CAPITOLUL I NOŢIUNI FUNDAMENTALE DE TERMOTEHNICĂ ŞI REZISTENŢA

MATERIALELOR

I.1 TERMOTEHNICA: DEFINIŢII, MĂRIMI ŞI PRINCIPII DE BAZĂ

I.1.1 Obiectul termotehnicii

Termotehnica este disciplina tehnică în cadrul căreia se studiază producerea, transportul şi

folosirea căldurii. Deoarece fenomenele cu caracter termic sunt deosebit de răspândite, atât în
tehnică cât şi în natură, termotehnica are un conţinut deosebit de vast. Ţinând seama de conţinut,
termotehnica poate fi împărţită astfel:

Termotehnica

Termotehnica Termotehnica
teoretică aplicată

Termotehnica Termotehnica Termotehnica

tehnică chimică căldurii
Termotehnica teoretică cuprinde studiul teoretic al tuturor fenomenelor termice. În cadrul
termodinamicii tehnice se studiază în principal condiţiile de transformare a căldurii în lucru
mecanic şi invers, proprietăţile termice ale corpurilor – îndeosebi ale gazelor şi vaporilor – şi
primele două principii ale termodinamicii. Termodinamica chimică este acea parte din
termotehnică în care se studiază reacţiile chimice, folosind principiile şi metodele termodinamicii.
Un capitol de termodinamică chimică deosebit de important pentru instalaţiile termice este acela al
arderii combustibililor. În transmiterea căldurii se studiază modul de propagare a căldurii ïntre
corpuri şi în interiorul corpurilor. Termotehnica aplicată studiază din punct de vedere termic
instalaţiile şi maşinile termice ca: instalaţii de ardere, cuptoare, focare, cazane de abur, instalaţii
frigorifice, instalaţii pentru transportul căldurii şi altele. Întrucât maşinile de propulsie sunt motoare
termice, pentru a se putea înţelege modul lor de funcţionare, precum şi diferitele fenomene care
intervin în exploatare, este necesar ca acestea să fie studiate şi prezentate prin metodele specifice
termotehnicii.

I.1.2 Mărimi şi unităţi de măsură folosite în termotehnică

În termotehnică ca şi în cele mai numeroase ramuri ale tehnicii, în prezent se foloseşte încă
aproape în mod exclusiv sistemul de unităţi de măsură MKfS . Mărimile fundamentale ale acestui
sistem sunt lungimea, forţa şi timpul, cărora le corespund unităţile de măsura fundamentale: metrul
(m), kilogramul-forţă (kgf) şi secunda (s). Pe lângă acestea se mai foloseşte ca mărime
fundamentală şi temperatura, căreia îi corespunde unitatea de măsură fundamentală, gradul.
Mărimea Unitatea de măsură
Simbol Denumirea Simbolul
1 2 3
A Echivalentul caloric al unităţii de lucru mecanic kcal / kgf.m
c Căldură specifică kcal / kgf.grd.
v Viteză m/s
D Debit kgf / h; tf / h
E Energie kgf.m; kcal; kWh
F Forţă kgf

11 din 375
 1 2 3
G Greutate kgf; tf
h Diferenţă de presiune mm.H2O; mm.Hg; m.H2O
Hi Putere calorică inferioară kcal / kgf
i Entalpie specifică kcal / kgf
k Coeficient de transmitere a căldurii kcal / m².grd.h
L,l Lungime m
L Lucru mecanic kgf.m
m Masă kgf.s² / m
n Turaţie rot / min
P Putere kW; CP
Kgf / m²; mm.H2O;m.H2O; at; atm;
p Presiune
torr
Q Căldură kcal
Q Debit m³ / h
r Căldură de vaporizare kcal / kgf
S Suprafaţă, arie, secţiune m²
s Entropie specifică Kcal / kgf.°K
T Temperatură, în scară absolută °K
t Temperatură, în scara Celsius °C
t Timp s; min; h
V Volum m³
v Volum specific m³ / kgf
w Viteză m/s
x Titlul vaporilor 
γ Greutate specifică Kgf / m³
η Randament ; %
Celelalte mărimi cu care se lucrează sunt mărimi derivate din mărimile fundamentale şi se
măsoară în unităţi de măsură derivate. În prezent sunt în curs de desfăşurare lucrările de înlocuire a
sistemului de unităţi MKfS prin sistemul internaţional de unităţi SI.
Unităţile fundamentale ale acestuia sunt: metrul (m), pentru lungime, kilogramul (kg)
pentru masă, secunda (s), pentru timp, gradul absolut (ºK) pentru temperatură. În tabelul 1 se dau
simbolurile şi unităţile de măsură, în sistemul MKfS ale mărimilor folosite curent în termotehnică:
pentru mărimile care intervin mai rar, simbolurile şi unităţile de măsură se dau la capitolul
respectiv. În tabelul 2 se dau semnele convenţionale folosite în schemele instalaţiilor termice. În
cele ce urmează sunt precizate câteva unităţi de măsură şi câteva noţiuni referitoare la unele mărimi
care intervin mai des în exploatarea instalaţiilor termice.

I.1.3 Volumul specific

Volumul specific al unui corp este volumul ocupat de unitatea de greutate din acel corp:
volumul specific =
[ ]
volumul corpului m 3
sau
greutatea corpului [ kgf ]
V
v= (I.1.1.1)
G
Unitatea de măsură a volumului specific este m³.
Exemplul 1. Dacă un bloc de oţel care cântăreşte 3 000 kgf are volumul de 0,382 m³,
volumul specific al oţelului este:
V 0,382
v= = = 0,0001272 m 3 / kgf
G 3000
Exemplul 2. Dacă 16 m³ aer cântăresc 20,65 kgf, volumul specific al aerului este:

12 din 375
 16
v= = 0.775 m 3 / kgf
20 .65

I.1.4 Greutatea specifică

Greutatea specifică a unui corp este greutatea unităţii de volum din acel corp:
greutatea corpului [ kgf ]
greutatea specific ă =
volumul corpului m 3 [ ] sau
G
γ= (I.1.1.2)
V
Unitatea de măsură a greutăţii specifice este kgf/m³. Atât din definiţiile date, cât şi din
formulele (I.1.1.1) şi (I.1.1.2) rezultă că volumul specific şi greutatea specifică sunt două mărimi
inverse.
1
v= (I.1.1.3)
γ
Exemplul 3. Greutatea specifică a oţelului din exemplul 1 este:
G 3000
γ= = = 7860 kgf/m 3

V 0.382
Aplicând formula (I.1.1. 3), rezultă că volumul specific al oţelului este:
1 1
v= = = 0.0001272 m3 / kgf
γ 7860
Rezultat obţinut mai înainte
20.65
Exemplul 4. Greutatea specifică a aerului din exemplul 2 este: γ = =1.29 kgf/m 3

16
Exemplul 5. 15 litri de apă cântăresc 15 kgf. Care este greutatea specifică a apei ?
Rezolvare. Aplicând formula (I.1.1.2):
15 kgf
γ= 3
= 1 kgf/dm 3
15 dm
Pentru a exprima greutatea specifică a apei în unităţile de măsură fundamentale ale
sistemului MKfS, volumul apei care intervine la numitorul formulei (I.1.1.2) trebuie exprimat în
m3, în loc de dm3. Ştiind că 1 m³ = 1 000 dm³
15 kgf
y= = 1000 kgf/m 3

0,015 m 3

I.1.5 Presiunea

Presiunea este forţa cu care se apasă pe unitatea de suprafaţă a unui corp:

forta [ kgf ] F
presiunea =
suprafata m [ ] 2 , sau P =
S
(I.1.1.4)
Din formula (I.1.1.4) rezultă că unitatea de măsură pentru presiune este kgf/m².
Exemplul 6. Dacă un bloc de piatră (fig.I.1.1.1) care cântăreşte 1600 kgf are ca bază un
pătrat cu latura de 0,5m, presiunea exercitată de bloc asupra terenului pe care se sprijină se
calculează cu formula (I.1.1.4)
F 1600
p= = = 6400 kgf/m 2

S 0.5 * 0.5
Dacă în loc de a se alege ca unitate de măsură a suprafeţei metrul pătrat, se alege, de
exemplu, centimetrul pătrat, valoarea presiunii rămâne aceeaşi, numai că ea se exprimă în altă
1600
unitate de măsură: p= = 0.64 kgf/cm 2

50 * 50
Aceasta rezultă din faptul ca 1 m² are 100 cm X 100 cm = 10 000 cm²; astfel dacă pe 1 m²
apasă 6400 kgf, pe 1 cm² revine de 10 000 de ori mai puţin, adică:

13 din 375
 6400
= 0.64 kgf/cm 2

10000
Dacă într-un tub (fig.I.1.1.2) astupat la partea inferioară cu un dop se introduce un lichid,
acesta exercită asupra dopului o presiune egală cu raportul dintre greutatea lichidului şi suprafaţa
de contact dintre lichid şi dop.

Fig.I.1.1.1 Presiunea exercitată de un bloc Fig.I.1.1.2 Presiunea exercitată de un

asupra terenului pe care este aşezat lichid aflat într-un tub
1 – tub; 2 – dop; 3 - lichid
Greutatea lichidului este egală cu volumul lichidului înmulţit cu greutatea specifică a
acestuia. Notând cu S secţiunea tubului şi cu h înălţimea coloanei de lichid, greutatea lichidului se
va exprima cu relaţia: G = V· γ = S · h · γ . Presiunea exercitată de lichid asupra dopului este dată
de formula (I.1.1.4):
G S⋅h ⋅γ
p= = = hγ
S S
Rezultă deci că presiunea exercitată de o coloană de lichid la baza sa este egală cu înălţimea
coloanei înmulţită cu greutatea specifică a lichidului, adică:
Presiunea = înălţimea coloanei [ m ] x greutatea specifică a lichidului [kgf/m³], sau:
p=h·γ (I.1.1.5)
Exemplul 7. Într-un tub se găseşte o coloană de apă înaltă de 10 m. Care este presiunea
exercitată de apă la baza tubului ?
Rezolvare. Cu formula (I.1.1.5) ştiind că greutatea specifică a apei este 1000 kgf / m³,
p = h · γ = 10 · 1000 = 10 000 kgf/m2
Din cele de mai sus rezultă că presiunea exercitată de un anumit lichid este direct
proporţională cu înălţimea coloanei de lichid. Această proprietate se foloseşte pentru construirea
unor aparate utilizate la măsurarea presiunilor: barometre şi manometre cu lichid. Barometrul cu
mercur (fig.I.1.1.3) constă dintr-un tub astupat la un capăt şi umplut cu mercur; introducând capătul
deschis al tubului (fără a lăsa să se scurgă mercurul din acesta) într-un vas în care se găseşte de
asemenea mercur, prin întoarcerea tubului cu capătul închis în sus, se constată că mercurul coboară
până la un anumit nivel, iar deasupra mercurului din tub se produce vid. Astfel coloana de mercur
din tub este ţinută în echilibru numai de apăsarea exercitată de aerul atmosferic din jur, adică,
presiunea atmosferică pa, este egală cu presiunea exercitată de coloana de mercur de înălţime h:
Pa = h · γ (I.1.1.6)

Fig.I.1.1.3 – Schema de principiu a barometrului cu mercur

14 din 375
 Deoarece deasupra mercurului din tub este vid, presiunea atmosferică dată de barometru se
măsoară faţă de vid, adică faţă de presiunea zero. Presiunea măsurată faţă de vid se numeşte
presiune absolută. Manometrul cu lichid (fig.I.1.1.4) constă dintr-un tub U, deschis la ambele
capete şi în care se introduce un lichid. Unul dintre capete comunică cu atmosfera, celălalt se leagă
la recipientul a cărui presiune urmează să fie măsurată. Dacă presiunea din recipient este egală cu
presiunea atmosferică, lichidul se va afla la aceeaşi înălţime în cele două ramuri ale tubului U,
conform principiului vaselor comunicante. Dacă presiunea din recipient este mai mare decât
presiunea atmosferică, se produce o denivelare, nivelul crescând în ramura care comunică cu
atmosfera; dacă presiunea în recipient este mai mică decât presiunea atmosferică, denivelarea se
produce în sens invers. Deoarece asupra lichidului din una din ramurile tubului acţionează
presiunea atmosferică, iar asupra lichidului din cealaltă ramură acţionează presiunea din recipient,
denivelarea va fi proporţională cu diferenţa dintre aceste două presiuni, diferenţă care se numeşte
presiune relativă. Daca presiunea din recipient este mai mare decât presiunea absolută, presiunea
relativă se numeşte suprapresiune sau presiune manometrică (simbol pm), deoarece se măsoară cu
manometrul; dacă presiunea din recipient este mai mică decât presiunea atmosferică, presiunea
relativă se numeşte depresiune sau presiune vacuumetrică (simbol pv), deoarece se măsoară cu
vacuummetrul.

Fig. I.1.1.4 –Schema de principiu a manometrului cu lichid

a – presiunea din recipient egală cu pa;
b – presiunea din recipient > pa;
c – presiunea din recipient < pa
După cum s-a arătat, denivelarea lichidului din tub este proporţională cu presiunea relativă:
pm = h · γ (I.1.1.7)
La rândul său, presiunea relativă din recipient este presiunea măsurată, luând ca origine
(zero) presiunea atmosferică (fig. I.1.1.5). Cunoscând presiunea atmosferică şi presiunea relativă,
se poate calcula presiunea absolută din recipient în cazul suprapresiunilor: p = pm + pa (I.1.1.8)
iar în cazul depresiunilor: p = pa – pv (I.1.1.9)
Vidul (simbolul vd) se poate exprima şi în procente, cu formula:
p
v d = v 100 (I.1.1.10)
pa
Ca lichide manometrice se folosesc apa (γ = 1000 kgf/m³) şi
alcoolul amestecat cu apă (greutatea specifică depinde de cantitatea
de apă existentă în alcool), atunci când este necesar să se măsoare
presiuni, respectiv diferenţe de presiuni reduse .În cazul măsurării
presiunilor mari, pentru a nu fi necesare tuburi prea lungi, se
foloseşte un lichid greu, şi anume mercur (γ = 13595 kgf/m³).

Exemplul 8. Care este înălţimea denivelării mercurului, într-

un manometru care măsoară presiunea relativă de 10 000 kgf/m² ?
Rezolvare. Cu formula (I.1.1.7):
pm 10000
h= = = 0.7356 m ⋅ Hg
γ 13595
Fig. I.1.1.5 – Corespondenţa scărilor
pentru măsurarea presiunii absolute(p), presiunii relative (pr) şi a vidului(pv)

15 din 375
 Comparând cu rezultatul obţinut la exemplul 7, se vede că la aceeaşi presiune, înălţimea
13595
coloanei de mercur este mai mică de = 13 ,595 ori decât a coloanei de apă, deoarece
1000
mercurul este de 13,595 de ori mai greu decât apa.
S-a arătat că din sistemul MKfS de unităţi de măsură rezultă ca unitate de măsură pentru
presiune kgf/m². Faţă de presiunile cu care se lucrează în mod obişnuit, această unitate fiind mult
prea mică, s-a ales o unitate de 10 000 de ori mai mare, care se numeşte atmosferă tehnică (simbol
at). 1 atmosferă tehnică este presiunea de 10 000 kgf/m², respectiv de 1 kgf/cm²:
1 at = 10 000 kgf/m² = 1 kgf/cm².
Pentru a exprima o atmosferă tehnică în coloană de apă se pleacă de la formula (I.1.1.5)
p 10000
h= = =10 m ⋅ H 2O =10000 mm ⋅ H 2O
γ 1000
Rezultă că:
1 mm · H2O = 1 kgf/m².
1 torr este presiunea exercitată de o coloană de mercur de 1 mm înălţime:
1 torr = 1 mm · Hg.
Înălţimea coloanei de mercur corespunzătoare unei atmosfere tehnice, conform formulei
(I.1.1.5) este:
p 10 4
h= = = 0.7356 m ⋅ Hg = 735.6 mm ⋅ Hg
γ 13595
Deci, 1 at = 735,6 torr
În lucrările de fizică şi în anumite domenii din tehnică se mai foloseşte o altă unitate de
măsură pentru presiune, atmosfera fizică (simbol Atm): o atmosferă fizică este presiunea exercitată
de o coloană de mercur cu înălţimea de 760 mm:
1 Atm = 760 mm · Hg = 760 torr.
Aceasta este presiunea atmosferică la nivelul mării, în condiţii obişnuite. Exprimată în
unităţi MKfS, atmosfera fizică, conform formulei (I.1.1.5) este:
1 Atm = hγ = 0,76.13 595 = 10 332 kgf/m² = 1,0332 kgf/cm²,
la care corespunde coloana de apă de:
p 10332
h= = =10,332 m ⋅ H 2 O =10332 mm ⋅ H 2 o
γ 1000
Comparând atmosfera tehnică cu atmosfera fizică, rezultă:
1 Atm = 1,0332 at.
În tabelul 3 se dau valorile de transformare ale unităţilor folosite în mod obişnuit pentru
măsurarea presiunii.
Tab. 3 Conversiunea unităţilor de măsură a presiunii
Unitatea cerută
Unitatea dată kgf / m şi2
Torr şi mm.
At şi kgf / cm2 Atm
mm. H2O Hg
1 kgf / m2=1 mm ·
1,000 0,000100 0,0000968 0,073556
H2O
1 at=1 kgf / cm2 10 000,000 1,000000 0,9678410 735,560000
1 Atm 10 332,280 1,033228 1,0000000 760,000000
1 torr= 1 mm Hg 13,595 0,001359 0,0013160 1,000000

Standardele existente prevăd aceleaşi simboluri (at, Atm, torr etc.) pentru unităţile de
măsură a presiunii, indiferent dacă se referă la presiunea absolută sau presiunea relativă.
Starea corpurilor depinde, între altele, de presiune şi anume de presiunea absolută şi nu de
presiunea relativă. Pentru aceasta, în termotehnică în mod obişnuit prin presiune se înţelege
presiunea absolută. Uneori, când se consideră necesar să se scoată în evidenţă originea scării de
măsură a presiunii, se folosesc simbolurile: ata, pentru presiunea absolută, măsurată în atmosfere

16 din 375
tehnice şi atr, pentru presiunea relativă (manometrică sau vacuumetrică), măsurată în atmosfere
tehnice.

I.1.6 Temperatura

Temperatura este mărimea care caracterizează gradul de încălzire a corpurilor. Unitatea de

măsură pentru temperatură este gradul (simbol º). Gradul este a suta parte din intervalul dintre
temperatura de fierbere a apei şi temperatura de topire a gheţi, la presiunea de 1 Atm (760 torr). În
mod obişnuit, temperatura se exprimă în scara Celsius, care are ca origine (zero grade) temperatura
de topire a gheţi. Temperaturile mai mari decât acestea sunt temperaturi pozitive, iar cele mai mici,
temperaturi negative. În scara Celsius simbolul temperaturii este t, iar simbolul gradului este ºC. S-
a demonstrat că cea mai coborâtă temperatură posibilă este –273,15 ºC. În termotehnică se
foloseşte şi scara absolută a temperaturilor. Aceasta are ca origine (zero grade) temperatura –
273,15 ºC, temperatură care se numeşte zero absolut. În scara
absolută simbolul temperaturii este T, iar simbolul gradului este
ºK, numit grad Kelvin. În scara absolută nu există decât
temperaturi pozitive. Deoarece atât în scara Celsius cât şi în scara
absolută, unitatea de măsură pentru temperatura este aceeaşi,
diferenţa constând doar în originea scărilor, trecerea de la o scară
la cealaltă se face adăugând (sau scăzând) 273,15º (fig. I.1.1.6):
T = 273,15 + t ; t = T – 273,15 (I.1.1.11)
În calculele tehnice se pot neglija cele 15 sutimi de grad,
astfel încât formulele se pot scrie
T = 273 + t ; t = T – 273 (I.1.1.12)
Exemplul 9. Care este temperatura de fierbere a apei,
exprimată în grade absolute, la presiunea de 760 torr ?
Rezolvare. În scara Celsius, temperatura de fierbere a apei
este de 100ºC.
În scara absolută: T = 273 + 100 = 373 ºK.
Fig. I.1.1.6 – Corespondenţa scărilor
pentru măsurarea temperaturii

I.1.7 Viteza

Distanţa parcursă de un mobil în unitatea de timp se numeşte viteza:

distanta [ m]
viteza = , sau
timp [s ]
l
w=
t
(I.1.1.13)
Din formula (I.1.1.13) rezultă că unitatea de măsură pentru viteză este m/s. Pe lângă aceasta
se mai folosesc şi alte unităţi de măsură; de exemplu, viteza autovehiculelor se dă obişnuit în km/h.
Exemplul 10. Un tren parcurge 108km în timp de o oră şi jumătate. Care este viteza
trenului, exprimată în km/h şi în m/s ?
Rezolvare. Cu formula (I.1.1.13 ):
108
w= = 72 km/h
1.5
Deoarece într-o oră sunt 3600 secunde,
108000
w= = 20 m/h
1.5 ⋅ 600

17 din 375
 I.1.8 Debitul

Cantitatea sau volumul de fluid care trece printr-o secţiune în unitatea de timp se numeşte
debit. Astfel, cantitatea de apă care curge prin albia unui râu, de exemplu într-o secundă, sau
volumul de aer refulat de un ventilator, într-o oră, sunt debitul râului (pe secundă), respectiv al
ventilatorului (pe oră). Debitul (simbol D sau Q) este egal cu raportul dintre greutatea sau volumul
fluidului care trece printr-o secţiune şi timpul de trecere al fluidului, adică:
greutatea si volumul de fluid
debitul = , sau
timp
G V
D= (I.1.1.14) şi Q=
t t
(I.1.1.15)
După unităţile de măsură folosite pentru exprimarea mărimilor G, V şi t, debitele se
măsoară în mod obişnuit în kgf/s, kgf/h, tf/h, l/s, l/min, m³/s şi m³/h. Trecerea de la debitul în
volume, formula (I.1.1.15 ), la debit în greutate, formula (I.1.1.14), se face uşor. Deoarece,
conform formulelor (I.1.1.1 ) şi (I.1.1.2 ):
V
G= şi G = γ V (I.1.1.16)
v
se poate scrie:
V γV Q
D= = =γ Q =
vt t v
vG G D
Q= = = = vD (I.1.1.17)
t γt γ
Exemplul 11. Care este debitul unei conducte de apă, care umple un rezervor de 5 m³ în 2 h
30´ ?
Rezolvare: Cu formula (I.1.1.15 ):
5
Q= = 2 m3 / h
2.5
5 ⋅1000
Q= = 33.3 l/min
2.5 ⋅ 60
5 ⋅1000
Q= = 0.556 l/s
2.5 ⋅ 3 600
Deoarece pentru apă γ = 1 000 kgf/m3, cu formula (I.1.1.16 ):
D = γQ = 1000 x 2 = 2 000 kgf/h.

I.1.9 Lucrul mecanic

Lucrul mecanic se dezvoltă atunci când un corp se deplasează sub acţiunea unei forţe.
Valoarea lucrului mecanic este egală cu produsul dintre mărimea forţei şi distanţa pe care are loc
deplasarea, adică:
Lucrul mecanic [kgf m] = forţa [kgf] x deplasarea [m], sau:
L=F·d (I.1.1.18)
Unitatea tehnică pentru măsurarea lucrului mecanic este kilogramul-forţă-metru; un
kilogram-forţă-metru (simbol kgf·m) este lucrul mecanic efectuat de o forţă de 1 kgf, al cărui punct
de aplicare se deplasează cu 1 m în direcţia forţei.
Exemplul 12. Cu o macara se ridică o greutate de 5tf. Care este lucrul mecanic cheltuit,
dacă înălţimea de ridicare este de 8 m ?
Rezolvare. Cu formula (I.1.1.18):
L = F · d = 5 000 · 8 = 40 000 kgf · m

I.1.10 Puterea

18 din 375
 Puterea este lucrul mecanic dezvoltat în unitatea de timp; puterea este egală cu raportul
dintre lucrul mecanic dezvoltat şi timpul în care se dezvoltă acest lucru mecanic, adică:
puterea =
lucrul mecanic dezvoltat [ kgf ⋅ m]
sau
timpul [s ]
L
P=
t
(I.1.1.19)
Din formula (I.1.1.19) rezultă că unitatea de măsură pentru putere este kgf·m/s. Deoarece
faţă de valorile curente în tehnică această unitate este prea mică, în practică se folosesc alte două
unităţi de măsură pentru putere:
Calul-putere (simbol CP) este puterea corespunzătoare unui lucru mecanic de 75 kgf m,
efectuat în timp de 1 s:
1 CP = 75 kgf · m/s
Kilowattul (simbol kW) este puterea corespunzătoare unui lucru mecanic de 102 kgf · m
efectuat timp de 1 s:
1 kW = 102 kgf · m/s
Între aceste două unităţi există relaţiile:
1 kW = 1,36 CP (I.1.1.20) 1 CP = 0,736 kW (I.1.1.21)
Unitatea cal-putere se foloseşte în prezent aproape numai în domeniul motoarelor cu ardere
internă şi uneori în domeniul motoarelor hidraulice.
Unitatea kilowatt este mult mai răspândită; de exemplu, în domeniul maşinilor electrice sau
al turbinelor cu abur, puterile se dau aproape numai in kilowaţi; în cazul puterilor mari şi foarte
mari, se foloseşte multiplul megawatt (simbol MW), care este egal cu 1 000 kW, adică: 1 MW =
1000 kW.
Exemplul 13. Cu o macara se ridică greutatea de 30 tf la înălţimea de 12 m. Care este
puterea necesară (în CP şi în kW), dacă durata de ridicare este un minut şi jumătate?
Rezolvare. Lucrul mecanic consumat conform formulei (I.1.1.18 ):
L = F · d = 30 000 · 12 = 360 000 kgf · m.
Puterea, conform formulei ( 19 ):
L 360000
P= = = 4000 kgf ⋅ m/s
t 1.5 ⋅ 60
Ţinând seamă de relaţiile ( 20 ) şi ( 21 ):
4000
P= = 53.3 CP
75
4000
P= = 39.2 kW
102

I.1.11 Energia

Un corp aflat la o anumită înălţime faţă de sol poate produce prin cădere un lucru mecanic
(care poate fi folosit de exemplu, pentru baterea unui pilon în pământ).
Un corp aflat în mişcare poate produce un lucru mecanic (de exemplu, punând în mişcare,
prin ciocnire, un alt corp); un gaz comprimat poate produce prin destindere un lucru mecanic
(împingând de exemplu un piston); aerul atmosferic în mişcare (vântul) poate produce un lucru
mecanic, punând în mişcare motoarele eoliene (de exemplu, morile de vânt, navele cu pânze etc.);
cursurile de apă (râurile, căderile de apă), pot produce lucru mecanic, punând în mişcare motoarele
hidraulice (turbine, roti de apă). Toate corpurile date ca exemplu se aseamănă prin aceea că pot
produce lucru mecanic. Proprietatea pe care o au corpurile, sau sistemele de corpuri, de a produce
lucru mecanic, se numeşte energie.
Această proprietate nu depinde numai de felul corpului, ci şi de starea în care se găseşte
acesta. De exemplu, apa unui fluviu fiind în mişcare poate produce lucru mecanic, cu ajutorul unei

19 din 375
turbine hidraulice. Aceeaşi apă, după vărsarea în mare, nu mai poate fi folosită pentru producerea
de lucru mecanic, deoarece nu mai există o diferenţă de nivel care să provoace curgerea apei.
Din formula (I.1.1.19) rezultă că lucrul mecanic este egal cu puterea înmulţită cu timpul,
deci energia este egală cu produsul dintre puterea dezvoltată şi timpul cât se dezvoltă această
putere.
Energia se poate prezenta sub numeroase forme: mecanică, termică, hidraulică, eoliană,
electrică, nucleară, etc.

I.1.12 Lucrul mecanic în termodinamică

Lucrul mecanic care se dezvoltă o dată cu deplasarea corpurilor (v. 1.2.7) este egal cu
energia efectuată în timpul deplasării. Pentru a scoate mai bine în relief caracterul transformărilor
care se studiază în termodinamică, este necesar să se pună în evidenţă şi un alt aspect al lucrului
mecanic.
Într-un cilindru (fig.I.1.1.7) se găseşte o cantitate de gaz, care ocupă volumul V 1 [m³],
cilindrul fiind închis cu un piston care se poate deplasa liber. Aerul atmosferic exercită din exterior,
asupra pistonului, o forţă de apăsare egală cu produsul dintre secţiunea pistonului şi presiunea
atmosferică: S · pa . La rândul său, pistonul exercită asupra gazului din cilindru o forţă de apăsare
F, egală cu suma dintre apăsarea dată de aerul atmosferic şi greutatea G a pistonului. Considerând
că presiunea atmosferică nu variază, rezultă că forţa F, cu care pistonul apasă gazul, este constantă.
Astfel, datorită apăsării, gazul este supus la o presiune constantă p1 [kgf/m²]. Secţiunea cilindrului
este S [ m² ]. Pistonul fiind echilibrat de presiunea gazului, se poate scrie că forţa F cu care pistonul
apasă asupra gazului este egală cu apăsarea pe care gazul o exercită asupra pistonului; din formula
(I.1.1.4) rezultă că această apăsare este egală cu produsul dintre presiunea gazului şi secţiunea
cilindrului:
F = p1 · S (I.1.1.23)
Dacă, de exemplu, gazul este încălzit, el se dilată,
mărindu-şi volumul până la V2 [ m² ]. Datorită dilatării,
pistonul se ridică pe distanţa h. Deci, în timpul dilatării,
pistonul care apasă gazul cu forţa F se deplasează pe distanţa
h, producându-se lucrul mecanic:
L = F · h = p1 · S · h.
Creşterea volumului provocată de dilatarea gazului
este:
V2 – V1 = S · h

Fig. I.1.1.7 – Dilatarea unui gaz la

presiune constantă
Înlocuind în relaţia de mai înainte, se obţine formula:

20 din 375
L
=
p1

Fig. I.1.1.8 – Reprezentarea în

diagrama p-v a dilatării unui
gaz la presiune constantă
( V2 – V1 ) [ kgf · m ]
Deci, într-o transformare* la presiune constantă, lucrul mecanic efectuat este egal cu
produsul dintre presiunea la care are loc transformarea şi variaţia de volum. În general, se poate
spune că dacă într-o transformare volumul rămâne neschimbat (constant), nu se efectuează nici un
lucru mecanic; dacă volumul creşte (de exemplu, gazul se destinde), lucrul mecanic efectuat este
pozitiv (este cedat de către gaz în exterior); dacă volumul descreşte (de exemplu, gazul se
comprimă), lucrul mecanic este negativ (se consumă lucru mecanic din exterior, pentru a se putea
comprima gazul). Deoarece lucrul mecanic depinde de presiune şi de volum, el se poate reprezenta
grafic; sub formă suprafaţă, într-un sistem de două axe perpendiculare, luând la scară axa verticală
presiunea, iar pe axa orizontală volumul. În diagrama din fig. I.1.1.8 s-a reprezentat dilatarea la
presiune constantă a gazului. Iniţial gazul ocupa volumul V1 la presiunea p1; punctul 1 reprezintă
starea iniţială a gazului (volumul V1, presiunea p1), iar punctul 2, starea finală a gazului, după
dilatare (volumul V2 şi presiunea p2 = p1). Unind punctele 1 şi 2 se obţine un segment care
reprezintă chiar transformarea gazului, adică creşterea de volum la presiune. Conform formulei
(I.1.1.23), lucrul mecanic este egal cu produsul dintre presiunea p1 şi variaţia de volum (V2 – V1).
Pe diagrama construită, aceste două mărimi sunt egale cu două segmente de dreaptă, şi anume:
P1 = 1’1 si V2 – V1 = 1’2’.
Deci:
L = p1 (V2 – V1) = 1’1 · 1’2 → suprafaţa 122’1’1,
Dar 1’1 şi 1’2’ sunt înălţimea şi baza unui patrulater, a cărei suprafaţă este proporţională cu
lucrul mecanic efectuat.
Dacă în timpul transformării se modifică şi presiunea, punctele 1 şi 2 nu se vor mai găsi pe
aceiaşi orizontală; de astă dată transformarea se reprezintă nu printr-un segment de dreaptă, ci
printr-un segment de curbă 1 – 2 ( fig. I.1.1.9); lucrul mecanic se reprezintă prin suprafaţa haşurată
cuprinsă între curba de transformare 1 – 2 şi axa
volumelor (absciselor}.
Acest mod de reprezentare grafică se numeşte
diagrama p – V (de la mărimile care se reprezintă pe cele
două axe).
În diagrama p – V punctele reprezintă stări,
segmentele (de drepte sau de curbe) reprezintă
transformări, iar suprafeţele reprezintă lucru mecanic.
Datorită acestor proprietăţi, diagrama p – V este mult
folosită în termodinamică.
Exemplul 14. Într-un cilindru cu diametrul de 15
cm se găsesc 2000 cm3 aer. Cilindrul este închis cu un
piston, care exercită asupra aerului o apăsare constantă
de 600 kgf. Prin încălzire, aerul se dilată împingând

21 din 375
pistonul pe o distanţă de 10 cm. Care este lucrul mecanic efectuat prin dilatarea aerului din cilindru
?
Fig. I.1.1.9 – Reprezentarea în diagrama
p-v a dilatării unui gaz la presiune
variabilă
Rezolvare. Lucrul mecanic căutat se calculează cu formula (I.1.1.23 ), în care:
V1 = 2000 cm3 = 0,002 m3
Secţiunea cilindrului este:
π D 2 π15 2
S= = =177 cm 2 = 0.0177 m 2 .
4 4
Presiunea aerului, cu formula (I.1.1.4):
F 400
p= = = 22500 kgf/m 2
= 2.25 at
S 0.0177
Volumul la sfârşitul transformării ( dilatării ):
V2 = V1 + S · h = 0,002 + 0,0177 · 0,1 = 0,00377 m³
Lucrul mecanic (I.1.1.23 ):
L = p(V2 – V1) = 22 500(0,00377 – 0,002) = 40 kgf · m.

Problema se poate rezolva şi grafic cu ajutorul diagramei p – V ( fig. I.1.1.10 ).

Se aleg următoarele scări:
• pentru presiune: 1 at = 10 000 kgf/m² …………..10 mm;
• pentru volum: 0,001 m³ ……..10 mm
10 mm x 10 mm = 100 mm² = 10 000 kgf/m² x 0,001 m³ = 10 kgf · m.
Deci, pentru suprafeţe scara este:1 mm² ……..0,1 kgf · m.

Fig. I.1.1.10 – Reprezentarea în diagrama p-v a dilatării unui gaz la presiune constantă

Din diagramă rezultă că suprafaţa haşurată are mărimea:

17,7 · 22,5 = 400 mm².
Deci, lucrul mecanic are valoarea:
0.1
L = 400 = 40 kgf ⋅ m
1

I.1.13 Energia mecanică

Energia mecanică se poate manifesta sub formă de energie cinetică şi de energie potenţială.
Energia cinetică este energia de mişcare a corpurilor. După cum se ştie, ea depinde de masa şi de
viteza de deplasare a corpurilor
mv 2 Gw 2
Ec = = (I.1.1.24)
2 2g
în care:

22 din 375
 kgf ⋅ s 2
m este masa corpului, în ;
m
w – viteza corpului, în m/s;
G – greutatea corpului, în kgf;
g – 9,81 m/s² este acceleraţia căderii libere.

Din formula (I.1.1.24), energia cinetică rezultă în kgf m.

Prin accelerare (mărirea vitezei), energia cinetică a corpului creşte; pentru a se putea mări
viteza unui corp, este necesar să se cheltuiască o cantitate de energie egală cu creşterea de energie
cinetică a corpului. De exemplu, pentru accelerarea unui tren este necesar să se consume o anumită
cantitate de energie mecanică produsă de locomotivă.
Prin frânare (reducerea vitezei), energia cinetică a corpurilor scade; în acest caz, corpul
cedează în exterior o cantitate de energie egală cu reducerea energiei cinetice.
De exemplu, dacă un ciocan loveşte un cui, ciocanul se opreşte, energia cinetică a acestuia
se reduce la zero şi ciocanul cedează în exterior un lucru mecanic cheltuit pentru baterea cuiului.
Energia potenţială este energia de poziţie a corpurilor. Daca poziţia unui corp permite
acestuia o deplasare prin care să se obţină lucru mecanic, corpul respectiv are energie potenţială.
Orice corp aflat la o anumită înălţime fată de sol are o energie potenţială egala cu produsul
dintre greutatea corpului şi distanţa până la suprafaţa pământului:
Ep = G · h (I.1.1.25)
în care:
G este greutatea corpului în kgf;
h – distanţa până la sol, în m.

Prin căderea corpurilor, energia potenţială a acestora poate fi transformată în lucru mecanic.
Energia poate fi înmagazinată sub formă de energie potenţială, în diferite moduri, de
exemplu în resoartele comprimate.
Exemplul 15. Un bloc de beton care cântăreşte 100 kgf se găseşte suspendat la 30 m
deasupra solului. Care va fi viteza lui în momentul lovirii cu pământul, dacă blocul este lăsat să
cadă liber ?
Rezolvare. Conform formulei (I.1.1.25), iniţial blocul are energia potenţială:
Ep = G · h = 100 · 30 = 3 000 kgf · m
Prin cădere, energia potenţială se transformă integral în energie cinetică:
Ec = Ep = 3 000 kgf · m
Din formula (I.1.1.24) rezultă viteza blocului în momentul lovirii cu pământul:
2 g Ec 2 ⋅ 9.81 ⋅ 3000
w= = = 24.4 m/s
G 100

I.1.14 Căldura

După cum s-a arătat, energia este strâns legată de mişcare. Astfel, nu se pateu concepe
energie mecanică fără deplasarea corpurilor.
Dar, chiar şi în cazurile în care aparent, la exterior, nu se constată vreo mişcare, există
anumite mişcări interioare.
Astfel, dacă într-un recipient închis se găseşte un gaz şi dacă acesta este încălzit din
exterior, se constată că temperatura gazului creşte.
După cum se ştie, şi gazele, ca şi orice alt corp, sunt formate din molecule; moleculele de
gaz sunt in continuă mişcare, deplasându-se fără nici o ordine în interiorul recipientului. Pe măsură
ce gazul este încălzit din exterior, viteza de deplasare a moleculelor creşte şi o dată cu aceasta se
măreşte si temperatura. Mărirea vitezei moleculelor arată o creştere corespunzătoare a energiei
cinetice a acestora şi deci a gazului.
Creşterea energiei gazului se datorează faptului că în timpul încălzirii, gazul primeşte
energie, şi anume sub formă de căldură.

23 din 375
 În termodinamică, căldura primită de corpuri (dată acestora din exterior) se consideră
pozitivă; căldura cedată de corpuri (dată de acestea în exterior) se consideră negativă.
Unitatea de măsură în sistemul MKfS folosită în tehnică pentru căldură este kilocaloria
(simbol kcal): 1 kcal este căldura necesară pentru a ridica temperatura unui kilogram-forţă de apă
distilată, de la 19,5 la 20,5 ºC, la presiunea de 760 torr.
Pentru Pământ cea mai importantă sursă de energie este Soarele. Acesta radiază căldură în
spaţiul înconjurător, o cantitate (foarte mică) ajungând şi pe globul pământesc.
Fără energia primită de la Soare sub formă de lumină şi căldură, procesele care au loc în
plante şi animale nu s-ar putea desfăşura şi viaţa nu ar exista.
Atât în viaţa de toate zilele, cât şi în industrie, combustibilii (cărbuni, ţiţei, gaze, lemne,
turbă, etc.) – ca sursă de energie – au o importanţă deosebită. Combustibilii provin însă din plantele
şi animalele de pe pământ; astfel, combustibilii pot fi consideraţi ca nişte rezervoare de energie
solara.

I.1.15 Călduri specifice

Dacă se măsoară căldura necesară pentru a încălzi diferite corpuri, se constată că aceasta
creşte cu greutatea corpului care trebuie încălzit şi cu diferenţa de temperatură provocată prin
încălzire; de asemenea, cantitatea de căldură depinde şi de natura (substanţa) corpului. Din ecuaţia
calorimetrică:
Q = Gc (t2 – t1) (I.1.1.26)
rezultă: căldura Q [kcal] schimbată de un corp cu exteriorul este proporţională cu greutatea
corpului, G [kgf], cu variaţia de temperatură (t2 – t1) [grd] şi cu o mărime, c, a cărei valoare
depinde de natura corpului. Aceasta mărime se numeşte căldură specifică.
Din formula (I.1.1.26) rezultă că:
Q  kcal 
c=   (I.1.1.27)
G ( t 2 − t1 )  kgf ⋅ grd 
Considerând că 1 kgf dintr-un corp (G = 1 kgf), care schimbând căldură cu exteriorul îşi
modifică temperatura cu 1 grad (t2 – t1 = 1 grd.), relaţia (I.1.1.27 ) devine:
Q [ kcal ]
c= (I.1.1.28)
1 [ kgf ] ⋅1 [ grd ]
deci căldura specifică este cantitatea de căldură necesară pentru a modifica cu 1 grad
temperatura unui kilogram-forţă dintr-un corp. După cum rezultă din formulele (I.1.1.27) si
(I.1.1.28), căldura specifică se exprimă în kcal/kgf · grd.
Pe lângă substanţa din care este construit corpul, valoarea căldurii specifice depinde şi de
starea de agregare, de presiune, de temperatură etc. Astfel, căldura specifică a gheţii este de 0,5
kcal/kgf · grd., a apei este de 1 kcal/kgf · grd., iar a vaporilor de apă este de circa 0,47 kcal/kgf ·
grd.
Valorile numerice ale căldurilor specifice, necesare în calcule, se iau din tabele.
Exemplul 16. Câtă căldură este necesară pentru a încălzi de la 20ºC la 95ºC, 15 kgf apă ?
Dar 15 kgf oţel ? Dar 15 kgf aer ?
Rezolvare:
a) Căldura specifică a apei este c = 1 kcal/kgf · grd.
Cu formula (I.1.1.26):
Q = G · c · (t2 – t1) = 15 · 1 (95 – 20) = 1 125 kcal.
b) Căldura specifică a oţelului este 0,11 kcal/kgf · grd:
Q = 15 · 0,11 (95 – 20) = 123,7 kcal.
c) Căldura specifică a aerului este 0,24 kcal/kgf · grd:
Q = 15 · 0,24 (95 – 20) = 270 kcal.

I.1.16 Primele două principii ale termodinamicii

Termodinamica tehnică se bazează pe două legi fundamentale:

24 din 375
 Primul principiu al termodinamicii
Legea conservării energiei arată că energia nu se poate crea şi nici nu se poate distruge; ea
se poate însă transforma, astfel încât cantitatea totală de energie rămâne constantă.
De exemplu, prin frânarea unui tren, reducându-se viteza se micşorează energia cinetică a
trenului; în schimb, datorită frecării saboţilor de frână pe roţi, se produce căldură, care provoacă
încălzirea roţilor, a saboţilor şi a aerului din jur. Dacă s-ar măsura energia cinetică a trenului înainte
de frânare s-ar constata ca este egală cu energia cinetică după frânare, plus căldura dezvoltată prin
frecare (deci, cantitatea totală de energie a rămas neschimbat, deşi energia şi-a schimbat forma).
Primul principiu al termodinamicii nu este altceva decât aplicarea legii generale a
conservării energiei, proceselor în care schimburile de energie apar numai sub forma de căldură şi
de lucru mecanic.
Primul principiu al termodinamicii are numeroase formulări, deosebite doar în aparentă:
a) Lucrul mecanic se poate transforma în căldură şi invers. Se ştie că prin frecare se obţine
căldură, consumându-se totodată lucru mecanic pentru învingerea frecării. De asemenea, se ştie că
şi căldura poate fi transformată în lucru mecanic cu ajutorul motoarelor termice. Experienţele au
arătat ca aceste transformări se fac într-un raport determinat, adică la o anumită cantitate de
căldură, corespunde o anumită cantitate determinată de lucru mecanic şi invers:
1 kcal transformată în lucru mecanic dă 427 kgf · m, respectiv
1 kgf · m transformat în căldură dă 1/427 kcal.
1
Se numeşte echivalent caloric al unităţii de lucru mecanic mărimea A = kcal/kgf ⋅ m .
427
Aceasta arată cât reprezintă în kilocalorii, 1 kgf · m.
1
Invers, echivalentul mecanic al unităţii de căldură este mărimea = 427 kgf ⋅ m/kcal care
A
arată cât reprezintă în kgf · m, 1 kcal.
Deci, din punctul de vedere al cantităţii de energie, între căldură şi lucru mecanic există o
relaţie de echivalenţă, şi anume:
Q = AL (I.1.1.29)
Exemplul 17. Un autocamion cu greutatea totală de 8 tf şi care se deplasează cu 70 km/h
este frânat până la oprirea totală. Care este căldura dezvoltată în timpul frânării ?
Rezolvare. Viteza camionului (în m/s):
70 * 1000
w= = 19 .45 m/s
3600
Energia cinetică a autocamionului înainte de frânare, cu formula (I.1.1.24):
Gw 2 8000 ⋅19 .45 2
Ec = = = 154200 kgf ⋅ m
2g 2 ⋅ 9.81
Această energie mecanică se transformă în căldură, prin frecarea saboţilor pe tamburii de
frână cu formula (I.1.1.29):
1
Q = AE c = ⋅154200 = 360 .5 kcal
427
Deci, datorită frânării, energia cinetică a vehiculului se transformă în căldură, dând 360,5
kcal.
b) Nici un motor termic nu poate produce lucru mecanic fără a consuma o cantitate
echivalentă de căldură. Aceasta rezultă din faptul că energia nu se poate crea. Dacă s-ar construi un
motor termic care să producă lucru mecanic fără a consuma căldură (şi nici o altă formă de
energie), ar însemna că acel motor creează energie, ceea ce nu se poate. O astfel de maşină,
imposibil de realizat, a fost numită „perpetuum mobile de ordinul întâi”.
c) Din cele arătate rezultă încă o formulare a primului principiu al termodinamicii, şi
anume: nu se poate realiza un motor care să producă lucru mecanic, fără a consuma o cantitate de
energie echivalentă, sau nu se poate realiza un perpetuum mobile de ordinul întâi.
Pe lingă unităţile de măsurare a energiei prezentate până aici – kgf m şi kcal – în
termodinamică în general, şi în special în industria energetică se folosesc mult încă două unităţi de
măsură, şi anume calul-putere-oră (simbol CPh) şi kilowattul-oră (simbol kWh).

25 din 375
 1 CPh este energia dezvoltată de un motor care funcţionează timp de o oră cu puterea
constantă de 1 CP formula (I.1.1.20):
1 CPh = 1 CP x 3600 s = 75 kgf · m/s x 3600 s = 270000 kgf · m
Exprimând această energie mecanică în kilocalorii, cu formula (I.1.1.29) se obţine:
1
1CPh = ⋅ 27000 = 632 kcal
427
1 CPh = 632 kcal
1 kWh este energia dezvoltată de un motor care funcţionează timp de o oră cu puterea
constantă de 1 kW formula (I.1.1.21):
1 kWh = 1 kW x 3 600 s = 102 kgf · m/s x 3 600 s = 367 200 kgf · m
Cu formula (I.1.1.29) rezultă:
1
1kWh = ⋅ 367200 = 860 kcal
427
1 kWh = 860 Kcal
În tabelul 4 se dau valorile de transformare a unităţilor de măsură a energiei, folosite în mod
obişnuit.

Tab. 4 Conversia unităţilor de măsură ale energiei

Unitate căutată
Unitate dată Kg-forţă-metru kilocalorie Cal-putere-oră Kilowatt-oră
0,00234230
1 kgf · m 1,000 0,0000037037 0,000002724
0
1 kcal 426,94 1,000 0,0015813 0,001628
1 CPh 270 000 632,41 1,000 0,73536
1 kWh 367 200 860,00 1,36 1,000

Al doilea principiu al termodinamicii

După cum se ştie, apa curge de la sine de la nivele mai ridicate către nivele mai coborâte.
Dacă în calea unui curs de apă se interpune un motor hidraulic ( o turbină ), o parte din energia apei
( potenţială, cinetică ) se transformă în lucru mecanic utilizabil în exterior. Dacă turbina se plasează
pe o apă stătătoare, unde nu există o diferenţă de nivel ( cădere ), nu se poate obţine lucru mecanic.
În mod asemănător, căldura trece de la sine, de la corpurile cu temperatură mai ridicată, la
corpurile cu temperatură mai coborâtă. Dacă între două corpuri cu temperaturi diferite (numite
rezervoare termice) se interpune un motor termic, o parte din căldura care trece de la rezervorul
termic cu temperatură ridicată la rezervorul termic cu temperatură coborâtă se transformă în lucru
mecanic utilizabil în exterior.
Dacă nu se dispune decât de un singur rezervor de căldură (deci la o singură temperatură),
căldura nu mai circulă (nemaiexistând cădere de temperatură) şi nu se poate obţine lucru mecanic
din aceasta căldură, oricare ar fi temperatura rezervorului termic.
Deci, motorul termic preia căldura de la un rezervor termic cu temperatură ridicată,
transformă o parte din această căldură în lucru mecanic dat în exterior, iar restul căldurii ne
transformată în lucru mecanic, este cedată unui rezervor termic cu temperatură mai coborâtă.
Din punctul de vedere al producerii de lucru mecanic, căldura netransformată în lucru
mecanic şi evacuată, poate fi asemănată cu un deşeu.
Cele arătate mai sus se încadrează într-o lege numită al doilea principiu al termodinamicii.
Acesta are numeroase formulări, după aspectele particulare care urmează a fi scoase în evidenţă;
astfel:
a) Căldura nu trece de la sine, de la corpurile cu temperatură mai coborâtă la corpurile
cu temperatură mai ridicată.
b) Nu toată căldura primită de la un motor termic poate fi transformată în lucru mecanic;
o parte din această căldură trebuie cedată în exterior, fără a fi transformată în lucru mecanic.

26 din 375
 c) Pentru a funcţiona, orice motor termic trebuie să comunice cu cel puţin două
rezervoare termice: unul cu temperatură mai ridicată, de la care motorul primeşte căldura şi altul cu
temperatură mai joasă, căruia motorul ii cedează căldura netransformată în lucru mecanic.
Dacă, contrar principiului al doilea al termodinamicii, motoarele termice ar funcţiona
comunicând cu un singur rezervor termic, acesta ar putea fi mediul ambiant: aerul, apa oceanelor,
mărilor, pământul, etc., în care se găsesc cantităţi nesfârşite de căldură. În aceste condiţii,
funcţionarea motoarelor termice ar fi deosebit de avantajoasă, deoarece căldura necesară s-ar obţine
gratuit. Astfel de motoare termice, care ar funcţiona fiind în comunicaţie cu un singur rezervor
termic, au fost denumite " perpetuum mobile de ordinul doi ".
Dar, conform principiului al doilea al termodinamicii, pe lângă mediul ambiant, de la care
s-ar prelua căldura, trebuie să existe încă un rezervor termic, cu temperatura mai coborâtă, căruia să
i se cedeze căldura netransformată în lucru mecanic. Deoarece însă într-un anumit moment şi într-
un anumit loc, temperatura cea mai joasă este chiar temperatura mediului ambiant, rezultă că
funcţionarea unui motor termic care preia căldura numai din mediul ambiant, nu este posibilă.
Această constatare conduce la următoarea formulare a principiului al doilea al termodinamicii:
d) Nu se poate realiza un perpetuum mobile de ordinul al doilea
Din cele cunoscute rezultă că transformările lucrului mecanic în căldură şi invers, nu se fac
la fel de uşor: lucrul mecanic se poate transforma uşor şi în întregime în căldură, prin simplă
frecare; în schimb, căldura nu se poate transforma în lucru mecanic decât parţial şi numai cu
ajutorul unor sisteme tehnice complicate, motoarele termice.
Primul principiu al termodinamicii arată că nu se poate obţine lucru mecanic cu un motor
termic, fără a consuma o cantitate echivalentă de căldură; al doilea principiu aduce câteva restricţii
suplimentare, precizând că nu toată căldura primită de motor se poate transforma în lucru mecanic
şi nu orice căldură este utilizabilă pentru a produce lucru mecanic.

I.1.17 Randamentul termic

În general, orice proces tehnic este însoţit de anumite pierderi, astfel încât ceva ce se obţine
ca efect util este mai puţin decât ceva ce se consumă. Se numeşte randament, raportul dintre efectul
util obţinut şi ceea ce s-a consumat în acest scop:
efect util obtinut
randament =
ceea ce s - a consumat
Deoarece valoarea numitorului este mai mare decât valoarea numărătorului, valoarea
randamentului este întotdeauna mai mică decât 1. Dacă acest raport se înmulţeşte cu 100,
randamentul se obţine în procente. În mod obişnuit, pentru randament se foloseşte ca simbol litera
grecească η (citeşte eta).
De exemplu, în cazul unei sobe pentru încălzirea încăperilor, ceea ce se consumă este
căldura dezvoltată prin arderea combustibilului; o parte din această căldură se pierde însă fără a fi
utilizată (cu gazele fierbinţi care ies pe coş), numai restul fiind căldură utilă. Randamentul sobei
este deci egal cu raportul dintre căldura utilă (cedată în încăpere) şi căldura produsă prin arderea
combustibilului în focarul sobei.
Fiecare proces şi fiecare utilaj au randamente proprii. În cazul motoarelor termice, se
numeşte randament termic (simbol ηt) raportul dintre lucrul mecanic obţinut, exprimat în kilocalorii
(AL) şi căldura consumată în acest scop (Q), adică:
AL
ηt = (I.1.1.30)
Q
Exemplul 19. Într-un motor de automobil se produce prin arderea combustibilului 70 000
kcal/h. Din această căldură, 27000 kcal/h se pierd cu gazele evacuate, 16000 kcal/h se pierd prin
apa de răcire, iar 3500 kcal/h se pierd prin radiaţia termică a suprafeţelor calde exterioare. Să se
determine randamentul termic şi puterea motorului?
Rezolvare. Căldura transformată în lucru mecanic este egală cu căldura consumată, minus
pierderile:
AL = 70 000 – ( 27 000 + 16 000 + 3 500 ) = 23 500 kcal/h
Randamentul termic (I.1.1.32):

27 din 375
 AL 23500
ηt = = = 0.336 ; ηt = 33.6%
Q 70000
Puterea, conform formulei (I.1.1.30)
AL 23500
P= = = 37 .2 CP
632 632

I.1.18 Transformările gazelor perfecte

În termodinamică se studiază modul de comportare a fluidelor compresibile (fluide ale

căror volum se modifică mult o dată cu presiunea şi temperatura); acestea sunt gazele şi vaporii
(fluidele incompresibile sunt lichidele, al căror volum variază cu mult mai puţin la schimbările de
presiune şi temperatură).
Toate corpurile sunt formate din molecule; între acestea există forţe de atracţie, cu atât mai
puternice, cu cât moleculele sunt mai apropiate. La solide apropierea dintre molecule fiind maximă,
forţele de atracţie dintre molecule – forţele de coeziune moleculară – au valori mari; la lichide,
distanţele dintre molecule crescând, forţele de coeziune se reduc; la gaze, moleculele sunt cu mult
mai depărtate unele de altele, astfel încât forţele de coeziune nu se mai fac simţite decât slab.
Pentru a uşura studierea comportării gazelor, s-a recurs la o simplificare, presupunând că
între molecule nu există forţe de coeziune. Gazele – imaginare – la care nu ar exista forţe
intermoleculare, au fost numite gaze perfecte.
Legile stabilite pentru gazele perfecte sunt aplicabile de cele mai multe ori şi gazelor reale
existente în natură, atunci când forţele intermoleculare sunt foarte mici. Dacă însă un gaz este
supus la o presiune ridicată sau la o temperatură redusă, volumul gazului se reduce şi moleculele
apropiindu-se mult între ele, forţele de atracţie dintre molecule se fac din ce în ce mai simţite,
nemaiputând fi neglijate; în astfel de cazuri legile gazelor perfecte nu mai pot fi aplicate.
Situaţia aceasta se întâlneşte îndeosebi la vapori (gaze aflate în apropierea stării de
lichefiere).

Transformarea la volum constant

Într-un cilindru (fig. I.1.1.11) se găseşte o anumită cantitate dintr-un gaz; acesta este închis
în cilindru de un piston care nu se poate deplasa, astfel încât volumul gazului rămâne constant.
Transformarea la volum constant se numeşte izocoră. Cu ajutorul unui manometru şi al unui
termometru se pot măsura presiunea şi temperatura gazului.
Iniţial se măsoară presiunea p1 şi temperatura T1, volumul fiind V1. starea gazului poate fi
modificată la volum constant, cu ajutorul unui schimb de căldură (încălzire sau răcire). De
exemplu, încălzind gazul până la temperatura T2, presiunea creşte la valoarea p2.
Din valorile presiunilor şi temperaturilor, rezultă că, în transformarea la volum constant,
presiunile gazului sunt proporţionale cu temperaturile absolute ale acestuia:
p1 T
= 1 (I.1.1.31)
p2 T2
În diagrama p – V, izocora se reprezintă printr-o paralelă la axa presiunilor (volumul fiind
constant). Deoarece în transformarea la volum constant pistonul nu se mişcă, nu se efectuează nici
un lucru mecanic (lucrul mecanic este nul). Aceasta rezultă şi din diagrama p – V (fig. I.1.1.11).
Curba de transformare (dreapta 1 - 2) fiind perpendiculară pe axa volumelor, suprafaţa cuprinsă
între dreapta 1 – 2 şi axa volumelor este egală cu zero; deci lucrul mecanic este nul.

28 din 375
 Fig. I.1.1.11 – Reprezentarea în diagrama p-V Fig.1.12 – Reprezentarea în diagrama
a unei încălziri la volum constant p-V a unei răciri la volum constant
Dacă în loc de a se încălzi, gazul s-ar răci la volum constant, fenomenele s-ar desfăşura în
sens invers (fig. I.1.1.12), presiunea scăzând proporţional cu temperatura absolută a gazului.
Exemplul 20. un gaz care se găseşte la presiunea de 3at şi temperatura de 20°C, este încălzit
la volum constant până la 400°C. Care este presiunea gazului la sfârşitul încălzirii?
Rezolvare. Temperatura absolută a gazului la începutul şi sfârşitul încălzirii, cu formula
(I.1.1.12,a) este:
T1 = t1 + 273 = 20 + 273 = 293 °K (I.1.1.32)
T2 = t2 + 273 = 400 + 273 = 673 °K (I.1.1.33)
Presiunea la sfârşitul încălzirii, cu formula (I.1.1.33):
T 673
p 2 = p1 2 = 3 ⋅ = 6.89 at
T1 293

Transformarea la presiune constantă

Într-un cilindru (fig. I.1.1.13) se găseşte un gaz închis de un piston. Acesta se poate deplasa
liber într-un cilindru şi exercită asupra gazului o apăsare constantă; astfel, presiunea gazului din
cilindru este menţinută neschimbată, la cea mai uşoară tendinţă de creştere a presiunii, pistonul se
depărtează de fundul cilindrului, lăsând gazul să se destindă, până la restabilirea presiunii iniţiale;
invers, pistonul se apropie de fundul cilindrului la tendinţa de scădere a presiunii gazului. Astfel,
transformarea se desfăşoară la presiune constantă (izobară).
Iniţial în cilindru se găseşte volumul de gaz V1, la presiunea p1 şi temperatura T1. Starea
gazului poate fi modificată cu ajutorul unui schimb de căldură (încălzire sau răcire). Încălzind
gazul până la temperatura T2, gazul se dilată, pistonul deplasându-se până ce volumul ocupat de gaz
ajunge la V2 (presiunea rămânând neschimbată).

Fig. I.1.1.13 - Reprezentarea în diagrama p-V Fig.1.14 - Reprezentarea în diagrama p-V

a unei încălziri la presiune constantă a unei răciri la presiune constantă

Din valorile volumelor şi temperaturilor, rezultă că în transformarea la presiune constantă,

volumele gazului sunt proporţionale cu temperaturile absolute ale acestuia:
V1 T
= 1 (I.1.1.34)
V2 T2
În fizică această formulă este cunoscută sub denumirea de legea Gay-Lussac.
În diagrama p – V (fig.I.1.1.13) izobara se reprezintă printr-o paralelă la axa volumelor
(presiunea fiind constantă), lucrul mecanic este reprezentat prin suprafaţa 122'1'1, cuprinsă între
izobara 12 şi axa volumelor. Dacă în loc de a se încălzi, gazul s-ar răci la presiune constantă,
fenomenele s-ar desfăşura invers (fig.I.1.1.14), volumul scăzând proporţional cu temperatura
absolută a gazului.
Exemplul 21. Într-un cilindru se găsesc 5 l dintr-un gaz care are temperatura de 60°C. Gazul
este încălzit până la temperatura de 500°C. Care va fi volumul la sfârşitul transformării, dacă
încălzirea se face la presiune constantă ?

29 din 375
 Rezolvare. Temperatura absolută a gazului la începutul şi la sfârşitul încălzirii cu formula
(I.1.1.12,a):
T1 = t1 + 273 = 60 + 273 = 333 °K
T2 = t2 + 273 = 500 + 273 = 773 °K
Volumul la sfârşitul încălzirii la presiune constantă, cu formula (I.1.1.34)
T 773
V2 = V1 2 = 5 ⋅ = 11.6 l
T1 333

Transformare la temperatură constantă

Într-un cilindru (fig.I.1.1.15) se găseşte un gaz închis cu un piston. Iniţial, starea gazului
este determinată de presiunea p1, de temperatura T1 şi de volumul V1. dacă se micşorează forţa cu
care pistonul apasă asupra gazului acesta se destinde; pistonul este împins de către gaz, astfel încât
volumul acestuia creşte şi presiunea scade. Dacă nu s-a luat nici o măsură suplimentară, s-ar
constata că destinderea este însoţită de răcirea gazului. Pentru a împiedica aceasta, în timpul
destinderii gazul trebuie încălzit în exterior, atât cât este necesar pentru ca temperatura lui să
rămână neschimbată. În acest fel se poate realiza o transformare la temperatură constantă
(izotermică).
La sfârşitul transformării starea gazului este determinată de presiunea p2, temperatura T1 şi
volumul V2. din valorile presiunilor şi volumelor, rezultă că în transformarea la temperatură
constantă, volumele gazelor sunt invers proporţionale cu presiunile acestuia:
V1 P
= 2 (I.1.1.35)
V2 P1
sau produsul dintre presiune şi volum este constanta:
p1V1 = p2V2 = const.
În fizică această relaţie este cunoscută sub denumirea de lege Boyle-Mariotte. În diagrama
p-V izoterma se reprezintă printr-o curbă (hiperbolă
echilaterală), care satisface relaţia (I.1.1.35). Lucrul
mecanic (pozitiv) efectuat în decursul destinderii este
reprezentat prin suprafaţa 122`1`1, cuprinsă între
izoterma 12 şi axa volumelor. Dacă în loc de a se
destinde, gazul ar fi comprimat la temperatură constantă,
fenomenele s-ar desfăşura invers (fig. I.1.1.16), volumul
ar scădea o dată cu creşterea presiunii şi, pentru a
menţine temperatura constantă, gazul ar trebui să fie răcit
în timpul comprimării.
Exemplu 21. 2m³ aer, care iniţial are presiunea de
1 at, se comprimă izotermic până când gazul ajunge la
0,5m³. Care va fi presiunea la sfârşitul comprimării?
R e z o l v a r e: Cu formula (I.1.1.35):

V1 2
p 2 = p1 =1 = 4 at
V2 0,5
Fig.I.1.1.15 – Reprezentarea în diagrama p-V
a unei destinderi la temperatură constantă

30 din 375
 Fig. I.1.1.16 – Reprezentarea în diagrama p-V a unei comprimări la temperatură constantă

Transformarea adiabatică

În transformarea adiabatică gazul nu face nici un schimb de căldură cu exteriorul; pentru

aceasta în timpul transformării adiabatice gazul trebuie să fie perfect izolat termic faţă de exterior.
Dacă dintr-un cilindru prevăzut cu o astfel de izolaţie (fig. I.1.1.17) există un gaz care are
iniţial volumul V1 , la presiunea p1 la temperatura T1 şi dacă se reduce forţa cu care pistonul
apasă asupra gazului, acesta se va destinde. Se constată că, în cazul destinderii adiabatice, o dată cu
mărirea volumului scade atât presiunea, cât şi temperatura.
În transformarea adiabatică, între aceste mărimi există următoarele relaţii:
p1V1x = p 2V2x
T1V1x −1 = T2V2x −1

x −1
T2  p2  2
=
p 

T1  1 
în care valoarea exponentului x (se citeşte kapa) depinde de natura gazului. Pentru gazele cele mai
folosite în tehnică (aerul, gazele de ardere, etc), x = 1,4.
În diagrama p – V, adiabata se reprezintă printr-o curbă (hiperbolă) care satisface relaţia
(I.1.1.36). Lucrul mecanic (pozitiv) efectuat în destinderea adiabatică este reprezentat prin
suprafaţa 122'1'1, cuprinsă între adiabata 12 şi axa volumelor. Dacă în loc de a se destinde, gazul ar
fi, comprimat adiabatic, fenomenele s-ar desfăşura invers (fig.I.1.1.18); volumul ar scădea o dată
cu creşterea presiunii şi temperaturii.
Deoarece turbinele cu abur sunt prevăzute cu o bună izolaţie termică exterioară, în timpul
funcţionării turbinelor, schimbul de căldură între aburul din interior şi aerul din exterior este
neînsemnat; astfel, destinderea aburului în turbină este foarte apropiată de destinderea adiabatică.

Fig. I.1.1.17 – Reprezentarea în diagrama p-V Fig.I.1.1.18 - Reprezentarea în diagrama p-V

a unei destinderi adiabatice a unei comprimări adiabatice

31 din 375
 I.1.19 Vaporizare, vapori
Stări de agregare; gaze reale

Corpurile din natură se prezintă în trei stări de agregare: solidă, lichidă şi gazoasă. După
cum se ştie, moleculele corpurilor sunt în continuă mişcare ( chiar şi în corpurile solide ); vitezele
şi distanţele pe care se mişcă moleculele sunt cu atât mai mari, cu cât moleculele au mai multă
energie. Pe de altă parte, forţele de atracţie dintre molecule ţin moleculele aproape unele de altele,
opunându-se la împrăştierea materiei.
În stare solidă moleculele au o energie redusă, astfel încât mişcarea acestora se reduce la
oscilaţii care au loc pe distanţe mici. Astfel, moleculele sunt mereu aproape unele de altele şi
forţele de atracţie dintre molecule se manifestă foarte puternic; ruperea unui corp solid nu se face
decât cu un efort destul de important. Dacă un corp solid – de exemplu o bucată de gheaţă –
primeşte energie sub formă de căldură, această energie se repartizează tuturor moleculelor, care
încep să se mişte din ce în ce mai repede şi pe distanţe tot mai mari; astfel, forţele de atracţie
moleculară reţin tot mai multe molecule, care nu mai sunt atât de strâns legate unele de altele;
corpul – gheaţa – s-a topit, transformându-se în lichid - apa. Dacă aceasta primeşte energie în
continuare sub formă de căldură, mişcarea moleculelor devine tot mai intensă; când distanţa de
deplasare dintre molecule ajunge mai mare decât distanţa la care mai pot acţiona forţele de atracţie
moleculară, moleculele devin libere şi părăsesc suprafaţa lichidului, sub formă de vapori.
Deci, trecerea din starea solidă în starea lichidă se face cu un consum de căldură şi se
numeşte topire; trecerea din starea lichidă în starea de vapori se face de asemenea cu consum de
căldură şi se numeşte vaporizare.
Schimbarea stării de agregare se poată face şi în sens invers; dacă vaporii sunt răciţi, cedând
căldură, energia moleculelor scade şi distanţele de deplasare a moleculelor se reduc tot mai mult.
Moleculele apropiindu-se, forţele de coeziune apropie moleculele unele de altele, astfel încât
vaporii, se transformă în lichide: are loc condensarea. Dacă lichidul continuă să cedeze energie sub
formă de căldură, mişcarea moleculelor se reduce atât de mult, încât forţele de coeziune ajung să se
manifeste foarte puternic, transformând corpul în solid, are loc solidificarea.
Cele trei stări de agregare şi transformările prin care se poate trece de la o stare la alta sunt
reprezentate schematic în figura I.1.1.19.
În termotehnică interesează în mod deosebit starea lichidă şi starea de vapori, iar ca
schimbări de stare de agregare, vaporizarea şi condensarea. La studiul gazelor perfecte s-a plecat de
la ipoteza că forţele dintre moleculele gazelor sunt atât de mici, încât pot fi neglijate). Uneori
aceste forţe ajung la valori destul de mari, astfel încât influenţa lor se face resimţită în modul de
comportare a gazelor. Gazele la care forţele intermediare sunt atât de mari încât nu pot fi neglijate,
se numesc gaze reale. În această categorie intră şi vaporii.

Fig. I.1.1.19 – Reprezentarea schematică a transformărilor de stare de agregare

Între vapori şi gaze nu se poate face o distincţie precisă. În stare gazoasă moleculele sunt
mult distanţate între ele, astfel încât forţele intermoleculare pot fi neglijate. Dacă gazele sunt însă
aduse aproape de starea în care începe condensarea (prin răcire şi eventual prin mărirea presiunii),

32 din 375
datorită apropierii moleculelor, efectul forţelor dintre molecule ajunge să se facă simţit. În această
situaţie nu se mai pot aplica legile gazelor perfecte şi – în mod convenţional – gazele poartă
denumirea de vapori. Deci, vaporii sunt gaze aflate în apropierea stării lichide. Vaporii de apă se
mai numesc şi aburi.

I.1.20 Vaporizare, supraîncălzire, condensare

Se consideră că într-un cilindru se găseşte 1 kgf apă la temperatura de 0°C. Apa este închisă
de un piston, care putându-se deplasa liber, menţine în cilindru presiunea constantă de 760 torr.
Volumul ocupat de apă este de 1 dm 3. presiunea şi temperatura apei pot fi măsurate cu ajutorul
manometrului şi termometrului montate în cilindru (fig. I.1.1.20,a); volumul închis de piston poate
fi determinat în funcţie de poziţia pistonului; de asemenea, se presupune că printr-o fereastră se
poate privi oricând în interiorul cilindrului.
Încălzind apa în cilindru, la presiune constantă, temperatura apei creşte continuu; totodată,
datorită dilatării se constată şi o uşoară creştere a volumului apei. În timpul încălzirii apei, pistonul
este în contact direct cu lichidul.
În momentul în care temperatura apei ajunge la 100°C, se constată schimbări importante în
desfăşurarea procesului; temperatura care creşte continuu, încetează de a mai creşte; volumul din
cilindru care creştea foarte încet, începe să crească foarte repede; pistonul care era în contact direct
cu lichidul, părăseşte suprafaţa lichidului, ridicându-se tot mai sus (fig. I.1.1.20,b). Aceste
schimbări se datorează faptului că în cilindru a început vaporizarea apei.
În tot timpul cât se desfăşoară vaporizarea (cât mai există lichid în cilindru), temperatura
din cilindru rămâne constantă, deşi încălzirea continuă.

Fig. I.1.1.20 – Transformările suferite de apă în decursul vaporizării

În momentul în care ultimele două picături s-au transformat în vapori, vaporizarea s-a
terminat şi în cilindru nu se mai găsesc decât vapori. Volumul ocupat de 1 kgf abur la presiunea de
760 torr este de 1673 dm3 (deci prin vaporizare volumul a crescut aproape de 1700 ori).
Dacă încălzirea continuă, se constată că temperatura începe să crească din nou (peste
100°C), iar volumul ocupat de vapori se măreşte foarte mult. Creşterea temperaturii vaporilor peste
temperatura de vaporizare se numeşte supraîncălzire.
Dacă se repetă experienţa punând deasupra pistonului o greutate suplimentară, astfel încât
procesul să se desfăşoare la presiunea de 2 at, se constată că vaporizarea începe la temperatura de
119,6°C (în loc de 100°C), iar volumul ocupat de 1 kgf abur, la sfârşitul vaporizării este de 902
dm3 (în loc de 1673 dm3). În rest, fenomenele se desfăşoară asemănător cu cele constatate mai
înainte.
Refăcându-se experienţa la diferite presiuni, mai mari sau mai mici, se constată că
întotdeauna temperatura de vaporizare creşte cu presiunea, iar volumul vaporilor scade cu creşterea
presiunii. Deci, transformarea apei în vapori cuprinde trei faze distincte; încălzirea apei până la
temperatura de vaporizare, vaporizarea şi supraîncălzirea vaporilor.
Legile vaporilor sunt:

33 din 375
 a) În timpul vaporizării, dacă presiunea este constantă, temperatura apei şi a vaporilor
aflaţi deasupra apei este constantă.
b) Unei anumite presiuni îi corespunde o anumită temperatură de vaporizare (numită şi
temperatură de saturaţie, simbol ts) şi invers, unei anumite temperaturi îi corespunde o anumită
presiune de vaporizare (numită presiune de saturaţie, simbol ps); temperatura de saturaţie creste cu
presiunea la care are loc vaporizarea.
c) Vaporizarea se face cu un consum de căldură din exterior (este un proces endoterm).
Condensarea, procesul invers vaporizării, se desfăşoară după aceleaşi legi, ca şi
vaporizarea, cu deosebire că în timpul condensării, vaporii cedează căldură în exterior
(condensarea este un proces exoterm).

Vapori

Lichidul a cărui temperatură este egală cu temperatura de vaporizare (temperatura de

saturaţie), se numeşte lichid în stare de saturaţie. Lichidul se găseşte în această stare, din momentul
în care începe vaporizarea, pe toată durata vaporizării, până în momentul în care aceasta se termină.
Vaporii a căror temperatură este egală cu temperatura de vaporizare (temperatura de
saturaţie) se numesc vapori saturaţi; dacă conţin în suspensie mici picături de lichid, sau dacă în
contact cu lichidul, totalitatea lichidului şi vaporilor aflaţi deasupra lichidului se numesc vapori
saturaţi umezi.
De exemplu, conţinutul cilindrului din fig. I.1.1.20,b (atât lichidul, cât şi vaporii) se
numeşte abur saturat umed. Vaporii saturaţi care nu conţin nici o picătură de lichid în suspensie şi
nici nu sunt în contact cu lichidul din care provin îi carte bineînţeles au temperatura de saturaţie, se
numesc vapori saturaţi uscaţi. Vaporii a căror temperatură este mai mare decât temperatura de
saturaţie se numesc vapori supraîncălziţi.

I.1.21 Mărimile de stare ale apei şi aburului

Deoarece în industria energetică se folosesc aproape numai vapori de apă, în cele ce

urmează vor fi prezentaţi doar aceştia.
Proprietăţile fiecărui corp depind de starea în carte se găseşte corpul respectiv. În general,
starea unui corp este precizată dacă se cunosc cel puţin două mărimi de stare (de exemplu dacă se
cunosc presiunea şi temperatura unui kilogram – forţă aer, se poate calcula volumul ocupat de aer
etc.). În cazul apei şi aburului, proprietăţile mai importante din punct de vedere energetic se
exprimă prin următoarele mărimi de stare: presiunea, temperatura, volumul specific, entalpia şi
entropia.
Despre primele trei din aceste mărimi s-a vorbit în paragrafele anterioare.
Entalpia este o mărime de stare egală cu energia potenţială acumulată în corpul respectiv,
sub formă de căldură. În cazul unei transformări la presiune constantă, în care entalpia variază de la
i1 la i2 , căldura schimbată cu exteriorul, de către corpul care suferă transformarea este:
Q = G (i2 - i1) kcal, (I.1.1.37)
în care G este greutatea corpului, în kgf.
Pentru apă se consideră că, la t = 0°C, i = 0 kcal/kgf.
În cazane, încălzirea apei, vaporizarea şi supraîncălzirea aburului se desfăşoară la presiune
constantă; pentru aceasta, entalpia apei, respectiv a aburului, este egală cu căldura necesară pentru
a transforma apa, care iniţial are temperatura de 0°C, în apă cu o temperatură mai ridicată sau abur.
Exemplul 23. Care este entalpia unui kilogram – forţă de apă, la temperatura de 90°C ?
Rezolvare. Căldura necesară pentru încălzirea apei de la 0°C la 90°C, conform formulei
(I.1.1.26):
Q = G · c ( t2 – t1 ) = 1 · 1 ( 90 – 0 ) = 90 kcal. (I.1.1.38)
Deci la temperatura de 90°C, entalpia apei este:
i90 = Q = 90 kcal / kgf
Entropia este o mărime de stare caracterizată, printre altele, prin aceea că într-o
transformare adiabată (fără schimb de căldură), valoarea sa este constantă. Simbolul entropiei

34 din 375
pentru 1 kgf dintr-un corp (entropia specifică) este litera s, iar unitatea de măsură a acestei mărimi
este kcal/kgf · °K.
Există tabele şi diagrame în care se găsesc valorile mărimilor de stare pentru apă şi abur. În
aceste tabele se notează cu prim (') mărimile de stare ale lichidului de saturaţie şi cu secund (")
mărimile de stare ale aburului saturat uscat.

Apa

La saturaţie, fiecărei presiuni îi corespunde şi o anumită temperatură şi invers, astfel încât,

dacă se cunoaşte una dintre aceste mărimi, cealaltă poate fi luată din tabele.
Exemplul 24. care este temperatura de vaporizare (de saturaţie) a apei, la presiunea de 5
at. ? Dar la 50 at. ? Care este presiunea apei care la saturaţie are temperatura de 300°C?
Rezolvare. Din tabela cu mărimile de stare ale apei şi ale aburului de saturaţie rezultă:
a) la p = 5 at. ts = 151,11°C
b) la p = 50 at. ts = 262,70 °C
c) la t = 309,53 °C ps = 100 at.
deci, la t = 310 °C presiunea va fi cu puţin peste 100 at.
Dacă apa nu se găseşte în stare de saturaţie, la o anumită presiune apa poate avea orice
temperatură mai mică decât temperatura de saturaţie; de asemenea, la o anumită temperatură, apa
poate avea orice presiune mai mare decât presiunea de saturaţie. În condiţii obişnuite, la
temperaturi nu prea mari, volumul specific al apei poate fi considerat egal cu 1 dm3/kgf = 0,001
m3/kgf.
La temperaturi mai mari, datorită dilatării, acest volum specific creşte; în mod obişnuit, în
calcule se poate lua v = 0,001 m3/kgf. La presiuni nu prea mari (până la câteva zeci de atmosfere)
entalpia apei este aproximativ egală cu temperatura acesteia:
i≈t
Valorile exacte ale entalpiei pot fi luate din tabele.
Exemplul 25. Care sunt volumul specific şi entalpia specifică a apei la presiunea de 10 at.
şi la temperatura de 120 °C ? Dar la 200 at. şi 300 °C ?
Rezolvare.
- din tabele rezultă: v = 0,0010599 m3/kgf şi i = 120,4 kcal/kgf.
Cu formula (I.1.1.40) ar rezulta:
i = t = 120 kcal/kgf
deci o eroare de ţ, 4 kcal/kgf.
- din tabele rezultă: v = 0,00136 m3/kgf şi i = 318,4 kcal/kgf.
Cu formula (I.1.1.40) ar rezulta:
i = t = 300 kcal/kgf
deci o eroare de 18,4 kcal/kgf.
Exemplul 26. Care sunt temperatura, volumul specific şi entalpia specifică a apei la
saturaţie, la presiunea de 0,5 at.?
Rezolvare. Din tabele: t = 80,86°C; .v' = 0,001029 m3/kgf , i' = 80,86 kcal/kgf
Cu formula ( 40 ) rezultă tot:
i' = ts = 80,86 kcal/kgf
Exemplul 27. Care sunt presiunea, volumul specific şi entalpia specifică a apei la saturaţie,
la temperatura de 364°C ?
Rezolvare. Din tabele rezultă că la temperatura apropiată de 364,08°C:
P = 200 at.; v' = 0,001987 m3/kgf; i' = 431,3 kcal/kgf.
Cu formula ( 40 ) ar rezulta:
i' = ts = 364,08 kcal/kgf
deci, o eroare de 431,3 – 364,08 = 67,22 kcal/kgf

Aburul saturat

35 din 375
 Pentru o presiune dată, proprietăţile aburului saturat depind de cantitatea de lichid
nevaporizat care se găseşte în abur.
Dacă dintr-un kilogram – forţă, de apă se obţine prin încălzire x kgf abur, restul de (1 – x)
kgf rămâne în stare lichidă . Astfel se obţine aburul saturat umed, care conţine x kgf abur saturat
uscat şi (1 - x) kgf apă.
Se numeşte titlul aburului (simbol x) cantitatea de abur saturat uscat conţinut într-un
kilogram – forţă de abur saturat umed. Titlul aburului este egal cu raportul dintre cantitatea de abur
saturat uscat şi cantitatea totală de abur saturat umed (adică de abur saturat uscat şi apă)
cantitatea de abur saturat uscat
x=
cantitatea totala de abur si apa
În cazul apei la saturaţie, x = 0, deoarece apa nevaporizându-se încă, cantitatea de abur
saturat uscat este egală cu zero; în cazul aburului saturat uscat x = 1, deoarece toată apa s-a
transformat în abur.
Apa nevaporizată, în cantitate de (1 – x) kgf, se numeşte umiditatea aburului. Aceasta
variază între 1, pentru apa la saturaţie, şi 0 pentru aburul saturat uscat.
Titlul este o mărime importantă, fiind folosit pentru a defini starea aburului saturat umed.
La saturaţie, fiecărei presiuni îi corespunde o anumită temperatură a aburului şi invers,
astfel încât dacă se cunoaşte una dintre aceste mărimi, cealaltă poate fi luată din tabele.
Volumul specific al aburului saturat umed este egal cu volumul ocupat de lichidul
nevaporizat, plus volumul ocupat de aburul uscat.
La 1 kgf de abur umed conţinând (1 – x) kgf apă şi x kgf abur uscat, volumul apei este,
conform formulei (I.1.1.1):
Vapă = G · v' = ( 1 – x ) · x' (I.1.1.41)
iar volumul aburului uscat:
Vab = Gab · v" = x · v" (I.1.1.42)
în care volumele specifice v' şi v" ale apei şi aburului la saturaţie se iau din tabele.
Deci, volumul total al aburului saturat umed se obţine adunând volumul apei cu volumul
aburului uscat:
v = ( 1 – x ) v’ + x · v” = v’ + x ( v” – v’ )
La presiuni nu prea mari, volumul specific al apei fiind mic, se poate neglija, deci:
v = x · v"
Exemplul 28. Care este volumul ocupat de 20 kgf abur saturat cu presiunea de 10 at. şi
titlul x = 0,8 ?
Rezolvare . cu formulele ( 1 ) şi ( 41 ) şi din tabele:
x = ( 1 – x ) · x' + x · v" = ( 1 – 0,8 ) – 0,00112 + 0,8 · 0,198 = 0,1585 m3/kgf
V = G · v = 20 · 0,1585 = 3,17 m3
Aplicând formula aproximativă ( 42 ):
x = x · v" = 0,8 · 0,198 = 0,1583 m3/kgf
se obţine:
V = 20 · 0,1583 = 3,166 m3
deci un rezultat foarte apropiat.
Entalpia. Se ştie că vaporizarea se face cu un consum de căldură. Vaporizarea începe
numai după ce apa a ajuns la temperatura de saturaţie, la care entalpia are valoarea i'. Pentru a se
vaporiza este necesar să se dea acestei ape o cantitate de căldură numită căldură latentă de
vaporizare (simbol r).
Se numeşte căldură latentă de vaporizare, căldura necesară pentru a transforma 1 kgf de
apă, aflată în stare de saturaţie, în vapori saturaţi uscaţi.
Notând cu i” entalpia vaporilor saturaţi uscaţi, se obţine relaţia:
i”= i’ + r (I.1.1.43)
deoarece entalpia vaporilor uscaţi i” este egală cu entalpia apei la saturaţie i’, la care se mai adaugă
căldura latentă de vaporizare r.
În tabele se găsesc valorile i’, i” şi r, la diferite pasiuni, respectiv temperaturi.
Entalpia aburului saturat umed este egală cu entalpia lichidului rămas nevaporizat, plus
entalpia aburului uscat:

36 din 375
 i = ( 1 − x) ⋅ x ⋅ i" =i' + x ( i" - i' ) =i' + xr (I.1.1.44)
Exemplul 29. Care sunt căldura latentă de vaporizare şi entalpia aburului saturat uscat la
presiunea de 50 at?
Rezolvare. Din tabele rezultă:
R = 393,5 kcal/kgf; i”= 667,5 kcal/kgf.
Cu formula se poate face verificarea
i”= i’ + r = 274,3 + 393,2 = 667,5 kcal/kgf.
Exemplul 30. Care este entalpia aburului saturat cu presiunea de 50 at şi x = 0,7 ?
Rezolvare. Cu formula ( 44 )
i = i” + xr = 274,3 + 0,7 ⋅ 393 ,2 =549,3 kcal/kgf

Aburul supraîncălzit

Atât volumul încălzit cât şi entalpia aburului supraîncălzit se iau din tabele, în funcţie de
presiune si temperatură.
Exemplul 31. Printr-o conductă cu diametrul de 200 mm trec 30 tf/h, la presiunea de 10 at şi
temperatura de 300º C. Să se determine entalpia specifică a aburului si viteza acestuia.
Rezolvare. La presiunea de 10at, t2 = 179,04º C. Temperatura aburului fiind de 300º C, deci
mai mare decât temperatura de saturaţie, aburul este supraîncălzit. Din tabele i - 728 kcal/kgf; v
=0,263 m³/kgf
Volumul de abur care trece prin conductă într-o oră, cu formula (I.1.1.1):
V = Gv = 30 000 · 0,263 = 7 890 m³/h.
Debitul (in m³/s) cu formula (I.1.1.14):
V 7 890
Q= = = 2,19 m 3 /s
t 3 600
Viteza aburului:
Q Q 4 ⋅ 2,19
w= = = = 69,7 m/s
S π ⋅d 2
π ⋅ 0,2 2
4

Diagrama i – s pentru abur

Pentru determinarea rapidă şi suficient de exactă a mărimilor de stare ale aburului, se poate
folosi diagrama i – s. La aceasta (fig. I.1.1.21) pe axa ordonatelor (verticală) se notează entalpia i,
iar pe axa absciselor (orizontală) se notează entropia s.
Câmpul diagramei este tăiat transversal de o curbă groasă – aceasta este curba aburului
saturat uscat (x = 1). Deasupra acesteia este zona aburului supraîncălzit, iar dedesubt zona aburului
saturat umed.
Curbele de presiune constantă (izobarele) urcă din partea stângă – jos, spre dreapta – sus; pe
curbe sunt scrise presiunile respective (in at). Curbele de temperatură constantă (izotermele)
pornesc de la curba aburului saturat uscat şi, după ce urcă puţin, devin orizontale; pe izoterme sunt
scrise temperaturile respective (în ºC). În domeniul aburului saturat izotermele se confundă cu
izobarele (deoarece fiecărei presiuni îi corespunde câte o anumită temperatură.

37 din 375
 În domeniul aburului saturat sunt trasate şi curbele de titlu constant (x = ct), pe care sunt
scrise şi valorile respective ale titlurilor. Pe unele diagrame sunt trasate şi curbele de volum
constant (izocore).

Fig. I.1.1.21 – Diagrama i-s pentru abur

Deci în diagrama i – s pentru abur se găsesc valorile entalpiei, presiunii, temperaturii,
titlului (pentru aburul saturat) şi eventual a volumului specific. Cunoscând două dintre aceste
valori, starea aburului este definită şi se pot afla şi celelalte mărimi de stare. Pentru aceasta este
suficient să se reprezinte pe diagramă punctul care reprezintă starea aburului şi să se citească
valorile corespunzătoare ale mărimilor de stare.
Exemplul 32. Să se determine starea aburului la presiunea de 5at şi temperatura de 200 º C.
Rezolvare. La intersecţia izobarei de 5at cu izoterma de 200 º C (fig. I.1.1.22), se găseşte
punctul care reprezintă starea aburului. Deoarece punctul este deasupra curbei aburului saturat
uscat, aburul este supraîncălzit. În dreptul punctului determinat, pe axa verticală se citeşte entalpia i
– 682 kcal/kgf, iar pe axa orizontală se citeşte entropia s = 1,69 kcal/kgfºK.
Cu ajutorul diagramei i – s se pot studia uşor diferite transformări ale aburului. Astfel, de
exemplu, vaporizarea şi supraîncălzirea (deasemenea răcirea aburului şi condensarea) se reprezintă
de-a lungul izobarelor (fiind fenomene care se desfăşoară la presiune constantă). După cum s-a
arătat, în transformarea adiabatică entropia este constantă; deoarece în diagrama i – s se reprezintă
pe axa orizontală, transformarea adiabatică se reprezintă printr-o verticală (dreapta de entropie
constantă).

Fig. I.1.1.22 – Determinarea stării aburului în diagrama i-s

Exemplul 33. Câtă căldură este necesară pentru a transforma 100kgf abur saturat, cu
presiunea de 10at şi titlul 0,9 în abur supraîncălzit, cu presiunea de 10at şi temperatura de 300º C?
Rezolvare. Din diagrama i – s (fig. I.1.1.23):
i1 = 615 kcal/ kgf; i2 = 729 kcal/kgf.
Deoarece încălzirea se face la presiune constantă, căldura primită de abur este egală cu
variaţia entalpiei:

38 din 375
 Q12 = G (i2 – i1) = 100 (729 – 615) = 11 400 kcal.
Exemplul 34. Care este variaţia entalpiei unui kilogram – forţă abur, care se destinde
adiabatic de la 8at si 200 º C până la 1at ? Care este starea finală a aburului ?
Rezolvare. Transformarea adiabatică reprezentându-se printr-o verticală, din diagrama i – s
(fig. I.1.1.24) rezultă:
i1 = 615 kcal/ kgf; i2 = 729 kcal/kgf.; x2 = 0,91

S
Fig. I.1.1.23 – Determinarea schimbului de Fig. I.1.1.24 – Determinarea variaţiei într-o
căldură într-o transformare izobară entalpiei într-o transformare adiabatică
Variaţia entalpiei este:
i1 – i2 = 678 – 591 = 87 kcal/kgf.
În starea finală aburul este saturat umed (x2 = 0,91).

I.2 REZISTENŢA MATERIALELOR: DEFINIŢII, MĂRIMI TEHNICE, CLASIFICARE,

DESCRIERE

I.2.1 Bazele rezistenţei materialelor

Rezistenţa materialelor este ştiinţa care, considerând corpurile deformabile sub acţiunea
forţelor exterioare, stabileşte relaţii de calcul pentru studiul rezistenţei, rigidităţii şi stabilităţii
acestora, în scopul realizării unor construcţii tehnice sigure în funcţionare şi ieftine.
Rezistenţa materialelor studiază, de asemenea, comportarea materialelor sub sarcini şi
indică modul de alegere a materialului corespunzător unei anumite piese, ţinând seamă de sarcinile
ce-i sunt aplicate şi de condiţiile de lucru ale acesteia.
Rezistenţa materialelor la rândul ei stă la baza altor discipline tehnice ca: organe de maşini,
motoare, turbine, maşini de ridicat şi de transportat, maşini-unelte etc. şi în toate cazurile este
folosită pentru a indica metoda cea mai potrivită de calcul, dimensionare sau verificare.
În rezistenţa materialelor sunt admise o serie de simplificări si ipoteze, suficiente pentru
nevoile tehnicii.
Aceste consideraţii se referă la aspectul teoretic al rezistenţei materialelor.
Aspectul experimental al acestei discipline urmăreşte:
- obţinerea caracteristicilor materialelor necesare pentru calcule;
- verificarea relaţiilor deduse teoretic prin compararea lor cu fenomenele reale;
- studiul fenomenului de rupere a materialelor sub acţiunea sarcinilor şi a diverşilor factori ce
influenţează acest fenomen.

Forţele exterioare şi interioare

→ → → → →
Dacă asupra unui corp C (fig.II.1,a) acţionează o serie de forţe F1 , F2 , F 3 , F4 şi F5 şi
aplicate în exterior, care sunt în echilibru, atunci corpul se deformează, modificându-se astfel şi
distanţele dintre molecule şi valorile forţelor de atracţie dintre acestea. Forţele aplicate din afară

39 din 375
 datorită cărora se produc aceste modificări se numesc forţe exterioare. Aceste forţe sunt fie de
suprafaţă când provin din acţiunea reciprocă a corpurilor prin contact direct, fie de volum când
provin din greutatea proprie, inerţie, atracţie magnetică etc.
Forţele de suprafaţă care provin din contactul unui corp cu alte corpuri se numesc sarcini.
Sarcinile se pot clasifica după mai multe criterii.
După modul cum sunt distribuite pe o suprafaţă, sarcinile pot fi:
a) concentrate;
b) distribuite uniform sau neuniform.
Sarcinile sunt concentrate când se transmit la un corp prin intermediul unei suprafeţe ale
cărei dimensiuni sunt foarte mici; se măsoară în newtoni (N) şi decanewtoni (daN).
Un exemplu îl constituie forţa de apăsare a unui vagon pe şină.
Sarcinile sunt distribuite uniform când sunt aplicate în mod continuu pe o anumită lungime
sau suprafaţa corpului. Ca sarcină distribuită uniform poate fi considerată greutatea proprie a unei
grinzi sau un strat de bitum turnat pe suprafaţa unui pod ; se măsoară în N şi daN, pe unitatea de
lungime sau de suprafaţă.
După modul în care sunt aplicate asupra unui corp, sarcinile pot fi:
) statice;
) dinamice.
Sarcinile statice se aplică de la valoarea zero la valoarea lor de lucru în timp mai
îndelungat. De exemplu, acţiunea greutăţii unei clădiri asupra fundaţiei sale.
Sarcinile dinamice rezultă din mişcarea uniform variată sau variată a piesei (forţele de
inerţie), din variaţia periodică în timp a valorii forţelor aplicate(forţe variabile) sau din aplicarea
bruscă a unei sarcini asupra unui corp. Un exemplu de aplicare bruscă a unei sarcini îl constituie
căderea unui ciocan pe o nicovală sau căderea berbecului asupra pilonilor necesari construcţiilor de
poduri etc.
Când corpurile sunt sub acţiunea sarcinilor statice se zice că sunt supuse la solicitări statice,
iar când sunt sub acţiunea sarcinilor dinamice, acestea sunt supuse la solicitări dinamice.
Sub efectul forţelor exterioare, datorită coeziunii intermoleculare, iau naştere forţe
interioare sau eforturi.
Forţele interioare. Dacă corpul C (fig.I.2.1 a), aflat în echilibru, se taie într-o secţiune
oarecare cu un plan imaginar P, acesta se împarte în două părţi I şi II.
După separarea celor două părţi (fig.I.2.1,b) se constată că acestea, luate fiecare în parte, nu îşi mai
menţin echilibrul sub acţiunea forţelor exterioare. Pentru menţinerea echilibrului este necesar să se
introducă în secţiune o forţă interioară notată cu F. Această forţă interioară este efortul total din
secţiune şi reprezintă de fapt rezultanta tuturor forţelor elementare de legătură intermoleculară care
se găsesc pe faţa stângă a secţiunii (partea I). În acelaşi timp forţa interioară reprezintă efectul părţii
I asupra părţii a II-a şi invers.
Pentru determinarea efortului F se aplică ecuaţiile de echilibru static pentru una sau alta din cele
două părţi.

Fig. I.2.1– Eforturi totale a – corpul nesecţionat; b – efortul total din secţiune; c – reducerea
efortului în centrul de greutate al secţiunii

Pentru a menţine echilibrul în partea I, forţa F trebuie să fie egală şi de sens contrar cu
rezultanta forţelor exterioare care acţionează asupra părţii I. Deoarece forţa F de pe faţa stângă a
secţiunii este egală şi de sens contrar cu forţa F de pe faţa dreaptă a secţiunii (partea a-II-a), în
virtutea principiului acţiunii şi reacţiunii, rezultă că forţa F de pe faţa dreaptă a secţiunii este

40 din 375
întotdeauna egală şi de acelaşi sens cu rezultanta forţelor exterioare care acţionează pe partea din
stânga a secţiunii (partea I).
În aplicaţiile practice este convenabil ca forţa interioară F să fie redusă faţă de centrul de
greutate al secţiunii, ceea ce face să apară în acest punct şi un cuplu cu momentul M. În acest caz,
efortul total se reprezintă printr-o forţă interioară F, aplicată în centrul de greutate al secţiunii, şi
printr-un cuplu cu momentul M. Deoarece forţa F este de cele mai multe ori înclinată faţă de planul
secţiunii (fig.I.2.1,c), ea se descompune în două componente : una normală pe planul secţiunii,
numită efort normal sau forţă normală N şi a doua cuprinsă în planul secţiunii, numită efort
tangenţial sau forţă tăietoare T.
Deoarece cunoaşterea efortului total F nu este suficientă, pentru a aprecia capacitatea de
rezistenţă a secţiunii, este necesar să se studieze, pe lângă efortul total, şi efortul unitar p. Pentru
aceasta se defineşte efortul unitar ca fiind rezultanta forţelor de legătură intermoleculară care
acţionează pe unitatea de suprafaţă (1 cm2) în jurul uni punct dat din secţiune (fig.II.2).

Fig.I.2.2 – Efortul unitar din secţiune Fig.I.2.3 – Descompunerea efortului unitar

după normala şi tangenta la
secţiune
Din motive de ordin practic se descompune efortul unitar după normala şi tangenta la
secţiune înlocuindu-se astfel efortul unitar p prin componentele σ şi respectiv τ (fig.II.3).
Componentele efortului unitar se numesc efort unitar normal σ , respectiv efort unitar tangenţial τ .
Descompunerea este justificată de faptul că experimental s-a constatat că efortul unitar normal σ
produce numai deformaţii liniare, iar efortul unitar tangenţial τ produce numai deformaţii
unghiulare.
Din cele expuse rezultă că pe baza forţelor exterioare cunoscute se pot determina cu ajutorul
ecuaţiilor de echilibru efortul total F sau componentele sale N şi T, împreună cu cuplul interior de
moment M. Pentru a se putea trece mai departe de la valoarea efortului total la eforturile unitare σ
şi τ, este necesar să se cunoască legea de distribuţie a acestora pe secţiune. Definirea unei asemenea
legi se poate face observând pe de o parte modul de deformare al corpului şi pe de altă parte
legătura dintre eforturi şi deformaţii.

Ipoteze şi principii de bază în rezistenţa materialelor

În rezistenţa materialelor se admit o serie de ipoteze de bază legate de structura şi

comportarea materialelor sub acţiunea sarcinilor.
Ipoteza mediului continuu. Această ipoteză presupune că materialul din care este executat
un corp este omogen şi ocupă în mod continuu tot spaţiul reprezentat de volumul său.
Ipoteza izotropiei. In rezistenţa materialelor, materialele se presupun izotrope adică având
aceleaşi proprietăţi elastice în toate direcţiile. Metalele, aliajele, betonul sunt materiale izotrope, în
timp ce lemnul, materialele stratificate, în general, sunt anizotrope.
Ipoteza elasticităţii perfecte. Un corp se consideră perfect elastic atunci când după
îndepărtarea sarcinilor care l-au deformat, revine la forma şi dimensiunile iniţiale. Deoarece în
majoritatea cazurilor corpurile sunt solicitate sub limita de elasticitate, această ipoteză poate fi
adoptată, fiind aproape de realitate.
Ipoteza proporţionalităţii dintre eforturi şi deformaţii. Pentru ca relaţiile de calcul stabilite
la materialele ce se supun legii lui Hooke să poată fi aplicate şi celor ce nu se supun acestei legi, se
admite valabilă ipoteza, după care toate materialele folosite în tehnică – se supun acestei legi.

41 din 375
 Ipoteza deformaţiilor mici presupune că deformaţiile care se obţin la piesele solicitate
până la limita elastică sunt mici în comparaţie cu dimensiunile lor (fig.I.2.4). În baza acestei
ipoteze se pot face anumite calcule obţinându-se corpurile rigide şi nedeformabile (calculul
reacţiunilor, construirea diagramelor de eforturi etc.).

Fig.I.2.4 – Deformaţii

Principiul lui Saint Venant. Barele din figura I.2.5, a şi b de aceleaşi dimensiuni sunt
solicitate la încovoiere, în cazul a, cu o sarcină concentrată P, iar în cazul b cu o sarcină uniform
distribuită echivalentă static cu prima. Fiecare din încărcări dă naştere la eforturi unitare şi
deformaţii diferite. La distanţă însă, în locul lor de aplicare, legea de repartiţie a eforturilor unitare
pe secţiune şi valoarea acestora este aceeaşi.

Fig.I.2.5 – Bare solicitate la încovoiere Fig.I.2.6 – Demonstrarea ipotezei lui

Bernoulli
Ipoteza lui Bernoulli. O secţiune A, plană şi normală pe axa unei bare supuse la întindere
(figI.2.6, a) după deformarea acesteia se deplasează în poziţia A1, dar rămâne plană şi
perpendiculară pe axă. Acelaşi lucru se constată şi la solicitările de compresiune,
încovoiere(fig.I.2.6, b), iar la barele cilindrice, şi la răsucire. Bernoulli a emis ipoteza, conform
căreia o secţiune plană şi perpendiculară pe axa unei bare înainte şi după deformare. Această
ipoteză dă posibilitatea să se stabilească uşor deformaţiile şi eforturile unitare care se produc în
bară.

Eforturi unitare

Forţele interioare dintr-o secţiune oarecare a unui corp solicitat cu o serie de sarcini sunt
rezultantele unor forţe elementare care acţionează pe fiecare element de suprafaţă al secţiunii
(fig.I.2.7).

Notându-se o asemenea forţă elementară cu ∆F1 şi

suprafaţa elementară pe care acţionează cu ∆A, intensitatea
acestei forţe este caracterizată de raportul:
→
→ ∆Fi (I.2.1)
p= ,
∆ Α
care se numeşte efort unitar.

Fig.I.2.7 – Eforturi unitare pe secţiune

Unităţile de măsură ale acestei mărimi sunt decanewtoni pe centimetru pătrat (daN/cm 2 )
sau decanewtoni pe milimetru pătrat (da N/mm2).
Efortul unitar p are direcţia forţei care îl produce şi dacă aceasta este înclinată pe suprafaţa
pe care acţionează, p va fi înclinat pe această suprafaţă. În acest caz, p se poate descompune în

42 din 375
două componente, una cuprinsă în planul secţiunii numită efort unitar tangenţial care se notează de
obicei cu τ şi alta perpendiculară pe secţiune, numită efort unitar normal notată cu σ.

Deformaţii

Corpurile, sub acţiunea sarcinilor, se deformează luând o anumită formă. Practic interesează
în mod deosebit legătura care există între forma pe care o are corpul înainte şi după acţionarea
sarcinilor. Aceasta depinde de modul în care se deformează fiecare element de volum al corpului.
Presupunându-se un asemenea element de forma unui paralelipiped tridreptunghic şi
analizându-se posibilităţile lui de deformare, se disting două asemenea posibilităţi. Una dintre
acestea presupune modificarea dimensiunilor laturilor, păstrându-se forma de paralelipiped
tridreptunghic (fig.I.2.8,a). Se poate însă ca dimensiunile laturilor paralelipipedului devenind oblic
(fig.I.2.8,b). Intr-un caz mai general, deformaţia paralelipipedului elementar se poate produce în
ambele moduri.

Fig.I.2.8 – Posibilităţi de deformare a unui corp: a – cu modificarea dimensiunilor iniţiale ale

laturilor; b – cu modificarea unghiurilor iniţiale
Lungirea specifică. Dacă o bară este supusă la întindere de o forţă P aplicată în lungul axei
(fig.I.2.9), lungimea iniţială lo a acesteia devine l l.. Diferenţa de lungime ∆l = l1- lo este lungirea
absolută, iar lungirea unităţii de lungime este denumită lungire specifică; aceasta se notează cu є şi
are expresia :
∆l l1 − l 0
є= = (I.2.2)
l0 l0
fiind o mărime adimensională.

Fig.I.2.9 – Deformarea unui corp prin întindere

În practică, deoarece această mărime are valori foarte mici, se exprimă în procente (%).
Contracţia transversală. La majoritatea materialelor, o dată cu lungirea acestora, are loc o
micşorare a secţiunii transversale denumită contracţie transversală (figI.2.9).
Astfel, de exemplu, dacă secţiunea barei este dreptunghiulară şi are dimensiunile iniţiale bo
şi h o care după lungire devine b1 şi h1, contracţia transversală, pentru fiecare dimensiune, va fi :
∆h = h1 - ho
∆b = b1 - bo
iar contracţia transversală specifică :

43 din 375
 ∆h ∆b
єt = = (I.2.3)
ho b0
Experimental s-a constatat că contracţia transversală specifică este proporţională cu
lungimea specifică conform relaţiei :
єt = - μє , (I.2.4)
în care μ este coeficientul de contracţie transversală sau coeficientul lui Poisson (vezi tabelul I.2.1).
Dacă bara în loc să se întindă, se comprimă, atunci deformarea acesteia are loc în sensul
scurtării ei, iar în secţiunea transversală are loc o umflare a acesteia relaţia (I.2.4.) rămânând
valabilă.
Lunecarea. Deformaţia de lunecare transformă un element de volum având forma unui
paralelipiped tridreptunghic, într-un element având forma unui paralelipiped oblic, fără
modificarea lungimii laturilor.
În figura (I.2.10), suprafaţa BCEF a lunecat
faţă de suprafaţa ADHG. Unghiul BAD iniţial de 900
se micşorează după deformare la valoarea 90 – γ
.Valoarea acestei lunecări se măsoară prin lunecarea
specifică care se notează cu γ.
Ea se obţine din relaţia :
y y BB1
≈ tg = ,
2 2 AB
γ fiind un unghi de valoare mică pentru a cărui
tangentă se ia unghiul exprimat în radiani.
Lunecarea specifică este o mărime fără dimensiuni,
măsurată în radiani şi reprezintă micşorarea unghiului
iniţial de 900

Fig. I.2.10 – Deformarea unui corp prin lunecare

I.2.2. Întinderea şi compresiunea.
Definiţie. Forţă axială

Întinderea sau compresiunea unei bare drepte (fig. I.2.11) are loc atunci când forţele care
acţionează asupra ei au punctele de aplicaţie pe axa barei (axa centrelor de greutate ale secţiunilor
transversale) şi direcţia acestor axe.

Fig.I.2.11 – Bară solicitată la întindere şi compresiune

Dacă forţele sunt dirijate spre exterior ( fig.I.2.11.a) bara este solicitată la întindere, iar
dacă sunt dirijate spre interior (fig.I.2.11.b), bara este solicitată la compresiune.
Pentru a se determina valoarea eforturilor unitare este necesar mai întâi să se determine
valoarea forţelor interioare. Eforturile unitare se determină aplicându-se metoda secţiunilor. Se
secţionează bara solicitată, printr-un plan oarecare m – m *, perpendicular pe axă, împărţindu-se
astfel bara în două părţi
( fig.II.11.c). Se îndepărtează apoi una din părţi şi se înlocuieşte efectul ei asupra părţii rămase cu o
forţă interioară, care să-i menţină echilibrul. Această forţă interioară care este rezultanta tuturor

44 din 375
eforturilor unitare ce acţionează pe secţiune, aplicată în lungul axei barei se numeşte forţă axială şi
se notează cu N. Această forţă axială este de sens contrar cu sarcina P care acţionează în capătul
barei. Deci se poate scrie:

N = P. (I.2.5)

Valoarea efortului unitar normal, care se naşte în secţiunea m – m *, de mărime A, este în

acest caz :

σ=
N
A
sau σ =
P
A
[
daN / cm 2 . ] (I.2.6)

În cazul compresiunii, sensul forţelor se schimbă

(fig.I.2.11.d). Solicitarea de întindere sau compresiune(fig.I.2.12.a,b)
se întâlneşte la: cabluri, lanţurile pentru maşinile de ridicat şi
transportat, cuplele dintre vagoanele unui tren, conducătoare pentru
transportul energiei electrice, coloanele, stâlpi,bare pentru construcţii
metalice, grinzi cu zăbrele etc.

Fig.I.2.11 – Exemple de solicitări

la întindere şi compresiune

Curba caracteristică a oţelului

Legea lui HOOKE

Datorită unor forţe exterioare care acţionează asupra unui corp, acesta se deformează şi în
interiorul lui iau naştere eforturi unitare. De exemplu, dacă se iau două bare având aceleaşi
dimensiuni – una din oţel şi alta din cauciuc – cărora li se fixează una din extremităţi iar de cealaltă
se trage cu aceeaşi forţă, se observă că bara de cauciuc se lungeşte mai mult decât cea de oţel. Deşi
supuse la aceeaşi sarcină (eforturile unitare pe secţiune sunt aceleaşi), deformaţiile lor sunt diferite;
deci materialele se comportă diferit sub acţiunea aceleiaşi sarcini. Pentru unul şi acelaşi material
însă, între eforturile unitare şi deformaţiile produse, există o legătură, la un anumit efort
corespunzând o anumită valoare a deformaţiei.
.În timpul încercării se măsoară sarcina de încărcare P şi lungirea, pe baza cărora se calculează
P
efortul unitar : σ= (I.2.7)
A0
unde A0 este aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei. Lungirea specifică este dată de relaţia
∆l l −l
ε= 0 = 1 0 (I.2.8)
l0 l0
Dacă se reprezintă grafic, într-un sistem de axe perpendiculare, variaţia efortului unitar ce ia
naştere în epruvetă funcţie de deformaţia specifică, se obţine o curbă denumită curba caracteristică
a materialului respectiv.
În cazul încercării unei epruvete din oţel moale cu un conţinut mic de carbon, curba caracteristică
are forma din figura (I.2.13).
Domeniul de proporţionalitate. Modul de
elasticitate. In intervalul de la O la A, curba caracteristică este
o linie dreaptă, adică eforturile unitare sunt proporţionale cu
deformaţiile, ceea ce se poate exprima prin relaţia :
σ = є . E, (I.2.9)

45 din 375
în care E este un factor de proporţionalitate, denumit modul de elasticitate longitudinal, exprimat în
daN/cm2 sau în daN/mm2.

Fig.I.2.13 – Curba caracteristică

a oţelului
Relaţia (I.2.9) este una din relaţiile de bază din rezistenţa materialelor şi este cunoscută şi
sub denumirea de legea lui Hooke.
Valoarea corespunzătoare efortului unitar în punctul A se notează de obicei cu σ p şi se
numeşte limită de proporţionalitate, iar domeniul corespunzător se numeşte domeniu de
proporţionalitate.
Curbe caracteristice asemănătoare se obţin şi la solicitările de încovoiere şi răsucire.
La solicitarea de răsucire curba caracteristică se ridică în coordonate τ şi γ iar legea lui
Hooke, în acest caz, se scrie sub forma :
τ = Gּγ , (I.2.10)
unde G se numeşte modul de elasticitate transversal şi se măsoară în daN/cm 2 sau în daN/mm2.
Valorile pentru E şi G sunt date în tabelul I.2.1.
Tabelul I.2.1 Valorile constantelor E,G şi μ pentru unele materiale:
Modul de elasticitate Modul de elasticitate Coeficientul lui
Denumirea materialelor
longitudinal, E daN/cm2 transversal, G daN/cm2 Poisson, μ
Oţel carbon (2,0 . . .2,1 ) ·106 8,1 · 105 0, 24. . .0,28
Oţel aliat 2,1 · 10 8,1 · 105 0,25 . . .0,30
6 -
Oţel turnat 1,75 ·10 -
Fontă cenuşie şi albă (1,15 . . .1,6 ) ·106 4,5⋅ 5
0,23…0,27
Fontă turnată în cochilie 1,55⋅ 106 -
-
Alamă laminată la rece (1,1…1,3)⋅ 10 6
4,9⋅ 10 5 0,32…0,35
Bronz fosforos 1,15⋅ 6
4,2⋅ 105 -
Alamă laminată la rece (0,91…0,99)⋅10 6
(3,5…3,7)⋅10 5 0,27
Aliaje de aluminiu (0,06…0,71)⋅10 6
(2,4…2,7)⋅10 5 0,42
Duraluminiu -
(0,70…0,75)⋅10 6 (2,6…2,7)⋅10 5
Zinc laminat 6 5 -
Plumb 0,84⋅10 3,2⋅10 -
0,17⋅10 6 0,70⋅10 5
Domeniul de elasticitate . Materialul se comportă şi în afara domeniului de
proporţionalitate până în punctul B. Valoarea efortului unitar corespunzător punctului B se
notează cu σ e şi se numeşte limită de elasticitate. Cele două limite de elasticitate şi de
proporţionalitate marcate pe curbă cu punctul B,respectiv A sunt apropiate şi ca atare din punct
de vedere tehnic, acestea pot fi considerate confundate. Dacă se depăşeşte limita de elasticitate se
intră în alt domeniu de comportare a materialului, cunoscut sub denumirea de domeniul plastic.
Zona de curgere. Dincolo de limita elastică, deformaţiile cresc mai repede decât efortul
unitar, curba caracteristică devenind aproape orizontală în intervalul C – D; materialul curge.
Valoarea efortului unitar se notează cu σ c şi se numeşte limită de curgere.
Zona deformaţiilor. Ruperea. Dincolo de această zonă, eforturile unitare cresc din nou
până la o anumită valoare maximă – punctul E pe diagramă – denumită limită de rupere, care se
notează de obicei cu σ r. Dincolo de limita de rupere deformaţia epruvetei se concentrează într-un
singur loc, pe epruvetă apare o gâtuire (fig.I.2.14) şi în acel loc se produce ruperea.
Efortul unitar de rupere σ r la întindere este dat
de relaţia :
Pmax
σ A0 (I.2.10’)
r=
Fig.I.2.14 – Epruvetă gâtuită
în care :
Pmax este forţa de întindere maximă ;
Ao – secţiunea transversală iniţială.

46 din 375
Dacă după ruperea epruvetei se pun cap la cap bucăţile rupte şi se măsoară, lungimea obţinută,
exprimată în procente, se numeşte lungire specifică de rupere şi se notează cu δ :
lr − l0
δ =ε r · 100 % sau δ = ⋅ 100 0 0 (I.2.10”)
l0
unde lr este lungimea epruvetei după rupere, iar lo – lungimea iniţială, înainte de încercare.
Gâtuirea specifică la rupere se determină măsurându-se secţiunea epruvetei în locul rupturii
Ar, scăzându-se din cea iniţială Ao şi împărţindu-se la cea iniţială. Gâtuirea specifică la rupere se
notează cu ψ şi se obţine cu relaţia:
A0 − AR
ψ = ⋅ 100 0 (I.2.11)
A0 0
Lungirea specifică de rupere ε r oglindeşte proprietăţile unui material de a se deforma sub
acţiunea sarcinilor. Astfel, materialele care se rup după o lungire mare cum sunt oţelul cu conţinut
mic de carbon , cupru, aluminiu, se numesc materiale tenace. Alte materiale cum sunt fonta,
oţelurile cu conţinut mare de carbon, unele aliaje de zinc se rup la o lungire foarte mică. Aceste
materiale se numesc fragile.

