NOTE DE CURS

la disciplina

TRANSPORTUL GAZELOR
1. DEFINIREA CALITĂŢII GAZELOR NATURALE CONFORM STANDARDELOR

În România trebuie respectate o serie de Acte ale organelor de specialitate ale

administraţiei publice centrale, dintre care o importanţǎ deosebitǎ o are Codul reţelei pentru
sistemul naţional de transport al gazelor naturale, care reglementeazǎ condiţiile şi regulile de
utilizare a Sistemului Naţional de Transport al gazelor naturale (SNT) din România.
Prevederile codului reţelei sunt în conformitate cu prevederile Legii Gazelor nr.351/2004,
cu modificǎrile şi completǎrile ulterioare şi se aplicǎ de cǎtre ANRE, SNTGN Transgaz S.A.
Mediaş, numit în continuare Operatorul Sistemului de transport (OST) şi de utilizatorii acestuia.
SR 3317 : 2003 „Gaz natural. Conditii tehnice de calitate”
SR EN ISO 13686: 2005 „Gaz natural – Definirea calităţii”
Aceste standarde stabilesc condiţiile tehnice de calitate pentru gazelor naturale.
Gaz natural
Un combustibil gazos obţinut din surse subterane şi constând dintr-un amestec complex
de hidrocarburi, in primul rând metan, dar, în general incluzând de asemenea etan, propan şi
hidrocarburi mai grele în cantităţi mult mai mici. Acesta, in general include de asemenea câteva
gaze inerte, cum ar fi azot şi dioxid de carbon, plus cantităţi minore de urme de elemente
constitutive.
Calitatea gazului
Gazul de calitate corespunzător transportului prin conducte este un gaz care a fost tratat
pentru a putea fi utilizat ca şi combustibil industrial, comercial sau casnic sau ca materie primă
pentru industria chimică.
Condiţii de referinţă
Condiţiile de referinţă standard de temperatură, presiune şi umiditate folosite pentru
măsurarea şi calculele efective asupra gazelor naturale sunt:
Ps=101,325 kPa
Ts=288,15 K
Calitatea gazelor este definita prin compozitia sa si prin urmatoarele proprietati fizice:

1
 Compoziţia gazului. Fracţii sau procente relative ale componenţilor principale, componentelor
asociate, urme de componente şi alte componente, determinate din analiza gazului natural.

Compoziţia chimicǎ a gazelor naturale

Denumirea şi formula chimicǎ a Conţinut în %
componenţilor molare
metan ( C1) min.70
etan ( C2) max.10
propan ( C3) max.3,5
butan ( C4) max.1,5
pentan ( C 5) max.0,5
hexan ( C6) max.0,1
heptan ( C7) max.0,05
octan (C8) şi hidrocarburi superioare ( C9) max.0,05
azot ( N 2) max.10
dioxid de carbon ( CO2) max.8
oxigen ( O2) max.0,02
hidrogen sulfurat ( H2S) max.6,8mg/m3
etilmercaptan (C2H5SH) 11 min.8mg/ m3
sulf total pe o perioadǎ scurtǎ max.100mg/ m3

Proprietati fizice:
1. puterea calorifică;
2. indicele Wobbe;
3. densitate;
4. factor de compresibilitate;
5. densitate relativă;
6. punctul de rouă;
1. Puteri calorifice
Se împart în două categorii:
- putere calorifică superioară
- putere calorifică inferioară
Putere calorifică superioară
Cantitatea de energie eliberată sub forma de caldura prin arderea completă în aer a unei
cantităţi specificate de gaz, astfel încât presiunea la care se produce reacţia sa rămâne constantă
iar produsele de ardere sa fie readuse la aceiaşi temperatură specificată Tt, ca şi cea a reactanţilor,
toate produsele fiind în stare gazoasă, cu excepţia apei formată prin ardere si care este
condensată in starea lichidă la temperatura mai sus menţionată.
Temperatura şi presiunea mai sus menţionate trebuie specificate.
Putere calorifică inferioară
Cantitatea de energie eliberată sub forma de caldura prin arderea completă în aer a unei
cantităţi specificate de gaz, astfel încât presiunea la care se produce reacţia sa rămâne constantă

2
iar produsele de ardere sa fie readuse la aceiaşi temperatură specificată T1, ca şi cea a reactanţilor,
toate produsele fiind în stare gazoasă.
Temperatura şi presiunea mai sus menţionate trebuie specificate.
Ambele puteri calorifice, inferioară şi superioară, care diferă prin căldura de condensare a
apei formata prin ardere, pot fi exprimate pe baza compoziţiei molare, masice sau volumice.
2.Indicele Wobbe reprezintă raportul dintre puterea calorifică, exprimată sub formă de
volum în condiţii de referinţă specificate şi radical din densitatea relativă la aceeaşi condiţii de
referinţă ale măsurării specificate.
Indicele Wobbe este o măsură a cantităţii de căldură furnizată aparatelor de gaz la orificiul
de intrare, derivată din ecuaţia debitului. Gazele naturale de compoziţie diferă dar care au acelaşi
indice Wobbe la aceleaşi condiţii de presiune, vor avea acelaşi raport caloric.

3.Densitatea
4. Factor de compresibilitate
Factorul de compresibilitate Z este raportul dintre volumul unei mase arbitrare de gaz, la o
temperatură şi presiune specificate şi volumul aceluiaşi gaz în aceleaşi condiţii calculate din legea
gazului ideal.
5. Densitate relativă
Densitatea relativă este densitatea unui gaz împărţită la densitatea aerului uscat de
compoziţie standard în aceleaşi condiţii specifice de presiune şi temperatură. Termenul densitate
relativă ideală se aplică în cazul în care atât gazul cât şi aerul sunt considerate ca fluide ce se
supun legii gazului ideal. [
6. Punct de rouă al apei
Punctul de rouă este temperatura de saturaţie la care are loc condensarea vaporilor de apă
din gazele naturale. Punctul de rouă la presiune constantă este temperatura la care apare
condensarea vaporilor de apă prin răcire izobară.
Punct de rouă al hidrocarburilor
Punctul de rouă defineşte temperatura peste care condensarea hidrocarburilor nu se
produce la o presiune specificată.
Proprietăţile fizice ale gazelor naturale
 Punctul de rouǎ al apei (C◦) : max.-15◦C, la presiunea din punctul de
predare/preluare comercialǎ.
 Punctul de rouǎ al hidrocarburii lichide (C◦) : max.0◦C , la presiunea din punctul
de predare / preluare comercialǎ.
 Valoarea minimǎ admisǎ pentru puterea calorificǎ superioarǎ repartizatǎ la volum este
de 7840Kcal/m3

3
  Temperatura maximǎ admisǎ a gazelor naturale : 50◦C;
 Conţinutul de impuritǎţi mecanice (g/m3): max.0,05;
Care este modalitatea de calcul pentru unităţile de energie?
Calculul energiei consumate se realizează prin înmulţirea volumului de gaze naturale consumate
într-o anumită perioadă de timp cu puterea calorifică superioară a acestora şi cu un preţ unitar
exprimat în lei/kWh.
Cantitatea de energie consumată este determinată prin formula:
E=V x PCs, unde:
E - energia gazelor naturale [kWh]
V - volumul masurat în condiţii de referinţă, indicat de convertor sau, în absenţa acestuia, de
contor [mc]
PCs - puterea calorifică superioară corespunzătoare condiţiilor de referinţă [kWh/mc]
Scopul tratării gazelor naturale este acela de a elimina unii componenţi conţinuţi sau
antrenaţi de acestea (apă liberă, particule solide etc.) pentru a satisface exigenţele transportului
prin conducte, specificaţiile utilizatorilor, valorificarea unor constituenţi (He, N2, H2S, C2…C5+,
CO2 etc.) şi evitarea poluării mediului ambiant.
Principalele motivaţii tehnico – economice sunt:
 CO2 este corosiv în prezenţa apei şi are putere calorifică nulă;
 H2S este toxic, corosiv şi conduce la fragilizarea structurii metalului;
 gazele inerte, ca N2, diminuează puterea calorifică a gazelor libere, dar pot fi valorificate
pentru alte utilizări;
 impurităţile solide provenite din roca de zăcământ provoacă eroziuni interioare ale
conductelor şi instalaţiilor aferente, dereglează procesele tehnologice, viciază măsurarea
corectă etc.;
 hidrocarburile grele (C2…C5+) condensează în conductele de transport şi în instalaţiile de
distribuţie, viciază măsurarea şi facturarea gazelor, distruge membranele contoarelor
casnice, poluează mediul, pot provoca incendii prin refularea lor şi provoacă pierderi
economice prin nevalorificarea acestora;
 apa sărată, dulce şi cea provenită din condensarea vaporilor conţinuţi în gaze favorizează
coroziunile interioare, formează depozite în conducte, cresc pierderile hidraulice şi
consumul energetic, poate forma dopuri de criohidraţi sau gheaţă, viciază procesul de
măsurare şi, prin refulare, provoacă pierderi de gaze şi poluează mediul ambiant.
Nu toate operaţiunile din schema prezentată în figura 1.1. sunt obligatorii pentru orice fel
de zăcământ de gaze, dar cele enumerate mai jos sunt obligatorii:
 reţinerea apei libere prin separare;

4
  reţinerea apei sub formă de vapori în instalaţiile de uscare;
 reţinerea impurităţilor solide;
 degazolinarea simplă;
 asigurarea presiunii gazelor pentru transport la nivelul celei proiectate:
 măsurarea gazelor la predarea lor în vederea transportului.

Fig. 1.1. Schema generală a condiţionării gazelor naturale

Gazele naturale, provenite de la sondele de producţie, prin conductele de aducţie sunt supuse
operaţiei de filtrare pentru îndepǎrtarea particulelor solide antrenate de gazele naturale din zǎcǎmintele
de gaze şi operaţiei de separare a lichidelor din gazele naturale. Apoi, apa colectatǎ din gazele
naturale se depoziteazǎ,filtreazǎ şi reinjecteazǎ în zǎcǎminte subterane depletate,pentru protecţia
mediului înconjurǎtor.

5
 În urma operaţiei de separare, alǎturi de apa din gazele naturale se separǎ şi anumite
hidrocarburi, aflate în stare lichidǎ care sunt recuperate şi dirijate spre instalaţiile de fracţionare,
unde se obţin compuşi ca : etan,propan,butan,etc.
Dupǎ filtrare şi separare,gazele sunt supuse unui proces de îndepǎrtare a aciziilor din acestea
(H 2 S) ,cu recuperarea şi valorificarea produşilor secundari( sulf).
Apoi,gazele naturale sunt supuse procesului de deshidratare, care constǎ în îndepǎrtarea apei sub
formǎ de vapori din acestea.
O altǎ operaţie importantǎ este reprezentatǎ de comprimarea gazelor prin care se asigurǎ presiunea
necesarǎ transportului gazelor naturale de la sursǎ la consumatori,gazele fiind mǎsurate şi predate
operatorului sistemului de transport.
Tratarea gazelor naturale sub toate aspectele arătate este obligatorie atât pentru atingerea
parametrilor care intra in definirea calităţii gazelor naturale, conform standardelor în vigoare, cât
şi pentru evitarea fenomenelor care conduc la consumuri suplimentare de energie, pierderi de
presiune prin rezistenţe locale, vicierea măsurării gazelor naturale, distrugerea în timp a
instalaţilor pe care le străbat, poluarea mediului prin refularea lor, etc.
Totodată, tratarea gazelor naturale este deosebit de importantă în condiţiile necesităţii şi
obligativităţii măsurării extracţiei şi consumului de gaze în unităţi energetice (KWh) şi a
necesităţilor impuse de Codul de reţea.
În concluzie, asigurarea calităţii gazelor naturale înainte de introducerea acestora în
sistemul de transport, distribuţie şi utilizare este o condiţie obligatorie, care trebuie respectată de
toţi producătorii şi furnizorii de gaze naturale, mai ales că pe lângă tradiţionalele surse interne,
gazele naturale ce se vor importa din alte zăcăminte vor avea o pondere ce va depăşi la nivelul
anului 2018 peste 50% din consumul României

6
 2. SEPARAREA IMPURITĂȚILOR DIN GAZELE NATURALE

2.1. Impurităţi conţinute în gazele naturale

Gazele naturale extrase se prezinta la capul de eruptie ca niste sisteme gazoase eterogene.
Sistemele eterogene gazoase sunt formate din particule lichide si solide suspendate in fluxul
gazelor naturale. In practica de santier, sistemele eterogene gazoase contin particule cu un spectru
granulometric cuprins intre 0.1.....100µm.
Particulele ce insotesc in amestec gazele naturale pot fi:
• solide – cu forma definita sau nedefinite, inerte sau active din punct de vedere chimic,
corozive sau necorozive, abrazive sau neabrazive, cu sau fara proprietati electrice sau magnetice.
Particulule solide prezente in gaze pot fi solubile sau insolubile in apa.
• lichide - solubile sau insolubile in apa, inerte sau active din punct de vedere chimic,
corozive sau necorozive (cazul hidrocarburilor ce condenseaza – condensatelor)etc.
Conventional, in functie de marimea particulelor continute in gazele naturale sistemele eterogene
se clasifica in:
 gaze naturale + praf (particule solide de roca,din formatia geologica care gazduieste
gazele,roca magazin)
 gaze naturale + fum (particule solide fine)
 gaze naturale + ceata (vapori de apa sau hidrocarburi)
 gaze naturale cu amestec bifazic si chiar trifazic.
Scopul operatiei de separare a sistemelor eterogene este acela de a obtine faze distincte si relativ
pure: gaze, lichide separate din gaze, solide separate din gaze cu obiectivul de a obtine:
 purificarea fazelor gazoase
 retinerea particulelor poluante si abrazive din gaze
 recuperarea si valorificarea particulelor.
Alegerea tehnologiei optime de separare a sistemelor eterogene din gaze se face in functie de o
serie de factori ce se refera in principal la:
 Tipul particulelor, proprietati fizice, chimice si de structura (granule, fibroase etc.)
dimensiuni si spectre de distributie granulometrica, concentratia in gaze, alte proprietati
electrice, magnetice, abrazive, aglomerare, adezive, higroscopice etc.
 Natura gazului, umiditatea, presiunea si temperatura acestuia
 Tipul sistemului eterogen gradul de toxicitate si inflamabilitate,etc.

7
  Factori economici caderea de presiune la trecerea gazului prin instalatia de separare si
costul instalatiei.
 Alti factori, metode de evacuare a prafului din instalatiile de separare, impactul asupra
mediului, masuri de securitate etc.

2.2. Principiile separarii

Reţinerea apei libere de condensatie sau de strat are o importanta deosebita pentru
asigurarea bunei functionari a statiilor de uscare, a statiilor de comprimare, a statiilor de reglare si
masurare gaze naturale, a celelaltor instalatii tehnologice şi a conductelor colectoare de transport
de distributie şi protectia consumatorilor.
Cel mai raspandit mijloc de retinere a impuritatilor lichide din gazele naturale este
separatorul mecanic construit in nenumarate variante.
Alegerea tipului de separator, pentru o anumită aplicație, se face în funcție de mai multe
criterii și anume:
- Debitul de gaze tratat;
- Mărimea particulelor reținute;
- Calitatea gazului;
- Viteza gazului în separator;
Pentru separarea bifazică (gaz-apă) sau trifazică (gaze-hidrocarburi condensabile- apă) se
utilizează separatoare orizontale, verticale care funcționează sub efectul acționării diverselor forțe
dominante (gravitaționale, centrifugale, de adeziune, de inerție).
Toate separatoarele mecanice folosesc forța gravitațională pentru separarea particulelor
solide/lichide. Această forță este considerată agentul maxim responsabil de separarea
impurităților în separatoarele mecanice, cu excepția separatoarelor ciclon.
Pentru a explica eficienta partiala a acestor dispozitive se vor analiza fortele care actioneaza
asupra particulelor aflate in curentul de gaze din separator, dupa cum urmeaza :
 fortele gravitationale care depind de greutatea particulei avand expresia:

D 3p g
Fg  ;
6
unde : ρ – densitatea particulei;
 forţe de frânare datorita vâscozitatii gazului, exprimate sub forma :
dv
Ff 
dy

8
unde:  - vascozitatea gazului;
sau, intr-o expresie generala:

Ff  KD pnV n 2n  n1

unde coeficientul K depinde de caracterul curgerii şi de forma particulei.
Valoarea exponentului depinde numai de caracterul curgerii. Astfel in miscarea laminara,
cand particula se deplaseaza fara a forma vartejuri in vecinatatea ei, valoarea exponentului este
egala cu unitatea si ecuatia are forma cunoscuta din legea lui Stokes.
F f  KD pV ;
pentru picaturi sferice K=3  , astfel, ca relatia devine :

F f  3D pV ;
In cazul miscarii turbulente, cand deplasarea picaturii formează turbioni în jurul ei,
valoarea exponentului este 2 şi ecuatia este cunoscută ca legea lui Newton:
F f  KD p2V 2  ;


unde pentru sfere K 
16
 forte de inertie definite prin legea a II-a a lui Newton, in forma redata de d'Alambert:
dv
Fi  m
dt
dv
Pentru picaturile mici termenul rezultă din schimbari ale directiei miscarii iar expresia fortei
dt
V2
centrifuge este Fc  m , forţă ce este luata in considerare la separatoarele centrifuge pentru
r
lichide.
 forţele de plutire având expresia :

D 3p  0 g
Fp  ;
6
unde ρo este densitatea gazului
 forţele termice care se nasc în zonele unde există un gradient termic, ce tind să transporte
particula din zona caldă spre cea rece şi care sunt independente de curenţii de convecţie ai
fluidului.
9D p H o  2 dT
Ft 
2 H o  H p 2  oT dy

9
unde :
Ho – conductivitatea termică a fluidului;
Hp - conductivitatea termică a particulei;
 forte adezive care provoaca lipirea picaturilor de pereti, sicane, etc.
Descrierea fortelor si a drumului parcurs de particule s-a facut in scopul de a arata ca nu este
posibil de realizat un separator cu eficienta totala, deoarece in nici un caz practic nu se poate
cunoaste marimea, distributia, forma, frecventa, miscarea, etc, particulelor şi de aceea fiecare
separator va avea un anumit domeniu de functionare optima.
In relatiile de mai sus, semnificatia termenilor este urmatoarea :
m – masa particulei (Kgf s2/m)
V – viteza particulei (m/s)
T – temperatura gazului (K)
t – timpul (s)
r – raza particulei (m)
Dp – diametrul particulei (m)
η - vascozitatea dinamică (kgf s/m2)
g – greutatea particulei (kg)
ρo – densitatea gazului (kg/m3)
ρ – densitatea particulei (kg/m3)
Ho – conductivitatea termică a fluidului (Kcal/m hoC)
Hp - conductivitatea termică a particulei (Kcal/m hoC)
Cunoscand natura fortelor care actioneaza asupra unei particule se poate determina
drumul parcurs de aceasta, timpul necesar parcurgerii distantei si viteza liniară a particulei.
Din cele aratate mai sus rezulta complexitatea proiectarii sau alegerii unui tip de
separatoar, chiar şi pentru un domeniu relativ restrans de functionare (debite de gaze, presiuni,
cantitate de impurităti aproximativ constante), alegere cu atat mai dificilă in cazul parametrilor
variabili.

