C2 PM3D

Cap.
2 ELEMENTE COMPONENTE ALE MMC
Obiective:
Obiectivele capitolului 2 constau în însuşirea elementelor componente ale maşinilor de măsurat
în coordonate. Sunt descrise principalele sisteme care constituie practic o maşină de măsurat în
coordonate: structura mecanică, sistemul de ghidare, sistemul de măsurare a deplasărilor,
sistemul de palpare, sistemul de antrenare, sistemul de comandă şi softul de măsurare-evaluare.
Introducere
Orice maşină de măsurat în coordonate se bazează fundamental pe utilizarea a patru

elemente tehnologice, care odată integrate şi aduse în interacţiune constituie maşina însăşi.
Aceste elemente tehnologice sunt:
a. structura mecanică de precizie ridicată: unitate, controlată manual sau numeric,
capabilă să poziţioneze sistemul de palpare în orice punct în cadrul volumului său de
măsurare, în condiţii de repetabilitate ridicată.
b. sistemul de control şi prelucrare a datelor: sistem computerizat pentru gestionarea
activităţilor dinamice ale MMC şi pentru elaborarea punctelor măsurate.
c. Sistemul de palpare: permite, prin intermediul senzorilor, înregistrarea coordonatele
punctelor aflate pe suprafaţa piesei măsurate.
d. softul MMC: permite managementul dinamicii, calcului, programării, comunicării dintre
maşină şi mediul extern. Pe lângă pachetul destinat operaţiilor metrologice de bază mai
pot fi implementate pachete cu softuri pentru aplicaţii specifice cum ar fi măsurarea
roţilor dinţate, paletelor de turbină, melci şi roţi melcate, etc.
2.1 Structura mecanică
Structura mecanică a unei maşini de măsurat este, în majoritatea cazurilor, reprezentarea

fizică a sistemului cartezian de referinţă, unde fiecare axă de mişcare a maşinii reprezintă axa X,
Y, sau Z a sistemului de referinţă. Parametrii care caracterizează structura mecanică sunt
dimensiunile şi arhitectura maşinii. Dimensiunile pot varia de la mai puţin de jumătate de metru
până la câţiva metri, determinând volumul de măsurare, optimizat funcţie de tipul piesei de
măsurat, de exemplu, de la bloc motor până la caroserii auto. Structura mecanică a unei maşini
de măsurat în coordonate diferă în funcţie de arhitectura acesteia. În general, ea este constituită
din:
 batiu;
 placa de bază;
 coloane, portal, punţi.
Batiul susţine toate celelalte elemente fixe sau mobile ale MMC. Acesta poate fi realizat
în construcţie turnată, sudată, sau poate fi realizat din granit, şi trebuie să satisfacă condiţii
severe de rezistenţă, rigiditate şi stabilitate dinamică. De obicei se prevede sprijinirea sa pe
reazeme amortizoare de vibraţii sau se include în construcţia sa elemente de amortizare de
vibraţii. În construcţiile moderne de dimensiuni foarte mari batiul ca stare este eliminat, rolul său
fiind preluat de o fundaţie special pregătită.
Placa de bază, servind ca masă fixă sau mobilă şi/sau ca purtător al căilor de ghidare, se
execută dintr-o rocă naturală de tipul granitului sau dintr-o compoziţie artificială (ex. beton
acrilic). Rocile naturale oferă o serie de avantaje, cele mai importante fiind:
2-1
Proceduri de măsurare 3D / A. Tulcan / TCM / UPT
 stabilitate dimensională şi de formă în timp (materialul este îmbătrânit natural);
 coeficient de dilatare redus;
 materialul este amagnetic, nu conduce curentul electric;
 densitate redusă, comparabilă cu a aluminiului;
 rezistenţă la coroziune;
 prelucrabilitate mecanică bună pentru operaţiile de finisare.
Coloana, portalul, punţile se realizează ca piese monolitice din granit, materiale
ceramice sau ca structuri sudate sau turnate din oţel sau aliaje de aluminiu. În aceste ultime
variante se impun tehnologii deosebite pentru prelucrarea căilor de ghidare şi pentru asigurarea
stabilităţii dimensionale şi de formă a piesei pe durata de exploatare a maşinii.
Pinola este elementul mobil pe care se montează palpatorul. Pinola este de forma unei
bare de secţiune pătrată (în general) sau circulară (mai rar) şi se confecţionează din granit,
materiale ceramice cu stabilitate termică foarte bună sau oţel, respectiv aliaje de aluminiu.
Precizia de prelucrare a căilor de ghidare, respectiv precizia cinematică a ghidajelor afectează
esenţial precizia întregii maşini.
2.2 Sistemul de ghidare
Deplasarea subansamblurilor mobile ale maşinii în lungul ghidajelor se poate face cu

ajutorul:
 lagărelor de rostogolire
 lagărelor pneumatice.
Lagărele de rostogolire (rulmenţi cu bile, role, ace) sunt utilizate foarte rar, în general la
maşini mici, cu acţionare manuală. În acest caz căile de ghidare vor fi realizate din oţel deoarece
sunt supuse la uzură.
Lagărele pneumatice au ponderea cea mai mare în construcţia maşinilor de măsurat în
coordonate. Spre deosebire de lagărele de rostogolire, lagărele pneumatice folosesc un film
subţire de aer sub presiune care asigură “zero-fricţiune” între lagăr şi suprafaţa ghidajului.
Neexistând contact, lagărele pneumatice elimină problemele legate de fricţiune, uzură,
particularităţi şi aspecte legate de lubrifiere oferind avantaje în ceea ce constă precizia de
poziţionare şi viteze mari de lucru, respectiv funcţionare silenţioasă.
Filmul fluid al lagărului este aerul care curge printre lagăr şi suprafaţa ghidajului.
Capacitatea portantă se realizează prin introducerea în lagăr a aerului cu o presiune dată, astfel
încât la valori corespunzătoare pentru presiunea şi debitul de alimentare se menţine un film fluid
între suprafaţa ghidajului şi lagăr. Forma lagărului pneumatic este astfel realizată încât chiar dacă
aerul scapă constant prin interstiţiul lagărului, continuitatea curgerii sub presiune a aerului prin
lagăr este suficientă pentru a suporta sarcina de lucru. Forţa pe care lagărul o poate suporta se
poate calcula cu relaţia:
F  Pa  S (2.1)
unde: Pa – presiunea de alimentare, S – suprafaţa activă a lagărului.
Distribuţia presiunii efective în lagărul de aer (fig.2.1) variază funcţie de forma lagărului şi de
alţi parametri, dar se poate lua în considerare o eficienţă E=30...50%. În acest caz forţa de
încărcare a lagărului poate fi determinată cu relaţia (2.2), relaţie valabilă la determinarea
încărcării lagărelor plane, în cazul lagărelor cilindrice sau sferice se vor folosi alte formule de
calcul.
F  Pa  S  E (2.2)
2-2
P Pa
Pa
h
Pe
Fig.2.1 Profilul aproximativ al presiunii în lagărul de aer
Din punct de vedere al tehnologiei de realizare, lagărele pneumatice se împart în două mari
grupe:
 lagăre cu orificii;
 lagăre din materiale poroase.
În cazul lagărelor cu orificii (fig.2.2), aerul comprimat este dirijat către suprafaţa ghidajului
printr-un număr de orificii de diametru redus (0,1-0,4mm). Lagărele pneumatice din materiale
poroase (fig.2.3) diferă de cele cu orificii prin faptul că aerul comprimat este dirijat către
suprafaţa ghidajului prin întreaga suprafaţă a lagărului. Materialul poros (ex: carbon, bronz,
oţel) controlează curgerea aerului în acelaşi fel ca şi lagărul cu orificii în cazul în care ar avea
milioane de găuri miniaturale dispuse pe întreaga suprafaţă. În acest caz filmul de aer este
distribuit uniform pe întreaga suprafaţă a lagărului spre deosebire de lagărele cu orificii la care
filmul de aer rezultat nu este uniform pe suprafaţa lagărului, apărând astfel vârfuri de presiune.
Încărcare Încărcare
Aer
comprimat Aer
comprimat
Orificii frontale Material
Film aer
Film aer poros
Ghidaj
Ghidaj
Fig.2.2 Lagăr cu orificii Fig.2.3 Lagăr din material poros
Acest lucru se poate îmbunătăţi prin realizarea unor buzunare în jurul orificiilor sau folosind
canale de legătură între orificii pentru distribuirea aerului pe întreaga suprafaţă. Lagărele din
materiale poroase acţionează şi ca filtre de aer spre deosebire de cele cu orificii prin care mai pot
să scape unele particule (în special în cazul orificiilor de diametru mai mare). Datorită acestui
efect de filtrare, lagărele din materiale poroase se pot îmbâcsi mai repede şi sunt mult mai greu
de curăţat faţă de cele cu orificii.
Rigiditatea lagărelor de aer este foarte importantă atunci când se proiectează un sistem de
deplasare de precizie ridicată. O rigiditate mai mare înseamnă cedări mai mici ale lagărului
atunci când sunt aplicate diverse încărcări ale acestuia. Creşterea rigidităţii lagărului se poate
face prin preîncărcarea acestuia, folosind următoarele metode (fig.2.4):
2-3
 preîncărcare prin aplicarea unei greutăţi;
 preîncărcare cu vid;
 preîncărcare magnetică;
 preîncărcare cu un alt lagăr, opus faţă de primul.
Greutate Vid
(F) Magnet
Oţel
a) b) c)
Fig.2.4 Preîncărcare lagăr de aer d)
Preîncărcarea cu un alt lagăr, opus faţă de primul (fig.2.4d), este cea mai utilizată
metodă şi asigură o rigiditate dublă faţă de cea a unui singur lagăr, deşi capacitatea de încărcare
este redusă aproape la jumătate (celelalte metode de preîncărcare reduc de asemenea capacitatea
de încărcare, funcţie de mărimea forţei aplicate) şi este foarte eficace în realizarea celor mai
precise şi fiabile lagăre de aer. Funcţionarea celor două lagăre în paralel conduce la efectul de
mediere a erorilor pe fiecare lagăr (centrare) şi asigură cea mai mare precizie în comparaţie cu
celelalte metode de preîncărcare. Totodată, în acest caz, lagărele pot funcţiona în orice direcţie
(fig.2.5).
7
6
5
4
3
2
1
1 – ghidaj; 2 – sanie; 3 – patină; 4 – şurub de reglaj; 5 – piuliţă de blocare; 6 – şaibă

