Reproiectarea Subansamblului Manivela Prin Medode CAD

Tema de licenţă:
Reproiectarea subansamblului "Manivelă" prin medode

CAD
Proiectarea tehnologiei de fabricaţie a reperului Arbore

(cod: 06-65214) din cadrul firmei ROMPRODUS
Tg.Mures
[1]
Capitolul 1. Introducere
1.1 Privire de ansamblu
Suntem martorii rezultatelor unuia dintre cele mai uimitoare procese ce pare
să se desfăşoare fără vreun scop anume, fără vreun plan dinainte stabilit, fără
controlul vreunei forţe exterioare şi care ne afectează în mod direct şi cuprinde
aproape tot ceea ce ne înconjoară: procesul de evoluţie. Evoluăm ca fiinţe biologice,
evolueză mediul din jurul nostru, evoluează cunoştiinţele noastre.
1.2 Scopul lucrării
Lucrarea de față își propune modernizarea unui proces de proiectare cu

ajutorul metodeolor de proiectare asistată de calculator prin reproiectarea unui reper
exsitent în mediul CAD. Lucrearea își propune de asemenea optimizarea unui proces
de fabricație prin metode de mașinare asistată de calculator.
1.3 Structura lucrării
Lucrarea de faţă este organizată în 5 capitole principale, după cum urmează:
În capitolul 2 “Prezentarea Manivelei“ va fi prezentată descrierea manivele,

elemente generale privind contrucția respectiv materialele și procesele tehnologice
care au stat la baza executări manivelei.
În capitolul 3 “Proiectarea subansamblului în CATIA“ vor fi prezentate

metodele proiectării asistate de calculator pentru fiecare reper în parte.
În capitolul 4 “Tehnlogia reperului arbore“ vor fi prezentate tehnlogia aleasă

pentru acest reper, mașina cu comandă numerica pe care se execută reperul, precum
[2]
cu codul care a stat la baza obținerii reperului arbore pe mașina cu comandă
numerică.
În capitolul 5 “Concluzii” se prezintă concluziile la care am ajuns în urma

optimizării procesului tehnologic dar și a reproiectării asistate de calculator.
[3]
Capitolul 2. Prezentarea Manivelei
În acest capitol se vor prezenta aspecte generale privind construcţia si

funcţionarea manivelei, condiţiile si procedeele tehnologice prin care s-au obtinut
reperele manivelei dar si materialele folosite pentru execuţia acestor elemente din
care este constituită manivela.
2.1 Descrierea Manivelei
Scopul primordial al manivelei este acţionarea manuală a rulourilor pentru

ferestre instrustriale de dimensiuni mari. Are rolul de a transmite miscarea de rotaţie,
axului ruloului exterior si de a multiplica rotaţia axului. Acţionarea manuală a
rulourilor ferestrelor industriale este una dintre cele mai folosite metode patru metode
de acţionare a acestor rulouri. Pe langă acţionarea manuală se mai intalnesc acţionări:
 Cu șnur/panglica – pentru rulourile de dimensiuni mici
 Cu arc
 Cu sisteme electrice
Dintre toate cele 4 metode, acţionarea manuală constutuie metoda cu cel mai
mare avantaj deoarece manivela se poate adapta spatiului (este pliabilă), prezintă cel
mai îndelungat ciclu de utilizare, iar costul este unul scazut. Dezavantajul manivelei,
în detrimentul actionarii electrice este acela ca manivela nu poate redica o greutate
peste 250 N (25 kg). O scurta descriere a ansamblului-mecanism “rulou”, din care
face parte subansamblul “Manivelă” este prezentată în Fig.1.
[4]
Fig.1
2.2 Descrierea elementelor din care este alcătuită Manivela
Manivela este constituită din 15 elemente (OM) dintre care 8 elemente se

regăsesc de 2 ori in ansablul manivelei. Avem 11 elemente distincte care pot fi
urmarite în Fig.2.
Fig.2
[5]
1-Arbore-tub central; 2-Tampon-masă plastică; 3-Arbore capăt-scurt; 4-Arbore capăt-
lung; 5-Bolț; 6-Clips; 7-Arc de compresiune; 8-Bucșă; 9- Cârlig; 10-Șurub; 11-
Capsulă din plastic;
1- Arbore-tub central: Este piesa centrală a manivelei și înmagazinează arcul

care este cuprins între cele două tampoane de plastic. La cele două capete
piesa este prevazută cu găuri pentru bolțuri. Piesa este obținută dintrun
semifabricat cu secțiune inelară la diametrul specificat D14. Este apoi debitat
la dimensiunea necesară, după care sunt executate două operații de prelucrare,
găurire la amele capete și frezare la amblele capete. Materialul
semifabricatului este aluminiul.
2- Tamponul din plastic se regăseste de două ori în ansamblul manivelei, câte

unul la capetele arcului. Piesa este obținută prin procesul tehnologic de
turnare în matriță.
3- Arborele scurt este partea inferioară a manivelei și reprezintă mânerul

manivelei. Piesa este obținută dintrun semifabricat cu secțiune circlară la
diametrul specificat D14. Semifabricatul este aboi debitat la dimensiunea
necesară, după care sunt executate mai multe operații în vederea realizări
geometriei necesare. Operațile necesare geometriei arborelui sunt: strunjire,
frezare si găurire. Materialul semifabricatului este aluminiul.
4- Arborele lung este partea superioară a manivelei. Piesa este obținută dintrun
semifabricat cu secțiune circlară (bară) la diametrul specificat D14.
Semifabricatul este aboi debitat la dimensiunea necesară, după care sunt
executate mai multe operații în vederea realizări geometriei necesare.
Operațile necesare geometriei arborelui sunt: strunjire, frezare, găurire și
filetare. Materialul semifabricatului este aluminiul. În această lucrare va fi
prezentat procesul tehnologic pentru acest reper.
5- Bolțul se regăsește de două ori în ansamblul manivelei, câte unul la

extremitațile arborelui central. Este elementul in jurul caruia are loc articulația
[6]
de 180 de grade a celor două capete (arbori) ale manivelei. Materialul ales
pentru această piesă este oțelul.
6- Clipsul se regăsește de două ori în ansamblul manivelei, câte unul pe arborele

superior și unul de arborele inferior. Scopul acestui clips este asigurarea
poziției capsulei de plastic pe bolț. Piesa este obținută prin procesul
tehnologic de turnare în matriță, iar materialul folosit este policlorura de vinil
cu numele prescurtat PVC.
7- Arcul de compresiune se află în interiorul arborelui central, între cele două

tampoane de plastic. Comprimarea arcului face posibilă articulația capetelor
manivelei. Arcul se execută prin procedeul de înfășurare la rece. Materialul
folosit este bronzul.
8- Bucșa se regăsește de două ori în ansamblul manivelei, câte una pe fiecare

arbore, inferior și superior. Asigura strângerea bolțului pe arbore. Se execută
din aluminu.
9- Cârligul face legatura între manivela se restul ansablului rulou. Acesta este
așezat pe arborele superior cu ajutorul unui șurub. Piesa este obținută prin mai
multe procedee de presare la rece, cum ar fi: ştanţare, îndoire, ambutisare.
Materialul folosit este aluminiul.
10- Şurub M3x10, are roul de a strânge cârligul pe arborele superior.
11- Capsula din plastic se regăseste de două ori în ansamblul manivelei, una
pentru arborele inferior, iar cealaltă pentru arborele superior. Se fixează pe
arbori cu ajutorul clipsurilor. Are rolul de a se rostogoli pe suprafaţa arborelui
atunci când manivela este acţionată. Materialul folosit este policlorura de
vinil.
[7]
2.3 Principiul de funcţionare al manivelei
2.3.1 Principiul rotiri braţelor
În timpul deformări elastice, arcul înmagazinează lucrul mecanic efectuat de

sarcina exterioară, şi anume rotirea braţului, sub forma de enrgie de deformaţie,
având posibilitatea sa-l restituie în perioada de revenire la starea iniţială.
Fig. 3
În Fig. 3 manivela se află in poziția normală de folosire, arcul este tensionat la

valoarea minimă. Atunci când se dorește rotirea unui braț (a arbolelui inferior sau a
arborelui superior) se acționează cu forța F4, respectiv F1. Forța este apoi preluată de
tamponul de plastic prin rotirea capului arborelui, tangentă pe suprafața inferioară a
tamponului. În momentul în care arborele se află în pozițile P1, P2, P3, respectiv P4,
arcul este tensionat la valoarea maximă. Tensiunea maximă înmagazinată în arc
[8]
descrește odată ce se poziția arborelui (inferior sau superior) depășește ungiul de
135°făcut cu axa arcului, și ajunge la valoarea minimă atunci când poziția arborelui
se află la 180°față de axa arcului.
Forţa maximă de comprimare din arc trebuie să fie mai mare decât forţa care
apasă pe acesta, pentru ca plierea braţelor să funcţioneze în parametrii normali.
ΔA>F1=F2=F3=F4
2.4 Tehnologii folosite pentru fabricarea reperelor manivelei
2.4.1 Prelucrarea prin aşchiere
Termenul de prelucrabilitate prin aşchiere, care va fi numit în continuare

aşchiabilitate, exprimă capacitatea unui material, sau proprietatea tehnologică unui
material de a fi aşchiat în condiţii optime şi la calitatea prescrisă cu o anumită sculă şi
în condiţii bine stabilite. Noţiunea de aşchiabilitate este o noţiune complexă datorită
multitudinii de factori, care uneori au şi influenţe contradictorii.
De aşchiabilitatea materialului trebuie să ţină seama atât proiectantul de

produs cât si proiectantul de tehnologie, amândoi căutând sa se încadreze în
parametrii funcţionali ai produsului şi într-un cost minim de fabricaţie. Desigur,
inginerul tehnolog poate îmbunătăţi aşchiabilitatea unui material prin tratamente
termice primare şi stabilirea condiţiilor optime ce permite prelucrarea materialului
printr-un anumit procedeu de prelucrare prin aşchiere.
Aşchiabilitatea materialelor este foarte mult influenţată de compoziţia chimică

