoltate de arcul elicoidal (7) montat pe tija de aruncare. Tija tampon (4) limiteaz cursa
plcii dezbrctoare la deschidere.
2
1
3
a.
b.
Fig. 8.19. Sistem de aruncare cu plac dezbrctoare:
a - matri n poziie nchis; b - matri n poziie deschis;
l - tij de aruncare; 2 - coloan de ghidare; 3 - buc de ghidare;
4 - tij tampon; 5 - plac dezbrctoare; 6 - poanson; 7 - arc.
226
n cazul injectrii materialelor termoplastice elastice (de exemplu polietilena) aplicnd

sistemul de aruncare cu plac dezbrctoare se pot realiza piese injectate cu mici poriuni
umbrite, n matrie de injectat simple fr deschidere lateral [13].
8.2.1.6. Arunctoare speciale
Exist unele piese injectate, cu zone umbrite n interior, care nu pot fi realizate de
poanson. n aceste situaii se folosesc arunctoare speciale avnd i rol de poanson pentru
formarea piesei. n figura 8.20 este prezentat soluia injectrii piesei avnd o zon umbrit,
prin utilizarea pentru realizarea formei interioare a unui arunctor nclinat, ghidat n placa
portarunctoare.
A 4
A-A
Fig. 8.20. Sistem de aruncare cu arunctor nclinat:

l - poanson; 2 - arunctor; 3 - plac portarunctoare cu canal de ghidare;
4 - tij de aruncare.
2
3
4
a. b.
Fig. 8.21. Sistem de aruncare cu arunctor nclinat:
a, b - poziii ale sistemului de aruncare; l - arunctor tip tift;
2 - arunctor nclinat; 3 - suport; 4 - ghidaj.
227
n figura 8.21 se prezint o alt form constructiv de arunctor care realizeaz o zon
umbrit. Arunctorul (2) este montat nclinat i are captul fixat printr-o articulaie n suportul
(3), suport care culiseaz n ghidajul (4) fixat n placa portarunctoare. Articulaia dintre
elementele (2) i (3) este un ghidaj n form de T cu cale cilindric [3, 13]. Mrimea unghiului
de nclinaie al arunctorului se recomand s fie cuprins n intervalul = (5 10) .
n figura 8.22 se prezint un alt caz n care arunctorul prin forma lui realizeaz
configuraia piesei. Soluia constructiv prevede dou arunctoare: arunctorul (l) care
realizeaz alezajul piesei i arunctorul (2) care definete forma ei exterioar. Piesa este
eliminat mai nti de pe arunctorul (l), iar apoi aruncarea piesei din cuib se realizeaz cu
ajutorul arunctorului (2).
2
1
Fig. 8.22. Sistem de aruncare cu dou arunctoare:

l - arunctor; 2 - arunctor special.
8.2.2. Mecanisme de aruncare
8.2.2.1. Mecanisme de aruncare cu retragere
Sunt cazuri cnd, la anumite tipuri de piese injectate, este nevoie s se introduc, n a
doua faz de injectare, inserii metalice sau inserii din material plastic n cuibul matriei. n
asemenea cazuri pot apare complicaii, deoarece sistemul de aruncare a fost deja acionat dup
prima injectare i tifturile de aruncare se gsesc n poziie avansat, fiind amplasate de regul
sub inserie, pentru a asigura o bun aruncare i a se evita bavurile n zona inseriei. De
asemenea, pentru matriele de injectat cu deschidere prin bacuri, tifturile de aruncare aflate n
poziie avansat, pot provoca la nchiderea bacurilor deterioararea acestora. Este deci necesar
ca tifturile de aruncare s fie retrase naintea nchiderii bacurilor. n aceste cazuri se folosesc
mecanisme care, dup aruncare, realizeaz retragerea sistemului de aruncare n vederea
montrii inseriei sau eliberrii spaiului n care alunec bacul lateral [8, 13].
Mecanismul de aruncare cu retragere mecanic prezentat n figura 8.23 este nurubat
n blocul de aruncare al mainii de injectat i asigurat cu contrapiulia (9). La deschiderea
matriei de injectat, tija de aruncare (3) este atins de tamponul oscilant (1), punnd n micare
placa arunctoare i placa portarunctoare cu tifturile de aruncare pentru expulzarea piesei
injectate. n continuarea micrii de deschidere a matriei, placa de prindere mobil (7) ia
contact cu tija filetat (5) a zvorului (8). Cama (6) apas asupra tamponului oscilant (1) care
mpinge arcul bucei de presiune (2), astfel nct tija de aruncare, sub aciunea arcului
elicoidal, revine la poziia ei iniial, antrennd plcile arunctoare i portaunctoare mpreun
cu tifturile de aruncare. Astfel, la sfritul cursei de aruncare, tifturile de aruncare sunt
complet retrase, iar inseria se poate introduce n cuibul matriei de injectat [3, 15].
228
1 2 3 4 5
a.
9 8 10 7
b
Fig. 8.23. Mecanism de aruncare cu retragere:
a - aruncare; b - retragere;
l - tampon oscilant; 2 - buc de presiune; 3 - tij de aruncare; 4 - arc elicoidal;
5 - tij filetat; 6 - cam; 7 - plac de prindere mobil; 8 - zvor cu cam;
9 - contrapiuli; 10 - carcas.
7 6 5 4
a. 1 2 3
b.
Fig. 8.24. Mecanism de aruncare cu retragere, cu bile de blocare:a - aruncare; b - retragere;
l - plac de prindere mobil;2 - plac arunctoare; 3 - tifturi de aruncare;
4 - tij de acionare; 5 - arc elicoidal; 6 - bil; 7 - tij de aruncare.
229
n figura 8.24 se prezint un alt tip de mecanism de aruncare cu retragere. Prin

mpingerea tijei de aruncare (7) este acionat placa arunctoare (2), iar tifturile de aruncare
(3) elimin piesa din cuibul matriei. Cursa de deschidere continu iar tija de aruncare (7)
elibereaz bilele (6) din poziia lor blocat n poziie liber, astfel nct fora arcului (5)
determin retragerea tijei de acionare (4) mpreun cu placa arunctoare i tifturile de
aruncare [13, 15].
1 2 3 4
6
5
a.
b.
c.
Fig. 8.25. Mecanism de aruncare cu aripioare, cu retragere:
a - nceputul aruncrii; b - terminarea aruncrii; c - retragerea sistemului de aruncare;
l - tampon tubular; 2 - arc; 3 - aripioar; 4 - tij de aruncare;
5 - buc; 6 - plac arunctoare; 7 - arc elicoidal.
Mecanismul de aruncare cu retragere prezentat n figura 8.25 se monteaz n blocul fix
al mainii de injectat prin nurubarea tamponului tubular (1) care are dou fante la captul lui
dinspre matri. Tija de aruncare (4) are la extremitate dou aripioare articulate (3) acionate
de arcul (2). n prima etap a aruncrii, aripioarele lovesc marginea teit a tamponului
tubular (1), acionnd placa arunctoare (6) cu tifturile de aruncare care elimin piesa de pe
poanson. n acelai timp, arcurile (7) sunt comprimate. n etapa urmtoare a aruncrii,
aripioarele (3) sunt mpinse de degajarea bucei (5) i tija de aruncare (4) poate scpa n
alezajul tamponului tubular. Astfel, arcurile (7) mping napoi placa arunctoare cu tifturile
de aruncare, elibernd locaurile pentru montarea inseriilor [13, 15].
230
n figura 8.26 se prezint o alt soluie constructiv pentru mecanismele de aruncare

cu retragere. La deschiderea matriei, tamponul (10) antreneaz prin intermediul plcii de
blocare (1) ntregul sistem de aruncare care cuprinde plcile (2) i (3), tijele de aruncare (8),
placa arunctoare (7) i placa portarunctoare (6). Pe parcursul acestei micri se comprim
arcurile (11) i (4). Dup o anumit curs, cama (5) acioneaz placa de blocare (l) care
comprim arcurile (9), deblocnd astfel sistemul de aruncare i se produce o retragere rapid a
sistemului de aruncare chiar n timpul cursei de deschidere datorit forei exercitate de arcul
(4). La deschiderea matriei, arcul (11) determin revenirea tamponului la poziia iniial. n
timpul cursei de revenire a tamponului (l), placa de blocare revine la poziia iniial de blocare
a tamponului datorit arcului (9) [13].
A
1 2 3 4 5 6
A-A
11 10 9 8 7
A
Fig. 8.26. Mecanism de aruncare cu retragere cu cam:
l - plac de blocare; 2 - plac suport; 3 - plac de presiune; 4 - arc; 5 - cam; 6 - plac
portarunctoare; 7 - plac arunctoare; 8 - tij de aruncare; 9 - arc; 10 - tampon; 11 - arc.
O alt soluie constructiv pentru un mecanism de aruncare cu retragere este
prezentat n figura 8.27. Mecanismul realizeaz retragerea sistemului de aruncare nainte de
nchiderea matriei. La deschiderea matriei, tija (1) care se monteaz pe main, ptrunde n
subansamblul (A) i realizeaz aruncarea. La nchiderea matriei, subansamblul (A) elibereaz
tija (1) i datorit arcului (7) sistemul revine la poziia iniial retrgnd sistemul de aruncare
nainte de nchiderea matriei [13].
A
1 2 3 4 5 6 7
Fig. 8.27. Mecanism cu retragere:
l - tij; 2 - buc filetat; 3 - segment elastic; 4 - tampon; 5 - buc arunctoare; 6 - piuli; 7 - arc.
Pentru a se reduce posibilitatea distrugerii arunctoarelor, sistemul prezentat anterior
este des folosit atunci cnd nu exist sistem hidraulic folosit pentru retragerea arunctoarelor
la matriele cu bacuri (fig. 8.28).
231
a.
b.
c.
Fig. 8.28. Fazele funcionrii unui mecanism de aruncare cu retragere
8.2.2.2. Mecanisme de aruncare n trepte
Mecanismele de aruncare n trepte sunt utilizate n urmtoarele cazuri:

- piesele injectate au o configuraie geometric special;
- geometria piesei cuprinde i pri umbrite;
- necesitatea aruncrii piesei injectate separat de reeaua de injectare.
Soluiile constructive pentru mecanismele cu aruncare n trepte sunt relativ
complicate. Astfel, n figura 8.29 este prezentat un sistem de aruncare n trepte care folosete
o cam basculant montat n grupul de plci arunctoare. Cnd sistemul se afl n repaos,
arunctoarele (1) i (2) au aceeai nlime raportat la planul de separaie al matriei. La
captul cursei de acionare tamponul (5) acioneaz asupra camei (3) care, rotindu-se n jurul
232
tiftului (4), amplific cursa de aruncare i arunctorul (2) execut o curs suplimentar fa
de arunctorul (l), [3, 13].
A-A
2 A
4
A
5
Fig. 8.29. Poziii succesive ale unui mecanism cu aruncare n trepte:

1, 2 - arunctoare; 3 - cam; 4 - tift; 5 - tampon; C - curs suplimentar.
n figura 8.30 este prezentat o matri de injectat cu un sistem de aruncare n dou
trepte, cu tifturi de aruncare. n prima treapt, aruncarea se realizeaz cu ansamblul de plci
arunctoare i portarunctoare (2) i (3) prin acionarea tijei arunctoare (l) de ctre opritorul
mainii de injectat. n timpul cursei de deschidere sunt acionate tifturile de aruncare (6),
astfel, aflat n micare, ansamblul de portarunctoare (2) i (3) mpinge ansamblul de plci (4)
i (5). Fiind acionate tifturile de aruncare 7, se realizeaz cea de-a doua treapt de aruncare
[8, 13, 15].
n figura 8.31 este prezentat construcia unei matrie de injectat avnd patru cuiburi,
cu aruncare n dou trepte a pieselor injectate, utilizat numai n cazul n care la a doua treapt
de aruncare cursa este scurt. La deschiderea matriei, n prima treapt de aruncare, arcurile
taler (6), acioneaz asupra plcii arunctoare (4), o mping nainte mpreun cu placa
arunctoare (3), astfel nct bucele de aruncare (1) i (2) scot piesa injectat de pe poansonul
(5). Placa arunctoare (4), tamponndu-se de reazemul plcii distaniere (8), se oprete, iar
placa arunctoare (3), prin tamponarea tijei de aruncare (7) de tamponul fix al mainii, mai
233
nainteaz civa milimetri. Astfel, n aceast a doua treapt de aruncare, buca de aruncare
(2) scoate piesa injectat de pe buca de aruncare (1).
4 5
6
3
Fig. 8.30. Mecanism de aruncare n dou trepte, cu tifturi:

l - tij de aruncare; 2 - plac arunctoare; 3 - plac portarunctoare;
4 - plac arunctoare; 5 - plac portarunctoare; 6 - arunctor; 7 - arunctor.
8 7 6 5 4 3 2 1
Fig. 8.31. Mecanism de aruncare n dou trepte, cu arunctoare tubulare:
1,2 - buc de aruncare; 3,4 - plci de aruncare; 5 - poanson; 6 - arc taler;
7 - tij de aruncare; 8 - plac distanier.
n figura 8.32 se prezint soluia constructiv pentru treapta a doua a mecanismului de
aruncare n cazul n care forma piesei reclam curse de aruncare mai lungi. n acest caz, la
captul tijei de aruncare (5) se gsesc dou elemente basculante (7). La aruncare, elementele
basculante mping att plcile (l) i (2) ale sistemului de aruncare (I), ct i plcile (3) i (4)
ale sistemului de aruncare (II), att timp ct n micarea lor elementele basculante (7) se afl
234
nc n buca (9). urubul de tamponare (8) mpiedic continuarea cursei sistemului de

aruncare (II). Elementele basculante se rotesc n jurul axului lor i n continuare tija de
aruncare (5) mpinge nainte numai sistemul de aruncare (I), format din plcile (1) i (2) [3, 8,
13, 15].
1 2 3 4 5 6 7
I
II
a. b. c.
Fig. 8.32. Poziiile unui mecanism de aruncare n dou trepte cu sistem clichet:
1,2 - plci de aruncare (I); 3,4 - plci de aruncare (II); 5 - tij de aruncare; 6 - buc;
7 - element basculant; 8 - urub de tamponare; 9 - buc.
O alt soluie constructiv pentru mecanismul de aruncare n dou trepte este

prezentat n figura 8.33. La atingerea opritorului mainii de injectat, tija de aruncare (1), prin
intermediul segmentului (5), mpinge buca (3) i astfel sunt acionate ambele ansambluri de
plci de aruncare (A) i (B). La un moment dat, segmentul (5) scap n locaul interior al
bucei (4) i deplasarea bucei (3) nceteaz datorit piuliei (2) care ia contact cu buca (4).
Ca urmare, ansamblul de plci (A) se oprete, continundu-i micarea numai
ansamblul de plci (B).
A B
1 2 3 4 5
Fig. 8.33. Mecanism de aruncare n dou trepte cu sistem tubular:

l - tij de aruncare; 2 - piuli; 3,4 - buc; 5 - segment elastic; A, B - grupuri de plci.
n figura 8.34 se prezint un mecanism de aruncare, n care se poate urmri modul de

scoatere al piesei injectate din cuib n prima treapt de aruncare (fig. 8.34,b) i apoi aruncarea
piesei de pe poanson n a doua treapt de aruncare (fig. 8.34,c) [13].
Un sistem constructiv cu buc elastic interesant este prezentat n figura 8.35 [1, 2],
5, 13]. Cursa H de acionare a sistemului este posibil s fie divizat n dou curse H1 i H2.
Tija (1) montat n placa de prindere este introdus n subansamblul (A) format din buca
elastic (2) i buca rigid (3). La acionarea sistemului de aruncare, buca elastic (2) fixat
235
n placa arunctoare, preseaz pe buca (3) fixat n a doua plac arunctoare. Dup
efectuarea cursei H1 se elibereaz buca elastic (2) de pe tija (1) i buca elastic (2)
ptrunde n buca rigid (3).
Astfel se mai continu micarea numai de ctre prima plac arunctoare cu cursa
suplimentar H2.
a.
b.
c.
Fig. 8.34. Etapele aruncrii piesei injectate folosind un mecanism de aruncare n dou trepte:
a - poziia iniial; b - prima treapt de aruncare; c - a doua treapt de aruncare.
236
1 2 3
H1
H
H2
Fig. 8.35. Mecanism de aruncare n dou trepte:
l - tij; 2 - buc elastic; 3 - buc rigid; H - cursa total; H1, H2 - curse componente.
n figura 8.36 se poate urmri funcionarea unui mecanism de aruncare n dou trepte.
a.
H1 H2
b.
Fig. 8.36. Poziiile de funcionare a unei matrie echipat cu mecanism de aruncare n dou trepte
8.2.2.3. Mecanisme de aruncare cu amplificare
n cazul pieselor injectate care se demuleaz pe mai multe contururi sau a pieselor cu
nervuri, este necesar ca fora de aruncare s aib valori mari. Lustruirea suprafeelor
237
poansoanelor sau coniciti mrite nu ajut n mare msur la diminuarea forei de demulare,
motiv pentru care se folosete un mecanism cu multiplicarea forei de aruncare (fig. 8.37).
Mecanismul se monteaz pe placa de prindere a matriei cu ajutorul a patru uruburi. La
deschiderea matriei de injectat, tamponul (l) montat pe main lovete prghia (2) care se
rotete n jurul bolului (3), prghie care exercit apsare asupra tijei de aruncare (4). Prghia
(2) este astfel construit nct oscilaia ei maxim determin o curs corespunztoare de
aruncare.
1 2 3 4
A
Fig. 8.37. Mecanism de aruncare cu amplificare:

l - tampon; 2 - prghie; 3 - bol; 4 - tij de aruncare; - unghi de aruncare.
8.2.3. Mecanisme de aruncare pentru separarea reelei de piesa injectat

Mecanismele de aruncare care asigur separarea reelei de piesa injectat sunt utilizate
mai ales la matriele cu mai multe cuiburi. Proiectarea acestor mecanisme are la baz
urmtoarele aspecte:
- elementele componente ale matriei de injectat, cum sunt: coloanele de ghidare,
tifturile de aruncare etc., s fie amplasate n aa fel nct s nu mpiedice cderea pieselor,
respectiv a reelei de injectare din matria deschis;
- cursa de deschidere a matriei de injectat trebuie s fie suficient de mare pentru a
asigura cderea liber, separat, att a pieselor injectate ct i a reelei de injectare;
- timpul de rcire al reelei de injectare s nu fie mai mare dect timpul de rcire al
pieselor injectate.
Separarea pieselor injectate de reeaua de injectare se realizeaz prin deschiderea
matriei ntr-un singur plan, n dou sau mai multe planuri de separaie.
Soluii constructive pentru separarea pieselor injectate de reeaua de injectare, prin
deschiderea matriei ntr-un singur plan de separaie sunt prezentate n figura 8.38, unde
deschiderea matriei de injectat se face ntr-o singur treapt, n planul de separaie (I-I).
n varianta (a), la deschiderea matriei piesa iese din cuib i culeea din duza (1).
tifturile de aruncare (2) i (3) arunc att piesa injectat ct i culeea i datorit deplasrii
laterale a piesei, ea se desprinde de reeaua de injectare.
n varianta (b), la deschiderea matriei de injectat piesa iese din cuib i culeea din
duz. tiftul de aruncare (3) arunc piesa care se desprinde de reeaua de injectare, iar culeea
este aruncat ntrziat dup acionarea arunctoarelor (2) i (5) de ctre placa portarunctoare
(6) [3, 11, 12, 13].
n figura 8.39 sunt prezentate schematic dou variante de matrie de injectat la care
separarea piesei injectate de reeaua de injectare se efectueaz cu deschidere n dou plane de
238
separaie [8, 9, 10, 13]. Pentru soluia din figura 8.39,a, la deschiderea matriei n planul (I),
culeea iese din duza (1), iar arcul (4), comprimat nc la faza de injectare, determin micarea
de alunecare a arunctorului (2), provocnd desprinderea culeei din pies i eliminarea din
matria de injectat. La deschiderea matriei n planul (II), piesa injectat iese din cuib i este
aruncat de pe poansonul (3), de ctre arunctorul tubular (5). n figura 8.39,b este prezentat
o soluie constructiv pentru separarea unei piese injectate cu lungime relativ mare, de reeaua
de injectare. La deschiderea matriei n planul (I) culeea central iese din duza (6), culeea
punctiform se desprinde de pies i arunctoarele (7) i (8) arunc reeaua de injectare. La
deschiderea matriei de injectat n planul (II), piesa injectat iese din cuib i apoi este aruncat
de pe poansonul (9) cu ajutorul arunctorului tubular (10).
I I
6
3
5
4
3
2 1
a. b.
Fig. 8.38. Soluii constructive pentru separarea piesei injectate de reea folosind un plan de separaie:
l - duz; 2 - arunctor central; 3 - tift de aruncare; 4 - arc;
5 - arunctor de reea; 6 - plac portarunctoare.
II I 9 10 II I
5 4 3 2 1
8 7 6
Fig. 8.39. Soluii constructive pentru separarea piesei injectate de reea folosind dou plane de
separaie: l - duz; 2 - arunctor central; 3 - poanson; 4 - arc; 5 - arunctor tubular; 6 - duz;
7 - arunctor central; 8 - arunctor de reea; 9 - poanson; 10 - arunctor tubular.
Sunt i soluii constructive pentru separarea pieselor injectate de reeaua de injectare la

matrie cu deschidere n mai multe plane de separaie (fig. 8.40). n cazul celor dou soluii
239
prezentate n figura 8.40, la deschiderea matriei de injectat n planul (I), se rupe digul, culeea
este eliminat din duza (1) i este aruncat de ctre arunctoarele (3) i (4). La deschiderea n
planul (II), piesa injectat este eliminat din cuib, rmnnd pe poansonul (2) de pe care este
aruncat la deschiderea matriei de injectat n planul (III). Deosebirea ntre cele dou soluii
const n aceea c poansonul de formare la soluia (a) este n partea aruncrii, iar la soluia (b)
n partea injectrii.
III II I I II III
2
4
3
1
a. b.
Fig. 8.40. Soluii constructive pentru separarea piesei injectate de reea folosind trei plane de
separaie: l - duz; 2 - poanson; 3 - arunctor central; 4 - arunctor.
Separarea reelei de injectare de pies se poate realiza i folosind o tij de aruncare
(fig. 8.41). La deschiderea matriei, tamponul mainii (1) lovete mai nti arunctorul (9) care
execut o curs prin care desprinde reeaua de piesa injectat. Tamponul (1) lovete apoi
tamponul (2) i ntregul sistem de aruncare este pus n aciune. Plcile (6) i (7) sunt puse n
micare i piesele injectate sunt aruncate de pe poansonul (8). Revenirea arunctorului (9) se
produce ca urmare a destinderii arcului elicoidal (5), iar revenirea ntregului sistem ca urmare
a aciunii arcului elicoidal (4).
1 2 3 4 5 6 7 8 9
a. b.
Fig. 8.41. Poziii de funcionare la separarea piesei injectate de reea cu tij de aruncare:
l - tampon main; 2 - tampon matri; 3 - tij de aruncare; 4, 5 - arcuri; 6 - plac de aruncare;
7 - plac de formare; 8 - poanson; 9 - arunctor.
240
8.2.4. Sisteme de aruncarea hidraulic

Motorul hidraulic liniar folosit de sistemul hidraulic de aruncare a pieselor din matri
aparine mainii de injectat, fiind montat pe platoul mainii de injectat prin intermediul unui
suport (fig. 8.42). Aruncarea piesei i retragerea sistemului de aruncare este comandat prin
programul de lucru al mainii. Tija motorului hidraulic (1) este legat de tija de aruncare a
matriei de injectat (6) prin intermediul unei cuple rapide (5) [3, 6, 7]. Limitele cursei tijei
motorului hidraulic sunt sesizate de limitatoarele de curs (2) acionate prin intermediul unei
came montat pe tij.
5
4
3 6
2 7
1
Fig. 8.42. Sistem de aruncare hidraulic:

l - motor hidraulic liniar; 2 - limitator de curs; 3 - suport;
4 - platou mobil main; 5 - cupl; 6 - matri; 7 - arunctor.
ulei ulei
A
A
1 2
ulei
Fig. 8.43. Aruncarea hidraulic cu motoare montate n matri: 1, 2 - motoare hidraulice.
241
n unele cazuri, mai rar ntlnite, se poate realiza aruncarea hidraulic chiar n matri
(fig. 8.43), situaie n care se pot dezvolta fore de aruncare mari, iar ntregul sistem de
aruncare poate fi cuprins n sistemul de comand al mainii de injectat [3, 13, 14, 15].
8.2.5. Sisteme de aruncare pneumatic
n figura 8.44 se prezint soluia constructiv prin care sistemul de aruncare al matriei
de injectat poate fi acionat i de un cilindru pneumatic. Cilindrul pneumatic este montat pe
matria de injectat, pistonul lui fiind comandat de cursa de deschidere-nchidere a matriei,
prin intermediul unor limitatoare de curs. n unele cazuri, cilindrul pneumatic se folosete
numai pentru cursa de aruncare, revenirea fcndu-se prin fora dezvoltat de un arc elicoidal
care asigur retragerea [3, 4, 13, 15].
2
3
4
5
Fig. 8.44. Sistem de aruncare pneumatic:

l - cilindru pneumatic; 2 - bra de acionare; 3 - plac arunctoare;
4 - plac portarunctoare; 5 - tift de aruncare.
Fig. 8.45. Aruncare pneumatic cu supap:

l - supap; 2 - inel de etanare; 3 - arc elicoidal; 4 - suport.
242
Soluii constructive combinate de aruncare mecanic i pneumatic sunt folosite n

cazul unor piese injectate cu nlime mare, care se contract puternic pe poanson i unde se
creeaz efectul de absorbie a aerului dintre poanson i pies.
n figura 8.45 este prezentat o soluie folosit la piesele injectate cu suprafa frontal
mare, unde, pe lng aruncarea mecanic, sunt folosite mai multe supape pneumatice.
n fig. 8.46 sunt prezentate dou soluii constructive folosite la matriele cu mai multe
cuiburi, unde se face o combinaie ntre aruncarea mecanic cu plac dezbrctoare i
aruncarea pneumatic cu supap [3, 13, 14].
3
4 2 1
B
A
A
3
1
a. b.
Fig. 8.46. Soluii constructive pentru aruncarea pneumatic cu supap la matriele cu mai multe cuiburi:
l - supap; 2 - arc; 3 - plac dezbrctoare; 4 - corp supap.
1 2 3 4
Fig. 8.47. Aruncarea pieselor cu jet de aer:

l - matri; 2 - urub de fixare; 3 - corp de suflare; 4 - duz de suflare aer.
243
A B 4 3 2 1
Fig. 8.48. Matri cu aruncare pneumatic:
l - plac de prindere fix; 2 - taler; 3 - poanson; 4 - piston;
a - canal pentru aer; A - intrare aer; B - intrare-ieire mediu de rcire.
1 2 3 4
a.
aer
b.
Fig. 8.49. Aruncarea culeei cu aer comprimat:

l - duz; 2 - tub pentru aer; 3 - buc matri; 4 - duz main.
244
n cazul n care piesa injectat este aruncat de pe poanson dar mai rmne puin
agat pe poanson sau n cuib, se folosete un sistem de suflare montat pe matri care este
acionat de o supap pneumatic la deschiderea matriei (fig. 8.47). Un jet intermitent de aer
arunc piesele injectate din planul de separaie al matriei [3, 13].
n figura 8.48 este prezentat o matri de injectat cu dou cuiburi, prevzut cu un
sistem de aruncare pneumatic, avnd un arunctor tip supap. Partea mobil a matriei este
racordat la o reea de aer comprimat care asigur o presiune de 6 bari. La deschiderea
complet a matriei de injectat, limitatorul de curs reglat corespunztor cursei de deschidere,
acioneaz un ventil prin care aerul comprimat intr mai nti sub pistonul (4), ridicnd talerul
(2), moment n care aerul comprimat, trecnd prin canalul (a), intr sub piesa injectat i o
elimin de pe poansonul (3) [13].
Pentru piese cu greutatea pn la 100 grame, injectate n matrie cu un singur cuib,
poate fi folosit aerul comprimat pentru eliminarea culeei (fig. 8.49). Aerul comprimat
ptrunde din tubul (2) ntr-un spaiu inelar i exercit o anumit presiune asupra bucei mobile
(3) care deplasndu-se, permite aerului comprimat ca, prin presiunea exercitat asupra
gulerului culeei, s o extrag concomitent cu retragerea duzei de injectare a mainii de injectat
[13].
Bibliografie
Hanser, 2002.
[5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals.Vol. II.
Tehnic, 1987.
[14] ere, I. Matrie de injectat n exemple. Editura imprimeriei de Vest, Oradea, 1998.
245
Capitolul 9. Sisteme de centrare i conducere a matrielor de injectat
CAPITOLUL 9
SISTEME DE CENTRARE I CONDUCERE A MATRIELOR

DE INJECTAT
9.1. Generaliti
Pentru a se obine piese cu perei uniformi, cu form i geometrie corespunztoare,

matria de injectat trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii:
- reglarea uoar a matriei pe platourile mainii de injectat (fig. 9.1);
- stabilitatea plcilor matriei pentru o perioad lung de timp, care s asigure o bun
funcionare a sistemelor mobile din interiorul matriei;
- alinierea duzei matriei cu duza mainii de injectat;
- alinierea sistemului de aruncare al matriei cu sistemul de aruncare al mainii de
injectat [1, 3, 4, 16].
5 4 3 2 1
Fig. 9.1. Fixarea semimatrielor pe platourile mainii de injectat:

1 - cilindrul mainii de injectat; 2 - platoul fix al mainii; 3 - matri de injectat;
4 - platoul mobil al mainii; 5 - tampon.
Sunt dou tipuri de centrri i conduceri: exterioare i interioare [2, 13, 14, 15, 16]:
- centrarea exterioar reprezint poziionarea matriei de injectat n raport cu maina de
injectat;
- centrarea interioar reprezint poziionarea celor dou semimatrie i a elementelor
lor.
Elementele de centrare, conducere i ghidare la o matri de injectat sunt: coloane i
buce de conducere i de centrare, inele de centrare, tifturi de centrare etc.
9.2. Centrarea exterioar
Centrarea semimatrielor pe platoul fix i mobil al mainii de injectat (fig. 9.2 i fig.
9.3) se realizeaz cu ajutorul unor inele care ptrund n degajrile practicate n platouri i se
246
fixeaz cu ajutorul a dou sau mai multe uruburi. Inelele de centrare ndeplinesc urmtoarele
funciuni:
- fixeaz axial duza matriei;
- permit accesul duzei mainii de injectat la duza matriei;
- fixeaz buca de conducere a tijei de aruncare a matriei.
Pentru centrarea semimatriei n partea fix se folosete ajustajul H7/e8 iar n placa
mobil ajustajul H7/d8.
D(H7/e8)
3
Fig. 9.2. Centrarea matriei n partea fix:

1 - platoul fix al mainii; 2 - inel de centrare; 3 - plac de prindere.
3
4
Fig. 9.3. Centrarea matriei n partea mobil:

1 - platoul mobil al mainii; 2 - inel de centrare; 3 - buc de conducere;
4 - placa de prindere a matriei.
n figura 9.4 sunt prezentate cteva tipuri de inele de centrare pentru diferite elemente
ale matrielor de injectat. Inelele de centrare din pachetul mobil sunt livrate fr alezajul
central, care se prelucreaz ulterior n funcie de sistemul de aruncare, iar inelele de centrare
din pachetul fix se livreaz n form final.
247
Pentru fixarea unei matrie pe diferite maini, care au degajrile de centrare din
platouri cu o mare variatate de forme constructive i dimensiuni, se folosesc inele de centrare
intermediare (fig. 9.4,c).
a. b. c.
Fig. 9.4. Tipuri de inele de centrare:
a - inele de centrare din pachetul mobil; b - inele de
centrare din pachetul fix; c - inele intermediare.
Pentru centrarea matriei pe platourile mainii de injectat se parcurg urmtoarele etape:

- se ndeprteaz platoul mobil al mainii pentru accesul matriei;
- se centreaz matria nchis, prin intermediul inelului, n platoul fix;
- se fixeaz matria pe platoul fix cu bride i/sau uruburi;
- se apropie platoul mobil de matri, fcnd centrarea prin intermediul inelului de
centrare din partea sistemului de aruncare;
- se fixeaz matria pe platoul mobil cu bride i/sau uruburi.
9.3. Centrarea interioar
Centrarea plcilor matrielor de injectat se realizeaz cel mai adesea cu tifturi
cilindrice (fig. 9.5), fie dispuse n partea duzei matriei pe dou rnduri aezate n diagonal,
fie dispuse n partea sistemului de aruncare pe patru rnduri. Pentru extragerea uoar a
tifturilor, se recomand ca alezajele n care sunt introduse acestea s fie strpunse.
Fig. 9.5. Fixarea i centrarea plcilor matriei de injectat:

1 - tift de centrare; 2 - urub de prindere.
248
Se admite introducerea tifturilor n alezaje nfundate cu condiia s se prevad n

partea opus un alezaj cu diametru mai mic pentru ieirea aerului i a demontrii ulterioare a
tiftului n caz de necesitate. Pachetele fixe i mobile ale matriei sunt ghidate prin intermediul
coloanelor i bucelor de ghidare.
n figura 9.6 se prezint o soluie constructiv n care, conducerea i centrarea matriei
se realizeaz prin intermediul coloanei de ghidare (5) i a bucei de ghidare (2). tifturile (l)
realizeaz centrarea plcilor matriei, iar uruburile (6) fixarea plcilor matriei. Pentru ca cele
dou semimatrie A i B s fie centrate i ghidate corespunztor, se recomand ca bucele i
coloanele de ghidare s formeze un ajustaj alunector (H7/h6) cu Jmin = 0.
Lungimea coloanelor de ghidare se stabilete n funcie de:
- adncimea cuiburilor matriei;
- grosimea plcilor n care se monteaz;
- construcia sistemului de aruncare.
B A
6
1
6
2
5
3
4
I
Fig. 9.6. Soluie constructiv de conducere i centrare a unei matrie:
1 - tift de centrare; 2 - buc de ghidare; 3, 4 - plci de formare; 5 - coloan de ghidare;
6 - uruburi de fixare; A - partea fix a matriei; B - partea mobil a matriei.
Lungimea bucei de ghidare trebuie s fie de (l,53) ori diametrul de ghidare. Pentru
reducerea uzurii se recomand ungerea coloanelor de ghidare cu bisulfur de molibden, fapt
pentru care ele sunt prevzute cu canale de ungere.
z
x
a. b. c. d.
Fig. 9.7. Poziionarea elementelor de centrare i fixare n plcile matriei:
x - alezaj pentru coloana de ghidare; y - alezaj pentru urub; z - alezaj pentru tift de centrare;
a - matri rotund cu dou coloane de ghidare; b - matri dreptunghiular cu dou coloane de ghidare;
c - matri rotund cu trei coloane de ghidare; d - matri dreptunghiular cu patru coloane de ghidare.
249
Sistemul de conducere i centrare al matriei se amplaseaz de regul ct mai aproape

de circumferina matriei astfel nct s permit folosirea optim a spaiului plcilor de
formare n vederea amplasrii cuiburilor matriei, a circuitelor de rcire sau a sistemului de
nclzire (fig. 9.7).
n funcie de sistemul de aruncare folosit, coloanele de ghidare se pot plasa fie n
partea duzei, fie n partea sistemului de aruncare. n cazul unor poansoane nalte, se prefer
amplasarea coloanelor de ghidare n partea poansonului matriei. Astfel, coloanele protejeaz
poansonul la cderea accidental a semimatriei sau n timpul depanrii matriei [5, 6, 7, 14].
n figura 9.8 se prezint o soluie constructiv mai scump (execuia alezajelor de
centrare se face pentru ntregul pachet pe o main de gurit n coordonate), care fa de
soluia constructiv din figura 9.6 realizeaz pe aceeai ax att conducerea i ghidarea
matriei ct i centrarea plcilor matriei. Conducerea i ghidarea matriei se realizeaz prin
intermediul coloanei de ghidare (2) i a bucei de ghidare (3), centrarea plcilor matriei cu
ajutorul coloanei de ghidare (2), a bucei (3) i a piesei tubulare de centrare (4), iar prinderea
plcilor prin intermediul uruburilor (1). Coloana de ghidare (2) este prevzut cu un cep
suplimentar de centrare iar piesa tubular de centrare (4) este prevzut cu un diametru
interior care permite ptrunderea tijei coloanei de ghidare. Soluia constructiv prezentat
permite o folosire mai bun a spaiului plcilor de formare a matriei n vederea amplasrii
cuibului, a circuitelor de rcire i a sistemului de nclzire.
4
1
3
2
I
Fig. 9.8. Soluie constructiv de centrare, conducere i ghidare a plcilor:
1 - urub de prindere; 2 - coloan de ghidare; 3 - buc de ghidare;
4 - pies tubular de centare.
5 1
4 3
I
Fig. 9.9. Soluie constructiv de centrare i ghidare:

1 - element de fixare; 2 - urub; 3 - coloan de ghidare; 4 - buc de ghidare;
5 - pies tubular de centare.
250
La soluia constructiv din figura 9.9, pe aceeai ax se realizeaz conducerea i

ghidarea matriei, centrarea plcilor matriei precum i fixarea plcilor matriei. Soluia
permite folosirea la maximum a spaiului plcii de formare n vederea amplasrii cuibului, a
circuitelor de rcire i a sistemului de nclzire [13, 16].
n figura 9.10 se prezint o soluie constructiv pentru ghidarea precis a plcilor de
aruncare. Ghidarea de precizie se realizeaz cu ajutorul unei colivii (1) n care sunt montate
foarte multe bile unse cu lubrifiant, colivie care se mic att pe coloana de ghidare (3), ct i
n buca de ghidare (2). Buca de ghidare (2) se fixeaz n plcile de aruncare, iar coloana de
ghidare n placa de prindere (5) i placa intermediar (4) [10, 11, 12, 13, 16].
5 3 2 1 4
a. b.
Fig. 9.10. Soluii constructive de sisteme de ghidare de precizie a plcilor de aruncare a matriei:
1 - colivie; 2 - buc de ghidare; 3 - coloan de ghidare; 4 - plac intermediar; 5 - plac de prindere.
9.4. Alte elemente de centrare

Pentru marea majoritate a pieselor injectate se impun condiii de execuie speciale:
- respectarea uniformitii grosimii pereilor pentru piesele care se asambleaz, la
piesele injectate cu perei subiri etc.;
- linia de marcare a planului de separaie a matriei ct mai discret.
2 1
a. b.
Fig. 9.11. Soluii constructive de ghidare suplimentar cu elemente n form de bar:
1 - coloan; 2 - ghidaj.
Obinerea unor piese de calitate este condiionat de utilizarea unor elemente de

centrare i ghidare suplimentar pe lng sistemele clasice de centrare i ghidare cu coloane i
buce de ghidare. Elementele de ghidare trebuiesc lubrifiate periodic. n figura 9.11 se
prezint o variant constructiv la care pentru ghidare suplimentar se folosesc elemente n
251
form de bar. Acestea, sunt n numr de dou sau patru i se monteaz n mod simetric n
raport cu axele matriei. Coloana (1) culiseaz n ghidajul (2) care se fixeaz cu uruburi n
locaurile frezate n matri (fig. 9.12).
Fig. 9.12. Montarea elementelor de ghidare suplimentare:

1 - sistem de ghidare; 2 - sistem de ghidare suplimentar.
4 3 2 1 5 4 3 2 1
a. b.
Fig. 9.13. Variante constructive de elemente de centrare cu suprafee conice:
1 - urub de prindere; 2 - aib compensatoare;
3, 4 - elemente de centrare; 5 - element de prindere.
Centrarea suplimentar se poate realiza folosind i elemente de centrare cu suprafee

conice (fig. 9.13).
Soluiile constructive din figurile 9.12...9.14 se aplic mai ales la matriele
dreptunghiulare i ptrate, realizndu-se o centrare de mare precizie.
n cazul matrielor cu suprafee de revoluie, simetrice, se folosete un sistem de
centrare pe suprafee conice (fig. 9.14.). Soluia prezentat n figura 9.14,b prezint avantajul
c folosete inelul de ajustare (4), care dup un timp de folosire, datorit uzurii suprafeelor
conice, poate fi demontat, ajustat i remontat.
n figura 9.15 se prezint dou soluii constructive pentru centrarea suplimentar i
rigidizarea plcilor matrielor dreptunghiulare de dimensiuni mari. Placa i prisma din figura
9.15,a, respectiv 9.15,b pot fi demontate dup atingerea unei anumite valori a mrimii uzurii
i ajustate, refcndu-se astfel suprafeele de nchidere.
252
4
3
3
15
2 2
15
1
1
a. b.
Fig. 9.14. Soluie constructiv de centrare pe suprafee conice: a - centrare direct;

b - centrare cu plac de ajustare; 1 - poanson; 2 - plac portpoanson; 3 - plac de formare;
4 - plac de ajustare.
1 4 5
15
3
2
15
a. b.
Fig. 9.15. Soluie constructiv pentru centrare suplimentar i rigidizarea plcilor matrielor
dreptunghiulare de dimensiuni mari: 1 - plac portpoanson; 2 - poanson;
3 - plac de ajustare; 4 - plac de formare; 5 - prism de ajustare.
Bibliografie
Hanser, 2002.
253

Tehnic, 1987.
May, 1997.
[15] ere I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea,
2001.
254
CAPITOLUL 10
SISTEME DE RCIRE A MATRIELOR DE INJECTAT

10.1. Generaliti
Temperatura matriei este unul dintre cei mai importani parametri tehnologici care
influeneaz calitatea pieselor injectate din materiale plastice. Procesul de injectare poate s se
desfoare n condiii optime numai atunci cnd temperatura matriei este staionar i
controlat. Aceasta presupune existena n matri a unei reele prin care s circule un mediu
de nclzire-rcire destinat reglrii temperaturii matriei.
Deoarece n matriele de injectat se prelucreaz materiale plastice la temperaturi
diferite, curgerea acestora depinde de temperatura matriei. n unele cazuri, n funcie de
natura materialului plastic prelucrat, matria de injectat trebuie nclzit, folosind ca mediu de
nclzire uleiul, a crui circulaie n stare nclzit se realizeaz cu ajutorul unui agregat
mobil, dotat cu un sistem de nclzire i reglare a temperaturii. nclzirea matrielor se
utilizeaz relativ rar, doar la injectarea anumitor tipuri de materiale plastice i de regul numai
la nceputul procesului de injectare, pn la atingerea temperaturii de regim [8]. n schimb,
rcirea corespunztoare a matrielor de injectare trebuie asigurat n toate cazurile pentru
scurtarea duratei ciclului de injectare i pentru obinerea unor piese injectate cu contracii
minime. Rcirea matriei de injectat se realizeaz cu ajutorul unui sistem de canale de rcire
folosind ca mediu de rcire apa. Pentru reducerea consumului, apa de rcire circul ntr-un
sistem nchis, prevzut cu instalaii de rcire i de recirculare. Reglarea temperaturii de rcire
a matriei se realizeaz prin modificarea corespunztoare a debitului apei de rcire, manual,
prin manevrearea robineilor la intrarea apei sau automat cu ajutorul sistemului de reglare a
debitului de ap. Pentru ca procesul s se desfoare corect, temperatura matriei de injectat
trebuie corelat cu o serie de ali factori, ca de exemplu: tipul sistemului de injectare,
presiunea de injectare, temperatura de injectare, seciunea reelei de injectare etc.
Complexitatea procesului de injectare i numrul mare de factori variabili nu permit
efectuarea unor calcule exacte la dimensionarea sistemului de rcire al matriei de injectat.
Dintre factorii care influeneaz procesul de injectare, temperatura matriei este unul
dintre cei mai importani [1, 2, 3, 4, 5, 16]. Temperatura matriei trebuie s urmreasc dou
cerine principale:
- cicluri de injectare cu durat ct mai redus, ca urmare a evacurii rapide a cldurii
din matri;
- calitatea piesei injectate ca funcie a mrimii temperaturii matriei i a uniformitii
distribuiei temperaturii.
10.2. Ecuaia general de bilan termic
Se consider o matri de injectat (fig. 10.1). Temperatura matriei, parametrul care
influeneaz decisiv viteza de rcire i proprietile reperului injectat, se stabilete n funcie
de schimbul de cldur care are loc ntre matri i:
- materialul termoplastic injectat n matri i materialul matriei, Q;
- mediul de rcire, QT;
- mediul nconjurtor (platourile mainii i aer), QE.
Dac se consider fluxurile termice care ptrund n matri ca pozitive, iar fluxurile
termice care prsesc matria ca negative, atunci se poate scrie ecuaia de bilan termic [13]
Q = Q T Q E , (10.1)
255
Capitolul 10. Sisteme de rcire a matrielor de injectat
din care rezult

Q + Q E + QT = 0 . (10.2)
QE
QE QE
QE
QT
Fig. 10.1. Fluxuri termice la o matri de injectat

Cantitatea de cldur care este preluat de matri este identic cu cantitatea de cldur
cedat de matri, n cazul n care temperatura matriei este constant n timp.
Tabelul 10.1.
Tipuri de transfer termic la o matri de injectat
Domeniul
Tipul transferului
temperaturii Mediul de rcire
termic
matriei, TM
Q>0 QE
QE <0
Ap sau ulei de la
QT <0 Q un
TM = (70100)C
sistem de rcire,
TT=(80120)oC
QT
Q>0 QE
QE <0 Ap de la un
QT <0 Q sistem
TM = (2070)C
de rcire,
TT=(3080)oC
QT
Q>0 QE
QE <0 Ap de la un
TM < 20C QT <0 Q sistem
de rcire,
TT=( 5 +10 )oC
QT
256
n tabelul 10.1 sunt prezentate tipurile de transfer termic n funcie de temperatura

matriei necesar injectrii unui anumit material plastic [5, 6, 7, 10, 11, 16].
10.3. Transferul de cldur ntre materialul plastic i matri
Cantitatea de cldur Q, cedat de materialul plastic din cuibul matriei, corpului
matriei, se determin cu relaia
Q = m (H 2 H1 ) , (10.3)
unde:
m este masa piesei injectate, inclusiv reeaua, n [kg];
H2 - entalpia materialului plastic la intrarea n matri, n [kcal/kg];
H1 - entalpia materialului plastic la demulare, n [kcal/kg].
Entalpia materialului plastic se determin ca fiind
(
H = H 2 H1 = c p TMp TD , ) (10.4)
unde:
cp este cldura specific a materialului plastic;
TMp - temperatura materialului n cuib;
TD - temperatura de demulare.
Valoarea cldurii specifice pentru diferite tipuri de materiale plastice este prezentat n
tabelul 10.2, iar valoarea entalpiei pentru cteva tipuri de materiale plastice n diagrama din
figura 3.38 (vezi cap. 3).
Tabelul 10.2.
Clduri specifice i cantiti de cldur eliberate de diferite materiale plastice
Material Cldura specific, Cantitatea de cldur
[kcal/kgoC] eliberat, [kcal/kg]
Polipropilen 0,70 35
Poliformaldehid - 50
Polimetacrilat de metil 0,55 0
Policarbonat 0,55 32
PVC dur 0,40 0
PVC moale 0,60 0
10.4. Transferul de cldur ntre matri i mediul de rcire

Cantitatea de cldur Q transferat prin convecie de la matri (mediul solid) la
mediul de rcire (mediul lichid) se poate exprima ca fiind
(
QT = T ST TpT TT , ) (10.5)
unde:
T este coeficientul de transfer de cldur al mediului de rcire, n [W/ m2 K];
ST - suprafaa activ a canalelor de rcire, n [m2];
TpT - temperatura canalului de rcire la perete, n [K];
TT - temperatura mediului de rcire, n [K].
a. Pentru curgere laminar (Re < 2500), coeficientul de transfer de cldur se
determin cu relaia
257

d
0,0668 Pe c
T Lc
T = 3,65 + 2/3
, (10.6)
dc d
1 + 0,045 Pe c
Lc

unde:
dc este diametrul canalului de rcire, n [m];
- conductibilitatea termic a mediului de rcire, n [W/ m K];
Lc - lungimea canalului de rcire, n [m].
Criteriul lui Peclet se calculeaz cu relaia
Pe = R e Pr , (10.7)
unde:
Re este numrul lui Reynolds;
Pr - numrul lui Prandl.
b. Pentru curgere turbulent (Re > 3500), coeficientul de transfer de cldur se
determin cu relaia
T
T = 0,04 (Pe )0,75 . (10.8)
dc
n urma calculului numrului lui Reynolds se poate stabili natura regimului de curgere,
astfel
wT dc
Re = , (10.9)
T
unde:
wT este viteza medie de rcire, n [cm/s];
dc - diametrul canalului de rcire, n [cm];
T - viscozitatea cinematic a mediului de rcire, n [St].
Coeficientul de transfer de cldur, la curgerea laminar, scade cu creterea lungimii
canalelor de rcire (relaia (10.6)), fapt pentru care canalele de rcire sunt amplasate pe
direcia de curgere a materialului.
10.5. Transferul de cldur n interiorul matriei
Transferul termic ntre matri i mediul nconjurtor se realizeaz prin radiaie n aer
i prin convecie, ctre platourile de prindere ale mainii.
Cantitatea de cldur QE, transferat de la matri la mediul nconjurtor (platourile
mainii i aer) se determin cu relaia
Q E = Qc + Q R , (10.10)
unde:
Qc cldura transferat prin convecie;
QR - cldura transferat prin radiaie.
258
Deoarece pierderile de cldur prin convecie sunt nesemnificative chiar la temperaturi

ale matriei de pn la 140C, ele pot fi neglijate, Qc = 0, astfel nct relaia (10.10) devine
QE = QR , (10.11)
iar
4
T
Q R = SM e C0 Ms , (10.12)
100
unde:
SM este suprafaa liber a matriei n contact cu aerul nconjurtor, n [m2];
e - coeficientul de emisie, n [m2];
C0 - constanta lui Stefan-Boltzman, n [W/m2 K4];
TMs - temperatura la suprafaa matriei, n [K].
Transferul de cldur de la matri ctre mediul nconjurtor poate fi redus prin
utilizarea de plci de izolare ntre matri i platourile de prindere ale mainii i prin lustruirea
suprafeelor matriei [5, 12, 14, 15, 16].
10.6. Determinarea timpului de rcire n matri
Analiznd transferul termic al unei piese injectate n form de plac se pot stabili
relaii pentru determinarea timpului de rcire [2, 9, 13]:
s2 4 T TM
t r = 2 ln 0 sau (10.13)
a TP TM
s2 8 T TM
t r = 2 ln 2 0 , (10.14)
a TA TM
unde:
a este difuzivitatea termic, n [m2/s],

a= , (10.15)
cP
iar:
este coeficientul de conductivitate termic, n [W/mK];
cp - cldura specific la presiune constant, n [J/kg K];
- densitatea materialului plastic, n [kg/m3];
s - grosimea plcii din material plastic, n [m];
T0 - temperatura iniial de prelucrare a materialului plastic, n [K];
TM - temperatura medie a matriei, n [K];
TP- temperatura maxim n mijlocul piesei injectate, la aruncare, n [K];
TA - temperatura medie la aruncarea din matri a piesei injectate, n [K].
n tabelul 10.3 sunt prezentate relaii de calcul a timpului de rcire, pentru diferite
geometrii ale pieselor injectate, n domeniul 4 (T0TM )/(TPTM) 100.
259
Tabelul 10.3.
Calculul timpul de rcire pentru diferite geometrii ale pieselor injectate [13]
Form Timpul de rcire, tr tr/tr plac
s2 4 T TM
Plac - grosime s ln 0
a TP TM
2 1
2
d2 T TM d2
Cilindru - diametrul d ln1,599 0 0,465
23,14 a TP TM s

2
d2 T TM d2
Con - diametrul d ln 2 0 0,250
4 a TP TM
2 s

1 16 T TM 1,10
Paralelipiped - lime l, ln 2 0
TP TM
2
1 1 2 1
nlime h 2 + 2 a 1+
l h s
1 6,396 T0 TM 1,20
ln
Cilindru - diametrul d, TP TM
2 2
23,14 2
23,14 s s
+
lungime L + 2 a
d2 L 2 d L

1 64 T TM 1,20
Paralelipiped - lime l, ln 0
1 1 1 2 TP TM 1 1 1 2
nlime h, lungime L 2 + 2 + 2 a 2 + 2 + 2 s
l h L l h L
h2 64 T TM h
2
Cub - latura h ln 3 0 0,40
3 a TP TM
2
s
Pentru materialele termoplastice cu grosimi s 5mm , timpul de rcire se determin cu

relaia
A s2
tr = [s], (10.16)
4a
unde:
A este coeficient determinat n funcie de raportul (TP-TM)/(T0-TA) n tabelul 10.4;
s - grosimea peretelui piesei injectate, n [cm];
a - coeficient de difuzivitate termic (tab. 10.5), n [cm2/s].
Tabelul 10.4.
Valorile coeficientului A
(TP -TM)/(T0 -TA) 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
A 1,00 0,95 0,78 0,61 0,50 0,39 0,30
Valorile coeficientului de difuzivitate termic pentru diferite materiale plastice sunt

prezentate n tabelul 10.5.
260
Tabelul 10.5.
Coeficientul de difuzivitate termic pentru diferite materiale
Materialul Coeficient de difuzivitate termic, [cm2/s]
Polietilen de nalt densitate 7,710-4
Polietilen de joas densitate 7,410-4
Polipropilen 7,610-4
Polistiren 8,310-4
Policlorur de vinil 4,810-4
10.7. Dimensionarea i amplasarea sistemului de rcire

10.7.1. Dimensionarea sistemului de rcire
Pentru calculul simplificat al lungimii canalelor de rcire se stabilete mai nti

cantitatea de cldur cedat de piesa injectat matriei, cu relaia
3600
Q= m (H 2 H1 ), (10.17)
tT
unde:
tT este durata ciclului de injectare, n [s];
m - masa piesei injectate, n [kg];
H2 - entalpia materialului plastic la intrare n matri (fig. 3.38, cap. 3), n [kJ/kg];
H1 - entalpia materialului plastic la demulare (fig. 3.38, cap.3), n [kJ/kg].
Dac sunt neglijate pierderile de cldur prin convecie i radiaie de la matri ctre
exterior, cantitatea de cldur se consider n totalitate evacuat prin circuitul de rcire
Q = k S (T2 T1 ) [W], (10.18)
unde:
S este suprafaa canalelor de rcire, n [m2];
T2 - temperatura materialului la injectare, n [C];
T1 - temperatura mediului de rcire, n [C];
k - coeficient global de schimb de cldur, n [kJ/m2hC].
Coeficientul global de schimb de cldur se determin cu relaia
1 1
= + , (10.19)
k
unde:
este distana dintre pies i canalul de rcire, n [m];
- coeficientul de convecie a fluidului de rcire, n [kJ/mhC];
- coeficientul de conductibilitate termic a materialului matriei, n [kJ/mhC].
Coeficientul de convecie a fluidului de rcire se calculeaz cu relaia
& 0,95 [kJ/mhoC],
= 19,37 + 0,27Ti V (10.20)
T
unde:
Ti este temperatura la intrare n circuitul de rcire, n [C];
V& - debitul circuitului de rcire,n [kg/cm2h].
T
261
Debitul se determin cu relaia

& = 10 4 w [kg/m2h],
V (10.21)
T
unde este densitatea lichidului de rcire, n [kg/m3], iar viteza de circulaie a fluidului n
canale se consider w 2300 m/h.
Lungimea canalelor de rcire este
1
+
l = Q [m], (10.22)
d c (T2 T1 )
unde dc este diametrul canalului de rcire ales, n [m].
Dac nu este posibil ca lungimea canalului din matri s fie cea calculat, se alege un
diametru de canal mai mare [13].
10.7.2. Amplasarea sistemului de rcire
Principiile care stau la baza dimensionrii i amplasrii sistemului de rcire sunt:
- amplasarea canalelor n lungul drumului de curgere al materialului plastic n matri;
- rcirea uniform a ntregii suprafee a cuibului matriei;
- numrul schimbrilor de direcie al circuitului de rcire s fie ct mai mic;
- asigurarea etaneitii circuitului de rcire.
10.7.2.1. Rcirea suprafeelor
Rcirea eficient a suprafeelor matriei ar putea fi asigurat dac limea canalului de
rcire ar fi egal cu limea cuibului practicat n matri (fig. 10.2).
l l
h1
h1
h
lT lT
a. b.
Fig. 10.2. Seciuni ale canalelor de rcire:
a - ideale din punct de vedere fizic; b - optime din punct de vedere tehnic.
l
s
hl
lT dc
Fig. 10.3. Canale de rcire cu seciune circular
262
Canalele de rcire cu seciune circular sunt cele mai rspndite n practic (fig. 10.3),
situaie n care se recomand: h1 = (2 3) d c i l = max 3 d c . Recomandri privind
dimensiunile canalelor de rcire sunt perezentate n tabelul 10.6.
Tabelul 10.6.
Dimensiuni la amplasarea canalelor de rcire
Grosimi de h1, l T, dc,
perete s, [mm] [mm] [mm] [mm]
01 11,315,0 1013 4,56,0
12 1521 1319 6,08,5
24 2127 1923 8,511
46 2735 23,030,5 1114
68 3550 30,540,0 1418
10.7.2.2. Rcirea plcilor
Placa de formare i placa portpoanson sunt plcile matriei care trebuie s fie
prevzute cu sistem de rcire. n funcie de forma piesei injectate i de numrul de cuiburi,
aceaste plci, pot fi circulare, ptrate sau dreptunghiulare.
1 y x1
2
x y x y x y x d. y1
a. b. c.
Fig. 10.4. Sisteme de rcire a plcilor:
a - canale ample cu legturi exterioare; b - canale cu legtur interioar; c - reea cu intrarea i ieirea
apei de aceeai parte a matriei; d - reea cu intrarea i ieirea apei separat; x,y - intrarea i ieirea
mediului de rcire; 1 - plac; 2 - dop filetat.
A-A
y
x
y
x1
x
A A
y1
a. b.
Fig. 10.5. Sisteme de rcire a plcilor: a - rcirea unei matrie cu dou cuiburi;
b - rcirea unei matrie cu un cuib; x,y - intrarea i ieirea mediului de rcire.
263
Rcirea plcii de formare se realizeaz prin canale rectilinii, legtura dintre canalele de
rcire asigurndu-se fie prin intermediul unor canale suplimentare practicate n plcile
matriei, sau printr-o legtur exterioar cu tuburi flexibile (fig. 10.4) [13]. Acest sistem de
rcire se aplic att la matriele de injectat cu un singur cuib, ct i la cele cu mai multe
cuiburi la care cuibul este realizat direct n placa de formare. La aceast soluie ns,
repartizarea temperaturii, de regul, nu este uniform pe toat suprafaa piesei i n consecin
rcirea piesei nu este uniform.
n figura 10.5 se prezint dou sisteme de rcire mai eficiente, care in cont i de
transferul local de cldur, rcirea fiind mai intens n zonele cu temperatur mai ridicat. n
cazul sistemului din figura 10.5,b, apa de rcire ptrunde n zona central i curge spre
periferia piesei injectate printr-un canal frezat n form de spiral n placa de formare.
Sistemul este foarte eficace pentru piese simetrice.
Circuitele de rcire ale plcilor portpoanson sunt alctuite din canale rectilinii care
ocolesc poansoanele (rcirea poansonului se face separat). i n cazul plcilor de formare cu
mai multe cuiburi practicate n pastile, canalele circuitului de rcire realizate n placa de
formare trebuie s ocoleasc pastilele (fig. 10.6).
x y
Fig. 10.6. Rcirea unei plci portpoanson: x,y - intrarea i ieirea mediului de rcire.
Rcirea optim a plcilor se realizeaz cu canale cu circuite lungi care ocolesc

elementele de centrare i ghidare din plac (fig. 10.7).
Fig. 10.7. Circuit lung de rcire printr-o plac de formare:

1 - racord de rcire; 2 - dop de dirijare; 3 - dop de etanare.
264
n cazul n care canalele de rcire realizeaz circuite prin mai multe plci i pastile, se
acord atenie etanrii canalelor de rcire la contactul ntre plci (fig. 10.8).
8 2
7
3
6
4
Fig. 10.8. Circuit de rcire prin mai multe plci:

1 - racord; 2 - inel de etanare; 3 - dop de dirijare; 4 - dop de etanare;
5 - plac de prindere; 6, 7 - pastile; 8 - plac de formare.
n situaiile n care amplasarea raional a canalelor de rcire nu este posibil datorit

obstacolelor din placa de formare sau placa portpoanson (poansoane, pastile, coloane, buce
de ghidare etc.) se poate recurge cu foarte bune rezultate la folosirea aa numitelor degete de
rcire" (fig. 10.9) [13, 16].
1 2 3 4 5 6
Fig. 10.9. Rcirea prin deget de rcire:

1 - plac de formare; 2 - eav; 3 - racord; 4 - distribuitor; 5 - racord; 6 - dop filetat.
Exist cazuri n care placa portpoanson face corp comun cu poansonul. n aceste
cazuri, canalele care realizeaz circuitul de rcire n plac sunt prea ndeprtate de pies, i n
consecin, eficiena rcirii scade.
n figura 10.10, sunt prezentate schematic dou soluii constructive pentru rcirea
plcii portpoanson.
n varianta din figura 10.10,a rcirea se face n serie, iar n varianta din figura 10.10,b,
n paralel. Rcirea n paralel este mai eficient dect rcirea n serie.
265
x 1 x y
2
3
4
5
6
a. b.
y
Fig. 10.10. Rcirea plcilor portpoanson:
1 - plac portpoanson; 2 - garnitur; 3 - ican; 4 - suport; 5 - suport distribuitor; 6 eav;
x,y - intrare i ieire mediu de rcire.
10.7.2.3. Rcirea poansoanelor

Materialul plastic vine n contact cu poansonul, cruia i transfer o cantitate
nsemnat de cldur. Rcirea necorespunztoare a poansonului determin deformarea
acestuia i creterea duratei ciclului de injectare. Poansoanele cu diametre sau laturi mici sunt
rcite cu dificultate.
Rcirea poansoanelor cu diametre sau limi d 3mm.
Datorit dimensiunilor mici, acest tip de poansoane sunt rcite cu aer (fig. 10.11).
1 2
aer
Fig. 10.11. Principiul rcirii poansoanelor cu aer (d 3mm):1 - poanson; 2 - pastil.
Aerul de rcire circul pe toat durata ciclului de injectare printr-un alezaj central,
practicat pe toat lungimea poansonului.
Rcirea poansoanelor cu diametre sau limi d 5 mm.
n orificiul central, obturat, al poansonului, este amplasat un tift de cupru care este
scufundat cu un cap n mediul de rcire care circul printr-un canal. Cldura preluat de la
266
piesa injectat este transferat poansonului, apoi tiftului de cupru care o transfer, datorit
unei bune conductibiliti, mediului de rcire (fig. 10.12) [13].
1 2 3
Fig. 10.12. Rcirea poansoanelor cu tift de cupru (d 5mm):

1 - garnitur; 2 - poanson; 3 - tift de cupru.
Mediul de rcire ptrunde printr-o eav poziionat concentric cu alezajul central
practicat n poanson, ajunge n vrful poansonului i se scurge prin exteriorul evii realiznd
rcirea poansonului (fig. 10.13). Diametrul interior, minim, al evilor pentru dirijarea mediului
de rcire poate fi de l,5 mm.
1 2 3
x y
Fig. 10.13. Sistem de rcire a poansoanelor, cu eav fixat la interior:
1 - eav; 2 - garnitur; 3 - poanson; x,y - intrare i ieire mediu de rcire.
1
a. A 2
A-A c.
3
b. d.
A
Fig. 10.14. Soluii constructive pentru rcirea poansoanelor (d 8mm):
a - cu eav eit; b - cu suprafa de rcire mrit; c - cu ican; d - cu dop de cupru;
1 - poanson; 2 - ican; 3 - dop.
267
n cazul folosirii uleiului ca mediu de rcire, la diametre interioare ale evii de rcire
de pn la 4mm, pentru creterea seciunii de evacuare se realizeaz o teire a evii (fig.
10.14,a). Pentru a se realiza o rcire eficient, se poate mri suprafaa interioara a poansonului
prin profilarea acesteia (fig. 10.14,b). Prin montarea n orificiul interior al poansonului a unei
lamele, se poate realiza un circuit de rcire eficace (fig. 10.14,c). Folosind proprietatea de
bun conductibilitate a aliajelor neferoase, pentru intensificarea transferului termic mai ales n
apropierea locului de injectare, exist posibilitatea montrii unor dopuri din cupru sau alam
(fig. 10.14,d).
n figura 10.15, se prezint o soluie constructiv pentru rcirea poansoanelor cu
seciune dreptunghiular. Circuitul de rcire este format din dou alezaje oblice, care se
ntlnesc n apropierea vrfului poansonului. Transferul termic neuniform, face ca soluia sus
amintit s fie mai puin recomandat pentru poansoanele cilindrice.
x
y
Fig. 10.15. Rcirea poansoanelor cu seciune dreptunghiular
Dac nu exist posibilitatea ca fiecare poanson s fie rcit separat se poate folosi
rcirea n serie a poansoanelor (fig. 10.16).
5
4
2
1
6
a. b.
Fig. 10.16. Soluii constructive pentru rcirea n serie a poansoanelor:
1 - tift; 2 - suport; 3 - tub; 4 - inel de etanare; 5 - suport; 6 - element de deviere (ican).
Exist i soluii constructive pentru realizarea circuitelor de rcire prin poanson, soluii
care folosesc un suport n care se monteaz o ican pentru devierea lichidului de rcire (fig.
10.17).
268
1 3
A
A
d
2
a.
2
b.
1 2
c.
Fig. 10.17. Soluii constructive cu suport i ican pentru rcirea poansoanelor:

1 - suport; 2 - ican; 3 - inel de etanare.

