Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
INTRODUCERE
0,02
0,02
Ø36
1,6
1,6
0,5x45
36 ±0,05
5
M20x1,5
33
17
20
10
5
24
31,18
44 6
66±0,1
85±0,05
Conditii tehnice
1.mS. STAS 2300-88
2.Toate muchiile necotate se vor tesi 1x45
3.Toate razele necotate se vor rotunji R0,5
4.T.T.C.I.F. pe adincimea de 0,8...1,0 mm si
duritatea 60...65 HRC
5.Nu se admit fisuri dupa T.T.
3,2
STEFAN Cristina
SP - 20-4D
Proiectat
Desenat STEFAN Cristina OLC 15
Verificat STAS 880-80 Inlocuieste desenul nr.
Contr.STAS
Aprobat Masa neta: Nr. inventar
UNIVERSITATEA POLITEHNICA
BUCURESTI 1:1 SURUB SPECIAL
FACUTATEA I.M.S.T.
Data:
1
ŞTEFAN Cristina
Deformarea plastică este metoda de prelucrare dimensională fără aşchiere prin care, în
scopul obţinerii unor semifabricate sau produse finite, se realizează deformarea permanentă a
materialelor fără fisurare, prin aplicarea forţelor exterioare.
Avantajele metodei de prelucrare a metalelor prin deformare sunt:
2
Proiect la Tehnologia Materialelor
- îmbunătăţirea proprietăţilor din cauza structurii mai omogene sau mai dense care rezultă
în urma acestor prelucrări;
- consumul minim de material;
- precizia mare de prelucrare mai ales la rece;
- reducerea duratei prelucrării ulterioare prin aşchiere;
- posibilităţile de obţinere a unor forme complexe cu un număr minim de operaţii şi
manoperă simplă;
- mărirea productivităţii muncii.
Necesitatea aplicării unor forţe mari pentru deformare, face ca investiţiile iniţiale să fie
mari, ceea ce poate fi considerat ca un dezavantaj al acestei metode.
Procedeul de deformare plastică acceptabil pentru piesa studiată este forjarea liberă,
procedeu ce trebuie folosit numai în cazul pieselor foarte mari, care pentru matriţare depăşesc
puterea utilajului sau a pieselor ce se execută în serie mică sau sunt unicate.
Forjarea permite realizarea celor mai variate forme de piese, de la cele mai simple până la
unele complexe, cu mase variind de la câteva sute de grame până la sute de tone.
Pe lângă faptul că permite obţinerea unor piese cu forme şi dimensiuni variate, asigură şi
îmbunătăţirea substanţială a proprietăţilor mecanice ale materialului, fapt ce face ca procedeul să
se utilizeze şi pentru obţinerea unor piese care în exploatare vor fi supuse la solicitări deosebit de
mari: arbori în trepte, axe, biele, arbori cotiţi, supape etc.
Deformarea plastică este metoda de prelucrare fără îndepărtare de material prin care, în
scopul obţinerii unor semifabricate sau produse finite, se realizează deformarea permanentă a
materialelor fără fisurare, prin aplicarea forţelor exterioare.
Necesitatea aplicării unor forţe mari pentru deformare, face ca investiţiile iniţiale să fie
mari, ceea ce poate fi considerat ca un dezavantaj al acestei metode.
Pentru obţinerea piesei-semifabricat “ŞURUB SPECIAL” printr-un procedeu de
deformare plastică s-a optat pentru operaţia de matriţare, deoarece procedeul se aplică la
prelucrarea pieselor mici (până la 1000kg), cu configuraţie complexă, în producţie de serie şi
masă, condiţii îndeplinite şi de această piesă.
Ţinând cont că materialul piesei este OLC 45 care se poate prelucra prin deformare
plastică nu mai este necesar alegerea altui material.
Pentru obţinerea piesei semifabricat prin procedeul de matriţare trebuie parcurse
următoarele etape:
1˚. Stabilirea rolului funcţional al piesei
Se face folosind analiza morfofuncţională a suprafeţelor (vezi semestrul 1, cap. 1)
2˚. Alegerea materialului optim pentru confecţionarea piesei
Se face folosind metoda de analiză a valorilor optime (vezi semestrul 1, cap.2).
