UTILAJE ŞI APARATE ÎN INDUSTRIA ALIMENTARĂ

PROIECT

Coordonator ştiinţific: Student:

 Utilaje şi aparate în industria alimentară
Tema proiectului

Studiu şi proiectarea unui flux tehnologic de transport al produselor

în stare lichidă utilizând o pompă centrifugă cu puterea P=1,5 KW,
înălţimea de pompare H=24 m, randamentul hidrauluic ηh=0,82,
randament volumic ηv=0,93, randament mecanic ηm=0,85;

1
 Cuprins
Cuprins..........................................................................................................................................................2
Introducere...................................................................................................................................................3
Cap. I. Principii teoretice...............................................................................................................................5
1.1. Pomparea...........................................................................................................................................5
1.2. Debit. Putere. Randament..................................................................................................................8
1.3.Caracteristicile pompei......................................................................................................................11
1.4.Cavitaţia............................................................................................................................................12
1.5. Caracteristicile curgerii fluidelor.......................................................................................................13
1.5.1. Regimurile de curgere a fluidelor..............................................................................................13
1.5.2. Ecuaţia de continuitate..............................................................................................................14
1.5.3. Ecuaţia lui Bernoulli...................................................................................................................15
Cap. II. Clasificarea pompelor......................................................................................................................18
Cap. III. Construcţia, funcţionarea şi calcului pompei centrifuge................................................................26
3.1. Construcţia pompelor centrifuge.....................................................................................................26
3.2. Funcţionarea pompei centrifuge......................................................................................................35
3.3 Calculul pompei centrifuge................................................................................................................44
3.4. Termene pentru revizii şi reparaţii...................................................................................................47
Cap. IV. Norme de igienă şi protecţia muncii..............................................................................................50
Cap.V. Schema şi fluxul tehnologic..............................................................................................................54
5.1. Instalaţia pentru pasteurizarea laptelui............................................................................................56
Bibliografie..................................................................................................................................................61

2
 Introducere

Ierarhizarea produselor de origine animală în funcţie de importanţa economică şi

alimentară, plasează laptele pe poziţia a doua, imediat dupa carne. Laptele este considerat una din
cele mai ieftine surse de proteină animală cu valoare biologică ridicată.

Considerat un „univers alimentar”, laptele este un aliment complet şi de neînlocuit,

datorită multiplelor sale efecte benefice, cum ar fi: acţiune mineralizantă la tineri, acţiune
antidecalcifiantă la adulţi, protecţie antitoxică la persoanele care lucreză în medii toxice etc.

Laptele este recomnadat persoanelor în vârstă, femeilor gravide sau celor care alătează, în
dieta noi născuţilor, copiilor şi vârstnicilor, a bolnavilor şi covaleşcenţilor, dar şi a persoanelor
care lucreză în medii toxice, datorită aportului său în calciu, fosfor, în proteine cu valoare
biologică mare, dar şi pentru gradul ridicat de valorificare a nutrienţilor şi mai ales a substanţelor
minerale din compoziţia acestuia.

Consumul raţional de lapte asigură o bună dezvoltare fizică şi intelectuală mai ales la
persoanele tinere, măreşte rezistenţa organismului la boli, prelungeşte longevitatea şi asigură o
bună stare de sănătate la toţi consumatorii; la femeile de peste 40 de ani, consumul zilnic de lapte
previne apariţia osteoporozei. De asemenea, favorizează eliminarea substanţelor toxice din
organism, deoarece formează compuşi chimici insolubili cu unele metale grele. [7]

Laptele constituie un sistem fizico-chimic foarte complex, putând fi considerat ca o

emulsie sau suspensie de grǎsime într-o soluţie apoasǎ care conţine numeroase alte substanţe în
suspensie sau sub formǎ coloidalǎ. Înafar acestor substanţe, în lapte se mai întâlnesc vitamine,
enzime, microorganisme şi pigmenţi.

Transportul laptelui de la fabrică în centrele de vânzare se efectuează în cel mai scurt timp
posibil în condiţii care să asigure păstrarea calităţii materiei prime. Modul în care este organizat
transportul influenţează desfăşurarea procesului tehnologic şi calitatea produselor finite. Ridicarea
laptelui de la fermă şi centrele de colectare se efectuează odata sau de doua ori pe zi
(corespunzător fiecărei mulsori) iar sosirea laptelui în fabrică trebuie să fie ritmică, corelată cu
capacitatea de recepţie, pasteurizare şi depozitare.

Transportul laptelui la unitatea de prelucrare se efectuează în bidoane sau în autocisterne.

Transportul în bidoane se face numai în cazul în care fabrica se aprovizionează de la un

număr mare de producători care livrează cantităţi mici de lapte. Transportul laptelui cu
autocisterne izoterma are avantajul că previne ridicarea temperaturii laptelui în timpul
transportului, asigură o importanţă economie de manoperă şi permite o folosire raţională a
capacităţii de transport.

3
 Transportul cu autocisterna este avantajos în condiţiile aprovizionării de la furnizori care
livrează cantităţi mari de lapte. Se recomandă compartimentarea cisternei pentru a se evita
amestecul laptelui de diverse calităţi. [12]

Cap. I. Principii teoretice

4
 Pompa este o maşină care transformă energia mecanică primită de la o sursă de antrenare
în energie hidraulică. Astfel, energia transmisă lichidului poate fi utilizată potrivit scopului dorit:
alimentare cu apă, transport hidraulic, acţionare hidraulică etc. Deoarece pompele sunt destinate
mai ales transportului de lichide la distanţe şi nivele diferite, utilizarea lor s-a impus aproape
pretutindeni unde s-a ivit necesitatea unui astfel de transport. În industrie, pompele sunt utilizate
nemijlocit în diverse procese tehnologice, vehiculând o mare varietate de lichide, sau în scopuri
auxiliare pentru alimentări cu apă industrială şi potabilă. În agricultură, pompele se utilizează în
sistemele de irigaţii şi desecări, în sistemele de alimentare cu apă a localităţilor rurale, a fermelor,
sau direct în procesul de producţie prin ataşarea lor la diverse maşini agricole, cum sunt cele de
combatere a dăunătorilor.

Deoarece transportul unui lichid cu ajutorul pompei presupune o continuitate a curgerii

între sursa de alimentare şi locul deversării, aceasta nu se poate realiza decât într-o instalaţie
hidraulică. O astfel de instalaţie este alcătuită în mod obişnuit din: conducte, armături, aparate de
măsură şi bineînţeles pompa, ca element principal.

Conductele au rolul de a face legătura între pompă şi sursa de aspiraţie şi locul de refulare
a lichidului. Din aceste motive, conducta care se racordează la rezervorul de aspiraţie se numeşte
„conductă de aspiraţie ” şi, în mod analog, cea care uneşte ştuţul de refulare al pompei cu
rezervorul de refulare, „conductă de refulare” [8]

Pompele centrifuge sunt maşini hidraulice capabile să transforme energia mecanică

primită de la arbore, prin motorul de acţionare, în energie hidraulică, asigurând vehicularea unor
debite la o înălţime de pompare H.

1.1. Pomparea
Prin pompare se înţelege operaţia de ridicare a energiei totale a unui fluid, cu ajutorul unei
pompe, în scopul transportării lui. În acest scop, în pompă se transformă energia mecanică de
antrenare a pompei în energie hidraulică.

Pomparea dorită este realizată dacă energia absorbită de pompă asigură debitul şi înălţimea
de refulare impusă. Inălţimea totală de ridicare este dată de relaţia:

p ₁−p ₂ p r− p a v 2r −v 2a
H= γ
+H i+ ∑ hf = +j+ ; (1.1.1)
γ 2g

unde: p1 şi p2 - presiunile gazului la suprafaţa lichidului;

pr şi pa – presiunea lichidului la refulare şi respectiv, aspiraţia în pompă;
Hi=Ha +j+Hr - înălţimea de ridicare;

∑ hf – suma pierderilor în pompă şi în conducte;

v r şi v a - vitezele de curgere a lichidului în conductele de refulare respectiv aspiraţie;
5
 j – diferenţa de înălţime între punctele unde se măsoară pr şi pa ;
Când asupra suprafeţei libere a lichidului din rezervorul inferior şi, respectiv, superior
lucrează presiunea atmosferică ( în acest caz p1=pat), înălţimile de pompare pot fi examinate astfel:
înălţimea totală este suma a doi termeni – primul termen este înălţimea statică egală cu diferenţa
dintre nivelul suprafeţei libere din rezervorul superios şi nivelul suprafeţei libere din rezervorul
inferior (se neglijează energia cinetică, deoarece vitezele fluidului ala suprafaţa inferioară,
respectiv superioară sunt de obicei mici) – al doilea termen este suma pierderilor hidraulice,
liniare şi locale pe toate conductele de aspiraţie şi de refulare.
Înălţimea totală rezultă şi prin însumarea înălţimii de aspiraţie cu înălţimea de refulare.

Înălţimea de refulare este suma înălţimilor de la axa pompei în sus până la nivelul
suprafeţei libere din rezervorul superior cu înălţimea corespunzătoare pierderilor în conducta de
refulare.

Inălţimea de aspiraţie este suma înălţimii de la axa pompei până la nivelul suprafeţei
libere din rezervorul inferior cu înălţimea corespunzătoare pierderilor în conducta de aspiraţie.
Când nivelul suprafeţei libere din rezervorul inferior este mai sus decât axa pompei, la o înălţime
mai mare decât înălţimea corespunzătoare pierderilor în conducta de aspiraţie, înălţimea de
aspiraţie este considerată negativă, iar pompa lucrează cu contra presiune la intrare.

La pompele la care lichidul intră în pompă prin cădere dintr-un vas deschis, adică
suprafaţa liberă a lichidului de aspiraţie este la un nivel mai mare decât planul orizontal care
conţine axul pompei, înălţimea de aspiraţie este dată de relaţia:

Ha≤A−¿ht−∑ h fa; (1.1.2)

Unde: A – înălţimea hidrostatică corespunzatoare presiunii aerului de la suprafaţa lichidului;
ht – înălţimea corespunzatoare presiunii de vaporizare a lichidului aspirat;

∑ hfa - suma pierderilor în conducta de aspiraţie;

6
 Fig. 1.1. Schema procesului de pompare [5]

După cum se vede, înălţimea de aspiraţie variază cu temperatura, deoarece depinde de

presiunea de vaporizare a lichidului. Când presiunea lichidului la intrarea în rotorul pompei este
mai mică decât presiunea de vaporizare, apare CAVITAŢIA şi prin urmare presiunea de
aspiraţie este limitată şi de aceasta.

7
 La pompele care deservesc dispozitive de acţionare hidrostatice, mecanisme hidraulice
etc., presiunea de refulare pe care trebuie să o asigure pompa depinde în principal de mărimea
forţelor şi momentelor pe care trebuie să le dezvolte aceste mecanisme. În acest caz nu este vorba
de operaţia de pompare propriu-zisă, întrucât aici scopul funcţionării nu este trasportarea
lichidului, ci creşterea presiunii lui, iar diferenţele de nivel între sectoarele de aspiraţie şi refulare
devin neînsemnate, rolul principal îl joacă diferenţele de presiune între refulare şi aspiraţie (2-300
kgf/cm2). [5]

1.2. Debit. Putere. Randament.

Se numeşte debitul pompei cantitatea volumică de lichid pompată de aceasta în unitatea
de timp. De obicei această valoare se notează cu litera Q şi se măsoară în m 3/h, m3/min, m3/s.
Uneori se utilizează debitul gravimetric (debitul în greutate), notat cu G; între acestea există
relaţia:

G
Q¿ γ ; (1.2.1)

Pentru simplificarea calculelor, deseori (mai ales la pompele cu rotor) se foloseşte

noţiunea de debit pe o rotaţie (debit specific), care este debitul dat de pompă în timpul uei rotaţii
complete a rotorului şi se notează cu q sau Q1. Debitul volumic în unitatea de timp se va scrie:

Q¿ n ∙ q ; unde n este turaţia; (1.2.2)

Debitul teoretic (geometric) Qt al pompei este debitul care se scurge când nu se consideră
pierderile de debit cauzate de scurgerea lichidului prin jocuri, interstiţii şi neetanşităţi, umplerea
incompletă la aspiraţie, existenţa aerului amestecat în lichid etc. Debitul teoretic este determinat
numai de geometria cavităţilor interioare ale pompei şi de turaţie.

În realitate, umplerea cavităţilor de aspiraţie ale pompei se face întotdeuna complet,

deoarece în lichid sunt de multe ori goluri cuprinzând pungi cu gaze (aer), iar din zona de refulare
(cu presiuni mai mari) spre zona de aspiraţie (cu presiuni mai mici) au loc scurgeri de lichid prin
diverse jocuri. Debitul care consideră aceste pierderi se numeşte debit real.

Se numeşte debit instantaneu volumul elementar de lichid pompat în timpul elementar:

dV
Qinst¿ dt ; (1.2.3)

Debitul instantaneu este în general variabil, amplitudinea şi frecvenţa de variaţie a

debitului la regim de lucru sau în regim de tranziţie, depinde de tipul şi caracteristicile funcţionale
şi constructive ale pompei. Frecvenţa de pulsaţie a debitului se determină uşor dacă se cunosc
turaţia de lucru şi numărul de organe de închidere (palete, dinţi), în timp ce amplitudinea de
8
variaţie nu depinde numai de caracteristicile geometrice şi tipul pompei, ci şi de realizarea
tehnologică şi exploatarea pompei, ceea ce face necesară examinarea experimentală după
realizare.Cunoaşterea variaţiei debitului interesează atunci când se impune un anumit grad de
uniformitate a debitului (ex: pentru antrenarea cu viteză constantă a dispozitivelor de lucru de la
maşinile-unelte), precum şi pentru evitarea rezonanţelor periculoase care apar când frecvenţa
pulsaţiei debitului devine egală sau aproape egală cu una dintre frecvenţele proprii ale instalaţiei
hidraulice din care fac parte pompa.

