MINISTERUL EDUCAŢIEI NAȚIONALE

Universitatea Petrol-Gaze din Ploieşti

Adrian Cătălin DRUMEANU

INGINERIA
CALITĂŢII UTILAJULUI
PETROLIER ȘI
PETROCHIMIC

Ploieşti
2019
 CUPRINS

1 Calitatea produselor şi serviciilor…………………… 2

2 Sistemul de măsurare şi estimare a calităţii………… 13
3 Capabilitatea sistemelor de producție....................... 43
4 Noţiuni generale de teoria fiabilităţii………………... 85
5 Mentenabilitatea şi disponibilitatea sistemelor…….. 113
6 Calitatea utilajelor petroliere și petrochimice .......... 131

1
 CAPITOLUL 1
CALITATEA PRODUSELOR ŞI SERVICIILOR

1.1. Conceptul de calitate

Problema calităţii nu a apărut într-un moment precis al evoluţiei umane. Se

spune că demersul calitativ l-a însoţit pe om în dezvoltarea sa umană, în permanenţă,
influenţându-l şi ajutându-l în evoluţia sa.
Profesioniştii calităţii au apărut însă, o dată cu instaurarea puterilor centralizate,
reprezentate la vârf de şefi de trib, regi sau faraoni. Cu autoritatea pe care o aveau, ei
puteau să accepte sau să respingă produsele şi serviciile care le erau prezentate, să
selecteze doar ceea ce convenea pretenţiilor lor. Totodată, apar prevăzute în mod
expres, condiţiile necesare pentru realizarea unor produse sau servicii publice,
garantarea anumitor parametrii stabiliţi.
Cea mai veche referire la acest conceptul de calitate se regăseşte în Biblie, când apare citatul:
„Şi Dumnezeu văzu că acesta era bun”.
Cel mai vechi tratat care este considerat un veritabil „ghid al calităţii”, a fost descoperit în
Egipt, în mormântul lui Reuh–Mi–Re la Teba în anul 1450 î. H. Acest tratat arată cum un inspector
egiptean poate să verifice perpendicularitatea unui bloc de piatră cu ajutorul unei corzi, sub privirea
tăietorului de piatră.
În anul 2150 î.H., calitatea de construcţie a caselor era descrisă si stabilită prin lege, mai
precis prin codul lui Hamurabi, astfel: „Dacă un zidar a construit o casă si aceasta nu este
suficient de solidă şi se dărâmă omorându-i pe ocupanţi, zidarul va trebui să fie ucis.”
Conceptul general de „ calitate” provine din latinescul „ qualis” care înseamnă mod de a fi.
Sensurile cuvântului sunt de natură filosofică, tehnică, economică şi socială.
În zilele noastre reputaţia unei organizaţii se bazează pe principalele elemente
ale competitivităţii: calitate, fiabilitate, distribuţie şi preţ. Dintre acestea, „calitatea
este cea mai importantă” deoarece prin calitate firma îşi clădeşte o reputaţie bună sau
rea, iar reputaţia are amploare şi durabilitate. În ultimă instanţă, de reputaţie, deci de
calitate, depinde însăşi supravieţuirea firmei.
Termenul de calitate a dobândit o utilizare foarte frecventă în mediul
organizaţional contemporan, conotaţiile sale fiind dintre cele mai diverse, de la lux şi
merit, la excelenţă şi valoare. Deşi nu există o definiţie unitară a conceptului de
calitate, abordările actuale se referă preponderent la legăturile cu clientul (satisfacerea
cerinţelor clientului), acesta fiind cel care dă ultimul verdict cu privire la calitate.
Principalele definiţii ale calităţii sunt:
În sensul cel mai general, calitatea este o categorie filosofică si exprimă însuşirile esenţiale
ale unui obiect, serviciu, care îl fac să se distingă de toate celelalte produse (servicii) similare,
care au aceeaşi destinaţie, respectiv utilitate.
În literatura de specialitate, calitatea este definită, ca fiind „ gradul de utilitate sau
aptitudinea de utilizare în conformitate cu cerinţele ”.
2
 I.S.O. defineşte calitatea ca fiind „ansamblul de proprietăţi şi caracteristici ale unui produs
care îi conferă acestuia proprietatea de a satisface anumite nevoi ”.
Legea calităţii defineşte calitatea ca: „totalitatea cerinţelor explicite şi implicite ale unui
produs care asigură integral realizarea scopului în care a fost creat şi comercializat”.
Juran consideră calitatea ca fiind “ gradul de utilitate sau aptitudinea de utilizare a
produsului”.
Crosby defineşte calitatea „ conformitatea cu cerinţele existente în domeniu şi nu ca bun
sau elegant”.
Dicţionarul Webster consideră calitatea “ un grad al excelentului ”.
Genici Taguki apreciază calitatea ca fiind “ un minim de pierdere dinspre produs spre
societate, din momentul în care produsul este livrat”.
Dicţionarul enciclopedic al Limbii Române defineşte calitatea astfel : „ categoria filosofică
exprimând unitatea însuşirilor şi laturilor esenţiale, în virtutea căreia într-un sistem dat de
relaţii, un lucru este ceea ce este deosebindu-se de celelalte lucruri, dar ţi asemănându-se, cu cele
din aceeaşi clasă, specie, etc., şi a cărei schimbare atrage după sine transformarea (saltul
calitativ al acelui lucru într-altul)”.
Dicţionarele de specialitate furnizează în general două tipuri de definiţii ale
calităţii care sunt importante pentru manageri. Acestea se bazează fie pe relaţia dintre
calitate şi caracteristicile produsului, fie pe relaţia dintre calitate şi lipsa deficienţelor.
Caracteristicile produsului au un impact direct asupra volumului vânzărilor,
astfel că, din acest punct de vedere, o calitate mai bună, de obicei, costă mai mult. Pe
de altă parte, deficienţele produsului au un impact direct asupra costurilor, astfel
încât, din acest punct de vedere, o calitate mai bună, de obicei costă mai puţin.
Integrarea celor două perspective într-o singură definiţie este foarte dificilă,
fapt ilustrat de Juran (1989), care a arătat că nu există consens deplin cu privire la
semnificaţia dată conceptului de calitate (Tabelul 1.1.).
Tabelul 1.1. Principalele semnificaţii ale calităţii
Caracteristici ale produselor-serviciilor care
„Lipsa deficienţelor”
satisfac nevoile consumatorilor
Efectul major se manifestă asupra vânzărilor Efectul major se manifestă asupra costurilor
În general, un nivel înalt de calitate costă mai În general un nivel înalt de calitate costă mai puţin
mult
Un nivel înalt de calitate permite firmelor: Un nivel înalt de calitate permite firmelor:
 sa mărească nivelul de satisfacţie al  să reducă numărul de erori;
consumatorilor;  să reducă numărul de rebuturi;
 să realizeze produse vandabile;  să reducă numărul de defecte de
 să facă faţă concurenţei;  funcţionare şi reparaţii în garanţie;
 să îşi mărească segmentul de piaţă;  să reducă insatisfacţia clienţilor;
 să realizeze venituri din vânzări;  să diminueze activităţile de
 să practice preţuri competitive.  inspecţie/testare;
 să reducă timpul de lansare pe piaţă a produselor
noi;
 să-şi îmbunătăţească gradul de utilizare a
capacităţii de producţie;
 să mărească performanţa livrărilor.

3
 În acelaşi timp, practica arată că, pe fondul unor dezbateri controversate, se pot
identifica o serie de termeni cheie prefereaţi de firme pentru definirea conceptului de
calitate (Tabelul 1.2.).
Conţinutul tehnic, economic şi social al conceptului de calitate rezultă din
caracterul complex şi dinamic al acesteia.
Tabelul 1.2. Termeni cheie utilizaţi în definirea calităţii
Termeni cu frecvenţă
Termeni cu frecvenţă mare de utilizare Termeni controversaţi
mică de utilizare
Calitatea serviciilor:  procese interne  preţ;
 caracteristici, performanţă, (recrutare,  costuri (alte
competitivitate; elaborarea decât cele
 promptitudine, curtoazie; statelor datorate
 capabilitatea proceselor; de plată); deficienţilor);
 lipsa erorilor;  durata ciclului  absenteism;
 conformitate cu standarde şi proceduri. de fabricaţie;  „responsa-
 promptitudine; bilitatea
Calitatea produselor:  lipsa erorilor; socială” faţă
 caracteristici, performanţă,  competitivitate; de angajaţi,
competitivitate;  siguranţa mediu
 „interfaţă prietenoasă”; locului public, etc.
 siguranţă în funcţionare; de muncă.
 lipsa defectelor de funcţionare;
 fiabilitate, mentenabilitate, disponibilitate;
 durabilitate, estetică;
 capabilitatea proceselor;
 costurile calităţii scăzute;
 conformitate cu specificaţii, standarde,
proceduri.

Caracterul complex al calităţii. Din definiţia calităţii rezultă că un produs sau

serviciu, pentru a-şi îndeplini rolul pentru care a fost creat , deci să aibă o anumită
utilitate, trebuie să îndeplinească un “complex” de condiţii: tehnico – funcţionale,
economice, psiho – senzoriale, ergonomice, ecologice.
Caracterul dinamic, derivă din caracterul dinamic al nevoilor şi utilităţii.
Factorii care determină caracterul dinamic sunt: progresul tehnico – ştiinţific,
exigenţele crescute ale consumatorilor, competitivitatea tehnică ( concurenţa dintre
produsele vechi şi noi).
Ridicarea continuă a calităţii produselor şi serviciilor, respectiv modernizarea
şi adaptarea cât mai fidel posibil la cerinţele pieţei se realizează folosind una sau
două căi:
1. extensivă, concretizată prin creşterea în timp a numărului de caracteristici
utile produsului (de exemplu, creşterea gradului de confort, siguranţă în exploatare);
2. intensivă, prin îmbunătăţirea nivelului unor caracteristici de calitate ( de
exemplu, micşorarea consumului de carburant la autoturisme, reducerea poluării,
creşterea vitezei de rulare etc).

4
 Cunoscând caracterul complex şi dinamic al calităţii, se poate conchide că, la
evaluarea nivelului calitativ al produselor şi serviciilor trebuie să se ia în calcul
mărimea caracteristicilor din cele mai multe grupe, ponderea după importanţa pe care
o au la un moment dat.
Caracterul dinamic al calităţii produselor, accentuat în ultimele decenii, odată
cu explozia sortimentală a produselor, este dat nu numai de nivelul proiectat şi
realizat, determinat de acţiunea conjugată a factorilor enumeraţi, ci şi de evoluţia în
timp a nivelului principalelor caracteristici, de constanţa lor în circuitul tehnic al
produselor de la furnizor – comerţ –consumator. Pe acest traseu, calitatea proiectată
si realizată se poate modifica, de regulă în sens negativ, datorită acţiunii unor factori
specifici circulaţiei mărfurilor: ambalare, transport, manipulare, păstrare. De aceea, la
aprecierea calităţii produselor trebuie să se specifice momentul şi locul determinării
acesteia.
În activitatea practică, legată de producţia şi circulaţia mărfurilor, au apărut
noţiuni concrete, uzuale, aplicative, care derivă din noţiunea teoretică a calităţii.
Astfel, calitatea este cunoscută în mai multe ipostaze a căror ignorare poate produce
confuzie în relaţiile dintre producător şi beneficiar:
 Calitatea proiectată reflectă valorile individuale ale proprietăţilor la un nivel ales
în urma comparării mai multor variante, în scopul satisfacerii într-o anumită
măsură a nevoilor consumatorilor. Acestei ipostaze i se acordă mare atenţie,
întrucât ponderea ei în obţinerea unui produs de calitate este de circa 70%, deci
are un rol hotărâtor în prevenirea defectelor şi în economisirea de resurse
materiale şi umane.
 Calitatea potenţială, reflectă calitatea produselor după proiectare, dar înainte de
fabricaţie.
 Calitatea omologată exprimă valorile individuale ale proprietăţilor produsului,
avizate de o comisie de specialişti, în vederea realizării seriei “0”, şi care are
caracterul de etalon.
 Calitatea prescrisă a unei mărfi indică nivelul limitativ al valorilor individuale
(selecţionate) ale proprietăţilor produsului, înscrise în standarde norme,
specificaţii. Pe baza ei se face recepţia calitativă a loturilor de mărfuri între
producători şi beneficiari (comerţ, turism).
 Calitatea fabricaţiei desemnează gradul de conformitate a produsului cu
documentaţia tehnică.
 Calitatea contractată exprimă valorile individuale asupra cărora s-a convenit
între părţile contractante. De regulă este apropiată de cea prescrisă în standarde,
dar poate să fie la un nivel superior acesteia.
 Calitatea livrată presupune nivelul efectiv al calităţii produselor livrate de
furnizor.
 Calitatea reală exprimă nivelul determinat la un moment dat pe circuitul tehnic (
recepţie, transport, păstrare ,etc.) şi se compară cu calitatea prescrisă sau
contractată.
 Calitatea tehnică sau industrială a unei mărfi exprimă gradul de conformitate a
valorilor individuale ale proprietăţilor( de regulă tehnice şi funcţionale), faţă de
5
 prescripţiile standardelor şi normelor în vigoare, lăsându-se pe planul secund
celelalte proprietăţi. Este punctul de vedere al producătorului.
 Calitatea parţială reprezintă raportul dintre calitatea cerută si cea obţinută.
 Calitatea comercială exprimă nivelul, caracteristicilor psiho-senzoriale,
varietatea gamei sortimentale, mărimea termenului de garanţie, activitatea de
“service”, modul de prezentare şi ambalare ,volumul cheltuielilor de întreţinere şi
funcţionare, etc. Această ipostază este de mare importanţă în luarea deciziei de
cumpărare, ea reprezentând punctul de vedere al consumatorului. El priveşte
produsul prin prisma serviciului pe care-l aduce în timpul utilizării şi al costului
global al acestuia. Calitatea comercială este cea care are impact major pe piaţă.
Ea este punctul de plecare în aprecierea mărfurilor şi se înţelege implicit în orice
discuţie care vizează calitatea.
În condiţiile producţiei de masă, produsul este elementul de bază al loturilor de mărfuri. Sub
această formă are loc circulaţia produselor între producător, comerciant, consumator. De aceea
trebuie să se facă distincţie între calitatea unităţii de produs şi calitatea loturilor, concepte între care
există relaţii de interdependenţă..
Loturile sunt alcătuite din produse de acelaşi fel, obţinute printr-un anumit proces de
fabricaţie, din aceeaşi materie primă si destinate unei anumite nevoi.
Calitatea unităţii de produs este apreciată în raport cu propriul său model, specificat, sau
prescris printr-un standard sau normă. Calitatea unităţii de produs este importantă în mod deosebit
pentru utilizatorul final.
Calitatea lotului se apreciază prin gradul în care se regăseşte calitatea unităţii de produs în
colectivitatea de mărfuri şi se estimează printr-un indicator, ce exprimă proporţia de noncalitate în
lot. Acest concept are importanţă deosebită în relaţiile contractuale între cei trei parteneri: furnizor,
unitatea de transport şi comerţ.
În analiza calităţii se utilizează mai mulţi termeni de specialitate. Cei mai
importanţi sunt:
 Cerinţele calităţii, sunt expresiile cererilor formulate de beneficiari (utilizatori,
consumatori) în timpul cercetărilor de piaţă si reprezintă comanda socială, la un
moment dat. Consumatorii chestionaţi îşi exprimă opţiunile pentru un nivel sau
altul de calitate al produselor prin intermediul unor formulări generale, care
vizează unul sau mai multe aspecte ale calităţii, fără să indice precis valoarea unei
proprietăţi.
 Proprietăţile sunt însuşirile specificate ale unui produs (serviciu) necesar
obţinerii lui pentru acoperirea unei nevoi, şi care conferă produselor o utilitate
(valoare de întrebuinţare). Ele apar în documentaţia tehnică (standarde ,norme) ca
urmare a „traducerii” în termeni tehnici şi economici a cerinţelor de calitate
formulate de consumatori, sau după omologarea produselor de către specialiştii în
domeniu (ingineri şi economişti). Numărul proprietăţilor este relativ mare, în
funcţie de natura produsului, acestea fiind necesare pentru fabricaţia lui, între
limitele de toleranţă admise de documentaţia tehnico-economică. Proprietăţile sunt
prevăzute în proiecte şi prescrise în standarde şi norme sub forma proprietăţilor
fizice, chimice, mecanice etc.
 Caracteristici de calitate. Datorită varietăţii sortimentelor de mărfuri cu aceeaşi
destinaţie, în practica economică se face apel la un număr restrâns de proprietăţi
6
 care conferă produsului o anumită trăsătură definitorie a gradului de utilitate
pentru satisfacerea unei nevoi şi care se numesc caracteristicile calităţii. Ele sunt
deci, cele mai importante proprietăţi selecţionate după aportul lor la stabilirea
gradului de utilitate a produsului la un moment dat. Caracteristicile calităţii
reprezintă prima treaptă a sintezei pentru evaluarea corectă a calităţii. În ele se
regăsesc proprietăţi apropiate care exprimă gradul de satisfacere a unui segment
de nevoi (caracteristici estetice, tehnice, ergonomice etc.).
 Funcţiile calităţii. Sunt rezultatul grupării a două sau mai multe caracteristici
înrudite, complementare, care exprimă gradul de satisfacere al nevoii. Ele
reprezintă penultima treaptă a sintezei caracteristicilor în stabilirea calităţii
produsului ca întreg, în toată complexitatea sa, în vederea estimării gradului de
satisfacere al nevoii oamenilor la un moment dat. În general, caracteristicile de
calitate ale unui produs se pot grupa în trei funcţii esenţiale: tehnică, economică,
socială, după aportul pe care îl au la satisfacerea nevoii beneficiarilor.
 Parametrii exprimă mărimea, valoarea proprietăţilor şi caracteristicilor de calitate
ale produselor (ex: rezistenţa la rupere : 51 kg/mm2 etc). În cazul proprietăţilor
psiho-senzoriale, mărimea acestora se exprimă prin noţiuni: dulce, amar etc.
 Indicii exprimă valorile relative ale mărimii unei proprietăţi, faţă de cea prescrisă
sau de referinţă.
 Indicatorii calităţii sunt expresiile cifrice sau noţionale ale funcţiilor, sau ai
calităţii produselor sau serviciilor. Ei au o sferă de cuprindere mai mare la nivelul
unui produs al unui lot de mărfuri sau al producţiei unei întreprinderi. Ex.:
durabilitatea unui motor ( funcţie) – 10 ani; calitatea unui lot este de maximum
2% defecte etc.

1.2. Relaţii ale calităţii

1.2.1. Relaţia calitate – nevoi – utilitate

Calitatea are un conţinut social datorită implicaţiilor unor proprietăţi ale

mărfurilor şi serviciilor asupra nevoilor, a calităţii vieţii oamenilor şi a mediului
înconjurător.
Studiul nevoilor reprezintă comanda socială a pieţei, căreia trebuie să-i
răspundă producţia de mărfuri, printr-o structură sortimentală adecvată şi de o calitate
corespunzătoare, faţă de cerinţele formulate de beneficiari.
Nevoile sociale reprezintă punctele de pornire în realizarea bunurilor şi
serviciilor, dar în acelaşi timp, şi de raportare, de referinţă, de apreciere a gradului de
satisfacere a nevoilor, prin intermediul calităţii.
Nevoile oamenilor au caracter dinamic determinat de dezvoltarea producţiei, a
ştiinţei şi tehnicii, a gradului de cultură şi civilizaţie. Acest caracter se imprimă şi
celorlalte categorii, de utilitate şi calitate, între care există o strânsă interdependenţă.
Utilitatea produselor şi serviciilor este determinată de totalitatea proprietăţilor,
a însuşirilor menite să satisfacă o anumită nevoie a consumatorilor. Utilitatea
diferenţiază produsele între ele, în grupa şi subgrupe, după destinaţie, respectiv după
7
necesităţile diferite pe care le acoperă, dar fără să indice în ce măsură, în ce grad
satisfac o anumită nevoie. Această măsură a utilităţii produselor şi serviciilor, care au
aceeaşi destinaţie şi urmează să satisfacă o nevoie, este exprimată prin calitate. Deci,
produsele şi serviciile cu aceeaşi destinaţie, din aceeaşi grupă sau subgrupă, sunt
diferenţiate între ele prin anumite proprietăţi (caracteristici), ceea ce determină de
fapt, un grad mai mare sau mai mic de satisfacere a aceleaşi categorii de nevoi.
Aceasta stă la baza aprecierii şi împărţirii pe clase, categorii de calitate.
Între “ calitate” şi “ utilitate” este un raport, ca de la parte la întreg, în sensul
că „utilitatea” unor mărfuri/ servicii, este dată de totalitatea însuşirilor, proprietăţilor,
iar “calitatea”, de principalele proprietăţi, care permit diferenţierea produselor cu
aceeaşi destinaţie, dar cu grade diferite de satisfacere a nevoii.

1.2.2. Relaţia produse – servicii

Dintre produsele des întâlnite, cu o pondere mare, sunt cele rezultate din
sectorul de alimentaţie publică, precum şi cele din dotarea unităţilor pentru asigurarea
gradului de confort şi cele destinate agrementării turismului. Punerea în valoare a
acestora se face prin intermediul serviciilor de desfacere – vânzare şi consum imediat.
Produsele sunt procurate pentru utilizările lor funcţionale şi nefuncţionale.
Oamenii cumpără produsele, în principal, pentru a-şi asigura utilizările funcţionale pe
care le oferă calitatea specifică acestor mărfuri ( de exemplu, automobilul ca mijloc
de transport, pâinea ca aliment etc.). Uneori, anumite produse sunt achiziţionate
pentru utilitatea calităţii lor nefuncţionale ( de exemplu, pentru prestigiul pe care-l
oferă posesorului, sau pentru aspectul său exterior).
Serviciile au şi ele, în mod asemănător, caracteristica de a fi utilizate atât din
punct de vedere funcţional cât şi nefuncţional. În ultimele decenii, există argumente
care apropie noţiunile de produse şi servicii, subliniind necesitatea ca orice produs să
satisfacă o nevoie socială, deci să facă „un serviciu”.
Produsele se împart, după durata utilizării, în trei mari categorii: produse care
se consumă în totalitate în timpul primei utilizări ( alimente); produse cu o durată
medie de utilizare( îmbrăcăminte, încălţăminte); produse de folosinţă îndelungată (
automobile, calculatoare etc.).
Sunt anumite produse de folosinţă îndelungată la care se cumpără numai
serviciile oferite de acestea, ale rămânând în proprietatea altcuiva (de exemplu
serviciul telefonic). Unele produse sunt închiriate şi nu vândute direct, forma cea mai
des întâlnită fiind în domeniul turismului. În asemenea cazuri, agentul economic
vinde serviciul pe care-l oferă produsul, şi nu produsul ca atare.
Rezultă din acestea tendinţa de eliminare a deosebirilor dintre produse şi
servicii din punctul de vedere al utilizatorului, pentru că el le apreciază prin prisma
serviciului adus şi nu după conţinutul lor material.
În cazul produselor de folosinţă îndelungată, conceptul de calitate pune un
mare accent pe factorul timp. Eficacitatea produsului se apreciază nu numai prin
capabilitatea lui de a îndeplini rolul prevăzut, dar trebuie să fie şi disponibil pentru
utilizare, în orice moment când beneficiarul are nevoie de el. Această disponibilitate
8
depinde de faptul dacă produsul prezintă fiabilitate (lipsă de defecte) şi
mentenabilitate (uşurinţa de a fi pus în funcţiune când se defectează). Deci, se
apreciază calitatea prin prisma serviciului adus pe o anumită perioadă de timp.

1.3. Funcţiile calităţii

Calitatea are un caracter complex şi dinamic. Din definiţia calităţii, rezultă că

ea înglobează un ansamblu de caracteristici tehnico-funcţionale, economice, sociale,
psiho-senzoriale, care împreună satisfac într-un anumit grad nevoia socială la un
moment dat şi într-un anumit loc. Din această grupare a caracteristicilor de calitate
putem deduce şi funcţiile pe care le îndeplineşte. Aceste funcţii sunt: funcţia tehnică;
funcţia economică; funcţia socială.
Funcţia tehnică a calităţii este conferită de grupa caracteristicilor tehnico-
funcţionale (respectiv de proprietăţi intrinseci, fizice, mecanice, fiabilitate, etc.) şi
exprimă gradul de utilitate, de satisfacere a unor nevoi, sau a unor segmente
importante ale acestora.
Caracteristicile care stau la baza acestei funcţii se pot împărţii în două
subgrupe:
1. Caracteristici tehnice;
2. Caracteristici funcţionale;
1. Caracteristicile tehnice ale produselor finite îşi au originea în calitatea
materiilor prime, materialelor, precum şi în calitatea procesului tehnologic, al
nivelului tehnic al mijloacelor de producţie, prin intermediul cărora sunt dirijaţi
parametrii de calitate. Aceste caracteristici au caracter obiectiv şi o valoare ştiinţifică
ridicată. Valorile lor sunt măsurate cu exactitate în laboratoare specializate. Ele sunt
prevăzute în standarde şi stau la baza negocierilor dintre producători şi comercianţi,
fiind de regulă, hotărâtoare pentru succesul multor produse pe piaţă. Pentru produsele
de folosinţă îndelungată, aceste caracteristici tehnico-funcţionale au cea mai
importanţă în stabilirea nivelului calitativ, motiv pentru care se foloseşte denumirea
de „nivel tehnic”.
Nivelul tehnic al produselor exprimă mărimea caracteristicilor tehnico-funcţionale în care s-
a materializat şi concretizat nivelul calităţii producţiei, respectiv al utilajelor şi instalaţiilor.
Între nivelul tehnic şi calitate există un raport ca de la parte la întreg. Nivelul tehnic este un
atribut al calităţii produselor şi poate influenţa în mare măsură calitatea lor. În condiţiile revoluţiei
tehnico-ştiinţifice, noţiunea de calitate nu poate fi desprinsă de nivelul tehnic al produselor. Pe de
altă parte, deşi nivelul tehnic al produselor este esenţial, el este insuficient pentru a asigura un înalt
nivel calitativ produselor.
2. Caracteristicile funcţionale, specifice în special produselor de folosinţă
îndelungată sunt reprezentate cel mai elocvent de către disponibilitate cu cele două
laturi ale ei: fiabilitatea şi mentenabilitatea. Aceste caracteristici exprimă calitatea pe
termen lung, verificabilă prin teste sociale, la un anumit nivel al costurilor pentru
menţinerea în funcţiune a produselor. Mărimea acestor caracteristici determină
volumul cheltuielilor la utilizator, reclamate de frecvenţa reparaţiilor efectuate în
timp şi care afectează bugetul de familie. Datorită acestor implicaţii economice la

9
beneficiar, caracteristicile de fiabilitate şi mentenabilitate reprezintă principalele
elemente ale competitivităţii produselor de folosinţă îndelungată.
Aceste caracteristici au devenit în ultimul deceniu esenţiale datorită următorilor factori
existenţi în economie:
 Complexitatea şi automatizarea crescândă a utilajelor, care nu mai permit micile reparaţii
casnice;
 Progresul constant şi dinamic al tehnicii;
 Costul ridicat al investiţiilor;
 Exigenţa tot mai mare a clienţilor în materie de siguranţă în funcţionare a produselor.
Funcţia economică a calităţii constă în stabilirea unui raport între efortul
producătorului pentru asigurarea calităţii, la care se adaugă cheltuielile serviciului
adus, exprimat prin gradul de satisfacere a nevoii. Există deci, două influenţe
economice ale calităţii: una asupra costului de producţie, datorită nivelului prescris al
caracteristicilor din prevederile proiectului; alta asupra veniturilor beneficiarilor,
datorită modului de satisfacere al nevoii pe durata de folosinţă a produsului,
exprimată de fiabilitate.
Referitor la aceste două influenţe se pot face următoarele observaţii:
 Produsele sunt apreciate prin prisma serviciului adus beneficiarului, raportat la costul global.
Prin serviciul produsului se înţelege sinteza optimă dintre nivelul iniţial al calităţii şi
fiabilitatea sa. În costul global intră costul produsului, cheltuieli cu mentenabilitatea precum şi
valoarea pagubelor produse prin indispensabilitatea produsului ca urmare a defectării. Trebuie
deci, să se apere interesele consumatorului, prin optimizarea cheltuielilor pe care produsele le
ocazionează la utilizare. De aceea, ridicarea nivelului calităţii produselor trebuie să aibă în
vedere interesele beneficiarului, ceea ce presupune studierea deficienţelor pe care produsele le
manifestă în exploatare – rata căderilor, cheltuieli totale efectuate de utilizator într-un an etc.
 Calitatea optimă exprimă gradul în care un produs îndeplineşte serviciul specificat, misiunea
pentru care a fost realizat, în condiţii de cost global minim. Fabricarea produselor în
conformitate cu calitatea prevăzută în contract sau în standarde, nu trebuie să fie însoţită de
reduceri ale cheltuielilor pe seama calităţii, pentru că în felul acesta nu se va realiza nivelul de
disponibilitate aşteptat de beneficiar şi deci un cost global satisfăcător. Este nevoie deci de
modernizarea permanentă a tehnologiilor de fabricaţie la nivelul progresului tehnic existent,
concomitent cu revizuirea continuă a nivelului calitativ al produselor, pentru ca acestea să
corespundă cerinţelor pieţei, să fie astfel competitive. Aceste eforturi însă, presupun cheltuieli
ridicate, care se regăsesc în costuri şi deci în preţuri. Apare aşadar o contradicţie:
 Pe de o parte necesitatea de a moderniza permanent tehnologia, structura organizatorică,
managementul;
 Pe de altă parte, realizarea unui cost rezonabil pentru a reuşi pe piaţa concurenţială.
Aceste interese contradictorii sunt realizate prin stabilirea unui optim, atât pentru producător,
cât şi pentru beneficiar. Optimul este definit din punctul de vedere tehnico –economic prin
maximul diferenţei dintre calitate şi cost, deci, utilitate maximă si cost minim. Pentru
obţinerea optimului, se au în vedere următoarele:
 Se cere un minim al costului şi un maxim al satisfacţiei pentru utilizatori;
 Un cost minim necondiţionat este o cerere absurdă, iar un maxim de satisfacţie a
utilizatorului, presupune eforturi deosebite (unicate, produse de artă);
 Condiţionarea reciprocă a celor două laturi, oferă calitatea optimă.
Se mai poate spune că optimul presupune eficienţa economică, care se defineşte ca efort şi
efect, adică obţinerea unui efect maxim cu efort minim. Protejarea consumatorilor de preţurile
extrem de ridicate, chiar în condiţiile unei calităţi de excepţie, constituie un aspect al funcţiei
economice.
10
 Funcţia socială a calităţii. Această funcţie derivă din influenţa pe care o
exercită calitatea produselor şi serviciilor asupra condiţiilor de muncă, asupra vieţii şi
nivelului de trai, asupra mediului înconjurător. În ultimul deceniu, această funcţie a
crescut în importanţă, datorită accentuării
caracterului de masă a produselor şi serviciilor.
Activitatea productivă presupune două laturi care se cer a fi armonizate:
 pe de o parte produsele şi serviciile se realizează de colective de oameni cu
însuşiri şi calificări diverse;
 pe de altă parte, produsele şi serviciile sunt destinate unei categorii largi de
oameni cu cerinţe , preferinţe, gusturi dintre cele mai variate ca structură si nivel
calitativ.
Oamenii societăţii contemporane au nevoie de produse şi servicii cu un înalt grad de
utilitate conferit de nivelul tehnic ridicat, ca urmare a utilizării noilor realizări
ştiinţifice, tehnice, prin gradul superior de valorificare a resurselor materiale şi
umane, care în ultimă instanţă contribuie la creşterea calităţii vieţii. Umanitatea a
ajuns la concluzia că există o corelaţie strânsă între om şi natură. Asupra mediului
acţionează factori biologici, economici, sociali. Distrugerea mediului are o acţiune de
feed-back, prin care cel care, în ultimă instanţă este cel mai afectat este tot omul . De
aceea, trebuie acordată atenţie protejării mediului, iar funcţia socială are acest
deziderat în atenţia sa.

1.4. Factorii calităţii

Ponderea valorii de întrebuinţare în procesul calităţii este substanţială şi

presupune activităţi complexe. Realizarea calităţii în producţie este un proces
complex, colectiv, cu caracter de management ce se realizează cu participarea a
numeroşi factori obiectivi şi subiectivi, care se intercondiţionează şi se integrează în
produs, ca rezultat al acestei activităţi.
Factorii calităţii, începând cu cercetarea ştiinţifică, prospectarea pieţei,
proiectarea, execuţia, controlul calităţii şi terminând cu condiţiile consumului, au o
pondere şi o influenţă diferenţiată în produse, în funcţie de natura lui, de gradul de
tehnicitate, de distribuţie şi felul nevoii sociale pe care o satisface.
Printre principalii factori ai calităţii se numără: materia primă, procesul
tehnologic, construcţia produsului, cerinţele consumatorilor, competenţa
profesională. În perioada postbelică, s-au mai adăugat următorii factori: cercetarea
pieţei, cercetarea ştiinţifică, proiectarea, controlul calităţii, tehnica precum şi
diversele modalităţi de ambalare, depozitare, utilizare a produselor.
În perioada modernă, realizarea unei înalte calităţi ale produselor presupune ca
factori importanţi resursele materiale şi financiare, resursele energetice şi
informatice, gradul se înzestrare tehnică, organizarea muncii, calificarea
profesională, activitatea de cercetare ştiinţifică, comerţul intern şi internaţional.

11
 Sintetizând, ceea ce determină calitatea produselor este un sistem complex de
factori de natură tehnică, economică şi socială care au contribuţie diferită ca sens,
intensitate şi pondere.
În această perioadă sporeşte rolul nivelului tehnic al produselor şi complexităţii lor, al
gradului de valorificare a materiilor prime, a reducerii cheltuielilor materiale de producţie, a
inteligenţei ştiinţifice şi tehnice încorporate în activitatea de producţie.
În scopul înlesniri studierii acestor factori, literatura de specialitate îi grupează după mai
multe criterii:
 După rolul lor:
- factori care determină calitatea (principali) ;
- factori care condiţionează calitatea;
 După locul unde acţionează aceşti factori:
- factori care acţionează în industrie ( materii prime , materiale, procesul tehnologic, calificarea
profesională a lucrătorilor );
- factori care acţionează în comerţ ( exigenţele consumatorilor, cercetarea pieţei, contractarea
produselor, ambalarea şi depozitarea , reclama produselor;
Aceşti factori sunt studiaţi uneori separaţi în funcţie de domeniul care este interesat de studiul
lor. Unii factori acţionează liniar, alţii logaritmic, unii în sens pozitiv, alţii negativ, unii intens, alţii
abia sesizabil. Gruparea factorilor a fost realizată schematic, fie sub forma unei spirale a calităţii, a
unui triunghi al calităţii, fie sub alte forme.
J. M. Juran (profesor american de origine română) a analizat aceşti factori şi a realizat aşa
numita „spirală a calităţii”. Aceasta începe cu cercetarea, concepţia, creaţia, proiectarea, continuând
în spirală cu specificaţia, controlul procesului de producţie, inspecţie, probe, încercări, vânzări,
operaţii service, după care totul se reîntoarce, dar la un alt nivel.
A mai fost analizată calitatea prin triunghiul calităţii, prin diagrama lui ISHIKAWA, sau sub
formă de tabel. Triunghiul calităţii are în vârfuri: a) cerinţele de calitate ale beneficiarului; b)
calitatea certificată în documentaţia tehnică; c) calitatea finită. Laturile triunghiului sunt concepţie,
calitatea fabricaţiei, ambalare.
Oricare este reprezentarea acestor factori, trebuie reţinut caracterul lor deschis, dinamic,
integrat într-un concept unitar al activităţii de producţie.

12
 CAPITOLUL 2
SISTEMUL DE MĂSURARE
ŞI ESTIMARE A CALITĂŢII

2.1. Calimetria

Din definiţia dată calităţii produselor rezultă că gradul de utilitate în

satisfacerea unei nevoi sociale constituie criteriul de bază pentru aprecierea nivelului
calităţii produselor. Pornind de acest criteriu se stabileşte în marea majoritate a
cazurilor ce să se producă şi la ce nivel de calitate. Nivelul calităţii poate fi definit
astfel ca o funcţie a caracteristicilor de calitate privite în corespondenţă cu parametrii
de identificare ai nevoii sociale. Marea varietate a caracteristicilor de calitate, a
condiţiilor de fabricaţie şi de utilizare ale unui anumit produs face însă extrem de
dificilă aprecierea globală a calităţii. Soluţionarea completă a problemei necesită
cercetări aprofundate care să permită evaluarea obiectivă a parametrilor de calitate cât
şi a coeficientului de importanţă care se acordă acestora.
Numit şi „calimetrie”, sistemul de măsurare şi estimare a calităţii ocupă un loc
important în domeniul calităţii începând din anii 50 ai secolului XX, când devine, tot
mai evident, o cheie de succes în competitivitate. Măsurarea nivelului calităţii cu
ajutorul unor metode şi instrumente ştiinţifice, renunţându-se la aprecierile empirice a
devenit o necesitate, imprimând perfecţionarea şi diversificarea sistemului.
Amploarea analizelor a devenit atât de mare, încât în anul 1971, în cadrul
Organizaţiei Europene a Controlului Calităţii, s-a analizat această activitate şi s-a
hotărât desprinderea ei într-o disciplină separată.
Calimetria este domeniul care se ocupă cu măsurarea şi estimarea calităţii
produselor şi serviciilor. Calimetria se foloseşte la dirijarea nivelului calităţii în toate
fazele de producere a unui bun sau serviciu şi la evaluarea gradului de utilitate a
produsului dintr-o grupă de produse cu aceeaşi destinaţie, printr-o determinare
comparativă faţă de nevoia exprimată de cumpărător. Această determinare se face
prin compararea nivelului efectiv al caracteristicilor produsului cu nivelul lor optim
(cel al unui produs etalon, cel al unei firme renumite, etc.).
Principalele obiective ale calimetriei sunt:
1) Stabilirea terminologiei, definirea principalelor noţiuni ale calităţii produselor
utilizate curent în ştiinţă, tehnică, tehnologie şi industrie;
2) Elaborarea nomenclatorului şi a clasificării indicatorilor de calitate pentru
produse şi servicii;
3) Elaborarea metodelor de determinare şi evaluare a diferitelor caracteristici ale
calităţii produselor;
4) Elaborarea metodelor de optimizare a indicatorilor calitativi.
13
 Indiferent de domeniul în care se face evaluarea nivelului calităţii produselor
este o activitate complexă atât de natură tehnică, cât şi de natură statistico-economică
care se concretizează într-un sistem de indicatori.

2.2. Caracteristici de calitate

Măsura în care un produs satisface nevoia socială depinde de totalitatea

proprietăţilor sale fizice, chimice, economice etc. Numărul acestor proprietăţi este
mare şi greu de cuantificat. Pentru determinarea măsurii în care un produs satisface
nevoia socială, se iau în considerare acele proprietăţi care exprimă în mod direct sau
influenţează esenţial utilizarea lui.
Caracteristicile de calitate sunt grupate în : caracteristici tehnice; caracteristici
economice; caracteristici de utilizare; caracteristici estetice; caracteristici sociale.
Caracteristicile tehnice, sunt determinate nemijlocit de concepţia constructivă,
de parametrii funcţionali, tehnologia cu care a fost executat produsul, precum şi de
proprietăţile fizice sau chimice ale acestuia. Aceste caracteristici au o contribuţie
hotărâtoare în stabilirea calităţii produsului şi sunt în strânsă legătură cu progresul
tehnic.
Caracteristicile economice se referă la cheltuielile pe care le face producătorul
pentru realizarea produsului la care se adaugă cheltuielile pe care le face utilizatorul
pentru cumpărarea, utilizarea şi întreţinerea respectivului produs.
Caracteristicile de utilizare cuprind: fiabilitatea, mentenabilitatea şi însuşirile
ergonomice.
Fiabilitatea este definită ca fiind capacitatea unui produs de a funcţiona într-o
perioadă dată, la parametrii proiectaţi, potrivit destinaţiei, în condiţii determinate de
exploatare, de regimuri de solicitare, servire tehnică, întreţinere, conservare şi
transport, fără să se defecteze sau cu defectări suportabile din punct de vedere
economic.
Mentenabilitatea este proprietatea unui produs de a i se restabili însuşirile de
funcţionare prin întreţineri şi reparaţii într-o anumită perioadă de timp.
Fiabilitatea şi mentenabilitatea sunt cele două laturi ale disponibilităţii, care
reprezintă capacitatea unui produs de a îndeplini în timp misiunea sa atât din punct de
vedere al funcţionării fără defectări, cât şi din cel al menţinerii sau repunerii în
funcţiune cât mai rapid.
În ceea ce priveşte însuşirile ergonomice, despre ele s-a discutat prima dată în
anul 1949 în Anglia, la Oxford. Problemele ergonomice ale produselor sunt foarte
complexe; toate produsele care antrenează muncă manuală trebuie astfel concepute
încât să fie bine adaptate caracteristicilor umane. Competitivitatea şi calitatea
produselor este în strânsă legătură cu condiţiile de muncă ale omului şi cu cât starea
de oboseală fizică sau intelectuală este mai accentuată, cu atât rezultatele muncii sunt
mai slabe. De aceea, la conceperea produselor trebuie analizat acest aspect. Ultimele
decenii au arătat o creşterea a atenţiei creatorilor de bunuri materiale în domeniul
ergonomiei; pe de o parte pentru că prin asigurarea unor condiţii bune de muncă, se
14
asigură creşterea productivităţii muncii şi a calităţii produselor, iar pe de altă parte
pentru că factorul uman a început să fie considerat cel mai important, meritând
atenţia factorilor de decizie.
Caracteristicile estetice materializează nevoile spirituale ale societăţii faţă de
un anumit produs. Aceste caracteristici privesc atât produsul în sine ( forma,
culoarea) cât şi ambalajul. Deşi la prima vedere ele par neînsemnate, în realitate,
cercetătorii de marketing afirmă că sunt „barometrul unei societăţi”.
Caracteristicile sociale sunt din ce în ce mai serios luate în seamă, pentru că
sunt legate de răspunderea faţă de fiinţa umană. În ultimă instanţă aceste caracteristici
dovedesc chiar scopul pentru care au fost create produsele şi serviciile: acela de a
satisface nevoi omeneşti.

2.3. Metode pentru măsurarea valorilor caracteristicilor de

calitate

În practică, pentru măsurarea valorilor caracteristicilor de calitate se folosesc

cu precădere următoarele metode: experimentală, a expertizei, sociologică şi
statistică.
Metoda experimentală se foloseşte pentru evaluarea proprietăţilor produselor
pe baza unor încercări sau determinări mecanice, fizico-chimice etc. efectuate cu
ajutorul diferitelor mijloace şi procedee tehnice. Caracteristicile de calitate ca
rezistenţa, alungirea, duritatea se testează pe instalaţii corespunzătoare de încercare,
iar rezultatele determinărilor sunt apoi culese şi interpretate.
Metoda se aplică numai acelor caracteristici de calitate ale produselor care pot fi
măsurate cu ajutorul aparatelor destinate acestui scop. În unele cazuri, determinările
experimentale se fac în cadrul unui flux automatizat.
Metoda expertizei se foloseşte în completarea metodei experimentale pentru
evaluarea valorilor caracteristicilor de calitate care nu se pot măsura. În acest caz,
nivelul caracteristicilor de calitate se evaluează de către experţi îndeosebi prin
intermediul organelor de simţ.
Exactitatea determinărilor în cadrul acestei metode depinde de calificarea,
capacitatea şi competenţa specialiştilor desemnaţi prin calificativul de „expert”.
Metoda sociologică are la bază rezultatele obţinute în urma anchetelor
efectuate în rândul beneficiarilor. Opiniile acestora referitoare la calitatea produselor
sunt exprimate într-un chestionar de anchetă, prelucrate şi apoi interpretate. Metoda,
pe lângă unele avantaje, prezintă şi dezavantaje provenite din elaborarea insuficient
de corectă a chestionarelor, din mărimea insuficientă uneori a eşantionului cercetat,
din masivitatea considerentelor subiective etc.
Metoda statistică este cea mai laborioasă şi cea mai des utilizată în cadrul
producţiei de serie. Ea are la bază teoria probabilităţilor şi statistica matematică şi
foloseşte pentru prelucrare, analiză şi decizie o serie de informaţii primare
(rezultatele determinărilor, încercărilor etc.) oferite de celelalte metode şi, în mod

15
deosebit, de metoda experimentală. La rândul ei metoda statistică foloseşte un
complex de tehnici, procedee şi metode proprii.

