A5 Identificarea și analiza cauzelor de defectare.

Diagrama cauză-efect și metoda AMDEC

a) Definiţii şi aspecte teoretice

Defectarea produselor are consecințe grave asupra multor afaceri. Stagnarea unui utilaj sau
echipament de producție care este integrat într-un flux tehnologic de fabricație are efecte
multiple, afectând toate operațiile care trebuie să se realizeze în avalul fluxului. Consecințele
sunt suportate nu numai de firmă ci și de unii parteneri de afaceri și chiar de clienți.

Identificarea cauzelor de defectare se realizează în etapa de diagnoză a defectării și

condiționează repunerea în funcționare a produselor de tip ansamblu funcțional. Însă doar
repunerea în funcționare nu este suficientă. Este necesar ca după identificarea cauzelor de
defectare acestea să fie analizate în vederea realizării unor acțiuni concrete care să facă ca pe
viitor produsul să se defecteze mai rar sau chiar să nu se mai defecteze (lucru posibil prin
acțiuni de mentenanță preventivă).

De asemenea, cunoașterea cauzelor de defectare sau chiar estimarea unor posibile cauze de
defectare prezintă utilitate mate pentru proiectanții de produse. Aceștia pot estima riscurile de
defectare chir din etapa de concepție a produsului și pot propune soluții constructiv-
funcționale care să conducă la creșterea fiabilității produselor.
Diagrama cauză-efect și metoda AMDEC (FMEA) sunt instrumente capabile să asigure
aceste deziderate.

Așadar o importanţă majoră în managementul mentenanţei şi fiabilităţii o prezintă studiul

raportului cauză-efect. Metoda specifică acestui tip de analiză se numeşte „5 M”, întregită
printr-o abordare pe baza unei diagrame de tip cauză-efect, denumită și diagramă
Ishikawa. Metoda are ca obiectiv identificarea elementelor care concură la buna realizare a
activităţii studiate.

A5 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 1 of 17

În acest scop, se recurge la gruparea acestora în categoria celor „5 M”:

 Mâna de lucru;
 Mijloace de muncă;
 Mediu;
 Metode;
 Materiale.

În literatura de specialitate se precizează faptul că „5M” este specifică managementului

calităţii şi este necesară o adaptare a metodei la domeniul managementului mentenanţei.

Metoda prezintă multiple alte variante, dintre care se pot menționa:

 „6 M”:
 Materiale;
 Metode;
 Maşină;
 Manoperă;
 Mediu;
 Măsurare.
Sub această formă, varianta este utilă mai ales în analizele de proces.

 „7 M”:
 Materiale;
 Metode;
 Maşină;
 Manoperă;
 Mesaje;
 Management;
 Mijloace financiare.
În această structură, metoda se poate aplica cu succes în managementul strategic al firmei.

 „4 M + I” (în limba engleză):

 Man (om, manoperă);
 Material (materiale);
 Machine (maşină);
 Method (metode);
 Information (informaţie).

A5 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 2 of 17

Această abordare nu ţine cont de mediu, având tendinţa să interiorizeze problemele. Ţinând
cont de cele anterior menţionate, pentru managementul mentenanţei, cea mai adecvată
variantă se consideră a fi „5M”.

Întrucât între Managementul mentenanţei şi Managementul calităţii există o multitudine de

concepte, metode şi obiective comune, în vederea aplicării metodei „5M” se pot face
următoarele precizări terminologice:

 Construcţia mentenanţei - un ansamblu de elemente fizice care concură la atingerea

obiectivelor mentenanţei (similar construcţiei calităţii).
 Asigurarea mentenanţei - totalitatea informaţiilor care aduc garanţii de bună realizare a
fiecărei exigenţe cerute de construcţia mentenanţei (similar asigurării calităţii).

În cele ce urmează, se detaiază fiecare dintre aceste aspecte, pentru a se identifica specificul
raportului cauză/efect în managementul mentenanţei. Problema de fond este de a gestiona o
activitate specifică a întreprinderii – mentenanţa. La rândul ei, aceasta poate fi descompusă în
subactivităţi şi, cu ajutorul unui chestionar, se pot constitui referinţele necesare. Dificultăţile
care pot apărea sunt legate de informaţiile necesare, care se găsesc cu greu în documentele
întreprinderilor.

