PRELUCRĂRI NECONVENŢIONALE

Activitati
1. Prelucrarea prin electroeroziune
a. Clasificare
b. Principiu de functionare
c. Electroeroziune cu electrod masiv
d. Electroeroziune cu fir
e. Aplicatii industriale
2. Prelucrarea neconventionala electrochimica
a. Principiu de lucru
b. Domeniu de utilizare
c. Caracteristici tehnice si functionale
3. Tratament de durificare electro-chimico-termic
a. Principiu de lucru
b. Parametrii tehnologici
c. Domenii de aplicatie
4. Taierea cu jet de apa
a. Mecanismul de formare a jetului
b. Parametrii tehnologici principali
c. Echipamente de prelucrare cu jet de apa
d. Aplicatii si regimuri de taiere cu jet de apa
e. Echipament de producere a jeturilor pulsatorii la inalta presiune
5. Aplicatii ale tehnicii presiunilor inalte
a. Deformare la rece cu lichide la foarte inalta presiune
b. Deformare la rece cu module flexibile actionate la inalta presiune
c. Spalari si curatari cu jeturi de apa / hidroabrazive la inalta presiune
6. Tehnologii de depunere prin pulverizare termica (metalizare)
a. Metalizare
b. Pulverizare termica prin HVOF – high velocity oxigen fuel
7. Nanofinisare prin curgere abraziva (cu fluide reopectice)
8. Prelucrari pe masini multifunctionale cu fluxuri electrice concentrate
9. Masuri specifice de protectia muncii
10. Activitate practica: prelucrare prin electroeroziune cu electrod masiv, prelucrarea prin
debavurare electrochimica, prelucrarea pe masini multifunctionale cu fluxuri electrice
concentrate, prelucrarea cu jet hidroabraziv
11. Teme deschise
 PRELUCRĂRI NECONVENŢIONALE

1. PRELUCRAREA PRIN ELECTROEROZIUNE

a. CLASIFICAREA variantelor procedeului de prelucrare prin eroziune electrică
În functie de modul de amorsare şi de caracterul descărcărilor electrice în impuls se disting
următoarele variante de bază ale procedeului de prelucare prin eroziune electrică.
a1. Prelucrare prin eroziune electrică cu descărcări amorsate prin străpungerea unui
mediu dielectric, în cadrul căruia se deosebesc:
a1.1. Prelcurarea cu descărcări prin scânteie cu durata impulsurilor de curent tii = 10-4...10-
7
s şi coeficientul de umplere Ki < 0,1 ... 0,2.
a1.2. Prelucarea cu descăcări în arc, în care caz durata impulsurilor tii = 10-1 – 10-4s şi
coeficientul de umplere Ki > 0,2:
Între variantele de prelcurare prin descărcări în scânteie şi în arc nu există o demarcaţie
netă, în primul caz descărcările în impuls ajungând în stadiul de scânteie sau scânteie-arc,
iar în cel de-al doilea până în stadiul de arc nestaţionar.
a2. Prelucrarea prin eroziune electrică prin contact, cu descărcări în arc nestaţionar
amorsate prin ruperea contactelor electrice parcurse de curent, contacte stabilite temporar
între electrod şi obiectul de prelucrat. În acest caz sunt obligatorii exercitarea unei presiunie
de contact şi asigurarea unei mişcări relative între electrod şi obiectul de prelucrat.

b. PRELUCRAREA CU DESCĂRCĂRI AMORSATE PRIN STRĂPUNGEREA UNUI

DIELECTRIC
b1. Principiul de funcţionare
Electroeroziunea sau eroziunea electrică este un procedeu de prelucrare în care materialul
ce trebuie îndepărtat de pe obiectul de prelucrat este îndepărtat prin acţiunea repetata a
unor descărcări electrice.
În procesul de electroeroziune, piesa de prelucrat trebuie să fie conductoare electric.
Ea este conectată la una din bornele sursei de alimentare, formând electrodul-piesa.
Cealaltă borna a sursei de alimentare este conectata la cealaltă a bornei de alimentare,
numită sculă.
Cei 2 electrozi sunt cufundaţi într-un mediu electric lichid.
Între cei 2 electrozi se creează un câmp electric a cărui intensitate creşte în timp.
Când intensitatea câmpului electric atinge o anumită valoare, rigiditatea dielectrica este
străpunsă ceea ce duce la declanşarea unei descărcări electrice însoţită de scântei.
Descărcările electrice sunt localizate în spaţiul denumit interstiţiu activ delimitat de e
lectrodul sculă şi suprafaţa piesei de prelucrat.
În zona de lucru se dezvoltă temperaturi ridicate între 20-30 mii gr. K.
Aceste descărcări electrice între electrod şi piesă determină un proces elementar de
eroziune în formarea craterelor de eroziune prin topirea, evaporarea şi expulzarea locală a
materialului.
Descărcările prin scântei electrice sunt de scurtă durată, producându-se energii mari pe
suprafeţe foarte mici; să nu se confunde cu arcul electric care se produce pe suprafeţe mari
cu durate mari de timp.
Alegând în mod corespunzător durata impulsurilor electrice, polaritatea electrozilor se
poate dirija procesul astfel încât eroziunea să fie maximă la electrodul piesa.
Ex: Pt. Impulsuri cu durate de ordinul microsec. şi conecterea piesei la anod, eroziunea la
piesa poate să ajungă la 99,5%.
Pe durata descărcărilor electrice în lichidul dielectric au loc procese chimice ireversibile
care conduc la modificarea rigidităţii electrice, a spaţiului dintre electrozi ceea ce impune
circularea forţată a lichidului dielectric în interstiţiul activ.