2.4. Criterii de raţionalitate în calimetrie

Pentru calitate, caracteristicile pot fi privite din perspectiva aspiraţiilor sau din
perspectiva realizărilor. Distanţa dintre aspiraţii şi realizări măsoară calitatea.
Valorile realizate pentru caracteristicile unui produs se pot exprima analizând
produsul respectiv. Valorile de referinţă se pot lua de la produse similare (care au
aceleaşi caracteristici tipologice) sau sunt valori-scop, care se doresc a fi atinse. Deci
aspiraţiile se pot materializa în produse reale sau în produse dorite (cum subliniază şi
standardul ISO 8402). Comparaţia dintre produsul analizat şi un alt produs este
exprimată prin nivelul tehnic, iar comparaţia cu valorile-scop ale caracteristicilor
constituie nivelul calitativ.
În general, evaluarea calităţii produselor şi serviciilor a impus, dea lungul
timpului, folosirea a foarte multe metode. Pentru analiza şi selectarea lor este
necesară formularea unor criterii de raţionalitate.

Criteriul I: Metoda trebuie să permită comparaţii.

Calitatea exprimă valoarea de întrebuinţare se situează în afara produsului
analizat, fiind exprimată în produse similare. De aici rezultă o primă consecinţă:
indicatori ca „numărul de rebuturi“ sau „reclamaţiile cumpărătorului” nu exprimă
nivelul tehnic şi calitativ. O a doua consecinţă este că încercarea de a defini produsul
de referinţă ca o medie a parametrilor produselor existente nu are nici o justificare.
Orice produs, care satisface nevoia socială, poate fi produs de referinţă. Distanţa
dintre produse se poate calcula prin diferenţă sau împărţire.

Criteriul II: Metoda trebuie să permită calcule

cu elemente discrete.
Calitatea, fiind o imagine a produsului formată din caracteristici calitative,
valorile lor trebuie să fie utilizate nemijlocit. Cele 2 moduri de comparaţie pot fi
scrise astfel:

d1  C0  C1 (2.1)
şi
C
d2  1 (2.2)
C0

unde : d este distanţa; C0 – valoarea caracteristicii produsului de referinţă; C1 -

valoarea caracteristicii produsului analizat.
Relaţia (4.1) îi dă lui d1 dă o valoare dimensională, pe când relaţia (4.2) îi
conferă lui d2 o valoare adimensională.

16
 Deoarece un produs are mai multe caracteristici calitative, fiecare exprimată cu
altă unitate de măsură, este preferabil să se folosească relaţia lui (4.2) care, în teoria
matematică a deciziei, reprezintă utilitatea.

Criteriul III: Metoda trebuie să exprime o structură.

Calitatea se analizează prin caracteristicile care sunt considerate elemente
discrete, dar în realitate produsul este un material continuu şi indicatorul care trebuie
să reconstruiască realitatea trebuie să aibă o formă de genul:

Q  d1  d 2  d3  ... di  ... (2.3)

unde: Q este indicatorul considerat; di – distanţa dintre caracteristici.

Compunerea utilităţilor se poate efectua prin însumare sau înmulţire. Axiomele
pe care se bazează aceste operaţii sunt:

Tabelul 4.1. Operaţii folosite la compunerea utilităţilor

Nr.crt. Axioma Adunarea Înmulţirea
1 Asociativitatea (x+y)+z=x+(y+z) (xy)z=x(yz)
2 Comutativitatea x+y=y+x xy=yx
3 Influenţa elementului neutru x+0=0+x=x x1=1x=x
4 Inversarea x+(-x)=(-x)+x=0 x(1/x)=(1/x)x=1

La axioma 3 nu se poate admite valoarea 0 la elementul neutru, lipsa unei

caracteristici la un produs însemnând că nu se poate forma imaginea sa; deci, operaţia
() poate fi exprimată prin înmulţire.
În general, se apreciază că însumarea este determinată de compatibilitatea
valorilor (caracteristicile trebuie exprimate prin aceeaşi unitate de măsură), de
echilibrul lor (valorile lor să fie apropiate), de succesiune (să apară toate în aceeaşi
perioadă de timp) şi de interacţiunea lor (să fie dependente). Pentru caracteristicile de
calitate se observă că se respectă numai condiţia de succesiune.

Criteriul IV: Metoda trebuie să permită exprimarea

unor valori ponderate.
Caracteristicile au ponderi diferite, ponderile fiind specifice unei clase de
produse. De asemenea, se poate face observaţia că ponderea e şi în funcţie de
mărimea caracteristicii datorită acţiunii „legii corelaţiei descrescânde” care arată că
sub o anumită limită k1 a unei caracteristici (Figura 2.1) influenţa asupra calităţii e
foarte mare, pe când peste valoarea k2 influenţa e neglijabilă (între cele două limite se
poate considera că influenţa este liniară).

17
 Q

0 k1 k2 k

Figura 2.1. Influenţa caracteristicii (k) asupra variaţiei calităţii (Q).

Ponderarea se poate face prin înmulţire sau prin ridicare la putere:

Q1  p1  d (2.4)

Q2  d p2 (2.5)

unde p1 şi p2 sunt ponderile alocate utilităţilor d.

Dacă se logaritmează relaţia (2.5) se obţine:

log Q2  p2  log d (2.6)

Dacă:

Q1  logQ2 (2.7)
atunci rezultă:

p1  d  p2  log d (2.8)

deci:

p
p1  2  log d (2.9)
d

Dacă se alege corespunzător valoarea ponderilor, cu relaţiile (2.4) şi (2.5) se

pot calcula o serie de indicatori care să reflecte nivelul tehnic şi calitativ. Pentru
uşurinţa calculelor se preferă relaţia (2.5) care foloseşte valorile nominale ale
ponderilor.

Criteriul V: Metoda trebuie să permită substituţia

parametrilor.

18
 Între anumite limite caracteristicile pot fi substituite. Astfel, experienţa arată că
unele facilităţi oferite de activităţile de service pot acoperi unele minusuri în
fiabilitate, sau că un consum redus de combustibil poate compensa o viteză mai mică.
Afirmaţiile de mai sus se pot exprima prin relaţia:

Q  d1a  d 2b (2.10)

în care: Q este valoarea indicatorului de calitate; d1, d2 - utilităţile luate în

considerare; a, b - ponderile utilităţilor d1, d2.
Dacă se presupune că d1 creşte cu x %, iar d2 scade cu y % , atunci indicatorul
Q are aceeaşi valoare dacă x = f(y). Teoretic, caracteristicile sunt independente,
practic însă între ele există legături mai mult sau mai puţin puternice ca intensitate,
fapt ce influenţează indicatorul de calitate luat în considerare.

Din analiza celor 5 criterii de raţionalitate rezultă că un indicator global de

calitate, care cuprinde în expresia sa analitică diferite comparaţii multicriteriale, se
poate exprima prin relaţia generală:

n
Q  Qiλ i (2.11)
i 1

în care: Qi este nivelul unui grup de caracteristici; λi – ponderea fiecărui grup de

caracteristici (i=1, …, n).

2.5. Determinarea nivelului tehnic absolut

Există mai multe metode de determinare a nivelului tehnic, ce reprezintă, în

fond, variaţii şi combinaţii a două principii de bază. Una constă în definirea unui
indicator global ca sumă a unor indicatori parţiali, iar cealaltă ca produs al acestor
indicatori parţiali.
Comun celor două căi este faptul că vizează o analiză de tip multicriterial, în
care fiecărui criteriu (caracteristică) de calitate îi este asociată o pondere cu care
aceasta participă la formarea imaginii de ansamblu. Alt punct comun îl constituie
faptul că pentru determinarea nivelului tehnic este nevoie de o referinţă (etalon) în
raport cu care se determină nivelul produsului analizat.
Metodele sunt diferenţiate de modul de agregare al indicatorilor individuali
(elementari) într-un singur indicator global, de măsurile de obiectivizare a
comparaţiei efectuate, de exploatarea informaţiilor obţinute şi, desigur, de algoritmii
de calcul folosiţi. În acest sens, se observă că la metodele de tip sumă indicatorii de
tip elementar se înmulţesc cu ponderea fiecăruia, iar la cele de tip produs se ridică la
o putere egală cu ponderea.

19
 2.5.1 Metodologia de determinare la care agregarea
indicatorului se face prin sumare

În principiu, toate metodologiile de determinare a unui indicator al nivelului

tehnic al produselor folosesc principiul utilităţii în sensul enunţat de von Neumann -
Morgenstern, care presupune transformarea caracteristicilor în utilităţi, însumându-le
ponderat.
Metodologia prezentată în continuare presupune efectuarea unor evaluări
iniţiale pe baza cărora se stabilesc elementele de orientare pentru strategia de
dezvoltare a produsului.
Punctele de vedere din care se analizează produsul sunt prezentate în Tabelul
2.2, fiind în acord cu prescripţia ASMW-W 1393/1991 din Germania. Ele trebuie
alese cu mult discernământ, nefiind toate adecvate oricărui tip de produs. De
exemplu, la maşini şi aparate predomină aspectele tehnice, la produsele industriei
uşoare prezentarea pe piaţă, la produsele farmaceutice şi alimentare conţinutul în
substanţe active, lipsa de nocivitate etc. Lista din Tabelul 2.2 poate fi adoptată şi în
analiza serviciilor, adăugând unele aspecte specifice acestora.

Tabelul 4.2. Grupe de indicatori ai nivelului tehnic

Nr. Grupa de Subgrupa de Aspecte descrise (caracteristici) Mod de
crt. indicatori indicatori analiză
1 Tipologică Nu se
compară
• Performanţe. Se analizează
• Productivitate, precizii. separat şi se
• Conţinut de substanţe. agregă la
• Caracteristici dimensionale diferite
Utilizare (toleranţe). niveluri până
• Caracteristici fizico-chimice la nivelul
pentru materiale. produsului
• Caracteristici de rezistenţă.
• Utilizare economicoasă a
resurselor utilizatorului
(consumuri specifice în
2 Tehnico- Mediu înconjurător exploatare).
funcţională • Poluare şi deşeuri
• Aspecte de igienă.
• Aspecte ergonomice.
• Aspecte fiziologice.
• Aspecte psihologice
• Fiabilitate, mentenabilitate;
Fiabilitate • Disponibilitate;
• Durată de viaţă
• Automatizare, electronizare;
Nivel de automatizare • Funcţiuni realizate de
microprocesoare
• Tipizare, Folosirea elementelor tipizate, Se analizează
standardizare; standardizate, formă sortimentală separat şi se
• Estetică şi modă; agregă la
20
3 Prezentare pe • Organoleptice; diferite
piaţă • Ambalare, mod de niveluri până
livrare la nivelul
produsului
• Preţ pe piaţa
internaţională; Se analizează
4 Economici • Costuri anuale de separat
exploatare;
• Termen de garanţie

Nr. optim de caracteristici, utilităţi care descriu un produs este între 10 şi 25.
Alegerea acestora se face respectând punctul de vedere al beneficiarilor, avându-se
grijă să fie independente între ele pentru a nu se accentua artificial anumite aspecte.
De asemenea, pentru fiecare caracteristică mai trebuie determinat semnul de
influenţă. Acesta poate fi (+) dacă valoarea mai mare este mai bună sau (-) dacă
valoarea mai mică este mai bună. Pentru cazul în care este suficientă încadrarea între
două limite, metodologia prevede reducerea situaţiei la (+) sau (-) după cum este mai
bună flexibilitatea, o dispersie mai mică sau atingerea unei valori absolute.
Relaţiile de calcul folosite sunt:
a) Pentru indicatorii elementari:
I i  Ri  Pi (2.12)
unde: Ii este indicatorul calitativ al caracteristicii i; Ri - raportul calitativ al
caracteristicii i; Pi - ponderea caracteristicii i.
b) Pentru raportul calitativ (atât pentru semnul de influenţă „+” cât şi pentru
semnul de influenţă „  ”):

valoarea produsului analizat

Ri  (2.13)
valoarea produsului de referintă

c) pentru indicatorul corespunzător la diferite nivele de agregare (indicatorul

sintetic):

Q

Ii
(2.14)

Pi
unde: Q este indicatorul sintetic; ΣIi – suma indicatorilor elementari comparaţi; ΣPi
– suma ponderilor indicatorilor elementari comparaţi.
d) pentru nivelul de informare:

N(%) 
 PCCi
 100 (2.15)
 PCTCi
unde: PCC este suma ponderilor caracteristicilor comparate; PCTC – suma
ponderilor caracteristicilor ce trebuiau comparate.
Conceptul nivelului de informare este echivalentul aceluia de nivel de
încredere din statistica matematică. Se recomandă ca acest nivel să nu fie sub 60%.
21
 Alegerea referinţelor alături de stabilirea nomenclatorului de caracteristici şi a
ponderii acestora are drept consecinţă, pentru toate metodele de determinare a
nivelului tehnic (inclusiv pentru cea descrisă mai sus), apariţia unui inerent caracter
de subiectivitate.
Pentru stabilirea nomenclatorului de caracteristici şi a ponderilor acestora se
pot folosi diferite metode de investigare în rândul utilizatorilor. O greşeală frecventă
ce poate apare este aceea că analistul, de regulă din partea furnizorului (proiectant sau
executant), tinde să stabilească caracteristicile şi ponderile astfel încât comparaţia să
apară favorabilă şi nivelul de informare maxim (100%). Astfel, indicatorii de nivel,
ca şi toate analizele ulterioare care îi folosesc sunt deformate, eliminând posibilitatea
argumentării unor acţiuni de modernizare sau de înnoire a produsului. De aceea,
stabilirea mai întâi a caracteristicilor şi a ponderilor printr-o metodă ce prevede
consultarea utilizatorilor, consemnarea acestora în documentaţia referitoare la
produsul (familia de produse) respectiv(ă) constituie o cale de obiectivizare a
rezultatelor.
Similar, alegerea unor produse de comparaţie învechite sau care nu se desfac
pe segmentul de piaţă pentru care se efectuează analiza, conduce la deformarea
concluziilor. Lărgirea nejustificată a segmentului de piaţă vizat permite, de asemenea,
alegerea unui amalgam neomogen de produse de comparaţie, efectul de deformare
subiectivă a concluziilor fiind şi în acest caz inerent.
Problema alegerii produselor de comparaţie implică apariţia celei a referinţelor,
respectiv comparaţiilor care se efectuează şi a obiectivelor vizate de către acestea.
Procedura expusă mai sus, în acest context, trebuie să fie însoţită de unele precizări
care nu denaturează spiritul relativist al abordării problemelor calităţii şi definiţiei
acesteia.
Prima precizare este că produsul analizat nu face parte din mulţimea
referinţelor. Consecinţa este posibilitatea depăşirii nivelului acestora.
A doua este că se aleg trei referinţe în funcţie de obiectul comparaţiei, respectiv
de ceea ce exprimă indicatorul sintetic de nivel:
• specificaţiile din documentaţia produsului, pentru a evidenţia nivelul calitativ de
performanţă (Qc);
• produsul ipotetic având caracteristicile egale cu valoarea medie a caracteristicilor
produselor de comparaţie, pentru a evidenţia poziţia produsului pe segmentul de
piaţă, după caz, nivelul faţă de nivelul mediu al pieţei (Qm);
• cel mai bun produs din mulţimea produselor de comparaţie alese, pentru a
evidenţia poziţia şi nivelul calităţii faţă de acesta (denumit produs de vârf) (Qv) şi
orienta strategia de dezvoltare.
Funcţie de rezultatul obţinut pentru valorile Q sau I se fac clasificările din
Tabelul 2.3. Împărţirea în clase, cât şi limitele acestora este o problemă de convenţie.
Chiar dacă împărţirea se face în mai multe clase, limitele şi termenii folosiţi pentru
denumirea acestora nu diferă esenţial.

22
 Tabelul 2.3. Definirea nivelului calităţii
Nr. crt. Nivel Indicatori
1 Peste nivel >1
2 Nivel ridicat 0,85 … 1
3 Nivel mediu 0,5 … 0,85
4 Sub nivel < 0,5

În funcţie de consecinţele plasării performanţei sub nivelul de referinţă, utilitatea

(indicatorul) devine nul după cum urmează:
• pentru caracteristici critice – dacă I (sau R) < 0,85;
• pentru caracteristici majore – dacă I (sau R) < 0,5.
Penalizarea afectează pe lângă indicatorul elementelor şi pe cel al subgrupei.
Încercările de a obiectiviza determinarea nivelului tehnic şi de a stabili pe
această cale cât de semnificativă este calificarea unui produs după criteriile din
tabelul de mai sus, respectiv cât de eficientă este acţiunea de modernizare a unui
produs, conduce la următoarele concluzii:
1) Nivelul de referinţă este afectat de o eroare ce este în funcţie de alegerea
eşantionului de produse de comparaţie şi de neluarea în considerare a proporţiei în
care produsele de comparaţie au captat segmentul de piaţă analizat.
Aceste elemente determină o zonă de incertitudine în jurul nivelului mediu, care
se poate determina stabilind prin relaţiile uzuale din statistică intervalul de variaţie al
mediei pornind de la abaterea standard a eşantionului.
Cu cât segmentul de piaţă este mai bine definit, variaţia produselor în comparaţie
este mai mică şi eroarea de evaluare scade corespunzător. Pentru pieţe de desfacere
insuficient definite sau prea largi varietatea mare de produse conduce la niveluri
cărora li se pot afecta erori mari care influenţează negativ deciziile ulterioare.
2) Pentru pieţe de desfacere bine definite mărimea zonei de incertitudine
depinde de numărul de produse de referinţă şi numărul de caracteristici. În Tabelul
2.4 sunt prezentate valorile caracteristice (%) pentru mărimea zonei de incertitudine
în funcţie de un număr de 4 produse de comparaţie şi 5 … 25 caracteristici ce descriu
produsul (valori considerate optime).
Tabelul 2.4. Mărimea zonei de incertitudine la determinarea nivelului
tehnic mediu (valori orientative - % din nivelul calitativ)
Număr produse Număr caracteristici
de referinţă 1-5 6 - 10 11 - 20 20 - 30
1 8 - 33 8 – 22
2 17,00 9 - 16 7 – 10
3 9 - 12
6-8
4

Întrucât distribuţia valorilor fiecărei caracteristici a produselor analizate nu este

normală, ci este asimetrică, nivelul de încredere pentru aceste valori este de
aproximativ 89%.
3) Variaţia poziţiei unui produs pe un segment de piaţă depinde de diferenţa
dintre viteza de creştere a nivelului acestuia (determinat prin produsele de comparaţie
alese) şi viteza de modernizare a produsului analizat (Figura 2.2).
23
 (cumulat)
Variaţia nivelului mediu
I. Zona de posibilă
creştere a
competitivităţii II. Zona de
incertitudine în
jurul nivelului
mediu

timpul 3

timpul 2
III. Zona de scădere a
competitivităţii
timpul 1
Variaţia nivelului tehnic al produsului (cumulat)

Figura 2.2. Variaţia poziţiei pe piaţă funcţie de viteza de modernizare

Corespunzător, dacă creşterea nivelului tehnic al produsului nu este mai mare

decât mărimea zonei de incertitudine a nivelului mediu nu se poate afirma că
modernizarea este semnificativă. Totuşi, competitivitatea produsului poate creşte
dacă se acţionează asupra acelor caracteristici la care piaţa este sensibilă. Reiese
deci, că rezultatele analizei nivelului tehnic al produselor dau indicatori utili, dar care
nu trebuie, în anumite situaţii, să fie disociaţi de activitatea de marketing.

2.5.2. Metodologia de determinare la care

agregarea indicatorului se face prin înmulţire

În baza principului utilităţii von Neuman – Morgerstern şi a funcţiilor de

producţie Coob – Douglas, nivelul tehnic absolut este definit de o relaţie de forma:

γj γj
 K ij   K1 j 
N tai  a   
K


 
K


(2.16)
jS1  1 j  jS 2  ij 

unde: a este o constantă ce defineşte nivelul tehnic al produsului de referinţă (de

regulă, a = 1.000) ; 1 – produsul de referinţă (oricare produs dintre cele analizate
poate fi considerat de referinţă); i – produsul analizat; Kij – valoarea caracteristicii
j pentru produsul i; S1 – submulţimea caracteristicilor a căror valoare este direct
proporţională cu calitatea; S2 – submulţimea caracteristicilor a căror valoare este
invers proporţională cu calitatea; γj – ponderea caracteristicii j; j – caracteristica
produsului.
Valorile Ntai rezultă peste sau sub valoarea produsului de referinţă care este
1.000, fapt ce permite o ierarhizare a lor.
Nivelul tehnic relativ se calculează cu o relaţie de forma:

24
 N tai
N r i (%)   100 (2.17)
max N tai 

Produsul cu cel mai înalt nivel tehnic are valoarea 100, iar celelalte valori sub
100.
Determinarea ponderilor de influenţă ale caracteristicilor tehnice se poate
efectua prin metoda MISENIT sau prin metoda STEM.

4.5.2.1. Metoda MISENIT. Această metodă se bazează pe elasticitatea

funcţiei cheltuieli de exploatare (elasticitatea este proprietatea valorii unei funcţii de a
se modifica atunci când argumentul se modifică). Etapele de calculare a ponderilor
sunt următoarele:
1) Se construieşte funcţia cheltuieli de exploatare:


Ce  f K1 , K 2 , K3 ,...,K j ,...,K n  (2.18)

unde Kj reprezintă caracteristica de calitate.

2) Se calculează cheltuielile de exploatare.
3) Se îmbunătăţesc caracteristicile cu o mică valoare (de exemplu, cu 1%):

K j'  K j  1  0,001 (2.19)

Se consideră semnul (+) dacă j Є S1 şi semnul (-) dacă j Є S2.

4) Se calculează cheltuielile de exploatare cu caracteristicile îmbunătăţite:


Ce'  f K1' , K '2 , K3' ,...,K 'j ,...,K 'n  (2.20)

5) Se determină economia marginală:

  Ce'  Ce (2.21)

6) Se determină costurile de exploatare în cazul în care se îmbunătăţeşte câte o

singură caracteristică:

25
 
C1  f K1' , K 2 , K 3 ,...,K j ,...,K n 
C2  f K1 , K '2 , K 3 ,...,K j ,...,K n 

 
(2.22)
Ci  f K1 , K 2 , K 3 ,...,K 'j ,...,K n


Cn  f K1 , K 2 , K 3 ,...,K j ,...,K 'n 
7) Se calculează participaţiile caracteristicilor la economia marginală:

 j  Ce  C j (2.23)

8) Se calculează ponderea caracteristicilor:

Δj
γj  (2.24)
Δ

n
cu observaţia că  Δj  1 .
j 1

Exemplu de calcul 2.1. Se cere să se calculeze, folosind metoda MISENIT, nivelul tehnic a
3 generatoare electrice de 100 MW, care au următoarele valori pentru caracteristici (Tabelul 2.5):

Tabelul 2.5. Caracteristicile de calitate luate în considerare pentru

3 generatoare de 100 MW
Generator
Caracteristica Simbol U.M.
G1 G2 G3
Randament η - 0,96 0,98 0,95
Greutate (masă) G (m) t 120 150 120
Greutate (masă) specifică gs (ms) t/MW 1,2 1,5 1,2
2
Suprafaţa utilă Su m 2000 2200 2500
Durabilitate τ ore 50.000 60.000 50.000
Timpul mediu de bună
MTBF ore 2000 2000 1500
funcţionare

Se alege generatorul G1 drept produs de referinţă. Mulţimea S a caracteristicilor este

alcătuită din:

S = {η, gs, G, Su, τ, MTBF}

Submulţimea S1, a caracteristicilor ce trebuie să fie cât mai mari, este:

S1 = {η, τ, MTBF}

26
 Submulţimea S2, a caracteristicilor ce trebuie să fie cât mai mici, este:
S2 = {gs, G, Su}

Pentru calculul ponderii caracteristicilor se construieşte funcţia „cheltuieli specifice de

exploatare”. În cazul utilajelor energetice (cazane, turbine, generatoare electrice, motoare,
compresoare, transformatoare) formula de principiu pentru cheltuielile de exploatare este:

Ce  E  A1  A2  R  C  D

în care: Ce reprezintă cheltuielile specifice de exploatare; E - costul energiei; A1 – amortizarea

utilajelor; A2 – amortizarea clădirilor; R – cheltuieli de întreţinere-reparaţii; C – cheltuieli
convenţional constante; D – taxa pentru fondurile fixe.
Adaptată pentru generatoarele electrice, relaţia de mai sus devine:

c g C s  1  k s   Vs
Ce   s k  
T h T h p T  h
η  a η
2  t  100
T h
C R1  b  C R1 
100  Δt R k ε  g s  Ck
  
ph ph h

în care au intervenit următoarele mărimi (în paranteză sunt menţionate valorile lor pentru aceste
generatoare): c – costul specific al energiei de antrenare la cupla dintre turbină şi generator (0,17
lei/kWh); a – procentajul scăderii randamentului la fiecare Δtη ore de funcţionare (0,02%); T –
durata de serviciu a generatorului (40 ani); ks – coeficientul majorării suprafeţei ocupate de maşină
pentru considerarea suprafeţelor auxiliare (ks = 30); Vs – valoarea specifică a clădirii (4.000 lei/m2);
CR1 – cheltuieli pentru întreţinerea şi reparaţiile efectuate în primul ciclu de reparaţii (150 lei); b –
procentajul creşterii cheltuielilor de întreţinere şi reparaţii la fiecare perioadă de funcţionare ΔtR
(5%); k – cheltuieli convenţional ct. (54.000 lei/an); Ck – costul amortizării specifice (210 lei/t); ε –
rata eficienţei economice normale (0,1%); p – puterea generatorului; h – numărul orelor de
funcţionare pe an, ţinând seama de siguranţa în funcţionare şi de durabilitate:

 d0  d R
h  t  1  
 MTBF  τ

unde: t – fondul nominal de timp (6500 h/an) (t = ΔtR); d0 – durata medie statistică a unei
întreruperi accidentale (40 h); dR – durata reparaţiilor planificate (2000 ore/ciclu).
După efectuarea calculelor rezultă valoarea cheltuielilor specifice de exploatare Ce =
0,793171 lei/kWh.
Se îmbunătăţesc caracteristicile cu 1% şi se recalculează, în aceste condiţii, cheltuielile
specifice de exploatare rezultând C’e = 0,177506675 lei/kWh.
Economia marginală este:

 = Ce – C’e = 0,00181050 lei/kWh.

În Tabelul 2.6 sunt trecute valorile pentru costurile specifice de exploatare, când se
îmbunătăţeşte pe rând câte o singură caracteristică, participarea caracteristicilor la economia
marginală şi ponderea caracteristicilor.

27
Tabelul 2.6. Valorile parametrilor luaţi în considerare la determinarea nivelului tehnic prin metoda
MISENIT
Caracteristica Cj Δj γj
η 0,17760368 1,713500 0,937167
gs 0,17926270 0,054484 0,027616
G 0,17926270 0,054484 0,027616
Su 0,17931388 0,003296 0,002600
Τ 0,17930625 0,10926 0,005500
MTBF 0,17931621 0,000968 0,000500

Calculul nivelului tehnic absolut se efectuează cu relaţia (2.16):

Nta G1 = 1000

0,937167 0,0055 0,0005 0,027616

 0,98   60   2000   1,2 
N ta G2  1000          
 0,96   50   2000   1,5 
0,027616 0,0026
 100   2000 
     1008,32
 120   2200 
0,937167 0,0055 0,0005 0,027616
 0,95   50   1500   1,2 
N to G3  1000          
 0,96   50   2000   1,2 
0,027616 0,0026
 100   2000 
     985
 90   2500 
Calculul nivelului tehnic relativ se efectuează cu relaţia (4.17):

1000
N r G1   100  99 %
1008

1008
N r G2   100  100 %
1008

985
N r G3   100  97 %
1008

Ordinea ierarhică a produselor este G2, G1, G3. Între G2 şi G1 deosebirea este mică din
punct de vedere al nivelului tehnic. Considerând că preţurile celor două produse sunt 12 milioane lei
(pentru G1) şi 18 milioane lei (pentru G2), poate exista tendinţa de cumpărare a lui G1. Dar
calculând economia obţinută folosind G2, ea rezultă la 1,4 milioane lei/an faţă de G1. Această
economie permite ca diferenţa de investiţie de 6 milioane lei să fie recuperată în 4,3 ani. Întrucât în
energetică norma de recuperare pentru investiţii suplimentare este de 8 ani, rezultă că adoptarea lui
G2 faţă de G1 este justificată şi din punct de vedere al eficienţei economice.

2.5.2.2. Metoda STEM. Această metodă este de o fineţe mai mică decât cea
anterioară, dar permite, în schimb, un calcul mai rapid al ponderilor în condiţiile în
care analistul trebuie să fie un specialist în domeniul exploatării produselor

28
respective. Pentru aceasta, se compară caracteristicile două câte două, definindu-se o
matrice A cu elementele a j1j2 stabilite astfel:
4 pentru K j1  K j 2

2 pentru K j1  K j 2
a j1 j 2   (2.25)
1 pentru K j1  K j 2
0 pentru K j  K j2

unde Kj sunt caracteristicile de calitate.
Semnele care intervin au următoarele semnificaţii: (>>) - mult mai important;
(>) - mai important; (≈) - echivalent; (<) - mai puţin important.
În aceste condiţii ponderile caracteristicilor se calculează cu relaţia:

a j1 j 2
j2
γj  (2.26)
 a j1a j 2
j1 j 2
Exemplul de calcul 2.2. Se cere să se determine, cu ajutorul metodei STEM, nivelul tehnic
a 5 pompe cu pistoane radiale, cu presiunea de refulare p = 210 bari, cunoscând valorile pentru
următoarele caracteristici care sunt prezentate în Tabelul 2.7.
Submulţimea S1, a caracteristicilor ce trebuie să fie cât mai mari, este:
S1 = {η, q}
Submulţimea S2, a caracteristicilor ce trebuie să fie cât mai mici, este:
S2 = {m, GD2, n, p}

Tabelul 2.7. Caracteristicile pompelor cu pistoane radiale

Caracteristica P1 P2 P3 P4 P5
Randament, η 0,857 0,85 0,87 0,86 0,88
Debit specific, q (l/min) 65 46 51 48 50,5
Turaţia, n (rot/min) 1475 1590 1500 1550 1500
Masa, m (kg) 79,4 81,6 79,5 81,5 80
Moment de inerţie la
0,4 0,7 0,5 0,8 0,5
antrenare, GD2 (daNm2)
Puterea motorului de
26 18,5 20 19 19,5
antrenare, p (kW)

Ponderea caracteristicilor, determinată conform relaţiei (2.25), este prezentată în Tabelul

2.8.
Tabelul 2.8. Ponderea caracteristicilor
Carac-
η q n m GD2 P Σ γ
teristica
η - 1 2 4 4 4 15 0,357
q 1 - 2 4 4 4 15 0,357
n 0 0 - 2 2 2 6 0,142
m 0 0 0 - 1 0 1 0,023
GD2 0 0 0 1 - 0 1 0,023
P 0 0 0 2 2 - 4 0,095

Produsul de referinţă se alege P5.

29
 Calculul nivelului tehnic absolut efectuat cu relaţia (2.16):
0,357 0,357 0,142 0,023
 0,857   65   1500   80 
N ta P1  1000          
 0,88   50,5   1457   79,4 
0,023 0,095
 0,5   19,5 
     1062,9
 0,4   26 
0,350 0,357 0,142 0,023
 0,85   46   1500   80 
N ta P2  1000          
 0,88   50,5   1590   81,6 
0,023 0,095
 0,5   19,5 
     944,43
 0,7   18,5 
0,357 0,357 0,142 0,023
 0,875   51   1500   80 
N ta P3  1000          
 0,88   50,5   1500   79,5 
0,023 0,095
 0,5   19,5 
     999,22
 0,8   20 
0,357 0,357 0,142 0,023
 0,86   48   1500   80 
N ta P4  1000          
 0,88   50,5   1550   81,5 
0,023 0,095
 0,5   19,5 
     971,46
 0,8   19 
N ta P5  1000

2.6. Indicatori sintetici ai calităţii

În subcapitolul anterior a fost definit nivelul tehnic al produselor ca un

indicator global al calităţii. Acesta, însă, descrie suficient de exact doar tehnicitatea
produselor, deoarece el foloseşte caracteristicile de bază şi cele de utilizare,
caracteristici ce pot fi determinate pe produs.
Aşa cum s-a arătat în capitolele anterioare, pentru aprecierea calităţii este
necesară şi luarea în considerare a caracteristicilor de proces. Reamintim, pe scurt,
clasificarea făcută caracteristicilor calitative:
1. Caracteristici de bază: funcţionale, economice, estetice, ergonomice;
2. Caracteristici de proces: tehnice şi economice;
3. Caracteristici de utilizare: disponibilitate, fiabilitate, mentenabilitate, durabilitate.
Pentru a evidenţia caracteristicile şi clasele de caracteristici se poate defini o
suită de indicatori pentru calitate ordonaţi într-o structură piramidală care are la bază
indicatorii analitici, pe nivelul de mijloc indicatorii sintetici şi la vârf indicatorii de
tip global:
- indicatorul analitic este exprimat prin raportul dintre valoarea unei
caracteristici de la produsul analizat şi aceea a caracteristicii similare de la produsul
de referinţă. După cum se observă el are semnificaţia unei utilităţi;

30
 - indicatorul sintetic exprimă influenţa unei clase de caracteristici. El se
calculează cu o relaţia de forma celei utilizate la nivelul tehnic al produselor. Există,
astfel, un nivel tehnic al procesului, un nivel tehnic de bază şi un nivel tehnic de
utilizare. Nivelul tehnic de bază este alcătuit, la rândul său, din nivelul de
funcţionalitate, nivelul economic, nivelul estetic şi nivelul ergonomic ;
- indicatorul global se obţine prin compunerea nivelelor sintetice, fiecare
ponderat cu influenţa lui asupra produsului.
Dintre indicatorii sintetici, se vor analiza în acest capitol nivelul tehnic al
procesului, nivelul estetic şi cel ergonomic, deoarece nivelul de funcţionalitate,
nivelul economic şi nivelul tehnic de utilizare, prin caracteristicile lor, sunt cuprinse
în cadrul nivelului tehnic al produselor.
Indicatorii sintetici includ caracteristici care exprimă influenţa unor factori
omogeni. Utilizarea numai a indicatorilor globali (de tipul nivelului tehnic) trebuie
făcută cu prudenţă, deoarece unele caracteristici nu se compensează (valorile
neacceptabile la unele caracteristici pot influenţă mult calitatea). Din acest motiv,
pentru aprecierea calităţii şi indicatorii sintetici trebuie să aibă valori ridicate, pe
lângă indicatorii globali.

2.6.1. Nivelul tehnic al procesului de producţie

Procesul de producţie este reprezentat de totalitatea activităţilor care au ca scop

nemijlocit transformarea obiectelor muncii în produse finite. În cadrul lui se
deosebesc procesele de muncă, procesele tehnologice şi cele naturale, toate acestea
având caracteristici specifice.
Procesele de muncă reprezintă totalitatea activităţilor desfăşurate de executant
cu ajutorul mijloacelor de muncă pentru transformarea obiectelor muncii.
Procesele tehnologice cuprind operaţiile de transformare directă, care se
execută succesiv cu ajutorul mijloacelor de muncă asupra obiectului muncii de către
operator.
Procesele naturale au loc asupra obiectelor muncii şi execută transformări sub
acţiunea forţelor naturii, dirijate de către operator.
Fiecare proces de producţie are caracteristici proprii care se răsfrâng asupra
produsului. Aceste caracteristici sunt de ordin tehnic sau economic.
Caracteristicile tehnice se pot grupa, în principal, în funcţie de elementele
sistemului tehnologic (Figura 2.3) în:
• caracteristici ale piesei (tip de material, calitatea lui, formă, dimensiuni, poziţii
relative ale suprafeţelor prelucrate, prelucrabilitatea, adaosul de prelucrare, duritatea);
• caracteristici ale utilajelor (precizie de prelucrare, gamă de turaţii, gamă de
avansuri, grad de uzură, viteze de lucru);
• caracteristici ale sculelor (material, geometrie, duritate tăiş, rezistenţă, lichide de
răcire necesare);
• caracteristici ale instrumentelor de control (precizie, productivitate, tipul de
răspuns);

31
 • caracteristici ale dispozitivelor (mod de bazare, acţionare, forţa de strângere
necesară, fiabilitate).

Maşina-unealtă

Dispozitiv fixare
sculă

Scula
Dispozitiv fixare piesă

Piesa

Instrumente de control

Dispozitive de fixare
instrumente de control

Figura 2.3. Sistemul tehnologic

Între caracteristicile economice se includ cele organizatorice şi cele de

economicitate:
• caracteristici organizatorice (volum de producţie, ritmul de lucru, durata
ciclului, lotul de fabricaţie, normele de muncă, productivitatea, flexibilitatea
producţiei, pregătirea profesională);
• caracteristici de economicitate (consumul de energie al sistemului tehnologic,
costul energiei, cheltuieli de întreţinere, efort de investiţii, consum de manoperă).
În prezent există un număr relativ mic de studii importante făcute asupra
nivelului tehnic al procesului, dar, pe baza lor, se pot da unele indicaţii în această
privinţă. Întotdeauna este nevoie însă de o atentă alegere a caracteristicilor
procesului, deoarece ele sunt într-o strânsă legătură. Comparaţia trebuie să se facă
între două sau mai multe variante de procese similare sau între proces şi planul de
operaţii.
Pentru exemplificare, se prezintă în continuare o listă cu caracteristicile de
calitate ale procesului, clasificate după momentul efectuării analizei:
• după procesul de fabricaţie: ore pierdute lunar raportat la ore lucrătoare,
numărul total de defecte raportate la volumul producţiei lunare;
• după recepţia produsului: numărul de probe necesare pentru acceptarea
produsului, numărul de discrepanţe relevate atribute operaţiilor precedente, numărul
de discrepanţe raportat la numărul de încercări şi la numărul de produse încercate;

32
 • după audit: numărul de acţiuni corective raportat la numărul de puncte de
control prevăzut în planul de control, numărul de acţiuni corective apărut după audit
raportat la numărul total de acţiuni corective;
• după recepţia subfurniturilor: evaluarea periodică (lunară) a furniturilor,
numărul de acţiuni corective;
• după scoaterea din fabricaţie: numărul de coduri de materiale modificate,
numărul de proiecte modificate, numărul de proiecte neconforme, numărul de acţiuni
corective, fiabilitatea utilajelor etc.
Aprecierea nivelului procesului de producţie se face cu ajutorul relaţiei de
calcul a nivelului tehnic. În literatură sunt şi relaţii care permit aprecierea separată a
proceselor tehnologice şi a proceselor de muncă.

2.6.1.1. Metoda SMFD pentru determinarea nivelului procesului de

muncă. S-a propus ca şi pentru aceste procese să se utilizeze o metodă care se
bazează pe sistemul de muncă fără defecte.
Aplicarea metodei SMFD este condiţionată de o serie de factori care
influenţează asupra calităţii producţiei ca, de exemplu:
- autocontrolul şi gradul de răspundere al executanţilor faţă de sarcina primită;
- normarea muncii şi evidenţa lucrărilor efectuate;
- evaluarea cantitativă a muncii executanţilor, care permite compararea rezultatelor
activităţii;
- controlul calităţii asupra executării lucrărilor.
Metoda se aplică în 3 etape:
I. Pentru evidenţa activităţii executanţilor se întocmesc rapoarte lunare asupra
lucrărilor efectuate de aceştia, la baza cărora stau normele de timp elaborate în
întreprinderile cu considerarea specificului activităţii compartimentului.
Îndeplinirea normelor de către executanţi pe lună, A1, se calculează cu formula:

k  N  LN  CN
A1  n 100 % (2.27)
F

în care: kn este coeficientul de îndeplinire a normelor (stabilit între valorile 0,88 –

1,12 în funcţie de salariul avut şi funcţia ocupată); N – timpul total normat pe lună,
necesar executării tuturor lucrărilor; LN – timpul pentru lucrările nenormate (de
exemplu adaptarea documentaţiei tehnice, participarea la comisiile de verificare a
calităţii etc.); CN – timpul de lucru neproductiv pe lună; F – fondul de timp de lucru
pe luna considerată (ore).
II. Stabilirea coeficientului de calitate a muncii Kt:

Kt  1  K1C1  K 2C2  ...  K nCn  (2.28)

unde: K1, K2 … Kn reprezintă valoarea reducerii lui Kt; C1, C2 … Cn – numărul de

cazuri de reducere a indicatorilor stabiliţi.
III. Calitatea muncii se determină cu relaţia:
33
 SKt  4,5  0,1  A    10  1  Kt   M (2.29)

în care: SKt este calitatea muncii; A۰α = (A1 – 100) – procentul de depăşire al
normelor; M – factor de corecţie determinat de conducător în următoarele limite: (0 ±
0,20) de către şeful de serviciu (secţie); (0 ± 0,15) de către adjunctul şefului de
serviciu; (0 ± 0,10) de către şeful de birou (atelier); (0 ± 0,05) de către şeful de
proiect (echipă).
Pentru această metodă este necesar să existe sarcini precise individuale. Se
apreciază că un coeficient de calitate sub 0,63 este nesatisfăcător.

