15.

TEHNOLOGII DE VALORIFICARE A PORUMBULUI

11.1. Pregătirea porumbului pentru măciniş
Înainte de măcinare pe cale uscată, porumbul este supus unor operaţii prealabile. Prima
operaţie cuprinde baterea ştiuleţilor de porumb – operaţie prin care boabele sunt scoase de pe
ciocălăul de porumb. Baterea ştiuleţilor se efectuează la batoze de porumb, care asigură
desprinderea integrală a boabelor de pe ciocălău şi separarea grosieră a boabelor de ciocălău.
După această operaţie masa de boabe este transportată la întreprinderile de prelucrare a
porumbului (mori, fabrici de crupe, fabrici de fabricare a nutreţurilor combinate, fabrici de
amidon etc.).
Tehnologia de măcinare a porumbului necesită o serie de operaţii de pregătire, care urmează
să creeze posibilitatea prelucrării boabelor în condiţiile separării totale a straturilor de înveliş şi a
embrionului, la o extracţie sporită de produse finite cu termen de păstrare ridicat şi un consum de
energie mic. Pentru a asigura un regim optimal de prelucrare a porumbului-boabe în produse finite
urmărite este necesar să se cunoască o serie de detalii legate de structura anatomică a bobului,
compoziţia chimică a părţilor anatomice ale bobului, proprietăţile fizico-mecanice ale boabelor şi
multe altele [49].
La fabricarea crupelor se solicită porumb ce nu a fost supus uscării la temperaturi ridicate,
deoarece în caz contrar în boabe pot apărea fisuri – fapt ce reduce însuşirile tehnologice ale acestuia
şi reduce extracţia de crupe la măcinare [4;80].
Porumbul folosit în industria morăritului trebuie să conţină până la 8% de boabe mici. În
particular, la fabricarea crupelor mici şi a uleiului nu se acceptă prezenţa fracţiunii de boabe mici,
din care cauză se micşorează extracţia acestor produse. Totodată, în morărit se solicită porumb cu
boabe sticloase şi semisticloase, la prelucrarea cărora se obţine o extracţie maximă de crupe şi făină
grişată, cu un minim de subproduse (făină furajeră, tărâţe).
Înainte de pregătire pentru măciniş, în vederea degerminării şi măcinării eficiente, la
întreprinderile de ramură trebuie să se efectueze următoarele operaţii tehnologice:
 recepţia cantitativă a porumbului, pentru stabilirea cantităţilor de loturi efectiv primite;
 recepţia calitativă, pentru determinarea indicilor de calitate ai boabelor;
 precurăţirea porumbului, în vederea eliminării unor categorii de impurităţi, care dăunează masei
de boabe în timpul depozitării şi ocupă din spaţiul de depozitare (separator-aspirator de siloz,
magneţi, separator de pietre);
 depozitarea porumbului pe loturi, în funcţie de subspecie, hibrid, umiditatea şi indice de plutire
(sau conţinut de strat cornos).
Recepţia porumbului se face în concordanţă cu regulile oglindite în Reglementarea tehnică
„Grâul, orzul, ovăzul, secara, porumbul şi sorgul de uz alimentar”, aprobată prin Hotărârea de
Guvern nr.202 din 11.03.2009, şi ГОСТ 13596.3. Fiecare lot de porumb trebuie să fie însoţit de
certificatul de calitate, în care se prezintă conţinutul elementelor toxice, micotoxine şi pesticide,
stabilit prin ГОСТ 26927, ГОСТ 26930 – ГОСТ 26934 şi alte metode aprobate de Ministerul
Sănătăţii.
În străinătate pentru porumbul utilizat în consumul uman se aplică Codex Standard for
maize (corn) 153-1995.
Producătorii agricoli în activitatea sa de cultivare, recoltare, stocare şi transportare a
porumbului la procesatori trebuie să se conducă de CAC/RCP 51–2003 „Codul bunelor practici
pentru prevenirea şi reducerea contaminării cerealelor cu micotoxine, inclusiv cu ochratoxina A,
zearalenon, fumonisin şi tricothecenes”.
În cazul recepţiei porumbului în ştiuleţi calitatea acestuia se determină după boabele
obţinute la baterea porumbului la batoza de laborator, conform ГОСТ 11225. Greutatea de bază a
porumbului recepţionat se determină conform rezultatelor obţinute la determinarea randamentului
boabelor din ştiuleţi, umiditatea boabelor şi conţinutul de impurităţi.
Porumbul cu un conţinut de peste 15% de seminţe de alte culturi şi impurităţi se consideră a
fi amestec de porumb cu ale culturi, cu indicarea compoziţiei procentuale ale amestecului.

90
 Pregătirea porumbului pentru măciniş se desfăşoară în curăţătoria morii şi cuprinde două
etape tehnologice distincte:
 separarea din masa de boabe a tuturor impurităţilor existente şi tratamentul hidrotermic al
porumbului;
 separarea embrionului din corpul bobului, etapa purtând denumirea de degerminare.
În fig. 35 se prezintă participarea ideală a principalelor componente anatomice ale boabelor
în produsele rezultate la măcinarea porumbului cu degerminare.
epiderma
Pericarp

mezocarpul
celule alungite
celule tubulare
Tarata
membrana nucelara
seminal
Invelis

strat hialin

Pedicel
stratul
Endosperm

aleuronic
Faina si
crupe
corpul
fainos

plumula
embrionar
Axul

radacina
primara

epiteliul
Embrion

Ulei
secretor
de
parenchimul porumb
Scutellum

scutellar
tesut
provascular
epiderma
scutellara

Fig. 35. Relaţia dintre componenţa anatomică a boabelor şi produsele rezultate la măcinarea
porumbului cu degerminare.
Eficienţa procesului tehnologic de pregătire a porumbului pentru măciniş constă în
respectarea următoarelor condiţii:
 înlăturarea completă din masa de boabe a tuturor impurităţilor existente;
 separarea din corpul bobului a embrionului sub formă curată, lipsit de particule de endosperm şi
înveliş ataşate la suprafaţa sa; totodată, este necesară păstrarea integrităţii fiecărui embrion;
 obţinerea în urma procesului de degerminare a unei mase de endosperm constituite din particule
cât mai mari, cu extragerea unui procent minimal de pulbere (făină furajeră), care reduce
extracţia produselor finite.
Evident, că condiţiile prezentate mai sus sunt posibil de realizat numai la aplicarea unor
utilaje tehnologice performante (moderne, de înaltă eficacitate, cu siguranţă mare în funcţionare) şi
la o organizare şi conducere a procesului tehnologic la cel mai înalt nivel, în corespundere cu

91
tehnologiile folosite de firmele renumite în ramură, cum sunt “Bühler” (or. Uzwil, Elveţia), “Ocrim
spa” (or. Cremona, Italia) şi “SovOcrim” (or. Ivanteevka, Rusia) [127;144].
În fig. 36 se prezintă schema tehnologică a curăţătoriei morii de porumb.

Fig. 36. Schema tehnologică de pregătire a porumbului pentru măciniş, cu degerminare:

1 – celula pentru porumb necurăţat; 2 – cântar automat de bruto; 3 – separator-aspirator cu 2
rânduri de site şi canal de aspiraţie; 4 – separator magnetic; 5 – separator de pietre; 6 – aparat de
umectare-omogenizare a amestecului de porumb şi apă; 7 – celule de odihnă prevăzute cu
indicatoare de nivel minim şi maxim; 8 – transportor melcat; 9 – buncăr-tampon; 10 –
degerminator conic; 11 – degerminator dublu orizontal; 12 – sita plană; 13 – separator-cascadă;
14 – masă densimetrică; 15 – uscător de embrioane; 16 – cântar automat pentru embrion; 17 –
aparat de umectare finală a porumbului cu 0,3…0,5%; 18 – buncăr de odihnă a crupelor de
porumb timp de 15 min.; 19 – valţ.
Pentru masa de porumb, în comparaţie cu grâul, prima etapă de pregătire pentru măciniş este
destul de simplă şi se realizează la doar câteva utilaje. Gradul de uşurinţă cu care se realizează
separarea impurităţilor este condiţionat de gama restrânsă a impurităţilor din masa de porumb, care
sunt clasificate în impurităţi albe şi negre. Totodată, trebuie de menţionat, că boabele de alte culturi
se deosebesc dimensional mult de parametrii dimensionali ai boabelor de porumb, ceea ce
92
facilitează separarea lor fără multe probleme de ordin tehnologic. Prezenţa în masa de porumb a
impurităţilor are însemnătate atât tehnologică, cât şi economică. Deoarece impurităţile şi spărtura de
porumb reduc valoarea porumbului, de conţinutul acestora se ţine seama în relaţiile comerciale
dintre agenţii economici [109].
În categoria boabelor de porumb intră:
 boabe întregi şi defectate de porumb, care după caracterul defecţiunii nu intră în categoria
impurităţilor;
 50% din masa boabelor de porumb sparte şi atacate de dăunători, indiferent de caracterul şi
dimensiunile defecţiunilor;
 în porumbul colectat de clasa a treia şi furnizat pentru fabricarea nutreţurilor combinate şi
scopuri furajere – seminţe şi boabe de alte culturi, care conform standardelor după caracterul
defecţiunilor nu intră în categoria impurităţilor.
Boabele de porumb cu defecte se separă din proba analizată după îndepărtarea corpurilor
străine, se examinează, se cântăresc şi se raportează la masa probei de analizat:
m1
×100,%
m
în care: m1 – masa boabelor cu defecte, g;
m – masa probei analizate, g.
În categoria impurităţilor negre intră:
 cernutul sitei cu orificii de 2,5 mm;
 refuzul sitei cu orificii de 2,5 mm, în care intră:
 impurităţi minerale inerte (nisip, bucăţi de pământ, cioburi de sticlă, zgură şi pietriş);
 impurităţi de origine vegetală: părţi de tulpini, tocătură de mătase, pănuşi, ciocălăi, vârf
de ciocălăi, frunze, insecte moarte;
 seminţe de plante sălbatice;
 boabe de porumb cu defecţiuni – întregi şi sparte, cu endosperm afectat de culoare brun-
cafeniu, de consistenţă afânată şi sfărâmicioasă; cu embrion negru sau mucegăit şi
afectat de fungi.
 impurităţi metalice: bucăţi de cuie sau sârmă, părţi provenite din uzura diverselor piese de utilaje
folosite la manipularea porumbului;
 corpuri vătămătoare, dintre care: boabe tăciunate de porumb; boabe de porumb atacate de cornul
secarei; seminţe de buruieni otrăvitoare şi toxice – Ricinus communis – ricin, Sophora – soforul,
Colonilla varia (rus. вязель) – coronişte, Ambrosia, Acroptilon repens (rus. горчяк), Termopsis
lanceolata – termopsisul, Heliotropium lasiocarpum – heliotropium sau vanilie, Trichodesma
incanum – trichodesma.
Ricinul este un fitotoxin foarte toxic, provocând la om dureri abdominale, vomă şi diaree.
Dozele de ricin de până la 1 mg sunt pentru om şi animale foarte periculoase. Şrotul obţinut la
fabricarea uleiului de ricin este toxic pentru animale.
Soforul este o plantă multianuală, cu înălţimea tulpinii de 50-80 cm. Dimensiunile seminţelor de
sofor sunt: lungimea 4-5, lăţimea 3-4 şi grosimea 2-2,5 mm. MMB este de 19,5-23,5 g. Făina şi
crupele de porumb fabricate din porumb cu conţinut de peste 0,01% de sofor posedă gust şi miros
amărui, provocând intoxicaţii grave. Ca şi în cazul celorlalte plante otrăvitoare şi toxice, acţiunile
grave ale soforului sunt datorate conţinutului de alcaloizi specifici.
Ambrosia imprimă laptelui de vacă miros şi gust neplăcut. Pentru îndepărtarea seminţelor de
ambrosie din masa de porumb-boabe se folosesc ciururi cu orificii circulare de 4-5 mm. Separarea
seminţelor de ambrosie se efectuează la separatorul-aspirator dotat cu canal de aspiraţie în câteva
repetări. Deşeurile îndepărtate sunt nimicite prin ardere sau îngropate într-un loc special amenajat,
indicat de către autorităţile publice locale.
În categoria impurităţilor albe intră:
93
 refuzul sitei cu orificii de 2,5 mm, în care intră:
 50% de boabe mâncate de dăunători şi sparte, indiferent de caracterul şi dimensiunile
defecţiunilor;
 boabe defectate de porumb – boabe autoaprinse, mucegăite, prăjite la uscare, degerate,
boabe seci sau şiştave;
 boabe de alte culturi cerealiere (floarea-soarelui, soia, mazărea);
 boabe foarte murdare cu pământ şi boabe încolţite de porumb.
Conform standardului S.U.A., corpuri străine în masa de porumb se consideră:
 cernutul sitei metalice cu grosimea de 0,8 mm şi cu orificii circulare de 2,4 mm (6/64 round-
hole sieve). Distanţa dintre centrul orificiilor învecinate este de 4 mm;
 refuzul sitei metalice cu grosimea de 0,8 mm şi cu orificii circulare de 4,8 mm (12/64 round-
hole sieve). Distanţa dintre centrul orificiilor este de 6,3 mm.
Impurităţile din masa de porumb constituie factor de gradare (SR 5447:1994 Porumb boabe
pentru consum alimentar). În continuare se prezintă planul de gradare pentru porumb:

Factori de gradare Grad 1 Grad 2 Grad 3

Corpuri străine, % max., din care: 2,0 5,0 10,0
Corpuri inerte (minerale şi organice) 0,5 1,0 3,0
Seminţele altor plante de cultură 0,5 4,0 6,0
Boabe cu defecte, %, max., din care: 3,0 5,0 10,0
Boabe alterate 1,0 1,5 3,0
Boabe arse – încinse 0,5 2,0 3,0
Spărturi mici de porumb 2,5 8,0 20,0
Nu se Nu se
Spărturi mari de porumb 2,0
normează normează
Indicii de prospeţime ai masei de porumb-boabe sunt prezentaţi de aspectul exterior, mirosul
şi gustul boabelor.
Aspectul exterior al boabelor de porumb este un indicator, care se modifică din diferite
motive, principalele fiind [109]:
 condiţiile nefavorabile în perioada de formare şi maturizare a boabelor (ploi abundente, secete,
îngheţuri timpurii etc.);
 atacul porumbului cu dăunători în câmp şi în spaţiile de depozitare;
 infestarea porumbului cu microorganisme saprofite şi fitopatogene şi dezvoltarea vertiginoasă a
acestora;
 nerespectarea parametrilor tehnologici la uscare, curăţare de impurităţi, dezinsectizare, gazare etc.
Infestarea boabelor de porumb cu microorganisme aduce la deformarea boabelor, la
modificarea stării straturilor de înveliş, culorii şi luciului boabelor, a compoziţiei chimice şi
proprietăţilor tehnologice ale masei de boabe.
Defecţiunile la boabele de porumb pot apărea din diferite motive. Astfel, încolţirea boabelor
fiziologic maturizate poate avea loc atât în câmp, sub acţiunea ploilor, cât şi la depozitare, sub
acţiunea umidităţii ridicate a aerului folosit la ventilare, a încingerii masei de boabe şi a dezvoltării
în masă a microorganismelor şi dăunătorilor de hambar [109]. Încolţirea boabelor este condusă de
creşterea activităţii enzimelor, dezvoltarea mucegaiurilor şi apariţia micotoxinelor.
Mucegăirea boabelor poate avea loc în perioada de recoltare sau la păstrare. Păstrarea
boabelor la un conţinut înalt de umiditate sau la temperaturi nefavorabile aduce la mucegăire,
respiraţia intensivă a boabelor şi la dezvoltarea microorganismelor pe suprafaţa boabelor. Boabele
mâncate de dăunători şi boabele sparte sunt foarte receptive la mucegăire. Porumbul degradat prin
mucegăire nu poate fi folosit în alimentaţia umană şi furajarea animalelor, el posedând valoare
comercială redusă. În urma respiraţiei intense a porumbului depozitat este posibilă degradarea
embrionului. În cazul acestui porumb uleiul extras va avea culoare modificată.

94
 Prezenţa mirosurilor străine şi a boabelor autoaprinse situează masa de boabe în categoria
porumbului cu indici de calitate degradaţi, cu preţ de comercializare redus [72]. Prezenţa
mirosurilor nespecifice unui porumb sănătos mărturiseşte despre nerespectarea condiţiilor de la
uscare, păstrare şi transportare. Mirosul de mucegai poate fi datorat prezenţei unei cantităţi de boabe
atacate de mucegaiuri sau insecte. Mirosul străin poate fi consecinţa afectării masei de boabe cu
produse petroliere (la transportare sau uscare), substanţe nocive folosite la gazarea spaţiilor de
depozitare şi cu excrementele rozătoarelor şi păsărilor.
Diversitatea mirosurilor străine întâlnite la masa de boabe este destul de mare şi poate fi
consecinţa a două motive de bază:
a) mirosuri provenite din sorbţia unor substanţe volatile şi gaze;
b) mirosuri provenite din descompunerea masei organice.
Mirosurile din prima grupă, dependenţă de natura gazelor şi substanţelor volatile şi influenţa
lor asupra calităţii boabelor, se divizează în:
 mirosuri de uleiuri eterice;
 mirosuri provenite în urma prelucrării masei de boabe (recoltare, depozitare, uscare etc.);
 mirosuri provenite de la seminţele de buruieni otrăvitoare şi toxice;
 mirosuri întâmplătoare (de produse petroliere; îngrăşăminte minerale etc.).
Mirosurile de uleiuri eterice provin de la contactarea masei de boabe cu seminţele unor
plante etero-oleaginoase (pelin, coriandru etc.): în câmp, mijloace de ambalare (saci, containere) şi
transport, şi în spaţiile de depozitare. Aceste mirosuri nu sunt periculoase şi pot fi uşor înlăturate
(ventilarea activă a masei de boabe; uscare etc.).
Mirosurile de descompunere sunt de următoarele tipuri:
 Miros de hambar. Acest miros apare la păstrarea îndelungată a masei de boabe în acelaşi spaţiu
de depozitare. Mirosul de hambar este determinat de produsele rezultate la respiraţia anaerobă a
boabelor. Uneori acest miros este consecinţa dezvoltării pe suprafaţa boabelor a fungilor. Acest
miros poate fi uşor înlăturat prin aerarea masei de boabe. Mirosul de hambar semnalizează
despre activitatea fiziologică ridicată a boabelor depozitate. La apariţia acestui miros se vor lua
măsuri tehnologice corespunzătoare;
 Miros de malţ. Acest miros (dulceag şi cu aromă deosebită) apare în masa de boabe, în
rezultatul proceselor fiziologice, biochimice şi microbiologice, care decurg la umiditate ridicată.
Deseori acest miros este determinat de iniţierea proceselor de încolţire a boabelor;
 Miros de mucegai şi de statut. Apare în masa de boabe în rezultatul dezvoltării active a
fungilor, îndeosebi din genul Penicillum. Mirosul de mucegai se păstrează în făină şi crupe.
Porumbul cu astfel de miros nu poate fi utilizat în scopuri alimentare şi furajere, dar poate fi
folosit în alte industrii;
 Mirosul fermentat se constată în cazul păstrării timp îndelungat, fără amestecare, a porumbului.
Acest miros apare în urma proceselor anaerobe în boabe, sau datorită activităţii fiziologice a
drojdiilor din compoziţia microflorei porumbului proaspăt recoltat. În consecinţă, se formează
alcool etilic şi alţi compuşi intermediari, car sunt absorbiţi de boabe. Alcoolul etilic determină
reducerea capacităţii de încolţire a boabelor. Acest miros nu este persistent şi poate fi îndepărtat
prin ventilare;
 Mirosul de încins se întâlneşte în cazul porumbului încins şi este datorat substanţelor rezultate
prin hidroliza enzimatică a lipidelor sub acţiunea catalitică a lipazelor;
 Miros de descompunere. Acest miros caracterizează putrezirea substanţelor proteice şi alterarea
boabelor. Apare în cazul nerespectării condiţiilor de păstrare, mucegăirii intensive şi putrezirii
boabelor. Poate fi cauza dezvoltării în masă a dăunătorilor de hambar, îndeosebi a acarienilor.
Boabele şiştave sau seci, în comparaţie cu boabele normal dezvoltate, au un conţinut de
endosperm mai mic, fiind mult mai subţiri, cu coaja încreţită şi fără luciu. Boabele şiştave apar
îndeosebi atunci, când la dezvoltarea sa în ştiulete nu reuşesc să acumuleze substanţe de constituire
a endospermului. Boabele şiştave apar şi la recoltarea înainte de maturizare deplină. O altă cauză a
şiştăvirii boabelor ar putea fin bolile care atacă rădăcinile, tulpinile şi frunzele (şiştăvire

