Cuprins

Istoria cauciucului 2
Cauciucul natural 3
Cauciucul sintetic 3
Elastomeri. Definitie. Clasificare 4
Cauciucul. Compozitie 10
Anvelopa. Istoric 12
Fabricarea anvelopelor 14
Proiectarea anvelopei 14
Producerea anvelopei 14
Structura anvelopei 15
Componentele anvelopei 16
Caracteristicile anvelopei 17
Producatori de anvelope 18
Beneficiari. Clienti 19
Furnizori de materii prime si utilaje 20
Linia de fabricatie 21
Bibliografie 24

1
 Istoria cauciucului

Cauciucul a fost cunoscut de populaţia indigenă din America cu mult înainte de

sosirea europenilor. În 1525 preotul d'Anghieria nota că un trib din Mexic se juca cu mingi
din cauciuc. Prima prezentare ştiinţifică a cauciucului a fost făcută de Charles de la
Condamine după întoarcerea din vizita efectuată în Peru în 1735. Aici a întâlnit un inginer
francez, Fresnau, care studia cauciucul în propria gradină, notând că acesta nu este altceva
decât un produs de condensare a uleiurilor.
Prima utilizare practică a cauciucului a fost o gumă de şters introdusă de Magellan, un
descendent al exploratorului portughez. Această aplicaţie a fost popularizată de către Priestlez
in Anglia, devenind cunoscută ca şi cauciuc indian.
Macquer a sugerat ca poate fi folosit pentru fabricarea tuburilor flexibile. În 1820 un
industriaş britanic, Nadier, încearcă să-l folosească în producţia accesoriilor pentru
îmbrăcăminte şi modalitatea de impermeabilizare a încălţămintei folosită de populaţia
indigenă a devenit un succes. Se deschide prima fabrică de ţesături impermeabile şi
încălţaminte de iarnă.
În 1832 se deschide prima fabrică în Rosburg. Din nefericire temperaturile ridicate
sau scăzute afectau iremediabil calităţile produsului: devenea fragil la temperaturi scăzute şi
lipicios la cele ridicate. După o lungă perioadă de încercări Charles Goodyear descoperă,
accidental, vulcanizarea cu sulf.
Un fapt interesant: Hancock descoperă operaţia de masticare, inventează matriţa de
presare şi, în asociere cu MacIntosh, pune bazele primei fabrici de ţesături impermeabilizate,
cunoscute sub denumirea de macintosh. Mai mult, el a descoperit cum să taie, roleze şi să
preseze cauciucul pe scară industrială. Notează deasemenea importanţa temperaturii în timpul
prelucrării şi construieşte o maşină pentru aceasta. MacIntosh descoperă utilizarea benzenului
ca solvent pentru dizolvare, iar Hancock descoperă că tăierea în bucăţi mici combinată cu
temperaturi ridicate uşurează procesul de dizolvare. În 1842 intră în posesia cauciucului
vulcanizat produs de Goodyear şi află secretul vulcanizării, fabricând prima minge din
cauciuc vulcanizat.
În 1845 R.W. Thomson inventează anvelopa cu cameră internă si banda de rulare
texturată. În 1850 se fabrică primele jucării din cauciuc şi primele mingi de golf şi tenis.
Inventarea velocipedului de către Michaux introduce şi prima anvelopă solidă, urmată
de cea pneumatică şi în final reinventarea anvelopei. Apar primele studii privind proprietaţile
fizice ale cauciucului de către Payen, Graham, Wiesner şi Gérard.
Între 1879 şi 1882 Bouchardt descoperă polimerizarea izoprenului, obţinând un
produs similar cauciucului. Prima anvelopă de bicicletă apare în 1830, iar în 1895 Michelin
are ideea adaptării acesteia la automobil, punând bazele industriei anvelopelor. Din acest
moment cauciucul capătă o poziţie marcantă pe piaţă.
Pe măsură ce acesta devenea o materie primă tot mai importantă chimiştii încep
activitatea de cercetare a structurii chimice odată cu primele încercări de sinteză, descoperind
curând că acesta este similar ca structură cu poli(izoprenul).
Eforturi majore de sinteză au fost depuse de către Rusia şi Germania, dar fără
rezultate notabile până la Primul Război Mondial când – sub presiunea circumstanţelor – a
fost dezvoltată prima variantă comercială de cauciuc sintetic. A fost semnalul de dezvoltare
masivă a industriei elastomerilor sintetici care acum contează cu cca. 60% din consumul
mondial.

2
 Cauciucul natural

Cauciucul natural este un produs solid, obţinut prin coalgulare din latexul produs de
câteva specii de arbori, în special Hevea Brasiliensis, nativ din regiunea Amazonului. Deşi
există mai multe specii de arbori care secretă o substanţă similară atunci când sunt incizaţi,
doar câteva pot produce o cantitate  şi o calitate care să justifice o exploatare pe baze
economice.
Pentru mai mult de 50 ani – sfârşitul secolului IX şi începutul secolului XX –
cauciucul natural a generat un adevărat boom economic în Brazilia. În acel moment revoluţia
industrială se răspândea rapid în toată lumea, generând prosperitate şi creştere economică în
toate sectoarele. Automobile, tramvaie, telefoane, distribuţia de energie electrică etc sporeau
cererea de cauciuc, deschizând noi domenii de utilizare. Datorită aplicaţiilor diverse
cauciucul produs din latex a generat o piaţă mondială.
Exportul Braziliei a ajuns la cca. 42.000 tone în 1910, dominând piaţa mondială, o
situaţiie similară cu cea a cafelei.
În 1876, prin contrabandă, Anglia obţine seminţe ale arborelui de cauciuc din Brazilia
şi – prin încrucişari – obţin varietăţi noi, mai rezistente la boli pe care le trimit în coloniile din
Asia de Sud-Est, stabilind plantaţii masive în Ceylon, Malaya şi Singapore. Noile zone de
producţie, organizate pe principii industriale au ca rezultat o creştere a productivităţii facând
produsul mult mai competitiv.
La sfârşitul anilor 1920 Brazilia încearcă să recucerească terenul pierdut, cu un ajutor
neaşteptat – Henry Ford, care inventase banda de montaj şi care producea cca. 50% din
producţia mondială de automobile. Pentru a contrabalansa importanţa coloniilor britanice din
Asia, Ford plantează cca. 70 milioane arbori de cauciuc pe o suprafaţă de peste 1 milion
hectare. Acest proiect trebuia să genereze cca. 300.000 tone cauciuc anual, contând ca cca.
50% din consumul mondial. Proiectul nu generează rezultatele dorite din cauza primirii
politice în Brazlia şi a climatului ostil, in cele din urma fiind abandonat.
În acest context Asia domină piaţa mondială cu peste 90% din producţia totală,
distribuită între câţiva producători majori. În 1985 Malaezia era producătorul cel mai mare cu
cca. 25% din cantitatea totală. Al doilea producător major din regiune este Thailanda, care
beneficiază de costul scăzut al forţei de muncă şi terenurilor agricole. Un alt producător
major este şi Indonezia, urmat de Sri Lanka, India şi Ceylon.
Un arbore este apt pentru recoltarea latexului de la vârsta de 5 - 6 ani până la vârsta de
25 de ani (30-40 înălţime cu diametrul trunchiului de 35 cm), aceasta se realizează prin
încrestarea în formă de spirală a scoarţei spre o încrestătură centrală unde sunt fixate vasele
de recoltare. Din plantajele arborilor de cauciuc se obţine ca. ~50 mil. m³ pe an. De
asemenea, seva lui este toxica. Originar din America tropicală şi sudul Africii,arborele de
cauciuc poate atinge o inăltime de 7-10 m.

