Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
beton; sistem robotizat pentru inspectarea fatadelor cladirilor; sistem robotizat pentru montarea/demontarea schelelor metalice etc. In administratia locala: vehicul autonom pentru curatirea zapezii de pe autostrazi; vehicul autonom pentru mentinerea curateniei pe strazi; sistem robotizat pentru inspectia si intretinerea automata a canalelor etc. Pentru protejarea mediului inconjurator: sistem robotizat de sortare a gunoiului in vederea reciclarii, sistem automat de inspectare, curatare si reconditionare a cosurilor de fum inalte; platforme autonome mobile pentru decontaminarea persoanelor, cladirilor strazilor; vehicul ghidat automat pentru decontaminarea solului etc. In agricultura, dintre aplicatiile posibile amintim: sistem robotizat de plantare a rasadurilor; sistem robotizat de culegere a fructelor; sistem robotizat de culegere a florilor; sistem robotizat de tundere a oilor etc. In comert, transporturi, circulatie: vehicule ghidate automat pentru intretinerea curateniei pe suprafete mari (peroane de gari, autogari si aerogari); sistem robotizat de curatire automata a fuselajului si aripilor avioanelor; sistem automatizat de alimentare cu combustibil a autovehiculelor etc. Hotelurile si restaurantele pot fi prevazute cu: sisteme robotizate pentru pregatirea automata a salilor de restaurant, de conferinte; sistem de manipulare automata a veselei; minibar mobil pentru transportul bauturilor, ziarelor etc. Pentru siguranta si paza: robot mobil de paza pe timpul noptii in muzee; robot mobil pentru paza cladirilor si santierelor; vehicul autonom pentru stingerea incendiilor; robot mobil pentru detectarea si dezamorsarea minelor; sistem robotizat pentru interventii in spatii periculoase etc.
In ultimul deceniu, perfectionarea organelor de masini (ghidaje liniare, suruburi cu bile, reductoare armonice, etc.), a motoarelor si a actionarilor acestora, a traductoarelor si sistemelor de comanda au facut posibila realizarea unor roboti industriali cu performante dinamice si de precizie mare la costuri cat se poate de accesibile. Astfel, precizii de oridinul a 0,2 mm si chiar mai bune, in cea mai defavorabila combinatie de perturbatii permit folosirea unor roboti industriali comuni - inclusiv la robotizarea proceselor de taiere. Din punct de vedere al capacitatii portante, robotul industrial trebuie sa poarte capul de taiere si pachetul de cabluri si furtunuri al acestuia. Sunt suficienti pentru acest scop 60-80 N, tinand cond si de reactiunile dinamice. Adeseori prin echilibroare judicios amplasate este suportata partial greutatea furtunurilor. Daca sunt necesare ventile de comanda/blocare/siguranta, acestea se monteaza de obicei pe o placa amplasata pe una din axele principale (axa 2 sau 3) ale robotului. Sistemul de comanda al robotului industrial asigura in principal deplasarea pe traiectoria de taiere prin conturare si pornirea/oprirea taierii. La taierea cu plasma, aceasta inseamna conectarea/deconectarea sursei de alimentare a arcului de plasma; in cazul taierii oxigaz, robotul va comanda din program, dupa cum se arata in figura 2, iesiri ce actioneaza asupra unor electroventile (comanda oxigen, acetilena, metan); la taierea sub jet de apa, ventilul apei sub presiune, s.a.m.d. In urma cu cateva decenii, la inceputul epocii robotizarii industriale, majoritatea elementelor de structura, respectiv organe de masini se confectionau din subansambluri debitate fie mecanic, fie pe masini de taiere in coordonate. Acesta ar putea fi un alt motiv pentru care robotii sunt mai rar utilizati la automatizarea proceselor de taiere. In ultimii ani, aceste repere se realizeaza frecvent prin debitarea unor profile sau tuburi, adeseori dupa traiectorii foarte complexe. Consideram ca aceasta va duce la extinderea aplicatiilor robotizate de taiere. De asemenea, accelerarea folosirii robotilor la taiere este favorizata de dezvoltarea sistemelor de programe specializate pentru debitare. Intrucat datele cunoscute privind raspandirea diferitelor sisteme de taiere mecanizate, automatizate si cu atat mai putin robotizate din tara noastra sunt extrem de reduse, in Tabelul 1 se prezinta cateva aprecieri cu privire la gradul de mecanizare (automatizare, de obicei pe masini in coordonate X-Y), bazate pe cunoasterea unui mare numar de unitati industriale reprezentative, atat din sectorul de stat, cat si din cel privat.