Raportul dintre valorile limită (maximă sau minimă) ale debitului şi valoarea medie se
numeşte factor de debit:

φ
max=
Qmax
Qmed
; (1.2.4)

φ
min¿
Qmin
Q med
; (1.2.5)

Q max +Q min
Qmed¿ ; (1.2.6)
2

Gradul de neuniformitate al debitului este raportul dintre diferenţa valorilor extreme şi

valoarea medie a lui:

Q max +Q min
δ= ; (1.2.7)
Q med

Uneori debitul mediu se exprimă prin integrarea deitului instantaneu pe o perioadă

completă şi împărţirea rezultatelor la timpul corespunzător perioadei.

Lucrul mecanic util pe care pompa il efectuează la un debit real de lichid Q şi la o înălţime
totală de ridicare H, într-un timp t este:

L¿ Q ∙ γ ∙ H ∙ t ;[kgfm] ; (1.2.8)
şi prin urmare puterea teoretică (puterea utilă sau puterea hidraulică) a pompei este:

Q∙ γ ∙ H
Nt¿ 75
; [cp]; (1.2.9)

Q∙ γ ∙ H
sau Nt¿ ; [kW]; (1.2.10)
102

Lucrul mecanic Lc consumat e pompă este mai mare decât lucrul mecanic util dezvoltat de
L
pompă, din cauza mai multor pierderi. Raportul η¿ se numeşte randamentul total al pompei,
Lc
iar puterea reală consumată de pompă este :

9
 Q∙ γ ∙ H
Nc¿ 75 ∙η ; [CP] (1.2.11)

Puterea reală a pompei este mai mare decât puterea teoretică datorită următoarelor cauze:

- Rezistenţe hidraulice la trecerea lichidului prin pompă;

- Pierderi volumice; scurgerea lichidului în sens invers prin jocuri, interstiţii şi neetanşeităţi;
umplerea incompletă la aspiraţie; existenţa gazelor dizolvate în lichid;
- Frecări mecanice între piesele în contact, cu deplasare relativă.

L
Raportul ηh = se numeşte randament hidraulic:
Lh

h
ηh ₌
h+h p ; (1.2.12)

hp – pierderile hidraulice din pompă;

După cum s-a arătat, cantitatea de lichid Q care trece prin pompă este mai mică decât
cantitatea de lichid Qt care ar trece în cazul umplerii complete şi al inexistenţei scurgerilor
inverse. La o pompă dată, scurgerile inverse cresc cu creşterea presiunii, scăderea viscozităţii şi
creşterea temperaturii, iar pierderile de umplere sunt direct proporţionale cu turaţia şi viscozitatea
lichidului.

Q
Raportul ηv¿ se numeşte randament volumetric; Pentru aceeaşi valoare a presiunii,
Qt
randamentul volumetric creşte cu debitul pompei, deoarece pierderile volumetrice cresc mai încet
decât creşterea debitului. La pompe cu debit mic, realizarea unui randament volumetric ridicat
cere o înaltă precizie tehnologică.

Va
Se numeşte grad de umplere raportul λ¿ dintre volumul de lichid aspirat Va şi volumul
Vg
geometric de aspiraţie Vg.

Lucrul mecanic necesar pompării debitului teoretic Qt, cu considerarea rezistenţelor

hidraulice, este:

Lt¿ Qt ∙ γ ∙( H +h p)∙t ; (1.2.13)

10
 1.3.Caracteristicile pompei
Caracteristicele pompei exprimă grafic legătura dintre parametrii principali de funcţionare
ai acesteia. Caracteristicile pompei folosesc la analiza funcţionării unei pompe, la alegerea
regimurilor optime şi la alegerea tipului de pompă care va satisface cel mai bine cerinţele impuse.

Caracteristica absolută a unei pompe volumice exprimă legătura dintre debitul Q, puterea
P, randamentul η şi presiunea de refulare la o turaţie constantă.

Uneori se exprimă puterea, randamentul şi presiunea de refulare în funcţie de debit.

Construirea caracteristicilor numai pe bază de calcul nu duce la valori corecte, verificate la

experimentări, dar permite evaluarea aproximativă a parametrilor probabili. Ridicarea
caracteristicilor pompei se face mai precis şi mai repede pe cale experimentală, după realizarea
constructivă.

Fig.1.2. Caracteristicile pompelor [5]

La pompele volumice la o turaţie constantă ( fig.1.2.), debitul, neglijând scurgerile, rămâne

practic constant la orice valoare a presiunii de refulare, deoarece lichidul pompat este practic
incompresibil. Cu schimbarea presiunii variază puterea şi randamentul pompei. Deoarece
pierderile volumice sunt aproximativ proporţionale cu presiunea de refulare, la construirea
caracteristicilor se consideră aceasta exprimând pierderile volumice prin produsul k·p, unde k un
coeficient de proporţionalitate. Creşterea importantă a pierderilor volumice se datorează creşterii
temperaturii.Caracteristicile reprezentate în figura 1.2, pentru pompele volumice rotative arată că
o dată cu creşterea presiunii de refulare creştere randamentul până la un maxim şi puterea
necesară pentru antrenarea pompei, iar debitul real QR scade întrucâtva, din cauza creşterii
pierderilor volumice cu creşterea presiunii. Caracteristica N C=f(p) prezintă o porţiune aproape
liniară până la o valoare plim, după care creşte repede, în timp ce randamentul şi debitul scad. Peste
limita plim se interzice funcţionarea pompei, deoarece în caz contrar, uzura rapidă duce la

11
scoaterea pompei din funcţiune. Variaţia caracteristicilor depinde de tipul, forma şi realizarea
constructivă a pompelor.

1.4.Cavitaţia
Dacă în timpul funcţionării pompei presiunea locală a lichidului în zona sectorului de
aspiraţie scade până la valoarea tensiunii vaporilor de lichid la temperatura locală, atunci lichidul
începe să se vaporizeze, formându-se astfel vapori de lichid (fierberea lichidului la rece), care
provoacă curgerea intermitentă a lichidului. Acest fenomen este numit cavitaţie. Cavitaţia nu
apare dacă presiunea în lichid nu scade sub presiunea de saturaţie a vaporilor, la temperatura
respectivă.

Pentru a ilustra posibilitatea apariţiei cavitaţiei se consideră ecuaţia lui Bernoulli pentru un
lichid incompresibil scrisă sub forma:

p v2 p0
+ = ;
γ 2g γ
(1.4.1)

Dacă presiunea totală a lichidului este egală cu presiunea p0 , atunci când nu există
pierderi, presiunea statică în curent este:

−γv 2
p=p0 ; (1.4.2.)
2g

p0
Prin urmare atunci când lichidul curge cu o viteză mai mare decât vmax=
√ γ
2g

presiunea statică trebuie să fie negativă. Deoarece lichidul nu lucrează la întindere pentru a putea
,

prelua presiunea statică negativă, în lichid apar goluri care sunt ocupate de vaporii din lichidul
care începe să fiarbă, iar în goluri se stabileşte o presiune egală cu ce a vaporilor saturaţi la
temperatura dată. Când pungile cu vapori ajung în zonele cu presiune mai mare, vaporii se
condensează, iar umplerea golurilor cu lichid are loc cu viteze mari (1500-1800 m/s), provocând
şocul hidraulic.

La unele pompe, unde continuitatea debitului nu este o cerinţă importantă, iar timpul de
funcţionare este scurt, este uneori admisibilă funcţionarea în regim de cavitaţie, dacă se măreşte
rezistenţa pompei. În majoritatea cazurilor interesează însă asigurarea continuităţii debitului, iar
timpul de funcţionare trebuie să fie îndelungat, astfel încât funcţionarea în regim de cavitaţie este
interzisă.

O dată cu apariţia cavitaţiei, organele pompei cum sunt: pereţii corpului pompei,
conductele, paletele etc. sunt supuse distrugerii mecanice, ca urmare a şocului hidraulic, precum şi
a coroziunii chimice, cu atât mai mult cu cât în bulele de aer dizolvat în lichid se află mai mult

12
oxigen şi cu cât materialul este mai corodabil. În practică sunt cazuri care arată că muşchii
paletelor rotoarelor de la pompele centrifuge s-au distrus numai după câteva ore de funcţionare în
regim de cavitaţie.

Momentul apariţiei cavitaţiei depinde de mai mulţi factori:

 Tensiunea vaporilor la temperatura dată (compoziţia lichidului);

 Înălţimea de aspiraţie;

 Schema instalaţiei (pierderile totale de sarcină);

 Temperatura de lucru;

 Viteza de curgere a lichidului;

 Prelucrarea suprafeţelor interioare;

În general, îmbunătăţirea funcţionării pompei din punctul de vedere al cavitaţiei se poate

realiza prin:

 Micşorarea temperaturii lichidului aspirat;

 Micşorarea vitezei lichidului la intrare;

 Micşorarea pierderilor la aspiraţie;

 Crearea unui exces de presiune la intrare;

 Micşorarea turaţiei;

 mai bună prelucrare a suprafeţelor interioare şi creşterea rezistenţei mecanice a pompei;[5]

1.5. Caracteristicile curgerii fluidelor

1.5.1. Regimurile de curgere a fluidelor

Curgerea este caracterizată de deplasările straturilor sau particulelor ce constituie fluidul
respectiv. La vitezele relativ mici ale fluidului ce curge printr-o conductă se formează straturi de
particule dispuse paralel, care se deplasează liniştit, menţinându-se pe traiectorii paralele de-a
lungul conductei. Curgerea relizată în aceste condiţii cu o anumită viteză direcţională în direcţia
generală de curgere se numeşte curgere laminară (fig. 1.3).

La viteze mai mari de deplasare, curgerea poate păstra aspectul de curgere laminară până
la o anumită viteză, numită viteză critică, când particulele nu se mai menţin în straturi paralele. În
13
acest caz, particulele se amestecă între ele, iar traiectoriile de deplasare nu se mai continuă
paralel, ci apar uneori şi traiectorii transversale ce determină deplasarea dezordonată a unor
particule în aşa numite vârtejuri sau turbioane, cu toate că în ansamblu fluidul se deplasează
într-un singur sens.

Fig.1.3. Regimuri de curgere a fluidelor [3]

Factorii care determină natura curgerii, indicând dacă este laminară sau turbulentă sunt:

diametrul conductei D, viteza de curgere vm şi viscozitatea cinematică ν a fluidului. Influenţa

acestor factori este sintetizată în formula:

vm · D
Re = ; (1.5.1)
ν

Această expresie, numită criteriul Reynolds, indică natura curgerii, astfel:

- dacă Re < 2300 – regimul de curgere este laminar;

- dacă Re > 3000 – regimul de curgere este turbulent;
- dacă 2300 < Re < 3000 – curgerea este laminară dar se poate transforma în curgere turbulentă
în cazul în care intervin din exterior trepidaţii sau vibraţii.

Transportul lichidelor pe orizontală sau pe verticală se realizează cu ajutorul pompelor.

Pompele transmit lichidului vehiculat prin ele energie mecanică, energie pneumatică sau
hidraulică a unei surse externe, mărindu-i energia potenţială (presiune).

1.5.2. Ecuaţia de continuitate

Pentru deducerea acestei ecuaţii se analizează curgerea unui fluid de densitate ρ printr- o
conductă continuă, fără ramificaţii, a cărei secţiunea A este variabilă.

  Viteza fluidului în interiorul conductei poate avea valori diferite în puncte diferite, astfel:
în capătul cu secţiunea A1, viteza particulelor de fluid este v1, iar în capătul cu secţiunea A2,
viteza este v2. Intr-un interval de timp Δt1, un element de fluid parcurge distanţa v1∙Δt1.

14
 Masa de fluid ce traversează secţiunea transversală A1, în intervalul Δt1 este:

Δm1=ρ1· A1· v1· Δt1; (1.5.2.1)

Debitul masic, în aceste condiţii, în secţiunea A1 este:

∆ m1
Qm1 = ∆ t =ρ1 · A1 · v1; (1.5.2.2)
1

Considerând fluidul ajuns în capătul 2 al conductei a cărei secţiune transversală este A2,
rezultă că debitul masic în această secţiune este:

∆ m2
Qm2 = ∆ t =ρ2 · A2 · v2; (1.5.2.3)
2

 Intru-cât în cazul studiat s- a considerat că de-a lungul conductei nu există ramificaţii şi

nici neetanşeităţi care să determină pierderi de fluid se poate scrie că Δm1 =Δm2, ρ1=ρ2 (pentru

că lichidele sunt incompresibile) şi Qm1=Qm2, rezultă că:

A1 ∙ v1=A ∙ v2; (1.5.2.4)

sau generalizând pentru mai multe secţiuni transversale ale conductei, se obţine relaţia:

A ∙ v = const. ; (1.5.2.5)
In cazul lichidelor incompresibile, care curg în regim staţionar, viteza fluidului variază
invers proporţional cu aria secţiunii transversale, fiind mai mare în secţiunile înguste ale
conductei. Pe măsura ce distanţa dintre liniile de curent descreşte, viteza fluidului creşte, astfel
încât acolo unde liniile de curent sunt rare, viteza fluidului este mică şi invers, unde liniile de
curent sunt dese, viteza fluidului este mare. [3]

1.5.3. Ecuaţia lui Bernoulli

Deducerea ecuaţiei lui Bernoulli are la bază teorema energiei cinetice conform căreia
lucrul mecanic efectuat de forţa rezultantă care acţionează asupra unui sistem este egal cu variaţia
energiei cinetice a sistemului. Pentru a se aplica la curgerea fluide lor aceasta teoremă, se
consideră o porţiune de conductă ca în figura 1.4,b. În capătul 1 unde sectiunea este A 1, conducta
este orizontală, amplasată la cota h1 faţă de un plan de referinţă "zero". Pe masură ce conducta urcă
spre cota h2, ea se îngustează, astfel în capătul 2 secţiunea ei este A2. Se consideră că, pe locul porţiunilor
orizontale de conductă, secţiunile A1, şi A2 sunt constante, (dar A2≠A1).