Grower; 7 – racord aer comprimat
Fig.2.5 Dispunere lagăre de aer faţă în faţă
Fixarea lagărelor de aer plane în suporţii elementelor mobile ale maşinii trebuie făcută în
aşa fel încât să permită reglarea precisă a poziţiei acestora faţă de axele maşinii, reglarea mărimii
interstiţiului dintre suprafaţa activă a lagărului şi suprafaţa ghidajului, respectiv compensarea
eventualelor abateri de la paralelism a ghidajelor.
Funcţionarea corectă a lagărului presupune realizarea unei perne de aer de o anumită
grosime, ceea ce înseamnă că la o anumită presiune de aer distanţa dintre suprafaţa activă a
2-4
lagărului şi suprafaţa ghidajului devine câţiva micrometri. Acest reglaj este destul de dificil şi
poate fi realizat prin mai multe metode. Una dintre cele mai simple şi eficiente metode este cea
bazată pe controlul presiunii aerului din pernă. În acest caz lagărul de aer trebuie să fie prevăzut
cu un orificiu de control al presiunii, un exemplu fiind prezentat în fig.2.6. În acest caz, cu
ajutorul şurubului de reglaj, se măreşte sau se micşorează distanţa dintre suprafaţa activă a
lagărului şi suprafaţa ghidajului până când presiunea din perna de aer, captată prin intermediul
orificiului de control şi citită cu ajutorul unui manometru, atinge valoarea pc recomandată.
În ceea ce priveşte corpul lagărului, există mai multe
pc orificiu de control
variante constructive. Acestea se deosebesc unele faţă de
altele în funcţie de:
 forma suprafeţei active:
- circulară;
- dreptunghiulară;
P  numărul de orificii:
- un orificiu;
- mai multe orificii;
 forma canalelor:
- canale circulare;
- canale rectilinii;
Fig.2.6 Lagăr cu orificiu de  prezenţa sau absenţa orificiului de control.
control
2.3 Sistemul de măsurare a deplasărilor
Sistemul de măsurare al deplasărilor constituie practic inima metrologică a unei maşini

de măsurat în coordonate întrucât el permite obţinerea valorilor coordonatelor obiectului de
măsurat. Sistemele de măsurare a deplasărilor liniare utilizate la maşinile de măsurat în
coordonate sunt:
 sisteme optice cu riglă incrementală;
 sisteme magnetice;
 sisteme interferometrice cu fascicul laser.
Sistemul cu riglă incrementală este sistemul cel mai des utilizat şi asigură o poziţionare
precisă la acceleraţii mari şi viteze de deplasare ridicate.
Sistemul magnetic de măsurare a deplasărilor este un sistem non contact caracterizat prin
rezistenţă ridicată la praf, ulei, vibraţii şi şocuri, este uşor de instalat şi poate fi utilizat în medii
murdare. Traductorul liniar este constituit dintr-o riglă magnetică şi un cap de citire care
detectează deplasările liniare cu precizie de până la ±3 µm şi rezoluţie după interpolare de până
la 0,05µm, la viteze de deplasare în jurul valorii de 1 m/s. Capul de citire se poate deplasa cu
viteze de până la 20 m/s, dar precizia în acest caz este mai mică.
Sistemul interferometric cu fascicul laser, utilizat la MMC de precizie foarte ridicată, este
un sistem mai scump, dar asigură rezoluţia cea mai ridicată: 0,01m, şi liniaritate foarte bună pe
distanţe mari (până la 60m). Acest sistem este alcătuit dintr-o sursă laser, sistem optic, unitate de
compensare, respectiv convertor de semnal.
2-5
2.3.1 Sistemul cu riglă incrementală
Traductorul este constituit dintr-o riglă prevăzută cu o scală gradată şi un cap de citire
care lucrează fără contact mecanic, deci fără uzură. Prin intermediul capului de citire, scala este
citită fotoelectric. Informaţia de poziţie este obţinută prin numărarea diviziunilor de la un anumit
punct la origine. Traductoarele cu riglă incrementală pot fi liniare sau de rotaţie.
Traductoarele liniare pot fi realizate în varianta închisă (fig.2.7) sau în varianta deschisă
(fig.2.8). Traductoarele realizate în varianta închisă sunt mai uşor de montat şi sunt utilizate
preponderent în medii murdare (la maşini unelte) datorită sistemului de etanşare cu care sunt
prevăzute. Traductoarele realizate în varianta deschisă sunt mai sensibile la praf şi contaminare a
scalei gradate, motiv pentru care trebuiesc utilizate în medii curate. Acestea sunt utilizate la
maşinile de măsurat şi asigură deplasări cu viteze mari şi precizii ridicate.
Suport Riglă din sticlă sau oţel

Riglă din sticlă
Cap de citire
Cap de citire Garnituri din cauciuc

Fig.2.7 Traductor liniar închis Fig.2.8 Traductor liniar deschis
Riglele pot fi montate într-un suport care se va fixa cu şuruburi pe un subansamblu al

maşinii, sau pot fi montate prin lipire direct pe subansamblurile maşinii. Riglele adezive realizate
dintr-o panglică din oţel (grosimea de 0,2mm) au faţa inferioară acoperită cu un strat de adeziv
ceea ce permite fixarea acestora pe orice suport cum ar fi: granit, oţel, aluminiu, ceramică, sticlă,
etc.. Pentru asigurarea unei precizii ridicate se recomandă ca suprafaţa pe care se fixează să aibă
abaterea de la planitate cât mai mică.
Scala gradată poate fi realizată pe bare din sticlă sau sticlă ceramică (cu lungimi de până
la 3m), respectiv bare sau benzi din oţel (cu lungimi de până la 30m şi chiar mai mult), şi este
constituită din segmente echidistante (fig.2.9). Constanta scalei (perioada) poate fi de 40...1µm.
Pe lângă diviziunile realizate la un anumit pas, scala mai conţine şi repere de referinţă care au
rolul de a stabili poziţia absolută pe scală. Reperele de referinţă multiple sunt amplasate la
anumite distanţe unele de altele, conform unei codificări, putând fi utilizate, prin intermediul
softului de comandă, şi ca limitatoare (soft) de capăt de cursă.
Diviziunile de pe riglă pot fi realizate prin diferite procedee de fotolitografie:
 depunere pe sticlă a unor linii subţiri opace de crom (procedeul DIADUR);
 gravarea unor linii mate pe riglele din oţel placat cu aur (procedeul AURODUR)
obţinând asfel linii aurii care reflectă lumina într-o direcţie definită şi spaţii mate care
dispersează lumina.
Ambele procedee permit realizarea unei reţele fine de diviziuni şi sunt caracterizate prin definiţie
înaltă şi omogenitate a muchiilor diviziunilor.
Comportamentul termic al traductoarelor liniare este un criteriu esenţial în ceea ce
priveşte precizia de lucru. Ca şi regulă generală, comportamentul termic al acestora trebuie să
fie cât mai apropiat de cel al maşinii. Acest lucru este posibil prin selecţia materialului din care
2-6
este confecţionată rigla (cu coeficient de dilatare cunoscut) şi în funcţie de modul de montare pe
maşină. În cazul schimbărilor de temperatură, rigla trebuie să se dilate-contracte într-o manieră
definită, reproductibilă. Coeficientul de dilatare termic poate varia de la αt=10 ·10-6 K-1 în cazul
riglelor din oţel până la αt=0 ·10-6 K-1 în cazul riglelor din sticlă ceramică.
Interval/Diviziune
Bară din sticlă, sticlă ceramică sau oţel