Semnalele de la aceste traductoare comanda blocarea admisiei gazelor (O2, C2H2) si oprirea robotului pe traiectorie. Robotii industriali moderni permit ca dupa remedierea cauzei stingerii si reaprinderea flacarii de taiere, procesul sa poate fi reluat din locul opririi. Programul specializat de elaborare a subrutinelor de taiere va genera si va trimite direct in sistemul de comanda al robotului codul obiect al programului de debitare. Pana nu demult, aprecierea calitatii taieturilor se face pentru fiecare dintre cele trei procedee (oxigaz, plasma, laser) dupa norme specifice, in prezent este in curs de realizare norma EN ISO 9013, care unifica criteriile de evaluare. Capul de taiere utilizat la taierea robotizata oxigaz este practic similar cu cele utilizate la masinile de taiere CNC. .
Datorita numeroaselor avantaje tehnico-economice, in ultimul timp se constata tendinta de inlocuire a flacarii oxigaz cu arcul de plasma. Atat comanda mediilor plasmagene si de protectie, controlul energiei arcului de taiere, precum si sesizarea arderii acestuia se pot face mult mai usor decat la sistemele oxigaz, pe cale electrica. Ca si in cazul taierii pe masini automate, piesele pot si asezate pe mese de taiere, prevazute cu cuie conice sau role; in cazul taierii robotizate apare posibiliatatea suplimentara de a pune piesele pe o masa de pozitionare cu 1-3 grade de mobilitate, ca in figura 6, ceea ce permite sanfrenari oricat de complexe. In cazul reperelor de dimensiuni mari, robotii obisnuiti (antropomorfi) se deplaseaza cu ajutorul unui sistem cartezian de baza, avand 1-3 axe, obtinandu-se in mod curent volume de lucru de 1042,5 m3; un astfel de sistem este infatisat in figura 7, iar cateva dintre reperele debitate pe el in figura 8.
Capetele pentru taierea robotizata cu arc de plasma pot fi cilindrice sau pot avea forma din figura 9, care permite abordarea cu diverse unghiuri prestabilite a operatiilor de debitare/sanfrenare: prinderea capului pe axa finala a robotului se poate face pe portiunea verticala (ca in figura) sau pe portiunea adiacenta inclinata. Capetele moderne de taiere sunt prevazute cu diuze din aliaje dure de cupru, racite cu apa si electrozi de zirconiu (hafniu in cazul taierii cu azot sau oxigen). Uzura acestora este redusa: o pereche eletrod/diuza asigura taierea a pana la 100..120 metri de taietura in tabla de 10mm.
Orice arc de plasma are de-a lungul diametrului sau o repartitie caracteristica a temperaturii. Miezul arcului - extrem de fierbinte - este inconjurat de o teaca de gaz (O2), relativ rece. Din acest motiv, aceasta manta poate produce o oarecare oxidare a suprafetei de taiere. Cercetari analitice si metalurgice precum si masuratori ale duritatii au confirmat
ca modificarile produse de oxigen pe muchiile taieturilor sunt mai mici la procedeul de taiere de cu plasma decat la procedeul autogen de taiere, dupa cum arata in figura 10. Se pot aduce mai multe argumente in favoarea folosirii oxigenului la taierea cu plasma. Oxigenul are o serie de proprietati care il fac sa se preteze pentru un gaz de plasma: caldura specifica (entalpie) si conductibilitate calorica, ambele mari. Prin influenta sa asupra metalului topit, oxigenul face ca baia topita sa fie mai fluida ceea ce favorizeaza procesul de degazare a topiturii. De asemenea, in cazul oxigenului se pot evita acumularile compusilor de azot pe suprafetele taiate, ceea ce este inevitabil la folosirea gazelor de plasma care contin azot (ca de exemplu aerul).