Soluiile constructive adoptate pentru acest tip de poansoane trebuie s asigure un
transfer termic ct mai intens (fig. 10.18).
y 1 2 3
Fig. 10.18. Rcirea poansoanelor (d 40mm): 1 - garnitur; 2 - poanson; 3 - miez.
Poansonul este prevzut cu un alezaj central n care se introduce un miez din alam,
pentru un transfer termic bun i pentru a nu rugini, n vederea unei demontri uoare a
sistemului. Mediul de rcire ptrunde prin alezajul central din miez, ajunge n zona capului
269
poansonului i apoi este recirculat prin canalele elicoidale practicate pe suprafaa exterioar a
miezului.
a.
b.
Fig. 10.19. Rcirea poansoanelor cu spiral din material plastic:
a - spiral cu un nceput; b - spiral cu dou nceputuri.
Rcirea eficient a poansoanelor poate fi realizat i prin folosirea serpentinelor din
materiale plastice, rezistente la temperaturi relativ ridicate (140C) i coroziune. Se pot folosi
spirale de rcire, cu un nceput (pentru legarea n paralel) sau cu dou nceputuri (pentru
legarea n serie), cu diametre cuprinse ntre (1250) mm (fig. 10.19).
x1 y2 y1
1 2
4 3
x2
Fig. 10.20. Rcirea pieselor cu perei dubli: x1,y1 - intrarea i ieirea mediului de rcire (1);
x2,y2 - intrarea i ieirea mediului de rcire (2); 1 - corp; 2 - miez; 3 - eav; 4 - garnitur de etanare.
Pentru rcirea poansoanelor cu perei dubli (se impune condiia ca peretele s aib
grosimea s > 4 mm) se realizeaz dou circuite (fig. 10.20):
- un circuit de rcire n miezul (2), circuit realizat cu ajutorul evii (3);
270
- un circuit ntre corpul (1) i miezul (2), realizat cu ajutorul a dou canale spiralate
care se ntlnesc la captul poansonului.
n figura 10.21, este prezentat soluia constructiv pentru rcirea unui poanson de
dimensiuni mari. Pentru rcire se folosete un circuit cu canale i icane.
Fig. 10.21. Circuit cu patru icane pentru rcirea unui poanson de dimensiuni mari:
1 - ican; 2 - ican; 3 - dop.
n figura 10.22 este prezentat soluia de rcire intens a captului unui poanson care a
fost realizat din dou buci.
1
2
Fig. 10.22. Rcirea intens a captului unui poanson:

1 - capt poanson; 2 - inel de etanare; 3 - corp poanson.
271
10.7.2.4. Rcirea elementelor mobile

Rcirea bacurilor n cazul matrielor de injectat complexe are o mare importan,
deoarece n cazul diferenelor mari de temperatur ntre piesele mobile pot aprea fenomene
de blocare. Bacurile sunt supradimensionate pentru a putea amplasa canalele care compun
circuitul de rcire n interiorul acestora (fig. 10.23).
A
A-A
Fig. 10.23. Dispunerea canalelor de rcirea ntr-un bac

n figura 10.24 este prezentat o alt soluie constructiv de rcire a unui bac folosind
un racord special n unghi de 90 i un prelungitor [13].
2
1
Fig. 10.24. Rcirea unui bac:

1 - prelungitor; 2 - racord special; 3 - bac.
n cazurile n care nu este posibil rcirea bacurilor cu canale de rcire, se recurge la o

rcire mult mai intens a plcilor matriei cu care bacul vine n contact (placa portpoanson,
placa de nchidere, placa de alunecare) [13].
La rcirea poansoanelor rotitoare pentru piese filetate injectate, trebuie asigurat
legtura ntre circuitul de rcire din exteriorul mainii i elementele din matri aflate n
micare de rotaie (fig. 10.25). Mediul de rcire din distribuitorul fix (1) ptrunde prin eava
(9) i ajunge la captul poansonului rotitor (8). Mediul de rcire circul prin orificiul central al
272
poansonului (8) i ajunge n distribuitorul fix (1). Etanrile circuitului se realizeaz cu

ajutorul garniturii (2) i manetei de rotaie (4). Pentru alimentarea miezurilor rotitoare se pot
folosi racorduri speciale [13].
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Fig. 10.25. Soluie constructiv pentru rcirea poansoanelor rotitoare:

1 - distribuitor; 2 - garnitur; 3 - buc; 4 - manet de rotaie; 5 - rulment radial;
6 - roat dinat; 7 rulment axial; 8 - poanson; 9 - eav.
Arunctoarele tip taler, cu diametre d 20 mm, sunt rcite datorit suprafeei mari
aflat n contact cu materialul, folosind un sistem de rcire cu eav fixat n interiorul
arunctorului.
10.7.3. Elemente componente ale sistemului de rcire
Furtunele din cauciuc i racordurile sunt principalele elemente prin care mediul de
rcire aflat n reea ajunge n circuitul de rcire al matriei de injectat (fig. 10.26).
1 2 3
a.
8 7 6 5 4
b.
Fig. 10.26. Elemente auxiliare folosite la rcirea matrielor:
a - circuit de rcire cu racord simplu; b - circuit de rcire cu racord de etanare; 1 - racord simplu;
2 - colier; 3 - furtun de cauciuc; 4 - corp; 5 - piuli; 6 - aib; 7 - element elastic; 8 - aib.
273
n varianta constructiv din figura 10.26,a, racordul (1), din poliamid se fixeaz prin
nurubare n alezajul filetat al matriei de injectat. n varianta constructiv din figura 10.26,b
racordul se monteaz ntr-un alezaj, unde se autofixeaz i se autoetaneaz. Prin strngerea
piuliei randalinate (5) pe corpul (4), elementul elastic (7) este comprimat ntre aibele (6) i
(8) care se deformeaz i se realizeaz autoetanarea i autofixarea [13].
n figura 10.27 sunt prezentate diferite elemente folosite n realizarea sistemului de
rcire a matriei.
a.
b.
c.
d.
f. h.
e. g. j.
Fig. 10.27. Elemente constructive specifice sistemului de rcire a matrielor:

a - tub de cauciuc cu protecie metalic; b - tub din PVC transparent; c - tub din poliamid ranforsat;
d - racord simplu; e - racord cu cuplare rapid; f - racord simplu la 90;
g - racod cu cuplare rapid la 90; h - dop simplu; j - dop cu autoetanare.
a.
b.
Fig. 10.28. Prelungitoare: a - pentru racorduri simple; b - pentru racorduri cu autofixare.
Deoarece sunt situaii n care, pentru rcirea unui anumit element, circuitul de rcire
trece prin plci sau pastile, etanarea este asigurat de elemente speciale (fig. 10.28).
274
Pentru temperaturi ale mediului de rcire de pn la 100C, etanrile fixe se

realizeaz cu ajutorul inelelor de cauciuc O (fig. 10.29). Etanrile fixe pentru fluide de
rcire cu temperatrura de lucru peste 100C folosesc garnituri de etanare din clingherit sau
cupru.
Fig. 10.29. Etanri fixe cu inele O.
Etanrile mobile ale circuitului de rcire sunt mai puin utilizate. Pentru etanrile de
rotaie se folosesc manete de rotaie iar pentru etanrile de translaie, inele O.
Ca medii de rcire se folosesc:
- pn la 100C - ap dedurizat;
- peste 100C - ulei mineral.
Bibliografie
Hanser, 2002.
Tehnic, 1987.
May, 1997.
[15] ere I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea,
2001.
275
Capitolul 11. Aerisirea matrielor de injectat
CAPITOLUL 11
AERISIREA MATRIELOR DE INJECTAT

Piesele injectate pot prezenta defecte sub forma unor zone arse sau a lipsurilor de
material, defecte care pot avea la origine cauze tehnologice (injectarea prea rapid, materialul
plastic prea fierbinte, duza mainii de injectat necorespunztoare) sau condiii de aerisire
necorespunztoare a matriei de injectat [7, 8, 9, 10].
Dac aerul din interiorul cuibului nu are posibilitatea de a iei din matri, este
comprimat i supranclzit, determinnd arderea materialului (fig. 11.1). Aerisirea cuiburilor
matriei se face n condiii optime atunci cnd:
- aerul este comprimat n zona arunctoarelor, de unde poate fi eliminat cu mai mare
uurin;
- suprafeele matriei de injectat prezint asperiti n zona arunctoarelor;
- suprafeele matriei de injectat prezint asperiti n zona planului de separaie ca
urmare a rectificrii plane cu disc abraziv cu granulaie mare.
Fig. 11.1. Injectarea lateral favorizez apariia zonei de ardere: x - zon de ardere.
Asigurarea aerisirii corespunztoare a cuibului matriei poate fi realizat prin

prelucrarea corespunztoare a urmtoarelor elemente:
- cuibul matriei;
- arunctoarele;
- planul de separaie al matriei.
n figura 11.2 se prezint principiul aerisirii cuibului unei matrie de injectat.
La injectarea lateral a piesele tip pahar, materialul plastic plastifiat umple cuibul mai
nti inelar, dup care, frontul de curgere se deplaseaz spre fundul cuibului. Materialul
plastic nchide astfel aerul din cuib i l mpinge spre fundul paharului.
Pentru a se evita arderea materialului plastic n zona fundului paharului, se plaseaz un
poanson montat cu joc, n aa fel nct acesta s permit ieirea aerului n afara cuibului,
materialul plastic putnd umple complet cuibul [12, 13, 14, 15].
Pentru uurarea eliminrii aerului, sub poansonul de aerisire se pot plasa alezaje
(fig.11.2).
276
4 2 1
3
1
Fig. 11.2. Principiul aerisirii cuibului matriei:

1 - aer; 2 - cuib matri; 3 - canal; 4 - material plastic topit.
Poansonul care asigur aerisirea poate fi proiectat astfel nct s contribuie la

mbuntirea esteticii piesei (fig. 11.3).
1 2 3
Fig. 11.3. Aerisirea cuibului pentru obinerea produselor tip pahar:
1 - poanson; 2 - poanson de aerisire; 3 - orificiu de aerisire.
Mrimea jocului cu care se monteaz poansonul de aerisire n matri se alege n

funcie de tipul materialului plastic prelucrat (tab. 11.1).
Tabelul 11.1.
Jocul la montajul poansonului de aerisire pentru diferite tipuri de materiale
Tipul materialului Joc, [mm]
Materiale termoplastice cristaline PP, PA, POM, PE < 0,015
Materiale termoplastice amorfe PS, ABS, PC, PMMA < 0,030
Pentru piesele nalte i nguste injectate lateral, aerisirea se poate face ca n figura 11.4
executnd un alezaj conic de diametru foarte mic n zona cea mai nalt a cuibului, iar pentru
piesele care necesit poansoane cu dimensiuni mai mari se folosete soluia din figura 11.5.
277
3...5
30
5
0,2
Fig. 11.4. Aerisirea cuibului la injectarea pieselor nalte i nguste
(2...5)
3 2
0,015...0,005
1
Fig. 11.5. Soluii de aerisire a cuibului

A-A scara 5:1
a b c d
A 1
A 2
0,02...0,005
3
3
4
0,5
1
Fig. 11.6. Aerisirea cuibului pentru produse cu suprafa mare:
1 - tift; 2 - lamele speciale; 3 - pastil; 4 - plac de formare;
a - alezaj de aerisire; b - canale de aerisire; c - degajri de aerisire; d - cuib.
n cazul cuiburilor cu form i geometrie complicat, cu suprafa mare i care

necesit aerisire foarte eficace, se aplic soluia constructiv prezentat n figura 11.6.
Lamelele speciale (2) sunt strnse n pachet cu ajutorul tifturilor (1) i a pastilelor (3) i
introduse n placa de formare (4). Aerisirea cuibului se produce prin degajrile (c), canalele
(b) i alezajul (a).
278
La matriele pentru injectarea pieselor de dimensiuni mari i la care estetica piesei

permite suprafee mate, aerisirea cuibului se poate realiza cu ajutorul unor pastile sinterizate
din bronz, suficient de poroase pentru a permite trecerea aerului fr ca materialul plastic s
nfunde porozitile. n spatele pastilelor trebuie s existe alezaje care s permit eliminarea
aerului. Este recomandabil ca pastila s nu fie prelucrat dup sinterizare pentru a nu fi
obturate porozitile n timpul prelucrrii [1, 2, 11, 12].
n figura 11.7 se prezint varianta constructiv la care aerisirea cuibului matriei se
realizeaz prin prelucrri corespunztoare ale arunctoarelor.
0,02...0,03
5...8
Fig. 11.7. Aerisirea cu ajutorul arunctoarelor
Aerisirea cuiburilor prin canale de fug prelucrate n planul de separaie al matrielor

este foarte raspndit mai ales n cazul injectrii directe sau puntiforme (fig. 11.8). n cazul
injectrii prin canale de distribuie, canalele de fug se ntrerup n zona reelei de injectare
(fig. 11.9).
A
0,02
1,5...2,5
Fig. 11.8. Sistem de aerisire n planul de separaie la injectarea direct sau punctiform
n cazul injectrii pieselor cu volum mare, la care este nevoie de o vitez mare de
umplere a cuibului, procesul de umplere poate fi ncetinit dac aerisirea este
necorespunztoare i poate apare chiar o solidificare prematur a materialului care conduce la
umplerea incomplet a cuibului. Evitarea acestor situaii se realizeaz pentru evacuarea
aerului din cuib. La captul piesei injectate se practic canale de aerisire sau se folosesc
dopuri de aerisire confecionate ntr-o mare varietate de variante constructive. Foarte utilizate
sunt dopurile din materiale sinterizate (fig. 11.10) [3, 4, 5, 6].
279
A-A
A
b c
1,5..2,5
0,0025
Fig. 11.9. Aerisirea cuibului n planul de separaie pentru matrie cu mai multe cuiburi:
a - cuib; b - canal de fug; c - canal de aerisire.
1 2
a
b
c
Fig. 11.10. Aerisirea cuibului cu dop de aerisire din material sinterizat:

1 - dop; 2 - plac de formare; a - pies injectat; b - canal de aerisire;
c - canal de fug.
n figura 11.11 se prezint forma constructiv a unui dop format dintr-un cilindru
metalic n care au fost practicate un numr mare de alezaje.
2 1 3 a
Fig. 11.11. Dop de aerisire: 1 - cilindru; 2 - plac de formare; a - canal de aerisire.
Diametrul interior al evilor se alege n funcie de tipul materialului plastic. Dopul este
confecionat din oel (8494)% i cupru (515)%, fapt care permite i o bun disipare a
cldurii.
280
Bibliografie
Hanser, 2002.
[11] ere I. Matrie de injectat. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1999.
May, 1997.
Oradea, 2001.
281
Capitolul 12. Alegera materialelor pentru confecionarea matrielor de injectat
CAPITOLUL 12
ALEGEREA MATERIALELOR PENTRU CONFECIONAREA

MATRIELOR DE INJECTAT
12.1. Generaliti
Costul materialelor nu are o pondere nsemnat n costul total al matrielor de injectat,

astfel nct exist tendina s se aleg pentru piesele componente ale matriei, oeluri aliate
scumpe, n sperana c astfel durabilitatea va fi maxim [6, 7, 9, 10].
Alegerea necorespunztoare a materialelor poate s conduc la necesitatea efecturii
unor operaii suplimentare chiar n cursul asamblrii matriei, datorit deformrilor, fisurilor i
altor defeciuni ale pieselor componente care apar la prelucrare i dup aplicarea tratamentelor
termice, ca urmare a alegerii greite a oelurilor. Urmrile sunt i mai grave n exploatarea
matrielor. Deformrile i uzura prematur ale unor repere componente ale matriei, care apar
n timpul exploatrii, determin obinerea unor piese injectate cu bavuri, deformate i cu alte
defeciuni de suprafa. Astfel, necesitatea reparrii frecvente a matrielor de injectat
determin reducerea substanial a productivitii.
Alegerea corect a oelurilor pentru confecionarea reperelor matrielor de injectat i
prescrierea adecvat a tratamentelor termice sunt tot att de importante n proiectarea
matrielor de injectat ca i gsirea celor mai bune soluii tehnologice i constructive.
Cunoscnd modul de desfurare a procesului de injectare n intimitatea sa, pot fi stabilite
proprietile materialelor din care trebuie confecionate elementele componente ale matriei
astfel nct s fie satisfcute cerinele impuse acestor materiale [8, 10, 14, 15, 16].
Piesele aflate n contact i n micare relativ cu materialul plastic trebuie s aib o
mare rezisten la uzur, respectiv o duritate corespunztoare. Seriile de fabricaie ale
produselor injectate sunt, de regul, de la aproximativ cinci mii pn la cteva milioane de
buci, la care matria de injectat trebuie s reziste fr a depi uzura admis, pentru a nu fi
necesar repararea ei. Prile active trebuie s aib duritate superficial mare, care, n multe
cazuri, trebuie s aib i valori diferite, pentru ca uzura s fie mai accentuat la piesele care
sunt mai uor de confecionat.
Pe lng rezistena ridicat la uzur, oelurile folosite pentru confecionarea acestor
piese trebuie s asigure i o tenacitate bun n miez, deoarece, n multe cazuri, presiunile
interioare de injectare ating valori ridicate. Rezistena n miez a oelurilor utilizate pentru
confecionarea prilor active ale matriei trebuie s fie de minimum 80 daN/mm2 [1, 2, 3, 8].
Oelurile folosite pentru confecionarea prilor active trebuie s se deformeze ct mai
puin la tratamentele termice, deoarece deformarea accentuat a pieselor dup tratamentul
termic necesit executarea unor operaii de rectificare foarte costisitoare. Pentru evitarea
deformrilor mari, piesele active trebuie s aib seciuni ct mai uniforme, iar pentru
confecionarea lor trebuie alese oeluri care, dup clire, se rcesc n ulei sau aer. n cazul n
care se cere o mare precizie dimensional i de form, mai ales la piese cu seciuni variabile,
se recomand utilizarea oelurilor de nitrurare [2, 4, 5, 8, 10, 16].
Oelurile ntrebuinate la confecionarea matrielor de injectat trebuie s fie uor
prelucrabile. Calitatea suprafeei piesei injectate depinde, n primul rnd, de calitatea
suprafeei elementelor active ale matriei, fapt pentru care, cuibul i poansonul trebuie s se
poat lustrui foarte bine, mai ales n cazul injectrii materialelor plastice transparente. Din
acest punct de vedere, oelurile nalt aliate, respectiv oelurile pentru cementare cu procentaj
282
prea mare de carbon n stratul cementat, sunt neindicate, deoarece nu pot fi lustruite n
condiii optime.
Complexitatea procesului tehnologic de fabricaie a elementelor active ale matriei de
injectat determin utilizarea n exclusivitate a oelurilor de bun calitate, omogene, fr
incluziuni, fisuri i pori, pentru a se evita apariia defectelor de suprafa.
n cazul injectrii pieselor din PVC este necesar pentru confecionarea elementelor
active, fie folosirea oelurilor anticorozive (variant costisitoare), fie se aplic cromarea dur
pe suprafeele care vin in contact direct cu materialul [8, 10, 11, 12, 13].
12.2. Tipuri de oeluri utilizate n confecionarea matrielor de injectat
Oelurile ntrebuinate n mod curent la confecionarea diferitelor elemente
componente ale matrielor de injectat se pot grupa n:
- oeluri de uz general;
- oeluri pentru cementare;
- oeluri pentru nitrurare;
- oeluri pentru mbuntire;
- oeluri pentru clire;
- oeluri anticorozive.
Oelurile de uz general, pentru construcii, STAS 500/2-86, sunt uor prelucrabile
prin achiere, se sudeaz bine, au rezisten i tenacitate corespunztoare. Tablele din aceste
oeluri se pot debita prin tiere oxiacetilenic, fr ca marginile tiate s se cleasc. Cel mai
des sunt folosite mrcile: OL42, OL50 i OL60. Aceste oeluri sunt utilizate pentru
confecionarea reperelor care nu vin n contact cu materialul plastic i anume: placa
intermediar, placa distanier, placa de prindere, uruburi de fixare, prelungitoare, supori,
dopuri filetate etc.
Oelurile pentru cementare au coninut redus de carbon (< 0,2%C) i o bun
tenacitate. Prin cementare, n stratul superficial, pe o adncime de (0,51,3)mm se obine o
cretere a coninutului de carbon pn la (0,60,9)%C. Dup clire i revenire joas, stratul
exterior poate avea duritatea de (5862) HRC i deci cu rezisten mare la uzur, pstrnd n
acelai timp tenacitatea n miez (duritatea poate fi de pn la 300 HB). n construcia
matrielor de injectat se utilizeaz att oel carbon de calitate pentru cementare, OLC15 STAS
880-86, ct i oelurile aliate pentru cementare: 18MC10, 15CN15, 21MoMC12, 20MoN35,
18MoCN13, 13CN30, STAS 791-86, mai ales pentru confecionarea coloanelor de ghidare,
coloanelor nclinate, camelor, crligelor dar i pentru confecionarea cuiburilor din pastilele
fixate n plcile de formare.
Mrcile 21TMC12, 28TMC12, 16CNW10 sunt utilizate la confecionarea cuiburilor
pentru obinerea unor repere injectate cu tolerane mici.
Oeluri pentru nitrurare 33MoCr11 i 38MoCrAl0,9 STAS 791-80, se recomand
pentru confecionarea cuiburilor n care se injecteaz piese cu seciuni variabile, de form
complicat i cu cerine de precizie ridicate. Dup tratamentul termochimic de nitrurare,
suprafaa exterioar devine deosebit de dur (pn la 1050HV) i foarte rezistent la uzur, iar
miezul, fiind iniial mbuntit, devine rezistent i tenace (duritatea este de (300370) HB).
Se pot obine dimensiuni foarte precise. Piesa poate fi prelucrat la cotele finite nainte de
tratamentul de nitrurare, deoarece tratamentul de nitrurare efectundu-se la temperaturi joase,
deformaiile sunt practic eliminate. Grosimea stratului nitrurat poate fi uor i precis reglat
( < 0,3 mm ) i, datorit lipsei deformaiilor, rectificarea ulterioar nu este necesar.
n general, reperele confecionate din aceste oeluri sunt lustruite dup nitrurare pentru
a se ndeprta stratul superficial format din oxizi. Oelurile pentru nitrurare pot fi folosite, att
283
Capitolul 12. Alegera materialelor pentru confecionarea matrielor de injectat
pentru confecionarea plcilor de formare direct de dimensiuni mai mari, ct i a cuiburilor

prevzute cu pastile. Se recomand evitarea folosirii oelurilor aliate cu aluminiu pentru
confecionarea cuiburilor n care se injecteaz policarbonai deoarece rezult o schimbare a
culorii materialului.
Oelurile pentru clire utilizate la confecionarea unor repere din componena
matrielor de injectat sunt oelurile carbon pentru scule dar i oelurile aliate pentru scule
(reglementate de STAS 1700-86 i STAS 3611-86).
Cele mai utilizate mrci de oel carbon de scule sunt: OSC6, OSC9, OSC10, OSC1l,
OSC12. Aceste oeluri au clibilitte mic, astfel nct, la grosimi (diametre) mai mari de
5mm duritatea scade brusc sub 60 HRC la (24) mm distan de suprafa. Sunt folosite la
confecionarea unor repere cum ar fi: buce de conducere, buce de ghidare, arunctoare
tubulare, poansoane de dimensiuni mici. Nu se recomand pentru execuia sculelor cu grosimi
mai mari de (2025) mm.
Din categoria oelurilor aliate pentru scule cu adncime de clire mare, se folosesc
mrcile: 90VMnl8, 200Cr120, 97MnCrW14. Dup tratamentul termic, aceste oeluri confer
pieselor duritate superficial mare i n acelai timp tenacitate n miez. Sunt folosite pentru
confecionarea plcilor n care sunt practicate cuiburi adnci i de precizie ridicat, a
tifturilor de aruncare i de centrare, a poansoanelor lungi etc.
Tabelul 12.1.
Oeluri recomandate pentru confecionarea matrielor de injectare
Denumirea elementului matriei Marca oelului STAS
500/2-86,
Plac de prindere, distanier, intermediar OL60, OLC45
880-80
Plac portpoanson, arunctoare, portarunctoare, OLC45, OLC55, 880-86,
suport pastile, inele de centrare 50VCr11, 41MoCr11 791-80
3611-86,
Elemente active n contact direct cu materialul 200Cr120, 90VMn18,
880-86,
plastic (plac de formare, pastil, poanson, bac) OLC15, OSC8, OSC10
1700-86
Elemente active pentru injectarea materialelor
20Cr130, 40Cr130 3583-86
plastice cu aciune coroziv
Elemente active care trebuie s aib deformare
38MoCrAl 09, 33MoCr 11 791-80
minim dup aplicarea tratamentului termic
OLC15, 15Cr08, 880-86,
Coloan de ghidare, cam, crlig
18MnCr10 791-80
Duz, buc de ghidare, buc de conducere OSC8, OSC10 1700-86
880-86,
Tij de aruncare, plac tampon, tampon OLC45, OLC55, 50VCr11
791-80
tift de aruncare, de centrare, tampon, reaductor 97MnCrW14, WCrNi 40 3611-86
Oelurile pentru mbuntire sunt utilizate datorit urmtoarelor avantaje:

prelucrabilitate foarte bun, permit efectuarea de ajustri i remedieri fr complicaii prea
mari din punct de vedere tehnologic, probabilitatea redus de apariie a deformrilor dup
tratamentul termic [8, 10, 16].
Oelurile carbon de calitate pentru mbuntire cel mai des utilizate, sunt: OLC45,
OLC55, OLC60. Acestea se folosesc la confecionarea urmtoarelor repere: plci arunctoare
i portarunctoare, plci de formare n care se monteaz pastile sau poansoane, plci tampon.
Oelurile aliate pentru mbuntire se utilizeaz pentru confecionarea reperelor
puternic solicitate deoarece dup clire i revenire nalt capt rezisten la uzur, sunt
284
tenace iar duritatea are valori de (300400) HB. Mrcile utilizate frecvent sunt: 41MoCr11,
40Cr10 i 50VCr11.
Oelurile anticorozive, STAS 3583-86, se utilizeaz pentru confecionarea pastilelor,
a poansoanelor, a plcilor de formare i a bacurilor n cazul injectrii de materiale plastice (de
exemplu PVC) cu aciune coroziv. Deoarece preul acestor oeluri este ridicat, utilizarea lor
este justificat numai atunci cnd, datorit configuraiei cuiburilor, nu se poate executa
cromarea dur a suprafeelor.
Cromul, n proporie de minimum 12%, este principalul element de aliere care asigur
stabilitatea la coroziune. Mrcile de oel anticoroziv cele mai utilizate sunt: 20Cr130 i
40Cr130.
n tabelul 12.1 sunt prezentate cteva recomandri cu privire la alegerea mrcilor de
oeluri pentru confecionarea diferitelor elemente componente ale matrielor de injectat
materiale plastice.
Bibliografie
Hanser, 2002.
[5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals. Vol .III. Society of
[8] Ionescu, M., ere, I. Proiectarea matrielor pentru produse injectate din materiale plastice. Editura Tehnic,
1987.
[9] Malloy, R., A. Plastic Part Design for Injection Molding. Hanser Publischers. Mnchen, Vienna, New York,
1994.
[10] Oancea, E., O. Oeluri i tratamente termice recomandate la construcia matrielor pentru prelucrarea
materialelor plastice. Materiale Plastice, nr. 5, 1971.
May, 1997.
[15] ere, I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea,
2001.
285
Capitolul 13. Condiii tehnice de execuie a matrielor de injectat
CAPITOLUL 13
CONDIII TEHNICE DE EXECUIE A MATRIELOR DE INJECTAT

Elementele componente ale matrielor de injectat se prelucreaz n majoritatea
cazurilor prin operaii de achiere (strunjire, frezare, rabotare, gurire, rectificare etc.) iar
ajustarea se face manual. O problem deosebit de important o constituie, n afar de
executarea ireproabil a elementelor active, asamblarea corect a matrielor de injectat.
Asamblarea trebuie s asigure fixarea rigid n poziie reciproc corect a elementelor fixe,
centrarea plcilor de prindere pe platourile de prindere ale mainii, conducerea perfect a
celor dou semimatrie, funcionarea fr defeciuni a sistemului de aruncare etc. [5, 11, 12].
Condiiile de funcionare ale matriei sunt cele care determin caracterul asamblrii.
Toleranele impuse dimensiunilor reperelor matriei de injectat sunt astfel stabilite nct ntre
elementele conjugate s existe n funcie de cerine, asamblare cu joc sau cu strngere.
n etapa de proiectare trebuie s se aib n vedere, ca elementele care vin n contact cu
materialul plastic i elementele supuse uzurii s poat face parte din subansamble
demontabile. Asamblarea demontabil ofer posibilitatea prelucrrii individuale a tuturor
elementelor componente ale matriei i demontrii lor n caz de necesitate, fr deteriorare,
aceasta constituind un avantaj n cazul n care se impune schimbarea unor elemente din
diferite motive. Fixarea plcilor matriei de injectat se face cu ajutorul uruburilor cu cap
cilindric i loca hexagonal. Dimensiunile i numrul uruburilor folosite pentru strngerea
plcilor matrielor de dimensiuni mici i medii se stabilesc pe baza unor criterii constructive
iar pentru cele de dimensiuni mari n urma efecturii unor calcule de rezisten.
H7/m6
Fig. 13.1. Ajustaj recomandat pentru poziionarea

i fixarea plcilor unei matrie de injectat
Pentru poziionarea plcilor matriei se folosesc de cele mai multe ori tifturi
cilindrice, poziionate fie cte dou, aezate pe diagonal (mai ales n partea dinspre duza
matriei) fie cte patru (mai ales n pachetul mobil). Alezajele pentru tifturi sunt tolerate n
cmpul H7, formnd un ajustaj cu strngere mic (fig. 13.1). Este de preferat ca alezajele s
fie strpunse. n caz contrar, n partea obturat se poate practica un alezaj care s permit
evacuarea aerului i extragerea cu mai mare uurin a tiftului [7, 8].
Alegerea locului uruburilor i tifturilor pentru fixarea i centrarea plcilor matriei pe
aceeai linie cu coloanele i bucele de ghidare, permite folosirea raional a suprafeei
plcilor matriei n vederea amplasrii cuiburilor i a orificiilor de rcire [1, 2, 3, 4, 11].
Coloanele i bucele de ghidare ale matriei de injectat trebuie s aib rigiditate mare,
precizie dimensional ridicat i rezisten la uzur. Abaterea de la coaxialitate a bucei i
coloanei de ghidare nu trebuie s depeasc (0,0120,016) mm [2, 10, 11].
286
H7/f7
H7/k6
a. b.
H7/g6
H7/k6
H7/k6 H7/k6
H7/k6
H7/k6
Fig. 13.2. Ajustaje recomandate pentru elemente de centrare i de conducere:

a - coloan, buc de ghidare i de centrare; b - ajustaj coloan i buc de ghidare.
n figura 13.2 se prezint cazul n care centrarea plcilor matriei facndu-se cu tifturi
cilindrice, coloanele i bucele de ghidare se fixeaz n placa de formare, respectiv n placa
portpoanson. Coloanele i bucele de ghidare se monteaz n plcile matriei cu ajustaj
intermediar H7/k6.
H7/g6
H7/j6
H7/g6
H7/k6
a. b.
H7/g6
H7/g6
H7/g6
L
c. d.
Fig. 13.3. Ajustaje recomandate pentru elementele sistemului de aruncare:
a - tij de aruncare - buc de conducere - plac de prindere;
b - arunctor - buc central - plac; c - arunctor - plac de formare;
d - tift reaductor - tift tampon n plci.
287
Capitolul 13. Condiii tehnice de execuie a matrielor de injectat
n figura 13.2,a, sunt prezentate ajustajele recomandate pentru varianta constructiv n

care centrarea i conducerea matriei se face pe aceeai ax, situaie n care toate plcile se
prelucreaz n pachet, ntr-o singur prindere.
Ajustajele recomandate la asamblarea elementelor sistemului de aruncare al matrielor
de injectat sunt prezentate n figura 13.3.
Lungimile recomandate ale arunctoarelor n raport cu diametrul lor sunt:
d = (13) mm, L = (48) d;
d = (35) mm, L = (34) d; (13.1)
d = peste 5 mm, L = (2,53) d.
Pastilele, n care sunt executate practic cuiburile matrielor, sunt prevzute cu umeri i
se fixeaz n plcile de formare cu uruburi sau prin temuire.
H7
/m6
Fig. 13.4. Ajustaj recomandat pentru coloana nclinat

folosit la ghidarea bacului
n figura 13.4, se prezint ajustajul cu strngere recomandat la montajul coloanelor

nclinate folosite la matriele de injectat cu bacuri n placa matriei.
Pentru a se asigura montarea i demontarea uoar, pastilele se monteaz n plcile
matriei cu ajustaj intermediar (fig. 13.5) i se fixeaz cu uruburi, prin temuire sau cu umr.
I
H7/m6
H7/f7
7/j6
7/j6
I
Fig. 13.5. Ajustaj recomandat pentru montarea pastilelor Fig. 13.6. Ajustaje recomandate pentru
duza matriei i pentru inelul de centrare
Inelul de centrare a semimatriei fixe se monteaz cu joc n placa de prindere i se
fixeaz cu uruburi iar duza se monteaz n placa de formare cu strngerea i se asigur
mpotriva rotirii (fig. 13.6).
Stabilirea corect a ajustajelor pentru diferite subansamble determin funcionarea
optim i cu uzur minim a matrielor de injectat materiale plastice [5, 6, 11, 13, 14].
288
Bibliografie
Hanser, 2002.
May, 1997.
Oradea, 2001.
289
Capitolul 14. Proiectarea formei pieselor injectate din materiale plastice
Capitolul 14
PROIECTAREA FORMEI PIESELOR INJECTATE

DIN MATERIALE PLASTICE
14.1. Aplicaiile designului industrial n proiectarea pieselor injectate din materiale
plastice
14.1.1. Designul industrial
Forma obiectelor, poziia determinat de coordonatele spaiului i ale timpului sunt
caracteristicile definitorii care permit identificarea oricrui obiect la un moment dat n spaiu.
Forma reprezint modalitatea prin care fiecare obiect exist sau se manifest,
acioneaz sau se exprim [2, 3, 10]. Ea constituie construcia complex rezultat din aciunea
unor fore asupra materiei, care nglobeaz ideea inovatoare, mesajul urmrit a se transmite,
soluiile prin care sunt rezolvate funciile obiectului. Forma este perceput prin contur,
suprafee i volume, textur, variaii de lumin i umbr, culoare, nuane etc.
Fig. 14.1. Conexiunile existente ntre membrii echipei de proiectare a produselor

din materiale plastice
290
Un produs industrial este caracterizat de urmtoarele elemente: materialul, tehnologia

de prelucrare a acestuia, structurile convenionale adoptate pentru rezolvarea unor funciuni,
desenul suprafeelor i volumelor, textura, culoarea etc. Elementele subiective ale acestuia pot
fi: funcionalitatea produsului, modul de exploatare, rezistena n timp etc. Modalitatea prin
care elementele formei se organizeaz ntr-un ansamblu unitar, conform principiilor
proporiilor, ritmului, simetriei etc, poart numele de compoziie [1, 3, 5, 10, 12].
Dezvoltarea activitilor pentru elaborarea obiectelor destinate produciei industriale,
caracterul complex i tiinific al lucrrilor necesare asigurrii, n cazul bunurilor de consum,
a eficienei sociale, economice i tehnice, au scos n eviden eforturile de cercetare tiinific
pe care le implic aciunile de design industrial, respectiv de inovare a produselor (fig. 14.1).
Activitatea de creaie a produselor, mai ales n domeniul bunurilor de consum, a determinat pe
specialiti s adopte, pentru activitile legate de conceperea produselor noi, termenul de
design industrial.
Conceptul de cercetare aplicativ de produs cuprinde multitudinea de activiti cu
caracter de cercetare, care au ca obiectiv creearea i proiectarea obiectelor realizate n
producia industrial. Conform acestui concept, designul industrial reprezint etapa creativ a
procesului de cercetare, momentul n care, prin organizarea formelor n corelaie cu funciile
unui produs, are loc procesul de inovare. Acest moment este minuios pregtit prin numeroase
lucrri de cercetare, n scopul furnizrii i prelucrrii informaiilor utile, definirea obiectivelor
i este urmat de cercetri care au drept scop optimizarea soluiilor, concretizarea lor ntr-o
variant valorificabil prin producia de serie i evaluarea rezultatelor obinute [2, 3, 10].
Studiile efectuate asupra obiectelor folosind teoria informaiilor au condus la ideea c
acestea constituie mijloace de comunicare, coninnd n ele mesaje transmise ntre indivizi i
colectiviti. Folosind termeni uzuali n lingvistic se poate spune c obiectele sunt purttoare
de morfeme (cele mai mici elemente semnificative coninute ntr-un enun), special concepute
pentu a comunica o serie de idei oamenilor crora le sunt adresate. n acest caz, se aplic
perfect expresia lui Mark Luhan [10, 13, 14]: The medium is the message (mediul este un
mesaj). Funcia de transportor al mesajelor se poate manifesta sub mai multe aspecte:
a) obiectele pot fi concepute ca purttoare de forme i culori pentru transmiterea unui
mesaj estetic dar i unui ndemn la aciune;
b) obiectele pot fi concepute ca mijloace de facilitare a contactelor umane;
c) obiectele pot fi folosite ca mjloace de comunicare de tip mass-media.
Produsele ndeplinesc, pe lng rol funcional i urmtoarele funcii:
- social, rezultat din semnificaia cultural a mesajului coninut;
- estetic, reieit din configuraie, textur, dimensiuni i mas;
- tehnico-economic, determinat de faptul c acestea reprezint un rezultat al
produciei sociale.
Produsele i unitile de producie au o serie de caracteristici specifice dintre care pot
fi amintite urmtoarele [3, 5, 10, 12]:
a) produsele, constituind obiectul cercetrii aplicative de produs, rezult n producia
industrial, din aciunea unor fore mecanice dirijate de om, prin intermediul mainilor i
echipamentelor care execut un ir de operaii bine determinate, n timp ce, n cazul activitii
artizanale apare, ca intermediar ntre fora de munc i obiect, numai unealta. Concepia unor
obiecte complexe care sunt fabricate cu ajutorul unui sistem de maini, difer fundamental de
creaia artizanului sau artistului, care sunt realizatorii direci i unici ai operelor lor deoarece
n cazul produciei industriale obiectul nu poate fi sub controlul direct i al interveniei
imediate a celui care-l produce. Aceast caracteristic confer cercetrii aplicative de produs
un caracter complex i conduce la necesitatea folosirii unor noi metode pentru a asigura
realizarea cu ajutorul mainilor automate a ideii elaboratorului;
b) proiectarea produselor n urma unui proces de cercetare aplicativ are n vedere i
291
noiunea de serialitate. Una din caracteristicile industriei moderne este capacitatea de a

produce un obiect dat, ntr-un timp scurt, cu aceleai mijloace, ntr-un numr mare de
exemplare. Obiectele create pentru producia industrial trebuie s fie concepute astfel nct
acest lucru s poat fi realizat fr modificarea proprietilor exemplarului prototip;
c) fabricarea n condiii industriale determin separarea fazei de concepie de cea a
execuiei. Cercettorul din domeniul inovrii de produs i echipa multifuncional n mijlocul
creia lucreaz, elaboreaz iniial proiectul i apoi modelul experimental sau prototipul
obiectului care va trece n producia industrial de serie.
Problemele legate de ambalare, prezentare comercial, promovare i desfacere se
soluioneaz n faza de proiect i apoi de prototip. n condiiile muncii artizanale sau artistice,
creatorul realizeaz concepia i execuia obiectului ca fiind dou faze ntreptrunse ale
procesului de creaie a operei. Spre deosebire de original, noiune care se aplic artei,
macheta funcional sau prototipul nu reprezint stadiul ultim i definitiv al produciei.
Execuia obiectului proiectat este mai departe produsul unei activiti mecanice coordonate de
om. Prototipul reprezint, n producia industrial, faza n care se separ activitatea de
concepie de cea de execuie;
d) produsele proiectate n cadrul cercetrii aplicative de produs nu sunt finalizate de
cei care le-au conceput. Ca o consecin a separrii fazei de concepie de cea de execuie,
cercettorul care a elaborat produsul particip la procesul de realizare a machetei funcionale
i de proiectare a prototipului, fr a mai avea posibilitatea s participe la fabricarea n serie,
proces care este realizat de maini dirijate, supuse controlului altor categorii de specialiti, de
regul, n afara procesului direct de concepie. n acest fel, apare o depersonalizare a
produsului n procesul de execuie;
e) valoarea produselor rezultate din cercetarea aplicativ, spre deosebire de cele ale
creaiei artistice, este apreciat dup alte criterii. n cazul operei artistice, rezultatul creaiei
constituie un liant ntre artist i public, iar opera servete, n ultim instan, exprimrii
atitudinii creatorului fa de o anumit problem, satisfacerea nevoii de exteriorizare a
creatorului n raport cu cerinele spirituale ale societii i nicidecum realizarea unor valori
utilitare. Calitatea produselor noi rezultate din activitatea de cercetare aplicativ nu se
apreciaz exclusiv n raport cu valoarea estetic a obiectului, care nu mai reprezint valoarea
unic a acestuia. Cercettorul i propune n acest caz s produc obiecte care s rspund n
primul rnd, ct mai bine, unor necesiti umane. Estetica obiectului este subordonat
totdeauna aspectelor tehnico-funcionale, condiiilor economice de realizare a produsului
respectiv;
f) modificarea importanei materialului folosit la execuia produsului, ca urmare a
subordonrii laturii estetice a produselor destinate produciei industriale, celei tehnico -
funcionale. Materialul supus aciunii de transformare impune o anumit tehnologie de
prelucrare i reclam, de multe ori, prin nsi proprietile sale fizico-chimice, orientarea spre
o anumit compoziie formal sau cromatic. n timp ce artistul plastic - artizan are
posibilitatea s-i aleag materialul cutnd s dea o expresie ct mai deplin ideii sale
artistice, productorul industrial este adesea obligat s foloseasc n conceperea produsului un
material impus de funcionalitatea produsului i de posibilitatea asigurrii une eficiene
maxime n timpul exploatrii.
n condiiile produciei industriale, contactul direct al productorului cu materialul de
execuie se reduce la minimum, acesta fiind prelucrat, n multe cazuri, n exclusivitate de
maini. n antitez, procesul de creaie artistic este bazat pe un contact permanent i direct cu
materialul de lucru, permind intervenia pe parcursul execuiei, modificarea unor premize
iniiale, evidenierea mai pregnant a unor mesaje, idei, aspiraii i sentimente [6, 7, 8].
n cazul obiectelor destinate produciei industriale, caracterul i tehnologia produsului
o dat concepute, trebuie s fie precise, riguroase, exacte, cci o eroare n acest caz, poate
292
duce la nereuita nu numai a unui produs ci a ntregii serii de fabricaie;

g) cercetarea aplicativ de produs trebuie s evidenieze necesitile consumatorului,
considerat deopotriv ca fiin uman i utilizator de bunuri tehnico-industriale [10, 15].
Aceast particularitate permite nelegerea relaiei strnse ntre creaia i producia industrial
pe de o parte, cercetrile de marketing, psihologia muncii i ergonomie, pe de alt parte.
14.1.2. Configuraia, proporiile, ritmul i simetria
ncercrile de pn acum au demonstrat c ochiul omenesc percepe, n momentul
observrii unui obiect, n primul rnd, conturul, respectiv profilul sau desenul obiectului, apoi
suprafeele, volumele din care este construit i culoarea acestuia, urmnd identificarea texturii
materialului i a modului su de prelucrare [3, 5. 10, 12].
S-a constatat, de asemenea, c ochiul i concentreaz succesiv atenia spre anumite
puncte ale formei, numite puncte de apel sau puncte de atracie, astfel nct, n fraciuni relativ
scurte de timp, aparatul vizual reconstituie pe retina ochiului imaginea complet a obiectului
care se afl n cmpul percepiei vizuale.
Trebuie subliniat faptul c parcugerea formei de ctre ochi nu este un proces
ntmpltor. Fr a fi haotic, exploatarea formei se desfoar prin parcurgerea unei anumite
traiectorii, determinat de compoziie, care oblig ochiul s parcurg toate punctele sale de
atracie. De aceea, cea mai simpl cerin a unei compoziii reuite este aceea de a nu
contrazice micrile naturale ale ochiului. Aceasta nu nseamn c este suficient plasarea
punctelor de apel sau de atracie n direcia razei vizuale a ochiului. Cel mai important lucru
este modul n care se reuete distribuirea i ierarhizarea acestor puncte n conformitate cu
mesajul urmrit a se transmite privitorului. Organizarea acestora ntr-o compoziie se face
conform unor reguli, care determin concentrarea forelor n scopul unificrii prilor ntr-un
ansamblu coerent i orienteaz privirea asupra elementelor caracteristice formei.
Din acest punct de vedere, elaborarea unei compoziii trebuie s in seama de efectele
psihologice pe care le exercit elementele primare ale formei, de regulile proporiilor, ritmului
i simetriei, s recurg la comodulare pentru asigurarea armoniei ansamblului, s foloseasc
culoarea ca element expresiv de punere n eviden a valorii formei. Toate aceste tehnici
completeaz i perfecioneaz rezultatele talentului i personalitii designerului industrial.
Configuraia sau conturul unui obiect se definete printr-o compoziie de puncte, linii
drepte sau curbe, suprafee sau volume. Amplasate ntr-un spaiu limitat, acestea exercit o
influen care genereaz o dat cu perceperea ansamblului, o serie de tensiuni psihice,
contribuind la recepionarea, ntr-o msur mai mare sau mai mic, a mesajului coninut de
forma respectiv.
Aceste influene subiective sunt mai slabe sau mai puternice, n funcie de urmtorii
factori [1, 3, 5, 10, 12]:
- succesiunea elementelor primare ale conturului i raporturile form - fond;
- diferenele de mrime ntre diferitele elemente ale formei;
- raporturile lineare ntre elementele formei;
- diferenele structurale ntre elementele formei din cadrul unei compoziii;
- culoarea i textura materialului.
Modul de succesiune a elementelor conturului i raporturile ntre form i fond
constituie factorii cei mai activi n crearea forelor spaiale ale unui ansamblu. Lungimea
liniilor, limea lor, unghiurile de nclinare, poziia liniilor n raport cu limitele exterioare ale
spaiului, influeneaz funcia de stimulare a percepiei. Spaiul nsui n care evolueaz
forma, atunci cnd este delimitat, este ncrcat cu un anumit potenial dinamic, din cauza
faptului c suntem predispui, din punct de vedere psihologic, s identificm baza ariei care
delimiteaz spaiul cu imaginea cea mai apropiat, iar partea de sus cu cea mai deprtat [10].
S-a constatat n mod experimental c, solicitnd unui eantion format din subieci de
293
ambele sexe, s aleag ntre o serie de imagini ale unor dreptunghiuri pe cel care reprezint
cea mai armonioas relaie ntre lungimea i limea sa, preferina majoritii celor interogai
s-a ndreptat spre acele contururi, n care raportul lungime/lime corespunde valorii de 1,618.
Acest raport reprezint celebrul numr de aur pe baza cruia nc din antichitate arhitecii i
sculptorii au construit cunoscuta seciune de aur. Proporiile contribuie la definirea formei i
reprezint raportul cantitativ ntre dimensiuni, suprafee i volume. Proporiile au fost studiate
nc din antichitate, de matematicieni, arhiteci, pictori i sculptori care, adeseori, separat sau
n colaborare, au calculat i folosit diverse rapoarte de mrimi, pentru a sugera echilibrul i
armonia. Lisip a elaborat chiar cunoscutul canon de 8 capete, care preconiza c, pentru o
proporie armonioas a corpului omenesc, capul trebuie s reprezinte 1/8 din nlimea
corpului, faa i mna, fiecare, cte 1/10 din nlime, piciorul 1/6 din nlime etc. Leonardo
da Vinci a studiat modalitile prin care un punct poate mpri o dreapt n dou segmente
proporionale i a stabilit un anumit raport pe care l-a denumit proporia de aur. Se spune
despre un punct N c mparte un segment AB ntr-un raport corespunztor proporiei de aur,
atunci cnd segmentele formate respect relaia [10]
AB AN
= . (14.1)
AN NB
Proporia de aur are valoarea
1+ 5 5
= = 1,618 , (14.2)
2
iar numrul de aur are urmtoarele proprieti matematice
1 1
= 1; = 1 + 1 + 1 + ... ; = 1 + . (14.3)
1
1+
1
1+
1
1+
1 + ...
mprirea unui segment de dreapt, corespunztor proporiei de aur, era cunoscut
n antichitate sub numele de raport extrem i mediu, expresie datorat lui Euclid, nc din
secolul al III-lea .e.n. mprirea unui segment n raport extrem i mediu precum i proporia
rezultat dau impresia armoniei i echilibrului, ntlnindu-se adesea i n natur.
Pentru ca rapoartele n care se afl diferitele dimensiuni ale formei s exprime o
proporie armonioas nu este suficient aplicarea matematic a unor formule de calcul. Se
impune, ca o condiie obligatorie, intervenia spiritului creativ, a inteligenei i a
temperamentului creatorului de forme [2, 3, 10, 12, 13].
Asocierea grafic a rapoartelor pentru obinerea unor proporii cu o valoare estetic
corespunztoare, a dat natere principiului modulrii. Acest principiu preconizeaz elaborarea
unor forme pornind de la un element de baz denumit modul care, prin combinaii succesive
(comodulare), n funcie de o serie de constrngeri, conduce la realizarea unor proporii
armonioase ale formelor. Principiul de combinare a modulelor este determinat la rndul su
de simetria obiectului. Pornind de la metoda comodulrii, a fost elaborat o nou concepie
asupra simetriei. Conform acesteia, simetria nu reprezint egalitatea unor dimensiuni sau
forme prin opoziie fa de o ax sau un centru de simetrie. Simetria se bazeaz pe folosirea
unor rapoarte egale n construcia formei, constituind mijlocul prin care rapoartele creeaz
proporii armonioase. Pentru aceasta, rapoartele ntre diferite elemente ale unei forme trebuie
294
s se mbine ntr-o anumit ordine sau ritm, legnd prile componente ntr-un ansamblu
unitar.
n aceast concepie, realizarea unor proporii armonioase prin comodulare presupune
[1, 3, 5, 10, 12]:
a) alegerea unui modul iniial sau a mai multor module de baz;
b) o succesiune logic a modulelor ntr-un ansamblu;
c) realizarea egalitii de rapoarte ntre module;
d) nlnuirea plastic, prin ritmul care guverneaz aezarea elementelor primare ale
formei, suprafeelor i a volumelor;
e) concentrarea, printr-o ordonare logic, a prezentrii.
Trebuie subliniat faptul c modularea nu implic reducerea formei la o simpl unitate
de msur. Chiar dac modularea presupune un numr limitat de uniti, combinarea lor se
face numai n sensul obinerii unor rapoarte funcionale. Cu alte cuvinte, identificarea,
selecionarea i folosirea modulelor pentru crearea formei se realizeaz n corelare cu funciile
obiectului i nu reprezint o simpl repetare a unei uniti elementare a formei. Prin aceasta,
modularea implic organizarea global a ntregului sistem pe care-l reprezint obiectul.
Modularea nu trebuie confundat cu standardizarea. Normalizarea unei mrimi este
condiionat de definirea exact a acesteia sau a limitelor ntre care poate varia, cu o abatere
mai mare sau mai mic. Producia de serie are nevoie de normalizare, iar formele obiectelor
industriale sunt impracticabile atta vreme ct nu pot fi msurate. A crea norme nseamn a
elimina riscul arbitrarului fr ca aceasta s implice substituirea creaiei prin standarde,
acestea constituind numai elemente ajuttoare ale procesului de elaborare a formei.
Descoperirea culorilor coninute de radiaia luminoas se datoreaz lui Isaac Newton,
care n anul 1666, a reuit descompunerea acesteia, trecnd un fascicul de lumin printr-o
prism aezat sub un unghi oarecare n raport cu radiaia luminoas [10].
Newton a obinut astfel, pe un ecran alb, o suit de 6 culori (rou, portocaliu, galben,
verde, albastru i violet) pe care a numit-o spectrul vizibil al culorilor. Ulterior, la spectrul
vizibil al culorilor s-a adugat i indigoul. Cele apte culori care alctuiesc spectrul culorilor
se numesc culori fundamentale.
Lumina este indispensabil perceperii culorii. n producerea senzaiei de culoare, ea
joac rolul de purttor al mesajului de la obiectul iluminat, prin retin, spre sistemul nervos
central. Culoarea nu trebuie confundat nici cu lumina, nici cu substana care confer
obiectelor proprietatea de a prea colorate. n normele franceze se consider culoarea ca fiind
o calitate a senzaiei vizuale produs de radiaiile optice directe, reflectate, difuzate sau
transmise de un corp supus iluminrii. Aceleai norme definesc colorantul ca fiind substana
colorat, natural sau artificial, solubil ntr-un solvent sau meninut ntr-un mediu de
suspensie, pe care l coloreaz corespunztor [3, 10, 12].
Lucrrile oamenilor de tiin au permis totui s se defineasc trei caracteristici mai
importante ale culorilor i anume: luminozitatea, tonalitatea i saturaia.
Luminozitatea unei radiaii luminoase reprezint o proprietate acromatic,
caracteriznd intensitatea acesteia.
Astfel, luminozitatea este acea caracteristic a culorii care indic posibilitatea unei
suprafee colorate de a emite sau reflecta, ntr-o cantitate mai mare sau mai mic, lumina.
Un corp apare alb, dac el reflect uniform o cantitate suficient de lumin, fr a
absorbi preferenial nici una din radiaiile de diverse lungimi de und care compun spectrul
vizibil. Un corp apare negru, dac absoarbe integral ntreaga cantitate de radiaii pe care o
primete (sau o reflect n proporie de 0%), iar un corp este gri sau neutru dac acesta
absoarbe sau reflect n mod egal diverse radiaii pe care le primete. Pentru celelalte
suprafee colorate, coeficientul de reflexie (determinat de raportul dintre radiaiile reflectate i
radiaiile incidente) depinde de lungimea de und a radiaiei incidente precum i de
295
proprietile suprafeei reflectante.

