UNIVERSITATEA “OVIDIUS” 

din CONSTANȚA

FACULTATEA: ȘTIINȚE APLICATE ȘI INGINERIE

Programul de studii: Chimie alimentară și tehnologii

biochimice

Anul: IV

PROIECT LA DISCIPLINA TEHNOLOGII DE

PRELUCRARE A PRODUSELOR VEGETALE I

ÎNDRUMĂTOR:

S.L. dr. ing. NEAGU ANIȘOARA

STUDENT: MARINESCU DIANA-GEORGIANA

AN UNIVERSITAR 2021-2022

1
 UNIVERSITATEA “OVIDIUS” din CONSTANȚA

FACULTATEA: ȘTIINȚE APLICATE ȘI INGINERIE

Programul de studii: Chimie alimentară și tehnologii biochimice

Anul: IV

SCHIMBĂTOR DE CĂLDURĂ CU PLĂCI ȘI GARNITURI

ÎNDRUMĂTOR:

S.L. dr. ing. NEAGU ANIȘOARA

STUDENT: MARINESCU DIANA-GEORGIANA

AN UNIVERSITAR 2021-2022

2
 Cuprins

INTRODUCERE 04

CAPITOLUL I

Tehnologii de obținere a uleiului-etape

05

1. Recepția materiei prime

05

2. Casa mașini 05

3. Descojitorie-prese 05

4. Extracția 07

5. Rafinăria 08

6. Schema tehnologică 11

CAPITOLUL II

1. NOȚIUNI PRIVIND TRANSFERUL TERMIC

12

2. SCHIMBĂTOARE DE CĂLDURĂ CU PLACI ȘI GARNITURI 13

DESCRIERE. MOD DE FUNCTIONARE 14

CAPITOLUL III- Calcul tehnologic
3.1. Tema și datele de proiectare
20
3.2. Calcularea proprietăților termo-fizice ale celor două fluide
25
3.3. Căderile de presiune
32

3.4. Corelații ale coeficienților de căldură convectivi

33

CAPITOLUL IV

Norme de protecție a muncii 41

3
CONCLUZII 43

BIBLIOGRAFIE 46

INTRODUCERE

Căldura este energia transferată între mediul înconjurător și un sistem termodinamic, între
dou sisteme sau între părți diferite ale aceluiași sistem.. Un corp are anumite proprietăți,
cum ar fi teperatura și energia internă, dar nu are lucru mecanic și nici o anumită cantitate
de căldură.

Schimbatoarele de căldură sunt echipamente de transfer termic, care asigura transmiterea

căldurii de la un mediu la altul. Dacă mediile sunt în contact ( pe fete diferite) cu un perete
despărțitor, căldură trecând prin acesta, schimbătorul este RECUPERATIV. Dacă mediile
sunt în contact cu aceeași față a peretelui, schimbătorul este REGENERATIV. Transferul
de căldură are loc de la mediul mai cald la mediul mai rece, conform celui de al doilea
principiu al termodinamicii.

Schimbătoare de căldură cu plăci și garnituri pentru cerințe moderne

 Cea mai ridicată eficiență termică

 Unități compacte - economisire de spațiu, ușor de servisat și de întreținut

 Durată maximă de funcționare - mai puțină colmatare, stres, uzură și coroziune

 Flexibile - ușor de adaptat la cerințe de utilizare modificate

Schimbătoarele de căldură cu plăci și garnituri optimizează transferul de căldură prin

suprafețe mari ale plăcilor ondulate, atrăgând căldură de la un gaz sau lichid la
altul. Eficiența ridicată și fiabilitatea remarcabilă într-un design compact, oferă o investiție
cu cel mai atractiv CTO pe durata de funcționare a produsului. Să nu uităm de capacitățile
de economisire a energiei și amprenta ecologică scăzută.

4
 CAPITOLUL I

Tehnologii de obținere a uleiului-etape

Uleiul din floarea soarelui este un amestec de: 95% trigliceride(formula

CxHyOz) si 5% acizi grasi liberi. Este un ulei semisicativcaracterizat printr-
un indice de iod de 132 si o aciditate de 0,05. Elnu contine poluanti
periculosi cum sunt: benzen, plumb sau metale grele.Caracteristicile fizice
ale uleiului din floarea soarelui:* densitatea la 20 grade = 0,92;* vascozitate
(CST) la 20 grade = 55 - 61;* punctul de fuziune = - 16 grade;* punctul de
rupere = - 5 grade;* PCI (Kcal/kg) = 9032;* Amplitudinea autoinflamarii

= 30

Descrierea procesului tehnologic de obținere a uleiurilor vegetale:

I. RECEPȚIA MATERIEI PRIME

Semințele de floarea-soarelui sunt recepționate cantitativ și calitativ la

intrarea în fabrică (umiditate, corp străin).

II. CASA MAȘINI

Semințele oleaginoase sunt precurațite și în funcție de umiditate sunt fie

trecute la uscare, fie direct la depozitare în silozul de materie prima.

Aici se realizeaza procesul de curațare, maturare, uscare, postcurațire.

5
 III. DESCOJITORIE-PRESE

Descojirea influenţează favorabil desfăşurarea procesului tehnologic de

obţinere a uleiului brut astfel:

- creşte capacitatea de prelucrare zilnică a instalaţiilor folosite;

- se reduce uzura utilajelor, în special a valţurilor şi a preselor;
- se reduce pierderile de ulei în şrot;

Dar pe lângă avantaje, descojirea prezintă şi unele dezavantaje:

- pierderile de ulei în miezul antrenat cu coaja;

- sunt necesare instalaţii suplimentare care să execute această operaţie;
- un consum de energie în plus.

Descojirea influenţează favorabil desfăşurarea procesului tehnologic de

obţinere a uleiului brut astfel:

- creşte capacitatea de prelucrare zilnică a instalaţiilor folosite;

- se reduce uzura utilajelor, în special a valţurilor şi a preselor;
- se reduce pierderile de ulei în şrot;

Dar pe lângă avantaje, descojirea prezintă şi unele dezavantaje:

- pierderile de ulei în miezul antrenat cu coaja;

- sunt necesare instalaţii suplimentare care să execute această operaţie;
- un consum de energie în plus.

Măcinarea este operaţia importantă în procesul de pregătire pentru

extragerea uleiului, prin aceasta realizându-se o rupere a membranelor şi
destrămarea structurii oleoplasmei celulare care conţine ulei. Din celule
deschise uleiul se poate extrage uşor prin presare, în timp ce, din celulele
închise uleiul se poate recupera doar prin extracție cu dizolvanţi.

Procesul de măcinare este influențat de umiditatea semințelor și de

conținutul de ulei. Dacă seminţele au o umiditate normală măcinarea se
realizează fără dificultăţi, iar măcinătura este friabilă şi pulverulentă. Dar în
cazul creşterii umidităţii seminţelor acestea devin plastice, măcinarea este

6
 dificilă, iar măcinătura este cleioasă îngreunând presarea şi extracţia, deci
mărind pierderile de ulei în şrot. Dacă seminţele au un conţinut ridicat de
ulei, la măcinare se separă o cantitate mai mare de ulei ce nu mai poate fi
absorbit în totalitate şi rezultă o măcinătură cleioasă şi pierderi de ulei în
şrot.

Din seminţele măcinate extragerea uleiului se poate realiza prin presare şi

extracţie cu dizolvanţi (la seminţele de floarea-soarelui, foarte bogat în ulei).

Condiţiile optime de prăjire şi parametrii tehnici în cazul floarea-soarelui:

- presiunea aburului: 4-5 kgf/cm2;

- durata prăjirii: 40 – 45 min;
- umiditatea măcinăturii: iniţială: 8 – 9%, finală la ieşirea din prăjitor: 5 – 6
%;
- temperatura finală de ieşirea din prăjitor: 115-120 °C;
- grosimea stratului de măcinătură: 260 cm.

Aceşti parametrii trebuie controlaţi şi menţinuţi în limitele optime.

Prăjirea se realizează în prăjitoare cilindrice compartimentate, multietajate,

de largă răspândire fiind cele cu 5- 6 compartimente.

