Carte Stanciu 2018

Prefață
Performanțele automobilelor sunt strâns legate de materialele din care acestea sunt construite,
existând o îmbinare organică între performanțele motorului, siguranța pasagerilor, confortul
acestora și aspectul estetic al automobilului. Mai mult decât atât, în prezent, producătorii de
automobile urmăresc reducerea polării mediului prin diferite metode cum ar fi consumul de
carburant redus, înlocuirea motoarelor clasice cu cele electrice, utilizarea unor materiale ecologice
și/sau reciclabile. Cartea „Compozite lignocelulozice – aplicații în industria automobilelor”
investighează potențialul utilizării compozitelor lignocelulozice obținute din deșeuri de biomasă
lemnoasă în structura caroseriei de automobile, adresându-se deopotrivă producătorilor de
componente auto, cât și cercetătorilor și studenților prin investigațiile teoretice și experimentale
privind caracteristicile elastice mecanice și dinamice, acustice a acestor compozite, studiate
interdisciplinar.
Subiectul cărții se dezvoltă plecând de la tipurile de materiale utilizate în structura caroseriilor de

automobile analizate în strânsă legătură cu evoluția aerodinamică a formei acestora și cu cerințele
de calitate actuale. Demersul științific al cărții contină cu proiectarea unui compozit lignocelulozic
armat cu ţesături din fibre naturale şi cu particule de lemn, fiind determinate experimental
proprietăţile mecanice de material rezultate în urma solicitărilor la tracţiune, precum și
caracteristicile acustice. Se prezintă detaliat structurile analizate, aparatura folosită, forma şi
tipurile de epruvete utilizate, modul de lucru, colectarea şi prelucrarea datelor experimentale,
precum şi valorile caracteristicilor mecanice determinate, metodologie utilă studenților,
masteranzilor și doctoranzilor în activitățile didactice și de cercetare. Prin metode analitice, se
realizează optimizarea unei structuri stratificate din compozite lignocelulozice în vederea stabilirii
grosimii optime a stratului de miez din punct de vedere al tensiunilor maxime din fiecare strat în
parte, precum și proiectarea unui panou de portieră din compozite lignocelulozice și analiza stărilor
de tensiuni și deformații din structura acestuia. Prin cercetări experimentale a fost analizată
comportarea dinamică a panoului de portieră în momentul închiderii cu diferite elemente de
amortizare a șocului.
*
Cartea are la bază teza de doctorat intitulată CERCETĂRI PRIVIND OPTIMIZAREA
STRUCTURALĂ A MATERIALELOR COMPOZITE LIGNOCELULOZICE UTILIZATE LA
REALIZAREA COMPONENTELOR AUTO, finalizată în anul 2012 de ing. Ovidiu Mihai TERCIU,
sub îndrumarea prof. univ. em. dr. ing. dr. h. c. Ioan CURTU, în cadrul proiectului POSDRU
POSDRU/88/1.5/S/59321 „Investiţie în dezvoltare durabilă prin burse doctorale (INED)”.
.
CUPRINS
Cuprins I
Lista de figuri IX
Lista de tabele X
Lista de notații și abrevieri XI
1. Introducere 1
1.1. Actualitatea şi importanţa utilizării compozitelor lignocelulozice în structura 1
pieselor şi subansamblelor din structura caroseriei de automobile
1.2. Evoluţia materialelor compozite lignocelulozice 3
1.3. Structura şi clasificarea materialelor compozite 6
1.3.1. Materiale compozite fibroase 8
1.3.2. Materiale compozite armate cu particule 11
1.3.3. Materiale compozite stratificate 12
1.4.Materialele compozite lignocelulozice: posibil substitut al materialelor 13
clasice utilizate în industria componentelor auto de interior
1.4.1. Materiale compozite din lemn şi fibre vegetale 20
1.4.2. Materiale compozite din lemn şi mase plastice (WPC) 25
1.5. Resursele de materii prime regenerabile 30
1.6. Concluzii 32
Bibliografie 33
2. Componente auto realizate din materiale compozite lignocelulozice 35

2.1.Evoluţia utilizării lemnului şi a materialelor compozite în structura 35
caroseriilor auto
2.2.Panourile de portieră. Materiale şi tehnologii utilizate 45
2.2.1. Interiorul autovehiculelor 45
2.2.2. Clasificarea panourilor de portieră. Tehnologii și materiale utilizate 47
2.3. Sinteza cercetărilor teoretice şi experimentale din domeniul panourilor de 57
portieră realizate pe plan naţional şi internaţional
Bibliografie 62
3. Noi materiale compozite lignocelulozice. Structură – fabricaţie - 63

caracteristici mecanice, elastice şi acustice
3.1.Compoziţia noilor materiale lignocelulozice 63
3.2.Determinarea caracteristicilor mecanice ale materialelor compozite 80
lignocelulozice solicitate la tracţiune
3.2.1. Testarea epruvetelor realizate din materiale compozite lignocelulozice 85
la tracţiune
3.2.2. Determinarea coeficientului contracţiei transversale (Poisson) pentru 106
epruvete ranforsate cu ţesături din fibre de in
3.3.Determinarea caracteristicilor acustice 112
Bibliografie 128
4. Optimizarea structurală a stratificatului lignocelulozic. Modelarea prin 130

MEF a panoului de portieră auto din compozite lignocelulozice
4.1. Metode analitice pentru calculul structurilor din materiale compozite 130
stratificate
I
Compozite lignocelulozice – aplicații în industria automobilelor
4.1.1. Mecanica stratului din material compozit 130

4.1.2. Matricea de rigiditate a elementului de placă subţire din material 136
compozit
4.2. Metode numerice pentru calculul structurilor din materiale compozite 139
stratificate
4.2.1. Generalităţi privind utilizarea metodei elementelor finite 139
4.2.2. Criterii de discretizare în elemente finite 142
4.2.3. Studiul privind parametrii caracteristici elementului finit triunghiular 142
4.2.4. Studiul privind parametrii caracteristici elementului finit patrulater 145
4.3. Optimizarea structurală a materialelor compozite stratificate 147
4.3.1. Elemente de optimizare structurală 147
4.3.2. Optimizarea structurală a compozitului stratificat – studiu de caz 149
4.4. Modelarea prin mef a unui panou de portieră auto 159
4.4.1. Realizarea modelului virtual al panoului de portieră 159
4.4.2. Modelarea şi analiza cu elemente finite a panoului de portieră 161
4.4.3. Modelarea panoului actual din mase plastice 165
4.4.4. Modelarea panoului realizat din compozite lignocelulozice 168
Bibliografie 174
5. Analiza comportării dinamice a panoului de portieră – cercetări 176

experimentale
5.1. Modelul matematic al comportării dinamice a portierei automobilului sub 176
acţiunea unei forţe exterioare
5.2. Realizarea standului experimental pentru simularea închiderii portierei 181
autovehiculului sub acţiunea unei forţe exterioare
5.3. Compararea rezultatelor teoretice cu cele experimentale 203
Bibliografie 205
6. Particularitățile utilizării compozitelor lignocelulozice în structura 206

caroseriilor de automobile
Anexe 211
STANCIU Mariana Domnica TERCIU Ovidiu Mihai CURTU Ioan

II
LISTA DE FIGURI
Fig.1.1. Valori aproximative pentru energia consumată în diferite etape ale ciclului de viaţă pentru
diferite tipuri de vehicule [1], [2]
Fig.1.2. Energia consumată pentru producerea fibrelor utilizate la ranforsarea materialelor
compozite
Fig.1.3. Clasificarea materialelor compozite
Fig.1.4. Clasificarea materialelor compozite fibroase [1]
Fig.1.5. Dimensiunile particulelor din diverse materiale composite [15]
Fig.1.6. Sortimente de material lemnos - adaptată după [28]
Fig.1.7. Sortimente şi elemente componente ale lemnului
Fig.1.8. Influenţa tipurilor de inserţii cu fibre asupra rezistenţelor mecanice a compozitelor
Fig.1.9. Fabrică de caroserii auto de la începutul secolului XX [26]
Fig.1.10. Schema de obţinere a compozitelor în funcţie de elementele structurale [35]
Fig.1.11. Influenţa densităţii asupra modulelor de elasticitate longitudinal (a) şi transversal (b) [35]
Fig.1.12. Influenţa volumului de fibre de sticlă şi a modului de aranjare asupra rezistenţei la
tracţiune a compozitelor
Fig.1.13. Comparaţii între caracteristicile principalelor grupe de materiale: a) densitatea; b)
rezistenţa de rupere la tracţiune; c) modulul de elasticitate longitudinală [35]
Fig.1.14. Factorii care influenţează proprietăţile şi calitatea [27]
Fig.1.15. Fibre vegetale de ranforsare utilizate pe plan mondial [43]; [46]; [47]: a - in; b - cânepă; c
- iută; d – ramie; e – chenaf; f - bananier; g - sisal; h – lemn
Fig.1.16. Structura microscopică a lemnului ca material compozit stratificat şi ranforsat cu
mănunchiuri de microfibrile
Fig.1.17. Reprezentarea schematică a organizării şi dispunerii elementelor constructive ale
peretelui celular la fibrele vegetale [36]
Fig.1.18. Reprezentarea schematică a diferitelor tipuri de fibre naturale care pot fi folosite ca
potenţiale surse de materie primă pentru materialele compozite lignocelulozice [6]
Fig.1.19. Variaţia rezistenţei la încovoiere şi a rigidităţii materialului compozit realizat din
polipropilenă şi făină de lemn, în raport cu temperatura [17]
Fig.1.20. Caracteristicile mecanice ale materialelor compozite din polipropilenă şi 50% fibre
vegetale – adaptată după [21]
Fig.1.21. Proprietăţile fizico-mecanice ale compozitelor din fibre de lemn de plop, răşini fenolice şi
polipropilenă – adaptată după [42]
Fig.1.22. Deşeuri lemnoase rezultate în urma debitării buştenilor de lemn
Fig.1.23. Principalele moduri de utilizare a rumeguşului: a - brichete din rumeguş; b - peleţi din
rumeguş; c - plăci din aşchii de lemn
Fig.1.24. Studiu privind producţia de fibre şi fire de in în diferite ţări
Fig.2.1. Exemple de modele de automobile fabricate la sfârşitul sec. al XIX lea
Fig.2.2. Automobile la începutul sec. al XX-lea: a. 1910 Rolls-Royce Silver Ghost; b. 1926 Austin
BMW – Nissan)
Fig.2.3. Clasificarea caroseriilor [9]; [16]
Fig.2.4. Clasificarea caroseriilor în funcţie de formă
Fig.2.5. Exemple de autoturisme cu caroserii închise
Fig.2.6. Exemple de autoturisme cu caroserii deschise
Fig.2.7. Exemple de autoturisme cu caroserii transformabile
Fig.2.8. Evoluţia formei aerodinamice a automobilelor [9]
Fig.2.9. Exemple de autoturisme cu elemente din lemn masiv sau materiale lignocelulozice
utilizate în structura caroseriilor
III
Compozite lignocelulozice – aplicaţii în industria automobilelor
Fig.2.10. Modelul de automobil proiectat din lemn

Fig.2.11. Ornamente interioare la automobile realizate din furnire estetice
Fig.2.12. Principalele componente interioare ale automobilului Dacia Logan [20]
Fig.2.13. Exemple tipice de panouri de portieră [21]
Fig.2.14. Diferite tipuri de amortizoare de energie situate între panoul de portieră şi structura
metalică a portierei: a - amortizor din spumă poliuretanică; b - amortizor sub formă de
fagure [8]
Fig.2.15. Elementele unui panou de portieră
Fig.2.16. Clasificarea panourilor de portieră
Fig.2.17. Exemple tipice de panouri plate de portieră cu elemente atașate
Fig.2.18. Secţiuni şi detalii la un panou monolitic din polipropilenă: A şi D – zona centrală; B şi E –
panoul de portieră din polipropilenă; C – zonele de sudură a celor două părţi [8]
Fig.2.19. Sistem de cuplare cu clipsuri şi construcţii de tip cutie („dog houses”)
Fig.2.20. Desfacerea componentei de pe structura caroseriei în cazul unui accident lateral
Fig.2.21. Schema unui proces de co-injecţie [8]
Fig.2.22. Etapele procesului de producţie ale panourilor de portieră acoperite: 1 - extrudarea
suportului din polipropilenă şi fibre vegetale; 2 - plăcile de material extrudat; 3 - încălzirea
plăcilor compozite; 4 - mularea prin comprimare; 5 - panoul de portieră mulat; A – materialul
de acoperire; B – materialul suportului [8]
Fig.2.23. Suporturi pentru panourile de portieră din materialul WOOD-STOCK [23]
Fig.2.24. Panou de portieră realizat prin injecţie cu reacţia de polimerizare în interiorul matriţei
(RIM): 1 - material de acoperire; 2 - suportul din spumă poliuretanică [8]
Fig.2.25. Nervuri de ranforsare obţinute prin injecţie cu reacţia de polimerizare în interiorul matriţei:
1, 2 – nervuri de ranforsare; 3 – material de acoperire expandat [8]
Fig.2.26. Suporturi de panouri de portieră din EcoCor [23]
Fig.2.27. Suporturi de panouri de portieră realizate din fibre natural şi răşini epoxidice (NF/EP)[23]
Fig.2.29. Suporturi de panouri realizate din Fibrit® [23]
Fig.2.30. Distribuţia deformaţiilor în panoul de portieră şi evoluţia tensiunilor dintr-un punct situate
pe cotieră prin MEF [11]
Fig.2.31. Puncte de măsurare a acceleraţiilor pe suprafaţa panoului şi valori măsurate în timpul
determinărilor experimentale [11]
Fig.2.32. Determinarea răspunsului dinamic al panoului de portieră cu ajutorul unui excitator [4]
Fig.2.33. Optimizarea caroseriei din materiale compotite, cu FEM [17]
Fig.3.1. Modulul de elasticitate longitudinal la tracţiune a polimerilor termoplastici şi termorigizi
[42]; [43]; [44]
Fig.3.3.Tipuri de ţesături: a. pânză (plană); b. twill; c. satin; d. împletitură; e. Leno; f. Mock leno
Fig.3.4. Distribuţia particulelor de lemn în rumeguş de diferite specii: a - stejar; b - fag; c - frasin;
d - molid
Fig.3.5. Valorile modulului de elasticitate longitudinal la tracţiune pentru principalele tipuri de fibre
naturale utilate la ranforsarea compozitelor [4]; [14]
Fig.3.6. Valorile rezistenţei la tracţiune pentru principalele tipuri de fibre naturale utilate la
ranforsarea compozitelor [4]; [14]
Fig.3.7. Variația proprietăților elastice ale materialului cu fracția volumică a fibrelor [3]
Fig.3.8. Transferul tensiunilor normale și tangențiale de la matrice la fibră și invers [3]
Fig.3.9. Variația curgerii (a) și relaxării (b) în timp [3]
Fig.3.10. Corelația dintre tensiune și deformația de curgere cu modificarea temperaturii și a vitezei
de încărcare [3]
Fig.3.11. Microfotografii cu structura lemnului de molid mărită de 1000x, respectiv 500x [23]
Fig.3.12. Aparatura pentru determinarea densităţii particulelor de lemn: 1. balanţă analitică de tipul
SI-234A; 2. cilindru gradat din sticlă
Fig.3.13. Variaţia densităţii particulelor de lemn de stejar cu dimensiunea acestora
Fig.3.14. Variaţia densităţii particulelor de lemn de molid cu dimensiunea acestora
Fig.3.15. Variaţia densităţii particulelor de lemn de fag cu dimensiunea acestora
Fig.3.16. Variaţia densităţii particulelor de lemn de plop cu dimensiunea acestora
Fig.3.17. Variaţia densităţii particulelor de lemn de diferite specii cu dimensiunea acestora
STANCIU Mariana Domnica Terciu Ovidiu Mihai CURTU Ioan

IV
Lista de figuri
Fig.3.18. Curba tensiune – deformaţie specifică: curba a – materiale fragile; curbele b şi c –

materiale ductile cu limită de curgere; curba d - materiale ductile fără limită de curgere [38]
Fig.3.19. Modul de calcul al modulului de elasticitate longitudinal [38]
Fig.3.20. Axele de coordonate ale materialului compozit armat cu fibre unidirecţionale [38]
Fig.3.21. Aparatura utilizată pentru încercările la tracţiune: a - maşina de testare la tracţiune LS100
Lloyd’s Intruments; b - Extensometrul axial 1 (3542 Epsilon Technology Corp)
Fig.3.22. Epruvetă de tip 1A sau 1B pentru solicitarea de tracţiune [40]
Fig.3.23. Modalități de realizare a epruvetelor: a. prelucrarea epruvetelor tip 1B cu maşina cu
comandă numerica (CNC); b. turnarea epruvetelor tip 1A în matriţe din ipsos
Fig.3.24. Epruvete realizate dintr-un strat de ţesătură şi răşină poliesterică
Fig.3.25. Cele două direcţii ale unei ţesături
Fig.3.26. Modurile de rupere ale epruvetelor dintr-un singur strat de ţesătură de in solicitate la
tracţiune
Fig.3.27. Curbele de încărcare (F-ΔL) şi curbele caracteristice (σ-ε) ale epruvetelor din răşină
poliesterică ranforsată cu ţesătură din fibre de in, debitate pe direcţia firelor de urzeală
poliesterică ranforsată cu ţesătură din fibre de in, debitate pe direcţia firelor de bătătură
Fig.3.29. Variaţia modulului de elasticitate longitudinal
Fig.3.30. Variaţia rezistenţei la tracţiune în funcţie de direcţia de debitare a epruvetelor din răşină
poliesterică, ranforsate cu un singur strat de ţesătură de in
Fig.3.31. Cedarea matricei materialului compozit datorită unghiului de ondulaţie al firelor de
ranforsare [3]
Fig.3.32. Comportamentul la rupere al epruvetelor debitate pe direcţia urzelii şi a celor debitate pe
direcţia bătăturii, solicitate la tracţiune
Fig.3.33. Epruvete ranforsate cu particule de lemn de diferite dimensiuni: a - mai mici de 0,04 mm;
b - între 0,04÷0,1 mm; c - între 0,1÷0,2 mm; d - între 0,2÷0,4 mm; e - între 0,4÷1 mm; f –
între 1÷2 mm;
Fig.3.34. Modurile de rupere ale epruvetelor ranforsate cu particule de lemn de diferite mărimi: a –
mai mici de 0,04 mm; b - între 0,04÷0,1 mm; c - între 0,1÷0,2 mm; d - între 0,2÷0,4 mm; e -
între 0,4÷1 mm; f - între 1÷2 mm;
Fig.3.35. Curbele de încărcare (F-ΔL) şi curbele caracteristice (σ-ε) ale epruvetelor realizate din
răşină poliesterică ranforsată cu particule de lemn de stejar ＜0,04 mm
răşină poliesterică ranforsată cu particule de lemn de stejar între 0,04 ÷ 0,1 mm
răşină poliesterică ranforsată cu particule de lemn de stejar între 0,4 ÷ 1 mm
răşină poliesterică ranforsată cu particule de lemn de stejar între 1 ÷ 2 mm
Fig.3.41. Variaţia modulului de elasticitate longitudinal în funcţie de granulaţia particulelor
Fig.3.42. Variaţia valorilor medii ale modulului de elasticitate longitudinal în funcţie de granulaţia
particulelor lemnoase de ranforsare
Fig.3.43. Variaţia valorilor medii ale rezistenţelor la tracţiune în funcţie de granulaţia particulelor
lemnoase de ranforsare
Fig.3.44. Dispunerea straturilor de ţesături pe grosimea plăcii
răşină poliesterică ranforsată cu 6 straturi din ţesături din fibre de in şi particule de lemn de
stejar, debitate pe direcţia firelor de urzeală
răşină poliesterică ranforsată cu 6 straturi din ţesături din fibre de in şi particule de lemn de
stejar, debitate pe direcţia firelor de bătătură

V
Fig.3.47. Variaţia modulului de elasticitate longitudinal cu direcţia de debitare a epruvetelor din

răşină poliesterică, ranforsate cu 6 straturi de ţesătură de in şi cu particule de stejar
Fig.3.48. Variaţia rezistenţei la tracţiune cu direcţia de debitare a epruvetelor din răşină
poliesterică, ranforsate cu 6 straturi de ţesătură de in şi particule de stejar
Fig.3.49. Stratificate ranforsate cu ţesături [3]: (a) configuraţie în fază, (b) configuraţie defazată
Fig.3.50. Modul de pătrundere a particulelor de lemn în golurile ţesăturilor de ranforsare
Fig.3.51. Epruvete realizate din mat de cânepă şi răşină poliuretanică
Fig.3.52. Modurile de rupere ale epruvetelor ranforsate cu mat de cânepă
răşină poliuretanică ranforsată cu mat de cânepă, debitate pe direcţia longitudinală
răşină poliuretanică ranforsată cu mat de cânepă, debitate pe direcţia transversală
Fig.3.55. Variaţia modulului de elasticitate longitudinal în funcţie de direcţia de debitare a
epruvetelor din răşină poliuretanică, ranforsate cu mat de cânepă
Fig.3.56. Variaţia rezistenţei la tracţiune în funcţie de direcţia de debitare a epruvetelor din răşină
poliuretanică, ranforsate cu mat de cânepă
Fig.3.57. Sistemul ARAMIS 2M: a - Elementele componente; b - Camere foto cu senzor CCD de 2
MegaPixeli, din dotarea laboratorului de Încercări Mecanice al Universităţii „Politehnica”
Bucureşti
Fig.3.58. Epruvetă utilizată pentru determinarea coeficientului lui Poisson prin metoda corelării
digitale a imaginilor
Fig.3.59. Dispunerea faţetelor rectangulare pe zona de calcul
Fig.3.60. Coeficientul lui Poisson al materialului materialul ranforsat cu patru straturi de ţesătură,
solicitat pe direcţia urzelii
Fig.3.61. Coeficientul lui Poisson al materialului materialul ranforsat cu patru straturi de ţesătură,
solicitat pe direcţia bătăturii
Fig.3.62. Valorile medii ale modulului de elasticitate pentru toate materialele compozite
lignocelulozice testate
Fig.3.63. Valorile medii ale rezistenţei la tracţiune pentru toate materialele compozite
Fig.3.64. Variaţia rezistenţei la tracţiune cu granulaţia particulelor lemnoase de ranforsare
Fig.3.65. Materiale compozite cu particule de lemn de stejar şi de molid
Fig.3.66. Schema instalaţiei de măsurare – tubul de impedanţă
Fig.3.67. Capturi din timpul desfăşurării testelor
Fig.3.68. Structura stratificată a compozitelor lignocelulozice
Fig.3.69. Epruvetele din compozite lignocelulozice ranforsate cu țesătură de in
Fig.3.70. Tipuri de epruvete compozite biodegradabile testate cu tubul acustic
Fig.3.71. Coeficientul de absorbtie fonica in cazul materialelor compozite biodegradabile cu inserții
textile
Fig.3.72. Coeficientul de absorbție acustică determinat în cazul epruvetei din PAL
Fig.3.73. Variația coeficientului de absorbție în raport cu frecvența, pentru diferite tipuri de
materiale compozite biodegradabile
Fig.3.74. Variația coeficientului de absorbție acustică în raport cu densitatea materialelor
biodegradabile cu inserții textile
Fig.3.75. Variația coeficientului de absorbție a compozitelor lignocelulozice
Fig.3.76. Variația coeficientului de absorbție pentru material compozite cu fibră de sticlă și țesătură
stratimat
Fig.3.77. Variația coeficientului de absorbție în cazul compozitelor din deșeuri ABS
Fig.3.78. Coeficientul de reflexie acustică în raport cu frecvenţa în cazul compozitelor
lignocelulozice biodegradabile cu inserţii textile
Fig.3.79. Coeficientul de reflexie acustică în raport cu frecvenţa în cazul compozitelor
lignocelulozice ranforsate cu ţesătură de in
Fig.3.80. Coeficientul de reflexie acustică în raport cu frecvenţa în cazul compozitelor ranforsate
cu fibră de sticlă, ţesătură stratimat şi răşină poliesterică

VI
Lista de figuri
Fig.3.81. Coeficientul de reflexie acustică în raport cu frecvenţa în cazul compozitelor din aşchii
acrilonitril butadiene stiren (ABS)
Fig.3.82. Variaţia raportului de impedanţă pentru compozitele biodegradabile
Fig.3.83. Variaţia raportului de impedanţă în cazul epruvetelor din compozit lignocelulozic
ranforsate cu ţesătură de in
Fig.3.84. Raportul de impedanţă în cazul compozitele ranforsate cu fibră de sticlă şi ţesătură
stratimat
Fig.3.85. Comparaţii cu rezultatele din literature de specialitate
Fig.3.86. Comparaţii între materialele studiate
Fig. 4.1. Sisteme de coordonate locale şi globale; Tensiuni normale  și de forfecare  în planul de
ranforsare
Fig. 4.2. Reprezentarea tensorului tensiunilor în coordonate globale
Fig. 4.3. Reprezentarea tensorului tensiunilor în coordonate de material
Fig. 4.1. Element de volum reprezentativ solicitat [1]; [12]
Fig. 4.5. Stratificat din material compozit înainte şi după deformaţie [1]; [12]
Fig. 4.6. Geometria principalelor tipuri de elementelor finite [18]
Fig. 4.7. Abordarea matematică MEF – schematic [18]
Fig. 4.8. Discretizarea mediului continuu [20]
Fig. 4.9. Deplasările nodurilor elementului [20]
Fig. 4.10. Patrulaterul biliniar cu patru noduri [18]
Fig. 4.11. Două patrulatere foarte des utilizate: (a)patrulaterul cu nouă noduri bipătratic; (b)
patrulaterul cu opt noduri
Fig. 4.12. Schema general a procesului de optimizare [19]
Fig. 4.13. Geometria plăcii, încărcările şi condiţiile limită
Fig. 4.14. Distribuţia tensiunilor normale σx pe suprafaţa mediană a fiecărui strat al materialului
Fig. 4.15. Distribuţia tensiunilor normale σx pe grosimea stratificatului
Fig. 4.16. Variaţia densităţii stratificatului în funcţie de grosimile straturilor
Fig. 4.17. Variaţia săgeţii maxime în funcţie de grosimile straturilor
Fig. 4.18. Variaţia tensiunii maxime din straturile exterioare în funcţie de grosimile straturilor
Fig. 4.19. Variaţia tensiunii maxime din stratul de miez în funcţie de grosimile straturilor
Fig. 4.20. Variaţia săgeţii maxime în funcţie de valorile modulilor de elasticitate longitudinală
Fig. 4.21. Variaţia săgeţii maxime în funcţie de valorile coeficienţilor de contracţie transversală
Fig. 4.22. Variaţia funcţiei obiectiv minSti în funcţie de grosimea stratului de miez şi presiunea
aplicată plăcii
Fig. 4.23. Variaţia funcţiei obiectiv minS în funcţie de grosimea stratului de miez
Fig. 4.24. Panoul de portieră stânga faţă al automobilului Dacia Logan
Fig. 4.25. Definirea punctelor de interes şi construirea muchiilor piesei
Fig. 4.26. Generarea suprafeţelor piesei
Fig. 4.27. Capturi cu componenta modelată în soft-ul CATIA V5
Fig. 4.28. Divizarea muchiilor geometriei
Fig. 4.29. Modelul panoului de portieră discretizat
Fig. 4.30. Stabilirea constrângerilor pentru zonele de fixare în clipsuri şi rezemare pe structura
metalică
Fig. 4.31. Stabilirea constrângerilor pentru zonele de fixare în şuruburi
Fig. 4.32. Încărcarea piesei în zona cotierei şi distribuţia tensiunilor echivalente
Fig. 4.33. Variaţia acceleraţiei pe componentă în momentul impactului
Fig. 4.34. Determinarea suprafeţei modelului virtual în soft-ul Catia
Fig. 4.35. Deformaţia panoului de portieră din PP
Fig. 4.36. Câmpul tensiunilor echivalente, σech, pe panoul de portieră din PP
Fig. 4.37. Câmpul tensiunilor normale, σx, pe panoul de portieră din PP
Fig. 4.38. Câmpul tensiunilor normale, σy, pe panoul de portieră din PP
Fig. 4.39. Câmpul tensiunilor tangenţiale, τxy, pe panoul de portieră din PP
Fig. 4.40. Câmpul deplasărilor pe direcţia axei z (w) pe panoul de portieră din PP
Fig. 4.41. Variaţia deplasărilor în punctele 1 şi 3 cu creşterea acceleraţiei
Fig. 4.42. Definirea structurii panoului de portieră din materiale compozite

VII
Fig. 4.43. Distribuţia tensiunilor echivalente, σech, în stratul 1 al panoul de portieră din compozite
stratificate
Fig. 4.44. Distribuţia deplasărilor pe direcţia axei z (w) pe panoul de portieră din compozite
stratificate
Fig. 4.45. Variaţia deplasărilor din punctele analizate în funcţie de grosimea panoului compozit
Fig. 4.46. Variaţia masei panoului de portieră şi a densităţii materialului în funcţie de grosimea
stratului de miez
Fig. 4.47. Grafic comparativ al variaţia deplasărilor cu acceleraţia din momentul impactului pentru
punctul 1
punctul 3
Fig. 4.49. Valorile deplasărilor în cele două puncte ale panoului de portieră pentru cele două
materiale studiate la o acceleraţie 350 m/s2
Fig. 5.1. Poziţia centrului de greutate al portierei autovehiculului în raport cu axa de rotaţie
Fig. 5.2. Poziţia forţei exterioare in raport cu axa de rotaţie şi reacţiunile apărute în timpul rotaţiei
Fig. 5.3. Distribuţia forţei de rezistenţă a aerului
Fig. 5.4. Garnitura de etanşare şi broasca portierei
Fig. 5.5. Reacțiunile pe portiera auto în momentul impactului [13]
Fig. 5.6. Standul experimental pentru simularea închiderii portierei autovehiculelor sub acţiunea
unei forţe exterioare
Fig. 5.7. Fixarea caroseriei de pereţii construcţiei laboratorului de testare
Fig. 5.8. Dispozitiv cu arc şi sistem de declanşare pentru aplicarea forţei
Fig. 5.9. Caracteristicile arcului elicoidal [10]
Fig. 5.10. Schema standului pentru realizarea testelor experimentale pe panoul de portieră solicitat
dinamic
Fig. 5.11. Aparatura utilizată pentru achiziţia datelor experimentale:a - traductoare de acceleraţie
tip 4508-001; b - platforma PULSE 12 tip 3305B; c - calibrator tip 4294 [16]
Fig. 5.12. Punctele de fixare a accelerometrelor pe portiere auto
Fig. 5.13. Standul de testare cu aparatura de achiziţie şi prelucrare a semnalelor înregistrate
Fig. 5.14. Cele patru cazuri analizate în cazul închiderii portierei: 1 - garnitură de etanşare; 2 -
opritor portieră
Fig. 5.15. Opritorul portierei automobilului Dacia Logan
Fig. 5.16. Acceleraţia în momentul impactului
Fig. 5.17. Timpul de închidere a portierei
Fig. 5.18. Determinarea deplasărilor punctelor de pe panoul de portieră în raport cu structura
metalică a portierei
Fig. 5.19. Acceleraţia în punctual 5 ( cazul I, Farc =436 N, test 1)
Fig. 5.20. Variaţia deplasării punctelor 1 şi 2 în timpul testelor (cazul I, Farc =436 N, test 1)
Fig. 5.22. Acceleraţia în punctual 5 (cazul I, Farc =872 N, test 1)
Fig. 5.25. Acceleraţia în punctual 5 (cazul II, Farc =436 N, test 1)
Fig. 5.26. Variaţia deplasării punctelor 1 şi 2 în timpul testelor (cazul II, Farc =436 N, test 1)
Fig. 5.31. Acceleraţia în punctual 5 (cazul III, Farc =436 N, test 1)
Fig. 5.32. Variaţia deplasării punctelor 1 şi 2 în timpul testelor (cazul III, Farc =436 N, test 1)

VIII
Lista de figuri
Fig. 5.37. Acceleraţia în punctual 5 (cazul IV, Farc =436 N, test 1)

Fig. 5.38. Variaţia deplasării punctelor 1 şi 2 în timpul testelor (cazul IV, Farc =436 N, test 1)
Fig. 5.43. Variația acceleraţiei în momentul impactului în cele patru cazuri analizate, pentru
Farc=436 N
Farc=872 N
Fig. 5.45. Variația timpului de închidere a portierei în cele patru cazuri analizate, pentru Farc=436 N
Fig. 5.47. Variaţia deplasărilor punctului 1 de pe panoul de portieră cu acceleraţia din momentul
impactului
impactului
punctul 1
punctul 3
Fig. 5.51. Valorile deplasărilor obţinute prin metode numerice şi experimentale în punctele studiate

IX
LISTA DE TABELE
Tabelul 1.1. Caracteristicile mecanice ale unor fibre din structura compozitelor [15]
Tabelul 1.2. Dimensiunile principalelor elemente pe bază de lemn
Tabelul 1.3. Domenii de utilizare a materialelor compozite pe bază de polimeri [40]
Tabelul 1.4. Configuraţiile reţelelor din fibre dispuse diferit în spaţiu
Tabelul 1.5. Factorii ce influenţează performanţa materialelor lignocelulozice compozite
Tabelul 1.6. Compoziţia chimică a plantelor fibroase [15]
Tabelul 1.7. Lista celor mai utilizate fibre vegetale [3]; [20]; [33]
Tabelul 3.1. Proprietăţi ale polimerilor termoplastici şi termorigizi
Tabelul 3.2. Proprietăţi fizice şi chimice ale răşinii Poliesterice POLYLITE® 440-M888 în stare
lichidă la 23°C [46]
Tabelul3.3. Caracteristici mecanice ale răşinii Poliesterice POLYLITE® 440-M888 fără elemente de
ranforsare [46]
Tabelul 3.4. Caracteristici ale ţesăturilor de in produse în România
Tabelul 3.5. Densitatea lemnului masiv pentru diferite specii [12]
Tabelul 3.6. Densitatea particulelor de stejar de diferite dimensiuni
Tabelul 3.7. Densitatea particulelor de molid de diferite dimensiuni
Tabelul 3.8. Densitatea particulelor de fag de diferite dimensiuni
Tabelul 3.9. Densitatea particulelor de plop de diferite dimensiuni
Tabelul 3.10. Valorile privind dimensiunile epruvetei testate la tracţiune [40]
Tabelul 3.11. Datele de intrare ale epruvetelor ranforsate cu un singur strat de ţesătură de in
Tabelul 3.12. Datele experimentale obținute pentru determinarea modulului de elasticitate
Tabelul 3.13. Caracteristicile mecanice ale epruvetelor ranforsate cu un singur strat de ţesătură
Tabelul 3.14. Dimensiunile secţiunilor transversale ale epruvetelor ranforsate cu particule de lemn
Tabelul 3.15. Caracteristicile mecanice la tracţiune ale compozitelor studiate
Tabelul 3.16. Dimensiunile secţiunilor transversale ale epruvetelor ranforsate cu 6 straturi de
ţesătură de in şi cu particule de lemn de stejar
Tabelul 3.17.Caracteristicile mecanice la tracţiune ale compozitelor ranforsate cu particule de
lemn de stejar
Tabelul 3.18. Dimensiunile secţiunilor transversale ale epruvetelor din răşină poliuretanică
ranforsată cu mat de cânepă
Tabelul 3.19. Caracteristicile mecanice la tracţiune ale compozitelor ranforsate cu mat de cânepă
Tabelul 3.20. Datele introduse în etapa de preprocesare
Tabelul 3.21. Parametrii măsuraţi ai mediului ambiant
Tabelul 3.22. Structura epruvetelor din material compozit
Tabelul 3.23. Compoziţia materialelor biodegradabile lignocelulozice cu inserții textile
Tabelul 3.25. Caracteristicile fizice ale compozitelor din ABS
Tabelul 3.26. Clase de absorbție
Tabelul3.27.Valorile coeficientului de absorbtie pentru materiale convenţionale şi
nonconvenţioanle
Tabelul 4.1. Proprietăţile laminelor
Tabelul 4.2. Numărul de elemente şi noduri din modelul analizat
Tabelul 4.3. Proprietăţile mecanice şi fizice ale polipropilenei
Tabelul 4.4. Variaţia tensiunilor şi deplasărilor cu creşterea valorilor acceleraţiilor pe panoul din
polipropilenă
Tabelul 4.5.Variaţia tensiunilor şi deplasărilor cu creşterea valorilor acceleraţiilor pe panoul din
compozite lignocelulozice stratificate
Tabelul 5.1. Caracteristicile arcului pentru aplicarea forţei
Tabelul 5.2. Rezultatele testelor la impact
X
LISTA DE NOTAŢII ŞI ABREVIERI
Mărime Denumire Unitate de

măsură
µ Coeficientul de frecare -
a Acceleraţia m/s2
b Lăţimea epruvetei mm
cx Coeficientul de rezistenţă la înaintare -
d Diametrul mm
ɛ Deformaţia specifică %
f Săgeata arcului mm
h Grosimea epruvetei mm
J Momentul de inerţie kg·m2
k Rigiditatea N/mm
l Lungimea mm
m Masa kg
ɷ Viteza unghiulară rad/s
rm Raza de pivotare a balamalelor mm
t Grosimea stratului mm
tînc Timpul de închidere s
vtr Viteza la încercarea de tracţiune mm/min
w Deplasările pe direcţia axei z mm
θ Unghi °
ρf Densitatea fibrelor kg/m3
ρm Densitatea matricei kg/m3
ρpl Densitatea particulelor lemnoase g/cm3
σ Tensiune normală MPa
σM Rezistenţa la tracţiune MPa
τ Tensiune tangenţială MPa
Coeficientul de contracţie transversală (coeficientul -
υ
lui Poisson)
A Aria secţiunii transversale mm2
E Modulul de elasticitate longitudinal (modulul lui MPa
XI
Young)
Et Modulul de elasticitate longitudinal la tracţiune MPa
F Forţa N
G Modulul de elasticitate transversal MPa
L0 Lungime de referinţă a epruvetelor mm
Mf Momentul de frecare al balamalelor N·m
Mx, My Momente de încovoiere N·m
Mxy Moment de torsiune N·m
Nx, Ny Forţe de tracţiune N
Nxy Forţa de forfecare N
R Raza mm
S Suprafaţa m2
Tx, Ty Forţe tăietoare N
Vf Fracţia volumică de ranforsare -
Wf Masa fibrelor kg
Wm Masa matricei kg
ΔL0 Lungirea epruvetei între reperele de referinţă mm
[A] Matricea de rigiditate în plan -
[B] Matricea de cuplare încovoiere-întindere -
[D] Matricea de rigiditate la încovoiere -
[ɛ] Tensorul de deformaţie -
[H] Matricea de rigiditate transversală de forfecare -
[K] Matricea de rigiditate a laminatului -
[N] Matricea funcţiilor de formă -
[Q] Matricea de rigiditate redusă -
[S] Matricea modul de elasticitate generalizată -
ABREVIERI
ABS Acrilonitrit butadiene stiren
B Direcţia firelor de bătătură
BD Dispunere bidirecţională a fibrelor
EP Răşini epoxidice
Materiale compozite din răşină poliesterică ranforsată cu straturi de
FOUP
ţesătură de in şi particule de lemn de stejar între straturi
Materiale compozite din răşină poliesterică ranforsată cu ţesătură de
FUP
in

XII
Lista de notații și abrevieri
Materiale compozite din răşină poliuretanică ranforsată cu mat de

HPU
cânepă
L Direcţia longitudinală a materialului
MEF Metoda elementelor finite
NFEP Materiale compozite din răşini epoxidice ranforsate cu fibre naturale
Materiale compozite din răşini poliuretanice ranforsate cu fibre
NFPU
naturale
NFUP Materiale compozite din răşini poliesterice ranforsate cu fibre naturale
Materiale compozite din răşină poliesterică ranforsată cu particule de
OUP
lemn de stejar de diferite mărimi
PC Policarbonat
PE Polietilenă
PP Polipropilenă
PU Răşini poliuretanice
PVC Policlorură de vinil
RVE Răşini vinilesterice
T Direcţia transversală a materialului
TD Dispunere tridirecţională a fibrelor
U Direcţia firelor de urzeală
UD Dispunere unidirecţională a fibrelor
UP Răşini poliesterice
WPC Materiale compozite din lemn şi mase plastice

XIII
1 INTRODUCERE
1.1. Actualitatea şi importanţa utilizării compozitelor lignocelulozice în

structura pieselor şi subansamblelor din structura caroseriei de
automobile
In contextul actual al utilizării excesive a materialelor din mase plastice si a celor metalice,
greu degradabile, în structura autovehiculelor, al creşterii nivelului poluării mediului şi al
problemelor încălzirii globale datorate industrializării excesive, lumea se orientează către noi
materiale, în special cele compozite, cu impact redus asupra mediului, care să utilizeze deşeurile
rezultate în urma altor procese de fabricaţie şi care după încheierea ciclului de viaţă să fie uşor
reciclabile şi biodegradabile.
Autovehiculele ce urmează a fi produse în viitor vor trebui să fie mai eficiente din punct de
vedere al consumului de combustibili, deci şi mai uşoare, forţând astfel utilizarea unor materiale şi
structuri cu performanţe crescute. Dacă, de exemplu, se consideră un ciclu de viață al unui
autovehicul împărţit în patru etape, cum ar fi: obţinerea materialelor necesare construcţiei acestuia,
activitatea de producţie a autovehiculului, transportul produsului şi etapa de utilizare a sa. Alocând
fiecărei dintre aceste etape o cantitate de energie consumată [1], se poate observa faptul că, în
cazul autovehiculelor, cel puţin 80% din energia consumată într-un ciclu de viaţă este alocată
etapei de utilizare. În figura1.1. se poate observa faptul că energia consumată în etapa de utilizare
a vehiculelor este predominantă.
Fig. 1.1. Valori aproximative pentru energia consumată în diferite etape ale ciclului de viaţă pentru
diferite tipuri de vehicule [1], [2]
1
Reducerea masei vehiculelor va permite reducerea cantității de energie necesară deplasării

acestora. O direcţie evidentă spre aceasta este extinderea utilizării materialelor compozite uşoare
cu funcţii multiple. Aceasta presupune utilizarea unui singur panou care îndeplineşte mai multe
funcţii, cum ar fi: rezistenţe mecanice (statice şi dinamice), izolare termică, izolare acustică,
estetică, etc., rezultând astfel o soluţie constructivă cu greutate redusă şi mai fiabilă precum în
cazul utilizării a câte un material distinct pentru fiecare din cerinţele impuse.
În ultimul timp, pe plan mondial, datorită unei preocupări tot mai mari pentru protecţia
mediului, se urmăreşte reintroducerea materialelor compozite lignocelulozice în structura
componentelor auto de interior. Un motiv întemeiat pentru acest fenomen, pe lângă efectele
pozitive pe care le au fibrele naturale asupra mediului, este şi costul de producţie al materialelor,
care este influenţat de costul de obţinere al fibrelor. În figura 1.2. se poate observa că, spre
deosebire de fibrele sintetice, energia consumată pentru producerea unor fibre naturale este mult
mai mică. Firme de mare renume din industria auto ca Ford, Mercedes, Volkswagen, grupul Audi,
BMW şi Opel folosesc în acest moment noi materiale compozite din lemn şi mase plastice, sau
ranforsate cu diverse fibre vegetale, pentru diverse aplicaţii.
Fig. 1.1. Energia consumată pentru producerea fibrelor utilizate la ranforsarea materialelor
compozite
Utilizarea compozitelor lignocelulozice şi a celor ranforsate cu fibre vegetale în structura

componentelor auto are mai multe scopuri din care amintim:
- reducerea greutăţii componentelor;
- creşterea proprietăţilor de amortizare a şocurilor şi vibraţiilor şi creşterea siguranţei
pasagerilor [12]; [14]; o mai buna izolare termică şi fonică [13]; [39];
- creşterea rezistenţei la variaţii extreme de temperatură;
- un preţ redus al componentelor;
- realizarea unor produse biodegradabile cu impact scăzut asupra mediului şi cu
proprietăţi ecologice;
- prelucrarea facilă.
2
Introducere
1.2. Evoluţia materialelor compozite lignocelulozice

O examinare a istoriei materialelor compozite evidenţiază o implicare deosebită a omului
primitiv în utilizarea resurselor naturale ale pământului. Este clar că, în anumite împrejurări,
combinarea a două materiale diferite, poate avea rezultate mai bune decât în cazul utilizării fiecărui
material în parte.
Întrucât culturile preistorice au folosit materiale de origine organică: lemn, fibre naturale,
seminţe, coji, oase, frunze de copac etc., multe din aceste compozite au dispărut datorită
caracterului lor biodegradabil. Totuşi unele structuri de lemn au reuşit să supravieţuiască în
regiunile cu climă uscată. Câteva statuete de lemn, vechi de mii de ani, se găsesc şi acum într-un
muzeu din Cairo. Lemnul este format din fibre de celuloză înglobate într-o masă de lignină, fiind un
exemplul tipic de material compozit natural. Din moment ce fibrele de celuloză sunt în mod esenţial
paralele, şi cum rezistenţa şi rigiditatea lor diferă de cele ale ligninei, proprietățile mecanice ale
lemnului sunt puternic anizotrope.
O atestare extrem de timpurie a utilizării materialelor armate cu fibre este cea din Biblie
(Exodul), când Faraonul a cerut copiilor lui Israel să strângă paie pentru a face cărămizi. Scopul
utilizării paielor nu era în primul rând creşterea rezistenţei cărămizilor de lut uscate la soare, ci de a
regla procesul de uscare pentru a evita apariţia fisurilor în exces. Desigur că prezenţa paielor
aveau o influenţă benefică şi asupra rezistenţei cărămizii.
Un alt exemplu al utilizării fibrelor vegetale ca materiale de ranforsare se regăseşte la
Marele Zid Chinezesc al cărei construcţie a început iniţial în 121 î.Hr. Pământul tasat şi cărămizile
realizate din argila au fost consolidate cu materiale locale, folosind iniţial stuf şi nuiele de salcie cu
pietriş în timpul dinastiei Han (209 î.Hr.), şi mai târziu cu lut, piatră, ramuri de salcie, stuf şi nisip în
timpul dinastiei Qin (221-206 î.Hr ) [43].
Alte exemple includ, scuturile şi arcurile realizate din materiale compozite stratificate
conținând coarne şi tendoane de animale, lemn sau mătase strâns lipite între ele folosite de
mongoli în 1200 d.Hr. [44]
Materiale compozite au trecut prin evoluţii semnificative în ceea ce priveşte termeni utilizaţi,
diferitele materii prime, procesele şi chiar aplicaţiile acestora. În mod similar, utilizarea de polimeri
naturali nu este nouă, din moment ce hârtia, mătasea, etc. au fost folosite încă din cele mai vechi
timpuri. Fabricarea hârtiei a fost datată încă de la începutul erei noastre, anticii egipteni punând
bazele apariţiei acesteia prin prelucrarea papirusului. În anul 105 e.n. chinezii au realizat prima
hârtie din lemn în urma fierberii până la defibrare a părţii interioare a cojii de dud. Pasta rezultată
era mărunţită, amestecată cu apă, „turnată” în forme şi apoi uscată ca foi fibroase. Cu toate
acestea, numai în anul 1799, în Franţa, a putut fi patentată prima maşină care a produs industrial
şi continuu hârtia. Deşi iniţial conceptul de obţinere a fibrelor de lemn avea o vechime de mai multe
secole, de abia în anul 1844, în Germania s-a pus la punct prima metodă practică de fabricare a
3
fibrelor de lemn, bazată pe prelucrarea mecanică în aşa zisele „mori”. În anul 1851, în Anglia s-a
realizat un sistem chimic pentru defibrarea lemnului şi obţinerea fibrelor. Producerea pe cale
mecanică sau chimică a fibrelor a fost înlocuită în anul 1924 cu tehnica exploziei cu abur inventată
de către Mason. Aşa cum se cunoaşte, lemnul transformat în tocătură (aşchii) este introdus într-un
recipient cu abur aflat sub presiune la temperaturi ridicate în aşa-zisul „tun”. Presiunea acumulată
la nivelul fibrelor lemnoase determină în momentul decomprimării „explodarea” tocăturii în
elementele constitutive, adică fibrele. Scopul acestui tratament, aplicat cu temperaturi şi presiuni
ridicate, este de slăbire şi distrugere a legăturilor realizate de lignină în structura lemnului. Plăcile
fibro-lemnoase realizate prin acest procedeu sunt denumite în spaţiul de limbă engleză „masonite”.
Începând cu anul 1936 este valorificată tehnologia pusă la punct de Asplund (Suedia), de defibrare
cu tratare prealabilă cu abur, al cărei utilaj de bază este defibratorul, cunoscut astăzi în limbajul
internaţional ca „refiner” (http://en.wikipedia.org/wiki/Arne_Asplund). În anul 1914 Muench a
conceput plăci poroase din fibre de lemn (PFL) cu proprietăţi izolatoare. Procesul de fabricare a
acestor plăci din fibre de lemn a rezultat prin modificarea tehnologiei, de la acea vreme, de
producere a hârtiei şi introducerea unui buncăr principal pentru stocarea fibrelor aflate în amestec
cu apa, care apoi erau „deshidratate” pe o sită înclinată aflată în continuă mişcare. Prin uscarea
covorului de fibre în cuptor s-au produs plăci poroase din fibre cu densităţi de 160 - 400 kg/m3 [4];
[5]; [6].
În anul 1887 Hubbard a realizat aşa-zisul „lemn artificial” din făină de lemn amestecată cu
cleiuri albuminice, solidificate sub acţiunea temperaturii şi presiunii. În anul 1889, Kramer obţine un
patent german pentru metoda sa de încleiere plană a aşchiilor pe suport de ţesătură de in, pe care
apoi le-a stratificat şi încleiat, ca în cazul placajului, cu orientare perpendiculară alternativă. În anul
1905 Watson (SUA) pune la punct o metodă de producere a unor plăci din particule subţiri din
lemn. Acest patent stă la baza realizării plăcilor din aşchii plate (flake) care cunosc în ultimele
decenii pe teritoriul Americii de Nord o utilizare deosebită. În anul 1918 Beckman (Germania),
propune o tehnică de fabricare a plăcilor stratificate cu miez din aşchii sau făină de lemn şi cu feţe
din furnire, predecesor al produsului cunoscut astăzi drept PAL furniruit sau placaj cu miez din
aşchii (Corn - Ply). Freudenberg (Germania) menţionează în anul 1926 despre utilizarea tocăturii
fine de lemn încleiate cu adezivii atunci existenţi în vederea obţinerii unor plăci. În anul 1934,
Nevin (SUA) recomandă amestecarea făinii de lemn şi aşchiilor cu adezivi şi întărirea sub acţiunea
temperaturii pentru producerea de plăci. Tot în acelaşi an Antoni (Franţa), realizează plăci
rezultate dintr-o combinaţie între fibre, particule şi aşchii de lemn încleiate cu adezivi tip ureo- sau
fenol-formaldehidici. În anul 1935, Samsonow (Franţa) recomandă utilizarea unor fâşii de furnire,
dispuse în straturi cu orientare perpendiculară, rezultând plăci din aşchii structurate, asemănătoare
produselor actuale (OSB). Satow (Japonia) obţine în anul 1935 un patent American cu privire la
fabricarea unor plăci din aşchii lungi de 75 mm (strands), orientate, care să micşoreze deformaţiile.
4
Introducere
Roher (Germania) discută în acelaşi an despre posibilităţile lipirii pe straturile de miez din furnire a
unor particule din lemn încleiate, într-o singură operaţie de presare. Carson (SUA) pune în
funcţiune în 1935 o linie de fabricaţie pentru producerea PAL. În 1936, Loetscher, (SUA) aducea
prin patentul său referinţe interesante despre producerea PAL în regim automat. Chappuls
(Elveţia), descrie, în 1937, producerea plăcilor din aşchii uscate prin aplicarea unor adezivi sub
formă de pulbere de tip bachelită. Într-un patent din anul 1936, un alt elveţian, Phol, prezenta
posibilitatea utilizării unor fâşii din furnire lungi (50-200 x 4-8 x 0,5-2 mm3), care astăzi îşi găsesc
utilizarea la fabricarea structurilor compozite portante tip LVL [5]; [6].
Primele date referitoare la obţinerea şi producţia la nivel industrial a materialelor compozite
lignocelulozice au apărut în anul 1941 când firma King Plastics Company din Denver, Colorado a
semnat un contract cu Air Force pentru fabricarea primelor materiale compozite pe bază de fire de
bumbac impregnate cu poliesteri. În acelaşi an Henry Ford testează prototipul unui automobil a
cărei caroserie era realizată din panouri compozite, cu un conţinut de 70% fibre de cânepă,
denumit „plastic hemp car” [4]; [44]. În timpul celui de-al II-lea Război Mondial, criza de aluminiu a
determinat compania britanică Havilland să proiecteze şi realizeze un avion militar construit în
mare parte din placaj. Rezultatul a fost avionul Mosquito, care a reprezentat un adevărat succes în
domeniu [4]. Tot în această perioadă, odată cu inovaţiile din domeniul răşinilor sintetice, s-au
realizat şi primele încercări pentru producţia industrială a plăcilor din aşchii de lemn (PAL). Prima
producţie industrială de PAL, folosind utilaje de tip Novopan, s-a realizat în anul 1946, în
Germania. Firma Kreibaum din Germania, a produs între anii 1947 - 1949 primele plăci din aşchii
extrudate, care îşi găsesc şi astăzi o utilizare deplină în industria construcţiilor. Germania continuă
şi astăzi sa deţină supremaţia în domeniul materialelor compozite din lemn [5]; [6].
Evoluţii semnificative în domeniul materialelor compozite lignocelulozice provin din SUA,
atât ca descoperiri dar şi ca succes în industria acestor materiale. Se pot amintii în acest context
plăcile din fibre de lemn cu densitate medie (MDF). Acestea sunt fabricate prin procedeul uscat, iar
cercetări asupra înlocuirii sistemului de formare cu sită, precum şi a transportului fibrelor uscat şi
formarea covorului de fibre în curent de aer datează încă din 1945 [6].
Începând cu anii 1950 domeniul compozitelor lignocelulozice a cunoscut o evoluţie fără
precedent. Odată cu posibilitatea confecţionării aşchiilor şi fibrelor cu dimensiuni şi geometrii
diversificate, utilizarea de noi tipuri de matrici, de tehnologii şi utilaje specializate, fiabile, parţial
sau complet automatizate au determinat apariţia unei noi ere nu numai a plăcilor, dar şi a altor
produse din lemn şi alte materiale [5]; [6]. Utilizarea polimerilor naturali a fost înlocuită în secolul
XX cu o gamă largă de polimeri sintetici. Aceștia au fost elaboraţi din materii prime pe bază de
petrol la costuri reduse [37]. Apariţia materialelor plastice, ca rezultat al descoperirii compuşilor
macromoleculari în a doua jumătate a secolului al XX-lea, a deschis noi posibilităţi şi în domeniul
realizării de materiale compozite. La început s-au realizat amestecuri specifice, prin înglobarea de
5
diferiţi aditivi în matricile polimerice. Realizarea de materiale plastice compozite a cunoscut un

avânt deosebit mai ales după descoperirea tehno-polimerilor şi a principalilor polimeri cu aplicaţii
speciale. Primele compozite s-au realizat prin armarea polimerilor cu fibre de sticlă. O dată
acceptate aceste produse, mai ales în SUA, Europa şi Japonia, gama polimerilor ranforsați a
crescut foarte mult, în acelaşi timp multiplicându-se şi sursele lor de realizare. Sfârşitul anilor 1980
a marcat o creştere semnificativă în utilizarea materialelor cu fibre având modul de elasticitate
ridicat, astfel, s-au dezvoltat materiale care să răspundă cerinţelor funcţionării, deci s-a introdus
conceptul de proiectare a materialului plecând de la cerinţele tehnice ale produsului [3]. Cu toate
acestea, începând cu anii 1990, o atenţie sporită a fost acordată pentru utilizarea polimerilor
naturali şi a fibrelor lignocelulozice. Motivele pentru utilizarea acestor materiale includ interesul în
creştere pentru: reducerea impactului asupra mediului, utilizarea compozitelor ecologice, scăderea
dependenţei faţă de produsele petroliere, utilizarea resurselor regenerabile [37].
1.3. Structura şi clasificarea materialelor compozite
Componentele principale ale materialelor compozite sunt fibrele şi matricea. Fibrele

asigură rigiditatea şi rezistenţa iar matricea înglobează şi leagă fibrele împreună permiţând
transferul tensiunii între fibre şi prin compozit, sarcini exterioare şi legături. De asemenea, matricea
redistribuie eforturile când unele fibre ce se rup. Alte substanţe sunt folosite să îmbunătăţească
proprietăţile specifice. Spre exemplu, umpluturile sunt folosite să reducă costul şi să
îmbunătăţească prelucrabilitatea şi stabilitatea dimensională. Fibrele sunt tratate de asemenea cu
aditivi chimici care au rolul de a mări adeziunea la interfaţa fibră-matrice. Se pot folosi, de
asemenea, pigmenţi care determină culoarea finală a materialului compozit rezultat în urma
fabricaţiei [9].
Compozitele cele mai întâlnite sunt cele realizate cu fibre de ranforsare reunite într-un liant.
Particulele şi aşchiile sunt de asemenea folosite ca materiale de armare, însă acestea nu sunt atât
de eficiente ca fibrele.
Materialele compozite pot fi clasificate în diverse clase, însă criteriile principale de
clasificare sunt următoarele [10]:
a. Tipul de armare:
 Fibre continue lungi
cu fibre dispuse unidirecţional;
cu fibre dispuse bidirecţional;
cu dispunere aleatoare.
 Fibre discontinue
cu orientare aleatoare;
6
Introducere
cu orientare preferenţială (după o anumită direcţie).