b2. Evacuarea produselor erozive

Menţinerea prin avansul electrodului, a distantei dintre sculă şi piesa de prelucrare
conduce la copierea formei electrodului în piesa sau la decuparea unor profile complexe cu
ajutorul unui electrod filiform.
Parametrii care permit controlul cantităţii de material erodat sunt:
- intensitatea curentului de descărcare;
- durata şi forma impulsurilor;
- perioada de repetiţie a impulsurilor;
- lichidul dielectric(ulei de transformator, petrol, apa deionizată, alcool);
- materialul electrodului sculă.
Se utilizează pentru aceşti electrozi: cupru electrolitic, aliaje Cu-Cr, aliaje Cu-grafit.
Prelucrarea prin electroeroziune este aplicată la: stanţe, matriţe, pt. prelucrarea pieselor
dure şi extradure.
OBS! Materialele prelucrate prin electroeroziune nu sunt influenţate de tensiuni interne.
Se evită deformarea piesei în timpul prelucrării.
Schema unei maşini de prelucrat cu descărcări amorsate prin străpungerea unui mediu
dielectric este prezentată principal în fig.1.
Obiectul prelucrării şi eletrodul se conectează la ieşirea unui generator de impulsuri de
tensiune. Între suprafeţele în interacţiune există un interstiţiu (cca 0,01 ... 0,5 mm) ocupat
de un mediu dielectric. Pentru amorsarea descărcărilor se impune corelarea mărimii
interstiţiului şi a rigidităţii dielectrice a mediului cu tensiune de mers în gol a generatorului.
Fiecare descărcare se amorsează în locul unde condiţiile sunt cele mai favorabile şi anume
la valoarea minimă a interstiţiului real.
Descărcările eletrice în impuls sunt însoţite de efecte erozive la obiectul prelucrării şi la
electrod. Pentru ca eficienţa erozivă să fie cât mai ridicată, mediul dielectric trebuie să aibă
astfel de proprietăţi ca să realizeze atât concentrarea şi localizarea descărcărilor, cât şi
răcirea eficientă a electrozilor.
Producerea unei descărcări este urmată de o creştere locală a interstiţiului, ceea ce
determină ca următoarele să se amorseze în noi zone. În acest mod ele parcurg în mod
succesiv întreaga suprafaţă de interacţiune, rezultând o creştere treptată a distanţei dintre
electrozi până la mărimi care nu mai permit amorsarea de noi descărcări. Pentru
continuarea procesului se impune reducerea interstiţiului la valori care să permită
amorsarea, operaţie care se efectuează în mod continuu prin intermediul unui sistem de
reglare automată a avansului.
 Fig.1. Schema de principiu a unei maşini de prelucrare prin eroziune eletrică; 1 – generator de
impulsuri; 2 – sistem de reglare automată a avansului; 3 – electrod; 4 – obiect de prelucrat; 5 –
rezervor de lichid dielectric; 6 – filtru; 7 – pompă; 8 – sistem de răcire; 9 – cuvă pentru mediu de
lucru (dielectric).
Ca urmare a descărcărilor în impuls repetate, produsele eroziunii se aglomerează în spaţiul
dintre suprafeţele în interacţiune. Aceasta poate să conducă la apariţia de zone cu
conductivitate permanentă, caz în care nu mai apar descărcări prin străpungere şi
prelevarea nu mai poate fi localizată. Din acest motiv, particulele de metal prelevat trebuie
îndepărtate din interstiţiu. În acest proces un rol determinant îl au proprietăţile
hidrodinamice ale mediului dielectric. Se utilizează frecvent lichide dielectrice (petrol, ulei,
motorină), iar în cazuri speciale, apă distilată sau gaze sub presiune. Restabilirea continuă
a proprietăţilor mediului se realizează cu ajutorul unei instalaţii de recirculare, filtrare şi
răcire.

b3. Maşinile de electroeroziune

Există două tipuri de maşini de electroeroziune:
b3.1 Maşini de electroeroziune cu electrod masiv (DIE SINKING).
B3.2 Maşini de electroeroziune cu fir (WIRE cutting);

c. ELECTROEROZIUNE CU ELECTROD MASIV

- Maşinile de electroeroziune cu electrod masiv reproduc în piesa metalică forma
geometrică a sculei, numită electrod;
- Matriţele de injecţie pentru piese din mase plastice sunt obţinute în special prin
electroeroziune cu electrod masiv;
- Forma electrodului este identică cu a piesei care se va obţine;
- În zona de lucru a maşinii, fiecare descărcare electrică creează un crater în piesa
(material îndepărtat) şi o uzură asupra electrodului;
- Nu există niciodată contact mecanic între electrod şi piesă;
- Electrodul este confecţionat în mod frecvent din cupru sau grafit;
- Maşinile de electroeroziune cu electrod masiv sunt capabile de mişcări în 4 axe,
respectiv electrodul poate avea deplasări pe axele: X, Y, Z şi rotire pe C, în jurul axei
proprii;
- Piesa rămâne fixa în timpul prelucrării, solidară cu tancul de lucru al maşinii.

Fig.2. Maşină de electroeroziune cu electrod masiv

d. ELECTROEROZIUNE CU FIR
- Maşinile de electroeroziune cu fir folosesc o sârma (electrod) pentru a tăia un contur
dorit (programat) într-o piesă metalică;
- Se obţin precizii deosebite folosind maşinile de electroeroziune cu fir în tăierea
matriţelor sau poansoanelor, putându-se obţine ajustaje foarte precise doar prin taiere;
- Tăierea se face în piesă, fiind necesară practicarea unei găuri de plecare (pentru
introducerea firului) sau plecarea dintr-o margine;
- În zona de lucru, fiecare descărcare produce un crater în piesa (material înlăturat) şi o
uzură a sculei (electrodului), în cazul de faţă în fir;
- Firul poate fi înclinat, făcând posibile tăieri înclinate sau profile diferite în planul de sus
faţă de planul de jos al piesei;
- Firul nu intra niciodată în contact cu piesa;
- Firul (sârma) uzual este din alama sau cupru, cu diametrul între 0.02 şi 0.3 mm;
- Maşinile de electroeroziune cu fir sunt maşini capabile de mişcări în 5 axe (capul
inferior: 2 axe, X si Y iar capul superior: 3 axe, U,V şi Z).
- Piesa rămâne fixa în timpul prelucrării, solidara cu masa maşinii, care este decupată,
ca o ramă, pentru a da posibilitatea firului să se deplaseze în conturul acesteia.
 Fig.3. Maşină de electroeroziune cu fir

e. APLICATII INDUSTRIALE ALE ELCTROEROZIUNII

Dezvoltarea tehnicilor de prelucrare prin electroeroziune a dus la realizarea unor
echipamente din ce în ce mai performante.
Prin electroeroziune se pot realiza toate prelucrările efectuate prin procedee clasice:
găurire, debitare, filetare, rectificare.
Principalele aplicaţii:
- fabricarea sculelor, SDV, matriţelor, stanţelor;
- realizarea de găuri şi microgăuri, forme şi profile;
- realizarea suprafeţelor de forme complicate;
- prelucrarea materialelor dure, extradure sau de plasticitate ridicată;
- scoaterea sculelor rupte.
În industria electrotehnică se execută matriţe pentru ambutisare, stanţare;
- durificare a suprafeţelor;
- tăierea electroerozivă pentru materiale dure, extradure.
2. PRELUCRAREA NECONVENŢIONALĂ ELECTROCHIMICĂ

a. PRINCIPIUL DE LUCRU
Eroziunea electrochimică – ECM (Electrochemical Machining) este utilizată numai la
prelucrarea metalelor şi aliajelor şi are la bază fenomenul de dizolvare anodică, care este
însoţit de reacţiile chimice de electroliză dintre piesă şi electrodul utilizat.
Adaosul de prelucrare al semifabricatului este transformat în compuşi chimici, prin formarea
unui strat pasivizat moale, care este îndepărtat din zona de lucru pe cale hidrodinamică.
Se aduce electrolitul sub presiune în zone de lucru, fapt ce permite ca piesele să fie
prelucrate cu o anumită precizie dimensională, rugozitate şi productivitate. Prin acest
procedeu se pot practic realiza toate genurile de prelucrări ca şi prin procedeele clasice:
găurire, frezare, strunjire, honuire etc.
Prelucrarea electrochimică se bazează pe fenomenul de electroliză, ale cărui legi,
formulate încă din 1832 de Faraday au constituit suportul teoretic al cercetărilor de mai
târziu.
În principal, acest procedeu se caracterizează prin aceea că, în cazul cufundării a doi
electrozi într-o soluţie electrolitică, datorită schimbului de sarcini electrice ce se produce,
are loc o separare a metalului la catod şi o îndepărtare a metalului la anod (dizolvarea
anodică).
În forma ei cea mai generală, această prelucrare constă în reproducerea formei unui
electrod-sculă într-o piesă, prelevarea de material realizându-se - aşa cum s-a arătat - prin
dizolvare anodică.
Pentru aceasta, piesa este legată la polul pozitiv (anodul) al unui generator de curent
continuu, iar electrodul-sculă la polul negativ (catodul) al aceleiaşi surse. În spaţiul existent
între cei doi electrozi – interstiţiul de lucru – este recirculat un electrolit. Realizarea în piesă
a profilului conjugat electrodului-sculă, se face prin mişcarea de avans a electrodului-sculă
– figura. 4.