şi de structura metalografică care depind de tipul prelucrărilor anterioare la cald şi la
rece. În Fig. 4 sunt prezentate în mod comparativ prelucrabilităţile diverselor
materiale.
[9]
Fig. 4
Reperele manivelei care vor fi executate prin așchiere sunt urmatoarele:

Arborele inferior, Arborele superior, Arborele central și bucșa. Materialul ales pentru
aceste repere este aluminiul.
Aşchierea aluminiului nealiat este dificilă datorită vâscozităţii materialului,

formării aşchiilor lungi şi a suprafeţelor prelucrate foarte rugoase. Aşchiabilitatea
aluminiului se îmbunătăţeşte mult devenind uşor de prelucrat odată cu mărirea
conţinutului în elemente de aliere ca: Zn, Cu, Mg.
2.4.1.1 Regimul optim de așchiere
Cele mai multe metode de optimizare ale regimurilor de aşchiere se bazează

pe stabilirea durabilităţii sculei, după care se calculează o viteză de aşchiere
optimizată. Alegerea durabilităţii impuse se bazează pe uniformizarea uzurii sculelor
în aşa fel încât să de schimbe odată sau la intervale de timp multiplu ale celei mai
solicitate scule. Astfel, în practică se iau durabilităţi de 30, 60, 90, 120 sau 480
minute pentru care se recomandă în tabele care sunt valorile pentru viteză, avans şi
adâncimea de aşchiere. Având în vedere că procesul de aşchiere are mult mai mulţi
[10]
parametri de influenţă se poate uşor observa că vitezele „optime” determinate sunt
totuşi departe de un adevărat optim.
Pentru stabilirea unui regim optim de aşchiere se consideră parametrii:
 v (viteza de aşchiere);
 f (avansul de lucru);
 ap (adâncimea de aşchiere);
 ap1(lăţimea de aşchiere),
care asigură consumuri minime şi productivitate programată în cadrul condiţiilor

tehnice şi condiţiilor de muncă (securitatea muncii) impuse, obţinut prin coordonarea
(concordanţa internă) cinematicii şi dinamicii maşinii unelte şi întregului sistem
tehnologic cu posibilităţile de aşchiere ale sculei aşchietoare.
2.4.2 Prelucrarea prin turnare în matriță
Turnarea reprezintă metoda tehnologică de fabricaţie a unei piese prin

solidificarea unei cantităţi determinate de metal lichid, introdus într-o cavitate de
configuraţie şi dimensiuni corespunzătoare unei forme de turnare. Turnarea este o
metodă de semifabricare a pieselor, supuse ulterior prelucrărilor mecanice prin
aşchiere pentru a fi aduse la condiţiile tehnice finale.
Prin turnare se pot obţine piese oricât de complicate, lucru care nu este posibil
prin nici un alt proces tehnologic (laminare, forjare, matriţare, sudare etc.), piesa
turnată având dimensiuni foarte apropiate de cele ale piesei finite.
Reperele manivelei care vor fi executate prin turnare în matriță sunt

urmatoarele: capsula, clipsul, tamponul, și inelul alunecător. Materialul folosit pentru
aceste repere este Policlorura de vinil cu numele prescurtat PVC.
[11]
2.4.3 Tehnlogia de presare la rece la rece
Operațiile de presare la rece se executa, aproape în exclusivitate, cu

dispozitive speciale acționate de prese. În industria constructoare de masini, presarea
la rece se aplica atât pentru prelucrarea pieselor cât și pentru asamblarea unor piese.
Prelucrarea prin presare la rece a pieselor se realizeaza prin operații simple sau
combinate.
După caracterul general al deformațiilor, operațiile simple de presare la rece se

clasifică în:
 operații de forfecare (taiere);
 operații de matrițare.
Reperul care face parte din ansamblul manivelei și este executat cu tehnologie de
presare la rece este cârligul. Operațiile utilizate pentru execuția acestui reper sunt
deopotrivă operații de forfecare (tăiere) și matrițare. Operațiile de forfecare executate
pe acest reper sunt: decupare, perforare și crestare prin ștanțare. Operația de matrițare
fiind ambutisarea.
[12]
2.5 Obținerea semifabricatelor folosite la execuția reperelor prin
așchiere
2.5.1 PROCESUL DE EXTRUDARE AL ALUMINIULUI
Fig. 5
Produsele extrudate cosntituie mai mult de 50% din piata pentru produsele din
aluminiu in Europa, din care industria de constructii consuma majoritatea.
Procesul de extrudare al aluminiului mareste de fapt proprietatile acestuia,

deoarece permite crearea unor produse finite care sunt mai puternice si mai rezistente
decat componentele care trebuie sa fie asamblate. Permite fabricarea de produse cu
diverse specificatii si dimensiuni, cu forme complexe si complicate, fiind in acelasi
timp flexibile pentru a permite modificari de design si completari.
Procesul, de asemenea faciliteaza raportul cost-eficienta utilizarii de aluminiu,

deoarece creaza produse finite care sunt complete.Procesul creaza o finisare
naturala,un strat subtire de oxid de aluminiu.
Procesul de extrudare se refera la actiunea dede a forta, a impinge un billet

cilindric fierbinte din aluminiu printr-o matrita de o anumita forma.
Procesul de extrudare incepe cu un cuptor, unde biletul de aluminiu este

incalzit pana la punctul de maleabilitate. Aluminiul sau aliajul din aluminiu este
[13]
incalzit la temperaturi intre 750-925°F, la temperaturi la care actioneaza ca un solid
maleabil. Diferite aliaje au diferite temperaturi de performanta.(ex.6063-930°F, 6061-
950°F). La aceasta temperatura aluminiul devine un solid moale, care poate fi preset
prin matrita
Presa de extrudare este alcatuita din doua parti si anume container si bara de
comprimare (RAM).
Bara de comprimare hidraulica este piesa principala a procesului, care

impinge, preseaza biletul de aluminiu prin matrita, folosind presiuni intre 100 până la
15.000 tone.
Un strat subtire de lubrifiant se aplica pe biletul de aluminiu si bara de

comprimare (RAM) pentru a preveni lipirea acestora unul de altul.
Containerul ajuta la dirijarea biletului ca sa mentina directia in linie dreapta

catre matrita.De asemenea containerul ajuta ca bara de comprimare sa exercite o
presiune in linie dreapta pe matrita.
Biletul este preset prin deschizaturile, orificiile matritei, preluand forma

matritei.
In timpul extrudarii temperatura aluminiului este monitorizata cu mare atentie

pentru a mentine la temperatura de performanta optima. Pe unele parti ale matritei se
aplica lichid de azot pentru a impiedica formarea de oxizi pe matrita , care ar
modifica forma de extrudare.
Produsul extrudat iesit din matrita este tras de un capat cu un dispozitiv mobil
de tragere si este asezat pe o suprafata cu role, in timp ce este racit de ventilatoare sau
diverse alte metode de raciere pentru a adduce produsul la temperature mediului
ambient si implicit intr-o stare in care forma produsului extrudat isi mentine
dimensiunile.
Dupa racirea, indreptarea produsului iesit din matrita aceasta este taiata la
lungimia dorita.
[14]
2.5.2 Semifabricate disponibile de aliaje de aluminiu si compozițiile lor
Cea mai mare cota de piatã de extrudare este luatã de clasa de aliaje 6000,
seria AlMgSi. Acest grup de aliaje are o combinatie atractiva de proprietãti, relevante
atât pentru productie cat si pentru utilitatea semifabricatelor. Acest subiect a fost
dezbatut pe larg de departamentele de cercetare si dezvoltare din multe țări.
Rezultatul acestor dezbateri este un set de materiale variind în rezistența de la 150
MPa la 350 MPa, toate cu o bunã duritate si formabilitate.
Acestea pot fi extrudate cu usurintã si, în ansamblul lor,capacitatea de

extrudare este bunã, dar cele care contin limite mai scãzute de magneziu si siliciu ca
de exemplu, 6060 si 6063 se extrudeaza la viteze foarte mari:
- pânã la 100 m / min cu un finisaj de suprafatã bună , anodizabile si cu o

complexitate maximã a sectiunii combinata cu grosimi de sectiuni mici .
STANDARD EUROPEAN STANDARD STANDARD