15
 Fig.1.4. Schiţe pentru stabilirea ecuaţiilor fundamentale ale curgerii fluidelor [3]

(a) curgerea lichidului print-o conductă cu secţiunea variabila pentru stabilirea ecuaţiei continuităţii.
(b) Schiţă pentru stabilirea ecuaţiei lui Bernoulli

În toate punctele secţiunii A1, presiunea este p1, iar viteza v1, de asemenea în toate punctele
secţiunii A2, presiunea este p2 şi viteza v2. În acest caz, neglijându-se forţele de viscozitate se
observă că forţele care efectuează lucru mecanic sunt: forţele de presiune p1, A1 şi p2, A2, precum
şi forţa de gravitaţie.

Considerându-se că debitul de fluid în mişcare este acelaşi, efectul net al acestor forţe este
de a ridica lichidul de la cota h1 la cota h2, respectiv din capătul 1 în capătul 2 (fig.1.4, b).

Lucrul mecanic L efectuat asupra sistemului de către forţa rezultantă este dată de:

- p1· A1· ∆l1- lucrul mecanic efectuat asupra sistemului de către forţa de presiune p 1.A1 care
deplasează lichidul dintr-un element de conductă .∆l1;
- p2·A2·∆l2 - lucrul mecanic efectuat asupra sistemului de către forţa de presiune p 2.A2 care
deplasează lichidul dintr-un element de conductă .∆l2;
- m·g·(h2-h1) este lucrul mecanic efectuat asupra sistemului de către forţele gravitaţionale
pentru a ridica masa de lichid de la nivelul h1 la nivelul h2.

Însumând aceşti termeni se obţine lucrul mecanic L efectuat de forţa rezultantă:

∆ L = p1· A1· ∆ l1 - p2·A2·∆ l2 - m·g·(h2-h1); (1.5.3.1)

Deoarece s-a constatat că volmul de lichid din capătul 1 este acelaşi şi în capătul 2 al
m
conductei, rezultă că: A1· ∆ l1= A2·∆ l2 = ρ ; (1.5.3.2)

Înlocuind în relaţia lucrului mecanic se obţine:

m
 ∆ L = (p1 - p2) · ρ −m·g · ¿2 – h1); (1.5.3.3)

Pentru cazul curgerii în conductă, unde vitezele au fost v1 în capătul 1 şi v2 în capătul 2.

Variaţia energiei cinetice a elementului de fluid este:
16
 1 1
∆ Ec = m v 22 - m v 21 ; (1.5.3.4)
2 2

Deoarece ∆ L = ∆ E c, rezultă că:

1 1 m
m v 22 - m v 21 = (p1 – p2) · −m· g · ¿2 – h1); (1.5.3.5)
2 2 ρ

Această relaţie a fost dedusă de Bernoulli şi a fost aplicată numai curgerii staţionare a
fluidelor necomprensibile. Pentru fluide comprensibile, se ţine seama de energia internă U pe o
unitate de volum de fluid. În acest caz, atât energia internă, cât şi presiunea vor depinde de
temperatură. De asemenea, pentru fluidele viscoase, când apar forţe de frecare, o parte din lucrul
mecanic apare sub formă de căldură Q. În acest caz, ecuaţia lui Bernoulli se scrie:

1 1 m
m v 22 - m v 21+ Q=¿(p1 – p2) · −m· g · ¿2 – h1); (1.5.3.6)
2 2 ρ

În ecuaţia lui Bernoulli toţi termenii au dimensiunea unei presiuni.

Presiunea p + ρ·g·h care este prezentă chiar când nu are loc curgere (v=0) se numeşte
presiune statică, iar termenul 0,5 · m · v2 se numeşte presiune dinamică.

Deoarece secţiunile A1 şi A2 au fost alese arbitrar, rezultă că ecuaţia de mai sus este
valabilă pentru oricare din secţiunile conductei considerate anterior. În acest caz, ecuaţia se poate
exprima astfel: suma presiunilor statică şi dinamică, la curgerea staţionară a unui fluid ideal este
constantă în orice secţiune a curentului de fluid considerat, adică [3]:

1
p + 2 ρ · v 2 + ρ · g · h=const ; (1.5.3.7)

17
 Cap. II. Clasificarea pompelor
Clasifiarea pompelor se face obişnuit după mecanismul de mişcare sau mijlocul de
transformare a energiei disponibile la arborele de antrenare a pompei. Din acest punct de vedere,
pompele se clasifică în pompe cu rotor şi pompe volumice.

Pompe

Cu rotor Volumice

Centrifugale Alternative

Radiale Axial-radiale Cu piston Cu pistonaşe Cu membrană

Elicoidale Rotative

Cu roţi
Regenerative Cu şurub Cu palete Cu inel lichid
dinţate

Angrenare Angrenare
exterioară interioară

Fig.2.1. Clasificarea pompelor [5]

La pompele cu rotor, energia necesară pentru pomparea lichidului este dată de un rotor
prevăzut cu palete sau cu pale. Lichidulul pătrunde în rotor fie datorită efectului de aspiraţie în
timpul învârtirii rotorului, fie datorită efectului vaselor comunicante.

18
 La pompele centrifuge cu palete, energia mecanică de la arborele de antrenare este
transferată lichidului sub formă de energie cinetică, lichidul fiind împins spre periferia rotorului
sub acţiunea forţelor centrifuge, iar la pomparea cu pale (pompele elicoidale sau axiale), lichidul
este pompat datorită diferenţei de presiune pe feţele palelor.Pompele cu rotor cu pale se numesc
pompe centrifuge. Pompele centrifuge se mai clasifică după:

 construcţia aparatului director la intrarea respectiv ieşirea din rotor (paletat sau nepaletat);

 numărul de trepte (numărul de rotoare);

 gradul de reacţiune a paletelor (cu acţiune sau cu reacţiune);

 presiunea de refulare;

Fig.2.2. Pompă centrifugă [5]

Spre deosebire de pompele centrifuge, pompele elicoidale au pale în loc de palete, iar
intrarea şi ieşirea lichidului în rotor se fac axial. Diferenţa de presiune pe palele rotorului
determină componenta axială a forţei care împinge lichidul spre refulare. La aceste pompe, forţa
centrifugă care apare nu contribuie la pomparea lichidului.

În pompele cu rotor, circuitul de lichid este continuu, iar debitul şi presiunea de refulare
depind de turaţia rotorului. Aceste pompe nu au organe de închidere în mişcare şi nici camere
pneumatice.

19
 Pompele volumice realizează trasportarea lichidului dintr-o cavitate în alta prin echivalare
de volume şi nu prin intermediul pompelor centrifuge, ca şi în cazul pompelor centrifuge.

La pompele centrifuge este caracteristică prezenţa organelor de închidere (dinţi, roţi

dinţate, supape, clape, bile), care, în timpul funcţionării, închid spaţii în interiorul cărora este
transportat lichidul din camera de aspiraţie spre camera de refulare. Turaţia arborelui de antrenare
determină, direct proporţional, debitul pompei, însă nu influenţează, în general, presiunea de
refulare.

La aceste pompe, presiunea de refulare este determinată de presiunea mediului în care se

pompează, care determină şi puterea necesară pompei.

După direcţia de deplasare a volumelor determinate de organele de închidere, pompele

volumice se împart în pompe alternative şi pompe rotative.

Principalele pompe care se includ în această categorie sunt pompele cu piston, cu

pistonaşe şi cu membrană sau diafragmă.

În pompa cu piston, lichidul este pompat prin mişcare rectilinie alternativă a pistonului în
cilindrul pompei, în timp ce, succesiv şi sincronizat, se închid şi se deschid supapele de aspiraţie
şi respectiv de refulare, pentru a permite accesul lichidului în pompă, respectiv ieşirea acestuia din
pompă.

Fig.2.3. Pompă cu piston [5]

Pompa cu pistonaşe reprezintă un ansamblu de elemente de pompare, a căror funcţionare

este similară pompelor cu piston. Spre deosebire de acestea, aici lipsesc supapele de aspiraţie şi de
refulare, deoarece închiderea volumelor se realizează prin trecerea succesivă a pistoanelor în

20
zonele de aspiraţie, respectiv refulare. La aceasta foloseşte înclinarea unui disc în contact cu
pistoanele, sau rotirea ansamblului corp cu pistonaşe în raport cu un plan înclinat.

Unele pompele cu pistonaşe sunt recunoscute ca făcând parte din grupa pompelor rotative,
deoarce volumul de lichid cuprins într-un element de pompare este refulat în urma deplasării pe o
rotaţie completă a corpului cu pistonaşe. Acest lucru nu are loc însă la pompele unde corpul
pistonaşelor este fix, iar acţiunea de aspiraţie şi refulare se datorează deplasării pistoanelor ca
urmare a rotirii unui disc înclinat.

Pompele cu membrană realizează pompare, de asemenea, prin mişcare de translaţie

alternativă a unei plăci elastice, în timp ce, succesiv, se închid-deschid supapele de aspiraţie şi
refulare ale pompei. Mişcarea alternativă a membranei este comandată de o tijă pusă în legătură
cu motorul de antrenare.

Fig.2.4. Pompa cu membrană [5]

În pompele rotative, transportarea fluidului este realizată prin deplasarea volumului

cuprins între organele de închidere, în timpul învârtirii unui organ de pompare în interiorul
lichidului care umple carcasa pompei. Condiţia principală a funcţionării pompei rotative este
menţinerea este menţinerea etanşării între camera de refulare şi camera de aspiraţie.

Pompa rotativă este formată din trei părţi principale: rotorul, statorul şi organele de
închidere. Pe periferia rotorului sunt montate organe de închidere (palete, dinţi, clapete), care
închid volume de lichid pe care le transportă din zona de aspiraţie spre zona de refulare.

Spre deosebire de pompele cu rotor, pompele rotative permit pomparea lichidelor cu

viscozitate mare, iar spre deosebire de pompele cu piston, pompele rotative pot funcţiona cu
turaţii înalte, asigurând refularea uniformă a debitului de lichid.

Pompa cu roţi dinţate este alcătuită în principiu din două roţi dinţate, dintre care una este
conducătoare şi alta condusă, dinţii constituind organele de închidere.

21
 Fig.2.5. Pompe cu roţi dinţate [5]

Pompa cu şurub realizează realizează deplasarea lichidului în sens axial, ca urmare a

împingerii lichidului de către spirele şuruburilor care se rătesc în masa lichidului. Aceste pompe
se clasifică:

 după gradul de ermeticizare a cavităţilor de refulare şi de aspiraţie: ermetice şi neermetice;

 după numărul de rotoare: cu un rotor, cu două rotoare;

 după profilul filetului: profil cicloidal, profil dreptunghiular;

Fig.2.6. Pompa cu şurub [14]

Pompa cu palete constă într-un rotor prevăzut cu palete, cu suprafaţa interioară a

carcasei, volumul în care lichidul este transportat de la aspiraţie la refulare. La unele pompe, prin
reglarea excentricităţii rotorului faţă de stator, se poate regla debitul pompei. Este caracteristică la
această pompă variaţia volumului închis pe parcursul unei rotaţii între aspiraţie si refulare.

22
 Fig.2.7. Pompă cu palete [5]

Pompa cu inel lichid este formată dintr-o carcasă cilindrică, în care se roteşte un rotor
excentric prevăzut cu palete radiale. Înainte de funcţionare, carcasa pompei este umplută parţial
cu lichid. Acest lichid, în timpul rotirii rotorului, este proiectat datorită forţelor centrifuge pe
suprafaţa interioară a carcasei, formând un inel de lichid concentric cu carcasa pompei. Rotorul
fiind excentric faţă de carcasa pompei şi prin urmare faţă de inelul lichid, volumul închis de inelul
lichid şi baza paletelor este variabil pe periferia rotorului şi astfel se realizează aspiraţia unui fluid
pe un anumit interval şi evacuarea lui pe un alt interval.

Fig.2.8. Pompă cu inel de lichid [11]

Îndiferent de tipul sau forma constructivă, pompele se obişnuieşte să se clasifice după:

 Numărul de etaje: mono sau multietajate;

23
  Valoarea turaţiei: mici, mijlocii, mari;

 Mărimea puterii: mici, medii, mari;

 Poziţia axului principal: orizontale, verticale.

Pentru transportarea lichidelor se folosesc uneori şi alte mijloace tehnice, cum sunt:
compresoarele cu jet sau ejectoarele, pompa-berbec hidraulic etc.