95
patologică). Printre alte cauze principale ale şiştăvirii boabelor menţionăm deficienţa de potasiu la
cultura porumbului [74]. De remarcat, că pentru a fi produsă o tonă de boabe dezvoltate de porumb,
împreună cu cantităţile corespunzătoare de tulpini şi frunze sunt necesare substanţe nutritive active
în cantităţile prezentate în tabelul 68.
Tabelul 68
Cantitatea substanţelor nutritive active necesare la producerea 1 tone de porumb-boabe, kg
Azot Potasiu (K2O) Calciu (CaO) Fosfor (P2O5) Magneziu (MgO) Sulf
27,5 16,5 12,5 12,5 4,3 3,5
Un conţinut ridicat de boabe şiştave are o influenţă negativă asupra nivelului extracţiei de
produse rezultate la măcinare (creşte cantitatea de tărâţă şi scade cantitatea de crupe şi mălai).
Procesul tehnologic prezentat în fig. 36 începe cu celule de recepţie a porumbului necurăţat,
de unde acesta este debitat în cântarul automat de bruto. De obicei, la morile de porumb există mai
multe celule de păstrare îndelungată a porumbului, ele fiind grupate şi formând silozul. Existenţa
acestor celule are următoarele avantaje:
 formarea partidelor de măciniş, prin omogenizarea diferitelor loturi de porumb cu indici de
calitate diferiţi;
 posibilitatea recirculării porumbului dintr-o celulă în alta, pentru ca orice început de creştere a
temperaturii masei de boabe să fie preîntâmpinat;
 aerarea masei de boabe;
 depozitarea unei cantităţi mari de porumb.
După realizarea operaţiei de cântărire şi înregistrarea cantităţii masei de boabe intrate la
prelucrare porumbul este debitat în separatorul-aspirator pentru eliminarea corpurilor străine mari şi
mici. În cazul unui procent mare de impurităţi porumbul este curăţit la două separatoare-aspiratoare.
De menţionat, că dimensiunile sitelor de cernere pentru separatorul-aspirator depind în mare măsură
de caracteristicile dimensionale ale masei de porumb. Îndepărtarea impurităţilor din masa de
porumb la separatorul-aspirator are loc după dimensiunile boabelor şi după însuşirile aerodinamice.
Cernutul sitelor de impurităţi mici (5 mm şi 2,720 mm) ale separatoarelor se controlează la
site cu orificii de 1,5 mm pentru separarea deşeurilor furajere.
Din separatorul-aspirator porumbul ajunge la separatorul magnetic, în care are loc separarea
impurităţilor feromagnetice. Următoarea operaţie de curăţire este separarea impurităţilor minerale,
după masa specifică, în separatorul de pietre, după care urmează tratamentul hidrotermic primar al
boabelor, scopul căruia constă în modificarea proprietăţilor elastico-mecanice ale părţilor anatomice
ale bobului. În urma procesului de tratare primară cu apă se îmbunătăţesc condiţiile de separare a
embrionului cu păstrarea integrităţii lui şi se asigură o desprindere uşoară a straturilor de înveliş de
pe bob în foi mari. Tratamentul hidrotermic al porumbului poate fi înlocuit cu spălarea boabelor sau
cu tratarea boabelor cu abur, la presiunea de 0,07…0,1 MPa, timp de 3…5 minute. Umectarea
boabelor se desfăşoară cu apă la temperatura de până la 400C până la atingerea umidităţi de 15…
16%. În cazul dacă la şrotul I intră boabe cu umiditatea peste 16,5…17% se manifestă înfundarea
suprafeţei de cernere la sitele plane. Durata procesului de odihnă a masei de boabe depinde de mulţi
factori, în mediu constituind 9…12 ore. Printre factorii de bază, care influenţează nivelul de
umiditate al boabelor şi durata de odihnă vom menţiona: anotimpul în care se lucrează; tipul
porumbului; umiditatea iniţială a boabelor; tipul transportului intern folosit în moară (pneumatic sau
elevatoare); sticlozitatea porumbului; mărimea boabelor etc.
Procesul de odihnă urmăreşte următoarele obiective:
 pătrunderea şi uniformizarea conţinutului de apă în toate părţile anatomice ale bobului;
 umectarea endospermului până la valori care asigură o extracţie maximală de crupe şi grişuri, şi
o cantitate mică de făină;
 separarea învelişurilor, care devin mai elastice şi mai uşor se desprind de pe suprafaţa
particulelor de endosperm;
 umectează embrionul într-o măsură mai mare decât endospermul şi îl face mai rezistent faţă de
forţele de zdrobire de la măcinare;
96
 separarea în totalitate a embrionului din corpul bobului;
 redă pedicelului o elasticitate înaltă, ceea ce facilitează desprinderea lui de la bob.
În comparaţie cu porumbul sticlos pentru porumbul cu bob făinos timpul de odihnă este mai
scurt. Totodată, la prelucrarea porumbului cu umiditatea iniţială ridicată (15%) timpul de odihnă
se micşorează. Relaţiile dintre apă şi bobul de porumb au o deosebită importanţă pentru procesul
tehnologic de fabricare a făinii şi crupelor. Zona de legătură dintre embrion şi endosperm reprezintă
cel mai important spaţiu anatomic pentru degerminarea porumbului. În urma procesului de contact
al boabelor de porumb cu apa are loc absorbţia acesteia prin celulele de la suprafaţa învelişului
pericarpic. Imediat după umectare, apa se concentrează în straturile de înveliş. Cea mai mare parte a
apei este absorbită de către bob prin baza pedicelului. Deplasarea apei se face prin capilarele, care
străbat corpul bobului. Această deplasare are loc în două faze: o deplasare uşoară şi rapidă prin
învelişul pericarpic şi o deplasare relativ lentă prin corpul endospermului şi embrion. Deplasarea
rapidă a apei prin corpul endospermului este facilitată mult de prezenţa fisurilor. La finalul
procesului de umectare cea mai mare umiditate se înregistrează la straturile de înveliş, urmând
endospermul şi embrionul.
În urma tratării hidrotermice în bobul de porumb apar o serie de modificări fizico-chimice
ale structurii capilar-poroase, printre care menţionăm: umflarea bobului, urmată de contracţia sa;
slăbirea legăturilor dintre straturile de înveliş şi endosperm; modificarea gradului de compactizare a
endospermului; modificarea microdurităţii endospermului şi schimbări ale proprietăţilor unor
biopolimeri. Creşterea volumului boabelor este mai mare în cazul porumbului cu sticlozitate
ridicată.
A doua etapă tehnologică realizată în curăţătoria morii are drept scop extragerea din boabele
de porumb a embrionului, care prin valoarea sa deosebită în industrie constituie un produs căruia
trebuie să i se acorde o mare atenţie în prelucrare, deoarece uleiul obţinut are proprietăţi nutriţionale
excelente, fiind o sursă foarte bună de acizi graşi esenţiali. Totodată, particulele de embrion rămase
în crupe şi făină, din cauza conţinutului ridicat de lipide ( 35%), contribuie la alterarea acestor
produse. Degradarea fermentativă a substanţelor grase duce la obţinerea unor produse, care nu se
mai pot depozita pentru o durată lungă de timp şi care sunt improprii pentru consumul uman.
În ultimul timp, datorită creşterii cererii populaţiei la produsele fabricate din porumb se
urmăreşte ca aceste produse să satisfacă pe deplin toate exigenţele pe linie de alimentaţie. Pe
această linie se ţine seama de problema separării în totalitate a straturilor de înveliş şi a embrionului
din crupe şi făină. Procesul tehnologic de degerminare a porumbului cuprinde câteva faze
succesive, prin care se ajunge la separarea totală a embrionilor eliberaţi de orice alte particule ale
bobului (înveliş, endosperm, pedicel). Degerminarea propriu-zisă a porumbului are loc în
degerminatoare de diferite tipuri constructive (DK-2000M). În schema tehnologică analizată se
prezintă două tipuri de degerminatoare, cu principii funcţionale diferite.
Pentru a se evita pierderile de endosperm şi de substanţe grase din embrion degerminarea
porumbului trebuie să se bazeze pe separarea acestor două părţi ale bobului exact în zona de contact
dintre ele. La degerminarea porumbului fără aplicarea tratamentului cu apă se vor înregistra mari
pierderi de endosperm şi de embrion, cauzate de următoarele motive: rămânerea pe suprafaţa
crupelor a particulelor de embrion şi rămânerea unor părţi de endosperm pe particulele de embrion.
La degerminarea porumbului cu aplicarea tratamentului boabelor cu apă embrionul se separă de
endosperm foarte aproape de linia de legătură dintre aceste două părţi anatomice, cu păstrarea
integrităţii embrionului. Astfel, prin procesul de degerminare se obţin următoarele avantaje
tehnologice: creşterea duratei de păstrare a crupelor şi făinii extrase cu un conţinut minimal de
grăsimi şi sporirea procentului de ulei extras din embrion.
Menţionăm, că morile de măcinare a porumbului din mediul rural lucrează prin procedeul
fără degerminare a boabelor, în final obţinându-se produse finite cu termen de păstrare scurt. La
aceste produse (crupe, făină), după o perioadă scurtă de păstrare, îndeosebi în anotimpul cald al
anului, se manifestă un gust uşor amărui şi neplăcut. Gustul amărui este imprimat de procesele
incipiente de degradare fermentativă a substanţelor grase prezente în embrion [84].

97
 Sfărâmătura ieşită din degerminator este formată din următorii componenţi: boabe mici şi
întregi de porumb, particule de endosperm lipsite de embrion, particule de endosperm cu embrion
ataşat, particule de embrion, particule de înveliş, particule de pedicel, pulbere (făină furajeră).
Acest amestec de componenţi este dirijat la o sită plană pentru o presortare (separare grosieră) a
produselor obţinute în urma degerminării porumbului după granulozitate. Astfel, primul refuz al
sitei cu dimensiunea orificiilor de 5 mm reprezintă boabe de porumb mici rămase întregi în amestec
cu particule foarte mari de endosperm cu embrion ataşat. Acest refuz este reîntors la degerminator.
Cernutul sitei din împletitură de sârmă cu nr.050 (500) este format din făina furajeră. Refuzurile
sitelor cu 3 mm, nr.050 şi 1,7 mm sunt dirijate la separatorul în cascadă, care după principiul său
de funcţionare separă o parte din corpurile uşoare (straturi de înveliş, făină furajeră) prezente în
masa de sfărâmătură ieşită din degerminator.
Ulterior, amestecul ieşit din separatorul în cascadă este îndreptat la masa densimetrică. La
masa densimetrică are loc separarea produselor după densitate. De la masa densimetrică rezultă
următoarele grupe de produse:
 particule cu densitate mare (de endosperm) lipsite de embrion, care se dirijează la umectarea
secundară şi apoi în secţia de măciniş a morii, la şrotul I;
 un amestec de embrion cu particule de endosperm, care în funcţie de valoarea calitativă se
reîntorc la masa densimetrică pentru o separare adăugătoare sau se dirijează direct la şrotul I;
 embrioni curaţi, care apoi sunt uscaţi până la 7…10% umiditate.
Utilajul tehnologic şi echipamentul din dotare trebuie să fie total închis şi izolat împotriva
degajărilor de praf, ce va asigura costuri minimale de supraveghere şi întreţinere [44;156].
11.2. Fabricarea făinii de porumb
În Republica Moldova măcinarea porumbului – boabe în făină şi crupe pe cale industrială are
o tradiţie de peste 30 ani. Astfel, în a.1980 în cadrul S.A. „Combinatul de Produse Cerealiere din
Chişinău” a fost pusă în funcţiune moara de porumb, cu capacitatea de 150 t/24ore. Randamentul
total al produselor finite constituia 85%, dintre care:
Crupe de porumb nr.5 – 3,0%;
Făină grişată de porumb – 82,0%.
Materia primă în volum de 80% era de import (Argentina, Canada, SUA etc.), iar 20% – de
provenienţă locală. Cantitatea anuală de porumb măcinat a fost de circa 58 mii tone. Procesul
tehnologic includea operaţia de degerminare a porumbului la degerminatorul tip DDP (România) şi
fabricarea făinii cu conţinut redus de grăsimi. Crupele de porumb erau însacuite, iar făina se ambala
în pungi de 3kg şi saci de 45kg. Crupele şi făina de porumb erau comercializate atât pe piaţa
internă, cât şi în Rusia şi Belarus.
Porumbul măcinat pe cale uscată trebuie să posede următoarele proprietăţi tehnologice: boabe
mari, sticloase şi bine dezvoltate; de preferinţă din subspecia indurata; boabe dimensional omogene;
cu conţinut ridicat de proteine; cu masa hectolitrică mare; infestare microbiologică redusă [65].
Scopul măcinişului uscat al porumbului este următor [99]:
 obţinerea unor extracţii maximale de crupe şi grişuri, cu conţinut minimal de grăsimi şi
impurităţi (pedicel, tărâţă etc.);
 extragerea maximă a endospermului sub formă de crupe şi grişuri, şi a minimului de făină;
 extragerea cantităţii maxime de embrion eliberat de endosperm, cu conţinut înalt de grăsimi
(degerminarea porumbului).
În fig. 38 se prezintă schema tehnologică de măciniş a porumbului-boabe cu fabricarea a trei
sortimente de făină, la o moară cu capacitatea de 35 t/24 ore [17].
Profilul de măciniş pentru moara de porumb prezentată este următor:
 făină grişată, tip extra – 12%;
 făină tip superioară – 67%;
 făină furajeră – 6%;
 tărâţă – 10%;
98
  embrion extras în curăţătorie – 5%.
Prin măciniş se înţeleg toate operaţiile la care sunt supuse produsele corespunzătoare (boabe
întregi, amestec de boabe sparte sau crupe) pentru a fi transformate în produse cu o granulozitate
mai mică şi care conţin numai anumite părţi anatomice ale produselor iniţiale.
Cea mai calitativă făină, de tip extra, se obţine numai prin prelucrarea produselor
corespunzătoare la maşinile de griş. Făina grişată de tip extra este formată din particule obţinute din
zonele sticloase ale endospermului, de o granulozitate foarte restrânsă, particulele fiind asemănătoare
ca mărime. Această făină este lipsită de făină furajeră şi particule de înveliş. Dependenţă de tipul
porumbului făina are culoarea roşcat-aurie. Extracţia acestei făini este direct influenţată de
sticlozitatea boabelor. Pentru această făină conţinutul de grăsimi este de maximum 0,9%.
Făina de porumb de tip superioară, semigrişată, reprezintă un amestec de particule provenite
din zonele sticloase şi făinoase ale endospermului. Granulozitatea acestei făinii, în comparaţie cu
granulozitatea făinii tip extra, este puţin mai mică. Deoarece acest tip de făină se obţine printr-o
simplă cernere la sitele plane, fără prelucrare la maşina de griş, în componenţa sa se întâlnesc
particule de înveliş şi făină furajeră. Din cauza provenienţei sale într-o măsură oarecare din zonele
făinoase ale endospermului, culoarea sa diferă de culoarea făinii tip extra, şi este galbenă cu nuanţe
de alb, mai puţin roşcată. Conţinutul de grăsimi al acestei făini este de circa 1,1%.
Făina furajeră de porumb constituie un amestec de particule provenite în mare parte din
zonele făinoase ale endospermului, care se macină foarte uşor. Din acest motiv, culoarea acestei
făini este de galben-deschis, iar granulozitatea este fină. Marea majoritate din particule de făină sunt
ataşate cu foiţe de înveliş. Acest tip de făină poate avea un conţinut de grăsimi de până la 4%.
Mărunţirea porumbului şi a produselor de măciniş se efectuează la două valţuri tip БВ–2, cu
parametrii tăvălugilor măcinători de 1000250 mm, lungimea totală a liniei de valţuri fiind de 400
cm. Încărcarea specifică medie a liniei de valţuri constituie 87 kg/(cm24 ore). Cernerea produselor
de măciniş se realizează la o sită plană (plansichter) tip ЗРШ–6М, cu şase compartimente de
cernere, dintre care două compartimente sunt antrenate în curăţătoria morii. Încărcarea specifică
medie a suprafeţei de cernere este de 1370 kg/(m224 ore). Pentru eficientizarea funcţionării maşinii
de griş se foloseşte numai etajul superior al cadrului cu site.
După prelucrare produsele rezultate sunt verificate la separatoare magnetice, apoi sunt
cântărite. Urmează depozitarea lor pe sortimente în silozul morii, de unde sunt dirijate spre
ambalare în pungi, saci sau sunt livrate în vrac, în funcţie de produs şi necesitate.
Conţinut de lipide, %

0
40 55 60 66 85

Extracţia, %

Fig. 37. Legătura dintre extracţia şi conţinutul substanţelor grase în produsele finite obţinute
la măcinarea porumbului.
În fig. 37 se prezintă legătura dintre extracţia realizată şi conţinutul de substanţe grase în
produsele finite obţinute la măcinarea porumbului. Astfel, odată cu creşterea gradului de extracţie
se majorează conţinutul de substanţe grase în sortimentul de făină şi crupe de porumb. Totodată,

99
trebuie de menţionat, că procentul substanţelor grase în produsele finite este influenţat de
următoarele:
 indicii de calitate ai porumbului (mărimea embrionului, raportul embrion-endosperm,
umiditatea boabelor etc.);
 performanţa procesului tehnologic (controlul de calitate, starea utilajului din dotare, calificarea
personalului etc.).
Gradul de extracţie al făinii influenţează considerabil asupra compoziţiei sale chimice, şi anume:
 cantitatea de enzime este mai mare la făinurile de extracţie mai mare;
 cantitatea de vitamine creşte odată cu majorarea extracţiei de făinuri;
 nivelul de celuloză este mai mare la făinurile de extracţie mai mare;
 nivelul de fitaţi este mai mare la făinurile de extracţie mai mare;
 capacitatea de hidratare a făinii se micşorează odată cu scăderea gradului de extracţie.
În tabelul 69 se prezintă caracteristicile tehnologice ale valţurilor din cadrul procesului
tehnologic prezentat în fig.38.
Tabelul 69
Caracteristicile tehnologice ale valţurilor
Pasaj Unghiul de Parametrii cinematici Poziţia
Număr de Unghiul de atac
tehnologi înclinare a la valţuri reciprocă a
rifluri, R al riflurilor, 0
c riflurilor, % K Vr, m/s riflurilor
Şrot I 4 8 30/60 2,5 4 T/T
Şrot II 6 8 30/60 2,5 4 T/T
Şrot III 8 10 35/65 2,5 4 T/T
Şrot IV 9 12 35/65 2,5 4 T/T

100
 Fig. 38. Schema tehnologică de fabricare a făinii de porumb, la o moară cu capacitatea de
35t/24 ore:
1 – valţ tip БВ–2; 2 – sita plană tip ЗРШ – 6М; 3 – maşină de griş de tip А1-БСО; 4 – separator
magnetic; 5 – cântar automat de tip 6-143 АД-50-МЭ.
Uneori făina de porumb tip extra se foloseşte la fabricarea pufuleţilor (bastonaşelor obţinute
prin expandare), cu un consum specific de 1,4…1,5 t de boabe pentru 1 t de pufuleţi.
Compoziţia chimică a tărâţei de porumb se prezintă în tabelul 70 [123].
Tabelul 70
Compoziţia chimică a tărâţei de porumb

Indici de calitate şi componenţii de bază U.M. Valoarea

Kcal/100 g 224
Valoarea energetică
KJ/100 g 939
Umiditatea % 4,71
Proteine % 8,36
Total lipide % 0,92
lipide saturate % 0,13
dintre care: lipide mononesaturate % 0,243
lipide polinesaturate % 0,421
Glucide % 85,64
Fibre alimentare % 86,1
Vitamina A Re 7
Vitamina A IU 71
Tiamină mg/100 g 0,01

101
 Riboflavină mg/100 g 0,1
Niacină mg/100 g 2,735
Vitamina B6 mg/100 g 0,152
Folacin g/100 g 4
11.3. Fabricarea crupelor de porumb
Schema tehnologică de fabricare a crupelor şlefuite de porumb este prezentată în fig.39 [71].
Crupele de porumb sunt fabricate pe 5 numere. Procesul tehnologic prezentat se desfăşoară în secţia
de decorticare a fabricii de crupe, în care intră spărtura de endosperm obţinută prin degerminarea
porumbului în curăţătorie. Capacitatea de producţie a secţiei prezentate este de 60 t/24 ore.
Încărcarea specifică medie a suprafeţei de cernere este de circa 1480 kg/(m224 ore). Conform
cerinţelor de ramură, conţinutul particulelor de endosperm (refuzul sitei nr. 090) în făina furajeră
extrasă nu trebuie să depăşească 5% din masa sa.
Personalul antrenat în procesul de producţie trebuie asigurat cu echipamente adecvate de
protecţie; o încăpere cu duşuri; vestiare pentru hainele personale şi de lucru cu ventilație; toalete cu
ventilație; posibilitatea de curăţare a îmbrăcămintei prăfuite; o încăpere pentru uscarea
încălțămintei.
Utilizatorii de utilaje trebuie să cunoască toate detaliile din manualele de instrucţiuni ale
acestora. De asemenea, trebuie acordată o atenţie deosebită normelor de siguranţă prevăzute în
aceste manuale. În spaţiile de producţie, utilajele şi transportoarele care pot produce praf în timpul
funcţionării trebuie dotate cu un sistem de îndepărtare a prafului. Instalaţia electrică şi echipamentul
folosit în spaţiile de producţie cu degajări de praf trebuie reglate pentru categoria de risc de
explozie.
Accesul în spaţiile de lucru (pentru deservirea utilajului) aflate la peste 1,0 metri deasupra
nivelului pardoselii trebuie să se facă de pe platforme cu balustradă. Balustrada trebuie să aibă o
înălţime de cel puţin 1,1 metri. Pe durata procesului de fabricaţie (în mers) în spaţiile de producţie
sunt interzise lucrările de sudare, reparaţiile la instalaţiile electrice, fumatul şi folosirea surselor de
foc deschis. Pe durata lucrărilor de reparaţie sau de întreţinere alimentarea cu energie electrică
trebuie întreruptă şi instalarea unei plăcuţe cu menţiunea „Nu porniţi – Reparaţii în curs”. Utilajele
şi instalaţiile tehnice trebuie conectate la o instalaţie de împământare.