IV. EXTRACȚIA

Prin extracţie cu dizolvanţi măcinătura, care în prealabil a fost supusă unor

operaţii tehnologice de pregătire, este degresată. În vederea extracţiei
materialul oleaginos se amestecă cu dizolvantul, timp în care uleiul
împreună cu dizolvantul formează miscela, iar ceea ce rămâne după
extracţie, adică materialul degresat, reprezintă şrotul.

La floarea – soarelui se realizează extracția cu dizolvant la brokenul rezultat

în urma presării. Dacă brokenul de floarea – soarelui are un conținut de ulei
de 18 – 22% acesta se pregătește prin prăjire și paietare, înainte de extrecție.
Dacă conținutul de ulei în broken este de doar 13 – 14% atunci se pregătește
doar prin măcinare. Cel mai utilizat dizolvant este cel din grupa
hidrocarburilor alifatice, benzina de extracție. Cele mai utilizate extractoare
sunt cele tip cu bandă ”De Smet”, extractorul rotativ cu sită fixă (tip

7
Carusel), extractorul rotativ cu sită rabatabilă (tip Rotocel), extractorul cu
coșuri.

În urma extracției uleiului rămân cantități importante de dizolvant care

trebuie recuperat atât în miscelă, cât și în șrot. La ieșirea din extractor în
miscelă rămâne o concentrație de ulei ce variază între 14 – 35%, în funcție
de instalația folosită. Recuperarea dizolvantului se face prin distilarea
miscelei pe principiul de bază privind volatilitatea diferită a componentelor
din amestec. Metoda constă în încălzirea amestecului la temperatura de
fierbere a benzinei, când aceasta se evaporă, fiind recuperată ulterior.

Pentru a păstra calitatea uleiului, care se deprecia prin distilare, s-a redus
timpul dar și temperatura de distilare.

Recuperarea dizolvantului din miscelă se realizează în două faze şi anume

predistilarea şi distilarea finală. Am obtinut ulriul brut.

V. RAFINĂRIA

Pentru rafinarea uleiului există două opţiuni: rafinarea chimică (clasică

alcalină) sau cea fizică.

Rafinarea chimică constă în principal în degumarea cu apă, neutralizarea

acizilor graşi trans cu soluţii alcaline, urmată de decolorare şi dezodorizare.

Rafinarea fizică constă în degumarea cu apă, urmată de o degumare

suplimentară, cu acid, urmată de decolorare şi deacidificare fizică
concomitent cu dezodorizarea. Faţă de rafinarea chimică, ea are avantajul că
nu produce deşeuri de tipul săpunurilor.

1. Degumarea

În ambele tipuri de rafinare, atât în rafinarea chimică cât şi în cea fizică, în

primă instanţă se face îndepărtarea gumelor cu ajutorul apei. În absenţa
operaţiei de degumare, în uleiul brut se produc depuneri nedorite.

Aşa-zisele gume au o compoziţie neelucidată pe deplin dar acum se ştie că

ele conţin cu siguranţă în majoritate fosfatide, substanțe albuminoide,
precum și cantități mai mici de zaharuri care fermentează, rășini, sterine, etc.
Operația de degumare a uleiului este necesară deoarece prezența gumele

8
afectează negativ conservabilitatea uleiului, prin hidratare parțială produc
tulbureală în timpul depozitării, determină spumarea uleiului, inhibă

catalizatorii și prin proprietățile lor caracteristice unor emulgatori, măresc

pierderile de ulei rafinat.

Cea mai veche metodă de îndepărtare a gumelor este tratamentul cu apă. În

majoritatea procedeelor industriale moderne, nu s-a renunţat la această
degumare dar s-au adus unele îmbunătăţiri. În principiu, procesul constă în
îndepărtarea fosfolipidelor (fosfatidelor) din uleiul brut, prin adăugarea de
apă fierbinte (80- 85 oC), amestecarea cu agitare a uleiului cu apa timp de
20 minute. Operaţia se mai numeşte şi „hidratare”. Această etapă
tehnologică nu face parte din rafinarea uleiurilor de măsline şi soia care, în
cursul procesului de extracţie, au venit deja în contact cu apa.

2. Neutralizarea

Neutralizarea alcalină reduce urmatoarele componente: acizi grasi liberi,

produse de oxidare, fosfatide, urmele de pigmenți și o parte dintre pigmenți.

Procesul constă în reacția cu o soluție de hidroxid de sodiu și formarea unui

săpun alcalin (SOAPSTOCK). Acesta este eliminat prin separare, ntr-un
separator centrifugal cu talere tip Westfalia si pompat catre scindare.

3. Spălarea uleiului

În timpul spălării, săpunul se dizolva în apă și este eliminat împreună cu

acesta. Temperatura uleiului este de 90 de grade și se menține până la
terminarea procesului de spălare în centrifugă.

4. Uscarea si Albirea uleiului

Pigmenții coloranți sunt substanțe de însoțire a uleiurilor și sunt de

proveniență naturală (clorofila, carotina, xantofila) sau formați în broken și
în uleiurile din miscele distilate la temperaturi ridicate (complexe de
substanțe melano-fosfatidice), având un rol important în ceea ce privește
calitatea uleiurilor. Uleiul este tratat cu un adsorbant numit şi „pământ
decolorant”. Capacitatea de adsorbţie a acestui material este dată de

9
structura mineralogică, mărimea particulelor, porozitatea şi distribuţia
mărimii porilor, suprafaţa specifică şi numărul centrilor acizi de pe suprafaţa
particulelor. Uleiul este tratat cu un adsorbant numit şi „pământ decolorant”.
Capacitatea de adsorbţie a acestui material este dată de structura
mineralogică, mărimea particulelor, porozitatea şi distribuţia mărimii
porilor, suprafaţa specifică şi numărul centrilor acizi de pe suprafaţa
particulelor.

5. Winterizarea

Winterizarea numită și deceruire se aplică după neutralizare, pentru

îndepărtarea aşa-numitelor „cerùri”, esteri ai acizilor graşi cu alcooli cu
catenă lungă. Aceste cerùri conferă o vâscozitate mare anumitor uleiuri, în
special la temperaturi mai scăzute, iar la 15-20o C se petrece tulburarea
datorată solidificării acestor compuși. Deci este necesară îndepărtarea lor,
pentru corectarea vâscozităţii și evitarea tulburării, astfel condiţionându-se
uleiul pentru depozitare şi utilizare în sezonul rece. Procesul constă în
răcirea uleiului până la temperatura de cristalizare a cerùrilor şi apoi
separarea cristalelor într-un separator centrifugal. În principiu, winterizarea
constă în cristalizarea gliceridelor solide și a cerurilor, urmată de separarea
acestora prin filtrare, de ulei.

Separarea gliceridelor solide și a cerurilor este cu atât mai completă, cu cât

temperatura la care se fac cristalizarea și filtrarea este mai mică, 5 - 7 oC .
Cristalizarea poate avea loc spontan sau prin introducerea în ulei a
germenilor de cristalizare, pentru a scurta timpul alocat acestei operații.
Uleiul decolorat, după încălzire la cca., 20 0C, se trimite în aparatul de
cristalizare unde este amestecat cu kieselgur şi răcit treptat la 5 0C. Prin
meţinerea unei perioade de timp a amestecului în vasul de maturare se
obţine o creştere semnificativă a cristalelor, după care uleiul este încălzit la
12 – 16 0C şi trecut la două filtre aluvionare. Înainte de filtrare în ulei se
adaugă suportul filtrant constituit din cristal – theorit şi kieselgur.

6. Dezodorizarea

Dezodorizarea are drept scop îndepărtarea acelor compuşi volatili care dau
un miros specific uleiurilor vegetale, miros care în timp, sub acţiunea
10
factorilor externi, se poate modifica, devenind neplăcut. În această fază
tehnologică, se îndepărtează şi acizi graşi liberi, dacă aceştia nu au fost
îndepărtaţi anterior, prin rafinare alcalină. Această operație este obligatorie
pentru uleiurile comestibile obținute prin presare și extracție.