Figura. 4. Profilarea electrochimică

Prelucrarea suprafeţelor active se realizează prin dizolvarea anodică a metalului în
prezenţa unui electrolit. Piesa este conectată la anodul sursei de curent, electrodul-catod
asigurând, prin forma lui, prelucrarea electrochimică numai în zonele active ale matriţelor.
Între electrodul catod şi piesă se creează un interstiţiu (joc) de 0.5...1 mm, prin care circulă
electrolitul. Deoarece densitatea de curent pe vârfurile ascuţite ale microasperităţilor atinge
valoarea de 20...80 A/cm2, dizolvarea anodică a suprafeţelor se realizează în timp foarte
scurt (10...60 secunde).

b. DOMENII DE UTILIZARE
Instalaţia de prelevare electrochimică de material metalic a fost descrisă pentru prima dată
în 1946, iar aplicarea procedeelor electrochimice de prelucrare la scară industrială a
început în SUA în 1950, sub formă de rectificare electrochimică abrazivă.
Începând cu anii 1960 – 1962, procedeul capătă o tot mai largă răspândire în ţări ca:
Franţa, Germania, Japonia, România etc., evoluţia fiind dirijată spre ambele direcţii de
dezvoltare: echipamente şi tehnologie.
În prezent, procedeul de prelucrare electrochimică este folosit la realizarea găurilor simple
şi profilate în materiale dure şi extradure, cavităţilor complexe de matriţe, corpurilor de
revoluţie etc. De altfel, instalaţiile produse de firme ca: Anocut (SUA), Charmilles (Elveţia),
Hitachi (Japonia) se caracterizează prin performanţe tehnice de cel mai înalt nivel, ca
urmare a introducerii comenzii numerice după program pentru piese cu caracteristici
tehnice foarte ridicate, profiluri complexe etc.
Procedeul a fost utilizat iniţial, pentru netezirea (lustruirea) sculelor, electropolizare,
marcarea metalelor şi pentru micşorarea diametrelor sârmelor sub limitele care pot fi
obţinute cu ajutorul filierelor. Cu ajutorul acestei metode, se realizează: debitarea
semifabricatelor, debavurarea, prelucrarea cavităţilor profilate, prelucrarea suprafeţelor
plane, strunjirea pieselor profilate (de tipul corpurilor de revoluţie), frezarea, ascuţirea
sculelor, honuirea, netezirea profilului danturii roţilor dinţate (corijare), formarea etc.
Duritatea materialului, precum şi forma piesei, nu influenţează practic viteza de prelucrare
electrochimică. Grosimea pereţilor ce se pot executa prin depunere (formare) este de
ordinul sutimilor de milimetru, grosime care prin alt procedeu nu se poate realiza.
Echipamentul pentru prelucrare electrochimică este o maşină unealtă de tip universal,
destinată prelucrării prin procedeul electrochimic a pieselor care au rezultat în urma
procesului de prelucrare prin aşchiere sau electroeroziune.
Finisarea electrochimică a suprafeţelor active se realizează prin intermediul unui dispozitiv,
proiectat special pentru un anumit tip de piesă.

c. CARACTERISTICI FUNCTIONALE SI TEHNOLOGICE

Caracteristicile funcţionale.
Presiune lucru pentru cilindrii pneumatici de acţionare ai capului de lucru ….5 bar
Debitul pompei de electrolit..............................................................................100 l/m.
Puterea motorului de acţionare al pompei........................................................3,2 kW
Puterea rezistenţelor bateriei de încălzire.........................................................9 kW
Domeniul de reglaj al temperaturii electrolitului..............................……………..30...400 C
Precizia reglajului temperaturii...........................................................................± 20 C
Presiunea apei de răcire.................................................................................…1,5 bar
Debitul apei de răcire.........................................................................................25 l/min.
 Caracteristici tehnologice
Tensiunea de lucru a sursei de c.c................................................................…6...30 V
Intensitatea curentului……………………………………………………………….200 A
Timpul de lucru (cu posibilitatea de reglare continuă)..................................…..3...480 sec.
Ciclul de lucru................................................................................................….semiautomat
Uzură volumică minimă a electrozilor................................................................0%
Adâncimea maximă a suprafeţei ce poate fi îndepărtată...................................1 mm.

Consumurile specifice
Consum aer comprimat.....................................................................................max. 15 m3/ h.
Consum apă răcire............................................................................................max. 2 m3/ h.

3. TRATAMENT DE DURIFICARE ELETRO-CHIMICO-TERMIC

a. PRINCIPIUL DE LUCRU
Principiul metodei are la bază fenomenul de difuziune a atomilor de carbon sau azot în
stratul superficial al pieselor de oţel în prezenţa unui electrolit. Durificarea electro-chimico-
termică constă în încalzirea piesei legate la polul pozitiv al unei surse de curent continuu, în
prezenţa unei soluţii de electrolit aflată într-o cuvă legată la polul negativ al aceleiaşi surse.
Localizarea energiei sursei în regiunea anodului duce la creşterea rapidă a temperaturii şi
la formarea unui strat de vapori şi gaze în jurul piesei. Vaporizarea carbonului sau azotului
din soluţie duce la saturarea suprafeţei piesei (prin difuziune) cu aceste elemente, iar
deconectarea tensiunii permite călirea acesteia în acelaşi electrolit.