Dac o suprafa absoarbe, de exemplu, n ntregime radiaiile cu lungimi de und
corespunztoare culorii albastre sau verzi din spectrul vizibil, respectiv din lumina natural i
reflect radiaiile roii, ea va apare colorat n rou. Msurat fotometric, luminozitatea este
definit cantitativ cu ajutorul unui factor numit luminan, care indic caracterul energetic al
luminii i este strns legat de fenomenele de transmisie i reflexie a acesteia.
Luminana, ca factor care caracterizeaz luminozitatea unei radiaii luminoase, i
corespunde pe plan psihosenzorial aa-numitul factor de luminozitate sau claritate. Acesta se
exprim de obicei prin adjectivele clar sau nchis, care se folosesc att n cazul culorilor
cromatice ct i n cazul culorilor acromatice (foarte clar, clar, mai puin clar, foarte puin
clar etc.).
Tonalitatea este caracteristica unei culori care se refer la lugimea de und dominant
a radiaiei i care poate fi msurat colorimetric. n limbajul obinuit tonalitatea se exprim
prin adjective ca: violet, albastru, verde, rou etc., sau prin combinaii ale lor.
Ochiul omenesc nu posed o sensibilitate egal pentru toate lungimile de und, pe care
le percepe calitativ diferit. De asemenea, pentru fiecare din cele 7 culori ale spectrului vizibil,
ochiul omenesc este capabil s recunoasc un mare numr de tonuri, fcnd subtile
diferenieri calitative, de trecere de la o culoare la alta, cu toate c acest fenomen are loc n
mod continuu, fr delimitri stricte. Fiecare persoan sesizeaz n mod diferit aceste
diferenieri. Sensibilitatea difereniat este, la rndul ei, valabil n raport cu lungimea de
und respectiv. Datorit acestor sensibiliti difereniate, ochiul omenesc poate percepe
aproximativ 200 de tonuri diferite ale culorilor spectrale. n afar de culorile spectrului vizibil,
ochiul omenesc mai poate percepe aproximativ 100 de tonuri ale purpuriului, compus din
amestecul radiaiilor extreme ale spectrului vizibil, respectiv rou i violet [9, 10].
Saturaia este o caracteristic psihofizic a culorii, fiind definit prin raportul dintre
energia cromatic exprimat n senzaia de culoare, rezultat al mecanismelor de percepie
descrise anterior, i energia luminoas total emis de o surs luminoas sau de un corp
colorat. Saturaia se poate msura fotometric i poart numele de puritate, caracterizat printr-
un factor de puritate. Aceast caracteristic exprim apropierea, n mai mare sau mai mic
msur, a unei culori percepute, de culoarea pur corespunztoare i este desemnat n
limbajul curent prin adjectivul pur sau saturat [10, 14, 15, 16].
Cu alte cuvinte, o culoare poate fi mai pur sau mai puin pur, respectiv saturat sau
nesaturat, dup cum este de amestecat (diluat), cu alb, negru sau gri. Ea devine mai
ntunecat sau mai deschis, comparativ cu tonalitatea pur, pe msur ce este mai nesaturat.
Culorile saturate pot fi la rndul lor mai luminoase sau mai ntunecate. Valoarea unei
culori este determinat de senzaia creat prin aciunea simultan a celor trei caracteristici
descrise anterior.
Amplasate alturat sau suprapuse fr a se amesteca, culorile dau natere unor
fenomene subiective care pun n eviden natura dinamic a percepiei vizuale. Aceste efecte
au loc sub influena simultan sau succesiv a stimulilor luminoi i poart numele de
contraste. Efectul lor se manifest prin modificarea aparent a uneia din caracteristicile
culorii. Acest efect este folosit pentru punerea n eviden a unor repere, creterea energiei
cromatice a unor simboluri, unei suprafee etc., att n grafica publicitar ct i n designul
industrial.
Cercetarea contrastelor culorilor a dus la concluzia c acestea pot fi grupate n apte
mari categorii i anume:
a) contrastul intrinsec al culorilor pure sau al culorilor n sine;
b) contrastul clar-obscur sau al culorilor nchise-deschise;
c) contrastul ntre culorile calde i reci;
d) contrastul culorilor complementare;
296
e) contrastul simultan;
f) contrastul de saturaie;
g) contrastul de extensie.
Contrastul intrinsec al culorilor pure sau al culorilor n sine este cel mai simplu din
cele apte categorii de contraste coloristice, fiind pus n eviden prin alturarea a cel puin
trei culori de luminozitate maxim, foarte diferite ntre ele, respectiv ndeprtate n cadrul
cercului culorilor, cum ar fi, de exmplu, alturarea culorilor galben, rou i albastru. Efectul
acestui contrast const n senzaia creterii expresivitii fiecrei culori n parte, care capt o
putere de impresionare sporit. Efectul contrastului culorii n sine scade pe msur ce culorile
folosite se ndeprteaz de la culorile primare.
Contrastul clar-obscur sau de nchis-deschis este contrastul care se obine prin
alturarea a dou culori cu luminozitate diferit. El este caracterizat cel mai bine de cazul
extrem al contrastului ntre alb i negru. ntre aceste dou extreme poate fi construit o scal
continu de griuri, cu grade diferite de luminozitate, contrastul lor fiind cu att mai mare cu
ct se altur nuane mai ndeprtate ntre ele i mai apropiate de cele dou extreme. Griul
este, n general, o culoare neutr, fr personalitate. Prin asocierea cu alb sau cu negru, griul
capt valoare, iar alturat altor culori produce o scdere a expresivitii acestora, Datorit
acestei proprieti griul este folosit adesea pentru atenuarea energiei unor culori pure, a
contrastului ntre alb i negru. Folosirea contrastului de clar-obscur este ntlnit adeseori n
cazul articolelor de uz casnic. n general, n aceste cazuri se folosete contrastul clar-obscur
pentru culori calde sau culori reci. n sfrit, contrastul de clar-obscur poate fi folosit la
produsele din aluminiu eloxat, articolele electrocasnice cu suprafee metalice neacoperite prin
vopsire sau emailare, alternnd diverse tonuri de gri.
Contrastul culorilor calde i reci reprezint efectul care apare prin alturarea unor
culori care creeaz senzaia de cldur i a celor care creeaz senzaia de rece. S-a constatat
experimental c n dou birouri dintre care unul vopsit n albastru-verzui, iar cellalt n rou-
portocaliu, temperatura la care persoanele supuse experienei sesizau frigul, era diferit cu
cteva grade. Fenomenul poate fi explicat prin faptul c unele culori determin o intensificare
a circulaiei sanguine, n timp ce celelalte o slbesc. Cele dou poluri ale contrastului cald-
rece sunt culorile rou-portocaliu i albastru-verzui, prima fiind cea mai cald iar a doua cea
rece.
Contrastul culorilor complementare reprezint efectul creat prin alturarea a dou
culori care prin amestecare dau negru sau gri. Culorile complementare sunt opuse n cercul
culorilor formnd perechi, ca de exmplu: galben-violet, rou-verde etc. Amplasate una alturi
de cealalt, aceste culori i mresc puterea de strlucire, iar prin amestec se distrug, genernd
culoarea neagr sau gri. Atunci cnd se afl n contrast, culorile complementare i pstreaz
neschimbat luminozitatea. De obicei, aflate ntr-un raport cantitativ corect, culorile
complementare alturate au ca efect o imagine static, echilibrat i foarte clar.
Contrastul simultan este efectul produs datorit proprietii oricrei culori percepute de
ochiul omenesc, de a sugera simultan culoarea sa complementar. Culoarea complementar
generat, n subcontient, sub efectul unui stimul luminos, este doar o senzaie i nu o
prezen obiectiv fapt care creeaz un sentiment de exaltare, de intensificare a sentimentului
de permanent schimbare. Din aceast cauz, dac privim nentrerupt o culoare, ea pare c-i
pierde din intensitate n timp ce senzaia de simultaneitate a culorii complementare se
ntrete. Efectul de simultaneitate apare nu numai ntre griuri i o culoare cromatic
puternic ci i ntre oricare alte dou culori. Fiecare dintre ele tinde s genereze imaginea
culorii sale complementare, atenundu-i reciproc caracteristicile intrinseci i crend noi
efecte de culoare.
Contrastul de saturaie reprezint efectul care apare prin alturarea culorilor pure,
intense i a culorilor diluate, mohorte. n general, culorile spectrului vizibil obinute prin
297
dispersia luminii albe sunt culori de saturaie sau de intensitate maxim. Pigmenii sau
coloranii pot prezenta la rndul lor, saturaii ridicate. Diluarea culorilor saturate cu alb are ca
efect o rcire a culorii iniiale. Amestecul lor cu negru determin o scdere a luminozitii
culorii iniiale, obinndu-se acelai efect ca i prin amestecarea cu o culoare complementar
corespunztoare. Contrastul cantitativ sau de suprafa se refer la efectele produse prin
alturarea a dou culori diferite, aflate n proporii inegale sau acoperind suprafee de
dimensiuni diferite [1, 3, 5, 10, 12].
14.2. Proiectarea formei produselor injectate din materiale plastice

14.2.1. Condiii impuse geometriei pieselor injectate
Experiena i cunoaterea caracteristicilor tehnice generale ale diferitelor materiale au

determinat fundamentarea unor reguli generale folosite la obinerea unei geometrii corecte a
pieselor obinute prin procedeul de injectare:
- piesa injectat trebuie s aib forma geometric cea mai simpl posibil;
- dimensiunile i masa piesei injectate trebuie s fie ct mai mici;
- este necesar ca prin configuraia piesei s fie ndeplinite condiiile de scoatere ale
acesteia din matri;
- configuraiile complicate i proeminenele se evit, pe ct posibil, pentru a nu
complica construcia matriei;
- se evit, pe ct posibil, muchiile ascuite;
- n general se ia n considerare faptul c materialele termoplastice i micoreaz
dimensiunile dup scoaterea din matri, influennd precizia dimensional a piesei injectate.
Pentru realizarea acestor condiii este necesar luarea n considerare n faza de
proiectare a produsului a urmtorilor factori:
- alegerea punctului de injectare;
- aprecierea contraciei i preciziei dimensionale;
- stabilirea judicioas a planului de separaie al matriei;
- stabilirea optim a grosimii pereilor.
14.2.2. Alegerea punctului de injectare
Punctul de injectare se alege n urma analizrii mai multor factori restrictivi i anume
[1, 3, 5, 10, 12].
-de natur estetic, datorit faptului c punctul de injectare las ntotdeauna o urm pe
suprafaa piesei ca urmare a desprinderii produsului de reeaua de injectare. Pentru piesele
care reclam condiii speciale estetice, punctul de injectare este ct mai mic posibil sau se
alege ntr-un loc ct mai puin vizibil;
- referitor la rezistena mecanic a produsului, avnd n vedere faptul c punctele de
injectare i locurile de ntlnire (linii de sudur) constituie locuri de slab rezisten, din acest
motiv trebuie plasate n locuri mai puin solicitate;
- privind curgerea materialului, care determin ca punctele de injectare s fie plasate
astfel nct umplerea cuiburilor s se fac n toate zonele, n acelai timp (limitnd riscurile
deformaiilor), evacuarea aerului din cuib fiind asigurat;
- de natur funcional, care implic ca punctul de injectare s fie plasat pe axele de
simetrie ale pieselor i dac este posibil nu pe suprafee funcionale, mai ales n cazul unor
repere n micare.
14.2.3. Aprecierea contraciei materialelor termoplastice
Pentru a putea proiecta corect o pies injectat, att din punct de vedere al formei ct
i a stabilitii dimensionale, este important ca fenomenul contraciei s fie bine cunoscut sub
298
toate aspectele. Pe lng valorile contraciei pe care le indic productorii de materiale,

proiectantul trebuie s ia n considerare o serie de factori cum ar fi: comportamentul unor
piese injectate n condiii asemntoare, diferite elemente constructive impuse piesei de
funcionalitatea sa, alegerea soluiei de injectare optim etc.
n figura 14.2 sunt prezentate cteva cazuri tipice pentru care nlturarea fenomenului
de contracie a constituit principala problem n conceperea formei piesei injectate [1, 3, 5,
10, 12].
a. b. c.
Fig. 14.2. Diferite sisteme de injectare a unei plci dreptunghiulare:
a - injectare punctiform lateral; b - injectare lateral pelicular; c - injectare pelicular central.
n cazul injectrii unei plci dreptunghiulare, modalitatea de injectare determin

contracii diferite pe direcia liniilor de curgere i pe direcia transversal curgerii.
Se observ c n cazul injectrii punctiforme laterale (fig. 14.2,a) se manifest
diferena cea mai mare de contracie comparativ cu injectarea lateral pelicular (fig. 14.2,b)
i cea central pelicular (fig. 14.2,c). Toate cele trei tipuri de injectare pot fi recomandate
deoarece nu provoac deformaii mari.
n figura 14.3 este prezentat cazul unui disc de polietilen care s-a deformat n urma
injectrii. Acest fel de deformare este specific materialelor termoplastice cristaline la care
contracia pe direcia transversal curgerii este mai mare dect cea pe direcia curgerii. O
astfel de injectare este nerecomandabil pentru poliolefile. n cazul injectrii discului n
acelai mod, dar din materiale termoplastice amorfe, diferena de contracie pe cele dou
direcii este mai mic, deformarea este nesemnificativ i injectarea se consider corect.
n cazul unei piese injectate din materiale termoplastice armate cu fibre de sticl,
acestea se orienteaz n direcia de curgere, provocnd o cretere a contraciei longitudinale i
afecteaz foarte puin contracia transversal. Ca urmare, diferena dintre cele dou contracii
crete.
b
a
Fig. 14.3. Deformarea unui disc din

polietilen
Sunt situaii cnd la piese cu anumite forme, apar dup injectare deformaii care se pot
sesiza i pentru care exist soluii constructive de remediere.
299
n figura 14.4,a este prezentat o cutie paralelipipedic cu punct de injectare n zona

central, care s-a deformat sub influena contraciilor. O pies cu geometrie corect se poate
obine (fig. 14.4,b), ngrond progresiv pereii de la coluri spre mijlocul feelor (n seciunea
A-A). n figura 14.4,c, se prezint o alt soluie constructiv n cazul aceluiai tip de cutie,
care face s se produc umplerea simultan a tuturor prilor extreme ale piesei injectate (n
seciunea B-B), micornd mult deformaiile.
A-A
deformatii
0
B B
A A
a. B-B
x
y b. c. 0
x
y
Fig. 14.4. Sisteme de injectare a unei cutii:
a - piesa deformat; 0 - punct de injectare; b - perei n zona de mijloc
a fundului piesei; c - perei i fund de cutie cu form modificat.
n cazul unei cutii alungite injectate central (fig. 14.5,a) se produce o deformare ca
urmare a efectelor cumulate din contracii. Pentru nlturarea acestui defect se recomand
ngroarea peretelui fundului cutiei (fig. 14.5,b) [9, 10, 12].
0 0
x
Linie de deformatie a.
0 0
y
b.
Fig. 14.5. Soluii de rezolvare a deformaiilor pentru cutii alungite:
a - piesa alungit; b - sistem de ngroare a fundului; 0 - punct de injectare.
n cazul injectrii, n zona central a fundului pieselor avnd forme similare cutiilor
paralelipipedice din materialele termoplastice cristaline la care deformaia este mai pregnant,
se folosesc soluii constructive de natura celor prezentate n figura 14.6,a i b, prin care
seciunea fundului se ntrete fie printr-o serie de nervuri periferice (fig. 14.6,a) fie printr-o
profilare multipl (fig. 14.6,b).
Pentru piesele de form cilindric sau tronconic, mai ales atunci cnd piesa este
injectat din materiale termoplastice cristaline, deformaiile sunt mari datorit diferenei ntre
contracia longitudinal i cea transersal, astfel nct se recomand utilizarea soluiilor
constructive prezentate n figura 14.7.
300
a. b.
Fig. 14.6. Eliminarea deformaiilor prin practicarea unor nervuri:
a - nervuri pe coluri; b - nervurarea fundului cutiei.
0,150
0 0 0
Fig. 14.7. Soluii pentru eliminarea deformaiilor la piese cilindrice i tronconice
n concepia pieselor injectate, foarte des ntlnite sunt cazurile de intersecie a mai
multor perei. Diferena de grosime la intersecia pereilor poate s produc deformaii diferite
n funcie de modalitatea de aranjare a pereilor i de grosimea acestora (fig. 14.8) [3, 5, 10,
12].
Fig. 14.8. Soluii constructive pentru produse avnd pereii intersectai
n cazul prezentat n figura 14.8, piesele se deformeaz fie spre interior atunci cnd
grosimea pereilor n raport cu pereii exteriori este mare, fie spre exterior, n cazul grosimii
mici a pereilor interiori n raport cu cei exteriori.
Contracia reprezint principala cauz a abaterilor dimensionale, n afara abaterilor de
form. Variaiile dimensionale inerente procesului de prelucrare prin injectare, trebuie s se
ncadreze n toleranele de fabricaie prescrise, deosebit de mici n cazul unor piese care fac
parte din ansambluri. Dimensionarea cuiburilor se va face n baza unor relaii de calcul, care
in seama de mrimea contraciilor specificate de productori pentru fiecare tip de material n
parte.
14.2.4. Planul de separaie al matriei
Poziionarea piesei injectate n matri trebuie s se fac ntr-un astfel de mod nct s
se asigure: o scoatere simpl a piesei dup rcire, respectarea condiiilor estetice impuse
piesei, reparaia uoar a matriei n cazul apariiei bavurilor etc. [1, 3, 5, 10, 12]. Cele dou
plci de formare ale matriei n care se poziioneaz piesele sunt delimitate printr-o suprafa
care se numete planul de separaie n raport cu forma piesei injectate.
n figura 14.9,a,b i c sunt prezentate cteva exemple de alegere corect a planurilor de
separaie, n cazul unor piese injectate care au forme ntlnite frecvent n practic.
301
1 2
1 2 3 4
a. b.
Plan de separatie
Plan de separatie
Plan de separatie
1
2
c.
Fig. 14.9. Exemple de alegere a planurilor de separaie pentru piesele:
a - pahar; b - dop; c - prghie; l - plac de formare mobil;
2 - plac de formare fix; 3,4 - pastile de formare.
Se observ c, dac n figura 14.9,a i b planurile de separaie sunt suprafee plane, n

figura 14.9,c planul de separaie este o suprafa n trepte. n unele cazuri, n planul de
separaie apar scurgeri de material ca urmare a faptului c nchiderea matriei a devenit
necorespunztoare. Bavurile mari n jurul piesei injectate determin micorarea forei de
nchidere n planul de separaie, n acest caz fiind necesar recondiionarea matriei, care va fi
cu att mai uoar cu ct planul de separaie al matriei este o suprafa care poate fi
prelucrat mai simplu, prin rectificare.
14.2.5. Grosimea pereilor

Stabilirea grosimii pereilor piesei injectate se face la o valoare minim necesar care
depinde de [1, 3, 5, 10, 12]:
- destinaia i sarcinile la care este supus piesa injectat;
- forma piesei;
- caracteristicile tehnologice ale materialelor termoplastice.
Stabilirea grosimii nominale a peretelui piesei depinde de tipul materialul plastic i de
procesul de fabricaie care va fi folosit (tab. 14.1), dar este adesea un compromis ntre cerine
contradictorii cum ar fi: rezisten mecanic ridicat, greutate redus, stabilitate dimensional
etc.
Fig. 14.10. Pies cu grosime uniform a peretelui
302
Tabelul 14.1.
Grosimi recomandate ale pereilor pieselor injectate
Grosimea Grosimea Grosimea
Material plastic minim a medie a maxim a
peretelui, peretelui, peretelui,
[mm] [mm] [mm]
Materiale termorigide
Alchid (armat cu fibr de sticl) 1.016 3,175 12,7
Alchid (armtur mineral) 1.016 4,749 9,525
Fibr de sticl 0,762 3,175 25,4
Melamin (armat cu celuloz) 0,889 2,54 4,749
Fenolic (scop general) 1,27 3,175 25,4
Fenolic (armat cu fibr de sticl) 0,762 2,362 19,05
Fenolic (armtur textil) 1,574 4,749 9,525
Fenolic (armtur mineral) 3,175 4,749 25,4
Silicon (armat cu fibr de sticl) 1,27 3,175 6,35
Poliester amestecat 1,016 1,778 25,4
Materiale termoplastice
Acetol 0,381 1,574 3,175
ABS 0,762 2,286 3,175
Nylon 0,381 1,574 3,175
Policarbonat 1,061 2,362 9,525
Polietilen (densitate sczut) 0,508 1,574 6,35
Polietilen (densitate ridicat) 0,889 1,574 6,35
Etilen vinil acetat 0,508 1,574 3,175
Polipropilen 0,635 2,035 7,62
Polisulfone 1,061 2,54 9,525
Polifenilen oxid 0,762 2,035 9,525
Polistiren 0,762 1,574 6,35
SAN 0,762 1,574 6,35
PVC (rigid) 1,061 2,362 9,525
Polieuretan 0,635 12,7 38,1
A-A
A
Fig. 14.11. Tipuri de piese cu grosime uniform a pereilor
303
n principiu se urmrete ca grosimea pereilor piesei injectate s fie uniform (fig.

14.10 i 14.11) pentru a se evita formarea turbulenelor n timpul curgerii materialului
termoplastic topit n matri, care are drept consecin formarea de goluri, retasuri i apariia
tensiunilor interne n pies (fig. 14.12,a i b).
Pentru dimensionarea grosimii pereilor pieselor, proiectantul trebuie s coreleze
cerinele impuse de desfurarea procesului de fabricaie (necesitatea curgerii materialului n
cavitatea matriei pe un traseu lipsit de sinuoziti, umplerea cuiburilor ntr-un timp ct mai
redus) cu cele impuse de destinaia i modul de utilizare a produsului (proprieti mecanice,
fizice, optice).
Retasura
Goluri
a. b.
Fig. 14.12. Exemple de retasuri i goluri: a - incorect; b - corect.
La proiectarea formei pieselor nu se poate respecta totdeauna meninerea unei grosimi
uniforme a pereilor, caz n care, trecerea de la o grosime la alta se face progresiv (fig.
14.13,a-h) [1, 3, 5, 10, 12]. Ca urmare a curgerii turbulente a materialelor termoplastice topite,
schimbarea brusc de seciune conduce n interiorul piesei injectate la apariia unor tensiuni
care determin ruperea piesei la o solicitare mecanic ulterioar. Formarea "locurilor calde" se
realizeaz mai ales n colurile piesei, la intersecia pereilor laterali cu fundul piesei sau la
intersecia mai multor perei (fig. 14.13,g-h). Legtura ntre perei trebuie din aceast cauz
realizat prin rotunjiri cu raze prescrise, n vederea reducerii turbulenelor i eliminarea
tensiunilor interne.
a. b.
r
r
s2
s
s s1
R
c. d. e.
s s
r r
r
s
s
s
s
r
s
f. g. h.
Fig. 14.13. Moduri de proiectare a grosimii pereilor:
a,c - incorect; b,d,e,f,g,h - corect; s, s1, s2 - grosimi de perete.
Pentru a realiza piese injectate cu perei subiri, datorit viscozitii materialului, n

foarte multe cazuri este necesar s se prelucreze materialul termoplastic la o termperatur
ridicat, ceea ce duce, la prelungirea ciclului de injectare [10, 16]. n practic, se folosesc, n
304
general, grosimi de perete ntre (1,22) mm. Pentru piese miniaturale i pentru materiale cu
indice de curgere mare se poate reduce grosimea peretelui piesei injectate pn la (0,30,5)
mm. Pentru piese de dimensiuni mari sau piese care prin funcionalitate necesit grosimi de
perei mrite, se folosesc de preferin materiale plastice expandate.
Pentru determinarea grosimii pereilor unei piese injectate, poate fi folosit i
urmtoarea formul empiric [3, 5, 10, 12].
Lc
s= + (0,5 0,6) mm , (14.4)
100
unde:
s este grosimea peretelui, n [mm];
Lc - lungimea drumului de curgere, n [mm].
Aceast formul este valabil pentru materialele termoplastice cu viscozitate mic.
Pentru materialele plastice cu viscozitate mrit (PVC dur, polimetacrilat de metil etc.),
grosimea de perete se mrete cu (80150)% fa de cea rezultat din calcul. La proiectarea
pereilor pieselor injectate se acord o atenie deosebit i soluiilor constructive pentru
margini, mai ales n cazul recipientelor i cutiilor de form cilindric sau paralelipipedic, la
care acestea necesit o rigiditate mrit (fig. 14.14).
Fig. 14.14. Rigidizarea prin bordurare a marginilor recipientelor injectate
14.2.6. Nervuri de rigidizare

Nervurile de rigidizare se prevd mai ales la piese cu perei subiri i la cele de
dimensiuni mari pentru creterea rezistenei mecanice i a rigiditii pieselor injectate. Ele se
folosesc att la consolidarea pereilor laterali ct i a fundului.
Fig. 14.15. Nervuri perimetrice i radiale pentru rigidizare
Pentru ntrirea pereilor laterali se folosete, n general, o nervur plasat n zona

median, orientat pe direcia de aruncare a piesei din matri.
305
A-A R
C
A r
S
C
B
b
B
B
A
Fig. 14.16. Seciuni pentru rigidizarea Fig. 14.17. Nervuri folosite pentru
muchiilor rigidizarea cavitii
n cazul n care se folosesc mai multe nervuri amplasate pe perete, cele din zona
marginal au o seciune mrit pentru preluarea sarcinilor de deformaie care iau natere n
aceste zone. ntrirea zonei de fund la piesele cu suprafa mare se realizeaz att prin
dispunerea unor nervuri de-a lungul perimetrului piesei ct i radial (fig. 14.15) [1, 3, 5, 10,
12].
Pentru rigidizarea muchiilor reperelor din materiale plastice, n practic este folosit o
diversitate de seciuni (fig. 14.16). Nervurile sunt adesea folosite pentru a rigidiza pereii
alezajelor i pentru a susine inserii metalice (fig. 14.17).
a.a. b.
b.
A A-A
A c.c.
Fig. 14.18. Sisteme de dispunere a nervurilor transversale i longitudinale:
a - nervur simpl; b - nervur paralel dubl;c - nervur longitudinal
ntrit prin nervuri transversale.
Dac se impune realizarea unei rigidizri mrite la piesa injectat att pentru pereii
laterali ct i n zona fundului, se proiecteaz nervuri transversale care fac legtura cu
nervurile longitudinale (fig. 14.18). n general, nervurile transversale se proiecteaz cu
nlimea de aproximativ jumtate din cea a nervurilor longitudinale, n vederea economisirii
materialului plastic [3, 5, 10, 12].
Pentru rigidizarea unor piese de dimensiuni mari (de exemplu navete, cutii etc.), se
folosesc nervuri care alctuiesc o reea de o anumit configuraie (fig. 14.19). Trecerea de la o
nervur la alta se face prin raze de curbur care uureaz curgerea materialului plastic topit n
tot timpul procesului de injectare.
306
Fig. 14.19. Reea de nervuri
n vederea reducerii volumului de material injectat i a duratei ciclului de injectare se

urmrete s se limiteze valorile razelor de trecere.
Dimensiunile geometrice pentru o nervur sunt cele recomandate n figura 14.20 i n
tabelul 14.2. [3, 5, 10, 12].
Msurile luate n legtur cu geometria nervurii n raport cu grosimea piesei injectate
nu mpiedic ns apariia n peretele piesei, pe partea opus nervurii, a retasurilor.
h
R =30 - 1o30
R= (0,2 - 0,5) s
h= (2 -6) s
f
f= (0,7 - 0,8) s

s
Fig. 14.20. Principalele dimensiuni ale unei nervuri
Tabelul 14.2.
Grosimea nervurii de rigidizare "f" pentru diferite tipuri
de materiale plastice; s - grosimea peretelui produsului
Material f
Polietilen (0,5-0,7)s
Polipropilen (0,3-0,6)s
Polistiren (0,5-0,8)s
Poliamid (0,5-0,6)s
Poliacetat (0,6-0,7)s
Pentru piesele injectate crora li se impun condiii de estetic deosebit, aceste retasuri
se pot masca cu ajutorul unor nervuri mici sau anuri decorative (fig. 14.21).
Retasura
Fig. 14.21. Exemplu de amplasare a anurilor decorative
307
14.2.7. Coniciti
Pentru scoaterea pieselor din matrie, pereii cuiburilor i miezurilor sunt nclinate
[10]. Contraciile pieselor injectate depind n mare msur de tipul materialului i de aceea
conicitile piesei injectate sunt tratate diferit pentru fiecare material n parte. n general se
recomand valori ale unghiurilor de nclinare de maximum 330'. Valorile unghiurilor depind
de dimensiunile piesei injectate, valorile mai mici ale unghiurilor de nclinare fiind practicate
pentru diametre i nlimi mai mici. Alegerea difereniat de ctre proiectant a acestor
unghiuri poate determina, n cazul unor piese complexe, rmnerea piesei injectate n partea
n care sunt dispuse arunctoarele.
3

2
1
1
2
1 2 3
Fig. 14.22. Pies injectat, cu coniciti:
1 - miez din partea aruncrii; 2 - miez lateral; 3 - miez din partea injectri; 1, 2, 3 - unghiurile de
nclinare ale miezurilor; 1, 2, 3 - unghiurile de nclinare ale pieselor.
n figura 14.22, este prezentat cazul unei piese injectate i unghiurile sale de nclinare.
Se observ c unghiurile de nclinare ale miezurilor i ale pereilor piesei sunt orientate diferit
n raport cu planul de separaie al matriei.
14.2.8. Alezaje n pereii pieselor injectate
Foarte des ntlnite n cazul pieselor injectate sunt alezajele de diferite dimensiuni
avnd axa paralel cu axa dup care se deplaseaz semimatriele.
d
h h
a. b.
Fig. 14.23. Alezaje n pereii pieselor injectate: a - strpunse; b - nfundate.
308
Alezajele sunt simplu de realizat, fie prin intermediul unui miez, fie n cazul unor
alezaje adnci, prin intermediul a dou miezuri din ambele pri ale matriei. Proiectarea unei
piese injectate cu mai multe alezaje ridic probleme legate de curgerea materialului plastic n
jurul miezurilor, precum i probleme la sudarea fronturilor de topitur.
Alezajele din perei pot fi strpunse (fig. 14.23,a) sau nfundate (fig. 14.23,b i 14.24).
Pentru orificii strpunse se recomand, din experiena practic, ca adncimea
orificiului s nu depeasc valoarea h = (8 12 ) d , iar pentru orificii nfundate se recomand
ca valoarea maxim pentru adncimea acestora s fie de h = (5 6) d , n care d este diametrul
orificiului [1, 3, 5, 10, 12].
E
S
H
S
D D
Fig. 14.24. Tipuri de alezaje obturate
O atenie deosebit n proiectarea pieselor injectate se acord bosajelor cu axa paralel

cu direcia de micare a matriei, plasate lng pereii laterali. Se are n vedere n mod
deosebit evitarea aglomerrilor de material care pot determina retasuri, contracii, precum i
prelungirea ciclului de injectare (fig. 14.25).
Fig. 14.25. Bosaje
Alezajele ptrunse sunt preferate n cazul injectrii i formrii prin transfer deoarece
miezurile se pot fixa n ambele jumti ale matriei.
Distanta fata de margine
Distanta ntre alezaje
Alezaj
Fig. 14.26. Poziionarea alezajelor fa de marginile piesei
309
La poziionarea alezajelor trebuie s se in seama de recomandrile referitoare la

distanele minime dintre alezaje i dintre acestea i marginile piesei (fig. 14.26 i tab. 14.3).
n cazul n care alezajul trebuie sa fie amplasat foarte aproape de marginea piesei i nu
sunt respectate condiiile tehnologice impuse, se recomand nlocuirea alezajului cu o tiere
marginal (fig. 14.27).
Tabelul 14.3.
Distane minime ntre alezaje i ntre acestea i margine
Diametrul Distana minim Distana minim
alezajului, [mm] fa de margine, [mm] ntre alezaje, [mm]
1,5 2,5 3.5
2,5 3 4,5
3 4 6,5
4,5 5,5 8
6 6,5 11
8 8 14
9,5 9 22
12,5 11 22
Fig. 14.27. nlocuirea alezajelor cu tieri marginale
n figura 14.28,a,b este prezentat cazul unei piese injectate ntr-o matri cu orificiu n
peretele lateral. Prin modificare tehnologic i constructiv, se poate renuna la soluia cu
miez i cu bacuri care implic o matri scump (fig. 14.28,a) i se recurge la o soluie care
folosete nchiderea conic a poansoanelor (l) i (3) (fig. 14.28,b), aceasta necesitnd o
matri mai simpl i mai ieftin.
1 2 1 2
a. b.
Fig. 14.28. Zone active pentru:
a - matri cu miez i deschidere lateral; b - matri cu nchidere conic a poansoanelor;
1 - poanson; 2 - miez lateral; 3 - pastil.
O soluie asemntoare, care folosete nchiderea conic dintre poansonul central i

cuib este prezentat n figura 14.29. Aceast soluie este utilizat atunci cnd contactul dintre
poanson i peretele plcii de formare se realizeaz sub un unghi de nchidere [10].
310
1 2

Fig. 14.29. Matri cu nchidere conic ntre poansonul central i cuib:
1 - poanson; 2 - plac de formare.
14.2.9. Subtierile
O subtiere (fig. 14.30) este o adncitur sau o proeminen (zon umbrit) aflat pe
pies pe o direcie perpendicular pe direcia de deplasare a semimatrielor i care poate
produce dificulti la demularea piesei [3, 5, 10, 12].
Plan de separatie
Subtaieri
exterioare
Subtaiere interioara
Fig. 14.30. Subtieri interioare i exterioare
Pentru evitarea subtierilor se pot aplica diferite soluii constructive (fig. 14.31).
Incorect Corect
Fig. 14.31. Soluie constructiv pentru evitarea subtierilor
311
14.2.10. Razele de racordare

Razele de racordare sunt practicate la intresecia suprafeelor plane n scopul reducerii
tensiunilor interne care se pot dezvolta n zonele respective (fig. 14.32).
Folosirea razelor de racordare mbuntete capacitatea de curgere a materialului i
permite umplerea n condiii optime a cuibului matriei.
Incorect
Corect
Fig. 14.32. Folosirea razelor de racordare
14.2.11. Inserii
Pentru obinerea unor repere cu proprieti superioare este uneori necesar nglobarea
n piesa injectat a unor piese confecionate din alt material (metal, lemn etc.).
a. b. c.
d. e. f.
Fig. 14.33. Exemple de inserii metalice:
a - cu canale radiale; b - cu canale radiale i suprafa randalinat;
c - suprafa crestat; d - suprafa frezat; e - orificii; f - suprafee canelate.
Cele mai folosite inserii sunt cele metalice. Folosirea acestor inserii implic pe lng
avantaje i anumite incoveniente, din care cele mai importante sunt [1, 3, 5, 10, 12]:
- introducerea inseriilor n matri facndu-se manual, se prelungete ciclul de
injectare, iar maina funcioneaz numai n regim semiautomat;
- exist necesitatea execuiei cu mare precizie dimensional a inseriilor metalice n
vederea introducerii n matri;
- diferena de contracie dintre miezurile metalice i materialul termoplastic determin
apariia tensiunilor interne n piesa final;
312
- piesele metalice necesit, n unele cazuri, includerea lor ntr-un perete cu grosime
mare;
- piesele metalice necesit nclziri, n multe cazuri, la temperaturi de (90120)C.
Dezavantajele prezentate determin folosirea inseriilor numai n anumite cazuri bine
justificate.
n figura 14.33,a...f sunt prezentate cteva tipuri de inserii metalice pentru piesele
injectate din materiale termoplastice de unde se poate observa c:
- pentru fixarea sigur n materialul termoplastic, inseriile sunt prevzute cu canale
radiale (fig. 14.33,a), canale radiale i suprafa randalinat (fig. 14.33,b), suprafa crestat
(fig. 14.33,c), orificii (fig. 14.33,e), suprafee frezate (fig. 14.33,d);
- n cazul inseriilor cu filete interioare, este recomandat folosirea celor cu un capt
nchis, astfel nct n timpul injectrii, materialul plastic s nu se scurg pe lng miezurile
suport i s nfunde profilul filetului (fig. 14.33,b);
- n vederea injectrii, inseriile se fixeaz n matri pe miezuri suport;
- inseriile cu lungime mare (fig. 14.33,c) ca de exemplu n cazul urubelnielor,
cablurilor, crligelor pentru umerae etc, pot depi cadrul matriei, fapt pentru care fixarea
lor se asigur suplimentar n matri sau n afara matriei, astfel ca poziia acestora s nu se
modifice n timpul procesului de injectare [1, 3, 5, 10, 12].
Inseriile metalice se introduc mult mai uor n matriele de injectat pe maini
verticale; n cazul n care inseriile se folosesc n matrie montate pe maini orizontale, se
recomand aezarea lor pe partea fix a matriei i asigurarea, n cazul n care acest lucru este
posibil, cu elemente de siguran contra micrii axiale (de exemplu bile cu arc). n afara
inseriilor metalice se folosesc uneori i alte inserii din materiale plastice, lemn etc.
14.2.12. Realizarea filetelor
Piesele injectate din materiale plastice se pot proiecta att cu filete interioare ct i cu
filete exterioare. Filetele pot fi realizate direct n matri, n timpul procesului de injectare sau
dup injectare, printr-o prelucrare mecanic ulterioar. Realizarea filetului direct n matria de
injectare este soluia preferat, datorit calitii suprafeei, preciziei dimensionale i
productivitii ridicate [3, 10, 12].
0,3mm minimum
Fig. 14.34. Forma constructiv a suprafeelor filetate executate prin injectare

n legtur cu realizarea filetelor direct n matri sunt necesare urmtoarele observaii
tehnologice:
313
- piesa injectat se poate proiecta cu un profil de filet variat: metric, rotund, fierstru,
whitworth etc.;
- pentru filetele interioare se recomand ca profilul s prezinte o mic conicitate pe
toat lungimea lui n vederea demontrii uoare;
- lungimea filetului interior se limiteaz la minimum posibil pentru a nu complica
construcia matriei;
- la o pies injectat complex prevzut cu mai multe filete interioare se recomand
pe ct posibil limitarea la maximum a numrului alezajelor filetate i orientarea acestora ntr-o
singur direcie;
- n cazul filetelor exterioare, la alegerea soluiei constructive de realizare se are n
vedere destinaia lor. Filetele exterioare pretenioase, care se folosesc la etanri, impun
alegerea unei soluii constructive adecvate;
- pentru piesele injectate cu filet exterior, de mari dimensiuni, se poate proiecta un filet
parial, ceea ce permite folosirea unei matrie mai simple din punct de vedere constructiv;
- pentru a evita fragilizarea materialului, se recomand ca nceputul i sfritul filetului
s aib forma constructiv din figura 14.34.
14.2.13. Profilri pe suprafaa pieselor
Piesele injectate pot fi prelucrate cu suprafee inscripionate cu cifre, simboluri
necesare definirii destinaiei piesei, marcaje, denumirea firmei productoare, standarde, pre
etc.
1 2
A-A A-A
a. b.
Fig. 14.35. Matrie cu profilri:
1 - placa de formare; 2 - pastila; a - profilare n relief; b - profilare n adncime.
nscripionrile pe piesele injectate pot fi proeminente sau n adncime, cele mai
folosite fiind cele proeminente care se obin prin gravare direct n matri (fig. 14.35,a i b).
Foarte des ntlnit este realizarea inscripionrii ntr-o pastil interschimbabil, soluie care
prezint numeroase avantaje; posibilitatea de schimbare a inscripionrii, pstrarea
inscripionrii la repararea matriei prin rectificare etc. Forma cea mai convenabil pentru
astfel de pastile este cea cu seciune circular. n unele cazuri, suprafeele pieselor injectate
impun realizarea unor suprafee matisate, marcaje contrastante n raport cu suprafaa, decorri
de suprafa etc. Prin folosirea posibilitilor de prelucrare a suprafeei matriei, sablare sau
prelucrri prin electroeroziune, se pot obine efectele dorite.
314
Fig. 14.36. Piese cu profile ergonomice i decorative
n cazul n care pentru unele piese injectate este necesar asigurarea unor sisteme de
prindere manual, n vederea unei bune manevrabiliti (capace, mnere, butoane etc), pe
suprafaa piesei se proiecteaz diferite profile (fig. 14.36). La proiectarea acestor piese se ine
seama de posibilitile de scoatere din matri (conicitile nervurilor, evitarea poriunilor
umbrite etc.)
14.2.14. Conceperea corespunztoare a formei pieselor injectate n vederea asamblrii
14.2.14.1. Generaliti
Procesul tehnologic de injectare are limite, fapt pentru care piesele injectate care nu se
pot realiza dintr-o bucat, necesit o asamblare ulterioar.
A-A
A A
a. b. c. d.
Fig. 14.37. Proiectarea formei pieselor injectate care urmeaz a fi asamblate: a - incorect; b,c,d - corect.
La montajul a dou piese n vederea realizrii unui ansamblu, pot apare diferene
dimensionale datorit contraciilor, care influeneaz estetica unul produs cu pretenii ridicate.
Un astfel de caz este prezentat n figura 14.37,a...d unde pentru a masca defeciunea de contur
a cutiei (fig. 14.37,a), se ofer mai multe soluii constructive (fig. 14.37,b,c,d) [10, 12].
Exist mai multe procedee de asamblare a pieselor injectate i anume: cu uruburi, cu
elemente elastice, prin nituire, prin topire etc.
14.2.14.2. Asamblri filetate
Asamblarea piselor injectate din materiale termoplastice prin intermediul ansamblului
mecanic urub-piuli, se folosete n cazul unor piese de dimensiuni mari unde apar solicitri,
ca de exemplu n cazul unor recipiente (fig. 14.38,a,b) [5, 11].
Se prefer n acest caz, folosirea unor inele metalice la ansamblrile la care nu apar
diferene de temperatur (fig. 14.38,b).
Exist i alte modaliti de asamblare a pieselor din materiale plastice folosind
uruburi (fig. 14.39,a...d). n figura 14.39,b, urubul este filetat direct n piesa injectat,
alezajul filetat realizndu-se fie direct n matri, fie printr-o filetare ulterioar dup injectate.
315
Obinerea filetului direct n matri (printr-o inserie, cu ajutorul unor miezuri rotitoare etc),
este de preferat datorit productivitii ridicate. n fig. 14.39,c este prezentat soluia
constructiv de asamblare n care se folosete urubul autofiletant. La nfiletare, urubul i
taie singur filet n gaura din piesa injectat, care trebuie s aib anumite dimensiuni n raport
cu dimensiunea urubului.
a. b.
Fig. 14.38. Exemplu de asamblri cu uruburi i piulie: a - cu inel metalic; b - cu aibe.
1
2
3
4
5
6
a. b.
D2 o
D1 bx45
H
r
r
Fig. 14.39. Asamblri filetate :

a - cu inserie; b - cu filet n pies; c - cu urub autofiletant; d - dimensiunile
alezajelor pentru autofiletare; 1 - urub; 2 - aib; 3,4 - piesele de asamblat;
5 - inserie; 6 - urub autofiletant.
n funcie de tipul materialului plastic, dimensiunile geometrice ale alezajului difer,

ns se pot face recomandri generale pentru toate cazurile. Astfel, pentru un anumit diametru
d al filetului urubului autofiletant se recomand:
D1 = 0,8 d ;
D 2 = (2 2,5) d ;
H = 2,5 d ; (14.5)
b = (0,3 0,5) d ;
r = (0,8 1,5) mm .
316
n cazul asamblrii unor piese injectate care nu necesit precizie la asamblare i care
au solicitri reduse, se pot folosi uruburi i piulie injectate din material plastic.
14.2.14.3. Asamblri elastice
Materialele termoplastice posed o rezisten bun la fisurare i elasticitate foarte mare
cnd sunt supuse la solicitri de ncovoiere. Aceste proprieti fizice se pot folosi avantajos n
proiectarea asamblrilor elastice pentru piesele injectate.
Asamblarea elastic este montajul ntre dou piese injectate, care prin mpingere
forat se deformeaz elastic, realiznd o mbinare demontabil.
1
1
2
a.
b. c.
d. e.
Fig. 14.40. Exemple de asamblri elastice:
a - cu bra; b - asamblare inelar cu piesa interioar tip buc;
c - asamblare inelar cu piesa interioar plin;
d - cu bar curbat; e - cu element sferic.
n urma asamblrii, piesele rmn netensionate pn la apariia unei fore exterioare,

care tinde s desfac mbinarea. Exist mai multe soluii constructive folosite la proiectarea
pieselor injectate asamblate elastic.
n figura 14.40,a este prezentat cazul asamblrii elastice cu bra [11].
Cu toate c determinarea forelor, alungirilor specifice, sgeior, necesare
dimensionrii corecte n funcie de cerinele impuse asamblrii este posibil, n proiectare se
utilizeaz cteva recomandri generale i anume:
- pentru unghiurile 1 i 2 se recomand valorile: 1 = 30o, 2 = 45;
- pentru asamblrile a cror montare i demontare este frecvent se recomand
deformaii elastice ct mai mici n vederea evitrii oboselii materialului plastic;
- n cazul unor asamblri puternic solicitate se folosesc brae de fixare cu seciunea
variabil pe lungime;
- n timpul asamblrii, n poriunea cea mai solicitat, valoarea alungirii specifice nu
trebuie s depeasc valoarea admisibil dat pentru materialul plastic.
n figura 14.40,b i c sunt prezentate asamblri elastice inelare la care mbinarea dintre
cele dou elemente este asigurat de tensiunile radiale; n primul caz (fig. 14.40,b), un tub
elastic este introdus forat n alt tub, iar n cazul al doilea (fig. 14.40,c) un element compact
este asamblat forat ntr-un tub elastic [11]. n figura 14.40,d este prezentat cazul unei
317
asamblri elastice care este supus unei demontri repetate, n acest caz, elementul elastic este
format din compunerea unei bare curbate cu un bosaj, bara curbat fiind accesibil n vederea
apsrii pentru demontare [11].
n figura 14.40,e este prezentat cazul unei asamblri elastice sferice. Acest tip de
asamblare este folosit mai ales n cazul asamblrilor nedemontabile sau foarte rar
demontabile.
n cazul n care se dorete mrirea elasticitii elementelor de asamblare se folosete
pentru elementul compus varianta secionat n dou sau mai multe subelemente.
14.2.14.4. Asamblri prin nituire
La mbinarea nedemontabil a dou piese din materiale termoplastice se folosesc nituri
din metal sau din materiale plastice (fig. 14.41) [5, 11].
a.

d
D
H
h
b.
Fig. 14.41. Asamblare prin nituire:
a - cu nit metalic tubular; b - cu nit din material plastic;
1 - nit metalic; 2 - piese asamblate; 3 - aib din metal.
Niturile metalice utilizate cel mai frecvent sunt cu tij tubular. n acest caz, se
folosete, pentru creterea rezistenei asamblrii, o aib pe partea pe care se formeaz capul
de strngere.
n cazul n care se folosesc nituri din materiale plastice, acestea se formeaz de regul
constructiv din peretele uneia dintre piese (fig. 14.41,b). n acest caz se recomand, pentru un
anumit diametru d al tijei [11]:
H = (1,5 4) d ;
h = 0,5 d ;
D = (1,4 1,6 ) d ; (14.6)
o o
= (100 110 ) .
Capul nitului se realizeaz prin deformare la cald, la rece sau cu ultrasunete.

n tabelul 14.4 se prezint valori recomandate ale toleranelor dimensionale pentru
piese din diferite materiale plastice.
318
Tabelul 14.4.
Toleranele dimensionale recomandate n funcie de materialul i dimensiunile reperului
Dimensiunile reperului, [mm]
Material 25100 100150 150300 300600
A* B* A* B* A* B* A* B*
ABS 0,0508 0,1016 0,1016 0,1524 0,1524 0,3048 0,381 0,762
Acetat 0,0635 0,1524 0,1143 0,2023 0,1524 0,381 0,508 1,524
Acetol 0,0762 0,1016 0,127 0,254 0,252 0,508 0,762 1,0116
Nylon 0,0889 0,1524 0,1524 0,3048 0,254 0,508 0,016 1,509
Polietilen 0,1016 0,2032 0,2023 0,381 0,3048 0,762 0,762 1,778
Polipropilen 0,1016 0,1778 0,1778 0,3048 0,254 0,635 0,762 1,524
Policarbonat 0,0908 0,0889 0,1016 0,2023 0,1524 0,3048 0,381 0,762
Vinil rigid 0,0508 0,0889 0,1016 0,2023 0,1524 0,3048 0,381 0,762
Stiren 0,0635 0,1016 0,1143 0,2023 0,1524 0,381 0,508 1,016
Polisulfat 0,0508 0,0889 0,1016 0,2023 0,1524 0,3048 0,381 0,762
Fenoli 0,0762 0,1524 0,127 0,254 0,254 0,508 0,762 1,524
Alchizi 0,0254 0,0762 0,1016 0,2023 0,2023 0,381 0,381 0,762
*
Not: A - Tolerane mai puin recomandate; B - Tolerane de preferat.
14.2.15. Principii de proiectare a formei pieselor injectate din materiale plastice

n general, capacitatea unui material de a fi utilizat n diverse scopuri este caracterizat
de urmtorii factori: rezistena la rupere la solitarea de traciune, reziliena, alungirea la rupere
prin traciune, modulul de elasticitate i duritatea. Factorii menionai sunt dependeni de
natura materialului plastic analizat, de aciunea chimic a unor substane, radiaii etc.
n cele ce urmeaz se prezint cteva principii de concepere a formei produselor din
materiale termoplastice uzuale.
14.2.15.1. Proiectarea formei produselor din polistiren
Polistirenul este unul din principalele materiale termoplastice, folosit datorit uurinei
n prelucrare i contraciei reduse, respectiv stabilitii dimensionale apreciabile i nu n
ultimul rnd preului sczut [4].
Proiectantul trebuie s in seama de factorii care pot afecta proprietile fizice ale
materialului, n special n condiiile mediului nconjurtor: contactul cu substane care pot
provoca degradarea materialului, eventuala expunere la raze ultraviolete, efectul
temperaturilor nalte i solicitarea pe termen lung a produsului.
Un interes deosebit l prezint, n proiectarea produselor din polistiren, comportarea
acestora n timp, ilustrat cu destul exactitate prin relaia ntre sarcin - deformare - timp -
temperatur. Aceast proprietate poate fi definit drept capacitatea materialului plastic de a se
deforma sub aciunea unei sarcini de lung durat i ea necesit o analiz mai atent [11].
Sarcina critic - reprezint nivelul sarcinii pentru care polistirenul crap la temperatura
camerei. Sarcina respectiv poate aciona din exterior sau din interiorul masei de polimer.
Astfel, deoarece la prelucrarea prin injectare are loc plastifierea materialului prin intermediul
cldurii i meninerea formei produsului printr-o scdere rapid a temperaturii, rezult c toate
produsele din polistiren standard obinute prin injectare prezint tensiuni interne datorate
orientrii macromoleculelor i rcirii lor brute. Aceste tensiuni interne pot provoca crparea
produsului n timp, atunci cnd ele depesc sarcina critic. Tensiunile interne pot fi puse
practic n eviden prin supunerea produselor la temperaturi sub punctul de nmuiere al
polimerului. Se obine o deformare care mpreun cu temperatura la care se semnalizeaz
319
apariia ei, pot constitui date orientative privind tensiuni interne existente n produsele
respective [11].
La proiectarea produselor din polistiren trebuie s se in seama att de tensiunile
interne ct i de mrimea sarcinilor externe la care este supus produsul. Un exemplu l
constituie proiectarea unei tvi n care se depoziteaz o soluie de 20% acid azotic [11].
Aceast substan reduce limita sarcinii critice cu peste 50% la o temperatur de peste 30C.
Proiectantul trebuie, prin designul produsului, s asigure rezistena acestuia fat de un nivel
minim al tensiunilor interne, care apar mai ales n regiunea colurilor tvii i n zona culeei de
injectare. Reducerea acestor tensiuni se poate obine prin rotunjirea colurilor tvii, mrirea
culeei de injectare i prevederea unui inel n jurul acesteia, care s asigure o distribuie
uniform a curgerii. n unele cazuri, se recurge i la ngroarea uoar (pn la 0,2 mm) a
zonei colurilor i a muchiilor ascuite, aa cum rezult din figura 14.42.
1 2
Fig. 14.42. Exemplu de ngroare a colurilor i muchiilor:

1 - zona cu tensiuni interne mari; 2 - zona cu ngrori.
Pentru reducerea valorii tensiunilor interne, n cazul reperelor din polistiren, se

recomand evitarea suprancrcrii matriei cu material i a rcirii inegale a cuibului matriei
care conduce la contracii difereniate [11].
Expunerea materialului la agenii exteriori
Lumina i mai ales radiaiile ultraviolete, degradeaz n mare msur materialul, chiar
cnd el conine adaosuri pentru protecia mpotriva radiaiilor ultraviolete, fapt pentru care, n
general, polistirenul nu este recomandat pentru fabricarea produselor utilizate n exterior.
Aceste adaosuri ntrzie degradarea polimerului, aa cum rezult i din figura 14.43 [11, 12].
1
[daN.cm/cm 2 ]
2
Rezilienta
1 3 9
Fig. 14.43. Efectul negrului de fum asupra rezistenei la lumin:
1 - cu 3% negru de fum; 2 - fr negru de fum.
Efectul temperaturilor joase
Temperaturile joase provoac polistirenului o reducere important a rezistenei la
impact i afecteaz nedorit alungirea la rupere.
Creterea rezistenei polistirenului la temperaturile joase se realizeaz, ntr-o oarecare
msur, prin folosirea n amestec a unor cauciucuri modificate, care mbuntesc rezistena la
320
impact i alungirea la rupere, n condiiile unei temperaturi sczute de pn la (40C).
[daN . cm/cm 2]
Rezilienta
+25 -20 40 0
o
Temperatura, [ C]
Fig. 14.44. Variaia rezilienei, n raport cu scderea temperaturii
Efectul temperaturilor joase asupra rezilienei este indicat n figura 14.44 [10].
Proprietile de fluaj
Fluajul se manifest prin aceea c, n timp, apar sub sarcin schimbri nedorite ale
dimensiunilor. n unele cazuri, aceast proprietate poate da posibilitatea produsului de a
suporta mult mai bine n timp diverse sarcini.
Polistirenul prezint importante proprieti de fluaj sau relaxare sub aciunea unei
sarcini [10].
Proprietatea de dilatare
Proprietatea de dilatare are influene n cazul folosirii inseriilor de metal n produsele
fabricate din polistiren.
Rezistenta la rupere
[daN/cm ]
2
0 1 2 3 Timp, [ore]
Fig. 14. 45. Variaia rezistenei la rupere la traciune,
n raport cu timpul de aplicare a unei fore constante
Modulul de elasticitate
[daN/cm ]
2
0 3000 6000 Timp, [ore]

Fig. 14.46. Variaia modulului de elasticitate,
n raport cu timpul de aplicare a unei fore constante
321
Diferena considerabil ntre coeficientul de dilatare al metalelor i al polistirenului

creeaz tensiuni interne apreciabile, iar proiectantul trebuie s decid dac polistirenul poate
suporta aceste tensiuni interne, pe msur ce produsul se rcete.
Calculnd diferena de contracie dintre coeficienii respectivi, este posibil apoi, s se
defineasc nivelul efortului care apare n produs.
n figurile 14.45 i 14.46 [10] sunt redate variaia tensiunii la rupere i ale modulului
de elasticitate n raport cu timpul de aplicare a unei fore constante. Polistirenul i menine n
condiii bune proprietile fizico-mecanice la temperaturi ridicate, deoarece spre deosebire de
alte materiale plastice, eforturile unitare care iau natere sub aciunea unor fore, produc o
deformaie mic, pn aproape de punctul de nmuiere al materialului, cnd are loc o
deformare rapid i important.
Orientarea macromoleculelor
Orientarea macromoleculelor influeneaz mrimea tensiunilor interne care apar n
produs fapt pentru care aceast proprietate este important deoarece prin efectul pe care l are
asupra rezistenei mecanice i n unele cazuri, asupra costurilor, determin proiectarea corect
a formei piesei sub raport optim ntre rezisten i dimensiunile unor seciuni mai solicitate.
Un exemplu des ntlnit l reprezint tacmurile care sunt confecionate, n special din
polistiren de folosin general sau polistiren cu rezisten la impact medie (alungire (210)%,
reziliena dup IZOD (1540) daNcm/cm2) [10]. Prin injectarea pe la capete a acestor
produse, se pot obine, datorit unor orientri corespunztoare a macromoleculelor, produse
cu rezisten mare la deformare, putndu-se folosi n felul acesta sorturi de polistiren cu
rezisten mai mic, dar avnd preuri mai sczute. Aceasta se datoreaz faptului c
polistirenul are posibilitatea de a prezenta rezisten la rupere mai mare i alungire cu mult
mai mic, pe direcia de orientare a macromoleculelor, comparativ cu direcia perpendicular
sensului de orientare a acestora [1, 3, 5, 10, 12].
Polistirenul se prelucreaz prin injectare uor datorit faptului c nu se degradeaz la
variaii mari de temperatur, nu degaj gaze n cilindru i are o contracie redus.
Aceste proprieti sunt evidente, mai ales la injectarea unor produse de dimensiuni
mari i care prezint schimbri de grosime. Contracia redus a materialului ((0,20,6)%)
diminueaz mult posibilitatea apariiei retasurilor, golurilor n material i deformaiilor. O
atenie deosebit va trebui s fie acordat sistemului de alimentare i rcire a matriei [10, 12].
Acolo unde este posibil, culeele i canalele de injectare trebuie s fie de seciune
circular sau trapezoidal, deoarece aceste forme asigur volumul maxim de material pentru
aceeai suprafa a seciunii i ajut astfel curgerea laminar a materialului n timpul
injectrii. Diametrul sau adncimea canalelor de injectare nu trebuie s fie mai mic dect
grosimea maxim a produsului, deoarece aceasta ar diminua mult compresia materialului n
matri. Mrimile culeelor depind de forma produsului i, de obicei, sunt cuprinse ntre
(0,63,2) mm. Cnd se folosesc matrie cu mai multe cuiburi, este esenial s se echilibreze
culeele, pentru a obine debite de curgere a materialului ct mai aproape ca mrime pentru
fiecare cavitate, aa cum rezult din figura 14.47.
gresit corect
corect gresit corect
Fig. 14.47. Exemplu de amplasare a canalelor de injectare n raport cu

culeea pentru matrie cu mai multe cuiburi
Pentru matriele ale cror cuiburi au volume diferite, culeele trebuie s fie astfel
322
dimensionate nct s compenseze gradele diferite de curgere necesare fiecrei caviti. Prin
respectarea acestor reguli, se evit problemele create de evacuarea produsului din matri,
probleme ce apar datorit densificrii diferite a materialului n cuiburi.
O atenie deosebit trebuie s se acorde proiectrii i dimensionrii sistemului de
rcire a matriei, n cazul produselor din polistiren. Un factor de mare importan la injectarea
produselor din polistiren l constituie efectul temperaturii matriei asupra finisajului exterior al
produsului. Este de reinut c n cazul n care se impune un finisaj deosebit al suprafeelor,
temperatura matriei trebuie s fie meninut n limitele de (5060)C. Se recomand s se
foloseasc matrie cromate, care contribuie la un aspect corespunztor al produselor, pe lng
creterea durabilitii matriei. Meninerea unei diferene de temperatur ntre jumtile
matriei uurez, n general, scoaterea produsului din cuib, mai ales n cazul produselor
adnci, unde contracia n jurul miezului poate fi folosit pentru eliminarea produsului din
matri [10].
Ca i n cazul altor materiale termoplastice se recomand a fi evitate anumite forme
constructive i anume:
- colurile ascuite;
- schimbri brute de grosime ;
- inseriile metalice;
- linii de sudare n partea opus zonei de injectare (oriunde este posibil, liniile de
sudare trebuie s fie ct mai aproape de culee, deoarece lipsa presiunii poate face din ele zone
de minim rezisten, n afara faptului c sunt neaspectoase [10, 12]);
- seciunile mari (n general se folosesc seciunile mari pentru asigurarea rezistenei;
totui se prefer folosirea de nervuri care au i avantajul de a reduce timpul de rcire).
14.2.15.2. Proiectarea formei produselor din polietilen de nalt densitate
Aspectele avute n vedere n cazul produselor din polietilen de nalt densitate,
formate prin injectare, sunt urmtoarele [3, 5, 10, 12]:
- toleranele necesare;
- umplerea corect a cavitii matriei;
- extragerea produsului din matri dup injectare;
- calitatea suprafeei produsului injectat;
- performanele fizice ale produsului.
Umplerea cavitii matriei
Forma i mrimea cuibului n care se formeaz produsul sunt limitate de presiunea
maxim de injectare realizat de mainile de injectat (circa (150180) MPa), viteza de
injectare i viscozitatea relativ nalt a polietilenei de nalt densitate. Cercetrile
experimentale arat c este destul de greu de umplut o cavitate n care raportul ntre lungimea
pe care o parcurge topitura i diametrul culeei de injectare este mai mare de 300/1.
Raportul exact depinde de caracteristicile mainii, de natura polimerului, de
viscozitatea topiturii i condiiile de prelucrare folosite. Mrimea culeei are o mare importan
asupra uurinei de umplere a unei anumite caviti i trebuie s fie suficient i pentru
cuiburile care prezint zone critice pe parcursul curgerii topiturii de polimer.
n cazuri extreme se recurge la folosirea matrielor cu plac intermediar (cu trei plci
de formare), n dauna preului de cost mai ridicat a acestui tip de matri (fig. 14.48.)
Extragerea produsului din matri dup injectare
Polietilena de nalt densitate are dup rcire o contracie relativ mare, atingnd uneori
(1,54)%, fapt care creeaz de multe ori dificulti la extragerea produsului din matri,
deoarece piesa injectat ader la poansonul matriei i nu permite eliminarea de pe aceasta, n
special la produsele mari, cu perei laterali lungi. Mrimea contraciei depinde de grosimea
peretelui produsului respectiv. Pentru extragerea uoar a pieselor din matrie, pereii acestora
sunt prevzui cu coniciti de maxim 1 30', astfel nct s fie respectate toleranele impuse.
323
Polietilena de nalt densitate este suficient de flexibil pentru a permite ca mici

caneluri, nu mai mari ns de 2% din diametru sau limea produsului n zona respectiv, s
fie practicate fr pericolul ruperii produsului n momentul extragerii sale [3, 10].
Canelurile de dimensiuni mai mari necesit o construcie mai complex a matriei,
prevzndu-se piese mobile, de tip bac, care s permit eliminarea produsului.
I II
I
a. b.
II
I I
Fig. 14.48. Exemplu de repartizare uniform a reelei de injectare:
a - fr plac intermediar de formare; b - cu plac intermediar de formare.
Calitatea suprafeei produsului injectat

n zona planului de separaie a matriei este inevitabil formarea unei bavuri care, de
cele mai multe ori, micoreaz calitatea suprafeei produsului. Pentru reducerea acestor
deficiene, n etapa de proiectare se va acorda o atenie deosebit modalitii i locului de
amplasare a planului de separaie.
a. b.
Fig. 14.49. Modificarea liniei de nchidere a matriei: a - incorect; b - corect.
n figura 14.49 [10] se ilustreaz modul n care planul de separaie a matriei poate fi
deplasat pentru a evita deteriorarea aspectului produsului din polietilen.
Atunci cnd dou sau mai multe fluxuri de material topit se ntlnesc n interiorul
matriei, la umplerea cavitii acesteia, apar pe suprafaa produsului liniile de sudur ale
materialului. Foarte frecvent ele constituie un punct de rezisten redus a produsului chiar
atunci cnd nu se vd i nu afecteaz aspectul suprafeei acestuia. n figura 14.50 se prezint
situaia n care, prin poziionarea corect a culeelor, poate fi eliminat efectul de sudur sau
poate fi deplasat linia de sudur ntr-o zon unde ea nu mai reprezint un risc pentru calitate
[10].
Datorit contraciilor mari, la produsele injectate din polietilen de nalt densitate
care au seciuni variabile, apar adeseori retasuri. Rcirea mai lent n zona cu grosime mai
mare conduce la o contracie mai mare. Cnd seciunea cu grosime mai mic este rcit
324
complet, miezul seciunii cu grosime mare rmne nc n stare de topitur. Pe msur ce

acest miez se rcete, el se contract ducnd practic la apariia unui an. Pentru diminuarea
defectului amintit, este de dorit s se prevad rcirea matriei astfel nct s compenseze acest
fenomen prin amplasarea judicioas a canalelor de rcire, aa cum este prezentat soluia
constructiv din figura 14.51.
a. b.
Fig. 14.50. Exemplu de poziionare a reelei de injectare pentru un produs
cilindric: a - incorect, cu producerea liniilor de sudur;
b - corect, cu canal suplimentar inelar.
Folosirea unor inserii la schimbrile de seciune, reduce ntr-o oarecare msur
pericolul apariiei anurilor datorit contraciei. Exist, de asemenea, posibilitatea s se
proiecteze o structur ranforsat, pentru a asigura rigiditatea necesar, fr a schimba
nejustificat grosimea seciunii produsului.
Fig. 14.51. Exemplu de repartizare a canalelor de rcire

Unele dintre defectele cel mai des ntlnite la produsele injectate din polietilen de
nalt densitate l reprezint semnele de curgere de pe suprafaa acestora, defecte cauzate de:
umplerea lent a cavitii matriei de ctre polimerul aflat n stare topit i pulverizarea topirii
n zona culeei. n cazul n care canalele de distribuie au dimensiuni mici n raport cu
grosimea produsului, cel mai des ntlnit este fenomenul de mprtiere n zona de ptrundere
a polimerului n cavitatea matriei i respectiv, apariia semnelor de curgere pe suprafaa
produsului. Defectul poate fi eliminat cel mai bine prin aezarea canalelor astfel nct direcia
de curgere a topiturii n cavitatea matriei s fie spre peretele opus al matriei i nu n direcia
lungimii cavitii.
Semnele de curgere, care se datoresc umplerii lente a cavitii matriei, se nltur de
obicei, prin modificarea parametrilor de prelucrare a polimerului, n sensul asigurrii unei
325
umpleri rapide. Proiectarea formei produsului poate diminua efectele semnelor de curgere
doar din perspectiva dimensionrii grosimii pereilor [3, 5, 10, 12].
Blocarea aerului n timpul formrii prin injectare conduce la apariia unor semne de arsuri pe
suprafaa i n interiorul produselor din polietilen de nalt densitate, motiv pentru care
trebuie s se acorde o atenie deosebit poziionrii culeei de injectare i folosirii canalelor de
aerisire, pentru a elimina aerul din cavitatea matriei. Mrimea, forma i poziia reelei de
injectare afecteaz n mod deosebit aspectul obiectelor injectate din polietilen, determinnd:
deformaii, linii de sudur, nmagazinri de aer etc.
Modul de orientare a moleculelor n timpul umplerii matriei determin contracia
mare a polimerului care conduce la apariia tensiunilor interne ce generaz deformarea
produselor injectate din polietilen de nalt densitate. Deformarea poate fi accentuat de
seciunile groase i de vitezele diferite de rcire n timpul operaiei de injectare. Pentru
evitarea acestor defecte, n proiectarea formei pieselor se au n vedere urmtorii factori: forma
produsului, poziia culeelor i amplasarea canalelor de rcire n matri. Mrimea culeei
folosite afecteaz deformarea produsului. Culeele mici duc la umplerea lent a matriei i, din
aceast cauz, la un grad mai mare de orientare a macromoleculelor n timpul curgerii,
respectiv la o accentuare a fenomenului de deformare [10]. Micorarea deformrii poate fi
obinut prin rigidizarea produsului, aa cum se arat n figura 14.52, unde adugarea unei
rame, n jurul unei cutii, a dus la reducerea evident a deformrii acesteia.
Fig. 14.52. Modificarea formei pentru eliminarea deformaiilor:

a - incorect; b - corect, cu ram periferic.
n cazul reperelor n form de cutie defectul cel mai des ntlnit l reprezint nclinarea
pereilor laterali datorit contraciei difereniate ce face ca limea i lungimea peretelui
lateral, s fie prea mari pentru un perimetru dat.
rece rece
cald
cald
rece rece
Fig. 14.53. Sistem de rcire difereniat a matriei

Acest neajuns, poate fi nlturat prin ngroarea deliberat a prii centrale a peretelui
326
lateral [3, 5, 10, 12].