Bandă din oţel
10.04
Scală gradată 40 10.02
Repere de referinţă
20
0
Fig.2.9 Tipuri de rigle gradate
Traductoarele liniare operează pe baza principiului scanării (citirii) fotoelectrice a unor
diviziuni foarte fine. Scanarea fotoelectrică a scalei gradate constă în detectarea de către celulele
fotovoltaice a schimbărilor în intensitatea luminii. Procesul de scanare utilizează, în funcţie de
fineţea diviziunilor, una din urmăroarele metode:
 principiul de măsurare prin proiecţia imaginii, pentru diviziuni cu perioada de 40µm la
10µm ;
 principiul interferenţial, pentru diviziuni cu perioada de 8µm sau 4µm şi chiar mai mică.
a. Principiul de măsurare prin proiecţia imaginii
Când o scală gradată se deplasează relativ faţă de un reticul, de exemplu cu gradaţii

identice, realizat din material transparent, liniile şi golurile se succed alternativ, iar lumina
incidentă este modulată. În momentul în care interstiţiile dintre linii sunt faţă în faţă unele cu
altele, lumina paralelă trece prin ele. Dacă liniile acoperă interstiţiile se obţine o umbră.
Modulaţia lumină-întuneric produsă în acest mod este detectată de către celule fotovoltaice care
generează semnale electrice. Pe reticulul de scanare, reţeaua de linii dotată cu o structură
specială filtrează fasciculul luminos în scopul obţinerii de semnale de ieşire sinusoidale.
a) Sistem de măsurare a deplasărilor [LIDA 400]

Reticulul de scanare este străbătut de către un fascicul paralel de lumină produs de către
un LED şi o lentilă condensor (fig.2.10). Perioada reticului de scanare diferă faţă de cea a scalei
riglei de o manieră definită. Fasciculul paralel de lumină trece prin reticul şi proiectează
imaginea reticului pe scala riglei. Imaginea regulată a luminii produsă prin suprapunerea a două
perioade diferite de divizare este reflectată pe senzorul structurat care generează patru semnale
sinusoidale de curent cu faze decalate una faţă de celalaltă cu 90°.
Cele patru semnale de curent nu sunt la început simetrice faţă de linia zero. Din acest
motiv, celulele fotovoltaice sunt conectate într-un circuit ˝împinge-trage˝, producând astfel două
semnale de ieşire cu faza decalată cu 90°, simetrice faţă de linia zero. Întrucât este utilizat numai
un domeniu de scanare, fluctuaţiile intensităţii luminii, care sunt cauzate, de exemplu, de
2-7
contaminarea locală a riglei, au un efect identic asupra celor patru semnale produse de
fotocelule. Din acest motiv semnalele sinusoidale de ieşire rămân de calitate ridicată chiar la un
anumit grad de contaminare.
Riglă gradată
Fereastră
Senzor structurat
Reticul de scanare Lentilă condensor
Reţea de scanare
Sursă de lumină
(LED)
Fig.2.10 Scanare fotoelectrică bazată pe principiul de măsurare prin proiecţia imaginii

[LIDA 400 - Heidenhain]
Capetele de citire optice fără contact pot fi de tip analogic sau digital. Acestea se
montează pe elementele mobile ale maşinii la o distanţă d (zecimi de mm) faţă de rigle (fig.2.11).
Pentru a obţine un semnal de ieşire de o anumită amplitudine, constant pe toată lungimea de
măsurare, este important ca abaterea de la planeitate a suprafeţei pe care se montează rigla şi
abaterea de la paralelism dintre riglă şi elementul mobil pe care este montat capul de citire să fie
cât mai mici.
Cap de citire
d
Riglă
a) b)
Fig.2.11 Reglare poziţie cap de citire faţă de riglă
Capul este de regulă montat pe un suport care trebuie să permită poziţionarea precisă a acestuia
faţă de rigla de ghidare, cele 5 mişcări care trebuiesc efectuate, pe distanţe mici, fiind prezentate
în fig.2.11b. La conceperea sistemului de fixare a capului este important, pe de o parte, de a
concepe un reglaj simplu şi practic de realizat, şi pe de altă parte, de a asigura stabilitate în timp
a reglajului.
În funcţie de tipul constructiv, capetele de citire analogice pot furniza la ieşire două
semnale analogice sinus/tensiune A1, A2 şi un semnal de referinţă RI, cu amplitudine de până la
1V, sau două semnale analogice sinus/micro-curent I1, I2 şi un semnal de referinţă RI, cu
amplitudine în jur de 10µA, defazate la 90° (fig.2.12a). Ambele tipuri de capete de citire
2-8
utilizează un interpolator exterior. Fiind de dimensiune mai mică, acestea sunt utilizate la
maşinile unde spaţiul este prea mic pentru montarea unui sistem de contorizare.
U sau I
A1 360°
t
A1 360°
90°
T1
U sau I
A2
t T2
A1 90°
U sau I
RI RI
t
RI
a) semnal analogic sinus/tensiune b) semnal digital

sau sinus/curent
Fig.2.12 Semnale de ieşire
Capetele de citire digitale furnizează la ieşire două semnale digitale defazate la 90°
(fig.2.12b) graţie unui interpolator încorporat. Semnalele sinusoidale în micro-curent sunt
convertite astfel în semnale dreptunghiulare. Pasul de numărare este reprezentat de distanţa
dintre linia ascendentă şi cea descendentă a canalelor T1 şi T2. Acest tip de cap simplifică
considerabil sistemul de contorizare a deplasării maşinii asigurând o contorizare perfectă chiar şi
la viteze de deplasare ridicate. Capetele de citire de tip analogic sau digital furnizează semnale
de ieşire cu rezoluţii de 10...0,001µm. Acestea pot lucra cu viteze de deplasare până la 10m/s şi
acceleraţii până la 270m/s2 (30G).
2.4 Sistemul de palpare
Una din problemele principale ale măsurării în coordonate o constituie determinarea

poziţiei în spaţiu a unui punct. De asemenea concepţia şi realizarea practică a sistemului de
palpare poate influenţa esenţial nu numai precizia rezultatului ci şi posibilităţile de automatizare
a procesului de măsurare, influenţând astfel economicitatea sa.
In fig.2.13 este prezentată configuraţia generală a unui sistem de palpare, care poate să
difere de la caz la caz în funcţie de sistemul de palpare propriu-zis şi de faptul că maşina poate fi
echipată sau nu cu magazie de palpatoare. Elementele componente ale sistemului de palpare
propriu-zis sunt prezentate în fig.2.14.
2-9
Sistem de palpare
propriu-zis
Controller cap de
măsurare
Unitate de comandă cap

de măsurare
Interfaţă
Magazie de
palpatoare
Controller magazie de
palpatoare
Fig.2.13 Configuraţie generală sistem de palpare [Renishaw]
Suport fixare
Modul de reglare
Cap de măsurare
LED Număr de
configura
B re
Sistem schimbare senzor palpator
A
Extensie senzor
Senzor
Palpator multiplu
Sistem schimbare palpator
Extensie palpator
Palpator
Tijă palpator simplu
Element de palpare
Fig.2.14 Elemente componente ale sistemului de palpare
2.4.1 Capul de măsurare
Capul de măsurare asigură fixarea mecanică şi conexiunile electrice necesare pentru

senzorii montaţi în acesta, respectiv menţinerea senzorului în poziţie rigidă. Maşinile de măsurat
pot fi echipate cu mai multe tipuri de capete de măsurare, funcţie de gradul de flexibilitate şi
2-10
automatizare dorit. Capul de măsurare poate diferi prin capacitatea de orientare:
2-11
 fix;
 orientabil manual;
 orientabil automat.
a) Cap de măsurare fix
Capul de măsurare fix are o singură poziţie faţă de axele maşinii. În fig.2.15a este
prezentat un cap de măsurare fix utilizat la maşinile manuale. El se fixează în pinola maşinii prin
intermediul unei tije, iar în partea inferioară este prevăzut cu o gaură filetată în care se înfiletează
senzorul.
B
B
A
A
a) fix b) orientabil manual c) orientabil automat

[PH6-Renishaw] [MH20 – Renishaw] [PH10M – Renishaw]
Fig.2.15 Cap de măsurare
b) Cap de măsurare orientabil manual
Capul de măsurare orientabil manual (fig.2.15b) permite poziţionarea în spaţiu a

elementului de palpare prin rotirea manuală în plan orizontal (unghiul de azimut B=180°),
respectiv în plan vertical (unghiul de elevaţie A=0...90°), cu un increment de 15°. Pentru fiecare
poziţie în spaţiu a palpatorului, este necesară calibrarea acestuia.
c) Cap de măsurare orientabil automat
Capul de măsurare orientabil automat (fig.2.15c) permite poziţionarea în spaţiu a