2.6.1.2. Metoda pentru determinarea nivelului procesului tehnologic.

Relaţia de calcul folosită este:

n
 zi
1
T  (2.30)
n
i 1

unde: n este numărul de caracteristici tehnologice luate în considerare; zi –

corespondenţa dintre caracteristicile tehnice şi condiţiile prevăzute în normative:

1  x  Δx 
zi  exp   (2.31)
 a

în care: x – abaterea reală a caracteristicii faţă de valoarea ei optimă; Δx – valoarea

absolută a erorii în determinarea valorii abaterii x; a – limita admisă a abaterii faţă de
valoarea optimă a caracteristicilor.
De exemplu, dacă se impune Δx۰a = 0,2 (adică eroarea măsurării să nu
depăşească 20% din abaterea măsurată), rezultă

 x
zi  exp  0,8   (2.32)
 a

2.6.2. Nivelul estetic al produselor

Tendinţa de uniformizare a valorilor caracteristicilor tehnice ale produselor,

apărută în ultimii ani, a condus la creşterea importanţei esteticii lor.
Analiza esteticii unui produs prezintă câteva aspecte de care trebuie să se ţină
seama:
• comparaţia caracteristicilor nu se face numai cu cele de la alte produse, ci şi cu
unele valori subiective; din experienţa practică existentă se pot prevede valori de
referinţă medii în aceste cazuri;

34
 • estetica depinde, în primul rând, de funcţionalitatea produsului, astfel încât este
necesar să se analizeze relaţia dintre estetică şi utilitate;
• produsul trebuie să prezinte o armonie internă care rezultă dintr-un echilibru
static şi dinamic al caracteristicilor.
Analiza estetică se realizează prin analiza formei, care redă caracterul raţional
al soluţiei estetice şi analiza cromaticii, care redă caracterul subiectiv al soluţiei
estetice.
Analiza formei implică:
1) Analiza relaţiei formă – funcţia îndeplinită de produs. Funcţia este rolul ce îl are
produsul respectiv. Forma nu se adaugă produsului după realizarea lui, ci se are în
vedere încă de la proiectare. Unele piese au rolul de a asigura îmbinarea altor piese,
altele de a fixa piese sau de a le roti, de a transmite o mişcare unei piese sau unui
mediu (fluid, granule), de a primi mişcări, de a acţiona. Deci, piesa trebuie să aibă o
astfel de formă încât să asigure funcţionarea ei în contact cu alte piese, cu alte medii
sau cu operatorul. Aprecierea acestei analize se face sub forma unei utilităţi (note).
2) Analiza relaţiei formă – tehnologie. După cum s-a văzut, rolul indică o formă de
bază. Dar ea se poate modifica în funcţie de modul de obţinere: turnare, sudare,
ştanţare, prelucrări mecanice. Acestea impun condiţii suplimentare de formă care să
ducă la uşurinţa execuţiei şi montajului. Dacă funcţia este impusă, tehnologia de
prelucrare trebuie aleasă şi din considerente estetice.
3) Analiza relaţiei formă – dimensiuni. Dimensiunile principale depind de funcţia
îndeplinită şi acestea se pot lua, în general, dintr-un şir preferenţial R5, R10, R20,
R40, care reprezintă seria Renard, unde:

an 1  an  q (2.33)
q luând valorile : 5 10  1,6; 10 10  1,25; 20 10  1,12; 40 10  1,06
Avantajul acestor serii constă în faptul că unii termeni reprezintă o valoare rotunjită a
„segmentului de aur”:

a  b  b : a  b  (2.34)

Şirul „segmentului de aur” este reprezentat de cifrele: 0,382; 0,618; 1,618; 2,618.
4) Analiza relaţiei formă – proporţii. În afara dimensiunilor principale este
necesară asigurarea unor proporţii între segmentele apropiate. Două segmente
apropiate trebuie să aibă raportul descris de numărul lui Fibonacci:

1 5
F  1,618 (2.35)
2

Numărul de mai sus se regăseşte în seria Fibonacci: 1; 1,2; 3; 5; 8 … . De exemplu,

pentru strunguri s-au stabilit anumite proporţii în estetica lor. Dacă A reprezintă
înălţimea până la linia centrelor, B înălţimea batiului, Φ diametrul universalului, C
înălţimea păpuşii fixe, D înălţimea păpuşii mobile, proporţiile sunt următoarele:
35
- pentru strunguri grele:
B 1 Φ 1 C 1 D 1
 ;  ;  ;  ;
A 1,8 A 1 A 1,8 A 2

- pentru strunguri mici:

B 1 Φ 1 C 1 D 1
 ;  ;  ;  ;
A 1,1 A 4,8 A 3,7 A 7

Analiza cromaticii implică următoarele analize parţiale:

1) Analiza relaţiei culoare – funcţie.
2) Analiza relaţiei culoare – material. Trebuie să se ţină seama că unele materiale
posedă chiar ele însele proprietăţi estetice care se cer puse în evidenţă: structură,
culoare, densitate, strălucire.
3) Analiza relaţiei culoare – mediu. Culoarea depinde şi de ambianţa în care
lucrează produsul; în mediu se găsesc deja produse ce au alte culori, astfel încât
trebuie să se ţină seama şi de ansamblul lor. Este necesar să se ţină seama şi de faptul
că în mediu sunt unele culori de avertizare care trebuie respectate.
4) Analiza relaţiei culoare – finisare, inclusiv analiza elementelor grafice
prevăzute. În general, este indicat ca produsul să nu aibă mai mult de 3 culori diferite.
Practic, pentru fiecare din analizele prevăzute se acordă note (utilităţi) şi
produsul lor indică nivelul estetic. În general, ponderile se pot considera egale.

Metoda AM de evaluare a nivelului estetic. Este o metodă particulară care se

bazează pe calculul unui coeficient AM (Ästhetsishen Masses), numit şi „coeficient
Birkoff”, care se referă la ordinea în aranjamentul vizual al obiectului analizat.
Coeficientul AM este definit, în general, prin raportul

MO
AM  (2.36)
MC
în care: MO – măsura ordinii; MC – măsura complexităţii.
Definit cu această relaţie, coeficientul nu poate evalua calităţile estetice ale
unei maşini care are în componenţa ei mai multe tipuri de repere. Pentru această
situaţie, AM se calculează după metoda Bodack:

RRst
AM   1000 [‰] (2.37)
IS

în care: RRst este redundanţa relativă a structurii; IS – informaţia selectivă.

Pentru un anumit produs, redundanţa relativă a structurii se calculează cu
relaţia:

36
 Rst E
RRst E   1000 (2.38)
max ISt E

unde: E este produsul pentru care se calculează; RstE - redundanţa structurii cerute;
ISt E - informaţia structurală maximă.
Redundanţa defineşte surplusul relativ de semne (o măsură de inteligibilitate a
unei structuri) ce se calculează ca diferenţa dintre numărul maxim posibil de semne
(ipotetic stabilit) şi numărul de semne recepţionate de către om.

max ISt E   NTE  ld  NTE (2.39)

T T

RSt E  max ISt E  ISt E (2.40)

Numărul de informaţii structurale pentru un element E (maşină şi obiect)

analizat se calculează cu relaţia:

 1 
ISt E   NTE  ld qt  [biţi] (2.41)
T

unde: T este clasa de elemente existente pe maşina sau obiectul de analizat ; NT –

numărul de elemente N din clasa T ; N TE - numărul total de elemente N din clasa T
pentru produsul sau reperul E analizat ;L ld – logaritmul în baza 2; qT – frecvenţa cu
care apare elementul T în cadrul unei clase de elemente:

fT
qT  (2.42)
N TE

unde : fT este frecvenţa de apariţie a unui element.

Informaţia selectivă se bazează pe cantitatea şi frecvenţa părţilor constitutive
ale maşinii (prisme, cuburi, cilindri, găuri), dar sub formă de linii, muchii, cuburi:


1
IS E  N IE  ld [biţi] (2.43)
nI
I
unde: I este clasa de elemente (prisme, muchii, găuri, cuburi); N IE - numărul total de
elemente din clasa I pentru exemplul dat ; nI – frecvenţa cu care se regăseşte un
element N al unei clase I:

37
  N IE
nI  E (2.44)
 N IE
E I
În Figura 2.4 se prezintă semnificaţia informaţiei selective şi a celei structurale.
Astfel, la o modificare a informaţiei structurale, se păstrează elementele componente
iniţiale (cele 5 butoane în linie şi cele 2 manete şi aparate indicatoare), modificându-
se doar aranjamentul lor vizual (este constantă informaţia selectivă). La modificările
informaţiei selective elementele sunt identice, ele se păstrează ca număr, dar apar
elemente noi. Aranjamentul lor vizual rămâne nemodificat (informaţia este
constantă).

Figura 2.4. Informaţia selectivă şi informaţia structurală:

a) modificarea informaţiei selective : b) modificarea informaţiei structurale

Figura.2.5. Măsura estetică

1‰ AM

Maşinile sau obiectele preferate estetic au valoarea măsurii estetice în jurul

valorii de 1‰ cu o redundanţă structurală de 300‰ şi un număr de informaţii
selective de 300‰ (Figura 2.5).

Exemplul de calcul 2.3. Să se determine nivelul estetic pentru trei dispozitive de honuit,
prezentate în Figura 2.6, urmând a se stabili care dintre ele are cea mai mare valoare a nivelului
estetic. Pentru aceasta s-a stabilit clasa de elemente (ce cuprinde cilindri, prisme, găuri simple, găuri
filetate) care dau valoarea informaţiei selective a fiecăruia, întocmindu-se Tabelul 2.9.
38
 E3
E2
E1

Figura 2.6. Dispozitive de honuit.

S-a stabilit de câte ori se găsesc aceste elemente N IE la cele 3 dispozitive de honuit,
calculându-se apoi suma  N IE pentru toate dispozitivele la aceeaşi clasă de elemente.
E
Cu ajutorul relaţiilor arătate anterior s-a calculat IS pentru fiecare dispozitiv, iar valoarea
obţinută s-a trecut în Tabelul 2.10. Ordinea stabilită în tabel este în funcţie de valoarea IS la cele 3
dispozitive, rangul 1 acordându-se dispozitivului cu valoarea cea mai mică a lui IS.

Tabelul 2.9. Elemente considerate la determinarea informaţiei selective

Numărul de elemente Suma
Clasa Elemente E
pentru dispozitive N I  N IE
de ele- E
E1 E2 E3
mente
1 Corpuri cilindrice 12 10 5 27
2 Suprafeţe dreptunghice 8 8 8 24
3 Suprafeţe circulare 12 12 12 36
4 Găuri 17 18 18 53
5 Trunchiuri conice 2 2 1 5
6 Canale 8 6 3 17
7
 NI E
59 56 47
E
8
  N IE 162
I E

Tabelul 2.10. Informaţia selectivă pentru dispozitivele de honuit.

Rangul informaţiei selective I II III
Dispozitiv de honuit E3 E2 E1
IS / bit 102 114 205

39
 În continuare s-a întocmit Tabelul 2.11, care cuprinde clasa de elemente T care dau valoarea
informaţiei structurale a celor trei dispozitive de honuit.

Tabelul 2.11. Informaţia structurală pentru dispozitivele de honuit.

Frecvenţa Numărul total de legături
Clasa de elemente T cu care între elemente N TE
apare
elementul E1 E2 E3
 Linii care apar numai la un
1 4 5 4
element constructiv
 Linii care sunt comune la 2
2 17 13 8
părţi constructive
 Linii care sunt comune la 3
3 3 1 3
părţi constructive
 Linii care nu sunt paralele
1 0 1 1
cu nici o altă linie
 Linii care sunt paralele cu
2 24 16 12
o altă linie
 Linii care sunt paralele cu
3 7 3 3
2 linii
 Suprafeţe de corpuri care
aparţin numai unui element 1 14 8 8
constructiv
 Suprafeţe de corpuri care
sunt comune la 2 elemente 2 6 6 3
diferite
TOTAL 75 53 42

Cu ajutorul relaţiilor anterior stabilite s-a calculat redundanţa relativă a fiecărei structuri, la
fiecare dispozitiv (valorile obţinute sunt trecute în Tabelul 2.12 în ordinea descrescătoare a
redundanţei).

Tabelul 2.12. Redundanţa relativă a structurilor

Rangul redundanţei relative a structurii I II III
Dispozitivul de honuit E1 E2 E3
RR st E [‰] 0,532 0,327 0,221

Dispozitivul I are cea mai mare valoare a măsurii estetice, deci poate fi considerat cel mai
reuşit din acest punct de vedere. La acest exemplu nu s-a luat în considerare culoarea celor 3
dispozitive, deoarece acestea provin din prospecte alb-negru.

2.6.3. Nivelul ergonomic al produselor

Nivelul ergonomic al unui produs este exprimat de caracteristicile care reflectă

modul cum este solicitat operatorul, modul în care el influenţează colectivitatea,
gradul de protecţie a muncii etc.
Pentru solicitarea operatorului în timpul exploatării se analizează:

40
 1) poziţia de lucru – studiile de ergonomie arată că se poate desfăşura o activitate
normală dacă suprafaţa de lucru a braţelor pe plan orizontal nu este mai mare de 650
mm, iar în plan vertical este înclinată în sus sub 15˚, iar în jos sub 45˚. Forţa maximă
care se poate aplica cu piciorul este de 900 N în jos, 2000 N pe orizontală, 1700 N pe
o direcţie oblică în sus (Figura 2.7).

650 mm 500 mm 15?

300 mm 45?
1700 N

2000 N

900 N

Figura 2.7. Suprafeţe şi eforturi normale de lucru

2) încordarea atenţiei – atenţia fiind necesară urmăririi unor semnale,

indicatoare, efectuării unor operaţii;
3) efortul pe care trebuie să-l depună operatorul în poziţie statică sau în mişcare
– valorile sunt comparate în solicitările admisibile.
În orice activitate este de dorit ca executarea mişcărilor să se facă cu un
consum minim de energie. În acelaşi timp se verifică dacă se respectă principiile
economiei de mişcări:
• să fie solicitate ambele mâini; ele trebuie să aibă mişcări simultane, simetrice şi
să nu rămână inactive în acelaşi timp;
• să fie solicitaţi cât mai puţini muşchii;
• mişcările trebuie să fie continue, nu întrerupte;
• sunt preferate mişcările balistice celor controlate;
• munca trebuie să aibă un anumit ritm;
• mâinile să fie degresate de munca ce se poate face cu piciorul;
• organele de comandă să fie astfel dimensionate încât să permită manevrarea fără
schimbarea poziţiei executantului.
4) Ambianţa în care se exploatează produsul. Ambianţa este analizată din punct
de vedere al temperaturii (cea optimă este în jur de 20˚C), al umidităţii, al iluminării
(trebuie evitată strălucirea), al zgomotului, al poluării aerului (mediului)
Influenţa produsului asupra colectivităţii rezultă din analiza noxelor pe care el
le produce. Aceasta afectează calitatea apelor, a aerului, a solului, dăunează florei,
faunei şi nu în ultimul rând, populaţiei. Trebuie avut în vedere că atât fabricanţii de
produse, dar şi utilizatorii lor sunt limitaţi în opţiunile lor de anumite condiţii impuse
de societate (Tabelul 2.13).
Pentru protecţia şi securitatea muncii sunt norme specifice pentru exploatarea
produselor. Produsul trebuie să fie chiar el dotat cu elemente de siguranţă care să-i
facă imposibilă utilizarea în condiţiile nerespectării acestor reguli.

41
 Tabelul 2.13. Condiţii ergonomice de mediu
Caracteristica Nivelul de confort
Comod Suportabil Insuportabil
• Zgomot [dB] 48 65 120
• Vibraţii:
- amplitudine [mm] 0,0203 0,228 1,525
• Căldură:
- maximă [˚C]; 21,3 24,1 40,6
- minimă [˚C]. 18,9 17,3 -1
• Viteză curent aer 0,0203 0,072 0
• Ventilaţie:
- consum aer/om [m3/h] 34 22 8,5
• Cantitate de căldură necesară/om
[J/h] 450 - 215
• Concentraţie:
- CO [%]; 0 0,01 0,03
- CO2 [%]. 0,03 3 10
• Umiditate relativă [%]. 70 30 15
• Variaţie de presiune [daN] 0,5 1 5
• Înclinaţia corpului omenesc (în
faţă şi în spate) [grade] 0 5 20

42
 CAPITOLUL 3
CAPABILITATEA PROCESELOR DE PRODUCŢIE

3.1. Concepte şi definiţii

Procesele de fabricaţie modernă impun luarea în considerare a foarte mulţi

factori şi caracteristici de natură tehnică şi economică de care acestea sunt
dependente. Acest fapt conduce la necesitatea dirijării fabricaţiei cu ajutorul unor
metode de control statistic, bazate pe o riguroasă fundamentare ştiinţifică.
Parametrii caracteristici proceselor de fabricaţie, şi în special cei care se referă
la conformitatea produselor cu valorile prevăzute în specificaţii, sunt inevitabil
perturbaţi, modificaţi datorită numeroaselor cauze care intervin în etapele acestuia.
Metodele statistice de dirijare a fabricaţiei permit depistarea şi înlăturarea cauzelor
perturbatoare din procese, limitându-se în acest fel fenomenul obţinerii unei producţii
necorespunzătoare.
O etapă foarte însemnată, în cadrul acţiunii complexe de supraveghere
statistică a procesului de fabricaţie, o reprezintă analiza stării procesului tehnologic şi
determinarea posibilităţilor de dirijare statistică a acestuia. Analiza „posibilităţilor”
procesului de producţie constă, în principal, în evaluarea performanţelor utilajelor şi
instalaţiilor. Această analiză preliminară introducerii controlului statistic urmăreşte să
determine care este precizia adevărată a utilajului, perioada de timp în care se
menţine constantă, precum şi posibilităţile de reglare a tehnologiei.
Aşadar, scopul studiului premergător introducerii controlului statistic este de a
stabili raportul dintre toleranţele impuse prin specificaţii şi posibilităţile procesului
de a realiza în timp aceste cerinţe.
Variaţia caracteristicilor de calitate într-un proces de producţie este rezultatul
influenţelor cauzelor de producţie întâmplătoare şi sistematice.
Cauzele de producţie sistematice acţionează într-o anumită direcţie, producând
prin aceasta abateri de la specificaţii care conduc la obţinerea unei producţii
necorespunzătoare. Variaţia caracteristicilor calitative ale produsului poate fi atribuită
acţiunii următoarelor grupe de factori:
- materia primă şi materialele;
- utilajele prelucrătoare (inclusiv scule, dispozitive şi mijloace de control);
- forţa de muncă;
- mediul ambiant.
Asupra variaţiei caracteristicilor calitative datorate materiei prime şi
materialelor, ca şi asupra celei determinate de forţa de muncă, se poate interveni
printr-un ansamblu de măsuri organizatorice. Variabilitatea datorită utilajului se poate
reduce prin înlăturarea cauzelor sistematice din proces, până la nivelul variaţiei
întâmplătoare.
43
 Cauzele care nu pot fi eliminate după înlăturarea influenţelor sistematice sunt
deosebit de numeroase, greu de identificat, individualizat şi măsurat, ele acţionând în
toate sensurile, direcţiile de acţiune supunându-se întâmplării. Aceste cauze se
numesc cauze întâmplătoare. Explicaţia variaţiilor aleatoare din proces constă în
aceea că orice agregat, utilaj este compus dintr-un număr mare de subansambluri,
componente, fiecare dintre ele prezentând toleranţe de fabricaţie, abateri de la
specificaţiile de fabricaţie, unele abateri de asamblare-montaj, solicitări diferite în
decursul funcţionării. La acestea se adaugă şi o variaţie a „intrărilor” din mediul
înconjurător (temperatura mediului ambiant, variaţii calitative ale materiei prime, ale
utilităţilor procesului etc.). Toate aceste mici variaţii individuale, vor determina în
final o variabilitate aleatoare a nivelului caracteristicilor calitative.
Un proces de fabricaţie este static stabil când valorile caracteristicii cercetate
se distribuie statistic după o lege teoretică cunoscută.
Când asupra procesului de fabricaţie acţionează una sau mai multe cauze de
producţie sistematice care influenţează variaţia caracteristicii, se consideră că
procesul de producţie este instabil.
Procesul tehnologic este dinamic stabil când valorile caracteristicii cercetate
prezintă acelaşi centru de grupare şi aceiaşi parametri de împrăştiere, adică îşi
menţine în timp distribuţia specifică în forma iniţială.

Fig. 3.1. Reprezentarea câmpului de

toleranţă şi de împrăştiere

Variaţia caracteristicii sub influenţa fluctuaţiilor proceselor formează câmpul

de împrăştiere (fig. 6.1). Dacă notăm cu li limita inferioară a câmpului de împrăştiere,
cu ls limita superioară a câmpului de împrăştiere, mărimea câmpului de împrăştiere
reprezintă probabilitatea ca valorile caracteristicii să fie cuprinse între cele două
limite, P(li < X< ls). Pentru evaluarea acestei probabilităţi se utilizează legea de
distribuţie normală sub forma normată, astfel:

2 ls  x
ls  ( x  x ) z2

 
1 1  
e 2 dx 
2
P(li  X  ls )  e 2 dz (3.1)
 2 li 2 li  x


sau

44
 2
zs  z


1
P(li  X  ls )  e 2 dz  ( zi )  ( zs ) (3.2)
2 zi
unde:
l x l x
zi  i ; zs  s (3.3)
 

Dacă distribuţia este centrată, limitele li şi ls sunt aşezate la distanţe egale faţă
de medie, iar probabilitatea se poate scrie:

l x 
P(li  x  X  ls  x )  2  s  (3.4)
  
deoarece
li  x  ls  x (3.5)

Limitele în interiorul cărora este permisă variaţia valorilor caracteristicii

constituie limitele de toleranţă, date prin specificaţii (TS – limita de toleranţă
superioară şi TI - limita de toleranţă inferioară). Zona dintre aceste două limite, în
interiorul căreia caracteristica poate varia fără ca prin aceasta calitatea produsului să
fie influenţată poartă denumirea de câmp de toleranţă (vezi fig. 3.1). Semisuma
limitelor de toleranţă poartă denumirea de centrul câmpului de toleranţă – TC.
Se poate urmări o ilustrare grafică a câtorva situaţii tipice: de stabilitate a
procesului (fig. 3.2), de alterare în timp a formei distribuţiei cu păstrarea neschimbată
a centrului de grupare (fig. 3.3), de păstrare a formei distribuţiei în condiţiile unei
deplasări exponenţiale, adică în ritm constant (fig. 3.5).

Xi

TS

TC
6

TI

0 n t
Fig. 3.2. Proces de fabricaţie stabil

45
 Xi

TS

TC

6
m

TI

0 n t
Fig. 3.3. Proces instabil, cu schimbarea formei distribuţiei

Xi

6
TS


TC
TI

0 n t

Fig. 3.4. Proces instabil cu păstrarea constantă a împrăştierii şi deplasarea

liniară a centrului de grupare

Xi

m
6

TS


TC
TI

0 n t

Fig. .35. Proces instabil cu deplasare exponenţială a centrului de grupare

Controlul statistic al procesului de fabricaţie se bazează pe două noţiuni:

reglarea şi precizia maşinii.
Reglarea maşinii este caracterizată prin poziţia câmpului de împrăştiere a
valorilor caracteristicii, exprimată prin centrul de grupare al distribuţiei. Reglarea este
46
corespunzătoare când centrul câmpului de împrăştiere coincide (sau se află în aceeaşi
zonă) cu centrul câmpului de toleranţă.
Statistica utilizează pentru caracterizarea reglării parametrii de poziţie: media –
x ,mediana – xme, valoarea maximă – xmax, sau valoarea minimă – xmin, modul – xmo,
valoarea centrală a şirului de date – xc etc.
Precizia maşinii se caracterizează prin mărimea câmpului de împrăştiere. Este
considerată corespunzătoare când mărimea câmpului de împrăştiere nu depăşeşte
intervalul câmpului de toleranţă (T=TS – TI). Drept parametri statistici care
caracterizează precizia se utilizează parametri de împrăştiere: abaterea medie
pătratică (abaterea standard, abaterea tip) , amplitudinea valorilor caracteristicii R,
abaterea medie absolută a valorilor Am, coeficientul de variaţie Cv, coeficientul de
asimetrie 1.
Un proces tehnologic este considerat stabil ca reglaj, atunci când valoarea
parametrului statistic de grupare (x, xme , xmax , xmin ,) pentru caracteristica cercetată
are practic o valoare neschimbată în timp.
Procesul tehnologic este stabil ca precizie atunci când valoarea parametrului de
împrăştiere (, R, Am , Cv , 1) rămâne, practic, neschimbată în decursul unui interval
de timp.
Instabil este procesul în care acţionează una sau mai multe cauze sistematice,
care determină variaţia unilaterală ca sens a valorilor caracteristicii. Instabilitatea
dinamică a procesului constă în aceea că nici una din valorile tipice care
caracterizează centrul de grupare sau împrăştiere nu sunt constante.
Producţia necorespunzătoare calitativ (rebutată) poate rezulta dintr-un proces
necorespunzător ca reglare, ca precizie, sau prin conjugarea ambelor cauze. Grafic,
ilustrarea unor asemenea situaţii este prezentată în fig. 3.6. În situaţia „a” câmpul de
împrăştiere este cuprins în interiorul câmpului de toleranţă, centrele celor 2 câmpuri
se suprapun, producţia rezultată în acest caz este corespunzătoare calitativ.
Xi

TS

TC

TI t

a) b) c) d) e) f) g) h)

Fig. 3.6. Situaţii tipice de ilustrare a cauzelor generatoare de rebuturi

47
 În cazurile „d” şi „g”, centrele câmpurilor de împrăştiere coincid cu centrele
câmpurilor de toleranţă, deci utilajele sunt bine reglate, însă câmpurile de împrăştiere
depăşesc (mai mult în cazul „g”) câmpul de toleranţă, fapt care semnifică o precizie
necorespunzătoare.
Un proces tehnologic aflat într-una din situaţiile anterior descrise va produce o
anumită proporţie de produse necorespunzătoare datorită impreciziei sale.
În cazurile „b”, „c”, „f”, utilajele au o precizie corespunzătoare, mărimea
câmpului de toleranţă, totuşi ele vor produce o proporţie de produse rebutate datorită
dereglării. Se remarcă faptul că în toate aceste trei cazuri centrul câmpului de
împrăştiere este deplasat faţă de centrul câmpului de toleranţă (b, c – spre toleranţa
superioară, f – spre cea inferioară). În varianta „h” este ilustrată situaţia când şi cele
două centre sunt diferite (deci reglajul este necorespunzător) şi precizia nu este bună,
câmpul de împrăştiere depăşind mărimea câmpului de toleranţă.
Un caz aparte este ilustrat în tipul de distribuţie „e”. Câmpul de împrăştiere
este mai mic comparativ cu câmpul de toleranţă, distribuţia fiind centrată pe mijlocul
câmpului de toleranţă – deci, un proces corespunzător atât ca precizie, cât şi ca
reglare. Totuşi şi asemenea situaţii trebuie urmărite de tehnologi, întru-cât pierderea
în acest caz nu provine din producerea de rebuturi, ci este o pierdere de capacitate,
deoarece utilaje care realizează precizii de lucru ridicate sunt utilizate în operaţii de
prelucrare cu cerinţe reduse din acest punct de vedere.
Operaţiunea de determinare a performanţelor utilajelor de a realiza o
încadrare a câmpului de împrăştiere în câmpul de toleranţă, în ipoteza
reducerii la limită a influenţelor sistematice, este cunoscută şi ca studiul
capabilităţii.
Studiile capabilităţii sunt deosebit de utile tehnologilor din producţie în
încărcarea maşinilor unelte, astfel încât pe agregatele cu posibilităţi reduse de
realizare a unui câmp de împrăştiere mic să nu fie programate în vederea prelucrării
subansamblurilor şi pieselor care necesită o clasă de precizie ridicată, după cum pe
utilaje deosebit de precise este neeconomică repartizarea unor piese care nu necesită
un înalt grad de precizie.
O măsură statistică des utilizată a capabilităţii o constituie intervalul de
împrăştiere al caracteristicii, luat de cele mai multe ori egal cu 6.
Astfel, măsura capabilităţii indică intervalul previzibil al variaţiei care va fi depăşit,
în general, doar cu o mică probabilitate. Astfel, în intervalul 3  sunt cuprinse
99,8% din valorile înregistrate într-o observare, în intervalul 2 , 95%, iar în
intervalul 1  numai 68% din valori (fig. 3.7).

48
 68 %
95 %

  2 2
a) b)

99,8 %

3 3
c)

Fig. 3.7. Legătura între abaterea medie pătratică şi proporţia

cuprinderii valorilor procesului

Într-o exprimare sintetică, valoarea capabilităţii este dată de relaţia

6
C (3.6)
T

Valoarea sa se consideră optimă când este situată între 0,6 … 0,8.

În practică pentru exprimarea capabilităţii se poate utiliza comparaţia directă a
mărimii câmpului de împrăştiere cu limitele specificate, astfel:

T  2 z p (3.7)
unde
T
zp  (3.8)
2

Dacă alegem o valoare a fracţiunii defective p =0,001, din tabelele funcţiei Laplace rezultă z
0,001 = 3,29, caz în care limita superioară a variaţiei va fi: 6,58  < T. Dacă p = 0,02 (z 0,02 = 2,33),
limita inferioară a variaţiei devine: 4,66   T.

Se consideră că un proces cu o variaţie peste limita superioară a coeficientului

de capabilitate este necorespunzător din punct de vedere al posibilităţilor de
prelucrare. Când valoarea coeficientului este sub limita inferioară, capabilitatea este
foarte bună, fiind însă necesar ca pe respectivele utilaje să fie prelucrate numai
produse cu o tehnicitate înaltă, efectuarea unor operaţii care necesită o precizie
scăzută fiind total neeconomică.
Principial se utilizează două metode de analiză care corespund celor două mari
clase de procese de producţie: de „productivitate” medie (PM) şi de mare
„productivitate” (MP).
49
 În cazul proceselor PM, formarea eşantionului de studiu impune, pentru
asigurarea reprezentativităţii, prelevarea:
- individuală a probelor elementare (unităţilor de produs)ş
- în ordinea fabricaţiei;
- fără întrerupere, până la realizarea volumului de date propus pentru cercetare.
Această metodă de efectuare a observării este cunoscută şi sub denumirea de
metoda probelor mari. Metoda se poate aplica, în general, proceselor de producţie
discontinue, unde produsele rezultă sub formă de unităţi distincte (cel mai ales în
industria constructoare de maşini). Se poate utiliza şi în cazul în care producţia are un
caracter continuu (producţia de sârmă, fire textile, hârtie, tablă etc.), dacă se defineşte
riguros proba elementară şi se stabileşte o procedură de recoltare (în funcţie de timp
sau de o unitate de măsură a produsului).
În cazul în care procesul de producţie are o „productivitate” ridicată (procese
MP) iar prelevarea unui eşantion, după metodologia anterior descrisă, ar însemna
surprinderea unei perioade foarte scurte de timp, se poate întâmpla ca momentul
prelevării să coincidă cu un moment nespecific respectivului proces (fie un moment
de bună funcţionare, fie de slabă funcţionare), situaţie în care concluziile desprinse în
urma cercetării vor fi false. Pentru a se evita aceste situaţii, ca şi în cazurile în care
producţia are un caracter de flux continuu (în industria chimică, petrochimică, mase
plastice etc.) fiind mai dificil de definit proba elementară, se utilizează o metodă de
prelevare, numită metoda probelor curente (discontinue).
Metoda MP constă în prelevarea unui număr de „r” probe, fiecare formată
dintr-un număr de „n” exemplare (sau probe elementare), prelevări efectuate la
intervale prestabilite de timp, astfel încât r·n = N’.
Printr-un asemenea procedeu se asigură acoperirea unui mare interval de timp,
fapt care sporeşte gradul de siguranţă ce-l putem acorda parametrilor estimaţi, ca şi
certitudinea că s-a surprins prin cercetare tendinţa generală a procesului, legitatea sa
de desfăşurare.

3.2. Determinarea capabilităţii în cazul proceselor

de „productivitate” medie (PM)

3.2.1. Consideraţii generale

În acest caz din procesul tehnologic se prelevează un număr suficient de mare

de exemplare, în ordinea fabricaţiei, se măsoară valoarea caracteristicii urmărite la
fiecare din cele n produse prelevate, rezultatele măsurătorilor fiind înregistrate în fişa
de observare.
Privitor la fixarea mărimii eşantionului, există puncte de vedere diferite. Astfel:
a) unii autori consideră că, o mărime a eşantionului de 40 (60) de unităţi asigură o
suficient de bună estimare a parametrilor populaţiei cercetate;

50
b) alţi autori consideră că, pentru a avea un grad ridicat de certitudine privind
parametrii estimaţi. Mărimea eşantionului trebuie să fie de minim 100 şi maxim
300 unităţi elementare;
c) se poate determina mărimea eşantionului astfel ca abaterea mediei de selecţie faţă
de media generală a populaţiei să nu fie mai mare decât o valoare fixată a erorii
limită exprimate în unităţi ale abaterii medii pătratice x / .
Rezultatele măsurătorilor sunt apoi reprezentate prin puncte într-un sistem de
axe, pe abscisă notându-se numărul de ordine al extracţiei, iar pe ordonată valoarea
caracteristicii. Se obţine astfel graficul de timp, care permite aprecierea stabilităţii în
timp a procesului depinde atât de stabilitatea centrului de grupare, cât şi de
împrăştierea valorilor.
În intervalul de timp în care procesul de fabricaţie se desfăşoară numai sub
acţiunea cauzelor de producţie întâmplătoare, adică reglarea şi precizia rămân
constante, valorile caracteristicii au o anumită repartiţie, denumită repartiţie
instantanee. Graficul de timp permite evidenţierea grupelor de valori distincte cu
acelaşi centru de grupare şi aceeaşi împrăştiere. Dacă reglarea utilajului rămâne
constantă în tot timpul cercetării, va rezulta o singură repartiţie instantanee.
Dacă graficul de timp a semnalat existenţa mai multor grupe distincte de
puncte, datele culese nu se vor mai putea trata global. În acest caz, este necesar să
determinăm repartiţia experimentală a fiecărei grupe, să-i calculăm parametrii, să se
verifice concordanţa fiecărei repartiţii de grupă cu repartiţia teoretică etc.
Împărţirea valorilor caracteristicii în grupe distincte, pe baza graficului de timp,
conţine o doză destul de ridicată de subiectivitate, în sensul că pot fi atribuite unei
grupe valori care de fapt aparţin altei grupe, caracterizată prin alt centru de grupare şi
o altă împrăştiere.
Sursa acestor erori de atribuire constă în faptul că existenţa cauzelor de
producţie întâmplătoare determină variaţia caracteristicii şi este dificil să se aprecieze
cu certitudine, dacă o anumită valoare a caracteristicii constituie un rezultat al acţiunii
unei cauze sistematice sau întâmplătoare.
Pentru soluţionarea acestei probleme este necesară mai întâi verificarea
omogenităţii datelor prelevate (a independenţei valorilor) şi, dacă este cazul,
omogenizarea lor prin excluderea valorilor care se abat semnificativ de masa tuturor
valorilor.
În continuare, este necesară construirea repartiţiei experimentale şi testarea
concordanţei dintre această repartiţie şi repartiţia teoretică, de obicei cea normală.

3.2.2. Verificarea omogenităţii datelor observate

Condiţia omogenităţii materialului statistic cules reprezintă o garanţie pentru

estimarea corectă a parametrilor procesului. Ca teste pentru verificarea omogenităţii
se pot utiliza: testul van de Waerden, criteriul semnelor, testul Wallis-Moore, metoda
iteraţiilor, testele Wilcoxon, Smirnov şi altele.
În continuare se va prezenta testul Wallis-Moore. Avantajul acestui test constă
în faptul că nu necesită mai întâi calcularea unui parametru statistic şi apoi
51
compararea tuturor valorilor observate cu acest parametru, ci comparaţiile se
efectuează între valorile succesiv observate.
Pentru aplicarea testului este necesar mai întâi sa se reprezinte datele pe un
grafic de timp. Se identifică în continuare „punctele critice” încadrate cu două valori
inferioare sau două superioare, apoi se determină lungimea „fazelor” (faza reprezintă
distanţa dintre cele două puncte critice alăturate). Testul constă în a verifica dacă
numărul de puncte critice şi distribuţia lungimii fazelor sunt compatibile cu ipoteza
caracterului întâmplător al repartiţiei.
Pentru criteriul punctelor critice, dacă rezultatele obţinute în cercetare
reprezintă probe independente, numărul h al punctelor critice urmează o lege de
repartiţie de tip normal. Pentru valoarea parametrului h se poate construi şi un
interval de încredere ale cărui limite sunt:

Lhinf  M  h   z   h 
(3.9)
Lhsup  M  h   z   h 

M(h) şi (h) reprezintă media şi abaterea medie pătratică a numărului punctelor

critice h, care se calculează astfel:

2
M ( h )  ( n  2);
3
(3.10)
16n  29
 (h) 
90

unde n este volumul eşantionului cercetat, iar zα este valoarea tabelară a funcţiei
Laplace pentru un nivel de semnificaţie α ales.
În cazul în care s-a constatat o neomogenitate a materialului statistic cules, ca
rezultat al acţiunii unor cauze sistematice (studiul preliminar urmărind desprinderea
legităţii şi a tendinţei generale), va fi necesară excluderea valorilor care reprezintă
abateri grosolane de la şirul valorilor.

3.2.3. Omogenizarea datelor

Omogenizarea datelor se realizează cu teste specifice pentru eliminarea

valorilor aberante. Unul dintre cele mai cunoscute este testul Grubbs-Smirnov.
Testul permite identificarea şi apoi eliminarea valorilor suspectate ca
„aberante” sau „intruse” şi care de fapt, dintr-un motiv sau altul, nu aparţin populaţiei
de bază din care provine masa celorlalte valori.
Fie un şir de observaţii:

x(1) , x(2) , ... , x( n) , (3.11)

52
x(1) şi x(n) reprezentând cea mai mică şi respectiv cea mai mare valoare observată.
Funcţia de repartiţie a valorii maxime x(n) este:

P[ x n   x ]  [P  x ]n  P (3.12)

unde P(x)=P(X ≤ x) = P1 reprezintă funcţia de repartiţie a caracteristicii X.

Dacă se fixează o probabilitate P, atunci există o valoare maximă x(n)P care nu
poate fi depăşită decât cu o probabilitate mică (de exemplu α ≤ 0,05). Dacă
caracteristica X se repartizează normal (M[X]=m, D[X]=2) se poate defini o
variabilă:

x n P  m
z n P  (3.13)

Din această relaţie, pentru o anumită valoare P, se poate determina valoarea maximă
teoretică a unui şir de observaţii:

x n P  m  z n P   (3.14)
1

unde P1=0,5+(zP1).
Dacă valoarea maximă a şirului de observaţii x(n) este mai mică decât valoarea
teoretică x(n)P , se consideră că valoarea mai mare este datorită întâmplării, iar dacă
x(n)  x(n)P , valoarea şirului se va exclude din calculele viitoare, ca fiind o abatere
grosolană de la şirul celorlalte valori.
Asemănător, se poate determina un criteriu pentru excluderea valorilor minime
dintr-un şir de observaţii. Ţinând seama de simetria repartiţiei normale, rezultă că
valoarea z(n)P1 este egală şi de semn contrar cu valoarea z(n)P , deci limita teoretică
minimă este:
x1P  z n P   (3.15)
Dacă cea mai mică valoare din şirul de observaţii x(1) este mai mare decât
valoarea minimă teoretică x(n)P , se acceptă ipoteza că abaterea este doar
întâmplătoare; în caz contrar, x(1) trebuie eliminat, el reprezentând o abatere puternică
de la şirul valorilor observate.
În relaţiile (6.14) şi (6.15) de determinare a limitelor maximă şi minimă
intervine media m şi dispersia 2, care se presupun cunoscute din cercetări anterioare.
În tabelul-anexă 1 sunt date valorile z(n)P pentru n=2, …, 300 şi probabilităţile P=0,95
şi P=0,99.
În situaţia în care aceşti parametri sunt necunoscuţi şi este necesară estimarea
lor pe baza unui eşantion, valorile critice (maxime şi minime) se determină astfel:
x n P  x  sv n P
(3.16)
x1P  x  sv n P
53
 x n   x
unde: v n P  (3.17)
s

Dacă toate observaţiile sunt extrase din aceeaşi populaţie, normal repartizată,
atunci repartiţia variabilei vP nu depinde de m şi 2 ai populaţiei, ci de mărimea
probei n.
În tabelul-anexă 3.2 sunt prezentate valorile variabilei v(n)P pentru n=3, …, 25
şi P=0,9, P=0,95, P=0,975, P=0,99.
În practică se pot întâlni şi alte situaţii în legătură cu cunoaşterea sau nu a unor
parametri. Acestea, ca şi cele descrise anterior, se prezintă sintetic în tabelul 3.1.

Tabelul 3.1
Calculul limitelor pentru eliminarea valorilor aberante
Se cunosc m – necunoscut
m şi   - cunoscut
estimatorii  - estimat prin s al
cunoscute m estimat prinx
x şi s unei cercetări anterioare

Limita m  z n P   x  s V n P x  z n 1  3  n 1
supe-  n P   n x  sv  z n P  1  
 v n
rioară

 3  n 1
Limita
n 1 x  sv  z n P  1  
m  z n P   x  s V n P x  z
infe-  n P   n  v n
rioară  v  n  1

3.2.4. Testarea concordanţei dintre repartiţia

experimentală şi repartiţia teoretică normală

Întriu-cât caracteristicile calitative ale produselor reprezintă variabile aleatoare

care urmează o anumită lege de repartiţie, de obicei legea normală, este necesar ca
înaintea introducerii controlului statistic al produsului să se testeze caracterul legii de
repartiţie, întrucât metodologia de lucru a controlului propriu-zis se bazează pe
existenţa unei legi bine determinate (în general legea normală).
Este necesar ca mai înainte de aplicarea unui test analitic de concordanţă să se
reprezinte grafic repartiţia experimentală (sub formă de histogramă) pentru a vedea
daca există compatibilităţi între aceasta şi ipoteza de normalitate.
În vederea testării ipotezei de normalitate se va utiliza în continuare criteriul 2
a cărei succesiune de operaţii calculatorii este prezentată în continuare.
Să considerăm că datele unui eşantion de mărimea n au fost concentrate în k
grupe având frecvenţele n1 , n2 , …, nk şi că probabilităţile ca valorile observate să
aparţină grupelor respective sunt:

p1 , p 2 ,...., p k ;  p1  p2  ...  pk  1 (3.18)

54
 Mărimea 2, definită ca o sumă de variabile normale normate (m = 0,  = 0),
are o repartiţie 2 cu k + 1 grade de libertate şi se calculează cu relaţia:

k
 2


i 1
 ni  n  pi 2
n  pi
(3.19)

Probabilităţile pi se determină în ipoteza că, caracteristica cercetată urmează o

lege teoretică bine determinată. În practică, întrucât parametrii teoretici ai populaţiei
generale sunt estimaţi pe baza datelor unui eşantion, nu vom afla cu exactitate
valorile probabilităţilor pi, ci numai estimaţii care depind de datele eşantionului. În
acest caz abaterile (ninpi) sunt legate printr-un număr de legături liniare, care depind
de numărul valorilor observate. Notând cu l numărul parametrilor estimaţi, numărul
legăturilor liniare este l+1. Deci, în situaţia când parametrii populaţiei au fost estimaţi
pe baza datelor unui eşantion, numărul gradelor de libertate se determină ca:  =
k(l+1), k fiind numărul intervalelor de grupare.

Fig. 3.8. Stabilirea pi

probabilităţilor pi

xi-1 xi x

Probabilităţile pi (fig. 3. 8) se determină cu relaţia:

x x  xi 1  x 
pi  F  zi   F  zi 1     i  
      (3.20)
pi    zi     zi 1 

Fac excepţie de la această regulă generală probabilităţile p1 şi p2 (primul şi

ultimul interval). Probabilitatea pentru primul interval se determină în ipoteza că
intervalul este limitat la ∞ (se ştie că  (∞) = (∞) = 0,5). Rezultă că:

x x    x 
p1    i         z1   0,5 (3.21)
     

Pentru a putea aplica, cu bune rezultate, testul 2 este necesar ca:

- numărul unităţilor eşantionului n ≥ 50;
55
 - frecvenţa minimă a unui interval să fie construită pe cel puţin 5 unităţi.
Dacă valoarea 2 calculată nu depăşeşte o valoare tabelară corespunzătoare
unui nivel de semnificaţie α ales, şi numărului gradelor de libertate  = k  (l+1), se
poate concluziona că între repartiţia experimentală şi repartiţia teoretică normală
există concordanţă.
Dacă 2calc  
2
; k l 1 nu există temei să se accepte ipoteza că repartiţia
experimentală urmează legea teoretică presupusă iniţial (în general, normală).