 Particule şi aşchii
cu orientare aleatoare;
cu orientare preferenţială (după o anumită direcţie).
b. Configuraţie stratificată:
 Unidirecţional, cuprinzând câteva straturi cu aceeaşi orientare în toate straturile;
 Stratificate, unde câteva straturi au orientare sau material diferit.
c. Structura hibrid:
 Material diferit în straturi variate;
 Materiale de armare diferite într-un singur strat.
Conform acestor criterii, o clasificare mai cuprinzătoare a materialelor compozite, este
următoarea (figura 1.3., prelucrată după [29]):
 Materiale compozite cu fibre (cu fibre lungi; cu fibre scurte şi hibride);
 Materiale compozite cu particule dispersate;
 Materiale compozite stratificate (alcătuite din straturi de diverse materiale, lipite între
ele şi care pot fi armate sau nearmate);
 Materiale compozite cu structură spaţială.
Fig.1.3. Clasificarea materialelor compozite
O clasă hibridă a materialelor compozite o constituie cea a materialelor compozite

stratificate ranforsate cu fibre. În acest caz straturile de material armat cu fibre sunt realizate astfel
7
încât fibrele unui strat să fie paralele între ele şi fiecare strat să fie orientat în mod corespunzător
pentru a obţine o rezistenţă şi o rigiditate cât mai bune pe anumite direcţii.
1.3.1. Materiale compozite fibroase
Materialele compozite fibroase sunt obţinute prin înglobarea în materialele de bază -

numite matrice - a unor fibre de forme diferite [1], în configuraţii şi prin procedee prezentate în
figura 1.4. În figura 1.5. sunt prezentate dimensiunile particulelor pentru diferite materiale înglobate
în materiale compozite. În tabelul 1.1. sunt sintetizate caracteristicile elastice şi de rezistenţă ale
fibrelor din diferite materiale utilizate ca elemente de ranforsare în materiale compozite.
Fig. 1.4. Clasificarea materialelor compozite fibroase [1]
Fig. 1.5. Dimensiunile particulelor din diverse materiale composite [15]
8
Introducere
Tabelul 1.1. Caracteristicile mecanice ale unor fibre din structura compozitelor [15]
Tip fibră Diametrul Greutatea Rezistenţa Rezistenţa Modul de Elasticitatea
 [m] specifică la întindere specifică elasticitate specifică
*103 [N/m3]  [GPa] / [km] E [GPa] E/ [Mm]
Aluminiu 5 26,3 0,6 24 73 2,8
Titan + 46,1 1,9 41 115 2,5
Oţel 12,7 76,6 4,1 54 207 2,7
E-sticlă 5…15 25,0 3,4 136 72 2,9
S-sticlă 5…15 24,4 4,8 197 86 3,5
Carbon + 13,8 1,7 123 190 14
Beriliu 125 18,2 1,7 93 300 16
Bor 125 25,2 3,4 137 400 16
Grafit 5…10 13,8 1,7 123 250 18
Kevlar - 14,2 2,7 190 130 9
Lemn - 12,0 0,6…1,2 50…100 30…50 4,2
Compozitele pe bază de lemn prezintă o mare diversitate a elementelor de bază – de la

bucăți de furnir până la făina de lemn și celuloza (Fig.1.6.). Acest ”tabel al elementelor neperiodice
din lemn” cuprinde 13 elemente de bază, din care primele zece rezultă ca deșeuri inutilizabile din
prelucrarea cherestelei și placajului. Elementele 7 și 8 sunt indispensabile producerii principalelor
compozite din lemn.
1- Bușteni 2 - cherestea 3 - lamele 4 - furnir
5 - fâșii de furnir 6 - tocătură 7 – așchii 8 – lână de lemn
9 – așchii zvelte 10 așchii fine 11 – fibre în fascicule 12 făină de lemn
13 celuloza
Fig. 1.6. Sortimente de material lemnos - adaptată după [28]
9
O altă prezentare a elementelor lemnoase din compozitele pe bază de lemn este redată
sintetic în figura 1.7. Sortimentele au fost ordonate vertical în coloane care se diferenţiază de sus
în jos prin scăderea accentuată a lungimii de la buşteni până la nivelul fibrelor celulozice şi
substanţelor extractile din lemn. Pe orizontală, de la stânga la dreapta scad dimensiunile secţiunii
transversale, de la buştean până la lâna de lemn, de la rondele până la făina de lemn, de la
fascicule de fibre la fragmente de fibre, de la celuloză la derivaţi chimici. Din cercetările ştiinţifice şi
din aplicaţiile practice se constată că rezistenţa sortimentelor scade pe diagonală, gradul de
deformabilitate creşte de la stânga către dreapta, creşte gradul de omogenitate şi de izotropie cu
scăderea dimensiunilor sortimentelor.
Fig.1.7. Sortimente şi elemente componente ale lemnului
Fibrele provin dintr-o mare varietate de resurse:

fibrele naturale: lemn, in, cânepă etc.
fibrele sintetice organice termoplastice (polipropilena, poliester, nylon etc.) şi
termorigide (aramidă);
fibre anorganice pe bază de: sticlă, bor, carbon etc.
Greutatea redusă este una dintre cele mai importante motivaţii pentru utilizarea
compozitelor în domeniul transporturilor, în general şi mai ales în domeniul aerospaţial.
Compozitele au greutate scăzută pentru că atât fibrele cât şi polimerii folosiţi ca matrice au
densitate redusă.
Deoarece fibrele nu contribuie substanţial la rezistenţa transversală perpendiculară pe
direcţia fibrei şi rezistenţa matricei este foarte scăzută, devine o necesitate adăugarea straturilor cu
10
Introducere
orientări variate pentru a face faţă solicitărilor la care sunt supuse. O cale de a realiza acest lucru
este crearea unui material compozit stratificat prin suprapunerea de straturi cu diverse orientări.
Altă soluţie pentru a prelua încărcările multidirecţionale este de a încorpora material de
armare bidirecţional în fiecare strat. Acest lucru poate fi completat prin folosirea materialului de
armare dispus aleator folosind fibre scurte dispersate în matrice sau prin utilizarea ţesăturilor
bidirecţionale din fibre ca materiale de armare. Aceste tipuri de ranforsări sunt folosite pentru a
reduce preţul de fabricaţie, însă proprietăţile unor astfel de compozite sunt mai scăzute decât a
celor cu fibre continue [9]; [16].
1.3.2. Materiale compozite armate cu particule
Compozitele pe bază de lemn prezintă o mare diversitate a elementelor de bază de la

fâşii de furnir până la făina de lemn şi celuloză (Fig. 1.6.) [28]. O altă prezentare a elementelor
lignocelulozice din compozitele pe bază de lemn este sintetic prezentată în figura 1.7. În tabelul
1.2. sunt redate dimensiunile principalelor elemente de bază din lemn folosite în structura
materialelor compozite [28]. În figura 1.8. se prezintă poziţia ocupată de diferite tipuri de fibre în
funcţie de modulul de elasticitate specific (E/) şi temperatura de topire a acestora.
Fig.1.8. Influenţa tipurilor de inserţii cu fibre asupra rezistenţelor mecanice a compozitelor
Tipurile de materiale compozite armate cu particule, rezultate prin înglobarea în matrice a

mai multor elemente de natură organică sau anorganică prezintă următoarele caracteristici:
particulele pot fi de origine ceramică, metalică, lemnoasă, mase plastice, adezivi, care,
introduse în masa matricei, conduc la îmbunătăţirea proprietăţilor acesteia;
11
matricea poate fi constituită din metal, ciment, mase plastice şi trebuie să permită
înglobarea, distribuţia uniformă şi compatibilitatea cu particulele pentru ca în final să se
poată obţine performanţe tehnice superioare [6].
Tabelul 1.2. Dimensiunile principalelor elemente pe bază de lemn

Tipul elementului din lemn Lungimea [mm] Lăţimea Grosimea Materialul
[mm] [mm] compozit
Cherestea 1,2*103 – 6,0*103 100 - 300 12 - 48 Grinzi şi arce
Furnir 1,2*103 – 2,4*103 100 - 1220 0,5 - 12 Placaj
Aşchii pătrate groase (wafers) 25 – 75 25 – 75 0,6 – 1,3 Waferboard
Aşchii pătrate subţiri (flakes) 12 - 75 12 - 75 0,3 – 0,6 Flakeboard
Aşchii lungi (strands) 12 - 75 4 - 25 0,3 – 0,6 OSB
Aşchii fine 6 - 75 0,1 – 0,6 0,1 – 0,6 PAL
Particule 1 - 12 0,1 – 1,3 0,1 – 1,3 PAL
Fascicule de fibre 1 - 25 0,1 – 0,5 0,1 – 0,5 PFL, MDF
Fibre 1-6 0,03 – 0,08 0,03 – 0,08 Hârtie
Celuloză şi lignină _ Molecular _ Mase plastice,
filme, etc.
Particulele au dimensiuni care variază într-o gamă foarte largă de la 1 μm în cazul

microcristalelor, până la 500 μm. Indiferent de mărime, particulele pot avea diferite forme: plată,
sferică sau alte configuraţii. Acestea se utilizează în special pentru producerea compozitelor cu
rezistenţă mare la uzură, conferindu-le acestora greutate redusă, stabilitate dimensională ridicată
şi capacitate mare de amortizare a şocurilor şi vibraţiilor.
Folosirea particulelor, ca material complementar, cunoaşte o mare dezvoltare şi extindere
ca urmare a unor avantaje importante, cum ar fi: posibilitatea obţinerii unor materiale cvasiizotrope
(local sau global), simplificarea tehnologiilor de înglobare şi dispersare în matrice şi cost scăzut în
comparaţie cu fibrele.
1.3.3. Materiale compozite stratificate
Materiale compozite stratificate sunt alcătuite din cel puţin două lamine reunite. Din
această categorie fac parte materialele compozite [10]:
stratificate, obţinute din elemente tratate sau impregnate cu diferite substanţe chimice şi
formate într-un mod corespunzător (presate, uscate etc.);
stratificate armate cu fibre, realizate dintr-o succesiune de straturi suprapuse şi orientate
pentru a se obţine o cât mai bună rezistenţă şi rigiditate cum ar fi de exemplu masele plastice
armate, fierul-beton, sticla securit;
stratificate protejate prin acoperiri cu folii, foi, pelicule din metal, mase plastice, lemn etc., cu
proprietăţi îmbunătăţite ca rezistenţă la uzură, apă, foc, substanţe chimice, sau cu efecte
decorative.
12
Introducere
1.4. Materialele compozite lignocelulozice: posibil substitut al

materialelor clasice utilizate în industria componentelor auto de
interior
Domeniile de utilizare a materialelor compozite sunt foarte diversificate, regăsindu-le în

numeroase sectoare industriale, înlocuind materialele clasice. În tabelul 1.3 este prezentată o
sinteză a domeniilor de utilizare a compozitelor [40].
Tabelul 1.3. Domenii de utilizare a materialelor compozite pe bază de polimeri [40]

Domeniul Aplicaţii
Industria Panouri fuzelaj, profiluri aerodinamice, arbori pentru rotoarele
aeronautică elicopterelor, carcase de motoare, pompe, pale elice, lonjeroane,
elemente pentru placarea aripilor, antene, piese de fixare şi orientare
trenul de aterizare, elemente structuri interioare ale avioanelor
Tehnica spaţială Izolatoare termice, conducte sub presiune, rezervoare combustibil, piese
rezistente la radiaţii cosmice, antene, etc.
Industria chimică Recipiente sub presiune, containere, elemente pentru placări
anticorozive, exhaustoare, bazine, hote, coşuri de fum, turnuri de răcire,
aparate cu utilizare în mediu corosiv, conducte
Agricultură Panouri transparente şi termoizolante, silozuri, ambalaje, piese şi maşini
agricole, sisteme de irigaţie, rezervoare, etc.
Industria alimentară Camere şi vitrine frigorifice, recipiente de dimensiuni mari, elemente de
etanşare rezistente la acţiunea microorganismelor, insectelor, animalelor;
coşuri, cutii, structuri interioare igienice, etc.
Construcţii de Rezervoare combustibil, pale ventilator, caroserii, carcase, scaune,
automobile pardoseli, apărătoare, panouri decorative, bord, radiatoare, portiere, etc.
Articole sportive Ambarcaţiuni, schiuri, căşti de protecţie, pereţi, balustrade, filtre,
apărătoare, aparate de gimnastică, articole de pescuit, etc.
Industria optică Carcase, rame, suporturi, piese aparate foto, proiectoare, etc.
Transporturi şi Cisterne, piese pentru vagoane de marfă şi călători, elemente de
telecomunicaţii mobilier, mijloace de transport călători, piese pentru izolare termică şi
electrică, componente pentru ambarcaţiuni, placare elemente metalice,
antene satelit, carcase, etc.
Electronică şi Suporturi circuite, întrerupătoare, angrenaje, carcase, izolatoare de înaltă
electrotehnică tensiune, comutatoare, platforme, cabine, corpuri de iluminat, curii de
aparate, protecţii diverse, etc.
Industria mobilei Elemente din componenţa dulapurilor, fotoliilor, scaunelor, paturilor,
bibliotecilor, vitrinelor, birourilor, ornamente, etc.
Construcţii diverse Panouri termo-izolante, pereţi, rame, tavane, conducte, cofraje, faţade,
ornamente, storuri, lambriuri, acoperişuri, căzi baie, lavoare, obiecte
igienico-sanitare, etc.
În prezent nu există sector industrial în care materialele compozite să nu-şi găsească

utilitatea, graţie calităţilor deosebite ale acestora. Nivelul de utilizare este în strânsă legătură cu
limitele performanţelor materialelor clasice, tradiţionale cu costul şi resursele acestora. Materialele
13
compozite ranforsate cu fibre în diferite moduri (Tabelul 1.4) au invadat toate domeniile activităţii
productive ducând astfel la înlocuirea în bună parte a unor categorii de materiale clasice precum:
lemnul, metale, sticla, masele plastice, ş.a.
Tabelul 1.4. Configuraţiile reţelelor din fibre dispuse diferit în spaţiu

Non-axial Mono-axial Biaxial Triaxial Multi-axial
1D
unidirecţional
Roving
2D
bidirecţional
Mat
3D
tridirecţional
Stratificat Stratificat Stratificat

izotrop orientat orientat
stratificat orientat
perpendicular tridirecţional multidirecţional
http://textlnfo.wordpress.com/2011/11/07/fiber-reinforced-composites/
Încă de la debutul industriei automobilelor, lemnul a fost utilizat în construcţia acestora, fiind
principalul material disponibil la aceea vreme. Modelele de automobile fabricate la începutul
secolului XX aveau atât caroseria cât şi şasiul confecţionate în întregime din cadre de lemn (Fig.
1.9.). Pe lângă problemele legate de biodegradare, odată cu inovaţiile din domeniul motoarelor
care au dus la creşterea vitezelor de deplasare, cadrele din lemn nu mai asigurau rigiditatea
necesară în zonele de îmbinare, iar lemnul a fost înlocui treptat cu metalul, a cărui industrie a
cunoscut o perioadă înfloritoare.
Fig. 1.9. Fabrică de caroserii auto de la începutul secolului XX [26]
14
Introducere
Astfel, domeniile de aplicabilitate ale materialelor lignocelulozice din structura automobilelor

s-au restrâns treptat, făcând ca în ultimele decenii acestea să fie utilizate doar pentru realizarea
componentelor interioare ca piese ornamentale.
Cu toate acestea datorită problemelor de mediu, utilizarea materialelor lignocelulozice, în
special a celor compozite, în construcţia autovehiculelor şi nu numai, a redevenit o provocare şi un
subiect de interes. Pe lângă materialele compozite lignocelulozice clasice, realizate din aşchii sau
fibre de lemn, în ultimii ani există preocupări pentru producerea unor structuri din fibre naturale şi
alte materiale. Pentru realizarea acestora una din cerinţe este existenţa unor compatibilităţi între
proprietăţile fibrelor naturale (mecanice, chimice, fizice) şi ale celorlalte materiale, care să permită
obţinerea unui produs nou, cu o structură unitară şi proprietăţi prestabilite.
Analiza selectivă a literaturii de specialitate, referitoare la materialele compozite în general
şi cele lignocelulozice în special, permite evidenţierea unor considerente cu caracter teoretic,
tehnologic, practic şi economic. Combinarea fibrelor naturale cu alte materiale prezintă multiple
utilităţi şi avantaje, devenind un domeniu supus unor cercetări active, cu idei noi, ce se impun a fi
examinate şi apoi valorificate. Noile materiale compozite lignocelulozice sunt prezente pe piaţă ca
produse cu preţuri reduse, în comparaţie cu cele clasice, sau pentru utilizări cu destinaţii speciale
şi performanţe deosebite. Prin modificările ce apar în timpul realizării compozitului, atât în cazul
fibrelor naturale, cât şi al celorlalte componente, se pot obţine proprietăţi superioare celor proprii,
care trebuie corespunzător evidenţiate şi utilizate.
Există o diversitate de materiale compozite lignocelulozice, realizate din lemn sub diferite
forme (aşchii, fibre, furnire, făină etc.) şi alte materiale „nelemnoase” (biomasă, metal, deşeuri
menajere, plastic, fibre sintetice şi vegetale), cu utilizare în diverse domenii.
Studiile experimentale au urmărit aspecte referitoare la compoziţia structurală a
materialelor lignocelulozice, respectiv:
proporţia dintre elementele componente;
compatibilitatea dintre acestea;
tipurile şi caracteristicile adezivilor utilizaţi.
S-au stabilit diferite tehnologii de realizare şi prelucrare a materialelor compozite cum ar fi
prin: presare, extrudare, turnare, formare în curent de aer, tehnologii în mediu uscat, semiuscat şi
umed, care includ diferite tratamente termice, chimice, termo-chimice, termo-mecano-chimice etc
[6]; [10]. În figura 1.10 este redată o clasificare a materialelor compozite în funcţie de elementele
structurale după [35].
Criteriile de apreciere a noilor materiale compozite lignocelulozice au fost de regulă [8]; [11]:
gradul de valorificare a materiei prime vegetale şi a altor materiale;
randamentele de utilizare a surselor de materie primă;
densitatea de volum sau suprafaţă;
15
valorile limită ale rezistenţelor la diferite solicitări mecanice (tracţiune paralelă şi

perpendiculară cu/pe suprafaţa plăcii, încovoiere, forfecare în diferite plane şi direcţii,
dezlipire, oboseală, etc.);
rigiditatea şi elasticitatea produselor, exprimate prin valorile modulului de elasticitate
longitudinal şi transversal;
proprietăţile fizice specifice materialelor compozite lignocelulozice (densitatea de profil,
coeficientul de umflare şi absorbţia de apă în diferite medii şi perioade, gradul de penetraţie
a diferitelor substanţe, umiditatea, conţinutul în substanţe cristaline, etc.);
proprietăţile ecologice (emisiile volatile, etc.);
natura mai puţin abrazivă a materialului;
biodegradarea şi reciclabilitatea etc.
Fig. 1.10. Schema de obţinere a compozitelor în funcţie de elementele structurale [35]
Remarcăm poziţia favorabilă a compozitelor pe bază de lemn în comparaţie cu alte compozite (Fig.
1.11 a şi b). Criteriul de comparaţie este influenţa densităţii asupra modulului de elasticitate
longitudinală E (Fig. 1.11 a) şi transversală G (Fig. 1.11 b). În cazul materialelor compozite armate
cu fibre de sticlă se poate obţine o îmbunătăţire a rezistenţei de rupere la tracţiune cu creşterea
procentului de fibre de sticlă din volumul compozitului (Fig. 1.12). Creşterea rezistenţei la rupere
este mult mai semnificativă pentru aceeaşi proporţie de fibre în corelaţie directă cu modul de
orientare şi cuplare a inserţiilor. Locul lemnului în comparaţie cu alte materiale se poate observa în
figura 1.13.
16
Introducere
a.
b.
Fig. 1.11. Influenţa densităţii asupra modulelor de elasticitate longitudinal (a) şi transversal (b) [35]
Fig. 1.12. Influenţa volumului de fibre de sticlă şi a modului de aranjare asupra rezistenţei la
tracţiune a compozitelor
17
a.
b.
c.
Fig. 1.13. Comparaţii între caracteristicile principalelor grupe de materiale: a) densitatea; b)
rezistenţa de rupere la tracţiune; c) modulul de elasticitate longitudinală [35]
În tabelul 1.5. se prezintă matricea factorilor performanţi în realizarea compozitelor pe bază

de lemn dintre care pot fi amintiţi: proprietăţile lemnului, compoziţia adezivului, prelucrarea
lemnului, aplicarea adezivului, geometria lemnului, solicitări în utilizare [29].
Analizând materialele compozite pe bază de lemn se constată că încleierea cu ajutorul
adezivilor constituie procedeul de bază folosit pentru „cuplarea” elementelor structurale. Calitatea
procesului de încleiere este dependentă de o multitudine de factori: materia primă lemnoasă, tipul
de adeziv, tehnologia procesului de încleiere, condiţiile de utilizare a produselor finite.
Performanţele acestor materiale sunt asigurate de interacţiunea factorilor ce intervin în procesul de
fabricaţie, ducând la însumarea sau diminuarea efectelor individuale ale parametrilor amintiţi
anterior. Factorii şi interacţiunile care afectează proprietăţile şi calitatea materialelor compozite
lignocelulozice sunt prezentate sintetic în figura 1.14, fiind subiect de investigaţii ale cercetătorilor
precum Maloney, Pizzi, Wollcot, Youngquist, Kamke, Marra, etc.
18
Introducere
Tabelul 1.5. Factorii ce influenţează performanţa materialelor lignocelulozice compozite

Suma factorilor
Proprietăţile Compoziţia Prelucrarea Aplicarea Geometria Solicitări
lemnului adezivului lemnului adezivului lemnului utilizare
Specie Viscozitate Formatizare Depozitare Grosime Tensiuni externe
Rezistenţă Mecanism de Rugozitate Dozare Lăţime Tensiuni interne
Densitate întărire Calitate Amestecare Lungime ciclice sau
Stabilitate Durată de întărire Deteriorare Tip aplicare Orientarea continue
Esenţa (moale,Grad de întărire Plan de tăiere Viteză de fibrelor Concentratori de
tare) Rezistenţă Contaminare aplicare Număr de straturi tensiune
Lemn Durabilitate Inactivare Consum specific Structură Curgere
timpuriu/târziu pH Orientarea Distribuţie (omogen, Relaxare
Permeabilitate Solvenţi fibrelor Fază deschisă heterogen, Condiţii de mediu
pH Diluanţi Umiditate /închisă stratificat, mulat, (umiditate,
Vârstă Umpluturi Vechime /semiînchisă presărat, temperatură)
Substanţe Înlocuitori suprafaţă Temperatura extrudat) Factori agresivi
extractibile Întăritori Impregnare mediului Formă (mărime, de mediu
Higroscopicitate Catalizatori Temperatură Umiditatea uni, bi, (biologici, radiaţii,
Reactivitate Substanţă uscată Şlefuire mediului tridimensional, agenţi chimici,
Celuloză Conţinut de răşină Grunduire Circulaţia aerului plan/curb) accidentali,
Lignină Reologie Aplicare Prepesare Variabilitate necontrolabili,
Anizotropie Dimensiuni Laminare Presiune Diversitate radiaţii UV)
Dăunători molecule Tratamente Temperatura de
Defecte Orientare molecule Decoraţii presare
Conductivitate Distribuţie molecule Temperatura de
Proprietăţi Hibrizi iniţiere/de
dielectrice Tensiuni superficiale întărire
Reologie Durata de
Durată de viaţă presare
Condiţionare
Variabilitate
Fig.1.14. Factorii care influenţează proprietăţile şi calitatea [27]
19
1.4.1. Materiale compozite din lemn şi fibre vegetale
Combinarea lemnului cu plante cu un conţinut ridicat de materie lignocelulozică, este o

alcătuire logică cu scopul obţinerii de produse noi cu costuri reduse şi utilizării superioare a
resturilor vegetale (păioase), cunoscându-se însă dezavantajul degradabilităţii uşoare ale acestora
la atac bio-foto-chimic.
Se pot utiliza diverse tipuri de fibre vegetale în combinaţie cu lemnul precum:
tulpinile păioase ale cerealelor (grâu, orz, orez, secară);
plantele textile (in, cânepă, rafie, bumbac);
alte plante cu utilizări industriale (trestia de zahăr, trestia, papura, rapiţa, nucile de cocos,
bambusul etc.) (Fig. 1.15.).
Materialele compozite de tip lemn-plante se caracterizează prin:
costuri reduse ale materiei prime;
resurse uşor disponibile şi inepuizabile;
similitudinea proprietăţilor fizice şi structurii chimice;
consum redus de energie convenţională;
proprietăţi ecologice;
reciclare simplă ş.a.
a. b. c. d.
e. f. g. h.
Fig.1.15. Fibre vegetale de ranforsare utilizate pe plan mondial [43]; [46]; [47].
a - in; b - cânepă; c - iută; d – ramie; e – chenaf; f - bananier; g - sisal; h – lemn
Din categoria plantelor fibroase utilizate cu precădere în industria textilă, dar care
reprezintă potenţiale surse de materie primă pentru materialele compozite, fac parte următoarele
specii [11]:
cu fibre păroase: bumbac, manila (Musa textilis), kapok (Bombacaceae) etc.;
cu fibre elastice: in, cânepă, iută, ramie (Boehmia nivea) etc.;
cu fibre dure: cocos, bananier, sisal (Agave rigida) etc.;
20
Introducere
Acestea au un conţinut ridicat de celuloză, lignină, pectine şi alte substanţe, după cum se
poate observa în tabelul 1.6.
Tabelul 1.6. Compoziţia chimică a plantelor fibroase [15]

Hemi- Lignin Substanţă Grăsimi
Planta UM Celuloză celuloză Pectine* dizolvată în apa
ă Ceruri
Bumbac % 82,7 5,7 - 0 1 0
In verde 56,5 15,4 3,8 10,5
In prelucrat % 64,1 1,7 1,8
2,52
3,9
1,31
Cânepă % 67 16,1 0,8 3,3 2,1 0,7
Iută % 64,4 12 0,2 11,8 1,1 0,5
Ramie % 68,8 13,1 1,9 0,6 5,5 0,3
Kenaf % 55-59 18-20 4,5-5 6,8-8 - 0,6-1,8
Manila % 63,2 19,6 0,5 5,1 1,4 0,2
Sisal % 65,8 12 0,8 9,9 1,2 0,3
* Valorile sunt determinate la umiditatea de 10 %
Diferenţele de structură anatomică şi chimică ale fibrelor vegetale determină proprietăţi

fizico-chimice cu variaţii mari de la o specie la alta, uneori chiar şi în cadrul aceleaşi specii,
datorate condiţiilor de vegetaţie şi microclimat [11].
La nivel microstructural, fibrele vegetale, atât cele provenite din plante anuale cât şi cele
lemnoase, pot fi considerate, datorită organizării şi dispunerii elementelor constitutive ale peretelui
celular, adevărate materiale compozite naturale. Prin structura sa macro şi microscopică, lemnul
reprezintă un material compozit natural, format din fibre (traheide-la răşinoase, vase – la foioase)
şi matricea (lignina) (Fig.1.16).
Fig. 1.16. Structura microscopică a lemnului ca material compozit stratificat şi ranforsat cu

mănunchiuri de microfibrile
21
Din punct de vedere chimic, lemnul este format din celuloză, hemiceluloze
(galactoglucomanan, arabinoglucuronoxylan, glucuronoxylan, glucomanan), lignină şi substanţe
extractive (ceruri, grasimi, tanini, răşini, etc). Constituirea peretelui celular se realizează prin
agregarea tuturor elementelor structurale din fibra de celuloză: de la catenele macromoleculare de
celuloză la micela (cristalitul) alcătuită din cca. 100 catene macromoleculare de celuloză, la
microfibrila formată din cca 10-24 micele, respectiv cca. 2000 catene macromoleculare de
celuloză, la fibrila compusă din cca 250 de microfibrile, respectiv cca. 5000 de micele sau cca
500000 catene macromoleculare de celuloză constituind astfel peretele secundar al membranei
celulare vegetale intercalate cu substanţele pectice [34]. Microfibrilele sunt dispuse sub formă de
lamele cu orientări diferite faţă de axa longitudinală, compunând astfel structura peretelui celular
asemeni unui material compozit stratificat. Cercetările privind microstructura lemnului au relevat
faptul că celulele lemnului formează o structură neregulată de tip fagure (honeycomb)- în
secţiunea transversală şi o structură de tuburi prismatice în secţiunea longitudinală. După cum se
poate observa în figura 1.17 peretele celular are o structură stratificată, fiind format din peretele
primar P, la exteriorul celulei şi peretele secundar spre interior, triplu stratificat - stratul exterior S1,
lamela mijlocie S2, şi stratul interior S3. Spre golul interior s-a identificat încă un strat W, cu aspect
mamelonar. Aceşti pereţi şi straturilor lor au grosimi diferite, foarte subţiri fiind P, S1, S3 şi W iar cel
mai gros este S2. Se remarcă faptul că în stratul S2, microfibrilele sunt orientate aproape paralel cu
axa longitudinală a celulei, ceea ce explică rezistenţele mecanice mari în această direcţie. Unghiul
de înfăşurare al fibrelor din startul S2, reprezintă un factor determinant pentru majoritatea
proprietăţilor fizice (contragere, umflare, conductivitate termică, etc.) şi mecanice.
Fig. 1.17. Reprezentarea schematică a organizării şi dispunerii elementelor constructive ale

peretelui celular la fibrele vegetale [36]
22
Introducere
Fibrele naturale prin proprietăţile lor oferă durabilitate, regenerabilitate, posibilitatea

obţinerii unei valori adăugate mari, precum şi a unor costuri reduse în special în industria
autovehiculelor [8].
În general, fibrele naturale sunt clasificate în funcţie de provenienţa lor în fibre obţinute din
plante, animale sau minerale. Toate fibrele vegetale au în componenţa lor celuloză, în timp ce
fibrele obţinute de la animale au în structura lor proteine (părul, mătasea şi lâna).
Fibrele vegetale pot fi clasificate în funcţie de părţile plantei din care au fost extrase. În
literatura de specialitate [6], sunt identificate principalele surse din care aceste fibre pot fi extrase,
astfel: din coajă, frunze, seminţe, fructe, rădăcini, ierburi, paie de cereale şi lemn (Fig. 1.18.).
Câteva dintre cele mai importante fibre lignocelulozice sunt cuprinse în tabelul 1.7. [3]; [20]; [33].
Deşi au un conţinut mai scăzut de celuloză, resturile vegetale cum ar fi paiele de grâu, de orez şi
tulpinile de porumb sau trestie de zahăr, sau corzile de viţă de vie sunt de asemenea o sursă
importantă de fibre lignocelulozice.
Fig. 1.18. Reprezentarea schematică a diferitelor tipuri de fibre naturale care pot fi folosite ca
potenţiale surse de materie primă pentru materialele compozite lignocelulozice [6]
Fibrele lignocelulozice au un număr de avantaje şi dezavantaje în comparaţie cu fibrele

tradiţionale de sticlă. Caracterul lor ecologic, biodegradabilitate, costurile reduse, natura
neabrazivă, siguranţă în manipulare, utilizarea cu posibilităţi variate ca material de umplutură,
prelucrabilitatea cu consum redus de energie, proprietăţile specifice importante, densitatea redusă
şi existenţa unui număr mare de tipuri de fibre sunt factori foarte importanţi pentru acceptarea lor
23
pe pieţele unde se cere un volum mare de materiale cum ar fi industria auto sau industria
construcţiilor. În plus, consumatorii acordă o atenţie deosebită produselor fabricate din materii
prime regenerabile cum ar fi cele ecologice (Tabelul 1.7) [8]; [22]; [26].
Tabelul 1.7. Lista celor mai utilizate fibre vegetale [3]; [20]; [33]
Denumire comercială în Specii,
Sursa fibrelor Originea
engleză Denumirea ştiinţifică
Abacă Abaca Musa textilis Frunze
Trestie de zahăr Bagasse – Lăstari
Bambus Bamboo (>1250 species) Lăstari
Banan Banana Musa indica Frunze
Rădăcina de Broom Root Muhlenbergia Rădăcină
broom macroura
Cantala Cantala Agave cantala Frunze
Caroa Caroa Neoglaziovia variegata Frunze
Iută chinezească China jute Abutilon theophrasti Tulpină
Nuca de cocos Coir Cocos nucifera Fruct
Bumbac Cotton Gossypium sp. Seminţe
Curaua Curaua Ananas erectifolius Frunze
Curmal Date palm Phoenix Dactylifera Frunze
In Flax Linum usitatissimum Tulpină
Cânepa Hemp Cannabis sativa Tulpină
Isora Isora Helicteres isora Tulpină
Istle Istle Samuela carnerosana Frunze
Iuta Jute Corchorus capsularis Tulpina
Capoc Kapok Ceiba pentranda Fruct
Chenaf Kenaf Hibiscus cannabinus Tulpină
Iarbă asiatică Kudzu Pueraria thunbergiana Tulpină
Cânepa mauriţiană Mauritius hemp Furcraea gigantea Frunze
Urzică Nettle Urtica dioica Tulpină
Palmier Oil palm Elaeis guineensis Fruct
Piasava Piassava Attalea funifera Frunze
Ananas Pineapple Ananus comosus Frunze
Phormium Phormium Phormium tenas Frunze
Hibiscus Roselle Hibiscus sabdariffa Tulpină
Remie Ramie Boehmeria nivea Tulpină
Cânepă fibroasă Sansevieria (Bowstring hemp) Sansevieria Frunze
Sişal Sisal Agave sisilana Frunze
Tărtăcuţă Sponge gourd Luffa cylinderica Fruct
Paie de cereale Straw (Cereal) – Lujer
Cânepă indiană Sun hemp Crotolaria juncea Tulpiă
Urena Cadillo/ Urena Urena lobata Tulpină
Lemn Wood (>10,000 specii) Tulpină
Cu toate acestea anumite dezavantaje, cum ar fi tendinţa de aglomerare din timpul formării,
stabilitate termică scăzută, scăderea rezistenţei la umiditate şi variaţia calităţi în funcţie de sezonul
de creştere (chiar între plante din aceeași cultură), reduc foarte mult din potenţialul acestor fibre
care urmează să fie utilizate ca materiale de ranforsare pentru polimeri [22]. Absorbţia de umiditate
24
Introducere
ridicată a fibrelor lignocelulozice şi prezenţa de goluri la interfaţă (suprafeţe poroase) duc la

micşorarea proprietăţilor mecanice şi reduc stabilitatea dimensională a materialelor compozite.
Pentru a reduce absorbţia de umiditate se pot realiza tratamente cu substanţe chimice hidrofobe
sau cu monomeri de vinil [18]; [19]. Cu toate că prin utilizarea acestor tratamente se reducerea
absorbţiei de umiditate şi se îmbunătăţeşte compatibilitatea dintre fibre şi matrice, preţul
compozitelor rezultate este mai mare, motiv pentru care tratamentele chimice se utilizează doar în
cazuri speciale.
1.4.2. Materiale compozite din lemn şi mase plastice (WPC)
Compozitele din mase plastice reprezintă una din categoriile de materiale compozite cel
mai frecvent întâlnite, datorită diversităţii şi combinaţiilor, teoretic nelimitate, între polimeri şi alte
tipuri de produse. În ultimele decenii în cadrul acestei categorii de produse compozite au apărut
noi combinaţii de materiale de tip lemn-plastic, alcătuite dintr-o componentă lignocelulozică de
origine vegetală (lemn sau biomasă) şi o componentă sintetică din polimeri termoplastici sau
termorigizi.
Multitudinea unor astfel de structuri poate fi clasificată şi după o serie de criterii, dintre care
cele mai semnificative sunt după:
 Structura materialului compozit, care poate fi realizat din:
 lemn masiv-mase plastice;
 aşchii de lemn-mase plastice;
 fibre de lemn-mase plastice;
 lemn-mase plastice în structuri tip sandwich;
 lemn-mase plastice în diverse alte combinaţii.
 Metodele de obţinere a materialelor compozite pot fi de tipul:
 armate cu material plastic: fibre şi reţele sintetice;
 impregnate cu monomeri: Impreg, Compreg,etc.;
 compoundate: alcătuite din făină şi fibre de lemn şi polimeri termoplastici.
Combinaţiile lemn-mase plastice au menirea de a elimina unele dezavantaje pe care le
prezintă atât plasticul, cum ar fi: reducerea rezistenţei cu creşterea temperaturii, rigiditate scăzută,
costuri ridicate, cât şi unele defecte naturale ale lemnului ca: instabilitatea dimensională,
anizotropia, rezistenţa redusă la atac foto-bio-chimic, etc.[6].
Cercetările în acest domeniu sunt orientate asupra unor aspecte importante cum ar fi:
creşterea performanţelor tehnice, identificarea unor noi surse de materie primă atât pentru
polimeri, cât şi pentru materialele lignocelulozice, perfecţionarea tehnologiilor existente şi aplicarea
unor noi tehnologii ecologice şi mai puţin energofage ş.a., diversificarea gamei de utilizări a
materialelor compozite lemn-mase plastice [39]; [41].
25
Studii aprofundate au pus astfel în evidenţă faptul că lemnul contribuie la ameliorarea unor
proprietăţi fizico-mecanice ale compozitului obţinut [32]; [36], datorită următoarelor caracteristici
fundamentale:
 densitate redusă faţă de materialele minerale;
 biodegradabilitate controlată (în vederea reciclării);
 proprietăţi acustice superioare;
 modelare uşoară la cald;
 posibilitate de dozare precisă;
 flexibilitate sporită în timpul procesării;
 costuri de fabricaţie reduse ş.a.
Aspectele enumerate fac ca astfel de produse să fie mult mai apreciate în comparaţie cu
cele obţinute din mase plastice pure sau în combinaţie cu alte materiale.
Compozitele lemn-mase plastice de compoundare sunt amestecuri mecanice între doi
constituenţi de tip polimeric, incompatibili între ei, dintre care unul este de tip sintetic care
formează reţeaua de inserţie şi cel de al doilea este materialul complementar (matricea) de natură
lignocelulozică. Cele două componente se află într-un anumit raport una faţă de alta şi stratul limită
dintre acestea este bine delimitat.
Amestecul în cazul compozitelor lemn-mase plastice are drept componenţi de bază:
 lemnul sub formă de făină, rumeguş, fibre sau aşchii;
 polimerii sintetici de tip termoplastic sub formă de pulberi sau granule;
 aditivii cu rol de compatibilizare, stabilizare, colorare, plastifiere etc.
Tehnologia de obţinere a materialelor compozite lemn-mase plastice prin
compoundare constă practic în amestecarea prin malaxare a reţelei polimerice în stare topită cu
materiale complementare din lemn sub formă de particule în următoarele etape:
 tratarea componentei lignocelulozice cu agent de compatibilizare;
 amestecarea propriu-zisă sau compoundarea componentelor: în prima fază se
introduce în malaxor lemnul tratat cu agentul de compatibilizare, după care se
încălzeşte 2-3 minute pentru iniţierea polimerizării, apoi se introduc granulele
termoplaste ale polimerului sintetic, continuându-se malaxarea încă 4 minute la o
temperatură de 180°C;
 obţinerea granulelor de compoundare prin măcinarea amestecului malaxat şi presat la
rece permite obţinerea unei distribuţii uniforme a componentelor lemn-mase plastice;
 realizarea de semifabricate sau produse finite prin presare, injectare în forme, extrudare
etc.
26
Introducere
Materialele chimice de bază folosite la compoundarea lemn-mase plastice sunt polimerii

sintetici termoplastici şi aditivii. În ordinea afinităţii faţă de materialul lemnos principalii polimeri
sintetici pentru compoundare sunt [3]; [6]:
 polipropilena (PP) - prezintă o capacitate bună de a îngloba lemnul sub formă de
particule, permiţând obţinerea unor proporţii de amestec de 2:3.
 polietilena (PE) - poate fi utilizată atât în stare pură cât şi în amestec cu aditivi cu rol de
stabilizare, lubrifiere sau colorare.
 policlorura de vinil (PVC) - permite fabricarea unei game largi de produse dense sau
poroase, rigide sau elastice. La temperaturi ridicate apare uneori pericolul de degradare
şi degajare de acid clorhidric (HCl).
Caracteristicile mecanice şi de rezistenţă ale compozitelor lemn – mase plastice sunt influenţate de
proporţia dintre cele două materiale şi temperatura de lucru (Fig. 1.19 a şi b).
a.
b.
Fig. 1.19. Variaţia rezistenţei la încovoiere şi a rigidităţii materialului compozit realizat din
polipropilenă şi făină de lemn, în raport cu temperatura [17]
27
Diversitatea valorilor caracteristicilor fizice şi mecanice este dependentă de natura fibrelor vegetale
şi a răşinilor fenolice sau polipropilenă (Fig. 1.20, a şi b). În graficele din figura 1.21 sunt
prezentate variaţia modulului de elasticitate E, a coeficientului de umflare  şi a rezistenţei la
încovoiere i, pentru compozitele din fibre de lemn de plop în funcţie de proporţia fibrelor şi
tratamentul aplicat acestora. Valorile extreme ale acestor mărimi se înregistrează pentru o
proporţie a fibrelor cuprinsă între 60 şi 70%. Structura compozitelor lognocelulozice cu diferite
tipuri de matrice permite obţinerea unor game variate de structuri, forme geometrice, cea mai
modernă fiind prin extruziune.
a.
b.
Fig. 1.20. Caracteristicile mecanice ale materialelor compozite din polipropilenă şi 50% fibre
vegetale – adaptată după [21]
28
Introducere
a.
b.
c.
Fig. 1.21. Proprietăţile fizico-mecanice ale compozitelor din fibre de lemn de plop, răşini fenolice şi
polipropilenă – adaptată după [42]
29
1.5. Resursele de materii prime regenerabile
Tendinţele moderne din domeniul materialelor compozite se axează pe realizarea

materialelor cu impact scăzut asupra mediului şi pe utilizarea pe cât posibil a deşeurilor din alte
procese industriale. Pe lângă avantajele ecologice, utilizarea deşeurilor din alte procese industriale
permite realizarea unor materiale cu preţ scăzut [41].
Rumeguşul rezultat în urma debitării buştenilor de diverse specii lemnoase se încadrează
în clasa deşeurilor rezultate din procesele industriale [27]; [30]. Un raport realizat de către
FAOSTAT (Food and Agriculture Organization of the United Nations) [44] ne arată că, spre
exemplu, în anul 2010 cantitatea de lemn de diferite specii debitată în gaterele din Europa este în
jur de 125.36 milioane m3. Pierderile rezultate în urma debitării, reprezentate prin rumeguş, sunt
între 5-11% din volumul total al buşteanului. La o pierdere minimă de 5%, rezultă o cantitate de
6,27 milioane m3 de rumeguş. Aşadar rumeguşul reprezintă o resursă importantă de materie
primă, biodegradabilă şi regenerabilă. Pentru a avea o imagine asupra volumului de rumeguş
rezultat în cadrul unui centru de prelucrare a lemnului, în figura 1.22. se pot observa grămezile de
rumeguş formate în urma debitării buştenilor.
Fig. 1.22. Deşeuri lemnoase rezultate în urma debitării buştenilor de lemn
La ora actuală rumeguşul rezultat din debitarea lemnului de diferite specii este utilizat cu precădere
ca material combustibil pentru încălzirea locuinţelor, sub formă de brichete sau peleţi, şi pentru
realizarea plăcilor din aşchii de lemn (PAL) într-un procent de doar 10% din cantitatea de aşchii
utilizate pentru fabricarea acestora [7] (Fig. 1.23), restul de 90% reprezentând aşchii tehnologice
rezultate prin tocarea lemnului masiv.
Cu toate acestea o mare parte din rumeguşul produs este distrusă, evitând astfel costurile
şi investiţiile aferente depozitării, transportului şi procesării, motiv pentru care se impune o
30
Introducere
valorificare mai responsabilă a resurselor naturale, sub formă de rumeguş, prin înglobarea
acestora în noi produse destinate pieţelor cu volum mare de desfacere cum este şi cea a
componentelor auto de interior.
Deşii prin înglobarea particulelor de lemn sub formă de rumeguş în structura unor noi
materiale compozite, datorită parametrilor geometrici (coeficientul de zvelteţe mic al aşchiilor), nu
aduc îmbunătăţiri importante proprietăţilor mecanice şi de rezistenţă ale materialelor compozite
rezultate [23]; [24], prin structura anatomică a lemnului sunt ameliorate alte proprietăţi cum ar fi
proprietăţile fono şi termoizolante [3] ale structurilor sau cele ecologice.
a. b. c.
Fig. 1.23. Principalele moduri de utilizare a rumeguşului:

a - brichete din rumeguş; b - peleţi din rumeguş; c - plăci din aşchii de lemn
Pe de altă parte fibrele vegetale prin varietatea mare de plante din care se extrag şi
proprietățile mecanice superioare reprezintă de asemenea o resursă sustenabilă. Dintre
principalele plante din care se extrag fibrele naturale, inul este cel mai apreciat. În figura 1.24. este
prezentat un studiu, realizat pe baza sondajelor făcute de FAOSTAT [44], privind evoluția
producţiei de fibre de in în diferite ţări începând cu anul 1960 până în 2009.
800000
Producţia de fibre şi fire de
700000 România
600000 Franţa
500000 China
Rusia*
în, tone
400000
300000
200000
100000
0
1960 1980 2000
Anul
* până în 1990 datele sunt pentru URSS, iar după 1990 pentru Federaţia Rusă
Fig.1.24. Studiu privind producţia de fibre şi fire de in în diferite ţări
31
Din graficul prezentat anterior se poate observa că în anul 2004 China a înregistrat o
producţie record, din ultimii 50 de ani, de peste 66 de mii de tone de fibre şi fire de in, deţinând
monopolul acestei pieţe, având la ora actuală şi cea mai mare suprafaţă cultivată cu aceste plante.
Acesta este şi motivul pentru care principalele cercetări privind conceperea şi implementarea de
noi materiale ranforsate cu fibre de in au ca autori cercetători din China.
Deşi România a fost o importantă producătoare de fibre textile în Europa, în ultimii ani s-a
pierdut interesul pentru aceste plantaţii agricole.
1.6. Concluzii
În urma sintetizării informaţiilor din domeniul materialelor compozite lignocelulozice, precum
şi a importanţei şi actualităţii domeniului de cercetare, se pot trage următoarele concluzii:
 Prin reducerea masei vehiculelor se reduce cantitatea de energie necesară deplasării
acestora, ce are implicaţii majore asupra nivelului poluării mediului. O direcţie evidentă
spre aceasta este extinderea utilizării materialelor compozite uşoare cu funcţii multiple
în structura elementelor de caroserie, fără a utiliza câte un material distinct pentru
fiecare dintre cerinţele impuse;
 Din considerente ecologice şi economice tendinţele actuale din domeniul materialelor
compozite se axează pe realizarea materialelor cu impact scăzut asupra mediului şi pe
utilizarea pe cât posibil a deşeurilor din alte procese industriale. În această clasă
încadrându-se deşeurile lemnoase, sub formă de rumeguş, rezultate în urma debitării
lemnului;
 Utilizarea materialelor ranforsate cu fibre naturale în construcţia autovehiculelor şi nu
numai, a redevenit o provocare şi un subiect de interes datorită volumului şi varietăţii
mari de resurse de materii prime regenerabile şi biodegradabile ce influenţează costul
de producţie al materialelor;
 Materialele compozite alcătuite din fibre naturale şi matrici polimerice oferă proprietăţi
sinergetice, îmbunătăţind rezistenţa şi durabilitatea materialelor compozite,
recomandându-se astfel utilizarea matricilor cu rezistenţe mari la factorii agresivi de
mediu;
 Deşi materialele obţinute prin combinarea fibrelor vegetale cu materiale polimerice
termoplaste (WPC ş.a.) oferă proprietăţi de reciclare, în acest caz este obligatorie
tratarea chimică suplimentară a fibrelor cu agenţi de compatibilizare, crescând astfel
costurile de fabricaţie. Tot odată, tehnologiile de fabricaţie ale acestor materiale implică
utilizarea fibrelor scurte de ranforsare diminuându-se astfel proprietăţile mecanice şi de
rezistenţă obţinute, fibrele naturale având mai mult un rol de materiale de umplutură.
32
Introducere
Bibliografie
[1] Ashby, M.F., Materials Selection in Mechanical Design, Fourth ed., Oxford, Elsevier
Butterworth-Heinemann, 2011
[2] Ashby, M.F., Materials and the Enviroment. Eco-Informed Material Choice, Butterworth-Heinemann,
2009,
[3] Ashori, A., "Wood–plastic composites as promising green-composites for automotive industries!",
Bioresource Technology, vol. 99, pp. 4661–4667, 2008, ISSN: 0960-8524;
[4] Baba, M.N., "Cercetări privind comportarea la rupere a unor materiale compozite lignocelulozice",
Teză de doctorat, Universitatea Transilvania din Braşov, 2009,
[5] Barbu, M.C., MDF: Plăci din fibre de lemn. Bazele producţiei, Braşov, Editura Universităţii
"Transilvania", 2002, ISBN 973-635-027-4;
[6] Barbu, M.C., Materiale compozite din lemn, Braşov, Editura Lux Libris, 1999, ISBN 973-9240-80-1;
[7] Beldeanu, E., Produse Forestiere, Editura Universităţii Transilvania din Brasov, 2008, ISBN: 978-
973-598-286-7;
[8] Bismarck, A., Baltazar-Y-Jimenez, A., Sarlkakis, K. , "Green composites as Panacea? Socio-
economic aspects of green materials", Environment, Development and Sustainability, vol. 8, 3, pp.
445–463, 2006, ISSN 1573-2975;
[9] Cerbu, C., Curtu, I., Mecanica materialelor compozite, Editura Universităţii Transilvania Braşov,
2007, ISBN 978-973-635-951-4;
[10] Cerbu, C., Curtu, I. , Mecanica şi rezistenţa materialelor compozite, Braşov, Editura Universităţii
Transilvania, 2009, ISBN 978-973598-614-8;
[11] Cristaldi, G., Latteri, A., Recca, G., Cicala, G., "Composites Based on Natural Fibre Fabrics", in
Woven Fabric Engineering, P. D. Dubrovski, Croatia, Published by Sciyo, p. 317, 2010, ISBN 978-
953-307-194-7;
[12] Curtu, I., Stanciu, M.D., "Correlation between experimental method and FEM regarding normal
modes of anisotropic plates", in Acta Technica Napocensis, Seria Applied Mathematics and
Mechanics 53, Cluj – Napoca, 2010, pp. 229-234, ISSN 1221-5872;
[13] Curtu, I., Stanciu, M.D., Ciofoaia, V., Timar, J., Grimberg, R., Itu, C., "Dynamical Behaviour of
Woven Composite Materials used to attenuate the Noise Level", in Proceedings of the 16th
International Conference The Knowledge Based Organzation – Applied Technical Sciences and
Advanced Military Technologies, Sibiu, 2010, pp. 66 – 70, ISSN 1843-6722;
[14] Curtu, I., Stanciu, M.D., Motoc, D.L., "Diagnosis of dynamic behaviour of ligno-cellulose composite
plates", in Proceedings of 14th European Conference on Composite Materials, Budapets, 2010, p.
75, ISBN 978-963-313-008-7;
[15] Dietz, A.G.H., Composite Materials. Edgar Marburg Lecture. American Society of Testing and
Materials, 1965;
[16] Dogaru, F., Mecanica compozitelor laminate. Aspecte privind comportamentul la impact, Editura
Universitaţii Transilvania din Braşov, 2008, ISBN 978-973-598-251-5;
[17] Enescu, L., „Contribuţii privind posibilitatea de obţinere a unr materiale compozite pe bază de lemn
şi polimeri sintetici” Teză de doctorat, Universitatea Transilvania din Braşov, 1988.
[18] Espert, A., Camacho, W., Karlsson, S., "Thermal and thermomechanical properties of biocomposites
made from modified cellulose and recycled polypropylene", Journal of Applied Polymer Science, vol.
89, 9, pp. 2350–2353, 2003, ISSN: 1097-4628;
[19] Gassan, J., Bledzki, A.K., "Possibilities to improve the properties of natural fiber reinforced plastics
by fiber modification – jute polypropylene composites", Applied Composite Materials, vol. 7, 5–6, pp.
373–385, 2000, ISSN: 1573-4897;
[20] Goutianos, S., Peijs, T., Nystrom, B., Skrifvars, M., "Development of flax fibre based textile
reinforcements for composite applications", Applied Composite Materials, vol. 13, 4, pp. 199-215,
2006, ISSN: 1573-4897;
[21] Jacobsen, R.E., Rowell, R.M., Caulfield, D.F. ş.a., „Property improvement effects of agricultural
fibres and wastes as reinforcing fillers in polypropilene-based composites”, in Proceedings of 1st
International Conference on Woodfiber-Plastic Composite, Madison, 1-3 May, p.211-219;
[22] Kim, J.P., Yoon, T.H., Mun, S.P., Rhee, J-M., Lee, J.S., "Wood–polyethylene composites using
ethylene–vinyl alcohol copolymer as adhesion promoter", Bioresource Technology, vol. 97, 3, pp.
494–499, 2006, ISSN: 0960-8524;
[23] Ku, H., Cardona, F., Trada, M., Vigier, G. , "Flexural properties of sawdust reinforced phenolic
composites: Pilot Study", Journal of Applied Polymer Science, vol. 114, pp. 1927-1934, 2009, ISSN:
0021-8995;
33
[24] Ku, H., Rogers, D., Davey, R., Cardona, F., Trada, M., "Fracture Toughness of Phenol
Formaldehyde Composites: Pilot Study", Journal of Materials Engineering and Performance, vol. 17,
1, pp. 85-90, 2008, ISSN: 1059-9495;
[25] Lundquist, L., Marque, B., Hagstrand, P.O., Leterrier, Y., Manson, J.A.E., "Novel pulp fibre
reinforced thermoplastic composites", Composites Science and Technology, vol. 63, 1, pp. 137–152,
2003, ISSN: 0266-3538;
[26] Lorenzo, M., Lorenzo, R. R., Giuseppe, P., Andrea, T., The Automotive Body, vol. I: Components
Design, Springer Dordrecht Heidelberg London New York, 2011, ISBN 978-94-007-0512-8
[27] Maloney, T.M., „The family of wood composite materials”, Forest Product J. 46(2), 1996, p. 19 – 26;
[28] Mal’kevich, L.K., Tsarik, L.Y., "Wastes from Woodworking Industry as a filler for a cable sheathing
compound", Russian Journal of Applied Chemistry, vol. 79, 10, pp. 1686-1699, 2006, ISSN: 1070-
4272;
[29] Marra, A.A., „Technology of wood bonding. Principles în Practice”, Van Nostrand Reinhold Publisher,
New York, 1992;
[30] Mel, M.S., Composite Materials Handbook, SECOND EDITION, 1991, ISBN-10: 0070558191
[31] Nassar, M.A., "Composites from sawdust-rice husk fibres", Polymer – Plastics Technology and
Engineering, vol. 46, 5, pp. 441 -446, 2007, ISSN 0360-2559;
[32] Noël, M., Fredon, E., Mougel E., "Biopolymer as Reinforcement into Natural Matrices: a New Route
to Bio-Composite Materials", Advances in Composite Materials - Ecodesign and Analysis, p. 87,
2011, ISBN 978-953-307-150-3;
[33] Peijs, T., "Composites for recyclability", Materials Today, vol. 6, 4, pp. 30-35, 2003, ISSN: 1369-
7021;
[34] Petrovici, V., Popa, V., „Chimia şi prelucrarea chimică a lemnului”, Ed. Lux Libris Braşov, Vol I, II,
1997;
[35] Reyne, M., Comment utiliser au meilleur cout les materiaux composites. Edition de l’Usine Nouvelle
–Paris, 1986;
[36] Rong, M.Z., Zhang, M.Q., Liu, Y., Yang, G.C., Zeng, H.M. , "The effect of fiber treatment on the
mechanical properties of unidirectional sisal-reinforced epoxy composites", Composites Science and
Technology, vol. 61, 10, pp. 1437-1447, 2001, ISSN: 0266-3538;
[36] Salemane, M.G., Luyt, A. S. , "Thermal and Mechanical Properties of Polypropylene-Wood Powder
Composites", Journal of Applied Polymer Science, vol. 100, pp. 4173-4180, 2006, ISSN: 0021-8995;
[37] Satyanarayana, K.G., Arizaga, G.G., Wypych, F., "Biodegradable composites based on
lignocellulosic fibers", Progress in Polymer Science, vol. 34, 2009, ISSN 0079-6700;
[38] Simonsen, J., Rials, T.G., " Investigating interphase development in woodpolymer composites by
inverse gas chromatography", Compos Interface, vol. 7, 2, pp. 81-92, 2000, ISSN: 0927-6440;
[39] Stanciu, M.D., Curtu, I., Timar, J., Rosca, C., "Research regarding the acoustical properties of
composite materials used for reduction of the traffic noise", in Proceedings of 1st EAA-EuroRegio
2010, Congress on Sound and Vibration, Ljubljana, Slovenia, 2010, pp. S49, cod 193, ISBN 978-
961-269-283-4;
[40] Ştefănescu, F. ş.a., „Materialele viitorului se fabrică azi – materiale compozite”, Ed. Didactică şi
Pedagogică, 1996;
[41] Vezzoli, C., Manzini, E., Design for enviromental sustainability, Verlag, London, Springer, 2008,
ISBN 978-1-84800-162-6;
[42] Youngquist, J.A., Krzysik, A.M., English, B.W., "Agricultural Fibres for Use in Building Components",
in Proceedings of The use of recycled wood and paper in buildings applications, 1996, pp. 123-134,
ISBN: 0935018883
[43] *** Encyclopedia Britannica, (data accesării: 08.04.2010), disponibil la: http://www.britannica.com;
[44] *** Food and Agriculture Organization of the United Nations, (data accesării: 21.02.2011), disponibil
la: *** http://faostat.fao.org.;
[45] *** Great Wall of China, (data accesării: 12.11.2009), disponibil la: http://www.greatwallchina.info/;
[46] *** Imperiul Mongol, (data accesării: 24.11.2009), disponibil la: http://ro.wikipedia.org/wiki/Imperiul-
Mongol;
[47] *** Natural Fibres, (data accesării: 18.04.2010), disponibil la: http://www.naturalfibres2009.org/en/;
[48] *** Natural Plant and Animal Fibres, (data accesării: 06.02.2010), disponibil la:
http://www.binhaittimes.com/;
34
2 COMPONENTE AUTO REALIZATE DIN
MATERIALE COMPOZITE
LIGNOCELULOZICE
2.1. Evoluţia utilizării lemnului şi a materialelor compozite în structura

caroseriilor auto
În evoluţia formei şi materialelor utilizate în structura caroseriilor auto, lemnul a avut un rol
deosebit de important fiind primul material folosit în acest sens. Analizând sursele electronice în
legătură cu evoluţia caroseriilor auto, se constată că acestea s-au dezvoltat progresiv atât ca
formă, greutate şi material în concordanţă cu creşterea performanţelor autovehiculului în ceea
priveşte viteza de deplasare, consumul de combustibil, confortul, cerinţele ecologice.
Primele autovehicule care au apărut la sfârşitul secolului al XIX lea – începutul secolului XX
prevedeau în structura lor elemente din lemn utilizate pentru punte şi pentru părţile laterale ale
vehiculului, precum şi pentru banchete, fiind de fapt o adaptare a structurii trăsurilor sau şaretelor
la o tracţiune pe motor. În figura 2.1, a este prezentat conceptul de motor cu aburi propus de
Nicolas-Joseph Cugnot încă din anul 1771; în figura 2.1, b – se observă modelul Daimler 1897, iar
în figura 2.1, c – modelul fabricat de Nesselsdorfer Wagenbau-Fabriks-Gesellschaft A.G. în anul
1897.
a. b. c.
Fig. 2.1. Exemple de modele de automobile fabricate la sfârşitul sec. al XIX lea
Nevoia de siguranţă, de protecţie împotriva intemperiilor a determinat producătorii de automobile

(Ford, Daimler, Benz, etc.) să prevadă caroserii mai complexe, compartimentate, închise sau
transformabile, fiind utilizate ca materiale de bază lemnul, pielea şi materiale metalice (Fig. 2.2.).
35
a. b.
Fig. 2.2. Automobile la începutul sec. al XX-lea: a. 1910 Rolls-Royce Silver Ghost; b. 1926 Austin
(BMW – Nissan)
Dorinţa de câştigare a supremaţiei pe plan internaţional între marii producători de

automobile a dus la îmbunătăţirea performanţelor motorului pe de o parte, iar pe de altă parte la
modernizarea caroseriilor prin realizarea unui habitaclu confortabil, panoramic, rezistent, sporirea
vizibilităţii pentru asigurarea securităţii pasagerilor şi pietonilor, accesibilitatea la piesele de
comandă şi control a autovehiculului, linia şi ţinuta de drum, forma aerodinamică a caroseriei astfel
încât aceasta să opună rezistenţe mici la înaintare în timpul deplasării. Din punct de vedere al
evoluţiei automobilelor, pe site-ul http://en.wikipedia.org/wiki/History_of_the_automobile există o
clasificare a acestora pe perioade istorice în funcţie de propulsia utilizată.
Caroseria reprezintă suprastructura autovehiculului amenajată pentru transportul
persoanelor, a încărcăturii utile şi/sau pentru instalarea diferitelor utilaje sau echipamente. În
literatura de specialitate se face referire la clasificarea caroseriilor după diferite criterii: destinaţie,
modul de construcţie, etc (Fig. 2.3.) [9]; [16].
Fig. 2.3. Clasificarea caroseriilor [9]; [16]

36
Componente auto realizate din materiale compozite
Din punct de vedere al formei, caroseriile de autoturisme se clasifică în patru categorii, fiecare cu
subcategoriile aferente prezentate în figura 2.4. [16].
Fig. 2.4. Clasificarea caroseriilor în funcţie de formă [16]
Caroseriile închise sunt de tip [16]:

Coach, cu două uşi şi patru geamuri laterale, cu două sau şase locuri, cu spătarele
scaunelor din faţă rabatabile (Fig. 2.5, a );
Sedan, cu patru uşi şi patru sau şase locuri, cu două rânduri de scaune şi geamuri laterale
(Fig. 2.5, b);
Limuzină, cu patru uşi, şase sau opt locuri, două rânduri de scaune permanente şi cu
strapotine, la unele tipuri fiind amplasat geam între locurile din faţă şi cele din spate (Fig.
2.5, c);
Coach hardtop – asemănător cu modelul coach, neavând montanţi ficşi pentru geamurile
laterale (Fig. 2.5, d);
Sedan hardtop – similar caroseriei sedan, cu deosebirea că nu are montanţi ficşi pentru
geamurile laterale (Fig. 2.5, e);
Cupeu – cu două uşi şi două până la şase locuri, dimensiunile interioare în special în zona
locurilor din spate fiind mai mici decât la modelul coach (Fig. 2.5, f).