EN 573-3 German DIN 1725 FRANTA
EN AW-2007 AlCu4PbMgMn AlCu4MgPb 3.1645 A-U4B
EN AW-2011 AlCu6BiPb AlCuBiPb 3.1655 A-U5PbBi
[15]
COMPOZITIA CHIMICA ALE ALIAJELOR
Aliaje Si% Fe% Cu% Mn% Mg% Cr% Zn% Ti% Ni% Bi% Sn% Pb% Altele Al%
EN
3.3- 0.5- 04- 0.8-
AW- 0.8 0.8 0.1 0.8 0.2 0.2 0.2 0.2 0.05 Rest
4.6 1.0 1.8 1.5
2007
EN
5.0- 0.2- 0.2-
AW- 0.4 0.7 - 0.3 - - - 0.05 Rest
6.0 0.6 0.6
2011
Indicarea starii aliajelor imbunatatite si tratamentul termic al acestora
Indicator
Tratament termic
stare aliaj
T1 Tratament din caldura modelatoare si imbunatatit la rece, adica natural
T2 Tratament din caldura modelatoare si modelat la rece
T3 Tratament termic dizolvant, modelat la rece
[16]
T4 Tratament termic dizolvant si modelare naturala
T5 Tratament prin caldura modelatoare si revenire
T6 Tratament termic dizolvant si revenire
Dimensiuni
Denumire Aliaj Stare Graphic
d (mm) l (mm)
Bare rotunde (trase) 5 3000 EN AW 6060 T6
Bare rotunde 10 3000 EN AW 6082 T6
[17]
2.5.3 Alegerea semifabricatului
Aluminu: 2007 AlCuMgPB
Greutate specifica: 2.85 [g/cm3]
Diametru [d][mm: 14
Lungime [l][mm]: 3000
Masa calculată1.3155[kg]
Bare rotunde pentru automate din aliaj AlCu4PbMgMn (EN AW 2007)
Printr-o tehnologie precisă de elaborare, cu respectarea strictă a standardelor,

s-a obţinut un aliaj ce satisface cerinţele utilizatorilor atât din punct de vedere
calitativ cât şi al carateristicilor excelente ale materialului. Aliajele pentru automate
poartă amprenta de prelucrabilitate maximă ce caracterizează aluminiul şi aliajele
componente.
Datorită caracteristicilor excelente de prelucrabilitate prin aşchiere şi a

caracteristicilor mecanice, se obţine o economie de timp la prelucrare de 40 %
(comparativ cu un oţel de acelaşi dimensiuni şi caracteristici mecanice)
2.5.4 Prelucrabilitata semifabricatului
În cazul prelucrării la turaţii ridicate se formează şpan mic, fragmentat.
[18]
Capitolul 3 – Proiectarea subansamblului în CATIA
3.1 Produsul CATIA
3.1.1 Generalități. Obiectivele şi posibilităţile proiectării asistate
Activitatea inginerească, în general, are ca finalizare realizarea de obiecte

tehnice, care se materializează în urma unor procese de producţie complexe. Etapele
principale ale realizării unui produs tehnic sunt: definirea unui concept general al
produsului, realizarea proiectului tehnic, stabilirea tehnologiei de fabricaţie, realizarea
modelului experimental şi omologarea produsului, fabricaţia propriu-zisă. Se iau în
considerare costurile directe şi indirecte, calitatea, gradul de inovaţie, tipul producţiei
şi pieţele de desfacere, determinându-se, astfel, nivelul competiţiei între diferite
companii industriale.
Competiţia conduce la necesitatea de accelerare a procesului de creare a unui

produs complet nou sau a unuia bazat pe experienţa anterioară. Adaptarea companiei
la mediul concurenţial in care activează ia în considerare schimbările tehnologice care
se produc în tehnologia de proiectare a produselor, în tehnologia procesului de
fabricaţie şi în cea a sistemelor informatice.
Proiectarea asistată de calculator (CAD - Computer Aided Design) este, în

prezent, din ce în ce mai des utilizată în domenii foarte diverse, unii specialişti fiind
de părere că şi-a atins maturitatea. Totuşi, transformările recente ale principalelor
sisteme de proiectare asistată dovedesc faptul că domeniul CAD se află încă în plină
evoluţie. Aceasta priveşte atât arhitectura generală şi adăugarea de funcţii şi
instrumente noi de modelare în sistemele de proiectare existente, cât şi posibilitatea
acestora de a crea nu numai simple schiţe 2D cu haşuri şi cote, ci, mai ales, modele
geometrice solide şi suprafeţe, pe baza parametrilor indicaţi de inginerul proiectant.
[19]
Intr-un sistem de proiectare asistată, interfaţa operator - calculator prezintă o
importanţă fundamentală atât la intrarea în sistemul considerat, cât şi la ieşire din
acesta.
Astfel, spre exemplu, la intrarea în sistem se pune problema stabilirii valorilor

(raza unui cerc, distanţa liniară între două entităţi etc.), introducerea coordonatelor
punctelor în două sau trei dimensiuni, alegerea unei operaţii şi identificarea unei
entităţi în vederea modificării geometriei, a poziţiei spaţiale, a orientării etc.
La ieşire se pune, în general, problema vizualizării obiectelor obţinute, într-o

formă obişnuită (proiecţii, perspectivă), sau prin prezentarea arborelui de concepţie al
acestora.
Complexitatea în continuă creştere a produselor conduce la unele dificultăţi în

proiectare şi fabricaţie. Există mai multe soluţii la această caracteristică a producţiei
moderne, cea mai utilizată fiind realizarea de noi instrumente şi tehnologii care să
permită abordarea proiectului fără a afecta semnificativ timpul de realizare sau
calitatea obţinută. Astfel, se impun îmbunătăţiri în procesele de proiectare, de calcul
şi de optimizare, de simulare a fabricaţiei, sau în modul de administrare al
informaţiilor. Intre toate, proiectarea asistată reprezintă o verigă hotărâtoare.
Scurtarea duratei ciclului de realizare a produsului este posibilă când

proiectarea şi fabricaţia sunt din ce în ce mai integrate. Aceasta necesită un flux
informaţional intens, foarte important datorită abordării iterative a proceselor de
proiectare, de analiză şi a proceselor de fabricaţie. Din acest punct de vedere, se poate
considera că proiectarea nu mai este o creaţie intuitivă, determinată de experienţa
proiectantului. Ea conţine, de asemenea, activităţi de analiză, de simulare, de
optimizare şi de reprezentare a rezultatelor.
Totodată, complexitatea produselor actuale necesită implicarea unor

specialişti din mai multe domenii ale proiectării şi realizării fabricaţiei. Prin utilizarea
calculatoarelor, ingineria a primit aportul a numeroase instrumente software pentru
facilitarea acţiunilor de proiectare şi de realizare a unui produs.
[20]
În termeni generali, proiectarea asistată poate fi definită ca fiind procesul de
transformare al unui set de specificaţii funcţionale şi cerinţe într-o reprezentare
completă a produsului sau sistemului fizic, care satisface, cât mai bine, acele cerinţe
şi specificaţii. În timpul procesului de transformare, inginerul proiectant ia decizii
legate de formă, proprietăţi de material, tehnologii de fabricaţie etc., bazate pe
informaţii preluate din îndrumare, standarde, analize numerice, experienţa companiei
în care îşi desfăşoară activitatea, intuiţia şi cunoştinţele sale de specialitate etc.
Evoluţia sistemelor de proiectare asistată a scurtat ciclul creării unui produs, i-

a crescut complexitatea şi performanţele, a demarat o adevărată competiţie pentru
realizarea de produse fiabile, la preţuri cât mai reduse. în primul rând, competiţia a
însemnat noi oportunităţi pentru inginerii proiectanţi şi graficienii din domeniul
proiectării asistate.
Proiectarea asistată de calculator utilizează, cu prioritate, software grafic

interactiv, cele mai folosite sisteme CAD fiind: CATIA, AutoCAD, Inventor, Solid
Works, Solid Edge, ProEngineer. Unigraphics etc.
Sistemele moderne de proiectare asistată oferă posibilitatea efectuării unor

calcule matematice şi evaluări complexe, punând la dispoziţia utilizatorilor biblioteci
cu metode de calcul algebric, statistic, calcul automat pentru suprafeţe şi volume,
determinarea momentelor de inerţie, calcule de rezistenţă cu elemente finite etc.
Având un domeniu larg de utilizare, metoda elementelor finite reprezintă o

modalitate modernă şi rapidă de analiză tehnică, aplicându-se în ingineria mecanică,
cu prioritate la determinarea stării de eforturi şi a deformării corpurilor solide, în
calcule de câmp termic, la simulări în hidrodinamică, în general acolo unde este
necesară evaluarea pas cu pas a valorilor unor mărimi care variază continuu.
[21]
3.1.2 Proiectarea asistată de calculator în fazele de concepţie şi dezvoltare ale
unui produs
În procesul de proiectare a unui produs, analiza şi identificarea cerinţelor,

căutarea soluţiilor, analiza şi decizia în alegerea soluţiilor optime sunt etape foarte
importante, mai ales în fazele primare, când se stabilesc cerinţele produsului
(caracteristici tehnice, costuri etc.). întregul curs al dezvoltării produsului şi
principalele sale caracteristici sunt determinate de aceste cerinţe.
Activităţile de proiectare şi dezvoltare, dar şi costurile aferente schimbărilor

de design se intensifică pe măsură ce proiectul avansează spre etapa finală, fiind mult
mai mici în fazele de concepţie când sunt luate deciziile pentru stabilirea soluţiei
optime. Pentru a alege cele mai bune soluţii din mai multe variante propuse, echipa
de proiect apelează la informaţii cât mai relevante privind produsul în ansamblul său
şi cerinţele pieţei.
în scopul dezvoltării de produse inovative pentru pieţe noi, în contextul

evoluţiei tehnologiilor de fabricaţie şi a gradului de flexibilitate al sistemelor
tehnologice, firmele producătoare folosesc diferite metode creative. Echipele de
proiect sunt capabile să conceapă soluţii noi, avansate, utilizând şi informaţii tehnice
specifice, într-o perioadă de timp relativ scurtă.
Orice idei pot fi valoroase în toate stadiile de dezvoltare ale proiectului,