Cauciucul sintetic

Importanţa industriei cauciucului, încă de la apariţia acesteia, şi rolul decisiv pe care-l

joacă în industria modernă au justificat investiţiile mari făcute în descoperirea unei alternative
de sinteză pentru cauciucul natural. Din toate proiectele de dezvoltare demarate, industria
anvelopelor a fost cea care a împins lucrurile înainte.
Scăderea producţiei în Brazilia a coincis cu începerea primului Război Mondial
(1914-1918) şi a declanşat necesitatea găsirii unei alternative sintetice, la un preţ competitiv,
necesară producţiei de anvelope. În acest mod au apărut Buna S, Hycar şi SBR-ul, care sunt
copolimeri de stiren cu butadienă şi care pot înlocui cu succes cauciucul natural. Aceşti

3
elastomeri, deşi nu corespund în totalitate cauciucului natural, pot fi uşor vulcanizaţi, prezintă
caracteristici apropiate, dar aveau un preţ prohibitiv.
Al Doilea Război Mondial a fost momentul în care alternativa sintetică a devenit
viabilă, imediat după intrarea SUA în război. La 3 luni după atacul de la Pear Harbor, Japonia
a invadat Malaezia şi Indiile Olandeze, ceea ce însemna cca. 95% din producţia mondială de
cauciuc natural, generând o criză fără precedent.
Fiecare tanc Sherman necesita 500 kg articole din cauciuc iar o navă de război avea
nevoie de peste 20.000 articole diverse din cauciuc. Deasemenea cauciucul era folosit pentru
cablurile electrice, civile şi industriale, iar efortul de război nu putea fi dus fără o alternativă
sintetică. Rezervele naţionale ale USA erau dimensionate pentru maxim 1 an.
Criza a avut şi alte efecte neaşteptate în SUA: folosirea cauciucului în orice articol
care nu era destinat unei aplicaţii militare a fost abandonată iar limita de viteză stabilită la
cca. 50 km/oră, pentru a reduce consumul de anvelope.
În aceste circumstanţe a fost demarat imediat un program naţional de cercetare şi
dezvoltare a cauciucului sintetic, având la bază investiţii masive guvernamentale. Acest
program a pus bazele industriei moderne de elastomeri sintetici concentrând capacităţi de
producţie imense. Fabricile construite în această perioadă au fost ulterior vândute către
concerne private.
De la descoperirea primului elastomer sintetic gama s-a dezvoltat continuu. Datorită
investiţiilor mari necesare pentru cercetare şi trecerea la producţia industrială, industria s-a
concentrat în mari concerne care acţionează la nivel mondial: DuPont, Bayer, Shell, Basf,
Goodyear, Firestone, Michelin, EniChem, Dow,  ExxonMobil etc.
Utilizarea cauciucului este foarte răspândită, datorită unicităţii caracteristicilor
acestuia, neîntâlnită la alte materiale: automobile, încălţăminte, construcţii, materiale sanitare,
construcţii de maşini etc. Fiind materia primă de bază în industria de anvelope SBR-ul, BR-ul
împreună cu cauciucul natural sunt cele mai comune tipuri.

Elastomeri. Definitie. Clasificare

Tehnic vorbind, elastomerul este un compus macromolecular care, în stare

vulcanizată, prezintă hiperelasticitate. Această caracteristică este strâns legată de tipul de
monomer şi structura moleculară (NB - deşi polietilena şi polipropilena sunt materiale
plastice, copolimerul etilenă-propilenă este un material elastic - cauciuc etilen-propilenic
EPM).
O clasificare uzuală împarte elastomerii în câteva clase:
 cauciuc natural
 elastomeri de uz general
 elastomeri tehnici
 elastomeri speciali

Cauciucul natural este un produs distinct, atât ca modalitate de obţinere cât şi din
punct de vedere al prelucrării. Este foarte folosit în special în industria de anvelope.
NR - cauciuc natural (natural rubber)
Elastomer de uz general, de origine naturală (de unde şi denumirea). Cel mai
răspândit tip de elastomer, cu aplicabilitate intre cele mai diverse. Ca atare (nereticulat) este
biodegradabil de către microorganisme şi este non-toxic. De menţionat că poate da reacţii
alergice la contactul cu epiderma.

4
 El rezultă din latexul arborelui de cauciuc Hevea Brasiliensis, originar din bazinul
Amazonului şi implantat în Asia de Sud Est (Malaesia, Indonesia, Thailanda, etc.) şi în
ultimii ani în Africa (Liberia, Nigeria, Zair, Camerun, Coasta de Fildeş, etc.).
Latexul este obţinut prin crearea în coaja copacului a unui canal în spirală şi
colectarea lichidului care se scurge timp de 4…5 ore. Compoziţia latexului este: 25…40%
cauciuc, 52…70% apă, 1,5…2,8% proteine, 1,0…2,7% extract acetonic, 0,5…1,5 zahăr,
0,2…0,9% săruri minerale.
Latexul colectat este apoi concentrat (prin centrifugare) sau coagulat cu acid, fapt ce
permite obţinerea unor clase superioare de cauciuc natural (figura1). In urma procesului de
centrifugare sau coagulare rezulta foi granulate sau ondulate, care sunt supuse uscarii cu fum
sau aer cald, apoi sunt asezate una peste alta alcatuind baloti de cauciuc natural compact.

Hevea

Latex Coagulanţi

Concentrare prin:
centrifugare; Coagulare Tăiere / Ondulare
evaporare. controlată

Ondulare şi/sau
Granulare Formare în foi
formare în foi.