37
a. Coach Bentley Continental GT b. Sedan Mazda3

http://cars-library.blogspot.ro/2010/08/bentley-continental- http://www.mazda.ro/modele/all-new-mazda3-sedan/
flying-star-2010.html
a. Limuzină Mercedes Benz S Classe d. coach hardtop Lexus

http://www.sport.ro/masini/foto-mercedes-lanseaza- http://jeffcars.blogspot.ro/2014/01/live-from-detroit-lexus-rc-
distrugatorul-de-rolls-royce-nemtii-reinventeaza-luxul-cum- and-rc-f.html
arata-limuzina-de-200.html
e. sedan hardtop Volvo S60 (2009) f. Coupe Volvo

http://www.automobilesreview.com/gallery/volvo-s60- http://design-milk.com/volvos-scandinavian-design-inspired-
concept/volvo-s60-concept-01.jpg concept-coupe/
Fig. 2.5. Exemple de autoturisme cu caroserii închise
Caroseriile deschise [16]:

Roadster, cu plafon decapotabil, geamuri laterale amovibile cu două uşi şi 2 sau trei locuri,
pe un rând de scaune (Fig. 2.6, a);
Cabriolet cu două uşi, capotă pliabilă, două locuri şi două geamuri laterale (Fig. 2.6, b);
Cabriolet roadster, respectiv spider, este asemănătoare cu roadster, dar cu o linie sport
(Fig. 2.6, c);
Hardtop tip cupeu sau cabriolet cu capotă rigidă detaşabilă (Fig. 2.6, d);
Roadster faeton cu minim 4 locuri şi patru geamuri laterale amovibile (Fig. 2.6, e).

38
a. Roadster Lotus
http://www.lotuscars.com/gb/our-cars/current-range/exige-s-roadster
Citroen 1966 Audi

http://www.v12-gt.com/CITROEN/DS21-Cabriolet http://www.audi.co.za/za/brand/en/experience/design_studies/au
di_cross_cabriolet.html
b. Cabriolet
Lamborghini 2016 LP 610 1960 Dodge Polara D-500

http://pictures.topspeed.com/IMG/crop/201312/lamborg https://search.yahoo.com/search?ei=utf-8&fr=ytff1-
hini-hurac-n--2_1600x0w.jpg yff32&p=1960%20Dodge%20Polara%20D-500&type
c. Cabriolet roadster d. Hardtop tip coupe
1905 Mercedes 28/50 PS Double Phaeton

http://en.wikipedia.org/wiki/Phaeton_body
e. Roadster faeton
Fig. 2.6. Exemple de autoturisme cu caroserii deschise

39
Caroserii transformabile de tipul [16]:

Cabrio – cupeu cu plafon pliabil, însă cu rame fixe, cu două până la cinci locuri
(Fig. 2.7, a);
Autostation – cu trei sau cinci uşi, două sau patru uşi laterale şi una în spate, cu
cinci până la nouă locuri, banchete cu spătare rabatabile (Fig. 2.7, b);
Berlină decapotabilă cu două uși, două rânduri de scaune și patru - șase locuri
(Fig. 2.7, c).
Renault M
http://tuningpp.com/prueba-renault-m-gane-coup-cabrio- Suzuki SX4
floride/www.motor.es*fotos-noticias*2013*01*test-drive- http://www.autoevolution.com/cars/suzuki-sx4-
prueba-renault-megane-coupe-cabrio-floride- 2013.html#aeng_suzuki-sx4-2013-16-4wd-5mt-120-hp
201312772_3.jpg/
a. Cabrio – cupeu b. autostation
Ford Focus
http://auto-zen.blogspot.ro/2011/06/ford-focus-g2.html
c. berlină decapotabilă
Fig. 2.7. Exemple de autoturisme cu caroserii transformabile
Caroserii speciale de tipul [16]:

Microturisme cu una – două uşi şi un până la trei locuri, cu motor de capacitate
cilindrică foarte mică;
Combi – station vagon cu două sau patru uşi laterale, cu două sau trei rânduri de
scaune pentru transportul a şase sau opt persoane;
De curse – în general fără uşi, destinat pentru competiţii sportive.

40
Evoluţia utilizării materialelor lignocelulozice în structura caroseriilor auto este strâns legată
evoluţia formei aerodinamice a caroseriilor care a influenţat şi influenţează consumul de
combustibil prin reducerea rezistenţei la înaintare a autoturismului. Lemnul în structura caroseriilor
s-a păstrat până în prezent, fiind integrat sub diferite forme şi în structura diferitelor componente
ale caroseriei. O lungă perioadă de timp (peste 4 -5 decenii), caroseria era predominant construită
din lemn masiv, fiind fixată pe şasiul trăsurilor de cai şi împrumutând din formele navelor şi
aeronavelor, ceea ce s-a constituit într-un un dezavantaj din punct de vedere aerodinamic.
Fig. 2.8. Evoluţia formei aerodinamice a automobilelor [9]
O dată cu optimizarea formei şi detaliilor caroseriilor, s-au diversificat şi materialele utilizate, astfle
încât lemnul a fost înlocuit total sau parţial cu alte materiale lignocelulozice sau metalice, iar în
zilele noastre cu materiale compozite pe bază de fibră de sticlă sau fibre de carbon sau celulozice.
În figura 2.9. se observă utilizarea lemnului masiv sau a placajului în special în structura portierelor
sau a elementelor laterale ale caroseriei, iar în cazul unor proprietari excentrici, întreaga caroserie
a fost realizată din lemn masiv (Fig. 2.9, h). Fascinaţia lemnului în structuri de caroserii există şi
astăzi într-o formă mult mai rafinată: fie ca material propriu-zis al caroseriei, fie ca material cu
valenţe estetice, utilizat în ornamentele de interioare: panou de bord, consolă, montanţi, etc.
La universitatea North Carolina State University, în 2008, studentul Joe Harmon a proiectat un
automobil din lemn masiv de arţar, placaj şi MDF, cu o greutate foarte redusă de aproximativ 1134

41
kg, şi cu posibilitatea de a ajunge la o viteză de 30 km/h în 3 secunde, cu o viteză maximă de 320

km/h, fiind comparabilă cu modelele super – uşoare de la Porsche (Fig. 2.10).
1930s Ford Woodie 1937 Ford Deluxe Station Wagon

a. b.
1940s Nash Surburban 1951 Ford Custom 79 Country Squire

c. d.
1974 Chevrolet Vega Estate 1985 Plymouth Voyager

e. f.
Volkswagen Beetle
1993 Jeep Grand Wagoneer
h.
g.
Fig. 2.9. Exemple de autoturisme cu elemente din lemn masiv sau materiale lignocelulozice
utilizate în structura caroseriilor

42
http://inspirationfeed.com/inspiration/industrial-inspiration/40-clever-things-constructed-from-wood/2/
http://www.dailymail.co.uk/news/article-516687/The-worlds-wooden-supercar-faster-Porsche-Lamborghini.html#ixzz3OEkp2mIz
https://jimsgarage.wordpress.com/2008/03/24/ncsu-supercar-wood-you-believe/
Fig. 2.10. Modelul de automobil proiectat din lemn
Valoarea adăugată a lemnului utilizat în diverse aplicații este dată de următoarele aspecte: acest
material este regenerabil și reciclabil; reduce consumul energetic având proprietăți termo și fono
izolante ceea ce duce la un nivel scăzut al consumului de energie; este un material nepoluant atât
în faza de prelucrare, cât și în exploatare, comparativ cu alte materiale din construcții cum ar fi
oțelul, materialele compozite pe bază de rășini sintetice; este un material economic întrucât
valențele sale estetice duc la reducerea consumului de materiale de finisare; este singurul material
valorificat în întregime - deșeurile sub formă de rumeguș, făină de lemn, talaș, fibre și așchii sunt
utilizate fie în producerea de materiale lingocelulozice compozite (PAL; PFL, OSB, MDF, etc.), fie
sub formă de brichete și peleți pentru ardere, fie pentru extragerea celulozei, fie în agricultură
pentru realizarea composturilor. Provocările cercetătorilor în domeniul utilizării lemnului în
construcții, mobilier, componente auto, aviație, ambarcațiuni, instrumente muzicale, articole
sportive, etc. sunt date de anizotropia și neomogenitatea structurii, variația dimensională a
lemnului ca urmare a variației conținutului de umiditate, influența negativă a umidității lemnului
asupra proprietăților mecanice, defectele naturale sau cauzate de insecte, putrezirea și
inflamabilitatea lemnului. Lemnul oferă, încă, posibilităţi nesfârşite de studiu şi teorii nedesțelenite
pentru acesta. Plecând de la structura mirifică a lemnului masiv, s-au conceput materiale

43
compozite lignocelulozice care, în funcție de elementele de ranforsare (fibre, așchii, furnire) și

matricea folosită (naturală sau artificială) ajung la performanțe remarcabile: greutatea specifică
redusă, rezistențe ridicate, stabilitate dimensională, izolare termică și/sau acustică sporite,
varietate a formei, grosimilor, cu costuri relativ reduse. Compozitele lignocelulozice lărgesc arealul
de folosire industrială: panouri și piese din structura interioară a caroseriilor auto, a structurilor
aerospațiale, la vagoane de cale ferată, construcții agrozootehnice ș.a.
Totuşi lemnul, ca material nobil, a fost păstrat pentru calităţile sale estetice în ornamente
de bord din interiorul maşinii, în combinaţie cu alte materiale naturale (pielea) sau artificiale, fiind
utilizat cu precădere la automobilele de serie mică şi medie, scumpe, unele chiar exclusiviste (Fig.
2.11).
http://www.upm.com/upmcc-en/Pages/default.aspx
http://www.myrtleltd.com/jaguar-daimler-xj612-series-2-c-66_76.html
http://www.upm.com/en/Pages/default.aspx
http://www.ananas-anam.com/vision/
http://www.supercars.ro/Bugatti-16C-Galibier-Concept.html
Fig. 2.11. Ornamente interioare la automobile realizate din furnire estetice

44
2.2. Panourile de portieră. Materiale şi tehnologii utilizate
2.2.1. Interiorul autovehiculelor
Interiorul autovehiculelor joacă un rol important în promovarea pe piaţă a unui nou model
de autovehicul. Studiile au arătat că omul modern îşi petrece, în medie, doi ani şi jumătate din
viaţa în autovehicul şi din acest motiv, în ultimul timp, s-a pus o mare importanţă pe confort,
siguranţă şi calitatea vieţii [15].
Dacă se face o analiză a duratei de viaţă a noilor modele de automobile, se observă că
perioada de timp până la apariţia unui nou model este din ce în ce mai redusă. Dacă acum câteva
decenii, apărea un nou model de automobil, al unei companii, la aproximativ 4-5 ani, în ultimul timp
această perioadă s-a micşorat. Astfel aproape toate companiile producătoare de automobile scot
pe piaţă câte un nou model, îmbunătăţit, la intervale foarte scurte de timp. Această micşorare a
perioadei de viaţă a noilor modele se datorează vitezei cu care tehnologia avansează, cerinţelor de
confort şi siguranţă impuse şi concurenţei de pe această piaţă, a automobilelor. În afară de
îmbunătăţirile aduse, noile modele trebuie să se diferenţieze de cele precedente atât prin designul
exterior cât şi interior [14]. Astfel, pentru asigurarea unui număr mare de componente interioare,
diferite ca formă şi structură de la un model la altul, este nevoie de un volum mare de materii prime
şi de tehnologii de fabricaţie flexibile [3]; [18]. Principalele componente ale interiorului unui
autovehicul sunt cele din figura 2.12.
Fig. 2.12. Principalele componente interioare ale automobilului Dacia Logan [20]
Fiecare material utilizat în cadrul componentelor auto de interior trebuie să corespundă din
punct de vedere funcţional, spre exemplu trebuie să fie rezistent la uzura continuă, să poată fi
întreţinut uşor, să asigure proprietăţi de izolare termică şi fonică bune [10], să aibă aspect şi
senzaţia tactilă plăcută prin felul în care se combină unele cu altele. Aceste aspecte joacă un rol

45
important în confortul ocupanţilor vehiculului. În acelaşi timp însă, trebuie cu orice preţ să fie
utilizate resursele naturale într-un mod responsabil, cu respectarea legilor şi reglementărilor privind
protecţia mediului. Acest lucru trebuie luat în calcul mai ales în etapele iniţiale de concepere şi
creare a noilor produse.
În literatura de specialitate sunt prezentate studii privind evoluţia şi realizările din domeniul
panourilor de portieră, evidențiindu-se varietatea impresionantă de materiale şi tehnologii de
fabricaţie folosite până în prezent, precum şi tendinţele actuale în utilizarea materialelor
lignocelulozice în structura acestora [8].
Aceste panouri împreuna cu planşa de bord şi scaunele sunt printre cele mai importante
elemente din interiorul unui autovehicul. Funcţia cea mai importantă a acestor panouri este cea
estetică după cum se poate observa în figura 2.13.
Fig. 2.13. Exemple tipice de panouri de portieră [21]
Pe lângă funcţia estetică panourile de portieră trebuie să îndeplinească şi alte funcţii, cum
ar fi: de siguranţă a pasagerilor în cazul accidentelor [13] de depozitare a diferitelor obiecte; de
susţinere şi incorporare a sistemelor de acţionare pentru închiderea şi deschiderea portierei,
pentru ajustarea geamurilor laterale, pentru reglarea oglinzilor laterale exterioare şi pentru
susţinerea difuzoarelor din cadrul sistemului audio al autovehiculului.
În particular, în cadrul funcţiei de siguranţă, aceste componente joacă un rol important în
protecţia împotriva impactului lateral. Din acest motiv în zona cu rol de cotieră sunt introduse
amortizoare de energie sub formă de spumă poliuretanică sau structuri de tip fagure, care însă nu
trebuie să dăuneze abdomenului sau toracelui în timpul impactului. Aceste amortizoare şi locul lor
de amplasare sunt prezentate în figura 2.14. Tot în scopul creșterii siguranței pasagerilor, în
panourile de portieră se pot îngloba şi airbaguri laterale. Modelele mai noi de autovehicule au
prevăzute, de asemenea, în structura panoului de portieră conducte de dezaburire pentru
geamurile laterale. În figura 2.15. este prezentat un model de panou de portieră caracterizat printr-
un set de elemente estetice și funcționale după cum urmează: o bandă superioară, care poate
conține elemente de control; o parte centrală, în general acoperită cu materiale textile sau același
tip de material utilizat pentru acoperirea scaunelor; o cotieră, acoperită de obicei cu un material

46
elastic (burete ș.a.) pentru a spori confortul pasagerului și o parte inferioară, prevăzută de obicei
cu un buzunar cu rol de depozitare şi difuzorul audio.
a. b.
Fig. 2.14. Diferite tipuri de amortizoare de energie situate între panoul de portieră şi structura
metalică a portierei: a - amortizor din spumă poliuretanică; b - amortizor sub formă de fagure [8]
Fig. 2.15. Elementele unui panou de portieră
2.2.2. Clasificarea panourilor de portieră. Tehnologii și materiale utilizate
a) Din punct de vedere al formei spaţiale a panourilor de portieră, se disting (Fig. 2.16.):
Fig. 2.16. Clasificarea panourilor de portieră

47
 Panourile de portieră plate

Aceste panouri sunt realizate dintr-o placă acoperită cu diferite materiale pe care se
montează banda superioară, sprijinul pentru braţ și buzunarul de depozitare. Această soluție mai
este utilizată și în ziua de astăzi pentru autovehiculele din clasa economică și cele comerciale
(camioane ș.a.) după cum se poate observa și în figura 2.17.
Fig. 2.17. Exemple tipice de panouri plate de portieră cu elemente atașate
Aceste panouri sunt alcătuite dintr-un suport și materialul de acoperire. Suportul este sub
forma unei plăci plane din fibre de lemn şi răşini termoplastice realizată printr-un procedeu de
presare (spre exemplu materialul Masonite®). Materialul de acoperire este compus, de obicei,
dintr-o lamina de PVC. Această lamina, în cele mai multe cazuri, prezintă un model în relief obţinut
prin topirea laminei cu ajutorul curenţilor de înaltă frecvenţă şi adăugarea unui material de
umplutură (ex. vată). Lipirea acestor materiale pe suport se face prin adăugarea unui film de PVC
pe spatele laminei şi topirea acestui-a cu ajutorul curenţilor de înaltă frecvenţă. Asamblarea
panoului pe portieră se face utilizând elemente de fixare vizibile. De obicei sunt utilizate aceleaşi
elemente utilizate pentru fixarea celorlalte elemente, cum ar fi cotiera sau buzunarul de depozitare.
 Panourile de portieră preformate

Această soluţie permite integrarea în panoul de portieră a părţii superioare, a cotierei
(parţial sau complet) şi a buzunarului de depozitare.
Multitudinea de tipuri de panouri de portieră preformate, realizate la ora actuală, se pot
împărţii la rândul lor în două categorii: panouri de portieră neacoperite şi panouri de portieră
acoperite.
Panourile de portieră neacoperite

Panourile de portieră neacoperite sunt obţinute utilizând tehnologia de formare prin injecţie,
tehnologie utilizată şi în cazul planşei de bord şi a altor componente. Aceste panouri au aceleaşi

48
caracteristici în ceea ce priveşte libertatea de proiectare, greutatea componentelor, costul de

producţie şi reciclabilitatea [2]; [12]; [19].
Materialele utilizate în mod curent sunt cele din familia poliolefinelor (ex. polipropilena,
polietilenă ş.a.), în care sunt adăugate particule minerale de umplutură în scopul îmbunătăţirii
rezistenţei la uzură. Pentru îmbunătăţirea proprietăţilor de amortizare a impactului lateral, sunt
adăugaţi elastomeri ca materiale de umplutură.
În figura 2.18 (secţiunea 02-02), se poate observa că pentru a îmbunătăţii caracteristicile
estetice ale panourilor neacoperite, partea centrală este caşerată cu un material de acoperire.
Fig. 2.18. Secţiuni şi detalii la un panou monolitic din polipropilenă: A şi D – zona centrală; B şi E
– panoul de portieră din polipropilenă; C – zonele de sudură a celor două părţi [8]
Aceasta caşerare cu material se realizează utilizând aceeaşi tehnologie ca în cazul

panourilor acoperite. De asemenea, în această figură se poate observa că partea exterioară a
mânerului este integrată în cadrul panoului. Aceasta este realizată separat şi apoi este asamblată
prin sudare (detaliul C din figura 2.18). Sudarea se realizează în scopul obţinerii unor rezultate
estetice optime şi pentru a evita, în timpul prinderii mânerului, percepţia de muchii ascuţite
rezultate prin asamblarea celor două părţi.
Panoul de portieră este fixat pe structura metalică utilizând un sistem de cuplare cu clipsuri
din mase plastice, prezentat în figura 2.19.
Fig. 2.19. Sistem de cuplare cu clipsuri şi construcţii de tip cutie („dog houses”)

49
Acest sistem este cel mai des utilizat la ora actuală datorită simplităţi de realizare, faptului
că nu este vizibil, iar componentele pot fi demontate şi montate cu uşurinţă fără a fi deteriorate.
Fixarea clipsurilor pe panou se face prin realizare prin injecţie a unor construcţii de tip cutie (numite
şi „dog houses”).Totodată, s-a observat că în cazul unui accident lateral, după cum se poate
observa în figura 2.20, acest sistem de fixare cu clipsuri permite desfacerea panoului de pe
structura metalică, înlăturând astfel daunele produse prin ruperea acestuia în urma deformării şi
formarea aşchiilor.
Fig. 2.20. Desfacerea componentei de pe structura caroseriei în cazul unui accident lateral
În scopul îmbunătăţirii proprietăţilor tactile ale acestor panouri rigide a fost dezvoltat un
procedeu de co-injecţie cu bimateriale [6]. Această tehnologie constă în injectarea în aceeași
matriţă a două materiale termoplastice compatibile între ele, utilizând două grupuri separate de
plastifiere termică, după cum se poate observa în figura 2.21 [8].
Fig. 2.21. Schema unui proces de co-injecţie [8]
Materialul injectat iniţial, notat cu A în acest caz, trebuie să posede caracteristici estetice şi
pe cât posibil şi caracteristici tactile, chiar dacă grosimea este limitată la aproximativ 1 ÷ 1,5 mm.

50
Materialul B trebuie să posede doar caracteristici structurale şi este injectat imediat după materialul
A. Acesta trebuie să fie capabil să împingă materialul A spre pereţii matriţei, astfel încât să se
formeze un strat exterior cu o grosime corespunzătoare [6]; [8].
Pe lângă avantajele realizării unor suprafeţe mai puţin dure, prin această metodă pot fi
create desene în relief pe suprafaţa componentelor. În ceea ce priveşte dezavantajele acestei
metode, datoriră procesului de injecţie dublă, cresc costurile şi greutatea componentelor. Totodată,
randamentul de utilizare al materialelor este mai mic şi implică o investiţie mai mare în
echipamente [6].
Panourile de portieră acoperite

Panourile de portieră acoperite pot fi împărţite în funcţie de modul în care sunt aplicate
materialele de acoperire în două categorii: panouri la care materialele de acoperire sunt aplicate în
timpul mulării suportului şi panouri la care materialele de acoperire sunt aplicate după mularea
suportului.
 Panourile la care materialele de acoperire sunt aplicate în timpul mulării suportului

În cazul acoperirii panourilor în timpul mulării cele mai utilizate procedee la ora actuală sunt
cele de mulare prin comprimare şi de formare prin injecţie unde reacţia de polimerizare are loc în
interiorul matriţei (RIM) .
Procedeul de mulare prin comprimare constă în mularea simultană a unui strat
preîncălzit de material realizat prin extrudare din polipropilenă şi fibre vegetale şi a materialului de
acoperire (ţesătură textilă sau lamină termoplastică) [8].
În timpul etapei de comprimare materialul de acoperire se fixează pe materialul încălzit al
suportului şi înainte ca matriţa să se deschidă, surplusul de material este tuns pe conturul piesei.
Procesul de realizare a panourilor de portieră poate fi observat în figura 2.22.
Fig. 2.22. Etapele procesului de producţie ale panourilor de portieră acoperite: 1 - extrudarea
suportului din polipropilenă şi fibre vegetale; 2 - plăcile de material extrudat; 3 - încălzirea plăcilor
compozite; 4 - mularea prin comprimare; 5 - panoul de portieră mulat; A – materialul de acoperire;
B – materialul suportului [8]

51
Prin acest procedeu se pot realiza într-o singură operaţie panouri de portieră acoperite,
care cu siguranţă au un cost competitiv. Cu toate acestea este necesar ca în etapa de proiectare
să se ţină cont de următoarele aspecte:
- proiectarea panoului de portieră să se realizată astfel încât geometria acestuia sa nu
ducă la ruperea straturilor în timpul mulării;
- materialul de acoperire trebuie să fie compatibil cu cel al suportului şi să aibă o
elasticitate mare pentru a rezista întinderii generate în timpul comprimării stratificatului;
- nervurile de rigidizare, specifice panourilor realizate prin injecţie, nu pot fi realizate prin
acest procedeu;
- pentru a obţine sisteme de cuplare invizibile este nevoie să se aplice, prin sudare cu
ultrasunete, piese de mici dimensiuni realizate prin injecţie (dog houses);
- rezistenţa mică a componentelor în cazul accidentelor laterale poate fi ameliorată prin
înlocuirea materialelor de umplutură minerale sau a fibrelor vegetale cu maturi din fibre
vegetale lungi impregnate cu răşini termoplastice.
Un astfel de material utilizat în industria componentelor auto de interior, încă din anul 1982,
este Wood-Stock® (fig. 2.23.). Acesta este realizat sub forma unei foi termoplastice extrudată pe
bază de făină de lemn şi poliolefină. Matul este încălzit într-un cuptor cu infraroşu şi este modelat
prin compresiune într-un utilaj la temperaturi scăzute. Operaţiile de tăiere a conturului suportului,
găurirea, adăugarea inserţiilor suplimentare şi acoperirea cu diferite materiale se realizează în
etapa de mulare. În momentul actual este produs pentru automobilele brand-urilor Fiat, Alfa
Romeo, Lancia.
Fig. 2.23. Suporturi pentru panourile de portieră din materialul WOOD-STOCK [23]

52
O evoluţie interesantă a acestei tehnologii presupune combinarea procedeului de

comprimare cu cel de injecţie. În timpul comprimării suportului şi a materialului de acoperire, când
matriţa este încă închisă, este injectată polipropilenă pe spatele suportului utilizând un grup de
injecţie pentru materiale termoplaste. În acest mod se pot realiza nervuri de rigidizare, care în mod
normal trebuiau aplicate prin sudare. Această operaţie este posibilă prin modificarea semimatriţei
inferioare (matriţa „tată”) [8]; [23].
În cazul procedeului de formare prin injecţie cu reacţia de polimerizare în interiorul
matriţei (RIM), sunt utilizate în mod curent spume poliuretanice injectate la presiuni scăzute.
Pentru a ranforsa componentele din spumă poliuretanică de înaltă densitate sunt utilizate fibre
scurte de sticlă sau sunt introduse introdu-se în matriţă armături metalice. Înainte de închiderea
matriţei şi injectarea spumei, în semimatriţa superioară (matriţa „mamă”) se introduce stratul de
material de acoperire.
Prin utilizarea acestei metode spuma injectată devine suport pentru materialele de
acoperire, iar sistemele de cuplare ale panoului pe uşa autovehiculului pot fi înglobate în material,
după cum se poate observa în figura 2.24. [8].
În cazul panourilor cu geometri simple, materialul de acoperire poate fi aplicat prin
laminare. De asemenea, pentru a îmbunătăţii confortul interior se pot introduce sub stratul de
acoperire materiale expandate. Acestea pot fi aplicate prin lipire sau pot fi expandate pe suport.
Aplicarea straturilor de acoperire se realizează prin vacuumare, utilizându-se adezivi termoplastici.
Fig. 2.24. Panou de portieră realizat prin injecţie cu reacţia de polimerizare în interiorul matriţei
(RIM): 1 - material de acoperire; 2 - suportul din spumă poliuretanică [8]
Prin această metodă de formare a panourilor, grosimea acestora poate varia, putându-se
obţine nervuri de ranforsare în timpul formării după cum se poate observa în figura 2.25. [65].

53
Fig. 2.25. Nervuri de ranforsare obţinute prin injecţie cu reacţia de polimerizare în interiorul
matriţei: 1, 2 – nervuri de ranforsare; 3 – material de acoperire expandat [8]
Avantajele acestei metode constau în obţinerea unor componente cu greutate mică şi o

investiţie redusă în echipamente, însă costul pentru materiale este unul ridicat iar acesta se
reflectă asupra costului final al componentelor. Un alt dezavantaj este reciclabilitatea dificilă a
componentelor după încheierea ciclului de viaţă. Din aceste motive, soluţia de injecţie a spumelor
poliuretanice este aplicată în cazul componentelor produse pentru autovehiculele din clase
superioare sau pentru cele produse în serie mică.
 Panourile de portieră la care materialele de acoperire sunt aplicate după mularea

suportului
În ceea ce priveşte panourile de portieră la care materialele de acoperire sunt aplicate după
mularea suportului, la ora actuală, sunt utilizate cu precădere materiale compozite care includ în
componenţa lor materiale lignocelulozice [11]. Suporturile panourilor de portieră pot fi formate din
următoarele materiale:
 suporturi de panou din materiale preformate din fibre naturale şi răşini termoplastice;
 suporturi de panou din matu-rile din fibre naturale impregnate cu răşini termorigide;
 suporturi de panou din emulsii din fibre vegetale şi răşini termorigide.
Suporturile de panou din materiale preformate din fibre naturale şi răşini termoplastice
Materiale preformate din fibre naturale şi răşini termoplastice sunt întâlnite pe piața
componentelor auto de interior sub următoarele denumiri comerciale: Masonite®, EcoCor® ș.a.
Atât materialul Masonite®, cât și EcoCor® sunt produse sub formă de maturi (pâsle) din
fibre de polipropilenă şi fibre naturale regenerabile, cum ar fi cele de in, cânepă, chenaf, lemn etc.
Formarea suporturilor pentru panourile de portieră se realizează prin încălzirea matului hibrid la
peste 200°C şi comprimarea acestuia într-un utilaj la temperaturi scăzute.
Conţinutul de fibre naturale al produselor realizate prin aceste metode este de până la
50%, asigurând o stabilitate a preţurilor în comparaţie cu produsele provenite din combustibili fosili.
Utilizând aceste materiale se pot obţine panouri cu geometri simple, fără indentaţii foarte
mari, sau porţiuni din panouri, după cum se poate observa în figura 2.26. Materialele de acoperire

54
sunt aplicate la fel ca în cazul panourilor plate, iar fixarea panoului pe structura metalică a portierei
se face prin aplicarea prin lipire a unor sisteme de cuplare [23].
Fig. 2.26. Suporturi de panouri de portieră din EcoCor [23]
Aceste materiale au o serie de avantaje, cum ar fi: greutatea scăzută; reciclabilitatea

suportului; performanţe ridicate în cazul accidentelor laterale; fixarea matului de fibre naturale
înainte de procesul de comprimare; nu necesită adezivi; este posibilă integrarea unor straturi moi
pentru braţe ş.a. Materialele și EcoCor® se întâlnesc în producţie începând cu anul 2000, iar în
prezent sunt utilizate pentru firmele Dodge, Ford, Mercedes-Benz, Opel şi Volkswagen [23].
Suporturile de panou din mat-uri din fibre naturale impregnate cu răşini termorigide
Materialele care fac parte din această categorie, sunt cunoscute cu următoarele denumiri
comerciale: Lignotoc®, NFEP (fig. 2.27.), NFPU, NFUP, Nafacryl® ş.a.
Fig. 2.27. Suporturi de panouri de portieră realizate din fibre natural şi răşini epoxidice (NF/EP)[23]

55
Materialele de acest tip se întâlnesc în producţie încă din anul 2003 şi sunt realizate din
maturi de fibre naturale de in, cânepă sau sisal impregnate cu răşini termorigide, din categoria
celor epoxidice (EP), poliesterice (UP), poliuretanice (PU), acrilice ş.a. Mularea panourilor se
realizează prin comprimare cu ajutorul unor utilaje cu temperaturi ridicate. Suporturile realizate pot
fi caşerate cu diverse folii, materiale textile sau piele, iar sistemele de cuplare sunt aplicate de
obicei prin lipire. Conţinutul de fibre naturale la aceste materiale ajunge până la 70% şi în acest fel
asigură un preţ redus al componentelor şi o greutate mai mică [8]; [22]; [23].
Deşi în cazul utilizării răşinilor termorigide posibilităţile de reciclare a componentelor sunt
diminuate, în comparaţie cu utilizarea răşinilor termoplaste, acestea oferă o stabilitate
dimensională mai mare şi rezistenţe mecanice ridicate. De asemenea, utilizarea maturilor din fibre
îmbunătățesc performanţele de siguranţă a pasagerilor în cazul accidentelor laterale. Spre
deosebire de varianta anterioară de formare, această variantă permite obţinerea unor piese cu
geometrii mai complexe, fără restricţii asupra mărimii indentaţiilor utilizate în special pentru
realizarea cotierei. În prezent suporturile de panou din maturi din fibre naturale impregnate cu
răşini termorigide sunt utilizate pentru autovehiculele din gama Premium, produse de firmele BMW,
Mercedes, Mitsubishi ş.a. [23].
Suporturile de panou din emulsii din fibre vegetale şi răşini termorigide sunt realizate
printr-un proces de formare umed, asemănător cu cel de producere a hârtiei, din emulsii de fibre
naturale, răşini termorigide şi apă. Materialele utilizate în industria componentelor auto de interior,
reprezentative acestui mod de formare, sunt Fibrowood® (fig. 2.28) şi Fibrit® (fig. 2.29.).
Fig. 2.28. Componente de interior din Fibrowood® [23]
Fig. 2.29. Suporturi de panouri realizate din Fibrit® [23]

56
În ambele cazuri este utilizată răşina acrilică. Covorul din fibre de lemn impregnate cu răşini
şi apă este presat în mod repetat pe o sită de formă asemănătoare cu cea interioară a panoului, în
scopul eliminării surplusului de aer. Comprimarea finală a suportului de panou se realizează la
temperaturi ridicate în utilaje speciale.
Avantajele utilizării acestor materiale sunt date de libertatea de proiectare a componentelor,
densitatea scăzută (de 0,7 kg/dm3 în cazul materialului Fibrit®) şi micro-porozitatea care facilitează
aplicarea materialelor de acoperire prin vacuumare. De asemenea, conţinutul ridicat de fibre
naturale al materialelor Fibrowood® (de 70%) şi Fibrit® (de 94%) asigură o un preţ redus al
componentelor. Principalele dezavantaje constau în rezistenţele mecanice inferioare şi stabilitatea
dimensională scăzută datorită higroscopicităţii fibrelor de lemn. Pentru a îmbunătăţii rezistenţele
mecanice, încă din faza de proiectare, sunt adăugate inserţii metalice în zonele în care sunt
aplicate sistemele de cuplare [8]; [23].
Materialul Fibrowood® se întâlneşte în producţie începând cu anul 1998, iar în prezent se
utilizează pentru firmele Ford, Kia, Mercedes-Benz, Opel, Hyundai. Fibrit® are o istorie mai
îndelungată, prima apariţie pe piaţă fiind în anul 1954, iar în prezent este utilizat de firma Opel [23].
2.3. Sinteza cercetărilor teoretice şi experimentale din domeniul

panourilor de portieră realizate pe plan naţional şi internaţional
Su Hong ş.a. (2003) au studiat comportarea panourilor de portieră, din punct de vedere al
duratei de viaţă, pentru un anumit număr de cicluri de solicitare [11]. Cercetările acestora s-au
realizat atât prin metode numerice, cât şi experimental, studiind solicitările la oboseală ale
materialului plastic din componenţa panoului de portieră. Astfel au fost determinate zonele critice
ce se dezvoltă pe suprafaţa panoului. Investigaţiile prin cele două metode au relevat faptul că
dezvoltarea unui program de simulare cu elemente finite reduce costurile cercetărilor
experimentale, rezultatele obţinute fiind foarte apropiate (Fig. 2.30).
Fig. 2.30. Distribuţia deformaţiilor în panoul de portieră şi evoluţia tensiunilor dintr-un punct situate
pe cotieră prin MEF [11]

57
În figura 2.30. sunt prezentate distribuţia deplasărilor de pe panoul de portieră şi evoluţia

tensiunilor din momentul şocului produs de trântirea portierei într-un punct situat pe cotiera
panoului din cadrul cercetărilor realizate de Su [11] prin metoda elementelor finite. Figura 2.31
prezintă punctele în care au fost amplasate accelerometre în cadrul cercetărilor experimentale şi
valorile acceleraţiilor măsurate în timpul testelor pentru punctul indicat de pe suprafaţa panoului.
Fig. 2.31. Puncte de măsurare a acceleraţiilor pe suprafaţa panoului şi valori măsurate în timpul
determinărilor experimentale [11]
Iyengar R. ş.a. (2004) [5] prezintă un studiu, realizat în colaborare cu companiile Ford şi
Rouge Steel, al fenomenelor care apar în momentul închiderii portierei auto, atât teoretic cât şi
experimental. Cercetările experimentale din cadrul studiului au presupus măsurarea acceleraţiilor
din opt puncte situate pe structura metalică a portierei şi şase puncte situate pe suprafaţa panoului
interior de portieră, comparând rezultatele obţinute de pe cele două structuri cu cele obţinute prin
metode numerice. În urma cercetărilor s-a evidenţiat faptul că se pot stabilii deplasările apărute pe
panoul de portieră în funcţie de cele de pe structura metalică.
Mats Hörnlund şi Alexander Papazoglu (2005) [4] au determinat, în cadrul proiectului de
masterat răspunsul dinamic al panoului de portieră în domeniul timp şi frecvenţă, stabilind
coeficientul de amortizare la vibraţii forţate şi frecvenţele de rezonanţă măsurate în diferite puncte.
Experimentele au constat în excitarea structurii panoului de portieră, considerat liber din
punct de vedere al tipurilor de legături şi condiţii de frontieră, cu ajutorul unui excitator (Fig. 2.32).
S-au realizat teste pentru diferite valori ale frecvenţei de excitaţie. De asemenea au determinat şi
modurile de vibraţii ale structurii considerând că zonele de risc se află în zonele de contact ale
componentelor.
Pe baza acestor investigaţii experimentale au fost optimizate panourile de portieră prin
metode numerice, considerând ca problemă viitoare de investigaţie influenţa grosimii panoului de
portieră asupra comportării dinamice a acestei structuri.

58
Fig. 2.32. Determinarea răspunsului dinamic al panoului de portieră cu ajutorul unui excitator [4]
Lee H. (2009) [7] a studiat zgomotele apărute în panourile de portieră în urma interacţiunii
pasagerului cu acestea. Testele experimentale au fost realizate utilizând un stand experimental
prevăzut cu un braţ robotizat pentru solicitarea panoului de portieră. În urma acestor teste
experimentale s-a evidenţiat rolul materialelor prin caracteristicilor de rezistenţă şi de rigiditate ale
acestora asupra zgomotelor şi vibraţiilor din timpul utilizării.
În lucrarea [1] Chen Y. (2012) abordează probleme legate de durabilitatea în exploatare a
portierelor auto, analizând prin metode experimentale, în „situ”, capacitatea de amortizare a
elementelor caroseriei. Rezultatele cercetărilor fiind utile pentru evaluarea durabilităţii elementelor
constitutive în etapa de proiectare. Este evidenţiat de asemenea faptul ca şocul datorat trântirii
portierei reprezintă principala solicitare care influenţează durata de viaţă a panourilor de portieră.
Velea ş.a. (2014) au studiat şi simulat cu FEM utilizarea unui compozit de tip sandwich cu
grosime variabilă în funcţie de solicitările care apar în structura caroseriei unui automobil electric,
astfel încât aceasta să îndeplinească cerinţele funcţionale, ergonomice, de siguranţă,
aerodinamice, de etanşare şi vizibilitate specifice normativelor (Fig. 2.33) [17].
Fig. 2.33. Optimizarea caroseriei din materiale compotite, cu FEM [17]

59
Optimizarea panourilor interioare de portieră ale automobilelor pe baza următoarelor criterii:

 Criterii de rezistenţă şi fiabilitate:
- rigiditate ridicată a panoului – prin utilizarea fibrelor lungi de ranforsare ;
- rezistenţă la cicluri periodice de uzură;
- rezistenţă la tracţiune, încovoiere şi impact;
- tensiuni scăzute;
- rezistenţă la abraziune;
- rezistenţă la atac foto-bio-chimic;
- rezistenţă la variaţii extreme de temperatură;
- proprietăţi de amortizare a şocurilor şi vibraţiilor;
- izolare termică şi fonică;
- deformaţii reologice reduse ş.a.
 Criterii economice şi tehnologice:
- raportul optim calitate/preţ;
- utilizarea materialelor cu funcţii multiple;
- manoperă redusă;
- materie primă ieftină şi uşor disponibilă ş.a.
 Criterii ecologice:
- greutatea redusă a structurii;
- obţinerea unor produse biodegradabile cu impact scăzut asupra mediului;
- utilizarea fibrelor de ranforsare din resurse regenerabile (în cazul celor
lignocelulozice;
- tehnologii de fabricare cu consum minim de energie convenţională;
- reciclare simplă ş.a.
 Criterii estetice:
- calitatea suprafeţelor;
- suprafeţe cu texturi naturale - prin adăugarea unui strat ranforsat cu particule de
lemn la suprafaţa vizibilă;
- varietate de nuanţe şi culori - prin utilizarea particulelor de lemn de diferite specii.
2.4. Concluzii
Pe baza analizei critice a stadiului actual al cercetărilor privind utilizarea materialelor
compozite în structura caroseriilor de automobile se pot enunţa următoarele concluzii:
 În urma studiului cu privire la principalele realizări din domeniul panourilor de portieră s-
a constatat tendinţa producătorilor de componente interioare pentru utilizarea
materialelor biodegradabile cu impact redus asupra mediului înconjurător;

60
 Panourile de portieră neacoperite, realizate prin injecţie din mase plastice, sunt utilizate
cu precădere pentru autovehiculele din clasa mijlocie, pe când cele acoperite cu
diverse materiale, având un suport din materiale compozite ranforsate cu fibre naturale
sunt produse pentru autovehiculele din clasa superioară. Din acest motiv se impune
realizarea unor structuri ranforsate cu fibre naturale care să prezinte suprafeţe vizibile
cu texturi plăcute, nefiind nevoie de acoperirea acestora cu diverse materiale;
 Sistemul de fixare al panoului de portieră pe structura metalică cel mai des utilizat este
cel cu clipsuri şi construcţii de tip cutie datorită uşurinţei în montarea şi demontarea
componentelor;
 Literatura de specialitate conţine o serie de cercetări valoroase privind comportarea
panourilor de portieră la diferite solicitări (vibraţii libere, forţate, şoc, solicitări statice,
fenomene acustice şi termice). Cu toate acestea, fiecare se caracterizează prin
particularităţi privind: metoda de investigare, scopul cercetării, tipul/modelul de
structură, de aceea rezultatele obţinute de aceştia nu pot fi considerate general
valabile. În general investigaţiile din literatura de specialitate se bazează pe analize
structurale considerând panoul de portieră ca o structură unitară, din materiale izotrope.
De aceea cercetările în acest domeniu pot fi aprofundate în zona studiului influenţei
materialelor compozite asupra rigidităţii şi fiabilităţii structurii.
 Cercetările din acest domeniu au rezultat în urma unor contracte de colaborare între
companiile producătoare de automobile şi mediul de cercetare, rezultatele fiind
prezentate doar sub formă de metodă de lucru, din motive de confidenţialitate;
 Există şi aspecte mai puţin cercetate, cum ar fi: influenţa tipului de material asupra
amortizării impactului în cazul accidentelor laterale, optimizarea formei şi geometriei
panoului de portieră în scopul reducerii riscului de vătămare a pasagerilor în caz de
accident, influenţa materialelor din structura panoului de portieră asupra capacităţii de
izolare termică şi acustică a habitaclului.