Fig.5. Schema de principiu

Localizarea energiei sursei în regiunea anodului duce la creşterea rapidă a temperaturii şi
la formarea unui strat de vapori şi gaze în jurul piesei. Emisia intensivă a ionilor substanţei
dizolvate în timpul fierberii şi transportarea lor prin membrana de vapori şi gaze sub
acţiunea câmpului creat de sursă, asigură o densitate mare de curent, energia degajată
ducând la încălzirea piesei până la temperaturi de 500-10000C în funcţie de puterea sursei.
 Grosimea mică a memebranei de vapori şi gaze (aprox 10-5m) asigură posibilitatea
observării fenomenului de încălzire cu viteză mare a piesei (aprox 1000C) şi permite
schimbarea operativă a temperaturii piesei în funcţie de tensiunea aplicată.
Vaporizarea azotului sau carbonului din soluţie duce la saturarea suprafeţei piesei (prin
difuziune) cu aceste elemente, iar deconectarea tensiunii permite călirea acesteia în acelaşi
electrolit.

b. PARAMETRII TEHNOLOGICI
Parametrii tehnologici se grupează astfel:
- parametrii electrici: tensiune. intensitare, densitate curent;
- parametrii electrolitului: concentraţie, temperatură, conductivitate;
- parametrii de curgere a electrolitului: presiune, debit, viteza de curgere.
Un exemplu de parametrii tehnologici ai unei instalatii de acest tip sunt:
- tensiunea de alimentare ………………………………………………. 380V; 50Hz;
- tensiunea de lucru …………………………………………………… max. 250V;
- curentul de lucru ……………………………………………………... max. 200A;
- puterea nominală ……………………………………………………… 56 kW;
- suprafaţa piesei durificate …………………………………………….. max. 200 cm2;
- adâncimea stratului durificat …………………………………………. 0,1 .. 0,2 mm;
- timpul de prelucrare …………………………………………………. 1 – 15 min./ piesa;
- ciclul de lucru ………………………………………………………… manual; semiautomat;
- debitul pompei de recirculare ………………………………………… max. 8 l/min;

c. DOMENII DE APLICATIE
Echipamentul este destinat următoarelor aplicaţii industriale:
• durificarea pieselor de gabarite mici, cu suprafaţa totală de până la 200 cm2 din oţeluri
cu conţinut redus de carbon, oţel de scule sau rapid;
• tratarea în baie de electrolit şi îmbogăţirea superficială cu atomi de carbon sau de azot,
funcţie de reţeta electrolitului şi călirea piesei până la duritatea necesară funcţie de
timp;
• decălirea pieselor din oţel (suprafaţa totală 200 cm2);
• lustruirea electrochimică.
Călirea sau decălirea pieselor este posibilă, atât pe toată suprafaţa cât şi local.
Restricţii de gabarit, greutate şi configuraţie:

suprafaţa supusă tratării nu trebuie să conţină găuri nestrăpunse cu diametrul de până
la φ 5 mm şi adâncime de 4 diametre;

suprafaţa supusă tratării să conţină găuri străpunse cu raportul între adâncime şi
diametru < 1/2;

dimensiunile de gabarit să nu depăşească în orice direcţie 100 mm;

greutatea până la 3000 grame.
4. TAIEREA CU JET DE APA

Fig. 6 – Cap de taiere cu jet hidroabraziv

a. MECANISMUL DE FORMARE A JETULUI

p
m
Particula
abrazivă
Cap de
lucru

dp
d0
va mab

lt
dt

a α

Piesa

Fig. 7 - Parametrii specifici tehnologiei de tăiere cu jet hidroabraziv

 Jetul hidroabraziv este, din punct de vedere al naturii sale, un fluid compus din următoarele trei faze:
• o fază lichidă, reprezentată de jetul de apă;
• o fază solidă, reprezentată de particulele abrazive;
• o fază gazoasă, reprezentată de aerul ce însoţeşte particulele abrazive la introducerea lor în jetul de
apă (această componenţă a jetului este specific metodei de introducere a particulelor abrazive în jetul
de apă: prin injecţie de particule abrazive şi aer).
Studiind mecanismul de formare a jetului hidroabraziv numai prin prisma amestecului dintre fazele lichidă
şi solidă, se pot face următoarele consideraţii (fig. 8):
Jetul de apă la înaltă presiune 2, format de duza 1, traversează o porţiune numită cameră de amestec,
cuprinsă între ieşirea din duză şi intrarea în tubul de amestec 4, formând în aceasta o depresiune datorită vitezei
mari a acestuia. Se observă că jetul de apă are o formă uşor divergentă în porţiunea dintre duză şi tub.
- 1 - duză de apă
- 2 - jet de apă
- 3 – particulă abrazivă
- 4 - tub de amestec
- 5 - jet hidroabraziv
2
1

I 3

IV
5

Fig. 8 - Mecanismul de formare a jetului hidroabraziv

Particulele abrazive 3, in momentul intrarii in camera de amestec, au o distributie aleatoare a marimii si
directiei vitezei. Intre punctele I si II, datorita depresiunii formate de jetul de apa, particulele sunt fortate sa intre in
acesta. Zona cuprinsa intre punctele II si III are rolul de-a orienta directia si sensul de miscare a particulelor abrazive
paralele cu cele ale jetului de apa in care sunt inglobate.
In punctul III, marimea vitezei este prea mica fata de cea a jetului de apa, iar componenta aleatoare a
directiei acesteia este mare, astfel ca, daca jetul hidroabraziv 5 ar parasi tubul de amestec in acest punct, eficienta
sa ar fi scazuta.
Zona cuprinsa intre punctele III si IV are rolul de a accelera particulele abrazive si de a asigura o
predominanta axiala a acesteia. Particulele abrazive se misca, totusi, mai incet decât jetul de apa, dar componenta
aleatoare este inlaturata in proportie de 80 %. Daca lungimea zonei este prea mare, vor apare pierderi prin frecare
si viteza jetului hidroabraziv va scadea.
Se observa ca in punctul III jetul de apa atinge peretii tubului de amestec, din acest moment curgerea fiind
specifica unui lichid la o viteza mare.
 Jetul hidroabraziv va avea o viteza mai mica in zona peretelui, unde se formeaza un strat limita, aceasta
crescând spre interiorul jetului.
Acest lucru determina particulele abrazive sa se adune spre centrul jetului hidroabraziv, zona de lânga
pereti fiind una slab populata cu particule., rezultând o diminuare a uzurii peretilor tubului 4.
Lungimea tubului trebuie sa fie astfel aleasa incât sa se ob]ina o viteza maxima a jetului hidroabraziv in
punctul de ieşire IV.

b. PARAMETRII TEHNOLOGICI PRINCIPALI

Parametrii tehnologici principali sunt::
• presiunea de tăiere,;
• debitul de apă;
• diametrul duzei;
• diametrul şi lungimea tubului de focalizare/amestec;
• mărimea particulelor abrasive;
• debitul masic de particule abrazive.

Presiune, debit şi diametrul duzei

Sunt legate prin ecuaţia lui Bernoulli scrisă într-un punct înaintea ieşirii apei din duză (1) şi după ce
jetul de apă a părăsit ajutajul acesteia (2) :
(P1 / ρ1) = (v22 / 2) [1]
Inlocuind viteza jetului în funcţie de debit, avem:
v2 = Q / Aduza = Q / (π d2 / 4) [2]
Valoarea presiunii statice (p) din camera de presiune necesară pentru a expulza un debit de apă (Q) printr-
o duză de diametru d este dată de relaţia:
p = (k ρ /2 ) x (Q2 / d4duza) [3]
unde:
- ρ - densitatea apei la presiuni de lucru de 300 … 400 MPa ( ρ = 1010 kg /m3 );
- k – coefficient de pierderi la formarea jetului de apă / pierderi locale în orificiul duzei de apă (k =
0,85 … 0,95);
Reprezentând dependenţa presiunii de lucru în funcţie de debit, pentru diferite valori ale diametrului duzei,
se obţin graficele din figurile 9 şi 10.