I.2.3. Forfecarea
Fenomenul forfecării. Deformaţii

Fenomenul de forfecare are loc într-o secţiune a barei, dacă aceasta este solicitată de două
forţe paralele, egale ca mărime şi de sens opus (fig.I.2.15) aplicate în planul tangenţial al secţiunii
transversale, astfel încât distanţa dintre ele să fie foarte mică; aceste forţe tind să deplaseze una din
părţile barei faţă de cealaltă.
Sub acţiunea forţelor P, partea din dreapta a barei tinde
să alunece faţă de partea din stânga de-a lungul secţiunii O –
O’. Aplincându-se metoda secţiunilor, se poate considera
numai partea din stânga şi forţele care o ţin în echilibru, adică
forţa exterioară P şi forţa interioară T (care este rezultanta
eforturilor interioare distribuite în toată secţiunea transversală
O – O’), egală şi de sens opus forţei P. Această forţă interioară
T se numeşte forţă tăietoare şi este egală cu forţa P
Fig.I.2.15 – Bară solicitată la forfecare
în cazul de faţă. Forţa T fiind cuprinsă în planul secţiunii şi deci tangentă la ea, poartă numele de
forţă tangenţială.
Solicitarea de forfecare este însoţită, în mod curent, de solicitarea de încovoiere, dar
deoarece momentul încovoietor este aproape nul, efectul încovoierii poate fi neglijat.
Solicitarea de forfecare se întâlneşte la nituri, şuruburi, la îmbinările sudate, la îmbinările
construcţiilor din lemn, la tăierea tablelor etc.
Pentru calculul pieselor supuse la forfecare se admite ipoteza că eforturile unitare
tangenţiale ce iau naştere au aceeaşi valoare pe tot cuprinsul secţiunii.
Dacă se raportează forţa tăietoare T la aria secţiunii A, se obţine valoarea efortului unitar
tangenţial :
T P
τ = = (I.2.12)
A A
În cazul secţiunilor mari, fenomenul de forfecare este mai complex, iar repartizarea
eforturilor unitare nu se mai poate considera uniformă.
În cazul forfecării se produce o deformaţie care constă în lunecarea a două secţiuni
apropiate una faţă de alta (fig.I.2.16). Deplasarea unui punct din secţiune (de exemplu, punctul p în
punctul t) se numeşte lunecarea absolută.
În calculele de rezistenţă se foloseşte curent mărimea
numită lunecare specifică γ . Unghiul în cazul
deformaţiilor elastice este foarte mic. Deoarece la

47 din 375
unghiuri mici tangenta diferă foarte puţin de unghiul său, în locul tangentei unghiului γ , se ia
chiar unghiul γ

tg γ ≈ γ

Fig.I.2.16 – Deformaţia în cazul forfecării

Lunecarea specifică γ este egală cu raportul dintre lunecarea absolută şi distanţa punctului
considerat p la punctul fix O.
pt
Deci : γ = po
Pe baza datelor experimentale se admite că, în anumite limite, eforturile unitare tangenţiale
sunt proporţionale cu lunecările specifice respective, adică se supun legii lui Hooke, şi anume :
τ = Gּ (I.2.13)
G fiind modul de elasticitate transversal.
Deplasarea punctului p sub efectul eforturilor unitare tangenţiale, notată cu ∆ s (fig.I.2.17)
are valoarea: ∆ s = lּtgγ ≈ lּ.
τ
Ţinând seamă de legea lui Hooke pentru această solicitare ∆ s = l
G
T
Dacă în această relaţie se introduce τ = , se obţine relaţia care dă deformaţia prin
A
T ⋅l
alunecare, şi anume : ∆ s= (I.2.14)
G⋅A

Fig.I.2.17 – Lunecarea simplă

48 din 375
 Fig.I.2.18 – Nituire prin suprapunere cu mai multe nituri:
a – solicitarea la forfecare a îmbinării; b – modul ăn care se produce forfecarea unui nit; c- plan de
separaţie; d – repartizarea eforturilor unitare de strivire dintre nit şi gaură.

Solicitarea de forfecare se întâlneşte la îmbinările cu şuruburi, cu nituri (fig.I.2.18), cu pene

la îmbinările sudate, la ştanţarea pieselor, la îmbinările construcţiilor din lemn etc.

I.2.4. Momente statice, momente de inerţie,

module de rezistenţă

La solicitările de întindere, compresiune şi forfecare, dimensiunile şi forma secţiunii

transversale ale barelor se iau în consideraţie în calcule prin expresia ariei secţiunii. La solicitările
de încovoiere şi răsucire ce urmează a fi tratate în capitolele următoare, se vor întâlnii şi alte
mărimi geometrice cunoscute sub denumirea de momente statice şi momente de inerţie.

Momente statice

Pentru a defini momentul static al suprafeţei plane A din fig.I.2.19 faţă de axa z, se
presupune că aceasta a fost împărţită în elemente mici de arie ∆ A având coordonatele z, y.
Cu G s-a notat centrul de greutate al suprafeţei, având coordonatele zG şi yG.
Prin definiţie momentul static al elementului de arie ∆ A în raport cu axa z este produsul
y⋅ ∆ A. Momentul static al întregii suprafeţe A, în raport cu axa z, este egal cu suma
momentelor statice ale tuturor suprafeţelor elementare ce alcătuiesc această suprafaţă şi se exprimă
prin relaţia:

Sz = ∑ y ⋅ ∆A.
A
(I.2.15)
∑ y ⋅ ∆Α se citeşte „sumă pe aria A” din y∆ A şi se reprezintă operaţia:
A

∑ y ⋅ ∆A
A
= y1ּ∆A1 + y2∆A2 + . . . . + ynּ∆An ,
în care ∆ A1, ∆ A2,….., ∆ An sunt elemente de arie cuprinse în suprafaţa A, iar y1, y2,….., yn, sunt
ordonatele corespunzătoare faţă de axa z.
Dacă se cunosc coordonatele centrului de greutate al
suprafeţei, yG respectiv zG, momentele statice Sz şi Sy sunt:
Sz= ∑ y ⋅ ∆Α= yGA (I.2.15’)
A

Sy= ∑z ⋅ ∆Α= zGA (I.2.16)

A
Momentul static al unei suprafeţe în raport cu o
axă este deci egal cu produsul dintre aria suprafeţei şi
distanţa de la centrul de greutate al acesteia la axă.
Dimensiunea momentului static este lungimea la
puterea a treia (L3), iar unitatea de măsură este
centimetrul la puterea a treia (cm3).
Fig.I.2.19 – Suprafaţă raportată la un
sistem de axe de referinţă

Din relaţiile (I.2.15’) şi (I.2.16) se observă că, dacă axele în raport cu care se calculează
momentele statice trec prin centrul de greutate al suprafeţei , valoarea acestor momente este egală
cu zero.

49 din 375
 Momente de inerţie

Momentele de inerţie se pot clasifica astfel:

a) momentele de inerţie axiale sau ecuatoriale (faţă de o axă);
b) momente centrifuge (faţă de două axe );
c) momente de inerţie polare (faţă de un punct ).
Momente de inerţie axiale. Pentru definirea momentului de inerţie axial al suprafeţei plane
A faţă de axa z (fig.I.2.19) se presupune suprafaţa împărţită în elemente mici de arie ∆ A faţă de
axa z este dat de produsul y2∆ A. Suma tuturor acestor produse calculate pentru întreaga suprafaţă
faţă de axa z reprezintă momentul de inerţie axial al întregii suprafeţe şi se exprimă prin relaţia:
Iz = ∑y 2∆A.
A
(I.2.17)
În mod analog , se determină şi momentul de inerţie faţă de axa y, şi anume:

Iy = ∑A
z2∆A. (I.2.18)
Deoarece y2este pozitiv, rezultă că întotdeauna momentele de inerţie Iz si Iy sunt pozitive.
Momentele de inerţie au ca dimensiune lungimea la puterea a patra (L4), iar unitatea de
măsură folosită în practică este centimetrul la puterea a patra (cm4).
Dacă sistemul de axe yoz trece prin centrul de greutate al suprafeţei , momentele de inerţie
calculate în raport cu aceste axe se numesc momente de inerţie principale (centrale)
Momente de inerţie centrifuge. Momentul de inerţie centrifug al unei suprafeţe plane se
defineşte, pornind de la aceiaşi figură (fig.I.2.19). Pentru un element de suprafaţă ∆ A de
coordonate x şi y, valoarea acesteia este zy∆ A. Pentru întreaga suprafaţă A, momentul centrifug
este dat de suma momentelor centrifuge ale tuturor elementelor ce alcătuiesc suprafaţa A şi este:
. Izy = ∑zy ∆Α
A
(I.2.19)
Momentele de inerţie centrifuge pot fi negative, pozitive sau nule. Dimensiunea este
lungimea la puterea a patra (L4), iar unitatea de măsură folosită este centimetrul la puterea a patra
(cm4).
Momente de inerţie polare. Momentul de inerţie polar se determină faţă de un punct numit
pol. Dacă se alege ca pol punctul 0 (fig.I.2.19), atunci pentru un element ∆ A valoarea
momentului de inerţie polar este r2∆ A, în care r este distanţa de la polul 0 la elementul ∆ A.
Pentru întreaga suprafaţă A, momentul de inerţie polar este dat de suma tuturor produselor dintre
suprafeţele elementare ∆ A şi pătratul distanţelor lor la punctul 0, respectiv:
IP = ∑r 2∆A.
A
(I.2.20)
Dimensiunea momentului de inerţie polar este lungimea la puterea a patra, respectiv cm4.
Deoarece r2 este pozitiv, momentul de inerţie polar este întotdeauna pozitiv.
În figură se poate observa că:
r2 = y2 + z2.
Introducându-se această valoare în relaţia (II.20) se obţine :
Ip = ∑( y 2 + z2) ∆A = ∑y 2∆A + ∑z 2∆A = Iz + Iy.
A A A
(I.2.21)
Rezultă că suma momentelor de inerţie faţă de două axe perpendiculare este egală cu
momentul de inerţie polar faţă de punctul de intersecţie al axelor.

Raze de inerţie

Raza de inerţie este o caracteristică geometrică,care se determină din momentul de inerţie

cu ajutorul relaţiilor :
2
Ai 2z = Iz şi Ai y = Iy
de unde :

50 din 375
 Iz Iz
iz = ; iy = (I.2.22)
A A
Acestea pot fi considerate ca distanţele fictive la care s-ar găsi întreaga suprafaţă a secţiunii,
aşa încât produsul dintre suprafaţă şi pătratul razei de inerţie să fie egală cu momentul de inerţie.
Razele de inerţie se măsoară în unităţi de lungime, respectiv în centimetri (cm).

Module de rezistenţă

Module de rezistenţă axiale. Se numeşte modul de rezistenţă a unei suprafeţe în raport cu

o axă, raportul dintre momentul de inerţie şi distanţa de la marginea secţiunii la acea axă.
Modulele de rezistenţă în raport cu axele Oz şi Oy ale unei suprafeţe se determină cu
relaţiile :
Iz Iz
Wz = ; Wy = (I.2.23)
y max z max
Dimensiunea modulului de rezistenţă este lungimea la puterea a treia (L3), iar unitatea de
măsură, centimetri la puterea a treia (cm3).
Module de rezistenţă polare. Pentru secţiunea circulară şi inelară se foloseşte şi noţiunea
de modul de rezistenţă polar care este definit de raportul:
Ip
Wp = (I.2.24)
Rmax
unde
Ip este momentul de inerţie polar.
Rmax este raza maximă a suprafeţei respective.

I.2.5. Încovoierea

O bară dreaptă este solicitată la încovoiere atunci când sarcinile ce i se aplică sunt cupluri
de forţe sau forţe normale pe axa barei, care se află în plane ce trec prin această axă.
Deformaţia la încovoiere a unei grinzi drepte se caracterizează prin faptul că, după
încărcare, axa grinzii (la început dreaptă) se încovoaie, iar secţiunile transversale (paralele înainte
de încovoiere) se înclină una faţă de alta (fig.I.2.20).
Forţele care provoacă încovoierea sunt aşezate într-un plan care trec prin axa grinzii.
În figura (I.2.20.a) este reprezentată o grindă dreaptă simplu rezemată, pe două reazeme; se
observă că sub acţiunea forţelor exterioare, grinda
se încovoaie, astfel că axa grinzii x – x care la
început era o linie dreaptă, a căpătat forma unei
curbe (fig.I.2.20.b). Dacă se trasează pe suprafaţa
grinzii o reţea de linii orizontale şi verticale paralele,
după deformare, liniile drepte orizontale vor deveni
nişte curbe aproximativ paralele, iar liniile verticale
se vor înclina una faţă de alta, încetând de a mai fi
paralele (fig.II.20.b).

Fig.I.2.20 – Grindă simplu rezemată

Cea mai mare comprimare se constată la fibrele superioare extreme, iar cea mai mare
întindere la fibrele inferioare extreme, fibrele aşezate pe axa
x – x păstrându-şi aceeaşi lungime. Dacă se ia o
grindă încastrată la un capăt într-un perete şi se încarcă la
celălalt capăt cu o sarcină oarecare, grinda se va încovoia
dar caracterul încovoierii va fi deosebit de cel descris mai
sus. Deoarece încastrarea nu permite o rotire a extremităţii
A, grinda se va încovoia, dar caracterul încovoierii va fi
deosebit de cel descris mai sus. Deoarece încastrarea nu

51 din 375
 permite o rotire a extremităţii A, grinda se va încovoia în felul următor (fig.I.2.21): fibrele
superioare se vor întinde, cele inferioare se vor comprima, iar cele aşezate pe axa x – x se vor
curba, dar nu-şi vor modifica lungimea.
Suprafaţa în care fibrele, în urma încovoierii, nu-şi modifică lungimea iniţială se numeşte
suprafaţa neutră. Ea este perpendiculară pe planul de acţiune al forţelor şi trece prin centrul de
greutate al secţiunii. Linia de intersecţie a suprafeţei neutre cu oricare dintre secţiunile transversale
ale grinzii se numeşte axa neutră a secţiunii transversale a grinzii (fig.I.2.22). Axa neutră este
perpendiculară pe planul de acţiune al forţelor.
Exemple de bare solicitate la încovoiere sunt grinzile podurilor rulante, grinzile cu zăbrele
Fig.I.2.21 – Grindă încastrată
utilizate pentru acoperirea halelor (ferme), grinzile orizontale de susţinere ale planşeelor dintre
etaje, osiile vagoanelor de cale ferată, osiile de la autocamioane, arcurile în foi, grinzile pentru
podurile de cale ferată şi peste râuri etc. Solicitarea de încovoiere apare în cazul barelor încărcate
cu sarcini transversale sau momente concentrate, cum ar fi: osia vagonului, grinzile de susţinere,
podurile rulante, podurile de cale ferată etc. În figura (II.23) sunt prezentate câteva exemple de bare
solicitate la încovoiere.
Reacţiunile la grinzile static determinate se calculează în felul următor: se ia axa grinzii ca
axă Ox, originea axelor de coordonate O fiind unul din reazemele grinzii. Ca axă Oy se alege
perpendiculara pe axa barei în punctul de origine ales. Se îndepărtează apoi reazemele care fixează
grinda, introducându-se în locul lor reacţiunile corespunzătoare tipului de legătură respectiv.
Se scrie apoi suma proiecţiilor tuturor forţelor pe direcţia axei Ox şi se egalează cu zero.
Se determină astfel componenta orizontală a reacţiunii reazemului fix. Pentru determinarea
reacţiunilor verticale se pot scrie momentele tuturor forţelor în raport cu două puncte ale grinzii (de
obicei reazemele acesteia) şi se egalează de asemenea cu zero, ecuaţia de proiecţie a forţelor pe
verticală putând fi folosită pentru verificare. În locul a două ecuaţii de momente se poate folosi o
singură ecuaţie cu condiţia ca suma proiecţiilor tuturor forţelor pe direcţia Oy să fie egală cu zero.

Fig.I.2.22 – Grindă solicitată la încovoiere Fig.I.2.23 – Exemple de bare solicitate

la cu sarcinile cuprinse în planul de simetrie încovoiere: a- grindă cu zăbrele;
b–
grinda unui pod rulant; c-osia unui
autocamion; d- osia unui vagon.

Eforturi interioare în bare solicitate la încovoiere.

Forţă tăietoare. Moment încovoietor

Pentru a se putea studia eforturile interioare într-o

grindă simplu rezemată, încărcată cu o forţă concentrată P
(fig.I.2.24,a) se presupune că această forţă P este aplicată la
o distanţă a de reazemul din stânga şi că distanţa dintre
reazeme (deschiderea grinzii) este egală cu l. Se înlătură
reazemele, înlocuindu-se prin reacţiunile V.1 şi V.2

Fig.I.2.24 – Grindă simplu rezemată,

încărcată cu o sarcină concentrată P
52 din 375
(fig.I.2.24,b). Se presupune că valorile acestor reacţiuni sunt cunoscute şi se cere să se determine
forţele interioare care iau naştere în secţiunile grinzii, în urma încărcării ei cu forţa P. Pentru
aceasta se secţionează grinda la o distanţă x de reazemul din stânga şi se înlătură partea dreaptă 3-
2. Asupra porţiunii din stânga 1-3 a grinzii acţionează o singură forţă exterioară – reacţiunea V1 din
reazemul 1, care tinde să deplaseze porţiunea 1-3, în sus şi s-o rotească în sensul mişcării acelor de
ceasornic. Pentru a se menţine în stare de echilibru, porţiunea 1-3 trebuie să se aplice în secţiunea
m – m’ o forţă interioară T, egală şi de sens opus cu forţa V 1. Dar forţa V1, tinzând să rotească
porţiunea 1 – 3 în raport cu secţiunea m - m’ formează împreună cu forţa T un cuplu, având
momentul egal cu produsul dintre forţa V1 şi distanţa x. Pentru a se împiedica această rotaţie, este
necesar să se aplice în secţiunea m- – m’ un cuplu interior, având un moment M, egal în valoare cu
momentul exterior V1 – x, dar tinzând să rotească porţiunea 1-3 în sens contrar.
Rezultă că în secţiunea m – m’ lucrează forţe interioare care echilibrează forţele exterioare şi
provoacă deformaţii elastice; aceste forţe interioare sunt forţa tangenţială T şi cuplul M (fig.I.2.24,
c). Forţa T se numeşte forţă tăietoare, iar cuplul de moment M se numeşte moment
încovoietor.
Dacă s-ar fi considerat o altă secţiune între punctele de aplicaţie ale forţelor V1 şi P
(fig.I.2.24, b), valoarea distanţei x ar fi fost alta şi prin urmare, şi valoarea momentului încovoietor
M ar fi fost alta, deoarece M = V1 · x. În ceea ce priveşte forţa tăietoare T, aceasta rămâne
neschimbată şi anume T = V1 pentru toate secţiunile aşezate între punctele de aplicaţie ale forţelor
V1 şi P.
Dacă se ia o secţiune între punctele de aplicaţie P şi V2 la o distanţă x1 de reazemul din
stânga (fig.I.2.24, b), forţa tăietoare T şi momentul încovoietor M vor avea alte valori. Deoarece
reacţiunea V1 constituie numai o fracţiune a forţei P, forţa exterioară P depăşind valoarea reacţiunii
(fig.I.2.24, d), va tinde să lase în jos porţiunea 1-4 a grinzii. Forţa interioară T1 trebuie să asigure
porţiunii 1-4 echilibrul static. Pentru aceasta, forţa tăietoare trebuie să fie egală cu diferenţa acestor
două forţe, adică:
T1 = V1 – P.
Pentru a împiedica rotirea porţiunii 1 – 4, momentul încovoietor M1 trebuie să învingă în
secţiunea n - n’ două momente, egale respectiv cu + V1x 1 şi – P (x1 – a), care tind să rotească
porţiunea 1 – 4 faţă de secţiune în sensuri opuse. Reacţiunea V1 tinde să rotească porţiunea 1 – 4 în
sensul mişcării acelor de ceasornic, iar forţa P în sens opus. Primul moment prin convenţie se
consideră pozitiv (+) iar cel de-al doilea, negativ (–).
Deci, momentul M1 are valoarea:
M1 = V1 · x1 - P (x1 – a).
Prin urmare, în secţiunea m - m’ acţionează:
M = V1x şi T = V1,
’
Iar în secţiunea n - n
M1 = V1 · x1 - P (x1 – a) şi T1 = V1 – P
Se pot trage următoarele concluzii:
a) la încovoierea unei grinzi sub acţiunea unei sarcini verticale, forţele interioare se reduc în
general, la o forţă tăietoare T şi la un moment încovoietor M;
b) forţa tăietoare T şi momentul încovoietor M variază în lungul grinzii;
c) forţa tăietoare T într-o secţiune dată este egală cu suma proiecţiilor tuturor forţelor
exterioare care se află de aceeaşi parte a secţiunii, pe direcţia perpendiculară pe axa grinzii,
adică pe direcţia forţelor. Forţa exterioară din stânga se consideră pozitivă dacă este îndreptată
în sus (de exemplu, reacţiunea V1) şi negativă dacă este îndreptată în jos (de exemplu, forţa P).
Pentru forţele exterioare din dreapta semnele se iau invers;
d) momentul încovoietor M într-o secţiune dată este egal cu suma momentelor forţelor
exterioare, care se află de aceeaşi parte a secţiunii luate faţă de centrul de greutate al secţiunii
transversale.
Momentul încovoietor se consideră pozitiv atunci când roteşte secţiunea din dreapta
forţelor în sensul acelor unui ceasornic şi pe cea din stânga în sens contrar şi negativ în situaţia
inversă. Secţiunea în care momentul încovoietor atinge valoarea cea mai mare se numeşte secţiune
periculoasă.

53 din 375
 Eforturi unitare şi deformaţii în barele drepte solicitate la încovoiere. Formula lui Navier.

Datorită solicitării de încovoiere bara se curbează (fig.I.2.25) ceea ce face ca fibrele dinspre
interiorul curbei să fie comprimate (se scurtează), iar cele din exterior întinse (se lungesc). Fibrele
nesolicitate se numesc neutre şi înainte de deformarea barei sunt situate într-un plan numit neutru
care trece prin linia centrelor de greutate ale secţiunilor transversale.
După încărcare, fibrele situate de o parte a planului neutru fiind întinse, iar celelalte comprimate,
bara se deformează, iar planul neutru se transformă într-o
suprafaţă cilindrică neutră, care, pentru o lungime destul de
mică l0 poate fi comparată cu o suprafaţă cilindrică circulară.
Se izolează din bară un element de lungime iniţială l0,
mărginit de secţiunile transversale normale pe axa barei, A1
şi A2 (fig.II.25, a).
Înainte de deformare, toate fibrele au aceeaşi lungime
l0, egală cu lungimea fibrei ln.
După deformare, secţiunile A1 şi A2 vor face între ele
un unghi α , iar toate fibrele se încovoaie. Fibrele cuprinse
pe suprafaţa neutră îşi vor păstra însă lungimea iniţială ln.
Fig.I.2.25 – Bară dreaptă supusă la încovoiere
Experimental, se constată că secţiunile transversale A1 şi A2, care au fost plane înainte de
deformare, rămân plane şi transversale şi după deformare, adică ipoteza lui Bernoulli este
aplicabilă şi în cazul solicitării la încovoiere.
Alegând Oz drept axă neutră a secţiunii (fig.II.25, b), distanţa unei fibre oarecare m – n
până la această axă va fi y. Notând, de asemenea raza de curbură a fibrei medii deformate cu r n
(fig.II.25, c) fibra m – n va avea înainte de deformare aceeaşi lungime cu cea a fibrei medii
deformate (l0 = ln), a cărei lungime după deformare se poate scrie ca fiind mn = rnα ..
După deformare, fibra m – n se lungeşte şi deoarece raza ei de curbură este r n + y, lungimea
totală l a acesteia m - n’este egală cu (rn +y)α ; se poate scrie că: mn’ = l = (rn + y)α (fig.II.25, c).
Lungimea specifică ε a unei fibre oarecare situate la distanţa y de axa neutră, ţinând
seamă de definiţie, va fi:
l − l 0 ( rn + y )α − rnα yα y
ε= − = = (I.2.25)
l0 rnα rnα rn
Din această relaţie rezultă că lungirea fibrelor este proporţională cu distanţa lor la axa neutră,
având valoarea maximă în fibrele cele mai depărtate de planul neutru, pozitivă pentru y pozitiv,
deci lungire, şi negativă pentru y negativ, deci scurtare.
Lungirile şi scurtările fibrelor determină apariţia de eforturi unitare normale δ . Dacă se
presupune că în nici un punct al secţiunii transversale lungirile specifice nu depăşesc limita de
proporţionalitate, atunci se poate aplica legea lui Hooke ( σ =E⋅ ε ). În aceste condiţii, pe
suprafaţa elementară ∆A se produce efortul unitar normal:
y
σ = Eε = E (I.2.26)
rn
Rezultă că şi efortul unitar normal σ variază în funcţie de y, având deci aceeaşi variaţie în
secţiune ca şi ε . În consecinţă, atât σ cât şi ε sunt nule în planul neutru şi au valorile cele mai
mari în fibrele cele mai depărtate de planul neutru. Efortul unitar este de întindere σ , pentru y
pozitiv şi de compresiune σ c pentru y negativ. Pe o fâşie paralelă cu axa z, y fiind constant ε şi
respectiv σ au aceeaşi valoare pe toată lăţimea fâşiei.
Deoarece asupra barei lucrează numai momentul de încovoiere Mi , atunci efortul interior
axial N = 0 şi ca atare, suma tuturor proiecţiilor forţei ∆ N=σ ∆ A pe axa barei trebuie să fie nulă.
Rezultă:
N= ∑σ∆Α = 0 (I.2.27)
Înlocuindu-se efortul unitar cu valoarea lui din relaţia (II.26), se obţine:

54 din 375
 y 1
N= ∑σ∆ Α= ∑ E ⋅ ∆ Α= E ∑ y ⋅ ∆ Α= 0
A rn rn
1
Raportul E fiind constant nu poate fi zero şi deci:
rn
∑y∆Α= 0
A

Această relaţie reprezintă momentul static al suprafeţei secţiunii grinzii faţă de axa neutră.
După cum se ştie, momentul static este nul atunci când axa neutră trece prin centrul de greutate al
secţiunii. Rezultă deci concluzia că, la încovoierea barelor drepte, axa neutră trece prin centrul de
greutate al secţiunii.
Valorile lui σ depind de mărimea momentului exterior care solicită şi care trebuie să fie
echilibrat de suma momentelor pe care le dau eforturile unitare.
Pentru simplificarea calculelor, momentele forţelor elementare se vor lua faţă de axa z.
Momentul dat de efortul unitar de pe suprafaţa ∆ A este:
Ey E 2
∆M = σ ⋅ ∆ Αy = ∆ Αy = y ∆Α
rn rn
unde σ ∆ A este forţa elementară de pe suprafaţa ∆ A;
y – braţul de pârghie al forţei elementare.
Momentul produs de forţele elementelor de pe toată suprafaţa secţiunii transversale este:
E 2 E E
M= ∑∆M = ∑ y ∆Α= ∑y ∆Α=
2
Iz (I.2.28)
A A rn rn rn
unde
∑yA
2
∆ Α= I z

este momentul de inerţie faţă de aya z.

Dacă în relaţia (II.28) se înlocuieşte
σ σ 1
= = σrn
E= ε y y
rn
atunci se obţine:
E σI
M= Iz = z
rn y
sau
M
σ= y (I.2.29)
Iz
Relaţia (I.2.29) exprimă legătura dintre momentul de încovoiere care solicită bara şi
eforturile unitare din secţiunea ei transversală.
Formula de mai sus poartă numele de formula lui Navier.
Efortul unitar este cu atât mai mare cu cât momentul de încovoiere este mai mare şi cu atât
mai mic cu cât momentul de inerţie Iz este mai mare.
Pentru y = 0, deci în planul neutru, σ = 0, iar în fibrele cele mai depărtate, pentru y = ymax ,
σ are valoarea maximă şi, în acest caz, relaţia devine:
M M M
σ max = ⋅ y max = =
Iz I z Wz (I.2.30)
y max
I
Expresia: Wz = z (I.2.31)
y max
se numeşte modul sau moment de rezistenţă.
Relaţia (II.30) constituie formula de bază pentru calculul de rezistenţă la încovoiere a unei
bare drepte.

55 din 375
 I.2.6. Răsucirea
Fenomenul răsucirii

Dacă asupra unei bare încastrate la un capăt se aplică un cuplu de forţe P care acţionează
într-un plan perpendicular pe axa barei, la celălalt capăt, se spune că bara este supusă la răsucire
(torsiune).
Momentul cuplului care dă naştere solicitării la răsucire se numeşte moment de răsucire şi
se notează cu Mr. În cazul de faţă, Mr = Pa (fig.I.2.26).
Pentru a se pune în evidenţă fenomenul de răsucire se poate
trasa pe o bară de cauciuc cu secţiune dreptunghiulară (o gumă)
o reţea de linii paralele cu muchiile (fig.II.27, a), linii care
urmăresc fibrele longitudinale ale gumei, şi o reţea de linii
paralele care urmăresc conturul secţiunilor transversale.
Răsucind bara de cauciuc cu momentul Mr, aceasta
Fig.I.2.26 – Bară de secţiune capătă forma din (fig.I.2.27, b). Muchiile laterale şi liniile paralele
circulară supusă la răsucire cu acestea capătă forma unor linii elicoidale, iar cele transversale
se curbează şi ele. Dacă se urmăreşte un dreptunghi închis de
liniile paralele longitudinale şi transversale, se constată că acesta, după răsucire, ia forma unui
romb curbiliniu.

Fig.I.2.27 Deformaţia barei drepte de Fig.I.2.28 Deformaţia barei drepte de secţiune

secţiune dreptunghiulară supusă la răsucire circulară supusă la răsucire
Modificarea liniilor transversale arată că secţiunile barei care, înainte de solicitarea la
răsucire, erau plane şi perpendiculare pe axa sa, îşi pierd forma lor plană, adică se deplasează în
mod apreciabil, ceea ce face imposibilă aplicarea ipotezei lui Bernoulli.
Repetându-se experienţa cu o bară de secţiune circulară sau inelară (fig.I.2.28, a) se
constată că generatoarele cilindrului se transformă în linii elicoidale (fig.I.2.28, b), iar liniile
transversale care erau cercuri nu-şi modifică forma circulară după solicitare.
Această constatare arată că în cazul barelor circulare sau inelare se poate aplica ipoteza lui
Bernoulli, conform căreia o secţiune transversală plană înainte de deformare rămâne plată şi
transversală şi după deformarea barei.
Momentul de răsucire care acţionează în secţiunea transversală a unei bare drepte este
reprezentat de suma momentelor tuturor cuplurilor, situate în plane perpendiculare pe axa barei,

56 din 375
care acţionează porţiunea de bară situată în stânga secţiunii considerate sau de suma momentelor
cuplurilor care acţionează în porţiunea de bară situată în dreapta secţiunii considerate, luată cu
semn schimbat. Definiţia momentului de răsucire care acţionează într-o secţiune a barei este întru
totul asemănătoare definiţiei forţei tăietoare sau momentului încovoietor dintr-o secţiune a unei
bare drepte. Din această definiţie rezultă modul de calcul al momentului de răsucire într-o secţiune,
deci modul de trasare a diagramei momentelor de răsucire.
Ca exemple practice de scule şi piese care pot fi considerate bare
drepte solicitate la răsucire se menţionează: alezoarele, tarozii, burghiele
maşinilor de găurit, arborii de transmisie de la toate maşinile-unelte
(fig.I.2.29) şi cu ardere internă, axul elicei unui avion, sapele de foraj etc.

Fig.I.2.29 - Transmisie
prin curea Calculul momentelor de răsucire funcţie de puterea transmisă

Dacă într-o transmisie prin curea (fig.I.2.29) tensiunea ramurii conducătoare este P 1, iar a
celei conduse este P2 (P1>P2), diferenţa P1 - P2 a celor două tensiuni se numeşte forţă periferică sau
forţă tangenţială. Ea se transmite prin frecarea cu suprafaţa roţii de transmisie. Momentul de
răsucire este egal cu diferenţa momentelor forţelor P1 şi P2, adică:
Mr = (P1- P2) ּR (I.2.32)
De obicei, P1 este aproape de două ori mai mare decât P2. În acest caz, Mr = (2P2⋅ P)R=P2⋅ R
Mr=P2⋅ R=P⋅ R sau Mr=P⋅ ⋅ R
Foarte des se pune problema de a se determina momentul de răsucire Mr , cunoscându-se
puterea N a maşinii şi numărul n de rotaţii pe minut ale arborelui. O forţă având braţul de pârghie
d, rotindu-se într-o secundă cu un unghi ω dezvoltă o putere de:
N=P⋅ d⋅ ω =Mr⋅ ⋅ ω
Dacă arborele face n rotaţii pe minut, înseamnă că într-un minut el se va roti cu unghiul
2πn
2π n, iar într-o secundă cu unghiul ω = . Puterea pe care o transmite arborele are expresia:
60
2πn
[ daN ⋅ m / s ].
N=Mr⋅ ω =Mr 60
deci:
75 ⋅ N ⋅ 60 N
Mr= = 716 ,2 [ daN ⋅ m] ,
2πn n
sau
N
Mr=71620 [ daN ⋅ cm ], (II.32,a)
n
în care: N este puterea transmisă, în CP;
n = turaţia arborelui, în rot./min.;
Mr = momentul de răsucire transmis, în daN.cm.
Dacă puterea maşinilor motoare şi consumatoare N este dată în kilowaţi, ţinându-se seamă
de relaţia:
1 kW = 1,36 CP,
rezultă:
N
Mr=97400 [ daN ⋅ cm ] (I.2.32,b)
n

Eforturi unitare în bare drepte de secţiune circulară sau inelară solicitate la răsucire

Dacă se examinează deformaţiile mici care apar în cazul unei bare de secţiune circulară
solicitată la răsucire prin acţiunea unui moment Mr aplicat într-una din secţiunile sale extreme,
cealaltă secţiune fiind considerată fixă (fig.I.2.30) rezultă că fibra AB şi raza OB, care înainte de a-
i aplica barei momentul de răsucire Mr erau orizontale, după deformare ocupă poziţia AB' respectiv

57 din 375
OB'. Considerându-se figurile ABB' şi OBB' ca două triunghiuri dreptunghice având cateta comună
BB' şi notându-se cu γ şi respectiv cu ϕ , unghiurile ascuţite opuse acestei catete, rezultă:
BB / BB /
tg γ = şitg ϕ'
AB OB

de unde BB' = AB tg γ = OB tg ϕ .

OB
Rezultă: tg γ = tg ϕ.
AB

Ţinându-se seamă că pentru unghiurile mici

tangentele sunt aproximativ egale cu valorile acestor
unghiuri, exprimate în radiani şi înlocuindu-se OB cu R
şi AB cu l, rezultă:

R ⋅ϕ (I.2.33)
γ =
l

Fig.I.2.30 – Deformaţia unei bare De menţionat că această relaţie este valabilă numai
răsucite pentru valori mici ale unghiurilor γ şi ϕ . Unghiul ϕ
reprezintă unghiul de răsucire al secţiunii în care este
aplicat momentul de răsucire Mr în raport cu secţiunea rămasă fixă. Raportându-se unghiul ϕ cu
care se roteşte această secţiune, la distanţa ei faţă de secţiunea fixă, se va determina unghiul de
rotire relativă a două secţiuni, situate una faţă de cealaltă la o distanţă egală cu unitatea:

ϕ
θ=
l

denumit unghi de răsucire specifică, măsurat în radiani pe centimetru. Înlocuindu-se în relaţia

(I.2.33) pentru o rază oarecare r, se obţine:

γ =r⋅ θ
(I.2.34)
Unghiul γ pune în evidenţă micşorarea unghiului drept dcb al dreptunghiului abcd trasat
pe suprafaţa laterală a cilindrului de rază r (v.fig.I.2.30) şi reprezintă lunecarea specifică a barei
supuse la răsucire. În baza legii lui Hooke, eforturile unitare tangenţiale din planul secţiunii
transversale sunt proporţionale cu lunecările, adică:

τ =G⋅ r⋅ θ (I.2.35)

unde G reprezintă modulul de elasticitate transversal, în daN/cm2.

Înlocuindu-se în această relaţie valoarea deformaţiei specifice γ dată de relaţia (I.2.34) se

obţine:

τ =G⋅ r⋅ θ (II.36)
Deoarece modulul de elasticitate transversal G şi unghiul de răsucire specifică θ sunt
constante pentru o bară şi un moment de răsucire date, rezultă că efortul unitar tangenţial τ
variază proporţional cu distanţa r faţă de axa barei, a punctului în care acesta se calculează.
Relaţia (I.2.36) reprezintă legea de variaţie a eforturilor unitare tangenţiale pe secţiunea
transversală a barei. Eforturile unitare tangenţiale sunt nule în centrul secţiunii (pentru r = 0),
variază liniar pe secţiune şi sunt maxime în punctele situate pe conturul secţiunii, adică pentru
r = R:

58 din 375
 τ max=G⋅ θ ⋅ R,
unde R reprezintă raza maximă a secţiunii circulare. În baza relaţiei (I.2.36) se obţine diagrama de
variaţie a eforturilor unitare (fig.I.2.31).
Pentru a se stabili legătura dintre momentul de răsucire
Mr şi efortul unitar tangenţial τ , se scrie ecuaţia de echilibru a
uneia din cele două părţi ale barei, obţinută prin secţionarea
acesteia cu un plan perpendicular pe axa sa. Se alege spre
exemplu, partea din dreapta (fig.II.32). Această parte a barei se
află în echilibru sub acţiunea momentului de răsucire Mr şi a
eforturilor unitare τ care acţionează în acea secţiune a barei.
Dacă se admite că aceste eforturi unitare sunt perpendiculare pe
Fig.I.2.31 - Diagrama de raze, ecuaţia de echilibru a momentelor ( ∑ M o = 0) se scrie
variaţie a eforturilor unitare pe astfel:
secţiunea transversală a unei Mr- ∑τr∆Α = 0
bare supusă la răsucire unde ∆ Α reprezintă o porţiune foarte mică din aria secţiunii
asupra căreia acţionează efortul unitar.
Înlocuindu-se în această ecuaţie valoarea lui τ dată de relaţia (I.2.36) se obţine:
Mr= ∑G ⋅θ ⋅ r ⋅ ∆Α
2

Deoarece mărimile G şi θ sunt constante, rezultă:

Mr=G⋅ θ Σ r2⋅ ∆ Α . (I.2.37)
Expresia Σ r ⋅ ∆ Α reprezintă momentul de inerţie polar al secţiunii transversale a barei în
2

raport cu punctul 0. Deoarece se consideră numai răsucirea barelor drepte de secţiune circulară sau
inelară, rezultă că aceste momente de inerţie polare vor avea expresiile:
πD 4 π
Ip= respectiv Ip= ( D 4 − d 4 ) ,
32 32
în care D, respectiv d, reprezintă diametrele secţiunii.
Ţinându-se seamă de această axpresie, relaţia (I.2.37) devine:
Mr=G⋅ θ ⋅ Ι p (I.2.38)
Din relaţia(I.2.36) rezultă că produsul:
τ
G⋅ θ =
r
care, înlocuit în relaţia (I.2.38) dă expresia:
r
τ = Mr (I.2.39)
Ip
Această relaţie reprezintă legea de variaţie a eforturilor
Fig.I.2.32 – Echilibrul unei părţi tangenţiale pe secţiunea transversală a barei de secţiune circulară
a barei supuse la răsucire sau inelară şi poartă numele de formula lui Navier pentru bare de
secţiune circulară sau inelară solicitate la răsucire. Cele mai mari
eforturi tangenţiale se ating în punctele situate pe conturul exterior al secţiunii celei mai încărcate:
M r max ⋅ I max
τ max =
Ip
Înlocuindu-se rmax = R se obţine relaţia generală:
M ⋅R Mr
τ= r =
Ip Ip (I.2.40)
R
Ip
Raportul reprezintă modulul de rezistenţă polar al secţiunii circulare, şi deci:
R
Mr
τ= (I.2.41)
Wp
de unde:

59 din 375
- pentru dimensionare (determinarea modului de rezistenţă polar necesar Wp nec) se foloseşte relaţia:
Mr
Wp nec=
τ ar
- pentru verificarea efortului unitar efectiv τ ef se foloseşte relaţia:
Mr
τ ef = ≤ τ ar ; (I.2.42)
W pef
- pentru calculul momentului de răsucire capabil Mr cap se foloseşte relaţia:
τ
Mr cap=Wp ef ar, (I.2.43)
în care τ ar reprezintă valoarea efortului unitar tangenţial admisibil pentru materialul din care este
executată bara.

I.2.7. Flambajul

După cum se ştie, un corp poate să se găsească în una din cele trei situaţii de echilibru:
stabil, indiferent sau nestabil. Un fenomen de instabilitate a echilibrului, cauzat de mărimea
sarcinii, se întâlneşte în cazul unei bare supusă la compresiune, al cărui raport între lungimea şi
dimensiunile transversale este mare. Pentru fixarea ideilor, se consideră cazul unei bare articulate la
ambele capete şi supusă la o forţă de compresiune N (fig.I.2.33). Dacă forţa de compresiune N
are valori mici, bara este supusă la compresiune iar echilibrul este stabil. Mărind continuu valoarea
forţei N, bara va părăsi la un moment dat poziţia de echilibru, încovoindu-se. Dacă valoarea forţei
N nu depăşeşte o anumită limită, după dispariţia ei, bara rămâne în poziţia iniţială, dreaptă,
găsindu-se deci într-un echilibru indiferent. În cazul când valoarea forţei N depăşeşte însă o
anumită limită, bara părăseşte complet poziţia de echilibru, încovoindu-se fără a mai reveni la
poziţia iniţială de echilibru după dispariţia sarcinii. Apar în acest caz deformaţii permanente. Se
spune că a apărut fenomenul de flambaj. Nu este greu de înţeles că, dacă valoarea forţei N continuă
să crească, bara se rupe prin încovoiere. Valoarea forţei N, capabilă să aducă bara într-o poziţie de
echilibru instabil, se numeşte sarcină critică de flambaj şi se notează cu Nf. Determinarea sarcinii
critice de flambaj are un mare rol în tehnică, deoarece flambajul poate produce mari pagube
materiale în construcţii.
Experienţele arată că sarcina critică de flambaj pentru bare cu aceeaşi secţiune transversală
este cu atât mai mică cu cât bara este mai lungă. După ce o bară comprimată începe să flambeze,
pentru o anumită valoare a sarcinii, se constată că pentru o creştere foarte mică a sarcinii,
flambarea (încovoierea) se accentuează foarte mult, ajungând foarte repede şi uşor la ruperea ei.
Acest fapt dovedeşte că echilibrul elastic dintre forţele interioare şi exterioare ale barei în cazul
considerat, este instabil.
Trebuie să se menţioneze faptul că pierderea stabilităţii barei comprimate, prin părăsirea
formei rectilinii, este considerată în mod convenţional o problemă de rezistenţă, fiind vorba de fapt
de o problemă de echilibru elastic. Un fenomen cu totul analog se întâmplă şi cu un inel subţire
supus unei presiuni exterioare (fig.I.2.34) uniform repartizată pe circumferinţa sa. Cât timp
presiunea exterioară p rămâne sub o anumită limită, inelul îşi păstrează forma iniţială iar când
presiunea p depăşeşte această limită, inelul capătă o formă eliptică, apărând fenomenul de flambaj.

Fig. I.2.33 Flambajul unei bare Fig. I.2.34 Flambajul unui inel
Rezultă deci că atingerea forţei critice de flambaj într-o piesă oarecare reprezintă o stare
periculoasă, care poate duce la distrugerea sa. A calcula o bară supusă la compresiune, astfel încât

60 din 375
să nu flambeze, înseamnă de fapt a determina valoarea forţei critice şi a alege forţa reală de c ori
mai mică, c reprezentând coeficientul de siguranţă de flambaj. Se numeşte efort unitar critic de
flambaj σ f efortul unitar produs în bară de către forţa critică de flambaj Nƒ. El poate fi inferior
valorilor critice ale celorlalte solicitări cunoscute în rezistenţa materialelor ca: limita de curgere,
limita de proporţionalitate etc.

Calculul sarcinii critice de flambaj

Problema determinării sarcinii critice de flambaj a fost rezolvată pe cale teoretică şi prin
verificări experimentale de către celebrul învăţat Leonard Euler încă din anul 1744. Soluţia dată de
el arată că pentru o bară dreaptă de secţiune constantă, de greutate neglijabilă, solicitată axial la
compresiune, sarcina critică de flambaj Nƒ este proporţională cu modul de elasticitate longitudinal
E al materialului din care este executată bara şi cu momentul de inerţie minim Imin al secţiunii
transversale, coeficientul de proporţionalitate fiind π2 şi invers proporţională cu pătratul lungimii
de flambaj lf a barei, adică:
π 2 EI min
Nf= 2 (I.2.44)
lf
În ceea ce priveşte lungimea de flambaj a barei, trebuie menţionat că aceasta nu este egală
cu lungimea barei, ci ea depinde de natura prinderii barei la cele două capete. Astfel, se poate scrie:
lf =kl, (I.2.45)
unde l este lungimea barei iar k un coeficient care are valorile:
Cazul I: k = 1 – dacă bara este articulată la ambele capete.
Cazul II: k = 2 – dacă bara este încastrată la un capăt şi liberă la celălalt.
Cazul III: k = 0,5 – dacă bara este încastrată la ambele capete.
Cazul IV: k = 0,707 dacă bara este încastrată la un capăt şi articulată la celălalt.
Schematic, cele patru cazuri sunt reprezentate în fig.I.2.35.
Formula (I.2.45) care permite calculul lungimii de flambaj lf, a fost introdusă în rezistenţa
materialelor de către F. Iasinski în anul 1892.
Trebuie precizat că în practică, nu se întâlnesc exact modurile de prindere ale barei folosite în
schemele din fig.I.2.35. De aceea, asimilarea legăturii reale cu una din cele menţionate anterior
trebuie făcută cu multă grijă, ea influenţând în mod direct asupra stabilirii lungimii de flambaj, care
poate varia în limite foarte largi.

Fig.I.2.35 Lungimile de flambaj funcţie de legăturile barei

Cunoscând valoarea forţei critice de flambaj Nf, se poate determina cu uşurinţă valoarea
efortului unitar critic σf , prin împărţirea sarcinii critice Nƒ la aria A a secţiunii barei.
N f π 2 EI min
σf = = (I.2.46)
A Al 2f
Momentul de inerţie:
Imin=Ai2min, (I.2.47)
unde A este aria secţiunii transversale iar imin raza de giraţie (raza de inerţie minimă a secţiunii).
După cum se ştie, raza de giraţie i se defineşte ca fiind distanţa la care ar putea fi concentrată

61 din 375
întreaga suprafaţă a secţiunii, astfel încât momentul de inerţie astfel calculat să fie egal cu
momentul de inerţie al întregii secţiuni. Cu această relaţie se obţine:
π 2 Eimin2
π 2E
σf = =
l 2f  lf 
2
(I.2.47`)
 
 imin 
lf
Introducând notaţia =λ (I.2.48)
imin
se obţine
π 2E
σf = (I.2.49)
λ2
Rezultă că efortul unitar critic de flambaj este invers proporţional cu pătratul raportului
dintre lungimea de flambaj şi raza de inerţie minimă a secţiunii transversale.
lf
Raportul λ = se numeşte în rezistenţa materialelor coeficient de zvelteţe (de subţirime)
i min
al barei şi joacă un rol foarte important în toate verificările de stabilitate a barelor comprimate.
Formula (I.2.48) arată că efortul unitar critic pentru barele subţiri şi lungi (cu coeficient de
zvelteţe mare) poate fi chiar inferior rezistenţei admisibile σa la compresiune a materialului din care
este executată bara.
Rezultă că, dacă bara este dimensionată numai din condiţiile de compresiune, ea cedează
totuşi prin flambaj, datorită pierderii stabilităţii.

Limitele de aplicabilitate ale formulei lui Euler. Formulele Tetmajer-Iasinski

Formula (I.2.44) a fost obţinută în ipoteza că, în momentul pierderii stabilităţii, eforturile
unitare din bară nu depăşesc limita de proporţionalitate a materialului, adică în limitele de
valabilitate ale legii lui Hooke. Din această cauză nu se pot utiliza valorile eforturilor unitare
critice, calculate cu formula (I.2.48), dacă ele depăşesc limita de proporţionalitate pentru materialul
din care este făcută bara. Rezultă că formula (I.2.48) este valabilă numai dacă
π 2E
σ f ≤ σ p sau 2 ≤ σ p (I.2.50)
λ
unde s-a notat cu σp limita de proporţionalitate. Reprezentând grafic relaţia (I.2.48), se obţine o
curbă numită hiperbola lui Euler (fig.I.2.36). Pe această curbă se află un punct C, corespunzător
limitei de proporţionalitate a materialului σp. Acest punct determină o anumită valoare λ 0 pentru
coeficientul de zvelteţe care împarte curba în două părţi distincte:
• Partea din dreapta punctului C, unde σf<σp, care corespunde flambajului în domeniul elastic;
Partea din stânga punctului C, unde σ f>σ p , care corespunde flambajului în domeniul plastic.
• Partea din stânga punctului c, unde σ f> σ p, care corespunde flambajului în domeniul plastic.

Fig.I.2.36 Delimitarea domeniilor la flambajul barelor

Din cele de mai înainte, rezultă că determinarea coeficientului de zvelteţe λ 0,
corespunzător atingerii valorii efortului unitar σ p, are o mare importanţă practică. Plecând de la
relaţia (I.2.48), pentru o bară executată din OL 38, STAS 500-63, pentru care E = 2,1 . 106 kgf/cm2
şi σ p = 1900 kgf/cm2, se obţine

62 din 375
 E 2,1 ⋅ 10 6
λ0 = π =π = 105 (I.2.51)
σp 1,9 ⋅ 10 3
Rezultă deci că pentru un asemenea material, formula lui Euler nu se mai poate aplica de
îndată ce λ 105. Aşadar, formula lui Euler este valabilă numai pentru o categorie limitată de bare
şi anume, numai pentru cele subţiri şi lungi. În practică însă, se întâlnesc frecvent bare cu
coeficient de zvelteţe mic iar experienţa a dovedit că, în cazul eforturilor unitare critice mai mari
decât limita de proporţionalitate, forţele critice efective sunt mult inferioare celor determinate cu
formula lui Euler. Apare de aici necesitatea de a găsi o metodă şi pentru calculul eforturilor unitare
critice în cazul când acestea depăşesc limita de proporţionalitate, adică la barele al căror coeficient
de zvelteţe este mai mic decât λ 0. Încercările de a rezolva această problemă pe cale teoretică s-au
lovit de faptul că rezultatele ce se obţin sunt în funcţie de modulul de plasticitate, mărime variabilă
şi destul de greu de determinat practic. De aceea, în prezent, metoda experimentală constituie cea
mai importantă sursă care furnizează date pentru determinarea eforturilor unitare critice în
domeniul plastic. Plecând de la interpretarea unor numeroase încercări experimentale pe bare cu
coeficient de zvelteţe mijlociu şi mic, s-au propus numeroase formule stabilite pe cale
experimentală, care să permită calculul efortului unitar critic pe flambaj în funcţie de coeficientul
de zvelteţe, dintre care cea mai des întrebuinţată este aceea propusă de Tetmajer şi Iasinski. Pentru
oţeluri această formulă este
σf = a – bλ, (I.2.52)
în care coeficienţii a şi b variază funcţie de material.
Curba reprezentată de această lege de variaţie poartă denumirea de parabola Tetmajer-
Iasinski. În tabela 1 se indică valorile coeficienţilor a şi b, valoarea λ 0 precum şi formula
Tetmajer-Iasinski, pentru câteva materiale mai des întrebuinţate. Se poate spune deci că problema
determinării eforturilor unitare la barele cu coeficient de zvelteţe mijlociu şi mic şi a găsit o
rezolvare satisfăcătoare pentru nevoile practice. Cu toate acestea, valoarea formulelor Tetmajer-
Iasinski este redusă pentru faptul că în aceste formule coeficienţii a, b şi c sunt stabiliţi pentru
materiale cu anumite calităţi mecanice, bine determinate, astfel încât, pentru a putea fi aplicate şi la
alte materiale cu alte caracteristici (σ r,σ c,σ p,E) trebuie determinate experimental valorile acestor
coeficienţi.
Tabelul I.2.2 Formulele Tetmajer-Iasinski pentru diferite materiale:
Materialul λ 0 Formula Tetmajer-Iasinski
OL 38 105 σ f= 3 100 – 11,4 λ
OL 48 89 σ f= 3 350 – 6,2 λ
Oţel cu 5% Ni 86 σ f= 4700 – 23 λ
Lemn 100 σ f= 293 – 1,94 λ
Fontă 81 σ f= 7 760 – 120 λ + 0,53 λ 2
Pentru 20 ≤ λ ≤ 105, în cazul OL 38, între punctele E şi C (fig.I.2.36) se admite o variaţie a
efortului unitar critic de flambaj, dată de relaţia σ f = 1778 + 7,178 75515 − ( λ − 20 ) .
2

(I.2.53)

Rezistenţa admisibilă şi coeficientul de siguranţă la flambaj

Ca şi în cazul celorlalte tipuri de solicitări, la formulele de dimensionare la flambaj, nu se

poate lucra cu valorile eforturilor unitare critice σ f, ci trebuie să se lucreze cu eforturile unitare
admisibile sau rezistenţe admisibile la flambaj. De aceea, pentru a determina aceste rezistenţe
admisibile la flambaj, se aplică eforturilor unitare critice σ f un coeficient de siguranţă c, astfel
încât:
σf π 2 EI min π 2 E
σ af = = = (II.53)
c cl 2f A cλ2

63 din 375
 Fig.I.2.37 Diagrama efortului unitar critic la flambaj
Mărimea coeficientului de siguranţă c depinde atât de materialul din care este executată
bara cât şi de destinaţia şi importanţa ei în construcţie. Aşa de exemplu, acest coeficient, în
standardele actuale are următoarele valori:
• pentru construcţii metalice c = 2,4 … 4;
• pentru construcţii din lemn c = 5 … 10;
• pentru piese metalice de maşini obişnuite c = 4 … 12;
• pentru piese de maşini supuse la solicitări alternative c = 14 … 28.
Mai mult decât atât, prevederile actuale indică pentru coeficientul de siguranţă la flambaj o
anumită variaţie în funcţie de coeficientul de zvelteţe λ , pentru acelaşi material. Aceasta se
datorează faptului că experienţele au arătat că, pe măsură ce λ creşte, cauzele care produc
flambajul sunt mai importante. Din această cauză STAS 764-49, foloseşte, de exemplu, pentru
construcţii metalice în zona elastică (λ > 100) coeficientul de siguranţă c = 2,4 iar în zona plastică
un coeficient de siguranţă ce variază liniar între c = 2,4 pentru λ = 100 şi c = 1,714 pentru λ = 20.
Între λ = 0 şi λ = 20, coeficientul de siguranţă la flambaj are valoarea c = 1,714, bara fiind
considerată ca fiind supusă la compresiune pură.

CAPITOLUL II MOTOARE SI TURBINE NAVALE. MECANISME SI INSTALATII

AUXILIARE SPECIFICICE MASINILOR DE PROPULSIE

64 din 375
 II.1. MOTOARE CU APRINDERE PRIN COMPRESIE

II.1.1. Principiile constructiv-funcţionale ale m.a.i.

II.1.1.1. Definiţii ale noţiunilor caracteristice m.a.i.

Motorul cu ardere internă este o maşină termică (transformă energia produsă prin arderea
unui combustibil în lucru mecanic prin intermediul unui fluid, numit fluid motor) la care produsele
arderii intră în compoziţia fluidului motor, iar evoluţia acestuia se realizează prin intermediul unui
piston, a cărui mişcare rectilinie alternativă în interiorul unui cilindru se transformă în mişcare de
rotaţie de către mecanismul bielă manivelă.
Motorul cu ardere internă reprezintă o maşină complexă alcătuită din:
a) mecanismul motor:
1) mecanismul bielă-manivelă (piston, bielă, arbore cotit şi, eventual, tija pistonului şi capul
de cruce);
2) partea fixă, alcătuită din cilindru, chiulasă şi carter (rama de fundaţie şi batiul).
b) ansamblul de sisteme auxiliare:
1) sistemul de distribuţie;
2) sistemul de alimentare cu combustibil;
3) sistemul de aprindere (numai la m.a.s.);
4) sistemul de ungere;
5) sistemul de răcire;
6) sistemul de pornire;
7) sistemul de inversare a sensului de marş (numai la unele motoare diesel de propulsie);
8) sistemul de supraalimentare (la majoritatea m.a.i.).
c) aparatura de comandă, supraveghere şi protecţie.

Schema motorului monocilindric din figura I.1.1.1. cuprinde

Fig.II.1.1.1. Schema de principiu a
motorului monocilindric
cilindree unitară:
mecanismul motor şi sistemul de distribuţie. În cilindrul 1 se
deplasează pistonul 2, legat de arborele cotit 3 prin intermediul
bielei 4. Cilindrul este închis la partea superioară de chiulasa 5, în
care sunt practicate 3 orificii. Două dintre orificii sunt controlate de
către o supapă: supapa de admisie 6 şi supapa de evacuare 7.
În cel de-al treilea orificiu se montează injectorul 8 (pentru m.a.c.)
sau bujia (pentru m.a.i.). Partea inferioară a cilindrului se fixează pe
carterul motor, format, în general, din două părţi: carterul superior
9, de care se suspendă lagărele arborelui cotit şi carterul inferior 10,
care poate conţine baia de ulei.
În timpul funcţionării, pistonul se deplasează între două poziţii
limită, numite puncte moarte (puncte în care viteza pieselor cu
mişcare de translaţie este nulă). Poziţia pistonului care corespunde
volumului minim ocupat de fluidul motor se numeşte punct mort
interior şi se notează p.m.i.; poziţia pistonului care corespunde
volumului maxim ocupat de fluidul motor se numeşte punct mort
exterior şi se notează p.m.e.
Spaţiul parcurs de piston între cele două puncte moarte se
numeşte cursa pistonului (S), iar diametrul cilindrului – alezaj (D).
Volumul generat prin deplasarea pistonului în cursa S se numeşte
πD 2 S
VS =
4
[dm ],
3
(II.1.1.1)

65 din 375
 [
Suma cilindreelor unui motor policilindric reprezintă cilindreea totală: Vt = i ⋅ VS dm ,
3
]
(II.1.1.2)
unde I reprezintă numărul de cilindri. Analog, se defineşte volumul minim şi, respectiv,
volumul maxim al camerei de ardere:

VC =
πD 2 min
4
[dm ]
3
(II.1.1.3)

πD 2 ( S + hmin )
Va = VS + VC =
4
[ dm 3 ]. (II.1.1.4)

Raportul dintre cele două volume se numeşte raport de comprimare:

Va V S
ε= =1+ S =1+ [ −].
Vc VC hmin
(II.1.1.5)
Unghiul făcut de manivelă cu axa cilindrului se numeşte unghi de rotaţie a arborelui cotit
(unghi de manivelă sau, simpli, unghi de rotaţie) şi se notează cu α . Originea unghiului α se
alege în pmi, iar numerotarea se realizează în sensul de rotaţie al motorului. Pentru
α =3600RAC, arborele cotit efectuează o rotaţie completă, iar pistonul parcurge două curse.
Numărul de rotaţii efectuate de arborele cotit într-un minut se numeşte turaţie, se notează cu n
şi se măsoară în rotaţii pe minut. Între unghiul α , turaţia n şi timpul τa în care este parcurs
unghiul α există relaţia de dependenţă
α = 6nτα [ 0 RAC ]. (II.1.1.6)
Se numeşte viteza medie a pistonului ν mp acea viteză consumată cu care pistonul ar parcurge
două curse succesive 2S, în intervalul de timp 60/n [s] în care arborele cotit efectuează o rotaţie
completă:
Sn
vmp= [m/s] (II.1.1.7)
30
Succesiunea proceselor care se repetă periodic în cilindrul motor se numeşte ciclul de
funcţionare (ciclul motor). Partea din ciclul motor care se efectuează într-o cursă a pistonului se
numeşte timp. Dacă se notează cu τ numărul de timpi ai motorului, expresia generală a numărului
de cicluri în unitatea de timp este :
n
nc = [cicluri/sec.] (II.1.1.8)
30 τ
Realizarea unui ciclu motor presupune înainte de toate să se introducă în cilindru fluid
proaspăt (aer la m.a.c. sau amestec aer – combustibil la m.a.s.); introducerea fluidului proaspăt
reprezintă procesul de admisie (admisia). Eliberarea energiei chimice a combustibilului are loc în
procesul de ardere (arderea). Pentru a mări eficienţa acestui proces ( implicit eficienţa ciclului de
funcţionare), se interpune un proces de comprimare a fluidului motor. Lucrul mecanic util se
interpune prin acţiunea gazelor de ardere asupra pistonului, în cursa de destindere. După încheierea
arderii, are deci loc procesul de destindere. În sfârşit, pentru reluarea ciclului motor, gazele de
ardere se îndepărtează din cilindru. Eliminarea gazelor de ardere din cilindru reprezintă procesul de
evacuare. Procesele de evacuare şi de admisie const5ituie împreună aşa- numitele procese de
schimbare a gazelor (procesele de distribuţie). Toate procesele care alcătuiesc ciclul motor se
numesc procese termice.

II.1.1.2. Clasificarea m.a.i.

66 din 375
 Diversitatea deosebită înregistrată în construcţia m.a.i. impune stabilirea unor criterii de
clasificare care să permită identificarea particularităţilor esenţiale. Există astfel un număr ridicat de
criterii :
1. Felul procesului de ardere
a. motoare cu ardere izocoră (Otto sau Beau de Rochas);
b. motoare cu ardere izobară ( Diesel);
c. motoare cu ardere mixtă (Trinkler, Selinger sau Sabatherer).
2. Procedeul de aprindere
a. motoare cu aprindere prin scânteie (motoare la care aprinderea combustibilului este
produsă de o scânteie electrică);
b. motoare cu aprindere prin comprimare ( motoare la care aprinderea combustibilului
se datorează contactului dintre combustibil şi aerul încălzit în prealabil prin
comprimare în cilindru ).
3 Modul de realizare a ciclului motor
a. motoare în 2 timpi (ciclul motor se realizează într-o rotaţie completă a arborelui
cotit, respectiv pe durata a două curse succesive ale pistonului);
b. motoare în 4 timpi (ciclul motor se realizează în două rotaţii ale arborelui cotit,
respectiv pe durata a 4 curse succesive ale pistonului).
4 Construcţia mecanismului bielă-manivelă
a. motoare cu piston portant (fără cap de cruce);
b. motoare cu cap de cruce.
5 Numărul de combustibili utilizaţi
a. motoare monocarburante;
b. motoare policarburante.
6 Felul combustibilului utilizat
a. motoare cu combustibil lichid:
a.1. cu vâscozitate mică (benzină, petrol, alcool);
a.2. cu vâscozitate medie (motorină);
a.3. cu vâscozitate mare (păcură);
b. motoare cu combustibil gazos;
c. motoare cu combustibil gazos şi lichid;
d. motoare cu combustibil solid şi lichid.
7 Tipul camerei de ardere
a. motoare cu cameră de ardere unitară;
b. motoare cu cameră de ardere semidivizată (în piston);
c. motoare cu cameră de ardere divizată:
d. cu antecameră (cameră de preardere);
e. cu cameră de turbionare (de preamestec sau de vârtej).
8 Procedeul de admisie
a. motoare cu admisie naturală (normală);
b. motoare supraalimentate.
9 Raportul dintre cursa pistonului şi diametrul cilindrului
a. motoare cu cursă scurtă (0,9<S/D<1,2) ;
b. motoare cu cursă medie (1,2<S/D<1,5) ;
c. motoare cu cursă lungă (1,5<S/D<1,8) ;
d. motoare cu cursă superlungă (S/D = 1,8…4,2).
10 Procedeul de răcire
a. motoare răcite cu apă;
b. motoare răcite cu aer.
11 Procedeul de acţionare a pistonului de către fluidul motor
a. motoare cu simplu efect;
b. motoare cu dublu efect.
12 Sensul de rotaţie

67 din 375
 a. motoare ireversibile (cu rotaţie într-un singur sens);
b. motoare reversibile (pot funcţiona în ambele sensuri de rotaţie).
13 Viteza medie a pistonului
a. motoare lente (vmp ≤ 6,5 m/s);
b. motoare semirapide (6,5 m/s < vmp ≤ 10 m/s);
c. motoare rapide (vmp >10 m/s).
14 Numărul de cilindrii
a. motoare monocilindrice;
b. motoare policilindrice.
15 Dispunerea relativă a cilindrilor
a. motoare în linie;
b. motoare în V;
c. motoare cu cilindrii opuşi (boxer);
d. motoare în stea (simplă sau multiplă);
e. motoare în evantai (3 linii de cilindri sau în W);
f. motoare în X;
g. motoare cu două linii de cilindri;
h. motoare în H;
i. motoare cu pistoane opuse.
16 Poziţia axelor cilindrilor faţă de axa de rotaţie
a. motoare normal axate (axa de rotaţie coincide cu axa cilindrului);
b. motoare dezaxate (între axa de rotaţie şi axa cilindrului există o distanţă denumită
dezaxare absolută).
17 Destinaţia motorului
a. motoare pentru autovehicule ;
b. motoare pentru maşini agricole ;
c. motoare de tracţiune feroviară ;
d. motoare de aviaţie ;
e. motoare industriale (staţionare sau mobile);
f. motoare navale (principale sau auxiliare).

II.1.1.3. Schema de principiu a motorului în 4 timpi. Principiul de funcţionare.

Diagramele indicate ale ciclului de funcţionare.

Funcţionarea motorului în 4 timpi

Motorul cu ardere internă în 4 timpi, reprezentat schematic în figura II.1.1.1. funcţionează

în modul următor: în cilindru pătrunde aer (la m.a.c.) sau amestec de aer şi combustibil (la m.a.s.)
prin canalul şi orificiul supapei de admisie SA. Pătrunderea fluidului proaspăt este cauzată de
depresiunea produsă prin deplasarea pistonului din p.m.i. spre p.m.e., efectuând cursa de admisie,
respectiv timpul 1 al ciclului. La motoarele supraalimentate, la această depresiune (pr < po) se
adaugă comprimarea iniţială a fluidului proaspăt în suflanta agregatului de supraalimentare (pr < po
< ps ). Supapa de admisie trebuie deschisa cu un anumit avans faţă de pmi şi trebuie închisă cu o
anumită întârziere faţă de pme, ceea ce asigură o mai bună umplere a cilindrului cu fluid proaspăt
(introducerea în cilindru a unei cantităţi mai mari de încărcătură proaspătă). Amestecul de fluid
proaspăt şi de gaze arse reziduale (cantitatea de gaze arse în precedentul ciclu de funcţionare care
nu au putut fi eliminate din cilindru) constituie fluidul motor sau fluidul de lucru. El este
comprimat, teoretic, în timp ce pistonul se deplasează de la pme spre pmi, efectuând cursa de
comprimare, respectiv timpul doi al ciclului funcţional. Procesul real în comprimare începe, însă,
după închiderea SA şi se termină în momentul începerii arderii combustibilului. Injecţia
combustibilului (la mas-uri, scânteia electrică) începe către sfârşitul cursei de comprimare, cu un
anumit avans faţă de pmi. In faza iniţială, arderea produce o creştere rapidă a presiunii, urmată de
etape în care presiunea fluidului motor are o variaţie relativ redusă.

68 din 375
 Fig.II.1.1.2 Principiul de funcţionare al motorului în 4 timpi
Teoretic, arderea combustibilului şi destinderea gazelor se produc în timp ce pistonul se
deplasează de la pmi spre pme, efectuând cursa de ardere şi destindere respectiv timpul trei. La
începutul procesului, presiunea variază lent, după care urmează o scădere mai accentuată a
presiunii. Destinderea gazelor de ardere are loc până în momentul deschiderii supapei de evacuare
SE. în timpul acestei curse, energia fluidului motor este transmisă pistonului (prin destindere,
gazele împing pistonul de la pmi spre pme). Prin urmare, timpul trei este singurul timp în care are
loc transformarea energiei termice în energie mecanică, respectiv singurul timp util al ciclului de
funcţionare.
Evacuarea gazelor arse se face în timp ce pistonul se deplasează de la pme spre pmi, efectuând
cursa de evacuare, respectiv timpul patru. Evacuarea reală a gazelor arse începe în momentul
deschiderii SE, cu un anumit avans faţă de pme. Sfârşitul evacuării, respectiv închiderea acestei
supape, trebuie realizat după o eliminare cât mai bună a gazelor arse din cilindru (evacuarea unei
cantităţi cât mai mari de gaze arse), deci cu o anumită întârziere faţă de pmi.

Diagramele ciclului de funcţionare

Funcţionarea m.a.i. este reflectată prin diagramele indicate şi circulară (de distribuţie).
Diagrama indicată în coordonate presiune-volum (diagrama mecanică sau diagrama p-V) reprezintă
variaţia presiunii fluidului motor în funcţie de volumul ocupat de acesta pe parcursul ciclului de
funcţionare. Această diagramă asigură posibilitatea de determinare a puterii dezvoltate de motor,
suprafaţa conturului diagramei reprezentând lucrul mecanic indicat al ciclului de funcţionare.
Variaţia presiunii fluidului motor în funcţie de unghiul de rotaţie al arborelui cotit constituie
diagrama indicată în coordonate presiune-unghi de rotaţie (diagrama desfăşurată sau diagrama p-
α ). Ea pune în evidenţă succesiunea proceselor de lucru din cilindru. Se remarcă faptul că
procesele de admisie şi de evacuare au o durată mai mare de cât cea a unei curse complete a
pistonului. In acelaşi timp, comprimarea şi destinderea au durate mai reduse. Aceste durate pot fi
reflectate în diagrama circulară (diagrama de distribuţie), care prezintă valorile unghiurilor de
avans şi de întârziere ale proceselor funcţionale.

69 din 375
 Fig. II.1.1.3 Diagramele indicate ale ciclului de funcţionare al motorului în 4 timpi

Valorile uzuale ale acestor unghiuri sunt următoarele:

- avansul la admisie: α aa=10 …200RAC înaintea pmi;
- întârzierea la admisie: α ia=25…450RAC după pme;
- avansul la evacuare: α ae=40 …600RAC înaintea pme;
- întârzierea la evacuare: α ie= 15…500RAC după pmi;
- avansul la injecţie: β = 7…400RAC înaintea pmi.
Prin urmare, durata totală a proceselor funcţionale se situează în limitele:
- admisia:α adm=215…2450RAC;
- comprimarea:α compr= 120…1630RAC;
- arderea şi destinderea: α dest=120…1400RAC;
- evacuarea: α ev=235…2900RAC.
Diagramele prezentate în figura II.1.1.2. corespund motoarelor în 4 timpi, cu admisie
naturală. În cazul motoarelor supraalimentate, este superioară atât presiunii atmosferice, cât şi celei
de evacuare.

II.1.1.4. Schema de principiu a motorului în 2 timpi. Principiul de funcţionare. Diagramele

indicate ale circuitului de funcţionare

70 din 375
 Funcţionarea motorului în 2 timpi

La motorul în 2 timpi (fig. II.1.1.4) distribuţia gazelor (procesele de admisie a încărcăturii

proaspete şi de eliminare a produselor arderii) se realizează prin intermediul unor orificii practicate
în cămaşa de cilindru-ferestrele de admisie FA (cu înălţime mai mică) şi ferestrele de evacuare FE
(cu înălţime mai mare). Evacuarea gazelor arse începe în momentul în care pistonul dezobturează
FE, permiţând astfel trecerea gazelor arse în colectorul de evacuare. Aceste ferestre sunt deschise
în ultima parte a cursei pistonului din pmi spre pme. În această perioadă, evacuarea gazelor arse se
datorează diferenţei mari dintre presiunea gazelor arse şi presiunea din colectorul de evacuare -
evacuarea liberă.

Fig. II.1.1.4. Principiul de funcţionare al motorului în 2 timpi

Ulterior, pistonul dezobturează FA, prin care aerul (la m.a.c.) sau amestecul de aer şi
combustibil (la m.a.s.) pătrunde în cilindrul motorului. Umplerea cilindrului cu încărcătură
proaspătă este datorată precomprimării acesteia la o Pbal mai mare decât cea atmosferică şi decât
cea a gazelor arse din cilindru.
Din momentul deschiderii ferestrelor de admisie şi până în momentul închiderii acestora,
evacuarea gazelor se face datorită împingerii care are loc de către încărcătura proaspătă-evacuarea
forţată. Desfăşurarea simultană a proceselor de admisie şi de evacuare reprezintă procesul de
baleiaj. În mod curent, ferestrele de admisie sunt denumite ferestre de baleiaj. Închiderea orificiilor
de admisie se face de către piston în timp ce acesta se deplasează de la pme spre pmi, pistonul
obturează şi FE. În acest interval dintre închiderile FA şi FI are loc cea de-a 3-a etapă a procesului
de evacuare: postevacuarea (evacuarea ulterioară sau evacuarea posterioară). În perioada în care
FA şi FE sunt închise, au loc următoarele procese: comprimarea fluidului proaspăt, datorat
deplasării pistonului spre pmi; injecţia, aprinderea şi arderea (la m.a.c.) sau scânteia electrică
aprinderea şi arderea (la m.a.s.), cu creşterea rapidă a presiunii; continuarea arderii (în prima parte)
şi destinderea gazelor de ardere pe timpul deplasării pistonului din pmi spre pme. Aceste procese se
desfăşoară ca la motoarele în 4 timpi.
Prin urmare, la ciclul motorului în 2 timpi, procesul de evacuare a gazelor se desfăşoară în
cea mai mare parte concomitent cu procesul încărcăturii proaspete. Datorită acestei suprapuneri,
precum şi a reducerii curselor efective de comprimare şi de destindere, ciclul se realizează într-o
singură rotaţie a arborelui cotit respectiv în două curse succesive ale pistonului, de unde şi
denumirea de ciclu în doi timpi. Convenţional, timpul 1 este considerat a fi alcătuit din admisie şi
comprimare, iar timpul 2 din ardere, destindere şi evacuare.

Diagramele ciclului de funcţionare

71 din 375
 Ca şi în cazul motoarelor în 4 timpi, funcţionarea motoarelor în 2 timpi este reprezentată
grafic prin diagramele indicate (în coordonatele p-V şi p-α ) şi prin diagrama circulară. Se remarcă
faptul că datorită particularităţilor constructive, diagrama circulară acestui motor este simetrică
(fig.II.1.1.5.).

Fig.II.1.1.5. Diagramele indicate ale ciclului de funcţionare al motoarelor în 2 timpi

Totodată, comparativ cu durata totală a schimbului de gaze al motoarelor în patru timpi

(400…4550RAC), la motoarele în 2 timpi, evacuarea şi umplerea se realizează într-o durată de timp
mai scurtă:
- admisia: α adm=80…1000RAC
- evacuarea: α ev= 120…1700RAC.
Datorită configuraţiei constructive a acestor motoare, în faza postevacuării se elimină din
cilindru o cantitate însemnată de încărcătură proaspătă, ceea ce conduce la reducerea importantă a
randamentului ciclului de funcţionare. Acest inconvenient poate fi eliminat prin utilizarea uneia
dintre următoarele soluţii constructive:
a. realizarea admisiei prin ferestre de admisie şi a evacuării prin supape de evacuare;
supapele de evacuare se deschid înaintea ferestrelor de admisie, iar închiderea lor se
realizează înainte ca pistonul să obtureze FA (fig. II.1.1.6.a);
b. montarea pe galeria de evacuare a unui clapet rotitor; acesta obturează FE înainte de
închiderea de către piston a FA (fig. II.1.1.6. b);
c. practicarea a două rânduri de FA, deasupra galeriei de admisie, controlate de
asemenea de câte un clapet rotitor, care sigură deschiderea lor după deschiderea FE,

72 din 375
 închiderea fiind realizată de către piston după închiderea FE (fig. II.1.1.6. c) ca şi în
cazul motoarelor în cazul motoarelor

Fig. II.1.1.6. Diagramele circulare ale soluţiilor de îmbunătăţire a ciclului de funcţionare al

motorului în 2 timpi

Aceste soluţii, deşi atrag după sine complicarea sistemului si de distribuţie al motorului,
asigură îmbunătăţirea proceselor de schimb de gaze, şi implicit, creşterea randamentului ciclului de
funcţionare.

II.1.1.7 Cinematica şi dinamica mecanismului motor

Mecanismul motor, numit şi mecanism bielă-manivelă, reprezintă principalul ansamblu al

motorului cu ardere internă cu piston. El are rolul de a transmite lucrul mecanic realizat prin
evoluţia ciclică a fluidului motor în cilindru la maşina sau utilajul antrenat. Transmiterea respectivă
se realizează prin transformarea mişcării rectilinii alternative a pistonului în mişcare de rotaţie
continuă a arborelui cotit.

II.1.1.7.1 Cinematica mecanismului motor

În timpul funcţionării motorului, arborele cotit şi volantul execută o mişcare de rotaţie, iar
pistonul, împreună cu segmenţii şi axul său (bolţul), o mişcare de translaţie, rectilinie-alternativă cu
viteză neuniformă. Astfel, în punctele moarte, viteza de deplasare a pistonului este nulă, iar între
aceste puncte, pistonul se deplasează cu viteză crescătoare până când ajunge aproximativ la
jumătatea cursei, după care viteza sa începe să scadă, ajungând din nou egală cu zero în punctul
mort opus. Rezultă că viteza de deplasare a pistonului este variabilă.
Biela are o mişcare complexă, deoarece capul mic, articulat de piston prin ax (bolţ), execută
aceeaşi mişcare ca şi pistonul, pe când capul mare, articulat cu manetonul arborelui cotit, are o
mişcare de rotaţie; corpul bielei execută o mişcare de pendulare.
Pentru precizarea forţelor din mecanismul motor prezintă interes cinematica pistonului.
În figura II.1.1.7.1 este reprezentată schema pentru studiul cinematicii pistonului în care se
utilizează următoarele notaţii: b – lungimea bielei; r – raza manivelei; S – cursa pistonului; xp –
deplasarea momentană a pistonului; P – centrul articulaţiei dintre bielă şi piston; M – centrul
articulaţiei dintre bielă şi maneton; O – centrul de rotaţie a arborelui cotit; β __ - unghiul dintre
bielă şi axa cilindrului, numit şi oblicitatea bielei;α __ - unghiul de rotaţie a arborelui cotit (RAC);
Pi, Pp – poziţiile extreme ale centrului P, la punctele moarte.

73 din 375
 Fig.II.1.1.7.1 – Cinematica pistonului

Deplasarea pistonului

Deplasarea pistonului este identică cu deplasarea piciorului bielei sau cu a centrului P.

La rotirea arborelui cotit cu un unghi oarecare α , biela se va deplasa şi ea din poziţia
orizontală şi va face un unghi oarecare β cu axa OP. În acest timp, pistonul se va deplasa din
poziţia Pi în P, parcurgând distanţa χ p, dată de relaţia:

χ p = PiP = PiO – PO, (II.1.1.7.1)

în care: PiO = b + r şi PO = PM/ + M/O = b cosβ + r cosα

Înlocuindu-se în relaţia (II.1.1.7.1), rezultă:

χ p = b + r – (b cosβ + r cosα ),

sau
χ p = r (1 - cosα ) + b(1 - cosβ )
(II.1.1.7.2)

Pentru a se obţine deplasarea pistonului numai în funcţie de unghiul α , se înlocuieşte

valoarea lui cosβ , folosindu-se triunghiul POM, din care:

MM/ = r sinα = b sinβ (II.1.1.7.3)

de unde:
r
sinβ = sin α = λ sin α ,
b

r
unde s-a notat λ = (pentru motoarele de automobile λ = 1/ 3,5. . . 1 / 4,5 iar pentru motoarele
b
navale este).
Pe baza relaţiilor trigonometrice rezultă:

cosβ = 1 −sin 2
β = 1 −λ2 sin 2 α = (1 −λ2 sin 2 α) 1 / 2 . (II.1.1.7.4)

Dezvoltându-se după formula binomului lui Newton, relaţia (II.1.1.7.4) devine :

λ2 1
cos β = (1 − λ2 sin 2 α )1 / 2 = 1 − sin 2 α + λ4 sin 4 α − ...
2 8

74 din 375
 Considerându-se pentru cosβ numai primii doi termeni (care dau o exactitate suficientă),
relaţia (II.1.1.7.2) devine :
 1 
χ p = r (1 − cos α ) + λ sin 2 α  (II.1.1.7.5)
 2 

Ţinându-se seama de relaţia trigonometrică cos2α =1-2 sin2α , rezultă: sin2α =

1 − cos 2α
.
2
Iar prin înlocuirea acestei valori în relaţia (5), se obţine:

 1 
χ p = r (1 − cos α ) + (1 − cos 2α )  . (II.1.1.7.6)
 4 

Din relaţia (II.1.1.7.6) rezultă că deplasarea pistonului poate fi privită ca o mişcare

armonică, compusă din două mişcări diferite:
χ p = χ p/ = + χ p// .
unde:
χ p/ = r (1 − cos α ) reprezintă deplasarea de ordinul I;
λ
χ 'p' = r (1 − cos 2α ) - deplasarea de ordinul II.
4

În figura II.1.1.7.2 cele două deplasări sunt

reprezentate prin două cosinusoide, deplasarea de
ordinul I având perioada de 360º, iar deplasarea de
ordinul II, perioada de 180º. Prin însumarea lor
geometrică, se obţine diagrama deplasării pistonului
(curba xp).

Fig.II.1.1.7.2 – Graficul deplasării pistonului

Viteza pistonului

Viteza cu care se deplasează pistonul la un moment dat se obţine prin derivarea ecuaţiei
deplasării pistonului χp , în raport cu timpul:
dχ p dχ p dχ
νp= = ⋅ ⋅ (II.1.1.7.7)
dt dχ d t

dχ  2πn 
unde: α = ωt , iar = ω;  ω =  , ω reprezentând viteza unghiulară constantă a arborelui cotit
dt  60 

Prin derivarea relaţiei (II.1.1.7.6), rezultă viteza pistonului:

λ  λ 
υ p = r ⋅ ω ⋅ sin α + r ω ⋅ 2 sin 2α = r ⋅ ω  sin α + sin 2α [ m / s ]. (II.1.1.7.8)
4  2 

75 din 375
 Viteza pistonului υp poate fi considerată ca suma a două viteze v p şiv
/ /
p cu perioade
diferite, deoarece ea reprezintă viteza unei mişcări armonice:
vp = vp/ +vp//
unde:
vp/ = rω sinα reprezintă viteza de ordinul I;
λ
vp// = rω sin 2α - viteza de ordinul II.
2
În figura II.1.1.7.3 sunt reprezentate
/ //
grafic curbele vitezei v p , vitezei v p şi
vitezei rezultante v p .
/
Viteza v p de ordinul I este o
//
sinusoidă cu perioada de 360º, iar viteza v p
de ordinul II este tot o sinusoidă cu perioada
de 180, dar cu amplitudinea mult mai mică
din cauza factorului λ care este subunitar.
Fig. II.1.1.7.3 – Graficul vitezei pistonului

Din figura II.1.1.7.3 rezultă că, datorită vitezei de ordinul II, viteza rezultantă maximă a
pistonului nu se obţine la α = 90º, ci mai devreme, şi anume atunci când biela şi manivela
formează între ele un unghi de aproape 90º.

Acceleraţia pistonului

Acceleraţia pistonului se obţine prin derivarea ecuaţiei vitezei pistonului vp în raport cu

timpul:
dv p dv p dα
ap = = ⋅ (II.1.1.7.9)
dt dχ dt
sau
 λ 
[
a p = r ⋅ ω 2  cos α + cos 2α  m / s 2 . ] (II.1.1.7.10)
 2 
Din relaţia (II.1.1.7.10) rezultă că acceleraţia pistonului este o sumă a două cosinusoide:
a p = a /p + a //p ,
unde:
a /p = rω 2 cos α;
a //p = rω 2 λ cos 2α
În figura II.1.1.7.4 sunt reprezentate
/ //
curbele acceleraţiilor a p şi a p precum şi
acceleraţia rezultantă ap. Acceleraţia de ordinul
I este o cosinusoidă cu perioada de 360º, iar
cea de ordinul II, o cosinusoidă cu perioada de
180º.
Valoarea acceleraţiei va fi maximă când
pistonul se găseşte la PMI (α = 0 ), rezultând:
a p max = rω 2 (1 + λ ) [ m / s 2 ] (II.1.1.7.11)
Fig. II.1.1.7.4 – Graficul acceleraţiei pistonului
La deplasarea pistonului spre PME, acceleraţia scade până la zero (în momentul în care
pistonul atinge viteza maximă), apoi iar creşte, dar în sens invers, până când pistonul ajunge în
PME, când mărimea acceleraţiei va fi:
a p min = rω 2 (1 − λ ) [ m / s 2 ]. (II.1.1.7.12)

76 din 375
 În figura II.1.1.7.5 sunt reprezentate
grafic curbele: xp, vp, ap, în funcţie de
unghiul de rotaţie a arborelui cotit.

Fig. II.1.1.7. 5 – Graficul deplasării, vitezei şi

acceleraţiei pistonului

II.1.1.7.2 Dinamica mecanismului motor

În timpul funcţionării motorului, asupra mecanismului motor acţionează următoarele forţe:

forţele datorate gazelor din cilindru, forţele de inerţie ale maselor în mişcare, forţele de frecare şi
forţele de greutate.
Principalele forţe de care se ţine seama în calculul de verificare şi dimensionare a organelor
componente ale mecanismului motor, datorită valorilor însemnate pe care le ating, sunt forţele de
presiune a gazelor şi forţele de inerţie. Celelalte forţe pot fi neglijate, într-o primă aproximaţie,
având valori reduse.

Forţa datorată presiunii gazelor din cilindru

Presiunea gazelor din cilindrul motorului se exercită uniform asupra pereţilor camerei de
ardere, asupra pereţilor cilindrului şi asupra pistonului (fig. II.1.1.7.6) .
Forţa Fp, care acţionează asupra capului pistonului, este direct
proporţională cu presiunea gazelor şi cu suprafaţa capului
pistonului:

πD 2
Fvp = ( Pcil − Pcart )[ N ] (II.1.1.7.13)
4
unde:
Pcil este presiunea gazelor din cilindru;
Pcart - presiunea gazelor din carter, care lucrează pe fundul
pistonului (practic Pcart=1⋅ 105 N/m2);
D - diametrul pistonului, egal cu alezajul cilindrului.
Valoarea presiunii gazelor din cilindru la un moment dat poate
fi determinată din diagrama indicată reală, în funcţie de volumul
gazelor din cilindru, adică în funcţie de deplasarea xp a pistonului.

Fig. II.1.1.7.6 – Forţa datorată presiunii

gazelor din cilindru

77 din 375
 Fig.II.1.1.7.7 – Variaţia forţei generată de presiunea gazelor din cilindru cu unghiul de rotaţie
al arborelui cotit pentru motorul în 4 timpi(k=4) şi pentru motorul în 2 timpi(k=2)

În figura II.1.1.7.7 este reprezentată forţa Fp unde s-a ales ca origine forţa corespunzătoare
presiunii atmosferice pa.

Forţele de inerţie

Forţele de inerţie apar ca rezultat al mişcării accelerate a pieselor mecanismului motor.

După felul mişcării maselor care compun mecanismul motor, se deosebesc:
a) forţe de inerţie ale pieselor care au o mişcare de translaţie sau o mişcare alternativă
după axa cilindrului (Fia);
b) forţe de inerţie ale pieselor care au o mişcare de rotaţie (Fir).
În prima categorie intră pistonul (se înţelege pistonul în stare montată împreună cu
segmenţii şi bolţul) şi o parte din masa bielei aferentă capului mic.
Din a doua categorie fac parte masele braţelor şi manetonului arborelui cotit şi o parte din
masa bielei aferentă capului mare.
Mişcarea bielei este complexă, întrucât un capăt al ei are o mişcare liniară, iar celălalt, o
mişcare de rotaţie. Pentru simplificare, se consideră că masa bielei m b este împărţită în două
componente (fig. II.1.1.7.8): masa m1, concentrată în capul mic al bielei, (cu mişcare de translaţie),
numită masa bielei aferentă pistonului, şi masa m2, concentrată în capul mare al bielei (cu mişcare
de rotaţie), numită masa bielei aferentă manetonului.
Masele reduse se determină din condiţiile:
a) suma maselor reduse m1 şi m2 să fie egală cu masa bielei;
b) centrul de greutate al celor două mase să coincidă cu centrul de greutate al masei reale.
Cele două condiţii pot fi scrise sub forma: m1+m2 = mb şi m1l1 = m2l2.

Rezolvându-se cele două ecuaţii, se obţine:

l2 l − l1 l
m1 = mb = mb şim 2 = mb 1 .
l l l
(II.1.1.7.14)
Experienţa arată că m1 = (0,2 ... 0,3) mb, iar m2 = (0,7...0,8) mb;
pentru motoarele de automobile, se poate lua m1 = 0,275 mb.
Pentru determinarea maselor mecanismului motor aflate în mişcare
de rotaţie, se ia în consideraţie un cot al arborelui cotit, format din fusul
maneton cu cele două braţe (manivele) şi porţiunile aferente ale

Fig. II.1.1.7.8 –
Descompunerea bielei în
două mase

78 din 375
fusurilor paliere (câte ½ fus de fiecare parte) ca în figura II.1.1.7.9. La acest cot, masele porţiunilor
braţelor arborelui cotit corespunzătoare fusurilor paliere (mp) se consideră echilibrate, fiind
simetrice în raport cu axa de rotaţie a arborelui cotit. Masa manetonului, împreună cu masele
corespunzătoare braţelor mm se consideră concentrate în centrul axei manetonului, la raza r de axa
arborelui.
Din braţele de manivelă mai rămân două
porţiuni de masă MB (câte una pentru fiecare
braţ) al căror centru de greutate se află la
distanţa p faţă de axa de rotaţie a arborelui
cotit. Pentru simplificare, se reduce masa
braţului la axa manetonului, adică de la raza p
la raza r. Din condiţia egalităţii forţelor de
inerţie rezultă:
Fig. II.1.1.7.9 – Schema unui cot al arborelui mBM⋅ r⋅ ω 2 = mB⋅ ρ ⋅ ω 2
cotit pentru precizarea maselor în mişcarea de unde
de rotaţie ρ
mBM = mB r .
Masa neechilibrată a unui cot de arbore redusă la axa manetonului va fi:
ρ
mc = mM+2mB r (II.1.1.7.15)
Deci, rezumându-se cele de mai înainte, rezultă că masa pieselor mecanismului motor aflate
în mişcare de translaţie rectilinie-alternativă va fi compusă din masa m p a grupului piston şi masa
redusă m1 a bielei:
ma = mp+m1 (II.1.1.7.16)
Masa pieselor neechilibrate aflate în mişcare de rotaţie va fi compusă din masa redusă m2 a
bielei şi din masa neechilibrată a unui cot al arborelui cotit:
mr=mc+m2 (II.1.1.7.17)
Forţele de inerţie ale maselor în mişcare de translaţie se determină cu relaţia:

Fia=-maap=-mar ω 2 ( cos α + λ cos 2α )[ N ] (II.1.1.7.18)

în care ap este acceleraţia pistonului (relaţia10).

Această forţă de inerţie poate fi considerată ca o sumă a două forţe de inerţie, şi anume:

Fia=-mar ω 2 cos α (II.1.1.7.19)

numită forţă de inerţie de ordinul I, a cărei perioadă de variaţie (α = 360 0) corespunde unei rotaţii
complete a arborelui cotit:
Fia// = −ma rω 2 λ cos 2α (II.1.1.7.20)
numită forţă de inerţie de ordinul II, a cărei perioadă de variaţie (α = 180 ) corespunde la o
0

jumătate de rotaţie a arborelui cotit.

Fig.II.1.1.7.10 – Variaţia forţei de inerţie a Fig.II.1.1.7.11 – Forţa de inerţie a

maselor în mişcare de translaţie şi a maselor în mişcare de rotaţie
79 din 375
 Componentele Fia şi Fia// şi rezultanta Fia sunt reprezentate în figura II.1.1.7.10. Ambele
forţe Fia/ şi Fia// acţionează în lungul axei cilindrului şi sunt variabile ca mărime şi sens. Astfel, la
deplasarea pistonului de la PMI spre PME, când viteza acestuia creşte, forţele de inerţie sunt
îndreptate în sens invers vitezei pistonului, iar când viteza începe să scadă, forţele de inerţie au
acelaşi sens cu viteza pistonului.
Forţele de inerţie ale pieselor care au o mişcare de rotaţie se calculează cu relaţia:

Fir = mran = mrr ω2 [ N ],

(II.1.1.7.21)
în care:
mr este masa pieselor neechilibrate aflate în mişcare de rotaţie (II.1.1.7.17);
an=rω 2 - acceleraţia normală (centrifugă) în mişcare circulară.
Direcţia acestor forţe este radială, iar sensul - dinspre centrul manetonului spre exterior (fig.
II.1.1.7.11).
Deplasându-se forţa Fir pe suportul ei, cu punctul de aplicaţie în O la intersecţia cu axa
arborelui cotit, şi descompunându-se după direcţiile Ox şi Oy, se obţin:

Firx= -mrrω 2cosα ; (II.1.1.7.22)

Firy=mrr ω 2 sin α. (II.1.1.7.23)

Aceste proiecţii variază armonic în funcţie de unghiul de rotaţie al manivelei şi acţionează

asupra lagărelor paliere ale arborelui cotit.
Forţele din mecanismul motor
Asupra pistonului acţionează forţa F care este suma forţelor Fp
şi Fia:
F=Fp+Fia (II.1.1.7.24)
Forţa F se descompune în două componente (fig. II.1.1.7.12):
o componentă Fb, după axa bielei şi o componentă Fn, normală
pe axa cilindrului:
F
Fb= ; (II.1.1.7.25)
cos β

Fn=Ftgβ . (II.1.1.7.26)

Forţa Fn se aplică de la piston către cilindru şi dă naştere

forţei de frecare , care produce uzarea celor două organe aflate
în mişcare relativă.
Forţele care acţionează asupra fusului maneton şi fusului
palier se determină deplasându-se forţa Fb în punctul de
articulaţie M şi descompunându-se după două direcţii: una
tangenţială la maneton – forţa Ft, cealaltă în lungul manivelei –
Fig. II.1.1.7.12 – Forţele din forţa Fr. Întrucât unghiul δ este exterior triunghiului POM, se
mecanismul motor obţine δ = α + β .
Rezultă pentru Ft şi Fr relaţiile:
sin (α + β )
Ft = Fb sin (α + β ) = F ; (II.1.1.7.27)
cos φ

cos ( vα + β )
Fr = Fb cos (α + β ) = F . (II.1.1.7.28)
cos β

Momentul motor

80 din 375
 Momentul motor instantaneu al unui motor monocilindric este momentul produs de forţa
tangenţială în maneton:
M=Ftּr (II.1.1.7.29)
sau, prin înlocuirea forţei Ft cu valoarea din relaţia (II.1.1.7.27),

sin (α + β )
.
M=Fr cos β (II.1.1.7.30)
Momentul motor este o mărime periodică; el variază în funcţie de unghiul α descris de
manivela arborelui cotit. Momentul motor produce rotaţia arborelui cotit şi se transmite prin linia
de axe la propulsorul navei. În figura II.1.1.7.13,a este reprezentată variaţia momentului M pentru
un motor monocilindric în patru timpi; în punctele moarte valoarea momentului este zero,
deoarece forţa tangenţială se anulează în aceste puncte.
Figura II.1.1.7.13,b reprezintă diagrama de variaţie a momentului rezultant pentru un motor
similar în patru timpi, cu patru cilindri. Ciclurile de funcţionare ale celor patru cilindri sunt decalate
cu 180º; prin însumarea curbelor de variaţie ale momentelor (decalate cu câte 180º) pentru toţi
cilindrii, se obţine momentul rezultant al cărui perioadă de variaţie este 180º.

Fig. II.1.1.7.13 – Diagrama de variaţie a momentului motor:

a - la un motor monocilindric; b – la un motor cu 4 cilindri; c – variaţia vitezei
unghiulare a arborelui cotit

La calculul puterii dezvoltate de motor se foloseşte momentul motor mediu Mm. Prin
moment motor mediu se înţelege un moment constant care ar produce acelaşi lucru mecanic, de-a
lungul unui ciclu, ca şi momentul motor variabil.
Dacă se cunoaşte valoarea momentului motor mediu Mm(N⋅ m) şi turaţia motorului n
(rot/min), se poate calcula puterea cu relaţia:
M πn M n
Pe = M m ω = m [W ] = m [ kW ]
30 9549
sau
M mn
Pe = [CP ], (II.1.1.7.31)
716 ,2

pentru Mm exprimat în Nּm sau kgfּm şi” n” în rot./min.

Dacă se deplasează forţa Fr pe direcţia ei, în centrul arborelui cotit, apoi se aplică în acest
/ //
punct două forţe, egale, de sensuri opuse, Ft şi Ft , paralele şi egale cu forţa tangenţială Fi, din

81 din 375
compunerea forţelor Ft // şi Fr rezultă forţa Fb/ . Această forţă se descompune într-o componentă
după axa cilindrului Ft / şi una normală pe această direcţie Fn/ .
Forţele Fn/ şi Fn, egale ca mărime, normale pe axa cilindrului şi situate la distanţa h, dau
naştere unui cuplu de forţe, egal şi de sens contrar momentului motor M (dat de cuplul de forţe F t
şi Ft / ), având tendinţa să răstoarne motorul; de acea, este denumit moment de răsturnare şi este
transmis cadrului:

Mr= Fnh = -M (II.1.1.7.32)

Componenta F/, egală cu forţa F aplicată în bolţul pistonului, se transmite prin lagărele
paliere, la carterul motorului şi la cadrul de susţinere, rămânând neechilibrată. Datorită variaţiei,
atât a mărimii cât şi a sensului această forţă va produce şi vibraţii pentru motor.

II.1.1.7.3 Echilibrarea motorului

Analizându-se forţele şi momentele care acţionează în mecanismul motor, rezultă că unele

din ele, cum sunt : forţa de inerţie Fia, a maselor în mişcare de translaţie, care acţionează în lungul
axei cilindrului, forţa de inerţie Fir a maselor în mişcare de rotaţie, care acţionează în lungul
braţului de manivelă, şi momentul de răsturnare Mr, ating uneori valori foarte mari şi acţionând
asupra diferitelor organe ale motorului, se transmit ramei de fixaţie a acestuia, ducând la slăbirea
îmbinărilor şi făcând posibilă distrugerea lor. De asemenea, aceste forţe şi momente provoacă
vibraţii motorului, reduc puterea şi randamentul mecanic al acestuia.
Pentru înlăturarea influenţei acţiunii nefavorabile a forţelor şi momentelor menţionate,
motorul se echilibrează.
Un motor este echilibrat atunci când, în regimul normal de funcţionare, forţele care se
transmit cadrului motorului sunt constante ca mărime şi sens.
Studiul echilibrării unui anumit motor constă în determinarea forţelor de inerţie libere de
ordinele I şi II şi a momentelor create de acestea.
În vederea realizării unei echilibrări cât mai bune a motorului, este necesară îndeplinirea
următoarelor cerinţe constructive:
a) grupurile piston, segmenţi, bolţ să aibă aceeaşi greutate, admiţându-se toleranţele de ±
4 – 20 g la motoarele rapide şi semirapide;
b) bielele să fie de aceeaşi greutate, admiţându-se abateri de 8 – 40 g la motoarele
navalizate;
c) arborele cotit să fie echilibrat static şi dinamic.
Pentru ca funcţionarea motorului să fie cât mai uniformă, este necesar ca procesele termice (de
lucru) să decurgă în acelaşi mod. Aceasta se poate realiza prin :
a) acelaşi raport de comprimare şi aceeaşi formă a camerei de ardere la toţi cilindrii;
b) acelaşi avans la aprindere sau la injecţie pentru toţi cilindrii motorului ;
c) acelaşi debit de combustibil;
d) introducerea amestecului carburant de aceeaşi compoziţie în toţi cilindrii motorului cu
ardere internă.

Echilibrarea motorului monocilindric

Din examinarea dinamicii mecanismului motor al uni motor monocilindric a rezultat că, în
timpul funcţionării motorului, rămân libere şi se transmit cadrului următoarele forţe şi momente :
a) forţa de inerţie a maselor aflate în mişcare de translaţie rectilinie alternativă Fia;

82 din 375
 b) forţa de inerţie a maselor neechilibrate,
aflate în mişcare de rotaţie Fir;
c) momentul de răsturnare Mr.
Forţa de inerţie Fia, după cum s-a arătat mai
înainte, poate fi considerată ca o sumă a două
forţe, şi
anume :
F / = - ma ⋅ ω 2 ⋅ cosα , forţa de inerţie de ordinul
ia
I.
= - ma ⋅ r ⋅ ω 2 ⋅ cos2 α , forţa
//
F ia
de inerţie de ordinul II.
/
Forţa de inerţie F ia de ordinul I, care
acţionează pe direcţia axei cilindrului şi modificându-
Fig. II.1.1.7.14 – Schema şi mărimea şi sensul după legea cosinusoidei a cărei
echilibrării motorului perioadă de variaţie este de 3600 (p rotaţie completă a
monocilindric arborelui cotit), poate fi echilibrată printr-o forţă
/
având aceeaşi lege de variaţie, dar să fie mereu opusă ca sens forţei F ia . Practic, această
echilibrare se poate realiza prin aşezarea unor contragreutăţi în continuarea braţelor de manivelă, a
căror masă totală este mp(fig. II.1.1.7.14), care produc forţa centrifugă Fc.

Fc = m ⋅ ω 2 ⋅ ρ (II.1.1.7.33)

Deplasându-se această forţă pe direcţia ei până când ajunge cu punctul de aplicaţie pe axa
de rotaţie a arborelui cotit şi descompunându-se după o direcţie verticală şi una orizontală, se
obţin:
Fcv = Fc⋅ cosα = m⋅ ω 2⋅ ρ⋅ cosα ;
(II.1.1.7.34)
Fcv = Fc⋅ sinα = -m⋅ ω 2⋅ ρ⋅ sinα
(II.1.1.7.35)
Din aceste relaţii şi din figura II.1.1.7.14 se observă că forţa Fcv este întotdeauna
egală şi opusă ca sens forţei de ordinul I, Fia, dacă este satisfăcută relaţia:
p mr
= (II.1.1.7.36)
r mp
Componenta orizontală Fcv acţionează într-un plan perpendicular pe axa cilindrului. Această forţă
rămâne neechilibrată şi provoacă trepidaţia motorului. Rezultă deci că, prin adăugarea de
contragreutăţi mp, nu s-a reuşit echilibrarea forţei de inerţie F′ ia.
Aşezarea de contragreutăţi dă posibilitatea să se înlocuiască parţial sau total forţa de inerţie
F′ ia de pe direcţia axei cilindrului, cu o altă forţă de inerţie F co, perpendiculară pe prima şi aplicată
în 0.
La motoarele navalizate, această înlocuire este de dorit, deoarece forţa Fia, care acţionează
în direcţia axei cilindrului, fiind verticală, dă naştere la trepidaţii care sunt amplificate de către
amortizoarele motorului şi de elasticitatea corpului navei, pe când forţa de inerţie orizontală Fcv,
aproape că nu se simte.
Forţa de inerţie de ordinul II,F′ ′ ia, la motoarele monocilindrice prevăzute cu contragreutăţi
nu se echilibrează. De altfel, această forţă are o valoare mai mică, datorită factorilor λ şi cos 2α .
Forţa de inerţie a maselor în mişcare de rotaţie Fir, fiind constantă ca mărime, însă variabilă ca
direcţie, produce o vibraţie periodică arborelui cotit, la motoarele monocilindrice, care se transmite
motorului într-un plan perpendicular pe axa arborelui.
Această forţă produce o apăsare suplimentară a arborelui pe cuzineţii care-l susţin, apăsare
care se roteşte o dată cu arborele şi are ca efect un lucru mecanic rezistent de frecare, precum şi o
uzare suplimentară a cuzineţilor.

83 din 375
 Rezultă deci, necesitatea echilibrării acestei forţe de inerţie. Echilibrarea se poate face prin
ataşarea de contragreutăţi aşezate în prelungirea braţelor de manivelă. Practic, aceste contragreutăţi
se aleg de masă corespunzătoare pentru a echilibra în întregime forţa de inerţie Fir şi jumătate din
forţa de inerţie de ordinul I a maselor în mişcare de translaţie rectilinie F′ ia.
Momentul de răsturnare Mr nu se echilibrează practic la motoarele navalizate. Acest
moment în timpul funcţionării motorului, se transmite ramei de fundaţie. Pentru a i se reduce din
efectul nefavorabil, motorul se aşează pe suporturi de cauciuc sau alte suspensii elastice.

Echilibrarea motorului cu mai mulţi cilindri aşezaţi în linie

Spre deosebire de motoarele monocilindrice, unde echilibrarea este mai dificilă, motoarele
cu mai mulţi cilindri au o funcţionare mai uniformă şi nu transmit cadrului trepidaţii prea mari. La
motoarele cu un număr mare de cilindri, prin alegerea corespunzătoare a configuraţiei arborelui
cotit, se dă posibilitatea repartizării uniforme a aprinderilor, întrucât acesta duce la variaţii mici ale
momentului motor rezultate şi la un bun echilibraj al motorului.
Pentru a realiza o funcţionare uniformă, toate aprinderile trebuie declanşate la intervale
egale. De exemplu pentru un motor în patru timpi, perioada funcţională este 4π adică 7200RAC,
0
720
iar intervalul de aprindere va fi θ = , în care i reprezintă numărul de cilindri.
i
Cu toate acestea, o echilibrare completă nu se poate realiza din următoarele motive:
a) mărimea momentului motor este variabilă chiar în timpul cursei active a
pistonului;
b) forţele de inerţie acţionând în plane diferite, pot da naştere la momente
suplimentare, variabile ca mărime şi sens, având tendinţa de a încovoia arborele
cotit.
Pentru realizarea unei echilibrări cât mai bune, se iau măsurile constructive menţionate
pentru motorul monocilindric şi se execută verificarea şi echilibrarea fiecărui organ constructiv(fix,
mobil) separat. Arborele cotit şi volantul se supun verificării de echilibrare dinamică, prin care se
determină mărimea momentului neechilibrat, câr şi planul de acţiune al acestuia. Corectarea se face
înlăturând surplusul de material prin găurire în braţele de manivelă în partea indicată, până ce se
realizează echilibrarea prescrisă, adecvată.

II.1.2. Construcţia detaliilor motoarelor cu ardere internă

II.1.2.1. Pistonul. Analiza funcţională, particularităţi constructive, materiale

Împreună cu axul pistonului (bolţul) şi segmenţii, pistonul formează grupul piston care asigură
evoluţia fluidului motor şi îndeplineşte următoarele funcţiuni:
a) transmite bielei (tijei pistonului) forţa de presiune a gazelor;
b) transmite cilindrului reacţiunea normală produsă de bielă (numai la motoarele fără cap de
cruce);
c) etanşează cilindrul în două sensuri: împiedică scăparea gazelor în carter şi pătrunderea
uleiului în camera de ardere;
d) evacuează o parte din căldura dezvoltată prin arderea combustibilului.
Primele două funcţiuni sunt îndeplinite de piston împreună cu bolţul (la motoarele fără cap
de cruce), iar celelalte două împreună cu segmenţii. Pistonul mai îndeplineşte un număr de funcţii
suplimentare, şi anume: conţine parţial sau integral camera de ardere; creează o mişcare dirijată a
gazelor în cilindru; este un organ de pompare la motoarele în 4τ ; este un organ de distribuţie şi, în
unele cazuri, pompă de baleiaj la motoarele în 2τ .

84 din 375
 Construcţia pistonului

Pistonul este compus din următoarele părţi:

a) capul pistonului – partea
C a p u l p is t o n u lu i
superioară (dinspre pmi)
care preia presiunea
gazelor;
b) regiunea port segmenţi –
partea laterală a R e g iu n e a
pistonului, prevăzută cu p o rt-s e g m e n ţi
canale în care se

Înălţimea de
comprimare
introduc segmenţii;
c) mantaua pistonului –
partea laterală inferioară
a pistonului care
M a n ta u a
ghidează pistonul în C a n a l i n e l
cilindru şi transmite s ig u ra n ţă
forţa normală (la
motoarele fără cap de L o c a ş b o lţ
cruce); U m ă ru l
d) umerii pistonului – p is t o n u lu i
partea în care se sprijină
bolţul. Fig.II.1.2.1 – Părţile constructive ale pistonului

Arhitectura capului pistonului depinde în mare măsură de tipul camerei de ardere. La MAS,
el are, de obicei forma unui disc plan (fig.II.1.2.2.a), deoarece în acest caz suprafaţa de schimb de
căldură este minimă, iar fabricaţia este simplă. Forma concavă (fig.II.1.2.2.b) apropie camera de
ardere de forma semisferică, dar în cavitate se acumulează ulei care formează calamină. Forma
bombată (fig.II.1.2.2.c) rezistă mai bine, deoarece presiunea gazelor produce eforturi unitare de
compresiune. În schimb, suprafaţa de schimb de căldură este mare şi costul fabricaţiei ridicat.

85 din 375
 a b c d

e f g h
Fig. II.1.2.2. Diferite arhitecturi ale capului pistonului

La MAC, forma capului pistonului se apropie de cea plană pentru motoarele cu cameră de
ardere împărţită. În cazul camerelor de ardere unitare, capul are formă de cupă mai mult sau mai
puţin deschisă (fig.II.1.2.2.f,g şi h).
La motoarele cu ε mare, deoarece capul pistonului se apropie mult de chiulasă în pmi,
apare pericolul impactului cu supapele de distribuţie. În acest caz, în capul pistonului se evazează
locaşuri în dreptul supapelor.
Pentru a mări rigiditatea capului pistonului, partea lui inferioară se nervurează. La
pistoanele pentru MAC, se urmăreşte în primul rând descărcarea termică a primului segment care
are o tendinţă mai activă de coxare decât în cazul MAS-urilor. În acest scop, pentru a împiedica
orientarea fluxului de căldură numai către primul segment, se racordează larg capul pistonului cu
RPS (fig.II.1.2.3.a). O altă metodă constă în amplasarea canalului primului segment cât mai jos faţă
de capul pistonului, de obicei sub marginea lui inferioară (fig.II.1.2.3.b).
Deoarece materialul din dreptul primului segment îşi pierde mai uşor duritatea şi suportă
atacul agenţilor corozivi, o soluţie eficientă de protejare o constituie utilizarea unor inserţii de
metal, de forma unui inel cu canelură (fig.II.1.2.3.c) sau a unui disc inelar din oţel (fig.II.1.2.3.d).
Uneori, prin intermediul unui cilindru canelat la exterior, încorporat în RPS (fig.II.1.2.3.e) se
protejează toate canalele de segmenţi.
În anumite situaţii, când solicitările termice ale capului pistonului sunt ridicate, inserţia de
metal se prevede şi în capul pistonului, în dreptul jetului de flacără sau combustibil (fig.II.1.2.3.f şi
g). Inserţia de metal, în cazul pistoanelor din Al, se confecţionează din fontă cenuşie, fontă specială
sau austenitică, având coeficientul de dilatare apropiat de cel al aluminiului.
Arhitectura mantalei se realizează astfel încât să se asigure o valoare limitată a presiunii
specifice determinată de forţa normală N. Această solicitare determină în timpul funcţionării o
formă eliptică a mantalei. Deformarea poate fi contracarată prin confecţionarea pistonului sub o
formă eliptică, axa mare a elipsei fiind pe direcţia normală la axul bolţului.

86 din 375
 O altă soluţie folosită în
construcţia mantalei (în special la
MAS) o reprezintă aşa numita
manta elastică. În acest scop, se
taie mantaua în lungul ei. La
rece, mantaua se montează cu joc d

mic, iar la cald, tăietura preia

dilatările termice. Se utilizează R = (0 ,0 5 ...0 ,1 )D
tăieturi în formă de T sau de Π , a b c
prevăzute la capete cu un orificiu
care înlătură concentrarea
tensiunilor şi previne rizarea
locală a cămăşii de cilindru
(fig.II.1.2.4).

e f g

Fig.II.1.2.3

În cazul motoarelor navale lente, cu cap de cruce, pistonul se execută, de regulă, din două
părţi asamblate: cea superioară din oţel, cea inferioară din fontă. Pistoanele sunt prevăzute cu spaţii
speciale de răcire, fiind închise la partea inferioară. Acest lucru oferă posibilitatea utilizării lor ca
pompă de baleiaj. Aceste nu sunt prevăzute cu umeri de fixare a bolţului, ele fiind asamblate rigid
cu tija pistonului.

a b
Fig.II.1.2.4

Solicitările pistonului

În timpul funcţionării, capul pistonului este supus

acţiunii forţei de presiune Fp, care se transmite prin
F
umerii pistonului la bolţ, imprimând grupului piston o p

viteză vp. Componenta normală N aplică pistonul pe

cilindru şi produce forţa de frecare Ff, care reprezintă
cca. 70% din pierderile mecanice ale motorului. F f
N v p
(fig.II.1.2.5).

F p

87 din 375
 În contact cu gazele fierbinţi, pistonul primeşte un flux de căldură Q p şi se încălzeşte. Cea
mai mare parte din căldura primită (cca. 60…70%) se evacuează la nivelul RPS (fig.II.1.2.6). O
bună parte din căldură (20…30%) se evacuează prin manta, iar restul se transmite gazelor din
carter şi uleiului care vine în contact cu partea interioară a capului sau a RPS, precum şi bolţului
şi bielei. În cazul pistoanelor răcite, fluxul principal de căldură (peste 50%) este preluat de către
lichidul de răcire. Fig.II.1.2.5
Fig.II.1.2.6. Fig.II.1.2.7

Echilibrul termic al pistonului (nivelul maxim de temperatură) depinde de regimul de

funcţionare al motorului. Astfel, reducerea sarcinii şi a turaţiei micşorează nivelul de temperatură

T p is t
[oC ]

x = 100%
6 0 -7 5 % 300
5 -1 5 % 75%
260
50%
220
25%
180
2 -3 % 2 0 -3 0 %

2500 3500 4500 5500 n [r o t/m in ]

din piston, deoarece în primul caz se reduce doza de combustibil, iar în al doilea caz se reduce
numărul de cicluri în unitatea de timp (fig.II.1.2.7) în care este exemplificată această dependenţă
pentru MAS.
Există trei zone principale de temperatură:
a) zona capului, unde se atinge temperatura maximă, care reduce rezistenţa mecanică a
materialului;
b) zona primului segment, unde uleiul formează substanţe dure şi lucioase (numite lacuri),
care împiedică deplasarea liberă a segmentului;
c) zona RPS şi a mantalei, unde uleiul trebuie să păstreze o capacitate portantă ridicată
pentru suprafeţele de reazem (segmenţi-cilindru, manta-cilindru).
Diferenţa de temperatură (diferenţa dintre temperatura în
funcţionare şi cea la montaj sau la “rece”) produce dilatarea
pistonului. Pistonul se dilată radial şi longitudinal (fig.II.1.2.8).
Dilatarea longitudinală dă pistonului o formă tronconică
având baza în dreptul capului. Dilatarea mai mare a capului şi a
RPS creează pericolul gripajului şi compromite aşezarea corectă
a segmenţilor faţă de oglinda cilindrului. Concentrarea de
material în dreptul umerilor pistonului produce o dilatare
inegală. Mantaua ia o formă ovală cu axa mare a elipsei pe
direcţia axei locaşurilor bolţului.
Pentru a preveni griparea sau blocajul pistonului în
cilindru, din cauza dilatărilor, chiar şi la regimul nominal de
funcţionare se prevede între cele două organe un joc diametral
∆ ’ (fig.II.1.2.9.a), numit jocul la cald.

88 din 375
 La sarcini şi turaţii reduse şi la mersul în gol, pistonul este “rece” şi jocul diametral ∆
(fig.II.1.2.9.b), numit joc la rece sau joc la montaj, se amplifică de câteva ori, iar pistonul
funcţionează cu zgomot.

Fig.II.1.2.8

T p is t F o n t ă m a le a b ilă c u C u
[oC ]
F o n t ă c e n u ş ie
800
E le c t r o n A Z 3 1

600 A lia j A l h ip e r e u t e c t ic

400 A lia j Y
∆ '/ 2 ∆ '/ 2 ∆ / 2 ∆ /2
C u p ru
200

0 ,0 8 4 0 ,1 6 8 0 ,2 5 2 λ
[k J /m s K ]

a b
Fig.II.1.2.9 Fig.II.1.2.10

Totodată, datorită dilatărilor inegale ale pistonului, forma sa nu este perfect cilindrică ci
tronconică (fig.II.1.2.9.b), eliptică, în trepte sau în formă de butoi.
Odată cu creşterea încărcării termice este afectată nu numai siguranţa în funcţionare ci şi
uzura grupului piston. Evacuarea căldurii din piston devine astfel un deziderat de maximă
importanţă. Una dintre soluţiile utilizate în această direcţie constă în utilizarea unor materiale cu
conductibilitate termică ridicată (fig.II.1.2.10). O altă soluţie constă în răcirea forţată a pistonului
care urmăreşte:
a) reducerea temperaturii maxime a pistonului;
b) reducerea temperaturii primului segment pentru evitarea blocării sale;
c) reducerea diferenţelor de temperatură pentru micşorarea tensiunilor termice şi a
deformaţiilor.
Tendinţa generală de reducere a masei organelor de maşini este accentuată în cazul
pistoanelor atât pentru reducerea consumului de material cât şi de diminuare a forţelor de inerţie,
rezultând posibilitatea creşterii turaţiei şi, implicit, a puterii motorului. Se poate proiecta un piston
cu masa redusă dacă:
a) se micşorează grosimea pereţilor – procedeu limitat din punct de vedere al rigidităţii şi
al rezistenţei mecanice;
b) se reduce înălţimea RPS – procedeu limitat de numărul şi de înălţimea segmenţilor;
c) se scurtează mantaua – procedeu limitat de valoarea admisibilă a presiunii specifice;
d) se utilizează aliaje cu densitate redusă – procedeu limitat de rezistenţa mecanică scăzută
a acestor materiale.
Pentru o bună echilibrare a motorului policilindric, pistoanele trebuie să aibă mase identice.