Uscare cu:
Fum; Aer cald. Uscare cu aer cald

Formarea baloţilor

Latex cu Foi afumate (RSS) Cauciuc Cauciuc Foi

60% Foi uscate (ADS) compact Compact Ondulate
cauciuc Foi ondulate albe 5L, 5, CV, LV 10, 20, 50 brune

Figura 1. Schema de obţinere a diferitelor clase de cauciuc natural

5
 Caracteristici
 Caracteristici mecanice excelente – autoranforsant
 Rezistenţă foarte bună la abraziune şi sfâşiere
 Rezilienţă foarte bună – dacă este compoundat corespunzător
 Deformare remanentă mică
 Posibilitate de obţinere a unui domeniu larg de durităţi
 Rezistenţă bună la agenţi chimice de origine anorganică
 Ieftin
Limitări
 Rezistenţă slabă la produse petroliere şi agenţi chimici organici
 Rezistenţă limitată la temperatură – 75 °C continuu, 100 °C intermitent
 Rezistenţă slabă la ozon şi intemperii – poate fi ameliorată
Utilizare
 Anvelope
 Articole tehnice cu bune proprietăţi mecanice (abraziune, dezvoltare de căldură)
 Elemente de etanşare
 Elemente antişoc
Articole care lucrează dinamic

Elastomerii de uz general sunt folosiţi pe scară largă în industria "de tonaj": anvelope,
benzi transportoare, plăci etc. Din această categorie fac parte:
 IR - izoprenic
 SBR - butadien-stirenic
 BR - polibutadienic

IR – poliizoprenul anionioc
Polimerizarea izoprenului este realizată, la 328 K, în mediu de izopentan şi presiunea
de 0,15 MPa. Durata de reacţie este de două ore pentru o conversie superioară sau egală cu
75%. Ea facilitează utilizarea amestecului şi determină rezistenţa la tracţiune.
Pentru acest produs există un singur producător: SHELL CHIMICAL Co. Denumirea
lui comercială Cariflex IR.

SBR - butadien-stirenic (styrene-butadiene rubber)

Elastomer de uz general, copolimer de butadienă cu (alfa-metil) stiren. El se obţine
prin polimerizarea în emulsie, folosind două procedee: la cald (323 K): amorsare prin
descompunerea termică a S2O8K2 sau la rece (298 K): amorsare cu sisteme catalitice de agenţi
regeneraţi şi complecşi. SBR reprezintă 38% din totalul elastomerilor şi 58% din cei sintetici.
Proporţia unei şarje butadien / stiren este de 71 / 29, în greutate. Procedeul de
fabricare este continuu, complet automatizat. El constă în introducerea butilenei, cu 29%
stiren, într-o baterie a unui reactor emailat. Coagularea se face prin golirea unui reactor în
altul. Polimerizarea este oprită, după 10…12 ore, pentru a limita formarea macrogelului.
Adiţia de ingrediente este repartizată în diferite reactoare pentru a permite urmărirea reacţiei
în condiţii optime.
Câteva din mărcile comerciale de SBR cunoscute în prezent sunt: Buna Hüls
(BUNAWERKE HÜLS); Cariflex S (SHELL – CHIMIE);Krylène (POLYSTAR);Nipol
(NIPPON ZEON Co.);Sirel (SIR CI);SKS (Rusia).
Caracteristici
 Caracteristici mecanice satisfăcătoare
 Rezistenţă bună la abraziune şi sfâşiere dar mai slabe decât al cauciucului natural
 Ieftin

6
 Limitări
 Rezistenţă slabă la produse petroliere
 Rezistenţă limitată la temperatură
 Rezistenţă slabă la ozon şi intemperii
Utilizare
 Anvelope
 Încălţăminte
 Articole tehnice de volum (benzi transportoare, plăci, covoare etc)

BR emulsie – emulsia polibutadienă

Această polibutadienă, care se comercializează sub denumirea de synpol, este aproape
întotdeauna diluată în ulei. Ea prezintă, în raport cu polibutadienele din soluţie, o uşoară
creştere a alungirii la rupere şi o rezistenţă mai bună la alunecare.
Emulsia polibutadienă este utilizată pentru benzile de rulare ale anvelopelor, în
asociere cu SBR.

Elastomerii tehnici sunt folosiţi în principal pentru articole tehnice: garnituri, chedere,
cabluri etc. Sunt incluşi aici:
 EPDM - etilen-propilen-dienic
 NBR - butadien-acrilonitrilic
 (X)IIR - izobutilenic (halogenat)
 CR - cloroprenic
 C(S)M - polietilenă clorurată (clorosulfonată)
 EVA - etilen-vinil-acetat

EPDM – etilen-propilen-diena (ethylene propylene diene monomer)

Unul dintre cei mai utilizaţi elastomeri pentru articole tehnice, un fel de "cal de
bătaie" alături de NBR şi CR. Dezvoltat iniţial pentru industria anvelopelor, este utilizat pe
scară largă, în special datorită rezistenţei la intemperii.
Caracteristici
 Structură inertă, rezistenţă excelentă la intemperii, UV şi ozon,
 Rezistenţă foarte bună la îmbătrânire
 Rezistenţă foarte bună la imersie în apă şi medii apoase
 Relativ ieftin, gamă sortimentală variată
Limitări
 Nu rezistă la contactul cu uleiurile şi produsele minerale (substanţe nepolare)
 Vulcanizare lentă - necesită temperaturi mari
 Deformare remanentă mare comparativ cu alţi elastomeri - se poate îmbunătăţi
Utilizare
 Chedere şi alte garnituri
 Acoperiri protectoare
 Cabluri electrice
 Izolaţii cabluri electrice

NBR – nitrilic (acrylonitrile-butadiene rubber)

Unul din primii elastomeri dezvoltaţi pentru produse petroliere. Ramâne în continuare
foarte utilizat pentru rezistenţă medie la mediile petroliere, la temperaturi mici. Varianta mai
performantă (şi mai scumpă) este NBR-ul hidrogenat - HNBR

Caracteristici

7
  Rezistenţă bună la produse petroliere
 Tempartură continuă de utilizare de max. 80 °C (100-110 °C cu sisteme EV)
 Permeabilitate acceptabilă la gaze
 Cea mai eftină alternativă pentru aceste aplicaţii
Limitări
 Rezistenţă slabă la ozon şi intemperii (datorită structurii nesaturate)
 Caracterisitici mecanice medii
 Arde cu degajare de compuşi toxici şi mult fum
 Rezistenţă slabă la temperaturi scăzute
Utilizare
 Garnituri de etanşare în geometrii bine definite şi contact cu medii petroliere

(X)IIR - cauciuc butilic halogenat (halogenated isobutilen-isopren rubber)

Elastomer tehnic, copolimer de izopren cu izobutilenă.
Caracteristici
 Caracteristici mecanice satisfăcătoare
 Impermeabilitate la gaze - cea mai bună dintre elastomeri
 Rezistenţă excelentă la abur
 Rezistenţă foarte bună la ozon şi intemperii
 Inerţie chimică mare
Limitări
 Viteză mică de vulcanizare
 Incompatibil cu elastomerii uzuali
 Caracteristici mecanice slabe
Utilizare
 Anvelope
 Dopuri farmaceutice
 Adezivi de contact

CR - cloroprenic (chloroprenic rubber)

Elastomer de uz tehnic folosit pe scară largă. Importanţa sa scade pe măsură ce alte
tipuri sunt lansate pe piaţă. Combină preţul scăzut cu caracteristici mecanice bune. Rezistenţă
medie la uleiuri.
Caracteristici
 Rezistenţă bună la intemperii, ozon şi UV
 Rezistenţă medie la produse petroliere
 Temperatură de utilizare: -30 °C la 95 °C
 Capacitate de autostingere
 Ieftin
Limitări
 Medii petroliere la temperaturi ridicate
 Cristalizează la depozitare
 Necesită sisteme speciale de vulcanizare
Utilizare
 Articole tehnice pentru condiţii medii de utilizare
 Manta de izolaţii cabluri electrice
 Aplicaţii destinate utilizării în mediu marin