Pompele centrifuge se pot clasifica după mai multe criterii, şi anume:

 După poziţia axului rotorului:

 Pompe centrifuge orizontale, sunt cele mai răspândite pompe;

 Pompe centrifuge verticale, se folosesc mai rar, şi anume, la pomparea apei din
puţuri adânci, pe nave, etc.

 După gradul de reacţiune a paletelor la presiunea lichidului la ieşirea din rotor:

 Pompe centrifuge cu acţiune, la care presiunea la ieşirea din rotor este egală cu cea
de intrare în rotor. La aceste pompe, energia cinetică nu se transformă în energie de
presiune. Acest tip de pompe se folosesc destul de rar, când este necesară o viteză
mare de curgere la debite mici;

 Pompe centrifuge cu reacţiune, la care presiunea la ieşirea din rotor este mai mare
decât cea la intrare în rotor, energia cinetică se transformă parţial în energie de
presiune în rotor. Pompele cu reacţiune reprezintă tipul cel mai răspândit de pompe
centrifuge;

 După înălţimea de refulare:

 Pompe centrifuge de joasă presiune, la care înălţimea de refulare este maximum

20 m. Aceste pompe au un singur etaj, una sau două intrări şi, de obicei, un organ
de conducere; ele se folosesc ca pompe de irigaţie, de evacuare etc. şi oriunde sunt
necesare debite mari la presiune mică;

 Pompe centrifuge de medie presiune, la care înălţimea de refulare este cuprinsă

între 20 şi 60 m. Acestea se execută cu unul sau cu mai multe etaje şi au organ de
conducere şi se folosesc la alimentarea cu apă, la evacuare, la acumulare etc.;

 Pompe centrifuge de înaltă presiune, la care înălţimea de refulare este mai mare de
60 m. Acest tip de pompe au mai multe etaje, fiecare etaj având un organ de
conducere. Ele se folosesc la alimentarea cazanelor de abur, la combaterea
incendiilor, la alimentare la centrale electrice etc.

24
  După numărul de etaje:

 Pompe centrifuge cu un singur etaj, care au un singur rotor pe ax. Acestea pot fi
pompe de joasă sau de medie presiune;

 Pompe centrifuge multietajate, care au mai multe rotoare pe ax, lichidul care iese
dintr-un rotor intrând în rotorul următor. Pompele cu mai multe etaje pot fi de
medie şi înaltă presiune. Numărul etajelor poate ajunge la 10-12.

 După modul de intrare a lichidului în rotor:

 Pompe centrifuge cu intrare pe o singură parte, la care apa întră pe o singură

parte a rotorului. La acest tip de pompe apa produce o împingere axială asupra
rotorului. Împingere care trebuie preluată prin soluţii constructive adecvate. Aceste
pompe se folosesc în cazul debitelor reduse;

 Pompe centrifuge cu intrarea apei pe ambele părţi, la care apa intră în rotor din
două părţi opuse şi care se folosesc în cazul pompelor cu debit mare. La aceste
pompe, carcasa pompei este dublă şi rotorul are două rânduri de palete, aşezate
spate în spate în mod simetric. Această construcţie prezintă avantajul că
împinderea axială a lichidului, acţionând din două părţi opuse, se anulează.

 După construcţia aparatului director la intrare, respectiv ieşire din rotor:

 Pompe centrifuge paletate;

 Pompe centrifuge nepaletate;

 După direcţia curentului de lichid la ieşire din rotor:

 Pompe centrifuge radiale la care curentul d lichid la intrare este axial faţă de rotor,
iar la ieşirea din rotor radial;

 Pompe centrifuge axiale la care direcţia curentului de lichid la intrare şi ieşire este
axială faţă de rotor radial;

 Pompe centrifuge mixte sau diagonală la care direcţia curentului de lichid la

intrare este axială faţă de rotor, iar la ieşire din rotor direcţia este înclinată.

Un alt tip special de pompă centrifugă este pompa regenerativă sau periferică, la care
paletele radial-axiale sunt prevăzute numai la periferia rotorului, aspiraţia făcându-se radial, prin
efecte de absorbţie al pompei, iar presiunea de refulare, putând creşte mult, ca urmare a reciclării
lichidului în zona paletată a rotorului. [6]

25
 Cap. III. Construcţia, funcţionarea şi calcului pompei
centrifuge
3.1.Construcţia pompelor centrifuge
La o pompă centrifugă cu rotor în flux simplu, monorotoare, cu ax orizontal şi rotor în
consolă (fig 3.1), fluidul este preluat din bazinul de aspiraţie până la flanşa de aspiraţie a pompei
(15) printr-o conductă de aspiraţie (4), care are un sorb cu clapetă (12).

Fig.3.1. Pompă centrifugă normală, monorotoare cu axul orizontal [6]

a- în plan meridian; b – în plan paralel;

1 – rotor; 2- stator; 3 – cameră spirală; 4 – conductă de aspiraţie; 5 – carcasă spate pompă; 6 –

arborele pompei; 7 – pană pe arbore pentru fixarea rotorului; 8 – piuliţă pentru asigurarea
prinderii rotorului; 9 – lagăre pentru rulmenţi; 10 – cuplaj; 11 – presetupă; 12 – sorb cu clapetă;
13 – pale rotor; 14 – pale stator; 15 – flaşă de aspiraţie; 16 – flanşp de refulare; 17 – ştuţ pentru
aerisirea şi amorsarea pompei.

Rotorul 1, având z pale, este antrenat prin arborele pompei 6, fiind legat prin cuplajul 10
de motorul de antrenare. Fluidul pimeşte energia de la rotor, astfel încât la ieşire presiunea şi
viteza sunt maxime.

26
 Circuitul continuă în statorul 2, cu sau fără pale, în vederea creşterii energiei potenţiale.
Procesul transformării continuă în camera spirală 3, pentru ca la flanşa de refulare 16, întreaga
enrgie cinetică să fie transformată în energie de presiune, iar viteza cu care fluidul părăseşte
pompa să fie mică.

Pompele pot fi montate cu rotorul deasupra nivelului apei în bazinul de aspiraţie, respectiv
sub acesta şi în acest caz funcţionează cu contrapresiune la aspiraţie. În ambele cazuri,
funcţionarea este posibilă numai după stabilirea contactului între rotor şi fluid, deci după
umplerea prealabilă cu fluid a conductei de aspiraţie şi a camerei rotorului.

La antrenarea rotorului, apa este centrifugată de la intrare către periferia rotorului, spre
stator şi camera spirală, astfel încât vidul format la intrarea în rotor poate realiza în continuare un
circuit continuu şi funcţionarea pompei este asigurată. Acesta constituie modelul intuitiv al
funcţionării, în realitate fenomenele sunt mult mai complexe, deoarece în rotor curgerea fluidului
real devine spaţială şi mişcarea este nepermanentă. [4]

a). Carcasa

Carcasa pompei poate avea formă spirală sau cilindrică. Carcassele spirale se folosesc la
pompele cu un singur etaj, iar cele celindrice la pompele cu mai multe etaje.

După modul de intrare, carcasa poate fi simplă, când lichidul intră numei pe o parte şi
dublă, câd lichidul intră pe două părţi.

Carcasele se execută, în general prin turnare din materiale corespunzătoare regimului lor
de funcţionare şi naturii lichidului pompat.

În cazul lichidelor necorozive pentru pompele de joasă şi medie presiune, carcasele se

execută din fontă şi pentru cele de înaltă presiune, din oţel turnat.

În cazul substanţelor necorozive, carcasele se execută din materiale speciale sau din
materiale obişnuite, care se căptuşesc cu cămăşi din materiale speciale. Pentru acid sulfuric rece
conscentrat se folosesc fonta şi oţelul inoxidabil; pentru acidul sulfuric în fierbere se foloseşte un
oţel aliat, iar pentru acidul sulfuric 50% se foloseşte plumbul sau un oţel in oxidabil. Carcasele
exectate din oţel inoxidabil se mai folosesc pentru acizii naftenici; pentru tetraetil de plumb, se
foloseşte la executarea carcaselor, fonta, iar pentru ulei petrol lampant, benzină şi motorină –
oţelul. Pentru saramură se pot folosi carcase de oţel, oţel inoxidabil sau bronz, în funcţie de
concentraţie.

Din aceste materiale se execută toate organele pompei udate de lichid.

Carcasa spirală. Secţiunea cuprinsă între periferia rotorului şi carcasă se măreşte

progresiv spre gura de refulare, deoarece firele de lichid care ies din rotor se adună în curent, ca
afluenţii unui râu de la izvor spre gura de vărsare.

Secţiunea trasversală a carcasei poate avea diferite forne (fig 3.2).

27
 Fig.3.2. Carcasă spiral [4]

a) Carcasă spirală cu gura de refulare amplasată tangenţial;

b) Carcasă spirală cu gura de refulare orientată pe direcţia radială;
c) Carcasa unei pompe cu rotor cu dublă aspiraţie;

Carcasa se termină spre gura de refulare cu un racord conic, numit difuzor. În difuzor are
loc transformarea energiei cinetice în energie potenţială.

Carcasa spirală poate fi secţionată fie după un plan median perpendicular pe ax, fie după
un plan orizontal, care trece prin ax.

La pompele normale, carcasa nu este secţionată. Pentru montarea rotorului, carcasa 1 este
prevăzută, în acest caz, cu un capac lateral 2.

Carcasa cilindrică. Carcasa cilindrică se foloseşte la pompele cu mai multe etaje, dar şi în
acest caz de cele mai multe ori ea se termină la ultimul etaj cu o parte spirală, care poartă
difuzorul de refulare.

Uneori, carcasele cilindrice sunt executate din elemente, câte unul pentru fiecare etaj.
Elementele, numite şi celule, se strâng împreună cu cele două capace prin şuruburi longitudinale
puternice.

b). Organele directoare

Organele directoare ale unei pompe centrifuge au scopul să dea o direcţie convenabilă
curentului de lichid, la intrarea şi ieşirea din rotor şi la trecerea de la un etaj la altul, în cazul
pompelor multietajate. Organele directoare sau de conducere sunt imobile ca şi carcasa.

Curentul de lichid trebuie astfel condus, încât pierderile hidraulice în pompă să fie minime
şi, deci, randamentul să fie maxim.

Figura 3.3 reprezintă o pompă prevăzută cu organe de conducere la intrarea şi ieşirea din
rotor. Sensul de curgere al lichidului prin pompă este arătat de săgeţi. După ce întră în pompă în
direcţie axială, curentul de lichid este condus de roata de conducere cu palete 1, care îi schimbă
direcţia, din axială în radială. Din această roată de conducere lichidul este îndreptat în rotorul 3,
iar la ieşirea din rotor el intră în roata de conducere cu palete 2.

28
 În figura 3.4 este dată o secţiune printr-o pompă centrifugă prevăzută numai cu o roată de
conducere 2 cu palete, la ieşirea din rotorul 1, iar în figura 3.5 secţiunea printr-o pompă care în
loc de roată de conducere are un inel de conducere 2.

În cazul pompelor cu mai multe etaje, lichidul care iese la periferia unui etaj trebuie întors
spre centru, petru a putea pătrunde în direcţia axială în rotorul următor.

Fig. 3.3. Pompă cu dispozitive de Fig. 3.4. Pompă prevăzută cu roată

conducere la intrarea şi la ieşirea din rotor [4] de conducere [4]

1-roată de conducere la intrare;

2-roată de conducere la ieşire;

3-rotor;

4-arbore;

Un dispozitiv de întoarcere a lichidului este reprezentat în figura 3.6. Din rotorul 1 al

unui etaj, lichidul trece prin dispozitivul de conducere 2 în dispozitivul de întoarcere 3. În acest
dispozitiv, curentul de lichid este întors cu 180º, fiind îndreptat spre centru, pentru a intra în
rotorul 4 al etajului următor.

29
 Fig.3.5. Pompă prevăzută cu inel de Fig.3.6. Pompă prevăzută cu dispăzitiv de
conducere [4] conducere şi de întoarcere [4]

1 – rotor; 2 - inel de conducere

c). Rotorul

Rotorul este una dintre piesele mobile ale pompei centrifuge. Lichidul intră în rotor pe la
centru, în direcţia axială şi iese pe la periferie, într-o direcţie cuprinsă între rază şi tangentă.
Lichidul este dirijat în această direcţie de paletele rotorului, care formează împreună cu pereţii
laterali ai acestuia o serie de celule. Paletele rotorului comunică totodată lichidului o mişcare de
rotaţie, transmiţându-i astfel energia primită de la motor, prin intermediul arborelui.

După felul în care intră lichidul în rotor se deosebesc:

- Rotor cu aspiraţie simplă, la care lichidul intră numai dintr-o parte;

- Rotor cu aspiraţie dublă, la care lichidul intră din ambele părţi. Acest tip de rotor se foloseşte
la pompele de mare debit

Rotorul pompelor cu mai multe etaje este multiplu, fiind alcătuit din câte un rotor pentru
fiecare etaj.

Rotoarele se fixează pe axele lor prin presare şi pene.

În funcţie de condiţiile impuse de presiune şi de natura lichidului, rotoarele se execută din

fontă, din bronz fosforos, din oţel turnat etc.

Fonta se întrebuinţează în cazul presiunilor şi turaţiilor mici, bronzul în cazul valorilor

mijlocii şi oţelul turnat în cazul valorilor mari ale acestor două caracteristici ale pompelor.

Rotorul poate fi turnat dintr-o bucată, în care caz celulele lui nu se pot prelucra la interior.
Pentru înlăturarea acestui dezavantaj, se execută rotoarele din două bucăţi. De obicei, se

30
separă rotorul, astfel încât să aibă un capac care se fixează la corp prin nituire, după prelucrarea
celulelor la interior.