102
 Fig. 39. Schema tehnologică de fabricare a crupelor şlefuite de porumb.
Procesul tehnologic prezentat cuprinde următoarele etape de bază:
 decorticarea şi şlefuirea particulelor de endosperm la patru pasaje tehnologice (P.D.1; P.D.2;
P.D.3; P.D.4), care se realizează în maşini de tip A1-ЗШН, cu productivitatea de 3 t/oră;
 extragerea din masa de endosperm a resturilor uşoare (particule de înveliş şi făină furajeră) la
patru pasaje tehnologice (A.1; A.2; A.3; A.4), realizată la maşinile de aspiraţie de tip A1-БДЗ-6
sau A1-БДК-2,5;
 cernerea amestecului de sfărâmătură la trei site plane (12 pasaje de cernere: P.C.1 – P.C.12) de
tip PK-4 sau A1-БРУ; suprafaţa de cernere a unei site plane, dotată cu 4 compartimente de
cernere, constituie 13,5 m2;
 separarea din masa de crupe a resturilor uşoare la cinci coloane de aspiraţie (C.A.1; C.A.2;
C.A.3; C.A.4; C.A.5);
 separarea din crupele fabricate a eventualelor impurităţi feromagnetice la separatoare
magnetice.

Compoziţia discurilor abrazive ale maşinii A1-ЗШН (în %) este dată în tabelul 71.

103
 Tabelul 71
Nr. granulaţiei materialului abraziv şi proporţia în amestec
Pasajul
160 125 100 80
Pasaj de decorticare şi şlefuire 1 60 40 - -
Pasaj de decorticare şi şlefuire 2 - 60 40 -
Pasaj de decorticare şi şlefuire 3 - 20 40 40
Pasaj de decorticare şi şlefuire 4 - - 60 40
Crupele de porumb şlefuite, divizate pe 5 numere şi crupele pentru fulgi se fabrică, de
preferinţă, din boabe de porumb tare şi semiindentata, iar crupele mici pentru pufuleţi se fabrică din
porumb indurata şi semiindentata.
La prelucrarea porumbului ce corespunde condiţiilor tehnice de calitate se recomandă
extracţia orientativă a crupelor prezentată în tabelul 72.
Tabelul 72
Sortimentul şi extracţia orientativă a crupelor de porumb, %
Crupe şlefuite pe Crupe mari pentru fulgi şi Crupe mici pentru
Produse de prelucrare
5 numere crupe mici pentru pufuleţi pufuleţi
Crupe şlefuite pe 5 numere 40,0 - -
Crupe mari pentru fulgi - 30,0 -
Crupe mici pentru pufuleţi - 10,0 40,0
Făină de porumb 15,0 15,0 15,0
Total: 55,0 55,0 55,0
Făină furajeră (pospai) 34,0 34,0 34,0
Embrion 7,0 7,0 7,0
Deşeuri furajere 3,0 3,0 3,0
Deşeuri de categoria III 0,5 0,5 0,5
Drept corpuri străine în crupele de porumb de toate tipurile se consideră impurităţile
prezentate în tabelul 73.
Tabelul 73

Denumirea impurităţilor Caracteristici

Impurităţi minerale Nisip, pietre, bucăţi de pământ, minereu, zgură
Părţi de înveliş pericarpic, particule de embrion de porumb,
Impurităţi organice
dăunători animali morţi
Seminţe de buruieni Seminţele plantelor sălbatice şi de cultură
Putrezite, mucegăite, roase, miez de porumb cenuşiu sau cu
Miez de porumb alterat
culoarea de la alb-cenuşiu la brun
Impurităţi vătămătoare Borceag sălbatic, coada-vulpii, cornul secarei, tăciune
Boabe întregi de porumb neeliberate de învelişul pericarpic şi
Boabe de porumb neprelucrate
embrion
Embrion de porumb Embrion întreg sau particule de embrion
Făină furajeră Cernutul sitei nr. 056
În Ucraina şi Federaţia Rusă la fabricarea fulgilor de porumb se folosesc crupe obţinute prin
alt procedeu tehnologic, extrase ca cernutul sitei cu orificii de 7,0…8,0 mm şi refuzul sitei de 5
mm, prin degerminarea masei de boabe (fig. 40). La fabricarea pufuleţilor se pot folosi crupe nr. 5
extrase prin tehnologia indicată în fig. 39. Însă, pentru sporirea extracţiei acestor crupe se aplică o
altă tehnologie, care prevede obţinerea masei de crupe ca cernutul sitei cu orificii de 1,2 mm şi
refuzul sitei nr.067 (ТУ-14-4-1064-80). Acest proces tehnologic la fel prevede separarea în
totalitate a embrionului din masa de endosperm. În vederea excluderii din masa acestor crupe a

104
particulelor de înveliş şi făină furajeră în faza finală a procesului tehnologic crupele sunt curăţate la
maşina de griş.

Fig. 40. Schema prelucrării porumbului în crupe pentru fulgi şi pufuleţi [71].
În tabelul 74 se arată caracteristicile tehnologice ale valţurilor din cadrul procesului
tehnologic prezentat.
Tabelul 74
Caracteristicile tehnologice ale valţurilor
Unghiul de Unghiul de Parametrii cinematici la Poziţia
Pasaj Număr de
înclinare a atac al valţuri reciprocă a
tehnologic rifluri, R
riflurilor, % riflurilor, 0 K Vr, m/s riflurilor
Şrot I 6 6 30/60 2,5 6 T/T
Şrot II 7 10 30/60 2,5 6 T/T
Şrot III 8 10 30/60 2,5 6 T/T
Şrot IV 8 8 35/65 2,5 6 T/T
Faţă de procesul tehnologic de separare a impurităţilor şi pregătire a masei de boabe pentru
măciniş trebuie înaintate exigenţe înalte, în scopul fabricării produselor finite calitative. Scopul
separării impurităţilor, care intră în componenţa deşeurilor, constă în îmbunătăţirea calităţii materiei
prime dirijate la măcinare şi obţinerea produselor finite de calitate standard. La elaborarea schemei
tehnologice a curăţătoriei morii trebuie să se ţină seama de clasificarea clasică a deşeurilor,
componenţa şi schema alcătuirii acestora. Totodată, este foarte important, din punct de vedere
practic, ca la intrare în curăţătorie materia primă să fie cântărită adăugător la cântărirea în silozul
morii, ceea ce va permite de a efectua o evidenţă cantitativă mult mai precisă decât în cazul
cântăririi materiei prime numai în siloz.
105
 Cantitatea deşeurilor depinde semnificativ de calitatea materiei prime prelucrate şi de
structura procesului tehnologic de separare a corpurilor străine din masa de boabe în silozul morii
şi în curăţătorie. Astfel, în cazul unui proces tehnologic dezvoltat de separare a impurităţilor
extracţia de deşeuri este mare, deoarece se urmăreşte reducerea conţinutului de cenuşă în materia
primă şi eliminarea întregii cantităţi de corpuri străine prezente în masa de boabe. În cazul unui
proces tehnologic restrâns (cazul morilor de capacitate mică) cantitatea de deşeuri este mică.
De menţionat, că la fiecare moară schema tehnologică de separare a impurităţilor şi pregătire
a materiei prime pentru măciniş are particularităţile sale. De aceea, la diferite mori în procesul de
curăţire şi pregătire a materiei prime cu indici de calitate identici se vor obţine absolut diferite
cantităţi de produse finite, inclusiv deşeuri.
Faptul, că cantitatea deşeurilor de categoria I şi II este destul de mare mărturiseşte despre
calitatea inferioară a materiei prime, prezenţa în masa de boabe a fracţiunii de boabe mici (şiştave,
nedezvoltate), lipsa operaţiei de control a deşeurilor, funcţionarea nesatisfăcătoare a utilajelor de
separare a impurităţilor din masa de boabe, care sunt amplasate în silozul de cereale şi curăţătoria
morii. În caz dacă laboratorul depistează în deşeuri boabe întregi şi normal dezvoltate de porumb,
tehnologul–morar trebuie imediat să găsească şi să remedieze aceste cauze [72].
În caz dacă cantitatea deşeurilor de categoria III a crescut faţă de alte partide măcinate, este
necesar de a verifica corectitudinea efectuării analizelor de laborator asupra materiei prime
recepţionate şi, totodată, corectitudinea cântăririi deşeurilor. Este interzisă amestecarea deşeurilor
de categoria I şi II cu deşeurile de categoria III.
La întreprinderile de morărit moderne, dotate cu utilaj performant şi tehnologii avansate, în
vederea sporirii profitului obţinut din vânzări, deşeurile de categoria I şi II sunt folosite la fabricarea
nutreţurilor combinate, iar deşeurile de categoria III – pentru fabricarea peleţilor folosiţi în
producerea căldurii şi energiei.
Pierderile de fabricaţie înregistrate în unităţile de morărit cuprind pierderile mecanice şi
biologice, care sunt pe deplin justificate şi verificate de-a lungul anilor prin activitatea
întreprinderilor din ramura păstrării şi prelucrării cerealelor.
Pierderile mecanice sunt acele cantităţi de produse care se degajă în atmosferă datorită
imperfecţiunii existente la unele utilaje tehnologice şi a tehnologiei de fabricaţie în totalitate. Aceste
imperfecţiuni se datorează stadiului actual al tehnicii şi tehnologiei utilizate. Îndeosebi, pierderile
mecanice sunt destul de mari în cazul utilizării utilajelor învechite şi imperfecţiunii reţelelor de
aspiraţie şi transport pneumatic.
Totodată, pierderile mecanice reprezintă consecinţa nerespectării regulilor de exploatare a
utilajelor, opriri frecvente ale morii din diferite motive, inclusiv din cauza deconectărilor de la
reţelele de furnizare a energiei electrice, formarea de avalanşe, pornirea şi oprirea incorectă a
utilajului de transport pneumatic, funcţionarea incorectă a reţelelor de aspiraţie, precum şi
necoincidenţa între pierderile de uscare reale şi cele calculate de laborator etc. [84]. Valoarea
pierderilor mecanice variază de la o întreprindere la alta, inclusiv de la o partidă de măciniş la alta.
Fiecare întreprindere îşi stabileşte printr-un regulament propriu de producere (aprobat anual de
conducător) extracţiile de produse finite, pierderile prin uscare şi valorile pierderilor mecanice,
determinate în mod practic prin inventarierea silozului, morii şi depozitului de produse finite.
Degajările în atmosferă a diverselor produse cerealiere se manifestă la transportare,
recepţionare, livrare, amplasare în depozite, curăţire, uscare şi alte manipulări ale produselor
cerealiere. De menţionat, că fiecare transportare a produselor cerealiere aduce la traumarea boabelor
cu formare de praf, care se degajă în atmosferă.
Pierderile de natură biologică reprezintă consecinţele proprietăţilor fiziologice şi
biochimice ale masei de boabe care se manifestă în timpul păstrării. În condiţii de păstrare masa de
boabe respiră şi suferă pierderi în greutate. Valoarea acestor pierderi depinde de mulţi factori,
printre care vom menţiona: umiditatea boabelor; umiditatea relativă a aerului; gradul de
contaminare a masei de boabe cu microorganisme şi dăunători de hambar etc. Pentru cerealele
uniform uscate (până la valori optimale), lipsite de microfloră, corpuri străine şi dăunători de
hambar indicii de calitate nu suferă schimbări şi pierderile de natură biologică sunt minimale.

106
Păstrarea cerealelor trebuie efectuată reieşind din condiţiile climaterice specifice zonei respective în
care este amplasată întreprinderea.
Pierderile de umiditate (uscarea) şi umectarea produselor extrase în moară reprezintă
valorile modificării greutăţii acestor produse în rezultatul modificării umidităţii în întregul ciclu
tehnologic de producere, adică în procesele tehnologice de pregătire pentru măciniş, măcinare
propriu-zisă, transportare în depozit şi livrare la client. Trebuie de menţionat, că datorită
higroscopicităţii sale produsele cerealiere pot să absoarbă sau să cedeze umiditatea din compoziţia
sa. Acest fenomen fizic este semnificativ influenţat de temperatură, sub acţiunea căreia se modifică
randamentul produselor fabricate, îndeosebi în perioada rece a anului. De menţionat, că iarna
randamentul făinii scade.
Dacă valoarea medie ponderată a umidităţii produselor extrase este mai mică decât
umiditatea materiei prime măcinate constatăm, că în întreg ciclu tehnologic de producere au loc
pierderi de umiditate (uscarea produselor), ceea ce se reflectă negativ asupra indicilor
economico-financiari ai întreprinderii. De exemplu, umiditatea porumbului intrat în curăţătorie a
fost de 14,1%, iar umiditatea făinii fabricate a fost de 13,6%. De menţionat, că pierderile de
umiditate au loc şi în depozit, îndeosebi la păstrarea îndelungată, cu reducerea gramajului făinii
ambalate.
Pierderile de umiditate sunt inevitabile şi depind de lungimea procesului tehnologic. Astfel,
pentru un proces tehnologic de măciniş dezvoltat sunt caracteristice pierderi prin uscare
semnificative. Pentru morile de mică capacitate, cu măciniş scurt, pierderile prin uscare sunt
neesenţiale.
Pierderile de umiditate impun alte forme de evidenţă a producţiei, şi anume evidenţa prin
substanţa uscată. Această evidenţă se aplică la total materie primă intrată în fabricaţie, exprimată în
substanţă uscată şi, totodată, la total produse fabricate, la fel exprimată în substanţă uscată.
Cantitatea de substanţă uscată (SU., kg) se determină cu relaţia:

S U .=C− (100
C×U
)
în care: C – cantitatea de produs la care se calculează substanţa uscată, kg;
U – umiditatea produsului, %.

Dacă în întreg ciclu tehnologic de producere a avut loc creşterea umidităţii produselor
fabricate în raport cu umiditatea mai mică a materiei prime constatăm, că în procesul de producere a
avut loc umectarea acestor produse. Creşterea umidităţii produselor fabricate are loc, în primul
rând, datorită valorilor optimale ale temperaturii mediului în încăperile de producere şi umidităţii
relative ale aerului. Aşadar, umectarea dovedeşte faptul, că în produsele extrase s-a păstrat apa care
s-a administrat în materia primă în procesul de umectare–odihnă realizat în curăţătoria morii.
Umectarea produselor finite este limitată prin valoarea umidităţii standardizate. Astfel, de exemplu,
umiditatea făinii de porumb trebuie să fie de maximum 15%.
La diferite mori pierderile de umiditate au diverse valori, care depind de calitatea materiei
prime, umiditatea relativă şi temperatura aerului, lungimea procesului tehnologic, regimurile de
măcinare, starea funcţională a valţurilor, tipul transportului intern (pneumatic sau mecanic),
aspiraţia utilajelor etc. De aceea, pierderile prin uscare reale se determină numai în mod practic şi
nicidecum prin calcule teoretice, conform formulei prezentate mai jos.
(U M . P .−U P . F . )×100
Uscarea/umectarea=
100−U P . F .
în care: UM.P. – valoarea medie a umidităţii materiei prime dirijate în moară;
UP.F. – valoarea medie a umidităţii produselor finite extrase în moară.

Umiditatea deşeurilor şi pierderilor mecanice se ia egală cu umiditatea materiei prime

dirijate în prelucrare.

107
 Cunoscând pierderile prin uscare reale tehnologul–morar reglează gradul de umectare a
materiei prime până la valori optimale. În vederea reducerii pierderilor prin uscare este oportună
introducerea în curăţătoria morii a procesului de reglare automată a umidităţii materiei prime, astfel
încât umiditatea masei de boabe la şrotul I să fie constantă.
Pierderile în moară sunt influenţate de pierderile mecanice, care reprezintă degajările de
praf cerealier în mediu. Aceste pierderi sunt cauzate de deficienţele tehnice şi tehnologice. Astfel,
degajările în mediu se înregistrează la uzura avansată a ecluzelor, lipsei în schema tehnologică a
filtrelor – ciclon şi calculelor eronate a reţelelor de transport pneumatic.
Consumul de energie electrică are o semnificaţie deosebită în organizarea şi dirijarea
procesului de fabricaţie în moară, influenţând direct asupra indicilor tehnologici şi economici ai
întreprinderii. Puterea instalată a tuturor motoarelor de acţionare utilizate în procesul de fabricaţie
determină productivitatea morii.
Consumul înalt de energie electrică generează pierderi în moară. În consecinţă, creşte costul
produselor fabricate şi, astfel, acestea din urmă pot deveni necompetitive pe piaţa de desfacere.
Consumul specific al energiei electrice în moară depinde de următorii factori:
 tipul măcinişului (pe o calitate sau pe mai multe calităţi de făină);
 regimurile de mărunţire (jos sau înalt);
 lungimea procesului tehnologic (număr de pasaje);
 numărul de valţuri;
 tipul materiei prime (porumb indurata, indentata);
 indicii de calitate ai materiei prime (umiditatea, sticlozitatea, duritatea, mărimea boabelor etc.);
 tipul transportului intern (mecanic sau pneumatic);
 pornirile şi opririle frecvente ale morii (lucrul în gol);
 exploatarea motoarelor electrice învechite (rebobinate);
 exploatarea reţelelor electrice uzate, cu consumuri proprii tehnologice mari etc.
Odată cu creşterea umidităţii masei de boabe se majorează consumul de energie electrică.
Totodată, cu creşterea umidităţii relative a aerului în încăperile de producere sporeşte consumul de
energie necesar la măcinare.
De menţionat, că din cauza funcţionării neeficiente a utilajelor tehnologice (uzura riflurilor la
valţuri, dezechilibrarea forţelor la perechea de tăvălugi, înfundarea sitelor de cernere, exploatarea
neeficientă a reţelelor de aspiraţie şi ventilaţie, lipsa unor cupe la elevatoare, alunecarea curelelor
trapezoidale etc.) se majorează consumul de energie. Aşadar, în vederea reducerii pierderilor de
energie este necesară exploatarea reţelelor, utilajelor şi instalaţiilor aflate în stare funcţională perfectă.
În comparaţie cu morile cu transport intern mecanic în cazul morilor cu transport pneumatic
consumul de energie creşte cu circa 40%. Ponderea consumului de energie electrică necesară în
cazul transportului pneumatic în totalul consumului de energie pe moară este de circa 25...30%.
Printre principalele cauze ale consumului sporit de energie electrică în instalaţiile de
transport pneumatic vom enumera:
 viteza aerului în liniile de transport ce depăşeşte valoarea optimă necesară pentru realizarea
transportului produselor respective. De exemplu:
Denumirea produselor Viteza optimă în conductele de transport, m/s
Griş mare 18
Griş mijlociu şi mic; făină şi tărâţă de grâu 17
 pierderile de presiune cauzate de mărimea razelor de curbură la coturi, care trebuie să fie
minimum 6 d (d-diametrul conductei de transport);
 coeficienţi foarte mici de amestec între cantitatea de produs şi cantitatea de aer, care trebuie să
fie de 1,5...3;
 intrarea în componenţa instalaţiei de transport pneumatic a conductelor de aer de la primitor
până la ciclonet cu diferite rezistenţe hidraulice;
 utilizarea ventilatoarelor pentru instalaţiile de transport pneumatic cu randament scăzut.