3.2.5. Determinarea fracţiunii defective probabile

Analiza desfăşurării procesului tehnologic are drept scop cunoaşterea

posibilităţilor utilajelor din punct de vedere al centrului de reglare şi al preciziei.
Precizia utilajelor tehnologice trebuie caracterizată în strânsă legătură cu mărimea
câmpului de toleranţă. Un parametru care caracterizează precizia utilajelor în legătură
cu toleranţele este fracţiunea defectivă probabilă (sau procentul de rebut probabil),
parametru cunoscut şi sub denumirea de indicatorul sau parametrul preciziei.
Prin definiţie, parametrul preciziei reprezintă probabilitatea ca valorile caracteristicii
X să se plaseze în afara câmpului de toleranţă (fig. 3.9). Fracţiunea defectivă se
obţine cu relaţia:

p  P  X  TI ; X  TS  sau p  1  P TI  X  TS  (3.22)

f(x) f(x)

ps
pi

TS x TI x

f(x)
p = pi + ps

Fig. 3.9. Fracţiunea defectivă şi

câmpul de toleranţă

TI TS x

Dacă ne folosim de funcţia de repartiţie va rezulta că:

p  1  P  X  TS   P  X  TI   1   F TS   F TI  (3.23)

56
 Utilizând funcţia de frecvenţă f(x) se obţine:

TS
p  1
 TI
f  x dx (3.24)

Când caracteristica este normal repartizată, fracţiunea defectivă probabilă se

determină cu relaţia (fig. 3.10)
T

Fig. 3.10. Fracţiunea defectivă

şi
câmpul de toleranţă.

TI x TS x

TS  x
  x  x 2 

1 
p  1 exp    dx (3.25)
 2 TI  x  2 2 

sau cu ajutorul funcţiei Laplace:

p  1    zs     zi  (3.26)

TS  x TI  x
în care zs  ; zi 
 

Dacă se consideră că în general limitele de toleranţă TI şi TS sunt simetrice faţă

de centrul câmpului de toleranţă, iar centrul câmpului de toleranţă coincide cu centrul
câmpului de împrăştiere, adică
zs  zi  z sau zi   z şi zs  z
caz în care fracţiunea defectivă probabilă va fi:

p  1  2  z  (3.27)

unde z = T / 2.
În funcţie de valoarea acestui parametru se apreciază capabilitatea procesului,
starea procesului, raportul dintre toleranţele impuse prin specificaţii ţi posibilităţile
procesului de încadrare în limitele impuse, concluzionându-se dacă procesul
tehnologic analizat poate sau nu fi dirijat prin metode statistico-matematice, şi ce
anume metode de dirijare pot fi utilizate.

57
 Standardele în vigoare recomandă un proces ca fiind controlabil statistic, când
0,001 ≤ p ≤ 0,02. Când p < 0,001 procesul este foarte precis, iar când p  0,02
precizia este necorespunzătoare, procesul fiind în acest caz necontrolabil.
Limitele câmpului de împrăştiere le putem determina folosind relaţiile:

li  x  z  
(3.28)
ls  x  z  

Astfel, pentru o probabilitate aleasă se poate determina mărimile caracteristicii

în aşa fel încât acestea să nu depăşească limitele de toleranţă.

3.3. Determinarea capabilităţii în cazul proceselor

de „mare productivitate” (MP)

3.3.1. Aspecte generale

În cazul proceselor de „mare productivitate” (MP), pentru asigurarea

reprezentativităţii eşantionului este insuficientă prelevarea întâmplătoare în ordinea
fabricaţiei a unui număr acoperitor de probe elementare. Durata scurtă de timp pe
parcursul căreia se realizează eşantionul nu permite efectuarea unor generalizări
asupra stării procesului, momentul observării putând să coincidă cu o stare
nespecifică desfăşurării procesului.
Rezolvarea problemei formării eşantionului la procesele MP se face cu ajutorul
metodei probelor de volum redus, numită şi metoda probelor curente. Această
metodă se aplică atunci când:
- procesul de producţie nu permite luarea unui număr prea mare de produse în
ordinea obţinerii lor, pentru că l-ar stânjeni;
- procesul de producţie are o „productivitate” foarte ridicată (sute, mii sau zeci
de mii de bucăţi pe oră);
- determinarea valorilor caracteristicii este anevoioasă şi costisitoare.
În acest scop, la intervale determinate de timp, din producţia maşinii se ridică r
probe conţinând fiecare un număr egal de exemplare „n”. Extragerea se opreşte în
momentul când numărul total al exemplarelor este nr = N. Probele succesive sunt
situate în aşa fel încât orice perturbare a omogenităţii, posibilă de altfel în decursul
timpului, să fie identificată cu probabilitate suficientă.
În practica curentă se utilizează în mod frecvent:
 volumul probelor cuprins între 4 şi 10, pentru caracteristicile măsurabile şi între
20 şi 60 pentru caracteristicile atributive;
 numărul probelor, aproximativ 25.
Intervalul de timp dintre probe depinde de ritmul producţiei şi de
particularităţile procesului tehnologic. Pentru fiecare probă se calculează media x ,
dispersia s2, respectiv abaterea medie pătratică s, amplitudinea împrăştierii R precum
58
şi alţi parametri statistici. Pentru uşurinţa calculelor abaterea medie pătratică  se
poate calcula şi cu ajutorul relaţiei:

M  R R
  (3.29)
an an

unde an este media raportului dintre amplitudine şi abaterea medie pătratică,

respectiv:
R
an  M   (3.30)
 

În tabelul 3.2 se dau valorile an în funcţie de n.

Tabelul 3.2
Valorile coeficienţilor an
n an n an n an n an n an
2 1,228 6 2,534 10 3,078 14 3,407 18 3,640
3 1,693 7 2,704 11 3,173 15 3,472 19 3,689
4 2,059 8 2,847 12 3,258 16 3,532 20 3,735
5 2,326 9 2,970 13 3,336 17 3,558

Cu ajutorul acestor parametri statistici urmează să se estimeze parametrii

populaţiei generale. Pentru aceasta este însă necesar ca parametrii probei să fie
estimaţii ale unuia şi aceluiaşi parametru teoretic. Altfel spus, este necesar ca probele
obţinute să fie omogene, adică să aibă aceleaşi medii şi dispersii. Trebuie precizat că
verificarea omogenităţii dispersiilor trebuie să preceadă pe cel privind omogenitatea
mediilor întrucât multe teste pentru medii presupun că dispersiile probelor sunt
aproximativ egale.

3.3.2. Verificarea omogenităţii dispersiilor

Testul  . Pe baza datelor celor r probe compuse din n1, n2, …, nr unităţi, se
2

calculează dispersiile respective s12, s22, …,sr2. dacă dispersiile sunt extrase din
aceeaşi populaţie a cărei dispersie generală este cunoscută, se pot calcula r variabile
aleatoare i2 determinate conform relaţiilor de mai jos:
s2 s2 s2 
12  1 1 ; 22  2 2 ; ...; 2r  r r (3.31)
2 2 2

care au o repartiţie 2 cu 1, 2, …, r grade de libertate, unde i = ni  1. Valorile 2

determinate cu ajutorul relaţiei de mai sus, se compară apoi cu valoarea 2
 ;i 
corespunzătoare nivelului de semnificaţie α şi a numărului gradelor de libertate i.
Dispersia pentru care obţinem 2calculat  2tabelar se consideră că nu este o estimaţie a
59
dispersiei generale şi se elimină din calculul acesteia. De multe ori în practică
dispersia generală 2 nu se cunoaşte. În acest caz ea se poate înlocui cu estimaţia sa
s2 .
De menţionat că în situaţia în care se elimină un număr prea mare de dispersii,
justeţea rezultatului final este pusă sub semnul întrebării, caz în care este necesară
efectuarea unei temeinice analize tehnologice de specialitate, care să dubleze
interpretarea statistică a rezultatelor.

3.3.3. Verificarea omogenităţii mediilor

Această verificare se face nu numai în analiza capabilităţii proceselor MP, ci şi

a celor PM atunci când graficul de timp evidenţiază existenţa mai multor distribuţii
instantanee. Este necesar deci ca, înainte de calcularea mediei generale ca un
estimator al mediei procesului, cu relaţia x  
xi / n , să se testeze egalitatea
(omogenitatea) şirului de medii parţiale. În acest scop se poate utiliza analiza
dispersională, testul lui Dixon, testul Link-Wallace etc.
Testul Dixon. Pentru fiecare probă se calculează media acesteia, care se
ordonează apoi crescător. Notând cu m1, m2, m3 mediile cu valorile cele mai mici, iar
cu M1, M2, M3 mediile cu valorile cele mai mari, se obţine şirul:
m1  m2  m3  ...  M 3  M 2  M1 (3.32)

În continuare, atât pentru cea mai mică medie cât şi pentru cea mai mare se
calculează rapoartele rij după modelul din tabelul 3.4. Aceste rapoarte se compară cu
cele care rezultă din tabelul-anexă 3.3, determinate pentru un nivel de semnificaţie de
1%. Dacă valoarea calculată depăşeşte valoarea tabelară, se trage concluzia că media
probei diferă semnificativ, iar eşantionul se elimină ca necorespunzător. După
eliminarea unui eşantion, se repetă procedeul pentru eliminarea (dacă este cazul)
eşantionului următor.
Tabelul 3.4
Modelul de calcul al testului Dixon
Raport r10 r11 r12 r20 r21 r22

Testul pentru cea m2  m1 m2  m1 m2  m1 m3  m1 m3  m1 m3  m1

mai mică medie M1  m1 M 2  m1 M 3  m1 M1  m1 M 2  m1 M 3  m1

Testul pentru cea M1  M 2 M1  M 2 M1  M 2 M1  M 3 M1  M 3 M1  M 3

mai mare medie M1  m1 M1  m2 M1  m3 M1  m1 M1  m2 M1  m3

60
 3.3.4. Testarea concordanţei dintre repartiţia
experimentală şi repartiţia teoretică normală

Testarea normalităţii pentru eşantioane de volum mic se poate face cu ajutorul

testului Kolmogorov-Smirnov, testului Massey, testului Sarkadi etc. Atât testul
Kolmogorov-Smirnov cât şi testul Sarkadi sunt dificile, necesitând un volum mare de
calcule. De aceea în practică se foloseşte cu bune rezultate testul Massey în special în
cazurile în care volumul eşantionului este cuprins între 10 şi 30 de unităţi.
x x
Testul Massey foloseşte variabilele normale normate zi  i şi diferenţele:
s

d  Fn  xi     zi  (3.33)

unde Fn(xi) este funcţia empirică de repartiţie:

1 zi  1 
  zi   
2 
exp   u 2 du
 2 
(3.34)

În funcţie de nivelul de semnificaţie ales şi de volumul eşantionului se extrage

din tabelul 3.5 valoarea d α ; n .

Tabelul 3.5
Valorile d α ; n ale testului Massey
α α α
n n n
0,05 0,10 0,05 0,10 0,05 0,10
8 0,140 0,163 16 0,126 0,144 24 0,110 0,126
9 0,134 0,158 17 0,124 0,142 25 0,109 0,124
10 0,130 0,156 18 0,122 0,138 26 0,108 0,121
11 0,129 0,155 19 0,120 0,136 27 0,107 0,120
12 0,128 0,154 20 0,117 0,133 28 0,105 0,118
13 0,128 0,153 21 0,115 0,131 29 0,104 0,116
14 0,128 0,151 22 0,113 0,129 30 0,102 0,114
15 0,127 0,148 23 0,112 0,128 31 0,099 0,111

Interpretarea rezultatelor se face astfel:

- dacă diferenţa maximă în valoare absolută obţinută prin calcul nu depăşeşte
valoarea tabelară, respectiv dacă d max ≤ d α ; n , ipoteza cu privire la normalitatea
repartiţiei se acceptă;
- dacă d max  d tabel , ipoteza normalităţii se respinge.
Se face precizarea că verificarea normalităţii se face pentru toate eşantioanele.

61
 3.4. Controlul statistic al proceselor de fabricaţie

3.4.1. Limite de control şi de supraveghere

Controlul statistic al procesului de fabricaţie se bazează pe prelevarea, la

intervale de timp determinate, a unor eşantioane compuse dintr-un număr de n unităţi,
dinainte stabilit, extrase din producţia maşinii. Pe baza valorilor observate,
corespunzătoare unităţilor prelevate, se calculează estimaţiile parametrilor carte
caracterizează reglarea şi precizia maşinii.
Deoarece produsele care alcătuiesc eşantionul (proba) constituie numai o parte
din întreaga colectivitate (din întreaga producţie a maşinii) este firesc ca parametrii
eşantionului, care estimează parametrii colectivităţii generale, să se abată în plus sau
în minus de la nivelul real. Deci, se va obţine o anumită eroare cunoscută în teoria
eşantionării sub denumirea de eroare de reprezentativitate. Cu o anumită
probabilitate, folosind metodele statisticii matematice, se poate determina pentru
fiecare parametru (estimaţie) intervalul său de variaţie, cunoscut sub denumirea de
interval de control. Limitele acestui interval poartă denumirea de limite de control
sau limite de intervenţie (LCI – limita de control inferioară şi LCS – limita de control
superioară respectiv LII – limita de intervenţie superioară şi LIS – limita de
intervenţie superioară).
În teoria controlului statistic se ia ca interval de încredere intervalul cuprins
între  3 (adică cel dat de regula trei sigma). Se poate scrie că probabilitatea ca
variabila aleatoare X, să difere de parametrul centrului de grupare U, (x, x me) mai
mult cu  3 este dată de relaţia:

P  U  X  3   1  2  3  0,0027 (3.35)

Deoarece probabilitatea obţinută este foarte mică, se poate considera că este

practic imposibil evenimentul ca eroarea aleatoare să fie în afara acestui interval de
încredere.
În condiţiile unei desfăşurări normale a procesului de producţie, limitele de
control se stabilesc în aşa fel încât probabilitatea depăşirii lor să fie mică. Depăşirea
limitelor de control constituie un semnal al existenţei unei erori de reglare, în cazul
când este depăşită limita de control a parametrului reglării, sau un semnal că
împrăştierea valorilor caracteristice este mai mare decât cea normală, dacă este
depăşită limita de control a parametrului împrăştierii.
Limitele de control sunt deci două valori, LCI şi LCS, determinate astfel încât
să rezulte:

P  LCI  U  LCS   1   (3.36)

dacă procesul de producţie se desfăşoară normal şi

62
 P  LCI  U  LCS    (3.37)

dacă procesul de producţie nu se desfăşoară normal.

Limitele de control, fiind calculate pentru parametrii reglării sau preciziei, vor
fi evident mai mici decât limitele de toleranţă, calculate pentru valorile individuale
ale caracteristicii de calitate.
În practică, pentru a se mări siguranţa în conducerea procesului de producţie se
lucrează cu limite de control care nu respectă regula trei sigma. Se folosesc astfel
valorile 2,  sau altele intermediare. De exemplu, se foloseşte 1,96 , ceea ce
corespunde unui risc de genul I de 5% (pentru care zα = 1,96). Limitele intervalului de
încredere pentru α = 5% poartă denumirea de limite de supraveghere sau limite de
avertizare (LSI – limita de supraveghere inferioară şi LSS – limita de supraveghere
superioară respectiv LAI – limita de avertizare inferioară şi LAS – limita de avertizare
superioară).
În fig. 3.11 se prezintă legătura dintre limitele de toleranţă, control şi
supraveghere. Limitele de control (sau de supraveghere dacă este cazul) se trasează
pe fişele de control statistic.
T = TS –TI
Câmp de toleranţă
2
Interval de control Fig. 3.11. Legătura dintre
 1,96  limitele de toleranţă, control şi
Interval de supraveghere supraveghere

TI LCI LSI TC LSS LCS TS

Pentru obţinerea unei aprecieri cantitativă a capacităţii performante a unui proces

tehnologic, se calculează indici de performanţă dintre care cei mai importanţi sunt
capabilitatea procesului şi capabilitatea maşini, Calculul capabilităţii se efectuează în
condiţii reale de producţie. Cunoaşterea capacităţilor performante a unui proces
tehnologic ne ajută să apreciem dacă procesul este controlabil pe durată îndelungată
şi dacă asigură calitatea necesară. Capabilitatea unui proces, Cp, Cpk. şi capabilitatea
unei maşini, Cm, Cmk. depind de poziţia şi lăţimea repartiţiei faţă de limitele de
toleranţă (TS - limita superioară de toleranţă; TI - limita inferioară de toleranţă) care
pot fi simetrice sau asimetrice fată de valoarea nominală. Calcularea celor doi indici
rezultă din figura 3.12.

63
 Fig. 3.12. Calculul capabilităţii proceselor şi maşinilor

Controlul statistic al desfăşurării procesului de producţie are la bază ipoteza că marea

majoritate a caracteristicilor de calitate sunt variabile aleatoare care urmează o lege
de repartiţie normală sau aproximativ normală, cu media m şi dispersia 2.
În funcţie de modul de exprimare a caracteristicii de calitate, se pot introduce
următoarele tipuri de control statistic:
- control prin măsurare (sau pe bază de variabile);
- control prin atribute;
- control prin număr de defecte.

3.4.2. Controlul statistic prin măsurare

Se practică pentru acele caracteristici de calitate ale produselor care se pot

exprima numeric şi măsura cu ajutorul aparatelor universale.
Dacă se notează cu X caracteristica de calitate supusă controlului, iar cu xi –
valoarea fiecărui exemplar verificat, din cele n care alcătuiesc proba prelevată (i = 1,
2, …, n), atunci sistemul de producţie (procesul) se află sub control atâta timp cât
parametrul de reglare şi/sau împrăştiere nu s-a modificat. Notând cu m şi  media şi
abaterea medie pătratică a caracteristicii de calitate în momentul efectuării
controlului, iar cu m0 şi cu 0 valorile prevăzute în specificaţii, controlul statistic se
face pornind de la testarea ipotezei:
H0 : m  m0 ; = 0 (3.38)
pentru proces sub control, cu alternativa:
H1 : m  m0 ;   0 (3.39)
pentru proces ieşit de sub control.
Cele mai utilizate metode statistice pentru controlul prin măsurare sunt:
- pentru controlul reglării:
o metoda mediei aritmetice (v. tab. 3.8);
o metoda medianei (v. tab. 3.8);
- pentru controlul preciziei:
o metoda abaterii mediei pătratice (v. tab. 3.8);
o metoda amplitudinii (v. tab. 3.8).
64
 Tabelul 3.7
Valorile parametrului bn (STAS R 5880-72)
n bn n bn n bn n bn
4 0,9213 13 0,9794 30 0,9915 75 0,9967
5 0,9399 14 0,9810 35 0,9927 80 0,9969
6 0,9515 15 0,9823 40 0,9936 85 0,9970
7 0,9594 16 0,9835 45 0,9943 90 0,9972
8 0,9650 17 0,9845 50 0,9949 95 0,9974
9 0,9693 18 0,9854 55 0,9954 100 0,9975
10 0,9726 19 0,9862 60 0,9957
11 0,9754 20 0,9869 65 0,9961
12 0,9775 25 0,9896 70 0,9963

65
 Tabelul 3.8
Metode statistice pentru controlul prin măsurare
Cazuri
Relaţii de calcul Comentarii, observaţii şi recomandări
specifice
1 2 3
Metoda mediei aritmetice
Se  Factorul de probabilitate zα , necesar pentru stabilirea limitelor de control, rezultă din mărimea riscului de
cunoaşte LCI  TC  z  genul I, care se ia, de regulă, aproximativ egal cu mărimea fracţiunii defective a procesului de fabricaţie.
n
abaterea În cazul aplicării acestei metode interpretarea se face astfel: dacă media aritmetică a eşantioanelor luate la

medie LCS  TC  z intervale regulate are o valoare cuprinsă între LCS şi LCI, procesul de fabricaţie este stabil ca reglaj, iar
pătratică  n producţia obţinută în intervalul dintre două probe se consideră corespunzătoare. Dacă media unui eşantion are o
valoare în afara limitelor de control, înseamnă că în intervalul de timp care s-a scurs de la luarea eşantionului
precedent a intervenit o cauză sistematică care a introdus o perturbaţie (deplasarea centrului de grupare). Ca
urmare, se ia decizia de întrerupere a procesului de fabricaţie în vederea înlăturării cauzei care a determinat
încălcarea desfăşurării normale. Producţia dată de maşină în intervalul dintre cele două eşantioane nu se acceptă
decât după o verificare bucată cu bucată.

 Când se folosesc limitele de supraveghere, se apreciază că procesul se desfăşoară normal din punct de vedere
LSI  TC  1,96 al reglării dacă media probei este cuprinsă între cele două limite de supraveghere. Dacă media probei se găseşte
n
în zona dintre limitele de control şi de supraveghere, aceasta constituie un semnal de alarmă că asupra

LSS  TC  1,96 procesului pot să acţioneze cauze care să-l facă instabil.
n
 În situaţiile în care fracţiunea defectivă a procesului depăşeşte 0,02, adică p  0,02 se consideră că nu există
LCI  TC 
n concordanţă între câmpul de împrăştiere (precizia maşinii) şi câmpul de toleranţă. Controlul statistic se poate
 introduce în mod experimental, cu scopul de a aduce procesul într-o stare controlabilă din punct de vedere
LCS  TC  statistic. Pentru aceasta în locul  se foloseşte o valoare egală cu a 6-a parte din câmpul de toleranţă, iar
n
parametrul preciziei va fi p = α = 1 - 2(3) = 0,0027, ceea ce arată că practic nu poate avea loc o depăşire a
δ  T/2 limitelor câmpului de toleranţă.

66
 Tabelul 3.8 (continuare)
1 2 3
Dacă valoarea reală a fracţiunii defective p este mai mare decât 0,02, controlul statistic se aplică în scopul
T înlăturării cauzelor împrăştierii mari, deci a procentului mare de produse necorespunzătoare. Rezultă că
LCI  TC  2,33 limitele trebuie calculate astfel încât riscul de genul II să fie mic, cu toate că prin aceasta se măreşte riscul de
6 n
genul I, fiind preferabil să se intervină mai des în procesul tehnologic decât să scape neobservată înrăutăţirea
T
LCS  TC  2,33 lui. Pentru micşorarea riscului de genul II se consideră abaterea medie pătratică corespunzătoare celei mai
6 n nefavorabile valori a fracţiunii defective (  T/6), iar riscul de genul I egal cu valoarea limită a fracţiunii
defective (α  p = 0,02) căreia îi corespunde o valoare
z = 2,33.
Se cunosc r
abaterile  si
medii s  i 1 (1)
pătratice r
ale mai r Când se cunosc abaterile medii pătratice (empirice) a r eşantioane se calculează mai întâi media acestora
multor
eşantioane
 si ni cu relaţia (1) când eşantioanele au acelaşi volum, sau cu relaţia (2) dacă volumul eşantioanelor diferă.
s  i r1 (2)
 ni
i 1
  s / bn Pentru determinarea limitelor de control, se ţine seama de relaţia dintre abaterea medie pătratică () şi
în care media abaterilor medii pătratice (s) a eşantioanelor. Valorile parametrului bn sunt indicate în tabelul 7.
Fracţiunea defectivă se calculează cu relaţia:
n
   
bn  2 2  
 n 1 n 1     
 p  1  2  1  2 bn 
  s   s
 2   
  bn  

67
 Tabelul 3.8 (continuare)
1 2 3
s
LCI  TC  z Se recomandă să se utilizeze această metodă atunci când procesul tehnologic permite numai cercetarea
bn n
loturilor de volum redus.
s
LCS  TC  z
bn n
Se cunosc r
amplitudinile  Ri
împrăştierii R  i 1 (1)
mai multor r Când se cunosc amplitudinile Ri ale împrăştierii mai multor eşantioane, mai întâi se calculează
eşantioane r amplitudinea medie a acestora cu relaţia (1) când eşantioanele au acelaşi volum, sau cu relaţia (2) dacă
 Ri ni volumul eşantioanelor diferă.
R  i 1r (2)
 ni
i 1
R Pentru determinarea limitelor de control se ţine seama de relaţia dintre abaterea medie pătratică  şi

an amplitudinea medie R (unde an este valoarea medie a variabilei R/ prezentată în tabelul 3.2)
R
LCI  TC  z Această metodă se recomandă să se utilizeze când natura procesului de producţie nu permite cercetarea
an n
unui lot mai mare de produse şi, ca urmare, caracterizarea preciziei maşinii se face pe baza unor eşantioane
R de volum redus.
LCS  TC  z
an n
Metoda medianei
Se cunoaşte În cazul acestei metode, caracterizarea reglării procesului de fabricaţie se face cu ajutorul medianei x me
abaterea .Întrucât mediana se obţine foarte simplu, această metodă este des utilizată. Pentru n suficient de mare,
medie mediana se repartizează normal cu media: M [x me] = M [x] = m

68
 Tabelul 3.8 (continuare)
1 2 3
pătratică     
LCI  TC  1, 2533  z  şi cu abaterea medie pătratică: me    1, 2533
n  .
 2 n n
 Mediana conduce la o estimare mai puţin precisă (în cazul repartiţiei normale) a reglajului
LCS  TC  1, 2533  z 
n procesului decât media aritmetică.

LSI  TC  1, 2533  z0,05 Dacă α = 0,05 (se pot admite intervenţii inutile în procesul de fabricaţie, în cel mult 5 cazuri din
n
100) factorul de probabilitate are valoarea z 0,05 = 1,96, valoare care corespunde limitelor de

LSS  TC  1, 2533  z0,05 supraveghere.
n
2,33
LCI  TC  1, 2533  
3 n Dacă fracţiunea defectivă este p  0,02, controlul se introduce numai în mod experimental ca şi
2,33 în cazul metodei mediei aritmetice (δ = T/2).
LCS  TC  1, 2533  
3 n
Se cunosc s
abaterile LCI  TC  1, 2533  z Când se cunosc abaterile medii pătratice (empirice) a r eşantioane se calculează mai întâi media
bn n
medii acestora cu relaţiile prezentate la metoda mediei aritmetice. Factorul bn are aceeaşi semnificaţie cu
pătratice ale s cea prezentată la metoda mediei aritmetice.
LCS  TC  1, 2533  z
eşantioanelor bn n
Se cunosc R Când se cunosc amplitudinile Ri ale împrăştierii mai multor eşantioane, mai întâi se calculează
amplitudinile LCI  TC  1, 2533  z amplitudinea medie a acestora cu relaţiile prezentate la metoda mediei aritmetice. Factorul an are
an n
mai multor aceeaşi semnificaţie cu cea prezentată la metoda mediei aritmetice. Deoarece mediana este o
eşantioane R valoare de poziţie, se recomandă ca metoda să fie utilizată în cazul în care numărul exemplarelor
LCS  TC  1, 2533  z
an n din probă este impar.

69
 Tabelul 3.8 (continuare)
1 2 3
Metoda abaterii medii pătratice
Abaterea   P  s  LC      Abaterea medie pătratică () este un parametru care caracterizează precizia maşinii.
medie pătratică Cât timp procesul se desfăşoară cu precizia care-i este caracteristică, abaterea medie pătratică
 se cunoaşte 1  P  s  LC      rămâne neschimbată. În asemenea situaţii abaterile medii pătratice ale probelor nu depăşesc o
din cercetări valoare bine determinată, denumită prag critic sp , sau limită de control superioară LC ().
   (1)
anterioare sau 1  P  s  P  Cunoscând că mărimea s2(n-1) / 2 urmează legea de repartiţie 2 cu n-1 grade de libertate, se
se va estima  n 1 
prin s calculată poate scrie probabilitatea α ca abaterile medii pătratice ale probelor să nu depăşească limita de
 control cu relaţia (1).
pe baza datelor unde P=1-
care alcătuiesc 2 Limita de control se calculează pentru nivelul de încredere P, iar limita de supraveghere pentru
eşantionul  un nivel de încredere P = 0,975 al funcţiei 2 .
LC      P
(proba). n 1

LS      0,975
n 1
Abaterea medie
pătratică nu se T Limita de control, în acest caz, se calculează considerând
cunoaşte sau p LC      0,99
6 n 1 
T
şi =p=0,02
 0,02
6
Abaterea Pentru metoda abaterii medii pătratice controlul se efectuează astfel: se calculează, pentru
medie fiecare probă, abaterea medie pătratică a probei s, care se compară cu limita de control şi de
pătratică nu se R supraveghere. Se pot întâlni trei situaţii:
cunoaşte, dar LC      a) s ≤ LS(), caz în care procesul se consideră corespunzător ca precizie şi poate continua;
P
an n  1
se dispune de b) s  LC(), caz în care procesul nu corespunde ca precizie; se opreşte, se depistează şi se înlătură
amplitudinea cauza care a perturbat procesul (produsele realizate între cele două probe se controlează bucată cu
an are aceeaşi semnificaţie ca la
medie R bucată);
metoda mediei aritmetice
c) LS() < s< LC(), caz de atenţionare că asupra procesului poate interveni o cauză sistematică
care să ducă la înrăutăţirea preciziei. Procesul se va supraveghea cu atenţie.

70
 Tabelul 3.8 (continuare)
1 2 3
Metoda amplitudinii împrăştierii
Se cunoaşte Amplitudinea împrăştierii R este un parametru al preciziei maşinii uşor de calculat şi de aceea
amplitudinea  R0  se utilizează adeseori în practică în locul abaterii medii pătratice. Ca şi în cazul abaterii medii
împrăştierii R   1  P    t / 2  (1) pătratice, nu se calculează decât limita superioară de control a amplitudinii eşantionului (probei).
şi abaterea În intervalul de timp cât precizia maşinii este normală, valorile amplitudinii împrăştierii,
medie determinată prin controlul efectuat asupra eşantioanelor prelevate, nu depăşesc o anumită valoare
pătratică σ LC  R   t / 2 R0 dată. Această valoare se stabileşte astfel încât probabilitatea depăşirii ei să fie α ≤ 0,05. valoarea
LS  R   t0.025 astfel găsită se numeşte limită de control şi se notează LC(R). Riscul de genul I este dat de relaţia
(1) unde tα/2 este valoarea raportului R0/σ corespunzătoare riscului α/2 (valorile acestuia se găsesc
în tabele).
Abaterea
medie
pătratică nu se R
cunoaşte, dar LC  R   t / 2 Valorile an sunt prezentate în tabelul 3.2.
an
se dispune de
amplitudinea
medie R
Nu se cunoaşte
nici abaterea Pentru a avea garanţia că nu se comit erori de genul II, în acest caz se consideră:
medie p 0,02; σ=T/6; α = 0,02 .
pătratică şi T
LC  R   t / 2
nici 6 Interpretarea rezultatelor se face asemănător ca la metoda abaterii medii pătratice.
amplitudinea
medie a
împrăştierii

71
 Fişe de control statistic. Din cele prezentate în paragrafele anterioare a
rezultat că produse necorespunzătoare calitativ se obţin fie datorită unei dereglări a
procesului, fie unei precizii necorespunzătoare, fie ambelor cauze. Aceasta face ca în
aplicarea metodelor statistice pentru dirijarea şi controlul fabricaţiei să se utilizeze
combinat doi parametri ai probei, şi anume: unul care să caracterizeze reglarea sau
centrul de grupare şi altul care să caracterizeze precizia (împrăştierea). În practică se
folosesc mai frecvent următoarele combinaţii, a căror aplicare este reglementată prin
standarde: metoda mediei aritmetice şi a abaterii medii pătratice; metoda mediei
aritmetice şi a amplitudinii împrăştierii; metoda medianei şi a amplitudinii
împrăştierii.
În aplicarea practică a controlului pe fluxul de fabricaţie se utilizează fişele de
control statistic. În fişa de control statistic se înscrie o serie de date referitoare la
produsul cercetat (întreprinderea, secţia, sectorul, atelierul, linia, maşina, produsul,
caracteristica controlată, toleranţa prescrisă, operaţia, producţia orară, aparatul de
măsurat, precizia de citire a aparatului, mărimea probei, intervalul de timp dintre
două probe, data şi ora când s-au luat probele şi numărul lor de ordine). Fişa cuprinde
două diagrame: una pentru analiza centrului de grupare (diagrama mediei aritmetice
sau diagrama medianei) şi cealaltă pentru analiza împrăştierii (diagrama abaterii
medii pătratice sau diagrama amplitudinii împrăştierii). Fişa de control conţine spaţii
pentru înregistrarea valorilor obţinute din prelevare, pentru efectuarea calculelor
necesare obţinerii parametrilor care caracterizează reglarea şi precizia, precum şi
pentru interpretare, analiză şi decizie. Pe diagrame sunt marcate limitele de control (şi
limitele de supraveghere, dacă sunt calculate).
Fişa de control statistic se utilizează astfel:
- se completează toate datele de identificare;
- se trasează pe diagrame limitele de control (şi de supraveghere dacă este cazul)
corespunzătoare metodelor folosite;
- la anumite intervale de timp se extrag din producţia maşinii probe de mărime n;
- pentru fiecare exemplar din probă se măsoară caracteristica de calitate observată;
- rezultatul măsurătorilor se înscrie în fişa de control;
- pe baza valorilor observate se calculează parametri statistici ai probei (x sau x me
şi s sau R);
- valorile celor doi parametri (unul pentru reglare şi altul pentru precizie) se trec sub
formă de puncte în interiorul diagramelor de control corespunzătoare;
- în funcţie de poziţia acestor puncte faţă de limitele de control, după fiecare probă
se trec concluziile controlului: corespunzător (C) şi necorespunzător (O – adică
maşina se opreşte);
- în situaţia în care procesul de fabricaţie a fost oprit se trece cauza încălcării
desfăşurării normale şi măsurile care au fost luate pentru aducerea procesului în
stare normală de funcţionare.
În fig. 3.13 se prezintă spre exemplificare o fişă de control statistic pentru
medie şi abaterea medie pătratică.

72
 FIŞĂ DE CONTROL PENTRU x ŞI 
Întreprinderea……........ Caracteristica: diametrul Aparatul de măsurat:
micrometru
Secţia:………………. Toleranţa: 2,3 -0,1 mm Precizia aparatului.
Maşina……………… Operaţia………… Mărimea probei: n=5
Produsul: cămaşa Producţia orară……… Intervalul dintre probe:
rulmentului 2 ore
Data
Ora 8 10 12 14
Numărul de ordine al probei 1 2 3 4
LCS=2,28
Diagrama
pentru medie
TC=2,25

LCI = 2,22

Diagrama LC()=0,33
pentru
abaterea 0,20
medie
pătratică 0,00

1 2,25
Valorile caracteristicii 2 2,27
măsurate 3 2,24
4 2,28
5 2,26
Suma valorilor măsurate 11,30
Media probei 2,26 2,24 2,27 2,26
Abaterea medie pătratică 0,018 0,010 0,04 0,029
Concluzia controlorului C C O C
Cauza încălcării procesului - - - -
Măsuri luate - - - -
Fig. 3.13. Fişa de control statistic pentru medie şi abaterea medie pătratică

3.4.3. Controlul statistic prin atribute

Unele caracteristici de calitate sunt greu măsurabile sau nemăsurabile. În urma

examinării lor, de cele mai multe ori vizuale, produsele se clasifică direct în
corespunzătoare şi necorespunzătoare.
În cadrul controlului caracteristicilor atributive se pune problema găsirii unor
metode pe baza cărora să se poată decide dacă procesul se desfăşoară normal.
Aceasta înseamnă că este necesar să se stabilească numărul maxim de unităţi
necorespunzătoare pe care le poate conţine o probă de mărime n, pentru a considera
că procentul de rebuturi efectiv nu depăşeşte procentul admis.
În cazul controlului prin atribute se obţin mai puţine informaţii decât în cazul
controlului prin măsurare. Din această cauză pentru sporirea siguranţei deciziilor se
73
recomandă ca numărul unităţilor care compun proba să fie mai mare (de regulă între
20 şi 60), pentru a sesiza variaţiile mici ale procentului de rebut real, determinate de
apariţia unei cauze perturbatoare sistematice.
Dacă procesul de fabricaţie este supus unor variaţii rapide care pot conduce la
apariţia rebuturilor, se impune extragerea mai frecventă a probelor. În acest caz,
mărimea probei poate să fie mai mică.
Se recomandă ca la stabilirea mărimii probei să se ia în considerare pierderile
care apar în urma formulării unor decizii necorespunzătoare.
Controlul statistic prin atribute se poate efectua sub forma:
- controlului procentului de produse necorespunzătoare;
- controlului numărului de produse necorespunzătoare.

3.4.3.1. Controlul procentului de produse necorespunzătoare

(Fişa p)

Dacă fracţiunea defectivă specifică procesului de fabricaţie rămâne constantă,

atunci procentul de produse necorespunzătoare al fiecărei probe va varia de la probă
la probă sub forma unei repartiţii binomiale cu parametrii:
- media = fracţiunea defectivă p0 sau p;
p0 1  p0  p 1  p 
- abaterea standard =  p  sau ˆ p  .
n n

Ipoteza nulă care urmează să fie testată în acest caz este:

H0: p ≤ p0 (3.40)
cu alternativa
H1: p = p1  p0 (3.41)

unde p0 este fracţiunea defectivă admisă, iar p – fracţiunea defectivă reală a

procesului (posibilă).
Dacă se ţine seama că numărul produselor necorespunzătoare poate fi 0 sau 1
sau 2 sau n, rezultă că p se poate obţine cu una din relaţiile:

0 1 2 x n 1 n
p  , , ,..., ,..., , (3.42)
n n n n n n

Abaterea medie pătratică a procentului de produse necorespunzătoare p se

obţine cu relaţia:

1 1 p 1  p 
 p   x  x  np 1  p   (3.43)
n
n n n

Această mărime este o funcţie a volumului eşantionului.

74
 Repartiţia binomială se poate aproxima cu cea normală dacă np  10 sau dacă
np(1 – p)  9. Acest lucru permite folosirea în continuare a variabilei normale
normate z.
Pentru control vom determina o singură limită (cea superioară), aşa cum s-a
procedat şi la metodele de control al preciziei, deoarece scopul este ca procentul de
rebut să fie cât mai mic. La calculul limitei de control se întâlnesc următoarele două
cazuri:

Cazul 1: Procentul de produse necorespunzătoare este cunoscut şi estimat,

pornind de la rezultatele înregistrate în fabricaţiile precedente.
În acest caz, limita de control se calculează pornind de la procentul de produse
necorespunzătoare admis p0 , sau fracţiunea defectivă admisă, la care se va adăuga de
zα ori abaterea medie pătratică a fracţiunii defective admise. Rezultă:

p0 1  p0 
LC  p   p0  z (3.44)
n

Această limită se trasează pe fişa de control statistic, denumită simbolic „fişa p” (fig.
3.14).

p
Procentul de produse
necorespunzătoare

0 5 10 15 20 n
Fig. 3.14. Diagrama de control (fişa p)

Cazul 2: Procentul de produse necorespunzătoare este necunoscut. În acest

caz valoarea p0 se estimează cu p (procentul mediu de produse necorespunzătoare),
obţinut în urma analizei premergătoare a procesului de fabricaţie. Din producţia
maşinii se extrag aproximativ 25 de probe de câte 20 – 60 de exemplare. Dacă în
proba i s-au găsit di exemplare necorespunzătoare, numărul mediu de exemplare
necorespunzătoare găsite în cele v probe examinate (fiecare de mărime n) se
calculează cu relaţia:

v
 di
i 1
d (3.45)
v
75
 Procentul mediu de produse necorespunzătoare este:

v
 di
d i 1
p  (3.46)
n nv

dacă numărul exemplarelor din probă este constant, sau

v
 pi ni
i 1
p v
(3.47)
 ni
i 1

dacă numărul exemplarelor din probă variază.

În situaţia când determinarea lui p nu se poate face în prealabil, se alege la
început o valoare arbitrară a fracţiunii defective admisibile. Apoi, în cursul aplicării
se culeg datele care permit estimarea lui p.
Limita de control se calculează cu relaţia:

p 1  p 
LC  p   p  z (3.48)
n

în cazul în care mărimea probei n este constantă, sau cu relaţia:

p 1  p 
LC  p   p  z (3.49)
ni

în cazul în care mărimea probei poate lua valori diferite n1  n2  ni . În această

situaţie, pe fişa de control se trasează câte o limită de control pentru fiecare mărime a
probei.
În literatura de specialitate se utilizează pentru factorul zα valoarea 3, care
corespunde unui risc de genul I de 0,27 % (adică la 1000 de probe examinate, se
admit aproximativ trei intervenţii inutile). Limita de control devine:

p 1  p 
LCS  p  3 (3.50)
n

Controlul se aplică astfel: din producţia maşinii se extrag probe de mărime n şi

se calculează pentru fiecare procentul de produse necorespunzătoare p. Dacă p ≤ LCS,
aceasta înseamnă că procentul de produse necorespunzătoare efectiv nu s-a modificat,
76
adică maşina lucrează corespunzător; dacă p este mai mare ca LCS, înseamnă că
maşina nu mai lucrează cu procentul normal. Se opreşte, se depistează cauza care a
perturbat sistemul şi se înlătură.
Dacă după mai multe probe, se constată că procentul efectiv de produse
necorespunzătoare se situează sub limita de control, se consideră că valoarea lui p
nu este cea adevărată. În asemenea situaţii se recalculează p şi, evident, limita de
control, care va fi mai mică decât limita anterioară.

3.4.3.2. Controlul numărului de produse necorespunzătoare

(Fişa np)

În cazul în care verificarea calităţii produselor se face la „corespunzător” şi

„necorespunzător”, controlul statistic se poate efectua şi prin numărul de produse
necorespunzătoare di găsite în proba examinată, sau prin aşa-numita „fişă np”.
Numărul de produse necorespunzătoare conţinut într-o probă de mărime n are o
repartiţie binomială cu media np şi dispersia np(1 - p). În baza unor consideraţii
analoage cu cele făcute în paragraful 3.4.3.1., limita de control se calculează cu
relaţia:

LC  np   np0  z np0 1  p0  (3.51)

dacă se cunoaşte fracţiunea defectivă p0 specifică procesului, sau cu relaţia:

LC  np   np  z np 1  p  (3.52)

unde p se determină cu relaţia anterior prezentată.

Dacă se ţine seama de relaţiile de calcul corespunzătoare se mai scrie:

LC  np   d  z d 1  p  (3.53)

Dacă pentru zα se ia valoarea 3, limita de control va fi:

LC  np   d  3 d 1  p  (3.54)

Limita de control determinată cu una din formulele prezentate se trasează pe

fişa de control statistic, respectiv pe fişa np.
Fişele p şi np specifice controlului statistic prin atribute prezintă atât avantaje,
cât şi dezavantaje în comparaţie cu fişele de control statistic prin măsurări.
Ca avantaje se pot evidenţia următoarele:
- necesită calcule mai puţin voluminoase;
- costurile cu aplicarea lor sunt mai reduse.
77
 Între dezavantaje enumerăm:
- nu sunt aşa de sensibile ca fişele de control prin măsurare;
- au o precizie mai redusă datorită pierderilor de informaţii pe care le generează.