unor viteze mari de taiere in conditiile unor pierderi reduse de energie in marginile taieturii. In figura 12, sunt prezentate comparativ densitatea de energie a laserului, a arcului electric si a fascicolului de electroni. Actualmente, laserul se utilizeaza atat la debitarea metalelor, indeosebi unde cerintele de precizie sunt ridicate, cat si a nemetalelor (mase plastice diverse, materiale compozite, textile, piele, cartonaje, placaj, etc.). Nu intotdeauna acest procedeu este neaparat mai bun decat cele mai clasice: in mod destul de surprinzator, la table subtiri, cele mai mari tensiuni de intindere/comprimare au fost determinate in tablele debitate cu laser, pe cand cele mai reduse s-au inregistrat in cazul folosirii microplasmei. Pe langa taierea propriu-zisa, echipamente asemanatoare, compuse dintr-un robot si o instalatie laser se folosesc actualmente la curatirea suprafetelor metalice, marcare sau perforare. De exemplu, companiaamericana DATRONIX a pus la punct un sistem de perforare cu fascicol laser al circuitelor imprimate. Echipamentul, dezvoltat la finele anilor `90, poate perfora pana la 1000 de orificii pe secunda, in textolit stratificat armat cu fibre de sticla, avand sase straturi de cablaj din cupru. Graficele aratate in continuare ilustreaza dependenta dintre coeficientii de interactiune ai materialelor cu raza laser si lungimea de unda a acesteia, pentru cateva din cele mai comune metale. Barele verticale din figura reprezinta intensitatea relativa de interactiune pentru doua tipuri uzuale de laser, cel care foloseste alexandritul (A) si cel bazat pe neodim-ytrium (Y). Pentru acestea si pentru alte materiale, laserul cu alexandrit este evident mai avantajos energetic. Ca domeniul principal de aplicare se mentioneaza in literatura taierea tablelor si foliilor subtiri metalice. Se remarca din figura prezentata ca lungimile de unda ale celor doua surse laser analizate sunt in infrarosu apropiat (755nm) pentru alexnadrit, respectiv domeniul mijlociu al radiatiei infrarosii (1060nm) in cazul laserului Nd: YAG. Parametrii principali ai laserului cu alexandrit sunt: energia impulsurilor: 5-40 J/impuls; puterea medie: 10-100 J; durata impulsurilor: 0,1-10 ms; frecventa impulsurilor: 1-20 Hz. Constituind o sursa de energie pura, perfect controlabila de pana la 5.6 kW, atat laserul cu CO 2, cat si cel cu Nd: YAG continua sa fie aplicate pe scara larga la taierea materialelor, obtinandu-se taieturi acurate, calitative si repetitive intr-un domeniu larg de grosimi. Fata de modelele clasice de taiere, laserul permite si decupari pe piesele deja uzinate final, fara a produce distrorsiuni termice. In ultimii ani, laserul a devenit o unealta tehnologica uzuala, inlocuind de exemplu poansoanele pentru decupare mecanica. Posibilitatea de a taia piese tridimensionale complexe in conditii de mare precizie, cu zone minimale afectate termic, a contribuit la o crestere substantiala a aplicarii laserelor - atat cel cu CO2 cat si cele solide la aceste procese.
La puteri mici laserul este fixat direct pe ultimul grad de mobilitate al robotului, pe cand in cazul puterilor mari fascicolul de luminca coerenta este condus prin tubulaturi adecvate. De asemenea, exista producatori de sisteme manuale de taiere cu laser, ca si cel prezentat in figura 14. Tubulaturile folosite pot fi rigide, in cazul puterilor mari (peste 2.3 kW), compuse din mai multe segmente articulate, prevazute cu oglinzi in nodurile articulatiilor. Datorita energiilor mari vehiculate la nivelul suprafetelor acestor oglinzi, ele sunt racite cu lichid, in circulatie fortat.
p2=S1/S2*p1
Utilizand apa pura, dedurizata, se pot taia metale cu grosime pana la 5.8 mm. pentru grosimi mai mari se introduc lateral in jetul de apa sub presiune pulberi minerale (corindon sau mai ales garant) care exercita un efect abraziv puternic si fac posibila taierea unor grosimi de pana la 25-30 mm.