Pentru ambele figuri s-au reprezentat valori care să acopere gama dimensională a mărimilor utilizată în
mod frecvent în aplicaţiile industriale şi anume:
- valorile presiunii sunt cuprinse între 2500 … 5000 bar;
- debitul de apă are valori cuprinse între 1,2 …. 10 l/min;
- duzele de tăiere cu jet de apă au diametrul cuprins între 0,10 … 0, 30 mm.
 Fig. 9 – Presiunea necesară trecerii unui debit printr-o singură duză
pentru diametre ale duzei de 0,12 şi 0,15 mm

Fig. 10 – Presiunea necesară trecerii unui debit printr-o singură duză

pentru diametre ale duzei de 0,18 şi 0,20 mm

c. ECHIPAMENTE DE PRELUCRARE CU JET DE APĂ

Unul dintre sistemele foarte apreciate dezvoltate de Flow este IFB, care înglobează într-o configuraţie
compactă:
- pompa de înaltă presiune,
- masa de tăiere,
- sistemul de comandă,
- sistemul de control al mişcării (CNC).
 In figura 11 sunt prezentate arhitecturi ale sistemelor IFB.

Fig. 11 – Configuraţia sistemelor IFB de tăiere cu jet de apă (FLOW Systems)

Caracteristicile acetor tipuri de sisteme sunt următoarele:

 Suprafaţa de lucru (X-Y) - de la 0,6x1,2 m până la 2x7,3 m;
 Axa Z – deplasare mecanizată, cursa până la 200mm;
 Precizie deplasare: 0,08 mm.

Caracteristici tehnice ale echipamentelor de taiere cu jet de apă (KMT Germania)

Constructorul german a dezvoltat o gamă de pompe de înaltă presiune care pot echipa sisteme construite de
client. Dintre cele mai reprezentative pompe construite de KMT fac parte:

Variantă Unit de măsură PRO 60 PRO 125

Puterea nominală kW 45 93

Dom de presiune bar 500-6200 500 - 6200

Debit l/min 2,4 5,5

Diametrul max al duzei (o singură duză mm 0,25 0,38

simultan)

Domeniul de zgomot dB <72,5 <77,5

Domeniul de temperatură ºC 5 - 40 5 - 40

Lungime mm 1700 2400

Lăţime inalţime mm 910 910

Inaltime mm 1500 1500

Greutate Kg 1500 2200

d. APLICATII SI REGIMURI DE TAIERE CU JET DE APA

Domenii industriale:
- construcţii;

- industria petrolieră;

- industria sticlei;

- industria constructoare de maşini;

- industria aeronautică.

Flacără

Plasmă

Laser
Grosimea
Maximă
Jet apă [mm]

0,1 3 6 15 100 150 600

Oţel moale Oţel inoxidabil

Oţel cu duritate Aluminiu
medie

Fig. 12 - Grosimi uzuale de tăiere prin diferite procedee tehnologice

 Regimuri de tăiere cu jet de apă şi jet hidroabraziv

Denumirea materialului Grosimea Viteza de tăiere Calitatea

( mm ) ( cm/min. ) marginilor

Jet hidroabraziv

Aluminiu 3,3 50 bun\

Aluminiu (ţeavă) 5,5 37 cu arsuri

Aluminiu (turnat) 10 28

Aluminiu 12,5 15-18

Alamă 3 45-50 bună, cu zone arse

Alamă 12,5 10-12

Alamă 19 1,9-7,5 striată

Cupru 3 55 bună

Cupru-Nichel 3 30-35 margini curate

Plumb 6 25-87 striată

Magneziu 9,5 12-38 bună

Oţel carbon 6 25-30 bună

Oţel carbon 19 10-20 Bună cu margini rupte

Oţel carbon 4130 12,5 7,6

Oţel de înalt\ă rez. 75 0,9

Jet de apă

ABS 2,2 50-127 Separare 100%

Fibre de sticlă 2,5 100-380 Bună spre rugoasă

Piele 3 25 Bună mici arsuri

PVC 6 25-50 Bună spre satisfăcător

Cauciuc 1,2 6000-9000 Bună

Lemn 3 100 Satisfăcător

Plăci ptr. circuite 1,2-3 12-120 Bună

imprimate
5. APLICATII ALE TEHNICII PRESIUNILOR INALTE
a. Deformare la rece cu lichide la foarte inalta presiune
In incinte inchise, bine dimensionate, se aduce apa sau lichid care se etanseaza foarte bine
si se creste suplimentar presiunea, cu aport de lichid sub foarte inalta presiune, pana cand
materialul din acea incinta se deformeaza luand forma cavitatii.
De regula se utilizeaza pentru forme cave, pentru elemente tubulare.
De ex.: o teva poate fi deformata intr-un placa tubulara rezultand o asamblare
nedemontabila, perfect etansa, utilizabila cu precadere in medii nocive, acide, nucleare etc.
Prin presiunea foarte inalta a mediului de lucru, teava se aduce in domeniul de deformare
plastic iar placa tubulara ramane in mediu de deformare elastic pentru a rezulta o strangere
foarte puternica.
Presiunile de lucru pot fi cuprinse in intervalul 100…550 MPa, functie de caracteristicile
materialului si dimensiunile peretelui.

b. Deformare la rece cu module flexibile actionate la inalta presiune

Operatii posibile: perforare, decupare, indoire, ambutisare

Fig. 13 – Modul flexibil (stanga); organizare tehnologica (dreapta)

Fig. 14 – Exemple posibile de configuratii

Presiune de lucru: max. 100 MPa
Mod de lucru: simultan, succesiv etc.
 c. Spalari si curatari cu jeturi de apa / hidroabrazive la inalta presiune
Jeturile de apa, simple sua cu abrazivi, cu sau fara emolienti sau spumanti, pot fi utilizate la
spalarea si curatarea diverselor suprafete.
Cateva caracteristici:
- presiunile pot fi cuprinse in gama 20...200 MPa, functie de specificul aplicatiei
- pot inlatura orrice urma de depunere
- pentru depunerile dure (rugina, pietrificari etc.) se utilizeaza jeturi hidroabrazive iar
presiunile pot fi in zona 140...220 MPa
- pietrificarile se indeparteaza practica prin operatie asemanatoare cu taierea cu jet
de apa (datorita abrazivului) urmata de curatare pana la luciu metalic.