7. Îmbutelierea uleiurilor comestibile

Uleiurile comestibile se îmbuteliază în ambalaje PET de 1L și 2L, bidoane

PET de 5 – 10 L. Dacă procesul tehnologic a fost bine condus și uleiul
rafinat îndeplinește condițiile de calitate impuse, acesta prezintă o bună
stabilitate de timp. În funcție de durata și de condițiile de depozitare, un ulei
bine rafinat poate, însă, să se oxideze dacă: este prezent oxigenul atmosferic,
este prezentă lumina și, în principal, sunt prezente radiațiile UV,
temperatura de depozitare este ridicată (mai mare de 30).

11
12
 CAPITOLUL II

1. NOȚIUNI PRIVIND TRANSFERUL TERMIC

Transferul de căldură se referă la procesul de propagare a căldurii, că urmare

a schimbului de energie termică între două corpuri având temperaturi
diferite.

Efectul de bază al transferului de căldură este că particulele unei substanțe

se ciocnesc cu particulele unei alte substanțe. Substanța mai energică va
pierde de obicei energia internă (adică „se răcorește”) în timp ce substanța
mai puțin energetică va câștiga energie internă (adică „se încălzește”).

Cantitativ, transferul de căldură decurge conform principiului conservării

energiei, principiu exprimabil pentru sistemele izolate prin următoarea
ecuaţie generală de bilanţ termic:

Qcedat = Qprimit
Pentru sistemele neizolate, ecuația devine: 

Qcedat = Qprimit + Qpierderi

Căi de realizare a transferului de căldură

Respectând cele două principii ale termodinamicii, transferul de căldură se

realizează în trei moduri: prin conducție, prin convecție sau prin radiație.

1. Conducţia/Conducerea termică este procesul de transfer al căldurii dintr-o

regiune cu temperatură mai ridicată către o regiune cu temperatură mai
coborâtă în interiorul unui mediu solid, lichid sau gazos, sau între medii
diferite în contact fizic direct, sub influenţa unei diferenţe de temperatură,
fără existenţa unei deplasări aparente a particulelor care alcătuiesc mediile
respective.
2. Convectia termică reprezintă transferul de căldură între un fluid în mișcare
și un perete. Acest proces se realizează prin acțiunea simultană a conductiei
în strat de fluid și a convectiei propriu-zise  presupunând amestecul
particulelor de fluid. Acest proces este în legătură directă cu hidrodinamică

13
 curgerii fluidului, existând două tipuri de curgere a unul fluid: laminara și
turbulență.
Curgerea laminară: se desfășoară în straturi paralele, neexistând transfer
de particule între acestea.
Curgerea turbulentă: fluidul este amestecat încontinuu  și are loc cu
transfer de masă.
Transferul de căldură se poate realiza direct, prin amestecul a două sau mai
multe lichide sau indirect, prin contactul dintre suprafață unui fluid și a unui
solid.
3. Radiaţia termică este procesul prin care căldura este transferată de la un
corp cu temperatura ridicată la un corp cu temperatura coborâtă, corpurile
fiind separate în spaţiu. Schimbul de căldură prin radiaţie se datorează
naturii electromagnetice a energiei transferate sub formă de cuante de
energie.

2. SCHIMBĂTOARE DE CĂLDURĂ CU PLACI ȘI

GARNITURI

Conceptul de schimbatoare de caldura cu placi dateaza de la inceputul

acestui secol.

Aceste schimbatoare au fost propuse initial pentru a raspunde necesitatilor

industriei laptelui, utilizarea lor extinzandu-se apoi la diverse alte ramuri ale
industriei: chimie, tehnica nucleara, etc.

În ultimii ani noi tehnologii de fabricatie si asamblare a schimbatoarelor de

caldura cu placi au condus la atingerea unor performante net superioare
celor clasice ce utilizeaza ca elemente de etansare garniturile.

CLASIFICARE

Exista diferite tehnologii în lume, dintre care unele dezvoltate destul de

recent, privind realizarea schimbatoarelor de caldura cu placi Putem distinge

14
 în acest sens doua categorii de astfel de aparate: schimbatoare cu suprafata
primara si schimbatoare cu suprafata secundara (figura 1.).
Figura . 1. Clasificarea schimbatoarelor cu placi

SCHIMBATOARE DE CALDURA CU PLACI

SCHIMBATOARE CU SCHIMBATOARE CU
SUPRAFATA PRIMARA SUPRAFATA SECUNDARA

PLACI SI GARNITURI
PLACI ASAMBLAJE
SUDATE SAU SPECIALE PLACI PRESATE
LIPITE

PLACI LIPITE

DESCRIERE. MOD DE FUNCTIONARE

In general transferul de caldura prin placile cu canale este mai redus

comparativ cu placile cu flux unic. Viteza fluidelor prin canalele placilor
este de 2÷2,5 m/s, iar marirea vitezei peste aceste valori nu este recomandata
din cauza ca determina o crestere a pierderilor de presiune, o marire
insemnata a presiunii de intrare a fluidului si, prin urmare, dificultati in
etansarea intregii instalatii transversale, in V sau cu proeminente circulare,
cu d=20÷25mm,prin efectul de dezintegrare a filmului de curent, prin
schimbarile bruste ale sectiunii canalului si ale sensului de curgere,
transforma curgerea laminara in curgele turbulenta. Chiar la Re=150÷300
apare curgerea turbulenta, recomandata, iar transferul de caldura prin
convectie si conductie se realizeaza in conditii foarte bune.
Toate placile unui schimbator de caldura (placi normale, intermediare si de
capat) sunt numerotate de la 1 la n pentru a se putea respecta ordinea de
15
montaj necesara circulatiei corecte a fluidelor si sunt grupate in zone. Zona
schimbatorului de caldura este cuprinsa intre doua placi intermediare ; se
caracterizeaza prin : natura fluidelor, schema de circulatie si regimul de
temperatura. Placile normale de schimb termic dintr-o zona formeaza unul
sau mai multe pachete. Fiecare pachet are un numar de canale (m) prin care
fluidul se deplaseza pelicular.
Formula de aranjare a placilor este o fractie in care numaratorul reprezinta
numarul pachetelor si numarul canalelor din fiecare pachet pentru un fluid
de lucru, iar numitorul reprezinta acelasi lucru pentru celalalt fluid.
Schimbatoarele cu suprafata primara, pot fi realizate sub forma schimbatorul
cu placi si elemente de etansare (garnituri) , acesta fiind tipul cel mai
raspândit de aparat, cu placi lipite sau sudate.
În cazul aparatelor cu suprafata secundara între placi este inserata o
umplutura metalica care reprezinta o suprafata suplimentara (secundara) de
transfer de caldura.
Schimbatoarelor cu placi si garnituri au utilizarea limitata de presiunea
maxima de lucru, precum si de diferenta de presiune între cele doua fluide.
Este posibil de conceput si de construit schimbatoare de caldura cu placi si
elemente de etansare pâna la o presiune de lucru 25 - 30 bar si o diferenta de
presiune de 25bar.

Frecvent întâlnit astazi sunt schimbatoarele cu presiune de lucru de ordinul a

6-20 bar.

Figura 2 Schimbator de caldura cu placi si garnituri (schema functionala).

16
Temperatura maxima de lucru limiteaza deasemenea domeniul de utilizare
al aparatului. Aceasta temperatura este functie de materialul elementelor de
etansare si se admite ca o limita superioara uzuala, o temperatura de ordinul
a 150°C, putându-se atinge, pentru aplicatii speciale si temperaturi de pâna
la 260°C.
Suprafata de schimb de caldura este compusa dintr-o serie de placi metalice,
prevazute cu garnituri si strânse una lânga alta cu ajutorul unor tiranti. Se
formeaza o serie de canale, unul dintre fluide udând una dintre fetele placii,
iarcelalalt fluid cealalta fata (figura 2).

Placile sunt realizate prin ambutisare, în general din otel inoxidabil sau titan,
dar pot exista placi si din alte metale, sufficient de ductile, cum sunt
Hastelloy, Incoloy, Monel, Cupronichel. Grosimea placilor este deobicei de
0.6-0.8 mm si numai foarte rar se depaseste 1 mm. O importanta mare o are
profilul placii care trebuie sa asigure o turbulenta importanta pentru marirea
coeficientului de convectie, dar si o distributie a fluidelor pe întreaga
suprafata a placii si puncte de sprijin metal pe metal pentru asigurarea
rigiditatii mecanice a aparatului. Exista in prezent peste 60 de geometrii
diferite de placii brevetate de diferite firme productoare.
Garniturile sunt lipite în caneluri marginale prevazute în jurul placii si
orificiilor de alimentare, asigurând etanseitatea aparatului fata de mediul
exterior si între fluide, asigurând circulatia alternativa a acestora între canale
(figura 3).