61
Bibliografie
[1] Chen, Y., Lepley, D., Cutting, C., Araki, T, French Door Open/Close Durability Evaluation by
Multibody Dynamics Method. SAE 2012 World Congress & Exhibition 1(0758), 12, 2012, (data
accesării: 17.05.2012), disponibil la: http://papers.sae.org/, DOI: 10.4271/2012-01-0758
[2] Chiru A., S.M.L., Vlase S., Cofaru C., Materiale plastice şi compozite în ingineria autovehiculelor,
2010, Ed. Universității Transilvania din Brașov
[3] Heneric, O., Licht, G., Sofka, W., Europe's Automotive Industry on the Move, New York, Physica-
Verlog Heidelberg, 2005, ISBN 3-7908-1590-X;
[4] Hörnlund, M., Papazoglu, A., "Analysis and measurements of vehicle door structural dynamic
response", Teză de masterat, Lund University, Lund, Sweden, 2005, ISSN 0281-6679.
[5] Iyengar, R., Chang, T., Laxman, S., Thirupathi, S., A Comprehensive Study of Door Slam. 1(0161 ),
2004, (data accesării: 22.02.2010), disponibil la: http://papers.sae.org/, ISSN 0148-7191;
[6] Goodship, V., Love, J.C., Multi-Material Injection Moulding, London, Rapra, 2002, ISBN 978-1-
85957-327-3;
[7] Lee, H., Park, H., Na, H., Kim, J., Simple Test Method for Squeak & Rattle Evaluation of Door Trim
by Using Statically Repeated Loading Robot Arm. SAE 2009 Noise and Vibration Conference and
Exhibition 2112(1), 8, 2009, (data accesării: 12.03.2010), disponibil la: http://papers.sae.org/, ISSN
0148-7191;
[8] Lorenzo, M., Lorenzo, R. R., Giuseppe, P., Andrea, T., The Automotive Body, vol. I: Components
Design, Springer Dordrecht Heidelberg London New York, 2011, ISBN 978-94-007-0512-8;
[9] Mariaşiu, F., Note de curs, (data accesării 09.01.2015)
https://sites.google.com/site/caroseriisistructuriportante/home/note-de-curs
[10] Mohammad H.F., M., J.M., Ahmad, K.A., "Spectral analysis methods for vehicle interior vibro-
acoustics identification", Mechanical Systemsand Signal Processing, vol. 23, pp. 489–500, 2009,
ISSN: 0888-3270;
[11] Su, H., Dunn, C,. Krajcirovic, A. , CAE Virtual Door Slam Test for Plastic Trim Components. SAE
TECHNICAL PAPER SERIES 1(1209), 9, 2003, (data accesării: 23.02.2010), disponibil la:
http://papers.sae.org/, ISSN 0148-7191;
[12] Szeteiová, K., "Automotive materials plastics in automotive markets today", Materials Science and
Technology, vol. 10, 3, pp. 27-33, 2010, ISSN 1335-9053;
[13] Tabacu, S., Tabacu, I., Hadar, A., "Computational Modelling of Vehicle Interior Components for
Impact Applications: Thickness Analysis", International Journal of Crashworthiness, vol. 16, 4, pp.
421-438, 2011, ISSN: 1358-8265;
[14] Terciu, O.M., Curtu, I., "Tendinţe în utilizarea materialelor moderne la componentele auto interioare",
Buletinul AGIR nr. 1/2011 - Creativitate, Inventică, Robotică, pp. 60-63, 2011,
http://journals.indexcopernicus.com, ISSN: 1224-7928;
[15] Terciu, O.M., Curtu, I., Stan, G., Cerbu, C., "Lignocellulosic composites for automotive industry", in
The 11th International Congress on Automotive and Transport Engineering CONAT2010, 2010, pp.
117-124, ISSN 2069-0401;
[16] Şoica, A., Chiru, A., Ispas, M., Huminic, A., „Caroserii şi sisteme pentru siguranţa pasivă”, Tipografia
Universităţii Transilvania din Braşov, 2005.
[17] Velea, M. N., Wennhage P., Zenkert D.: “Multi-objective optimisation of vehicle bodies made of FRP
sandwich structures”, in Composite Structures, 111(2014), p. 75-84
[18] Youa, H., Ryua, T., Oha, K., Yunb, M.H., Kima, K.J., "Development of customer satisfaction models
for automotive interior materials", International Journal of Industrial Ergonomics, vol. 36, pp. 323–
330, 2006, ISSN: 0169-8141;
[19] Zhao, J., Yu, S.Z., Chen, G., Juay, Y. K., Over moulding technologies for automotive plastic
components manufacturing applications. SIMTech technical reports (STR_V9_N3_03_FTG) 9(3),
124-129, (data accesării: 23.05.2011), disponibil la: http://file.seekpart.com/;
[20] *** Bestautovest, (data accesării: 23.10.2009), disponibil la: http://www.bestautovest.ro
[21] *** eMercedesBenz, (data accesării: 20.03.2010), disponibil la: http://www.emercedesbenz.com/;
[22] *** International Automotive Supplier Draxlmaier Group Automotive, (data accesării: 20.11.2010),
disponibil la: http://www.draexlmaier.de/;
[23] *** Johnson Controls Inc., (data accesării: 13.02.2011), disponibil la: http://www.johnsoncontrols.ro/;

62
3 NOI MATERIALE COMPOZITE LIGNOCELULOZICE.
STRUCTURĂ – FABRICAŢIE - CARACTERISTICI
MECANICE, ELASTICE ŞI ACUSTICE
3.1. Compoziţia noilor materiale lignocelulozice
Având în vedere că noul material urmează să fie utilizat în construcţia componentelor auto
de interior, în etapa de concepţie, alegerea elementelor constitutive se realizează ţinându-se
seama de o serie de factori precum:
solicitarea ciclică a materialului;
expunerea materialelor la razele ultraviolete;
variaţia umidităţii atmosferice;
variaţia temperaturii;
greutatea componentelor realizate;
preţul componentelor, rezultat din preţul materiilor prime şi al tehnologiei de fabricaţie.
Materialul compozit proiectat de autori trebuie sa îndeplinească funcţii diverse, cum ar fi:
funcţia estetică – prin realizarea unor componente cu suprafeţe vizibile care să prezinte
texturi şi culori naturale;
de siguranţă a pasagerilor – prin ranforsarea materialelor cu fibre lungi care
îmbunătăţesc capacitatea materialelor de amortizare a impactului în cazul accidentelor;
de rezistenţă la solicitări mecanice;
de izolare termică şi fonică, ș.a.
Alegerea tipului de matrice
Pentru realizarea materialelor compozite armate cu fibre se utilizează cu precădere matrici
polimerice [6]; [33]. Polimerul folosit poate fi termoplast sau termorigid.
Polimerii termoplastici sunt compuşi organici, care apar în formă granulară şi sunt
alcătuiţi din molecule liniare, care nu sunt interconectate prin legături chimice. Aceşti polimeri se
topesc prin încălzire şi i-au forma de răşină.
Sub acțiunea căldurii şi presiunii, moleculele lor pot fi mişcate într-o nouă poziţie, în care
vor „îngheţa” când sunt răcite. Această proprietate chimică permite răşinii să fie reformată când
este încălzită. Un polimer termoplastic formează un solid amorf (necristalin) sau parţial cristalin.
Acest proces poate fi repetat de câteva ori, dar materialul se degradează lent şi devine tot mai
casant cu aplicarea fiecărui ciclu termic suplimentar [34].
63
Proprietăţile mecanice ale termoplasticelor se degradează în urma ciclurilor de încălzire şi

răcire. Cu toate acestea, ele asigură o mai bună rezistenţă la impact şi un nivel mai ridicat de
absorbţie a energiei de deformaţie decât cele termorigide.
Printre polimerii termoplastici disponibili comercial se numără: acrilonitrit butadiene stiren
(ABS), polivinil clorid (PVC), polieter eter ketona (PEEK), acetali, acrilici, fluoropolimeri,
policarbonaţi (PC), polietilene (PE), polipropilene (PP), polisulfonaţi ş.a.
Dezavantajele utilizării acestor polimeri sunt o tehnologie costisitoare de fabricaţie şi
costurile suplimentare pentru tratarea chimică a fibrelor naturale în vederea îmbunătăţirii
compatibilităţii între acestea şi matrice.
Polimerii termorigizi constituie clasa de polimeri cea mai utilizată ca material de matrice
pentru compozitele armate cu fibre. Materialele utilizate în polimerizarea acestor polimeri sunt
chimicale cu greutate moleculară şi vâscozitate redusă, ale căror molecule se leagă împreună
formând o structura de reţea tridimensională. O dată formate aceste legături în timpul întăririi,
răşina nu mai poate fi topită şi reformată cu ajutorul căldurii şi presiunii, aceasta fiind o
transformare chimică ireversibilă.
Polimerii termorigizi se utilizează în producerea materialelor compozite deoarece:
realizează o mai bună aderenţă între fibre şi matrice cu încleiere compatibilă;
în prezenţa unui catalizator au abilitatea de întărire la temperatura camerei;
rezistenţă bună la curgerea lenta (fluaj).
Principalele răşini termorigide disponibile comercial sunt cele poliesterice, vinilesterice şi
epoxidice [8]. În cantităţi mai reduse sunt utilizate răşini acrilice, fenolice, poliuretanice, melamine,
silicoane şi poliamide.
În tabelul 3.1 sunt prezentate caracteristicile fizice şi mecanice ale principalelor răşini
termoplaste şi termorigide.
Tabelul 3.1. Proprietăţi ale polimerilor termoplastici şi termorigizi

Rezistenţa la Modulul de
Densitatea Lungirea
Polimeri 3 tracţiune elasticitate
[kg/m ] [%]
[MPa] [MPa]
Polimeri ABS 1050 10 55 2800
termoplastici Policarbonat (PC) 1220 100 62 2300
Polietilena (HDPE) 950 30 28 1040
Polipropilenă (PP) 900 200 35 830
Polimeri Răşină Epoxidică (EP) 1150 5 60 3300
termorigizi Răşină Vinilesterică RVE) 1030 4.5 79 3400
Răşină Poliesterică (UP) 1100 1.6 50 4600
Răşină Poliuretanică (PU) 1100 3 45 3700
Din figura 3.1 se poate observa că răşinile termorigide posedă o rigiditate mai bună la
tracţiune, dată de valoarea mare a modulului de elasticitate longitudinal la tracţiune. În ciuda

64
Noi materiale lignocelulozice compozite. Structură. Fabricaţie. Caracteristici mecanice elastice şi acustice
faptului că utilizarea polimerilor termorigizi implică o reciclare greoaie a componentelor, valoarea

mare a modulului de elasticitate longitudinal, precum şi rezistenţa bună la fluaj (curgerea lentă), îi
fac să fie potriviţi pentru realizarea pieselor solicitate la variaţii bruşte de temperatură şi expuse la
razele UV, cum sunt cele din cadrul componentelor auto de interior.
Fig. 3.1. Modulul de elasticitate longitudinal la tracţiune a polimerilor termoplastici şi termorigizi

[42]; [43]; [44]
În cadrul polimerilor termorigizi, la ora actuală există o multitudine de sortimente pentru

fiecare tip de răşină, însă cei mai indicaţi de către producători pentru realizarea compozitelor
lignocelulozice sunt următorii:
răşină poliesterica - POLYLITE 440 - M888;
răşină vinylesterică - D I O N 9 102;
răşină epoxidică - EPIPHEN RE 4020;
răşină poliuretanică lichida - RAIGITHANE 8274/RAIGIDUR CREM.
În tabelele 3.2. şi 3.3. sunt prezentate principalele proprietăţi fizice, chimice şi mecanice ale răşinii
poliesterică POLYLITE 440 - M888, al cărui cost este cel mai redus (aprox. 2,3 euro/kg) [44].
Tabelul 3.2. Proprietăţi fizice şi chimice ale răşinii Poliesterice POLYLITE® 440-M888 în stare
lichidă la 23°C [46]
Proprietăţi Unitate de măsură Valoare Metodă de testare
.
Viscozitate Brookfield LVF, mPa s(cP) 1100-1300 ASTM D 2196-86
Densitate g/cm³ 1,10 ISO 2811-2001
Aciditate (max.) mgKOH/g 24 ISO 2114-1996
Conţinut de stiren % din greutate 43 ± 2 B070
Timp de gel: 1% NORPOL PEROXIDE 1 minute 35-45 G020

65
Tabelul 3.3. Caracteristici mecanice ale răşinii Poliesterice POLYLITE® 440-M888 fără elemente
de ranforsare [46]
Proprietăţi Unitate de măsură Valoare Metodă de testare
Rezistenţa la tracţiune MPa 50 ISO 527-1993
Modulul de elasticitate longitudinal la
MPa 4600 ISO 5271993
tracţiune
Lungirea la tracţiune % 1.6 ISO 527-1993
Rezistenţa la încovoiere MPa 90 ISO 178-2001
Modulul de elasticitate longitudinal la
MPa 4000 ISO 178-2001
încovoiere
Rezistenţa la impact P4J mJ/mm² 5.0-6.0 ISO 179-2001
Contracţia volumică % 5.5-6.5 ISO 3521-1976
Temperatura de înmuiere la căldură °C 62 ISO 75-1993
Stabilirea elementelor de ranforsare

Deoarece în zilele noastre există un interes major pentru utilizarea materialelor
biodegradabile, s-a optat pentru ranforsarea compozitelor lignocelulozice cu fibre naturale.
Acestea, pe lângă caracterul ecologic oferă o serie de avantaje, precum:
 diminuarea densităţii materialelor în care sunt încorporate, deoarece fibrele naturale
utilizate la ranforsare au o densitate mai mică comparativ cu cele de sticlă utilizate în
mod uzual pentru ranforsarea materialelor compozite;
 costuri reduse de producţie;
 îmbunătăţirea proprietăţilor de izolare termică şi fonică ale materialelor [17]; [18];
 îmbunătăţirea prelucrabilităţii compozitelor;
 îmbunătăţirea proprietăţilor de biodegradabilitate a componentelor auto după
încheierea ciclului de viaţă, ş.a.
Materialele regenerabile pot fi înglobate în structura materialelor compozite sub formă de
fibre sau particule [7]; [27]. Fibrele pentru ranforsarea materialelor compozite pot fi utilizate sub
diferite forme, cum ar fi: maturi din fibre aranjate aleatoriu, fibre scurte tocate, fire dispuse
unidirecţional (UD), fire dispuse după două sau mai multe direcţii (BD, TD , ş. a) [28]; [31].
Utilizând fire dispuse unidirecţional (UD), bidirecţional (BD) sau tridimensional (TD) se pot realiza
materiale compozite stratificate, la care însă gradul de anizotropie este unul ridicat. Firele obţinute
din fibre pot avea diverse forme în secţiunea transversală şi diferite moduri de dispunere a fibrelor.
Pentru obţinerea firelor, în cazul fibrelor sintetice acestea pot avea lungimi nelimitate şi se pot
alcătuii fire cu fibre continue, paralele între ele. Aceste fire poartă denumirea de roving-uri şi pot
avea secţiunea transversală de diverse forme. Însă, în cazul firelor din fibre naturale, datorită
lungimii variabile ale fibrelor, în funcţie de tipul şi înălţimea plantei din care acestea sunt extrase,
firele se formează prin toarcere şi au o secţiunea transversală de formă circulară.
În figura 3.2 sunt reprezentate principalele moduri de dispunere ale firelor într-un material
compozit stratificat.

66
UD BD TD
Fig. 3.2. Moduri de dispunere ale firelor în materialele compozite stratificate: UD –unidirecțională;
BD – bidirecţională; TD - tridirecţională
Deşi în cazul utilizării firelor de ranforsare dispuse unidirecţional modulul de elasticitate şi

rezistenţa la tracţiune ale materialelor compozite sunt mai mari decât în cazul utilizării firelor
dispuse bidirecţional, pentru cele mai multe dintre aplicaţiile tehnice utilizarea acestui mod de
dispunere nu este viabil datorită complexităţii formelor pieselor, a tehnologiei de fabricaţie, a
solicitărilor compuse ce apar în piesele realizate din compozite. În ceea ce priveşte dispunerea
firelor bidirecţională există şapte tipuri diferite de ţesături. În figura 3.3. sunt reprezentate diferite
tipuri de ţesături.
pânză twill satin

a. b. c.
împletitură Leno Mock leno

d. e. f.
Fig. 3.3. Tipuri de ţesături: a. pânză (plană); b. twill; c. satin; d. împletitură; e. Leno; f. Mock leno
http://blog.fibreglast.com/fiberglass/the-ins-and-outs-choosing-composite-fabric-by-weave/
Tipul ţesăturii influenţează de asemenea proprietăţile mecanice ale materialului compozit.

Dintre acestea ţesăturile cu legături de tip satin au proprietăţi mecanice superioare ţesăturilor cu
legături de tip pânză sau de tip diagonală şi se apropie cel mai mult de proprietăţile mecanice ale
firelor dispuse unidirecţional. Cu toate aceste cel mai des utilizate sunt ţesăturile cu legături de tip

67
pânză datorită simplităţii de calcul, dar şi datorită problemelor legate de dislocarea firelor din
ţesătură în cazul în care sunt realizate piese cu forme complexe şi diferite proeminenţe [15].
Ţesăturile plane se bazează pe o alternanţă simplă a firelor de urzeală și bătătură (Fig. 3.3, a).
Fiecare fir de urzeală trece alternativ peste și pe sub fiecare fir de bătătură. Orice tip de fir realizat
din orice tip de fibră poate fi utilizat pentru o astfel de țesătură. Avantajele acestei țesături sunt
stabilitatea și porozitatea rezonabilă. Ca și dezavantaje se număra capacitatea redusă de mulare,
nivelul înalt de încrețire al fibrelor care provoacă valori relativ joase ale proprietăților mecanice
comparativ cu alte țesături. Ţesătura de tip twill constă în alternarea firelor de urzeală peste și pe
dedesubtul a doua sau mai multe fibre de bătătură, într-o secvență regulată și repetată, astfel încât
să se obțină efectul vizual al unei linii diagonale drepte sau întreruptă, pe faţă sau chiar pe dosul
pânzei (Fig. 3.3, b). Avantaje: datorită încrețirii reduse, pânza are o suprafață plană și proprietăți
mecanice mai bune. Țesătura tip satin este în principiu o țesătură diagonală modificată pentru a
produce câteva intersectări între urzeală și bătătură, obținându-se un aspect neted al ţesăturii
(Fig.3.3, c). Ca rezultat al asimetriei, o faţă a pânzei are mai multe fire de urzeală, in timp ce
cealaltă are mai multe fibre de bătătură. Țesătura crowfoot este o formă de țesătură tip satin cu
diferite zig-zaguri într-un model repetat. Avantaje: țesătura satin conduce la producerea de pânze
cu greutate mare pe unitatea de suprafață, foarte netede, cu o bună capacitate de mulare pe forme
spaţiale complexe. Aceasta are și dezavantaje cum este asamblarea mai multor straturi ale acestei
pânze ce pot determina o structura asimetrică contribuind la creşterea tensiunilor pe anumite
direcţii.
În industria componentelor auto de interior, fibrele naturale utilizate pentru ranforsarea
materialelor compozite se întâlnesc cu precădere sub formă de maturi din fibre, fibre scurte tocate,
sau particule de lemn cu rol de umplutură. Însă, deşi aceste modalităţi de ranforsare oferă o
tehnologie simplă de fabricaţie a componentelor, prin comprimare sau injecţie, testele realizate pe
aceste materiale au arătat că acestea nu posedă proprietăţi de rezistenţă şi rigiditate semnificative.
În scopul realizării unor materiale cu proprietăţi mecanice importante, care însă oferă
posibilitatea înglobării deşeurilor din alte procese de fabricaţie cum ar fi rumeguşul rezultat în urma
debitării lemnului masiv [16], s-a optat pentru realizarea unui material compozit lignocelulozic
stratificat. Acesta este alcătuit din răşină polimerică ranforsată cu straturi de ţesături din fibre
naturale şi particule de lemn între straturi.
Mărimea şi forma particulelor de lemn în cazul rumeguşului diferă în funcţie de: specia
lemnoasă, umiditatea la care a fost debitat lemnul masiv, regimul de lucru etc. Distribuţia
particulelor de diferite mărimi în masa rumeguşului, pentru diferite specii lemnoase, se determină
cu ajutorul unei analize granulometrice, utilizându-se un granulometru cu site de cernere produs de
firma FRITSCH. Sitele de cernere au ochiuri de diferite mărimi după cum urmează: 2 mm, 1 mm,
0.4 mm, 0.2 mm, 0.1 mm şi 0.04 mm.

68
În figura 3.4 se poate observa distribuţia pe mărimi a particulelor de lemn în cazul unor
probe de rumeguş de diferite specii, prelevate din cadrul firmei J.F. FURNIR S.R.L. din Braşov.
Investigaţiile experimentale au fost efectuate de autori.
Fig. 3.4. Distribuţia particulelor de lemn în rumeguş de diferite specii: a - stejar; b - fag; c - frasin;
d - molid
Proprietăţile mecanice şi fizice ale elementelor lignocelulozice de ranforsare

Scopul principal al elementelor de ranforsare este de a prelua solicitările mecanice ale
compozitului. În figurile 3.5 şi 3.6 sunt prezentate valorile medii ale modulului de elasticitate
longitudinal şi cele ale rezistenţei la tracţiune pentru principalele tipuri de fibre naturale utilizate la
ranforsarea compozitelor.
Fig. 3.5. Valorile modulului de elasticitate longitudinal la tracţiune pentru principalele tipuri de fibre
naturale utilate la ranforsarea compozitelor [4]; [14]

69
Fig. 3.6. Valorile rezistenţei la tracţiune pentru principalele tipuri de fibre naturale utilate la
ranforsarea compozitelor [4]; [14]
Din aceste grafice se poate observa că fibrele de in posedă cele mai bune proprietăţi la tracţiune
comparativ cu celelalte fibre naturale prezentate. Din acest motiv pentru ranforsarea materialelor
compozite s-a optat pentru utilizarea ţesăturilor din fibre de in. Ţesăturile sunt caracterizate prin:
tipul legăturilor: de tip pânză, diagonală, satin etc.;
desimea firelor pe direcţia urzelii;
desimea firelor pe direcţia bătăturii;
compoziţia sau natura fibrelor;
greutatea pe unitatea de suprafaţă.
În tabelul 3.4 sunt prezentate caracteristici ale ţesăturilor de in produse de firma S.C.
DINATEX SRL din Suceava.
Tabelul 3.4. Caracteristici ale ţesăturilor de in produse în România

Greutate
Denumire Lăţime Desime Urzeală Desime Bătătură Compoziţie Preţ
pe unitatea de suprafaţă
Articol 2
m fire/cm fire/cm % g/m $/ml
Tudor 1,65 14 12 100 % IN 280 5.15
Klara 1,65 14 15 100 % IN 210 4.35
Regina 1,65 16 17 100 % IN 195 4.65
Roberta 1,65 14 14 100 % IN 225 4.30
Fibrele naturale un caracter higroscopic puternic, iar umiditatea acestora reprezintă unul
dintre principalii factori fizici care influenţează aproape toate proprietăţile mecanice şi fizice ale
materialelor compozite ranforsate cu acestea.
În timpul reacţiilor de polimerizare se degajă căldură (reacţii exoterme), ceea ce face ca
apa din fibrele naturale să se evaporeze în timpul procesului de solidificare al compozitului, ducând

70
la o porozitate crescută a materialului şi o interfaţă fibre-matrice slabă. Din acest motiv producătorii
de componente auto de interior din fibre naturale recomandă utilizarea fibrelor naturale la o
umiditate de sub 6%.
Determinarea umidităţii fibrelor şi particulelor utilizate s-a realizat cu ajutorul metodei prin
uscare şi cântărire, după o uscare prealabilă în etuvă şi condiţionare rezultând valori ale umidităţii
între 5-6 %. Un parametru important al materialelor compozite, care influenţează proprietăţile fizice
şi mecanice ale acestora, îl reprezintă proporţia componentelor de fibre și matrice. În acest studiu
s-a folosit fracţia volumică de ranforsare cu fibre definită ca:
 mW f
Vf  *100, [%] (3.1.)
 f Wm   mW f
unde:
Vf este fracţia volumică de ranforsare, %;
W f - masa fibrelor, kg;

Wm - masa matricei, kg;
f - densitatea fibrelor, kg/m3;
m - densitatea matricei, kg/m3.
Proporţia volumică a fibrelor are o influenţă deosebită asupra caracteristicilor elastice ale
compozitelor în sensul creșterii caracteristicilor elastice în direcție longitudinală și transversală cu
creșterea volumului de fibre/particule (Fig. 3.7). Lungimea fibrelor influenţează transferul de efort
sau tensiune ( şi ) de la fibre la matrice şi invers (Fig. 3.8).
Fig. 3.7. Variația proprietăților elastice ale materialului cu fracția volumică a fibrelor [3]

71
Fig. 3.8. Transferul tensiunilor normale și tangențiale de la matrice la fibră și invers [3]
În timp se produce o curgere lentă, respectiv o deformaţie specifică caracterizată prin trei faze:
curgerea primară cu viteza de deformaţie mare, secundară cu viteza de deformaţie mică (aproape
constantă) şi terţiară sau finală cu o creştere a vitezei de deformaţie, după care urmează ruperea
(Fig. 3.9, a). În zona primară, tensiunea iniţială în domeniul elastic scade şi apoi rămâne constantă
(Fig. 3.9, b).
a.
b.
Fig. 3.9. Variația curgerii (a) și relaxării (b) în timp [3]

72
Curgerea lentă, respectiv mărimea vitezei de deformaţie este influenţată de intensitatea

tensiunilor cât şi de temperatură (Fig. 3.10). Temperaturile ridicate reduc tensiunile cu creşterea
curgerii lente, iar sarcinile (încărcările) mari la creşterea tensiunii cu mărirea curgerii lente [3].
Fig. 3.10. Corelația dintre tensiune și deformația de curgere cu modificarea temperaturii și a

vitezei de încărcare [3]
Determinarea densităţii particulelor de lemn de diferite mărimi
Pentru a determina volumul unei anumite cantităţi de particule, necesar pentru calcularea
fracţiei volumice de ranforsare, este foarte important să cunoaştem densitatea acestora.
Densitatea particulelor lemnoase ,  pl , se calculează cu relaţia:
M pl
 pl  , g/cm3 (3.2.)
V pl
în care: M pl este masa unei cantităţi oarecare de materie lemnoasă uscată, în g;

V pl - volumul aceleaşi cantităţi de material lemnoasă, în cm3.
Lemnul masiv are o structură poroasă alcătuită din pereţi celulari şi lumen după cum se
poate observa în figura 3.11.
Fig. 3.11. Microfotografii cu structura lemnului de molid mărită de 1000x, respectiv 500x [23]

73
Structura interioară a lemnului, prin dimensiunile golurilor celulare, ale vaselor ş.a., diferă de la o
specie lemnoasă la alta şi asta face ca proprietăţile fizice şi mecanice ale lemnului să varieze în
funcţie de conţinutul substanţei lemnoase [22]. În tabelul 3.5 se pot observa densităţile lemnului
masiv de diferite specii.
Tabelul 3.5. Densitatea lemnului masiv pentru diferite specii [12]

Densitatea Densitatea pentru lemnul
Denumire în limba Denumirea științifică a
absolută uscat la aer 12%-15%
română/engleză speciei 3 3
kg/m kg/m
Stejar/Oak Quercus Robur 710 750
Fag/Beech Fagus sylvatica 700 740
Molid/Spruce Picea excelsa 410 440
Pin-strob/Pine Pinus strobus 380 410
Plop-tremurător/
Populus tremula 430 460
Poplar
Prin mărunţirea mecanică a lemnului, în funcţie de granulaţia particulelor obţinute, structura

lemnului este mai mult sau mai puţin distrusă [32]. Deşi densitatea lemnului masiv diferă de la o
specie la alta, studiile din literatura de specialitate relatează că, indiferent de specie, densitatea
substanţei lemnoase măsurată în cazul unor particule foarte fine de lemn este de aproximativ
1560 kg/m3. Aparatura utilizată şi modul de lucru pentru determinarea densităţii particulelor de
lemn de diferite mărimi se face în mod obişnuit prin metoda picnometrului. În acest scop, într-un
picnometru de formă cilindrică s-a turnat, până la un anumit reper, Petrosin a cărui densitate l =
0,7197 g/cm3 se cunoaşte, obţinându-se masa M. Din picnometru s-a scos lichid şi s-a introdus o
anumită cantitate de particule de lemn uscate (cca. 1-2 g) a căror masă Mpl s-a determinat prin
cântărire cu o precizie de 0,001 g, utilizând o balanţă analitică de tipul SI-234A, produsă de firma
Denver Instrument. După agitare s-a adus lichidul din picnometru la acelaşi reper prin adăugare
din lichidul scos, apoi s-a cântărit din nou obţinându-se masa M1. Aparatura utilizată şi modul de
lucru este prezentat în figura 3.12.
Fig. 3.12. Aparatura pentru determinarea densităţii particulelor de lemn: 1. balanţă analitică de
tipul SI-234A; 2. cilindru gradat din sticlă

74
Masa lichidului înlocuit prin particulele de lemn introduse în picnometru Ml este:

M l  M  (M 1  M pl ) g. (3.3.)
Cunoscându-se masa lichidului înlocuit şi densitatea sa, s-a determinat volumul acestuia Vl
corespunzător volumului particulelor de lemn introduse, adică:
Ml
Vl  V pl  cm3. (3.4.)
l
Înlocuind această expresie în relaţia (3.2.), s-a obţinut formula de calcul a densităţii
particulelor de lemn:
M pl   l
 pl  g/cm3. (3.5.)
Ml
Rezultate ale determinării densităţii particulelor de lemn de diferite specii lemnoase
(stejar, molid, fag şi plop) şi dimensiunile particulelor sunt prezentate în tabelele 3.6…3.9. În
figurile 3.13…3.16. sunt prezentate variaţiile densităţii particulelor din lemn de stejar, molid, fag şi
respectiv plop în raport cu dimensiunile acestora.
Tabelul 3.6. Densitatea particulelor de stejar de diferite dimensiuni

Stejar
Nr. M 20ml M1 Ml ρl Mpl Vsl ρpl ρpl med.

Granul. 3 3 3
det. g g g g/cm g cm g/cm g/cm3
1 125,7247 126,4982 0,7191 0,7197 1,4926 0,999166319 1,49384539

< 0,04
2 125,7247 126,3865 0,5804 0,7197 1,2422 0,806447131 1,540336561 1,522392
mm
3 125,7247 126,4772 0,6659 0,7197 1,4184 0,925246631 1,532996666
1 125,7247 126,2958 0,5630 0,7197 1,1341 0,78227039 1,449754476

0,04 ÷ 0,1
2 125,7247 126,4929 0,7742 0,7197 1,5424 1,075725997 1,433822371 1,443019
mm
3 125,7247 126,4645 0,7336 0,7197 1,4734 1,019313603 1,445482525
1 125,7247 126,4769 0,8660 0,7197 1,6182 1,203279144 1,344825104

0,1 ÷ 0,2
2 125,7247 126,4166 0,8108 0,7197 1,5027 1,12658052 1,333859386 1,345184
mm
3 125,7247 126,4782 0,8511 0,7197 1,6046 1,182576073 1,356868312
1 125,7247 126,2894 0,9342 0,7197 1,4989 1,29804085 1,154740238

0,2 ÷ 0,4
2 125,7247 126,3243 0,9245 0,7197 1,5241 1,284563012 1,186473521 1,216127
mm
3 125,7247 126,4151 0,8458 0,7197 1,5362 1,175211894 1,307168527
1 125,7247 126,2102 1,0981 0,7197 1,5836 1,525774628 1,037899026

0,4 ÷ 1
2 125,7247 126,1783 1,1969 0,7197 1,6505 1,66305405 0,992451207 1,010691
mm
3 125,7247 126,1369 1,0519 0,7197 1,4641 1,461581214 1,001723329
1 125,7247 126,0659 1,3567 0,7197 1,6979 1,88509101 0,900699219
1 ÷ 2 mm 2 125,7247 126,0062 1,2467 0,7197 1,5282 1,732249548 0,882205454 0,894257
3 125,7247 126,0203 1,1808 0,7197 1,4764 1,640683618 0,899868801

75
Fig. 3.13. Variaţia densităţii particulelor de lemn de stejar cu dimensiunea acestora
Tabelul 3.7. Densitatea particulelor de molid de diferite dimensiuni

Molid

Granul. 3 3 3
1 125,7247 126,5253 0,7677 0,7197 1,5683 1,06669446 1,470243

< 0,04
2 125,7247 126,6939 0,9062 0,7197 1,8754 1,25913575 1,489434 1,496924
mm
3 125,7247 126,4273 0,6232 0,7197 1,3258 0,86591635 1,531095
1 125,7247 126,5938 0,8847 0,7197 1,7538 1,22926219 1,426709

0,04 ÷ 0,1
2 125,7247 126,5834 1,0366 0,7197 1,8953 1,44032236 1,315886 1,39700
mm
3 125,7247 126,5563 0,8213 0,7197 1,6529 1,14116993 1,448426
1 125,7247 126,6056 1,1134 0,7197 1,9943 1,54703349 1,289112

0,1 ÷ 0,2
2 125,7247 126,4136 0,9650 0,7197 1,6539 1,34080867 1,233509 1,265694
mm
3 125,7247 126,5363 1,0529 0,7197 1,8645 1,46297068 1,274462
1 125,7247 126,3187 1,2337 0,7197 1,8277 1,71418647 1,06622

0,2 ÷ 0,4
2 125,7247 126,5119 1,1714 0,7197 1,9586 1,62762262 1,20335 1,122494
mm
3 125,7247 126,2942 1,0837 0,7197 1,6532 1,50576629 1,097913
1 125,7247 126,0687 1,6016 0,7197 1,9456 2,22537168 0,874281

0,4 ÷ 1
2 125,7247 126,2052 1,2416 0,7197 1,7221 1,72516326 0,998224 0,933163
mm
3 125,7247 126,1501 1,4770 0,7197 1,9024 2,05224399 0,926985
1 125,7247 125,9132 1,3552 0,7197 1,5437 1,88300681 0,819806
1 ÷ 2 mm 2 125,7247 125,9274 1,7669 0,7197 1,9696 2,45505072 0,802264 0,800945
3 125,7247 125,8384 1,3400 0,7197 1,4537 1,8618869 0,780767

76
Fig. 3.14. Variaţia densităţii particulelor de lemn de molid cu dimensiunea acestora
Tabelul 3.8. Densitatea particulelor de fag de diferite dimensiuni

Fag

Granul. 3 3 3
1 125,7247 126,6152 0,7848 0,7197 1,6753 1,090454356 1,536332072

< 0,04
2 125,7247 126,6963 0,9027 0,7197 1,8743 1,254272614 1,494332237 1,513545
mm
3 125,7247 126,5903 0,7883 0,7197 1,6539 1,095317493 1,509973145
1 125,7247 126,5434 0,8044 0,7197 1,6231 1,117687926 1,452194269

0,04 ÷ 0,1
2 125,7247 126,7062 1,0167 0,7197 1,9982 1,412671947 1,414482679 1,442748
mm
3 125,7247 126,6784 0,9252 0,7197 1,8789 1,28553564 1,461569747
1 125,7247 126,5372 0,9324 0,7197 1,7449 1,295539808 1,346851705

0,1 ÷ 0,2
2 125,7247 126,4514 0,8406 0,7197 1,5673 1,167986661 1,341881763 1,350259
mm
3 125,7247 126,5667 0,9434 0,7197 1,7854 1,310823954 1,362044075
1 125,7247 126,5427 1,1689 0,7197 1,9869 1,624148951 1,223348387

0,2 ÷ 0,4
2 125,7247 126,4848 1,1834 0,7197 1,9435 1,644296235 1,181964636 1,218108
mm
3 125,7247 126,4253 0,9526 0,7197 1,6532 1,323607058 1,249011169
1 125,7247 126,2772 1,2371 0,7197 1,7896 1,718910657 1,041124501

0,4 ÷ 1
2 125,7247 126,2838 1,2843 0,7197 1,8434 1,784493539 1,033010185 1,032847
mm
3 125,7247 126,2527 1,2471 0,7197 1,7751 1,732805336 1,024408203
1 125,7247 126,0000 1,0699 0,7197 1,3452 1,486591635 0,904888719
1 ÷ 2 mm 2 125,7247 126,2139 1,4375 0,7197 1,9267 1,997360011 0,964623297 0,944413
3 125,7247 126,2173 1,4528 0,7197 1,9454 2,018618869 0,963728235

77
Fig. 3.15. Variaţia densităţii particulelor de lemn de fag cu dimensiunea acestora
Tabelul 3.9. Densitatea particulelor de plop de diferite dimensiuni

Plop

Granul. 3 3 3
1 125,7247 126,4354 0,6603 0,7197 1,371 0,91746561 1,494334

< 0,04
2 125,7247 126,5135 0,7354 0,7197 1,5242 1,02181464 1,49166 1,486010
mm
3 125,7247 126,3531 0,6968 0,7197 1,4252 0,96818119 1,472039
1 125,7247 126,5982 0,9901 0,7197 1,8636 1,3757121 1,354644

0,04 ÷ 0,1
2 125,7247 126,4648 0,7525 0,7197 1,4926 1,04557454 1,42754 1,37424
mm
3 125,7247 126,5242 0,9268 0,7197 1,7263 1,28775879 1,340546
1 125,7247 126,5384 1,1070 0,7197 1,9207 1,53814089 1,248715

0,1 ÷ 0,2
2 125,7247 126,5797 1,1406 0,7197 1,9956 1,58482701 1,259191 1,244704
mm
3 125,7247 126,4795 1,0725 0,7197 1,8273 1,49020425 1,226208
1 125,7247 126,2962 1,1156 0,7197 1,6871 1,55009032 1,088388

0,2 ÷ 0,4
2 125,7247 126,3806 1,2364 0,7197 1,8923 1,71793803 1,101495 1,094007
mm
3 125,7247 126,3134 1,1376 0,7197 1,7263 1,58065861 1,09214
1 125,7247 126,0723 1,3609 0,7197 1,7085 1,89092678 0,903525

0,4 ÷ 1
2 125,7247 126,1218 1,5423 0,7197 1,9394 2,14297624 0,905003 0,897124
mm
3 125,7247 126,0672 1,5109 0,7197 1,8534 2,09934695 0,882846
1 125,7247 125,7749 1,1851 0,7197 1,2353 1,64665833 0,750186
1 ÷ 2 mm 2 125,7247 125,8271 1,2689 0,7197 1,3713 1,76309573 0,77778 0,759126
3 125,7247 125,7961 1,7294 0,7197 1,8008 2,40294567 0,749414

78
Fig. 3.16. Variaţia densităţii particulelor de lemn de plop cu dimensiunea acestora
În urma determinării densităţilor particulelor de lemn de diferite mărimi se poate concluziona:

 cu cât mărimea particulelor este mai mică, cu atât densitatea acestora creşte,
deoarece prin mărunţirea mecanică structura celulară a lemnului se distruge;
 indiferent de specie, în cazul particulelor foarte mici (＜0,04 mm), valorile densităţilor
particulelor de lemn sunt apropiate de densitatea substanţei lemnoase de aproximativ
1560 kg/m3 (Fig. 3.17);
Fig. 3.17. Variaţia densităţii particulelor de lemn de diferite specii cu dimensiunea acestora
 valorile experimentale au putut fi aproximate prin curbe de regresie, având ecuaţii

logaritmice, în cazul tuturor celor patru specii: stejar, molid, fag şi plop;
 deşi în cazul determinării densităţii substanţei lemnoase prin metoda picnometrului nu
se ţine cont de absorbţia lichidului utilizat pentru determinarea volumului particulelor,
aceasta poate influenţa valorile densităţilor pentru particulele cu mărimi mai mari.

79
3.2. Determinarea caracteristicilor mecanice ale materialelor

compozite lignocelulozice solicitate la tracţiune
Încercarea la tracţiune monoaxială este apreciată ca fiind cea mai importantă, dar şi cea
mai utilizată dintre încercările statice datorită simplităţii procedurii de obţinere a unor caracteristici
de rezistenţă şi rigiditate [21].
Caracteristicile mecanice ale materialului compozit duc la determinarea gradului de
durificare al compozitului, acesta depinzând de: fibre, matrice, proporţia fibrelor încorporate în
compozit, cantitatea de fibre încorporate în compozit. Cu cât fracţia volumică a fibrelor din
compozit este mai mare, curba caracteristică a compozitului va fi mai apropiată de rezistenţă
fibrelor [1]; [10].
Pentru realizarea epruvetelor din materiale compozite s-a utilizat standardul SR EN ISO
527-4 din octombrie 2000 şi anume: Materiale Plastice Determinarea proprietăţilor de tracţiune
Partea 4: "Condiţii de încercare pentru compozite de materiale plastice armate cu fibre izotrope şi
ortotrope" [39]. Prezenta parte a ISO 527 prevede condiţiile de încercare, bazate pe principiile
generale stabilite în ISO 527-1, pentru determinarea proprietăţilor de tracţiune a materialelor
plastice compozite armate cu fibre izotrope şi ortotrope. În acelaşi timp, metoda este valabilă și
pentru compozitele cu matrice termoplastică şi termorigidă, inclusiv pentru materialele
preimpregnate [39].
Pentru cerinţele ISO 527 sunt necesare următoarele noțiuni/definiţii [38]:
lungime de referinţă L0, mm: distanţă iniţială între reperele de pe partea centrală a
epruvetei;
viteză de încercare vtr, mm/min: viteza de deplasare a bacurilor maşinii de încercare în
cursul încercării;
tensiune la tracţiune σ, MPa: forţă de tracţiune pe unitatea de suprafaţă a secţiunii
transversale iniţiale a lungimii de referinţă, suportată de către epruvetă în orice moment
al încercării.
Toate valorile tensiunilor se calculează pe baza ariei secţiunii transversale iniţiale a epruvetei:
F (3.6.)
  ,
A
unde:
σ este valoarea tensiunii considerate la tracţiune, MPa;
F - forţa măsurată considerată, N;
A - aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei, mm2.
rezistenţă la tracţiune σM, MPa: tensiunea maximă de tracţiune suportată de către
epruvetă în timpul încercării la tracţiune (Fig. 3.18);

80
deformaţia specifică la tracţiune ε, [-] sau %: creşterea lungimii de referinţă pe

unitatea de lungime iniţială. Se calculează toate valorile deformaţiilor pe baza lungimii de
referinţă a epruvetei:
L0
 ; (3.7.)
L0
L0
 (%)   100 ; (3.8.)
L0
în care:
este valoarea deformaţiei specifice considerate, exprimată în [-] sau %;
L0 - lungimea de referinţă a epruvetei, exprimată în mm;
L0 - creşterea lungimii epruvetei între reperele de referinţă, mm.
deformaţia specifică la rupere la tracţiune : deformaţia la tracţiune

corespunzătoare valorii rezistenţei la tracţiune. Ea este exprimată ca un raport
adimensional sau în procente;
Fig. 3.18. Curba tensiune – deformaţie specifică: curba a – materiale fragile; curbele b şi c –
materiale ductile cu limită de curgere; curba d - materiale ductile fără limită de curgere [38]
modulul de elasticitate longitudinal la tracţiune (modulul lui Young) Et, MPa:

raportul dintre diferenţa  2   1 şi diferenţa valorilor deformaţiilor specifice
 2  0.0025 minus  1  0.0005 , acestea sunt prezentate în figura 3.19. Se

81
calculează modulul de elasticitate longitudinal pe baza a două valori prestabilite ale

deformaţiei specifice:
Et  ( 2   1 ) /( 2  1 ), (3.9.)
în care:
este modulul de elasticitate longitudinal, la tracţiune, exprimat în MPa;
- tensiunea, MPa, măsurată la valoarea deformării specifice  1  0.0005 ;
- tensiunea, MPa, măsurată la valoarea deformării specifice  2  0.0025 .
Fig.3.19. Modul de calcul al modulului de elasticitate longitudinal [38]
coeficientului de contracţie transversală (coeficientul lui Poisson), : raportul
negativ al deformaţiei specifice n după una din două axe perpendiculare pe direcţia
comprimării, în partea liniară a curbei deformaţiei longitudinale. Coeficientul contracţiei
transversale (Poisson) trebuie indicat cu specificaţia b (direcţia lăţimii) sau h (direcţia
grosimii) conform axei considerate. De preferinţă, coeficientul lui Poisson este utilizat
pentru materiale armate cu fibre lungi, se calculează pe baza a două valori prestabilite
ale deformaţiei specifice:
 
 n  ( n ) sau   ( 2 ), (3.10.)
 1
în care:
n este coeficientul lui Poisson, cu n = b (lăţimea) sau n = h (grosimea), care indică
direcţia normală aleasă;
n - deformaţia specifică pe direcţie longitudinală (direcția 1);
 - deformaţia specifică pe direcţie normală cu n = b (lăţimea) sau n = h (grosimea)

(direcția 2).

82
axele de coordonate ale epruvetei: axele de coordonate ale materialului supus încercării
sunt definite în figura 3.20. Direcţia paralelă fibrelor de ranforsare este notată cu direcţia „1”
şi direcţia perpendiculară fibrelor de ranforsare (în planul laminei) este notată cu direcţia „2”.
Tensiunile aflate între limita de proporţionalitate şi limita de elasticitate sunt situate pe o porţiune
neliniară a curbei tensiune () - deformaţie specifică (  ).
Fig. 3.20. Axele de coordonate ale materialului compozit stratificat armat cu fibre
unidirecţionale [38]
Echipamentul utilizat pentru solicitarea mecanică de tracţiune constă din maşină de încercat
cu viteză de tracţiune constantă, conform ISO 527, constituită din: parte fixă, prevăzută cu bacuri
de fixare a epruvetei şi o parte mobilă prevăzută de asemenea cu bacuri de fixare a epruvetei şi
cu mecanismul de antrenare. Maşina de testare utilizată în studiul materialelor compozite
lignocelulozice este de tipul LS100, produsă de Lloyd’s Instruments, Marea Britanie (Fig 3.21),
având următoarele caracteristici: domeniul de forţa maximă: 100 kN; cursa maximă: 840 mm;
rezoluţia sarcinii: <0.01% din celula de forţă utilizată; rezoluţia extensiei: < 0.1 microni; celula de
forţă: XLC-100K-A1; software de analiză: NEXYGEN MT.
1
1
a. b.
Fig. 3.21. Aparatura utilizată pentru încercările la tracţiune: a - maşina de testare la tracţiune
LS100 Lloyd’s Intruments; b - Extensometrul axial 1 (3542 Epsilon Technology Corp)

83
Achiziția datelor experimentale în format electronicse realizează prin intermediul softului

NEXYGEN Plus. Viteza de încercare a maşinii este de 1 mm/min având o toleranţă de ±20 %.
Bacurile care menţin epruvetele sunt fixate de maşină astfel încât axa epruvetei să coincidă cu
direcţia liniei centrale de tracţiune a ansamblului sistemului de strângere. Acest lucru poate fi
obţinut, de exemplu, utilizând pintenii de centrare în bacuri. Epruveta trebuie fixată astfel încât să
fie evitată orice alunecare în raport cu bacurile. Sistemul de strângere nu trebuie să producă o
rupere prematură în bacuri. Indicatorul forţei trebuie prevăzut cu un mecanism capabil sa indice
forţa totală de tracţiune suportată de către epruvetă, atunci când aceasta este ţinută de cleme.
Acest mecanism trebuie să fie, în particular, lipsit de oricare influenţă datorată inerţiei la viteza de
încercare prescrisă şi trebuie să indice forţa cu exactitatea de cel puţin 1% din valoarea măsurată.
Extensometrul trebuie să fie conform SR EN ISO 527. El este capabil să determine
variaţia relativă a lungimii de referinţă a epruvetei în fiecare moment al încercării. Extensometrul
utilizat este de tip axial (fig. 3.21, b), modelul fiind 3542 (Epsilon Technology Corp). Acesta este
conceput pentru testarea unei game largi de materiale: metale, materiale plastice, compozite şi
ceramică. Poate fi folosit atât la tensiune dar şi la compresie. Acesta este conectat la calculator şi
prin intermediul softului NEXYGEN Plus sunt înregistrate datele. Instrumentul trebuie să fie lipsit
de oricare influenţă datorată inerţiei la viteza de încercare prescrisă şi trebuie să fie capabil de a
măsura lungimea de referinţă cu exactitatea de 1 %, sau mai mare pentru valoarea măsurată.
Lungime de referinţă este de 50 mm. Atunci când pe epruvetă este fixat un extensometru, trebuie
evitată orice alterare sau deteriorare a epruvetei. Este esenţial ca între epruveta şi extensometru
să nu se producă nici o alunecare [37]. Epruvetele din materiale compozite au fost realizate, în
funcţie de elementele utilizate pentru ranforsare, conform SR EN ISO 527-2. În figura 3.22. şi
tabelul 3.10. sunt prezentate dimensiunile epruvetelor de tip 1A şi 1B.
Fig.3.22. Epruvetă de tip 1A sau 1B pentru solicitarea de tracţiune [40]
Tabelul 3.10. Valorile privind dimensiunile epruvetei testate la tracţiune [40]

Tipul epruvetei 1A 1B
L3 Lungimea totală ≥150 mm
L1 Lungime a părţii paralele înguste 80± 2 mm 60±0,5 mm
R Rază de racordare 20 ÷ 25 mm ≥60 mm
b2 Lăţime la extremităţi 20±0,2 mm
b1 Lăţime a părţii înguste 10±0,2 mm
H Grosime recomandată 2 până la 10 mm
L0 Lungime de referinţă 50±0,5 mm
L Distanţă iniţială între cleme 115±1 mm

84
Realizarea epruvetelor: epruvetele de tip 1B sunt realizate din materiale compozite ranforsate cu
ţesături şi au fost prelucrate prin frezare pe o maşină cu comandă numerică, prezentată în figura
3.23, a. Epruvetele ranforsate cu particule de lemn au fost prelucrate prin turnare în matriţe
realizate din ipsos, prezentate în figura 3.23, b.
a. b.
Fig. 3.23. Modalități de realizare a epruvetelor: a. prelucrarea epruvetelor tip 1B cu maşina cu

comandă numerica (CNC); b. turnarea epruvetelor tip 1A în matriţe din ipsos
Controlul epruvetelor se realizează prin verificarea acestora din punct de vedere al planeității
suprafețelor, lipsa de zgârieturi, scobituri, retuşuri şi bavuri, deformații. Epruvetele trebuie să fie
controlate, pentru conformitate cu condiţiile impuse, prin observarea vizuală a liniarităţii marginilor,
a perpendicularităţii, a planeităţii şi prin măsurare cu comparatoare micrometrice [41]. Epruvetele
care prezintă orice fel de defect observabil sau măsurabil pentru una sau mai-multe dintre aceste
condiţii trebuie, înainte de încercare, să fie eliminate sau prelucrate la dimensiunile şi la forma
corectă. Epruvetele studiate corespund standardului. Trebuie supus încercării un număr minimum
de cinci epruvete pentru fiecare din direcţiile cerute [36] şi pentru proprietăţile considerate (modul
de elasticitate longitudinal, rezistenţă la tracţiune etc.). Rezultatele, chiar disperse, nu trebuie
excluse din analiză din alte motive, deoarece această dispersie poate fi datorată naturii
materialului supus încercării [40].
3.2.1. Testarea epruvetelor realizate din materiale compozite lignocelulozice la

tracţiune
Materialul compozit lignocelulozic realizat este un stratificat, alcătuit din straturi de răşină
polimerică ranforsată cu ţesături din fibre naturale şi straturi de răşină polimerică ranforsată cu
particule de lemn. Pentru a determina caracteristicile fiecărui strat au fost realizate atât materiale
ranforsate cu un singur strat de ţesătură, cât și materiale ranforsate numai cu particule de lemn.

85
 Testarea epruvetelor ranforsate cu un singur strat de ţesătură din fibre de in

Pentru acest studiu a fost realizată o placă dintr-un singur strat de răşină poliesterică
ranforsată cu ţesătură cu legături de tip pânză din fibre de in. Ţesătura aleasă are desimea, atât pe
urzeală, cât şi pe bătătură, de 14 fire /cm, iar greutatea pe unitatea de suprafaţă este de 225 g/m2.
Placa a fost realizată prin compresiune, rezultând o grosime uniformă a plăcii de 0,6 mm.
Cunoscându-se grosimea stratului rezultat de material rezultat, greutatea ţesăturii pe unitatea de
suprafaţă şi densitatea fibrelor de in de 1450 kg/m3, s-a calculat procentul volumic de ranforsare cu
fibre naturale care este de cca. 26%.
Din placa compozită au fost realizate câte opt epruvete (Fig. 3.24), pentru cele două
direcţii, respectiv direcţia firelor de urzeală şi direcţia firelor de bătătură (Fig.3.25). Epruvetele au
fost debitate pe o maşină cu comandă numerică, la dimensiunile indicate pentru tipul 1B, conform
ISO 527.
Fig. 3.24. Epruvete realizate dintr-un strat de ţesătură şi răşină poliesterică
Fig.3.25. Cele două direcţii ale unei ţesături
Codificarea epruvetelor (ex. FUPU1) conţine următoarele elemente de identificare:

 natura elementelor de ranforsare: in (engl. Flex);
 tipul răşinii: poliesterică (UP);
 direcţia de debitare a epruvetelor: Urzeală sau Bătătură;
 numărul epruvetei.

86
Testarea epruvetelor. Înainte de începerea testelor s-au măsurat cu precizie dimensiunile fiecărei
epruvete: grosimea şi lăţimea secţiunii transversale. Aceste dimensiuni ale epruvetelor, împreună
cu specificaţiile privind viteza de avans a maşinii, prezentate în tabelul 3.11, se introduc în
programul NEXYGEN ca date de intrare, calculatorul fiind conectat la maşina de testat și preluând
datele experimentale de la maşina de încercat.
Tabelul 3.11. Datele de intrare ale epruvetelor ranforsate cu un singur strat de ţesătură de in
Lăţimea, b Grosimea, Aria secţiunii Viteza de încărcare, Lungime de
Epruvete 2
mm h mm transversale, mm mm/min referinţă, mm
FUPU1 10.31 0.61 6.2891 1 50
FUPU2 10.32 0.61 6.2952 1 50
FUPU3 10.35 0.62 6.417 1 50
FUPU4 10.31 0.63 6.4953 1 50
FUPU5 10.34 0.61 6.3074 1 50
FUPU6 10.34 0.63 6.5142 1 50
FUPU7 10.34 0.63 6.5142 1 50
FUPU8 10.33 0.63 6.5079 1 50
FUPB1 10.32 0.61 6.2952 1 50
FUPB2 10.35 0.61 6.3135 1 50
FUPB3 10.31 0.61 6.2891 1 50
FUPB4 10.34 0.61 6.3074 1 50
FUPB5 10.34 0.62 6.4108 1 50
FUPB6 10.35 0.61 6.3135 1 50
FUPB7 10.34 0.61 6.3074 1 50
FUPB8 10.34 0.62 6.4108 1 50
Epruvetele sunt solicitate la tracțiune până la rupere fiind selectate doar epruvetele care nu au
prezentat alunecări din bacurile mașinii. Modurile de rupere pentru epruvetele debitate pe direcţia
urzelii se pot observa în figura 3.26, a, respectiv în figura 3.26, b pentru epruvetele debitate pe
direcţia bătăturii.
a. b.
Fig. 3.26. Modurile de rupere ale epruvetelor dintr-un singur strat de ţesătură de in solicitate la
tracţiune

87
După testarea epruvetelor, cu ajutorul soft-ului MatLab, au fost trasate curbele de încărcare
(F-ΔL) şi curbele caracteristice (σ-ε), pentru cele două direcţii de solicitare: direcţia firelor de
urzeală (fig. 3.27) şi direcţia firelor de bătătură (fig. 3.28).
poliesterică ranforsată cu ţesătură din fibre de in, debitate pe direcţia firelor de urzeală
Fig. 3.28. Curbele de încărcare (F-ΔL) şi curbele caracteristice (σ-ε) ale epruvetelor din răşină
poliesterică ranforsată cu ţesătură din fibre de in, debitate pe direcţia firelor de bătătură
Modulul de elasticitate longitudinal a fost calculat în intervalul deformaţiilor specifice ε=

0,0005–0,0025, pentru fiecare epruvetă în parte, rezultatele fiind prezentate în tabelul 3.12. În
tabelul 3.13 sunt prezentate caracteristicile mecanice rezultate în urma testelor la tracţiune.

88
Tabelul 3.12. Datele experimentale obținute pentru determinarea modulului de elasticitate

Epruvete σ1 ε1 σ2 ε2 Et=( σ2- σ1)/( ε2- ε1) Et med , MPa
FUPU4 1,4148 0,000454 7,0805 0,002514 2750,33981
FUPU5 1,8456 0,000558 7,3878 0,002692 2597,09466
FUPU6 2,7862 0,00073 6,9731 0,002337 2605,41381 2786,984
FUPU7 1,0182 0,000709 6,7825 0,002586 3071,01758
FUPU8 1,7126 0,00063 7,4008 0,002584 2911,05425
FUPB1 2,9564 0,000529 12,81 0,002696 4547,11583
FUPB3 3,0935 0,000548 12,383 0,002539 4665,74586
FUPB6 2,1306 0,000478 11,837 0,002585 4606,73944 4711,175
FUPB7 2,4757 0,000576 11,421 0,002476 4708,05263
FUPB8 2,7506 0,000485 12,621 0,002448 5028,22211
Tabelul 3.13. Caracteristicile mecanice ale epruvetelor ranforsate cu un singur strat de ţesătură
Forţa la Deformaţia Tensiune la Modul de elasticitate

Lungire Rigiditate
Epruvete rupere specifică rupere longitudinal
ΔL [mm] k [N/mm]
F [N]  σ [MPa] E [MPa]
FUPU4 172.93 1.370973 0.027419 26.624 2750.34 339.94
FUPU5 194.38 1.968720 0.039374 30.818 2597.09 321.00
FUPU6 203.06 2.996634 0.059933 31.172 2605.41 322.03
FUPU7 172.48 1.139420 0.022788 26.478 3071.02 379.58
FUPU8 188.58 2.331250 0.046625 28.976 2911.05 359.81
FUPB1 356.04 0.854885 0.017098 57.611 4547.12 562.02
FUPB3 399.08 0.968778 0.019376 64.576 4665.75 576.69
FUPB6 410.40 0.929592 0.018592 66.408 4606.74 569.39
FUPB7 397.37 0.637997 0.012760 64.299 4708.05 581.92
FUPB8 455.35 0.580810 0.011616 73.682 5028.22 621.49
În figurile 3.29 şi 3.30 este prezentată variaţia modulilor de elasticitate în funcţie de direcţia
de solicitare şi respectiv variaţia rezistenţelor la tracţiune cu direcţia de solicitare a materialului
ranforsat cu un singur strat de ţesătură.
Fig. 3.29. Variaţia modulului de elasticitate longitudinal

89
Fig. 3.30. Variaţia rezistenţei la tracţiune în funcţie de direcţia de debitare a epruvetelor din răşină
poliesterică, ranforsate cu un singur strat de ţesătură de in
Deşi pentru realizarea ţesăturii de in, cu legături de tip pânză, s-a utilizat acelaşi tip de fir şi
prezintă aceeaşi desime de 14 fire/cm pe cele două direcţii, testele la tracţiune au arătat că
materialele compozite ranforsate cu acest tip de ţesătură prezintă diferenţe majore cu privire la
proprietăţile mecanice la tracţiune pe direcţia urzelii, respectiv a bătăturii [24]; [26]; [29]; [30].
Un factor important care influenţează proprietăţile mecanice ale materialelor compozite
ranforsate cu ţesături sunt unghiurile de ondulaţie ale firelor θu şi θb (fig. 3.31, a). Cu cât ţesăturile
au o desime mai mare, cu atât acest unghi al ondulaţiilor este mai mare. Acest lucru face ca firele
să nu mai preia solicitarea la tracţiune, iar proprietăţile mecanice rezultate sunt date de
proprietăţile matricei. În figura 3.32, b se poate observa cum datorită ondulaţiei firelor, în timpul
solicitării la tracţiune, matricea este prima care cedează.
a. b.
Fig. 3.31. Cedarea matricei materialului compozit datorită unghiului de ondulaţie al firelor de
ranforsare [3]
În urma unei analize vizuale se poate observa în figura 3.32 că cele două tipuri de epruvete testate
prezintă un comportament diferit la tracţiune. Pe suprafaţa epruvetei debitată pe direcţia urzelii se
poate observa cum matricea a cedat pe toată lungimea de referinţă.