Materiale de fabricaţie

Materialele pentru pistoane trebuie să îndeplinească o serie de cerinţe funcţionale şi de

durabilitate:
a) rezistenţa mecanică ridicată la temperaturi înalte şi sarcini variabile;
b) densitate redusă;

89 din 375
 c) conductibilitate ridicată;
d) coeficient de dilatare liniară redus;
e) calităţi superioare antifricţiune la temperaturi mari şi în condiţii grele de ungere;
f) rezistenţa înaltă la uzură abrazivă, adezivă, corozivă şi de oboseală;
g) durabilitate mare.
Totodată trebuie îndeplinite şi cerinţele de fabricaţie:
a) preţ redus;
b) uşurinţă la turnare sau matriţare;
c) uşurinţa la prelucrare prin aşchiere.
Pistoanele se execută din aliaje de Al sau Fe, cu proprietăţi diferite. Aliajele de Al pot fi şi
pe bază de siliciu numite siluminiu, sau pe bază de Cu, numite şi duraluminiu. Pistoanele din
aluminiu se supun tratamentelor termice (călire şi îmbătrânire), care le ridică durabilitatea şi
rezistenţa mecanică.
O sporire a durabilităţii se obţine prin acoperirea pistonului, în special a mantalei, cu
straturi protectoare care au calitatea de a mări aderenţa uleiului la metal, de a îmbunătăţi calităţile
antifricţiune ale suprafeţelor şi de a fi rezistente la atacurile chimice. Se poate astfel realiza
cositorirea, plumbuirea, grafitarea sau eloxarea, în funcţie de stratul protector ales.
Aliajele de Al se folosesc cu precădere la motoarele rapide având avantajele:
a) greutate specifică mai mică;
b) conductibilitate termică mai bună;
c) proprietăţi antifricţiune ridicată.
dar şi dezavantajele:
a) duritate mică, ceea ce reduce rezistenţa la uzură;
b) coeficient de dilatare liniară mare;
c) caracteristici mecanice reduse.
Caracteristicile materialelor de construcţie ale pistoanelor sunt prezentate comparativ în
următorul tabel:
Tab.II.1.2.1. Caracteristicile materialelor de construcţie ale pistoanelor
Materialul
Proprietatea
Aliaj de Al Fontă şi OL
Rezistenţa mecanică mică mare (de 3 ori)
Densitatea mică mare (de 3 ori)
Coeficient de conductibilitate mare mic (de 3 ori)
Coeficient de dilatare mare mic (de 2 ori)
Proprietăţi antifricţiune superioare inferioare
Rezistenţa la uzură mică mare
Precizia de turnare mare mică
Prelucrarea prin aşchiere uşoară grea

II.1.2.2. Segmentul, axul pistonului (bolţul), tija

b
pistonului şi capul de cruce. Analiza funcţională,
a
particularităţi constructive, materiale so

Segmentul

Rolul funcţional sm
Segmenţii pistoanelor îndeplinesc, în D D
o D i
principal, funcţia de etanşare a camerei de ardere.
Segmenţii care împiedică scăparea gazelor din
camera de ardere spre carter se numesc segmenţi de D io

90 din 375
comprimare, iar cei care împiedică trecerea uleiului spre camera de ardere se numesc segmenţi de
ungere.
Segmenţii de comprimare îndeplinesc o funcţie suplimentară: evacuează o mare parte din
căldura preluată de piston către cilindru. La rândul lor, segmenţii de ungere îndeplinesc şi ei o
funcţie suplimentară: dozează şi distribuie uniform uleiul pe cămaşa de cilindru. În situaţia în care
ei nu îndeplinesc decât funcţia de radere a peliculei de ulei, se mai numesc şi segmenţi raclori.
FFig.II.1.2.11
Construcţia segmentului

Segmentul este de forma unui inel tăiat. Distanţa s dintre capete se numeşte rost.
Dimensiunea caracteristică a secţiunii după direcţia radială se numeşte grosime radială a, iar cea
după direcţia axială se numeşte înălţimea h. În stare montată, diametrul exterior al segmentului este
egal cu alezajul D, iar diametrul interior este, evident, Di = D − 2a .
Fiecare piston se echipează cu doi segmenţi sau mai mulţi de comprimare şi cu unul sau doi
segmenţi de ungere. În cazul utilizării a doi segmenţi de ungere, cel inferior poate fi amplasat şi
pe manta, sub bolţ.
Segmenţii se montează în canalele practicate pe periferia pistonului. Cerinţa fundamentală
pentru realizarea etanşării este ca segmentul să se aşeze perfect cu suprafaţă Sl pe oglinda
cilindrului şi cu suprafaţa frontală Sf pe flancul inferior fi sau inferior fs al canalului de piston
(fig.II.1.2.12). Pentru a asigura contactul, segmentul trebuie să dezvolte o presiune pe cilindru, din
care cauză trebuie să fie elastic. În acest scop, segmentul în stare liberă are diametrul exterior Do
mai mare decât diametrul exterior în stare montată
∆a
D(fig.II.1.2.11).De aici rezultă că rostul în stare liberă so fs
trebuie să fie mai mare decât rostul în stare montată sm.
Ca urmare, în fibrele interioare apar reacţiuni Sf
elastice, datorită cărora segmentul dezvoltă pe cilindru o ∆ r

presiune numită presiune medie elastică. Elasticitatea o g lin d a Sf

c ilin d ru lu i
segmentului se opune tendinţei de întrerupere a
contactului, provocată de deformaţiile de montaj, termice fi
şi de uzură suferite de cilindru. De aceea segmentul se
montează în canal cu un joc axial ∆ a şi un joc radial ∆ r. Sl
Fig.II.1.2.12
Din punct de vedere constructiv, segmenţii se împart în două categorii:

a) segmenţii cu elasticitate proprie;

b) segmenţii cu expandor.
Segmenţii de comprimare cu elasticitate proprie au o mare varietate de tipuri constructive.
Segmentul cel mai simplu este cel realizat cu secţiune dreptunghiulară (fig.II.1.2.13.a). Muchiile
ascuţite raclează energic pelicula de ulei, iar perioada de rodaj este mai mare. Aceste dezavantaje
se înlătură prin utilizarea unor segmenţi cu muchia laterală înclinată (fig.II.1.2.13.b), cu degajări pe
suprafaţa laterală (fig.II.1.2.13.c) sau cu muchiile teşite (fig.II.1.2.13.d), forma cea mai avantajoasă
fiind cea bombată. (fig.II.1.2.13.e).

a b c d

e f g h

i j k l

Fig.II.1.2.13

91 din 375
 O soluţie eficientă contra blocării segmentului o constituie segmentul trapezoidal
(fig.II.1.2.13. f şi g). Durabilitatea se măreşte acoperind suprafaţa laterală a segmentului cu un strat
protector de crom sau molibden (fig.II.1.2.13. h, i şi j) sau introducând în această suprafaţă inserţii
de cositor, bronz sau oxid de fier cu grafit. (fig.II.1.2.13. k şi l).
Segmenţii de ungere se grupează în două clase: segmenţi cu secţiune unitară sau neperforaţi
(fig.II.1.2.14. a,b şi c) şi segmenţi cu secţiune radială perforată (fig.II.1.2.14.d şi e). Numărul şi
dimensiunile orificiilor, precum şi dimensiunile spaţiului de acumulare a uleiului sub segment
determină eficienţa segmentului.
Segmenţii cu expandor au montat în spatele lor, în canal, un element elastic, care aplică
segmentul pe oglinda cilindrului cu o presiune uniform distribuită. Sub acţiunea expandorului, se
asigură o presiune sporită de contact, ceea ce impune
utilizarea lor îndeosebi la segmenţii de ungere.

a b c d e

Fig.II.1.2.14
Capetele segmenţilor comportă prelucrări diferite, cea mai
simplă fiind tăietura dreaptă (fig.II.1.2.15.a). Experienţa
a b
arată că scăpările nu sunt practic influenţate de poziţia
tăieturii pe piston, chiar atunci când toate rosturile sunt pe
aceeaşi generatoare. De aceea, rotirea segmentului c d
nu este împiedicată.
Fig.II.1.2.15
În schimb, la motoarele în 2τ există pericolul agăţării capătului segmentului de marginile
ferestrelor cilindrului şi, de aceea, ele se blochează într-o poziţie fixă în canale cu ajutorul unor
ştifturi montate în fundul canalelor de piston.

Solicitările segmenţilor

Alături de solicitările mecanice produse de reacţiunile elastice din segment, acesta mai este
supus la însemnate solicitări termice. Dintre toţi segmenţii, cel superior (dinspre pmi) are nivelul
termic cel mai ridicat, deoarece vine în contact cu gazele fierbinţi şi cu porţiunea cea mai caldă a
pistonului. De aceea, el este numit şi segmentul de foc.
Temperatura segmentului variază radial, având valoarea minimă pe suprafaţa de contact, pe direcţia
axială temperatura segmentului fiind practic constantă.
a
Urmărind deplasarea fluxului termic prin segment
(fig.II.1.2.16), se observă că un rol deosebit îl joacă suprafeţele
de contact ale segmentului şi deci, variaţia convenabilă a
căldurii evacuate din piston se obţine modificând cele două
dimensiuni principale ale segmentului, a şi h. 160o
140o
Procesul de uzură a segmentului are trei aspecte h
fundamentale: 180o
160o
a) uzura adevărată sau de contact;
b) uzura abrazivă;
c) uzura corozivă.
Cazurile de uzură prin oboseală sunt foarte rare.
Fig.II.1.2.16

92 din 375
 Faţă de poziţia optimă a segmentului în canal (fig.II.1.2.17.a), se pot ivi abateri de
provocate de dezaxarea pistonului în cilindru datorită jocurilor (fig.II.1.2.17.b şi c), de înclinarea
flancurilor canalului faţă de planul normal de la axa cilindrului (fig.II.1.2.17.d), de dilatarea sau
uzarea cilindrului (fig.II.1.2.17.e) sau de toate aceste la un loc. Deformarea segmentului şi uzura lui

a b c d e f g
Fig.II.1.2.17

(fig.II.1.2.17. f şi g) împiedică, de asemenea, contactul perfect pe suprafaţa de lucru. Se înţelege că

asemenea abateri, micşorând suprafaţa de contact, reduc şi eficienţa etanşării.

Materiale de fabricaţie

Materialul pentru segmenţi trebuie să posede următoarele proprietăţi:

a) calităţi bune de alunecare, pentru a atenua pierderile mecanice în condiţiile frecării
semifluide şi pentru a preveni gripajul;
b) duritate ridicată, pentru a prelua sarcinile mari de contact şi pentru a rezista la uzura
corozivă şi abrazivă;
c) rezistenţă la coroziune pentru a atenua efectul atacurilor chimice şi electrochimice;
d) rezistenţă mecanică la temperaturi relativ mari, pentru a realiza un segment uşor, de
dimensiuni reduse;
e) modul de elasticitate superior la temperaturi relativ mari, invariabil în timp, pentru a
preveni vibraţiile;
f) calităţi bune de adaptabilitate rapidă la forma cilindrului.
Nu există materiale care să satisfacă simultan cerinţele enumerate. Oţelul este impropriu,
întrucât nu posedă calităţi satisfăcătoare de alunecare, fiind folosit doar când sunt necesare
rezistenţe mecanice sporite. Cel mai des întâlniţi sunt segmenţii din fontă. Fonta trebuie să conţină,
ca orice material antifricţiune, două faze: o fază dură, cu rezistenţă mecanică înaltă, pentru a prelua
sarcinile de contact şi o fază moale, cu rezistenţă mică la deformaţia plastică, ceea ce asigură
proprietatea antigripantă a materialului. Fonta pentru segmenţi care satisface bine cerinţele unui
material antifricţiune este fonta cenuşie perlitică, cu grafit lamelar.
La MAC-uri supraalimentate, primul segment suportă sarcini termice ridicate şi, de aceea,
se utilizează frecvent segmenţi de oţel. Pentru a îmbunătăţi comportarea la alunecare, oţelul se
grafitează.
O cale de mărire a durabilităţii segmentului o constituie protejarea lui cu straturi metalice
superficiale, care sunt de două categorii: unele măresc rezistenţa la uzură în timpul funcţionării,
altele îmbunătăţesc rodajul. Protejarea segmentului la uzura corozivă se asigură uneori prin
acoperirea cu un strat superficial de fosfor.

Axul pistonului (bolţul)

93 din 375
 Rolul funcţional

Axul pistonului (bolţul) este un organ întâlnit la motoarele fără cap de cruce, la care biela
este articulată direct de piston, deci la motoarele rapide şi semirapide. El transmite forţa datorită
presiunii gazelor de la piston la bielă (mişcarea plan - paralelă).

Construcţia bolţului

Pentru ca biela să poată oscila faţă de axa cilindrului, bolţul se montează cu joc fie în
piston, fie în bielă sau cu joc în ambele organe (bolţul flotant).
Când bolţul este fix în bielă, el are o mişcare continuă în umerii pistonului şi, pentru
preîntâmpinarea uzurii bolţului sau a umerilor pistonului, se prevăd bucşe de bronz. Când bolţul
este flotant (cazul cel mai des întâlnit), el este antrenat într-o mişcare alternativă de rotaţie de către
forţe de frecare variabile, iar după un anumit număr de cicluri motoare execută o rotaţie completă.
De aceea, uzura acestui tip de bolţ este mai mică în comparaţie cu a celorlalte tipuri constructive.
Forma bolţului este impusă din considerente de masă, de rigiditate, de fabricaţie. Forma
tubulară asigură o masă redusă şi o rezistenţă corespunzătoare. Bolţul cu secţiune constantă
(fig.II.1.2.18.a) este o soluţie tehnologică simplă. La motoarele rapide, grosimea pereţilor se reduce
mult. Pentru mărirea rigidităţii bolţului acesta se confecţionează sub forma unui solid de egală
rezistenţă (fig.II.1.2.18.b), dar soluţia creează dificultăţi tehnologice.

a b

c d

Fig.II.1.2.18
Întrucât deformaţia maximă de încovoiere apare în secţiunea centrală, iar cea de ovalizare
se produce într-o zonă centrală reprezentând cca.20% din lungimea bolţului, o rigiditate
suplimentară se obţine prin prelucrarea cilindrică în trepte a suprafeţei interioare (fig.II.1.2.18. c şi
d), ceea ce este avantajos şi pentru forfecare.
În ceea ce priveşte montajul bolţului, soluţia fixării sale în piston şi a montării libere în
piciorul bielei elimină ungerea bolţului în locaşurile din piston, dar produce o concentrare mare de
tensiuni la marginile umerilor şi măreşte masa îmbinării.
Montajul fix în bielă prezintă avantajul micşorării dezaxării
bielei şi, implicit, reducerea intensităţii zgomotului în funcţionare.
Montajul flotant al bolţului, deşi măreşte dezaxarea bielei, reduce
uzura bolţului în umerii pistonului. În acest caz, însă, apare
posibilitatea deplasării axiale a bolţului, producându-se rizuri pe
oglinda cilindrului. Mişcarea axială a bolţului se limitează pe două
căi. Metoda cea mai răspândită constă în fixarea unor inele de
siguranţă în şanţurile practicate în umerii pistonului F lu x u l
d e u le i
(fig.II.1.2.19.a). Inelele de siguranţă împiedică trecerea frontală a
uleiului pe suprafaţa bolţului din locaş. Acest dezavantaj poate fi
înlăturat prin intermediul unor capace sferice la exterior
(fig.II.1.2.19.b), confecţionate din material uşor şi moale (aliaj de
Al sau Mg).
Fig.II.1.2.19

94 din 375
 Solicitările bolţului

Bolţul dezvoltă forţe de inerţie care

încarcă organele mecanismului motor. De aici
rezultă necesitatea ce masa boţului să fie cât mai
redusă. Bolţul lucrează în condiţii grele de
solicitare mecanică, fiind solicitat de forţa de
presiune a gazelor şi de forţa de inerţie dezvoltată
de piston.
Într-o secţiune transversală, apar solicitări a
de încovoiere care provoacă deformarea bolţului
după axa longitudinală (fig.II.1.2.20.a).
Solicitări de încovoiere apar şi în secţiunea
longitudinală, solicitări care deformează bolţul în
plan transversal – deformarea de ovalizare
(fig.II.1.2.20.b). b

Fig.II.1.2.20
Primele solicitări produc ruperea bolţului în planul transversal, iar celelalte în plan longitudinal.
În prima fază a arderii, forţele de presiune înregistrează creşteri rapide care produc
solicitarea prin şoc. De asemenea, caracterul variabil al sarcinii produce fenomenul de oboseală al
bolţului.
Experienţa arată că deformarea de ovalizare a bolţului produce şi ruperea piciorului bielei,
iar încovoierea bolţului poate produce şi ruperea locaşurilor bolţului din piston.

Materialele de fabricaţie

Materialele pentru bolţ trebuie să fie tenace pentru a rezista la solicitările prin şoc. Un
material tenace are însă o deformare mare – ceea ce nu corespunde solicitărilor de încovoiere şi
oboseală. Se obţin soluţii de compromis dacă se asigură o duritate ridicată stratului superficial şi o
tenacitate ridicată miezului.
Materialele care satisfac cel mai bine aceste condiţii sunt OLC şi OLA (elemente de aliere:
Cr, Ni, Mn, Mo), cu conţinut redus de carbon (0,12…0,35%). Prin tratamentul termochimic de
cementare se aduce duritatea suprafeţei la nivelul dorit. Acest procedeu este scump şi el se
înlocuieşte adeseori cu călirea superficială pe o adâncime de 1,0…1,5mm.

Tija pistonului

Rolul funcţional

La motoarele mari navale, forţa normală pe suprafaţa

cilindrului N (v.fig.II.1.2.5) este foarte mare. Rezultă frecări
foarte mari şi uzuri rapide ale cămăşii cilindrului. De aceea, aceste
motoare au mecanismul motor cu cap de cruce (fig.II.1.2.21.b),
caz în care forţa normală N se transmite direct batiului prin
intermediul capului de cruce.
Aceste motoare prezintă următoarele particularităţi:
a) posibilitatea unui joc mai mare între piston şi cilindru;

a b
95 din 375
 b) utilizarea unor pistoane cu înălţime (implicit masă) redusă;
c) posibilitatea etanşării carterului prin etanşarea trecerii tijei pistonului în carter;

d) micşorarea uzurii pistonului. Fig.II.1.2.21

Tija pistonului este organul care face legătura dintre piston şi capul de cruce, transmiţând
forţa de presiune a gazelor.

Construcţia tijei pistonului

Tija pistonului (fig.II.1.2.22) are o secţiune circulară (plină sau tubulară). Asamblarea cu
pistonul se realizează prin înşurubare cu ajutorul unei flanşe circulare. Razele de racordare a flanşei
cu corpul tijei sunt mari, iar pistonul trebuie prevăzut cu ştifturi pentru centrarea cu flanşa.
Tija este folosită, de regulă, la conducerea agentului de răcire (ulei, uneori apă) la piston.
Când se asigură circulaţia agentului de răcire în ambele sensuri, se prevede în interiorul tijei o ţeavă
din alamă sau din oţel inoxidabil.
Fixarea tijei în traversa capului de cruce se face printr-o coadă cilindrică sau conică filetată.

Piuliţa de fixare trebuie asigurată contra desfacerii cu o fla n ş ă

contrapiuliţă sau cu un ştift. c ir c u la r ă
Etanşarea trecerii în carter poate fi realizată cu
ajutorul unor plăci circulare înfiletate în corpul batiului.
t u b u la t u r ă
În interior sunt prevăzute inele de etanşare. in t e r io a r ă in e le d e
e ta n ş a re
Solicitările şi materialele de fabricaţie b a t iu

Sub acţiunea forţei de presiune a gazelor, tija

c o rp
pistonului este solicitată la compresiune şi la flambaj.
Suprafaţa conică de fixare în traversa capului de cruce c o r p t ijă tra v e rs ă
c a p c ru c e
este solicitată la strivire sub acţiunea aceleiaşi forţe.
Ca materiale de fabricaţie se utilizează oţelurile
de înaltă rezistenţă sau oţelurile aliate cu Cr, Ni, Mn.

Fig.II.1.2.22

Capul de cruce

Rolul funcţional

96 din 375
 Capul de cruce realizează legătura dintre tija pistonului şi bielă. El preia forţa de presiune a
gazelor şi transmite bielei componenta longitudinală, iar batiului – prin intermediul glisierelor şi
patinelor – componenta normală.

p is t o n

g lis ie r ă
t ijă p is to n

tra v e rs ă
b
p a t in ă
b ra ţ
fu s u ri

fă lc e le

c
b ie lă
a

Fig.II.1.2.23

Construcţia capului de cruce

Partea centrală a capului de cruce o constituie traversa în care este fixată tija pistonului
(fig.II.1.2.23). Pe traversă sunt fixate fusurile pentru articularea piciorului bielei şi braţelor
patinelor. În acest caz, piciorul bielei este în formă de furcă, dar prinderea bielei poate fi realizată şi
cu ajutorul unui bolţ.
Patinele se pot executa în mai multe variante. Astfel, există patine unilaterale
(fig.II.1.2.23.a), la care forţa normală într-un sens este preluată de suprafaţa de sprijin a patinei
(glisiera fixată de batiu), iar pentru celălalt sens se folosesc două porţiuni înguste de sprijin, numite
fălcele. Prinderea patinei unilaterale de capul de cruce se face cu 4 sau 6 bolţuri care trec prin
traversa capului de cruce. Există, de asemenea, forme bilaterale cu patru suprafeţe de sprijin plate,
identice (fig.II.1.2.23.b) sau cu două suprafeţe de sprijin cilindrice, identice (fig.II.1.2.23.c).

Solicitările şi materialele de fabricaţie

Capul de cruce trebuie să fie o piesă robustă, capabilă să preia eforturi în regim de solicitări
dinamice, periodice şi cu şocuri. Principala solicitare de care se ţine seama la dimensionarea
capului de cruce o constituie presiunea dintre patină şi glisieră. Valoarea acestei presiuni trebuie să
nu conducă la întreruperea filmului de ulei de ungere.
Capul de cruce este confecţionat din oţel, turnat sau forjat, şi prelucrat apoi prin strunjire şi
frezare. Fusurile (bolţurile) capului de cruce sunt supuse tratamentului termic. Suprafeţele de
frecare ale patinelor se acoperă cu un strat de material antifricţiune (babit, de ex.) şi sunt prevăzute

97 din 375
cu canale de ungere. Glisierele se confecţionează din fontă sau oţel turnat, fiind prevăzute cu răcire
interioară cu apă.

II.1.2.3. Biela. analiza funcţională, particularităţi constructive, materiale

Rolul funcţional

Biela este organul mecanismului motor care transmite forţa de presiune a gazelor
(componenta longitudinală) de la piston (capul de cruce) la arborele cotit şi care asigură
transformarea mişcării alternative de translaţie a pistonului în mişcarea de rotaţie a arborelui cotit.
La motoarele rapide şi semirapide, biela asigură şi conducerea uleiului la
piston.

Construcţia bielei

Biela este compusă din trei părţi, prezentate în figura alăturată

(fig. II.1.2.24):
a) piciorul bielei – partea articulată
cu bolţul (traversa capului de cruce);
b) capul bielei – partea articulată cu
fusul maneton al arborelui cotit;
c) corpul bielei – partea centrală a bielei.

Construcţia piciorului bielei

Piciorul bielei are forma unui tub. Dacă ungerea se face prin
stropire, se practică un orificiu sau o tăietură în partea superioară a
piciorului (fig.II.1.2.25). Dacă uleiul este adus sub presiune, se practică
un canal în corpul bielei. Dacă este necesar să se asigure răcirea simplă
a capului pistonului, prin jeturi de ulei, se prelungeşte canalul până la
extremitatea superioară şi se prevede la capătul său cu un pulverizator.
În interiorul piciorului se presează o bucşă din bronz, aluminiu,
cupru sau alt material antifricţiune, numită cuzinet. Cuzinetul poate fi realizat dintr-o singură
bucată sau secţionat. Este prevăzut cu dispozitive de asigurare împotriva deplasării axiale sau rotirii
sale în piciorul bielei. În cuzinet este prevăzut un canal inelar pentru dirijarea uleiului. La
motoarele navale de puteri mici, piciorul poate fi confecţionat din două piese.

Construcţia corpului bielei

Solicitarea corpului bielei la flambaj este posibilă în

două planuri ale bielei (fig.II.1.2.26.a): în planul de mişcare
(planul de oscilaţie) şi într-un plan normal, în care biela se
consideră încastrată (planul de încastrare). Solicitarea la
flambaj este de 4 ori mai mare în planul de oscilaţie faţă de cel
de încastrare. Ca urmare, secţiunea corpului bielei trebuie să
asigure un moment de inerţie de 4 ori mai mare în planul de
oscilaţie faţă de planul de încastrare, utilizându-se cel mai
adesea secţiunea dublu T (fig.II.1.2.26.b). Se mai utilizează
secţiunea circulară (mai simplă din punct de vedere
constructiv), dar numai la motoarele lente, dar de puteri mari.

98 din 375
 Construcţia capului bielei

Capul bielei trebuie să satisfacă mai multe cerinţe:

a) să aibă rigiditate superioară, condiţionată de funcţionarea normală a cuzinetului;
b) să aibă o masă redusă (forţe de inerţie mici);
c) să aibă dimensiuni reduse (determină forma carterului şi face posibilă trecerea
bielei prin cilindru la demontare-montare);
d) să aibă o racordare largă cu corpul, pentru a
atenua efectul de concentrare a tensiunilor.
Capul bielei este secţionat, capacul separându-se de
partea superioară a capului după un plan normal la axa bielei
(fig.II.1.2.27.a) sau după un plan oblic (fig.II.1.2.27.b), înclinat
de obicei la 450, mai rar la 30 sau 600.
La motoarele de puteri mari, poate exista şi posibilitatea
de reglare a lungimii bielei şi, implicit, a raportului de
comprimare şi a volumului camerei de ardere (fig.II.1.2.27.a).
Muchiile ascuţite din partea superioară a capului duc la
ruperi (fig.II.1.2.28.a). De aceea, în această regiune se utilizează racordări largi (fig.II.1.2.28.b) sau
degajări (fig.II.1.2.28.c).
Capacul bielei se rigidizează
prin nervuri care sporesc însă masa
bielei şi dificultăţile de fabricaţie. De
asemenea, în partea superioară a
capului poate fi practicat un orificiu
prin care uleiul este proiectat de forţa

centrifugă.
La motoarele cu cilindrii dispuşi în V, dacă
bielele care lucrează pe acelaşi maneton sunt
alăturate (fig.II.1.2.29.a), capul lor este identic. În
cazul ambielajului în furcă (fig.II.1.2.29.b), una
dintre biele are capul în furcă, iar cealaltă are capul
normal. Ambele biele lucrează asupra aceleiaşi
bucşe. În cazul ambielajului articulat
(fig.II.1.2.29.c), biela secundară (bieleta) transmite mişcarea bielei principale (bielei mamă) prin
intermediul unui bolţ.
Şuruburile de bielă se utilizează în număr de 2, 4 sau 6. Ele se prind cu piuliţe pe partea
superioară a capacului, pentru o mai bună accesibilitate, şi se asigură împotriva rotirii.
Cuzineţii se execută din oţel cu conţinut redus de carbon sau din aliaje de bronz, pe
suprafaţa lor interioară aplicându-se un strat de material antifricţiune. Montarea lor se face cu
strângere, ceea ce asigură un contact mai bun cu capul bielei şi implicit, o mai bună evacuare a
căldurii.

Solicitările bielei

Biela este solicitată de forţa de presiune a

gazelor la comprimare şi flambaj. Forţa de inerţie a
grupului piston solicită biela la întindere şi
comprimare. Mărimea variabilă a sarcinii aplicate
bielei impune acesteia o condiţie fundamentală: să
posede o rezistenţă mecanică superioară.
Sub acţiunea acestor forţe, părţile
componente ale bielei se deformează diferit. Forţa
de presiune produce în corpul bielei o deformaţie

99 din 375
permanentă care, micşorând distanţa dintre axele piciorului şi capului bielei (fig. II.1.2.30.a),
împiedică mişcarea liberă. Sub acţiunea aceleiaşi forţe, corpul bielei se deformează astfel încât se
modifică paralelismul axelor (fig.II.1.2.30.b), ceea ce constituie cauza principală a uzurii lagărelor
şi a slăbirii asamblării pieselor din mecanismul motor. Sub acţiunea forţelor de inerţie, piciorul şi
capul bielei se ovalizează (fig.II.1.2.30.c), ceea ce creează pericolul de gripaj. Forţele tangenţiale
de inerţie produc solicitarea de încovoiere a corpului (fig.II.1.2.30.d). Încovoierea bielei poate
apărea şi din cauza dispoziţiei excentrice a forţei de compresiune, determinată de jocul radial dintre
bolţ şi bucşă. Deformarea bielei fiind cauza principală a micşorării fiabilităţii ei şi mai ales a
organelor conjugate, se impune o a doua cerinţă fundamentală: biela să posede o rigiditate
superioară.
Din punct de vedere funcţional, o deosebită importanţă o prezintă lungimea bielei. Bielele
lungi conduc la forţe normale mai reduse, deci la micşorarea frecării dintre piston şi cilindru.
Soluţia conduce în schimb la mărirea înălţimii motorului, la creşterea masei acesteia şi la reducerea
rigidităţii bielei. La reducerea lungimii bielei se obţine o bielă cu rigiditate sporită, la care
solicitările de flambaj sunt practic neînsemnate.
Dezvoltând forţe mari de inerţie, biela creează solicitări mari în lagăre, de unde rezultă şi
necesitatea unor mase cât mai reduse ale acesteia. După fabricaţie, masa bielei variază în limite
largi (± 5%). Pentru echilibrare se cere ca abaterea să fie sub 1%. De aceea, la piciorul şi la capul
bielei se prevăd zone îngroşate, din care se elimină material pentru corectarea masei.

Materiale de fabricaţie

Bielele se confecţionează din:

a) oţel carbon de calitate;
b) oţel aliat cu elemente de aliere: Cr, Mn, Mo, Ni, V;
c) aliaj uşor (duraluminiu) – numai la motoarele de puteri mici;
d) fontă cu grafit nodular.
Bielele din oţeluri aliate se lustruiesc, fiind foarte sensibile la concentrarea de tensiuni. O
metodă mai eficientă de ridicare a rezistenţei la oboseală o constituie ecruisarea (durificarea
bielelor cu alice).
Şuruburile de bielă se execută din oţeluri aliate pentru îmbunătăţire. Materialele de construcţie
ale cuzineţilor piciorului şi capului au fost menţionate în paragrafele anterioare.

II.1.2.4. Arborele cotit. analiza funcţională, particularităţi constructive, materiale.

Rolul funcţional

Arborele cotit transformă mişcarea de translaţie a pistonului într-o mişcare de rotaţie şi

transmite spre utilizare momentul motor dezvoltat de forţa de presiune a gazelor. La motoarele
policilindrice arborele cotit însumează lucrul mecanic produs de fiecare cilindru şi-l transmite
utilizatorului. Totodată, arborele cotit antrenează în mişcare unele agregate şi sisteme auxiliare ale
motorului.

Construcţia arborelui cotit

100 din 375

 Arborele cotit este alcătuit dintr-un număr de coturi egal cu numărul cilindrilor –la
motoarele în linie - sau cu jumătatea numărului de cilindri – la motoarele în V. La rândul său,
fiecare cot este format din două braţe şi un fus maneton care se articulează cu capul bielei. În unele
cazuri (în special la motoarele rapide şi semirapide), pentru echilibrare, pe braţe, în partea opusă
manetoanelor, se montează contragreutăţi . Legătura dintre coturi este realizată prin intermediul
unor fusuri de reazem, numite fusuri palier. Considerând şi fusurile palier de la extremităţile
arborelui cotit, rezultă că, în mod obişnuit, un arbore are (i+1) fusuri palier la motoarele în linie şi
(i/2+1) fusuri palier la cele în V. La motoarele de puteri foarte mici, fusurile palier intermediare pot
lipsi, legătura dintre coturi realizându-se prin intermediul unui braţ comun, oblic (fig.II.1.2.32).

Partea arborelui cotit care transmite spre

utilizare momentul motor (este cuplată cu
consumatorul) se numeşte partea posterioară, iar, în
opoziţie cu ea, cealaltă extremitate se numeşte partea
frontală. La partea posterioară se prelucrează o flanşă
de care se prinde volantul cu coroana dinţată. Această
piesă asigură o uniformizare a vitezei unghiulare a arborelui cotit. Datorită mişcării alternative a
pistoanelor şi variaţiei în limite largi a presiunii fluidului motor, rezultă variaţii importante ale
momentului motor şi, implicit, a vitezei unghiulare de rotaţie. Pentru ca aceste variaţii să nu devină
supărătoare, se montează volantul care are o masă (implicit moment de inerţie) ridicată. Drept
urmare, el joacă rolul de acumulator de energie, înmagazinând, în condiţii de variaţie limitată a
vitezei de rotaţie, excedentul de energie mecanică produsă de motor. Atunci când, în aceleaşi
condiţii, motorul devine deficitar, în raport cu consumatorul, sub aspectul energiei mecanice
reclamate de acesta, volantul cedează energia înmagazinată.
La partea anterioară a arborelui cotit, se montează, prin pană, o roată dinţată pentru
antrenarea agregatelor şi mecanismelor auxiliare. În unele cazuri, în această zonă este montat şi
amortizorul de vibraţii.
Pentru a obţine o funcţionare cât mai uniformă a motorului, este necesar ca intervalele care
separă funcţionarea succesivă a cilindrilor să fie egale şi, în consecinţă, decalajele unghiulare dintre
coturile arborelui cotit să fie egale. Motoarele la care este asigurată această condiţie poartă
denumirea de motoare cu aprinderi uniform repartizate. Această soluţie atrage după sine şi alte
avantaje privind echilibrajul de ansamblu al motorului şi, în consecinţă, marea majoritate a
motoarelor în linie se construiesc cu aprinderi uniform repartizate.
Pentru a stabili poziţia unghiulară relativă
a coturilor, se construieşte steaua manivelelor.
Aceasta reprezintă configuraţia geometrică
obţinută prin proiectarea planurilor coturilor pe un
plan normal la axa arborelui cotit (fig.II.1.2.33).
La motoarele cu simplă acţiune, decalajul
unghiular Δα dintre două aprinderi succesive
(dintre coturile arborelui cotit) rezultă prin
împărţirea perioadei ciclului motor:

101 din 375

 θciclu = τπ [0RAC] (II.1.2.1)
la numărul i de cilindri ai motorului:

Δα = θciclu/i =τπ /i [0RAC] (II.1.2.2)

În funcţie de numărul de timpi τ şi de numărul de cilindri i , se definesc mai multe reguli de

construire a stelei manivelelor, precizate de cerinţele de echilibrare a motorului cu aprinderi
uniform repartizate şi cilindrii în linie:
a) la motoarele în patru timpi şi număr par de cilindri, manivelele sunt două câte două
în fază; o mai bună echilibrare se obţine prin utilizarea arborilor cotiţi cu plan
central de simetrie (arbori la care manivelele în fază sunt dispuse la egală distanţă
de mijlocul lui);
b) la motoarele în doi timpi (indiferent de i ) şi la cele în patru timpi cu număr impar
de cilindri, manivelele sunt uniform distribuite în jurul axei de rotaţie a arborelui
cotit; şi în acest caz poate fi realizată o simetrie a arborelui prin dispunerea
manivelelor în opoziţie la egală distanţă de mijlocul arborelui (pentru i par) sau a
manivelelor simetric dispuse faţă de manivela mediană la egală distanţă de aceasta
(pentru i impar).
În cazul motoarelor în V (în exclusivitate în patru timpi) există două soluţii posibile:
a) dacă i este divizibil cu 4, se utilizează un arbore cotit cu plan central de simetrie al
unui motor în patru timpi cu i/2 cilindri;
b) dacă i nu este divizibil cu 4, se utilizează arborele cotit al unui motor în doi timpi cu
i/2 cilindri (eventual simetric).

În următorul tabel sunt prezentate stelele manivelelor pentru cele mai uzuale tipuri de
motoare în linie:

Tab. II.1.2.2. Stelele manivelelor pentru motoare în linie, cu aprinderi uniform repartizate
Tip motor i=2 i=3 i=4 i=5 i=6

4 timpi

2 timpi

Tip motor i=7 i=8 i=9 i=10 i=11

4 timpi

102 din 375

 2 timpi

Pentru o anumită configuraţie a arborelui cotit există mai multe ordini de aprindere posibile.
Există şi în acest caz mai multe criterii de triere a ordinilor de aprindere şi anume:
a) încărcarea minimă a lagărelor arborelui cotit;
b) reducerea pericolului de rezonanţă la vibraţiile torsionale;
c) sporirea gradului de umplere a cilindrului;
d) reducerea trepidaţiilor motorului sub acţiunea momentului de răsturnare.
Primul criteriu este fundamental. Se obţine reducerea încărcării lagărelor dacă aprinderile
succesive nu au loc în doi cilindri alăturaţi. Sunt situaţii însă în care, luându-se în considerare şi
celelalte criterii, se renunţă la acest criteriu fundamental.
Arborele cotit se execută dintr-o bucată sau, în cazul motoarelor de puteri mari, din mai
multe bucăţi asamblate.
Braţele arborelui cotit se pot
confecţiona în formă paralelipipedică (fig.
II.1.2.34.a), dar rezultă o masă sporită a
lor. Utilizând aceeaşi formă, pot fi însă
eliminate muchiile care nu participă la
transmiterea eforturi-lor (fig.II.1.2.34.b şi
c). Când se micşorează grosimea h a
braţelor, pentru a reduce lungimea
arborelui, din considerente de rezistenţă,
este necesară creşterea lăţimii b. Se ajunge
astfel la forma eliptică (fig.II.1.2.34.d) sau,
chiar, circulară (fig.II.1.2.34.e), forme care au o acţiune favorabilă şi asupra rezistenţei la oboseală.
Racordarea fusurilor cu braţul se face prin
intermediul unui prag (fig.II.1.2.35.a), cu raze de racordare
mari (fig.II.1.2.35.b) sau cu racordare cu degajări
(fig.II.1.2.35.c).
Pentru a reduce greutatea arborelui şi forţele
centrifuge, fusurile pot fi găurite. Aceasta duce la mărirea
rezistenţei la oboseală, cele mai eficiente fiind fusurile cu găuri în formă de butoi.
Ungerea arborelui cotit se realizează cu ulei sub presiune. Lagărele sunt alimentate cu ulei
cu ajutorul unor canale practicate în arbore. În cazul fusurilor găurite, se utilizează conducte de
conducere a uleiului (fig.II.1.2.36.a). Atunci când se utilizează canale obişnuite, este necesară
etanşarea fusurilor cu capace înşurubate (fig.II.1.2.36.b) sau cu capace fixate cu tiranţi
(fig.II.1.2.36.c).
Contragreutăţile care pot fi montate pe braţele arborelui cotit micşorează forţele de inerţie

ale maselor cu mişcare de rotaţie, însă agravează vibraţiile de răsucire ale arborelui. De aceea, în
mod obişnuit, contragreutăţile echilibrează doar 40…50% din forţele de inerţie de rotaţie.

103 din 375

 Solicitările arborelui cotit

Dintre toate organele motorului, arborele

cotit suportă cele mai mari solicitări. Sub acţiunea
forţelor de presiune a gazelor şi a celor de inerţie,
în elementele arborelui cotit apar solicitări de
întindere, compresiune, încovoiere şi răsucire.
Solicitările de încovoiere şi răsucire
(fig.II.1.2.37.) compromit coaxialitatea fusurilor,
ducând la uzura rapidă a lagărelor şi la pericolul
ruperii cotului.
Forţele variabile care acţionează asupra arborelui cotit produc fenomenul de oboseală,
periculos îndeosebi la trecerea de la braţ la fus. Solicitarea la vibraţii torsionale este, de asemenea,
periculoasă, putând produce uzuri suplimentare ale fusurilor şi cuzineţilor şi chiar ruperea arborelui
cotit. Aceste vibraţii produc defecţiuni şi în funcţionarea unor sisteme auxiliare (transmisia,
distribuţia etc.).
Fusurile arborelui cotit sunt supuse frecării şi uzurii. Ele trebuie să aibă o duritate ridicată şi
să reziste la uzura abrazivă.
Durata de serviciu a arborilor cotiţi trebuie să fie comparabilă cu a pistoanelor. Nivelul
ridicat al solicitărilor arborelui cotit impune confecţionarea sa cu o rezistenţă mecanică superioară,
care se obţine prin utilizarea unui material de calitate şi, mai ales, prin sporirea rigidităţii
construcţiei. De asemenea, arborele cotit trebuie să aibă o masă redusă, o tehnologie cât mai simplă
şi o siguranţă mare în funcţionare.

Materialele de fabricaţie

Materialul de fabricaţie a arborelui cotit depinde de procedeul de fabricaţie şi de

dimensiunile arborelui. Arborele cotit se confecţionează prin forjare sau prin turnare. Arborii
confecţionaţi prin forjare se realizează din oţel, iar cei turnaţi, din oţel sau fontă.
Turnarea este un procedeu mai nou, prezentând următoarele avantaje:
a) reducerea consumului de material;
b) realizarea uşoară a formei tubulare;
c) realizarea uşoară a formelor optime impuse de necesităţile de echilibrare şi de
solicitarea la oboseală.
Oţelurile folosite sunt: OLC 45, OLC 60, precum şi oţelurile aliate cu Cr, Ni, Mo, V. Fonta
posedă calităţi mai bune de turnare decât oţelul. Ea are o rezistenţă mai mică la încovoiere, dar are
calităţi antifricţiune superioare. Totodată, ea suportă presiuni specifice mai mari şi amortizează mai
bine vibraţiile torsionale. Se utilizează fontă modificată, fontă maleabilă perlitică şi fontă aliată cu
Cr, Ni, Mo, Cu. Calităţile arborelui cotit sunt îmbunătăţite considerabil prin tratamente termice,
termochimice sau prin prelucrări mecanice superficiale. Duritatea fusurilor creşte considerabil prin
călire, nitrurare sau ecruisare.

II.1.2.5. Cilindrul şi blocul motor. Analiza funcţională, particularităţi constructive, materiale.

Cilindrul

Rolul funcţional

104 din 375

 Cilindrul este organul în interiorul căruia se deplasează pistonul şi evoluează fluidul motor.
De regulă se confecţionează sub forma unei bucşe metalice, fiind numit şi cămaşa de cilindru.

Construcţia cilindrului

După modul de asamblare cu blocul motor, se disting trei soluţii constructive:

a) cămaşă de cilindru integrală;
b) cămaşă de cilindru uscată;
c) cămaşă de cilindru umedă.
Cămaşa de cilindru integrală se utilizează foarte rar, în special la M.A.S., ea făcând corp
comun cu blocul cilindrilor (blocul motor). Cămăşile demontabile (uscate sau umede) sunt foarte
des utilizate, datorită următoarelor avantaje:
a) posibilitatea realizării cămăşii dintr-un material de calitate superioară;
b) simplificarea turnării blocului motor;
c) menţinerea în serviciu a blocului motor şi în cazul uzării sau defectării unui singur
cilindru;
d) reducerea tensiunilor termice ale cilindrului, dilatarea lui axială nefiind îngrădită;
e) înlocuirea uşoară a cilindrilor uzaţi.
Cămăşile demontabile sunt uscate (fig.II.1.2.38.b)
atunci când se montează cu strângere sau cu joc foarte mic
(pentru preluarea dilatărilor termice) în locaşul din bloc. Ele nu vin
în contact direct cu fluidul de răcire. Atunci când la exteriorul
cămăşii demontabile circulă fluidul de răcire, ele se numesc
umede (fig.II.1.2.38.a).
Deşi cămăşile uscate măresc rigiditatea blocului motor, la
motoarele navale cea mai folosită soluţie este aceea a cămăşilor
umede, care asigură un mai bun transfer de căldură şi o
simplificare a tehnologiei de execuţie.
În cazul cămăşilor de cilindru umede, este
caracteristic faptul că pe lângă necesitatea de a rezista
la presiunea fluidului motor, ele trebuie să asigure şi
etanşeitatea fluidului de răcire în părţile superioară şi
inferioară. În mod uzual, în partea superioară, în blocul
motor se prevede un locaş inelar în care se sprijină
flanşa cămăşii de cilindru (fig.II.1.2.38 şi II.1.2.39.a).
Pentru a uşura transferul de căldură de la segmenţi la
fluidul de răcire, este necesar ca, în pmi, segmentul de
foc să nu depăşească zona cilindrului care este udată la
exterior de lichidul de răcire (fig. II.1.2.39.a). Acest lucru
este realizat prin limitarea înălţimii flanşei de sprijin a cămăşii de cilindru. Când această soluţie nu
este posibilă, flanşa de reazem a cămăşii de cilindru poate fi amplasată în partea inferioară
(fig.II.1.2.39.b) sau într-o zonă mediană a cămăşii (fig.II.1.2.39.c). Aceste soluţii determină însă
creşterea grosimii cămăşii de cilindru şi, implicit, un mai slab transfer de căldură.
Pentru zona opusă flanşei de sprijin a cămăşii de
cilindru (situată, de obicei, în zona inferioară), etanşarea se
realizează cu inele de cauciuc montate în canale executate fie
în cămaşă (fig.II.1.2.40.a), fie în bloc (fig.II.1.2.40.b).
Pentru evitarea coroziunii de interstiţiu, se execută un
canal între inele (fig.II.1.2.40.a), care colectează scăpările de
lichid şi le evacuează spre exteriorul blocului. De asemenea,
pentru evitarea uzării prin cavitaţie, la începutul zonei de
etanşare se montează un al treilea inel de cauciuc

105 din 375

(fig.II.1.2.40.a). Pentru mărirea suprafeţei de contact cu lichidul de răcire, unele cămăşi sunt
prevăzute în exterior cu o serie de nervuri (fig.II.1.2.38.a).
Motoarele în doi timpi au cămăşi cu o construcţie aparte (fig.II.1.2.41), care necesită o
tehnologie de fabricaţie mai complexă datorită deschizăturilor practicate în acestea pentru ferestrele
de admisie şi evacuare. În zona ferestrelor trebuie asigurată o foarte bună etanşeitate între bloc şi
cămaşă.
La aceste motoare, alimentate cu combustibil greu, ungerea cilindrilor se realizează cu
ajutorul unui subsistem destinat acestui scop, folosind pompe individuale de ungere. Uleiul este
introdus între suprafeţele pistonului şi a cilindrului prin intermediul unor prize (canale) de ungere
(fig. II.1.2.41), prevăzute cu ventile de reţinere. Numărul acestora depinde de alezaj: la motoarele
cu diametrul cilindrului mai redus pot fi trei prize, iar la cele cu alezajul peste 700 mm se folosesc
între patru şi opt prize de ungere.

Solicitările cilindrului

Deformarea cilindrului compromite etanşarea camerei de ardere şi durabilitatea

mecanismului motor. Cilindrul se deformează static, sub acţiunea forţelor de prestrângere la montaj
şi a fluxului termic, precum şi dinamic, sub acţiunea presiunii gazelor, forţei normale şi a
impactului cu pistonul.
Uzura oglinzii (suprafaţa interioară) cilindrului constituie una dintre principalele cauze care
limitează durata de funcţionare a motorului. Există trei mari categorii de uzură:
a) uzura corosivă – rezultat al contactului dintre metal şi produşii agresivi care se
formează în procesul de ardere (acizii acetic, sulfuric şi azotic, formaldehidele,
vaporii de apă etc.) şi care se condensează pe oglinda cilindrului. Ea este maximă în
partea superioară (dinspre pmi) a cilindrului. Temperatura cămăşii are un rol
hotărâtor în această direcţie: când ea coboară sub punctul de rouă (temperatura
minimă la care o substanţă se mai află în stare de vapori), produsele corosive
condensează pe cămaşă;
b) uzura abrazivă – produsă de particulele dure prezente în atmosferă (particule de
cuarţ), în ulei (aşchii metalice, particule de calamină, cuarţ etc.) şi în combustibil;
c) uzura adezivă – consecinţă a contactului direct dintre piston, segmenţi şi cilindru,
contact posibil în special în punctele moarte, când ungerea hidrodinamică este
compromisă.

Factorii care influenţează uzura cilindrului sunt următorii:

a) regimul de funcţionare al motorului;
b) presiunea exercitată de segmenţi;
c) regimul de ungere a cilindrului;
d) gradul de impurificare a aerului, uleiului şi combustibilului;
e) natura, viscozitatea şi stabilitatea uleiului;
f) compoziţia chimică şi fracţionată a combustibilului;
g) natura materialului cilindrului;
h) tehnologia de finisare a cilindrului;
i) particularităţile constructive ale cilindrului;
j) deformaţia cilindrului produsă la montaj;
k) răcirea cilindrului – importanţa condiţiilor de pornire.

Materialele de fabricaţie

Materialul cămăşii de cilindru trebuie să asigure rezistenţa necesară la solicitările dinamice

şi statice şi, mai ales, la uzură, ţinând seama de funcţionarea în condiţii de frecare deosebit de
nefavorabile.
Materialul cel mai des folosit este fonta de calitate superioară şi fonta cenuşie aliată cu Cr,
Ni, Mo, Ti, Va, care-i măresc rezistenţa la uzură. Mai restrâns, sunt utilizate şi aliajele de aluminiu,

106 din 375

care deşi sunt mai uşoare şi au o conductibilitate termică mai mare, au o rezistenţă mecanică şi la
coroziune nesatisfăcătoare. La unele motoare, cu parametri funcţionali deosebiţi, se folosesc şi
cămăşi din oţeluri cu Cr, oţeluri nitrurabile şi oţeluri grafitate.
Procesul de realizare a cămăşilor de cilindru este turnarea (de regulă, centrifugală), urmată
de honuire, nitrurare sau fosfatare.
Aliajele uşoare se cromează sau se metalizează, ceea ce duce atât la creşterea durităţii, cât şi la
îmbunătăţirea ungerii.

Blocul motor

Rolul funcţional
Blocul motor constituie elementul structural al motorului, determinând construcţia generală
a acestuia. Conţine cămaşa cilindrului şi spaţiile de răcire, pe el fiind montată chiulasa. Blocul
motor poate susţine în lagărele sale arborele cotit şi arborele cu came, iar la exterior este prevăzut
cu bosaje pentru prinderea unor agregate auxiliare: filtre, pompe, răcitoare etc. În mod frecvent,
mai este numit şi blocul cilindrilor.

Construcţia blocului motor

Blocul motor, denumit frecvent şi blocul cilindrilor,
conţine în interiorul său cămăşile de cilindru. La motoarele
rapide şi semirapide, blocul motor conţine, de regulă, toţi
cilindrii motorului (la motoarele în linie) sau toţi cilindrii
unei linii (la motoarele în V, în H, în W, în stea etc.). În
cazul motoarelor lente, de puteri mari, blocul motor este
individual, conţinând o singură cămaşă de cilindru. Se mai
utilizează şi soluţia intermediară a blocului motor pentru
un grup de cilindri.
În general, blocul motor (fig.II.1.2.42) este compus dintr-o
placă superioară 1 pe care se aşează chiulasa şi o placă
inferioară 2, prin intermediul căreia blocul motor se aşează
pe carter (batiu). Aceste plăci sunt legate prin intermediul
unor pereţi transversali şi longitudinali 3, în care sunt practicate spaţiile 4, necesare vehiculării
fluidului de răcire. De asemenea, în bloc pot fi prevăzute canalele 5 pentru tijele împingătoare, iar
pe bloc pot fi amplasate bosajele 6 pentru prinderea unor agregate auxiliare.
Blocurile motoare cu cilindri nedemontabili au o construcţie mai complicată, ceea ce
conduce la apariţia tensiunilor interne după turnare, datorită vitezelor diferite de răcire a pereţilor
interiori şi exteriori. De asemenea, în timpul funcţionării apar tensiuni termice, datorită gradientului
de temperatură axial şi radial. De aceea, astfel de blocuri se utilizează numai la motoarele de alezaj
mic (sub 120-140 mm). Utilizarea cămăşilor de cilindru de tip uscat măreşte rigiditatea blocului,
dar şi în acest caz gradienţii de temperatură sunt ridicaţi.
Compactitatea blocului motor în plan longitudinal este determinată de distanţa dintre
cilindri, care depinde la rândul ei, de:
a) prezenţa sau absenţa lagărului palier între doi cilindri;
b) lungimea fusului maneton;
c) tipul lagărului (cu alunecare sau rostogolire);
d) tipul cămăşii de cilindri (uscată sau umedă);
e) mărimea spaţiilor de răcire.
La motoarele în doi timpi etanşarea spaţiilor de răcire în zona ferestrelor se realizează cu
inele de cupru spre gaze, urmate de unul sau două inele de cauciuc.

107 din 375

În spaţiile de răcire se prevăd locaşuri pentru plăcuţe de zinc în vederea protejării lor la
electrocoroziune.

Solicitările blocului motor

Blocul motor este supus la solicitări variabile, determinate de forţele de presiune, forţele de
inerţie şi momentele lor, precum şi la solicitări statice, care apar la montaj, prin strângere şi, în
timpul funcţionării, prin dilatare. Ca atare, blocul motor necesită condiţii corespunzătoare de
rigiditate şi stabilitate dimensională.

Materialele de fabricaţie
Materialele din care se execută blocul motor sunt fonta de calitate sau uşor aliată şi aliajele
uşoare pe bază de aluminiu (pentru motoare de puteri mici). Când blocul motor este prevăzut cu
cămăşi de cilindru, se utilizează o fontă cenuşie mai ieftină.
Semifabricatele se execută în exclusivitate prin turnare, urmată de curăţire, sablare, ajustare
şi, în cazul blocurilor de fontă, de un tratament termic de recoacere, pentru detensionare.

II.1.2.6. Chiulasa, cadrul de fundaţie şi batiul (carterul). analiza funcţională, particularităţi

constructive, materiale

Chiulasa
Rolul funcţional
Chiulasa este organul fix al mecanismului motor
care închide cilindrul la extremitatea corespunzătoare p.m.i.
Chiulasa se fixează pe suprafaţa frontală superioară a
blocului motor cu ajutorul prezoanelor sau şuruburilor de
prindere.
Chiulasa conţine locaşuri pentru injector 1 (bujie), pentru
canalele de admisie 2 şi evacuare 3 (la motoarele în patru
timpi), pentru supapele de lansare (la motoarele care se
pornesc cu aer comprimat), pentru circulaţia fluidului de
răcire 4 precum şi orificii pentru prezoanele (şuruburile) de
prindere şi tijele distribuţiei. (când arborele de distribuţie este amplasat în blocul motor). De
asemenea, chiulasa conţine, uneori, antecamerele sau camerele de turbionare sau preamestec.
La motoarele în doi timpi, construcţia chiulasei este mai simplă, întrucât lipsesc total sau parţial
supapele de distribuţie.

Construcţia chiulasei
Chiulasa poate fi realizată într-un corp comun pentru toţi cilindrii, pentru grupuri de cilindri
sau pentru un singur cilindru (individuale). Ea este o piesă de dimensiuni mari, cu o pondere
însemnată (12…15%) asupra masei motorului. Partea sa superioară poate fi acoperită cu un capac
fixat cu prezoane şi piuliţe.
Construcţia chiulasei depinde de:
a) tipul motorului;
b) forma camerei de ardere;
c) amplasarea supapelor şi traseelor
canalelor de distribuţie a gazelor;
d) poziţia injectorului sau bujiei;

108 din 375

 e) sistemul de răcire;
f) tipul sistemului de lansare.
Chiulasele individuale pentru motoarele în doi timpi de puteri foarte mari se realizează uneori din
două piese (fig.II.1.2.44.). Partea inferioară 1, în contact cu blocul motor 3, se execută din oţel
turnat şi cuprinde camera de ardere. Partea superioară 2 a chiulasei se confecţionează din fontă şi
contribuie substanţial la descărcarea celei inferioare de solicitarea produsă de presiunea gazelor.
Solidarizarea celor două părţi se realizează prin şuruburi repartizate pe conturul chiulasei. Fluidul
de răcire este introdus în regiunea marginală a părţii inferioare şi este apoi dirijat spre regiunea
centrală, mai caldă, de unde ajunge în partea superioară a chiulasei.
La MAC, colectoarele de admisie 1 şi de evacuare
2 (fig.II.1.2.45) se prevăd de o parte şi de alta a chiulasei,
pentru a evita încălzirea excesivă a aerului de admisie şi
înrăutăţirea coeficientu-lui de umplere. Injectorul se
montează, uneori, înclinat şi excentric faţă de axa
cilindrului, pentru a oferi condiţii mai bune de amplasare a
supapelor.
La MAS, amplasarea colectoarelor de admisie şi
evacuare de aceeaşi parte a chiulasei este avantajoasă
pentru vaporizarea mai bună a combustibilului. Bujia se
montează între supape pentru a evita apariţia arderii cu detonaţie.
Grosimea şi traseul canalelor de distribuţie a gazelor trebuie să
asigure o eficienţă ridicată a proceselor de admisie şi evacuare.
Diametrul canalului de admisie se face cu 10-20% mai mare decât al
celui de evacuare, pentru îmbunătăţirea coeficientului de umplere.
Canalele se execută cu secţiune variabilă, descrescătoare spre orificiul
supapei (fig.II.1.2.46), pentru a reduce pierderile gazodinamice. La
MAC cu injecţie directă, îmbunătăţirea formării amestecului pe seama
organizării mişcării aerului se obţine prin dirijarea adecvată a canalelor.
Efectul este amplificat în cazul canalelor în formă de spirală.
Mişcarea supapelor şi răcirea lor sunt asigurate de ghidurile de
supapă, care au forma unor bucşe presate în chiulasă. Jocul dintre tija
supapei şi ghid se reduce la minimum pentru o mai bună evacuare a
căldurii, dar reducerea este limitată de pericolul gripării.
Orificiile pentru trecerea şuruburilor de chiulasă se repartizează
cât mai apropiat de cămaşa cilindrului, fără însă a împiedica răcirea acesteia.
Forma exterioară a chiulasei este cilindrică, pătrată, hexagonală sau octogonală.
Etanşarea dintre chiulasă şi blocul motor se realizează cu ajutorul unei garnituri de cupru,
metal moale sau cel mai adesea, din clingherit (amestec de azbest, cauciuc şi un liant mineral).

Solicitările chiulasei
În timpul funcţionării motorului, chiulasa este supusă la solicitări mecanice mari,
determinate de forţa de presiune a gazelor. Încălzirea inegală (diferenţe de 100-2000C) a diferitelor
zone ale chiulasei (sediul supapei de evacuare mai cald decât al supapei de admisie, canalele de
evacuare mai calde decât cele de admisie etc.) produce tensiuni termice care deformează chiulasa.
Chiulasele motoarelor în doi timpi sunt mai puternic solicitate termic, din cauza dublării numărului
de cicluri în unitatea de timp, respectiv de procese de ardere în unitatea de timp. Tensiuni
importante apar şi la montaj, prin strângerea chiulasei.
În aceste condiţii de solicitare complexă, chiulasei I se impun următoarele cerinţe:
a) rigiditate mare, pentru a asigura etanşeitatea faţă de gaze;
b) rezistenţă mecanică şi termică ridicată, la o masă cât mai mică;
c) realizarea unei distribuţii cât mai uniforme a temperaturilor;

109 din 375

 d) posibilitatea realizării unei forme optime a camerei de ardere şi dirijarea
convenabilă a canalelor de distribuţie;
e) amplasarea orificiilor pentru prezoanele sau şuruburile de fixare a chiulasei trebuie
să asigure o presiune de etanşare uniformă pe toată suprafaţa de aşezare.
O rigiditate şi rezistenţă mecanică ridicată a chiulasei se obţine prin utilizarea unor materiale cu
proprietăţi mecanice şi termice adecvate şi prin construcţia lor în sistem monobloc.

Materiale de fabricaţie

Materialele frecvent folosite pentru confecţionarea chiulasei sunt fonta şi aliajele de

aluminiu. Chiulasele din fontă echipează în general MAC-uri de puteri mari, cu solicitări mecanice
şi termice ridicate. Fonta posedă proprietăţi mecanice ridicate (care se menţin şi la temperaturi
înalte) şi asigură o rigiditate mare a chiulasei. Se utilizează, în general, fonta cenuşie sau fonta
specială aliată cu Cr, Ni, Mo, Cu.
Aliajele de aluminiu se utilizează la chiulasele MAS, întrucât micşorează masa motorului şi
îmbunătăţesc calităţile antidetonante ale camerelor de ardere, datorită nivelului termic mai scăzut.
Chiulasele din aliaje de aluminiu se utilizează, de asemenea la MAC-uri de puteri mici, pentru
micşorarea masei specifice a motorului.
La motoarele răcite cu aer se utilizează întotdeauna chiulase din aluminiu, datorită
conductibilităţii termice mai ridicate şi fluidităţii mari a aluminiului la turnare, ceea ce permite
obţinerea unei construcţii cu nervuri (aripioare) de răcire, având geometrii variabile.
După turnare, se execută sablarea, ajustarea şi pregătirea suprafeţei de aşezare. Piesa turnată este
supusă unui tratament de recoacere de detensionare.
Ghidul supapei se execută din materiale cu proprietăţi antifricţiune, rezistente la temperaturi înalte:
fontă refractară; bronz cu Al, Si, P.
Scaunul supapei se prelucrează direct în chiulasă sau într-o piesă separată, având forma unui inel,
presat într-un locaş amenajat corespunzător. Scaunele se execută din fontă refractară, bronz de Al
sau oţel refractar. Când este necesară o stabilitate ridicată la coroziune, suprafaţa scaunului se
acoperă cu stelit sau alt material dur.

Cadrul de fundaţie şi batiul (carterul)

Carterul reprezintă organul fix care serveşte pentru fixarea blocului motor şi pentru
susţinerea lagărelor arborelui cotit. În vederea uşurării montajului şi execuţiei, carterul se separă în
două părţi printr-un plan (de obicei, orizontal) normal la pereţii transversali ai lagărelor. Partea
superioară, adiacentă blocului motor, se numeşte carter superior sau batiu (termen specific
motoarelor termice navale), cealaltă parte se numeşte carter inferior sau cadru (ramă, placă) de
fundaţie (termen specific motoarelor navale).
Principala condiţie pe care trebuie să o îndeplinească carterul este rigiditatea superioară,
deoarece el preia toate forţele şi momentele care iau
naştere în timpul funcţionării motorului (forţele de
presiune, forţele de inerţie neechilibrate şi momentele
acestora). Solicitări suplimentare ale carterului apar şi
datorită greutăţii acestuia, a blocului motor şi a chiulasei,
mai ales la motoarele de puteri mari. De asemenea,
carterul este supus solicitărilor statice care apar la montaj
(prin strângere) şi în timpul funcţionării, prin dilatare.
Dacă rigiditatea este insuficientă, apar deformaţii

110 din 375

care periclitează coaxialitatea lagărelor de pat, înrăutăţesc condiţiile de ungere în lagăre şi măresc
uzura lor, iar în arborele cotit apar tensiuni suplimentare.
Mărirea rigidităţii carterului se obţine pe mai multe căi:
a) nervurarea pereţilor transversali (rigiditatea depinde, în primul rând, de numărul şi
de dispunerea nervurilor, mai puţin de masa lor);
b) coborârea planului pI – pI de separare a carterului superior de cel inferior, în raport
cu planul p – p de separare a lagărelor (fig.II.1.2.47);
c) mărirea numărului de lagăre ale arborelui cotit;
d) turnarea comună a carterului şi a blocului motor (bloc-carterul);
e) turnarea comună a carterelor superior şi inferior (carterul tunel).

Cadrul de fundaţie (carterul inferior)

Cadrul de fundaţie, denumit şi ramă de fundaţie sau placă de bază (fundaţie), reprezintă
baza întregii construcţii a motorului, având de susţinut toate elementele componente ale acestuia şi
făcând legătura cu corpul navei. El trebuie să asigure o rigiditate maximă longitudinală şi
transversală.
Cadrul de fundaţie se întâlneşte numai la motoarele lente şi semirapide. Pentru motoarele
rapide se utilizează carterul inferior, având o construcţie simplificată, cu o contribuţie redusă la
rigidizarea construcţiei. El conţine, de obicei, şi baia de ulei a motorului.
Cadrul de fundaţie este confecţionat din două grinzi (lonjeroane) longitudinale, care
formează o suprafaţă plană de contact cu osatura navei. Grinzile sunt consolidate în exterior prin
nervuri verticale sau înclinate şi în interior prin pereţi transversali nervuraţi (fig.II.1.2.48).
Pereţii despărţitori servesc drept reazeme pentru lagărele de sprijin ale arborelui cotit,
împărţind cadrul în spaţii corespunzătoare
fiecărui cilindru. Planul de separare dintre
cadrul de fundaţie şi batiu se află, de obicei,
deasupra axei arborelui cotit (fig.II.1.2.48).
Cadrele de fundaţie sunt prevăzute la
partea inferioară cu colectoare de ulei
înclinate.
Fixarea de postamentul motorului se
realizează prin intermediul unor pene
înclinate (la motoarele de puteri mari) sau al
unor amortizori elastici (la motoarele de
puteri mici).
Cadrele de fundaţie se execută din fontă (prin turnare) sau
din oţel (prin sudare). Construcţiile sudate duc la o reducere a
greutăţii cu 25-30%. Suprafeţele de sprijin trebuie prelucrate prin
strunjire. La carterele inferioare mai este utilizat şi aliajul de
aluminiu.

Batiul (carterul superior)

Batiul reprezintă organul fix care realizează legătura dintre

blocul motor şi cadrul de fundaţie, delimitând spaţiul în care se
mişcă organele mobile ale motorului, spaţiu care este închis şi
etanş. Batiul poate susţine şi arborele cotit.

111 din 375

 În funcţie de tipul motorului, batiul (carterul superior poate fi montat sub diferite forme
constructive:
a) din montanţi sau coloane separate în formă de A (fig.II.1.2.49), aşezate în planele
verticale ale lagărelor de pat şi îmbinate între ele prin intermediul blocului motor şi
al cadrului de fundaţie;
b) batiul (carterul superior) turnat dintr-o bucată sau mai multe subansamble;
c) carterul turnat dintr-o singură bucată (carterul – tunel);
d) carterul superior turnat împreună cu blocul motor (bloc – carterul).
La motoarele cu cap de cruce, mărirea rigidităţii batiului este posibilă prin realizarea
montanţilor sub formă de coloane prismatice goale în interior, rigidizate prin pereţi transversali
nervuraţi. Pe aceşti montanţi sunt fixate şi glisierele capului de cruce.
Pentru a realiza o montare corectă a motorului, cadrul de fundaţie, montanţii şi blocul motor
se asamblează prin intermediul aceloraşi tiranţi (fig.II.1.2.49). Spaţiile libere dintre montanţi (în
plan paralel cu planul axei arborelui cotit) se închid cu uşi (capace) de vizitare sau cu plăci sudate.
La extremităţile de rezemare, montanţii sunt prevăzuţi cu tălpi pentru susţinerea blocului
motor şi pentru aşezarea pe rama de fundaţie.
Pentru a preîntâmpina eventualele explozii în carter, acestea sunt
prevăzute cu supape de siguranţă şi cu detectoare de ceaţă ulei şi gaze.
Pentru ventilaţia carterului pot fi prevăzute dispozitive speciale de
aerisire.
Construcţia batiului trebuie să fie uşoară şi totuşi rigidă pentru
asigurarea etanşeităţii. Se execută din oţel, fontă sau aluminiu (numai la
motoarele rapide), prin turnare sau sudură. Strângerea tiranţilor se
realizează cu ajutorul unui servopiston hidraulic (la motoarele de puteri
mari) sau al unei chei dinamometrice şi se verifică periodic.
Batiul este prevăzut cu posibilităţi de fixare şi susţinere a
agregatelor şi mecanismelor auxiliare.

Lagărele de pat

Lagărele de pat asigură susţinerea şi fixarea arborelui cotit al

motorului. În funcţie de construcţia motorului, lagărele de pat – care, la motoarele navale, sunt, de
regulă, lagăre de alunecare – se execută în două variante:
a) lagăre suspendate;
b) lagăre rezemate.
În prima variantă (fig.II.1.2.50.a), partea superioară a lagărului se toarnă odată cu carterul
superior, iar partea inferioară (capacul lagărului) se fixează de partea superioară prin prezoane sau
şuruburi, constituind reazemul propriu-zis. În această variantă forţele sunt preluate numai de
carterul superior, pe care se prevăd tălpile de fixare.
În cazul lagărelor rezemate (fig.II.1.2.50. b), capacul se sprijină pe corpul lagărului,
practicat în carterul inferior prevăzut cu tălpi de fixare. Avantajul acestei soluţii îl constituie
rigiditatea superioară, dar atrage după sine complicarea construcţiei carterului inferior.
În interiorul corpului şi capacului lagărului sunt montaţi cuzineţii
(fig.II.1.2.51), care reprezintă piese cilindrice constituite din două
jumătăţi interschimbabile. La motoarele de puteri mari, între capetele de
îmbinare ale unui cuzinet se montează un adaos din plăcuţe calibrate de
alamă, numite laine.

112 din 375

 Fixarea cuzineţilor în lagăr, pentru a nu-i permite deplasarea axială sau longitudinală, se
face cu ajutorul unor ştifturi sau proeminenţe răsfrânte (fig.II.1.2.51). Semicuzinetul inferior
trebuie astfel montat încât să permită scoaterea lui prin simpla rotire în corpul lagărului, fără a
demonta arborele cotit.
Suprafeţele de lucru ale cuzineţilor nu se prevăd, de obicei, cu canale de ungere, având
totuşi la capetele de îmbinare o degajare laterală cu racordare lină spre suprafaţa cuzinetului numită
baie, cu rolul de a asigura împrăştierea uleiului la rotirea fusului.
La unele motoare, cuzineţii sunt prevăzuţi cu un canal longitudinal, cu acelaşi rol.
Introducerea uleiului în lagăr se face cu ajutorul unor tubulaturi din instalaţia de ungere, prin partea
superioară a acestuia. Cuzineţii pot fi realizaţi în următoarele variante:
a) cuzineţi monometalici – construiţi din aliaj de bronz cu Pb sau aliaje de Al, care au
o bună calitate de ungere, dar sunt casanţi, nu rezistă la şocuri mecanice şi au un
preţ de cost ridicat; folosirea lor este abandonată în prezent;
b) cuzineţi bimetalici – formaţi dintr-un suport (carcasă) de oţel peste care se aplică un
strat de material antifricţiune;
c) cuzineţi trimetalici – formaţi din suportul de oţel peste care se aplică un strat de
bronz şi un strat foarte subţire de material antifricţiune.
Cuzineţii bi- şi trimetalici sunt folosiţi pe scară largă datorită rezistenţei mecanice
superioare şi calităţilor ridicate de ungere şi alunecare. Cuzineţii pot fi executaţi prin turnare sau
laminare, după care se adaugă materialul antifricţiune prin turnare centrifugală sau în forme de
pământ. În special în cazul cuzineţilor trimetalici, se mai utilizează placarea electrolitică.
O importanţă deosebită o reprezintă pentru cuzinet materialul antifricţiune, care trebuie să
îndeplinească o serie de condiţii:
a) rezistenţă la solicitările mecanice;
b) bună aderenţă la suportul cuzinetului;
c) să poată fi turnat cu uşurinţă;
d) să aibă un coeficient de frecare redus;
e) să admită jocuri mici între fus şi lagăr, fără pericol de gripare;
f) să permită înglobarea particulelor fine de ulei prin deformare plastică;
g) rezistenţă ridicată la acţiunea corozivă a uleiului;
h) să se păsuiască uşor pe fus în perioada rodajului;
i) să aibă o bună conductibilitate termică.
Aceste condiţii sunt îndeplinite de mai multe aliaje, care pot fi grupate în trei categorii:
a) aliaje pe bază de Sn, Pbşi Al, care au o masă moale, plastică, uşor de prelucrat şi
păsuit, dar cu o rezistenţă mecanică redusă;
b) aliaje pe bază de Cd, care se obţin prin înlocuirea Sn din aliajul precedent cu Cd,
permiţând îmbunătăţirea calităţilor mecanice;
c) aliaje de Cu cu Pb (numite şi bronzuri de Pb), care au căpătat o largă răspândire
datorită calităţilor mecanice deosebite. La unele tipuri de astfel de cuzineţi se mai
adaugă în compoziţie şi Sn, Zn sau Ni. Dezavantajul acestor cuzineţi îl reprezintă
preţul de cost ridicat, datorită tehnologiei complexe de fabricaţie, ştiind că Pb nu
difuzează uniform în Cu la temperaturi joase, astfel că la baza aliajului Pb are
tendinţa de a se separa de Cu, cu cât conţinutul de Pb este mai mare.
În cazul motoarelor rapide, cu cilindrii dispuşi în stea, sunt utilizate lagăre de rostogolire
(rulmenţi).

II.1.2.7. Sistemul de distribuţie a gazelor. Analiza funcţională, tipuri de mecanisme. Mecanismul de

distribuţie cu supape

Generalităţi privind distribuţia gazelor

113 din 375

 Distribuţia gazelor reprezintă acţiunea repetată periodic de către organele de admisie şi
evacuare prin care se asigură umplerea cilindrului cu încărcătură proaspătă şi eliminarea produselor
arderii din cilindru.
Sistemul de distribuţie constituie ansamblul tuturor organelor care asigură schimbul de
gaze, fiind compus din:
a) mecanismul de distribuţie;
b) colectoarele de gaze;
c) amortizorul de zgomot;
d) filtrul de aer.
Mecanismul de distribuţie reprezintă totalitatea organelor care participă la efectuarea
schimbului de gaze, asigurând închiderea şi deschiderea orificiilor de admisie şi de evacuare ale
cilindrilor.
În funcţie de modul în care se realizează deschiderea şi închiderea orificiilor de distribuţie,
există următoarele tipuri de mecanisme de distribuţie:
a) mecanismul de distribuţie cu supape;
b) mecanismul de distribuţie prin ferestre;
c) mecanismul de distribuţie mixt (cu supape şi ferestre);
d) mecanismul de distribuţie prin sertare.
Pentru asigurarea unei eficienţe sporite a schimbului de gaze, mecanismul de distribuţie
trebuie să asigure:
a) o cât mai bună umplere cu încărcătură proaspătă a cilindrului (valoare ridicată a
coeficientului de umplere, denumit şi randament volumetric);
b) curăţirea cât mai bună a cilindrului de produsele arderii din ciclul anterior de
funcţionare (valoare redusă a coeficientului gazelor arse reziduale);
c) asigurarea condiţiilor optime de ardere a combustibilului (valoare optimă a
coeficientului de exces de aer).
Realizarea acestor deziderate poate fi obţinută prin:
a) utilizarea unor secţiuni de trecere cât mai mari (limitată de valoarea diametrului
cilindrului – la distribuţia prin supape şi sertare – sau de valoarea cursei pistonului
– la distribuţia prin ferestre);
b) mărirea duratei de deschidere a orificiilor de admisie şi de evacuare (limitată de
turaţia motorului).

Mecanismul de distribuţie cu supape

Componenţa generală a mecanismului

Schema de principiu a mecanismul de

distribuţie cu supape este reprezentată în fig.
II.1.2.52. Supapa 1 are rolul de obtura şi
dezobtura orificiul prevăzut în chiulasa 2.
Supapa are o mişcare alternativă, cursa de
deschidere fiind realizată sub acţiunea
culbutorului 3, iar cea de închidere sub
acţiunea resortului 4. Acest resort are atât
rolul de a readuce supapa în poziţia închis,
cât şi de a menţine un contact permanent
între culbutor şi supapă.
Culbutorul reprezintă o pârghie care
transmite mişcarea de comandă primită de la tija
împingătoare 5, care, la rândul ei este acţionată

114 din 375

de către tachetul 6. Mişcarea întregului mecanism este asigurată de către o camă 7, montată pe un
arbore care primeşte mişcarea de la arborele cotit printr-o transmisie mecanică (roţi dinţate, lanţ) –
fig. II.1.2.53.
Antrenarea arborelui cu came se realizează la o turaţie egală cu turaţia motorului la
motoarele în 2τ sau cu jumătate din turaţia motorului la cele în 4τ.

Scheme constructive

În figura II.1.2.52. a fost prezentată schema generală a mecanismului de distribuţie cu

supape. Datorită vitezelor mari de
desfăşurare a proceselor de admisie şi de
evacuare, elementele mecanismului de
distribuţie lucrează cu viteze mari şi
variaţii bruşte. Rezultă, prin urmare, şi
forţe de inerţie mari însoţite de înrăutăţirea
ungerii, ceea ce duce la o uzură rapidă a
pieselor mecanismului. O soluţie în
această direcţie o reprezintă simplificarea
mecanismului de distribuţie. Astfel, în
figura II.1.2.54. a şi b, din ansamblul
mecanismului sunt eliminaţi tachetul şi tija
împingătoare, acţionarea culbutorului fiind
efectuată chiar de către arborele cu came,
montat în chiulasă. Această soluţie
prezintă dezavantajul complicării sistemului de acţionare a arborelui cu came. În schema din figura
II.1.2.54.a, fiecare supapă are propriul culbutor şi propria camă, montate pe un arbore comun. În
situaţia duratelor egale ale proceselor de admisie şi evacuare, poate fi utilizată o singură camă (fig.
II.1.2.54.b).

Pentru micşorarea frecării dintre camă şi culbutor, culbutorii pot fi prevăzuţi cu role (fig.
II.1.2.54. a şi b).

115 din 375

 În schema din figura II.1.2.54.c, mecanismul de distribuţie este simplificat şi mai mult, fiind
compus doar din supape şi arbori cu came. Dezavantajul constă în utilizarea a doi arbori cu came.
Una din cerinţele impuse mecanismului de distribuţie este aceea de a realiza o secţiune cât
mai mare de trecere a gazelor. Aceasta se poate realiza prin mărirea diametrului talerului supapei
sau prin creşterea cursei supapei. Aceste soluţii sunt, însă, limitate de trei factori: diametrul
cilindrului, mărimea volumului spaţiului mort (volumul minim al camerei de ardere) şi creşterea
considerabilă a forţelor de inerţie. Acest deziderat se asigură, de regulă, prin utilizarea a câte două
supape de admisie şi două de evacuare (fig. II.1.2.54.d). Mai este utilizată, de asemenea, şi soluţia
cu două supape de admisie şi una de evacuare. Neajunsul acestei soluţii îl constituie complicarea
sistemului lor de acţionare. Un asemenea sistem este prezentat în figura II.1.2.54.e, în care
supapele de acelaşi tip sunt acţionate simultan prin intermediul unei traverse.
Toate aceste scheme sunt caracteristice supapelor montate în chiulasă (în cap). La unele
MAS-uri se întâlnesc însă şi supape montate în blocul motor (fig. II.1.2.54.f), soluţie ce asigură o
construcţie simplificată a chiulasei şi a mecanismului de distribuţie. Utilizarea acestui tip de
mecanism este restrânsă, datorită dezavantajelor determinate de înrăutăţirea umplerii şi de tendinţa
mai pronunţată la detonaţie.
În timpul funcţionării motorului, supapele, tijele şi pârghiile sistemului se dilată. Dacă nu
există posibilitatea de preluare a acestor dilatări, arcul supapei nu mai aşează supapa pe sediu,
aceasta rămânând aplicată direct (sau prin intermediul sistemului de împingători) pe cercul primitiv
al camei. De aceea, în mecanism se prevede un joc termic a cărui valoare este determinată prin
încercări de către uzina constructoare. Uzual, jocul variază între 0,05 şi 0,5 mm, fiind mai mare la
supapele de evacuare. Jocul termic reprezintă o cauză a solicitării la şoc a pieselor mecanismului şi,
de aceea, el trebuie redus la strictul necesar. Totodată, jocul termic reduce silenţiozitatea motorului.

Arborele cu came

Arborele cu came, denumit şi arbore de distribuţie, reprezintă organul care comandă

deschiderea şi închiderea supapelor, determinând totodată şi legea de mişcare a acestora.
Arborele cu came se montează paralel cu arborele cotit, fie în carter, fie în partea superioară
a chiulasei. La motoarele în linie se montează, de obicei, un singur arbore, având came pentru
comanda supapelor de admisie şi de evacuare. La motoarele în V se pot monta unul (aşezat între
blocuri), doi (în carter) sau patru (pe chiulasă) arbori cu came. La montarea arborelui cu came în
carter, fusurile de sprijin se execută cu diametre mai mari decât cotele maxime ale vârfurilor
camelor, pentru a permite montajul prin deplasare axială. Arborii cu came montaţi în chiulasă se
sprijină pe lagăre demontabile sau lagăre care fac corp comun cu chiulasa. Lungimea arborelui cu
came între fusurile de sprijin extreme este egală cu cea a arborelui cotit. Numărul total al fusurilor
de sprijin se determină din condiţia respectării săgeţii maxime admisibile.
În principiu, un arbore cu came este format din
următoarele elemente (fig. II.1.2.55):
- roata dinţată de acţionare 1;
- locaşurile pentru ungere 2;
- fusurile pentru lagăre 3;
- camele 4.
Fixarea poziţiei camelor pe arbore se face ţinând seama de
numărul de cilindri, de ordinea de aprindere şi de fazele de distribuţie.
Astfel, decalarea camelor de admisie şi de evacuare ale unui cilindru se
face în felul următor: cama de evacuare se plasează astfel încât axa de
simetrie a camei să treacă prin canalul de pană de pe arborele cu came
(fig. II.1.2.56). Axa de simetrie a camei de admisie a aceluiaşi cilindru
se decalează în raport cu axa de simetrie a camei de evacuare cu unghiul:
Ψ =(360+α DSE+α ISA-α ISE-α DSA) /τ . [grade] (II.1.2.3)

unde α DSE, α ISA, α ISE, α DSA reprezintă avansurile şi întârzierile la

deschiderea şi, respectiv, închiderea supapelor de admisie şi de

116 din 375

evacuare, iar τ - numărul de timpi. În funcţie de ordinea de aprindere, camele de acelaşi tip ale
arborelui vor fi decalate între ele cu unghiul:
ϕ =2θ ciclu/τ I=2π /i [radiani] (II.1.2.4)
Profilul şi înălţimea camelor determină realizarea fazelor de distribuţie şi secţiunea necesară
de curgere. Profilul camei trebuie să asigure o deplasare lină a supapei, deschiderea şi închiderea ei
bruscă, precum şi forţe de inerţie minime. Cel mai răspândit profil este cel simetric convex (cama
armonică).
Înălţimea h a camelor este determinată de cursa supapei stabilită
în concordanţă cu asigurarea desfăşurării optime a procesului de
schimbare a gazelor, iar lăţimea b a camelor, se corelează cu raza
tachetului (talerul superior al supapei) (fig. II.1.2.57).
Acţionarea arborelui cu came depinde de locul de montaj al
acestuia şi de tipul motorului. Arborele cu came montat în blocul motor
este acţionat, în general, printr-o transmisie cu roţi dinţate, direct de la
arborele cotit sau printr-un angrenaj intermediar. Când distanţa dintre
cei doi arbori este mare, se introduce un “tren” de roţi intermediare sau
o transmisie cu lanţ.
În timpul funcţionării, arborele cu came este supus la solicitări de încovoiere, datorită
forţelor care apar pe came în momentul deschiderii supapelor. Forţele de frecare pe came şi
momentul rezistent introdus de agregatele antrenate solicită arborele cu came la torsiune. Frecarea
dintre camă şi tachet (talerul superior al supapei) supune acest cuplu la un proces de uzură. Datorită
acestor solicitări, arborele cu came trebuie să fie suficient de rigid şi să posede o înaltă rezistenţă la
uzură a camelor şi a fusurilor de sprijin.
Materialele care satisfac cel mai bine condiţiile impuse sunt oţelul şi fonta specială; se
folosesc OLC de calitate sau uşor aliate (cu Cr, Mn, Si şi uneori, Ni) şi oţeluri de cementare sau de
îmbunătăţire. Fonta utilizată pentru fabricarea arborelui cu came este elaborată special, ca fontă
aliată (cu Cr, Mn, Va, Ni, Cu) sau ca fontă cu grafit nodular.
Realizarea arborilor cu came se asigură prin turnare sau forjare, urmate de prelucrări
mecanice care trebuie să asigure:
a) realizarea profilului camelor;
b) coaxialitatea fusurilor;
c) grosimea constantă a pereţilor fusurilor în cazul orificiilor de ungere;
d) prelucrarea fină a suprafeţelor camelor şi lagărelor.
Suprafeţele expuse uzurii (fusurile şi camele) se durifică superficial (prin cementare,
nitrurare, tratamente termice sau termochimice), operaţiune urmată de şlefuire şi lustruire, pentru
realizarea unor suprafeţe cât mai netede.

Tachetul

Tachetul reprezintă elementul mecanismului de

distribuţie care transmite mişcarea la supapă sau
împingător, preluând şi reacţiunea laterală produsă de
camă prin frecare.
Tachetul se execută gol la interior, pentru a-i
micşora masa. În funcţie de suprafaţa de contact cu cama,
tacheţii pot fi:
a) cu rolă – fig.II.1.2.58.a,
b) cu suprafaţă sferică – fig.II.1.2.58.b;
c) cu suprafaţă plană – fig.II.1.2.58.c.
Tacheţii cu rolă asigură frecarea de rostogolire cu
camele de acţionare. Utilizarea lor este, însă, extrem de
restrânsă, datorită construcţiei complicate, preţului de cost

117 din 375

ridicat şi zgomotului mare produs în funcţionare. La montajul acestor tacheţi trebuie acordată o
atenţie deosebită centrării rolei (paralelismului dintre axa rolei şi axa camei). La tacheţii cu
suprafaţă sferică, cama de acţionare se realizează cu o uşoară conicitate a vârfului (unghiul α din
figura II.1.2.58.b). Acest lucru imprimă o mişcare de rotaţie tachetului, ceea ce asigură distribuţia
uniformă a uzurilor pe întreaga suprafaţă a platoului. Acelaşi lucru se realizează, în cazul tacheţilor
cu suprafaţă plană, prin dezaxarea acestora faţă de axa camei (fig.II.1.2.58.c).
Pentru a reduce zgomotul, uzura camei şi
uzura supapei se mai utilizează tacheţii hidraulici
(fig. II.1.2.59). În interiorul corpului tachetului 1 este
montat cilindrul 2, care comportă pistonul plonjor 3
şi supapa de reţinere 4. Sub acţiunea resortului 5,
pistonul 3 este apăsat pe tija supapei sau a
împingătorului 6. Prin canalul 7 soseşte uleiul sub
presiune din sistemul de ungere al motorului. Când
cama atacă tachetul, acesta se ridică împreună cu
cilindrul 2. Presiunea uleiului dintre piston şi supapa
de reţinere creşte, iar bila se aşează pe sediu; se
izolează astfel o “pernă” de ulei în spaţiul 8, care
transmite pistonului plonjor mişcarea tachetului.
În acest fel, la uzuri avansate ale supapei sau
tachetului, mişcarea nu se transmite cu şoc, deoarece
“perna” de ulei îşi modifică volumul şi este capabilă
să asigure un contact permanent între tachet şi
supapă (sau tija împingătoare). Tachetul hidraulic
constituie o soluţie eficientă pentru prevenirea
ruperilor prin oboseală ale supapei. De asemenea, tachetul hidraulic permite renunţarea la lucrările
de reglaj periodic a jocului termic, iar mecanismul de distribuţie nu se mai prevede cu şuruburi de
reglaj. Datorită construcţiei complicate şi, implicit, a preţului de cost ridicat, tacheţii hidraulici sunt
foarte rar utilizaţi în domeniul motoarelor navale.
Tacheţii se confecţionează, de regulă, din fontă sau oţel aliat, suprafaţa de contact (platoul)
fiind tratată superficial prin cementare şi călire.

Tija împingătoare

Tija împingătoare serveşte la transmiterea mişcării de la tachet la

culbutor. Ea trebuie să fie uşoară şi rigidă. Având o formă simplă, tija
împingătoare nu ridică probleme deosebite decât în direcţia reducerii masei.
Fiind o piesă în mişcare, afectată de acceleraţii mari, pentru a i se reduce masa,
de multe ori, tija se execută tubulară.
De regulă, tija împingătoare se construieşte cu un capăt sferic spre
culbutor şi un vârf sferic spre tachet (fig. II.1.2.60). În cazul tijelor de
dimensiuni mai mari, corpul tijei se îmbină prin presare sau sudură cu capetele
prelucrate.
Ca materiale de construcţie se folosesc: OLC de calitate de îmbunătăţire
sau oţeluri de îmbunătăţire slab aliate. Capetele se sablează, apoi se călesc şi se
detensionează.

Fig.II.1.2.60

118 din 375

 Culbutorul

Culbutorul este organul în formă de pârghie, care

oscilează în jurul unui ax, în scopul modificării sensului
mişcării comandată de cama de distribuţie şi al transmiterii
acestei mişcări supapei (fig. II.1.2.52). Culbutorul se execută
cu braţe inegale în scopul reducerii acceleraţiilor din sistemul
de comandă; braţul mai mare lS este îndreptat spre supapă,
pentru a obţine deplasări mari ale acesteia la deplasări mici
ale tacheţilor şi tijelor, deci la acceleraţii şi uzuri reduse.
Raportul dintre lungimile braţelor se consideră:
λ S = lS/lC = 1,2 ….. 1,8 [ - ]
(II.1.2.5)

În funcţie de tipul mecanismului de distribuţie, mişcarea comandată de camă este primită de

culbutor fie prin intermediul tijei împingătoare, fie direct de la arborele de distribuţie.
Planul de acţionare al culbutorului poate fi perpendicular pe axa de oscilaţie sau înclinat cu
unghiul γ (fig. II.1.2.61), pentru a asigura un aranjament convenabil al supapelor. La capătul
culbutorului dinspre tija împingătoare se montează şurubul de reglaj al jocului termic. Capetele
culbutorului şi suprafaţa în contact cu axul acestuia se ung. Când ungerea se realizează cu ulei sub
presiune, în corpul culbutorului se practică orificii de ungere (fig. II.1.2.62). Uleiul pătrunde prin
partea centrală şi este distribuit spre capetele culbutorului prin orificii practicate în braţe.
Culbutorii sunt solicitaţi la încovoiere de către forţa de pe linia camei, precum şi la un intens
proces de uzură. De aceea, pentru culbutor se impun condiţii speciale de rigiditate.
Culbutorii se execută din OLC de calitate, OLA Cr – Ni cu conţinut ridicat de Mn sau din
fontă nodulară. Semifabricatul se obţine prin matriţare sau turnare, iar suprafaţa de contact cu tija
supapei se căleşte prin curenţi de inducţie. Pentru îmbunătăţirea rezistenţei la uzură, în unele
cazuri, culbutorul se fosfatează. În scopul reducerii maselor de pe linia camei şi supapei, unele
motoare de puteri mici au culbutorii confecţionaţi din aliaje de Al cu capete armate cu pastile din
materiale dure.

Mecanismele de distribuţie cu ferestre şi mixte

Mecanismele de distribuţie cu ferestre de admisie şi de evacuare (fig. II.1.2.63.a) şi mixt (cu

ferestre de admisie şi supape de evacuare – fig. II.1.2.63.b) sunt specifice motoarelor în doi timpi.
Schimbul de gaze prin ferestre este asigurat prin deplasarea pistonului care întrerupe sau permite
legătura cilindrului cu colectoarele de admisie şi de evacuare. Sistemul este caracterizat prin
simplitate constructivă.
În funcţie de direcţia curentului de gaze în cilindru,
se deosebesc:
a) baleiajul în contracurent (în buclă) – curentul de gaze
traversează de două ori o suprafaţă perpendiculară pe
axa cilindrului – fig.II.1.2.63.a.
b) baleiajul în echicurent – curentul de gaze traversează o
singură dată planul perpendicular pe axa cilindrului –
fig.II.1.2.63.b.
Mecanismul de distribuţie mixt îmbunătăţeşte spălarea
cilindrului prin amplasarea ferestrelor de admisie pe toată

119 din 375

circumferinţa cilindrului, prezentând însă inconvenientul necesităţii sistemului de acţionare a
supapei de evacuare.
Amplasarea şi orientarea ferestrelor determină sensul curentului de gaze în cilindru. Pentru
reducerea pierderilor de încărcătură proaspătă prin ferestrele de evacuare, se evită plasarea acestora
în faţa celor de admisie (fig.II.1.2.64.a). În vederea măririi eficienţei baleiajului, ferestrele de
admisie şi de evacuare se amplasează astfel încât fasciculele de jeturi de încărcătură proaspătă şi
gaze arse să fie concentrate sau tangenţiale. Există, astfel, variante constructive de ferestre care
oferă jeturi concentrate într-un punct situat excentric faţă de axa cilindrului (fig.II.1.2.64.b) precum
şi variante la care jeturile sunt două câte două concentrate şi paralele (fig.II.1.2.64.c). De asemenea,
există variante la care jeturile sunt tangente la un cerc concentric cu cilindrul
(fig.II.1.2.64.d) şi variante la care jeturile sunt tangente la un cerc excentric
faţă de axa cilindrului (fig.II.1.2.64.e).

Mecanismul de distribuţie cu sertare

Acest mecanism de distribuţie asigură introducerea încărcăturii

proaspete şi evacuarea produselor arderii cu ajutorul unui organ de maşină
rotitor, numit sertar. Prin mişcarea sa de rotaţie, sertarul pune sau nu în
legătură cilindrul cu orificiile de admisie şi de evacuare. Se utilizează:
a) sertare plate (fig.II.1.2.65.a);
b) sertare tronconice (fig.II.1.2.65.b);
c) sertare cilindrice orizontale (fig.II.1.2.65.c).
Mecanismul de distribuţie cu sertare, comparativ cu cel cu supape,
prezintă următoarele avantaje:
a) funcţionare silenţioasă;
b) secţiuni mari de trecere a gazelor;
c) acţionare simplă.
Utilizarea acestui tip de mecanism este însă extrem de restrânsă,
datorită următoarelor dezavantaje:
a) mase mari în mişcare;
b) răcirea defectuoasă a mecanismului;
c) ungerea dificilă a mecanismului;
d) ajustarea şi prelucrarea pretenţioasă, rezultând un preţ de cost extrem de ridicat;
e) etanşarea dificilă între sertar şi
cilindru, fiind necesare jocuri foarte
mici.
Toate aceste aspecte fac ca mecanismul de
distribuţie cu sertare să fie utilizat numai în cazul
motoarelor de performanţă (la maşini de cursă de ex.).

II.1.2.8. Ansamblul supapei. analiza funcţională,

particularităţi constructive

Ansamblul supapei

Componenţa ansamblului

Ansamblul supapei comandă deschiderea şi

închiderea periodică a orificiilor de admisie şi

120 din 375

evacuare ale cilindrilor. După rolul orificiilor practicate în chiulasă, se disting supape de admisie şi
supape de evacuare.
În fig. II.1.2.66 este prezentat un ansamblu de supapă, având următoarea componenţă:
talerul 1 al supapei este partea în formă de disc cu care se închide orificiul comandat de supapă.
Talerul are o porţiune conică – suprafaţa de reazem a supapei care se aşează pe scaunul supapei 2.
Această suprafaţă asigură autocentrarea supapei la închiderea ei, precum şi o evacuare mai bună a
căldurii de la taler la scaun.
Tija supapei 3 se află în bucşa de ghidare 4. Tija primeşte mişcarea de la sistemul de
împingători al mecanismului de distribuţie sau direct de la cama acestuia. Totodată, tija serveşte
pentru ghidare şi evacuează o parte din căldura primită de taler.
În partea superioară a tijei este prevăzută o degajare în care este montat manşonul conic 7
care asigură fixarea discului 8 al arcurilor de supapă 5. De asemenea, mai este prevăzută o degajare
pentru fixarea unui inel elastic 6 care împiedică supapa să cadă în cilindru în situaţia ruperii
arcurilor sau talerului superior.
Pentru a mări eficienţa etanşării, supapele se deschid în interiorul cilindrului motorului,
astfel încât ele sunt aplicate pe suprafeţele de reazem şi de către forţa de presiune a gazelor.
Suprafaţa de reazem a talerului pe scaun poate
fi plată sau conică (fig. II.1.2.67). În primul caz, la
aceeaşi înălţime de ridicare h, supapa oferă o
secţiune mai mare de trecere; în al doilea caz,
secţiunea scade pe măsură ce creşte unghiul γ al
feţei conice. În schimb, apare efectul de
autocentrare a supapei. De asemenea, presiunea
specifică pe suprafaţa de aşezare creşte, deoarece
lungimea b a feţei conice scade cu creşterea
unghiului α .
Supapa
Supapele sunt organele care prin deschiderea lor asigură intrarea fluidului proaspăt şi
evacuarea gazelor arse, în rest asigurând etanşeitatea camerei de ardere.
Părţile componente ale supapei (fig.II.1.2.68) sunt următoarele:
- locaşul 1 pentru piesele de fixare a talerului superior;
- locaşul 2 pentru montarea inelului elastic;
- tija supapei 3;
- faţeta conică de reazem 4;
- talerul supapei 5.
Din punct de vedere constructiv, după forma talerului,
supapele de distribuţie pot fi (fig.II.1.2.69):
- cu taler plat (fig. 2.69.a);
- cu taler plat cu o porţiune concavă (fig.II.1.2.69.b);
- cu taler concav (lalea) (fig.II.1.2.2.69.c);
- cu taler convex (bombat sau sferic) (fig.II.1.2.69.d).
Supapele cu taler plat au cea mai mare răspândire, datorită
simplităţii constructive şi rigidităţii satisfăcătoare. Supapele în
formă de lalea se utilizează îndeosebi ca supape de admisie,
deoarece au o greutate mai mică şi o rigiditate maximă, asigurând
o formă bună pentru curgerea gazelor. Supapele cu taler bombat sunt caracteristice îndeosebi
supapelor de evacuare, având o rigiditate sporită.

121 din 375

 Supapele de admisie se execută cu faţa conică la γ =450 sau 300 (soluţie de compromis);
supapele de evacuare se execută la γ =450. Pentru a obţine un contact mai bun între faţa conică a
talerului şi scaun, se prevede o diferenţă de 30I…..10 între unghiurile de înclinare ale celor două
suprafeţe (fig.II.1.2.70). Lungimea faţetei conice a talerului b trebuie să fie
suficientă pentru ca presiunea de contact să fie cât mai mică în vederea
În timpul funcţionării, supapele, mai ales cea de evacuare, se
încălzesc puternic. Pentru scăderea temperaturii, se măreşte diametrul tijei
şi se lungeşte bucşa de ghidaj, apropiind-o de talerul supapei.
Temperatura supapelor de evacuare se micşorează, la anumite construcţii,
prin răcire artificială. În acest scop, tija supapei este de formă tubulară
(fig.II.1.2.71), iar circa 60% din volumul cavităţii interioare 3 se umple cu
substanţe cu punct de topire coborât şi conductibilitate termică ridicată
(sodiu metalic, azotat de sodiu, azotat de potasiu). Cavitatea este închisă la
partea superioară cu ajutorul unui dop metalic 2. În timpul funcţionării,
substanţa din interior se topeşte, înlesnind înmagazinare de căldură.
Substanţa se agită energic prin mişcarea alternativă a supapei şi uşurează
transferul de căldură de la taler la tijă şi ghidaj. Prin răcirea artificială , se
obţine reducerea temperaturii cu 100 – 1500C, de aceea procedeul este socotit ca una din căile
principale de mărire a durabilităţii supapelor de evacuare.
Talerul supapei este solicitat de forţa de presiune a gazelor şi de tensiunea arcului, care
produc eforturi unitare ridicate. O solicitare mecanică suplimentară – solicitarea dinamică, de şoc,
produsă de forţa arcului şi forţele de inerţie – apare la aşezarea supapei pe scaun (şoc pe faţa
conică) şi la acţionarea ei (şoc pe capătul tijei). Din această cauză, suprafeţele de reazem şi de
acţionare pretind o duritate superficială ridicată. O soluţie în acest sens o constituie acoperirea
acestor suprafeţe (fig. 2.71) cu un strat protector 1 şi 4 de stelit (aliaj dur cu: 16…70% Co, 15..40%
Cr, 5…25% W, 0…10% Mo, =…34% Ni, 0…5% Fe), de catonit sau de nicrom (20% Cr; 77% Ni),
de 1…2,5 mm grosime.
În timpul funcţionării, temperatura medie a supapelor de evacuare, în zonele în care vine în
contact cu gazele arse, ajunge la 700…8500C, iar supapele de admisie 300…4000C. Temperatura
ridicată influenţează nefavorabil comportarea supapei. Astfel, rezistenţa mecanică şi duritatea
materialului se reduc sensibil; se accentuează pericolul de gripaj a tijei în bucşa de ghidare, se
produce deformarea talerului, din cauza câmpului ridicat şi neuniform de temperatură; se
intensifică uzura corosivă, întrucât oxidarea metalului este înlesnită de temperatura ridicată.
Materialul de fabricaţie a talerului trebuie să aibă rezistenţă mecanică şi durabilitate ridicate
la temperaturi înalte, rezistenţă superioară la oxidare şi conductibilitate termică ridicată. La rândul
său, materialul pentru tijă pretinde calităţi bune de alunecare.
Oţelul pentru supape are structură feritică sau austenitică, un conţinut de carbon de 0,4 …
0,8% şi este înalt aliat (elemente de aliere: Cr, Ni, Si, W, V, Al, Co). De regulă supapa de admisie
se confecţionează din OLA cu Cr-Ni sau Cr-Si, iar cea de evacuare din OL refractar, aliat cu Cr (12
… 14%), Ni (11 … 15%) sau W(2 … 4%).
La motoarele de puteri mari, se utilizează talere executate din oţel Cr-Si şi tije din oţel Cr-
Ni; îmbinarea se execută prin filet sau sudură.
Supapele se execută prin forjare la cald şi strunjire, se tratează termic, după care se rectifică
şi se lustruiesc. Tija supapei, fiind supusă pericolului de gripaj, se nitrurează sau se cromează.

Scaunul supapei

122 din 375

 Scaunul sau sediul supapei este o piesă în formă de inel, presată în locaşurile din chiulasă în
zona canalelor de distribuţie, pe care se reazemă suprafaţa conică a talerului supapei. În figura
II.1.2.72 sunt prezentate diferite modalităţi de montare a scaunelor de supapă:

- cilindric cu strângere (fig.II.1.2.72.a);

- conic (fig. II.1.2.72.b);
- cilindric cu degajări (fig. II.1.2.72.c).
Materialele din care se execută scaunele de supapă trebuie să aibă rezistenţă mare la
coroziune şi duritate ridicată la temperaturi înalte. Se folosesc fonta specială refractară, bronzul cu
aluminiu şi oţelul refractar. Prin depunerea unui strat de stelit pe suprafaţa conică, durabilitatea
scaunului creşte de 4 … 5 ori.

Bucşa de ghidare
Tija supapei este ghidată într-o bucşă separată (fig.II.1.2.66), demontabilă, introdusă cu
strângere în locaşul din chiulasă. Cuplul tijă-bucşă lucrează în condiţii deosebite. Pentru a uşura
evacuarea căldurii din supapă, jocul trebuie redus la minim, dar, din cauza dilatării tijei, un joc prea
mic creează pericolul de gripaj. Jocurile medii dintre tijă şi bucşă coboară până la 20 … 50µ m la
supapa de admisie şi 50 … 70µ m la supapa de evacuare.
Pentru a micşora frecarea şi a reduce pericolul de gripaj, cuplul tijă-bucşă trebuie uns.
Ungerea se realizează prin ceaţă de ulei şi stropire. O soluţie eficientă se obţine confecţionând
bucşele cu suprafaţa interioară tronconică, ceea ce satisface condiţia de dilatare inegală în lungul
tijei. Pentru a proteja supapa de evacuare de acţiunea gazelor fierbinţi, bucşa de ghidare se coboară
cât mai aproape de talerul supapei.
Bucşele se confecţionează din materiale cu proprietăţi antifricţiune, rezistente la temperaturi
înalte: fontă refractară, bronz refractar. Bronzul de aluminiu are un coeficient mare de
conductibilitate şi lucrează mai bine în condiţii de ungere insuficientă.

Arcurile de supapă
Arcul supapei trebuie să asigure reţinerea supapei în poziţie închisă şi să preia acţiunea
forţelor de inerţie a ansamblului mecanismului de acţionare, care are tendinţa să desprindă tachetul
de camă pe porţiunea acceleraţiilor negative.
Funcţionarea arcurilor de supapă se caracterizează printr-o mare frecvenţă a ciclurilor de
solicitare, care provoacă oboseala materialului şi degradarea elasticităţii. În cazul vibraţiei
arcurilor, condiţiile de lucru devin periculoase, iar la rezonanţă se poate produce chiar ruperea
acestora. În majoritatea cazurilor se utilizează arcuri elicoidale cilindrice (fig.II.1.2.73.a). S-a
constatat că elasticitatea arcurilor de supapă scade când sarcina creşte. Rezultă necesitatea utilizării
unor arcuri cu elasticitate mare, a căror sarcină variază în limite reduse între poziţiile închis şi
deschis sau a utilizării a două arcuri concentrice (fig.II.1.2.73.b).
Pentru micşorarea vibraţiilor, sârma arcului trebuie să aibă un număr mare de spire, la un
diametru al înfăşurării cât mai mare. Când spaţiul nu permite, se utilizează arcuri duble concentrice
(fig.II.1.2.73.b), arcuri cu pas variabil (fig.II.1.2.73.c) sau arcuri tronconice (fig. II.1.2.73.d).
Când se folosesc două arcuri concentrice, fiecare are altă pulsaţie proprie, astfel încât atunci
când un arc intră în rezonanţă, celălalt joacă rol de amortizor.

123 din 375

 Pentru folosirea
judicioasă a spaţiului
disponibil şi a
materialului, se va urmări
asigurarea unei solicitări
uniforme a ambelor
arcuri. Pentru aceasta,
diametrul sârmelor va fi
direct proporţional cu
diametrul de înfăşurare şi
invers proporţional cu
numărul de spire. Sensurile de înfăşurare ale celor două arcuri vor fi opuse pentru ca, la ruperea
unuia dintre ele, spirele să nu se întrepătrundă.
Când arcurile se execută cu pas variabil, spirele situate mai aproape una de alta se ating
periodic, numărul spirelor active se reduce, iar rigiditatea şi frecvenţa oscilaţiilor proprii se
modifică, înlăturând astfel condiţiile pentru apariţia rezonanţei.
În cazul arcurilor tronconice, rigiditatea şi frecvenţa oscilaţiilor proprii se modifică după
lungimea acestuia şi astfel posibilitatea apariţiei rezonanţei este exclusă.
Arcurile se reazemă cu un capăt pe chiulasă sau pe un disc montat pe bucşa de ghidare, iar
celălalt capăt pe discul supapei (fig.II.1.2.66). Discurile se fixează prin procedee diferite (cu
manşon conic, cu filet, cu pană). Cea mai răspândită modalitate o reprezintă cea cu manşon. Acesta
este o bucşă tronconică la exterior, formată din două bucăţi, care se strâng pe tijă prin conul
discului apăsat de forţa arcului.
Arcurile de supapă se confecţionează din sârmă de OLA cu Cr, V, Ni, Mn.

II.1.3. Instalaţia de alimentare cu combustibil. Structura şi elementele componente ale

instalaţiei

II.1.3.1 Alimentarea cu combustibil a m.a.i.

Desfăşurarea proceselor de lucru din motor depinde în mare măsură de funcţionarea

instalaţiei de alimentare cu combustibil. Această instalaţie trebuie să satisfacă următoarele cerinţe:
a) asigurarea formării amestecului aer-combustibil în bune condiţii;
b) asigurarea debitării fără întrerupere a combustibilului spre pompa de injecţie
(carburator);
c) dozarea cantităţii de combustibil corespunzătoare regimului de funcţionare al
motorului;
d) interzicerea pătrunderii în combustibil a impurităţilor mecanice din exterior,
asigurând reţinerea acestora şi a apei din combustibil;
e) depozitarea unei cantităţi de combustibil care să asigure funcţionarea motorului pe
o anumită perioadă, impusă de condiţiile de exploatare.
În funcţie de tipul motorului (MAC sau MAS), instalaţia de alimentare cu combustibil
prezintă deosebiri esenţiale. Astfel instalaţia de alimentare cu combustibil a unui MAS
funcţionează cu un combustibil relativ curat şi uşor volatil, lucrează la o presiune scăzută şi asigură
formarea amestecului aer-combustibil în exteriorul motorului, în carburator. Acesta asigură
pulverizarea, vaporizarea şi amestecarea parţială a combustibilului cu aerul. Totodată, prin
modificarea poziţiei clapetei de acceleraţie, carburatorul dozează amestecul aer-combustibil în
funcţie de sarcina şi de turaţia motorului – reglaj cantitativ. La MAC, instalaţia de alimentare cu
combustibil foloseşte un combustibil mai puţin curat şi greu volatil. Reglarea puterii dezvoltate se
realizează de această dată prin modificarea dozei de combustibil injectată în cilindru, deci un reglaj
calitativ.

II.1.3.2. Instalaţia de alimentare cu combustibil a m.a.c.

124 din 375

 Componenţa generală a instalaţiei de alimentare cu combustibil a M.A.C. este următoarea
(fig.II.1.3.1.a): rezervorul (tancul) de combustibil 1; filtrul grosier 2; pompa de alimentare (de
circulaţie) 3; filtrul fin 4; pompa de injecţie 5; injectoarele 6; conductele de joasă presiune 7;
conductele de retur 8 şi conductele de înaltă presiune 9.
Porţiunea instalaţiei dintre tanc şi pompa de injecţie constituie partea de joasă presiune. Aici
combustibilul circulă la presiuni reduse (1…5 bar), rolul părţii de joasă presiune fiind alimentarea
continuă cu combustibil filtrat a restului instalaţiei, care reprezintă partea de înaltă presiune
(echipamentul de injecţie). În această porţiune combustibilul este vehiculat la presiuni de sute şi
chiar, mii de bar. Echipamentul de injecţie trebuie să îndeplinească următoarele funcţiuni:
a) realizarea unei presiuni de injecţie suficient de mare, necesară pulverizării fine a
combustibilului în camera de ardere;
b) dozarea cantităţii de combustibil pe ciclu, în concordanţă cu regimul de funcţionare
al motorului;
c) pulverizarea cât mai fină a combustibilului şi distribuirea acestuia în camera de
ardere în conformitate cu cerinţele formării amestecului;
d) declanşarea injecţiei la un anumit moment pe ciclu (avansul la injecţie optim) şi
limitarea duratei injecţiei;
e) injectarea combustibilului după o lege impusă (caracteristica de injecţie optimă);
f) uniformitatea dozei de combustibil la toţi cilindrii motorului.
Pompei de injecţie îi revin funcţiile de realizare a unei presiuni de injecţie ridicate şi de
dozare a cantităţii de combustibil injectată, iar injectorului funcţiile de pulverizare şi distribuţie a
combustibilului. Restul funcţiunilor sunt asigurate atât de pompa de injecţie, cât şi de injector.
Modul concret de organizare a instalaţiei de alimentare cu combustibil, numărul şi felul
elementelor sale componente, precum şi parametrii constructiv-funcţionali depind de tipul şi de
destinaţia motorului pe care instalaţia urmează să-l echipeze.
Astfel, la motoarele de puteri mici şi mijlocii, pompa de alimentare, filtrele şi echipamentul
de injecţie sunt montate pe motor (fig.II.1.3.1.a). Instalaţia este prevăzută cu pompă de injecţie
monobloc (înglobează elementele de refulare ale tuturor cilindrilor). Pompa de alimentare
vehiculează debite de combustibil mult mai mari decât debitul de combustibil injectat pe ciclu.
Surplusul de combustibil este colectat şi dirijat spre rezervor. Colectarea se poate face de la pompa
de injecţie şi (sau) de la filtre. Majoritatea instalaţiilor se realizează cu colectarea surplusului de la
pompa de injecţie, deoarece fluxul continuu de combustibil antrenează aerul, vaporii de
combustibil şi impurităţile solide, împiedicând pătrunderea acestora în partea de înaltă presiune. În
plus, se asigură şi răcirea pompei de injecţie în zona colectorului de alimentare.

125 din 375

 La motoarele semirapide şi la cele lente se utilizează instalaţii cu pompe de injecţie separate
pentru fiecare cilindru (pompe individuale) (fig.II.1.3.1.b). Dacă sistemul de injecţie trebuie să fie
cât mai compact, pompa de injecţie şi injectorul formează un ansamblu unic (pompa injector 11),
eliminându-se conducta de înaltă presiune (fig.II.1.3.1.c). În acest caz, este posibilă realizarea
presiunii de injecţie peste 1.00 bar. Colectarea surplusului de combustibil se realizează prin
intermediul supapei de retur 10, care asigură presiunea constantă a combustibilului în colectorul de
alimentare al pompei de injecţie.
În cazul motoarelor navale lente, de puteri mari, trebuie asigurată funcţionarea atât cu
motorină, cât şi cu combustibil greu (păcură). Pentru aceasta, înainte de pătrunderea în tancul de
serviciu 1 (fig.II.1.3.1.d), combustibilul este supus unui proces de separare a impurităţilor solide şi
a apei. Tancul este prevăzut cu o instalaţie de încălzire 14 (de regulă, cu abur). De asemenea, şi
celelalte elemente ale părţii de joasă presiune (pompe, filtre, conducte) sunt prevăzute cu încălzire
sau sunt izolate termic. Pompele de alimentare refulează combustibilul spre un preîncălzitor final
12. Viscozimetrul 13 reglează automat debitul de abur de încălzire în preîncălzitorul final şi deci
temperatura combustibilului care traversează preîncălzitorul. Prin urmare, viscozitatea
combustibilului la intrarea în pompa de injecţie este cea prescrisă pentru pulverizarea fină în
camera de ardere.

126 din 375

 II.1.3.3. Pompele de alimentare cu combustibil şi de injecţie. Analiză funcţională, tipuri
constructive, elemente componente

II.1.3.3.1. Pompa de alimentare cu combustibil

Rolul funcţional

Pentru asigurarea unei umpleri corespunzătoare a pompei de injecţie (carburatorului), în

instalaţia de alimentare cu combustibil se prevede o pompă de alimentare care trebuie să furnizeze
un debit de combustibil mai mare decât consumul orar de 15…30 ori la MAC şi de 3…5 ori la
MAS.
Pentru realizarea acestor condiţii se folosesc mai multe tipuri de pompe de alimentare: cu
piston, cu membrană, cu roţi dinţate, cu palete, cu şurub. Deoarece pompele de alimentare
refulează un debit mult mai mare decât cel necesar, la pompele cu piston şi la cele cu membrană,
cursa de refulare trebuie să fie elastică pentru a asigura autoreglarea. La celelalte tipuri de pompe
se prevăd supape de preaplin care deviază debitul suplimentar de combustibil din circuitul principal
în amontele pompei.