În definirea problemei, se pleacă de la bază, urmărind decelarea elementelor ce conduc la

necesitatea unei activităţi de mentenanţă eficiente. Se va încerca constituirea unei referinţe,
identificând starea actuală a procesului. Identificarea se realizează căutând răspunsul la
următoarele întrebări-cheie ale analizei:

 „Cine este beneficiarul activităţilor de mentenanţă?”

Răspuns posibil: sectorul de producţie

 „Ce aşteaptă beneficiarii de la serviciul de mentenanţă?”

Răspuns posibil: menţinerea în stare de funcţionare a parcului de maşini şi utilaje, prin
asigurarea asistenţei tehnice specifice.

În fapt, se vor defini condiţiile de calitate ale activităţii de mentenanţă, concretizate prin
obiective clare şi precise (ex.: „0 pene”, „0 defecte”, „poluare 0”).

A5 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 3 of 17

Din punct de vedere al informării se disting:

 informarea prealabilă, rezultat al pregătirii activităţii de mentenanţă, care va constitui

ansamblul de reguli de respectat de către mentenori. Se concretizează într-un set de măsuri
de prevedere ale beneficiarului serviciului;
 informare finală, prezentată beneficiarului (cel care aşteaptă execuţia serviciului), care ne
arată dacă mentenanţa se desfăşoară conform planului sau au avut loc incidente ce
afectează calitatea prestaţiei.

În continuare se trece la identificarea celor „5 M” ai mentenanţei. Se începe prin a opera un

prim inventar al criteriilor susceptibile de a constitui o referinţă în descrierea acestor „5 M”.
Cei „5M” ar putea fi definiţi în modul următor:

 M1 – mâna de lucru implicată în activitatea de mentenanţă, mentori şi, eventual,

personal direct productiv;
 M2 – mijloace de muncă utilizate în activitatea de mentenanţă, respectiv unelte,
S.D.V.-uri, mijloace de intervenţie etc.;
 M3 – materiale şi materii prime utilizate în exercitarea activităţilor specifice de
întreţinere şi reparaţii;
 M4 – metode de mentenanţă, pe categorii şi sisteme;
 M5 – mediul în care se desfăşoară activitatea de producţie şi mentenanţă.

La o primă abordare, observăm ca elementele care constituie construcţia mentenanţei sunt

legate de M1, M2, M3, iar M4 şi M5 concură la asigurarea acesteia.

Conform definiţiei anterioare, va trebui să găsim tot ceea ce contribuie la o bună desfăşurare a
serviciilor către beneficiarul mentenanţei. Este posibil – şi de dorit în acelaşi timp – să se
stabilească o diagramă cauză-efect (construcția mentenanței) pentru a decela elementele cu
influenţă pozitivă şi negativă asupra rezultatului (fig. 5.1).

A5 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 4 of 17

 Construcţia mentenanţei

TIMP DE MENTENANŢĂ

MÂNĂ DE LUCRU MIJLOACE DE MUNCĂ MATERIALE

Operatori producţie Materiale de întreţinere

Sisteme
informatice

Terţi Unelte
Piese de schimb
SDV-uri
Echipamente
Mentenori mentenanţă OBIECTIVE:
- „0” PENE;
- „0” DEFECTE;
- POLUARE „0”.
Sisteme de
Climă
mentenanţă

Infrastructură
Condiţii aaă Sistem informatic
psihoergonomic Sistem informaţional
e

MEDIU METODE

ASIGURAREA MENTENANŢEI

Fig. 5.1 - Diagrama Ishikawa (a mentenanţei)

Ținând cont de natura problemei, ar fi bine să se prevadă în fiecare rubrică de tip „M” o
„paradă” posibilă a elementelor constituente. Astfel, se justifică luarea în considerare a
posibilităţii ca operatorii de producţie să execute sarcini de mentenanţă, condiţie pentru care
ar trebui asigurat un nivel de pregătire şi instruire în domeniu (conform principiilor MPT).
Acest inventar nu se doreşte a fi un model de generare de idei de tip brainstorming, dar el va
trebui să cuprindă totuşi elementele esenţiale.

Asigurarea mentenanţei
Este necesar să fie detaliate informaţiile susceptibile de a duce garanţii de bună realizare a
fiecărei exigenţe cerute de construcţia mentenanţei (fig. 5.1). Un aspect specific care va trebui
detaliat este cel al metodelor de mentenanţă utilizate în vederea atingerii obiectivelor propuse.