17
Figura 3. Modul de aranjare a garniturilor

Mai recent, s-au realizat doua tipuri de garnituri nelipite, lucru ce permite
reducerea timpului de mentenanta a acestor aparate . Garniturile sunt
elemente care limiteaza nivelul presiunilor si temperaturilor în
schimbatoarele de caldura cu placi.

În ceea ce priveste orificiile de alimentare ale unui schimbator de caldura cu

placi, acestea trebuie dimensionate de asa maniera încât pierderile de
presiune sa fie cât mai mici posibile, deoarece pierderi de presiune
importante în sectiunile de alimentare pot antrena probleme deosebite legate
de distributia în aparat, în special în cazul curgerilor bifazice. Ca ordin de
marime, vitezele în aceste sectiuni pot atinge pâna la 5 m/s.

În schimbatoarele de caldura cu placi exista diferite tipuri de circulatie ale

agentilor de lucru.
Variantele cele mai des întâlnite sunt prezentate în figura 4

18
Figura. 4. Tipuri de circulatii posibile în schimbatoarele de caldura cu placi

Circulatie cu o singura trecere pe ambele fluide

Montaj în Z cu racorduri (intrare iesire) la ambele extremitati

Montaj în U cu racordurile la o singura extremitate

Circulatie cu mai multe treceri, în numar egal pe ambele fluide.

Schimbatoarele de caldura cu placi lipite sau sudate, dezvoltate în ultimii

ani, permit o utilizare a suprafetei de schimb de caldura la nivele de presiuni
si temperaturi mai mari ca la schimbatoarele prezentate anterior, datorita
absentei elementelor de etansare. În astfel de aparate se pot atinge presiuni
de 40-50 bar si temperaturi de 450-500 °C.
Schimbatoarele de caldura cu placi sudate sau lipite reprezinta o varianta a
schimbatoarelor cu placi si garnituri, deoarece suprafata de schimb de

19
 caldura este constituita, tot dintr-o serie de placi metalice cu caneluri
înclinate, dar ele nu poseda nici elemente de etansare, nici tiranti de
strângere
Etanseitatea este asigurata prin sudura în jurul fiecarei placi. Canalele
formate între placi sunt dispuse în asa fel ca cele doua fluide sa circule
alternativ în curentiparaleli.
Compactitatea si grosimea redusa a placilor permit ca aceste aparate, foarte
usoare sa fie montate direct pe tubulatura de racordare a schimbatorului, fara
suport metalic sau fundatie.
In ultimii ani au aparut si alte tipuri de schimbatoare cu suprafata primara
(asamblaje speciale) sunt fabricate din materiale nemetalice (plastice,
ceramice, grafit ) si utilizeaza un alt mod de asamblare.
Schimbatoarele cu suprafata secundara sunt constituite dintr-un set de tole
(mai des întâlnite tip “fagure”), separate de placi plane. Pentru aplicatii în
care unul dintre agenti este aerul atmosferic aceste schimbatoare sunt
fabricate din materiale usoare (aluminiu) iar pentru aplicatii în criogenie sau
în aeronautica, materialele utilizate sunt aluminiul sau otelul inoxidabil.
Pentru a caracteriza performantele si a alege tipul de placi pentru un
schimbator de caldura se utilizeaza în general urmatorii parametri:
- debitele primare si secundare care determina
dimensiunile tubulaturii de racordare a schimbatorului si permit alegerea
tipului de placa si stabilirea numarului de placi;
- Numarul de unitati de Transfer de Caldura (NTC),
care caracterizeaza performantele termice ale aparatului ;
- Pierderile de presiune care sunt, în general, impuse de utilizator si care
impun în unele cazuri alegerea dimensiunilor placilor.

20
 CAPITOLUL III
Calcul tehnologic
Tema și datele de proiectare

Să se realizeze calculul tehnologic al unui SDCP (schimbător de

căldură cu plăci și garnituri) din etapa de deceruire a uleiului vegetal. Acest
utilaj are rolul de a răci uleiul albit din etapa anterioară (decolorare) cu apă
rece.

Debitul de ulei albit este de 6000+100 ∙ n=6000+ 100∙ 4=6400 Kg/h

Temperaturile sunt următoarele:

 Temperatura de intrare a uleiului albit t c1 =90 ℃

 Temperatura de ieșire a uleiului albit t c2 =42 ℃
 Temperatura de intrare a apei de răcire t r 1=27 ℃
 Temperatura de ieșire a apei de răcire t r 2=35 ℃

Tabelul 1. Caracteristicile geometrice ale schimbătorului de căldură cu plăci

și garnituri

N Caracterist Sim Răci

r icile bolu tor
geometric l
c e ale
r preîncălzit
t orului
.

1 Lungimea Lv 381
verticală mm
dintre

21
 centrele
racorduril
or

2 Lungimea Lp 253
plăcilor mm
între
racorduril
e de
alimentare

3 Lățimea Lw 198
plăcii mm

4 Lungimea Lh 70
orizontală mm
dintre
centrele
racorduril
or

5 Diametrul Dp 128
racorduril mm
or

6 Grosimea δ 0.6
plăcii mm

7 Lungimea Lc 65
pachetului mm
de plăci

8 Pasul de p 0.00
ondulare 2708
mm

9 Intervalul b 0.00
mediu de 2108
22
 curgere mm

1 Diametrul dh 0.00
0 hidraulic 324
mm

1 Factorul γ 1.1-
1 de 1.5
extindere
a
suprafeței

1 Aria de Ach 0.00

2 curgere a 042
2
unui canal m

1 Aria A1 p 0.05
3 suprafeței 0094
2
proiectate m

1 Aria de A1 0.06
4 transfer de 5 m2
căldură a
unei plăci

1 Aria totală Ae 3.3

5 de transfer m2
de căldură

1 Numărul Nt 24
6 total de
plăci

1 Numărul Ne 22
7 efectiv de
plăci

23
1 Numărul Np 1
8 de treceri
pentru
ambele
fluide

1 Numărul N cp 11.5
9 de canale
pe o
trecere

2 Unghiul β 30 °
0 de
ondulare

24
 Pentru a realiza calculul termic al unui schimbător de căldură cu plăci și
garnituri este necesar să cunoaștem geometria plăcii. În figura de mai jos

este reprezentată schematic o placă cu garnituri.

Figura.1 Reprezentarea schematică a unei plăci cu garnituri

Diametrul racordurilor se calculează conform relației:

Lw =Lh + D p → D p=Lw −Lh =198 mm−70 mm=128 mm

Lungimea plăci între racordurile de alimentare se calculează cu relația:

L p=L v −D p=381 mm−128mm=253 mm

Pasul de ondulare se calculează cu relația:

Lc 65 mm
p= = =2.708 mm=0.002708 m
Nt 24

Intervalul mediu de curgere este calculat cu relația:

25
b= p−δ=0.0022708 m−0.0006 m=0.002108 m

Diametrul hidraulic este calculat pe baza relației:

2 ∙ b 2 ∙ 0.00210 m
d h= = =0.00324 m
φ 1.3

Valoarea factorului de extindere a suprafeței se va alege din intervalul 1.1-

1.5.