3.4.4. Controlul prin număr de defecte

Controlul statistic pe bază de număr de defecte se foloseşte atunci când:

a) defectele de un singur fel (după o anumită caracteristică a calităţii) sau defectele de
mai multe feluri (după mai multe caracteristici) pe exemplar apar relativ frecvent;
b) defectele de un singur fel sau defectele de mai multe feluri în probă au o apariţie
relativ frecventă.
În primul caz se foloseşte fişa de control U, iar în al doilea caz fişa de control
C.
Prin cele două fişe de control se urmăresc numai defectele independente. În
cazul în care unele defecte sunt legate cu altele şi le condiţionează, acestea din urmă
nu se mai numără ca atare. Dacă defectele diferă între ele mult ca importanţă, acestea
se însumează numai după ce în prealabil, li s-au aplicat anumiţi coeficienţi de
ponderare, după importanţa lor.
Identificarea defectelor se face prin examinarea vizuală, prin măsurare, prin
încercări mecanice sau electrice, prin analize chimice etc. Produsul controlat care
conţine unul sau mai multe defecte pe baza cărora este declarat necorespunzător
prescripţiei de calitate, se numeşte produs defect (sau defectiv).
Controlul prin număr de defecte se recomandă atunci când probabilitatea
apariţiei unui număr mare de diferite feluri de defecte este mică, aşa cum este cazul
de exemplu la produse ca: ţesături, televizoare, încălţăminte etc.
Legea de repartiţie a variabilei număr de defecte este Poisson, cu parametri:
media = dispersia = 0. Putem spune că în cazul numărului de defecte trebuie testată
ipoteza nulă:

H0 :   0 (3.55)
cu alternativa:
H1 :   1 , (1  0). (3.56)

După unii autori când   5, după alţi autori când   9, repartiţia Poisson se
poate aproxima prin cea normală normată:

x
z  (3.57)


Fişa U de control se foloseşte pentru depistarea defectelor pe exemplar (pe

unitate). De obicei, se foloseşte când mărimea probei n nu se menţine constantă.
Pentru întocmirea fişei de control se face analiza premergătoare a procesului de
fabricaţie. Se extrag din producţia maşinii, după regulile descrise în paragrafele
precedente, un număr de k probe (circa 25) de mărime n. Se numără apoi pe fiecare
78
probă de câte ori apar defectele urmărite. Numărul defectelor în probă se notează cu
C. Se calculează numărul defectelor pe exemplar pentru fiecare probă, după relaţia:

C
u (3.58)
n

Dacă mărimea probei n este constantă, numărul mediu al defectelor pe exemplar

pentru toate cele k probe se obţine cu relaţia:

k
 ui
i 1
u (3.59)
k

în care ui este numărul de defecte pe exemplar pentru proba i (i = 1, 2, …, k).

Limitele de control se calculează cu relaţiile:
u
LCS  u  z
n
(3.60)
u
LCI  u  z
n

Dacă mărimea probelor variază, fiind n1, n2, …, numărul mediu al defectelor pe
exemplar pentru cele k probe cercetate se calculează cu relaţia:

k
 Ci
i 1
u k
(3.61)
 ni
i 1

unde Ci este numărul defectelor din a i – a probă de mărime ni.

În acest caz limitele de control se obţin cu relaţiile:

u
LCSi   u  z
ni
(3.62)
u
LCI i   u  z
ni

Dacă din cercetări anterioare se cunoaşte numărul de defecte pe exemplar sau

dacă el este stabilit a priori – U0, limitele de control se vor determina asemănător, cu
deosebirea că în loc de u se trece valoarea U0. În practică se mai foloseşte pentru
factorul zα valoarea 3, respectiv regula trei sigma. Controlul defectelor pe exemplar
79
se efectuează conform prescripţiilor STAS 5997 – 72, cu ajutorul fişei de control
prezentate în acest standard.
Fişa C de control se foloseşte pentru depistarea defectelor din probă. Se
utilizează îndeosebi atunci când mărimea probei n se menţine constantă, sau atunci
când produsul nu se prezintă sub forma de unităţi naturale distincte.
În cazul mărimii constante a probei n, pe baza celor k probe examinate în
cadrul analizei premergătoare a procesului de fabricaţie se calculează numărul mediu
al defectelor din probă cu relaţia:
k
 Ci
i 1
C (3.63)
k
unde Ci este numărul defectelor din proba i.
Pentru calcularea limitelor de control se folosesc relaţiile:
LCS  C  z C
(3.64)
LCI  C  z C
În practică, pentru factorul zα se iau, de regulă, două valori: 1,96 (pentru
limitele de supraveghere) şi 3,00 (pentru limitele de control).

3.5. Interpretarea fişelor de control statistic

În figurile 13...21 sunt reprezentate câteva variante posibile de desfăşurare a

procesului.

Fig. 3.13. Procesul se află sub control statistic.

80
Fig. 3.14. Depăşirea limitelor de supraveghere (avertizare)

Fig. 3.15. Depăşirea limitelor de control (intervenţie)

81
Fig. 3.16. Succesiunea Run

Fig. 3.17. Tendinţă

82
Fig. 3.18. Treimea mijlocie – dispersie prea mică

Fig. 3.19. Treimea mijlocie – dispersie prea mare

83
Fig. 3.20. Comportament ciclic

Fig. 3.21. Deplasarea procesului

84
 CAPITOLUL 4
NOŢIUNI GENERALE DE TEORIA FIABILITĂŢII

4.1. Generalităţi

Fiabilitatea s-a dezvoltat ca disciplină ştiinţifică în a doua jumătate a secolului

XX, cu o perioadă de “formare” până în jurul anului 1975. În această perioadă s-au
elaborat definiţiile, conceptele şi tehnicile fundamentale.
Fiabilitatea studiază cauzele fizico-chimice ale defectărilor şi stabileşte metode
de prevenire a defectărilor previzibile prin proiectare, de asigurare a desfăşurării
proceselor de fabricaţie, în conformitate cu specificaţiile tehnice, precum şi metode
de menţinere în stare de bună funcţionare a echipamentelor pe durata lor economică
de utilizare.
La baza teoriei fiabilităţii se află teoria interferenţei dintre distribuţiile
aleatoare.
Factorul de siguranţă era utilizat în trecut de ingineri, fiind destinat sa
constituie o “acoperire” pentru inacurateţea datelor de proiectare şi a calculelor şi lua
în considerare riscuri posibile din exploatare. În prezent factorul de siguranţă are o
semnificaţie nouă dată de teoria şi practica fiabilităţii şi mentenabilităţii, fiind
fundamentat ştiinţific.
Probabilitatea de bună funcţionare, adică fiabilitatea R(t) şi cele trei
criterii ale acesteia:
(1) rata de defectare (t);
(2) media timpului de bună funcţionare MTBF;
(3) viaţa fiabilă VR sau cuantila p, adică, timpul corespunzător a p = 1 – R
defectări, se calculează în faza de proiectare (fiabilitatea previzională), se estimează
prin probe efectuate asupra prototipurilor şi seriei zero în faza de dezvoltare
(fiabilitatea potenţială) şi se confirmă practic prin funcţionarea pe durata vieţii utile a
echipamentelor (fiabilitatea operaţională).
Asigurarea fiabilităţii şi mentenabilităţii nu este posibilă fără:
1. Analiza riguroasă a “ce trebuie produs”.
2. Stabilirea ştiinţifică a solicitărilor mecanice, electrice, chimice, termice
etc.
3. Utilizarea metodelor moderne de proiectare prin luarea în considerare a:
(a) relaţiei dintre energia înmagazinată în materiale constructive datorită
solicitărilor aplicate şi posibilităţile structurilor adoptate de a o înmagazina;
(b) relaţiei dintre proiect şi posibilităţile tehnice şi organizatorice de a realiza
cerinţele specificate (capabilitatea tehnologică, calificarea şi motivaţia executanţilor);
(c) utilizarea de componente fiabile, simplificarea structurilor şi modularea
schemelor;
85
 (d) evaluarea consecinţelor economice şi ecologice.
4. Probe semnificative pentru demonstrarea fiabilităţii şi
mentenabilităţii realizate; organizarea unei bănci a datelor experimentale (feed-back
informaţional).
5. Pregătirea condiţiilor de fabricaţie:
(a) aprovizionarea tehnico-materială ritmică, cu respectarea strictă a
standardelor de calitate şi fiabilitate pentru acestea;
(b) maşini unelte, scule, dispozitive, aparate de măsură şi control,
corespunzătoare;
(c) organizarea controlului tehnic riguros al fabricaţiei pe faze şi al produselor
finite;
(d) condiţii ecologice şi economice;
(e) sistem informaţional coerent, operativ şi precis; codificarea, ierarhizarea,
înregistrarea şi prelucrarea pe calculator a informaţiilor.

4.2. Definiţii şi indicatori de fiabilitate

a. Definiţii. Conceptul de fiabilitate poate fi definit sub două aspecte:

calitativ şi cantitativ.
Calitativ: fiabilitatea reprezintă aptitudinea unui produs de a-şi îndeplini
funcţia specifică sau fundamentală (conservarea performanţelor, respectiv a calităţii)
în condiţii date, de-a lungul unei durate prescrise (precizată în timp).
Cantitativ: fiabilitatea reprezintă caracteristica unui produs definită prin
probabilitatea ca un produs (dispozitiv, sistem etc.) sa-şi îndeplinească funcţia
specificată, în condiţii date şi de-a lungul unei durate date.
Pentru exprimarea cantitativă a fiabilităţii se face apel la teoria
probabilităţilor, deoarece mecanismele fizico-chimice, care conduc la încetarea sau
alterarea funcţiei specificate nu se supun unor legi deterministe.
Evenimentul caracteristic fundamental în teoria fiabilităţii îl constituie defectul
sau căderea.
Prin defectare se înţelege procesul de încetare a funcţiei impuse unui produs,
iar defectul reprezintă consecinţa procesului.
Defectarea poate avea cauze diferite care privesc circumstanţele legate de
proiectare, fabricare şi exploatarea produsului. Defectarea poate fi:
- inerentă care are drept cauze vicii ascunse de la proiectare, execuţie, montaj
în condiţiile în care solicitările produsului nu depăşesc valorile prescrise;
- datorită utilizării necorespunzătoare, ca urmare a solicitărilor mari, care
depăşesc valorile prescrise prin documentaţia tehnică.
Din punct de vedere al clasificării defectelor, acestea pot fi:
(1) după modul de apariţie:
- primare - dacă nu sunt cauzate de alt defect;
- secundare – dacă sunt legate determinist sau aleatoriu de un alt defect.
(2) după perioada de apariţie:
86
 - precoce (infantile sau de tinereţe);
- de maturitate;
- de bătrâneţe (uzură).
(3) după viteza de apariţie:
- bruşte;
- progresive.
(4) după nivelul de defectare:
- parţiale;
- intermitente;
- totale.
(5) prin combinarea conceptelor de viteză şi nivel de defectare:
- defectare catalectică: bruscă şi totală;
- defectare prin degradare: progresivă şi parţială (sinonim cu derivă de
parametru).
(6) după legătura dintre defecte:
- dependente (deterministă sau probabilistică);
- independente.
(7) după consecinţele defectării:
- minore;
- majore;
- critice;
- secundare.
Defectele se mai pot grupa în:
- totale: care corespund încetării funcţionării unui produs;
- de derivă: când anumite caracteristici ale produsului depăşesc limitele
prescrise.
În cazul studiului fiabilităţii elementelor şi sistemelor reparabile se pot defini
următoarele concepte:
Mentenanţa reprezintă totalitatea operaţiilor efectuate în scopul menţinerii unui
sistem în stare de funcţionare şi cuprinde operaţiile de întreţinere şi reparaţie.
Practic mentenanţa se referă la condiţiile de acces la diferitele elemente ale
sistemului, de interschimbabilitate, de stocaj de piese, mod de întreţinere etc. Din
punct de vedere al operaţiilor de mentenanţă se deosebesc:
- mentenanţa corectivă, care reprezintă intervenţiile necesare în urma unor
defectări accidentale care au drept scop restabilirea capacităţii de funcţionare a
sistemului;
- mentenanţa preventivă, care reprezintă intervenţiile sistemice, ce au loc la
intervale prescrise în vederea asigurării unei funcţionări corespunzătoare a sistemului.
Mentenabilitatea reprezintă o însuşire calitativă a unui produs considerată din
punctul de vedere al întreţinerii şi reparării.
Conceptul de mentenabilitate poate fi privit sub două aspecte:
- calitativ: mentenabilitatea reprezintă aptitudinea produsului de a putea
fi supravegheat, întreţinut şi reparat într-o anumită perioadă de timp şi în condiţiile
prescrise;

87
 - cantitativ: mentenabilitatea se exprimă probabilistic şi reprezintă
probabilitatea ca produsul să fie repus în stare de funcţionare, într-un anumit timp dat,
la parametrii prescrişi în documentaţia tehnică.
Disponibilitatea este probabilitatea ca un produs să-şi îndeplinească funcţia la
un moment dat luând în consideraţie şi probabilitatea repunerii lui în funcţiune în
urma eventualelor defecte.
b. Indicatori de fiabilitate. Pentru exprimarea sub formă calitativă şi cantitativă
a fiabilităţii produselor se utilizează anumite mărimi denumite indicatori de fiabilitate
sau caracteristici de fiabilitate.

4.3. Expresia fundamentală a fiabilităţii

Din punct de vedere matematic fiabilitatea reprezintă probabilitatea unei

variabile aleatoare, un timp sau un număr de cicluri.
Considerând că se cunoaşte momentul când produsul este pus în stare de
funcţionare în vederea exploatării şi dacă se consideră că la momentul t = 0 există N0
produse în stare de funcţionare, atunci la momentul t, situat în intervalul (t, t + t)
există în stare de funcţionare numai N produse (fig. 4.1).

N(t)
N0

N-N

0
t t+t t

Figura 4.1. Graficul defectării produselor în timp

Deci pe durata t se consideră N = N0 – N produse defecte.

Deoarece diferenţa N - N  N0 atunci se poate scrie că:

N    Nt (4.1)

unde () reprezintă un factor constant de proporţionalitate.

Pentru    se poate considera limita:

lim N / t  dN / dt (4.2)
t 0

care introdusă în relaţia (1) devine o ecuaţie diferenţială de forma:

dN / dt  N (4.3)
88
cu variabile separabile, adică:

dN / N  dt (4.4)

care prin integrare devine:

ln N  t  C sau : N  Ce t (4.5)

Determinarea constantei de integrare se face pe baza condiţiilor iniţiale: la t = 0

există N = N0 produse.
Deci:
N / N 0  e t (4.6)

Dacă sa notează cu R = N/N0 , raportul exprimă proporţia de produse în stare

de funcţionare, la momentul t, adică fiabilitatea. În acest caz relaţia (4.6) se poate
scrie:

Rt   e t (4.7)

deci fiabilitatea R(t) reprezintă probabilitatea ca produsul să funcţioneze fără

defectare în intervalul (0, t) în condiţii determinate.
Pentru cazul când parametrul  este variabil în timp relaţia (4.3) se poate scrie:

dN / dt   Nt  (4.8)

Prin integrarea acestei ecuaţii diferenţiale rezultă:

t
  t dt
0
N  N 0e (4.9)

iar expresia fiabilităţii devine:

t
 t dt
0
Rt   N / N 0  e (4.10)

denumită şi funcţia de supravieţuire sau funcţia de siguranţă în funcţionare, de tip

exponenţial cu valorile extreme R(0) = 0 şi R() = 0.
Dacă nu se cunoaşte momentul când produsul a fost pus în stare de funcţionare,
atunci se consideră fiabilitatea pe un interval (t0, t1) se poate determina pe baza
relaţiei:

P A  B  P APB / A (4.11)
89
unde: evenimentul A reprezintă buna funcţionare în intervalul (0, t); evenimentul B
reprezintă buna funcţionare în intervalul (t0, t1); evenimentul AB reprezintă buna
funcţionare în intervalul (0, t1). Deoarece P(AB) = R(t1) reprezintă fiabilitatea în
intervalul (0, t1), P(A) = R(t0) – fiabilitatea în intervalul (0, t0), P(B/A) = R(t/t0) –
fiabilitatea condiţionată în intervalul (t0, t1), relaţia (4.10) devine:

Rt1   Rt 0 Rt1 / t 0  (4.12)

sau:
 t dt   t dt   t dt   t dt
t1 t0 t0 t1

Rt1   e 0 e 0 e 0 e 0 (4.13)

pentru (t) = ct, fiabilitatea condiţionată este:

t1

Rt1 / t 0   e
 t0 dt  e t1 t0   e  (4.14)

unde  reprezintă durata intervalului.

În acest caz fiabilitatea pe un interval oarecare nu depinde de durata
funcţionării anterioare t0.
Dacă se cunoaşte funcţia fiabilităţii R(t), acesteia i se poate considera funcţia
complementară F(t) denumită funcţia de repartiţie a defectărilor (căderilor). Se
consideră că A reprezintă buna funcţionare la momentul t, se notează defectarea cu A
şi rezultă:

P A  Rt  ; PA   1  P A  1  Rt   F t  (4.15)

Dacă din numărul de produse supuse încercărilor N0 au rămas în stare de bună

funcţionare la momentul t, N produse, se poate determina valoarea funcţiei
defectărilor pe baza relaţiei:

F t   1  Rt   1  N / N 0  N 0  N  / N 0 (4.16)

ce exprimă raportul dintre numărul produselor defecte şi numărul total al acestora.

Din punct de vedere probabilistic funcţia defectărilor F(t) reprezintă probabilitatea de
apariţie cel puţin a unui defect şi are valorile extreme: F(0) = 0 şi F() = 1.
Densitatea de probabilitate a defectărilor este dată de expresia:

f t   dF/dt (4.17)

sau
f t   d1  R / dt  dR / dt (4.18)

90
 Dacă Rt   e t , densitatea de probabilitate este:

f t   dR / dt  e t (4.19)

sau

dF N 0  N  / N 0  N 0  N  N  / N 0 N 1
f t      (4.20)
dt t N 0 t

care exprimă densitatea de probabilitate pe anumite intervale utilizând creşterile

finite.
Rata defectărilor (căderilor) notată cu (t) reprezintă unul din indicatorii cei
mai importanţi ai fiabilităţii. Pe baza relaţiei (4.19) rezultă:

  t dt
t

dR / dt  t e 0 (4.21)

de unde:
t   
dR / dt dR 1
  (4.22)
  t dt
t

e 0 dt R

respectiv:
f t  f t 
t  
dF 1
   (4.23)
dt 1  F t  1  F t  Rt 

Deci expresia fiabilităţii se mai poate scrie şi sub forma:

Rt   f t  / t  (4.24)

Cu ajutorul creşterilor finite se poate exprima rata defectărilor cu relaţia:

f t  N 1 N 0 N 1
t        (4.25)
Rt  N 0 t N N t

Pentru un interval de timp t foarte mic, rata defectărilor devine:

 Probabilit atea ca produsul care a lucrat în intervalul (0, t ) să se defecteze în 

 intervalul (t , t  t ) 
 
t   lim  
t 0 t 

 

Pe baza utilizării probabilităţilor condiţionate, rata defectărilor se poate scrie
sub forma:
91
 t   PB / A  P A  B / P A  f t  / Rt  (4.26)

în care (t) exprimă probabilitatea unei defectări pe durata t din cele N produse în
stare de funcţionare la începutul intervalului (t, t + t), iar A reprezintă buna
funcţionare în intervalul (0, t), respectiv B – apariţia unui defect în intervalul (t, t +
t).
Din cele menţionate rezultă că rata defectărilor reprezintă probabilitatea unei
defectări raportată la unitatea de timp şi se poate exprima în: 1/h, 1/an, 1/ciclu etc.
Media timpului de bună funcţionare (MTBF) se exprimă prin relaţia:


MTBF  M t    t  0 tf t dt (4.27)

sau
 dR
t   0 t dt dt
dR
Dacă se notează:  dt  du ; u   R; v  t ; dv  dt , şi integrând prin părţi,
dt
rezultă:


MTBF  0 Rt dt (4.28)

MTBF este frecvent utilizat ca indicator de fiabilitate şi reprezintă durata medie de

viaţă a produsului considerat. Dacă produsul defect se înlocuieşte sau se repară,
timpul bunei funcţionări (TBF) prezintă semnificaţia de durată medie sau media
timpului de bună funcţionare.
Dispersia 2 sau D este indicatorul care exprimă (în ore2) abaterea valorilor
timpilor de bună funcţionare faţă de media aritmetică a acestora:

 2
2  0 t   t  dR
dt  D (4.29)
dt

Abaterea medie pătratică  exprimă (în ore) gradul de împrăştiere a timpilor de

bună funcţionare, calculându-se prin încercări cu caracter statistic:

N0
 t   t 2 
1
 D (4.30)
N 0  1 i 1

92
 4.4. Legi de repartiţie utilizate în studiul fiabilităţii elementelor şi
sistemelor mecanice

Principalele legi de repartiţie utilizate în studiul fiabilităţii elementelor şi

sistemelor sunt: a) legea exponenţială; b) legea Weibull; c) legea Gamma; d) legea
Rayleigh; e) legea Alpha; f) legea binomială; g) legea Poisson; h) legea normală şi
lognormală. În continuare se vor prezenta aceste legi de repartiţie sub aspectul
parametrilor, respectiv indicatorilor de fiabilitate.
a. Legea exponenţială reprezintă primul model statistic utilizat intensiv în
teoria şi practica fiabilităţii, fiind caracterizată de următorii parametri (fig. 4.2):
f(t)

0 t
a)

R(t)

0,37

0 MTBF=1/ t

b)
(t)

0 t
c)
Figura 4.2. Densitatea de probabilitate (a), fiabilitatea (b) şi rata defectărilor (c) pentru legea exponenţială

- densitatea de probabilitate: f t   e t ,

- rata defectărilor:   ct 0; (4.31)
Pentru t  0,01 prin dezvoltarea în serie şi neglijarea termenilor de ordin
superior, se obţin relaţiile:
93
 F t   t

- fiabilitatea: R  e t ;
  t
- MTBF  0 Rt dt  
e dt 1/ ; (4.32)
0
2 2
- dispersia: D    1 /  .
Practic, estimarea indicatorilor de fiabilitate după modelul exponenţial, se
face considerând două situaţii posibile.
- Testul “n din n”, adică încercarea la fiabilitate a tuturor celor “n” produse de
acelaşi tip, iar încercarea se consideră terminată dacă toate cele “n” produse au ieşit
din funcţiune.
În acest caz dacă se notează timpii de funcţionare până la prima defectare cu t 1,
t2, …, tn atunci se consideră că:

1 1
n
MTBFr ,n  
 ti  
r  i 1 
(4.33)
 

care este chiar media aritmetică a timpilor de bună funcţionare;

- Testul “r din n”, constă în cercetarea fiabilităţii a “n” produse de acelaşi tip,
iar experimentările se termină când ies din funcţionare “r” produse, stabilite în
prealabil ca număr.
În acest caz media timpului de bună funcţionare se determină cu relaţia:
1 
n

r  i 1

MTBFr ,n   t i  n  r t r 

(4.34)


unde t1  t2  t3  …  tr reprezintă timpii de bună funcţionare ordonaţi în mod

crescător.
b. Legea Weibull este una din legile cele mai utilizate în practica fiabilităţii,
fiind specifică defectelor aleatoare şi de uzură la care rata defectării este variabilă.
Parametrii legii Weibull sunt următorii (relaţiile 4.35):
 
- rata defecţiunilor sau căderilor: t    /  t   1 , unde t este variabila aleatoare
(timpul), iar ,  şi  sunt parametrii legii Weibull;

 
1  t   
 t  
- densitatea de probabilitate: f t     e    ;
  

 t  
 
 
-fiabilitatea: Rt   e  ; (4.35)

 t  
 
 
- funcţia de repartiţie: F t   1  Rt   1  e  ;

94
- MTBF  1  1 / , unde x este integrala Euler de tip gamma, care se află din
tabelele statistice;
 
- dispersia: D   2  2 1  2 /    2 1  1 /  .
Semnificaţia parametrilor ,  şi  este următoarea:
 reprezintă parametrul formei funcţiei de fiabilitate care determină alura curbei de
repartiţie (fig. 4.3). Totodată, parametrul  indică şi modul de variaţie a ratei
căderilor, astfel:
  1(pentru rata căderilor descrescătoare),  =1 (rata căderilor constantă), iar   1
(rata căderilor crescătoare).
  parametrul de scară;
  parametrul de localizare (de poziţie), care determină poziţia
curbelor de variaţie în raport cu originea timpului.

f(t) =1/2 R(t)

=3/2 =3 =3
=1

=1
=3/2

0 t 0 t
a) b)

(t) =1/2 =4 =3

=1
Figura 4.3. Densitatea de probabilitate (a),
1
fiabilitatea (b) şi rata defectărilor (c) pentru
legea Weibull

0 t
c)

c. Legea gamma este caracterizată de următorii parametri:

 1
1 t
- densitatea de probabilitate: f t     e t /  , unde   N reprezintă numărul
    
de defecţiuni (căderi);
- fiabilitatea:

95
  1   1 t

Rt      t
t 
e dt , dacă t0
0, t0
 dacă
- intensitatea căderilor:

 t  1e t
  , dacă t0

t    t   

1 t (4.36)
e dt
 t

0 , dacă t0
- MTBF = .

d. Legea Rayleigh este utilizată în studiul fenomenelor de uzură la sculele

aşchietoare. Această lege este un caz particular al repartiţiei Weibull pentru  = 2. În
acest caz parametrii legii Rayleigh sunt:
- densitatea de probabilitate: f ( t ,  )  2te t , t  0,   0;
2

- funcţia de repartiţie: F t ,   1  e t , t  0,   0,

2

unde  reprezintă MTBF; (4.37)

f t , 
- intensitatea căderilor: t   ;
1  F t , 
- dispersia: 2  0,463  1/.
e. Legea Alpha reprezintă tipul de repartiţie care modelează fiabilitatea
sculelor aşchietoare în condiţii de exploatare şi de laborator. Principalii indicatori
statistici ai modelului Alpha sunt:
- funcţia de repartiţie:

 1   / t   
F t ,  , 
1
e  z / 2 dt 
2

2   / t 1  
,

unde:
u
  
1
e t / 2 dt ,
2

2   iar z   / u  . 4.38)

Pentru aplicaţii practice se poate utiliza forma aproximativă a funcţiei de

repartiţie Alpha:

F t , ,  1   / t   ;
~

- densitatea de probabilitate:


f t ,  ,  e  / t   / 2 , t   ; ,    ;
~ 2

t 2 2


- dispersia:  2   2 /  4 1  8 /  2 .  
96
 Valorile parametrului  se aleg din tabele statistice.
f. Legea binomială se poate aplica în cazul unui element oarecare ce se
defectează după un anumit număr de perioade de utilizare.
Dacă se notează cu p probabilitatea defectării şi q = 1 – p probabilitatea
evenimentului contrar, la examinarea unui eşantion de “n” elemente identice se pot
găsi k elemente defecte şi n - k în stare de funcţionare.
Ţinând seama de legea exponenţială, probabilitatea Pk de a găsi k defectări
după încercări este:

Pk  C nk p k q nk (4.39)

Media:  t  np
Abaterea standard:   npq
g. Legea Poisson se poate aplica în cazul studiului fiabilităţii produselor de
bună calitate, situaţie în care probabilitatea defectării (p) este mică.
Expresia funcţiei de probabilitate Poisson este:

k 
F k   e ,
k!

iar funcţia de probabilitate sub forma generală corespunzătoare numărului x de

defectări rezultă:

 x 
x   e (4.40)
x!

Dacă rata defectărilor este constantă   t , atunci:

Pk t  
t k e  t ,
k!

iar fiabilitatea reprezintă probabilitatea cu zero defectări (k = 0), deci: R(t) = P0(t) = e
- t
, care este chiar legea exponenţială.
h. Legea de repartiţie normală se poate aplica pentru calculul analitic şi
practic al uzurii elementelor componente ale unui sistem supus acţiunii unor influenţe
exterioare, a condiţiilor de realizare şi exploatare variabile.
Expresia funcţiei densităţii de probabilitate în cazul legii normale este:
f T  
1
et   / 2
2 2
  (4.41)
 2

97
 R(t)
f(t) 1

0,5

0 t = MTBF t
0 t = MTBF t
a) b)
(t)

Figura 4.4. Densitatea de probabilitate (a),

fiabilitatea (b) şi rata defectărilor (c) pentru
legea normală

0 t
1
c)

Funcţia de repartiţie F(t) care exprimă probabilitatea căderii elementului până

la momentul t este dată de relaţia:

F t  
1  
t t  2 / 2 2
 2 0
e  dt (4.42)

iar funcţia de fiabilitate este:

Rt   1 
1 t t  2 / 2 2 
 2 0
e  dt (4.43)

Rata defectărilor este dată de expresia:

t  
f t 

2
 
e t   / 22
 dt
(4.44)
Rt  t  t  2 / 2 2
 2  
0
e

Media timpului de bună funcţionare: MTBF = t.

Dispersia : 2.
Pentru legea de repartiţie normală în fig. 6.4 sunt prezentate graficele densităţii
de probabilitate (a), fiabilităţii (b) şi ratei defectărilor (c).

98
 4.5. Aspecte fizice ale fiabilităţii elementelor mecanice

În timpul existenţei unui element, acesta se comportă diferit în funcţie de

natura defectelor specifice etapei în care se află, după cum urmează:
- perioada I numită şi etapa infantilă, caracterizată prin defecte precoce;
- perioada a II-a (etapa maturităţii), specifică defectelor accidentale;
- perioada a III-a (etapa bătrâneţii), caracterizată prin defecte de uzură.
Pentru definirea “vieţii utile” a unui element este necesar un studiu
experimental al ratei defectărilor în scopul evidenţierii celor trei etape (fig. 4.5).

(t) Defecte Defecte

precoce Defecte accidentale de uzură
n(t) =1/MTBF

ETAPA ETAPA ETAPA

INFANTILĂ MATURITĂŢII BĂTRÂNEŢII
I II III
0 t
Tp Tn Tc

Figura 4.5. Etapele de apariţie a defectelor unui element

Curbei din fig. 6.5 denumită şi caracteristica “cadă de baie” îi corespund

următoarele durate specifice vieţii unui element: Tp (timpul corespunzător apariţiei
defectelor precoce), Tn (durata utilă de viaţă) şi Tc (durata până la uzura totală şi
ieşirea din exploatare a elementului).
a. În prima etapă (Tp) a defectărilor precoce, rata defectărilor p(t) prezintă o
valoare ridicată cu tendinţa de scădere permanentă. Defectele care apar în această
perioadă de început a existenţei elementului fac parte din categoria defectelor
“ascunse” de fabricaţie (suduri executate necorespunzător, abateri tehnologice etc.)
care se manifestă în momentul funcţionării elementului respectiv. De aceea pentru
eliminarea acestor defecte, înaintea livrării produsului la beneficiar, se impune
executarea operaţiei de probă de rodaj, respectiv “selecţia sistematică” a elementelor.
b. A doua etapă (Tn) corespunzătoare “vieţii utile” a elementului este
caracterizată prin defecte accidentale , ceea ce conduce la o rată a defectărilor n(t)
constantă ca urmare a faptului că aceste defecte au aceeaşi probabilitate de a se
produce în orice moment.
Aceste defecte accidentale nu pot fi evitate, ele fiind bruşte şi totale
(catalectice), nefiind precedate de eventuale semne de deteriorare.
Cauza apariţiei acestor defecte este suprasolicitarea bruscă sau aleatorie a
elementului, când se depăşesc limitele admisibile de rezistenţă ale materialului.
c. A treia etapă (Tc) corespunzătoare etapei finale a uzurii elementului se
caracterizează printr-o rată a defectărilor c (t) care creşte rapid ca urmare a

99
intensificării uzurii elementului. Pentru eliminarea defectelor cauzate de uzură se
recomandă înlocuirea preventivă a elementului uzat.
Ţinând seama de cele trei etape de existenţă a unui element, rata totală a
defectărilor este dată de relaţia:

t    p t    n t   c t  (4.45)

iar expresia fiabilităţii în acest caz este:

Rt   e
 0 t dt
t
e
t
 
 0  p t   n t   c t  dt
 R p t Rn t Rc t  (4.46)

unde Rp(t), Rn(t) şi Rc(t) reprezintă fiabilităţile corespunzătoare defectelor precoce,

accidentale şi de uzură specifice celor trei etape analizate.
Forma caracteristicii ratei defectărilor este aceeaşi, în general, pentru toate
elementele, dar valoarea duratelor specifice fiecărei etape diferă de la un element la
altul.
În cazul sistemelor mecanice uzura reprezintă procesul complex de scădere a
rezistenţei la solicitări care conduc la apariţia defectelor. Viteza de uzură depinde de
următorii factori independenţi: caracteristicile de calitate ale elementelor şi
caracteristicile regimului de funcţionare.
La o acţiune externă nealeatoare variabilă, se poate considera că viteza de
uzură este o funcţie aleatoare de sarcină B(x), iar elementele de acelaşi tip dau curba
b(x) apropiată ca formă. În acest caz realizările funcţiei B(x) au o formă caracteristică,
adică funcţia este semialeatoare.
Pentru regimul aleatorde funcţionare al elementului şi reacţia lui aleatoare
asupra regimului de funcţionare se introduce noţiunea de funcţie aleatoare de
argument aleator.
Dacă una din sarcini are o acţiune predominantă asupra uzurii elementului,
viteza de uzură B este o funcţie semialeatoare de sarcină aleatoare X de forma:

B   X  (4.47)

În general sarcina aleatoare scalară se poate reprezenta sub forma: X  x0  X ,

unde: x0 reprezintă sarcina nealeatoare standard; X – abaterea aleatoare a sarcinii de
la valoarea standard x0.
Prin descompunerea funcţiei b = (x) în serie Taylor în jurul punctului x0 şi
păstrarea primilor doi termeni rezultă:

b  x   b0  ux (4.48)

unde: u  dx / dx pentru x = x0 ; x = x – x0 , iar b0 este viteza de variaţie a

parametrului determinat când x = x0.

100
 Asemănător, în cazul mărimilor aleatoare se poate scrie:

B  B0  UX (4.49)

în care U  d / dx x0 reprezintă sensibilitatea la sarcină.

În cazul sarcinilor nealeatoare vectoriale, viteza de uzură este o funcţie
semialeatorie vectorială de vectorul sarcinii:

B   X1 , X 2 ,...., X n  (4.50)

Pentru această situaţie, vectorul sarcinii aleatoare devine:

n
  
B  B0    xk   X k (4.51)
k 1 x0 k

unde: B0 reprezintă viteza de uzură în condiţiile standard, când toate componentele

sarcinii x0, …, x0n sunt mărimi nealeatoare standard; Xk – valorile abaterilor
componentelor sarcinii de la valorile standard x0k când k = 0, 1, …, n.
  
Dacă se notează U k    , atunci se poate scrie că:
 xk  x 0k

n
B  B0  U k X k (4.52)
k 1

Din punct de vedere al variaţiei

u(t)
uzurii în timp, una din curbele tipice de
uzură este cea redată în figura 4.6. În
practică proprietăţile elementelor
mecanice, sub aspectul uzurii, sunt
apropiate de cele liniare.
Ca urmare pentru descrierea I II III
proceselor de uzură este indicată 0 t
utilizarea proceselor aleatoare liniare, care
constituie un model destul de comod Figura 4.6. Evoluţia uzurii în timp
pentru aceste studii. În cazul liniarizării
procesului de uzură, funcţia aleatoare
nestaţionară, notată cu H(t) se poate aproxima printr-o funcţie aleatoare liniară:

H t   A  Bt (4.53)

în care: A reprezintă valoarea iniţială; B – viteza de variaţie a parametrului

determinat.
101
 Media funcţiei aleatoare liniare H(t) este:

mu t   m0  mbt (4.54)

unde m0, mb sunt mediile valorii iniţiale şi a vitezei de variaţie a parametrului

determinat. Funcţia de corelaţie a funcţiei aleatoare liniare este:

   
Ku t ,t ,  Da  t  t , K ab  tt ,Db (4.55)

unde Da, Db reprezintă dispersiile valorii iniţiale A şi a vitezei B de variaţie a

parametrului determinat; Kab este momentul de legătură a acestor mărimi aleatoare.
Dispersia funcţiei aleatoare liniare se obţine dacă în relaţia (4.55) se consideră t
= t şi anume:

Dn  Da  2tK ab  t 2 Db (4.56)

Pentru aplicaţii, reprezentarea funcţiilor aleatoare liniare (fig. 4.7) se poate face
sub formă de evantai (a) sau uniformă (b).

H(t)
P u0

t0 0 t
a)
H
m0

ur

0 tr t
b)
Figura 4.7. Reprezentarea funcţiilor aleatoare: în evantai (a) şi uniformă (b)

d. Funcţia aleatoare liniară în evantai (fig. 4.7, a) are pentru toate realizările
un punct aleator comun P – polul (u0, t0), iar poziţia fiecărei realizări depinde de o
102
singură mărime aleatoare şi anume viteza B de variaţie a parametrului H. Ca urmare,
funcţia aleatoare în evantai se poate scrie astfel:

H t   u0  t  t0 B (4.57)

iar media devine:

m0 t   u0  t  t0 mb (4.58)

şi funcţia de corelaţie:
 
Ku t   t  t0  t ,  t0 Db (4.59)

Abaterea medie pătratică u t   Du t  se obţine dacă t = t :

u t   t  t0 b ,

în care b  Db este abaterea medie pătratică a vitezei de variaţie a parametrului

determinat.
e. Funcţia aleatoare liniară uniformă (fig. 4.7, b). Acesteia îi este
caracteristică o viteză nealeatoare a variaţiei parametrului determinat şi prin urmare
dispersia este constantă Da = a2 = ct, mărimea aleatoare fiind ordonata iniţială A a
dreptei

H t   A  bt (4.60)

Mediile mărimilor aleatoare corespunzătoare dreptelor sunt:

uk  M H k ; tk  M Tk  ,

iar relaţia dintre dispersii este: Duk =b2Dtk .

Într-o secţiune K, mărimile aleatoare Hk şi Tk sunt în relaţia:

H k  uk  bTk  tk  (4.61)

Deoarece uzura elementului este considerată ca un proces aleator se apreciază

că atâta timp cât mărimea uzurii este situată într-un domeniu oarecare prescris,
elementul este într-o stare corespunzătoare, de funcţionare.
În cazul depăşirii limitei domeniului de lucru se consideră că apare defecţiunea
elementului, înţelegându-se prin limita domeniului de lucru o mărime nealeatorie, o
mărime aleatoare (vector aleator) sau un proces aleator.

103
 H(t)

f(u)
fi+1(u)
mu(t)
fi(u)
m0
f0(u)
ti

0 ti ti+1 t t

Figura 4.8. Reprezentarea densităţii distribuţiilor valorilor parametrului

aleator pentru diferite valori ale timpului de funcţionare

Dacă se presupune că elementul este în bună stare de funcţionare, când valorile

uzurii sunt mai mici decât valoarea limită , atunci pentru fiecare moment ti,
probabilitatea ca elementul să fie în stare de nefuncţionare este:


Si   fi u du (4.62)

unde fi(u) reprezintă densitatea distribuţiei valorilor parametrului determinat în

secţiunea i (fig. 4.8).
Deoarece pentru un caz general din domeniul elementelor mecanice funcţia
aleatoare liniară H(t) este distribuită normal se poate scrie:

 1    m 2 
Si   2ui
exp 

2
ui
2ui 
du (4.63)

în care mui, ui sunt media şi, respectiv abaterea medie pătratică a valorilor
parametrului determinat în momentul t.
Dacă se notează i    mui  / ui relaţia (4.63) devine:

Si  1 / 2  i  (4.64)

unde () este funcţia Gauss – Laplace normată.

Probabilitatea ca elementul să fie în stare de funcţionare este G = 1 – S,
respectiv la momentul ti :

104
 Gi  1  Si (4.65)

În cazul procesului aleator liniar de variaţie a uzurii, densitatea distribuţiei f(t)

a timpului fără defecţiuni este:

f t  t ti  dS / dt t ti  dG / dt t ti (4.66)

f1()
f2 ()
f1()

f2 ()

f1()

f2 ()
0 d 1

V1

Figura 4.9. Reprezentarea funcţiilor de repartiţie ale solicitărilor aplicate f() şi ale rezistenţei la
solicitări f()

În fig. 4.8 probabilităţii Si ca elementele să fie în stare de defect la limita  îi

corespunde aria haşurată de sub curba distribuşiei f(u), a cărei creştere este
proporţională cu probabilitatea defecţiunii elementului în intervalul (ti+1, t).
În cazul sistemelor mecanice fiabilitatea definită de solicitări se poate estima
prin luarea în consideraţie a intersecţiei curbelor de repartiţie ale solicitărilor aplicate
 şi ale rezistenţei la solicitări .
Pentru cazul general se pot considera funcţiile de repartiţie ale mărimilor
menţionate, cu reprezentarea din fig. 4.9.
Probabilitatea unei solicitări aplicate este egală cu aria elementului diferenţial
haşurat, adică:

P1  d / 2  1  d / 2  f11 d  dP1 (4.67)

iar probabilitatea ca rezistenţa la solicitări să fie mai mare decât solicitarea aplicată 1
este:


P1   1 f2 d  P / 1 (4.68)

105
unde P / 1 este probabilitatea lui  condiţionată de valoarea lui 1.
Dacă se consideră două evenimente E1 = 1 şi E2 =   1 , fiabilitatea
intrinsecă relativă la probabilitatea unei solicitări 1 va fi dată de intersecţia acestor
evenimente, respectiv:

dR0  PE1  E2   dP1 dP / 1 (4.69)

Fiabilitatea este egală cu probabilitatea ca rezistenţa la solicitări  să fie

superioară tuturor valorilor posibile :

    
R0   dP1 dP / 1   f1  f 2 dd
 (4.70)
  

În ipoteza că se indică o anumită rezistenţă la solicitări , probabilitatea ca

solicitarea aplicată  să fie inferioară este:

  
dR0  f 2  f1 dd (4.71)
  

iar fiabilitatea corespunzătoare devine:

    
R0  0 dR0   f 2  f1 dd
 (4.72)
    

4.6. Fiabilitatea sistemelor mecanice

Dacă elementul sau sistemul este supus mai multor tipuri de solicitări, în acest
caz se ia în consideraţie combinarea probabilistică a acestora.
De aceea o importanţă deosebită din punct de vedere al fiabilităţii o reprezintă
structura sistemului considerat.
Astfel, din punct de vedere al structurii, sistemele pot fi: cu structură în serie,
paralel, serie – paralel, paralel – serie şi oarecare.
a. Fiabilitatea sistemelor cu structură în serie. Se consideră că din punct de
vedere al fiabilităţii un sistem “S” format din “n” componente are o structură serie
dacă funcţionarea sistemului constă din funcţionarea celor “n” componente şi dacă
defectarea oricărui component atrage după sine defectarea sistemului.
Pentru această situaţie “schema logică de fiabilitate a sistemului” este cea
reprezentată în fig. 4.10.

106
 Elementul 1 Elementul 2 Elementul n

1 2 n

Figura 4.10. Schema logică de fiabilitate a sistemului cu structură “serie”

Dacă se notează cu E evenimentul care constă din funcţionarea sistemului,

iar cu E1, E2, …, En evenimentele care reprezintă funcţionarea componentelor, pentru
cazul de structură serie se scrie:

n
E  Ei (4.73)
i 1

iar probabilitatea evenimentului E este:

n
PE    PEi  (4.74)
i 1

Fiabilitatea sistemului este dată de relaţia:

n
Rs  R1R2 ...Rn   Ri (4.75)
i 1

Dacă componentele sistemului au ratele defectărilor 1, 2, …, n, rezultă:

n
n   it
Rs t    ei t  e i 1  e s t (4.76)
i 1

unde: s = 1 + 2 + …+n reprezintă rata defectărilor sistemului.

În cazul elementelor identice 1 = 2 = …= n , fiabilitatea sistemului este:

Rs t   e st  ent  Rn t  (4.77)

iar rata defectărilor devine: s = n.