3˚. Întocmirea desenului piesei brut matriţate.
Desenul piesei matriţate se întocmeşte pe baza desenului piesei finite la care se prevăd
adaosurile de prelucrare, adaosurile tehnologice, adaosurile de înclinare şi, razele de racordare.
Valorile adaosurilor totale si abaterile limită la semifabricatele matriţate la cald, din oţeluri
carbon sau oţeluri aliate, cu masa maximum 400 kg/bucată şi cu lungimea maximă 2500mm,
execuate pe ciocane, prese şi pe maşini de forjat sunt reglementate de STAS 7670-80.
- adaosurile de prelucare Ap, se aplică numai suprafeţelor pieselor matriţate care se
prelucrează ulterior prin aşchiere. Valorile adaosurilor de prelucrare pot fi luate din “Tehnologi de
3
ŞTEFAN Cristina
prelucrare pe strunguri Vlase Aurelian şi alţii, Ed.Tehnică, Buc. 1986, conform STAS 7670-83 în
funcţie de masa piesei, clasa de matriţare, calitatea oţelului, complexitatea de formă şi clasa de
execuţie a piesei prelucrate prin aşchiere. Pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare şi abaterilor
limită la piesele matriţate, sunt necesare următoarele date:
- masa piesei matriţate, care se calculează după ce s-a stabilit tehnologic forma piesei
matriţate în funcţie de marimea şi complexitatea piesei finite;
- planul de separaţie, pentru piesele matriţate pe prese;
- calitatea oţelului utilizat, care poate fi oţel cu conţinut mic de carbon (< 0,65%) şi cu
suma elementelor de aliere (Mn, Ni, Cr, V şi W) mai mică de 5% - grupa M 1; oţeluri cu conţinut
de carbon mai mare de 0,65%) şi cu suma elementelor de aliere (Mn, Ni, Cr, V şi W) mai mare de
5% - grupa M2;
- complexitatea de formă a piesei matritate, exprimată prin factorul ηF care se determină
cu relaţia:
m
F (1)
mH
în care:
m = masa piesei matriţate;
mH = masa corpului geometric format cu dimensiunile maxime ale piesei.
Se deosebesc patru grupe: F1 cu ηF1 = 0,63…1,0; F2 cu ηF2 = 0,32….0,63; F3 cu ηF3 =
0,16…0,32; F4 cu ηF4 = 0…0,16.
Pentru piesa “ŞURUB SPECIAL”, având în vedere rolul funcţional al piesei şi solicitările
la care este supusă în exploatare, materialul optim rezultat a fost OLC 45.
În funcţie de calitatea oţelului utilizat piesa se încadrează în grupa M1: oţeluri cu conţinut
de carbon mai mic de 0,65% şi cu suma elementelor de aliere (Mn, Ni, Cr, Mo, V şi W) mai mică
de 5%.
Pentru a determina factorul de complexitate ηF pentru piesa “ŞURUB SPECIAL” se
stabileşte tehnologic forma piesei matriţate şi se încadrează într-un corp geometric. Prin urmare
se poate calcula cu aproximaţie masa semifabricatului matriţat pornind de la volumul piesei-
semifabricat. Volumul se calculează după împărţirea piesei matriţate în volume simple: con,
cilindru, cub, troncon etc.