Fig. 15 - Echipament de spălare ecologică a produselor

din ferită cu jeturi de apă la inaltă presiune

6. TEHNOLOGII DE DEPUNERE PRIN PULVERIZARE TERMICA

a. Metalizare

Activităţi: Materiale care pot fi depuse: Caracteristici depuneri:

1. Recondiţionări
2. Depuneri pe piese noi
3. Protecţie anticorozivă
Principiul procedeului:
Procedeul de depunere prin
pulverizare termică se
bazează pe principiul topirii
materialului de adaos urmat
de pulverizarea acestuia cu
aer comprimat şi proiectarea
particulelor pe suprafaţa
piesei.
- Oţeluri: obişnuite şi aliate
- Neferoase: cupru şi aliajele sale, zinc
şi aliaje, aluminiu, aliaje de staniu
- Pseudoaliaje
Tipuri de aplicaţii:
-Refacerea suprafeţelor uzate;
-Realizarea depunerilor dure pe
suprafeţele pieselor noi fără tratament
termic ulterior;
-Recondiţionarea pieselor mecanice
uzate;
-Recuperarea rebuturilor de fabricaţie;
-Realizarea de straturi de protecţie
împotriva coroziunii;
duritate:
- oţeluri: 30-45HRC;
- neferoase: 80-160HB
grosime:
- lucrări obişnuite 1÷4mm
- lucrări speciale: 5÷8mm
Tipuri de suprafeţe ale pieselor
acoperite prin pulverizare termică:
- cilindrice exterioare (fusuri de
arbori, plunjere, valţuri etc.);
- cilindrice interioare (bucşe,
cuzineţi, locaşuri în carcase etc.);
- plane (ghidaje, suprafeţe protejate
împotriva coroziunii etc.).
Tipuri de piese:
- Piese tip arbore – plungere, tije, pistoane etc. Exemple de piese: arbore priză de
forţă pentru tractor, butuc roată, fusuri cilindru laminor, ax principal strung, arbore cotit
compresor, tobe şi roţi pentru tragere sârmă, ax comandă combină C12,
- Bucşe, cuzineţi, carcase, ghidaje;
- Roţi (de fricţiune, de curea), tamburi;
- Manşoane şi piese de uzură în zona inelelor de etanşare pentru pompe de apă,
reductoare etc. Exemple de piese: bucşă de uzură la pompă de recirculare soluţii
alcaline
- Constucţii metalice protejate cu zinc sau aluminiu. Exemple de piese: grinzi de
susţinere linie de transport uzinal, stâlpi de susţinere, şasiu remorcă, carenă şalupă.

Preţul se stabileşte funcţie de marimea şi configuraţia piesei, de tipul materialului de

depunere

Metalizare pod Cernavoda Metalizare cilindru Metalizare cilindru

la interior la exterior

b. Pulverizare termica prin HVOF – High Velocity Oxigen Fuel

Prezentarea generala a procedeului hvof

In cazul procedeului HVOF (High Velocity Oxigen Fuel) se depune material pe suprafaţa
unei piese prin pulverizare termică cu flacără cu viteză înaltă.
Procedeul constă în introducerea continuă a unui amestec de pulbere metalică şi gaz cu
presiune mare axial, într-o cameră de ardere. Astfel, în camera de ardere rezultă o presiune
mare la arderea mastecului gaz de ardere – oxygen şi mai cu seamă prin expansiunea în duza de
ardere situată la ieşire rezultă viteza înaltă a jetului de gaz. Ca urmare particulele metalice din
pulbere sunt accelerate la viteze foarte mari ceea ce conduce la straturi de particule depuse cu
densitate foarte mare şi o aderenţă foarte bună.
In figura 16 este prezentat schematic modul de formare a jetului de material
pulverizat specific procedeului HVOF.

Fig. 16 – Schema de depunere prin procedeul HVOF

 Semnificaţia notaţiilor este următoarea
- (1) Alimentare cu gaz de ardere şi oxygen;
- (2) Alimentare cu pulbere de particule metalice + gaz putător;
- (3) Duză de ardere cu sau fără răcire cu apă;
- (4) Flacăra HVOF: amestec de gaz de ardere + oxigen + particule;
- (5) Suprafaţa piesei pe care se depune pulberea.

Deoarece temperatura particulelor ce ajung pe piesa de metalizat este moderată

(faţă de alte procedee), aceasta suferă la suprafaţă influenţe termice minime, de exemplu apar
puţine amestecuri de carburi. Prin acest procedeu se obţin straturi depuse extreme de dense cu
înaltă precizie dimensional. Gazul de ardere utilizat poate fi:propan, propen, acetilenă şi oxygen.

Parametrii tehnologici ai procedeului HVOF

Caracteristicile procesului de pulverizare termică HVOF, sunt, succint, următoarele:
 sursa energie este oxigenul în formă gazoasă iar combustibilul gazos este etilena,
propilena sau propanul, iar cel lichid este kerosenul;
 flacăra are temperatura de până la 2700 C şi viteze de până la 1600 m/s;
 materialul depus este sub formaă de pulbere, cu granulaţie de 5–45 µm;
 tipul de pulberi depuse: în general sunt carburi cu matrice din aliaje metalice;
 viteza particulelor în timpul depunerii: 400-800 m/s;
 distanţa de pulverizare: 150 – 300 mm;

Stratul obtinut in aceste conditii este alcatuit din lamele formate in urma solidificari rapide a
particulelor proiectate pe substrat. Gradul de aplatisare, adeziunea dintre lamelele formate, gradul
de porozitate precum si continutul de oxizi interni, impreuna cu tipul materialului folosit ca pulbere,
definesc principalele proprietati ale stratului.