elementului de palpare prin rotirea automată în plan orizontal (unghiul de azimut B=180°),
respectiv în plan vertical (unghiul de elevaţie A=0...105°), cu un increment de 7,5°. Pentru
fiecare poziţie iniţială în spaţiu a palpatorului este necesară calibrarea iniţială a acestuia. În
timpul măsurării piesei, sistemul trece de la o poziţie la alta (unghiurile A şi B sunt înregistrate)
fără să trebuiască să recalibreze poziţiile deja calibrate datorită factorului de repetabilitate
ridicată a poziţionării (0,5 m). Acest nivel ridicat de repetabilitate este valabil chiar când
senzorul sau diferite combinaţii de extensii ale acestuia sunt schimbate automat în timpul
procedurii de măsurare.
2-12
2.4.2 Senzori
Senzorii sunt componentele de cea mai mare importanţă ale maşinii, fiind în general
responsabili pentru precizia măsurării. Senzorii trebuie să asigure o repetabilitate a măsurării în
domeniul sub-micrometric chiar în medii nefavorabile şi în prezenţa unor elemente de influenţă
cum ar fi materialul piesei, forma suprafeţei, temperatura, vibraţii, condiţii dinamice şi murdărie.
În ultimii 25 de ani a avut loc o evoluţie remarcabilă a tehnologiei de realizare a senzorilor,
astăzi fiind disponibil pe piaţă un număr mare de senzori care permit rezolvarea practic a oricărei
aplicaţii. Diferenţa dintre senzori, exceptând caracteristicile metrologice, este dată de principiul
fizic pe care se bazează.
În funcţie de modul în care permit obţinerea de informaţii despre piesa măsurată, senzorii
pot fi împărţiţi în două mari familii (fig.2.16):
 senzori de contact (tactili);
 senzori non-contact (optoelectronici).
Senzorii de contact permit achiziţia de date în urma unui contact fizic cu piesa măsurată, pe când
cea de a doua categorie permite achiziţia de date fără atingerea piesei. Senzorii non contact au
apărut mai târziu decât cei de contact, fiind dezvoltaţi ca urmare a două cerinţe majore:
 măsurarea pieselor cu rigiditate mică (din materiale moi), unde chiar şi o presiune
neglijabilă aplicată de către senzorul tactil ar putea distruge suprafaţa piesei făcând
practic măsurarea imposibilă;
 creşterea productivităţii MMC ca urmare a vitezei foarte mari de achiziţie a datelor.
SENZORI
De contact (tactili) Non contact (optoelectronici)
1D
Rigizi Cu declanşare (punct cu punct)
Măsuranzi (continuu) 2D
3D
Rezistivi Activi
Tensometrici Pasivi
Piezoelectrici
Fig.2.16 Clasificare senzori
Totuşi, senzorii non contact au câteva limitări majore în comparaţie cu senzorii de contact
(tabelul 2.1), cum ar fi:
 performanţe metrologice în general mai mici;
 sensibilitate la condiţiile de suprafaţă a piesei (finisare, rugozitate, culoare);
 sensibilitate la condiţiile de iluminare ambientală;
 capacitate redusă de a măsura adâncimi.
2-13
Tabelul 2.1 Caracteristici generale ale senzorilor
Caracteristici senzori Tactili Non contact
Sensibilitate la condiţiile de suprafaţă a piesei Rară Ridicată
Sensibilitate la rezistenţa şi elasticitatea piesei Ridicată Nu
Sensibilitate la condiţiile de iluminare şi de mediu Nu Ridicată
Viteza de achiziţie a datelor Medie Foarte ridicată
Capacitate de a măsura adâncimi Ridicată Foarte scăzută
Cerinţă pentru a treia axă de rotaţie Nu Da, pentru anumite tipuri
de senzori
2.4.2.1 Senzori de contact (tactili)
Senzorii de contact au răspândirea cea mai largă. Aceştia au apărut în anii ´70 şi au
cunoscut o dezvoltare remarcabilă în anii care au urmat, dispunând de performanţe metrologice
ridicate la dimensiuni din ce în ce mai mici.
Senzorii de contact pot fi grupaţi (fig.2.17) în trei mari categorii, după cum urmează:
 senzori rigizi;
 senzori cu declanşare, pentru măsurare punct cu punct;
 senzori măsuranzi, pentru măsurare continuă (scanare).
Senzorii de contact se pot diferenţia şi după numărul direcţiilor de palpare, aceştia putând
achiziţiona puncte după:
 5 direcţii: X, Y, +Z (fig.2.17a)
 6 direcţii: X, Y, Z (fig.2.17b)
+Z +Z
-Y -Y
-X -X
+ Y +Y
+X +X
a) -Z b)
Fig.2.17 Direcţii de palpare ale senzorilor de contact
2.4.2.1.1 Senzori cu declanşare
Senzorii cu declanşare permit achiziţia rapidă a punctelor discrete folosind metoda de

măsurare punct cu punct a piesei. Măsurarea unui punct constă în aducerea în contact fizic a
palpatorului (ataşat de senzor) cu piesa, urmată de retragerea acestuia (fig.2.18). Senzorii cu
declanşare se bazează pe principiul măsurării dinamice, adică punctul măsurat este achiziţionat
în timpul deplasării sistemului de palpare. Măsurarea punct cu punct reprezintă o soluţie ideală
2-14
atunci când este necesară definirea dimensiunilor, respectiv a abaterilor de poziţie şi orientare ale
elementelor geometrice. Senzorii cu declanşare permit de asemenea determinarea abaterii de
formă, chiar dacă analiza formei piesei este mai bună şi mai eficientă cu ajutorul senzorilor
măsuranzi care permit măsurarea continuă (scanarea). O pseudo-scanare poate fi realizată şi cu
ajutorul senzorilor cu declanşare prin deplasarea senzorului de-a lungul suprafeţei şi achiziţia de
puncte discrete. Numărul de puncte achiziţionate în acest mod este mai mic decât cel achiziţionat
cu un senzor măsurand, la măsurarea continuă.
1 – punctul de start
2 – punctul de palpare
3 – poziţia de retragere (eliberare) după
punctul de palpare
1;3
2
Fig.2.18 Secvenţă de palpare la măsurarea punct cu punct
Senzorii cu declanşare sunt caracterizaţi prin robusteţe, dată de designul robust

(mecanism simplu şi solid), respectiv prin rezistenţă la coliziune asigurată de sistemul cinematic
cu magnet permanent care permite ˝detaşarea˝ palpatorului în caz de coliziune a acestuia (la
senzorii prevăzuţi cu acest tip de sistem).
2.4.2.1.1.1 Senzori rezistivi

a) Conceptul de măsurare
Maşinile de măsurat în coordonate identifică poziţia în spaţiu a palpatorului sub forma

unui triplet (X,Y,Z), care corespunde poziţiei sferei terminale a palpatorului şi în particular
poziţiei centrului sferei 1 (fig.2.19). Măsurarea “din mers” constă în funcţionarea senzorului ca
un întrerupător basculant în momentul precis în care sfera palpatorului vine în contact cu piesa.
Se înregistrează tripletul (X,Y,Z) şi vectorul viteză de deplasare în momentul contactului [58],
[59],[60], [61]. Pentru a obţine un “contact liber”, trebuie ca efortul de contact minim să fie de
ordinul Fc=0,1N. În această fază de lucru, maşina trebuie să prezinte o viteză de deplasare
constantă care poate fi de ordinul 0,5...1 m/min.
Poziţionarea palpatorului în spaţiu presupune preluarea a şase grade de libertate: trei
translaţii şi trei rotaţii. Aceasta se poate realiza prin poziţionarea izostatică bazată pe şase
reazeme regrupate punctiform câte două. Grupele de două reazeme sunt dispuse pe un cerc, la
120 unele faţă de altele (fig.2.19b,c). Tija palpatorului 2 este fixată în platoul cu trei braţe 3,
care sunt dispuse la 120 şi aşezate pe cele şase reazeme 4 (sfere sau cilindri). Pentru a asigura
un contact bun între cilindrii 5 care constituie braţele platoului şi reazemele 4 se utilizează un arc
de compresiune 6 care exercită un efort pe platoul cu trei braţe.
2-15
B
5
A
B
4
modul suport corp 3

palpator senzor A 6 Fa
4 r
3
L
2
(X,Y,Z)
Fc
a) b) c) 1
d)
Fig.2.19 Principiu constructiv senzor rezistiv
b) Principiul de declanşare
Palpatorul este fixat în platoul cu trei braţe. Ansamblul constituie un solid aşezat pe cele
şase puncte de contact. Senzorul se poate afla în două stări:
- stabilă, când elementul de palpare nu este în contact cu piesa (fig.2.19c);
- instabilă, când are loc contactul cu piesa (fig.2.19d).
În momentul contactului între piesă şi sferă, rezistenţa la contact provoacă deformaţia tijei
palpatorului, platoul cu trei braţe tinde să se deplaseze şi cel puţin unul din cele şase puncte de
contact tinde să se întrerupă. Detectarea acestei întreruperi se poate realiza prin amplasarea în
serie electrică a celor şase puncte de contact (fig.2.20a). În poziţia stabilă a senzorului, prin cele
şase puncte de contact din cele trei reazeme trece un curent electric (fig.2.20b). Odată cu
deplasarea tijei palpatorului se reduce zona de contact (fig.2.21) ceea ce conduce la creşterea
bruscă a rezistenţei R a circuitului. La atingerea valorii de rezistenţă stabilită, un circuit
electronic (de prag) realizează declanşarea. Semnalul de declanşare are loc în momentul trecerii
de la etapa stabilă la cea instabilă (fig.2.22). Acest semnal provoacă ˝îngheţarea axelor˝, adică
memorarea poziţiei în spaţiu a centrului sferei de palpare, după care maşina retrage palpatorul
faţă de suprafaţă, iar senzorul revine în poziţia stabilă.
Sistemul descris mai sus nu este viabil fără arcul de compresiune care exercită asupra
platoului cu trei braţe un efort de pretensionare constant. Acest efort de pretensionare trebuie:
 să garanteze o bună comportare a contactelor electrice;
 să inducă un efort controlabil la contactul dintre sferă şi piesă;
 să asigure ca acceleraţiile necesare pentru deplasarea maşinii între două puncte de
2-16
măsurare să nu provoace o declanşare intempestivă.
2-17
deformaţie
elastică
a)
cilindru fixat pe platou, legat la tija