Aria suprafeței proiectate este calculată astfel:

A1 p=L w ∙ L p=198 mm ∙253 mm=50094 mm=0.050094 m2

Aria de transfer de căldură pe o singură placă se calculează cu relația:

A1
φ= =¿ A 1=φ ∙ A 1 p=1.3 ∙ 0.050094 m 2=0.065 m 2
A1 p

Aria de transfer de căldură pe un canal se calculează cu relația:

2
Ach =b ∙ Lw =0.002108 m∙ 0.198 m=0.00042 m

Numărul de canale pe trecere se calculează cu relația:

N t−1 24−1
N cp = = =11.5
2∙N p 2∙1

Calcularea proprietăților termo-fizice ale celor două fluide

Pentru ambele fluide se vor calcula proprietăţile termo-fizice la

temperatura media aritmetică pe baza relaţiilor:

t c 1+ t c 2 90℃+ 42 ℃
t mc = = =66 ℃
2 2

t r 1+ t r 2 27 ℃+35 ℃
t r= = =31 ℃
2 2
26
Unde:
𝑡𝑚𝑐 - temperatura media aritmetică a fluidului cald, [℃]
𝑡𝑟- temperatura medie aritmetică a fluidului rece, [℃]

Principalele proprietăți termo-fizice ale uleiului albit (UA) se vor calcula

cu ajutorul relațiilor empirice dezvoltate de Choi si Okos (1998), respectiv
Dutt si Prasad:

Căldura specifică se calculează cu relația:

−3 −6 2
c pUA=1984.2+1473.3 ∙ 10 ∙t m−4800.8∙ 10 ∙ t m
−3 −6 2
¿ 1984.2+1473.3∙ 10 ∙ 66 ℃−4800.8 ∙10 ∙ 66 ℃=2060.52 J / Kg∙ ℃

Conductivitatea termică se calculează pe baza relației:

−4 −7 2
λ UA=0.18701−2.7604 ∙10 ∙t m +1.7749 ∙10 ∙ t m

¿ 0.18701−2.7604 ∙ 10−4 ∙ 66+1.7749 ∙ 10−7 ∙66 2=0.1696 W /m ∙℃

Densitatea se calculează pe baza relației:

ρUA =935.59−0.41757 ∙t m

¿ 935.59−0.41757 ∙66=908.03 Kg/m3

Vâscozitatea dinamică se calculează pe baza relației:

log μ=−0,6298+
[ 273.66
t m+ 88.81 ]
=−0,6298+
[
273.66
66+ 88.81 ]
=1.1379=¿ μ=10−1.1379

¿> 0.07279cP=0.00007279 Pa∙ s

Principalele proprietăţi ale apei de răcire se vor calcula pe baza relaţiilor

determinate în urma trasării graficelor proprietate vs temperatură.
Căldura specifică
−7 3 −5 2
c p=−3∙ 10 ∙ 31 + 4 ∙ 10 ∙31 −0,0019∙ 31+4,205=4,1756 KJ / kg ∙ K

27
 4.195

4.190
f(x) = − 0.000000277777778 x³ + 0.0000416666667 x² − 0.00191269841 x + 4.205
Caldura specifcă(KJ/Kg∙k)

R² = 0.881773399014794
4.185

4.180

4.175

4.170

4.165
0 10 20 30 40 50 60 70
Temperatura (grd. C)

Căldura specifică vs temperatura pentru apă

Conductivitatea termică

λ=−1 ∙10−5 ∙ 312+ 0,0024 ∙31+ 0,5537=0,616 W /m∙ k

28
 0.68

0.66
f(x) = − 1.08928571428567E-05 x² + 0.00239964285714282 x + 0.553700000000001
R² = 0.999552142027776
0.64
Conductivitatea(W/m∙K)

0.62
0.6
0.58
0.56

0.54

0.52
0 10 20 30 40 50 60 70
Tempratura (grd. C)

Conductivitatea vs temperatura pentru apă

Vâscozitatea dinamică

105 ∙η=0,0316 ∙ 312−3,781∙ 31+162,73=72,37 Pa ∙ s

140

120 f(x) = 0.0315535714285715 x² − 3.78103571428572 x + 162.73

R² = 0.987063581193427
Vascozitatea dinamica(Pa∙s)

100

80

60

40

20

0
0 10 20 30 40 50 60 70
Temperatura (grd. C)

Vâscozitatea dinamică vs temperatura pentru apă

Calculul fluxului termic al agentului termic primar (fluidul cald) și al

agentului termic secundar (fluidul rece) se face cu relațiile:

29
QUA =mUA ∙ C p ∙ ¿ UA

Qapa =mapa ∙ C p apa ∙¿

Unde:
Q - fluxul termic al fluidului cald, respectiv rece [W]
m - debitul de curgere al fluidului cald, respectiv rece [kg/s]
𝐶𝑝 - căldura specifică al fluidului cald, respectiv rece [J/kg·°C]
𝑡𝑖𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒 , 𝑡𝑖𝑒ș𝑖𝑟𝑒 - temperaturile fluidului cald, respectiv rece la intrare și ieșire,
[°C]

QUA 175061.77 W
mUA ∙ c p ∙ ∆ t=mapa ∙ c p ∙ ∆ t =¿ mapa = = =5.34
UA apa
cpapa ∙ ∆t J
4178.2 ∙8
Kg ∙℃

Debitul masic pe un canal este calculat cu relația următoare:

m
mch = =0.15 kg/ s
UA
N cp

m 5.34 Kg/ s
mch = = =0.464 kg/ s
apa
N cp 11.5
Unde:
𝑚 - debitul de fluid, [kg/s]
mch - debitul masic pe un canal, [kg/s]

Viteza de masă în canalul de curgere este dată de relația:

mch 0.15 kg /s
Gch = UA
= =357.14 kg/m2 ∙ s
UA
Ach 0.00042 m 2

mch 0.464 kg / s
Gch = apa
= =1105.6 kg /m2 ∙ s
apa
A ch 0.00042m 2

Se calculează criteriul de curgere Reynolds pentru cele două fluide pe baza

relației:

30
ℜUA =15850.7
kg
1105.6 ∙ 0.00324 m
Gch ∙ d h 2
m ∙s
ℜapa= = =4840.75
μ apa 0.00074
Unde:
Gch- Viteza de masă în canalul de curgere [kg /m2 ∙ s ¿
d h – diametrul hidraulic [mm]
𝜇 - vâscozitatea dinamică [Pa∙s]

Se calculează criteriul Prandtl pentru cele două fluide cu relația:

Pr UA=0.88≈ 1
J
c p ∙ μ apa 4178 Kg∙ ℃ ∙ 0.00074 Pa∙ s
Pr apa = apa
= =5.59
λapa 0.553

Coeficientul parțial convectiv de transfer termic al celor două fluide se

calculează din criteriul Nusselt, conform relației:
2
α UA=11382.04 W /m ∙ ℃
Nuapa ∙ λ apa 178.3∙ 0.553 2
a apa = = =30432.06 W /m ∙℃
dh 0.00324 m

Kumar propune următoarea relaţie de calcul a criteriului Nusselt:

( ) ( )
1 0.17 1 0.17
μ 0.00000074
ℜ>10=¿ Nu=0.348 ∙ ℜ0.663 ∙ Pr 3 ∙ =0.348 ∙ 4840.750.663 ∙ 5.59 3 ∙ =178.3
μp 0.00000056

După calcularea criteriului Nusselt pentru fiecare fluid în parte se va

determina coeficientul convectiv de transfer termic (𝛼).

α UA=11382.04 W /m2 ∙℃

Nu apa ∙ λ apa 178.3∙ 0.553

a apa = = =30432.06 W /m2 ∙℃
dh 0.00324 m

Cu ajutorul celor 2 coeficienti convectivi de transfer termic se va determina

coeficientul global de transfer termic (teoretic) şi fără depuneri cu relaţia:

31
 1 1
K curat = = =6369.42
1 1 δ 1 1 0.0006 W /m ∙℃
+ + + +
α UA a apa λOL 11382.04 30432.06 16.2

Unde:

λ OL – conductivitate termică a plăcii; λ OL=16.2 W /m∙ ℃

δ – grosimea plăcii schimbătorului [m]

Dacă se va ţine cont de rezistenţele termice specifice ale depunerilor pe

placă pentru ambele fluide care apar în timpul funcţionării, se va calcula
coeficientul global de transfer termic (teoretic) cu relaţia

1 1
K depuneri = = =6365.37
1 1 δ 1 1 0.0006
+ + + Rd ∙ Rd + + + 0.00053∙ 0.00018
α UA aapa λOL UA apa
11382.04 30432.06 16.2
W /m ∙℃

În care:
Rd , Rd −¿rezistenţele termice specifice ale depunerilor pentru cele 2 fluide
UA apa

[m¿¿ 2 ∙ ℃/W ]¿
Rezistențele termice ale celor două fluide sunt următoarele: Rd =0.00053 ,
UA