A5 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 5 of 17

 Matricea mentenanţei
Elementele prezentate în construcţia şi asigurarea calităţii şi reprezentate în diagrama
Ishikawa corespunzătoare vor fi integrate în matricea mentenanţei. În plus faţă de diagramă,
trebuie realizată o apreciere a stadiului de dezvoltare a fiecărei referinţe, realizând în acelaşi
timp şi o analiză critică (tab. 5.1).

Tab. 5.1 – Matricea mentenanţei

ASIGURAREA MENTENANŢEI
EXISTENTĂ RESPECTATĂ
REFERINŢA Necesar Existent Adaptat Respectat Cu urmări
1 2 3 4 5

Mâna de lucru
1.1. Mentenor

 cunoştinţe generale
 pregătire pt. activitate
 misiune
- cunoaşterea metodei de lucru
- cunoaşterea mijloacelor utilizate
- disponibilitatea de a interveni
1.2. Operator de producţie

 condiţii în care poate interveni

CONSTRUCŢIA MENTENANŢEI

 alte criterii (ca şi la titular)

Mijloace de muncă
2.1. Unelte

 adaptare după misiune

 număr
 uzură morală
 uzură fizică
2.2. Utilaje folosite de serviciul de
mentenanţă

 viteza de lucru
 uzură
 vârsta
 posibilitatea de depanare rapidă
2.3. S.D.V.- uri

 conformitate cu misiune
mentenanţei
 precizie
 număr ...

.
.
.

A5 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 6 of 17

Rubricile de la 1 la 3 reprezintă referinţele de respectat (a priori). Rubricile 4 şi 5 definesc
informaţiile de procurat a posteriori (respectarea referinţei).

Rubrica 1 - A fost examinată necesitatea de a respecta referinţa?

- dacă nu, se reia metoda (diagrama)
- dacă da, se trece la rubrica 2.
Rubrica 2 - Au fost create aceste reguli? Există ele? Unde? Există posibilitatea de a
creşte (reduce) numărul lor?
Rubrica 3 - Sunt ele adaptate, au fost exprimate pentru validare?
Rubrica 4 - Regulile au fost respectate?
Rubrica 5 - Relativ la ce a fost efectiv realizate, s-au conservat urmele acestei relaţii?

Deși pare o banală reprezentare grafică, diagrama Ishikawa este un instrument de real folos în
optimizarea activităților de mentenanță

Metoda AMDEC este considerată ca fiind de bază în managementul mentenanţei, de

asemenea şi în cel al Calităţii Totale. Apariţia acesteia are loc în anii ’60, fiind legată de
proiectele NASA de asigurare a unei disponibilităţi maxime a echipamentelor militare
strategice (denumirea iniţială a fost Failure Mode and Effect Analysis – FMEA). Câţiva ani
mai târziu, metoda începe să se aplice şi în alte domenii, reprezentativă fiind contribuţia
franceză în aplicarea metodei în industria de automobile (capătă denumirea de Analyse des
Modes de Défaillance, de leurs Criticité – AMDEC). Ultimele tendinţe în evoluţia metodei
sunt legate de transferul acesteia către activităţile de mentenanţă şi de asigurare a calităţii în
întreprinderile mici şi mijlocii.

AMDEC este o metodă de analiză, care încearcă să pună în comun competenţele grupurilor de
muncă implicate într-un proces de producţie, în vederea elaborării unui plan de măsuri ce au
ca scop creşterea nivelului calitativ al produselor, proceselor de muncă şi a mediilor de
producţie. Ca urmare, AMDEC este orientat către:
 produs-proiect;
 produs-proces;
 mijloc de muncă/utilaj.

A5 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 7 of 17

AMDEC produs-proiect permite urmărirea şi analiza produselor încă din stadiul de
proiectare, încercând să evidenţieze care sunt defectele posibile şi implicaţiile acestora asupra
utilităţii produsului final.

AMDEC produs-proces permite validarea tehnologiilor de realizare a unui produs, astfel

încât să fie asigurată o fabricaţie eficientă a acestuia.

AMDEC mijloc de muncă/utilaj este focalizat pe analiza mijloacelor de producţie, în scopul

diminuării numărului de rebuturi, a ratei de defectare şi creşterea fiabilităţii şi disponibilităţii.