O mare parte a cauzelor deformrii produselor din polietilen de nalt densitate,
injectate, rezult din vitezele diferite de rcire n diferitele puncte ale produsului. Acestea la
rndul lor duc la o cristalizare mai mare a polimerului n cazul vitezelor mai mici de rcire.
Pentru a obine o rcire uniform, canalele de rcire din matri trebuie astfel amplasate, nct
s nlture excesul de cldur creat n regiunile culeelor i seciunilor mai groase. Adesea este
avantajos s se foloseasc rcirea difereniat (apa rece n zonele fierbini i apa cald sau
fierbinte n zonele mai reci ale matriei). Un astfel de caz este indicat n figura 14.53 [10].
Performanele fizice ale produsului
Rigidizarea necesar suportrii sarcinilor verticale, ct i rezistena la ndoire n timpul
manipulrii, cerut n unele cazuri pentru produsele injectate din polietilen de nalt
densitate, se poate obine ct mai economic prin folosirea nervurilor, seciunilor curbe sau
fragmentate (fig. 14.54) [10, 12].
Fig. 14.54. Utilizarea nervurilor pentru creterea rezistenei mecanice:

a - nervuri pentru mrirea rezistenei la ndoiri laterale sau verticale; b - nervuri situate n
zona colurilor; c - nervuri ncruciate pentru solicitri n toate direciile.
Dei polietilena de nalt densitate este, n general, un polimer dur i o configuraie

corect ar trebui s asigure rezistena adecvat a produsului, n cazul n care pentru rigidizare
trebuie s se foloseasc nervuri, este important ca acestea s fie rotunjite la baz, deoarece
colurile ascuite creeaz zone de concentrare a forelor care reduc mult reziliena.
a b
Fig. 14.55. Soluii constructive pentru mrirea rezistenei n zona culeei:
a - ngroarea peretelui; b - protejarea cu suprafee curbe.
Deoarece din cauza rcirii lente culeele sunt concentratori de tensiuni, proiectarea
matriei trebuie s asigure rcirea suplimentar n zona acestora. Tensiunile interne ale
produsului care apar n zona culeei pot fi eliminate prin protejarea acestei zone mpotriva
ocurilor, prin creterea rezistenei produsului n zona culeei sau prin poziionarea acesteia
ntr-o suprafa curb unde tensiunile nu vor genera deformaii i nu vor afecta aspectul
produsului. Astfel de exemple sunt indicate n figurile 14.55. i 14.56 [10].
Evitarea ruperii produselor injectate din polietilen de nalt densitate se obine i prin
evitarea muchiilor i courilor, evitarea poziionrii unor garnituri sau filete n zona culeei etc.
[1, 3, 5, 10, 12].
327
Fig. 14.56. Vas cu fund bombat n zona culeei
Tolerane
Polietilena de nalt densitate are contracia relativ mare, fapt pentru care precizia
dimensional ridicat a produsului se realizeaz mai greu dect n cazul materialelor
termoplastice cu contracie mai mic. Este posibil ns s se menin toleranele n limite
destul de mici.
n general, n cazul prelucrrii polietilenei de nalt densitate, se recurge la finisarea
matriei dup o injectare de prob, astfel nct s se poat atinge valorile toleranelor dorite.
Contracia polimerului poate fi modificat i prin reglarea condiiilor de prelucrare, cum ar fi:
presiunea de injectare, temperatura de rcire a matriei, viteza de umplere a matriei etc. [1, 3,
5, 10, 12].
14.2.15.3. Proiectarea formei produselor din ABS
Proprietile polimerilor ABS variaz mult, n funcie de raportul ntre cei trei
monomeri care alctuiesc structura chimic a materialului, greutatea sa molecular, gradul de
dispersie etc.
Principalele caracteristici, care fac din polimerii ABS materiale foarte utilizate n
tehnologia de prelucrare prin injectare, sunt:
- reziliena i rigiditatea relativ mare;
- duritatea apreciabil;
- fluajul redus;
- aspect plcut (se poate colora i poate fi obinut un luciu foarte bun);
- rezisten chimic bun;
- ornamentarea cu uurin a suprafeei prin vopsire, lcuire, metalizare.
Datorit proprietilor sale, polimerul ABS se utilizeaz n special la fabricarea
carcaselor pentru instrumente muzicale, electronice, aparatur de control, valize, evi, perei
interiori pentru frigidere i congelatoare etc.
n raport cu reziliena msurat la temperatura de 20C se deosebesc trei caliti de
polimeri ABS i anume:
- cu rezilien medie ((46) daNcm/cm2);
- cu rezilien mare ((615) daNcm/cm2);
- cu rezilien foarte mare (peste 15 daNcm/cm2).
Stabilirea calitii materialului folosit se face n funcie de analiza proprietilor pe
care trebuie s le aib produsul finit.
La proiectarea formei produselor din ABS se analizeaz urmtoarele aspecte:
- mrimea ocurilor la care este supus piesa la transport i pe durata utilizrii;
- la ce temperatur acioneaz ocurile;
- msura n care se poate ameliora reziliena prin mrirea grosimii
pereilor piesei sau a razelor de racordare n zonele cu probleme.
n figura 14.57 se prezint efectul temperaturii asupra rezilienei pentru trei categorii
de polimeri ABS cu diferite mrimi ale rezistenei iar n figura 14.58, variaia valorilor
328
absolute care exprim reziliena msurat prin metoda IZOD i mrimea crestturii practicate
n epruveta supus probelor.
30
3
[daN. cm/cm2]
20
Rezilienta,
2
10
1
-40 -20 0 +20 +40

Temperatura, [ oC]
Fig. 14.57. Efectul temperaturii asupra rezilienei
40
3
30
[daN. cm/cm2]
2
Rezilienta,
20
1
10
0.02 0,1 0,25

Marimea crestaturii, [cm]
Fig. 14.58. Dependena rezilienei, de mrimea crestturii epruvetei:
1 - rezisten medie; 2 - rezisten mare; 3 - rezisten foarte mare.
1000
800
Lucrul mecanic, [J]
2
600
400
1
200
0,125 0,250 0,400 0,500

Grosime, [cm]
Fig. 14.59. Variaia lucrului mecanic n raport cu grosimea epruvetei:
329
n figura 14.59 se prezint variaia lucrului mecanic efectuat de ciocanul care lovete
epruveta, n momentul ruperii acesteia, n funcie de grosimea epruvetei, pentru aceleai trei
categorii de material.
70
Rezistenta la rupere, [MPa]

3
60
50 2
40
1
30
20
10
20 40 60 80 100
o
Temperatura, [ C]
Fig. 14.60. Variaia rezistenei la rupere, n raport cu creterea temperaturii:
300 1
Modulul de elasticitate, [MPa]
200
100
-40 -20 0 20 40 60
Temperatura, [oC]
Fig. 14.61. Variaia modulului de elasticitate, n raport cu creterea temperaturii:
Rezistena la traciune i modulul de elasticitate scade pe msura creterii temperaturii

aa cum rezult i din figurile 14.60 i 14.61 [10]. n figura 14.62 se reprezint variaia
alungirii sub diferite sarcini n timp, iar n figura 14.63 se red grafic variaia alungirii pentru
creterea continu a sarcinii la diferite temperaturi [10].
Analiza diagramelor poate da o orientare proiectanilor de produse asupra
maleabilitii materialului respectiv, a posibilitii sale de a suporta deformaii la diferite
temperaturi, fr s apar fisuri.
n general alungirea la rupere este de (2050)% ns, caracteristic acestui material este
faptul c n zona n care sunt concentrate fore de ntindere, ABS-ul poate suporta deformaii
330
locale de (3-4)ori mai mari dect valoarea medie amintit. Cercetrile experimentale efectuate
au evideniat faptul c scderea rezistenei n raport cu temperatura este relativ gradat, fapt
care face ca piesele injectate din ABS s fie utilizate cu rezultate bune ntr-un interval larg de
temperatur cuprins ntre (40C +80)C i chiar pn la +100C.
40
Alungirea, [%]
250
30
180
20
120
10 70
0 50
0110 1 100 1000 10000
Timp, [ore]
Fig. 14.62. Variaia alungirii n timp, sub diferite sarcini
550
o
-10 C
420
Alungirea, [%]
o
23 C
300
o
60 C
180
60
20 10 30 40
Temperatura, [oC]
Fig. 14.63. Variaia alungirii cu creterea sarcinii la diferite temperaturi
ABS-ul are un bun fluaj i la temperaturi de peste 40C, fiind utilizabil la fabricarea
produselor (de exemplu a conductelor) care lucreaz sub presiune, la temperaturi relativ
ridicate. Din punct de vedere al rezistenei chimice, ABS-ul nu este atacat de detergeni, sruri
alcaline, uleiuri i unii acizi (cu excepia acizilor oxidani concentrai). Este ns uor atacat
de esteri, cetone, benzen, toluen etc. Rezistena la oboseal a ABS-ului este satisfctoare.
Piesele din ABS au o foarte bun stabilitate dimensional. Prezint o absorbie redus
a apei iar proprietile mecanice nu sunt practic afectate de absorbia apei la temperatura
camerei. Dat fiind aciunea distructiv a agenilor oxidani, se utilizeaz rar n exterior i
numai n condiiile n care este amestecat cu negru de fum, protejat prin lcuire sau acoperit
cu folii protectoare [10].
Polimerul ABS este amorf i, ca atare, nu produce neajunsuri caracteristice unui
material cristalizat (contracii mari, anizotropie).
Temperatura de topire nu trebuie, n mod normal, s fie sub 190C, limitele
recomandate fiind (200220)C sau (220240)C pentru seciunile mari, respectiv curgere
331
lent.
Pentru a reduce tensiunile interne se recomand ca temperatura matriei s fie cuprins
ntre (4090)C n funcie de tipul ABS i forma piesei injectate.
14.3. Defectele pieselor injectate din materiale plastice
14.3.1. Contracii, deformri, retasuri
Contracia materialului plastic influeneaz dimensiunile finale ale piesei injectate.
Aprecierea corect a contraciei unor piese injectate este complicat i n general, are un
caracter empiric, deoarece depinde de o serie de factori, din care cei mai importani sunt [1, 3,
5, 10, 12]:
a) natura materialului care se prelucreaz;
b) condiiile de prelucrare (presiunea de injectare, presiunea ulterioar, timpul de
meninere a presiunii ulterioare, viteza de injectare);
c) forma piesei injectate (grosimea pereilor, dispunerarea icanelor n calea fluxul de
material);
d) matria de injectat (punctul de injectare, circuitul de rcire).
Contracia pieselor injectate crete atunci cnd:
a) temperatura materialului plastic topit crete;
b) presiunea de injectare, presiunea ulterioar, timpul de meninere a presiunii
ulterioare se micoreaz;
c) viteza de injectare se micoreaz;
d) temperatura matriei este mai ridicat;
e) grosimea pereilor crete;
f) seciunea digului de injectare se micoreaz.
Variaia contraciei n funcie de parametrii de injectare, este redat calitativ n figura
14.64.
Contractia,[%]
Contractia,[%]
Contractia,[%]
Temperatura materialului, [oC] Presiunea de injectare, [daN/cm2] Presiunea ulterioara, [daN/cm2]

Contractia,[%]
Contractia,[%]
Timpul de mentinere a presiunii Temperatura matritei, [oC]

ulterioare , [ore]
Fig. 14.64. Dependena contraciei de principalii parametri de injectare
O pies injectat este supus la dou tipuri de contracii:

- o contracie pe direcia liniilor de curgere, numit contracie longitudinal;
- o contracie perpendicular pe direcia liniilor de curgere, numit contracie
transversal.
332
Dezechilibrul dintre cele dou contracii creaz o tensiune intern n pies care
determin deformarea ei (fig. 14.65). Contraciile au valori diferite i depind n principal de:
- natura materialului plastic care se prelucreaz i tendina macromoleculelor sale de
orientare (care poate fi micorat prin utilizarea unor materiale de umplutur, ca de exemplu:
fibr de sticl, azbest, bioxid de siliciu, sulfat de calciu etc.);
- condiiile de rcire din matri (diferene de temperatur de la un punct la altul);
- caracteristicile constructive ale piesei injectate (forma piesei, grosimea pereilor,
existena unor nervuri etc.);
- condiiile de injectare n matri (modul de injectare, locul de injectare, momentul
trecerii la presiunea ulterioar, viteza de umplere, presiunea etc.).
Condiiile de rcire din matri au o mare influen asupra deformrii pieselor injectate
[1, 3, 5, 10, 12].
linia de deformare
retasura
Fig. 14.65. Deformarea rezultat din efectul contraciilor
n figura 14.66,a este prezentat deformarea unei plci care a fost injectat ntr-o
matri avnd temperaturile de rcire inegale pe cele dou fee.
Piesa corecta Piesa deformata

T2
T1 T2 < T1
a.
x
T2 T1 T2 < T1
x
b.
x
T2 T1 T2 > T1
x x
T2 T1 T2 < T1
c.
x
T2 T1 T2 > T1
Fig. 14.66. Exemple de deformri:

a - deformarea unei plci; b - deformarea unui profil U;
c - deformare unei cutii; T1 - temperatura poansonului;
T2 - temperatura peretelui cuibului; x - locul de injectare.
333
Se observ c placa se va deforma convex spre peretele rece (T2), deoarece n partea
rece a matriei, materialului plastic se ntrete mai repede, iar contracia nceteaz, n timp ce
n partea cald contracia continu.
Din figura 14.66,b se observ c, n cazul unei piese injectate n form de U apar
dou posibiliti [1, 3, 5, 10, 12]:
- n cazul n care temperatura T2 este mai mic dect T1, fundul se deformeaz ca n
figur, exact dup considerentele prezentate n cazul unei plci. Pereii laterali se nclin n
interior, datorit legturii rigide cu fundul. Perpendicular pe aceast direcie a contraciei
apare o tensiune care trage spre interior extremitile profilului, rezultnd astfel o deformare
suplimentar a pereilor laterali dup un al doilea plan;
- n cazul n care temperatura T2 este mai mare dect T1, efectul deformrii este invers.
n cazul deformrii unei piese injectate n form de cutie (fig. 14.66,c) [10],
considerentele anterioare rmn valabile. Este de remarcat faptul c, n acest caz, extremitile
din coluri sunt reinute n unghi, iar deformarea fundului determin, ntr-o mare msur,
deformarea pereilor laterali.
Deformarea depinde de urmtorii factori:
- sistemul de injectare;
- locul injectrii;
- momentul trecerii la presiunea ulterioar;
- viteza de umplere a cuibului.
Practica tehnologic evideniaz urmtoarele [10]:
- pentru a limita deformaiile care apar la o pies injectat, locul injectrii se alege
astfel nct fronturile de curgere s ajung pe ct posibil simultan la extremitile cuibului;
- n cazul unor puncte de injectare multiple, limitele de ntlnire ale fronturilor de
curgere favorizeaz deformaia;
- viteza cu care materialul plastic topit ptrunde n cuib are influen asupra fronturilor
de curgere. Acestea pot suferi stagnri datorit unor obstacole sau schimbri de direcie,
stagnri care depind de viteza de curgere;
- pentru o umplere optim este important momentul nceperii aciunii presiunii
ulterioare. Trecerea prea devreme la presiunea ulterioar, poate s duc la stagnri ale
fronturilor de curgere, n timp ce trecerea cu ntrziere la presiunea ulterioar, poate conduce
la crearea unor tensiuni n zona punctului de injectare.
Dac piesele injectate prezint aglomerri de material (nervuri de ntrire, bosaje), pe
suprafaa lor apar contracii locale n forma unor mici adncituri sau anuri numite retasuri
(fig. 14.67).
retasura retasura
retasura
goluri retasura
Fig. 14.67. Zone de apariie a retasurilor
334
Retasurile se produc ca urmare a faptului c materialul plastic aflat n interiorul zonei

aglomerate, deformeaz pereii exteriori deja ntrii. n zonele aglomerate se formeaz, pe
lng retasuri, i spaii vidate (bule), fenomen ntlnit i n cazul n care piesa este scoas
prematur din matri i introdus n ap n vederea rcirii.
Formarea retasurilor depinde de presiunea de injectare, presiunea ulterioar, viteza de
injectare, temperatura matriei, dimensiunile canalelor de alimentare, forma piesei injectate
etc.
14.3.2. Zone de ardere
Dup demulare, unele piese injectate prezint, pe anumite poriuni, lipsuri de material
sau urme de arsuri. Aceste defecte se datoreaz faptului c la umplerea cuibului matriei cu
material termoplastic, aerul care umple cavitatea este comprimat, refugiindu-se n anumite
zone, n funcie de configuraia piesei injectate. n aceste zone, datorit comprimrii i
supranclzirii aerului, cuibul nu se poate umple complet iar materialul plastic este degradat
[10].
Fenomenul de apariie al zonelor de ardere (aa numitul efect Diesel) este un
fenomen care apare la piesele nalte, cilindrice sau fusiforme, obinute prin injectare lateral i
poate fi evitat folosind o vitez de injectare mai mic precum i soluii constructive de aerisire
a cuibului matriei.
14.3.3. Exfolieri
Acest defect este ntlnit aproape la toate materialele termoplastice i apare de cele
mai multe ori, numai dup utilizarea mai ndelungat a unor piese injectate i poate avea
cauze multiple, cum sunt [1, 3, 5, 10, 12]:
- prezena n cantiti mici a unui material strin n cilindrul mainii de injectat,
provenit de la o injectare anterioar. Acest corp strin rmas n masa materialului de prelucrat,
mpiedic fuzionarea omogen a materialului;
- agenii pentru desprinderea din matri care au fost aplicai prin pulverizare sau
ungere ntr-un strat prea gros i care, n timpul operaiei de umplere a matriei, sunt antrenai
n masa injectat i astfel mpiedic fuzionarea omogen a fronturilor de curgere;
- temperatura sczut a matriei fa de temperatura nalt a topiturii;
- viteza mic de injectare a mainii;
- neuniformitatea pereilor piesei injectate;
- formarea jetului liber de material;
- umiditatea materialului plastic injectat.
Fenomenul de exfoliere i gsete explicaia n modul de umplere a cuibului matriei.
Materialul plastic topit se depune mai nti pe pereii matriei, n timp ce restul umplerii se
realizeaz peste stratul rcit format. Dac temperatura este sczut sau dac umplerea decurge
lent, se va forma un strat limit rece care nu este nmuiat sau topit de ctre straturile
urmtoare din material plastic. Astfel, iau natere straturi cu viteze de solidificare diferite,
care nu sunt mbinate omogen i care duc la apariia tensiunilor interne, provocnd n final
exfolierea [10].
14.3.4. Urme de curgere
Urmele de curgere sunt defecte de suprafa foarte des ntlnite la injectarea pieselor
din materiale termoplastice. De foarte multe ori, geometria piesei determin alegerea unui
anumit tip de injectare care nu ntotdeauna este favorabil curgerii, fapt pentru care n jurul
punctului de injectare, apar linii ale frontului de curgere, zone mtuite etc. Fenomenul se
explic prin aceea c materialul plastic topit care curge n matri se rcete n mod excesiv
335
iar curentul de material este divizat n mai multe fluxuri neomogene [1, 3, 5, 10, 12].
Pentru remedierea acestei defeciuni exist mai multe soluii cum ar fi:
- ridicarea temperaturii matriei de injectat;
- ridicarea temperaturii matriei n vecintatea punctului de injectare (folosind
un element de nclzire);
- mrirea vitezei de injectare;
- mrirea canalului i digului de injectare;
- mrirea temperaturii de injectare.
Un defect care se poate oberva foarte frecvent la formarea prin injectare, const n
apariia unor zone mate, neregulate, care sunt asemntoare unor incluziuni i care iau natere
datorit formrii aa numitului jet liber (fig. 14.68). Jetul de material care urmeaz jetului
liber nu are o temperatur suficient pentru a topi n mod omogen excrescenele formate n
faza iniial i ca urmare, piesa prezint pe suprafa urmele acestor excrescente iar
proprietile mecanice ale piesei se reduc substanial.
Pentru reducerea efectelor fenomenului de jet liber se poate crete temperatura
materialului plastic, crete fluiditatea sa i implicit tendina de aderare la pereii cuibului
matriei.
Fig. 14.68. Formarea jetului liber
Creterea temperaturii materialului plastic se poate face fie n cilindrul mainii de

injectat, prin realizarea unor viteze mai mici de injectare prin orificii de injectare cu seciune
mare, fie prin creterea vitezei de injectare prin utilizarea unui orificiu de injectare cu seciune
mic sau prin mrirea temperaturii matriei n zona orificiului de injectare. De asemenea, prin
amplasarea unui poason fix sau mobil, n faa orificiului de injectare, se creeaz un obstacol n
calea materialului plastic aflat sub presiune, astfel nct acesta i ridic temperatura i ader
la suprafaa cuibului, evitndu-se astfel apariia fenomenului de jet liber [10].
n figura 14.69 este prezentat un exemplu de soluie constructiv pentru eliminarea
jetului liber.
a b
1 2
Fig. 14.69. Modalitate de evitare a jetului liber
a - cuib; b - canal; 1 - tift; 2 - plac de formare.
336
14.3.5. Defecte create de umiditatea materialului plastic

Materialele termoplastice sunt higroscopice, iar umiditatea n exces influeneaz att
modul de desfurare a procesului tehnologic ct i calitatea produselor finite. Excesul de
umiditate se elimin prin nclzire n usctoare, pe o durat de timp i la o temperatur
prescris pentru fiecare material n parte.
Prezena apei ntr-un material care se prelucreaz determin pe suprafaa piesei
injectate prezena unor zone mate, rizuri, bule etc. Aceste defecte i fac simit prezena nu
numai n jurul punctului de injectare, ci i n alte locuri pe suprafaa piesei. Ele se prezint de
foarte multe ori de forma unor elipse alungite numite i solzi de pete [10].
14.3.6. Defecte dependente de presiunea de injectare
Defectele au aspectul unor canale circulare asemntoare feei unui disc, a undelor pe
suprafaa apei sau a suprafeei unei coji de portocal. Aceste defecte i au cauza n umplerea
insuficient a cuibului matriei. nlturarea lor este posibil prin [10]:
- mrirea dozajului de material;
- mrirea presiunii de injectare;
- mrirea vitezei de injectare;
- mrirea canalului de injectare;
- ridicarea temperaturii materialului sau a matriei;
- mrirea digului matriei.
14.3.7. Alte defecte
Piesele injectate pot suferi n timpul procesului de injectare i alte defecte n afar de
cele prezentate i anume: urme de curgere de culoare nchis, urme de ardere, linii de sudur
vizibile, bavuri, aderen la cuib, urme de curgere deschise la culoare, fisuri fine etc. Toate
aceste defecte sunt descrise pe larg, mpreun cu cauzele care le provoac, n tabelul 14.5 [1,
3, 5, 10, 12].
Tabelul 14.5.
Defecte ale pieselor injectate din materiale termoplastice
Defectul Cauza
piesei Maina de injectat Matria de injectat Materialul Concepia
plastic piesei
1 2 3 4 5
-Temperatura
matriei prea mare;
-Plasarea greit a
-Temperatura de digului;
injectare prea mare -Dig prea mic; -Grosimi de
sau prea mic; -Amplasare greit perei
-Ciclul de injectare a arunctoarelor; -Materialul neuniforme;
Deformare, prea scurt; -Poriuni umbrite n plastic cu -Aglomerri
torsionare -Presiune de matri. contracie de material;
injectare prea mare; -Solidificare prea prea mare -Treceri brute
-Timpul efectiv al lent; de la un perete
presiunii de -Transfer insuficient la altul.
meninere prea scurt. al presiunii de
meninere, datorat
rezistenei la
curgere prea mari.
337
Tabelul 14.5. (continuare)
1 2 3 4 5
-Temperatura
-Material cu
-Presiune de matriei prea mic;
indice de
Linii de injectare prea mic; -Suprafaa matriei
curgere prea
curgere i -Temperatura de este uns;
mic; -
linii de injectare prea mic; -Canal sau dig prea
-Coninut
sudur -Viteza de injectare mici;
ridicat de
mic. -Plasarea greit a
aditivi.
digului.
-Temperatura
matriei prea mic;
-Culeea prea mic;
-Dozare insuficient; -Canale de
-Presiune de alimentare prea
injectare prea mic; lungi;
-Grosimi
-Viteza de injectare -Poanson deplasat.
Injectare neuniforme
insuficient; -Frontul de topitur -
incomplet ale pereilor;
-Duza mainii prea este blocat de cauze
mic sau nfundat; generate de sistemul
-nclzirea mainii de dezaerare;
defectuas. -Solidificarea
prematur a topiturii
n canalele de
alimentare.
-Temperatura
-nchiderea matriei
materialului prea
defectuoas;
mare;
-Corpuri stine
-Viteza de injectare -Viscozitatea
aflate n planul de
Formare de prea mare; materialului
separaie al matriei; -
bavuri -Dozare prea mare; este prea
-Calitate
-Presiune de mare
necorespunztoare a
injectare prea mare;
suprafeelor de
-nchidere
etanare a matriei.
defectuoas.
-Dozare insuficient;
-Presiune de -Temperatura
injectare prea mic; matriei -Materialul -Grosimi
-Temperatura necorespunztoare; plastic neuniforme
Contracii materialului -Culee prea mic; prezint ale pereilor;
necorespunztoare; -Plasarea greit a contracii -Aglomerri
-Timpul de digului; mari de material.
meninere a presiunii -Dig prea mic.
ulterioare prea mic.
-Temperatura i
Urme de
viteza de injectare -Matria prea rece;
curgere -Material
prea mare; -Culeea prea mic; -
deschise la prea umed
-Capacitate de -Dig prea mic.
culoare
plastifiere prea mic;
338
1 2 3 4 5
-Poriuni umbrite;
-Coniciti
-Presiune de
insuficiente;
injectare prea mic;
-Culeea prezint
-Temperatura
anuri, crestturi;
materialului plastic
Scoaterea -Formarea vidului la
necorespunztoare; -Soluii
dificil din scoaterea din
-Dozare prea mare; - constructive
matria de matri;
-Timpul de greite
formare -Funcionare
meninere a presiunii
nesincron a
ulterioare prea mic;
arunctoarelor;
-Timpul de rcire
-Matria are
prea mic.
suprafee
necorespunztoare.
-Presiune de
injectare
Suprafa prea mic;
-Matria prea rece;
ondulat; -Temperatura
-Culeea prea mic; -Grosimi
Efect de materialului prea
-Canale de neuniforme
disc; mic; -
alimentare cu ale pereilor
Efect -Capacitate de
seciune prea mic;
coaj de plastifiere prea mic;
-Dig prea mic.
portocal. -Viteza de injectare
necorespunztoare;
-nclzirea mainii
defectuas.
-Temperatura de
injectare
-Temperatura
necorespunztoare;
matriei
-Viteza de injectare
necorespunztoare;
insuficient;
-Digul prea mic; -Materialul
-Dig incorect plastic se -Aglomerri
Retasuri -Presiune de
amplasat; contract de material
injectare
-Canale de puternic
insuficient;
alimentare cu
-Timpul de
seciune prea mic.
ulterioare
insuficient.
-Matria nu are
canale de aerisire
-Temperatura de
Locuri de suficiente i bine
ardere (efect poziionate; - -
Diesel) -Temperatura
prea mare.
peretelui matriei
prea mic.
339
1 2 3 4 5
-Timpul de -Grosimi de
meninere a presiunii perete
Ondulaii
ulterioare prea mic; -Matria prea cald - neuniforme.
lng culee
-Ciclu de injectare Aglomerri de
prea scurt. material.
-Material
degradat; -Piesa prezint
-Procentaj de coluri
-Timpul de
material - ascuite;
meninere a presiunii -Matria prea rece;
recuperat -Grosimi de
Pies fragil ulterioare prea mic; -Digul nu este bine
mare; perete mici;
-Viteza de injectare amplasat.
-Existena n -Grosimi de
prea mic.
material a perete
dopurilor neuniforme.
reci.
Piesa -Digul nu este bine -Piesa prezint
prezint amplasat; tensiuni
-Presiune de
fisuri fine -Canal de - proprii;
injectare prea mare
lungi sau alimentare -Coluri
scurte necorespunztor. ascuite.
-Temperatura de
Urme de -Granulele -Aglomerri
curgere sau de material;
-Viteza de injectare -Pereii matriei
negre, pete colorantul -Neuniformiti
prea mare; ptai cu grsime
negre, conine de grosimi ale
-Cilindrul mainii nu
puncte negre impuriti peretelui.
este curat.
-Dig prea mic;
Formarea -Poziia matriei-
jetului Trebuie evitat - -
mare
liber umplerea cuibului
de sus n jos.
-Dozare i plastifiere
insuficient;
-Matria prea rece;
-Presiune de
-Culeea prea mic;
injectare prea mic;
-Canale de -Grosimi
-Temperatura
alimentare cu -Umiditate n neuniforme
Formare de materialului prea
seciune prea mic; materialul ale pereilor;
bule mare;
-Dig prea mic; plastic -Aglomerri
-Timpul de
-Canale de de material.
alimentare prea
ulterioare prea mic;
mici.
-Presiunea de dozare
prea mic.
Striaii
produse de
- -Aerisire defectuas - -
prezena
aerului
340

1 2 3 4 5
-Temperatura
topiturii prea
ridicat;
Zone cu -Frecrile din -Temperatura
- Frecrile din
arsuri sub interiorul cilindrului de uscare
interiorul matriei
forma unor sunt prea mari (ex. - prea ridicat;
sunt prea mari (ex. - -
striaii viteza prea mare a -Timp de
viteza de injectare
(maron sau melcului); uscare prea
prea mare)
argintii) -Durata de staionare mare.
a materialului n
cilindrul mainii
prea mare.
-Uscarea
insuficient a
Striaii
-Condens pe pereii materialului;
datorate -
matriei -Depozitarea
umiditii
incorect a
materialului.
-Dizolvarea
incomplet a
Striaii -Parametrii de
- particulelor
colorate proces incorect alei
de colorant n
topitur
-Comportare
diferit a
materialului
n momentul
contactului
cu peretele
Pete matriei
- - -
strlucitoare datorit
codiiilor
diferite de
rcire care
conduc la
contracii
difereniate
-Diferene mari de
temperatur dintre
Urme arunctor i peretele -Proiectare
-Demulare prea
vizibile ale matriei; - neadecvat a
rapid
arunctorului -Lungimea formei piesei
arunctorului prea
mare.
Defomare n
-Fora de demulare -Contracia -Geometria
timpul -
prea mare piesei piesei injectate
demulrii
341

1 2 3 4 5
-Material
-Vitez mare de neomogen;
injectare; -Prezena
Exfolieri ale -Temperatur mare a unor corpuri
stratului topiturii; - strine n -
superficial -Plastifiere masa
incomplet a granular;
materialului. -Umiditate n
exces.
Bibliografie
[1] Agassant, J., F. La mise en forme de matieres plastiques. Technique et documentation. Paris, 1989.
Hanser, 2002.
[4] Cochran, W., G. Sampling Techniques. John Wiley & Sons, Inc., New York, 1983.
[8] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management, Vol. IV. Society of
Tehnic, 1987.
[12] Malloy, R., A. Plastic Part Design for Injection Molding. Hanser Publischers. Mnchen, Vienna, New
York, 1994.
May, 1997.
Oradea, 2001.
342
Injectarea matrialelor plastice
CAPITOLUL 15
METALIZAREA PIESELOR DIN MATERIALE PLASTICE
15.1. Modul de prelucrare a materialelor plastice n vederea metalizrii
Pentru metalizarea corespunztoare a unei suprafee este necesar s se respecte

urmtoarele condiii:
- aspect corespunztor;
- aderen bun a metalului pe suprafaa materialului plastic;
- rezisten la deformare;
- rezisten la intemperii.
Rezultate foarte bune se obin la metalizarea reperelor din materiale plastice de tip
ABS i din polipropilen.
Transformarea unor polimeri n policationi a permis combinarea acestora cu alte
substane organice, astfel nct a fost posibil obinerea unui material plastic bun conductor
de electricitate folosit sub form lichid n special pentru obinerea circuitelor imprimate.
Pentru metalizare se preteaz aproape toate materiale plastice, problema principal
fiind asperizarea acestora i costurile legate de aceast operaie. S-a ajuns la concluzia c
materiale plastice cele mai indicate pentru metalizare sunt cele de tip ABS.
Structura i proprietile materialelor plastice de tip ABS asigur acestora un loc
special ca materiale plastice metalizabile. Dispersia omogen i foarte fin a componentei de
cauciuc permite realizarea unei aderene mai bune a peliculei de metal, care este de (510) ori
mai mare dect la alte materiale plastice.
Aderena peliculelor de metal se explic prin ancorarea mecanic pe materialul plastic
asperizat a metalului depus. Componenta de cauciuc a materialului plastic formeaz, prin
oxidare ntr-un amestec de acid cromic cu acid sulfuric, o reea de goluri submicroscopice pe
suprafaa materialului, ceea ce permite ancorarea puternic a materialului depus chimic (fig.
15.1).
Fig. 15.1. Formarea punctelor de ancorare
Cercetrile experimentale [3, 4, 5, 7] au evideniat c printr-o asperizare prea

ndelungat se obine un efect negativ asupra ntregului schelet al materialului plastic. Pe
lng o asperizare vizibil a suprafeei materialului, se remarc i o slbire a aderenei
filmului de metal, aceasta datorit slbirii puterii de oxidare n interiorul masei i deci, a
oxidrii incomplete a cauciucului n profunzimea materialului plastic. Prin nclzire sau
depozitare mai ndelungat se mrete sensibil aderena metalului pe masa ABS.
Materialele plastice de tip ABS au i alte proprieti care le-au impus n confecionarea
reperelor care urmeaz a fi metalizate:
343
Capitolul 15. Metalizarea pieselor din materiale plastice
- materialul nu atac oelul matrielor i deci nu este necesar cromarea acestora;

- se desprinde uor din forme;
- contracia este uniform, att longitudinal, ct i transversal;
- resturile de materiale (culee, rebuturi etc.) pot fi refolosite, dac nu au suferit
degradri termice (se introduc n proporie de 30% ntr-o arj nou);
- curarea mainilor este foarte uoar datorit desprinderii fr greutate a
materialului de pe prile metalice ale acestora. Se spal uor cu metil-ceton ceea ce uureaz
considerabil curarea utilajului.
Pentru detensionarea reperelor confecionate din ABS, acestea pot fi nclzite n ap la
60C, dup scoaterea lor din forme.
mbtrnirea natural (oxidare) la depozitarea n aer liber are pentru metalizare un
efect pozitiv. Dup metalizare nu mai poate apare acest fenomen, deoarece suprafaa este
complet protejat de pelicula de metal foarte aderent.
Reperele care urmeaz s fie metalizate trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii:
- aspectul i forma lor trebuie s corespund unui reper confecionate din metal;
- s fie pe ct posibil lipsite de tensiuni interne;
- suprafaa lor trebuie s fie perfect - ea nu trebuie s prezinte dungi, sufluri, alterri
sau retasuri;
- evitarea golurilor de contracie, a profilelor cu treceri ascuite;
- evitarea colurilor pronunate, a muchiilor ascuite i a suprafeelor plane mari.
Retasurile i suflurile pot avea cauze multiple. Ele apar cu precdere n locurile unde
au loc variaii de grosime. Este motivul pentru care se recomand s fie evitate trecerile i
variaiile pronunate de grosime. Diferenele de grosime la ntrituri sau nervuri este bine s
nu depeasc (0,50,6) din grosimea piesei. Colurile exterioare i interioare s fie prevzute
cu racordri.
Presiuni ridicate la injectare sunt indicate pentru evitarea retasurilor i suflurilor, dar
pot da natere la tensiuni interne mari i pot reduce reziliena. Cnd se lucreaz cu presiuni
mari, remediul este folosirea unor miezuri elastice.
Aderenta, [daN/25mm]
4,0
t=2s
3,0
t=5s
2,0
t=10s
1,0
0
210 230 250 270
Temperatura materialului plastic, [C]
Fig. 15.2. Influena temperaturii i vitezei de injectare asupra aderenei
stratului metalic depus pe o epruvet din material plastic cu limea de 25 mm
(temperatura matriei 45C, timpul de umplerea cuiburilor 2, 5 i 10 secunde)
La injectare se va ine seama de regula general pentru metalizare: injectarea s se fac

cu respectarea strict a temperaturii matriei i cu vitez ct mai mic. Pe lng factorii de
344
rezisten ai piesei care sunt influenai de amplasarea locului de injectare, o modificare

sensibil o suport i aderena metalului pe materialul plastic, n funcie de locul injectrii,
direcia injectrii, forma canalului de injectare i seciunea acestuia. Influena vitezei de
injectare asupra aderenei particulelor de metal pe suprafaa reperelor din materiale plastice
este prezentat n figura 15.2.
n diagrama din figura 15.2. se poate observa, c pentru aceleai condiii de
temperatur, la viteze de injectare mari, aderena poate ajunge la valori cu 50% mai reduse
fa de acelea obinute n cazul injectrii cu viteze mici. Tot din diagrama prezentat n figura
15.2 se poate observa c pentru o anumit vitez de injectare, aderena crete simultan cu
creterea temperaturii.
n tabelul 15.1 este exemplificat influena condiiilor de injectare asupra aderenei
particulelor de metal pe suprafaa reperelor din materiale plastice.
Tabelul 15.1.
Influena condiiilor de injectare asupra aderenei
Felul
Temperatura
Viteza de Aderena, [daN/25 mm]
de injectare,
canalului injectare, [s] minim maxim medie
[C]
Conic 240 3,8 0,8 2,0 1,2
= 4,7 mm 240 1,5 1,2 1,2 0,8
Punctiform 240 3,8 2,3 4,2 3,3
= 1,1 mm 240 1,5 2,0 4,4 3,0
De asemenea i grosimea pieselor injectate influeneaz aderena aa cum se poate

observa n diagrama din figura 15.3. Creterea grosimii influeneaz pozitiv aderena i
ntotdeauna temperaturile mai ridicate dau cele mai bune rezultate n cazul metalizrii.
Grosime
3mm
3 Grosime 1,5 mm
Aderenta [daN/25mm]
100
2
80
1
1,5 mm 3 mm
0
200 220 240 260
Temperatura materialului plastic, [C]
Fig. 15.3. Influena grosimii piesei asupra aderenei stratului metalic

depus pe materialul plastic (limea epruvetei este de 25 mm)
Un factor important la confecionarea pieselor destinate metalizrii l constituie

demulanii (n special uleiurile siliconice), care exercit o influen negativ asupra operaiilor
ulterioare de metalizare. n timp ce pentru confecionarea pieselor care nu sunt destinate
metalizrii se utilizeaz ungerea matrielor de injectat pentru uurarea desprinderii, la reperele
345
metalizabile acest lucru este cu totul contraindicat. Aceasta datorit imposibilitii ndeprtrii
ulterioare a peliculei de ulei, care n cazul injectrii se nglobeaz n materialul plastic.
15.2. Conductibilizarea suprafeelor pieselor din materiale plastice
Conductibilizarea electric a suprafeei materialelor plastice se face n dou trepte i

anume:
- asperizarea suprafeelor;
- activarea i formarea peliculei de metal, conductoare de electricitate.
15.2.1. Asperizarea
15.2.1.1. Asperizarea mecanic
Cercetrile experimentale [1, 7] au artat c pentru aderena depozitului metalic nu

este hotrtoare adncimea asperizrii, ci structura suprafeei asperizate.
Cel mai folosit procedeu de asperizare este cel de sablare-lepuire, care folosete
granule abrazive libere. n timp ce la procedeele convenionale cu aer comprimat se limiteaz
fineea granulelor datorit dezvoltrii de praf, la procedeul de sablare-lepuire granulele se
leag cu ajutorul unui lichid aa c nu se mai poate forma praf. Din aceast cauz se poate
folosi o granulaie foarte mic, obinndu-se totodat, o suprafa mult mai fin.
n mod normal se folosete ap, la care se adaug un agent anticoroziv. Procentul de
abraziv n jet este de circa (1015)% i se menine n suspensie fie cu ajutorul aerului
comprimat, fie cu ajutorul unor substane de flotare. n cele mai multe cazuri se lucreaz cu
presiuni cuprinse ntre (46) atm.
Asperizarea este influenat de urmtorii factori:
- natura abrazivului;
- viteza granulelor abrazive;
- forma granulelor;
- unghiul de inciden.
S-a constatat c la o distan de 50 mm de la duz se obine cel mai bun efect de
sablare. Unghiul de inciden de 45 pare a fi cel mai indicat.
Operaia de sablare-lepuire este relativ costisitoare fa de operaiile de lefuire,
polizare, lustruire, ce se execut nainte de metalizare. Sablarea se ncepe ntodeauna de la
muchii. Rezultatul sablrii se poate constata abia dup ce piesa s-a uscat. Zonele prost sau
slab sablate conduc inevitabil la formarea de bici n timpul metalizrii, deoarece ele nu
confer suficient aderen.
15.2.1.2. Asperizarea cu solveni
Cunoscnd caracteristicile unor materiele plastice se pot gsi n tabele solvenii fa de

care acestea nu sunt rezistente. Solubilitatea ntr-un anumit solvent gsit n tabele, nu este ns
ntodeauna calea spre asperizarea cu solveni.
Motivele folosirii limitate a asperizrii cu solveni sunt urmtoarele:
- aparatura necesar are un pre relativ ridicat (nclzire, ventilaie, absorbie, cuptor de
uscare);
- solvenii organici atac de obicei suprafaa mult prea puternic i produc scurgeri de
material ceea ce face piesa inutilizabil;
- suprafaa piesei nu se mrete, ci numai se nmoaie i se dizolv parial. Ea se
ntrete la loc dup uscare i prezint aceleai proprieti ca nainte de dizolvare. Solventul
difuzat n interiorul materialului plastic este greu de ndeprtat;
- solvenii sunt n general foarte scumpi;
346
- condiiile de lucru (temperatur, concentraie) sunt n limite strnse i greu de

meninut, mai ales, datorit evaporrii relativ mari a tuturor solvenilor. Majoritatea
solvenilor nu sunt miscibili cu apa i trebuie ca atare folosii n amestec cu alcool sau
percloretilen.
Rezultate bune s-au obinut la aplicarea asperizrii cu solveni mai ales la materialele
plastice pe baz de formaldehid.
Pentru polistiren i pentru policrorura de vinil s-au obinut rezultate acceptabile printr-
un tratament cu clorur de metilen sau cu un amestec de metanol i clor-benzen n raport de
1:1. Aceste soluii nu se pot folosi ca solveni de imersie, ci pot fi utilizate cu ajutorul unui
pistol de priuire. Calitatea asperizrii depinde de diametrul duzei i de presiunea jetului.
La procesul descris anterior efectul de asperizare este strns legat de efectul oxigenului
din aer. Pe lng stabilirea temperaturii i concentraiei, trebuie prevzute procesele adecvate
de uscare sau rcire ct i splrile i neutralizrile respective, etape deosebit de importante.
Reperele din materiale termorigide se imerseaz circa 3min. ntru-un amestec de [7, 8,
9, 10]:
- hidrochinon - 400 ml;
- benzcatechin - 100 ml;
- aceton - 4000 ml;
Pentru materiale pe baz de cazein ajunge n general o splare cu ap rece sau cald.
Pentru materialele pe baz de cauciuc se obin rezultate bune fie prin stropire cu
benzen concentrat sau diluat, sau aceton, fie prin imersare n alcool.
Folosirea solvenilor la asperizare este destul de problematic i se recomand numai
n anumite cazuri.
15.2.1.3. Asperizarea cu acizi i hidroxizi
O reet de baie de asperizare care a dat rezultate satisfctoare i este foarte des
folosit n scopul pregtirii lipirii materialelor plastice este urmtoarea [7]:
- acid sulfuric - 100 ml;
- bicromat de potasiu - 15 g;
- ap - 50 ml.
Aceast reet se recomand n special pentru materialele termoplastice, dar i-a gsit
domeniu de aplicare din ce n ce mai larg i la asperizarea materialelor termoreactive.
De multe ori se adaug bilor de asperizare cantiti variabile de acid fosforic, care fac
ca atacul suprafeei s fie mai blnd i mai uniform.
Cuva de lucru trebuie s fie cptuit cu plumb i s aib aezate pe perei i pe fund
plci de sticl. Este necesar ca baia s fie legat la reeaua de ventilaie pentru evacuarea
noxelor.
15.2.2. Activarea i formarea peliculei de metal conductoare de electricitate
Aa cum s-a menionat, este necesar ca suprafeele care urmeaz a fi metalizate s fie
fcute bune conductoare de electricitate. Aceasta se realizeaz pe calea depunerii fr curent
a unui metal. Electronii necesari acestei depuneri se produc direct n soluie. Producerea
electronilor se face cu ajutorul unui reductor (materialele plastice se devin conductoare de
electricitate numai prin depunere prin reducere).
Pentru producerea depunerii de metal prin reducere este necesar activarea suprafeei.
Dup natura metalului care se depune, activarea se produce ntr-o singur treapt sau n dou
trepte. La activarea n dou trepte, prima treapt poart denumirea de sensibilizare, iar treapta
a doua se numete activare i se produce n soluii coninnd sarea unui metal nobil. Filmul de
metal care se formeaz la activare i care are o grosime de o fraciune de micron, servete
drept catalizator n metalizarea fr curent.
347
Metalizarea fr curent formeaz pelicula de metal conductoare de electricitate.

Activarea materialului plastic se face prin imersie n una sau dou soluii cu coninut de metal.
n mod normal se lucreaz la temperatura camerei, duratele de expunere fiind cuprinse ntre
10 sec i 5 min.
Prima treapt, sensibilizarea, se face aproape ntodeauna ntr-o soluie de clorur
stanoas. Aceast soluie este captat att de puternic de suprafaa asperizat nct nu poate fi
ndeprtat prin splare ulterioar, orict de intens ar fi aceasta.
15.2.2.1. Activarea
Activarea se face n soluii de metale nobile. Cel mai des se folosesc n acest scop
sruri de paladiu, argint i aur. Ionii bivaleni de staniu sunt oxidai n aceste soluii la ioni
tetravaleni. n acelai timp are loc reducerea ionilor de metal nobil i formarea unui film
extrem de subire, care servete drept catalizator pentru depunerea chimic ulterioar.
n cazul unor suprafee neuniforme, tratamentul poate fi repetat de mai multe ori.
Uneori aduce mbuntiri i uscarea pieselor fr a le mai spla dup imersie. Acest lucru
este ns greoi i n general nefolosit n practic.
De regul se procedeaz n flux continuu, adic piesele asperizate se spal intens, apoi
se introduc imediat n baia de sensibilizare, dup care se spal intens n cascad i se introduc
n baia de activare. Dup activare se neutralizeaz, se spal intens i se prelucreaz n
continuare.
Soluia de sensibilizare cu sare de staniu are urmtoarea reet [7, 11, 12]:
- clorur stanoas - 10 g/l;
- acid clorhidric - 40 ml/l.
Prepararea soluiei este foarte simpl. n apa msurat se introduce cantitatea calculat
de clorur stanoas i se dizolv complet. Soluia capt un aspect lptos. Se adaug acid
clorhidric, n cantiti mici, amestecnd continuu pn ce dispare tulbureala. n momentul n
care soluia s-a limpezit nu mai este necesar adugarea acidului clorhidric (chiar dac nu s-a
consumat toat cantitatea prevzut n reet). Deoarece soluiile de activare au rol de
catalizator pentru bile urmtoare, piesele trebuie foarte bine splate pentru a evita antrenarea
soluiilor de activare n bile de cuprare sau nichelare.
15.2.2.2. Conductibilizarea
a. Conductibilizarea cu cupru
Procedeul se bazeaz pe reducerea metalului respectiv n prezena unui catalizator.

Catalizarea o fac chiar piesele activate. Metalul, sub form de ioni n soluie, este redus la
forma metalic de un reductor adecvat. Acest reductor introdus n soluie poate provoca
imediat reducerea metalului.
Bile de cuprare sau nichelare fr curent au avantajul c substana reductoare nu
produce n aceste bi reducerea imediat a metalului. Puterea de reducere a substanei
reductoare nu este suficient de mare pentru a pune metalul n libertate. Este necesar o for
suplimentar a catalizatorului care este introdus n soluie, prin intermediul pieselor activate.
Eficacitatea catalizatorului rmne ns limitat n stricta vecintate a suprafeei piesei. n
felul acesta nu se pierde metalul din ntreaga mas a soluiei (sub form de nmol) i soluia
poate fi reutilizat i la o a doua arj de piese.
Spre deosebire de procedeul de imersie prin schimb de ioni, n acest caz nu se oprete
depunerea n momentul n care piesa s-a acoperit cu metal. Aceasta se explic prin faptul c,
la rndul lui, filmul subire de metal depus acioneaz i el ca un catalizator. n acest fel,
cataliza se continu atta vreme ct rmn piesele n baie.
348
Soluia de cuprare ofer deci, pe lng un cost relativ sczut de preparare i avantajul
unei stabiliti chimice mai ndelungate, care la o exploatare raional a bii poate dura pn
cnd s-a consumat metalul din electrolit. Ca o regul general se poate arta c, odat cu
creterea coninutului de reductor se mrete viteza de reacie, deci i a depunerii. Creterea
temperaturii accelereaz i ea reacia.
Baia de cuprare este o soluie Fehling modificat. Pe lng srurile cu coninut de
metal-sulfat de cupru sau azotat de cupru, soluia conine un formator de compleci care este
n numeroase cazuri sarea Seignette sau Trilon B, care se mai completeaz n unele soluii cu
formatori de compleci de natur organic. Pentru a asigura un pH de (1112,5) se adaug
soluiei hidroxid de sodiu. Pentru stabilizarea soluiei se adaug substane cunoscute din
galvanotehnic ca inhibitori sau anticatalizatori. Se mai adaug soluiilor de cuprare de mai
multe ori ageni de luciu i detergeni.
Coninutul de metal corespunztor majoritii reetelor actuale este sczut. n general,
el este cuprins ntre (1,54) g/l. Cu un gram de cupru se pot acoperi circa (1020) dm2. O
mrire a coninutului de cupru conduce la depuneri mai rapide i mai bune, dar, n acelai
timp, n multe cazuri la depuneri necontrolate pe pereii cuvei sau la nmol metalic.
Soluia de cuprare cel mai frecvent folosit are urmtoarea compoziie [6, 7, 13]:
- soluia I:
- sare Seignette - 34g/l;
- hidroxid de sodiu - 10g/l;
- sulfat de cupru - 7g/l;
- carbonat de sodiu - 6g/l;
- soluia II:
- formol - 50 g/l.
Temperatura de lucru variaz n mod normal ntre (1822)C. Pentru accelerarea
procesului se poate ridica temperatura pn la 35oC.
b. Conductibilizarea cu nichel
Fa de cuprarea chimic, nichelarea chimic are n primul rnd marele avantaj al unei
stabiliti chimice mult mai mari. n al doilea rnd, nichelarea chimic este mai uor de
supravegheat dect cuprarea chimic, fa de care este mai simpl i mai rapid.
Depozitele de nichel obinute pe cale chimic pot fi cuprate, nichelate direct sau
cromate. De asemenea, ele pot fi utilizate direct, folosindu-se n scopuri decorative cu ageni
de luciu.
Dac, pentru cuprarea chimic, se folosete la activare clorura stanoas i soluia
amoniacal de argint, la nichelarea chimic activarea se face exclusiv cu clorur de paladiu.
Dup activare cu clorur de paladiu pisele se spal intens i se introduc n soluia de nichelare.
Ca substan reductoare se folosete n general hipofosfatul de sodiu. n general,
nichelarea chimic decurge la temperaturi mai ridicate dect cuprarea chimic. La unele bi
de nichelare se folosesc temperaturi n jur de 50C. Un factor important la nichelarea chimic
este aciditatea soluiei care influeneaz puternic procesul de depunere. Aproape toate reetele
de nichelare folosesc valori ale pH-ului cuprinse ntre (25).
Ca i la cuprarea chimic, concentraia soluiilor de nichelare se reflect n viteza de
depunere. La concentraii mai mari, viteza de depunere crete, ns n acelai timp crete i
tendina de depunere de metal pe pereii cuvei sau de nmol la fundul bii.
O reet de nichelare este urmtoarea [7, 10, 13]:
- sulfat de nichel (cristalizat) - 20 g/l;
- acetat de sodiu - 6 g/l;
- hipofosfit de sodiu - 22,5 g/l.
Duratele uzuale de meninere n baie sunt cuprinse ntre (520) min.
349
15.2.2.3. Tratarea dup conductibilizare
Dup metalizarea chimic a pieselor, acestea se spal intens n ap rece i se trimit la

depunerea electrochimic a metalului urmtor, care poate fi cupru sau nichel. Cromarea
direct a suprafeelor conductibilizate nu se poate face, deoarece densitile de curent sunt
mult prea mari i ard metalul depus chimic.
Dac depunerea electrochimic nu este posibil imediat dup metalizarea chimic,
piesele se usuc n aer cald sau cel puin se spal rapid n ap fierbinte, pentru a nu permite o
oxidare prea puternic a peliculei depuse chimic. Este de preferat ca dup conductibilizare s
se fac uscarea reperelor.
Pstrarea reperelor astfel uscate trebuie fcut ntr-o ncpere uscat i liber de gaze
acide (cum este atmosfera atelierelor galvanice). ntr-o camer fr variaii mari de
temperatur piesele se pot pstra chiar i mai multe sptmni.
15.3. Metalizarea materialelor plastice conductibilizate
La alegerea electroliilor care pot fi utilizai pentru depunerea electrolitic a metalelor
pe piesele conductibilizate trebuie inut seama n primul rnd de coeficientul de dilatare a
materialului, care este de aproape ase ori mai mare dect cel de la metale, ct i de
sensibilitatea materialelor plastice fa de temperaturile mai ridicate.
Coeficientul mare de dilatare a materialelor plastice, fa de cel al depozitelor metalice
uzuale, supune legtura metal-material plastic la eforturi foarte mari atunci cnd, n procesul
de depunere, apar variaii mari de temperatur (baie cald, splare rece etc.). De aceea, se vor
folosi la acoperirea galvanic numai electroliii care s depun un strat de metal ductil i fr
tensiuni interne, care s poat ceda la dilatrile i contractrile materialului plastic. De
asemenea este indicat folosirea de electrolii cu care s se lucreze pe ct posibil la
temperaturi apropiate de cele ale mediului ambiant.
Acoperirile galvanice care satisfac n cea mai mare msur aceste condiii sunt cele de
cupru. Cuprarea acid, n special, se execut la temperatura camerei i depune straturi moi,
ductile i lipsite de tensiuni interne.
Depozitul de cupru trebuie s fie suficient de gros pentru a putea fi folosit ca substrat
la acoperirile ce urmeaz, din urmtoarele motive:
- bile de nichelare, cromare etc., lucreaz n general la temperaturi mai ridicate, ceea
ce conduce n mod inevitabil i la nclzirea materialului plastic;
- cuprul are o conductibilitate termic foarte bun i este apt s preia cu uurin n
ntreaga sa mas o cantitate relativ mare de cldur, n timp ce materialul plastic, mai slab
conductor, se nclzete mai greu;
- temperatura mai ridicat a cuprului i mai puin ridicat a materialului plastic face ca
dilatrile s se omogenizeze n aa fel nct, se reduce simitor tensiunea ce ar lua natere ntre
materialul plastic i cupru i deci, se reduce simitor pericolul unor exfolieri.
De asemenea, cuprul n bile acide prezint i o mare vitez de formare a germenilor
de cristalizare, ceea ce face ca depozitul de cupru s acopere aproape instantaneu ntreaga
suprafa a materialului plastic i nu progresiv ca alte acoperiri, unde depozitul se dezvolt i
crete progresiv pornind de la punctele de contact catodice. Dup ce s-a depus primul strat de
cupru, materialul se poate metaliza mai departe n orice baie. Metalele care se obin din
electrolii cu degajare puternic de gaze, cum ar fi alama, trebuie depuse pe un strat compact
de cupru-nichel pentru a nu forma bici i a nu conduce la exfolieri.
Trebuie acordat mult atenie cromului, care se obine din bi foarte calde i produce
gazare puternic. Pentru a evita supranclzirile, care pot aprea la lustruirea depozitelor
depuse galvanic, este indicat s se lucreze cu electrolii cu depunere lucioas. Folosirea unor
asemenea electrolii cere ns o mare atenie, deoarece se tie c bile cu depunere lucioas
350
dau straturi cu tensiuni interne puternice. Rmne deci de ales ntre depuneri mate,
netensionate i depuneri lucioase, tensionate. Alegerea se face ns, fr echivoc, n favoarea
depunerilor lucioase.
Cum aproape toate depunerile galvanice au substrat gros de cupru-nichel se vor
prezenta reele pentru aceste dou bi. Deoarece cuprul, ca depunere galvanic, este cel mai
ductil, mai bun conductor de cldur i cel mai lipsit de tensiuni interne, este firesc ca primul
strat s fie cel de cupru. n general, se lucreaz cu grosimi de cupru de 20 m.
15.3.1. Baia de cuprare
Baia de cuprare acid are urmtoarea compoziie [7]:

- sulfat de cupru (cristalizat) - 250 g/l;
- acid sulfuric - 50 g/l.
La aceast compoziie se adaug un agent de luciu organic care s asigure luciul
necesar depozitului. Durata de meninere a pieselor n baie variaz ntre (1020) min.
Dup cuprare piesele se spal intens i se supun n continuare nichelrii. nainte de a fi
nichelate, piesele uscate se decapeaz ntr-o soluie de acid sulfuric 10% apoi se transfer,
dup o splare prealabil, n baia de nichelare lucioas.
15.3.2. Baia de nichelare lucioas
Baia de nichelare are urmtoarea compoziie [7]:

- sulfat de nichel - 360 g/l;
- clorur de nichel - 50 g/l;
- acid boric - 60 g/l.
Srurile se dizolv n ap distilat. Folosirea apei distilate este n general indicat la
prepararea tuturor bilor galvanice, datorit faptului c nu conine sruri ca apa obinuit.
Datorit temperaturii de lucru mai ridicate, se evapor o bun cantitate de ap, iar
electrolitul din baia de nichelare se concentreaz n sruri.
La baia de nichelare se folosesc adaosurile [7]:
- cumarin - 1 g/l;
- p-toluensulfonamid - 2 g/l;
- lauril sulfat de sodiu - 0,5 g/l;
- formol - 0,5 cm3/l.
Primele dou substane se dizolv ntr-o soluie cald concentrat de acid boric nainte
de introducerea lor n electrolit. A treia substan se dizolv n puin ap cald i se toarn n
baie. Cumarina i p-toluensulfonamida sunt ageni de luciu, iar lauril sulfatul de sodiu este
substan antipori. Durata de meninere n baia de nichelare este n general cuprins ntre
(1020) min. Dup nichelare piesele se supun unei splri calde, intense (ap demineralizat)
i se trimit la bile urmtoare de galvanizare sau se pstreaz uscate pentru operaiile
urmtoare. Pentru a evita eventualele eecuri n timpul galvanizrii este indicat detensionarea
pieselor din material plastic. Deoarece dup sensibilizare i conductibilizare acest lucru nu
este posibil, detensionarea trebuie efectuat nainte de orice prelucrare din fluxul de
metalizare. Cel mai indicat este ca piesele s fie detensionate imediat dup injectare.
Detensionarea se face printr-un tratament termic care const n nclzirea pieselor la 60C n
aer cald. Detensionarea poate fi repetat de mai multe ori.
15.4. Dispozitive folosite la metalizarea materialelor plastice
De la nceput trebuie menionat c dispozitivele folosite la metalizarea materialelor

plastice sunt esenial deosebite de cele cunoscute la galvanizarea pieselor confecionate din
metal.
351
Este o grup de dispozitive folosite n operaiile de asperizare, sensibilizare, activare i

metalizare fr curent (conductibilizare) i o a doua grup de dispozitive folosite la
galvanizarea pieselor conductibilizate.
Piesele din material plastic fiind mai uoare dect soluiile n care se trateaz, au
tendina de plutire, ceea ce impune dispozitivelor s fie astfel concepute nct s oblige
obiectele din material plastic s rmn imersate n baie.
Prin fixarea piesei pe dispozitiv rezult cel puin dou puncte de contact. Aceste
puncte trebuie s fie ct mai mici posibil i aezate de partea piesei care nu este vizibil.
La trecerea pieselor din dispozitivele din prima grup pe cele din a doua grup, trebuie
asigurat contactul, de data aceasta electric, n alte dou puncte, cel puin.
Dispozitivele trebuie s mai asigure i nvluirea n lichid fr ca piesele s se ating
una de alta sau de fundul i suprafaa bii.
15.4.1. Grupa I de dispozitive
Toate operaiile care se fac cu aceast grup de dispozitive sunt de natur pur chimic
aa c, nu trebuie luate n considerare contactele electrice sau conductorii de curent atunci
cnd se construiesc dispozitivele.
a.
b.
Fig. 15.4. Cteva exemple de fixare pe dispozitive:

a - fixare pe dispozitivul pentru operaiile pn la depunerea electrochimic;
b - fixare pe dispozitive pentru depunerea eletrochimic.
La alegerea materialului pentru dispozitive trebuie avut n vedere faptul c acestea

sunt supuse unor puternice atacuri n medii acide i alcaline. Ca orice material care parcurge
fluxul bilor de metalizare, dispozitivele se acoper cu un film bun conductor de electricitate.
Aceste film trebuie s fie perfect aderent pe dispozitiv ca i pe piese, deoarece n caz contrar
el se desprinde i cade n bile pe care le parcurge ct i pe piese, producnd asperiti pe
suprafaa acestora.
352
Se poate constata c 90% din asperitile care se observ pe suprafaa pieselor

metalizate provin de la materialul din care se confecioneaz dispozitivele. Acesta este cazul
dispozitivelor confecionate n special din oel i alam. Cele mai indicate dispozitive sunt
acelea izolate i acoperite cu un strat de material plastic. Forma dispozitivelor este n general
cea folosit n galvanotehnic (fig. 15.4).
Pe un cadru din bare cu seciune circular sau dreptunghiular, sau de o tij, se prind
crlige din srm din oel n care se fixeaz piesele. Prinderea crligelor se face prin
introducerea lor n alezaje i mpnarea lor cu pene. Cositorirea nu este indicat deoarece se
poate deteriora n soluiile acide fierbini. Prinderea crligelor se poate realiza i prin sudur.
Crligele pentru suspendarea cadrului sau a tijei dispozitivului trebuie astfel montate,
nct piesele s se gseasc la (35) cm sub nivelul lichidului din baie. Distana dintre piese i
fundul bii este bine s nu fie mai mic de 100 mm.
15.4.2. Grupa a II-a de dispozitive
n aceast grup intr n mod normal toate dispozitivele folosite n galvano-tehnic, cu
unele observaii care au n vedere particuratitile constructiv-funcionale i tehnologice ale
pieselor din materiale plastice.
Contactul ntre piese i dispozitiv trebuie s fie foarte strns nct s nu permit nici
cea mai mic micare a piesei. Acest lucru este necesar deoarece, trebuie avut n vedere c
transmiterea curentului nu se face ca la piesele metalice prin toat masa, ci numai prin filmul
foarte subire, care este rupt n cazul cnd piesa se mic n baie, conducnd la rebuturi. Cu
ct piesa este mai mare cu att strngerea trebuie s fie mai puternic.
Contactele trebuie s fie pe ct posibil ct mai uniform distribuite spre a uura trecerea
curentului. Parcursul curentului de la contact la suprafaa piesei trebuie ales astfel nct s
evite colurile i muchiile unde se produc deseori discontinuiti. De acest lucru trebuie s se
in seama chiar de la nceput la proiectarea formei pieselor.
15.5. Metalizarea prin pulverizare
Procedeul de metalizare prin pulverizarea unor soluii, care prin reacii de reducere
elibereaz metal ce se depune pe suprafaa materialului plastic, este destul de rspndit. Cu
acest procedeu se aplic argintul sub forma unei oglinzi de argint i mai rar, cuprul. Procedeul
se folosete la confecionarea clieelor i formarea galvanoplastic.
Pentru metalizarea prin pulverizare sunt necesare: o cabin de priuit cu o bun
ventilaie, un compresor al crui debit depinde de diametrul duzelor pistoalelor de priuit i
un pistol cu dou sau trei racorduri de alimentare. Numrul racordurilor de alimentare este
determinat de numrul soluiilor componente.
La metalizarea prin argintare componenii sunt n majoritatea cazurilor (90%)
urmtorii:
- azotatul de argint;
- amoniacul;
- hidroxidul de sodiu;
- reductorul.
Soluia de argintare conine azotat de argint, amoniac i hidroxid, componenii fiind
aproape n cantiti egale.
Prepararea soluiei se face n felul urmtor: ntr-o cantitate redus de ap distilat se
introduce ntreaga cantitate de azotat de argint, apoi n pri mici amoniacul. La nceput se
formeaz o tulbureal maronie care, la continuarea adugrii amoniacului, se limpezete; apoi
se adaug hidroxidul, care conduce din nou la formarea unui precipitat maroniu de oxid de
argint; precipitatul se redizolv prin adugarea de amoniac; se completeaz cu ap distilat i
soluia este gata de folosire.
353
O soluie de argintare care d rezultate bune i care folosete un pistol cu numai dou
racorduri este urmtoarea [7, 14]:
- soluia A:
- azotat de argint (10-14) g/l;
- amoniac (30-35) g/l;
- soluia B:
- sulfat de hidrazin (6-7) g/l;
- amoniac (6-7) g/l.
Dizolvarea componenilor se face numai n ap distilat.
Presiunea aerului la pistol trebuie s fie de aproximativ 4 atm pentru a asigura o bun
dispersie a soluiei.
Diametrul duzelor pistolului de stropit variaz ntre (0,81,2) mm. Distana pistol-
pies trebuie s fie de circa 30 cm.
n principiu, fluxul tehnologic este urmtorul:
- degresare;
- splare;
- asperizare;
- splare;
- a doua splare prin pulverizare de ap distilat;
- pulverizare soluie de activare;
- pulverizare ap distilat;
- pulverizare soluie de argintare;
- pulverizare ap distilat.
Grosimile de strat care se pot obine prin pulverizarea argintului ajung pn la 25 m.
Grosimile uzuale de strat de argint sunt apropiate de valorile (24) m.
Trebuie artat c luciul argintului este maxim la grosimi mici de strat i devine din ce
n ce mai slab o dat cu creterea grosimii.
15.6. Metode de ncercare
n general, pentru aprecierea calitativ a procesului tehnologic de metalizare, se

folosesc urmtoarele ncercri:
- ncercarea la cojire;
- ncercarea la zgriere;
- ncercarea la presare (ambutisare) cu bil;
- ncercarea termic.
Se cunosc ns multe cazuri n care, dei piesele s-au comportat bine la ncercrile
respective, s-au dovedit a nu fi corespunztoare n exploatare i invers, piesele care nu
corespundeau la ncercri au avut o durat de exploatare foarte mare.
Se pare c ncercarea termic este nc cea mai hotrtoare, fiind cea mai sever dar nu
ntotdeauna relevant.
15.6.1. ncercarea la cojire
Aceast ncercare se execut astfel: se decupeaz de pe suprafaa piesei o fie lat de