Pentru elemente componente diferite, media timpului de bună funcţionare a
sistemului (MTBF) este:

  t
MTBF  
0
e s dt  1 / s  1 /  i (4.78)

107
iar pentru componente identice este:

MTBF  1 / n  (4.79)

b. Fiabilitatea sistemelor cu structură în paralel. Se consideră că din punct de

vedere al fiabilităţii, un sistem “S” format din “n” componente are o structură în
paralel, dacă defectarea unui element nu conduce la defectarea sistemului, caz în care
funcţionarea este asigurată până la defectarea ultimului component. În acest caz
schema logică a fiabilităţii este cea redată în fig. 4.11.
Dacă se consideră evenimentul E care constă din buna funcţionare a sistemului
şi E1 buna funcţionare a componentului de ordinul 1, rezultă conform definiţiei
evenimentului contrar:
n
E  Ei (4.80)
i 1

cu probabilitatea respectivă:

Elementul 1
n
1 PE    PEi  (4.81)
i 1

Elementul 2
unde evenimentele E şi E formează un
2 sistem complet de evenimente adică:

n  
PE   P E  1 (4.82)
Elementul 3
Notând cu Ri = P(Ei) fiabilitatea
componentului Ei , atunci pentru structura
Figura 4.11. Schema logică de în paralel, fiabilitatea sistemului este:
fiabilitate a sistemului cu structură
“paralel”
n n n
Rs  1   PEi   1  1  PEi   1   1  Ri  (4.83)
i 1 i 1 i 1

De exemplu, pentru un sistem format din două componente, cu structura în

paralel, fiabilitatea elementelor este R1  e  1 t , R2  e 2t , iar sistemul va avea
fiabilitatea:
  
Rs  1  1  R1 1  R2   1  1  e1t 1  e 2t  e1t  e 2t  e1  2 t

iar media timpului de bună funcţionare a sistemului este:

108
 MTBF 

0 Rs dt  
0
e 1
  t
 e 2t  e1   2 t dt   1

1

1
1  2 1   2

Dacă 1 = 2 = , atunci MTBF = 3/2, deci media timpului de bună

funcţionare a sistemului este mai mare decât cea a componentelor.
Pentru sistemul S format din “n” elemente în paralel se poate scrie că:


Rs  1  1  et n (4.84)
iar
MTBF  

0 
1  1  e t n 
dt

 (4.85)

Prin efectuarea schimbării de variabilă: 1 – e-t = u; e-tdt = du, se obţine:

1 1  u2 1 11  u 2
MTBF  0 1  u 
du 
 0 1 u
du  (4.86)

Considerând că:

 
1  u n  1  u  u n1  u n2  ...  1 , se obţine în final:

n
1 1 1 1
i
1 1
MTBF     ...    (4.87)
 n n 1 1 
i 1

prin care se confirmă faptul că fiabilitatea unui sistem cu elementele componente în

paralel este mai mare decât fiabilitatea oricărui element.
c. Fiabilitatea sistemelor serie – paralel. Pentru acest caz se poate considera
schema logică a fiabilităţii, care conţine ”n” elemente în serie de “m” în paralel.
Fiabilitatea unei ramuri în serie este:

n
Rj   R ji (4.88)
i 1

iar fiabilitatea sistemului va fi:

m   n m 
Rs  1   1 Rj 1  1  
 
R ji 
  (4.89)
j 1 j 1   i 1 

d. Fiabilitatea sistemului paralel – serie. În acest caz schema logică a

fiabilităţii este formată din “n” grupe de “m” elemente în paralel.
Fiabilitatea unui grup în paralel este:
109
 m
Ri  1   1  Rij  (4.90)
j 1

iar fiabilitatea sistemului:

n n  n 
Rs   Ri   

1  
1  Rij 

(4.91)
i 1 i 1  j 1 

e. Fiabilitatea sistemelor oarecare. Pentru sistemele la care asocierile

prezentate mai înainte nu pot fi aplicate, determinarea fiabilităţii acestora ester mai
complicată.
În acest caz se aplică diferite metode de rezolvare bazate pe: scheme logice,
grafuri de fluenţă sau teorema Bayes, în special în domeniul fiabilităţii circuitelor
electronice.

4.7. Determinarea fiabilităţii elementelor şi sistemelor

Fiabilitatea sistemelor poate fi determinată în următoarele moduri:

previzional, prin încercări de laborator şi pe baza datelor obţinute din exploatare.
a. Calculul previzional al fiabilităţii presupune utilizarea tabelelor cu date
care reprezintă durata de viaţă sau rata defectărilor elementelor componente.
Această metodă de calcul are la bază legea de repartiţie exponenţială şi este destul
de simplă de aplicat.
Astfel din tabele se află valorile parametrului 0 corespunzătoare solicitărilor
normale, iar pentru alte solicitări se aplică un coeficient de corecţie K, în aşa fel ca
valoarea  să fie:

  K0 (4.92)

iar indicatorul MTBF = 1/.

Deoarece în condiţii reale de exploatare sistemul este supus unui complex de
solicitări, coeficientul de corecţie K este:

K  K s Km Kc Kt (4.93)

unde Ks este corecţia datorită suprasolicitărilor; Km – corecţia de mediu; Kc – corecţia

impusă de particularităţile constructive şi de execuţie; Kt – corecţia impusă de
momentul pentru care se determină fiabilitatea.
Pentru determinarea coeficientului Ks este necesar să se calculeze nivelul
solicitărilor reale S în raport cu cele normale S0, adică:
110
 K s  S / S0  (4.94)

unde factorul  se determină experimental.

Dacă temperatura de funcţionare (de regim) r diferă de cea prescrisă 0, atunci:

K s  S / S0  br 0 (4.95)

unde  şi b se pot obţine experimental.

Valorile celorlalţi coeficienţi de corecţie se află în tabele pentru diferite
condiţii de exploatare.
b. Determinarea fiabilităţii experimentale. Încercările experimentale pentru
determinarea fiabilităţii sistemelor sunt cele mai edificatoare, prezentând unele
avantaje şi dezavantaje:
- avantaje: omogenitatea condiţiilor de încercare; urmărirea unitară a întregului lot
încercat; nivelul solicitărilor poate fi ales convenabil scopului propus; nivelul bine
determinat pentru solicitări; durata încercărilor cunoscută; analiza cauzelor
defectelor mai eficientă etc.
- dezavantaje: standurile de încercare sunt special realizate şi deosebit de
costisitoare; necesită spaţii special amenajate; durata mare a încercărilor; necesită
surse de energie importante; solicitările sunt convenţionale; necesită personal
special calificat pentru pregătirea şi urmărirea încercărilor etc.
De modul cum se organizează şi se desfăşoară programul experimental
depinde ridicarea performanţelor şi calitatea produselor analizate.
În practica încercărilor de laborator se cunosc următoarele tipuri:
1) încercările determinative realizate în scopul determinării fiabilităţii sau a
parametrilor legilor de repartiţie;
2) încercările de control efectuate în scopul verificării încadrării fiabilităţii
unui lot experimental în limitele prescrise.
Încercările de laborator se pot efectua în condiţii normale (la parametrii
normali) sau în condiţii de suprasolicitare, deci încercări accelerate.
Loturile (eşantioanele) încercate sunt caracterizate de parametri: volumul
eşantionului “n”, numărul căderilor “r” şi durata încercării “T”. Durata cumulată de
încercare (de funcţionare) este:

r
S n ,r ,T    ti  n  r T (4.96)
i 1

unde ti reprezintă duratele elementelor care s-au defectat.

În condiţii de experimentare de laborator există patru tipuri de încercări.
- Încercările cu eşantion epuizat la care experimentările durează până la
defectarea tuturor elementelor eşantionului, fiind caracterizate printr-o durată mare.
În acest caz timpul cumulat de încercare este:
111
 n
S  ti (4.97)
i 1
- Încercările cenzurate presupun oprirea încercărilor când se ajunge la un
anumit număr de defecte “r” dinainte stabilit.
Acest tip de încercări poate fi “fără înlocuire” sau “cu înlocuire” după cum la
cădere produsul nu se înlocuieşte sau se înlocuieşte cu altul mai bun (adică se
efectuează sau nu reparaţii). Duratele cumulate ale încercărilor consumate sunt:
- fără înlocuire:
r
S  ti  t n  1tr (4.98)
i 1
- cu înlocuire:
S  t1  t2  ...  tr  tr  t1   tr  t2   ...  tr  tr 1   n  r tr  ntr (4.99)

- Încercările trunchiate presupun stabilirea prealabilă a duratei de încercare la

o valoare T, după care încercarea se opreşte indiferent de numărul defectărilor, care,
pe intervalul (0, T), este aleator. Încercările trunchiate pot fi fără înlocuire (fără
restabilire) şi cu înlocuire (cu restabilire).
Pentru ambele variante, durata cumulată de încercare se stabileşte cu relaţia:

S  nT (4.100)

- Încercările accelerate au ca scop diminuarea dificultăţilor privind durata

mare a încercărilor în regim de exploatare normală. Prin aceste tipuri de încercări se
obţin informaţii cu privire la fiabilitatea produsului într-un timp mult mai mic decât
cel de garanţie. Reducerea duratei de încercare constă în mărirea solicitărilor aplicate
(), fără modificarea modelului fizic al solicitărilor, stabilindu-se în final relaţii
funcţionale între intensitatea de defectare , timp şi solicitarea aplicată.
Încercările accelerate se realizează în condiţiile cunoaşterii echivalenţei dintre
acestea şi încercările normale.
Astfel, dacă se consideră două nivele de solicitări, N (normale) şi F (forţate),
atunci pentru un timp t, există inegalitatea fiabilităţilor corespunzătoare, respectiv
RN(t)  RF(t) sau FN. Presupunând condiţia postulatului fiabilităţilor egale, rezultă:

RN t   RF t  (6.101)

unde dependenţa funcţională dintre t şi  este de forma t = f(), care reprezintă

“funcţia de acceleraţie” a echivalenţei dintre cele două forme de încercări (accelerate
şi normale).
O deosebită importanţă prezintă nivelul parametrilor de solicitare, fapt pentru
care încercările accelerate pot fi în regim normal şi în regim forţat.
În cazul regimului normal solicitările aplicate nu depăşesc limitele prevăzute în
norma internă a produsului, iar în cazul regimului forţat aceste limite pot fi depăşite
până la o valoare maximă.
112
 CAPITOLUL 5
MENTENABILITATEA ŞI DISPONIBILITATEA
SISTEMELOR

5.1. Generalităţi şi definiţii

Mentenabilitatea, reprezintă aptitudinea unui sistem (produs, dispozitiv etc.), în

condiţii date de construcţie şi de utilizare, de a fi menţinut sau restabilit, după
defecţiuni manifestate sau previzibile, în starea de a-şi îndeplini funcţia specificată,
atunci când mentenanţa (întreţinerea, corecţia, depanarea etc.) se efectuează în
condiţii precizate, cu procedee şi remedii prescrise. După caz, cantitativ,
mentenabilitatea poate fi exprimată printr-unul sau mai mulţi indicatori de
mentenabilitate, cum sunt: distribuţia discretă a probabilităţilor de restabilire, media
timpilor de restabilire (repunere în funcţie) etc.
Mentenanţa este ansamblul tuturor acţiunilor tehnico-organizatorice efectuate
în scopul menţinerii sau restabilirii unui sistem (produs, dispozitiv etc.) în starea de a-
şi îndeplini funcţia specificată. Ea poate fi de două feluri:
1) preventivă, când mentenanţa se efectuează la intervale de timp predeterminate, în
scopul reducerii probabilităţii de defectare sau degradării performanţelor unui
sistem (produs, dispozitiv etc.);
2) corectivă, când mentenanţa se efectuează după apariţia unei defectări în scopul
restabilirii sistemului în starea de a-şi îndeplini funcţia specificată.
După cum rezultă, mentenabilitatea este o însuşire a sistemelor (produselor) şi
se referă la perioada de exploatare propriu-zisă a unui sistem, respectiv la modul de
exploatare şi menţinerea acestuia în stare de funcţionare, în strânsă conexiune cu
fiabilitatea.
Mentenabilitatea se exprimă prin funcţia de mentenabilitate care face legătura
dintre aspectul probabilistic şi cel funcţional:

M t r   Probt r  Tr  (5.1)

unde tr este timpul de restabilire, Tr este o limită impusă duratei de restabilire,

iar M(tr) este funcţia de mentenabilitate. Dacă se ia în considerare mărimea (tr) rata
(intensitatea) reparaţiei, atunci funcţia de mentenabilitate (de reparare în timp) este:

 tr 
M t r   1  exp  t r dt r  (5.2)
 0 

113
 Similar cu timpul mediu de funcţionare fără defecţiuni MTBF, în cazul
mentenabilităţii se determină media timpilor de reparare (restabilire) – MTR. Pentru
un calcul de prognoză (la proiectare), fie: n – numărul de elemente componente de
acelaşi tip;  - rata de defectare a acestora; nii – numărul mediu orar de defecte
pentru grupul de elemente ni ale echipamentului; t’i – timpul mediu apreciat pentru
înlăturarea defectării unei componente din grupul ni. Atunci, valoarea previzională a
MTR este:

 nt' i
k

n11t1'  ....  nk  k t 'k

M TR   i 1 (5.3)
n11  ...  nk  k k
 n i
i 1

pentru un echipament alcătuit din k grupe distincte de elemente componente, cu

fiabilitate cunoscută.
În cazul unui echipament, sau pe bază de observaţie în exploatare, de-a lungul
unei perioade de timp se constată un şir de timpi observaţi ti , destinaţi unui număr r
de acţiuni de mentenanţă. În acest caz, valoarea observată este:
r 


  
t1  t 2  ....  t 'r
' '  t i'
i 1
MTR   (5.4)
r r
reprezentând estimaţia punctuală a indicatorului MTR.
Admiţând că repartiţia timpilor de reparaţie tr (sau t’) urmează o lege
exponenţial negativă, atunci:

t r   const.   şi   1/MTR (5.5)

iar relaţia pentru funcţia de mentenabilitate devine:

M t r   1  exp 1  t r / MTR  1  exp -   t r  (5.6)

adică se obţine expresia probabilităţii repunerii în funcţiunii, în timpul tr, a unui

echipament, care prezintă media timpilor de reparaţie egală cu MTR (sau rata
reparaţiei ).
Un concept general, care înglobează atât fiabilitatea, cât şi mentenabilitatea
unui sistem, este disponibilitatea. Disponibilitatea reprezintă aptitudinea unui
dispozitiv, sub aspectele combinate de fiabilitate, mentenabilitate şi de organizare a
acţiunilor de mentenanţă, de a-şi îndeplini funcţia specificată la un moment dat, sau
într-un interval de timp dat. Disponibilitatea este, de asemenea, exprimată cantitativ
prin indicatorul de disponibilitate, reprezentând fie probabilitatea ca dispozitivul sa-şi
îndeplinească funcţia la un moment dat, fie probabilitatea aceleiaşi cerinţe raportată
la un interval de timp:

114
 At   Probt  Tr  (5.7)

unde Tr este o limită dată pentru ca produsul să se afle în stare de funcţionare, la

cerere. Ţinând seama atât de fiabilitate, cât şi de mentenabilitate:

At   Rt   F t   M t r  (5.8)

Admiţând distribuţia exponenţială atât a timpilor de funcţionare, cât şi a

timpilor de restabilire, se obişnuieşte a se utiliza indicatorul denumit coeficient de
disponibilitate:

MTBF 
KA   (5.9)
MTBF MTR   

care reprezintă o valoare constantă, independentă de timp, în condiţiile în care

indicatorii  şi  sunt constanţi, dacă durata observaţiilor este suficient de lungă,
coeficientul KA reprezentând deci proporţia timpului activ. Ca urmare a acţiunilor de
mentenanţă, rezultă că fiabilitatea sistemului rămâne la o valoare ridicată şi constantă
în timp, în loc ca aceasta să scadă, după o anumită lege.
În mod similar se definesc:
- coeficientul de indisponibilitate, sau proporţia timpului inactiv:

MTR
K IN  (5.10)
MTBF MTR

- coeficientul (proporţia) de utilizare:

MTBF
KU  (5.11)
TE

unde TE este timpul calendaristic de exploatare, incluzând timpii de utilizare efectivă

a echipamentului, timpii pentru acţiunile de mentenanţă şi timpii de stagnare (timpii
de neutilizare efectivă a echipamentului în stare de funcţionare, plus timpii de
neutilizare din deficienţe organizatorice).
În acest fel, orice produs este caracterizat prin:
- performanţe tehnice;
- performanţe economice;
- performanţe de disponibilitate (incluzând indicatorii de fiabilitate, de
mentenabilitate şi descrierea acţiunilor de mentenanţă, în cazul unei politici date,
cum şi a suportului mentenanţei).
Din aceste definiţii, rezultă următoarele:

115
- a asigura şi garanta disponibilitatea sistemelor este de mai multă vreme o
preocupare majoră în multe ţări, conducând la elaborarea şi aplicarea de noi
metode, care să asigure realizarea acestui scop;
- a reduce numărul de defectări şi importanţa acestora constituie domeniul
fiabilităţii;
- a reduce durata lucrărilor de mentenanţă, costul lor şi a fi siguri ca acestea se
realizează cu succes, cu mijloacele specificate de mentenanţă (suportul
mentenanţei) constituie domeniul mentenabilităţii.
În aprecierea cantitativă a mentenabilităţii, şi în consecinţă a disponibilităţii
unui sistem, se va ţine seama că durata de reparaţii (restabilire) este distribuită
statistic. De aceea, mentenabilitatea se exprimă printr-o probabilitate.
Relaţiile dintre diferitele concepte rezultă din fig.5.1, iar conceptul de
mentenabilitate din fig.5.2.

Acceptare

Disponibilitate

Mentena- Cost
Fiabilitate bilitate
Mentenanţă
MTBF MTR
Suport
Organizare

Figura 5.1. Relaţii între diferitele concepte utilizate

Probabilitate Stare de funcţionare

Figura 5.2.
Conceptul de
MENTENABILITATE
mentenabilitate

Proceduri de Limita de timp

mentenanţă

Condiţii de mentenanţă

116
 Aptitudinea sistemului de a fi repus în stare de funcţionare este măsurată şi prin
durata operaţiilor de mentenanţă. Este necesar însă a face distincţie între:
- duratele de reparaţie efectivă, reale (mentenabilitate intrinsecă) fig. 5.3. şi
- duratele inerente suportului logistic de mentenanţă, care conţin şi timpii de
aşteptare a personalului, de material etc.; acestea nu caracterizează aptitudinile
produsului, ci servesc la stabilirea coeficientului de utilizare a unui sistem (produs,
echipament etc.), cu includerea tuturor factorilor obiectivi şi subiectivi, ce conduc
la acesta.
În acest sens, se poate defini coeficientul de utilizare ca raportul dintre durata
folosirii (funcţionării) efective, în bune condiţii, a unui sistem (echipament etc.) şi
timpul calendaristic considerat.
Mentenabilitatea reprezintă o concepţie, la care se adaugă mentenanţa, precum
şi suportul mentenanţei (sau logistica). Prin suportul mentenanţei se înţelege
asigurarea bazei materiale a acţiunilor de mentenanţă: piese de schimb, materiale
SDV-uri, caiete de mentenanţă, personal calificat etc.

Corectiv

Durata de reparaţie Mentenabilitatea

intrinsecă
Preventiv

Durata
imobilizării Durata
organizării
Durata piese Mentenabilitate
operaţională
Durata inerentă
mentenanţei
Durata materiale
Durata personal

Figura 5.3. Mentenabilitatea intrinsecă şi mentenabilitatea operaţională

Interesul unui studiu de mentenabilitate şi obiectivele urmărite sunt expuse în

fig. 5.4.

117
 Exigenţe Mentenanţă Proiect

Disponibilitate Suport

Organizare

OBIECTIVELE MENTENABILITĂŢII

STUDIUL ACŢIUNILOR

Disponibilitate Fiabilitate şi securitate Cost Politica de mentenanţă

Figura 5.4. Obiectivele mentenabilităţii

Rezultă că principalele obiective ale mentenabilităţii sunt:

- reducerea timpului de indisponibilitate al sistemului, prin scurtarea duratei
acţiunilor de mentenanţă;
- studierea politicilor de mentenanţă pentru a determina o politică optimă;
- reducerea costurilor de mentenanţă;
- creşterea fiabilităţii securităţii sistemului, pentru a determina o mentenabilitate şi
deci o disponibilitate corespunzătoare.
În tabelul 5.1. sunt prezentate metode moderne de mentenanţă, iar în tab. 5.2.
metodele de verificare a mentenabilităţii.

Tabelul 5.1. Metode moderne de mentenanţă

TARAN - “Test and Replace As Necessary” (Program de control şi de înlocuire

după încercare
CRP - “Controlled Reliability Program” (Program de fiabilitate controlată)
TERP - “ Turbine Engine Reliability Program” (Program de fiabilitatea
reactorilor)
RCOH - “ Reliability Controlled Overhaul” (Program de revizie cu fiabilitate
controlată”
CREEP - “Component Reliability Engineering Evaluation (Evaluarea
tehnică a fiabilităţii componentelor)

118
 Tabelul 5.1. (continuare)
TARAN CRP TERP RCOH CREEP

Accesorii susceptibile
de o limită de
funcţionare, de un X
Domenii de potenţial
aplicare Echipamente
(familie de electronice pentru care
echipamente) vizitele periodice sunt X
nefaste sau inutile
Reactori X
Accesorii hidraulice X
Echipamente (circuite) X
de condiţionare
Este necesar să se
fixeze un potenţial, o
limită de funcţionare X
(l.f.) ?
Scopul Pentru echipamentele
programului fără l.f. trebuie să se X
întreprindă o cercetare
ulterioară de fiabilitate?
“Dimensionarea” l.f. pe
elementele cele mai X
rezistente
Control cu studiu X
statistic al anomaliilor
Control pe eşantioane şi
martori (încercări şi X X X X
Metode de inspecţie)
supraveghere Control trimestrial pe
şi analiză eşantioane X
(performanţe)
Control al
performanţelor înainte X
de vizitare (întreţinere
majoră)
Analiza globală
Metode de trimestrială a X X X X X
exploatare intervenţiilor
neprogramate
Analiză a evoluţiei X X
performanţelor
Studiul organelor cel X X X
mai puţin rezistente
Servicii oficiale X X X X X
Participanţi Birouri de studii X X X X X
Servicii statistice de X X X X X
fiabilitate
Ateliere de revizie şi X X X X X
întreţinere, service

119
 Tabelul 5.2. Metode de verificare a mentenabilităţii

Verificare Verificare prin Verificare Verificare

prin analiza prin prin
analiză şi proiectului şi încercări urmărirea în
examen experimentări de exploatare
critic simulare
Examenul critic al X
proiectului
Examinarea critică
Metode de a informaţiilor X X X
verificare obţinute din
calitativă încercări
Studiul facilităţii
mentenanţei X
(accesibilitate,
testabilitate etc.)
Analiza şi
examinarea critică X X
a procedurilor de
mentenanţă
Examinarea critică
a experienţei din X
exploatare
Metode de Previziunea X X
verificare mentenabilităţii
cantitativă Verificarea prin X X
încercări
Verificarea pe baza
datelor din X
exploatare

5.2. Determinarea periodicităţii optimale de mentenanţă

preventivă

Una in problemele economice, care pot fi rezolvate prin cunoaşterea fiabilităţii

operaţionale, este determinarea momentului cel mai avantajos pentru a efectua o
mentenanţă preventivă. Aceasta este justificată din considerente economice, când
următoarele două condiţii sunt îndeplinite:
a) înlocuirea preventivă şi planificată a unui dispozitiv, la date fixate, trebuie să coste
mai puţin decât înlocuirile efectuate aleatoriu la defectarea dispozitivului
respectiv;
b) rata de defectare a dispozitivului programat pentru mentenanţa preventivă trebuie
să fie crescătoare (în perioada de uzură).
Notaţiile utilizate sunt următoarele: c1 – costul înlocuirii unui dispozitiv în
bună stare; c2 – costul unei defectări neaşteptate (c2  c1); T – perioada când
dispozitivul a atins vârsta T şi este înlocuit cu unul nou; f(t) – densitatea de
probabilitate; R(t) – funcţia de fiabilitate; m(tr) – timpul mediu între reparaţii.
Sunt posibile trei cazuri, respectiv trei politici de mentenanţă, ce se vor
prezenta în continuare. Acestea trebuie avute în vedere încă de la proiectarea
120
sistemului (produsului, echipamentului), iar documentaţia tehnică trebuie să conţină
de asemenea, pe lângă indicatorii de fiabilitate şi procedura de determinare a lor,
indicatorii de mentenabilitate şi procedura respectivă de determinare.

5.2.1. Mentenanţa la date fixe

Acest caz a fost pus pentru prima oară într-o problemă de iluminat public,
respectiv dacă lămpile de lumină de pe străzi trebuie să fie toate înlocuite periodic la
date fixate, sau individual după fiecare defectare. Evident, costul unitar al unei
înlocuiri în bloc a tuturor lămpilor este inferior celui unor înlocuiri individuale
repetate, însă numărul de lămpi necesare va fi mai mare. În acest prim caz, toate
dispozitivele sunt schimbate cu o periodicitate T, oricare ar fi vârsta or. Altfel spus,
chiar dacă la momentul (T - ) un dispozitiv a fost înlocuit individual, la termenul
fixat se vor înlocui din nou toate dispozitivele. Se presupun ca fiind înlocuite, deci
noi, toate dispozitivele la momentul 0 şi se calculează speranţa matematică (media)
costului de înlocuire al unui dispozitiv la momentul T şi la un cost c1. Atunci:

T
0 F t1 RT  t1 dt1 (5.12)

este probabilitatea de a avea o singură defectare în timpul T, cu costul c1 +c2 ;

T T
0 F t1 dt1 t1 F t 2  t1 RT  t 2 dt 2 (5.13)

este probabilitatea pentru două defectări, cu costul c1 +2c2:

T T T
0 F t1 dt1 t1 F t 2  t1 dt 2 t 2 F t3  t 2 RT  t3 dt3 (5.14)

este probabilitatea pentru 3 defectări, cu costul c1 +3c2 etc.

Media costului de înlocuire pentru un dispozitiv este atunci:
 T T T 
M c   c1  c2  F t1 RT  t1 dt1  2 F t1 dt1 F t 2 t 1 RT  t 2 dt 2  ...
   (5.15)
 0 0 t1 

Un calcul optimist, care presupune că frecvenţa înlocuirilor globale este destul

de bine aleasă, pentru ca niciodată să nu existe mai mult de înlocuiri consecutive, dă
un cost unitar egal cu:

K  c1  1  RT  c2 (5.16)

Aceasta corespunde la un preţ pe unitate de timp şi pe dispozitiv:

121
 c  1 Rt  c2
c 1 (5.17)
T
Problema este de a determina acest cost minim, adică de a găsi valoarea lui T,
pentru care derivata expresiei (7.17) devine nulă:


 
dc c2Tf ( T  )  c1  c2  c2 R T 
0 (5.18)
dT T 2
de unde:
    c c
R T   Tf T   1 2
c2
(5.19)
unde T * este timpul optim de înlocuire.
Valoarea lui T * se poate obţine printr-o metodă grafică, fie prin căutarea
minimului pornind de relaţia (5.17), conform fig. 5, fie aplicând relaţia (5.19),
conform fig. 5.6.
În fig. 7.5 unde se prezintă atât curba k = f(T), cât şi elementele sumei, apare o
zonă de valabilitate a relaţiei (5.17). Pentru valori ale lui T mai mari decât cele din
această zonă, nu se mai poate neglija probabilitatea de a avea 2 defectări în timpul T.

k
k Figura 5.5.
Determinarea grafică
a lui T* prin relaţia
(5.17), în cazul
mentenanţei la dată
[1- R(t)] c2/T
Zona de
fixe.
valabilitate
a expresiei (7.17)
c1/T
0 t
T*optim

(c1+c2)/c2 R(t)+Tf(t)

1
R(t)
Figura 5.6.
Determinarea
grafică a lui T* prin
relaţia (5.19),

Tf(T)

0 T* t

122
 5.2.2. Mentenanţa la vârstă fixă

Al doilea caz este caracterizat printr-o supraveghere continuă a vârstei fiecărui

element (dispozitiv), astfel încât atunci când acesta atinge vârsta T, să fie înlocuit. În
raport cu cazul anterior (5.2.1), diferenţele din punct de vedere economic sunt
următoarele:
- numărul de elemente (dispozitive) schimbate se reduce, deoarece dacă unul se
înlocuieşte ca fiind defect, el nu va mai fi înlocuit automat în mod preventiv la o
dată fixă (care poate fi şi imediat după remedierea defecţiunii), ci în momentul
când împlineşte vârsta T;
- vârsta dispozitivelor trebuind să fie cunoscută, acesta implică o organizare
specială;
- înlocuirile preventive sunt mai costisitoare, deoarece ele nu se referă decât la un
singur dispozitiv odată.
Figura 5.7 ilustrează în acest caz evoluţia în timp a indicatorilor f(t) şi R(t) în
funcţie de momentele înlocuirilor, fie când elementele (dispozitivele) au atins vârsta
T, fie când acestea se defectează.
f (t)

defecţiune
R(t)

Figura 5.7. Evoluţia în timp a f(t) şi R(t) funcţie de momentul mentenanţei

Determinarea preţului ce revine pe unitate de timp şi pe dispozitiv se face după

cum urmează. Se consideră un dispozitiv înlocuit la un moment iniţial 0. El va fi
înlocuit din nou, fie la un moment t  T, din cauza defectării lui (mentenanţă
corectivă), fie la un moment T, datorită mentenanţei preventive. Speranţa matematică
a duratei sale de viaţă va fi atunci:

T
M T   0 tf t dt  TRt  (5.20)

şi integrând prin părţi se obţine:

123
 M T    tR t T0 
T T
0 Rt dt  TRt   0 Rt dt (5.21)

Unele dispozitive sunt înlocuite deci cu costul c1, altele cu costul c2, proporţiile
respective fiind R(t) şi 1-R(t).
Speranţa costului înlocuirii unui dispozitiv este atunci:

M C   RT c1  1  Rt c2  c2  c2  c1 Rt  (5.22)

Costul mediu pe unitatea de timp şi pe dispozitiv este egal cu raportul speranţei

costului de înlocuire prin speranţa duratei de funcţionare:

c  c2  c1 Rt 
C 2 (5.23)
T
Rt dt
0
Pentru a minimiza acest cost, este suficient să se calculeze derivata expresiei
(7.23) în raport cu T şi a afla valoarea lui T pentru care aceasta devine nulă.
Calculul se mai poate efectua, însă, şi de o altă manieră, care pune în evidenţă
diferenţa dintre cele 2 tipuri de mentenanţă. Fie:

1 1 1 1
   (5.24)
M t  T
Rt dt
0
MTBC MTBP

unde:

T
 Rt dt
M TBC  0
(5.25)
1  Rt 

este intervalul mediu între mentenanţele corective şi

T
 Rt dt
M TBP  0
(5.26)
Rt 

este intervalul mediu între mentenanţele preventive.

Costul pe unitatea de timp este:

c1 c2
K  (5.27)
MTBP MTBC

şi deci:

124
 c1 RT  c F T 
K  2 (5.28)
T T
0 Rt dt 0 Rt dt
cu F(T) =1 – R(T).
Aflarea minimului valorii K se face de asemenea grafic conform fig. 5.8.

Cost

c2/MTBF
K

T* t

Figura 5.8. Determinarea grafică a costului minim în cazul

mentenanţei la vârstă fixă.

În acest mod de prezentare, se poate face de asemenea o bună optimizare a

disponibilităţii, cu o optimizare a costului. Fie Dc durata de indisponibilitate datorită
unei mentenanţe corective şi Dp cea datorată mentenanţei preventive.
Indisponibilitatea pe unitatea de timp este în total:

Dp Dc Rt  F t 
Dt    Dp  Dc (5.29)
T T
Rt dt
0 Rt dt 0
MTBF MTBF

5.2.3. Mentenanţa aleatoare

În acest al treilea caz considerat, înlocuirile au loc când dispozitivele ating o

vârstă critică la momente aleatoare de timp, alese astfel încât înlocuirile să fie
practice şi economice. Aceste momente aleatoare pot avea origini variate ca:
- imobilizarea întregului echipament din diferite cauze, când se profită de acest fapt
pentru a schimba dispozitivele (elementele) care au depăşit vârsta critică;
- opriri pentru reparaţii periodice sau capitale, când se procedează similar.
Preţul care revine pe unitatea de timp şi dispozitiv (element), în acest caz, este
legat de frecvenţa întreruperilor (momente favorabile înlocuirilor) şi de forma
particulară a legii de fiabilitate. Calculele însă sunt foarte complexe şi de aceea aici se
va prezenta numai o regulă empirică.

125
 Fie M(v) timpul mediu până la defectarea unui dispozitiv, ţinând seama de
faptul că acesta a atins vârsta “v” şi este în stare de funcţionare în momentul
producerii evenimentului aleator care permite înlocuirea:
  
 t  v  f t dt  tf t dt  v v f t dt
M v   v  v (5.30)
 Rv 
v f t dt
Dezvoltând numai numărătorul din (5.30), se obţine:


 tR t  v   Rt dt  vRt  
v
M v   v
(5.31)
Rv 

sau:

M v   v
 Rt dt (5.32)
Rv 

Fie M(o) timpul mediu până la defectare pentru un dispozitiv (element) nou,
ceea ce corespunde la M(v) pentru v = 0. Vârsta critică v se defineşte prin
raţionamentul: a plăti imediat o durată suplimentară M(o) – M(v) , sau a aştepta
defecţiunea şi a plăti mai scump (c2), dar a asigura pentru acest preţ o prelungire
M(o), de unde rezultă relaţia:

c1 c
 2 (5.33)
M o   M v  M o 

sau:

c c
M v   M o  2 1 (5.34)
c2

În consecinţă, trebuie profitat de orice împrejurare în care înlocuirea este

economic a fi făcută, dacă se consideră vârsta v a fiecărui dispozitiv şi dacă se
verifică relaţia:

M v   Rt dt c c

M o  0  
 2 1 (5.35)
Rv  Rt dt
v
c2

Această relaţie este empirică, dar comparând-o cu calcule complexe, riguroase,

rezultă că vârsta critică calculată corespunde optimului economic, cu condiţia ca T,

126
intervalul mediu între două momente aleatoare, propice înlocuirilor preventive, să fie
superior timpului mediu până la defectarea dispozitivului nou.

5.3. Model matematic al analizei de mentenabilitate

Acest model ţine seama de legătura dintre cele trei concepte, prezentate în
subcapitolul 7.1: fiabilitate, mentenabilitate, disponibilitate. Din punctul de vedere al
beneficiarului, acesta consideră disponibilitatea ca raportul: timp de funcţionare
efectiv/timp de funcţionare dorit, concepţie care trebuie amendată cu precizările
făcute anterior. Modelul comportă următoarele faze, în care accentul cade pe rolul
mentenanţei:

a. Prima fază a analizei. Se iau în considerare operaţiile necesare menţinerii

în stare de funcţionare a sistemului, fie prin operaţiile sistematice (mentenanţa
preventivă), fie prin operaţiile corective (mentenanţa corectivă).
Operaţiile de mentenanţă preventivă pot avea următorul caracter complex: de
întreţinere curentă (ştergere, reglaj, ungere, curăţire, spălare etc.), depinzând de
tehnologie şi de procesele fizice de degradare a componentelor; operaţii de control al
elementelor redondante; operaţii de revizie şi înlocuire a elementelor care au atins sau
ating sfârşitul vieţii utile (cunoaşterea indicatorilor de fiabilitate, în funcţie de vârstă
este esenţială în acest caz). Această mentenanţă periodică pentru un sistem complex
se analizează în funcţie de legile cunoscute, care leagă MTBF de rata de defectare z(t)
şi de perioada de revizie. Figurile 5.9, 5.10 şi 5.11 ilustrează acest lucru.
MTBF
mT

T
(interval între revizii)

Figura 5.9. MTBF cu redondanţă şi mentenanţă preventivă

Astfel, în fig. 5.9 este reprezentat MTBF funcţie de intervalul între revizii. Se
observă că cu cât creşte timpul dintre revizii, cu atât MTBF al sistemului scade,

tinzând spre valoarea sa m   Rt dt pentru acelaşi sistem, considerat fără a se avea în
0
vedere o politică de mentenanţă preventivă.


m 0 V(t)dt  MTBF fără mentenanţă preventivă; (5.36, a)
127
 

m 0
V(t)dt
 MTBF pentru o mentenanţă preventivă
1  Vt 
de perioadă T. (5.36, b)

Pentru o mentenanţă preventivă de perioadă T, expresia lui mT, care dă alura

curbei descrescătoare, tinzând asimptotic spre m, este:

T
R t dt

mT  0 (5.37)
1  R t 

În fig. 7.10 este reprezentată variaţia ratei de defectare a sistemului funcţie de

timp (t) – în cazul sistemului fără mentenanţă preventivă şi funcţie de perioada de
mentenanţă T – în cazul sistemului prevăzut cu mentenanţă periodică.

z(t)

1

z(t)

zm 
1/mT
zm(T)

T1 2T1 3T1 4T1 5T1 timp (t sau T)

dln V 
zt     rata de defectare;
dt
1 = rata de defectare constantă;

1  Vt 
z m T  
1
 = rata de defectare medie
mT  T
0Vt dt
pentru o mentenanţă de perioadă T

 ln Vt 
Dacă T<<m (MTBF fără mentenanţă), z m T  
T

Figura 5.10. Rata de defectare cu redondanţă şi mentenanţă periodică

128
 În primul caz, rata de defectare are expresia cunoscută:

dR ( t )
z( t )   (5.38)
dt

care tinde spre o rată de defectare constantă .

În cazul sistemului cu mentenanţă de periodicitate T, rata de defectare se
menţine la o valoare medie dată de relaţia:

1  R t 
z m T  
1
 (5.39)
mT  T
R t dt
0
Acest lucru este evidenţiat mai clar în fig. 5.11, unde se observă că, având o
periodicitate de mentenanţă T, rata de defectare a sistemului redundant poate fi
menţinută la un nivel practic constant (zs).

z(t)

zs

z0

zs=z0+zm(t)

T 2T 3T 4T timp

Figura 5.11. Rata de defectare cu mentenanţa de perioadă T

În această primă etapă, se presupune Dp durata de imobilizare necesară

operaţiilor de mentenanţă preventivă pentru un număr t de ore de funcţionare a
sistemului.
Ca exemplu de mentenanţă corectivă, sunt operaţiile de depanare sau înlocuire
a elementelor defectate în cursul funcţionării; mentenanţa corectivă variază invers
proporţional cu MTBF.
Una din ecuaţiile modelului va exprima deci numărul mediu total de ore Dc,
necesare pentru mentenanţa corectivă corespunzătoare la t ore de funcţionare ale
sistemului:

129
 n

t t di
D c  d1  d2  ....  t  (5.40)
m1 m2 m
i 1 i

Relaţia (5.40) arată că durata de depanare a defectării componentei 1 (cu

MTBF = m1) este d1 ş.a.m.d.
Durata totală de imobilizare este Dt =Dc + Dp, considerând împreună atât
mentenanţa corectivă, cât şi cea preventivă.

b. Faza de sinteză. Reluând noţiunea de disponibilitate, se poate alege un

criteriu care să exprime „disponibilitatea anuală medie” sub forma cea mai
convenabilă, de exemplu intensitatea maximă de utilizare:

t
Um  (5.41)
Dt  t

în care: t este timpul de utilizare dorit.

Numeric, relaţia (7.17) este echivalentă cu raportul valorilor medii ale
sistemului, pentru a afla disponibilitatea medie:

m
A (5.42)
m  Dt

Se ajunge astfel la modelul clasic al disponibilităţii:

MTBF 
A sau (5.43)
MTBF MTR 

Media timpilor de bună funcţionare (MTBF) şi media timpilor de reparaţie

(MTR), ca şi rata de defectare () şi intensitatea (rata) de reparare () sunt bineînţeles
relative la sistem.

c. A doua fază de analiză. Se revine la  şi  pentru componente şi

subansamble şi se precizează sarcinile şi mijloacele de restabilire (numărul de
echipamente putând lucra în paralel, volumul stocurilor de piese de schimb etc.).
După aceste aspecte tehnice legate de MTR, se revăd aspectele „logistice”
legate de MTBF, respectiv repercusiunile redondanţei asupra mentenanţei. Se prepară
faza finală de sinteză, apreciind costurile. Se are în vedere misiunea sistemului, adică
dacă e de viaţă scurtă, în care fiabilitatea este esenţială, sau dacă e de viaţă lungă, în
care caz trebuie să se acorde o atenţie deosebită utilizării prelungite şi economice a
sistemului, mentenanţa devenind esenţială.

130
 CAPITOLUL 6
CALITATEA UTILAJELOR PETROLIERE ȘI
PETROCHIMICE

6.1. Condiții de execuție, materiale, montaj și probe ale

utilajelor petroliere

6.1.1. Instalația de ridicat de la echipamentele de foraj-extracție

a) Generalități. Instalațiile de ridicat, mecanismele de ridicat și dispozitivele

auxiliare destinate utilajului petrolier de foraj-extracție se execută, se montează și se
controlează în conformitate cu documentația de execuție și prescripțiile tehnice
întocmite în acest scop.
Societățile comerciale constructoare, autorizate să execute instalațiile de ridicat
și dispozitivele auxiliare destinate utilajului petrolier, au următoarele obligații și
răspunderi:
- să execute lucrările menționate în conformitate cu proiectele de execuție cu
prevederile procesului tehnologic de execuție și cu cele din documentația de
exploatare și omologare;
- să pregătească și să prezinte instalațiile de ridicat și toate documentațiile
tehnice necesare în timpul și la sfârșitul execuției montării, la verificarea tehnică care
se execută cu personalul autorizat;
- să folosească în lucrările de execuție și montaj personal calificat (de exemplu
sudorii vor fi autorizați pentru efectuarea acestor lucrări utilizând procedee de sudare
omologate);
- să întocmească și să livreze, odată cu instalațiile de ridicat, documentația
tehnică prevăzută în completul de livrare.
Înainte de asamblare, la piesele componente se verifică separat dacă prin
asamblare la unele componente se creează spații închise. Înainte de închiderea
spațiilor suprafețele interioare se acoperă cu vopsea de protecție împotriva coroziunii.
Controlul execuției îmbinărilor sudate se face în conformitate cu prescripțiile
tehnice și standardele în vigoare și ale caietului de sarcini sau normelor interne.
Abaterile limită trebuie să se încadreze în toleranțele prevăzute în documentația
de execuție.
După execuție și asamblare la unitatea constructoare se va efectua controlul
final care va urmări:
- conformitatea cu proiectele de execuție,
- corectitudinea îmbinărilor;
- conformitatea formelor, dimensiunilor și condițiilor de calitate;
- corectitudinea alegerii și calitatea cablurilor folosite;
131
 - funcționarea corectă a frânelor și dispozitivelor de siguranță.
Înlocuirea materialelor indicate în documentația de execuție cu alte materiale
cu caracteristici mecanice echivalente se face numai cu acordul proiectantului. În
cazul materialelor care se sudează, se cementează, se acoperă galvanic sau care se
supun altor tratamente, este necesar ca materialul de înlocuire să corespundă din
punct de vedere al caracteristicilor de sudabilitate, cementare etc.
Cablul de manevră și de la sistemul de rabatere al mastului, trebuie să fie
certificat de furnizor, asupra acestuia efectuându-se un examen vizual riguros.
Pentru reperele importante, la care se indică probe de laborator, privind
caracteristicile chimice și mecanice (compoziția chimică, rezistența la rupere, limita
de alungire, reziliența etc.), furnizorul va întocmi certificate de calitate ale
materialului.
Lubrifianții și carburanții vor fi prevăzuți în caietele de sarcini ale instalației și
agregatelor componente. Se admite utilizarea altor uleiuri și materiale de ungere
echivalente.

b) Condiții de execuție. Toate elementele componente ale instalației de ridicat

se vor executa în conformitate cu prescripțiile tehnice, normele și standardele în
vigoare, în ceea ce privește calitatea materialelor, dimensiunilor, verificărilor și
încercărilor ce trebuie efectuate.
După efectuare probelor și încercărilor, instalațiile de ridicat care corespund
acestora se protejează împotriva coroziunii și intemperiilor.
Fiecare instalație de ridicat se livrează însoțită de cartea instalației, care va
cuprinde instrucțiuni pentru montarea, exploatarea, întreținerea și repararea acesteia,
precum și de cerificatul de calitate.

c) Semifabricate. Calitatea semifabricatelor, utilizate pentru confecționarea

pieselor componente, va trebui să satisfacă condițiile tehnice din standarde.
Toate semifabricatele din oțel turnat sau forjat se vor supune unui tratament
termic de detensionare sau de normalizare, în funcție de tipul materialului.
Semifabricatele executate prin sudare, care au o importanță funcțională
deosebită, se vor detensiona.
Piesele turnate, forjate sau construcțiile sudate de carcase se vor sabla sau
curăți de zgură, țunder sau alte corpuri nemetalice de pe suprafața acestora.
Materialul tubular și laminat folosit la execuția elementelor portante ale
mastului și substructurii (tronsoane grindă geamblac, sistem de ridicare, capre de
ridicare, grinda mesei rotative etc.) pe lângă certificatele furnizorului de materiale, se
vor supune la contra-probe de către executant. Nu se admit defecte de material ca
suprapuneri, incluziuni nemetalice, lipsuri de material, fisuri, pori sau alte defecte
care ar influența rezistența, durabilitatea sau capacitatea de etanșare a piesei.
La piesele turnate se admite repararea prin sudare a defectelor, urmată de un
tratament termic corespunzător. Nu se admite remanierea prin sudare a pieselor la
care, prin condițiile tehnice de execuție, se interzice acest lucru.