Ţinând cont de considerentele de mai sus, în managementul activităţii de mentenanţă se va

utiliza cu precădere o metodă AMDEC de tipul mijloc de muncă/utilaj, dar şi AMDEC –
produs îşi găseşte utilitatea în elaborarea planurilor de ameliorare a mentenanţei.

În momentul apariţiei unui defect, problema principală pe care şi-o pune un specialist este
următoarea: care este cauza apariţiei acestuia? Răspunsul nu este uşor de dat, din următoarele
considerente:
 cauza poate fi un element de altă natură decât domeniul de competenţă al
specialistului;
 poate fi de natură necunoscută în cazul mentenanţei noilor tipuri de utilaje;
 cauza poate fi la rândul ei efectul unui alt defect plasat în aval pe lanţul tehnologic.

Ca urmare, se poate ajunge într-un cerc vicios, unde cauzele se succed efectelor şi invers. Din
acest motiv, este necesară clarificarea următoarelor noţiuni de bază ale metodei AMDEC:
 cauza defectării = maniera în care apare evenimentul iniţiator;
 efectul defectării = consecinţele defectării asupra utilizatorului;
 modul de defectare = maniera în care apare un defect.

Fiind o metodă de analiză critică, AMDEC are obiective extrem de clare, orientate spre:
 determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;
 căutarea cauzelor iniţiatoare ale disfuncţionalităţii componentelor;
 analiza consecinţelor asupra mediului, siguranţei de funcţionare, valorii produsului;
 prevederea unor acţiuni corective de înlăturare a cauzelor de apariţie a defectelor;

A5 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 8 of 17

  prevederea unui plan de ameliorare a calităţii produselor şi mentenanţei;
 determinarea necesităţilor de tehnologizare şi modernizare a producţiei;
 creşterea nivelului de comunicare între compartimentele de muncă, persoane, nivele
ierarhice.

Primordială va fi considerată elaborarea planului de ameliorare a mentenanţei - în fapt -

obiectivul este comun și celorlalte metode de management al activităţilor de mentenanţă.

Etapele metodei AMDEC – utilaj

Întrucât varianta care corespunde cel mai bine obiectivului de ameliorare a mentenanţei este
AMDEC – utilaj, în cele ce urmează se vor face referiri în special la această variantă. Etapele
principale ale metodei se consideră a fi :
(1) Identificarea procesului, produsului sau mediului de studiat
Metoda creşte în eficienţă în momentul în care se aleg maşinile-cheie ale proceselor
tehnologice, a căror defectare poate implica pierderi importante de producţie.
(2) Constituirea echipei AMDEC
Conform definiţiei, AMDEC încearcă să reunească competenţele grupurilor de muncă
implicate într-un proces de producţie. Ca urmare, este necesară constituirea unei echipe multi-
disciplinare, care să poată identifica cauzele de fond ale apariţiei defectelor. Din echipă vor
face parte, minimal reprezentanţi ai compartimentelor de producţie, de asigurare a calităţii şi
mentenanţă. Activitatea grupului va fi condusă de un animator, bun cunoscător al metodei.
(3) Întocmirea dosarului AMDEC
În vederea constituirii documentaţiei necesare derulării metodei, este necesar ca un dosar
AMDEC să cuprindă următoarele elemente:
 analiza funcţiilor produsului/procesului de fabricaţie;
 mediul (unde este amplasat, realizat, utilizat);
 obiectivele de calitate şi mentenanţă;
 istoricul funcţionării utilajelor;
 istoricul activităţilor de mentenanţă realizate asupra obiectului de studiat;
 alte informaţii care vor fi considerate necesare.
(4) Stabilirea criteriilor de apreciere a frecvenţei de apariţie, a gravităţii şi gradului de
detecţie a defectelor
Originalitatea metodei AMDEC constă în posibilitatea ierarhizării defectelor în funcţie de
gravitatea şi frecvenţa de apariţie, precum şi de posibilitatea detectării lor.