C(S)M - polietilenă clorosulfonată (chlorosulphonyl polyethylene)

8
 Din această clasă fac parte atât polietilena clorosulfonată - CSM cât şi polietilena
clorurată - CM sau CPE. Dezvoltat pentru utilizare în condiţii dure de funcţionare, este
considerat un policloroporen cu caracteristici superioare. Produs şi comercializat îndeosebi de
DuPont sub numele de Hypalon® şi Acsium®. Unul dintre cei mai rezistenţi elastomeri la
utilizare în condiţii de intemperii - poate rezista peste 15 ani în condiţii dure
Caracteristici
 Rezistenţă excelentă la intemperii, UV şi ozon
 Temperatură de utilizare: -35 °C la 120 °C (150 °C intermitent)
 Capacitate de autostingere
 Uşor de colorat
Limitări
 Calităţi slabe de adezivitate
 Adeziune medie la metale
 Deformare remanentă mare - neindicat pentru aplicaţii dinamice
 Necesită sisteme speciale de vulcanizare
 Rezistenţă medie la produse petroliere
Utilizare
 Cabluri electrice pentru condiţii grele de utilizare - minerit, aplicaţii marine
 Folii protective în construcţii
 Aplicaţii diverse pentru utilizare în mediu marin

Elastomerii speciali sunt destinaţi utilizărilor în condiţii dificile de funcţionare, legate

în special de condiţii de temperatură, mediu chimic etc Din această categorie fac parte:
 HNBR - butadien-acrilonitrilic halogenat
 ACM - acrilic
 SR - siliconic
 SLR - siliconic lichid
 FMQ (FVMQ) - siliconic fluorurat
 ECO - clorhidrinic
 FKM - fluorurat

Cauciucul

9
 Din punct de vedere al ingineriei materielelor, cauciucul este definit astfel: "elastomer
care poate fi, sau a fost deja, adus într-o stare în care este practic insolubil (dar se poate
umfla) într-un solvent aflat la fierbere cum ar fi: benzen, metil-etil cetonă sau amestec
azeotrop de etanol şi toluen, şi care în stare modificată nu poate fi uşor remodelat într-o altă
formă permanentă, prin aplicarea unei temperaturi sau presiuni moderate. (un cauciuc în stare
modificată, revine într-un minut la mai puţin de 1,5 ori lungimea sa iniţială, după ce, la
temperatura normală (18 până la 29 °C), a fost alungit la de două ori lungimea iniţială şi
menţinut 1 min înainte de eliberare.")
Cauciucul este singurul material hiperelastic cunoscut care poate fi deformat în
tracţiune până la 1000% din lungimea iniţială, şi să revină la starea iniţială după ce efortul a
fost îndepărtat. Acest lucru este caracteristic numai pentru solicitarea de tracţiune şi nu este
valabil în compresiune (cauciucul nu este copresibil) iar deformaţiile suportate în torsiune
sunt mult mai mici).
Practic, termenul de cauciuc este folosit pentru 3 stadii diferite de existenţă. În sens
invers ciclului de prelucrare, defineşte produsul finit, amestecul de cauciuc şi elastomerul ca
atare.
Spre deosebire de materialele plastice cu care este înrudit prin structura moleculară -
care sunt folosite în general ca atare - cauciucul trebuie să treacă prin 2 etape de prelucrare
intermediară: amestecarea şi vulcanizarea.
Vulcanizarea constă dintr-o reticulare chimică a amestecului de cauciuc - formarea
unei reţele tridimensionale între lanţurile moleculare, sub acţiunea căldurii (NB -
vulcanizarea se poate face şi la temperatura camerei). Înainte de vulcanizare elastomerul
trebuie "amestecat" cu diferite ingrediente pentru că, aşa cum este obţinut din faza de sinteză,
elastomerul nu poate fi folosit: este termoplastic şi nu are rezistenţă mecanică.
Tipul şi cantităţile de aditivi definesc aşa zisa reţetă. Dintre aditivii utilizati amintimi:
- agenţi de ranforsare – sunt materialele cele mai importante (alături de agenţii de
vulcanizare) care conferă rezistenţă mecanică produsului finit. Cei mai importanţi sunt
negrul de fum şi silicea activă.
- materiale de umplutură – sunt substanţe naturale, inerte chimic, care au rol de ieftinire a
produsului. De regulă sunt cretă, caolin, talc, carbonat de calciu etc.
- Plastifianţi – substanţe polare sau nepolare din grupa uleiurilor, care au rolul de
îmbunătăţi prelucrarea şi caracteristicile mecanice (gudron de pin, colofoniu, butanol,
octanol, acid adipic, etc.).
- Agenţi de reticulare – substanţe capabile să reticuleze chimic cauciucul - operaţie
denumită vulcanizare. Sulful a fost primul agent introdus şi este încă folosit pe scară largă
dar se folosesc cu succes peroxizii, oxizii metalici etc .
- Acceleratori – substanţe care joacă rol de catalizator pentru reacţia de vulcanizare, mărind
viteza si scăzând temperatura de reacţie.
- Agenţi de protecţie – substanţe capabile să protejeze cauciucul de atacul oxigenului,
ozonului etc
Amestecul de formare conţine, de asemenea catalizatori, reticulanţi, pigmenţi, agenţi
antiadezivi şi promotori de aderenţă.
Uzual un amestec de cauciuc poate conţine până la 10-12 componente diferite.
Alegerea corectă a tipului de elastomer este esenţială, acesta imprimând caracteristicile de
bază ale produsului finit.
In tabelul urmator sunt prezentate proprietăţile conferite elastomerilor de materialele
din încărcăturăpentru un conţinut de 28 volume

Tabelul 1.

10
 Proprietăţi
Natura Amestecului.

Creta

Carbonat
de calciu
SBR 1502

Caolin dur

Caolin
calcinat

Talc

Silice
precipitată

Silico-
aluminat

Silice
naturală

Negru

11
de fum
 Duritate [U. SHORE A] (300) 44 46 52 53 56 68 58 52 57
Tensiune la 300%
0,6 0,9 2,3 1,9 2,4 4 2,9 2,1 8,3
alungire [Mpa]
Rezistenţa la rupere [MPa] 1,9 4,7 14,1 5,2 9,2 19,1 13,5 6,7 14,4
Alungirea la rupere [%] 515 595 805 555 660 735 670 615 435
Rezistenţa la sfâşiere cu
3,0 5,5 12,5 6,0 10,5 21,5 13,0 5,5 11,0
Crestătura de 2 mm [daN]
DRC [%] 70 ore la 373 K 80 72 85 87 91 97 92 58 54
Încălzire internă
300 284 324 290 323 324 301 299 296
GOODRICH [K]
NR SMR 5
Duritate [U. SHORE A] (300) 57 59 65 62 68 67 64 61 64
Tensiune la 300%
2,1 3,6 8,5 4,4 5,9 5,0 6,5 5,2 12,1
alungire [Mpa]
Rezistenţa la rupere [MPa] 15,2 20,4 23,4 14,2 21,5 18,7 20,5 15,8 20,8
Alungirea la rupere [%] 530 570 550 490 540 590 560 495 455
Rezistenţa la sfâşiere cu
7,0 22,0 9,0 8,0 8,5 45,0 55,0 9,0 22,0
Crestătura de 2 mm [daN]
DRC [%] 70 ore la 373 K 70 74 79 81 92 97 88 71 55
Încălzire internă
284 280 283 280 296 296 285 281 281
GOODRICH [K]
Şarjele de încărcătură [pce]: CBS CICLOHEXIL – 2; BENZITIAZIL SULFENAMID – 1,5; DOTE
DIORTOTOLIT GUANIDIN – 0,5; SULF – 2,5; OXID DE ZINC – 3; ACID STEARIC – 2; ANTIOXIGEN –
2; ULEI NAFTENIC – 8; POLIETILEN GLICOL – 2.