90
Detaliu cu cedarea matricei Detaliu cu zona de rupere
Fig. 3.32. Comportamentul la rupere al epruvetelor debitate pe direcţia urzelii şi a celor debitate pe
direcţia bătăturii, solicitate la tracţiune
Cu toate că ţesătura prezintă aceleaşi caracteristici pe cele două direcţii, testele au

evidenţiat o anizotropie puternică a materialului. Acest comportament se datorează faptului că în
procesul de fabricaţie al ţesăturii, firele de urzeală, respectiv cele de bătătură au fost tensionate
diferit, rezultând un unghi al ondulaţiilor mai mare pentru firele de urzeală.
 Testarea epruvetelor ranforsate cu particule de lemn

Particulele de lemn utilizate provin din deşeuri lemnoase rezultate în urma debitării în gater
a buştenilor de lemn de stejar. Deoarece în masa rumeguşului nu există o distribuţie uniformă a
mărimilor particulelor de lemn, pentru a putea avea proprietăţi prestabilite ale materialelor
ranforsate cu particule de lemn s-a impus separarea acestora pe mai multe clase de mărimi, după
cum urmează: particule de lemn mai mici de 0,04 mm (Fig. 3.33, a); particule de lemn între
0,04÷0,1 mm (Fig. 3.33, b); particule de lemn între 0,1÷0,2 mm (Fig.3.33, c); particule de lemn
între 0,2÷0,4 mm (Fig. 3.33, d); particule de lemn între 0,4÷1 mm (Fig. 3.33, e); particule de lemn
între 1÷2 mm (Fig. 3.33, f). Cunoscând densităţile particulelor de lemn pentru fiecare clasă
dimensională, determinate în anterior, s-a putut păstra pentru fiecare tip de epruvete acelaşi
procent volumic de ranforsare de cca. 25%. În vederea determinării proprietăţile materialelor
compozite ranforsate cu particule de lemn de diferite specii supuse la solicitări de tracţiune, au fost
realizate un număr de 30 de epruvete. Pentru fiecare tip de material ranforsat cu particule de o

91
anumită mărime au fost realizate câte 5 epruvete prin procedeul de turnare în matriţe de ipsos,
având dimensiunile conform ISO 527, pentru tipul 1A. Cele 6 tipuri de epruvete realizate se pot
observa în figura 3.33.
a. b. c. d. e. f.
Fig. 3.33. Epruvete ranforsate cu particule de lemn de diferite dimensiuni: a - mai mici de 0,04
mm; b - între 0,04÷0,1 mm; c - între 0,1÷0,2 mm; d - între 0,2÷0,4 mm; e - între 0,4÷1 mm; f – între
1÷2 mm;
Codificarea epruvetelor (ex. OUP.02.1) conţine următoarele elemente de identificare:
 natura elementelor de ranforsare: particule de stejar (engl. Oak);
 dimensiunea maximă în mm a particulelor de ranforsare;
Testarea epruvetelor ale căror dimensiuni ale secţiunii transversale sunt prezentate în tabelul
3.14, au fost solicitate până la rupere.
Tabelul 3.14. Dimensiunile secţiunilor transversale ale epruvetelor ranforsate cu particule de lemn
2 2
Epruvete b mm h mm Aria mm Epruvete b mm h mm Aria mm
OUP.004.1 9.97 4.13 41.1761 OUP.04.1 10.2 4.28 43.65
OUP.004.2 10 4.13 41.30 OUP.04.2 10.09 4.26 42.98
OUP.004.3 10.22 4.21 43.02 OUP.04.3 10.24 4.2 43.01
OUP.004.4 10.23 4.15 42.45 OUP.04.4 10.02 4.44 44.48
OUP.004.5 10.19 4.17 42.49 OUP.04.5 10.07 4.58 46.12
OUP.01.1 10.01 4.27 42.74 OUP.1.1 10.32 4.48 46.23
OUP.01.2 10.21 4.17 42.57 OUP.1.2 9.97 4.26 42.47
OUP.01.3 10.25 4.17 42.74 OUP.1.3 10.26 4.28 43.91
OUP.01.4 10.27 4.09 42.00 OUP.1.4 10.23 4.39 44.90
OUP.01.5 10.21 4.05 41.35 OUP.1.5 10.03 4.46 44.73
OUP.02.1 10.1 4.29 43.32 OUP.2.1 10.31 4.45 45.87
OUP.02.2 10.11 4.25 42.96 OUP.2.2 10.2 4.43 45.18
OUP.02.3 10 4.29 42.90 OUP.2.3 10.37 4.58 47.49
OUP.02.4 10.07 4.41 44.40 OUP.2.4 10.38 4.1 42.55
OUP.02.5 10.11 4.54 45.89 OUP.2.5 10.17 4.32 43.93

92
Viteza de încărcare a maşinii a fost de 1 mm/min, iar lungimea de referinţă pe care s-a
aplicat extensometrul a fost de 50 mm. Modurile de rupere reprezentative pentru epruvetele
realizate din cele 6 tipuri de materiale se pot observa în figura 3.34.
a. d.
b. e.
c. f.
Fig. 3.34. Modurile de rupere ale epruvetelor ranforsate cu particule de lemn de diferite mărimi:
a – mai mici de 0,04 mm; b - între 0,04÷0,1 mm; c - între 0,1÷0,2 mm; d - între 0,2÷0,4 mm; e -
între 0,4÷1 mm; f - între 1÷2 mm;
După solicitarea de tracțiune aplicată fiecărei epruvete, se observă că epruvetele

ranforsate cu particule de lemn de stejar între 0,1÷0,2 mm (Fig. 3.31, c), prezintă două zone de
rupere, având un comportament casant. După testarea epruvetelor, cu ajutorul soft-ului MatLab, au
fost trasate curbele de încărcare (F-ΔL) şi curbele caracteristice (σ-ε) pentru epruvetele realizate
din cele 6 tipuri de materiale. Acestea sunt reprezentate, pentru fiecare tip de material în parte, în
figurile 3.35…3.40. Se poate observa că aceste curbe, de încărcare şi cele caracteristice, au
traiectorii asemănătoare pentru fiecare tip de material, însă valorile și panta curbelor diferă. În
tabelul 3.15 sunt prezentate caracteristicile mecanice rezultate în urma testării la tracţiune a
compozitelor ranforsate cu particule de lemn de stejar de diferite dimensiuni.
Fig. 3.35. Curbele de încărcare (F-ΔL) şi curbele caracteristice (σ-ε) ale epruvetelor realizate din
răşină poliesterică ranforsată cu particule de lemn de stejar ＜0,04 mm

93

94
răşină poliesterică ranforsată cu particule de lemn de stejar între 0,4 ÷ 1 mm
răşină poliesterică ranforsată cu particule de lemn de stejar între 1 ÷ 2 mm
Tabelul 3.15. Caracteristicile mecanice la tracţiune ale compozitelor studiate

Modul de
Forţa la Deformaţia Tensiunea
Lungirea elasticitate Rigiditatea
Epruveta rupere specifică la rupere
ΔL [mm] longitudinal k [N/mm]
F [N] ε σ [MPa]
E [MPa]
Epruvete ranforsate cu particule de stejar mai mici de 0,04 mm
OUP.004.1 987,53 0,411928 0,008239 23,983 3783,86 3116,09
OUP.004.2 819,83 0,424438 0,008489 19,851 3479,23 2873,85
OUP.004.3 1091,95 0,396738 0,007935 25,379 3922,63 3375,52
OUP.004.4 1046,46 0,661229 0,013225 24,649 3531,05 2998,18
OUP.004.5 916,55 0,405673 0,008113 21,570 3410,88 2898,72
Epruvete ranforsate cu particule de stejar între 0,04÷0,1 mm
OUP.01.1 1099,54 0,820282 0,016406 25,725 3778,58 3230,13
OUP.01.2 1032,42 0,674633 0,013493 24,249 3832,03 3263,03
OUP.01.3 995,25 0,410336 0,008207 23,285 3849,27 3290,55
OUP.01.4 655,03 0,434267 0,008685 15,594 3442,69 2892,16
OUP.01.5 827,60 0,814027 0,016281 20,014 3562,56 2946,27

95
Continuare Tabelul 3.15

Modul de
F [N] ε σ [MPa]
E [MPa]
OUP.02.1 1286,08 0,442309 0,008846 29,682 4301,40 3727,51
OUP.02.2 1275,74 0,831898 0,016638 29,691 4420,93 3799,12
OUP.02.3 1078,07 0,439628 0,008793 25,130 3866,10 3317,11
OUP.02.4 1014,57 0,343401 0,006868 22,846 3677,61 3266,36
OUP.02.5 1036,61 0,612977 0,012260 22,584 3795,52 3484,25
OUP.04.1 897,50 0,617445 0,012349 19,412 2924,43 2704,14
OUP.04.2 856,89 0,900702 0,018014 20,175 3220,09 2735,29
OUP.04.3 761,34 0,657655 0,013153 17,338 2999,95 2634,72
OUP.04.4 846,21 0,755946 0,015119 18,842 3219,40 2891,65
OUP.04.5 966,71 0,601361 0,012027 21,610 3180,86 2845,84
Epruvete ranforsate cu particule de stejar între 0,4÷1 mm
OUP.1.1 1054,22 0,540600 0,010812 24,148 3133,30 2735,75
OUP.1.2 927,24 0,760414 0,015208 21,572 2604,90 2239,35
OUP.1.3 903,05 0,496816 0,009936 20,997 3078,01 2647,58
OUP.1.4 722,29 0,430693 0,008614 16,235 3086,98 2746,72
OUP.1.5 953,12 0,520048 0,010401 20,666 3302,71 3046,46
Epruvete ranforsate cu particule de stejar între 1÷2 mm
OUP.2.1 921,82 0,443202 0,008864 20,092 2755,47 2528,39
OUP.2.2 913,96 0,708588 0,014172 20,227 2879,11 2601,91
OUP.2.3 883,68 0,378348 0,007567 18,606 2908,56 2762,82
OUP.2.4 812,53 0,461967 0,009239 19,092 2852,73 2428,13
OUP.2.5 882,50 0,591532 0,011831 20,087 2987,62 2625,18
În figura 3.41 este reprezentată variaţia modulului de elasticitate longitudinal în funcţie de

granulaţia particulelor lemnoase de ranforsare pentru toate cele 30 de epruvete solicitate la
tracţiune. Se poate observa că, nu există o împrăştiere foarte mare a valorilor modulului de
elasticitate pentru epruvete cu granulații diferite ale particulelor de ranforsare.
Fig. 3.41. Variaţia modulului de elasticitate longitudinal în funcţie de granulaţia particulelor

96
În figura 3.42 este prezentată variaţia valorilor medii ale modulului de elasticitate
longitudinal în funcţie de granulaţia particulelor lemnoase de ranforsare.
Fig. 3.42. Variaţia valorilor medii ale modulului de elasticitate longitudinal în funcţie de granulaţia
particulelor lemnoase de ranforsare
După cum se poate observa modulul de elasticitate variază de la 2877 MPa, pentru
epruvetele ranforsate cu particule de la 1÷2 mm, până la valoarea maximă de 4012 MPa, pentru
epruvetele ranforsate cu particule de la 0,1÷0,2 mm.
În figura 3.43 este prezentată variaţia valorilor medii ale rezistenţelor la tracţiune în funcţie
de granulaţia particulelor lemnoase de ranforsare. În acest caz valorile minime ale rezistenţei la
tracţiune au fost înregistrate la epruvetele ranforsate cu particule de la 1÷2 mm, fiind de 19,5 MPa,
iar cele maxime fiind de 26 MPa, pentru epruvetele ranforsate cu particule de la 0,1÷0,2 mm.
Fig. 3.43. Variaţia valorilor medii ale rezistenţelor la tracţiune în funcţie de granulaţia particulelor
lemnoase de ranforsare

97
Din cele două grafice, se poate observa că există un trend descendent al valorilor o dată cu
creşterea mărimii particulelor de ranforsare. Practic, cu cât particulele de ranforsare sunt mai mici,
proprietăţile mecanice la tracţiune sunt mai bune. Acest fapt este evidenţiat şi în literatura de
specialitate, însă în acest caz, un parametru important este şi forma particulelor. Cu cât particulele
au o formă mai alungită, proprietăţile mecanice cresc deoarece contactul dintre elementele de
ranforsare şi matrice are loc pe o suprafaţă mai mare.
 Testarea epruvetelor ranforsate cu ţesături din fibre de in şi particule de lemn de

stejar
Pentru aceste teste au fost realizate 11 epruvete din răşină poliesterică ranforsată cu 6
straturi de ţesătură din fibre de in şi particule de lemn de stejar cu dimensiuni între 0,1÷0,2
mm, dispuse între straturi după cum se poate observa în figura 3.44. Cele 6 straturi de ţesătură au
aceeaşi orientare a firelor de urzeală, respectiv de bătătură. Epruvetele au fost prelucrate prin
frezare pe o maşină cu comandă numerică având dimensiunile conform ISO 527, pentru tipul 1B.
Placa din care au fost debitate epruvetele a fost realizată prin procedeul de formare prin contact.
Procentul volumic total de ranforsare cu fibre naturale, în acest caz este de cca. 30%. Din placa
compozită au fost debitate epruvete pe cele două direcţii principale ale ţesăturilor, respectiv
direcţia firelor de urzeală şi direcţia firelor de bătătură.
Fig. 3.44. Dispunerea straturilor de ţesături pe grosimea plăcii
Codificarea epruvetelor (ex. FOUPU.1) conţine următoarele elemente de identificare:

 natura elementelor de ranforsare: in şi particule de stejar (engl. Flax şi Oak);
 direcţia de debitare a epruvetelor: Urzeală sau Bătătură;
Testarea epruvetelor ale căror dimensiuni ale secţiunii transversale sunt prezentate în tabelul
3.16, au fost solicitate până la rupere. Viteza de încărcare a maşinii a fost de 1 mm/min, iar
lungimea de referinţă pe care s-a aplicat extensometrul a fost de 50 mm.

98
Tabelul 3.16. Dimensiunile secţiunilor transversale ale epruvetelor ranforsate cu 6 straturi de

ţesătură de in şi cu particule de lemn de stejar
b h Aria b h Aria
Epruvete 2 Epruvete 2
mm mm mm mm mm mm
FOUPU1 10,26 6,52 66,8952 FOUPB1 10,38 6,51 67,5738
FOUPU2 10,12 6,81 68,9172 FOUPB2 10,21 6,47 66,0587
FOUPU3 10,22 6,71 68,5762 FOUPB3 10,29 6,86 70,5894
FOUPU4 10,24 6,71 68,7104 FOUPB4 10,15 6,9 70,035
FOUPU5 9,92 6,54 64,8768 FOUPB5 10,29 7,1 73,059
FOUPU6 10,32 6,9 71,208
În figurile 3.45 şi 3.46 sunt reprezentate curbele de încărcare (F-ΔL) şi curbele

caracteristice (σ-ε), pentru cele două direcţii ale ţesăturii: direcţia firelor de urzeală şi respectiv
direcţia firelor de bătătură. Spre deosebire de curbele obţinute pentru straturile ranforsate cu
ţesături, respectiv pentru cele ranforsate cu particule, în acest caz se poate observa că, există o
împrăştiere mai mare a valorilor obţinute, respectiv anizotropia materialelor compozite
lignocelulozice crește cu creșterea grosimii, a numărului de straturi, a diversității elementelor de
ranforsare.
Epruvetele testate pe direcția urzelii au un comportament mai omogen decât cele debitate
pe direcția bătăturii, curba în domeniul elastic având o pantă aproape similară pentru toate
epruvetele testate.
În cazul epruvetelor debitate pe direcția bătăturii, se constată că între limita de
proporționalitate și limita de curgere, materialul se comportă diferit chiar pentru aceeași structură
de ranforsare.
răşină poliesterică ranforsată cu 6 straturi din ţesături din fibre de in şi particule de lemn de stejar,
debitate pe direcţia firelor de urzeală

99
răşină poliesterică ranforsată cu 6 straturi din ţesături din fibre de in şi particule de lemn de stejar,
debitate pe direcţia firelor de bătătură
În tabelul 3.17 sunt prezentate caracteristicile mecanice rezultate în urma testării la

tracţiune a compozitelor ranforsate cu ţesături din fibre de in şi particule de lemn de stejar, iar în
figura 3.47 este prezentată variaţia modulului de elasticitate longitudinal cu direcţia de debitare a
epruvetelor din răşină poliesterică, ranforsate cu 6 straturi de ţesătură de in şi cu particule de
stejar. Şi în acest caz, ca şi în cel în care s-a utilizat doar un singur strat de ţesătură pentru
ranforsarea compozitului, există o diferenţă vizibilă între proprietăţile mecanice la tracţiune a
materialului compozit pe cele două direcţii.
Tabelul 3.17. Caracteristicile mecanice la tracţiune ale compozitelor ranforsate cu particule de

lemn de stejar
Modul de
F [N] ε σ [MPa]
E [MPa]
Solicitate pe direcţia urzelii
FOUPU1 2179,01 0,246621 0,004932 32,573 4036,39 5400,30
FOUPU2 1767,32 0,397422 0,007948 24,751 3903,03 5379,72
FOUPU3 1874,72 0,394329 0,007887 27,331 3791,00 5199,44
FOUPU4 1672,96 0,270923 0,005418 23,684 4894,87 6726,58
FOUPU5 1550,33 0,320673 0,006413 23,626 4795,67 6222,55
FOUPU6 1750,61 0,305579 0,006112 24,517 3602,67 5130,79
Solicitate pe direcţia bătăturii
FOUPB1 2573,29 0,318000 0,006360 37,789 6135,51 8291,99
FOUPB2 2277,16 0,378658 0,007573 34,376 4264,77 5634,51
FOUPB3 2873,08 0,450351 0,009007 40,058 4565,50 6445,51
FOUPB4 2943,47 0,154585 0,003092 42,029 4878,93 6833,92
FOUPB5 2421,42 0,177817 0,003556 31,376 4623,92 6756,39

100
Se poate observa că modulul de elasticitate pe direcţia firelor de bătătură, ale straturilor de

ţesătură utilizate la ranforsare, este mai mare comparativ cu cel pe direcţia firelor de urzeală, însă
această diferenţă a fost ameliorată prin adăugarea particulelor de lemn între straturi. De
asemenea, se poate observa şi o creştere a valorilor modulilor de elasticitate longitudinali ai
materialului ranforsat cu mai multe straturi de ţesătură şi particule de lemn, în comparaţie cu
valorile obţinute la materialele ranforsate cu un singur strat, sau cu particule.
Fig. 3.47. Variaţia modulului de elasticitate longitudinal cu direcţia de debitare a epruvetelor din
răşină poliesterică, ranforsate cu 6 straturi de ţesătură de in şi cu particule de stejar
În figura 3.48 este prezentată variaţia rezistenţei la tracţiune cu direcţia de debitare a

epruvetelor. Pentru epruvetele debitate pe direcţia urzelii au fost obţinute valori ale rezistenţei la
tracţiune între 23,9 ÷ 27,3 MPa, iar pe direcţia bătăturii între 31,4 ÷ 42 MPa.
Fig. 3.48. Variaţia rezistenţei la tracţiune cu direcţia de debitare a epruvetelor din răşină
poliesterică, ranforsate cu 6 straturi de ţesătură de in şi particule de stejar

101
Din cele două grafice se poate observa că, prin adăugarea particulelor de lemn între
straturi, anizotropia pe cele două direcţii ale materialului ranforsat cu ţesături este ameliorată, iar
proprietăţile mecanice sunt îmbunătăţite.
Chiar şi la materialele ranforsate doar cu ţesături în mai multe straturi, modul de dispunere
a straturilor influenţează proprietăţile mecanice ale compozitului. Acest fenomen este evidenţiat şi
de Ever J. Barbero într-una dintre cărţile sale [3], unde relatează faptul că prin dispunerea
straturilor în fază (Fig. 3.49, a) sunt îmbunătăţite proprietăţile mecanice ale compozitului stratificat.
a. b.
Fig. 3.49. Stratificate ranforsate cu ţesături [3]: (a) configuraţie în fază, (b) configuraţie defazată
Deşi în etapa de modelare prin metoda elementelor finite, compozitul stratificat este
modelat ca fiind alcătuit din straturi ranforsate cu ţesături şi straturi ranforsate cu particule, în
realitate particulele de lemn pătrund în golurile ţesături, mărindu-se astfel procentul volumic de
ranforsare şi gradul de compactare al compozitului.
În figura 3.50 se poate observa modul în care particulele de lemn pătrund în golurile
straturilor de ţesătură, crescând astfel procentul volumic de ranforsare şi gradul de compactare al
compozitului, îmbunătăţind configuraţia stratificatului.
Fig. 3.50. Modul de pătrundere a particulelor de lemn în golurile ţesăturilor de ranforsare
 Testarea epruvetelor ranforsate cu mat din fibre de cânepă

Materialul testat este realizat de către firma Dräxlmaier, firmă producătoare de componente
auto de interior pentru mărci din clasa Premium. Acest material este utilizat pentru realizarea
panourilor de portieră, având rol de suport pentru materialele de acoperire. Procedeul de formare a
materialului compozit a fost cel prin comprimare. Materialul este alcătuit din răşină poliuretanică şi
mat de cânepă, având un procent de ranforsare cu fibre naturale de cca. 50% [45]. Din placa de

102
material compozit au fost debitate 11 epruvete, conform ISO 527, pentru tipul 1B, pe cele două
direcţii ale plăcii, longitudinală şi transversală, prezentate în figura 3.51.
Fig. 3.51. Epruvete realizate din mat de cânepă şi răşină poliuretanică
Direcţia longitudinală a plăcii compozite coincide cu direcţia longitudinală a valului din mat
de cânepă.
Codificarea epruvetelor (ex. HPUL2) conţine următoarele elemente de identificare:
 natura elementelor de ranforsare: cânepă (engl. Hemp);
 tipul răşinii: poliuretanică (PU);
 direcţia de debitare a epruvetelor: Longitudinală sau Transversală;
Testarea epruvetelor: în tabelul 3.18. sunt prezentate dimensiunile secţiunii transversale. Viteza
de încărcare a maşinii a fost de 1 mm/min, iar lungimea de referinţă pe care s-a aplicat
extensometrul a fost de 50 mm.
Tabelul 3.18. Dimensiunile secţiunilor transversale ale epruvetelor din răşină poliuretanică
ranforsată cu mat de cânepă
b h Aria b h Aria
Epruvete 2 Epruvete 2
mm mm mm mm mm mm
HPUL1 10,1 1,82 18,382 HPUT1 10,2 1,81 18,462
HPUL2 10,1 1,81 18,281 HPUT2 10,1 1,82 18,382
HPUL3 10,2 1,81 18,462 HPUT3 10,2 1,81 18,462
HPUL4 10,2 1,83 18,666 HPUT4 10,2 1,81 18,462
HPUL5 10,1 1,81 18,281 HPUT5 10,1 1,83 18,483
HPUL6 10,2 1,81 18,462
Epruvetele au fost solicitate până la rupere. Modurile de rupere pentru epruvetele debitate
pe direcţia longitudinală se pot observa în figura 3.52, a, respectiv în figura 3.52, b pentru
epruvetele debitate pe direcţia transversală. Deoarece în majoritatea cazurilor, ruperea epruvetelor
s-a realizat sub un anumit unghi se poate evidenţia caracterul ductil al materialelor ranforsate cu
maturi de cânepă.

103
a. b.
Fig. 3.52. Modurile de rupere ale epruvetelor ranforsate cu mat de cânepă
Rezultate şi discuţii
În figurile 3.53 şi 3.54 sunt reprezentate curbele de încărcare (F-ΔL) şi curbele
caracteristice (σ-ε), pentru cele două direcţii ale materialului ranforsat cu mat de cânepă: direcţia
longitudinală şi respectiv direcţia transversală. În acest caz se poate observa că există o
împrăştiere foarte mare a valorilor pentru epruvetele debitate pe direcţie longitudinală.
răşină poliuretanică ranforsată cu mat de cânepă, debitate pe direcţia longitudinală
răşină poliuretanică ranforsată cu mat de cânepă, debitate pe direcţia transversală

104
Tabelul 3.19. Caracteristicile mecanice la tracţiune ale compozitelor ranforsate cu mat de cânepă
Forţa la Deformaţia Tensiunea la Modul de
Lungirea Rigiditatea
Epruveta rupere specifică rupere elasticitate
ΔL [mm] K [N/mm]
F[N] ε σ [MPa] E [MPa]
Solicitate pe direcţie longitudinală
HPUL1 267,29 2,347195 0,046944 14,850 1800,56 661,96
HPUL2 427,16 0,751478 0,015030 23,731 2931,68 1071,88
HPUL3 342,05 1,219700 0,024394 19,003 1920,62 709,17
HPUL4 391,49 1,029828 0,020597 21,750 2540,36 948,37
HPUL5 606,53 1,266165 0,025323 33,696 3305,51 1208,56
HPUL6 765,48 1,197361 0,023947 42,527 4139,25 1528,38
Solicitate pe direcţia transversală
HPUT1 475,56 0,424666 0,008493 26,420 3625,56 1338,70
HPUT2 645,36 0,696078 0,013922 35,853 3790,81 1393,65
HPUT3 722,48 0,714843 0,014297 40,138 4003,59 1478,28
HPUT4 591,91 0,909637 0,018193 32,884 3850,78 1421,86
HPUT5 558,22 0,894447 0,017889 31,012 3579,41 1323,16
Caracteristicile mecanice rezultate în urma testării la tracţiune a compozitelor ranforsate cu

mat de cânepă sunt prezentate în tabelul 3.19. În figurile 3.55 şi 3.56 sunt prezentate variaţia
modulilor de elasticitate în funcţie de direcţia de solicitare şi respectiv variaţia rezistenţelor la
tracţiune cu direcţia de solicitare a materialului ranforsat cu mat de cânepă.
Fig. 3.55. Variaţia modulului de elasticitate longitudinal în funcţie de direcţia de debitare a

epruvetelor din răşină poliuretanică, ranforsate cu mat de cânepă
Fig. 3.56. Variaţia rezistenţei la tracţiune în funcţie de direcţia de debitare a epruvetelor din răşină
poliuretanică, ranforsate cu mat de cânepă

105
Deşi în cazul materialele ranforsate cu maturi din fibre, se consideră că acestea au o

anizotropie scăzută în planul de ranforsare, datorită orientării aleatoare a fibrelor, testele au arătat
că există diferenţe semnificative între proprietăţile la tracţiune pe cele două direcţii ale matului. De
asemenea, materialul prezintă o orientare preferenţială a fibrelor, deoarece valorile modulilor de
elasticitate pe direcţia transversală sunt mai mari comparativ cu cele de pe direcţie longitudinală şi
nu prezintă o împrăştiere foarte mare.
3.2.2. Determinarea coeficientului contracţiei transversale (Poisson) pentru

epruvete ranforsate cu ţesături din fibre de in
Pentru măsurarea deformaţiei specifice transversale pe parcursul testelor de tracţiune în

vederea determinării coeficientului lui Poisson a fost utilizat sistemul ARAMIS 2M (Fig. 3.57)
Sistemul ARAMIS 2M foloseşte metoda Corelării Digitale a Imaginii (CDI) pentru evaluarea stării
de deformaţie ce apare pe suprafaţa analizată, fiind dotat cu două camere foto cu senzor CCD de
2 MegaPixeli. Achiziţia foto este controlată de un dispozitiv numit „frame grabber” ce asigură
declanşarea sincronizată a expunerii pentru fiecare cameră foto şi controlează timpul de expunere
pentru fiecare cadru. În acelaşi timp rolul dispozitivului „frame grabber” este de a descărca
imaginile achiziţionate pe hard-disk-ul sistemului ARAMIS.
a. b.
Fig. 3.57. Sistemul ARAMIS 2M: a - Elementele componente; b - Camere foto cu senzor CCD de 2
MegaPixeli, din dotarea laboratorului de Încercări Mecanice al Universităţii „Politehnica” Bucureşti
Epruvetele testate folosindu-se sistemul ARAMIS au fost ranforsate cu patru straturi de

ţesătură, având procentul de ranforsare cu fibre natural de 30%. Acestea au fost debitate pe CNC
conform ISO 527, pentru tipul 1B şi au fost vopsite în prealabil cu un strat de vopsea albă peste
care s-a aplicat un strat de puncte negre dispuse aleator (Fig. 3.58).

106
Fig. 3.58. Epruvetă utilizată pentru determinarea coeficientului lui Poisson prin metoda corelării
digitale a imaginilor
Pentru evaluarea stării de deformaţie ce apare pe suprafaţa analizată, programul de

analiză împarte zona de calcul în faţete (Fig. 3.59). Aceste faţete includ mai multe puncte negre
care sunt recunoscute prin analiza gradienţilor de gri de pe suprafaţa analizată. În primul cadru
achiziţionat, respectiv cadrul de referinţă toate faţetele generate au formă rectangulară. Prin
identificarea punctelor negre şi reconstruirea faţetelor în cadrele achiziţionate pe parcursul testului
sistemul determină deplasările deformaţiile specifice ce au loc în interiorul faţetelor. Legătura dintre
distanţa virtuală dintre 2 pixeli diferiţi, de culoare neagră, de pe zona de calcul digitală şi distanţa
reală dintre cele două puncte negre de pe suprafaţa testată se face prin calibrarea sistemului.
Operaţia de calibrare presupune achiziţionarea unui set de imagini în care un etalon special
este amplasat în anumite poziţii specificate de producător. În acest fel programul de analiză poate
face legătura dintre distanţa digitală şi cea reală.
Fig. 3.59. Dispunerea faţetelor rectangulare pe zona de calcul
Dimensiunea suprafeţei ce poate fi monitorizată cu sistemul ARAMIS este cuprinsă între

1x1 mm2 şi 2000x2000 mm2, aceasta depinzând de dimensiunea etalonului folosit pentru operaţia
de calibrare. Deformaţiile specifice ce pot fi măsurate cu ajutorul sistemului sunt cuprinse între
0.01% şi 100%.
calibrarea a fost efectuata folosindu-se calibrul de 35x26 mm2;
dimensiunea faţetelor folosite a fost de 25 x 25 pixeli iar pasul de 17 x 17pixeli;
viteza de achiziţie a sistemului a fost de un cadru la 3 secunde;
lungimea mărcilor tensometrie virtuale emulate in analiza a fost in medie de 8 mm.

107
În figura 3.60 este prezentat rezultatul obţinut în urma determinării coeficientului lui Poisson
pentru materialul ranforsat cu patru straturi de ţesătură, solicitat pe direcţia urzelii, iar în figura 3.61
este prezentat rezultatul obţinut pentru materialul ranforsat cu patru straturi de ţesătură, solicitat pe
direcţia bătăturii. Determinarea s-a realizat utilizând metoda Corelării Digitale a Imaginii (CDI) cu
ajutorul sistemului ARAMIS 2M.
Fig. 3.60. Coeficientul lui Poisson al materialului materialul ranforsat cu patru straturi de ţesătură,
solicitat pe direcţia urzelii
Fig. 3.61. Coeficientul lui Poisson al materialului materialul ranforsat cu patru straturi de ţesătură,
solicitat pe direcţia bătăturii
În urma testelor experimentale a rezultat că şi în cazul determinării coeficientului de

contracţie transversală există diferenţe între valorile obţinute pentru cele două direcţii ale
materialului. Pentru direcţia urzelii s-a înregistrat o valoare de 0,337, iar pentru direcţia bătăturii o
valoare de 0,349.

108
Concluzii cu privire la determinarea caracteristicilor mecanice ale materialelor compozite

solicitate la tracţiune
Cele patru categorii de materiale testate la tracţiune sunt următoarele:
 FUP – materiale compozite din răşină poliesterică ranforsată cu un singur strat de
ţesătură de in;
 FOUP6 - materiale compozite din răşină poliesterică ranforsată cu şase straturi de
ţesătură de in şi particule de lemn de stejar;
 HPU - materiale compozite din răşină poliuretanică ranforsată cu mat de cânepă;
 OUP - materiale compozite din răşină poliesterică ranforsată cu particule de lemn
de diferite mărimi.
În figura 3.62 sunt prezentate valorile medii ale modulului de elasticitate longitudinal la
tracţiune pentru toate materialele testate, iar în figura 3.63 sunt prezentate valorile medii ale
rezistenţei la tracţiune pentru toate materialele compozite lignocelulozice testate.
Fig. 3.62. Valorile medii ale modulului de elasticitate pentru toate materialele compozite
Fig. 3.63. Valorile medii ale rezistenţei la tracţiune pentru toate materialele compozite

109
În urma testelor experimentale la tracţiune realizate pe cele patru clase de materiale se pot
trage o serie de concluzii. Astfel:
 În cazul testelor realizate pe materiale compozite din răşină poliesterică ranforsată cu un
singur strat de ţesătură de in, se pot afirma următoarele:
 Testele au arătat că deşi ţesătura are o construcţie simetrică, dată de tipul firelor
utilizate pe cele două direcţii, desimea firelor pe unitatea de lungime şi tipul de legătură
al ţesăturii, materialul prezintă diferenţe ale proprietăţilor mecanice pe cele două direcţii
datorită gradului diferit de tensionare al firelor în procesul de fabricaţie al ţesăturii;
 Anizotropia materialului este ridicată în planul ţesăturii datorită unghiului de ondulaţie al
firelor diferit pe cele două direcţii, rezultând o diferență de 40,8% între modulul de
elasticitate longitudinal al materialului solicitat pe direcţia urzelii și cel al materialului
solicitat pe direcţia bătăturii;
 Comportamentul la rupere al materialului rezultat atât din graficele de încărcare, cât şi
din modul de rupere al epruvetelor, în cazul în care este solicitat pe direcţia bătăturii
este casant, în timp ce pe direcţia urzelii este ductil datorită cedărilor succesive ale
elementelor de ranforsare.
 În cazul testelor realizate pe materiale compozite din răşină poliesterică ranforsată cu
particule de lemn de diferite mărimi, se pot afirma următoarele:
 În general, cu creşterea dimensiunilor particulelor de armare proprietăţile mecanice la
tracţiune ale materialelor compozite scad (Fig. 3.64);
 Un parametru important este forma particulelor de lemn, astfel, materialele armate cu
particule de formă alungită prezintă proprietăţi mecanice superioare la tracţiune;
 Rezultatele cele mai bune au fost obţinute pentru materialele armate cu particule între
0,1÷0,2 mm;
 Comportamentul la rupere pentru epruvetele ranforsate cu particule de lemn este unul
casant;
Fig. 3.64. Variaţia rezistenţei la tracţiune cu granulaţia particulelor lemnoase de ranforsare

110
 În cazul testelor realizate pe materiale compozite din răşină poliesterică ranforsată cu

şase straturi de ţesătură de in şi cu particule de lemn de stejar, se pot afirma următoarele:
 Prin adăugarea particulelor de lemn între straturile de ţesătură anizotropia materialului
a fost ameliorată rezultând o diminuare a modulului de elasticitate longitudinal al
materialului solicitat pe direcţia urzelii de doar 14,8%, faţă de modulul de elasticitate
longitudinal al materialului solicitat pe direcţia bătăturii;
 Prin pătrunderea particulelor de lemn în golurile ţesăturilor creşte gradul de
compactare al materialului şi sunt îmbunătăţite proprietăţile mecanice ale compozitului;
 Şi în acest caz comportamentul la rupere în cazul solicitării la tracţiune este casant.
 În cazul testelor realizate pe materiale compozite din răşină poliuretanică ranforsată cu
mat de cânepă, se pot afirma următoarele:
 Datorită orientării aleatoare a fibrelor, în cazul materialelor ranforsate cu maturi din
fibre, se consideră că acestea au o anizotropie scăzută în planul de ranforsare;
 Testele au arătat că există diferenţe semnificative între proprietăţile la tracţiune pe cele
două direcţii ale matului, datorate orientării preferenţială a fibrelor în procesul de
fabricare a matului;
 Pe direcţia transversală a materialului valorile modulilor de elasticitate longitudinală şi
cele ale rezistenţelor la tracţiune obţinute sunt mai mari decât cele pe direcţie
longitudinală şi de asemenea acestea nu prezintă o împrăştiere foarte mare a valorilor.
 În cazul determinării coeficientului lui Poisson a rezultat că există diferenţe între valorile
obţinute pentru cele două direcţii ale materialului ranforsat cu patru straturi de ţesătură.
Pentru direcţia urzelii s-a înregistrat o valoare de 0,337, iar pentru direcţia bătăturii o valoare
de 0,349 a coeficientului lui Poisson.
În cazul unei structuri din materiale compozite lignocelulozice, formată din straturi
ranforsate cu ţesături din fibre naturale şi straturi ranforsate cu particule de lemn, prin adăugarea
unui strat suplimentar ranforsat cu particule de lemn pe suprafaţa vizibilă a panourilor, se pot
realiza structuri cu proprietăţi estetice superioare, care nu mai necesită acoperirea cu alte
materiale. Deşi, structura realizată nu mai este simetrică, aceasta prezintă suprafeţe vizibile cu
texturi naturale a cărei culoare poate fi schimbată prin înlocuirea particulelor lemnoase de diferite
specii. În figura 3.65 sunt reprezentate două tipuri de materiale ranforsate cu particule de lemn de
stejar şi particule de lemn de molid.
Fig. 3.65. Materiale compozite cu particule de lemn de stejar şi de molid

111
3.3. Determinarea caracteristicilor acustice
Investigarea proprietăţilor acustice ale materialelor compozite în vederea integrării acestora în

structurile de portieră se poate realiza prin numeroase metode, în funcţie de parametrul acustic
urmărit. Pentru determinarea coeficientului de absorbţie acustică, impedanţă şi admitanţă acustică,
coeficienţii de reflexie şi transmisie, se utilizează metoda tubului de impedanţă sau a tubului
Kundt, a cărui procedură de testare este descrisă în SR EN ISO 10534-1:2005 [48]. Principiul
teoretic al metodei se bazează pe evaluarea câmpului de unde plane staţionare propagate într-un
tub care se descompun în unde incidente și unde reflectate la întâlnirea probei de material din tub.
Astfel sunt măsurate valorile nivelelor de presiune acustică minimă şi maximă.
Coeficientul reflexiei în domeniul complex se calculează cu relația:
, (3.11)
Unde: k este numărul de undă;

s- distanța dintre microfoane, mm;
l – distanța de la primul microfon la suprafața epruvetei, mm.
Determinând această valoare, se poate calcula coeficientul absorbției α și raportul de impdenață z
cu expresiile (3.12) și cunoscând densitatea ρ și viteza sunetului c:
și , (3.12)
Înainte de efectuarea măsurătorilor, microfoanele și întreg dispozitivul se calibrează. Epruvetele

din materialele ce se testează trebuie să fie circulare, cu diametre de 100 mm, 63.5 mm, 29 mm
(în funcţie mărimea tubului) şi grosimi de maxim 35 mm. Schema instalaţiei este prezentată în
figura 3.66.
Fig. 3.66. Schema instalaţiei de măsurare – tubul de impedanţă

112
Sunetul produs de sursa sonoră se propagă în tub sub formă de unde staţionare.
Presiunea acustică iniţială este măsurată de microfonul 1 (Mic 1), iar presiunea acustică reflectată
de către epruvetă este măsurat de microfonul 2 (Mic 2). Semnalele sunt achiziţionate cu analizorul
de semnal şi prelucrate de programul realizat în platforma Pulse (Fig. 3.66). Întreg sistemul de
măsurare este calibrat în fiecare etapă de determinare a caracteristicilor acustice. De asemeneea
se introduce în programul Pulse o serie de parametrii ceruţi de programul de procesare a datelor
[47]. În tabelul 3.20 sunt prezentaţi acești parametri.
Tabelul 3.20. Datele introduse în etapa de preprocesare

Tub Caracteristici
Tipul Mediu
Distanta dintre microfoane 0.0318 m
Distanta dintre epruveta si microfonul 2 0.0635 m
Distanta dintre epruveta si microfonul 1 0.37 m
Diametrul 0.064 m
Limita minima a intervalului de frecvente 100 Hz
Frecventa centrala (Hz): 1600
Generator
Forma undei Aleatorie
Nivelul semnalului 1.414 Vms
Filtru roz Fără
Deși investigaţiile experimentale s-au desfăşurat în condiţii de laborator, în incinta tubului

acustic (in situ), au fost măsuraţi parametrii mediului ambiant întrucât variaţia acestora pot
influenţa calitatea şi consecvenţa măsurătorilor. În tabelul 3.21 sunt prezentate valorile
parametrilor mediului ambiant măsurate în timpul testelor, iar în figura 3.67 sunt prezentate
secvenţe din timpul investigaţiilor experimentale – pregătirea echipamentului şi fixarea epruvetelor
în dispozitiv.
Tabelul 3.21. Parametrii măsuraţi ai mediului ambiant
Conditii de mediu Valori
Presiunea atmosferica 1035.00 hPa
Temperatura 28.00 °C
Umiditatea relativa a aerului 46,00 %
Viteza sunetului 347.89 m/s
3
Densitatea aerului 1.195 kg/m
Impedanta caracteristica a aerului 415.8 Pa/(m/s)
Fig. 3.67. Capturi din timpul desfăşurării testelor

113
Materialele testate au fost compozite de tipul:

a) Compozite lignocelulozice cu țesătură de in/cânepă și particule de lemn
Au fost studiate din punct de vedere al proprietăților acustice și materiale compozite
lignocelulozice obținute din particule de lemn de stejar și rășină poliesterică, ranforsate cu țesătură
de in [11]. S-au obținut astfel următoarele tipuri de epruvete (Tabelul 3.22), având structura
stratificată de tipul celei din figura 3.68. În figura 3.69 sunt prezentate tipurile de epruvete testate.

Tip Grosimea
Răşina Structura Tipul realizării
compozit h [mm]
Compozit 2 straturi țesătură de in 3,0 Presiune
tip 1.1. 1 strat particule de stejar normală
Compozit Rășină epoxidică 3 straturi țesătură de in 5,8 Presiune
tip 1.2 2 straturi particule de stejar normală
Compozit Rășina 2 straturi țesătură de in 3,5 Presiune
tip 2.1. poliesterică 1 strat particule de stejar joasă
nesaturată pe 6,1
baza de
Compozit diciclopentadiena 3 straturi țesătură de in Presiune
tip 2.2. și acid ortoftalic 2 straturi particule de stejar ridicată
dizolvata în
stiren.
Fig. 3.68. Structura stratificată a compozitelor lignocelulozice
Fig. 3.69. Epruvetele din compozite lignocelulozice ranforsate cu țesătură de in
b) Compozite cu fibre textile şi aşchii de lemn

Au fost pregătite epruvete de formă circulară, cu diametrul de 63.5 mm, grosimea variind
între 35 – 50 mm. Aceste epruvete sunt constituite dintr-un amestec de materiale textile si fibre de
lemn, compactate și impregnate cu diferiti lianți [9]; [11]. În tabelul 3.23 sunt prezentate reţetele
care au stat la baza realizării acestor materiale cu potențial fonoabsorbant în structura portierelor
de automobile:

114
Tabelul 3.23. Compoziţia materialelor biodegradabile lignocelulozice cu inserții textile

Compoziția Proprietăți
Cod Densatea,
Fibre/așchii Liant/Matrice 3
ρ kg/m
A1 Aşchii de lemn 150 g, lână 150 g 40 % copolimer acrilic (vopsea) 60 % diluant 197.89
L1 Aşchii de lemn 150 g, lână 150 g 400 ml copolimer acrilic ecologic (lac) 157.88
L2 Aşchii de lemn 150 g, lână 150 g 400 ml copolimer acrilic ecologic (lac) 193.16
L3 Aşchii de lemn 150 g, lână 150 g Soluţie de lut (800 g lut înn 500 ml apă) 626.73
G5 Aşchii de lemn 150 g, lână 150 g Soluţie de gips (900 ml apă, 600 g gips) 415.52
G12 Aşchii de lemn 100 g, lână 100 g, 656.75
Soluţie de gips (900 ml apă, 1000 g gips)
fibre de lemn 100 g
PAL 1 Răşină formaldehidică Răşină formaldehidică 700.00
PAL 2 Plăci din aşchii de lemn Răşină formaldehidică 720.00
In figura 3.70 sunt prezentate epruvetele din compozite biodegradabile cu inserţii textile debitate la
dimensiunile standard conform metodei de masurare cu tubul acustic.
Fig. 3.70. Tipuri de epruvete compozite biodegradabile testate cu tubul acustic
c) Compozite cu fibră de sticlă, ţesătură şi răşină poliesterică

Un alt set de epruvete au fost cele cu inserţii de fibră de sticlă, ţesătură stratimat şi răşină
poliesterică. Caracteristicile compoziţiei acestora sunt prezentate în Tabelul 3.24.

Grosimea Tipul
Tip placa Răşina Structura
h [mm] realizării
2
Compozit 4 straturi tip stratimat de 300 g/m 4 Presiune
rășina poliesterică
tip 1 3 straturi din ţesătură de fibră de sticlă normală
nesaturata pe baza de 2
Compozit diciclopentadiena si acid 5 straturi tip stratimat de 300 g/m 6 Presiune
tip 2 ortoftalic dizolvata in 4 straturi din ţesătură de fibră de sticlă normală
2
Compozit stiren. Aceasta rasina 6 straturi tip stratimat de 300 g/m 6 Presiune
tip 3 este tixotropica, 4 straturi din ţesătură de fibră de sticlă joasă
preaccelerata si contine 6 straturi tip stratimat de 300 g/m
2
Compozit 6 Presiune
indicator de peroxid.
tip 4 4 straturi din ţesătură de fibră de sticlă ridicată

115
d) Compozite obţinute din deşeuri din copolimer acrilonitril butadiene stiren (ABS)
ABS-ul rezultă din copolimerizarea a trei monomeri: acrilonitril, butadiena, stiren. Variaţia
proporţiilor din fiecare monomer conduce la obţinerea unor tipuri de ABS cu diferite proprietăţi.
Proprietăţile mecanice ale ABS-ului sunt reprezentate printr-o tenacitate ridicată, o bună rigiditate,
o mare duritate a suprafeţei şi o foarte bună stabilitate dimensională [2]; [5]. ABS prezintă o bună
rezistenţă la căldură. Datorită acţiunii concomitente a oxigenului din aer şi a razelor ultraviolete,
procesul de îmbătrânire a pieselor din ABS la exterior se caracterizează prin îngălbenire şi
scăderea drastică a proprietăţilor mecanice. Folosirea pieselor injectate la interior asigură o mare
duratăde funcţionare ca urmare a stabilităţii sale faţă de oxigen. ABS prezinta proprietati acustice
bune. Avantajele acestui tip de materiale sunt: rigiditate înaltă, rezistență UV; rezistență la impact
bună, chiar și la temperaturi scăzute; ușor de procesat; proprietăți bune de izolare; rezistență bună
la abraziune și colorare (stabilitate bună a culorii); stabilitate dimensională înaltă (absorbție de apă
scăzută). Dezavantajele acestui material sunt rezistență la temperatură scăzută, arde ușor și
contunuă să ardă după ce flacăra a fost îndepărtată, ușor de zgâriat; rezistență scăzută la solvenți,
particular la aromatice, cetone si esteri.
Exemple de utilizare: în industria de automobile (tablouri de bord, butoane, aparatori coloane,
componente aripa, bara antisoc, manere usi, spatare scaun, componente centuri siguranta scaun,
spoilere, aparatori roti, spate (soclu) bloc lumini (semnalizare), etc.), aparate electrocasnice
(aparate de barbierit, corpuri de aspiratoare, uscatoare de par, mixere, ventilatoare, diverse repere
frigider, etc.), aparate electronice și electrice ( panouri de control si accesorii radio, televizoare,
magnetofoane, etc.), articole diverse (recipiente, farfurii, butoane, etc.), cutii medicinale, accesorii
si unelte de gradinarit. (http://www.mase-plastice.ro/downloads/Bibliografie.pdf)
Proprietăți fizice: ABS se poate supune fără probleme prelucrărilor mecanice (decupare, aurire,
frezare, etc.), folosind scule pentru prelucrarea lemnului sau a metalelor neferoase. Piesele din
ABS se pot lipi folosind solvenți polari de tip acetona, metiletilcetona sau soluții de 10…20 % ABS
în solvenții de mai sus. Sudarea se poate face în bune condiții atît cu aer cald cât și prin
ultrasunete. ABS-ul se poate metaliza în vid cu aluminiu fără dificultate. Proprietățile termice și
mecanice: temperatura maximă: 80°C; temperature minimă: -20°C; punctul de topire 105°C,
tensiunea la tracțiune = 30 MPa.
Așchiile de acrilonitril butadiene stiren (ABS) au fost introduse într-o matriță dreptunghiulară și
presate la temperature de 100 - 110oC, timp de 10 min, obținându-se plăci cu dimensiuni de
300x300xh mm (h=20….35 mm). Legătura dintre așchii s-a realizat prin topirea acrlonitrilului și
crearea unor legături fizice între molecule datorită atingerii temperaturii punctului de topire.
Densitatea plăcilor a depins de distanța dintre platanele presei. Ulterior, din plăcile compozite au
fost extrase epruvete de formă circular, cu diametrul 63.5 mm a căror proprietăți acustice au fost
determinate la tubul acustic. În tabelul 3.25 sunt centralizate caractersiticile fizice ale epruvetelor
din ABS.

116
Tabelul 3.25. Caracteristicile fizice ale compozitelor din ABS

Specimen Epruveta 1 Epruveta 2 Epruveta 3 Epruveta 4
Grosimea h mm 14 15 13 14
Masa m g 13,11 14,31 15,92 14,24
Densitatea
aparentă 0,296 0,301 0,387 0,321
3
ρ g/cm
Rezultate experimentale:
 Coeficientul de absorbție
Coeficientul de absorbție acustica α indică capacitatea materialului testat de a absoarbe undele

acustice cu diferite frecvențe. Coeficientul de absorţie a unui material variază în funcţie de
frecvenţă şi cu unghiul de la care un sunet sau unda de sunet ajunge pe material.
În figura 3.71 este prezentată variația coeficientului de absorbție în raport cu frecvența în
cazul epruvetelor compozite aglomerate cu inserții textile. Se poate observa că mărimea
coeficientului de absorbție este influențată de compoziția materialului. Epruvetele A1, L1 si L2 sunt
caracterizate printr-o absorbție mare pentru domeniul de frecvență cuprins în intervalul 1000 -
3200 Hz, comparativ cu epruvetele L3 si G12 (cu soluție de lut și soluție de gips ca matrice) care
au un coeficient mai redus, însă care acoperă un domeniu de frecvențe mai larg (începând cu 500
Hz). Comparativ cu alte materiale studiate in literature de specialitate, valuarea coeficientului de
absorbție fonică este similară cu cea a fibrei de sticla sau a metalului perforat.
Fig. 3.71. Coeficientul de absorbtie fonica in cazul materialelor compozite biodegradabile cu

inserții textile

117
Epruvetele din PAL (plăci din așchii de lemn), din figura 3.72, prezintă o absorbție acustică
redusă, indiferent de banda de frecvențe, spre deosebire de epruvetele a căror compoziție conține
atât așchii cât și resturi textile.
Fig. 3.72. Coeficientul de absorbție acustică determinat în cazul epruvetei din PAL
Raportând rezultatele obținute din figura 3.73 la standardul SR EN ISO 11654:2002,

Acustica. Absorbitori acustici pentru utilizarea in constructii. Evaluarea absorbtiei acustice, unde
sunt prezentate clasele de absorbție acustică (Tabelul 3.26), s-a constatat ca epruvetele L1, L2, A1
(conținând adeziv copolimeric acrilic alb) aparțin clasei A – cu coeficient mare de absorbție,
epruveta G5 cu gips diluat aparține clasei B (coeficient relativ ridicat de absorbție), epruvetele cu lut
și gips diluat în 900 ml apă, aparțin clasei C (absorbție medie), iar epruvetele din PAL – nu au putut
fi încadrate vreunei clase [19].
Fig. 3.73. Variația coeficientului de absorbție în raport cu frecvența, pentru diferite tipuri de
materiale compozite biodegradabile

118
Tabelul 3.26. Clase de absorbție

Coeficientul de absorbtie α Clasa de absorbție acustică
1,00 – 0,90 A
0,85 - 0,80 B
0,75 – 0,60 C
0,55 – 0,30 D
0,25 – 0,15 E
0,10 – 0,00 Fără clasificare
Știindu-se faptul că densitatea materialului influențează viteza de propagare a sunetului în

mediul respectiv, în figura 3.74 este redată corelația dintre densitate și valoarea maximă a
coeficientului de absorbție acustică. Creșterea densității duce la scăderea coeficientului de
absorbție. Epruvetele L1, L2 si A1 caracterizate prin densități aparente reduse (care variază între
150 și 200 Kg/m3) prezintă un coeficient de absorbție acustică ridicat (peste 0.9). Pentru densitati
mari, precum cele ale PAL 1 si PAL 2 (ρ=700...750 kg/m3), capacitatea de absorbție acustică a
materialului scade foarte mult [20].
Fig. 3.74. Variația coeficientului de absorbție acustică în raport cu densitatea materialelor

biodegradabile cu inserții textile
În cazul epruvetelor lignocelulozice stratificate (tipul B), coeficientul de absorbție variază

conform graficului din figura 3.75. Se constată că valorile mici ale coeficientului de absorbție
încadrează aceste material în clasa E (cele cu rășină epoxidică) și în afara clasificării pe cele cu
rășină poliesterică, ceea ce denotă că nu au proprietăți fonoabsorbante.
O comportare similară o prezintă și compozitele cu fibră de sticlă și țesătură stratimat,
acestea înregistrând valori ale absorbției sub 0,08 (Fig. 3.76).
În figura 3.77 se observă variația coeficientului de absorbție a sunetelor în cazul compozitelor
pe bază de deșeuri ABS. Valorile determinate experimental încadrează aceste compozite în
clasele B și C, conform tabelului 3.26, pe un domeniu de frecvențe cuprins între 600 – 2000 Hz,
făcându-le comparabile cu compozitele lignocelulozice biodegradabile cu inserții textile.

119
Fig. 3.75. Variația coeficientului de absorbție a compozitelor lignocelulozice
Fig. 3.76. Variația coeficientului de absorbție pentru material compozite cu fibră de sticlă și
țesătură stratimat
Fig. 3.77. Variația coeficientului de absorbție în cazul compozitelor din deșeuri ABS

120
 Coeficientul de reflexie
Reflexia undelor sonore reprezintă fenomenul de întoarcere a acestora în mediul din care provin,
atunci când ele întâlnesc suprafaţa de separaţie cu un alt mediu, care are o altă densitate. Pentru
a caracteriza fenomenul de reflexie se introduce o mărime care se determină empiric, coeficientul
de reflexie r sau factorul de reflexie acustică. Prin definiţie, coeficientul de reflexie este raportul
dintre amplitudinea undei reflectate şi amplitudinea undei incidente. Unda sonoră fiind o undă de
presiune, pentru coeficientul de reflexie acustică se poate scrie relaţia:
r=Pr/Pi (3.13)
unde Pr şi Pi sunt amplitudinile undei de presiune reflectată şi, respectiv, incidentă. La suprafaţa de
separaţie dintre două medii diferite, reflexia este întotdeauna însoţită de un fenomen de absorbţie
de energie.
În figura 3.78 sunt prezentate rezultatele experimentale privind coeficientul de reflexie
acustică în cazul materialelor biodegradabile lignocelulozice cu inserții textile.
Fig. 3.78. Coeficientul de reflexie acustică în raport cu frecvenţa în cazul compozitelor

lignocelulozice biodegradabile cu inserţii textile
Se observă că epruvetele din PAL au coeficientul de reflexie cel mai mare, comparativ cu
compozitele obținute din amestecul de textile și așchii din lemn, a căror coeficient de reflexie este
de aproximativ două ori mai redus decât la epruvetele din PAL. Cele mai reflectante materiale
sunt cele ce conin ca liant gyps-ul (epruvetele G5 sau G12). Din punct de vedere acustic,
materialele testate pot fi grupate in doua categorii: epruvetele A1, L1 si L2 care prezinta valori
reduse ale coeficientului de reflexie – mai ales in jurul frecventei 2500 Hz si epruvetele L3, G5 si
G12 care sunt caracterizate printr-un coeficient de reflexie ridica in jurul frecventei 100-1600 Hz.
La frecventa de 2500 Hz se observa un coeficient ridicat de reflexie al celui de-al doilea grup de
epruvete.
În figura 3.79 este prezentată variaţia coeficientului de reflexie a compozitelor lignocelulozice
ranforsate cu ţesătură de in şi răşină epoxidică, respective răşină poliesterică. Se observă că

121
aceste materiale sunt caracterizate printr-un coefiecient de reflexive ridicat - peste 0,6 pentru gama
de frecvenţe 100 – 2000 Hz. Reflexia acustică diferă în funcţie de numărul de straturi şi răşina
utilizată ca matrice. Se poate afirma că acest coeficient caracterizează de fapt răşina din
compoziţia materialului şi mai puţin amestecul compozit ca atare alcătuit din particule de lemn şi
ţesătura de in. Astfel, în cazul compozitele cu răşină poliesterică, creşterea numărului de straturi
duce la scăderea coeficientului de reflexie şi implicit la creşterea absorbţiei. În cazul compozitelor
cu răşină epoxidică, fenomenul are loc invers – cu creşterea numărului de straturi are ca efect
creşterea proprietăţilor reflexive ale compozitului. Din punct de vedere al celor două tipuri de răşini,
răşina poliesterică formează o peliculă cu suprafaţa mult mai netedă, compactă, fără porozitate,
reflectând undele acustice mult mai bine decât răşina epoxidică.
Fig. 3.79. Coeficientul de reflexie acustică în raport cu frecvenţa în cazul compozitelor

lignocelulozice ranforsate cu ţesătură de in
În cazul compozitelor ranforsate cu fibră de sticlă, ţesătură stratimat şi răşină poliesterică,

se observă o comportare asemănătoare între compozitele tip 2 a şi b (cu 5 straturi tip stratimat de
300 g/m2, 4 straturi din ţesătură de fibră de sticlă, presiune normal) şi compozitele tip 4 a şi b (6
straturi tip stratimat de 300 g/m2, 4 straturi din ţesătură de fibră de sticlă, presiune ridicată),
înregistrându-se valori apropiate ale coeficientului de reflexie, spre deosebire de compozitul tip 3 a
şi b (6 straturi tip stratimat de 300 g/m2, 4 straturi din ţesătură de fibră de sticlă, presiune joasă).
Parametrii de presare influenţează proprietăţile acustice ale compozitului în sensul că utilizarea
unor presiuni normale şi ridicate vor produce o creştere a gradului de compactare şi o scădere a
rugozităţii compozitului ceea ce face ca materialul să reflecte undele acustice într-o gamă largă de
frecvenţe (Fig. 3.80).
O comportare deosebită în ceea ce priveşte reflexia acustică o au epruvetele din deşeuri
de acrilonitril butadiene stiren (ABS) – cu creşterea frecvenţei (peste 1000 Hz), reflexia sunetelor
scade vertiginos dezvoltându-se fenomenul de absorbţie, similar epruvetelor compozitelor
biodegradabile cu aşchii de lemn şi inserţii textile (Fig. 3.81).