Ţinând cont de împărţirea în suprafeţe se determină volumul piesei finite, Vpf:
V pf V2 V3 V4 V5 V6 V7 V1 (2)
V3 V4 V5 V6 V7
V2
V1
4
Proiect la Tehnologia Materialelor
1
V pf V2 ( 10 2 18) V3 ( 8,5 2 2,5) V4 (18 2 10 2 18 10)15 V5 ( 18 2 12)
3
V6 ( 16.5 5) V7 ( 18 20) V1 ( 2,5 10)
2 2 2
Cunoscând că densitatea oţelului este: =7,85 kg/dm3 se determină masa piesei finite, mpf,
conform relaţiei:
Deci:
mpf = Vpf
m pf 52728,056 7,85 / 1000000 0,4139kg
(4)
V1
V2
V3
1
V psf V1 ( 12 2 20) V2 ( ( 20 2 6 2 20 6)16 V3 ( 20 2 48)
3
V psf 9043,2 9311,1467 60288 78642,347mm 3 (6)
Masa piesei matriţate mp, se determină cu relaţia:
m sf Vsf
(7)
unde: Vp - volumul piesei brut matriţate determinat cu relaţia (6), ρ – densitatea oţelului.
Înlocuind valorile calculate ale volumului piesei brut matriţate şi a densităţii în relaţia (7)
rezultă:
m psf 78642,347 7,85 / 1000000 0,617342kg (8)
Piesa se poate încadra într-un cilindru de dimensiune rază 45mm şi înălţime h=50. Se
determină masa semifabricatului matriţat.
Volumul acestuia este, VH:
VH 2 45 2 50 636172,51mm 3 (9)
5
ŞTEFAN Cristina
Complexitatea de formă a piesei matriţate se exprimă prin factorul η
care se determină cu ajutorul relaţiei:
m Vp Vp
F (10)
mH VH VH
unde: mp – masa piesei brut matriţate ; mH – masa cubului de încadrare.
mH = 0.6361725 x 7,85 = 4,9939 kg (11)
At Ap Ai A Rc
6
Proiect la Tehnologia Materialelor
R3
R5
R3
+0.7 R3
+0.8
-0.5
-0.5
Ø40
Ø24
26
+0.8
47 -0.5
+1.0
90 -0.7
3° 3°
Conditii tehnice
1.Se va matrita in clasa I de matritare
2.Nu se admit fisuri sau alte defecte care pot
conduce la neindeplinirea rolului functional
3.Toate razele necotate se vor rotunji R5
4.Toate inclinarile 3°
25
Turnare
Matritare
h1 h 2
hb
n b2 b1
(23)
9
ŞTEFAN Cristina
unde: Ap este aria piesei în suprafaţa de separaţie.
Înlocuind în (11.30) valoarea ariei Ap rezultă:
hb 0.015 13273,229 17,281425 mm (24)
Din tabelul 3 şi ţinând cont de valoarea înălţimii bavurii h b = 0,8mm se vor determina:
h1=3mm ; r = 1mm.
Complexitatea piesei matriţate se poate exprima şi printr-un coeficient k:
k = 1.5 + 0.3 h p / bp = 1.5 + 0.3 x 30/130 = 1,5692 (25)
unde: hp este înălţimea piesei pe porţinea proieminenţei; bp – lăţimea piesei pe porţiunea
proieminenţei.
Când k<2,5 se alege din tabelul 3 pentru l b valoarea medie, iar pentru k >2,5 se alege
valoarea maximă. lb = 7 mm; l1 = 22mm; Sb = 0.77 cm2
Volumul canalului de bavură Vcb, se calculează cu relaţia:
Vcb Cb Sb Lb
(26)
unde: Cb - coeficient de umplere care depinde de complexitatea piesei matriţate (C b = 0,5…0,7,
mai mic pentru piese simple şi mai mare pentru piese complicate); Sb –aria secţiunii canalului de
bavură ales; Lb – lungimea canalului de bavură (care se poate lua aproximativ egală cu lungimea
conturului piesei în planul de separaţie).