Caracteristicile straturilor depuse prin procedeul HVOF

Caracteristicile straturilor depuse prin procedeul HVOF includ caracteristici superioare celor
depuse prin alte procedee de depunere termică. Ele sunt:
 densitate mare: se obţin, în mod normal, porozităţi mai mici de 2% şi în condiţii speciale
până la 0,2% porozitate;
 grad ridicat de aderenţă cu materialul suport; de exemplu depunerile tipice de carburi cu
HVOF au aderenţa peste 82 MPa, iar alte materiale depuse prin acest procedeu au valori
ale aderenţei stratului semnificativ mai mari decât aceleaşi materiale depuse prin alte
procedee de depunere termică în atmosferă, cum ar fi depunerea cu plasmă;
 duritate mare; de exemplu o carbură cu wolfram şi cobalt, cu 12% wolfram, are
microduritatea tipică de 1100 ... 1350 DHP300;
 rezistenţă la oboseală bună; în funcţie de compoziţia chimică, timpul scurt de traversare şi
temperaturile mai scăzute ale materialului depus prin HVOF poate produce acoperiri
rezistente la uzură cu rezistenţă excelentă la impact;
 grosimea stratului mai mare; acoperirile HVOF au grosimea stratului acoperit mai mare
decât acoperirile cu plasmă, prin combustie sau cu sârmă pentru acelaşi material depus,
datorită efectului de aplatisare a statului depus anterior prin impactul mărit al particulelor cu
viteză mare; astfel, grosimea unor straturi de carburi de wolfram pot atinge până la 6,4 mm;
 rezistenţă excelentă la uzură; depunerile HVOF au rezistenţă mare uzură cauzată de
frecarea de alunecare, fretare, eroziune sau cavitaţie depinzând de materialul şi parametrii
procesului selectate;
 rezistenţă la coroziune superioară; densitatea mare şi proprietăţile metalurgice ale
straturilor depuse prin HVOF conferă rezistenţă sporită la efectele coroziunii, inclusiv
coroziunea la cald, oxidarea şi coroziunea mediilor acide şi alcaline;
 finisare foarte bună a suprafeţei acoperite; suprafeţele acoperite HVOF sunt netede şi pot fi
utilizate ca atare în multe aplicaţii, putând, de asemenea, fi prelucrate prin aşchiere,
 rectificate, lepuite, honuite sau superfinisate pentru aplicaţii ce necesită toleranţe precise şi
calitate foarte bună a suprafeţei.
Domeniile de utilizare ale procedeului HVOF
Industrie
Aerospaţială
Energetică
Construcţii de maşini
Transporturi/Echipament
greu
Echipament tipografic şi
pentru industria hartiei
Petrochimie
Prelucrarea sticlei
Prelucrarea metalelor
Maşini textile
Industrie în general
7. NANOFINISARE PRIN CURGERE ABRAZIVA (CU FLUIDE REOPECTICE)
Aplicaţie tipică
Palele de la ventilatorul turbinei motorului, palele de compresor,
fusele lagărelor, diametrele discului de şoc ale statorului şi
rotorului motorului
Turbinele de gaz industriale, cupele turbinelor hidroelectrice
Pelton, duze şi pale, ventilatoare de evacuare
Furca de cuplare de la transmisia autovehiculelor
Tije şi pistoane hidrauluice, pintenii de direcţie a navelor
Cilindrii de imprimare, cilindri de cerneală, cilindrii de calandrare
şi presare
Componente ale pompelor, supape cu membrană sau cu bilă,
scaune de supape, prăjini de absorbţie, tije hidrauluice, şuruburi
ale conveioarelor
Plunjerele de formare/turnare
Rolele şi ghidajele morilor de şpan, duze de trefilare, matriţe de
ambutisare, cuţitele ghilotinelor
Ghidaje ptr aţă, role de încreţire
Carcasele, rotoarele şi axele pompelor, extrudere ptr materiale
plastice, tacheţii camelor, inele de uzură, ghidajele maşinilor
unelte, elemente de la prese, repararea componentelor maşinilor
şi utilajelor
Carcteristici principale
-Mediu de lucru: ……………………………………. abraziv reopectic
-Debit mediu de lucru:................ ……………………………. 60 l/min
-Mărime particule abrazive: ................................... 0,005…1,5 mm
-Material abraziv: ...................... ………………. SiC; Al2O3; Diamant
-Rugozitate finala: …….............. ……………………minim 0,002 mm
-Productivitate: ................................................10 - 150 piese / oră
-Dimensiuni piese prelucrate: ……..(φ) max. 200 mm x (H) 120 mm
-Numar cicluri: ............................. ……………20 – 40 cicluri / minut
-Cursa cilindru de lucru: ...……….. …………………………..125 mm
-Diametru cilindru de lucru: ...............................................φ 200 mm
-Tensiune de lucru: ……………………………………….220V x 50Hz
-Putere instalata: …………………………………………………150 W
-Ciclu de lucru: ……………………………………………semiautomat
 FUNCTIONARE: Se introduce piesa de prelucrat si se porneste ciclul de lucru
semiautomat, dupa reglarea parametrilor de lucru. Se coboara masa superioara si se inchide
dispozitivul in care s-a montat piesa. Dupa realizarea contactului cu piesa se comanda operatia de
prelucrare prin nanofinisare abraziva. Dupa ce s-a atins numarul de cicluri prescris echipamentul
se decupleaza automat de la automatul programabil. Se ridica automat masa superioara si se
scoate piesa din dispozitiv.
APLICATII: Prelucrarea prin nanofinisare cu medii abrazive reopectice este un procedeu
de inalta precizie utilizat pentru lustruirea orificiilor (diametre peste 0,15 mm) si cavitatilor si
suprafetelor complexe sau debavurarea si rotunjirea muchiilor din zone in care accesul este foarte
dificil.

8. PRELUCRARI PE MASINI MULTIFUNCTIONALE CU FLUXURI ELECTRICE

CONCENTRATE
ASPECTE INOVATIVE
8.1. Caracteristici:
8. 1.1 Caracteristici funcţionale şi constructive
Caracteristicile principale ale maşinii multifuncţionale sunt următoarele:
a. prelucrări posibile: …………………………………… electroeroziune;
electrochimie;
tratament electro-chimico-termic;
depunere prin scântei;
sudură.
b. volum maxim ocupat de piese: ……………………...... 500 x 300 x 200 mm;
c. volum bazin de lucru: ………………………………… 700 x 500 x 350 mm;
d. deplasare în coordonate X, Y, Z, U, V: ………………. 400 x 225 x 200 x 100 x 100 mm;
e. gabarit maşină: ……………………………………….. 2.650 x 1.700 x 2.200 mm;
f. suprafaţă ocupată, împreună cu echipamentele: ……… 4.500 x 3.500 mm;
g. putere instalată: ……………………………………….. 56 kW;

Generator de impulsuri electrice

Scula Instalaţie de
gestionare fluide
tehnologice

Piesa

Structură mecanică
nemetalică flexibilă Sistem de comandă CNC
generatoare de traiectorii NC

Maşină multifuncţională pentru prelucrări electrice cu comandă numerică – schemă de principiu

Din punct de vedere constructiv maşina multifuncţională are următoarele componente:

1. batiu;
2. echipamentul de comandă;
3. generatorul electric;
4. structură mecanică generatoare de traiectorii, cu minim 5 axe CNC;
5. generator electric de impulsuri comandat prin calculator;
6. instalaţie de stocare, regenerare, gestionare şi utilizare a lichidelor de lucru.
8.1.2 Caracteristici tehnice
Prelucrările şi fluxurile electrice sunt complementare. Astfel, prelucrarea prin electroeroziune cu
electrod masiv se aplică pentru piese cu configuraţii complexe, de obicei concave, în timp ce
electroeroziunea cu electrod filiform se aplică la tăierea profilată a plăcilor, piesele reprezentative
fiind plăcile de matriţe de decupare-îndoire. Rugozitatea minimă prescrisă este Ra=0,6. Pentru
obţinerea de calităţi geometrice superioare ale suprafeţelor se recomandă lustruirea
electrochimică. De asemenea procedeul electrochimic este utilizat pentru debavurarea pieselor cu
configuraţie complexă. Tratamentul electro-chimico-termic şi durificarea prin scântei se utilizează
pentru creşterea proprietăţilor mecanice ale suprafeţelor pieselor, prima aplicându-se pieselor mici,
iar cea de a doua pieselor de mari dimensiuni. Maşina permite şi realizarea procesului de sudare
care capătă o nouă dimensiune aplicată pe o structură mecanică comandată numeric.

8.1.3 Caracteristici economice

- contribuţia la creşterea competitivităţii economice şi la asigurarea dezvoltării economice durabile;
- creşterea cifrei de afaceri şi a profitului;
- dezvoltarea capacităţii tehnologice şi creşterea productivităţii;
- creşterea capacităţii proprii de cercetare-dezvoltare.

8.1.4 Impactul social

Se îmbunătăţesc condiţiile de muncă, viaţă şi sănătate prin reducerea noxelor cu peste 80%;
oportunităţi de învăţare şi perfecţionare, crearea de noi locuri de muncă etc.