Pompa de alimentare cu piston

Pompele de alimentare cu piston se realizează în două variante: cu piston cu simplu efect şi

cu piston cu dublu efect.
Pompa cu piston cu simplu efect (fig.II.1.8.2.b) este antrenată de arborele cu came 1 al
pompei de injecţie, prin intermediul excentricului 2. Mişcarea este transmisă tachetului cu rolă 3,
tijei împingătoare 4 şi, în final, pistonului 5, care este acţionat pe partea opusă de arcul 6.
În corpul 7 sunt montate supapele de aspiraţie 8 şi de refulare 9. Motorina este aspirată în
spaţiul de aspiraţie A, prin supapa 8, în momentul în care pistonul 5 execută cursa de refulare, sub
acţiunea arcului 6 (cu linie continuă – fig.II.1.3.2.b). În spaţiul de refulare R motorina pătrunde din
spaţiul A, prin supapa 9, în momentul în care pistonul 5 este acţionat de către excentricul 2,
tachetul 3 şi tija 4 (cursa cu linie întreruptă – fig.II.1.3.2.b).

Cursa pistonului 5, efectuată sub acţiunea arcului 6, foloseşte atât la refularea motorinei
către pompa de injecţie, cât şi la umplerea cu motorină a spaţiului de aspiraţie A. Cursa pistonului
efectuată sub acţiunea excentricului foloseşte numai la umplerea cu motorină a spaţiului de refulare
R. Valoarea cursei de refulare a pistonului 5 este variabilă, ea depinzând de valoarea
contrapresiunii din spaţiul de refulare R. Dacă valoarea contrapresiunii este ridicată, forţa creată de
aceasta asupra pistonului reduce o parte din forţa arcului 6 şi, ca atare, pistonul execută numai o
porţiune din cursa de refulare. Când forţa creată de contrapresiunea din spaţiul R învinge forţa
arcului 6, pistonul 5 nu se mai deplasează în cursa de refulare şi, deci, debitul de motorină refulată
către pompa de injecţie este nul.

127 din 375

 Pompa de alimentare cu piston cu simplu efect asigură debite de 1-10 Kg/min şi presiuni de
refulare de cca 2 bar. Debitul de motorină refulată se poate determina cu relaţia:
Qpa = 10-6(π d2/4)snpρ η v [Kg/min] (II.1.3.1)
în care: d reprezintă diametrul pistonului [mm]; s – cursa pistonului imprimată de arc (se consideră
egală cu cursa imprimată de excentric) în mm; np – turaţia pompei (excentricului), în rot/min; ρ -
densitatea motorinei [Kg/dm3]; η v - randamentul volumetric (η v=0,93…0,96 pentru pompele
bine executate şi bine întreţinute).
Pompa cu piston cu dublu efect (fig.II.1.3.2.a) are caracteristic faptul că refularea motorinei
către pompa de injecţie se produce în ambele curse ale pistonului 5. Astfel, la deplasarea pistonului
sub acţiunea excentricului 2 (cursa cu linie întreruptă – fig.II.1.3.2.a) se deschide supapa de
refulare 11, iar motorina din camera de acumulare C 2 trece în spaţiul de refulare R şi de aici, către
pompa de injecţie. În acelaşi timp, se deschide şi supapa de aspiraţie 8 şi motorina din spaţiul de
aspiraţie A trece în camera de acumulare C1.
La deplasarea pistonului 5 sub acţiunea resortului 6 (cursa cu linie continuă – fig.II.1.3.2.a)
se deschide supapa de refulare 10, permiţând trecerea
motorinei din C1 în R. Concomitent se reumple C2 din A, prin
deschiderea supapei de aspiraţie 9. Canalul 12 colectează
scăpările de combustibil. Faptul că la pompa cu dublu efect
ambele curse ale pistonului sunt active face ca debitul de
motorină refulată către pompa de injecţie să fie dublu (2…20
Kg/min) faţă de pompa cu simplu efect, iar posibilitatea
anulării acestuia în timpul funcţionării să nu apară niciodată.
Aceasta determină creşterea presiunii motorinei în avalul
pompei, la valori care-I impun limitarea; de regulă, limitarea se
realizează la 3,5 bar, cu ajutorul unor supape montate pe
traseul de joasă presiune, între pompa de alimentare şi pompa
de injecţie.
Pompele de alimentare cu piston sunt prevăzute cu pompe manuale de amorsare care
servesc la eliminarea aerului din instalaţia de alimentare cu combustibil. Pompele de amorsare
funcţionează după schema de principiu din figura II.1.3.3. Pistonul 1 aspiră combustibilul din
spaţiul de aspiraţie al pompei de alimentare prin supapa de aspiraţie 3, în momentul deplasării sale
în cilindrul 2, în sensul săgeţilor cu linie întreruptă. Motorina este refulată, prin supapa 4, în spaţiul
de refulare în momentul în care pistonul 1 se deplasează în sensul săgeţii cu linie continuă. După
amorsare, pistonul 1 este înşurubat, prin porţiunea filetată 5, în orificiul corespunzător din corpul 2.
Pompele de amorsare sunt dimensionate astfel încât să asigure un debit de circa 6 cm3/cursă.
Pompele de alimentare cu piston (cu simplu sau dublu efect) intră, în general, în
componenţa instalaţiilor de alimentare cu combustibil a MAC-urilor rapide, de puteri mici şi
mijlocii.

Pompa de alimentare cu membrană

În cazul MAS-urilor, pentru deplasarea benzinei din

rezervor spre filtre şi carburator, se utilizează cu precădere,
pompe de alimentare cu membrană. Aceste pompe asigură
debite de 3…5 ori mai mari decât consumul orar al motorului şi
presiuni de refulare de 1…3bar.
Pompele de alimentare cu membrană prezintă ca element
principal de lucru membrana 1 (fig.II.1.3.4). Porţiunea centrală a
membranei este fixată rigid de tija 4 prin intermediul talerelor 5
şi a piuliţei 11. Porţiunea extremă a membranei este fixată între flanşele corpului 3 şi capacul 2 ale
pompei. În capacul 2 sunt prevăzute supapele de aspiraţie 7 şi de refulare 8, iar în corpul 3 pârghia
de acţionare 9 şi arcul elicoidal cilindric 6. Cursa de aspiraţie (cu linie întreruptă din fig.II.1.3.4)
are loc în momentul în care excentricul 10, prezent pe arborele cu came al motorului, acţionează
pârghia 9. În acest timp, arcul 6 este comprimat. Depresiunea creată de deplasarea membranei

128 din 375

determină deschiderea supapei de aspiraţie şi trecerea benzinei în camera de acumulare C. Cursa
inversă a membranei se datorează destinderii arcului 6, ca urmare a eliberării pârghiei 9 de acţiunea
excentricului 10. Se realizează astfel micşorarea volumului spaţiului C şi, deci, creşterea presiunii
benzinei acumulate aici. Valoarea crescută a presiunii determină deschiderea supapei de refulare şi
debitarea benzinei către filtre şi carburator. Arcul 12 serveşte la menţinerea contactului între
pârghia 9 şi excentricul 10, iar prin orificiul 13 practicat în corpul pompei se exercită presiunea
atmosferică pe suprafaţa interioară a membranei.
Debitul refulat de pompa de alimentare cu membrană se calculează cu relaţia:

Qpa=106(L/4)[d2+(D-d)s/3]nPρ η V [Kg/min.] (II.1.3.2)

în care : D este diametrul nominal (de încastrare) al membranei

(fig.II.1.3.5), în mm; d – diametrul talerului, în mm; s – cursa
membranei, în mm ; nP – turaţia excentricului, în rot/min; ρ -
densitatea combustibilului, în Kg/dm3 şi η V – randamentul
volumetric al pompei.

Pompa de alimentare cu roţi dinţate

Pompele de alimentare cu roţi dinţate se utilizează în instalaţiile de alimentare cu

combustibil ale MAC de puteri mari şi foarte mari. Pompele asigură debite de 70…500 Kg/min şi
presiuni de refulare de circa 5 bar. Pentru reglarea presiunii combustibilului la valori care să nu
deterioreze filtrele, precum şi pentru menţinerea unei presiuni constante în faţa filtrelor, pompele
cu roţi dinţate sunt prevăzute cu supape de descărcare de presiune constantă.
Schema de principiu a pompei de alimentare cu roţi
dinţate este prezentată în figura II.1.3.6.a. Angrenajul, format
din roata conducătoare 2 şi roata condusă 3, este pus în mişcare
de arborele cu came al motorului sau de către un electromotor.
În corpul 1 sunt practicate canale prin care se realizează
aspiraţia şi refularea combustibilului.
Supapa de siguranţă, formată din bila 4 şi arcul 5,
asigură comunicaţia între aceste canale. Din spaţiul de aspiraţie
A, combustibilul este preluat de ambele roţi în spaţiile formate
de fiecare pereche de dinţi consecutivi şi transportat pe la
periferia roţilor în spaţiul de refulare R. Valoarea constantă a
acestui spaţiu face ca presiunea locală să crească în timpul
funcţionării datorită transportului continuu de combustibil prin
golurile dintre dinţii celor două roţi dinţate. Dacă valoarea
presiunii combustibilului depăşeşte o anumită limită, dinainte
reglată, atunci se deschide supapa 4, care permite accesul
surplusului de combustibil în spaţiul de aspiraţie A. Capacul 6 serveşte la reglarea valorii presiunii
de refulare prin intermediul şaibelor de reglaj 7.
Debitul de combustibil refulat de pompa cu roţi dinţate, în ipoteza că volumul golului dintre
dinţi este egal cu volumul dintelui, se determină cu relaţia:

Qpa=2,25.10-6. π DdmBnpρ η v [Kg/min] (II.1.3.3)

în care: Dd reprezintă diametrul de divizare al roţilor dinţate (fig.II.1.3.6.b), în mm; m – modulul

roţilor dinţate, în mm; B – lăţimea dintelui, în mm; n p – turaţia pompei, în rot/min; ρ - densitatea
motorinei, în kg/dm3 şi η v – randamentul volumetric al pompei (50…74%).

Pompa de alimentare cu palete

129 din 375

 Pompele de alimentare cu palete asigură transferul
combustibilului spre echipamentul de injecţie în cazul MAC
de puteri mijlocii şi mari. Pompele cu palete asigură debite
de combustibil de 10…100 kg/min şi presiuni de refulare de
circa 5bar.
Construcţia de principiu a pompei cu palete este
prezentată în figura II.1.3.7. Rotorul 2 este montat excentric,
cu excentricitatea e, în carcasa 1. În timpul funcţionării
paletele (plăcuţele) 3 se deplasează radial în canalele
practicate în rotor şi, datorită faptului că asupra lor se exercită o forţă centrifugă, rămân în
permanenţă în contact cu suprafaţa interioară a carcasei 1. Depresiunea creată la creşterea
volumului dintre două palete consecutive şi carcasă, în zona orificiului de aspiraţie A, determină
procesul de aspiraţie a combustibilului în pompă. Scăderea aceluiaşi volum, în zona orificiului de
refulare R, determină creşterea presiunii combustibilului şi refularea acestuia către pompa de
injecţie.
Debitul de combustibil refulat de pompa cu palete se determină cu relaţia:

Qpa = 2.10-6eB(π D - iδ )npρ η v [Kg/min] (II.1.3.4)

în care: e este excentricitatea, în mm; B – lăţimea paletei, în mm; D – diametrul interior al carcasei,
în mm; i – numărul de palete; δ - grosimea paletei, în mm; np – turaţia rotorului, în r.p.m.; ρ -
densitatea combustibilului, în Kg/dm3 şi η v – randamentul volumetric.

Pompa de alimentare cu şurub

Pompele de alimentare cu şurub sunt

utilizate pentru vehicularea lichidelor vâscoase
(combustibilul greu). Se utilizează pompe cu
şurub al căror debit nu depăşeşte 4000…6000
Kg/min, iar presiunea până la 10…12 bar.
Aceste pompe funcţionează tot după
principiul dislocării fluidului din spaţiul dintre
rotoare şi carcasă. Spre deosebire de pompele cu
roţi dinţate, mişcarea principală a
combustibilului se realizează în direcţie paralelă cu axele de rotaţie (fig.II.1.3.8).
Combustibilul din spaţiul de aspiraţie A este preluat de roata conducătoare 1 şi roata
condusă 2 în spaţiile dintre doi dinţi consecutivi şi carcasa 3. El este transportat pe la periferia
roţilor spre spaţiul de refulare R. Sincronismul rotoarelor, în cazul utilizării de numere egale de
dinţi, este asigurat prin roţi dinţate obişnuite suplimentare 4.
Dinţii rotoarelor în secţiune frontală se profilează după o angrenare elicoidală punctiformă
(fig.II.1.3.9.).
Debitul acestor pompe scade mult cu creşterea rezistenţei hidraulice pe traseul de aspiraţie.
Valoarea debitului poate fi determinată cu ajutorul relaţiei:

Qpa = 106(A1+A2)B1Z1n1η v ρ [Kg/min], (II.1.3.5)

Unde : A1 este suprafaţa golului dintre dinţii consecutivi în secţiunea

transversală a rotorului conducător, în mm2 (fig. II.1.3.9); A2 –
suprafaţa golului dintre dinţii consecutivi în secţiunea transversală a
rotorului condus, în mm2 (fig.II.1.3.9); B – lăţimea dintelui rotorului
conducător, în mm; Z1 – numărul de dinţi ai rotorului conducător; n1 –
turaţia rotorului conducător, în rot/min; η v – randamentul volumetric
al pompei şi ρ - densitatea combustibilului, în Kg/dm3.

130 din 375

 Pompele cu şurub au gabarit şi masă redusă randament înalt (până la 85%), funcţionează
fără vibraţii şi zgomot, având înălţimea de aspiraţie suficient de mare. Principalele neajunsuri ale
acestor pompe constau în construcţia lor complexă şi, din această cauză, costul lor este ridicat în
comparaţie cu cel al pompelor cu roţi dinţate.

Pompa de transfer combustibil

În subsistemul de transfer combustibil se utilizează cu precădere pompe cu roţi dinţate sau

pompe cu şurub. Debitul pompei de transfer trebuie să fie astfel stabilit încât aceasta să asigure
vehicularea combustibilului din tancurile de depozitare în tancurile de serviciu sau de decantare pe
durata a τ tr1 = 2…4 ore. Totodată, debitul pompei de transfer trebuie să asigure umplerea tancului
de consum al motorului principal în decurs de τ tr2 = 1…2 ore. Deci:

Qptr = Vrez / I τ tr1 ≥ 24 ce Pe /τ tr2 ρ [m3/h] (II.1.3.6)

unde: Vrez [m3] este volumul rezervorului de serviciu; i – numărul de pompe care lucrează simultan
pentru transferul combustibilului; ce [kg/kWh] – consumul specific efectiv de combustibil al MP;
Pe [kW] - puterea efectivă a MP; ρ [kg/m3] - densitatea combustibilului.
La instalaţiile de alimentare cu combustibil ale navelor comerciale, debitul specific al
pompelor de transfer este situat în domeniul 2…5 l/kWh; limita inferioară se referă la instalaţiile de
putere mică. Presiunea pe care trebuie să o dezvolte pompa variază între limitele 2,5…5,0 bar, în
funcţie de condiţiile ei de funcţionare. La instalaţiile la care se prevede o pompă de transfer numai
pentru motorină, debitul acesteia trebuie să asigure transvazarea volumului de combustibil pe care
îl consumă motorul în patru ore, în timp de τ tr2 = 0,2…0,5 ore , la o presiune de 2…4 bar.

II.1.3.3.2. Pompa de injecţie

Rolul funcţional

Pompele de injecţie care intră în componenţa echipamentelor de injecţie au un rol complex

şi variat. În primul rând, pentru obţinerea unor caracteristici optime ale jetului de combustibil
injectat în cilindrul motorului, pompele de injecţie trebuie să dezvolte presiuni de refulare (injecţie)
foarte mari (300…1100 bar şi uneori mai mari – de exemplu, la pompele-injector). În al doilea
rând, pompele de injecţie trebuie să permită dozarea cantităţii de combustibil pe ciclu în
concordanţă cu regimul de funcţionare, asigurând totodată şi uniformitatea dozei de combustibil la
toţi cilindrii motoarelor policilindrice. În al treilea rând, pompele de injecţie trebuie să asigure
avansul la injecţie optim, limitarea duratei injecţiei şi caracteristica de injecţie optimă. De
asemenea, pompele de injecţie trebuie să fie fiabile, durabile, să aibă construcţie simplă, cost scăzut
şi o exploatare cât mai simplă.
Problema esenţială a pompelor de injecţie o constituie realizarea presiunilor mari de
injecţie, solicitate de necesitatea pulverizării fine a combustibilului. Aceste presiuni pot fi asigurate
numai de către pompele cu piston. Pentru aceste valori ale presiunii de injecţie (sute de bar), apar
însă probleme deosebite în legătură cu precizia de execuţie a pistonului şi cilindrului pompei,
precum şi cu etanşarea acestui cuplu de piese faţă de mediul exterior. Singura modalitate de
etanşare eficientă o constituie reducerea jocului dintre pistonul şi cilindrul pompei la valori de
1,5…3 µ m şi practicarea unei execuţii cu lungimea pistonului sporită în raport cu diametrul său.
Aceasta presupune operaţii de rectificare fină, cu abateri de formă (de la calitatea prelucrării
suprafeţelor şi de la poziţia lor reciprocă) extrem de strânse, precum şi operaţii de rodare şi de
“împerechere” a pistonului cu cilindrul, care devin astfel cu regim interzis de interschimbabilitate.

Principiul de funcţionare

131 din 375

 Schema de principiu a unei pompe de injecţie cu piston este prezentată în figura II.1.3.10.a.
Elementul de pompare se compune din cilindrul 1 şi pistonul 2. Combustibilul este aspirat, prin
supapa de aspiraţie 3, în spaţiul C, în momentul în care pistonul se deplasează în cursa de aspiraţie
sub acţiunea arcului 4. Deplasarea pistonului în cursa de refulare are loc sub acţiunea camei 5 şi a
tachetului 6. Combustibilul din spaţiul C este comprimat şi refulat la presiuni de sute de bari către
spaţiul R, prin supapa de refulare 7.

Se constată deci că, pentru realizarea procesului de injecţie, pistonul pompei efectuează o
cursă de aspiraţie şi una de refulare. Antrenarea pistonului în cursa de refulare se face rigid, prin
camă profilată. Aceasta prezintă ca avantaj principal posibilitatea alegerii legii de mişcare a
pistonului, astfel încât să se asigure caracteristica de injecţie optimă şi să fie satisfăcute condiţiile
unei bune pulverizări a combustibilului. Din acest motiv, antrenarea pistonului cu camă profilată
are, în prezent, o răspândire aproape generală. Antrenarea pistonului în cursa de refulare se poate
face şi elastic, prin arc. La antrenarea elastică însă, legea de deplasare a pistonului nu poate fi
controlată; în schimb, procesul de injecţie este scos de sub influenţa turaţiei, ceea ce favorizează
pulverizarea şi uniformitatea dozelor de combustibil injectat la turaţii reduse. Antrenarea elastică a
pistonului este specifică doar echipamentelor de injecţie cu acumulare.
Mărimea dozei refulate se stabileşte în concordanţă cu necesităţile regimului de funcţionare
al motorului, prin fracţionarea cursei de refulare a pistonului într-o cursă utilă s u, variabilă
(fig.II.1.3.10.b), şi, cel mai des, în două curse moarte sm1 şi sm2, una fixă şi cealaltă variabilă sau
ambele variabile. Cursa utilă su se plasează, de obicei, în porţiunea de viteză maximă a pistonului
(fig.II.1.3.10.b).
În forma prezentată în figura II.1.3.10.a, pompa de injecţie cu piston refulează în spaţiul R
întreaga cantitate de combustibil aspirată în spaţiul C. Pentru corelarea dozei de combustibil
refulată cu regimul de funcţionare al motorului, fie se comandă din exterior secţiunea de curgere a,
fie se utilizează o camă cu profil variabil deplasabilă axial.

Clasificarea pompelor de injecţie

Din punct de vedere constructiv, pompele de injecţie se împart în două grupe: a) cu cursă
constantă şi b) cu cursă variabilă. La rândul lor, pompele de injecţie cu cursa constantă a pistonului
pot fi: 1) cu supape şi 2) cu piston sertar.

132 din 375

 În figura II.1.3.11.a este prezentată schema pompei cu supape, având cursa pistonului
constantă. În figura II.1.3.11.b este prezentată schema pompei de injecţie tot cu cursa pistonului
constantă, însă aceasta este cu piston sertar de tip rotitor. Pompa de injecţie având cursa pistonului
reglabilă este prezentată în figura II.1.3.11.c.

Componenţa şi funcţionarea pompelor de injecţie menţionate este următoarea: prin rotirea

camei 9 se acţionează rola 8 şi tachetul 7, care determină deplasarea pistonului 2 şi presarea
combustibilului din cilindrul 1. Prin supapa de refulare 4, combustibilul presat la nivelul presiunii
de injecţie este trimis către injector. În cazul pompei de injecţie din figura II.1.3.11.a, refularea se
întrerupe în momentul în care se deschide supapa de refulare 5, acţionată prin dispozitivul de
reglare 10.
Datorită energiei potenţiale de deformaţie a arcului 6, pistonul 2 efectuează cursa de
umplere; combustibilul pătrunde în cilindrul pompei prin supapa de aspiraţie 3 (fig. II.1.3.11.a şi
c). La pompa cu piston-sertar (fig.II.1.3.11.b), lipseşte supapa de aspiraţie 3, iar reglarea cantităţii
de combustibil refulat se face prin rotirea pistonului 2. La pompa din figura II.1.3.11.c, reglarea se
face prin deplasarea axială a camei 9.
În cazul pompelor de injecţie din figura II.1.3.11.a şi b, se refulează numai o fracţiune din
cantitatea de combustibil aspirată în cilindrul 1. Acestea sunt pompe cu aspiraţie invariabilă şi
descărcare parţială. Ele prezintă ca principal avantaj refularea combustibilului la viteze mari ale
pistonului. În acest sens, cursa utilă su (fig.II.1.3.10.b) se plasează între cursele moarte sm1 şi sm2,
unde vitezele sunt reduse.
Pompa din figura II.1.3.11.c este de tipul cu aspiraţie variabilă şi descărcare totală. După
acest principiu de reglare este construită şi pompa cu element unic de refulare şi distribuitor rotativ,
răspândită în prezent la MAC-urile cu turaţii înalte, utilizate în tracţiunea rutieră. La aceste pompe,
doza de combustibil corespunzătoare fiecărui regim de funcţionare a motorului se aspiră integral în
spaţiul de aspiraţie, după care este refulată în totalitate către injector.
O clasificare completă a pompelor de injecţie este prezentată în tabelul II.1.3.1.

Tabelul II.1.3.1 Clasificarea pompelor de injecţie cu piston

Criteriul de
Posibilităţi de realizare Exemple constructive
clasificare
1.1. Prin 1.1.1. Prin supa- a. Pompe cu supapă care comandă
aspiraţie pă comandată sfârşitul injecţiei (Dekkel)

133 din 375

 1. Metoda de invariabilă şi 1.1.2. Prin lami- b. Pompe cu supapă de by-pass-are a
reglare a dozei de refulare nare refulării (fără aplicaţie
combustibil parţială 1.1.3. Prin ser-tar c. Pompe cu piston sertar şi supapă
de aspiraţie
d. Pompe cu piston sertar fără
supapă de aspiraţie
1.2. Prin 1.2.1. Prin vari- e. Pompe cu camă cu profil variabil
aspiraţie aţia cursei pisto- f. Pompe cu camă cu profil constant
variabilă şi nului şi culbutor cu punct de oscilaţie
refulare totală variabil
1.2.2. Prin lami- g. Pompe cu distribuitor rotativ
narea variabilă a
aspiraţiei
2. Modul de 2.1. Pe arborele cu came propriu h. Pompe în linie
plasare a camelor i. Pompe cu distribuitor rotativ
de injecţie 2.2. Pe arborele de distribuţie al j. Pompe individuale
motorului k. Pompe injector
3. Modul de de- 3.1. Fiecare cilindru este deservit l. Pompe individuale
servire a cilindri- de câte un element de refulare m. Pompe în linie
lor motorului n. Pompe injector
3.2. Toţi cilindrii motorului sunt o. Pompe cu distribuitor rotativ
deserviţi de acelaşi element de
refulare
Au răspândirea cea mai mare: pompele în linie, individuale şi pompele-injector sunt pompe
cu piston-sertar.
Cele mai răspândite sunt pompele cu piston-sertar, cu sau fără arbore cu came propriu.
Pompele din prima categorie sunt formate dintr-un număr de elemente de refulare, egal cu numărul
de cilindri ai motorului, unite într-un bloc unic; acţionarea elementelor de refulare se efectuează
prin intermediul unui arbore cu came comun, cuprins în corpul pompei. Dispunerea elementelor de
refulare în lungul arborelui cu came a consacrat acestor pompe denumirea de pompe de injecţie în
linie sau pompe de injecţie monobloc.
Pompele din categoria a doua sunt constituite, în general, din câte un element de refulare
destinat fiecărui cilindru al motorului. Elementul de refulare este realizat deci sub forma unei
pompe de injecţie individuale şi este acţionat prin intermediul unei came de injecţie plasată, de
regulă, pe arborele de distribuţie al motorului. Există şi construcţii de pompe fără arbore cu came
propriu (pentru unele MAC-uri răcite cu aer, de cilindree mică şi turaţie ridicată) la care două, trei
şi, mai rar, patru elemente de refulare sunt unite într-un bloc unic.
În categoria pompelor individuale intră şi pompele-injector, construcţii care unesc în acelaşi
ansamblu şi pompa de injecţie şi injectorul, eliminându-se astfel conducta de înaltă presiune – sursă
permanentă de fenomene care perturbă desfăşurarea normală a procesului de injecţie.

Pompa de injecţie cu piston-sertar

Datorită avantajelor însemnate pe care le prezintă:

a) asigurarea începutului şi sfârşitului procesului de injecţie la viteze mari ale
pistonului-sertar (presiuni mari de injecţie);
b) posibilitatea reglării dozei de combustibil injectate prin simpla rotire a pistonului în
cilindru;
c) construcţie simplă;
d) siguranţă sporită în funcţionare;
e) deservire uşoară.
pompele de injecţie cu piston-sertar au astăzi o răspândire aproape generală.

134 din 375

 Pompa de injecţie cu piston-sertar funcţionează astfel: cilindrul se umple cu combustibil la
sfârşitul cursei descendente, când pistonul descoperă orificiile de alimentare (fig.II.1.3.12.a şi b).
La începutul cursei ascendente, pompa nu refulează, deoarece, iniţial, orificiile de alimentare sunt
deschise (fig. II.1.3.12.c). După ce pistonul a acoperit cu partea sa superioară orificiile de
alimentare (cursa h1 – preliminară), pistonul continuă să urce, presând combustibilul (fig.II.1.3.12.d
şi e), cursa numindu-se de “comprimare” (cursa h2). Când presiunea din cilindru învinge tensiunea
resortului supapei de refulare, combustibilul este trimis spre injector (fig.II.1.3.12.f), cursa
numindu-se cursa activă (de refulare) h3. Ea durează până în momentul în care marginea elicoidală
a pistonului deschide orificiile de alimentare (fig.II.1.3.12.g) şi combustibilul este trimis prin aceste
orificii înapoi, în partea de joasă presiune. De acum şi până când pistonul ajunge în PMI are loc a
doua cursă moartă h4.
Reglarea dozei de combustibil injectate se realizează prin rotirea pistonului-sertar în jurul
propriei axe. Ca urmare, dacă în plină sarcină, lungimea rampei elicoidale este maximă şi pistonul

refulează doza maximă (fig.II.1.3.12.a), la rotirea pistonului-sertar, cursa utilă a pistonului se

micşorează datorită reducerii înălţimii rampei elicoidale în dreptul orificiilor de alimentare
(fig.II.1.3.12.b şi c). Cursa utilă se anulează şi pompa nu refulează atunci când canalul pistonului-
sertar vine în dreptul orificiilor de alimentare, asigurând legătura permanentă dintre cilindrul
pompei şi aceste orificii.
Referitor la reglarea dozei de combustibil injectate în cilindrul motorului, trebuie menţionat

că acest reglaj poate fi realizat modificând fie momentul sfârşitului injecţiei, fie momentul
începutului injecţiei, fie ambele momente (reglajul combinat). În primul caz (fig. II.1.3.14.a),
începutul injecţiei (punctul A) rămâne constant indiferent de regimul de funcţionare al motorului.
Sfârşitul injecţiei (punctele B1, B2, B3) poate fi modificat şi, prin aceasta se modifică şi cursa de
refulare a pompei. Acest procedeu de reglare este folosit, în general, la MAC-uri care funcţionează
la turaţie constantă (motoare auxiliare sau motoare principale cuplate cu EPR).
În cazul în care se modifică începutul injecţiei (figura II.1.3.14.b), injecţia va începe în A1,
A2, sau A3, în timp ce sfârşitul injecţiei (punctul B) rămâne constant. Acest procedeu se utilizează,
cu precădere, la motoarele principale cuplate direct cu propulsorul de tip EPF, la care variaţia
sarcinii se realizează concomitent cu variaţia turaţiei.

135 din 375

 La procedeul de reglaj combinat (fig.II.1.3.14.c), se modifică atât începutul injecţiei
(punctele A1, A2, A3), cât şi sfârşitul injecţiei (punctele B1, B2, B3). Acest procedeu se aplică la
MAC-uri cu domenii mari de variaţie atât a turaţiei, cât şi a puterii.
Procedeul de reglaj utilizat are influenţă asupra desfăşurării procesului de ardere şi a
economicităţii motorului. Astfel, dacă nu se modifică sfârşitul injecţiei, atunci la turaţii reduse,
arderea se prelungeşte în destindere, mărind pierderile termice. Dacă se menţine constant începutul
injecţiei, atunci la turaţii reduse creşte durata avansului la injecţie, ceea ce duce la creşterea rapidă
a presiunii fluidului motor, înainte ca pistonul să ajungă în pmi.
Refularea combustibilului se realizează prin intermediul unei supape care întrerupe legătura
dintre conducta de înaltă presiune şi cilindrul pompei de injecţie, în intervalul dintre două curse
utile. Când cursa de refulare încetează, supapa se aşează pe scaun sub acţiunea resortului propriu,
împiedicând aspiraţia combustibilului din conducta de înaltă presiune, ceea ce ar face imposibilă
reluarea injecţiei.
Supapa de refulare îndeplineşte şi o a doua funcţiune: descarcă conducta de înaltă presiune
de presiunile reziduale înalte, dar, în special, asigură întreruperea bruscă a injecţiei, ameliorând
astfel fenomenul de picurare.
Conform tipizării Bosch, producătoare de echipament de injecţie tipizat din anul 1927,
pompele de injecţie se împart convenţional în mai multe mărimi, diferenţiate prin valoarea cursei
de refulare a pistonului-sertar (înălţimea de ridicare pe cama de injecţie). Mărimea pompei se
identifică printr-un simbol literal, care se include în simbolul general al pompei. De regulă,
simbolul mărimii se plasează între simbolul prin care se identifică numărul secţiunilor de pompare
şi cel care exprimă valoarea diametrului pistonului-sertar. De exemplu, pompa de injecţie cu
simbolul general PFR 1 K 65 A 33212 este o pompă de injecţie de mărime K (cursa de refulare a
pistonului este de 7 mm), cu o singură secţiune de pompare şi cu valoarea diametrului pistonului-
sertar de 6,5 mm.
Pompele de injecţie de o anumită mărime pot fi realizate în mai multe variante constructive,
executându-se pistoane cu diametre diferite, tipizate. În acest fel, se obţine o plajă întinsă de valori
pentru debitul de combustibil refulat, reuşindu-se, cu aceeaşi mărime de pompă, să se deservească
o gamă diversă de motoare.
Mărimea pompei de injecţie se alege în funcţie de parametrii constructivi şi funcţionali ai
motorului pe care aceasta urmează să-l echipeze, utilizând nomograme oferite de firmele
constructoare: Bosch, Bryce-Berger, l’Orange, Friedman-Maier, Yanmar, WZM (Delta),
MOTORPAL, MEFIN-Sinaia etc. Pentru utilizarea nomogramelor este necesară şi cunoaşterea

136 din 375

valorii cantităţii de combustibil injectat pe ciclu (teoretic, egală cu doza refulată de elementul de
pompare în timpul cursei utile). Aceasta se poate determina cu relaţia:

QI = 103.Pe.ce/(inpρ 60) [mm3/cursă] (II.1.3.7)

în care Pe este puterea efectivă a motorului, în kW; ce – consumul specific de combustibil, în

g/kWh; i – numărul de cilindri ai motorului; np – turaţia axului cu came al pompei de injecţie, în
rot/min şi ρ - densitatea combustibilului, în kg/dm3.

II.1.3.4. Injectorul. Tipuri constructive, elemente componente, domenii de utilizare. Filtre de

combustibil.

Injectorul

Injectorul este un element component al echipamentului de injecţie, cu rol de introducere a

combustibilului în cilindrul motorului, de pulverizare fină a acestuia şi de distribuire uniformă a
picăturilor de combustibil în camera de ardere.
Partea principală a injectorului o constituie pulverizatorul, în care sunt practicate unul sau
mai multe orificii calibrate de pulverizare, cu diametre de ordinul zecimilor de milimetru. Ca atare,
pulverizarea fină a combustibilului depinde de construcţia pulverizatorului, dar şi de mişcarea
organizată a aerului în camera de ardere.
După cum orificiul de pulverizare este controlat sau nu de către o supapă (în general, în
formă de ac), injectoarele se împart în:
a) injectoare deschise;
b) injectoare închise.
În cazul injectoarelor închise, în funcţie de modul în care se realizează deschiderea supapei,
se deosebesc:
a) injectoare hidraulice (comanda se realizează prin intermediul combustibilului care
urmează să fie injectat);
b) injectoare mecanice (comanda se realizează cu ajutorul
unor came şi a unui sistem de pârghii);
c) injectoare electromagnetice (comanda se realizează
prin impulsuri electrice).

II.1.3.4.1. Injectorul de tip deschis

La unele motoare de puteri mici se utilizează injectoare de tip

deschis. Din punct de vedere constructiv şi funcţional, injectorul
deschis este cel mai simplu (fig.II.1.3.15). Acesta este format din
corpul injectorului 1, pulverizatorul 2 şi piuliţa 3, prin care
pulverizatorul se asamblează cu corpul injectorului.
Corpul injectorului este prevăzut cu un racord 4 de legătură cu conducta de înaltă presiune
şi o canalizaţie interioară 5 prin care combustibilul ajunge la orificiul (orificiile) 6 de pulverizare.
La trecerea combustibilului prin orificiul (orificiile) de pulverizare apar rezistenţe hidraulice
importante, datorită diametrului mic al acestuia (acestora), ceea ce determină pulverizarea
combustibilului.
Avantajele injectorului deschis sunt următoarele:
a) construcţie simplă (tehnologic uşor de realizat),
b) fiabilitate şi durabilitate sporite în exploatare (lipsesc piese în mişcare care
constituie principala cauză a uzurilor şi defecţiunilor care apar în timpul
funcţionării);

137 din 375

 c) posibilitatea eliminării aerului care pătrunde în conducta de înaltă presiune.
Injectorul deschis are o răspândire restrânsă, datorită dezavantajelor pe care le prezintă:
a) injecţia începe la presiuni foarte mici, din care cauză pulverizarea şi penetraţia
jetului de combustibil sunt nesatisfăcătoare, ceea ce duce la mărirea întârzierii la
autoaprindere (motorul funcţionează brutal);
b) sfârşitul injecţiei are loc, de asemenea, la presiuni foarte mici şi nu poate fi
controlat (fineţea pulverizării şi penetraţia jetului sunt nesatisfăcătoare, astfel că
ultimele fracţiuni de combustibil injectat ard insuficient);
c) după terminarea procesului de injecţie, combustibilul din canalizaţia interioară
continuă să picure în cilindrul motorului, înrăutăţind considerabil condiţiile de
ardere şi înlesnind formarea de calamină, care poate obtura orificiul de pulverizare;
d) gazele fierbinţi din cilindrul motorului ridică temperatura pulverizatorului, având
consecinţe nefavorabile asupra durabilităţii acestuia.
Utilizarea injectoarelor deschise dă rezultate satisfăcătoare în cazul injecţiei de benzină (în
colectorul sau galeria de admisie) sau al ansamblului pompă-injector. În acest din urmă caz, efectul
de picurare este înlăturat prin montarea unei supape de reţinere.

II.1.3.4.2. Injectorul de tip închis

Injectorul de tip închis are orificiul (orificiile) de

pulverizare controlat (e) de un arc, menţinut în poziţia închis cu
ajutorul unui arc elicoidal.
Injectoarele închise cu comandă hidraulică a acului
pulverizatorului au construcţia clasică prezentată în figura
II.1.3.16. Corpul 1 este asamblat cu pulverizatorul 2 prin
intermediul piuliţei speciale 3. În corpul pulverizatorului se
introduce acul 4, menţinut pe sediu de tija 5 şi arcul elicoidal
cilindric 6. Tensiunea arcului este reglabilă. În acest sens, se
utilizează şurubul de reglare 7, care se deplasează în piesa 8 şi se
fixează cu contrapiuliţa 9. Accesul la şurubul de reglare este
posibil prin îndepărtarea capacului 10.
Motorina este introdusă în injector prin racordul 13 (la care
se leagă conducta de înaltă presiune); acest racord poate conţine şi un
filtru preventiv capabil să reţină impurităţile din conducta de înaltă
presiune.
Orificiile a şi b, prelucrate în corpul injectorului şi în
corpul pulverizatorului servesc la dirijarea combustibilului către
orificiile de pulverizare p. Corespondenţa dintre orificiul a şi orificiul b se asigură fie cu ajutorul
unui canal circular c, fie cu ajutorul unor ştifturi.
Ridicarea acului de pe scaunul prelucrat în corpul pulverizatorului are loc sub acţiunea
forţei dezvoltate de presiunea combustibilului din camera q a pulverizatorului asupra porţiunii
tronconice a acului, rezultată prin prelucrarea acestuia cu diametre diferite. Acul este ridicat de pe
sediu atunci când forţa de presiune învinge tensiunea arcului elicoidal cilindric, moment ce
coincide cu începutul injecţiei combustibilului în cilindrul motorului. După ce combustibilul începe
să pătrundă în cilindru, presiunea în camera pulverizatorului scade; când forţa de presiune devine
mai mică decât tensiunea arcului, acul se aşează pe scaunul conic – moment ce coincide cu sfârşitul
injecţiei. Durata injecţiei este determinată, aşadar, de intervalul de timp dintre deschiderea şi
închiderea acului pulverizatorului.
Etanşarea acului la presiunile mari din camera pulverizatorului se asigură prin prelucrarea
cu precizie deosebită a alezajului din pulverizator şi a acului, pe lungimea corespunzătoare
porţiunii de diametru mare. Astfel, jocul cuplului pulverizator-ac pe această porţiune este de cca.
1,5…3µ m. Cu toate acestea, prin jocul respectiv au loc scăpări de combustibil. După ce asigură

138 din 375

ungerea suprafeţelor în contact, scăpările de combustibil sunt dirijate către racordul 11 prin
orificiul axial practicat în şurubul 7 (fig.II.1.3.16).
Etanşarea în zona de aşezare a suprafeţelor plane ale pulverizatorului şi corpului
injectorului se asigură prin prelucrarea acestora cu valori strânse ale abaterilor de formă (planeitate
sub 1µ m) şi de la calitatea prelucrării suprafeţei (rugozitate sub 0,1µ m). Etanşarea pe suprafaţa
de aşezare a capacului 10 se face cu ajutorul garniturii din cupru 12. O garnitură din cupru sau tablă
de oţel se utilizează şi pentru fixarea tubulaturii de înaltă presiune în racordul 13.
De regulă, corpul injectorului se montează în chiulasă într-o poziţie univocă, deoarece
orificiile pulverizatorului trebuie să orienteze jetul de combustibil după direcţii determinate de
cerinţele procesului de formare a amestecului. Fixarea în locaşul din chiulasă se realizează după
mai multe metode: prin intermediul unor flanşe şi prezoane; prin intermediul unor bride; prin
înfiletare direct în chiulasă; prin înfiletare prin intermediul unei piuliţe speciale.
Pulverizatorul injectoarelor închise comportă două piese: corpul 2 şi acul 4 (fig.II.1.3.16).
Vârful acului pulverizatorului poate fi:
a) conic;
b) cu ştift.
Când acul este prevăzut cu vârf conic, în
corpul pulverizatorului se prelucrează punga P, din care
combustibilul este pulverizat prin unul sau mai multe
orificii de pulverizare p (fig.II.1.3.17.a şi b). În cazul
existenţei unui singur orificiu de pulverizare
(fig.II.1.3.17.a), acesta se execută, de regulă, înclinat.
Valorile optime ale diametrului şi unghiului de înclinare
ale orificiului de pulverizare se stabilesc în concordanţă cu
procedeul de formare a amestecului. Vârful
pulverizatorului cu un singur orificiu se execută conic
(fig.II.1.3.17.a). În cazul existenţei mai multor orificii de
pulverizare (fig.II.1.3.17.b), vârful corpului
pulverizatorului are formă de bulb, iar orificiile ase dispun
echidistant pe suprafaţa laterală a unui con imaginar, numit
con de pulverizare. Unghiul acestuia şi diametrul
orificiilor constituie parametri care se optimizează cu
ocazia stabilirii soluţiei energetice a MAC-ului. De
asemenea, se optimizează şi lungimea orificiilor,
parametru care influenţează penetraţia jetului de
combustibil.
Când acul este prevăzut cu ştift, în corpul
pulverizatorului se execută un singur orificiu de pulverizare dispus central (fig.II.1.3.17.c şi d).
Dacă ştiftul este cilindric, rolul lui principal este de a curăţi orificiul de pulverizare de depunerile
carbonoase (fig.II.1.3.17.e). Dacă ştiftul este tronconic (fig.II.1.3.17.c) sau dublu tronconic
(fig.II.1.3.17.d), la acţiunea de autocurăţire se adaugă şi efectul de dispersie a jetului (particulele de
combustibil se lovesc de ultima suprafaţă conică a ştiftului, formând o pânză conică.
Secţiunea de curgere variază proporţional cu înălţimea de ridicare a acului. În cazul
pulverizatoarelor cu ştift, secţiunea de curgere creşte lent la începutul ridicării acului, datorită
prezenţei ştiftului conic sau dublu tronconic. Ca urmare, la începutul injecţiei se introduce o
fracţiune mică din doza pe ciclu, doza principală introducându-se ulterior. Această particularitate
este convenabilă pentru limitarea mersului brutal al motorului.
În acelaşi scop se utilizează şi pulverizatoarele denumite Pinteaux (fig.II.1.3.17.e), care
permit realizarea injecţiei pilot de combustibil. Acestea au prelucrat sub scaunul conic din corpul
pulverizatorului un orificiu lateral, înclinat. Ştiftul cilindric formează cu orificiul principal de
pulverizare un ajustaj cu joc foarte mic (cca. 0,003mm). La ridicarea acului, atâta timp cât
porţiunea cilindrică a ştiftului (cea care formează ajustajul) nu deschide orificiul de pulverizare,
combustibilul curge numai prin orificiul lateral, jetul fiind îndreptat către centrul camerei de ardere;
se produce injecţia pilot. Ulterior, când acul deschide orificiul de pulverizare, se produce injecţia

139 din 375

dozei principale. Raportul dintre doza injectată prin orificiul lateral şi doza principală variază în
funcţie de regimul de funcţionare al motorului. Injectoarele Pinteaux asigură pornirea uşoară a
motorului; se utilizează pe motoare cu camere de ardere de mare turbulenţă.
La motoarele navale de puteri mari, se utilizează injectoare de combustibil greu care nu
diferă esenţial de injectoarele de motorină. Datorită regimului termic mai ridicat al
pulverizatorului, injectoarele de combustibil greu trebuie răcite. În acest sens, atât în corpul
injectorului, cât şi în pulverizator se execută o canalizaţie suplimentară, în care circulă ulei sau apă.
Se preferă apa (distilată sau tratată, pentru evitarea coroziunii şi a depunerilor) din motive de
securitate. Circuitul de răcire al injectoarelor trebuie să fie independent de circuitul de răcire al
motorului.
Corpul injectorului se execută din OLC de calitate pentru cementare sau de îmbunătăţire,
semifabricatul obţinându-se prin forjare în matriţă. Suprafaţa de aşezare se carbonitrurează şi se
căleşte pentru evitarea deformării şi asigurarea unei etanşări corespunzătoare.
Arcului injectorului i se impune o caracteristică precisă, fiind necesare tratamente de
stabilizare care să-i asigure menţinerea calităţilor în timp.
La rândul lor, pulverizatoarele se execută din oţeluri speciale. Corpul pulverizatorului se
împerechează cu acul, astfel încât jocul în porţiunea de etanşare să rezulte în limitele prescrise
(1,5…3µ m). odată împerecheate, corpul şi acul pulverizatorului, devin ansamblu
neinterschimbabil.
Concluzionând, injectoarele închise cu comandă hidraulică prezintă următoarele avantaje:
a) injecţia începe la o presiune relativ mare, care poate fi reglată convenabil prin
modificarea tensiunii arcului;
b) întrucât injecţia se termină la presiuni relativ mari, se elimină fenomenul de
picurare, fenomen ce duce la o ardere prelungită şi la cocsarea pulverizatoarelor;
c) nu este necesar un dispozitiv special de comandă.
Aceste injectoare prezintă însă şi o serie de dezavantaje:
a) construcţie mai complicată, cu piese în mişcare care fac posibilă apariţia
defecţiunilor şi reducerea duratei de funcţionare;
b) din cauza şocului produs la închiderea acului, scaunul şi brâul de etanşare a acului
se uzează rapid;
c) datorită presiunilor variabile ale combustibilului din camera pulverizatorului,
sistemul ac-arc poate intra in vibraţie;
d) datorită dilatării şi contracţiei volumului de combustibil conţinut în pompa de
injecţie, conducta de înaltă presiune şi injector, doza de combustibil care poate fi
injectată în cilindru este limitată.
Injectoarele prevăzute cu comandă mecanică sau electrică nu sunt aplicate la motoarele
navale.

II.1.3.5. Filtrele de combustibil

Filtrele de combustibil sunt destinate, în principal, reţinerii impurităţilor solide existente în

combustibilul care le traversează. Unele filtre sunt prevăzute şi cu posibilitatea separării şi
sedimentării apei din combustibil. Se asigură astfel protecţia elementelor de mare precizie ale
echipamentului de injecţie (elementul de refulare, supapa de refulare şi pulverizatorul) împotriva
uzărilor şi a gripărilor premature.
Instalaţiile de alimentare cu combustibil ale MAC-urilor au în dotare unul sau mai multe
filtre. După destinaţie, acestea se împart în:
a) filtre care asigură filtrarea prealabilă;
b) filtre brute;
c) filtre fine;
d) filtre preventive.

140 din 375

 Filtrarea prealabilă, realizată cu ajutorul sitei-filtru montate în gura de alimentare a tancului
de combustibil; permite reţinerea impurităţilor solide mari, care ar putea pătrunde în tanc în timpul
umplerii acestuia.
Filtrele brute asigură reţinerea impurităţilor solide cu dimensiuni de 50…150µ m, care, o
dată ajunse în echipamentul de injecţie, pot produce blocarea pistonului-sertar, blocarea acului
pulverizatorului sau obturaţia orificiilor de pulverizare. Se montează după pompa de alimentare. În
cazul montării înaintea pompei de alimentare, filtrele trebuie să opună rezistenţă mică la trecerea
combustibilului prin elementul filtrant; în acest fel se asigură cu uşurinţă debitul de combustibil
solicitat de pompa de alimentare.
Filtrele fine reţin impurităţile solide care au dimensiuni sub 10µ m; se montează înaintea
pompei de injecţie.
Filtrele preventive se montează la intrarea în injector pentru evitarea pătrunderii în
pulverizator a impurităţilor solide de natura aşchiilor sau a ţundărului, desprinse de pe conducta de
înaltă presiune în momentul racordării acesteia la pompa de injecţie şi injector. Aceste filtre asigură
reţinerea particulelor cu dimensiuni de 40…100µ m, fiind realizate sub forma unor tije metalice
care se montează în racordul injectorului.

II.1.3.5.1. Filtre brute

Constructiv, filtrele brute de combustibil se compun dintr-o carcasă metalică, în interiorul

căreia se află elementul de filtrare, şi un capac, de asemenea metalic, în care sunt practicate
orificiile de intrare şi ieşire a combustibilului. Asamblarea acestor elemente se realizează cu
ajutorul unor şuruburi speciale, iar etanşarea se asigură cu garnituri din cauciuc.
În figura II.1.3.18 se prezintă construcţia unui filtru brut de combustibil, cu element filtrant din sită
de sârmă. Cilindrii 1 din sită de sârmă sunt montaţi coaxial în carcasa 2. Combustibilul pătrunde în
filtru prin orificiul de intrare I, practicat în capacul 3. După ce trece prin sitele de sârmă, care reţin
impurităţile solide, combustibilul este dirijat spre orificiul de ieşire e (practicat tot în capacul
filtrului), prin spaţiile existente între cilindrii din sită de sârmă şi spaţiul central oferit de cilindrul
cu diametrul cel mai mic. Acest traseu este impus şi de garniturile 5 şi 6 care obligă combustibilul
să traverseze filtrul numai prin cilindrii din sită. Pentru asamblarea cilindrilor din sită, a carcasei şi
a capacului filtrului se utilizează prezonul 4. Garnitura 7 asigură etanşarea dintre corpul şi capacul
filtrului, strângerea ei realizându-se prin intermediul piuliţei 8 şi a carcasei 2. Concomitent, prin
arcul 9 şi talerul 10, se asigură şi strângerea garniturilor interioare 5 şi 6. În figura II.1.3.18.b este
prezentată o secţiune printr-un cilindru din sită de sârmă şi modul în care acesta este traversat de
combustibil.

141 din 375

 Elementul filtrant al filtrelor brute mai poate fi realizat şi din fire de sârmă, discuri cu
interstiţii între ele, benzi, pâslă artificială, ţesătură de bumbac etc. Capacul filtrelor brute se execută
din aliaje de aluminiu, prin turnare, iar carcasa se poate executa din aluminiu sau din tablă de oţel.

II.1.3.5.2. Filtrele fine

Construcţia filtrelor fine este similară cu cea a filtrelor brute. Suplimentar, capacul este
prevăzut cu un dop de aerisire, iar în partea inferioară a carcasei se află un dop de golire care
serveşte la eliminarea apei decantate în filtru.
Elementul filtrant se confecţionează din fire de bumbac, pâslă, vată de zgură, hârtie
micronică etc. În cazul utilizării hârtiei micronice, modul de pliere a acesteia, pentru introducerea
în carcasă, este diferit (fig.II.1.3.19). Prin modul de pliere se urmăreşte ca suprafaţa filtrantă
închisă într-o carcasă de o anumită mărime să fie cât mai mare. Astfel, pentru o carcasă cilindrică
cu dimensiunile D, d şi H, plierea hârtiei în formă de stea (fig.II.1.3.19.a) asigură suprafaţa de
filtrare:

Sf = (D – d)HI [mm2], (II.1.3.8)

plierea în formă de armonică (burduf) (fig.II.1.3.19.b) asigură suprafaţa:

Sf = π (D2 – d2) i/2 [mm2], (II.1.3.9)

iar plierea în formă de spirală (fig.II.1.3.19.c) asigură suprafaţa:

Sf = π (D + d) HI [mm2], (II.1.3.10)

Suprafeţele filtrante mai mari rezultă în cazul plierii în formă de armonică şi al plierii în
formă de spirală.
Înainte de pliere, hârtia de filtru se impregnează cu o soluţie de întărire care îi asigură
rezistenţa corespunzătoare în condiţiile traversării ei de către combustibilul refulat de pompa de
alimentare (cu debite şi presiuni mari). După pliere, hârtia se lipeşte de carcasa metalică cu ajutorul
unui adeziv. Hârtia utilizată este tratată cu răşini. Se obţine astfel o porozitate controlată şi o bună
rezistenţă la înmuiere în apă.

142 din 375

 II.1.4 Principiile reglării automate a turaţiei. regulatoarele de turaţie. principii de
funcţionare, tipuri constructive

II.1.4.1 Reglarea automată a turaţiei

Reglarea automată a turaţiei m.a.i. are următoarele scopuri:

a) micşorarea variaţiilor turaţiei (până la valori admisibile), la variaţia sarcinii
motorului;
b) asigurarea unei funcţionări stabile a motorului la regimuri care, într-opoziţie fixă a
echipamentului de reglare, ar fi fost instabile (exemplu, mersul în gol);
c) limitarea turaţiei maxime a motorului.
În acest scop, se utilizează regulatoare de turaţie mecanice, hidraulice, pneumatice sau
combinaţii ale acestora.

II.1.4.2 Regulatoare mecanice

Regulatoarele mecanice utilizează pentru reglare forţa centrifugă a unor mase aflate în
mişcare de rotaţie. Ecuaţia de mişcare este

dω
J⋅ =Mm - Mr ( II.1.4.1.)
dτ

unde: J reprezintă momentul de inerţie al maselor în mişcare, redus la axa arborelui cotit; Mm –
momentul de intrare în regulator (momentul motor, proporţional cu cantitatea de combustibil
introdusă în cilindri); Mr - momentul de ieşire (momentul rezistent). Dezechilibrul dinamic dintre
Mm şi Mr antrenează variaţia turaţiei n (se obţine semnalul ∆ n ), respectiv al vitezei unghiulare ω .
Pentru a reveni la starea iniţială, trebuie modificat Mm prin modificarea cantităţii de combustibil
introdus în cilindri ; în acest scop, se
modifică poziţia cremalierei pompei
de injecţie (se obţine semnalul ∆ l).
Semnalul ∆ n este semnalul de intrare
(semnal de abatere) în regulator, iar
semnalul ∆ l este semnalul de ieşire
(semnal de comandă) din regulator.
Modul în care semnalul ∆ n
este automat transformat în semnalul
∆ l (reglarea turaţiei), cu ajutorul unui regulator centrifugal, este reprezentat în fig. II.1.4.1.
Eficienţa regulatorului centrifugal se apreciază prin gradul de neregularitate δ şi prin
gradul de insensibilitate ψ , care sunt cei mai importanţi indicatori dinamici ai regulatorului.
Valorile acestor parametri se pot determina cu ajutorul relaţiilor

ω2 − ω1
δ ’= (II.1.4.2.)
ωm
∆
ψ = n , (II.1.4.3.)
n

în care: ω 1 şi ω 2 reprezintă vitezele minimă şi respectiv maximă ale maselor regulatorului, care
corespund unor caracteristici date; ω m – viteza unghiulară medie, definită prin expresia:

ω1 + ω2 -1
ω m = [s ] (II.1.4.4.)
2

143 din 375

 Indicatorii dinamici ai regulatorului, care apar în perioada regimurilor tranzitorii
(fig.II.1.4.2.), se aleg astfel încât construcţia regulatorului să nu fie prea complicată, iar preţul de
cost cât mai redus.
Principalele prescripţii pentru reglarea automată a turaţiei sunt următoarele:
a) oscilaţiile turaţiei în regim stabilizat ∆ n nu trebuie să depăşească ± 0,005nn;
Ι ΙΙ
b) abaterea instantanee maximă (abaterea maximă stabilită) ∆ n sau ∆ n , la
aplicarea sau anularea bruscă a sarcinii, nu trebuie să depăşească ± 0,0 8⋅ n ;
n

c) durata procesului de reglare (perioada de stabilizare) ∆ τ 1-2 sau ∆ τ 3-4, la aplicarea

sau anularea bruscă a sarcinii, nu trebuie să depăşească cca. 5sec.
În funcţie de modul în care sunt îndeplinite rolurile funcţionale, regulatoarele de turaţie pot
fi:
a) pentru un singur regim de funcţionare;
b) pentru două regimuri de funcţionare;
c) pentru toate regimurile de funcţionare.

Regulatoarele pentru un singur regim

Regulatoarele de turaţie pentru un singur regim de funcţionare realizează numai limitarea

turaţiei maxime. Ele acţionează asupra cremalierei pompei de injecţie şi sunt folosite la motoarele
cu funcţionare permanentă la acelaşi regim de turaţie (de exemplu, motoarele auxiliare).
Schema de principiu a acestor regulatoare este reprezentată în fig.II.1.4.3. . Pe axul 1,
antrenat în mişcare de rotaţie de arborele cotit sau de arborele pompei de injecţie, este fixată
pârghia 8 care se roteşte o dată cu axul. Pe pârghia 8 sunt articulate pârghiile cotite 3. Acestea au
fixate la unul din capete masele (greutăţile) 2, iar cu celălalt capăt se sprijină pe manşonul 4. La
celălalt capăt al manşonului se află pârghia 5, articulată, la rândul ei, cu cremaliera 6 a pompei de
injecţie.
Momentul de intrare în funcţiune a regulatorului este determinat de condiţia ca forţa
produsă de masele în mişcare de rotaţie asupra manşonului să fie mai mare decât forţa de tensiune a
arcurilor 7. Astfel, creşterea turaţiei motorului
(+∆ n) determină creşterea forţei centrifuge a maselor care se îndepărtează de manşon. Ca urmare,
prin intermediul pârghiilor cotite, manşonul este deplasat spre stânga, modificând poziţia

144 din 375

cremalierei în sensul micşorări cantităţii de combustibil injectat (- ∆ n). Se asigură astfel revenirea
la turaţia nominală.
În limite restrânse, turaţia controlată poate fi reglată pe următoarele căi:
a) modificarea lungimii unuia dintre tiranţi (fig.II.1.4.3.a)
b) modificarea poziţiei de echilibru a întregului sistem prin intermediul unei
pârghii (fig.II.1.4.3.b) sau a unui arc suplimentar (fig.II.1.4.3.c)

Regulatoarele pentru două regimuri

Regulatorul de turaţie pentru două regimuri de funcţionare asigură limitarea turaţiei

nominale şi stabilitatea turaţiei minime de mers în gol. Se pot utiliza la motoarele principale
cuplate cu elice cu pas variabil.
În figura II.1.4.4. este prezentată schema
de principiu a regulatorului pentru două regimuri.
Elementele active, prin intermediul cărora se
realizează reglarea turaţiei, sunt constituite de
masele 6,7 şi 8, ce le leagă cu cremaliera pompei
de injecţie 9. Geometria interioară a maselor
permite montarea setului de arcuri elicoidale 4 şi 5
şi deplasarea radială în lungul tijelor 10. Arcul 5,
cu rigiditate scăzută se sprijină cu unul din capete
pe masa exterioară 2 şi cu celălalt capăt pe discul
12, Arcul 4, cu rigiditate mare, se sprijină cu un
capăt pe acelaşi disc 12, iar cu celălalt capăt pe
masa interioară 3. Pârghiile cotite 6 sunt articulate
cu unul dintre capete pe masele 2, iar cu celălalt
capăt acţionează manşonul 13, fixat pe tija 7.
Pârghiile cotite pot oscila în jurul axelor A.
Prin intermediul pârghiei 8, elementele active
acţionează asupra cremalierei 9 a pompei de
injecţie. Pârghia de comandă 11 asigură modificarea în limite restrânse a turaţiilor controlate.
În timpul funcţionări, la regimul de mers în gol, variaţiile de turaţie sunt sesizate de masele
exterioare 2 şi de arcul de rigiditate mică 5, acţionându-se în sensul modificării debitului de
combustibil. La regimul nominal, masele exterioare 2 sunt aplicate pe cele interioare 3. Variaţiile
de turaţie sunt sesizate în această situaţie de către masele interioare 3 şi arcurile de rigiditate mare
4.
Regulatorul de turaţie pentru două regimuri se pot transforma în regulator pentru un singur
regim, dacă se elimină din setul de arcuri al maselor centrifuge arcul cu rigiditate mică.

145 din 375

 Regulatorul pentru toate regimurile

Pentru motoarele cu funcţionare îndelungată la regimuri parţiale (de exemplu, motoarele

principale cuplate cu elice cu pas fix), în condiţiile unor sarcini care variază brusc, se utilizează
regulatorul de turaţie pentru toate regimurile, care asigură stabilitatea turaţiei pentru orice regim de
lucru al motorului.
Schema de principiu a acestui regulator este prevăzută în figura II.1.4.5. .Pe axul 1, antrenat
de arborele pompei de injecţie sau de arborele cotit, este fixată pârghia 2, care se roteşte o dată cu
axul. Pârghiile cotite 4 au fixate la unul din capete masele (greutăţile) 3, iar cu celălalt
capăt se sprijină pe manşonul 5,
solitar cu tija 6. Prin intermediul
pârghiei 7, sistemul poate acţiona
asupra cremalierei 8 a pompei de
injecţie. Arcul 9 se sprijină pe
discul mobil 10. Tensiunea arcului
este variabilă în raport cu poziţia
manetei de comandă 11, deci
regulatorul poate intra în funcţiune
la orice turaţie.
Momentul de intrare în funcţiune a
regulatorului este determinat de condiţia ca forţa
produsă de masele în mişcare de rotaţie asupra
manşonului să fie mai mare sau mai mică decât
forţa de tensiune a arcului. Numai respectând
această condiţie, manşonul se poate deplasa.
Pentru o poziţie dată a manetei de comandă,
creşterea turaţiei (+∆ n) determină creşterea forţei
centrifuge a maselor, care acţionează prin pârghiile cotite asupra manşonului şi comprimă arcul.
Aceasta face ca întregul sistem să se deplaseze în sensul micşorării debitului de combustibil
injectat în cilindri (-∆ l). Maneta de comandă asigură corelarea tensiunii arcului cu regimul de
funcţionare a motorului.

II.1.4.3 Regulatoare hidraulice

Regulatoarele hidraulice îşi bazează funcţionarea pe principiul variaţiei presiunii unui lichid (de
obicei, combustibil) refulat de o pompă rotativă (la mărimea sau micşorarea turaţiei acesteia) sau
de către un amplificator hidraulic. Variaţiile de presiune pot fi utilizate pentru producerea forţei
necesare deplasării cremalierei pompei de injecţie (figura II.1.4.6.).
Aceste regulatoare prezintă câteva avantaje importante în
comparaţie cu cele mecanice: siguranţă mare în funcţionare,
stabilitate a reglării, durabilitate sporită şi grad ridicat de
adaptabilitate la diverse tipuri de motoare.
Regulatoarele de turaţie hidraulice au o largă utilizare în
domeniul motoarelor diesel navale. În principal ele sunt formate
dintr-un amplificator hidraulic, care acţionează asupra
cremalierei pompei de injecţie şi un bloc centrifug, care
acţionează amplificatorul hidraulic în conformitate cu
necesităţile procesului de reglare sau cu valoarea prescrisă
pentru turaţie.

146 din 375

 II.1.4.4 Regulatoare pneumatice

La unele motoare rapide, de putere redusă, se utilizează regulatoare de turaţie pneumatice, ataşate
pompei de injecţie. Aceste regulatoare sesizează variaţiile de presiune din colectorul de admisie al
motorului, schema lor de principiu fiind prezentată în figura II.1.4.7.
În situaţia creşterii turaţiei motorului, creşte şi depresiunea din
colectorul de admisie. Modificarea este sesizată de membrana
regulatorului, de care este fixată cremaliera pompei de injecţie. Se
acţionează astfel în sensul reducerii debitului de combustibil şi prin
urmare, al revenirii turaţiei la valoarea prescrisă.
La acest tip de regulator, lipsa pieselor în mişcare cu viteze mari
elimină defecţiunile sau dereglările produse de uzura pieselor
respective, ceea ce conduce la simplificarea construcţiei şi la
sporirea durabilităţii. De asemenea, regulatoarele pneumatice au un
grad ridicat de adaptabilitate, iar gradul de neregularitate se
modifică semnificativ în funcţie de turaţie.

II. 1. 5 Teoria procesului de ungere. instalaţia de ungere. sisteme de ungere, elemente componente
(pompe, filtre, răcitoare, tancuri ş.a.)

II.1.5.1 Teoria procesului de ungere

Durabilitatea şi economicitatea m.a.i. depind în mare măsură de calitatea şi eficienţa

sistemului de ungere, de calitatea materialelor suprafeţelor în frecare şi de proprietăţile uleiului de
ungere.
Stratul de ulei introdus între suprafeţele în frecare are ca scop:
a) micşorarea lucrului mecanic consumat pentru învingerea forţelor de frecare;
b) reducerea uzurii pieselor aflate în mişcare relativă;
c) reducerea temperaturii pieselor în mişcare;
d) mărirea etanşeităţii camerei de ardere;
e) evacuarea impurităţilor pătrunse între suprafeţele în frecare.
Principalul tip de frecare întâlnită în motor este frecare de alunecare de toate felurile:
uscată, lichidă ( vâscoasă şi limită), semiuscată şi semilichidă. Piesele motorului lucrează în
condiţii extrem de variate: fusurile arborelui cotit şi ale arborelui de distribuţie au o micşorare de
rotaţie etc. Presiunea de contact în lagăre este de circa 30 daN / cm2, iar între camă şi tachet este de
ordinul miilor de daN/cm2 .
În sfârşit , temperatura unor piese ale motorului ajunge la sute de grade, iar a altora numai la
câteva zeci de grade. Toate aceste aspecte ridică probleme deosebite pentru ungerea motorului, în
condiţiile utilizării unui singur tip de ulei.
Procesul de lubrifiere se desfăşoară normal dacă:
a) se alege raţional tipul de ulei folosit;
b) uleiul se distribuie corespunzător în motor;
b1) consumul minim de lucru mecanic pentru deplasarea uleiului la locurile de
ungere;
b2) asigurarea unei dozări care să asigure un consum minim;
b3) temperaturi adecvate ale pieselor motorului.
Uleiurile de ungere trebuie să asigure următoarele cerinţe:
a) vâscozitate optimă, cu o variaţie redusă în raport cu temperatura;

147 din 375

b) stabilitate chimică ridicată;
c) acţiune eficientă împotriva uzurilor;
d) temperatură de congelare redusă.

II.1.5.2 Clasificarea sistemelor de ungere

Instalaţia de ungere este destinată preluării, depozitării, transvazării, filtrării şi debitării

uleiului pentru ungerea şi răcirea tuturor pieselor motorului care în timpul funcţionării, efectuează
mişcări relative în scopul micşorării pierderilor mecanice prin frecare şi al reducerii uzurii.
În unele cazuri, instalaţia de ungere, în afară de rolul ei principal, asigură şi răcirea pistoanelor,
precum şi acţionarea unor mecanisme şi dispozitive de comandă şi reglare, la care uleiul sub
presiune este folosit drept fluid de lucru. La motoarele navale supraalimentate, puternic solicitate,
şi care sunt alimentate cu combustibil greu, creşterea durabilităţii şi economicităţii poate fi obţinută
numai prin adoptarea unei instalaţii de ungere optime şi a sortului de ulei cu cele mai
corespunzătoare însuşiri de ungere.
Instalaţiile de ungere folosesc următoarele sisteme de lubrifiere:
a) forţată (sub presiune);
b) gravitaţională;
c) prin barbotare (stropire);
d) mixtă.
Sistemele de ungere gravitaţionale se realizează prin dispunerea rezervorului de ulei la un
nivel superior instalaţiei deservite. Se aplică însă numai la ungerea mecanismelor cu mişcare de
rotaţie, solicitate moderat (lagărele radiale şi axiale ale turbinelor cu gaze şi cu vapori, ale
turbosuflantelor şi reductoarelor).
Piesele puternic solicitate ale motoarelor nu pot fi unse nici prin barbotare (debit de ulei
insuficient) şi de aceea, nici acest sistem nu este utilizat in domeniul m.a.i. Sunt utilizate sistemele
de ungere forţată şi mixtă (o parte din piese sunt unse sub presiune, iar celelalte - cu solicitare
redusă - prin barbotare).
Uleiul este introdus între suprafeţele pieselor în frecare la o presiune de circa 3…6 bar.
Pentru ungerea cilindrilor m.a.c. în 2 timpi, de puteri mari, se foloseşte un subsistem de ungere
separat, prin care se trimite uleiul cu proprietăţi‚ de neutralizate a reziduurilor datorate arderilor
combustibilului greu, după efectuarea ungerii acest ulei trebuie recondiţionat.
În funcţie de locul de depozitare a uleiului de ungere, instalaţiile de ungere pot fi ;
a) cu carter umed;
b) cu carter uscat;
În cazul sistemului cu carter umed, uleiul este colectat si depozitat in carterul motorului, iar
la sistemul cu carter uscat este colectat într-un rezervor de circulaţie amplasat, de regulă sub
carterul motorului.

II.1.5.3 Instalaţia de ungere cu carter

umed

Instalaţiile de ungere cu carter

umed sunt folosite la motoarele de
puteri mici şi mijlocii, cum sunt
motoarele auxiliare au unele motoare
de propulsie la navele de dimensiuni
relativ reduse.
În figura II.1.5.1. este
prezentată schema instalaţiei de
ungere cu carter umed la care după
efectuarea ungerii uleiul este colectat

148 din 375

in carterul motorului (baia de ulei) 1. De aici uleiul este aspirat de pompa 2, prin sorbul cu sită 3.
Pompa de ungere este prevăzută cu supapa de siguranţă 4,care asigură evitarea suprapresiunii în
circuit.
Refularea uleiului se face prin filtrul 5 direct sau prin răcitorul de ulei 6, în funcţie de temperatura
acestuia. Controlul temperaturii şi vehicularea uleiului prin sau pe lângă răcitor sunt realizate de
către de valvula termoregulatoare (termostatul) 7. Filtrul de ulei este dotat de o supapă de
scurtcircuitare (by-pass) 8, care permite trecerea uleiului spre magistrala principală (rampa de
ungere) 9 atunci când uleiul este rece sau filtrul este înfundat. Este raţională plasarea răcitorului
înaintea filtrului pentru ca acesta sa reţină şi eventualele impurităţi din răcitor.
Magistrala principală de ungere este constituită de regulă, din canalizaţia interioară a
arborelui cotit. De aici uleiul ajunge la fiecare lagăr palier al arborelui cotit 10, asigurând ungerea
fusurilor. Tot din magistrala principală se ia uleiul necesar ungerii lagărelor arborelui de distribuţie
11, pompei de injecţie 12 şi turbosuflantei 13. Prin canalele executate in braţele arborelui cotit
uleiul ajunge la lagărele de bielă, asigurând ungerea fusurilor maneton. De aici, uleiul trece prin
canalul interior al bielei, ajunge la bolţul pistonului după care se scurge pe mantaua pistonului şi pe
cilindru, ajungând din nou în carter. Uleiul care scapă prin părţile laterale ale lagărelor de bielă,
fiind centrifugat prin rotirea arborelui cotit, ajunge şi pe suprafeţele inferioare ale cilindrilor,
realizându-se astfel ungerea prin barbotare a acestor zone.
Instalaţia este prevăzută cu pompa de preungere 14(manuală sau electrică), care asigură
realizarea presiunii de ungere înainte de lansarea motorului şi după oprirea acestuia, în timpul
virării. Temperatura uleiului este măsurată cu ajutorul termometrelor 16 şi 18 care asigură
supravegherea căderii de temperatură în răcitor. Presiunea uleiului de ungere este măsurată la
ieşirea şi intrarea din/în motor cu ajutorul manometrelor 15 şi 17 presiunea la intrare măsurându-se
la nivelul ultimului lagăr palier al arborelui cotit.
Măsurarea nivelului de ulei în baie se realizează cu ajutorul tijei (jojei) 19 montat în
conducta 20. Prin această conductă se poate realiza completarea nivelului de ulei. La motoarele de
puteri mai mari, în acest scop, este utilizat un subsistem special, comun pentru toate motoarele
auxiliare ale navei. Subsistemul este dotat cu tancul de depozitare 21 în care uleiul este introdus
printr-o priză de punte şi filtrul grosier 22. Cu ajutorul pompei 23 se poate realiza atât trimiterea
uleiului din tanc în carterul motorului, pentru completare, cât şi aspirarea uleiului din carter şi
refularea în exteriorul sistemului. Manevrele se execută cu ajutorul valvulelor cu trei căi 24 şi a
valvulelor 25.

II.1.5.4 Instalaţia de ungere cu carter uscat

La motoarele navale de puteri mari se utilizează instalaţii de ungere cu carter uscat. În

figura II.1.5.2. este prevăzută schema unui sistem de ungere la care uleiul este colectat într-un tanc
separat 2, denumit tanc de serviciu sau de circulaţie. Din tancul de serviciu 2, prin intermediul
unuia dintre filtrele 3,
uleiul este aspirat de către
una dintre pompele 4. În
funcţie de temperatura
uleiului, acesta este refulat
spre filtru principal 6,
direct sau prin intermediul
unuia dintre
schimbătoarele de căldură
(răcitoare de ulei) 5.
Circuitul este realizat
automat de către valvula
termoregulatoare 20,
asigurându-se astfel o
temperatură aproximativ
constantă a uleiului de

149 din 375

ungere. Din filtrul 6, uleiul trece prin tancul de nivel 8, unul din cele două filtre fine 9 şi prin filtrul
magnetic 10, ajungând în colectorul 11. Tancul de nivel 8 asigură posibilitatea verificării cantităţii
de ulei existente în instalaţie.
Din colectorul 11, uleiul ajunge la fiecare fus palier al arborelui cotit; după ungerea
palierului, prin orificiile practicate în arborele cotit, uleiul ajunge la lagărul de bielă. La motoarele
în doi timpi, cu cap de cruce, prin canalele executate în bielă, uleiul ajunge la lagărele şi la patinele
capului de cruce, realizând ungerea acestora. Tot prin capul de cruce, poate fi trimis şi lichidul de
răcire a capului pistonului. După efectuarea ungeri, uleiul ajunge din nou în tancul de serviciu 2,
după care circuitul este reluat. Trecerea uleiului din carterul motorului în tanc se poate realiza
gravitaţional(prin plasarea tancului la un nivel inferior motorului) sau forţat, cu ajutorul uneia sau
mai multe pompe de extracţie. În vederea eliminării impurităţilor şi a apei din ulei, se prevede
grupul de separatoare 12 şi filtrul termochimic 7. Uleiul este introdus în instalaţie prin priza de
punte prevăzută cu filtrul grosier 13 şi este păstrat în tancul de depozitare 14. De aici, cu pompa de
transfer 15, uleiul este trimis în instalaţia propriu-zisă.
Uleiul impurificat sau uzat este colectat în tancul 16. Colectarea uleiului se realizează
directe la motor, de la purjele filtrelor fine şi de la răcitoarele de ulei. Instalaţia este prevăzută cu
manovacuumetrele 17, manometrele diferenţiale 18 şi termometrele 19.

II.1.5.5 Componentele instalaţiei de ungere

Pompele de ungere

În instalaţiile de ungere se folosesc pompe cu roţi dinţate şi pompe cu şurub. Aceste pompe
prezintă avantajul construcţiei simple, al siguranţei mari în funcţionare şi al debitări uniforme a
uleiului.
După rolul îndeplinit, se folosesc:
a) pompe de transfer
b) pompe de circulaţie
c) pompe de preungere
d) pompe de extracţie
e) pompe de introducere a uleiului sub presiune.
Primele patru tipuri de pompe sunt cu
roţi dinţate (la motoarele de puteri
mici şi mijlocii) sau cu şurub (la
motoarele de mare putere). Pompele
sunt prevăzute cu supape de trecere
care asigură reglarea regimului de
lucru în funcţie de regimul de
funcţionare al motorului.
Caracteristicile constructiv-
funcţionale ale acestor tipuri de
pompe au fost prezentate în
cap.II.1.3.2.
Cel de-al cincilea tip de pompă este
caracteristic motoarelor navale lente,
în 2 timpi, alimentate cu combustibil
greu.
La aceste motoare, ungerea cilindrilor se realizează cu ajutorul unui subsistem special,
folosind pompe individuale de ungere (fig.II.1.5.3.). Uleiul este introdus între suprafeţele pistonului
şi cilindrului prin intermediul unor prize de ungere, prevăzute cu ventile de reţinere.
Numărul prizelor de ungere depinde de alezaj: 3 prize pentru D < 700 mm sau 4-8 prize pentru D ≥
700 mm. Fiecare priză de ungere este alimentată de către o pompă cu piston care asigură
introducerea uleiului doar în perioada în care pistonul se află în dreptul prizei (zona pmi). Debitele

150 din 375

pompelor de transfer se determină în funcţie de volumele tancurilor de ulei şi de duratele de timp
necesare vehiculării, în timp de debitul pompelor de circulaţie este stabilit in funcţie de debitul de
căldură necesar a fi preluat de uleiul de ungere. În acest al doilea caz, trebuie ţinut seama de faptul
că la unele instalaţii, o parte din debitul de ulei (cca. 5....15%) trece prin filtru fin în carterul
motorului, de asemenea o parte din debitul de ulei este utilizat pentru acţionarea elementelor de
comandă şi reglare.
În cazul instalaţiilor de ungere cu carter uscat la care tancul de colectare a uleiului nu este
dispus sub motor, se prevede şi o pompă de extracţie. Debitul acesteia se adoptă de 2,0.....2,5 ori
mai mare decât cel al pompei de circulaţie, însă la o presiune mai scăzută (cca. 1,0....1,5 bar). La
instalaţiile de ungere ale motoarelor de puteri reduse, nu este prevăzută o pompă de rezervă de
ungere; pentru preungere motorului, înainte de lansare, se utilizează o pompă manuală sau o
electropompă cu debite relativ reduse.

Filtrele de ulei

La instalaţiile de ungere, ca şi la cele de alimentare cu combustibil, se utilizează filtre

grosiere amplasate la prizele de introducere a uleiului în instalaţie (înaintea pompei de transfer) şi
filtre fine pe magistrala de ulei(înaintea răcitoarelor de ulei).
Din punct de vedere constructiv, nu există deosebiri esenţiale între filtrele de ulei şi cele de
combustibil, caracteristicile constructiv-funcţionale ale acestora fiind prezentate în cadrul
cap.II.1.3.3. Totuşi prin filtrul fin de ungere trece un debit de ulei de 50.. 100 ori mai mare ( 10..25
kg / kwh ) decât cel corespunzător instalaţiei de combustibil. Prin urmare este necesară fie mărirea
importantă a dimensiunilor filtrului fie scăderea fineţei de filtrare, cea de-a doua soluţie fiind cea
mai des întâlnită, se asigură
reţinerea impurităţilor cu
dimensiuni mai mari de 0,01
mm.
În succesiune cu filtrul fin
sau înglobat în aceasta se
dispune şi un filtru magnetic
sau electromagnetic care reţine
impurităţile metalice cu
dimensiuni inferioare celor
reţinute de către filtrul fin.
La motoarele de puteri
medii şi turaţii ridicate, pentru
curăţarea uleiului de impurităţi
cu dimensiuni mai mici de0,1
mm, se instalează încă un filtru
volumic sau centrifugal, prin
care în timpul funcţionării
motorului, trece circa 5-15 %
din debitul de ulei al instalaţiei
de ungere, după trecerea prin
filtru uleiul revine in carter sau
în tancul de circulaţie. În acest
fel, întreaga cantitate de ulei de
ungere trece prin acest filtru la
fiecare 7-20 de cicluri de
circulaţie, asigurându-se
reţinerea impurităţilor cu dimensiuni mai mari sau egale de 3-5µm. În fig.II.1.5.4. este prezentată
configuraţia unui filtru fin de ulei cu autocurăţire pneumatică, în timp ce figura II.1.5.5. reprezintă
principiul constructiv al unui filtru centrifugal de ulei.

151 din 375

 Separatoare de ulei

Pentru motoarele navale de puteri medii şi mari, curăţarea

fină a uleiului este realizată prin procesul de separaţie, folosind în
acest scop separatoare centrifugale de acelaşi tip cu cele utilizate
prin separarea impurităţilor din combustibil. Prin separare se pot
elimina din ulei apa şi corpurile solide ale căror dimensiuni sunt
egale sau mai mari de 3…5 µm. În mod obişnuit ,separatoarele de
ulei sunt racordate la tancul de serviciu 2, dar pot fi prevăzute şi
conexiuni cu tancul de depozitare 14 (fig.II.1.5.2.)
În funcţie de volumul de ulei ce urmează a fii separat, se
utilizează unul sau doua separatoare. Dacă se instalează un singur
separator, atunci nava este dotată cu un separator de rezervă sau
există posibilitatea folosirii ca rezervă a separatorului de
combustibil în cel de-al doilea caz se iau măsuri de prevenire a
amestecării uleiului cu combustibil.

Răcitoare de ulei

Răcirea uleiului se realizează cu schimbătoare de căldură prin suprafaţă, schimbul de

căldură fiind realizat cel mai adesea prin ţevi (fig.II.1.5.6.) Răcitoarele cu plăci au o utilizare mult
mai restrânsă, în special la instalaţiile de ungere la care se im pun limitări severe ale masei si
gabaritului. Acest lucru este datorat construcţiei mai complicate cu o siguranţă şi o durată mai mică
de funcţionare.
La răcitoarele cu ţevi, uleiul circulă prin exteriorul ţevilor, iar apa de răcire prin interiorul
acestora. Pentru evitarea pătrunderii apei in ulei presiunea de circulaţie a uleiului este mai mare
decât cea a apei. La ieşirea din răcitor este prevăzut un indicator care poate semnaliza prezenţa
apei in ulei.
Prin construcţia schimbătorului de căldură se urmăreşte mărirea traseului parcurs de uleiul
de ungere şi prin aceasta intensificarea schimbului de căldură. Ţevile răcitorului pot fi drepte
(fig.II.1.5.6. a, b, c) sau in formă de U (fig.II.1.5.6.d) Răcitoarele cu ţevi drepte prezintă avantajul

152 din 375

că pot fi uşor curăţate cu mijloace mecanice, având efecte favorabile asupra schimbului de căldură.
Din cauza dilatării liniare a ţevilor, cele doua placi tubulare ”plate” în care sunt fixate la capete
ţevile răcitorului, nu oferă o etanşare sigură, de lungă durată. Pentru a se evita acest aspect, una din
plăcile de fixare este liberă, putându-se deplasa axial în interiorul răcitorului (fig.II.1.5.6.c). Acest
aspect dezavantajat este eliminat în cazul ţevilor în formă U (fig.II.1.5.6.d), dar preţul lor de cost
este mai ridicat, iar curăţirea ţevilor mai dificilă.

Tancurile de ulei

În funcţie de tipul şi poziţia motorului de schema instalaţiei de ungere şi de dimensiunile

compartimentului maşini, numărul tancurilor de circulaţie este diferit. La motoarele principale
instalate pe navele maritime, tancul de circulaţie se dispune în dublu fund, cu coferdamuri separate
faţă de tancurile de combustibil, de tancurile de apă şi de fundul navei. În anumite situaţii, sunt
prevăzute două tancuri de circulaţie, de volume egale, ceea ce permite reducerea volumului necesar
tancului pentru ulei de rezervă şi eliminarea tancului pentru separarea uleiului. De asemenea, în
situaţia utilizări a două tancurile circulaţie, ele pot să nu mai fie izolate de fundul navei. Volumul
de ulei din fiecare tanc asigură funcţionarea normală a motorului. Fundul tancurilor de circulaţie se
execută înclinat spre pupa navei, acolo unde se aglomerează sedimentele şi impurităţile, care sunt
eliminate periodic din tancuri.
Acolo unde nu este posibilă amplasarea tancului de circulaţie în dublul fund, el poate fi
montat în compartimentul maşini, astfel încât să se asigure trasee cât mai scurte ale tubulaturilor de
ulei.
Tancul de ulei separat este prevăzut la instalaţiile la care este posibilă separarea centrifugală
a uleiului la intervale de timp, aşa cum este cazul motoarelor auxiliare. Volumul acestui tanc
trebuie să asigure depozitarea întregii cantităţi de ulei din instalaţie de ungere deservită. La
motoarele principale, de regulă nu sunt prevăzute astfel de tancuri, întrucât separarea uleiului se
realizează direct în tancul (tancurile)de circulaţie. Tancul pentru ulei separat se instalează în afara
dublului fund.
Volumul total al tancurilor de ulei de rezervă trebuie să asigure, conform regulilor
registrelor de clasificare, completarea uleiului din instalaţia de ungere, astfel încât să fie asigurată
funcţionarea în deplină siguranţă a motorului.
Volumul acestor tancuri depinde de tipul
motoarelor şi al instalaţiilor de ungere, de
numărul tancurilor de circulaţie şi de autonomia
navei. Rezervoarele de ulei de rezervă se
instalează în compartimentul maşini pentru
fiecare sort de ulei, în afara dublului fund.
Uleiul uzat, care a fost folosit la motoarele
principale sau auxiliare, precum şi la celelalte
mecanisme şi agregate ale navei, se colectează în
tancuri speciale, pe sorturi de ulei. Volumul
acestor tancuri trebuie să asigure colectarea
întregi cantităţi de ulei din fiecare sort utilizat la
bord.
Toate tancurile sunt prevăzute cu orificii de
umplere şi golire, cu aerisire şi cu sisteme de
indicare a nivelului din tanc.

Aparatele de măsură şi control

153 din 375

 La instalaţiile de ungere sunt prevăzute aparate pentru măsurarea temperaturii şi presiuni
uleiului. Manometrele sunt dispuse în amonte şi aval faţă de filtre, la refularea pompei de circulaţie
şi pe magistrala prin care uleiul pătrunde în motor, în cel mai îndepărtat loc posibil. Diferenţa de
presiune dintre intrare şi ieşire uleiului în /din filtru oferă indicaţii referitoare la gradul de îmbâcsire
a filtrului şi la eventuala necesitate a curăţiri acestuia.
Pentru protecţia împotriva lipsei de ulei din instalaţia de ungere(una din cele mai grave
avarii posibile în funcţionarea unui motor), motoarele navale sunt prevăzute cu dispozitive de
protecţie. Acestea întrerup alimentarea cu combustibil a motorului în situaţia în care presiunea
uleiului de ungere scade sub valoarea minimă admisibilă. Schema constructivă a unui dispozitiv
hidraulic de protecţie a motorului împotriva absenţei uleiului de ungere este prezentată în figura
II.1.5.7., în poziţie de staţionare. La lansarea motorului, în spaţiul A pătrunde aer comprimat, care
deplasează bolţul B şi pistonul C. Prin urmare, tija D a dispozitivului roteşte pârghia P care la
rândul ei, deblochează pompele de injecţie asigurând condiţiile de lansare a motorului. După
pornirea motorului şi intrarea în funcţiune a instalaţiei de ungere, uleiul pătrunde în cilindrul d,
menţinând pistonul C, tija D şi pârghia P în poziţia de funcţionare. În situaţia în care presiunea
uleiului de ungere scade sub o anumită limită, arcurile R deplasează pistonul C în sens invers,
rotind pârghia P în sensul întreruperi alimentării cu combustibil şi, deci, al opriri motorului.
Ca elemente de măsură şi control mai sunt utilizate: traductoare de presiune pentru
realizarea curăţirii automate a filtrelor de ulei, relee de nivel pentru pornire/oprirea pompelor de
transfer al uleiului, sisteme de semnalizare etc.

II.1.6 Instalaţia de răcire. Aspecte funcţionale, sisteme de răcire, elemente componente

II.1.6.1 Generalităţi privind răcirea

Gradul de răcire a cilindrilor, precum şi organizarea raţională a procesului de răcire

influenţează sensibil performanţele dinamice, economice de durabilitate ale m.a.i. Contactul
fluidului proaspăt cu pereţii calzi ai cilindrului micşorează gradul de umplere; în schimb o
temperatură prea scăzută a pereţilor cilindrilor amplifică pierderile de căldură şi micşorează
randamentul indicat. La m.a.c. o temperatură mai ridicată a pereţilor camerei de ardere uşurează
autoaprinderea, iar motorul funcţionează mai “liniştit”, cu o economie sporită. La m.a.s., o
temperatură prea ridicată a pereţilor favorizează apariţia diferitelor forme de ardere anormală.
Temperatura pieselor motorului influenţează, de asemenea, pierderile mecanice. Dacă nu
se organizează raţional circuitul fluidului de răcire, pot apărea creşteri locale de temperatură care
duc la fisuri în chiulasă şi blocul motor sau arderea unor piese, precum pistonul şi supapele. Atât la
temperaturi înalte, cât şi joase, pelicula de ulei îşi pierde consistenţa: în primul caz datorită
reducerii vâscozităţii, iar al doilea caz din cauza diluării uleiului cu fracţiunile grele din
combustibil, condensate pe oglinda cilindrului. În ambele cazuri, se intensifică uzura pieselor prin
frecare şi se reduce durabilitatea motorului.
Instalaţia de răcire reprezintă totalitatea agregatelor, aparatelor şi dispozitivelor care
asigură evacuarea unei fracţiuni din căldura dezvoltată în cilindri prin arderea combustibilului.
Sistemul de răcire utilizat se clasifică în funcţie de natura fluidului de răcire:
a) cu aer;
b) cu apă.
şi după modul de vehiculare a acestuia în instalaţie:
a) naturală;
b) forţată.
În domeniul motoarelor navale, se utilizează în exclusivitate sistemul de răcire forţată,
cu lichid. La rândul său poate fi:
a) cu circuit deschis (cu un singur circuit);
b) cu mai multe circuite.

154 din 375

 Sistemul de răcire cu circuit deschis foloseşte ca fluid de răcire apa din afara bordului.
Utilizarea acestui sistem este limitată la navele fluviale de puteri mici, datorită acţiunii corozive a
fluidului asupra pieselor motorului şi a diferenţelor mari de temperatură între piese şi fluid. Cea
mai largă răspândire (aproape generală) o are sistemul cu unu sau mai multe circuite închise şi un
circuit deschis. La acestea, fluidele din circuitele închise (apa,uleiul,combustibilul) sunt răcite, la
rândul lor, în cadrul circuitului deschis de către apa din mediul în care navigă nava.
Larga utilizare a acestui sistem este datorată următoarelor avantaje:
a) posibilitatea ca temperatura apei la intrarea în motor să fie menţinută în jurul a 65…
75°C, ceea ce asigură obţinerea indicilor economici optimi ai motorului;
b) răcirea uniformă a motorului, ca urmare a diferenţei de temperatură redusă între ieşirea
şi intrarea din/în motor a apei;
c) posibilitatea preîncălzirii motorului la pornire;
d) mărirea durabilităţii organelor răcite ale motorului, ca urmare a folosirii apei
desalinizate;
e) posibilitatea realizării unui bloc motor comun pentru toţi cilindrii.
Realizarea instalaţiilor de răcire ale m.a.i. trebuie sa asigure următoarele deziderate:
a) menţinerea unei temperaturi aproximativ constante a apei în instalaţie;
b) greutate şi gabarit reduse;
c) consum redus de putere (cca. 10…13% din puterea dezvoltată de motor);
d) simplitate constructivă;
e) fiabilitate ridicată.

II.1.6.2 Instalaţia de răcire cu două circuite.

În cazul motoarelor navale de puteri mici şi mijlocii, se utilizează instalaţii de răcire

alcătuite dintr-un circuit închis (care asigură răcirea motorului) şi un circuit deschis (care realizează
răcirea apei din circuitul închis). În figura II1.6.1. este prezentată schema de principiu a unei
asemenea instalaţii.
Circuitul apei prin motor se alege astfel încât el să nu se opună circulaţiei libere a lichidului.
Aceasta constă în deplasarea lichidului de jos în sus deoarece, pe măsură ce se încălzeşte, apa de
răcire îşi micşorează
masa specifică şi se
ridică spre partea
superioară a circuitului.
Totodată, alegerea
sensului de circulaţie de
sus în jos ar determina
tensiuni termice ridicate,
deoarece apa care ar
intra în motor cu
temperaturi reduse ar
veni în contact cu zonele
cele mai calde ale
motorului.
În aceste condiţii,
după efectuarea răcirii,
apa iese din motor prin
colectorul 4. De aici, apa
din circuitul închis de
răcire este aspirată de
pompa de apă dulce 10, direct sau prin intermediul răcitorului de apă 11. Circuitul este realizat
automat, în funcţie de temperatura apei de răcire, de către valvula termoregulatoare 12, asigurându-
se astfel o temperatură constantă a apei din circuitul închis. Apa refulată de pompa de răcire asigură

155 din 375

iniţial răcirea uleiului de ungere în schimbătorul de căldură (răcitorul de ulei) 9, după care intră în
motor, realizând răcirea pieselor sale mobile şi fixe.
În timpul funcţionării, în circuit se pot forma bule de vapori si aer din diverse cauze:
a) şocuri ale coloanei de lichid;
b) întreruperea coloanei de lichid în pompă;
c) aspirarea aerului prin neetanşeităţi;
d) vaporizarea datorită temperaturilor şi presiunilor ridicate.
Formarea acestor pungi de vapori şi aer este periculoasă, deoarece ea conduce la formarea
unei zone calde în camera de ardere, precum şi la supraîncălziri locale, cu posibilitatea apariţiei
fisurilor. Fenomenul este evitat prin sensul de circulaţie adoptat şi prin intermediul tancului de
expansiune 1, prevăzut cu aerisirea 2 şi cu sticla de nivel 3. Prin amplasarea tancului la un nivel
superior faţă de motor (la o diferenţă de înălţime de minim 0,5 m), se asigură eliminarea liberă în
atmosferă a vaporilor şi a aerului din instalaţie. De asemenea, eventualele pierderi de lichid prin
vaporizare sau neetanşeităţi sunt completate cu apă din tancul 1. Din acest motiv, tancul este
frecvent denumit şi tanc de compensă.
Pentru răcirea apei din circuitul închis, este utilizat un circuit deschis de răcire în care apa
de mare este aspirată de către pompa de apă sărată 8, prin intermediul prizei de bordaj 6 şi a
filtrului 7. Apa de mare asigură iniţial răcirea aerului de supraalimentare în schimbătorul de căldură
5. În continuare, apa de mare preia căldura acumulată de fluidul de răcire din circuitul închis prin
intermediul răcitorului de apă 11, după care este evacuată peste bord.

II.1.6.3 Instalaţia de răcire cu patru circuite.

La motoarele navale lente, de puteri ridicate, pe lângă circuitul deschis se utilizează mai
multe circuite închise. O astfel de instalaţie este prezentată în figura II.1.6.2. Apa din mediul în
care navighează nava intră în magistrala de apă de mare prin una din cele 2 prize şi prin filtrele 2.
De aici, apa este aspirată cu una din cele două pompe3 ale circuitului deschis şi refulată prin
răcitoarele de aer 4 şi de apă 5, 6 şi 7. Tot cu apă de mare este răcit şi uleiul de ungere, răcire care
se realizează în schimbătorul de căldură 15 (există şi instalaţii în care răcirea uleiului se asigură de
către apa din circuitul închis). După preluarea debitelor de căldură la cele cinci schimbătore, apa
din circuitul deschis este evacuată peste bord prin intermediul valvulelor de sens unic 8.
Pentru răcirea pistoanelor este folosit un circuit închis, compus din tancul de expansiune 9,
de unde apa desalinizată este aspirată de către una din pompele 10. În funcţie de temperatura apei,
controlată de către valvula termoregulatoare 19, refularea se realizează direct către motor sau
indirect, prin intermediul schimbătorului de căldură 5, unde este răcită.
Apa ajunge astfel la pistoane, preia căldura de la acestea şi revine în tancul de expansiune 9 prin
traseul 18.
Răcirea cilindrilor motorului se realizează, la rândul ei, prin intermediul unui circuit închis
în care apa este vehiculată de către una din pompele 12. Ele aspiră apa care a efectuat răcirea prin
traseul 21 şi o refulează spre valvula termoregulatoare 20. Aceasta reglează traseul în funcţie de
temperatura apei: în cazul temperaturilor ridicate apa trece în răcitorul 6, micşorându-şi
temperatura; în cazul temperaturilor scăzute, apa trece direct spre colectorul de la baza cilindrilor.
De aici, apa intră în motor, realizează răcirea cilindrilor şi chiulaselor şi reintră în circuit prin
traseul 21. Şi în acest caz, circuitul apei din motor se alegea astfel încât el să nu se opună circulaţiei
libere a lichidului, respectiv sensul ascendent .
Prin intermediul tubulaturilor 16, se asigură eliminarea vaporilor şi a aerului din instalaţie.
Gazele pot ajunge astfel în atmosferă prin tubulatura de aerisire a tancului de expansiune 11.
Pierderile de lichid prin vaporizare sau neetanşeităţi sunt completate cu apa din tancul de
expansiune (compensă) 11, prin traseul 22.
În sfârşit, în schema din figura II.1.6.2. este prezentat şi circuitul închis de răcire a
pulverizatoarelor injectoarelor de combustibil. Acesta este format din tancul de expansiune 13,
pompele 14 şi schimbătorul de căldură 7.
În timpul funcţionării motorului, una dintre pompe refulează lichidul de răcire prin răcitor
spre pulverizatoare, după care, prin traseul 17, lichidul de răcire ajunge din nou în rezervorul 13.

156 din 375

Ca lichide de răcire, la motoarele în doi timpi de puteri mari, alimentate cu combustibil greu, se
foloseşte apa distilată. La motoarele de puteri medii, în doi sau patru timpi, se foloseşte combustibil
cu vâscozitate medie sau ulei din instalaţia de ungere a motorului.

La instalaţiile instalaţia prezentată motoarele auxiliare au instalaţii de răcire proprii. Există

şi instalaţii având un singur circuit închis, atât pentru motorul principal, cât şi pentru motoarele

157 din 375

auxiliare. Şi în cazul instalaţiilor separate, există însă posibilitatea interconectării circuitelor.
Astfel, prin intermediul valvulelor 23, se poate realiza legătura cu instalaţia de răcire a motoarelor
auxiliare(pentru preîncălzirea motorului principal) sau cu instalaţiile mecanice de bord (santină,
balast, incendiu etc.), în caz de avarie.
În situaţia în care tancul de expansiune comunică direct cu atmosfera, temperatura apei din
circuit nu trebuie să depăşească 85-95ºC. Creşterea acestei temperaturi are ca efecte benefice
asupra economicităţii şi durabilităţii motorului. Ca urmare, se adoptă în unele cazuri (la motoarele
rapide, îndeosebi) soluţia menţinerii în tancul de expansiune a unei presiuni de circa 1.2 – 1,3 bar,
ceea ce asigură posibilitatea creşterii temperaturii apei până la circa 105 0C. Temperatura de
fierbere, în asemenea condiţii poate fi determinată cu relaţia:
t f ≡ 100 ⋅ 4 p [ 0 C ]. II.1.6.1.
Diferenţa de temperatură între ieşirea şi intrarea în motor nu trebuie să depăşească 10–150C.
În sfârşit, lichidele de răcire utilizate în circuitele închise trebuie să posede următoarele proprietăţi:
a) punct de îngheţare redus;
b) temperatură de fierbere ridicată;
c) dependenţă redusă a vâscozităţii faţă de temperatură;
d) stabilitate fizico-chimică;
e) proprietăţi anticorosive bune;
f) căldură specifică.
Circuitelor instalaţiei de răcire trebuie să li se asigure o etanşeitate perfectă. În acest scop,
îmbinarea conductelor se realizează elastic, pentru preluarea deformaţiilor termice, a vibraţiilor şi
şocurilor (se utilizează îmbinării din cauciuc şi coliere de strângere). De asemenea, etanşarea
rotoarelor pompelor se realizează prin intermediul unor dispozitive speciale.

II.1.6.4 Componentele instalaţiei de răcire

Pompele de răcire

În instalaţiile de răcire cu apă se folosesc pompe centrifuge, caracterizate printr-un

randament relativ ridicat, o siguranţă şi o durată mari de serviciu, masă şi gabarit reduse,
construcţie şi exploatare simple. Prin plasarea acestor pompe la nivelul inferior al circuitului pe
care îl deservesc, este asigurată şi autoamorsarea lor. Mai mult după oprirea motorului, pompele de
acest tip nu obturează legătura dintre aspiraţie şi refulare. Drept urmare, se asigură circulaţia liberă
a fluidului de răcire în motor (aşa-numitul efect de termosifon), rezultând continuarea procesului de
răcire a pieselor motorului şi o uniformizare a temperaturilor.
În conformitate cu caracteristicile funcţionale ale pompelor centrifuge, debitul acestora
variază direct proporţional cu turaţia. Dacă antrenarea pompei se realizează de către motor, atunci
la turaţii reduse debitul de apă refulat de pompă poate fi insuficient şi motorul se poate
supraîncălzi. Rezultă astfel necesitatea alegerii unui coeficient de majorare a debitului pentru
pompele antrenate de
motor. În cazul antrenării
electrice a pompei de
răcire, debitul se menţine
aproximativ constant. De
această dată, la sarcini
reduse ale motorului,
debitul de apă devine
exagerat de mare, cu un
consum specific de energie
ridicat. Din această cauză,
este raţional ca debitul de
apă vehiculat de pompa de
răcire să corespundă
regimului de funcţionare al

158 din 375

motorului. Antrenarea de către motor a pompelor de răcire este specifică motoarelor rapide şi
semirapide, în timp ce la motoarele lente, de puteri mari, se referă antrenarea electrică a acestora.
Antrenarea electrică este caracterizată printr-o siguranţă ridicată în funcţionare, prin
posibilitatea utilizării pompei în mai multe circuite, precum şi prin posibilitatea trecerii rapide la
funcţionarea cu pompa de rezervă. Există, de asemenea, posibilitatea unei mai bune amplasări a
componentelor instalaţiei de răcire în compartimentul maşini. Printre neajunsurile acestui sistem de
acţionare se numără dependenţa funcţionării lor de alimentarea cu energie electrică, precum şi un
consum specific de energie mai mare.
În figura II.1.6.3. este
prezentată schema
constructivă şi componenţa
unei pompe centrifuge.
La unele motoare
navale, puteri relativ reduse,
se folosesc pompe cu piston,
care au autoamorsare şi un
randament superior,
comparativ cu cel al
pompelor centrifuge.
În mod obişnuit, se
utilizează două pompe cu
piston, dintre care una este
destinată vehiculării apei din
instalaţia de răcire, iar
cealaltă este folosită ca
pompă de santină, precum şi
ca pompă de rezervă.
În figura II.1.6.4. este prezentată schema unei pompe cu piston şi modul de antrenare a
acesteia de către motor.
Precum a se asigura funcţionarea neîntreruptă a instalaţiei de răcire, atât pentru circuitul
exterior, cât şi pentru circuitul (circuitele) închis(e), este necesar să se prevadă câte două pompe de
acelaşi debit. Această prevedere este ilustrată în schema instalaţiei de răcire din figura II.1.6.2.
Pompele de apă dulce au un debit de 45…60 l/kWh, în timp ce pompele din circuitul
deschis de răcire asigură debite de 60 …75 l/kWh. Presiunea de refulare, pentru ambele categorii
de pompe, în mod uzual este de 2…3 bar.

Răcitoarele de apă

În instalaţiile de răcire se utilizează schimbătoare de căldură de tipul prin suprafaţă, prin

ţevi, asemănătoare cu cele prezentate în figura II.1.5.6. Şi în acest caz, utilizarea schimbătoarelor
de căldură prin plăci este extrem de restrânsă.
Cuplarea în serie sau în paralel a răcitoarelor modifică rezistenţa hidraulică a instalaţiei,
cu influenţe asupra caracteristicii de debit a pompei. Cuplarea în paralel asigură reducerea
rezistenţei hidraulice şi creşterea corespunzătoare a debitului pompei. În cazul înserierii
răcitoarelor, primul schimbător de căldură în care intră apa de mare trebuie să fie cel în care fluidul
răcit are cea mai mică temperatură de lucru. În aceste situaţii, se recomandă succesiunea: răcitor de
aer; răcitor de ulei; răcitor de apă. La motoarele de puteri ridicate (peste 9000kW), se dispun câte
două răcitoare pentru fiecare circuit (fig. II.1.6.2.), ceea ce simplifică deservirea şi măreşte
siguranţa în funcţionare.
Diferenţa de temperatură dintre intrarea şi ieşirea în/din răcitor a fluidului răcit este de
5…100C, în timp ce diferenţa de temperatură a apei de mare este de 7…150C. Pentru a realiza un
transfer de căldură corespunzător este necesar ca temperatura apei de mare, la ieşirea din răcitor, să
fie cu 10… 120C mai mică decât temperatura fluidului răcit, la ieşirea din schimbătorul de căldură.

159 din 375

 Valvula termoregulatoare

Dispozitivele de reglare automată a temperaturii trebuie să asigure menţinerea regimului

de temperatură a apei de răcire indiferent de regimul de funcţionare al motorului şi de condiţiile
exterioare. Principalele prescripţii referitoare la reglarea temperaturii sunt:
a) variaţia de temperatură la trecerea de la un regim de funcţionare la altul nu
trebuie să depăşească cu mai mult de 50C limitele zonei de neregularitate, pentru a
preîntâmpina întreruperi în circulaţia apei, intensificarea depunerilor în spaţiile de
răcire, răcirea excesivă a motorului etc.;
b) în condiţiile funcţionarii motorului la regim constant de sarcină şi turaţie,
amplitudinea de variaţie a temperaturii apei de răcire nu trebuie să depăşească 1…
20C;
c) durata de stabilizare a temperaturii fluidului de răcire, la variaţiile de sarcină
şi turaţie, trebuie să fie mai mică.
Pentru menţinerea constantă a temperaturii apei de răcire sunt utilizate următoarele
procedee:
a) procedeul de laminare: prin modificarea rezistenţei hidraulice a circuitului,
regulatorul de temperatură modifică debitul pompei de apă şi, prin aceasta, menţine o
valoare aproximativ constantă a temperaturii; procedeul este vechi şi corespunde
reglării manuale a temperaturii;
b) procedeul de transvazare: prin motor se menţine un debit constant al apei de
răcire, iar reglarea temperaturii se realizează prin traversarea unei fracţiuni din apa
care iese din motor direct spre pompă, evitându-se schimbătorul de căldură;
c) procedeul de acţionare asupra mediului exterior de răcire: regulatorul
reacţionează la variaţiile de temperatură ale apei din circuitul închis de răcire,
modificând corespunzător debitul apei de răcire din circuitul deschis.
Cel de-al doilea procedeu este cel mai des utilizat întrucât el asigură funcţionarea în bune
condiţii a instalaţiei de răcire şi diferenţe mai mici ale temperaturii fluidului de răcire, precum şi o
viteză de reglare superioară.
În figura II.1.6.5.
este ilustrat principiul de
funcţionare al unei valvule
termoregulatoare.
Elementul sensibil
(burduful) este umplut cu
un lichid coeficient de
dilatare ridicat şi, în
funcţie de temperatura
fluidului de răcire, se
asigură circulaţia sa spre
pompă (atunci când
temperatura apei este
ridicată) sau în ambele
direcţii (în condiţiile unor
valori moderate ale
temperaturii).

Filtrele şi prizele de fund sau de bordaj

Pentru reţinerea corpurilor solide ar putea pătrunde împreună cu apa de mare în circuitul
deschis al instalaţiei de răcire, între pompe şi prizele de fund şi/sau bordaj se intercalează filtrele
de apă sărată (fig. II.1.6.6. şi fig. II.1.6.7.).

160 din 375

 Pentru preluarea apei din afara bordului se prevăd cel puţin două prize, dintre care una
este amplasată între bordul şi fundul navei, iar cea de-a doua pe fundul navei (fig. II1.6.7.). Prin
valvulele 4, se introduce aer comprimat în casetele acestor prize pentru îndepărtarea impurităţilor
de pe grătare, iar prin valvulele 5 se poate asigura deblocarea de gheaţă a acestor grătare cu ajutorul
aburului sau al apei calde. Prin intermediul valvulei 3, se returnează în başa prizei de bord o parte
din debitul de apă caldă, în scopul reducerii diferenţei de temperatură dintre apa de mare şi cea din
circuitul închis de răcire. În sfârşit cu ajutorul valvulei 6, este asigurată posibilitatea îndepărtării
din başele prizelor a reziduurilor petroliere care pot pătrunde în timpul staţionarii navei în bazinele
portuare.

Tancurile de expansiune-compensă

Tancul de expansiune se instalează la un nivel care să depăşească cu 0,5…2 mm nivelul

celui mai înalt punct al circuitului de răcire. Volumul tancului trebuie să fie situat în limitele
0,12…0,25l/kWh şi poate prezenta 10…20 % din volumul de lichid existent în instalaţie.

Aparatele de măsură şi control

Instalaţiile de răcire sunt prevăzute cu aparate de măsură şi control, precum şi cu

elementele de reglare automată, în scopul asigurării unei funcţionări la parametri optimi atât
propriilor componente, cât şi a motorului pe care îl echipează.
Astfel, temperatura apei de răcire este măsurată cu ajutorul termometrelor montate la
intrarea în motor şi la ieşirea din fiecare chiulasă a acestuia. La m. a.c.-urile în 2 timpi, în circuitul
de răcire a pistoanelor, sunt prevăzute termometre la intrarea şi la ieşirea lichidului de răcire de la
fiecare piston. Sunt montate, de asemenea, termometre la intrările şi ieşirile schimbătoarelor de
căldură aer-apă, ulei-apă, apă-apă.
Pentru măsurarea presiunii şi pentru determinarea rezistenţelor hidraulice din instalaţie,
sunt prevăzute manometre montate la intrarea lichidului de răcire în diversele componente ale
instalaţiei.

161 din 375

 II.1.7 Instalaţia de lansare şi de inversare a sensului de marş.
Aspecte funcţionale, sisteme de lansare şi inversare, elemente componente

II.1.7.1 Instalaţia de lansare

Noţiuni generale

Spre deosebire de alte maşini termice (maşina cu abur, turbina ), motoarele cu ardere
internă nu pot porni singure, fiind necesară antrenarea lor iniţială în mişcare de rotaţie, cu ajutorul
unei surse exterioare de energie. Abia la atingerea unei anumite turaţii, sunt create condiţiile
necesare formării amestecului carburant, aprinderii şi arderii acestuia. Valoarea turaţiei la care se
realizează pornirea motorului deprinde de modul în care se desfăşoară formarea amestecului şi
arderea, respectiv de factorii care influenţează aceste procese :
a) regimul termic iniţial al motorului;
b) temperatura mediului ambiant;
c) arhitectura camerei de ardere;
d) caracteristicile aparaturii de injecţie (aprindere), în special avansul la injecţie
(aprindere);
e) proprietăţile combustibilului utilizat ;
f) natura uleiului de ungere şi modul de lubrifiere al motorului ;
In domeniul m.a.i. navale operaţiunea de pornire este cunoscută sub denumirea de lansare,
iar turaţia la care se realizează – turaţie minimă de lansare (nlansare).
Există deosebiri esenţiale între pornirea m.a.s. şi cea a m.a.c.. La m.a.s-uri, condiţiile de
pornire pot fi mai uşor realizate datorită:
a) formări externe a amestecului carburant;
b) volatilitatea ridicată a combustibilului;
c) asigurarea aprinderii cu ajutorul scânteii electrice.
La m.a.c.-uri., formarea amestecului carburant este mai dificilă atât datorită volatilităţii
reduse a combustibilului cât şi a funcţionării deficitare a aparaturii de injecţie, ceea ce reduce
considerabil fineţea pulverizării, penetraţia şi dispersarea jetului de combustibil.
De aceea, turaţia de pornire a m.a.c.-urilor este de circa 2 ori mai mare decât a m.a.s.-urilor
( la motoare cu aceeaşi turaţie nominală), reprezentând aproximativ 15 – 20 % din nnom. Turaţia
minimă de pornire se realizează la o viteză medie a pistonului situată în domeniul 0,7 – 1 m/s.
După formarea energiei utilizate pentru pornire, se deosebesc următoarele procedee:
a) pornirea pneumatică;
b) pornirea electrică;
c) pornirea inerţială;
d) pornirea cu energie potenţială;
e) pornirea pirotehnică;
f) pornirea manuală.
În domeniul motoarelor navale se utilizează numai primele două procedee, lansarea
pneumatică fiind realizată fie cu ajutorul unui demaror pneumatic, fie prin introducerea aerului şi
destinderea acestuia în cilindri motorului.
Pornirea inerţială utilizează energia cinetică a unui volant în mişcare de rotaţie, pornirea cu
energie potenţială utilizează energia unui act deformat, iar cea pirotehnică se bazează pe extinderea
gazelor produse în cilindri prin explozia unor cartuşe. În cazul motoarelor de puteri mici
(motocompresoare, motopompe, motoarele bărcilor de salvare) poate fi utilizată pornirea manuală.

Lansarea pneumatică

Cel mai adesea, lansarea pneumatică se realizează prin introducerea unei cantităţi de aer
comprimat în interiorul cilindrilor ale căror pistoane se află în apropierea p.m.i. la începutul cursei

162 din 375

de destindere. Aerul comprimat care intră în cilindri pe o durată egală cu cursa de destindere va
deplasa pistonul, menţinând rotirea motorului până la turaţia minimă de lansare.

Introducerea aerului se realizează fie în toţi cilindri motorului, fie numai într-unii din
cilindri, la motoarele cu număr mare de cilindri.
Pornirea se realizează cu ajutorul uneia din instalaţiile ale căror scheme sunt prezentate în
fig.II.1.7.1. Aerul necesar lansării este produs la bord de către instalaţia de aer comprimat, care
asigură şi aerul necesar altor utilizatori de la bord. Astfel, aerul refulat de compresorul 1 este
depozitat într-una sau mai multe butelii de aer 2.
După presiunea aerului din instalaţiile de lansare este pot fi :
a) de joasă presiune (20 - 30 bar);
b) de medie presiune (60 – 80 bar);
c) de înaltă presiune (150 – 250 bar).
În cele trei scheme, este utilizat un electrocompresor cu
două trepte şi răcire intermediată , iar buteliile sunt
prevăzute cu manometru, supapă de siguranţă şi valvule
de manevră.
În ultimele două cazuri (cele mai frecvente de altfel),
după buteliile de aer se prevede reductorul de presiune 3,
care asigură reducerea presiunii la cca. 25 – 30 bar. Ca
urmare a pierderilor pe traseu se asigură astfel
introducerea aerului în cilindrii motorului la presiuni de
14 – 16 bari, suficient pentru lansare.
Lansarea motorului se realizează prin des-chiderea
valvulei de manevră (lansare) 4. Acesta trimite aerul
către supapele de lansare 5 montate în chiulase. Cele trei
scheme asigură în mod diferit introducerea aerului în
cilindri. În primul caz, având o utilizare extrem de
restrânsă, deschiderea supapelor de lansare este asigurată

163 din 375

de către un ax cu came 6. Prin decalarea corespunzătoare a camelor se asigură astfel deschiderea
supapelor de lansare numai la cilindri cu pistoanele în cursa de destindere.
Cel de-al doilea tip de instalaţie este utilizat în cazul motoarelor cu cilindree totale mici şi
mijlocii. În acest caz distribuitorul de aer 7 dirijează aerul comprimat numai către supapele de
lansare 5 ale cilindrilor cu pistoane în cursa de destindere. În figura II.1.7.2. este prezentă schema
de principiu a unui distribuitor cu disc.
Axul 1 al distribuitorului este antrenat de către arborele cotit al motorului şi asigură rotirea
discului 2, prevăzut cu orificiul eliptic 6. în corpul 3 al distribuitorului sunt practicate orificiile 4,
care se află în legătură cu supapele de lansare prin intermediul unor tubulaturi speciale. Aerul
comprimat pătrunde prin orificiul axial al capacului 5 al distribuitorului şi, datorită rotirii discului,
va ajunge succesiv la supapele de lansare, în ordinea de aprindere a motorului. Datorită simplităţii
constructive, acest tip de distribuitor este larg utilizat, existând însă şi alte tipuri, cum sunt cele cu
pistonaşe dispuse radial sau cele cu pistonaşe individuale.
Supapele de lansare utilizate în instalaţia din figura II.1.7.1.b constituie aşa numitele
supape cu comandă automată (fig.II.1.7.3.), la care deschiderea supapei este datorată numai
presiunii aerului de lansare. Aceasta acţionează asupra talerului 1 al supapei, învingând tensiunea
resortului 3 şi asigurând deplasarea spre cilindru a tijei 2. Atunci când în spaţiul A nu se mai
găseşte aer comprimat, tija 2 revine în poziţia iniţială sub acţiunea resortului 3.
În sfârşit, în cadrul schemei din figura II.1.7.1.c, aerul de lansare pătrunde permanent în
corpul supapelor de lansare, deschiderea acestora fiind asigurată tot de către distribuitor. Acesta
dirijează aerul de comandă către supapele care urmează să se deschidă, permiţând pătrunderea în
cilindru a aerului de lansare. Aceste instalaţii se utilizează la motoarele de mari dimensiuni, care
necesită cantităţi sporite de aer de lansare. Pot fi astfel utilizate distribuitoare de dimensiuni
reduse. Supapele de lansare utilizate, numite supape cu comandă pneumatică sunt prezentate în
figura II.1.7.4.
La deschiderea valvulei de manevră, aerul de lansare pătrunde prin tubulatura principală în
spaţiul A, prin racordul 1. O altă parte din aer trece prin distribuitor care asigură, ca şi în cazul
precedent, dirijarea convenabilă a aerului de comandă către spaţiul B al supapei de lansare. În
acest moment, aerul acţionează asupra pistonului 2, cuplat rigid cu supapa propriu-zisă 3. Este
învinsă tensiunea resortului 4 şi se deschide astfel supapa. Aerul de lansare pătrunde astfel în
spaţiul A, în interiorul cilindrului asigurând pornirea motorului. În momentul în care aerul de
comandă este întrerupt, ca urmare a rotirii distribuitorului de către arborele cotit, supapa se închide
sub acţiunea resortului 4.