Economie de timp i bani ntr-o multitudine de aplicaii Producia de profile de beton monolit face parte deseori din proiectele de anvergur, cum ar fi construcia de noi cartiere rezideniale, centre comerciale sau parcuri. Sistemul AutoPilot de la Wirtgen ajut la realizarea rapid a celor mai diverse profile, de exemplu borduri, canale, rigole, parapei de siguran sau alei nguste. Acesta se poate folosi cu uurin pentru raze mici, de doar 600 mm, fr a utiliza fir de nivel. Astfel se elimin nu doar lucrrile de topometrie, ce consum mult timp i implic munc intens, ci i instalarea i ndeprtarea firelor de nivel, permind firmelor constructoare s economiseasc bani i timp considerabil. Sistemul AutoPilot de la Wirtgen soluioneaz, de asemenea, n mod automat orice dificulti aprute pe antier, cum ar fi obstacolele de tip capace de canal.
Pavare complet automat, n doar ase etape Programarea sistemului AutoPilot de la Wirtgen dureaz cteva minute. ntr-o prim etap, operatorul alege o configuraie de pe panoul de control. Apoi introduce lungimea, limea i raza configuraiei, pentru a stabili traseul finisorului cu cofraj glisant. Punctul de pornire este stabilit n cea de-a treia etap, apoi se determin nivelul i cota profilului. n ultima etap operatorul stabilete panta transversal. Un senzor cu laser sau un senzor ultrasonic montat pe finisor scaneaz suprafaa terenului, pentru a asigura controlul precis al nivelului. Apoi ncepe pavarea automat. Configuraiile profilelor programate n prealabil se pot stoca i vizualiza din nou, la cerere. Operatorul deine controlul deplin n timpul ntregului proces. El poate interveni oricnd n operaiunea de pavaj automat, dac este necesar, de exemplu pentru a modifica nivelul i unghiul de nclinare.
Concluzii
In ultimul deceniu, perfectionarea organelor de masini (ghidaje liniare, suruburi cu bile, reductoare armonice, etc.), a motoarelor si a actionarilor acestora, a traductoarelor si sistemelor de comanda au facut posibila realizarea unor roboti industriali cu performante dinamice si de precizie mare la costuri cat se poate de accesibile. Deoarece simultan a crescut cererea industriei pentru debitarea rapida si precisa a unor repere complexe, cu structura spatiala, din aliaje sau materiale dificil de prelucrat clasic, asistam in prezent la o extindere a robotizarii proceselor de taiere, ca alternativa la masinile de taiere in coordonate, scumpe si avand posibilitati mult mai restanse.
#define LED_PIN 13 void setup() { pinMode(LED_PIN, OUTPUT); // uncomment one or both of the following lines if your motors' directions need to be flipped //motors.flipLeftMotor(true); //motors.flipRightMotor(true); } void loop() { // run left motor forward digitalWrite(LED_PIN, HIGH); for (int speed = 0; speed <= 400; speed++) { motors.setLeftSpeed(speed); delay(2); }
for (int speed = 400; speed >= 0; speed--) { motors.setLeftSpeed(speed); delay(2); } // run left motor backward digitalWrite(LED_PIN, LOW);
for (int speed = 0; speed >= -400; speed--) { motors.setLeftSpeed(speed); delay(2); } for (int speed = -400; speed <= 0; speed++) { motors.setLeftSpeed(speed); delay(2); } // run right motor forward digitalWrite(LED_PIN, HIGH); for (int speed = 0; speed <= 400; speed++) { motors.setRightSpeed(speed); delay(2); } for (int speed = 400; speed >= 0; speed--) { motors.setRightSpeed(speed); delay(2); } // run right motor backward digitalWrite(LED_PIN, LOW); for (int speed = 0; speed >= -400; speed--) {
motors.setRightSpeed(speed); delay(2); } for (int speed = -400; speed <= 0; speed++) { motors.setRightSpeed(speed); delay(2); } delay(500); }