Uneori, rotorul este de construcţie deschisă, fără capac; alteori rotorul este lipsit de ambii
pereţi laterali, fiind construit numai din palete. Aceste ultime două tipuri de rotoare au un
randament volumetric redus. Ele se folosesc la pompele pentru lichide murdare.

Echilibrarea rotorului. Din cauză că rotorul pompelor centrifuge se roteşte cu o viteză

mare, orice repartizare nesimetrică a maselor lui duce la vibraţii periculoase. De aceea, înainte de
montare, fie la o pompă noua, fie la o pompă reparată, se procedează la echilibrarea rotorului.

Echilibrarea se poate face static (cu rotorul nemişcat) şi dinamic (cu rotorul în mişcare).
La pompele mici şi de mică turaţie se efectuează numai echilibrare statică. La pompele mari şi la
cele de turaţie mare, trebuie efectuate ambele echilibrări. [4]

Fig. 3.7. Funcţionarea unui rotor de pompă centrifugă monoetajată [9]

1-inel; 2-coroană; 3-palete; 4-inel labirint;

d). Arborele şi lagărele

Arborele sau axul este organul care transmite puterea de la motor la rotorul pompei.
Arborele se sprijină pe carcasa pompei în două lagăre, aşezate ambele de aceeaşi parte a rotorului
sau unul de o parte şi altul de cealaltă parte.

31
 Pe un capăt al arborelui este fixat prin pană un cuplaj, în cazul antrenării directe prin
motor coaxial, sau o roată de curea în cazul antrenării prin transmisie.

Lagărele, în care se roteşte arborele, pot fi lagăre de alunecare sau lagăre cu rulmenţi.
Ungerea lagărelor de alunecare se pot executa cu inel sau prin presiune.

Pompele pot avea:

- Ambele lagăre în carcasă sau în capacele acesteia;

- Un lagăr în carcasă şi altul în exterior;
- Ambele lagăre exterioare;

Arborele pompelor centrifuge se execută din oţel carbon sau din oţeluri speciale tratate

termic.

În cazul lichidelor corozive, arborele se execută din oţel inoxidabil cu nichel, iar în cazul

lichidelor mai agresive se protejează cu o bucşă de bronz sau se execută complet din bronz forjat.

Lagărele de alunecare ale pompelor centrifuge pot fi simple bucşe de bronz, care se ung
prin apa pompată, în cazul în care lagărul respectiv este interior (în gura de aspiraţie).

Lagărele de alunecare cu ungere prin inel se execută din fontă având cuzineţii din
compoziţie prin lagăre. Ele au o lungime mare.

În cazul pompelor de mare putere şi turaţie, se folosesc lagăre de alunecare unse cu ulei
sub presiune. Circulaţia de ulei este asigurată print-o pompă cu roţi dinţate. La pompele de lichide
fierbinţi, circulaţia de ulei asigură şi răcirea lagărului.

Tot pentru răcirea lagărelor la pompele pentru lichide fierbinţi se foloseşte un curent de
apă, care circulă într-o cămaşă exterioară lagărului. [4]

e). Presgarniturile

Presgarniturie pompelor centrifuge au scopul să izoleze interiorul pompei de presiune

atmosferică. Se deosebesc presgarniturile de aspiraţie şi de refulare, după partea arborelui în care
sunt montate.

Presgarnitura de la aspiraţie trebuie să impiedice intrare aerului din exterior în pompă.

Acest lucru este de o mare importanţă, deoarece intrarea aerului în pompă are ca urmare
înrăutăţirea funcţionării şi chiar scoaterea din funcţiune a acesteia.

Presgarnitura de la refulare trebuie să împiedice ieşirea lichidului din pompă pe lângă

ax.

32
 Fig.3.8. Presgarnitură cu Fig.3.9. Presgarnitură cu cămaşă

etanşare dublă [4] de răcire [4]

1-cămaşă de răcire; 2,3-orificii;

Presgarniturile pompelor centrifuge au aceeaşi construcţie ca şi cele ale pompelor cu

piston. Garniturile de etanşare folosite curent sunt: bumbac îmbibat cu grăsime sau grafit, fire de
in sau fire de azbest.

Pentru evitarea cu desăvârşire a pătrunderii aerului în pompă, presgarniturile de aspiraţie

pot avea construcţii speciale.Astfel este garnitura cu etanşare hidraulică. (fig 3.8).

Aceasta este o presgarnitură obişnuită, care are însă în mijlocul garniturii de etanşare un
inel 1, găurit şi prevăzut cu un canal circular. Corpul presgarniturii are două orificii 2 şi 3. La unul
dintre orificii se leagă o conductă de la partea de refulare a pompei şi la celălalt o conductă de la
partea de aspiraţie a pompei. Astfel, o cantitate mică de lichid va circula prin aceste conducte şi
prin inelul de la mijlocul presgarniturii, de la refulare la aspiraţie. În acest fel se creează în
mijlocul presgarniturii o zonă de mare presiune, cu lichid, care izolează pompa faţă de exterior.

În cazul pompelor pentru lichide fierbinţi, este necesar ca presgarniturile să fie răcite, ceea
ce se realizează cu un curent de apă care circulă într-o cămaşă de răcire (fig. 3.9). Conducta de
alimentare cu apă de răcire se leagă la un orificiu, iar cea de evacuare la celălat orificiu.

În cazul lichidelor corozive, se execută fără presgarnituri. Presgarnitura este înlocuită

print-o bucşă specială, montată pe arbore.

f). Dispozitivele de echilibrare axială

Se ştir că la gura de aspiraţie a unui motor există o depresiune şi că pe restul suprafeţei lui
apasă presiunea de refulare din pompă. Diferenţa de presiune dintre cele două feţe ale rotorului,
din dreptul gurii de aspiraţie, duce la apariţia unei forţe, care împinge axial rotorul spre gura de
aspiraţie.

33
 Această împingere, nu poate fi preluată de lagărele obişnuite de alunecare sau pe rulmenţi,
din această cauză pompele sunt prevăzute cu dispozitive speciale care îndeplinesc acest scop.

Echilibrarea împingerii axiale se poate obţine pe trei căi:

- prin egalarea priunilor pe cele două feţe ale rotorului şi deci prin anularea forţei de împingere;
- prin crearea unei forţe antagoniste, egală cu forţa de împingere;
- prin dispunerea de rotoare simetrice, care să dea forţe de împingere egale şi de sens contrar.

Un dispozitiv de echilibrare bazat pe primul principiu este arătat în figura 3.10.

Inelele de etanşare 1 şi 2 despart rotorul în două zone: zona de centru, limitată la diametru
gurii de aspiraţie, şi zona de periferie. Print-o serie de orificii 4 se pun în comunicare spaţiile 3 şi
5, astfel încât pe ambele feţe ale rotorului, în zona centrală, se stabileşte aceeaţi presiune.
Deoarece presiunea este egală pe cele două feţe ale rotorului şi în zona periferică, rezultă că
rotorul nu va mai fi împins axial.

Acest sistem se foloseşte la pompele mici, de joasă şi medie presiune.

La pompele mari, cu mai multe etaje, se foloseşte pentru echilibrarea împingerii axiale un
disc special, care se montează pe ax după rotorul ultimului etaj. (fig. 3.11)

Fig.3.10. Echilibrarea împingerii Fig.3.11. Echilibrarea împingerii

axiale prin egalarea presiunilor [4] axiale folosind un disc [4]

Diametrul discului este astfel calculat, încât să echilibreze împingerea axială pentru toate
rotoarele pompei. În scopul echilibrării, spaţiul 4 dintre disc şi carcasa pompei, se pun în legătură
prin orificiul 3 cu atmosfera sau cu racordul de aspiraţie al pompei, astfel încât în acest scop să
existe o presiune redusă. În spaţiul 2 dintre discul de echilibrare şi ultimul rotor al pompei, există
presiunea de refulare. Astfel discul 1, care pe faţa din stânga are presiunea de refulare şi pe cea in
dreapta o presiune mică, va fi împins de diferenţa de presiune de la stânga spre dreapta.

34
 Această forţă de impingere echilibrează forţele de împingere axială ale rotoarelor, care
lucrează de la dreapta spre stânga.

Sistemul de echilibrare a împingerii axiale prin aşezarea de rotoare simetrice pe arbore se

poate folosi atât la pompele cu un singur etaj, în acest caz se foloseşte un rotor dublu, cât şi în
cazul pompelor cu mai multe etaje, iar în acest caz rotoarele se aşează perechi.[4]

3.2. Funcţionarea pompei centrifuge

Se poate afirma fără a greşi că pompa centrifugă este cea mai răspândită dintre toate
tipurile constructive existente în prezent în lume. De altfel, tendinţa actuală pe plan mondial este
aceea de a utiliza astfel de pompe chiar în domenii în care în mod obişnuit se folosesc pompe cu
piston sau pompe cu angrenaje, respectiv în domeniul debitelor relativ reduse şi a presiunilor
ridicate.

Această tendinţă se datoreşte atât simplităţii constructive a pompei centrifuge, cât şi

cheltuielilor de exploatare mai reduse. Totodată, prin utilizarea motoarelor de antrenare cu turaţii
ridicate, s-a reuşit să se obţină valori ale presiunii de refulare care anterior nu puteau fi obţinute
decât cu pompe cu piston.

Elementele hidraulice principale ce alcătuiesc o pompă centrifugă sunt rotorul şi carcasa

pompei (figura 3.12). După cum se poate observa din figură, în carcasa 2, care are anumite forme
dimensionate prin calculele de proiectare, se găseşte montat pe un arbore rotorul 1, alcătuit din
două discuri solidarizate între ele printr-un număr de palete a căror formă este de asemenea
determinată de proiectant, în funcţie de caracteristicile hidraulice pe care trebuie să le realizeze
pompa. [8]

35
 Fig.3.12. Organe hidraulice la o Fig.3.13. Schema funcţională a
pompă centrifugă [8] pompei centrifuge [8]

Funcţionarea propriu-zisă a pompei are loc astfel: arborele fiind antrenat de la o sursă
exterioară transmite rotorului o mişcare de rotaţie; orice particulă de lichid care se găseşte în
contact cu rotorul, va fi proiectată către periferia acestuia, datorită forţei centrifuge ce acţionează
asupra ei. Paletele au rolul de a dirija traiectoria particulei de lichid în aşa fel încât, la ieşirea din
rotor, aceasta să posede o energie cinetică care să poată fi transformată apoi în energie potenţială
de presiune. La ieşirea din rotor, particula de lichid este colectată în carcasa pompei, iar de aici în
continuare este dirijată spre conducta de refulare. S-a realizat astfel o deplasare a particulei de
lichid de la intrarea în rotor până la orificiul de refulare al pompei. Acelaşi principiu este valabil şi
pentru o masă compactă de lichid, care, sub acţiunea aceleiaşi forţe centrifuge, parcurge
traiectoria către orificiul de aspiraţie al pompei şi cel de refulare, realizând un circuit continuu şi,
prin aceasta, fenomenul de pompare.

Din cele relatate mai înainte rezultă că la o pompă centrifugă, pentru a putea funcţiona,
lichidul trebuie să fie în permanenţă în contact cu rotorul, adică chiar de la începutul rotirii
acestuia, în caz contrar deplasarea lichidului nemaiputând avea loc.

Evidenţierea principiului de funcţionare a pompei centrifuge este redată în schema din

figura 3.13. Orificiul de aspiraţie al carcasei pompei este pus în legătură, prin intermediul
conductei de aspiraţie CA, cu lichidul din rezervorul de aspiraţie.

Din figură rezultă că nivelul lichidului se găseşte la o cotă inferioară nivelului axei
rotorului, iar pentru ridicarea lui în conducta de aspiraţie până la nivelul acestuia este necesară
crearea unei diferenţe de presiune între cele două nivele, care să acţioneze în sensul curgerii
lichidului spre rotor.

36
 Operaţia prin care se efectuează punerea în contact a lichidului din rezervorul de aspiraţie
cu rotorul se numeşte „amorsare”. Această noţiune este întâlnită frecvent în domeniul exploatării
pompelor.

Aşa cum s-a arătat anterior, rotorul pompei centrifuge acţionează direct asupra lichidului,
proiectându-l spre periferia sa şi, prin conducta de refulare CR, spre consumator. În cazul când
rotorul nu se găseşte în contact cu lichidul, ci numai cu aerul înconjurător, sau cu un gaz oarecare,
datorită densităţii reduse a gazului, în comparaţie cu cea a lichidului, forţa centrifugă cu care este
acţionată o particulă de aer spre periferia rotorului este mult mai mică, astfel că aceasta nu poate fi
evacuată din conducta de aspiraţie pentru ca lichidul să-i ia locul. De aici rezultă că pompa
centrifugă prezintă inconvenientul de a nu putea să se amorseze singură, sau în limbaj adecvat, să
se „autoamorseze”.

Parametrii hidraulici pe care-i poate realiza o pompă impun acesteia anumite dimensiuni
constructive.

Se remarcă faptul că proiectarea particulei de lichid către periferia rotorului se efectuează

cu o forţă centrifugă a cărei valoare este determinată de viteza de rotaţie a rotorului. De aici
rezultă că o pompă cu un singur rotor–monoetajată – poate realiza o caracteristică funcţională
maximă, limitată de factorul viteză periferică.