108
 11.4. Fabricarea produselor expandate din porumb
Prin expandarea boabelor şi crupelor de porumb se obţin floricele de porumb, care poartă
încă o denumire de “pop corn”. Floricelele de porumb fac parte din categoria produselor tip snack,
care reprezintã un domeniu de real interes pentru industria alimentară, atât din punctul de vedere al
tehnologiilor folosite pentru fabricarea acestor produse, cât şi din punctul de vedere al popularităţii
crescute a acestora în rândul consumatorilor. Piaţa produselor expandate din porumb este foarte
dinamică, din punctul de vedere al tipurilor de produse oferite consumatorilor. În ultimii ani cererea
de produse expandate a crescut datorită modificării stilului de viaţă şi de alimentaţie, precum şi
datorită preocupării crescânde pentru problemele de sănătate. Floricelele de porumb sunt
comercializate ca produse gata preparate şi ca semipreparate. În ultimul timp, în S.U.A. consumul
mediu al produselor tip snack este de circa 9,6 kg/persoană.
Pentru producerea produselor expandate de porumb se folosesc soiuri speciale şi hibrizii lor
pentru floricele, care se deosebesc de alte subspecii prin duritatea straturilor de înveliș care sunt
etanșe pentru aer. În prezent, în republica noastră la producerea expandatelor se folosesc hibrizii de
porumb Porumbeni-356; Porumbeni–373 şi Porumbeni–396. Acest porumb are boabe cu
dimensiuni relativ mici, cu endospermul tare şi sticlos, cu un grad mare de compactizare a
granulelor de amidon în reţeaua proteică şi un conţinut mic de aer intergranular. Forma boabelor
poate fi de două tipuri: cu vârful bobului lung ca la orez şi cu vârful rotunjit. Culoarea boabelor
poate fi variată, dar se preferă boabe albe şi galbene. Straturile de înveliş ale acestor boabe sunt
dure şi integre, iar boabele nu conţin macrofisuri. Straturile de înveliș mențin presiunea creată în
interiorul boabelor până la atingerea temperaturii de circa 230 0C. Aburul format în endospermul
bobului încălzit transformă amidonul într-un jeleu consistent și îl extrage în exteriorul bobului. La
încălzirea ulterioară până la temperatura de circa 4500C presiunea în interiorul bobului se ridică
până la 2,9…3,0kPa.
Particularitatea acestor boabe constă în capacitatea sa să plesnească la încălzire şi să se
mărească în volum de 15…20 ori, transformându-se astfel într-o masă albă şi pufoasă, cu aspect de
forma unui boboc. La folosirea altor subspecii de porumb boabele nu se desfac (nu “înfloresc”), ci
îşi măresc numai volumul de câteva ori.
Boabele folosite la fabricarea floricelelor de porumb trebuie selectate după următoarele criterii:
 grad de înflorire;
 umiditate;
 dimensiunile boabelor;
 forma boabelor înflorite;
 duritatea floricelelor.
Porumbul folosit pentru expandare trebuie să aibă umiditatea optimă de 13,5%, valoare la
care boabele au cea mai mare creştere de volum. De aceea, se recomandă ca atunci când boabele
conţin o umiditate mai mică să se umecteze, iar dacă umiditatea boabelor este mai mare – să se
usuce. Boabele umede se usucă la t=37,8…54,4 0C. La temperaturi mai înalte de uscare capacitatea
de înflorire a boabelor scade. Conform standardelor practicate în S.U.A., conţinutul de boabe
neînflorite la prepararea expandatelor nu trebuie să depăşească 2%.
De remarcat, că în procesul tehnologic de fabricație a floricelelor boabele excesiv uscate
sunt îndepărtate la utilajul numit masa densimetrică, iar boabele deteriorate și decolorate, care pot
afecta aspectul comercial al floricelelor, sunt eliminate la separatorul fotoelectric cu raze
ultraviolete (UV).
Forma boabelor înflorite şi duritatea floricelelor sunt calităţi importante în procesul de
fabricaţie. În cazul comercializării floricelelor fabricate direct în locurile publice ale localităţilor se
preferă pop corn înflorit sub formă de fluture, iar duritatea floricelelor în acest caz nu este
importantă. Însă, la fabricarea produselor de cofetărie cu adaos de floricele şi floricelelor ambalate
se preferă hibrizi de porumb, care generează floricele, ce nu se fărâmiţează la prelucrare, ambalare
şi transportare.
De menţionat, că produsele tip snack au o masă volumetrică mică şi transportarea lor la
distanţe mari (până la consumator) necesită mari cheltuieli. Totodată, produsele tip snack sunt
109
destul de higroscopice. De aceea, păstrarea lor îndelungată aduce la creşterea umidităţii şi pierderii
calităţii crocante.
Gradul de înflorire este reprezentat de volumul floricelelor (în cm3) obţinute dintr-un gram
de boabe. Cu creşterea gradului de înflorire se majorează porozitatea floricelelor, adică volumul
aerului în porţia comercializată. De exemplu, la un grad de înflorire egal cu 40 pentru obţinerea
unui litru de floricele este nevoie de 25 g boabe.
Expandarea boabelor de porumb se poate realiza prin încălzire la temperaturi de până la
230 C. Încălzirea boabelor se poate desfăşura fie la presiunea mediului ambiant, fie sub presiune
0

mărită. În situaţia realizării expandării sub presiune, încălzirea poate avea loc în tunuri de
expandare, prin injecţie de abur în recipiente închise ermetic, sau pe cale indirectă în contact cu
gazele de ardere. Presiunea de lucru este de până la 15 bar. După încălzire are loc o scădere bruscă a
presiunii până la cea normală, provocând astfel fenomenul de expandare.
Aparatele care lucrează la presiunea atmosferică reprezintă un cuptor electric cu o suprafaţă
mare de încălzire, în care boabele se încălzesc până la t=118…232 0C şi înfloresc. Încălzirea
boabelor are loc în cuptoare prevăzute cu agitator pentru omogenizare şi prevenirea arderii.
Procesul de expandare are loc datorită presiunii mari de vapori, care se formează în interiorul
bobului, ca urmare a încălzirii şi transformării în vapori a apei din constituţia celulelor de amidon.
În unele ţări, pentru înzestrarea boabelor cu friabilitatea necesară înaintea înfloririi în masa
de boabe se adaugă unt de cocos (care ajută la înflorire) sau ulei rafinat de porumb. În scopul
reducerii valorii energetice, pop cornul se mai produce în tunuri de expandare fără aplicarea
uleiului, în baza aerului încins sau în cuptoare cu microunde.
Umiditatea produselor după expandare scade până la 5%. După expandare se aplică operaţia
de sortare prin cernere. Pentru sporirea valorii nutritive şi gustative, îmbunătăţirea aromei şi culorii,
produsele expandate sunt îmbogăţite cu vitamine B1, B2, B6, PP, D şi cu biominerale. Pentru
ameliorarea proprietăţilor gustative floricelele pot fi glazurate cu ciocolată, sirop de vişine, mură şi
scorţişoară.
Calitatea pop cornului fabricat depinde de condiţiile de la păstrare. Pop cornul ambalat
trebuie păstrat în spaţii de depozitare răcoroase şi uscate, protejate de acţiunea dăunătorilor de
hambar. Prin expandare au loc transformări în compoziţia chimică a boabelor, a căror valoare este
prezentată în tabelul 75.
În tabelul 76 se prezintă compoziţia chimică a pop cornului fabricat cu adaos de ulei şi sare.
Tabelul 75
Compoziţia chimică a boabelor de porumb înainte şi după expandare, % s.u.
Componenţi chimici Înainte de expandare După expandare
Amidon 76,42 63,84
Proteine 10,32 10,20
Substanţe hidrosolubile 5,95 18,11
Lipide 4,07 3,63
Zahăr 3,45 5,95
Celuloză 2,19 1,73
Substanţe minerale 1,36 1,27
Dextrine 1,19 13,38
11.5. Fabricarea fulgilor de porumb
Fulgii de porumb (corn flakes) au fost inventaţi în statul Michigan (S.U.A.), în a.1894 de către
fraţii Kellogg. Procesul de fabricaţie a fulgilor este compus din două procese distincte: obţinerea
crupelor de porumb şi producerea din acestea a fulgilor. Fulgii se prepară numai din crupe fabricate
din boabe sticloase, ce aparţin subspeciei indurata şi semiindurata. În S.U.A. fulgii de porumb sunt
fabricaţi de preferinţă din porumb cu bob alb. Fulgii se caracterizează prin structură crocantă, culoarea
galben-deschisă până la maronie, uniformă, fără arsuri şi mirosul plăcut caracteristic produselor de
porumb prăjite. O variantă de reţetă pentru prepararea fulgilor este următoarea: crupe – 88%; zahăr
caramelizat – 7,5%; sare fin granulată – 2,5%; sirop de malţ – 2,0% [80].
110
 Crupele de porumb, la un conţinut de 14% umiditate şi maximum 0,9% de grăsimi, vor fi
obţinute pe calea degerminării porumbului şi nu vor avea în componenţa sa urme de embrion.
Granulozitatea crupelor folosite corespunde crupelor nr. 1 şi nr. 2, care sunt lipsite de fracţiunile
făinoase ale endospermului, particule de embrion şi înveliş. Pentru minimalizarea costurilor de
producere se recomandă ca procesul de fabricaţie a fulgilor să se efectueze într-o secţie de
producere ataşată la moara de porumb. În acest caz, celulele de depozitare a crupelor din moara de
porumb vor servi drept celule de aprovizionare a secţiei de fabricare a fulgilor. Acest lucru va
permite evitarea cheltuielilor legate de transportare şi de pregătire a crupelor pentru fabricarea
fulgilor, printre care vom menţiona: separarea impurităţilor din crupe (corpuri uşoare, impurităţi
metalomagnetice, microorganisme etc.) şi spălarea crupelor. Trebuie de ţinut cont, că costuri
minime se vor înregistra în cazul amplasării judicioase atât a morii de porumb, cât şi a secţiei de
producere a fulgilor – mai aproape de pieţele de desfacere.
Tabelul 76
Compoziţia chimică a pop cornului, raportat la s.u. [123]
Indici de calitate şi componenţi u.m. Valori
Umiditatea % 2
Valoarea energetică KJ/100 g 2091
Proteine % 9,6
Total lipide % 24,3
Celuloză % 8,1
Vitamina C mg/100 g 71
Vitamina B1 mg/100 g 0,097
Vitamina B2 mg/100 g 0,070
Niacina mg/100 g 1,4
Vitamine Vitamina B6 mg/100 g 0,2
Triptofan mg/100 g 1,05
Acid pantotenic mg/100 g 0,28
Biotină g/100 g 6,1
Folacină g/100 g 43
Substanţe minerale, total g/100 g 2,2
Sodiu mg/100 g 400
Potasiu mg/100 g 182
Macroelemente
Fosfor mg/100 g 180
Calciu mg/100 g 10
Zinc mg/100 g 2,48
Fier mg/100 g 2,3
Mangan mg/100 g 0,8
Microelemente Cupru mg/100 g 0,16
Nichel g/100 g 39
Crom g/100 g 7
Seleniu g/100 g 5
La producerea unei tone de fulgi se consumă circa 1243 kg crupe de porumb. Procesul
tehnologic de fabricare a fulgilor se desfăşoară în modul următor: crupele se preîncălzesc în
aburitor, apoi se introduc la fierbere [53]. Fierberea crupelor are loc în aparate de construcţie
specială de tip BA-800M (cu funcţionare periodică), la presiunea de 1,5-2,0 kgs/cm2 şi durează
circa 2…3 ore. Durata de fierbere depinde de varietatea porumbului. Pentru crupele provenite din
porumb cu boabe sticloase durata de fierbere este mai mare, decât în cazul boabelor făinoase.
Fierberea se efectuează împreună cu soluţia prevăzută în reţeta de fabricaţie. Astfel, soluţia de
zahăr–sare folosită la fierberea a 800 kg de crupe (cu umiditatea de 15%) este compusă din 39,6 kg
zahăr, 19,8 kg sare şi 150 litri de apă. Conform unei alte reţete crupele sunt fierte în soluţie
111
compusă din 33,3% sare şi 66,7% apă. În caz dacă la fierbere se foloseşte o cantitate insuficientă de
apă are loc reducerea calităţii fulgilor, care devin mai închişi la culoare şi cu gust impropriu,
modificat.
În unele ţări, în componenţa soluţiei de zahăr-sare intră malţ sau extract de malţ cu conţinut
sporit de enzime amilolitice. Utilizarea malţului la fabricarea fulgilor contribuie la dextrinizarea
amidonului din compoziţia crupelor, creşterea conţinutului de substanţe hidrosolubile (tabelul 77),
ce aduce la îmbunătăţirea valorii nutritive a fulgilor.
Tabelul 77
Conţinutul substanţelor hidrosolubile în fulgii de porumb, % la s.u.
Total Zahăr Alte substanţe
Fulgi de porumb Amidon Zaharoză Dextrine
zahăr reducător hidrosolubile
Fabricaţi fără malţ 67,30 6,68 1,59 4,82 6,8 18,97
Fabricaţi cu malţ 65,52 6,94 6,60 6,32 8,62 29,52
În urma fierberii crupelor are loc gelifierea, dextrinizarea şi caramelizarea parţială a
glucidelor. Pentru reţinerea stării granulare a produsului, fierbătorul este prevăzut cu posibilitatea
evacuării continue a umidităţii formate la suprafaţa produsului. În această etapă umiditatea
produsului este de circa 28–30%. După operaţia de fierbere masa de produs este dirijată cu ajutorul
unui transportor cu lanţ la un cilindru rotativ şi apoi într-un buncăr de alimentare a desfăcătorului de
cocoloaşe pentru sfărâmarea aglomerărilor de particule formate la fierbere. În desfăcătorul de
cocoloaşe simultan are loc răcirea parţială a produsului şi pierderea până la 2% din umiditate.
Următoarea operaţie tehnologică prevede uscarea până la valoarea de 17…20% şi răcirea
produsului. Uscarea are loc în uscător cu benzi, urmată de uscarea finală într-un uscător vertical cu
aer cald în contracurent. Uscarea produsului se realizează la temperatura de 800C timp de 1…1,5
ore. Deoarece la uscare zonele interioare ale particulelor au rămas cu umiditate mai mare decât
zonele exterioare, urmează o operaţie tehnologică, care presupune odihna produsului timp de circa 7
ore în buncăre speciale din oţel inoxidabil, în scopul uniformizării umidităţii în toată masa
particulelor. Operaţia de răcire a produsului de după uscare este obligatorie şi este destinată pentru
evitarea mucegăirii produsului şi formării cocoloaşelor.
Produsul uscat şi răcit este dirijat în buncăre speciale pentru temperare (odihnă), la
temperatura de 720C. Durata de temperare depinde de varietatea porumbului: pentru crupele
provenite din porumbul indentata durata de odihnă constituie circa 6 ore, iar pentru porumbul
indurata–10 ore. Această operaţiune contribuie la modificări benefice în compoziţia chimică şi la
îmbunătăţirea structurii fulgilor, care devin mai elastici. După aceasta produsul este trecut prin utilaj
de cernere (burat) pentru separarea cocoloaşelor, care sunt reîntoarse la desfăcătorul de cocoloaşe şi
apoi la odihnă.
Înainte de a intra la valţul laminator produsul este din nou încălzit prin aburire până la
temperatura de 55…600C. În urma aburirii umiditatea crupelor creşte până la 22%. La un conţinut
de umiditate mai mic creşte cantitatea de deşeuri (făină furajeră) rezultate la laminare, iar la un
conţinut mai mare de umiditate are loc formarea plăcuţelor pe suprafaţa tăvălugilor valţului
laminator. Aburirea cupelor durează câteva minute.
Temperatura tăvălugilor valţului laminator de tip ПС este menţinută la nivelul de 40…50 0C,
în care scop în interiorul tăvălugilor circulă apă, la un consum de circa 2,5 m 3/oră. Tăvălugii se
rotesc cu aceleaşi viteze periferice (240 tur/min.), având diametrul de 600 mm şi lungimea de 800
mm. Puterea instalată este de 37 kWoră. Suprafaţa de lucru a tăvălugilor este netedă, fiind
permanent curăţată de produs cu ajutorul unor cuţite din dotarea valţului. Grosimea fulgilor, de
circa 0,25…0,5 mm, se instalează prin reglarea distanţei dintre tăvălugi.
După laminare urmează operaţia de toastare. Astfel, produsul este dirijat la un cuptor de
prăjire rotativ, de tip ПГ-150М. Temperatura la intrare în cuptor este de 300 0C, iar la ieşire – 2500C.
Durata prăjirii constituie circa 3 minute, umiditatea fulgilor scăzând până la 5%. După prăjire fulgii
sunt inspectaţi pe un transportor cu bandă, pe care se deplasează cu viteza de 0,12 m/s. La
inspectare se separă cocoloaşele, fulgii arşi şi neprăjiţi. Ulterior fulgii sunt transportaţi la un
separator prevăzut cu site corespunzătoare. Fulgii mari, separaţi ca refuz la sita cu orificii de 
112
mm, sunt dirijaţi la ambalare. Refuzul sitei cu orificii de 1,2 mm este folosit la fabricarea
pesmeţilor, iar cernutul acestei site formează deşeurile.
În rezultatul prelucrării termice şi laminării crupelor creşte digestibilitatea proteinelor până
la 93%, a glucidelor – până la 96% şi a lipidelor – până la 97%. Totodată, creşte de 5…16 ori
gradul de atac al amidonului cu enzime amilolitice, iar a proteinelor cu enzime proteolitice. În
consecinţă se reduce consumul de energie necesar la asimilarea acestor substanţe de către organism.
În tabelul 78 se prezintă modificarea conţinutului substanţelor hidrosolubile în diferite
produse pe etape tehnologice de fabricaţie a fulgilor de porumb.
Tabelul 78
Conţinutul substanţelor hidrosolubile a produselor pe etape tehnologice, % la s.u.
Boabe de porumb Crupe Crupe fierte Fulgi
Substanţe hidrosolubile 5,70 2,75 4,45 6,82
Cantitatea proteinelor în crupe şi fulgi puţin se deosebeşte, dar se modifică componenţa
fracţiunilor proteice. Astfel, în comparaţie cu crupele, în fulgii prăjiţi creşte conţinutul fracţiunilor
proteice solubile în soluţii saline, de alcool şi alcaline, iar conţinutul azotului total scade. În vederea
sporirii cantităţii de substanţe proteice până la 17% fulgii de porumb sunt îmbogăţiţi cu lapte uscat.
În ultimul timp, pentru sporirea valorii nutritive şi gustative, şi îmbunătăţirea aromei şi
culorii fulgii sunt glazuraţi şi îmbogăţiţi cu vitamine B1, B2, B6, PP, D şi cu biominerale – Ca, Fe, P.
Glazurarea fulgilor poate fi de tip desert (cu fondant, zahăr ars, ciocolată, stafide, prune uscate) şi
de tip aperitiv (cu brânză, mase de caramel sau fondant, condimente, grăsime, arome naturale şi
sintetice, concentrate de fructe citrice).
Consumul de materie primă la fabricarea fulgilor glazuraţi de porumb se prezintă în tabelul 79.
Tabelul 79
Consumul de materie primă la 1 tonă de fulgi glazuraţi, kg
Materie primă Fulgi de porumb glazuraţi cu zahăr Fulgi de porumb glazuraţi cu ciocolată
Fulgi de porumb 666,7 606,0
Zahăr 323,0 -
Glazură de ciocolată - 404,0
Vanilie 0,3 -
Glazura de zahăr se prepară în modul următor: zahărul curăţat de impurităţi este fiert într-un
cazan până la concentraţia de 74-76%. Glazura este formată din 7,5 părţi de zahăr şi 9,5 părţi de
apă. La finele fierberii în soluţie se adaugă vanilie. Soluţia preparată este filtrată şi transferată într-
un vas de repaus la temperatura de 80-850C. Fulgii sunt glazuraţi, după prăjire şi răcire, în instalaţia
tip УКГ.
Îmbogăţirea fulgilor şi pufuleţilor se realizează în diferite etape ale procesului tehnologic,
dependenţă de stabilitatea substanţelor de îmbogăţire la tratamentul termic. Îmbogăţirea se poate
realiza prin încorporarea substanţelor respective în masa de boabe sau crupe, sau în masa de
glazurare. Vitaminele termorezistente şi substanţele minerale se introduc în masa de boabe pregătite
înainte de tratamentul termic preliminar. În cazul produselor extrudate substanţele de îmbogăţire se
introduc direct cu materiile prime în utilajul de extrudare sau se impregnează în masa de glazurare.
Dacă tratamentul termic este prea sever se recomandă ca adaosurile nutritive să se aplice în
etapa finală a tratării termice: la uscare, toastare sau prăjire. Durata de păstrare a fulgilor este de
circa 6 luni.
În tabelul 80 se prezintă compoziţia chimică şi indicii nutritivi ai fulgilor de porumb
fortificaţi cu vitamine şi fier.
Valoarea calorică şi compoziţia chimică a corn flakes depinde de metoda de fabricaţie.
Astfel, odată cu creşterea conţinutului de glucide încorporate în fulgi creşte valoarea calorică a
acestora. În comparaţie cu compoziţia chimică a cărnii, laptelui şi ouălor, în corn flakes fortificat
cantităţile de fier, sodiu, cupru, tiamină, riboflavină şi niacină sunt mai mari.
Tabelul 80