palpatorului
zonă de contact zonă de contact
Fig.2.21 Zona de contact
traseu
Sta
curent instabilă
electric
sfere (cilindri) lipite şi izolate de stabilă

corpul senzorului
b)
Fig.2.20 Circuitul electric printr-un reazem Fig.2.22 Stare senzor
Aceşti senzori permit viteze de lucru ridicate, dar este necesar totuşi de a lucra în anumite
condiţii dinamice pentru a obţine cele mai bune caracteristici metrologice ale senzorului. Punctul
de palpare trebuie să se obţină la viteză constantă, fără accelerare şi în absenţa vibraţiilor.
c) Factori de influenţă asupra performanţei senzorului

c1) Precursa
2r
În momentul contactului palpatorului cu
piesa, tija palpatorului se deformează ca urmare a
acţiunii forţei de contact Fc după care se produce
declanşarea (fig.2.23). Această deformaţie a Fc1 Fc2
palpatorului conduce la o întârziere a declanşării
numită precursă, care reprezintă distanţa parcursă
din momentul în care are loc contactul între sferă şi
piesă şi momentul declanşării. Considerând
palpatorul ca o grindă încastrată asupra căreia
acţionează forţa de contact Fc iar asupra platoului cu 2r cos (60°) = r
trei braţe forţa arcului Fa, se poate scrie ecuaţia de
moment:
Fc  L  Fa  r (2.3) Fig.2.23 Variaţie distanţă de pivotare
unde: Fa – forţa arcului; L – lungimea palpatorului; r – distanţa de pivotare
Din relaţia (2.3) se observă că pentru acelaşi palpator, F c este proporţională cu r, Fa şi L fiind
constante. Forţa de declanşare depinde deci de direcţia de palpare deoarece punctul de pivotare
variază de la valoarea r la valoarea 2r (fig.2.23). Se observă că forţa necesară declanşării variază
de la Fc1 la Fc2, adică de la simplu la dublu (fig.2.24a,b). În acest caz palpatorul se deformează
2-18
proporţional cu valoarea forţei şi de manieră variabilă. În consecinţă, precursa variază în planul
XY (fig.2.25) având formă de lob. Precursa poate atinge valori de la câteva zecimi de
micrometru până la câţiva micrometri (ex: ±4µm - senzor TP20-Renishaw, palpator de 50mm).
La palparea după direcţie verticală, în lungul tijei palpatorului (fig.2.24c), forţa de palpare este
egală cu forţa arcului (Fc=Fa), fiind mai mare decât la palparea în planul XY. În acest caz nu mai
apare efectul de pârghie.
Fa Fa Fa
punct punct
pivotare pivotare
Fc2 = Fa·2r/L Fc1 = Fa·r/L Fc = Fa
direcţie: forţă ridicată direcţie: forţă redusă direcţie: vericală

-a- -b- -c-
Fig.2.24 Modul de variaţie a precursei
Valoarea precursei este influenţată şi de lungimea şi diametrul tijei palpatorului. De

exemplu, în cazul unei tije din oţel având lungimea L=30 mm şi diametrul d=2mm, la o forţă de
declanşare Fc=0,1N rezultă o săgeată f=Fc·L/3E·I=5,5 [m]. Pentru a limita valoarea precursei se
recomandă utilizarea unei tije palpator de diametru
mai mare şi lungime mai mică. Creşterea
B A
diametrului tijei de 2 ori conduce la micşorarea
precursei de 16 ori, respectiv creşterea lungimii
tijei de 2 ori conduce la creşterea precursei de 8
ori.
A B
c2) Repetabilitatea
Repetabilitatea reprezintă capacitatea

B A senzorului de a declanşa în acelaşi punct. În
general senzorii asigură o repetabilitate în limita a
A - sensul forţei de declanşare ridicate ±2σ, la un nivel de încredere de 95%.
B - sensul forţei de declanşare reduse
Fig.2.25 Curba polară a precursei
2-19
c3) Histerezis
Reprezintă eroarea care apare când palpăm într-o direcţie diferită faţă de punctul
precedent. Maximul de histerezis se produce în planul XY când palpăm în direcţie opusă faţă de
punctul precedent. Eroarea de histerezis creşte liniar cu lungimea palpatorului.
Analizând cei trei factori care influenţează performanţele senzorului se poate face o
ierarhizare a importanţei acestora după cum urmează:
 repetabilitatea;
 variaţia precursei;
 histerezis.
Repetabilitatea reprezintă un element esenţial pentru un senzor fiind primul factor de limitare a
performanţelor. Influenţa variaţiei precursei este ceva mai mică deoarece poate fi luată în
considerare la calibrarea palpatorului. Precursa creşte rapid odată cu lungimea palpatorului. În
ceea ce priveşte histerezisul, acesta are influenţa cea mai mică asupra performanţelor senzorului.
2.4.2.1.2 Senzori măsuranzi
Spre deosebire de senzorii cu declanşare care înregistrează punctul măsurat în momentul

contactului dintre palpator şi piesă urmată de retragerea palpatorului, la măsurarea continuă
(scanare) senzorul măsurand rămâne în contact cu piesa, urmărind profilul acesteia şi măsurând
punctele pe baza unor legi predefinite şi după o anumită traiectorie (fig.2.26).
Traiectoria de măsurare
Fig. 2.26 Secvenţa de palpare la măsurarea continuă
În regim de scanare, numărul de puncte achiziţionate în unitatea de timp este mai mare.
Ca urmare a preciziei foarte ridicate şi a capacităţii de a urmări profilul piesei, senzorii
măsuranzi sunt utilizaţi, cu precădere, pentru analiza formei pieselor (forme complexe) şi mai rar
numai pentru achiziţia punctelor discrete, caz în care se recomandă senzorii cu declanşare
deoarece sunt mai ieftini. Cursa senzorilor măsuranzi este, în general, mai mică decât la senzorii
cu declanşare utilizaţi la măsurarea punctelor discrete.
Senzorii măsuranzi sunt compuşi din trei sisteme de măsurare longitudinală (fig.2.27a),
aliniate cartezian, care sunt constituite din perechi de arcuri lamelare (paralelograme elastice) şi
care se pot deplasa paralel cu axele maşinii de măsurat în coordonate. Fiecare sistem de măsurare
longitudinală constituie practic un palpator unidirecţional. Contactul palpatorului cu piesa
conduce la o deplasare pe cele trei axe, adică la devierea paralelogramelor, care este măsurată în
continuu de traductorii de deplasare. După transformarea lor în valori digitale, deplasările sunt
2-20
adăugate la coordonatele axelor principale ale maşinii rezultând astfel valorile lungimilor
măsurate (fig.2.27b).
Sistem de
30 40 50 60
X măsurare după
direcţia X
Coordonate MMC: 44
Y -4 0 4 Deplasare palpator: -2 mm
Sistem de
măsurare după
direcţia Y Valoare reală măsurată:
44 – 2 = 42
Sistem de
Z
măsurare după
direcţia Z
Arcuri lamelare
(paralelogram) b)
a)
Fig.2.27 Principiu constructiv / măsurare senzor măsurand
În funcţie de modul de generare a forţei de măsurare, senzorii măsuranzi pot fi împărţiţi

în două categorii:
 senzori activi;
 senzori pasivi.
Senzorul măsurand activ constituie practic o veritabilă maşină de măsurat (fig.2.28a),

chiar şi fără maşina însăşi. Acest tip de senzor generează o forţă activă, adică de-a lungul
traiectoriei de măsurare-scanare a piesei senzorul însăşi controlează forţa de contact cu piesa
(fig.2.28b), evitând astfel, de exemplu, influenţele determinate de deformarea palpatorului.
Senzorii activi moderni sunt echipaţi cu un sistem automat de contragreutăţi pentru a compensa
greutatea diferitelor palpatoare.
Y M
M
X
M
motoarele controlează forţa de
palpare
a) b)
Fig.2.28 Principiu de lucru senzor măsurand activ