164 din 375

 În oricare dintre cele trei variante, după un anumit număr de cicluri realizate cu aer
comprimat, în decursul cărora turaţia arborelui cotit creşte de la n=0 la n=n min, se întrerupe

trimiterea aerului în cilindri, motorul funcţionând cu combustibil.

Dezavantajul acestui mod de pornire constă în efectul de răcire a cilindrilor, datorat
destinderii aerului comprimat; şi din această cauză, este necesară preîncălzirea motoarelor navale
înaintea lansării. Eliminarea acestui dezavantaj este asigurată prin utilizarea unui demaror
pneumatic, soluţie utilizabil însă numai la motoarele de puteri mici şi mijlocii.
Volumul de aer pentru o pornire deprinde în primul rând de cilindreea motorului, dar şi de
o serie de alţi factori. Conform datelor experimentale volumul mediu de aer de lansare se admite
între 6 şi 9 litri de aer (raportat la condiţiile atmosferice) pentru fiecare litru de volum util
(cilindree) al cilindrilor. Capacitatea necesară pentru buteliile de aer deprinde însă nu numai de
cantitatea de aer consumată pentru pornirea m.a.i., ci şi de aerul necesar pentru dispozitivul de
inversare a sensului de marş (unde există), de consumul de aer pentru funcţionarea dispozitivelor
pneumatice de reglare automată, precum şi pentru alimentarea altor consumatori de la bord.
Volumul total al buteliilor de aer trebuie să asigure cel puţin:
a) 12 porniri pentru motoarele de propulsie reversibile;
b) 4 porniri pentru motoarele de propulsie nereversibile;
c) câte 3 porniri pentru fiecare motor auxiliar,
precum şi aerul necesar pentru sistemele
pneumatice.
Se recomandă să nu fie prevăzute mai puţin de
două butelii.
Producerea aerului comprim este asigurată cu
ajutorul compresoarelor cu piston, cu mai multe trepte de
comprimare. Cel mai adesea, ele sunt acţionate electric la o
turaţie situată în limitele 600…900rot/min. în figura II.1.7.5.
este prezentată o secţiune transversală printr-un cilindru al
un compresor de aer cu două trepte comprimare, în timp ce
în figura II.1.7.6. este prezentat capul unei butelii de aer.

165 din 375

 Lansarea electrică

Acest procedeu cunoaşte o răspândire aproape generalizată în domeniul m.a.i. de puteri

mici şi mijlocii. În cazul m.a.s.-urilor, instalaţia de pornire conţine şi sistemul de aprindere, în timp
ce la m.a.c.-uri, construcţia acestei instalaţii este mai simplă.
Pornirea se realizează cu ajutorul demarorului electric care reprezintă un motor electric de
c.c., prevăzut cu un dispozitiv special (numit bendix) pentru angrenarea temporară (pe durata
pornirii) cu coroana dinţată a volanului m.a.i. Demaroarele electrice sunt prevăzute pentru a
funcţiona o durată scurtă de timp şi a dezvolta cupluri mai la o tensiune de alimentare relativ mică
(6, 12, 24, 32V), ceea ce face ca intensitatea curentului să atingă câteva sute de amperi. Durata
funcţionării continue a demarorului Nu trebuie să depăşească 10…20sec. Sursele de alimentare ale
demaroarelor sunt bateriile de acumulatori.
Schema de principiu a instalaţiei de lansare electrică este prezentată în figura II.1.7.7.

166 din 375

 In figura II.1.7.8. este prezentat,
în secţiune longitudinală, un demaror
electric. La pornire, pinionul 3 se
cuplează cu coroana dinţată 2, fixată pe
volantul motorului 1.
Cuplajul se realizează la
antrenarea în mişcare de rotaţie a
pinionului 3, datorită deplasării axiale a
pinionului pe arborele cu filet elicoidal 4.
După pornirea motorului şi creşterea
turaţiei arborelui cotit, la întreruperea
alimentării cu energie electrică, pinionul
se deplasează în sens invers, adică spre
rotorul demarorului, decuplându-se de
volant.

II.1.7.2 Inversarea sensului de rotaţie a arborelui propulsorului

Noţiuni generale

Instalaţia de propulsie a unei nave trebuie să fie astfel concepută şi realizată încât să
asigure modificarea vitezei, de la stop la viteză maximă şi invers (oprire), inclusiv să poată fi
inversat sensul de deplasare al navei. Aceste manevre pot fi realizate prin :
a) inversarea sensului de rotaţie al arborelui maşinii de propulsie şi al propulsorului (în
cazul sistemului de propulsie cu maşină reversibilă şi elice cu pas fix);
b) introducerea între maşina de propulsie nereversibilă şi elicea cu pas fix a unei transmisii
prin care să se poată inversa sensul de rotaţie al arborelui propulsorului ;
c) modificarea poziţiei palelor elicei, astfel încât să se modifice corespunzător sensul forţei
de împingere dezvoltat de elicea cu pas reglabil.
Primul sistem se aplică la instalaţiile de propulsie cu motoare diesel, începând de la cca.
300kW până la puterile cele mai mari, dar şi la sistemele de propulsie cu turbine cu gaze sau
turbine cu abur, de puteri medii şi mari.
Inversarea sensului de rotaţie al arborelui propulsorului folosind unele construcţii speciale
(cuplaje hidraulice, transmisie electrică, inversoare mecanice) nu impune oprirea maşinii de
propulsie. Din acest motiv, acest sistem se aplică la acele nave care în exploatare, trebuie să
efectueze manevre de inversare a sensului de deplasare în mod repetat şi la intervale scurte de timp
(traulere, nave de salvare, nave care navighează prin canale înguste, nave cu destinaţie specială).

167 din 375

 Utilizarea cuplajelor hidraulice sau a altor sisteme de transmisie conduce la creşterea masei
şi a gabaritului instalaţiei. Unele dintre inversoarele utilizate nu permit o funcţionare îndelungată la
’’marş înapoi’’,întrucât în acest regim de lucru, fiind puternic solicitate, se încălzesc.
Utilizarea motoarelor reversibile, cu transmisie directă, la navele menţionate anterior nu
este recomandabilă, deoarece inversarea sensului de rotaţie la intervale scurte de timp, conduce la
creşterea uzurii lagărelor şi a arborelui motor, iar pornirea cu aer rece, care se introduce în cilindrii,
provoacă apariţia fisurilor în chiulasă şi în capetele pistoanelor.

Reversibilitatea motoarelor cu ardere internă

Condiţia necesară pentru funcţionarea motorului în ambele sensuri de rotaţie este aceea ca
oricare fază a ciclului motor să se realizeze în mod normal. Se admite că în timpul funcţionării unui
motor în 4 timpi, la sfârşitul cursei de destindere, pistonul unui cilindru oarecare se află în pme.
Corespunzător acestei poziţii a pistonului,rola1 a mecanismului de acţionare a supapei de evacuare
(fig.II.1.7.9.) trebuie să fie angajată de cama de evacuare 2. Întrucât supapa de evacuare se
deschide cu un anumit avans, când pistonul a ajuns în pme, rola unu a supapei de evacuare va fi
deplasată de către cama 2 cu distanţa h.
Se admite, de asemenea, că pentru aceeaşi
poziţie a pistonului, arborele cotit trebuie să-şi
modifice sensul de rotaţie ( adică să se rotească
invers). Procesul de evacuare, care nu depinde de
sensul de rotaţie, trebuie să se realizeze şi deci
este necesar ca supapele de evacuare să se
deschidă. Dacă arborele de distribuţie se va roti
acum în sens invers, cama 2 nu va realiza
deschiderea supapei. Evident, în acest scop este
necesară montarea celei de-a doua came 3,
dispusă simetric în raport cu cama 2. Prin urmare,
pentru ca motorul să funcţioneze (arborele cotit se
roteşte atât într-un sens, cât şi în celălalt sens),
este necesar să se monteze câte două came pentru
fiecare supapă şi pentru pompa de injecţie. Construcţia camelor şi decalarea acestora trebuie să
asigure aceleiaşi unghiuri de avans şi de întârziere pentru ambele sensuri de rotaţie.
Pentru realizarea inversării, există trei sisteme constructive:
a) camele sunt montate pe
arborele de distribuţie care, prin
deplasare axială, pune în contact
rolele tacheţilor cu camele-disc,
pentru un anumit sens de rotaţie. În fig.
II.1.7.10. este prezentată schema
constructivă a unui asemenea
dispozitiv în poziţia ,,marş
înainte,,. Pe arborele de distribuţie 4
sunt montate cele două came:
cama1 pentru ,,marş înainte,, şi
cama 2 pentru ,,marş înapoi,,. La
deplasarea pistonului 7 al
servomotorului pneumatic 6, se va
deplasa şi cremaliera 8 care, prin
intermediul roţii dinţate 9, va roti
arborele 5 şi va îndepărta rola 3 de
cama 1, prin intermediul bielei 12. Prin deplasarea în continuare a pistonului 7, tija 10 (solidară cu
cremaliera 8) va pătrunde printre rolele 11 şi va efectua deplasarea axială a arborelui 4 până când
cama2 ajunge în dreptul rolei 3. Prin rotirea în continuare a arborelui 5, datorită deplasării

168 din 375

pistonului 7 şi a cremalierei 8, rola 3 coboară şi restabileşte contactul cu cama 2. Cu ajutorul
manetei 13 se controlează funcţionarea servomotorului care acţionează întregul dispozitiv de
inversare a sensului de rotaţie;
b) arborele de distribuţie are două
serii de came (pentru marşul înainte şi,
respectiv, pentru marşul înapoi). Schema
constructivă a unui asemenea dispozitiv
este prezentată în fig.11.1.7.11. Fiecare
supapă este acţionată prin intermediul
unei pârghii şi al unei role, fiecare din ele
fiind pusă în contact cu una dintre came
prin permutare, de unde şi denumirea de
inversare cu came permutabile. Inversarea
se asigură prin permutarea rolelor 1, cu
ajutorul mecanismului format din
volantul 2 şi şurubul melc 3. Pe cadranul
4 sunt marcate poziţiile cuplării corecte a
mecanismului;
c) dispozitivul cu decalarea unghiulară
a arborelui de distribuţie nu are cel e-al doilea
rând de came, însă se modifică împănarea roţii
dinţate 1 de pe acest arbore fig.II.1.7.12. Roata
dinţată de acţionare 1, solidară cu partea
conducătoare 2 a cuplajului, este montată liber
pe arborele 4, căruia îi transmite mişcarea de
rotaţie prin cuplajul 3, fixat pe acest arbore.
Prin rotirea cuplajului 2, în raport cu cuplajul
condus 3, se realizează decalajul unghiular
necesar pentru inversarea sensului de rotaţie.

Cele două părţi ale cuplajului, împreună cu roata dinţată 1, formează un servomotor hidraulic, a
cărui schemă constructivă este prezentată în fig.II.1.7.13. Acest dispozitiv este utilizat în special la
motoarele în doi timpi. Condiţia utilizării acestui sistem este profilul simetric al camei, păstrând
aceleiaşi legi de deplasare a supapelor, respectiv aceleiaşi legi de injecţie.
Indiferent de sistemul utilizat, o dată cu schimbarea camei sau poziţiei acesteia, se
acţionează şi asupra distribuitorului de aer, realizând poziţia corespunzătoare de lansare. În aceste
condiţii, instalaţia de lansare şi de inversare funcţionează ca un tot unitar, fiind prevăzute cu o serie
de dispozitive de blocaj care nu permit lansarea motorului până ce nu a fost schimbată poziţia
camelor şi a distribuitorului de aer.

169 din 375

 Sistemele de comandă,care asigură aceste operaţiuni pot fi mecanice, pneumatice,
hidraulice sau combinate (folosesc mai multe feluri de energie). În fig.II.1.7.14. este prezentată
schema sistemului de comandă (lansare, inversare, variaţia turaţiei şi oprire) a unui motor în 4
timpi. Prin deschidere ventilului 2, aerul comprimat din butelia 1 trece în cavitatea intermediară a
valvulei de lansare 3. Comanda valvulei 3 se asigură prin sertarul pneumatic de comandă 4,
conectat cu cavitatea intermediară a valvulei prin tubulatura 25 şi, respectiv, cu cavitatea superioară
prin tubulatura 19. Prin tubulatura 26 se realizează comunicaţia între cavitatea intermediară a
valvulei 3 şi valvula de blocare 13.
Când maneta de lansare 16 se află în poziţia ,,stop,, (verticală) sau în poziţia ,,funcţionare,,
(înclinată în partea dreaptă), aerul din cavitatea intermediară a valvulei de lansare trece, prin
sertarul pneumatic de comandă 4, în cavitatea superioară a valvulei de lansare 3 şi o menţine
închisă. Dacă maneta de inversare 15 se află într-una din poziţiile extreme, pentru ,,marşul înainte,,
sau pentru ,,marşul înapoi,, , supapa de blocare 13 se va închide şi nu va permite trecerea aerului
comprimat în sertarul de decuplare 10. Acest sertar se menţine deschis, făcând legătura între
supapa de distribuţie-lansare 9 şi supapa principală de lansare 7, prin intermediul tubulaturii 21.
Într-o asemenea poziţie este posibilă lansarea motorului.
Arborele de distribuţie al motorului este dozat cu două serii de came, pentru ,,marşul
înainte,, şi pentru ,,marşul înapoi,, . pentru deplasare axială a arborelui cu came, este prevăzută
maneta de inversare 15. Camele au o suprafaţă înclinată pe porţiunea de deplasare, care permite
deplasarea axială a arborelui cu came, fără ridicarea rolelor tacheţilor supapelor şi a pompelor de
injecţie. Pentru a se evita manevrarea greşită a sistemului de inversare, maneta 15 nu poate fi
manevrată decât atunci când maneta 16 se află în poziţia ,,stop,, , iar motorul nu poate fi lansat
atâta timp cât maneta 15 nu se află într-una din poziţiile sale extreme, pentru ,,marşul înainte,, sau
pentru ,,marşul înapoi,,.

170 din 375

 Inversoarele navale

Inversoarele navale reprezintă elemente de legătură între linia axială şi flanşa de cuplare a
motorului, asigurând posibilitatea de antrenare în ambele sensuri de rotaţie a propulsorului.
Avantajele acestor dispozitive sunt:
a) folosirea motoarelor rapide şi semirapide (mai compacte);
b) folosirea motoarelor nereversibile;
c) schimbarea sensului de marş e la distanţă;
d) posibilitatea pornirii electrice a motorului (nivel ridicat de automatizare);
e) durată mai mare de funcţionare.
Pot fi menţionate şi următoarele dezavantaje:
a) costisitoare, construcţie complexă a liniei de axiale;
b) exploatare pretenţioasă;
c) volum şi masă ridicate.
Inversoarele s-au perfecţionat continuu, gradul lor de automatizare şi siguranţă în exploatare
crescând considerabil. Constructiv, inversoarele şi reductor-inversoarele diferă de la tip la tip, în
funcţie de turaţia motorului şi a propulsorului, de cuplul motor şi de elice, de caracteristicile navei
ş.a.
În principiu, un inversor
funcţionează astfel (fig.II.1.7.15.):
pentru ,,marşul înainte,, , discurile de
cuplare 4, fixate pe arborele 5, sunt
cuplate prin fricţiune cu inele ferodou 3,
fixate pe carcasa 2, cuplată la arborele
motor. O dată cu rotirea arborelui motor
1, se roteşte întregul ansamblu format
din carcasa 2 şi pinioanele 6,7 şi 8,
astfel încât la elicea 10 se transmite
acelaşi sens şi acelaşi număr de rotaţii
cu al motorului.
Pentru ,,marşul înainte,, ,
discurile de cuplare 4, fixate pe arborele
5, sunt cuplate prin fricţiune cu inelele ferodou 3, fixate pe carcasa 2, cuplată la arborele motor.
Odată cu rotirea arborelui motor 1, se roteşte întregul ansamblu format din carcasa 2 şi
pinioanele 6, 7 şi 8, astfel încât la elicea 10 se transmite acelaşi sens şi acelaşi număr de rotaţii cu
al motorului.
Pentru ,,marşul înapoi” sunt decuplate discurile 4 şi este strâns bandajul circul de fricţiune
cu ferodou 9 pe carcasa 2, imobilizând-o. Prin rotirea axului 1, carcasa cu ferodouri cuplată cu
pinionul planetar 6 se va roti în acelaşi sens, obligând şi sateliţii 8 să se rotească în lagărele lor
fixate rigid în carcasa 2 (care este imobilă). Prin rotirea sateliţilor 8, se angrenează şi pinionul
planetar 7, care se va roti în sens invers faţă de discul planetar 6. Deoarece de pinionul 7 este fixat
arborele portelice 5, va permite rotirea acestuia în sens opus sensului de rotaţie al motorului, la
aceeaşi turaţie. Cuplarea –decuplarea discului4 de inele 3 se poate face mecanic, hidraulic sau
pneumatic. În cazul ,,mersului în gol,, , atât coroana 9 este decuplată de carcasa 2, cât şi de
discurile 4 de inelele 3.
În cazul reductor-inversorului (fig.II.1.7.16.), principiul de funcţionare este următorul:
pentru ,,marşul înainte,, , discul de cuplare 4 este cuplat prin fricţiune cu discul cu ferodouri 3.
Axul 1 este cu arborele cotit al motorului şi este fixat rigid de carcasa 2. Prin rotire, axul 1 şi
carcasa 2 antrenează şi discul de cuplare 4. acesta fiind cuplat cu discul 3, asigură antrenarea în
mişcare de rotaţie a axului 5, în acelaşi sens cu arborele cotit. Prin intermediul pinionului 6 (fixat
pe arborele port-elice 9), elicea se va roti în acelaşi sens cu motorul, dar la o turaţie redusă
(conform raportului de transmisie al pinioanelor).
Pentru,,marşul înapoi,, , discul 4 este cuplat pe discul 10, asigurându-se astfel antrenarea în
mişcare de rotaţie a arborelui 11, în acelaşi sens de rotaţie a arborelui 11,în acelaşi sens cu motorul.

171 din 375

 Acesta, la rândul său, asigură antrenarea axului port-elice 9 (prin intermediul pinioanelor 12
şi 13) în sens de rotaţie opus arborelui motor, la o turaţie corespunzătoare raportului de transmisie
al celor două pinioane.
În cazul ,,mersului în gol,, , discul 4 nu este cuplat nici cu discul 3, nici cu discul 10, astfel
că arborii 5 şi 11 nu sunt antrenaţi în mişcare de rotaţie. Acţionarea discului de cuplaj 4 se
realizează mecanic sau hidraulic. Întregul mecanism este închis în carcasa 14.

II.1.8 Supraalimentarea m.a.i.

II.1.8.1 Necesitatea supraalimentării

Puterea unui anumit motor este cu atât mai mare, cu cât lucrul mecanic realizat într-un ciclu
este mai mare şi cu cât ciclul motor s-a efectuat într-un interval de timp mai scurt. Dar lucrul
mecanic realizat într-un ciclu se obţine prin arderea unei anumite cantităţi de combustibil, care
necesită o anumită cantitate de aer. Prin urmare, puterea unui motor va ceşte cu creşterea cantităţi
de combustibil ars într-un ciclu, ceea ce necesită creşterea masei de aer existent în cilindru la
sfârşitul procesului de umplere.
Masa de încărcătură proaspătă existentă în cilindru la sfârşitul umplerii este:

120 ⋅ Vs ⋅ i ⋅ pa ⋅ n
Ma = (kg/h) (II.1.8.1.)
τ

în care vs[m3] reprezintă cilindreea unitară; i – numărul de cilindri; pa [kg/m2]- densitatea aerului ; n
[rot/min]- turaţia şi τ - numărul de timpi.
Sporirea masei de aer în decursul umplerii cilindrului, prin creşterea densităţi pa, în scopul
creşteri puterii motorului, se numeşte supraalimentare.
Mărirea puterii motorului cu ardere internă poate fi obţinută prin creşterea dimensiunilor
cilindrului, precum şi prin creşterea turaţiei. Dimensiunile cilindrului la m.a.i. navele au ajuns la

172 din 375

mărimi maxime ( D ≥ 1000 mm. şi S/D ≥ 2,5),care probabil nu mai pot fi dezvoltare în viitor,
datorită forţelor de inerţie ridicate. Numărul de cilindri a ajuns, de asemenea, la valori maximale
datorită vibraţiilor torsionale şi de încovoiere ale liniilor de arbori: 12 la motoare în linie, 18 la
motoarele în V şi 56 la motoarele în stea sau în x. Şi în ceea ce priveşte turaţia, creşterea acesteia
implică reducerea dimensiunilor constructive, pentru limitarea forţelor de inerţie create. Ca urmare,
cel mai extins şi mai eficace procedeu de mărire a puterii este creşterea masei de aer prin
supraalimentare.

II.1.8.2 Clasificarea sistemelor de supraalimentare

Sistemele de supraalimentare ale m.a.i. se clasifică după două criterii:

A) presiunea aerului;
B) modul de acţionare a agregatului de supraalimentare.
După primul criteriu, se disting sisteme de supraalimentare:
a) cu presiune redusă (1,2…..1,5 bar.)
b) cu presiune medie (1,5 …..2,0 bar.)
c) cu presiune ridicată (2,0…...3,5 bar.)
d) cu presiune foarte mare (ps > 3,5 bar)
După modul de acţionare a suflantei, sunt cunoscute următoarele tipuri:
a) cu acţionare mecanică (fig.II.1.8.1.a)
b) cu acţionare electrică (fig.II.1.8.1.b)
c) cu acţionare cu turbină cu gaze (fig.II.1.8.1.c)
d) cu acţionare mixtă (fig.II.1.8.1.d)
Antrenarea mecanică asigură o supraalimentare joasă, presiunea de supraalimentare fiind
limitată la ps =1,5…..1,6 bar. La presiuni mai mari, puterea consumată pentru antrenarea
agregatului de supraalimentare devine extrem de mare, ceea ce reduce economicitatea motorului.
Acest sistem asigură concordanţa dintre dubitul de aer şi turaţie, fără a sesiza, însă, şi variaţia de
sarcină. Aceste dezavantaje sunt înlăturate parţial prin utilizarea unui sistem de ambreiaj
centrifugal, care permite cuplarea suflante numai la regimuri de sarcină şi turaţie ridicate.

În cazul acţionări electrice, suflanta trimite în cilindru o cantitate constantă de aer fără a o
pune în corelaţie cu turaţia sau cu sarcina motorului. De aceea, utilizarea acestui sistem este
limitată la :
a) motorul cu regimuri de sarcină şi de turaţie constante;
b) funcţionarea la regimuri reduse de sarcină şi turaţie ale motoarelor
supraalimentate cu turbosuflantă;
c) funcţionarea în caz de avarie a sistemului propriu-zis de supraalimentare.
Suflanta acţionată de o turbină cu gaze reprezintă soluţia cea mai des întâlnită, datorită
consumului relativ redus de putere şi a autoreglării la orice regim de sarcină sau de turaţie. Suflanta
este montată pe acelaşi arbore cu rotorul turbinei cu gaze, ansamblul fiind denumit turbosuflantă.

173 din 375

Turbina valorifică o parte din energia gazelor arse evacuate din motor. Pentru a se mări eficienţa
supraalimentării, este necesară răcirea aerului între suflantă şi motor. De asemenea, deschiderea
supapelor de evacuare se face cu un avans mai mare, pentru a se crea posibilitatea unei destinderi
mai mari a gazelor de evacuare în paletele turbinei. O altă măsură de creştere a eficienţei
supraalimentării o reprezintă împărţirea galeriei de evacuare în ramificaţii separate, pentru o mai
bună folosire a energiei cinetice a gazelor de evacuare.
Supraalimentarea de presiune mare şi foarte mare se realizează prin comprimarea aerului în două
trepte şi răcirea intermediară a acestuia. Prima treaptă de comprimare se realizează cu o
turbosuflantă, iar a doua treaptă de comprimare se realizează cu o pompă de aer cu piston,
antrenată de motor(sistem utilizat de m.a.c.-urile în 2 timpi). A doua treaptă de comprimare poate fi
realizată tot cu o turbosuflantă sau cu o suflantă antrenată mecanic (la motoarele în 4 timpi). În
cazul supraalimentării de presiune foarte mare, este necesară răcirea după fiecare treaptă de
comprimare. La motoarele cu supraalimentare de presiune mare şi foarte mare, piesele
mecanismului motor trebuie dimensionate corespunzător, pentru a rezista la solicitările ridicate la
care sunt supuse.

II.1.8.3 Particularităţi ale supraalimentării motoarelor în 2 timpi

În cazul supraalimentării cu turbosuflantă, particularităţile funcţionale şi constructive ale

motoarelor în 2 timpi, determinate de lipsa curselor de pompaj specifice motoarelor în 4 timpi,
conduc la:
a) pornirea dificilă şi funcţionarea instabilă a motorului la turaţii reduse;
b) consum mare de aer de baleiaj;
c) reducerea temperaturii gazelor arse datorită amestecării lor cu aerul de baleiaj;
d) înrăutăţirea baleiajului la creşterea presiuni de evacuare.
Pentru înlăturarea acestor neajunsuri, sunt utilizate următoarele scheme de supraalimentare:
a) completarea instalaţiei de supraalimentare cu turbosuflantă cu o electrosuflantă
care să asigure baleiajul şi umplerea cilindrilor la pornire şi care să completeze
debitul de aer al turbosuflantei la regimurile de funcţionare la turaţii reduse ale
motorului(fig.II.1.8.2.a);
b) instalaţia de supraalimentare în paralel (fig.II.1.8.2.b), la care aerul este debitat
într-un colector comun, atât de suflantă cât şi de pompa de baleiaj. La aceste
sisteme, debitul incomplet al suflantei este completat de debitul pompei
acţionate de motor. În acest scop, se pune problema stabilirii dimensiunilor
optime ale pompei de baleiaj, care să asigure debitul de aer necesar;
c) instalaţia de supraalimentare în succesiune (serie)(fig.II.1.8.2.c). În acest caz,
suflanta acţionată de turbina cu gaze introduce aerul comprimat în aspiraţia
pompei de baleiaj acţionate de motor. Sistemul permite realizarea unor presiuni
mari ale aerului de supraalimentare, o umplere bună a cilindrilor şi prin aceasta
asigurarea unei treceri rapide a funcţionări motoarelor de la un regim la altul;
d) instalaţia de supraalimentare mixtă (fig.II.1.8.2.d) care constă în
supraalimentarea unor cilindri după schema ,,paralel” şi a celorlalţi după schema
,,serie“. Sistemul asigură îmbinarea avantajelor celor două scheme;

174 din 375

 e) instalaţia de supraalimentare cu două trepte de comprimare (fig.II.1.8.2.e) poate
fi realizată în prima treaptă cu turbină de impuls, iar a doua treaptă cu turbină de
presiune constantă. Comprimarea se face în succesiune, iar aerul este răcit după
fiecare treaptă de comprimare. Sistemul este aplicat la motoarele cu presiuni
efective mari (pe~20 ….25 bar).

II.1.8.4 Particularităţile umplerii motoarelor supraalimentate

Analizând diagrama indicată de pompaj a unui

motor în 4 timpi, supraalimentat (fig.II.1.8.3.),
se observă că, datorită pierderilor
gazodinamice, presiunea în cilindru pa, atât în
decursul, cât şi la sfârşitul umplerii, este mai
mică decât presiunea aerului de
supraalimentare ps.
Pentru ca aerul să pătrundă în cilindrul
motorului este necesar ca presiunea din
colectorul de umplere să fie mai mare decât
presiunea gazelor din cilindru. Realizarea
acestei condiţii impune ca , la motoarele
supraalimentate avansul la deschiderea supapei de evacuare să fie mărit. Prin această măsură se
îmbunătăţeşte evacuarea gazelor, inclusiv funcţionarea turbinei cu gaze care va dispune de o
cantitate sporită de energie, ceea ce va avea ca efect creşterea sensibilă a presiuni de
supraalimentare. Momentul închiderii supapei de evacuare trebuie corelat cu cel al deschideri
supapei de admisie, ţinând seama de necesitatea realizării unui baleiaj corespunzător, prin care să
se asigure evacuarea forţată a gazelor arse şi răcirea pereţilor cilindrilor, a capului pistonului, a
chiulasei şi a supapei de evacuare, cerinţă impusă de solicitările termice mai ridicate ale acestor
piese. La m. a.c.-urile în 4 timpi, supraalimentarea, suprapunerea deschiderii supapelor se află între

175 din 375

limitele 90….1500RAC, comparativ cu 40….600RAC, cât se foloseşte la m.a.c.-urile cu admisie
naturală (fig.II.1.8.4.)
Pentru folosirea cât mai raţională fenomenul de
umplere inerţială, întârzierea la închiderea supapei
de admisie trebuie să fie mai mare faţă de
întârzierea la închiderea a aceleiaşi supape la m.
a.c.-urile cu admisie naturală.

II.1.8.5 Construcţia agregatului de

supraalimentare

În construcţia agregatului de
supraalimentare se utilizează două tipuri de
suflante: de dislocare sau cu palete. Suflantele de
dislocare pot fi:
a) cu piston;
b) cu plăci rotitoare;
c) cu rotoare profilate (tip Roots);
d) elicoidale (cu şurub),
iar suflantele cu palete pot fi realizate, la rândul
lor, în următoarele variante constructive:
a) centrifugale;
b) axiale;
c) axial-centrifugale.
Cea mai mare răspândire o au suflantele centrifugale, caracterizate prin dimensiuni reduse
şi randamente ridicate. Valorile reduse ale dimensiunilor se datorează turaţiilor mari de funcţionare
(20000…100000 rot/min.).Din punct de vedere constructiv, turbinele cu gaze utilizate în agregatele
de supraalimentare pot fi radiale sau axiale, cea mai largă utilizare având-o cele axiale,
caracterizate prin randamente mari la gabarite şi greutăţi reduse.
După modul în care este folosită energia conţinută de gazele de evacuare, se disting:
a) turbină de presiune constantă;
b) turbină de presiune variabilă (numită şi turbină de impuls)
La turbina de presiune constantă, evacuarea gazelor este dirijată într-un colector comun
pentru toţi cilindrii, colector al cărui volum este suficient de mare în raport cu volumul unui
cilindru. La turbina de impuls sistemul de evacuare, se împarte în mai multe colectoare separate,
care au un volum redus. Fiecare din aceste colectoare se cuplează cu un grup de doi, trei sau patru
cilindri.
În cazul supraalimentării înalte şi foarte înalt, se
utilizează sistemul combinat cu prima turbină de impuls şi
cea de-a doua de presiune constantă.
După modul de rezemare a arborelui turbosuflantei,
se deosebesc următoarele soluţii:
a) arborele rezemat la extremităţi (fig.II.1.8.5.a);
soluţia permite montarea simplă, vizitarea lagărelor,
protejarea lagărelor de temperatura ridicată a
galeriilor de evacuare şi simplificarea sistemelor de
etanşare, dar măreşte lungimea agregatului
b) arborele cu rotorii în consolă la extremităţi
(fig.II.1.8.5.b) rezultă reducerea lungimii, dar
lagărele nu pot fi vizitate şi sistemele trebuie
protejate la încălzire;

176 din 375

 c) soluţia combinată (fig.II.1.8.5.c), care protejează lagărul turbinei cu gaze împotriva
încălzirii şi asigură pierderi minime la intrarea aerului în compresor;
d) arborii cu rotorii în consolă la o singură extremitate (fig.II.1.8.5.d) asigură compactitate şi
rigiditate ridicată, dar determină încălzirea aerului în suflantă.
Ca lagăre de reazem, se utilizează atât lagăre de alunecare cât şi de rostogolire.

II.1.8.6 Măsuri constructive aplicate la m.a.i. supraalimentate

Pentru a mări secţiunea de trecere a canalelor de evacuare şi admisie, la m. a.c.-urile în 4

timpi, supraalimentate se prevăd la fiecare cilindru câte 2 supape de admisie şi 2 de evacuare.
Pentru a mări coeficientul de umplere, se intervine asupra profilului camelor de acţionare a
supapelor de distribuţie, în sensul obţinerii unui timp-secţiune mai mare. În acest fel, se poate
asigura umplerea suplimentară a cilindrului, pe baza inerţiei coloanei de aer,
realizându-se o suprapresiune de 0,1…0,2
bar.(fig.II.1.8.6).
Lungimea colectorului de evacuare trebuie stabilită din condiţia ca undele depresiune care
se formează în acest colector să favorizeze umplerea cilindrului.
Colectorul de evacuare trebuie astfel construit, încât variaţiile de presiune care apar în
cilindru şi în acest colector să influenţeze favorabil procesul de baleiaj. Pentru a înlătura
suprapunerea în timp a perioadelor de baleiaj, uneori este necesar să se folosească mai multe
colectoare de evacuare. Dacă α ciclu este unghiul de rotaţie al arborelui cotit aferent unui ciclu
motor; i- numărul de cilindri şi α sp – unghiul de rotaţie corespunzător suprapunerii deschiderii
supapelor, decalajul între procesele care se realizează în doi cilindri trebuie să fie:
α
α ≤ ciclu [0RAC]. (II.1.8.2)
sps
i
Dacă ic este numărul de cilindri care, în decursul duratei α ciclu evacuează în fiecare colector
α
ciclu
i n
şi nc – numărul de colectoare ale motorului, atunci: α sp ≤ c c [
0
RAC]
(II.1.8.3)

177 din 375

 Admiţând în funcţie de tipul motorului, α sp şi numărul de cilindri Ic se obţine numărul
necesar de colectoare nc. Gruparea pe colectoare a cilindrilor depinde de numărul de cilindri şi de
ordinea de aprindere. În fig.II.1.8.7 sunt prezentate câteva exemple de grupări ale cilindrilor pe
colectoare de evacuare.
Un alt factor de influenţă a baleiajului şi a umpleri cilindrului îl constituie raportul dintre
volumul colectorului de evacuare şi volumul unui cilindru (Vcol/Vs). S-a constatat că, prin reducerea
acestui raport, impulsurile de presiune în colectorul de evacuare cresc (curba I din fig.II.1.8.8.)
ceea ce duce la creşterea presiunii aerului ps şi la mărirea diferenţe de presiune ∆ pI cu efectele
favorabile asupra procesului de baleiaj. Dacă acest raport creşte, impulsurile de presiune se reduc,
de asemenea, se reduce şi diferenţa de presiune ∆ pii< ∆ pi.

178 din 375

 II.2. INSTALATIA DE TURBINE CU GAZE

II.2.1. Noţiuni generale despre turbinele cu gaze

II.2.1. Noţiuni generale

Iniţial dezvoltat în sectorul aeronautic, motorul turboreactor a cunoscut o răspândire din ce în

ce mai mare în aplicaţiile nautice.
Începutul a fost făcut prin utilizarea în scopuri terestre a motoarelor turboreactor care şi-au
consumat resursa aeronautică şi nu mai prezentau securitate deplină în zbor.
Ulterior s-a trecut la utilizarea unor motoare turboreactor noi concepute pentru scopuri
nautice.
Prima tentativă în domeniul propulsiei navale a fost făcută pe nava britanică MMS GREY-
GOOSE.
Cele mai cunoscute motoare turboreactor sunt :
Motorul PROTENS (GG+TP) -4500 C.P.
Motorul TYNE (GG+TP) -4500 C.P.
Motorul OLYMPUS (GG+TP) -28000 C.P.
Generatorul electric L.M.2500 –(GG+TP) -28000 C.P.
Datorită principalelor avantaje oferite (simplitatea construcţiei, fiabilitate, compactitate,
raport mic greutate/putere 0.5 KG./C.P. ,volum redus de lucrări de întreţinere în condiţiile bordului,
nivel redus de vibraţii), turbinele cu gaze s-au impus ca unitate de forţă la bordul navelor militare
atât în sistemul de propulsie cât şi în acţionarea generatoarelor electrice.
Turbinele cu gaze la fel ca şi cele cu abur nu realizează decât o singură fază a ciclului şi
anume destinderea agentului termic prin care căldura este transformată în lucru mecanic.
Turbina este un motor care transformă energia potenţială a unui fluid (agentul motor) în
energie mecanică utilă (de rotaţie).
După natura fluidului motor turbinele se deosebesc:
a) hidraulice;
b) cu abur;
c) cu gaze.
Pentru a putea funcţiona ele sunt incluse în instalaţii complexe în care se realizează şi
celelalte faze ale ciclului.
Cea mai simplă instalaţie de turbine cu gaze este compusă din compresor , cameră de
ardere şi turbină cu gaze.
Ciclul acestor instalaţii se aseamănă cu ciclul m.a.c. cu ardere la presiune constantă.
În aplicaţiile navale motoarele turboreactor asigură propulsia navelor fie ca sursă unică de
putere, fie în combinaţie cu motoare cu piston sau turbine cu abur.
Instalaţiile de forţă navale cu turbine cu gaze sunt compuse din două părţi distincte :
a) o parte care generează gazele de lucru, în care energia chimică a combustibilului este
transformată în energie termică rezultând gazele de ardere, cu o anumită energie potenţială şi
cinetică, corespunzătoare cantităţii de combustibil arse în instalaţie.
b) o parte care dezvoltă putere, în urma transformării entalpiei gazelor de lucru în
energie mecanică, pe care o dă la axul turbinei cu gaze.
În funcţie de modul cum sunt generate gazele de ardere, instalaţiile de turbine cu gaze
se împart în două mari categorii :
a) instalaţii cu compresor de aer şi cameră de ardere sau instalaţii de tip clasic;
b) instalaţii cu generatoare de gaze cu pistoane libere (GGPL).

179 din 375

 II.2.1.2 Clasificarea instalaţiilor de turbine cu gaze

Clasificarea instalaţiilor de turbine cu gaze, se poate face după câteva categorii de

bază :
1) după tipul combustibilului folosit :
a) instalaţii cu combustibil clasic ( lichid,gaz sau solid);
b) instalaţii cu reactor nuclear;
2) după modul de realizare a ciclului :
a) cu ciclu închis;
b) cu ciclu deschis;
3) după numărul treptelor de comprimare:
a) cu o treaptă;
b) cu doua trepte;
c) cu trei trepte şi răcire intermediară intre trepte;
4) după modul cum decurge arderea în camerele de ardere:
a) ardere la presiune constantă (p=cst.);
b) ardere la volum constant (V=cst.);
5) după modul de generare a gazelor:
a) instalaţii clasice cu cameră de ardere şi compresor ;
b) instalaţii cu generatoare de gaze cu pistoane libere (GGPL);
6) după modul cum se produce destinderea în turbinele cu gaze :
a) cu acţiune;
b) cu reacţiune;
c) cu trepte de viteze;
d) mixte
7) după modul de utilizare a gazelor ce ies din turbine:
a) fără recuperare a căldurii;
b) cu recuperare a căldurii;
Varietatea principalelor tipuri constructive precum şi diversitatea domeniilor de utilizare
conduc la existenţa unor tipuri variate de instalaţii de turbine cu gaze a căror clasificare generală
este prezentă în tabelul următor:
Tipul instalaţiei
Criteriul de
de turbine cu Caracteristica principală Observaţii
clasificare
gaze
1 2 3 4
1. Randamentul mic depinde
de: β - raportul de creştere a
presiunii în timpul comprimării
Camera de ardere este
prevăzută cu supape de λ - raportul de creştere a
Cu ardere la
presiune presiunii în procesul de ardere
admisie şi supape de
constantă Este complicată constructiv
evacuare
datorită mecanismului pentru
Condiţiile de
comanda supapelor – nu se mai
ardere
construieşte.
1. Randamentul termic
Camera de ardere nu are depinde de:
supape fiind alimentată
Cu ardere la β - raportul de creştere a
continuu cu aer
volum constant presiunii în timpul comprimării
comprimat şi
combustibil ϕ - raportul de creştere totală a
temperaturii

180 din 375

 1 2 3 4
1. Randamentul este
scăzut (16-18 %)
datorită pierderilor
de căldură, dar au
masă şi volum redus.
Gazele evacuate din camera
2. Randamentul poate
de ardere trec prin turbină
Cu circuit creste până la (30-
şi apoi sunt evacuate în
deschis 40) % prin
atmosferă la temperaturi de
introducerea unui
350-450 grade Celsius
recuperator de
căldură care însă
determină creşterea
masei şi a volumului.
Circulaţia
agentului
În general agentul motor 1. Datorită creşterii presiunii
termic
este aerul curat care medii în circuit, la puteri
Cu circuit închis evacuat din turbină într-un egale, are dimensiunii mai
schimbător de căldură este mici ca instalaţia de turbină
aspirat de compresor. cu gaze în circuit deschis.
Este compusă dintr-un 1.Randamentul
circuit închis comune pe o instalaţiei este de : (30-
porţiune 32 %).
Cu circuit mixt - compresorul de înaltă 2.Datorită complexităţii
presiune alimentează atât sunt folosite doar pentru
camera de ardere cât şi unităţi de mare putere.
turbina.
Turbină cu
expansiune
1. Datorită pierderilor
Din turbină gazele, la de căldură randamentul
Fără recuperare temperaturi de 350-450 0C, termic este mic (16-18 %).
sunt evacuate în atmosferă . 2. Au avantajul masei
mici şi volumului redus.
1. Este o metodă de
Gazele evacuate de turbină
creştere a randamentului
trec dintr-un recuperator de
termic (de la 18% până la
Valorificarea căldură care foloseşte
Cu recuperare 40%).
căldurii temperatura acestora pentru
2. Creşte masa
reziduale încălzirea aerului refulat în
volumului şi complexitatea
(evacuate din compresor.
instalaţiei.
turbină)
Cele mai utilizate sunt
ciclurile combinate gaze-
abur. Gazele evacuate din
Cu cicluri
turbină cu gaze sunt trimise
combinate
într-un cazan recuperator
pentru producerea de abur
supraîncălzit.
Cu termoficare

181 din 375

 1 2 3 4

Camera de ardere este

componenta instalaţiei în
care energia chimică a 1. Constructiv
Cu cameră de combustibilului este camerele de ardere pot fi
ardere transformată în energie închise (se utilizează rar) şi
termică a gazelor de ardere deschise.
cu care este alimentată
turbina.

În generatorul de gaze cu
1. Randamentul
pistoane libere se realizează
instalaţiei este de 35-40%.
Sistemul de Cu generator de atât transformarea energiei
2. Sunt instalaţii mici
alimentare al gaze cu pistoane chimice a combustibilului
şi uşoare datorită eliminării
turbinei libere în energie termică a gazelor
camerei de ardere şi a
de ardere, cât şi
compresorului.
comprimarea acestora.

1. Sunt simple (lipseşte

Recuperează energia
termică a gazelor evacuate
(la presiunea superioară
Cu gaze de
presiunii atmosferice) de:
evacuare
motoare cu ardere internă,
cazane de abur cu focare
sub presiune etc.
Turbine cu
expansiune
Lucrul mecanic util este
foarte mic, deoarece o
Fără răcire foarte mare parte din
intermediară aceasta este consumat de
compresor pentru
Felul comprimarea aerului.
comprimării
agentului de
lucru Comprimarea se realizează
Cu răcire în mai multe compresoare,
intermediară între care sunt intercalate
răcitoare de aer
camera de ardere şi
compresorul) şi foarte
economice.
2. Sunt folosite pentru
îmbunătăţirea
performanţelor
generatoarelor de
gaze sau alte servicii.
Randamentul ciclului este
foarte scăzut.
1. Cu cât numărul
răcirilor intermediare este
mai mare cu atât
randamentul este mai bun.
2. Complicaţiile
constructive şi pierderile de
presiune limitează numărul
treptelor 2 sau 3.

182 din 375

 1 2 3 4
Liniile de curgere a gazelor 1. Au construcţie
sunt situate pe o suprafaţă simplă şi montaj uşor. Au o
de revoluţie având axa repartiţie favorabilă a
Cu turbine geometrică situată în axa de solicitării materialelor.
axiale rotaţie a turbinei. Pot fi: Asigură executarea unor
unietajate, cvasietajate sau puteri unitare foarte mari.
multietajate (cu acţiune sau 2. Sunt cele mai
recţiune) utilizate.
1. Nu pot fi executate
pentru puteri mari datorită
Liniile de curgere ale repartiţiei nefavorabile a
gazelor se găsesc în plane solicitărilor.
Direcţia gazelor
perpendiculare pe axa de 2. Au randament
în turbină
rotaţie a turbinei. Curgerea relativ mare, dar necesită
Cu turbine
gazelor poate fi centripetă execuţiile şi montaj
radiale
sau centrifugă. Turbinele pretenţios
pot fi : cu acţiune sau cu 3. Se folosesc la
recţiune, unietajate sau supraalimentarea
multietajate. motoarelor cu ardere
internă ( puteri mici
cu turaţii mari).
Partea de joasă presiune se
Cu turbine execută în trepte axiale, iar
radial axiale partea de înaltă presiune în
trepte radiale.
Lucrul mecanic realizat în
Fără încălzire turbină este mult mai mic Randamentul termic al
intermediară datorită destinderii ciclului este scăzut.
adiabate.
Destinderea are loc în mai
Destinderea multe turbine, fiecare din
gazelor în ele fiind precedată de o
1. Randamentul termic
turbine cameră de ardere.
Cu încălzire al ciclului este mai bun.
Destinderea tinde către o
intermediară. 2. Complicaţiile
izotermă a cărei lucru
constructive sunt mari.
mecanic este mai mare ca
în cazul destinderii
adiabate.
Căderile de presiune
(creşterea energiei cinetice)
a gazelor au loc în paletele
statorului. În palele Constructiv se
Modul de
rotorului energia cinetică se caracterizează prin profilul
transformare al
Cu acţiune transformă în lucru paletelor rotorului şi prin
căldurii în lucru
mecanic. Forţa tangenţială existenţa diafragmelor în
mecanic
care dă naşterea cuplului care sunt fixate ajutajele.
motor se obţine prin
devierea curentului de gaze
de către paletele motorului.

183 din 375

 1 2 3 4
Căderea de presiune a
gazelor are loc parţial în
paletele statorului (paletele
directoare), iar restul în
paletele rotorului. Forţa Constructiv se
tangenţială care dă naştere caracterizează prin profilul
cuplului motor este paletele rotorului şi lipsa
Cu recţiune
rezultanta dintre forţa diafragmelor. Paletele
activă (devierea curentului directoare sunt fixate în
de gaze) şi forţa reactivă carcasa turbinei.
datorită accelerării
curentului de gaze (între
paletele rotorului are loc
destinderea gazelor).
Sunt turbine multietajate a
căror trepte de înaltă
presiune sunt formate din
Mixte
trepte cu înaltă presiune, iar
cele de joasă presiune sunt
treptele cu recţiune.
Cu un arbore Prin repartizarea turbinei şi compresorului pe două linii de
arbori cu turaţii diferite se îmbunătăţeşte randamentul la
Numărul de
Cu mai mulţi sarcini parţiale.
arbori
arbori Compresorul este antrenat de turbina de înaltă presiune, iar
consumatorul este antrenat de turbina de joasă presiune.

II.2.1.3. Avantajele instalaţiilor de turbine cu gaze faţă de celelalte tipuri de instalaţii

Comparativ cu instalaţiile de turbine cu abur, instalaţiile de turbine cu gaze au următoarele

avantaje:
a) elimină necesitatea generatorului de abur cu instalaţiile aferente: instalaţia de preparare
a apei, pompele de alimentare, ventilatoarele de aer, etc.;
b) elimină instalaţia de condensaţie cu pompele de vid, pompele de condens şi de
circulaţie;
c) pentru aceleaşi puteri instalate, dimensiunile de gabarit, suprafaţa ocupată şi greutatea
instalaţiei sunt mult mai mici;
d) au posibilitatea de a fi pornite rapid, indiferent de puterea instalaţiei;
e) necesită un debit de apa de răcire foarte redus şi la temperaturi relativ mai ridicate;
f) cheltuielile de întreţinere sunt mai reduse, iar exploatare mult mai simplă;
g) domeniul de utilizare foarte extins, datorită avantajelor amintite anterior, cât şi faptul că
se pot realiza instalaţii mobile şi grupuri compacte cu puteri mici;
h) permit un grad de automatizare aproape total, 100%;
i) randamentul instalaţiei, pentru aceleaşi puteri instalate, este mai ridicat decât al
instalaţiilor de turbine cu abur.
Dacă se compară instalaţiile de turbine cu gaze cu instalaţiile de motoare cu ardere internă,
rezultă, pentru primele, următoarele avantaje:
a) la aceleaşi puteri, dimensiunile de gabarit, suprafaţa ocupată şi greutatea instalaţiei sunt mai
reduse;
b) necesită un debit de apă de răcire mult mai redus;
c) exploatarea este mult mai uşoară, iar cheltuielile de întreţinere şi reparaţii sunt mai mici;
d) permite realizarea unor instalaţii cu puteri unitare foarte mari;

184 din 375

 e) la puteri mari, peste 40000 kW, randamentul instalaţiei este mai mare decât al instalaţiilor
cu motoare cu ardere internă;
f) permite utilizarea unor combustibili inferiori şi mult mai ieftini;
g) funcţionează fără vibraţii mari, datorită lipsei forţelor alternative iar fundaţiile sunt mai
uşoare.

II.2.2. Principiul de funcţionare a instalaţiilor de forţă navale cu turbine cu gaze

Instalaţiile de forţă din această categorie sunt compuse din două părţi distincte:
a) o parte care generează gazele de lucru, în care energia chimică a combustibilului
este transformată în energie termică, rezultând gazele de ardere, cu o anumită energie
potenţială şi cinetică, corespunzătoare cantităţii de combustibil arse în instalaţie;
b) o parte care dezvoltă putere, în urma transformării entalpiei gazelor de lucru în
energie mecanică, pe care o dă la axul turbinei cu gaze.
În funcţie de modul cum sunt generate gazele de ardere, instalaţiile de turbine cu gaze se
împart în două mari categorii :
a) instalaţii cu compresor de aer şi cameră de ardere sau instalaţii de tip clasic (figura II.2.2.a);
b) instalaţii cu generatoare de gaze cu pistoane libere(GGPL fig. II.2.2.b).
În figura (II.2.2.a) este dată schema de principiu pentru o instalaţie de turbine cu gaze
cu ardere la presiune constantă, în forma cea mai simplă. Aerul aspirat din exterior este comprimat
de compresorul 2 şi refulat în camera de ardere 12, unde este introdus şi combustibilul (lichid,
gazos sau solid sub forma de praf). Arderea amestecului de aer şi combustibil are loc la presiune
constantă, dată de compresor, iar gazele rezultate în urma arderii sunt introdu-se în turbina cu gaze
5,6 la o temperatură ridicată şi o anumită entalpie, unde are loc transformarea energiei potenţiale şi
cinetice în energie mecanică. Energia mecanică, prin intermediul reductorului de turaţie 7 şi a liniei
axiale 8, este transmisă elicei 9 care realizează forţa de propulsie.
Compresorul de aer este antrenat de turbina compresorului 4, cu care formează grupul
turbocompresor ce acţionează şi pompa de injecţie a combustibilului 3. Pulverizarea
combustibilului în camera de ardere se face prin injectorul 10, iar aprinderea iniţială prin bujia 11,
flacăra fiind întreţinută mai departe datorită temperaturii ridicate din camera de ardere.
În faza de pornire a instalaţiei se utilizează motorul electric care acţionează grupul
turbocompresor, până când intră în funcţiune turbina compresorului.
Prin inversorul 13 se poate face inversarea sensului de rotaţie (de marş), alimentând fie
turbina cu gaze de marş înainte 5, fie turbina cu gaze la marş înapoi 6.
În figura de mai jos este dată schema de principiu pentru o instalaţie de turbine cu
gaze la presiune constantă, în forma cea mai simplă.

Fig. II.2.2.a Schema instalaţiei de turbine cu gaze cu ardere la presiune constantă, de tip
clasic cu compresor şi arzător

185 din 375

1- motor electric de pornire , 2- compresor de aer, 3- pompa de injecţie pentru combustibil, 4-
turbina cu gaze pentru antrenarea compresorului, 5- turbina cu gaze pentru marş înainte, 6-turbina
cu gaze pentru marş înapoi, 7-reductor de turaţie, 8- linia axiala , 9- elice pentru propulsie cu pas
fix, 10- injectorul de combustibil, 11- bujia pentru aprinderea combustibilului, 12- camera de
ardere la presiune constanta, 13- inversor de marş.

Fig.II.2.2.a Schema instalaţiei de propulsie cu turbine cu gaze:

1- compresor de aer, 2- compresor de aer, 3- turbina de presiune înaltă, 4- turbina de joasă
presiune, 5- camera de ardere, 6- schimbător de căldură, 7-schimbator de căldură.

În figura (II.2.2.b) este reprezentată schema de principiu a unei instalaţii de turbine cu gaze,
cu generatoare de gaze cu pistoane libere(GGPL). În schemă este dat un singur generator, dar în
realitate sunt mai multe generatoare grupate, care debitează gazele de ardere într-un colector
comun 15 de unde se poate alimenta fie turbina cu gaze de marş înainte 23, fie cea de marş înapoi
24. Cele două turbine acţionează elicea de propulsie 21 prin intermediul reductorului de turaţie 19
şi linia axială 20.
Generatorul de gaze cu pistoane libere este format dintr-un cilindru-motor 11, situat intre doi
cilindri-compresori 4. în cilindru-motor se află două pistoane opuse 7, care sunt rigide cu partea de
compresie 3 şi se pot mişca liber, neexistând alte piese în mişcare(nu au ambreiaj).
În cilindrul-motor are loc un ciclu identic ca la motoarele diesel în doi timpi cu înaltă
supraalimentare şi baleiaj în echicurent, în care se produce transformarea energiei chimice a
combustibilului în energia termică a gazelor de lucru, corespunzător unei anumite entalpii, şi
energia cinetică şi potenţială a gazelor de lucru.
Pentru pornirea generatorului de gaze cu pistoane libere se introduce aer sub presiune în
cilindrul tampon 2 , prin tubulatura de aer 1, care împinge pistoanele libere 7 spre interior,
comprimând în acelaşi timp aerul din cilindrii-compresori 4 şi cilindrul-motor 11.Cand pistoanele
ajung în P.M.I. are loc injecţia combustibilului, aprinderea, arderea şi destinderea, în acelaşi mod
ca la motoarele diesel în doi timpi.
Deplasarea pistoanelor libere 7 pune în funcţiune şi treptele de compresie 4, astfel că la
deplasarea lor spre exterior are loc aspiraţia în cilindrii-compresori 4, totodată având loc şi o
compresie a pernelor de aer din cilindrii-tampon 2, cu transformarea energiei cinetice de mişcare a
pistoanelor în energie potenţială a aerului comprimat din perne, frânând elastic mişcarea
pistoanelor. Cursa de întoarcere (spre interior) este produsă de energia pernelor de aer 2, în acelaşi
timp având loc şi comprimarea aerului din cilindrii-compresori 4 şi refulat în colectorul de baleiaj
12, prin supapele de refulare 6.În acelaşi timp are loc şi comprimarea aerului din cilindrul motor
11.Din colectorul de baleiaj 12, aerul intră prin ferestrele de admisie şi baleiaj 8, în cilindrul motor
11, realizând baleiajul în echicurent şi umplerea cu aer a cilindrului motor. O parte din aerul de

186 din 375

baleiaj iese prin ferestrele 14, împreună cu gazele de evacuare, şi ajunge în colectorul de gaze
13.Amestecul de aer la baleiaj cu gazele de evacuare formează gazele de lucru ce alimentează
turbinele cu gaze.
Deoarece compresiunea şi refularea aerului de baleiaj se face în timpul cursei spre interior a
pistoanelor libere, acestea sunt de tipul spre interior cu pistoane opuse.
În principiu, aceste instalaţii pot fi cu simplă sau dublă acţiune, cu un piston sau pistoane
opus, de tip spre interior sau spre exterior.
La ieşirea din instalaţie, gazele de lucru au o entalpie ridicată, pe care o cedează în procesul
de destindere în turbina cu gaze, în urma transformării rezultând lucrul mecanic de acţionare a
elicei.
Sincronizarea mişcării celor două pistoane libere este asigurată de dispozitivul de
sincronizare 25.
În comparaţie cu instalaţiile clasice de turbine cu gaze, generatoarele de gaze cu pistoane
libere înlocuiesc compresorul de aer, camera de ardere şi turbina de acţionare a compresorului.

Fig. II.2.2.b Schema instalaţiei de turbine cu gaze cu generatoare de gaze cu pistoane libere
G.G.P.L.

a- schema 1- tubulatura de aer comprimat pentru pornire(lansare) , 2- cilindru-tampon

(camera amortizorului), 3- partea de compresie a pistonului liber, 4- cilindru-compresor, 5- supapa
de aspiraţie, 6- supapa de refulare, 7- piston liber (partea din motor), 8- ferestre de baleiaj, 9-
corpul, 10- injectorul de combustibil, 11- cilindru-motor, 12- colectorul de baleiaj, 13- colector
secundar de gaze (individual), 14- ferestre de evacuare, 15- colector de gaze principal, 16- valvula
principala pentru tubulatura de gaze a turbinei de marş înapoi, 17- tubulatura de gaze pentru turbina
de marş înapoi, 18- turbina cu gaze pentru marş înapoi, 19- reductorul de turaţie, 20- linia axială
(arborele portelice), 21- elicea pentru propulsie (cu pasul fix), 22- tubulatura de evacuare a gazelor,
23- turbina de gaze pentru marş înainte, 24- valvula principală pentru tubulatura de gaze a turbinei
de marş înainte, 24- valvula principală pentru tubulatura de gaze a turbinei de marş înapoi, 25-
dispozitivul de sincronizare.
b- diagrama p-V a amortizorului.
c- diagrama p-V a compresorului.
d- diagrama p-V a motorului.

187 din 375

 II.2.3 Ciclul de funcţionare al instalaţiilor de turbine cu gaze

II.2.3.1.Instalaţia de turbine cu gaze de tip clasic cu ardere la presiune constantă

Spre deosebire de cele ale motoarelor cu ardere internă cu piston, ciclurile instalaţiilor de
turbine cu gaze se realizează în întreaga instalaţie (compusă dintr-un minim de agregate separate:
compresor, camera de ardere, turbina cu gaze), iar destinderea gazelor în turbină nu este trunchiată,
ci se continuă până la atingerea presiunii de admisie în instalaţie.
Instalaţia de turbine cu gaze de tip clasic cu ardere la presiune constanta şi cu circuit deschis.
O asemenea instalaţie reprezentată în figura alăturată, deşi reprezintă avantajul simplităţii şi
costului redus, are un randament foarte scăzut, ajungând ca, pentru temperatura gazelor de 600 0C
la intrarea în turbină, randamentul total să fie de maximum 18%.
Ciclul ideal (linia întreruptă) şi ciclul real (linia continuă) în diagramele p-V şi T-S
reprezentat în figurile de mai jos, cuprind comprimarea adiabatică a aerului în compresor 1-2’,
arderea combustibilului la presiunea constanta în camera de ardere 2’-3, destinderea adiabatică a
gazelor în turbina de gaze 3-4’ şi evacuarea gazelor în atmosferă la presiune constantă 4’-1.

În cazul ciclului real 1-2-3-4, procesul decurge în mod analog, cu deosebirea comprimării
reale a aerului 1-2 şi destinderea reală a gazelor 3-4 se face politropic. Arderea 2-3 are loc la
presiunea de refulare din compresor teoretic egală cu presiunea gazelor de alimentare a turbinei, iar
evacuarea gazelor 4-1 se face la o presiune teoretică egală cu cea atmosferică, cedând căldura
mediului ambiant, ceea ce echivalează cu o răcire izobară a agentului termic.

Fig.II.2.3.1.
1- compresor.
2- camera de ardere.
3- ajutaj.
4- palete mobile.

intrare gaze de ardere

188 din 375

 II.2.3.2. Instalaţia de turbine cu gaze cu ardere la volum constant

Principala caracteristică a instalaţiilor de turbine cu gaze cu ardere la volum constant, o

constituie camera de ardere b, prevăzută cu supapele de admisie(sa) şi de evacuare(se) care asigură
condiţiile izocore de ardere.
Evacuarea gazelor arse din camera de ardere făcându-se periodic, lucrul mecanic cules la
arborele turbinei se produce de asemenea cu intermitenţă.
În figura cifrele încercuite care precizează starea agentului termic, aer-gaze arse, se regăsesc în
vârfurile ciclului teoretic de funcţionare a instalaţiei, reprezentat în diagramele p-V şi T-S.

a- compresor, b- camera de ardere, c- motor de

pornire, d- turbina cu gaze, e- generator electric, f-
conducta de alimentare cu combustibil, sa- supapa de
admisie, se- supapa de evacuare, 1-2-3-4- stările
agentului evolutiv.

Fig.II.2.3.2.1. Schema instalaţiei de

turbină cu gaze, cu ardere la volum
ccst constant

Fig.II.2.3.2.2. Ciclul teoretic

al instalaţiei de turbine cu
gaze cu ardere la volum
constant, reprezentat în :
a-diagrama p-V
b-diagrama T-S.

Compresorul a aspiră
aerul la presiunea p1, după
izobara 0-1 şi îl comprimă,
teoretic adiabatic, pe traseul
1-2, pana la presiunea p2, corespunzătoare raportului de creştere a presiunii în timpul comprimării.
Supapele de admisie sa fiind deschise, aerul comprimat pătrunde în camera de ardere, în
acelaşi timp injectându-se şi combustibilul. După închiderea supapelor şi realizarea aprinderii în
volum închis al camerei de ardere, reprezentat în ciclul teoretic prin încălzirea izocoră 2-3.
La atingerea presiunii p3, corespunzătoare raportului de creştere a presiuni în procesul de
ardere, supapa de evacuare s4 se deschide şi permite gazelor arse să pătrundă în turbina d.
Destinderea gazelor în turbină se desfăşoară, până când se atinge presiunea p4=p1=po,
teoretic după adiabata 3-4; ciclul teoretic se închide prin răcirea izobară 4-1, care reprezintă
evacuarea gazelor în atmosferă şi răcirea acestora până la T1<T4.
Pe măsură ce gazele arse sunt evacuate din camera de ardere, presiunea în interiorul
acesteia scade, iar la atingerea valorii p2<p3, supapele de evacuare se închid, cele de admisie se
deschid, permiţând astfel reluarea procesului ciclic.

189 din 375

 II.2.4. Elementele componente principale ale instalaţiilor de turbine cu gaze de tip clasic cu
cameră de ardere

Elementele principale ale unei instalaţii de propulsie cu turbine cu gaze sunt: compresorul
de aer, camera de ardere, turbina, inclusiv sistemul de reglare şi ungere, recuperatorul de căldură,
reductorul de turaţii, linia de axe şi elicea de propulsie.
Părţile auxiliare ale instalaţiei sunt formate din: instalaţia de alimentare cu combustibil,
instalaţia de răcire a aerului, motorul sau motorul electric de pornire şi sistemul de comandă şi
control a întregii instalaţii. Numărul şi tipul turbinelor, compresoarelor de aer, răcitoarele de aer şi
modul de cuplare a elementelor depind de tipul instalaţiei.

II.2.4.1. Compresoare de aer

Compresoarele de aer, ca elemente principale de bază ale instalaţiilor cu gaze, trebuie să

asigure următoarele condiţii:
a) să furnizeze în camerele de ardere un curent de aer uniform, continuu şi fără
pulsaţii;
b) să asigure un grad de comprimare al aerului cât mai mare şi la un randament
maxim;
c) să aibă greutatea şi dimensiunile cât mai reduse, pentru un anumit consum de aer
şi un anumit grad de comprimare;
d) să prezinte o mare siguranţă în exploatare şi să aibă o construcţie cât mai simplă.

În compresorul centrifugal, energia mecanică este utilizată pentru accelerarea aerului, la

trecerea acestuia prin rotor, energia cinetică transformându-se în energie potenţială, o parte în rotor,
iar alta în stator.
În trecerea aerului prin rotor şi stator, acesta îşi schimbă direcţia, suferind în fiecare treaptă
o întoarcere la 90o, una la 180o şi încă una la 90o.
Temperatura aerului la ieşirea din compresor când nu se face răcirea este de circa
150….250oC. În mod normal, se face răcirea aerului între trepte sau intre compresoare., când
acestea sunt legate în serie. Elementul principal al compresorului este rotorul 2, format dintr-un
disc cu o serie de palete radiale drepte 6. Peretele discului şi pereţii paletelor formează canalele de
scurgere a aerului.
Difuzorul 3 este o suprafaţă inelară plană sau conică, dispusă concentric în jurul rotorului.
El poate fi fără palete(fig.II.2.4.1.2.a) sau cu palete de dirijare a aerului(fig.II.2.4.1.2.b.). Difuzorul
cu palete este precedat de un spaţiu inelar liber. După difuzor urmează ajutajele de ieşire, care
dirijează aerul spre camera de ardere.
Compresoarele centrifugale pot avea rotoare cu palete pe o singură faţă (fig.II.2.4.1.2.) sau
ambele feţe, şi cu aspiraţie bilaterală (fig.II.2.4.1.1.).În cazul paletelor pe ambele feţe, pentru
aceeaşi viteză a aerului la intrarea în rotor diametrele de intrarea şi ieşire a aerului din rotor sunt
mai mici.
Principiul de funcţionare a compresorului este următorul: aerul aflat între paletele rotorului
se pune în mişcare de rotaţie odată cu rotorul compresorului şi, sub acţiunea forţelor centrifugale,
se deplasează spre periferie, creând în acelaşi timp o depresiune la intrarea în rotor, ceea ce face ca
aerul din afara sa pătrundă în compresor prin canalul de intrare. În rotor, presiunea şi viteza aerului
cresc datorită forţei centrifuge. O parte din energia cinetică acumulată de aer în rotor se transformă
în energie potenţială în difuzor, unde presiunea continuă să crească datorită micşorării vitezei. De
asemenea, în ajutajele de ieşire, cât şi în canalele ce duc la camera de ardere.

190 din 375

Fig.II.2.4.1.1. Schema principală a compresorului Fig.II.2.4.1.2. Schema de principiu a
centrifugal cu palete pe ambele fete şi aspiraţie compresorului centrifugal, cu
bilaterală : palete pe o faţă, cu una si cu două
a- secţiune longitudinală; trepte de compresie:
b- vedere laterală a rotorului cu palete radiale a- compresorul centrifugal cu o treaptă:
si difuzorul cu palete de dirijare a aerului. 1- canalul de intrare;
2- rotorul;
3- difuzorul fără palete de dirijare a
aerului;
4- ajutajul de ieşire;
5- axul de antrenare;
6- palete radiale;
7- statorul;
b- vedere laterală a rotorului cu palete
radiale şi difuzorul;
c- compresorul centrifugal cu doua
trepte.

Fig.II.2.4.1.3. Schema compresorului centrifugal cu difuzor spiral şi polispiral-

rectiliniu :
a- cu difuzor spiral;
b- cu difuzor polispiral-rectiliniu

II.2.4.2.Camera de ardere

Camera de ardere fiind un element component important, siguranţa şi eficacitatea

funcţionării instalaţiilor de turbine cu gaze depind de construcţia sa şi de modul cum decurge
procesul de ardere în cameră.
Camera de ardere trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
a) aprinderea să fie simplă şi cât mai sigură la pornirea instalaţiei;

191 din 375

 b) arderea să fie stabilă (fără pulsaţii, întreruperi, înăbuşirea sau aruncarea flăcării) la orice
regim de funcţionare;
c) lungimea flăcării cât mai sigură, cât mai scurtă, pentru a nu pleca pe evacuarea spre
turbină,
d) răcirea sigură în zonele unde au loc supraîncălziri(circa 2000oC), pierderea de căldură în
timpul arderii sa fie minime(prin pereţii camerei de ardere sau prin arderi chimice incomplete),
e) rezistenţa aero şi gazodinamică să fie cât mai mică;
f) randamentul sa fie cât mai mare,
g) dimensiunile camerei de ardere să fie cât mai reduse pentru o anumită cantitate de căldură
realizată.
În general, camerele au corpul (carcasa exterioară) în forma tubulară.
În interior, concentric cu aceasta, se află camera sau tubul de foc. La toate camerele de
ardere, aerul care pătrunde prin secţiunea de intrare 1 se împarte în două părţi: o cantitate mică de
aer, aerul primar în proporţie de 20…30% din debitul total, este îndreptată direct în zona de ardere,
care ocupă partea din faţă a camerei şi asigură arderea întregii cantităţi de combustibil, realizându-
se o temperatură de circa1500…..1800oC, care favorizează stabilitatea flăcării. O mare cantitate de
aer , aerul secundar, în proporţie de 70-80% din debitul total, circulă prin exteriorul tubului de foc,
ocolind zona de ardere, şi apoi pătrunde în zona de amestec din partea posterioară a camerei de
ardere( partea dinspre turbină), printr-o serie de orificii şi canale speciale. în zona de amestec, aerul
se amestecă cu gazele rezultate în zona de ardere, reducându-le temperatura şi totodată determină
arderea produselor oxidate incomplet şi o cantitate de combustibil nears. Temperatura amestecului
se micşorează până la temperatura admisibilă în faţa turbinelor 4, adică 800oC pentru instalaţiile
navale. Aerul secundar mai are şi rolul de a răci pereţii tubului de foc şi de a forma un strat izolator
de căldură între aceasta şi carcasa exterioară a camerei de ardere. La un exces de ardere prea mare,
amestecul de aer şi combustibil se aprinde mai greu, iar procesul de ardere este instabil şi de
intensitate mică. Chiar dacă amestecul se aprinde, flacăra poate fi întreruptă foarte uşor de curent
de aer care trece prin aceasta. De asemenea, flacăra care apare în zona de ardere este stabilă numai
dacă viteza aerului care pătrunde este mai mică decât viteza aerului la intrarea în camera de ardere
până la o viteză de 40….60 m/s, prin mărirea secţiunii de trecere respective.
Curenţii de gaze calde, turbionate în sens contrar aerului, asigură aprinderea amestecului
proaspăt şi arderea lui stabilizată. Iniţial, la pornirea camerei de ardere se utilizează bujia electrică
8, cu ajutorul căreia se amorsează arderea amestecului de aer şi combustibil.
Fig.II.2.4.2.1. Schema camerei
de ardere individuale simple:
a - camera de ardere; 1-
tubulatura de combustibil; 2-
carcasa exterioara; 3- camera
(tubul) de foc; 4- ecranul
(stabilizatorul de flacără); 5-
injectorul cu diuză pentru
pulverizare;
6- turbionatorul de aer; 7-
intrarea aerului comprimat în
camera de ardere; 8- bujia
pentru aprinderea
combustibilului; 9-
conductor electric de înalta
tensiune; 10- ieşirea
amestecului de gaze şi aer din
camera de ardere;
b - diagramele de variaţie a
temperaturii (T) şi a vitezei
gazelor, de-a lungul camerei de
ardere.

192 din 375

 Ecranele stabilizatoare de flăcări au forma unor trunchiuri de con goale, cu numeroase
orificii, şi îndreptate cu baza mare spre zona de ardere(fig.II.2.4.2.2.) sau forma unor grătare plane
sau tronconice, formate din placi subţiri cu un mare număr de orificii (fig.II.2.4.2.2.) care permit
trecerea aerului primar. Tot în scopul obţinerii unui amestec uniform şi intensiv al aerului primar
cu combustibilul injectat se montează în acelaşi plan cu injectorul sau în faţa acestuia turbionatoare
speciale 6, formate dintr-o serie de palete fixe radiale şi curbate, dispuse sub un unghi anumit.
Deoarece turbionarea amestecului duce la aruncarea unor părticele de combustibil părţile laterale
ale camerei de ardere, o parte din aerul secundar se duce la periferia zonei de ardere printr-o serie
de orificii practicate în peretele tubului de foc 3.

Fig.II.2.4.2.2.Schema camerei de ardere cu vaporizare prealabilă a combustibilului

1- tubulatura de combustibil; 2- carcasa exterioară; 3- camera ( tubul ) de foc; 4- ecranul
(stabilizatorul de flacără ); 5- injectorul cu diuza pentru pulverizare;
6- turbionatorul de aer; 7- intrarea aerului comprimat în camera de ardere; 8- bujia pentru
aprinderea combustibilului; 9- conductor electric de înaltă tensiune; 10- ieşirea amestecului
de gaze şi aer din camera de ardere; 11- tuburile de vaporizare a combustibilului; 12- camera
de vaporizare.

Pentru obţinerea unui amestec mai bun de aer şi combustibil, a micşorării timpului de
ardere şi a măririi stabilităţii flăcării, se poate folosi vaporizarea prealabilă a combustibilului (fig.
II.2.4.2.2.), unde este prezentată o cameră de ardere cu vaporizare prealabilă a combustibilului. În
aceasta cameră de ardere faţă de cea prezentată anterior apare în plus camera de vaporizare cu
tuburile de vaporizare a combustibilului, care sunt învăluite la exterior de gazele fierbinţi. Gradul
de pulverizare al combustibilului influenţează procesul de ardere în sensul măririi vitezei de ardere
şi propagare a flăcării, cu cât pulverizarea este mai fină şi mai uniformă. Mărind presiunea de
injecţie, gradul de pulverizare creşte.
Clasificarea camerelor de ardere:
1) după felul combustibilului : a) lichid cu injectoare;
b) gazos cu arzătoare;
c) solid pulverizat cu un curent de aer;
2) după direcţia şi sensul de introducere a aerului şi a combustibilului:
a) echicurent;
b) contracurent;
c) unghiulară unde aerul este perpendicular pe
direcţia de mişcare a gazelor arse.
d) ciclon constă în introducerea tangenţială a
aerului în camera de ardere.

193 din 375

 II.2.4.3.Turbina cu gaze

Din punct de vedere constructiv şi al principiului de funcţionare, turbinele cu gaze sunt

asemănătoare cu turbinele cu abur folosite şi ele la propulsia navelor. Datorită înlocuirii agentului
termic (a aburului cu gaze), turbinele cu gaze au un număr de trepte mai mic şi o serie de
particularităţi constructive prin care se deosebesc de turbinele cu abur. Pentru a scoate în evidenţă
aceste particularităţi se iau pentru analiza două instalaţii de aceeaşi putere 5000 kW şi turaţie 3600
rot./min., una având turbina cu gaze şi cealaltă turbina cu abur. Dacă la turbina cu abur este necesar
un debit de abur 0,7m3/s(24t/h), la o temperatură de 440oC, o presiune de 32daN/cm2 la intrare şi o
presiune 0,05daN/cm2 la condensor, pentru turbina cu gaze este necesar un debit de gaze de
280m3/s(230t/h) la o temperatură de 650oC, o presiune de 6daN/cm2 la intrarea în turbină şi o
presiune de evacuare de 1,03daN/cm2. Rezultă pentru turbina cu gaze un consum specific de
46kg/kW/h, iar pentru cea cu abur un consum specific de 4,8kg./kW/h, debitul necesar de gaze în
m3/s fiind de 40 de ori mai mare decât debitul de abur. Aceasta este o consecinţă a faptului că, la
aceeaşi temperatură, entalpia gazelor este mult mai mică decât entalpia aburului, de aceea turbina
cu gaze are trepte mai puţine.
În prezent, cele mai folosite turbine cu gaze sunt cele cu reacţiune. Pentru cazul analizat
mai sus, raportul dintre debitul volumetric la intrarea şi ieşirea din turbina cu abur este de 250, ceea
ce înseamnă că, în primul caz, volumul aburului creşte, prin destinderea în turbină, de 250 de ori,
iar în al doilea caz, volum gazelor creste de 3,95 ori.
Ca urmare, lungimea paletelor la turbina cu gaze variază foarte puţin de la o treaptă la alta,
însă paletele primei trepte vor fi mai mari decât la turbina cu abur, tocmai datorită debitului
volumetric mare la intrarea în turbină în plus, primele palete ale turbinei cu gaze este limitată de
lungimea paletelor primei trepte, faţă de turbina cu abur, unde puterea este limitată de lungimea
paletelor ultimei trepte. Din comparaţia făcută anterior rezultă ca turbinele cu gaze necesită o
presiune a gazelor mult mai mică decât a turbinelor cu abur. De asemenea, datorită entalpiei reduse
a gazelor faţă de abur, trebuie ca temperatura gazelor la intrarea în turbină să fie de peste 500oC
mai mare decât la turbina cu abur, însă la temperaturi de peste 750 oC este necesară răcirea paletelor
fixe şi mobile mai ales la prima treaptă prin folosirea unor materiale rezistente la temperaturi
ridicate. Pentru temperaturi sub 400oC, piesele se fac din otel carbon obişnuit; între 400 şi 600oC se
folosesc oţeluri slab aliate cu molibden; între 600-700oC oţeluri austenitice, iar peste 700oC se
folosesc aliaje de cobalt, nichel, titan. În cazul când nu se folosesc aliaje speciale şi pentru
temperaturi sub 700oC este necesară răcirea paletelor fixe şi mobile cu apă sau aer (la interior).

Fig.II.2.4.3. Turbina cu gaze cu o singură treaptă şi compresor axial:

1- strat de material temo-izolant; 2- material izolant între cele două carcase;
3- carcasa; 4- disc forjat integral cu arbore; 5- arbore; 6- cuplaj turbină
compresor; 7- disc integral cu rotorul compresorului.
Turbina cu gaze este maşina energetică în care are loc transformarea energiei potenţiale a
gazelor în energie mecanică, care realizează rotirea arborelui turbinei. Prin cuplarea arborelui

194 din 375

turbinei cu un consumator, se realizează transformarea energiei mecanice în diferite forme de
energie dictate de scopul utilizării acestuia.

O clasificare generală a turbinelor cu gaze este prezentată în tabelul de mai jos:

Criteriu de Tipul
Particularităţi
clasificare turbinei
1 2 3
Gazele de ardere pot fi produse special (camera de ardere,
Cu gaze de
generatoare de gaze cu pistoane libere) sau evacuate de motoare
ardere
Agentul cu ardere internă, instalaţii tehnologice etc..
motor folosit Aerul şi freonul se comprimă şi se încălzesc într-un schimbător
Cu aer cald
de căldură.
Cu heliu În cazul centralelor nuclearo-electrice
Direcţia Axiale
gazelor în Radial
turbina Radial-axiale
Modul de
Cu acţiune
transformare
a căldurii în
Cu reacţiune
lucru
mecanic Mixte
Cu circuitO particulă de gaz străbate o singură dată turbina. Funcţionează
Circulaţia deschis de obicei cu gaze de ardere.
gazelor Cu circuitO particulă de gaz străbate de mai multe ori turbina. Funcţionează
închis de obicei cu aer sub presiune încălzit cu heliu
Transformările energetice se realizează într-un etaj (rând de
Mono-etajate palete). Au puteri mici şi turaţii mari. Dimensiunile turbinei sunt
Realizarea
mici.
transformăril
Multietajate Transformările energetice se realizează în mai multe trepte
or energetice
(cu trepte de dispuse în serie. Se utilizează în cazul puterilor mijlocii şi mari.
presiune) Au randament mai bun.
Înaltă Pot fi cu axe separate sau pe acelaşi ax
presiune
Presiunea
Medie
agentului
presiune
motor
Joasă
presiune

Principalele elemente componente ale turbinei cu gaze sunt:

- rotorul turbinei;
- statorul turbinei;
- instalaţiile auxiliare ale turbinei;
- fundaţia (postamentul)turbinei.

II.2.4.3.1 Rotorul turbinei cu gaze

Construcţia rotorului depinde de tipul turbinei cu acţiune sau reacţiune-de dimensiunile şi

turaţia lui, de temperatura la care funcţionează , etc.
Paletele rotorului - se confecţionează din oţeluri feritice (550-5650 C), oteluri
austenitice (650-8000 C) şi aliaje speciale (condiţii deosebit de grele de lucru). Forma profilului

195 din 375

paletei se alege funcţie de tipul paletei (cu acţiune sau cu recţiune) şi de numărul Mach
corespunzător vitezei relative de la intrare a gazelor.
Paleta rotorului are trei părţi: partea activă - formează pereţii laterali ai canalului; piciorul
paletei - fixarea paletei de disc; capul paletei - partea opusă piciorul paletei la extremitatea căreia
se află cepul pentru fixarea bandajului ce acoperă canalul interpaletar.
Constructiv paletele pot fi: laminate, frezate, răsucite sau tubulare. Acestea se fixează în
discuri cu ajutorul unor piese de închidere, prin sudură, nituire sau cu ştifturi cilindrice.
Bandajul poate fi realizat dintr-o bucată cu paleta sau separat din tablă fixată de capul
paletelor, prin cepuri.
Discurile rotorului – pot fi executate în corp comun cu arborele sau separat şi montate pe
acesta prin presare la cald.
Rotorul turbinei cu acţiune se execută deseori în construcţie monobloc, discurile fac corp
comun cu arborele. Rotorul monobloc este o soluţie constructivă simplă, compactă şi sigură, dar
este limitată de posibilităţile tehnologice de forjare. În cazul unor diametre mari discurile se
execută separat şi se montează pe arbore prin presare la cald.
Elementele componente ale discului rotorului sunt:
1. coroana discului – pe aceasta se fixează paletele;
2. butucul discului – pe acesta se fretează pe arbore;
3. pânza discului – leagă coroana, de butuc.
După paletare, discurile rotorului se echilibrează static, iar rotorul complet asamblat se
echilibrează dinamic.
La turbinele cu recţiune de dimensiuni moderate, a căror viteză periferică nu depăşeşte de
obicei 180m/s se utilizează rotoarele în tambur.
La dimensiuni mari, tamburul se confecţionează gol în interior, iar la diametre mari se
realizează rotoarele în tambur obţinute prin asamblarea prin sudare a mai multe discuri negăurite
cu coloana lată.
Discurile împreună cu paletele sunt componentele cele mai solicitate ale turbinei
funcţionând în acelaşi mediu. Deoarece discurile nu sunt supuse acţiunii de eroziune şi coroziune a
gazelor, pentru confecţionarea acestora se utilizează oţeluri carbon de calitate O.L.C. 45(sub 300
grade Celsius) sau oţeluri slab aliate cu Mg, Cr, Ni, şi V(peste 300 grade Celsius).
Arborele rotorului - poate fi executat în construcţie monobloc cu discurile rotorului sau
poate fi o piesa separată de discuri. Pe arbore în afară de eventualele discuri frecate se mai
montează bucşe de distanţă între discuri, bucşe pentru labirinţi exteriori, discul lagărului axial,
discul de echilibrare, semicupla, inele aruncătoare de ulei, roata dinţată a angrenajului care
antrenează pompa de ulei, etc. Majoritatea acestor piese se fixează pe arbore prin strângere la cald
şi se asigură contra rotirii de obicei cu o pană.
Pentru uşurarea montării pe arbore a pieselor prezentate mai sus, acestea se confecţionează
cu grosimea variabilă în trepte. Uneori se folosesc doi arbori coaxiali pentru realizarea a două linii
de arbori.
Arborele corpului de joasă presiune al turbinei cu diametrul pană la 600mm şi la puteri
foarte mari se execută din oţel carbon de calitate O.L.C.35 sau O.L.C.45. În cazul rotoarelor
monobloc şi în cazul arborilor care funcţionează la temperaturi mai mari , se utilizează oţeluri slab
aliate cu Cr, Ni, Mg, V.
Cuplajele rigide -(cu discuri ,cu ştifturi, etc.)cât şi cuplajele elastice (cu burduf, cu dinţi
,etc.) sunt utilizate la cuplarea rotoarelor turbinei cu gaze, deoarece permit deplasări relative ale
acestora.
Virorul - este un dispozitiv de rotire a rotorului pentru a asigura răcirea uniformă a acestuia
după oprirea turbinei cu gaze de obicei aceasta se îmbină cu cuplajul turbinei. Acţionarea virorului
se poate realiza manual (acţionare intermitentă) sau cu un motor electric(acţionare continuă).

196 din 375

 II.2.4.3.2. Statorul turbinei cu gaze

Ajutajele - asigură destinderea gazelor şi creşterea vitezei acestora. Construcţia ajutajelor

este determinată de presiunea şi temperatura gazelor, de dimensiunile secţiunilor de curgere, de
locul pe care-l ocupă în ansamblul turbinei, etc.
Ajutajele se confecţionează prin turnare (normală sau de precizie),frezare (pretenţioasă şi
costisitoare) sau sudare.
Diafragmele - sunt piese ale statorului în care se fixează ajutajelor turbinelor cu acţiune sau
reacţiune a căror rotor este sub formă de discuri.
În partea de înaltă presiune a turbinei diafragmele se prevăd cu ajutaje frezate în construcţie
sudată sau turnată, iar pentru temperaturi joase diafragmele se prevăd cu palete din tablă încastrate
prin turnare în corpul de fontă a acestora. Diafragmele se execută din două bucăţi cu planul de
separare în planul orizontal de separare a carcaselor pentru a se asigura montarea şi demontarea
uşoară a acestora. Pentru temperaturi sub 250 grade diafragmele se confecţionează din fontă
perlitică (cu adaos de Ni şi Cr) turnate, iar peste 250 grade se confecţionează din oţel turnat, forjat
sau laminat.
Paletele directoare - folosite pentru turbinele cu reacţiune care au rolul în tambur sunt
asemănătoare cu paletele rotorului. Acestea pot fi cu profil constant sau variabil şi se fixează de
obicei în carcasă. Un disc şi un rând de palete directoare sau un disc şi o diafragmă, constituie o
treaptă a turbinei.
Carcasa - asigură: fixarea diafragmelor treptelor sau ale paletelor directoare; aducerea
gazelor la turbină , distribuirea lor la ajutajele primei trepte, conducerea între trepte şi evacuarea
acestora din turbină ; izolarea treptelor faţă de exterior şi fixarea în extremităţi a lagărelor turbinei.
Carcasa are controlul bine determinat, atât de dimensiunile şi forma rotorului, cât şi de traiectoria
gazelor la intrarea şi ieşirea din turbină.
Pentru montarea şi demontarea mai uşoară a rotorului, carcasa se execută din două părţi,
separate printr-un plan orizontal care trece prin axa rotorului.

II.2.4.3.3. Instalaţiile auxiliare ale turbinei cu gaze

Instalaţiile auxiliare ale turbinei cu gaze asigură atât funcţionarea normală a acesteia, cât şi
adaptarea funcţionarii acesteia funcţie de puterea cerută de consumator.
1) Răcirea cu aer a paletelor turbinei este cea mai des utilizată şi poate fi:
a) răcirea exterioară unde aerul se prelinge în lungul suprafeţelor exterioare ale rotorului;
b) răcirea interioară ce constă în introducerea aerului în interiorul arborelui, de unde prin nişte
canale radiale este dirijat spre canalele interioare practicate în palete;
c) răcire combinată exterioară şi interioară.
2) Controlul funcţionarii turbinei
Sistemul de controlul al turbinei cu gaze trebuie sa îndeplinească multe funcţiuni, care sunt
vitale pentru buna funcţionare. El trebuie sa controleze viteza arborelui, sa programeze curgerea
combustibilului în timpul pornirii şi în alte condiţii tranzitorii şi să prevină supratemperatura în
camera de ardere şi în componentele turbinei.
Pentru îndeplinirea acestor funcţii, sistemul de control este format dintr-o serie de
dispozitive separate, combinate în diverse sisteme:
a) controlul şi măsurarea vitezei este realizata prin intermediul unui regulator de turaţie
de tip centrifugal, care, printr-un sistem hidraulic(o valvula pilot şi piston)
acţionează valvula principala de combustibil, pentru reglarea curgerii acestuia,
controlând în acest fel turaţia şi puterea maşinii.
b) controlul puterii este mai important decât controlul vitezei, în instalaţiile marine de
mari dimensiuni; ca sistem de reglare a vitezei turbina trebuie sa dispună şi de un
regulator de oprire la supraturaţie.
c) controlul temperaturii este realizat cu ajutorul termocuplelor; pentru protecţia la
supratemperatură sunt folosite întrerupătoare termice care pot întrerupe circuitul de

197 din 375

 comandă şi opri sistemul. În acest scop pot fi folosite comenzi pneumatice.
Semnalul termocuplelor poate fi amplificat electronic şi introdus în sistemul de
comandă pentru a modula curgerea combustibilului.
d) controlul şi măsurarea combustibilului este făcută prin intermediul regulatoarelor de
putere, turaţie şi temperatură. În plus, trebuie reglată curgerea combustibilului pe
timpul pornirii şi asigurarea unei cantităţi suficiente, pentru prevenirea stingerii
flăcării. La turbinele marine alimentarea se face cu combustibil la presiune pozitivă
şi, dacă este necesar, încălzit pentru menţinerea vâscozităţii necesare. După filtrare
combustibilul ajunge la pompa principală de combustibil, care poate fi cu roţi
dinţate sau cu piston şi este antrenată de arborele turbinei. De la pompa de
combustibil ajunge în camera de ardere.
e) protecţia la supraturaţie controlează viteza arborelui turbinei pentru menţinerea ei în
limitele prescrise. Acest lucru este făcut prin intermediul unui regulator de oprire la
supraturaţie. Un astfel de dispozitiv se montează pe fiecare arbore, iar când turaţia
atinge valoarea de 110% taie alimentarea cu combustibil. Mecanismul este de tip
centrifugal, care acţionează asupra valvulele de combustibil sau asupra unor
contacte electrice care, în mod similar, taie curgerea combustibilului.
3) Cuzineţii, etanşările şi ungerea.
Cuzineţii turbinelor cu gaze se împart în două clase :
a) antifricţiune sau cu rulmenţi;
b) cu bucşă sau de alunecare şi lagăre de împingere cu film de ulei.
La turbinele navale sunt folosite lagăre de alunecare sau cu film de ulei.
Lagărele antifricţiune cu bile sau role pot asigura o funcţionare de lungă durata dar au o
viaţă limitată. Pentru acest tip de lagăre, fiecare rotor este susţinut de două sau mai multe lagăre.
Un lagăr, în mod frecvent, este cu role cilindrice pentru a preveni mişcarea axială a rotorului, iar
celelalte lagăre care susţin rotorul şi preiau împingerea axială sunt cu rulmenţi. Lagărele
antifricţiune au nevoie de o mică cantitate de ulei pentru ungere. Acesta însă trebuie răcit pentru a
păstra jocurile şi pentru a evita zgomotele şi blocarea. Jetul de ulei trebuie direcţionat pe arbore
adiacent la inelul interior al rulmentului şi în jurul carcasei, pentru a menţine lagărul rece fără să fie
nevoie ca prin acesta sa treacă o cantitate mare de ulei.
Lagărele de alunecare sunt cu film de ulei format dintr-o cantitate adecvată de ulei cu
vâscozitate potrivită. Lagărele sunt placate cu material antifricţiune, iar forma găurii este eliptică.
Lagărele de împingere au rolul de a prelua împingerea netă a turbinei, adică diferenţa dintre
împingerea compresorului şi împingerea turbinei în cazul generatorului de gaz, sau împingerea
turbinei plus sau minus împingerea cuplajului în cazul turbinelor de putere.
Fiecare rotor dispune de lagărul sau de împingere format din lagăre cu film de ulei. În mod
normal, lagărul cuprinde un guler de împingere ferm ataşat arborelui cu placi de împingere în
ambele parţi.
Lagărele de alunecare şi de împingere necesită o cantitate mare de ulei răcit, de bună
calitate, pentru ungere şi răcire.
Etanşarea arborelui serveşte pentru etanşarea, controlul sau prevenirea scurgerii lichidului
de-a lungul arborelui, la trecerea acestuia printr-un perete sau o diafragmă care separă două zone
aflate la presiuni diferite sau conţin două fluide diferite.
Etanşarea poate fi făcută prin:
a) contact şi constă din inele de cărbune sau grafit ţinute în contact cu suprafaţa bine lustruită a
arborelui prin intermediul unui resort. Suprafaţa metalului este călită, iar materialul inelelor
este ales să dea minimum de frecare şi uzură. Acest sistem de etanşare, în cazul turbinelor cu
gaze, lucrează fără ungere.
b) labirinţi al căror principiu de lucru este acela de a forma o serie de strangulări, prin intermediul
unui număr de dinţi metalici practicaţi pe componente fixe, sau pe arbore şi uneori pe ambele
componente. Dinţii sparg diferenţa totală de presiune a fluidului dintre cele două parţi ale
etanşării într-o serie de trepte, pentru a controla curgerea prin spaţiile de toleranţă dintre
vârfurile dinţilor şi suprafaţa prelucrată. Viteza creată în spaţiul de toleranţă, prin căderea de

198 din 375

 presiune este parţial disipată în turbulenţa din spaţiul dintre dinţii adiacenţi, reducând mult
curgerea.
Sistemul de ungere are rolul de asigura ungerea organelor turbinei, livrând în mod continuu
o cantitate de ulei, la presiune şi temperatură corectă.
În mod normal, un sistem de ungere constă dintr-un rezervor de ulei, una sau mai multe
pompe (care livrează uleiul la cuzineţi, reductor şi la sistemul de comandă ), regulatoare de
presiune, răcitoare şi filtre de ulei.
Tancul de ulei este amplasat sub turbină, iar capacitatea lui este funcţie de curgerea pompei
astfel ca, în caz de accident tancul să poată livra timp de 4 minute.
Tancul de ulei trebuie să fie prevăzut cu sticlă de nivel şi cu autoclavă destul de mare pentru
a permite curăţirea, precum şi cu sisteme de alarmă pentru nivel minim şi maxim.
Tubulaturile de alimentare şi scurgere sunt fabricate prin laminare şi sunt din oţel
inoxidabil. Este o practică uzuală ca tubulatura de alimentare să treacă prin interiorul tubulaturii de
scurgere pe o distanţă cât mai mare. În acest fel tubulatura de scurgere acţionează ca o linie de
siguranţă în eventualitatea avarierii liniei de alimentare care, în caz contrar, ar putea împrăştia ulei
peste componentele calde ale instalaţiei şi ar produce incendii. Pentru reducerea riscului de foc,
numărul tubulaturilor şi al conexiunilor sunt reduse la minim, iar acolo unde sunt necesare
conexiuni, acestea se fac prin sudare.
Aşa cum se vede în figură, instalaţia este prevăzuta cu sisteme de filtrare şi răcire a uleiului.
Filtrele dispun de capacitatea de a asigura filtrări cuprinse în gama 10÷2 microni. Nu se admite by-
pass-area filtrelor întrucât, la ungerea lagărelor ar putea pătrunde o mare cantitate de impurităţi.
Regulatoarele de presiune, uzual, sunt valvule de golire prevăzute cu resort. Unele sisteme
folosesc două niveluri de presiune, unul pentru controlul funcţionarii şi altul de joasă presiune
pentru ungere. Pompa principală de ungere este de tipul cu roti dinţate şi este antrenată de arborele
principal al turbinei. Pentru ungere mai pot fi folosite şi pompe centrifuge acţionate de arborele
turbinei sau de electromotor.

Fig.II.2.4.3.3.1. Sistemul
uleiului de ungere, aranjament
tipic pentru propulsia cu
turbine cu gaze:
1- tanc de ulei; 2- răcitorul de
ulei; 3- reductor de turaţie; 4-
cuzinet de împingere; 5- pompa
principală de ulei; 6- pompa de
baleiaj; 7- filtru; 8- pompa de
transfer; 9- filtru foarte fin;
A- accesoriu pentru acţionarea
pompei; B- comanda
hidraulică;
a- cuzinetul nr. 1; b- cuzinetul
nr. 2; c- cuzinetul nr. 3; d-
cuzinetul nr. 4; CR- conexiune
de recepţie.

Materialele folosite la construcţia turbinelor cu gaze trebuie să corespundă cerinţelor

impuse de condiţiile de operare a componentelor turbinelor expuse la temperaturi şi presiuni
ridicate, care lucrează la turaţii mari.
Cerinţe stricte se impun materialelor folosite la fabricarea discurilor, paletelor, rotoarelor,
tubulaturilor de gaze şi a componentelor camerei de ardere. Materialele trebuie sa reziste la
temperatura, presiune, coroziune şi eroziune şi sa nu fie scumpe.
Temperatura componentelor turbinei: în plus faţă de solicitarea mecanică, apărută în rotor şi
alte componente ale turbinei, temperatura gazului de lucru produce solicitări termice de o
magnitudine considerabilă. Din acest motiv temperatura rotorului, discurilor şi a paletelor este

199 din 375

calculată sau determinată experimental. Distribuţia temperaturii unui rotor cu discuri integrale în
stare staţionară este prezentată în figura următoare:

Fig.II.2.4.3.3.2. Distribuţia temperaturii într-un rotor cu discuri intregale al unei turbine

oprite

II.2.4.4. Recuperatorul de căldură

Recuperatorul de căldură are rolul important în instalaţiile de turbine cu gaze, prin

intermediul lor putându-se folosi o parte din căldura gazelor, evacuate din turbine, la preîncălzirea
aerului comprimat înainte de a intra în camera de ardere. Practic, recuperatoarele de căldură sunt
schimbătoare de căldură tubulare, la care aerul circulă în interiorul tuburilor, iar gazele evacuate
prin spaţiile dintre tuburi. Recuperatoarele de căldură pot fi cu curent încrucişat când gazele circulă
perpendicular pe ţevi, sau în contracurent, când gazele circulă de-a lungul ţevilor şi în sens invers
circulaţiei aerului din tuburi. Recuperatoarele din contracurent au ţevile cu nervuri longitudinale,
astfel coeficientul echivalent de convecţie de la gaze la pereţi este mai mare(4….8 ori) decât în
cazul ţevilor netede. Recuperatoarele de căldură se montează cât mai aproape de compresor şi
turbină cu scopul de a simplifica instalaţia şi a reduce căderile de presiune atât pe traseul de gaze,
cât şi de aer.

II.2.5. Accesoriile instalaţiei de turbine cu gaze

Pentru a funcţiona, instalaţia are nevoie de o serie de accesorii cum sunt:

a) pompe de combustibil şi de ungere cu ulei care livrează combustibil şi ulei sub presiune pe
timpul funcţionarii, inclusiv la pornire; pompele pot fi acţionate separat, de către un
electromotor, dar, uzual, sunt antrenate prin intermediul unui reductor de turaţie de către
arborele turbinei.
b) maşina de pornire a turbinei care poate fi un electromotor, o turbină cu abur, un motor cu aer sau
un motor DIESEL, care, la rândul lor, au propriul sistem de pornire; la instalaţiile de mare
putere, ca maşina de primă pornire poate fi folosită o turbină cu gaze de mici dimensiuni.
c) filtrul de ulei este montat pe tubulatura de aspiraţie aer, pentru a preveni murdărirea
compresorului şi prin acesta se previne reducerea capacităţii şi a randamentului compresorului şi
degradarea întregii maşini; filtrul se montează la înălţimi mari faţă de nivelul apei şi trebuie sa
fie echipat cu şicane efective pentru a preveni intrarea apei. Decantorul poate fi de tip separator
sau este de tip filtru format din metal şi fibre sintetice de dimensiuni bine stabilite, care să
controleze efectiv diametrul picăturilor de apă.
d) amortizorul de zgomot se montează atât pe intrarea aerului cât şi pe evacuarea gazelor, turbina
fiind o maşină de mare turaţie generează zgomote de mare turaţie cu o frecvenţă de spectru
foarte larg; mare parte din zgomote este generată aerodinamic de frecvenţa trecerii palelor, sursa
majoră de zgomote apărând în jurul deschiderilor de intrare şi ieşire şi a reductorului de turaţie.
Zgomotele sunt radiate de întreaga maşină, iar intensitatea sunetului este funcţie de masa
carcasei.

200 din 375

 II.3. MECANISME ŞI INSTALAŢII AUXILIARE SPECIFICE MAŞINILOR DE PROPULSIE
NAVALE

II.3.1. Separatoare navale

II.3.1.1. Noţiuni introductive: definiţii, principii şi mărimi constructive şi funcţionale

Una din cele mai importante etape din domeniul exploatării navelor este aceea de separare
sau de purificare a produşilor finali sau intermediari. Această necesitate rezultă din însăşi natura
proceselor tehnologice care conduc frecvent la obţinerea unor amestecuri având în principiu
caracteristicile unor sisteme eterogene formate din faze diferite, de tip lichid-gaz, solid-gas, lichid-
solid, etc..
Toate aceste varietăţi de amestecuri sunt caracterizate de faptul că faza continuă
(dispersantă) este un fluid (foarte frecvent, un lichid), iar faza dispersă (având de cele mai multe ori
un caracter polidispers), este alcătuită din particule solide, bule de gaze, etc.. Condiţionat de natura
sistemelor eterogene, de proprietăţile fizico-chimice ale fazelor componente, se pot realiza prin una
din următoarele tipuri de operaţii:
a) separări fizico-mecanice, bazate ca principiu pe legităţi derivate din mecanica fluidelor;
b) separări termice, bazate pe operaţii de transfer termic şi de transport al fluidelor;
c) separări prin difuziune, datorate diferenţelor de concentraţie şi temperatură între particulele
sistemelor aflate în contact.
Separarea sistemelor eterogene de tip lichid-solid (Tab.1) este percepută adesea ca un
ansamblu de diverse procese fizico-mecanice de separare.

Tab.1 Prezentare generală a principalelor procedee şi echipamente de separare mecanică a mediilor

eterogene lichid-solid:
În câmp gravitaţional În câmp centrifugal
Cu o circulaţie Cu circulaţie
În aparate rotative În aparate fixe
împiedicată neîmpiedicată
-centrifuge;
-decantoare continue
-site fixe de sortare sedimentare cu -hidrocicloane
orizontale
tambur cilindric
-centrifuge;
-limpezitoare cu tub
-site mobile -decantoare verticale sedimentare cu
central
camere cilindrice
-centrifuge;
-limpezitor cu -limpezitoare cu
-decantoare cu conuri sedimentare cu cuţit
flotoare difuzor
de descărcare
-decantoare -centrifuge;
-separator lamelar
semicontinue cu separatoare cu talere -
în plăci
şicane şi duze
-centrifuge;
-decantoare în contra
- separatoare cu talere -
curent
şi supapă
-centrifuge;
- - decantoare cu şnec -
transportor
-centrifuge;
- - -
decantoare-extractoare
- - -centrifuge tubulare -

Frecvent pentru a asigura selectivitatea separării se apelează la pretratarea chimică a acestor

amestecuri eterogene fără a afecta însă caracterul fizico-mecanic al procesului de separare.

201 din 375

 O separare eficientă (cu randament ridicat) şi economică la bordul navei cu aceste
separatoare se realizează dacă se asigura următorul complex minimal de factori:
a) decantat sau filtrat limpede,
b) sediment omogen cu umiditate relativă scăzută,
c) evacuare uşoară atât a sedimentului cât si a decantatului (filtratului),
d) regenerări rapide, pretratări simple sau chiar, lipsa acestora,
e) consumuri materiale şi energetice scăzute şi, de cele mai multe ori productivitate ridicată a
procesului.
Pentru ca agregatul de la bord să respecte aceşti factori se impune o scurtă prezentare a
operaţiilor de filtrare şi sedimentare utilizate cel mai frecvent în separarea fizico-mecanică a
sistemelor disperse lichid-solid. Prezentarea va fi însoţită de enumerarea şi precizarea modalităţilor
tehnice şi tehnologice de bază pentru realizarea acestor operaţii.

Filtrarea

Filtrarea se poate defini ca operaţia unitară de separare a unor sisteme eterogene fluide tip
dispersie sau soluţie in fazele componente, cu menţiunea că operaţia nu depinde de diferenţa de
densitate dintre faze.
Separarea se realizează prin intermediul unui strat filtrant considerat ca poros care este
permeabil în general, doar pentru faza fluidă şi impermeabil pentru toate celelalte sau, pentru
majoritatea fazelor solide.
În tabelul următor sunt redate criteriile fundamentale de realizare a operaţiei de filtrare
specifică separatoarelor.
Tab.2 Criterii tehnologice de realizare a operaţiei de filtrare.
Criteriul Tipul filtrării Caracteristici
Se realizează sub presiunea
În câmp gravitaţional
hidrostatica a fazei eterogene.
Se realizează în câmpul de forţe
În câmp centrifugal
centrifuge ale fazei eterogene.
Forţa motrică
Se realizează în suprapresiunea creată
Sub presiune (+Δp)
deasupra stratului filtrant.
Se realizează în depresiunea (vidul)
Sub depresiune (vid) (-Δp)
creată deasupra stratului filtrant.
Structura şi configuraţia
De suprafaţa Valoare scăzută pentru µf
stratului filtrant, µf-
simplex funcţional, definit De adâncime Valoare scăzută pentru µf
ca raportul dintre diametru
porilor şi grosimea
Mixtă Valori medii pentru µf.
stratului filtrant)

Reprezentative în acest sens sunt următoarele variante de filtrare (pe baza cărora dealtfel a
fost structurat şi tabelul anterior);
1. filtrarea de suprafaţă; se realizează la suprafaţa stratului filtrant şi se utilizează în
special pentru sistemele fluide eterogene cu o încărcare medie de fază solidă. Stratul
filtrant iniţial are o grosime cuprinsă între 80 – 600 µm la o suprafaţă liberă de
trecere între 1 – 75 %. Constituirea acestui strat filtrant este simplă, în formă
monostrat sau monofilar.
2. filtrarea de adâncime; se realizează in adâncimea stratului filtrant si se utilizează
pentru sisteme fluide eterogene cu o încărcare mică de solid sau pentru sisteme
coloidale. Se asigură astfel posibilitatea unor filtrări selective cu o capacitate de
reţinere foarte avansată de până la 99%.
Constituirea stratului filtrant este de regulă sub forma unei structuri plane groase sau având alte
forme. La o porozitate a stratului filtrant cuprinsă intre 1-1000µm se asigură o suprafaţă liberă de
trecere de aproximativ 90%.

202 din 375

 3. filtrarea mixtă; are loc atât la suprafaţa stratului filtrant cât şi-n profunzimea
acestuia, fiind frecvent întâlnită la sistemele fluide eterogene cu încărcare variabilă
de fază solidă. Este specifică pentru straturile filtrante având grosimea cuprinsă intre
1-6000 µm. Suprafaţa liberă de trecere are limite foarte largi cuprinse între 1-70%.
Filtrarea în câmp centrifugal a fazelor eterogene lichid-solid, se impune ca un procedeu
deosebit de eficient. Forţa motrice a procesului sub acţiunea căreia se realizează modificarea
concentraţiei este presiunea centrifugală rezultată din rotirea suspensiei. Filtrarea în câmp
centrifugal este dependentă de mulţi factori dintre care cel mai important este intensitatea câmpului
de forţe centrifugale, ce depinde de:
a) numărul de talere filtrante;
b) distanţa dintre talere;
c) structura si natura suprafeţelor filtrante, etc.
Pentru obţinerea unui grad de separare comparabil cu cel caracteristic altor tehnici de
filtrare, la filtrarea în câmp centrifugal se recomandă ca în suspensia de alimentare să existe o
concentraţie a solidului mai mare ca cea caracteristică altor tehnici de filtrare.
Uzual filtrările în câmp centrifugal la bordul navelor sunt recomandate pentru:
a) separarea motorinei si a uleiului necesare pentru propulsie şi generarea energiei electrice,
b) separarea reziduurilor existente in santina navei,
c) separarea altor fluide.
Principalii parametri constructivi şi funcţionali uzuali, ai separatoarelor centrifugale sunt
cuprinşi în tabelul următor:
Tab.3
Parametrii Valori caracteristice
Poziţia axei tamburului Verticală Orizontală
Direcţia de evacuare a sedimentului Frontală superioară Frontală inferioară Laterală
Diametrul tamburului (m) 0,6-1,6 0,8-1,6 0,3-2
Capacitatea de umplere (kg) 80-650 120-1000 15-1500
Volumul nominal al tamburului (m3) 0,05-0,5 0,1-0,8 0,1-0,8
Suprafaţa efectivă de separare (m2) 0,8-2,5 1-8 0,25-6
Turaţie tambur (rot/min) 750-2400 750-1500 750-3600

Notă:
Întrucât aproximativ (30 – 80) % din presiunea de separare se pierde pentru a învinge
rezistenţa hidraulică a sedimentului format pe suprafaţa filtrantă, grosimea optimă a acestui strat se
recomandă a fi inferioară valorii de 60 mm.

Principii funcţionale generale ale separatoarelor navale

Procesul de filtrare se realizează de regulă în condiţiile unui gradient de presiune Δp = ct şi

viteză variabilă, în care componenta lichidă a fazei eterogene trece prin elementul activ de separare
si se scurge prin orificiile din corpul tamburului rotitor.
Rotorul separatorului – ca principal organ constructiv si funcţional, capătă in acest context
funcţiuni diverse ca:
a) organ generator de presiune;
b) organ de distribuţie pentru suspensie, faza separată (motorină, ulei, apă) sau pentru
lichidul de spălare;
c) spaţiu de depozitare pentru sediment sau de montaj pentru diverse armături sau
accesorii.
Există separatoare care au dispunerea tamburului în plan vertical sau orizontal. Cu privire la
acest aspect cât şi consecinţele amplasării, dar şi asupra condiţiilor de utilizare a acestor
mecanisme, trebuie menţionat că separatoarele cu tambur vertical asigură de regulă, suprafeţe

203 din 375

efective de separare şi capacitate de umplere – nominale – mai mari si mai uşor realizabile
constructiv decât la cele cu tambur orizontal.
Separarea prin sedimentare în câmp centrifugal are loc datorită acţiunii forţelor externe
asupra constituenţilor fazei eterogene cu diferenţe de densităţi (greutăţi specifice). Este specifică
separatoarelor care nu admit în funcţionare pierderi de lichid în sediment si care asigură atât
randament ridicat de separare (80- 90) % cât şi debite ridicate de alimentare (de până la 1500 m³/h),
iar dimensiunile critice pentru faza solidă egale cu 0,1-500 µm.
Un alt principiu funcţional important al procesului de separare este acela că în pofida
numeroaselor perfecţionări, flexibilitatea procesului este scăzută în primul rând datorită
dependenţei inverse între selectivitatea separării şi capacitatea sau debitul de alimentare.
În baza acestor sumare principii, tabelul următor cuprinde recomandări importante de
utilizare a unor separatoare la bordul navelor;
Tab.4
Efectu
Dimensiunea
Concentraţia l de Pierdere de Umiditatea
Tipul critică a Claritatea
de suspensie rupere fază solidă finală
separatorului solidului filtratului
(% volum) a fazei (g/l) (% volum)
(µm)
solide
Separator cu
5-10 Neglijabilă Foarte
descărcare 2-25 Scăzut 3
bună
manuală
Redusă, mai
Separator cu
5-30 puţin Foarte
descărcare 10-100 Mare 3
momentul de bună
prin cuţit
început
Separator cu 5-10 la
descărcare 10-80 80-100 particulele cu
uzual 40 Redus Dc= 100µm, Slabă 3-7
prin vibraţii
şi oscilaţii aprox.=50%
2-5 la
Separator cu 15.uzual. particulele cu
descărcare 20-60 60-100 Redus Dc= 100µm, Bună 2-5
prin pulsaţii aprox=50%
Separator cu
tambur Uzual Foarte Medie
40-60 90-100 10-20 Slabă 5-15
conic scăzut
perforat

Separator cu 50 uzual 6-12, Dc=

descărcare 40-75 60-100 Mediu 100µm Slabă 5-15
prin melc

Din această gamă largă de separatoare cele mai des întâlnite în domeniul naval sunt cele cu
separare prin sedimentare cu ajutorul talerelor. Tamburul acestora poate fi sub formă biconică sau
cilindro-tronconică, care cuprinde în interiorul său un număr de 40 până la 200 de talere (discuri)
tronconice cu un interstiţiu de trecere între ele de la 0,3 până la 3 mm. Prezenţa acestui pachet de
talere are ca scop creşterea eficienţei de
separare întrucât curentul de suspensie este descompus într-un număr ridicat de straturi subţiri de
curgere dezvoltate în lungul talerelor.
Faza solidă sau faza de densitate mai mare se concentrează pe pereţii interiori ai tamburului
şi se elimină fie la oprirea mecanismului, fie în mod continuu sau intermitent prin dispozitivele
periferice ale tamburului ca: duze, supape, armături, etc. . Din punctul de vedere al performanţelor

204 din 375

globale, aceste separatoare centrifugale sunt recomandate în domeniul naval pentru separarea
reziduurilor din santină sau, a separării combustibililor şi lubrifianţilor existenţi la bord, aceste
medii (faze) eterogene având concentraţia volumică de fază solidă cuprinsă între (0,1 – 25) % din
volum, caracterizate printr-o granulaţie critică a solidului în intervalul 0,1 – 50 µm, debite la intrare
cuprinse între 0,4 – 300 m³/h, asigurând o eficacitate a separării de până la 96-98%, deci foarte
mare.
Sugestiv in acest sens este tabelul următor care cuprinde parametrii constructivi şi
funcţionali importanţi pentru unele separatoare navale.
Tab.5
Dimensiun
Concentraţia
Tipul fazelor ea critică a Parametrii constructivi şi
Tipul separatorului suspensiei
separate solidului funcţionar
(% volum)
(µm)
Separator
n=200-700 rot/min
centrifugal cu ax
Lichid-solid 15 3-800 eficacitate 98% D=0,5-2,2
orizontal cu golire
m.
prin sifon
Separator
n=600-2400 rot/min
centrifugal cu ax Lichid-solid
10 1-500 eficacitate 98% D=0,8-
vertical pe 3 lichid-lichid
1,5m.
coloane
Separator
n=4000-14000 rot/min
centrifugal cu talere Lichid-solid
0,3-2 0,5-300 eficacitate 96% debit
si funcţionare lichid-lichid
suspensie = 0,4-120m³/h.
discontinuă
Separator
n=4000-10000 rot/min
centrifugal cu talere
Lichid-solid 25 0,3-500 eficacitate 96% debit
şi autogolire prin
suspensie =300 m³/h
duze
Separator
n=4000-10000 rot/min
centrifugal cu talere
Lichid-solid 10 0,5-500 eficacitate 96% debit
şi autogolire prin
suspensie =0,4-60 m³/h.
inelar
Separator
n=4000-10000 rot/min
centrifugal cu talere
Lichid-solid 2-5 0,5-800 eficacitate 96-98% debit
şi autogolire prin
suspensie =0,8-16 m³/h
supare
Separator
n=4000-14000 rot/min
centrifugal
Solid-lichid 15 0,5-500 eficacitate 96% debit
extractor cu talere
suspensie =0,8-80 m³/h
şi autogolire duze
Separator n=4000-6000 rot/min
centrifugal decantor Solid-lichid 70 0,1-600 eficacitate 96% debit
cu melc suspensie =2-120 m³/h
Separator
n=4000-6000 rot/min
centrifugal Solid -
60 0,5-500 eficacitate 96% debit
decantor-extractor lichid-lichid
suspensie =0,15-120 m³/h
cu melc
Obs.
1. În cazul separatoarelor centrifugale decantoare cu melc, faza eterogenă este alimentată
central în tamburul aflat în rotor unde, datorită forţelor centrifuge de inerţie solidul este împins
spre periferie de unde este preluat şi evacuat de către melcul transportor în timp ce decantatul este
evacuat în mod continuu pe la unul din capetele tamburului.