2.3. Tipuri de separatoare utilizate in industria de gaze

Separatoarele de gaze se clasifică în trei categorii:

1) Separatoare gravitaţionale
2) Separatoare centrifugale
3) Separatoare mixte

10
2.3.1. Separatoare gravitaţionale

Sunt aparate sau recipienţi sub presiune care realizează funcţia de separare pe baza
principiilor inerţiei şi gravitaţiei, în virtutea cărora impurităţile de lichide la schimbarea de viteză
produsă la intrarea în separator, cad în afara curentului şi sunt colectate la baza recipientului
separatorului, iar apoi evacuate.
Separatoarele gravitaţionale sunt de regulă aparate primare şi îndeplinesc funcţia de
separare grosieră.
Acestea se montează pe începutul traiectelor de gaze, pe conducte de captare-plecare, constituind
chiar baterii de separatoare.
Există situaţii când se montează şi la intrările în SRM-uri şi staţii de comprimare, etc.
Din punct de vedere constructiv şi poziţional, faţă de conducta de gaz separatoarele se subîmpart
în:
1. Separatoare gravitaţionale orizontale, subterane.
2. Separatoare gravitaţionale orizontale supraterane.
3. Separatoare gravitaţionale verticale supraterane.
Din punct de vedere constructiv separatoarele subterane sunt identice cu cele supraterane,
putând să difere numai traiectul de evacuare sau de refulare.
Mai diferă izolaţia contra coroziunii care în cazul celor subterane se aplică izolaţia
corespunzătoare conductelor îngropate şi unde este cazul şi protecţia catodică aferentă.

Fig.2.1. Separator de lichide în fir curent cu diametrul mai mare

decât cel al conductei şi cu acumulator de lichide

11
 LEGENDĂ
1. Corpul separatorului
2. Ţeavă intrare gaze
3. Ţeavă ieşire gaze
4. Ţeavă de scurgere impurităţi
5. Robinet de scurgere impurităţi
6. Supapă de siguranţă
7. Flanşă racord, intrare gaze
8. Flanşă racord, ieşire gaze
9. Robinet de aerisire

Fig.2.2. Separator gravitaţional vertical

2.3.2. Separatoare centrifugale

La acest tip de separator forța gravitațională de separare a impurităților lichide din fluxul
de gaze este înlocuită cu forța centrifugă. Gazul intră în corpul separatorului printr-un racord de
intrare unde i se imprimă o mișcare centrifugală care face ca particulele solide si lichide, a căror
densitate este mult mai mare decât densitatea gazului, să se separe datorită forței centrifuge şi să
se lipească de peretele interior al separatorului. Ulterior, impuritățile de pe pereții separatorului
ajung în partea inferioară a secțiunii acestuia unde se colectează, putând fi evacuate manual sau
automat.
Aceste separatoare pot fi atât cu evacuare manuală a impurităţilor, cât şi cu evacuare automată.
Viteza este factorul principal în performanța unui separator centrifugal.
Separatoarele centrifugale sunt de două tipuri:
1. Separatoare centrifugale -rotaţionale care utilizează un dispozitiv elicoidal sau o
serpentină.
2. Separatoare centrifugale inerţiale care se subîmpart în:
 separatoare ciclon sau
 separatoare multiciclon.
Datorită principiului utilizat acestea sunt separatoare cu eficienţă mai ridicată decît cele
gravitaţionale.

12
Din acest motiv separatoarele centrifugale se utilizează după separarea grosieră în treptele
următoare de separare medie şi fină.

a) Separatoare centrifugale

Fig. 2.3. Schema separatorului centrifugal

c) Separatoare centrifugale – inerţiale multiciclon

Sunt separatoarele centrifugale la care funcţia de separare a impurităţilor se obţine prin acţiunea
simultană a mai multor microcicloane, realizate în secţiunea de curgere a separatorului.
Au de asemenea eficienţă mai ridicată decât cele gravitaţionale şi se amplasează de regulă la
intrări în staţii (SCG-uri şi SRM-uri) dar se pot utiliza şi pe conductele de transport.
Aceste separatoare sunt echipate în interior cu mai multe elemente centrifugale (cicloane)
fiind utilizate pentru îndepărtarea atât a particulelor solide din fluxul de gaz cât şi a celor lichide,
având o eficiență ridicată.
Particulele solide sau lichide din fluxul de gaz intră tangențial în cicloane cu o inerție mai
mare decât cea a moleculelor de gaz. Cicloanele creează o curgere turbionară în sens invers iar
forța centrifugă împinge particulele spre peretele ciclonului; particulele solide sunt colectate la

13
partea inferioară în timp ce particulele lichide fuzionează până când ajung la o mărime suficientă
şi cad sub propria greutate. Lichidul se scurge într-un colector în timp ce gazul curat trece prin
racordul de ieșire.

Fig.2.4. Separatoare centrifugale-multiciclon

Debitul optim de separare se calculeaza cu relatia:

Qs  2,4  10 4  h  n  R  R0  
P
 Vg
Z
unde:
Qs - debitul de gaz separat [Nm3/zi]
h - pasul elicii [m]
P - presiunea de separare [at]
R-R0 - interspatiu intre tevile ciclonului [m]
Vg - viteza gazului [m/s]
Z - coeficient de abatere a gazelor
Eficienta separatoarelor multiciclon este comparabila cu cea a separatoarelor verticale
gravitationale, dar prezinta dezavantajele:
- diametrul particulei separate este mai mare de 10µm. Rezulta ca eficienta separarii
este limitata;
- consum sporit de material, de manopera si energie pentru confectionarea lor;

14
 - costuri marite;
- datorita spatiului mic in interiorul cicloanelor prezinta pierderi mari de presiune, cca
1÷3 at;
- vitezele mari din sectiunea cicloanelor favorizeaza erodarea acestora, mai ales daca in
curentul de gaze sunt particule solide;
- particulele fine de lichid sunt reantrenate in curentul de gaze.

2.3.3. Separatoare echipate cu demistere

In industria gaziera separatoarele au fost initial verticale, apoi acumulatoare subterane

care nu au avut dispozitive speciale de retinere a ceţurilor. Aceasta pana in momentul in care s-a
constatat ca problema separarii mai adanci este necesara, si au aparut, dupa 1970, preocupari si
proiecte pentru rezolvarea problemelor prin echiparea separatoarelor supraterane verticale si
orizontale cu demistere confectionate din sarma tricotata (tampon, saltea).
Separatoarele de ceata, indiferent de forma lor constructiva, au rolul de a retine particulele
lichide antrenate intr-o faza gazoasa.
Separatoare cu demistere cu straturi de plasa metalica sunt folosite ca separatoare pentru
indepartarea particulelor (picaturilor) foarte mici de lichid si de aceea a unui mai mare procent
total de lichid eliminat. Indepartarea picaturilor de pana la 10 microni sau mai mici este posibila
cu aceste plase de sarma. Stratul de plasa este orizontal cu gazul si lichidul antrenat in sus. Daca
plasa este inclinata la mai mult de 30° de orizontala, eficienta scade. Picaturile lovesc stratul de
plasa, se unesc si cad prin curentul de gaz ce urca. Straturile de plasa metalica sunt eficiente doar
atunci cand viteza curentului de gaz e destul de mica pentru ca antrenarea din nou a picaturilor
formate sa nu aiba loc.

Demister

Fig. 2.5 Demister

15
 14

13

SEPARATOR VERTICAL
GRAVITATIONAL CU
DEMISTER
12 1-picior
2-fund elipsoidal
3-racord
4-corp plutitor
5-sita
6-racord eliminare impuritati
7-corp rezervor
8-flansa
9-racord intrare
10-demister
11-corp separator
12-flansa
13-capac vizitare
14-racord eliminare a gazului cu
sau fara supapa de siguranta

Flux Gaze
Flux impuritati

10

11

6 4

Fig. 2.6. Separator vertical cu demister

Ecuatiile

l   g
Vt  K .
g

l   g
Vt  K L / 3,050,56
g

unde:
K - factor de viteza (0,05-0,15m/s)
16
 ρl - densitatea lichidului [kg/m3]
ρg - densitatea gazului [kg/m3]
L - lungimea recipientului [mm]
Vt - viteza terminala a gazului necesara decantarii din gaz a particulelor de marime
Dp [m/s],
exprima viteza maxima a gazului ca o functie a densitatii gazului si a densitatii lichidului.
Partea de sus si de jos a demisterului se va asigura rigid in asa fel incat sa nu fie dislocate
la debite mari de gaz ca si atunci cand supapa de siguranta descarca.
Straturile de sarma de obicei nu sunt folosite in instalatii in care este posibila sau ceruta
formarea compusilor hidrati.
In aceste cazuri sunt potrivite separatoarele cu aripioare si centrifugale.
Straturile de plasa metalica pot fi folosite in recipiente orizontale. Este preferabila
orientarea in plan orizontal a stratului de plasa. Instalat in planul vertical, stratul de plasa metalica
s-a dovedit a fi mai putin eficient.
Acolo unde fluxul de lichid ce trece prin stratul de sita spre colector este diminuat,
datorita noroiului (sedimentelor) si murdariei acumulate se intampina probleme. Se produce o
crestere a nivelului de lichid pe o parte ce poate disloca sita din placile de fixare facand-o
inutilizabila sau ducand parti din ea cu teava de evacuare.
Rama de sustinere trebuie proiectata astfel incat sa opreasca sita in timpul desprinderilor
sau a altor perioade anticipate de viteza mare a vaporilor.
Caderea de presiune pe sita este destul de mica pentru a fi considerata neglijabila.
Efectul caderii de presiune are importanta doar in proiectarea sistemelor de exploatare
prin vacuum si pentru echipament in care motorul primar este un ventilator.

2.3.4. Separatoare echipate cu dispozitiv cu sicane

Coalescența este mecanismul prin care picăturile mici sunt aglomerate pe un material
filtrant, formând un film continuu de lichid care, în mod periodic, eliberează picături mari înapoi
în fluxul de gaze.
Aripioarele se deosebesc de sitele metalice prin faptul ca acestea nu permit sa se antreneze
lichidul separat cu coloana de gaz ascendenta.
Lichidul poate fi directionat intr-un deversor care duce fluidul direct in rezervorul de
lichid. Un exemplu tipic de astfel de separator este figura 2.7.

17
 Aripioarele indeparteaza fluidul de curentul de gaz prin orientarea cursului printr-o galerie
intortocheata.

Fig. 2.7. Fig. 2.8.

O sectiune transversala a unui ansamblu tipic de aripioare este prezentat in figura 2.8.
Picaturile de lichid, fiind mai grele decat gazul, sunt supuse fortelor de inertie care le
arunca pe peretii aripioarelor.
Acest fluid se scurge apoi, datorita gravitatiei, de pe elementele aripioarelor in deversor.
Separatoarele prevazute cu aripioare obtin aceleasi performante de separare ca si sita cu
sarma cu un avantaj in plus, si anume acela ca acestea nu se umplu repede si pot incapea in
recipiente mai mici.
Rasucirea sau rasturnarea poate fi uneori o problema deoarece separatoarele cu aripioare
depind de fortele de inertie pentru a functiona performant.

18
2.3.5. Principii moderne de separare şi filtrare a gazelor naturale

Unul din principiile cele mai moderne este folosirea, în cadrul aceluiaşi corp, a componentelor
necesare funcţiilor de separare şi de filtrare.
Filtrarea este operația prin care se rețin substanțele solide transportate de curentul de gaze
naturale. Gazele naturale antrenează, în faza de extracţie, elemente din noroiul de foraj (barită),
Filtrele-separatoare pentru gaze naturale sunt dispozitive mecanice care au rolul de a reţine
impurităţile solide şi lichide antrenate şi aduse din strat odată cu gazele sau rezultate prin
condensare, din cauza scăderii temperaturii în ţevile de extracţie.
Separatoarele-filtre de gaz sunt confecţionate dintr-un corp cilindric cu un racord de intrare,
racord de ieşire, racord de scurgere, racord pentru aerisire sau eliminare gaz. Un separator filtru
este prezentat în figura 2.9.
În general, în practica extracției gazelor naturale, se consideră că o separare a particulelor lichide
şi solide mai mari de 5 - 10 μm este suficientă pentru desfășurarea în bune condiţii a procesului
tehnologic. Există însă situații în care se dorește un grad ridicat de purificare a gazelor (de
exemplu, înainte de intrarea gazelor în compresoare sau în contoare). În aceste cazuri, ținând
cont de faptul că impuritățile solide sunt de regulă mai mici de 5 μm, se poate opta pentru
utilizarea unor echipamente combinate filtru-separator la care gazele sunt dirijate prin niște
elementele filtrante pe care le părăsesc printr-un sistem de tuburi. Particulele mici solide sunt
reținute de elementele filtrante iar particulele lichide se aglomerează în picături mai mari care,
după ce ies din filtru, sunt reținute într-un extractor de ceață (demister) amplasat în apropierea
racordului de ieșire.
Factorii cu ajutorul cărora se realizează separarea şi filtrarea gazelor naturale de impurităţi sunt :
 forţa gravitaţională ;
 schimbarea bruscă a direcţiei curentului de gaze ;
 forţe centrifuge, în cazul mişcării circulare a curentului de gaze ;
 contactul dintre curentul de gaze şi o suprafaţa lichidă sau una solidă umedă, etc.
 Eficienţa de separare-filtrare depinde de următorii factori :
o construcţia separatorului (folosirea dispozitivelor de deflectare, modul de
introducere a fluxului de gaz, etc);
o viteza fluxului de gaz ;
o proprietăţile fizice ale gazelor;
o regimul tehnologic de separare ( presiune, temperatura);
o randamentul separatorului : 99,5 % - 99,9 %;
o dimensiuneaparticulei:100μm-10μm.
19
 Fig.2.9. Filtru-separator
1-elice; 2-corp; 3-fund; 4-capac; 5-tub; 6-cartus filtrant; 7-racord intrare; 8-racord iesire;
9-deflector;

20
 3. SISTEME DE MĂSURARE A DEBITELOR DE GAZE NATURALE
FOLOSITE LA STAŢIILE DE REGLARE - MĂSURARE

Măsurarea debitelor reprezintă de fapt determinarea cantităţii de fluid care trece în

unitatea de timp printr-o secţiune determinată.
Sistemele tehnice şi tehnologice utilizate în măsurarea gazelor naturale depind hotărâtor de:
 debitele de gaze supuse măsurării;
 presiunea gazului în punctul de măsurare;
 caracterul măsurării: măsurare comercială (tranzacţională), tehnologică şi
determinarea orientativă a debitelor.
Măsurarea debitelor se face fie direct – prin măsurarea volumului sau a greutăţii
cantităţiilor de fluid ce sunt debitate în unitatea de timp, fie indirect – măsurând efectele legate de
curgerea fluidelor, cum sunt: vitezele, frecările, căderile de presiune, creşterile de presiune etc.
Pentru măsurarea volumică a debitelor de gaze se utilizează cele două metode:
- directă - prin intermediul contoarelor cu piston, cu burduf, cu turbină, ultrasonic etc.
- indirectă - prin intermediul elementelor deprimogene (ajutaj, diafragmă, tub Venturi)
Măsurarea tehnologică se aplică în cazurile în care între părţi nu se efectuează plăţi care
sunt supuse taxelor şi impozitelor datorate statului. În industria gazieră măsurarea tehnologică se
utilizează şi în scopuri bilanţiere, asigurării unui regim tehnologic în SNT. De asemenea prin
măsurări tehnologice se înţeleg şi acele măsurători pe care le efectuează un beneficiar
(consumator) după măsurarea (contorizarea) tranzacţională, în aval de punctul de predare –
primire a gazului.
Măsurarea comercială (sau tranzacţională sau fiscală) se realizează între un furnizor de
gaze şi un beneficiar al acestora, pentru măsurarea în condiţii controlate şi implicit în cadrul unei
toleranţe stipulate pe bază de contract. Ea este controlată de stat şi se exercită prin controlul
metrologic al statului.

CONTOR CU TURBINĂ
Contoarele cu turbină sunt aparate moderne utilizate pe scară largă în toată lumea, pentru
măsurarea debitelor de gaze (începând cu anii ’60), la acestea referindu-se recomandarea AGA –
Raport nr. 7 din1985, Standardul internaţional ISO 9951 –1993, proiectul de standard european
EN 12261 – 1995, recomandarea internaţională OIML R 32 şi proiectul de standard român SR
ISO 9951.