Rd =0.00018
apa

Se va calcula fluxul termic fără depuneri şi cu depuneri conform relaţiei

Qcurat =K curat ∙ Ae ∙ ∆ t med =6369.42 ∙3.3 m 2 ∙ 31° =651591.66 W

2
Qdepuneri =K depuneri ∙ A e ∙ ∆ t med =6365.37 ∙3.3 m ∙ 31° =651177.351W

Diferenţa medie logaritmică de temperatură reprezintă acea diferenţă de

temperatură a celor 2 fluide, acceptată ca medie logaritmică a diferenţelor de
temperatură între cele 2 capete ale schimbătorului, determinate cu relaţia:

32
 ( t c −t r ) −( t c −t r ) ( 90 °−35 ° )−(42 °−27 °)
∆ t med = = =31℃
1 2 2 1

( t c −t r ) ln
( 90 ° −35° )
ln 1 2

(42°−27° )
( t c −t r )
2 1

Se poate calcula şi un coeficient global de transfer termic de suprafaţă

(experimental) cu relaţia:

Q apa 178570.72
Q apa =K exp ∙ A e ∙ ∆ t med =¿ K exp= = =1745.64 W
A e ∙ ∆ t med 3.3 m 2 ∙ 31°
W /m2 ∙℃

Se vor compara cei doi coeficienţi, teoretici şi experimentali. Se va calcula o

eroare relativă cu relația:

K exp −K calculat 1745.64−6369.42

ER= = =|−2.64|=2.64 %
K exp 1745.64

Căderile de presiune

Cele mai importante rezistențe la curgere care apar în schimbătorul de

căldura cu plăci şi garnituri sunt în canalele şi în secţiunile de intrare şi
ieşire din aparat. Un rol important îl au diametrele secţiunile de intrare şi
ieşire ale fluidelor. În literatura de specialitate, valoarea lui f se calculează în
funcţie de criteriul curgerii Re, dar în alte relaţii se ţine cont de unele
caracteristici constructive: unghiul plăcii, şi factorul de extindere a
suprafeţii.
Căderile de presiune în canalele de curgere pentru cele 2 fluide se calculează

33
ţinând cont de viteza de masă a fluidului pe un canal, cu relaţia:

( ) ( )
−0.17 2 −0.17
Lv ∙ N p Gch μ 0.381 m∙ 1 357.14 0.000073
∆ pc =4 ∙ f ∙ ∙ ∙ =4 ∙0.509 ∙ ∙ ∙ =15300.73 Pa
UA
dh 2∙ ρ μ p 0.00324 m 2∙ 908.03 0.000044

kg
2
2 1105.6 ∗s

( ) ( )
Lv ∙ N p G chμ
−0.17
0.381 m ∙ 1 m
2
0.00000074
−0.17
∆ pc =4 ∙ f ∙ ∙ ∙ =4 ∙0.63 ∙ ∙ ∙ =173606.3 Pa
apa
dh 2∙ ρ μ p 0.00324 m 2 ∙ 995.21 0.00000056

Pentru cele două fluide coeficientul de frecare se calculează cu relația:

Kp 2.99
f UA= m
= =0.509
(ℜ) (15850.7)0.183

Kp 2.99
f apa = m
= =0.63
( ℜ) ( 4840.75 )0.183

Kumar propune următoarele valori ale constantelor din relația de mai sus:
-Pentru Re = 10 -100, Kp = 19,400, m = 0,589
-Pentru Re > 100, Kp = 2,99, m = 0,183

Căderile de presiune prin racordurile de intrare sau ieşire a fluidelor ţinând

cont de întregul debit de flux, se calculează cu relaţia:

2
Gp (17.61)2
∆ pr =1.4 ∙ N p ∙ =1.4 ∙ 1∙ =0.238
UA
2∙ ρ 2∙ 908.03

G p2 (52.64)
2
∆ pr =1.4 ∙ N p ∙ =1.4 ∙ 1∙ =1.94
apa
2∙ ρ 2 ∙ 995.34

Viteza de masă în racordurile de admisie şi evacuare se calculează cu

relaţia:

34
 mUA 1.77
Gp = = =17.61
UA
π ∙ ∆p
UA
3.14 ∙ 0.128
4 4
mapa 5.34
Gp = = =53.64
apa
π ∙ ∆papa
3.14 ∙ 0.128
4 4
Căderile totale de presiune pemtru fiecare fluid se calculează cu relaţia:
∆ pt =∆ p c + ∆ p r =15300.73+0.238=15300.968
UA UA UA

∆ pt =∆ pc +∆ pr =173606.3+ 1.94=173608.24
apa apa apa

Corelații ale coeficienților de căldură convectivi

Chisholm and Wanniarachchi

Criteriul Nusselt

0.59 0.4 0.59 0.4

Nu UA=0.768∙ ℜ ∙ Pr =0.768 ∙ 115850.7 ∙ 0.88 =219.34

Nu apa =0.768 ∙ ℜ0.59 ∙ Pr 0.4=0.768∙ 4840.75 0.59 ∙ 5.590.4 =228.19

Nu UA ∙ λ UA 219.34 ∙ 0.1696
a UA= = =11481.5
dh 0.00324 m

Nu apa ∙ λ apa 228.19∙ 0.553

a apa = = =38947.24
dh 0.00324 m

1 1
K curat = = =6711.4
1 1 δ 1 1 0.0006
+ + + +
α UA a apa λOL 11481.5 38947.27 16.2

1 1 1
K depuneri = = = =
1 1 δ 1 1 δ 1 1 0.0006
+ + + R ∙ Rd + + + + +0.00053 ∙ 0.00018
α UA aapa λOL d α UA aapa λ OL 11481.5 38947.27 16.2
UA apa

2
Qcurat =K curat ∙ Ae ∙ ∆ t med =6706.9 ∙3.3 m ∙ 31 °=686115.9

2
Qdepuneri =K dep ∙ A e ∙ ∆ t med=66706.9∙ 3.3 m ∙31 °=6824115.87

Q apa 178579.27
K exp = = =1745.64
A e ∙ ∆ t med 3.3 m 2 ∙ 31 °

35
 K exp −K calculat 1745.64−6706.9
ER= = =|−2.84|=2.84 %
K exp 1745.64

2. NuUA=0.799∙ ℜ0.59 ∙ Pr 0.4 =0.799 ∙15850.7 0.59 ∙ 0.950.4 =228.19

0.59 0.4 0.59 0.4

Nu apa =0.799 ∙ ℜ ∙ Pr =0.799∙ 4840.75 ∙ 5.59 =237.4

Nu UA ∙ λ UA 228.19 ∙ 0.553
a UA= = =38947.24
dh 0.00324 m

Nuapa ∙ λ apa 237.4 ∙ 0.1696

a apa = = =12426.86
dh 0.00324 m

1 1
K curat = = =2105.26
1 1 δ 1 1 0.0006
+ + + +
α UA a apa λOL 38947.24 12426.86 16.2

1 1 1
K depuneri = = =
1 1 δ 1 1 δ 1 1 0.0006
+ + + Rd ∙ Rd + + + + + 0.00053∙ 0.00018
α UA aapa λOL UA
α UA aapa λ OL 38947.24 12426.86 16.2
apa

2
Qcurat =K curat ∙ Ae ∙ ∆ t med =2105.26 ∙3.3 m ∙31 °=215368.098

2
Qdepuneri =K dep ∙ A e ∙ ∆ t med=2104.82∗∙3.3 m ∙31 °=503692.47

Qapa 178579.27
K exp = = =1745.559
A e ∙ ∆ t med 3.3 m2 ∙ 31 °

K exp −K calculat 1745.559−2104.82

ER= = =|−0.2|=0.2%
K exp 1745.559

Factorul de frecare

−0.25 −0.25
f UA=0.973∙ ℜ =0.973 ∙15850.7 =0.086

−0.25 −0.25
f apa =0.973 ∙ ℜ =0.973∙ 4840.75 =0.78

Lv ∙ N p Gch2 μ
( ) ( )
−0.17 2 −0.17
0.381 m∙ 1 357.14 0.000073
∆ pc =4 ∙ f ∙ ∙ ∙ =4 ∙0.086 ∙ ∙ ∙ =2607.23
UA
dh 2∙ ρ μ p 0.00324 m 2 ∙ 908.03 0.000044