25 mm, se apuc de un capt i se trage filmul de metal n sus, pstrnd tot timpul o direcie
perpendicular pe suprafaa de ncercare (fig. 15.5).
ncercarea poate fi executat judicios numai pe suprafee plane i presupune o grosime
de strat de cel puin 25 m.
Rezultatele obinute nu au fost ntotdeauna reproductibile i nici precise, astfel c,
aceast ncercare are numai un caracter pur informativ.
354
m
25 m
Fig. 15.5. ncercarea la cojire
15.6.2. ncercarea la zgriere
Ca i ncercarea la cojire, aceast ncercare are numai un caracter informativ. Pe piesa

plan din material plastic metalizat se traseaz o reea de linii perpendiculare ntre ele,
formnd ptrate cu latura de 2 mm.
La acest test, metalul depus pe materialul plastic nu are voie s se desprind de pe
pies. Unele prescripii mai prevd lipirea unei hrtii adezive pe reeaua trasat i dezlipirea
prin traciune a unui capt, pstrnd tot timpul o direcie perpendicular pe suprafaa de
ncercare (fig. 15.6)
Hrtie adeziva
Fig. 15.6. ncercarea la zgriere
15.6.3. ncercarea la ambutisare
Ambutisarea unei plci din material plastic metalizat prin imprimarea unei bile este un
test destul de dur n comparaie cu cojirea sau zgrierea. Aici, deformarea este foarte
puternic i conduce n multe cazuri la fisurarea sau chiar desprinderea stratului de metal.
ncercrile prin aceast metod nu pot fi ns comparabile dect dac materialul plastic
are aceiai grosime i este riguros de aceiai calitate. Rezultatele mai sunt influenate de
grosimea stratului de metal, de starea de tensiuni interne a materialului plastic, de viteza de
apsare a bilei, de raportul de grosimi dintre materialul plastic i metal etc.
15.6.4. ncercarea termic
Testul de nclzire i rcire, urmnd anumite temperaturi i durate, este singura metod
care ar trebui s nlesneasc aprecierea calitii pieselor din material plastic metalizat avnd
forme i dimensiuni diferite. n literatura de specialitate [7] se gsesc indicaii ca ncercarea
de temperatur s fie similar cu solicitrile din exploatare, ns o corelare perfect nu poate fi
355
realizat; dimpotriv se face constatarea c nimeni nu tie exact ce anume se msoar prin
testul termic. Ideea care a stat la baza testului termic este coeficientul de dilatare a
materialelor plastice ABS, care este de 5 pn la 15 ori mai mare dect cel al stratului de
metal. Orice modificare a temperaturii conduce, din aceast cauz, la limita metal/material
plastic, la tensiuni care solicit aderena.
Varierea temperaturilor de ncercare peste i sub temperatura ambiant trebuie deci s
dea indicaii asupra calitii metalizrii i n special, asupra aderenei. Determinarea se face
prin aprecierea suprafeei metalizate n ce privete formarea de crpturi, creuri, bici i
orice alte modificri vizibile ale acesteia.
Limitele de temperatur i duratele de meninere la temperaturile respective variaz de
la ar la ar n funcie de tipul i destinaia produsului. Astfel, n industria de automobile din
Anglia se prevede o nclzire la 80C i o rcire la 5C [7]. Duratele de meninere sunt de cte
o or. Aceste prescripii indic creterea progresiv a temperaturilor pe cicluri, simultan cu
creterea duratelor de meninere, cota de cretere a temperaturilor fiind de cte 5C/ciclu, iar
creterea duratei de meninere de cte 30 min.
Pentru piese de automobile, n cazul rii noastre, cele mai indicate temperaturi pentru
testul de temperatur, ar fi de 80C i (30C), adic temperatura minim pe timp de iarn i
temperatura maxim a apei calde la splarea mainilor. Ca durat de meninere s-ar putea
considera perioada de 12, respectiv 24 ore. n ce privete durata de meninere se poate enuna
urmtoarea lege: cu ct suma timpilor de meninere la temperaturi ridicate i la temperaturi
joase este mai mare, cu att testul trebuie considerat ca fiind mai dur.
O pies supus la probe termice timp de 24ore poate rmne 10ore la temperatura de
80C i 14 ore la temperatura de (30C), dup cum acelai efect se realizeaz dac se
menine piesa timp de 15ore la temperatura de 80C i numai 9 ore la temperatura de (30C).
Alegerea timpilor de meninere la ncercare trebuie totui ncadrat n anumite limite.
Considernd timpul total mprit n perioade egale pentru temperaturile ridicate i pentru cele
sczute, limita uzual este de (25%), adic pentru exemplul de mai sus 15 ore i respectiv 9
ore.
15.7. Defecte n procesele de metalizare i remedierea lor
Stabilirea cauzelor care conduc la apariia defectelor n procesele de metalizare este un

lucru relativ complicat, deoarece marea majoritate a defectelor se evideniaz abia n faza
final, adic dup depunerea electrochimic. n afar de aceasta, caracteristicile defectelor
sunt foarte asemntoare pentru o gam larg de cauze care le provoac i acest lucru face
deosebit de dificil depistarea just a acestora, necesitnd o lung i aprofundat experien
profesional.
n principiu, defectele se pot grupa n dou grupe mari i anume:
- defecte provenind de la materialul plastic din care este confecionat piesa;
- defecte provenind din ciclul complex de metalizare.
Modul de injectare i prelucrare joac un rol important la metalizarea materialelor
plastice, fapt pentru care, ntre atelierele de prelucrare a materialelor plastice i cele de
metalizare, trebuie s existe o strns colaborare.
Pentru a stabili dac defectul provine de la materialul plastic din care este
confecionat piesa trebuie mai nti cercetat piesa dup ce a fost asperizat. Aceast
cercetare se face cu ajutorul unui microscop. Dac la cercetarea microscopic nu se observ
nici un defect de suprafa, atunci pentru o punere n eviden a unor eventuale defecte se
negrete suprafaa cu grafit, ceea ce ajut la depistarea acestora. Dac nici de aceast dat nu
apare nici un defect, se face proba de cojire. Dac nici acum nu apare vreun defect datorit
materialului, se poate spune cu probabilitate foarte redus de a grei, c defectul se datoreaz
ciclului de conductibilizare-galvanizare.
356
O apreciere a calitii materialelor plastice injectate, numai pe cale vizual (cu ochiul
liber) nu este posibil dect pentru defecte grosiere, deoarece reflexia difuz a luminii pe
materialele plastice mpiedic o apreciere judicioas. Dar aa cum s-a artat anterior, chiar i
o suprafa perfect poate genera n special aderen slab, n cazul n care condiiile de
injectare (temperatur, vitez, presiune, amplasarea culeii etc.) nu au fost riguros respectate.
Dac, dup o judicioas analiz se constat c materialul plastic nu prezint nici un viciu de
fabricaie, atunci se va analiza mai nti asperizarea, care de cele mai multe ori (n cazul
metalizrii) este cauza principal a defectelor.
Conductibilizarea este, de asemenea, n cazul metalizrii, una din cauzele multiplelor
defecte. La metalizarea n vid cele mai frecvente defecte se datoreaz lacurilor i solvenilor
folosii n aceast operaie i a modului cum acestea sunt aplicate pe piese.
La metalizarea prin pulverizare, defectele sunt cauzate n marea lor majoritate de
nvechirea soluiilor folosite. Cu excepia metalizrii n vid, unde metalul depus rmne ca
atare, la celelalte tipuri de metalizri, piesele sunt ulterior supuse unei metalizri, care poate
genera defecte de acoperire final fie din cauza electroliilor, fie din cauza alegerii
nejudicioase a succesiunii i grosimii straturilor care se depun pe pies.
n tabelele 15.2 i 15.3 se dau cteva date orientative asupra defectelor i remedierii
acestora pentru metalizarea chimic - galvanic i pentru metalizarea n vid. n tabelele
15.415.9 sunt prezentate sumar unele defecte care apar la depunerea electrochimic pe
piese confecionate din materiale plastice a ctorva metale uzuale.
Tabelul 15.2.[7]
Defectele aprute la metalizarea chimic-galvanic i remedierea lor
Defectul Cauza probabil Modul de remediere
Se mrete durata de asperizare;
Se mrete temperatura de asperizare;
Se adaug detergeni n soluia de
Asperizare defectuoas asperizare;
Se agit soluia de asperizare sau
piesele;
Se concentreaz soluia de asperizare
sau se face o soluie proaspt.
Formare de bici Se adaug un emulgator soluiei de
degresare;
Suprafaa pieselor este Se degreseaz la o temperatur mai
gras ridicat i cu o durat mai mare;
Muncitorii trebuie s poarte mnui
curate din bumbac.
Soluia de conductibilizare
Se dilueaz soluia;
cu cupru este prea
Se adaug mai puin formol.
concentrat
Soluia de activare cu argint Se adaug (1020 ml/l) amoniac;
este prea veche Se reface soluia de activare.
Durata de activare este prea
Se reduce durata de activare
mare
Asperiti Soluia de conductibilizare Se filtreaz soluia;
cu cupru este impurificat Se cur bine cuva de lucru.
Se folosesc dispozitive izolate sau
Pe dispozitive s-au format
confecionate din oel inoxidabil;
depozite prin cimentare
Se demetalizeaz dispozitivele.
357
Tabelul 15.2 (continuare).

Piesele sunt impurificate cu Nu se vor folosi la injectare uleiuri
siliconi siliconice
Se mrete temperatura de asperizare;
Asperizare defectuoas
Se mrete durata de asperizare.
Piesele sunt aezate aproape
Se mrete distana dintre piese
unele de altele
Se nclzete soluia de conductibilizare
cu cupru este prea rece
Formarea unei Soluia de conductibilizare Se omogenizeaz soluia prin
pelicule nu este omogen amestecare
neomogene la A sczut pH-ul soluiei de Se regleaz pH-ul cu o soluie rece de
conductibilizare conductibilizare NaOH
Soluia de sensibilizare este Se concetreaz soluia de sensibilizare
prea slab cu clorur stanoas
Se concetreaz soluia de
Soluia de activare este prea conductibilizare prin adaos de CuSO4 i
slab formol i se aduce la pH =(1113) prin
adaos de soluie rece de NaOH
Se nclzete soluia de conductibilizare
este prea rece
Stratul de
conductibilizare cu A sczut pH-ul soluiei de
Se readuce pH-ul la valoarea (1113)
cupru se formeaz conductibilizare
prea ncet
Materialul plastic este Se va evita folosirea de siliconi la
impurificat cu siliconi injectare
Piesa nu este bine injectat Se respect prescripiile de injectare
Materilul plastic nu este cel Se injecteaz piesele din material
corespunztor corespunztor
Aderena stratului Durata de asperizare este
Se prelungete durata de asperizare
de metal este prea scurt
necorespunztoare Durata de asperizare este
Se scurteaz durata de asperizare
prea mare
Soluia de asperizare este
Se dilueaz soluia de asperizare
prea concentrat
Soluia de asperizare este
Se coboar temperatura de asperizare
prea cald
Stratul de conductibilizare Se prelungete durata de
este prea subire conductibilizare
Arderea stratului Densitatea de curent catodic
conductibilizat n Se coboar densitatea de curent la
este prea mare;
timpul galvanizrii 0,5 A/dm2;
Punctele de contact electric
Se mresc punctele de contact i se
sunt prea mici sau prea
mrete numrul acestora.
puine.
358

La locul de contact s-a
deteriorat stratul conductibil Se fixeaz mai bine piesele sau se
Arderea stratului datorit frecrii n timpul lucreaz iniial fr agitarea lor
conductibilizat n agitrii
timpul galvanizrii Piesele au rmas mai mult
Se evit meninerea pieselor n bile
timp n baie (acid sau
galvanice, fr curent
cianuric) fr curent
Tabelul 15.3. [7]

Defectele aprute la metalizarea n vid i remedierea lor
Expunere excesiv n Corectarea expunerii n locul de
solvent a stratului superior acoperire
Revizuirea metodei de uscare;
Opacizarea Umiditate prea ridicat Se evit umiditile ridicate (aerul din
peliculei ncperea de lucru).
Incompatibilitatea
Corectarea compatibilitii solventului
solventului cu rina din
cu rin din lacuri
lacuri
Distana dintre piese i Se mrete distana dintre piese i
filamente este prea mic filamente
Timp de vaporizare brusc,
Arderea stratului Se scade durata de vaporizare brusc
prea mare
Puterea filamentelor este
Se scade puterea filamentelor
prea mare
Murdrirea Echipamentul i aerul sunt
Meninerea cureniei i filtrarea aerului
stratului prfuite
Solvent prea activ n stratul
Se folosete un solvent mai puin activ
Atacarea stratului superior
de baz Stratul de baz este prea Se folosete un strat de baz mai
slab rezistent
Solventul atac ansamblul Folosirea unui agent mai puin activ n
material plastic - metal stratul de baz
Aspect cenuiu
nchis la culoare Grosimea filmului de metal Se mrete perioada de vaporizare
este prea mic i brusc pentru creterea grosimii
neuniform filmului de metal
Gelifiere Lacurile sunt prea vechi Se vor folosi lacuri proaspete
Pete pe suprafaa
Prea puin solvent n lac Se mrete cantitatea de solvent n lac
piesei metalizate
Solventul din lac nu este cel
Se va folosi un agent adecvat lacului
indicat
Granuloziti
Pulverizarea nu se face
Se ajusteaz pulverizarea
corect
359

Defectele aprute la metalizarea n vid i remedierea lor
Stratul superior de lac este
Se folosete un strat superior mai gros
prea subire
Piesa prezint
Piesa prezint contracie Se vor recoace piesele modelate prin
irizaii n culori de
prea mare nclzire
curcubeu
Stratul de baz nu este Se va avea grij ca stratul de baz s fie
reticulat complet reticulat
Dispozitivul de pulverizare Se ajusteaz dispozitivul de
a lacului nu este bine ajustat pulverizarea lacului
Crust fisurat Viscozitatea lacului nu este Se coreleaz viscozitatea lacului cu
asemntoare cojii corelat cu pulverizarea dispozitivul de pulverizare
de portocal Se va supraveghea mai atent lcuirea
La lcuirea prin imersie se
prin imersie;
produc scurgeri pe pies
Se va micora viscozitatea lacului.
Pe pies apar pori Piesa nu a fost desprfuit
Se va elimina praful naintea metalizrii
de gaze nainte de metalizare
Se va pulveriza mai omogen i se va
Pulverizarea nu este corect
mri distana dintre piese i duz
Stratul de lac este prea gros Se va micora grosimea stratului de lac
Metoda de lcuire nu este
corelat cu piesele Se va lcui prin imersare
metalizate
Piesa finit
prezint asperiti Viscozitatea lacului nu este
Se coreleaz viscozitatea lacului cu
corelat cu metoda de
metoda de lcuire
lcuire
Piesele se extrag prea
Se micoreaz viteza de scoatere a
repede din lac, la metoda
pieselor din baia de imersie
prin imersie
Lacul conine impuriti Se cur lacul de toate impuritile
Tabelul 15.4.[7]
Baia de cuprare acid
Defectul Cauza probabil Remedierea
Se trateaz baia cu 5ml/l ap oxigenat,
aducndu-se soluia la fierbere;
Strat casant cu Impuriti organice
Urmeaz apoi o tratare cu crbune activ
fisuri asemntoare
i filtrare.
pielii de elefant
Se prelucreaz electric baia cu densiti
Prea mult agent de luciu
mari de curent; se trateaz ca mai sus.
n electrolit sunt prezente Se filtreaz baia;
Strat aspru i rugos
particule solide Se cur anozii i se spal cuva.
Apar pe piese
excrescene i Densitatea catodic de Se reduce densitatea de curent;
stratul este grosier curent este prea mare Se nclzete baia.
cristalin
360

Baia de cuprare acid
Pe pies se Acest fenomen se observ
Se trateaz baia ca la primul defect
formeaz dungi (n n special la bile cu tiouree
special pe
Prea mult agent de luciu Se reduce adaosul de tiouree
suprafeele plane)
Anozii se acoper
Lips de acid n baie Se aciduleaz baia cu acid sulfuric
cu nmol
Tabelul 15.5. [7]

Baia de nichelare lucioas
Se filtreaz baia prin crbune activ;
Se prelucreaz electric la densiti mari
Impuriti organice de curent;
Stratul este casant
Se trateaz cu perhidrol i apoi cu
crbune activ.
Prea mult agent de luciu Se trateaz ca mai sus
Se decapeaz piesele n acid sulfuric
10;
Stratul de cupru este oxidat Se evit staionarea pieselor cuprate
nainte de a fi introduse n baia de
Stratul de nichel nu nichelare.
ader pe substratul Se va evita atingerea pieselor cuprate;
Stratul de cupru este murdar
de cupru Se degreseaz - decapeaz ntr-o soluie
de grsimi
de NaCN 10%.
Baia este impurificat cu
Se purific baia
plumb, fier, cupru sau crom
Impuriti organice Se trateaz baia cu crbune activ
Densitate de curent prea
Se reduce densitatea de curent
Nichelul se arde n mare
special la prile Temperatura bii este prea
Se mrete temperatura
proeminente ale joas
pieselor Agitarea pieselor este prea Se mrete viteza de deplasare a barei
slab catodice pn la 7 m/min.
Compoziia
necorespunztoare pH-ul nu este bine reglat Se corecteaz pH-ul
a bii
Se mrete
Baia este prea srac n
coninutul n Se mrete coninutul de metal din baie
metal
NiSO4 i H3BO3
Impuriti metalice Distana anod-catod este Se mrete distana anod-catod;
(Fe) prea mic Se fierbe soluia i apoi se filtreaz.
Prea mult agent de Baia este impurificat cu Se corecteaz baia prin eliminarea
luciu aluminiu aluminiului
361

Baia de nichelare lucioas
Se monteaz corect piesele pe
Prea mult agent de Piesele nu sunt aezate dispozitive;
luciu corect pe dispozitive Se prelucreaz baia cu densitate mare
de curent.
Polaritate inversat Se conecteaz piesele la catod
Baia conine crom Se reduce cromul la crom trivalent apoi
hexavalent se elimin din baie
Nu ajunge curentul la piese
Se verific curentul electric
Nu se depune sau la anozi
metal sau se Densitatea de curent este
depune foarte ncet Se mrete densitatea de curent
prea mic
Baia a srcit n sruri Se adaug sruri pentru mrirea
conductibile conductibilitii
Temperatura de lucru este
Se mrete temperatura
prea joas
Strat de nichel mat Lips de ageni de luciu Se adaug ageni de luciu
Lips detergeni Se adaug detergeni
Se agit piesele;
Strat de nichel Agitarea pieselor este prea
Se mrete viteza de deplasare a barei
poros slab, sau lipsete total
catodice pn la 7m/min.
pH-ul este dereglat Se corecteaz pH-ul
Baia este impurificat cu
Se filtreaz baia
particule solide
Sacii anodici sunt defeci Se folosesc saci anodici cu estur
Strat de nichel sau estura acestora este foarte deas sau casete anodice
aspru prea rar ceramice poroase
pH-ul este dereglat i
precipit sruri, n special n Se corecteaz pH-ul
bi mai vechi
Tabelul 15.6. [7]

Baia de cromare
Se depoziteaz stratul prin degresare
La nichelare au fost incluse catodic intermediar i (sau) se
n strat substane organice decapeaz n acid sulfuric diluat (la
nevoie cu adaos de iod)
Se formeaz pete Coninut prea ridicat n
Se corecteaz baia cu carbonat de bariu
cenuii H2SO4
Se coboar densitatea de curent
mare
Temperatura bii este prea Se aduce temperatura
joas la (4045)C
362

Baia de cromare
Prea mult acid Se corecteaz baia cu carbonat de bariu
Densitatea bii este prea Se concentreaz baia cu anhidrid
mic cromic
Se mrete suprafaa anodic, raportul
n baie se gsete prea mult anod-catod = 2 (sau chiar mai mare);
crom trivalent Se las baia un timp mai ndelungat n
Dispersia i funciune pentru oxidarea cromului.
penetraia nu sunt Prile obiectelor din oel care nu
bune trebuie cromate se acoper cu lac;
Se izoleaz electric baia;
Baia este impurificat cu La coninut prea mare de fier, se arunc
fier circa 1/3 din soluie, se completeaz cu
ap i apoi se aduce la densitatea
prescris prin adaosuri de anhidrid
cromic.
Pe pies apar Coninutul de acid sulfuric Se aduce baia la o densitate de
culori de curcubeu a sczut pn la (3032)B i se adaug
sau pete brune (0,60,75)% (2060) ml/l acid sulfuric c.p.
Nu este corelat Se va corela temperatura cu densitatea
Stratul de crom
temperatura cu densitatea de curent pentru a se situa n domeniul
este mat
de curent de luciu (T = 45C; 40 A/dm2)
Tabelul 15.7. [7]

Baia de almire
Densitate catodic de curent
Se coboar densitatea de curent
prea mare
Coninut prea ridicat n
Bicri Se adaug cianur de cupru i de zinc
cianur
Coninut prea mare n Se conecteaz baia;
carbonai Se elimin carbonaii prin refrigerare
Degresare i decapare Se degreseaz i decapeaz judicios ;
insuficiente Se verific ambele bi.
Cojirea stratului de
alam Almire pe substrat de
Se ndeprteaz substanele organice cu
nichel; substane organice
solveni apoi se degreseaz
pe stratul de nichel
Nu se depune Coninut prea mare de
Se adaug cianur de cupru i de zinc
alam cianur
Prea mult cianur de sodiu Se adaug cianur de cupru
Stratul de alam Se mrete densitatea de curent
mic
este prea rocat
Prea mult cupru Se adaug cianur de zinc
Temperatur prea ridicat Se coboar temperatura
363

Baia de almire
Contacte prea slabe ntre
Se asigur contacte perfecte
piese i dispozitive
Stratul de alam Baia nu primete suficient
Se verific instalaia electric
este prea rocat curent
Piesele stau prea aproape
Se mrete spaiul dintre piese
ntre ele
Se reduce densitatea de curent
mare
Stratul este palid, Coninut prea ridicat n zinc Se adaug cianur de cupru
foarte deschis Temperatura este prea joas Se ridic temperatura
Coninut prea ridicat n
Se adaug cianur de zinc i de cupru
cianuri
Depunere brun, Coninut prea sczut n
Se adaug cianur de sodiu
ptat; anozii se cianur
acoper cu mult Lipsete sarea de
nmol. Se adaug (12) g/l clorur de sodiu
conductibilitate
Tabelul 15.8. [7]

Baia de argintare
Se trateaz baia cu cianur de bariu;
Se nlocuiete o parte din soluie cu alta
Strat poros sau cu Coninut prea mare n
nou fr coninut n carbonat;
asperiti carbonai
Se ndeprteaz excesul de carbonat
prin refrigerare.
Dup depunerea galvanic,
piesa nu s-a splat suficient Se va spla mai intens
Stratul este ptat de bine naintea argintrii
Uscarea stratului de argint Se va spla n ap distilat i usca n
nu a fost corespunztoare curent de aer
Se mrete densitatea de curent
Penetraie i mic
dispersie slab Distan prea mic anod- Se mrete distana dintre anod i pies
catod la cel puin 100mm
Prea puin cianur liber n Se mrete coninutul de cianur prin
Anozii se acoper baie adaosuri de NaCN sau KCN
cu un strat de Se mrete suprafaa anozilor sau se
culoare brun Densitate de curent anodic
reduce suprafaa pieselor simultan cu
prea mare
reducerea curentului
Tensiune prea mare Se lucreaz cu o tensiune mai joas
La catod se produc
prea multe gaze, Se mrete coninutul de metal n baie
Coninutul n argint al bii
baia fierbe prin adaosuri;
este prea mic
Se mrete suprafaa anodic.
364
Tabelul 15.9. [7]

Baia de aurire
La catod se Tensiunea prea mare Se lucreaz cu o tensiune mai joas
produce fierberea Coninutul n metal nobil al
piesei Se mrete coninutul de metal n baie
bii este pra mic
Se mrete tensiunea;
Tensiune prea mic La bi de aurire dur se ridic tensiunea
la (710) V.
Contacte slabe Se cur bine dispozitivele
Culoarea nu este Cel mai indicat este confecionarea unui
Baia este prea srac sau
corespunztoare nou electrolit. Corectarea este de cele
prea bogat n metal
mai multe ori inutil.
Baia este prea veche Se face un electrolit nou
Piesele au fot micate n
Se aurete fr micarea pieselor
baie
Coninut de aur prea mic n Se adaug cianur de aur i potasiu;
baie Se recomand un electrolit nou.
Stratul are o nuan
Temperatura bii este prea
maronie Se reduce temperatura
mare
Baia este prea veche Se face un electrolit nou
Durata de aurire este prea
Se scurteaz durata de aurire
Stratul de aur nu mare
are suficient luciu Se va depune aur pe un substrat mai
Substratul nu este lucios
lucios
Bibliografie
[6] Drgan, V., Balint, L. Fenomene la interfaa suport-pelicul la metalizarea cu pulberi metalice i ceramice.
Editura Universitii Dunrea de Jos, 1999.
[7] Geller, E. Metalizarea materialelor plastice. Editura Tehnic, Bucureti, 1974.
[9] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition, Hanser publishers, Munich, 2006.
May, 1997.
Oradea, 2001.
365
Capitolul 16. Proiectarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice
CAPITOLUL 16
PROIECTAREA MATRIELOR PENTRU INJECTAREA

16.1. Generaliti
Prin injectare n matrie se prelucreaz 32% din volumul total al materialelor plastice
produse de industria mondial. n figura 16.1 este prezentat procesul de injectare ca un
important proces de prelucrare a materialelor plastice care, nsoit de un management eficient,
poate conduce la obinerea unor produse cu cerere mare pe pieele de desfacere.
PIETE PRODUSE
VANDABILE
COSTURI
PROMOVARE
AUDIT
FINANCIAR AUDIT
TEHNIC
MARKETING
PRODUSE
NOI LEGISLATIE INOVATII
MANAGEMENT
DEZVOLTARE EFICIENT
TEHNOLOGICA
STUDII DE
FEZABILITATE MANAGEMENT
BREVETE
CLIENTI
SONDAJE
ANALIZA
+
VALORII
PRODUSE
FABRICATE
DESIGN
PROIECTARE JUDICIOASA
SI
EXECUTIE DE CALITATE
MATERIALE PROCES DE INJECTARE
PROIECTARE
TEHNOLOGIE
Fig. 16.1. Drumul parcurs de un produs de la faza de concepie i pn la apariia pe pia
366
Etapele proiectrii matrielor de injectat sunt prezentate schematizat n figura 16.2.
Date iniiale:
Piesa injectat: geometrie, dimensiuni i tolerane, material,
solicitri, proprieti, numr de buci.
Maina de injectat: date tehnine, caracteristici.
Calculul duratei totale a ciclului de

injectare
Calculul numrului de cuiburi
Alegerea sistemului de injectare
Stabilirea numrului i a modului de

amplasare a planelor de separaie
Dimensionarea cuiburilor
Stabilirea sistemului de rcire
Alegerea sistemului de aruncare
Alegerea elementelor pentru

centrarea i conducerea matriei
Stabilirea sistemului de aerisire a

cuibului matriei
Alegerea materialelor folosite la

confecionarea reperelor
care compun matria
Analiza posibilitilor de fixare a

matriei pe platourile mainii de
injectat
ntocmirea desenului de ansamblu a

matriei i a desenelor de execuie
Fig. 16.2. Etapele proiectrii unei matrie pentru injectare
Factorii care caracterizeaz maina de injectat sunt urmtorii:

- cantitatea de material pe care o poate plastifia maina de injectat n unitatea de timp;
- cantitatea de material pe care o injecteaz maina;
367
- presiunea maxim de injectare;

- fora de nchidere a mainii necesar compensrii forei care ia natere n cuibul
matriei la presiunea maxim;
- suprafaa maxim a platoului mainii dat de distana dintre coloane.
Factorii care determin mrimea matriei sunt:
- mrimea piesei;
- numrul de cuiburi;
- fora de nchidere a matriei;
- aria maxim de montare;
- cursa maxim de deschidere a matriei.
16.2. Calculul duratei totale a ciclului de injectare
Productivitatea mainii de injectare i eficiena economic a ntregului agregat este

esenial determinat de capacitatea de plastifiere-injectare a materialului plastic i de durata
total a operaiilor ce se petrec n matri. Aceste operaii se regsesc, cu ponderi diferite, n
valoarea parametrului denumit, durata ciclului total de injectare n matri.
Durata ciclului total de injectare este format din duratele proceselor tehnologice
legate de obinerea unei piese finite.
Succesiunea stadiilor ce formeaz ciclul total rezult din figura 2.8 (vezi cap. 2), i
anume :
- umplerea matriei (injectarea propriu-zis) sau perioada t 0 - t1 ;
- postinjectarea, t1 - t 2 ;
- rcirea piesei, t 2 - t 4 ;
- evacuarea produsului, dup depirea lui t 4 .
Fig. 16.3. Fazele ciclui de injectare:

1 - nchiderea i zvorrea matriei; 2 - apropierea agregatului de plastifiere de matri;
3 - injectarea materialului plastic; 4 - postinjectare; 5 - retragerea agregatului de plastifiere;
6 - plastifierea materialului pentru injectarea urmtoare;
7 - rcirea materialului plastic n matri; 8 - deblocarea i deschiderea matriei;
9 - demularea piesei injectate.
368
n intervalul de timp t 0 - t 4 i dup t4 , maina de injectat execut i alte operaii

auxiliare, de natur mecanic, cum ar fi:
- nchiderea matriei;
- deplasarea cilindrului de injectare;
- retragerea melcului i plastifierea materialului plastic;
- deschiderea matriei.
Succesiunea acestor operaii n timp este prezentat n figura 16.3, iar ponderea lor n
valoarea total a ciclului de injectare este schematizat n figura 16.4.
Timp de injectare
Polimer sub presiune
Postinjectare
Matrita inchisa
Timp de racire
Evacuare piesa
Matrita deschisa
Fig. 16.4. Ponderea timpilor operaiilor care compun ciclul formrii prin injectare
(100%) n cazul polietilenei
Pentru simplificarea calculelor, numrul operaiilor se restrnge la trei astfel nct
tT = tu + tr + tp , (16.1)
unde:
t T este timpul total (durata ciclului de injectare);
t u - timpul de umplere;
t r - timpul de rcire (incluznd stadiul de compresie, rcire i postinjectare);
t p - timpul pentru pauz.
Timpul de umplere sau de injectare

Timpul de injectare este timpul necesar pentru umplerea matriei. Procesul de umplere
este dependendent de viteza de injectare determinat ca fiind raportul dintre cantitatea de
material injectat i timpul de injectare. Viteza de injectare exprim relaia complex ntre
configuraia geometric a canalului de curgere i timpul de injectare. Relaia duce la
determinarea presiunii de injectare care este o mrime dependent i nu una care poate fi
aleas arbitrar.
Viteza de injectare influeneaz direct calitatea pieselor injectate astfel nct la valori
mari apar degradri termice ale materialului iar la valori mici se produc tensiuni interne n
pies, matria se umple incomplet, mbinrile n semimatrie se realizeaz necorespunztor,
materialul plastic are o capacitate redus de compactizare, ceea ce duce n final la contracie
termic mare [13, 17, 18].
Dezavantajele ce rezult la injectarea cu viteze mici pot fi atenuate de o capacitate de
curgere mai bun a materialului, capacitate ce se realizeaz pe seama temperaturii de lucru.
Temperatura este ns limitat superior de stabilitatea termic a materialului i de timpul de
rcire necesar solidificrii materialului n matri.
369
Optimizarea ansamblului de parametri: temperatura de curgere, timpul i presiunea de

injectare determin stabilirea vitezei optime de injectare care conduce n final la eficien i
calitate superioar a produsului finit.
Determinarea timpului de injectare
Determinarea analitic a timpului de injectare se face prin diferite metode de calcul.
Una dintre metode stabilete o relaie ntre presiunea i timpul de injectare, la un volum
stabilit de material plastic, pe baza unor valori msurate. Relaia final arat c vitezele de
injectare ating o valoare limit dincolo de care nu mai este posibil o scurtare a timpului de
injectare. Dac metoda se aplic i n cazul n care variaz temperatura, rezult, n final,
valoarea presiunii maxime de injectare.
Timpul de injectare se poate determina i din considerente termodinamice. Astfel, n
timpul procesului de injectare, materialului i se transmite un lucru mecanic numit lucru
mecanic de injectare, care determin o cretere a temperaturii.
Dac materialul plastic se afl la nceputul procesului de injectare la o temperatur
corespunztoare unei deformri optime, timpul de injectare optim poate fi definit ca timpul
necesar compensrii creterii temperaturii ca urmare a lucrului mecanic de injectare.
Compensarea creterii temperaturii se face prin rcirea matriei, astfel nct starea de
deformare a materialului va fi egal la nceputul i la sfritul procesului de injectare [14, 16,
19].
Lucrul mecanic produs la deformare se determin ca fiind
Et
W1 = [J], (16.2)
427
unde:
W1 este lucrul mecanic de deformare msurat pe maina de injectare (se reprezint
grafic ca o diagram for-deplasare), n [J];
E - energia consumat pe un element de volum, n [daNcm/s2];
t - timpul de injectare, n [s].
Cldura transmis unitii de volum a materialului, n cursul injectrii, se determin cu
relaia
W2 = t c [J/cm3], (16.3)
unde:
W2 este cldura transmis unitii de volum a polimerului, n [J/cm3];
t - variaia temperaturii unei uniti de volum supus injectrii, n [C/g]
c - cldura specific, n [J/cm3C];
- densitatea materialului, n [g/cm3].
Pentru W1 = W2 rezult
Et
t c = . (16.4)
427
Relaia (16.4) permite calculul timpului de injectare t , n care este inclus i timpul de
rcire, dac se cunosc ceilali termeni.
Timpul de rcire
Timpul de rcire se determin analitic, n ipoteza rcirii pe ambele fee a unei plci
plane de grosime constant, fr convecie, n cavitatea matriei i cu neglijarea efectelor
marginale. Considernd c temperatura Ts este aceeai n toat masa topiturii, timpul de
370
rcire se determin cu relaia
2 4 Ts Tp
tr = ln . (16.5)
2a Tr Tp
Calculul timpului de rcire tr se poate face i din bilanul termic al matriei conform
cruia, faza de rcire depinde de:
- evacuarea cldurii prin agentul de rcire, n funcie de debitul i caracteristicile
agentului;
- transmisia cldurii de la matri la platourile mainii de injectare i de aici n
atmosfer ;
- cantitatea de cldur adus n matri de materialul plastic injectat.
Cantitatea necesar de agent de rcire ( Q = m c T ) se determin pentru
T = (3 5)C .
Calculul conduciei termice de la materialul plastic la aer (n momentul contraciei
materialului plastic) se determin ca fiind
A
Q = T [J/s], (16.6)
d
unde:
A este aria suprafeei prii din pies cu grosimea cea mai mare a peretelui, n [m2];
- coeficientul de conductibilitate termic a aerului, n [J/m C];
d - grosimea stratului de aer, n [m];
T - diferena dintre temperatura de intrare a polimerului i a suprafeei matriei, n
[oC].
Aceeai relaie este folosit i la calculul conductibilitii termice de la suprafaa piesei
la suprafaa metalic a cuibului matriei, iar n acest caz:
este coeficientul de conductibilitate termic de la oel la polimer;
d - distana de la suprafaa piesei la traseul de rcire;
T - diferena de temperatur ntre suprafaa cuibului matriei i cea a agentului de
rcire.
Cantitatea de cldur transportat de materialul plastic injectat din agregatul de
plastifiere - injectare depinde de temperatura materialului plastic i de entalpia acestuia. n
figura 3.36 (vezi cap. 3) este prezentat variaia entalpiei cu temperatura pentru diferite
materiale plastice. Cantitatea de cldur care trebuie s fie evacuat din matri este cea
corespunztoare spaiului H i H r Tr Ti . Timpul de rcire tr , pornind de la cldura ce trebuie
evacuat (relaia 16.6) corespunztoare entalpiei din figura 3.36, se calculeaz cu relaia [1,
16]
Qd
tr = [s] , (16.7)
A T
unde:
este coeficientul de conductibilitate termic a materialului plastic;
T este diferena de temperatur ntre materialul plastic i agentul termic.
Timpul pentru pauz
Timpul total de injectare se compune conform figurilor 16.3 i 16.4, din timpii
necesari executrii unor operaii mecanice i din timpi auxiliari. Ciclul de injectare al unei
371
maini ce funcioneaz n regim automat se descompune n cele nou faze prezentate n figura
16.3. Fazele (1 2) i (5 8) se suprapun n timp; nsumarea duratei lor formeaz timpul
pentru pauz t p , care este o constant a mainii (indicat de constructor). n mrimea lui t p
se includ: nchiderea i zvorrea matriei, apropierea grupului de injectare, retragerea
grupului de injectare, deblocarea, deschiderea matriei i ejectarea produselor finite.
Timpul pentru pauz se indic de obicei prin numrul maxim de cicluri n gol, pe
minut, cu indicarea maximului i minimului cursei i prin durata unui ciclu [16, 23, 24, 27].
Durata total a ciclului
Timpul total de injectare se determin cu relaia (16.1).
Exemplu de calcul: se consider o main de injectare cu melc-piston, cu diametrul
melcului de 65mm. Reperul injectat este din PMMA (polimetacrilat de metil = 1,18 g/cm3),
are 205 g i nalimea de 72 mm, cursa platoului minim, reculul agregatului de plastifiere are
loc la fiecare ciclu, matria se rcete cu ap la temperatura de intrare de 15oC. Caracteristicile
mainii sunt:
- ciclul n gol, cu curs minim a platanului, t p = 5 s ;
3
- viteza de deplasare a materialului q1 = 163 cm /s.
Timpul de injectare se calculeaz cu relaia
V
ti = [s], (16.8)
q1
unde:
q1 este cantitatea de polimer deplasat ntr-o secund, n [cm3/s];
V - volumul piesei injectate, n [cm3].
Pentru exemplul analizat, timpul de injectare ti , conform relaiei (16.8) este
205
ti = = 1,065 s.
163 1,18
Timpul de meninere a presiunii n matri se stabilete la valoarea de 3 secunde prin

comparaie cu injectarea unor piese asemntoare. Timpul de rcire se alege prin observarea
injectrii unor piese asemntoare; valoarea aleas este de 18 secunde.
Timpul total de injectare devine astfel
t T = 5 + 1,065 + 18 + 3 = 27,065 s ,
ceea ce corespunde unei producii orare de 133 piese sau 27,26 kg/h.
16.3. Determinarea numrului de cuiburi
Numrul de cuiburi al matriei de injectat se determin, n majoritatea cazurilor, n

funcie de dimensiunile piesei care se dorete a fi obinut prin injectare i capacitatea de
injectare a mainii pentru care se proiecteaz matria
GtT
n= [buc], (16.9)
3,6 m
unde:
372
G este capacitatea de plastifiere real a mainii de injectare, n [kg/h] (vezi tabelul

6.1);
m - masa unei piese injectate, n [g];
tT - durata complet a ciclului de injectare, n [s].
Masa m a piesei, utilizat n relaia (16.9), este masa net a piesei nmulit cu factorul
de corecie din tabelul 16.1.
Tabelul 16.1.
Factorii de corecie pentru calculul masei pieselor injectate [23]
Masa net a piesei injectate, [g] Factor de corecie*
0,30,5 1,5
0,51,0 1,4
13 1,3
35 1,25
510 1,20
1020 1,15
2050 1,10
peste 50 1,05
*Pentru piese foarte mici i multe canale de injectare,
se aplic factori de corecie mai mari.
Dup calculul numrului de cuiburi trebuie s se verifice dac fora de nchidere a
mainii de injectat, rezultat ca for reactiv la fora care ia natere n interiorul matriei, este
suficient de mare.
Numrul de cuiburi se poate determina i n urma efecturii unui calculul economic,
prin care se urmrete stabilirea numrului de cuiburi pentru care creterea cheltuielilor de
execuie se justific prin sporul de producie obinut pe seama mririi numrului de cuiburi.
Numrul economic de cuiburi, ne se determin cu relaia
N tT K
ne = [buc], (16.10)
60 C
unde:
N este numrul de piese care urmeaz a fi fabricate, n [buc];
tT - durata complet a ciclului de injectare, n [min];
K - retribuia orar a operatorului, inclusiv impozit i cheltuielile comune ale seciei de
fabricaie, n [lei/or];
C - costul execuiei unui cuib, n [lei].
16.4. Dimensionarea cuiburilor n funcie de contracia materialelor plastice
Dimensiunile elementelor active trebuie s asigure dimensiunile prescrise ale piesei

injectate, dup rcirea ei complet.
Pentru a se evita apariia rebuturilor este necesar ca dimensionarea elementelor active
ale matriei de injectat s se fac n strns concordan cu toleranele prescrise pentru
dimensiunile respective ale piesei, avnd n vedere i mrimea contraciei piesei.
Fenomenul de contracie se manifest prin aceea c, dimensiunile piesei, msurate
dup (1224) ore de la injectare sunt mai mici dect dimensiunile corespunztoare ale
elementelor active (cuiburi i poansoane) ale matriei, chiar n situaia n care construcia
tehnologic a matriei de injectat este corect, maina de injectare este n bun stare de
373
funcionare i corect reglat, iar parametrii tehnologici de injectare sunt corect stabilii i
respectai ntocmai n exploatare.
Valorile teoretice ale contraciilor, n procente, pentru materialele plastice
ntrebuinate n mod curent la injectarea produselor sunt prezentate n tabelul 16.2.
Tabelul 16.2.
Valoarea contraciei pentru tipurile uzuale de materiale termoplastice
Tipul materialului termoplastic Valoarea contraciei, [%]
Polistiren de uz general 0,20,6
Polistiren rezistent la oc 0,20,6
Polietilen de mare densitate 2,05,0
Polietilen de mic densitate 1,55,0
Polipropilen 1,02,5
Poliamid 6 0,61,4
Policarbonat 0,50,7
PVC dur 0,10,5
PVC plastifiat 1,05,0
Acetat de celuloz 0,31,0
Polimetacrilat 0,20,8
Dac se noteaz o dimensiune nominal a unei piese cu h i tolerana ei cu (),

dimensiunea efectiv a piesei va fi (h). Similar, notnd dimensiunea nominal
corespondend a cuibului cu H i tolerana ei cu (), dimensiunea efectiv a cuibului va fi
(H). Dimensiunea maxim a piesei (h+) se va realiza cu dimensiunea maxim a cuibului
(H+) atunci cnd contracia este minim (Cmin) respectiv, dimensiunea minim a piesei
(h) va rezulta cu dimensiunea minim a cuibului (H) atunci cnd contracia este maxim
(Cmax) [15, 23, 24, 27].
Conform reprezentrii din figura 16.5, pot fi scrise ecuaiile:
(H + ) (H + ) C min = h + ;
(16.11)
(H ) (H ) C max = h .
R
H
- +
Cmax Cmed Cmin
- +
h
(H-)Cmax (H+)Cmin
Fig. 16.5. Dimensiuni nominale i tolerane ale piesei

injectate i ale cuibului
374
Dac se adun i se scad ecuaiile 16.11 neglijnd termenii cu valori foarte mici
(Cmin i Cmax) i introducnd noiunea de contracie medie exprimat prin relaia
C min + C max
C med = , (16.12)
2
rezult:
h
H= ;
1 C med
(16.13)
C C min
= H max .
2
Din ecuaiile (16.11) rezult
C C min
> H max . (16.14)
2
Analiznd expresia (16.14) se poate concluziona c piesele injectate se pot realiza cu o
precizie dimensional ridicat numai din materiale plastice care au contracii mici i pentru
care dispersia contraciei variaz n limite strnse.
Tolerana calculat cu ajutorul relaiei (16.14) este valabil pentru piesele realizate n
matrie cu pri active fixe.
Dac piesa injectat se realizeaz n matrie cu pri active mobile, (de exemplu cu
bacuri), trebuie s se in seama de ajustajul prilor mobile i de mrimea uzurii previzibile
iar dimensiunea care trebuie indicat pe desenul matriei este H (0,50,6) mm.
16.5. Determinarea mrimii forei de nchidere a matriei
Fora interioar maxim de injectare (fig. 16.6) se determin cu relaia
Fmax = p i A efpr [daN], (16.15)
unde:
pi este presiunea topiturii n matri (presiunea interioar), n [daN/cm2];
Aefpr - aria efectiv a proieciei piesei injectate i a reelei de injectare pe planul de
separaie al matriei, n [cm2].
Conform datelor experimentale [3, 4, 23, 27] valoarea presiunii interioare din cuibul
matriei, (presiunea exterioar a mainii de injectat, din care s-au sczut pierderile de presiune
la trecerea prin duz i canalele de injectare), poate fi dedus din valoarea presiunii exterioare
cu relaia
p i = (0,4 0,6) p e [daN/cm2], (16.16)
unde pe este presiunea exterioar a mainii de injectat (tab. 16.3).

Fora interioar maxim de injectare se determin din relaiile (16.15) i (16.16) ca
fiind
Fmax = (0,4 0,6) p e A efpr [daN]. (16.17)
375
Fora de nchidere a matriei de injectat, Fi se determin cu relaia
Fi = (1,1 1,2) Fmax [daN]. (16.18)
A-A
A
Fi Fmax Fmax Fi
Aefp
A
Fig. 16.6. Fora de nchidere a matriei:
Fmax - fora interioar maxim de injectare; Fi - fora de nchidere a matriei;
Aefp - aria efectiv proiectat pe planul de separaie al matriei.
Tabelul 16.3.
Valorile presiunii exterioare de injectare a mainii pentru tipurile uzuale de materiale plastice [23]
Tipul materialului termoplastic Valoarea presiunii de injectare, [daN/cm2]
Polistiren de uz general 8001200
Polistiren rezistent la oc 8001800
Polietilen de mare densitate 6001500
Polietilen de mic densitate 6001700
Polipropilen 12001800
Poliamida 6 8001400
Policarbonat 12001500
PVC dur 10002000
Acetat de celuloz 8001200
Polimetacrilat 10001800
16.6. Verificarea suprafeelor de nchidere ale plcilor de formare
Aceast verificare se efectueaz n cazul n care aria suprafeei frontale a cuibului, sau
a cuiburilor, este mare n raport cu aria suprafeei totale a plcii de formare.
Aria efectiv a suprafeei totale a plcii de formare se determin ca fiind
A efSt = A efpr + A efSi [cm2], (16.19)
astfel nct aria suprafeei de nchidere va fi
A efSi = A efSt A efpr [cm2], (16.20)
376
unde:
A efSt este aria efectiv a suprafeei totale a plcii de formare, n [cm2];
A efpr - aria efectiv a proieciei piesei injectate, sau a pieselor i a reelei de injectare
pe planul de separaie al matriei, n [cm2];
A efSi - aria efectiv a suprafeei de nchidere, n [cm2].
Aria suprafeei de nchidere se determin ca fiind
Fi
A Si = [cm2], (16.21)
a
unde:
ASi este suprafaa de nchidere necesar, n [cm2];
Fi - fora de nchidere a matriei de injectat (vezi relaia 16.18), n [daN];
a - rezistena admisibil a oelului din care este confecionat placa de formare, n
[daN/cm2].
Aria suprafeei de nchidere efectiv AefSi trebuie s fie mai mare dect suprafaa de
nchidere necesar calculat cu relaia (16.21)
A efSi > ASi . (16.22)
16.7. Dimensionarea plcilor de formare

16.7.1. Dimensionarea plcilor de formare cilindrice supuse la presiune interioar
n general, dimensionarea plcilor de formare ale matrielor de injectat (cuiburilor)

este relativ dificil datorit varietii mari a formelor geometrice a cavitilor practicate n
plcile de formare.
Verificarea se efectueaz n cazul plcilor de formare avnd cuiburi cu seciunea i cu
adncimea mare. Se poate considera n mod simplificat c placa de formare este
dreptunghiular sau rotund i n plac exist numai cuibul matriei, fcnd abstracie de
celelalte alezaje. Pentru efectuarea calculelelor, plcile de formare circulare se consider
cilindri cu perei groi, supui presiunii interioare pi care acioneaz n timpul procesului de
injectare (fig. 16.7).
or
o t
ot or +d
o
f
pi
D
pi
d
pi
or ot
h d
D
Fig. 16.7. Plac de formare cilindric supus la presiune interioar
377
Diametrul interior d al plcii de formare se stabilete constructiv iar diametrul exterior

D se determin cu relaia
a + 0,7 p i
D = d [cm], (16.23)
a 1,3 p i
n care:
D este diametrul exterior al plcii de formare, n [cm];
d - diametrul cuibului, n [cm];
pi - presiunea interioar de injectare, n [daN/cm2];
a- rezistena admisibil la traciune pentrul materialul plcii de formare, n
[daN/cm2].
Atunci cnd, att diametrul interior ct i cel exterior al plcii de formare cilindic se
determin constructiv, dimensiunile plcii de formare se pot verifica cu relaia
D2 + d2
ef = p i 2 2
[ daN/cm2]. (16.24)
D d
Dimensionarea plcii este corect dac se respect relaia
ef < a . (16.25)
Sgeata f, a unei plci de formare cilindric (cuib) supus la presiune interioar, se

calculeaz cu relaia
p i d D 2 + d 2
[cm],
f = + (16.26)
2 E D 2 d 2

unde:
E este modulul de elasticitate longitudinal (tab. 16.4);
- coeficientul de contracie transversal ( = 0,3).
Pe conturul piesei injectate pot aprea bavuri pentru o valoare a sgeii f 0,1 mm ,
fapt pentru care, sgeata efectiv calculat cu relaia (16.26) nu poate depi (0,030,06) mm.
16.7.2. Dimensionarea plcilor de formare cilindrice supuse la presiune exterioar
ntr-un tub gros, supus la presiune exterioar (fig. 16.8), iau natere eforturi unitare
tangeniale t i eforturi unitare radiale r , iar eforturile unitare maxime se determin cu
relaiile:
- pentru Dx = d
2 pe D 2
t max = 2 2
[ daN/cm2]; (16.27)
D d
- pentru Dx = D
r max = p e [ daN/cm2]. (16.28)
378
pe
r
do
o o t
or +
r
Dx
ot
d
D
pe
or ot
d
D
Fig. 16.8. Plac de formare cilindric supus la presiune exterioar:
pe - presiune exterioar; r - efort unitar radial; t - efort unitar tangenial.
Folosind ipoteza a II-a de rezisten se poate determina d cunoscnd constructiv D
D
d= [cm]. (16.29)
a + 1,6 p e
a + pe
Cnd se cunosc constructiv D i d, pentru calcule de verificare se determin efortul

unitar echivalent dup ipoteza a II-a de rezisten [7, 8, 9, 10, 11, 27]
D2
e = pe 2 [ daN/cm2]. (16.30)
D d2

Dimensionarea plcii de formare este corect dac este satisfcut condiia
e a . (16.31)
Sgeata f, a unei plci de formare cilindric (cuib) supus la presiune exterioar, se

calculeaz cu relaia
p e D D 2 + d 2
f = [cm]. (16.32)
2 E D d
2 2

Tabelul 16.4.
Valorile constantelor E i pentru diferite materiale
Materialul E, [daN/cm2]
Oel carbon (22,1)106 0,240,28
Oel aliat 2,1106 0,250,30
Oel turnat 1,75106 -
Alam laminat la rece (0,910,99)106 0,320,42
379
16.7.3. Dimensionarea plcilor de formare cilindrice nchise la un capt supuse la

presiune interioar
ntr-un tub nchis la un capt supus la presiune interioar (fig. 16.9) apar eforturi
unitare tangeniale t , eforturi unitare radiale r i eforturi unitare normale x , paralele cu
axa tubului [7].
h
or
ox
r
ox
do
s
or ot
or
or +
ot
D
Pi
d
or ot
ox
Fig. 16.9. Plac de formare cilindric nchis la un capt supus la presiune interioar:
p i - presiune interioar; t - efort unitar tangenial; r - efort unitar radial;
x - efort unitar normal.
Efortul unitar tangenial maxim tmax , cel radial maxim rmax i efortul unitar normal
x se determin cu relaiile:
D2 + d 2
t max = p i 2 2
[daN/cm2]; (16.33)
D d
r max = p i [daN/cm2]; (16.34)
d2
x = pi 2 2
[daN/cm2]. (16.35)
D d
Aplicnd ipoteza a II-a de rezisten (ipoteza deformaiilor maxime) efortul unitar

echivalent va fi [7]
e = 1 (2 + 3 ) sau e = x ( t max + r max ) , (16.36)
unde
1 > 2 > 3 sau x > t max > r max . (16.37)
Introducnd n relaia (l6.36) e = a i = 0,3, se poate determina diametrul

exterior al plcii de formare, D.
380
Atunci cnd se cunosc D i d, placa de formare se verific folosind relaia (16.36),

punnd condiia
e a . (16.38)
Deformarea elastic total a plcii de formare, calculat prin nsumarea deformaiilor

la ncovoiere i forfecare va fi
3p h 4 3,12p h 2
f= + [cm]. (16.39)
2E s 3 2E s
16.7.4. Dimensionarea plcilor de formare necilindrice supuse la presiune interioar
Plcile de formare dreptunghiulare ale matrielor de injectare se consider a fi plci cu

perei groi, prevzute la interior cu caviti necirculare. Dimensiunile interioare i exterioare
ale plcii de formare dreptunghiulare se determin constructiv i apoi se verific prin calcul la
solicitarea compus de ntindere i ncovoiere. Pentru simplificarea calculului, peretele plcii
de formare se consider ca o grind uniform ncrcat, ncastrat la capete. Se consider
seciunile periculoase, respectiv seciunea (I-I) i seciunea (II-II), dispuse la distane egale de
colurile interioare ale plcii de formare (fig. 16.10) [7, 23, 27].
Pentru plcile de formare dreptunghiulare supuse la solicitarea compus de ntindere i
ncovoiere, se utilizeaz relaia
F M
= + max [daN/cm2], (16.40)
2 A Sp W
unde:
F este fora care solicit peretele la ntindere, n [daN];
ASp - este aria seciunii peretelui, n [cm2];
Mmax - momentul de ncovoiere maxim, n [daNcm];
W - modulul de rezisten, n [cm3].
II II II
2
pi pi
I I
L
h l
II
I I pi
Fig. 16.10. Plac de formare necilindric supus la presiune interioar
381
Conform notaiilor din figura 16.10 pentru seciunea (I-I) se poate scrie:
h 12
W= [cm3]; (16.41)
6
p i h L2
M max = [daNcm], (16.42)
24
iar pentru seciunea (II-II):
h 22
W= [cm3]; (16.43)
6
p h l2
M max = i [daNcm]. (16.44)
24
nlocuind relaiile 16.4116.44 n relaia 16.40, se obine:
- pentru seciunea (I-I)
pi S L2
= 1 + [daN/cm2]; (16.45)
2 h 1 2 2
1
- pentru seciunea II-II
pi S l2
= 2 + 2 [daN/cm2], (16.46)
2 h 2 2
2
unde:
pi este presiunea interioar de injectare, n [daN/cm2];
S1,2 - ariile proieciilor cavitilor de formare pe peretele B i respectiv A, n [cm2];
h - nlimea plcii de formare, n [cm];
1,2 - grosimile pereilor plcii de formare n seciunile (I-I) i respectiv (II-II), n [cm];
L - distana ntre reazeme n seciunea (I-I), n [cm];
l - distana ntre reazeme n seciunea (II-II), n [cm].
Rezistenele calculate cu relaiile 16.45 i 16.46 trebuie s respecte condiia (16.25),
adic s fie mai mici dect rezistena admisibil a pentru oelul din care este confecionat
placa de formare. Verificarea rigiditii plcilor de formare se face, de regul, la matriele de
injectat avnd dimensiuni mari, n care se injecteaz piese plane cu seciune mare [4].
Verificarea rigiditii se face prin calculul sgeii efective, care trebuie s fie mai mic dect
sgeata admisibil. n cazul plcilor de formare dreptunghiulare, calculul rigiditii se face
numai pentru unul din pereii plcii i anume pentru peretele care are lungimea cea mai mare.
Considernd peretele cu lungimea maxim o bar simplu rezemat la capete, ncrcat cu o
sarcin uniform distribuit, sgeata maxim la mijlocul barei se determin cu relaia
p i h L4
f = [cm], (16.47)
384 E I
unde:
pi este presiunea interioar de injectare, n [daN/cm2];
382
L - distana maxim ntre reazeme, n [cm];

E - modulul de elasticitate longitudinal, n [daN/cm2];
h - nlimea plcii de formare, n [cm];
I - momentul de inerie care se determin cu relaia
h 13
I= [cm4]. (16.48)
12
16.8. Dimensionarea i deformarea poansoanelor
Poansoanele matrielor de injectat au forme i seciuni diferite n funcie de forma i
geometria pieselor injectate, iar diferenele de presiune care iau natere pe suprafaa
poansonului n timpul procesului de umplere, determin ncovoierea acestuia ceea ce va
conduce la apariia unor suprafee excentrice n piesa injectat.
Pentru simplificare, n figura 16.11, se consider trei forme constructive de poansoane.
A
A-A
a.
D
d
A
H
B l1 B-B
b.
L2
l2
B L1
H
C C-C
c.
L2
d
C L1
H
Fig. 16.11. Forme constructive de poansoane ntlnite la matriele de injectat
Se consider c pentru fiecare tip de poanson exist trei tipuri de solicitare, n funcie
de modalitile de injectare (fig. 16.12) [4, 23]. Dimensionarea poansoanelor se face avnd n
vedere urmtoarele ipoteze simplificatoare:
-se face abstracie de conicitatea poansoanelor introducndu-se dimensiuni medii (fig.
16.13) [23] care se determin cu relaia
D1 + D 2
D= ; (16.49)
2
- fixarea poansoanelor se consider rigid;
- n cazul poansoanelor cu alezaje de rcire, acestea se consider perforate;
- masa proprie a poansoanelor nu se ia n considerare;
- nu se ia n considerare efectul de amplificare al presiunii n zona lrgit a cuibului
dinspre partea injectat ca urmare a ncovoierii poansonului;
- nu se ia n considerare efectul de consolidare a fundului neperforat.
383
x p x
p x p
x x x
H H H
a. b. c.
Fig. 16.12. Tipuri de ncrcare ale unui poanson:

a - injectare lateral la baza poansonului; b - injectare lateral la captul poansonului;
c - injectare central n captul poansonului.
D2
D1
Fig. 16.13. Poanson conic
16.8.1. Dimensionarea poansoanelor
Dimensionarea se face considernd poansonul ca o bar solicitat la ncovoiere, avnd

n vedere tipurile de ncrcare prezentate n figura 16.12
M
= [daN/cm2] , (16.50)
W
unde:
este efortul unitar de ncovoiere, n [daN/cm2];
M - moment de ncovoiere, n [daNcm];
W - modulul de rezisten la ncovoiere, n [cm3].
n funcie de scopul urmrit, relaia (16.50) poate fi scris:
- pentru dimensionare
M
Wnec = [cm3] , (16.51)
a
unde:
a este efort unitar adimisibil la ncovoiere, n [daN/cm2];
Wnec - modulul de rezisten necesar, n [cm3].
- pentru verificare:
M
ef = a , (16.52)
Wef
unde:
ef este efort unitar efectiv, n [daN/cm2];
Wef - modulul de rezisten efectiv, [cm3].
384
n tabelul 16.5 se prezint relaiile de calcul a modului de rezisten pentru seciuni

simple.
Tabelul 16.5.
Momente de inerie i module de rezisten pentru seciuni simple
Momente de inerie, Module de rezisten,
Seciunea
[cm4] [cm3]
b h3 b h2
I1 = W1 =
1 1 12 6
h
h b3 h b2
I2 = W2 =
ba 2 12 6
2
a4 a2
1 1 I1 = I 2 = W1 = W2 =
a
12 6
2
2
1 1 d4 d3
I1 = 0.05d 4 W1 = 0,1d 3
64 32
d2
1 1 d 4 3
D4 D 3 d

I1 = 1 W1 = 1
64 D 32 D

d
D
1 1 1
B H3 b h 3 B H3 b h3
H
h
I1 = W1 =
12 6H
b/2 b/2 b
b
B B B
B B B
B H3 + b h3 B H3 + b h3
I1 = W1 =
H
H
H
h
h
h
12 6H
b/2 b/2 b/2 b/2 b
Momentele de ncovoiere se determin n funcie de tipul de ncrcare al barei

conform variantelor prezentate n cele ce urmeaz.
a. Bar ncastrat la un capt, ncrcat cu sarcin distribuit triunghiular (fig.
16.12,a).
Ecuaia momentului ncovoietor ntr-o seciune x este
385
pi x 3
Mx = [daN cm] , (16.53)
6H
unde p este sarcina distribuit liniar.

Pentru x = H momentul ncovoietor maxim n valoare absolut se calculeaz cu relaia
pi H 2
M max = [daN cm]. (16.54)
6
b. Bar ncastrat la un capt, ncrcat cu sarcin distribuit triunghiular (fig.
16.12,b).
pi x 3 pi H x pi H 2
Mx = + + . (16.55)
6H 2 3
2p i H 2
M max = [daN cm]. (16.56)
3
c. Bar ncastrat la un capt, ncrcat cu sarcin uniform distribuit (fig.