A5 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 9 of 17

Frecvenţa de apariţie (F) este dată de probabilitatea de apariţie a unui defect, dată la rândul
ei de probabilitatea de apariţie a unei cauze. Poate fi apreciată prin media timpului de bună
funcţionare (MTBF - media intervalelor de timp scurs între două defectări succesive,
determinată statistic).
Gravitatea (G) reprezintă o evaluare a efectului defectării, resimţită de utilizatorul
produsului/utilajului respectiv. Se poate exprima în funcţie de media timpului de reparare
(MTR) sau media timpului de staționare în reparaţii (MTSR).
Detectabilitatea (D) va fi dată de probabilitatea ca un defect să poată fi identificat, atunci
când cauza de apariţie a acestuia există. Exprimarea lui se va realiza pe baza calculelor
probabilistice.
Principala contribuţie a metodei AMDEC este aceea că descrie un defect pe baza unui indice
de criticitate (C), luând în considerare toate influenţele amintite anterior. Ca urmare,
criticitatea defectului se va aprecia cu ajutorul relaţiei (5.1):
C=FxGxD (5.1)
Dificultatea constă în aprecierea corectă a factorilor F, G, D, pentru aceasta trebuind a fi
consultat întregul istoric de date al mentenanţei. Modalitatea de calcul a criticităţii devine însă
relativ simplă, mai ales că se va recurge la fişe tipizate AMDEC. De remarcat că, în unele
întreprinderi occidentale (ex.: Franţa, Elveţia, Austria etc.) gravitatea defectului este
codificată de către beneficiarul produsului sau serviciului, furnizorul fiind nevoit să-şi
orienteze activitatea spre evitarea unor abateri grave de la normele astfel impuse.
(5) Stabilirea fişei AMDEC
Analiza se va efectua pe un formular-tip al metodei, care va trebui să cuprindă toate datele
necesare identificării defectului, a cauzelor acestuia precum şi a modalităţii de ameliorarea
situaţiei existente.
(6) Interpretarea fişelor AMDEC
În această etapă, echipa AMDEC analizează rezultatele obţinute, în vederea elaborării
ulterioare a unor măsuri de ameliorare a situaţiei existente.
(7) Elaborarea planului de ameliorare
Pe baza fişelor AMDEC completate în cadrul studiului, se va concepe un plan de măsuri de
ameliorare a situaţiei existente. Interesul va fi de a reduce criticitatea defectelor, încercând
reducerea, pe cât posibil, a fiecăruia dintre indici. În practică se vor întâlni situaţii ce pot
căpăta anumite nuanţe în funcţie de G, D, F; din acest motiv va fi necesară o evaluare
specifică în vederea stabilirii măsurilor de ameliorare.

A5 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 10 of 17

Metoda AMDEC se poate aplica, bineînţeles, tuturor tipurilor de utilaje, indiferent de ramura
economică. Criteriile pot căpăta aspecte specifice, fiind de competenţa echipei AMDEC să
determine priorităţile studiului, în termeni de frecvenţă, gravitate şi detectabilitate. Rezultatele
pot conduce cu succes la formularea priorităţilor în domeniul calităţii şi mentenanţei şi
integrarea acestora în planul strategic al firmei.

b) Exemplu de utilizare

Pentru exemplificarea utilizării metodei AMDEC se consideră o maşina rectilinie de tricotat

de tip SHIMA SES 122 RT. Ținând cont de fișele de înregistrări în care s-au consemnat
informații referitoare la exploatarea acesteia, pe baza criteriilor de apreciere prezentate în
tabelele 5.2, 5.3 și 5.4 s-a întocmit fișa AMDEC prezentată în tab. 5.5.

Tab. 5.2 - Criterii de apreciere a frecvenţei de apariţie a defecţiunii (F)

Coeficient de
Descrierea criteriului
apreciere (F)
Utilajul se defectează o dată la mai mult de 3000 h de funcţionare (MTBF > 3000 h) 1-2
Utilajul se defectează o dată la 2000-3000 h de funcţionare (2000 h < MTBF < 3000 h) 3-4
Utilajul se defectează o dată la 1000-2000 h de funcţionare (1000 h < MTBF < 2000 h) 5-6
Utilajul se defectează o dată la 500-1000 h de funcţionare (500 h < MTBF < 1000 h) 7-8
Utilajul se defectează la mai puţin de 500 h de funcţionare MTBF < 500 h 9 - 10

Tab. 5.3 - Criterii de apreciere a gravităţii defectării (G)

Coeficient de
Descrierea criteriului
apreciere (G)
MTSR < 1h 1–2
1 h < MTSR < 8 h 3
8 h < MTSR < 16 h 4
16 h < MTSR < 32 h 5
32 h < MTSR < 48 h 6
48 h < MTSR < 64 h 7
64 h < MTSR < 72 h 8
MTSR > 72 h 9 –10