113
 Indici de calitate şi componenţi u.m. Valori
Umiditatea % 3,5
Valoarea calorică kcal/100 g 360
Proteine % 6,7
Glucide % 86,7
Total lipide % 0,1
Acizi graşi saturaţi g/100 g lipsă
Acizi graşi monosaturaţi g/100 g 0,03
Acizi graşi polinesaturaţi g/100 g 0,051
Total fibre dietetice g/100 g 4,5
Total zaharuri g/100 g 6,5
vitamina C mg/100 g lipsă
tiamină mg/100 g 1,34
riboflavină mg/100 g 1,52
niacină mg/100 g 17,86
piridoxină mg/100 g 1,79
Vitamine acid pantotenic mg/100 g 0,123
acid folic g/100 g 338
vitamina B12 g/100 g 5,36
vitamina A g/100 g 2681
vitamina E g/100 g 0,25
vitamina K g/100 g 0,3
Substanţe minerale g/100 g 2,8
Sodiu mg/100 g 949
Potasiu mg/100 g 117
Macroelemente Fosfor mg/100 g 52
Magneziu mg/100 g 16
Calciu mg/100 g 3
Fier mg/100 g 19,29
Zinc mg/100 g 0,48
Microelemente Mangan mg/100 g 0,082
Cupru mg/100 g 0,031
Seleniu g/100 g 5,1
11.6. Fabricarea pufuleţilor de porumb
Pufuleţii de porumb (bastonaşe; în engl. “corn puffs”) sunt produse de tip snack, cu o
valoare nutritivă ridicată, care se atinge prin glazurarea, gelifierea şi hidroliza parţială a glucidelor,
denaturarea substanţelor proteice şi distrugerea microorganismelor, ceea ce contribuie la atingerea
unei conservabilităţi îndelungate. Aceste produse prezintă o posibilitate de administrare rapidă în
preparate dietetice, pot fi servite de copii ca atare, servesc la prepararea micului dejun şi a
gustărilor.
Pentru fabricarea pufuleţilor se folosesc crupe de porumb nr. 5 sau făină de granulozitate
mare (eng. “corn meals”), rezultate din degerminarea masei de porumb alb sau galben din
subspecia indentata sau indurata. Utilizarea amestecului diferitelor subspecii de porumb în
producţia pufuleţilor este interzisă, deoarece afectează uniformitatea culorii şi structurii miezului.
În cazul utilizării crupelor nr. 5 pufuleţii au o structură fină şi pori mici. Dacă în procesul de
fabricaţie se folosesc crupe mai mari pufuleţii au pori de dimensiuni mai mari, fiind mai crocanţi.
Se preferă porumb cu conţin scăzut de amiloză – de circa 15…20%, din care rezultă produse cu o
textură îmbunătăţită. Textura produselor este determinată de compoziţia amidonului din crupele de
porumb. La extrudarea porumbului cu conţinut ridicat de amiloză se obţin produse crocante, iar la
114
extrudarea porumbului cu conţinut înalt de amilopectină (din subspecia ceratina) creşte gradul de
expandare. Deoarece lanţurile de amilopectină sunt rezistente la temperaturi ridicate, extrudarea
crupelor din porumb ceros se va efectua la temperaturi înalte.
De preferinţă se folosesc crupe sau făină grişată curăţate la maşina de griş, care sunt lipsite
de straturi de înveliş şi particule de endosperm făinos (albicios). Conţinutul de lipide în aceste crupe
este de maximum 0,6%. Crupele cu conţinut mare de lipide sunt greu de expandat, deoarece aluatul
se lipeşte de pereţii carcasei extruderului.
Pufuleţii se asimilează uşor de organismul uman. Forma pufuleţilor este influenţată de
matriţa extruderului. În cazul colorării artificiale cu coloranţi sintetici, pufuleţii posedă culori
diferite de culoarea endospermului bobului de porumb. Compoziţia chimică a pufuleţilor include
6,1% proteine, 8,8% lipide şi 67,2% glucide. Valoarea energetică constituie 391,2 Kcal/100 g.
Proprietăţile organoleptice şi fizice ale pufuleţilor trebuie să fie următoare:
Umiditatea: maximum 7%;
Lipide: minimum 3%;
Aspect: forme diferite (sferice, elicoidale, cornuleţe, bastonaşe etc.);
Suprafaţa: cu asperităţi, caracteristică expandatelor;
Culoare: galben-portocalie, specifică endospermului de porumb uşor caramelizat, fără
particule de tărâţă;
Miros şi gust: plăcut, uşor sărat, specific ingredientelor;
Miez: spongios, specific expandatului din cereale.
În pufuleţi conţinutul de cenuşă insolubilă în HCl de 10% nu va depăşi 0,2%.
Procesul de fabricaţie începe cu cântărirea crupelor la umiditatea de 12…13%. În masa de
crupe se adaugă 1% de sare, raportat la cantitatea totală de crupe. Urmează 5–7 min. de amestecare
a componenţilor şi depozitarea acestora într-un buncăr de alimentare a extruderului. Extrudarea este
un procedeu multilateral, care are largi aplicaţii în fabricarea alimentelor pe baza de cereale.
Printre avantajele extrudării vom menţiona:
 Adaptabilitate: se poate realiza o varietate foarte mare de produse ca formă, textură, culoare,
aspect şi componenţă, numai prin schimbarea ingredientelor şi a condiţiilor de operare a
extruderului. Procesul poate fi extrem de uşor de modificat pentru a realiza produse noi,
conform cerinţelor consumatorilor;
 Productivitate mare şi automatizare: extrudarea se poate realiza pe linii continue complet
automatizate;
 Deşeuri minime: din procesul de extrudare rezultă un volum minim de deşeuri (apă reziduală),
astfel nu apar probleme cu depozitarea şi tratarea acestora.
Extrudarea la temperaturi ridicate aduce la distrugerea factorilor antinutritivi, enzimelor
nedorite (lipaza, lipoxidaza etc.), diverselor microorganisme, aminoacizilor liberi, acizilor graşi
nesaturaţi, substanţelor biologic active şi a vitaminelor A şi E. Crupele sunt presate în extruder cu
ajutorul unui transportor melcat, fiind supuse unei prelucrări mecanice la o presiune mare (2…20
MPa) şi umiditate de 23-25%. Cilindrul instalaţiei de extrudare se încălzeşte până la o anumită
temperatură, funcţie de particularitatea constructivă. În timpul deplasării produsului până la capul
extruderului are loc încălzirea lui până la temperatura de 230 0C. La ieşirea produsului (sub formă de
aluat) prin capul încălzit al extruderului, datorită diferenţei de presiune, se produce expandarea
crupelor, care îşi măresc volumul de 30…50 ori. Produsul expandat este tăiat cu ajutorul unor palete
ataşate la axul extruderului. Turaţia cuţitului cu palete este de 500…1100 rot/min., iar a
transportorului melcat – de 480…530 rot/min. Lungimea pufuleţilor se reglează prin turaţia
cuţitelor.
Controlul de calitate asupra procesului de extrudare se desfăşoară prin evaluarea gradului de
modificare a însuşirilor amidonului, substanţelor proteice şi lipidelor, intensitatea reacţiilor de tip
Maillard, intensitatea inactivării enzimelor, vâscozitatea produsului aflat în extruder, care se
reglează prin cantitatea de apă adăugată. Printre factorii de influenţă asupra calităţii pufuleţilor
fabricate vom menţiona compoziţia chimică a crupelor, cantitatea de apă adăugată la extrudare,
durata de staţionare a aluatului în interiorul extruderului, valorile tensiunilor de forfecare aplicate şi
115
presiunilor ridicate în spaţiul de lucru al extruderului. Pentru asigurarea calităţii pufuleţilor este
necesar de a controla în permanenţă temperatura produsului în toate zonele de lucru a extruderului.
Cel mai înalt grad de expandare se realizează în cazul crupelor cu conţinut de 50% de amilopectină
şi 50% de amiloză. Adaosul de zahăr în crupe reduce vâscozitatea masei extrudate.
La ieşirea din extruder umiditatea pufuleţilor este de 6–7%. Produsul ieşit din extruder este
supus uscării, la temperatura de 2500C, pentru ca umiditatea să scadă la 4–5%. De la uscare
pufuleţii sunt introduşi în tamburul de glazurare, unde are loc pulverizarea ingredientelor. În calitate
de ingrediente se foloseşte ulei comestibil dezodorizat (de regulă ulei de palmier), sare, brânzeturi
uscate, zahăr, pastă de arahide, usturoi uscat, acid citric, scorţişoară, aromatizanţi, fibre alimentare
etc. Înainte de utilizare ingredientele sunt uscate, măcinate foarte fin şi eliberate de impurităţi
metalice. Uleiul folosit va avea o aciditate de maximum 5%. La ieşirea din tamburul de glazurare
pufuleţii sunt trecuţi printr-un dispozitiv vibrator pentru evitarea lipirii.
În cazul fabricării pufuleţilor săraţi la glazurare se adaugă 2% de sare pudră. Pufuleţii cu
aromă de lămâie se obţin prin stropirea lor cu ulei şi acid citric amestecat cu zahăr, conform
reţetelor de fabricaţie. Pufuleţii cu scorţişoară se prepară prin stropirea lor cu ulei, cu adăugare de
scorţişoară pudră, amestecată cu zahăr. Durata de păstrare a pufuleţilor, la temperatura de până la
200C şi umiditatea relativă a aerului de maximum 75%, este de circa 3 luni.
Reţete de fabricaţie pentru unele sortimente de pufuleţi, %:
Componenţi Pufuleţi dulci Pufuleţi cu scorţişoară Pufuleţi cu vanilie Pufuleţii cu lămâie
Crupe de porumb 73 71,8 72,8 72,2
Ulei vegetal 12 12 12 12
Zahăr pudră 15 15 15 15
Scorţişoară - 1,1 - -
Vanilie - 0,1 0,2 -
Esenţă de lămâie - - - 0,4
Acid citric - - - 0,4
În reţeta de fabricaţie a pufuleţilor utilizaţi în alimentaţia bolnavilor de diabet zaharat
zahărul este înlocuit cu zaharină. Din cauza că această substanţă sintetică (E 954) are o putere de
îndulcire de circa 500 ori mai mare decât a zahărului, rata de dozare a zaharinei în pufuleţi este
foarte mică. În afară de acest aditiv alimentar în reţeta de fabricaţie a pufuleţilor se pot adăuga
următorii aromatizanţi - „Orange 3341250”; „Concentrat cu pulpă de căpşuni 3345840”; „Aromă
şuncă de porc 7783390”; „Aromă de caşcaval 653639” (Cheese Chedder Flavouring dry 653639);
„Extract din ciuperci champignon 9693830” etc.
Prin procese tehnologice, principial asemănătoare cu cele descrise, se obţin şi alte produse
pentru micul dejun (“breakfast cereals”). În reţeta acestor produse intră crupe de porumb, crupe de
ovăz, crupe sparte de hrişcă, crupe de orez, crupe de mazăre, carne măcinată, embrion de grâu,
extract de drojdie, lapte uscat, grăsime de patiserie şi vitamine.
În calitate de exemplu, prezentăm o reţetă de fabricare (tabelul 81) a produsului pentru
micul dejun “Ineluşe glazurate”: 30,8% crupe de porumb; 24% crupe de ovăz; 12% făină de grâu;
8% crupe de orez; 4% zahăr; 0,8% sare; 0,4% sodă de bucătărie; 20% glazură de zahăr.
Tabelul 81
Reţeta ineluşelor de porumb [59]
Deşeuri de Consum de materie Consum de materie primă
Denumirea Reţeta, Conţinutul
fabricaţie, primă pentru 1 t de ineluşe
componenţilor % în s.u., %
% Kg în s.u. Zahăr Sare Crupe
Crupe 88,9 86,00 10 1111,1 955,54 - - 1169,5
Zahăr 9,9 99,86 10 132,1 131,94 132,13 - -
Sare 1,2 99,50 10 15,9 15,82 - 15,9 -
Total: 0,0 0 0 132,13 15,9 1169,5

116
 11.7. Clasificarea produselor obţinute la curăţarea şi prelucrarea cerealelor, precum şi la
calibrarea boabelor de porumb la unităţile de colectare
Produsele obţinute la curăţarea şi prelucrarea cerealelor, precum şi la calibrarea
porumbului la unităţile de depozitare şi colectare se clasifică în modul următor:
1. Produse de bază:
a) boabe alimentare şi furajere, în care intră amestecurile naturale de boabe de diferite culturi şi
seminţe;
b) toate tipurile de făinuri şi crupe.
2. Produse secundare:
a) amestec de boabe de la prima prelucrare, care conţine mai mult de 50…60% de boabe
alimentare (inclusiv de crupe), de culturi furajere şi leguminoase, corespunzătoare
standardelor de bază pentru boabe şi pentru impurităţi vegetale;
b) amestec de boabe de la prima prelucrare, care conţine mai mult de 70…80% de boabe
alimentare (inclusiv crupe), de culturi furajere şi leguminoase, corespunzătoare standardelor
de bază pentru boabe şi pentru impurităţi vegetale;
c) făină furajeră, obţinută la fabricarea făinii şi crupelor;
d) tărâţa;
e) spărturi furajere – de mei, ovăz, mazăre, obţinute la fabricarea crupelor, precum şi boabe
mărunte de porumb (cernutul sitei cu orificii circulare de 2,5 mm);
f) embrioni separaţi la prelucrarea boabelor în făină şi crupe.
3. Deşeuri:
Categoria I-a:
a) deşeuri de boabe cu un conţinut de boabe mai mare de 30…50% inclusiv;
b) deşeuri de boabe cu un conţinut de boabe mai mare de 10…30% inclusiv;
c) măturătură de făină şi amestec de făină furajeră;
d) praf de descojire (praf alb).
Categoria a II-a:
a) deşeuri de boabe cu un conţinut de boabe mai mare de 2…10%;
b) ciocălăi de porumb, pleavă de porumb, coji de mazăre, pleavă mică de orz şi ovăz;
c) praf cenuşiu de la descojire.
Categoria a III-a:
a) deşeuri din curăţirea boabelor (refuz de la prima sită a separatorului şi cernutul prin sita
inferioară a separatorului), care conţine boabe maximum 2%, bucăţi de paie;
b) pleavă de orez, mei, hrişcă, ovăz şi de orz; ariste; praf de la aspiraţie şi praf negru de la
descojire;
c) învelişuri de porumb.
Făina furajeră de porumb, grâu, ovăz, orz, hrişcă, mazăre, mei şi orez trebuie să corespundă
următoarelor cerinţe:
 culoare – proprie culorii miezului boabelor, din care se obţine, cu resturi vizibile de particule de
înveliş;
 miros – propriu mirosului boabelor din care se obţine, fără miros de rânced sau alte mirosuri
străine;
 umiditate – maximum 15%;
 impurităţi metalice – cu dimensiuni de până la 2 mm, inclusiv la 1 kg de produs se admite
maximum 5 mg;
 prezenţa impurităţilor metalice cu margini ascuţite nu se admite;
 nu se admit dăunători vii.
Alegerea probelor şi determinarea calităţii tuturor produselor extrase din procesul tehnologic
se face conform cerinţelor prezentate în standardele de ramură.

117
 12.MĂCINAREA PORUMBULUI ÎN STRĂINĂTATE
Măcinarea porumbului are tradiţii vechi. Acest proces tehnologic cuprinde atât măcinişul
integral, care se realizează la morile rurale, cât şi măcinişul pe calităţi cu separarea germenilor de
porumb. Prin măciniş integral se înţelege un proces tehnologic, prin care boabele de porumb sunt
măcinate direct până la produsul finit (făină sau crupe). Astfel, se urmăreşte aducerea bobului la
granulozitatea corespunzătoare produsului finit. Separarea straturilor de înveliş se face mai mult sau
mai puţin grosier, uneori lipsind complet. După destinaţia produselor finite şi utilajele folosite
pentru mărunţire, măcinişul integral posedă două aspecte diferite: măcinişul pentru fabricarea
nutreţurilor combinate, cu folosirea morilor cu ciocănele, şi măcinişul integral la valţuri cu tăvălugi,
desfăşurat mai mult în mediul rural. În cadrul măcinişului integral desfăşurat la morile rurale se
obţin 1-2 sortimente de produse finite cu proprietăţi de conservare reduse, aceasta datorându-se
conţinutului ridicat de lipide intrate în produsele finite.
La morile industriale moderne de măcinare a porumbului se realizează o valorificare
perfectă a potenţialului nutritiv al boabelor de porumb. Prin această valorificare se urmăresc
următoarele:
1. obţinerea unei game mari de produse finite la un conţinut mic de substanţe grase, care să se
poată păstra un timp îndelungat, fără să se altereze sau să scadă valoarea alimentară;
2. extragerea embrionului de porumb – materie primă necesară producerii de ulei vegetal;
3. obţinerea făinii furajere cu o valoare nutritivă ridicată pentru aprovizionarea sectorului
zootehnic.
O atenţie deosebit de importantă este acordată tehnologiilor de măcinare a porumbului de
către firmele “Ocrim” şi “Bühler”. Astfel, firma “Ocrim” propune următoarele tipuri de tehnologii
de prelucrare a porumbului [17;127;144]:
- Degerminarea complet uscată, ce presupune numai o treaptă de tratament hidrotermic al
boabelor înainte de degerminare. Extracţia realizată: făină pe sortimente -76%; făină
furajeră -10%; embrion -9%; tărâţă -5%. Conţinutul de lipide în făină este de 1,6%.
Încărcarea specifică a liniei de valţuri – 170 kg/(cm24 ore), iar a suprafeţei de cernere –
3500 kg/(m224 ore). Consumul specific de energie este de 45 kWoră/tonă de porumb-
boabe. Procesul tehnologic include folosirea meselor densimetrice şi a maşinilor de griş;
- Degerminarea parţial umedă, ce presupune două trepte de tratament hidrotermic al
boabelor înainte de degerminare. Prima treaptă de condiţionare asigură o odihnă de 8-10
ore, iar a doua condiţionare – 10 min. Extracţia realizată: 66% de făină cu granulaţia de
1,6…4,7 mm din porumb sticlos şi 54% din porumb făinos. Consumul specific de energie
este de 70 kWoră/tonă de porumb-boabe. Acest tip de măciniş se practică la fabricarea
făinii destinate pentru prepararea fulgilor de porumb şi a produsului “corn rice”. Procesul
tehnologic prevede utilizarea meselor densimetrice şi nu include folosirea maşinilor de griş;
- Degerminarea combinată prevede producerea grişului folosit în industria berii. Procesul
tehnologic prevede două trepte de condiţionare a boabelor înainte de degerminare în
degerminatoare conice de tip “Star”. Procesul tehnologic nu include utilizarea meselor
densimetrice şi prevede folosirea maşinilor de griş;
- Degerminarea mixtă se consideră ca proces ideal pentru obţinerea a 20% de făină pentru
mămăligă. Acest proces tehnologic prevede două tipuri de extracţii de embrioane: primul
tip – 9% de embrioane cu 21% de lipide; al doilea tip – 12% de embrioane cu 16% lipide.
Procesul tehnologic nu prevede utilizarea meselor densimetrice şi a maşinilor de griş.
Condiţionarea porumbului se face într-o treaptă. Consumul specific de energie este de 55
kWoră/tonă de porumb-boabe.
În Italia, din prelucrarea industrială a porumbului rezultă următoarele produse:
 Embrion de porumb. Din 100 kg porumb se extrag circa 1,6…2,7 kg ulei, care reprezintă o
sursă excelentă de grăsimi nesaturate şi care este esenţial pentru dieta umană;