132
 d) Prelucrări mecanice. Se acordă o atenție deosebită repectării prescripțiilor
privind abaterile dimensionale, de formă și de poziție, pentru: suprafețele de etanșare;
suprafețele de contact ale pieselor în mișcare relativă; suprafețele filetate.
La piesele și suprafețele finite nu se admit amprente de lovituri, bavuri sau
muchii ascuțite.

e) Montaj. Înainte de montaj toate piesele componente se vor curăța prin

suflare cu aer comprimat, în vederea eliminării corpurilor străine. Se recomandă
ungerea părților prelucrate prin așchiere cu un strat subțire de unsoare consistentă. În
cursul montajului se va acorda o atenție deosebită următoarelor lucrări:
- montarea/schimbarea garniturilor de cauciuc în locașurile aferente, fără a
cauza acestora ciupituri, ruperi sau deteriorări ale muchiilor de etanșare;
- strângerea corespunzătoare și asigurarea tuturor îmbinărilor filetate ale
piulițelor, șuruburilor și prezoanelor;
- montajul burdufurilor de cauciuc de la ambreiaje și centrarea corectă a
părților condusă și conducătoare;
- alinierea roților de lanț;
- respectarea unghiurilor prescrise pentru transmisiile cardanice;
- centrarea și respectarea jocurilor la ambreiajele cu discuri;
- respectarea jocului prescris la etanșările cu labirinți;
- montarea tuturor apărătorilor de protecție.
La troliul de foraj, în mod special, se va urmări execuția și montarea sistemului
de frânare. În general troliile de foraj au sisteme de frânare cu echilibrare prin pârghie
de legătură sau balansier. În ambele cazuri, la montaj, când benzile au material de
fricțiune nou, reglarea trebuie să se facă în așa fel încât pentru aducerea manetei de
frânare în poziția normală de frânare, să nu se consume din posibilitățile de reglaj
pentru cazul când materialul de fricțiune este uzat. Se verifică respectarea întocmai a
geometriei sistemului de frânare, care asigură eliberarea completă a tamburilor de
frână în poziția „defrânat” și în acest caz o poziție prescrisă pentru maneta de frânare.
Bolțurile care asigură jocul de echilibrare la sistemul cu pârghie, în urma montajului,
trebuie să fie bine centrate din plăci. La sistemul cu pârghie se asigură jocul egal la
ambele capete.
Pentru troliile care nu sunt montate pe podul sondei, comanda se face printr-un
sistem de pârghii care se reglează inițial, respectându-se geometria sistemului de
frânare. Este interzisă reglarea poziției manetei, în urma uzării materialului de
fricțiune, acționând asupra pârghiei de legătură. Reglajul, la sistemul cu pârghie sau
cu balansier, se va efectua acționîndu-se numai asupra piulițelor sau bolțurilor
prevăzute în acest scop, în mod echilibrat, asigurându-se centarea bolțurilor în
alezajele din plăci.
Odată cu montarea troliilor se va mai urmări:
- execuția corectă a sistemului de prindere a cablului pe toba de manevră la
care este interzis, ca în urma strângerii cablului să nu se poată asigura un joc între
plăcile care realizează fixarea cablului;

133
 - nu se admite ca în timpul înfășurării sau desfășurării cablului, din cauza
oscilațiilor, să fie atinse marginile neprotejate de rulouri de cauciuc ale ferestrei
troliului; în același scop nu se admit proeminențe față de nivelul flanșelor tobei
pentru cablu;
- tamburii frânelor tobei de manevră vor fi fixați prin locașuri ascunse și
prinderea va fi asigurată prin contrapiulițe sau șplinturi (se vor prevedea suplimentar
și două pene);
- tamburii frânelor tobei de manevră vor fi răciți cu apă și vor fi protejați
împotriva pătrunderii apei, uleiului, unsorii între suprafața lor de frânare și materialul
de fricțiune (de asemenea, tamburii de frână vor fi prevăzuți cu dopuri pentru
scurgerea apei de răcire atunci când este necesar);
- legăturile dintre troliu și substructură se vor face numai după ce se
completează zonele suprafețelor de contact cu adaosuri (când există joc), iar
șuruburile se vor strânge cu momente corespunzătoare dimensiunilor.
La montarea macaralei cârlig se va urmări:
- execuția corectă a pieselor componente precum și a sudurilor și a
asamblărilor (înșurubări, asigurări, presări, bolțuri etc.);
- asigurarea ungerii fiecărui rulment al roților pentru cablu;
- rotirea ușoară a roților pentru cablu;
- prelucrarea corectă a dimensiunilor profilului pentru cablu;
- durificarea prin tratament termic a profilului roților de cablu;
- funcționarea corectă a rabaterii și închiderii călărețului (la sistemul de
închidere al cârligului);
- închiderea corectă a locașului pentru chiolbași;
- execuția simetrică și în același plan a umerilor pentru chiolbași;
- rotirea ușoară a cârligului fără să fie încărcat;
- funcționarea corectă a blocajului cârligului împotriva rotirii;
- etanșarea sistemului de amortizare și funcționarea lui;
- cârligul încărcat cu o sarcină egală sau mai mică decât greutatea unui pas
trebuie să mai aibă o rezervă de cursă a comprimării arcului, cel puțin egală cu
lungimea unui corp (cep) de racord special;
- montajul corect al apărătorilor laterale și celei interioare, pentru a rezulta un
joc față de roți mai mic decât diametrul cablului;
- execuția corectă a suprafețelor de legătură cârlig – toartă cap hidraulic și
cârlig – chiolbași;
- la macaralele cârlig cu articulație se vor controla unghiurile prescrise pentru
înclinație.
La montarea geamblacului se va controla:
- execuția corectă a pieselor componente, precum și a sudurilor și asamblărilor;
- asigurarea ungerii fiecărui rulment al roților pentru cablu;
- rotirea ușoară și uniformă a roților pentru cablu;
- prelucrarea corectă a dimensiunilor profilului pentru cablu și prelucrarea
uniformă conform STAS 9008-82;
- existența tratamentului termic de durificare a profilului pentru cablu al roților;

134
 - montajul corect al apărătorii pentru a rezulta un joc față de roțile pentru cablu
mai mic decât diametrul cablului, pentru a se împiedica sărirea cablului de pe roți.
Depănătorul de cablu pentru cablul de manevră se poate monta în sistemul de
greutăți ce se deplasează vertical sau cu cablu pe role în triunghi. La montarea lui în
instalație se va urmări:
- montajul corect al rolelor în cadrul depănătorului și execuția corespunzătoare
a tuturor îmbinărilor;
- execuția corectă a pieselor componente;
- posibilitatea lăsării dispozitivului pe podul sondei într-o poziție care să
permită sondorului controlul și întreținerea;
- asigurarea cursei greutăților, respectiv a posibilității întinderii cablului.
Toba capătului mort are rolul de a fixa capătul mort al cablului de manevră,
printr-o strângere nedistructivă care poate permite deplasarea întregului cablu din
sistem în vederea îndepărtări bucății mai uzate dinspre toba de manevră sau
schimbarea întregii lungimi. Unele tobe ale capătului mort sunt prevăzute cu braț
articulat și au în compunere și dispozitivul de sesizare a efortului din cablu care este
în legătură cu traductorul de măsurare de la pupitrul sondorului șef. La montarea
tobei capătului mort se va urmări în mod special:
- dacă toba capătului mort corespunde ca tip și dimensiune cu cea prevăzută în
documentație;
- execuția corectă a pieselor componente;
- prinderea cablului, care se va face printr-un dispozitiv placă-capac prevăzut la
suprafețele în contact cu cablul cu piese din aliaj moale și recomandat pentru
montajul cablului de dimensiunea și tipul respectiv;
- după strângerea prin șuruburi a cablului, este necesar să mai rămână un joc
între placă și capăt;
- controlarea în mod deosebit a prinderii tobei capătului mort pe susbstructură;
așezarea ei pe suprafața respectivă nu va prezenta jocuri, iar prinderea ei se va face cu
toate șuruburile strânse cu momentul corespunzător și asigurate conform
documentației tehnice.
Cablul de manevră utilizat este de tip SEALE 6x19 (6 toroane cu 19 fire/toron)
cu sârmă având rezistența 160, 180 sau 200 daN/mm2 , cu înfășurare cruce dreaptă,
inimă metalică sau vegetală cf. STAS 1689-80, în cazuri mai rare de tip Filler 6x21.
Aceste cabluri sunt cu sârmele din exteriorul toronului mai groase pentru a rezista în
condiții mai bune la uzare. Cablurile pentru instalațiile de foraj de adâncimi peste
4000 m sunt parafinate. Prinderea cablului de foraj pe toba de manevră și pe toba
capătului mort se face în modul arătat mai sus. Un număr de spire va rămâne
înfășurat pe toba de manevră în permanență, asigurând astfel descărcarea
dispozitivului de prindere a cablului pe tobă. Nu se admite folosirea altui cablu decât
cel de tipul și dimensiunea indicată în documentația tehnică a instalației.
Limitatorul de cursă al macaralei cârlig este un ansamblu de dispozitive care
are rolul de a decupla toba de manevră și a o frâna atunci când ansamblul macara-
cârlig a depășit înălțimea stabilită pentru cursa normală. Este livrat în sistemul cu

135
cablu ce traversează traseul macaralei-cârlig sau cu ax melcat antrenat prin lanț de
axul tobei de manevră.

f) Probe care se execută la livrarea instalațiilor. Sistemul de manevră cu

toate ansamblurile și reperele care îl compun este supus la o serie de probe înainte ca
instalația să fie dată în exploatare.
Troliul de foraj se montează în instalație, în cadrul montajului general, după
care:
- se face verificarea funcționării comenzilor pneumatice, controlându-se buna
funcționare a elementelor de comandă și efectuarea corectă a acțiunilor comandate;
- se verifică cuplarea și decuplarea promptă a ambreiajelor pneumatice și
funcționarea corectă a ventilelor de golire rapidă; se lasă ambreiajele să se rotească în
gol; nu se admite încălzirea ambreiajelor, respectiv a tamburilor;
- se verifică funcționarea corectă a sistemului de răcire a tamburilor de frână și
a frânei auxiliare;
- înainte de montarea cablului, toba de manevră se rotește în gol și se
controlează tamburii și benzile de frână, care nu trebuie să se încălzească;
- transmisiile cu lanț și cu roți dințate trebuie să funcționeze fără a produce
zgomote anormale;
- se verifică etanșeitatea băilor de ulei;
- se controlează încălzirea lagărelor la care, după numărul de ore de funcționare
prescrise, temperatura nu trebuie să depășească pe aceea a mediului ambiant, cu mai
mult de 40 C.
Rodajul în gol al troliului (fără cablu) se face conform documentației, rotindu-
se în gol succesiv în toate treptele de viteză conform unui program stabilit.
După proba în gol și rodaj, cu ajutorul troliului se execută rabaterea mastului,
executându-se numărul de rabateri în condițiile de probă prescrise în documentație.
Înainte de această probă se va verifica în mod special prinderea corectă a troliului pe
substructură. Șuruburile vor fi strânse cu un moment corespunzător dimensiunii.
Dacă între tălpile troliului și substructură există jocuri, se vor face completări cu
adaosuri înainte de a se executa strângerea.
Pregătirea rabaterii mastului se face verificându-se întreg sistemul de rabatere
și respectându-se următoarele condiții:
- se execută numai în condiții meteorologice favorabile;
- se verifică și se execută prinderea corectă a cablului pe toba de manevră și
toba capătului mort;
- este interzisă executarea probelor dacă toba de manevră nu este prevăzută cu
manșonul spiralei pentru înfășurarea corectă a cablului;
- proba de suprasarcină, ca și cea de rabatere a mastului se execută conform
programului stabilit pentru fiecare instalație așa cum se arată în prescripțiile tehnice;
- odată cu proba de suprasarcină a mastului, se verifică la suprasarcină și troliul
de foraj (toba de manevră și sistemul de frânare), toba capătului mort, sistemul maca-
gemblac;

136
 - proba de suprasarcină a mastului se face acționând troliul până la întinderea
cablului în sistem și realizarea unei sarcini relativ mici (prescrisă pentru fiecare tip de
instalație), după care se aplică pe manetă o greutate corespunzătoare pentru sarcina
maximă de probă.

Geamblacul de foraj se montează pe platoul de montaj în cadrul montajului

general al instalației. În timpul probelor, se va urmări coborârea ușoară a macaralei
cârlig, mărimea balansului în timpul ridicării sau coborârii cârligului neîncărcat.
După probele prevăzute în șantier se vor face observații și aprecieri asupra:
- jocului axial al rulmenților;
- stării suprafețelor profilelor roților de manevră;
- rotirii ușoare a roților de manevră;
- asigurării ungerii la toți rulmenții roților de manevră.

6.1.2. Construcția metalică

Toate subansamblurile și piesele componente ale construcției metalice, în ceea

ce privește calitatea materialelor, dimensiunile, prelucrarea mecanică, tratamente
termice etc., trebuie să corespundă întocmai documentației de execuție în vigoare,
prevederilor caietelor de sarcini sau normelor interne ale instalațiilor.
Proiectantul și uzina constructoare, de comun acord, au dreptul să aducă
modificări proiectelor, în sensul îmbunătățirii fabricatelor sau în scopul simplificării
tehnologiei de execuție, dar fără a afecta performanțele, buna funcționare și
interschimbabilitatea fabricatelor.
Masturile și turlele sunt astfel proiectate și executate pentru a lucra la
temperaturi cuprinse între 40 C și -30 C. La cerere specială, prin folosirea unor
oțeluri din clase de calitate superioară, cu reziliență sporită, pot fi executate pentru a
lucra la temperaturi negative până la -40 C.
Uzina constructoare este obligată, înainte de a începe execuția, să verifice
dimensiunile generale și de detaliu ale ansamblurilor construcției metalice, conform
documentației de execuție, precum și listele de materiale.

a) Materiale. Unitatea constructoare poate utiliza și alte materiale, diferite de

cele specificate în documentație, cu condiția ca acestea să corespundă din punct de
vedere al compoziției chimice, al caracteristicilor mecanice, a rezilienței și
sudabilității ca materialele indicate în proiect.

b) Laminate. Alegerea oțelului, a mărcii și a clasei de calitate se face de către

proiectant, în funcție de importanța construcției sau elementelor ce o compun, de
condițiile în care construcția este exploatată (natura, importanța solicitărilor
construcției, regimul de exploatare) și de condiția de sudabilitate, care se referă la
comportarea oțelului la sudare și la siguranța sudurii. La alegerea clasei de calitate a
oțelului se vor avea în vedere și recomandările din STAS R8542 și STAS 10100.

137
 Profilele laminate și țevile folosite la masturi și turle se vor livra în stare
normalizată.
Condițiile tehnice pentru țevi în ce privește compoziția chimică, caracteristicile
mecanice, aspectul interior și exterior, abateri la dimensiuni, probe de recepție, vor fi
cele din STAS 8138-80 și STAS 404/1-87.

c) Piese turnate sau forjate. Piesele turnate se execută din oțel carbon OT 43-
3 care îndeplinește condițiile prevăzute în STAS 600-82.
Piesele se execută din oțel carbon de calitate OLC 45 precum și din oțeluri
aliate 15Cr08 sau 15MoMnCr12.

d) Materiale pentru sudare. Vor fi astfel alese încât materialul depus să

formeze cordoane de sudură cu caracteristici mecanice cel puțin egale cu cele
minime cerute pentru oțelul din care sunt fabricate laminatele folosite la elementele
care se sudează.
Electrozii înveliți folosiți pentru sudarea manuală, se vor alege conform
indicațiilor din STAS 1125/1-6 – 83. Se pot utiliza și alți electrozi decât cei prevăzuți
în documentație cu condiția de a se asigura îmbinărilor caracteristicile mecanice
cerute.
Electrozii se vor supune la contraprobe uzinale pentru încercări la tracțiune și
reziliență. Pentru sudarea automată sub strat de flux se folosește sârmă de sudare
STAS 1126-87 și flux de sudare având compoziția și calitatea corespunzătoare
condițiilor cerute de caracteristicile îmbinărilor.

e) Șuruburi și nituri. Șuruburile folosite la îmbinarea elementelor metalice au

caracteristicile mecanice conform STAS 2700-84. Se recomandă următoarele:
- grupa 4, 6 pentru îmbinarea elementelor din oțel OL 37;
- grupa 5, 6 pentru îmbinarea elementelor din oțel OL 44;
- grupa 6, 6 pentru îmbinarea elementelor din oțel OL 52.
Niturile folosite pentru construcțiile metalice din oțel OL 37 se confecționează
din oțel rotund marca OL 34 sau OL 37. Niturile folosite pentru construcțiile metalice
din oțel slab aliat marca OL 44 și OL 52 se confecționează din oțeluri care să permită
baterea lor și să asigure rezistențele admisibile necesare.
Șuruburile de același diametru, dar având caracteristicile mecanice diferite, nu
vor fi folosite la aceeași turlă sau mast.

f) Bolțuri. Bolțurile pentru asamblarea tronsoanelor masturilor, cât și cele de la

articulații, se confecționează din oțel OLC 45 îmbunătățit care îndeplinește condițiile
prevăzute în STAS 880-88 sau din oțel aliat 41MoCr11 cu o rezistență la tracțiune de
85 daN/mm2 și care îndeplinește condițiile prevăzute în STAS 791-88.

g) Cabluri. Cablurile trebuie să corespundă condițiilor tehnice generale de

calitate definite prin standarde. La alegerea cablurilor se va ține seama de următoarele
recomandări:

138
 - nu se pot utiliza cabluri cu diametre mai mici de 10 mm;
- pentru cablurile necesare rabaterii sau telescopării mastului coeficientul de
siguranță va fi de minimum 2,5;
- pentru cablurile necesare ancorelor de rezistență ale mastului sau turlei,
coeficientul de siguranță va fi de minimum 3.

6.1.3. Condiții tehnice pentru laminate și țevi rotunde

În condiții speciale, justificate prin proiect, proiectantul poate indica folosirea

și a altor materiale cu calități superioare celor indicate în proiect. Aceste materiale
acceptate prin acordul comun al factorilor interesați vor fi livrate de furnizor cu
certificate de calitate corespunzătoare. De exemplu, condițiile și probele la care
trebuie să corespundă profilele laminate și tablele la furnizor sunt următoarele:
- analiza chimică (conținut conform standard);
- controlul aspectului exterior și al rectilinității (conform standard);
- verificarea dimensiunilor;
- încercarea la tracțiune;
- încercarea la îndoire la rece;
- încercarea la reziliență;
- încercarea pentru determinarea energiei de rupere;
- sensibilitatea după îmbătrânire.
Pentru fiecare șarjă de profile laminate sau table, de aceleași dimensiuni, firma
furnizoare va elibera un certificat conținând rezultatele probelor și verificărilor
specializate, indicându-se și numărul laminatelor.
La uzina constructoare se execută următoarele probe:
- analiza chimică (două probe pe șarjă);
- încercările la tracțiune (două probe pe șarjă la care s-a efectuat și analiza
chimică);
- determinarea energiei de rupere (la profilele laminate și tablele din OLC 52);
Aceste probe se fac la fiecare bucată de profil folosit la construcția montanților
turlei și la fiecare țeavă a mastului.
Țevile trebuie să prezinte o suprafață netedă la exterior și la interior și să nu
aibă defecte de fabricație cum ar fi: material ars, incluziuni de zgură, solzi, retasuri,
renuri sau repliuri de laminare.
Îndepărtarea așchiilor, cojilor, zgârieturilor și spiralelor de laminare se poate
face prin polizare în următoarele condiții:
- adâncimea maximă a defectului să nu depășească abaterea interioară la
grosimea peretelui țevii;
- nu se admit decât maximum 3 polizări pe țeavă;
- repararea prin sudare a acestor defecte nu este permisă;
- extremitățile țevilor vor fi tăiate perpendicular pe axă;
- țevile se vor livra în stare normalizată.
Abaterile limită la diametrul exterior, grosimea peretelui, rectilinitate și
greutate, sunt cele specificate în STAS 404/1-80, iar abaterile la excentricitate se

139
limitează la 0,8 din toleranțele la grosimea peretelui. În ceea ce privește rectilinitatea,
pentru țevile montanților din OL 52, săgeata nu va fi mai mare de 1,5 mm/m.
În vederea recepției, țevile vor fi sortate după diametrul nominal și șarja de
material, în loturi de minimum 10 bucăți. Se admit următoarele abateri asupra
maselor:
- pentru fiecare țeavă în parte +10%;
- pentru o încărcătură de minimum 10 t,  7,5%.
Toate probele de recepție asupra țevilor vor fi efectuate la uzina furnizoare.
Condițiile și probele la care trebuie să corespundă țevile din material OL 52.3, OL
52.4 sau OLT 45, folosite în construcția mastului sunt: analiza chimică; controlul
aspectului exterior și interior; controlul rectilinității și lungimii; verificarea
diametrului exterior și a grosimii peretelui (la ambele capete ale țevii); controlul
masei; încercări la tracțiune, aplatizare, reziliență; probă hidraulică.
Proporția încercărilor
a) Analiza chimică:
- pentru țevile, utilizate la execuția montanților, din material OL 52.3 la fiecare
bucată, iar pentru celelalte țevi din material OLT 45, pentru fiecare lot de țevi pe
șarje;
- conținutul rezidual de crom, nichel și cupru nu trebuie să depășească 0,25%
pentru fiecare element în parte;
- analiza chimică nu este obligatorie dacă uzina furnizoare garantează că
elementele respective nu depășesc procentele indicate mai sus.
b) Încercările la tracțiune și aplatizare pe lotul care se încadrează în
compoziția chimică indicată în standard se va executa pe șarjă, pe 4 epruvete luate
fiecare din câte o țeavă din șarjă și anume 2 probe din țevi cu conținutul de carbon la
limita inferioară și 2 probe din țevi cu conținutul de carbon la limita superioară.
În cazul în care probele sunt nesatisfăcătoare, se elimină din lot țevile
corespunzătoare acestui conținut de carbon și se repetă probele pentru o treaptă a
conținutului de carbon situată spre interiorul intervalului. Pentru țevile din material
OL 52.3 și OL 52.4 proba de tracțiune se va face pentru fiecare bucată.
Proba de reziliență se execută pe epruvete din țaglă. Restul probelor și
verificărilor prevăzute anterior pentru țevi se vor face pentru fiecare țeavă.
Pe fiecare țeavă furnizorul va marca la o extremitate prin vopsire și poansonare
următoarele date: numărul certificatului de calitate al lotului, numărul de ordine al
țevii din lot, numărul șarjei materialului țevii, poansonul organului de control.

6.1.4. Condiții de execuție

Înainte de a intra în fabricație, materialul semifabricatului va fi controlat la

aspectul exterior. Piesele cu suprapuneri, incluziuni, abateri dimensionale sau alte
defecte, care nu se încadrează în prevederile prescripțiilor în vigoare, vor fi eliminate.
Materialul tubular folosit la confecționarea montanților trebuie sortat, în baza
verificărilor prezentate mai sus, astfel încât să fie cât mai omogen în cadrul aceluiași
tronson.

140
 Se interzice asamblarea materialului, mai sus menționat, chiar dacă corespunde
certificatelor de laborator, dacă din transport sau stocaj sau alte cauze, prezintă alte
defecte decât cele acceptate și menționate în documentele de recepție inițiale și
anume: curbări, burdușiri, rosături, crăpături, corodare chimică, găuri sau subțieri ale
pereților prin ruginire avansată.
Piesele cu îndoituri sau alte deformații vor fi îndreptate prin valțuri speciale sau
cu presa. Nu se admite îndreptarea prin batere decât în mod excepțional pentru
piesele mărunte, luându-se măsuri pentru a evita zdrobirea materialului. Piesele care
prezintă urme de zdrobire vor fi refuzate. Piesele cu deformații accentuate vor fi
îndreptate în stare încălzită. Părțile care urmează a fi sudate sau asamblate cu
buloane, trebuie îndreptate astfel ca la așezarea una peste alta, suprafețele să fie în
contact. Piesele cu părți prelucrate mecanic trebuie să nu prezinte fisuri, îngroșări sau
subțieri de material.
Trasarea se execută cu o precizie de cel puțin 1 mm, față de cotele din proiectul
de execuție. Fac excepție cotele pentru care prin proiect se cere precizie mai mare.
Abaterea admisă pentru distanța între două alezaje de șurub aflate pe aceeași axă
trebuie să fie de maximum 0,5 mm.
Tăierea pieselor metalice se face cu mașina de debitat (fierăstrău sau foarfecă).
Tăierea cu flacără oxiacetilenică se admite în cazuri bine justificate. Marginile
tăieturii, dacă prezintă plesnituri, lipsuri sau crestături, trebuie curățate cu daltă sau
polizor, sau rabotate pe toată adâncimea defectului. În cazul tăierii cu flacără,
marginile pieselor se vor prelucra mecanic sau se vor poliza pentru îndepărtarea
materialului deteriorat prin ardere. În toate locurile unde se prevede suprapunere între
piese, păsuirea trebuie astfel executată, încât contactul dintre piese să fie asigurat
perfect. Între suprafețele de contact nu se admit goluri mai mari de 0,25 mm.
Alezajele se execută fie cu burghiul, fie prin poansonare (ștanțare), însă în
acest caz la un diametru mai mic cu 4 mm pentru grosimi de 5...10 mm și cu 5 mm
pentru grosimi de 10...20 mm. Se recomandă găurirea cu burghiul, interzicându-se
poansonarea pentru grosimi mai mari de 20 mm. Alezajele trebuie să fie perfect
circulare, cu axa perpendiculară pe suprafața elementului și fără rizuri. După găurire,
marginile alezajelor se curăță pe o adâncime de 2 mm. Abaterile admise la executarea
alezajelor sunt: ovalizare – max. 1 mm; dezaxare (excentricitate) – max. 0,5 mm față
de poziția din proiect la cel mult 20% din totalul alezajelor. Pentru obținerea
alezajelor la diametrul definitiv, alezarea se face concomitent pentru pachetul de
piese care se asamblează. Strângerea pieselor alezate se face cu șuruburi de
solidarizare sau alte dispozitive, astfel ca în timpul alezării să nu existe posibilitatea
pătrunderii de șpan între piese.
Pentru montanții turlei este obligatorie condiția ca alezarea să se facă după ce
în prealabil sunt păsuite suprafețele prelucrate ale capetelor barelor aflate în
prelungire. Este interzisă lărgirea găurilor cu dornul.
Suprafețele pieselor ce urmează să fie puse în contact la nodurile turlelor vor fi
în prealabil curățate de bavuri, rugină, zgură, vopsea sau urme de grăsimi precum și
de alte corpuri străine. După curățarea suprafețelor care vin în contact, acestea se
vopsesc cu un strat de vopsea anticorozivă.

141
 Tronsoanele mijlocii ale mastului trebuie executate din material cu
caracteristicile mecanice cele mai bune. În cazul când în sortimente intervin grosimi
diferite, țevile cu grosimi mai mari se folosesc la tronsoanele inferioare, avându-se în
vedere ca la tronsoanele perechi țevile să fie cât mai apropiate ca grosime.
Capetele țevilor care se sudează în ansamblul de rezistență vor fi frezate. La
frezarea capetelor diagonalelor se va ține seama de înclinația barelor indicată în
documentație. Înaintea sudării elementelor individuale se va verifica corecta
prelucrare a marginilor. Grosimile sudurilor vor corespunde indicațiilor din desen,
admițându-se o toleranță de execuție de maximum +1 mm. Asamblarea tronsoanelor
în vederea sudării se va face cu cea mai mare atenție, folosind dispozitive și
respectând ordinea tehnologică uzinală, spre a nu se introduce tensiuni suplimentare
care nu pot fi controlate. Indicațiile tehnologice vor ține seama de experimentările
făcute și se vor actualiza în măsura câștigării de experiență.
Se va acorda atenție la îndoirea materialului tubular. Procesul tehnologic și
procedeele folosite vor fi astfel proiectate, încât după îndoire, regiunea afectată să nu
prezinte fisuri, arsuri și burdușiri.
Găurirea, îndoirea sau turtirea materialului tubular, altfel și în alte locuri decât
cele prevăzute în documentație, este cu desăvârșire interzisă.
La execuția sudurilor se vor avea în vedere, pe lângă prevederile din
prescripțiile tehnice și următoarele standarde:
- STAS 767/0-77 Construcții din oțel. Condiții tehnice generale de calitate;
- STAS 1125/1-81 Electrozi înveliți pentru sudarea oțelurilor;
- STAS 5540/1-7 – 85-86 Încercarea îmbinărilor sudate cap la cap prin topire;
- STAS 5976/1 – 82 Încercările îmbinărilor sudate la colț.
La executarea sudurilor scheletului de rezistență al mastului sau turlei se vor
utiliza numai sudori de înaltă calificare, cu pregătire corespunzătoare, examinați și
admiși anual de către o comisie a uzinei constructoare.
Electrozii de sudură folosiți la asamblarea elementelor, se vor alege astfel încât
să corespundă calității materialului de bază. Se pot utiliza și alți electrozi decât cei
prescriși în documentație, în măsura în care se pot obține îmbinări cu caracteristici
mecanice cel puțin egale. Indifirent de proveniență sau certificatele de însoțire,
electrozii se vor supune la contraprobe uzinale cel puțin pentru încercarea la tracțiune
și de reziliență.
Pentru sudarea scheletelor de rezistență se recomandă folosirea numai a
schimburilor de zi, executarea numai în condiții de accesibilitate și vizibilitate bune,
la adăpost de intemperii, sau se vor întrerupe pe durata acestora. În cazul executării
unor suduri la temperaturi sub +5 C, este obligatorie luarea unor măsuri speciale
pentru a asigura calitatea prescrisă în proiect.
Înainte de sudarea scheletului de rezistență al mastului, uzina va elabora
tehnologia de sudare pe baza documentației de execuție, având în vederea realizarea
unor îmbinări corespunzătoare ca execuție și caracteristici mecanice, indiferent de
poziția sudurii respective. Uzina va asigura urmărirea pe parcurs a execuției sudurilor
conform tehnologiei prescrise, precum și un control riguros al sudurilor de la
ansamblurile de rezistență, a căror calitate trebuie consemnată de către organele de

142
control. Procesul tehnologic de sudare va fi asfel ales încât sudurile realizate să
respecte STAS 9389-83, corespunzătoare claselor de execuție indicate în proiect.
Elementele de construcție metalică ale turlei, care urmează a fi nituite, se
montează pe o schelă solidă care să asigure forma exactă a construcției, fixându-se cu
șuruburi de montaj. Alezajele niturilor se curăță de orice urmă de șpan. Baterea
niturilor la construcția metalică a turlelor se face la cald, utilizându-se ciocane
pneumatice sau electrice. Niturile se încălzesc în întregime până la roșu deschis (850
C), evitându-se arderea (care se manifestă prin scântei care ies din materialul
oxidat). Înainte de introducerea în alezaj, nitul se scutură de zgură.
În cazul baterii cu presa, se așteaptă cca 5 secunde, până dispare incandescența
nitului, iar apoi se introduce în alezaj. După batere, nitul format se ține sub presiune
cel puțin 4 secunde.
În cazul baterii cu ciocanul, nituirea trebuie făcută destul de repede pentru ca la
terminare, capul format, după ridicarea buterolei, să fie roșu-vișiniu (600-700 C).
Baterea nitului se va face centric, astfel ca axa capetelor să coincidă cu axa
tijei. Tija nitului bătul trebuie să umple complet alezajul, pe toată lungimea acestuia,
iar capul închizător trebuie asfel bătut, încât să realizeze o strângere cât mai bună a
pieselor îmbinării (verificarea se face cu un calibru interstițial de 0,1 mm). Capetele
nitului trebuie să se aplice cât mai bine pe suprafața pieselor de îmbinat și nu trebuie
să prezinte fisuri. Ștemuirea niturilor de rezistență nu este admisă. Baterea niturilor în
cazul șirurilor lungi trebuie făcută de la mijloc spre marginile piesei, iar în cazul mai
multor șiruri se va înainta progresvi cu toate niturile pe întreaga latură.

6.1.5. Pregătirea rabaterii mastului

Înainte de ridicarea mastului, șeful montajului verifică împreună cu

conducătorul operației de rabatere următoarele:
- asamblarea corectă a tuturor subansamblelor mastului;
- strângerea tuturor piulițelor și existența tuturor siguranțelor la bolțuri;
- corectitudinea montajului pentru rabaterea praștiei și a capetelor oscilante;
- gresajul tuturor articulațiilor, rolelor existente pe mast, traseul și înfășurarea
cablurilor de ridicare și ale macaralei;
- poziția cârligului macaralei la 1 m de linia articulațiilor mastului;
- poziția corectă a împingătorilor pneumatici, a șuruburilor cu ochi de la
blocajul mastului;
- fixarea corectă a troliului de grinzile substructurii;
- etanșeitatea instalației pneumatice și hidraulice;
- eficacitatea frânei troliului și a instalației de forță;
- umplerea cu apă a habelor;
- dacă au mai rămas pe mast obiecte, piese care pot cădea la rabatere.
După ce s-au executat verificările, conducătorul operației de rabatere
îndepărtează tot personalul la cca. 50 m, cu excepția personalului ajutător care va fi
instruit în privința sarcinilor fiecăruia și a normelor de tehnica securității.

143
 Pe instalație rămâne numai operatorul troliului precum și un mecanic ce
supraveghează instalația de forță.
Se controlează depănarea cablului de manevră și traseul capului mort care nu
trebuie să frece de mast și traseul cablurilor de ridicare care nu trebuie să atingă
construcția.
Se ridică încet mastul la 20-30 cm deasupra caprei de rezemare și se ține în
această poziție cca. 5 minute, timp în care se verifică:
- fixarea capetelor cablurilor de ridicare;
- dacă axul mastului rămâne în axul longitudinal al instalației și dacă săniile
longitudinale păstrează contactul cu solul;
- articulația mastului, caprelor și substructurii.
Rabaterea mastului nu se face decât dacă, în timpul operației, este posibilă
măsurarea sarcinii la cârlig (se montează indicator de greutate).
Mastul se coboară încet pe capre la sol, după care se controlează joantele dintre
tronsoane, articulațiile mastului, legăturile coroanei geamblacului și tot sistemul de
ridicare.

6.1.6. Rabaterea mastului tip A

Operația de rabatere a mastului se face numai la lumina zilei. Se interzice

rabaterea (ridicarea – coborârea) mastului pe lumină insuficientă, noaptea, pe ceață,
ploaie sau ninsoare abundentă care va îngreuna în mod periculos activitatea și
vizibilitatea, precum și cu vânt cu o viteză mai mare de 30 km/h.
Se va acorda atenție dosebită eficacității frânei troliului pe vreme umedă și a
instruirii operatorului de la troliu asupra manevrelor și modului de executare a
acestora.
Se interzice rabaterea mastului sub un unghi negativ.
Conducătorul operației verifică din nou îndepărtarea sculelor și diferitelor
obiecte folosite la eventualele remedieri, aparatele de măsură și control, lichidele
inflamabile, agregatele de sudură, buteliile de oxigen, personalul ce nu participă la
ridicare.
Se procedează la cinci ridicări-coborâri ale mastului la 30, cu troliu în viteza I,
ridicările și așezările pe capră făcându-se foarte lin.
Este bine ca la a treia ridicare, ca și la coborârea care urmează, mastul să fie
oprit de câteva ori prin frânări ceva mai bruște (totuși moderate) pentru o mai bună
împănare și verificare a legăturilor cablurilor de ridicare și a instalației în general.
Dacă zece operațiuni decurg normal, la a șasea desprindere de pe capră mastul
se ridică complet. Operatorul de la troliu va efectua manevra foarte lin și va încetini
mișcarea mastului când acesta se apropie de verticală și la contactul de tijele
servomotorului pneumatic. Prin retragerea tijelor pneumatice, mastul se așează cu
cricurile pe plăcile speciale de pe caprele substructurii prinse în puncte de sudură. În
tot acest timp cablurile sistemului de ridicare și cablul de manevră vor fi ținute sub
tensiune.

144
 În această situație și cu cablurile sub tensiune moderată se va verifica centrajul
mastului pe substructură. Dacă execuția, montajul și alinierea mastului și
substructurii s-au făcut corect, mastul trebuie să ajungă în poziție finală la verticală
(în ambele planuri). Se admite totuși ca centrul geamblacului să aibă o abaterea de la
axele de referință ale substructurii de  40 mm, în sens transversal și  10 mm, în
sens longitudinal, sistemul de reglaj aflându-se în poziția„0”.
Controlul centrării se face de un personal calificat în măsurători topometrice și
instruit în acest scop, folosind aparate optice verificate în prealabil pe care le plasează
atât în axa longitudinală cât și în axa transversală a instalației, axe materializate
corespunzător pe substructură.
Dacă abaterile la centrajul mastului, în sens longitudinal, sunt mai mari de  10
mm, corectarea se face prin folosirea unor plăci de reazem (pe substructură) de
grosimi corespunzătoare, știut fiind că o modificare a grosimii de 1 mm deplasează
axul geamblacului în sens corespunzător cu circa 16 mm.
Dacă abaterile la centrajul mastului, în sens transversal, sunt mai mari de  40
mm, se va proceda astfel:
- în cazul când abaterea este de până la 60 mm, diferența de 20 mm se va
corecta prin coborârea articulației și înșurubarea simultană a cricurilor piciorului opus
sensului abaterii, știut fiind că o coborâre a unui picior (articulație și cricuri) cu 1 mm
deplasează axul geamblacului transversal cu aprox. 5 mm (atenție la asigurarea fixării
penei și contactului ferm cu capra a ambelor cricuri ale piciorului);
- în cazul când abaterea este mai mare de 60 mm, se coboară mastul, se caută
cauza acestei depășiri (eroare de centraj, diferența mai mare de 10 mm între lungimea
picioarelor, montajul incorect al rigidizărilor, calare necorespunzătoare a
substructurii, etc.) se remediază, după care se reiau operațiile de pregătire a ridicării
și de ridicare conform prevederilor prezentate mai sus.
După ce centrajul axelor geamblacului s-a făcut la limitele de  10 mm în sens
longitudinal și de  40 mm în sens transversal, se sudează definitiv pe substructură
plăcile de reazem ale cricurilor (dacă nu au fost inițial sudate) verificându-se
contactul ferm între ele, precum și poziția lor față de axele picioarelor caprei.
Se blochează apoi mastul în această poziție prin eliberarea șuruburilor cu ochi,
prinderea lor cu bolțurile originale la caprele substructurii, strângerea corectă a
piulițelor și contrapiulițelor. Se marchează pe cricuri și articulațiile mastului (pene)
pozițiile definitive, pentru ușurința montajului în schelă.
După ce conducătorul operației s-a convins că mastul s-a așezat corect pe
capre, că s-au strâns și asigurat piulițele șuruburilor de blocaj și bolțurile acestora, că
s-au asigurat penele de la articulațiile mastului, se slăbesc cablurile de ridicare prin
coborârea macaralei, se scoate jugul de egalizare de pe cârlig și se eliberează
cablurile de ridicare prin scoaterea bolțurilor. În timpul probelor uzinale cablurile de
ridicare ramân depănate pe substructură și legate de picioarele mastului astfel încât să
nu stânjenească activitatea și să nu fie deteriorate.

145
 6.1.7. Coborârea mastului

Se execută în aceleași faze, dar în sens invers, ca și ridicarea și în aceleași

condiții referitoare la luminozitate și fenomene meteorologice.
Înainte de coborâre:
- demontarea depănătorului de cablu și fixarea suporților în poziția
corespunzătoare;
- așezarea în poziție laterală a limbii mobile a podului podar;
- așezarea în poziția rabatată a limbii centrale a podului pentru manevrat prăjini
grele, precum și așezarea și asigurarea cilindrilor de manevră în poziție laterală;
- demontarea și coborârea scărilor mobile de acces la cele două poduri;
- fixarea podului de tubaj reglabil în poziția de rabatere;
- legăturile între săniile substructurii;
- fixarea corectă a troliului de grinzile substructurii;
- umplerea cu apă a habei săniei transversale;
- funcționarea instalației de forță, pneumatice și hidraulice;
- eficacitatea frânei troliului;
- starea cablurilor de ridicare, traseul acestora, fixarea capetelor moarte la
dinamometru și tija distanțier, precum și a acestora la substructură.
După ce conducătorul operației s-a convins de cele de mai sus:
- se coboară macaraua cu cârligul pe masă, se agață jugul de egalizare și se
fixează de aceasta cele două capete ale cablurilor de ridicare cu bolțurile originale
care se asigură corespunzător;
- apoi se ridică încet macaraua punând sub tensiune întreg sistemul de rabatere,
controlându-se întreg traseul cablurilor și așezarea corectă pe role, inclusiv la
capetele de prindere oscilante;
- dispune apoi și verifică slăbirea piulițelor și desprinderea șuruburilor de
blocaj de la substructură precum și fixarea acestora în spatele siguranțelor prevăzute
special.
Conducătorul operației controlează îndepărtarea întregului personal ce nu
participă la coborâre, la o distanță de cel puțin 50 m de substructură. Se menționează
că:
- pe sania troliului rămâne numai operatorul care manevrează troliul pe timpul
coborârii, iar acesta nu mai poate părăsi pupitrul de comandă și frâna troliului decât
după ce mastul a fost coborât și s-a rezemat pe capră;
- în perioade umede frâna troliului va fi uscată prin frânări prealabile repetate.
Cablurile sistemului de ridicare, fiind tensionate moderat, se comandă de la
pupitru scoaterea tijelor servomotoarelor pneumatice și trecerea deci a mastului
dincolo de verticală. Din acest moment, acțiunea împingătoarelor încetează și mastul
continuă să coboare fiind ținut în frâna troliului, care trebuie manevrată de operator
cu multă atenție pentru a realiza o coborâre lină, fără șocuri și cu o viteză moderată.
Când mastul a ajuns la circa 30 față de orizontală, viteza se reduce progresiv până se
ajunge la cca. 2-3 m deasupra caprei, se verifică poziția caprei față de coroana
geamblacului și se continuă coborârea până ce mastul se așează lin, fără șoc, pe rigla

146
caprei de rezemare. Se slăbește apoi întreg sistemul de ridicare până ce macaraua se
așează pe sol.