A5 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 11 of 17

 Tab. 5.4 - Criterii de apreciere a detectabilităţii (D)

Descrierea criteriului Coeficient de apreciere (D)

Defecţiune de funcţionare detectată automat 1
Defecţiune de funcţionare detectată în urma analizei
2–3
tricotului pe maşină
Defecţiune de funcţionare detectată în urma analizei
4–5
tricotului pe rampa de control

Tab. 5.5 - Fişa AMDEC - Maşina rectilinie de tricotat SHIMA SES 122 RT
Defectele principale Cauzele principale Efectele
Subansamblul F G D C
posibile potenţiale principale
- defecte de fabricaţie - proiectare şi execuţie - neuniformitatea
ale acului defectuoasă ochiurilor
1 2 5 10
- ungere necorespunzătoare
- defecte accidentale ale - defecte distructive
acului
- neuniformitatea firului
în tricot
8 2 3 48
- poziţionare incorectă
Mecanism de
- defecte de uzură ale - nerespectarea programului de - defecte distructive
formare a
acului mentenanţă în tricot
6 2 4 48
ochiurilor
- defecte de uzură ale - nerespectarea programului de
conducătorului de fir mentenanţă
- deteriorarea firului 1 1 2 2
- uzarea canalelor - defecte în tricot pe
- uzarea fizică a canalelor 1 10 3 30
fonturilor direcţia şirurilor
- montare incorectă - deteriorarea
- defecte accidentale - duritate mare a călcâielor organelor de formare 1 1 2 2
împingătorilor a ochiurilor
Came de - deviaţia traiectoriei
acţionare - nerespectarea programului de acelor
- defecte de uzură 1 1 3 3
mentenanţă - uzarea rapidă a
călcâielor
- uzarea suprafeţelor de contact
- deteriorarea organelor
de conducere a firului
- ruperea inelelor organelor de - deteriorarea firului 3 1 1 3
conducere a firului
Mecanism de
- deteriorarea - structura
alimentare cu fir
dispozitivului de - ruperea arcului neuniformă a 3 1 1 3
tensionare tricotului
- nesemnalizarea
- deviaţia tijei
- poziţionare incorectă defectelor 1 1 3 3
palpatoare
- semnalizare falsă
- uzarea componentelor
Dispozitiv de - ruperea arcului - întreruperea funcţiei
- frecvenţă mare a poziţionării 1 1 3 3
control elicoidal de detectare
tijelor
- nesemnalizarea optică - defecte de tricotare
a defectului
- contact electric întrerupt
nedepistate
1 1 3 3
- uzarea verigilor lanţului - blocarea
- ruperea lanţului - nerespectarea programului de mecanismului de 1 3 1 3
mentenanţă tragere
- uzarea curelei - blocarea
- ruperea curelei de
transmisie
- nerespectarea programului de mecanismului de 1 1 1 1
mentenanţă tragere
Mecanism de - uzarea superficială a
tragere - deteriorarea elementelor de contact - variaţia vitezei şi a
variatorului de viteză - nerespectarea programului de tensiunii de tragere
1 3 2 6
mentenanţă
- şocuri, trepidaţii în - tensiune de tragere
- modificarea distanţei
funcţionarea maşinii distribuită neuniform 1 4 2 8
dintre tamburi
- uzarea fizică normală în tricot

A5 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 12 of 17

Din analiza fișei AMDEC se pot observa următoarele:

 Criticitatea mai ridicată o prezintă defecţiunile la ace, care afectează hotărâtor atât
calitatea tricotului, cât şi eficienţa funcţionării maşinii.
 Frecvenţa cea mai mare a opririlor se datorează defecţiunilor accidentale la ace, fiind
la rândul ei influenţată de factori direcţi şi factori indirecţi.
Factori direcţi:

 tipul acelor (cu limbă cu cârlig, zăvor etc.);

 procedeul de obţinere a acestora;
 materialul constituent şi tratamentele de suprafaţă;
 formă etc.
Factori indirecţi:

 caracteristicile de calitate ale materiei prime (compoziţie fibroasă, grad de uniformitate,

fineţe, torsiune, rezistenţă);
 starea generală a organelor cu care acele vin în contact (canalele fonturilor, camele de
acţionare);
 starea generală a maşinii (grad de uzură, calitatea reglărilor funcţionale şi tehnologice);
 influenţa mediului ambiant (temperatură, umiditate, încărcare cu scame şi impurităţi etc.).