pentru alte proiecte sau alte echipe. Ideile se bazează pe informaţii, iar pentru
adunarea acestora se folosesc metode de analiză a proprietăţilor produsului pe
parcursul dezvoltării sale. Parametrii care sunt consideraţi relevanţi, identificaţi în
timpul analizei, sunt folosiţi ca date de intrare pentru alegerea soluţiilor viabile.
În domeniul proiectării produselor industriale, companiile dezvoltă produse

complexe şi, indiferent de seria de fabricaţie, este necesar un nou concept de design.
îndeplinirea acestei cerinţe necesită cunoştinţe acumulate anterior în proiectele
finalizate, multe dintre soluţii fiind preluate din idei apărute la proiecte similare.
Cu toate acestea, în cele mai multe cazuri, inginerii proiectanţi încep lucrul la
[22]
un nou produs fară a avea acces complet la întreaga informaţie care le este necesară şi
care a fost obţinută în timpul realizării unor produse asemănătoare.
Este foarte importantă o clarificare a sarcinilor la începutul proiectului, iar

structurarea problemelor principale în activităţi, căutarea, analiza şi combinarea
soluţiilor într-un concept unitar sunt etape obligatorii în orice proces de proiectare al
unui produs.
Ca rezultat, inginerul proiectant elaborează o listă cu cerinţele produsului,

structura sa funcţională, soluţiile de principiu, diferite caracteristici tehnice pe care le
combină în funcţie de criteriile derivate din analiza produsului.
Există o legătură directă între lucrul metodic în primele faze ale unui proiect,
identificarea şi refolosirea informaţiilor obţinute anterior. Această legătură necesită
produse software speciale, care să preia informaţiile, să le combine şi să le structureze
automat pentru a avea un acces facil la acestea.
În prezent, proiectarea asistată de calculator este concentrată asupra modelării

geometrice a produsului cu ajutorul unuia sau mai multor sisteme de proiectare
asistată şi asupra obţinerii de date relevante în diferite stadii de funcţionare ale
produsului. Deseori, lipsa informaţiei duce la reinventarea unor soluţii, cu un consum
corespunzător de timp şi bani. Sunt, astfel, necesare produse software specializate în
managementul informaţiilor deţinute, referitoare la activităţile de concepţie,
proiectare şi realizare a proiectelor.
Produsele software au rolul de a asista inginerul proiectant în crearea mai

rapidă a documentelor, în ordonarea informaţiilor pe domenii, în generarea de
rapoarte etc. Documentele create trebuie să fie standardizate conform normelor
specificate, astfel încât să permită în viitor refolosirea informaţiilor pe care le conţin,
ori de câte ori este necesar.
Studii recente arată că 80% din activitatea de proiectare la nivel industrial se

bazează pe diferite variante de proiecte, fiind utilizată şi informaţia obţinută anterior.
Astfel, refolosirea informaţiei este inerentă procesului de proiectare.
[23]
Complexitatea procesului de proiectare depinde de diverşi factori, precum:
produsul care trebuie obţinut, activitatea de proiectare în sine, implicarea inginerilor
proiectanţi, procesul de luare a deciziilor, cunoştinţele şi sursele folosite, mai ales
cele actualizate. Fiecare dintre aceşti factori are propria complexitate.
Chiar şi cel mai simplu produs este asociat cu o matrice complexă de factori,
care determină activitatea de proiectare şi, ca urmare, definirea produsului final
rezultă dintr-o acumulare continuă de cunoştinţe. Definirea produsului final este
dependentă de organizarea departamentului, tipul şi mijloacele de proiectare folosite,
specializările inginerilor proiectanţi, dar şi de diferiţi factori externi care nu pot fi
întotdeauna controlaţi.
Echipa de proiectare întâmpină o problemă complexă în crearea informaţiilor,

mai ales dacă se doreşte ca acestea să poată fi refolosite. Problema este amplificată de
diferenţele între termenii caracteristicilor, tipurilor, surselor, formelor şi cunoştinţelor
legate de design.
Informaţiile necesare pentru un proiect trebuie adunate la nivelul oricărei

etape şi faze care se parcurg. Orice detaliu şi informaţie legate de fiecare funcţie a
produsului sunt notate printr-o procedură în patru etape: cerinţe, idei de soluţii,
conformitate cu cerinţele şi evaluarea soluţiilor.
Cerinţele sunt identificate şi colectate structurat pe baza principalelor

caracteristici ale produsului sau pe baza testelor efectuate pe prototip. Scopul este de
a structura aceste cerinţe în grupuri logice şi de a genera întrebări pentru procesul de
analiză.
Primul pas în găsirea soluţiilor constă în a identifica funcţiile produsului, apoi

de a căuta variante pentru fiecare funcţie. Variantele de soluţii trebuie analizate din
punct de vedere al avantajelor şi dezavantajelor, apoi se realizează o matrice cu aceste
soluţii pentru a avea o privire de ansamblu asupra proiectului şi a observa legăturile
dintre funcţii şi soluţiile găsite.
Următorul pas este de a stabili dacă o soluţie găsită este sau nu conformă cu
[24]
cerinţele. Uneori, dacă se schimbă cerinţele, unele soluţii găsite inacceptabile anterior
pot deveni valide în noile condiţii. După analiză, dacă soluţiile sunt viabile, acestea
trec în faza de evaluare. Evaluarea se face pe baza criteriilor tehnico-economice.
Toate soluţiile viabile şi deciziile sunt stocate în fişiere pentru a servi la

realizarea proiectelor viitoare. Astfel, la începerea unui nou proiect se recomandă
folosirea părţilor bune din proiectele anterioare pentru a scurta timpul de lucru şi a
creşte calitatea proiectului.
3.1.3 Aspecte generale privind proiectarea asistată în CATIA V5
CATIA (Computer Aided Three dimensional Interactive Applications),

produs al companiei Dassault Systemes este, în prezent, unul dintre cele mai utilizate
sisteme integrate CAD/CAM/C, pe plan mondial, cu aplicaţii în domenii diverse,
între care: industria construcţiilor de maşim aeronautică, navală, de automobile,
robotică, de utilaje agricole, chimice, pentru indust~ alimentară şi multe altele.
Versiunea a 5-a este disponibilă încă din anul 1999, la fiecare no reactualizare
(release) fiind introduse noi module şi funcţionalităţi suplimentare, în paralel
îmbunătăţirea celor existente. Programul CATIA V5 furnizează o varietate largă de
soluţii integra pentru a satisface toate aspectele legate de design şi fabricaţie. Dintre
numeroasele funcţionalităţi bază se pot menţiona: concepţia avansată a pieselor
mecanice, realizarea interactivă ansamblurilor, obţinerea automată a proiecţiilor
piesei sau ansamblului curent, posibilitatea de proiecta în mod parametrizat, analiză
cu elemente finite, CAD/CAM etc.
Începând cu versiunea 5, CATIA începe să utilizeze din ce în ce mai des

noţiunea de mode: virtual. Acest termen desemnează ansamblul datelor informatice
care permit manipularea unu: obiect creat pe calculator, în acelaşi mod cu un obiect
real. Se poate, astfel, testa rezistenţa sa la diverse solicitări mecanice, termice,
comportarea dinamică, se verifică dacă un ansamblu este sau nu demontabil, se
asigură că mobilitatea componentelor, unele faţă de altele, nu generează coliziun: etc.
In cazul modelului virtual obţinut în CATIA, orice modificări pe care proiectantul le
aplică asupra acestuia sunt uşor de realizat atât datorită flexibilităţii instrumentelor de
[25]
lucru puse la dispoziţie, cât şi modului de proiectare complet parametrizat.
CATIA are o structură modulară, ceea ce asigură o mare versatilitate, trecerea

de la un modul la altul se face rapid, cu posibilitate de editare continuă a obiectului
aflat în lucru.
Deşi numărul modulelor implementate în CATIA este foarte mare, câteva

dintre acestea pot fi considerate ca fiind de bază, permiţând realizarea aproape a
oricărui tip de piesă sau ansamblu, dar şi simularea cinematică şi analiza cu elemente
finite:
CATIA Sketcher - creează schiţa unui profil în două dimensiuni, fiind un punct de
plecare necesar în procesul de obţinere al unui obiect tridimensional;
CATIA Part Design - se utilizează la concepţia în trei dimensiuni a pieselor

mecanice sau pentru alte domenii;
CATIA Assembly Design - permite generarea unui ansamblu de piese utilizând

diverse constrângeri mecanice pentru poziţionarea acestora şi stabilirea suprafeţelor
de contact;
CATIA Drafting - posedă instrumentele necesare pentru a obţine desenele de

execuţie ale pieselor şi ansamblurilor create;
CATIA Knowledge Advisor - sprijină utilizatorul în proiectarea parametrizată,

utilizând instrumente specifice, precum: formule, parametri, reguli şi reacţii, activate
numai în urma îndeplinirii unei condiţii stabilite în prealabil;
CATIA DMU Kinematics - creează simulări de animaţii pe baza unor cuple

cinematice între componentele ansamblurilor cinematice;
CATIA Generative Sheetmetal Design - se foloseşte la modelarea pieselor din

tablă, obţinute prin deformare plastică la rece, utilizatorul are posibilitatea de a obţine
desenele de execuţie şi desfăşuratele acestora;
[26]
CATIA Generative Structural Analysis - reprezintă un mediu propice analizei cu
elemente finite, aplicate pieselor şi ansamblurilor, în scopul determinării comportării
acestora în anumite condiţii de încărcare statică sau dinamică.
3.2 Proiectarea reperelor manivelei in CATIA
Proiectarea reperelor se va face in modulul CATIA Sketcher, CATIA