Volumul canalului de bavură devine:
Vcb 0,7 0,77 408,40704 220,1314cm3 (27)
şi masa canalului de bavură mcb, devine:
mcb 7,85 0,02201314 0,172795 Kg (28)
Tabelul 3. Dimensiunile canalului de bavură.
hb h1 r Mărimea canalului de bavură
[mm] [mm] [mm] 1 2 3
lb l1 Sb lb l1 Sb lb l1 Sb
[mm] [mm] [cm2] [mm] [mm] [cm2] [mm [mm] [cm2]
0.6 3 1 5 18 0.52 6 20 0.61 8 22 0.74
0.8 3 1 6 20 0.69 7 22 0.77 9 25 0.88
1.0 3 1 7 22 0.80 8 25 0.91 10 28 1.04
1.6 3.5 1 8 22 1.02 9 25 1.13 11 30 1.05
2.0 4 1.5 9 25 1.36 10 28 1.53 12 32 1.77
3 5 1.5 10 28 2.01 12 32 2.33 14 36 2.78
4 6 2 11 30 2.68 14 36 3.44 16 42 3.85
5 7 2 12 32 3.43 15 40 4.34 18 46 5.06
6 8 2.5 13 35 4.35 16 42 5.30 20 50 6.42
8 10 3 14 38 6.01 18 46 8.45 22 55 9.03
10 12 3 15 40 7.68 20 50 9.88 25 60 12.08
Înlocuind în relaţia (13) valorile tuturor maselor calculate anterior vom obţine:
10
Proiect la Tehnologia Materialelor
6˚. Alegerea semifabricatului iniţial – se face funcţie de configuraţia geometrică a piesei
matriţate. Pentru piesa “ŞURUB SPECIAL” s-a ales un semifabricat de secţiune cilindrică cu
raza r=50mm şi înălţimea h=60mm.
7˚. Debitarea semifabricatelor la dimensiuni, pentru producţiile de unicate şi serie mică,
atelierele de debitare sunt dotate cu utilaje şi instalaţii de diferite tipuri. Acestea trebuie să asigure
realizarea diferenţiată a metodelor de tăiere în funcţie de procesele tehnologice, iar pe de altă
parte în funcţie de calitatea şi dimensiunile semifabricatelor. Deci, pentru alegerea procedeului
optim de debitare trebuie să se ţină cont de:
- gradul de dotare cu utilaje ;
- calitatea şi dimensiunile care se debitează ;
- economicitatea procesului analizată din prisma realizării unor semifabricate
corespunzătoare metodei de matriţare impuse.
Studiind tabelul 4, se va alege metoda de debitare prin ferăstruire cu pânze lamă. (vezi
“Forjarea şi extruziunea materialelor metalice “, Badea S, Ed. Didactică şi pedagogică, 1980).
8˚. Controlul iniţial: se va face un control nedistructiv al semifabricatului în scopul
depistării eventualelor defecte din structura materialului. Se poate realiza un control ultrasonic
(US), un control cu lichide penetrante (LP), cu radiaţii penetrante (RX0 sau cu pulberi magnetice
(PM).
9˚. Pregătirea suprafeţelor în vederea matriţării: se curăţă şi se degreseză suprafaţa
semifabricatului.
10˚. Tratamentul termic iniţial – se va face o recoacere de înmuiere.
11˚. Încălzirea semifabricatelor în vederea matriţării.
În vederea matriţării, materialele metalice trebuie să posede o deformabilitate ridicată.
Acest lucru impune ca plasticitatea să fie maximă, iar rezistenţa la deformare minimă. Pentru
atingerea acestui scop semifabricatele se încălzesc.