Anvelopa. Istoric

Este suficient de amuzant să remarcăm că provestea de succes a companiei Dunlop nu

începe pe patru roţi şi nici măcar pe două. Ci pe trei. În 1888, fondatorul companiei Dunlop,
chirurgul veterinar John Boyd Dunlop (1840-1921), îşi urmărea băieţelul pe nume Johnny

12
cum mergea pe tricicleta cu anvelope de cauciuc rigid pe un teren plin de pietre. A observat
că puştiul nu mergea prea repede şi nici nu părea că se simte prea comod. Încercând să-i ofere
fiului său o deplasare mai lină şi un control mai bun, Dunlop a luat tricicleta, i-a înfăşurat
roţile în folii subţiri de cauciuc pe care le-a lipit unele de altele cu clei şi le-a umflat cu o
pompă de minge de fotbal, folosind ca ventil partea de sus a unui biberon. Astfel, a inventat
primul sistem pe pernă de aer din istorie, punând bazele primei anvelope pneumatice.
Cu mai puţin de un an mai târziu, invenţia lui Dunlop şi-a făcut debutul în cursele pe
două roţi. Permiţând unui pilot mai puţin cunoscut să-şi întreacă cu uşurinţă rivalii mai
puternici într-o serie de curse pe biciclete, mulţumită avantajului dat de anvelopele sale
pneumatice, a stabilit imediat rolul sporturilor cu motor ca o caracteristică a moştenirii
Dunlop.
Dunlop şi-a brevetat imediat ideea şi a început să-şi transforme invenţia într-o
întreprindere comercială, fondând ceea ce a devenit rapid cunoscut sub numele de Dunlop
Pneumatic Tire Co. Ltd. În 1890, Dunlop şi-a deschis prima fabrică de anvelope la Dublin,
Irlanda, iar trei ani mai târziu prima fabrică de anvelope de pe teritoriul european la Hanau, în
Germania. În 1895 anvelopele Dunlop erau, de asemenea, vândute în Franţa şi Canada,
respectiv produse în Australia şi Statele Unite. Până în 1898 afacerea îşi dezvoltase baza din
Dublin, iar producţia a fost transferată mai întâi la Coventry, Anglia, iar apoi într-o locaţie de
cca 160 ha în Birmingham, Anglia – care va fi ulterior cunoscută lumii sub numele de Fort
Dunlop. În 1910 Dunlop şi-a înfipt steagul în Malaiezia, unde a înfiinţat o plantaţie de 20.000
de hectare de cauciuc. În 1913, prima fabrică japoneză de anvelope şi-a deschis porţile la
Kobe. În 20 de ani, Dunlop a făcut uitată anvelopa compactă şi a devenit, din pionier, prima
companie globală multinaţională. Producea şi vindea la scară mondială.
Spiritul de întreprinzător al fondatorului său a devenit etosul companiei, sesizându-se,
evident, că pentru a fi o corporaţie multinaţională de succes compania va trebui să rămână un
pionier atât în cercetare şi dezvoltare, cât şi în afaceri. Obiectivul Dunlop a fost şi este acela
de a realiza produse mai bune, pentru a îmbunătăţi performanţa vehiculelor şi experienţa auto
a acelora care le conduc.

Repere in istoria firmei Dunlop:

 1922 Dezvoltarea primei anvelope Dunlop cu talon de oţel cu carcasă de fire a triplat
durata de viaţă a anvelopei. Alături de roata dintr-o singură piesă cu bază adâncită,
acesta a devenit standardul industrial.
 1948 Dunlop introduce o anvelopă fără cameră de aer, cu un strat de plastic cu auto-
etanşare amplasat pe cămaşa suprafeţei interioare. Acest strat previne pierderea aerului
în caz de deteriorare a anvelopei. În 1954, când alte dezvoltări au făcut inutil stratul de
izolare, s-a estimat că numărul de pene care provocau întârzieri pe drum a fost redus de
la una la 16.000 de mile la anvelopele cu cameră la una la 80.000 de mile la anvelopele
fără cameră de aer.
 1959 Dunlop introduce prima anvelopă (RS5) care încorporează un profil de rulare tăiat
cu cuţitul, o cămaşă de nylon (pentru forţă şi rezistenţă la viteze mari) şi umărul de
siguranţă realizat de inginerii firmei din Germania.
 1962 - 1964 Echipa tehnică de la Dunlop descoperă un fenomen neexplicat până atunci
- acvaplanarea. Prezentarea făcută de ei acestui fenomen a creat senzaţie la scară
mondială şi a dus la decernarea a numeroase premii pentru echipa Dunlop. Brevetele de
profil care au urmat (introduse sub numele SP 68) au asigurat orientarea pe viitor a
dezvoltării profilurilor de anvelopă către cei câţiva centimetri pătraţi de anvelopă aflaţi
în contact cu solul. Densitatea de tăieturi în banda profilului a crescut semnificativ, iar o
caracteristică nouă denumită "jeturi de apă", care poate fi descrisă sub forma unor

13
 tunele care trec prin nervurile laterale ale benzii de rulare, permiteau dispersia laterală a
apei.
 1972 Inovaţie mondială: Dunlop realizează prima anvelopă din seria 60 cu cordon de
oţel .
 1973 Inovaţie mondială: Dunlop lansează DENOVO, primul sistem roată/anvelopă
"nedefectabil". Legislaţia suferă modificări pentru a permite utilizarea acestei anvelope
pe drum, iar în 1973 devenise echipare originală pentru Mini 1275GT.
 1979 Dunlop introduce sistemul Denloc de blocare a talonului ca parte integrantă a
sistemului DENOVO 2.
 1983 Dunlop prezintă sistemul de siguranţă şi "nedefectabil" TD/Denloc .
 1994 Inovaţie mondială: Dunlop prezintă prima anvelopă cu cordon de construcţie ultra
uşoară. Reduce greutatea vehiculului cu circa 12 kg. Dezvoltarea sistemului Instant
Mobility (IMS) ca substitut pentru roata de rezervă - în caz de pană se injectează un
compus pe bază de latex în anvelopă, etanşând-o
 1997 Dunlop introduce anvelopa de înaltă performanţă SP Sport 9000, o tehnologie
complet nouă a profilului.
 1998 Dezvoltarea anvelopei DSST, o anvelopă cu auto-susţinere şi caracteristici de
"nedefectare".
 1999 Este introdus sistemul de monitorizare WARNAIR al presiunii anvelopei. Acesta
detectează rapid pierderea de presiune a aerului şi semnalizează acest lucru şoferului
printr-o avertizare sonoră sau vizuală.
 2002 Dunlop introduce tehnologia 3S. O bandă de rulare inovatoare asimetrică, cu trei
zone, este baza anvelopelor realizate pentru a unifica aspectele silenţiozităţii,
sportivităţii şi siguranţei.       