2-21
Senzorii măsuranzi pasivi sunt capabili să
detecteze deformaţia tijei palpatorului prin
intermediul unui mecanism cu arc pasiv. Punctul
palpat este generat de către mişcarea maşinii care
cauzează palpatorului o deplasare faţă de poziţia
de repaus (fig.2.29). Cel mai uzual mecanism se
bazează pe trei perechi de arcuri montate sub
formă de paralelogram elastic, care permite după
frecvenţa proprie determină viteza
de palpare fiecare axă o mişcare de măsurare detectată de
către un traductor. În timp ce senzorii activi pot fi
montaţi numai în poziţia -Z, senzorii pasivi pot fi
montaţi într-un cap de măsurare orientabil automat
prin intermediul căreia pot fi poziţionaţi în diverse
Fig.2.29 Răspuns dinamic senzor pasiv poziţii.
2.4.2.2 Senzori non-contact (optici)
Senzorii optici, bazaţi pe tehnologii optoelectronice, sunt senzori non-contact care permit
măsurarea piesei fără a avea loc un contact fizic cu aceasta. Aceşti senzori au cunoscut o
dezvoltare mai amplă în ultimii ani ca urmare a interesului manifestat de industrie legat de
măsurarea unor piese de dimensiuni foarte mici (constituite din suprafeţe de câţiva mm 2) practic
imposibil de măsurat cu senzorii de contact, măsurarea pieselor din materiale moi, respectiv
asigurarea unor viteze mari de măsurare. Pe piaţă se găsesc mai multe tipuri de senzori cu
performanţe metrologice diferite şi care se bazează pe diferite principii ale fizicii (ex. principiul
triangulaţiei).
În continuare se prezintă un senzor optic cu declanşare – OTP6M al firmei Renishaw
(fig.2.30). Senzorul poate fi montat într-un cap de măsurare orientabil automat (ex. PH10M) ceea
ce permite orientarea în spaţiu a senzorului în poziţia dorită. Utilizarea unui adaptor pentru
schimbare rapidă permite schimbarea automată a senzorului optic cu un alt senzor, de exemplu
cu un senzor de contact. Această trecere de la un tip de senzor la altul presupune simpla
depunere a senzorului optic în magazia de palpatoare şi preluarea senzorului de contact din
magazie.
Fig.2.30 Senzor optic cu declanşare – OTP6M [Renishaw]
2-22
2.4.3 Palpatorul
Palpatorul este elementul care vine în contact cu piesa. Acesta poate fi simplu, cu un
element de contact (fig.2.31), sau multiplu, cu mai multe elemente de contact (fig.2.32).
Palpatorul simplu este utilizat în cele mai multe aplicaţii de palpare a piesei. Palpatorul
este constituit din:
 o tijă definită prin formă, diametru, lungime şi material;
 un element de palpare (contact) din rubin sau ceramică definit prin forma sa perfectă (sferă,
cilindru, con, etc) şi dimensiune;
 o prelungire a palpatorului (opţională) definită prin diametru, lungime şi material.
Fig.2.31 Palpator simplu Fig.2.32 Palpator multiplu
Palpatoarele multiple sunt constituite în general din 2 până la 5 palpatoare simple

montate în diferite poziţii. Acestea se caracterizează prin:
 posibilitatea achiziţiei punctelor extreme în interiorul pieselor care prezintă pereţi sau
nervuri în alezaje;
 permit palparea piesei fără a fi necesară reorientarea palpatorului în funcţie de poziţia
punctului de achiziţionat graţie celor 4 sau 5 direcţii;
 fiecare palpator din cadrul palpatorului mobil trebuie calibrat ca şi când ar fi vorba de un
palpator individual.
Pentru realizarea unui control de precizie ridicată se recomandă:
 utilizarea unui palpator scurt şi rigid:
 palpatoarele lungi se pot deforma elastic având influenţă negativă asupra preciziei de
măsurare. Cu cât palpatorul sau extensia acestuia este mai lungă cu atât este mai
scăzută rigiditatea şi mai ridicat riscul de a se produce deformaţii dinamice ne-
repetabile, toate acestea generând citiri nesigure pe care nu ne putem baza. Există
piese la care pentru măsurarea unor elemente interioare adânci (în profunzime) se
impune utilizarea unor extensii ale palpatorului. Un caz aparte îl constituie palpatorul
de lungime mare situat în poziţie orizontală, când acesta se deformează natural sub
propria greutate. În fig.2.33 se poate observa că în momentul palpării punctului 1
2-21
deformaţia naturală va fi parţial recuperată, în timp ce la palparea punctului 2
deformaţia creşte.
 se vor evita prelungirile utilizându-se pe cât posibil palpatoare dintr-o singură bucată;
 în cazul palpatoarelor lungi se vor alege palpatoare având tija din materiale care
asigură cel mai bun compromis între greutate cât mai mică şi rigiditate ridicată (titan,
carbură de tungsten, ceramică sau fibră de carbon).
 utilizarea unor elemente de palpare sferice de diametru cât mai mare posibil:
 în acest caz se va obţine o distanţă mai mare între suprafaţa piesei şi tija palpatorului
ceea ce conduce la creşterea lungimii efective de lucru a palpatorului (fig.2.34),
definită de distanţa de penetrare a sferei de rubin înainte ca porţiunea conică a tijei
palpatorului să intre în contact cu piesa;
 palparea se face pe o suprafaţă mai mare ceea ce conduce la minimizarea influenţei
defectelor de suprafaţă a piesei.
A
2 B
C
A – lungimea totală
Deformaţia naturală a sistemului de palpare B – lungimea efectivă de lucru C – distanţă sferă/tijă palpator
1
Fig. 2.33 Deformaţia naturală a sistemului de palpare Fig.2.34 Lungimea efectivă de lucru
În timpul măsurării se recomandă ca palpatorul să fie orientat în aşa fel încât tija acestuia
să fie paralelă sau perpendiculară pe suprafaţa de măsurat (fig.2.35a). Diametrul bilei şi
lungimea tijei palpatorului se vor alege în aşa fel încât palparea piesei să fie efectuată cu bila
(fig.2.35b) şi nu cu corpul tijei sau a prelungitorului (fig.2.35c,d). Diametrul bilei se ia şi în
funcţie de calitatea suprafeţei piesei. În cazul unor suprafeţe de calitate mediocră se recomandă
utilizarea unor bile de diametru mai mare. Din contră, pentru anumite proceduri de măsurare a
unor suprafeţe de formă complexă, fără model CAD, influenţa incertitudinii asupra direcţiei la
normala de contact va fi cu atât mai redusă cu cât diametrul bilei va fi mai mic.
palpare corectă plapare greşită

a) b) c) d)
Fig.2.35 Mod de palpare
2-
Proceduri de măsurare 3D / A. Tulcan / TCM /
În afara palpatoarelor sferice (cele mai uzuale) există şi palpatoare speciale cum ar fi
palpatoarele cilindrice, conice, semisferice sau disc care sunt utilizate atunci când achiziţia
punctelor nu poate fi efectuată cu ajutorul palpatoarelor sferice.
Palpatoarele cilindrice (fig.2.36a) sunt utilizate la măsurarea orificiilor realizate în piese
din tablă de grosime mică, la localizarea centrelor orificiilor sau efectuarea unui control paralel
la un filet sau o dantură. Palpatoarele cilindrice au o extremitate semisferică care permite
etalonarea lor după X,Y, şi Z.
a) b) c) d)
Fig.2.36 Palpatoare speciale
Palpatoarele conice, ascuţite sau cu rază foarte mică (fig.2.36b) nu sunt utilizate pentru
efectuarea de palpări în lungul axelor convenţionale X şi Y. Utilizarea lor este justificată la
palparea filetelor, a punctelor particulare sau a unui trasaj, respectiv localizarea găurilor de
diametre mici, aplicaţii care reclamă în general precizii mai scăzute.
Palpatoarele cu bilă semisferică (fig.2.36c) pot fi utilizate pentru palparea în lungul
axelor X,Y sau Z, a elementelor situate în fundul alezajelor. Diametrul mare al porţiunii sferice
permite realizarea unui punct mediu de contact pe suprafeţe rugoase sau inegale. Utilizarea bilei
semisferice se poate dovedi utilă la palparea pieselor realizate dintr-un material moale, gen
spumă, ceară sau cauciuc.
Palpatoarele disc (fig.2.36d), constituite dintr-o porţiune de sferă, sunt utilizate în general
pentru palparea degajărilor, canalelor sau a unor suprafeţe ascunse greu accesibile cu alte
palpatoare. Palparea cu un palpator disc este apropiată de palparea cu o sferă de diametru mare la
care este utilizată doar porţiunea de ecuator, deci o porţiune mică din suprafaţa acestei bile fiind
utilizată. Din acest motiv, discurile de grosime mică trebuie să fie corect aliniate faţă de
suprafaţa de palpat.
2.5 Sistemul de antrenare
Cu excepţia MMC foarte simple care sunt manevrate manual, MMC posedă sisteme de
antrenare care asigură aducerea în contact a palpatorului cu obiectul de măsurat. Comanda
acţionărilor se poate face manual, de la pupitrul de comandă a maşinii, sau automat, prin
intermediul calculatorului.
MMC moderne posedă servoacţionări de curent continuu cuplate cu tahogeneratoare, care
asigură deplasarea controlată a capului de măsurare cu viteze lente şi rapide (ex. 1m/s 0.3m/s).
Pentru siguranţa exploatării, în circuitul de comandă se prevăd limitatoare de cursă -
întrerupătoare sau senzori de proximitate.
Cele mai utilizate sisteme de antrenare sunt:
 sistem cu şurub cu bile;
 sistem cu pinion-cremalieră;
 sistem cu bară şi rolă de antrenare;
 sistemul cu bară Uhing;
2-
2.5.1 Sistemul cu şurub cu bile
Sistemul cu şurub cu bile (fig.2.37) este un sistem des utilizat la maşinile de măsurat în
coordonate deoarece este un sistem foarte precis care permite viteze mari de deplasare de până la
100 m/min, dispune de rigiditate ridicată, stabilitate ridicată la deformaţii termice, zgomot redus
în funcţionare. Sistemul se montează uşor şi rapid pe MMC. Şurubul este lăgăruit la un capăt cu
un rulment radial-axial, iar la celălalt capăt cu un rulment radial liber, cu posibilitate de deplasare
în carcasă, pentru a permite deplasarea
axială a şurubului în eventualitatea unor
dilataţii termice. Fixarea carcaselor
rulmenţilor de elementele fixe ale maşinii
se face cu şuruburi. Piuliţa se fixează de
elementul mobil al maşinii (ex. sanie,
masă) prin intermediul unui mecanism
care permite preluarea eventualelor
a) b) abateri de la paralelism dintre axa
şurubului şi ghidaj în aşa fel încât
Fig.2.37 Şurub cu bile sistemul de antrenare să nu modifice
geometria maşinii.
2.5.2 Sistemul cu pinion-cremalieră
Sistemul pinion-cremalieră (fig.2.38) poate fi utilizat la deplasarea elementelor mobile