Turaţia de antrenare a pompelor a manifestat în permanenţă o tendinţă de creştere, oferind

avantajul unui gabarit redus al pompei, dar ea nu poate depăşi totuşi anumite limite condiţionate
de rezistenţa mecanică a materialului din care este confecţionat rotorul. Astăzi există în lume
pompe antrenate la turaţii de 6000–7000 rot/min, dar trebuie menţionat că o turaţie prea ridicată
prezintă şi dezavantajul înrăutăţirii condiţiilor de aspiraţie a pompei, cu toate urmările
defavorabile pentru instalaţie. Pompele acţionate de motoare electrice sunt de obicei cuplate direct
şi antrenate la turaţia nominală a acestora.

Pentru ţările unde frecvenţa reţelei electrice este de 50 Hz, turaţiile de antrenare–neglijând
alunecarea sunt: 500, 600, 750, 1000, 1500 şi 3000 rot/min. În ţările în care frecvenţa reţelei este
de 60 Hz, valorile indicate mai sus se multiplică cu 1,2.

Mărimea diametrului rotorului mai este limitată şi din motive de gabarit al pompei, care
poate conduce la dimensiuni ancombrante neeconomice. Astfel valorile maxime ale înălţimii de
refulare ce pot fi obţinute de o pompă centrifugă monoetajată, la turaţii standard de funcţionare, se
situează în limitele 180–200 metri coloană de lichid pompat.

Pentru a realiza presiuni superioare, fără a apela la mărimea turaţiei sau a diametrului
rotorului, se utilizează soluţia cu mai multe rotoare montate în serie. Pompa centrifugă a cărei
construcţie are rotoarele aşezate în serie, se numeşte „multietajată”, considerându-se că fiecare
rotor reprezintă un etaj.

În figura 3.14 este reprezentată o secţiune longitudinală printr-o pompă cu rotoare montate
în serie. Din figură se vede că lichidul iese din rotorul 1 cu o anumită energie şi este condus

37
printr-o carcasă intermediară către aspiraţia rotorului 2. Deoarece rotorul 2 este identic din punct
de vedere geometric cu rotorul 1, el va transmite lichidului, la rândul său, o cantitate identică de
energie, dar preluată de la nivelul produs de rotorul 1, astfel că la ieşirea din rotorul 2 lichidul va
avea o presiune a cărei valoare va fi de două ori mai mare decât cea realizată de rotorul 1. La
intrarea în rotorul următor lichidul va avea suma energiilor primite în rotoarele 1 şi 2, fenomenul
repetându-se până la ieşirea din ultimul rotor, când presiunea lichidului este egală, în mod
teoretic, cu suma presiunilor realizate de fiecare rotor. În mod practic, presiunea totală este mai
mică decât cea teoretică, datorită pierderilor hidraulice din interstiţii.

Fig.3.14.Secţiune printr-o construcţie cu rotoare aşezate în serie [8]

Astfel, costrucţia multietajată a unei pompe centrifuge permite obţinerea unor înălţimi de
refulare ridicate, păstrând diametrul rotoarelor şi turaţia de antrenare în limite admisibile.

Bineînţeles că la aceste construcţii dimensiunea longitudinală a pompei creşte

corespunzător cu numărul de etaje. În practică, construcţiile obişnuite nu depăşesc un număr de 15
etaje. Există însă şi construcţii speciale, cum este cazul pompelor verticale folosite în industria
petrolieră, unde numărul de etaje poate fi mult mai mare, în funcţie de înălţimea de pompare
necesară. Spre exemplificare, pompele cunoscute sub denumirea de pompe REDA au până la 400
de etaje, atingând înălţimi de pompare de ordinul a 3000 m coloană de lichid. La astfel de
construcţii însă, diametrul rotoarelor este foarte redus, maximum 80 mm, iar lăţimea etajului nu
depăşeşte 20–25 mm. [8]

Efortul axial. Noţiunea de „efort axial”, „împingere axială” sau „forţă axială”, este
utilizată curent în limbajul din domeniul pompelor şi reprezintă, aşa după cum indică şi

38
denumirea, rezultanta unor forţe care acţionează axial, în lungul arborelui. Aceste forţe iau naştere
din presiunile diferite ce se creează pe suprafeţele organelor aflate în mişcare în masa de lichid.

Fig.3.15. Repartiţia presiunilor pe suprafeţele exterioare ale rotorului [8]

În figura 3.15 este reprezentată repartiţia sarcinilor pe suprafaţa exterioară a rotorului unei
pompe centrifuge. În timpul funcţionării, lichidul este proiectat de rotor în carcasa de refulare,
unde îi creşte presiunea în raport cu cea existentă la intrarea în rotor. O parte din lichid pătrunde
prin interstiţii în ambele părţi ale rotorului, la o presiune mai redusă, datorită efectului de
laminare.

Folosind notaţiile din figură se poate scrie:

π 2 2
F2 ¿ pr 4 ( d r −d 0) ; (3.2.1)

π 2 2 π 2 2
F1¿ pa 4 ( d a−d 0) + pr 4 ( d r −d a ) ; (3.2.2)

în care F1şi F2 reprezintă forţele ce acţionează pe ambele suprafeţe ale rotorului, iar p a este
presiunea absolută a lichidului la intrarea în rotor. Făcând diferenţa între F 2 şi F1 rezultă forţa
axială Fa:

π 2 2 π 2 2 π 2 2
Fa¿ F 2−F1= p r 4 ( d r −d 0 ) −p a 4 ( d a−d 0 ) − pr 4 ( d r −d a ); (3.2.3)

39
 π ( d 2a−d 20 )
Sau Fa¿ ( pr −p a ) ; (3.2.4)
4

Deoarece totdeauna pr>pa, forţa rezultantă are o valoare pozitivă, iar sensul ei este
îndreptat spre orificiul de aspiraţie al pompei, pe direcţia axei acesteia. În realitate această forţă
este mai mică decât valoarea determinată cu ajutorul relaţiei (3.2.4), deoarece datorită devierii
curentului de lichid în rotor, din direcţia axială în cea radială, ia naştere o forţă care poate fi
determinată cu ajutorul teoremei impulsului şi care este de sens contrar sensului forţei axiale,
micşorându-se astfel efectul acesteia.

Aşa cum rezultă din figură, repartiţia presiunilor pe feţele exterioare ale rotorului, datorită
antrenării lichidului în mişcarea de rotaţie, are loc după o curbă care reprezintă un paraboloid de
revoluţie. Prin urmare, forţa axială, sau efortul axial, tinde să deplaseze rotorul împreună cu
arborele, către partea de aspiraţie a pompei, situaţie din care rezultă necesitatea echilibrării acestui
efort, prin adoptarea unor soluţii constructive corespunzătoare.

În cazurile obişnuite, acest lucru se realizează de către însuşi lagărul pompei, care este
constituit din rulmenţi cu capacitate de preluare a sarcinilor axiale. Dacă acestea ating valori
importante, ceea ce ar conduce la uzuri premature ale rulmenţilor, se utilizează metode de
echilibrare hidraulică care descarcă lagărele şi permit astfel reducerea dimensiunilor acestora.

Deoarece efortul axial reprezintă în multe cazuri surse de defecţiuni mecanice, în timpul
exploatării, cunoaşterea diverselor metode de echilibrare, caracteristice pentru anumite tipuri de
pompe, poate oferi persoanelor ce se ocupă cu exploatarea pompelor posibilitatea depistării din
timp a defecţiunilor ce pot surveni din această cauză.

În figura 3.16 este prezentată soluţia echilibrării axiale cu ajutorul găurilor de echilibrare.
În discul posterior al rotorului sunt practicate un număr de găuri a căror secţiune este determinată
astfel ca presiunea pr să aibă o valoare apropiată de pa. În prealabil, construcţia prevede montarea
unor inele denumite „labirinţi”, al căror rol constă în creare a unor interstiţii foarte mici, de
ordinul zecimilor sau chiar sutimilor de milimetru, prin care lichidul refulat care se reîntoarce în
aspiraţie îşi reduce presiunea datorită laminării. Acest sistem prezintă inconvenientul că prin
găurile de echilibrare ia naştere un curent în circuit închis, dinspre refulare către aspiraţie,
micşorând astfel randamentul volumic al pompei şi deci debitul refulat.

În figura 3.17, în care este prezentată schema echilibrării efortului axial prin utilizarea
unui rotor cu dublă aspiraţie, rotorul este perfect simetric, astfel că suprafeţele pe care acţionează
presiunile de sens contrar sunt egale, iar eforturile axiale vor fi şi ele egale, anulându-se reciproc.
Această soluţie se aplică în special la rotoarele de dimensiuni mari, unde forţele axiale ating valori
importante.

40
 Fig.3.16. Echilibrarea efortului axial prin Fig. 3.17. Rotor cu dublă

găuri de echilibrare; [8] aspiraţie, echilibrat

1–inel labirint hidraulic [8]

În figura (3.18) este prezentată o soluţie de echilibrare axială care se aplică în cazul
pompelor multietajate. Echilibrarea în cazul acestei soluţii se realizează prin aşezarea simetrică a
unui număr egal de rotoare. Lichidul refulat de ultimul rotor din prima grupă este trimis printr-o
conductă de legătură la primul rotor din grupa opusă.

Fig. 3.18. Echilibrarea axială prin rotoare montate simetric [8]

Deoarece din punct de vedere dimensional rotoarele sunt egale, sarcinile pe rotor vor fi de
asemenea egale, dar de sens opus, astfel că forţele axiale se anulează reciproc. Rotoarele ambelor

41
grupe sunt egale dimensional, dar nu sunt identice, deoarece sensul de rotaţie fiind acelaşi, traseul
paletelor unui grup de rotoare este simetric faţă de celălalt grup (apare ca o imagine în oglindă).

Fig. 3.19. Pompă multietajată cu disc de echilibrare [8]

O altă metodă de echilibrare, utilizată în special la pompele multietajate de presiune înaltă,

cum sunt cele de alimentare a cazanelor, este prezentată în figura 3.19 şi se bazează pe principiul
echilibrării hidraulice cu ajutorul discului de echilibrare. Din figură se observă că discul de
echilibrare D este solidarizat cu arborele pompei şi se roteşte odată cu acesta. El este montat după
ultimul rotor spre partea de refulare a pompei; discul d este fixat în carcasa pompei, fiind
amplasat simetric în faţa discului mobil.

În timpul funcţionării pompei, lichidul refulat de rotor pătrunde în spaţiul I, iar de acolo
prin interstiţiul y, în spaţiul II. Lichidul ajunge în spaţiul II cu o presiune mai redusă faţă de
presiunea de refulare deoarece a suferit o laminare în interstiţiul y. Presiunea lichidului din spaţiul
II acţionează asupra discului D şi caută să deplaseze întreg ansamblul rotitor–disc, arbore, rotoare
– în sens opus sensului de acţionare a forţei axiale, care este îndreptat spre aspiraţia pompei.
Spaţiul III este racordat cu conducta de aspiraţie, depresiunea din acest spaţiu acţionând în acelaşi
sens ca şi suprapresiunea din spaţiul II. Sistemul are avantajul că este autoreglabil, deoarece, la o
deplasare mai mare a discului D, interstiţiul E se măreşte, iar presiunea lichidului scade, astfel că
discul tinde să revină în poziţia iniţială.

Supravegherea funcţionării corecte se face prin urmărirea unui reper care indică limitele
corecte între care se poate deplasa arborele. Aceste limite nu trebuie depăşite, deoarece în caz
contrar, discurile intră în contact direct şi se uzează prematur. De aici provine şi denumirea de
„discuri de uzură”, care se foloseşte destul de frecvent, dar care nu este adecvată deoarece pompa
nu trebuie să funcţioneze în acest regim. Rezultă astfel condiţia că presiunea de refulare a pompei
să nu scadă sub o anumită valoare, prescrisă de către furnizor la contractarea pompei.
42
 Dacă în funcţionare se constată că presiunea de refulare este sub limita indicată, se va
închide vana de refulare până ce se obţine valoarea prescrisă. În practică, există mai multe soluţii
de echilibrare cu ajutorul discului, dar principiul de funcţionare este acelaşi. Se înţelege că
echilibrarea efortului axial cu ajutorul discului se poate aplica numai la pompele destinate să
funcţioneze în instalaţii de pompare care utilizează lichide curate, fără impurităţi mecanice în
suspensie. Dacă lichidul conţine particule dure, acestea vor provoca uzura rapidă a discurilor prin
abraziune. [8]

3.3 Calculul pompei centrifuge

Datele iniţiale care se menţionează în tema de proiectare sunt:

Puterea pompei centrifuge: P=1,5 KW;

Înălţimea de pompare: H=24 m;

43
 Randamentul volumic: ηV =0,93 ;

Randamentul hidraulic: ηh =0,82;

Randament mecanic: ηm =0,85 ;

P
P m= η ; (3.3.1)

η=ηV + ηh +ηm ; (3.3.2)

η=0,93+0,82+0,85=0,648; (3.3.3)
1,5
Pm= 0,648 =2,31 ; (3.3.4)

Motor: ASI 100L-28-4

n = 1420 rot/min;

P = 3 KW;

ηmotor = 0,805;

cos φ= 0,81;

ηtotal =η+ηmotor =0,648 · 0,805=0,52 ; (3.3.5)

Q · hu
P = 102η ; (3.3.6)
total

102ηtotal · P
Q= hu
; (3.3.7)

102· 0,52· 3 159,12 daN

Q= = =6,63; [ ¿; (3.3.8)
24 24 s

102ηtotal · P 102 ·0,52 · 3 159,12

hu = = = =24 ; (3.3.9)
Q 6,63 6,63

60· f
n = k · p ; (3.3.10)

f – frecvenţa curentului; f=50

44
 k – coeficient de alunecare; k<1;

p – numărul perechilor de poli ai motorului;

60· 50
n = 0,95 · 2
= 0,95 · 1500 = 1425 rot/min; [5] (3.3.11)

În ceea ce priveşte modul de antrenare, acesta se va realiza cu un motor electric asincron

trifazat la care se cunosc turaţiile nominalizate de asincronism.