21
 Fluxul de gaz roteste paletele turbinei, astfel viteza de rotatie a turbinei este proportionala
cu viteza liniara a gazului. Miscarea este transmisa mecanic la totalizator prin intermediul unui
cuplaj magnetic.
Contoarele Fluxi sunt compuse din urmatoarele cinci parti principale:
 un corp ce contine toate componentele (1);
 un redresor de debit cu rol de stabilizare si accelerare a debitului la intrare in turbina (2);
 o unitate de masura ce contine turbina (3);
 un cuplaj magnetic cu rol de a transmite miscarea de rotatie a turbinei la totalizator (4);
 un totalizator (5).

Fig. 3.1.Contor cu turbina

Deoarece principiul de măsurare se bazează pe utilizarea vitezei de curgere a gazelor prin

contor, tronsoanele drepte de conductă din amonte şi aval trebuie să aibă lungimile minime
prevăzute în recomandările şi standardele, în cărţile tehnice ale aparatelor de măsură, astfel încât
să fie eliminate profilele distorsionate de curgere şi vârtejurile din fluxul de gaz produse de
configuraţia instalaţiei, de armăturile şi utilajele ce o echipează, care influenţează direct precizia
măsurării. Lungimile minime ale tronsoanelor drepte din amonte şi aval sunt prevăzute între 2 –
10 diametre nominale, cu sau fără dispozitiv de laminare a curgerii (liniştitor de curgere) înaintea
tronsonului amonte, în funcţie de configuraţia instalaţiei, de armăturile şi utilajele ce o echipează
şi de tipul constructiv al contorului (cu sau fără dispozitiv de laminare a curgerii incorporat).
Viteza de curgere a gazului prin contor, imprimă o viteză unghiulară turbinei, a cărei
relaţie este proporţională cu rata debitului.

22
 Contorul cu turbină este utilizat pentru decontări fiscale numai echipat cu corector
electronic de presiune, temperatură şi factor de compresibilitate (PTZ) sau cu Flow-computer
(calculator de debit).
Sistemul de măsurare a debitelor de gaze naturale utilizat în majoritatea staţiilor noi de
predare gaze dintre transport şi distribuţie sau dintre transport şi/sau distribuţie şi consumatori
industriali din România, începând din 1993, este contorul cu turbină echipat cu corector
electronic de presiune, temperatură şi factor de compresibilitate ( PTZ ).
Factorii care influenţează precizia de măsurare a contoarelor cu turbină
1.Condiţiile de instalare
Contoarele cu turbină sunt contoare de viteză, care înregistrează volumul de gaz ca fiind
proporţional cu debitul printr-o sectiune constantă.
Accesoriile montate în instalaţie în vecinătatea contorului, (de exemplu: supape de
siguranţă, regulatoare, filtre, robineţi, fitinguri, etc.) pot cauza variaţii bruşte ale vitezei de
curgere sau turbulenţe care modifică profilul normal de curgere afectând acurateţea măsurării.
Cea mai recomandată schemă de instalare, presupune existenţa unei conducte amonte în
lungime de 10 diametre nominale, cu dispozitiv de laminare a curgerii poziţionat la 5 diametre
nominale de contor şi a unei conducte aval în lungime de 5 diametre nominale. Ambele tronsoane
amonte si aval trebuie să fie de acelaşi diametru nominal cu cel al contorului.
În cazurile când spaţiul cerut în schema din figură nu este disponibil, (sau când se
montează contoare cu liniştitor de curgere încorporat), se pot folosi scheme simplificate cu
lungimile tronsoanelor amonte-aval reduse, dar numai cu respectarea strictă a condiţiilor de
montaj recomandate de producător şi/sau impuse de Biroul Român de Metrologie Legală în
aprobarea de model a aparatului respectiv în funcţie de configuraţia instalaţiei amonte de contor.

sonda de
10 Dn contor cu turbina temperatura

Dispozitiv de laminare 5 Dn 5 Dn
a curgerii

Fig.3.2.Recomandări de instalare a contoarelor cu turbină (lungimi minime)

23
 De asemenea, rugozitatea interioară a tronsoanelor amonte şi aval poate să difere de la o
instalaţie la alta, atât la ţevile noi (în limite mici), cât mai ales datorită depunerilor de impurităţi şi
coroziunii interioare după o anumită perioadă de exploatare, în funcţie de compoziţia chimică şi
de gradul de condiţionare a gazelor vehiculate prin instalaţia de măsurare.

2. Pulsaţiile
În urma măsurătorilor efectuate, referitor la influenţa pulsaţiilor asupra preciziei de
măsurare a contoarelor cu turbină, s-au obţinut următoarele rezultate şi concluzii :
La o curgere pulsatorie, în regim de pompaj, contoarele cu turbină tind să indice un debit
mai mare .
Influenţa pulsaţiilor asupra erorii se diminuează dacă densitatea gazului creşte (inerţia
gazului este mai mare) şi se amplifică pentru inerţii mai mari ale rotorului turbinei. Aceasta
semnifică faptul că la o densitate mai mare a gazului, contorul simte mai bine pulsaţiile gazului şi
din contră, un rotor cu inerţie mai mare sesizează mai greu pulsaţiile debitului.

3. Turbulenţele ( vârtejurile )
Contoarele cu turbină sunt destinate (şi calibrate) măsurării debitelor de gaz cu profil de
curgere uniform şi liniar.
Prezenţa unor turbulenţe semnificative (prezenţa componentelor tangenţiale ale vitezei),
va afecta profilul de viteze existent în dreptul rotorului turbinei, modificând viteza de rotaţie a
acestuia. Turbulenţele în acelaşi sens cu sensul de rotaţie al turbinei - cunoscute ca şi “turbulenţe
pozitive” - vor determina fluxul de gaze să lovească paletele rotorului sub un unghi accentuat,
determinând creşterea vitezei de rotaţie a acestuia si deci erori pozitive în măsurare.
Turbulenţele în sens opus cu sensul de rotaţie al turbinei – “turbulenţe negative” - vor
cauza încetinirea rotorului şi deci erori negative în măsurare.

5. Profilul vitezelor
În practică se întâlnesc cazuri când robineţii, filtrele parţial înfundate, regulatoarele,
flanşele nealiniate, eventualele gâtuiri sau obturări parţiale a conductelor din amonte de staţia de
măsurare, modifică profilul normal al vitezelor de curgere a gazului cauzând creşterea
neuniformă a acestora.
Pentru un debit mediu dat, profilul neuniform al vitezelor va determina o creştere a
turaţiei turbinei, mai mare decât turaţia maximă corespunzătoare aceluiaşi debit în condiţiile de
curgere laminară, rezultând erori pozitive de măsurare.

24
5. Contaminanţii
Precizia de măsurare a contoarelor cu turbină este afectată de depunerile impurităţilor
solide si lichide din gaze pe suprafeţele interioare ale contoarelor şi pe paletele turbinei. Aceste
depuneri reduc secţiunea de curgere a gazului şi măresc masa turbinei, rezultând o creştere a
vitezei gazului, respectiv modificarea unghiului sub care acesta acţionează asupra paletelor
turbinei, fenomene care măresc viteza rotorului şi deci cauzează erori pozitive în măsurare.
La măsurătorile efectuate pe contoare cu turbină având depuneri de impurităţi între 0,1 si
0,12 mm pe paletele turbinei şi pe suprafeţele interioare, au rezultat erori de măsurare de până la
+0,9%.

6. Starea de uzură a contorului

Uzura prematură a contorului este determinată de calitatea gazului şi de neefectuarea
operaţiilor de întreţinere curentă - respectiv neefectuarea operaţiilor de ungere a rulmenţilor la
intervalele prevăzute de fabricant în funcţie de calitatea gazului măsurat.
Uzura rulmenţilor sau îmbâcsirea acestora cu impurităţi din gaz - care determină mărirea
momentului de rotire şi deci încetinirea rotorului turbinei (din care rezultă erori negative de
măsurare),- are ponderea cea mai mare asupra preciziei măsurării în comparaţie cu uzura
celorlalte elemente mecanice în mişcare.
Avantajele utilizării sistemelor de măsurare cu contoare cu turbină :
- Citire directă pe indexul contorului a volumului de gaz măsurat în condiţiile de lucru,
respectiv a volumului necorectat, corectat faţă de condiţiile de referinţă programate şi a
debitului instantaneu corectat, pe afişajul corectorului electronic;
- Precizie bună pe toată plaja de măsurare ( maxim 2% ); în cazul calibrării la
presiunea de lucru, precizia poate creşte la câteva zecimi de procent pe tot intervalul de
măsurare;
- Foarte bună repetabilitate a semnalelor de ieşire (digitale) – în general de 0,2%, atât
din contor spre corector, cât şi din corector în vederea retransmisiei;
- Dinamica ( denumită şi extensia intervalului de măsurare sau rata de debit şi definită ca
fiind raportul Qmax / Qmin ) pentru un contor cu turbină variază cu presiunea, de la minim
10 : 1 pentru un gaz la presiunea atmosferică, până la 100 : 1 pentru gaze cu presiunea
de peste 60 bar;
- Majoritatea contoarelor cu turbină au dispozitiv de laminare a curgerii încorporat
- Pierderea de presiune corespunzătoare contorului cu turbină este mică;
- Contoarele cu turbină îşi menţin curba de calibrare în timpul utilizării, cu condiţia
respectării prevederilor privind instalarea şi calitatea gazului; experienţa utilizării

25
 acestora recomandă ca singura operaţie de întreţinere în timpul serviciului, ungerea
rulmenţilor turbinei la contoarele prevăzute cu sistem exterior de ungere.
- Erorile de măsurare cauzate de pulsaţii, depind doar de pulsaţiile de debit ( viteză de
curgere a gazului ), nu şi de pulsaţiile de presiune;
- Costul contoarelor cu turbină este mediu, dar costul întregii instalaţii de măsurare scade
datorită scăderii dimensiunilor tronsoanelor amonte – aval şi datorită unei rate de debit
mari pentru o mărime dată.

Dezavantajele utilizării contoarelor cu turbină :

- Domeniul de utilizare la presiune joasă este acelaşi ca şi pentru alte debitmetre;
- Necesită un grad de separare şi filtrare mai avansat al gazului;
- Depunerile de particule solide şi lichide pe suprafeţele interioare ale corpului
contoarelor şi pe paletele rotorului, afectează precizia de măsurare, ceea ce
impune recalibrarea lor periodică;
- Prezenţa lichidelor libere în gaz, poate duce la deteriorarea paletelor turbinei;
- Mărimile mari sunt mai scumpe decât cele mai multe alte tipuri de debitmetre;
- Costuri mari pentru calibrarea mărimilor mai mari decât G1600, datorită
inexistenţei în România a standurilor de verificare a contoarelor cu turbină pentru
debite mai mari decât 2500 m3 / h.

CONTOARE CU ULTRASUNETE
Contoarele cu ultrasunete sunt mijloace de măsurare bazate pe metoda vitezei, adică
determină debitul unui fluid vehiculat, pe baza proporţionalităţii acestuia cu viteza medie axială.
Funcţionarea contoarelor ultrasonice se bazează pe măsurarea vitezei medii a curgerii
fluidului prin sistem, cu ajutorul semnalelor ultrasonice, pe baza fenomenului Doppler.

Fig.3.3.Contor cu ultrasunete RMG Fig.3.4.Schema de principiu a contorului ultrasonic

USZ 08

26
 Traductorii emit semnale în sensul curgerii gazelor când viteza semnalului este accelerată
de viteza curentului de gaze şi în sens invers curgerii gazelor când viteza semnalului este
micşorată de viteza debitului de gaze.
Traductorii sunt aşezaţi în unghi faţă de axa curgerii, fiecare traductor fiind format dintr-o
pereche de senzori care funcţionează alternativ, ca emiţător şi receptor. (ca în figura 3.4).
Pulsul ultrasonic parcurge distanţa L dintre cei doi senzori, mai repede în sensul curgerii
gazului decât în contrasens. Debitul de gaz prin contor este proporţional cu diferenţa dintre timpii
de propagare a pulsului ultrasonic între cei doi senzori, în sensul curgerii şi în contrasens.
Măsurarea timpilor de propagare a pulsurilor ultrasonice (de ordinul milisecundelor), se
face de o unitate foarte precisă de timp, care poate fi conectată la una (contoare unipath) sau mai
multe perechi de senzori (contoare multipath), în vederea calculării vitezei medii.
Precizia măsurării timpilor de propagare a pulsurilor ultrasonice depinde de lungimea căii
sonice parcurse, motiv pentru care se utilizează căi cât mai lungi, cu una sau două reflexii de
peretele conductei (lungimea contorului este limitată la 3DN, conform normelor europene).
Precizia măsurării volumului de gaze cu contoarele ultrasonice creşte în funcţie de
numărul de perechi de senzori utilizaţi (număr de căi) şi de dispunerea geometrică a acestora
astfel încât căile sonice parcurse de impulsurile ultrasonice să intersecteze secţiunea conductei în
aşa fel încât să fie traversate toate zonele unui profil neuniform de curgere determinat de anumite
condiţii concrete de instalare.
Calculul volumului de gaz şi a debitului instantaneu în condiţiile de curgere şi corecţia
acestora la condiţiile de bază, sunt efectuate de calculatorul ataşat contorului (P şi T sunt
transmise de traductori montaţi pe conductă, iar datele necesare calculului lui Z, sunt
programabile sau transmise de un gaz – cromatograf montat on line).
Precizia pentru contorul multipath, este egală cu cele mai bune precizii ale celorlalte tipuri
de contoare; contorul unipath este mult mai sensibil la neregularităţile profilului curgerii, acestea
ducând la o precizie de măsurare mai mică.
Pentru măsurări fiscale se recomandă utilizarea numai a contoarelor multipath cu cel puţin
trei perechi de senzori. (în prezent, producătorii oferă contoare ultrasonice cu 5, 6 şi 8 căi, în
diferite variante de dispunere a senzorilor, precizia acestora fiind sub 0,5% din valoarea
măsurată) .
Contorul ultrasonic nu are părţi în mişcare şi nu cere lubrifiere, iar întreţinerea pentru
contorul instalat pentru a măsura fluidele curate, se referă exclusiv la sistemul de citire.

27
 Principiul ultrasonic se poate folosi pentru toate mărimile de conductă. Curgerea
bidirecţională poate fi măsurată fără părţi electronice, mecanice sau configuraţii de conducte
suplimentare, precizia de măsurare fiind aceeaşi pentru ambele direcţii.
Aceste contoare sunt disponibile pentru domenii mari de presiune şi temperatură.
Avantajele utilizării contoarelor ultrasonice:
- nu duc la o cădere de presiune suplimentară faţă de cea a conductei, dacă contorul
are acelaşi diametru cu cel al conductei de racordare;
- au o rată înaltă de frecvenţă de citire, ceea ce le face insensibile la pulsaţiile de
presiune şi de debit;
- instalarea este simplă şi necostisitoare;
- domeniu larg de utilizare – rata de debite mare: 1:30 – 1:200, în funcţie de
diametru;
- nu are părţi în mişcare în contact cu fluidul;
- senzorii pot fi schimbaţi sub presiune;
- o calibrare mecanică simplă şi uşoară;
- verificare metrologică “uscată”- pe teren, puţin costisitoare – dacă normele de
metrologie legală o permit;
- nu obturează conducta (deci favorizează godevilarea conductelor), prin el putând
trece pig-ul, fără a mai fi nevoie de gări de lansare/primire la panourile de măsură;
- măsurarea nu depinde de proprietăţile gazului, dar depinde de geometria
contorului şi de timpii în care impulsul semnalului traversează contorul.
Dezavantajele utilizării contoarelor ultrasonice:
- necesită energie electrică pentru a funcţiona;
- cost de achiziţie relativ mare.
În condiţiile noilor reglementări a ANRE, în care decontarea cantităţilor de gaze naturale
se efectuează în unităţi de energie, numeroase firme oferă clienţilor soluţii complete pentru
efectuarea de măsurători în vederea decontării fiscale.
Componenţa unui astfel de sistem de măsurare este următoarea:
- element deprimogen sau contor cu turbină sau contor cu pistoane rotative sau contor cu
ultrasunete;
- traductor de presiune statică (şi traductoare de presiune diferenţială pentru varianta cu element
deprimogen);
- traductor temperatură;
- calculator de debit;
- gazcromatograf de proces;