ale maşinii atât pe distanţe mici cât şi pe distanţe mari şi foarte mari. Viteza de deplasare este
mai mică decât la şuruburile cu bile datorită vibraţiilor pe care le pot introduce în sistem. Pentru
a funcţiona corespunzător se impune realizarea unei construcţii care să nu introducă vibraţii,
respectiv preluarea jocului pe flanc în ambele sensuri de rotaţie ale pinionului. Pentru atenuarea
vibraţiilor se pot folosi pinioane din material plastic. Preluarea jocului se poate face folosind o
construcţie cu două pinioane, unul fix şi unul mobil care se poate roti în jurul axei până la
preluarea jocului după care este blocat în poziţie faţă de cel fix. O altă variantă de preluare a
jocului constă în utilizarea a două pinioane care au amplasat, într-un canal realizat pe partea
frontală (faţă în faţă) a celor două pinioane, un arc care tinde să rotească pinionul mobil faţă de
cel fix preluând astfel jocul pe flancuri.
Fig.2.38 Sistem pinion-cremalieră Fig.2.39 Cremalieră fixată la capete
Montarea cremalierei poate fi efectuată pe elementul fix al maşinii prin intermediul

şuruburilor şi ştifturilor care trebuie să asigure o poziţionare precisă faţă de ghidaje. O modalitate
rapidă de montare constă în poziţionarea cremalierei cu ajutorul saniei şi a pinionului, când
cremaliera este fixată la capete (fig.2.39). În acest caz se deplasează sania spre capătul fix al
cremalierei, se fixează cremaliera în poziţia respectivă după care se deplasează sania cu pinionul
2-
spre celălalt capăt, cu posibilitate de ajustare a poziţiei cremalierei, şi se fixează şi acest capăt.
Deoarece cremaliera este fixată doar la capete există riscul ca aceasta să sufere o deformaţie ca
urmare a solicitării de împingere dată de pinion. Pentru a evita acest lucru se amplasează, în
poziţie opusă pinionului, un rulment care se deplasează odată cu pinionul şi preia această
solicitare.
2.5.3 Sistemul cu bară şi rolă de antrenare
Sistemul este constituit dintr-o bară 1 (rotundă sau pătrată) fixată la capete de partea fixă
a maşinii, iar pe elementul mobil 2 se află montat sistemul de antrenare (fig.2.40). Fixarea barei
la capete şi poziţionarea acesteia faţă de ghidaje este foarte simplă şi uşor de realizat. Ea se
realizează prin deplasarea elementului mobil la cele două capete ale barei şi fixarea acestora în
poziţie. Mişcarea se transmite de la motorul electric prin intermediul unei transmisii cu curele la
roata de curea 3 fixată pe acelaşi arbore cu rola de antrenare 4 care se află în contact cu bara,
realizând astfel deplasarea elementului mobil 2. Asigurarea unei presiuni de contact, fără a
deforma bara, se realizează cu ajutorul unei role presoare 5 (rulment radial), prin intermediul
şurubului 6 şi a arcurilor taler 7. Rotirea subansamblului rolă presoare faţă de subansamblul rolă
de antrenare, în vederea realizării presiunii de contact, este asigurată de către bolţul cilindric 8.
Sistemul de antrenare cu bară şi rolă presoare este relativ simplu şi permite deplasarea pe
distanţe mari. Un dezavantaj al acestui sistem constă în viteze de deplasare mai reduse şi uzura în
timp a rolei de antrenare (în special la construcţiile cu bară rotundă).
A-A A 7
5 6
8
1
4 3
A 2
Fig.2.40 Schemă de principiu sistem cu rolă de antrenare
2.5.4 Sistemul cu bară UHING
Sistemul cu bară Uhing este constituit dintr-o bară cilindrică şi o bucşă (fig.2.41).
Sistemul transformă mişcarea de rotaţie a barei într-o mişcare de translaţie a bucşei. La o rotaţie
a barei Uhing, bucşei îi corespunde o translaţie cu un anumit pas (fig.2.42). Schimbarea sensului
de rotaţie conduce la schimbarea sensului de deplasare a bucşei.
Bara este lăgăruită la ambele capete (lagăre de rostogolire: rulment radial, respectiv
radial-axial), pe partea fixă a maşinii. Cuplarea cu motorul de acţionare de curent continuu
este realizată prin intermediul unui cuplaj elastic. Bucşa conţine 3 rulmenţi care presează pe bară
şi care sunt montaţi la un anumit unghi, care determină pasul. Rotirea barei într-un sens sau altul
conduce la reversarea mişcării de translaţie a bucşei.
Sistemul de antrenare cu bară Uhing este utilizat în general la maşinile de dimensiuni
mici şi mijlocii. Nu se recomandă utilizarea unor bare de lungime mare datorită încovoierii sub
2-
greutatea proprie, introducând astfel vibraţii în sistem. Avantajele acestui sistem constau în
2-
motarea relativ uşoară, lipsa jocurilor, zgomot mic în funcţionare, design compact, protejare la
suprasarcină prin alunecare, protejare bună contra prafului, mizeriei şi a umidităţii. Pentru a evita
apariţia alunecărilor dintre bucşă şi bară, forţa generată de corpurile aflate în mişcare trebuie să
fie mai mică decât forţa admisibilă la care apare alunecarea. Forţa admisibilă este dată de către
producător pentru fiecare diametru al bucşei. Un rol important în determinarea forţei necesare în
proces îl are masa componentelor aflate în mişcare. De asemenea dacă spaţiul o permite pentru
transmiterea sau preluarea unor forţe mai mari este posibilă instalarea mai multor bucşe în serie.
Caracteristici tehnice (tip RS):
- diametrul barei d=10…60 mm;

- forţa de împingere bucşă
100…2000 N;
- pasul: (0.5xd) 5…30 mm;
- turaţia 10000…2500 rot/min;
- clasa de precizie bară: h6;
- rugozitate suprafaţă:
Ra 0.35m;
- duritate 52-64 HRC.
Fig.2.41 Sistemul cu bară Uhing Fig.2.42 Principiu de funcţionare
Transmiterea mişcării între motorul electric şi bara Uhing poate fi efectuată cu ajutorul
unui cuplaj elastic prezentat în fig.2.43. Cuplajul este constituit din două discuri din aluminiu
între care se află o membrană gofrată din tablă subţire din oţel. Membrana gofrată permite, la
montaj, patru tipuri de dezaxări între bara Uhing şi arborele motorului (fig.2.44), după cum
urmează:
- dezaxare unghiulară: 1,5…2°
- dezaxare axială: 0,2…0,5 mm
- dezaxare paralelă: 0,1…0,25 mm
- dezaxare complexă,
la o turaţie maximă de 10 000 rot/min.
Dezaxare unghiulară Dezaxare axială
Dezaxare paralelă Dezaxare complexă
Fig.2.43 Cuplaj elastic Fig.2.44 Tipuri de dezaxări
2-
2.6 Sistemul de comandă
Sistemul de comandă propriu-zis este un complex de circuite analogice şi numerice care