Anvelopa radiala a fost inventata in 1946 de firma Michelin si a revolutionat lumea

pneurilor, fapt ce a permis companiei sa ia un avans considerabil.
De-a lungul anilor, solutii noi si originale au vazut lumina zilei, confirmand Michelin
in pozitia de lider in materie de cercetare si de inovatii spectaculoase.
Astazi, o gama completa de produse noi a fost dezvoltata in legatura cu marii
constructori, pentru a raspunde evolutiei permanente a tehnicilor de exploatare

Fig. 2.Sectiune prin anvelopa

Fabricarea anvelopele

Pana la doua sute de materii prime diferite se combina intr-un mix de chimie, fizica si
inginerie pentru a ne aduce noua, soferilor, cel mai inalt grad de confort, performanta,

14
fiabilitate si siguranta pe care tehnologia moderna il poate oferi unei anvelope. Iata pasii
principali:

Proiectarea unei anvelope

Majoritatea anvelopelor sunt dezvoltate in colaborare cu producatorii auto, multe
dintre ele fiind proiectate sa suporte cerintele si performanta unui anumit model de vehicul.
Procesul incepe pe calculator, convertindu-se cerintele masinii in specificatii exacte pentru
anvelope. O anvelopa prototip este produsa initial pentru a testa capacitatea anvelopei
proiectate de a oferi performanta pe masura vehiculului. Acest proces de proiectare a
anvelopelor presupune luni de testare, inspectie si verificari de calitate atat din partea
producatorului de anvelope cat si din partea celui de automobile. Doar cand acest proces este
terminat, producatorul auto lanseaza comanda pentru anvelopele de prima echipare.

Productia efectiva a anvelopelor

Procesul de productie a unei anvelope incepe cu o selectie a diferitelor tipuri de
cauciuc, rasini speciale, negru de fum, pigmenti, antioxidanti, bioxid de siliciu si alti aditivi
care se vor combina pentru a conferi caracteristicile dorite. Pentru fiecare din componentele
principale ale anvelopei se folosesc compusi diferiti.
Un malaxor special combina diferitele materii prime pentru fiecar ecompus intr-o
pasta omogena de culoare neagra si consistenta gumei de mestecat. Pentru a asigura
conformitatea amestecului, acest proces este supravegheat computerizat. Operaţiunea constă
în introducerea în cauciuc, conform reţetei, a diferitelor ingrediente şi dispersarea omogenă în
masa acestuia. Aceasta se poate realiza în amestecătoare externe, interne sau cu şurub.
- amestecătoarele externe sunt maşini simple şi robuste care conţin doi cilindri, paraleli şi
orizontali, ce se rotesc în sens invers cu viteze relativ diferite (10…20 rpm). Raportul
vitezelor unghiulare ale cilindrilor poartă denumirea de coeficient sau raport de fricţiune
(r.f.= 1,10…1,25 pentru elastomeri, care necesită o plastifiere preliminară – ex. cauciucul
natural; r.f. = 1,0…1,1 – pentru elastomeri de sinteză). Cilindrii amestecătorului sunt goli
la interior pentru a permite asigurarea răcirii sau încălzirii prin circulaţia unui fluid (apă,
vapori, etc.) deoarece trebuie asigurata o temperatura relativ scazuta pentru a nu incepe
procesul de vulcanizare.
- amestecătorul intern se compune dintr-o cameră în care se rotesc, cu viteze diferite , două
rotoare în formă de elice. Volumul de material ce pătrunde în cameră este limitat de un
piston obturator.
- amestecătorul cu şurub are dezavantajul că operaţia este discontinuă.
Amestecarea comportă trei faze: - plastifierea elastomerului;
- introducerea ingredientelor;
- terminarea amestecării.
Amestecul astfel format este supus unui proces de extrudare si calandrare pentru a se
obtine o structura omogena si pentru a se forma semifabricatele. In timpul calandrarii
cauciucul este depus pe un suport texti (bumbac, matase etc.), si pe firele de cord (metalice
sau sintetice) ce vor alcatui materia prima pentru carcasa anvelopei.
Calandrele au diverse diametre si un numar variabil de cilindrii de lucru. Cilindrii de
lucru sunt strabatuti de aer cald, abur sau apa calda pentru a asigura incalzirea materialului in
toata structura sa. In urma calandrarii rezulte fasii de cauciuc de diverse latimi si lungimi in
functie de specificatiile dorite.
Materialele compuse sunt trimise apoi spre a fi formate in flancuri (pereti laterali),
benzi de rulare si alte componente ale anvelopei.

15
 In acest punct poate incepe asamblarea anvelopei. Primul compus care intra pe masina
de produs anvelope este cauciucul interior, stratul de etanseizare produs dintr-un cauciuc care
opreste trecerea apei si aerului si care va lua forma unui tub interior inlocuind functiile
camerei la anvelopele clasice. Urmeaza apoi carcasa si breakerele (numite si centuri), cel mai
adesea fabricate din otel si poliester. Acestea dau rezistenta anvelopei in acelasi timp lasand-o
flexibila. breakerele sunt taiate si montate la dimensiuni si unghiuri precise, specificate in
proiectul anvelopei, pentru a-i conferi acesteia caracteristicile de manevrabilitate si tinuta de
drum urmarite.
Urmeaza montarea talonului, doua inele formate din impletituri de sarma de otel
imbracate in bronz. Talonul asigura etanseitatea imbinarii anvelopei cu janta. Banda de rulare
si peretii laterali (flancurile) sunt apoi pozitionate deasupra breakerelor si carcasei si presate
puternic. Rezultatul este o anvelopa "necoapta" care nu a fost supusa inca vulcanizarii.
Ultimul pas este vulcanizarea. Anvelopa "necoapta" este plasata intr-o matrita si
umflata puternic pentru a forma profilul benzii de rulare si marcajele de pe exteriorul
flancului. Intreg ansamblul este incalzit apoi la peste 150 de grade Celsius pentru 12-15
minute pentru a vulcaniza cauciucul. Acest interval de 12-15 minute se refera la anvelope de
autoturisme si vehicule comerciale usoare, anvelopele offroad si industriale suporta procese
de vulcanizare de pana la o zi. Incalzirea matritei se face cu apa calda sau abur, de la interior
spre exterior.
Fiecare anvelopa este verificata si mostre sunt extrase de pe banda si testate. Unele
sunt inspectate cu raze X, altele sunt taiate pentru a cauta defectiuni, altele sunt rulate pe
bancuri, iar altele sunt testate pe strada pentru evaluarea tinutei de drum, durabilitatii si
economiei de carburant.