16.12,c).
pi x 2 p H2
M= + pi H x i . (16.57)
2 2
pi H 2
M max = [daN cm]. (16.58)
2
16.8.2. Deformarea poansoanelor
Considernd poansonul ca o bar (fig. 16.14), n calculul deformaiei maxime a unui

poanson aflat n consol, se pornete de la faptul c deformaia total se compune din
deformaia datorat solicitrii la ncovoiere i deformaia datorat sarcinilor transversale
f = fi + ff [cm], (16.59)
unde:
fi este deformaia datorat solicitrii la ncovoiere, n [cm];
ff,- deformaia datorat sarcinilor transversale, n [cm].
Deformaia total a unui poanson se calculeaz cu relaia
ft = k1k2f [cm], (16.60)
unde:
k1, k2 sunt factori de calcul;
f - deformaia calculat cu relaia (16.60).
386
Factorul k1 ia n considerare efectele presiunii materialului plastic din jurul

poansoanelor, ca urmare a apariiei contrapresiunii, care se opune deformrii poansonului.
Acest factor este o msur a raportului dintre presiunea efectiv i pierderea de presiune
considerat [23]
p ef
k1 = , (16.61)
pc
unde:
pef este presiunea efectiv, adic presiunea rmas ca urmare a existenei
contrapresiunii pe partea opus poansonului;
pc - contrapresiunea de pe faa opus poansonului.
p p
i
i
ff
fi
pc
pc pr
Fig. 16.14. Deformarea total a unui poanson cilindric ncastrat:

fi - sgeata datorit ncovoierii; ff - sgeata datorit sarcinii transversale;
pi - presiunea de injectare; pc - contrapresiune; pr - presiune remanent.
Pentru poansoane cilindrice, factorul k1 se calculeaz cu relaia [23]

D
k1 = 0,846 sin 2,1 , (16.62)
H
unde (fig.16.11.a):
D este diametrul exterior al poansonului;
H - lungimea poansonului.
Pentru poansoane scurte i foarte groase (D/H > 1) nu se aplic relaia (16.62).
Pentru poansoane cu seciune dreptunghiular (fig. 16.11,b), factorul k1 se calculeaz
cu relaia [23]
L1 L1
2

k1 = a1 + a 2 121 22 , (16.63)
L 2 L 2

unde:
L1 este limea poansonului;
L2 - nlimea poansonului.
Factorii a1 i a2 se calculeaz cu relaiile [23]:
Lc
a1 = 0,2873 0,0407 ; (16.64)
H
L
a 2 = 1,2923 10 3 c 256543 10 4 , (16.65)
H
387
unde:
Lc este perimetrul seciunii poansonului
Lc=2 (Ll + L2); (16.66)

H - nlimea poansonului.
Factorul k2 ia n considerare presiunea necesar pentru umplerea matriei. Presiunea de
injectare, necesar pentru umplerea cuiburilor unei matrie printr-un canal cu seciune
dreptunghiular, respect, n aceleai condiii de injectare (material, temperatur, viteza
frontului de curgere), relaia [23]
1
p= , (16.67)
s2
unde s este grosimea peretelui reperului.
Presiunea de injectare solicit diferit poansonul, n funcie de grosimea peretelui
reperului. Diferenierea este luat n considerare cu ajutorul factorului k2 care se calculeaz cu
relaia
p
k2 = , (16.68)
pc
unde:
p este presiunea real necesar umplerii matriei;
pc - contrapresiunea de pe faa opus poansonului.
Pentru calculul factorului k2, cercetrile experimentale [4, 23] au condus la obinerea
relaiei
s & H
56,9 + 39,1 1 a V
L
k2 = , (16.69)
8 L s3
unde:
s este grosimea de perete a piesei injectate, n [mm];
a - viscozitatea aparent, n [Nm/s];
& - debitul de material, n [cm3/s];
V
L - limea de curgere a canalului, n [mm].
n funcie de forma seciunii poansonului, pentru calculul limii de curgere L (fig.
16.15) se folosesc relaiile [23]:
- pentru poansoane cu seciune circular
6
L = (D + s); (16.70)
- pentru poansoane cu seciune dreptunghiular

L = 2(Ll + L2 + 2s). (16.71)
Sgeata total ft a unui poanson cu seciune inelar se calculeaz cu relaia (l6.60)
cunoscnd valorile lui kl, k2 i f. Sgeata f se poate determina cu relaia
pc H D 32 H 2 10,4
f= + C [mm], (16.72)
E (D d ) 15 (D 2 d 2 )
1
3
388
unde:
pc este contrapresiunea pe faa opus poansonului, n [daN/cm2];
D - diametrul exterior al poansonului, n [cm];
d - diametrul interior al poansonului, n [cm]; pentru poansoane pline, d = 0;
E - modulul de elasticitate longitudinal al materialului poansonului, n [daN/cm2].
Factorul C1 poate avea urmtoarele expresii [23]:
- pentru 2 D 10
2 D (D d ) + 44
C1 = ; (16.73)
14,4
- pentru D > 10
C1 = 1 . (16.74)
x
s
D
x
H
Fig. 16.15. Calculul nlimii de curgere la un poanson cilindric
D
f [mm]
0,150
0,120
H=50mm
0,090
H=80mm
0,060 H=100mm
0,003 H=150mm
0,007 D [mm]
0 30 60 90 120 150
Fig. 16.16. Sgeata unui poanson cilindric plin: materialul injectat - polistiren, PS-143E;
temperatura materialului T = 236C; debitul de curgere V=50 cm3/s; grosimea de perete
s = (12) mm; temperatura matriei Tm = 40C [23].
389
Cercetrile experimentale [4, 12, 23, 27] au fcut posibil trasarea unor diagrame care
permit s se determine cu uurin ncovoierea total n funcie de diametrul exterior al
poansonului pentru diferite lungimi ale poansonului i grosimii de perete ale reperului injectat
(fig. 16.16...16.18).
D
d
d
H H
a. b.
f [mm] f [mm]
0,15 0,15
H=50mm H=50mm
0,12 H=80mm 0,12 H=80mm
0,09 H=100mm 0,09 H=100mm

H=150mm
0,06 0,06
0,03 0,03
0,07 D[mm] 0,07 D[mm]

0 30 60 90 120 150 0 30 60 90 120 150
Fig. 16.17. Sgeata total a unui poanson cilindric cu seciune inelar (d = 3/5D):
materialul injectat polistiren, PS- 143E; temperatura materialului T = 236C; debitul de curgere
V= 50 cm3/s; grosimea de perete s = (l2) mm; temperatura matriei Tm = 40C;
a, b - modaliti de ncrcare a poansonului [23].
l1
b.
L2
L2
l2
a.
H L1 H L1
f [mm] 2,00 f [mm] 2,00
1,00 1,00
0,50 0,50
0,20 H=150 0,20 H=150
0,10 H=100 0,10 H=100

H=80 H=80
0,05 0,05
0,02 0,02
L [mm] L [mm]
0,01 0,01
1 2 5 10 20 50 1 2 5 10 20 50
Fig. 16.18. Sgeata total a unui poanson cu seciune dreptunghiular: material polistiren,
PS-143E; temperatura materialului T = 236C; debitul de curgereV= 50 cm3/s; grosimea de perete
S = 2 mm; temperatura matriei Tm = 60C; L1 - are valoarea constant; L1 = 40 mm; L2 = L1/2 mm;
a - seciune plin; b - cu alezaj cu seciune dreptunghiular.
390
16.8.3. Deformarea poansonului n cazul n care se ia n considerare i sistemul de fixare

a poansonului
Dac se consider poansonul ca fiind fixat n placa port-poanson (fig. 16.19), sgeata
total fT se determin ca fiind
f T = f t + f fp , (16.75)
unde:
ft este sgeata total a poansonului n cazul n care nu se ia n considerare fixarea
poansonului;
f fp - sgeata total a poansonului n urma lurii n considerare a fixrii poansonului.
f1
f2
f tp
Fig. 16.19. Sgeata total a unui poanson la luarea n considerare a fixrii poansonului:
fl - sgeata datorat sarcinilor transversale; f2 - sgeata datorat momentului ncovoietor;
ftp - sgeata total n urma lurii n considerare a fixrii poansonului.
Mrimea sgeii ftp se determin conform figurii 16.19 cu relaia
f fp = f1 + f 2 , (16.76)
unde:
f1 este sgeata poansonului n alezajul de fixare datorit forelor transversale;
f2 - sgeata poansonului datorit solicitrii la ncovoiere.
n figura 16.20 se prezint solicitrile care apar n cazul unui poanson fixat n placa
port-poanson.
Sgeile f1 i f2 se determin cu relaiile:
p1 L
f1 = [mm]; (16.77)
E
p 2 L (2 H + H1 )
f2 = [mm], (16.78)
E H1
391
unde:
p1 este presiunea de contact datorat forelor transversale, n [daN/cm2];
p2 - presiunea de contact datorat momentului de ncovoiere, n [daN/cm2];
L - nlimea de fixare a poansonului, n [mm];
H- nlimea poansonului, n [mm];
H1 - lungimea fixrii poansonului, n [mm];
E- modulul de elasticitate longitudinal al materialului poansonului, n [daN/cm2].
D Xp F
H1 H
P1
P2
Fig. 16.20. Solicitri la un poanson fixat n placa port-poanson:

p1 - presiune datorat sarcinilor transversale;
p2 - presiune datorat momentului ncovoietor.
Sgeata poansonului nu este influenat sensibil dac L > 3D. Presiunile de contact p1
i p2 se determin cu relaiile [23]:
pef H
p1 = (3 D 2 H tg ) [daN/cm2]; (16.79)
6D H1
pef H (2 x + H1 )
p2 = (3 D 2 H tg ) [daN/cm2], (16.80)
2 D H1
unde:
este unghiul de nclinare al poansonului;
x - distana de la baza poansonului pn la punctul de aplicaie al forei rezultante
echivalent, ca urmare a distribuirii presiunii pe poanson (x = H /3);
p ef - presiunea efectiv
p ef = k1 p , (16.81)
unde:
k1 este coeficient;
p - presiune de umplere.
n cazul poansoanelor cu seciune dreptunghiular, pentru determinarea sgeilor f1 i
f2 se folosesc relaiile (16.77) i (16.78) dup ce n relaiile (16.79) i (16.80) s-a nlocuit
diametrul D cu limea L1 (fig. 16.21).
392
A-A
L2
A L1

H1 H
Fig. 16.21. Poanson cu seciune dreptunghiular fixat n placa port - poanson
16.9. Dimensionarea i deformarea plcilor matriei
Plcile matrielor de injectat sunt solicitate la ncovoiere i forfecare ca urmare a

presiunii exercitate de materialul plastic asupra cuiburilor. Din figura 16.22 se observ c
presiunea exercitat asupra poansonului (6) i a plcilor de formare (5) i (7) determin
deformarea plcii de sprijin (4) i a plcii de prindere (8).
1 2 3 4 5 6 7 8 9
D
D
h
s s
D
h
f f
Placa de sprijin (4) Placa de prindere (8)
Fig. 16.22. Deformarea plcilor matriei n urma solicitrii la ncovoiere i forfecare:
l - platou mobil; 2, 8 - plci de prindere; 3 - bar distanier;
4 - plac de sprijin; 5, 7 - plci de formare; 6 - poanson; 9 - platou fix.
Placa de sprijin (4) se consider ca fiind fixat rigid pe contur i ncrcat cu sarcin
uniform distribuit. Sgeata aprut ca urmare a deformrii se determin cu relaia
393
3 pi h 4 1,33 pi h 2
f= + [mm]. (16.82)
32 E s3 4E s
Placa de prindere (8), fixat pe platoul (9) prevzut cu alezaj de centrare de diametru
D, se consider o plac de diametru D ncastrat pe contur i ncrcat cu sarcin uniform
distribuit pi. n urma solicitrii de ncovoiere i forfecare, sgeata se determin cu relaia
6 pi D 4 1,3 pi D 2
f= + [mm]. (16.83)
569 E s3 8E s
Reducerea mrimii sgeii plcii de sprijin se realizeaz folosind soluii constructive

cu reazeme suplimentare (fig. 16.23).
1 2
Fig. 16.23. Soluie constructiv pentru reducerea sgeii plcii de sprijin:

l - reazem suplimentar; 2 - plac de sprijin [23].
16.10. Echilibrarea forelor n matri
n funcie de configuraia i dimensiunile piesei care urmeaz a fi injectat i de tipul

produciei, se alege sistemul de injectare i sistemul de canale care compun reeaua de
injectare. n timpul desfurrii porcesului de injectare apare n interiorul matriei o for
rezultant ca urmare a presiunii exercitate de frontul de topitur. Deoarece fora de nchidere a
mainii de injectat este aplicat n centrul de simetrie al platourilor mainii, este necesar ca i
fora care ia natere n matri s fie aplicat tot n centrul de simetrie al platourilor. n caz
contrar, n urma dezechilibrrii celor dou fore, este posibil s se produc un dezechilibru n
raport cu fora de nchidere a mainii i ca urmare a frecrilor existente ntre coloanele i
bucele de ghidare din matri i main apar fenomene nedorite cum ar fi:
- curgerea materialului plastic n planul de separaie al matriei ((I-I), fig. 16.24);
- apariia bavurii la piesele finite, n planul de separaie;
- deformarea plcilor de formare n planul de separaie.
n figura 16.25 se prezint cazul unor piese care impun existena cuiburilor simetrice
(fig. 16.25,a) sau amplasarea simetric a mai multor cuiburi (fig. 16.25,b).
n cazul pieselor asimetrice sau a amplasrii asimetrice a reelei de injectare i implicit
a cuiburilor, este necesar ca n mod obligatoriu s se echilibreze forele n matri,
394
determinndu-se centrul de greutate ca n cazul plcilor omogene i parcurgndu-se

urmtoarele etape:
- se descompune suprafaa proiectat a piesei n suprafee componente simple [23]
S = Si ; (16.84)
-se raporteaz surafaa S i suprafeele Si la un sistem de axe rectangulare xOy iar

coordonatele centrului de greutate G(xG, yG) se determin cu relaiile:
x i Si
xG = ; (16.85)
Si
y i Si
yG = , (16.86)
Si
unde:
x i ; y i sunt distanele centrelor de greutate ale suprafeelor simple n raport cu axele
xOy;
Si - suprafee simple.
I
x
a.
L
l
b.
I Fig. 16.25. Piese obinute prin injectare:
a - pies circular; b - pies injectat n
Fig. 16.24. Matri dezechilibrat (l < L) matri cu trei cuiburi dispuse simetric.
S3
G3
S2
G2
3
x
x
2
x
S1 G1
x 1
0 y
Fig. 16.26. Pies asimetric pe axa Oy
395
n figura 16.26 se prezint o pies cu suprafee simetrice fa de Ox, dar nu i fa de

Oy. Centrul de greutate se va gsi pe axa Ox. Se descompune suprafaa piesei n trei suprafee
simple (S1, S2, S3) pentru care se cunosc centrele de greutate (G1, G2, G3) i se determin cu
relaia (16.85) poziia centrului de greutate G(xG, 0)
x i Si x1 S1 + x 2 S2 + x 3 S3 x1 S1 + x 2 S2 + x 3 S3
xG = = = . (16.87)
Si S1 + S2 + S3 S
Sunt situaii n care echilibrarea nu este posibil, astfel nct dezechilibrul cauzat de
forele P i P1 este compensat de fora P2 creat prin introducerea barei de compensare (2)
(fig. 16.27) [4, 23, 27].
1 2 3 4
P2 P2
P P
P1 P1
Fig. 16.27. Soluie constructiv pentru echilibrarea forelor la o matri dezechilibrat:

1, 4 - platouri mobile; 2 - bar de compensare; 3 - matri.
16.11. Stabilirea ariei maxime de montaj i a cursei maxime de deschidere a matriei
Aria maxim de montaj a matriei este limitat la interior de distana maxim ntre
coloanele de ghidare pe orizontal i vertical (fig. 16.28).
Fig. 16.28. Proiecia ariei cuiburilor pe platoul mainii de injectat
Cursa maxim de deschidere trebuie s in seama att de nlimea poansonului pe

care se formeaz piesa ct i de posibilitile de extragere a piesei de pe poanson.
396
16.12. Optimizarea dimensionrii zonei active a matrielor monocuib pentru injectarea

materialelor plastice folosind modele cu elemente finite
Odat cu dezvoltarea i diversificarea continu a produciei bunurilor de consum din

materiale plastice, industria productoare de materiale plastice a fost confruntat cu probleme
noi n ceea ce privete creterea calitii produselor.
Rezolvarea acestor probleme se poate realiza prin optimizarea proiectrii i construcia
corect a matrielor de injectat, factor hotrtor n obinerea unor piese din materiale
termoplastice de calitate corespunztoare [4, 5, 6, 27].
Varietatea deosebit de mare a produselor injectate din materiale plastice a condus la
elaborarea unor soluii constructive i tehnologice specifice att n domeniul proiectrii ct i
n cel al execuiei matrielor de injectat. Acestea sunt, n general, scule foarte scumpe i
pretenioase care necesit, pentru confecionare, oeluri speciale, prelucrri cu maini-unelte
de precizie, ajustri foarte fine, fapt pentru care se acord o atenie deosebit optimizrii
proiectarii lor.
16.12.1. Consideraii teoretice [26]
n cele ce urmeaz se vor prezenta paii care se parcurg n cazul utilizrii procedurilor
pentru optimizarea proiectrii zonei active a matrielor de injectat materiale plastice folosind
modelarea cu elemente finite.
Pasul 1. Construirea parametrizat a modelului
Pentru optimizarea formei, se construiete parametric geometria modelului acolo unde
este necesar. Parametrii trebuie definii ca variabile.
Pentru problemele de optimizare, n proiectare este posibil utilizarea limbajului de
programare al programului COSMOS/M pentru modelul parametrizat att pentru geometrie
ct i pentru proprietile de material.
Limbajul de programare uureaz descrierea variabilelor n GEOSTAR i d
posibilitatea:
- utilizrii variabilelor sub form de variabile simple, vectori i funcii;
- construirii unor expresii aritmetice;
- generrii macro-urilor;
- utilizrii comenzilor pentru controlul structurii;
- utilizrii expresiilor logice.
Descrierea geometric parametrizat a modelului trebuie fcut cu mare atenie.
Alegerea parametrilor trebuie s descrie modelul complet, astfel nct atunci cnd valorile
parametrilor se modific n timpul procesului de optimizare, geometria creat i reeaua de
elemente s nu genereze erori.
Pasul 2. Se execut toate cerinele analizei
Se execut analiza iniial n COSMOS/M. Tipurile de analiz suportate n procesul de
optimizare sunt:
- analiza static a tensiunilor (incluznd cazurile multiple de ncrcare);
- analiza stabilitii;
- analiza modurilor proprii de vibraie;
- analiza transferului termic;
- analiza structural neliniar;
- analiza post dinamic;
- analiza compotrii la oboseal.
397
Pentru optimizarea multidisciplinar se pot lansa modulele n orice ordine naintea

executrii optimizrii propriu-zise cu excepia urmtoarelor cazuri:
- analiza modurilor proprii i analiza stabilitii nu pot fi combinate pentru c mpart
aceeai baz de date (excepie fac cazurile cnd utilizatorul i definete funcii utilizate ca
restricii sau funcii obiectiv);
- dac se dorete realizarea optimizrii ntr-o problem de transfer termic - analiz
static liniar n care temperaturile sunt calculate cu modulul HSTAR sau FFE Thermal,
atunci se urmresc paii:
- se utilizeaz R_THERMAL pentru analiza termic;
- se utilizeaz TEMPREAD pentru a citi temperaturile rezultate n urma transferului
termic;
- se utilizeaz A_STATIC pentru includerea ncrcrilor termice n analiza static;
- se utilizeaz R_STATIC pentru executarea analizei statice.
Pasul 3. Analiza rezultatelor obinute n urma efecturii analizei iniiale
Pasul 4. nceperea procedurilor de optimizare prin definirea variabilelor
Fiecare variabil trebuie definit ca parametru; pentru controlul variabilei se
utilizeaz:
- tipul variabilei i numele acesteia ca parametru;
- limita inferioar i superioar;
- tolerana de convergen;
- metoda de pre-optimizare utilizat (metoda perturbaiei sau de evaluare aleatoare);
- opiuni de mrime i tip de element (numai pentru analiza static liniar) unde
trebuie fcut distincie ntre elementele de bar 2D i 3D i pentru elementele SHELL cu
comportare de membran sau plac ncovoiat.
Pasul 5. Definirea funciei obiectiv
Se definete funcia obiectiv i se controleaz urmtoarele informaii:
- tipul funciilor obiectiv;
- straturile sau numerele feelor elementelor (pentru structuri compozite);
- tipul de analiz;
- tipul de aplicaie (maximizare sau minimizare);
- tipul de aproximare;
- tolerana de convergen;
- punctele de referin (deplasri relative);
- cazul de ncrcare.
Pasul 6. Definirea restriciilor
Se definete comportarea restriciilor i se controleaz urmtoarele informaii:
- tipul restriciilor;
- straturile sau numerele feelor elementelor (pentru structuri compozite);
- tipul de analiz;
- geometria asociat;
- limitele restriciilor (inferioar i superioar);
- tolerana;
- punctele cheie de referin (pentru deplasri relative);
- tipul de aproximare;
- cazul de ncrcare.
n scopul controlrii acestui pas, se utilizeaz o comand care permite introducerea
factorilor de trunchiere pentru restriciile neviolate. Dac valoarea normalizat a unei restricii
398
este peste valoarea negativ a factorului de trunchiere, atunci acea restricie este adugat pe
lista celor critice.
Pasul 7. Specificarea parametrilor pentru optimizare
Se specific parametrii ciclului de optimizare i anume:
- numrul maxim de cicluri (nloops flag);
- numrul de puncte n care se verific convergena (loop_conv flag);
- tipurile de analiz. Ar trebui menionat c ntr-un ciclu de optimizare se execut
analizele n aceeai ordine specificat aici. Pentru probleme de transfer termic - analiz static
liniar trebuie specificat THERMAL urmat de STATIC;
- numrul de cicluri nefezabile. Este recomandat ca ntotdeauna s se porneasc de la o
soluie fezabil. Altfel, programul afieaz un mesaj prin care se poate alege s se continue
sau s se opreasc analiza. Dac se alege s se continue analiza, ciclurile de optimizare se vor
termina dac nu este atins o soluie fezabil dup cinci cicluri consecutive.
Se lanseaz procesul de optimizare.
Pasul 8. Restartarea opiunilor cu privire la convergen
n cazul n care numrul maxim de cicluri este depit, se poate restarta procesul.
Pasul 9. Postprocesarea rezultatelor dup optimizare
Se pot vizualiza graficele de variaie ale convergenei pentru funcia obiectiv
(OP_OBJ), comportarea restriciilor (OP_CON), i variabilelor de optimizare (OP_VAR)
funcie de numrul de cicluri. Se pot urmri on - line rezultatele analizei.
16.12.2. Optimizarea dimensionarii zonei active a matriei cu un cuib central
n cele ce urmeaz se prezint etapele optimizrii dimensionrii zonei active a matriei
monocuib (fig. 16.29) pentru realizarea reperului din figura 16.30. Modelul cu elemente finite
realizat parametric pentru matria cu un singur cuib este reprezentat n figura 16.31 [6].
S-au utilizat elemente PLANE 2D n stare plan de tensiuni (plane stress) cu grosimea
de 20 mm.
1
30
20
2
3
20
Fig. 16.29. Zona activ a matriei monocuib pentru

realizarea reperului buc:
1 - poanson; 2 - reperul buc; Fig. 16.30. Reperul buc
3 - cuib cilindric fr fund.
Parametrul considerat este raza exterioar R (fig. 16.31) a cuibului cilindric fr fund
(3) din figura 16.29.
399
Fig. 16.31. Modelul cu elemente finite
Cuibul cilindric fr fund confecionat dintr-un oel aliat (materialul (1) n fig. 16.31)
este fixat (formnd un ajustaj alunector) ntr-o plac confecionat dintr-un oel de uz general
(materialul (2) n fig. 16.31).
Proprietile materialelor necesare n analiza termic i static sunt prezentate n
tabelul 16.6.
Tabelul 16.6.
Proprietile materialelor
Proprieti Material 1 Material 2
Modulul de elasticitate longitudinal, E [daN/cm2] 2106 2106
Constanta lui Poisson, 2,8 2,8
Coeficientul de dilatare termic liniar, [grad-1] 1,110-5 1,310-5
Conductivitatea termic, k [W/mK] 18 50
Din tabelul 16.6 se poate observa c materialele conduc diferit cldura i diferene
exist i la nivelul coeficientul de dilatare termic liniar.
n contact direct cu un material plastic, cuibul este ncrcat la interior cu presiunea
p=1200 daN/cm2 i temperatura T = 240C. Condiiile de ncrcare corespund injectrii
polistirenului de uz general. Temperatura pe exteriorul cuibului este considerat de 50C.
Temperatura este neuniform pe grosimea peretelui ansamblului i ca urmare se
produc tensiuni care se suprapun peste cele cauzate de presiunea interioar.
Distribuia temperaturii pe grosimea peretelui este considerat logaritmic

Ta b
T(R ) = ln
b R
, (16.88)
ln
a
unde:
R este raza curent n tubul cu perete gros;
a - raza interioar;
b - raza exterioar.
400
Fig. 16.32. Distribuia tensiunilor echivalente Von Mises

din ncrcarea cu diferena de temperatur
Tensiunile din ncrcarea termic sunt mai mari dect cele din ncrcarea cu presiune
interioar i prin suprapunere i micoreaz efectele. Acest lucru poate fi observat n figurile
16.32, 16.33 i respectiv 16.34 n care pentru parametrul R a fost adoptat valoarea
R = 25 mm.
Fig. 16.34. Distribuia tensiunilor echivalente

Von Mises din ncrcare cu presiune interioar i
Fig. 16.33. Distribuia tensiunilor echivalente diferen de temperatur pentru grosimea peretelui
Von Mises cuibului de 6 mm
din ncrcarea cu presiune interioar (materialul injectat - polistiren de uz general)
Calculul de optimizare a condus la rezultatele din tabelul 16.7.

Tabelul 16.7.
Rezultatele optimizrii
Parametrii de Valori iniiale Valoarea Tolerane
optimizare i limite final
Variabila R, [m] 2010 <2510-32510-3
-3
2110-3 110-3
Funcia
Volumul cuibului, [mm3] 2525132,75 13571,6 0,01
obiectiv
Tensiunile Von Mises, Mat.1: 10<158250 152 4
Restricii
[MPa] Mat.2: 10<103120 116 4
401
Din tabelul 16.7 rezult pentru grosimea peretelui bucei - matri valoarea de 6 mm
(care corespunde lui R = 2110-3m), fa de grosimea de 7,5 mm care rezult din teoria
tuburilor cu perei groi (pentru matria considerat nenserat n placa de baz) [21].
Rezultatele finale pentru distribuia de tensiuni echivalente i pentru cmpul de
deplasri sunt date n figurile 16.35, respectiv 16.36.
Fig. 16.35. Cmpul de deplasri din ncrcare cu Fig. 16.36. Distribuia tensiunilor echivalente Von
presiune interioar i diferen de temperatur Mises din ncrcare cu presiune interioar i
pentru grosimea peretelui cuibului de 6 mm diferen de temperatur pentru grosimea peretelui
(materialul injectat - polistiren de uz general) cuibului de 6 mm
(materialul injectat - polipropilen)
Atunci cnd materialul injectat este polipropilen, condiiile de ncrcare termic sunt
aceleai ca n cazul polistirenului de uz general, dar presiunea maxim de injectare este
180 MPa . Alegnd grosimea peretelui bucei matri tot de 6mm, pentru aceste noi condiii de
ncrcare se obine distribuia tensiunilor echivalente Von Mises ca n figura 16.36, iar cmpul
de deplasri este cel din figura 16.37. Se constat c tensiunile echivalente cresc cu 3% n
cazul n care materialul este injectat la o presiune de 180 MPa.
Optimizarea dimensionarii zonei active a matrielor pentru injectarea materialelor
plastice folosind modele cu elemente finite conduce la obinerea de rezultate cu mult mai
mare acuratee dect n cazul calculelor fcute pe baza teoriei tuburilor cu perei groi [5].
Fig. 16.37. Cmpul de deplasri din ncrcare cu presiune interioar

i diferen de temperatur pentru grosimea peretelui bucei matri
de 6mm (materialul injectat - polipropilen)
402
Testele efectuate pe modele obinute variind parametrul R au pus n eviden faptul c

se realizeaz o concentrare a tensiunilor pe exteriorul plcii purttoare cu att mai mare cu ct
grosimea peretelui bucei este mai mare; de asemenea cu ct grosimea peretelui bucei -
matri este mai mare cu att deplasrile peretelui n contact cu piesa sunt mai mici, de
mrimea acestor deplasri depinznd tolerana diametrului exterior al piesei.
16.13. Analiza influenei transferului termic i a presiunii de injectare asupra strii
plane de tensiuni din matri, folosind modele cu elemente finite
Cunoaterea procesului de prelucrare prin injectare presupune, pe lng cunoaterea
proprietilor materialelor i a procedeului n sine, i interdependena existent ntre diferii
parametri de proces. Temperatura matriei este unul dintre cei mai importani factori de
influen a procesului [1, 5, 24].
Temperatura matriei trebuie s urmreasc, n general, dou cerine [4, 17, 24, 27]:
- calitatea tehnic a piesei injectate ca funcie a uniformitii distribuiei temperaturii i
a mrimii temperaturii matriei;
- cicluri de injectare cu durat economic ca urmare a evacurii rapide a cldurii din
matri.
n cele ce urmeaz se va analiza tansferul termic ntre materialul plastic i matri
folosind modele cu elemente finite, considernd cuibul cilindric ca fiind un tub cu pereii
groi.
16.13.1. Consideraii teoretice
Se consider un tub de lungime mare, care se nclzete astfel nct se realizeaz o
stare termic axial simetric cu temperatura constant n lungul tubului, dar variabil pe
grosimea peretelui. Ca urmare a temperaturii neuniforme, n peretele tubului se produc
tensiuni, care se suprapun peste cele cauzate de presiunea interioar sau exterior. Se poate
admite c seciunile transversale situate la distane mari de capetele tubului rmn plane, iar
deformaia specific n lungul tubului x este constant.
Expresiile tensiunilor se deduc n mod asemntor ca n cazul tubului solicitat de o
presiune interioar sau exterioar [7]. Deformaiile specifice pe direcie radial, r i
tangenial se exprim ca fiind:
du u
r = ; = , (16.89)
dr r
i ecuaia de echilibru
d r r
+ = 0. (16.90)
dr r
Legea generalizat a lui Hooke se completeaz cu termenul corespunztor
temperaturii. Dac t este creterea de temperatur fa de starea iniial n dreptul unui
element situat la distana r, 0 - coeficientul de dilataie termic liniar, iar x tensiunea
normal orientat n lungul tubului, atunci expresiile deformaiilor specifice devin:
1
r = [ r ( x + )] + 0 t;
E
1
= [ ( x + r )] + 0 t; (16.91)
E
1
x = [ x ( r + )] + 0 t = const.
E
403
Din acest sistem de trei ecuaii rezult expresiile tensiunilor principale

corespunztoare deformaiilor specifice:
E
r = [(1 ) r + + x (1 + ) 0 t ];
(1 + ) (1 2)
E
= [(1 ) + x + r (1 + ) 0 t ]; (16.92)
(1 + ) (1 2)
E
x = [(1 ) x + r + (1 + ) 0 t ].
(1 + ) (1 2)
n cele ce urmeaz se neglijeaz variaia modulului de elasticitate cu schimbarea

temperaturii.
Cu expresiile deformaiilor specifice n funcie de deplasarea radial u (relaia 16.89)
i cu cele ale tensiunilor principale (relaia 16.92), ecuaia diferenial a deplasrii radiale u
devine
d 2u1 du u 1 + dt
+ 2 = 0 . (16.93)
dr 2r dr r 1 dr
Ecuaia obinut se restrnge la forma integrabil
d 1 d 1+ dt
(u r ) = 0 . (16.94)
dr r dr 1 dr
Prin integrare se obine
1+ 1 r
u= 0 t r dr + r + , (16.95)
1 r a r
unde A i B sunt constante de integrare. Valoarea acestora rezult dac se observ c suprafaa
interior a tubului nu este ncrcat, adic: r = 0, pentru r = a i r = b .
Pentru a putea utiliza aceste condiii, se reia expresia tensiunii radiale, n care se
nlocuiete expresia deplasrii radiale
1+ 1 r
r = 2 0 t r dr + 2 + x . (16.96)
1+ 1 r a 1 2 r 1 2
Cu cele dou condiii marginale se obine un sistem de dou ecuaii, din care rezult:
1 + 1 2 b
= 0 t r dr x ; (16.97)
1 b2 a 2 a
1+ a2 b
= 2 0 t r dr. (16.98)
1 b a2 a
Prin nlocuire n (16.92) se obin expresiile tensiunilor principale:
404
1 r2 a2 b r
r = 2
2 0 t r dr 0 t r dr ;
1 r 2
b a a a
1 r2 + a2 b r
2
= 2 2 0 t r dr + 0 t r dr 0 t r ; (16.99)
1 r b a 2 a a
2 b
x = 2 0 t r dr + (1 ) x 0 t .
1 b a2 a
n relaia tensiunii axiale, deformaia specific x nu este cunoscut. Pentru

determinarea ei, dilatarea longitudinal a tubului fiind liber, se utilizeaz condiia ca fora
axial din seciunea transversal s fie egal cu zero
2 b b
= x r d dr = 0, sau x r dr = 0 . (16.100)
0 a a
Cu expresia tensiunii axiale x (16.99), se obine
2 r
x = 0 t r dr, (16.101)
b2 a 2 a
iar tensiunea axial devine
2 b
x = 2 0 t r dr 0 t . (16.102)
1 b a2 a
Expresiile tensiunilor i deplasrii radiale se pot folosi n calcul numai dac se
cunoate legea de distribuie a temperaturii pe grosimea peretelui tubului.
Se consider c temperatura se distribuie pe baza legii liniare
br
t (r ) = , (16.103)
ba
unde s-a notat cu = t i t e , diferena dintre temperatura interioar i exterioar a tubului.

n acest caz, dup integrare, expresiile tensiunilor devin:
0 b3 a 3 a 2 b2
r = r + ;
3 (1 ) (b a ) b 2 a 2 (a + b ) r 2
0 b3 a 3 a 2 b2
= 2 r 2 ; (16.104)
3 (1 ) (b a ) b a 2 (a + b ) r 2
0 3 3
x = 3 r 2 b a .
3 (1 ) (b a ) b 2 a 2
Pe suprafaa interioar a tubului ( r = a ) se obine
0 t a 2 + a b 2 b2
ri = 0 i = , (16.105)
3 (1 ) b2 a 2
405
iar pe cea exterioar ( r = b )
0 t b 2 + a b 2a 2
re = 0 i = . (16.106)
3 (1 ) b2 a 2
Prin anularea derivatei expresiei tensiunii r se obine distana la care tensiunea radial
are valoarea cea mai mare
2a 2 b 2
r=3 . (16.107)
ab
Fig. 16.38. Diagramele tensiunilor pentru un tub cu b = 2a i = 0,3 [7]
n figura 16.38 sunt prezentate diagramele tensiunilor pentru un tub cu

b = 2a i = 0,3 . Dac ti > te, deci T > 0, atunci tensiunea circumferenial cea mai mare este
de compresiune.
16.13.2. Analiza prin modelare cu elemente finite a influenei transferului termic i a
presiunii de injectare asupra strii plane de tensiuni din matri
Se analizeaz cazul unei matrie monocuib pentru obinerea reperului buc, cu
dimensiunile date n figura 16.30. Matria este prevzut cu un cuib cilindric deschis la
capete.
La proiectare, n calculul de rezisten se consider n mod simplificat c placa de
formare este rotund sau dreptunghiular i n plac exist numai cuibul matriei, fcnd
abstracie de celelalte alezaje.
Pentru efectuarea calculelor, plcile de formare circulare se consider tuburi cu perei
groi supui presiunii interioare care acioneaz n timpul procesului de injectare.
n general, diametrul interior d al plcii de formare se stabilete constructiv, iar
diametrul exterior D se calculeaz cu relaia (16.23) (dup teoria deformaiilor specifice
maxime) [4, 22].
Pentru realizarea prin injectare a reperului din figura 16.30, presiunea de injectare este
pi = 450 MPa iar cuibul are diametrul exterior De = 45 mm, diametrul interior Di = 30 mm i
a = 450 MPa.
406
La dimensionare se ine cont de gradientul termic pe grosimea bucei din timpul

procesului de injectare. Pentru modelarea cu elemente finite se pot utiliza elemente PLANE
2D axial simetrice sau elemente PLANE 2D n stare plan de tensiuni (plane stress). Ambele
variante conduc la valori numerice apropiate att la nivelul tensiunilor radiale i
circumfereniale ct i la nivelul deformaiilor [5, 6, 20, 21].
16.13.2.1. Modelarea cu elemente finite PLANE 2D axial simetrice
Modelul este reprezentat n figura 16.39. Proprietile acestui tip de element sunt
inserate din programul COSMOS/M [26] iar proprietile materialului (oel aliat - material 1)
sunt prezentate n tabelul 16.6 [5, 6].
Fig. 16.39. Modelul cu elemente finite Fig. 16.40. ncrcri termice i din presiunea de
PLANE 2D axial simetrice injectare
ncrcrile termice (temperaturi impuse pentru cilindrul interior i exterior) i din

presiunea de injectare (pe cilindrul interior) sunt schematizate n figura 16.40.
n figura 16.41 se prezint variaia temperaturii pe grosimea peretelui cuibului.
300
Temperatura, [ C]
o
250
200
150
100
50
0
1 2 3 4 5
Directia radiala, [mm]
Fig. 16.41. Variaia temperaturii pe grosimea peretelui cuibului
n figurile 16.4216.44 este prezentat variaia tensiunilor echivalente von Mises din
ncrcarea cu presiune interioar i gradient termic iar n figura 16.45 deplasrile pe direcie
radial datorate ncrcrii cu presiune interioar i gradient termic.
407
Fig. 16.42. Tensiuni echivalente von Mises din ncrcarea termic
Fig. 16.43. Tensiuni echivalente von Mises

din ncrcarea cu presiunea interioar de 120 MPa

din ncrcarea cu presiune interioar i gradient termic
408
Fig. 16.45. Deplasri pe direcie radial datorit

ncrcrii cu presiune interioar i gradient termic
16.13.2.2. Modelarea cu elemente finite PLANE 2D n stare plan de tensiuni (plane

stress)
Modelul este reprezentat n figura 16.46. Proprietile acestui tip de element sunt
inserate din programul COSMOS/M [26] iar proprietile materialului (oel aliat) sunt cele din
tabelul 16.6 [5, 6].
Se poate modela numai un sfert din cilindru, impunndu-se pe curbe condiiile
corespunztoare de simetrie (deplasri nule n afara planului de simetrie).
ncrcrile termice (temperaturi impuse pentru cilindrul interior i exterior) i din
presiunea de injectare (pe cilindrul interior) sunt reprezentate n figura 16.47.
Fig. 16.46. Modelul cu elemente finite

Fig. 16.47. ncrcri termice
PLANE 2D (plane stress)
i din presiunea de injectare
Rezultatele analizei variaiei temperaturii pe grosimea peretelui cuibului n cazul

modelrii cu elemente finite PLANE 2D n stare plan de tensiuni (plane stress) sunt similare
cu cele obinute n cazul modelrii cu elemente finite PLANE 2D axial simetrice (vezi fig.
16.41).
409
Fig. 16.48. Tensiuni echivalente von Mises din ncrcarea

termic

din ncrcarea cu presiune interioar de 120 MPa

din ncrcarea cu presiune interioar i gradient termic
410
Fig. 16.51. Deplasri pe direcie radial cauzate de

ncrcrcarea cu presiune interioar i gradient termic
n figurile 16.4816.50 este prezentat variaia tensiunilor echivalente von Mises din
ncrcarea cu presiune interioar i gradient termic iar n figura 16.51 deplasrile pe direcie
radial cauzate de ncrcarea cu presiune interioar i gradient termic.
Rezultatele obinute sunt comparabile cu cele obinute n cazul modelrii cu elemente
finite PLANE 2D axial simetrice.
Analiza influenei transferului termic i a presiunii de injectare asupra strii plane de
tensiuni din matri folosind modelarea cu elemente finite PLANE 2D axial simetrice i n
stare plan de tensiuni (plane stress) permite evaluarea cu mare acuratee a variaiei
temperaturii pe grosimea peretelui cuibului, variaia tensiunilor echivalente von Mises din
ncrcarea cu presiune interioar i gradient termic i deplasrile pe direcie radial cauzate de
ncrcarea cu presiune interioar i gradient termic a cuibului matriei.
Corectitudinea modului de abordare a problemelor propuse rezult din faptul c
rezultatele obinute folosind modelarea cu elemente finite PLANE 2D n stare plan de
tensiuni (plane stress) sunt comparabile cu cele obinute n cazul modelrii cu elemente finite
PLANE 2D axial simetrice.
16.14. Programe de calcul specializate utilizate la proiectarea asistat de calculator a

matrielor
Proiectarea asistat de calculator presupune parcurgerea urmtoarelor etape:

- identificarea problemelor;
- alegerea i elaborarea soluiilor;
- proiectarea efectiv;
- evaluarea modelelor funcionale;
- pregtirea pentru fabricaie
Programele de calcul dedicate proiectrii asistate de calculator a matrielor simuleaz
procesul de injectare sub urmtoarele aspecte [1, 3, 4, 9, 22]:
- reologic;
- termodinamic;
- mecanic.
Modelarea i simularea numeric n domeniul injectrii materialelor plastice se refer
la: piesa injectat; matri i procesul de fabricaie.
411
a. Calculul de simulare bazat pe analiza reologic

Procesul de umplere a cavitii matriei este imaginat folosind metoda elementelor
finite FEM (Finite Elemente Method) pentru programe 2D i 3D.
Programele 2D trateaz fluxul de curgere n doua dimensiuni n raport cu grosimea
peretelui produsului.
Programele 3D pot fi mprite n dou grupe :
- programe care consider grosimea peretelui ca fiind divizat n straturi individuale
iar valorile punctuale ale vitezei frontului de topitur, ale temperaturilor sunt determinate
pentru fiecare strat n parte (MOLD FILLING, PROCOP, TM CONCEPT);
- programe la care procesul de umplere este nregistrat prin integrarea grosimii
pereilor (MOLDFLOW, MEFISTO, CADMOULD).
Timp de umplere, 2,929sec
Fig. 16.53. Simularea umplerii cavitii matriei pentru injectarea reperului tav [4]
Programele permit vizualizarea modului de umplere a cavitii matriei evideniindu-se

poziia punctelor de rezisten mecanic slab i incluziunile de aer (fig. 16.53).
b. Calculul de simulare bazat pe analiza termodinamic
Programele care realizeaz reprezentarea termic bidimensional sau tridimensional
sunt ABAQUS i NASTRAN care ndeplinesc urmtoarele condiii:
- cuprind fenomenele de conducie termic bidimensional nestaionar;
- iau n considerare condiiile iniiale ale desfurrii procesului (matria este rece);
- cuprind procesele de transfer de cldur prin conducie, radiaie i convecie.
c. Calculul de simulare bazat pe analiza mecanic

Programele ABAQUS i NASTRAN utilazate n calculul de simulare a injectrii
materialelor plastice au n vedere c deformarea unei piese nu este determinat numai de
mrimea sarcinii exterioare ci depinde substanial de temperatura iniial i de evoluia
acesteia, precum i de evoluia ncrcrii. Dificulti de calcul apar cand se analizeaz
comportarea mecanic a pieselor injectate solicitate la oc.
412
16.15. Proiectarea matriei pentru injectarea reperului buc. Exemplu de calcul

16.15.1. Enunul temei
S se proiecteze tehnologia de fabricaie prin injectare a reperului buc (fig. 16.54),

n condiiile unei producii de serie mare. Reperul este confecionat din PVC.
40
30
36
Fig. 16.54. Reperul buc
16.15.2. Calculul masei reperului
Pentru determinarea numrului de cuiburi i pentru a putea alege sistemul de injectare

este necesar s se determine masa reperului buc
m = V, (16.108)
unde:
este densitatea PVC-ului, n [g/cm3], = 1,4 g / cm 3 (Anexa A4);
V - volumul reperului, n [cm3].
2
V = Vext Vint = R ext 2
H R int ( 2
H = H R ext 2
R int ) (16.109)
V = 36 (20 2 15 2 ) = 19790,75 mm 3 = 19,79 cm 3
m = 1,4 19,79 = 27,7 g .
16.15.3. Alegerea mainii de injectare
La alegerea mainii de injectare, n prima faz, se are n vedere ca volumul maxim de

injectare al mainii s fie de cel puin (1015) ori mai mare dect volumul reperului care se
dorete a fi obinut (V). Dac, parcurgnd etapele urmtoare de proiectare, calculele efectuate
conduc la valori neacoperitoare pentru caracteristici ca de exemplu: fora de nchidere,
presiunea de injectare, dimensiunile maxime i minime ale matrielor care se pot monta pe
platourile de prindere ale mainii etc., se alege o alt main de injectare, cu caracteristici
superioare.
Pentru exemplul analizat
Vmin > 13 V [cm3 ] , sau dup nlocuire Vmin > 13 19,79 , adic Vmin > 257,27cm3 .
Se alege maina de injectat MI 400/130 care are caracteristicile tehnice prezentate n

tabelul 6.1.
413
16.15.4. Calculul duratei totale a ciclului de injectare
Timpul total de injectare se determin cu relaia (16.1).

Caracteristicile mainii sunt:
- ciclul n gol, cu curs minim a platanului, t p = 6 s ;
3
- viteza de deplasare a materialului q1 = 135 cm /s.
Timpul de injectare ti se calculeaz cu relaia (16.8)
V 19,79
ti = = = 0,14 s.
q1 135
Timpul de meninere a presiunii n matri (tm) se stabilete la valoarea de 5 secunde

prin comparaie cu injectarea unor piese asemntoare. Timpul de rcire (tr) se alege prin
observarea injectrii unor piese asemntoare; valoarea aleas este de 20 secunde.
Timpul total de injectare devine astfel
t T = t i + t m + t r + t p = 0,14 + 6 + 20 + 5 = 31,14 s ,
ceea ce corespunde unei producii orare de 116 piese sau 3,21 kg/h.
16.15.5. Calculul numrului de cuiburi
Numrul de cuiburi ale matriei de injectat se determin cu relaia (16.9) unde:

- capacitatea de plastifiere real a mainii de injectare, (vezi tabelul 6.1), este
kg 1000 g
G = 80 = 80 = 22,2 g / s ;
h 3600 s
- masa m a piesei, utilizat n relaia (16.9), este masa net a piesei nmulit cu
factorul de corecie din tabelul 16.1, adic
m = 1,1 27,7 = 30,47 g ;
- durata complet a ciclului de injectare, t T = 31,14 s , astfel nct
G tT 22,2 31,14
n= = = 6,3 6 buc.
3,6 m 3,6 30,47
Se va proiecta o matri cu 6 cuiburi.

Numrul economic de cuiburi ne se calculeaz cu relaia (16.10) unde:
- numrul de piese care urmeaz a fi fabricate, N = 20000 buc;
- durata complet a ciclului de injectare, t T = 31,14 s = 0,519 min ;
- retribuia orar a operatorului, inclusiv asigurri sociale, impozit i cheltuielile
comune ale seciei de fabricaie, K = 135000 lei/or;
- costul execuiei unui cuib, C = 720000 lei, iar dup nlocuiri
N tT K 20000 0,519 135000

ne = = = 5,69 6 buc.
60 C 60 720000
414
16.15.6. Dimensionarea cuiburilor n funcie de contracia materialelor plastice

Dimensionarea cuiburilor se va face folosind relaiile (16.1216.14). Din tabelul
16.2, pentru PVC, C min = 0,1% , C max = 0,5% iar
C min + C max 0,1 + 0,5

C med = = = 0,3% .
2 2
n tabelul 16.8 sunt prezentate rezultatele dimensionrii cuiburilor matriei.
Tabelul 16.8.
Rezultatele dimensionrii cuiburilor
Dimensiunile piesei
Dimensiunile i toleranele cuibului, [mm]
h, [mm]
30
H1 = = 30,090
0,3
1
100
0,5 0,1

h 1 = 30 mm 100 100 > 0,06 ,
1calculat > 30 1adoptat = 0,08
2

0,2
1 = 0,08 30,09 = 0,019
100
40
H2 = = 40,120
0,3
1
100
0,5 0,1
h 2 = 40 mm
2calculat > 40 100 100 > 0,08 , 2adoptat = 0,095
2

0,2
2 = 0,095 40,12 = 0,014
100
36
H3 = = 36,108
0,3
1
100
0,5 0,1
h 3 = 36 mm
3calculat > 36 100 100 > 0,072 , 3adoptat = 0,085
2

0,2
3 = 0,085 36,108 = 0,012
100
16.15.7. Alegerea sistemului de injectare
Deoarece configuraia reperului este simpl, iar dimensiunile sunt reduse, pentru
alimentarea celor ase cuiburi se alege un sistem de injectare prin canale de distribuie (vezi
figura 7.7 i 7.8).
415
16.15.7.1. Dimensionarea canalelor de distribuie
Se opteaz pentru canale de distribuie cu seciune circular (figura 16.55) al cror

diametru se determin cu relaia
D D = s max + 1,5 [mm], (16.110)
unde smax reprezint grosimea maxim a peretelui piesei

injectate, s max = 5 mm .
Prin nlocuire se obine
Fig. 16.55. Canale de distribuie D = 5 + 1,5 = 6,5 mm .

cu seciune circular
S-a folosit relaia (16.110) pentru determinarea mrimii diametrului D deoarece

diagramele din figura 7.9 nu sunt valabile i pentru PVC
Canalul de distribuie va avea diametrul de 6,5 mm. Traseul canalelor de distribuie
este prezentat n figura 16.56.
173
6,5
40,12 41 30,09
Fig. 16.56. Traseul canalelor de distribuie
Dup ce a fost reprezentat la scar traseul canalelor de distribuie (vezi figura 16.56)
se poate determina lungimea canalului de distribuie
L = L c + n L r = 173 + 6 16 = 269 mm = 26,9 cm ,
unde:
L c este lungimea canalului central, n [mm];
L r - lungimea unei ramificaii de la canalul central ctre cuib, n [mm];
n - numrul de cuiburi.
Debitul topiturii de material plastic injectat prin canalul de distribuie se calculeaz cu
relaia
Q = S v [cm3 / s] , (16.111)
416
unde:
S este aria seciunii de curgere, n [cm2], exprimat n funcie de diametrul canalului
de distribuie calculat cu relaia (16.110);
v - viteza de injectare, n [cm/s]; din cartea mainii de injectat (vezi tabelul 6.1),
v = 4 cm / s.
Dup nlocuire, debitul va fi
D2 6,5 2
Q= v = 4 = 132,73 cm 3 / s.
4 4
Din relaia (7.8) se pot determina pierderile de presiune n canal
2 K L Q
p = 3
[daN / cm 2 ] , (16.112)
R
sau dup nlocuiri
2 0,9 26,9 132,73
p = 3
= 59,59 daN / cm 2 = 5,959 MPa.
6,5

2
Din relaia (7.12) se poate determina viscozitatea dinamic a topiturii, dup ce n
prealabil se determin cu relaiile (7.15) i (7.16) efortul unitar de forfecare i respectiv viteza
de forfecare sau reopanta:
6,5
p R 72,22
= = 2 = 107,58 daN / cm 2 = 10,758 MPa ;
2K 2 0,9
4Q 4 132,73
& = 3
= 3
= 4,92 s 1 ;
R 6,5

2
107,58
= n = 0, 5
= 48,49 daN s / cm 2 .
& 4,92
16.15.7.2. Dimensionarea digului

Pentru dig se alege varianta constructiv - dig circular (figura 16.57) care asigur
separarea complet a reelei de piesa injectat.
30
Fig. 16.57. Dig de form circular
Pentru forma constructiv aleas, conform recomandrilor din subcapitolul 7.3.2 se
417
pot da valori orientative. n cazul de fa avnd un dig cu seciune circular se aleg

urmtoarele valori pentru:
- lungimea digului, L = 2 mm;
- diametrul alezajului, d = 3 mm.
16.15.8. Calcule de rezisten

16.15.8.1. Calculul presiunii interioare de injectare i a forei de nchidere a matriei
Presiunea interioar din cuibul matriei va fi exprimat conform relaiei (16.16) n

funcie de presiunea exterioar a mainii de injectat, p e = 1755 daN / cm 2 (vezi tabelul 6.1,
maina de injectat tip MI 400/130)
p i = 0,5 1755 = 877,5 daN / cm 2 .
Pentru a calcula fora de nchidere a matriei este necesar s se determine aria efectiv
a proieciei piesei i a reelei de injectare pe planul de separaie al matriei
A efpr = n A efp + A efr (16.113)
unde:
n este numrul de cuiburi;
A efp - aria efectiv a proieciei piesei;
A efr - aria efectiv a proieciei reelei de injectare (vezi fig. 16.58) se poate calcula ca
fiind
A efr = 2 A1 + 6 A 2 + A 3 = 2 A1 + 6 (A 21 + A 22 ) + A 3 = 2 A1 +
3,25 2
+ 6 (A1 + A 22 ) + A 3 = 8 A1 + 6 A 22 + A3 = 8 +
2

+ 6 (12,5 6,5) + (165,5 6,5) = 1695,98mm 2 .
A1 A2 A3
R= 6,5 165,5
3, 25 A 22
12,5
6,5
A21 = A 1
A1 A2 = A 21 + A 22 A3
Fig. 16.58. Aria efectiv a proieciei reelei de injectare
Dup nlocuire se obine
A efpr = 6

4
( )
40 2 30 2 + 1695,98 = 4994,65 mm 2 = 49,94 cm 2
418
Fora interioar maxim de injectare se determin cu relaia (16.17) ca fiind
Fmax = (0,4 0,6) p e A efpr = 0,5 1755 49,94 = 43822,35 daN.
Fora de nchidere a matriei se determin folosind relaia (16.18)
Fi = (1,1 1,2) Fmax = 1,1 43822,35 = 48204,58 daN = 482,04 kN .
Fora de nchidere calculat este mai mic dect fora de nchidere asigurat de maina
de injectare aleas ( Fim = 1300 kN , vezi caracteristicile mainii de injectare, tabelul 6.1).
Fi < Fim , 482,04 kN < 1300 kN.
16.15.8.2. Verificarea suprafeei de nchidere a matriei
Pentru parcurgerea acestei etape se reprezint la scar placa n care se afl cuiburile
matriei (fig. 16.59) astfel nct s se poat calcula aria efectiv a suprafeei totale a plcii,
AefSt , aria efectiv a proieciei piesei injectate, sau a pieselor i a reelei de injectare pe planul
de separaie al matriei, Aefpr i aria efectiv a suprafeei de nchidere, AefSi .
340
180
24
295
Fig. 16.59. Vedere de sus a plcii n care se afl cuiburile matriei
Aria efectiv a suprafeei de nchidere se determin conform relaiei (16.20)
A efSi = A efSt A efpr = 340 l80 4994,65 = 56205,35 mm 2 = 562,05 cm 2 .
Aria suprafeei de nchidere n funcie de fora de nchidere a matriei se determin

conform relaiei (16.21) (rezistena admisibil la compresiune a oelului OL60 din care este
confecionat placa n care se afl cuiburile matriei, a = (1200 1600) daN/cm2)
419
Fi 48204,58
A Si = = = 40,17cm 2 .
a 1200
Se observ c este satisfcut condiia
A efSie = 562,05 cm 2 > ASi = 40,17 cm 2 .
Aria efectiv a suprafeei de nchidere a matriei este mult mai mare dect aria
calculat datorit numrului mare de cuiburi i modului de dispunere a acestora.
16.15.8.3. Dimensionarea plcilor de formare
Plcile sau pastilele de formare ale matriei care urmeaz s fie proiectat sunt de
form cilindric (vezi subcapitolul 16.7.1) iar dimensiunile stabilite constructiv sunt cele din
figura 16.60. Pentru verificarea dimensionrii plcii, se consider c aceasta este supus la
solicitarea compus de ntindere i ncovoiere.
Fig. 16.60. Plac de formare cilindric

pentru injectarea reperului buc
Diametrul interior d al plcii de formare a fost stabilit constructiv iar diametrul

exterior D se determin cu relaia (16.23)
a + 0,7 p i 2500 + 0,7 877,5

D = d = 4,012 = 6,07 cm,
a 1,3 p i 2500 1,3 877,5
unde:
d - diametrul interior al cuibului, d = 4,012 cm ;
pi - presiunea interioar de injectare, p i = 877,5 daN / cm 2 ;
a - rezistena admisibil la traciune pentrul materialul plcii de formare, OSC8,
a = 2500 daN / cm 2 .
16.15.8.4. Verificarea rigiditii plcilor de formare
Sgeata f, a unei plci de formare cilindric supuse la presiune interioar, se calculeaz

cu relaia (16.26)
420
p i d D 2 + d 2 877 ,5 4,012 6,07 2 + 4,012 2

=

=
f = + + 0 ,3
2 E D 2 d 2
2 2 ,1 10 6 6,07 2 4,012 2

= 2,3 10 3 cm = 0,023 mm ,
unde:
E este modulul de elasticitate longitudinal (tab. 16.4), E = 2,1 106 daN / cm 2 ;
- coeficientul de contracie transversal ( = 0,3).
Pe conturul piesei injectate nu vor aprea bavuri deoarece sgeata efectiv calculat
0,023 mm < (0,03 0,06) mm .
16.15.8.5. Dimensionarea poansoanelor

Poansoanele matriei au seciune circular, sunt solicitate la ncovoiere iar tipul de
ncrcare prezentat n figura 16.61 este determinat de faptul c injectarea se face din lateral, la
captul poansonului (vezi fig. 16.12,b);
2
p = 877,5 daN/cm
i
30,09
x
36,108
Fig. 16.61. ncrcarea poansonului rezultat din injectarea lateral la

captul poansonului
Pentru dimensionare se aplic relaia 16.52 unde:
M - momentul de ncovoiere, se determin cu relaia 16.56 conform tipului de
ncrcare existent ( H = 36,108 mm = 3,61cm )
2 p i H 2 2 877,5 3,612
M= = = 7623,77 daN cm;
3 3
Wef - modulul de rezisten la ncovoiere, n conformitate cu tabelul 16.5

( d = 30,09 mm = 3 cm ) este
d3
Wef = 0,1 d 3 = 0,1 33 = 2,7 cm 3
32
a - este efortul unitar adimisibil la ncovoiere, iar pentru materialul din care este
confecionat poansonul, OSC8, a = (3000 5000) daN / cm 2 ; dup nlocuiri
M 7623,77
ef = = = 2823,16 daN/cm2
Wef 2,7
ef = 2823,16 daN / cm 2 = 282,316 MPa a = 3000 daN / cm 2 = 300 MPa .
421
16.15.8.6. Deformarea poansoanelor
Considernd poansonul ca o plac (fig. 16.62), calculul deformaiei maxime a unui

poanson aflat n consol se face cu relaia (16.72)
p c H d 32 H 2 10,4 1136,59 3,61 3 32 3,612 10,4

f = + C1 = + 1 =
Ed 15 d
2 3 2,1 10 6 3 15 3
2 3
= 4,07 10 3 mm
unde:
- pc, contrapresiunea pe faa opus poansonului
Fi Fi 48204,58
pc = = = = 1136,59 daN / cm 2 ,
n Ap d 2
3 2
n 6
4 4
se determin n funcie de :
- fora de nchidere a matriei, Fi = 48204,58 daN ;
- numrul de cuiburi, n = 6 ;
- aria seciunii unui poanson, A, exprimat n funcie de diametrul poansonului,
d, n [cm],
- E, modulul de elasticitate longitudinal al materialului poansonului; pentru OSC8,
E = 2,1 106 daN / cm 2 ;
- diametrul D din relaia 16.72 (relaia a fost scris pentru cazul general al unui
poanson cu seciune inelar, unde D este diametrul exterior iar d este diametrul interior al
poansonului) este de fapt diametrul exterior al poansonului, d = 3 cm ;
- lungimea poansonului supus solicitrii, H = 3,61cm ;
- constanta C1 = 1 , deoarece d > 10 (relaia 16.74).
p = 877,5 daN/cm2
i
ff
fi
pc = 1136,59 daN/cm2
Fig. 16.62. Deformarea total a unui poanson cilindric ncastrat:

fi - sgeata datorat ncovoierii; ff - sgeata datorat sarcinii transversale;
pi - presiunea de injectare; pc - contrapresiune.
Deformaia total se poate determina i din diagramele prezentate n figurile

16.16...16.18.
422
16.15.8.7. Dimensionarea i deformarea plcilor matriei
Plcile matrielor de injectat sunt solicitate la ncovoiere i forfecare ca urmare a

presiunii exercitate de materialul plastic asupra cuiburilor i a modului de rezemare (vezi fig,
16.22). Dup ce dimensionarea s-a facut constructiv, se determin deformarea plcii de sprijin
(4) i a plcii de prindere (8) aflate indirect sub aciunea presiunii exercitate asupra
poansonului (6) i a plcilor de formare (5) i (7) (fig. 16.63).
1 2 3 4 5 6 7 8 9
h=100mm
D=50mm
D = 50mm
s=36,1mm s=10mm
h=100mm
D=50mm
L=90mm
f f
Placa de sprijin (4) Placa de prindere (8)
Fig. 16.63. Deformarea plcilor matriei n urma solicitrii la ncovoiere i forfecare:
l - platou mobil; 2 - plac de prindere; 3 - bar distanier;
4 - plac de sprijin; 5 - plac de formare; 6 - poanson;
7 - plac de formare; 8 - plac de prindere; 9 - platou fix.
Placa de sprijin (4) se consider ca fiind fixat rigid pe contur i ncrcat cu sarcin
uniform distribuit. Sgeata produs ca urmare a deformrii se determin cu relaia (16.82)
unde: p i = 877,5 daN / cm 2 , h = 10 cm, s = 3,61cm i E = 2,1 106 daN / cm 2 , astfel nct dup
nlocuire devine
423
3p i h 4 1,33p i h 2 3 877,5 10 4 1,33 877,5 10 2

f = + = + = 0,012 mm.
32E s 3 4E s 32 2,1 10 6 3,613 4 2,1 10 6 3,61
Placa de prindere (8), fixat pe platoul (9) prevzut cu alezaj de centrare, de diametru
D, se consider a fi o plac ncastrat pe contur i ncrcat cu sarcin uniform distribuit. n
urma solicitrii de ncovoiere i forfecare, sgeata se determin cu relaia (16.83) unde:
p i = 877,5 daN / cm 2 , D = 5 cm , s = 1 cm i E = 2,1 106 daN / cm 2 , astfel nct dup nlocuire
devine
6 pi D4 1,3 p i D 2 6 877,5 5 4 1,3 877,5 5 2

f = + = + = 4,44 10 3 mm
569 E s 3 8E s 6
569 2,1 10 13 6
8 2,1 10 1
Valorile deformaiilor sunt acceptabile.
16.15.9. Alegerea sistemului de rcire

16.15.9.1. Alegerea sistemului de rcire pentru placa de formare i poanson
Diametrul poansoanelor fiind relativ mic, doar placa de formare va fi prevzut cu

sistem de rcire. Dimensionarea constructiv impune ca diametrul canalelor de rcire s fie
d = 11 mm (vezi tabelul 10.6) iar traseul canalelor s aib forma i dimensiunile din figura
16.64.
82 82 82
150
y x
Fig. 16.64. Traseul canalelor de rcire
16.15.9.2. Transferul de cldur ntre materialul plastic i matri
Cantitatea de cldur Q, cedat de materialul plastic din cuibul matriei corpului

matriei se determin cu relaia (10.3) unde:
- masa pieselor injectate, inclusiv reeaua de injectare se determin ca fiind
D2
m = 6 m p + Vr = 6 m p + L , (16.114)
4
424
n care:
m p este masa unei piese, m p = 27,7 g ;
L - lungimea canalului de distribuie, L = 269 mm = 26,9 cm ;
D - diametrul canalului de distribuie, D = 6,5 mm = 0,65 cm , iar dup nlocuiri
0,65 2
m = 6 27,7 + 26,9 1,4 = 178,69 g = 0,178 kg ;
4
- entalpia materialului plastic la intrarea n matri, H2, n [kcal/kg], se determin din
nomograma 3.38, avnd n vedere c temperatura materialului plastic la intrarea n matri
este Ti = (260 290)o C (vezi fig. 3.18), H 2 = 65 kcal / kg ;
- entalpia materialului plastic la demulare, H1, n [kcal/kg], se determin din
nomograma 3.38, avnd n vedere c temperatura n matri, la demulare, este
Tr = (80 110) o C (vezi fig. 3.18), H1 = 18 kcal / kg .
Dup nlocuiri
Q = m (H 2 H1 ) = 0,178 (65 18) = 8,39 kcal.
16.15.9.3. Transferul de cldur ntre matri i mediul de rcire
Transferul termic de la matri la mediul de rcirere se face prin convecie i se poate

exprima cu relaia (10.5).
Pentru calculul coeficientul de transfer de cldur al mediului de rcire, se va stabili
mai nti natura regimului de curgere, calculndu-se cu relaia (10.9) numrului lui Reynolds
10 2
2600 0,65
w T dc 3600
Re = = = 3944,9
T 1,19 10 2
unde:
- viteza medie de rcire, w T 2300 m/h, w T = 2600 m / h ;
- diametrul canalului de rcire, d c = 0,65 cm ;
- viscozitatea cinematic a apei ulilazat ca mediu de rcire, T = 1,19 10 2 St .
Deoarece R e = 3944,9 regimul de curgere este turbulent (vezi subcapitolul 10.4,b) iar
coeficientul de transfer de cldur al mediului de rcire se va determina cu relaia 10.8
T 0,58
T = 0,04 (Pe )0,75 = 0,04 3
(60830,358) 0,75 =
dc 6,5 10
= 13,824 10 3 W /(m 2 K ) ,
unde:
- T este conductibilitatea termic a apei utilizat ca mediu de rcire,
T = 0,58W / m K ;
- dc, diametrul canalului de rcire, d c = 6,5 10 3 m ;
- criteriul lui Peclet se calculeaz cu relaia (10.7)
Pe = R e Pr = 3944,9 15,42 = 60830,358 ,
425
n care:
- Re, numrul lui Reynolds, R e = 3944,9 ;
- Pr, numrul lui Prandl se determin ca fiind
C p T 75,2 1,19 10 2
Pr = = = 15,42
KT 0,58
unde:
- C p , cldura specific a apei, C p = 75,2 J /( mol K ) ;
2
- T , viscozitatea cinematic a apei, T = 1,19 10 St ;
- KT, conductivitatea termic, K T = 0,58 J /(m s K ) .
Dup nlocuiri n relaia (10.5) se obine
( )
Q T = T S T TpT TT = 13,824 10 3 0,017 (303 333) = 7050,24cal =
= 7,05 kcal
unde:
- coeficientul de transfer de cldur al mediului de rcire,
3 2
T = 13,824 10 W /( m K ) ;
- suprafaa activ a canalelor de rcire, ST, se calculeaz n funcie de lungimea
canalelor, Lcr (vezi figura 16.64), i diametrul acestora d c :
L c = 4 150 + 3 82 = 846 mm ;
ST = L c ( d c ) = 846 6,5 = 17275,618 mm 2 = 0,017 m 2 ;
- temperatura canalului de rcire la perete (vezi figura 3.19), TpT = 30o C ,