28
 Contoarele de gaze măsoară volumele de gaze care curg prin conductă, la temperatura şi
presiunea din punctul de măsurare.
Datorită compresibilităţii gazelor, volumele măsurate în condiţiile de conductă (variabile),
nu dau decât o valoare informativă asupra consumului, acestea trebuind să fie corectate la
condiţiile de bază (standard sau normale), pentru a se încadra în precizia cerută pentru măsurări
fiscale.
Conversia volumelor măsurate în condiţii reale, în volume măsurate în condiţii de bază,
este efectuată de corectoare electronice PTZ, PT, sau T (în funcţie de specificul aplicaţiei
respective), sau de calculatoare de debit, ataşate contoarelor de gaze. Acestea preiau semnalele de
temperatură, presiune absolută şi/sau presiune diferenţială de la traductoarele aferente montate pe
conductă în punctul de măsurare şi/sau de volum (impulsuri de joasă, medie, sau înaltă frecvenţă)
de la contor (în funcţie de tipul aparatului de măsură utilizat), şi efectuează corecţia în volume în
condiţii de bază.
Calculele de corecţie şi indexarea volumelor corectate se face periodic, la intervale de
timp variind între milisecunde şi secunde, în funcţie de tipul contorului şi a traductoarelor
utilizate.
Relaţia după care se face corecţia, este:
P TB Z B
VB     VM  c  VM
PB T Z
unde:
 VM = volumul măsurat de contor (m3/h);
 VB = volumul în condiţii de bază (Nm3/h, sau, după caz, Sm3/h);
 T = temperatura absolută a gazului în condiţiile de măsurare (K);
 Tb = temperatura absolută de bază (T0 = 273,15 K sau 288,15 K);
 PB = presiunea absolută de bază (P0 = 1,01325 bara);
 P = presiunea gazului în condiţiile de măsurare (bara);
 ZB = factorul de compresibilitate în condiţiile de bază
 Z = factorul de compresibilitate în condiţiile de măsurare;
 c = factorul de corecţie.
Pentru corectoarele electronice PT, fără corecţia factorului de compresibilitate, se
ZB
consideră:  1.
Z
Pentru calculul factorului de compresibilitate Z, se utilizează metodologia stabilită de una dintre
normele: AGA NX 19, AGA 8, sau GERG 88 S. În general, la generaţiile recente de corectoare
electronice PTZ şi de calculatoare de debit, sunt programate formulele de corecţie şi de calcul al
29
lui Z după toate cele trei norme, urmând ca utilizatorul să seteze metoda dorită, în funcţie de
prescripţiile de metrologie legală pentru zona (ţara) respectivă sau de prevederile contractuale cu
beneficiarul / furnizorul de gaze. Există de asemenea, multe tipuri de corectoare care utilizează
doar una dintre normele de calcul al lui Z, aceasta fiind programată de producător în funcţie de
comanda beneficiarului.
Datele necesare calculului factorului de compresibilitate Z (date de compoziţie a gazului,
densitate, putere calorifică superioară) pot fi programate în memoria corectorului electronic sau a
calculatorului de debit conform rezultatelor din buletinele de analiză cromatografică, în acest caz,
acestea fiind utilizate ca şi constante în calcule până la următoarea programare (de asemenea, pot
fi utilizate traductoare de densitate a gazului on line) sau pot fi transmise de un gaz–cromatograf
de linie, în acest caz, ţinând cont de toate modificările survenite în timp privind caracteristicile
mai sus enumerate, obţinându–se precizia maximă de măsurare a volumului de gaze cu sistemul
respectiv de măsurare.
În continuare, sunt prezentate schematic:
- schema de principiu a corecţiei volumelor de gaze în funcţie de temperatură (fig.3.5)
- schema de principiu a corecţiei volumelor de gaze în funcţie de densitate (fig.3.6);
- schema de principiu a corecţiei volumelor de gaze în funcţie de presiune şi temperatură,
PT (fig.3.7.)
- schema de principiu a corecţiei volumelor de gaze în funcţie de presiune, temperatură şi
factorul de compresibilitate, P T Z (fig.3.8) .
V,Vn - volumul în condiţiile de lucru, respectiv în condiţiile de bază;
p, pn - presiunea (absolută) măsurată, respectiv de referinţă;
, n - densitatea în condiţiile de lucru,respectiv în condiţiile de bază;
T, Tn - temperatura în condiţiile de lucru, respectiv în condiţiile de bază;
Z - factorul de compresibilitate.

Fig. 3.5.Schema de principiu Fig.3.6. Schema de principiu a

a corecţiei volumelor de gaze corecţiei volumelor de gaze în
în funcţie de temperatură,T funcţie de densitate, 

30
 Fig.3.7. Schema de principiu a Fig.3.8.Schema de principiu a
corecţiei volumelor de gaze în corecţiei volumelor de gaze în
funcţie de presiune şi funcţie de presiune,
temperatură, P T temperatură şi factorul de
compresibilitate, P T Z

METODA INDIRECTĂ

Din relaţia Q = S x P x v se observă că „S” şi „P” sunt valori măsurabile, problema

constituind-o viteza „v”. Aceasta se determină cu ajutorul panoului de măsură de un anume
diametru”D” cu un organ deprimogen (ajutaj sau diafragmă) montat în panou la diferite distanţe
amonte şi aval de el, conform normativelor în vigoare şi configuraţiilor de execuţie.
Organul deprimogen cu diametrul „d” provoacă o cădere de presiune proporţională cu
viteza de curgere şi cu debitul. Integrarea debitului se face prin preluarea şi prelucrarea presiunii
diferenţiale, presiunii statice din amonte de elementul primar, a temperaturii gazului de un
dispozitiv mecanic sau electronic, a presiunii barometrice şi a densităţii relative faţă de aer.
În cazul în care se utilizează integratoare mecanice, variaţiile presiunii diferenţiale, ale
presiunii statice din amonte de elementul primar şi ale temperaturii gazului, sunt înregistrate
zilnic pe diagrame circulare.
Relaţia de calcul care stă la baza determinării debitului prin metoda indirectă este:

k B
Q  25,38372d 2 (  P)h
(273,15  t1 ) 735,5
k B
Q  25,38372d 2 (  C p I p )Ch I h
(273,15  t1 ) 735,5
unde:
Q0 - debitul volumetric de gaze in condiţii standard (mc/h);
α - coeficient de curgere, care se determină conform nomogramelor;
 - coeficient de expansiune
d - diametrul interior al elementului deprimogen (cm);
k - coeficient de compresibilitate al gazului;

31
 B - presiunea barometrică ( mmcol.Hg);
t – temperatura gazului °C
P - presiunea statică in panoul de măsură (bar);
h - presiunea diferenţială, amonte/aval de elementul deprimogen (mmcol H2O);
P1 - presiunea gazelor amonte de elementul deprimogen (mmcol H2O);
P2 - presiunea gazelor aval de elementul deprimogen ( mmcol H2O);
Ip- indicatia planimetrului pentru presiune statica;
Ih- indicatia planimetrului pentru presiune diferentiala;
Cp- constanta de planimetrare pentru presiune statica;
Ch- constanta de planimetrare pentru presiune diferentiala;

Pmax hmax
Cp  Ch 
I p2 max I h2max
Pmax - presiunea maxima statică a aparatului (bar);

I p max - indicatia maxima a planimetrului pentru presiune statica;

hmax- valoarea maxima a presiunii diferentiale

I h max - indicatia maxima a planimetrului pentru presiune diferentiala;

Măsurarea indirectă cea mai avantajoasă, deoarece are:
- cel mai larg domeniu de utilizare;
- elasticitate la variaţii de debite, presiune relativ scăzută;
- nu admite prezenţa impurităţilor lichide şi solide;
- impune distanţe relativ mai lungi la secţiunile de panou, amonte şi aval de organul
deprimogen;
- au o cădere de presiune în organul deprimogen comparabilă cu a altor sisteme de
măsurare şi în cazul unor exploatări normale, mai bună;
- costuri de întreţinere mai scăzute faţă de alte metode;
- domenii de temperatură foarte largi;
- repetabilitatea şi precizia măsurării;
- costuri şi posibilităţi de calibrare şi costuri de operare şi întreţinere mai favorabile
ca la alte sisteme de măsurare.
„Instalaţia de măsurare indirectă a debitului de gaze naturale se compune din panoul
(cuponul de măsurare) având:
- porţiunea amonte de organul deprimogen;
- organul deprimogen;
- porţiunea după (aval) organul deprimogen.
32
 Alegerea elementului primar este determinată de următoarele criterii:
- raportul diametrelor;
- diametrul interior al conductei;
- numărul Reynolds;
- debitul de gaze naturale supuse măsurării.
a)Diafragmă
Diafragmele destinate măsurării debitelor de fluide, se realizează în conformitate cu
prevederile standardului românesc SR EN ISO 5167-1:97 şi constau dintr-o placă metalică, de
regulă de formă circulară ( disc ), prevăzută cu un orificiu circular central.
Acest disc se instalează în conducta prin care curge fluidul sub presiune, astfel încât
centrul orificiului discului să coincidă cu axa conductei, iar planul discului să fie perpendicular pe
axa conductei. Astfel se creează o reducere bruscă a secţiunii de curgere, ceea ce duce la apariţia
unei diferenţe de presiune între amonte şi aval.
Mecanismul de formare a acestei diferenţe de presiune, explicat pe scurt, este următorul:
- la întâlnirea strangulării viteza de curgere a fluidului se micşorează brusc, o parte
din energia cinetică a fluidului transformându-se în energie potenţială, creând o presiune statică
mai mare decât presiunea măsurată în amonte la o distanţă mai mare decât D de disc;
- la trecerea prin orificiu, viteza de curgere a fluidului creşte mai mult decât viteza
medie de curgere a fluidului prin conductă, energia potenţială acumulată în amonte transformâdu-
se în energie cinetică. Astfel,în aval de disc, presiunea statică este mai mică decât presiunea
statică medie din conductă, măsurată la o distanţă suficient de mare de disc;
- la o distanţă de peste 6D aval de disc, fluidul revine la condiţiile de curgere din
amonte, dar datorită faptului că transformările de energie potenţială-cinetică-potenţială nu au loc
cu randament 100%, apare o pierdere de presiune pe dispozitivul de strangulare de care trebuie să
se ţină seama la dimensionarea discului.
Integrarea debitului Q se face prin preluarea şi prelucrarea presiunii diferenţiale,
presiunii statice din amonte de elementul primar şi a temperaturii gazului de un dispozitiv
secundar (mecanic sau electronic).
Acurateţea măsurării cu acest tip de contor, este foarte mult influenţată de precizia
execuţiei elementului primar şi a centrării acestuia între flanşe pe conductă, de lungimea
tronsoanelor drepte amonte şi aval de elementul primar cu sau fără dispozitiv de laminare a
curgerii, în funcţie de configuraţia instalaţiei, de calitatea gazului măsurat, de viteza de variaţie a
debitului măsurat, de gradul de depunere a impurităţilor solide şi lichide din gaz pe pereţii
tronsoanelor amonte / aval şi pe feţele elementului primar, condiţii prevăzute în SR EN ISO 5167
– 1 / 1997, ISO 2186 / 1973, STAS 7347 / 1974.

33
 Tipurile de diafragme se diferenţiază prin dispunerea prizelor de presiune, toate având
acelaşi tip de placă de diafragmă. Se recomandă să se marcheze diafragma cu un semn vizibil
chiar şi atunci când diafragma este montată şi care să permită identificarea poziţiei corecte faţă de
sensul de curgere al fluidului.

Fig. 3.9. Curgerea gazului prin diafragme

Instalarea elementului primar în conductă se face, în cele mai multe cazuri, între două
perechi de flanşe. Montarea diafragmei într-un dispozitiv concentric se poate realiza cu sau fără
scoaterea conductei de sub presiune. Pentru a reduce sau chiar a elimina dificultăţile întâlnite la
instalare, inspecţie sau chiar înlocuire, s-au realizat dispozitive portdiafragmă cu extragerea
acesteia sub presiune. În fiecare caz în parte, diafragma trebuie instalată concentric cu secţiunea
transversală a conductei, în limitele stipulate de aceste standarde.
Un sistem de măsurare aferent metodei cu element deprimogen, instalat fără o cunoaştere
precisă a lungimilor rectilinii de conductă amonte şi aval şi/sau o execuţie defectuoasă a prizelor
de presiune, nu poate asigura o precizie de măsurare controlată. Pentru a avea totuşi o idee despre
valoarea incertitudinii de măsurare, trebuie efectuate o serie de teste specifice pentru a determina
calibrarea sistemului. Acest fapt este neeconomic, implică costuri suplimentare şi însemnate, ele
putând fi eliminate prin respectarea condiţiilor de instalare prevăzute în standardele menţionate.
Dimensionarea sistemului depinde de valoarea debitului şi de caracteristica în timp a
acestuia. De exemplu, un sistem simplu este acela cu o singură linie de măsurare pentru o singură
diafragmă în zona de mijloc a raportului celor două diametre (β), pentru un debit constant. Dacă
debitul creşte în timp, atunci această dimensionare va permite sesizarea creşterii utilizând un
raport β = 0,2., în schimb, dacă valoarea debitului descreşte cu timpul, atunci trebuie utilizată o
diafragmă cu raportul β = 0,6.

34
 Prin această metodă se poate ”urmări” variaţia în timp a debitului fără a se modifica
tronsoanele rectilinii de conductă amonte-aval, într-o perioadă scurtă de timp. Dacă creşterea
valorii debitului este anticipată, atunci, o soluţie economică este aceea de a dimensiona robineţii
şi aceste tronsoane amonte-aval pentru tronsoanele de măsură imediat mai mari.
În cazul sistemelor de măsurare utilizate în sistem necomercial (tehnologic), unde precizia
de măsurare nu are o importanţă primordială, valoarea raportului β poate fi modificată între 0,15
si 0,70. Dacă variaţiile de debit apar într-un interval de timp scurt, intervalul presiunii diferenţiale
trebuie divizat pe mai multe intervale pentru a asigura traductoarelor de ∆p o funcţionare cu
precizie de măsurare cât mai bună, în cazul utilizării unei singure linii de măsurare, sau folosirea
mai multor linii de măsurare cu posibilitate de trecere rapidă de pe una pe cealaltă.
Dimensionarea sistemelor de măsurare, în cazul unui debit relativ stabil în timp, este
simplă. În cazul unui sistem cu o singură linie de măsurare şi cu un singur sistem de prelucrare a
semnalelor de ieşire, domeniul variaţiei debitului este limitat la raportul 3:1 (Qmax/Qmin) dacă se
urmăreşte o precizie înaltă a măsurării, este necesar să se cunoască foarte precis domeniul de
variaţie a debitului, pentru a se evita plasarea acestuia în afara intervalului mai sus menţionat.

Avantajele sistemului de măsurare cu diafragmă

- se bucură de o largă acceptare; personalul cunoaşte bine cerinţele de utilizare şi
întreţinere;
- costuri relativ mici de achiziţie şi instalare;
- nu are elemente în mişcare în curentul de gaze;
- când sunt construite după cerinţele standardelor, nu cer calibrare, ci doar confirmarea
toleranţelor dimensionale la cumpărare şi periodic, în timpul utilizării;
- înlocuire uşoară şi ieftină în cazul unor defecţiuni (atunci când se folosesc dispozitive
port-diafragme);
- fără limitări de temperatură, presiune sau coroziune (dacă se aleg materiale
corespunzătoare);
- pot fi echipate cu traductoare electronice şi calculatoare de debit.

Dezavantajele sistemului de măsurare cu diafragmă

- dinamică mică pentru o singură mărime de diafragmă;
- pierdere de presiune relativ mare pentru o rată de debit dată, pierderi ce sunt cu atât mai
mari cu cât raportul  este mai mic;
- mult mai sensibile la variaţiile de debit decât alte contoare;
- nu sunt concepute sisteme de autocurăţire;

35
 - semnalul de debit nu este liniar;
- debitul total necesită procesarea separată a datelor.
b)Ajutaj
Un alt element deprimogen important este ajutajul. Există câteva configuraţii de ajutaje
dintre care amintim: ajutaje cu baza lungă (ASME) şi ajutaje cu priza de presiune în zona ”
gâtuirii”. În Europa se foloseşte mai des ajutajul tip ISO 1932 decât cel ASME. Ambele însă sunt
limitate ca rangeabilitate ca şi diafragma (3: 1) pentru o înregistrare de 70 bara.
Dacă rata de debit se modifică în timp şi este necesară o înlocuire a ajutajului, atunci
aceasta este mult mai dificil de realizat decât în cazul diafragmei. În schimb, ajutajul are
capacitatea de a se autocurăţa de particulele străine care ar putea fi depuse de curentul de fluid,
datorită configuraţiei sale geometrice. Această abilitate este mult mărită în cazul montajului
vertical, cu fluxul de fluid având traseul descendent.
Ajutajele sunt utilizate mai ales pentru debite de fluid cu viteze mari, nevâscoase, erozive.
Ajutajele standard au un preţ moderat, dar cele cu prize de presiune în zona ” gâtului” sunt foarte
scumpe. Acestea asigură însă o precizie mult superioară celorlalte, doar că sunt limitate ca
domeniu de funcţionare pentru β, între 0,45 ÷ 0,55.

P1
Pierdere remanenta
P1' de presiune

P2'

P2

Fig.3.10. Curgerea gazelor prin ajutaj

Aceste elemente sunt dificil de demontat pentru inspecţie şi curăţire, de aceea nu e
recomandată utilizarea lor în locuri unde fluidele prezintă un grad mare de impurităţi lichide sau
solide. Instalarea lor se face respectând cerinţele din standardele SR EN ISO 5167-1,2,3,4.
Se spune -de multe ori greşit-, că ajutajele au o cădere mică de presiune, însă pentru o
valoare dată a presiunii diferenţiale şi a tronsoanelor de măsurare, acesta se prezintă la valori mai
mici ale lui β. De cele mai multe ori, pentru dimensiuni mici ale conductelor de măsurare este
mai bună utilizarea ajutajelor decât a diafragmei.

36
 Pierderea remanentă de presiune este aproximativ egală la ambele elemente pentru valori
precizate ale curgerii fluidului şi a presiunii diferenţiale. Datorită rangeabilităţii limitate,
dimensionarea ajutajelor trebuie să fie bazată pe un set de date corecte ale parametrilor de curgere
a fluidului.
Ecuaţia de debit pentru ajutajele ASME (valori mici sau mari ale lui β) este în aceeaşi
formă ca şi la diafragme, cu coeficientul ajutajului ASME restricţionat la un număr Reynolds de
10 000 sau mai mare. Valoarea coeficientului este aproximativ 0,95 la un coeficient al diafragmei
de 0,6. De aceea ajutajul poate ” suporta ” peste 60 % mai mult debit pentru o anume situaţie
dată.
Precizia în operarea ajutajelor este direct influenţată de abilitatea măsurării cât mai exacte
a presiunii diferenţiale, datorită relaţiei radicale dintre debit şi aceasta.
Ajutajele trebuie folosite pentru fluide curate, deoarece demontarea pentru curăţirea lor
este foarte dificilă. Acolo unde este cazul efectuării unei măsurări critice, instalaţia trebuie să aibă
posibilitatea de a fi oprită, ceea ce implică o creştere a costului de instalare a ajutajelor. De cele
mai multe ori însă, ajutajele au nevoie de o mentenanţă redusă.