Generative Sheetmetal Design respectiv CATIA Part Design, toate cele trei
module fiind necesare pentru proiectarea acestor repere in mediul CAD.
Pentru fiecare din cele 11 repere ale manivelei vor fi prezentate procesele de
realizare, individual pentru fiecare reper, respectiv pentru fiecare modul CATIA în
parte.
3.2.1 Arborele central
Arbore-tub central (Fig. 6): Este piesa centrală a manivelei și înmagazinează

arcul care este cuprins între cele două tampoane de plastic. La cele două capete piesa
este prevazută cu găuri pentru bolțuri. Piesa este obținută dintrun semifabricat cu
secțiune inelară la diametrul specificat D16. Semifabricatul este apoi debitat la
dimensiunea necesară, după care sunt executate două operații de prelucrare, găurire la
amele capete și frezare la amblele capete. Materialul semifabricatului este aluminiul.
Pentru reprezentarea acestui reper în mediul CATIA, au fost necesare mai

multe operații care s-au bazat concomitent pe două module CATIA, și anume
CATIA Sketcher și CATIA Part Design. Toate aceste operații sunt grupate într-un
arbore generat de programul CATIA după introducerea parametrilor necesari pentru
fiecare operație respectiv comandă (Fig. 7).
[27]
Fig. 6 Fig.7
Prima fază în reprezentarea acestui reper în mediul CAD o constituie

realizarea unei schițe (sketch), în modulul CATIA Sketcher. Schița (Sketch.1) este
plasată pe planul xy și cuprinde un cerc R8 (rază de 8mm), executat cu comanda
Circle.
A doua fază în reprezentarea acestui reper în mediul CAD o constituie

proiectarea elementului tridimensional în modulul CATIA Part Design pe baza
cercului creat anterior. Odată selectat cercul (Sketch.1) se alege comanda Pad şi se
introduce parametrul Lenght (lungime) care pentru acest reper este de 156mm. Astfel
se obţine Pad.1 și anume bara, avănd secțiunea cerc.
[28]
A treia fază presupune executarea canalului unde are loc articulaţia celor două
braţe ale manivelei. În modulul CATIA Sketcher, cu o schiță (Sketch.2) plasată pe
planul xy se crează un dreptunghi cu comanda Centered Rectangle, care
poziționează centrul dreptunghiului în punctul dorit, punctul fiind proiecția axei barei
pe planul xy. Dreptunghiul este constrâns după lungime și lățime cu ajutorul comezii
Constrait, în acest caz este dimensiunea profilului canalului. Lațimile dreptunghiului
se transformă în raze cu ajutorul comenzii Corner, raza find de 8mm.
Odată creat profilul este nevoie de adâncirea acestuia pe lungimea necesară.

Se trece la modulul CATIA Part Design, se selectează profilul anterior creat după
care se cu ajutorul comenzii Pocket, se adânceşte (parametrul Depth) canalul pe o
distanță de 19mm. Astfel este creat Pocket.1.
La fel se procedează și pentru celalat capăt al arborelui, dar pentru

simplificarea procesului se folosește comanda Mirror aflată în modulul CATIA Part
Design. Această comandă proiectează geometria aleasă dupa un plan predefinit. În
aces caz planul predefinit este xy, deplasat la centrul axei barei. Astfel este creat
Pocket.2.
A patra fază presupune crearea unei găuri dealungul axei barei, deoarece
reperul trebuie să aibă o secțiune inelară. Este creat în modulul CATIA Sketcher
Sketch.11, care este plasat tot pe planul xy, de data aceasta cercul creat va avea
diametrul interior a ţevei. Cecul este apoi folosit în modulul CATIA Part Design
pentru crearea găurii dealungul axei barei. Cercul anterior creat este selectat, iar apoi
cu ajutorul comenzii Hole se crează gaura dorită pe lungimea (paramentrul Lenght)
totală a barei, astfel se obţine Hole.2.
Ultima fază necesară pentru crearea acestui reper este crearea celor două
gauri, în jurul căror axe va avea loc articulația celor două brațe, respectiv găurile
pentru cele două bolțuri. În modulul CATIA Sketcher se crează punctul care este
proiecția axei găurii pe planul zx. În modulul CATIA Part Design, se selectează
punctul creat anterior iar apoi cu comanda Hole se crează gaura, prin specificarea
tipului garurii (care este Blind), respectiv a diametrului (Diameter) şi a lungimii
[29]
găurii (Lenght). Astlfel se crează Hole.5 cu parametrii Φ16x4mm.
La fel se procedează și pentru celalat capăt al arborelui, dar pentru

simplificarea procesului se folosește comanda Mirror aflată în modulul CATIA Part
Design. Această comandă proiectează geometria aleasă după un plan predefinit. În
acest caz planul predefinit este xy, deplasat la centrul axei barei. Astfel este creat
Hole.6.
De asemenea, importantă este alegerea materialului pentru reperul virtual,

aceasta avănd o deosebită importanţă pentru analiza structurală a ansamblului.
Materialul se aplică în modulul CATIA Part Design cu comanda Apply Material,
iar apoi materialul se poate selecta dintr-o bibliotecă de materiale oferită de produsul
CATIA. Pentru acest reper a fost selectat Aluminum.
După realizarea fazelor anterioare, rerprezentarea reperului în mediul CAD

este finalizată (Fig 8).
Fig.8
3.2.2 Tamponul
Tamponul din plastic (Fig.9) (PVC) se regăseşte de două ori în ansamblul

manivelei, câte unul la capetele arcului. Piesa este obținută prin procesul tehnologic
de turnare în matriță.
[30]
Fig. 9 Fig. 10

fiecare operație respectiv comandă (Fig.10).

Circle.
Pentru a crea elementul tridimensional se trece în modulul CATIA Part

Design. Prin comanda Pad se crează cilindrul (Pad.1) având baza cercul anterior și
parametrul Lenght (lumgime) 39mm.
A doua fază pentru realizarea geometriei reperului este executarea canalului

pe care se va sprijini arcul. Pentru aceasta se va trece din nou în modulul CATIA
Sketcher, după care se va creea pe una dintre cele două fețe ale cilindrului baza
canalului adică un cerc. Cu comanda Circle se generează un cerc (Sketch.3) R1 (rază
de 1mm). Pentru terminarea canalului se trece în CATIA Part Design, se selectează
cercul anterior creat, și apoi cu comanda PAD se construiește canalul (Pad.2) pe o
lungime Lenght de 2mm.
[31]
A treia fază presupune creerea unor teşituri respectiv raze în modulul CATIA
Part Design.
Teşitura se realizezează în partea superioară, cea din partea canalului, iar raza
la baza inferioară a cilindrului. Pentru teşitură se foloseşte comanda Chamfer şi se
selecteză cercul superioară a cilindrului. Parametrii teşiturii sunt Length 1 (lungime
de teșire) respectiv Angle (unghiul teșiturii), aceștia sunt 1.5mm respectiv 45°.
Raza se crează la baza cilindrului cu comanda, respectiv pe cercul inferior al

cilindrului. Comanda folosită este Edge Fillet, iar parametru Radius (rază) este
1mm.
De asemenea importantă este alegerea materialului pentru reperul virtual,

CATIA. Pentru acest reper a fost selectat Plastic.

este finalizată (Fig.11).
Fig.11
[32]
3.2.3 Arborele inferior
Arborele scurt (Fig.12) este partea inferioară a manivelei și reprezintă

mânerul manivelei. Piesa este obținută dintrun semifabricat cu secțiune circlară la
diametrul specificat D14. Semifabricatul este aboi debitat la dimensiunea necesară,
după care sunt executate mai multe operații în vederea realizări geometriei necesare.
Operațile necesare geometriei arborelui sunt: strunjire, frezare si găurire. Materialul
semifabricatului este aluminiul.
Fig.12 Fig.13

[33]

Circle.

parametrul Lenght (lumgime) 10mm. De asemenea, raza este creata cu ajutorul
comenzii Edge Fillet, cu parametrul Radius (rază) de 2mm.
După acestă fază preliminare este creat prima parte a arborelui si anume
primul diametru/lungime a arborelui, marcat cu portocaliu în Fig.14.
Fig.14
Faza a doua presupune crearea celui de-al doilea diametru/lungime a

arborelui, prin aceasta se crează Pad.2, care este așezat pe Pad.1, în partea opusă
razei create anterior pentru prima fază. Operațiile pentru crearea Pad.2 sunt
asemanatoare operaților pentru Pad.1, singura diferență fiind parametrii Lenght
pentru comanda Pad, respectiv Radius pentru comanda Circle (raza cercului de
baza). Parametrii sunt: Φ12x2mm.
Faza a treia, a patra, a cincea, a șasea și a șaptea reprezintă crearea entităților:

Pad.3, Pad.4, Pad.5, Pad.6 şi Pad.7, realizate după modelul Pad.1 respectiv Pad.2
prezentat anterior. Singura diferenţă fiind parametrii Lenght pentru comanda Pad,
respectiv Radius pentru comanda Circle (raza cercului de baza). Parametrii pentru
fiecare element în parte sunt:
[34]
 Pad.3: Φ14x6mm
 Pad.4: Φ12x13mm
Fig.15
După faza 7 avem arborele (Fig.15), mai puţin canalul care este necesar pentru
gaura bolţului, repsectiv articulatia braţului.
Faza a opta, presupune crearea canalului Pad.9. Pentru realizarea canalului

plasăm un sketch pe ultimul Pad creat, si anume Pad.7, pe faţa făra nici un element.
Sketch-ul este constutuit dintr-un dreptunghi constrâns pe lungime şi lăţime, si
punctul de intersecţie al diagonalelor pe axa arborelui. Comanda folosită pentru acest
tip de dreptungh este Centered Rectangle. Acest sketch este creat în modulul
CATIA Sketcher.
În modulul CATIA Part Design, se crează modelul virtual al canalului, prin

comanda Pad, selectând sketch-ul creat anterior. Parametrul Lenght pentru acest
canal este de 19mm.
Acest canal are nevoie si de rază la colțuri, așadar în modulul CATIA Part
[35]
Design vom folosi comanda Edge Fillet pentru a crea această rază. Parametrul
Radius este în acest caz 2mm (Fig.16).
Fig.16
Ultima fază și anume a noua, presupune crearea găurii pentru bolț. Această
gaură se extecută în canalul creat anterior. Pentru crearea găurii vom avea nevoie de
originea găuri care o vom plasa cu comanda point în modulul Catia Sketcher.
Scketh-ul este plasat pe unul dintre pereții (Fig.16), care va cuprinde un punct pe axa
arborelui, la distanță de 7mm față de extremitatea arborelui. Gaura virtuală în
material este creată în modulul CATIA Part Design, prin alegerea punctului creeat
anterior şi comanda hole. Parametrii folosţi sunt tipul găurii, care este Blind,
respectiv Depth care este de 10mm.