118
 Făina pentru mămăligă (“semolati per polenta”). Acest tip de produs este obţinut din zona
sticloasă a endospermului. În Italia sunt cunoscute câteva tipuri de făină de porumb, cu denumiri
diferite în funcție de gradul de mărunțire, folosite la prepararea polentei:
 “bramata” – cu granulozitatea de 400…1000 ;
 “fioretto” – cu granulozitatea de 250…600 ;
 “bianco bramata”;
 “taragna”;
 “fumetto” – cu granulozitate fină, potrivită pentru polenta, prăjituri și fursecuri;
 “castagne”.
Făina bramata are o granulozitate mai mare decât făina fioretto. De aceea, polenta preparată din
făina bramata necesită un timp îndelungat de fierbere. Făina bramata este de culoare galbenă,
mai rar albă, fiind folosită în prepararea polentei rustice, pâinii și dulciurilor. La producerea
făinii se folosește porumb cu U14%, lipsit de dăunători de hambar, mucegai și cu germeni
sănătoși. La necesitate porumbul depozitat va fi aerat timp de 1 oră la fiecare 15 zile. Pentru a
asigura o aromă adecvată a făinii conținutul de germeni va fi de 0,8…1,5%. Caracteristicile
făinii bramata sunt următoarele: U14%; cenușa0,55%; substanțe azotate7,5%; lipide1,5%;
conținut de fibre0,9. Făina de porumb bramata va fi păstrată în depozite răcoroase, uscate,
pentru o perioadă de maxim 6 luni.
La prepararea polentei raportul dintre conţinutul de făină şi apă constituie 1:3. Durata de
preparare a polentei este de 40…45 min. Aceste făinuri se folosesc şi la prepararea de
“porridge”, creme, “tortillas”, pâine compusă, paste şi a produselor pentru copii: dulciuri,
“snack foods”, “baby foods” [149;163].
Făinurile respective au următoarea compoziţie chimică:
 Lipide: 1,2 – 1,5%;
 Cenuşă: 0,6%;
 Celuloză: 0,5 – 0,7%;
 Proteine: 9 – 10%;
 Amidon: 82 – 84%.
În Italia consumul de făină (semolati per polenta) este la nivel de 4,5 kg/locuitor, volumul
anual de producţie constituind 250 mii tone de făină, ceea ce presupune măcinarea a circa 500
mii tone de porumb. În majoritatea ţărilor de pe continentul african mămăliga, cunoscută sub
diferite denumiri, reprezintă alimentul principal pentru populaţia locală;
 Făina pentru mămăligă obţinută prin degerminare se foloseşte şi la fabricarea făinii instant, cu o
durată de fierbere mică. Făina instant se fabrică prin metoda de spălare a masei de boabe şi prin
respectarea unei granulozităţi stricte a făinii. Făina instant este folosită pe larg în America Latină
şi în Italia. Astfel, în Argentina făina instant destinată preparării polentei se produce la
măcinarea porumbului cu bob roş sau a porumbului indurata.
Indicii de calitate ai făinii instant pentru polenta, cu durata preparării de maximum 3
minute, sunt următori:
Umiditatea: 13,5% (metode de analiză: AOAC 925.10; ISO 712:1998; ICC 110/1/1986);
Fineţea: cernutul sitei cu ochiuri de 850 constituie 95%, iar refuzul sitei de 250 –5%;
Conţinut de lipide: max.1,3%;
Conţinut de proteine (N×6,25): min.7% (metoda de analiză AOAC 2001.11);
Cenuşa: maximum 0,8%;
Particule negre: maximum 5 în 100cm2;
Culoarea: oranj;
Lipsă de impurităţi, făină din alte cereale şi insecte;
Conţinut de aflatoxina B1: 5g/kg;
Conţinut total de aflatoxine: 10g/kg;
Conţinut de ochratoxina A: 3g/kg;
Conţinut de fumonisină: 1000g/kg;
119
 Conţinut de zearalenonă: 200g/kg;
Conţinut de deoxinivalenol: 750g/kg;
Conţinut de metale grele:
Plumb: maximum 0,2 mg/kg;
Cadmium: maximum 0,1 mg/kg.
 Făina pentru pâine, obţinută din porumb degerminat, se adaugă în sortimente speciale de pâine,
în proporţie de 10…25%. Are o granulozitate fină şi un conţinut mic de cenuşă, lipide şi
aciditate redusă. Aciditatea acestei făini este un indice important, deoarece se evită reacţiile
enzimatice nocive;
 Făină de porumb pentru biscuiţi. În sortimente speciale de “biscuiţi uscaţi” se adaugă până la
8…12% făină de porumb. Printre avantajele utilizării făinii de porumb la fabricarea biscuiţilor
vom menţiona: caracterul crocant al biscuiţilor, reducerea costului de materie primă şi
micşorarea conţinutului de gluten;
 Făină de porumb pentru paste, cu granulozitatea mai mică de 300, are în compoziţi sa 1% de
lipide, 0,5% de celuloză, 0,6% de cenuşă şi o aciditate maximă de 3%. Culoarea pastelor
fabricate este strălucitoare, au o textură adecvată şi se comportă bine la fierbere;
 Crupe de porumb pentru „corn rice”. Reprezintă un substituent pentru orez. Se fabrică din
porumb alb sticlos. Este mult solicitant în ţările Asiei, Americii de Sud şi Africii. În compoziţia
sa intră 0,6% de celuloză; 0,7% lipide, la un conţinut de aciditate de 3%. Granulozitatea acestor
crupe este cuprinsă între 1,0 şi 3,16mm. În unele ţări ale Americii Latine corn rice poartă
denumirea de “masamora”. În Africa de Sud este numit “mealy rice” sau “samp”;
 Grişul de bere (ital. “gritz per birra”; eng. “brewers grits”) are o granulozitate de 250…1250.
Datorită conţinutului înalt de glucide, grişul de porumb pentru bere participă în procesul de
fabricaţie alături de malţul de orz în raport de până la 35…40%. Conţinutul de lipide în acest tip
de făină trebuie să fie de maxim 0,9…1,0%. La un conţinut de lipide de peste 1,2% se creează
probleme în procesul de fabricaţie. La fabricile de bere din Venezuela şi Anglia, care utilizează
în procesul de fabricaţie acest griş, se produce bere de calitate superioară;
 Crupe pentru producerea de corn flakes, comercializate şi sub denumirea de hominy grits. Se
fabrică prin spălarea boabelor sticloase de porumb şi degerminare în curăţătoria morii.
Granulozitatea acestor crupe (eng. “flaking grits”) este cuprinsă între 3,3 şi 5,7 mm. Crupele
folosite au umiditatea iniţială de 14% şi sunt lipsite de embrion. Procesul de fabricaţie cuprinde
fierberea crupelor în autoclave timp de 45 min., amestecarea lor cu diferite ingrediente,
laminarea, opărirea, uscarea şi răcirea. Dependenţă de materia primă prelucrată în compoziţia
chimică intră 0,5…0,7% lipide şi 0,3…0,4% celuloză. Fulgii “corn flakes” sunt preparaţi din
hominy grits puţin prăjite, până la un conţinut final de umiditate de 3–5%. Consumul specific de
fabricaţie este de 1,3 t de produs pentru 1 t de corn flakes. Valoarea calorică a acestui produs
poate fi mărită prin glazurare cu lapte, brânză, sirop de zahăr;
 Făină pentru merahra, fabricată în Egipt;
 Făină pentru makouk (un produs similar cu merahra), consumat în Liban;
 Făina Arepa este fabricată din porumb degerminat care este pregătit cu abur și apoi măcinat
până la făină. Este folosită pentru a fabrica Arepas, Empanadas și Tamales, care sunt alimente
de bază în Venezuela și Columbia;
 Prime Masa este o făină de porumb folosită pentru a face tortilla, nachos, chipsuri de tortilla și
alte gustări;
 Făină pentru producerea de whisky, rom, gin şi votcă, apreciindu-se că din 100kg de făină cu un
conţinut de 82…83% amidon este posibilă extragerea a 44 litri de alcool.
În România este fabricat un produs numit cremogenul din porumb, standardizat prin STR
2517-89. Acesta se obţine prin expandarea făinii de porumb tip extra, după care are loc mărunţirea
şi cernerea, cu obţinerea unei pudre fine de culoare galben-aurie. Cremogenul din porumb este
folosit în panificaţie, la fabricarea de maioneze, creme instant şi diferite produse zaharoase.
Cremogenul din porumb are umiditate maximă de 8%.

120
 În S.U.A. se produce o gamă variată de făinuri de porumb, printre care menţionăm [160]:
1. white corn meal
2. self-rising corn meal
Făină din porumb alb
3. self-rising corn meal mix
4. buttermilk self-rising corn meal mix
5. yellow corn meal
Făină din porumb galben
6. yellow self-rising corn meal mix
Amestecurile de făină de granulozitate mare (eng. “corn meal”) şi fină (eng. “corn flour”)
sunt folosite pentru fabricarea pâinii (corn breads), sticks-urilor (corn sticks) şi produselor corn
muffins (tip cozonac). Făinurile de tip “self-rising” au în compoziţia sa diferiţi componenţi
suplimentari de fortificare (sare, lapte praf, praf de copt, praf de ouă, levuri, vitamine şi
biominerale).
Pe plan internaţional, pentru grişurile şi făinurile obţinute prin degerminarea
porumbului, folosite numai în consumul uman, se aplică indicii de calitate stabiliţi în standardul
Codex Stan 155-1985, şi anume:
- Conţinut de proteine (N×6,25): min.7% (metoda de analiză ICC 105/1/1986);
- Cenuşa: max.1% (metode – AOAC 923.03; ISO 2171:1980; ICC 104/1/1990);
- Conţinut de lipide: max.2,25% (metode – AOAC 945.38F; 920.39C; ISO 5986:1983);
- Fineţea: pentru făină: cernutul sitei 085 95%; refuzul sitei 021- 25%;
pentru grişuri: cernutul sitei 2mm 95%; refuzul sitei 071- 20% (metoda AOAC
965.22, cu site de testare specificate în ISO 3310/1-1982).
Pentru făina obţinută prin măcinarea directă a porumbului, fără degerminare, folosită
numai în consumul uman, se aplică indicii de calitate stabiliţi în standardul Codex Stan 154-1985,
şi anume:
- Conţinut de proteine (N×6,25): min.8% (metoda ICC 105/1);
- Cenuşa: max.3% (metode – AOAC 923.03; ISO 2171:1980; ICC 104/1/1990);
- Conţinut de lipide: max.3,1% (metode – AOAC 945.38F; 920.39C; ISO 5986:1983);
- Fineţea: cernutul sitei 1,7mm 95%; refuzul sitei 021- 35% (metoda AOAC 965.22, cu site de
testare specificate în ISO 3310/1-1982).
La producerea acestor produse este oportună satisfacerea cerinţelor prezentate în Principiile
Generale ale Igienei Alimentare (CAC/RCP 1-1969, Rev.2-1985, Codex Alimentarius Volume 1B)
conform Codex Alimentarius Commission.
12.1. Măcinarea porumbului pe cale umedă
Măcinarea porumbului pe cale umedă este un proces de separare din bob într-un mediu apos
a amidonului, proteinei, embrionului şi celulozei. Această metodă de procesare a porumbului este
utilizată pe larg în S.U.A., Canada etc. În S.U.A. pe cale umedă se macină circa 60 mil. t de
porumb, dintre care 70% din această cantitate este procesată în statele Illinois, Iowa şi Indiana
[104]. În comparaţie cu măcinişul uscat, pentru care este solicitat porumb cu boabe de duritate
înaltă, pentru măcinişul umed este solicitat porumb cu boabe de duritate medie.
În comparaţie cu procesul de tratare alcalină şi cu procedeul de fabricare a etanolului prin
măcinarea uscată, măcinarea porumbului pe cale umedă este un proces cu totul deosebit. La
măcinarea porumbului pe cale umedă (fig. 41), prin procedee chimice şi fizice se fabrică amidon,
amidon modificat, dextrine, nutreţ pentru animale cu conţinut înalt de proteine, făină
proteică şi ulei de porumb brut şi rafinat [57;135].

121
 În prezent, portofoliul de produse obţinute prin măcinarea porumbului pe cale umedă
continuă să crească, acesta cuprinzând sorbitolul, xilitolul, manitolul, acizii citric şi lactic, şi
aminoacizii – lizina, triptofanul şi treonina. Prin procesarea amidonului de porumb se fabrică
produse zaharoase: sirop de porumb cu conţinut înalt de fructoză, sirop de glucoză, fructoză şi alte
produse.
Siropul de glucoză reprezintă o soluţie apoasă purificată şi concentrată de zaharuri nutritive,
obţinută din amidon de porumb, care are următoarele caracteristici [13]:
 minim 70% de substanţă uscată;
 minim 20% de echivalent dextroză (DE);
 cenuşă sulfatică – maxim 1% în greutate raportat la s.u.;
 anhidrida sulfuroasă (SO2): în general maxim 20 ppm (ppm=mg/kg sau g/g); pentru folosire la
fabricarea produselor zaharoase maxim 400 ppm.
Siropul de glucoză serveşte ca materie primă pentru panificaţie, patiserie şi cofetărie; la
fabricarea unor produse pentru hrana albinelor pe timp de iarnă; la fabricarea îngheţatei, băuturilor
dulci, berii, dulceţurilor şi compoturilor; fabricarea unor produse funcţionale pentru bolnavii operaţi
care sunt alimentaţi prin sondă.
Cerinţele faţă de porumbul procesat prin măcinare pe cale umedă sunt următoarele:
 utilizarea porumbului cu conţinut ridicat de amidon;
 nivel scăzut de contaminare a masei de boabe cu boli şi dăunători;
 conţinut scăzut de boabe fisurate şi boabe sparte;
 conţinut mic de impurităţi;
 porumb uscat la temperaturi mici.

Inmuiere cu solutie de Porumb curatat de

acid sulfuros impuritati
24 -48h; T=50 grade

Zdrobire grosiera Zdrobire Separarea de Amidon Convertarea

si cernere finala amidon si gluten umed amidonului

Spalarea si
Separarea separarea Gluten Uscare Fermentare Rafinarea
embrionului fibrelor umed siropului

Embrion Sirop de
Dextrine
Fibre porumb

Extractia
uleiului Nutret Faina
Faina proteic proteica Amidon Etanol, Sirop cu
Ulei de de (uscat or uscata (60% de substante continut inalt
porumb embrion umed) proteine) porumb chimice de fructoza

Fig. 41. Schema – bloc a procesului de măcinare a porumbului pe cale umedă.

Pe plan internaţional, pentru metodele generale pentru analiza şi determinarea

contaminanţilor sunt stabilite în standardul Codex Stan 228-2001.
Firma “Pioneer”, ca de altfel şi alte companii, recomandă uscarea porumbului destinat
măcinării umede la temperaturi de maxim 600C. La temperaturi de peste 600C are loc denaturarea
proteinei, din care cauză se majorează coeziunea cu granulele de amidon şi substanţele grase, ceea
ce contribuie la reducerea extracţiei de amidon.
Înmuierea boabelor de porumb este o operaţie semnificativă, care presupune un control
riguros al parametrilor de fabricaţie şi microflorei lactice, care se dezvoltă în defavoarea
microorganismelor de putrefacţie. În urma înmuierii porumbului cu soluţie de 0,1% de acid sulfuros
are loc dezagregarea legăturilor dintre membranele celulare, embrion şi endosperm pentru
eliberarea uşoară a granulelor de amidon din matricea proteică. Totodată, are loc trecerea în soluţie

122
a substanţelor solubile şi eliberarea amidonului din reţeaua proteică a endospermului. pH mediului
de lucru este de 4,0.
Măcinarea umedă a porumbului include o serie de operaţii de separare şi purificare, şi anume:
 măcinarea boabelor în două trepte; după fiecare treaptă realizându-se o operaţie de degerminare
umedă a porumbului măcinat;
 degerminarea cu ajutorul hidrocicloanelor; masa de embrioane este spălată în vederea separării
tuturor substanţelor solubile şi insolubile;
 separarea tărâţelor (fibrelor) la site statice;
 separarea glutenului în separatoare centrifugale;
 purificarea amidonului în baterii de cicloneţi, care lucrează în contracurent.
Amidonul umed are un conţinut de umiditate de 60%. În această stare acest amidon este
folosit la fabricarea siropurilor sau a dextrinelor.
Extracţia medie de produse rezultate la măcinarea umedă a porumbului este următoarea:
 57% de amidon (sau 37% etanol şi 59% substanţe zaharoase);
 21% nutreţ proteic (Corn Gluten Feed / CGF – compus din 21% proteine, 2,5% lipide, 8% fibre
celulozice);
 4% făină proteică (Corn Gluten Meal / CGM – compus din maxim 60% proteine, 1–2,5% lipide,
1–3% fibre celulozice şi alţi compuşi);
 3% ulei de porumb.
Nutreţul proteic reprezintă un amestec de făină proteică şi borhot. În prezent, volumul
mondial de producere a nutreţului proteic se estimează la circa 15,5 mil. t, dintre care 65% este
produs în S.U.A, care în a.2002 a exportat 4,2 mil. t în așa țări ca Turcia, Irlanda, Israel, Maroc,
Indonezia, Canada, Portugalia. În S.U.A. consumul intern anual al nutreţului proteic este de 4 mil.
t, iar în U.E. – 6 mil. t.
Făina proteică, fiind fabricată din masa de embrioane, este folosită la producerea turtelor
subţiri tortillas, corn chips şi nutreţurilor pentru animale. În a.2002 în S.U.A. prin procesarea
porumbului s-au produs 2,7 mil. t de făină proteică, dintre care 811 mii tone s-au exportat în
Indonezia, Canada, Egipt, Chile, Mexic, Malaysia, Japonia [122]. În primul trimestrul al a.2013
S.U.A. au exportat 334 mii tone de făină proteică. Volumul mondial de consum a făinii proteice este
de peste 3 mil. tone, dintre care 30% din această cantitate este utilizată în S.U.A., 20% - în U.E. şi
11% în Africa de Sud. Principalele ţări exportatoare de făină proteică sunt Brazilia, S.U.A. şi
Argentina. Aproximativ 90% din exporturi se efectuează în Irlanda, Israel, Indonezia și ţările U.E.
Piaţa nutreţului proteic şi făinii proteice de porumb depinde de preţurile de comercializare a
culturilor furajere. Astfel, ritmul de utilizare a acestor produse furajere valoroase în sectorul
zootehnic scade odată cu majorarea competitivităţii culturilor furajere.
Produsele zaharoase fabricate din amidonul de porumb au următoarele caracteristici [122]:
 conţinut de substanţă uscată (conţinutul de apă permite reglarea viscozităţii);
 solubilitate;
 higroscopicitate;
 caracteristici texturale;
 dextroză echivalent. Reprezintă numărul de grame de substanţe reducătoare exprimate în
dextroză pentru 100 g de s.u. a hidrolizantului;
 proprietăţi moleculare;
 viscozitate (care depinde de temperatură, densitate şi dextroză echivalent);
 caracteristici de reducere;
 proprietăţi de fermentare;
 valoarea pH pentru siropul de porumb (pH=3,5…5,5).
Un component de valoare deosebită, rezultat din măcinişul umed al porumbului, este
reprezentat de fibrele celulozice. În S.U.A. sunt procesate anual 4,5 mil. t de fibre celulozice în
produse cu valoare adăugată mare. Procesul de prelucrare a fibrelor celulozice şi de extragere a
monozaharidelor este prezentat în fig. 42.
123
 Procesul tehnologic include următoarele etape de bază:
 încălzirea fibrelor aflate în stare lichidă;
 administrarea în amestecul de fibre celulozice a enzimelor;
 separarea din acest lichid a fibrelor celulozice eliberate de proteine şi amidon;
 administrarea în fibre a extractului alcalin (NaOH), cu producerea unui material celulozic
insolubil şi a unui lichid arabinoxilan;
 separarea celulozei insolubile din lichidul arabinoxilan;
 îndepărtarea din lichidul arabinoxilan a excesului de extract alcalin;
 hidroliza concentratului arabinoxilan în prezenţa catalizatorului şi a solventului, cu producerea
monozaharidelor.
În industria amidonului de porumb cei mai importanţi indici de calitate determinaţi de laborator
sunt: testul la amilograful Brabender şi analiza viscozităţii rapide (Rapid Visco Analyser) [165].

Amidon,
proteine

Hemiceluloza,
Fibre Amilaza,
celuloza,
celulozice proteaze
grasimi

Grasimi Extractia
Fitosterol
solubile
Tratare NaOH

Xilitol
Hemiceluloza - Celuloza -
fractiunea fractiunea
D-Xiloza solubila solubila

Ultrafiltrare
L-Riboza

Arabinoxilan Derivate Celuloza Derivate

L-Arabinoza

Fig. 42. Schema – bloc a procesului de extragere din fibre celulozice a monozaharidelor [152].
Printre principalele funcţii ale amidonului folosit în industria alimentară menţionăm:
 agent de gelifiere (produse gumate);
 agent pentru reţinerea umidităţii;
 stabilizator coloidal;
 agent de îngroşare;
 agent de legare (vafe);
 agent de acoperire (produse de cofetărie).
În prezent, pe plan mondial s-a stabilit o reducere a ponderii cerealelor, îndeosebi a
porumbului, în compoziţia nutreţurilor combinate destinate furajării animalelor şi păsărilor. De
exemplu, în Olanda ponderea cerealelor în componenţa nutreţurilor pentru păsări constituie 20%.
În calitate de substituenţi ai cerealelor se folosesc produsele derivate rezultate la procesarea
porumbului, extracţia cărora constituie 2530% din cantitatea porumbului procesat. După
compoziţia chimică şi valoarea alimentară aceste produse posedă proprietăţi de nutriţie înalte, cel
mai valoros produs fiind făina proteică (altă denumire – concentrat proteic).