Avantajele utilizării ajutajelor:

- pot fi folosite pentru viteze mari, cu mici deteriorări a suprafeţei ajutajului, utilizând
conducte de măsură cu diametre relativ mici pentru o rată a debitului dată;
- ajutajele cu prize de presiune în zona ”gâtului” au cele mai reduse restricţii de toleranţă, însă
necesită calibrarea înainte de punerea în funcţiune şi sunt limitate de domeniul dat de β;
Dezavantajele utilizării ajutajelor:
- sunt scumpe;
- sunt dificil de instalat şi demontat în vederea inspectării şi curăţirii şi de aceea sunt rareori
curăţate;
- baza de date pentru coeficientul de testare este mult mai mică decât la diafragme, fiind
necesară o calibrare pentru o precizie bună;
- sunt limitate de domeniul numărului Reynolds;
c). Tuburile Venturi – au o construcţie convergent-divergentă faţă de ajutaje, care au construcţia
numai convergentă, cu pierderi de presiune mai mici decât la ajutaje şi mai mici ca la diafragme,
se construiesc conform specificaţiilor ASME şi ISO, sunt mai lungi ca ajutajele, sunt foarte
scumpe şi greu manevrabile.
Utilizarea tuburilor Venturi se face datorită preciziei oferite în laborator şi în aplicaţii
tehnologice de mare fineţe, dar fluidul trebuie să aibă o valoare relativ constantă pentru presiune.

37
 Organele deprimogene (diafragme şi ajutaje) se montează în panou prin flanşe şi garnituri
de etanşare, etanşarea lor fiind obligatorie.
Metoda clasică şi care - din nefericire - reprezintă peste 70% din sistemul de contorizare
din cadrul industriei gaziere româneşti este cea în care distingem: panoul de măsurare cu organul
deprimogen, conductele de impuls şi conducta de egalizare. Conductele de impuls acţionează
asupra unor vase umplute cu Hg., prevăzute cu plutitoare şi sisteme mecanice ce acţionează două
braţe ale contorului, ce înscriu pe o diagramă circulară cu ajutorul unor peniţe şi cerneală în
culori diferite (de regulă albastru pentru p şi roşu pentru h)
Contorul este prevăzut cu un dispozitiv ceasornic, ce roteşte cu o cadenţă egală diagrama.
Diagrama are un cerc de fixare pe butonul mecanismului de rotire, un cerc de O şi un cerc de %.
Între aceste cercuri sunt cercuri concentrice reprezentând în procente distanţa faţă de cercul O
care e O% şi cercul 100%.Cu raza în centrul diagramei, dar pornind de la cercul O sunt curbele
logaritmice sau de rădăcină pătrată din oră în oră.
Baza teoretică a planimetrării acestor diagrame este :
- cercurile concentrice ale diagramei sunt concentrice între ele şi cu axul de fixare a
diagramei;
- diagrama făcută dintr-o hârtie specială, care să nu sugă cerneala;
- braţele au o lungime şi o curbură prevăzute în normele de fabricaţie a contorului;
- nivelul mercurului în vasele de p şi h este la reperele acestuia;
- dacă contorul se evacuează sau se închid robinetele de pe conductele de impuls de
p şi h, peniţele trebuie să revină pe cercul 0.
De regulă p trebuie să varieze foarte puţin în 24h şi să fie înscris între 30  60% din raza
diagramei, h trebuie să fie înscris între 30  90% din raza diagramei.
Planimetrarea diagramelor cu planimetre autorizate şi cu precizie de 0,25 – 0,5% (de
regulă de rădăcină pătrată) trebuie să se facă prin parcurgerea celor două curbe, care trebuie să fie
continuă şi nu sub formă de bandă.
Pentru a respecta regulile contorizării corespunzătoare şi a planimetrării corecte, trebuie
să existe în permanenţă:
- respectarea raportului d/D;
- corelarea caracteristicilor debitmetrului: presiunea statică, presiunea diferenţială cu
variaţiile şi valorile debitului şi presiunii şi cu ale raportului d/D.
Din complexitatea schemei contorului şi din motive de precizie şi exploatare rezultă că
transmiterea p şi h prin conductele de impuls, vasele de nivele cu mercur, mecanismul de
ceasornic, mecanismele de acţiune a braţelor pentru peniţă, calitatea diagramei şi a cernelurilor
introduc erori mari, obiective şi subiective, mai ales în cazul planimetrelor manuale.
38
 De aceea schema clasică prezentată şi care din nefericire prezintă peste 70% din punctele
de măsurare,după 1980 a fost modernizată în sensul:-mărimile fizice (nu numai p şi h) sunt
transformate prin traducătoare de mărimi fizice în mărimi electrice care se transmit la un contor
electronic dotat cu soft specializat, alături şi de B - presiunea barometrică, t - temperatura,  -
densitatea relativă faţă de aer şi care calculează în timp real debitul pe care-l afişează instantaneu
la oră, la 24h, la lună, etc., rămânând valoarea înregistrată în baza de date sau după caz, grafic.
Deoarece orice contor, oricât ar fi de perfecţionat, e făcut în anumite referinţe de P şi T şi
Z, contoarele moderne au un corector de PTZ care automat actualizează valorile calculate. Astfel
de dispozitive cu posibilitate de schimbare automată a diafragmei şi de calcul electronic cu
compensare sunt foarte scumpe (valoarea medie a unui contor cu compensator pentru parametrii
medii e între 6000 – 10000 euro) iar numărul de puncte de măsură e de peste 2000 rezultând că
generalizarea necesită un timp îndelungat. Dar cele mai importante condiţii sunt:
- corelarea între contorul propriu-zis şi panoul de măsurare;
- variaţia parametrilor de temperatură şi presiune trebuie controlată pentru a se
asigura compatibilitatea cu sistemul de măsurare;
- gazul trebuie să fie în conformitate din punct de vedere calitativ cu prevederile
standardelor şi a contractului, neadmiţându-se prezenţa lichidelor libere şi nici a
impurităţilor solide care pot obtura orificiul organului deprimogen sau îl pot eroda,
deci mări.

39
 4. REGLAREA PRESIUNII GAZELOR NATURALE

4.1. Necesitatea reglării presiunii gazelor naturale

Necesitatea reglării gazelor naturale apare ca o condiţie foarte importantă pentru a

putea satisface cerinţele consumatorilor de toate tipurile datorită faptului că odată extrase
gazele trebuiesc transportate şi distribuite la nivelul presiunilor şi a debitelor necesare
utilizării lor, dat fiind gama largă de valori ale acestora. Pentru a satisface aceste cerinţe este
necesară menţinerea presiunii constante a gazelor şi reducerea acestora la parametrii doriţi.
Aceasta se face cu ajutorul regulatoarelor de presiune.
Presiunea se poate menţine constantă dacă tendinţele ei de variaţie sunt comparate
continuu cu secţiunea de curgere a gazelor, ceea ce constituie principiul reglării.
Procesul reglării gazelor trebuie să se desfăşoare în mod continuu şi în deplină
siguranţă pentru a nu pune în pericol procesele tehnologice şi instalaţiile de utilizare a gazelor
naturale. Deci, rolul regulatorului de presiune este de a menţine în mod continuu şi automat
valoarea presiunii de ieşire între anumite limite dinainte stabilite, la variaţia debitului şi a
presiunii de intrare stabilite pentru fiecare tip de regulator în parte.
Principiul de funcţionare a unui regulator este:
Presiunea de intrare a gazului P1 este redusă prin strangularea în orificiu de către
organul de execuţie la o mărime de ieşire (presiune de ieşire) P2;
Valoarea P2 de ieşire este comparată continuu cu valoarea presiunii impuse P1;
Din compararea valorilor P1 şi P2 rezultă o deplasare a ventilului în orificiul de scurgere
a gazului (mai mare sau mai mic), în funcţie de variaţia debitului şi a presiunii de
intrare.

4.2. Starea aparaturii pneumatice

In ceea ce priveste regulatoarele de presiune se pot mentiona urmatoarele:

 echipamentele sunt îmbătrânite moral (nivelul anilor 1965 ÷ 1975);
 fiabilitate scăzută;
 întreţinere şi exploatare dificilă;
 în plus necesitatea montării a două (sau mai multe) regulatoare în serie, pentru realizarea
reglării indică nivelul tehnologic neperformant al actualelor instalaţii.

40
 Demn de observat este faptul că majoritatea regulatoarelor de presiune folosite la ora
actuală în instalaţiile de gaz metan, au grupa de închidere GI 30 %, în timp ce plaja valorilor
standardizate este mult mai mare : 10, 20, 30, 50, 100. Acelaşi lucru este valabil pentru grupa de
reglare unde întâlnim foarte frecvent GR 5 şi GR 10, dar mai puţin GR 2,5, pentru creşterea
preciziei reglării.
Un alt aspect negativ, pentru actualele instalaţii de reglare-măsurare a gazului metan îl
constituie faptul că se folosesc regulatoare la care presiunea de impuls sau de comparaţie, se
preia direct din corpul regulatorului, acest fapt influenţând direct grupa de reglare a
regulatorului, pentru motivul că în acea zonă regimul de curgere al fluidului de lucru, nu este
stabil şi implicit presiunea de impuls nu poate avea o valoare cât mai exactă şi cât mai constantă.
Totodată, datorită dimensionării necorespunzătoare şi a vitezelor mari a fluidului de lucru
prin corpul regulatoarelor şi prin conductele amonte aval, datorită discontinuităţii curgerii
gazelor naturale se inregistrează valori ridicate ale nivelului de zgomot în apropierea staţiilor.
De asemenea, faptul că dispozitivele de blocare la sub şi suprapresiune sunt montate pe
conductă, necesită costuri de montare suplimentară, întreţinere greoaie, probe de etanşeitate
suplimentare, manoperă şi întreţinere suplimentară. Sunt depăşite moral, calitate slabă de
execuţie în special a arcurilor şi diafragmelor. În aceeaşi situaţie se află şi supapele de siguranţă
care, în momentul apariţiei vârfurilor de presiune descarcă gazele complet în atmosferă, ceea ce
duce la pierderi nejustificate, au dimensiuni de gabarit mari, fiabilitate şi calitate reduse şi nu în
ultimul rând poluează mediul înconjurător.
În momentul de faţă, atât din considerente de protecţie a mediului cât şi financiare în
aproape toate ţările Comunităţii Europene se acordă o importanţă deosebită securităţii
instalaţiilor de reglare, mai precis s-a renunţat la varianta în care la o creştere accidentală a
presiunii de gaz din instalaţie, această suprapresiune să fie preluată de o supapă de siguranţă şi să
fie refulată, şi s-a înlocuit cu elemente de siguranţă principale, dispozitivele de blocare şi cu un
element de siguranţă secundar – ventil de purjare.
Toate aceste aspecte, obligă pe majoritatea constructorilor de regulatoare de presiune de
a îmbunătăţii performanţele aparatelor ( grupa de reglare şi grupa de închidere a regulatoarelor)
cât şi de adăugare la funcţiile de reglare şi de control a aparatului, a funcţiei prin încorporarea în
corpul regulatoarelor a dispozitivelor de blocare la sub şi suprapresiune.

41
4.3. Tipuri de regulatoare de presiune

Regulatorul este un aparat care reglează în mod automat şi continuu menţinerea în

limitele dinainte stabilite a presiunii gazului la ieşire, la variaţia debitului şi a presiunii de intrare.
Tipuri de regulatoare
A) Regulatoare proporţionale (P), care asigură o proporţionalitate directă între valoarea de
intrare şi valoarea de ieşire.
 Avantajul acestui tip îl constituie construcţia simplă.
 Dezavantajul principal constă în faptul că întotdeauna va exista o diferenţă între
valoarea prescrisă şi cea asigurată pentru presiunea de ieşire şi datorită faptului că
au variaţii rapide ale parametrilor se va lucra într-un regim nestabilizat.
B) Regulatoare proporţionale, integrative (P.I.). Acest tip de regulatoare elimină deviaţia statică
a regulatorului proporţional prin intermediul unui element de integrare, care asigură o reacţie
pozitivă faţă de reacţia negativă obţinută de la lentul de proporţionalitate (burduf, membrană) iar
efectul ei este preluarea într-un anumit timp (timp integral) al abaterii statice.
Regulatoare proporţionale au fost realizate pentru a face faţă variaţiilor bruşte de
parametri, la regulatoarele P.I. s-a adiţionat un element de anticipare care conduce la stabilirea
mai rapidă a procesului când presiunea reglată variază în mod rapid.
Funcţionarea diferenţială se obţine prin diferite dispozitive, de regulă printr-un burduf şi
un tub capilar, integrat în sistemul de control şi comandă al regulatorului.
Un alt mod de clasificare a regulatoarelor poate fi după poziţia normală a organului de
execuţie:
- normal deschis;
- normal închis (în general preferat în staţiile de reglare şi măsurare).

Regulatoare de presiune cu acţionare directă

Regulatoarele de presiune, proporţiale, cu acţionare directă, au rolul de a menţine constantă

mărimea presiunii de ieşire, p2, în limitele prescrise, indiferent de variaţia mărimii presiunii de intrare p1
şi variaţia debitului de gaze, q, prin variaţia secţiunii organului de execuţie.

42
Fig.4.1. Regulator RPG500

Fig.4.2. Schema de principiu a regulatorului cu acţionare directă RPG 350E

43
 Regulatoare de presiune proporţionale cu acţionare indirectă
La acest tip de regulatoare comanda elementului de execuţie se realizează prin forţe produse
pe membrana servoregulatorului de către presiunea variabilă a gazului de la servoregulator
(pilot).
Orice perturbaţie a presiunii de ieşire, datorată în mod special variaţiei debitului sau altor
cauze se transmite la servoregulator (pilot) care prelucrează semnalul de comandă ce se transmite
pe membrana servomotorului regulatorului, menţinând constantă presiunea de ieşire, în limitele
grupei de reglare.
Energia necesară acţionării elementului de execuţie provine din curentul de gaz supus
reglării.
Presiunea gazului intră în camera (A) de unde se preia impulsul de comandă (P1) care prin
conductă (a) este trecut prin filtru şi apoi la reductor.
În reductor are loc o reducere a presiunii gazului (P1) la o valoare cuprinsă între 0,5 ÷1,5
bar, mai mare decât presiunea de ieşire. Această presiune se numeşte presiune de comandă
redusă (Pc1).
Presiunea de comandă redusă (Pc1) trece prin conductă (b) în servoregulator unde găseşte
ventilul deschis şi de aici mai departe prin conductă (c) pe membrana servomotorului
regulatorului (în camera E). Presiunea ce intră în camera (E) se numeşte presiune de comandă
efectivă (Pc2).
Presiunea de comandă (Pc2) dezvoltă o forţă pe membrana regulatorului determinând
deplasarea sistemului mobil - tija, piston, ventil - în sensul depărtării ventilului faţă de scaunul
conducând astfel la trecerea presiunii gazului din camera (A), în camera (B).
Presiunea din camera (B) se numeşte presiune reglată şi se notează cu (P2).
Presiunea reglată (P2) este adusă prin conductă (d) sub membrana servoregulatorului. Prin
realizarea echilibrului dintre forţa exercitată de presiunea de ieşire (P2) asupra membranei
servoregulatorului şi a forţei introdusă de arcul de reglare rezultă valoarea presiunii de comandă
efectivă (Pc2) ce deplasează tija în direcţia comandată.

44
 Fig.4.3 Schema de principiu a unui regulator indirect

P1 -Presiune de intrare
P2- Presiune de ieşire
Pc1- Presiune de comandă redusă
Pc2- Presiune de comandă efectivă
Pa -Presiune atmosferică
REGULATOR REDUCTOR SERVOREGULATOR
1 Carcasa 12 Arc 21 Arc
2 Arc regulator 13 Ventil 22 Scaun dublu
3 Corp 14 Scaun 23 Corp
4 Ventil 15 Corp 24 Taler cu tija
5 Scaun 16 Membrană 25 Membrană
6 Tija 17 Taler 26 Arc reglare
7 Cilindru 18 Arc reglare 27 Capac superior
8 Piston 19 Capac superior 28 Şurub reglare
9 Capac inferior 20 Şurub reglare
10 Membrană
11 Capac superior

Fig.4.4. Regulator de pres cu actionare indirecta RPA3 Fig.4.5. Regulator de pres cu actionare indirecta RPA6

45
4.4. Elemente de siguranţă

Pentru protecţia instalaţiei la suprapresiune se utilizează supape de descărcare cu acţionare

directă utilizate pentru aer, gaze naturale, gaze petroliere lichefiate şi dioxid de carbon.

Fig. 4.6. – Modele de supape de siguranţă

Funcţionarea unei supape de siguranţă este automată şi se realizează prin învingerea forţei
arcului de către forţa de presiune generată de fluidul din instalaţie.
Supapele de descărcare sunt elemente de siguranţă cu rolul de a împiedica depăşirea
presiunii admisibile de lucru în instalaţia sub presiune. Se montează după regulatorul de lucru, pe
tronsonul de ieşire sau pe colector. Pot fi montate în orice poziţie, dar racordul de ieşire trebuie
protejat împotriva pătrunderii ploii, zăpezii, insectelor sau altor materiale străine.
Se va respecta sensul de curgere al fluidului care este indicat pe corpul supapei.
În imaginea de mai jos se regaseste supapa de siguranţă montată pe colectorul de ieşire a
regulatorului din SRM.