Dacă vorbim despre pompa centrifugă cel mai important element este rotorul centrifug, iar
celelalte elemente componente se dimensionează sau se construiesc după caracteristicile rotorului.

Deoarece puterea motorului trebuie să fie cel puţin egală cu 2,31 KW vom alege un motor
asincron trifazat cu rotor în scurtcircuit.

Fig.3.20. Dimensiuni de gabarit ale motoarelor asincrone cu rotor în scurtcircuit [2]

Tabel. 1.Dimensiuni de gabarit ale motoarelor ASI [10]

Gabari A AA AB AC B AD BA BB C D E
t
ASI 160 52 212 205 140 159 50 130 63 28 60
100L-28

45
 Gabarit F G GD H HA HC K L
ASI 8 24 7 100 15 205 10 370
100L-28

Destinaţie, simbolizare. Seria unitară de motoare asincrone trifazate cu rotor în

scutcircuit, de uz general, este destinată utilizărilor industriale cele mai diverse, fără condiţii
speciale de mediu, robusteţe sau sub aspetul unor parametrii de funcţionare impuşi (cupluri de
pornire mărite, alunecare mărită, etc.). Ca exemplu de utilizare menţionăm acţionarea agregatelor
de orice natură, a pompelor, ventilatoarelor, compresoarelor, etc.

Seria unitară de motoare asincrone trifazate cu rotor în scutcircuit este, de regulă,

simbolizată prin grupul de litere ASI, a căror accepţie este următoarea:

A – motor asincron trifazat;

S – rotor în scurtcircuit;

I – construcţie închisă (capsulată).

Tipul motorului se identifică prin acest simbol urmat de un grup de cifre şi o literă
majusculă, pentru indicarea gabaritului de care aparţine motorul – şi de o cifră care reprezintă
numărul de poli ai maşinii. De exemplu, simbolul ASI 250M-4 înseamnă:

ASI – motor asincron trifazat cu rotor în scurtcircuit, în construcţie închisă;

250 M – gabaritul 250, mediu, ceea ce înseamnă că înălţimea axului maşinii este de 250
mm de la planul tălpilor de fixare, iar motorul este executat în lungimea medie (există, în general,
trei lungimi pentru fiecare gabarit: S – scurtă, M – medie, L – lungă).

4 – numărul de poli ai motorului, care indică viteza de sincronism, respectiv 1500 rot/min
în cazul exemplificat.

Construcţie. Motoarele din seria unitară sunt realizate într-o construcţie robustă din fontă,
cu o carcasă prevăzută cu aripioare de răcire, pe lagăre cu rulmenţi şi au bobinajele executate din
conductor de cupru rotund izolat cu email. Colivia rotorului în scurtcircuit este turnată în cochilă,
sub presiune din aliaj de aluminiu sau aluminiu tehnic pur. Motoarele sunt executate în clasa de
izolaţie E sau B.

46
 Lagărele sunt executate cu rulmenţi cu bile din clasa de precizie P6 şi P6 EL. Ungerea se
face cu unsoare pe bază de litiu, cu punct de picurare la 180⁰ C.

Răcirea este asigurată de un ventilator exterior, protejat de o capotă. Ventilatorul exterior,

executat din aluminiu turnat sub presiune în cochilă, sau extrudat din material plastic, se montează
pe arbore, în partea opusă acţionării. Un al doilea ventilator este construit de aripioarele coliviei
rotorice, asigurând circulaţia aerului din interioarul maşinii.

Cutia de borne este plasată în dreapta motorului, privind dinspre capul de ax cu acţionare.
Cutia de borne este prevăzută cu o placă de borne cu 6 terminale şi două orificii pentru cable de
alimentare. Etanşarea se face cu mufe de racordare cu filet IPE, sau prin mase de umplere pentru
gabaritele mari.

La comandă specială, motoarele se pot executa cu două capete de arbore. Motoarele se pot
livra şi cu gaură filetată în capătul de arbore.

Grad de protecţie. Motoarele din seria unitară se execută în protecţia IP 44. La comandă
specială pot fi livrate şi cu gradul de protecţie IP 54.

Puteri, turaţii. Puterea nominală este puterea corespunzătoare serviciului nominal şi se

garantează pentru condiţii standard de mediu:

-altitudinea maximă faţă de nivelul mării: 1000m;

-temperatura maximă a mediului ambiant: +40⁰C;
-umiditatea relativă maximă a mediului ambiant 80% la +25⁰C. [2]

3.4. Termene pentru revizii şi reparaţii

În cadrul unei întreţineri şi exploatări corecte, maşinile electrice trebuie supusu unor
reparaţii planificate, care pot fi reparaţii preventive, reparaţii medii şi reparaţii generale.

Periodicitatea verificărilor şi reparaţiilor planificate, depinde în întregime de condiţiile în

care sunt exploatate maşinile, înţelegându-se prin aceasta serviciul de lucru, caracteristicile
mediului în care maşinile sunt montate (umiditatea acestuia, conţinutul de praf, temperatura
aerului încoljurător), tipul de protecţie pe care il are maşina.

La intervale de timp determinate în raport cu condiţiile locale existente în exploatare,

trebuie executate reparaţii preventive care includ controlul şi verificarea multilaterală a maşinii.

Întreţinerea maşinilor electrice constă în principal în întreţinerea pieselor de contact, a

colectorului şi inelelor colectoare, periilor şi portperiilor, lagărelor precum şi în păstrarea
curăţeniei maşinii.

În timpul exploatării trebuie urmărită temperatura anumitor părţi componente ale maşinii
cum sunt bobinajele, lagărele, fierul circuitulului magnetic. Starea izolaţiei maşinii trebuie
controlată periodic.
47
 Nu există norme şi precauţii cu privire la perioadele la care se fac operaţiile de întreţinere
şi la conţinutul lor.

Reviziile şi reparaţiile se recomandă a fi împărţite în două categorii şi anume, una la care

periodicitatea este mai puţin dependentă de condiţiile concrete în care lucrează maşina şi o a doua
care este strâns legată de aceste condiţii. Prime categorii i se atribuie simbolul R, iar cele de a
doua, simbolul r. La rândul său fiecare categorie este formată din câte patru grupe notate cu – 0, 1,
2, 3, gruppe care definesc amploarea lucrărilor de revizie. Vor exista deci revizii şi reparaţii R0,
R1, R2, R3 şi respectiv r0, r1, r2, r3.

În cele ce urmează se indică operaţiile cuprinse în fiecare din grupele arătate.

Grupa R0 (pe cât posibil săptămânal)

a) revizuirea buloanelor de fixare pe fundaţie;

b) verificarea transmisiei (aşezarea şaibei de curea) pinionului cupei;
c) verificarea lipsei de gripare a inelelor în cazul lagărelor de alunecare;
d) verificarea nivelului uleiului la lagărele unse cu ulei;
e) verificarea lipsei încălzirii locale;

Grupa ro (la intervale mai mici decât R0):

a) verificarea culisării pieselor portperiilor;
b) verificarea colectorului ca el să nu prezinte urme ale unei comutaţii necorespunzătoare

Grupa R1 ( pe cât se poate lunar):

a) revizuirea buloanelor de fixare a scuturilor şi capotelor de ventilaţie;
b) revizuirea legăturii de punere la pâmănt;
c) verificarea lipsei zgomotului în rulmenţi;
d) verificarea stângerii legăturilor la cutia de borne;
e) verificarea sistemului de fixare a portperiilor;
f) reglarea presiunii periilor;
g) examinarea lipiturilor la colector;

Grupa r1 (la intervale mai mici ca R1):

a) curăţirea exteriorului maşinii;
b) suflarea canalelor de ventilaţie;
c) verificarea rezistenţei de izolaţie a bobinajelor;
d) curăţirea inelelor colectoare, periilor, portperiilor;

Grupa R2 (pe cât posibil la şase luni):

a) verificarea distanţei dintre portperii şi colector sau inele colectoare;
b) curăţirea palierelor;
c) examinarea căilor de rulare a rulmenţilor pentru a se constata dacă au apărut urme de
uzură şi deci trebuie înlocuiţi;
48
 d) examinarea sistemului de cuplare;
e) verificarea buloanelor de strângere a polilor;
f) verificarea lipiturilor la colector;
g) verificarea întrefierului;
h) verificarea stării bandajelor şi penelor de fixarea bobinajelor;
Grupa r2 (la intervale mai mici ca R2):
a) ungerea rulmenţilor;

Grupa R3 (pe cât posibil anual):

a) curăţirea sau înlocuirea pieselor care prezintă urme de rugină;
b) demontarea sistemului de cuplare, examinarea pieselor componente şi înlocuirea celor
defecte;
c) strunjirea colectoarelor sau inelelor colectoare;
d) demontarea portperiilor şi suporţilor portperiilor şi curăţirea lor;

Grupa r3 (la intervale mai mici ca R3):

a) controlul amănunţit a bobinajului pentru a se constata lipsa de scurtcircuite;
b) curăţirea amănunţite a bobinajului şi corectarea pelicului de acoperire în locurile în care au
apărut crăpături. [2]

Cap. IV. Norme de igienă şi protecţia muncii

Protecţia muncii face parte integrantă din procesul de muncă şi are ca scop asigurarea
celor mai  bune condiţii de muncă, prevenirea accidentelor de muncă şi a îmbolnăvirilor
profesionale.

49
 În timpul desfăşurării procesului de producere şi prelucrare a laptelui în ferme se pot
produce accidente şi îmbolnăviri, ce periclitează sănătatea şi viaţa oamenilor care lucrează în
acest sector. Pentru  prevenirea acestor accidente şi îmbolnăviri trebuie respecatate anumite reguli
de protecţie muncii.

Punerea în aplicare a normelor de protecţia muncii în ferme cade în sarcina conducerii şi a

specialiştilor din unitatea respectivă. Aceştia au obligaţia să facă instructaje de protecţia muncii cu
tot  personalul din intreprindere şi să afişeze la locul de protecţie instrucţiunile şi măsurările
respective.

De asemenea, fiecare lucrător din intreprindere va semna la angajare şi apoi periodic de

luare la cunoştiinţă în fişa de instructaj pentru protecţia muncii. După aceasta fiecare este direct
răspunzător de accidentele cauzate din vina sa, prin nerespectarea normelor şi regulilor de
protecţia muncii, pentru care au fost instruiţi. [13]

Norme de protecţia muncii cu caracter general

În întreprinderile de industrializare a laptelui se interzice:

- folosirea de piese, scule, dispozitive deteriorate sau în pericol iminent de deteriorare;

- stropirea sau spălarea pompei sau a tablourilor şi conductorilor electrici cu apă, existând
pericol de electrocutare;
- intervenţia la piesele şi subansamblurile maşinilor sau gresarea acestora în timpul
funcţionării;
- executarea de improvizaţii la instalaţiile electrice, maşini, dispozitive şi aparate de masura şi
control;
- folosirea pieselor aflate sub tensiune fără ca acestea să fie protejate împotriva atingerii directe
(cu capace, aparatură, îngrădiri, etc)
- punerea în funcţiune a maşinilor şi instalaţiilor fără verificarea periodică a legăturii şi
funcţionarea corespunzatoare a tuturor utilajelor din dotare conform cărţii tehnice;
- folosirea de conducte de abur şi apă caldă neizolate termic pentru a preveni pierderile de
căldură şi accidentele de natură tehnică;
- exploatarea maşinilor, instalaţiilor, utilajelor fără cunoaşterea perfecta a instrucţiunilor de
exploatare care trebuie afişate la fiecare loc de muncă;
- prezentarea la locul de muncă a personalului muncitor şi tehnic, care nu poartă echipamentul
sanitar şi de protecţie conform normative lor în vigoare;
- menţinerea în funcţiune a pompelor, separatoarelor, altor utilaje, a instalaţiilor la care se
constată zgomote suspecte;
- folosirea în activitatea de spalare şi curaţire interioara a tancurilor de depozitare, vanelor şi
cazanelor, a echipamentului care se foloseşte şi în alte sectoare de activitate;
- instalarea şi înlăturarea apărătorilor de protecţie în timpul funcţionării;

50
- folosirea de flanşe de îmbinare a conductelor care transportă abur, apa fierbinte şi agenţi
frigorifici fără ca acestea să fie prevazute cu manşoane;
- folosirea de platforme şi scări care nu sunt confecţionate din tablă striată şi prevăzute cu rame
de metal;
- folosirea conductelor care transportă apă rece, caldă, abur, amoniac etc., care nu sunt vopsite
în culorile convenţional fundamentale (conform STAS 858970);
- amplasarea la distanţe mari a sistemelor de pornire şi oprire a electromotoarelor, utilajelor şi
instalaţiilor;
- păstrarea în secţiile de producţie de obiecte, ambalaje, piese, care sunt străine de acestea.