124
 Conţinutul de proteină în făina proteică depinde în mod direct de conţinutul proteic în
boabele de porumb. Făina proteică este folosită ca substituent parţial al făinii din peşte în nutreţurile
pentru găinile broiler, deoarece conţine aminoacizi esenţiali pentru organismul păsării, şi anume
metionină şi cistină.
Printre avantajele produselor derivate vom menţiona gradul înalt de asimilare de către
organismul animal şi conţinutul sporit a acidului linoleic şi a xantofilei, care influenţează benefic
asupra mărimii ouălor şi a ecloziunii puilor de găină, şi redau gălbenuşului de ou şi corpului găinii o
culoare de galben intens. În S.U.A. cantitatea de făină proteică administrată păsărilor este de 2–
20%, în dependenţă de vârsta păsărilor, iar pentru porcine – de maximum 30%.
În tabelul 82 se prezintă compoziţia chimică a amidonului de porumb [119].
Tabelul 82
Compoziţia chimică a amidonului de porumb, raportat la s.u.
Componenţi u.m. Valori
Valoarea calorică Kcal 381
Umiditatea % 8,32
Proteine % 0,26
Glucide % 91,27
Total lipide % 0,05
saturate % 0,009
dintre care: mononesaturate % 0,016
polinesaturate % 0,025
Total fibre dietetice % 0,9
Substanţe minerale g/100 g 0,09
Potasiu mg/100 g 3,0
Calciu mg/100 g 2,0
Fosfor mg/100 g 13,0
Magneziu mg/100 g 3,0
dintre care:
Fier mg/100 g 0,47
Zinc mg/100 g 0,06
Cupru mg/100 g 0,05
Mangan mg/100 g 0,053
Conform standardului S.U.A. porumbul destinat producerii de amidon trebuie să
corespundă următoarelor cerinţe de calitate:
 umiditatea – 15%;
 culoare – galbenă, cu maxim 5% de boabe de alte culori. Se admit boabe galbene cu nuanţă de
roş-deschis;
 conţinut de amidon – min. 70%;
 boabe sparte – max. 5%;
 nu se admit boabe mucegăite;
 boabe de alte culturi – max. 1%;
 porumbul nu trebuie să conţină microorganisme, dăunători sau părţi de dăunători, substanţe
otrăvitoare şi vătămătoare, care pot prezenta risc pentru organismul uman. Mostrele pentru
laboratorul fabricii trebuie să fie însoţite de certificatul izotopic.
Nutreţul proteic este o hrană valoroasă pentru animale, cu compoziţia prezentată în tabelul 83.
Tabelul 83
Compoziţia chimică a nutreţului proteic, % la s.u. [54]
Componente Nutreţ proteic umed Nutreţ proteic uscat
Substanţe uscate 43,0 90,0
Proteină brută 21,5 21,5
125
 Grăsime brută 1,2 1,2
Cistină 0,40 0,4
Lizină 0,24 0,6
Aminoacizi
Metionină 0,14 0,5
Triptofan 0,09 0,2
12.2. Tratarea alcalină a porumbului
Porumbul ocupă un loc important în raţia alimentară a popoarelor din America Latină,
îndeosebi în Mexic, America Centrală, Columbia, Venezuela şi Brazilia (tabelul 84). Pentru
populaţia din Mexic tortillas este un produs alimentar esenţial. Astfel, în ţările Americii Latine
consumul mediu anual de tortillas este de 60 kg/om. În Costa Rica 62% de tortillas este fabricată
în mod industrial, 30,6% - în mod casnic din făină comercializată şi 7,4% - în mod casnic din
porumb propriu. Producerea de tortillas a fost cunoscută cu aproximativ 12 mii ani în urmă.
Prelucrarea alcalină este o metodă tradiţională de procesare a porumbului alb în aceste ţări şi
este folosită la fabricarea făinii necesare pentru următoarele produse: masa, tostadas, hominy,
sopapillas, atoles, pazole, menudo, taco shells, corn chips, tortillas şi tortilla chips. În alimentaţia
zilnică a populaţiei din mediul rural al Americii Centrale produsele obţinute prin tratarea alcalină a
porumbului au un aport caloric de 39…65%, iar ponderea acestor produse în consumul zilnic de
proteine este de 27…53%. Totodată, aceste produse asigură organismul cu cantităţi neînsemnate de
calciu, niacină şi tiamină [154].
Tabelul 84
Consumul produselor cerealiere în unele ţări ale Americii Centrale, g/om/zi
Produse Guatemala El Salvador Honduras Nicaragua Costa Rica Panama
Corn tortillas 155–491 249–528 202–338 84–196 70 6
Corn tamales 2–5 5 2 3 - -
Produse de
40–134 26–66 20–83 35–51 66–96 47–74
panificaţie
Orez 16–27 27–55 29–50 54–80 100 150–186
Produsele tortillas au greutatea de 24–53g şi diametrul de 10–14cm. În S.U.A. în producerea
produselor tip tortillas sunt ocupate circa 300 de companii [163]. Aceste produse includ o mare
gamă de specialităţi, care se prepară după diferite reţete de fabricaţie. Se folosesc la prepararea de
pizza, hot dogs, lasagne, pitas, sandwiches şi reprezintă o alternativă pentru pâinea din făină de
grâu. Coacerea produselor tortillas are loc în cuptoare speciale, la t=302-3160C, timp de 15-30 sec.
Procesul de fabricaţie al acestor produse trebuie asigurat de un control de calitate strict. Făina
folosită pentru tortillas este mai fină decât făina destinată fabricării de tortillas chips şi taco shells.
Făina de porumb utilizată la prepararea tortillas este îmbogăţită cu fier şi vitamine din grupa B.
Această făină este comercializată în pachete cu gramaj de 0,9 şi 2,3 kg şi în saci de 22,7 şi 45,4 kg.
În ultimul timp volumul de producere al produselor tortillas în S.U.A. este în creştere, cu vânzări
apreciate, în a.2002, la peste 5,7 mil. $USD [149;163].
În S.U.A. prin metoda tratării alcaline este valorificat anual circa 1,5 mil. t de porumb,
recoltat de pe o suprafaţă agricolă de 160 mii ha [104]. Tradiţional, cea mai importantă piaţă de
desfacere a produselor tortillas este reprezentată de statele sud-vestice şi vestice (California, New
Mexico, Oregon, Washington, Utah, Arizona, Texas) şi ţările din America Centrală, îndeosebi
Mexicul şi Guatemala, unde tortillas este considerată mâncare etnică.
Tratarea alcalină a boabelor de porumb se efectuează în scopul îmbunătăţirii aromei făinii şi
separării straturilor de înveliş şi embrionului (fig. 43). Tratamentul alcalin slăbeşte integritatea
pereţilor celulari şi facilitează îndepărtarea pericarpului de pe suprafaţa boabelor, deoarece
pericarpul prezent în produsele fabricate afectează culoarea şi textura acestora. Printre principalele
proprietăţi de măciniş, care interesează tehnologii la tratamentul alcalin al porumbului menţionăm
gradul de îndepărtare a pericarpului de pe bob.

126
 Tratarea alcalină solubilizează pereţii celulari ai endospermului periferic, antrenează
gonflarea şi distrugerea parţială a granulelor de amidon şi modifică aspectul particulelor de
proteină. În cazul producerii de tortillas pierderile de proteine sunt de circa 33,3%, iar de celuloză
brută – 36…54%.
La tratamentul alcalin al porumbului pierderile de vitamine sunt următoarele:
 tiamină – 52…72%;
 riboflavină – 28…54%.
În tabelul 85 se prezintă compoziţia chimică a produsului tortillas şi porumbului folosit în
fabricaţie [128].
Tabelul 85
Compoziţia chimică a produsului tortillas, % la s.u.
Porumb Porumb Tortillas produs în condiţii casnice Tortillas produs
alb galben din porumb alb din porumb galben industrial
Umiditatea 15,9 12,2 47,8 47,8 44,0
Proteine 8,1 8,4 5,4 5,6 5,3
Lipide 4,8 4,5 1,0 1,3 3,4
Cenuşă 1,3 1,1 0,8 0,8 1,2
Celuloză brută 1,1 1,3 0,7 0,6 0,7
Glucide 70,0 73,9 44,5 44,4 42,8
Valoarea calorică,
356 370 204 212 215
kcal/100 g
În cazul porumbului galben pierderile de caroten înregistrate la producerea de tortillas sunt
de 15…28%.

Apa

Porumb Tratare

Ca(OH)2
Spalare

Uscare, Produsul
Macinare Macinare
"Masa"

Masa uscata Tortillas Corn chips Taco shells

Fig. 43. Schema – bloc a procesului de tratare alcalină a porumbului.

Pentru acest procedeu tehnologic este solicitat porumb cu pericarp subţire şi uşor separabil,
cu endospermul dur sau semidur, cu umiditatea de 10–12%. Producătorii preferă porumb cu boabe
dimensional uniforme, nefisurate şi nesparte, cu proprietăţi higroscopice diferite de boabele fisurate
şi sparte. Totodată, boabele făinoase, în comparaţie cu cele sticloase, au higroscopicitate mai înaltă
şi se prepară mai repede. La tratarea alcalină a porumbului făinos cresc pierderile de masă uscată. În
cazul porumbului cu conţinut înalt de pericarp masa obţinută este lipicioasă. Porumbul se curăţă de
corpurile străine albe şi negre, care alcătuiesc circa 3–4% din masa supusă prelucrării.

127
 În urma tratării alcaline se majorează higroscopicitatea endospermului şi gradul de
gelatinizare a amidonului. Totodată, în urma tratării (fierberii) se îmbunătăţeşte aroma produselor
fabricate şi gradul de asimilare de către organism a niacinei. Fierberea porumbului se efectuează cu
o soluţie de 0,5…2% de carbonat de calciu – Ca(OH) 2, la temperatura de 98–1000C, timp de 5–60
min. Porumbul fiert în carbonat de calciu poartă denumirea de porumb neamylizat [3]. După tratare
porumbul este spălat de câteva ori cu apă curată pentru îndepărtarea straturilor exterioare de înveliş
desprinse de pe suprafaţa bobului, a excesului de carbonat de calciu şi a impurităţilor. După spălare
umiditatea boabelor este de 45…50%. Ulterior porumbul este dirijat în celule de odihnă pe o
perioadă de 8-12 ore.
Cerinţele faţă de porumbul procesat prin tratare alcalină sunt următoarele:
 uniformitatea mărimii boabelor;
 masă hectolitrică mare;
 cantitate minimală de porumb indentata;
 procent maximal de porumb cu endosperm de duritate înaltă;
 porumb lipsit de fisuri;
 nivel scăzut de contaminare cu dăunători şi microorganisme.
Printr-un alt procedeu, asemănător cu cel prezentat, se obţine făina nixtamalizată de
porumb (NCF). Această făină are granulozitate diferită, dependenţă de utilizare. Există diferite
tipuri de făină nixtamalizată, destinate pentru fabricarea turtelor albe şi galbene tortillas, chipsurilor
de stil restaurant, tortilla chips, corn chips, tamalitos, tacos şi tamales.
Procesul de nixtamalizare cauzează
pierderi de glucide, proteine,
vitamine, lizină, triptofan,
vitaminele A, C, B şi fier. La
nixtamalizarea porumbului
pierderile de niacină constituie
aproximativ 16…20%. Însă, la un
consum sporit cu produse din
porumb nu se dezvoltă deficienţă
de niacină (pelagra). În urma
acestui proces, în făina
nixtamalizată creşte conţinutul de
calciu (tabelul 86), iar prin
acumulare de acid nicotinic se
majorează gradul de asimilare al niacinei, ceea ce reduce riscul îmbolnăvirii cu pelagră şi scade
conţinutul de acid fitic. Potrivit unor investigaţii, conţinutul de acid fitic în produsele masa şi tortilla
este de 0,5…9%.
Tabelul 86
Conţinutul substanţelor minerale în boabele de porumb şi în produsul tortillas, mg/100 g [128]
Сa P Mg Fe Cu Zn
Porumb 48 300 108 4,8 1,3 4,6
Tortillas produs în condiţii casnice 217 309 123 7,0 2,0 5,4
Tortillas produs industrial 182 315 182 4,0 2,5 3,2
Creşterea conţinutului de calciu în boabele de porumb este comparabilă cu nivelul acestuia
în lapte. Gradul de asimilare a fierului din compoziţia boabelor de porumb este foarte
nesemnificativ şi alcătuieşte 2…5%. În comparaţie cu alte cereale, asimilarea fierului din porumb
este mult mai redusă. Cu toate că în urma nixtamalizării scade conţinutul de acid fitic asimilarea
fierului de organism, la consumul de tortillas, este mic. Un grad mai mare de asimilare a fierului
este semnalat în cazul consumului produsului arepas, fabricat în Columbia şi Venezuela.
Gomez (a.1989) a observat că în urma nixtamalizării au loc importante modificări în
structura bobului de porumb [128]. Adiţional, în urma nixtamalizării porumbului se reduc cantităţi
128
neesenţiale de fibre dietetice, iar cantitatea rămasă leagă fierul, care devine neasimilabil de
organism. Conform unor investigaţii, fierul este inhibat şi de conţinutul sporit de calciu în produsele
fabricate.
Pentru sporirea valorii nutritive a produselor tortillas făina nixtamalizată este fortificată cu
făină degresată de soia, făină de amarant, făină de peşte, lizină şi triptofan. pH-ul făinii
nixtamalizate este cuprins între 6 şi 7,2.
De obicei, extracţia făinii nixtamalizate este de 90…95%, iar din 1 kg de porumb bine
dezvoltat şi lipsit de corpuri străine se obţine 1,3–1,4 kg de tortillas, cu umiditatea de 45%. În
Mexic, America Centrală şi S.U.A. utilizarea acestei făini este în continuă creştere. Consumul
acestei făini în ţările latino-americane este de 122 kg/an/om.
Ponderea făinii nixtamalizate în volumul de producere a produsului tortillas este de 20…
30%, restul fiind produs din masa. Principalii producători ai făinii nixtamalizate sunt firmele
MASECA, MINSA, AGROINSA, Illinois Cereal Mills şi Quaker Oats, localizate în S.U.A. şi
America Latină. Făina nixtamalizată poartă următoarele branduri: Torti-Ya, Maseca, Minsa,
Nixtamasa, Del Comal, Tortimasa, Sularina, Rapimasa, Masabrosa şi Del Maizal.
12.3. Fabricarea etanolului
În a.2002 dependenţa economiei S.U.A. de produsele petroliere importate (Venezuela,
Nigeria, Arabia Saudită, Irak şi alte ţări din Orientul Mijlociu) a fost la nivel de 62%, iar în a.2025
se previzionează la nivel de 77%. Economia U.E. depinde în prezent de surse energetice importate
la nivel de 50%, iar în a.2030 va creşte până la 70%. Interesul faţă de utilizarea etanolului în calitate
de combustibil pentru mijloacele de transport auto a apărut în S.U.A. şi alte ţări la sfârşitul anilor 70
ai sec. XX, în timpul crizei produselor petroliere condiţionate de războiul din Iran şi creşterii
preţului petrolului. Producerea de biocarburanţi permite realizarea obiectivului strategic de
diversificare a surselor de aprovizionare energetică şi dezvoltarea unor surse regenerabile de
energie, îndeosebi de provenienţă agricolă. La moment, programe de stat cu privire la utilizarea
etanolului în calitate de combustibil pentru transport se utilizează în peste 30 de ţări, iar volumul
mondial de producţie a etanolului în a.2011 a depăşit 84 miliarde litri.
Ideea folosirii etanolului ca combustibil nu este nouă şi a fost aplicată încă la începutul
secolului trecut, în a.1908 de către Henry Ford, care a proiectat autovehiculul de model T (în limbaj
cotidian „Tin Lizzies”). Actualmente vânzările combustibilului de etanol+benzină, de tip E10 şi
E85, constituie circa 10% din totalul vânzărilor de benzină pe piaţa S.U.A (consumul anual de
benzină fiind de circa 545 miliarde litri), în care peste 3 mil. de automobile cu motoare «flex-fuel»
practică alimentarea cu combustibil de tip E–85 (86% etanol+11,6% benzină+2,4% coloranți și
denaturanți). În prezent, se cercetează problema folosirii unui combustibil pentru motoarele diesel
de tip Ediesel, în compoziţia căruia intră 15% etanol, 5% aditivi şi 80% motorină.
În continuare se prezintă valoarea energetică a principalelor tipuri de combustibil:
 Diesel – 35952 kJ/litru;
 Petrol – 32389 kJ/litru;
 E-85 – 22950 kJ/litru;
 Etanol – 21283 kJ/litru.
În S.U.A. în a.2003 cantitatea de etanol produs din porumb galben nr.2 a fost de peste 10,6
mil. tone, iar în a.2011 – circa 52,6 mil. tone. În Brazilia din trestia de zahăr în a.2011 s-au produs
peste 21 mil. tone de etanol folosit în calitate de combustibil, iar în a.2021 – 30 mil. tone la cele 16
fabrici, dintre care 2,5 mil. tone de etanol din porumb [172]. La acest lucru contribuie plantaţiile de
trestie de zahăr, care în a.2010 au fost estimate la circa 720 milioane tone. Producerea etanolului în
aceste ţări ţine de politica statului, care prin diferite mecanisme de încurajare a producătorilor
(subvenţii, scutiri de impozite şi accize, stimulente fiscale) diminuează dependenţa ţării de importul
produselor petroliere şi asigură cu piaţă de desfacere producătorii agricoli. În a.2011 Brazilia și
S.U.A. au produs circa 87,1% din volumul producerii mondiale de etanol.
În Canada (la un consum anual de benzină de 37 miliarde litri) în ultimii 9 ani volumul
anual de producere al etanolului practic s-a înzecit şi în a.2011 alcătuia circa 1,4 miliarde litri şi va
129
continua să crească datorită standardului federal pus în aplicare, care vizează extinderea pieţei de
bioetanol [117]. În această țară către a.2014 producerea etanolului se va situa la nivel de 2 mil. tone.
Contribuţia anuală a industriei de producţie a etanolului în economia canadiană ajunge la
aproximativ 1,2 miliarde dolari. Efectele economice ale producţiei de etanol provin din trei surse
principale: construcţia de fabrici, exploatarea fabricilor şi sprijinul financiar guvernamental al
industriei. În perioada construcţiei fabricilor industria bioetanolului creează anual 14 mii locuri de
muncă şi 1000 locuri de muncă permanente la fabricile aflate în funcţiune [195].
În U.E. atât producerea etanolului, cât şi gradul de utilizare în calitate de combustibil este în
continuă creştere, principalii producători fiind Germania, Franţa, Spania, Italia, Suedia, Austria și
Polonia. În a.2009 producția de etanol în U.E. a crescut până la 3,7 miliarde Euro. Capacitatea U.E.
în producția de etanol a crescut semnificativ în ultimii ani, de la lansarea programului în domeniul
biocombustibililor. Astfel, Directiva Europeană 2009/30/EC obligă companiile petroliere care
operează în Uniunea Europeană să treacă de la utilizarea benzinei E5 la benzină E10, care conţine
10% etanol. În a.2010 capacitățile de producție anuale ale fabricilor au fost de 7 mil. tone, iar a
fabricilor aflate în construcție – 1 mil. tone (Belgia, Bulgaria, România, Cehia, Finlanda, Ungaria,
Italia Letonia, Lituania, Olanda, Slovacia și Regatul Unit). În total, spre sfârșitul a.2014 în U.E. vor
funcționa 71 de fabrici de etanol. Producătorii europeni folosesc ca substrat de fermentare porumb,
grâu, orz, struguri, rezidiu forestier (cherestea, bucăţi de lemn, rumeguş), melasă şi sfeclă de zahăr.
Ţările U.E. aplică o reducere a taxelor pentru combustibilul ce conţine biocarburanţi. Asociaţia
Europeană pentru Bioetanol (European Bioethanol Fuel Association–EBIO) evidenţiază importanţa
creşterii producerii de bioetanol folosit în calitate de combustibil şi reducerii emisiilor de CO2.
Principalele companii europene producătoare de bioetanol pentru combustibil sunt: Cristal Union,
Saint-Louis Sucre şi Tereos (Franţa); Abengoa Bioenergy (Spania); Agroethanol AB şi Sekab
(Suedia), Sudzuker Bioethanol, Sauter şi Kwst (Germania), Royal Nedalco (Olanda); Wessex Grain
(Marea Britanie) [192].
Utilizarea bioetanolului în U.E. se realizează prin următoarele metode [173]:
În Franţa prin prepararea etil-tertio-butil-eter (ETBE – este un biocarburant compus din 42-47%
etanol şi 53-58% izobuten, C6H14O, fiind mai puţin toxic decât metil tertio butil eterul) şi amestecarea
acestuia direct cu benzină în proporţie de 15%;
În Italia prin folosirea ETBE;
În Spania prin prepararea ETBE şi amestecarea acestuia cu benzină;
În Suedia prin amestecarea directă a etanolului cu benzină în proporţie de 5%.
De producerea etanolului pentru combustibil este preocupată şi China. Astfel, în unele
regiuni ale acestei ţări se utilizează benzina cu cifra octanică de 97 şi 93. În a.2007 în producţia
mondială a etanolului China deţinea ponderea de 8%. În perioada ultimilor ani producţia de
bioetanol în această ţară se menține la nivel de 4 miliarde de litri.
În baza cerinţelor în continuă creştere de ocrotire a mediului ambiant (reducerea emisiilor
de gaze nocive în atmosferă), volumului anual de benzină necesar şi alte condiţii de dezvoltare ale
economiei naţionale înfiinţarea în Republica Moldova a unei fabrici de producere a bioetanolului cu
capacitatea anuală de 60...80 mil. litri va diversifica piaţa de aprovizionare cu resurse energetice, va
reduce dependenţa noastră de pieţele străine, se vor implementa noi tehnologii, se va îmbunătăţi
echilibrul nostru comercial etc.[191].
Totodată, la nivel al economiei naţionale producerea etanolului are următoarele avantaje:
 Etanolul, în comparaţie cu porumbul, este un produs cu valoare adăugată mare, din care cauză
comercializarea sa este destul de profitabilă;
 Etanolul are diferite domenii de utilizare (producerea combustibilului, băuturilor alcoolice,
preparatelor medicinale, produselor cosmetice şi parfumerie, produselor alimentare etc.);
 Se ameliorează securitatea economiei naţionale în aprovizionarea cu resurse energetice şi se
reduce importul carburanţilor. Ca consecinţă se micşorează refluxul de valută forte din ţară şi se
creează noi locuri de muncă, în special în zonele rurale;
 Etanolul poate fi produs din porumb de calitate joasă (afectat de condiţiile climaterice,
dăunători şi unele boli);