122
Fig. 3.80. Coeficientul de reflexie acustică în raport cu frecvenţa în cazul compozitelor ranforsate
cu fibră de sticlă, ţesătură stratimat şi răşină poliesterică
Fig. 3.81. Coeficientul de reflexie acustică în raport cu frecvenţa în cazul compozitelor din aşchii
acrilonitril butadiene stiren (ABS)
O altă mărime acustică care s-a determinat, a fost impedanţa acustică, notată cu Z, care este
egală cu raportul dintre presiunea p şi viteza acustica v:
Z=p/v. (3.14)
Raportul de impedanta este prezentat centralizat in figura 3.82. Se poate observa că epruvetele
L1, L2, L3 si G5 sunt caracterizate prin valori similare ale raportului de impedanţă, comparativ cu
epruvetele G12 si A1 a căror valori sunt mai mari sau mici decât valoarea medie. Cu creşterea
frecvenţei, valoarea raportului de impedanţă tinde către zero. Compozitele lignocelulozice
ranforsate cu ţesătură de in, indiferent de răşina utilizată ca matrice, prezintă o variaţie similară a

123
raportului de impedanţă, acesta tinzând către valoarea zero peste frecvenţa de 700 Hz, aşa cum
se observă în figura 3.83.
Fig.3.82. Variaţia raportului de impedanţă pentru compozitele biodegradabile
Fig. 3.83. Variaţia raportului de impedanţă în cazul epruvetelor din compozit lignocelulozic
ranforsate cu ţesătură de in
O comportare asemănătoare cu compozitele lignocelulozice o au şi compozitele ranforsate cu fibră

de sticlă şi ţesătură stratimat (Fig. 3.84).
Fig. 3.84. Raportul de impedanţă în cazul compozitele ranforsate cu fibră de sticlă şi ţesătură
stratimat

124
Comparând rezultatele obtinute experimental cu cele din literature de specialitate (Fig. 3.85),
s-a constatat că noile structuri compozite au o comportare acustică foarte bună, similară cu alte
materiale compozite studiate de alţi cercetători, precum materiale obţinute din resturi textile
(pâzlă), piele sintetică, aşchii de lemn, fulgi de pet-uri, cenușă și reziduri din arderi industriale [2];
[13]; [19]; [20].
Fig. 3.85. Comparaţii cu rezultatele din literature de specialitate
Comparând proprietăţile fonoabsorbante ale materialelor testate cu tubul acustic, se

constată că materialele obţinute pe baza deşeurilor lignocelulozice şi textile precum şi cele
obţinute din aşchii de acrilonitril butadiene stiren sunt cele mai potrivite pentru a fi utilizate în
structure fonoabsorbante (Fig. 3.86).
Fig. 3.86. Comparaţii între materialele studiate

125
În tabelul 3.27 sunt prezentate valorile coeficientului de amortizare a atat a materialelor utilizate in
mod curent in constructii, cat si a materialelor testate in cadrul cercetărilor.
Tabelul 3.27. Valorile coeficientului de absorbtie pentru materiale convenţionale şi

nonconvenţioanle
Materiale reflectante 125 Hz 250 Hz 500 Hz 1 kHz 2 kHz
Caramida 0,03 0,03 0,03 0,04 0,05
Caramida tencuita 0,01 0,01 0,02 0,02 0,02
Beton brut 0,36 0,44 0,31 0,29 0,39
Beton tencuit 0,10 0,05 0,06 0,07 0,09
Panou din lemn masiv 0,10 0,07 0,05 0,04 0,04
Sticla 6 mm 0,18 0,06 0,04 0,03 0,02
Ghips carton 12 cm 0,29 0,10 0,06 0,05 0,04
Ghips pe zidarie 0,01 0,02 0,02 0,03 0,04
Ghips pe panou lemn 0,14 0,10 0,06 0,05 0,04
Placaj 3 mm , lambriu peste 31.7 mm 0,15 0,25 0,12 0,08 0,08
Placaj 3 mm lambriu peste 57.1 mm 0,28 0,20 0,10 0,10 0,08
Placaj 5 mm pentru pereti de peste 50 mm 0,38 0,24 0,17 0,10 0,08
Placaj 5 mm , panou, 25mm , fibră de sticlă 50 mm (2 ") 0,42 0,36 0,19 0,10 0,08
Placaj 6 mm pentru pereti 0,30 0,25 0,15 0,10 0,10
Materiale absorbante 125 Hz 250 Hz 500 Hz 1 kHz 2 kHz
Fibra de sticla (25 mm) 0,06 0,2 0,65 0,9 0,95
Sandwich din caramida si fibra de sticla (70 cm) 0,4 0,65 0,85 0,75 0,65
Placa perforata din metal (13%) si fibra de sticla 50 mm) 0,25 0,64 0,99 0,97 0,88
Materiale testate 125 Hz 250 Hz 500 Hz 1 kHz 2 kHz
A1 (aschii 150 g, fibre textile 150 g, adeziv lac 500 ml) 0,021 0,07 0,2 0,65 0,96
L1 (150 g aschii, 150 g fibre textile, 400 ml emulsie
argila, 250 ml apa + 300 g argila) 0,031 0,08 0,29 0,62 0,97
L2 (150 g aschii, 150 g fibre textile, emulsie 250 ml apa
+400 g argila x2, 1 proba / 400+200 =600 ml emulsie) 0,027 0,09 0,28 0,73 0,95
L3 (150 g aschii, 150 g fibre textile, 600 g lut + 300 ml
apa +100 ml apa, presare la rece cu compactare 24 de
ore) 0,039 0,15 0,48 0,63 0,59
G5 (150 g aschii, 150 g fibre textile, 1000 g Gips + 800
ml apă, presare la rece cu compactare 1 ora) 0,024 0,12 0,28 0,78 0,73
G12 (150 g aschii, 150 g fibre textile, 600 g Gips + 400
ml apă, Presare 48 de ore) 0,035 0,08 0,18 0,54 0,45
PAL 1 (Plăci din așchii de lemn) 0,026 0,048 0,065 0,1 0,13
Pal 2 (Plăci din așchii de lemn) 0,024 0,04 0,05 0,06 0,06
Rezultate și concluzii
 în cadrul acestor activități, au fost analizate rezultatele experimentale obţinute prin
diferite metode de determinare a caracteristicilor acustice în cazul diferitelor materiale,
constatându-se că rezultatele evaluării acustice a epruvetelor depind pe de o parte de sursa
generatoare de zgomot şi domeniul de frecvenţă emis, respectiv metoda utilizată (metoda emisie-
recepţie utilizând traductori fără contact de tip NCG 100D25 - ULTRANGROUP SUA - frecvenţa

126
centrală 100 kHz; lăţimea de bandă 1 kHz – 35 MHz, tubul de impedanta Kundt – frecvența
centrala 1600 Hz, lățimea de bandă 100 – 3200 Hz, aparat de control cu ultrasunete cu contact -
frecvenţa centrală 100 kHz; lăţimea de bandă 1kHz – 35 MHz), iar pe de altă parte depinde de tipul
materialului.
 în general, rezultatele obţinute au relevat faptul că materialele propuse au o
absorbţie acustică bună a frecvenţelor cuprinse în domeniul 800 – 2000 Hz, comportament ce
caracterizează în general materialele cu rol fonoabsorbant.
 În prezent, proiectarea materialelor care să satisfacă anumite funcțiuni, respectiv
designul unui material care să absoarbă și frecvențele joase, mai ales în aplicații din domeniul
rutier unde se știe că zgomotele emise de motoarele autovehivulelor sunt caracterizate prin
frecvente joase.

127
Bibliografie
[1] Arthur, O., Ţierean, M. H., Alegerea materialelor. Curs, Braşov, Editura Universităţii Transilvania,
2002
[2] Asdrubali Fr., Baldinelli, G., D’Alessandro Fr.: Evaluation of the acoustic properties of materials
made from recycled tyre granules, in Proceedings of 36th International Congress and Exhibition on
Noise Control Engineering, August 28-31, Istanbul, 2007 (în limba engleză);
[3] Barbero, E.J., Introduction to Composite Materials Design Second Edition, United State of America,
CRC Press Taylor and Francis Group, 2011, ISBN 978-1-4200-7915-9;
[5] Bratu, M., Ropotă, I., Noise Attenuation using Panels Made of Polymer Composite Materials, în
Proceeding-ul sesiunii comisiei de acustică SISOM 2010 - Session of the Commission of Acoustics,
București, 27 – 28 mai 2007;
[6] Cerbu, C., Curtu, I., "Aspects concerning environmental effects on the glass reinforced polymers", in
Proceeding of the 9th International Research/Expert Conference “Trends in the Development of
Machinery and Associated Technology”, TMT2005 Antalya, Turcia, 2005, pp. 1451 – 1454, ISBN
9958-617-28-5;
[7] Cerbu, C., Curtu, I., Ciofoaia, V. , "Properties of wood flour / polymer composite materials", in
Proceedings of International Conference „Wood Science and Engineering in the Third Milenium
ICWSE 2009, Brasov, Romania, 2009, pp. 385-391, ISSN 1843-2689;
[8] Cerbu, C., Curtu, I., Ciofoaia, V., Roşca I. C., Hanganu, L. C., "Effects of the wood species on the
mechanical characteristics in case of some E-glass fibres/wood flour/polyester composite materials",
MPLAAM, vol. 47, no. 1, pp. 109-114, 2010, ISSN 0025/5289;
[9] Cosereanu, C., Curtu, I., Lunguleasa, A., Lica D., Porojan M., Brenci, L., Cismaru, I., Iacob, I.,
Influence of Synthetic and Natural Fibers on the Characteristics of Wood-Textile Composites,
Revista Materiale Plastice vol. 46, nr. 3 Sept. 2009, Bucuresti, p. 305-309, 2009.
[10] Cretu, N., Delsanto, P., Niţă, Gh., Roşca, C.I., Scalerandi, M., Sturzu, I., "Ultrasonic pulse
propagation in inhomogeneous one-dimensional media ", Journal of Acoustical Society of America,
vol. 104, 1, pp. 57-63, 1998,
[11] Curtu I., Stanciu M. D., Cosereanu C., Vasile O., Assessment of acoustic properties of
biodegradable composite materials with textile inserts, in Rev. Materiale Plastice, Vol 49, nr. 1,
Ianuarie 2012, ISSN 0025-5289, Bucuresti, Romania, pp. 68 – 72
[12] Filipovici, J., Studiul lemnului, vol. Vol. II, Editura Didactică şi Pedagocică Bucureşti, 1965,
[13] Glé, P., Gourdon, E, Arnaud, L., Acoustical properties of materials made of vegetable particles with
several scales, of porosity, Applied Acoustics, 72 (2011), p. 249 – 259, Elsevier
[14] Hague, J.L., C. , "Assessment of the suitability of agro-based materials for panel products", in
Proceedings of The 1st European Panel Products Symposium, Bangor, 1997, pp. 136-144,
[15] Lamers, E.A.D., "Shape distortions in fabric reinforced composite products due to processing
induced fibre reorientation", 2004,
[16] Stan, G.I., Terciu, O. M., Cerbu, C., Curtu, I., , "Recyclable materials used in construction of street
barriers", in Proceedings of the 3rd International Conference Advanced Composite Materials
Engineering COMAT 2010, Brasov, 2010, pp. 235-240, ISSN 1844-9336;
[17] Stan, G.I., Terciu, O. M., Curtu, I., , " Sound propagation in composite plates used in the construction
of street soundproofing panels", in The 11th International Congress on Automotive and Transport
Engineering CONAT2010, 2010, pp. 109-116.; , ISSN 2069-0401;
[18] Stanciu, M.D., Curtu, I., Terciu, O. M., Savin, A., Cosereanu, C., "Evaluation of acoustic attenuation
of composite wood panel through nondestructive test", in Annals of DAAAM for 2011 & Proceedings
of the 22th International DAAAM Symposium Intelligent Manufacturing & Automation”, 2011, ISSN
1726-9679, 393-394;
[19] Stanciu Mariana D., Timar Janos, Curtu Ioan, Rosca I. Calin, Evaluation of acoustics properties of
composite materials with potential application in the sound barriers structures, in Proceedings Vol IV
– Advanced Transport Systems and Road Traffic of the 11th International Congress on Automotive
and Transport Engineering CONAT2010, ISSN 2069-0401, pp. 91 – 96.
[20] Stanciu, M.D., Curtu I., Cosereanu C., Lica D., Nastac, S.: Research regarding acoustical properties
th
of recycled composites, in Proceedings of the 8 International Conference of DAAAM Baltic
Industrial Engineering, 19 – 21 April, 2012, Tallinn, Estonia, ISBN 978-9949-23-265-9, p. 741 – 746
[21] Száva, I., Ciofoaia, V., Curtu, I., Metode experimentale în dinamica structurilor mecanice, Editura
Universităţii Transilvania din Braşov, 2000, ISBN 973-974-40-3;
[22] Száva, I., Gálfi, B., Kakucs, A. , "Theoretical and Experimental Approach of the Early-, and Late-
Wood Mechanical Characteristics Evaluation", in Volume of the XXV MicroCAD International
Scientific Conference, University of Miskolc, Hungary, 2011, pp. 43-48, ISBN: 978-963-661-958-9;

128
[23] Szmutku, M.B., Campean, M., Sandu, A.V., "Microstructure modifications induced in spruce wood
by freezing", Pro Ligno, vol. 7, No. 4, pp. 26-31, 2011, ISSN-L 1841-4737;
[24] Terciu, O.M., Curtu, I., "New Hybrid Lignocellulosic Composite made of Epoxy Resin Reinforced with
Flax Fibres and Wood Sawdust ", REVISTA MATERIALE PLASTICE, vol. 49, No. 2, pp. 114-117,
2012, http://www.revmaterialeplastice.ro, ISSN 0025/5289;
[25] Terciu, O.M., Curtu, I., "Simularea comportamentului la solicitări statice a unei componente auto de
interior, utilizând metoda elementelor finite", Buletinul AGIR nr. 1/2012 - Creativitate, Inventică,
Robotică, pp. 45-48, 2012, http://journals.indexcopernicus.com, ISSN: 1224-7928;
[26] Terciu, O.M., Curtu, I., "The strength and stiffness of lignocelloses composite reinforced with natural
fibres for automotive interior parts", in Information and Innovation, Russia, Moscow, 2012, pp. 63-69,
ISSN 1994-2443;
[27] Terciu, O.M., Curtu, I., Cerbu, C., Stan, G.I., "Research on mechanical properties of composites
materials reinforced with lignocellulosic fibers", in The 8th International Conference “Wood Science
and Engineering in The Third Millenium, ICWSE 2011, Brasov, Romania, 2011, pp. 345-352, ISSN
1843-2689;
[28] Terciu, O.M., Curtu, I., Cerbu, C., Stanciu, M.D., "Composite materials reinforced with weave fabrics
of natural fibres for automotive interior parts", in Proceedings of COMEC 2011, Brasov, Romania,
2011, pp. 297-301, ISBN 978-973-131-122-7;
[29] Terciu, O.M., Curtu, I., Cerbu, C., Stanciu, M.D., "Mechanical properties of composites reinforced
with natural fiber fabrics", in Annals of DAAAM for 2011 & Proceedings of the 22th International
DAAAM Symposium Intelligent Manufacturing & Automation, 2011, pp. 607-608, ISSN 1726-9679;
[30] Terciu, O.M., Curtu, I., Cerbu, C., Stanciu, M.D., "Structures of composite materials reinforced with
natural fibres subjected to mechanical stresses", in Proceedings of ICSAAM 2011, Sinaia, Romania,
2011, pp. 339-346, ISSN: 2247 – 8337;
[31] Terciu, O.M., Curtu, I., Stanciu, M.D., Cerbu, C., "Testarea la tracţiune a materialelor compozite
lignocelulozice cu aplicaţii în industria autovehiculelor", Buletinul AGIR nr. 1/2012 - Creativitate,
Inventică, Robotică, pp. 40-44, 2012, http://journals.indexcopernicus.com, ISSN: 1224-7928;
[32] Terciu, O.M., Curtu, I., Teodorescu-Draghicescu, H., "Effect of wood particle size on tensile strength
in case of polymeric composites", in Proceedings of the 8th International Conference of DAAAM
Baltic, INDUSTRIAL ENGINEERING, refereed/indexed by ISI Web of Science, Tallinn, Estonia,
2012, ISBN 978-9949-23-265-9;
[33] Tudorachi, N., "Materiale composite cu matrici polimere termoplastice", 2007, ISBN 978-973-716-
770-5;
[34] Tudorachi, N., Materiale compozite cu matrici polimere termoplastice, Iaşi, Editura PIM, 2007, ISBN
978-973-716-770-5;
[35] *** SR-EN 1793 -1 Absorbţia sunetului
[36] *** SR EN ISO 527-5, (2009), Materiale plastice. Determinarea proprietăţilor de tracţiune;
[37] *** BS ISO 5893, (2002), Echipamente de testare. Tracţiune, încovoiere şi tipuri de compresie (rată
constantă de deplasare). Specificaţii;
[38] *** SR EN ISO 527-1, (2000), Determinarea proprietăţilor de tracţiune, fiind impuse anumite condiţii
şi determinarea anumitor parametrii;
[39] *** SR EN ISO 527-4 (2000), Condiţii de încercare pentru compozite de materiale plastice armate cu
fibre izotrope şi ortotrope;
[40] *** SR EN ISO 527-2, (1996), Plastics - Determination of tensile properties - Part 2;
[41] *** ISO 2818, (1994), Materiale plastice - Pregătirea epruvetelor de testare;
[42] *** Axon Italia S.R.L., (data accesării: 17.05.2010), disponibil la: http://www.europages.ro/AXON-
ITALIA-SRL;
[43] *** NETCOMPOSITES, (data accesării: 09.04.2010), disponibil la: http://www.netcomposites.com/;
[44] *** POLYDIS SRL - Distribuitor polimeri si materiale composite, (data accesării: 14.06.2011),
disponibil la: http://www.polydis.ro/;
[45] xxx Documentaţie tehnică a firmei Draxlmaier Group Automotive, Codlea, Braşov;
[46] xxx Fişă tehnică POLYLITER 440-M888, S.C. POLYDIS S.R.L., Noiembrie 2005.
[47] Bruel&Kjaer: Hand held analyzer Type 2250, http://www.bksv.com, 2006.
[48] SR EN ISO 10534-1:2005, Testarea materialelor cu tubul de impedanță.

129
OPTIMIZAREA STRUCTURALĂ A STRATIFICATULUI
4 LIGNOCELULOZIC. MODELAREA PRIN MEF A

PANOULUI DE PORTIERĂ AUTO DIN COMPOZITE
LIGNOCELULOZICE
4.1. Metode analitice pentru calculul structurilor din materiale

compozite stratificate
Metodele analitice de calcul au la bază ecuaţiile teoriei elasticităţii mediului anizotrop. Aceste
metode sunt utilizate în cazul structurilor simple, modelate sub forma unor bare, plăci, tuburi ş.a.,
realizate din compozite stratificate sau din compozite armate cu fibre [19, 88]. Aceste metode
depind de natura materialului din care este realizată lamina (stratul), la cere se cunosc
caracteristicile elastice E1 , E2 , G12 , 12  şi mecanice  , , , , 

1t 1c 2t 2c 12 faţă de sistemul de
coordonate de material, adică pe direcţia fibrelor 1 şi pe direcţie perpendiculară pe fibre 2 [12]; [21];
[28]; [31].
Stratificatele plane pot fi studiate analitic astfel:
 se analizează o lamină, cu ajutorul relaţiilor constitutive ale laminei ortotrope;
 se studiază întregul stratificat, aflat în diverse cazuri de solicitare mecanică şi/sau
termică;
 se aplică criteriul de rupere adecvat, la nivelul fiecărei lamine şi se stabileşte dacă
stratificatul rezistă.
4.1.1. Mecanica stratului din material compozit
În proiectarea pieselor din materiale compozite sunt utilizate două sisteme de coordonate:
sistemul de coordonate local sau de material şi sistemul de coordonate global. Sistemul de
coordonate de material (indicat de axele 1, 2, 3) este prezentat în figura 4.1. [7]; [12].
Fig. 4.1. Sisteme de coordonate locale şi globale; Tensiuni normale  și de forfecare  în planul de
ranforsare
130
Optimizarea structurală a stratificatului lignocelulozic. Modelarea prin MEF a panoului de portieră auto din
compozite lignocelulozice
Axa 1 este paralelă cu direcţia fibrei. Axa 2 este în planul de ranforsare şi este
perpendiculară pe axa 1. Axa 3 este perpendiculară pe suprafaţa învelişului din material compozit şi
deci pe axele 1 şi 2. Fiecare strat are propriul sistem de coordonate aliniat cu direcţia de ranforsare
(direcţia fibrelor). Acest sistem se mai numeşte sistem de coordonate local sau de material [9]; [12];
[13].
Sistemul de coordonate global (cu axele notate cu x, y, z) este comun la toate straturile şi
este ales convenabil în timpul analizei piesei din material compozit [15]; [24]; [29]; [26].
 Tensiuni şi deformaţii
Tensiuni. Tensorul tensiunilor caracterizează în totalitate starea de tensiune din fiecare punct al
materialului compozit. De aceea, se consideră un element de volum reprezentativ, infinit de mic, din
jurul unui punct (Fig. 4.2.). După aceasta, se reprezintă componentele tensiunii (o tensiunea
normală  şi două tensiuni tangenţiale ) care acţionează pe fiecare faţă a elementului. În cazul
tensiunii normale , indicele acesteia reprezintă direcţia axei paralele cu tensiunea. În cazul
tensiunii tangenţiale , primul indice arată direcţia normalei la suprafaţa pe care acţionează
componenta vectorului de tensiune iar al doilea indice indică direcţia axei paralele cu tensiunea
tangenţială respectivă. Apoi, se compun toate în tensorul tensiunilor:
 faţă de sistemul de coordonate global (Fig. 4.2.)
 x  xy  xz 
    yx  y  yz ; (4.1)
 zx  zy  z 
 
Fig. 4.2. Reprezentarea tensorului tensiunilor în coordonate globale
 faţă de sistemul de coordonate de material sau local (Fig. 4.3.)

131
 1  12  13 
    21  2  23 .
(4.2)
 31  32  3 
Fig. 4.3. Reprezentarea tensorului tensiunilor în coordonate de material
Tensorul de tensiune este simetric deoarece, se cunoaşte deja că:
 ij   ji , (4.3)
conform legii dualităţii tensiunilor tangenţiale (Cauchy).

Prin urmare, în sistemul de coordonate de material există relaţiile:
 13   31;  12   21;  23   32. (4.4)
Deoarece numai şase componente sunt independente, tensorul de tensiune din relaţia (4.2)
poate fi rescris în sistemul de coordonate de material, sub forma:
 1  12  13 
    12  2  23 . (4.5)
 13  23  3 
În mod analog, faţă de sistemul de coordonate global, relaţia (4.1) devine:
 x  xy  xz 
    yx  y  yz . (4.6)
 zx  zy  z 
 
Deformații. După cum se cunoaşte, definiţia deformaţiei specifice normale pe direcţia x este:
L du
 x  lim
L0
 . (4.7)
L dx
În spaţiul tridimensional, deplasarea unui punct are trei componente faţă direcţiile sistemului
de coordonate global: u după direcţia axei x; v după direcţia y şi w pe direcţia axei z.

132
Componentele deformaţiei se calculează cu relaţiile din teoria elasticităţii iar relaţiile de

calcul faţă de sistemul de coordonate global, sunt:
u u v 
x  ;  xy  
y x 
;
x 
v u  w 
y  ;  xz   ; . (4.8)
y z x 
w v w 
x  ;  yz   .
z z y  
Tensorul deformaţiilor este simetric şi poate fi scris sub forma:
  xy  xz 
x 
 2 2 
  yz 
    xy y . (4.9)
2 2 
  yz 
 xz z 
 2 2 
În sistemul de coordonate local, tensorul deformaţiilor se poate scrie ca:
  12  13 
 1 2 2 
  23 
     12 2 . (4.10)
 2 2 
  13  23 
 2 3 
 2 
 Relaţii tensiuni-deformaţii
Piesele din materiale compozite sunt de obicei, sub formă de plăci sau învelişuri. Acestea au
grosimea mult mai mică decât celelalte dimensiuni şi de aceea se consideră că tensiunea normală
pe suprafaţa plăcii sau a învelişului, este nulă ( 3 = 0).
a. b.
Fig. 4.4. Element de volum reprezentativ solicitat [1]; [12]
a) pe direcţia de ranforsare cu fibre; b) pe direcţie perpendiculară pe fibre
Ecuaţiile tensiune-deformaţie ale unui strat din material compozit, ranforsat unidirecţional, în
stare plană de tensiune, pot fi deduse uşor utilizând procedura descrisă în continuare. Mai întâi se

133
aplică o tensiune normală 1 în lungul direcţiei fibrelor (direcţia 1) ca în figura 4.4,a, cu 2 = 23 = 13
= 12 = 0 şi se calculează deformaţia specifică normală produsă pe această direcţie, cu relaţia:
1
 1'  . (4.11)
E1
După această etapă, se aplică o tensiune normală 2 pe direcţie perpendiculară pe fibre cu
1 = 23 = 13 = 12 = 0 şi se calculează deformaţia produsă pe direcţia fibrei folosind coeficientul de
contracţie transversală (coeficientul lui Poisson) corespunzător planului 1-2 de ranforsare cu fibre
[9]; [12]; [15]; [26]; [29]; [33]; [35]:
2
 1' '   21 2   21  . (4.12)
E2
Valoarea totală a deformaţiei specifice normale pe direcţia fibrei 1, este suma celor două
componente calculate mai sus:
1 
 1   1'   1' '   1  21  2 . (4.13)
E1 E2
Repetând procedura pentru direcţia perpendiculară pe fibre se obţine:
12 1
2   1   2.
E1 E2 (4.14)
Tensiunile tangenţiale de forfecare sunt calculate în continuare, direct din legea lui Hooke:
 12  G12 12 ; 

 23  G23 23 ; . (4.15)
 13  G13 13  G12 13 . 
În cazul materialelor compozite caracteristicile mecanice după direcţiile 2 şi 3 nu diferă foarte
mult, de unde rezultă că se poate aproxima G12  G13.
Ţinând seama de faptul că, matricea de legătură între deformaţii şi tensiuni trebuie să fie
simetrică, precum şi din consideraţii energetice, rezultă:
 21  12
 . (4.16)
E2 E1
Astfel, ecuaţiile deformaţie-tensiune în sistemul de coordonate de material, devin [6]; [12]:
 1  
  12 0   1 
 1   E1 E1
 1  0 
   12    23   G23  23 
0   2 
1
  2    
şi     . (4.17)
   E1 E2    13   0 1   13 
 12  1   12 
 0 0   G13 
 G12 
Dacă placa analizată este foarte subţire, tensiunile interlaminare (23,13) se neglijează.
Când 3 = 23 = 13 = 0 sunt necesare doar patru caracteristici elastice (E1, E2, G12 şi 12). În cazul în

134
care 3 = 0 dar 23  0, 13  0, este necesară pentru calcule, cunoaşterea modulului de elasticitate
transversal G23 (G12  G13).
Relaţiile (4.17) pot fi scrise într-o formă restrânsă după cum urmează:
   S  ;    S  ,*
(4.18)
unde:
   1  2 12 T este vectorul de deformaţie în planul de ranforsare;
   1  2 12 T reprezintă vectorul tensiune în planul de ranforsare;
    23 13T este vectorul de tensiune interlaminară;

[S] este inversa matricii care va fi numită “matrice modul de elasticitate generalizată”;
[S*] este inversa matricii modul de elasticitate interlaminară.
Componentele matricilor [S] şi [S*] sunt următoarele:
1 1 
S11  S 66 
G12 
; ;
E1
 12 1 
S12  S 21   ; S 44*  ;. (4.19)
E1 G23 
1 1 
S 22  ; S 55*  .
E2 G13 
Prin inversarea matricei [S], se poate scrie relaţia dintre vectorul de tensiune şi deformaţie în
planul de ranforsare cu fibre:
 E1 12 E 2 
 0 
 1    
   1 
  12 E 2 E2
 2    0    2 , (4.20)
      
 12   0 0 G12   12 
 
unde   1  12 21  1  122 E2 E1 .
Relaţia dintre tensiunile tangenţiale interlaminare şi lunecările specifice interlaminare este

următoarea:
 23  G23 0   23 
   .
G13   13 
(4.21)
 13   0
Relaţiile (4.21) şi (4.22) se pot scrie sub formă restrânsă după cum urmează:
   Q ;    Q*   , (4.22)

 
unde: matricea [Q] reprezintă matricea modul de elasticitate generalizată redusă [9]; [12]; [14];
40];

135
[Q*] – matricea modul de elasticitate interlaminară.

În literatura de specialitate [4] matricea [Q] se numeşte matrice de rigiditate redusă (reduced
stiffness matrix). Matricea [Q] este o matrice redusă pentru că aceasta face legătura doar între
tensiunile şi deformaţiile din planul de ranforsare. Componentele acestor matrici sunt următoarele:
E1 
Q11  ; Q66  G12 ; 

 12 E 2 
Q12  Q21  ; Q44*  G23 ; . (4.23)
 
E2
Q22  ; Q55  G13 . 
*
 
Din aceasta reiese că relaţia de calcul a tensiunii pe direcţia fibrei 1 este:

E1  E
 1  Q11 1  Q12 2   1  12 2 . (4.24)
 
4.1.2. Matricea de rigiditate a elementului de placă subţire din materialul compozit
Elementul de bază al unei structuri din materialul compozit este elementul de tip placă.
Rigiditatea unui material compozit format din mai multe straturi este caracterizată prin matrice de
rigiditate corespunzătoare elementului de placă din material compozit. Aceasta ţine cont atât de
caracteristicile elastice E1 , E2 , G12 , 12  ale fiecărui strat faţă de sistemul de coordonate de material,
cât şi de unghiul de orientare  al fibrelor în straturi.

Cu ajutorul matricii de rigiditate se poate exprima ecuaţia constitutivă a elementului de placă
subţire din material compozit, care face legătura între eforturile secţionale (forţe, momente) şi
deformaţii şi respectiv, curburi.
Pentru verificarea unei piese din material compozit din punct de vedere al rigidităţii şi
rezistenţei, este important să se cunoască variaţia deformaţiilor şi respectiv a tensiunilor pe
grosimea materialului compozit format din mai multe straturi.
Pentru a putea scrie ecuaţia constitutivă a elementului de placă subţire din material
compozit, se folosesc următoarele ipoteze [6]; [12]:
a) fiecare strat este subţire iar materialul acestuia este ortotrop, omogen macroscopic şi se
comportă liniar elastic până la rupere;
b) legătura la interfaţa dintre straturi este perfectă, rezultând că deformaţia este aceeaşi
pentru punctele din două straturi adiacente, situate la interfaţa acestor straturi;
c) se admite ipoteza lui Kirchhoff, adică o dreaptă AD perpendiculară pe suprafaţa mediană
a plăcii înainte de deformaţie, rămâne dreaptă şi perpendiculară pe aceasta şi după
deformaţie (fig.4.5.);
d) mai mult, lungimea segmentului AD din figura 4.5. nu se modifică după deformaţie.

136
Ipoteza lui Kirchhoff este valabilă doar pentru plăcile subţiri şi se bazează pe observaţii
experimentale. Aşadar, lunecările xz şi yz sunt constante pe grosimea materialului compozit.
a. înainte de deformaţie b. după deformaţie

Fig. 4.5. Stratificat din material compozit înainte şi după deformaţie [1]; [12]
Vectorul deformaţiei corespunzător punctului B situat la distanţa z în raport cu suprafaţa

neutră, poate fi scris ca:
  x    x0    x 
   0  
  y     y   z   y , (4.25)
   0   
 xy   xy   xy 
unde  x0 ,  y0 ,  xy0 reprezintă deformaţiile corespunzătoare punctului C situate în suprafaţa neutră şi
sunt definite ca fiind:

 u0  v0  u 0  v0
 x0  ;  0  ;  xy0    . (4.26)
x, y 
x y x, y 
y x, y 
y x
Relaţiile dintre tensiuni şi eforturile secţionale utilizate pentru a calcula forţele
N , N
x y
 
, N xy , Tx şi Ty  şi momentele rezultante M x , M y , M xy , se pot scrie ca suma tensiunilor
pentru fiecare strat în parte:
 Nx   x  
  N z   
 N y    z  y  dz;
k

 N  i 1  
k 1

 xy   xy  k 

Ty  N z  yz  
 (4.27)
    z   ,
k
d z ;
Tx  i 1 k 1
 xz  k 


Mx   x  
  N z  
 M y    z  y  z dz ,
k
M  i 1
k 1
  
 xy   xy  k 

unde: Nx, Ny reprezintă forţele de tracţiune;

137
Nxy - forţa de forfecare interlaminară;

Mx, My - momentele de încovoiere;
Mxy - moment de torsiune;
Tx şi Ty - forţe tăietoare;
k - numărul stratului începând de sus în jos.
Fiecare strat se află într-o stare plană de tensiune şi din acest motiv relaţiile tensiune-
deformaţie specifică în coordonate globale se pot scrie ca:
 x  Q 11 Q 12 Q 16    x  
      
 y   Q 12 Q 22 Q 26    y  ; 
      
 xy  k Q 16 Q 26 Q 66  k  xy  k . (4.28)
Q *44 Q *45   yz  
 yz  
   * *    .
 
 xz  k Q 45 Q 55  k  xz  k 

Înlocuind relaţia (4.25) în relaţiile (4.28) şi apoi, utilizând relaţiile (4.27), se obţine ecuaţia
constitutivă a elementului de placă din material compozit stratificat:
 N x   A11 A12 A16 B11 B12 B16    x0 

N    
 y   A12 A22 A26 B12 B22 B26    y0 

 N xy   A16 A26 A66 B16 B26 B66   xy0 
    ;
 M x   B11 B12 B16 D11 D12 D16    x 
 M y   B12 B22 B26 D12 D22 D26    y  (4.29)
    
M xy   B16 B26 B66 D16 D26 D66   xy 
Ty   H 44 H 45   yz 
   ;
Tx   H 45 H 55   xz 
unde:
  z  z    Q  t ; i, j  1, 2, 6;
N N
Aij   Q ij
k 1
k k k 1
k 1
ij k k 

B   Q  z  z    Q  t z
1 N N
ij ij k
2
k
2
k 1 ij k k
k ; i, j  1, 2, 6;
2 k 1 k 1

D   Q  z  z    Q   t
1 N
 N 2 t k3  . (4.30)
3 3
zk  ; i, j  1, 2, 6;
12 
ij ij k k 1 ij k

k k
3 k 1 k 1

H ij 
5

N
  
* 4  2 t k3 
Q k t k  2  t k z k   .
t  12 
i, j  4, 5. 

4 k 1 
ij

În relaţiile anterioare, reprezintă distanţa dintre suprafaţa mediană a stratului k şi
suprafaţa mediană a plăcii. Termenii Aij reprezintă termeni de rigiditate la întindere, Bij reprezintă
termeni de rigiditate de cuplare încovoiere-întindere, Dij sunt termeni de rigiditate la încovoiere, Hij

138
sunt coeficienţi de forfecare interlaminară iar t este grosimea totală a plăcii din material compozit
stratificat [12].
Matricea de rigiditate este simetrică şi are dimensiunile de 6 x 6, fiind compusă din trei
submatrici simetrice [A], [B] şi [D], fiecare având dimensiunile 3 x 3. Coeficienţii Aij, Bij şi Dij depind
de grosimea, orientarea fibrelor în strat şi proprietăţile de material corespunzătoare straturilor.
Fiecare matrice din relaţiile (4.30) are un rol particular în analiza stratificatului din material
compozit, după cum urmează:
 Matricea [A] se numeşte matrice de rigiditate în plan deoarece ea relaţionează în mod
direct, deformaţiile  x0 ,  y0 ,  xy0 din suprafaţa mediană, de forţele Nx, Ny, Nxy din acelaşi plan.
 Matricea [D] reprezintă matricea de rigiditate la încovoiere pentru că face legătura între
vectorul curburilor  0
x
,  y0 ,  xy0  şi momentele de încovoiere (Mx, My) şi cel de torsiune Mxy.
T
 Matricea [B] face legătura dintre deformaţiile specifice din planul de ranforsare  x0 ,  y0 ,  xy0 şi
momentele (Mx, My, Mxy). De asemenea, aceasta relaţionează vectorul curburilor
 0
x
,  y0 ,  xy0 
T
de forţele din suprafaţa mediană (Nx, Ny, Nxy). Din acest motiv, matricea [B]
se numeşte matrice de cuplare încovoiere-întindere.

 Matricea [H] face legătura dintre deformațiile de alunecare (yz, xz) şi forţele tăietoare (Ty,
Tx). Aceasta se numeşte matrice de rigiditate transversală de forfecare [12]; [24]; 28]; [34].
4.2. Metode numerice pentru calculul structurilor din materiale

compozite stratificate
4.2.1. Generalităţi privind utilizarea metodei elementelor finite

Metoda elementelor finite (MEF – FEM (engleză – Finit Element Method)) a apărut ca o
consecinţă a necesităţii de calcul a structurilor de rezistenţă complexe pentru care metodele
analitice de calcul nu sunt operabile [17]; [21]; [25]. Simulările prin metoda elementelor finite sunt
importante pentru a prezice rezistenţa şi durabilitatea în utilizare a structurilor, reducând costurile
aferente cercetărilor experimentale. Cererile în procesele industriale variază de la cârje până la
navete spaţiale [39]. Metoda elementelor finite, în forma standard utilizată în zilele noastre în diferite
domenii ştiinţifice şi tehnice, prin programe comerciale care oferă unele facilităţi, chiar „de
neimaginat”, a fost realizată prin cumularea unor volume imense de muncă de cercetare, în decursul
a zeci de ani, ale unui număr la fel de mare de cercetători - ingineri, matematicieni şi informaticieni.
În acest efort aportul matematicii, pe diferite direcţii, este imens. Se întâmplă însă că în momentul
de faţă metoda să fie deseori prezentată ca aparţinând domeniului matematic - şi anume în forma -

139
„metoda elementelor finite este o metodă de rezolvare numerică a unor sisteme de ecuaţii
diferenţiale (cu sau fără derivate parţiale)” [2]; [8]; [15]; [20].
Împărţirea unui întreg în părţi de dimensiuni mai mici poartă numele de ”discretizare” şi are
drept efect obţinerea de forme simple pentru elementele finite componente ale structurii. Dacă
structura se fragmentează în mai multe părţi, acestea sunt numite “elemente finite” şi pentru fiecare
dintre acestea se pot aplica teoriile de calcul corespunzătoare schematizării adoptate (teoria de
bară, placă sau 3D). Elementele finite pot fi uni-, bi- sau tridimensionale în funcţie de geometria
structurii pe care o modelează. În figura 4.6. sunt prezentate elementele finite utilizate în cadrul
plăcilor şi clasificare elementelor finite.
Fig. 4.6. Geometria principalelor tipuri de elementelor finite [18]
Softurile comerciale, dezvoltate începând cu ani 1970 pentru analiza structurilor prin metode
numerice, sunt următoarele: ABAQUS, ADINA, ANSYS, MARK, PAFEC, ALGOR, APPLE, ASKA,
BEASY, BERSAFE, CASTEM, CASTOR, COMET, COSMOS, DIAL, DREAM, FASOR, GIFTS, IES,
MARC, PATRAN, PAFEC, PECET, PREFEM, RAFTS, SAP 7, SCIA, SESAM69, SUSAN, TITUS,
NASTRAN, ANSYS, COSMOS, CATIA ş.a.
Modelul de calcul utilizat în analiza cu elemente finite este un unul aproximativ, obţinut prin
asamblarea elementelor finite componente, ţinând cont de geometria structurii. Conectarea
elementelor finite se realizează numai în anumite puncte numite puncte nodale sau “noduri”.
Nodurile reprezintă punctele de intersecţie ale linilor de contur rectilinii sau curbe ale elementelor
finite. Acestea se află de obicei pe contururile elementului unde elementele adiacente sunt
conectate între ele. Se admite că variaţia variabilei de câmp al tensiunilor si deformaţiilor pe
domeniul unui element finit poate fi aproximată printr-o funcţie simplă. Aceste funcţii de aproximare
(denumite modele de interpolare) sunt definite în funcţie de valorile variabilelor de câmp în noduri
[9]; [15]; [24]; [28].
Paşii urmaţi în analiza unei structuri sunt prezentaţi în figura 4.7. Partea centrală a
procesului, care furnizează rezultatele, este modelul matematic. Acesta este adesea o ecuaţie
ordinară sau o ecuaţie diferenţială cu derivate parţiale, în spaţiu şi timp. Un model discret cu
elemente finite este generat cu ajutorul formei variaţionale a modelului matematic. Acesta este pasul
denumit discretizare .

140
Fig. 4.7. Abordarea matematică MEF – schematic [18]
În partea stângă a figurii 4.7. se prezintă un sistem fizic ideal. El poate fi considerat o
realizare a modelului matematic; pe de altă parte, modelul matematic poate fi considerat o idealizare
a acestui sistem. Discretizarea MEF poate fi făcută fără nici o referinţă asupra aspectului fizic al
procesului modelat.
Caracterul aproximativ al metodei cu elemente finite rezultă ca urmare a faptului că
geometria reală este înlocuită cu o reţea de elemente finite care urmăreşte forma reală, dar nu o
poate reda cu exactitate decât numai pentru anumite geometrii particulare, datorită numărului finit
de elemente, iar mărimile necunoscute ale problemei sunt calculate numai în nodurile structurii.
Rezultă de aici concluzia că precizia de calcul creşte o dată cu creşterea numărului de elemente
finite, număr care nu poate creşte oricât de mult, erorile de rotunjire micşorând la un moment dat
avantajul utilizării unui număr ridicat de elemente.
Metoda elementelor finite este o metodă cu un vast domeniu de aplicabilitate deoarece
majoritatea proceselor evolutive din mediul înconjurător pot fi descrise prin ecuaţii diferenţiale cu
derivate parţiale. Caracterul de generalitate al metodei îi conferă avantajul de a se adapta cu
modificări simple celor mai complexe şi variate probleme cum sunt problemele liniare şi neliniare,
solicitări statice şi dinamice, structuri de bare, plăci plane sau curbe şi masive, solicitări de contact,
probleme de mecanica ruperii, grupate în cele trei tipuri de probleme: de echilibru, de valori proprii,
de propagare [23]; [27]; [29]; [36].

141
4.2.2. Criterii de discretizare în elemente finite
Discretizarea unei plăcii curbe în elemente finite conduce la elemente finite curbe. Însă, se
obţin rezultate destul de exacte şi dacă se discretizează placa curbă în elemente finite plane de
formă triunghiulară sau dreptunghiulară. Elementele finite triunghiulare se folosesc în cazul plăcilor
curbe cu dublă curbură, a plăcilor curbe cu margini neregulate şi la studiul zonelor cu concentrări de
eforturi. Densitatea discretizării într-un model cu elemente finite este un subiect important, deoarece
de ea depinde precizia rezultatelor obţinute. În cele mai multe cazuri, numărul minim de elemente
este stabilit prin considerente topologice. În trecut, mărimea elementului reprezenta o problemă dar
cu tehnologia computaţională din zilele noastre tendinţa actuală este de a reprezenta toate părţile
componentele în modelul cu elemente finite [10]; [37]. În general, pe măsură ce creşte densitatea
discretizării, ne putem aştepta ca rezultatele să fie mai precise. Discretizarea necesară poate fi
realizată în funcţie de mai mulţi factori, printre care: gradienţii de tensiune, condiţiile la limită, tipul
încărcării, tipurile de elemente utilizate, formele elementelor şi gradul de precizie dorit [30].
Trecerea de la zonele cu elementele finite de dimensiuni mici la zonele cu elementele finite
de dimensiuni mari trebuie să se facă prin intermediul elementelor finite de trecere progresive în
scopul eliminării distorsiunilor care se produc la trecerile bruşte.
În general se recomandă folosirea elementelor SHELL pătratice (QUAD), care pentru multe
probleme asigură o acurateţe mărită şi o discretizare cu număr mai mic de elemente finite.
Elementele finite cu formele patrulater (QUAD), în general, dau rezultate mai precise şi convergenţă
mai rapidă decât elementele finite de formă triunghiulară (TRI). La alegerea modului de discretizare
trebuie avut în vedere ca elementele finite să nu fie distorsionate. Raportul dintre lungimile laturilor
trebuie sa fie apropiat de 1, iar în cazul elementelor de tip patrulater se va avea în vedere ca
unghiurile dintre laturi să fie apropiate de 90º. Distorsiunile care intervin în geometria elementelor
finite pot conduce la alterări importante ale rezultatelor obţinute [19]. Reţelele trebuie să evite
noduri disparate şi elemente cu geometrie extremă, astfel încât să nu fie necesare calcule
suplimentare pentru controlul erorilor asociate acestor situaţii.
4.2.3. Studiul privind parametrii caracteristici elementului finit triunghiular
Elementele de bază ale analizei unui mediu elastic continuu cu ajutorul unui model alcătuit
din elemente finite se pot sistematiza după cum urmează [3]: mediul continuu este discretizat
separat prin linii sau suprafeţe imaginare într-un număr de elemente finite (Fig. 4.8.), elementele
sunt conectate doar într-un număr finit de "noduri" (puncte nodale), deplasările punctelor din
interiorul elementelor se descriu ca funcţii de deplasările nodurilor (funcţia deplasărilor), starea de
deformaţie din element, în noduri se introduc forţe echivalente stării de tensiuni de pe conturul
elementelor şi sarcinilor distribuite.

142
Punând condiţia de echilibru a forţelor din noduri se determină deplasările necunoscute,

astfel că se pot determina şi tensiunile [28]; [29]. Pentru a înlesni înţelegerea principiului prin care se
"articulează" mărimile proprii diferitelor etape în rezolvarea unei probleme de teoria elasticităţii cu
ajutorul elementelor finite se prezintă cazul solicitării cu o stare plană de tensiune a unui corp
oarecare. Cel mai simplu element din care s-ar putea alcătui o structură plană este triunghiul [20];
[42]. Corpul din figura 4.8 a fost discretizat (împărţit) prin linii drepte într-un număr de asemenea
elemente (triunghiuri) legate între ele doar prin noduri.
Fig. 4.8. Discretizarea mediului continuu [20]
Fig. 4.9. Deplasările nodurilor elementului [20]
Fie un element oarecare e cu nodurile i, j, m (Fig. 4.9). Deplasările nodurilor (necunoscute) pe cele
două direcţii , pentru nodurile i, j şi m, sunt următoarele: ui , vi , u j , v j , um , vm . Fie {a}e- vectorul
deplasărilor nodurilor elementului e:
u i 
v 
a i   
i
  u j 
{a}e  a j    , (4.31)
a  v j 
 m  
u
 m
v m 

143
u j 
unde a   
i
u i  este vectorul deplasărilor nodului i;
 a   
j  este vectorul deplasărilor
vi  v
 j
nodului j; a   um 
  este vectorul deplasărilor nodului m.
m
v m 
Starea de deformaţii din element într-un punct oarecare, se poate descrie prin vectorul
deformaţiilor (specifice) {ε} [20]. Pentru starea plană de tensiune acest vector are 3 componente,
respectiv:
 u 
 
 x   x 
   v 
   y    ;
   y  (4.32)
 z   u v 
  
 y x 
Componentele vectorului {ɛ} trebuie să fie exprimate la rândul lor, în funcţie de deplasările
din noduri. În formă matricială rezultă:
 u   ui 
  v 
 x   x  bi 0 bj 0 bm 0  i 
   v  1   u 
{ }   y     0 ci 0 cj 0 c m   j ; (4.33)
   y  2  v
 xy   u v 
ci bi cj bj cm bm   j 
u m 
    
 y x  v m 
{ }  Ba .
e
(4.34)
Pentru o stare plană de deformaţie se poate scrie:
 e 
 
{ 0 }  (1  v) e . (4.35)
0 
 
Tensorul deformaţiilor specifice devine:
{ }  B{}e  { 0} (4.36)
.
Starea de tensiune din elemente. Pentru starea plană de tensiune, tensorul { } al tensiunilor este:

144
 E 
1   2  x   y  1 
 x     0   x 
   E  
{ }   y     x   y   E 2  1 0   y . (4.37)
   1   2
 1   1   
0 0 
  
xy E  2   xy 
 xy  2(1   ) 
 
S-a notat cu [D] - matricea de elasticitate. Aceasta matrice depinde numai de proprietăţile de
material, modulul de elasticitate (E) şi coeficientul lui Poisson (), astfel:
 
 1  0 
D 
E
 1
1  2 
0 . (4.38)
1  
0 0 
 2 
Cu aceasta notaţie rezultă:
{ }  D({} { }).
0 (4.39)
După stabilirea modelului fizic, ecuaţiile corespunzătoare modelului matematic se rezolvă de
regula, cu ajutorul metodelor aproximative. Metodele de aproximaţie utilizate introduc însă erori. În
aceste condiţii, este importantă obţinerea unor rezultate numerice cât mai precise, cu economie de
timp si de calcul. Diferitele tehnici de aproximaţie au avut fie un suport matematic formal, fie unul de
natură fizică, fiind legate de principiile variaţionale [38]; [42]. S-a constatat că, formulările reziduului
ponderat sunt mai generale decât principiile variaţionale, care pot fi aplicate numai unui anumit tip
de operator. Astfel, tehnicile variaţionale, diferenţele finite, elementele finite pot fi privite ca fiind
cazuri speciale ale metodelor reziduului ponderat, situaţia inversă nefiind în general adevărată.
Soluţia metodelor numerice de aproximaţie a întâmpinat progresele în hardware, software, ale
tehnicilor interactive sau ale celor grafice, devenind nu numai metode de calcul, ci metode adaptate
pentru suportul de calcul.
4.2.4. Studiul privind parametrii caracteristici elementului finit patrulater
Patrulater biliniar este patrulaterul cu patru noduri prezentat în figura 4.10. este cel mai
simplu element al familiei patrulaterelor[24]; [28]. Acesta este definit prin expresia:
1   1 1 1 1  e 
  
x x x x   N1 
x
   1 2 3 4
  N e  
 y    y1 y 2 y 3 y 4   2e  . (4.40)
   N3 
u x  u x1 u x 2 u x 3 u x 4   e  
u  u y1 u y 2 u y 3 u y 4   N 4 
 y  
Funcţiile de formă sunt date de:

145
N 1e  
1
1   1   .N 1e   1 1   1   ;
4 4
1 1 . (4.41)
N 1e   1   1   .N 1  1   1   .
e 
4 4 
Aceste funcţii variază liniar pe liniile de coordonate  = const şi  = const , dar nu mai sunt
polinoame liniare ca în cazul triunghiului cu trei noduri.
Fig. 4.10. Patrulaterul biliniar cu Fig. 4.11. Două patrulatere foarte des utilizate: (a)patrulaterul
patru noduri [18] cu nouă noduri bipătratic; (b) patrulaterul cu opt noduri [18]
Patrulater bipătratic este patrulaterul cu nouă noduri prezentat în figura 4.11, a este următorul
element prezentat al familiei patrulaterelor. El are opt noduri externe şi un nod intern. Acesta este
definit cu relaţia:
1   1 1 1 1 1 1 1 1 1  e 
   N 
 x   x1 x2 x3 x4 x5 x6 x7 x8 x9   1 
 .
 y    y1 y2 y3 y4 y5 y6 y7 y8 y9   . (4.42)
    . 

u x  u x1 u x2 u x3 u x4 u x5 u x6 u x7 u x8 u x 9   e  
u y 9   4 
u  u y1 N
 y  u y2 u y3 u y4 u y5 u y6 u y7 u y8
Funcţiile sunt de următoarea formă:

1
N 1e   1   1   ; N 5e    1 1   2 1    ; 
4 2

N 2e    1   1   ; N 6e   1   1   2  ; N 9e   1   2 1   2 ..
1 1
(4.43)
4 2 
... ... ... 

Aceste funcţii variază pătratic de-a lungul liniilor de coordonate  = const şi  = const .
Nodul interior este eliminat prin constrângeri cinematice [28]; [42].

146
4.3. Optimizarea structurală a materialelor compozite stratificate
4.3.1. Elemente de optimizare structurală
Optimizarea structurală a materialelor utilizate în construcţia autovehiculelor furnizează

beneficii remarcabile societăţii în care trăim, deoarece fiecare kilogram în plus al unui autovehicul
necesită resurse suplimentare de materii prime, de energie pentru a fi deplasat şi costuri
suplimentare de reciclare [5].
Componentele unei probleme de optimizare sunt următoarele [32]:
variabilele de proiectare;
funcţia obiectiv;
restricţiile.
Variabilele de proiectare reprezintă un număr de mărimi prin intermediul cărora este
descrisă configuraţia structurală, proprietăţile mecanice sau fizice ale materialelor ş.a. Acestea pot
lua valori continue sau discrete și se exprimă printr-un vector x = (x1 x2 …xn). În cazul plăcilor din
materiale compozite stratificate, variabilele de proiectare pot fi grosimile şi orientările straturilor,
configuraţia plăcii compozite sau caracteristicile de material. Din punct de vedere tehnologic, atât
pentru grosimile straturilor, cât şi pentru caracteristicile de mate-rial, se preferă ca variabilele de
proiectare să aibă o variaţie discretă, într-un interval finit de valori. Stabilirea variabilelor de
proiectare trebuie să se coreleze cu funcţia obiectiv şi restricţiile problemei pentru rezolvarea
optimizării.
Funcţia obiectiv definită ca f(x) este o funcţie matematică cu valori reale, calculată faţă de
variabilele de proiectare, caracterizată din punct de vedere cantitativ de criteriul de optimizare
adoptat, dând posibilitatea de decizie între diferitele soluţii existente. În problemele de optimizare
structurală se adoptă ca funcţii obiectiv greutatea (densitatea structurii), deplasările, tensiunile,
încărcările critice, frecvenţele proprii sau combinaţii ale acestor mărimi. În cazul în care există mai
multe funcţii obiectiv, procedeul se numeşte analiză multicriterială. În general, dacă există mai multe
funcţii obiectiv, se caută reducerea prin transformări a acestora la o singura funcţie obiectiv, sau se
selectează cele mai importante ca funcţii obiectiv, iar restul sunt transformate în restricţii.
Restricţiile reprezintă relaţiile de constrângere, care trebuie satisfăcute pentru ca soluţiile să
fie acceptate în proiectare. În formularea unei probleme de optimizare structurală, restricţiile sunt de
două tipuri: funcţii restricţie şi restricţii de domeniu impuse variabilelor de proiectare. Funcţiile de
restricţie se referă la mărimile care variază în cadrul domeniului, iar restricţiile de domeniu se referă
la limitele în care pot varia variabilele de proiectare [8]; [32].
Algoritmul matematic al procesului de optimizare reprezintă, de regulă, o strategie de găsire
a celei mai bune soluţii din mulţimea celor posibile. În ultimul timp tehnicile şi procedurile de

147
optimizare sunt incluse în sisteme informatice complexe pentru proiectarea asistată de calculator. În
figura 4.12. este prezentată schema generală a procesului de optimizare [19].
Fig. 4.12. Schema general a procesului de optimizare [19]
Din punct de vedere al aplicaţiilor inginereşti, optimizarea structurilor se poate împărţii în mai
multe clase, după cum urmează [5]; [22]:
optimizarea dimensiunii sau optimizarea secţiunii transversală;
optimizarea formei şi/sau structurii;
optimizarea topologiei.
Optimizarea dimensiunii, denumită şi optimizarea secţiunii transversale (engl. cross-

sectional optimization), se referă la determinarea optimă a dimensiunilor geometrice a unor
elemente dintr-o clasă preselectată cum ar fi grosimea unei plăci. Această clasă de optimizare este
cea mai cunoscută şi este utilizată în general sub denumirea de dimensionare.
Optimizarea formei, cunoscută şi sub numele de optimizare geometrică introduce variabile
de proiectare suplimentare ce permit modificarea frontierelor modelului. Datorită dificultăţilor
crescute în comparaţie cu optimizarea dimensiunii, modificarea geometriei este cunoscută şi
utilizată ştiinţific numai de câteva decenii şi prezintă o importanţă deosebită mai ales în industria de
aeronave şi automobile. Optimizarea dimensiunii este o ramură a optimizării formei [5]; [23].
Această clasă de optimizare prezintă două metode de abordare: prima este la nivelul
macroscopic axat pe descrierea geometriei modelului prin grosime sau frontiere, cea de-a doua fiind
la nivelul micromecanicii ce utilizează relaţia dintre microstructură şi comportarea macroscopică.
Astfel, în aceeaşi categorie este inclusă şi optimizarea structurii, având o importanţă deosebită la
optimizarea materialele compozite, la care modificarea răspunsului structurii se poate face şi prin
dispunerea constituenţilor în structură pentru maximizarea unor caracteristici dorite sau minimizarea
unor caracteristici contraproductive [5]; [32].