TpT = 303 K ;
- temperatura mediului de rcire (vezi tabelul 10.1), TT = 60o C , TT = 333 K .
16.15.9.4. Transferul de cldur n interiorul matriei
Cantitatea de cldur QE, transferat de la matri la mediul nconjurtor (platourile

mainii i aer) se determin cu relaia (10.12)
4 4
T 303
Q E = Q R = S M e C 0 Ms = 0,424 6,5 10 3 5,6697 = 1,31 kcal
100 100
unde:
- suprafaa liber a matriei n contact cu aerul nconjurtor, SM , se determin avnd n
vedere c cele trei dimensiuni de gabarit ale matriei sunt L = 340 mm , l = 120 mm (vezi
figura 16.59), H = 160 mm ,
S M = 2(L l) + 2(L H) + 2(l H) = 2[(340 180) + (340 160) + (180 160)] =

= 424800 mm 2 = 0,424 m 2 ,
- coeficientul de emisie, e = (6 7) 10 3 m 2 , e = 6,5 10 3 m 2 ;
426
- constanta Stefan-Boltzman, C 0 = 5,6697 W /(m 2 K 4 ) ;

- temperatura la suprafaa matriei, TMs = 30o C , TMs = 303 K .
nlocuind valorile lui Q, QE, i QT n relaia (10.2)
Q + Q E + Q T = 8,39 7,05 1,31 = 0,03 0 .
16.15.9.5. Determinarea timpului de rcire prin calcul

Grosimea peretelui reperului injectat este s = 5 mm , astfel nct timpul de rcire se
poate determina prin calcul folosind relaia (10.16)
A s2 0,61 0,5 2
tr = = = 79,42 s
4a 4 4,8 10 4
unde:
- coeficientul A, se alege din tabelul 10.4, A = 0,61 , n funcie de raportul
TP TM 70 30
= = 0,25 ,
T0 TA 200 40
n care:
T0 - temperatura iniial de prelucrare a materialului plastic (figura 4.19),
T0 = 200o C ;
TM - temperatura medie a matriei (figura 4.19), TM = 30o C ;
TP - temperatura maxim n mijlocul piesei injectate la aruncare, TP = 70o C ;
TA - temperatura medie la aruncarea din matri a piesei injectate, TA = 40o C ,
s - grosimea peretelui piesei injectate [cm], s = 0,5 cm ;
a - coeficient de difuzivitate termic (talelul 10.5), a = 4,8 10 4 cm 2 / s
16.15.10. Alegerea sistemului de aruncare
Pentru a putea alege sistemul de aruncare se calculeaz fora de demulare. Deoarece

piesa este de form tubular (vezi figura 8.3,a) fora de demulare se determin cu relaia (8.6)
n care se elimin termenul ( k C v )
C (%) 3 0,3
FD = 2 E 1 a l = 2 0,1 23 10 0,5 3,6 = 78,03daN,
100 100
unde:
- contracia liniar, C1 = 0,3% ;
- coeficientul de frecare dintre material i miez, = 0,1 [14];
- modulul de elasticitate al materialului plastic la temperatura de demulare,
E = 23 10 3 daN / cm 2 (tabelul 3.7);
- grosimea peretelui, a = 0,5 cm ;
- lungimea piesei, l = 3,6 cm ;
Se alege un sistem de aruncare cu plac dezbrctoare (fig. 16.65). Tija arunctoare
(11) este acionat de tamponul mainii de injectare i prin intermediul plcilor (7) i (8)
427
determin deplasarea tijelor intermediare (12). Acestea acioneaz placa dezbrctoare (2)
care vine n contact cu suprafaa frontal a piesei pe care o extrage de pe poansonul (3) n
timpul cursei de aruncare. Coloanele (13) i bucele de ghidare (14) ghideaz placa
dezbrctoare n timpul cursei de aruncare i retragere. La nchiderea matriei, placa
dezbrctoare este readus n poziia iniial datorit contactului cu partea fix a matriei de
injectat.
1 2 3 4 5 6
II
7
9
10
16 11
12
13
15 II a.
14
II
b.
II
Fig. 16.65. Sistem de aruncare cu plac dezbrctoare:
a, b - poziii de aruncare; 1 - buc de ghidare 2 - plac dezbrctoare; 3 - poanson;
4 - plac intermediar; 5 - plac; 6 - plac mobil; 7 - plac fixare tije eliminatoare;
8 - plac fixare tij arunctoare; 9 - urub; 10 - buc; 11 - tij arunctoare; 12 - tij intermediar;
13 - coloan de ghidare; 14 - element de reinere; 15 - buc de ghidare; 16 - piese.
428
16.15.11. Alegerea sistemului de centrare i conducere
Pentru centrarea prii fixe i a celei mobile a matriei n raport cu platoul fix i mobil
al mainii de injectat se aleg soluiile constructive prezentate n figurile 16.66 i 16.67
1
1
2
2
D(H7/e8)
3
3
4
Fig. 16.66. Centrarea matriei n partea fix: Fig. 16.67. Centrarea matriei n partea mobil:
1 - platoul fix al matriei; 2 - inel de centrare; 1 - platoul mobil al matriei; 2 - buc de ghidarere;
3 - plac de prindere a matriei. 3 - tij arunctoare; 4 - urub.
.
Pentru centrarea i ghidarea plcilor matriei de injectat se folosesc tifturi cilindrice i
coloane de ghidare. Soluia constructiv aleas este prezentat n figura 16.68.
1 2
A B 3
9
7 6 5
I II
8
Fig. 16.68. Soluie constructiv de centrare:
1 - tift de centrare; 2 - buc de ghidare; 3 - plac de formare; 4 - plac de formare;
5 - coloan de ghidare; 6 - urub de prindere; A - partea fix a matriei; B - partea mobil a matriei.
429
Plasarea sistemului de ghidare se face pe diagonala matriei. n figura 16.69 se

prezint poziia tifturilor de centrare i a uruburilor de prindere.
Fig. 16.69. Poziionarea elementelor de centrare i fixare n plcile unei matrie

dreptunghiulare cu dou coloane de ghidare
16.15.12. Schia matriei

16.15.12.1. Descriere i funcionare
n figura 16.70 este prezentat matria de injectat reperul buc, care cuprinde
majoritatea elementelor componente ntlnite la construcia matrielor de injectat. Este o
matri complex, cu 6 cuiburi, cu sistem de injectare cu canale de distribuie i cu sistem de
rcire.
Matria are dou plane de separaie, (I-I) i (II-II). Dup injectare, matria se deschide
n planul de separaie (I-I). n timpul acestei faze, datorit contraciei pe miezul (6), produsul
este extras din locaul de formare (2). Concomitent, elementul de reinere (18) extrage culeea
din duza (24). Desprinderea produsului de pe miezul (6) are loc n timpul deschiderii matriei
n planului de separaie (II-II) i este efectuat de placa extractoare (5), n urma tamponrii
tijei centrale (14) n opritorul mainei de injectat. Legtura ntre tija central (14) i placa
extractoare (5) se face prin intermediul plcilor (10) i (11) i a tijelor intermediare (15).
Miezul (6) este fixat ntre plcile (19) i (7). Deschiderea matriei n planul de separaie (II-II)
poate fi reglat prin modificarea poziiei urubului tampon de la opritorul mainei de injectat.
16.15.13. Alegerea materialelor folosite la confecionarea reperelor care compun matria
Oelurile utilizate la confecionarea elementelor matrielor de injectat trebuie s

ndeplineasc urmtoarele condiii:
- prelucrabilitate bun;
- calitate bun a suprafeei;
- tratamente termine simple;
- deformaii reduse.
n tabelul 16.9 sunt prezentate materialele din care sunt confecionate elementele
constructive ale matriei din figura 16.70.
430
A-A
1 2 3 4 5 6 7 8 9
I II
10
11
26 12
13
25
14
24
15
23
16
22
I II
21 20 19 18 17
A
Fig. 16.70. Matri de injectat buc
431
Tabelul 16.9.
Materiale folosite la execuia reperelor care compun matria din figura 16.70
Poziia Denumirea elementului matriei Material STAS
1 Plac de prindere fix OL 60 500/2 86
2 Loca de formare OLC15 880 86
3 Plac de formare OSC8 1700 86
4 Plac intermediar I OLC45 880 86
5 Plac eliminatoare OLC45 880 86
6 Poanson OSC8 1700 86
7 Plac intermediar II OL60 500/2 86
8 Plac intermediar III OL60 500/2 86
9 Plac de prindere mobil OL60 500/2 86
10 Plac port arunctoare OLC45 880 86
11 Plac arunctoare OLC45 880 86
12 urub M5x10 GR.6.8. -
13 Buc de centrare OSC8 1700 86
14 Tij central OLC45 880 86
15 Tij extractoare OLC45 880 86
16 Coloan de ghidare OLC15 880 86
17 urub M10x25 GR.6.8 -
18 Tij de reinere OLC45 880 86
19 Plac intermediar IV OL60 500/2 86
20 Buc de ghidare OSC8 1700 86
21 urub M10x40 GR.6.8 -
23 urub M6x12 GR.6.8 -
24 Duz OSC8 1700 86
25 Inel de centrare OLC45 880 86
16.15.14. Simularea injectrii

n analiza cu element finit s-au folosit pentru discretizarea celor ase repere buc
23652 elemente de tip tetraedru cu patru noduri, respectiv 11826 noduri [25] (fig. 16.71) .
Fig. 16.71. Discretizarea reperelor
432
n figurile 16.72, 16.73 i 16.74 se prezint variaia temperaturii frontului de topitur, timpul
de umplere a cuiburilor i respectiv timpul de rcire. Se observ c soluia de amplasare a cuiburilor
aleas asigur umplerea uniform a matriei.
Fig. 16.72. Temperatura frontului de topitur
Fig. 16.73. Timpul de umplere a cuiburilor
Fig. 16.74. Timpul de rcire
433
n figurile 16.75 i 16.76 se prezint orientarea linilor de curgere a topiturii n mijlocul

reperului i respectiv la suprafaa acestuia.
Fig. 16.75. Orientarea linilor de curgere a topiturii n mijlocul reperului
Fig. 16.76. Orientarea linilor de curgere a topiturii la suprafaa reperului
O influen negativ asupra piesei finite o au liniile de sudare (fig. 16.77) care pot
determina scderea rezistenei mecanice a piesei injectate. Golurile de aer (fig. 16.78)
influeneaz negativ calitatea umplerii.
Fig. 16.77. Vizualizarea liniilor de sudare
434
Fig. 16.78. Vizualizarea golurilor de aer
Simularea numeric a procesului de injectare folosind analiza cu elemente finite

permite att verificarea calculelor analitice, ct i determinarea variaiei parametrilor de
proces n vederea optimizrii, cum ar fi: volumul i timpul de umplere, timpul de rcire i
modalitatea de amplasare a canalelor de rcire, viteza medie de injectare, presiunea, starea de
tensiuni i deformaii a materialului din cuibul matriei etc.
Bibliografie
[1] Agassant, J., F. La mise en forme de matieres plastiques. Technique et documentation. Paris, 1989.
Hanser, 2002.
[5] Boazu, D., Fetecu, C. Aspecte asupra dimensionrii zonei active a matrielor monocuib pentru injectarea
maselor plastice folosind modele cu elemente finite. Revista Construcia de maini, nr. 11-12, Bucureti, Anul
55, pag.55-58, 2003.
[6] Boazu, D., Fetecu, C. Optimization of the single-cavity mould active zone dimensioning, for plastic
injection-moulding, using finite element models. Analele Universitii Dunrea de Jos din Galai, Fascicula V,
pag. 33-38, 2003.
[7] Buzdugan, Gh. Rezistena materialelor. Editura Tehnic, Bucureti, 1970.
Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997
[14] Horun, S., Punic, T., Sebe, O., M., erban, S. Memorator de materiale plastice. Editura Tehnic,
Bucureti, 1988.
Tehnic, 1987.
[16] Manea, G. Prelucrarea prin injectare a maselor plastice. Editura Tehnic, Bucureti, 1986.
[20] Stan, F. Moving Finite Element Method for Three-Dimensional Dynamic Fracture Analysis. Conferina
Naional de Rezistena Materialelor, REZMAT-10, Galai 8-10 mai, pag. 49-54, 2003.
435
[21] Stan, F., Nishioka, T., Fujimoto, T. Application-Phase Simulation of Three-Dimensional Fracture
Phenomenon. International Conference on Computational Engineering & Sciences, 31 July-2 August, Advances
on Computational Engineering and Sciences, pag. 1-6, 2002.
Oradea, 2001.
[24] ***. Injection Molding Industries. Orion, MI, USA.
[25] ***. Moldflow Inc. Wayland, MA, 1995, USA.
[26] ***. Manual de utilizare COSMOS/M. Versiunea 2.5.
436
CAPITOLUL 17
TIPURI CONSTRUCTIVE DE MATRIE PENTRU INJECTAREA

Avnd n vedere c n proiectarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice

conteaz foarte mult experiena proiectantului, n cele ce urmeaz se prezint cteva soluii
constructive i modul de funcionare a unor matrie pentru injectarea i presarea materialelor
plastice.
17.1. Matrie de injectat materiale plastice
Matri de injectat Palet ventilator (Anexa B1)
Matria are un singur plan de separaie, (II). Dup solidificarea produsului, matria se
deschide n planul de separaie (II), iar eliminarea piesei din cuibul (1) se face cu ajutorul
tijelor eliminatoare (2).
Matri de injectat Pies tronconic (Anexa B2) [7]
Acest tip de matri poate fi utilizat pentru injectarea unei game largi de produse, cu
condiia ca acestea s fie prevzute cu coniciti corespunztoare.
Funcionarea matriei se bazeaz pe deschiderea pachetului de plci ce o alctuiesc, n
dou plane de separaie, astfel: dup injectare, matria se deschide mai nti n planul de
separaie (I-I). n timpul acestei faze, datorit contraciei pe miezul (2), produsul este extras
din locaul de formare (1). Concomitent, elementul de reinere (3) extrage culeea din duza
(11). Desprinderea produsului de pe miezul (2) are loc n timpul formrii planului de separaie
(II-II) i este efectuat de placa extractoare (10), n urma tamponrii tijei centrale (6) n
opritorul mainii de injectat. Legtura ntre tija central (6) i placa extractoare (10) se face
prin intermediul discurilor (4) i (5) i a tijelor intermediare (7). Miezul (2) este fixat ntre
plcile (8) i (9). Deschiderea matriei n planul de separaie (II-II) poate fi reglat prin
modificarea poziiei urubului tampon de la opritorul mainii de injectat [4, 6, 8, 12].
Matri de injectat Buc (Anexa B3) [7]
Matria analizat nu prezint restricii legate de existena unor coniciti exterioare

pronunate la produse, pereii pieselor putnd fi, n acest caz, fr nclinaii. Exteriorul
produsului se formeaz n pastila (11), confecionat din oel carbon de calitate i tratat
termic. Alezajul produsului este realizat de miezul (8) fixat ntre placa (6) i discul (7). Dup
injectare, pachetul de plci situat n dreapta seciunii (I-I), fiind fixat pe platoul mobil al
mainii, ncepe s se deplaseze, crend astfel planul de deschidere al matriei. n acest timp,
pentru c elementul de reinere (10) este fixat n pachetul de plci aflat n micare, are loc
extragerea culeei din duza (12).
nainte de consumarea complet a micrii de deschidere, tija (5) este reinut de o
pies cu rol de opritor, fixat pe main. Ca urmare, bucele eliminatoare (9) opresc
deplasarea produselor injectate i deci are loc evacuarea lor att din pastilele (11), ct i de pe
miezurile (8). Legtura ntre tamponul (5) i bucele eliminatoare (9) este realizat prin
intermediul discurilor (3) i (4). La nchiderea matriei, bucele eliminatoare (9) sunt readuse
n poziie iniial de lucru de ctre reaductoarele (2), fixate ntre aceleai discuri (3) i (4).
Reaductoarele (2) sunt acionate de placa (1).
437
Capitolul 16. Tipuri constructive de matrie pentru injectarea materialelor plastice
Matri de injectat Distanier cu inserie metalic (Anexa B4) [7]
Matria prezint unele particulariti n ceea ce privete sistemul de eliminare a culeei,

fapt ce i confer avantajul lucrului n ciclu automat.
La deschiderea mainii de injectat, matria se separ mai nti n planul (I-I).
Deschiderea n planul (II-II) este mpiedicat, datorit sistemului de blocare alctuit din piesa
(9) i resortul (8), ce acioneaz n canalul practicat pe coloana (6). n timp ce se realizeaz
deschiderea n planul (I-I), datorit amprentei practicate n placa (10), la captul canalului de
injectare, culeea este desprins de produs. Aceast detaare a reelei de injectare este ajutat i
de buca (3), care sub apsarea resortului (1), menine culeea central fixat n duza (11).
Evident, n acest timp, elementul de reinere a culeei (4) este antrenat i el n micare, pn la
consumarea spaiului, cnd extrage culeea din duza (11). n continuarea cursei mainii,
urmeaz extragerea reelei din amprenta practicat n placa (10) i n sfrit, cnd placa este
reinut de captul coloanei (5), are loc deschiderea matriei n planul (II-II) i o dat cu
aceasta, desprinderea reelei de pe extractorul (4). Eliminarea produselor din locaurile de
formare se face cu ajutorul eliminatoarelor (7), la sfritul cursei mainii [1, 4, 8, 13].
Matri de injectat Suport (Anexa B5) [7]
Produsul reprezint ca form geometric o calot sferic. Se observ c prin aezarea

produsului sub un anumit unghi fa de planul de separaie al matriei, se obine simplificarea
construciei, reprezentat de realizarea coaxialitii culeei de injectare i a miezului (4) cu axa
matriei. Pentru ca eliminarea produsului s se fac cu uurin, este necesar ca la deschiderea
matriei n planul (I-I), acesta s rmn ataat de pastila (3). Acest lucru se poate realiza
printr-o lustruire mai pronunat a duzei (8) n care se formeaz culeea, n aa fel nct fora
de reinere pe miezul (4) s fie mai mare dect fora necesar pentru extragerea culeei. Pentru
ca deschiderea matriei s aib loc mai nti n planul de separaie (I-I), a fost prevzut
sistemul de blocare reprezentat de crligul (2) i cama de comand (1). Deschiderea matriei
n planul (II-II) se produce n urma opririi discului (7) n momentul atingerii tamponului
mainii de injectat, care are ca scop crearea unui spaiu necesar ntre placa (5) i placa (6),
pentru ca produsul s poat fi desprins de pe miezul (4).
Matri de injectat Gleat (Anexa B6)
Matria se deschide n planul de separaie (I-I). Piesa este demulat de pe miezul (1) cu
ajutorul eliminatoarelor (2) i (3) acionate de la o instalaie de aer comprimat.
Matria, fiind de dimensiuni mari, este prevzut cu trasee de rcire. Lichidul de rcire
ptrunde n reeaua de canale de rcire prin tuurile (4), (5) i (6).
Matri de injectat Mner de gleat (Anexa B7)
Matria se deschide n planul de separaie (I-I). Pentru realizarea celor dou alezaje de
la capetele aplatizate este folosit sistemul cam (1) - tachet (2), acesta din urm fiind acionat
de arcul (3). Matria este prevzut cu un sistem de canale pentru rcire.
Matri de injectat Capac (Anexa B8) [7]
Produsul proiectat pentru a fi realizat prin injectare este un capac de borcan avnd
nchiderea prin filet. Realizarea filetului cu ajutorul unui miez filetat prevzut cu posibiliti
de deurubare, ar implica execuia unei matrie cu grad de complexitate mai ridicat.
Avndu-se n vedere acest aspect s-a procedat la o simplificare a filetului produsului,
n sensul c acesta nu se mai formeaz pe toat circumferina lui, ci numai n zonele
438
delimitate de miezurile (4). Miezul central este neted i are diametrul egal cu diametrul
exterior al filetului. Acest fapt d posibilitatea unei eliminri mai uoare a produsului din
matri. Astfel, la deschiderea matriei n planul de separaie (I-I), produsul este extras din
locaul de formare alctuit din pastilele (2) i (3). Concomitent, elementul de reinere (11)
extrage culeea din duza (1). Spre sfritul cursei de deschidere a mainii de injectat, are loc
tamponarea tijei (10), care prin intermediul discurilor (8) i (9) acioneaz asupra tijelor
nclinate (7), fixate de miezurile (4) cu tifturile (5). Ca urmare a acestui fapt, pastilele
interioare filetate (4) avanseaz pe direcia tijelor (7), odat cu piesa injectat pe care o
elibereaz.
Matri de injectat Vizor (Anexa B9) [7]
Matria permite o evacuare mai sigur a aerului din cuib n timpul injectrii, eliminnd
astfel pericolul apariiei zonelor cu arsuri. Produsul este prevzut cu o zon scurt filetat ce
se formeaz n perechea de bacuri (5). Dup injectare, matria se deschide n trei plane de
separaie.
Primul plan de separaie se formeaz n seciunea (I-I) datorit forei exercitate de
arcurile elicoidale (11) asupra plcii (6). Pe parcursul acestei deschideri, elementele de
reinere (8) produc ruperea puntielor de legtur dintre produs i reeaua de injectare.
Deschiderea matriei n planul (I-I) are loc pn n momentul tamponrii plcii (6) n
proeminena limitatorului de curs (4), cnd ncepe formarea planului de separaie (II-II), ca
urmare a continurii deplasrii numai de ctre pachetul alctuit din plcile (3) i (1). Cnd
placa (3) ajunge la captul limitatorului de curs (10), l antreneaz pentru scurt timp i pe
acesta n micare i implicit placa (7), de care acesta este legat, dnd natere planului de
deschidere (III-III).
Planul de deschidere (III-III) este necesar pentru desprinderea reelei de injectare de pe
elementele de reinere (8). Eliminarea produselor de pe miezurile (2) are loc la tamponarea
matriei, prin deplasarea bacurilor (5) pe direcia de micare a tijelor (9).
Matri de injectat Tij cu armtur (Anexa B10) [7]
Matria de injectat prezentat este prevzut cu magnei pentru fixarea anumitor tipuri
de inserii metalice. n acest caz, matria este conceput pentru execuia unor tije rotunde cu
diametrul de 5 mm, armate n interior cu segmeni din srm de oel nglobai complet n masa
produselor. Armturile se aeaz pe reazemele (5) i (6). Magneii utilizai sunt obinui prin
sinterizare i au form cilindric. Pentru a se realiza izolarea magneilor (2) de masa de oel a
matriei, acetia au fost introdui ntr-un ecran confecionat din alam reprezentat de piesele
(1) i (3). n aceast situaie fluxul magnetic trece prin plcile (4) i (7), prin inseria metalic
i se nchide prin reazemul (6).
Trebuie remarcat faptul c cele dou reazeme pe care se sprijin inseria metalic las
pe suprafaa produselor dou amprente mici, care, n cele mai multe cazuri, nu duneaz
calitii acestora.
Matri de injectat Tub conic (Anexa B11) [7]
Matria este destinat injectrii unor piese tubulare lungi. Pentru evacuarea uoar a
produselor din matri, acestea trebuie s fie prevzute cu coniciti adecvate.
Injectarea este central i dispus pe generatoarele unui con cu unghiul la vrf de 120.
Acest fapt permite, n timpul injectrii, centrarea miezului interior de formare (8) n duza (9).
n cazul produselor cu suprafee mari, aa cum este cel prezentat, grosimea pereilor nu
trebuie s fie mai mic de 2,5 mm, deoarece produsul poate rezulta incomplet. La deschiderea
439
matriei n planul (I-I), datorit contraciei pe miezul (8), produsul este extras din locaul de
formare (2). Mrimea deschiderii este dictat de lungimea lanurilor cu role (1). Cnd aceste
lanuri au ajuns n poziie ntins, deplasarea plcii (4) nceteaz i o dat cu aceasta, ncepe
deschiderea matriei n planul (II-II), prin continuarea cursei numai de ctre pachetul alctuit
din plcile (5) i (6). n planul (II-II) placa (4) realizeaz desprinderea produsului de pe
miezul (8). Valoarea acestei ultime deschideri este condiionat de cursa efectuat de
limitatorul de curs (7).
Matria dispune de un sistem de rcire care acioneaz continuu att la interiorul, ct i
la exteriorul produsului. Rcirea exterioar se face printr-un canal elicoidal practicat pe
suprafaa lateral a cilindrului (2). Pentru rcirea interioar apa ptrunde prin tubul (3) i iese
prin exteriorul lui [2, 3, 6, 8, 9, 13].
Matri de injectat Disc (Anexa B12) [7]
Matria este destinat injectrii unor discuri inelare i realizeaz simultan dou
produse. Injectarea produselor are loc n cele dou etaje ale matriei, prin plasarea unui loca
de formare n planul de separaie (I-I), respectiv (II-II). n aceast situaie, dei sunt dou
produse, suprafaa de injectare care afecteaz fora de nchidere a mainii este dat de un
singur produs. Acest gen de matri este indicat s fie utilizat la injectarea unor produse plate,
cu suprafee mari, prevzute cu un alezaj central pentru a permite trecerea culeei de la un etaj
la altul. Matria d rezultate bune n special la injectarea polietilenei i a polipropilenei,
materiale cu plasticitate mai ridicat.
Dup injectare, matria se deschide, mai nti n planul de separaie (I-I), datorit forei
exercitate pe placa (10) de cele dou mpingtoare (11). n acelai timp, mpingtorul (12)
acioneaz asupra produsului, desprinzndu-l de pe baza duzei (3). Ambele perechi de
mpingtoare sunt fixate de inelul (2), asupra cruia acioneaz arcurile elicoidale (1).
Deschiderea matriei n planul (I-I) are loc pn n momentul cnd placa (10) este oprit din
micare de limitatorul de curs (6).
Deschiderea matriei n planul (II-II) ncepe cu extragerea culeei din placa (10) de
ctre extractorul (5). Tierea reelei de alimentare din planul (I-I) se efectueaz cu buca (4)
prevzut n acest scop cu un unghi de tiere.
Pentru desprinderea produsului de pe placa (9) au fost prevzute eliminatoarele (8). La
nchiderea matriei, eliminatoarele (8) sunt readuse n poziia iniial de tijele reaductoare
(7). n planul de deschidere (I-I), eliminatoarele (12) sunt readuse n poziia iniial de
reaductoarele (11).
Matri de injectat Mner de urubelni (Anexa B13) [7]
La proiectarea matrielor de injectat piese din materiale plastice care au nglobate n

masa lor armturi metalice de forma unor tije lungi i subiri, plasarea punctului de injectare
nu se poate face oriunde, ci numai coaxial cu armtura.
Aceast condiionare este impus de presiunea jetului de material plastic, care, n
condiii de necoaxialitate, acioneaz defavorabil asupra armturii, ncovoind-o. Din aceleai
motive, se recomand ca armturile metalice s fie ct mai drepte i bine ncastrate n locaul
de fixare. Avnd n vedere forma produsului, matria analizat realizeaz injectarea n
perechea de bacuri (5).
Pentru uurarea execuiei, aceste tipuri de cuiburi se realizeaz de obicei prin
imprimare la rece, bacurile respective fiind n prealabil pastilate (6). Dup operaia de
injectare, matria se deschide n planul de separaie (I-I), cnd, datorit ncastrrii ei n bacuri,
culeea este extras din duza (1). Spre sfritul cursei de deschidere a mainii are loc
tamponarea discului (9) i o dat cu acesta, prin tijele (8) i discul (7), se acioneaz asupra
440
bazei mici a bacurilor (5) n vederea deschiderii lor. Deschiderea matriei n planul de
separaie a bacurilor (5) se realizeaz prin deplasarea acestora pe generatoarele conului de
aezare practicat n blocul (2). n acest scop au fost prevzute ghidajele alctuite din penele
speciale (10) fixate de fiecare bac, care gliseaz n canalele n form de T executate n barele
prismatice (4). Limitarea cursei bacurilor se face cu ajutorul uruburilor de fixare (3) i a
canalelor limitatoare practicate n bacuri.
Matri de injectat Mosor (Anexa B14) [7]
La deschiderea mainii de injectat, matria se deschide nti dup planul de separaie

(I-I), datorit forei exercitate pe baza bacurilor (1) de mpingtoarele cu arcuri (4). Deoarece
produsul este ncastrat ntre bacuri, se produce i extragerea lui de pe miezul de formare (7).
La consumarea cursei de deschidere stabilite n planul (I-I), lanurile cu role (3) fixate cu un
capt de placa de baz (5), iar cu cellalt de bacurile (1), se ntind antrennd n micare
bacurile respective, care ncep s se distaneze de placa (8), crend astfel planul de deschidere
(II-II). n cursa lor, bacurile execut o micare pe direcia coloanelor nclinate (2), elibernd
produsul. Coloanele nclinate avnd numai rolul de deschidere a bacurilor, formeaz cu
acestea un ajustaj cu joc. Pentru ghidarea ntregului sistem s-au prevzut dou coloane
paralele (6), plasate n planul de separaie al bacurilor, care ndeplinesc i rolul important de
centrare al acestora atunci cnd matria este nchis.
Culeea este extras din duz odat cu produsul, n timpul deschiderii matriei n planul
(II-II). Pentru scurtarea ciclului de injectare i evitarea deformaiilor produsului, s-a prevzut
ca rcire s se fac att n bacurile (1), ct i n miezul (7).
Matri de injectat Carcas (Anexa B15) [7]
Matria este destinat injectrii unei piese de form circular, care are ns la baz, n
lateral, nite proeminene necesare pentru fixarea ei de un suport.
Pentru formarea acestei zone, precum i pentru asigurarea posibilitilor de eliminare a
produsului din locaul de formare, a fost prevzut bacul (4). n timpul injectrii, bacul este
meninut n poziie de lucru de piesa cu plan nclinat (3).
Apropierea i deprtarea bacului de produs se face cu ajutorul coloanei nclinate (2),
care formeaz cu bacul respectiv un ajustaj cu joc. Dup injectare, matria se deschide ntr-un
singur plan de separaie (I-I) prin deprtarea pachetului de plci situat n stnga seciunii (I-I).
Datorit contraciei, produsul rmne fixat pe miezul central (1) i pe miezurile
laterale (8). n timpul formrii planului de deschidere, bacul (4), avnd ghidajele fixate pe
placa (7), execut o micare de deprtare de produs, fiind acionat de coloana nclinat (2).
Aceast micare relativ se face prin ieirea complet a coloanei nclinate din bac.
Pentru prentmpinarea anumitor accidente, ce ar putea surveni pe parcursul nchiderii
matriei, ca urmare a modificrii poziiei alezajului nclinat practicat n bacul (4) fa de
captul coloanei nclinate (2), la baza bacului respectiv a fost prevzut un sistem de blocare
format din piesa (5) i arcul elicoidal (6).
Distanierele (9) constituie puncte de sprijin suplimentare pentru prentmpinarea
deformrii eventuale a plcilor matriei n zona de maxim solicitare.
Matri de injectat Corp de creion (Anexa B16) [7]
Matria are punctele de injectare plasate la baza produselor, n zona filetat, deoarece
filetul constituie element de asamblare cu alt pies i deci urma punctului de alimentare
rmne ascuns n cadrul ansamblului respectiv. Aceast condiie de ordin estetic este impus
adesea la realizarea produselor destinate bunurilor de larg consum.
441
Pentru ca punctul de injectare s nu fie amplasat pe spirele filetului, produsul a fost

prevzut la capt cu o poriune lis. Aceasta are un diametru mai mic dect diametrul interior
al filetului.
Dup faza de injectare, matria se deschide mai nti n planul de separaie (I-I), prin
distanarea pachetului de plci situat n dreapta plcii (14). Deschiderea matriei n planul de
separaie (II-II) este mpiedicat de blocajul realizat de crligele comandate (8). Ca urmare a
acestui fapt, miezurile de formare interioare (11) sunt extrase din produse, iar culeea este
desprins din duza (12). Mrimea deschiderii n planul (I-I) este condiionat de cursa riglelor
(5), prevzute cu canale n care gliseaz tifturile (9). Deschiderea matriei n planul (II-II)
ncepe odat cu deblocarea crligelor de ctre camele (7). ntruct coloanele nclinate (1) sunt
fixate de blocul (2), iar bacurile care formeaz zona filetat sunt ataate plcii (13), la
deschiderea matriei n acest plan, produsele sunt reinute pentru un timp scurt de filetul
bacurilor, deci, extrase din locaurile de formare (3). Acest lucru este favorizat i de
conicitatea prevzut la exteriorul produselor. n micarea de deplasare, bacurile sunt conduse
de ghidajele (6).
Centrarea bacurilor (10) se face cu coloanele (4), plasate n planul lor de separaie.
Pentru ca poziia bacurilor s nu sufere modificri n timp ce matria este deschis, a fost
prevzut sistemul de blocaj alctuit dintr-o bil acionat de un arc.
Aceast matri funcioneaz bine i n ideea inversrii ordinii de deschidere a planelor
de separaie. n acest caz, este necesar ca n planul notat n desen (II-II), s fie plasate nite
mpingtoare cu arc, care s determine deschiderea matriei mai nti n aceast seciune.
De asemenea, rigla limitatorului de curs trebuie fixat de placa (13), iar tiftul
culisant (9) n blocul (2). Crligele comandate (8) nu mai sunt necesare. n aceast ultim
variant produsul este extras nti din locaul de formare (3) i apoi de pe miezul (11), placa
(13) ndeplinind rolul de plac eliminatoare.
Matri de injectat Tij filetat (Anexa B17) [7]
Matria este sigur n funcionare, are o construcie simpl, cu rezerva utilizrii unei
culei de injectare mai lungi. Pentru realizarea zonei filetate a produsului, s-a prevzut
perechea de bacuri (3) ataat plcii (10). n micarea lor, bacurile sunt conduse de ghidajele
(11). Centrarea precis a bacurilor n timpul injectrii se face prin intermediul coloanelor (9)
plasate n planul lor de separaie.
La deschiderea matriei n planul (I-I), datorit contraciei pe miezurile (8), produsele
sunt extrase din locaurile de formare (12). Deoarece pe suprafeele nclinate ale bacurilor
sunt practicate canale n form de T n care culiseaz plcuele tratate (2), deschiderea matriei
n planul (I-I), conduce la ndeprtarea bacurilor de zona filetat a produselor.
n locul canalelor n form de T pot fi aplicate coloane nclinate, fixate n placa (1).
Pentru ca bacurile (3) s nu-i modifice poziia la nchiderea matriei, a fost prevzut sistemul
de blocaj cu bil (4), acionat de arcul (5).
Deschiderea matriei n planul (II-II) ncepe odat cu tamponarea tijei (7), care la
rndul ei acioneaz asupra plcii (6), deplasnd-o pentru a efectua desprinderea produselor de
pe miezurile (8).
Matri de injectat Capac cu balama (Anexa B18) [7]
Matria prezentat a fost conceput n scopul injectrii unor capace de cutii prevzute
cu balama. Injectarea se face central, printr-o culee punctiform.
n planul de separaie situat ntre plcile (9) i (10), culeea este prevzut cu un mic
guler circular, cu rol tehnologic, care uureaz extragerea ei din duza (8).
Alezajele celor dou elemente de balama ale capacului sunt executate cu ajutorul a
dou miezuri subiri (3), fixate n suporii glisani (4).
442
Introducerea miezurilor (3) n pastilele (2) care formeaz elemenii de balama, precum
i retragerea lor dup ce produsul a fost injectat se face prin intermediul coloanelor nclinate
(17).
Funcionarea matriei se bazeaz pe deschiderea ei n trei plane de separaie, dup cum
urmeaz: la deschiderea mainii de injectat, primul plan de separaie, care se formeaz, are loc
n seciunea (I-I), ca urmare a aciunii arcului elicoidal (16) asupra plcii (10) i are ca scop
desprinderea culeei de produs. Pentru ca eliminarea culeei s respecte aceast ordine, este
necesar ca fora de reinere a ei n zona duzei s fie mai mare dect fora necesar de smulgere
de produs. Acest rol este ndeplinit tocmai de gulerul circular al culeei, care mbrac duza pe
o poriune cu conicitate invers ce depete nivelul plcii (9) cu circa (23) mm.
Deschiderea matriei n planul (I-I) are loc pn n momentul cnd placa (10) lovete
n piulia special (6), situat la captul bucei (7). Ca urmare a acestui fapt, gulerul bucei (7)
preseaz asupra plcii (9), producnd astfel extragerea culeei din duza (8).
Odat cu tamponarea piuliei speciale (6) n piulia coloanei (5), se oprete deschiderea
matriei n planul (II-II) i ncepe formarea planului de deschidere (III-III). Pe parcursul
acestei deschideri, coloanele nclinate (17) acioneaz asupra suporilor glisani (4), deci i
asupra miezurilor (3). Pentru ca suporii glisani s nu-i schimbe poziia n timpul fazelor
premergtoare nchiderii matriei, a fost prevzut un sistem de blocare acionat de arcul
lamelar (1). Eliminarea produsului de pe miezul (12) se face cu ajutorul ramei (11), care
acioneaz la tamponarea matriei prin intermediul pieselor (13), (14) i (15).
Matri de injectat Aprtor (Anexa B19) [7]
Matria se aseamn n multe privine cu matria de injectat Corp de creion (anexa

B16), fiind tot o construcie destinat injectrii unor piese ce impune formarea filetului ntre
bacuri. Elementul care difereniaz cele dou matrie l constituie sistemul de deschidere al
bacurilor, care n cazul de fa este reprezentat de dou came (7). Acest sistem i gsete
aplicabilitatea n cazurile cnd produsele ce urmeaz a fi injectate, din anumite motive de
ordin constructiv, au tendina de a rmne n cuiburi.
Produsul ce se realizeaz n matria analizat are suprafaa exterioar uor striat.
Dup efectuarea injectrii, matria se deschide nti n planul de separaie (I-I). Deschiderea
accidental n planul (II-II) este mpiedicat de blocajul realizat de crligele (11).
Datorit zonei rectilinii a camelor (7), deschiderea bacurilor (3) se face cu o anumit
ntrziere fa de deschiderea matriei n planul (I-I), timp suficient ca bacurile ncastrate pe
zona filetat a produselor s le extrag din cuiburile (2).
Deschiderea matriei n planul (II-II) are loc cu puin timp nainte de consumarea
complet a cursei platoului mobil al mainii de injectat i are drept scop extragerea produselor
de pe miezurile (9). Ea se realizeaz prin distanarea plcii (4) fa de placa (6) n urma
ntinderii lanurilor cu role (5).
Elementele geometrice ale crligului de blocare (11), precum i fora dezvoltat de
arcul (10) sunt astfel alese nct, sub aciunea efortului aplicat pe placa (4), crligul s nu
mpiedice deschiderea matriei n planul (II-II).
Tija (8) ndeplinete rolul de limitare a deschiderii matriei n planul (II-II), n scopul
de a prentmpina ieirea accidental a plcii (4) de pe coloanele (1).
Matri de injectat Plnie perforat (Anexa B20) [7]
Caracteristica principal a acestui produs, care face parte din categoria pieselor cu
perei subiri, const n prezena pe ntreaga suprafa a unui numr mare de alezaje, dispuse
n rnduri pe generatoare, fapt ce atrage dup sine o anumit particularitate constructiv a
matriei. Se observ c aceste alezaje sunt executate cu ajutorul miezurilor (8), fixate n
443
pastilele (2). Pentru ca produsul s poat fi eliminat din locaul de formare este necesar mai
nti extragerea lor din peretele piesei injectate. Acest lucru se realizeaz prin deplasarea
radial a celor ase bacuri (3), de care sunt fixate pastilele (2), purttoare de miezuri.
Deplasarea radial a bacurilor are o valoare relativ mic i este de fapt rezultanta
deplasrii lor n spaiul a, pe generatoarele trunchiului de con (1). Aceast micare pe plan
nclinat este efectuat de bacuri mpreun cu discul (12) i condus de segmenii (9). Pentru
ca discul (12) de care sunt fixate bacurile (3) s nu mpiedice deplasarea radial a acestora,
alezajele de trecere ale uruburilor de fixare (13) sunt ovale.
Funcionarea matriei se bazeaz pe deschiderea ei n dou plane de separaie. Primul
plan de separaie se formeaz n seciunea (I-I) i deschiderea poate fi defalcat n dou etape
astfel: n prima etap, datorit presiunii exercitate de arcurile (11) pe discul (12), bacurile (3)
execut o micare de translaie n spaiul a pn cnd discul (12) lovete n captul superior al
coloanelor (9). Odat bacurile ajunse n acest punct, miezurile (8) sunt extrase din produs i
ncepe etapa a doua, deschiderea propriu-zis n planul (I-I), prin distanarea plcii (4) de baza
mare a bacurilor. Deschiderea n planul (I-I) are loc pn n momentul cnd lanurile cu role
(10) ajung n poziie ntins, oprind astfel deplasarea plcii (4). Deschiderea matriei n planul
(II-II) are o valoare mic n scopul eliminrii produsului de pe miezul de formare (7). Odat
cu eliminarea produsului, tija (5) efectueaz i eliminarea culeei. Tija (5) este acionat de
tamponul (6).
n vederea atingerii unei productiviti ridicate, matria este prevzut cu un sistem de
rcire pentru fiecare bac n parte i unul independent pentru miez.
Matri de injectat Corp de bobin (Anexa B21) [7]
Matria este prevzut cu un numr de ase bacuri (7), care au posibilitatea deplasrii
radiale n interiorul blocului cilindric (8). Mrimea deplasrii radiale a fiecrui bac este
impus de nlimea nervurilor produsului respectiv, astfel c, la deschiderea matriei, acesta
s poat fi eliminat cu uurin.
La deplasarea platoului maini de injectat, datorit presiunii exercitate de arcurile
elicoidale (1) pe blocul (8), matria se deschide mai nti n planul de separaie (I-I), piesele
limitatoare de curs (2) parcurgnd spaiul a. Deplasarea n continuare a platoului mobil al
mainii duce la deschiderea matriei n planul (II-II), dnd astfel posibilitatea bacurilor radiale
(7) s poat culisa n spaiul b, elibernd produsul.
Micarea radial a bacurilor se face datorit aciunii arcurilor elicoidale (9), n numr
de dou pentru fiecare bac. n planul (II-II) matria se deschide complet, produsul fiind scos
din zona bacurilor. La sfritul cursei, tamponul mainii, lovind discul (6), acioneaz asupra
pieselor eliminatoare (4), care desprind produsul de pe miezul de formare (3). Acelai disc (6)
acioneaz un interval scurt i asupra tijei centrale (5), eliminnd culeea din miezul (3).
Deoarece produsul are perei subiri, s-a recurs numai la rcirea miezului (3), pe care
s-au executat dou canale elicoidale, de seciune ptrat.
Matri de injectat Jucrie mocs (Anexa B22) [7]
Materialul plastifiat ptrunde n cavitatea matriei delimitat de plcile (1) i (2). Dup
solidificarea produsului, matria se deschide n planul de separaie (I-I), iar piesele sunt
extrase din subansamblul mobil cu ajutorul tijelor eliminatoare.
Matri de injectat Mosorel (Anexa B23) [7]
Dup faza de injectare, matria se deschide n planul de separaie (-).

Datorit aciunii pieselor (2) i a presiunii exercitate de arcurile elicoidale (1) asupra
bacurilor de formare (3), acestea se desprind de placa (7), efectund o micare de translaie pe
444
direcia coloanelor nclinate (8), deprtndu-se asfel de produsele injectate, care rmn fixate
pe miezurile (9). Cursa bacurilor este limitat de piuliele fixate la capetele coloanelor
nclinate (8). n continuarea cursei de deschidere a matriei, urmeaz distanarea pachetului de
plci din dreapta de baza bacurilor i, odat cu aceasta, eliminarea produselor din zona lor.
Extragerea produselor de pe miezurile (9) se face cu ajutorul bucelor eliminatoare
(10), acionate la rndul lor de tijele (6) prin intermediul plcilor (4) i (5). n afar de rolul
artat mai sus, piesele speciale (2) mai ndeplinesc i funcia de centrare a bacurilor cnd
matria este nchis.
Matri de injectat Distanier (Anexa B24) [7]
Produsul realizat poate fi mprit n trei zone distincte i anume:

- cele dou extremiti prevzute cu filete exterioare, care se vor realiza n perechile de
bacuri (5), respectiv (6);
- zona central care se realizeaz n pastila cilindric (8).
Matria se deschide n trei plane de separaie. Astfel, deschiderea n primul plan de
separaie are loc n seciunea (-) prin deplasarea pachetului de plci situate n dreapta
seciunii respective. Deschiderea matriei n celelalte dou plane este mpiedicat de blocajul
realizat de crligele comandate (10). Odat cu aceast deprtare, sunt antrenate n micare
prismele (3) precum i coloanele nclinate (4) ce acioneaz asupra perechilor de bacuri (5) i
(6). Ca urmare a acestui fapt, produsul este eliberat n zonele celor dou poriuni filetate.
Mrimea deschiderii n planul de separaie (-) este impus de cursa limitatorului (9).
Prin aciunea camei (12) asupra crligelor (10), matria ncepe deschiderea n planul de
separaie (-), ca urmare a antrenrii n micare a plcii (11), care conine bacurile, n sensul
de deplasare a platoului mobil al mainii de injectat. Placa (11) este acionat de tijele (9).
Mrimea deschiderii n planul (-) este mult mai mare n comparaie cu celelalte
dou plane de separaie i are drept scop crearea spaiului necesar pentru eliminarea ulterioar
a produselor. n timpul acestei deschideri, datorit conicitii de la exterior, produsele sunt
extrase din bucele de formare (8), rmnnd fixate numai pe miezurile (14).
Deschiderea matriei n planul (-) are loc ca urmare a antrenrii n micare a plcii
(13), de ctre lanurile cu role (2) i este necesar pentru extragerea produselor de pe
miezurile (14). Mrimea deschiderii este dictat de cursa limitatoarelor de curs telescopice
(1). Stiftul cilindric (7) realizeaz centrarea bacurilor (5) n timpul injectrii. Pentru bacurile
(6) acest rol este ndeplinit de nsi miezurile (14).
Matri de injectat Tambur (Anexa B25) [7]
Matria a fost conceput pentru injectarea unor tamburi, prevzui la exterior cu cifre
n relief, utilizai curent la kilometrajele automobilelor sau la contoarele electrice etc. Pentru
ca produsul s poat fi eliminat din cuib, dar i n scopul uurrii execuiei cifrelor respective,
pastila (6) a fost divizat n 10 segmeni, corespunztor cu numrul de cifre. Tot din aceleai
motive, segmeii respectivi, sub presiunea arcului elicoidal (12), au posibilitatea efecturii
unei mici curse dup generatoarele conului piesei (11).
Limitarea cursei se face de ctre gulerul piesei centrale (5). Rotirea segmenilor este
mpiedicat de tiftul (10).
Dup efectuarea injectrii, matria se deschide mai nti n planul de separaie (-).
Deschiderea accidental n planul (-) este mpiedicat de blocajul realizat de
crligul comandat (9). La deschiderea matriei n planul (-), datorit amprentei practicate n
placa (4), culeea secundar este desprins de produs. Concomitent cu aceasta, elementul de
reinere (2) extrage culeea central din duza (3) i, ntruct plcile (7) i (8) continu s se
deprteze, reeaua de injectare este smuls din amprenta practicat n placa (4).
445
Deschiderea matriei n planul (-) are loc n urma deblocrii crligului (9) de ctre
piesa (13) care ndeplinete rolul de cam i de limitator de curs a deschiderii matriei n
planul (-), pentru ca plcile (7) i (8) s nu ias de pe coloanale de ghidare (20).
Spaiul ce se creeaz n planul de deschidere (-) este necesar pentru eliminarea
produselor. Evacuarea produselor din cuiburi este efectuat de eliminatoarele (14) acionate
de tamponul (17) prin intermediul placilor (15) i (16).
Desprinderea culeei centrale de pe elementul de reinere (2) se face cu buca (1),
acionat de arcul elicoidal (19).
Pentru readucerea eliminatoarelor (14) n poziia de injectare, au fost prevzute
reaductoarele (18).
Matri de injectat Buc filetat (Anexa B26) [7]
Matria este destinat injectrii unei piese din material plastic de form tubular,
prevzut la interior cu filet.
Interiorul produsului se formeaz cu ajutorul miezului (4) iar zona filetat de la baz,
este realizat de captul superior al axului pinionului (14).
Micarea de deurubare este obinut prin intermediul urubului cu pas rapid (11) i a
piuliei fixe (12) nglobat n interiorul matriei.
Pentru obinerea micrii de deurubare i crearea posibilitilor de evacuare a
produselor precum i a reelei de alimentare, matria este prevzut s se deschid n trei plane
de separaie, dup cum urmeaz:
- deschiderea n primul plan de separaie are loc n seciunea (-) printr-o deplasare
relativ redus a ntregului pachet de plci, situate n dreapta seciunii respective, fa de placa
(1). Mrimea acestei deschideri este dictat de cursa limitatoarelor (8);
- deschiderea matriei, n celelalte dou plane de separaie, este mpiedicat de blocajul
realizat de coloanele (2), de opritoarele (19) acionate de arcurile elicoidale (18).
Pe parcursul deschiderii matriei n seciunea (-), miezul (4) este extras din produs iar
duza (6) se desprinde de culeea central. Deschiderea matriei n planul (-) ncepe odat cu
nvingerea blocajului realizat de opritorul (19), prin distanarea plcii (17) i a celorlalte
elemente din dreapta ei fa de plcile (7) i (9), produsele fiind astfel extrase din locaurile de
formare (5).
Mrimea deschiderii n planul (-) este dependent de drumul parcurs de limitatorul
de curs (3). Deschiderea matriei n planul (-) se realizeaz ca urmare a continurii
cursei numai de plcile (15) i (16) ntre care este fixat piulia cu pas rapid (12). Micarea de
rotaie a axului pinionului (14), care efectueaz deurubarea din produs, este comandat de
buca (13), prevzut cu un filet al crui pas este egal cu pasul filetului de la baza produsului.
Mrimea deschiderii matriei n cele trei plane trebuie s fie cu civa milimetri mai
mare dect valoarea cursei de deschidere a mainii de injectat.
Grosimea plcii (10) trebuie s fie astfel aleas nct pinionul (14) s aib spaiu
suficient, pentru retragere n timpul deurubrii.
Filetul urubului cu pas rapid este ptrat, are trei nceputuri, iar nclinaia spirei are o
valoare de aproximativ 45.
Matri de injectat Carcas bobin ( Anexa B27) [7]
Matria este destinat injectrii unor piese, prevzute cu filet la interior, care necesit
formarea ntre bacuri.
nchiderea i deschiderea bacurilor (15) se face prin culisarea plcuelor (2) n canale
n form de T, practicate pe supafeele nclinate ale bacurilor. Deurubarea miezurilor (14) din
produse se realizeaz prin intermediul urubului cu pas rapid (11), plasat n interiorul matriei.
446
Din cauza lungimii reduse a urubului cu pas rapid, matria nu poate efectua
deurubri mai mari de ordinul a (45) ture. Deschidera matriei se face n trei plane de
separaie. Asfel, deschiderea n primul plan de separaie are loc n seciunea (-) i este
necesar pentru a da posibilitatea pinioanelor (12) i miezurilor (14) s se retrag n timpul
deurubrii.
Mrimea acestei deschideri este dictat de cursa tijelor limitatoare (9). n timpul
deschiderii n planul (-), urubul cu pas rapid (11) imprim o micare de rotaie roii dinate
(10), cuplat la rndul ei cu cele dou pinioane (12) care efectueaz deurubarea.
Urmtorul plan de separaie are loc n seciunea (-), ca urmare a declanrii
crligelor (7), acionate de camele (6), i se realizeaz prin deprtarea bacurilor (15) fa de
placa cu plane nclinate (1).
Odat cu crearea planului de deschidere n seciunea (-), plcuele (2) produc i
deprtarea bacurilor de produsele injectate care rmn nc fixate pe miezuri. Dup eliberarea
plcii (13), crligul (7) oprete deplasarea plcii (4), dnd astfel natere planului de deschidere
(-) necesar pentru eliminarea produselor de pe miezuri.
Mrimea deschiderii n seciunea (-) este dictat de cursa tijelor eliminatoare (8).
ntruct n timpul manevrrii matriei pot surveni modificri ale poziiei bacurilor (15)
fa de plcuele nclinate (2), fapt care ar putea duce la deteriorarea ei, s-a prevzut sistemul
de blocare alctuit din bila (3) i arcul (5).
Reeaua de injectare este plasat n planul de separaie al bacurilor. Extragerea culeei
din duza (16) este realizat de bacurile (15) n timpul formrii planului de deschidere (-).
Matri de injectat Cot ( Anexa B28) [7]
Matria servete la realizarea unor coturi folosite curent la instalaiile sanitare.
Produsul respectiv este alctuit dintr-un segment tubular rectiliniu i o zon n form de arc de
cerc, fapt ce atrage dup sine utilizarea a dou miezuri interioare de form corespunztoare.
Miezul rectiliniu (13), fixat pe ghidajul (12), este acionat prin intermediul unei
coloane nclinate. Miezul n form de arc de cerc primete micarea de la urubul cu pas rapid
(10).
La deschiderea mainii de injectat, matria se deschide mai nti n planul de separaie
(-) i concomitent cu aceasta, urubul cu pas rapid (10), fixat pe placa (9), produce rotirea
bucei danturate (5), de unde micarea de rotaie este preluat de pinionul intermediar (7) i
transmis roii (3). Legtura ntre roata dinat (3) i ghidajul n form de arc de cerc (1), de
care este fixat miezul corespunztor (14), se realizeaz prin intermediul piesei (2).
Tot n cadrul deschiderii matriei, n planul (-), are loc i extragerea din produs a
miezului (13), datorit aciunii coloanei nclinate asupra ghidajului (12). Mrimea deschiderii
n acest plan este dictat de cursa unor tije limitatoare.
Deschiderea matriei n planul (-) este posibil numai dup declanarea crligelor
(6) de ctre camele de comand (8). Pe parcursul acestei deschideri, pinionul (7) execut o
micare de deplasare de-a lungul bucei danturate (5).
Spre sfritul acestei curse, produsul este eliminat din matri de tijele eliminatoare
(4). n timpul injectrii, deplasarea miezului n form de arc de cerc este mpiedicat de
blocajul realizat de piesa (11).
Matri de injectat Buon (Anexa B29) [7]
Matria este destinat injectrii unor piese de dimensiuni mici i mijlocii, prevzute la
interior cu o poriune filetat relativ scurt.
Pentru a se anula tendina de rotire a produsului n locaul de formare (13), n timpul
deurubrii, acesta trebuie prevzut la exterior cu o form poligonal sau cu striaii. La
deschiderea matriei n planul de separaie (-), urubul cu pas rapid (1) avansnd n interiorul
447
piuliei (2), fixat pe maina de injectat, transmite micarea de rotaie prin roata central (6) la
cele patru pinioane intermediare (7).
Fiecare dintre aceste pinioane, la rndul lor, imprim aceast micare pinioanelor
satelii (12), n numr de ase, pentru fiecare grupare, deci n total 24, care execut
deurubarea n produse.
Aici, spre deosebire de alte matrie, deurubarea este de tip condus, datorit existenei
filetului de la baza pinioanelor (12) i a piuliei fixe (11) care comand micarea de
deurubare. Pasul ansamblului urub - piuli trebuie s fie egal cu pasul filetului produsului
respectiv.
Eliminarea produselor din locaurile de formare este efectuat de tijele (10), fixate
ntre discurile (8) i (9), care primesc micarea de naintare prin intermediul tijelor de legtur
(5), fixate la rndul lor de inelul (4).
Tamponarea are loc la sfritul cursei de deschidere a mainii de injectat, mrimea
acesteia reglndu-se prin uruburile (3) care se pot bloca cu piulie.
Matri de injectat Capac termos (Anexa B30) [7]
Matria permite formarea prin injectare a unor produse de dimensiuni mai mari,
prevzute cu filet la interior.
Avnd n vedere mrimea produsului, precum i valoarea efortului necesar pentru
deurubare, la aceast matri s-a prevzut utilizarea a dou uruburi cu pas rapid.
Pentru a se prentmpina neconcordana aciunii pinioanelor (7) asupra piesei centrale
danturate (6), n timpul deurubrii, sau un blocaj al acelorai elemente pe parcursul
deschiderii matriei, s-a prevzut un sistem elastic de compensare, alctuit din arcurile (4),
care, presnd asupra uruburilor cu pas rapid (8), anuleaz eventualele erori de poziie.
Deplasarea axial a uruburilor, n vederea compensrii abaterilor, se face pe penele
(5). Att spaiul necesar pentru eliminarea produsului, ct i pentru efectuarea deurubrii, se
realizeaz prin deschiderea matriei ntr-un singur plan de separaie.
Prin deplasarea pachetului de plci situate n dreapta seciunii (-), produsul este
extras din locaul de formare (1) i concomitant, uruburile cu pas rapid produc rotirea
pinioanelor (7) i implicit a piesei centrale (6) care formeaz zona filetat n produs. Micarea
de deurubare a piesei centrale (6) este de tip condus, datorit bucei (9) prevzut cu filet, al
crui pas este egal cu pasul filetului de pe produs. Eliminarea produsului de pe miezul (3) se
realizeaz cu ajutorul aerului comprimat, care ptrunde prin intermediul tubului (10) i
acioneaz asupra supapei (2).
Lungimea uruburilor cu pas rapid (8) este astfel aleas, nct, la deschiderea complet
a matriei, s nu se produc ieirea lor din pinioanele (7).
Matri de injectat Ecran (Anexa B31) [7]
Matria este destinat injectrii unor piese tubulare, prevzute cu filete interioare la
ambele capete. Spre deosebire de alte construcii, la care pentru efectuarea deurubrii se
folosesc uruburi cu pas rapid plasate n exteriorul matriei, aici uruburile respective sunt
nglobate n interiorul acesteia. Matria este prevzut cu patru cuiburi, are injectare cu canal
tunel i lucreaz n ciclu automat.
n timpul retragerii melcului mainii de injectat, matria se deschide n cinci plane de
separaie.
Pentru ca miezul (20), care formeaz filetul la baza mare a produsului, s efectueze
prin retragere deurubarea, deschiderea n primul plan de separaie are loc n seciunea (-).
Planul se formeaz prin deplasarea plcii (9) i a celor legate de ea n spaiul a.
Deschiderea are loc ca urmare a forei exercitate de arcurile elicoidale (8) pe placa (9)
i este limitat ca mrime de limitatorul de curs (11).
448
Pentru ca piesa tubular (15), cu rol de urub cu pas rapid, s nu mpiedice formarea
planului (-), ea execut mai nti o micare de glisare pe tifturile (16) n spaiul b.
Deschiderea matriei n planul (-) are la baz aceeai motivare, adic crearea
spaiului necesar pentru retragerea pinioanelor (1) n timpul deurubrii, pinioane care execut
filetul la partea superioar a produselor.
Planul de deschidere (II-II) se formeaz ca urmare a distanrii plcii (6) i a celor
situate n dreapta ei fa de placa (5). Mrimea deplasrii este egal cu valoarea distanei c,
care reprezint de fapt lungimea filetului produsului, la care se adaug o cot de siguran de
(34) mm.
n timpul acestei deschideri, ntruct axul pinionului (1) este nurubat n produs,
pinionul este deplasat i el n spaiul c, crendu-se prin aceasta un spaiu ntre el i urubul de
reglaj (2) care i d posibilitatea s se retrag n timpul deurubrii.
Planul de deschidere (II-II) se formeaz sub aciunea arcurilor elicoidale (4) i este
limitat ca mrime de cursa limitatorului de curs (7).
Glisarea uruburilor cu pas rapid (15) pe tifturile (16) trebuie s aib n vedere i
deschiderea n planul (II-II), deci intervalul b = a + c.
Deschiderea n planul urmtor separaie are loc n seciunea (III-III) i este necesar
pentru efectuarea deurubrii la ambele capete ale produselor. Pentru aceasta, piesa tubular
(15) este prevzut cu filet cu pas rapid att la exterior ct i la interior.
Prin deplasarea pachetului de plci situat n dreapta seciunii (III-III), piesa tubular cu
pas rapid (15) execut o micare de translaie, producnd rotaia urubului cu pas rapid (14) i
a roii dinate (19). Acestea din urm antreneaz la rndul lor pinioanele (1) i respectiv (20),
care efectueaz deurubarea din produse prin retragere.
n acest timp, produsele rmn fixate n cuiburi i pe miezurile (13), ale cror tije trec
prin pinioanele (20), fr rotire, datorit unor aplatizri practicate pe acestea n zonele de
trecere prin bucele (17).
Mrimea deschiderii n planul (III-III) este determinat de cursa limitatorului de curs
(12). Pentru evitarea deschiderii necontrolate n planele (IV-IV) sau (V-V) a fost prevzut
sistemul de crlige comandate (18), care dup deblocare permite deschiderea matriei n
planul de separaie (IV-IV). Crligele sunt comandate de camele (22).
Pe parcursul deschiderii matriei n planul de separaie (IV-IV) produsele sunt extrase
din cuiburile (3).
nainte de consumarea complet a deschiderii n planul (IV-IV), crligele (18)
anclaneaz de placa eliminatoare (21), care n deplasarea ei desprinde produsele de pe
miezurile de formare (13). Prin deplasarea plcii (21) se formeaz planul de deschidere (V-V).
Dup ce produsele au fost extrase de pe miezurile de formare (13), camele (23) ridic
crligele din nou, deschiderea matriei efectundu-se n continuare, n mod liber, n planul
(IV-IV), pn la consumarea total a cursei mainii de injectat.
Matri de injectat Umera pentru haine (Anexa B32) [8]
Matria este prevzut cu un singur cuib i este destinat injectrii n condiii de mare
productivitate i cu consum redus de materie prim datorit folosirii insuflrii de azot sub
presiune.
Cuibul i canalul de alimentare sunt practicate n placa (1) solidar cu pachetul mobil
i placa (2) fixat pe pachetul fix. Placa (16) izoleaz matria de platoul fix al mainii de
injectat. Temperatura n zona de injectare este msurat cu termocuplul (13).
Materia prim utilazat, polietilena de nalt densitate, este dozat corespunztor i
introdus cu presiune redus de injectare n cavitatea matriei astfel nct umplerea s fie
incomplet. Azotul este introdus prin intermediul unui injector de gaz n canalul de alimentare
i de aici n materialul plastic aflat n stare de topitur. Polietilena expandeaz asigurndu-se
449
asfel umplerea cavitii matriei. Presiunea azotului este de 150 bari. Injectorul de gaz este
format din duza de injectare (5) i suportul duzei de injectare (4). Etanarea este asigurat de
inelele (14) i (15).
Matria se deschide n planul de separaie (I-I). Cele dou pastile (6) acionate de
arcurile (7) elimin partea inferioar a umeraului din placa (2). Eliminatoarele profilate (8) i
eliminatorul central (9) sunt acionate de plcile (11) i (12) asigurnd eliminarea produsului
i a materialului aflat n canalul de alimentare.
Produsul va avea n seciune diametrul de 16 mm i grosimea de 2,5 mm.
17.2. Matrie de presat materiale plastice
Matri de presat Distanier (Anexa B33) [7]
Matria este utilizat la prelucrarea prin presare a materialelor termoreactive (bachelit

sau aminoplast).
Locaul de formare practicat n placa (3) este constituit din mbinarea a dou pastile
(4) i (5) confecionate din oel de scule i tratate termic. Realizarea matriei prin pastilare
conduce la o simplificare simitoare a execuiei i la un consum redus de oel de calitate, fa
de varianta execuiei locaului de formare direct n placa (3). Pentru a se uura eliminarea
produsului din matri, locaul de formare practicat n pastila (5) este prevzut cu coniciti
adecvate. La stabilirea dimensiunilor camerei de ncrcare, s-a avut n vedere ca, volumul
acesteia s fie de circa (2,53) ori mai mare dect volumul piesei finite.
Configuraia produsului a impus utilizarea a dou eliminatoare (6) pentru realizarea
demulrii. Evacuarea produsului din matri se realizeaz prin acionare manual sau
mecanic a tijei eliminatoare (7) dup deschiderea presei.
Desprinderea produsului de pe eliminatoarele (6) este prevzut a se realiza cu o pies
ajuttoare de forma celei redate n anex.
nclzirea matriei se realizeaz prin aplicarea a dou rezistene electrice pe exteriorul
plcilor (1) i (3).
n poansonul (2) au fost practicate dou alezaje perpendiculare pe gurile de centrare a
miezurilor (6), n scopul evacurii depunerilor de material ars.
Matri de presat Suport (Anexa B34) [7]
Matria are posibilitatea realizrii de alezaje filetate n pereii laterali ai produsului.