 Deşi se produc rar, defecţiunile la mecanismul camelor sunt cele mai grave. În acest
caz, repunerea în funcţiune a maşinii necesită un timp mai îndelungat. La maşina analizată,
gravitatea defectării camelor se reduce prin interschimbabilitatea acestora. La maşinile cu
came fixe, această defecţiune conduce la o gravitate mult mai mare, asemănătoare celor de
uzură ale canalelor fonturii;
 detectabilitatea este puternic influenţată de gradul de dotare al maşinii cu dispozitive
de control şi oprire automată la apariţia defecţiunilor. În cazul maşinii studiate, unele
modificări din fabricaţie ale organelor de formare a ochiurilor nu pot fi sesizate pe maşină în
timpul funcţionării, ci doar pe rampa de control, printr-o analiza complexă şi dificilă,
ulterioară tricotării;
 defecţiunile apărute în cadrul unor mecanisme (ex.: mecanismul de alimentare, came
de formare a ochiurilor etc.) sunt detectate în mod indirect, fie în urma deteriorării acelor, fie
a firelor sau a tricotului;

A5 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 13 of 17

 în condiţiile în care coeficientul D are valori mici (detecţie bună, datorată
dispozitivelor perfecţionate de control), rămâne ca C să fie influenţat de gravitatea propriu-
zisă a defecţiunilor.

Ca rezultat final, pentru utilizarea mai eficientă a maşinilor circulare de tricotat cu diametrul
mare, este necesară aplicarea unui plan de ameliorare a calităţii şi mentenanţei, care să
conţină, minimal, următoarele măsuri corective:

 efectuarea unor studii de fiabilitate în cadrul procesului de tricotare, în vederea

identificării celor mai adecvate tipuri de ace, în funcţie de natura produselor realizate;
 dotarea maşinilor cu dispozitive optice de control, pentru detectarea eficientă a
defecţiunilor;
 respectarea programelor de mentenanţă de nivel I şi II şi optimizarea acestora (prin
metoda MBF – Mentenanţă Bazată pe Fiabilitate), în vederea reducerii gravităţii şi
frecvenţei defecţiunilor la toate subansamblurile maşinii.

c) Aplicaţii practice

A5.1

Diagrama Ishikawa din fig. 5.2 a fost realizată în cadrul departamentului de mentenanță al
unei întreprinderi locale care aparține unui concern internațional. Firma respectivă produce
lanțuri antiderapante aplicabile pneurilor autovehiculelor. S-a dorit ca diagrama să
evidențieze cauzele care produc defecarea mașinilor de format lanțuri antiderapante din zale
de sârmă.

Se cere să:
1) Analizați critic diagrama scoțând în evidență aspectele utile și neajunsurile.
2) Elaborați propuneri de îmbunătățire a modului de aplicare a diagramei pentru cazul
analizat.

A5 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 14 of 17

 Fig. 5.2 - Diagrama Ishikawa pentru mașinile de format lanțuri auto antiderapante

A5.2

Pe baza formei generale a diagramei Ishikawa în varianta 5 M, prezentată în fig. 5.3, se cere
să utilizați diagrama Ishikawa pentru analizarea cauzelor care produc defectarea unui utilaj
(echipament) industrial cunoscut.

Fig. 5.3 - Diagrama Ishikawa –varianta 5M

A5 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 15 of 17

 A5.3

Revedeți exemplul de aplicare a metodei AMDEC, prezentat la pct. b). Deoarece criticitatea
mai ridicată o prezintă defecţiunile la ace, care afectează hotărâtor atât calitatea tricotului, cât
şi eficienţa funcţionării maşinii, s-a considerat oportun studiul AMDEC aplicat acelor, care
lucrează în cadrul mecanismului de formare a ochiurilor. Rezultatul este prezentat în fişa
AMDEC din tab. 5.6. Mașina analizată nu este echipată cu dispozitive de control care să
indice automat defecţiunile.

Interpretați fișa AMDEC și propuneți măsuri corective adecvate situației.