Structura anvelopei
Anvelopele pot fi: - in constructie conventionala (fig. 3)
- in constructie radiala (fig. 4)
Cele conventionale sunt caracterizate prin: superpozitionarea ranforsarii metalice
incrucisate; functiile benzii de rulare si ale flancurilor nu sunt diferentiate. Iar cele radiale
prin: carcasa supla dispusa in arcuri drepte (in mod radial); centura metalica pentru a
stabiliza banda de rulare; banda de rulare este independenta de flancuri.

Fig. 3. Anvelopa conventionala Fig. 4. Anvelopa radiala

Componentele anvelopei (fig. 5)

16
 Fig. 5. Structura anvelopei

Banda de rulare sau protectorul este formată dintr-un strat gros de cauciuc şi prezintă
partea de sprijin şi de contact a anvelopei cu solul este facuta din compusi de cauciuc
vulcanizat si are proprietati dintre cele mai variate: rezistenta la uzura, la taiere, la
temperaturi inalte, la inaintare sau orice combinatii intre acestea.
Rolul benzii de rulare este de a asigura o aderenţă bună a roţii cu calea de rulare şi de
a apăra carcasa şi camera de deteriorări mecanice şi de acţiunile agenţilor atmosferici ; este
necesar ca banda de rulare să fie durabilă, elastică şi rezistentă la uzare prin abraziune.
Banda de rulare este profilată, prezentând proeminenţe şi canale după o anumită
geometrie, potrivit cerinţelor impuse de condiţiile de exploatare.

Flancul este un invelis protector din cauciuc la exteriorul anvelopei, care acoperă
pereţii laterali ai carcasei. Este proiectat sa reziste la taiere, decojire, intemperii si crapare. El
protejeză carcasa împotriva deteriorărilor mecanice şi acţiunii umidităţii asupra straturilor de
fibre textile cauciucate.

Intaritura are rolul de a creste rigiditatea zonei talonului, limitand astfel deformarea si
crescand durabilitatea talonului. Ajuta, de asemenea, talonul sa transmita cuplul de la janta
catre carcasa (ranforsarea) anvelopei.

Cauciucul interior este parte integranta a oricarei anvelope tubeless (fara camera).
Acopera interiorul anvelopei de la un talon la altul si impiedica aerul sa iasa din anvelopa.

Talonul consta intr-o impletitura din sarma de otel rezistent, neextensibila, izolata cu
cauciuc. Este considerat baza anvelopei si asigura fixarea anvelopei de janta. Talonul poate
avea diverse sectiuni: circulara, hexagonala, triunghiulara, patrata etc. Talonul poate fi
alcatuit dintr-un singur fir, obtinandu-se astfel continuitate, sau poate fi realizat prin
impletirea mai multor fire. Acoperirea cu cauciuc a talonului are loc pe o masina de extrudat
si are rolul de a asigura aderanta la straturile de cauciuc cu care va intra in contact.
Ranforsarea (carcasa) anvelopei la anvelopele radiale, consta intr-un singur strat de
sarma de otel. Aceasta se intinde de la un talon la altul, perpendicular pe directia de miscare,
de aici termenul "radial".

17
 Este formată dintr-un ţesut compus din straturi de fibre textile cauciucate sau
sintetice, denumite plinuri de cord, care alterează cu structuri subţiri de cauciuc. Numărul
plinurilor de cord variază, după mărimea anvelopei, între 4 şi 24. Numărul şi dispunerea
(încrucişate sau radiale) plinurilor de cord determină durabilitatea, flexibilitatea şi capacitatea
de amortizare a carcasei pneului.
Ranforsarea este componenta principala care mentine presiunea care la randul ei
suporta greutatea vehiculului. De asemenea, ea transmite cuplul si fortele de torsiune intre
banda de rulare, breakere, talon si janta.

Breakerele (straturile de legatura) sunt straturi de sarma de otel (uneori si nylon)

aflate intre banda de rulare si carcasa anvelopei. Anvelopele off-road pot avea si 5 straturi de
breakere in timp ce anvelopele de strada au de obicei unul sau doua. Sarmele din otel din
constructia lor se intind diagonal pe directia de mers. Breakerele cresc rigiditatea benzii de
rulare ceea ce sa traduce intr-o mai mare rezistenta la taiere si deformare. Tocmai din acest
ultim motiv, ele au o contributie majora la pastrarea formei petei de contact in viraje si ajuta
la pastrarea tinutei de drum a vehiculului.

Caracteristicile anvelopei

Caracteristicile anvelopelor (fig. 6) sunt trecute pe flancurile fiecarei anvelope in

parte. Aceste informatii fac referire directa la standardele europene cu privire la produsul
respectiv sau la normele pe care trebuie sa le indeplineasca pentru a fi in perfecta stare de
functionare. Aceste norme sau prevederi sunt prezente pe peretele lateral al anvelopei.
Indiferent de marca, toate anvelopele trebuie sa contina urmatoarele informatii: numele
gamei, latimea sectiunii anvelopei, seria anvelopei, constructia, indicele de sarcina, indicele
de viteza, semnul pozitiei indicelui de uzura, marca inregistrata, tipul de anvelopa, numele
fabricantului, tipul de omologare.

Fig. 6. Identificarea anvelopei

Producatori de anvelope

18
 In intreaga lume exista un numar important de producatori de anvelope, o parte din ei
sunt prezentati in tabelul de mai jos:
Tabelul 2.
Manufacturer Country Est. Brands and Subsidiaries
Leading Providers of Tire Management
TyreCheck Ireland 2005
Solutions
JK
JK Organisation India 1977
Aeolus Tyre
Alliance Tire Company Ltd. Israel 1950
Amtel-Povolzhye, Kirov; Amtel-
Amtel-Vredestein Russia
Chernozemye, Voronezh
Apollo Tyres Ltd. India 1972 Apollo, Premier, Dunlop South Africa
Bridgestone, Firestone, Winterforce, Fuzion,
Bridgestone Corporation Japan 1931
Uniroyal-Australia
Brisa Bridgestone Sabancı Turkey 1974 Lassa, Bridgestone
CEAT Ltd. India 1958 Ceat
Cheng Shin Rubber Ind. Co., Ltd. Taiwan 1967 Cheng-Shin, Maxxis
Continental, General, Barum, Matador,
Continental Corporation Germany 1871
Semperit, Uniroyal-Englebert (Europe)
Obsolete Michelin, Firestone, BF Goodrich,
Coker Tire USA 1958
and Uniroyal (North America)
Cooper, Avon Rubber, Mastercraft, Dean,
Cooper Tires USA 1926
Futura, Kenda, Oliver
Federal Corporation Taiwan 1954 Federal, Hero, Hankook (in Taiwan)
Gajah Tunggal Indonesia 1951 GT Radial
GITI China 1993 GT Radial, Runway, Primewell
Goodyear, Kelly Springfield, Dunlop,
Goodyear USA 1898
Republic, Douglas, Fulda, SP, Sava, Debica
Hangzhou Zhongce China 1958
Hankook Tire Korea 1941 Hankook
Haq Tyres & Rubber Industries Pakistan 2003 Flying Hawk Tyres & Tubes
Hoosier Racing Tire USA 1958 Hoosier
JK Organisation India 1977 JK
Kenda Rubber Industrial
Taiwan 1962 Kenda
Company
Kumho Tires Korea 1960 Kumho
Michelin, Kleber, Uniroyal (North America),
Michelin Group France 1889
BFGoodrich
MRF Tyres India 1946 MRF
Nankang Rubber Tire Taiwan 1959 Nankang, Sonar
Nexen Tire Korea 1941 Nexen
Nizhnekamskshina Russia
Nokian Tyres Group Finland 1898 Nokian (18.9% owned by Bridgestone)
Ohtsu Tire and Rubber Company Japan 1944 Falken