Tabelul 4. Recomandările şi indicatorii de utilizare a diferitelor metode de debitare
Metoda Utilizare Calitatea Producti- Preţ de Toleranţe Domeniul de
secţiuni materiale tăieturii vitate cost al utilizare
sculelor
1 2 3 4 5 6 7 8
Forfecarea la rece Până la Φ210mm Oţeluri carbon
şi slab aliate cu
Rr până la
70daN/mm2
Forfecarea la 100˚C Până la Φ210mm Oţeluri carbon Scăzută Foarte Relativ
şi manganoase mare scăzut 1... 6 Matriţare
Forfecarea la 300… Până la Φ210mm Oţeluri deschisă şi
400˚C Cr-Ni forjare liberă
Până la Φ210mm Oţeluri carbon
Rr
<70daN/mm2
Ruperea Până la Φ230mm Oţeluri carbon Relativ Mare Minim 1... 6
Rr scăzută
>60daN/mm2
Ferăstruirea cu pânze Până la Φ400mm Toate Mică Relativ
lamă materialele scăzut
Ferăstruirea cu pânze Până la Φ400mm Toate Bună Relativ
circulare materialele mică
11
ŞTEFAN Cristina
Ferăstruirea cu discuri Până la Φ400mm Oţeluri dure Ridicat 0,5... 1Matriţare
,5
lise închisă şi
Anodo-mecanică Toate dimensiu- Toate extruziune
nile materialele Scăzut
Fricţiunea cu discuri Până la Φ130mm Oţeluri dure
abrazive Ridicat
Cu flacără oxiacetile- Până la Φ1000 Oţeluri cu Relativ Scăzut Matriţare
nică mm maxim 0,7%C scăzută 1... 3 deschisă şi
forjare liberă
14
Proiect la Tehnologia Materialelor
4
3 A A
2 7
1 11
8
10
A A
11
15
ŞTEFAN Cristina
A A
6
7
Defectele care pot să apară: abateri dimensionale; lipsă de material, găuri deplasate de la
axa impusă, deformaţii, bavuri, oxizi imprimaţi pe suprafaţă etc.
Abaterile dimensionale pot să apară fie din cauza impreciziei de reglare a semimatriţelor,
fie a uzurii cavităţii. Pentru înlăturarea defectului este necesar ca matriţele să fie reglate
corespunzător sau schimbate.
Găurile deplasate faţă de axa normală pot să se obţină când matriţa este pastilată iar uzura
elementelor de plastile este prea avansată. Acest defect se înlătură numai prin recondiţionare sau
înlocuirea totală a sculelor ;
Deformare pieselor este cauzată de extragerea bruscă din matriţă, ajustarea incorectă a
poansonului de apăsare sau uzura plăcilor de debavurare.
Oxizii se datoresc înlăturării lor necorespunzătoare înainte de deformarea în matriţă a
materialului. Apariţia lor se limitează prin utilizarea încălzirii prin inducţie şi în medii neutre.
19˚. Ambalarea şi trimiterea către beneficiar
16
Proiect la Tehnologia Materialelor
Se verifică aspectul şi integritatea locaşurilor de matriţare în scopul detectării eventualelor
fisuri şi rupturi.
2o Verificarea centrării semimatriţelor;
Această operaţie se execută prin închiderea matriţei montată pe ciocan.
3o Preîncălzirea matriţei de forjat;
Operaţia de preîncălzire este necesară pentru evitarea şocurilor termice ce ar apărea la
contactul dintre semifabricatul iniţial încălzit la temperatura de forjare (850…1100 oC) şi pereţii
reci (~25oC) ai locaşurilor de matriţare.
Preîncălzirea se face uniform în toată masa matriţei în domeniul 150…200oC.
Preîncălzirea se poate realiza prin două metode:
- prin aşezarea unor piese sau bucăţi de metal încălzite pe suprafaţa semimatriţei
inferioare şi coborârea blocului superior peste acestea. Metoda este simplă dar nu asigură o
înclzire uniformă a blocurilor matriţei.
- prin introducerea matriţei în cuptoare speciale de preîncălzire înainte de montarea
acesteia pe ciocan. Această metodă este mai costisitoare şi se justifică în cazul matriţelor cu
locaşuri de deformare de formă complexă.
In cazul forjării semifabricatului prezentat în figura 10 se poate adopta prima metodă de
preîncălzire.
a
d
k2 =1,0 k2=1,0
a
k2 =1,0 k2 =1,4
d b a
k2 =1,35 k2 =2,0
c
k2 =2,0 k2 =4,0
d
Fig. 10. Valorile consstantei K2 în funcţie de modul aşezare a semifabricatelor în cuptor.
17
ŞTEFAN Cristina
5o Lubrifierea matriţei.
Această operaţie se realizează pentru:
- mărirea capacităţii de dezlipire a piesei din locaş;
- micşorarea frecării la curgerea materialului în locaş, respectiv
reducerea efortului de deformare;
- mărirea durabilităţii matriţei;
- îmbunătăţirea calităţii suprafeţei piesei matriţate.