Tab. 5.6 - Fişa AMDEC – Subansamblul: Mecanism de formare a ochiurilor

Maşina rectilinie de tricotat SHIMA SES 122 RT

Defecte principale posibile Cauze principale potenţiale Efecte principale G’ D C’

fir neuniform pe porţiuni scurte
(nopeuri, noduri, impurităţi
- ruperea cârligului acului - şir lipsă 9 3 27
aderente etc.);
uzura excesivă.
- tensiune mare de alimentare a acumulare de bucle în
firului; mod succesiv pe ac;
- rigiditatea excesivă a firului; deformaţia ochiurilor din
- ruperea limbii acului 10 1 10
- îngroşări de fir pe porţiuni şirurile vecine;
scurte; ruperea firelor;
uzura avansată a limbii acului. găuri în tricot.
- diferenţă mare de duritate între
camă şi călcâiele acelor;
- ruperea călcâiului - găuri în tricot 9 1 9
- şocuri în timpul acţionării;
- uzura călcâiului acului
- montarea incorectă a acului în
şiruri de ochiuri
- deviaţia tijei acului canal; 5 3 15
neuniforme;
- defecte de execuţie ale acului.
- şocuri în timpul acţionării;
- deviaţia limbii acului - bucle accidentale pe
neuniformitatea firului; 3 4 12
(joc în articulaţie) direcţia şirului;
- viteză mare de tricotare.
- defect iniţial al acului
- blocarea limbii acului în poziţie (ex.: limba acului prea scurtă); - găuri în tricot;
9 1 9
închisă - desimea mare a tricotului; şir lipsă.
şocuri, vibraţii.
- ace cu defecte de suprafaţă - defecte de fabricaţie; - şiruri scămoşate;
7 3 21
(ex.: suprafaţă rugoasă) uzură ochiuri plesnite;

Obs.: C’ este calculat cu același F ca în fișa din tab. 5.5 și cu noul indice G’ (C’= FxG’xD).

A5 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 16 of 17

 A5.4

Analizați critic fișa AMDEC prezentată în tab. 5.7. și precizați ce măsuri se impun pentru
creșterea fiabilității utilajului.

Tab. 5.7 - Analiză AMDEC - Foarfecă hidraulică automată pentru taiat lanțuri metalice

Defectări
Subansamblul Cauze posibile Efecte potenţiale F G D C
principale
- uzură role şi - funcţionare - dereglare
plăcuţe de ghidare îndelungată parametrii
Sistemul de
funcţionali ai 2 4 4 16
reglare-ghidare
maşinii
- joc între cuţite
- ciupituri ale - scăpări prin
elementelor de - defecte de neetanşeitate
8 2 1 16
etanşare fabricaţie - scăderea forţei
Cilindrii de lucru cilindrilor
şi de reglare - funcţionare - scăderea forţei
- uzuri abrazive 1 8 3 24
îndelungată cilindrilor
- încălziri - pierderi de ulei
- uzura garnituri 2 2 3 12
excesive în exterior
Elemente de - funcţionare - scade calitatea
- uzura cuţitelor 4 2 3 24
tăiere îndelungată tăieturii
- scăderea
Instalaţia - utilizare
- uzură pistonaşe presiunii sau a 2 5 1 10
hidraulică frecventă
debitului
- timp
- încălzire
- uzură rulmenţi îndelungat de 5 3 3 45
excesivă
funcţionare
Pompă hidraulică
- spargere - defecţiuni
- calitate scăzută 1 10 2 20
furtunuri majore
- imposibilitatea
- uzura - utilizare
Sistem de limitare reglării cotei de 1 3 5 15
frecventă
tăiere
- degradare ulei
- înfundări
- nerespectarea
Instalaţia de distribuitoare - griparea
activităţilor de 5 5 3 75
ungere - spargere ansamblului uns
mententenanţă de
furtunuri
gr.1
- defectare
- utilizare - viteză de
electromagnet de 2 5 3 30
frecventă comutaţie redusă
Componente comandă
hidraulice - colmatări - funcţionare
-fluide
elemente defectuoasă a 1 5 2 10
necorespunzătoare
hidraulice maşinii
- uzură contactori - imposibilitatea
Instalaţia - uzură - funcţionare realizării
2 3 2 12
electrică microîntreru- îndelungată ciclogramei de
pători,senzori lucru

A5 – Fiabilitatea și mentenanța sistemelor – mLI Page 17 of 17