(Fig.17)
[36]
3.2.4 Arborele superior
Arborele lung (Fig.18) este partea superioară a manivelei. Piesa este obținută
dintrun semifabricat cu secțiune circlară (bară) la diametrul specificat D14.
Semifabricatul este aboi debitat la dimensiunea necesară, după care sunt executate
mai multe operații în vederea realizări geometriei necesare. Operațile necesare
geometriei arborelui sunt: strunjire, frezare, găurire și filetare. Materialul
semifabricatului este aluminiul. În această lucrare va fi prezentat procesul tehnologic
pentru acest reper.

Fig.18 Fig.19
[37]
Proeiectarea acestui reper in mediul CAD, se poate realiza după modelul
prezentat anterior pentru Arborele Inferior.
O altă modalite de realizare a acetui arbore în mediul CAD este realizarea

desenul profilului longitudinal al arborelui, în modull CATIA Sketcher. Desenul este
reprezentat în Fig.20.
Fig.20
După realizarea desenului sketch, vom crea modelul tridimensional în

modului CATIA Part Design, folosing comanda Shaft. Pentru această comandă
avem nevoie de desenul (sketch) realizat anterior și de parametrii First Angle
respectiv Second Angle, care sunt 360 repectiv 0. Aceasta comandă va învarti
desenul creat, în jurul propriei axe, lasând în urmă modelul tridimensional.
Pentru finalizarea arborelui vor mai fi necesare crearea celor două capete ale
arborelui, şi anume canalul care este necesar pentru gaura bolţului, repsectiv
articulatia braţului şi capătul pentru cârlig.
În cazul canalului pentru ariculaţie, vom plasa un sketch în partea

corespunzătoare canalului, direct pe secţiunea arborelui creat anterior, în modul
CATIA Sketcher. Acest sketch va conţine un dreptunghi care se realizează cu
comanda Centered Rectangle, care va crea un dreptunghi cu intersecţia diagonalelor
pe axa arborelui. Lăţimea va fi laţimea canalului şi anume 6mm, iar lungimea va fi a
diametrului pe care aşezată schiţa, deci vom crea două arce de cerc conform
diametrului anterior (Fig. 21)
[38]
Fig. 21
Pentru generarea canalului tridimensional se folosește comanda Pad cu

parametrul Lenght de 19mm. Acest canal are nevoie si de rază la colțuri, așadar în
modulul CATIA Part Design vom folosi comanda Edge Fillet pentru a crea această
rază. Parametrul Radius este în acest caz 2mm (Fig.22).
Fig.22
Crearea găurii pentru bolț. Această gaură se extecută în canalul creat anterior.
Pentru crearea găurii vom avea nevoie de originea găuri care o vom plasa cu comanda
point în modulul Catia Sketcher. Scketh-ul este plasat pe unul dintre pereții (Fig.22),
care va cuprinde un punct pe axa arborelui, la distanță de 7mm față de extremitatea
arborelui. Gaura virtuală în material este creată în modulul CATIA Part Design, prin
alegerea punctului creeat anterior şi comanda hole. Parametrii folosţi sunt tipul găurii,
care este Blind, respectiv Depth care este de 10mm.
În cazul capătului arborelui care va susţine cărligul, profilul canalului (Fig.

23) este unul mai complex, aşadar se vor folosi mai multe comezi precum: Centered
Rectangle, Circle, Chamfer, respectiv Constrait.
[39]
Fig. 23
Pentru generarea canalului tridimensional se folosește comanda Pad cu

parametrul Lenght de 25mm. Canalul va avea nevoie si de o teşire la cele patru
colţuri, iar pentru aceasta se va folosi comanda Chamfer cu paramentrul Lenght
1mm.
Ultima operație pentru ca arborele sa fie complet este crearea gaurii filetată în
canaul creat anterior. Această gaură se crează cu comanda Hole cu parametrul Threat
Depth de 10mm si Thread Description M10.


Fig. 24
[40]
3.2.5 Bolțul
Bolțul (Fig.25) se regăsește de două ori în ansamblul manivelei, câte unul la

extremitațile arborelui central. Este elementul in jurul caruia are loc articulația de 180
de grade a celor două capete (arbori) ale manivelei. Materialul ales pentru această
piesă este oțelul.

Fig. 25 Fig. 26

Circle.
[41]
Faza a doua presupune crearea unor cavități interioare la ambele capte ale
bolțului (Fig.27). Pentru realizarea acestor cavități vom avea nevie de o gaură
(Hole.4) care se realizarea cu comanda Hole, cu diametrul de 0.4mm pe o adâncime
de 0.5 mm. Pentru finalizarea cavităţii vom folosi comanda Edge Fillet cu parametrul
Radius de 5mm.
Fig. 27

CATIA. Pentru acest reper a fost selectat Steel.

2.2.6 Clipsul
Clipsul (Fig.28) se regăsește de două ori în ansamblul manivelei, câte unul pe

arborele superior și unul de arborele inferior. Scopul acestui clips este asigurarea
poziției capsulei de plastic pe bolț. Piesa este obținută prin procesul tehnologic de
turnare în matriță, iar materialul folosit este policlorura de vinil cu numele prescurtat
PVC.
[42]
Fig.28 Fig.29

plasată pe planul xy , profilul (Fig.30) este unul mai complex, aşadar se vor folosi
mai multe comezi precum: Centered Rectangle, Circle, Chamfer, respectiv
Constrait.
[43]
Fig.30

Faza a doua presupune crearea razelor la capetele inelului/clipspului, respectiv

la bratul de mijloc al clipsului (Fig.31): EdgeFillet.1, EdgeFillet.2, EdgeFillet.3,
EdgeFillet.4. Acestea se realizeaza cu comanda Edge Fillet cu parametrul Radius
1mm.
Fig.31

[44]

3.2.7 Arcul
Arcul de compresiune (Fig.32) se află în interiorul arborelui central, între cele

două tampoane de plastic. Comprimarea arcului face posibilă articulația capetelor
manivelei. Arcul se execută prin procedeul de înfășurare la rece. Materialul folosit
este bronzul.

CATIA Sketcher, CATIA Generative Shape Design și CATIA Part Design. Toate
aceste operații sunt grupate într-un arbore generat de programul CATIA după
introducerea parametrilor necesari pentru fiecare operație respectiv comandă
(Fig.33).
Fig.32 Fig.33
[45]
Procedura realizării arcului în mediul CAD-CATIA este una diferită față de
restul elementelor. Prentru generarea arcului au fost nevoie de un cerc, care este
profilul spirei arcului și de o elice elicoidală care are parametrii arcului.

plasată pe planul xy și cuprinde un cerc R5 (rază de 0.5mm), executat cu comanda
Circle. Tot în modulul Sketcher vom avea nevoie de punctul de plecare pentru elicea
elicoidală, acesta se realizează cu comanda Point.
A doua fază presupune crearea elicei elicoidale (Fig.34), iar pentru generarea
acesteia vom trece în modulul CATIA Generative Shape Design. Cu ajutorul
comenzii Helix se crează elicea elicoidală a carei direcţii de plecare este
perpendiculară pe cercul creat anterior, pornind din punctul creat anterior. Pentru
elicea elicoidală sunt necesari urmatorii parametrii: Radius (2mm), Pitch (pasul
2.5mm), repectiv Height (înălțimea 50mm).
Fig.34
A treia fază presupune crearea elementrului tridimendional pe baza elicei
[46]
generate anterior și a cercului. Pentru genereatea elementulu tridimensional se trece
în modulul CATIA Part Design, și se folosește comanda Rib. Parametrii pentru
această comanda sunt Profile care este profilul spirei arcului, pentru aceasta se va
alege cercul creat în prima fază (Sketch.7), respectiv Center Curve care este elicea
elicoidală anterior creată (Helix.1). În urma introducerii parametrilor se realizează
modelul tridimensional al arcului (Fig.35).
Fig.35

CATIA. Pentru acest reper a fost selectat Bronze.
[47]
3.2.8 Bucșa
Bucșa (Fig.36) se regăsește de două ori în ansamblul manivelei, câte una pe

fiecare arbore, inferior și superior. Asigura strângerea bolțului pe arbore. Se execută
din aluminu.

Fig.36 Fig.37

plasată pe planul xy și cuprinde două cercuri R2.5 (rază de 2.5mm şi reprezintă
diametrul interior) respectiv R3 (rază de 3mm şi reprezintă diametrul exterior),
executate cu comanda Circle.