19
 Petlas Turkey 1976 Petlas
Pirelli Group Italy 1872 Pirelli, Metzeler
Shandong Linglong Tyre China Leo Tyre
Shanghai Tyre China
Sibur-Russkie Shiny Russia Omskshina, Yaroslavl, Voltyre, Ural Tyres
Silverstone Corporation Malaysia 1988 Silverstone
Sumitomo Rubber Group Japan 1909 Falken, Sumitomo, Dunlop (in Asia)
Triangle Group China 1976
Hulera Tornel Mexico 1933
Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. Japan 1945 Toyo, Nitto
The Yokohama Rubber Co., Ltd. Japan 1917 Yokohama, Mohawk, Advan
TVS Tyres India

In Romania avem urmatorii producatori: Uzina Michelin de la Floresti (uzina produce

anvelope pentru autoturisme si camionete, avand o capacitate de productie de peste 3,5
milioane de anvelope pe an din marcile Michelin, BF Goodrich, Kormoran si alte marci
private pentru piata nord-americana), Uzina Silvania Zalau (uzina produce anvelope de
camion, radiale cu camera de aer si tubeless sub marcile asociate Taurus, Kormoran, Riken,
anvelope industriale marca Michelin, anvelope destinate echiparii stivuitoarelor, masinilor si
utilajelor care lucreaza in minele subterane, productia este de peste 600000 de anvelope),
RomSteel Cord Zalau (uzina furnizeaza uzinelor Grupului Michelin cordul metalic, una
dintre cele mai importante componente ale carcasei anvelopei, uzina produce 10.000 de km
de cablu), Continental AG Timisoara Continental (produce anvelope aproximativ 16 mil. de
anvelope anual), Pirelli Slatina etc.

Beneficiari ai produselor

Producatorii enumerati mai sus produc anvelope pentru diferite tipuri de autovehicule
(autocamioane, autoutilitare, autoturisme, autobuze etc.), biciclete, avioane, motociclete etc.
Printre beneficiari amintim:
- producatori de autoturisme:Alfa Romeo, Audi, AMG, Aston Martin, BMW, Honda,
Jaguar, Mercedes-Benz, Mitsubishi, Nissan, Opel/Vauxhall, Peugeot, Porsche, Renault,
Rover, Seat, Skoda, Toyota, Volkswagen, Dacia, Aro, Dewoo etc.
- producători de motociclete: Aprilia, Benelli, BMW, Buell, Derbi, Ducati, Harley
Davidson, Honda, HRD, Husaberg, Husqvarna, Kawasaki, KTM, MV Agusta, Peugeot,
Piaggio, Suzuki, Vertemati, Yamaha.
- producatori de avioane: Airbus, Boeing.

Furnizori de materii prime si utilaje

20
 In procesul de fabricare a anvelopelor se incearca gasirea furnizorilor cat mai
apropiati, deoarece o distanta mare ar insemna si cost ridicat al transportului materiilor prime.
Astfel marii producatori, Michelin, Dunlop, si-au creat propriile plantatii de arbori de
cauciuc.
Materiile textile sunt luate din zona Europei Centrale: Italia, Franta, Germania.
Criteriul pe baza caruia se face selectia este calitatea si pretul.
In tara noastra un exemplu de furnizor de materie prima este RomSteel Cord Zalau,
uzina ce produce fire de cord pentru construcia anvelopepor firmei Michelin.

Furnizor de utilaje si servicii de mentenanta: UPRUC RAMA Fgaras.

Aceasta firma asigura :
- masini de confectie anvelope diagonale, in gama 8’’ la 42’’, in 7 marimi constructive
- masini de confectionat anvelope radiale turism si camion faza 1 si 2m
- masini de asamblat completuri
- masini de taiat diagonal cord textil gumat
- masini de taiat longitudinal
- piese de schimb si accesorii pentru masini de confectionat anvelope
- linii pentru semifabricate (impregnare, calandrare, gumare, taloane, profilare benzi de
rulare, etc.)
- extrudere cu diferite dispozitive de profilare
- malaxoare
- alte tipuri de masini

Utilaje pentru:
a) resapare anvelope camion/tractor prin tehnologie la rece si la cald compuse din:
- masini de desapat anvelope 
- masini de aplicat banda rulare la rece
- masini de aplicat banda rulare la cald (similar metodei Orbitread)
- linie de profilat banda de rulare
- masini de inspectie anvelope
- prese de vulcanizat anvelope
 

 
 
 Fig. 8. Masina de reesapat
  Fig. 9. Utilaj de control
b) resapare benzi transport:
- masina inspectie benzi transport
- masina desapat benzi transport
- instalatie resapat benzi transport
- presa vulcanizat benzi transport resapate 
  Linia de fabricare:

21
 Fig. 9. Etrudarea cauciucului Fig.10. Inspectia primara a anvelopei

Fig. 11. Procesul de fabricare Fig. 12. Procesul de fabricare- montarea taloanelor

Fig. 13. Sistem de benzi transportoare Fig. 14. Carcasa rotii spate de tractor

22
 Fig. 15. Finisarea matritelor de vulcanizare Fig. 16. Sectie de realizare a taloanelor

Fig. 17. Taloane – faza finala Fig.18. Malaxoare

Fig. 20. Camera de control al amestecului Fig. 21. Calandru-fabricarea foii de cauciuc

23
Fig. 22. Calandrarea - faza finala Fig. 23. Incercarea anvelopei

24
 Bibliografie

1. Chiru, Anghel şi Marincaş, Dumitru „Tehnologii speciale de fabricare şi reparare a

autovehiculelor”, Reprografia Universităţii TRANSILVANIA, 1991;
2. Marincaş, Dumitru, s.a. „Combustibili, lubrifianţi şi materiale speciale pentru
automobile”, Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1983;
3. Chiru, Anca, Cofaru, Ispas, s.a. „Materiale compozite, vol. 1”, Ed. Universitatii
TRANSILVANIA, 1999
4. www.michelin.ro
5. www.dunlop.ro
6. www.wikipedia.ro
7. www.danubiana.ro
8. www.uprucrama.ro
9. www.elasten.ro
10. www.anvelope.wordpress.com

25