Fig 4.7. – Supapă de siguranţă

46
 4.5. Echipamente moderne de reglare a presiunii gazelor

În momentul de faţă, atât din considerente de protecţie a mediului cât şi financiare în

normativele elaborate de Comunitatea Europeană se acordă o importanţă deosebită securităţii
instalaţiilor de reglare, mai precis s-a renunţat la varianta în care la o creştere accidentală a
presiunii de gaz din instalaţie, această suprapresiune să fie preluată de o supapă de siguranţă şi să
fie refulată, şi s-a încuit cu elemente de siguranţă principale, dispozitivele de blocare şi cu un
element de siguranţă secundar - ventil de purjare.
Din punct de vedere al protecţiei instalaţiilor şi implicit al consumatorilor de gaze naturale,
normele europene în domeniu impun o dublă protecţie pe conducta de gaz la creşterea sau
descreşterea accidentală a presiunii gazelor, acest lucru impunând de fapt montajul pe lângă
regulatorul de presiune şi a două dispozitive de blocare, lucru care face ca instalaţiile de gaz să
devină extrem de costisitoare şi extrem de mari din punct de vedere al gabaritului. De aceea,
marea majoritate a constructorilor de echipamente folosite pentru reglarea presiunii gazelor
naturale au apelat cu succes la fabricarea regulatoarelor de presiune cu dispozitiv de blocare
incorporat.

Fig.4.8. Dispozitiv de blocare la sub si suprapresiune de tip „DBGN”

47
 Îmbunătăţirea performanţelor aparatelor se realizează prin micşorarea grupei de reglare şi a
grupei de închidere a regulatoarelor cât şi de adăugare la funcţiile de reglare şi de control a
aparatului, a funcţiei de siguranţă prin încorporarea în aparate a dispozitivelor de blocare la sub
şi suprapresiune.
Îmbunătăţirea grupei de reglare şi a grupei de închidere se face prin utilizarea, pentru
diferite domenii de presiuni de ieşire a unui număr cât mai mare de arcuri de prescriere. Astfel
prin aceste măsuri se asigură o rigurozitate mai mare în amplasarea regulatoarelor în instalaţii cât
şi urmărirea ca aceste aparate să fie alese cât mai corect cu putinţă, ţinând cont şi de coeficientul
de debit al aparatului, KG, pe care la ora actuală majoritatea producătorilor de regulatoare îl
determină experimental, urmând ca pasul următor în alegerea aparatului să fie dată de un calcul
matematic pentru calculul coeficintului de debit şi implicit de alegerea cât mai corectă a
aparatului care va fi folosit în instalaţie.
Funcţionarea regulatoarelor se caracterizează prin curbele caracteristice funcţionale ale
p2 = f(q), curbe care se referă la variaţia presiunii de ieşire în funcţie de debit, la o presiune de
intrare constantă.
Aceste curbe se trasează la verificarea funcţionării regulatoarelor, iar cu ajutorul acestor
curbe şi a valorilor cu care s-au trasat aceste curbe, se pot determina grupa de reglare şi grupa de
închidere ale acestor aparate. Prin definiţie, grupa presiunii de închidere, este dată de valoarea
maximă exprimată în procente, a abaterii presiunii de ieşire faţă de mărimea presiunii reglate,
în domeniul presiunii de închidere. Valorile care pot fi luate de grupa de închidere (GI) sunt
standardizate şi sunt următoarele: 10, 20, 30, 50, 100.
Valoarea presiunii de închidere a regulatoarelor se poate determina la valoarea zero a
debitului, valoare la care regulatorul de presiune este obligat să închidă iar exprimarea
matematică a presiunii de închidere este: p2i = p2r+GI %.

48
 Fig.4.6. Caracteristica funcţională a unui regulator

Majoritatea regulatoarelor de presiune folosite la ora actuală în instalaţiile de gaz au grupa

de închidere GI 30, dar se observă o tendinţă din partea constructorilor de regulatoare înspre
construirea de aparate cu o grupă de închidere GI 20 sau chiar GI 10, dar fără a fi considerate
organe de închidere.
Prin definiţie, grupa presiunii de reglare (GR) este, în general, abaterea maximă a
presiunii de ieşire faţă de mărimea presiunii de reglare, exprimată în procente. Valorile pe care
le poate lua grupa de reglare sunt: 2,5 ,5, 10, 20. In momentul de faţă, în cadrul instalaţiilor de
gaze naturale funcţionează regulatoare cu o grupă de reglare GR5 şi GR10, dar se preconizează
ca pe viitor să se folosească numai regulatoare de presiune la care grupa de reglare să fie GR2,5
deci automat în orice fel de instalaţie tehnologică pentru gaze naturale, să crească precizia
reglarii.
Chiar dacă grupa de închidere se încadrează în cele mai riguroase prevederi
REGULATOARELE NU SUNT ORGANE DE INCHIDERE.
Pentru a fi compatibile cu sistemul SCADA, la regulatoarele existente pe o staţie de
reglare-măsurare se montează un senzor liniar, care afişează permanent distanţa dintre scaun şi
ventil, percum şi poziţia închis/deschis a regulatorului. Acesta este uşor de adaptat la orice tip de
regulator.

4.6. Protecţia împotriva zgomotului

4.6.1. Apariţia şi calculul zgomotelor

Într-un SRM distingem două cauze de generare a zgomotelor:
- zgomote provocate de procesul de detentă din elementul de reglare ( zgomote de detenta);
- zgomote datorate curgerii gazelor prin conductă (zgomote de curgere);
Atât zgomotele de detentă cât şi cele de curgere sunt puternic dependente de viteza gazelor.

49
 În mod obisnuit în locurile de mărire a secţiunii sunt viteze mari (mai ales în cazul cand
avem presiuni supracritice) predominând zgomotele de detentă, acestea fiind responsabile, în
cea mai mare parte pentru nivelul de presiune sonoră a instalaţiei.

4.6.2. Zgomote de detentă

Zgomotele de detentă apar în locurile de detensionare. Ele pot să iradieze în locuri
îndepărtate prin coloana de gaz şi prin conductele racordate la SRM.
4.6.3.Cauze
Apariţia zgomotelor de detentă se explică prin procesele care au loc la reducerea
presiunii.
Jetul de gaze care trece de zona de mărire a secţiunii în zona de ieşire ( jet liber) are o
viteză ce depinde de panta dată a presiunii, care in condiţii de presiune supracritică corespunde
vitezei sunetului ( in gazele naturale fiind de cca 380 m/s).
In felul acesta între jetul liber şi imprejurile sale (conducta de ieşire) poate exista o
considerabilă diferenţă de viteză. Această diferenţă de viteză face ca în mod continuu să fie
smulse din jetul liber ” bucaţi” (baloturi ) de gaz foarte mari, denumite baloturi de turbulenţă şi
în felul acesta jetul se descompune la zonele sale de margine.
Vibraţiile de presiune care apar în acest caz sunt percepute ca aşa zis zgomot de jet. O
altă cauză de zgomot este dată de faptul că la presiuni supracritice, tranziţia de la presiunea de
intrare la presiunea de ieşire se face cu formarea unor salturi de presiune nestaţionare, aşa
numitele şocuri de compresie sau unde de şoc. Zgomotele produse de acestea sunt denumite
zgomote de unde de soc. Pe lângă zgomotele produse de aceste şocuri de compresie, ele pot
cauza vibraţia elementelor componente ale supapelor şi ventilelor din SRM şi prin aceasta să
genereze şi zgomotele de vibraţii mecanice.
Deasemenea, mai ales în cazul frecvențelor mici ale undelor de soc, zgomotele undelor
de șoc pot produce o distrugere a pieselor interioare ale instalației prin fenomenelor de
rezonanță.

4.6.4. Zgomote de curgere

Zgomotele de curgere dintr-un SRM sunt în mod normal neglijabile atunci când în
conductele de racordare nu se depăşeşte valoarea de 20m/s pentru viteza gazului din conducta
aval de regulator. Dacă în instalaţie sau în domeniile parţiale ale instalaţiei (de exemplu supapele
de siguranţă) există viteze mari, se va ţine seama de influenţa zgomotului de curgere asupra
zgomotului de ansamblu.

50
4.6.5. Cauze
Zgomotele de curgere işi au cauza în discontinuitatea curgerii. Toate schimbările de
direcţie, modificările de secţiune sau piesele montate în interior, dar şi comportarea curgerii în
domeniul stratului limită duc la modificări locale ale vitezei de curgere şi odata cu acestea la
instabilitate, conducând la iradierea zgomotului.
În cadrul măsurilor de protecţie contra zgomotelor se face distincţia între măsurile primare,
denumite şi măsuri active şi cele secundare, denumite şi măsuri pasive.
Prin protecţia primară contra zgomotelor se înţeleg toate măsurile care împiedică
generarea zgomotului sau îl reduc, iar prin protecţia secundară contra zgomotelor se înţeleg toate
măsurile de amortizare şi de izolaţie care împiedică total sau parţial propagarea zgomotelor. O
separare clară între măsurile primare şi cele secundare nu este întotdeauna posibilă, rezultatul de
ansamblu fiind definitoriu.

4.6.6. Protecţia primară contra zgomotelor

Protectia primara trebuie sa fie realizata inca de la fazele de proiectare ale instalatiilor si
de alegere a regulatoarelor si masurarea adecvata a presiunilor si vitezelor existente in conducte,
care sa conduca la emisii sonore cat mai scazute in vecinatate.

4.6.7. Protecţia secundară contra zgomotelor

Măsurile secundare se concentrează asupra măsurilor ce trebuie luate împotriva iradierii
zgomotelor din SRM-uri.
Atunci când locul de amplasare al instalaţiei prescrie respectarea unor valori indicate la
dimensiuni foarte mici, sunt necesare măsuri suplimentare de protecţie contra zgomotelor.
Pentru alcătuirea elementelor individuale de protecţie contra zgomotelor se va pleca de la
faptul că într-un SRM, maximul intensităţii sonore se găseşte în domeniul de frecvenţă cuprins
între 2000 şi 8000 Hz.
Măsurile de protectie secundară contra zgomotelor sunt măsuri care reduc emisia de
sunete aeriene şi prin corpurile solide ale maşinilor şi ale aparatelor dintr-o instalaţie.
Ele se împart în amortizare sonoră şi izolaţie sonoră.

51
4.6.8. Soluţii lung studiate si testate care ofera un rezultat bun în reducerea zgomotului şi un
raport excelent preţ/beneficii

SR
Amortizorul de zgomot, confecţionat dintr-un număr mare de
fire împletite şi dimensionate corespunzător din oţel inoxidabil. Aceasta
este o soluţie care oferă un rezultat bun în reducerea zgomotului. In
momentul in care fluxul de gaze naturale trece prin amortizorul de zgomot fluxul de gaz este
divizat, vortexuri multe micro sunt create, astfel, bulele de turbulenta'', precum şi ,,undele de
soc'' sunt reduse. Eficienţa amortizorului SR este foarte mare până la o viteză teoretică de 80 m/s
în flanşa de ieşire şi de reducere a zgomotului este de până la 20 dB.

SRS
Amortizorul de zgomot SR combinat cu o flansa de iesire mai
mare permite depasirea limitei impusa de viteza. În flanşa de ieşire există
un al doilea amortizor de zgomot compus din doua sectiuni iar cea de-a
doua secţiune este formata din mai multe camere. Reducerea zgomotului se bazeaza pe principiul
despartirii fluxului de gaze si divizarea expansiunii in mai multe etape. Utilizarea unei flanse mai
mari pe racordul de iesire permite introducerea amortizorului de zgomot si instalarea
regulatorului direct în tubulatura din aval, fără a face uz de rosturile de dilatare, care determina o
creştere de zgomot. Amortizorul de zgomot este eficient in toate conditiile de lucru si prezinta
avantajul reducerii lungimii portiunii unde curgerea are un caracter turbulent si propagarea
zgomotului de-a lungul conductei. Reducerea zgomotului ajunge la 26 dB(A) fara a limita viteza
pe partea de iesire.

STP
Absorbţia zgomotului are loc prin intermediul unuia sau
mai multe canale poroase imbracate intr-un material de izolare
fonica. Sunetul care penetreaza stratul de absorbţie este apoi
transformat în căldură prin frecare. Acest tip de amortizor de
zgomot previne propagarea zgomotului de-a lungul conductelor.
Sunt introduse în aval de amortizor SRS şi produce o reducere a
zgomotului suplimentară de 10 dB (A). Acest tip de amortizor este dimensionat corespunzător
pentru a satisface nevoile de lucru şi pentru a obţine reduceri de zgomot, fără a pune în pericol
valorile de capacitate.
52
STL
Aceste amortizoare de zgomot au fost special dezvoltate
pentru a fi introduse în cuplaje de tubulaturi in forma de ,,T”-uri. Ele
atenuatoare de zgomot şi nu permit o creştere de zgomotului în "T"
de cuplare şi se obţine o reducere a zgomotului în sistemul de ţevi
din aval.
O dimensionarea corespunzătoare a amortizorului nu permite pierderi semnificative de
energie şi, astfel, valorile de capacitate nu sunt puse în pericol.

Cofrete de metal sau cărămidă

Utilizarea dulapurilor metalice permite creearea unei bariere eficiente în propagarea
zgomotului. Aceste cofrete produc o reducere a zgomotului de 8-9 dB (A), iar în combinaţie cu
orificii protejate corespunzător permite o reducere de aproximativ 20 dB (A), cu posibilitatea de
a ajunge pana la 30 dB (A).
Utilizarea de hote de sunet acolo unde autorităţile de reglementare impun valori reduse ale
zgomotului, permit o reducere a zgomotului de cel puţin 25 dB (A). Cofretele din cărămizi
permit o reducere cu cel puţin 20 dB (A), cu condiţia ca ferestrele de ventilaţie şi uşile să fie
protejate corespunzator.

Fig.4.7. Zgomotele înregistrate funcţie de amortizorul utilizat

Amortizorul de zgomot constă din mai multe straturi de elemente poroase care introduc o
asistenţă la curgerea gazului. Eficienţa amortizorului prin ştrangulare se bazează tot pe principiile
despărţirii jetului şi ale detentei în mai multe trepte.

53
 În forma sa cea mai simplă amortizorul de zgomot prin ştrangulare este alcătuit dintr-o
prelungire cu plăci perforate încorporate, ale căror găuri sunt aşezate deplasat una faţă de cealaltă
(figura 4.8.). La alcătuirea lui, trebuie să se dea o atenţie deosebită ca ultimului element de
detentă, pe direcţia de curgere să-i corespundă o cădere de presiune cât mai mică.

Fig. 4.8. Extindere cu plăci perforate

Amortizorul de zgomot cu ştrangulare prezentat în figura 4.8., este echipat pe partea de

ieşire cu un corp de umplere. Aceste elemente favorizează dispersia jetului liber, determinând o
protecţie uniformă a jetului de gaz în secţiunea conductei. Prin formă unică a tablei perforate,
pentru formarea unei camere în corpul de umplere, se obţine o suprafaţă liberă de curgere care
corespunde secţiunii conductei. Prin aceasta se evită ca prin trecerea de la amortizor la conductă
să se formeze noi zgomote.
Dacă aval de un regulator se montează un amortizor de zgomot cu strangulare, este bine
să se ţină seama de căderea de presiune de pe amortizorul de zgomot. Dacă după amortizorul de
zgomot cu strangulare este montat un contor de gaz, va trebui să se prevadă un traseu de liniştire
suficient de lung, funcţie de tipul contorului.

Măsuri la regulator
Împărţirea jetului, limitarea locală a procesului de detentă prin mărirea diametrului interior
de ieşire şi prin element de turbionare în camera de ieşire.
Alte măsuri de reducere a zgomotelor:
a) Antifonarea camerei în care este rampa de reglare cu materiale specifice:
 zidărie din materiale fonoabsorbante;

54
  placarea interiorul cu plăci fonoabsorbante.
b) Proiectarea şi realizarea conductelor amonte şi aval de regulator pentru diametre
în care viteza gazelor este mai mică de 20 m/s.
c) Raportul grosime de perete/diametru să protejeze racordurile de influenţa
efectelor de vibraţie (conducte elastice).
d) Reazămele de susţinere sau încastrare a conductelor de racord să fie amplasate
asimetric pentru a nu permite propagarea sinusoidelor de amplitudine şi frecvenţă a
vibraţilor, respectiv anularea rezonatorilor.
e) Racordurile amonte şi aval de rampa de reglare să fie antifonate prin acoperiri cu
materiale fonoabsorbante.
f) Acolo unde condiţiile permit staţii de reglare relativ mici acestea să fie montate
subteran.

Măsuri la conductă
O deosebită atenţie trebuie acordată zonei de trecere de la SRM la conductă. Acest lucru
este valabil mai ales atunci când se consideră că procesul de detentă nu s-a produs complet în
regulator, adică atunci când nu s-a obţinut o viteză de curgere a gazului sub 20 m/s de regulator.
Încapsularea regulatorului şi a conductei aval de acesta
Încapsularea în scopul obţinerii unei izolări fonice se face cu carcase ce au înglobate
absorbante pentru sunete şi care înconjoară complet sursa de zgomot.

servoregulator

material aparat de reglare cofret pentru

absorbtie a presiunii incapsulare

Fig. 4.9. Încapsularea regulatorului şi a conductei care urmează după el

55
 Dau rezultate bune pe încapsulare carcase ce au de la 5 până la 25 kg/m 2 şi grosimi între 1
şi 3 mm (cum ar fi tablă de oţel).
Printr-o astfel de încapsulare se obţine o reducere a nivelului de zgomot cu până la 30 dB. La
regulatoarele mai mici încapsularea poate fi executată şi la faţa locului. În acest caz trebuie să se
acorde atenţie garniturilor din cauciuc moale de la locurile de trecere ale conductei de intrare şi
cele de ieşire, astfel încât să nu se depăşească o încărcare pe suprafaţă mai mare de 30 N/m2. La
capsulele mai mari de protecţie contra zgomotelor şi odată cu aceasta mai grele, trebuie să se
prevadă suporţi de susţinere. O anumită lungime de conductă de după regulator trebuie să fie
înglobată în încapsulare. Elementele de deservire şi de supraveghere se vor aşeza în afara
încapsulării.
Montarea unui amortizor de zgomote prin absorbţie
Amortizorul de zgomote prin absorbţie permite o reducere a zgomotelor de 15 pana la 20
dB, la cea mai mică pierdere de presiune. El constă în esenţă dintr-un canal poros înconjurat de
un material care absoarbe sunetul. Sunetul pătrunde în stratul de absorbţie şi este transformat
prin frecare în căldura (fig 4.10.). Pentru a fi eficient, viteza gazului prin amortizorul de zgomote
prin absorbţie nu trebuie să depaseasca 50 m/s. Dacă amortizorul de zgomote prin absorbţie este
aşezat în spatele regulatorului, în el nu mai trebuie să se producă vreo detentă.
De aceea, dacă detenta din regulator nu s-a încheiat incă, trebuie să se folosească
amortizoare de zgomot prin ştrangulare sau amortizoare de zgomote combinate cu
ştrangulare/absorbţie.