205 din 375

 2. Referitor la structura constructivă a tamburului trebuie ştiut că atât lungimea cât şi
unghiul de înclinare a zonei conice au o mare importanţă în funcţionarea cu eficienţă a
separatoarelor centrifugale. Astfel, cu cât lungimea tamburului şi turaţia acestuia sunt mai mari iar
diametrul nominal al tamburului este mai mic, cu atât capacitatea de separare este mai mare.
3. Separatoarele centrifugale decantoare cu melc pot funcţiona doar în mod continuu,
circulaţia fazelor componente ale fazei eterogene se realizează atât în echicurent cât şi-n
contracurent. Pentru separatoarele centrifugale decantoare-extractoare cu melc circulaţia fazelor
este mixtă.
4. În literatura de specialitate dimensiunea critică a particulelor solide şi conţinutul de fază
solidă a amestecului eterogen, sunt percepute ca fiind mărimi de bază în alegerea centrifugelor
pentru separarea sistemelor eterogene. Se poate reconsidera astfel că, clasa separatoarelor
centrifugale este structurată pe două mari entităţi:
a) cea a separatoarelor centrifugale orientate în special pe amestecuri eterogene cu fază
lichidă preponderentă;
b) cea a separatoarelor centrifugale decantoare orientate spre amestecuri eterogene cu faza
solidă preponderentă.
Deşi în practică la bordul navei sunt şi alţi factori care determină alegerea tipului
separatorului centrifugal adecvat, cum ar fi densitatea şi vâscozitatea fazelor, forma, natura şi
consistenţa particulelor solide, totuşi pentru separatoarele centrifugale cu talere, mărimea critică a
particulelor solide şi concentraţia fazei solide în amestecul eterogen, rămân factori de bază în
alegere.
Există însă la bordul navelor separatoare centrifugale cu talere având funcţionare
discontinuă care din punct de vedere constructiv au un rotor cu tambur de formă cilindrico-
tronconică cu perete continuu, fără orificii de evacuare a decantatului solid şi a fazei lichide mai
grele. Procesul discontinuu de separare şi limpezire se realizează în pachetul de talere de formă
tronconică, iar depozitarea solidului decantat se realizează în camera de solid având formă
cilindrică dispusă la baza tamburului. Evacuarea fazelor lichide separate şi limpezite se realizează
prin intermediul dispozitivelor inelare cu fante axiale de evacuare dispuse în zona superioară a
tamburului.
Pentru separatoare centrifugale cu talere (specifice în marea lor majoritate la bordul
navelor) datorită calităţilor superioare în ceea ce priveşte rezistenţa şi durabilitatea sistemului de
rezervoare s-a ales soluţia constructivă de amplasare a tamburului separator în CONSOLĂ, la
capătul superior al arborelui, având de obicei lagărul superior în construcţie elastică, iar cel inferior
în construcţie rigidă.
În figura care urmează sunt prezentate cele mai des întâlnite variante constructive a
separatoarelor centrifugale cu talere prin rezumarea tamburului în consolă.

a) la distanţă de centrul de masă,

b) în centrul de masă al tamburului prin fund profilat,
c) în centrul virolei suplimentare.
Semnificaţia termenilor: e – excentricitate, deplasare,
G – centru de greutate ( masă )
F – forţa centrifugă a maselor neechilibrate ale tamburului în stare
funcţională (forţa maximă din consolă).

206 din 375

 Având în vedere turaţiile uzuale ale separatoarelor centrifugale cu talere (6000-8000)
rot/min, precum şi forţa maximă de pe consolă (Fc) la susţinerea corpului (tamburului inferior) cu
talere, se utilizează cu precădere lagărele cu rulmenţi (axiali, radiali-axiali).
În ceea ce priveşte modul de montare al rulmenţilor în crapodinele separatoarelor cu talere,
trebuie menţionate două variante de bază:
a) montaj cu strângere pe arbore;
b) montaj cu strângere în corpul lagărului.
În prima variantă, demontarea şi înlocuirea acestora este mult mai uşoară faţă de cea de-a-2-
a, dat fiind faptul că depresarea rulmenţilor de pe arbore este mai uşoară decât cea din crapodină
(carcasă, scut).
Controlul, comanda şi supravegherea proceselor realizate cu separatoarele centrifugale cu
talere, pe faze componente sau în ansamblul lor, necesită diverse sisteme de urmărire şi tipuri de
comenzi. Dintre cele mai întâlnite tipuri de comenzi pot fi redate:
a) comenzi temporizate prin relee de timp adaptate la programe individuale. Sunt relativ simple
însă, pentru suspensii cu concentraţii oscilante sau pentru circuitele de gaz inert sau aer
sterilizat (cu căderi neprevăzut de mari de presiune), sunt puţin performante;
b) comenzi proprii interactive cu control asupra circuitului decantatului sau a fazei valoroase,
(omogene, separate) realizat prin fotosenzor sau senzor de presiune pe circuitele de protecţie
prin aer sterilizat sau gaz inert.
La prelucrarea suspensiilor sau amestecurilor eterogene cu potenţial exploziv sau de natură
inflamabilă, pentru a creşte siguranţa procesului de separare centrifugală, se recomandă controlul
continuu al conţinutului de O2 prin metode paramagnetice de analiză. Aceste metode asigură o
siguranţă deosebită, evitând pericolul de explozie sau incendiu la bord, realizându-se simultan cele
mai bune condiţii tehnice de reglare şi reducere continuă a conţinutului de O2 şi N2. Chiar dacă
presupun tehnică avansată de analiză, aceste metode asigură cum mai spuneam, un grad ridicat de
siguranţă fluxului cât şi de protecţie a mediului ambiant pentru habitatele fluviale şi maritime.

Principii constructive şi funcţionale

Pentru pregătirea unor cantităţi importante de combustibili şi lubrifianţi necesari

consumatorilor de la bord (motoare termice, caldarine, incineratoare etc.) cât şi pentru separarea
hidrocarburilor din apa de santină, sunt necesare instalaţii corespunzătoare în acest scop.
Instalaţiile de combustibil de la bord, pe lângă celelalte elemente componente cum sunt:
tancurile, pompele, încălzitoarele, şi altele, au ca element component principal separatorul, prin
intermediul căruia se îndepărtează din masa de amestec eterogen (motorină, ulei, reziduuri de
santină), acele ”faze” a căror prezenţă periclitează buna funcţionare a consumatorilor.
O clasificare a separatoarelor poate fi făcută din mai multe puncte de vedere:
1. din punct de vedere al tipului de instalaţie în cadrul căreia se găseşte la bordul navei,
există separatoare de:
a) motorină;
b) ulei şi de santină
2. din punct de vedere al modului în care se face antrenarea la ax, există separatoare
antrenate cu motor diesel sau, electric(situaţia cea mai des întâlnită).
3. din punct de vedere al felului în care se face separarea, există separatoare:
a) gravitaţionale: la care separarea fazei eterogene se realizează pe principiul diferenţei
de greutăţi specifice a constituenţilor;
b) centrifugale: la care separarea fazei eterogene se face datorită efectului cumulat
generat de forţa centrifugă de inerţie şi diferenţa de greutăţi specifice a
constituenţilor fazei.

Mărimile tehnice ale unui separator sunt de natură constructivă şi funcţională. Cele
constructive se referă la dimensiunile constructive (lungime, lăţime) şi greutate, iar cele funcţionale
se referă la:

207 din 375

 a) capacitatea de separare: volum de fază eterogenă separată în unitatea de timp [t/h;
t/min];
b) vâscozitate: rezistenţa la curgere a fluidului de separare, măsurată în °E (Engler),
mărime care depinde foarte mult de temperatură [°C];
c) presiunea de lucru a fluidului de separare [kgf/cm²][barr]
d) turaţia la axul de antrenare al tamburului separatorului [rot/min];
e) numărul talerelor de separare, de regulă nr. cuprins între 100÷ 140 ±4. Talerul (discul)
de separare este elementul constructiv activ al separatorului; prin intermediul acestuia se
face separarea fazei eterogene în faze omogene (fluid de lucru, cum sunt motorina sau
uleiul şi apa cu impurităţi de natură mecanică sau suspensii coloidale);
f) greutatea specifică a constituenţilor fazei eterogene [g/cm³ ].
• Principial, construcţia separatoarelor este:

1 – corp 1 – fază grea

2,3 – capace 2 – fază uşoară purificată
4 – aerisire 3 – fază uşoară clarificată
5 – zonă, fază grea (sediment) 4 – ax
6 - intrare fază eterogenă
7 – ieşire fază uşoară
(separată)
8 - purjă
iar funcţionarea acestora (pentru separatorul gravitaţional şi cel centrifugal ), tot principial, este:
a) pentru separatorul gravitaţional: pe baza diferenţei de greutăţi specifice a constituenţilor
fazei eterogene. De exemplu apa şi alte suspensii, având greutăţi specifice superioare
uleiului sau motorinei, se vor separa şi sedimenta (depune) în partea inferioară a
corpului;
b) pentru separatorul centrifugal: separarea se realizează prin intermediul unui câmp de
forţe create la nivelul camerei de separare cât şi ca urmare a diferenţelor de greutăţi
specifice şi a forţelor de frecare ce apar la nivelul spaţiilor interstiţiale dintre talere.

II.3.1.2. Separatoare gravitaţionale: definiţie, clasificare, mărimi tehnice, factorii ce influenţează

separarea fazei eterogene

Separatoarele gravitaţionale sunt instalaţii (dispozitive) statice (care nu au elemente in

mişcare ), de diferite capacităţi, prin intermediul cărora se realizează separarea, pe principiul
diferenţei de greutăţi specifice a impurităţilor din faza eterogenă (fluidul de separat), astfel încât
faza omogenă rezultată este bună calitativ pentru consumul motoarelor termice şi caldarinelor.
O clasificare a separatoarelor gravitaţionale poate fi făcută din anumite puncte de vedere:

208 din 375

 a) din punct de vedere al instalaţiilor pe care le utilizează există separatoare gravitaţionale
pentru:
1. staţiile de epurare a apelor reziduale generate de întreprinderi, instituţii, unităţi, mari
sectoare de activitate economică sau rurale (cum ar fi cele zootehnice) etc.;
2. sistemele de santină ale navelor (cu predilecţie cele comerciale si de intervenţie);
3. instalaţiile de preparare combustibil ale motoarelor de propulsie navală;
4. separarea in anumite puncte la cheu (mare sau fluviu) a hidrocarburilor din
reziduurile depozitate la bordul navelor si transferate ulterior in rezervoare special
construite şi destinate.
b) din punct de vedere al capacităţii, există separatoare gravitaţionale:
1. mici;
2. mijlocii;
3. de mare capacitate.
c) din punct de vedere al formei exista separatoare gravitaţionale:
1. cilindrice;
2. paralelipipedice.
d) din punct de vedere al materialului constructiv: separatoare gravitaţionale cu pereţi
rezistenţi la acţiunea distructivǎ a reziduurilor de hidrocarburi (OLA, OLI, OL cromat, nichelat,
inserţii de materiale plastice cu metale sau nemetale).
Mărimile tehnice se structurează în:
a) mărimi tehnice constructive: lungime, lăţime, înălţime, diametru;
b) mărimi tehnice funcţionale:
1. capacitatea de separare;
2. presiunea cu care faza eterogenă este vehiculată în separator;
3. compoziţia fizico-chimică a elementului activ (strat filtrant – separator).
Dimensiunile orificiilor sunt foarte importante.
4. Vâscozitatea fazei eterogene: strâns legată de valoarea de temperatură.
De altfel temperatura este mărimea definitorie pentru interiorul separatorului;
5. Structura şi dimensiunile elementului separator (filtrant). Filtrarea fiind
operaţiunea de separare a sistemelor eterogene fluid – solid în fazele componente cu
ajutorul unui strat filtrant cu structură poroasă, metalică – cu sau fără magnet
permanent -, mai nou – cu elemente filtrante – separatoare, din ţesuturi membranare.
Factorii care influenţează separarea fazei eterogene în cadrul unei instalaţii sunt:
a) granulometria fazei solide: suspensii între 1 μm şi 1 mm sau mai mari;
b) forma particulelor solide: sferică, aciculară, foiţe (cea mai dezavantajoasă pentru că la
creşterea presiunii, se comportă ca nişte supape);
c) suprafaţa specifică a fazei solide: aglomerare sau nu;
d) vâscozitatea fazei eterogene;
e) temperatura de filtrare: cea optimă creşte viteza de filtrare, cea foarte ridicată poate genera
transformări alotropice;
f) presiunea de filtrare: e posibilă şi depresiunea cu rol important în formarea stratului
filtrant;
g) stratul – elementul - filtrant (separator): conglomerat de nisip, argilă, piatră calcaroasă,
zgură etc., cauciuc pe suport metalic, table (caje), site, ţesături, împletituri, plăci poroase, straturi
fibroase şi purverulente (depuneri prin sedimentare pe un suport – ex. pulberile de cărbune –
membrane şi ţesuturi membranare, hârtia).
Funcţionarea calitativă a unui element separator (filtrant) este determinată de următorii parametri:
a) caracteristica hidraulică: căderea de presiune funcţie de cantitatea de fluid separat;
b) gradul sau raportul de separare: raportul dintre cantitatea de impurităţi reţinute de elementul
separator şi cantitatea de impurităţi ce exista înainte de separare;
c) fineţea procesului de separare: mărimea maximă a particulelor sedimentate după separare;
d) îmbâcsirea = colmatarea: durata de folosire a elementului separator (până când căderea de
presiune pe element ajunge la valoarea maximă admisibilă);

209 din 375

 e) eficacitatea separării: este dată de gradul de separare dintre cantitatea de motorină şi apă sau
suspensii mecanice, coloidale.

Variante constructive şi funcţionarea de principiu

Separatoarele gravitaţionale se utilizează cu predilecţie ca separatoare a reziduurilor din

santină însă tot ele, pot realiza la bordul navei şi separarea uleiului sau combustibilului, de apă. Se
întâlnesc foarte des la navele comerciale unde trebuie, în conformitate cu convenţiile internaţionale
de prevenire a poluării apelor cu hidrocarburi, să purifice cantităţi însemnate de reziduuri colectate
în santină (scurgeri de uleiuri, motorină, păcură şi alte hidrocarburi), a căror densităţi variază în
limitele ∗ = (0,8 ÷ 0,97) g/cm³.
Pentru densităţi ale apei de mare, ∗ = (1,020 ÷ 1,025) g/cm³, între cele 2 faze rezultă o diferenţă
de densitate, care constituie tocmai baza funcţionării separatoarelor de santină.
În fig. II.3.1.2.1 este reprezentată o schemă de principiu a unei instalaţii de reziduuri
petroliere.
Amestecul de apă şi hidrocarburi, colectat în tancul 1, este aspirat prin sorbul 2 de către
pompa 3 şi trimis în separatorul 4.
Apa separată de hidrocarburi este evacuată peste bord prin armătura cu clapet 5. Întrucât
concentraţia de reziduuri petroliere din apa aspirată nu este constantă, debitul de fază omogenă
poate varia între zero şi debitul maxim al pompei.
Deci, evacuarea reziduurilor din separator nu poate fi făcută în mod continuu, ci intermitent,
pe măsura acumulării de fază omogenă în partea superioară a separatorului, se sesizează armătura 7
care deschide circuitul către tancul 9 pentru faza separată (reziduurile), apa curată fiind evacuată
peste bord prin clapetul 5. Concentraţia acesteia, conform convenţiei Marpol nu trebuie să
depăşească 15 ppm.

Fig. II.3.1.2.1 Schema de principiu a unei instalaţii separatoare de reziduuri petroliere

1 – tanc reziduuri (santină),
2 – sorb cu sită,
3 – pompă de alimentare,
4 – separator,
5 – armătură tip clapet,
6 – armătură acţionată manual,
7 – armătură acţionată electric (ventil electromagnetic),
8 – tablou de supraveghere şi control,
9 – tanc de depozitare a fluidului separat,

210 din 375

 Separatorul de ulei “SCHRŐDER”

Caracteristica constructivă de bază a acestui separator gravitaţional o constituie şicanele;

nişte pereţi, diafragme dispuse pentru ca să înlesnească, să dirijeze fluidul de separat astfel încât
faza omogenă să fie cât mai lipsită de impurităţi.
Constructiv acest separator arată ca in fig. II.3.1.2.2.

Fig. II.3.1.2.2 Separatorul de ulei tip „SCHRODER”

1 – admisie fază eterogenă (emulsii santină),
2 – ieşire fază separată (ulei),
3 – ieşire fază grea (apă),
4 – traseu ascendent fază separată (uşoară),
5 – evacuare fază grea (apă)
6 – armătură acţionată pneumatic,
7 – orificiu admisie apă pentru spălare (curăţire),
8 – armătură acţionată de traductorul de nivel,
9 – şicane, diafragme (membrane),
10 – corpul separatorului.
Separatorul este construit şi echipat să funcţioneze automatizat, elementul principal fiind
sistemul de automatizare tip “NISI”.
Înainte de introducerea fazei eterogene are loc umplerea cu apă pentru amorsarea
interiorului.
Presiunea cu care faza eterogenă este aspirată de pompă şi introdusă din santină în separator
este de (1,5 ÷2) barr.
Pentru separare poate fi introdus şi ulei necesar ungerii instalaţiilor energetice de la bord, în
care s-a constatat prezenţa unor impurităţi.
Când pompa aspiră din santină, din construcţie există pe aspiraţie un filtru grosier care
reţine impurităţile de granulaţie mare.
Un rol foarte important prin numărul lor dar şi prin suprafaţa de lucru îl au şicanele care
dacă sunt mai multe la număr lungesc traseul fazei eterogene, scăzând astfel conţinutul de
impurităţi, iar suprafaţa lor este în strânsă interdependenţă cu gradul de purificare atât ca valoare
totală cât şi calitate a suprafeţei, aceasta crescând sau scăzând gradul de aderenţă.

211 din 375

 Periodic, atât filtrul brut cât şi şicanele, dar şi interiorul separatorului, se curăţă.
Dacă faza eterogenă conţine şi solvenţi, funcţionarea optimă a separatorului nu mai este
garantată.

Separatorul de santină cu electrod de comandă

Acest separator realizează separarea hidrocarburilor şi a altor reziduuri din apa de santină,
însă cu un element activ adecvat poate separa uleiul sau combustibilul de la bord, cu foarte bune
rezultate.
Constructiv acest separator arată ca în fig. II.3.1.2.3 (a, b)

Fig. II.3.1.2.3 – Separator de santină cu electrod de comandă

1 – calotă superioară, 15 – serpentină cu abur sau rezistenţă
2 – calotă inferioară, electrică,
3 – garnitură de etanşare, 16 – orificiu de golire ulei,
4 – racord de intrare a apei de santină, 17 – electrod de comandă
5 – filtru grosier, 18 – cutia de derivaţie,
6 – placă calmantă perforată, 19 – conductoare electrice,
7 – filtru fin, 20 – ventil electromagnetic,
8 – axul central, 21 – sistem de dezaerare,
9 – orificiul central al discurilor, 22 – flotor pentru aer
10 – orificiul lateral al discurilor, 23 – robinete de control nivel minim şi
11 – zonă de separare fină, maxim,
12 – tubulatură de evacuare apă separată 24 – pâlnie de extracţie,
peste bord, 25 – robinet de golire,
13 – orificiu pentru colectare ulei, 26 – orificiu de evacuare apă spălare,
14 – tuburi ridicătoare, 27 – suport, postament
Acest tip de separator de santină este folosit la bordul navelor maritime şi fluviale, având
comandă automatizată pentru deversarea fazelor separate (ulei, păcură sau motorină din apă).

212 din 375

 Este o construcţie cilindrică realizată din 2 calote: inferioara şi superioară asamblate prin
intermediul unei garnituri de cauciuc sinterizat. La partea superioară se află racordul de intrare a
fazei eterogene cuplat la o pompă ce creează o presiune de (1,5 ÷ 3,5) kgf/cm².
În interiorul separatorului se află un filtru grosier 5 format dintr-o sită metalică, la nivelul
căruia are loc o primă separare a uleiului aflat în fază eterogenă (emulsii de santină), care, cu
siguranţă mai conţinând reziduuri petroliere, este dirijat prin placa calmantă 6. Reziduurile
petroliere acced apoi către filtrul fin 7 care se constituie din mai multe discuri suprapuse şi aşezate
sub un anumit unghi faţă de axul central 8 şi solidar cu acesta.
Discurile prezintă câte un orificiu central 9 prin care faza eterogenă pătrunde în filtrul fin.
Datorită timpului de separare, relativ ridicat, şi a diferenţelor de greutate specifică, apa
conţinută în reziduurile de santină se va aduna în zona orificiului 10 al axului central.
Uleiul fiind mai uşor va aluneca spre periferia discurilor (care sunt orientate sub un anumit
unghi astfel încât incidenţa să fie maximă, separarea cât mai bună) continuând mişcarea ascendentă
spre zona de separare fină 11.
Apa sub presiune se va separa şi va pătrunde prin spaţiul dintre discuri şi apoi prin orificiile
laterale 10 în axul central 8 (care este gol pe dinăuntru), de aici apa separată fiind evacuată peste
bord prin tubulatura 12.
Uleiul pătruns în filtrul fin urmează profilul talerelor (a spaţiilor interstiţiale) şi ajuns în zona de
separare fină 11 acesta se va ridica şi pe traseul 13, 14 ajunge în spaţiul delimitat de calota
superioară la un nivel min. – max. care va comanda închiderea – deschiderea armăturii 20 de
evacuare sau nu, a fazei separate.
Pentru ca separarea să se producă mai eficient în acest spaţiu este montată o serpentină de
abur sau rezistenţă electrică cu rol în micşorarea vâscozităţii fazei eterogene.
La procesul automatizat de funcţionare a separatorului participă şi electrodul de comandă
amplasat după cum se vede în fig. II.3.1.2.3b. La nivelul optim al fazei separate şi care pe
principiul constantei dielectrice, ce o au anumiţi constituenţi ai fazei eterogene, va comanda
închiderea – deschiderea armăturii pentru evacuare fază separată (ulei, păcură, motorină, etc.).
Deci, electrodul de comandă lucrează ca un traductor, care funcţie de constanta dielectrică
(specifică uleiului, păcurii sau impurităţilor) va produce alimentarea ventilului 20 sau întreruperea
alimentarii. Spre exemplu, dacă în ulei apare apă (care are o altă constantă dielectrică) traductorul
preia informaţia şi o transmite electric – prin intermediul cutiei de conexiuni – la armătura 20 care
se va închide. Debitul unui astfel de separator = (6 ÷ 20) m³/h.
O variantă modernă a acestui separator este aceea la care sesizarea fazei omogene se face
tot de către un electrod, însă comanda armăturii 20 se realizează hidrostatic prin presiunea din
interiorul mecanismului.

Separatorul tip “SEROM”

Este o variantă românească de separator

gravitaţional conceput şi realizat de un colectiv de
cadre de la ICEPRONAV Galaţi.
Acesta separă hidrocarburile din apa ce se
deversează peste bord, sau este reutilizată ca apă
tratată.
1 – Racord de intrare amestec,
2 – Robineţi de preluare probe evacuare
hidrocarburi,
3 – Alimentare electrică,
4 – Bloc traductori nivel,
5 – Servovalvulă,
6 – Valvulă pneumatică fluture,
7 – Tor de aglomerare pe inele,
8 – Filtru volumic,
9 – Hidrocicloane,

213 din 375

10 – Racord hidrocarburi separate,
11 – Racord de alimentare cu aer comprimat, Fig. II.3.1.2.4 – Separatorul gravitaţional tip
12 – Racord evacuare apă tratată, „SEROM”
13 – Coloană de sedimentare,
14 – Corpul, carcasa cu calotele superioară şi inferioară
15 – Postament sau ramă de fund
Faza eterogenă (w + r) intră cu presiune în separator care este amplificată ascensional de
construcţia axială ciclonară până în partea superioară a mecanismului.
De aici, datorită efectului conjugat al forţei de presiune cu diferenţa de greutăţi specifice,
hidrocarburile se vor separa de celelalte faze şi se vor aduna sub perna de aer a separatorului de
unde, intermitent vor fi evacuate către un tanc special destinat sau direct, către consumatorii
energetici de la bord.
Faza grea formată din apă şi impurităţi (mecanice, suspensii coloidale etc.) după ce va
străbate componente 7 şi 8, se va separa astfel: impurităţile se vor stoca în coloana de sedimentare
13 special construită, iar apa separată (tratată) acumulată în cavităţile din calota inferioară, va fi
evacuată peste bord intermitent sau recirculată pentru necesităţile bordului.
Obs. a) Instalaţia este prevăzută să funcţioneze automatizat la bordul navei şi aceasta datorită
componentelor 3, 4, 5, 6 şi 11 din figura anterioară.
b) Eliminarea impurităţilor din coloana 13 poate fi făcută manual sau automat.

O altă variantă concepută şi realizată la Galaţi este separatorul din fig. II.3.1.2.5

Fig. II.3.1.2.5 – Separator gravitaţional cu separare prin evaporare

1- corp agregat evaporator,

2- tanc scurgere santină,
3- evacuare vapori (gaze),
4- termostat,
5- starter,
6- pompă,
7- armătură,
8- ventilator axial centrifugal,
9- evacuare reziduuri hidrocarburi de la evaporator,
10- baterie de încălzire

214 din 375

 Apa şi reziduurile petroliere (w +r) sunt stocate în santină. Atât stocarea cât şi deversarea
peste bord sunt total interzise de normative. Un dispozitiv cu care se micşorează concentraţia de
hidrocarburi sub 15 ppm, este echipamentul de concentrare şi separare prin evaporare prezentat mai
sus (ppm reprezentând nr. de grame de component rezidual dintr-un milion de grame de apă, cu
alte cuvinte concentraţia de hidrocarburi nu depăşeşte 15 g la o tonă de reziduuri din santină sau
din tancul de depozit special destinat).
Aerul introdus (curgerea fiind forţată) va prelua vaporii de apă obţinuţi prin evaporare,
dispozitivul realizând astfel separarea apei din reziduurile petroliere prin evaporarea umidităţii
conţinută de acestea.
Căldura necesară evaporării apei este furnizată de bateria de încălzire şi de aerul de
circulaţie în contracurent, în cazul în care Taer > Tw + r , care curge pelicular pe ţevi.
Pentru obţinerea performanţelor cu acest mecanism, foarte important este ca valorile de p şi
T să fie cele optime (ex. presiunea vaporilor saturaţi la exteriorul serpentine să fie mai mare decât
presiunea din interiorul agregatului, iar T în interiorul agregatului să fie mai mică decât T în partea
superioară a mecanismului).
Eficienţa economică rezultată în urma instalării la bord este dată de faptul că atât aburul
(apa caldă) cât şi aerul la T de lucru constituie surse termice secundare (recuperate, refolosibile).
Această instalaţie poate prelucra aproximativ 100 m³ în 24 h, fază eterogenă, cu un consum de
[9÷12]m³/h apă caldă sau [90 ÷ 120] kg abur/h.
Există posibilitatea ca produsele petroliere rezultate în urma evaporării şi separării să fie
utilizate de către instalaţiile energetice ale navei.

Separatorul gravitaţional tip „SEVASTOPOL”

Fig. II.3.1.2.6 - Separator gravitaţional tip „SEVASTOPOL”

1 – armătură electromagnetică de protecţie; 4 – traductor nivel suspensii;

2 – ieşire apă de spălare; 5 – filtru colector de suspensii coloidale;
3 – traductor nivel fază eterogenă; 6 – distribuitor de jet cu rol de separare brută;

215 din 375

7 – intrare reziduuri;
8 – ieşire apă separată;
9 – intrare apă-aer pentru curăţire;
10 – armătură electromagnetică pe ţeava de
evacuare C.L. separat;
11 – încălzitor.

216 din 375

 Acest separator este utilizat cu succes la bordul navelor de luptă ruseşti cu bazele de
dislocare la Marea Neagră.
Particularitatea constructivă a acestui separator o reprezintă elementul (filtrul) de separare
care înglobează granule de diferite forme, mărimi şi compoziţii, a căror proprietate principală este
că reţin prin aderenţă impurităţile şi separă faza omogenă (uleiul sau păcura) de ceilalţi
constituenţi.
Mărimi funcţionale: capacitatea minimă de separare = 0,6 m³/h, filtrează – separă brut (prin
intermediul componentei 6 impurităţi cu Ø = (0,8 ÷ 1,2) mm, separă motorină cu vâscozitatea ~ 5
cst şi păcură cu vâscozitatea ~ 220 cst sau mai mică, temperatura optimă a fazei eterogene fiind
37,8ºC. Presiunea de lucru a fazei eterogene = 3 kgf/ cm², filtrarea fină realizându-se pentru
particule cu Ø = (1 ÷ 2) mm.
Valoarea concentraţiei de hidrocarburi din apa separată nu a depăşit 20 ppm, cu posibilităţi
de îmbunătăţire a calităţii. Funcţionarea continuă la sarcină nominală este garantată pentru 300 h,
durata de serviciu fiind de 10000 h. Faza eterogenă este introdusă pe la partea superioară, separată
brut şi încălzită pentru a-i scade vâscozitatea.
Purificarea şi limpezirea au loc în interiorul filtrului cu granule ce reţine impurităţile. Sub
stratul filtrant se acumulează hidrocarburile care ulterior se vor evacua pe traseul 10, iar apa tratată
se va evacua pe traseul 8. Periodic stratul filtrant se suflă în contracurent pe traseul 9 la comanda
primită de la componenta 4.
Obs. a) Suflarea se face până în 50 h funcţionare, la interval de 10 minute.
b) Sistemul de comandă, supraveghere şi control este automatizat.

II.3.1.3 Separatoare centrifugale: definiţie, clasificare, mărimi tehnice, factorii care influenţează
separarea fazei eterogene

Sunt acele mecanisme sau dispozitive care realizează separarea prin centrifugare a
impurităţilor din combustibilii si lubrifianţii utilizaţi de către consumatorii la bord.
Se clasifică după mai multe criterii:
1. din punct de vedere al instalaţiei pe care o deserveşte există separatoare pentru:
a) motorină;
b) ulei;
c) păcură;
d) reziduurile din santină (mai rar întâlnită la navele noastre).
2. din punct de vedere al antrenării la ax există separatoare:
a) antrenate de către un motor electric (cel mai des întâlnite) prin intermediul unui
cuplaj multiplicator;
b) antrenate de către un motor termic.
3. din punct de vedere al turaţiei la ax există separatoare de:
a) mică turaţie (n = până în 6000 rot/min);
b) medie turaţie (n = până în 11.000 rot/min);
c) mare turaţie (n = până în 18.000 rot/min);
4. din punct de vedere al golirii depunerilor de fază grea, există separatoare:
a) cu golire normală;
b) cu golire semiautomatizată;
c) cu golire automatizată;
5. din punct de vedere al cantităţii de fază omogenă separată în unitatea de timp, există
separatoare:
a) de debite mici (până la 1 m³/h);
b) de debite mijlocii (până la 10 m³/h);
c) de debite mari (peste la 10 m³/h);

217 din 375

 Ca şi la mecanismele studiate anterior, mărimile tehnice specifice unui separator sunt de
natură constructivă şi funcţională; cele constructive ţin de greutate, înălţime de construcţie,
diametrul carcasei, numărul talerelor, suprafaţă de lucru şi valoarea interstiţiului etc.
Mărimile funcţionale ţin de:
a) presiunea cu care faza eterogenă intră în separator;
b) debitul de fază separată; cantitatea de unitate în timp;
c) turaţia de lucru;
d) concentraţia de impurităţi.
Factorii care influenţează separarea fazei eterogene:
a) granulometria;
b) forma particulelor;
c) suprafaţa specifică a fazei grele;
d) vâscozitatea;
e) temperatura de separare;
f) presiunea de lucru;
g) turaţia la ax;
h) numărul de talere, construcţia acestora şi interstiţiile dintre acestea.

Separatorul centrifugal “SECECOM”

Este utilizat la bordul navei pentru separarea din combustibil sau ulei a impurităţilor de natură
mecanică, a suspensiilor coloidale sau a apei.
Mărimile tehnice caracteristice sunt:
a) capacitatea de separare – 7500 l/h la T = 80ºC, pentru motorină sau ulei, iar pentru păcura
3700 l/h la T = 90ºC
b) presiunea la aspiraţie = (0,5 ÷ 0,6) bar iar pe refulare maxim 2,5 bar;
c) turaţia la axul separatorului = 6000 rot/min, antrenarea făcându-se cu un motor asincron
trifazat a cărei putere este de 5,5 KW iar turaţia de 1500 rot/min;
d) numărul talerelor de separare = 131 ± 10 buc.;
e) temperatura de intrare a agentului de separare se impune a nu fi sub 50ºC iar conţinutul de
suspensii în motorină sau ulei, înainte de separare nu trebuie să fie mai mare de 0,5 %, iar
vâscozitatea aproximativ de 5ºE;

Schema de principiu a separatorului “SECECOM”

Fig. II.3.1.2.7 Camera de separare a agregatului

1 – intrare amestec eterogen,

2 – faza uşoară separată (omogenă: uleiul sau motorina),
3 – faza grea (impurităţi mecanice ori de altă natură,
apă),
4 – evacuare fază uşoară (motorină, ulei, separate),
5 – calea de evacuare a fazei grele (apa de regulă + alte
impurităţi),
6 – disc gravitaţional; prin alegerea corectă a diametrului
său interior se asigură ca linia de demarcaţie dintre cele două
faze (apă şi ulei, spre exemplu) , de forma unei suprafeţe
cilindrice, să corespundă zonei găurilor practicate în talerele
de separare. Pentru aceasta orice agregat de separare este
livrat cu un set de discuri gravitaţionale având acelaşi
diametru exterior şi valori diferite pentru diametrul interior,
ştanţate pentru fiecare disc în parte. Determinarea valorii

218 din 375

corecte a diametrului interior se poate face analitic, grafic sau prin încercări succesive (cea mai des
utilizată la bord).
Cele două procese distincte care se produc în separator sunt:
a) purificarea;
b) clarificarea.
Purificarea reprezintă separarea integrală a apei şi a particulelor de impurităţi mecanice
grosiere din faza eterogenă.
Clarificarea sau limpezirea este operaţia de separare a restului de impurităţi (a celor de
dimensiuni reduse) din faza purificată.
aflate în câmp centrifugal.
Observaţii
1. Separatorul clarificator se deosebeşte de cel purificator prin faptul că nu separă fluide cu
greutăţi specifice diferite prin disc gravitaţional;
a) constructiv cât şi funcţional separatorul poate fi cu sau fără auto descărcare a
impurităţilor (automatizat sau nu);
b) avându-se în vedere că firma constructoare recomandă pentru beneficiari utilizarea
la bord a 2 separatoare (unul ca purificator şi altul ca clarificator) legate în serie
(pentru o cât mai bună separare), rezultatele exploatării nu pot fi decât optime;
c) motorul electric de acţionare are o P = 11 kw, n = 1500 rot/min, U alim = 380 V la
f = 50 Hz; curent alternativ;
d) raport de transmitere 3,9: 1;
e) masă netă – 1206 kg.
2. Separatorul dispune constructiv de următoarele racorduri:
a) intrare fază eterogenă;
b) la încălzitor;
c) ieşire combustibil separat;
d) ieşire apă separată;
e) ieşire nămol;
f) intrare apă de comandă;
g) intrare apă pentru închidere hidraulică;
3. Alte mărimi tehnice:
a) unghiul conicităţii talerelor este frecvent 70º
b) domeniul de temperaturi ale fluidului de lucru (-34 ÷ 260)ºC;
c) granulometria acceptată pentru solid, de (1 ÷ 74) μm;
d) debitul de impurităţi Qi Є (0,1 ÷ 9) t/h;
e) debitul de impurităţi fază omogenă Qfo Є (2 ÷ 180) m³/h.

Amestecul de separat este alimentat continuu (vezi fig.II.3.1.2.7) printr-un tub central fix
astfel încât suferă o primă separare în tambur, care se continuă ulterior în spaţiile dintre talere
(cum se vede în fig. II.3.1.2.8 unde faza uşoară urcă spre centrul centrifugei pe faţa inferioară a
talerelor iar faza grea coboară spre periferia tamburului pe faţa superioara a talerelor.

1 – arbore;
2 – rotor;
3 – talere;
4 – spaţii interstiţiale;
5 – capacul tamburului;
6 – tambur;
7 – alimentare;
8 – evacuare fază uşoară
9 – evacuare fază grea;
10 – corp;
11 – conul mobil;
12 – ţeavă fixă.

219 din 375

 Fig. II.3.1.2.8 – Variante cinematice constructive

Semnificaţia literală corespunzătoare variantelor constructive este prezentată mai jos:

a) cu alimentare şi evacuare a fazei separate pe la partea superioară;
b) cu evacuarea nămolului pe la partea inferioară sau lateral, fie continuu - prin duze, fie
intermitent prin (duze) sau valvule (supape);
c) variante de alimentare a spaţiilor dintre talere ( existenţa unor fante în talere la o anumită
distanţă de ax);
d) detaliu de separare a fazelor în lamelele de fluid dintre talere.
Uneori procesul de alimentare – separare se face şi prin intermediul găurilor practicate în
suprafeţele talerelor, poziţia acestor fante se alege astfel încât motorina sau uleiul care se cer
separate ( cât mai bine ) să parcurgă un drum cât mai lung pe suprafeţele dintre talere.
Faza separată (uşoară) este evacuată printr-o cavitate pe la partea superioară, iar faza grea
(sedimentul) se evacuează tot pe la partea superioară (vezi fig. II.3.1.2.8.a) sau prin intermediul
unor armături aflate în zona de diametru maxim a tamburului de separare (întrucât în zona
respectivă se acumulează cantitatea maximă de sediment – fază grea).

220 din 375

 Fig. II.3.1.2.9 Separator purificator

Acest separator funcţionează la bordul navelor maritime ca “separator automat autocurăţitor” în

cele două variante arătate anterior (ca purificator şi ca clarificator – limpezitor) – vezi fig. II.3.1.2.9
şi II.3.1.2.10.
Subansamblul “antrenare” este compus dintr-o carcasă de fontă în interiorul căreia este aşezat
axul orizontal. Pe acest ax este fixată o roată dinţată care va acţiona axul vertical. Axul orizontal
primeşte mişcarea de rotaţie de la motorul electric prin intermediul cuplajului elastic. Părţile
principale ale subansamblului “ax vertical” sunt:
a) axul propriu-zis, lagărul radial, pinion, corp crapodină;
b) rulmenţi.
Mişcarea de rotaţie se transmite axului printr-un bolţ. Axul este rezemat în crapodină prin
intermediul unui lagăr axial, iar centrarea radială se realizează în timpul funcţionării cu ajutorul
acelor cilindrice din rulmentul radial.

Fig. II.3.1.2.10 Separator clarificator

221 din 375

 Amestecul de separat este introdus prin partea superioară a tamburului şi va accede între
talerele conice de separare.
Datorită diferenţelor de greutăţi specifice şi a forţelor centrifugale care acţionează asupra
fazelor componente, faza de lichid mai uşoară se va separa spre partea interioară a talerelor iar
fazele mai grele se vor separa spre periferia talerelor.
Mecanismul separă restul particulelor solide (diametrul acestora nu depăşeşte 0,5: m) şi
apa, de faza omogenă (motorină, ulei).
Trebuie făcute anumite precizări:
a) pentru obţinerea unui lichid bine separat de impurităţi firma constructoare recomandă
utilizarea la bord a două separatoare cuplate în serie, unul funcţionând ca purificator şi
cel de-al doilea ca clarificator;
b) strângerea nămolului cu alte impurităţi are loc (datorită efectului conjugat al forţei
centrifuge de inerţie şi a diferenţelor de greutăţi specifice ale fazei eterogene) în
cavităţile inferioare şi laterale ale oalei (tamburului) de separare de unde periodic, se
face descărcarea acestuia automatizat (sau manual dacă autodescărcarea nu mai
funcţionează);
c) pe toată durata procesului de separare temperatura fazei eterogene trebuie ţinută
constantă (exemple: pentru uleiul mineral de ungere – cu sau fără aditivi ~ (80 ÷
90)ºC, pentru uleiul de motor diesel: = 50ºC, pentru păcură (80 ÷ 90)ºC, iar pentru
motorină aproximativ 50ºC);
d) tamburul se deschide pentru evacuarea nămolului când valoarea de presiune a
agentului de lucru învinge presiunea exercitată la exteriorul tamburului de către apa de
comandă.
Condiţiile de operare a separatorului sunt alese astfel încât solidul să fie evacuat cu o cantitate
suficientă de apă pentru că altfel nu se va realiza curgerea, recuperarea apei făcându-se prin
decantare sau spălare.
Capacitatea de separare a talerelor este, maximizată când rotorul are diametrul sensibil egal
cu înălţimea de construcţie, vitezele de forfecare scăzând astfel, iar forţele de separare cresc
implicit. Acest fenomen de întrepătrundere, aglomerare a constituenţilor fazei eterogene ( generat
de unghiul de dispunere a talerelor fată de ax, de suprafaţa talerelor, de valoarea spaţiilor
interstiţiale şi nu în ultimul rând, de valoarea presiunii de lucru), poartă denumirea de coalescenţă,
care influenţează foarte mult valoarea vitezei de
separare, în sensul că aceasta creşte.

Separator centrifugal cu talere, evacuare şi spălare

continuă a fazei grele

1 – introducere faza eterogenă;

2 – evacuare fază separată (omogenă);
3 – evacuare apă reziduală;
4 – evacuare fază grea (impurităţi şi alte suspensii
coloidale);
5 – traseu de recirculare;
6 – lichid de spălare;
7 – motor de antrenare;
8 – ax;
9 – cupa de separare (conul mobil);
10 – corp;
11 – crapodina.
Lichidul de spălare trebuie să fie mai greu ca faza
lichidă a suspensiei (fazei eterogene). O anumită
proporţie din acest lichid poate fi recirculată.
Fig. II.3.1.2.11 - Schema de principiu a unui separator
centrifugal cu talere,evacuare şi spălare continuă a fazei grele

222 din 375

 Această soluţie constructivă se utilizează şi la obţinerea unui sediment mai concentrat prin
recircularea parţială a sedimentului.

Centrifuga “hidrociclon” cu talere

Este o variantă concepută şi testată de către un colectiv de cadre din Universitatea “Dunărea
de Jos” – Galaţi în cooperare cu personal specializat din cadrul Întreprinderii industriei alimentare.

1 – alimentare ( cu distribuitor ) fază

eterogenă;
2 – axul separatorului;
3 – rotor cu talere neperforate;
4 – carcasă tip “cyclon”;
5 – acţionare ax;
6 – cuplaje;
7 – fază separată (uşoară);
8 – fază grea (sediment);
9 – etanşare la ax;
10 – suport de susţinere (cu distanţiere)
talere.

Fig.II.3.1.2.12 – Centrifuga hidrociclon

Alimentarea cu fază eterogenă se face tangenţial la periferia talerelor, care sunt dispuse din
construcţie cu o concavitate faţă de axa verticală de 60º.
În urma aplicării vitezei de rotaţie ω la ax, rotorul cu talere se va roti şi în urma efectului
congruent al forţei centrifuge de inerţie cu diferenţa de greutăţi specifice ale componenţilor fazei
eterogene, faza separată uşoară (omogenă) va fi eliminată prin ţeava coaxială a talerelor pe la
partea de sus a centrifugii, iar faza grea se va separa şi va fi eliminată periodic prin orificiul din
partea de jos a separatorului.
Un rol foarte important în distribuirea cât mai uniformă a fazei eterogene între spaţiile
interstiţiale ale talerelor îl are prelungitorul perforat al ţevii de alimentare, prin acesta tensiunile
tangenţiale caracteristice constituenţilor, fiind sensibil atenuate.
Centrifuga separă foarte bine două lichide nemiscibile (care nu se amestecă).
Exemplu: separarea apei din motorină sau din ulei.

223 din 375

 II.3.2.Compresoare navale

II.3.2.1 Compresoare de aer: definiţie, clasificare, mărimi tehnice, principii constructive şi

funcţionale.

Aerul comprimat constituie la bordul navelor una din sursele de energie foarte utile,
prezentând unele avantaje comparativ cu alte forme de energie.
Principalii consumatori sunt: telecomanda propulsiei şi guvernării, instalaţia de stins
incendiul cu CO2, hidrofoarele, dispozitivele pneumatice etc.
Presiunea după reductoare, la care sunt alimentaţi consumatorii, este după cum urmează: 6
atmosfere pentru telecomandă, dispozitive pneumatice, instalaţia de stins incendiul cu CO2 şi 3
atmosfere pentru hidrofoare, clapeţi etc.
Elementul component principal pentru procesul de comprimare a aerului este compresorul.

Definiţie: compresorul este o maşină, un agregat care realizează comprimarea aerului într-o
treaptă sau mai multe trepte de comprimare, la presiuni ridicate. Este deci un generator de aer, la
o anumită temperatură.

Clasificare:

După modul cum se realizează comprimarea aerului compresoarele pot fi:

1. Volumice – la care creşterea de presiune se realizează prin micşorarea volumului unei cantităţi
de aer închisă în interiorul unui spaţiu delimitat. Aspiraţia şi refularea la aceste compresoare se
realizează intermitent.
Din categoria compresoarelor volumice fac parte compresoarele alternative cu piston şi
compresoarele rotative cu lamele, lobi sau elicoidale.
2. Dinamice – la care creşterea presiunii se realizează prin transmiterea energiei cinetice unui
curent de aer şi transformarea acesteia în energie statică.
Aspiraţia şi refularea la aceste compresoare se realizează în mod continuu, uniform. Având
însă debite mijlocii, Q = (400 – 10000) m3/h şi presiuni relativ scăzute, p = (4 ÷ 8)·105N/m2, au
utilizări mai restrânse în domeniul naval.

Mărimi caracteristice:

a) Presiunile de aspiraţie şi refulare ale fluidului de lucru pa şi pr,

b) Raportul de comprimare: π = pr/pa,
c) Debitul volumic refulat: V = λ·i·n·Vc [m3/s],(fig.II.3.2.1)
unde:
λ – coeficient global de debit;
i – nr. de spaţii de lucru;
Vc = Ap·c = c (π·D2)/4 – reprezintă cilindreea compresorului.

Mărimile din relaţia debitului volumic pot fi exprimate astfel:

c.1. Coeficientul global de debit, este o mărime adimensională care reprezintă gradul total de
umplere al compresorului cu agent de lucru (aer);
λ ≈ λu·(1,01 ÷ 1,02)· πc,
unde:
λu = Vμ/Vc – reprezintă gradul de umplere, teoretic.

Diagrama care reprezintă coeficientul global de debit, λ = f(πc), este reprezentată mai jos:

224 din 375

 λ

0,9
a

0,8
b
c

0,7
0
2 3 4 5 6
πc
1,5
Fig.II.3.2.1 – Graficul coeficientului global
de debit λ funcţie de raportul de
comprimare πc

a – b – variaţia parametrilor în
cazul compresorului cu o treaptă
de comprimare;
c – limita inferioară pentru
compresorul în mai multe trepte
de comprimare.

Pentru calcule mai exacte se utilizează următoarea relaţie: λ = λa·λw·λe·λφ unde:

λa = gradul de umplere real;
λw = coeficientul de scădere a debitului datorită încălzirii aerului la aspiraţie;
λe = coeficientul de micşorare a debitului datorită pierderilor prin
neetanşeităţi;
λφ = coeficientul de scădere a debitului datorită umidităţii conţinute în aerul
aspirat.
c.2. Diametrul cilindrului:
D = 3 4v / i ⋅ λ ⋅ n( c / D ) π [mm],
unde raportul c/D ≈ 0,6 – 1,2, valori calculate experimental.

225 din 375

c.3. Viteza medie a pistonului
vpm = 2·c·n [m/s].
c.4. Puterea:
Puterea teoretică, se consideră adiabatică întrucât procesul de comprimare teoretic se consideră
adiabatic, deci:
Pt = Pad = n·Vc·lv
unde:
lv – lucrul mecanic specific volumetric.
Puterea efectivă de antrenare la cuplă;
Pe = Pi + Pm [CP sau W]
unde:
Pi = n·pi·Vc [CP sau W] – puterea indicată,
pi – presiune medie indicată,
Pm – puterea corespunzătoare pierderilor mecanice.
Puterea motorului de antrenare:
PM = Pe/ηtr ,
unde:
ηtr = (0,96 ÷ 0,99) – randamentul transmisiei cuplului (prin roţi dinţate sau curele trapezoidale).

Cel mai des întâlnite în domeniul naval sunt compresoarele cu piston, constructiv
elementele componente(fig.II.3.2.2) având în general aceeaşi denumire ca cele de la un motor cu
ardere internă.
Aceste compresoare îşi justifică utilizările la bordul navei numai dacă:
a) furnizează către consumatori un curent de aer uniform (continuu şi fără pulsaţii);
b) asigură un grad de comprimare al aerului cât mai mare şi la un randament maxim;
c) are greutate şi dimensiuni cât mai reduse;
d) prezintă o sensibilitate cât mai scăzută la schimbarea regimului său de funcţionare;
e) are o construcţie cât mai simplă şi o siguranţă mărită în exploatare.
Ipotezele de studiu teoretic al ciclului de funcţionare pentru un compresor cu o treaptă de
comprimare sunt:
a) nu există schimb de căldură între piesele compresorului şi exterior (deci transformările sunt
adiabatice);
b) nu se produc pierderi de aer pe la îmbinări;
c) aerul aspirat este un gaz perfect;
d) pistonul se deplasează fără frecări;
e) cilindrul nu are spaţii moarte;
f) procesul de aspiraţie are loc la presiune atmosferică.
Diagrama ciclului teoretic:

226 din 375

 p 4 3

M
E
P
M
P

2
I

D
1 V
Vm V
U
V
M

T
E
P

P
I

6 ω
4

7 1 2 3
9 8

Fig. II..3.2.2 - Diagrama ciclului teoretic şi secţiunea în

plan transversal a unui compresor cu o treaptă de
comprimare

1 ÷ 2 - aspiraţie,
3 ÷ 4 - refulare,
4 ÷ 1 - destindere.

Elemente componente:
1 – cilindru,
2 – piston,
3 – bielă-manivelă,
4 – supapă de refulare,
5 – supapă de aspiraţie,
6 – tubulatură de refulare,
7 – tubulatură de aspiraţie,

227 din 375

 8 – carter,
9 – arbore cotit.

Procesele de aspiraţie, comprimare, refulare au loc pe parcursul unei singure rotaţii a

arborelui cotit.

Diagrama ciclului real(fig.II.3.2.4):

3
4 ’
p ’
3

pa 22
1 1
’
’ v
0
Fig. II.3.2.4. – Ciclul real de funcţionare a
unui compresor într-o treaptă de
comprimare

1’ ÷ 2’; aspiraţie,
2’ ÷ 3’; comprimare,
3’ ÷ 4’; refulare,
4’ ÷ 5’; destindere.

228 din 375

 În acest caz nu se iau în considerare ipotezele enumerate la studiul ciclului teoretic, astfel
încât pe durata unui ciclu de funcţionare, redat prin intermediul diagramei, se prezintă procesele
reale care au loc în timpul funcţionării compresorului.
Diferenţele dintre cele două diagrame (părţile haşurate) se explică astfel:
Presiunea aerului pe aspiraţie la ciclul real este mai mică comparativ cu presiunea aerului pe
aspiraţie corespunzătoare ciclului teoretic şi aceasta datorită “strangulării” fluxului de aer produs
de supapa de aspiraţie şi tubulatura aferentă, aceste două componente favorizând valori mari
pentru rezistenţele aero-mecanice.
Pe refulare, presiunea aerului la ciclul real este mai mare comparativ cu cea
corespunzătoare ciclului teoretic tocmai datorită rezistenţelor aerodinamice din traseul de refulare
cât şi creşterii valorii de temperatură, proporţional cu presiunea.
Observaţii: a) În cadrul unui ciclu de funcţionare pistonul efectuează procesul de comprimare a
aerului până la presiunea la care este reglată, prin intermediul unui resort, prin supapa de refulare.
b) La ciclul teoretic de funcţionare a unui compresor într-o treaptă de comprimare,
scăderea aproape bruscă a presiunii între punctele 4’ – 1’ din diagramă, se datorează tendinţei de
echilibrare a valorii presiunii mediului exterior cu cea din interior, din momentul deschiderii
supapei de admisie.
c) În sistemul de coordonate p – v suprafaţa corespunzătoare ciclului teoretic de
funcţionare a unui compresor într-o treaptă de comprimare, reprezintă valoarea lucrului mecanic
consumat de compresor pentru efectuarea ciclului.
Din diagramă rezultă că lucrul mecanic consumat de compresor va fi dat de aria suprafeţei
ABCDA, care se determină astfel:
LABCDA = LBCONB + LABNMA – LADOMA  LC = L1 + L2 – L3 unde: L1 = p1·v1
Vo
L2 = ∫
V1
p ⋅dv , (II.3.2.1)
L3 = p0·v0 astfel încât:
Lc = p1·v1 + Vo –
C B ∫ p ⋅d
p ·v ,V1
v
0 0
o o
o o
Valoarea lui Lc depinzând în
N N
cea mai mare măsură de
alura curbei compresiei din
diagramă, care poate fi: o
izotermă (pv – const),
adiabatică (pvk – const) sau
politropică (pvn – const).
În ipoteza de studiu
p1

pentru ciclul teoretic

(fig.II.3.2.5) s-a considerat
că, compresia este
adiabatică, aceasta
presupune inexistenţa
schimbului de căldură între
D A agregat şi exterior pe
V1 N V M v timpul compresiei. În
p0

o o o virtutea relaţiei generale

0
o o o pvk – constant, există
N N N analogia
pv = p0v0 = p1v1 = constant
Fig.II.3.2.5 – Diagrama ciclului teoretic a unui
compresor într-o treaptă de comprimare  pv = p0v0 => p = p0v0/v,
valoare care înlocuită în

229 din 375

relaţia (II.3.2.1), în care aplicându-se formule de calcul algebric, va rezulta forma finală (II.3.2.2)
pentru lucrul mecanic,
 k −1

p ⋅ vk  p1  k
L2 = ∫V 1 p ⋅ d v = 0 k 0 ⋅ d v = k/k – 1·p0v0·  −1
Vo
 
 
 p0  
v 
 

astfel că forma finală va fi:
 k −1

 p1 
1)·p0v0· 
k
Lc = p1v1 + k/(k –   −1 – p0v0, (II.3.2.2)

 p0

 

 

unde k – exponent adiabatic.

II.3.2.2 Variante constructive de compresoare de aer. Cicluri şi diagrame de funcţionare.

Compresorul volumic alternativ

Compresorul volumic alternativ este un agregat care are ca scop comprimarea aerului la
presiuni ridicate într-o treaptă sau mai multe trepte de comprimare, consumând în acest sens
energie mecanică.
Funcţie de numărul treptelor de comprimare, există compresoare cu o treaptă de
comprimare, două trepte de comprimare, trei trepte de comprimare şi mai multe.
După principiul de funcţionare există compresoare cu:
a) comprimare volumică, la care comprimarea se realizează prin micşorarea volumului ocupat
de gaz cu ajutorul unui organ mobil, cu mişcare rectilinie alternativă sau rotativă;
b) comprimare cinetică, la care un rotor transferă gazului energie mecanică sub formă de
energie cinetică, transformată ulterior în energie potenţială de presiune.
Curgerea agentului de lucru pentru astfel de compresoare este radială în cazul celor centrifuge
şi axială la compresoarele axiale.
c) Funcţie de valoarea de presiune pentru aerul comprimat: există compresoare de joasă
presiune, de medie şi înaltă presiune.
La bordul navelor există compresoare care comprimă agentul de lucru în una sau mai multe
trepte de comprimare.
Compresoarele într-o treaptă de comprimare deservesc după cum s-a arătat anterior,
instalaţiile frigorifice şi de microclimat de la bordul navei. Funcţie de presiunile de lucru pentru
aer, în cadrul instalaţiilor mecanice de bord sunt utilizate şi compresoare în două şi trei trepte de
comprimare.

230 din 375

 Reprezentarea cinematică a
8
6 construcţiei compresorului cu
aer două trepte de comprimare, în
7 6 cilindri separaţi este realizată
20º 7
C în fig.II.3.2.6, alăturată:
1 – carter,
4
2 – arbore cotit,
3 – bielă,
4 – pistoane,
5 5 – cilindri,
6 – supape de aspiraţie,
r r
3 7 – supape de refulare,
8 – răcitor interior de aer.
Creşterea presiunii aerului pe
refularea treptei a II-a de
comprimare are loc fără o
creştere semnificativă a
temperaturii aerului şi aceasta
ω 2
1 datorită existenţei din construcţie
5 a unui răcitor intermediar (8).
6 ’
p ’ 3
5
”
6

3
4 ’
4 3
’

1 2
Vsm 1 2’ v
’
VC
VT
PMI PME
Fig.II.3.2.6 – Elementele constructive şi
diagrama ciclurilor teoretic şi real pentru un
compresor în două trepte

P.M.I. – punct mort interior

P.M.E. – punct mort exterior .

231 din 375

 V Sm – volum “mort”
VS ≡ VC – volum cilindree
VT – volum total
1 ÷ 2 (1’ ÷ 2’) – admisie
2 ÷ 3 (2’ ÷ 3’) – comprimare treapta I
3 ÷ 4 (3’ ÷ 4’) – refulare treapta I admisie
treapta a II-a
4 ÷ 5 (4’ ÷ 5’) – comprimare treapta a II-a
5 ÷ 6 (5’ ÷ 6’) – refulare treapta a II-a
6 ÷ 1 (6’ ÷ 1’) – destindere-evacuare
(stocare).

Ipotezele de studiu sunt cele expuse la compresorul într-o treaptă de comprimare.

Ciclul teoretic de funcţionare a unui compresor în două trepte de comprimare se desfăşoară
după următorul ciclu închis : 1 ÷ 2 ÷ 3 ÷ 4 ÷ 5 ÷ 6 ÷ 1.
În aceste condiţii, comparând ciclul teoretic cu cel real (reprezentat cu o linie întreruptă în
aceleaşi coordonate) se observă următoarele:
a) scăderea valorilor de presiune a aerului pe cursa 1’ ÷ 2’ de aspiraţie, datorită vacuumului creat
în capul pistonului la cursa acestuia dinspre P.M.I. înspre P.M.E.;
b) o uşoară scădere de presiune între punctele 3’ ÷ 4’ datorită efectului creat de răcitorul
intermediar;
c) o creştere de presiune pentru aerul refulat din cilindrul treptei a II-a, datorită rezistenţelor
opuse de forma supapei şi de către tubulatura de evacuare;
d) ciclul real de funcţionare a unui compresor în două trepte de comprimare se desfăşoară după
diagrama reprezentată, având următoarele puncte semnificative: 1’ ÷ 2’ ÷ 3’ ÷ 4’ ÷ 5’ ÷ 6’ ÷ 1’.
Compresia treptată a aerului, cu răcire după fiecare treaptă, apropie procesul compresiei de
o transformare izotermă, fapt ce determină scăderea puterii consumate de compresor. Acest lucru
reiese şi din compararea suprafeţei descrise de ciclul de funcţionare a unui compresor într-o
treaptă de comprimare, dacă se ţine cont de ipoteza anterioară conform căreia suprafaţa descrisă
de ciclul de funcţionare determină tocmai valoarea lucrului mecanic teoretic consumat (P = Ltc/t)
pentru realizarea valorii presiunii de lucru impusă.
Constructiv, cu randamente chiar şi mai bune în exploatare, sunt utilizate şi compresoarele
cu două trepte de comprimare cu piston diferenţial, într-un singur cilindru.
Altă variantă de schemă cinematică pentru compresorul în două trepte(fig.II.3.2.7):
3
I – prima treaptă de comprimare,
5 II – a II-a treaptă de comprimare,
ap
ă 1 – cilindru,
2 – piston diferenţial,
3 – răcitor intermediar de aer,
I 4 – supapă de aspiraţie şi refulare
treapta I,
4 5 – supapă de aspiraţie şi refulare
treapta a II-a,
II 6 – sistem de transmisie a
mişcării.
6 butelie
aer 1 2
Fig.II.3.2.7 – Schema cinematică a unui
compresor cu piston diferenţial în două trepte
de comprimare 232 din 375
Concluzii:
1. Obţinerea de presiuni înalte pentru aer se poate realiza comprimând aerul în trepte, în
agregatul numit compresor.
2. Dacă nu se realizează răcirea intermediară a aerului la presiuni ridicate, pe lângă
scăderea debitului pot rezulta şi alte disfuncţionalităţi pentru compresor.

Compresorul cu trei trepte de presiune

Foarte importantă în acest caz este efectuarea răcirii intermediare a aerului între trepte,
întrucât se poate ajunge la temperaturi pentru aer de 160° ÷ 250° C.
Din motive de securitate a agregatului şi nu numai, se recomandă ca temperatura aerului la
refularea din treapta a III-a să nu depăşească 150° C.

apă

3 2
1 5
6 I

ap
II ă
II
II II
butelie
aer

4 3 apă
Fig.II.3.2.8 – Schema cinematică a unui compresor cu
piston diferenţial în trei trepte de comprimare

I – prima treaptă de comprimare,

II – a II-a treaptă de
comprimare,
III – a III-a treaptă
de comprimare,

1 – cilindru,
2 – piston diferenţial,
3 – supapa de admisie şi evacuare treapta I,
4 – supapa de admisie şi evacuare treapta a II.a,
5 – supapa de admisie şi evacuare treapta a III-a,
6 – sistem de transmitere a mişcării.

233 din 375

 Avantajele unui compresor în trei trepte de comprimare:
a) economie de lucru mecanic; prin apropierea procesului de comprimare de cel izotermic;
b) creşterea coeficientului de debit;
c) micşorarea valorii forţelor ce acţionează aspra pistonului, cu posibilitatea creşterii turaţiei.
Dezavantaje:
a) construcţie complicată(fig.II.3.2.8);
b) creşterea pierderilor prin căderile de presiune;
c) necesită personal de deservire calificat.

Ciclul teoretic de funcţionare(fig.II.3.2.9) a unui compresor în trei trepte de comprimare.

Fig.II.3.2.9 Diagrama ciclului de funcţionare

a unui compresor cu trei trepte de
comprimare

4 ÷ 1 – admisie aer treapta I,

1 ÷ 2 – compresie aer treapta I,
2’ ÷ 1’ – refulare aer din treapta I cu răcire intermediară pe admisie treapta a II-a,
1’ ÷ 2’’ – comprimare aer treapta a II-a,
2’’ ÷ 1’’ – refulare aer din treapta a II-a cu răcire intermediară pe admisie treapta a III-a,
1’’ ÷ 2’’’ – comprimare aer treapta a III-a,
2’’’ ÷ 3’’’ ÷ 4 – refulare – destindere.

234 din 375

 Iniţial, (pentru comparaţie), se consideră că, compresia aerului de la p1 la pk se face într-o
singură treaptă, căreia îi corespunde ciclul 4 ÷ 1 ÷ 2 ÷ 3’’’ ÷ 4.
Apoi se consideră că aceeaşi presiune finală se realizează după ce aerul este comprimat
succesiv în trei trepte: în treapta I comprimarea are loc de la p 1 la p2’; în treapta a II-a
comprimarea are loc de la p1’ la p2’’; în treapta a III-a comprimarea are loc de la p1’’ la p2’’’.
Prima presiune intermediară – p2, – se realizează în urma comprimării politropice 1 ÷ 2’;
aerul comprimat până în punctul 2’ este răcit imediat după ieşirea din cilindrul de joasă presiune,
la presiune constantă.
Când răcirea agentului de lucru se realizează până la temperatura iniţială (≈ 20º C), acest
proces se termină în punctul 1’ dispus pe izoterma 1 ÷ 1’.
Procesele de comprimare, răcire şi refulare au loc în mod analog până în punctul 3’’’ căruia
îi corespunde valoarea de presiune de refulare din treapta a III-a, pentru ca apoi aerul să suporte o
destindere-evacuare către consumatori.

Concluzii:
1. Ciclul teoretic de funcţionare a unui compresor în trei trepte de comprimare este: 1 ÷ 2’
÷ 1’ ÷ 2’’ ÷ 1’’ ÷ 2’’’ ÷ 3’’’ ÷ 4 ÷ 1.
2. Comparând diagrama compresorului cu o treaptă de comprimare cu cea de mai sus –
pentru acelaşi grad de comprimare va rezulta că, compresorul în trei trepte de comprimare
consumă o putere mai mică; acest lucru rezultă din diferenţa de suprafaţă – cea haşurată în
diagramă – care reprezintă tocmai valoarea lucrului mecanic ce s-ar fi cheltuit suplimentar dacă
comprimarea s-ar fi făcut într-o treaptă.
3. Eficacitatea energetică a compresorului în trei trepte este astfel demonstrată.
Observaţii: Numărul de trepte de presiune trebuie totuşi limitat pentru că acestea complică
construcţia, cresc preţul de cost şi gradul de securitate.

Compresoare volumice rotative

Din categoria compresoarelor volumice rotative (cu o utilizare restrânsă în domeniul naval)
există următoarele tipuri reprezentative:

5
o

1 ω
o o
e

6 3 2 4 8 7
o o o o o o
Fig.II.3.2.10 Compresorul volumic rotativ
(cu lamele culisante)

1. Compresoare volumice rotative cu lamele(fig.II.3.2.10):

1 – carcasă, stator,
2 – rotor cu excentricitate,

235 din 375

 3 – axul compresorului,
4 – lamele,
5 – canale,
6 – racordul de aspiraţie,
7 – racordul de refulare,
8 – ramă de fixaţie.

Antrenarea în mişcarea de rotaţie a acestuia se face prin intermediul unei cuple de la un

motor electric. Principiul funcţional este identic cu cel prezentat în cazul unei pompe volumice
rotative cu lamele, numai că diferă agentul de lucru care, este apa de regulă.

2. Compresoare volumice rotative cu lobi(fig.II.3.2.11):

1 – carcasă, stator,
2 – lobi (conducător, condus),
3 – arbore conducător,
4 – arbore condus
5 – racord de aspiraţie,
6 – racord de refulare.

Fig.II.3.2.11 Secţiune în plan vertical-

longitudinal pentru un compresor volumic
rotativ cu lobi

Antrenarea în mişcarea de rotaţie a compresorului se realizează prin intermediul unei cuple,

de la un motor electric de acţionare; o dată arborele conducător pus în mişcare într-un anumit sens
de rotaţie (ω), acesta va imprima şi pentru arborele condus o viteză de rotaţie (ω) în sens invers,
astfel încât fluidul antrenat de la aspiraţie de către lobi, datorită rotirii acestora cu o forţă
centrifugă de inerţie cât şi etanşeităţii existente între vârful lobilor şi interiorul carcasei, fluidul de
lucru va fi condus, împins către racordul de refulare.
Acesta este ciclul de funcţionare pentru o rotaţie completă a arborelui, el reluându-se pentru
următoarea rotaţie.

236 din 375

 3. Compresorul volumic rotativ elicoidal(fig.II.3.2.12):

1 – rotor,
2 – coroană elicoidală,
3 – carcasă.

Fig.II.3.2.12 Secţiunea în plan vertical-

longitudinal a unui compresor elicoidal

Punându-se în mişcare de rotaţie arborele cu viteza unghiulară ω, fluidul va circula în

direcţie axială către refulare.

Observaţie: compresorul nu are nevoie de ungere, în agentul de lucru, într-o anumită proporţie
injectându-se ulei.

Instalaţiile aferente unui compresor:

1. Instalaţia de ungere.
2. Instalaţia de răcire.

1. Ungerea compresorului se poate efectua prin barbotare şi sub presiune.

Metoda prin barbotare se pretează la părţile constructive inferioare ale agregatului; cuzineţii
arborelui cotit şi bielei.
Metoda cu presiune de ulei are 3 căi de aplicare:
a) prin ceaţă de ulei, care pătrunde în spaţiul de aer prin intermediul unei tubulaturi;
b) cu ungătoare speciale acţionate electromecanic sau manual;
c) prin introducerea de ulei sub formă de picături în racordul de aspiraţie sau prin filtrul de
aer.
Elementele componente ale instalaţiei sunt: pompa de ungere – care este de tipul cu
angrenaje –, filtrul de ulei – care are ca elemente filtrante: sita metalică, pâsla, fetrul sau hârtia –,
schimbătorul de căldură, rezervor, ungătoare pentru sistemul manual de ungere, a.m.c-uri etc.
Aceste 3 căi de aplicare sunt specifice ungerii cuplei cilindru-piston.
Uleiurile de ungere pentru compresor trebuie să îndeplinească unele cerinţe specifice:
vâscozitate scăzută la temperaturi ridicate de lucru, proprietăţi bune de rezistenţă la spumare,
nedepunerea de produse carbonoase în spaţiul de ungere (se are în vedere că temperatura de
aprindere a uleiului = 220° – 260° C, atingerea acestei valori duce la creşterea concentraţiei de
vapori care poate determina explozii).
Uleiurile româneşti utilizate la compresoarele de aer sunt din grupa K – 40, 65, 90, funcţie de
tipul agregatului.

Observaţii:
1. Pentru toate compresoarele, la alegerea uleiului se vor avea în vedere temperatura mediului
ambiant şi cea a agentului de lucru.
2. Preîntâmpinarea încălzirii excesive a compresorului este realizată de instalaţia de răcire care
poate avea ca agent de lucru, apa sau aerul, sau şi apa şi aerul.

237 din 375

 Cu toate acestea temperatura aerului comprimat rămâne destul de ridicată; tabelar sunt date
temperaturile finale în anumite condiţii pentru compresorul cu diametrul cilindrului d=20(30)cm.

Răcirea cilindrului se impune pentru

micşorarea solicitărilor termice,
îmbunătăţirea ungerii şi scăderea
consumului de ulei, iar cea
intermediară pentru răcirea fluidului
până aproape de temperatura iniţială.

Observaţii:
1. În cazul compresoarelor mici, cilindrii se nervurează la exterior – pentru creşterea suprafeţei
de transfer de căldură, iar la răcitoarele cu apă, cilindrii au cămăşi.
2. Răcitoarele cu H2O se realizează cel mai frecvent cu fascicule de ţevi în manta tubulară.
3. Pentru evitarea depunerilor de piatră se recomandă ca temperatura apei de răcire la ieşirea
din sistemul de răcire să nu depăşească 40ºC.
4. Pompele cele mai des utilizate în circuitul de răcire cu apă al compresoarelor navalizate,
sunt cele volumice rotative, elementul activ constituindu-l paletele sau pinioanele.

II.3.3 Pompe navale

II.3.3.1 Pompe volumice alternative: definiţie, clasificare, mărimi tehnice, variante constructive,
funcţionarea de principiu

a) Definiţie, clasificare, mărimi tehnice. Sunt maşini (mecanisme) hidraulice în care fluidul
de lucru este pus în mişcare prin deplasarea rectilinie-alternativă a unui piston în corpul pompei.
Aceasta consumă energie mecanică sau electrică pentru a genera energie hidraulică. Este des
întâlnită la bord în cadrul instalaţiei de santină sau pentru servomecanismele care necesită presiuni
mari de lucru (maşina cârmei, reductor-inversor, la elemente de comandă, etc.).
Aceste pompe se clasifică din mai multe puncte de vedere:
T [°C] de vedere
a.1. din punctul Ti al modului Tmde funcţionare:
Tf
d a1.1.
[cm] pompa volumică alternativă cu simplu efect care are o singură faţă a pistonului
activă astfel
20 încât la un 25 ciclu de funcţionare
55 “du-te vino” PMI tur
(de 95 PME) se realizează o
singură pompare (aspiraţie-refulare). retur
a1.2. pompa volumică alternativă cu dublu efect care are ambele feţe ale pistonului active
30 25 50 90
astfel încât la un ciclu de funcţionare se realizează două pompări.
a1.3. pompa volumică alternativă diferenţială care este un tip intermediar celor două, cu
particularitatea că în partea de aspiraţie funcţionează ca o pompă cu simplu efect iar în cea de
refulare ca o pompă cu dublu efect.
a.2. din punctul de vedere al destinaţiei, există pompe cu simplu efect care deservesc instalaţii ce
aparţin S.L.-5 cât şi instalaţii aparţinătoare altor S.L. (artilerie, torpile, bombe, etc.).
a.3. din punctul de vedere al geometriei elementului activ pot fi pompe cu piston normal, tip
plonjor sau diferenţial.
a.4. din punctul de vedere al realizării presiunii:
a4.1. pompe de joasă,
a4.2. medie şi
a4.3. înaltă presiune.
a.5. din punctul de vedere al turaţiei la arbore:
a5.1. pompe de joasă,

238 din 375

 a5.2. medie şi
a5.3. mare turaţie.
a.6. din punctul de vedere al antrenării:
a6.1. cu un motor electric,
a6.2. cu un motor termic.

Mărimile tehnice ale unei astfel de pompe se structurează în:

a) mărimi constructive: greutate, lungime, lăţime, înălţime;
b) mărimi funcţionale:
qn πD 2 ns
a1. Debitul = cantitatea de fluid vehiculată în unitatea de timp, Q = = [m³/s],
10ηr 240 ηr
πD 2
unde q = S reprezintă cilindreea (volumul util) pompei.
4
a2. Ha [m. col. H2O] = presiunea vidometrică şi se defineşte ca fiind diferenţa între
presiunea atmosferică şi cea existentă în tabulatura de aspiraţie.
a3. H [m. col. H2O] = sarcina pompei ce se exprimă prin energia necesară deplasării
fluidului de la aspiraţie către refulare.
a4. Puterea pompei = energia consumată de pompă pentru ca aceasta să funcţioneze la
γHQ m
parametrii optimi. P = N = η [Kgf )] [CP] sau [W]S.I. .
p s
a5. Randamentul pompei este o mărime tehnică adimensională, subunitară. Se exprimă prin
Pu
relaţiile: η p = sau η p = η mη nη v unde:
Pa
Pu = puterea utilă (de ieşire),
Pa = puterea absorbită (de intrare),
η m,η n,η v – randamente: mecanic, hidraulic, volumetric.
b6. Turaţia reprezintă viteza de rotaţie a mecanismului de antrenare a pompei, valoarea ei
rezultând din relaţia:
60 n 30 n
VMP = 2 p = p (II.3.3.1).
Pentru instalaţiile navale Vmp – viteza medie a pistonului este aproximativ 3 m/s şi este dată
de variaţia cursei pistonului în unitatea de timp:
dx dc ( s )
Vmp = = ≈ 3m/s.
dt dt
p – numărul de perechi de poli. Se revine la relaţia (II.3.3.1) cu mărimile cunoscute şi rezultă
valoarea turaţiei în [rot/min.].

b) Tipuri constructive şi funcţionarea de principiu.

b.1. Pompa volumică alternativă cu simplu efect

Destinaţie: la compartimentul maşini al navei pentru pomparea lichidelor de vâscozitate mult

variabilă (datorită variaţiilor de temperatură).
Construcţie: are următoarea
structură(fig.II.3.3.1):
1 – carcasa, corpul pompei,
2 – pistonul,
3 – de aspiraţie (S.A.)
4 respectiv de refulare (S.R.),
5 – tubulatura de aspiraţie,
6 – tubulatura de refulare (T.A.),
7 – element de acţionare (T.R.).

Fig. II.3.3.1 Pompa volumică alternativă cu

simplu efect 239 din 375
 Funcţionare: pistonul execută o mişcare alternativă între PMI şi PME (poziţii limită) astfel
încât pe această cursă în cilindru se creează o depresiune, datorită căreia, deschizându-se S.A. se
permite intrarea fluidului din T.A. în cilindree. Când pistonul a ajuns în PME (viteza sa este 0)
aspiraţia încetează, pistonul deplasându-se invers când se realizează compresia cu S.A. şi S.R.
închise. Cu puţin timp ca pistonul să ajungă în PMI se deschide S.R., lichidul fiind astfel evacuat.
Şi ciclul se reia.
Caracteristici ale funcţionării:
Acest tip de pompă este o maşină hidraulică în care fluidul de lucru este pus în mişcare prin
deplasarea rectilinie-alternativă a pistonului în corpul pompei; o parte din energia primită de la un
motor electric pompa o transmite lichidului sub formă de energie hidraulică prin intermediul cuplei
cilindru-piston.
În punctele moarte (PMI, PME) viteza de deplasare a pistonului este zero, ceea ce imprimă
fluidului o curgere cu debit pulsatoriu – fapt nedorit în funcţionarea optimă a pompei. Pentru
uniformizarea debitului, din construcţie sunt prevăzute pe T.R. sau pe ambele, acumulatoare
hidropneumatice cu rol foarte important în acest sens. Acestea lucrează pe timpul de refulare al
pompei când lichidul acumulat de la cursa anterioară de refulare (surplusul) vine – împins de perna
de aer şi netezeşte debitul fluctuant, obţinându-se astfel un debit continuu mediu (fără “vârfuri”).
Neuniformitatea debitului la pompa cu simplu efect este exprimată prin următorul grafic:

Pentru uniformizarea debitului se pot construi pompe cu număr cât mai mare de cavităţi de
lucru “z”, cu ciclurile de funcţionare decalate între ele cu 2π/z obţinându-se astfel o pompă simplex
cu dublu efect al cărei debit de variaţie în timp este mult mai uniform, valoarea sa putând fi
πD 2 πd 2
calculată cu relaţia: QMED = 2( − ) sn ηr
4 4
Diagrama este prezentată în stânga.

Prin utilizarea a “z” cilindri de lucru cu ciclurile de funcţionare defazate cu 2π /t creşte

uniformitatea debitului. În diagrama din dreapta este reprezentat comparativ variaţia debitelor
instantanee ale pompelor simplex cu simplu efect (I), simplex cu dublu efect (II) şi duplex cu dublu
efect (III).

b.2. Pompa volumică alternativă cu dublu efect

Destinaţie: echipează toate instalaţiile auxiliare de bord enumerate la punctul b.1. prin ele
realizându-se o îmbunătăţire a neuniformităţii debitului către consumatori întrucât la o cursă a
pistonului spre stânga sau spre dreapta, ambele feţe lucrează: în acelaşi timp într-o cavitate se
produce aspiraţie iar în cealaltă refulare.
Construcţie: este reprezentată prin desenul ce urmează:

240 din 375

 1 – carcasă,
2 – piston,
3 – supape,
4 – tijă,
5 – cavitate de aspiraţie,
6 – cavitate de refulare.
Materialele din care se construiesc pompele volumice
alternative sunt: pistonul din oţel inoxidabil cu segmenţi
de etanşare din textolit, supapele sunt tip “disc” cu bucşe
din bronz montate prin presare.
Fig.II.3.3.2 – Pompa volumică Funcţionarea: la deplasarea pistonului spre dreapta
alternativă cu dublu efect în cavitatea din stânga se deschide supapa de jos şi se
închide cea de sus ocazie cu care pe fondul depresiunii
create lichidul este aspirat. În acelaşi timp din cavitatea din dreapta (existând lichid de la cursa
anterioară), cu supapa de jos închisă şi cea de sus deschisă are loc refularea lichidului spre
consumator. Când pistonul se deplasează spre stânga funcţiile supapelor se schimbă, realizându-se
astfel un ciclu de funcţionare, debitul realizat de pompă fiind mult îmbunătăţit comparativ cu cel de
la pompele cu simplu efect, în sensul că acesta este fără pulsaţie.
O variantă a pompei cu dublu efect este cea realizată mai jos: în partea de aspiraţie ea funcţionează
ca o pompă cu simplu efect astfel: la
deplasarea pistonului spre dreapta se
deschide supapa de alimentare (S.A.) şi
datorită depresiunii create în cavitatea
V1 a corpului pompei pătrunde lichidul
din T.A. La deplasarea spre stânga a
pistonului lichidul din cavitatea V1 este
pompat prin supapa de refulare (S.R.)
spre T.R. Dar, în spatele pistonului,
simultan se eliberează volumul V2.
Volumului de lichid pompat de piston la cursa
Fig.II.3.3.3 – Varianta a pompei spre stânga este mai mare ca diferenţa de volum
volumice alternative cu dublu efect a pistoanelor de diametre D, d astfel că la o
parte din lichidul pompat către T.R. umple acest
volum (V2), iar restul este obligat să iasă prin T.R.
La cursa spre dreapta a pistonului diferenţial, în volumul V2 pătrunde pistonul de diametru
D şi împinge în T.R. un volum de lichid egal cu diferenţa de volume a pistoanelor cu diametrele D
şi d, realizându-se astfel un ciclu complet şi odată cu acesta, o uniformizare a debitului către
consumator cu acest tip de pompă.
Mai există şi alte variante constructive ale pompelor cu simplu efect:
Exemplul 1: pompa cu piston tip “plunger” este
reprezentată în desenul care urmează:
“Plunger” în limba germană înseamnă
scufundător – deci o caracteristică
principală pentru acest tip de pompă
este că lungimea de lucru a pistonului
este mult mai mare în raport cu
diametrul. Alta este că pistonul nu mai
glisează în corpul propriu-zis al pompei
ci într-un volum separat. Prelucrarea
dintre piston şi cilindru trebuie să fie
foarte precisă pentru ca uzura să fie
minimă.

241 din 375

 Etanşarea foarte bună duce la o eficienţă maximă în
Fig.II.3.3.4 – Pompa volumică funcţionare. Sunt întâlnite la instalaţiile şi dispozitivele
alternativă tip plunjer hidraulice de forţă: ascensoare, elevatoare,
electrostivuitoare, macarale, etc.
Exemplul 2: pompa cu membrană (diafragmă elastică) lucrează în medii corozive (santină, petrol-
păcură, etc.) tocmai de aceea membrana este confecţionată din material rezistent la aceste medii
(cauciuc sinterizat, bronz, alamă). Schema cinematică este reprezentată mai jos, având următoarele
elemente componente:

1. corpul pompei
2. piston
3. ax (tijă)
4. membrana
5. cavitate de aspiraţie (refulare)

Fig.II.3.3.5 - Pompa cu membrană

Pe acelaşi principiu funcţionează şi pompa de benzină de la automobilele “Dacia” şi nu

numai. Membrana este din material necoroziv (alamă lamelară sau ondulată, cauciuc sinterizat,
etc.) şi este dispusă între cupla cilindru-piston şi camera supapelor.

Concluzii:
1. La modul general, aceste tipuri de pompe pot realiza presiuni de până la 350 Kgf/cm2 şi debite
de până la 400m3/h însă în domeniul naval militar român valorile de presiune nu depăşesc 40
Kgf/cm2, iar debitele de 100m3/h. Înălţimile de aspiraţie nu depăşesc 10 m col. H2O.
2. Au şi avantaje dar şi dezavantaje dacă se face o comparaţie cu pompele care au principiul
dinamic de funcţionare (cele rotative).
Avantaje:
a) pot aspira presiuni de refulare foarte mari, care nu depind de viteza de plasare a pistonului,
b) aceste presiuni putând fi păstrate constante la diverse debite,
c) funcţionează cu randamente bune de până la 50%,
d) sunt autoamorsabile, putând antrena şi suspensii mecanice.
Dezavantaje:
a) debit relativ redus datorită secţiunilor mici de trecere, a vitezelor mici de circulaţie şi trecerilor
b) multiple prin punctele moarte.
c) construcţie complicată datorită organelor de distribuţie şi mişcării alternative a pistonului,
d) debit pulsatoriu, etc.
3. Neuniformitatea debitării are un efect negativ asupra funcţionării instalaţiei pentru
că generează vibraţii în aceasta. Cum s-a arătat anterior, pentru înlăturarea acestui
neajuns, se recurge din construcţie la folosirea unor vase tampon (acumulatoare)
montate îndeosebi pe refularea pompelor cu o singură faţă activă.

II.3.3.2 Pompe volumice rotative: definiţie, clasificare, mărimi tehnice, variante constructive,
funcţionarea de principiu

1. Pompa cu palete (lamele)

242 din 375

 Destinaţie. Face parte din categoria pompelor care echipează la bordul navei, instalaţiile de
combustibil, ulei sau apă (vezi instalaţia de motorină a motorului 3D6, mecanismul de amorsare a
motopompei MU 400, pompa de baleiaj, etc.) şi vehiculează aceste lichide către consumatori.
Construcţie. Din punctul de vedere al modului de aspiraţie şi refulare a lichidului această
pompă poate fi cu aspiraţie exterioară şi cu aspiraţie interioară.
Pentru studiu se va considera pompa cu lamele cu aspiraţie exterioară reprezentată în figura
următoare într-o secţiune în plan transversal:
Elementele constructive de bază sunt:
1 – corpul sau carcasa pompei,
2 – rotorul, situat excentric faţă de carcasă,
3 – un număr de lamele care glisează în
canalele (4) practicate simetric în butucul
rotoric,
5 – orificiul de aspiraţie,
6 – orificiul de refulare,
7 – diafragmă, perete despărţitor.
Rotorul 2 este fixat pe un arbore 8 care este montat
cu excentricitatea “e” în lagăre şi antrenat în mişcarea de
rotaţie cu viteza unghiulară ω de un pinion sau printr-o
cuplă, de un motor electric.
Funcţionare
Fig.II.3.3.7 – Pompa volumică Imprimându-se axului rotoric o mişcare de rotaţie
rotativă cu lamele cu viteza unghiulară ω în sensul săgeţii de pe figură, în
stânga axei verticale a pompei volumele dintre două
lamele consecutive cresc, fapt ce favorizează apariţia unor depresiuni datorită cărora lichidul
pătrunde în corpul pompei. Continuându-se rotirea axului, efectul cumulat al forţei centrifuge de
inerţie cu micşorarea volumelor din dreapta axei verticale, face ca lichidul să fie pompat către
orificiul de refulare cu ajutorul lamelelor.
Acesta este un ciclu de funcţionare. Continuându-se mişcarea de rotaţie la ax, funcţionarea pompei
va fi continuă, implicit debitul cerut de consumator, de aprox. 300 l/min şi presiunea de până la 100
bar iar n<1000 rot/min.
Observaţie. Debitul pompei depinde de numărul şi suprafaţa lamelelor, de turaţia şi excentricitatea
pompei. Deci pentru ca acesta să fie de altă valoare, se umblă la una din aceste mărimi.
Spre deosebire de această pompă, cea cu aspiraţie interioară prezintă unele particularităţi
constructive care reies din figura următoare:
1 – corpul, carcasa pompei,
2 – rotorul,
3 – axul pompei,
4 – camera de aspiraţie,
5 – camera de refulare,
6 – perete despărţitor,
7 – palete rotitoare şi culisante, care în timpul
funcţionării urmăresc fidel suprafaţa interioară a
carcasei pompei,
8 – canale radiale executate în butucul rotoric.
Camerele de aspiraţie şi refulare sunt dispuse
în interiorul axului pompei care este gol, cu un perete
dispus diametral ce separă cele două camere.
Aceste două camere comunică prin intermediul
Fig.II.3.3.8 – Pompa volumică canalelor (8) cu volumele dintre palete. În rest
rotativă cu palete rotitoare şi funcţionarea este identică cu cea specifică pompei cu
culisante cu aspiraţie interioară aspiraţie şi refulare exterioară. Se întâlneşte la bordul
navelor în componenţa reductoarelor de turaţie, a

243 din 375

inversoarelor, a instalaţiilor de comandă a unor mecanisme, ca pompe de motorină pe circuitul de
joasă presiune, etc.

2. Pompa cu roţi dinţate (angrenaje, pinioane)

Destinaţie: de a asigura alimentarea sau transferul de lichide mai ales vâscoase în cadrul unei
instalaţii de la bordul navei (instalaţia de ungere, de comandă a unui reductor-inversor, a unui alt
servomecanism, etc.). Comparativ cu pompa cu lamele, aceasta este caracterizată de debite mici,
presiunile în schimb putând ajunge şi până la 250 kgf/cm² la turaţii de până la 3000 rot/min.
Construcţie: din punctul de vedere al
modului de angrenare vom întâlni pompe cu
angrenare exterioară (cele mai des întâlnite) [vezi
figura următoare] şi cu angrenare interioară.
1 – roata conducătoare,
2 – roata condusă,
3 – carcasa pompei,
4 – orificiul de aspiraţie,
5 – orificiul de refulare,
6 – camera de aspiraţie,
7 – camera de refulare,
a, b, c, d – notaţii
arbitrare.
Funcţionare. Se consideră că pompa este
Fig.II.3.3.9 – Pompa cu roţi dinţate cu
înecată în ulei şi imprimându-se axului
angrenare exterioară
conducător o mişcare de rotaţie cu viteza
unghiulară ω în sensul arătat pe figură, pinionul conducător se va roti într-un sens iar cel condus în
sens invers. Astfel că, dinţii a şi b rotindu-se, aduc dinspre camera de aspiraţie înspre camera de
refulare mai mult lichid decât poate să încapă în volumul eliberat de dinţii c şi d - care se află în
angrenare – şi astfel diferenţa de volum dintre volumele descrise de dinţii a, b şi respectiv c, d va fi
refulată în orificiul de evacuare 5.
Deci depresiunea (aspiraţia) va fi în partea pompei unde volumele dintre dinţi cresc (în partea
de jos) iar presiunea crescută (refularea) va fi în partea pompei unde volumele dintre dinţi scad (în
partea de sus – vezi dinţii a şi b).
Observaţie. O parte din lichid rămâne între dinţii aflaţi în angrenare (în jocurile dintre ei dacă
uzura e prea mare) şi este astfel transportat din camera de refulare spre cea de aspiraţie, explicându-
se astfel valoarea randamentului volumetric (η v). Lucru nedorit. De aceea în timpul funcţionării
trebuie ca jocul dintre dinţi şi carcasă şi între ei implicit, să fie cel optim (0,4 ÷ 0,8 mm) astfel încât
şi valoarea η v să fie cea nominală.
Spre deosebire de această pompă, cea cu angrenare interioară prezintă unele particularităţi
constructive care reies din figura următoare:
1 – corp, carcasă, 2 – roată dinţată interioară, 3 –
coroană dinţată, 4 – piesă în formă de semilună cu rol de
izolare a cavităţii de aspiraţie (5) faţă de cea de refulare
(6), 7 – axul roţii conducătoare, 8 – postamentul pompei.
Aceste pompe funcţionează pe acelaşi principiu ca şi
pompele cu angrenare exterioară. Lichidul care umple
cavităţile dintre dinţi este transportat din camera (5) în
camera (6) de unde este evacuat forţat ca urmare a
întrepătrunderii dinţilor roţilor conjugate. Pentru izolarea
(separarea) cavităţii (5) de cavitatea (6) se foloseşte o piesă
(4) amplasată între roata dinţată interioară şi coroana
dinţată, asigurându-se astfel etanşarea cavităţilor de volume
variabile ce apar între dinţi.
Observaţii:

Fig.II.3.3.10 - Pompa cu roţi

dinţate cu angrenare interioară 244 din 375
a) pompa este nereversibilă;
b) este de debit mai mare comparativ cu pompa cu roţi dinţate cu angrenare exterioară;
c) debitul pompei poate fi reglabil pentru o turaţie dată dacă se realizează roata dinţată interioară
sau coroana dinţată deplasabilă.

3. Pompa tip “melc”

3.a. Pompa tip “melc” cu un singur şurub

Destinaţie: în cadrul instalaţiilor de transfer, de pompare a lichidelor vâscoase dar nu cu

impurităţi (santină, drenaj, etc.). Diferă de pompele cu angrenaje printr-o relativă capacitate, o
stabilitate a debitului şi un randament mai ridicat.
Construcţia este simplă (vezi figura
următoare):

1 – rotor melcat, din oţel

inoxidabil, bronz sau cauciuc,
2 – coroană nervurată cu rol de
închidere a volumelor pentru
refularea lichidului aspirat,
3 – corpul, carcasa pompei.
Funcţionarea este silenţioasă. I se imprimă
Fig.II.3.3.11 – Pompa tip melc cu un axului o viteză de rotaţie ω în sensul indicat pe
singur şurub figură. Pompa fiind înecată în lichidul vâscos din
santină, îl va aspira datorită mişcării de rotaţie a
rotorului, antrenându-l şi introducându-l pe fondul depresiunii create în volumele generate de
profilul rotoric şi cel al coroanei statorice. Continuându-se mişcarea de rotaţie odată cu închiderea
volumelor dintre rotor şi coroană (care are un număr de nervuri mai mare cu unu ca a rotorului)
lichidul va fi împins axial către refulare.
Observaţie. Pentru pomparea reziduurilor din santină se recomandă folosirea pompelor cu
şurub melc din cauciuc astfel încât particulele solide cuprinse între rotor şi carcasă să capete şi o
mişcare de rostogolire ca urmare a elasticităţii acestuia, contribuind astfel la menţinerea
uniformităţii debitului. Presiunea de lucru nu depăşeşte 6 bari.

3.b. Pompa tip “melc” cu 3 şuruburi

Destinaţie. Pentru pomparea lichidelor

vâscoase ce există în santină sau în alte tancuri
de pe navă.
Construcţie. Rotorul – forma de şurub
melc, o largă utilizare având-o pompa cu 3
şuruburi melc, unul central – conducător şi 2
laterale – conduse.
Sensurile nervurilor sunt inverse.
1 – axul şurubului conducător,
2 – axele şuruburilor conduse, Fig.II.3.3.12 - Pompa tip melc cu trei şuruburi
3 – şurubul conducător;
4 – şuruburile conduse,
5 – carcasa, corpul, statorul pompei,
Ansamblul interior corpului pompei este rotorul acesteia.

Funcţionare. Prin rotirea şurubului conducător la un unghi oarecare, lichidul din camera de
aspiraţie este captat în golul şurubului 1 apoi, prin răsucirea mai departe a axelor, lichidul va

245 din 375

înainta axial prin golul şurubului conducător, identic cu deplasarea unei piuliţe pe un şurub, până în
camera de refulare a lichidului respectiv, de unde este evacuat spre consumator.

4. Pompa cu lobi

Destinaţie: vehiculează agentul de lucru vâscos sau chiar aerul în cadrul instalaţiilor auxiliare
de bord (de alimentare cu motorină-păcură, ulei, de baleiaj în echicurent sau contracurent la un
m.a.c. în 2 timpi).
Construcţie: Are în componenţă următoarele piese:

1 – carcasă, corp,
2 – rotoare profilate (cu
lobi),
3 – 4 – axele (arborii)
rotoarelor,
5 – camera de aspiraţie,
6 – camera de refulare.

Funcţionarea este identică cu cea redată

la pompa cu roţi dinţate, cu precizarea că
profilul (forma) lobilor, dar şi numărul
Fig.II.3.3.13 – Pompa cu lobi acestora, influenţează în foarte mare măsură
mărimea debitului refulat de pompă, iar
funcţional influenţează foarte mult valoarea de debit, jocurile dintre lobi şi dintre aceştia şi carcasa
pompei. Aspiraţia se produce, pe partea în care lobii ies din angrenare. Nu au performanţe mari aşa
că folosirea lor este limitată în domeniul naval.

II.3.3.3 Pompe cu pistonaşe radiale: definiţie, clasificare, mărimi tehnice, variante constructive,
funcţionarea de principiu

Destinaţie, rol. Sunt utilizate în cadrul instalaţiilor navale de bord pentru acţionarea hidraulică a:
a) armăturilor de închidere-deschidere dintr-un sistem centralizat,
b) vinciurilor şi cabestanelor,
c) maşinilor de cârmă din cadrul instalaţiilor de guvernare,
d) capacelor mecanice de la gurile de magazii,
e) uşilor etanşe.
Construcţie. O schemă bloc pentru un sistem hidrostatic care include ca element activ o
pompă cu pistonaşe, este redată în figura II.3.3.14:

1 – motor de acţionare,
2 – pompă volumică rotativă cu debit
variabil,
3 – piesă de comandă,
4 – tubulatură de alimentare,
5 – motor hidrostatic,
6 – tubulatură de refulare,
7 – element de execuţie.

Prin reglarea debitului pompei 2 se produce o

variaţie de turaţie şi putere pentru motorul

Fig.II.3.3.14 – Schema bloc a unui

sistem hidrostatic 246 din 375
hidrostatic 5 realizându-se astfel o transformare de energie mecanică în energie hidraulică şi invers
în cadrul sistemului.
O reprezentare printr-o secţiune în plan transversal pentru o pompă volumică rotativă cu
pistonaşe radiale se redă în figura II.3.3.15 :
1 – rotor cu excentricitate (e)
pentru e>0, Q=ridicat,
pentru e=0, Q=0,
pentru e<0, Q=scăzut sau
se schimbă sensul debitării
în condiţiile menţinerii
aceluiaşi sens de rotaţie.
2 – pistonaşe
3 – carcasă
4 – diafragmă

Semnificaţia altor componente din figură:

ω - viteză unghiulară de rotaţie a rotorului pompei.
e – excentricitate (deplasare pe verticală, dezaxare),
A – aspiraţie. Fig.II.3.3.15 – Pompă volumică
R – refulare. rotativă cu pistonaşe radiale secţionată
transversal
Funcţionare. Se imprimă rotorului pompei o
viteză de rotaţie ω astfel încât o dată cu acesta se va produce şi deplasarea radială a pistoanelor,
care însă va fi limitată de carcasa statorului, a cărui axă geometrică poate fi deplasată după dorinţă,
realizându-se astfel excentricitatea e.
În timpul deplasării rotorului (rotirii), volumele limitate de pistonaşe variază, agregatul
funcţionând ca o pompă volumică rotativă astfel: spaţiul din stânga, cu volume crescătoare fiind
despărţit de cele cu volume descrescătoare prin membrana 4 a axului central, realizându-se astfel
aspiraţia şi refularea pompei, ciclul reluându-se. Sunt pompe cu debite de până la 750 l/min., acesta
putând fi crescut dacă se montează în paralele pe aceeaşi axă două-trei rânduri de cilindri. Viteza
de deplasare a fluidului este între 4-6 m/s.
Pentru o rotaţie completă variaţia de volum util provocată de un pistonaş de diametru d este:
V p = d 2e = πd e astfel încât pentru agregatul cu z pistonaşe şi turaţia n0 [rot/s] debitul mediu
π 2 2

4 2
πd 2
este: Q = V p zn 0 = en 0 z .
2
Concluzii: 1. Spre deosebire de alte tipuri de pompe, cilindrii pompelor cu pistonaşe
radiale execută o mişcare de rotaţie (împreună cu cilindrul rotativ) şi o mişcare de translaţie în
interiorul acestor cilindrii (rotorul fiind excentric). Direcţia mişcării de translaţie a pistonaşelor este
perpendiculară pe axa de rotaţie a cilindrului.
2. Caracteristica principală a pompei cu pistonaşe radiale este posibilitatea
variaţiei debitului în limite foarte largi în sens pozitiv sau negativ fapt ce le face utilizabile pentru o
gamă foarte largă de domenii: instalaţii de auto-tractare, ridicare-coborâre, aeronave, nave, etc.

Pompe cu pistonaşe axiale

Destinaţie: ca element component principal al unui sistem de acţionare hidrostatică, asigură

presiune de lucru necesară acestor servomecanisme.
Construcţie. Există următoarele variante:
1. pompe axiale cu disc înclinat fix,
2. pompe axiale cu blocul cilindrilor fix,
3. pompe axiale cu blocul cilindrilor şi cu discul înclinat, mobile.

247 din 375

 1. Pompa axială cu disc înclinat fix:

1 – blocul cilindrilor - fix faţă de

axul agregatului,
2 – pistonaşe axiale,
3 – disc înclinat reglabil - rigid faţă
de ax, mobil faţă de stator,
4 – arcuri,
5 – axul pompei,
6 – orificiile de lucru ale pompei,
7 – carcasa (statorul pompei).

Funcţionare.
Considerându-se poziţia pistoanelor cea
din secţiunea reprezentată, cu sensul de rotaţie a
Fig.II.3.3.16 - Pompa axială cu disc axului cel arbitrar stabilit, pe primele 180° arcul
înclinat fix într-o reprezentare în presează pistonul de jos pe disc astfel încât în
secţiune longitudinală acelaşi cilindru se creează o depresiune, lichidul
fiind aspirat în pompă până când pistonaşul de jos
ajunge în poziţia de sus, astfel încât continuându-se mişcarea de rotaţie pe următoarele 180°, discul
presează pistonul în cilindru aşa că, lichidul va fi refulat, ciclul reluându-se.

2. Pompe axiale cu blocul cilindrilor fix. Acest tip de pompă este o particularitate a
primului tip, ea având în construcţie blocul cilindrilor solidari cu carcasa iar discul înclinat şi
mecanismul de distribuţie (solidare cu axul) fiind antrenate de axul pompei prin intermediul unui
motor electric sau termic.
Prin rotirea sa axul imprimă o mişcare oscilatorie dispozitivului de distribuţie şi o mişcare
de rotaţie discului înclinat. Astfel, pistonaşele vor fi presate pe discul înclinat de arcuri realizându-
se simultan aspiraţia şi refularea lichidului.

3. Pompe axiale cu blocul cilindrilor şi cu discul înclinat, mobile

Fig.II.3.3.17 – Pompă axială cu blocul cilindrilor şi cu

discul înclinat, mobile – secţiune în plan vertical
-longitudinal
1 – blocul cilindrilor,
2 – pistonaşe,
3 – tije (biele),
4 – disc înclinat, reglabil,
5 – axul pompei,

248 din 375

 6 – sistem de prindere şi racordare a
pompei.

Când ansamblul bloc-pistoane-disc este antrenat în mişcare de rotaţie, în cilindrii de lucru se

produc variaţii de volum care sunt folosite pentru utilizarea agregatului ca pompă (în reprezentarea
făcută orificiul inferior este de aspiraţie iar cel superior de refulare). Dacă se schimbă sensul de
rotaţie se schimbă şi aspiraţia cu refularea. Deci pompa este reversibilă.
Atunci când în loc de energie mecanică mecanismul primeşte agent de lucru la presiunea
corespunzătoare el va funcţiona ca hidromotor livrând la arborele 5 energie mecanică. Debitul
agregatului şi deci puterea se reglează prin variaţia unghiului α de înclinare a discului 4. Valorile
uzuale ale acestei pompe sunt: α =25°, P ≤135 KW, Q ≤250 l/min., p ≤300 bar., n ≤3000
rot/min.
Concluzie finală: pentru creşterea valorii de debit în domeniul naval se recomandă utilizarea
pompelor jumelate care din construcţie se montează două pompe în aceeaşi carcasă astfel încât
cilindrii lor să fie realizaţi într-un rotor comun şi dispuşi pe două rânduri.

II.3.3.4 Pompe dinamice şi ejectoare: definiţie, clasificare, mărimi tehnice, variante constructive,
funcţionarea de principiu

Din categoria acestor tipuri de pompe fac parte pompele centrifuge (radiale şi axiale) şi cele cu
jet.

1. Pompa centrifugă radială

Destinaţie: la vehicularea apei în instalaţiile de balast, santină, de stins incendiu, alimentare

cu apă, în instalaţiile cu tubulaturi ale motoarelor principale, auxiliare de la bord şi caldarinelor,
etc.
Construcţie: există pompe centrifuge la care dispozitivul de ghidare poate fi:
1. cu cameră spirală în jurul rotorului, aceasta fiind chiar carcasa (statorul) pompei,
2. cu o piesă (coroană) de palete direcţionale dispuse pe interiorul carcasei melcate. Această
variantă este reprezentată într-o secţiune în plan transversal mai jos:

1- carcasa pompei,
2 - cavitate de refulare,
3 - piesa cu palete directoare,
4 - palete rotorice,
5 - axul pompei,
6 - tubulatura de aspiraţie,
7 - tubulatura de refulare.

Rotorul are formă de disc, curbura paletelor fiind de

regulă în spatele sensului de rotaţie, fiind determinată
de condiţiile cinematice ale deplasării fluidului în
Fig.II.3.3.18 - Pompa centrifugă rotor.
radială
Funcţionarea: aceste pompe realizează conversia
energetică prin modificarea componentei cinetice a energiei ca urmare a interacţiunii dintre fluidul

249 din 375

de lucru şi rotor. Se consideră pompa acţionată la ax de un rotor electric. La momentul iniţial, pe
fondul depresiunii create în corpul pompei, fluidul este aspirat axial în pompă. Continuându-se
rotirea, fluidul este dirijat între canalele create de paletaj şi coroana statorică şi de aici, către
periferia rotorului datorită acţiunii forţei centrifuge de inerţie. La ieşirea din rotor viteza
particulelor de lichid creşte pentru ca în nervurile coroanei directoare aceste viteze să scadă,
presiunea în schimb pe refulare crescând.
Coroana directoare care “încinge” pe interior corpul pompei simultan cu dirijarea agentului
de lucru joacă un rol foarte important pe durata funcţionării în atenuarea fenomenului de rezonanţă,
aceasta având un număr de palete (nervuri) direcţionale mai mare (sau mai mic) cu unu comparativ
cu numărul de palete rotorice.
O problemă serioasă ce poate apare în funcţionare este aceea a riscului de apariţie a
fenomenului de cavitaţie, caracterizat într-o primă fază de valoarea presiunii fluidului de lucru care
se va micşora până la valoarea presiunii de vaporizare, când apar în masa lichidului bulele de
vapori ce pot îngloba şi suspensii mecanice. În a II-a fază în condiţiile creşterii valorii de presiune
are loc spargerea acestor bule prin implozie, la contactul cu extradosul palei. Repetarea acestor
implozii duce la accentuarea eroziunii palei până la
rupere. Faptul că pompa lucrează cavitaţional rezultă din
următorul grafic:
HNAC – înălţimea de aspiraţie netă cerută,
HNAD – înălţimea de aspiraţie netă disponibilă
Există 3 situaţii distincte:
1. HNAD > HNAC – pompa lucrează necavitaţional,
2. HNAD = HNAC – aceasta înseamnă că în 2 puncte (A,B)
de pe elementele de lucru ale pompei, fenomenul de Fig.II.3.3.19 – Funcţionarea
cavitaţie se produce. cavitaţională a pompei centrifuge
3. HNAD > HNAC – aceasta înseamnă că fenomenul de
cavitaţie se produce pe întreagă zonă a paletajului rotoric.
(cea haşurată din grafic).
Deci curba în coordonate H(Q) pentru pompa ce lucrează cavitaţional este HNAC (Q). Se
evită o astfel de funcţionare pentru că pompa va lucra cu randament scăzut. Sunt atât condiţii
constructive cât şi de exploatare, care aplicate duc la micşorarea efectului cavitaţional (zgomote
puternice şi presiuni mari), cum ar fi:
a) rotunjirea paletelor la raza de aspiraţie,
b) micşorarea sarcinilor pe palete prin alungirea lor,
c) scăderea vitezelor radiale şi relative ale lichidului prin creşterea înălţimii paletei spre aspiraţie,
d) tubulatura de aspiraţie să fie cât mai scurtă şi cu cât mai puţine coturi,
e) folosirea în construcţia rotoarelor de pompă a materialelor din oţel, inox sau bronz.
Obs.1 Jocul funcţional dintre coroana directoare (spiralată pentru a putea prelua debitele de
lichid de la periferia rotorului) şi vârfurile paletajului rotoric trebuie să fie între (0,3 ÷ 0,6 mm.).
Obs.2 Parametrii funcţionali a unei pompe centrifuge sunt:
cu
presiunea H=η hk g [Kgf/cm2]SI unde

c – viteza radială a lichidului,

u – viteza periferică a rotorului. Valoarea acestei presiuni este influenţată de valoarea unghiului β
de intrare a lichidului în paletaj, de numărul de palete, de vâscozitate, traseul de tubulaturi, etc.
γQH
puterea hidraulică N= 270 η [CP,Kw]SI unde η - randamentul pompei,
η =η hη mη v=0,7-0,9.

250 din 375

 π
debitul Q=η v ( D02 − d 02 )c0 [m3/s]SI unde c0 – viteza lichidului la intrarea în
4
pompă.
n0 Q
turaţia n=3,65 4 [rot/min]SI unde n0 – turaţia motorului electric de antrenare.
H3

Alte tipuri constructive şi funcţionale de pompe centrifuge navale

1. pompa centrifugă de tip “K”: are un singur rotor dispus într-un corp lichidul pătrunde în
sens axial în rotor şi este refulat radial. Prezintă
inconvenientul că trebuie să aibă obligatoriu o piesă de
echilibrare axială a rotorului fapt ce determină apariţia
unor frecări suplimentare care implică micşorarea
randamentului pompei.
2. pompa centrifugă tip “D” reprezintă pompa cu un rotor dublu în care lichidul pătrunde
axial din două direcţii opuse, aspiraţia executându-se
printr-o tubulatură comună. Comparativ cu tipul “K”
această variantă are capacitate de aspiraţie mai scăzută
deoarece lichidul aspirat este ramificat ceea ce creează
pierderi de presiune. Este utilizată acolo unde se cer
presiuni de lucru scăzute dar debite mari.
3. pompa centrifugă tip “M” are mai multe rotoare dispuse într-un corp comun prin
interiorul cărora lichidul trece astfel încât îşi creşte treptat
presiunea. Poate fi considerată ca o sumă de pompe simple
care funcţionează în serie. În practică este denumită pompa
cu mai multe trepte (se specifică numărul de trepte).
Lucrează pentru presiuni de până la 70 m. col. H2O şi sunt utilizate la stingerea incendiilor sau în
cadrul instalaţiei de combustibil a caldarinei. Se recomandă un număr par de trepte
(2, 4, 6, … ) pentru ca pompa să funcţioneze echilibrată axial.
4. pompa centrifugă tip “MD” se deosebeşte de tipul anterior doar prin faptul că prima
treaptă are intrare dublă pentru agentul de lucru în rest
traseul intern parcurs fiind identic cu cel din varianta
anterioară. Acest tip este utilizat acolo unde instalaţia
hidraulică necesită presiuni > 200 m col. H2O şi debite
superioare valorii de 140 m3/h. Numărul de trepte va fi
întotdeauna impar (1, 3, 5, …) realizându-se astfel din
construcţie o echilibrare axială în timpul funcţionării
pompei.
Dealtfel constructiv rotoarele pompelor centrifuge pot fi cu paletele:

251 din 375

prinse între două discuri de rezistenţă:

încastrate într-un singur disc:

încastrate numai în butucul rotorului

(este cazul elicei sau a pompei centrifuge axiale)

Tot constructiv se întâlnesc următoarele tipuri

de rotoare (specifice pompelor centrifuge radiale):

(cu intrare şi ieş. cu intr. semirad. intr.

axială şi cu intr. semirad.
radială) şi ieşire rad.) ieş.
radială) şi ieş. semirad.)
Pentru asigurarea parametrilor funcţionali
optimi încă din calculul de proiectare şi construcţie,
foarte importantă pentru specialişti este dispunerea
sub un anumit unghi de înclinare faţă de axa
verticală a pompei, a paletelor rotorului.
Astfel, pentru paletajul rotoric curbat înainte
unghiul β este format de tangenta la cercul care
circumscrie paletajul în punctul maxim al unei
palete, cu prelungirea feţei laterale a paletei
(extradosul) [practic este tangenta la pală] {unghiul
β se măsoară în sens invers sensului de rotire a
palei}. În cazul acestei reprezentări unghiul β cu
care lichidul iese dintre paletele rotorice faţă de
verticala pompei, reprezintă unghiul maxim teoretic
admisibil pentru o funcţionare optimă a pompei,
aceasta funcţionând fără şocuri, rezonanţă sau
cavitaţie. Semnificaţia notaţiilor din figură este:

252 din 375

 w – viteza lichidului la ieşirea din pompă,
c2 – viteza radială a lichidului,
u2 – viteza periferică a rotorului.
Pentru paletajul rotoric curbat înapoi, unghiul β <90o este format de tangenta la cercul care
circumscrie paletajul şi tangenta la concavitatea
paletei (extradosul acesteia)
ATENŢIE: O valoare mai mică decât cea
reprezentată în figură nu este admisă deoarece
pompa s-ar transforma în turbină. Practic
valoarea optimă a unghiului β =(15 ÷ 30)o .
Semnificaţia mărimilor pentru triunghiurile de
viteze este aceeaşi ca la figura anterioară.
Pentru paletajul curbat înainte când unghiul β =90o
agentul de lucru realizează impactul cu suprafaţa
aferentă paletajului perpendicular pe aceasta. Este
situaţia cea mai defavorabilă în funcţionarea la parametri optimi ai unei pompe centrifuge radiale
întrucât simultan cu fenomenul de rezonanţă pot să
apară şocul hidraulic şi cavitaţia.
CONCLUZII:
1. pentru a împiedica apariţia şocurilor la intrarea
lichidului în paletajul rotoric, este indicat ca direcţia
de pătrundere să nu fie perpendiculară pe planul de
rotire al paletajului ci să se facă funcţie de varianta
constructivă, cu unghiul β ≠ 90o, care reprezintă
condiţia de şoc minim la intrare.
2. pentru debite şi randamente ridicate dispunerea
paletajului rotoric se face din construcţie sub un unghi
β <90o cu curbura în sensul de rotaţie (este cazul celei
de-a doua variante).

O pompă multietajată se obţine constructiv prin suprapunerea treptelor astfel încât rezultă
un mecanism de transformare şi amplificare a valorilor de debit şi presiune, valorile de debit
putând ajunge până la 150000 m3/h şi presiuni mai mari de 100m col. H2O. Reprezentarea într-o
secţiune în plan longitudinal este făcută mai jos cu următoarele elemente componente.

1 – axul pompei
2 – rotoare
3 – cavităţi de
transformare-amplificare
4 – canale directoare

Fig.II.3.3.20 – Pompă centrifugă multietajată

ATENŢIE foarte mare şi la această soluţie constructivă întrucât valoarea unghiului β

neadecvat aleasă poate determina în timpul funcţionării valori fluctuante pentru mărimile optime
ale pompei.

253 din 375

 Într-o pompă centrifugă radială există următoarele pierderi:
- pvol – datorate formei constructive a rotorului cât şi interstiţiului (0,3÷ 0,6) mm. care există
între rotor şi stator,
- Phidraul – care se realizează în canalele profilate ce există în traseul de lichid,
- Pmec – datorate lagărelor (presetupelor, inelelor, labirinţilor).
Caracteristic pompelor centrifuge este fenomenul de POMPAJ care este definit de:
- bătăi puternice în pompe şi reţea echivalente cu acele lovituri de “berbec” specifice timpului
III aferent motorului cu aprindere prin compresie;
- variaţii bruşte ale cuplului solicitat de pompe, de la motorul de antrenare;
Aceste funcţii anormale nu pot duce decât la deteriorarea rapidă a pompelor şi implicit a
instalaţiei în ansamblu.

Pentru creşterea valorii de presiune pe refulare

trebuie să se “lege” mai multe pompe în serie:

Pentru creşterea valorii de debit aferent pompei

trebuie să se “lege” în paralel mai multe pompe:

Există în acest sens mai multe metode de reglare a debitului pompei, acestea fiind:
a) variaţia turaţiei pompei,
b) obturarea parţială prin intermediul “manevrelor” armăturilor (vane, robineţi) a aspiraţiei sau
refulării,
c) modificarea paletajului: numărul de palete şi poziţia acestora la încastrare,
d) modificarea montajului la pompele cu mai multe etaje.
În urma acestor modificări constructive şi funcţionale, bineînţeles că se modifică şi
condiţiile de lucru pentru pompă.
Un fenomen des întâlnit, din cauza nesupravegherii pompei în timpul funcţionării este cel
de POMPAJ, care constă în apariţia unor pulsaţii ale debitului refulat în anumite condiţii de
funcţionare; este foarte dăunător, culminând cu vibraţii puternice ce pot duce la distrugerea
pompei.
Acest lucru poate fi perceput analizând diagrama următoare:

Hef – sarcina efectivă a maşinii,

V – debitul volumic realizat,
K – punctul critic ce corespunde
sarcinii maxime.
Pe ramura din stânga punctului K
funcţionarea pompei e nestabilă (zona
de pompaj), denumire ce rezultă din
faptul că în această zonă debitul se
anulează brusc (în punctul H0), după
care pompa îşi poate relua funcţionarea
cu debitul VA, fenomenul repetându-se
dacă se creează premisele apariţiei
(menţinerea) fenomenului de pompaj,
astfel încât pompa va funcţiona cu
întreruperi de debit .
[Cum de fapt se întâmplă întreruperea debitului la pompa cu piston, întreruperi care nu sunt
dictate însă funcţional ci constructiv].