130
 Co-produsele rezultate din procesul de producere a etanolului sunt bogate în substanţe proteice
şi sunt profitabile în furajarea animalelor;
 Se majorează piaţa internă de desfacere a porumbului;
 Se creează posibilităţi de dezvoltare a unei economii naţionale durabile şi performante.
Avantajele folosirii etanolului în calitate de combustibil pentru motoarele cu ardere internă
sunt următoarele:
 Etanolul are cifră octanică înaltă şi în comparaţie cu benzina arderea sa în motor este mult mai
completă. Ca consecinţă are loc reducerea emisiei în mediul ambiant a monoxidului de carbon
cu 30% şi dioxidului de carbon cu 27%;
 Adăugarea etanolului în benzină contribuie la reducerea sau la înlăturarea completă a
hidrocarburilor aromatice (de tipul benzolului), oxidului de azot din benzină şi a altor poluanţi
cu conţinut ridicat de metale grele;
 Etanolul este neutru din punct de vedere al efectului de seră. Astfel, se diminuează gradul de
afectarea a stratului de ozon din atmosferă;
 Odată cu ridicarea preţului la combustibilul tradiţional utilizarea combustibilului biologic devine
tot mai rentabilă;
 Este posibilă economisirea substanţială a petrolului;
 Creşte posibilitatea soluţionării problemelor sociale (îmbunătăţirea sănătăţii populaţiei),
ecologice şi agricole, care nu se reflectă direct în preţul benzinei.
În prezent, circa 34% din cantitatea de porumb utilizată la producerea etanolului este
procesată prin metoda măcinişului uscat, celelalte 66% fiind procesate prin măcinişul umed.
Măcinişul uscat se bazează pe utilizarea morilor cu ciocane, dotate cu site de evacuare a
măcinăturii. Acest procedeu are următoarele dezavantaje: este necesar un siloz de făină; se
formează praf care nu este igienic şi prezintă pericol de explozie; la plămădire se formează
cocoloaşe care reprezintă surse de infecţie şi de pierderi.
În comparaţie cu măcinişul umed, la măcinişul uscat consumul specific de energie este mai
mic cu circa 20%. Măcinişul umed se realizează la mori de construcţie specială, alimentate cu
porumb, apă de plămădire şi enzime de lichefiere. Acest tip de măciniş este rentabil la mărunţirea
porumbului cu umiditate ridicată. În cadrul acestui procedeu tehnologic este exclusă formarea de
praf şi cocoloaşe. Există companii care în cadrul procesului de fabricaţie a etanolului utilizează
măcinişul mixt, ceea ce presupune zdrobirea grosieră a porumbului prin măcinare uscată şi
mărunţirea fină prin măcinişul umed. Astfel, în comparaţie cu măcinişul umed consumul specific de
energie se reduce de 2 ori [10].
Preţul de cost al etanolului depinde de următorii factori:
 Preţul de cumpărare a porumbului, care depinde, în primul rând, de randamentul la hectar.
Astfel, în a.1995 din cauza condiţiilor climaterice nefavorabile în S.U.A. preţul etanolului s-
a dublat;
 Eficienţa şi performanţa procesului tehnologic de fabricaţie (extracţia, pierderile, consumul
de resurse energetice – energie electrică, abur, gaze naturale etc.);
 Compoziţia chimică a boabelor de porumb, în special a conţinutului de amidon de care
depinde extracţia etanolului;
 Veniturile din vânzarea co-produselor;
 Costul manoperei;
 Tipul materiei prime şi ţara de origine. Astfel, în Brazilia preţul etanolului fabricat din
trestia de zahăr (0,11£/litru) este mai mic decât preţul etanolului fabricat din porumb în
S.U.A. (0,15£/litru). În ţările U.E. preţul etanolului fabricat din cereale este de 0,22£/litru,
iar a celui fabricat din sfecla de zahăr - 0,26£/litru.
În continuare se prezintă costurile medii suportate de întreprinderi la fabricarea a 119,1 mii
tone de etanol, la un preţ de cost de 445,4 U.S.$/tona [180]:
U.S. $ Ponderea, %
Materie primă:

131
 Porumb 31 024 000 58,6
Denaturant 1 038 000 1,9
Enzime 2 016 000 3,8
Drojdie 477 000 0,9
Alte 496 000 0,9
Utilităţi:
Energie electrică 1 063 000 2,0
Abur 5 054 000 9,5
Gaze naturale 3 222 000 6,0
Apă pentru răcire 922 000 1,7
Costuri operaţionale:
Operaţiuni de supraveghere 1 037 000 1,9
Mentenanţă (întreţinere) 1 315 000 2,5
Costuri administrative, taxe, asigurări 722 000 1,4
Uzura mijloacelor fixe (10 ani de
4 664 000 8,9
exploatare, uzură liniară)
Total: 53 050 000
Preţul de comercializare a etanolului este determinat în mare parte de preţul de cumpărare a
porumbului, care la rândul său, depinde de volumul de producţie (acesta fiind influenţat de
condiţiile climaterice la cultivare – inundaţie, secetă, furtună etc.) şi ofertele disponibile din partea
comercianţilor.
Construcţia unei fabrici de producere a etanolului din porumb cu capacitatea anuală de 150
mii tone oferă economiei ţării următoarele avantaje (pe exemplul S.U.A.) [182]:
142 mil. dolari de investiţii în construcţie;
41 de locuri de muncă în fabrică, plus 694 locuri de muncă în întreaga economie;
Creşterea veniturilor anuale în gospodăriile agricole locale cu 19,6 mil. dolari;
Impozite colectate în valoare de 1,2 mil. dolari;
Profit anual din investiţii în valoare de 13,3%.
Astfel, în a.2006 industria etanolului fabricat din porumb a oferit economiei S.U.A. 160 mii
locuri de muncă în toate sectoarele economiei şi 5 miliarde dolari de impozite federale şi locale.
S.U.A. exportă aproximativ 1 mil. tone de co-produse obţinute la fabricarea etanolului în aşa ţări, ca
Mexic, Canada, Irlanda, Regatul Unit al Marii Britanii etc. [195].
Întreprinderile de producere a etanolului sunt specializate în fabricarea unor anumite co-
produse rezultate în urma procesului de fabricaţie. În portofoliul co-produselor intră:
 Produse cerealiere distilate (DDG – compus din 27% proteine, 7,6% lipide şi 13% fibre
celulozice, la umiditatea de 10%). Are granulozitatea de 400÷800;
 Produse cerealiere distilate cu materii solubile (DDGS – compus din 25% proteine, 8% lipide şi
9% fibre celulozice, la umiditatea de 10%). Are granulozitatea de 866÷1054. Este un nutreţ
excelent pentru hrana păsărilor (doza de administrare – 2,5...20%), porcinelor (doza de
administrare – 5...30%) şi peştilor (doza de administrare – 5...20%). În America de Nord peste
80% din DDGS este utilizat în alimentația rumegătoarelor. În a.2007 preţul de comercializare a
acestui produs a fost de 300 €/t [194]. În primul trimestru al a.2013 S.U.A. a exportat DDGS în
volum de 2,5 mil. tone în China, Mexic, Turcia, Canada etc.;
 Materii solubile distilate (DDS);
 Produse cerealiere distilate sub formă lichidă;
 Ingrediente uscate sau lichide pentru furajarea animalelor;
 Dioxid de carbon colectat în gazometre.
Caracteristicile etanolului.
Etanolul este un lichid incolor, inflamabil şi un compus chimic toxic moderat, cu miros
specific. Formula moleculară: C2H5OH. Masa moleculară: 46 kg/kmol. Densitatea la t=15 0C: 0,80-
0,82 kg/litru. Conţinut de oxigen: 34,8 wt-%. Valoarea calorică minimă la t=15 0C: 26,4 MJ/kg.
132
Cifra octanică: /R=109; /M=92. Cifra cetanică: 11. Temperatura de fierbere: 780C. La temperatura
de 200C presiunea vaporilor de etanol este de 5,95 kPa [193].
Conform specificaţiilor standardului ASTM D 4806 din S.U.A. (American Society for
Testing and Materials) etanolul denaturat, utilizat în amestec cu benzină pentru autovehicule cu
aprindere prin scânteie, trebuie să corespundă următorilor parametri de calitate [189;190]:
 Concentraţia alcoolică, % din volum, minimum: 92,1;
 Concentraţia de metanol, vol%, maximum: 0,5;
 Solvenţi de spălat, mg/100 ml, maximum: 5,0;
 Conţinut de apă, vol%, maximum: 1,0;
 Conţinut de denaturanţi, vol%: 1,96...4,47;
 Conţinut de clor anorganic, mg/litru, maximum: 40,0;
 Conţinut de cupru, mg/kg, maximum: 0,1;
 Aciditatea (acid acetic), masă%, maximum: 0,007;
 Testul pH: 6,5-9,0;
 Aspect: limpede, lipsa substanţelor suspendate sau a precipitatului.
Din punct de vedere al caracteristicilor bioetanolului, acesta are o cifră octanică mai mare
decât benzina, de aici rezultând o ardere mai eficientă, cu emisii de CO 2 mai reduse decât în cazul
motoarelor ce funcţionează numai pe benzină. În comparaţie cu benzina puterea energetică a
bioetanolului per litru este mai mică (34%), fiind nevoie de mai mult combustibil pentru acelaşi
număr de kilometri. Pentru sporirea eficienţei maşinile trebuie dotate cu motoare exclusiv proiectate
pentru funcţionarea pe bioetanol, cu rata de compresie a amestecului combustibil mai mare (valori
apropiate de 20:1).
Procesul de fabricaţie.
Porumbul – boabe recepţionat de la mijloacele de transport auto sau feroviar este depozitat
în siloz, capacitatea căruia trebuie să satisfacă necesităţile de producţie ale fabricii pe durata de 7-10
zile.
La recepţia porumbului se determină conţinutul boabelor în amidon sau a “substanţelor
fermentescibile”, care influenţează direct extracţia alcoolului. Porumbul curăţat de impurităţi este
dirijat la operaţia de măcinare. Boabele sunt mărunţite până la granulozitatea făinii fine. Gradul de
mărunţire a porumbului trebuie să asigure extracţii maxime de alcool, cu un consum minim de
energie [10].

Porumb Dioxid de
Fermentare
carbon

Macinare
Distilare Etanol

Tratare
Racire

Centrifugare Evaporator
Enzime Lichefiere

Racire Apa uzata

Deseuri
furajere
Drojdie
Enzime Zaharificare

Fig. 44. Schema – bloc a procesului de fabricare a etanolului de porumb.

În procesul tehnologic (fig.44) se foloseşte atât apă proaspătă, cât şi apă reutilizată în
anumite proporţii strict determinate. Apa tehnologică trebuie să îndeplinească condiţiile unei ape
potabile. Apa folosită în operaţii fără transfer de căldură, îndeosebi la spălări, fără tratare cu
133
dezinfectanţi trebuie să aibă un grad de puritate microbiologică ridicat. Conţinutul mare de săruri
din apă infuenţează negativ înmulţirea drojdiei.
Lichefierea are loc prin pomparea suspensiei sub presiune la t=106 0C timp de 5 minute,
după care amestecul este răcit de un condensator. Procesul tehnologic de zaharificare (denumit şi
plămădire) se realizează cu preparate enzimatice microbiene, în utilaj denumit zaharificator, în care
au loc următoarele operaţii:
Răcirea plămezii până la temperatura de zaharificare;
Amestecarea cu laptele de slad;
Zaharificarea propriu-zisă;
Răcirea plămezii dulci până la temperatura de însămânţare cu drojdie;
Însămânţarea cu drojdie sub formă de plămadă de drojdie.
În timpul procesului de zaharificare se controlează [9]:
 Gradul de zaharificare;
 Gradul Balling şi coeficientul calitativ al plămezii;
 Aciditatea şi pH;
 Puterea amilolitică a plămezii dulci.
Plămada dulce este supusă şi unui control microbiologic pentru depistarea eventualelor
contaminări cu bacterii.
Fermentarea plămeziii dulci se realizează cu ajutorul drojdiilor. Ulterior amestecul este
stocat în rezervoare timp de 1-2 ore la pH mediului de 5…6, la t = 83…910C (în vederea reducerii
vâscozităţii) şi în prezenţa -amilazei are loc hidroliza amidonului din compoziţia măcinăturii de
porumb până la dextrine. Sub acţiunea enzimelor şi a drojdiilor din specia Saccharomyces
cerevisiae se realizează fermentarea produsului, la temperatura mediului de 32 0C. Procesul de
fermentare durează circa 40…60 ore, în urma căruia zahărul din plămadă se transformă în alcool
etilic şi se formează CO2, care este colectat ca un produs aparte în gazometre. Vasele în care se
produce fermentaţia trebuie răcite, deoarece prin fermentarea fiecărui kg de zahăr fermentescibil se
degajă 133 kcal. Extracţia etanolului variază de la 30 până la 45%, în funcţie de conţinutul de
amidon în boabele prelucrate, de performanţa procesului tehnologic de fabricaţie şi proprietăţile
ingredientelor folosite (enzime, drojdii etc.). Extracţia medie de dioxid de carbon realizată în urma
procesului de distilare a măcinăturii de porumb fermentate este de circa 30%.
În timpul operaţiei de fermentare se controlează temperatura, aciditatea, concentraţia
plămezii, puritatea microbiologic, zahărul rezidual, conţinutul în alcool al plămezii finale [10].
Drojdiile folosite trebuie să corespundă următoarelor condiţii:
 Să aibă o putere alcooligenă de peste 11,1% alcool volumic;
 Să declanşeze rapid procesul de fermentare;
 Să formeze la fermentare o cantitate foarte mică de spumă;
 Să producă cantităţi foarte mici de substanţe de gust şi aromă nedorite.
Întregul proces tehnologic este supus unui control microbiologic riguros. Astfel, în cazul
examenului microbiologic al plămezii se stabileşte starea fiziologică a drojdiei şi depistarea
microorganismelor de infecţie, care prin metabolismul propriu inhibă activitatea drojdiei. Totodată,
în urma contaminării cu bacterii se desfăşoară o creştere a conţinutului de acroleină în alcool, care
influenţează negativ asupra preţului de comercializare a etanolului. La fermentare fibrele celulozice
şi grăsimile din compoziţia măcinăturii de porumb rămân intacte.
Distilarea se realizează prin încălzirea până la fierbere şi fierberea plămezilor fermentate în
instalaţii speciale, prin care alcoolul etilic şi alţi componenţi volatili trec în faza de vapori şi sunt
condensaţi prin răcire cu apă. Separarea etanolului din plămada fermentată se bazează pe diferenţa
de volatilitate dintre alcool şi apă. Astfel, alcoolul etilic este mai volatil decât apa, pentru care
temperatura de fierbere este de 1000C, la presiunea atmosferică. Apa utilizată, proteinele, grăsimile
şi fibrele celulozice rezultate după distilare sunt centrifugate pentru separare.
Alcoolul brut este supus rectificării, în coloana de rectificare, obţinându-se ca produs de
distilare un alcool de 95,6%, iar ca reziduu de distilare glicerina şi fuzelul, un lichid uleios, format
din alcooli superiori (propilic, butilic, amilic).
134
 Etanolul utilizat ca combustibil pentru motoarele cu ardere internă în cadrul fabricii este
supus procesului de denaturare, după care va fi distribuit staţiilor de alimentare. Pentru denaturarea
etanolului se foloseşte benzina fără plumb (sau benzina fără plumb în amestec cu izobutanol, eteri,
benzoat de denatoriu), prezenţa căreia exclude utilizarea lui în fabricarea produselor alcoolice
alimentare şi îl face uşor de recunoscut.
12.4. Fabricarea uleiului
Recepţia calitativă a masei de embrioane în secţia de prelucrare se face pe baza unor
determinări realizate în laboratorul de calitate, privind conţinutul corpurilor străine, umiditate,
conţinutul în ulei, starea sanitară şi a unor caracteristici organoleptice (culoare, gust, miros).
Pentru îndepărtarea a 80-90% de corpuri străine din masa de embrioane se foloseşte
separatorul – aspirator cu 3 rânduri de site, cu următoarele dimensiuni ale orificiilor: sita superioară
– 10 mm; sita a doua – 5 mm; sita inferioară – 3 mm. La un conţinut iniţial al corpurilor străine de
9...10% masa de embrioane se extrage ca refuz a sitei inferioare, cu conţinut maximal de impurităţi
de 0,8...1,0%.
Pentru masa de embrioane se impun următoarele valori de umiditate:
 la prelucrarea prin metoda umedă – max. 6%;
 la prelucrarea prin metoda uscată – max. 12%.
Printre dezavantajele metodei umede menţionăm calitatea inferioară a uleiului, în
comparaţie cu uleiul extras prin metoda uscată. Dezavantajul metodei uscate constă în conţinutul
ridicat de amidon în masa de embrioane, care complică procesul de prăjire a măcinăturii înainte de
presare.
Înmagazinarea masei de embrioane în spaţii de depozitare trebuie să asigure:
 păstrarea substanţelor valoroase;
 prevenirea proceselor de degradare;
 formarea partidelor de prelucrare.
Din partea laboratorului de calitate este necesară o strictă supraveghere a calităţii masei de
embrioane depozitate, principalii parametri de măsură fiind temperatura şi umiditatea. În cazul
creşterii umidităţii masei de embrioane are loc râncezirea lipidelor, degradarea proteinelor, a
glucidelor şi a fosfatidelor cu formare de substanţe solubile în ulei. În rezultatul acestor reacţii cresc
pierderile de fabricaţie şi se îngreunează procesul de rafinare a uleiului. Prin creşterea temperaturii
de depozitare se favorizează procesul de autoîncingere şi dezvoltarea microorganismelor termofile.
Mărunţirea masei de embrioane este operaţia prezentă în cazul extragerii uleiului de
porumb prin metoda presării la cald (fig. 45). Această operaţie realizează ruperea membranelor şi
destrămarea structurii oleoplasmei celulare, în care se conţine uleiul. În rezultatul mărunţirii se
deteriorează 70–80% din celule. Pentru sporirea extracţiei de ulei granulozitatea măcinăturii trebuie
să fie uniformă. 50–60% din măcinătură trebuie să formeze cernutul sitei cu orificii circulare de 1
mm. Grosimea plăcuţelor de embrioane formate la măcinare trebuie să fie de 0,15–0,2 mm.
Prăjirea măcinăturii înainte de presare asigură realizarea unor transformării fizico-chimice
ale substanţelor din componenţa embrionilor de porumb, în vederea obţinerii unei extracţii înalte de
ulei la presare. Această operaţie tehnologică durează circa 20 min., iar în cazul prăjirii în strat
fluidizat – 3…5 min. Prăjirea îmbunătăţeşte condiţiile de separare a uleiului din măcinătură.
Operaţia de prăjire se desfăşoară în următoarele patru etape:
1. pulverizarea cu apă sau abur a măcinăturii până la umiditatea optimă. Are loc umectarea
substanţelor hidrofile din compoziţia măcinăturii, ce permite deplasarea uleiului spre straturile
exterioare ale celulelor. Umectarea masei de embrioni are loc până la valoarea de 8–9%;
2. încălzirea măcinăturii. În urma acestei etape particulele solide formează o masă afânată, ceea ce
favorizează separarea uleiului;
3. prăjirea măcinăturii;
4. uscarea măcinăturii la t = 50–750C până la U = 4–5%.
Primele două etape se desfăşoară concomitent pentru a opri activitatea enzimatică în urma
căreia pot apărea pierderi de fabricaţie.
135
 După extragerea uleiului şrotul conţine circa 40% solvent, care necesită recuperare.
Recuperarea solventului din şrotul embrionilor de porumb se face prin prăjirea umedă (toastarea),
ceea ce duce la inactivarea unor factori antinutriţionali.
Şrotul reprezintă un furaj valoros, fiind utilizat pe larg în nutriţia animalelor. La umiditatea de
9% în compoziţia chimică a şrotului intră 25% proteine, 4% celuloză brută, 1,5% substanţe minerale.

Embrion de porumb, U=5%

Presare la Macinare
rece
Prajire la 50 grade
Srot Ulei presat
la rece
Presare Presare
Toastare finala preliminara
Filtrare
Ulei de presa

Srot cu 8- Ulei Turte

Srot Curatire
11% ulei natural

Toastare Hidratare Aplatizare

Srot cu 5- Centrifugare Extractie

7% ulei cu solventi

Uscare
Ulei brut Ulei de Srot
de Filtrare finala extractie
presa
Hidratare Toastare

Ulei brut Centrifugare

Srot furajer
de Filtrare finala Uscare
cu 1-2%
extractie ulei

Fig. 45. Schema – bloc a procesului de fabricare a uleiului din embrionul de porumb [10].

11.TEHNOLOGII DE VALORIFICARE A PORUMBULUI.....................................................................................90

11.1. Pregătirea porumbului pentru măciniş.................................................................................................................90

11.2. Fabricarea făinii de porumb...................................................................................................................................98

11.3. Fabricarea crupelor de porumb...........................................................................................................................101

11.4. Fabricarea produselor expandate din porumb...................................................................................................108

11.5. Fabricarea fulgilor de porumb.............................................................................................................................109

11.6. Fabricarea pufuleţilor de porumb.......................................................................................................................113

136
11.7. Clasificarea produselor obţinute la curăţarea şi prelucrarea cerealelor, precum şi la calibrarea boabelor de
porumb la unităţile de colectare....................................................................................................................................116
12.MĂCINAREA PORUMBULUI ÎN STRĂINĂTATE............................................................................................117

12.1. Măcinarea porumbului pe cale umedă................................................................................................................120

12.2. Tratarea alcalină a porumbului...........................................................................................................................125

12.3. Fabricarea etanolului............................................................................................................................................128

12.4. Fabricarea uleiului................................................................................................................................................134

137