Manta exterioara Material care absoarbe su-

(rezistenta la presiune) netele (vata minerala)

Fig. 4.10. Schema de principiu a unui amortizor de sunet prin absorbtie

Prin amortizoare de zgomote cu absorbţie nu se obţine o reducere a zgomotelor de detentă ci

ele implică conducerea mai departe a acestor zgomote în sistemul de conducte.

56
 Utilizarea conductelor cu pereţi groşi
Se recomandă ca domeniul conductelor amonte şi aval de regulator să fie executate, pe cât
este posibil, cu pereţi groşi. O dublare a grosimii peretelui conductei determină o amortizare a
sunetului cu cca 3 dB.
Introducerea conductei într-o manta
Prin înconjurarea conductei cu o manta de vată minerală şi un perete de încapsulare cu o
masă de la 5 până la 25 kg/m2 (funcţie de suprafaţă), se poate obţine o reducere locală a
zgomotelor până la 30 dB. Pentru domeniul de frecvenţă de la 2000 la 8000 Hz o grosime a
straiului de vată minerală de 50-80 mm este suficientă, înconjurarea cu o mantă cu folii groase de
cauciuc aplicate în formă de spirală dă, deasemenea rezultate bune.

Manta din tabla (1...3 mm grosime)

Vata minerala (cca 50...80 mm grosime)

Conducta

Cauciuc moale (minim 10 mm grosime)

Inel de distantare (reazem din tabla)

Fig.4.11. Înconjurarea cu o manta a conductei

Peretele de încapsulare trebuie executat din tablă gofrată, mărindu-se astfel efectul de
amortizare a zgomotelor.

57
 5. ODORIZAREA GAZELOR NATURALE

Prin odorizare gazelor se ințelege operațiunea de introducere in gazul natural a unei

substanțe cu miros specific si puternic care imprimă gazului un miros care permite detecția
scurgerilor acestuia la concentrații foarte mici.
Odorizarea constituie in primul rând o masură de sigurantă pentru utilizatorii de gaze
naturale și mai ales pentru marea parte a utilizatorilor publici necunoscători, pentru evitarea unor
accidente nedorite prin incendii, explozii sau chiar intoxicații.
Gazele naturale trebuie să fie odorizate continuu în așa fel încât să atingă trapta de miros doi
(treaptă de percepere a mirosului) la amestecul gaz aer, inainte ca nivelul concentrației de gaz să
devină critic (limita de aprindere).

5.1. Odoranții
Odorizanții sunt substanțe chimice pure sau amestecuri de substanțe cu un pronunțat miros
caracteristic, care trebuie să indeplinească urmatoarele caracteristici:
- să prezinte un miros neplacut și distinctiv adăugat intr-o proporție stabilita in gazele de
odorizat, trebuie să fie specific pentru a se putea diferenția usor de alte mirosuri ce pot
aparea in gospodarii.Trebuie să fie suficient de puternic pentru ca la scurgerea unor cantitati
mici de gaze, prezenta lui să fie usor sesizabila.
- Să prezinte volatilitate atât în amestecuri de gaze, cât și amestecuri de gaz-aer, respectiv să
nu condenseze la presiuni și temperaturi de transport a gazelor și nici la presiunea și
temperatura atmosferică.
- Să fie inert fața de componenții din gaze și fața de materialul din care sunt confecționate
conductele, instalațiile și dispozitivele. Să aiba o reactivitate chimica cât mai mică și o
stabilitate bună.
- Adsorbția prin sol să fie mică astfel încât gazele trecute prin sol să mai conțină odorant la
limita de perceptibilitate
- să nu prezinte un efect toxic neadmis asupra organismului uman la contactul cu vaporii sau
la inhalarea acestora.
- Punctul de fierbere să fie constant și să prezinte o vaporizare uniformă pană la parțile grele
din compoziție.
- Să ardă complet, fără miros și fără să producă substanțe toxice.
Ca substanțe odorizante in chimie se cunosc un numar destul de mare de substanțe ce pot fi
utilizate ca odorizanți. Odorizanţii utilizaţi curent în comerţ aparţin următoarelor clase de substanţe:
- sulfuri alchil (alchiltioeteri)

58
 • sulfuri simetrice, de exp.: C2H5-S-C2H5
• sulfuri asimetrice, de exp.: CH3-S-C2H5
- sulfuri ciclice (tioeteri ciclici), de exp. C4H8S
- alchil mercaptani (alcantioli)
• mercapatani primari, de exp.: C2H5-SH
• mercaptani secundari, de exp.: (CH3)2CH-SH
• mercaptani terţiari, de exp.: (CH3)3C-SH
Caracteristicile fizico-chimice si termodinamice mai importante ale etilmercaptanului:
- Este un lichid inflamabil cu miros neplacut
- Formula : CH3─CH2─SH
- Greutate moleculara : 62,13 Kg / Kmol
- Punct de topire : ─ 147,9° C
- Punct de fierbere : (760 mmHg) : 35°C
- Densitate ( 20°C ) : 0,83914 Kg / m3
- Vascozitate ( 20°C ) : 0,003155 g / cm·sec
- Caldura de ardere : 31,6 Kcal / mol
- Caldura de evaporare : 110 Kcal / mol
- Temperature de aprindere : 299°C
- Solubilitate in apa ( 20°C ) : 0,112 molEM / l apa
- Limite de explozie in aer :
a) superioara : 18,24 %
b) inferioara : 2,6 %

5.1.1.Grad olfactiv
Intensitatea mirosului este gradul de tărie a senzaţiei pe care o produce emanaţia unor
corpuri asupra simţului olfactiv.
Gradul olfactiv reprezintă valoarea intensităţii mirosului, bazată pe senzaţia olfactivă a unor
subiecţi, cu o capacitate medie de miros şi cu o condiţie fiziologică medie, educaţi în prealabil în
acest sens.
Intensitatea mirosului este un indicator care se exprimă în trepte de miros (grade olfactive)
de la 0 la 5, echivalente cu nivele distincte de percepţie a mirosului conform tabelului 5.1.
Cea mai importantă treaptă de miros este treapta de percepere a mirosului care este
intensitatea mirosului la care o persoană percepe în mod sigur mirosul (miros mediu clar
perceptibil). La această treaptă de miros gradul olfactiv are valoarea 2. Determinarea intensităţii
mirosului unui agent de odorizare se realizează prin determinarea valorii constantei k. Constanta k

59
indică acea concentraţie a agentului de odorizare din aer, care este necesară pentru atingerea treptei
de percepere a mirosului (gradul olfactiv 2).

Tabelul nr. 5.1. Trepte de miros

Trepte de miros Percepţia Observaţii
0 Nu se percepe nici un miros -
Limita de percepţie (pragul de sensibilitate
0,5 Miros foarte slab
la miros)
1 Miros slab -
2 Miros mediu (dar perceptibil) Treapta de percepere a mirosului
3 Miros puternic -
4 Miros foarte puternic -
5 Maximul mirosului Limita de sus a intensităţii mirosului

Pragul de sensibilitate la miros sau limita de percepere este intensitatea minimă a mirosului,
care mai poate fi încă percepută de către o persoană, adică treapta de miros 0,5.
La o reducere a acestei intensităţi a mirosului sub pragul de sensibilitate, mirosul nu mai
poate fi detectat.

5.1.2. Calculul concentratiei minime a agentului de odorizare

Gazele naturale trebuie să fie odorizate continuu în asa fel incat sa atinga trapta de miros doi
(treapta de percepere a mirosului) la amestecul gaz aer, înainte ca nivelul concentrației de gaz să
devină critic (limita de aprindere).
Calculul concentrației minime a agentului de odorizare are la bază constanta k, ea depinzind
de natura odorantului.

Tabelul nr. 5.2. Valoarea k (mg/m3)

Nr.Crt. Agent odorizant Valoarea k (mg/m3)
1. Tetrahidrotiofen (THT) 0,08
2. Tertiarbutilmercaptan (TBM) 0,03
3. Etilmercaptan (EM) 0,03

Calculul concentrației minime (C) in functie de limita de inflamabilitate inferioară a gazului

se calculează cu relatia:

60
 k 100
C= ( 5.1 )
0,2  Li

Unde:
k – constanta corespunzatoare tabelului nr. 5.2
Li – limita inferioara de inflamabilitate a gazului, in procente (v/v) de gaz in aer

Exemplu: Gazele naturale odorizate cu etilmercaptan

Pentru gazele naturale cu o limita de inflamabilitate inferioara de 5 % (v/v) in aer, rezulta o
concentratie minima a agentului de odorizare C de etilmercaptan intr-un m3 de gaz de:

k 100 0,03  100

C= = = 3,0 mg/m3 ( 5.2 )
0,2  Li 0,2  5,0
Sub aceasta valoare de 3 mg/m3N nu se admite livrarea gazelor naturale la nici un
beneficiar, cu exceptia celor care folosesc gazele naturale neodorizate in diverse procese
tehnologice.

5.1.3. Dozarea odorizantului

În ţara noastră odorizarea gazelor naturale se realizează cu etilmercaptan (EM).
Odorizarea gazelor naturale în ţara noastră se realizează în baza standardului român SR
13.406-1998 “Odorizarea gazelor naturale. Condiţii tehnice generale” şi a standardului de firmă
SF.1/20.X.1995 “Odorizarea gazelor naturale. Condiţii tehnice generale”.
Conform SR.13406/1998 concentraţia minimă a agentului de odorizare necesară atingerii
treptei de miros doi, atunci când concentraţia gazului în aer este de 0,2 ori limita inferioară de
inflamabilitate este de 3 mg etilmercaptan la m3N de gaze naturale conform STAS 3317/67.
Deoarece prin adsorbtie, reactii chimice, suprapunerea mirosurilor, variatia temperaturii si
alte fenomene din reteaua de conducte, se ajunge la o reducere a mirosului, cantitatea de odorizant
introdusă la punctul de odorizare trebuie să fie astfel aleasă, incât să se asigure la capatul rețelei de
conducte un miros clar perceptibil, conform treptei doi de perceptie a mirosului.
Cantitatea de odorizant ce trebuie asigurată la punctul de odorizare este prezentată in tabelul nr. 5.3.

61
Tabelul nr. 5.3 Norme de odorizare
Nr.Crt. Agent odorizant Puritatea Perioada de Cantitatea de
(%) timp odorizant introdusa
kg/100000m3N

1. Tetrahidrotiofen (THT) 100 1 mai – 31 oct 0,16

2. 1 noi – 30 apr 0,20
3. Tertiarbutilmercaptan (TBM) 100 1 mai – 31 oct 0,20
4. 1 noi – 30 apr 0,25
5. Etilmercaptan 100 1 mai – 31 oct 0,8
6. (EM) 1 noi – 30 apr 0,10

Concentrația odorizantului pur in gazele naturale este independentă de tipul instalatței de

odorizare. Această cantitate de odorizant trebuie respectată și în cazul în care furnizorul livrează
odorizant de puritate mai mica de 100%. La livrarea odorizantului se va cere furnizorului buletin de
calitate pentru produsul livrat, iar în funcție de puritate acestuia se va regla instalația de odorizare,
pentru a se putea respecta rația impusă.

5.2. Odorizarea de șoc

Odorizarea de soc reprezintă procesul prin care se introduce în gazul metan, în punctele de
odorizare, o cantitate de odorizant de 2-3 ori mai mare decât în condițiile normale prezentate in
tabelul 5.2.
Dozarea de șoc creste rația de odorizare de 2-3 ori și se face în scopul depistarii celor mai
mici scurgeri de gaze naturale din conductele de transport, de distribuție sau instalațile interioare.
Odorizarea suplimentară se face de către furnizorul de gaze naturale:
- periodic
- la intervențiile în rețeaua de transport
- la cererea beneficiarului
Deoarece majoritatea instalațiilor de odorizare din cadrul sistemului de extracție, transport si
distribuție se gasesc în cadrul SNTGN-ului, intre Transgaz și societațiile de distribuție (E-on gaz si
Distrigaz sud comercial) sunt prevazute programe periodice de odorizare suplimentară. În cadrul
acestor acțiuni, prin participarea ambelor parți se fac și masuratori ale nivelului concentratiei de
odorizant, in scopul depistarii functionarii defectuase a unor instalatii de odorizare.
Societatiile de distributie pot cere Transgaz-ului marirea rației de odorizare, pe o perioadă
scurtă și determinată, tot pentru localizarea mai exactă a unor defecte aparute în sistemul de
distribuție și verificarea etansitatii conductelor dupa remediere.
62
 La masuratorile dozei de șoc se va ține seama și de la care se află instalația de odorizare
adică de timpul necesar propagarii gazelor supraodorizate de la punctul de odorizare pană la
punctul de masură.

5.3. Descrierea instalaţiilor de odorizare folosite in sectorul de gaze

Instalaţiile de odorizare, inclusiv recipientele pentru agenţii de odorizare sunt părţi

componente ale instalaţiei de alimentare cu gaze.
Cele mai importante tehnologii de odorizare cunoscute sunt următoarele:
a) odorizare prin evaporare
b) odorizare prin picurare
c) odorizare automata
Odorizarea prin evaporare se realizează in prezent folosind două tipuri de instalaţii:
- instalaţii cu evaporare directă
- instalaţii de evaporare cu fitil
Odorizarea automata se realizeaza folosind următoarele tipuri de instalaţii:
- instalaţii de odorizare prin injecţie
- instalaţii de odorizare automata prin esantionarea debitului de gaze:
- de joasa presiune
- de inalta presiune

5.3.1 Odorizarea prin evaporare

Odorizarea prin evaporare directă
In cadrul retelei de conducte de transport si distributie din tara noastră, 60 % din sistemele
de odorizare sunt instalaţii de odorizare prin evaporare. In prezent se cauta inlocuirea acestor
instalaţii cu instalaţii automate mult mai performante.
Odorizatorul cu evaporare funcţionează pe principiul volatilizării odorizantului şi antrenării
vaporilor rezultaţi de către un curent de gaze, care în aval se amestecă cu gazele din conductă.
Schema de principiu, cu părţile componente principale este prezentată în figura 5.1.
Odorizatoarele prin evaporare se montează pe by-pass-ul conductei principale.
Gazele neodorizate din conducta (5) sunt limitate de o diafragma (11), in vederea crearii
unui circut paralel de gaze, care prin intermediul conductei de intrare (3) si a robinetului (7) intra in
recipientul odorizatorului (1), de unde, impreuna cu vaporii de odorizant se intoarce din nou in
conducta (5), aval de diafragma, prin intermediul conductei de iesire (2).

63
 Umplerea odorizatorului se face prin palnia de incarcare (8) dupa inchiderea robinetilor (7)
si depresurizarea odorizatorului care se face prin intermediul racordului de aerisire. Gradul de
incarcare al recipientului odorizatorului se vizualizeaza prin intermediul indicatorului de nivel (6).
Schema de principiu, cu părţile componente principale este prezentată în figura 5.1.

1 8 10 2
1. Recipient odorizare
3
2. Conductă de ieşire
7 3. Conductă de intrare
4. Picior de susţinere
7 5. Conductă
principală
6. Indicator de nivel
7. Robinet
4 9 6
8. Pâlnie de încărcare
9. Conductă de golire
5
10. Supapă de
siguranţă
Intrare gaz
11. Diafragmă
11

Fig. 5.1. Odorizator prin evaporare directa

Ajustarea proporţiei odorizant / gaz se face din robinetul de reglare (7) prin care se asigură
trecerea unui anumit debit de gaze prin recipient.
Cantitatea evaporată se urmăreşte la indicatorul de nivel; această cantitate se raportează la
debitul de gaz trecut prin conducta principală care este măsurat separat.
Ajustarea proporţiei odorant-gaz se face din robinetul de reglaj.
Cantitatea de odorant antrenată prin evaporare în fluxul de gaze se determină cu relaţia :

kg.odorant Mo  p
 (5.3 )
kg.gaz.natural Mg ( P  p)
unde:
Mg - greutatea moleculară a gazului
Mo - greutatea moleculară a odorantului
P - presiunea de saturaţie a odorantului, în mmHg
p - presiunea totală a sistemului, mm Hg
Avantaje:
– construcţie simplă
– exploatare simpla
64
 – pret de cost redus
Dezavantaje :
- nu menţine raţia de dozare în regim prescris;
- functionare condiţionată de presiunea de lucru, căderea de presiune pe
diafragmă, căderea de presiune pe odorizator, temperatura mediului ambiant şi a gazului;
- condiţii de alimentare cu odorant necorespunzătoare (cu găleata).
- la aceste tipuri de odorizatoare pot apărea creşteri importante ale concentraţiei
de odorizant din gaze, creştere datorată saturaţiei vaporilor de odorizant în recipientul de amestec la
debite mici de gaz urmată de o creştere a debitului de gaz.
Instalaţia de odorizare cu evaporare este o instalaţie sigură şi fiabilă dar nu poate fi
îmbunătăţită folosind un dispozitiv de automatizare.