Măsuri specifice la curaţitoarele centrifugale

Se interzice:

- punerea în funcţiune fără: rotirea manuală a tobei după ansamblare, verificarea şuruburilor de
fixare a separatorului, verificarea nivelului de ulei, verificarea modului de fixare a pâlniei de
alimentare, a se verifica dacă ţeava de curgere din carcasă nu este înfundată;
- pornirea separatorului fără umplerea prealabilă a tobei cu apă;
- spălarea separatorului cu furtunul de apă;
- curaţirea tobei separatorului mai devreme de trei ore de la funcţionare;
- utilizarea separatoarelor sau a curăţitoarelor cu tobe descentrate;

Măsuri de protecţia muncii la folosirea separatoarelor de lapte

Evitarea accidentelor se poate realiza respectând următoarele norme de protecţia muncii:

- separatorul trebuie să fie mai întâi fixat în poziţie perfect orizontală, verificată cu ajutorul
nivelei şi apoi va fi pus în funcţiune;
- baia de ulei trebuie să fie umplută suficient;
- toba trebuie să fie bine centrată, iar colectoarele să nu o atingă;
- când se strânge toba, piuliţa de fixare se va strâge tare , până la refuz;
- la pornirea tobei, accelerarea se va face treptat, fără smucituri. Dacă transmisia se face prin
curea, accelerarea se obţine prin trecerea curelei de pe şaibă de liber, pe şaibă de lucru, de trei
până la cinci ori, cu întreruperi de 1,5 până la 2 minute între ele. Numărul normal de rotaţii pe
minut al tobei este indicat în fişa separatorului;
- este interzisă continuarea lucrului la separator din momentul observării unei trepidaţii sau a
unui zgomot aparte, cazuri în care se va opri imediat acţionarea separatorului, iar după oprirea
învârtirii tobei se vor lua măsuri pentru remediere;

51
- frânarea tobei se va face treptat, fără bruscări, fiind interzisă frânarea cu mâna sau cu orice
obiect;
- utilizarea separatorului cu tobe necentarte este interzisă; [13]

Măsuri specifice in sectorul de pasteurizare

Se interzice:
- montarea conductelor de legatura la mai mult de două nivele şi fără suporturi fixe care să le
asigure stabilitate;
- folosirea instalaţiilor fără tabliţe indicatoare pentru fiecare circuit sau fără sageţi indicatoare
pe mânerele canalelor;
- folosirea instalaţiei mai mult de patru ore fără efectuarea spălării cu apa şi soluţie chimică
conform normativelor în vigoare;
- punerea în funcţiune a instalaţiei fără a se face proba la plăci şi la conductele de apă rece;
- punerea în funcţiune a instalaţiei fără verificarea periodică a legăturii la nulul de protecţie;
- folosirea pieselor aflate sub tensiune fără ca acestea să fie protejate impotriva atingerii
directe;
- stropirea sau spălarea pompelor, a tablourilor electrice cu apă, existând pericol de
electrocutare;
- părăsirea locului de muncă sau încredinţarea instalaţiei unor persoane neinstruite; [13]

Igiena utilajelor, ustensilelor de lucru şi a ambalajelor

- Operaţia de spălare trebuie să asigure mai întâi îndepartarea reziduurilor de pe diferitele
suprafeţe, iar dezinfecţia trebuie să asigure distrugerea germenilor patogeni şi reducerea celor
nepatogeni, pentru a  preîntampina apariţia unor defecte la brânză sau contaminarea prin
consumul acestor produse.

Fazele spălării şi dezinfectării sunt:

- demontarea unor utilaje ce necesita spălare; îndepărtarea resturilor (materii grase) cu apă
calda;
- spălarea propriu -zisă manuală sau mecanică;
- controlul soluţiilor la spălare; îndepărtarea urmelor de soluţie prin spălare cu apă caldă;
clătirea cu apă rece potabilă;
- controlul vizual şi de laborator;

Eficienţa spălării şi dezinfecţiei depinde de:

- calitatea soluţiilor folosite;
- gradul de murdărire a ambalajelor;
- temperatura soluţiilor folosite;
52
- starea de funcţionare a duzelor pentru soluţii şi seturilor de lichid;
- modul în care se face clătirea cu apă caldă sau rece pentru îndepărtarea soluţiilor;
- gradul de pregătire al personalului;
- exigenţa controlului tehnic de calitate.

Dezinfecţia şi deratizarea se execută pe cale chimică de personalul calificat în mod special.

Dezinsecţia se face la sfârşitul fiecărei zile de muncă după ce au fost evacuate toate
produsele. Se folosesc soluţii apoase 1-2%, spaţiile fiind închise timp de 3-4 ore pentru ca
insecticidul să-şi facă efectul, după care se aeriseşte bine; deratizarea se face pentru a împiedica
pătrunderea rozătoarelor în secţia de producţie. [13]

Cap.V. Schema şi fluxul tehnologic

53
 Fig.5.1.Schema de amplasare a utilajelor într-o secţie de prelucrare a produselor lactate [1]

1-pompă centrifugă;

2-rezervor;
54
3-debitmetru;

4-schimbător de căldură;

5-tancuri izoterme;

6-pasteurizator;
7-separator centrifugal;
8-rezervor;
9-pompă cu şurub;
10-malaxor;

11-maşină de fabricat unt;

12-maşină de ambalat unt;

În figură se prezintă schema de amplasare a utilajelor într-o secţiei de prelucrare a

produselor lactate formată din:

-sectorul A destinat recepţiei laptelui;

-sectorul B destinat pasteurizării;

-sectorul C destinat fabricării untului.

Analizând figura se constată că principalele utilaje care fac parte din fluxul tehnologic
sunt:

-pompă centrifugă;

-pompă cu şurub;

-pasteurizatoare;

-separatoare centrifugale;

-malaxoare;

-vană;

-aparate de dozare;

-aparate de măsură şi control;

Materialul din care sunt confecţionate majoritatea utilajelor este oţelul inoxidabil.[1]

55
 5.1. Instalaţia pentru pasteurizarea laptelui

Pasteurizarea reprezintă un procedeu de igienizare a laptelui şi constă ăn menţinerea

laptelui la o anumită temperatură sub 100⁰C, o anumită perioadă de timp urmată de o răcire
bruscă la 10..20⁰C. Dat fiind că microorganismele patogene ce se dezvoltă în lapte sunt
nesporulate nu este necesar ca pasteurizarea să se facă la temperatura de fierbere, ceea ce
constituie un avantaj, deoarece permite adoptarea unui tratament termic care asigură efectul
bactericid fără a provoca modificări importante ale componentelor laptelui.

Tratamentul termic aplicat laptelui trebuie să asigure distrugerea bacilului tuberculozei

(Mycobacterium tuberculosis) care are cea mai mare rezistenţă la acţiunea căldurii şi a tuturor
germenilor patogeni, precum şi a florei banale, în proporţie de peste 99,9%.

Instalaţia pentru pasteurizarea laptelui este utilajul principal dintr-o linie tehnologică de
procesare a laptelui într-o gamă largă de produse şi realizează tratamentul termic al laptelui în
scopul distrugerii bacteriilor patogene.

Schema instalaţiei de pasteurizare a laptelui cuprinde:

1.Tanc tampon
2.Pompă centrifugă
3.Control debit
4.Zonă de preîncălzire
5.Separator centrifugal
6.Zonă de încălzire
7.Serpentine de pasteurizare
8. Pompă de traseu (pentru evitarea pierderilor de presiune)
9.Sistem de producere a apei de încălzire
10.Zona de prerăcire
11. Zona de răcire
12. Valvă de deviere flux
13.Panou de control

56
Fig. 5.2. Instalaţiei de pasteurizare a laptelui [15]

57
 Instalaţia de pasteurizare este formată din 5 zone, în care au loc următoarele faze
tehnologice: preîncălzirea laptelui (4), urmată de separarea centrifugală, realizată cu ajutorul
separatorului centrifugal (5); încălzirea la temperatura de 78⁰C în contracurent cu laptele
pasteurizat, având o temperatură de 85⁰C; pasteurizarea laptelui la 85⁰C (6), cu apa fierbinte
având o temperatură de 95⁰C; menţinerea laptelui pasteurizat timp de 20 secunde (7) şi prerăcirea
laptelui cu apa de la reţea (11).

Fig. 5.2. Pasteurizator de lapte [15]

Circuitele laptelui, apei fierbinţi şi a apei de răcire din reţea cu racordurile aferente sunt
prezentate in figura (următoare). Alimentarea cu lapte crud se face prin racordul R 1, cu apă
fierbinte la 95⁰C prin racordul R2 şi cu apă de răcire la 15⁰C prin racordul R3.

58
 Fig.5.3. Schema circuitelor în cadrul unui pasteurizator [1]

În zona de recuperare I laptele proaspăt admis în instalaţie prin racordul R1 se

preîncălzeşte de la laptele pasteurizat. Dacă este mecesar de aici laptele este trimis prin racordul
R4 către un separator centrifugal.

Laptele smântânit intră din nou în pasteurizator prin racordul R 5 în zona de recuperare II
şi apoi în zona de încălzire, unde primeşte căldură de la apa fierbinte sau abur ajungând la
temperatura de 80⁰C. De aici trece în serpentină prin racordul R 10, unde se menţine minim 20 de
secunde.

Din serpentină prin ventilul de recirculare laptele pasteurizat intră din nou în pasteurizator
prin racordul R6 şi cedă căldură laptelui proaspăt în zona de recuperare II răcindu-se.

De aici laptele pasteurizat trece în zona de răcire unde se foloseşte apa de reţea la 15⁰C
alimentată prin racordul R3. În urma schimbului termic laptele ajungând la temperatura de 20⁰C şi
părăseşte pasteurizatorul prin racordul R9. Apa iese din zona de răcire la 20⁰C prin racordul R8.

Când laptele în instalaţie n-a ajuns la temperatura de pasteurizare din ventilul de

recirculare nu mai trece în zonele de recuperare şi este dirijat către rezervorul de alimentare pentru
a reintra în instalaţie pentru un nou ciclu.

Prin urmare într-o instalaţie de pasteurizare se percep mai multe zone determinate de
fazele procesului tehnologic şi anume:

- zona de încălzire: agent primar (apa fierbinte) la 95⁰C intră ăn instalaţie prin racordul R2 şi
iese prin racordul R7 la 85⁰C, încălzind agentul secundar (laptele) la 76⁰C. Se menţioneză că
laptele intră în instalaţie prin racordul R1 la 20⁰C.
59
- zona de recuperare II: agentul primar laptele intră prin racordul R 3 spre pasteurizare la 76⁰C,
de unde prin cedare de căldură spre laptele proaspăt ajunge la 40⁰C.
- zona de recuperare I, agentul primar laptele pasteurizat la 52⁰C cedă căldură laptelui proaspăt
şi se răceşte până la 25⁰C.
- zona de răcire în care agentul primar apa de reţea la 15⁰C preia căldura din lapte şi îl răceşte
la 20⁰C, apoi este evacuată prin racordul R8. [1]

Bibliografie

60
1. , G., Şugar, I., R., Maşini şi instalaţii pentru industria aplimentară, Editura Risoprint,
Cluj-Napoca, 2013.
2. C., Răduţi, E., Nicolescu, Maşini electrice rotative fabricate în România, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1981.
3. Tisan, V., Utilaje în industria alimentară, Editura Risoprint, Cluj-Napoca,2007.
4. Tottolo, E., Pompe si compresoare, Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1963
5. Ţurcanu, C., Ganea, N., Pompe volumice: teorie, calcul si constructie, Ed. Tehnică, 1963,
Bucureşti.
6. Ţurcanu, C., Ganea, N., Pompe volumice pentru lichide, Editura Tehnica, 1987, Bucureşti.
7. Usturoi, M., G., Tehnologia laptelui şi a produselor derivate, Editura Alfa, 2008,
Bucureşti.
8. http://test.mrxl.ro/joomla/images/Cursuri/uem/Cap4_1.pdf (accesat la data 24.04.2014)
9. http://ro.scribd.com/doc/104686927/Proiectarea-Unei-Pompe-Centrifuge-Submersibile (accesat
la data de 02.05.2014).
10. http://www.om.ugal.ro/om/ro/personal/hm/desc/proiect/ert/transportor.pdf (accesat la data
de 17.05.2014)
11. http://www.tekra-trading.ro/index/pompe-de-vid (accesat la 27.04.2014)
12. http://latesrl.wordpress.com/2011/04/03/transportul-laptelui/ (accesat la 12.04.2014)
13. http://ro.scribd.com/doc/213286308/Tema-proiectului-S%C4%83-se-proiecteze-o-sec
%C8%9Bie-de-pasteurizare-a-laptelui-de-bivolita-la-capacitatea-de-1500-litri-pe-or%C4%83-Con
%C8%9Binutul-final-de-gr%C4%83sime-al (accesat la data de 26.04.2014)
14. https://www.google.ro/search?
q=schema+procesului+de+pompare&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ei=JeqKU-
_IB9SO7Qa3p4CACw&ved=0CAYQ_AUoAQ&biw=1280&bih=673#q=pompa+cu+sur
ub&tbm=isch&facrc=_&imgdii=_&imgrc=41DWkpav7DdOWM%253A
%3Bi1fDmh9Zv_rpbM%3Bhttp%253A%252F%252Fwww.alferatrade.ro%252Fimages
%252Fproduse%252F3%252Fpompa-cu-surub-nemo-sy_1300.jpg%3Bhttp%253A
%252F%252Fwww.alferatrade.ro%252Fro%252Fpompe-cu-surub-si-pompe-cu-lobi
%3B490%3B200 (accesat la data de 15.04.2014)
15. http://www.authorstream.com/Presentation/ralucapasareanu-1898123-tehnologia-de-
producere-laptelui-consum/ (accesat la data de 12.04.2014)

61
62