148
Optimizarea topologică implică atât modificări de formă, cât şi modificări de topologie. În

această clasă de optimizare se operează atât cu mărimea şi forma structurilor, cât şi cu ansamble
de componente privite ca subunităţi ale întregului. Componentele într-un ansamblu pot fi modificate,
dar caracteristic acestei clase este că ansamblele se pot adăuga, şterge sau muta pentru a genera
o structură îmbunătăţită.
În general, optimizarea structurilor continue constă în determinarea existenţei sau absenţei
materialului în fiecare punct din spaţiul variabilelor de proiectare. Problema optimizării topologice
apare ca o problemă de căutare a densităţii medii optime, respectiv a distribuţiei de material dintr-un
anumit domeniu.
4.3.2. Optimizarea structurală a compozitului stratificat – studiu de caz
Una dintre direcţiile actuale de dezvoltare din domeniul componentelor auto de interior este
reducerea costurilor de fabricaţie, atât prin tehnologia de fabricaţie, cât şi prin tipul şi cantitatea de
material utilizat, asigurând totodată caracteristici de rezistenţă şi rigiditate performante. În acelaşi
timp, asigurarea unui caracter multifuncţional al structurilor reprezintă o altă direcţie importantă de
cercetare. O primă problemă de optimizare a structurilor din cadrul componentelor pentru
autovehicule, ce apare în mod natural, se referă la maximizarea rezistenţei şi rigidităţii şi
minimizarea masei. Optimizarea urmăreşte ca distrugerea structurii stratificate să apară simultan în
toate straturile şi nu una după alta. Dacă la un moment dat distrugerea structurii stratificată survine
în urma unei rezistenţe mici a stratului inferior, spre exemplu, materialul distribuit în plus din stratul
de miez este considerat ca fiind material nefolositor. Prin echilibrarea grosimii straturilor din
secţiunea transversală a structurii are loc minimizarea masei acesteia şi maximizarea rezistenţei la
încovoiere. Pentru optimizarea stratificatului lignocelulozic s-a considerat o placă cu două laturi
rezemate având dimensiunile Lrezemat = 200 mm şi două laturi libere având dimensiunile Lliber = 400
mm. Placa a fost încărcată cu o forţă uniform distribuită pe suprafaţa acesteia (Fig. 4.13), fiind
solicitată la încovoiere cilindrică. De menţionat este faptul că solicitarea de încovoiere este des
întâlnită în cadrul componentelor auto de interior.
Fig. 4.13. Geometria plăcii, încărcările şi condiţiile limită

149
Dacă se abordează o optimizare a configuraţiei plăcii stratificate având ca variabile de

proiectare numărul şi dispunerea straturilor, respectându-se o construcţie simetrică faţă de axa
neutră şi urmărindu-se ca funcţie obiectiv maximizarea rezistenţei stratificatului la încovoiere şi
minimizarea masei acesteia, în figura 4.14 se poate observa că în cadrul unui stratificat alcătuit din
5 straturi, utilizarea unui strat mijlociu ranforsat cu țesături din fibre naturale (FUP) nu se justifică.
FUP
OUP
Fig. 4.14. Distribuţia tensiunilor normale σx pe suprafaţa mediană a fiecărui strat al materialului
Astfel, s-a considerat că un stratificat alcătuit din 3 straturi este optim din punct de vedere al
rezistenţei şi masei acestuia. În figura 4.15 se poate observa că spre deosebire de materialele
omogene unde distribuţia tensiunilor pe grosimea materialului variază liniar, în cazul materialelor
stratificate analizate tensiunea este liniară pe porţiuni, prezentând salturi la interfaţa dintre straturi.
Fig. 4.15. Distribuţia tensiunilor normale σx pe grosimea stratificatului

150
De menţionat este faptul că materialul stratificat nu prezintă straturi de adeziv între lamine,
conectarea acestora realizându-se în procesul de fabricaţie prin utilizarea aceleaşi matrici
polimerice pentru cele două tipuri de elemente de ranforsare (ţesături din fibre naturale şi particule
de lemn de stejar). Pe baza caracteristicilor mecanice obţinute în capitolul rezervat testelor
experimentale, pe epruvete din diferite materiale compozite lignocelulozice, s-au propus diferite
structuri realizate din straturile analizate experimental.
Deşi materialele compozite armate cu particule de dimensiuni mai mici au prezentat
proprietăţi mecanice superioare în urma testelor experimentale la tracțiune, s-a optat pentru
utilizarea materialelor armate cu particule cu dimensiuni între 0.4÷1 mm, din următoarele
considerente: densitatea redusă a materialului, proprietăţile de izolare termică şi fonică mai bune în
cazul particulelor mai mari, disponibilitatea materiei prime.
Proprietăţile materialelor introduse reprezintă mediile valorilor obţinute prin metode
experimentale. În analiza desfăşurată au fost introduse următoarele materiale:
 compozite din răşină poliesterică armate cu ţesătură de in: FUP
 compozite din răşină poliesterică cu particule de lemn de stejar între 0.4÷1 mm:
OUP.1
Proprietăţile straturilor sunt prezentate în tabelul 4.1. Direcţia firelor de bătătură ale laminelor
ranforsate cu ţesături corespunde cu direcţia x. Modulul de elasticitate transversal al straturilor
ranforsate cu ţesătură de in a fost selectat din literatura de specialitate şi are valoarea de 1800 MPa
[8]; pentru materiale polimerice ranforsate cu fibre de in, iar coeficientul de contracție transversală
pentru materialele armate cu particule de lemn de stejar are valoarea de 0,37 [11]. Densitatea
materialelor fiecărui strat a fost determinată prin regula amestecului, cunoscându-se procentul de
ranforsare cu fibre şi densităţile elementelor constitutive.
Tabelul 4.1. Proprietăţile laminelor
E1 E2 σr1 σr2 G12 G13 G23 Dens., ρ

Straturi
[MPa] [MPa] [MPa] [MPa] 12 [MPa] [MPa] [MPa]
3
[Kg/m ]
FUP 4711 2787 65.32 28.81 0.35 1800 1800 1800 1187
OUP.1 3041 3041 20.72 20.72 0.37 - - - 1077
Pentru a calcula săgeata maximă la mijlocul plăcii, precum şi tensiunile din fiecare strat în
secţiunea periculoasă a plăcii, în funcţie de variabilele de proiectare stabilite, a fost utilizat un
program elaborat în MatLab, prezentat în anexa 1. Acesta a fost adaptat după [12] şi are la bază
relaţiile analitice de calcul prezentate în subcapitolul anterior.
În cadrul unui stratificat alcătuit din trei lamine datele de intrare sunt următoarele:
Lliber – dimensiunile laturilor libere, mm;
Lrezemat – dimensiunile laturilor simplu rezemate, mm;

151
– presiunea aplicată plăcii, normală la suprafaţa acesteia, MPa;

- tensiunea de rupere a stratului 1 (exterior), MPa;
- tensiunea de rupere a stratului 2 (interior) , MPa;
– densitatea stratului exterior, kg/m3;
– densitatea stratului interior, kg/m3.
Variabilele de proiectare luate în calcul sunt grosimile straturilor şi caracteristicile de material.
Astfel, au fost stabilite următoarele variabile de proiectare:
x1 = te – grosimea straturilor exterioare, mm;
x2 = ti – grosimea stratului de miez, mm;
x3 = υstr.ext. – coeficientul de contracţie transversală al stratului exterior;
x4 = υstr.int.– coeficientul de contracţie transversală al stratului de miez;
x5 = E1 str. ext. – modulul de elasticitate longitudinal al stratului exterior, MPa;
x6 = E1 str. int. – modulul de elasticitate longitudinal al stratului de miez, MPa.
Minimizarea densităţii materialului

În cazul minimizării masei, prin utilizarea variabilelor de proiectare x1 şi x2 (respectiv te şi ti)
rezultă o masă minimă a plăcii în cazul în care grosimile straturilor sunt foarte mici, aceasta variind
liniar odată cu grosimea straturilor. Însă, prin varierea parametrilor te şi ti, se poate obţine o
densitate optimă a materialului stratificat, ţinându-se cont de faptul că straturile ranforsate cu
particule de lemn au o densitate mai mică.
Datele de intrare:
Lliber = 400 mm;
Lrezemat = 200 mm;
ρte = 1187 kg/m3;
ρti = 1077 kg/m3 .
Variabile de proiectare:
te =(0,40; 0,45; 0,50…2,40) mm;
ti = (0,40; 0,45; 0,50…2,80) mm;
Funcţia obiectiv:
min ρmat = ρmat (te1, te2,… ten, ti1, ti2,… tin) (4.44.)
min ρmat =(2* Lliber*Lrezemat*ρte+Lliber*Lrezemat*ρti)/(Lliber*Lrezemat*(2*te+ti)) (4.45.)
Restricţii:
0,40 ≤ te ≤ 2,40 mm;
0,40 ≤ ti ≤ 2,80 mm;

152
În figura 4.16 se poate observa că funcţia min ρmat atinge punctul de minim în cazul în care
se utilizează un strat de miez cu o grosime foarte mare comparativ cu grosimea straturilor
exterioare.
Fig. 4.16. Variaţia densităţii stratificatului în funcţie de grosimile straturilor
Maximizarea rigidităţii
Rigiditatea plăcii stratificate, tradusă prin valoarea săgeţii maxime la mijlocul acesteia,
depinde atât de grosimile straturilor cât şi de caracteristicile de material ale acestora. Astfel, în
această analiză au fost definite ca variabile de proiectare grosimile straturilor te şi ti, precum şi
caracteristicile elastice E1 şi .
Datele de intrare:
p0 = 0,0005 MPa;
Lliber = 400 mm;
Lrezemat = 200 mm;
E1 str. ext. = 4711 MPa;
E1 str. int. = 3041 MPa;
str.ext. = 0.35;
str.int. = 0.37;
te =(0,40; 0,45; 0,50…2,40) mm;
ti = (0,40; 0,45; 0,50…2,80) mm;
E1 str. ext. = (800; 1000; 1200… 16000) MPa;
E1 str. int. = (800; 1000; 1200… 16000) MPa;
str.ext. = (2,25; 2,26; 2,27…4,5);
str.int. = (2,25; 2,26; 2,27…4,5);
Funcţia obiectiv:

153
max R = min w0max (te, ti, E1 str. ext., E1 str. int., str.ext., str.int.) (4.46.)
Restricţii:
0,40 ≤ te ≤ 2,40 mm;
0,40 ≤ ti ≤ 2,80 mm;
800 ≤ E1 str. ext. ≤ 16000 MPa;
800 ≤ E1 str. int. ≤ 16000 MPa;
2,25 ≤ str.ext. ≤ 4,5;
2,25 ≤ str.int. ≤ 4,5;
w0max ≤ 40 mm.
În figura 4.17 este reprezentată variaţia săgeţii maxime w0max în funcţie de grosimile
straturilor, unde se poate observa că rigiditatea plăcii creşte odată cu grosimile straturilor. Grosimile
straturilor exterioare te, având caracteristici mecanice mai bune, au o influenţă mai mare asupra
rigidităţii materialului compozitului.
Fig. 4.17. Variaţia săgeţii maxime în funcţie de grosimile straturilor
De asemenea, în cazul tensiunilor maxime din straturile exterioare şi cele din stratul de miez,
se poate observa în figurile 4.18 şi 4.19 că, grosimea straturilor exterioare te are o influenţă mai
mare asupra mărimii acestora.
În figurile 4.20 şi 4.21 sunt reprezentate variaţiile săgeţii maxime w0max în funcţie de modulii
de elasticitate longitudinală pe direcţia 1 şi respectiv a coeficienţilor de contracţie transversală
pentru straturile materialului. După cum se poate observa este important ca straturile exterioare să
posede o rigiditate superioară.

154
Fig. 4.18. Variaţia tensiunii maxime din straturile exterioare în funcţie de grosimile straturilor
Fig. 4.19. Variaţia tensiunii maxime din stratul de miez în funcţie de grosimile straturilor
Fig. 4.20. Variaţia săgeţii maxime în funcţie de valorile modulilor de elasticitate longitudinală

155
Fig. 4.21. Variaţia săgeţii maxime în funcţie de valorile coeficienţilor de contracţie transversală
Maximizarea rezistenţei la încovoiere cu minimizarea masei

Această funcţie urmăreşte ca, prin echilibrarea grosimii straturilor din secţiunea transversală
a structurii, distrugerea structurii stratificate să apară simultan în toate straturile şi nu una după alta.
Înlăturându-se cantitatea de material din secţiunea transversală a plăcii considerată ca fiind
nefolositoare se reduce masa structurii.
Modelările analitice prezentate anterior au arătat că odată cu creşterea grosimii straturilor
exterioare, acestea având o influenţă mai mare asupra rigidităţii şi rezistenţei materialului stratificat
solicitat la încovoiere, se îmbunătăţesc proprietăţile mecanice ale stratificatului. Însă, datorită
restricţiilor tehnologice, legate de grosimea prestabilită a straturilor ranforsate cu ţesături din fibre
naturale, dar şi a densităţii mai mari a acestora, grosimea te s-a restricţionat la valoarea de 0,6 mm.
Datele de intrare:
te =0,6 mm;
Lliber = 400 mm;
Lrezemat = 200 mm;
E1 str. ext. = 4711 MPa;
E1 str. int. = 3041 MPa;
υstr.ext. = 0.35;
υstr.int. = 0.37;
 rst.1 = 65.32 MPa;

 rst.2 = 20,72 MPa;
ti = (0,40; 0,45; 0,50…2,80) mm;
p0 = (0,0005…0,005) MPa;

156
Funcţia obiectiv:
S ti   ti , p0 (4.47)
min Sti   xst
max
.1
  rst.1    xst
max
.2
  rst.2 
(4.48)
Restricţii:
0,40 ≤ ti ≤ 2,80 mm;
 xstmax.1   rst.1 ;
 xstmax.2   rst.2 .
În figurile 4.22 şi 4.23 se prezintă variaţia funcţiei obiectiv minSti în funcţie de grosimea
stratului de miez. După cum se poate observa în figura 4.23 aceasta atinge valoarea de minim
pentru grosimea stratului de miez ti = 1,025 mm.
Din considerente tehnologice valoarea optimă a grosimii stratului de miez se rotunjeşte la
valoarea de 1mm.
Fig. 4.22. Variaţia funcţiei obiectiv minSti în funcţie de grosimea stratului de miez şi presiunea
aplicată plăcii
Fig. 4.23. Variaţia funcţiei obiectiv minS în funcţie de grosimea stratului de miez

157
Se constată că metodele analitice pot fi aplicate doar în cazurile în care piesele analizate
prezintă forme simple, spre exemplu forme de plăci, bare şi tuburi ş.a. Piesele sau structurile
complexe pot fi calculate cu metodele clasice (analitice) doar în cazul în care acestea sunt
aproximate cu structuri simple, în acest fel introducându-se erori mari la nivel de rezultate. Metoda
elementelor finite (MEF) a apărut ca o consecinţă a necesităţii de calcul a structurilor de rezistenţă
complexe pentru care metodele analitice de calcul nu sunt operabile. Acestea, datorită
performanţelor crescute ale tehnicii de calcul, permit calcularea într-un timp relativ scurt a
structurilor de toate tipurile, începând de la cele mai simple şi terminând cu cele de complexitate
crescută, rezultatele obţinute fiind în general comparabile cu cele obţinute în urma testelor.
Cu cât modelul geometric al piesei modelate prin MEF este mai aproape de geometria reală
a piesei, cu atât rezultatele sunt mai corecte. Elementele 2D Shell cu 4 laturi şi patru noduri (QUAD)
oferă rezultate mai bune decât elementele cu trei laturi şi trei noduri, deoarece prezintă distorsiuni
mai mici ale elementelor. În general, o discretizare mai fină oferă rezultate mai bune. Cu toate
acestea, de la un anumit punct, prin creşterea fineţii discretizării nu se obţine îmbunătăţirea
rezultatelor, acest lucru neducând decât la creşterea mărimii modelului şi a timpului necesar pentru
rularea modelului.
Pentru o analiză cât mai corectă a unui material compozit stratificat este necesară
cunoaşterea cât mai exactă a parametrilor de material ai fiecărui strat în parte. Aceste valori, în
cazul materialelor compozite lignocelulozice, se recomandă a fi obţinute în urma testelor
experimentale. Spre deosebire de materialele omogene unde distribuţia tensiunilor pe grosimea
materialului variază liniar, în cazul materialelor stratificate tensiunea este liniară pe porţiuni,
prezentând salturi la interfaţa dintre straturi. O primă problemă de optimizare a structurilor din cadrul
componentelor pentru autovehicule se referă la maximizarea rezistenţei şi rigidităţii şi minimizarea
masei. Minimizarea masei structurilor compozite stratificate poate fi abordată prin echilibrarea
grosimilor straturilor din secţiunea transversală, astfel încât distrugerea structurii stratificate, ca
urmare a solicitărilor mecanice, să apară simultan în toate straturile şi nu una după alta.
În urma optimizării secţiunii transversale a stratificatului, alcătuit din trei lamine, pe criteriul
maximizării rezistenţei la încovoiere, a reieşit că grosimea optimă a stratului de miez ranforsat cu
particule de lemn de stejar între 0.4÷1 mm, este de 1mm, rezultând o grosime a stratificatului de 2,2
mm.Testele pe epruvete, combinate cu metode moderne de calcul şi analiză, permit proiectarea şi
optimizarea rapidă a structurilor analizate.

158
4.4. Modelarea prin MEF a unui panou de portieră auto
4.4.1. Realizarea modelului virtual al panoului de portieră
După cum se poate observa în figura 4.24 piesa analizată, respectiv panoul de portieră
stânga faţă al autovehiculului Dacia Logan produs în anul 2005, prezintă o geometrie complexă. În
vederea modelării geometriei 3D a panoului de portieră studiat, sub formă de suprafeţe, a fost
utilizat soft-ul CATIA V5.
Fig. 4.24. Panoul de portieră stânga faţă al automobilului Dacia Logan
Ca etape premergătoare realizării modelului 3D, s-a realizat desenul de execuţie al piesei,
având dimensiunile de gabarit de 890x720x180 mm, la scara 1:1, pe bază măsurătorilor efectuate
pe piesa reală. O primă etapă a fost definirea punctelor din vederea principală, prin care s-a
evidenţiat conturul piesei. Punctele au fost definite din meniul Insert / Wireframe / Point pe baza
coordonatelor rezultate din măsurarea piesei reale. Acestea au fost unite cu linii curbe generate din
meniul Insert / Wireframe / Spline, rezultând muchiile piesei, după cum se poate vedea în figura
4.25.
Fig. 4.25. Definirea punctelor de interes şi construirea muchiilor piesei

159
După generarea muchiilor s-au putut genera suprafeţele piesei prin comanda Fill din meniul
Insert / Surfaces. În figura 4.26 se pot observa capturi de imagine din etapa de generare a
suprafeţelor.
Fig. 4.26. Generarea suprafeţelor piesei
După etapa de generare a suprafeţelor, acestea au fost unite între ele prin comanda Join
din meniul Insert / Operations. După această operaţie de unire a suprafeţelor a fost posibilă operaţia
de filare a muchiilor [16], prin comanda Edge Fillet şi cea de decupare a suprafeţelor prin comanda
Trim. În figura 4.27 sunt reprezentate capturi de imagine ale componentei panou de portieră stânga
faţă proiectată în soft-ul Catia V5.
Fig. 4.27. Capturi cu componenta modelată în soft-ul CATIA V5

160
4.4.2. Modelarea şi analiza cu elemente finite a panoului de portieră
Definirea geometrică a modelului

Geometria modelului poate fi desenată şi în cadrul soft-ului ABAQUS, însă în cazul unor
geometrii mai complexe, cum este cea a panoului de portieră, s-a impus utilizarea unui soft
specializat în proiectare 3D cum este Catia V5.
Fişierul conţinând modelul geometric al panoului de portieră a fost importat ca fişier *.igs din
meniul File/Import/Part sub formă de membrană (Shell). Datorită distorsiunilor apărute în timpul
importării modelului datorită problemelor de compatibilitate dintre cele două soft-uri, s-a impus
corectarea geometriei cu ajutorul comenzii Geomety Repair din meniul Tools [41].
Discretizarea modelului
În soft-ul Abaqus discretizare s-a realizat din meniul Mesh/Part. Densitatea elementelor şi
distanţa dintre elemente a fost controlată prin utilizarea meniului Seed. Astfel, prin alegerea
comenzii Edge By Size s-au putut diviza muchiile geometriei (Fig. 4.28) astfel încât discretizarea să
permită utilizarea elementelor patrulatere.
Fig. 4.28. Divizarea muchiilor geometriei
Discretizarea s-a realizat utilizând elemente de tip SHELL, cu 6 grade de libertate, având
dimensiunile laturilor de aproximativ 5 mm. S-au ales pe cât posibil elemente de tip QUAD
(patrulatere), însă în zonele având curburi spaţiale pronunţate s-a optat pentru utilizarea elementelor
triunghiulare. Numărul de elemente şi noduri rezultate sunt prezentate în tabelul 4.2 Modelul
panoului de portieră discretizat în elemente finite este reprezentat în figura 4.29.

161
Tabelul 4.2. Numărul de elemente şi noduri din modelul analizat

Model analizat Numărul de elemente Numărul de noduri
Panou de portieră stânga faţă 26699 26947
Fig. 4.29. Modelul panoului de portieră discretizat
Definirea condiţiilor limită: constrângeri şi încărcări

Modelul prezintă mai multe zone în care sunt aplicate constrângeri, astfel:
 în zonele de prindere a panoului pe structura metalică cu sisteme de tip cutie şi clipsuri
au fost blocate deplasările pe cele 3 direcţii (U1, U2 şi U3) (Fig. 4.30,a);
 partea superioară a piesei se sprijină pe structura metalică a portierei blocându-se
deplasările pe direcţia 2 (Fig. 4.30, b)
 în zonele de prindere cu şuruburi au fost blocate deplasările pe cele 3 direcţii (U1, U2 şi
U3) şi rotirile pe două dintre direcţii (Fig. 4.31);
a. b.
Fig. 4.30. Stabilirea constrângerilor pentru zonele de fixare în clipsuri şi rezemare pe structura
metalică

162
a. b.
Fig. 4.31. Stabilirea constrângerilor pentru zonele de fixare în şuruburi
Definirea cazurilor de încărcare

Panoul de portieră, în timpul solicitării, este supus atât la solicitări statice cât şi la solicitări
dinamice.
În cadrul solicitărilor statice, s-au considerat următoarele cazuri de încărcare:
 aplicarea unei forţe uniform distribuite pe suprafaţa superioară a cotierei panoului.
Valoarea forţei a fost luată din standardul de testare a scaunelor cu braţe şi
reprezintă jumătate din greutatea unui om adult. Aşadar valoarea forţei este de 400 N
pe o suprafaţă determinată de conturul antebraţului uman;
 aplicarea unei forţe concentrate pe mânerul de prindere (pe direcţia z), simulând forţa
aplicată închiderii portierei. Această forţa are valoarea de 200 N reprezentând forţa în
de ridicare în membrul superior al unei persoane adulte;
 diferite forţe pe conturul piesei în diferite puncte simulând montarea sau demontarea
piesei.
În cadrul solicitărilor dinamice, se consideră următoarele cazuri de încărcare:
 impactul cu obiecte de diferite forme şi dimensiuni;
 şocul datorat închiderii portierei. În acest caz panoul de portieră este încărcat cu un
câmp de acceleraţii rezultat din forţele de inerţie care apar datorită masei proprii.
În figura 4.32 se poate observa că, în cazul unor încărcărilor statice date de sprijinirea
antebraţului pasagerului pe cotiera panoului de portieră, piesa este solicitată doar pe zona dintre
punctele de fixare a acesteia pe structura metalică a portierei.

163
Fig. 4.32. Încărcarea piesei în zona cotierei şi distribuţia tensiunilor echivalente
Conform literaturii de specialitate, principala solicitare mecanică care influenţează durata

de viaţă a panourilor de portieră este şocul produs în momentul închiderii portierei (Fig. 4.33).
Fig. 4.33. Variaţia acceleraţiei pe componentă în momentul impactului

164
4.4.3. Modelarea panoului actual din mase plastice
Materialul utilizat pentru realizarea piesei originale este polipropilena (PP) [43].
Caracteristicile fizice şi mecanice ale polipropilenei sunt cele prezentate în tabelul 4.3, având
densitatea de 906 kg/m3. O primă etapă în validarea modelului virtual este aceea de a verifica dacă
masa modelului virtual corespunde cu masa reală a piesei. Grosimea piesei analizată este de 3 mm,
iar greutatea acesteia este de 1,81 kg. Calculând suprafaţa modelului virtual cu ajutorul soft-ului
Catia, se poate observa în figura 4.34 că suprafaţa totală a modelului este de 0,596 m2. Astfel,
aplicând valoarea densităţii polipropilenei luată din literatură, rezultă o masă a modelului virtual de
1.619 kg. Pentru a corela masele celor două modele, o metodă des utilizată este aceea de a
modifica densitatea materialului, ajungându-se astfel la valoarea de 1006,71 kg/m3. În figurile 4.35
– 4.40 sunt prezentate rezultatele analizei MEF în care se pot observa distribuţia tensiunilor şi
deplasărilor pe componenta analizată, precum şi poziţia valorilor maxime.
Tabelul 4.3. Proprietăţile mecanice şi fizice ale polipropilenei

3
Material Modulul Young E, MPa Coeficientul lui Poisson  Densitatea ρ, kg/m
PP 1300 0,35 906
Fig. 4.34. Determinarea suprafeţei modelului virtual în soft-ul Catia
Fig. 4.35. Deformaţia panoului de portieră din PP

165
σechmax
Fig. 4.36. Câmpul tensiunilor echivalente, σech, pe panoul de portieră din PP
Fig. 4.37. Câmpul tensiunilor normale, σx, pe panoul de portieră din PP
σymax
Fig. 4.38. Câmpul tensiunilor normale, σy, pe panoul de portieră din PP

166
xymax
Fig. 4.39. Câmpul tensiunilor tangenţiale, τxy, pe panoul de portieră din PP
w1
w 3max
Fig. 4.40. Câmpul deplasărilor pe direcţia axei z (w) pe panoul de portieră din PP
Din figurile prezentate anterior se poate observa că în cazul în care panoul de portieră este încărcat
cu forţele de inerţie, date de masa acestuia în momentul impactului portierei cu structura metalică la
anumite valori ale acceleraţiei, tensiunile maxime sunt situate în zonele de fixare a panoului pe
structura metalică a portierei. În tabelul 4.4 sunt prezentate valorile tensiunilor maxime şi
deplasărilor obţinute prin metode numerice pentru diferite valori ale acceleraţiilor pe panoul de
portieră din polipropilenă.
Fig. 4.41. Variaţia deplasărilor în punctele 1 şi 3 cu creşterea acceleraţiei

167
Tabelul 4.4. Variaţia tensiunilor şi deplasărilor cu creşterea valorilor acceleraţiilor pe panoul din
polipropilenă
max max max max
Acceleraţia Depl. punct 1, w1 Depl. punct 3, w3 σx σy τxy σech
2
m/s mm mm MPa MPa MPa MPa
170 0.3299 0.3969 0.6361 0.7764 0.4408 1.6790
200 0.3881 0.4669 0.7483 0.9135 0.5185 1.9750
230 0.4463 0.5369 0.8605 1.0506 0.5962 2.2710
260 0.5045 0.6069 0.9727 1.1877 0.6739 2.5670
290 0.5627 0.6769 1.0849 1.3248 0.7516 2.8630
320 0.6209 0.7469 1.1971 1.4619 0.8293 3.1590
350 0.6791 0.8169 1.3093 1.5990 0.9070 3.4550
380 0.7373 0.8869 1.4215 1.7361 0.9847 3.7510
410 0.7955 0.9569 1.5337 1.8732 1.0624 4.0470
440 0.8537 1.0269 1.6459 2.0103 1.1401 4.3430
470 0.9119 1.0969 1.7581 2.1474 1.2178 4.6390
500 0.9701 1.1669 1.8703 2.2845 1.2955 4.9350
530 1.0283 1.2369 1.9825 2.4216 1.3732 5.2310
560 1.0865 1.3069 2.0947 2.5587 1.4509 5.5270
590 1.1447 1.3769 2.2069 2.6958 1.5286 5.8230
620 1.2029 1.4469 2.3191 2.8329 1.6063 6.1190
650 1.2611 1.5169 2.4313 2.9700 1.6840 6.4150
680 1.3193 1.5869 2.5435 3.1071 1.7617 6.7110
710 1.3775 1.6569 2.6557 3.2442 1.8394 7.0070
Pe baza acestor analize, s-au evidenţiat două zone pe panoul de portieră unde, în momentul
impactului portierei, deplasările sunt maxime. Acestea sunt reprezentate prin punctele „1” şi „3” (Fig.
4.40). În figura 4.41 se poate observa că, deplasările în cele două puncte variază liniar odată cu
creşterea valorii acceleraţiei introdusă în analiză.
4.4.4. Modelarea panoului realizat din compozite lignocelulozice
Pentru discretizarea modelului în elemente finite, stabilirea condiţiilor de frontieră şi de

încărcare au fost parcurşi aceeaşi paşi ca în cazul anterior.
În analiza realizată au fost introduse următoarele materiale:
 compozite din răşină poliesterică armate cu ţesătură de in: FUP;
 compozite din răşină poliesterică cu particule de lemn de stejar între 0.4÷1 mm (pentru
stratul mijlociu): OUP.1.
Orientarea şi caracteristicile straturilor s-au realizat din meniul Composite Layups, unde au
fost atribuite materialele pentru fiecare strat în parte, precum şi grosimile şi orientările acestora în
raport cu sistemul de referinţă global, după cum se poate observa în figura 4.42. În cazul straturilor
ranforsate cu ţesătură din fibre de in, acestea au fost rotite cu 90°, întrucât din analiza anterioară a

168
reieşit că tensiunile normale pe direcţia axei y sunt mai mari. Grosimea stratului de miez ranforsat
cu particule de lemn de stejar este de 1 mm, această grosime rezultând în urma optimizării prin
metode analitice, prezentată în capitolul anterior.
Fig. 4.42. Definirea structurii panoului de portieră din materiale compozite
Valorile maxime ale tensiunilor au fost înregistrate pe suprafaţa superioară a stratului 1,

respectiv a stratului exterior al panoului modelat din compozite lignocelulozice stratificate. În figura
4.43 este prezentată distribuţia tensiunilor echivalente pe suprafaţa mediană a stratului 1, precum şi
poziţia valorilor maxime, pentru cazul în care panoul a fost încărcat cu un câmp de acceleraţii
distribuit liniar, având valoarea maximă de 350 m/s2. Şi în acest caz secţiunile periculoase se
regăsesc în zonele de fixare a panoului, însă poziţia tensiunilor echivalente maxime diferă faţă de
cazul în care panoul a fost modelat ca fiind realizat din polipropilenă (PP).
σechmax
Fig. 4.43. Distribuţia tensiunilor echivalente, σech, în stratul 1 al panoul de portieră din compozite
stratificate

169
Figura 4.44 prezintă distribuţia deplasărilor pe direcţia axei z şi poziţia valorilor maxime,
unde se poate observa că zonele în care aceste deplasări sunt maxime coincid cu cele din cazul în
care panoul a fost modelat din materiale izotrope, respectiv din polipropilenă.
w1
w 3max
Fig. 4.44. Distribuţia deplasărilor pe direcţia axei z (w) pe panoul de portieră din compozite
stratificate
Anexa 2 cuprinde detaliat distribuţiile tensiunilor, deformaţiilor şi deplasărilor pentru fiecare

strat în parte. În tabelul 4.5 sunt prezentate valorile tensiunilor maxime şi deplasărilor obţinute prin
metode numerice pentru diferite valori ale acceleraţiilor pe panoul de portieră din materiale
compozite lignocelulozice, pe suprafaţa superioară a stratului 1.
Tabelul 4.5.Variaţia tensiunilor şi deplasărilor cu creşterea valorilor acceleraţiilor pe panoul din

compozite lignocelulozice stratificate
max max max max
Acceleraţia Depl. punct 1, Depl. punct 3, σx σy τxy σech
2
m/s w1 mm w3 mm MPa MPa MPa MPa
170 0.197 0.224 1.542 1.118 0.456 1.687
200 0.232 0.263 1.814 1.315 0.536 1.985
230 0.267 0.303 2.086 1.512 0.617 2.283
260 0.302 0.342 2.358 1.709 0.697 2.581
290 0.337 0.382 2.630 1.906 0.777 2.879
320 0.372 0.421 2.902 2.103 0.858 3.177
350 0.406 0.461 3.174 2.300 0.938 3.475
380 0.441 0.500 3.446 2.497 1.019 3.773
410 0.476 0.540 3.718 2.694 1.099 4.071
440 0.511 0.579 3.990 2.891 1.179 4.369
470 0.546 0.619 4.262 3.088 1.260 4.667
500 0.581 0.658 4.534 3.285 1.340 4.965
530 0.615 0.698 4.806 3.482 1.421 5.263
560 0.650 0.737 5.078 3.679 1.501 5.561
590 0.685 0.777 5.350 3.876 1.581 5.859
620 0.720 0.816 5.622 4.073 1.662 6.157
650 0.755 0.856 5.894 4.270 1.742 6.455
680 0.790 0.895 6.166 4.467 1.823 6.753
710 0.824 0.935 6.438 4.664 1.903 7.051

170
În cazul utilizării unui material compozit format din trei straturi, având stratul de miez
ranforsat cu particule de lemn, grosimea panoului compozit poate fi variată prin modificarea grosimii
stratului de miez. Grosimea celor două straturi ranforsate cu ţesătură din fibre naturale nu poate fi
modificată. În figura 4.45 este prezentată variaţia deplasărilor din punctele analizate, în funcţie de
grosimea panoului din materiale compozite stratificate.
w1
w3
Fig. 4.45. Variaţia deplasărilor din punctele analizate în funcţie de grosimea panoului compozit
Rigiditatea structurii panoului de portieră influenţează atât deformaţiile acestuia pe durata utilizării,
cât şi valorile amplitudinilor vibraţiilor cu efecte nedorite asupra zgomotelor produse în interiorul
habitaclului, ce se datorează dispozitivelor de acţionare şi de siguranţă incorporate în panou.
Deformaţiile remanente, rezultate din deformaţiile produse în timpul solicitărilor mecanice şi fizice,
duc la efecte estetice nedorite care scad, în final, durata de viaţă a panourilor de portieră.
Prin creşterea grosimii stratului de miez, densitatea materialului compozit stratificat scade
datorită densităţii scăzute a stratului ranforsat cu particule de lemn. Însă, după cum s-a evidenţiat în
capitolul 1 şi 2, masa componentelor autovehiculelor joacă un rol important asupra consumului de
combustibil, respectiv asupra protecţiei mediului. Din acest motiv în stabilirea grosimii stratului de
miez trebuie să se ţină seama şi de masa panoului de portieră rezultat.
În figura 4.46 este prezentată variaţia masei panoului de portieră şi a densităţii materialului
compozit stratificat, în funcţie de grosimea stratului de miez al panoului, ranforsat cu particule de
lemn de stejar între 0.4÷1mm. Comparând rezultatele obţinute în urma modelării prin metoda
elementelor finite a celor două tipuri de structuri, în figurile 4.47 şi 4.48 se poate observa că
deplasările din cele două puncte situate pe panoul modelat din materiale compozite lignocelulozice,
sunt mult mai mici decât cele de pe panoul modelat din materialele plastice clasice, respectiv din
polipropilenă. Această diminuare a valorilor deplasărilor se datorează atât rigidităţii mai mari a
materialului compozit lignocelulozic, cât şi masei mai mici a panoului, dată de grosimea redusă a
acestuia. Deoarece în momentul trântirii portierei, panoul de portieră se încarcă cu forţe de inerţie

171
datorate masei proprii, rezultă că, masa acestuia influenţează şi gradul de solicitare. Figura 4.49
prezintă valorile deplasărilor din cele două puncte pentru o acceleraţie din momentul impactului de
350 m/s2. Deplasările rezultate pe panoul de portieră din materiale compozite lignocelulozice sunt
mai mici cu 40,1% pentru punctul „1” şi cu 43,6% pentru punctul „3”, faţă de cele ale panoului din
polipropilenă.
Fig. 4.46. Variaţia masei panoului de portieră şi a densităţii materialului în funcţie de grosimea
stratului de miez
punctul 1
punctul 3

172
Fig. 4.49. Valorile deplasărilor în cele două puncte ale panoului de portieră pentru cele două
materiale studiate la o acceleraţie 350 m/s2
În urma analizei prin metoda elementelor finite a panoului de portieră studiat se pot trage
următoarele concluzii:
 Modelarea pieselor cu geometrie complexă presupune utilizarea unor programe
specializate pentru realizarea modelului virtual;
 Din distribuţia tensiunilor echivalente pe piesa analizată se poate observa că acestea au
valori mari în zonele de fixare pe structura metalică;
 Pe componenta din mase plastice (polipropilenă), tensiunilor normale σy au valorile cele
mai mari, motiv pentru care ţesăturile de ranforsare au fost orientate astfel încât panoul
să prezinte proprietăţi mecanice mai bune pe direcţia y;
 Deplasările panoului de portieră din materiale compozite lignocelulozice, obţinute prin
MEF, sunt mai mici cu 40,1% pentru punctul „1” şi cu 43,6% pentru punctul „3”, faţă de
cele ale panoului din polipropilenă;
 Prin creşterea grosimii stratului de miez, densitatea materialului compozit stratificat
scade datorită densităţii scăzute a stratului ranforsat cu particule de lemn;
 Valorile mici ale deplasărilor rezultate pe componenta din materiale compozite
lignocelulozice se datorează atât rigidităţii mari a materialului stratificat cât şi masei
reduse a acestuia dată de grosimea mai mică a panoului, aceasta scăzând de la 1,81 kg
la 1,49 kg.

173
Bibliografie
[1] Alămoreanu, E., Constantinescu, D. M., Proiectarea plăcilor compozite laminate, Bucureşti, Editura
Academiei Române, 2005, ISBN 973-27-1189-2;
[2] Andreescu, I., Mecanica plăcilor compozite, Bucureşti, Ed. Matrix Rom, 2001, ISBN: 973-685-251-2;
[3] Apanovich, V., Kurowski, P., Discretization Error Control in the Precise Solids Method (PSM), Part 1.
2001, (data accesării: 14.09.2011), disponibil la: http:/www.genexisdesign.com / structural_analysis /
Kurowski _ Benchmark _April_2001.pdf,
[4] Arthur, O., Ţierean, M. H., Alegerea materialelor. Curs, Braşov, Editura Universităţii Transilvania, 2002
[5] Bădescu, B.E., Algoritmi genetici în optimizarea structurilor compozite: studiu de caz, Universitatea din
Bucureşti, Editura ARS DOCENDI, 2006, ISBN 978-973-558-356-9;
[6] Barbero, E.J., Introduction to Composite Materials Design Second Edition, United State of America,
CRC Press Taylor and Francis Group, 2011, ISBN 978-1-4200-7915-9;
[7] Barbero, E.J., Introduction to composite materials design, USA, CRC Publisher, 1998, ISBN 978-
1560327011;
[9] Botiş, M., The finite element method, Editura NAPOCA-STAR Cluj, 2010, ISBN 978-973-647-749-2;
[10] Botiş, M., "Analiza modală a corpurilor tridimensionale cu configuraţie complexă", in Ştiinţa şi ingineria
lemnului în mileniul III, Braşov, 2005, pp. 65-68, ISBN 973-635-599;
[11] Cerbu, C., Curtu, I., Constantinescu, D. M., Miron, M. C., "Aspects concerning the transversal
contraction in the case of some composite materials reinforced with glass fabric", MATERIALE
PLASTICE, vol. 48, No.4, 2011, http://www.revmaterialeplastice.ro, ISSN: 0025-5289;
[13] Cerbu C., Popa A.C.V. ”Modelarea structurilor mecanice”, Brașov, Editura Universităţii Transilvania,
2013, ISBN 978-606-19-0331- 3
[14] Chiriacescu, S., Balcu, I., Introducere în teoria elasticităţii şi rezistenţa materialelor, Editura
Universităţii Transilvania din Braşov, 2008, ISBN 978-973-598-244-7;
[15] Ciofoaia, V., Botiş, M., Curtu, I., Dogaru, F.l., Metoda elementelor finite, Editura INFOMARKET
Braşov, 2001, ISBN 973-8204-11-9;
[16] Cozzens, R., CATIA V5 Workbook, Release 3, Editată de Schroff Development Corporation, 2009,
ISBN: 978-1-58503-544-1;
[17] Faur, N., Elemente finite - Fundamente, Timisoara, Romania, 2002,
[18] Fellipa, C.A., Introduction to Finite Element Method. 2011, (data accesării: 04.10.2011), disponibil la:
http://www.colorado.edu/engineering/Aerospace/CAS/courses.d/IFEM.d.;
[19] Gheorghiu, H., Hadăr, A., Constantinescu, I.N., Capitole avansate din rezistenţa materialelor,
Bucureşti, Editura PRINTECH, 2009, ISBN 978-606-521-405-7;
[20] Grovu, M., Curs metoda elementelor finite (MEF) – fundamente, traducere Introduction to Finite
Element Methods (ASEN 5007) - Fall 2001, 2002,
[21] Hadăr, A., Structuri din compozite stratificate. Metode, algoritmi si programe de calcul, Bucuresti,
Editura Academiei Române, 2001,
[22] Hadar, A., Jiga, G., Bayer, M., "The Configuration Optimization of a Glass Fibre Reinforced Laminate",
Mat. Plast., vol. 42, No. 2, pp. 100-105, 2005, http://www.revmaterialeplastice.ro, ISSN: 0025-5289;
[23] Hadar, A., Nica, M.N., Constantinescu, I.N., Pastrama, S.D., "The constructive and geometrical
optimization of the junctions in structures made from laminated composite materials", STROJNISKI
VESTNIK-JOURNAL OF MECHANICAL ENGINEERING, vol. 52, No. 7-8, pp. 546-551, 2006, ISSN:
00392480;
[24] Iliescu, N., Hadar, A., Pastrama, St. D. , "Combined Researches for Validation of a New Finite
Element for Modelling Fiber Reinforced Laminated Composite Plates", Mat. Plast., vol. 46, No. 1, pp.
91-94, 2009, http://www.revmaterialeplastice.ro, ISSN: 0025-5289;
[25] Marin, C., Hadăr, A., Popa, I.F., Albu, L., Modelarea cu elemente finite a structurilor mecanice,
Bucuresti, Editura AGIR, 2002, ISBN 973-8130-98-0;
[26] Năstăsescu, V., "Upon numerical simulation of the Charpy and Izod tests", in Proceedings of
International Scientific Conference “Mining and Metallurgical Industry: Achievements, Problems and
Future Development - 2010”, Krivoy Rog, UKRAINE, 2010, pp. 5-14, ISBN: 978-966-7830-33-5;
[27] Năstăsescu, V., "Characteristics and Effects of the Postimpacting Debris Cloud Analysed by SPH", in
Lucrările celui de-al XV-lea Simpozion Naţional de Mecanica Ruperii, Sibiu, 2009, pp. 75-80, ISSN:
1453-6536
[28] Năstăsescu, V., Metoda elementelor finite, Bucureşti, Ed. Academiei Tehnice Militare, 1995,
[29] Năstăsescu, V., Bârsan, Gh., Metoda SPH (Smoothed Particle Hydrodynamics), Sibiu, Editura
Academiei Fortelor Terestre “Nicolae Balcescu”, 2012, ISBN 978-973-153-130-4;

174
[30] Niculiţă, C., "Contribuţii teoretice şi experimentale privind aripa adaptivă (morphing) pentru aeronave",
Teză de doctorat, Universitatea Transilvania din Braşov, 2011,
[31] Petrescu, H.A., "Contribuții la studiul comportării plăcilor stratificate, cu miez de tip fagure, solicitate
static și dinamic", Teză de doctorat, Universitatea Politehnica din Bucureşti, 2011,
[32] Popa, A.C.V., Modelarea numerică, analiza senzitivă şi optimizarea structurală a plăcilor şi
învelişurilor stratificate, Braşov, Editura Universităţii "Transilvania" 2002, ISBN 973-635-028-2;
[33] Popa A.C.V., Cerbu C.,”Introducere în metoda elementului finit”, Brașov, Editura Universităţii
Transilvania, 2013, ISBN 978-606-19-0332- 0
[34] Radu, G.N., Rezistenţa materialelor şi elemente de teoria elasticităţii, vol. 1, Braşov, Ed. Universităţii
"Transilvania", 2002, ISBN 973-9474-36-5;
[35] Radu, G.N., Rezistenţa materialelor şi elemente de teoria elasticităţii,, vol. 2, Braşov, Ed. Universităţii
"Transilvania", 2002, ISBN 973-9474-37-3
[36] Roşca, I.C., Balcu, I., Vochin, A., "Modelarea cu ajutorul ecuaţilor de stare şi a toolbox-ului SIMULINK
a comportării dinamice a unui autoturism", in A X-a Conferinţă de vibraţii mecanice Timişoara, 23-24
Mai, 2002,
[37] Roşca, I.C., Curtu, I., Botiş, M., "Proiectarea şi discretizarea structurilor complexe cu ajutorul
programului IDEAS", Confernţa Naţională de Dinamica Maşinilor, CDM 2001, Buletinul Conferinţei, pp.
425-428, 2001, ISSN 1223-96361;
[38] Takeshi, I.O., Hiroaki, H., Door slam simulation for durability analysis with Multibody Dynamics. 2008,
(data accesării: 29.05.2012), disponibil la: http://www.docstoc.com/docs/,
[39] Terciu, O.M., Curtu, I., "Simularea comportamentului la solicitări statice a unei componente auto de
interior, utilizând metoda elementelor finite", Buletinul AGIR nr. 1/2012 - Creativitate, Inventică,
Robotică, pp. 45-48, 2012, http://journals.indexcopernicus.com, ISSN: 1224-7928;
[40] *** SR EN ISO 527-1, (2000), Determinarea proprietăţilor de tracţiune, fiind impuse anumite condiţii şi
determinarea anumitor parametrii;
[41] *** Abaqus 6.9 Documentation, (data accesării: 06.01.2012), disponibil la:
http://abaqusdoc.ucalgary.ca/v6.9/;
[42] *** Brüel&Kjaer, (data accesării: 19.05.2012), disponibil la: http://www.bksv.com/Products/;
[43] xxx Documentaţie tehnică Dacia Logan - Componente de interior;

175
ANALIZA COMPORTĂRII DINAMICE A
5 PANOULUI DE PORTIERĂ – CERCETĂRI

EXPERIMENTALE
5.1. Modelul matematic al comportării dinamice a portierei

automobilului sub acţiunea unei forţe exterioare
În timpul închiderii portierei autovehiculului, panoul de portieră este solicitat dinamic sub
acţiunea forţelor de inerţie datorate masei acestuia [9]. În literatura de specialitate aceste analize
sunt abordate în general prin metoda elementelor finite şi au rolul de a prezice durata de viaţă a
componentelor [1]; [6]; [8]; [12].
Pentru a stabilii vitezele şi acceleraţiile dezvoltate în timpul impactului, se analizează
întregul ansamblu, respectiv uşa autovehiculului. Pentru simplificare calculelor, uşa autovehiculului
se consideră ca fiind o placă în mişcare de rotaţie cu axă fixă, având centrul de masă M la
distanţa d1 faţă de axa de rotaţie, după cum se poate observa în figura 5.1.
Fig. 5.1. Poziţia centrului de greutate al portierei autovehiculului în raport cu axa de rotaţie
Uşa aflată în poziţia „0”, poziţia iniţială, face un unghi θ faţă de poziţia finală „2” (poziţia
închisă) (Fig. 5.2). Asupra portierei, pe segmentul 0-1, având unghiul corespunzător θ1, acţionează
o forţa exterioară (Fext ), având punctul de aplicare la o anumită distanţă (d) faţă de axa de rotaţie.
După înlăturarea forţei exterioare, uşa îşi păstrează mişcarea de rotaţie pe segmentul 1-2, având
unghiul corespunzător θ2, până în momentul impactului în poziţia finală „2”. Se cunosc, ca date de
intrare următorii parametrii:
Fext - valoarea forţei exterioare;
m - masa portierei autovehiculului;
176
Analiza comportării dinamice a panoului de portieră – cercetări experimentale
mcomp - masa panoului de portieră;

θ - unghiul maxim de deschidere a portierei (segmentul 0-2);
θ1 – unghiul de deschidere a portierei pe care se aplică forţa exterioară (segmentul 0-1);
θ2 - unghiul de deschidere a portierei pe care nu se mai aplică forţa exterioară
(segmentul 1-2);
d - distanţa de la balamale până la punctul în care este aplicată forţa exterioară;
d1 – distanţa de la balamale până la centrul de greutate al portierei;
l – lungimea portierei;
h – înălţimea portierei;
Forţele şi reacţiunile din timpul mişcării de rotaţie, precum şi poziţia acestora, sunt
prezentate în figura 5.2.
Fig. 5.2. Poziţia forţei exterioare in raport cu axa de rotaţie şi reacţiunile apărute în timpul rotaţiei
Pornind de la teorema de variaţie a energiei cinetice, se poate scrie că:

Ec  L f , (5.1.)
unde:
Ec este variaţia energiei cinetice;
L f - lucrul mecanic.
Aplicând această teoremă pe modelul analizat, rezultă că pentru segmentul 0-1 există:
J f 1 Ji 0
2 2
  Fext d11  Fr d 21  M f 1 , (5.2.)

2 2
unde:
J este momentul de inerţie al portierei aflată în mişcare de rotaţie;
f1 - viteza unghiulară datorată forţei exteriore în punctul „1”;

177
i 0 - viteza unghiulară în poziţia iniţială „0”;
Fr – forţa de rezistenţă a aerului;

d2 – distanţa de la balamale până la rezultanta forţei de rezistenţă a aerului;
Mf - momentul de frecare al balamalelor.
Deoarece viteza unghiulară în poziţia iniţială „0” este nulă, rezultă că ecuaţia (5.2.) se
reduce la:
J f 1
2
 Fext d11  Fr d 21  M f 1 . (5.3.)

2
Momentul de inerţie J, în cazul unei plăci dreptunghiulare, se calculează cu relaţia:
J  m  d1 .
2
(5.4.)
Forţa de rezistenţă a aerului în acest caz are o distribuţie parabolică pe suprafaţa portierei
şi are valoarea de 1/3 din forţa maximă (fig. 5.3.).
Fig. 5.3. Distribuţia forţei de rezistenţă a aerului
Aceasta variază de la balamale spre extremitatea portierei şi se poate calcula cu relaţia:

1 v 2
Fr    S  cx , (5.5.)
3 2
unde:
v 2
este presiunea dinamică a aerului (ρ – densitatea relativă a aerului, v – viteza);
2
S – suprafaţa portierei;
cx – coeficientul de rezistenţa la înaintare.
Având în vedere că forţa de rezistenţă a aerului are o distribuţie parabolică, distanţa de la
balamale până la rezultanta forţei de rezistenţă a aerului d2 are valoare de ¾ din lungimea l a
portierei, rezultând:
3
d 2  l. (5.6.)
4

178
Momentul de frecare al balamalelor M f , se calculează conform:
M f    N  2rm , (5.7.)
unde:
 este coeficientul de frecare, care ţine cont de material şi calitatea suprafeţelor;
N - forţa datorată masei portierei;
2rm - raza de pivotare a celor doua balamale [14]; [15].
Pentru segmentul 1-2, caz în care forţa exterioară nu mai acționează asupra portierei,
aplicând aceeaşi teoremă de variaţie a energiei cinetice (5.1.) se obţine ecuaţia:
J f 2  J f 1
2 2
 Fr d 2 2  M f  2 , (5.8.)
2
unde:
 f 2 este viteza unghiulară datorată forţei exteriore în punctul „2”;

Însă, potrivit literaturii de specialitate [7], până la viteze de 20-30 km/h, forţa de rezistenţă a
aerului poate fi neglijată. În acest caz viteza fiind sub 20 km/h ( Fr  0 ), cele două ecuaţii (5.3.) şi
(5.8.) se pot scrie ca:
J f 1
2
 Fext d11  M f 1 (5.9.)