Odorizarea prin evaporare cu fitil

Principiul de funcţionare al odorizatorului cu fitil este asemănător cu al odorizatorului prin

evaporare, cu deosebirea că dozajul cantităţii de odorant în gaz se realizează prin dispozitivul cu
fitil care funcţionează pe principiul capilarităţii.
Debitul de gaz pe ocolitor se asigură prin introducerea unui dispozitiv de strangulare în
curentul principal de gaz. Ajustarea proporţiei odorant-gaz se face din robinetul de reglaj, prin care
se asigură trecerea unui anumit debit de gaze prin dispozitivul cu fitil.
Schema de principiu cu părţile componente principale sunt prezentate în figura 5.2.

1.Pâlnie
2.Odorizator
3.Conductă
4.Diafragmă
5.Suport
6.Robinet de manevră
7.Robinet de siguranţă
8.Fitil
9.Sticlă de nivel

5.2. Odorizator cu fitil

65
 Avantaje:
- construcţie simplă iar evaporarea odorantului se face prin fenomenul de capilaritate al
unui fitil imersat în odorant.
- Exploatarea simpla a acestuia.
- Pret de cost scazut.
Dezavantaje:
- nu menţine raţia de odorizare în domeniul prescris;
- functionarea lui este condiţionată de presiunea de lucru, căderea de presiune pe
diafragmă sau dispozitive cu clapetă, căderea de presiune pe odorizator, temperatura
mediului ambiant al gazului;
- condiţii de alimentare cu odorizant necorespunzătoare (cu găleata).

5.3.2. Odorizarea prin picurare

Acest odorizator se utilizează pentru odorizarea unor cantităţi mici de gaze naturale, de
obicei în sistemul de distribuţie.
Schema de principiu a odorizatorului cu picurare este prezentată în figura 5.3.
1

1-Pâlnie de încărcare
3

2-rezervor odorizant
4
3-Robinet de reglare
4-Vas tampon
5
5-Conductă ocolitoare
6-Diafragmă

Fig. 5.3 Odorizator prin picurare.

Principiul constă în realizarea dozării cantităţii de odorant cu ajutorul ventilului cu ac,

montat pe racordul de ieşire a rezervorului cu odorant.
Rezervorul pentru odorant se umple cu odorant, robinetul de reglare se ajutează la picături
optime functie de media debitului de gaz ce trece prin conductă. Picăturile de odorant sunt preluate
de gazul ce trece prin ocolitor şi duse în conducta de transport gaze.

66
 Avantaje:
- construcţie simplă
- se bazează pe principiul coloanei hidrostatice de odorizant şi căderea de presiune creată
de diafragmă pe duza uscată în robinetul de reglare.
Dezavantaje:
- nu menţine raţia de dozare în domeniul prescris;
- condiţii de alimentare cu odorizant necorespunzător.
5.3.3. Odorizarea automata
 Instalaţiile de odorizare prezentate au fost si mai sunt utilizate in industria gazeifera
din Romaniapentru conceptia lor simpla si pretul de cost redus.Aceste instalaţii au un
dezavantaj major prin dificultatiile in asigurarea ratiei de odorizare, determinarea
consumului de odorizant, etc.
 Instalaţiile automate de odorizare faciliteaza respectarea cerintelor privind calitatea
functionarii, asigurand o ratie de odorizare constanta si precisa indiferent de debit sau
presiune, permit monitorizarea si de la distanta a functionarii corecte sau starea de
alarma , monitorizarea consumului de odorizant si altele.
 Instalatiile automate de odorizare pot fi folosite in toate situatiile ale valorilor de
presiune si debit, pentru odorizare locala, centralizate sau complementare.
 Prescrierea ratiei de odorizare, normala sau de soc, se poate efectua simplu si intr-un
timp foarte scurt.

Odorizarea prin injectie

Instalaţia de odorizare automată prin injecţie, cu pompă dozatoare pentru odorizant, este
prezentat în fig. 5.4.
Procesul tehnologic de odorizare a instalaţiei automate de odorizare prin injecţie cu pompă
dozatoare, este comandată de un panou de automatizare compus dintr-un controlor de proces
odorizase ODR7, modul de comandă pompă dozatoare OLR7 şi de cartele intrare bloc electronic
OXOT7, elemente care sunt legate între ele şi alimentate la reţeaua de curent alternativ 220V 50Hz.
La panoul de comandă electric sunt legate elemente de măsură, comandă şi execuţie care
sunt montate pe conducta cu gaze naturale care urmează să fie odorizate, la vasul de lucru Vl cu
odorizant şi vasul de transport VTO şi alimentare a instalaţiei cu odorizant.
Pe conducta cu gaze naturale sunt montate debitmetre pentru măsurarea debitului de gaz
FQ-01 de la care sunt transmise semnale electronice la panoul de comandă, punctul de introducere
odorizant PI0, prin intermediul unei supape de sens Ss şi doi robineţi R11, R12 şi racordul de

67
alimentare cu gaz de comandă, gaz de traversare prin intermediul filtrului de gaz Fy9, montat între
doi robineţi R1, R2.
Vasul de lucru VL este prevăzut cu două conducte de scurgere a odorizantului, prima
conductă montată între robinetele R5 R7 iar a doua conductă este montată la baza vasului de lucru
VL cu robinetul R8, legat la filtrul de odorizant Fz0-01 al pompei dozatoare odorizant Pd. La partea
superioară a vasului de lucruVL este montată conducta pentru gaz de egalizare, indicatorul de nivel
SN, filtru cu cărbune activ Fyc, prin supapa de protecţie odorizant Sb al filtrului cu cărbune activ şi
traductorul de nivel minim odorizant LSL, care la consumarea odorizatorului, dă un semnal electric
la panoul de comandă.
Pe vasul de transport odorizant VT0 sunt montate tot două conducte, una pentru scurgerea
odorizantului în vederea alimentării cu odorizant a vasului de lucru Vl cu robinetul R 9, R5 şi
conducta al presiunea gazului de comandă în vederea transvazării odorizantului în vasul de lucru
Vl, conductă prevăzută cu robinetul R10.
Grupul elementelor gazului de comandă şi egalizare este prevăzut cu un regulator de
presiune gaz Pc care reduce presiunea gazului din conductă, la valoarea de 0,5 bar, presiunea redusă
este măsurată cu manometrul indicator M prevăzut cu robinetul R3 şi este protejată prin intermediul
supapei de siguranţă la presiune PSHG.
Sistemul de injecţie odorizant este asigurat prin pompa dozatoare a odorizantului Pd, care
este legată în amonte de un robinet cu trei căi R3c, prin intermediul căreia, pe calea directă se
scurge odorizant din vasul de lucru Vl iar pe calea indirectă se poate scurge metanol din vasul de
spălare cu metanol VSM, metanol care va spăla pompa dozatoare Pd, electroventilul S şi
microdebitmetrul odorizant FQ0-01.
Aval de pompa dozatoare sunt montate filtrul odorizant Fz0-02 al microdebitmetrului
odorizant FQ0-02, microdebitmetrul Fy0-02, ventilul electromagnetic protecţie odorizant S şi
odorizantul este condus prin intermediul punctului de introducere odorizant Pi0, în conducta cu
gaze naturale.

Funcţionarea instalaţiei de odorizare prin injecţie cu pompă dozatoare odorizant

După verificarea montajului elemetelor principale cu toate legăturile, conform

documentaţiei de execuţie a instalaţiei automate de odorizare, se trece la alimentarea cu energie
electrică a instalaţiei, se pregăteşte presiunea de comandă traversarea odorizantului, de egalizare
presiune, după care se face traversarea odorizantului din vasul de transport odorizant în vasul de
lucru. După această operaţiune se comandă odorizarea gazelor naturale din conducta cu gaze
naturale, ce urmează să fie odorizate.

68
 În situaţia în care debitul de gaze, ce urmează să fie odorizat, este măsurat cu ajutorul unui
debitmetru de gaze, prevăzut cu un semnal electric, atunci instalaţia de odorizare automată va fi
dotată cu un microdebitmetru odorizant. Tot cu un semnal electronic, în acest caz se poate prescrie
raportul volumului de odorizant în funcţie de debitul de gaze naturale, raţia de odorizare, care prin
compararea şi prelucrarea semnalelor electronice, din panoul electric de comandă se generează
impulsuri pompei dozatoare odorizantului, menţinând constant şi continuu raţia de odorizare
independent de variaţia debitului de gaze naturale.
În cazul în care nu sunt montate debitmetre pe conducta de gaze naturale şi nu este semnal
electric, se poate programa din panoul de comandă electric, impulsurile spre pompa dozatoare
odorizant, impulsuri calculate în funcţie de un debit mediu de gaze constant. Această odorizare nu
este optimă, pentru că la o variaţie de debit gaz, odorizarea fiind constantă pot să fie perioade când
apare o supra dozare de odorizant sau subdozare de odorizant.
Instalaţiile de odorizare automate prin injecţie cu pompă dozatoare odorizant, pot să
funcţioneze corespunzător în tot domeniul de presiune din sistemul gazier. Aceasta se poate realiza
prin alegerea corespunzătoare a pompelor dozatoare odorizant în funcţie de presiunea din conducta
cu gaze naturale ce urmează să fie odorizate.
Pompele de injecţie, dozare odorizant trebuie alese în aşa fel încât valoarea presiunii pompei
dozatoare să fie superioară presiunii gazului natural pentru injecţia odorizantului în conductă.
Performanţele procesului de odorizare sunt afectate doar de caracteristica pompei dozatoare.
Funcţionarea pompei dozatoare este influenţată doar de debitul gazelor naturale nu şi de
presiunea acestora.
Avantajele :
- realizarea unei dozări corespunzătoare a odorizantului în gaze;
- compensare automată a proporţiei odorizantului funcţie de debitul de gaze naturale;
- utilizarea instalaţiei duce la consumuri raţionale de odorizant.
Dezavantaje;
- pret de cost mult mai mare decat a celorlalte instalaţii de odorizare prezentate.
- necesitatea specializarii personalului care o deservesc.

69
 Instalaţia de odorizare prin injecţie este prezentată în figura urmatoare:

Fig. 5.4. Instalatie de odorizare prin injectie cu pompa dozatoare

Instalatie automata prin esantionarea debitului de gaz de inalta presiune, tip IAOED-2-VNC-
Pn 40

Instalatia pentru odorizarea gazelor naturale, conform schemei de principiu din figura 5.5,
este formata din modulul de dozare prin esantionare, la înalta presiune, pompa de transvazare de
presiune înalta P0 si un recipient de stocare odorizant RSO.
Modulul de dozare propriu-zisa este format din electroventilele cu doua cai S1 si S2, normal
închise, indicatorul magnetic de nivel LM3 cu plutitorul magnetic PM3 si senzorii de nivel minim
LSL04, respectiv, nivel maxim LSH03, modul racordat printr-o conducta de alimentare cu lichid
odorizant la partea inferioara a recipientului de lucru VL, respectiv, prin conductele de introducere
odorizant si egalizate gaz cu punctul de introducere odorizant PIO în conducta de transport gaze
naturale. În starea de actionare a electroventilului S1 se realizeaza umplerea cu odorizant a dozei
realizate între nivelul minim stabilit de LSL04 si nivelul maxim stabilit de LSH03. În starea de
actionare a electroventilului S2 se realizeaza golirea dozei de odorizant realizate între cei doi
senzori de nivel 12/21 LSL04 si LSH03. Actionarea electroventilului S2 se face dupa scurgerea
timpului necesar trecerii prin conducta de gaze naturale de odorizat, a unei cantitati prestabilite de
gaz, masurata cu debitmetrul electronic FQ cu corectorul PTZ, volumul dozei de odorizant realizata
între cei doi senzori de nivel, LSL04 si LSH03, corespunzator odorizarii cantitatii prestabilite de
70
gaz cu ratia prescrisa, se scurge, prin cadere libera, în conducta de gaze naturale de odorizat, în
conditiile în care presiunea din recipientul indicatorului LM3 este egala cu presiunea din conducta
de gaze naturale de odorizat datorita existentei circuitului de egalizare a presiunii prelevate prin
intermediul punctului de introducere odorizant PIO.
Secventele ciclului de dozare descris, respectiv acționarile electroventilelor cu doua cai S1 si
S2, prin care se asigura golirea si umplerea cu odorizant a volumului corespunzator dozei de
odorizare, se succed la intervale de timp corespunzatoare trecerii prin conducta de gaze naturale de
odorizat a cantitatii prestabilite de gaze, ceea ce asigura dozarea cu aceeasi cantitate de odorizant a
aceleiasi cantitati de gaze, din cantitatile identice de gaze masurate succesiv cu debitmetrul
electronic FQ, si care genereaza comenzile de reluare a ciclului de odorizare mentionat.
Reglarea volumului dozei de lichid odorizant ce se introduce în conducta de gaze naturale de
odorizat la o actionare a electroventilelor de dozare S1 si S2, se realizeaza prin modificarea distantei
dintre pozitiile de montaj ale senzorilor de nivel LSL04 si LSH03 pe corpul recipientului
indicatorului LM3.
Înaltimea dozei de odorizant poate fi vizualizata prin intermediul jaluzelelor magnetice,
actionate de plutitorul cu magnet PM3, ale indicatorului magnetic de nivel LM3.
Schema de principiu a instalatiei pentru odorizarea gazelor naturale este prezentata în figura
5.5.

71
 Fig.5.5. Schema de principiu a instalatiei automate de odorizare prin eşantionare tip
IAOED-2-VNC-Pn 40

Prin intermediul pompei de transvazare de înalta presiune P0 se realizeaza umplerea cu

lichid odorizant, din recipientul de stocare odorizant RSO, a recipientului de lucru RL prevazut cu
indicatorul magnetic cu jaluzele LM2. La scaderea nivelului lichidului odorizant în recipientul de
lucru la valoarea minima sesizata de actionarea senzorului de nivel minim LSL02 de catre plutitorul
cu magnet PM2 se comanda functionare pompei P0, comanda fiind mentinuta pâna la cresterea
nivelului lichidului odorizant în recipientul RL la valoarea maxima sesizata de actionarea senzorului
de nivel maxim LSH01 13/21 de catre plutitorul cu magnet PM2. Alimentarea cu lichid odorizant a
recipientului de lucru RL de catre pompa de transvazare P0 se face prin intermediul unui filtru
odorizant Fyo.
Nivelul de lichid odorizant în recipientul de lucru RL poate fi vizualizata prin intermediul
jaluzelelor magnetice, actionate de catre plutitorul cu magnet PM2, ale indicatorului magnetic LM2.

72
 Functionarea corespunzatoare a instalatiei de odorizare poate fi verificata prin mentinerea
unei valorii medii a numarului de cicluri de dozare realizate în cadrul unui ciclu de actionare a
pompei de transvazare P0.
Recipientul de stocare odorizant RSO este presurizat la joasa presiune prin intermediul
reductorului de presiune PC cu filtrul de gaz Fyg, presiunea din vas putând fi citita pe manometrul
indicator PI02. Aceasta presurizare asigura perna de gaz necesara functionarii corespunzatoare a
pompei P0.
Supapa de suprapresiune asigura protectia recipientului RSO la valoarea maxima a presiunii
gazului stabilita de catre producator. Recipientul RSO este prevazut cu indicatorul magnetic de
nivel LM1 pentru vizualizarea nivelului de odorizant prin intermediul jaluzelelor actionate de
plutitorul cu magnet PM1. Nivelul minim de odorizant din recipientul RSO este sesizat de senzorul
de nivel minim odorizant LSL05.
Comanda si monitorizarea procesului de odorizare este realizata de catre tabloul electric de
automatizare prevazut cu elemente de comanda, protectie, setare, alarmare si vizualizare stari
functionale.
Caracteristici tehnice:
Fluid odorizant: etilmercaptan
a). puritatea: minim 99%;
b). temperatura de solidificare: < -20_C ;
c). aspect: lichid limpede, incolor, fara impuritati;
d). temperatura de inflamabilitate: +299_C ;
e). greutate specifica (15,6_C ): 845 kg / m3 ;
f). temperatura de fierbere: +35_C 1_C ;
g). greutate medie moleculara: 63,13;
h). clasa de coroziune 1;
Fluidul de odorizat: gaze naturale, STAS 3317/67;
Caracteristici instalatie odorizare:
a). Ratia de odorizare: ro = 8-10 (mg/Nm3);
b). Presiunea nominala: 40 bar;
c). Tensiunea de alimentare : Uo = 220 V/50 Hz, + 10 %;
d). Tensiunea de alimentare a elementelor de executie. 220V/50Hz;
e). Puterea absorbita: 350 W;
f). Puterea absorbita pentru încalzirea dulapului instalatiei în perioada sezonului rece: 500W;
g). Debitul maxim de gaze naturale odorizat: 500.000 Nm3/h;

73
Caracteristici recipiente instalatie:
a). Recipient stocare odorizant:
Capacitate: 500litri;
Presiunea nominala: Pn6bar;
b). Recipient de lucru:
capacitatea: V=2litri;
Presiunea nominala: Pn40bar;
rezerva de odorizant din momentul golirii recipientului de transport odorizant: 1,5litri;
volumul de gaz odorizat cu ratia de 10mg/Nm3 din rezerva: 125.000 Nm3/h;
Conditii de mediu:
a). Temperatura mediului ambiant: -30°C... +35°C;
b). Pentru tabloul de comanda:
atmosfera normala;
temperatura mediului ambiant: 0°C ... +40°C;
c). Pentru cofretul metalic de protectie al instalatiei tehnologice:
natura mediului: Ex d.II CT4;
temperatura: 0°C ... +35°C;

74