254 din 375

 La pompa centrifugă radială însă, acest fenomen se manifestă (datorită cauzelor
constructive şi funcţionale) prin desprinderea curentului de fluid de pe extradosul paletajului
rotoric astfel încât se generează o curgere inversă.
Ca urmare a faptului că în acelaşi timp cu deplasarea de-a lungul paletelor, lichidul se află şi
în mişcare de rotaţie, vitezele de curgere nu sunt repartizate uniform pe secţiune astfel încât implică
eforturi unitare variabile care solicită uniform paletajul.
Acest efect negativ poate fi înlăturat prin reglarea turaţiei, aceasta implicând reglarea
debitului care la rândul lui implică reglarea randamentului, acesta indicându-ne practic
funcţionarea stabilă, la parametri optimi a mecanismului.
La M.A.I. fenomenul de pompaj este principala cauză a consumului de ulei peste valoarea
optimă şi se concretizează prin:
a) depunere de calamină,
b) aprinderi secundare, datorate acumulării de ulei în spaţiul delimitat de 2 segmenţi
consecutivi, mantaua pistonului şi oglinda cilindrului, care este “mânat” înspre P.M.I. unde au loc
transformări în calamină sau aprinderi secundare.
Întreprinderea de pompe “Aversa” fabrică pentru domeniul naval mecanismele multietajate
tip “SADU” cu următoarele caracteristici: Q≅ 100 m3/h, H≅ 180 m col. H2O, diametrul ştuţului =
(50÷ 100) mm, etc.
Etanşarea carcasei se face cu garnituri de azbest grafitat, la rulmenţi prevăzându-se din
construcţie - bucşă presetupă. Montarea-demontarea rulmenţilor se face prin încălzire în ulei
mineral până la 100o C.
Durata de serviciu a unei astfel de pompe este de maxim 15 ani. Sorbul de pe aspiraţie
trebuie să se afle la cel puţin un metru scufundat în apă pentru ca pompa să realizeze sarcina
optimă.
Înainte de punerea în funcţiune a pompei în afară de verificarea ungerii, a etanşeităţii, a
cuplajului cu motorul electric de acţionare a a.m.c.-urilor, sensul de rotaţie se controlează printr-o
foarte scurtă conectare la reţea.

2. Pompa centrifugă axială

Destinaţie: sunt utilizate în cadrul instalaţiilor navale acolo unde este necesară pomparea unei
mari cantităţi de lichid la o presiune relativ scăzută. Debitul unor astfel de pompe poate ajunge la
120000 m3/h, ele fiind întâlnite îndeosebi în cadrul instalaţiilor de ambarcare - debarcare
combustibil, în circuitele deschise de răcire ale motoarelor principale, auxiliare, condensatoare
-răcitoare, etc.

Construcţie:
1 – cuplă,
2 – piesă de ghidare şi etanşare,
3 – ax,
4 – carcasă (stator),
5 – paletaj rotoric,
6 – paletaj statoric (fix, direcţional),
7 – butuc rotoric,
8 – cavitate de aspiraţie,
9 – cavitate de refulare.
Funcţionare. Conversia electro – mecano - hidraulică se
realizează datorită cuplării la reţea şi interacţiunii palelor rotorului cu
vâna de lichid. Astfel, lichidul pătrunzând în corpul pompei după
cum arată sensul săgeţilor din figură între paletele mobile, capătă o

Fig.II.3.3.21 - Pompa
centrifugă axială 255 din 375
direcţie de deplasare radială după care pătrunde în cavităţile formate de paletajul fix care se
montează de regulă în aval de rotor cu rol de a transforma mişcarea turbionară a lichidului în
curgere laminară (axială).
De aceea acest direcţional mai poartă denumirea de “directrice”, fiind solidară cu carcasa pompei.
Din punctul de vedere al aşezării paletajului director acesta poate din construcţie să fie
dispus:
1. la intrarea în rotor - cu rol de a devia şuviţele axiale de lichid astfel încât acestea să realizeze
impactul cu rotorul conform unghiului prescris
2. la ieşirea din rotor – cu rol dublu:
a) de a transforma energia cinetică (de viteză) în energie de presiune,
b) de a prelua şi rolul de deviere expus anterior caracteristic pompelor
Pentru obţinerea unor randamente ridicate în exploatarea acestor pompe în construcţia de
serie trebuie avute în vedere următoarele:
1. concavitate mai mică sau mai mare,
2. curbura să fie “după” sau “contra” sensului de curgere,
3. α =β unde α - unghiul sub care se dispune paletajul fix faţă de axa funcţională a pompei,
β - unghiul sub care se dispune paletajul mobil faţă de axa funcţională a pompei;
dacă se respectă această condiţie se evită apariţia în timpul funcţionării a aşa-zisului “şoc
hidraulic”.
Caracteristicile principale în timpul funcţionării pompelor centrifuge axiale sunt:
a) gradul de reacţie care, este definit ca raportul dintre creşterea statică de presiune din rotor şi
creşterea totală de presiune pe etaj , ρ r =psrt/pte această caracteristică depinzând de curbura
paletajului rotoric. Adică:
1. grad de reacţie crescut, specific paletajului curbat, aceasta implicând debite şi
randamente ridicate,
2. grad de reacţie scăzut, specific paletajului plat, aceasta implicând debite şi randamente
micşorate, presiunile fiind în schimb ridicate.
Observaţie: La debite mai mici decât cele corespunzătoare randamentului maxim al
pompei, apare un alt fenomen nedorit –PULSAŢIA debitului, acesta diferind ca origine de cel de
pompaj însă care, se manifestă ≅ similar, sub forma unor oscilaţii puternice de presiune şi debit şi
a micşorării gradului de comprimare. Cauza? – comportamentul aerohidrodinamic ale profilurilor.
Pentru unghiuri mici de incidenţă şi viteze scăzute de spălare a acestora apar desprinderi ale
curentului de lichid de pe extradosul profilului şi acţiunea lor în contracurent.
În reprezentarea următoare, pentru valori diferite ale gradului de reacţie sunt redate diferite
forme aproximative de lucru pentru etajele pompei (I, II, III, IV, V):

I II III IV V

O reprezentare în secţiune longitudinală pentru o pompă axială des utilizată la bordul

navelor este redată în figura următoare:

256 din 375

 1- paletă directoare,
2- paletă rotorică,
3- butuc,
4- cavitate de aspiraţie,
5- cavitate de refulare,
6- carcasă.

De altfel, profilul paletelor - care poate fi asemănător cu a unei elice - este reprezentat în
figura ce urmează:

Se conturează foarte clar configuraţia paletelor faţă de butucul rotoric şi faţă de interiorul
carcasei pompei. Alte două caracteristici importante pentru pompa axială sunt:
b. Cavitaţia pompei: reprezintă fenomenul de
generare a zgomotelor puternice şi a
suprapresiunilor de către pompă,
c. Portanţa: la baza căreia stă teoria lui Jukowski:
considerând profilul hidrodinamic (secţiunea
transversală a paletei) dispus într-un curent de fluid
vâscos astfel încât să se formeze un unghi α de
atac, între axa profilului şi direcţia de curgere a
fluidului, se poate observa că profilul va suporta o
deplasare ascensională sub acţiunea unei forţe P
aplicate în CG (centrul de greutate) al profilului ca
Fig.II.3.3.22 – Fenomenul de portanţă rezultantă a forţei aplicate pe extradosul şi
specific paletajului pompelor axiale intradosul paletei.
Această teorie stă la baza studiului funcţionării pompelor axiale iar în ceea ce priveşte
presiunea creată de pompă se ţine cont de legea conservării energiei conform căreia se consideră
teoretic că întreaga energie a rotorului se transmite fluidului.
Din cazurile practice (de exploatare) s-a ajuns la concluzia că pentru realizarea şi
funcţionarea unor manifestări optime pentru fenomenul de cavitaţie şi portanţă trebuie ca profilele
paletelor (AD şi R – din construcţie) să se dispună astfel încât să devină din ce în ce mai plate
dinspre intrare spre ieşire.
5. Caracteristicile de sarcină ale pompei axiale
Caracteristic este faptul că fiecare pompă are mai multe caracteristici de sarcină , corespunzător
diferitelor raze ale paletei de la butuc la vârf; de regulă se reprezintă numai caracteristicile extreme
ale paletei conform diagramei următoare:
curba A reprezintă caracteristica de sarcină aproape de
vârf,
curba B reprezintă caracteristica de sarcină a pompei
aproape de butuc,

257 din 375

 K – punctul de intersecţie a acestor două caracteristici
şi reprezintă regimul de funcţionare teoretic
caracterizat de Qt şi Ht.
Interpretare: caracteristicile de sarcină ale
pompelor axiale se deosebesc mult de caracteristicile
celorlalte pompe; pe măsură ce debitul creşte, presiunea scade însă mult mai repede.
În acest sens, reglajul pompelor axiale se face prin variaţia turaţiei iar pornirea trebuie să se
facă cu valvele de aspiraţie şi refulare deschise total.
Concluzii finale:
1) pompele axiale au rotor cu palete curbate în sens axial, uneori de forma elicei,
2) numărul de palete este scăzut (uneori două),
3) fluidul se deplasează paralel cu axul; intră deci axial şi iese tot axial,
4) pompele axiale sunt întâlnite în instalaţiile de pompare de la bordul navelor a căror
consumatori solicită debite mari şi foarte mari.
5) centrarea pompelor cu motoare de antrenare are ca scop să situeze axele celor doi arbori în
aceleaşi plane simetrice, atât în plan vertical cât şi orizontal,
6) una din metodele cele mai întâlnite de centraj este cea ce utilizează tijele universale denumite
şi strele.

Diagrama de pulsaţii (pompaj):

Fenomenul pulsatoriu (pompaj) poate

duce chiar la gripare. Ca protecţie se prevede
un by-pass pentru recircularea lichidului prin
pompă în caz de funcţionare cu debit scăzut
(neregulat negativ).

II.3.4. Caldarine navale

II.3.4.1 Definiţie, clasificare, mărimi tehnice, construcţia şi funcţionarea de principiu

Caldarina navală este agregatul de la bord prin intermediul căruia se asigură apa caldă sau
aburul necesare în marş ori staţionare, pentru preîncălzirea agenţilor de lucru ai motoarelor,
comanda anumitor dispozitive sau mecanisme, activităţi gospodăreşti, etc.

Principalele mărimi caracteristice ale acestor agregate sunt:

a) presiunea de regim, p[kgf/cm2],

b) temperatura nominală, T[0C, K],
c) debitul de apă, abur, Q[m3/h],

258 din 375

 d) suprafaţa de încălzire, A[m2 ], este aria măsurată a pereţilor interiori ai caldarinei,
scăldată pe de o parte de gazele de ardere iar pe cealaltă parte de apă şi vapori,
e) tensiunea termică a focarului-este cantitatea de căldură degajată prin arderea
combustibilului în focar,
f) randamentul - este raportul dintre cantitatea de căldură transmisă apei pentru a se
vaporiza la parametrii de lucru, şi
cantitatea de căldură introdusă în
focar.

Clasificarea caldarinelor:

a) din punctul de vedere al realizării

construcţiei, există caldarine:
1. nituite( foarte rare),
2. sudate; cele mai des întâlnite,
3. mixte; destul de rare.
b) din punctul de vedere al realizării
presiunii pentru agentul de lucru,
există caldarine:
1. de joasă presiune; p≤20 kgf/cm2 ,
2. de medie presiune, p≤60 kgf/cm2,
3. de înaltă presiune.
c) din punctul de vedere al realizării
temperaturii pentru agentul de lucru, există caldarine:
1. de joasă temperatură; T≤150 0C,
2. de medie temperatură; 150 0C≤T≤ 3500C,
3. de înaltă temperatură; T> 350 0 C.
d) din punctul de vedere al realizării presiunii de circulaţie a agentului de lucru în
interior, există caldarine:
1. cu circulaţie naturală a apei,
2. cu circulaţie forţată a apei (există o pompă de circulaţie, de regulă centrifugă cu palete).

În primul caz, presiunea de circulaţie a agentului de lucru este generată pe principiul

diferenţelor de greutăţi specifice a constituenţilor agentului de lucru.
e) din punctul de vedere al modului în care gazele arse spală ţevile, există caldarine:
1. acvatubulare; gazele arse spală ţevile pe la exteriorul acestora,
2. ignitubulare; gazele arse spală ţevile pe la interiorul acestora.

II.3.4.2 Caldarine ignitubulare: destinaţie-rol, construcţia şi funcţionarea de principiu

La bordul navelor se exploatează următoarele variante constructive:

a) Caldarine ignitubulare cu flacără directă; gazele rezultate din procesul de ardere din focar
trec direct prin ţevile de fum şi apoi în atmosferă. În figura II.3.4.1 este reprezentat un
astfel de agregat:

1. corp (manta),

259 din 375

2. perete anterior,
3. perete posterior (placă tubulară),
4. dom (tambur superior, colector),
5. tub focar,
6. camera de foc,
7. antretoaze,
8. ţevi de gaze,
9. ancore de plafon,
10. coş,
11. tiranţi,
12. inele de dilataţie,
13. instalaţie de alimentare cu apă,
14. instalaţie de alimentare cu combustibil,
15. traseu de apă caldă (abur),
16. postament.
Fig.II.3.4.1 – Caldarină ignitubulară cu flacără directă

Corpul cilindric (manta, virolă, anvelopă) este învelişul metalic exterior care delimitează
mediile de fluid ale caldarinei. Se construieşte dintr-o singură foaie metalică sau din mai multe
tronsoane, funcţie de lungimea şi diametrul acesteia. În placa tubulară se mandrinează ţevile de
fum. Domul este volumul în care se colectează abur.
Tubul focar are formă cilindrică sau gofrată (cu nervuri de diferite dimensiuni) astfel încât
să permită dilataţiile şi contractările sale atât în timpul funcţionării cât şi la oprirea agregatului.
Aceste tuburi lucrează la temperaturi ridicate, pereţii săi trebuind să suporte şi presiunile
crescute ale agentului de lucru din care cauză materialul constructiv este din oţel.
În focar are loc desăvârşirea procesului de ardere a amestecului carburant după care gazele
rezultate parcurgând interiorul ţevilor transmit căldură prin pereţii acestora apei şi părăsesc ţevile
prin coş apoi către atmosferă.
Antretoazele sunt elemente de fixare şi întărire (rigidizare) a focarului faţă de tubul focar,
placa tubulară şi corpul caldarinei. La partea superioară rigidizarea „cerului” camerei de gaze se
realizează prin intermediul ancorelor care sunt tot nişte bare metalice, cilindrice filetate la capete.
Fixarea caldarinei de corpul navei se face printr-un postament (şa) amortizor rezistent astfel
încât să fie preluate dilataţiile şi deplasările.
b) Caldarine ignitubulare cu flacără întoarsă; la acestea (fig.II.3.4.2) gazele rezultate din
procesul de ardere suferă o schimbare de direcţie de 180o, dictată de traseul ţevilor între
peretele frontal şi cel al cutiei de foc, apoi sunt evacuate în atmosferă. Randamentul acestor
caldarine este mai mare decât cel al caldarinelor cu flacără directă.

1. corp,
2. tub de flacără,
3. cutia de foc,
4. snop de ţevi,
5. placa tubulară frontală,
6. placa tubulară a cutiei de foc,
7. antretoaze,
8. vatra focarului,
9. tirant,

260 din 375

10. autoclave,
11. coş,
12. tub culegător de abur (apă caldă),
13. şurub de siguranţă,
14. instalaţie de alimentare cu combustibil,
15. instalaţie de alimentare cu apă,
16. traseu agent de lucru către consumatori.
Peretele posterior al cutiei de gaze
se construieşte cu o înclinaţie de aprox. 5 Fig. II.3.4.2 - Caldarină ignitubulară cu flacără
grade pentru a înlesni desprinderea întoarsă
bulelor de abur de pe perete. Ţevile de fum
se construiesc din oţel tras dintr-o bucată şi au rol
în canalizarea gazelor spre evacuare dar şi de
transmitere a căldurii spre agentul de lucru.
Tiranţii sunt ţevi de legătură, cu filete la capete şi
au rol de rigidizare între pereţii caldarinei.
Gurile de vizitare sunt de formă eliptică şi
conform RNR au dimensiuni de 300x400 mm.
Partea superioară a focarului este prevăzută din construcţie cu un şurub de bronz care la
partea opusă a capului are un canal umplut cu plumb care, se va topi atunci când nivelul apei scade
sub cel minim admis astfel încât vaporii vor pătrunde în focar stingând flacăra şi caldarina se
opreşte.

II.3.4.3 Caldarine acvatubulare: destinaţie-rol, construcţia şi funcţionarea de principiu

Caldarinele acvatubulare, comparativ cu cele ignitubulare, sunt întâlnite mai des la bordul
navei datorită următoarelor avantaje:
a) greutate redusă,
b) exploatarea acestora la valori de presiune şi temperatură ridicate,
c) rezistenţă mare la eforturi termomecanice înalte,
d) ajungerea în timp scurt în parametri optimi de exploatare,
e) dimensiuni de gabarit mici ceea ce implică şi un amplasament adecvat la bord, siguranţă în
exploatare întrucât este echipată cu dispozitive de automatizare care, cer operatori cu înaltă
calificare în deservire.
Cele mai des întâlnite caldarine acvatubulare sunt acelea care utilizează un focar răcit
complet cu apă nefiind necesar nici un fel de manta refractară. Dar navele din flota noastră din
considerente constructive şi funcţionale sunt echipate cu caldarina care au la bază vatra de
cărămidă refractară, aceasta având un rol foarte important în realizarea şi menţinerea temperaturii
optime de exploatare a agregatului.
De principiu, din punctul de vedere al construcţiei caldarina include doi tamburi amplasaţi
vertical unul sub altul şi legaţi între ei prin ţevile fierbătoare, ale căror capete sunt sudate de plăcile
tubulare sau îmbinate de acestea prin mandrinare şi ambutisare (fig.II.3.4.3).

261 din 375

 1. camera de fum,
2. guri (autoclave) de vizitare,
3. tambur superior apă-abur,
4. placă tubulară superioară,
5. ţevi fierbătoare,
6. tambur inferior – apă,
7. tub de legătură între tamburi,
8. focar,
9. arzător,
10. vatra focarului,
11. bolta camerei de foc,
12. tubul focar,
13. capacul caldarinei,
14. manta, corp, virolă,
15. coşul caldarinei,
16. separator apă-abur,
17. tub culegător abur,
18. pâlnie extracţie de suprafaţă,
19. traseul agentului de lucru către
consumatori,
20. instalaţia de alimentare a caldarinei cu apă,
21. traductori de nivel (minim, maxim) al apei,
22. instalaţia de motorină a caldarinei,
23. traseul apei calde către consumatori,
24. centrul focarului.

Fig.II.3.4.3 - Caldarină acvatubulară

Pentru asigurarea unei bune funcţionări

caldarina este echipată cu o serie de armături şi accesorii externe şi interne. Armăturile caldarinei
sunt:
a) valvulele aferente agentului de lucru generat (apă caldă sau abur),
b) valvulele traseelor de alimentare (apă, motorină, aer),
c) valvulele de extracţie de suprafaţă şi de fund,
d) valvulele supraîncălzitorului,
e) robineţii pentru manometre şi pentru traseele de aer,
f) indicatoarele de nivel,
g) supapele de siguranţă şi a.m.c.-urile (supapele de siguranţă asigură protecţia la suprapresiune
realizând comunicarea dintre agentul de lucru şi atmosferă, fiind reglate pentru a funcţiona la o
presiune de (0,8-0,9)pn.

Accesoriile interne ale caldarinei sunt:

a) tubul culegător de abur; separă vaporii de apa caldă,
b) placa calmantă; uniformizează fluxul ieşirii vaporilor la nivelul oglinzii de vaporizare
omogenizând astfel procesul. Se confecţionează din tablă de oţel laminată cu grosimea de 3 mm,
având un număr determinat de orificii (φ=8 – 22), a căror suprafaţă este aproximativ 30% din cea
a plăcii. Se montează la 130-140 mm sub oglinda de vaporizare,
c) pâlnia de extracţie; se montează la maxim 40 mm sub oglindă şi ar rol de a extrage şi evacua
din caldarină sărurile şi grăsimile,
d) prelungitorul tubului de alimentare; menţine nivelul constant pentru apă în caldarină,
e) paravanul vaporilor; se confecţionează din tablă de oţel şi asigură separarea apei de alimentare
de cea existentă deja în colectorul superior, evitându-se astfel solicitările termice intense.
Tot din construcţie, pentru a se asigura o temperatură de aproximativ 60o C la suprafaţa
anvelopei, există stratul izolant compus din: un înveliş de carton de azbest, trei straturi de vată

262 din 375

minerală prinse cu reţea (plasă) de sârmă şi un strat de stucatură (33% ciment, 50% azbest fulgi şi
17% dolomit) întreaga izolaţie se „strânge” apoi cu o foaie de tablă zincată de 0,5 mm.

Există două faze în funcţionarea caldarinei:

a) încălzirea apei până la punctul de fierbere, obţinându-se astfel şi presiunea de regim pentru
agentul de lucru,
b) exploatarea propriu-zisă care se concretizează prin cuplarea caldarinei la consumatori.

Obs. 1.: intrarea în funcţiune are loc după pregătirea caldarinei şi a instalaţiilor aferente.
Acţionarea se face manual (local) sau de la distanţă (automatizat).
Obs. 2.: în funcţionare lucrează următoarele protecţii:
a) lipsă flacără; numai în regim automat, prin intermediul releelor comandate de fototraductor
astfel încât caldarina se va opri,
b) presiune maximă abur; la peste 7,1 kgf/cm2 intră supapa de siguranţă,
c) nivel (minim, maxim) apă, este controlat prin intermediul dispozitivului cu relee „Mobrey”
prin care se alimentează sau se rupe alimentarea cu energie electrică a motorului electric de
acţionare a pompei de apă.
Obs. 3: în toate cazurile de avarie se aprinde pe tabloul de bord un bec de semnalizare care
avertizează operatorul în acest sens,
Obs.4: arzătorul are în structura sa şi instalaţie de alimentare cu aer cu rol de a asigura cantitatea
de aer necesar realizării combustiei la diferite regimuri şi are în componenţă un ventilator şi o
suflantă sau compresor, preîncălzitor de aer şi armătura registru (şuber) pentru reglarea cantităţii de
aer necesar arderii.
Obs. 5: uneori în caldarina acvatubulară ţevile conţin un amestec de apă-abur în proporţie diferită,
dată de fluctuaţiile din focar - acestea fiind variabile. Este posibil deci ca un tub să funcţioneze
coborâtor un anumit interval de timp şi urcător în alt
interval.

O circulaţie eficientă şi fără fluctuaţii se

realizează din construcţie prin introducerea în
interiorul caldarinei a unui dispozitiv numit
supraîncălzitor între ţevile urcătoare şi cele
coborâtoare (vezi fig. II.3.4.4) în care s-au făcut
notaţiile:

1. snopul de ţevi coborâtoare,

2. supraîncălzitorul,
3. snopul cu ţevi urcătoare,
4. corpul caldarinei,
5. tamburul inferior,
6. tamburul superior,
7. coşul caldarinei,
8. epicentrul focarului.

Această amplasare a supraîncălzitorului duce la

o diferenţă considerabilă de temperatură şi greutate
specifică a agentului de lucru între cele două categorii
de tuburi (snopi de ţevi).
De altfel pentru funcţionarea la parametri nominali a oricărei caldarine de la bordul navei
trebuie respectate întocmai activităţile de exploatare – Fig.II.3.4.4 – Circulaţia apei în
întreţinere prevăzute de documentaţia tehnică caldarina acvatubulară cu
specifică. supraîncălzitor

263 din 375

 CAPITOLUL III EXPLOATAREA, ÎNTREŢINEREA MOTOARELOR TERMICE , A
MECANISMELOR ŞI INSTALAŢIILOR AFERENTE

III.1. PREGĂTIREA PENTRU PORNIRE, PORNIREA, DESERVIREA, OPRIREA ŞI

ÎNTREŢINEREA MAŞINILOR ŞI INSTALAŢIILOR DE PROPULSIE NAVALE

III.1.1 Pregătirea pentru pornire, pornirea, deservirea oprirea şi întreţinerea motoarelor

termice navale

Motoarele şi instalaţiile aferente trebuie să se găsească în permanentă stare de eficienţă şi

gata pentru a fi puse în funcţiune. Atunci când se găsesc în stare de repaus trebuie să se execute un
control zilnic în scopul verificării stării tehnice, prevenirea oxidării părţilor interioare şi exterioare
a motorului şi a mecanismelor care-l deservesc.
Zilnic se va roti arborele cotit al motorului (2–3 rotaţii) cu dispozitivul de virare, executând
în acelaşi timp amorsarea cu ulei. După fiecare virare arborele cotit se va lăsa în altă poziţie. La
motoarele în stea, amorsarea cu ulei şi virarea arborelui cotit se vor executa numai dacă se execută
pornirea.
Executarea virării motorului în stea cu aer comprimat de joasă presiune fără ca să urmeze
lansarea motorului este interzisă, deoarece aceasta conduce la oxidarea cămăşilor de cilindru şi a
altor piese.
Dacă motorul nu a funcţionat timp de 6-8 zile, acesta se va porni pentru circa 10-15 minute
la mers în gol.
Dacă motorul nu a funcţionat timp de o lună şi nu există posibilitatea punerii în funcţiune,
atunci se vor unge suprafeţele în frecare cu ulei curat. Pompele de injecţie se recomandă în acest
caz să fie umplute cu ulei deshidratat pentru a le feri de corodare. Săptămânal se va înlocui uleiul.
Conservarea motorului pe o perioadă îndelungată se execută în conformitate cu subcapitolul
referitor la “ conservarea şi deconservarea motorului” şi a instrucţiunilor de exploatare specifice
motorului.
Când temperatura în compartimentul maşini se prevede că va coborî sub +5°C, apa trebuie
scoasă din spaţiile de răcire ale motorului, din răcitor, tubulaturi de evacuare şi din tubulaturile de
răcire. Din spaţiile de răcire ale motorului care sunt dispuse jos, apa va fi scoasă prin robineţii de
purjare sau dopuri filetate, după care se suflă cu aer de joasă presiune ( 0,3 ÷ 1,5 ) atm.
La motoarele care au instalaţiile de scurgere a surplusului de combustibil, se vor verifica
periodic canalele de scurgere şi tubulaturile, neadmiţând înfundarea lor.
Cel puţin o dată la 500 de ore de funcţionare a motorului, tubulaturile şi filtrele pentru
ventilarea carterului se vor verifica şi curăţa. Înfundarea tubulaturilor şi a filtrelor de ventilaţie
poate duce la concentrarea vaporilor de ulei în carterul motorului şi la explozia lor.
Nu este permis ca nivelul de combustibil din tancurile de serviciu să scadă sub nivelul
stabilit (de regulă ½ din capacitate), deoarece aceasta poate duce la pătrunderea aerului în instalaţia
de combustibil a motorului.
Aerul poate pătrunde în instalaţia de combustibil de înaltă presiune prin sectorul dintre
tancul de serviciu şi pompa de alimentare cu motorină, unde presiunea în timpul funcţionării
motorului este mai mică decât cea a aerului.
Pentru a preveni pătrunderea aerului în instalaţia de combustibil se va urmări etanşeitatea
acesteia, periodic se va purja aerul prin dopurile pe purjare de pe filtre şi tubulaturi special
destinate în acest sens. Existenţa aerului în instalaţia de combustibil îngreuiază pornirea sau o face
chiar imposibilă pentru motorul respectiv.
La motoarele care au capace de vizită la carter, cel puţin o dată pe lună se vor deschide şi se
va executa controlul pieselor motorului, se va verifica starea şplinturilor de siguranţă şi eventualele
scurgeri pe la garniturile cilindrilor. Se va roti arborele cotit, amorsând cu ulei, în acelaşi timp se va
urmări dacă uleiul va pătrunde la cuzineţi..

264 din 375

 Garniturile de la capacele de vizită ale carterului se vor menţine în stare bună, iar în cazul
deteriorării se vor înlocui cu altele noi. Acest lucru permite să se prevină eventualele scăpări de ulei
din carter sau pătrunderea combustibilului în carter, car are duce la diluarea uleiului şi la scăderea
vâscozităţii.
Compartimentul maşini trebuie să fie menţinut în stare de curăţenie, iar santinele trebuie
păstrate permanent în stare uscată, în scopul observării rapide a scurgerilor de la motor sau
instalaţii.
La nave sunt prevăzute următoarele stări de pregătire a instalaţiilor motorului Diesel:
a. imediată, prin care se asigură posibilitatea ca în orice moment nava să poată pleca, iar la
motor să se poată mări turaţia până la regimul nominal.
b. ordonată, prin care se asigură posibilitatea pornirii motorului şi mărirea turaţiei până la
turaţia nominală după un anumit interval de timp care nu este suficient pentru pregătirea
normală a instalaţiilor motorului Diesel din stare rece.
Aceste stări de pregătire pot să se prelungească timp îndelungat (până la câteva zile).

În conformitate cu stările de pregătire, există 3 metode de menţinere a instalaţiilor în una

din stările de pregătire precizate:
a. menţinerea instalaţiilor motorului Diesel în situaţia de a fi puse în funcţiune imediat.
Mecanismele auxiliare şi instalaţiile care deservesc motorul, se găsesc în stare de a fi
puse în funcţiune imediat, iar motoarele principale încălzite până la temperatura care le
permite să fie introduse în sarcină nominală după maxim 8 – 10 minute; telegraful se
găseşte în poziţia „ Atenţie”; demontarea motorului şi a mecanismelor auxiliare nefiind
permisă.
b. menţinerea instalaţiilor motorului Diesel în situaţia de a fi puse în funcţiune în maxim o
oră. Mecanismele auxiliare se găsesc în situaţia de a fi puse în funcţiune imediat,
valvulele de pe instalaţiile de răcire şi ungere sunt închise; se execută încălzirea
periodică a motoarelor Diesel la o temperatură ce permite introducerea în sarcină până
la 50 %, după care timp de 10 – 30 minute se poate prelua sarcina nominală în funcţie
de tipul motorului; se permite să se execute reparaţii mici însă care nu afectează
pornirea motorului.
c. menţinerea instalaţiilor motorului Diesel în situaţia de a fi puse în funcţiune în mai mult
de o oră. Toate mecanismele auxiliare şi instalaţiile se găsesc într-o stare de pregătire
anunţată; deservirea instalaţiilor energetice se execută conform instrucţiunilor.
Pentru trecerea instalaţiilor motorului Diesel din stare rece în situaţia de pornire într-o oră sau
imediat este necesar să se execute pregătirea normală completă pentru pornire, se verifică
motoarele Diesel în funcţionare şi numai după aceasta se va trece la regimul de menţinere a
instalaţiilor de a fi puse în funcţiune în termenul stabilit. După încetarea stărilor de pregătire se vor
aduce instalaţiile în stare de repaus şi în continuare se va executa pregătirea normală pentru
funcţionare.

Pregătirea pentru pornire şi pornirea motorului Diesel naval.

Pregătirea motorului pentru pornire constă în aducerea lui într-o asemenea stare, care să
garanteze evitarea defecţiunilor şi să permită încărcarea motorului până la puterea nominală, în
timpul stabilit.
Pregătirea motorului pentru pornire trebuie să se facă atent şi în conformitate cu
instrucţiunile specifice acestuia.
Pregătirea minuţioasă a motorului pentru pornire este condiţia de bază a funcţionării sigure
şi fără defecţiuni. Numai în cazul pregătirii corecte a acestuia pentru pornire se poate răspunde la
comandă prin punerea telegrafului în poziţia „ Atenţie” şi să se execute pornirea.
La navele marinei militare există două metode de pregătire a motorului pentru pornire:

265 din 375

 a) pregătirea normală;
b) pregătirea rapidă.
Pregătirea normală a motorului pentru pornire se execută în condiţiile exploatării corecte.
Pregătirea rapidă a motorului pentru pornire se permite să se facă numai în situaţii deosebite şi în
scopuri de învăţământ.
La pregătirea motorului, după reparaţii, în afara celor menţionate mai sus este necesar să se
execute prevederile specifice cărţii tehnice a motorului respectiv.

Pregătirea normală a motorului pentru pornire

Se controlează la exterior motorul, mecanismele auxiliare şi instalaţiile pentru a ne

convinge că nu sunt obiecte străine.
Se deschid capacele carterului pentru a verifica dacă nu sunt obiecte străine în el. Se
verifică strângerea piuliţelor şi şuruburilor.
Se verifică dacă nu sunt scăpări de apă în carter pe la garniturile de la cămăşile cilindrilor.
Se amorsează motorul cu ulei. Când presiunea uleiului în magistrală ajunge la valori
indicate de instrucţiuni (care trebuie să fie mai mare de 0,5 – 2 bar) se va roti arborele cotit 2 – 3
rotaţii, având armăturile manometrelor indicatoare deschise (acolo unde există). După virarea
arborelui cotit, instalaţia de virat se va pune în poziţia iniţială.
Înainte de virare, la motoarele care au ungerea separată a cilindrilor se va conecta instalaţia
de ungere.
Durata amorsării cu ulei a motorului pe timpul răcoros al anului când temperatura aerului în
tancul de circulaţie sau baia de ulei este sub +15 °C, trebuie să fie minimum 5 – 8 minute, iar când
temperatura uleiului şi a motorului este mai mare de +15 °C, durata va fi de 3 – 5 minute. În timpul
amorsării motorului trebuie să se verifice manometrele dacă indică existenţa presiunii de ulei la
motoarele care au prevăzut scoaterea uleiului din carter cu ajutorul pompei se va controla dacă
există ulei în carter sau inversor.
Se execută preungerea organelor motorului care au prevăzută ungerea manuală.
După terminarea amorsării cu ulei a motorului se vor închide capacele carterului care
trebuie să aibă garniturile în stare bună, pentru a nu se scurge ulei în timpul funcţionării instalaţiei.
La motoarele reversibile se va verifica funcţionarea sistemului de inversare a sensului de
rotaţie, iar la motoarele cu inversor se vor verifica cuplarea şi decuplarea inversorului.
Se verifică sistemul de acţionare al pompelor de injecţie astfel ca tijele cremalierelor să se
deplaseze normal pe toată cursa.
Se fixează, de la cremalieră, debitul maxim de combustibil. Se va vira motorul cu aer
comprimat sau demaror, fără combustibil, având robinetele indicatoare deschise (acolo unde
există). Se verifică dacă în cilindri nu s-a colectat apă, combustibil sau ulei. După verificare se
închid robinetele aparatelor indicatoare.
Pentru a preveni personalul care se găseşte în apropierea motorului, de accidente, de fiecare
dată, înaintea virării, acesta se va atenţiona de manevra care urmează a se executa.
Dacă în timpul amorsării cu ulei şi virării cu dispozitivul de virare, se observă o rezistenţă
mărită la virare datorită unor cauze necunoscute, se interzice virarea cu aer sau cu demarorul până
când se determină şi se înlătură cauzele.
Cauzele rezistenţei mărite la virarea motorului pot fi calaminarea, cocsarea, griparea, apă în
cilindri şi altele.
Dacă motorul se pregăteşte pentru pornire după o scurtă oprire (0,5–2ore) şi toate
instalaţiile sunt pregătite pentru pornire, ne putem limita la virarea acestuia cu aer comprimat,
amorsând în acelaşi timp cu ulei. Virarea se va executa cu robinetele aparatelor indicatoare
deschise (acolo unde există)

266 din 375

 Pregătirea instalaţiei de ungere

Se verifică cantitatea de ulei din tancul de circulaţie sau baia de ulei şi se completează până
la nivelul stabilit. În mod normal tancul de circulaţie trebuie să fie la ¾ din capacitate.
Se deschid cepurile şi valvulele, se pregăteşte magistrala de ungere pentru amorsarea
motorului cu agregatul de amorsare sau cu pompa manuală. Pe timpul pregătirii pornirii unui motor
după o staţionare îndelungată se va înlătura aerul din instalaţie prin intermediul robinetelor de
purjare.
În perioada rece a anului se va pune în funcţiune instalaţia de încălzire a uleiului (dacă
aceasta există) din tancul de circulaţie sau carter, în aşa fel încât în momentul pornirii temperatura
uleiului să fie 30 – 45°C.
Nu se admite pornirea motorului când temperatura uleiului e mai mică de 15 – 18°C.
Încălzirea continuă cu rezistenţa electrică, sau cu abur a uleiului în tancul de circulaţie sau
carter nu este permisă, deoarece la funcţionarea îndelungată a încălzitoarelor se va forma pe aceasta
o crustă de cocs, a cărui grosime va creşte continuu. Depunerea de cocs pe pereţii încălzitoarelor
duce la înrăutăţirea schimbului de căldură între încălzitor şi ulei, la degradarea uleiului şi la
scăderea calităţilor de onctuozitate.

Pregătirea instalaţiei de răcire

Se fixează cepurile şi valvulele de la tubulaturi în poziţia corespunzătoare de lucru pentru

instalaţia respectivă în conformitate cu instrucţiunile de exploatare.
Se umple instalaţia de răcire cu apă, se purjează aerul şi se verifică umplerea prin robinetele
de purjare.
În cazul instalaţiei de răcire cu circuit închis se va verifica nivelul de apă în tancul de
expansiune şi se va purja aerul prin robinetele de purjare. Dacă este necesar se va completa cu apă
până la nivelul stabilit.
Se conectează alimentarea aparatelor de semnalizare şi control şi se verifică funcţionarea
lor.

Pregătirea instalaţiei de combustibil

Se purjează de apă tancul de serviciu şi filtrul şi se completează combustibilul până la

nivelul stabilit, folosindu-se separatoarele centrifugale, acolo unde există.
Se deschid cepurile şi valvulele de pe magistrala de combustibil care fac legătura între
tancul de serviciu şi motor. Se verifică comunicarea între tancul de rezervă şi serviciu, se execută
purjarea aerului din instalaţie.
Dacă înainte de pregătirea motorului pentru pornire s-au demontat injectoare sau tubulaturi,
atunci se vor amorsa individual cu motorină prin intermediul pompei manuale, fiecare tubulatură
sau injector. În timpul amorsării cu motorină trebuie avut grijă să nu se pompeze combustibil în
cilindri.

Pregătirea instalaţiei de evacuare

267 din 375

 La navele, la care condiţiile de exploatare creează posibilitatea pătrunderii apei de peste
bord în instalaţia de evacuare a gazelor, se vor deschide robineţii de scurgere şi şuruburile de
control. După pornirea motorului , robineţii se vor închide şi se vor strânge şuruburile de control.
Dacă există suspiciuni privind prezenţa apei în cilindri, se va vira motorul cel puţin o rotaţie
a arborelui cotit şi se verifică prezenţa apei la orificiile de control şi robinetele aparatelor
indicatoare (unde există).
Se verifică dacă în cutia de control care se găseşte sub orificiul de scurgere al turbosuflantei,
există apă. Orificiul rămâne deschis până în momentul lansării motorului.
Se deschid toţi clapeţii instalaţiei de evacuare şi se vor rigidiza.
În caz că există posibilitatea ca apa să pătrundă în tubulatura de evacuare este necesar să se
deschidă clapeţii de evacuare după lansare, la primele rotaţii ale motorului. Ordinea deschiderii
clapeţilor şi lansarea în acest caz trebuie sincronizate şi introduse în instrucţiunile de exploatare cu
aprobarea specialistului de nave (organul superior).

Pregătirea instalaţiei de pornire cu aer comprimat

Se verifică presiunea aerului din buteliile de pornire şi dacă este cazul se va completa
rezerva de aer, din butelii până la presiunea de lucru a instalaţiei.
Pe timpul staţionării, presiunea minimă admisă în buteliile de apă este de 100 bar pentru
înaltă presiune şi 30 bar sau 20 bar pentru presiune medie.
Se deschid valvulele care fac ca aerul din butelia destinată pornirii să ajungă la maneta de
lansare a motorului.
În cazul când buteliile încărcate cu aer sunt primite este necesar să se verifice dacă într-
adevăr buteliile sunt încărcate cu aer şi nu cu alt gaz. Pornirea motorului este admisă numai cu aer
comprimat.
Se interzice pornirea motorului cu oxigen, hidrogen, acetilenă sau alte gaze combustibile.

Pregătirea liniei axiale

Se controlează linia axială de la un cap la altul. Presetupa de la ieşirea liniei axiale în afara
bordului trebuie slăbită puţin în aşa fel încât apa să picure rar.
Se verifică cantitatea de ulei din cuzineţi. Nivelul uleiului trebuie să fie ¾ din înălţimea
sticlei indicatoare. În cazul ungerii cu inele, să se verifice starea inelelor de ungere.
Se porneşte pompa (unde există) care trimite uleiul la cuzineţi şi se verifică dacă uleiul
ajunge la destinaţie prin manometru.
Se verifică decuplarea reductor-inversorului cu linia axială.
Se verifică corectitudinea funcţionării semnalizării cuplării. Se verifică, ca dispozitivele de
stopare sau frânare să fie decuplate, iar lanţul care pune în funcţiune generatorul tahometrului să
aibă o întindere normală.
Se verifică, ca pe linia axială şi în tunelul liniei axiale să nu fie obiecte străine care ar putea
influenţa buna funcţionare sau care ar putea să se deplaseze în timpul marşului.

Pregătirea rapidă a instalaţiilor motorului Diesel pentru funcţionare

Pregătirea rapidă a instalaţiilor motorului Diesel pentru a fi puse în funcţiune trebuie să fie
condusă nemijlocit de comandantul SL – 5 sau şeful mecanic, antrenând la această activate întreg
personalul electromecanic în concordanţă cu instrucţiunile de plecare rapidă de la ancoră sau de la
cheu.

268 din 375

 Pentru fiecare tip de motor trebuie întocmite instrucţiuni speciale de pregătire rapidă a
instalaţiilor pentru punere în funcţiune. Aceste instrucţiuni trebuie să prevadă ordinea de acţiune a
personalului, durata unor etape şi activităţi, care să prevină eventualele defecţiuni şi avarii.
Fiecare pregătire rapidă a instalaţiilor motorului Diesel pentru funcţionare se execută numai
la ordinul comandantului navei.
Pregătirea rapidă a instalaţiilor motorului Diesel pentru funcţionare se execută după darea
unui semnal special. Fiecare caz de pregătire rapidă a instalaţiilor motorului Diesel trebuie
consemnat în Registrul de funcţionare a motoarelor principale.
La pregătirea rapidă a instalaţiilor motorului Diesel se admite numai personalul care
cunoaşte foarte bine obligaţiile ce decurg din instrucţiunile de exploatare.
Cantitatea şi volumul operaţiilor care se execută de către echipaj la pregătirea rapidă pentru
funcţionare a instalaţiilor motorului Diesel nu se deosebesc cu nimic faţă de pregătirea normală,
însă durata destinată executării fiecărei operaţii ( virarea motorului, amorsarea cu ulei, etc ), se
micşorează la minimum. Pentru preîntâmpinarea unor posibile greşeli, care ar putea să ducă la
defecte şi avarii a instalaţiilor motorului Diesel, este necesar ca echipajul să fie deosebit de atent.
Pregătirea rapidă pentru funcţionare a instalaţiilor motorului include pregătirea pentru
pornire a motorului propriu – zis şi a instalaţiilor acestuia, precum şi lansarea motorului şi
introducerea în sarcină până la 50 %, fără o încălzire preliminară.
Introducerea motorului în sarcină fără a fi încălzit preliminar şi micşorarea duratei de la
pornire până la introducerea în sarcină nominală duce la înrăutăţirea regimului termic normal, la
apariţia de sarcini termice şi mecanice suplimentare în piesele motorului Diesel, care pot conduce
în unele cazuri la gripaje, la formarea de fisuri în piese şi la alte defecţiuni. De aceea pe perioada
lansării şi introducerii în sarcină nominală este necesar:
a) să se urmărească cu atenţie presiunea uleiului din motor; presiunea uleiului în
instalaţii se va menţine puţin mai mare ca în mod normal, dar nu mai mare decât
limita superioară admisă, stabilită pentru tipul respectiv de motor;
b) după fiecare 3 – 5 minute se va controla temperatura gazelor de evacuare; în nici un
caz nu se va admite supraîncălzirea motorului;
c) prin reglarea debitului de apă de peste bord se va menţine temperatura apei în circuitul
închis în limita a 65 – 70°C; pentru realizarea stării termice normale, temperatura apei
se va micşora la 55°C;
d) se va observa, asculta funcţionarea motorului; în cazul apariţiei de zgomote anormale
se va micşora turaţia şi se vor lua măsuri urgente de depistare şi de înlăturare a
cauzelor apariţiei zgomotelor.

Pornirea motorului Diesel

Pornirea motorului este permisă numai după ce s-a primit ordin sau s-a dat aprobare.
Înaintea pornirii motorului trebuie să se primească rapoartele necesare precum că linia
axială, mecanismele auxiliare şi instalaţiile sunt gata de a fi puse în funcţiune.
Se interzice pornirea motorului Diesel fără a fi virat.

Pornirea cu aer comprimat a motorului.

Se fixează maneta de inversare corespunzător ordinului sau in cazul inversorului în poziţia

„În gol”.
Înainte de pornire se va avertiza echipajul asupra lansării, turaţia se va fixa astfel ca după
lansare să fie minimă şi stabilă.
Se va lansa motorul acţionând maneta de lansare cu aer.

269 din 375

 Imediat după ce motorul a pornit se va pune maneta de lansare în poziţia iniţială sau se va
închide valvula de lansare cu aer. Se va fixa turaţia corespunzătoare tipului de motor şi
instrucţiunilor de exploatare.
Se închid valvulele de aer şi se purjează magistrala de aer.
Imediat după pornire se va verifica presiunea uleiului, apei şi combustibilului în instalaţiile
care deservesc motorul. Se va verifica de asemenea să nu fie zgomote şi bătăi suspecte. Dacă după
un minut de la lansare presiunea uleiului nu se ridică la limitele normale sau se aud zgomote şi
bătăi suspecte, motorul va fi oprit şi va fi lansat din nou numai după înlăturarea cauzelor care au
dus la apariţia defecţiunilor.
În perioada rece a anului, când temperatura uleiului din tancul de circulaţie sau din baia de
ulei şi a aerului din compartimentul maşini este mai mică de 10°C, pentru a preveni defecţiunile se
vor lua măsuri pentru a preveni creşterea bruscă a presiunii de ulei. Presiunea uleiului nu trebuie să
depăşească limita maximă stabilită pentru motorul respectiv.
La introducerea în sarcină, a unui motor rece, sarcina iniţială la elice sau generator nu
trebuie să depăşească 20 – 30 % din puterea nominală; în cazul motoarelor reversibile cuplate
direct la elice, regimul de funcţionare trebuie să fie cel recomandat de cartea tehnică.

Pornirea electrică a motorului Diesel

De regulă, pornirea motorului Diesel se execută cu aer, şi numai în cazul defectării

instalaţiei de pornire cu aer sau în lipsa acestei instalaţii, motorul se va porni cu ajutorul
electromotorului.
Înainte de pornirea motorului Diesel cu ajutorul electromotorului se va vira arborele cotit 2
– 3 rotaţii pentru preungerea cilindrilor.
Se pune maneta de combustibil în poziţia „Funcţionare” corespunzătoare unei turaţii
minime.
Se apasă butonul de pornire şi se va urmări presiunea uleiului la manometru.
Când turaţia ajunge la 100 – 150 rot/min se va mări treptat debitul de combustibil. Când
motorul a început să funcţioneze, se va întrerupe alimentarea electromotorului. Reglarea următoare
a turaţiei se va executa prin mărirea debitului de combustibil.
Durata funcţionării continue a electromotorului de pornire nu trebuie să depăşească 30
secunde. Se interzice executarea a mai mult de 4 încercări. Dacă după aceasta motorul nu a pornit,
se vor lua măsuri de înlăturarea a cauzelor care au făcut pornirea imposibilă.
În cazul pornirii grupului electrogen, la început sarcina nu va depăşi 25 – 30 % din puterea
nominală.

Supravegherea instalaţiilor pe timpul funcţionării motorului Diesel naval

Încălzirea şi introducerea în sarcină

Durata de încălzire a motorului, până la introducerea sa în sarcină nominală depinde de

starea tehnică a acestuia şi instalaţiilor sale, de tipul motorului, de condiţiile mediului ambiant şi
poate fi cuprinsă între 2 şi 45 minute. Din punct de vedere practic, parametrii principali care
determină durata de încălzire a motorului sunt temperatura apei şi a uleiului.
Creşterea sarcinii motorului peste 25 % este admisă numai după o încălzire preliminară a
motorului; practic se execută numai după ce temperatura uleiului la intrare a depăşit 20 – 25°C.
Dacă temperatura uleiului din tancul de circulaţie, sau baia de ulei înainte de pornire, este
mai mare de 20°C, încălzirea motorului în gol poate să nu se facă. În acest caz imediat după pornire
motorul se poate introduce în sarcină până la 25% şi va funcţiona cu această sarcină până când
temperatura la intrare, a uleiului şi a apei, ajunge la 40 - 45°C. Numai după realizarea temperaturii
uleiului şi a apei de 40 - 45°C se poate introduce sarcină de 50%. Când temperatura uleiului a ajuns
50 - 55°C motorul poate fi introdus în sarcină la mai mult de 50%.

270 din 375

 Exemplu: Durata de introducere în sarcină nominală din momentul pornirii, a motoarelor de
tip „MAN” şi „Alco” este de 15 – 20 minute când temperatura uleiului din tanc, înainte de pornire,
este de 10 - 15°C, iar pentru motoarele de tip „MB” durata este de 40 minute (din care 15 minute la
încet, 25 de minute la jumătate).
Pe timp de vară când motorul este încălzit, sau când temperatura uleiului este de 20 – 30°C,
durata de funcţionare până la introducerea în sarcină nominală poate fi micşorată, pentru motoarele
rapide până la 5 – 8 minute, iar pentru motoarele semirapide şi lente până la 20 – 30 minute.
În cazuri deosebite motorul poate fi introdus “rapid” în sarcină, iar durata de introducere
poate fi cuprinsă intre 5 – 10 minute şi este în funcţie de tipul motorului.
Durata de funcţionare a motorului până la introducerea în sarcini nominale când
temperatura uleiului din instalaţie şi tancul de circulaţie este de 40 – 45°C poate fi scurtată
ajungând la:
a) 2 – 3 minute pentru motoarele rapide;
b) 8 – 10 minute pentru motoarele semirapide şi lente;
c) 2 – 3 minute în cazul introducerii rapide în sarcină cu condiţia unui control atent.
Durata funcţionării motorului în gol este de 3 – 5 minute la motoarele de putere mică
(D107; D120; MB836) şi la 10 – 15 minute la motoarele de putere medie (MB820, ALCO, MAN).
Motoarele auxiliare, Diesel generatoare, vor funcţiona 3 – 5 minute după pornire în gol şi
numai după aceasta se va mări turaţia şi introduce în sarcină în felul următor:
a) Când se porneşte un motor rece care nu a funcţionat în ziua respectivă, care are
temperatura uleiului şi a apei < de 15°C. Notăm cu Nn - puterea nominală, nn – turaţia
nominală. După 2 minute de la realizarea turaţiei nominale – a 25% Nn. După 5
minute de la realizarea turaţiei nominală – a 50% Nn. După 8 minute de la realizarea
turaţiei nominale – la 100% Nn
b) Când se porneşte un motor cald (temperatura uleiului şi a apei > 20 – 30°C). După
realizarea turaţiei nominale – 25%Nn. După 2 minute de la realizarea turaţiei nominale
– 50%Nn. După 3 minute de la realizarea turaţiei nominale – la 75% Nn. După 5
minute de la realizarea turaţiei nominale – la 100% Nn.
c) La pornirea şi încălzirea rapidă ordinea şi durata introducerii sarcinii de 100%, este
determinată de instrucţiunile de exploatare ale furnizorului; dacă aceste instrucţiuni
lipsesc, atunci când temperaturile apei şi a uleiului sunt de 25 – 350C, se poate
introduce 50% Nn, iar după 2 minute 75% Nn.
Când se trece de la un regim de funcţionare al motorului la altul se interzice schimbarea
bruscă a turaţiei.
Creşterea turaţiei trebuie să se execute treptat prin mărirea treptată a debitului de
combustibil.
Această obligaţie se referă numai la motorul care se încălzeşte funcţionând în sarcină, ci şi
la motorul încălzit, în cazul când se măreşte sau se micşorează turaţia.
Schimbarea bruscă a turaţiei înrăutăţeşte regimul de ungere şi duce la crearea de tensiuni
mecanice mari în organele mobile ale motorului.
Se interzice funcţionarea motorului Diesel în gol mai mult de 30 minute. Funcţionarea
îndelungată a motorului în gol şi de asemenea, nerespectarea modului de introducere în sarcină a
unui motor rece sunt dăunătoare şi pot constitui cauze ale avarierii. În timpul funcţionării în gol
arderea este incompletă şi este însoţită de arderea duzelor, segmenţilor, supapelor şi a altor
elemente.
Motorul Diesel se consideră încălzit şi este gata să fie introdus în sarcină nominală când la
un regim constant temperatura uleiului şi a apei de intrare şi de asemenea, temperatura uleiului şi a
apei la ieşire rămân constante. De regulă la motoarele rapide cu instalaţia de răcire în circuit închis
temperatura apei la ieşire trebuie să fie 80 – 85°C, iar temperatura uleiului la ieşire trebuie să fie 70
- 85°C. Pentru motoarele care au răcire numai în circuit deschis de regulă temperatura apei la ieşire
trebuie să fie 45 - 55°C, iar a uleiului 50 – 65°C.
Un motor rapid naval, cu circuit închis de răcire se consideră încălzit şi poate funcţiona la
toate regimurile atunci când temperatura uleiului la intrare este mai mare de 60°C.

271 din 375

 În funcţie de timpul instalaţiilor motorului Diesel, încălzirea se poate face trimiţând apa şi
uleiul parţial sau total prin răcitor.
În timpul încălzirii motorului Diesel nu se permite ca să se mărească brusc temperatura
uleiului şi a apei de răcire. Mărirea bruscă a temperaturii în instalaţia de răcire duce la
supraîncălzirea motorului şi la o depunere pronunţată de piatră în cavităţile de răcire ale cilindrului.
Trebuie să se aibă în vede că este mai bine să se răcească motorul cu o cantitate mare de apă caldă,
decât cu o cantitate mică de apă rece.
În cazul măririi bruşte a temperaturii apei de răcire şi a uleiului, micşorarea temperaturii se
va executa prin reglarea treptată(manuală sau automatizată) a valvulelor din instalaţie, care trimit
apa peste bord sau la răcitor.
Dacă se porneşte un motor, care se răceşte cu apă de peste bord, acesta fiind oprit de o
perioadă scurtă de timp şi deci nu s-a răcit, atunci pornirea se va face cu destulă uşurinţă.
Când se încălzeşte motorul pe timp friguros, nu se permite să se circule întreaga cantitate de
ulei pe lângă răcitor, deoarece când se schimbă manevra, uleiul rămas în răcitor poate să formeze
un dop care îngreunează trecerea liberă a fluidului cald şi poate duce la avarierea motorului.

Supravegherea motorului în timpul funcţionării

Supravegherea motorului Diesel în timpul funcţionării urmăreşte următoarele scopuri

principale:
a) asigurarea regimului necesar de marş şi manevrabilitatea navei;
b) asigurarea unei funcţionări sigure a motorului Diesel care exclude avariile şi
defecţiunile;
c) obţinerea puterii necesare de la motor, la un consum optim de combustibil şi
menţinerea unei stări tehnice bune a motorului.
În timpul funcţionării motorului, personalul de exploatare trebuie să urmărească
funcţionarea motorului, a instalaţiilor şi mecanismelor după indicaţiile aparatelor de măsură,
control şi semnalizare, de asemenea, să controleze, să asculte funcţionarea motorului şi să
exploateze motorul în conformitate cu instrucţiunile de exploatare.
Periodic se verifică funcţionarea motorului prin determinarea presiunii maxime a ciclului de
cilindri, a presiunii medii şi urmărirea temperaturii gazelor de evacuare. Funcţionarea normală a
motorului este caracterizată de valoarea acestor parametri care sunt indicaţi în instrucţiunile de
exploatare, sau formulare.
În timpul exploatării motorului la sarcini intermediare, temperatura gazelor la evacuare şi
presiunea maximă a ciclului trebuie să fie mai mică decât limita admisă la sarcină nominală. În
timpul funcţionării cu sarcini mici a motorului, temperatura gazelor de evacuare şi presiunea
maximă a ciclului pentru puterea nominală, indicate de formulare sau instrucţiuni de exploatare,
trebuie micşorate cu 15%.
Uniformitatea distribuirii sarcinii pe cilindri se va verifica prin intermediul pimetrului sau
cu instalaţia pirometrică. Periodic la fiecare 25 - 30 de ore funcţionare se va verifica cu pimetru
distribuirea sarcinilor pe cilindri la o putere apropiată de puterea nominală.
Presiunea indicată de pimetru între cilindri nu trebuie să difere cu mai mult de 7%.
Temperatura gazelor la evacuarea pe cilindri, la puterea nominală nu trebuie să difere cu
mai mult de 30°C. Creşterea exagerată a temperaturii gazelor la evacuare duce la arderea
pistoanelor, supapelor, griparea pistoanelor, crearea de fisuri în chiulasă, în cămăşi şi în corpul
turbosuflantei, arderea paleţilor şi la alte defecţiuni a turbinei cu gaze spre exemplu.
Creşterea temperaturii gazelor este deosebit de periculoasă pentru motoarele în doi timp,
care au tensiuni termice mai mari decât motoarele în patru timpi ca urmare a temperaturilor mari
din cilindru.
Presiunea maximă a ciclului trebuie controlată cu ajutorul indicatorului după fiecare 25 – 30
de ore pe timpul funcţionării la puteri apropiate de puterea nominală.
Diferenţa presiunilor maxime a ciclului între cilindri nu trebuie să fie mai mare de 4 (bar).

272 din 375

 Periodic se va controla presiunea în carter. Presiunea nu trebuie să depăşească valoarea
indicată în instrucţiunile de exploatare pentru tipul respectiv de motor. Creşterea presiunii în carter
indică starea anormală a grupului piston: arderea, griparea sau uzura segmenţilor, arderea
pistonului etc.
Se va urmări funcţionarea pompelor de injecţie. Încălzirea exagerată a pompei şi a
tubulaturii injectorului şi în acelaşi timp mărirea şocurilor hidraulice în tubulatura de înaltă
presiune a injectorului în timpul funcţionării motorului indică înfundarea duzei injectorului.
Se va urmări răcirea motorului. Răcirea cilindrilor trebuie să fie uniformă. Aceasta se
realizează cu ajutorul valvulelor termoregulatoare şi termostatelor sau prin reglarea normală a
debitului apei. Oscilarea bruscă a presiunii şi temperaturii apei în timpul funcţionării la regimuri
stabilizate, indică defectarea valvulelor termoregulatoare sau a termostatelor. În cazul ieşirii din
funcţiune a valvulei termoregulatoare se va trece la reglarea manuală a temperaturii apei de răcire.
În cazul unei temperaturi scăzute a apei de răcire şi la o sarcină mică a motorului
temperatura trebuie menţinută în limitele corespunzătoare admise prin micşorarea cantităţii de apă
de peste bord.
În cazul răcirii motorului cu apă dulce în circuit închis, nu se va permite o diferenţă de
temperatură între intrare şi ieşire mai mare de 10 -150C.
Temperatura maximă la ieşire nu trebuie să depăşească 55°C în cazul apei de peste bord şi
85°C în cazul apei din circuitul închis. Mărirea temperaturilor faţă de cele indicate duce, în cazul
circuitului deschis, la o depunere intensă de săruri pe cămăşile cilindrilor, iar în cazul circuitului
închis, generarea de abur care, la rândul lui provoacă supraîncălzirea motorului.
Dacă din anumite motive motorul sau unul din cilindri, se supraîncălzesc, atunci nu se va
admite în nici un caz mărirea bruscă a cantităţii de apă, pentru a preîntâmpina formarea de fisuri
prin contactul apei reci cu piesele supraîncălzite. În asemenea cazuri se va micşora sarcina şi
turaţia şi se va răci motorul sau cilindrii prin mărirea treptată a cantităţii de apă.
Dacă în timpul reglării debitului de apă necesar răcirii cilindrilor, temperatura apei de
evacuare de la un cilindru diferă mai mult faţă de ceilalţi cilindri, această stare de lucruri va indica
înfundarea canalelor de pătrundere a apei sau că cilindrul respectiv este în suprasarcină. În acest
caz este necesar să se verifice distribuirea sarcinii pe cilindri sau dacă diferă să se regleze sarcina
uniform.
Dacă se dovedeşte că sarcina este distribuită uniform atunci canalele de răcire sunt
înfundate. În acest caz se va micşora sarcina cilindrului supraîncălzit şi cu prima posibilitate se va
înlătura defecţiunea.
Se va urmări permanent temperatura şi presiunea uleiului din instalaţia de ungere, reglând
presiunea şi temperatura în conformitate cu instrucţiunile de exploatare ale motorului respectiv.
În cazul micşorării presiunii uleiului din magistrală sub limita admisă de instrucţiuni se va
opri imediat motorul pentru depistarea şi înlăturare defecţiunii. Dacă se observă motorină în ulei se
va da uleiul la analiză si se va urmări periodic calitatea uleiului.
Nu se permite, în cazul unui motor încălzit, o diferenţă mare a presiunii înainte şi după
filtru. Dacă diferenţa de presiune înainte şi după filtru este mai mare decât valorile indicate de
instrucţiuni se va schimba sau curăţa filtrul imediat.
În timpul curăţeniei filtrelor de ulei se va urmări cu deosebită atenţie dacă nu sunt particule
mecanice sau sclipiri. Existenţa particulelor metalice indică uzura suprafeţelor de lucru a
pinioanelor sau topirea unor cuzineţi.
Micşorarea bruscă a diferenţei de presiune la aceeaşi turaţie, indică defectarea uneia sau
mai multor secţii de filtru. Funcţionarea motorului cu defecţiuni la filtru de ulei este interzisă.
Înainte de pornire şi în timpul funcţionării, din oră în oră se va verifica nivelul uleiului din
tancul de circulaţie sau baia de ulei, nepermiţând ca nivelul să scadă sub jumătate. Scăderea bruscă
a nivelului uleiului din tancul de circulaţie indică scurgerea uleiului în santină sau în apa de răcire
prin tubulaturile răcitorului de ulei. Consumul exagerat de ulei poate fi cauza uzării segmenţilor.
Creşterea nivelului de ulei în tancul de circulaţie sau baia de ulei indică pătrunderea apei
sau motorinei în ulei. În aceste situaţii se va opri motorul, se va stabili cauza creşterii sau scăderii
nivelului şi se va înlătura în cel mai scurt timp posibil.

273 din 375

 Funcţionarea motorului cu un ulei în care a pătruns apa şi îndeosebi apa de mare este
interzisă. În cazul pătrunderii apei în ulei este necesar să se spele cu ulei curat întreaga instalaţie de
câteva ori. În acelaşi timp se virează arborele cotit.
Dacă sunt bănuieli privind pătrunderea combustibilului în ulei se va efectua analiza uleiului.
Micşorarea accentuată a vâscozităţii indică pătrunderea unei mari cantităţi de motorină în
ulei. De fiecare dată când se constată micşorarea accentuată a vâscozităţii se va depista cauza şi se
vor lua toate măsurile necesare de remediere.
Sistematic se va urmări vâscozitatea uleiului şi periodic se va efectua analiza prin luarea de
probe în termenele stabilite.
În cazul micşorării vâscozităţii sub limitele indicate de tabelul 1, uleiul va fi înlocuit
imediat şi se va nota în registrul de exploatare, numărul certificatului de analiză şi valoarea
vâscozităţii uleiului introdus în sistemul de ungere.
În cazul existenţei separatorului centrifugal, periodic, se va executa separarea uleiului.
După fiecare 30 – 50 ore de funcţionare a motorului se va executa separarea uleiului din
instalaţia şi tancul de circulaţie.
După fiecare 4 ore de funcţionare a motorului se va purja tancul de serviciu ( de motorină ).
Completarea tancurilor de serviciu se va executa din timp nepermiţând ca nivelul să
ajungă sub valoarea stabilită.
Periodic, dar nu mai rar de o dată în cart, se vor controla legăturile, manşoanele de motorină
şi ulei pentru depistarea acestor locuri pe unde sunt posibile scăpări şi scurgeri de ulei şi motorină.
În cazul scurgerilor de motorină se vor strânge ştuţurile şi şuruburile la flanşe sau se vor
schimba garniturile, dacă după strângere scurgerea continuă.
Periodic se va urmări nivelul uleiului în lagărele liniei axiale. De asemenea, se va urmări
temperatura cuzineţilor de împingere şi presetupelor de la linia axială. La fiecare 30 de minute se
va nota temperatura cuzineţilor de la linia axială.
Temperatura maximă admisă pentru cuzineţii cu compoziţia din babit este de 65°C. Când
temperatura creşte şi a ajuns la 60°C, se va depista cauza şi se vor lua toate măsurile de prevenire a
supraîncălzirii lor. Acestea sunt:
a) mărirea cantităţii de apă necesară răcirii uleiului;
b) conectarea unei ungeri forţate;
c) completarea cu ulei proaspăt.
În toate cazurile de mărire anormală a temperaturii cuzineţilor se va micşora turaţia liniei
axiale respectiv a motorului Diesel şi dacă acesta nu are nici un efect se va opri motorul şi se va
verifica cuzinetul prin demontare.
Suprasolicitarea şi creşterea temperaturii cuzinetului de împingere până la topirea
materialului antifricţiune poate avea loc, nu numai datorită defecţiunilor liniei axiale, dar şi datorită
următoarelor situaţii:
a) când nava remorchează altă navă cu o viteză la care presiunea în cuzinet
depăşeşte valorile admisibile; când motoarele funcţionează în probe la cheu sau în cazul navigaţiei
în gheţuri.
b) când nava încearcă să se smulgă de pe uscat cu forţe proprii, se pot atinge
sarcini mari la o viteză nulă a navei.
Pentru a preveni suprasolicitarea motorului şi a cuzinetului de împingere în toate cazurile
indicate, turaţia liniei axiale nu va depăşi 70 – 75% din turaţia nominală.
Periodic se va controla santina şi tunelul liniei axiale care se va usca dacă este necesar.
Se vor verifica locurile de prindere a tubulaturilor, pentru a nu permite ecruisarea
tubulaturilor prin atingerea lor de elementele metalice ca urmare a vibraţiilor. Se va urmări ca
magistralele să nu aibă scurgeri.
Dacă observăm creşterea vibraţiilor unei porţiuni din linia axială sau a corpului navei, se
vor lua măsuri de depistare şi înlăturare a lor.
Când se trece de la un regim de funcţionare la altul, zonele de turaţii interzise trebuie
parcurse rapid dar nu brusc. Limitele de turaţie interzise trebuie ştiute bine de personalul de
exploatare. Zona de turaţii critice trebuie notată clar pe indicatorul de turaţii al motorului.

274 din 375

 Funcţionarea motorului în zone de turaţii critice poate fi cauza ruperii arborelui cotit, uzării
înainte de termen a pieselor inversorului şi altor defecţiuni importante.
Funcţionarea motorului în patru timpi fără suflantă este posibilă, dar pentru aceasta este
necesar să se blocheze sau să se scoată rotorul suflantei. În cazul funcţionării motorului fără
suflantă, sarcina admisă nu trebuie să depăşească 70% din sarcina nominală. Valoarea sarcinii va fi
limitată de temperatura gazelor la evacuare corespunzătoare motorului respectiv.
Se interzice să se şteargă părţile în mişcare ale motorului cu stupă sau lavete şi de asemenea
echiparea şi dezechiparea îmbrăcămintei lângă motorul care funcţionează.

Scoaterea din sarcină şi oprirea motoarelor Diesel navale

Ordinea operaţiilor la scoaterea din sarcină a motorului, se prevede în instrucţiunile de

folosire a mijloacelor de propulsie. Această ordine trebuie să fie însuşită corect de personalul care
exploatează instalaţia cu motoare Diesel.
La scoaterea motoarelor din sarcină mai întâi se reduce turaţia motorului până la „Încet” sau
sarcină mică; la acest regim motorul trebuie să funcţioneze 5 – 8 minute după care se poate opri
după oprirea motorului, clapeţii, robineţii instalaţiei de evacuare şi valvulele instalaţiilor, precum şi
toate mecanismele auxiliare se vor pune în poziţie iniţială conform instrucţiunilor instalaţiei
respective. Apoi se va controla la exterior întreg motorul, cuplajul, linia axială şi mecanismele
auxiliare şi vor fi înlăturate defectele constante în timpul funcţionării motorului. După acea se vor
pune în ordine sculele şi subansamblele.
Oprirea motoarelor rapide nereversibile se execută numai cu inversorul decuplat. Pentru
aceasta, înainte de oprire se va reduce turaţia până la „Încet” şi se va aduce maneta inversorului în
poziţia „Marş în gol”. Maneta de reglare a combustibilului se va pune în poziţia „Stop”.
Înainte de oprirea motorului este necesară funcţionarea la sarcină mică sau la mers în gol
până când temperatura uleiului şi a apei la intrare ajunge la 65°C.
Pentru răcirea uniformă a motorului şi micşorarea intensităţii gradului de depunere a pietrei
după oprire, în cazul existenţei electropompelor de apă şi ulei, se va circula apa şi uleiul timp de 2
– 5 minute fără a se roti arborele cotit.
Oprirea bruscă a motorului, în cazul când se găseşte la turaţia nominală sau sarcina plină,
fără motiv bine întemeiat este interzisă, deoarece aceasta are influenţe negative asupra pieselor
motorului, prin încălzirea lor datorită încetării circulaţiei apei şi a uleiului.
De aceea, în cazul unei opriri bruşte a motorului, se va executa timp de 4 – 5 minute
circulaţia cu ulei şi apă, rotind manual arborele cotit. Circulaţia apei de răcire prin intermediul unei
pompe automate trebuie să continue, dacă condiţiile permit, până când se reduce temperatura apei
la ieşire, la 50 – 60°C.
În cazul creşterii bruşte a turaţiei şi când motorul nu se poate opri prin intermediul manetei
de comandă, acesta se va opri cu ajutorul manetei de avarie sau prin închiderea circuitului de
combustibil sau aer.
La motoarele din serie D, MB, Alco şi altele asemănătoare, cel puţin o dată pe lună, după o
funcţionare îndelungată la putere nominală sau apropiată de puterea nominală, se vor deschide
capacele carterului, se va controla mecanismul bilă manivelă de la toţi cilindrii şi se vor verifica
dacă nu s-au încălzit prea mult cuzineţii de pat şi de bielă.
Temperatura pieselor similare la palpare trebuie să fie identică. Acelaşi control se execută
după oprirea motorului dacă se prevede o nefuncţionare îndelungată.
În perioada rece a anului, motorul şi magistralele de apă trebuie să fie purjate şi uscate.
Purjarea şi uscarea se execută după ce temperatura apei în motor a scăzut la 20 - 25°C. În cazul
instalaţiilor cu circuit închis apa din motor nu se va scoate dacă există posibilitatea de încălzire sau
s–a adăugat antigel în apă.
După ce motorul a fost oprit şi au fost luate toate măsurile de punere în stare de repaus, se
vor executa obligatoriu următoarele operaţii:
1. se vor completa cu combustibil tancurile de serviciu;
2. se vor completa cu ulei la nivelul 75% din volum, tancurile de circulaţie, iar
acolo unde nu sunt se va verifica şi completa uleiul în carter;

275 din 375

 3. se va completa cu apă dedurizată tancul de expansiune;
4. se va porni compresorul şi se va face plinul cu aer comprimat. Trebuie avut
în vedere că presiunea în butelie nu trebuie să fie mai mică de 120 (barr) la buteliile care
se încarcă la 150 (barr) iar la navele care au presiuni mai mici, presiunea limită minimă
reprezintă 80% din presiunea normală.
Se vor deschide robineţii indicatori la toţi cilindrii (pentru motoarele care au robinet). Astfel
că motorul este pregătit pentru o nouă pornire(lansare).

III.1.2 Pregătirea pentru pornire, pornirea, deservirea şi oprirea mecanismelor şi instalaţiilor

aferente agregatelor de propulsie navale

III.1.2.1 Pregătirea pentru pornire, pornirea, deservirea şi oprirea separatoarelor navale

Exploatarea şi întreţinerea separatoarelor gravitaţionale

Exploatarea unor astfel de mecanisme presupune executarea activităţilor specifice prin care
să se îndeplinească scopul pentru care au fost construite: acela de a separa fluide la bordul navei.
Rolul primordial în acest sens îl are personalul special instruit.
Totalitatea activităţilor pe care acesta le execută sunt cuprinse în cadrul unor operaţiuni.
Orice mecanism, dispozitiv, agregat sau instalaţie de la bordul navei comportă 5 mari operaţiuni în
cadrul exploatării şi anume:
1. Pregătirea pentru pornire (utilizare sau folosire):
a) un control exterior al mecanismului;
b) strângerea sau fixarea pe postament;
c) controlul racordului electropompei prin care faza eterogenă este introdusă în
separator;
d) verificarea existenţei şi a prinderii aparatelor de măsură şi control în cadrul
instalaţiilor mecanismului;
e) dezaerarea;
f) amorsarea separatorului; este cazul separatorului cu electrod de comandă care iniţial
se umple cu apă pentru ca faza eterogenă să nu părăsească separatorul neseparată.
Practic se realizează etanşarea camerei de separare în faza iniţiala de după pornirea
electropompei.
2. Pornirea separatorului după cum s-a spus în cadrul funcţionării variantelor prezentate,
este intermitentă, acest lucru fiind dictat de valorile de lucru a anumitor parametri.
3. Supravegherea (deservirea) pe timpul utilizării:
apariţia unor scurgeri pe la îmbinări neetanşe;
valorile parametrilor de lucru înregistrate prin intermediul a.m.c. –urilor;
zgomote anormale generate de mecanismul pompă – motor electric de antrenare;
4. Oprirea separatorului:
oprirea pompării de fază eterogenă;
închiderea armăturilor aferente traseelor agentului de lucru.
5. Pregătirea mecanismului pentru o nouă utilizare:
golirea separatorului şi curăţirea prin spălare a interiorului;
remedierea anumitor neetanşeităţi;
completări cu lubrifiant la grupul motor – pompă;
curăţirea (decolmatarea) elementului filtrant brut şi fin;
refacerea plinurilor la fluidele de lucru;
anumite remedieri de natură mecanică sau electrică.
Întreţinerea unor astfel de mecanisme este relativ uşor de făcut şi presupune executarea de
către personalul calificat, a acelor activităţi prin care să se menţină în funcţiune la parametrii
optimi, o perioadă cel puţin egală cu durata de serviciu prescrisă de către firma constructoare.
Aceste activităţi se desfăşoară tot secvenţial după un anumit algoritm astfel:

276 din 375

 Zilnic operatorul execută:
a) controlul exterior
b) verifică starea de prindere şi de fixaţie (inventarul componentelor);
c) îndepărtarea umezelii, a prafului, eliminarea eventualelor scurgeri.
Săptămânal se execută toate activităţile specifice întreţinerii zilnice, în plus:
a) verificarea fixării pe postament precum şi a cuplajului pentru că de aici ar
putea rezulta noncoaxialităţi cu repercusiuni grave din punct de vedere
electromecanic;
b) existenţa nulului de protecţie;
c) valoarea rezistenţei de izolaţie;
d) ungerea la lagăre; specific exploatării mecanismului.
e) Deoarece aceste tipuri de separatoare nu au componente în mişcare la celelalte elemente statice se
intervine după un anumit număr de ore de funcţionare, astfel:
f) după 400 ÷ 600 h de utilizare se schimbă sau se curăţă elementul activ (filtrul fin);
g) după 1000 h de utilizare se schimbă sau se curăţă filtrul brut;
h) Atunci când situaţia o impune nu se mai ţine cont de numărul orelor de funcţionare, ci se intervine.
i) după un an, maxim 2 ani de utilizare, se schimbă garniturile dintre capace şi corpul separatorului.
Şi tot după un an se execută curăţirea pereţilor interiori ai separatorului întrucât se prevede în p.p.
L. – v.f.t.a..-ul, atunci se execută tot algoritmul astfel încât să se îndepărteze depunerile. Aceasta se
face pe cale mecanică sau chimică. Calea mecanică presupune utilizarea unor raşchete , spatule sau
perii de sârmă, iar cea chimică presupune utilizarea în anumite concentraţii a unor solvenţi pentru
un anumit timp, transformarea crustei în precipitat care se va depozita în calota inferioară de unde
se elimină cu jet puternic de apă.
j) După uscare se aplică un strat protector anticorosiv sau pitură specială.
k) În ceea ce priveşte grupul motor – pompă, se au în vedere următoarele:
l) verificarea cuplajului;
m) curăţirea de praf la sistemul colector – inele – perii colectoare pentru cazul când rotorul motorului
electric de antrenare este cu bobine;
n) semeringurile de etanşare a cavităţilor cu fluide diferite.

Exploatarea şi întreţinerea separatoarelor centrifugale

Exploatarea separatoarelor este activitatea care include toate operaţiunile efectuate de către
personalul specializat pentru ca mecanismul să separe fluidul eterogen.
Operaţiunile care trebuie derulate sunt următoarele:
1. Pregătirea pentru pornire;
2. Pornirea;
3. Supravegherea în timpul funcţionarii (deservirea);
4. Oprirea;
5. Pregătirea pentru o nouă pornire.

Corespunzător fiecăreia dintre operaţiuni, personalul autorizat desfăşoară o succesiune de

acţiuni, astfel:
1. La pregătirea pentru pornire:
a) se verifică racordările mecanismului la: alimentarea cu fază eterogenă, la instalaţia electrică
şi de automatizare, la reţeaua de apă pentru comanda şi închiderea hidraulică. Racordarea
la alimentarea cu fază eterogenă se face cu tuburi flexibile;
b) strângerea capacelor de separare cu ajutorul dispozitivelor rabatabile;
c) se degajă frâna;
d) nivelul lubrifiantului aproape că trebuie să depăşească partea de mijloc a sticlei de nivel
pentru ulei;
e) se deschide robinetul pentru apa de comandă;
f) se deschide robinetul pentru recircularea sedimentului o dată cu apa de spălare.
2. La pornire:

277 din 375

 a) se porneşte motorul electric de acţionare al cărui sens de rotire trebuie să fie astfel
încât tamburul de separare să se rotească în sensul acelor de ceas dacă se priveşte de
sus;
b) o dată cu pornirea motorului electric se vor anclanşa releele:
1. termic (cu rol în accederea pentru separare a fazei eterogene cu temperatura
optimă de lucru);
2. de timp (cu rol în autodescărcarea sedimentului);
c) când tamburul de separare va ajunge la turaţia de regim, robinetul pentru apa de
comandă se poziţionează pe “deschis” şi este lăsat în această poziţie până când apa va
începe să curgă prin ţeava indicatorului care, se află montat înaintea acestei armături. În
acest moment tamburul este închis, deci gata de lucru;
d) alimentarea cu apă pentru închiderea hidraulică se face numai atunci când separatorul
este utilizat ca purificator, temperatura apei fiind optimă pentru realizarea închiderii
hidraulice în tamburul de separare.
Alimentarea încetează când separatorul începe să evacueze apă prin ţeava de control.
Obs. Când apa începe să reverse prin ţeava de evacuare fază separată (ulei sau motorină)
înseamnă că presiunea acesteia este prea mare şi atunci se montează la racord o şaibă de reducţie.
a) Şi tot pentru funcţionarea separatorului ca purificator se montează discul gravitaţional
(de greutate) funcţie de natura (compoziţia) fazei eterogen. La separatorul clarificator
acest disc lipseşte, montându-se însă talerul clarificator. (fără orificii).
Din acest moment separatorul poate primi faza eterogenă (ulei sau motorină)
deschizând robinetul aferent.
Descărcarea nămolului poate fi făcută manual sau automatizat (de regulă până la 6 h de funcţionare
continuă).
3. În timpul funcţionării se au în vedere următoarele:
indicaţiile manometrelor;
zgomote anormale;
apariţia unor neetanşeităţi sau scurgeri neprevăzute.

4. Oprirea presupune:
se închide robinetul de admisie al fazei eterogene în separator;
se închide robinetul pentru apa de comandă;
c) se decuplează motorul electric de acţionare şi când turaţia la ax
a scăzut la 800 rot/min, se apasă frâna.

5. Pregătirea pentru o nouă pornire:

Se execută toate acţiunile specifice punctului I şi în plus:
- se verifică şi se refac nivelurile de fluide în mecanismele funcţionale;
- se remediază anumite neetanşeităţi;
- se controlează starea a.m.c.-urilor şi a armăturilor;
- se verifică cuplajele, prinderea pe postament;
- se aspectează în amănunţime mecanismul.

Întreţinerea separatorului

Presupune desfăşurarea unei succesiuni de activităţi de către personal calificat cu scopul

menţinerii în funcţiune la parametrii optimi (nominali) pe întreaga perioadă prescrisă de firma
constructoare (durata de serviciu), a dispozitivului (mecanismului respectiv).
Această succesiune de acţiuni se desfăşoară secvenţial algoritmizat, astfel:
I. Întreţinerea zilnică – este cea mai importantă pentru asigurarea duratei de serviciu a
mecanismului şi presupune:
a) aspectarea exterioară, cu referire la starea de fixaţie, la prinderea pe postament, la
cuplaj, a.m.c.-uri;

278 din 375

 b) ştergerea cu stupă, lavetă a exteriorului şi remedierea eventualelor scurgeri;
c) controlul ungerii şi completarea (eventual) a gresoarelor (Pentru ungerea
separatorului se utilizează lubrifiant de calitate superioară de vâscozitate (2,12 ÷ 2,55) º E.
Capacitatea băii de ulei este aproximativ 10 1. Este clar că în timpul funcţionării nivelul
uleiului scade, dar nu are voie să coboare sub marginea inferioară a sticlei de nivel.
Înlocuirea uleiului se va face la aproximativ 300 h de lucru, dar dacă acesta este murdar, se
schimbă imediat);
d) se verifică dacă garnitura de la dopul de scurgere este în bună stare;
e) sticla de nivel pentru ulei trebuie întreţinută perfect curată;
f) dacă separatorul are tamburul demontat şi scos din funcţiune pentru câteva zile,
pentru a preîntâmpina apariţia coroziunii fusul tamburului trebuie uns cu ulei sau grăsime.
Înainte de remontarea tamburului, fusul se va şterge cu o cârpă.
II. Întreţinerea săptămânală se realizează de regulă cu ocazia verificării tehnicii (V.F
T.A.) când se execută toate operaţiunile specifice exploatării mecanismului.
Se urmăreşte executarea următoarelor:
a) ungerea pompei cu roţi dinţate; când lichidul supus separării va conţine numai o
cantitate neînsemnată de ulei, trebuie din când în când strâns gresorul pompei cu 1/4 din
360º. Pentru evitarea aspirării aerului, gresorul trebuie să fie permanent plin cu lubrifiant;
b) verificarea transmisiilor, cuplajelor, îmbinărilor, contactelor;
c) controlul stării de fixaţie.
III. Întreţinerea lunară:
a) se curăţă pachetul de talere, distribuitorul şi capacele tamburului;
b) se remediază (eventual) neetanşeităţile;
c) se corectează (eventual) noncoaxialităţile;
d) se verifică rezistenţa de izolaţie (0,7 MΩ pentru instalaţiile de forţă şi 0,5 MΩ pentru
consumatorii clasici – valori minime).
Notă: Atât la întreţinerile lunare cât şi la cele săptămânale nu se evită activităţile specifice
întreţinerilor zilnice.
IV. Controalele tehnice se execută la 3, 6, 9 luni (respectiv CT – 1, CT – 2, CT – 3) gradul de
complexitate al lucrărilor executate crescând comparativ cu întreţinerile anterioare, în sensul că
deteriorarea anumitor piese care determină exploatarea ineficientă a mecanismului impune şi
înlocuirea acestora.
V. Revizia tehnică: se controlează şi se fac constatări cu privire la starea tehnică a
mecanismului.
Se execută conform prescripţiilor firmei la un an de la intrarea în exploatare.
Prin intermediul graficului de mai jos se redă succesiunea reviziilor şi reparaţiilor specifice
unui astfel de separator:
Reparaţie

Reparaţii

Revizia
Tehnică
1 an 2,4 ani 8 ani 16 ani

Reparaţii curente
(până la 8 ani)
Reparaţie medie (la 8 ani)

Durata de serviciu

279 din 375

 Graficul este realizat avându-se în vedere că durata (garantată) de serviciu este de 16 ani,
de către firma constructoare (Tehnofrig – Cluj – Napoca). Astfel că dacă revizia tehnică se
execută anual iar reparaţiile curente la 2 ani (RC – 1) şi 4 ani (RC – 2), cele medii – la jumătate
din durata de serviciu, deci 8 ani.
Trebuie avute în vedere următoarele:
durata de serviciu diferă: este funcţie de mecanism şi de firma constructoare;
Reparaţia capitală survine în două situaţii:
. după expirarea duratei de serviciu prescrisă de către firma constructoare;
. atunci când mecanismul a suferit o avarie înaintea expirării duratei de serviciu.
Dacă în timpul reparaţiei unele piese ale tamburului vor fi prelucrate sau înlocuite, se va
verifica echilibrarea dinamică a întregului agregat. De ce ? Pentru că tamburul separatorului este
perfect echilibrat dacă are numărul de talere existent pe ax, cu ocazia livrării separatorului.
Schimbarea numărului de talere duce la un dezechilibru în tambur, lucru care nu este permis.
Tot firma constructoare recomandă (ca să se prevină defecţiuni în exploatare) efectuarea de
revizii şi reparaţii după un anumit număr de ore de funcţionare, astfel:
a) revizia tehnică – după 250 h de funcţionare;
b) RC – 1 – după 2500 h de funcţionare;
c) RC – 2 – după 5000 h de funcţionare;
d) RK – după 10.000 h de funcţionare.
Cu ocazia reviziilor tehnice se vor verifica şi dacă este cazul se vor înlocui garniturile de
etanşare. În cadrul RC – 1 şi RC – 2 se va înlocui căptuşeala de pe saboţii cuplajului centrifugal şi
al frânei, presetupele pompei.
Se recomandă ca reparaţia capitală (RK) a separatorului să fie făcuta de către firma
constructoare.

III.1.3.2 Pregătirea pentru pornire, pornirea, deservirea şi oprirea compresoarelor navale

Exploatarea – întreţinerea compresoarelor

1. Pregătirea pentru pornire.

a) verificarea stării de fixaţie şi a prinderii pe postament;
b) verificarea cuplajului, a sensului de rotaţie prescris, se face manual sau electric;
c) îndepărtarea (eventual) a obiectelor străine de pe agregat;
d) verificarea nivelului uleiului în baie, la nevoie se completează, la compresoarele cu
gresoare; controlez cantitativ şi calitativ unsoarea (vaselina);
e) acolo unde este cazul se verifică întinderea curelelor.
2. Pornirea: se face în două moduri:
cu comandă manuală;
b) cu comandă automatizată; compresorul fiind dotat în acest sens cu presostat şi relee de
pornire-oprire.
3. Supravegherea în timpul funcţionării
a) pentru micşorarea sarcinii, la pornire se poate deschide robinetul de purjă care, după
câteva minute de la pornire, se va închide treptat;
b) verificarea presiunii pe manometrul de ulei; trebuie să aibă valori de 2,5 – 4 bar, în
caz că presiunea scade sub 2 bar electrocompresorul trebuie oprit şi se controlează
sistemul de ungere;
c) verificarea existenţei apei de răcire în compresor, prin slăbirea unuia dintre cele două
dopuri cu protector de zinc, aflat pe partea superioară a blocului cilindrilor, lângă
chiulasă. Diferenţa de temperatură dintre intrare şi ieşire nu trebuie să depăşească

280 din 375

 15ºC.La intrarea în compresor, temperatura maximă a apei de răcire nu trebuie să
depăşească 35º C;
d) urmărirea valorilor de presiune pentru aer pe trepte; cea finală – cât şi cele
intermediare – trebuie să fie egale cu cele indicate de cartea tehnică;
e) temperatura aerului refulat din compresor către depozitare nu trebuie să depăşească
150ºC;
f) se urmăreşte ungerea suprafeţelor în frecare; temperatura maximă a pieselor în
mişcare nu trebuie să depăşească 70ºC;
g) o atenţie foarte mare trebuie acordată atât pompării uleiului la cuplele aflate în
mişcare relativă – prin supravegherea tubulaturii aferente cât şi prin apariţia
eventualelor zgomote anormale, lovituri sau bătăi anormale;
h) la pornirea şi oprirea agregatului se observă modul de funcţionare a sistemelor de
purjare automată pentru agregatul de lucru.
4. Oprirea compresorului
Se poate efectua cu comandă manuală sau automatizat şi se realizează în două situaţii:
a) din cauza funcţionării anormale;
b) dictată de atingerea parametrilor comandaţi pentru o anumită sarcină.
5. Pregătirea pentru o nouă pornire
a) se execută toate activităţile enumerate la punctul 1., în plus;
b) dacă circuitul de apă nu este propriu compresorului atunci se închide armătura traseului
respectiv;
c) pentru a se evita îngheţul, în cazul opririlor mai îndelungate, pe timp de iarnă când
temperatura aerului scade sub 0º C, se scurge apa din instalaţie;
d) se remediază eventualele neetanşeităţi;
e) se refac plinurile.

Pentru un compresor care funcţionează în condiţii grele (navale), se recomandă următoarele

instrucţiuni de deservire:
Nr. După … h de funcţionare
Lucrarea
crt. 10 25 100 250 500
1 2 3 4 5 6 7
1. Completarea uleiului în baie x
Verificarea etanşeităţii circuitelor aferente
2. x
compresorului
Verificarea stării şi a întinderii curelei
3. x
trapezoidale
4. Verificarea funcţionării supapelor de siguranţă X
5. Curăţirea filtrului de aer X
6. Înlocuirea filtrului de ulei X
7. Verificarea supapelor pe treapta inferioară X
8. Verificarea dopurilor zincate X
9. Curăţirea spaţiilor de apă din blocul cilindrilor X
10. Curăţirea răcitorului de aer X
11. Verificarea funcţionării presostatului X
12. Înlocuirea şi spălarea băii X
13. Curăţirea chiulasei X
Verificarea cuplajului dintre compresor şi
14. X
motorul electric de antrenare
Lucrări de întreţinere care se impun în cazul opririi de durată:
a) în scopul protejării împotriva coroziunii, se asigură suprafeţele care se află în mişcare
relativă, cu un strat corespunzător de ulei;
b) cămăşile de cilindru şi pompa de apă se usucă foarte bine după ce în prealabil au fost
curăţate; îndepărtarea crustei depuse pe interiorul ţevilor cât şi la cămăşile cilindrilor cât şi în

281 din 375

interiorul pompei, se face cu apă caldă – în raport de 3 : 1 – care va dizolva crusta, spălându-se
apoi cu soluţie de sodă 20%, la T = 80º ÷ 90º C şi în cele din urmă, se limpezeşte cu apă dulce
(tehnică), fierbinte.
Concluzie: În conformitate cu cartea tehnică a oricărui agregat – compresor, lucrările sunt cuprinse
distinct după cum urmează:
1. lucrări tehnice;
2. lucrări săptămânale;
3. lucrări lunare;
4. controale tehnice;
5. revizia tehnică – se execută anual;
6. reparaţii curente;
R.C. – 1 – la 900 ÷ 1000 ore funcţionare;
R.C. – 2 – la 1800 ÷ 2000 ore funcţionare;
7. reparaţii medii; între reparaţiile curente şi capitale se pot repara capital anumite
componente sau piese-subansamble aferente agregatului propriu-zis, fără demontarea sa de pe
rama de fixaţie;
8. reparaţii capitale – la 4000 ÷ 4500 h de ore funcţionare, acestea se execută în două
situaţii:
8.1. la expirarea duratei de serviciu;
8.2. în caz de avariere şi se execută lucrările specifice după demontarea compresorului
de pe rama de fixaţie.
Uleiurile româneşti recomandate a fi utilizate în deservirea electrocompresoarelor
navalizate sunt cuprinse în tabelul de mai jos:
Punct de Indice de Punct de Temperatura
Marca inflamabilitate vâscozitate la congelare º ambiantă pentru care
50º C C este recomandat
K – 100 (K 65)
220 8–9 - 25 -10 – + 50
STAS 751 – 184
M – 20 (iarna)
205 4–6 - 20 -10 – + 50
STAS 751 – 180
M – 20 (vara)
230 8 – 10 -12 0 – 50
STAS 751 – 180
K 220 (K 120)
240 15 – 17 -5 0 –55
STAS 1195 – 184
Lista mărcilor de uleiuri străine recomandate pentru funcţionarea agregatelor în condiţii
dificile de exploatare; zone tropicale, ecuatoriale, la poli:
Shell Talpa Oil 30, Shell Rotella Oil 30, Mobil Oil Extra Heavy, Mobil grad 312, Tro Mar
65, Tro Mar HD 30, Castrol Marine Heavy, Castrol 215 M, Aral Oil HKZ, 12 M Soviet Oil, 19 T
Soviet Oil, BP Energal GE 300 C.

Observaţii: 1. Pentru temperaturi de 50º C se vor folosi uleiuri cu vâscozitate 9 – 10 º E;

2. Pentru agregatele care funcţionează o perioadă lungă în condiţii de iarnă, se
recomandă obligatoriu uleiuri cu punct de congelare mai mic de 0º C;
3. După efectuarea R.K. compresorul se supune perioadei de rodaj obligatorie astfel:
a) oră de funcţionare fără contrapresiune;
b) câte 30’ de funcţionare la 3, 6, 10, 15 bar (treptat deci)
c) contrapresiune: 15 ore la 20 bar; 5 ore la 25 bar; 5 ore la 30 bar.

III.1.2.3 Pregătirea pentru pornire, pornirea, deservirea şi oprirea pompelor navale

1. Pregătirea pentru pornire şi pornirea pompelor

a) se verifică nivelul uleiului în lagăre şi data la care a fost schimbat,

282 din 375

 b) se decuplează pompa de motorul electric de acţionare prin scoaterea părţii demontabile a
cuplajului şi se face proba de sens a motorului,
c) se cuplează din nou pompa cu motorul şi se verifică corectitudinea centrajului,
d) se amorsează pompa(scoaterea completă a aerului şi gazelor din tubulatura de admisie şi din
pompă şi umplerea totală cu lichid), acolo unde aceasta nu-i autoamorsabilă,
e) o dată cu lansarea motorului este pornită şi pompa.

2. Supravegherea în timpul funcţionării

a) după atingerea turaţiei maxime a motorului se controlează pe refularea pompei indicaţia
manometrului(nu este admisă utilizarea pompei la presiuni mai mici sau mai mari decât valorile
prescrise),
b) pentru pompa cu etanşare moale se reglează apăsarea presetupei astfel încât aceasta să aibă o
uşoară scurgere de lichid(30÷50 picături/min.). La pompele cu etanşare mecanică, la început
scurgerile pot fi foarte mici, pentru ca după rodaj acestea să dispară.
c) lagărele trebuie să funcţioneze silenţios şi să nu încălzească cu mai mult de 500C în plus faţă de
temperatura mediului ambiant.

3. Oprirea şi pregătirea pentru o nouă pornire

a) are loc o dată cu oprirea motorului,
b) se închid armăturile de by-pass pentru preîncălzire (acolo unde acestea există),
c) se închide vana de refulare,
d) se închide armătura de pe tubulatura de aspiraţie şi alte armături auxiliare,
e) se verifică strângerea piuliţelor tiranţilor,
f) se controlează apariţia unor scurgeri şi se remediază aceste neetanşeităţi,
g) se verifică şi se corectează(eventual) plinurile de apă, ulei.

4. Lucrări de întreţinere a pompelor

a) dacă pompa este nouă, după o lună de funcţionare se schimbă uleiul,
b) după intrarea în funcţiune la parametrii nominali, uleiul se schimbă la 4 luni(până la schimbul
periodic, uleiul se mai verifică atât cantitativ cât şi calitativ),
c) lagărele nu trebuie să genereze zgomote anormale sau vibraţii,
d) când nu se realizează o bună etanşare la axul pompei, se evită strângerea excesivă a acesteia
sau se înlocuieşte nu numai garnitura presetupei ci întregul set de garnituri aferente pompei,
e) apariţia bătăilor, implicit a zgomotelor, este dată de noncoaxialităţi - generate în cele mai dese
din cazuri de deteriorarea lagărelor care, se vor schimba,
f) se examinează şi se curăţă periodic partea fixă a etanşărilor de depunerile de gudroane(în cazul
vehiculării de combustibil).
Atunci când pompa funcţionează ca unitate independentă, mai întâi aceasta se aduce la
temperatura de regim iar pentru evitarea îngheţului, se verifică golirea pompei de apă.
Obs.1. Toate intervenţiile vor fi notate de către operator în jurnalul de maşini.
Obs.2. La piesele din interiorul pompei are acces doar personalul calificat şi autorizat, în
situaţiile de avarie, de executare a lucrărilor de revizii şi reparaţii planificate(funcţie de numărul
de ore de funcţionare) sau de expirare a duratei de întrebuinţare.

III.1.2.4 Pregătirea pentru pornire, pornirea, deservirea şi oprirea caldarinelor navale

1. Pregătirea pentru pornire

a) se face un control exterior vizual al caldarinei (corp, mecanisme, dispozitive, racorduri,
îmbinări, etc);
b) se verifică nivelul apei în caldarină şi eventual se corectează;
c) se verifică nivelul motorinei în caldarină şi eventual se corectează;
d) se corectează poziţia clapetei de aer;

283 din 375

e) se deschide robinetul pentru aer şi se lasă deschis până la eliminarea completă a aerului din
caldarină.

2. Pornirea şi ridicarea presiunii în caldarină

Are loc manual (local) sau de la distanţă (automatizat). Durata încălzirii şi punerea în
funcţiune a caldarinei de la rece până la trimiterea agentului de lucru către consumator, se stabileşte
funcţie de tipul caldarinei, volumul de apă, temperatura apei de alimentare, traseul apei, consumul
de carburant, etc. Dealtfel, temperatura necesară creşterii presiunii poate varia de la 15 – 20 minute
la 4 – 6 ore.
a) se pun în funcţiune mecanismele auxiliare ale caldarinei pentru preventilare şi preîncălzirea
combustibilului;
b) se deschide traseul de combustibil şi se apasă simultan pe butonul de pornire astfel încât
caldarina este pornită.

3. Supravegherea (deservirea) caldarinei în timpul funcţionării

a) se menţine constant nivelul de apă; dacă s-a spart o sticlă de nivel e permisă funcţionarea
caldarinei, cu sticla de nivel de rezervă maxim 20 de minute. La dispariţia nivelului din sticlă,
caldarina se opreşte;
b) menţinerea constantă a valorii de presiune se realizează prin corelarea combustiei cu
necesarul de agent de lucru către consumator;
c) se asigură buna funcţionare a mecanismelor, dispozitivelor şi a.m.c.-urilor aferente
d) apariţia zgomotelor, a neetanşeităţii determină oprirea imediată a caldarinei.

4. Oprirea caldarinei şi pregătirea pentru o nouă pornire

se închid armăturile aferente alimentării cu combustibil;
b) se lasă să mai funcţioneze pompa de circulaţie a agregatului de lucru şi a postventilării pentru
a se preîntâmpina şocul termic;
c) se întrerupe alimentarea consumatorilor cu agregatul de lucru, menţinând circulaţia apei
astfel încât caldarina să se răcească treptat;
d) se opresc ulterior şi circuitul apei şi a aerului după 15 – 20 minute de la întreruperea
combustibilului;
e) se refac plinurile, se remediază anumite neetanşeităţi şi prinderi, fixări de elemente
componente,
f) se elimină scurgerile de combustibil, se curăţă exteriorul caldarinei, toate armăturile fiind pe
poziţie închis.

III.2. Incidente, cauze, remedieri specifice motoarelor termice, mecanismelor şi instalaţiilor

aferente

III.2.1 Incidente, cauze, remedieri specifice motoarelor termice navale

Cele mai des întâlnite deranjamente în timpul exploatării motoarelor navale sunt redate
tabelar în cele ce urmează:
Nr.
CAUZE REMEDIERI
crt.
1 2 3
1. La operaţiunea de lansare, arborele motor se mişcă dar nu se roteşte complet.
Vavulele pentru deschiderea aerului de
1 Se verifică deschiderea valvulelor.
la butelii sunt închise.
Presiunea aerului din butelie este prea Se încarcă butelia, folosind compresorul de
2
mică. aer.
3 Robinetele de control ale cilindrilor sunt Se încarcă butelia, folosind compresorul de

284 din 375

 deschise.
4 Supapele de lansare nu se deschid corect
Supapa de pornire s-a înţepenit deschisă Se presează supapa de pornire cu aer
5
( ciuperca nu se aşează pe scaun)
1 2
Sertăraşele distribuitoare de aer se
6
înţepenesc.
Tubulatura de la distribuitorul de aer
7
este înfundată.
8 Elicea navei este blocată.
9 Presetupa etamboului este prea strânsă.
După ce motorul atinge turaţia de trecere pe motorină, aprinderea nu are loc sau se face cu
întârziere
10 Compresia în cilindri este prea strânsă.
11 Combustibilul nu ajunge la pompă.
În tubulatura de alimentare şi în
12
pompele de combustibil a pătruns aer
13 Dereglarea distribuţiei combustibilului
Acul injectorului(supapei de refulare) se
14 înţepeneşte, iar aerul pătrunde în
tubulatura de alimentare
15 Combustibilul conţine apă
16 Blocarea regulatorului
Pulverizarea combustibilului se face în
17
mod defectuos
Înălţimea la care se deschide canalul de
18
aspiraţie nu este bine fixată
19 Acela duzelor şi injectoarelor au scăpări
285 din 375
aer, se închid robinetele.
Se verifică închiderea robinetelor; maneta se
pune în poziţia pornire şi se verifică dacă jocul
rolelor care le acţionează corespunde
indicaţiilor uzinei constructoare.
comprimat şi se verifică deschiderea supapei.
3
Se verifică funcţionarea prin apăsare; revenirea
în poziţie iniţială trebuie să se facă rapid şi
uşor. Sertăraşele defecte se scot, se şterg cu o
cârpă îmbibată în ulei, apoi se montează la
loc. Acestea nu trebuie să aibă joc în locaşurile
lor.
Se verifică, se desfundă şi se suflă cu aer apoi
se remontează.
Se verifică şi în caz afirmativ se degajează.
Se verifică şi eventual se slăbeşte.
Se presează supapa de pornire cu aer
comprimat şi se verifică deschiderea acesteia.
-Se verifică existenţa combustibilului în tancul
de consum
-se verifică deschiderea valvulei de pe
conducta de alimentare
-se verifică buna funcţionare a filtrelor
-se verifică umplerea tubulaturii şi a pompei de
alimentare cu combustibil
Se aeriseşte traseul de combustibil până la
injector
Se va verifica începutul injecţiei
combustibilului şi se reglează conform
indicaţiilor uzinei constructoare
Se deblochează acul injectorului, eventual se
înlocuieşte cu altul nou
-se evacuează apa din tancul de consum prin
purjare periodică
-se umple tancul de serviciu cu combustibil
curat
-se umple tubulatura de alimentare, filtrele şi
pompele cu combustibil curat
Se verifică modul de funcţionare al
regulatorului şi se remediază defectele
Se demontează pompa de combustibil, se
curăţă şi la nevoie se şlefuiesc supapele cu
combustibil curat
Se execută reglarea
Se demontează injectoarele şi se şlefuiesc acele
 duzelor sau se înlocuiesc
Se verifică jocul dintre tije şi tacheţi, dacă
supapele calcă bine pe scaune, se verifică cursa
20 Presiunea insuficientă în cilindru pistonului, se măreşte debitul aerului de
baleiaj, se curăţă colectorul de aspiraţie şi
filtrul de aer.
Se încălzeşte sau se foloseşte un combustibil
21 Combustibilul este prea vâscos.
mai fluid.
1 2 3
22 Motorul este prea rece. Se preîncălzeşte până la temperatura optimă.
23 Chiulasa unui cilindru este crăpată. Se înlocuieşte.
24 Capul pistonului este fisurat. Se înlocuieşte pistonul.
2. Motorul se opreşte în timpul funcţionării
Se verifică existenţa combustibilului în tancul
Întreruperea alimentării pompelor cu
25 de consum
motorină
Se verifică starea filtrelor
Se evacuează apa din tubulatură, din pompă şi
Cantitate prea mare de apă în tancul de
26 din tancul de consum, apoi se umple cu
consum
combustibil curat
Se evacuează aerul din corpul pompei prin
Neetanşeitatea pompei de combustibil şi robinetele de control şi pulverizatoare,
27
a conductei de alimentare pompând manual, se vor strânge îmbinările
pompei şi ale tubulaturii de alimentare
28 Camera de combustie este arsă Se înlocuieşte cu una nouă
3. Turaţia motorului scade, însă temperatura de evacuare creşte
Motorul este supraîncălzit Se micşorează numărul de rotaţii până la
29
(suprasarcină) restabilirea temperaturii nominale
Se verifică funcţionarea pompei de baleiaj
Funcţionarea anormală a instalaţiei de
30 Se verifică şi se curăţă ciupercile supapelor de
baleiaj
refulare, eventual se înlocuiesc
Conul acului injectorului nu se închide Se şlefuieşte sau se înlocuieşte acul
31
bine sau se blochează injectorului
4. Motorul prezintă bătăi în funcţionare
32 Motorul este supraîncărcat Se reduce sarcina motorului
Dacă la suspendarea pompei unui cilindru
bătăile dispar, se va micşora avansul la admisie
Dacă gazele arse sunt prea fierbinţi, se va
reduce debitul pompei
33 Avansul la admisie este prea încărcat La motoarele de turaţie mare, bătăile s-ar putea
să nu dispară nici la reducerea avansului, nici
prin reducerea debitului pompei de
combustibil, în care caz se opreşte motorul din
funcţionare
Se verifică sistemul de injecţie şi se egalizează
34 Un cilindru este supraîncărcat
sarcina pe toţi cilindrii
35 Injectoarele lucrează defectuos Se verifică funcţionarea injectoarelor
Se verifică funcţionarea dispozitivului
36 Supraîncălzirea capului pistonului telescopic şi se remediază instalaţia de răcire a
pistonului
37 Început de gripare ( sau chiar gripare) Se urmăreşte ungerea cilindrului, se
între cilindru şi piston micşorează spaţiul răcirii şi alimentarea cu
combustibil
Dacă nu se găseşte cauza bătăilor, motorul

286 din 375

 se opreşte şi se poziţionează pistonul în
PME
Dacă în carter se găseşte pilitură sau praf
metalic, se demontează pistonul, lagărele din
capul de bielă şi cămaşa cilindrului.
Bolţul pistonului are joc mare în umărul Se demontează pistonul şi se înlocuiesc bolţul,
38
său ori în bielă. bucşele sau chiar pistonul.

1 2 3
Cuzinetul de la capul sau piciorul bielei Se opreşte motorul şi se examinează jocurile şi
39 are joc prea mare iar buloanele sunt aspectul suprafeţelor de frecare; se lasă jocul
slăbite. necesar; bolţul pistonului se înlocuieşte.
Jocul dintre piston şi cămaşa cilindrului
40 Se înlocuieşte cămaşa cilindrului .
este prea mare
Se opreşte imediat motorul şi se examinează
Cuzineţii s-au topit(gripat) şi turaţia a cuzineţii de bielă şi de pat se şlefuiesc rizurile
41
scăzut buloanelor, dacă este cazul se montează
cuzineţi noi
Joc prea mare între roţile dinţate ale Se înlocuiesc roţile care au uzuri prea mari
42
distribuţiei comparativ cu cele prescrise
5. Funcţionarea anormală a unor cilindri
Presiune insuficientă la sfârşitul Se examinează cilindrul în cauză dacă nu are
43
compresiei scăpări de gaze pe la segmenţi
Se verifică funcţionarea supapelor, a
44 Pompa de combustibil are scăpări
garniturilor şi se înlătură defectele
Acul injectorului se blochează din cauza Se demontează, se verifică, se înlocuieşte, se
45
dezaxării sau a ungerii insuficiente reglează ungerea
Se curăţă sau se înlocuiesc duzele cu altele
46 Duzele injectorului sunt cocsificate
bune
Injectoarele de motorină nu
47 Motorina se încălzeşte înainte de utilizare
funcţionează bine
Îndepărtarea gazelor se face prin deschiderea
48 La injector apar gaze
robinetului de control
6. Gazele de evacuare au culoare închisă
Se reduce proporţia de motorină la cilindrul
49 Amestec prea bogat de motorină
respectiv
50 Acul injectorului se blochează Se strânge sau se slăbeşte puţin
Fisuri în suportul acului sau în duzele Se remediază fisurile sau se înlocuiesc
51
injectorului componentele
Supapele de refulare ale pompei de
52 Se demontează şi se şlefuiesc sau se înlocuiesc
motorină nu se închid
La pompele cu sertăraşe înălţimea
53 Se corectează această înălţime
deschiderii admisiei nu e bine reglată
Presiunea de compresie în cilindri este
54 Se corectează jocul la cupla cilindru-piston
insuficientă
Motorina vine cu întârziere la camera de
55 Se verifică şi se corectează începutul injecţiei
ardere
56 Orificiile duzelor sunt decalibrate Se înlocuiesc duzele
Presiunea aerului de pulverizare este Se verifică şi se corectează funcţionarea
57
insuficientă supapelor
7. Gazele de evacuare au o culoare albastră

287 din 375

 Segmenţii de radere nu sunt bine montaţi sau
Uleiul de ungere pătrunde în cilindri în
58 sunt uzaţi; Se montează corect sau se
cantitate prea mare
înlocuiesc
Nivelul uleiului din carter este prea
59 Se verifică şi se elimină cauza creşterii lui
ridicat
Se micşorează gradul de ungere al pompei de
Uleiul pătrunde în camera de ardere
60 baleiaj sau se corectează nivelul uleiului din
odată cu aerul
carter

1 2 3
8. Gazele de evacuare au culoare albă
Arderea motorinei este incompletă ;
Se măreşte compresia până la valoarea
61 temperatura în camera de ardere este
nominală
prea redusă
Motorina conţine un procent mai mare
Se separă apa de motorină, chiulasele cu
62 de apă sau apa pătrunde în cilindri prin
crăpături se înlocuiesc
chiulasă
Aerul admis în camera de ardere este
63 Se purjează apa din buteliile de aer
prea umed
9. Explozie de gaze la supapele de siguranţă
Se trece maneta de reglare a combustibilului la
Motorina abundă la injectoare, din cauza
64 minimum, verificând ca alimentarea de la
unui debit prea mare al pompei
pompă să fie în poziţia 0
Presiunea exploziilor este superioară
Se micşorează avansul la admisie şi se reglează
65 celei normale sau arcul supapei de
arcul supapei de siguranţă
siguranţă este prea slab
Supraîncărcarea cilindrului sau
Se micşorează debitul de combustibil, se
66 pătrunderea apei în camera de ardere în
examinează chiulasa
timpul admisiei
67 Vârful acului injectorului este ars Se înlocuieşte acul ars al injectorului
10. Funcţionarea neregulată a instalaţiei de ungere
Sita de la valvulele de închidere a tancului de
68 Pompa nu refulează uleiul
colectare a uleiului este îmbâcsită
Se verifică tubulatura de aspiraţie a uleiului şi
69 Vacuum scăzut
se strâng toate îmbinările tubulaturii
Se verifică eventualele pierderi de ulei pe
tubulatura de refulare
70 Pompa de ulei nu are presiunea necesară Se verifică închiderea supapei de reglare
Se verifică pierderile de ulei prin legăturile
telescopice de răcire a pistoanelor
Sita filtrului este ruptă sau defectă şi trebuie
71 Filtrul de ulei nu funcţionează normal
înlocuită
Se verifică etanşeitatea tubulaturi şi a
Apa pătrunde în instalaţia centrală de răcitorului de ulei
72
ungere şi uleiul devine gri-murdar Se verifică articulaţiile telescopice de răcire a
pistoanelor
Apa pătrunde în ulei prin garniturile de Se presează spaţiul de răcire, se stabilesc
73
cauciuc ale cămăşii cilindrului locurile neetanşe şi se înlocuiesc garniturile.
Colectorul are fisuri, prin care pătrunde Se remediază fisurile sau se înlocuieşte
74
apa colectorul
Apa pătrunde în carter prin presetupa Se strânge presetupa până se opreşte scurgerea
75
pompei de apă. sau, se înlocuieşte.

288 din 375

 11. Neregularităţi în răcirea motorului
Dacă vacuum-ul creşte prea mult pe aspiraţie,
Pompa de apă nu asigură presiunea
76 s-a îmbâcsit sita Kingstonului sau filtrul de apă
necesară în instalaţia de răcire.
e prea murdar, acestea urmând a fi curăţate.
Bătăi în pompa de alimentare cu apă a Se opreşte motorul şi se remediază defecţiunea
77
instalaţiei de răcire a motorului. de la pompă.
Temperatura apei de răcire este prea Se reduce încărcarea motorului, se corectează
78
ridicată. valoarea de presiune a apei.
Se opreşte motorul şi se verifică traseul de apă
79 Blocul motor se supraîncălzeşte.
aferent.
1 2 3
Se lasă pornit fără sarcină o perioadă apoi se
79 Motorul se temperează.
opreşte şi se verifică apa şi a.m.c.-urile.
12. Motorul îşi măreşte brusc turaţia(se ambalează)
Pierderea elicei, slăbirea fixării acesteia, Dacă regulatorul de turaţie nu stabilizează
80 forfecarea penei de fixare, ruperea situaţia, se taie imediat alimentarea cu
palelor. motorină şi se remediază defecţiunile.
Deservirea motorului se face din PCL pentru a
81 Din cauza tangajului elicea iese din apă. se atenua astfel creşterile sau scăderile de
turaţii.
Este cazul motoarelor în 2 timpi, caz în care se
82 Aerul de baleiaj conţine vapori de ulei.
opreşte motorul şi se verifică circuitul de ulei.
13. Regulatorul funcţionează anormal.
Se verifică transmisia de la regulator la pompă,
La scăderea sarcinii motorului, turaţia
83 arcurile regulatorului, închiderile pistonaşelor
creşte peste limitele admise
precum şi avansul la injecţie.
Se verifică mecanismul de acţionare al
Regulatorul funcţionează stabil dar pompelor de combustibil şi mufa regulatorului.
84
turaţia motorului nu este constantă. Se înlătură frecările sau slăbirile acestui
mecanism.
Regulatorul împiedică obţinerea turaţiei Se controlează mecanismul de acţionare, se
85
maxime. corectează deplasările axiale sau radiale.
14. Încălzirea pieselor în mişcare de frecare.
Se micşorează turaţia motorului, se opreşte
alimentarea cilindrului respectiv şi i se face o
ungere abundentă cu ulei proaspăt. Se verifică
86 Corpul pistonului se încălzeşte.
dacă tubulatura de ungere a cilindrului
respectiv este înfundată. De asemenea, se
verifică răcirea.
Se va examina calitativ şi cantitativ uleiul
87 Încălzirea lagărelor.
folosit în instalaţie.
15. Defecţiuni la inversare.
Se verifică şi se corectează următoarele:
presiunea aerului de la distribuitorul de
88 Inversarea nu se poate efectua.
inversare, poziţia axului mecanismului de
cuplare-decuplare.