2
respectiv,
J f 2  J f 1
2 2
 M f  2 . (5.10.)
2
Din cele două relaţii (5.9) şi (5.10) se pot determina vitezele unghiulare f1 şi respectiv
f 2 . Cunoscând vitezele unghiulare, se pot determina vitezele v1 şi v2, corespunzătoare poziţiei
„1” , respectiv „2” . Viteza portierei, în timpul rotirii, are o distribuţie liniară pe lungimea acesteia şi
se poate calcula cu expresia:
v    R, (5.11.)
unde:
 este viteza unghiulară;
R – raza, egală cu lungimea portierei (l).
Cunoscând viteza portierei în diferite poziţii ale rotirii se poate calcula intervalul de timp
parcurs din poziţia iniţială până la închidere. Prin măsurarea distanţei parcurse din momentul în
care portiera intră în contact cu primul element de amortizare, respectiv broasca portierei, până în

179
punctul în care portiera presează garnitura de etanşare, se poate determina şi acceleraţia portierei
în momentul închiderii. În timpul impactului dintre uşa autovehiculului şi caroserie, energia cinetică
acumulată se transformă în energie de deformaţie (lucrul mecanic interior) [3]. Astfel, se poate
scrie următoarea expresie:
Ec  Edef  U , (5.12.)
unde:
Edef este energia de deformaţie (notată şi cu U).
Energia de deformaţie este preluată de deformaţia garniturii (chederului) de etanşare din

cauciuc, amplasată pe conturul portierei, şi deformaţia structurii metalice. Considerând că structura
metalică a portierei nu se deformează foarte mult, garnitura din cauciuc şi broasca portierei (Fig.
5.4.) au rolul de a amortiza impactul dintre uşa autovehiculului şi caroserie, iar panoul de portieră
este încărcat cu forţele de inerţie datorate masei proprii, principala solicitare fiind cea de
încovoiere. Astfel relaţia (5.12.) se poate scrie ca:
M 2 x 
l
kx2
Ec   dx  , (5.13.)
0
2 EI z 2
unde: k reprezintă rigiditatea garniturii de etanşare a portierei autovehiculului;
M – momentele încovoietoare;
E – modulele de elasticitate longitudinale;
Iz – momentele de inerţie axiale.
Considerând că, în cazul elementelor de amortizare, acestea respectă legea lui Hooke,
expresia rigidităţii se poate determina din expresia deplasării [4]; [5]:
Fl EA
l  F  l , (5.14.)
EA l
EA
unde termenul  k reprezintă rigiditatea elementelor de amortizare.
l
Fig. 5.4. Garnitura de etanşare şi broasca portierei
Conform studiilor realizate în literatura de specialitate [13], cea mai mare parte din şoc este
preluată de broasca portierei, însă şi garnitura de etanşare are un rol important în atenuarea

180
impactului, după cum se poate observa în figura 5.5. Amortizorul de cauciuc situat în partea
inferioară a portierei diferă de la un model la altul de automobil, iar în cazul studiat acesta are mai
mult un rol de protecţie a senzorului care semnalează dacă portiera este închisă sau nu.
Fig. 5.5. Reacțiunile pe portiera auto în momentul impactului [13]
5.2. Realizarea standului experimental pentru simularea închiderii

portierei autovehiculului sub acţiunea unei forţe exterioare
Scopul testelor este măsurarea acceleraţiilor înregistrate în momentul închiderii portierei

autovehiculului, atât pe structura metalică (în puncte de referinţă), cât şi pe panoul de portieră
original din mase plastice.
Cunoscând acceleraţiile din puncte situate pe panoul de portieră, în raport cu cele de pe
structura metalică a portierei, se pot determina deplasările apărute pe panoul de portieră, în raport
cu cele de pe structura metalică a portierei, prin integrarea acceleraţiilor, respectiv a vitezelor. Prin
determinarea deplasărilor de pe panoul de portieră din punctele analizate prin metode numerice,
se urmăreşte validarea modelului virtual al panoului de portieră
Pentru realizarea testelor experimentale ce au ca scop simularea închiderii portierei
autovehiculelor sub acţiunea unei forţe exterioare şi respectiv solicitarea panoului de portieră la
şoc, a fost realizat un stand experimental, prezentat în figura 5.6. Pentru a simula cât mai precis
fenomenele care apar în timpul închiderii portierei, standul este compus dintr-un subansamblu de
caroserie din structura autovehiculului Dacia Logan model 2005, ce cuprinde toate elementele
incluse, atât în structura portierei cât şi în cea a caroseriei.
Componentele principale ale standului sunt următoarele:
1 – structura de caroserie a autovehiculului Logan;
2 – structura metalică a portierei;
3 – panoul de portieră;

181
4 – dispozitiv cu arc şi sistem de declanşare pentru aplicarea forţei.
Fig. 5.6. Standul experimental pentru simularea închiderii portierei autovehiculelor sub acţiunea
unei forţe exterioare
În scopul eliminării deplasărilor structurii metalice a caroseriei în timpul impactului, structura

de caroserie a fost fixată de pereţii construcţiei laboratorului prin intermediul unor dibluri şi
şuruburi, precum şi a unor elemente de lemn pentru a amortiza vibraţiile, după cum se poate
observa în figura 5.7.
Fig. 5.7. Fixarea caroseriei de pereţii construcţiei laboratorului de testare
Dispozitivul utilizat pentru aplicarea forţei cu arc şi sistem de declanşare, precum şi

principiul de funcţionare este prezentat în figura 5.8.

182
Fig. 5.8. Dispozitiv cu arc şi sistem de declanşare pentru aplicarea forţei
Cunoscând săgeata arcului comprimat al dispozitivului cu arc şi sistem de declanşare se

poate calcula forţa aplicată. Dimensiunile şi caracteristicile unui arc elicoidal sunt reprezentate în
figura 5.9.
Fig. 5.9. Caracteristicile arcului elicoidal [10]
Săgeata arcului f, se calculează cu relaţia:

64  FR3n
f  (5.15.)
Gd4
unde:
F reprezintă sarcina aplicată arcului;
R – de înfăşurare;
G – modulul de elasticitate transversal al materialului din care este confecţionat arcul;
n – numărul de spire;
d – reprezintă diametrul secţiunii transversale a sârmei din care este construit arcul.
Caracteristicile şi dimensiunile arcului dispozitivului pentru aplicarea forţei sunt prezentate
în tabelul 5.1.

183
Tabelul 5.1. Caracteristicile arcului pentru aplicarea forţei

Raza de înfăşurare Diametrul spirei Numărul de Modulul de elasticitate transversal
R, mm d, mm spire al materialului arcului G, MPa
4
30 8 11 8,1*10
În figura 5.10. este reprezentată schema de principiu a testelor experimentale pe panoul de

portieră solicitat dinamic prin închiderea portierei autovehiculului, unde:
1 este poziţia iniţială a portierei (deschisă);
2 – poziţia finală a portierei (închisă);
3 – dispozitiv cu arc şi sistem de declanşare pentru aplicarea forţei;
4 – structura metalică a portierei;
5 – panoul de portieră;
6 – placa de achiziţie cu amplificator de semnal;
7 – calculator pentru înregistrarea şi prelucrarea datelor;
A2, A4, A5, – accelerometre fixate pe structura metalică a portierei;
A1, A3 – accelerometre fixate pe panoul de portieră.
Fig. 5.10. Schema standului pentru realizarea testelor experimentale pe panoul de portieră solicitat
dinamic
Accelerometrele A1 cu A2, respectiv A3 cu A4 sunt situate la aceeaşi distanţă faţă de axa

de rotaţie a balamalelor, iar accelerometrul A5 este situat pe structura metalică în zona periferică a
panoului de portieră.

184
Aparatura utilizată pentru achiziţia şi analiza semnalelor înregistrate în timpul testelor

experimentale
În cadrul testelor experimentale realizate pe standul prezentat anterior pentru preluarea
semnalelor au fost utilizate următoarele componente:
 5 traductoare de vibraţii (accelerometre) de tip 4508-001, produse de firma
Brüel&Kjaer;
 platforma PULSE 12, producţie Brüel&Kjær (fig. 5.11,b);
 calculator conectat prin sistem LAN la platforma PULSE 12.
Pentru prelucrarea şi analiza semnalelor înregistrate au fost utilizate următoarele
programe licenţiate aflate în dotarea departamentului de Inginerie Mecanică şi Autovehicule de la
Facultatea de Inginerie Mecanică a Universităţii „Transilvania” din Braşov:
 soft pentru analiză FFT tip 7770-6, producţie Brüel&Kjær;
 soft pentru achiziţie date tip 7705, producţie Brüel&Kjær;
 soft pentru prelucrare date tip 7709, producţie Brüel&Kjær.
Traductoarele de acceleraţie tip 4508-001
Pentru captarea vibraţiilor transmise de structura solicitată a portierei au fost folosite un
număr de 5 traductoare de acceleraţii tip 4508-001 produse de firma Brüel&Kjær, prezentate în
figura 5.11,a.
a. b. c.
Fig. 5.11. Aparatura utilizată pentru achiziţia datelor experimentale:
a - traductoare de acceleraţie tip 4508-001; b - platforma PULSE 12 tip 3305B; c - calibrator tip
4294 [16]
Acestea au următoarele caracteristici tehnice [16]:

- domeniul frecvenţei în măsurare: 0,3 - 8000 Hz;
- senzitivitate: 10 mV/g;
- domeniul temperaturilor de lucru: -54 - 121 ºC;
- carcasa traductorului: Titan;
- elementul oscilator: cristal piezo. tip PZ 23;
- masa: 4,8 g;
- conector: 10-32 UNF-2A.

185
Fixarea traductoarelor de acceleraţie pe subansamblul analizat s-a realizat prin lipire cu

adezivi speciali în punctele indicate în figura 5.12. Aceste puncte corespund cu cele în care au fost
înregistrate deplasările maxime în urma analizei numerice.
Fig. 5.12. Punctele de fixare a accelerometrelor pe portiere auto
Platforma PULSE 12
Platforma PULSE 12 (Fig. 5.11, b) utilizată este de tipul 3305B fiind alcătuită dintr-un modul
tip 3039 cu 6 canale de intrare şi un modul tip 7536 cu un canal de ieşire şi bloc de conexiune LAN
la reţeaua de Internet.
Cele şase canale de intrare conţin conectori de tip BNC şi conectori de tip LEMO, în cadrul
experimentelor fiind folosite conexiunile de tip BNC.
Conectarea platformei la calculator a fost realizată direct prin definirea unei adrese IP a
acesteia.
Prin construcţia ei, platforma poate fi cuplată la alte platforme similar, iar comunicarea cu
calculatorul de bază pe care este instalat soft-ul de prelucrare a datelor, poate fi realizată direct
prin reţeaua internă de Internet.
Calculatorul
Calculatorul utilizat îndeplineşte cerinţele impuse de echipamentul de achiziţie a datelor şi
de soft-ul utilizat, având memorie internă de 1 GB RAM şi procesor de 3 GHz .
Calibrarea accelerometrelor
În vederea obţinerii unor date corecte s-a procedat la realizarea unei pre şi post calibrare a
traductoarelor de acceleraţie.
Pentru calibrare s-a folosit un calibrator de tip 4294 (Fig. 5.11, c) produs de firma
Brüel&Kjær, folosit pentru acest tip de traductoare de acceleraţie.
Pre-calibrarea este necesară pentru a verifica dacă parametrii de lucru ai traductoarelor
corespund cu cei menţionaţi în fişa tehnică.

186
Post-calibrarea s-a realizat pentru a verifica dacă în timpul măsurătorilor, traductoarele de

acceleraţie nu au suferit distrugeri (şocuri sau alte solicitări) care să ducă la modificarea
parametrilor de funcţionare prescrişi de firma producătoare [2]; [11].
Operaţiile de pre şi post-calibrare sunt realizate cu modulul „Calibration” din programul de
analiză a datelor fiind folosită aceeaşi platformă PULSE 12.
Procedura de achiziţie a datelor
Pentru achiziţia şi prelucrarea datelor a fost utilizat programul LabShop v.12.0. În cadrul
soft-ului sunt predefinite o serie de fişiere de lucru cu o configuraţie prestabilită.
Pentru configurarea schemei de măsurare, din meniul „Organiser” este deschisă fereastra
„Configuration” în care sunt definite tipurile de traductoare folosite şi sunt denumite semnale de
intrare. Alegerea traductoarelor de acceleraţie este făcută direct din baza de date a soft-ului, iar
semnalele sunt definite implicit ca „Signal 1”. … “Signal 6”.
În cadrul aceleiaşi ferestre de configurare sunt definite semnalele, grupurile de semnale şi
tipurile de măsurători ce urmează a fi efectuate.
După definirea tipurilor de măsurători se pot realiza măsurătorile efective. Platforma
PULSE 12. verifică automat conexiunile dintre traductoarele de acceleraţie şi platformă. În paralel
este verificată conexiune dintre platforma PULSE 12 şi calculator. În cazul lipsei acestei conexiuni,
utilizatorul este atenţionat printr-un mesaj.
Standul de testare împreuna cu aparatura de achiziţie şi prelucrare a semnalelor
înregistrate sunt prezentate în figura 5.13.
Fig. 5.13. Standul de testare cu aparatura de achiziţie şi prelucrare a semnalelor înregistrate

187
Desfăşurarea şi rezultatele testelor experimentale

În cadrul testelor experimentale au fost analizate patru cazuri particulare pentru
determinarea acceleraţiilor şi deplasărilor în momentul impactului (Fig. 5.14). Astfel s-a urmărit
influenţa garniturii de etanşare şi a opritorului asupra acceleraţiilor înregistrate în momentul
impactului şi a timpului de închidere. Pentru fiecare caz în parte au fost aplicate două valori ale
forţei de împingere cu ajutorul dispozitivului cu arc şi sistem de declanşare.
1
2 1
Caz I (cu garnitură de etanşare; fără Caz II (cu garnitură de etanşare şi opritor)
opritor)
Caz III (fără garnitură de etanşare; cu Caz IV (fără garnitură de etanşare şi

opritor) opritor)
Fig. 5.14. Cele patru cazuri analizate în cazul închiderii portierei:
1 - garnitură de etanşare; 2 - opritor portieră

188
Opritorul portierei prezentat în figura 5.15, este poziţionat între balamalele portierei şi are
rolul de a poziţiona portiera în trei trepte de blocare (închisă, deschisă şi poziţie intermediară), în
scopul micşorării efortului depus pentru închiderea şi deschiderea acesteia.
Fig. 5.15. Opritorul portierei automobilului Dacia Logan
Principalele caracteristici rezultate în urma testelor experimentale au fost:

- acceleraţia în momentul impactului măsurată de către accelerometrul din punctul 5;
- timpul de închidere a portierei;
- deplasarea punctului 1 în raport cu punctul 2;
- deplasarea punctului 3 în raport cu punctul 4;
Acceleraţia în momentul impactului, amax, exprimată în m/s2, a fost înregistrată de către
accelerometrul din punctul 5 şi a fost stabilită ca fiind valoarea maximă a acceleraţiei în momentul
impactului, după cum se poate observa în figura 5.16. În graficul prezentat se mai poate observa
că în timpul impactului s-au înregistrat lovituri multiple. Acest lucru poate fi explicat prin faptul că
impactul este preluat treptat de către elementele sistemului de închidere şi etanşare a portierei.
amax
Fig. 5.16. Acceleraţia în momentul impactului

189
Timpul de închidere a portierei, tinc, exprimat în s, reprezintă timpul parcurs de portieră

din momentul declanşării dispozitivului cu arc până în momentul impactului portierei, şi a fost
determinat din curba de variaţie a acceleraţiei din timpul testelor, după cum se poate observa în
figura 5.17.
Deplasările punctelor 1, respectiv 3, situate pe panoul de portieră, în raport cu punctul 2,
respectiv 3, situate pe structura metalică a portierei, exprimate în mm, au rezultat în urma integrării
de două ori a acceleraţiilor înregistrate în timpul testelor. Pentru a diminua erorile de integrare,
semnalele înregistrate au fost integrate automat cu ajutorul soft-ului LabShop v.12.0. produs de
firma Brüel&Kjaer.
Timpul de închidere
acceleraţia
în momentul
impactului
acceleraţia în
momentul
declanşării
Fig. 5.17. Timpul de închidere a portierei

Deplasările punctelor de pe panoul de portieră au fost calculate conform figurii 5.18.,
rezultând din diferenţa dintre deplasarea punctului interior, wint, şi deplasarea punctului exterior,
wext, după producerea impactului, considerându-se că structura metalică a portierei este mult mai
rigidă şi se deformează foarte puţin.
Fig. 5.18. Determinarea deplasărilor punctelor de pe panoul de portieră în raport cu structura

metalică a portierei

190
În cadrul testelor, comprimarea arcului dispozitivului de declanşare s-a realizat în două

trepte, rezultând două valori ale săgeţii arcului de 25 şi respectiv 50 mm, iar forţele aplicate (F) au
fost de 436 N şi respectiv 872 N. Astfel, pentru fiecare caz în parte, au fost realizate 8 încercări,
câte 4 pentru fiecare valoare a forţei aplicate.
Rezultatele testelor experimentale pentru cazurile analizate

În continuare sunt prezentate curbele obţinute pentru câte unul dintre testele realizate al
fiecărui caz în parte. Astfel, în figurile 5.19., 5.22., 5.25., 5.28., 5.31., 5.34., 5.37. şi 5.40. se
prezintă variaţia acceleraţiei, iar în figurile 5.20., 5.23., 5.26., 5.29., 5.32., 5.35., 5.38. şi 5.41. este
prezentată variaţia deplasărilor din punctele 1-2, respectiv variaţia deplasărilor din punctele 3-4 în
figurile 5.21., 5.24., 5.27., 5.30., 5.33., 5.36., 5.39. şi 5.42.
Fig. 5.19. Acceleraţia în punctual 5 ( cazul I, Farc =436 N, test 1)

191
Fig. 5.22. Acceleraţia în punctual 5 (cazul I, Farc =872 N, test 1)

192

193

194

195

196

197

198
Tabelul 5.2. Rezultatele testelor la impact

Acceleraţia la
Caz Săgetă arc Forţă arc, Nr. Timpul de Depl. punct Depl. punct
impact, aimp
test farc mm Farc N test 2 închidere, tinc s 1, w1-2 mm 3, w3-4 mm
m/s
111 170.9 0.857 0.31 0.72
112 187.2 0.851 0.35 0.73
25 436
113 171.9 0.846 0.30 0.74
114 182.0 0.849 0.39 0.73
I
121 474.0 0.525 2.05 3.60
122 434.6 0.536 1.36 2.25
50 872
123 442.8 0.523 1.09 2.87
124 457.7 0.447 1.66 3.23
211 266.7 0.750 0.48 1.07
212 374.1 0.726 0.68 1.16
25 436
213 308.9 0.737 0.44 1.03
214 289.9 0.733 0.51 0.91
II
221 413.0 0.555 1.07 2.83
222 342.6 0.568 0.71 2.14
50 872
223 394.3 0.559 0.58 2.23
224 455.9 0.561 1.25 2.28
311 203.8 1.052 0.33 0.75
312 194.5 1.080 0.31 0.63
25 436
313 177.7 1.134 0.28 0.59
314 202.4 1.042 0.32 0.68
III
321 686.9 0.551 0.96 2.58
322 657.5 0.557 0.88 2.79
50 872
323 608.1 0.557 0.78 2.61
324 656.1 0.557 0.81 2.91
411 387.6 0.853 0.49 0.97
412 393.5 0.842 0.50 0.91
25 436
413 413.0 0.849 0.56 1.10
414 376.7 0.851 0.42 0.91
IV
421 588.0 0.519 1.52 3.34
422 662.6 0.487 1.25 3.32
50 872
423 702.9 0.516 1.63 3.41
424 580.5 0.483 1.01 3.71

199
În tabelul 5.2 sunt prezentate mărimile rezultate obţinute în urma testelor experimentale,
respectiv: acceleraţia în momentul impactului aimp, m/s2; timpul de închidere a portierei tinc, s;
deplasările punctului „1” în raport cu punctul „2” w1-2, mm; deplasările punctului „3” în raport cu
punctul „4” w3-4, mm.
Testele experimentale au evidenţiat faptul că la viteze mici, valoarea acceleraţia din
momentul impactului este influenţată de prezenţa garniturii de etanşare şi a opritorul portierei.
Astfel, în figura 5.43 se poate observa că în cazul II opritorul accelerează mişcarea portierei în
momentul închiderii până în poziţia în care aceasta întâlneşte garnitura de etanşare pe care se
realizează amortizarea. Lipsa garniturii de etanşare din cazul III face ca mişcarea să se amortizeze
de către broasca portierei. În cazul IV se poate observa că lipsa garniturii de etanşare şi a
opritorului duc la valori crescute ale acceleraţiei. La valori mari ale vitezei în momentul închiderii
(Fig. 5.44), prezenţa opritorului nu influenţează acceleraţia din momentul impactului, astfel că
aceasta este maximă în cazul în care garnitura de etanşare lipseşte.
Farc=436 N
Farc=872 N

200
Distanţa parcursă de punctul „5” al portierei este de 0,95 m. Timpul de închidere este de
asemenea diferit în cazul testelor realizate la viteze mai mici. În figura 5.45 se poate observa că în
cazul în care opritorul este demontat timpul de închidere este aproximativ acelaşi.
Testele realizate la viteze mari au evidenţiat faptul că timpul de închidere are aproximativ
aceeaşi valoare indiferent de cazul analizat (Fig. 5.46).
Pe lângă studierea fenomenelor care apar la închiderea portierei, cele patru cazuri analizate au
permis obţinerea unui interval mare al acceleraţiilor din timpul impactului şi respectiv al deplasărilor
de pe panoul de portieră analizat în cele două puncte. În figurile 4.47 şi 4.48 sunt reprezentate
variaţiile deplasărilor în punctul „1”, respectiv în punctul „3”, în funcţie de valorile acceleraţiilor din
momentul impactului, pentru forţa din arc, Farc =436 N. Se poate observa că pentru ambele cazuri
valorile determinate experimental pot fi aproximate printr-o dreaptă de regresie având ecuaţiile
prezentate în figurile următoare.

201
impactului
impactului
În mod normal aceste drepte ar trebuii să treacă prin „0”, deoarece atunci când acceleraţia este
egală cu „0” panoul nu este solicitat, însă aceste abateri pot fi explicate prin faptul că în momentul
impactului există deplasări ale panoului în punctele de fixare pe structura metalică a portierei.

202
5.3. Compararea rezultatelor teoretice cu cele experimentale
Comparând rezultatele teoretice cu cele experimentale în figurile 5.49 şi 5.50 se poate

observa că pentru panourile realizate din polipropilenă (PP), rezultatele teoretice şi cele
experimentale sunt destul de apropiate.
punctul 1
punctul 3
Pentru o acceleraţie medie din momentul impactului de 350 m/s2, în figura 5.51. sunt date
valorile obţinute prin metode numerice şi experimentale pentru componenta actuală din
polipropilenă şi cea optimizată din materiale compozite lignocelulozice stratificate. Se poate
observa că valorile deplasărilor rezultate pe componenta din materiale compozite lignocelulozice
sunt mult mai mici comparativ cu cele înregistrate pe componenta actuală din mase plastice.

203
Aceste valori scăzute se datorează atât rigidităţii crescute a noului material cât şi greutăţii reduse
dată de grosimea mai mică a panoului.
Fig. 5.51. Valorile deplasărilor obţinute prin metode numerice şi experimentale în punctele studiate
Concluzii
 Mişcarea de rotaţie a portierei nu este influenţată de forţa de rezistenţă a aerului, deoarece
valorile medii ale vitezelor rezultate au valori cuprinse între 0,83-2,12 m/s;
 Energia cinetică acumulată de portiera aflată în mişcare de rotaţie se transformă în energie
de deformaţie în momentul închiderii, fiind preluată de către garnitura de etanşare, broasca
portierei şi structura metalică a caroseriei şi portierei;
 Panoul de portieră în momentul închiderii este încărcat cu forţele de inerţie datorate masei
proprii, motiv pentru care masa acestuia influenţează gradul de solicitate din timpul utilizării;
 În urma testelor experimentale s-a observat că, există un timp de întârziere din momentul
impactului până în momentul în care deplasările înregistrate ating un vârf pozitiv maxim,
această întârziere datorându-se vitezei de propagare a undelor de şoc din interiorul
materialelor;
 În cazul în care portiera este împinsă cu o forţă mică, prezenţa opritorului duce la creşterea
acceleraţiilor din momentul impactului, accelerând mişcarea portierei;
 Atunci când portiera este împinsă cu o forţă mare, opritorul nu influenţează valorile
acceleraţiilor din momentul impactului şi ale timpilor de închidere, aceste valori fiind
influenţate doar de calitatea garniturii de etanşare;
 Diferenţele înregistrate între valorile deplasărilor obţinute prin metode numerice şi cele
obţinute experimental pe panoul de portieră, sunt de 7,35% pentru punctul „1” şi de 16,06%
pentru punctul „3”.

204
Bibliografie
[1] Chen, Y., Lepley, D., Cutting, C., Araki, T, French Door Open/Close Durability Evaluation by
Multibody Dynamics Method. SAE 2012 World Congress & Exhibition 1(0758), 12, 2012, (data
accesării: 17.05.2012), disponibil la: http://papers.sae.org/, DOI: 10.4271/2012-01-0758
[2] Chiriacescu, S., Roşca, I.C., Balcu, I., "On choosing the nonliniar dynamic vibration absorber", in
The 19th INTERNATIONAL DAAAM SYMPOSIUM, "Intelligent Manufacturing & Automation: Focus
on Next Generation of Intelligent System and Solutions", Annals of DAAAM for 2008 & Proceedings,
Trnava, 2008, pp. 239-240, ISBN 978-3-901509-68-1;
[3] Curtu, I., Biţ, C., Rezistenţa Materialelor şi Teoria Elasticităţii, Partea a III-a, Braşov, Editura
Universităţii Transilvania, 2000,
[4] Curtu, I., Crişan, R., Biţ, C., Rezistenţa Materialelor şi Teoria Elasticităţii, Partea a II-a, Braşov,
Editura Universităţii Transilvania, 1998,
[5] Curtu, I., Crişan, R., Biţ, C. , Rezistenţa Materialelor şi Teoria Elasticităţii, Partea I-a, Braşov, Editura
Universităţii Transilvania, 1997,
[6] Hörnlund, M., Papazoglu, A., "Analysis and measurements of vehicle door structural dynamic
response", Teză de masterat, Lund University, Lund, Sweden, 2005, ISSN 0281-6679.
[7] Huminic, A., Huminic, G., Soica, A.,, "Study of aerodynamics for a simplified car model with the
underbody shaped as a Venturi nozzle", International Journal of Vehicle Design, vol. Vol. 58, Issue
1, pp. 15-32, 2012, ISSN: 0143-3369;
[8] Iyengar, R., Chang, T., Laxman, S., Thirupathi, S., A Comprehensive Study of Door Slam. 1(0161 ),
2004, (data accesării: 22.02.2010), disponibil la: http://papers.sae.org/, ISSN 0148-7191;
[9] Lorenzo, M., Lorenzo, R. R., Giuseppe, P., Andrea, T. , The Automotive Body, vol. II: System
Design, Springer Dordrecht Heidelberg London New York, 2011, ISBN 978-94-007-0515-9;
[10] Mănescu, T.Ş., Jiga, G.G., Zaharia, L.N., Bîtea, C.V., Noţiuni fundamentale de Rezistenţa
Materialelor, Editura „Eftimie Murgu” Reşiţa Orizonturi Tehnice, 2008, ISBN: 973-8286-79-4;
[11] Roşca, I.C., Boricean, C.C., Balcu, I., "Issues regarding dynamic stability of turbocharger rotors", in
Proceedings of COMEC 2011, Brasov, Romania, 2011, pp. 419-422, ISBN 978-973-131-122-7;
[12] Su, H., Dunn, C,. Krajcirovic, A. , CAE Virtual Door Slam Test for Plastic Trim Components. SAE
TECHNICAL PAPER SERIES 1(1209), 9, 2003, (data accesării: 23.02.2010), disponibil la:
http://papers.sae.org/, ISSN 0148-7191;
[13] Takeshi, I.O., Hiroaki, H., Door slam simulation for durability analysis with Multibody Dynamics.
2008, (data accesării: 29.05.2012), disponibil la: http://www.docstoc.com/docs/,
[14] Vlase, S., Mecanica. Dinamica., Ed. Infomarket, 2005, ISBN 973-8204-74-7;
[15] Vlase, S., Mecanica. Statica., Ed. Infomarket, 2004, ISBN 973-8204-52-6;
[16] *** Brüel&Kjaer, (data accesării: 19.05.2012), disponibil la: http://www.bksv.com/Products/;

205
PARTICULARITĂȚILE UTILIZĂRII
6 COMPOZITELOR LIGNOCELULOZICE ÎN
STRUCTURA CAROSERIILOR DE AUTOMOBILE
Investigațiile teoretice și experimentale au condus la serie de concluzii valoroase pentru

proiectanții, fabricanții și utilizatorii de componente auto realizate din compozite lignocelulozice.
Utilizarea compozitelor lignocelulozice este motivată pe de o parte de raționamente
inginerești privind reducerea greutăţii vehiculelor și implicit reducerea cantității de energie
necesară producerii de lucru mecanic, cu consecințe majore asupra nivelului poluării mediului. O
cale evidentă spre aceasta este extinderea utilizării materialelor compozite uşoare cu funcţii
multiple în structura elementelor de caroserie, fără a utiliza câte un material distinct pentru fiecare
dintre cerinţele impuse. Din considerente ecologice şi economice, tendinţele actuale din domeniul
materialelor compozite se axează pe realizarea materialelor cu impact scăzut asupra mediului şi
pe utilizarea pe cât posibil a deşeurilor din alte procese industriale. În această clasă încadrându-se
deşeurile lemnoase, sub formă de rumeguş, rezultate în urma debitării lemnului masiv. Utilizarea
materialelor ranforsate cu fibre naturale în construcţia autovehiculelor şi nu numai, a redevenit o
provocare şi un subiect de interes datorită volumului şi varietăţii mari de resurse de materii prime
regenerabile şi biodegradabile ce influenţează costul de producţie al materialelor. Materialele
compozite alcătuite din fibre naturale şi matrici polimerice oferă proprietăţi sinergetice,
îmbunătăţind rezistenţa şi durabilitatea materialelor compozite, recomandându-se astfel utilizarea
matricilor cu rezistenţe mari la factorii agresivi de mediu.
Deşi materialele obţinute prin combinarea fibrelor vegetale cu materiale polimerice
termoplaste (WPC ş.a.) oferă proprietăţi de reciclare, în acest caz este obligatorie tratarea chimică
suplimentară a fibrelor cu agenţi de compatibilizare, crescând astfel costurile de fabricaţie.
Totodată, tehnologiile de fabricaţie ale acestor materiale implică utilizarea fibrelor scurte de
ranforsare diminuându-se astfel proprietăţile mecanice şi de rezistenţă obţinute, fibrele naturale
având mai mult un rol de materiale de umplutură. În urma studiului cu privire la principalele
realizări din domeniul panourilor de portieră s-a constatat tendinţa producătorilor de componente
interioare spre utilizarea materialelor compozite lignocelulozice, datorită rezistenţelor mecanice
superioare raportate la o densitate redusă.
În cazul unei structuri stratificate din materiale compozite lignocelulozice, prin adăugarea
unui strat suplimentar ranforsat cu particule de lemn pe suprafaţa vizibilă a structurii, se pot realiza
panouri cu proprietăţi estetice superioare, care nu mai necesită acoperirea ulterioară cu alte
206
Particularitățile utilizării compozitelor lignocelulozice în structura caroseriilor de automobile
materiale. Culoarea acestora poate fi schimbată prin înlocuirea particulelor de lemn de diferite
specii şi nuanţe. Testele pe epruvete, combinate cu metode moderne de calcul şi analiză cu
elemente finite, permit proiectarea şi optimizarea rapidă a structurilor analizate.
Investigaţiile teoretice asupra compozitelor lignocelulozice au condus la următoarele concluzii:

 Metodele analitice de calcul, în cazul structurilor din materiale compozite, pot fi
aplicate doar în cazurile în care piesele analizate prezintă forme simple, spre
exemplu forme de plăci, bare şi tuburi ş.a.;
 Piesele sau structurile complexe pot fi calculate cu metodele clasice (analitice) doar
în cazul în care acestea sunt aproximate cu structuri simple, în acest fel
introducându-se erori mari la nivel de rezultate;
 Metodele cu elemente finite (MEF), datorită performanţelor crescute ale tehnicii de
calcul, permit calcularea într-un timp relativ scurt a structurilor de toate tipurile,
începând de la cele mai simple şi terminând cu cele de complexitate crescută,
rezultatele obţinute fiind în general comparabile cu cele obţinute în urma testelor;
 Modelarea pieselor cu geometrie complexă presupune utilizarea unor programe
specializate pentru realizarea modelului virtual;
 Cu cât modelul geometric al piesei modelate prin MEF este mai aproape de
geometria reală a piesei, cu atât rezultatele sunt mai corecte;
 Elementele 2D Shell cu 4 laturi şi patru noduri (QUAD) oferă rezultate mai bune
decât elementele cu trei laturi şi trei noduri, deoarece prezintă distorsiuni mai mici
ale elementelor;
 În general, o discretizare mai fină oferă rezultate mai bune. Cu toate acestea, de la
un anumit punct, prin creşterea fineţii discretizării nu se obţine îmbunătăţirea
rezultatelor, acest lucru neducând decât la creşterea mărimii modelului şi a timpului
necesar pentru rularea modelului;
 Pentru o analiză cât mai corectă a unui material compozit stratificat este necesară
cunoaşterea cât mai exactă a parametrilor de material ai fiecărui strat în parte.
Aceste valori se recomandă a fi obţinute în urma testelor experimentale;
 În urma optimizării grosimii stratului de miez al plăcii din materiale compozite
formată din trei straturi, pe baza criteriului egalei rezistenţe al laminelor, a rezultat
că în cazul utilizării particulelor de lemn de stejar între 0.4÷1 mm, grosimea optimă
a acestuia este de 1mm, rezultând o grosime a stratificatului de 2,2 mm;
 Panoul de portieră în momentul închiderii este încărcat cu forţele de inerţie datorate
masei proprii, motiv pentru care masa acestuia influenţează gradul de solicitare din
timpul utilizării;

207
 Deplasările panoului de portieră din materiale compozite lignocelulozice, obţinute

prin MEF, sunt mai mici cu 40,1% pentru punctul „1” şi cu 43,6% pentru punctul „3”,
faţă de cele ale panoului din polipropilenă;
 Valorile mici ale deplasărilor rezultate pe componenta din materiale compozite
lignocelulozice se datorează atât rigidităţii mari a materialului stratificat cât şi
greutăţii reduse a acestuia dată de grosimea mai mică a panoului, aceasta scăzând
de la 1,81 kg la 1,49 kg ;
 Din distribuţia tensiunilor echivalente pe panoul de portieră analizat, a rezultat că
acestea au valori mari în zonele de fixare pe structura metalică;
 În urma analizei MEF, distribuţia deplasărilor pe panoul analizat a scos în evidenţă
două zone în care acestea prezintă vârfuri de maxim;
 Prin creşterea grosimii stratului de miez, densitatea materialului compozit stratificat
scade datorită densităţii scăzute a stratului ranforsat cu particule de lemn, însă,
trebuie să se ţină cont şi de masa panoului de portieră rezultat, care influenţează
atât consumul de combustibil al autovehiculului, cât şi gradul de solicitare mecanică.
În urma efectuării testelor experimentale s-au constat următoarele particularități privind
comportarea materialelor compozite lignocelulozice:
 Odată cu scăderea mărimii particulelor de lemn de diferite specii, densitatea
acestora creşte deoarece prin mărunţirea mecanică, structura celulară a lemnului se
distruge. Însă, de menţionat este faptul că, structura celulară a materialului lemnos
conduce la proprietăţile de izolare termică şi fonică bune;
 Indiferent de specia lemnoasă analizată, densităţile particulelor < 0,04 mm au valori
apropiate densităţii substanţei lemnoase, de 1560 kg/m3.
 Un parametru important al materialelor ranforsate cu particule de lemn, şi nu numai,
îl reprezintă forma particulelor de ranforsare. Materialele armate cu particule între
0,1÷0,2 mm, având o formă alungită, prezintă proprietăţi mecanice superioare.
 În general, cu creşterea dimensiunilor particulelor de armare proprietăţile mecanice
la tracţiune ale materialelor compozite scad.
 Gradul de anizotropie al compozitului lignocelulozic ranforsat cu ţesături din fibre
naturale scade prin adăugarea particulelor de lemn între straturile de ranforsare,
crescând gradul de compactare al materialului stratificat, astfel diferenţa dintre
valorile modulului de elasticitate longitudinal pe direcţia bătăturii şi cel de pe
direcţia urzelii scade de la 40,8% până la 14,8%.
 Faţă de materialele ranforsare cu fibre naturale, utilizate la ora actuală în structura
panourilor de portieră, materialele compozite stratificate propuse prezintă

208
Particularitățile utilizării compozitelor lignocelulozice în structura caroseriilor de automobile
caracteristici mecanice superioare, acestea fiind echilibrate în direcţiile planului de

ranforsare;
 În urma testelor experimentale, pe standul conceput şi realizat, s-a observat că în
urma trântirii portierei, există un timp de întârziere din momentul impactului până în
momentul în care deplasările înregistrate ating un vârf pozitiv maxim, această
întârziere datorându-se vitezei de propagare a undelor de şoc din interiorul
materialelor;
 În cazul în care portiera este împinsă cu o forţă mică, prezenţa opritorului duce la
creşterea acceleraţiilor din momentul impactului, accelerând mişcarea portierei;
 Atunci când portiera este împinsă cu o forţă mai mare, opritorul nu influenţează
valorile acceleraţiilor din momentul impactului şi ale timpilor de închidere, aceste
valori fiind influenţate doar de calitatea garniturii de etanşare;
 Diferenţele înregistrate între valorile deplasărilor obţinute prin metode numerice şi
cele obţinute experimental pe panoul de portieră, sunt cuprinse între 7,35% şi
16,06%.
Contribuţiile originale ale autorilor în studiul compozitelor lignocelulozice cu aplicații în industria

automobilelor se referă la:
Realizarea unei analize granulometrice pe probe de rumeguş de diferite specii în

vederea determinării compoziţiei procentuale pe clase de dimensiuni ale particulelor
de lemn;
Determinarea densităţii particulelor de lemn de diferite mărimi pentru următoarele
specii lemnoase: stejar, fag, plop şi molid;
Conceperea şi realizarea de noi materiale compozite lignocelulozice ranforsate cu
ţesături din fibre de in şi particule de lemn de stejar;
Realizarea de matriţe din ipsos în vederea turnării materialelor compozite armate cu
particule de lemn;
Realizarea epruvetelor specifice testelor de tracţiune pentru fiecare tip de material
conceput;
Studiul experimental cu privire la determinarea proprietăţilor mecanice la tracţiune
pentru noile materiale compozite lignocelulozice;
Prelucrarea datelor experimentale rezultate în urma testelor la tracţiune utilizând
soft-ul MATLAB;
Optimizarea grosimii stratificatului lignocelulozic din punct de vedere al tensiunilor
maxime din fiecare strat, prin varierea grosimii stratului de miez ranforsat cu
particule de lemn;

209
Proiectarea geometriei virtuale a panoului de portieră al automobilului Dacia Logan

utilizând soft-ul CATIA;
Modelarea prin MEF a panoului de portieră, realizat din materiale compozite
stratificate şi materialele clasice izotrope, din mase plastice;
Analiza prin MEF a comportării panoului de portieră solicitat dinamic utilizând soft-ul
ABAQUS;
Compararea rezultatelor obţinute prin metode numerice pentru cele două tipuri de
materiale atribuite panoului de portieră analizat, respectiv mase plastice şi materiale
compozite lignocelulozice stratificate;
Conceperea şi realizarea unui stand experimental pentru determinarea comportării
la şoc a panoului de portieră în momentul închiderii acesteia sub acţiunea unei forţe
exterioare;
Prelucrarea datelor experimentale obţinute în urma testelor experimentale pe
standul realizat;
Interpretarea rezultatelor experimentale şi compararea acestora cu rezultatele
modelării prin MEF în vederea validării modelului virtual.

210
ANEXE
ANEXA 1.
PROGRAM DE ANALIZĂ A STRATIFICATELOR SIMETRICE, ÎN MATLAB,
adaptat după [1] [2]
Clear
% caracteristicile elastice ale fiecărui strat din laminat
% dimensiunile placii
l_liber=400;
l_rezemat=200;
% grosimile straturilor
reazem=input('Placa compozita este\n 1-Rezemata pe doua laturi si celelalte libere\n 2-Rezemata
pe contur\n');
for p0=0.0036:0.0001:0.005;
for ti=0.4:0.025:2.8;
% unghi grosime El E2 G12 c_Poisson
strat=[0 0.6 4711 2787 1800 0.35
0 ti 3041 3041 1800 0.37
0 0.6 4711 2787 1800 0.35];
% proprietăţile de rezistenta ale fiecărei lamine in coordonate naturale
% F1t F1c F2t F2c F6
rez=[65.31 -65.32 28.81 -28.81 20
20.72 -20.72 20.72 -20.72 20
65.31 -65.32 28.81 -28.81 20];
% presiunea [MPa]
%p0=0.0005;
% Determinarea numărului de straturi din care este compusa si a grosimii plăcii
% matricea modul de elasticitate generalizată in coordonate naturale pentru fiecare lamina
ns=length(strat(:,6));
h=0;
for i=1:ns
h=h+strat(i,2);
end
% matricea coordonatelor straturilor
zstrat=zeros(ns,3);
% iniţializare matricea coordonatelor straturilor
zstrat(1,1)=1;
zstrat(1,2)=-h/2;
zstrat(1,3)=strat(1,2)+zstrat(1,2);
for i=2:ns
zstrat(i,1)=i;
zstrat(i,2)=zstrat(i-1,3);
zstrat(i,3)=strat(i,2)+zstrat(i,2);
end
% mrsl= matricea modul de elasticitate generalizată a unui strat in coordonate locale
% mrsg= matricea modul de elasticitate generaliz. transf. a unui strat in coordonate globale
211
Anexe
% calculul matricelor A,B si D

% MRP=matricea de rigiditate a plăcii
MRP=zeros(6,6); % initializare MRP
A=zeros(3,3);
B=zeros(3,3);
D=zeros(3,3);
IPJ=0;
for i=1:ns
mrsl=zeros(3,3); % initializare mrsl
mrsl(1,1)=strat(i,3)/(1-(strat(i,6))^2*strat(i,4)/strat(i,3));
mrsl(1,2)=strat(i,6)*strat(i,4)/(1-strat(i,6)^2*strat(i,4)/strat(i,3));
mrsl(2,2)=strat(i,4)/(1-strat(i,6)^2*strat(i,4)/strat(i,3));
mrsl(3,3)=strat(i,5);
% mrsl
% matricea de rotatie T
T=[(cos(strat(i,1)))^2 (sin(strat(i,1)))^2 2*cos(strat(i,1))*sin(strat(i,1))
(sin(strat(i,1)))^2 (cos(strat(i,1)))^2 -2*cos(strat(i,1))*sin(strat(i,1))
-cos(strat(i,1))*sin(strat(i,1)) cos(strat(i,1))*sin(strat(i,1)) cos(strat(i,1))^2-(sin(strat(i,1)))^2];
invT=inv(T);
tinvT=(inv(T))';
mrsg=invT*mrsl*tinvT;
IPJ=IPJ+mrsg(1,1)*((zstrat(i,3))^2-(zstrat(i,2))^2)/2;
for j=1:3
for k=1:3
A(j,k)=A(j,k)+mrsg(j,k)*(zstrat(i,3)-zstrat(i,2));
B(j,k)=B(j,k)+mrsg(j,k)*((zstrat(i,3))^2-(zstrat(i,2))^2)/2;
D(j,k)=D(j,k)+mrsg(j,k)*((zstrat(i,3))^3-(zstrat(i,2))^3)/3;
end
end
end
for i=1:3
for j=1:3
MRP(i,j)=A(i,j);
end
end
for i=1:3
for j=1:3
p=j+3;
MRP(i,p)=B(i,j);
s=i+3;
MRP(s,j)=B(i,j);
MRP(s,p)=D(i,j);
end
end
switch reazem
case 1
% calculul săgetii maxime la mijlocul distantei dintre reazeme
x=l_liber/2;
w0max=MRP(1,1)*p0*(x^4-2*l_liber*x^3+x*l_liber^3)/(24*(MRP(1,1)*MRP(4,4)-MRP(1,4)^2));
% calculul vectorului deformatie al suprafeţei mediane DEF
% calculul vectorului deformatie e in supraf. mediana si curburi k
% DEF=inv(MRP)*forte;
e=zeros(3,1); k=zeros(3,1);
k(1,1)=-MRP(1,1)* p0*l_liber^2/(8*(MRP(1,1)*MRP(4,4)-MRP(1,4)^2));

212
Anexe
case 2
% calculul săgeţii maxime in mijlocul plăcii
x=l_liber/2;
y=l_rezemat/2;
r=l_liber/l_rezemat;
q11=16*p0/(pi^2);
w11=(l_liber^4)*q11/((pi^4)*(MRP(4,4)+2*(MRP(4,5)+2*MRP(6,6))*(r^2)+(r^4)*MRP(5,5)));
q13=16*p0/(3*(pi^2));
w13=(l_liber^4)*q13/((pi^4)*(MRP(4,4)+2*(MRP(4,5)+2*MRP(6,6))*((3*r)^2)+((3*r)^4)*MRP(5,5)));
q31=16*p0/(3*(pi^2));
w31=(l_liber^4)*q31/((pi^4)*(MRP(4,4)*(3^4)+2*(MRP(4,5)+2*MRP(6,6))*((3*r)^2)+((3*r)^4)*MRP(5
,5)));
w0max=w11*sin(pi*x/l_liber)*sin(pi*y/l_rezemat)+w13*sin(pi*x/l_liber)*sin(3*pi*y/l_rezemat)+w31*si
n(3*pi*x/l_liber)*sin(pi*y/l_rezemat);
% calculul vectorului deformatie al suprafeţei mediane DEF
% calculul vectorului deformatie e in supraf. mediana si curburii k
%DEF=inv(MRP)*forte;
e=zeros(3,1); k=zeros(3,1)
k(1,1)=-w11*((pi/l_liber)^2)+w13*((pi/l_liber)^2)+w31*((3*pi/l_liber)^2)
k(2,1)=-w11*((pi/l_rezemat)^2)+w13*((3*pi/l_rezemat)^2)+w31*((pi/l_rezemat)^2)
end;
% DETERMINAREA COEFICIENTULUI DE SIGURANTA AL PLACII
COEFLAMINA=zeros(2,2*ns);
COEFLAMINA_T_H=zeros(1,2*ns);
COEFLAMINA_T_W=zeros(1,2*ns);
tens_x=zeros(2*ns,2);
for i=1:ns
% calculul vectorului tensiune in coordonate globale pt. stratul i- tensg
mrsl=zeros(3,3); % initializare mrsl
mrsl(1,1)=strat(i,3)/(1-(strat(i,6))^2*strat(i,4)/strat(i,3));
mrsl(2,2)=strat(i,4)/(1-strat(i,6)^2*strat(i,4)/strat(i,3));
mrsl(3,3)=strat(i,5);
% mrsl
% matricea de rotatie T
T=[(cos(strat(i,1)))^2 (sin(strat(i,1)))^2 2*cos(strat(i,1))*sin(strat(i,1));
(sin(strat(i,1)))^2 (cos(strat(i,1)))^2 -2*cos(strat(i,1))*sin(strat(i,1));
-cos(strat(i,1))*sin(strat(i,1)) cos(strat(i,1))*sin(strat(i,1)) (cos(strat(i,1)))^2-(sin(strat(i,1)))^2];
invT=inv(T);
tinvT=(inv(T))';
mrsg=invT*mrsl*tinvT;
tensgl=mrsg*(e+zstrat(i,3)*k);
tensg=mrsg*(e+zstrat(i,2)*k);
tens_x(2*i-1,1)=zstrat(i,2);
tens_x(2*i,1)=zstrat(i,3);
tens_x(2*i-1,2)=tensg(1);
tens_x(2*i,2)=tensgl (1);
tens_y(2*i-1,1)=zstrat(i,2);
tens_y(2*i,1)=zstrat(i,3);
tens_y(2*i-1,2)=tensg(2);
tens_y(2*i,2)=tensgl(2);
tens_xy(2*i-1,1)=zstrat(i,2);
tens_xy(2*i,1)=zstrat(i,3);
tens_xy(2*i-1,2)=tensg(3);

213
Anexe
tens_xy(2*i,2)=tensgl(3);
% calculul vectorului tensiune in coordonate de material (locale) pt. stratul i – tens1
tensl=T*tensg;
tensll=T*tensgl;
% calculul coeficientilor de siguranta pentru stratul i si inglobarea in matricea coeficientilor
% calculul coeficientilor de siguranta pentru toate staturile cu criteriile tensiunii maxime, Tsai-Wu si
Tsai-Wu
tens_1=tensl(1);
tens_2=tensl(2);
rez1=0;
rez2=0;
f1=(1/rez(i,1))+(1/rez(i,2));
f2=(1/rez(i,3))+(1/rez(i,4));
f11=-1/(rez(i,1)*rez(i,2));
f22=-1/(rez(i,3)*rez(i,4));
f12=-1/(2*(rez(i,1)^2));
if tensl(1)>0
COEFLAMINA(1,2*i-1)=rez(i,1)/tensl(1);
rez1=rez(i,1);
else
rez1=rez(i,2);
end
if tensl(2)>0
rez2=rez(i,3);
else
rez2=rez(i,4);
end
COEFLAMINA_T_H(1,2*i-1)=1/sqrt(((tens_1/rez1)^2)-(tens_1*tens_2/(rez1^2))+((tens_2/rez2)^2));
aa=f11*(tens_1^2)+f22*(tens_2^2)+2*f12*tens_1 *tens_2;
bb=0.5*(f1*tens_1+f2*tens_2);
COEFLAMINA_T_W(1,2*i-1)=(1/aa)*(-bb+sqrt(bb^2+aa));
tens_1=tensll(1);
tens_2= tensll(2);
rez1=0;
rez2=0;
if tensll(1)>0
rez1=rez(i,1);
COEFLAMINA(1,2*i)=rez(i,1)/tensll(1);
else
rez1=rez(i,2);
end
if tensll(2)>0
rez2=rez(i,3);
else
rez2=rez(i,4);
end
COEFLAMINA_T_H(1,2*i)=1/sqrt(((tens_1/rez1)^2)- (tens_1*tens_2/(rez1^2))+((tens_2/rez2)^2));
aa=f11*(tens_1^2)+f22*(tens_2^2)+2*f12*tens_1*tens_2;
bb=0.5*(f1*tens_1+f2*tens_2);

214
Anexe
COEFLAMINA_T_W(1,2*i)=(1/aa)*(-bb+sqrt(bb^2+aa));
end
fprintf('\n');
fprintf('Sageata\n');
for i=3
fprintf ('%2.4f\n',w0max);
end;
fprintf('\n');
fprintf('Tx (MPa)\n');
for i=1:3
fprintf ('% 5.4f\n',tens_x(i,2))
end
end
end;
%fprintf('Pentru a continua apăsaţi orice tasta\n');
%pause;
%fprintf('\n');
%fprintf('Tensiunea pe direcţia y - Ty (MPa)\n');
%for i=1:2*ns
% fprintf ('%2.2f %5.4f\n',tens_y(i,1),tens_y(i,2))
%end;

215
Anexe
ANEXA 2
Distribuţia tensiunilor, deformaţilor şi deplasărilor pe panoul de portieră analizat prin
MEF, modelat ca fiind din materiale compozite stratificate
Fig. A2.1. Distribuţia tensiunilor echivalente Fig. A2.2. Distribuţia tensiunilor echivalente
în stratul 1 în stratul 2
Fig. A2.3. Distribuţia tensiunilor echivalente Fig. A2.4. Distribuţia deformaţilor specifice în
în stratul 3 planul de ranforsare (strat 1)

216
Anexe
Fig. A2.5. Distribuţia deformaţilor specifice în Fig. A2.6. Distribuţia deformaţilor specifice în
planul de ranforsare (strat 2) planul de ranforsare (strat 3)
Fig. A2.7. Distribuţia deplasărilor pe direcţia Fig. A2.8. Distribuţia deplasărilor pe direcţia
axei x axei y
Fig. A2.9. Distribuţia deplasărilor pe direcţia Fig. A2.10. Distribuţia deplasărilor pe

axei z direcţia axei z (vedere exagerată)

217
Anexe
ANEXA 3
Acceleraţiile înregistrate în punctul 5, în cadrul testelor experimentale
Fig. A3.1. Cazul I la forţa de 436 N, test 1 Fig. A3.2. Cazul I la forţa de 436 N, test 2

218
Anexe
Fig. A3.9. Cazul II la forţa de 436 N, test 1 Fig. A3.10. Cazul II la forţa de 436 N, test 2

219
Anexe
Fig. A3.17. Cazul III la forţa de 436 N, test 1 Fig. A3.18. Cazul III la forţa de 436 N, test 2

220
Anexe
Fig. A3.25. Cazul IV la forţa de 436 N, test 1 Fig. A3.26. Cazul IV la forţa de 436 N, test 2

221
Anexe
Bibliografie
[1] Alămoreanu, E., Constantinescu, D. M., Proiectarea plăcilor compozite laminate, Bucureşti, Editura
Academiei Române, 2005, ISBN 973-27-1189-2;

222

Carte Stanciu 2018

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Carte Stanciu 2018

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Prefață

Subiectul cărții se dezvoltă plecând de la tipurile de materiale utilizate în structura caroseriilor de

2. Componente auto realizate din materiale compozite lignocelulozice 35

3. Noi materiale compozite lignocelulozice. Structură – fabricaţie - 63

4. Optimizarea structurală a stratificatului lignocelulozic. Modelarea prin 130

4.1.1. Mecanica stratului din material compozit 130

5. Analiza comportării dinamice a panoului de portieră – cercetări 176

6. Particularitățile utilizării compozitelor lignocelulozice în structura 206

STANCIU Mariana Domnica TERCIU Ovidiu Mihai CURTU Ioan

Fig.2.10. Modelul de automobil proiectat din lemn

STANCIU Mariana Domnica Terciu Ovidiu Mihai CURTU Ioan

Fig.3.18. Curba tensiune – deformaţie specifică: curba a – materiale fragile; curbele b şi c –

STANCIU Mariana Domnica Terciu Ovidiu Mihai CURTU Ioan

Fig.3.47. Variaţia modulului de elasticitate longitudinal cu direcţia de debitare a epruvetelor din

STANCIU Mariana Domnica Terciu Ovidiu Mihai CURTU Ioan

STANCIU Mariana Domnica Terciu Ovidiu Mihai CURTU Ioan

STANCIU Mariana Domnica Terciu Ovidiu Mihai CURTU Ioan

Fig. 5.37. Acceleraţia în punctual 5 (cazul IV, Farc =436 N, test 1)

STANCIU Mariana Domnica Terciu Ovidiu Mihai CURTU Ioan

Mărime Denumire Unitate de

STANCIU Mariana Domnica Terciu Ovidiu Mihai CURTU Ioan

Materiale compozite din răşină poliuretanică ranforsată cu mat de

STANCIU Mariana Domnica Terciu Ovidiu Mihai CURTU Ioan

1.1. Actualitatea şi importanţa utilizării compozitelor lignocelulozice în

Reducerea masei vehiculelor va permite reducerea cantității de energie necesară deplasării

Utilizarea compozitelor lignocelulozice şi a celor ranforsate cu fibre vegetale în structura

STANCIU Mariana Domnica TERCIU Ovidiu Mihai CURTU Ioan

1.2. Evoluţia materialelor compozite lignocelulozice

STANCIU Mariana Domnica TERCIU Ovidiu Mihai CURTU Ioan

STANCIU Mariana Domnica TERCIU Ovidiu Mihai CURTU Ioan

STANCIU Mariana Domnica TERCIU Ovidiu Mihai CURTU Ioan

diferiţi aditivi în matricile polimerice. Realizarea de materiale plastice compozite a cunoscut un

1.3. Structura şi clasificarea materialelor compozite

Componentele principale ale materialelor compozite sunt fibrele şi matricea. Fibrele

STANCIU Mariana Domnica TERCIU Ovidiu Mihai CURTU Ioan

cu orientare preferenţială (după o anumită direcţie).

Fig.1.3. Clasificarea materialelor compozite

O clasă hibridă a materialelor compozite o constituie cea a materialelor compozite

STANCIU Mariana Domnica TERCIU Ovidiu Mihai CURTU Ioan

1.3.1. Materiale compozite fibroase

Materialele compozite fibroase sunt obţinute prin înglobarea în materialele de bază -

Fig. 1.4. Clasificarea materialelor compozite fibroase [1]

Fig. 1.5. Dimensiunile particulelor din diverse materiale composite [15]

STANCIU Mariana Domnica TERCIU Ovidiu Mihai CURTU Ioan

Compozitele pe bază de lemn prezintă o mare diversitate a elementelor de bază – de la

1- Bușteni 2 - cherestea 3 - lamele 4 - furnir

5 - fâșii de furnir 6 - tocătură 7 – așchii 8 – lână de lemn

9 – așchii zvelte 10 așchii fine 11 – fibre în fascicule 12 făină de lemn

STANCIU Mariana Domnica TERCIU Ovidiu Mihai CURTU Ioan

Fig.1.7. Sortimente şi elemente componente ale lemnului

Fibrele provin dintr-o mare varietate de resurse:

STANCIU Mariana Domnica TERCIU Ovidiu Mihai CURTU Ioan

1.3.2. Materiale compozite armate cu particule

Compozitele pe bază de lemn prezintă o mare diversitate a elementelor de bază de la

Fig.1.8. Influenţa tipurilor de inserţii cu fibre asupra rezistenţelor mecanice a compozitelor

Tipurile de materiale compozite armate cu particule, rezultate prin înglobarea în matrice a

STANCIU Mariana Domnica TERCIU Ovidiu Mihai CURTU Ioan

Tabelul 1.2. Dimensiunile principalelor elemente pe bază de lemn

Particulele au dimensiuni care variază într-o gamă foarte largă de la 1 μm în cazul

1.3.3. Materiale compozite stratificate

STANCIU Mariana Domnica TERCIU Ovidiu Mihai CURTU Ioan

1.4. Materialele compozite lignocelulozice: posibil substitut al

Domeniile de utilizare a materialelor compozite sunt foarte diversificate, regăsindu-le în

Tabelul 1.3. Domenii de utilizare a materialelor compozite pe bază de polimeri [40]