Câteva tipuri de lubrifianţi folosiţi la forjarea în matriţă se enumeră în continuare:
- ulei mineral;
- soluţii pe bază de grafit (1…25% grafit coloidal în apă, 1…5% grafit coloidal în ulei
mineral);
- soluţii pe bază de bisulfură de molibden. Acest tip de lubrifianţi îşi păstrează capacitatea
de lubrifiere până la 1250oC însă, fiind foarte costisitor, se justifică numai în cazul matriţării de
precizie.
In cazul forjării semifabricatului prezentat în figura 8 se poate alege ca lubrifiant uleiul
mineral.
6o Matriţarea propriu-zisă (vezi figura 8)
Această operaţie se execută în două faze:
Intinderea capetelor semifabricatului iniţial în locaşul (calibrul) de întindere. In această
fază semifabricatul iniţial este adus la o formă apropiată formei locaşului de finisare.
Deformarea în locaşul (calibrul) de finisare. In această fază semifabricatul obţinut anterior
este forţat să copieze forma locaşului de finisare. După umplerea locasului de finisare, surplusul
de material se va acumula în locaşul de bavură.
7o Debavurarea semifabricatului brut matriţat (vezi figura 9)
Această operaţie se realizează în scopul detaşării bavurii de piesa-semifabricat.
Debavurarea se execută cu ajutorul unor matriţe de debavurat montate pe prese.
8o Curăţirea semifabricatului.
Această operaţie se execută în scopul îndepărtării stratului de metal ars în urma încălzirii
semifabricatului iniţial la temperatura de forjare.
Curăţirea piesei-semifabricat din figura 10 se poate realiza prin alicare (vezi figura 11).
I 4
3
2
II
Fig. 11. Schiţa unei instalaţii de alicare cu covor reversibil din cauciuc:
1 – covor din cauciuc; 2 – role de antrenare; 3 – piese; 4 – jet de alice din fontă; I – sensul de deplasare al covorului
în timpul curăţirii; II – sensul de deplasare al covorului pentru descărcarea pieselor.
9o Controlul piesei-semifabricat.
18
Proiect la Tehnologia Materialelor
Se controlează toate dimensiunile şi calitatea suprafeţei.
Pentru a determina dacă metoda aleasă are eficienţă maximă sau nu, se face analiza
tehnico-economică a două variante de execuţie: turnarea în cochilă şi matriţarea.
Trăsăturile ce se regăsesc în principalii indicatori de eficienţă sunt: costul, productivitatea,
fiabilitatea, protecţia muncii, consumul de materiale şi energie, protecţia operatorului, etc.
Se va utiliza ca indicator de comparaţie cu caracter economic costul produselor. Costul
produselor se exprimă în u.m./produs, u.m./lot.
În industrie, la nivel de secţie, costul C este dat de relaţia:
C C M Cm C R C S (34)
unde:
- CM = cheltuielile cu materialele directe;
- Cm = cheltuielile cu salariile personalului muncitor;
- CR = cheltuieli cu regia (utilaje, clădiri, salarii personal auxiliare, etc.);
- CS = costuri de stocare.
Deoarece cheltuielile de regie sunt greu de determinat, acestea se calculează ca o cotă
parte din cheltuielile cu manopera.
Stabilirea preţului semifabricatului turnat turnat în cochilă
Masa semifabricatului turnat se determină cu relatia:
m sft Vsft (35)
unde: msft este masa semifabricatului turnat, Vsft – volumul semifabricatului turnat, iar este
densitatea oteluluii.