Pentru aceasta, n afara elementelor cunoscute, matria este prevzut cu dou miezuri laterale
(5), filetate pe o lungime egal cu grosimea pereilor produsului.
Aceste miezuri se pot roti n vederea deurubrii, prin acionarea manivelelor (3).
Deurubarea miezurilor respective nu este liber ci condus de filetul practicat n
bucele (2), al cror pas este egal cu pasul filetului de pe produs.
Eliminarea produsului se face prin acionarea eliminatoarelor (4) dup ce miezurile (5)
au fost retrase din pereii acestuia. Deoarece n zona plcii (1) sunt plasate miezurile (5) cu
manivelele respective, rezistena electric destinat nclzirii locaului de formare trebuie
confecionat din dou segmente legate n serie.
Matri de presat aib de curea (Anexa B35) [7]
La acest tip de matri se constat c n cazul aplicrii sistemului de centrare analizat

este necesar ca, lungimea miezurilor respective s fie astfel aleas nct, extremitile lor s
depeasc cu circa (510) mm nivelul materialului plastic n camera de ncrcare, pentru ca
n timpul nchiderii matriei s nu ptrund material n gurile de centrare practicate n
450
poansonul (1). Cu toate acestea, pe parcursul funcionrii matriei, n gurile respective se

poate depune o pelicul subire de material ars, care se frmieaz cu timpul. n scopul
eliminrii acestor defecte au fost practicate n poanson nite alezaje colectoare, dispuse
perpendicular pe gurile de centrare.
Produsul este evacuat din cuib prin deplasarea eliminatorului (4).
Pentru a se putea aciona pe o suprafa mai mare din produs, n timpul eliminrii din
cuib, pe tija central (6) a fost montat un inel de form conic cu loca corespunztor de
aezare. Extragerea produsului de pe tija eliminatoare (4) se realizeaz cu ajutorul unei scule
ajuttoare.
Matri de presat Rol (Anexa B36) [7]
Matria este destinat formrii prin presare a unor role din bachelit.
Matria este astfel conceput nct permite efectuarea presrii simultane n dou etaje,
fapt ce i confer o productivitate dubl fa de construciile obinuite.
De asemenea, dispunerea locaurilor de formare n dou etaje permite s se realizeze o
important economie de energie, ntruct fora de presare este funcie de suprafaa produselor
dintr-un singur etaj.
Matria analizat este prevzut cu patru locauri de formare n fiecare etaj.
La comandarea presei, datorit greutii blocului alctuit din plcile (7), (8), (9) i
(10), matria se deschide mai nti n planul de separaie (-). Mrimea deschiderii este dictat
de valoarea spaiului parcurs de limitatoarele de curs (6), fixate n placa (11). Odat parcurs
acest spaiu, limitatoarele (6) antreneaz n micare blocul compus din plcile (7), (8), (9) i
(10), producnd deschiderea matriei n planul de separaie (-), pn la consumarea ntregii
curse a platoului mobil al presei.
Eliminarea produselor din primul etaj se realizeaz cu ajutorul mecanismului alctuit
din roata dinat (3) i cremaliera (4), care prin intermediul discului (2) acioneaz asupra
eliminatoarelor (1). Eliminarea produselor din cel de al doilea etaj se efectueaz prin
acionarea eliminatorului central (5) completat de piese similare ca i n primul etaj.
Desprinderea produselor de pe miezurile (1) se face cu ajutorul unei scule ajuttoare.
Matri de presat Dop (Anexa B37) [7]
Matria este folosit pentru formarea prin transfer a unei piese din bachelit cu grad de
complexitate mai ridicat.
Spre deosebire de matriele de presat obinuite, la care plastifierea materialelor
plastice termorigide se realizeaz direct n cuib, la aceasta plastifierea are loc n camera de
ncrcare, de unde topitura este injectat n form.
La deplasarea platoului mobil al presei, matria se deschide mai nti n planul de
separaie (-), efectund astfel retragerea poansonului (9) din camera de ncrcare practicat
n placa (8). Cnd cursa prescris a fost efectuat, cama de comand (1) deblocheaz crligul
(2) dnd posibilitatea tijei (7) s antreneze n micare placa (8), crend astfel planul de
deschidere (II-II).
n planul (II-II), culeea este extras din duz de extractorul (5). Eliminarea produselor
din cuiburi se face de ctre tijele eliminatoare (3) prin acionarea tamponului (4).
Seciunea canalelor de alimentare la matriele de formare prin transfer folosite la
presarea materialelor termoreactive are o valoare mult mai mare, n comparaie cu seciunea
canalelor matrielor de presat materiale termoplastice, dat fiind gradul de plastifiere mai
sczut al materialelor termoreactive.
Dimensiunile seciunii trapezoidale a canalelor de alimentare pentru produse cu
greutate pn la 10 grame, sunt: B = 9 mm; b = 6 mm; h = 6 mm.
451
Bibliografie
[7] Miclu, I., Busuioc, D., Tancou, T. Album de matrie pentru materiale plastice. Editura Tehnic, Bucureti,
1975.
May, 1997.
Oradea, 2001.
452
ANEXE
Anexa A1. Terminologia polimerilor

Anexa A2. Termeni generali referitori la materialele plastice
Anexa A3. Denumirea i definirea proprietilor materialelor plastice
Anexa A4. Proprieti fizice ale principalelor materiale termoplastice
Anexa B1-B32. Matrie de injectat materiale plastice
Anexa B33-B37. Matrie de presat materiale plastice
453
Anexa A1
Terminologia polimerilor
Aranjare secvenial: aranjare a unitilor constituente ntr-o caten de polimer.

Bloc (secven): parte a moleculei unui polimer format din mai multe uniti
constituente i care posed cel puin o deosebire de structur sau de configuraie fa de prile
vecine.
Bloc neregulat: bloc care nu poate fi definit printr-o singur unitate constituent
repetat ntr-o singur aranjare secvenial.
Bloc polimer tactic: polimer ale crui molecule sunt compuse din blocuri tactice legate
linear.
Bloc regulat: bloc format dintr-o singur unitate constituent repetat ntr-o singur
aranjare secvenial.
Bloc tactic: bloc regulat care poate fi definit printr-o singur unitate elementar de
configuraie repetat ntr-o singur aranjare secvenial.
Chiralitate: proprietatea unei molecule de a prezenta dou structuri diferite, care se
comport una fa de alta ca obiectul fa de imaginea sa n oglind, ca mna stng fa de
mna dreapt.
Compus macromolecular: vezi macromolecul.
Compui nesaturai: compui care au una sau mai multe legturi duble n molecul
ntre doi atomi adiaceni, n mod obinuit ntre atomii de carbon i sunt capabili de a adiiona
ali atomi n vederea reducerii la o legtur simpl.
Condensare: reacie chimic n care combinarea a dou sau mai multe molecule este
nsoit de formarea de ap sau ali compui simpli.
Configuraie: ordine a aranjrii n jurul unui carbon asimetric a celor patru substitueni
ai si.
Copolicondensare: policondensare la care particip mai multe specii de monomeri.
Copolimer: polimer provenit din dou sau mai multe specii de monomeri.
Copolimer alterat: copolimer constituit din molecule n care alterneaz dou specii de
uniti monomerice.
Copolimer linear: copolimer provenit din dou specii monomerice.
Copolimer cuaternar: copolimer provenit din patru specii monomerice.
Copolimer grefat: copolimer provenit din mai multe specii monomerice.
Copolimer statistic: copolimer constituit din molecule n care speciile diferite de
uniti monomerice prezint o distribuie aleatoare.
Copolimerizare: polimerizare n care se formeaz un copolimer.
Copolimerizare alternat: copolimerizare n timpul creia se formeaz un copolimer
alternat.
Copolimerizare cu grefare: copolimerizare n cursul creia se formeaz un copolimer
grefat.
Dimer: oligomer compus din dou uniti ale aceleiai specii de monomer.
Distribuia masei moleculare: msur a frecvenei n care se ntlnesc n caten
diferitele mase moleculare din sistemul polimeric omolog.
Grad de polimerizare al unei molecule de polimer: numrul de uniti monomerice din
moleculele unui polimer.
Grad de polimerizare al unui polimer: valoare medie a gradelor de polimerizare ale
moleculelor unui polimer.
455
Anexe
Homopolimer: polimer provenit dintr-o specie de monomer.

Homopolimerizare: polimerizare n cursul creia se formeaz un homopolimer.
Lungime de caten: lungime total a unei catene, msurat din atom n atom urmrind
forma catenei.
Macromolecul: molecul (organic sau anorganic) de dimensiuni mari, alctuit
dintr-un numr foarte mare de atomi unii ntre ei prin legturi covalente, obinut n general
prin polimerizare sau prin policondensare.
Monomer: substan chimic, de obicei organic, cu mas molecular mic,
compoziie simpl i caracter nesaturat, capabil s polimerizeze i s formeze
macromolecule.
Oligomer: produs constituit din macromolecule ce conin un numr mic dintr-una sau
mai multe specii de atomi sau grupe de atomi (uniti constituente) legate ntre ele.
Oligomerizare: proces de transformare a unui monomer sau a unui amestec de
monomeri ntr-un oligomer.
Orientare: alinierea pe o direcie anumit a axei principale a cristalelor prezente n
materialul polimeric. Orientarea se poate obine n timpul sau dup fabricarea produsului.
Poliadiie: 1) polimerizare prin adiie; 2) reacie chimic n cursul creia se formeaz
polimeri prin adiia unor monomeri la ali monomeri ce conin legturi nesaturate carbonilice
(de exemplu: epoxizi, izocianai, lactame etc.).
Polialomer: copolimer bloc cu grad mare de cristalinitate.
Policondensare: reacie chimic care decurge printr-un proces de condensare repetat
(cu eliminarea de molecule simple).
Policondensat (polimer de condensare): produs macromolecular obinut prin
policondensare.
Polidispers: referitor la un polimer care nu este omogen din punct de vedere al masei
moleculare.
Polimer: produs obinut n reacia de polimerizare, constituit din macromolecule
formate prin nlnuirea unui numr mare de uniti dintr-o specie de atomi sau grupri de
atomi (uniti constituente monomerice), caracterizat printr-un ansamblu de proprieti care,
practic, nu variaz cu adiia sau eliminarea unei uniti sau a unui numr mic de uniti
constituente monomerice.
Polimer anorganic (polimer mineral): polimer fr atomi n catena principal; (se
utilizeaz i termenul de polimer semiorganic pentru polimerii anorganici care prezint
grupri organice n catenele laterale).
Polimer atactic: polimer cu structur spaial (steric) neregulat, n ale crui lanuri
macromoleculare succesiunea unitilor elementare de configuraie nu respect nici o ordine.
Polimer de adiie: polimer rezultat din polimerizarea prin adiie (reacia de adiie are
loc fr eliminare de ap sau de alte molecule simple).
Polimer de condensare: vezi policondensat.
Polimer grefat: polimer constituit din molecule n care una sau mai multe specii de
blocuri polimerice sunt fixate la catena principal formnd catene laterale, acestea din urm
avnd caractere structurale sau de configuraie diferite de ale unitilor constituente care
formeaz catena principal, cu excepia punctelor de legtur.
Polimer izotactic: polimer cu structur spaial regulat, ale crui macromolecule sunt
constituite dintr-o singur unitate elementar de configuraie, repetat ntr-o singur aranjare
secvenial.
Polimer nalt: produs constituit din molecule de polimer cu mas molecular ridicat
n comparaie cu masele moleculare ale polimerilor uzuali.
Polimer linear: polimer cu structur n dou dimensiuni, dar care poate avea i
ramificaii laterale de caten.
456
Polimer neregulat: polimer ale crui molecule nu sunt alctuite dintr-o singur specie
de unitate constituent repetat ntr-o singur aranjare secvenial.
Polimer ramificat: polimer ale crui molecule prezint catene laterale.
Polimer regulat: polimer ale crui molecule sunt formate dintr-o singur specie de
unitate constituent, repetat ntr-o singur aranjare secvenial.
Polimer reticulat: polimer n care se formeaz o structur tridimensional prin legturi
covalente ntre catenele sale.
Polimer semicristalin: polimer care conine faze cristaline i necristaline.
Polimer sindiotactic: polimer cu structur spaial regulat, n ale crui lanuri
macromoleculare succesiunea unitilor elementare de configuraie (enatiomorfe) se repet
constant de-a lungul lanului n poziie alternant.
Polimer stereobloc: polimer n care moleculele sunt compuse din stereoblocuri legate
linear.
Polimer stereoregulat: polimer regulat ale crui molecule sunt compuse dintr-o
singur specie structural stereorepetat ntr-o singur aranjare secvenial.
Polimer tactic: polimer cu structur spaial regulat ale crui lanuri macromoleculare
sunt alctuite dintr-o singur specie de uniti elementare de configuraie, ntr-o singur
aranjare secvenial.
Polimerizare: reacie chimic prin care moleculele unui monomer sunt legate ntre ele
pentru formarea unei molecule mai mari, a crei mas molecular este un multiplu al celei
monomerice.
Polimerizare cu grefare: polimerizarea n cursul creia se formeaz un polimer grefat.
Polimerizare n emulsie: proces de polimerizare n suspensie n cursul creia se
utilizeaz ageni emulsionani pentru a dispersa i stabiliza monomerul n picturi foarte fine,
producndu-se un latex.
Polimerizare n mas: proces de polimerizare n care monomerul (gaz, lichid sau
solid) este n faz omogen, fr solvent sau mediu dispersant.
Polimerizare n perle: proces de polimerizare n care monomerul este dispersat n
picturi relativ mari n ap sau n ali diluani ineri, producnd un produs sub form de perle.
Polimerizare n soluie: proces de polimerizare n cursul cruia monomerul, dizolvat
ntr-un solvent, reacioneaz pentru a forma un polimer care poate fi solubil sau insolubil n
solvent.
Polimerizare n suspensie: proces de polimerizare n cursul cruia monomerul este
dispersat n picturi fine n ap sau n ali diluani ineri convenabili.
Polimerizare prin adiie (poliadiie): polimerizare printr-un proces de adiie repetat.
Polimerizare stereoselectiv: polimerizare n cursul creia se formeaz o molecul de
polimer pornind de la un amestec de molecule monomerice stereoizomerice prin ncorporarea
unei singure specii stereoizomerice.
Polimerizare stereospecific: polimerizare n cursul creia se formeaz un polimer
tactic.
Prepolimer: polimer cu grad de polimerizare inferior gradului de polimerizare al
polimerului final, care se folosete n special ca material intermediar n procesul de
polimerizare.
Ramificaie: structur molecular a polimerului caracterizat prin prezena catenelor
laterale ataate la catena principal.
Reticulare: proces de legare intermolecular multipl, covalent sau ionic, ntre
catene de polimeri.
Reea: structur nesut produs prin reticularea catenelor polimerice.
Stadiul A: etap iniial de fabricare a unor rini termorigide, n care produsul este
nc solubil n anumite lichide i fuzibil.
457
Anexe
Stadiul B: etap intermediar a reaciei unor rini termorigide, n care produsul

gonfleaz n contact cu anumite lichide i se nmoaie prin nclzire, dar nu se dizolv i nu se
topete integral.
Stadiul C: etap final a reaciei unor rini termorigide, n care produsul este practic
insolubil i infuzibil.
Stereobloc: bloc regulat format dintr-o singur unitate structural, stereorepetat ntr-o
singur aranjare secvenial.
Tacticitate: structuri privind succesiunea unitilor elementare de configuraie repetate
n catena principal a unei molecule de polimer.
Telomer: polimer ale crui molecule au grupe terminale incapabile de a reaciona cu
monomeri suplimentari, n condiii de sintez, pentru a forma molecule mai mari de acelai tip
chimic.
Terpolimer (copolimer ternar): polimer provenit din trei specii de monomer.
Trimer: oligomer compus din trei uniti ale aceleiai specii de monomer. Un trimer
poate fi rezultatul oligomerizrii sau a sciziunii unei molecule mai mari.
Unitate constituent: specie de atomi sau grup de atomi care se repet ntr-o anumit
ordine n catena unei molecule de polimer sau oligomer; unitate structural elementar.
Unitate constituent repetat: cea mai mic unitate constituent a crei repetiie
descrie un polimer regulat.
Unitate de configuraie: unitate constituent care posed una sau mai multe poziii de
stereoizomerie definit.
Unitate de configuraie de baz: unitate constituent de baz, repetat, a crei
configuraie este definit n raport cu cel puin o poziie de stereoizomerie n catena principal
a moleculei de polimer.
Unitate de configuraie enantiomorf: fiecare dintre dou uniti elementare de
configuraie care sunt una fa de alta ca obiectul fa de imaginea sa n oglind, n raport cu
un plan care conine legturile din catena principal.
Unitate de configuraie repetat: cel mai mic ansamblu alctuit din una, dou sau mai
multe uniti de configuraie de baz succesive, care definesc repetiia uneia sau a mai multor
poziii stereoizomerice n catena principal a unei molecule de polimer.
Unitate monomeric (mer): cea mai mic unitate constituent provenit dintr-o singur
molecul a unui monomer, ntr-un proces de polimerizare.
Unitate stereorepetat: unitate de configuraie repetat, care are o configuraie
identic pentru toate poziiile sterice din catena principal a unei molecule de polimer.
Unitate structural elementar: vezi unitate constituent.
458
Anexa A2
Termeni generali referitori la materialele plastice
Accelerator (promotor): substan care, utilizat n proporie redus, mrete viteza de

reacie a unui sistem chimic.
Acoperire: strat subire de material aplicat printr-un procedeu convenabil; procedeu
prin care se aplic un strat subire de material, sub form fluid sau pulverulent, pe un
substrat.
Activator: substan care, utilizat n proporie redus, mrete eficacitatea unui
accelerator.
Adeziv: substan macromolecular care poate asambla corpurile prin legturi la
suprafa, adeziune i coeziune.
Aditiv: substan adugat polimerilor pentru a le ameliora sau modifica una sau mai
multe proprieti. Termenul aditiv are n vedere ingredienii adugai n cantitate mic; pentru
ingredienii adugai n cantitate mare se utilizeaz termenul modificator.
Agent antiaderent (pentru filme): substan ncorporat n filme sau aplicat pe ele,
destinat a prentmpina aderena accidental ntre acestea n cursul prelucrrii, stocrii sau
utilizrii.
Agent antifloculant: substan care divizeaz aglomeratele n particule primare sau
care previne combinarea acestora din urm cu formare de aglomerate.
Agent de demulare: substa depus pe matri sau adugat materialului de formare,
destinat facilitrii extragerii din matri a produsului format.
Agent de ntrire (ntritor): agent care produce sau regleaz ntrirea rinilor sau
adezivilor participnd la reacie.
Agent de reticulare: substan care iniiaz sau regleaz reacia de reticulare dintre
catenele de polimeri.
Agent emulsionant: substan tensioactiv care provoac i menine dispersia a dou
lichide parial miscibile, sau a unui solid i a unui lichid, reducnd tensiunea interfacial ntre
cele dou faze.
Aliaje: materiale (compoziii) obinute din amestecul polimerilor sau copolimerilor cu
ali polimeri sau elastomeri n condiii prestabilite, de exemplu: copolimerul stiren-acrilonitril
amestecat cu elastomerul butadien-stiren.
Alveol (la materialele plastice alveolare): cavitate elementar mic nconjurat
complet sau parial de peretele ei.
Amestec (compound): amestec intim a unui polimer sau a mai multor polimeri cu
ingrediente ca: plastifiani, umpluturi, stabilizatori, colorani, lubrifiani etc.
Amestecuri de formare (compounduri, compoziii): amestecuri pregtite pentru a fi
prelucrate cu una din tehnicile de formare ca: injectare, compresie, extrudere, calandrare etc.
Amestec uscat (dry blend): compoziie pulverulent care curge liber. Un exemplu tipic
este prepararea amestecurilor de policlorur de vinil cu plastifiant, care se prezint sub form
de pulbere care permite alimentarea direct a utilajelor de formare, fr o granulare
intermediar.
Aminoplaste: denumire generic pentru rinile care deriv din amoniac; se includ
grupele: ureo-formaldehide, melamino-formaldehide, anilino-formaldehide.
Antioxidant: substan utilizat pentru a ntrzia degradarea cauzat de oxidare.
Autooxidare: oxidare (n general a unei poliolefine) care are loc dup o expunere
iniial la un agent oxidant cu oxigen molecular.
459
Anexe
Catalizator: substan care, utilizat n proporie redus, mrete viteza unei reacii
chimice i care, teoretic, rmne neschimbat chimic la sfritul reaciei.
Celul (alveol nchis): alveol total nchis prin pereii si, care nu comunic cu alte
alveole.
Colodiu: soluie de azotat de celuloz n alcool i eter.
Coloid: sistem dispers, suspensie sau emulsie din care faza dispersat nu se separ n
cantitate apreciabil, nu difuzeaz rapid la traversarea unei membrane vegetale sau animale i
ale crei particule au mas molecular mare i diametru de (10-7510-7) cm.
Component: substan utilizat pentru formarea unei compoziii, a unui compozit sau a
unei asamblri.
Compound: vezi amestec.
Compozit: material format prin asamblarea a dou sau mai multor materiale n vederea
obinerii unui produs nou cu proprieti specifice. Noiunea este utilizat curent cu un neles
mai larg, nglobnd practic toate materialele care nu sunt constituite dintr-un singur polimer
sau copolimer. ISO definete materialul compozit ca fiind un produs solid constituit din cel
puin dou faze distincte din care una este matrice (mediu de dispersie) i cealalt este un
material sub forma de granule, fibr sau laminat.
Concentrat: amestec perfect dispersat al unui material plastic, cu unul sau mai muli
componeni n procentaj ridicat (colorani sau ali aditivi) de baz, pentru prepararea unei
compoziii.
Crust: strat relativ dens de la suprafaa materialului plastic alveolar.
Dispersie: sistem eterogen constituit dintr-un material fin divizat, distribuit n alt
material. n tehnologia materialelor plastice prin dispersie se nelege n mod obinuit
distribuia unui solid fin divizat ntr-un lichid sau ntr-un solid. De exemplu: pigmeni sau
materialul de umplutur, dispersate n materialul plastic pentru formare - plastisoli,
organosoli. O dispersie dintr-un solid ntr-un lichid este o suspensie.
Elastomer: material macromolecular care-i reia rapid i aproximativ forma i
dimensiunile iniiale dup ncetarea aciunii forei care i-a produs o deformare substanial.
Emulsie: sistem eterogen n care un lichid este repartizat n picturi mici n alt lichid.
Extender: substan lichid sau solid inert adugat unei rini, unui material plastic
sau unui adeziv pentru reducerea costului sau n funcie de cerinele ulterioare de utilizare.
Film (foaie subire): produs plan i subire, avnd grosimea maxim fixat arbitrar, de
0,25 mm.
Formul de compoziie: tipurile i proporiile de ingredieni (inclusiv polimer)
necesare unui amestec sau unei amestecri pentru un procedeu anumit de formare n vederea
obinerii unui anumit tip de semifabricat sau fabricat din material plastic.
Gel 1: structur semisolid consistent, cu o reticulare a agregatelor solide, ntreinut
de lichid.
Gel 2: faz solid similar cu gelatina care se dezvolt dup dorin, iniiat de
ntrirea unei rini n lichid.
Gel superficial: strat subire dintr-o rin n stare de gel, care poate conine i
pigment, i care este aplicat pe suprafaa unui fabricat din material plastic (de exemplu:
ranforsat pe baz de poliester nesaturat sau rin epoxidic).
Gelifiere: trecerea materialului n stare de gel.
Gelifierea plastisolului: proces n care, n timpul nclzirii, particulele de rin din
plastisol (sau organosol) se dizolv n plastifiant astfel ca prin rcire s se formeze un solid
omogen.
Granul (granulat): o mas mic din materialul de formare, de dimensiuni relativ
uniforme ntr-un lot dat; constituie forma cea mai utilizat pentru alimentarea unei maini de
prelucrare a materialelor plastice.
460
Inhibitor: substan care, utilizat n cantitate mic, limiteaz o reacie chimic.

Iniiator: substan care, utilizat n cantitate mic, iniiaz o reacie chimic (de
exemplu: prin formare de radicali liberi).
ntrzietor: substan care, utilizat n cantitate mic, ncetinete viteza de reacie a
unui sistem chimic.
Latex: dispersie coloidal apoas a unui material polimeric.
Lubrifiant: substan adugat n cantitate mic unei compoziii pentru a facilita
prelucrarea sau a preveni lipirea.
Material de formare: material pregtit pentru prelucrare cu una din tehnicile de
formare: injectare, presare, extrudere, calandrare etc.
Material plastic: material care conine, ca ingredient esenial, un polimer nalt i care,
la o anumit etap a transformrii n produs finit, poate fi format prin curgere. Elastomerii,
dei corespund definiiei de mai sus, nu sunt considerai materiale plastice.
Material plastic alveolar: material plastic a crui densitate este diminuat datorit
prezenei a numeroase alveole care comunica sau nu ntre ele, repartizate n toat masa.
Material plastic celular (cu alveole nchise): material plastic alveolar n care aproape
toate alveolele sunt celule.
Material plastic celular sintactic: material plastic n care diminuarea densitii este
obinut prin ncorporarea de microsfere goale.
Material plastic expandat chimic: material plastic alveolar n care alveolele au fost
formate de gazele generate prin descompunere termic sau prin reacie chimic ntre
constitueni.
Material plastic expandat fizic: material plastic alveolar n care alveolele au fost
formate prin ncorporarea fizic a diverselor substane. Aceasta poate fi efectuat prin
introducerea unui fluid (de exemplu izopentan) sau prin mijloace mecanice (agitare intens) n
care caz se nglobeaz aer n timpul formrii.
Material plastic nerigid: material plastic care are modulul de elasticitate la ncovoiere, n
condiii standard de temperatur i umiditate relativ, mai mic de 70 MPa.
Material plastic poros (cu alveole deschise): material plastic alveolar n care aproape
toate alveolele comunic ntre ele, prin toat masa.
Material plastic rigid: material plastic care are modulul de elasticitate la ncovoiere, n
condiii standard de temperatur i umiditate relativ, mai mare de 700 MPa.
Material plastic semirigid: material plastic care are modulul de elasticitate la
ncovoiere, n condiii standard de temperatur i umiditate relativ, cuprins n intervalul
(70700) MPa.
Material termoplastic: Materialul plastic susceptibil de a fi, n mod repetat, succesiv,
nmuiat prin nclzire i ntrit prin rcire, ntr-un interval de temperatur specific, i care, n
stare nmuiat, poate fi format prin extrudere, injectare, termoformare etc.
Material plastic termorigid: material plastic care a devenit infuzibil i insolubil prin
tratare cu energie termic, radiaii, catalizatori etc., ca urmare a realizrii unor structuri
tridimensionale reticulare (practic produsul este o singur macromolecul).
Material polimeric: vezi material plastic.
Organosol: emilsie de polimer (rin) fin divizat (ordinul 0,1 m) ntr-un plastifiant
cu adaos de agent de dispersie i un diluant mai volatil.
Pastil: cantitate mic de material plastic preformat n vederea formrii prin
compresie.
Plastic: adjectiv care indic un produs ductil i capabil de a fi format prin presare.
Plastic flexibil: material plastic capabil de a rezista la flexiuni repetate.
Plastice laminate (stratificate): materiale plastice care constau din suprapunerea de
straturi de materiale (hrtie, carton, lemn etc.) impregnate cu rini; straturile sunt unite ntre
461
Anexe
ele prin adeziune (rin de impregnare) sau lipire, n mod obinuit la cald i prin presiune.
Au grosimi uniforme. Plasticele laminate se mpart n dou grupe: 1) laminate la presiune
mare, care sunt fabricate la presiuni de (8,313,7) MPa, cu ajutorul preselor, la cald, cu rini:
fenolice, ureice, melaminice i care se subdivid n: a) laminate de uz industrial (de exemplu
izolaii electrice); b) laminate decorative (culori diferite); 2) laminate la presiune joas,
realizate prin ntrirea rinilor la presiuni sub 2,7 MPa, folosind rini: epoxidice,
poliesterice (procedeul se mai numete i laminare prin contact).
Plastic uor: denumire uzual pentru, materialele formate prin injectare sau extrudere,
care prezint n seciune un nucleu cu structur celular i un strat superficial compact, cu
grosime variabil, fr linie demarcabil ntre partea poroas i cea compact, n general cu
greutate volumic (0,30,7) g/cm3.
Plastifiant: substan cu volatilitate mic sau neglijabil, ncorporat ntr-un material
plastic, cu scopul de a cobor domeniul temperaturii de nmuiere, de a facilita prelucrarea i
de a crete flexibilitatea sau extensibilitatea materialului.
Plastifiant extern: plastifiant ncorporat ca aditiv ntr-o compozitie (compound).
Plastifiant intern: grup chimic ncorporat prin reacie chimic ntr-un polimer n
scopul de a-l plastifia.
Plastigeluri: opusul organosolilor, plastigelurile sunt amestecuri de tip plastisol care la
temperatura camerei prezint o consisten similar chiturilor i care la aceast temperatur
pot fi mulate n forma dorit pe care o pstreaz n timpul gelifierii. Pentru aceasta, n
plastisoli se introduc substane de ngroare ca: stearat de aluminiu, stearat de magneziu, silice
coloidal etc.
Plastisol: suspensie de polimer fin divizat, de ordinul 1m, ntr-un plastifiant.
Polimerul nu trebuie s fie absorbit apreciabil de plastifiant la temperatura ambiant, ns la
temperatur ridicat trebuie s formeze o mas omogen.
Por (alveol deschis): alveol nenchis total prin pereii si i care, comunic deci
cu alte alveole sau cu exteriorul.
Prbuire (colaps): densificare accidental a unui material plastic alveolar n timpul
fabricrii sale, ca urmare a distrugerii alveolare.
Preformat: mas format, sub presiune, n prima operaie de formare, pentru a uura
manipularea, reglarea, cntrirea materialului plastic, de exemplu: tableta.
Preimpregnat: n special, termorigide ranforsate cu estur, impregnate cu rin
parial reticulat i care pot fi pstrate, prin nmagazinare, pn n momentul formrii
definitive.
Premix: termen utilizat pentru amestecurile de formare cu materiale plastice
ranforsate, artnd c n rin (polimer) s-au ncorporat auxiliari, ca: umpluturi, fibre scurte,
colorani etc., amestecurile fiind preparate pentru o formare ulterioar.
Produse semifabricate: produse din materiale plastice formate, cum ar fi: folii,
pelicule, tuburi, bare, destinate a fi ulterior transformate n produse finite.
Rin: materie organic solid, semisolid sau pseudosolid, cu mas molecular
nedefinit i puin ridicat, care prezint tendina de a se scurge cnd este supus la o
solicitare i care are un interval propriu de nmuiere sau de curgere, iar la rupere prezint n
mod normal o ruptur concoidal. n sens larg, termenul se folosete i pentru desemnarea
unor polimeri care formeaz materialul de baz pentru materialul plastic.
Rin de contact: rin lichid care permite lipirea (ncleierea) la cald (sau la rece) a
straturilor dintr-un laminat (stratificat) la presiune mic sau chiar fr presiune.
Rin modificat: rin ale crei proprieti sunt modificate chimic prin ncorporarea
mecanic a altor produi.
Rin pentru turnare: rin n stare lichid sau lichefiat care poate fi turnat i
format ntr-o form (matri) fr presiune. ntrirea se face cu sau fr aplicare de cldur.
462
Regulator: substan care, utilizat n cantitate mic, controleaz masa molecular n

timpul polimerizrii.
Reologie: tiin care se ocup cu studiul curgerii i al deformaiei n timp ale
corpurilor supuse la solicitri externe. Reologia nltur liniile demarcaiei ntre diversele
stri de agregare ale corpurilor. Aa, de exemplu un lichid este un corp care se deformeaz
ireversibil ca rezultat al curgerii, dar i solidele se deformeaz ireversibil dac o for suficient
de mare acioneaz asupra lor un timp ndelungat (comportare cunoscut sub numele de fluaj).
Materialele pe baz de compui macromoleculari din punct de vedere al curgerii au
comportri care le situeaz ntre deformaia elastic i curgere, respectiv ntre solide i lichide.
Sol: suspensie lichid coloidal.
Spum: sistem eterogen constituit dintr-un gaz nglobat ntr-un lichid. La materialele
plastice, termenul se refer la produse celulare expandate, poroase, ca de exemplu:
poliuretani, spume.
Stabilizator: substan utilizat n compoziia unor materiale plastice cu scopul de a
contribui la meninerea caracteristicilor materialelor la valorile iniiale, n timpul prelucrrii
sau exploatrii.
Stabilizator de structur alveolar (Kiecher): substan ajuttoare care regleaz
structura alveolar i stabilizea formarea acesteia.
463
Anexe
Anexa A3
Denumirea i definirea proprietilor materialelor plastice
Absorbie de ap (absorbie de umiditate): cantitatea de ap absorbit de ctre un

material n condiii specificate de ncercare, ca de exemplu: imersie n ap, expunere n
atmosfer umed. Unitate de msur (U.M.): g, mg/cm2, %.
Alungire: creterea lungimii unei epruvete supuse unui efort de traciune, raportat la
lungimea iniial a acesteia.
Alungire la rupere: valoarea alungirii n momentul ruperii epruvetei.
Atmosfer de condiionare: atmosfera n care epruvetele sau probele sunt meninute
nainte de ncercare.
Atmosfer de ncercare: atmosfera ambiant epruvetelor sau probelor n cursul
efecturii ncercrilor.
Atmosfer de referin: atmosfer convenional la care se pot corecta sau compara
rezultatele ncercrilor efectuate n alte atmosfere.
Atmosfer normal: valorile arbitrar alese, ale temperaturii i umiditii relative, n
scopul condiionrii i/sau al ncercrii epruvetelor.
Capacitate de curgere (a materialelor de formare): cantitatea de material care curge n
unitatea de timp printr-o plnie de dimensiuni i form specificate. U.M.: g/s.
Cldura specific: cantitatea de energie necesar unitii de mas dintr-o substan
pentru a-i ridica temperatura cu un grad. U.M.: J/kgK.
Coeficient de dilatare temic linear: variaia reversibil a lungimii unei epruvete,
raportat la unitatea de lungime i la unitatea de variaie a temperaturii. U.M.: cm/cmC
Coeficient de frecare: raportul dintre fora de frecare i fora (n general gravitaional)
care acioneaz perpendicular pe suprafaa de contact dintre dou corpuri.
Coeficient de subirime (la ncercarea de compresiune): raportul dintre nlimea
epruvetei, avnd seciunea dreapt constant i raza sa minim de rotaie.
Coeficient de viscozitate: tensiunea de forfecare necesar pentru a produce n material
un gradient unitar al vitezei de curgere. U.M.: Pas.
Coeficient de transmisie (a unui gaz): volumul de gaz care, n regimul stabilit,
traverseaz, la temperatur constant, o suprafa unitar a epruvetei, raportat la unitatea de
timp i diferena unitar de presiune. U.M.: m3/m2sPa.
Coeficientul lui Poisson: valoarea absolut a raportului dintre deformaia transversal
i cea axial uniform repartizat, n linia de proporionalitate sarcin - deformaie a corpului.
Condiionare: ansamblul operaiilor necesare aducerii epruvetei n stare de echilibru
de temperatur i de umiditate relativ.
Conductivitate termic: viteza de propagare a cldurii pe o direcie perpendicular pe
o suprafa unitar, raportat la unitatea de variaie a temperaturii. U.M.: W/mK.
Contracie la formare: diferena ntre dimensiunile unei piese i dimensiunile
corespunztoare ale matriei n care a fost format, msurtorile piesei i ale matriei fiind
efectuate la temperatur normal. U.M.: %.
Curb tensiune-deformare (sau curba de solicitare): reprezentarea grafic a variaiei
tensiunii mecanice n funcie de deformrile corespunztoare produse de aciunea ei.
Deformare: variaia dimensiunii de referin a epruvetei sau deplasarea fa de poziia
iniial n uniti de lungime sau n uniti de unghi.
Deformare relativ: raportul dintre valoarea deformrii i dimensiunea de referin;
este evaluat n procente sau n uniti de unghi (radian).
464
Densitate (mas volumic): masa, determinat n aer, a unitii de volum a unui

eantion impermeabil i omogen. U.M.: kg/m3.
Densitate relativ: raportul dintre masa i volumul unui corp neomogen. U.M.: kg/m3.
Durat maxim de stocare: durata de depozitare n condiii specificate i n cursul
creia se presupune c materialul i conserv proprietile intrinseci. U.M.: zile.
Duritate prin penetrare: proprietatea materialului de a se opune (rezista) unui efort de
penetrare. Termenul capt sens cantitativ prin ncercri specifice, pentru care sunt precizate:
forma i dimensiunile penetratorului, valoarea i tipul efortului de penetrare etc; n funcie de
duritatea Brinell, duritatea Rockwell, duritatea Barcol. U.M.: grade duritate; Pa.
Factor de contracie a materialelor de formare: raportul volumelor unei cantiti date
de material, nainte i dup formare.
Factor de ntindere a foliilor (filmelor) etirate: raportul dintre lungimea foliei
(filmului) etirate i lungimea iniial, nainte de etirare. U.M.: %.
Factor de pierderi dielectrice (sinonim: factor de disipare): tangenta unghiului de
pierderi dielectrice.
Factor de pierderi mecanice: tangenta unghiului de defazaj dintre tensiunea mecanic
i deformare.Reprezint o msur a amortizrii unui sistem supus la vibraii forate.
Factor de uzur a lagrului radial: uzura radial raportat la durata frecrii i la
puterea specific a lagrului. U.M.: cm3 s/Nmh.
Fisurare sub tensiune: producerea de fisuri interne i/sau externe, datorit aciunii
tensiunii mecanice inferioare valoric rezistenei mecanice de scurt durat a epruvetei.
Producerea de fisuri poate fi accelerat att prin creterea temperaturii ct i de ctre mediul
n care este expus epruveta: reactivi chimici, ageni activi de suprafa, atmosfer corosiv
etc.
Fluaj la traciune: deformarea relativ n funcie de timp, produs ntr-o epruvet de
ctre o sarcin constant de traciune, la temperatur i umiditate relativ constante. U.M.: %.
For de forfecare: fora, sau componenta unei fore, care acioneaz tangenial la un
plan dat. U.M.: N.
For de frecare: fora care apare la micarea (sau tendina de micare) relativ a unui
corp n raport cu altul, cu care se afl n contact i care se opune deplasrii. U.M.: N.
For de propagare a sfierii: fora care se opune propagrii (dezvoltrii) sfierii
iniiale ntr-o folie. U.M.: N.
Greutate specific (greutate volumic): greutatea unitii de volum a unui corp
omogen, sau produsul dintre densitatea corpului i acceleraia gravitaional a locului. U.M.:
N/m3.
Increment relativ de viscozitate: raportul de viscozitate minus unu.
Indice de fluiditate la cald a materialelor termoplastice (sinonim cu indicele de
curgere n topitur): cantitatea de material extrudat n 600 s printr-o filier de dimensiuni
date, n condiii stabilite de temperatur i presiune. U.M.: g/10 min.
Indice de viscozitate: produsul dintre incrementul relativ de viscozitate i inversul
concentraiei soluiei de polimer. U.M.: cm3/g.
Indice de refracie absolut: raportul dintre vitezele de propagare ale undei luminoase
prin materialul omogen i, respectiv, n vid.
Indice de oxigen: concentraia minim a oxigenului din amestecul oxigen - azot care
ntreine combustia cu flacr a unei epruvete, n condiii stabilite de ncercare.
Inflamabilitate: proprietatea unui material de a arde cu flacr, n condiii stabilite de
ncercare.
Limit de curgere: primul punct al curbei de solicitare pentru care se produce o
cretere a deformrii relative fr creterea tensiunii mecanice. Numai materialele a cror
curb de solicitare prezint un punct de pant nul pot fi considerate ca avnd limit de
465
Anexe
curgere. Curbele de solicitare ale anumitor materiale pot prezenta dou puncte de pant nul;
primul punct atins reprezint limita superioar de curgere iar al doilea, limita inferioar de
curgere.
Limit convenional de curgere: punctul de pe curba de solicitare lipsit de limit de
curgere, care se abate de la prelungirea prii rectilinii a graficului cu un procentaj prestabilit
al deformaiei.
Luciu: raportul dintre fluxul luminos reflectat, ntr-un anumit unghi solid de ctre o
suprafa a eantionului i fluxul luminos incident pe ea. U.M.: %.
Migrare: transferul, n general nedorit, al unui component dintr-un material ctre o
substan aflat n contact cu acesta. U.M.: g, %.
Modul complex Ex: raportul tensiune-deformare a unui material vscoelastic supus
aciunii unei fore sinusoidale (Ex=E+iE). U.M.: N/m2, MPa.
Modulul de elasticitate dinamic, E: partea real a modulului complex (reprezint o
msur a energiei acumulate i stocate n timpul unui ciclu de solicitare). U.M.: N/m2, MPa.
Modulul de elesticitate la traciune (sinonim: modulului lui Young): raportul dintre
tensiunea de traciune i deformarea produs, determinate n zona de proporionalitate a curbei
sarcin-deformare. U.M.: N/m2, MPa.
Modul de forfecare (torsiune): raportul dintre tensiunea de forfecare i deformaia
unghiular a epruvetei, determinate n zona deformaiilor mici i nepermanente. U.M.: N/m2,
MPa.
Modul specific: raportul dintre modulul de elasticitate i greutatea specific a
materialului. U.M.: m
Modul de vscoelasticitate, E + E : valoarea absolut a modulului complex.
,2 "2
U.M.: N/m2, MPa.

Opacitate: raportul dintre fluxul luminos incident pe un eantion i fluxul luminos
transmis de ctre acesta. U.M.: %.
Permeabilitate: proprietatea unui material de a transmite gaze, lichide sau solide care
intr i ies prin suprafee diferite, datorit fenomenelor de difuziune i sorbie.
Permitivitate relativ (sinonim: constant dielectric): raportul dintre capacitatea unui
condensator n care spaiul dintre electrozi i din jurul acestora este umplut exclusiv cu
materialul izolant i capacitatea aceleiai dispuneri a electrozilor n vid.
Post-contracie: contracia unei piese (epruvete), ca urmare a post-tratrii, stocrii sau
utilizrii. U.M.: %.
Putere specific n zona de frecare a unui lagr radial: produsul dintre presiunea
aplicat, p, i viteza de alunecare, w; valoarea sa admisibil se noteaz (pw)a. U.M.: Nm/
cm2s.
Raport de viscozitate: raportul viscozitilor soluiei de polimer (de concentraie
determinat) i a solventului pur, determinate la aceeai temperatur i cu acelai
vscozimetru.
Rezuduu pe sit: n granulometrie, procentajul masei de material rmas pe sit dup
ncercare. U.M.: %.
Rezistena culorii la lumin: stabilitatea la schimbri de culoare datorit expunerii la
lumin, n absena efectelor directe ale atmosferei.
Rezisten de izolaie (ntre doi electrozi ncastrai n material sau n contact cu el):
raportul dintre tensiunea continu aplicat electrozilor i curentul global care trece prin ei, la
un anumit moment de la aplicarea tensiunii. U.M.: ohm.
Rezisten la abraziune: capacitatea eantionului de a rezista aciunii mecanice
(frecare, eroziune) care tinde progresiv s disloce material de pe suprafaa acestuia. U.M.:
mm3/cm2.
466
Rezisten la aciunea agenilor chimici: variaiile relative ale masei, dimensiunilor

sau ale proprietilor materialului, dup imersia lui n ageni chimici.
Rezisten la compresiune (sau la traciune): tensiunea maxim de compresiune
(traciune) suportat de epruvet, n cursul ncercrilor de compresiune (sau de traciune).
U.M.: N/m2, MPa.
Rezisten la ncovoiere: valoarea maxim a tensiunii de ncovoiere produs ntr-o
epruvet, n cursul unei ncercri de ncovoiere desfurat pn la rupere. U.M.: N/m2, MPa.
Rezisten la forfecare: raportul dintre fora de forfecare i aria suprafeei de contact
dintre corpurile rezultate prin forfecarea eantionului. U.M.: MPa.
Rezisten la propagarea sfierii: fora de propagare a sfierii, raportat la grosimea
epruvetei. U.M.: N/m.
Rezisten la oc: energia cinetic absorbit pentru ruperea unei epruvetei, raportat la
aria seciunii drepte a acestei epruvete. n funcie de dimensiunile epruvetelor, de modul de
aplicare a forei i alte particulariti ale testului se deosebesc mai multe metode de
determinare a rezilienei: Charpy, Izod, Dynstat etc.
Rezilien (Charpy sau Izod) a epruvetelor crestate: energia cinetica de oc absorbit
prin ruperea unei epruvete crestate, raportat la seciunea dreapt iniial sub cresttur a
epruvetelor. U.M.: kJ/m2.
Rezilien Charpy a epruvetelor necrestate: energia cinetic de oc absorbit prin
ruperea unei epruvete necrestate, raportat la seciunea dreapt iniial, a epruvetei. U.M.:
kJ/m2.
Rezilien relativ (Charpy sau Izod): raportul valorilor rezistenei la oc a epruvetelor
crestate i necrestate (Charpy) sau a valorilor rezistenei la oc a epruvetelor cu dou tipuri de
crestturi (Charpy sau Izod), cu meninerea respectiv, a acelorai dimensiuni de epruvet.
Rezilien prin cderea masei: energia dezvoltat de o mas mare, care, cznd de la o
anumit nlime, produce distrugerea a 50% din probele de material ncercat (n general folii
i filme). U.M.: J sau kg (cnd se fixeaz nlimea de cdere).
Rezisten specific: raportul dintre rezistena mecanic i greutatea specific a
materialului. U.M.: m.
Rezistivitate de suprafa: raportul dintre gradientul de potenial paralel cu direcia de
scurgere a curentului pe suprafaa materialului izolant i limea suprafeei.
U.M.: ohm
Rezistivitate de volum (transversal): raportul dintre gradientul de potenial i
densitatea curentului care traverseaz materialul izolant. U.M.: ohmcm.
Rigiditate dielectric: proprietatea dielectricului de a se opune descrcrii distructive;
se evalueaz prin intensitatea cmpului electric capabil s produc descrcarea distructiv.
U.M.: kV/mm.
Rigiditatea filmelor: proprietatea filmului de a se opune plierii sau rsucirii.
Stabilitate dimensional: constana dimensiunilor unui obiect din material plastic sau a
unei epruvete expuse ntr-un anumit mediu ambiant.
Stabilitate termic: proprietatea unui material de a rezista la degradare sub aciunea
cldurii.
Temperatura de autoaprindere: temperatura minim la care se produce aprinderea
spontan a unui material, n condiii de ncercare specificate. U.M.: C.
Temperatura de degajare de gaze inflamabile: temperatura la care, din materialul
ncercat, se degaj gaze inflamabile n concentraie suficient pentru a alimenta cel puin 5s o
flacr. U.M.: C.
Temperatura de fragilitate la temperaturi joase: temperatura la care probabilitatea de
ruptur fragil este de 50% pentru epruvetele solicitate conform unei anumite metode de
ncercare. U.M.: C.
467
Anexe
Temperatura de nmuiere Vicat: temperatura la care un penetrator acionat cu o for

dat ptrunde pe o anumit adncime n epruvet n condiii de ncercare stabilite. U.M.: C.
Temperatura de tranziie vitroas: punctul situat aproximativ la mijlocul domeniului
de temperatur n care se produce tranziie vitroas. Temperatura de tranziie vitroas variaz
sensibil n funcie de proprietatea i metoda de ncercare alese pentru a o determina. U.M.:
C.
Tensiune (mecanic): intensitatea ntr-un punct al corpului, a forelor interne (sau a
componentelor acestora) care acioneaz ntr-un plan de suprafa egal cu unitatea, ce trece
prin acel punct. U.M.: N/m2, MPa.
Tensiune de compresiune: tensiunea normal produs de o for de compresiune
perpendicular pe planul n care acioneaz. U.M.: N/m2, MPa.
Tensiune de forfecare: tensiunea sau componenta acesteia, exercitat tangenial la un
plan dat. U.M.: N/m2, MPa.
Tensiunea de ncovoiere (n ncercarea la ncovoiere): tensiunea maxim raportat la
seciunea epruvetei, n punctul de aplicare a forei, la un anumit moment al ncercrii. U.M.:
N/m2, MPa.
Tensiune de ncovoiere la sgeata convenional: tensiunea de ncovoiere la o sgeat
egal cu de 1,5ori grosimea epruvetei. U.M.: N/m2, MPa.
Tensiune de traciune: fora de traciune suportat de epruvet ntr-un anumit moment
al ncercrii, raportat la suprafaa seciunii iniiale perpendiculare pe axa longitudinal a
epruvetei. U.M.: N/m2, MPa.
Tensiune de traciune la limita de curgere: tensiunea de traciune pentru care apare
curgerea materialului. U.M.: N/m2, MPa.
Tensiune de traciune la rupere: tensiunea de traciune pentru care se produce ruperea
epruvetei. U.M.: N/m2, MPa.
Transluciditate: proprietatea unui material de a difuza o parte important a luminii
transmise, astfel nct s poat fi distinse cu claritate obiectele din spatele lui. U.M.: %.
Transparen: proprietatea unui material de a difuza o parte neglijabil a luminii
transmise, astfel nct s poat fi distinse cu claritate obiectele din spatele lui. U.M.: %.
Tranziie vitroas: modificarea reversibil ntr-un polimer amorf sau n zonele amorfe
ale unui polimer parial cristalin din starea vscoas ctre starea dur i relativ fragil i
invers.
Unghi de pierderi dielectrice: complementul unghiului de defazaj dintre tensiunea
aplicat i curentul rezultat ntr-un condensator al crui dielectric este constituit integral din
material izolant.
Variaia dimensiunilor lineare ale foliilor (filmelor): raportul dimensiunilor lineare
dup expunere, n condiii specificate de temperatur i timp, i dimensiunile iniiale. U.M.:
%.
Viscozitate: proprietatea materialului de a se opune curgerii care se manifest n
interiorul su (experimental se determin raportul dintre tensiunea de forfecare i viteza de
forfecare a fluidului. Pentru lichidele newtoniene, acest raport este constant; n cazul
materialelor plastice, care au, n general, comportare newtonian, acest raport variaz cu
tensiunea de forfecare).
Vitez de ardere: lungimea poriunii arse din epruvet raportat la timp, n condiii de
ncercare stabilite. Pentru compararea inflamabilitii este util s se nregistreze i timpul de
stingere. U.M.: cm/s.
Volum specific (inversul densitii): volumul unitii de mas a unui eantion de
material. U.M.: m3/kg.
468
Anexa A4
Proprieti fizice ale principalelor materiale termoplastice
Absorbia Rezistena
Densitate Duritate de la
Material Simbol
[g/cm3] Rockwel ap i aer traciune
[%] [N/mm2]
Acetat de celuloz CA 1,271,31 70120 3,85,0 3065
Acetobutirat de
CAB 1,181,29 50110 2,02,5 50150
celuloz
Acetopropinat de
CAP 1,201,23 55117 2,32,6 -
celuloz
Polistiren de uz general PS 1,041,06 6880 0,50,6 4565
Polistiren rezistent la
PAS 1,011,06 2070 0,50,6 2040
oc
Stiren - acrilonitril SAN 1,061,08 8090 0,250,40 6583
Acrilonitril - butadien -
ABS 0,991,15 30118 0,20,4 3262
stiren
Poliamida 6 PA6 1,051,16 103109 2,53,0 7085
Poliamida 6.6 PA6.6 1,061,20 108120 2,22,7 7784
Poliamida 4.6 PA4.6 1,181,19 - - -
Poliamida 6/6T PA6/6T - - - -
Polietilena de joas
PEJD 0,910,92 1112 0 1011
densitate
Polietilena de nalt
PEID 0,940,96 3034 0 2035
densitate
Polietilena liniar PEJDL 0,920,93 - 0 1228
Polipropilena PP 0,900,91 85110 0 2837
Polimetacrilat de metil PMMA 1,171,20 85105 0,20,4 7590
Metacrilat de metil
MABS 1,11 - - -
butadien stiren
Poliacetal POM 1,411,42 8090 0,20,9 6270
Policarbonat PC 1,201,25 6080 0,30,5 5666
Policlorur de vinil
PVC-R 1,351,45 6585 0,30,5 3462
rigid
Policlorur de vinil
PVC-F 1,151,35 - 0,60,7 725
flexibil
Politetrfluoretilen PTFE 2,12,3 - 0 1432
Policlortetrafluoretilen PCTFE 2,12,2 - 0 30-40
Poliflorur de viniliden PVDF 1,761,77 - 0 4650
Polietilentereftalat PET 1,361,38 90105 0,50,7 5575
Polibutirenteraftalat PBT 1,321,34 100110 0,50,6 5060
Polioxifenilen PPO-PPE 1,041,08 115120 0,050,07 5568
Polifenilensulfur PPS 1,321,34 120130 0,150,25 7080
469
Anexe
Anexa A4 (continuare)
Proprieti fizice ale principalelor materiale termoplastice
Absorbia Rezistena
Densitate Duritate de la
Material Simbol
[g/cm3] Rockwel ap i aer traciune
[%] [N/mm2]
Polisulfon PSU 1,221,26 110130 0,150,25 6575
Polietersulfon PES 1,351,37 - 0,350,45 8595
Polieterimid PALS 1,351,37 - 1,71,9 7590
Polimer cu cristale
PEI 1,27-1,37 - - 150200
lichide
Poliarieterceton LCP 1,601,65 - - 110200
Poliuretan termoplastic PAEK 1,3 - - 165190
Acrilonitril - stiren - TPU
1,2 - 0,70,9 3040
acrilat (TPE-U)
Poliarilamid ASA 1,06-1,07 - - 32
Poliamidimid PAA 1,43 - - -
Polieterclorurat PAI 1,42 - - -
Polimetilpenten PEC 1,4 100 0,01 42
Polieterimid PMP 0,8331,08 - - 240
470
Anexa B1. Matri de injectat Palet ventilator
471
Anexe
Anexa B2. Matri de injectat Pies tronconic [7]
472
Anexa B3. Matri de injectat Buc [7]
473
Anexe
Anexa B4. Matri de injectat Distanier cu inserie metalic [7]
474
Anexa B5. Matri de injectat Suport [7]
475
Anexe
Anexa B6. Matri de injectat Gleat
476
Anexa B7. Matri de injectat Mner de gleat
477
Anexe
Anexa B8. Matri de injectat Capac [7]
478
Anexa B9. Matri de injectat Vizor [7]
479
Anexe
Anexa B10. Matri de injectat Tij cu armtur [7]
480
Anexa B11. Matri de injectat Tub conic [7]
481
Anexe
Anexa B12. Matri de injectat Disc [7]
482
Anexa B13. Matri de injectat Mner de urubelni [7]
483
Anexe
Anexa B14. Matri de injectat Mosor [7]
484
Anexa B15. Matri de injectat Carcas [7]
485
Anexe
Anexa B16. Matri de injectat Corp de creion [7]
486
Anexa B17. Matri de injectat Tij filetat [7]
487
Anexe
Anexa B18. Matri de injectat Capac cu balama [7]
488
Anexa B19. Matri de injectat Aprtor [7]
489
Anexe
Anexa B20. Matri de injectat Plnie perforat [7]
490
Anexa B21. Matri de injectat Corp de bobin [7]
491
Anexe
Anexa B22. Matri de injectat Jucrie mocs
492
Anexa B23. Matri de injectat Mosorel [7]
493
Anexe
Anexa B24. Matri de injectat Distanier [7]
494
Anexa B25. Matri de injectat Tambur [7]
495
Anexe
Anexa B26. Matri de injectat Buc filetat [7]
496
Anexa B27. Matri de injectat Carcas bobin [7]
497
Anexe
Anexa B28. Matri de injectat Cot [7]
498
Anexa B29. Matri de injectat Buon [7]
499
Anexe
Anexa B30. Matri de injectat Capac termos [7]
500
Anexa B31. Matri de injectat Ecran [7]
501
Anexe
Anexa B32. Matri de injectat Umera pentru haine [8]
502
Anexa B33. Matri de presat Distanier [7]
503
Anexe
Anexa B34. Matri de presat Suport [7]
504
Anexa B35. Matri de presat aib de curea [7]
505
Anexe
Anexa B36. Matri de presat Rol [7]
506
Anexa B37. Matri de presat Dop [7]
507
Anexe
508

Prelucrarea Maselor Plastice PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Prelucrarea Maselor Plastice PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea Dunrea de Jos

Prelucrarea maselor plastice

Capitolul 1. Importana materialelor plastice ...............................................................13

Capitolul 2. Principiul injectrii materialelor plastice .................................................22

Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice ..............................................................41

3.4.2.2. Oboseala i comportamentul materialelor plastice

Capitolul 4. Materiale termoplastice. Caracteristici de utilizare..................................84

4.15. Elastomeri termoplastici (TPE)...................................................................... 130

Capitolul 6. Aspecte tehnologice privind utilajele pentru injectarea

Capitolul 7. Sisteme de injectare......................................................................................160

7.11.1.3. Transferul termic prin radiaie..........................................193

Capitolul 8. Sisteme de aruncare la matriele de injectare ...........................................213

Capitolul 9. Sisteme de centrare i conducere a matrielor de injectat........................246

Capitolul 10. Sisteme de rcire a matrielor de injectat ................................................255

Capitolul 11. Aerisirea matrielor de injectat.................................................................276

Capitolul 13. Condiii tehnice de execuie a matrielor de injectat ..............................286

Capitolul 15. Metalizarea pieselor din materiale plastice .............................................343

15.2. Conductibilizarea suprafeei materialelor plastice .........................................346

Capitolul 16. Proiectarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice .............366

injectarea materialelor plastice folosind modele cu elemente finite ...........397

16.15.13. Alegerea materialelor folosite la confecionarea reperelor

IMPORTANA MATERIALELOR PLASTICE

1920 1940 1960 1980 2007

Fig. 1.1. Evoluia prelucrrii polimerilor prin injectare [13]

Injectarea, mpreun cu extruderea i calandrarea, constituie principalele tehnici de

Dezvoltarea proceselor de prelucrare a materialelor plastice poate fi considerat ca

care pot fi reproduse n milioane de exemplare. De la descoperirea sa n 1907, bachelita a fost

politetrafluoretilen (PTFE). Primele instalaii pilot pentru producie industrial a acestui

n 1981 Grard Eleens (Atochem) a realizat familia de materiale sintetice Pba

La avioanele supersonice n timpul zborului suprafaa metalic poate atinge

Fig. 1.2. Evoluia produciei mondiale de materiale plastice [13]

Bariera termic a fost nvins de polimeri. Temperaturile nalte nu mai reprezint o

PRINCIPIUL INJECTRII MATERIALELOR PLASTICE

Injectarea, mpreun cu extruderea i calandrarea, constituie principalele tehnici de

Fig. 2.1. Principalele faze ale procesului de injectare a materialelor plastice:

- presiunea interioar, respectiv presiunea din cavitatea matriei nchise (presiunea

Timp de Presiune Timp

Fig. 2.2. Variaia presiunii interioare n timpul ciclului de injectare:

Variaia presiunii interioare n decursul ciclului de injectare poate fi studiat cu

60 80 100 120 140 160

Fig. 2.3. Presiunea de injectare i interioar la diferite temperaturi

Presiunea interioar d natere la o for care tinde s deschid matria n timpul

Dozarea trebuie s asigure cantitatea corespunztoare de material plastic pentru

finalitate flexibilitatea catenelor polimerice. Deformaiile nalt-elastice au caracter de

n figura 2.4, termenul Tb are semnificaia de temperatur de fragilizare i reprezint

La temperatura de degradare termic Td, ncepe descompunerea materialului plastic

2.2.3. nchiderea matriei

Fora de distanare se calculeaz cu relaia

Ca ordin de mrime, presiunea de injectare a topiturii variaz ntre (12)103 daN/cm2,

Analitic, dinamica presiunilor se prezint ca n figura 2.7, n care spaiul marcat de

Pe diagrama din figura 2.8, se disting patru zone, i anume:

Caldura care trebuie

Considernd c faza de umplere a matriei se face izoterm iar faza de compresie

Fig. 2.10. Zona activ a unei matrie de injectare

Analiznd umplerea la presiune constant se poate calcula poziia frontului de topitur

- inversul numrului de curgere, n;

0,02 L = 0,05 mm;

n figurile 2.11 i 2.12 se prezint variaia lungimii de ptrundere a frontului de

0,00004 PVC PEJD

Fig. 2.12. Variaia debitului volumetric n timp

Pentru situaia n care se consider debitul volumetric de topitur constant iar

Fig. 2.13. Geometria curgerii topiturii ntr-un cuib cilindric

Ecuaia de conservare a momentului liniar raportat la sistemul de coordonate din