conduc prin intermediul acţionărilor toate mişcările palpatorului. Comenzile necesare sunt
introduse din exterior, manual, prin intermediul pupitrului de comandă, sau sunt emise direct de
calculator care devine astfel parte componentă a sistemului de control. În general se pot evidenţia
patru nivele de automatizare a măsurării cu MMC:
- treapta I comandă prin deplasarea manuală a elementelor mobile;
- treapta II comandă manuală de la pupitru, deplasare prin intermediul acţionărilor;
- treapta III comandă prin intermediul calculatorului, după un program elaborat anterior;
- treapta IV conducerea procesului de măsurare de către un calculator superior, ierarhic
celui propriu MMC, ca de exemplu în situaţiile în care MMC este integrată în
linia de fabricaţie automatizată.
Sarcina cea mai importantă a sistemului de comandă constă în prelucrarea în timp real a
valorilor măsurate. Sistemul permite o preluare instantanee, precisă a întregii stări poziţionale a
sistemului. Timpul de măsurare este de ordinul milisecundelor pentru fiecare axă chestionată.
Timpul de aşteptare între impulsurile de măsurare depinde de numărul axelor ce sunt implicate în
operaţia respectivă de măsurare.
Sistemul de comandă permite maşinii deplasarea automată după traiectoriile date iar
utilizatorului să programeze diferite activităţi necesare controlului şi să primească rezultatele
măsurătorilor în formatul dorit. Funcţia de comandă se bazează pe principiul buclei cu reacţie
care permite determinarea poziţiei sistemului de palpare şi compararea acesteia cu valoarea
teoretică. Diferenţa dintre cele două valori este utilizată pentru aproximarea ulterioară a poziţiei
reale faţă de cea teoretică. Teoretic, acest principiu permite găsirea exactă a poziţiei programate.
În realitate însă, precizia de poziţionare a sistemului va depinde de o serie de factori cum ar fi
rezoluţia maşinii, servomotoarele de acţionare, dinamica maşinii, etc. În mod evident, chiar şi cel
mai precis sistem de control poate fi supus unor abateri, cum ar fi: eroarea de traiectorie şi
eroarea de poziţionare.
Eroarea de traiectorie este abaterea de la traiectoria ideală la care este supusă axa
controlată în timpul deplasării între două puncte în spaţiu. Această eroare este exprimată în
general prin valoarea cilindrului care conţine toate punctele traiectoriei reale (fig.2.45). Eroarea
de poziţie este abaterea la care este supusă axa controlată la deplasarea într-un punct programat
(fig.2.46).
Eroare de traiectorie
Punct achiziţionat Punct programat
Traiectorie reală
în mod efectiv (punct teoretic)
Traiectorie teoretică
P1 Pt
P1
Pr
Eroare de poziţie
P2
Fig.2.51 Eroarea de traiectorie Fig.2.52 Eroarea de poziţie

2-
2.7 Softul de măsurare-evaluare
Pe piaţă există o diversitate destul de mare de softuri de măsurare-evaluare instalate pe

maşinile de măsurat în coordonate. Marea majoritate a softurilor permit includerea datelor CAD,
ceea ce uşurează foarte mult operaţia de programare şi măsurare propriu-zisă. Pornind de la
fişierul CAD se poate genera programul de măsurare. Softul generează traseele de măsurare în
mod automat, atât în modul de programare cât şi când se acceptă datele CAD. În practică acest
lucru conduce la evitarea riscurilor de coliziune a palpatoarelor cu piesa.
La alegerea unui soft de măsurare-evaluare, decizia trebuie să se bazeze pe tipul de piese
care trebuie măsurate şi pe propria preferinţă. Softul trebuie să răspundă unor condiţii:
 să fie puternic, versatil şi accesibil;
 să permită măsurarea elementelor geometrice simple cât şi a contururilor şi a suprafeţelor de
formă complexă;
 să permită măsurarea punct cu punct sau scanarea piesei;
 să permită importul fişierelor CAD în cât mai multe formate;
 să conţină toate tipurile de toleranţe geometrice;
 să dispună de module de statistică;
 să dispună de cât mai multe module specializate pe diferite tipuri de piese: roţi dinţate, palete
de turbine, arbori cu came, melc-roată melcată, etc.;
 să permită programarea online cât şi programarea offline;
 să permită afişarea şi printarea rezultatelor măsurătorilor sub formă tabelară, grafică sau
combinat;
 să permită proceduri de reverse-engineering, adică exportul rezultatelor măsurătorii să se
facă într-un format recunoscut de sistemul CAD;
 să suporte mai multe tipuri de sisteme de palpare: contact şi non-contact;
 să permită adăugarea de echipamente opţionale cum ar fi magazia de palpatoare, masa
rotativă, etc.
Întrebări:
1. Prin ce se defineşte structura mecanică a unei maşini de măsurat în coordonate?
2. Care este principiul de funcţionare a lagărelor pneumatice şi cum se calculează forţa de
încărcare a lagărului?
3. Care este principiul constructiv-funcţional a sistemului de măsurare a deplasărilor cu riglă
incrementală?
4. Care sunt elementele componente ale sistemului de palpare?
5. Care sunt criteriile de clasificare a senzorilor utilizaţi pe maşini de măsurat în coordonate?
6. Care este principiul de funcţionare a unui senzor rezistiv cu declanşare?
7. Care sunt factorii care determină performanţele unui senzor rezistiv cu declanşare?
8. Care este principiul constructiv-funcţionl a senzorilor măsuranzi?
9. Prin ce se caracterizează un palpator şi care sunt criteriile de alegere a acestuia?
10. Ce sisteme de antrenare se folosesc cu precădere la maşinile de măsurat?
11. Care sunt principalele caracteristici ale sistemului de comandă şi ce tipuri de erori pot să
apară?
12. Care sunt criteriile de alegere a unui soft de măsurare-evaluare?
2-

C2 PM3D

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

C2 PM3D

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cap.

2 ELEMENTE COMPONENTE ALE MMC

Orice maşină de măsurat în coordonate se bazează fundamental pe utilizarea a patru

2.1 Structura mecanică

Structura mecanică a unei maşini de măsurat este, în majoritatea cazurilor, reprezentarea

2.2 Sistemul de ghidare

Deplasarea subansamblurilor mobile ale maşinii în lungul ghidajelor se poate face cu

Fig.2.1 Profilul aproximativ al presiunii în lagărul de aer

Fig.2.2 Lagăr cu orificii Fig.2.3 Lagăr din material poros

1 – ghidaj; 2 – sanie; 3 – patină; 4 – şurub de reglaj; 5 – piuliţă de blocare; 6 – şaibă

Fig.2.5 Dispunere lagăre de aer faţă în faţă

2.3 Sistemul de măsurare a deplasărilor

Sistemul de măsurare al deplasărilor constituie practic inima metrologică a unei maşini

Suport Riglă din sticlă sau oţel

Cap de citire Garnituri din cauciuc

Riglele pot fi montate într-un suport care se va fixa cu şuruburi pe un subansamblu al

Bară din sticlă, sticlă ceramică sau oţel

a. Principiul de măsurare prin proiecţia imaginii

Când o scală gradată se deplasează relativ faţă de un reticul, de exemplu cu gradaţii

a) Sistem de măsurare a deplasărilor [LIDA 400]

Reticul de scanare Lentilă condensor

Fig.2.10 Scanare fotoelectrică bazată pe principiul de măsurare prin proiecţia imaginii

a) semnal analogic sinus/tensiune b) semnal digital

Fig.2.12 Semnale de ieşire

2.4 Sistemul de palpare

Una din problemele principale ale măsurării în coordonate o constituie determinarea

Unitate de comandă cap

Fig.2.13 Configuraţie generală sistem de palpare [Renishaw]

Fig.2.14 Elemente componente ale sistemului de palpare

2.4.1 Capul de măsurare

Capul de măsurare asigură fixarea mecanică şi conexiunile electrice necesare pentru

a) Cap de măsurare fix

a) fix b) orientabil manual c) orientabil automat

Fig.2.15 Cap de măsurare

b) Cap de măsurare orientabil manual

Capul de măsurare orientabil manual (fig.2.15b) permite poziţionarea în spaţiu a

c) Cap de măsurare orientabil automat

Capul de măsurare orientabil automat (fig.2.15c) permite poziţionarea în spaţiu a

De contact (tactili) Non contact (optoelectronici)

2.4.2.1 Senzori de contact (tactili)

Fig.2.17 Direcţii de palpare ale senzorilor de contact

2.4.2.1.1 Senzori cu declanşare

Senzorii cu declanşare permit achiziţia rapidă a punctelor discrete folosind metoda de

Fig.2.18 Secvenţă de palpare la măsurarea punct cu punct

Senzorii cu declanşare sunt caracterizaţi prin robusteţe, dată de designul robust

2.4.2.1.1.1 Senzori rezistivi

Maşinile de măsurat în coordonate identifică poziţia în spaţiu a palpatorului sub forma

modul suport corp 3

Fig.2.19 Principiu constructiv senzor rezistiv

cilindru fixat pe platou, legat la tija

sfere (cilindri) lipite şi izolate de stabilă

c) Factori de influenţă asupra performanţei senzorului

direcţie: forţă ridicată direcţie: forţă redusă direcţie: vericală

Valoarea precursei este influenţată şi de lungimea şi diametrul tijei palpatorului. De

Repetabilitatea reprezintă capacitatea

2.4.2.1.2 Senzori măsuranzi

Spre deosebire de senzorii cu declanşare care înregistrează punctul măsurat în momentul

Fig.2.27 Principiu constructiv / măsurare senzor măsurand

În funcţie de modul de generare a forţei de măsurare, senzorii măsuranzi pot fi împărţiţi

Senzorul măsurand activ constituie practic o veritabilă maşină de măsurat (fig.2.28a),

Fig.2.28 Principiu de lucru senzor măsurand activ

2.4.2.2 Senzori non-contact (optici)

Fig.2.30 Senzor optic cu declanşare – OTP6M [Renishaw]