Design. Prin comanda Pad se crează cilindrul (Pad.3) pe baza cerccurilor create
anterior și parametrul Lenght (lumgime) 6mm.

[48]
3.2.9 Cârlig
Cârligul (Fig.38) face legatura între manivela şi restul ansablului rulou. Acesta
este prins pe arborele superior cu ajutorul unui șurub. Piesa este obținută prin mai
multe procedee de presare la rece, cum ar fi: ştanţare, îndoire, ambutisare. Materialul
folosit este aluminiul.

CATIA Sketcher şi CATIA Sheet Metal Design. Toate aceste operații sunt grupate
într-un arbore generat de programul CATIA după introducerea parametrilor necesari
pentru fiecare operație respectiv comandă (Fig.39).
Fig.38 Fig.39
[49]
Generarea acestui element începe cu crearea unui sketch (Sketch.1), prin care
este repezentat pertea superioară a cârligului, și anume partea care se fixează pe
arbore. Se folosește comanda Centre Rectangle, respectiv Circle pentru executarea
găurii. Sketch.1 este prezentat în Fig.40.
Fig.40
Generarea elementului tridimensiona, în acest caz, se face cu comanda Wall

disponibilă în modulul CATIA Sheetl Metal Design, pe baza schiței anterior create.
Astfel este creat Wall.1. Generarea pereților pentru cârlig se face cu ajutorul
comenzii Wall on Edge with Bend, prin selectarea marginilor şi introducerea
parametrilor Height 23mm, respectiv Angle 90°. Astfel sunt create Wall on Edge
with Bend.1 şi Wall on Edge with Bend.2.
Urmatoarea etapă presupune perforarea, respectiv îndoirea pe pereţii creaţi

anterior.
Comanda pentru perforare este Cut.Out (Fig.41). Perforarea se face pe o
[50]
schiţă care este plasată pe peretele cârigului la dimensiunea necesară.
Fig.41
La simplificarea procesului se foloseşte comanda Rectangular Pattern care

repetă perforarea creată anterior la distanţele necesare (Rectangular pattern.1), iar
pentru executarea perforărilor pe celalat perete al cârligului se foloseşte comanda
Mirror, care transpune perforările create pe celălalt perete ar cârligului (Mirror.2,
Mirror.3)
Pentru îndoire se folosește comanda Wall on Edge with Bend, parametrii

necesari find Height 2mm, respectiv Angle 135°.
La simplificarea procesului se foloseşte comanda Rectangular Pattern care

repetă îndoirea creată anterior la distanţele necesare (Rectangular pattern.2), iar
pentru executarea perforărilor pe celalat perete al cârligului se foloseşte comanda
Mirror, care transpune perforările create pe celălalt perete ar cârligului (Mirror.4).

[51]
3.2.10 Șurub
Şurub (Fig.42) M3x10, are roul de a strânge cârligul pe arborele superior.

Fig.42 Fig.43

[52]
3.2.11 Capsula
Capsula (Fig.44) din plastic se regăseste de două ori în ansamblul manivelei,

una pentru arborele inferior, iar cealaltă pentru arborele superior. Se fixează pe arbori
cu ajutorul clipsurilor. Are rolul de a se rostogoli pe suprafaţa arborelui atunci când
manivela este acţionată. Materialul folosit este policlorura de vinil.

Fig.44
[53]
Fig.45

plasată pe planul xy și cuprinde două cercuri R8 (rază de 8mm şi reprezintă diametrul
interior) respectiv R9 (rază de 9mm şi reprezintă diametrul exterior), executate cu
comanda Circle.

Design. Prin comanda Pad se crează cilindrul (Pad.3) pe baza cerccurilor create
anterior și parametrul Lenght (lumgime) 100mm.

[54]
3.3 Asamblarea manivelei
Asamblarea reperelor se va face in modulul CATIA Assembly Design.
Pentru fiecare din cele 11 repere ale manivelei vor fi prezentate procedeele de
realizare a ansamblului, prin exemplificarea fiecărei metode de asamblare. Manivela
asamblată este prezentată în Fig.46.
Fig.46
Pentru asamblarea manivelei în mediul CATIA, au fost nevoie de mai multe

operaţii executate denumite Constraits (constrângeri) în modulul CATIA Assembly
Design. Toate aceste operații sunt grupate într-un arbore generat de programul
CATIA după introducerea parametrilor necesari pentru fiecare operație respectiv
constrângere (Fig.47).
[55]
Fig.47
Reperere mainvelei se aduc în ansamblu cu comanda Existing Component,

iar apoi se alege reperul creat anterior din folderul unde acesta a fost salvat. Odată
aduse toate reperele în cadrul modulului CATIA Assembply Design, acestea fiind
prezentate în Fig.48.
[56]
Fig.48
3.3.1 Descrierea operaților de asamblare
Operațile necesare asamblării manivelei sunt de 3 tipuri:
1- Coincident Constrait (contrângere la coincidență)
2- Contact Constrait (constrângere prin contact)
3- Fix Component (fixarea componentului/reperului)
3.3.1.1 Coincident Constrait
Este comanda care se foloseşte la suprapunerea a două axe ale reperelor astfel
încât cele două să aibă axă comună. Ex: această comandă s-a folosit pentru
suprapunerea capsulei de plastic peste arborele superior/inferior (Fig.49)
Fig.49
[57]
3.3.1.2 Contact Constrait
Este comanda care se foloseșste la suprapunerea a două suprafere a două

repere, astfel încât cele două repere să aibă un contact de suprafață planar. Ex:
această comandă s-a folosit pentru atașarea capsulei de plastic pe clipsul de plastic
(Fig.50).
Fig.50
3.3.1.3 Fix Component
Este comanda care se folosește pentru fixarea unui component față de o

poziție dată, astfel încât acel component nu se va mișca dacă apar alte constrângeri
(de contact sau de coincidență), resul elementelor care sunt în contact cu aces element
se vor mișca după componentul fix. Ex: bolțul care face posibilă articulația manivelei
(Fig.51).
[58]
Fig.51
3.4 Obținerea documentației – drafting
Obținerea documentației se poate face în modulul CATIA Drafting, care

oferă un set complex de funcționalități și instrumente de proiectare, care permit
crearea, completarea, modificarea și cotarea desenelor de execuție ale pieselor și
ansamblurilor modelate tridimensional.
În acest modul, pornind de la un corp tridimensional, creat anterior, se obţin

numeroase proiecţii (vederi şi secţiuni) ale acestuia, reprezenând desenele de execuţie
necesare pentru o definire completă.
Pentru exeplificarea procedurii de obţinere a documentaţiei s-a folosit vederea

pe bucăţi/repere a manivelei (Fig.53).
În modulul CATIA Drafting se alege comanda Isometric View, după care

se comută ecranul pe modulul CATIA Assembly Design de unde se alege corpul
tridimensioal care trebuie proiectat pe documentație. După alegerea acestuia se trece
înapoi in modulul Drafting, și se plasează vederea pe foaia de lucru Sheet.1.
Arborele operaţiei drafting se regăseşste în Fig.52.
[59]
Fig.52
Fig.53
De asemenea pentru generarea tabelului de componență s-a folosit comanda

Generate Bill of Material. Indicatorul a fost preluat din bilioteca de indicatoare
furnizată de produsul CATIA.
În modul CATIA Drafting se pot face de asemenea secţiuni în

ansamlul/reperul deja generat. Prin comanda Front View se alege vederea fontală
care va fi folosită ulterior pentru secțiune. Odată plasată vederea se poate trece la
[60]
secțtionarea acesteia cu comanda Offset Section View (Fig.54).
Fig.54
[61]
Capitolul 4 – Tehnologia Reperului Arbore
4.1 Alegerea reperului și a tehnologiei de fabricație
4.1.1 Reperul
Reperul pentru care s-a proiectat tehnologia de execuție este arborele superior
al manivelei (Fig.55)
Fig.55
4.1.2 Alegerea tehnologiei de fabricație
În vederea optimizări timpilor de execuție s-a decis o tehnologie de fabricație

executată pe mașina cu comandă numerică, și anume un strung CNC CITIZEN
CINCOM A20.
Trecerea de pe masinile de prelucrat clasice (strung, freza) pe mașina de

prelucrat cu comanda numerica s-a facut din doua mari considerente:
1. Scurtarea timpilor de prelucre, având în vedere o creștere a seriei de fabricație
[62]
la 50.000 buc/an.
2. Reducerea costurilor de productie, care reiese din scrurtarea timpilor de

prelucrare, implicit și a folosirii a unei singure mașini.
Prelucrarea reperului arbore superior pe masinile de prelucrat clasice era

executată pe mai mult de o masina clasică (strung și freza) fapt care aducea în
procesul tehnologic timpi „morţi“ care constau in schimbarea si fixarea
semifabricatului pe fiecare maşină în parte, respectiv pentru fiecare fază și operaţie în
parte.
Timpul de producţie pentru arborele superior pe maşinile clasice (strung

universal respeciv freză: 8 min 45 sec.
Prelucrarea repelui Arbore pe mașina de prelucrat cu comanda numerica