36
 Lv ∙ N p Gch2 μ
( ) ( )
−0.17 2 −0.17
0.381 m∙ 1 1105.6 0.00000074
∆ pc =4 ∙ f ∙ ∙ ∙ =4 ∙0.78 ∙ ∙ ∙ =214858.1
apa
dh 2∙ ρ μ p 0.00324 m 2∙ 995.34 0.00000056

2. f UA=1.098 ∙ ℜ−0.25 =1.098∙ 15850.7−0.25=0.097

f apa =1.098 ∙ ℜ−0.25=1.098 ∙ 4840.75−0.25 =0.13

Lv ∙ N p Gch2 μ
( ) ( )
−0.17 2 −0.17
0.381 m∙ 1 357.14 0.000073
∆ pc =4 ∙ f ∙ ∙ ∙ =4 ∙0.097 ∙ ∙ ∙ =2940.22
UA
dh 2∙ ρ μ p 0.00324 m 2 ∙ 908.03 0.000044

Lv ∙ N p Gch2 μ
( ) ( )
−0.17 2 −0.17
0.381 m∙ 1 1105.6 0.00000074
∆ pc =4 ∙ f ∙ ∙ ∙ =4 ∙0.13 ∙ ∙ ∙ =35809.68
apa
dh 2∙ ρ μ p 0.00324 m 2∙ 995.34 0.00000056

Buonopane și Troupe

( ) ( ) ( ) ( )
0.333 0.14 0.333 0.14
dh μ 0.00324 m 0.000073
Nu UA=4.50 ∙ ℜ∙ Pr ∙ ∙ =4.50∙ 15850.7 ∙ 0,88 ∙ ∙ =22.93
Lv μp 0.381 m 0.000044

( ) ( ) ( ) ( )
0.333 0.14 0.333 0.14
dh μ 0.00324 m 0.000073
Nu apa =4.50 ∙ ℜ∙ Pr ∙ ∙ =4.50 ∙ 4840.75 ∙ 5.59∙ ∙ =28.6
Lv μp 0.381 m 0.000044

Nu UA ∙ λ UA 22.93 ∙ 0.1696
a UA= = =1200.28
dh 0.00324 m

Nuapa ∙ λ apa 28.6 ∙0.553

a apa = = =4881.41
dh 0.00324 m

1 1
K curat = = =930.23
1 1 δ 1 1 0.0006
+ + + +
α UA a apa λOL 1200.28 4881.41 16.2

37
 1 1
K depuneri = = =930.154
1 1 δ 1 1 0.0006
+ + + R ∙ Rd + + +0.00053∗0.00018
α UA aapa λOL d 1200.28 4881.41 16.2
UA apa

2
Qcurat =K curat ∙ Ae ∙ ∆ t med =930.23 ∙ 3.3m ∙31 °=95162.52

2
Qdepuneri =K dep ∙ A e ∙ ∆ t med=930.154 ∙3.3 m ∙ 31 °=95154.75

Q apa 178579.27
K exp = = =1745.64
A e ∙ ∆ t med 3.3 m 2 ∙ 31 °

K exp −K calculat 1745.64−930.23

ER= = =0.46 %
K exp 1745.64

Factorul de frecare

2.5 2.5
f UA= 0.3
= 0.3
=0.13
ℜ 15850.7

2.5 2.5
f apa = 0.3
= =0.19
ℜ 4840.750.3

( ) ( )
Lv ∙ N p Gch μ −0.17
0.381 m∙ 1 357,142 0.000073 −0.17
∆ pc =4 ∙ f ∙ ∙ ∙ =4 ∙0.13 ∙ ∙ ∙ =3940.5
UA
dh 2∙ ρ μ p 0.00324 m 2 ∙908.03 0.000044

( ) ( )
Lv ∙ N p Gch μ −0.17
0.381 m∙ 1 1105,62 0.00000074 −0.17
∆ pc =4 ∙ f ∙ ∙ ∙ =4 ∙0.19 ∙ ∙ ∙ =698918.9
apa
dh 2∙ ρ μ p 0.00324 m 2∙ 995.34 0.00000056

Bond

( )
0.17
0,719 0,33 μ
Nu❑=0.113 ∙ ℜ ∙ Pr ∙
μp

Nu UA=0.113∙ 15850.70,719 ∙ 0.88 0,33 ∙ 1.09=123.8

0,719 0,33
Nu apa =0.113 ∙ 4840.75 ∙ 5.59 ∙1.05=95.27

38
 Nu UA ∙ λ UA 123.8 ∙ 0.1696
a UA= = =6480.4
dh 0.00324 m

Nuapa ∙ λ apa 95.27 ∙ 0.553

a apa = = =16260.6
dh 0.00324 m

1
K curat = =1724.1
1 1 δ
+ +
α UA a apa λOL
1
K depuneri = =1723.8
1 1 δ
+ + + R ∙ Rd
α UA aapa λOL d UA apa

2
Qcurat =K curat ∙ Ae ∙ ∆ t med =1724.1∙ 3.3 m ∙ 31° =176375.4

Qdepuneri =K dep ∙ A e ∙ ∆ t med=1723.8 ∙ 3.3 m2 ∙31 °=176344.74

Q apa 178579.27
K exp = = =1745.64
A e ∙ ∆ t med 3.3 m 2 ∙ 31 °

K exp −K calculat 1745.64−1724.1

ER= = =0.012 %
K exp 1745.64

Factorul de frecare

−0,213
f apa =0.735 ∙ 4840.75 =0.093

−0,213
f UA=0.735∙ 15850.7 =0.096

Focke et al

0,64 0,5
Nu=0.44 ∙ ℜ ∙ Pr

0,64 0,5
Nu UA=0.44 ∙15850.7 ∙ 0.88 =201.24

0,64 0,5
Nu apa =0.44 ∙ 4840.75 ∙ 5.59 =237.41

Factorul de frecare

39
f =0.8975 ∙ ℜ−0,263

f UA=0.8975∙ 15850.7−0,263 =0.07

−0,263
f apa =0.8975 ∙ 4840.75 =0.096
Lv ∙ N p Gch2 μ
( ) ( )
−0.17
0.381 m∙ 1 357.14 2 0.000073 −0.17
∆ pc =4 ∙ f ∙ ∙ ∙ =4 ∙0.07 ∙ ∙ ∙ =2121.81
UA
dh 2∙ ρ μ p 0.00324 m 2 ∙ 908.03 0.000044

Lv ∙ N p Gch2 μ
( ) ( )
−0.17
0.381 m∙ 1 1105.32 0.00000074 −0.17
∆ pc =4 ∙ f ∙ ∙ ∙ =4 ∙0.96 ∙ ∙ ∙ =264440.7
apa
dh 2∙ ρ μ p 0.00324 m 2∙ 995.34 0.00000056

Muley si Manglik

Nu=[ 0,2668−0,006967 ∙ β +7,244 ∙ 10 ∙ β ] ∙ [ 20,78−50,94 ∙ φ+41,1 ∙ φ −10,51 ∙ φ ] ∙ ℜ[

−5 2 2 3 0,78+0,0543 ∙sin ( 4 ∙ β +3,7

Nu UA= [ 0,2668−0,006967 ∙ 30+7,244 ∙10 ∙ 30 ] ∙ [ 20,78−50,94 ∙1 , 5+41,1 ∙ 1, 5 −10,51 ∙1 , 5 ] ∙15850,7

−5 2 2 3

Nu apa =[ 0,2668−0,006967∙ 30+7,244 ∙ 10 ∙30 ] ∙ [ 20,78−50,94 ∙ 1 ,5+ 41,1∙ 1 ,5 −10,51∙ 1 ,5 ] ∙ 4840,7 5

−5 2 2 3

Factorul de frecare

f =[ 2,917−0,1277 ∙ β +2,016 ∙ 10
−3
∙ β ] ∙ [ 5,474−19,02∙ φ+18,93 ∙ φ −5,341∙ φ ] ∙ ℜ
2 2 3 { − 0,2+0,0577 sin
[( ) ]}
4 ∙β
45
+ 2,1

f UA= [2,917−0,1277 ∙ 30+2,016 ∙10 ∙ 30 ] ∙ [ 5,474−19,02∙ 1 ,5+ 18,93∙ 1 ,5 −5,341∙ 1 ,5 ] ∙15850,7

−3 2 2 3 {
− 0,2+0,057

f UA= [2,917−0,1277 ∙ 30+2,016 ∙10−3 ∙ 302 ] ∙ [ 5,474−19,02∙ 1 ,5+ 18,93∙ 1 ,5 2−5,341∙ 1 ,53 ] ∙ 4840,7 5
{
− 0,2 +0,057

40
 Capitolul IV

Norme de protecție a muncii

Normele de protecție a muncii sunt menite să asigure salariaților condițiile de muncă

optime pentru desfășurarea activității. Este vorba despre o serie de măsuri pe care
angajatorul are obligația, prin lege, să le ia, pentru menținerea sănătății și a capacității de
muncă a salariatului. 