msft = 7,85 617342,42 = 0,6173 kg (36)
S-au luat următoarele valori:
- cheltuielile materiale: 1000 u.m.;
- manopera (salarii directe): 400 u.m.;
- CAS (contribuţii asigurări sociale funcţie de grupa de muncă): 93 u.m.;
- FASS (contribuţii asigurări sociale de sănătate): …………..28 u.m.;
- regia secţiei: ……………………………………………4183 u.m.;
- CPS (contribuţia pentru protecţia socială): ……………….20 u.m.;
- CFSS (contribuţie fond de solidaritate): ………………….12 u.m.;
- contribuţie învăţământ:……………………………………..8 u.m.;
- rebut (8 %): ………………………………………………460 u.m.;
- cost secţie: ………………………………………………5744 u.m.;
- regie societate: ……………………………………………931 u.m.;
- beneficiu: ……………………………………………….2141 u.m.;
- preţ: ……………………………………………………...9276 u.m.;
- preţ SDV-uri: ……………………………………..50.000.000 u.m.;
- durabilitate SDV-uri: …………………………maxim 4000 ore/buc
- Preţ: ……………………………………………………..128 478,6 u.m.
19
ŞTEFAN Cristina
O astfel de variată de analiză a costului nu este veridică deoarece ascunde cheltuielile cu
pregătirea fabricaţiei şi nu permite o analiză comparativă a mai multor procedee tehnologice.
Se poate efectua şi o altă analiză a costului care să includă şi cheltuielile cu pregătirea
fabricaţiei folosind relaţia:
Cl F n V [u.m./lot de produse] (37)
unde:Cl este costul unui lot de piese; F - cheltuielile fixe (cu utilaje, cu S.D.V. –urile, cu
clădirile); V - cheltuielile variabile (salarii, materiale); n - numărul de bucăţi din lot.
Costul pe produs Cp, se poate determina cu ajutorul relaţiei de mai jos:
F
C pt V [u.m./buc] (38)
n
Utilizând această metodă, costul unui lot de 500 de bucăţi în variantă turnată va fi:
Clt 60972800 500 6533 64239300 u.m. (39)
Costul pe piesei matriţate va fi:
C 64239300
C pt l 128478,6 u.m. (40)
n 500
Stabilirea preţului semifabricatului matriţat
- cheltuieli cu materialele: 800 u.m.;
- cheltuieli cu manopera (salarii directe): 650 u.m.;
- CAS : 152,5 u.m.;
- FASS: 45,5 u.m.;
- regia secţiei: 5768 u.m.;
- CPS : 32,5 u.m.;
- CFSS : 19,5 u.m.;
- contribuţie învăţământ: 13 u.m.;
- rebut (3 %): 224 u.m.;
- cost secţie: 481 u.m.;
- regie societate: 1155,8 u.m.;
- beneficiu: 2658,39 u.m.;
- preţ SDV-uri: 31000000 u.m.;
- Preţ: 161855,6 u.m.
Utilizând această metodă, costul unui lot de 3000 de bucăţi în variată matriţată va fi:
Clm =61660800 +500 38534= 80927800 (41)
Costul pe piesă va fi:
Cl 80927800
C pm 161855,6 u.m. (42)
n 500
Utilizând costul pe lot pentru cele două variante se obţine:
pentru turnare: C lt 60972800 n 6533 (43)
pentru matriţare : Clm 61660800 n 38534 (44)
Reprezentarea grafică a relaţiilor (34) şi (35) permite determinarea numărului critic de
piese şi alegerea procedeului optim de semifabricare, aşa cum se poate vedea în figura 12.
20
Proiect la Tehnologia Materialelor
61660800 60972800
ncr 21,49 buc. (45)
38534 6533
Din figura de mai jos se observă ca pentru 3100 buc/an, procedeul optim de semifabricare
a piesei “ŞURUB SPECIAL” este matriţarea. Succesiunea logică a tuturor operaţiilor necesare
obţinerii piesei-semifabricat prin procedeul tehnologic optim. Din analiza tehnico-economică a
celor două procede de semifabricare a rezultat ca procedeu tehnologic optim de obţinere a piesei
“Stut” este matriţarea.
C p [u.m./lot]
Matritare
Turnarea in cochila
F2
F1
n =21,49[buc] n[buc]
Fig. 12. Alegerea variantei optime a unui procedeu tehnologic de realizare a unui lot de piese “ŞURUB
SPECIAL” din două variante acceptabile.
21
ŞTEFAN Cristina
Bibliografie
22