6.1.8. Rabaterea și telescoparea masturilor de tip U pentru instalații

transportabile

În vederea rabaterii masturilor de tip U, verificările și măsurile ce s-au indicat

la punctele precedente pentru masturile de tip A, sunt în majoritate valabile. Specifice
masturilor de tip U mai sunt următoarele verificări și recomandări:
- verificarea funcționării ridicătorului hidraulic și a organelor de comandă, care
trebuie să fie sigură și liniștită. Nu se admit întreruperi, șocuri, gripări sau pierderi de
ulei;
- se completează deplasarea panoului rabatabil al tronsonului fix, care trebuie
să se facă liber, fără înțepeniri;
- se deplasează mastul de pe capră din poziția de transport;
- înainte de operația de rabatere se elimină aerul din ambele circuite ale
ridicătorului hidraulic;
- înainte de a începe operația de telescopare a mastului se face o verificare a
sistemului de telescopare: cablu, role, tobă precum și o verificare a dispozitivului de
blocare a tronsonului superior al mastului, împreună cu sistemul de semnalizare
acustică a acestuia. Se va face și verificarea funcționării cilindrului hidraulic (la
masturile cu telescopare hidraulică).
Se execută 5 manevre de rabatere (ridicare-coborâre) ale mastului. După
ridicarea definitivă a mastului în poziția de funcționare, aceasta se va bloca în
tronsonul fix prin introducerea bolțurilor cu filet de la panoul rabatabil. Nu se admit
înțepeniri ale tronsoanelor, gripări, deteriorări ale cablului de telescopare.
În timpul operației de telescopare, se va urmări buna funcționare a
dispozitivului (sistem de cabluri) de rabatere a podului podar, din poziția strânsă de
mast, în poziția orizontală de lucru.

6.1.9. Proba de suprasarcină a masturilor

Se execută de către personal bine instruit, experimentat și cunoscător al

normelor de tehnica securității. Conducătorul operației trebuie să aibă o împuternicire
scrisă din partea conducerii uzinei constructoare.
Se interzice probarea la suprasarcină a mastului pe lumină insuficientă,
noaptea, pe ceață, ploaie sau ninsoare abundentă care să îngreuneze în mod periculos
activitatea și vizibilitatea, sau pe vânt cu o viteză mai mare de 30 km/h.
Conducătorul operației:
- verifică buletinele de probă ale subansamblelor dispozitivului de probă,
controlează riguros starea tehnică a lor și asistă la montajul întregului dispozitiv de
probare;
- controlează, de asemenea, buletinele de verificare recentă a instrumentelor de
măsură;

147
 - dispune și controlează ca întreg personalul ce a participat la pregătire să fie
îndepărtat la o distanță cel puțin egală cu înălțimea mastului (50 m), excepție făcând
doar operatorul de la troliu, supraveghetorul instalației de forță, supraveghetorul
instalației hidraulice precum și personalul desemnat pentru supravegherea anumitor
puncte de citire a aparatelor de măsură.
Treptele de încărcare a mastului sunt indicate în caietul de sarcini ale fiecărui
mast. Prima treaptă de încărcare se realizează cu troliul instalației, după care se
blochează toba de frână, acționând maneta cu greutăți suplimentare.
Celelalte trepte de încărcare se realizează cu ajutorul cilindrilor hidraulici
acționați de la distanță minimă de 50 m. Timpul de stanționare pentru toate treptele
este de 3 minute. La fiecare treaptă de încărcare se înregistrează deplasările cârfului
mastului, înregistrarea făcându-se cu ajutorul a trei teodolite (2 laterale și altul în axa
longitudinală a mastului) mânuite de personal calificat.
Descărcarea mastului se execută în aceleași trepte, în sens descrescător,
înregistrându-se, de asemenea, deplasările vârfului mastului.

6.2. Condiții de execuție, exploatare, mentenanță, materiale,

montaj și probe ale utilajelor petrochimice

6.2.1. Armături

Probleme de bază. Activitatea de întreţinere şi reparare a armăturilor

industriale prezintă o importanţă tehnico-eeonomică deosebită, deoarece ele
reprezintă elementul cheie în vehicularea fluidelor, în comanda şi siguranţa
instalaţiilor, iar costul lor este ridicat.
Armăturile utilizate în petrochimie şi rafinării sunt foarte diverse şi complexe,
urmărind ca funcţie, formă şi aparatură de comandă şi execuţie, specializarea
funcţional-constructivă a instalaţiilor şi agregatelor cu care se montează. În
consecinţă, fabricarea, întreţinerea şi repararea armăturilor constituie o activitate
industrială complexă, ce impune desfăşurarea ei în uzine sau ateliere dotate
corespunzător.

Forme constructive şi condiţii tehnice. Armăturile industriale sunt foarte

diverse sub aspect constructiv şi funcţional, putând însă evidenţia următoarele
elemente comune :
— corpul armăturii, care conţine organul obturator ce întrerupe fluxul de fluid în
curgere ;
— sistemul de legătură între corpul armăturii şi conducta sau aparatul pe care se
montează (cu flanşă, cu filet, cu şarnieră, prin sudură);
— sistemul de acţionare a obturatorului (prin tijă, prin presiune de fluid,
autoacţionare etc.) ;

148
— sistemul de comandă şi transmitere la distanţă a parametrilor funcţionali ai
armăturii (poziţia obturatorului, viteza de curgere a fluidului, numărul de închideri-
deschideri etc.).
În cadrul existenţei acestor elemente constructive comune, diversificarea
constructivă a armăturilor se realizează prin adaptarea pe acelaşi robinet a mai multor
tipuri de acţionare, iar diversificarea funcţională, prin adaptarea unor subansamble
diferite sau materiale diferite. Cele mai diferite soluţii constructiv-funcţionale le
prezintă subansamblele scaun de etanşare-obturator şi cel de comandă.
Precizia dimensională şi calitatea suprafeţei subansamblului obturator depind
de modul de realizare a etanşării; la construcţiile cu autoetanşare sau la care
subansamblul obturator e permanent tensionat (armături de reglaj) precizia de
execuţie trebuie să fie ridicată, iar rugozitatea minimă. La construcţiile la care
etanşarea pe scaun se reglează prin deformarea elastică creată de strângere, precizia
poate fi mai scăzută datorită preluării impreciziilor suprafeţelor de etanşare, de
organul obturator şi de deformarea lui elastică şi plastică.
Condiţiile tehnice principale se referă la următoarele aspecte:
— asigurarea etanşeităţii la îmbinările exterioare cu conducta cât și la organul de
manevră (tijă-capac, corp-capac);
— asigurarea etanşeităţii 100% sau în limitele admise prin norme pentru etanşarea
principală (a obturatorului); aceasta se realizează prin prescripţii severe de precizie şi
rugozitate pentru elemenlele obturatorului;
— funcţionarea lină, fără zgomote şi lovituri ce pot dăuna funcţionării conductei sau
instalaţiei în care sunt montate;
— asigurarea unor valori constante în timp pentru parametrii de lucru.

Materiale și semifabricate. Alegerea materialelor şi semifabricatelor destinate

armăturilor este determinată de tipul acestora, de parametrii hidraulici (presiunea,
debitul, viteza de curgere) şi de parametrii fluidului vehiculat (temperatură,
agresivitate, puritate, viscozitate). Se folosesc semifabricate turnate, forjate şi
laminate din oţel (oţel carbon, slab aliat şi aliat), fontă, bronz, alamă, iar pentru unele
repere, masele plastice. Oţelurile nealiate şi aliate turnate în piese pentru armături
(corpuri, capace, sertare etc.) utilizate la temperaturi şi presiuni ridicate (max. 610
°C) sunt standardizate în STAS 9277-79, simbolizate OTA (de exemplu OTA 42 Mn
13, OTA 23 VMoCr 120, semnificaţia simbolurilor corespunzând oţelurilor aliate).
Totodată, pentru elementele de etanşare se folosesc aliaje dure sau materiale
ceramice.
Ţinând seama de faptul că temperatura influenţează rezistenţa materialului şi
duritatea suprafeţelor, pentru temperaturi scăzute sau ridicate se recomandă
materialele prezentate în tabelul 6.1.

Mentenanța şi exploatarea armăturilor. Mentenanța armăturilor reprezintă o

activitate sistematică de supraveghere, urmărire şi reglare a parametrilor funcţionali,
executată atât de grupe speciale ale beneficiarului, cât şi de personal tehnic de
„service" din partea furnizorului de armături.

149

Recomandări privind materialele în construcţia elementelor armaturilor
Temperatura de lucru Elementul constructiv
Temperaturi scăzute Corp
Ansamblul tijă obturator
Ghidajul tijei
Etanşare scaun
Şuruburi
Etanşare tijă
Temperaturi înalte Toate elementele
Tabelul 6.1
Material utilizat
Cupru sau aliaje de cupru,
aluminiu, oţel austenitic, monel
Oţel austenitic, monel
Bronz de aluminiu, monel
Teflon
Oţel austenitic
Inele de teflon, oţel austenitic
împreună cu inele de teflon
Oţeluri austenitice, oţeluri ferit-
martensitice.

Operaţiile de mentenanță se efectuează pentru unele armături în perioada în

care sunt montate pe conductă în timpul funcţionării (supape de siguranţă, ventile de
purjare etc.), iar pentru altele numai în perioadele de oprire a instalaţiei pentru revizie
tehnică sau fără oprirea acesteia, dacă există circuite de rezervă care permit acest
lucru.
Operaţiile de mentenanță a armăturilor cuprind următoarele :
— corectarea unor reglaje necorespunzătoare ale mecanismelor de acţionare;
— reglajul sau consolidarea elementelor transmisiilor de comandă;
— asigurarea etanşărilor de flanşe, la cuplul corp-capac etc., prin strângerea
suplimentară a şuruburilor (cu chei dinamometrice);
— verificarea şi înlocuirea (dacă este posibil) garniturilor de la tijă;
— verificarea şi Înlocuirea (dacă este posibil) garniturilor de la tijă ,
— verificarea şi completarea nivelului lubrifiantului din mecanismul de acţionare şi
înlocuirea etanşării uzate;
— ungerea periodică a armăturilor prevăzute cu locuri de ungere;
— verificarea stării organelor componente (sticle de nivel, vizori, indicatori de
poziţie etc.) şi corectarea sau înlocuirea lor;
— verificarea stării circuitelor şi legăturilor conductelor electrice, pneumatice sau
hidraulice ale servomotoarelor;
— înlocuirea roţilor de manevră sparte, a lanţurilor rupte etc.;
— controlul sistemelor de suport ale conductelor ce pot duce la ruperea flanşelor sau
la spargerea corpului armăturilor prin solicitări suplimentare ;
— verificarea funcţionării compensatorilor de dilataţle de pe conducte, care
protejează armăturile de tensiuni suplimentare.
Controlul în timpul funcţionării se realizează vizual sau cu aparate, direct sau
indirect, prin următoarele metode :
— măsurarea concomitentă a presiunii de lucru, temperaturii, debitului şi luarea
probelor de fluid care circulă prin armătură, folosind aparatura de măsură din
instalaţie ;

150
— măsurarea temperaturii pe suprafaţa corpului armăturii, folosind termometre de
contact sau creioane termometrice ;
— determinarea zonelor erodate (scaun de etanşare, corp în zona ştuţului de ieşire
etc.) folosind defectoscopia cu radiaţii sau cu ultrasunete;
— controlul vizual al etanşeităţilor corp-capac, tijă-capac, al îmbinărilor la conductă :
cu flanşe, cu filet sau cu sudură;
— controlul etanşeităţilor prin teste cu halogeni, cînd e posibilă golirea conductei şi
folosirea unui traseu ocolitor;
— verificarea acţionărilor electrice, hidraulice şi pneumatice, de exemplu prin
măsurarea curentului maxim absorbit la acţionare.
Cu ocazia executării operaţiilor de întreţinere se stabileşte şi necesitatea
trimiterii armăturii în reparaţie. De exemplu, dacă tija prezintă coroziuni, zone
oxidate, zgârieturi etc., se efectuează schimbarea provizorie a garniturilor şi se
programează trimiterea la reparaţie în cel mai scurt timp.

6.2.2. Rezervoare

Forme constructive și condiții tehnice. În rafinării şi petrochimie rezervoarele

servesc la depozitarea materiilor prime şi materialelor sosite din afara întreprinderii,
precum şi a produselor prelucrate în întreprindere. Rezervoarele sunt grupate în
parcuri, pe produse sau pe instalaţii. Rezervoarele destinate depozitării fluidelor sub
presiune sînt, de regulă, grupate pe produse (de exemplu pentru gaze lichefiate ca
gaze petroliere, amoniac, gaze naturale etc.), iar cele destinate depozitării fluidelor la
presiune atmosferică, pe instalaţii.
Rezervoarele din oţel folosite pentru depozitarea ţiţeiului şi produselor
petroliere pot fi clasificate după următoarele criterii : după destinaţie (parametrii
tehnologici), după amplasare (pe sol, subterane), după formă (cilindrice verticale,
cilindrice orizontale, sferice, de forme speciale) şi după modul de îmbinare a foilor de
tablă (sudate, nituite).
Rezervoarele cilindrice sudate, cu axa verticală, se pot clasifica după presiunea
de lucru astfel :
a) rezervoare fără presiune (cu capac plutitor etc.) ;
b) rezervoare de joasă presiune (maximum 200 mm H2O şi vacuum max. 40 mm
H20);
c) rezervoare sub presiune (pînă la 7 000 mm H20 şi vacuum de la 25 . . . 100 mm
H20).
Rezervoarele orizontale se utilizează pînă la coa 4 000 mm H20.
După capacitate, rezervoarele verticale sudate, sunt cuprinse între 10...150 000
m (conform STAS 6579-71 standardizate pînă la 10 000 m3), rezervoarele verticale
3

nituite între 100 ... 10 000 m3, rezervoarele orizontale sudate şi nituite între 3 ... 100
m3.
Rezervoarele se exploatează în condiţii termice diferite, datorate condiţiilor
climaterice (iarnă, vară) şi temperaturii fluidului depozitat.

151
 După modul în care se montează, rezervoarele sudate cu axa verticală se
execută în două variante, STAS 6579-71 : rezervoare montate prin procedeul clasic
(tablă cu tablă), rezervoare montate prin procedeul industrial (prin rulare).
În industria extractivă de petrol şi gaze se folosesc şi rezervoare asamblate prin
şuruburi (capacitate maximă 1 000 m3) şi asamblate prin nituire (capacitate maximă
4000 m3), conform STAS 1606-73.
Condiţiile tehnice se referă la următoarele aspecte principale:
— abateri limită la diametrul interior al primei virole şi al înălţimii părţii cilindrice;
— protecţia contra descărcărilor electrice;
— modul de construcţie a fundaţiei şi de amplasare a rezervorului;
— modul de construcţie a fundului;
— forma capacelor, conică sau sferică, precum şi modul de susţinere a capacului
printr-o construcţie metalică specială etc.

Materiale şi semifabricate. Alegerea materialelor se face în funcţie de

condiţiile de exploatare (şi de execuţie) ale rezervoarelor. Pentru rezervoarele
cilindrice sudate, cu axa verticală, cele mai răspândite, se recomandă conform STAS
6579-71 următoarele materiale şi semifabricate.
a. Pentru capac se foloseşte tablă groasă STAS 437-73 sau tablă mijlocie STAS
901-80 din OL 37.1 şi STAS 500/2-80. Construcţia metalică de rezistenţă a capacului
se execută din profile laminate din otel OL 37.2n STAS 500/2-80.
b. Pentru fund şi manta se folosesc la rezervoare pînă la 1 000 m3, tablă din oţel
OL37.2n STAS 500/2-80, iar la rezervoare de 1 000 m3 şi mai mari, tablă din oţel OL
37.4k STAS 500/2-80. Zona centrală a fundului poate fi executată şi din oţel OL
37.2k STAS 500/2-80.
c. Pentru construcţiile metalice auxiliare se folosesc laminate din oţel OL 37.1n
STAS 500/2-80.
d. Lăţimea minimă a tablelor din care se execută fundurile rezervoarelor şi
mantaua trebuie să fie 1 500 mm. Pentru rezervoare cu capacitatea sub 100 m3 se
admit lăţimi de tablă mai mici, însă minimum 1000 mm. Lăţimea minimă a tablelor
folosite la virola de sus trebuie să fie de 1 000 mm la rezervoarele cu capacitatea mai
mare de 100 m3 inclusiv şi 500 mm la celelalte rezervoare.

Exploatarea, întreţinerea şi verificarea oficială periodică. Exploatarea în

condiţii normale şi de deplină siguranţă, executarea reviziilor curente, reparaţiilor şi
mentenanța rezervoarelor se realizează pe baza instrucţiunilor tehnice specifice
elaborate de întreprinderea deţinătoare în conformitate cu instrucţiunile şi
normativele legale şi ţinînd seama de specificul instalaţiei în care lucrează
recipientul. Principalele operaţii de exploatare a rezervoarelor sunt umplerea şi
golirea.
Umplerea rezervorului trebuie pregătită prin scurgerea eventualului condens
format, prin ventilul de scurgere; verificarea funcţionării supapelor de respiraţie,
verificarea etanşeităţii gurilor de vizitare şi a serpentinei de încălzire, iar dacă
rezervorul este prevăzut cu sorb sau cu ejector, acesta se coboară până la 0,5 m de

152
fund. În timpul pompării se urmăreşte ca temperatura fluidului să se încadreze între
anumite limite (uzual temperatura de pompare să fie dublul temperaturii de
congelare). Cantitatea de fluid pompat se urmăreşte prin măsurarea înălţimii acestuia
în rezervor, iar calitatea produsului, prin analize de laborator. Rezervorul se consideră
plin când nivelul lichidului ajunge la circa 0,5 m sub capac, pentru evitarea loviturii
de berbec la umplerea completă cu fluid.
Golirea rezervorului se execută în aceleaşi condiţii ca şi umplerea. El se
consideră gol când nivelul de lichid ajunge la circa 0,5 m deasupra fundului. La
rezervoarele cu capac flotant se urmăreşte permanent eventuala blocare a capacului,
evitându-se căderea bruscă ulterioară a acestuia.
Operaţiile de întreţinere a rezervoarelor constau în:
— spălare sau curăţare;
— verificarea stării rezervorului prin revizii exterioare, interioare şi probă de
presiune, cu stabilirea stării suprafeţelor, grosimii peretelui, efectele coroziunii,
autorizarea recipientului să funcţioneze la o presiune inferioară etc.;
— verificarea stării armăturilor şi aparatelor de control;
— eliminarea neetanşeităţilor prin strângerea sau înlocuirea garniturilor de la
armături sau guri de vizitare;
— refacerea acoperirilor interioare sau revopsire;
— stabilirea elementelor ce urmează a fi reparate sau înlocuite.
Curăţarea rezervoarelor se execută atunci cînd stratul decantat a atins o
grosime mare, când se schimbă natura produsului depozitat sau înainte de reparare.
Operaţia de curăţare cuprinde următoarele etape:
— golirea completă a recipientului;
— introducerea aburului timp de circa 24 ore pentru eliminarea fracţiilor uşoare ale
hidrocarburilor din stratul decantat;
— extragerea unei probe de atmosferă din rezervor pentru a fi supusa încercărilor de
inflamabilitate şi toxicitate;
— efectuarea spălării de către o echipă de muncitori (min. 2) ; curăţarea sudurilor se
face pînă la luciu metalic.

6.2.3. Conducte

Forme constructive și condiții tehnice. În rafinării și combinate petrochimice

conductele servesc la transportul fluidelor atât în cadrul instalațiilor, cât și în afara
acestora.
Prin conductă se înțelege o instalație tubulară servind la transportul fluidelor,
alcătuită din tronsoane de țeavă urmând un traseu stabilit, îmbinate prin sudură sau
prin flanșe, fiind prevăzute cu armături de închidere, compensatoare de dilatare,
reazeme fixe și mobile, elementew de construcții și izolații termice.
După funcția pe care o îndeplinesc, conductele se clasifică în:
 conducte magistrale, destinate transportului fluidelor la distanțe mari;
 conducte tehnologice, care asigură transportul fluidelor în instalații;
 conducte auxiliare, folosite la transportul apei, aburului, aerului etc.
153
 În funcție de presiunea fluidului transportat, conductele se împart în:
 fără presiune, care lucrează fără suprapresiune;
 de vacuum, care lucrează cu vacuum normal sau avansat;
 de joasă presiune, de la 0 la 100 bar;
 de înaltă presiune, peste 100 bar.
Conductele care transportă produse a căror temperatură nu depășește 50 C se
numesc reci, iar peste 50 C se numesc calde.
Condițiile tehnice la conducte se referă la următoarele aspecte principale:
 precizia dimensională (diametrul exterior, grosimea peretelui, masa) și abaterile de
formă (rectilinitate) pentru țevile de conductă;
 abaterile longitudinale ale țevilor, ale porțiunilor drepte de conductă constând din
două în sau mai multe țevi prinse cu flanșe, amplasamentul ștuțurilor sau racordurilor
etc. nu depășesc 3 mm, pentru țevi până la Dn 250;
 alinierea flanșelor nu va prezenta abateri mai mari de 1 mm, iar poziția alezajelor
flanșelor nu deviază prin rotație cu mai mult de 1,5 mm de la poziția prescrisă
măsurată pe cercul pentru șuruburi.

Materiale și semifabricate. Alegerea materialelor se face în funcție de

temperatura, de presiunea de lucru și de natura fluidului transportat. În rafinării și
combinate petrochimice, pentru conducte se folosește o mare varietate de materiale
metalice: oțel carbon, oțel slab aliat și oțel înalt aliat, fontă cenușie și fontă aliată,
plumb și aliaje de plumb, aluminiu și aliaje de aluminiu, cupru și aliaje de cupru,
aliaje de titan. Se folosesc, de asemenea, materiale nemetalice ca mase plastice și
ciment, precum și țevi acoperite la interior cu emeil, polietilenă, sticlă, cauciuc, rășini
epoxidice etc.
În mod orientativ, la realizarea conductelor se folosesc următoarele sortimente
de materiale:
 țevile pentru conducte, având dimensiunile conform STAS 2665-66 pentru Dn
până la 10 mm și STAS 715/2-80 pentru Dn=10 ... 355 mm;
 materialele folosite sunt oțelurile grad A 25, grad A sau grad B conform STAS
8183-80, OLT 35 sau OLT 45 pentru țevi de conductă netede, având compoziția
chimică și caracteristicile mecanice corespunzătoare STAS 8185-80 și 2881-80;
 flanșele, executate conform dimensiunilor standardizate, au materialul conform
STAS 880-80 și suprafața de etanșare conform clasei și specificației din proiect.

Defecțiunile conductelor. Conductele sunt supuse acțiunilor de natură chimică

și mecanică ale fluidului transportat și ale mediului înconjurător.
Ca rezultat al acțiunii chimice, conducta se corodează, viteza de coroziune
(exprimată în cm/an sau mm/an) determinându-se prin măsurarea grosimii peretelui
la intervale determinate de timp. Efectul coroziunii se accentuează cu creșterea
temperaturii și a vitezei de curgere a fluidului.
Principalii factori mecanici ce conduc la deteriorarea conductelor sunt:

154
 a) Erodarea conductei sub acțiunea sub acțiunea fluidului transportat,
accentuată de prezența în acesta a particulelor solide și de creșterea vitezei de
curgere.
b) Vibrațiile conductelor, cauzate de neuniformitatea funcționării utilajelor de
pompare (pompe, compresoare și altele). Vibrațiile conduc la ruperea îmbinărilor
sudate, la deteriorarea suprafețelor de etanșare ale flanșelor, la distrugerea izolației
termice a conductelor etc.
c) încălzirea și răcirea periodică a conductelor, care conduce la „oboseala
termică”, la pierderea etanșeității îmbinărilor prin flanșe, la apariția fenomenelor de
fluaj etc.
d) nerespectarea regimului de funcționare, care conduce la șocuri hidraulice (de
exemplu, pornirea sistemului fără golirea prealabilă a fluidului acumulat în conductă
în timpul opririi). În unele cazuri, șocurile hidraulice pot conduce la distrugerea
completă a porțiunilor de conductă.
e) Înghețarea locală a apei sau fluidului în conductă poate conduce la ruperea
porțiunilor de conductă sau a armăturilor.
f) Desprinderea acoperirii interioare de protecție conduce la distrugerea locală a
conductei prin coroziune. Pe lângă aceasta, bucățile de cauciuc sau polietilenă
desprinse pot astupa conducta.
g) Înfundarea conductei din cauza sedimentării treptate a părților solide din
fluidul transportat, din cauza vitezei necorespunzătoare de curgere (cocs, parafină,
hidrați etc.).

Exploatarea și mentenanța conductelor. Exploatarea și mentenanța

corespunzătoare a conductelor implică asigurarea parametrilor ceruți fluidului
(presiune, temperatură, debit), etanșeității conductei, curățării, menținerii izolației
anticorozive exterioare și interioare, funcționării dispozitivelor de condens și a
protecției catodice. Aceasta se realizează atât în cadrul întreținerii curente, prin
urmărirea permanentă a aparatelor ce indică parametrii fluidului, strângerea
șuruburilor flanșelor, capacelor și cutiilor de etanșare ale armăturilor etc., cât și prin
revizia conductelor, efectuată la intervale de timp prevăzute îm graficul de reparații
preventiv planificate (nu mai mari de 1 an), având ca scop detectarea tuturor
defectelor apărute în timpul funcționării. În cadrul reviziei are loc curățarea și
cercetarea stării tehnice a conductei, scoțând în evidență următoarele defecte posibile,
care fac necesară repararea conductei: grosimea peretelui atinge valoarea
corespunzătoare scoaterii din funcțiune, la lovirea cu ciocanul apar denivelări pe
peretele conductei, se semnalează scurgeri la orificiile de control, defecte în
îmbinările sudate, modificarea caracteristicilor mecanice ale materialului conductei
etc.

6.2.4. Cuptoare tubulare

Forme constructive, materiale și condiții tehnice. În industria chimică,

petrochimică și în rafinării o mare parte din operațiile tehnologice se realizează la

155
temperaturi înalte, schimbul de căldură de la gazele rezultate din arderea unui
combustibil spre materia primă realizându-se în cuptoare tubulare.
Utilizările cuptoarelor tubulare în rafinării, combinate petrochimice și chimice
sunt multiple, putându-se sistematiza astfel:
1) încălzirea unui fluid, fără schimbare de fază (ex. cuptoare pentru încălzirea
uleiului folosit ca agent termic în schimbătoarele de căldură, încălzirea în vederea
unei reacții catalitice etc.);
2) încălzirea unui fluid, însoțită de o transformare chimică (ex. cuptoarele de
cracare sau reformare termică);
3) încălzirea unui fluid cu vaporizare parțială (ex. instalațiile de distilare).
Cuptoarele tubulare sunt alcătuite din următoarele elemenmte de bază:
fundația, carcasa metalică, căptușeala refractară și izolația termică, fasciculul tubular
(serpentina), instalația pentru arderea combustibilului cu sistemul de conducte și
armături, canalele de fum, suporții țevilor și construcții ajutătoare necesare
exploatării.

Fasciculul tubular. Este partea cea mai importantă a cuptoarelor tubulare atât
ca rol funcțional, cât și sub aspectul solicitărilor în exploatare și al costului.
Materialele utilizate în construcția serpentinei se aleg în funcție de temperatură, de
gradul de corozivitate al materiei primei și al gazelor arse și de costul acestora.
Ca urmare a dezvoltării tehnologiei de turnare centrifugală, în prezent se
execută țevi de cuptoare din oțeluri înalt aliate turnate centrifugal având mari
avantaje tehnico-economice. În tabelul 6.2 se prezintă caracteristicile diferitelor
oțeluri utrilizate la fabricarea fasciculului tubular, costul oțelului carbon fiind
considerat egal cu unitatea.

Tabelul 6.2
Principalele oțeluri utilizate în construcția fasciculului tubular
Temperatura maximă
Marca oțelului Costul relativ
recomandată C
Oțel carbon 1,0 400 … 450
Oțel slab aliat (tip 5%Cr; 0,5%Mo) 2,6 700 … 750
Oțel austenitic (tip 18%Cr; 8%Ni) 8,4 870
Oțel austenitic stabilizat (tip 18%Cr; 8%Ni, Ti) 9,6 idem
Oțel austenitic (tip 25%Cr; 20%Ni) 19,6 870 … 1050
Oțel austenitic turnat centrifugal (tip 25%Cr; 20%Ni) 5,7 idem

Plăcile tubulare și suporții. Sunt elemente de susținere ale fasciculului

tubular.
Majoritatea plăcilor tubulare pentru camerele de convecție se execută din fontă
cenușie turnată (Fc 200 … Fc 400). Deoarece plăcile tubulare și suporții țevilor din
zona de radiație și de la partea superioară a zonei de convecție sunt supuse la
temperaturi foarte înalte, superioare chiar celor ale țevilor deoarece ele nu sunt răcite
de circulația fluidului, aceste elemente sunt executate din oțel refractar turnat
(23%Cr, 13%Ni și 25%Cr, 12% Ni), stabil până la circa 1050 C. la cuptoarele
tubulare pentru piroliză, unde suporții sunt supuși la temperaturi de 1100 – 1150 C și
156
sunt în contact cu gazele de ardere ce conțin compuși ai sulfului, vapori de apă și alți
agenți agresivi, se utilizează oțelul turnat cu 25% Cr, 20% Ni și 2% Si.
Din cauza condițiilor grele de lucru ale suporților, la turnarea lor se impun
următoarel cerințe tehnologice: nu trebuie să prezinte sufluri, porozități gazoase,
defecte de suprafață, iar sub aspect constructiv trebuie evitate unghiurile ascuțite și
trecerile bruște de secțiune.

Coturile de întoarcere. Pot fi realizate în două variante:

 nedemontabile, sudate la țevile fasciculului tubular, aplicate de regulă la
cuptoarele verticale pentru încălzirea produselor care nu depun cocs pe pereții
interiori ai țevilor și deci nu necesită curățare (produse ușoare);
 demontabile, fixate prin strângere la țevile fasciculului tubular având dopuri
demontabile, utilizate la cuptoarele orizontale destinate încălzirii produselor care
depun cocs.
Coturile de întoarcere trebuie să asigure o îmbinare etanșă a țevilor, cele
demontabile trebuie să permită o deschidere facilă în vederea curățării țevilor, iar
pierderile hidraulice trebuie să fie minime. Ele se proiectează pentru temperaturi de
lucru până la 550 C și presiune până la 100 bar.
Pentru medii necorozive și temperaturi până la 450 C, coturile de întoarcere se
execută din oțel carbon turnat, iar elementele de strângere se execută din oțel carbon
turnat, iar elementele de strângere se execută din oțeluri cu crom și crom-nichel. În
cazul mediilor corozive și al temperaturilor ridicate, se folosesc oțeluri aliate Cr-Mo
și Cr-V.
La executarea și repararea prin sudare a fasciculului tubular se folosește
sudarea manuală cu arcul electric. La sudarea oțelurilor inoxidabile și refractare
(austenitice), regimul de sudare ține seama de următoarele particularități: folosirea
curentului continuu cu polaritate inversă pentru evitarea supraîncălzirii metalului de
bază, electrozii sunt scurți deoarece au rezistență electrică mare, iar densitatea de
curent este redusă; se sudează cu arc scurt pentru reducerea oxidării și pătrunderii
azotului în cusătură, precum și a evitării fisurării la cald.

Funcționarea cuptoarelor tubulare. Este caracterizată de următorii indicatori

de bază: capacitatea de prelucrare, fluxul termic, randamentul, sarcina termică a
suprafeței de încălzire și pierderile hidraulice în fasciculul tubular.
Capacitatea de prelucrare a cuptorului se apreciază prin cantitatea de materie
primă ce trece prin cuptor în unitatea de timp. De exemplu, productivitatea
cuptoarelor de piroliză pentru etilenă este 16 … 25 mii tone/an.
Fluxul termic reprezintă cantitatea de căldură transmisă materiei prime în
unitatea de timp MW (Kcal/h). specific cuptoarelor este faptul că aceasta nu este o
caracteristică dată (ca de exemplu la pompe, compresoare), ci depinde de intensitatea
procesului de ardere.
Randamentul cuptorului caracterizează eficiența cu care este utilizată căldura
rezultată din arderea combustibilului. La arderea completă a combustibilului,

157
randamentul depinde de coeficientul excesului de aer, de temperatura gazelor arse la
ieșire și de starea izolației. Valorile randamentului sunt cuprinse între 0,6 … 0,83.
Tensiunea termică (densitatea fluxului termic) a suprafeței de schimb de
căldură reprezintă cantitatea de căldură transferată materiei prime pe 1 m2 suprafață a
fasciculului tubular într-o oră. Creșterea sarcinii termice se realizează prin folosirea
oțelurilor refractare la construcția fascicolului tubular, creșterii vitezei de circulație a
materiei prime, evitarea depunerilor de cocs pe interiorul țevilor etc.
Pierderile hidraulice (căderea de presiune) în fasciculul tubular depind direct de
viteza de curgere a materiei prime, dar și de viscozitatea fluidului, lungimea țevilor,
diametrul acestora, starea suprafeței interioare și pierderile în coturile de întoarcere.
Regimul de lucru al cuptoarelor tubulare este determinat de procesul
tehnologic specific instalației din care fac parte. Datorită marii diversități a proceselor
de prelucrare a produselor petroliere, se prezintă sintetic numai problemele generale
ale exploatării cuptoarelor tubulare.
Punerea în funcțiune după o intervenție planificată se execută după încheierea
tuturor lucrărilor de construcții și montaj și executării încercării conductelor și
fasciculului tubular la rezistență și etanșeitate, în următoarea succesiune:
1. Se deschid armăturile și se verifică direcția corectă de curgere prin țevile
fasciculului tubular a materiei prime. Cu ajutorul aparatelor de măsură și control se
controlează parametrii de lucru inițiali ai materiei prime, combustibilului, aburului și
aerului.
2. Se cuplează pompele de circulație a materiei prime și se circulă materia
primă timp de 1 … 2 ore prin cuptor și instalație. Pentru încălzirea combustibilului
lichid, acesta este circulat prin sistemul de încălzire și colectorul de distribuție.
3. Înainte de aprinderea arzătoarelor se închid gurile de aerisire și se insuflă
abur minimum 15 minute pentru evacuarea eventualelor acumulări de gaze. Se
deschid ventilele de aer ale arzătoarelor, realizând la început un exces de aer, apoi se
deschide robinetul de pe conducta de combustibil după care acesta este aprins.
Regimul optim de funcționare se atinge treptat, viteza de creștere a temperaturii
materiei prime nedepășind 60 – 100 C/oră. Regimul optim trebuie să asigure
materiei prime debitul, presiunea și temperatura prescrise. Majoritatea cuptoarelor
sunt echipate cu sisteme de reglare automată a temperaturii de ieșire a fluidului
încălzit, debitul de combustibil fiind reglat în funcție de această temperatură.
Combustia este obiectul unei supravegheri continue prin analiza temperaturii și
compoziției gazelor arse, presiunii (depresiunii) din cuptor și aspectul flacării.
Flacăra trebuie să fie viguroasă, fără scântei, de culoare alb-albăstruie și nu trebuie să
atingă țevile. Lungimea flăcării depinde de viteza de ieșire a amestecului aer-
combustibil, de gradul de ardere a combustibilului, de calitatea și viteza cu care se
realizează amestecul aer-combustibil. De aceea, lungimea flăcării nu se reglează
numai prin admisia combustibilului, ci și prin deschiderea admisiei aerului. Arderea
se consideră normală când conținutul de dioxid de carbon în gazele arse este de 11 …
14%, cel de oxigen sub 1%, iar cel de monoxid de carbon zero, respectiv coeficientul
excesului de aer este 1,2 … 1,4. Cu cât este mai mare conținutul de bioxid de carbon

158
în gazele arse și mai mic conținutul de CO+H2, cu atât arderea se desfășoară cu un
exces de aer mai redus și este mai completă.
Osituație importantă de luat în considerare este necesitatea opririi arzătoarelor
în cazul opririi circulației de fluid prin țevi, deoarece altfel țevile se supraîncălzesc
rapid și serpentina se distruge.
Controlul și reglarea regimului termic la cuptoare se realizează prin
următoarele operații:
a) menținerea constantă la valoarea prescrisă a debitului materiei prime, în care
scop pe această conductă se montează un regulator de debit;
b) controlul și reglarea temperaturii materiei prime încălzite, la ieșirea din
cuptor;
c) menținerea la valoare constantă a presiunii combustibilului înaintea
pulverizatorului (injectorului), precum și presiunii aburului sau aerului pentru
pulverizarea combustibilului lichid, folosind regulatoare de presiune și manometre
pentru citirea presiunii;
d) controlul temperaturii gazelor arse la intrarea și ieșirea din camera de
convecție și de radiație cu termocuple;
e) controlul periodic al tirajului și luarea probelor pentru analiza produselor
arderii.

Defecțiunile elementelor cuptoarelor. În practica exploatării cuptoarelor se

întâlnesc următoarele defecte:
 uzarea țevilor pe suprafața interioară, în special la capete;
 ruperea fragilă a țevilor;
 deformații locale ale țevilor ca urmare a supraîncălzirilor locale;
 arderea la exterior a țevilor (coroziune la temperatură înaltă);
 fisurarea țevilor;
 fenomene de coroziune din cauza acțiunii agresive a produselor de ardere a
combustibilului;
 obturarea țevilor prin depunere de cocs, funingine etc.;
 depunerea zgurei la exteriorul țevilor, reducând coeficientul de schimb de căldură;
 pierderi de combustibil în circuitele de alimentare ale injectoarelor;
 distrugerea zidăriei refractare, având ca efect pierderi de căldură sau pătrunderea
aerului fals în interiorul cuptorului, conducând la răcirea flăcării.
a. Uzarea țevilor pe suprafața interioară are loc în special în instalațiile de
prelucrare primară a țițeiului și în instalațiile de cracare termică, hidrofinare,
reformare ș.a., acest fenomen fiind cauza înlocuirii a 25 … 40% din totalul țevilor
înlocuite annual. Intensitatea uzurii depinde de corozivitatea, temperatura și presiunea
materiei prime, de viteza de circulație și de rezistența la coroziune a materialului
țevilor.
Principalele forme de coroziune întâlnite la țevile fasciculului tubular sunt cele
cauzate de clor și de hidrogenul sulfurat.
Coroziunea cauzată de prezența clorului are loc în cazul prelucrării primare a
țițeiului, când acesta conține apă și săruri minerale, care prin hidroliză conduc la
159
formarea acidului clorhidric și atacă fierul conform mecanismului coroziunii în
mediul acid. Acest tip de coroziune se observă la temperaturi peste 205 C în zona de
convecție a fasciculului tubular. Ea poate fi evitată prin reducerea conținutului de
clorură în materia primă.
La temperaturi înalte, atunci când materia primă este sulfuroasă, se manifestă
coroziunea cauzată de hidrogenul sulfurat. Astfel, în domeniul de temperaturi 440 …
490 C viteza de coroziune a țevilor din oțelul cu 5% Cr și 0,5% mo atinge 5 … 6
mm/an, deoarece acesta este domeniul în care se formează hidrogenul sulfurat din
compușii organici de sulf, apoi la temperaturi mai ridicate, din cauza formării unui
strat de cocs pe suprafața țevilor, ca urmare a cracării materiei prime, viteza de
coroziune se reduce. Pentru o mai bună stabilitate, se folosesc oțeluri cu 9% Cr și 1%
Mo.
b. Ruperea fragilă a țevilor are loc ca rezultat al acțiunii mediului agresiv și al
exploatării îndelungate la temperatură înaltă și presiune. Microstructura țevilor suferă
modificări importante, conducând la reducerea caracteristicilor de rezistență și
plasticitate, fenomen cunoscut sub denumirea de fragilitate la cald. Fenomenul este
posibil în instalațiile de reformare catalitică în prezența hidrocarburilor și
hidrogenului la temperaturi de 530 … 600 C și presiuni de 20 … 50 bar, care conduc
la carburarea suprafeței, adâncimea stratului putând atinge 3,5 … 5 mm în 7 … 8 ani
la oțelul cu 5% Cr, 0,5% Mo. Aceasta are ca efect obținerea unor structuri mai
fragile, fragilitatea fiind accentuată și de prezența hidrogenului (coroziune sub
tensiune).
c. Deformarea locală a țevilor se produce la instalațiile de reformare și cracare
catalitică, precum și în alte instalații. În timpul exploatării, în interiorul țevilor se
depun cocs și diferite săruri, având ca efect reducerea coeficientului de schimb de
căldură. Pentru a asigura desfășurarea procesului tehnologic, personalul de exploatare
mărește regimul termic al cuptoarelor, având ca efect supraîncălziri locale ale țevilor
și deformarea lor plastică.
d. La temperaturi înalte ale gazelor de ardere, componentele cenușii
combustibilului (V2O5 și Na2O) reprezintă agenți foarte corozivi, având ca efect
corodarea țevilor la exterior. Rezistența la coroziune a oțelului depinde de compoziția
gazelor de ardere, de temperatură, de viteza de încălzire și de răcire, de starea de
solicitare și de compoziția chimică a oțelului. Alierea cu V, Mo și W reduce viteza de
coroziune. Coroziunea este accentuată de prezența hidrogenului sulfurat, a vaporilor
de apă și a bioxidului de sulf.
Sub acțiunea directă a flăcării, în special când aceasta este greșit reglată, are
loc fenomenul de ardere a țevilor la exterior prin supraîncălzire locală și formarea
unui strat de țunder (arsură de fier).
e. Fisurarea și ruperea țevilor poate avea drept cauze defectele de fabricație,
lovituri, uzarea excesivă, exploatarea necorespunzătoare în special cu ocazia
îndepărtării cocsului cu abur. Supraîncălzirea țevilor, fie locală, fie cu ocazia
îndepărtării cocsului, poate conduce la reducerea conținutului de molibden, ceea ce
are ca urmare fragilizarea metalului și pierderea refractarității. De asemenea,
fragilizarea metalului poate surveni și ca urmare a încălzirii și răcirii rapide (chiar cu
160
aer) cu formarea martensitei. Pentru a evita fenomenele de fragilizare a metalului, ce
pot conduce la rupere fragilă, după îndepărtarea cocsului cu abur, este necesar
controlul durității.
f. Coroziunea la temperatură scăzută se produce în principal sub acțiunea
gazelor rezultate prin arderea unor combustibili cu sulf, care conțin cantități
importante de SO2, H2S, CO2, vapori de apă și alți componenți. Dintre acestea,
deosebit de agresiv este SO2, a cărui formare este condiționată de coeficientul
excesului de aer. Când arzătoarele sunt reglate necorespunzător sau când apar
neetanșeități se mărește cantitatea de aer în cuptor, conducând la un coeficient al
excesului de aer de 1,5 … 2, favorizând formarea SO2. Acțiunea agresivă a SO2 este
accentuată de prezența V2O5 drept catalizator și a vaporilor de apă.
În perioadele de oprire a cuptorului, condensarea vaporilor de apă conduce la
dizolvarea oxizilor și compușilor sulfului cu fierul și a cenușii depuse formând acidul
sulfuric, care distruge metalul, fenomen accentuat de dizolvarea și a altor compuși ai
sulfului și evidențiat în principal la partea interioară a coturilor, în zona sudurilor.
Reducerea efectului acestor fenomene se realizează prin folosirea unui
combustibil cu conținutul de sulf controlat, reglarea corectă și realizarea arderii
complete, utilizarea aerului în loc de abur la injectoarele de combustibil, asigurarea
etanșeității cuptorului, curățarea sistematică a suprafeței țevilor și folosirea
acoperirilor anticorozive la coturi.

161