Legislația în ceea ce privește protecția muncii cuprinde zeci de acte normative, dintre care
cele mai importante sunt:

 Codul Muncii (Legea 53 din 2003, actualizată);

 Legea 319 din 2006 (cu modificările aduse), privind securitatea și sănătatea în
muncă;
 Hotărârea de Guvern 1.425 din 2006 (cu modificările aduse), pentru
aprobarea Normelor metodologice de aplicare a prevederilor Legii 319/2006;
 Normele generale și specifice de protecție a muncii (cu modificările aduse).

De precizat este faptul că prevederile legale acoperă toate sferele de activitate, atât publice,
cât și private, dar și domeniul asigurărilor sociale, al egalității de șanse dintre femei și
bărbați, fac referiri specifice legate de anumite categorii de salariați cu nevoi speciale sau
la perioada de maternitate și ratifică, totodată, convențiile adoptate de-a lungul timpului de
Organizația Internațională a Muncii. O listă completă cu actele normative în ceea ce
privește siguranța și sănătatea la locul de muncă poate fi consultată pe site-ul oficial al
Inspecției Muncii, instituție înființată în 1999.  

Normele generale și specifice de securitate și sănătate la locul de muncă presupun anumite

drepturi și obligații care îi vizează deopotrivă pe angajatori și salariați. Este foarte

41
important ca fiecare parte care a semnat contractul individual de munca pentru stabilirea
relațiilor juridice dintre angajator și salariați să cunoască aceste atribuții și drepturi, pentru
că încălcarea normelor de protecție a muncii atrage după sine sancțiuni, potrivit legii. 

Angajatorul are o mulțime de obligații în ceea ce privește elaborarea, aplicarea și

respectarea normelor de protecție a muncii, precum și a instrucțiunilor aferente acestora.
Legislația în vigoare menționează reguli exacte legate de organizarea protecției muncii și
de responsabilitățile care revin angajatorului. Astfel, acesta are următoarele obligații
principale:

 să se asigure încă din faza de cercetare, proiectare și execuție a construcțiilor

că are soluții eficiente pentru eliminarea sau reducerea la minimum a riscurilor
de accidentare și îmbolnăvire profesională;
 să evalueze riscurile pentru securitate și sănătate (alegerea echipamentului, a
substanțelor chimice, a preparatelor utilizate, amenajarea birourilor), inclusiv
pentru categoriile de angajați expuși la riscuri speciale;
 să verifice ca măsurile să fie integrate în toate activitățile companiei, la toate
nivelurile ierarhice;
 să externalizeze serviciile de protecție a muncii, dacă nu are capacitatea de a
identifica toate riscurile și de a elabora un plan pentru limitarea lor și pentru
implementarea măsurilor de protecție; acest serviciu extern trebuie să aibă
autorizație de la Comisia de abilitare a serviciilor externe de prevenire și
protecție și de avizare a documentațiilor cu caracter tehnic de informare și
instruire în domeniul securității și sănătății în muncă, reunită la nivelul
Inspectoratelor Teritoriale de Muncă;
 să solicite autorizarea funcționării companiei sau a instituției din punctul de
vedere al protecției muncii;
 să stabilească măsurile tehnice și organizatorice de protecție a muncii;
 să menționeze clar în fisa postului atribuțiile și responsabilitățile ce revin
angajaților și celorlalți participanți la procesul de muncă în ceea ce privește
securitatea și sănătatea muncii;
 să elaboreze instrucțiuni proprii, în funcție de specificul activității;

42
 să se asigure și să verifice, prin personal propriu sau extern, că toată lumea
cunoaște și aplică măsurile tehnice.

43
 CONCLUZII

În general transferul de căldură prin plăcile cu canale este mai redus

comparativ cu plăcile cu flux unic.

Aceste schimbătoare au fost propuse inițial pentru a raspunde necesitaților

industriei laptelui, utilizarea lor extinzandu-se apoi la diverse alte ramuri ale
industriei: chimie, tehnica nucleara, etc.

În ultimii ani noi tehnologii de fabricatie si asamblare a schimbatoarelor de

caldura cu placi au condus la atingerea unor performante net superioare
celor clasice ce utilizeaza ca elemente de etansare garniturile.

Modul de funcționare al schimbătorului cu plăci și garniture este acesta:

Dezavantajele acestuia sunt lucrul la o viteză destul de redusă, deoarece

mărirea acesteia duce la creșterea presiunii de intrare, respectiv la
dificultatea etanșeității întregii instalații transversale.

Prin efectul de dezintegrare a filmului de curent, prin schimbările bruște ale

secțiunii canalului și ale sensului de curgere, transforma curgerea laminara
în curgele turbulenta. Chiar la Re=150÷300 apare curgerea turbulenta,
recomandata, iar transferul de căldură prin convecție și conducție se
realizează în condiții foarte bune.

44
Suprafață de schimb de căldură este compusa dintr-o serie de placi metalice,
prevăzute cu garnituri și strânse una lânga alta cu ajutorul unor tiranți. Se
formează o serie de canale, unul dintre fluide udând una dintre fetele plăcii,
iar celălalt fluid cealaltă față.

Garniturile sunt lipite în caneluri marginale prevăzute în jurul plăcii și

orificiilor de alimentare, asigurând etanșeitatea aparatului fata de mediul
exterior și între fluide, asigurând circulația alternativa a acestora între
canale.

În ceea ce priveste orificiile de alimentare ale unui schimbator de caldura cu

placi, acestea trebuie dimensionate de asa maniera încât pierderile de
presiune sa fie cât mai mici posibile, deoarece pierderi de presiune
importante în sectiunile de alimentare pot antrena probleme deosebite legate
de distributia în aparat, în special în cazul curgerilor bifazice. Ca ordin de
marime, vitezele în aceste sectiuni pot atinge pâna la 5 m/s.

45
Tipuri de circulatii posibile în schimbatoarele de caldura cu placi

Circulatie cu o singura trecere pe ambele fluide

Montaj în Z cu racorduri (intrare iesire) la ambele extremitati

Montaj în U cu racordurile la o singura extremitate

Schimbătoarele de căldură cu plăci și garnituri optimizează transferul de

căldură prin suprafețe mari ale plăcilor ondulate, atrăgând căldură de la un
gaz sau lichid la altul. Eficiența ridicată și fiabilitatea remarcabilă într-un
design compact, oferă o investiție cu cel mai atractiv CTO pe durata de
funcționare a produsului. Să nu uităm de capacitățile de economisire a
energiei și amprenta ecologică scăzută.

BIBLIOGRAFIE
46
1. https://www.scridoc.com/2021/03/uleiuri-vegetale-obtinere.html
2. https://dokumen.tips/documents/fig-1-schema-tehnologica-de-obtinere-a-uleiurilor.html
3. https://pdfslide.tips/reader/f/procesul-tehnologic-de-obtinere-a-uleiului
4. https://www.alfalaval.ro/produse/transfer-termic/schimbtoare-de-cldur-cu-plci/
schimbatoare-de-caldura-cu-placi-si-garnituri/
5. Neagu A.-A., Sterpu A. E., Procese de transfer de căldură. Indrumar de laborator,

“Ovidius”University Press Constanţa, 2010

47
48