8.1.5. Nivelul de competitivitate:

Sistemul tehnologic (maşină multifuncţională) pentru procese de prelucrare
neconvenţionale cu fluxuri electrice concentrate presupune combinarea şi utilizarea celor
mai noi şi complexe tehnologii din domeniul electrotehnicii, eletronicii şi mecanicii. Sisteme
mecanice noi şi complexe realizate din materiale clasice şi compozite vor fi acţionate de sisteme
electrice şi electronice complexe pe baza unor sisteme software complexe şi specializate pe
procese.

9. MASURI SPECIFICE DE PROTECTIA MUNCII

- Intreaga aparatura din laboratorului de prelucrari neconventionale (electroeroziune,
electrochimie, durificare electro-chimico-termica, taiere cu jet de apa, metalizare, nanofinisare
etc.) va fi utilizata numai sub supravegherea tutorelui responsabil cu activitatea laboratorului;
- Nu se vor introduce obiecte in prizele electrice;
- Nu vor fi atinse cablurile electrice din laborator;
- Sunt interzise manipularile fara rost de butoane, comutatoare, intrerupatoare de la aparatele si
instalatiile de laborator;
- Este interzisa schimbarea legaturilor in montajele aflate sub tensiune;
- In cazul in care se constata o functionare anormala ce indica prezenta unui deranjament se va
intrerupe imediat sursa de alimentare. Punerea in functiune se va face numai dupa
identificarea si inlaturarea deranjamentului;
- Se interzice fumatul in laborator si sursele de foc deschise;
- Nu se vor folosi instalatii electrice improvizate;
- Nu se vor lasa aparatele electrice sub tensiune nesupravegheate;
- Este interzisa intrarea studentilor in laborator fara echipament de protectie: halat, manusi,
sapca, ochelari, antifoane, casti;
- Este interzisa venirea la lucrarea de laborator in stare avansata de oboseala, boala sau sub
influenta bauturilor alcoolice;
- Se interzice indepartarea dispozitivelor de protectie ale echipamentelor;
- La intretinerea si repararea schipamentelor se vor respecta NSSM (art. 51-61).
 Angajatii si studentii in practica trebuie:
- sa-si insusească si sa respecte normele si instructiunile de protectie a muncii si masurile de
aplicare a acestora;
- sa utilizeze corect echipamentele tehnice, substantele periculoase si celelalte mijloace de
productie;
- sa nu procedeze la deconectarea, schimbarea sau mutarea arbitrara a dispozitivelor de
securitate ale echipamentelor tehnice si ale cladirilor, precum si sa utilizeze corect aceste
dispozitive;
- sa aduca la cunostinta conducatorului locului de munca orice defectiune tehnica sau alta situatie
care constituie un pericol de accidentare sau imbolnavire profesionala;
- sa aduca la cunostinta conducatorului locului de munca in cel mai scurt timp posibil accidentele
de munca suferite de persoana proprie, de alti angajati sau de studentii în practica;
- sa oprească lucrul la aparitia unui pericol iminent de producere a unui accident si sa informeze
de indata conducatorul locului de munca;
- studentii aflati in practica trebuie sa fie atenti la pardoseala deoarece poate sa existe pericolul
de alunecare (eventuale pete de ulei), de cadere (eventuale piese depozitate pe pardoseala);
- studentii vor intra in laborator numai in prezenta tutorelui;
- studentii nu vor face legaturi la tabloul electric si nu vor da comenzi din calculator pentru
actionarea echipamentelor mecatronice

10. ACTIVITATE PRACTICA:

a. PRELUCRARE PRIN ELECTROEROZIUNE CU ELECTROD MASIV
Au fost efectuate prelucrari specifice pe masina de electroeroziune tip Charmilles:
o Taiere de rotori, de diverse tipodimensiuni, pentru a pune in evidenta starea
imbinarii celor doua componente. Taierea se face cu electrod masiv confectionat din
cupru in conformitate cu desenul taieturii cerute de beneficiar. In taietura se vede
foarte bine zona imbinarii si se poate stabili si masura performanta imbinarii.
o Executie de gauri profilate in diferite piese cilindrice tip „bucsa” sau „banut”.
o Prezentare masina, proces, electrozi, mod de lucru, piese prelucrate, regimuri de
aschiere.
b. PRELUCRAREA PRIN DEBAVURARE ELECTROCHIMICA
o Prezentare masina, proces, mod de lucru, piese prelucrate, regimuri de prelucrare
o Prezentare dispozitive specializate de lucru
c. PRELUCRAREA PE MASINI MULTIFUNCTIONALE CU FLUXURI
ELECTRICE CONCENTRATE
o Prezentare masina multifunctionala, componente, sursa concentrata de fluxuri
electrice, automatul programabil, mod de lucru, posibilitati tehnologice, posibilitati de
prelucrare
d. PRELUCRAREA CU JET HIDROABRAZIV
o Prezentare masina, componente, sursa de inalta presiune, comanda numerica pe 3
axe, mod de lucru, tehnologii de prelucrare, configuratii de taiere posibile, piese
prelucrate
11. TEME DESCHISE
a. Determinarea tipului de prelucrare prin electroeroziune pentru:
i. Gaurire in piese cilindrice sau paralelipipedice;
ii. Gaurire profilata (circulara, stea, cruce cu margini drepte, cruce cu racordari,
triunghi cu colturi rotunjite, patrat, pentagon, hexagon, octogon, alte forme
profilate etc.) in piese cilindrice sau paralelipipedice;
iii. Taiere de tole de configuratii diferite si grosimi mici;
iv. Taiere canale de pana;
v. Taiere canelura de diferite forme;
vi. Scoatere surub/stift rupt;
vii. Taiere forma de gaura profilata in matrita.
b. Finisarea peretilor unui canal circular cu diametrul de 8 mm, in forma de serpentina, cu
5 bucle, raza buclei de 25 mm, lungimea portiunii drepte de150 mm, canal executat in
interiorul unei placi Lxlxh, 350 x 250 x 15 mm;
c. Alegerea tipului de taiere cu jet de apa (jet de apa sau jet de apa cu abraziv) pentru:
carton, foi de cupru de 1,5 mm, tabla de aluminiu de 2 mm, cornier de otel L20x20,
placa de otel de 200mm, piatra neregulata de rau, camera de bicicleta, marmura
groasa de 50 mm, azbest gros de 5 mm, carton presat de 5 mm, scandura de brad de
20 mm, grinda de stejar de 50 x 50 mm, sticla de pepsi din plastic, foaie de geam de 2
mm, caroserie de masina din compozit, acroserie de masina din compozit armat cu
fibra de carbon, parchet laminat de 3 mm, gresie de 5 mm, faianta de 2,5 mm;
d. Alegeti si justificati modalitatile de debitare a barelor cilindrice din otel utilizand
procedee neconventionale;
e. Alegeti si justificati modalitatile de indepartare a muchiilor ascutite ale unor piese
profilate, cu muchii multiple, cu gauri interioare si canale exterioare.