CITIZEN scoate din procesul de prelucrare timpii „morti“, si in plus reduce drastic
timpul de productie prin faptul ca prelucrarea prin stunjire, frezare sau chiar gaurire
are loc in acelasi timp in ambele capete ale arborelui (2 repere sunt prelucrate la un
capăt în acelaşi timp).
Timpul de producţie pentru arborele superior pe maşina CNC CITIZEN: 2

min 40 sec.
Costul de productie a reperului scade deoarece:
-timpul de productie scade de la 8 min. 45 sec. la 2 min. 40 sec.
-uzura sculelor este redusă pe mașina CNC
-scade numarul de muncitori care sunt necesari pentru executarea acestui

reper.
[63]
4.2 Strungul CNC CITIZEN CINCOM A20
Strungul CNC CITIZEN A20 (Fig.56) înglobează caracteristicile unui strung

clasic, dar în același timp oferă și unele din caracteristicile frezei. Deci, pe acest
strung se pot executa deopotrivă strunjirea și frezarea reperelor, în acest caz strunjirea
și frezarea arborelui superior, pentru care sunt necesare operații de strunjire repectiv
de frezare.
Fig.56
Strungul CNC CITIZEN A20 este un strung CNC cu 5 axe, deoarece nu are
un singur cap universal, are două capete universal. Aceste axe sunt prezentate în
Fig.57. Datorită faptului ca ofera doua capete universal, acest stung poate executa
concomintent strunjirea si frezarea două capete ale arborelui.
[64]
Fig.57
Pentru alimentarea barelor este necesar un alimentator de bare automat

(Fig.58), care eficientizează munca si optimizează procesul de producţie.
Fig.58
Prezentarea ansamblului mașină CNC, alimentator de bare Fig.59.
[65]
Fig.59
4.3 Descrierea operaţilor de așchiere
1) – Debitare la lungime
2) – Strunjire ø12/25mm
3) – Frezare ø 5,85-18mm
– Frezare ø 8/25mm
– Frezare canal – Freză deget R2
4) – Gaurire ø5,9mm
– Alezare ø6mm
5) – Gaurire 3x ø3,5mm
6) – Strunjire 2 canale ø12,x13mm
[66]
4.4 Codul CNC
4.4.1 Generarea Codului
Generarea codului CNC se face în modulul CATIA Machining respectiv

Lathe Machining. Pentru generarea codului se foloseşte reperul virtual creat anterior:
arborele superior. Se introduce traseul sculei, respectiv regimurile de aşchiere pentru
fiecare operaţie, apoi produsul CATIA generează în mod automat codul conform
datelor introduse.
Datorită faptului că maşina cu comandă numerică lucrează concomitent în

două părți ale arborelui codul a trebuit separat în două parți și anume $1 respectiv $2.
De asemenea în magazia de scule a mașinii CNC se regasesc următoarele:
T01- scula debitare

T02- scula strunjire exterioara
T03- scula strunjire canal
T06- scula frezare
T07- burgiu 5.9
T08- scula freza canal V
T09- burgiu 3.5
T31-scula strunjire exterioara

T32-tarod M4
T33-burghiu 3.3
T34-burghiu amborare
Denumirile sculelor se vor regasi în codul CNC.
4.4.2. Codul CNC
O00000004(Arbore Superior)
$1-Universal 1
G50X-1.5Z-0.1S2000
M6
M9
M97
G0X15.Z-1.
[67]
.
.
.
.
.
G50W8.
M82
T00
M53
M3S1=2000G99
T101
G0X15.Z146.7
!2L6
G650
M3S1=2000
M24S2=2000
G114.1H1D-2M24
!2L5
G1X-1.5F0.03
G600
G113
M8
M8
G4U0.5
/M98P1111
M9
M5
M7
M131
M25
G0X15.Z-0.1T00
M56
M2
[68]
$2 Universal 2
M88
G44
M95
G630
T3100
M23S2=5000
G0X15.Z-1.T31
G0X0.
G1G41X0.Z0.F0.01
G1X9.
G1X12.8Z1.
G1Z25.3
G1X13.350
G1X16.Z26.8
G1X17.G40
G0Z-1.
T00
M25
T3100
M23S2=5000
G0X15.Z-1.T31
G0X0.
G1G41X0.Z0.F0.01
G1X9.
G1X12.Z1.
G1Z25.3
G1X13.2
G1X15.Z28.2
G1X17.G40
G0Z-1.
T00
M25
T3400
M23S2=5000
G0X0.Z-1.
G1Z2.2F0.01T34
G0Z-1.
[69]
T00
T3300
M23S2=3000
G0X0.Z-1.T33
G83Z14.Q40000F0.04
G80
G0Z-1.
T00
M25
T3200
[70]
Capitolul 5 – Concluzii
În această lucrare mi-am propus să studiez metodele de proiectare asistate de

calculator, să reproiectez ansamblul manivelă în mediul CAD, respectiv să optimizez
timpii de prelucreare pentru prelucrearea unui reper.
Am fost deosebit de placut impresionat de cât de mult au evoluat lucruile în

domeniul ingineriei mecanice, și de asemenea pentru faptul că am putu sa aplic baza
formată în cei 4 ani de facultate în lucrearea făcută.
[71]

Reproiectarea Subansamblului Manivela Prin Medode CAD

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Reproiectarea Subansamblului Manivela Prin Medode CAD

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tema de licenţă:

Reproiectarea subansamblului "Manivelă" prin medode

Proiectarea tehnologiei de fabricaţie a reperului Arbore

1.1 Privire de ansamblu

1.2 Scopul lucrării

Lucrarea de față își propune modernizarea unui proces de proiectare cu

1.3 Structura lucrării

Lucrarea de faţă este organizată în 5 capitole principale, după cum urmează:

În capitolul 2 “Prezentarea Manivelei“ va fi prezentată descrierea manivele,

În capitolul 3 “Proiectarea subansamblului în CATIA“ vor fi prezentate

În capitolul 4 “Tehnlogia reperului arbore“ vor fi prezentate tehnlogia aleasă

În capitolul 5 “Concluzii” se prezintă concluziile la care am ajuns în urma

În acest capitol se vor prezenta aspecte generale privind construcţia si

2.1 Descrierea Manivelei

Scopul primordial al manivelei este acţionarea manuală a rulourilor pentru

 Cu șnur/panglica – pentru rulourile de dimensiuni mici

2.2 Descrierea elementelor din care este alcătuită Manivela

Manivela este constituită din 15 elemente (OM) dintre care 8 elemente se

1- Arbore-tub central: Este piesa centrală a manivelei și înmagazinează arcul

2- Tamponul din plastic se regăseste de două ori în ansamblul manivelei, câte

3- Arborele scurt este partea inferioară a manivelei și reprezintă mânerul

5- Bolțul se regăsește de două ori în ansamblul manivelei, câte unul la

6- Clipsul se regăsește de două ori în ansamblul manivelei, câte unul pe arborele

7- Arcul de compresiune se află în interiorul arborelui central, între cele două

8- Bucșa se regăsește de două ori în ansamblul manivelei, câte una pe fiecare

10- Şurub M3x10, are roul de a strânge cârligul pe arborele superior.

2.3.1 Principiul rotiri braţelor

În timpul deformări elastice, arcul înmagazinează lucrul mecanic efectuat de

În Fig. 3 manivela se află in poziția normală de folosire, arcul este tensionat la

2.4 Tehnologii folosite pentru fabricarea reperelor manivelei

2.4.1 Prelucrarea prin aşchiere

Termenul de prelucrabilitate prin aşchiere, care va fi numit în continuare

De aşchiabilitatea materialului trebuie să ţină seama atât proiectantul de

Aşchiabilitatea materialelor este foarte mult influenţată de compoziţia chimică

Reperele manivelei care vor fi executate prin așchiere sunt urmatoarele:

Aşchierea aluminiului nealiat este dificilă datorită vâscozităţii materialului,

2.4.1.1 Regimul optim de așchiere

Cele mai multe metode de optimizare ale regimurilor de aşchiere se bazează

Pentru stabilirea unui regim optim de aşchiere se consideră parametrii:

care asigură consumuri minime şi productivitate programată în cadrul condiţiilor

2.4.2 Prelucrarea prin turnare în matriță

Turnarea reprezintă metoda tehnologică de fabricaţie a unei piese prin

Reperele manivelei care vor fi executate prin turnare în matriță sunt

Operațiile de presare la rece se executa, aproape în exclusivitate, cu

După caracterul general al deformațiilor, operațiile simple de presare la rece se

 operații de forfecare (taiere);

2.5.1 PROCESUL DE EXTRUDARE AL ALUMINIULUI

Procesul de extrudare al aluminiului mareste de fapt proprietatile acestuia,

Procesul, de asemenea faciliteaza raportul cost-eficienta utilizarii de aluminiu,

Procesul de extrudare se refera la actiunea dede a forta, a impinge un billet

Procesul de extrudare incepe cu un cuptor, unde biletul de aluminiu este

Bara de comprimare hidraulica este piesa principala a procesului, care

Un strat subtire de lubrifiant se aplica pe biletul de aluminiu si bara de

Containerul ajuta la dirijarea biletului ca sa mentina directia in linie dreapta

Biletul este preset prin deschizaturile, orificiile matritei, preluand forma

In timpul extrudarii temperatura aluminiului este monitorizata cu mare atentie

Acestea pot fi extrudate cu usurintã si, în ansamblul lor,capacitatea de

- pânã la 100 m / min cu un finisaj de suprafatã bună , anodizabile si cu o

STANDARD EUROPEAN STANDARD STANDARD

EN AW-2007 AlCu4PbMgMn AlCu4MgPb 3.1645 A-U4B

EN AW-2011 AlCu6BiPb AlCuBiPb 3.1655 A-U5PbBi

Indicarea starii aliajelor imbunatatite si tratamentul termic al acestora

T1 Tratament din caldura modelatoare si imbunatatit la rece, adica natural

T2 Tratament din caldura modelatoare si modelat la rece