Defecţiuni ale pompelor de injecţie tip „BOSCH”

1. Pompa nu refulează.
89 Tancul de serviciu este gol. Se face umplerea acestuia.
90 Valvula tancului este închisă. Se execută manevra de deschidere.
91 Tubulatura de combustibil este Se verifică, se curăţă, se suflă şi se montează la

289 din 375

 înfundată. loc.
92 Filtrul de motorină este înfundat. Se demontează, se curăţă sau se înlocuieşte.
Se purjează pompa, se corectează etanşeitatea
93 Pompa ”prinde” aer. prin acţionarea manuală sau pornind motorul,
până când motorina curge fără bule de aer.
Pistonul pompei s-a avariat şi s-a Se demontează şi se înlocuieşte piesa avariată.
94
înţepenit.
Se verifică şi se corectează prinderile,
95 Pompa debitează neregulat.
cuplajele, ermetizările,etc.
96 Supapa de refulare s-a înţepenit. Se curăţă ciuperca şi scaunul acesteia.
1 2 3
Pompa nu realizează debitul şi presiunea Se impune centicubarea pompei.
97
prescrise.
2. Pompa nu are un debit continuu.
98 În pompă se află aer. Se amorsează pompa, evacuându-se aerul.
99 Arcul supapei de refulare s-a rupt. Se înlocuieşte arcul rupt.
100 Supapa de refulare este deteriorată. Se înlocuieşte supapa deteriorată.
101 Arcul pistonului s-a deteriorat. Se înlocuieşte.
102 Galetul s-a uzat. Se înlocuieşte.
Se decalaminează, se curăţă şi se finisează
103 Pistonul se înţepeneşte din când în când.
cupla cilindru-piston sau se înlocuieşte.
Se corectează nivelul din tanc, se decolmatează
104 Debitul motorinei este prea mic.
filtrul, se curăţă conductele aferente, etc.
105 Supapă de refulare deteriorată. Se înlocuiesc supapa şi scaunul acesteia.
106 Piuliţe nestrânse bine. Se corectează strângerea.
3. Debitul pompei este prea mare.
Se reglează după semnul existent şi se strânge
107 Şurubul de pe roata dinţată s-a slăbit
şurubul
4. Defecţiuni la începutul injecţiei
Se reglează şurubul şi se strânge bine, se
Şurubul de reglaj de pe manşonul cu
108 controlează dacă pistonul pompei are în puncul
galet s-a slăbit
mort superior jocul prescris
109 Cama avariată Se înlocuieşte cama sau axul cu came
5. Tija de reglaj nu se poate deplasa
Pistonul s-a înţepenit sau tija s-a Se curăţă pompa.
110
murdărit şi înţepenit

III.2.2 Incidente, cauze, remedieri specifice mecanismelor aferente maşinilor de propulsie

III.2.2.1 Incidente funcţionale, cauze, modalităţi de remediere a separatoarelor gravitaţionale

Nr
Deranjamentul
Crt.
1 2
1. Deteriorarea discurilor (talerelor)
care compun elementul activ
(filtrul fin) acolo unde acesta
există sub această formă pentru
că mai există şi variantele cu
granule, cu şicane, cu tor de
aglomerare pe inele etc.
Cauze Remedieri
3 4
Subţierea prin eroziune a Înlocuirea talerelor
suprafeţei de lucru astfel respective sau a
încât cresc spaţiile întregului set;
interstiţiale; Înlocuirea acestuia.
Ruperea parţială sau
accentuată a elementului
activ.

290 din 375

 2. Îngheţarea sau blocarea Nerealizarea golirii Dezgheţare şi golire;
separatorului. fluidului la temperaturi Golirea, curăţarea,
coborâte, când nu este spălarea.
folosit;
Umplerea exagerată cu
suspensii.
3. Scurtcircuitarea cablurilor Exploatarea timp Se înlocuiesc
electrice ale motorului de îndelungat la suprasarcină; cablurile de
antrenare a pompei de Micşorarea rezistenţei de alimentare.
introducţie. izolaţie.

1 2 3 4
4. Arderea rezistenţei electrice sau Utilizarea inutilă timp Se înlocuieşte;
întreruperea circuitului aburului. îndelungat; Refacerea
Neetanşeitate sau rupere a neetanşeităţii, sudura
conductorului. sau înlocuirea
conductei.

5. Întreruperea bobinei Suprasarcină sau Înlocuirea bobinei;

electromagnetice de acţionare a micşorarea rezistenţei de Confecţionarea
armăturilor. izolaţie. acesteia.

6. Spargerea sau fisurarea corpului Acţiunea chimică a Curăţarea şi sudarea

separatorului. compuşilor în interior; zonei.
Acţiunea mecanică
exterioară.
7. Apariţia neetanşeităţilor la Deteriorarea garniturilor; Înlocuirea lor;
îmbinările racordurilor ţevilor. Slăbirea strângerilor. Strângerea
şuruburilor.
8. Obţinere pe evacuare de fază Nerealizarea amorsării; Se corectează;
omogenă cu impurităţi. Dereglări interne; Se face reglarea.
Creşterea presiunii de lucru

9. Colmatarea filtrului brut. Necurăţirea la timp; Se curăţă;

Impurităţi de granulaţie Se îndepărtează.
prea mare

Incidente funcţionale, cauze, modalităţi de remediere a separatoarelor centrifugale

Incidente ce pot să apară în timpul funcţionării, cauze şi modalităţi de remediere:

a) Tamburul nu se închide:
1. lipsa apei din rezervor;
2. armătura de pe ţeava de la rezervor, spre separator, este închisă sau nu este în
stare bună (armătura);
3. piesele mecanismului care închide şi deschide tamburul (ajutajul, canalele din
corpul tamburului, supapele din conul mobil al tamburului) nu sunt in bună stare.
Se identifică şi se remediază cauzele enumerate mai sus.
b) Tamburul nu se deschide:
1. nivelul de apă din rezervor nu este cel optim;
2. armătura pe ţeava de alimentare nu funcţionează;
3. mecanismul (dispozitivul) camerei de presiune este defect;
4. garnitura (din cauciuc) din conul mobil – este deteriorată.
Se identifică şi se remediază cauzele enumerate mai sus.

291 din 375

 Tamburul de separare are o turaţie foarte redusă:
1. frâna slăbita;
2. tamburul se roteşte liber;
3. motorul electric + echipamentul aferent – nu funcţionează;
4. ferodoul aferent saboţilor este deteriorat. Ferodourile unse cu ulei trebuie spălate cu
tricloretilenă sau cu soluţii similare care dizolvă grăsimea, astfel încât în exploatare optimă
rugozitatea suprafeţelor de fricţiune să fie cea a unei pile dure.
Se identifică şi se remediază cauzele enumerate mai sus.
Debitul de fază omogenă (separată) este prea mare:
1. temperatura prea mare (viscozitate mică), ce implică fluidizare ridicată;
2. presiunea pentru faza eterogenă este peste valoarea optimă.
Atât pentru presiune cât şi pentru temperatură, ofertantul recomandă menţinerea constantă a acestor
valori. Şi, pentru ca faza omogenă să corespundă calitativ, separatorul trebuie utilizat la 2/3 din
capacitate pe durata unui cart (la cel cu autodescărcare) şi timp de 1 h continuu (la cel cu
descărcare manuală).
e) În timpul umplerii tamburului cu apă pentru formarea închiderii hidraulice apa
nu începe să se scurgă din racordul de evacuare după trecerea a 10 – 15 sec. de la pornirea
motorului electric de acţionare:
1. tamburul este închis;
2. suprafaţa de etanşare a conului mobil este deteriorată.
Remedieri:
1. se verifică mecanismul camerei de presiune, nivelul de apă şi armătura aferentă ţevii
de alimentare;
2. se rectifica suprafaţa de etanşare a conului mobil.
3. Pompa nu aspiră sau are un debit redus:
4. filtrul este înfundat;
5. la pregătirea pentru pornire nu s-a amorsat pompa sau nu i se respectă înălţimea de
aspiraţie;
6. existenţa neetanşeităţilor pe ţeava de aspiraţie, în presgarnitură sau gresor, in supapa
cu reţinere.
Se identifică şi se remediază cauzele enumerate mai sus.
Calitatea separării este necorespunzătoare:
1. discul de greutate (gravitaţional) este ales incorect;
2. turaţia la ax este necorespunzătoare;
3. spaţiul pentru reziduurile grele este prea plin;
4. debit incorect reglat;
5. temperatură necorespunzătoare.

Remedieri:
1. alegerea corectă a discului gravitaţional;
2. reglajul turaţiei la ax;
3. se corectează durata între două descărcări a oalei tamburului;
4. reglajul debitmetrului;
5. refacerea valorii de temperatură.
Apar scurgeri:
1. garniturile de cauciuc, din plastic, dopurile, sunt deteriorate;
2. presiunea apei de închidere hidraulică este necorespunzătoare (nu se încadrează in
0,15 – 0,3 bar).
Remedieri:
1. schimbarea garniturilor dopurilor;
2. corectarea valorii de presiune.

Recomandări făcute de firma constructoare pentru beneficiar, în timpul deservirii:

292 din 375

 1. după o intervenţie (revizie – reparaţie) tamburul să nu fie montat în ansamblul
separatorului dacă nu este echilibrat dinamic şi supraturat un anumit interval de timp;
la remontarea sa, piuliţa de închidere trebuie să fie înşurubată până când cele două
semne (de pe piuliţă şi corp tambur) se suprapun;
2. apariţia vibraţiilor impune oprirea imediată a mecanismului, depistarea cauzei,
suprimarea acesteia şi remedierea deranjamentului;
3. să nu se accepte scurgeri de fază eterogenă;
4. să nu se exploateze mecanismul fără ca acesta să fie legat la pământ.

III.2.2.2 Incidente funcţionale, cauze, modalităţi de remediere a compresoarelor navale

Nr. Incidentul
Cauza Mod de remediere
crt. (deranjamentul)
1 2 3 4
Presiune de aer scăzută supapa de pe aspiraţia se demontează supapa şi se
1. la manometrul treptei I treptei I este defectă; curăţă (eventual se înlocuieşte sau
se schimbă arcul);
Presiune de aer ridicată supapa de pe refularea se demontează supapa şi se
la manometrul treptei I treptei I este defectă; curăţă, inclusiv scaunul, eventual
2.
se înlocuieşte sau i se schimbă
arcul;
Debitul este sub tubulaturi neetanşe; remedierea îmbinărilor,
valoarea nominală supapele nu etanşează înlocuirea garniturilor;
3. complet; curăţirea scaunului sau
înlocuirea elementelor
componente;
Temperatura uleiului în filtrul de aer este se curăţă; spălare; suflare;
carter este ridicată astfel murdar; dacă sunt abateri de la valorile
4.
încât există pulsaţii la segmenţii blocaţi în nominale, se schimbă întreg setul:
răsuflătoarea carterului canale; piston- segment-cilindru;
Turaţia compresorului ungerea defectuoasă a refacerea nivelului, verificarea
este scăzută agregatului; elementului filtrant, a calităţii
5. tensiunea de alimentare uleiului;
a maşinii nu este cea verificare şi convertirea valorii
nominală; tensiunii de alimentare;
Zgomote puternice la jocuri prea mari între se demontează şi se înlocuiesc
cuplaj inelele elastice şi rondelele de cauciuc uzate apoi se
6.
locaşurile din volant sau verifică centrarea maşinii electrice
bolţuri; cu compresorul;
Zgomote neobişnuite lagăre uzate; înlocuirea rulmenţilor;
7. (metalice) în timpul ambielaj uzat; verificarea şi înlocuirea pieselor
funcţionării agregatului uzate;
La purjare se observă ulei prea mult în carter; se corectează nivelul;
8. ulei prea mult în aerul calitate depreciată; se verifică şi se înlocuieşte
refulat uleiul;
Maşina electrică de presiunea pe refulare verificarea stării funcţionale a
antrenare se este peste valorile manometrului;
supraîncălzeşte (putere admisibile; se curăţă depunerile de calamină;
9. de antrenare prea mare) traseele de aer sunt se înlocuiesc (eventual) ţevile
înfundate; uzate;

293 din 375

 Pe la supapele de existenţa impurităţilor se elimină impurităţile;
siguranţă se scapă aer care blochează supapele; se înlocuiesc;
10. arcurile de supapă sunt
deteriorate;

Funingine pe pistoane şi calitatea uleiului este se utilizează marca de ulei

11.
pe pereţii cilindrilor nesatisfăcătoare; prescrisă de cartea tehnică.

III.2.2.3 Incidente funcţionale, cauze, modalităţi de remediere a pompelor navale

Nr. Deranjamente Cauze Modalităţi de remediere

1. Pompa nu se - clapeta sorbului, neetanşă(cazul - se verifică sorbul, se
amorsează. amorsării prin umplere), schimbă garnitura sau se
- pompa nu-i suficient umplută, rectifică suprafaţa de
- etanşeizare necorespunzătoare a etanşare a clapetei,
mecanismului, - se reia activitatea de
- în cazul amorsării cu pompă de vid, umplere astfel încât să se
nu se creează depresiunea necesară, evacueze complet aerul,
- înălţimea de aspiraţie este prea - se verifică şi se
mare, corectează toate
- temperatura sau greutatea specifică îmbinările,
a lichidului, sunt mai mari decât - se controlează inclusiv
valorile nominale. etanşările dintre etajele
pompei,
- se corectează greşeala
de instalare sau se
schimbă pompa,
- se corectează valorile
2. Pompa se - etanşeitate necorespunzătoare, - se verifică şi se
dezamorsează. - creşterea înălţimii de aspiraţie peste remediază prin înlocuire,
valoarea nominală, - se corectează înălţimea
- temperatura, implicit densitatea de aspiraţie sau se
lichidului, sunt peste valoarea înlătură pierderile de pe
nominală aspiraţie,
- se corectează valorile
3. Debitul pompei este - rezistenţe hidraulice suplimentare - se verifică şi se
sub valoarea pe aspiraţie sau refulare, sorb înlocuiesc garniturile,
nominală. înfundat sau ţeava de aspiraţie prea - se demontează şi se
mică în diametru, curăţă,
- etanşările sunt necorespunzătoare, - se corectează turaţia,
- pompa este înfundată, - se înlocuiesc,
- turaţia motorului electric de - se corectează,
antrenare este scăzută, - se amorsează din nou
- uzuri ridicate ale rotorului sau cu eliminarea completă
labirinţilor(lagărelor), a aerului,
- sensul de rotaţie este greşit, - se reglează,
- pompa este incomplet golită de aer, - se verifică şi se
- pompa funcţionează cavitaţional, remediază.
- armătura by-pass este dereglată,

294 din 375

 - dezechilibrări axiale sau radiale.
4. Supraîncărcarea - valorile rezistenţelor hidraulice pe - creşterea presiunii pe
motorului electric de refulare diferite de cele nominale, refulare,
antrenare. - frecare accidentală între piesele - se schimbă piesele,
pompei, - se corectează,
- conexiuni greşite la cutia cu borne a - se deşurubează,
electromotorului, - se corectează,
- presetupa este prea strânsă, - idem.
- creşterea cu peste 20% a debitului
lichidului,
- turaţia la ax este prea mare.
1 2 3 4
5. Presiune insuficientă - turaţie insuficientă, - se corectează,
pe refulare. - aer, vapori în lichidul de curgere, - se deschide , se
- rotor deteriorat, dezaerează şi se verifică
- labirinţii şi bucşele distanţiere sunt înălţimea de aspiraţie
uzate. astfel încât pompa să nu
lucreze cavitaţional,
- se înlocuiesc.
6. Pompa vibrează. - descentrarea pieselor, - se corectează centrajul,
- sistemul de prindere este deteriorat, - se verifică şi se
- rotorul este parţial înfundat, corectează,
- axul este strâmb, - se desfundă,
- piese în mişcare de roto-translaţie - reparaţie capitală sau
cu incipienţă de gripaj, se înlocuieşte,
- gaze în lichid, - idem,
- cuzineţi uzaţi. - se elimină,
- se înlocuiesc.
7. Încălzirea excesivă a - lipsă lubrifiant sau insuficient, uzat, - se completează sau se
lagărelor. marcă greşită, schimbă,
- descentrări. - se corectează.
8. Pompa produce - noncoaxialităţi, - se verifică şi se
zgomote anormale. - pompa lucrează cavitaţional, corectează,
- rotorul este parţial înfundat. - se corectează valorile
de presiune şi debit,
înălţime de aspiraţie,
de neetanşeitate,
- se desfundă sau se
înlocuieşte.

III.2.2.4 Incidente funcţionale, cauze, modalităţi de remediere a caldarinelor navale

a) incidente care nu permit funcţionarea în continuare a caldarinei.

1. pierderea apei la sticlele de nivel. Simptom – înroşirea suprafeţelor de încălzire,
apariţia unui miros caracteristic de cauciuc ars.
cauze modalităţi de remediere
- neatenţia operatorului, - se pedepseşte, se opreşte caldarina,
- defecţiune la pompa de alimentare, - se îndepărtează defecţiunea,
- defecţiune în sistemul de alimentare cu apă, - se verifică şi se remediază,
- sticlele de nivel, înfundate,
- caldarina prezintă tuburi înfundate sau pompa de - se desfundă,
alimentare nu asigură debitul şi presiunea - se verifică şi se remediază, se corectează
necesare valoarea de debit şi presiune.

295 din 375

 2. spargerea tuburilor. Simptom – abur intens pe coş, zgomot specific, zgomot
puternic de agent de lucru în zona tuburilor.
cauze modalităţi de remediere
- supraîncălzirea locală a tuburilor, - oprirea caldarinei şi golirea sa,
- crustă groasă pe pereţi, - îndepărtarea sa prin procedee chimice şi
mecanice,
- lipsă apă în tuburi, - refacerea cantităţii optime,
- coroziune accentuată a ţevilor, - îndepărtarea coroziunii.

3. apariţia fisurilor în corpul caldarinei. Simptom – abur în cutia de fum sau spre
exteriorul caldarinei.
cauze modalităţi de remediere
- încălzire neuniformă, - oprirea caldarinei,
- răcirea bruscă după scoaterea din sarcină, - răcirea lentă,
- aer rece în focar, - preîncălzirea aerului.

b) incidente care pot deveni cauza unor avarii periculoase.

1. creşterea presiunii peste cea de regim
cauze modalităţi de remediere
- defectarea automatizării, - micşorarea cantităţii de combustibil,
asigurarea nivelului optim de apă,
- nesupraveghere continuă, - supraveghere permanentă,

2. eboluţiuni. Simptom – variaţia excesivă a nivelului apei în colectorul superior.

cauze
- conţinutul ridicat de impurităţi mecanice şi
ulei în agentul de lucru,
- creşterea durităţii apei,
- deschiderea bruscă a armăturii pentru
agentul de lucru către consumatori,
modalităţi de remediere
- se efectuează extracţia de suprafaţă,
- se micşorează consumul de agent de lucru,
- deschidere lentă, progresivă. dacă nu se
poate face remedierea se opreşte caldarina.

c) incidente care nu permit în funcţionarea continuare caldarinei decât sub o atentă

supraveghere.
1. arderea incompletă a motorinei
cauze modalităţi de remediere
- micşorarea temperaturii motorinei, - menţinerea constantă a valorii acesteia,
- pulverizatoare înfundate, - înlocuirea acestora,
- lipsă aer, - creşterea concentraţiei acestora.

2. supraîncălzirea pereţilor metalici exteriori

cauze modalităţi de remediere
- presiunea ridicată a aerului, - se reglează valoarea acesteia,
- pulverizatoarele proiectează combustibil pe - se reglează, se desfundă, se înlocuiesc,
pereţi,
- izolaţie deteriorată, - se înlocuieşte. Dacă remedierile nu dau
rezultate, se opreşte caldarina.

296 din 375

 CAPITOLUL IV PROTECŢIA MUNCII

IV.1 PREVEDERI GENERALE PRIVIND ORGANIZAREA ŞI DESFĂŞURAREA ACTIVITĂŢII

DE PROTECŢIE A MUNCII

IV.1.1. Reguli generale

Protecţia muncii constituie un ansamblu de activităţi instituţionalizate având ca scop

asigurarea celor mai bune condiţii desfăşurării procesului de muncă, apărarea vieţii, integrităţii
organismului şi sănătăţii personalului militar şi salariaţilor civili, prevenirea accidentelor de
muncă şi îmbolnăvirilor profesionale în activitatea de serviciu.
Măsurile de protecţie a muncii în armată se asigură :
a) personalului militar şi .salariaţilor civili din toate unităţile şi formaţiunile militare pe
timpul desfăşurării activităţilor de serviciu;
b) personalului militar şi salariaţilor civili detaşaţi sau veniţi temporar pentru
desfăşurarea unor activităţi de serviciu în alt loc de muncă;
c) rezerviştilor pe perioada stagiului de pregătire militară în unităţi;
d) personalului militar şi salariaţilor civili, pe timpul participării acestora la diferite
forme de pregătire organizate în unităţi sau formaţiuni militare.
În unităţile şi formaţiunile militare măsurile de protecţie a muncii se realizează în
conformitate cu prevederile Legii protecţiei muncii, Normelor Generale de Protecţie a Muncii.
Normelor Specifice de Securitate a Muncii (pe domenii de activitate). precum şi pe baza
prevederilor din regulamentele, ordinele şi instrucţiunile specifice fiecărei arme sau domeniu de
activitate din armată care se referă la reguli de siguranţă pe timpul producerii, mânuirii,
folosirii, manipulării, transportului, depozitării armamentului, explozibilului, muniţiei, tehnicii
militare şi ale celorlalte componente care contribuie la realizarea activităţilor de serviciu.
Activităţile legate de transportul persoanelor şi materialelor se vor desfăşura cu
respectarea prevederilor legale privind circulaţia pe drumurile publice. Prevederile de mai jos
se aplică şi personalului din cadrul regiilor autonome din subordinea sau coordonarea
Ministerului Apărării Naţionale.
Organizarea, coordonarea şi controlul activităţii de protecţie a muncii din unităţile şi
formaţiunile Ministerului Apărării Naţionale, cercetarea, înregistrarea şi evidenţa,
accidentelor de muncă şi a îmbolnăvirilor profesionale, precum şi autorizarea din punct de
vedere al protecţiei muncii a unităţilor din subordine se realizează de către organele proprii,
constituite în cadrul armatei. Contractele colective de muncă încheiate la nivelul societăţilor
comerciale din cadrul Ministerului Apărării Naţionale vor cuprinde, obligatoriu, clauze
referitoare la protecţia muncii, a căror: aplicare să asigure prevenirea accidentelor de muncă ,şi a
bolilor profesionale. În contractele individuale de muncă, în convenţiile civile şi în contractele
de şcolarizare vor fi stipulate clauze privind protecţia muncii, stabilindu-se răspunderea
părţilor.
Convenţiile internaţionale si contractele bilaterale încheiate de Ministerul Apărării
Naţionale cu parteneri străini, în vederea desfăşurării unor activităţi specifice de către
personalul
armatei pe teritoriul altor ţări, vor cuprinde clauze cu privire la protecţia muncii. În

297 din 375

regulamentele de ordine interioară(fişele posturilor) ale unităţilor. şi formaţiunilor militare
vor fi stabilite obligaţii şi răspunderi în domeniul protecţiei muncii, în conformitate cu
reglementările existente la nivelul Ministerului Apărării Naţionale.
Desfăşurarea tuturor activităţilor în cadrul unităţilor şi formaţiunilor militare este
condiţionată de obţinerea .autorizaţiei de funcţionare din punct de vedere al protecţiei
muncii, emisă de organele abilitate prin prezentele instrucţiuni.
Pentru activităţile în oare se folosesc surse de radiaţii nucleare, precum şi pentru
activităţile specifice de prevenire şi stingere a incendiilor, vor fi respectate Normele de
Radioprotecţie editate de Comisia Naţională de Control a Activităţilor Nucleare respectiv,
Normele Generale de Prevenire şi Stingere a Incendiilor editate de Ministerul Lucrărilor
Publice şi Amenajării Teritoriului.
Cheltuielile necesare realizării măsurilor de protecţie a muncii sunt finanţate din
sumele prevăzute cu această destinaţie în bugetul Ministerului Apărării Naţionale.
Organizarea activităţii de protecţie a muncii la nivelul unităţilor şi formaţiunilor
militare se face pe baza următoarelor principii:
a) obligaţia de a asigura securitatea şi sănătatea personalului militar şi salariaţilor
civili pe timpul tuturor activităţilor desfăşurate în unitate sau în alte locuri
aparţinând acesteia revine comandantului (şefului) unităţii sau formaţiunii militare;
b) obligaţiile şi răspunderile personalului militar şi salariaţilor civili în domeniul
securităţii şi sănătăţii în muncă nu vor afecta principiul responsabilităţii comandantului
(şefului) unităţii sau formaţiunii militare;
c) în contextul responsabilităţii sale, comandantul (şeful) unităţii sau formaţiunii
militare va lua măsurile tehnice şi organizatorice necesare pentru asigurarea
sănătăţii si. securităţii personalului militar şi salariaţilor civili din subordine.
Comandantul (şeful) unităţii şi formaţiunii militare, răspunde de asigurarea sănătăţii
şi securităţii personalului militar şi salariaţilor civili ţinând seama de următoarele
principii generale de prevenire:
a) evitarea riscurilor;
b) evaluarea riscurilor care nu pot fi evitate;
c) combaterea riscurilor la sursă;
d) adaptarea muncii la om, în ce priveşte proiectarea locurilor de muncă, alegerea
echipamentului tehnic şi a metodelor de muncă, în vederea micşorării monotoniei
muncii şi a stabilirii unor ritmuri de lucru predeterminate şi reducerii efectelor lor
asupra sănătăţii;
e) adaptarea la progresul tehnic;
f) înlocuirea pericolelor prin non-pericole sau pericole mai mici ;
g) prioritatea măsurilor de protecţie colectivă faţă de măsurile de protecţie individuală ;
h) prevederea de instrucţiuni de securitate a muncii corespunzătoare pentru personalul
militar şi salariaţii civili.
Având în vedere natura activităţilor din unitate, comandantul (şeful) unităţii sau
formaţiunii militare trebuie să ia următoarele măsuri :
a) să evalueze riscurile pentru sănătatea şi securitatea personalului militar şi a
salariaţilor civili, în vederea stabilirii măsurilor de prevenire referitoare la alegerea
echipamentului tehnic, a substanţelor chimice şi preparatelor utilizate, aprovizionarea
locurilor de muncă etc. ;
b) să ia în considerare capacităţile personalului militar şi ale salariaţilor civili în
ceea ce priveşte sănătatea şi starea psihofiziologică a acestora, ori de câte ori li se
încredinţează sarcini de muncă;
c) să se asigure că personalul militar şi salariaţii civili sunt consultaţi în problemele
referitoare la consecinţele privind securitatea şi sănătatea în muncă la introducerea de noi
tehnologii, alegerea echipamentului tehnic, îmbunătăţirea condiţiilor şi a mediului de
muncă etc. ;
d) să ia măsuri corespunzătoare pentru ca în locurile de muncă unde există pericole
majore, să poată avea acces numai personalul care a fost instruit adecvat;

298 din 375

 e) să ia măsuri ca personalul numit să îndeplinească funcţia de inspector sau
responsabil cu protecţia muncii să întocmească documentele necesare pentru organizarea şi
conducerea acestei activităţi.
f) să numească prin ordin de zi pe unitate comisiile şi responsabilităţile pe linia
protecţiei muncii.
În cazul în care un loc de muncă este folosit de mai multe unităţi, comandanţii (şefii)
acestora vor coopera în luarea măsurilor privind asigurarea securităţii şi sănătăţii în muncă a
personalului militar şi salariaţilor civili din subordine, răspunderea revenind celui care a
organizat activitatea. Având în vedere natura activităţilor, comandanţii (şefii) unităţilor
militare îşi vor coordona acţiunile de prevenire a riscurilor profesionale şi se vor informa
reciproc privind riscurile potenţiale de accidentare sau îmbolnăvire profesională a
personalului militar şi salariaţilor civili din subordine.
Personalul militar şi salariaţii civili nu pot fi implicaţi în nici o situaţie, în costurile
financiare ale măsurilor de prevenire referitoare la securitatea şi sănătatea în muncă.

IV.1.2. Pregătirea şi instruirea personalului

Pregătirea şi instruirea personalului în domeniul protecţiei muncii este parte

componentă a pregătirii profesionale şi are ca scop însuşirea cunoştinţelor şi formarea
deprinderilor de securitate, în vederea prevenirii accidentelor de muncă şi îmbolnăvirilor
profesionale. Pregătirea generală în domeniul protecţiei muncii se realizează în
învăţământul tehnic (preuniversitar şi universitar), iar la nivelul unităţilor şi
formaţiunilor militare prin instructajul de protecţie a muncii. Învăţământul militar de
toate gradele va include în programa .analitică cursuri speciale prin care se vor preda
cunoştinţe de protecţia muncii, atât generale, cât şi specifice profilului de învăţământ.
Instructajul de protecţie a muncii se execută cu întregul personal militar,
salariaţii civili angajaţi permanent, angajaţii cu convenţii civile, detaşaţii. lucrătorii
sezonieri, temporari sau zilieri inclusiv cu militarii încorporaţi şi concentraţi, conform
prevederilor legilor în vigoare.
Instructajul de protecţia muncii cuprinde trei faze :
a) instructajul introductiv general;
b) instructajul la locul da muncă;
c) instructajul periodic.
Instructajul introductiv general se efectuează următoarelor categorii de personal
militar şi salariaţi civili :
a) noilor încadraţi în muncă (inclusiv militarilor în termen);
b) celor mutaţi de la o unitate militară la alta;
c) celor veniţi în unitate ca detaşaţi;
d) celor care participă la diferite forme de pregătire militară sau de specialitate
cu o durată mai mare de 30 de zile;
e) persoanelor aflate în unitate, în perioada de probă, în vederea angajării.
Scopul instructajului introductiv general este de a informa personalul militar şi
salariaţii civili cu privire la activi tăţile specifice unităţii şi despre principalele măsuri
de protecţie a muncii care trebuie respectate în timpul lucrului (activităţii). Instructajul
introductiv general se efectuează, de re gulă, în cabinetele de protecţie a muncii sau în alte
spaţii special amenajate, individual sau în grupuri de cel mult 20 de persoane. de către
inspectorii sau responsabilii cu protecţia muncii.
Durata instructajului introductiv general depinde de specificul activităţii ce
urmează a fi executată, de gradul de meca nizare şi automatizare a locului de muncă,
precum şi de nivelul de pregătire al participanţilor şi nu va fi mai mică de 8 ore. Sunt
exceptaţi delegaţii indi viduali sau în grup, cărora li se vor prezenta succint activităţile
riscurile şi măsurile de prevenire a accidentelor de muncă şi care vor fi însoţiţi pe toată
durata vizitei de către o persoană numită de comandantul (şeful) unităţii sau
formaţiunii militare.

299 din 375

 În cadrul instructajului introductiv general se vor prezenta, în principal, următoarele
probleme :
a) legislaţia de protecţie a muncii în vigoare ;
b) consecinţele posibile ale necunoaşterii şi nerespectării le gislaţiei de protecţie a
muncii şi ale celorlalte acte normative;
c) riscurile de accidentare şi îmbolnăvire profesională spe cifice unităţii.
Conţinutul instructajului introductiv general şi programul de desfăşurare vor fi
întocmite de către inspectorii sau responsabilii cu protecţia muncii şi aprobate de
comandantul (şeful) unităţii sau formaţiunii militare.
După terminarea instructajului introductiv general personalul instruit va fi supus
verificării cunoştinţelor :de protecţie a muncii pe bază de teste întocmite de fiecare unitate
militară î n parte. Concluzia verificării (admis) va fi consemnată în fişa individuală de
instructaj pentru protecţia muncii de către preşedintele comisiei de verificare care va semna
la rubrica respectivă din formular. În cazul în care o persoană nu şi-a însuşit cunoştinţele
predate la instructajul introductiv general, preşedintele comisiei de verificare nu va
semna fişa individuală de instructaj pentru protecţia muncii, urmând ca persoana
respectivă să fie reinstruită Dacă nici după reinstruire persoana în cauză nu şi-a însuşit
cunoştinţele prezentate în cadrul instructajului introductiv general aceasta nu poate
fi angajată pe funcţia solicitată (cu excepţia mili tarilor în termen, care vor fi
reinstruiţi până când aceştia îşi vor însuşi cunoştinţele predate).
Instructajul la locul de muncă se efectuează după instructajul introductiv
general şi are ca scop prezentarea măsurilor de prevenire specifice activităţii sau
locului de muncă unde a fost repartizată persoana respectivă. Acesta se efectuează
întregului personal care are efectuat instructajul introductiv general precum şi
personalului transf er at d e la un l oc d e mu nc ă la al tu l în ca dr ul a ce le i aş i u ni tă ţi ,
în grupuri de maximum 30 de persoane. Instructajul la locul de muncă se efectuează
de către conducătorul direct al activităţii sau locului de muncă, iar durata acestuia
depinde de complexitatea utilajului, a activităţii sau locului de muncă respectiv şi
nu va fi mai mic de 8 ore ; persoanele care efectuează instructajul la locul de
muncă, precum şi durata acestuia se stabilesc prin ordin de zi pe unitate.
Instructajul la locul de muncă se face pe bază de material scris, aprobat de
şeful ierarhic superior celui care-1 efectuează, şi va cuprinde următoarele :
a) riscurile de accidentare şi îmbolnăvire profesională specifice activităţii sau
locului de muncă;
b) prevederile normelor specifice de securitate a muncii şi ale regulamentelor,
instrucţiunilor, ordinelor şi dispoziţiunilor specifice locului de muncă;
c) demonstraţii practice privind activitatea pe care persoana respectivă o va
desfăşura.
Admiterea definitivă la lucru a persoanei respective se va face numai după
ce şeful ierarhic superior celui care a efectuat instructajul la locul de muncă a
verificat dacă persoana supusă instructajului şi-a însuşit cunoştinţele de protecţia
muncii predate şi a semnat în fişa individuală de instructaj a acestuia.
Instructajul periodic se execută cu întregul personal şi are drept scop
prezentarea în detaliu a normelor specifice de protecţie a muncii pe domenii de
activitate ; acest instructaj se efectuează pe baza unei tematici scrise aprobate de
şeful ierarhic superior şi va fi completat, în mod obligatoriu, cu demonstraţii
practice. Intervalul de timp la care se efectuează, instructajul periodic, precum şi durata
acestuia se stabilesc prin ordin de zi pe unitate, în funcţie de specificul şi complexitatea
activităţilor desfăşurate şi nu va fi mai mare de 6 luni ; pentru personalul tehnico-administrativ
intervalul între două instructaje periodice va fi de 12 luni.
Instructajul periodic se mai efectuează în mod obligatoriu, indiferent de timpul trecut de
la instructajul anterior, în următoarele cazuri :
a) când personalul militar sau salariatul civil a lipsit peste 30 de zile calendaristice
de la program;

300 din 375

 b) când s-a modificat procesul tehnologic ori s-au înlocuit utilajele şi sculele din
dotarea locului de muncă;
c) când au apărut modificări ale normelor de protecţie a muncii şi ale celorlalte
reglementări care au fost folosite la. efectuarea instructajelor;
d) la reluarea activităţii după un accident de muncă;
e) la efectuarea unor lucrări (activităţi) speciale sau ocazionale, diferite de cele pe
care le execută în mod curent.
Persoanele care efectuează instruirea în domeniul protecţiei muncii trebuie să posede o
bună pregătire tehnică, cunoştinţe de specialitate, precum şi calităţi psihopedagogice
atestate prin diplomă sau certificat de absolvire a cursurilor de formare sau specializare
organizate, în cadrul Ministerului Apărând Naţionale.
Instructajele de protecţie a muncii (introductiv general, la locul de muncă şi periodic)
se vor consemna, în mod obligatoriu, în fişa individuală de instructaj, cu indicarea materialului
predat, a duratei şi datei instruirii.
După efectuarea instructajului la încadrarea în muncă sau de începere a activităţii
(instructajul introductiv general şi instructajul la locul de muncă), fişa individuală de
instructaj se semnează de-cel care a fost instruit, de cel care a efectuat instructajul, precum şi
de persoana care a verificat modul de însuşire a cunoştinţelor de protecţie a muncii. După
efectuarea instructajului periodic, fişa individuală de instructaj se semnează de cel instruit
şi de cel care a efectuat instructajul, confirmând, pe baza examinării persoanei respective, că
acesta şi-a însuşit materialul predat. Verificarea efectuării şi însuşirii instructajului periodic
se face prin sondaj de către şeful ierarhic celui care efectuează instructajul şi de
persoanele din conducerea unităţii sau formaţiunii militare, care vor semna, cel puţin de două
ori pe an, fişele individuale de instructaj ale persoanelor verificate, confirmând că
instructajul a fost însuşit în mod corespunzător.
Fişa individuală de instructaj se întocmeşte pentru întregul personal militar şi salariaţii
civili din unităţile şi formaţiunile militare, pentru cei angajaţi cu convenţii civile sau detaşaţi,
pentru lucrătorii sezonieri, temporari sau zilieri, şi va fi păstrată de conducătorul activităţii
sau locului de muncă, respectiv de cel care are sarcina efectuării instructajului la locul de
muncă. Fişa individuală de instructaj se completează citeţ, specificându-se concret articolele
din norme, regulamente şi instrucţiuni care au fost prelucrate ; se interzice folosirea
ghilimelelor la completarea fişei individuale de instructaj. Fişele individuale de instructaj
ale tuturor categoriilor de persoane care pleacă definitiv din unitate se păstrează, timp de un
an, de către inspectorul sau responsabilul cu protecţia muncii, după oare acestea vor fi
distruse.
Pentru vizitatorii în grup se întocmeşte fişa colectivă de instructaj, în care se vor
consemna regulile ce trebuie respectate pe timpul desfăşurării activităţii. Pentru personalul
tehnico-ingineresc din instituţii şi institute de cercetări, precum şi pentru delegaţiile străine,
este obligatorie prezenţa unui însoţitor din unitate, fără a se întocmi fişă colectivă de
instructaj.

IV.1.3.Cazuri particulare de instruire

Militarilor în termen încorporaţi, la sosirea în unitate, li se va efectua instructajul

introductiv general de către inspectorul sau responsabilul cu protecţia muncii, în prezenţa
comandantului de subunitate, ocazie cu care se întocmeşte fişa individuală de instructaj. În
cazul în care militarii în termen rămân în unitare, acestora li se va efectua instructajul la
locul de muncă şi cel periodic după repartizarea acestora pe subunităţi. Pentru militarii în
termen repartizaţi la alte unităţi sau formaţiuni militare, o dată cu documentele de mutare
(detaşare) se vor înainta şi fişele individuale de instructaj ale acestora (completate la
rubrica „instructajul introductiv general"), urmând ca la sosirea în unitate comandanţii de
subunităţi sau conducătorii locurilor de muncă să efectueze instructajul la locul de muncă şi
cel periodic.

301 din 375

 Pe timpul perioadei de instrucţie instructajul periodic va fi efectuat de către
comandantul de subunitate, la termenele stabilite prin ordinul de zi pe unitate, ocazie cu care
se vor prelucra prevederile din regulamentele, ordinele, instrucţiunile şi dispoziţiile ce
reglementează activităţile ce se vor desfăşura în perioada următoare. Înainte de desfăşurarea
instrucţiei de specialitate în cazarmă sau în teren (aplicaţii, trageri de luptă, trecerea
tehnicii la exploatarea de sezon, folosirea explozivilor reali etc.), comandanţii de subunităţi
vor efectua instruirea militarilor din subordine referitor la cunoaşterea regulilor şi măsurilor
de siguranţă prevăzute în regulamentele, instrucţiunile, ordinele şi dispoziţiile specifice
fiecărei categorii de activităţi şi arme ; instruirea se va consemna în carnetul comandantului
de subunitate.
Pentru activităţi ocazionale, nelegate de activitatea de instrucţie, comandanţii de
subunităţi vor întocmi fişe colective de instructaj cu valabilitate de cel mult 30 de zile.
Instructajul de protecţie a muncii pentru militarii concentraţi se efectuează astfel:
a) pentru cei cu scoatere din producţie se parcurg toate fazele de instruire;
b) pentru cei fără scoatere din producţie se întocmeşte, de către comandantul de
subunitate, fişă colectivă de instructaj.
Persoanele străine de unitatea sau formaţiunea militară, sosite pentru predarea-
primirea autovehiculelor sau a altor materiale, la intrarea în unitate vor citi un instructaj
minimal de protecţie a muncii (care se va afişa la punctul de control sau biroul de informaţii)
şi vor semna de luare la cunoştinţă în registrul de vizitatori (la rubrica observaţii).
Instructajul minimal de protecţie a muncii va cuprinde măsurile de securitate necesar
a fi respectate în cadrul unităţii, precum, şi interdicţia de a intra în locurile sau sectoarele
stabilite de conducerea unităţii sau formaţiunii militare.

IV.I.4.Pregătirea şi instruirea personalului de la bordul navelor

Personalul îmbarcat trebuie să posede cunoştinţele generale cu privire la lucrul în condiţiile

specifice de la bord, astfel încât activităţile să se desfăşoare în siguranţă. Obligaţia şi răspunderea
stabilirii şi realizării depline a măsurilor de protecţie a muncii revin comandantului navei. Este interzisă
transmiterea răspunderii pentru protecţia muncii.
Organizarea şi conducerea activităţii de instruire pe linia protecţiei muncii vor fi consemnate în
ordinul de zi pe navă (unitatea de nave) şi vor cuprinde nominal persoanele care efectuează
instructajul introductiv general, instructajul la locul de muncă şi instructajul periodic, astfel:
a) instructajul introductiv general va avea o durată de cel puţin 8(opt) ore şi va fi condus de către
ofiţerul secund;
b) instructajul la locul de muncă va avea o durată de cel puţin 8(opt) ore si va fi condus de către
comandanţii serviciilor de luptă (şefii de servicii) pentru militarii din subordine;
c) instructajul periodic va avea o durată de cel puţin 2 (două) ore şi va fi condus de comandanţii de
grupuri (grupe) sau diferenţiat pe categorii de specialităţi. În cazul în care militarii sunt numiţi să
execute alte activităţi decât cele pentru care li s-a efectuat instructajul periodic (revizii, andocări,
reparaţii, lucrări în arboradă sau în afara bordajului, ambarcări-debarcări de muniţii, rachete,
torpile, bombe antisubmarin), se va efectua instructajul la schimbarea condiţiilor de muncă, în
cadrul acestui instructaj se vor prelucra acele norme care se referă la noile condiţii de lucru.
Efectuarea instructajelor se consemnează în fişa individuală de instructaj, în care vor semna atât cei
instruiţi cât şi cei care au condus instruirea. Completarea şi păstrarea fişelor individuale de instructaj se
fac conform "Normelor interne de protecţie a muncii pentru personalul ambarcat pe navele Marinei
Militare".
La navă, instructajul de protecţie a muncii se face:
a) ofiţerilor, maiştrilor militari şi subofiţerilor;
b) militarilor angajaţi pe bază de contract;
c) militarilor în termen;
d) militarilor mutaţi de la o navă la alta;
e) militarilor veniţi în unitate ca detaşaţi;
f) ofiţerilor-elevi, studenţilor Academiei Navale şi elevilor, la efectuarea stagiului sau

302 din 375

 practicii.
Este interzisă repartizarea la orice fel de activitate la bord a militarilor care nu au fost
instruiţi din punctul de vedere al protecţiei muncii.
Fiecare navă (unitate de nave) va întocmi un documentar pentru efectuarea instructajului
introductiv general cu problematica specifică tipului de navă. Materialul documentar va fi întocmit de
ofiţerul secund şi aprobat de comandantul navei.
Fişele individuale de instructaj vor fi ştampilate pe prima filă şi vor fi păstrate astfel:
a) la comandanţii serviciilor de luptă (şefii de servicii) pentru toţi militarii din subordine;
b) la ofiţerul secund pentru comandanţii serviciilor de luptă (şefii de servicii);
c) ia comandantul navei pentru comandantul secund şi ofiţerul secund.
Fişa individuală de instructaj a comandantului navei se păstrează la inspectorul cu protecţia
muncii al unităţii de nave.
Comandantul de navă şi comandantul (ofiţerul) secund efectuează şedinţele de instruire în cadrul
unităţii de nave, conform organizării de acest eşalon.
Răspunderea pentru desfăşurarea activităţii de supraveghere tehnică a instalaţiilor sub presiune,
de ridicat şi a mijloacelor de măsurare, precum şi a aparatelor consumatoare de combustibil revine
comandantului navei, care va numi prin ordin de zi pe navă un responsabil cu supravegherea tehnică.
Acesta va răspunde de inspectarea prevederilor "Regulamentului privind desfăşurarea activităţii
de supraveghere tehnică a instalaţiilor sub presiune, instalaţiilor de ridicat, aparatelor
consumatoare de combustibili şi a mijloacelor de măsurare în Ministerul Apărării Naţionale", de efectuarea
verificărilor conform prescripţiilor şi reglementărilor normelor tehnice de metrologie şi ale Registrului
Naval Român. Responsabilul cu supravegherea tehnică urmăreşte ca cei care au în exploatare aparatură
să respecte prevederile normativelor în vigoare şi propune comandantului navei măsuri disciplinare sau
contravenţionale împotriva celor care încalcă aceste prevederi.
Instalaţiile noi (sau vechi, montate din nou) şi cele reparate nu pot fi date în exploatare decât după
verificarea tehnică pentru autorizare la funcţionare; în timpul exploatării, instalaţiile sunt supuse verificărilor
oficiale (la scadenţă) în scopul prelungirii autorizaţiei oficiale de funcţionare. Instalaţiile sub presiune, de
ridicat şi aparatele consumatoare de combustibil, care au termenul scadent depăşit, se interzic la
funcţionare prin nominalizare în ordinul de zi pe navă (unitate). Macaralele, bigile şi gruiele vor avea
inscripţionate pe braţ sarcina de ridicare şi data expirării termenului scadent al verificării oficiale. Manevrarea
acestora se va face numai de personalul autorizat.
Pe timpul executării lucrărilor sau controlului la opera vie a navelor cu scafandri, se vor
respecta prevederile din "Normele privind organizarea şi desfăşurarea activităţilor de scufundare".
Navele Marinei Militare se consideră ca locuri de muncă cu grad ridicat de pericol.
Comandanţii navelor au obligaţia să urmărească funcţionarea corectă a instalaţiilor de
microclimat, creşterea gradului de securitate a muncii şi asigurarea condiţiilor normale de muncă pentru
întregul echipaj.
Comandanţii de nave vor urmări ca membrii echipajul să primească integral drepturile băneşti, de odihnă
şi hrană pentru lucrul în condiţii grele, toxice sau periculoase, în conformitate cu reglementările legale în
vigoare.
Comandanţii serviciilor de luptă (şefii de servicii) vor întocmi materiale documentare care vor
cuprinde măsuri specifice serviciului de luptă respectiv şi care nu se regăsesc în "Normele interne de
protecţia muncii pentru personalul îmbarcat pe navele Marinei Militare".

IV.2. DOTAREA CU ECHIPAMENT INDIVIDUAL DE PROTECŢIE

Dotarea personalului cu echipament individual de pro tecţie şi alegerea

sortimentelor se va face în conformitate cu pre vederile ,,Normativului - cadru de
acordare şi utilizare a echipamentului individual de protecţie" aprobat prin ordinul
Ministrului Muncii şi Protecţiei Sociale, nr. 225/21.07.1995. ,,Normele de dotare cu
echipament individual de protecţie şi lucru a personalului civil din Ministerul Apărării
Naţionale "se aplică salariaţilor civili din armată, precum şi militarilor care desfăşoară

303 din 375

activităţi neprevăzute în normele specifice de dotare cu echipament a acestora. În
conformitate cu dispoziţiile legale în vigoare, unităţile au obligaţia să asigure dotarea
întregului personal cu echipament de protecţie şi echipament de lucru, în vederea
prevenirii accidentelor de muncă şi a îmbolnăvirilor profesionale. Echipamentul de
protecţie este proprietatea unităţii şi se acordă gratuit întregului personal, acesta fiind
obligat să-l utilizeze pe întreaga perioadă a îndeplinirii sarcinilor de muncă (de serviciu),
în condiţiile care au impus dotarea cu echipamentul respectiv. Echipamentul individual
de protecţie acordat unei persoane trebuie să asigure protecţia acesteia împotriva tuturor
factorilor de risc care acţionează cumulativ asupra sa în timpul îndeplinirii sarcinilor de
muncă Echipamentul de lucru se acordă personalului care îşi desfăşoară activitatea în
condiţiile ce determină uzura prematură sau murdărirea excesivă a îmbrăcămintei
personale, precum şi pentru combaterea efectului agenţilor atmosferici asupra
organismului (ploaie, vânt, frig). Echipamentul de lucru se procură de către unităţi şi se
distribuie personalului încadrat în muncă , astfel personalului militar în mod gratuit iar
salariaţilor civili contra cost prin plata de către aceştia a 50 % din preţul de achiziţie, al
echipamentului, în 6 rate lunare, diferenţa fiind suportată de către unitate
La modificarea condiţiilor de muncă, unităţile au obligaţia să asigure mijloace
individuale de protecţie necesare conform noii situaţii, precum şi instruirea executantului
în legătură cu utilizarea corectă a acestora. Elevii şi studenţi care efectuează practica,
beneficiază de echipamentul de protecţie acordat meseriilor specialităţilor şi funcţiilor de
la locurile de muncă unde vor lucra Unităţile au obligaţia de a pune la dispoziţia
persoanelor cărora, prin reglementările legale în vigoare, li se permite accesul la locurile
de muncă, echipamentul de protecţie strict necesar în vederea prevenirii riscurilor de
accidentare sau de îmbolnăvire profesională. Acordarea sortimentelor de echipament
individual de protecţie se va face astfel încât acestea să asigure protecţia concomitentă a
lucrătorilor contra tuturor riscurilor existente şi prevenirea unor accidente cu
consecinţe grave în caz de incendiu, prin respectarea următoarelor cerinţe :
a) să nu formeze topitură;
b) să nu întreţină arderea.
Purtarea echipamentului individual de protecţie în locurile amenajate pentru servirea
mesei este interzisă. Echipamentul individual de protecţie va fi depus în vestiare special
amenajate. La curăţarea echipamentului individual de protecţie, persoanele juridice sau fizice
care desfăşoară activităţi de curăţire vor lua măsuri de neutralizare a substanţelor toxice aflate
vizibil sau invizibil pe echipament. Îmbrăcămintea şi încălţămintea utilizate în timpul
lucrărilor de vopsitorie vor fi antistatice ; se interzice utilizarea îmbrăcămintei sintetice
sau de lână, generatoare de sarcini electrice. Nu este permisă utilizarea echipamentelor
individuale de protecţie care nu sunt realizate si certificate în conformitate cu standardele
si normativele în vigoare.
Persoana juridică care acordă echipament individual de protecţie este obligată:
a) să doteze lucrătorii cu echipament individual de protecţie adecvat naturii
activităţii pe care aceştia o desfăşoară;
b) să întreţină echipamentul individual de protecţie în condiţii perfecte de
utilizare şi siguranţă prin păstrare, curăţare, reparare şi verificare corespunzătoare;
c) Personalul care execută lucrări este obligat:
d) să poarte echipamentul individual de protecţie cu care a fost dotat;
e) să nu folosească echipamentul individual de pro tecţie în alte scopuri decât
cel pentru care i s-a acordat;
f) în cazul schimbării specificului activităţii să solicite echipament individual de
protecţie adecvat.

IV.3. IGIENA MUNCII LA BORDUL NAVEI

IV.3.1. Iluminatul

304 din 375

 În porturi şi/sau la ancoraj vor fi iluminate punţile, pasarelele, scara de acces pe punte,
scările de bord, trecerile precum şi următoarele locuri periculoase:
a) gurile de ambarcare combustibil şi apă potabilă, când se execută operaţia;
b) tambuchiurile, spiraiurile, gurile magaziilor deschise, alte deschideri din punte;
c) spaţiile şi locurile de manevră atunci când se execută operaţia.
În cazul în care se execută lucrări de orice natură, magaziile şi coridoarele vor fi
iluminate ziua prin deschiderea completă a bocaporţilor sau capacelor, iar noaptea sau ori de câte
ori vizibilitatea este redusă, prin echipamente portabile, în aşa fel încât toate locurile accesibile şi
cele periculoase să fie iluminate corespunzător. Cablurile de alimentare ale acestora vor fi
trifilare.
Iluminatul cu lampa de petrol la nave se va face numai acolo unde nu există acces la
energie electrică. Este interzisă folosirea lămpilor care nu au rezervor metalic precum şi iluminarea cu
acetilenă. În cazul folosirii lămpilor portabile, acestea vor fi alimentate la curent de 24 V, vor fi
prevăzute cu armătură metalică, glob şi cârlige de agăţat. Lămpile portabile vor fi verificate înainte de
utilizare.
Se interzice folosirea pe navă a lămpilor electrice portabile, a cablurilor, a ştecherelor şi a
aparatelor de conectare improvizate sau cu defecţiuni.
La navele petroliere, pentru vizitarea tancurilor de marfă şi de combustibil vor fi
întrebuinţate numai lămpi electrice etanşe, antiex, cu baterii uscate.
Sursele de iluminat trebuie să fie astfel amenajate şi folosite încât să nu împiedice
desfăşurarea activităţii la bord şi să nu fie confundate cu luminile şi semnalele de navigaţie prescrise de
Regulamentul Internaţional de prevenire a abordajelor pe mare, Regulamentul de navigaţie pe Dunăre
şi râuri interioare etc. (luminile de drum, de poziţie).
Se va verifica cel puţin o dată pe lună funcţionarea iluminatului de siguranţă (avarie).

IV.3.2. Încălzirea

Încăperile de locuit de pe nave vor fi prevăzute cu instalaţie de încălzit capabilă să

menţină o temperatură constantă de circa 16°C. Aceste instalaţii vor fi astfel construite şi întreţinute
încât să poată funcţiona tot timpul cât nava staţionează sau navighează.
La sistemul de încălzire cu sobe, acestea vor fi bine amarate şi burlanele bine asigurate,
astfel ca să poată rezista la orice balans, oricât de violent ar fi el. Sobele vor fi aşezate pe material
termoizolant, iar dacă sunt montate pe punte sau paiol metalic, materialul termoizolant trebuie
să aibă o grosime corespunzătoare normelor PSI. De asemenea, între sobă şi peretele cabinei vor fi
prevăzute paravane metalice dublate cu material termoizolant, pentru protejarea împotriva incendiilor.
Toate trecerile coşurilor prin pereţi sau plafoane vor fi izolate cu material termoizolant, iar coşurile
vor fi prevăzute cu dispozitive parascântei. Fluturii de reglare a tirajului vor fi astfel construiţi încât să
nu permită închiderea completă a tirajului. Zgura şi cenuşa de la sobe vor fi stinse prin umectare cu
apă şi apoi vor fi evacuate. Sobele montate pe nave vor fi împrejmuite cu grilaj demontabil.
La sobele care folosesc drept combustibil gaze comprimate în butelii (butan, metan etc.) vor fi
respectate regulile şi instrucţiunile de folosire a buteliilor cu gaze comprimate şi lichefiate. Se va avea
în vedere ca buteliile de gaze să fie bine amarate; pentru sobele care folosesc drept carburanţi
cărbunele sau brichetele de cărbune, se va asigura un tiraj corespunzător, încăperile vor avea asigurată
o aerisire care să nu poată fi obturată complet; iar la sobele sau caldarinele care folosesc
combustibili lichizi (păcură, motorină, petrol etc. ), instalaţia de alimentare nu va prezenta scurgeri sau
pierderi la racorduri sau robinete. Robinetele vor asigura o bună închidere şi vor avea o amplasare
accesibilă. Instalaţia de alimentare va fi prevăzută cu robinete intermediare de izolare.
Toate mijloacele de încălzire amplasate la bordul navelor vor fi prevăzute cu certificate
de conformitate.
La sistemul de încălzire cu abur vor fi respectate următoarele măsuri:
a) se va menţine tubulatura bine izolată cu material termoizolant de grosime suficientă;
b) la tubulatura de presiune, la trecerea prin locurile unde se circulă, termoizolaţia va fi
protejată cu apărători metalice, pentru a nu fi deteriorată şi lovită;
c) toate ventilele şi robinetele instalaţiei de încălzire vor fi în bună stare de funcţionare, vor

305 din 375

 asigura o perfectă închidere, fără scăpări sau pierderi, vor fi uşor de manevrat iar rozetele
robinetelor vor fi confecţionate din material termoizolant sau vor fi izolate cu material izolant;
d) instalaţia de alimentare va fi prevăzută cu ventile sau robinete de izolare pe circuite bloc şi va
avea sistem de scurgere şi golire;
e) se interzice accesul pentru remedieri de neetanşeităţi la instalaţia sub presiune.
Pentru vopsirea instalaţiei de încălzire vor fi folosite numai vopsele ignifuge.
Se interzice manevrarea cu mâinile ude a mijloacelor de încălzire electrice aflate sub tensiune.
Orice reparaţie la instalaţia electrică de încălzire va fi executată numai de către personal autorizat.
La cea mai mică defecţiune, instalaţia electrică de încălzire va fi scoasă imediat de sub tensiune.
Este interzisă folosirea pentru încălzirea încăperilor a oricărui sistem improvizat.
Se vor lua măsuri ca radiatoarele electrice să fie în stare tehnică bună, să aibă cablul de
alimentare bine izolat şi radiatorul să nu depăşească puterea instalaţiei electrice de alimentare.
Radiatoarele electrice de încălzire vor fi amplasate la distanţă de pereţii cabinelor, de mobilier sau de
îmbrăcăminte.

IV.3.3. Ventilarea

Toate compartimentele de lucru, de locuit, magaziile de mărfuri, de materiale şi de provizii

etc. vor avea asigurată ventilarea naturală sau artificială. Instalaţiile de ventilare vor respecta
prevederile din Normele generale de protecţie a muncii.
Dispozitivele de închidere a deschiderilor în exterior ale ventilării artificiale trebuie menţinute
în stare de funcţionare (neînţepenite) şi să se poată manevra uşor. Este interzisă obturarea
deschiderilor sau a trombelor de la cabine cu hârtie, stupă, cârpe etc. Trombele de aerisire nu trebuie
orientate spre locuri de unde ar putea aspira aer viciat, gaze de la motoare, fum, aer cald etc. Trombele
de pe puntea navei nu vor fi orientate pe direcţia valurilor. Trombele de aerisire trebuie să fie în stare
de funcţionare, astfel ca blocarea să se poată face uşor. Tălpile trombelor trebuie să fie gresate, să nu
fie vopsite, astfel ca rotirea trombei să se poată face uşor.
Canalele de ventilare unde se creează posibilitatea acumulării de condens vor fi izolate
termic şi vor fi prevăzute cu dopuri de scurgere. Ventilatoarele portabile electrice utilizate
pentru completarea aerajului la navă vor avea carcase de protecţie (în cazul ventolei metalice)
şi vor fi supravegheate în timpul funcţionării.
Nu se admite accesul personalului în compartimentele unde se constată existenţa
gazelor explozive, vătămătoare şi a prafului nociv, până nu se asigură mai întâi ventilarea completă
a compartimentului. Se interzice intrarea personalului în compartimentele sau tancurile închise şi
lipsite de aerisire, până când acestea nu se ventilează. Când este nevoie să se lucreze sau să se intre în
compartimentele unde se constată prezenţa gazelor nocive şi nu se poate asigura o ventilare normală,
se va intra cu mască de protecţie cu filtru de aer sau cu tub de aducţie liberă a aerului din exterior sau
numai după efectuarea unei ventilări forţate şi cu asigurare din exterior. Ester interzis accesul în
spaţiile care au fost de curând vopsite, până când vopseaua nu s-a uscat şi încăperea nu a fost aerisită.
De asemenea, nu se ţin închise compartimentele unde s-a vopsit tubulatura fierbinte sau instalaţiile de
încălzire, până la uscarea vopselei.
După deratizarea navei, se va asigura o bună ventilare a compartimentelor de locuit şi de lucru,
conform indicaţiilor deratizatorului.

IV.3.4. Întreţinerea igienică a navei

În fiecare dimineaţă, punţile de lemn la navele de pasageri vor fi spălate cu apă şi vor fi
frecate cu peria. Ori de câte ori va fi nevoie, punţile de lemn vor fi bricuite, petele de ulei sau
grăsime vor fi curăţate cu clorură de var sau cu sodă şi detergenţi.
Înainte de a se spăla punţile sau suprastructura cu manica şi înainte de ieşirea în mare, se vor lua
măsuri de deconectare a instalaţiilor electrice de punte şi de protejare împotriva pătrunderii apei, iar
capacele de aerisire de la vinciuri şi reostate vor fi închise. În timpul spălării cu manica, este
interzis să se îndrepte jetul de apă asupra prizelor, cablurilor electrice, precum şi asupra oricărei
instalaţii electrice. Personalul va purta echipamentul de protecţie corespunzător.

306 din 375

 Materialele de curăţenie, soda, detergenţii etc., dezinfectantele (bromocet, clorură de var,
cloramină etc.) precum şi substanţele insecticide (prafuri sau soluţii) vor fi păstrate în afara blocului
alimentar, bine închise şi etichetate.
Orice navă va avea în rezervă rufărie curată în cantitate suficientă ca să satisfacă necesităţile
voiajului. Rufăria de pat la navele de pasageri va fi schimbată ori de câte ori va fi nevoie şi la sfârşitul
voiajului. Lenjeria şi îmbrăcămintea nu vor fi ţinute în acelaşi loc cu echipamentul de lucru.
Navele vor fi dotate cu cele necesare pentru spălarea şi călcatul rufăriei personale şi a
echipamentului de lucru sau a echipamentului de protecţie.
La curăţarea interioarelor nu vor fi folosite produse volatile sau inflamabile.
Apucarea şi aruncarea cioburilor de sticlă cu mâna neprotejată este interzisă.
Toate navele vor fi dotate cu material suficient şi adecvat pentru întreţinerea curăţeniei.
înainte de plecare în misiune, navele vor fi aprovizionate cu rezerve suficiente de materiale şi unelte
pentru întreţinerea igienică a acesteia. Cabinele vor fi curăţate zilnic, iar periodic se va face pe navă
curăţenie generală. Băile, spălătoarele şi duşurile vor fi menţinute în bună stare de funcţionare şi vor
fi prevăzute cu toate accesoriile necesare.
Toate trecerile de conducte de presiune prin băi, spălătoare sau duşuri vor fi izolate termic.
Nu se admit improvizaţii la instalaţiile electrice de încălzire a apei pentru băi, pentru
duşuri sau boilere. Folosirea boilerelor electrice se va face respectând întocmai instrucţiunile de
exploatare. Instalaţia trebuie să fie prevăzută cu termometre şi termostate.

IV.4 ORGANIZAREA LOCULUI DE MUNCĂ

IV.4.1. Prevederi generale

Armatorii au obligaţia, fără a prejudicia autoritatea şi responsabilitatea comandantului:

a) să asigure dotarea navelor cu tot echipamentul tehnic şi materialele necesare efectuării
lucrului la bord în condiţii de securitate;
b) să asigure dotarea echipajului cu tot echipamentul individual de lucru şi de protecţie
necesar desfăşurării activităţii;
c) să asigure, condiţiile de lucru, de trai şi de sănătate la bordul navelor;
d) să asigure întreţinerea tehnică a navelor, instalaţiilor şi dispozitivelor de pe acestea şi să
elimine cât mai repede posibil defecţiunile constatate, atunci când ele sunt susceptibile de a afecta
securitatea şi sănătate a echipajului,
e) să ia măsuri pentru a asigura curăţenia periodică a navelor şi a ansamblului instalaţiilor
şi dispozitivelor de menţinere a condiţiilor de igienă la bord;
f) să asigure dotarea cu mijloace de salvare şi supraveghere conform legislaţiei în vigoare;
Conducerea navei pune la dispoziţia echipajului echipamentul de protecţie şi
echipamentul de lucru, dispozitivele, uneltele şi materialele de protecţie corespunzătoare fiecărui loc de
muncă, potrivit condiţiilor specifice de lucru, precum şi alimentaţia de protecţie conform normativelor
în vigoare.
Şefii de servicii vor efectua cel puţin o dată pe lună, un control general al tuturor
echipamentelor tehnice, al locurilor de muncă şi al materialelor de protecţie a muncii. Rezultatul acestui
control va fi consemnat în Registrul de Controale al navei, stabilindu-se măsurile şi termenele de
remediere a deficienţelor constatate.
Pentru fiecare tip de echipament tehnic al navei, conducerea navei va întocmi instrucţiuni
proprii de protecţie a muncii, instrucţiuni care vor fi prelucrate cu tot personalul din cadrul echipajului ce
are acces la aceste echipamente, iar acolo unde ester posibil ele vor fi afişate în locuri vizibile.
Se interzice orice fel de intervenţie (porniri, remedieri etc.) la echipamentele tehnice ale navei
de către membri ai echipajului în afara celor stabiliţi prin sarcinile de serviciu. Exploatarea şi
întreţinerea echipamentelor tehnice de la bordul navelor nu va fi efectuată dacă personalul desemnat
nu a fost instruit în prealabil. Agregatele, instalaţiile etc. de la bordul navelor vor fi în bună stare
tehnică şi prevăzute cu dispozitive de siguranţă, de supraveghere, de semnalizare şi control, astfel încât
să se asigure funcţionarea lor corectă, fără pericol de accidentare.

307 din 375

 La efectuarea unor lucrări cu grad sporit de periculozitate, şefii de servicii vor da dispoziţii de
efectuare a lucrării numai după ce au verificat personal situaţia, echipamentul de protecţie folosit şi au
luat toate măsurile necesare de securitate, efectuând sub semnătură un instructaj special asupra
măsurilor de protecţie a muncii care trebuie respectate tot timpul efectuării acestor lucrări, asigurând o
supraveghere tehnică permanentă şi competentă.
Ofiţerul de gardă sau cart răspunde de problemele de protecţie a muncii pe sectorul său
de activitate precum şi de prevenirea accidentelor pentru persoanele străine, venite la bordul navei în
vizită aprobată, în cadru organizat. Se interzice membrilor echipajului scăldatul în bazinele portuare şi
ale şantierului, în radă, în Dunăre, în mare deschisă şi căile navigabile interioare. Înaintea părăsirii cabinei
sau altor încăperi de uz social, membrii echipajului vor efectua următoarele operaţii: stingerea
luminilor, scoaterea aparatelor electrice de sub tensiune, închiderea robinetelor de apă, închiderea
hublourilor, stingerea ţigărilor rămase aprinse

IV.4.2. Personalul străin care execută reparaţii la bord

Persoanele care sunt trimise la navă pentru executarea unor lucrări sau în interes de serviciu
vor fi instruite în prealabil de către şeful lor direct, atât în ceea ce priveşte sarcina (lucrarea) de executat cât
şi asupra modului de circulaţie şi de comportare la bordul navei. Nerespectarea îndatoririlor ce
decurg din aceasta atrage răspunderea din partea persoanei respective şi a şefului direct.
Conducerea navei împreună cu conducătorul echipei de lucru, au obligaţia de a lua toate
măsurile care se impun în vederea desfăşurării în condiţii de securitate a operaţiilor ce urmează a se
executa la bordul navei de către persoane trimise în interes de serviciu. Neluarea acestor măsuri atrage
după sine răspunderea directă a conducerii navei şi/sau a conducătorilor echipelor de lucru.

IV.4.3. Formaţii de lucru constituite din cadrul echipajului care execută activităţi la bord sau pe
uscat

Înainte de începerea lucrului conducătorul lucrărilor este obligat să ia toate măsurile

necesare asigurării condiţiilor normale şi sigure privind securitatea muncii pentru lucrătorii care
efectuează activităţi şi lucrări şi să se asigure:
a) dacă tuturor lucrătorilor li s-a făcut instructajul de protecţie a muncii specific
meseriei şi lucrărilor ce urmează să le execute în conformitate cu ,,Normele generale de
protecţie a muncii" în vigoare ;
b) dacă printre personalul care urmează să execute lucrări sau activităţi există persoane
bolnave, obosite sau sub influenţa băuturilor alcoolice;
c) dacă toţi lucrătorii sunt dotaţi cu echipament individual de protecţie corespunzător
activităţilor ce le au de executat;
d) dacă sculele, dispozitivele şi utilajele ce urmează a fi folosite sunt în bună stare.
Existenţa unor situaţii neconforme cu punctele a, b, c, d, atrage automat obligativitatea
neacceptării la lucru a persoanei respective.
Personalul va executa numai lucrările încredinţate de conducătorul formaţiei de
muncă şi numai acelea pentru care este calificat şi autorizat. Toate locurile de muncă unde există
pericolul de intoxicare, sufocare, electrocutare, cădere de la înălţime etc., vor fi marcate cu
tăbliţe avertizoare, iar spaţiul respectiv va fi izolat si împrejmuit faţă de zona
înconjurătoare prin bariere, balustrade etc. Toate suprafeţele pe care se circulă (pasarele,
platforme etc.) vor fi în permanenţă menţinute în stare de curăţenie, îndepărtându-se orice
urmă de noroi sau grăsimi care ar putea provoca căderea prin alunecare a personalului
muncilor

IV.5 PREVEDERI DE SECURITATE A MUNCII PENTRU ACTIVITATEA

DE DEPOZITARE ,MANIPULARE ŞI TRANSPORT A MATERIALELOR

IV.5.1. Depozitarea materialelor

308 din 375

 În operaţiile de manipulare, transport şi depozitare a materialelor, utilajelor şi
sculelor se vor respecta „Normele specifice de securitate a muncii pentru manipularea,
transportul prin purtare sau cu mijloace mecanizate şi depozitare a materialelor".
Aşezarea materialelor, utilajelor si a sculelor se vor executa de personal specializat şi
dotat , cu echipament individual de protecţie corespunzător. Materialele se vor depozita pe
sortimente, în stive sau stelaje, asigurate împotriva rostogolirii sau a mişcărilor necontrolate.
La amenajarea spaţiilor de depozitare a produselor toxice, inflamabile sau explozibile, pe
lângă prevederile prezentelor norme se vor aplica şi prevederile altor reglementări legale în
vigoare referitoare la aceste substanţe (legi, decrete, norme PSI etc.) La depozitele de
substanţe inflamabile, instalaţiile electrice vor fi în construcţie antiex.
Produsele de vopsire se vor depozita în spaţii distincte, închise, îngrădite, special
amenajate şi marcate corespunzător, în funcţie de natura materialelor. Depozitarea produselor de
vopsire se va face în spaţii uscate, aerisite, asigurate, ferite de acţiunea intemperiilor şi radiaţiilor
solare, de sursele de foc deschis sau de alte surse de încălzire, temperatură cuprinsă între 5°C şi
25°C. Clasa de inflamabilitate pentru fiecare produs, stabilită conform P118/83, va fi consemnată
în specificaţia tehnică aferentă produsului. Depozitarea lichidelor combustibile din clasele I şi II
se poate face în aceeaşi clădire cu lichidele combustibile din clasele III si IV, cu condiţia ca
spaţiile pentru lichidele din clasele I şi II să fie separate prin pereţi antifoc de cele pentru
lichidele din clasele III şi IV. Vopselele şi diluanţii vor fi depozitate în ambalaje metalice
prevăzute cu capace care se închid etanş şi dotate cu mânere. După golire, ambalajele ce au
conţinut materiale de vopsire vor fi depozitate în locuri special destinate în acest scop.
Depozitarea produselor se va face în recipiente perfect etanşe, a căror integritate iniţială
va fi verificată şi menţinută prin manipulări atente, fără şocuri mecanice. Produsele ambalate
vor fi depozitate ordonat, pe loturi, şi vor fi prevăzute cu etichete referitoare la conţinutul şi
denumirea chimică uzuală a produsului, dalta fabricării şi indicatoare de avertizare asupra
pericolului pe care îl prezintă.
Uşile spaţiilor de depozitare vor fi inscripţionate cu indicatoare de avertizare asupra
pericolelor existente, conform standardelor în vigoare si vor fi ţinute sub cheie de către un
gestionar. Uşile se vor deschide spre exterior.
În spaţiile de depozitare se interzic fumatul, intrarea cu flacără deschisă, precum şi
accesul persoanelor străine. De asemenea se va menţine curăţenia, prin îndepărtarea
imediată a oricăror scurgeri accidentale de produs, acestea prezentând în multe cazuri pericol de
autoaprindere" prin oxidare.
În cadrul spaţiilor de depozitare se va asigura o circulaţie adecvată a aerului, prin
ventilare naturală organizată sau mecanică, în funcţie de caracteristicile substanţelor
depozitate şi conform specificaţiilor producătorului, pentru a fi menţinută permanent o
atmosferă fără noxe sau amestecuri explozive de vapori. Spaţiile de depozitare vor fi dotate cu
substanţe neutralizante pentru cazurile de scurgeri accidentale şi cu mijloace adecvate de stins
incendii, în funcţie de natura produselor stocate şi de indicaţiile specificaţiilor tehnice aferente
fiecărui produs privind stingerea incendiilor.
Dezgheţarea armăturilor, ventilelor, conductelor, pompelor etc. aferente depozitelor se va
face numai cu apă caldă, aburi etc., fiind interzisă folosirea în acest scop a focului deschis.
Demontările, înlocuirile, reparaţiile şi alte operaţii similare la pompe, robinete, conducte,
rezervoare etc. din dotarea depozitelor, care impun folosirea focului deschis se vor efectua numai
după obţinerea permisului de „lucru cu foc", oprirea şi curăţarea de produsele inflamabile a
instalaţiei respective şi asigurarea tuturor măsurilor ce se impun pentru prevenirea incendiilor sau
exploziilor.

IV.5.2. Manipularea şi transportul a materialelor

Încărcarea, descărcarea şi , manipularea materialelor, utilajelor si a sculelor se vor

executa de personal specializat şi dotat , cu echipament individual de protecţie

309 din 375

corespunzător. Transportul sculelor de mână se va face în lădiţe sau truse speciale a căror
greutate nu va depăşi 20 kg.
Personalul care execută operaţiile de manipulare, transport şi depozitare va fi instruit cu
privire la caracterul periculos al acestor produse şi la riscul de. incendiu, accidentare sau
îmbolnăvire profesională în caz de nerespectare a măsurilor de prevenire stabilite prin normele
specifice de securitate a muncii, normele P.S.I. şi instrucţiunile proprii. În timpul manipulării
produselor de vopsire, lucrătorii vor purta echipamentul individual de protecţie adecvat
pericolelor existente şi stabilit prin instrucţiunile proprii.
Se interzice aruncarea materialelor şi sculelor devenite indisponibile în timpul lucrului.
Acestea vor fi ridicate sau coborâte cu grijă pentru evitarea accidentelor. În cazul când
operaţiile de încărcare si descărcare a unor materiale se execută manual, podeţele înclinate
vor fi prevăzute cu şipci transversale la o distanţă de 300—400 mm între ele sau cu alte
mijloace care să împiedice alunecarea lucrătorilor.
Transportul substanţelor toxice, caustice, inflamabile sau explozibile de la depozite la
locurile de muncă se va face cu mijloace de transport adecvate specificului substanţei
respective şi tipului de ambalaj, conduse de personal special instruit şi numit în acest scop.
În timpul transportului, ambalajele (recipientele cu materiale de vopsire) vor fi asigurate
împotriva răsturnării. Este interzis transportul substanţelor chimice în recipiente deschise şi
neprotejate. De asemenea se interzice utilizarea mijloacelor de transport neamenajate special,
pentru transportul substanţelor inflamabile şi neechipate cu mijloace adecvate de stins incendii,
în funcţie de natura produselor transportate şi de indicaţiile tehnice aferente fiecărui produs,
privind stingerea incendiilor.
Se vor respecta indicaţiile privind incompatibilitatea dintre diversele categorii de produse
peliculogene şi produse auxiliare, conform specificaţiilor tehnice si etichetărilor, fiind interzis
transportul acestor produse împreună, în acelaşi mijloc de transport (exemple : componenţi acizi
împreună cu produse puternic alcaline, acceleratori de cobalt sau sicativi metalici împreună
cu peroxizi organici sau cu alte substanţe oxidante etc.).
Toate operaţiile de manipulare a produselor de vopsire, precum şi de distrugere a
reziduurilor vor fi executate respectându-se normele de prevenire a incendiilor şi caracteristicile
produsului din specificaţia tehnică aferentă. Cisternele pentru transportul produselor inflamabile
vor fi legate la pământ.
Operaţiile de transvazare a substanţelor se vor efectua cu dispozitive speciale, astfel încât să
se evite contactul lucrătorilor cu substanţele respective sau inhalarea de vapori nocivi. La utilizarea
dispozitivelor de sifonare se interzice aspirarea cu gura. La transvazarea substanţelor inflamabile
se va asigura scurgerea sub formă de jet continuu şi nu sub formă de ploaie, pentru eliminarea
posibilităţilor de apariţie a electricităţii statice.
Deschiderea capacelor metalice se va face cu scule care nu produc scântei.
Colectarea reziduurilor, cârpelor, bumbacului, hârtiei îmbibate cu substanţe sau cu
produse auxiliare se va face în recipiente speciale.
In timpul manipulărilor se vor evita deversările şi se va verifica închiderea etanşă a
ambalajelor, care pot fi depuse în spaţii special amenajate.

IV.6 PREVEDERI DE SECURITATE A MUNCII PENTRU ACTIVITATEA DESFĂŞURATĂ

ÎN COMPARTIMENTUL MAŞINI

IV.6.1. Generalităţi

Se interzice blocarea spaţiilor de circulaţie şi de acces din sala maşinilor, inclusiv a celor de
avarie. Încăperile în care se află maşinile, motoarele cu ardere internă etc. trebuie să fie permanent
aerisite. Compartimentele de maşini trebuie să aibă o iluminare corespunzătoare. Lămpile electrice
trebuie să fie etanşe şi prevăzute cu coşuri metalice şi globuri de protecţie. Ieşirile de
avarie, uşile de acces la compartimentul maşini şi spiraiurile sălii maşinilor vor fi prevăzute cu
sisteme duble de acţionare de deschidere-închidere atât din interior cât şi din exterior şi vor fi

310 din 375

menţinute permanent în stare de funcţionare şi fără a fi blocate. În locurile unde se demontează
balustradele pentru reparaţii sau modificări, se vor monta imediat balustrade provizorii astfel
ca puntea, podeţul sau scara pe care se circulă să nu rămână fără balustradă.
Ţinuta personalului, în compartimentul maşini, în timpul serviciului de cart şi gardă şi
al salariaţilor de întreţinere şi reparaţii, va fi corespunzătoare condiţiilor de lucru, îmbrăcămintea va fi
bine strânsă pe corp, iar încălţămintea va avea talpă antiderapantă şi bombeu metalic. La lucrările
care se execută la înălţime se va utiliza centura de siguranţă. Personalul din sala maşinilor va fi dotat
cu protectori individuali împotriva zgomotului (antifoane de tip corespunzător).
În timpul remedierii defecţiunilor la motoarele de propulsie vor fi luate măsuri de blocare a
axelor portelice sau a zbaturilor. În timpul operaţiilor de întreţinere şi reparaţii la maşini, utilaje şi
instalaţii piesele şi materialele vor fi amarate şi depozitate corect, pentru prevenirea unor eventuale
accidente. Se interzice demontarea paiolurilor, grătarelor etc. fără ca în prealabil toate căile de acces spre
acestea să fie blocate şi inscripţionate corespunzător. Înaintea operaţiilor de introducere a unor piese
din exterior în şahtul maşinii cu ajutorul macaralei, vor fi luate măsuri de îndepărtare a tuturor
obstacolelor şi a oamenilor din zona respectivă de lucru. Operaţiile de demontare şi montare se vor face
numai sub conducerea ofiţerilor mecanici care răspund de agregatul sau instalaţia respectivă.
Remedierile necesare la agregate sau instalaţii vor fi executate numai după oprirea acestora.
Locurile periculoase care nu pot fi protejate cu apărători vor fi îngrădite cu balustrade sau paravane
de protecţie montate la distanţă corespunzătoare.
Transmisiile cu roţi dinţate, cuplaje, curele, lanţuri etc. trebuie protejate cu carcase
metalice. Toate părţile componente ale unei maşini, ale unui utilaj sau ale unei instalaţii şi toate
conductele cu temperaturi de peste 55°C trebuie să fie izolate din punct de vedere termic.
Dispozitivele de protecţie vor fi îndepărtate de la locul lor numai în caz de reparaţii, control sau
curăţenie şi numai atât timp cât instalaţia nu funcţionează. Acestea vor fi montate înainte de începerea
probelor de funcţionare care se execută după reparaţii sau revizii. La repararea mecanismelor în
compartimentul de maşini se va evita lucrul la nivelurile suprapuse, în cazul când acest lucru nu
se poate evita, se vor confecţiona platforme care să izoleze personalul de la nivelurile inferioare.
Toate organele exterioare în mişcare ale maşinilor şi mecanismelor care pot produce
accidente trebuie să aibă apărători de protecţie.
Introducerea motoarelor, agregatelor şi oricăror piese grele se va executa numai cu
instalaţii de ridicat prin deschizăturile punţii special amenajate. În timpul când se execută
manevre de introducere a agregatelor prin deschizături anume făcute în punte, în zona
periculoasă din dreptul lor lucrul este interzis, personalul va fi îndepărtat, iar locul
supravegheat. Până la montarea diferitelor ansambluri (luminatoare, culoare etc.), locul respectiv
(decuparea) trebuie îngrădit cu balustrade solid construite, cu înălţimea de l m şi scândură de
bord de 15—20 cm, sau astupate cu capace solide. Până la fixarea definitivă a paiolului pe
osatura navei se vor aşeza panouri de scânduri pentru a se evita căderea muncitorilor în santină.
Este interzisă executarea oricăror lucrări de pe rezervoare rotunde, butelii de aer etc., oricât de
scurt ar fi timpul necesar executării lucrărilor; trebuie în mod obligatoriu să se execute
platforme simple şi comode.
Bidoanele, damigenele, sticlele şi orice vas cu substanţe chimice lichide, inflamabile sau
combustibile vor fi bine astupate şi amarate şi vor fi depozitate în încăperi separate; ele vor fi
etichetate asupra conţinutului. Se interzice depozitarea sau manipularea lichidelor inflamabile în
vase din material plastic, cu excepţia celui special realizat împotriva acumulării electricităţii statice.
În compartimentul maşini se interzic spălarea şi degresarea cu produse uşor inflamabile sau toxice.

IV.6.2. Motoare cu ardere internă

Înainte de începerea oricărei operaţii de reparare sau întreţinere la motoarele

principale sau auxiliare, se va asigura ca maşina respectivă să nu fie pusă în mişcare în mod
accidental. În timpul executării lucrărilor care implică demontarea unor piese grele, vor fi luate măsuri
de amarare a acestora.
La efectuarea controlului interior al carterelor motoarelor, efectuarea de măsurători în carter
etc. se vor utiliza lămpi portative cu glob de tip etanş (antiex). Este interzis a se interveni la

311 din 375

instalaţia de înaltă presiune în timpul funcţionării motoarelor. Se interzice agăţarea şi uscarea
hainelor şi altor materiale pe maşini, instalaţii sau pe dispozitivele de protecţie ale acestora.
La motoarele cu virare manuală, după fiecare virare este obligatorie scoaterea levierului.
Înainte de pornirea motoarelor principale se va verifica dacă virorul este decuplat, dacă toate apărătorile
organelor în mişcare sunt montate, dacă nu sunt scule şi dispozitive în carter sau pe motor. În cazul
folosirii soluţiei pentru dezincrustarea spaţiilor cu apă de răcire a motoarelor, se vor aplica
instrucţiunile firmei producătoare.
Dacă sunt scăpări de oxid de carbon, amoniac, bioxid de carbon etc. în compartimentul
maşini, trebuie să se utilizeze pentru intervenţie măşti de gaze cu cartuş filtrant în funcţie de gazul
respectiv. Aceste măşti vor fi păstrate capsulate, în cutii speciale, cu posibilitatea de a le utiliza în cel mai
scurt timp. Este interzisă folosirea măştii contra gazelor din dotare(pentru acţiunile de luptă).
La pornirea manuală a motoarelor stabile de la bărcile de salvare, a motocompresoarelor, a
motoarelor de avarie etc. se vor avea în vedere următoarele: manivela să fie fixată corect în rac; ştiftul
manivelei să nu fie uzat; rotirea manivelei pentru pornire se execută de jos în sus, iar degetele se vor aşeza
toate pe aceeaşi parte a mânerului; mânerul manivelei va fi prevăzut cu manşon.
Persoanele care pun în funcţiune motorul cu ardere internă având pornirea cu "ţigarete" vor
trebui să verifice gradul de uzură al filetului suportului ţigaretei. Se vor îndepărta acele suporturi ale
căror filete sunt uzate.
Orice operaţie de gresare şi schimbare a uleiului se face numai cu oprirea motorului,
numai în situaţiile în care funcţionarea motorului ar pune în pericol siguranţa personalului
de deservire iar aparatele manuale ca şi cele automate se manevrează numai de personal
pregătit special în acest scop. Aparatele sânt prevăzute şi cu instrucţiuni de folosire afişate
în apropierea locului de lucru cu ele.
Uleiurile, valvolina şi unsorile uzate se vor colecta zilnic de la locurile de muncă.
Echipamentul de protecţie prevăzut în normative este obligatoriu.

IV.6.3. Maşini cu abur şi căldări

La punctele de exploatare a instalaţiilor mecanice sub presiune se vor afişa:

a) schema instalaţiei, cu indicarea tuturor organelor de reglaj şi control;
b) instrucţiunile de utilizare;
c) măsurile de protecţie a muncii.
Afişele vor fi înlocuite ori de câte ori s-au degradat sau când instalaţia a fost modificată.
Pentru remedierea unor avarii sau mici incidente în funcţionarea instalaţiilor cu aburi, nu
se efectuează nici o demontare fără ştirea şi aprobarea şefului mecanic sau a înlocuitorului acestuia şi
numai după ce se izolează locul unde se execută lucrarea şi se purjează acea parte din instalaţie. După
demontare, vor fi luate măsuri de asigurare împotriva deschiderii valvulelor aferente care ar permite
scăpări de vapori şi vor fi montate tăbliţe de avertizare: "NU MANEVRAŢI ! SE LUCREAZĂ". La
terminarea lucrării, se va face proba de funcţionare, care va fi controlată de către şeful mecanic sau
înlocuitorul acestuia.
Se interzice depozitarea de materiale în compartimentul căldări; trecerile vor fi întotdeauna
libere. Mânerele robinetelor indicatoarelor de nivel vor fi izolate, pentru a nu provoca arsuri atunci
când sunt manevrate.
IV.6.4. Reparaţii la corpul navei , cârmă şi la elice

Lucrările în tancurile de combustibil şi de alte materiale uşor inflamabile se admit

numai după ce ele au fost curăţate de reziduuri şi au fost degazate şi ventilate cu multă atenţie.
La executarea acestor operaţii, oamenii care lucrează în tancuri trebuie să fie echipaţi cu
centură de siguranţă şi cu mască izolantă sau cu mască de protecţie cu aducţie de aer curat
din afară. Cel care coboară în tanc va fi supravegheat de altul care rămâne afară, ţinând în
mină capătul liber al frânghiei (călăuză) care are celălalt capăt legat de centura de siguranţă.
In tot timpul lucrului trebuie ca toate deschiderile şi gurile de vizitare ale tancului să fie
lăsate deschise.

312 din 375

 Este interzis a se face curăţarea vopselei vechi prin ardere prealabilă cu lămpi de
benzină în interiorul navelor. Înainte de începerea operaţiunilor de vopsire în spaţii închise,
maistrul sau şeful de echipă va verifica personal si se vor asigura că în compartimentele
vecine nu se sudează sau nu se execută lucrări cu foc deschis.
În timpul vopsirii compartimentelor închise si dublului fund se va întrebuinţa o
ventilaţie corespunzătoare locului de muncă respectiv în vederea eliminării gazelor sau măşti
de protecţie cu aducţie de aer. La vopsirea prin pulverizare în interiorul compartimentelor se vor
folosi în mod obligatoriu măşti izolante sau măşti de protecţie cu aducţie de aer curat. Când se
vopseşte cu materiale toxice, inflamabile sau explozive, se vor utiliza măşti izolante sau
măşti de protecţie cu aducţie de aer curat si lămpi de 24 V în construcţie antiexplozivă pentru
iluminat local, de asemenea, pe navă se vor pune tăblii indicatoare cu inscripţia : „PERICOL
DE INCENDIU ŞI EXPLOZIE", .„ACCESUL CU FOC INTERZIS", „FUMATUL INTERZIS".
Dacă în timpul lucrului apar emanaţii de gaze puternice se va opri lucrul şi se vor lua măsuri
de elucidare şi înlăturare a cauzelor. La terminarea lucrului se va verifica compartimentul
unde s-a lucrat pentru evitarea lăsării oricăror surse de incendiu.
Legăturile pentru lămpile portative de pe navă vor fi amplasate în cofrete închise
ermetic pentru a nu produce aprinderea vaporilor explozivi.
Se interzice lucrul în afara bordului în regiunea elicelor când acestea sunt în funcţiune.
Lucrul în regiunea elicelor, când acestea nu funcţionează, este permis numai după ce în prealabil
a fost înştiinţat mecanicul şef al navei sau înlocuitorul acestuia pentru a se exclude posibilitatea
punerii în mişcare a maşinilor. Motoarele se pornesc numai după ce s-au verificat
compartimentele pe unde trec liniile axiale pentru a exclude posibilitatea de accidentare a
personalului de către liniile axiale.

IV.6.5. Andocarea navei

Este interzis a se trece de pe doc pe navă şi invers prin alte locuri decât pe pasarela de
trecere. La coborârea navei de pe doc, înainte de a se desprinde de pe cavaleţi, vor fi controlate
toate compartimentele navei din punctul de vedere al vitalităţii şi flotabilităţii.
Echipajelor navelor li se va atrage atenţia asupra locurilor unde se execută pe doc manevra
cu piese grele, cu macarale sau cu diferite instalaţii de ridicare.
Tot timpul cât nava este pe doc, nu se va manevra pana cârmei şi nu se va roti elicea navei
cu virorul, fără a se lua toate măsurile de siguranţă şi de control la pupa navei şi fără aprobarea docului.
Pe doc, branşamentele electrice, de apă sau de aer vor fi executate numai de către personalul docului. În
timpul cât nava primeşte curent electric de la doc, este interzis să se folosească consumatorii electrici de
putere mare, fără ca în prealabil să fie anunţat docul.

IV.6.6. Efectuarea probelor

Pentru executarea probelor la instalaţia de guvernare se vor lua măsuri de verificare a

penei cârmei în sensul ca aceasta să nu fie blocată de pontoane, flotoare, plute etc. şi a întregii
articulaţii a instalaţiei de guvernare.
În vederea efectuării probelor de regim la motoarele principale se vor lua în plus
următoarele măsuri :
a) se va asigura legarea navei de cheu în funcţie de puterea motorului ce se probează;
b) se vor îndepărta de navă toate ambarcaţiunile si pontoanele de lucru;
c) se vor întări legăturile navei ce se află în pupa navei care efectuează probele;
d) se vor lua măsuri de menţinere în poziţie normală a pasarelelor şi schelelor de
legătură cu malul.
Probarea instalaţiei de încărcare se va face sub îndrumarea tehnică a şantierului. Pentru
executarea probelor la instalaţia de manevră a bărcilor se vor lua măsuri de evacuare a
tuturor ambarcaţiunilor ce se află în zona de acţiune a gruielor de barcă. Este interzisă
executarea probelor la gruiele de bărci cu oameni la bordul bărcilor.

313 din 375

 Pe tot timpul cât tabloul principal de distribuţie la navele în construcţie este sub
tensiune, va fi prevăzut cu paravane etc. pentru a împiedica accesul altor persoane decât
electricienilor. Tablourile vor fi dotate cu covoare si podeţe electroizolante.
Înainte de începerea probei unui agregat sau unei instalaţii electrice se vor verifica
existenţa si funcţionarea sistemelor de protecţie.

IV.7 PREVEDERI DE SECURITATE A MUNCII PENTRU ACTIVITAŢI DE

PRELUCRARE A MATERIALELOR

IV.7.1. Prelucrarea mecanică a materialelor

Operaţiile de prelucrare a ţevilor (tăierea, îndoirea, fasonarea etc.) vor fi executate pe

bancul de lucru din atelierele de semifabricate. Se interzice executarea operaţiilor de
prelucrare a ţevilor pe schelele de montaj, cu excepţia ajustării racordurilor între conducte, în
vederea definitivării poziţiei de montaj.
Prelucrarea ţevilor metalice în vederea executării reparaţiilor sau a
prefabricatelor, precum si operaţiile de pilire, găurire, lipire şi sudare a ţevilor şi confecţiilor
metalice, se vor efectua cu scule, dispozitive şi utilaje în bună stare de funcţionare şi cu
respectarea normelor specifice de securitate a muncii privitoare la operaţiile respective.
Prelucrarea ţevilor si a prefabricatelor din materiale plastice se va efectua cu scule,
dispozitive şi utilaje în bună stare de funcţionare si se vor respecta „Normele specifice de
securitate a muncii pentru prelucrarea cauciucului sintetic şi a produselor macro-moleculare".
Aparatele electrice portabile sau fixe folosite la lucrările de reparaţii vor fi obligatoriu
conectate la instalaţia de legare la pământ, în astfel de cazuri se vor respecta prevederile
standardelor în vigoare ce cuprind prescripţii privind protecţia împotriva electrocutării la
utilajele şi echipamentele mobile sau fixe, precum şi a „Normelor specifice de securitate a
muncii pentru utilizarea energiei electrice".
La operaţia de îndoire la rece a ţevilor folosite în instalaţii vor fi respectate
următoarele instrucţiuni :
a) umplerea ţevilor se va face numai cu nisip bine uscat;
b) umplerea ţevilor cu nisip va fi făcută numai cu ajutorul unui turn special
amenajat pe baza unui proiect, iar folosirea turnului va fi posibilă numai după ce in
prealabil a fost verificat de către conducătorul formaţiei de lucru;
c) zona de lucru a turnului va fi îngrădită;
d) ţevile vor fi uscate bine înainte de a fi umplute cu nisip;
e) este interzisă îndoirea ţevilor cu suprafaţa interioară umedă, iar în timpul iernii
cu suprafaţa acoperită cu gheaţă sau zăpadă.
La operaţia de îndoire a ţevilor la cald vor fi luate următoarele măsuri :
a) pentru ţevile lungi se vor întrebuinţa suporţi susţinători;
b) răcirea cu apă a ţevilor încălzite va fi făcută de la distanţă cu ajutorul
căuşilor cu mânere lungi.
Este interzis a se face controlul cu mâna al coincidenţei orificiilor şuruburilor la
îmbinarea ţevilor prin flanşe. În acest scop vor fi folosite dornurile sau .şuruburile.
Dispozitivele de fixare a conductelor vor fi confecţionate din materiale incombustibile.
În compartimentul maşini, vor fi afişate în locuri vizibile schemele instalaţiilor
(conductelor) precum şi instrucţiunile de deservire a lor în condiţii normale de funcţionare, ca
şi modul de procedură în situaţii de avarie. Ventilele de închidere si şuberele vor avea
marcate în mod vizibil, chiar pe ele, semne care să indice sensul de rotire al dispozitivului
de închidere, precum si sensul de mişcare a fluidului în conductă. Lucrătorii care execută
operaţii de curăţare mecanică a conductelor sunt obligaţi a purta mănuşi şi ochelari de
protecţie.

314 din 375

 Operaţiile de şlefuire, polizare şi lustruire mecanică se vor efectua în încăperi
separate. Maşinile sau instalaţiile de şlefuire, polizare şi lustruire mecanică vor fi prevăzute
cu instalaţii de ventilare mecanică locală. Dispozitivele de protecţie (carcase) a zonelor ie
degajare a particulelor rezultate din procesele de lucru vor îndeplini concomitent funcţia de
protecţie a lucrătorilor contra particulelor din zona de lucru ; dispozitivele de aspiraţie locală
vor fi racordate la instalaţia de ventilare mecanică locală. Carcasele de protecţie vor lăsa
liberă numai partea de disc strict necesară lucrului, orientată într-o direcţie nepericuloasă
pentru operator. Capetele axelor maşinilor de şlefuit vor fi protejate, dacă depăşesc cu
mai mult de un sfert din diametrul lor piuliţa de strângere a discurilor. Capetele axelor
maşinilor de şlefuit de dimensiuni nepericuloase (mai scurte de 50 mm) vor avea suprafeţele
netede şi muchiile rotunjite. La maşinile cu mai multe viteze de rotaţie se interzice depăşirea
vitezei admise, în funcţie de dimensiunile discului sau şaibei de polizat şi a pieselor de
prelucrat.
Şaibele confecţionate din materiale moi vor avea gaura centrală protejată cu un
material solid şi rezistent pentru a nu se deforma în timpul lucrului si a nu produce
accidentarea.
Maşinile de şlefuit vor fi prevăzute cu iluminat local astfel amplasat încât
filamentul să nu fie vizibil. După utilizarea pastelor de lustruit este obligatorie spălarea
mâinilor şi a feţei.
Se interzic fumatul, focul deschis şi utilizarea surselor de căldură care pot provoca
incendii, întrucât scamele degajate din procesele de prelucrare sunt inflamabile.

IV.7.2. Prelucrarea termică a materialelor

IV.7.2.1 Lucrări de sudură electrică şi oxiacetilenică

La toate lucrările de sudură efectuate atât în halele sau atelierele de producţie, cât si pe
platforme deschise, pe cale, în docul uscat etc., se vor aplica normele specifice de tehnica
securităţii muncii.
Toate aparatele de sudură electrică vor fi amplasate în locuri anume destinate.
Aparatele ce lucrează în aer liber vor trebui să fie protejate împotriva intemperiilor. Cablurile
de la cleşte se vor trece pe sub căile de acces pentru a evita electrocutările şi deteriorarea lor.
Agregatele vor fi legate la instalaţia de protecţie prin legare la nul de protecţie, precum si la
pământ şi vor fi echipate cu dispozitive de protecţie.
În cazul în care de la cel mai îndepărtat punct din interiorul navei faţă de cel mai
apropiat punct de distribuţie a curentului pe mal există o distanţă ce nu poate fi parcursă
de un cablu mai scurt de 50 m, agregatele pot fi amplasate pe punte în locuri special amenajate şi
acoperite. Cablurile de alimentare cu curent de la mal ale acestor puncte vor fi protejate în
tuburi si legate la instalaţia de protecţie prin legare la pământ. În timpul lucrărilor de sudură
pe punţi, conductorii trebuie să fie astfel aşezaţi şi protejaţi încât să nu pericliteze angajaţii ce
lucrează pe navă.
Sudarea în apropierea căptuşelilor de lemn sau altor materiale combustibile trebuie să se
efectueze cu măsuri corespunzătoare contra incendiilor.
Înainte de începerea lucrărilor de sudură la navele aflate în reparaţie sau la navele ce
se află în stadiul de finisare, şeful de echipă (maistrul) vor verifica dacă prin lucrările ce
se execută nu se periclitează securitatea personalului aflat în compartimentele vecine sau în
cele aflate jos, dacă încălzirea materialelor prin sudură nu produce pericol de explozie,
incendiu în alte secţiuni ale navei. Lucrările de sudură se vor începe numai în cazurile de deplină,
securitate.
Când se lucrează în dublu fund sau la compartimente închise se vor lua măsuri
speciale de aerisire prealabilă şi ventilare. Se vor folosi ventilatoare acţionate cu turbine, cu
aer comprimat, ejectoare cu aer comprimat sau distribuitoare de aer care să reducă
presiunea aerului comprimat din reţea. Admisia aerului se va face în compartiment şi în
timpul cit se execută operaţiunile de sudare sau tăiere.

315 din 375

 Sudorul şi ajutorul său vor fi legaţi cu o frânghie în afara compartimentului, fiind
supravegheaţi din afară de un angajat special numit. In cazuri speciale se poate folosi şi mască
cu aspiraţia aerului din afara compartimentului.

IV.7.2.2. Utilizarea lămpii de benzină

La utilizarea lămpii de benzină cu care se execută lipiturile se vor respecta

următoarele:
a) umplerea cu benzină a rezervorului nu va depăşi trei sferturi din capacitatea
acestuia;
b) este interzisă umplerea rezervorului, demontarea şi montarea lămpii, desfacerea
buşonului etc. în apropierea unei flăcări deschise;
c) este interzisă introducerea benzinei prin arzător în scopul unei amorsări rapide a
flăcării este interzisă aprinderea lămpii de benzină cu buşonul rezervorului desfăcut
sau incomplet înşurubat;
d) este interzisă desfacerea arzătorului lămpii de benzină când rezervorul acesteia
se află sub presiune.

IV.7.3. Prelucrarea chimică a materialelor

IV.7.3.1. Degresarea în solvenţi organici şi în produse petroliere

Se interzice utilizarea solvenţilor organici inflamabili în încăperi neamenajate, în

conformitate cu prevederile normelor P.S.I. în vigoare. Operaţiile de degresare cu solvenţi
organici se vor efectua în locuri special amenajate pentru aceasta. Operaţiile de degresare în
tricloretilenă sau percloretilenă se vor efectua cu utilaje carcasate care să nu permită degajare
cu vapori.
Nu se va folosi tricloretilena şi percloretilena în utilaje deschise, în încăperi închise,
neventilate. Nu se va efectua operaţiile de degresare în atmosferă umedă sau în apropierea
surselor de lumină, foc şi căliră puternică. Se interzice depăşirea temperaturilor de
descompune pentru percloretilenă (peste 150°C) şi pentru tricloretilenă este 120°C). In
încăperile în care se lucrează cu tricloretilenă sunt interzise focuri deschise şi scântei.
Degresarea în tricloretilenă a pieselor reprezintă pe suprafeţe şpan sau pulberi de metale
uşoare este interzisă.
Se interzice lucrul cu tricloretilenă a unei singure persoane, în încăperea respectivă trebuie
să existe şi alte persoane, pentru acordarea primului ajutor în caz de necesitate.

IV.7.3.2. Degresarea chimică

Se interzice degresarea chimică fără funcţionarea instalaţiilor de ventilare mecanică locală

aferente băilor. In carul agitării băilor cu aer, debitul de aer va fi astfel reglat încât să se
evite stropirea lucrătorilor cu soluţii alcaline.
Introducerea şi scoaterea pieselor din băi se vor face lent, pentru a evita stropirea
lucrătorilor cu substanţe alcaline. Lucrătorii ce execută operaţia de curăţare chimică a
conductelor cu .diferiţi acizi sau baze, vor fi. echipaţi cu echipament de protecţie individual
conform ,,Normativului-cadru de acordare a echipamentului individual de protecţie" emis de
MMPS şi vor purta obligatoriu mănuşi de cauciuc şi măşti de gaze cu filtru pentru vapori şi
acizi.
La curăţarea chimică a ţevilor cu acizi, temperatura acestora nu va depăşi 40○C.

IV.7.3.3. Decaparea chimică

316 din 375

 Se interzice lucrul fără funcţionarea instalaţiilor de ventilare mecanică locală, exceptând
băile care conţin soluţii foarte diluate (sub 1% acid).
Exploatarea băilor cu conţinut acid, calde sau reci, precum şi atingerea pieselor umezite cu
soluţii acide se vor face în aşa fel încât să fie evitat contactul direct al soluţiilor cu pielea.
Curăţarea acidului azotic de pe pardoseli precum a vaselor de acid azotic, se va face
numai cu apă curată, fiind interzisă utilizarea altor substanţe sau materiale (rumeguş, paie,
.ţi, pământ etc.).

IV.7.4. Vopsirea produselor rezultate din prelucrarea materialelor

IV.7.4.1 Prevederi comune tuturor procedeelor de vopsire

Cel puţin o dată pe lună se va face o verificare completă a instalaţiilor de ventilare,

urmărindu-se eficienţa acestora şi respectarea parametrilor prevăzuţi prin cartea tehnică a
instalaţiilor, în cazul în care se constată scăderea eficientei instalaţiilor de ventilare, se vor
efectua curăţarea adecvată, repararea sau înlocuirea, după caz, a unor elemente ale acestora.
Se interzice depozitarea materialelor combustibile pe o rază de 10 m de la accesul la
utilajele de vopsire. Uşile încăperilor de lucru vor fi prevăzute cu indicatoare de avertizare contra
pericolului existent, conform standardelor în vigoare şi se vor deschide spre exterior. Căile de
acces şi circulaţie .vor fi menţinute permanent libere şi curate.
Ori de câte ori survin scurgeri, stropiri sau vărsări de soluţii pe pardoseală, se va proceda
imediat la îndepărtarea acestora cu mijloace adecvate substanţelor respective. În cazul în care nu se
poate asigura ventilarea locului de muncă, se admite efectuarea de lucrări de vopsire în
camere cu un volum de cel puţin 30 m2 şi cu o suprafaţă de 10 m2, cu condiţia să se respecte
concentraţiile admise de substanţe toxice în atmosfera zonei de muncă, în acest caz lucrătorul poate
lucra fără echipament de protecţie a căilor respiratorii. În atelierul de vopsire se va asigura o
temperatură minimum 16°—18°C. La locurile de muncă se admite păstrarea numai a unor
cantităţi de lacuri, vopsele, solvenţi etc., necesare unui schimb de lucru.
Pentru lucrările de vopsitorie care se execută la înălţimi mai mari de 2 m, unde nu
sunt scări şi platforme cu balustradă, lucrătorii se vor asigura împotriva căderii cu centuri de
siguranţă legate de elementele fixe existente. Este interzis lucrul fără echipamentul individual de
protecţie prevăzut pentru fiecare categorie de lucrări, prin instrucţiunile proprii şi lucrul cu
hainele îmbibate cu substanţe inflamabile.
Personalului din vopsitorii îi este interzis să se apropie de sursele de căldură cu foc
deschis, în echipamentul de lucru precum şi purtarea lenjeriei de corp din fibre sintetice.
Se interzice lucrătorilor care lucrează cu pistoale de pulverizare, să îndrepte jetul
asupra altor persoane.
Furtunurile şi echipamentele de vopsire vor fi depozitate astfel încât, în
eventualitatea unor scurgeri sau distrugeri, materialul de aplicat să nu curgă într-un
spaţiu unde să constituie sursă de aprindere.
Vopsirea cu pensula se poate executa şi în hale de cu alt specific, cu condiţia ca în
apropiere să nu existe surse de aprindere, iar ventilarea generală să asigure respectarea
concentraţiei admisibile în zona de lucru.

IV.7.4.2. Prepararea materialelor de vopsire

Prepararea materialelor de vopsire (lacuri, vopsele te.) se va efectua numai în spaţii

special amenajate, în funcţie de natura produselor si de tehnologia aplicată, cu respectarea
normelor PSI în vigoare.
Se interzice prepararea materialelor de vopsire în spaţiile de depozitare ale acestora sau
în alte spaţii neamenajate pentru aceasta.
Se interzice folosirea surselor incandescente, a focului deschis, fumatului etc. în încăperile
în care se prepară vopselele.

317 din 375

 Uşile încăperilor în care se prepară vopselele vor fi inscripţionate cu indicatoare de
avertizare şi de interdicţie corespunzătoare.

IV.8. PREVEDERI DE SECURITATE A MUNCII PENTRU ACTIVITATEA

DE PRODUCERE A AERULUI COMPRIMAT

IV.8.1. Activitatea de producere a aerului comprimat în instalaţii fixe

Operatorul trebuie să menţină în perfectă stare de curăţenie elementele de prefiltrare ale
prizei de aer. Curăţarea filtrelor de aer trebuie efectuată periodic, în conformitate cu indicaţiile
întreprinderii constructoare prevăzute în Cartea tehnică a utilajului sau ori de câte ori este nevoie.
Atunci când agregatul de comprimare are un singur filtru de aer este interzisă curăţarea acestuia în
timpul funcţionării, în cazul în care sunt mai multe filtre, montate în paralel, verificarea şi curăţarea
se vor face individual, numai după izolarea filtrului respectiv.
Înainte de punerea în funcţiune a agregatului de comprimare se va verifica de către operator
întreaga instalaţie, inclusiv legarea la nulul de protecţie şi la priza de pământ, conform prevederilor
standardelor în vigoare, după care se va deschide robinetul cu ventil pentru alimentarea cu apă de
răcire a instalaţiei. Debitul apei de răcire va fi reglat astfel încât temperatura finală a apei, după
răcirea instalaţiei, să nu depăşească temperatura indicată în Cartea tehnică, a utilajului. Se interzice
pornirea agregatului de comprimare fără apa de răcire să circule în instalaţie. Pornirea şi oprirea
agregatului de comprimare trebuie să se facă conform instrucţiunilor prevăzute în cartea tehnică a
utilajului
Operatorul nu va permite funcţionarea agregatului dacă temperatura aerului comprimat va
depăşi 600C, la ieşirea din răcitoarele finale. În timpul funcţionării agregatului de comprimare este
interzisă orice intervenţie la organele de maşini aflate în mişcare.
Nu se admite ungerea manuală în timpul funcţionării agregatului de comprimare decât în
cazul în care acesta este prevăzut cu dispozitive de ungere (pulverizatoare), care asigură
operatorilor o securitate perfectă. Înainte de o nouă umplere cu ulei, uleiul rămas în rezervorul
dispozitivului de ungere manuală se evacuează. Filtrele de ulei se curăţă sau/se înlocuiesc periodic,
în conformitate cu prevederile Cărţii tehnice a utilajului.
Ungerea agregatului de comprimare trebuie să se facă numai cu uleiurile minerale
prevăzute în Cartea tehnică a utilajului, cu specificaţia caracteristicilor fizico-chimice. Este
interzisă utilizarea uleiurilor care nu sunt însoţite de buletine de analiză a calităţii. Se interzice
utilizarea uleiurilor recuperate pentru ungere. Consumul de ulei se va evidenţia pe schimburi şi
agregate de comprimare în Registrul unic de evidenţă. Orice creştere a consumului de ulei, peste
cel indicat în Cartea tehnică a utilajului, va fi analizată la sfârşitul fiecărui schimb, de către
persoane autorizate, luându-se măsuri în vederea eliminării cauzei care a produs-o. La scăderea
nivelului de ulei din instalaţia de ungere sub nivelul limită admisibil stabilit în Cartea tehnică a
utilajului sau la întreruperea debitului de ulei trebuie oprit imediat agregatul de comprimare, dacă
acesta nu este prevăzut cu un dispozitiv automat de deconectare.
Se interzice funcţionarea agregatului de comprimare, dacă temperatura aerului din interiorul
staţiei de compresoare nu se încadrează în intervalul de temperaturi admisibile ale aerului,
prevăzute în Cartea tehnică a utilajului, măsurate conform standardelor în vigoare. Controlul
temperaturii aerului comprimat trebuie efectuat de către operator pe toate treptele de comprimare.
Temperaturile trebuie să fie măsurate şi consemnate în Registrul unic de evidenţă a instalaţiei la
intervalul prescris în Cartea tehnică a utilajului, dar nu mai mare de o oră.
Sistemul de răcire (cămăşi, răcitoare pentru ulei, răcitoare intermediare şi finale pentru aer)
trebuie curăţat la intervalele impuse în Cartea tehnică a utilajului. Această operaţie de întreţinere se
va consemna în Registrul unic de evidenţă a instalaţiei. Temperatura apei de răcire la evacuarea din
răcitoarele intermediare, precum şi din cămăşile de răcire, nu trebuie să depăşească valorile

318 din 375

prescrise în Cartea tehnică a utilajului. Apa de răcire trebuie să aibă parametrii (duritate, conţinut
de impurităţi etc.), conform cu cei prescrişi în Cartea tehnică a utilajului. Personalul de specialitate
va lua probe zilnic şi va verifica conformitatea parametrilor apei de răcire cu cei prescrişi în Cartea
tehnică a utilajului. Se interzice utilizarea agregatelor de comprimare a aerului dacă apa de răcire
nu are parametrii în conformitate cu cei aţi în Cartea tehnică a utilajului.
Agregatul de comprimare trebuie să fie oprit în mod obligatoriu în următoarele cazuri :
a) spargerea unei conducte ;
b) vibraţii datorate cuplajelor defecte ale organelor în mişcare şi fixării incorecte a
conductelor ;
c) creşterea presiunii de refulare peste limita maximă prescrisă ;
d) scăderea presiunii de separaţie sub limita prescrisă ;
e) jocuri radiale sau zgomote anormale ale agregatului de comprimare;
f) defecţiuni în sistemul de ungere ;
g) defecţiuni în sistemul de răcire ;
h) defecţiuni în sistemul de transmisie.
Dacă se observă şi alte defecţiuni, decât cele menţionate mai sus, operatorul trebuie să oprească
imediat agregatul de comprimare şi să anunţe şeful ierarhic superior.

IV.8.2. Transportul, distribuţia şi stocarea aerului comprimat

Se interzice strângerea îmbinărilor demontabile cu flanşe la aparatele de măsură şi control

sau pe conductele de aer comprimat care lucrează în regim de presiune, în timpul funcţionări
agregatului de comprimare. Se interzice instalarea conductelor de aer comprimat în apropierea
locurilor în care se găseşte foc deschis. Se interzice funcţionarea agregatului de comprimare dacă
izolaţia termică a conductelor de transport a aerului comprimat este deteriorată sau lipseşte.
În vederea verificării presiunii aerului din conductă, la capătul conductei din dreptul
recipientului tampon, se va monta un manometru de control, care va trebui să fie în permanentă
stare de funcţionare. Pe traseele secundare de transport şi de distribuţie a aerului comprimat la
diverşi consumatori se vor utiliza furtunuri flexibile din cauciuc.
Recipientul tampon trebuie scos imediat din funcţiune şi izolat de restul instalaţiei, atunci când
se constată :
a) deformaţii sau fisuri ;
b) scurgeri la îmbinări ;
c) defecţiuni la aparatele de măsură şi control precum şi la supapele de siguranţă ;
d) defecţiuni la organele de fixare a capacelor de protecţie.
Înaintea punerii în funcţiune a agregatului de comprimare a aerului trebuie verificate toate
aparatele dacă sunt corect interconectate şi rigid fixate. Reglarea supapei de siguranţă trebuie
făcută la presiunea indicată în prescripţiile ISCIR, controlându-se etanşeitatea racordurilor şi a
flanşelor la aceste aparate.

IV.8.3.Activitatea de producere a aerului comprimat în instalaţiile mobile

La instalarea agregatelor mobile de comprimare a aerului trebuie luate măsuri pentru ca

evacuarea gazelor arse la motor să nu provoace incendii, iar priza de aer să fie amplasată într-
un loc ferit de praf, gaze şi apă. Se interzice instalarea agregatelor de comprimare mobile în
încăperi care nu au uşi şi ferestre cu deschiderea în exterior.
Operatorul care exploatează agregatele mobile comprimare a aerului trebuie instruit de către
persoana fizică juridică deţinătoare a acestor agregate şi verificat dacă şi-a însuşit cunoştinţele
teoretice şi practice necesare cu privire la funcţionarea în condiţii de siguranţă a recipientelor.

319 din 375

Acest operator trebuie să cunoască funcţionarea aparatelor de măsură şi control precum şi a
dispozitivelor de supraveghere automată. Schimbarea sau reglarea supapelor de siguranţă nu se
poate face decât de persoanele autorizate ISCIR.
Agregatul mobil de comprimare trebuie oprit imediat din funcţiune atunci când se constată:
a) deformări la pereţii recipientului ;
b) crăpături sau fisuri în pereţii recipientului ;
c) scăpări de aer la îmbinări ;
d) defecţiuni la aparatele de măsură şi control precum şi la dispozitivele de siguranţă
(supape de siguranţă) ;
e) apariţia unui incendiu care ameninţă în mod direct recipientul sub presiune.
Este interzis a fuma sau a umbla cu flacără deschisă în apropierea rezervorului de combustibil
al agregatului mobil de comprimare. După alimentarea cu combustibil a agregatului mobil de
comprimare a aerului trebuie să fie curăţate eventualele urme de combustibil scurs pe rezervor.
Deschiderea recipientului sub presiune se va face după ce operatorul s-a asigurat că nu există
presiune în recipient. Reducerea presiunii se va face treptat, cu respectarea măsurilor prescrise
în instrucţiunile din Cartea tehnică a utilajului.
Se interzice utilizarea agregatelor mobile de comprimare a aerului dacă saşiul prezintă fisuri
sau dacă agregatul respectiv motorul termic sau electric, nu este fixat corect pe saşiu, producând
vibraţii suplimentare. Se interzice exploatarea agregatelor mobile de comprimare a aerului
antrenate de motorul termic, dacă rezervorul de combustibil sau conductele aferente prezintă
scurgeri de combustibil.

IV.8.4.Întreţinerea şi revizia instalaţiilor fixe şi mobile de producere a aerului comprimat

Agregatele de comprimare a aerului precum şi recipientele sub presiune trebuie să fie

verificate şi curăţate periodic pentru eliminarea impurităţilor cu ulei oxidat etc., în conformitate cu
indicaţiile prevăzute în Cartea tehnică a utilajului. Ventilele supapelor oalelor de condens precum
şi celelalte puncte de rezistenţă locală ale conductelor, unde sunt posibile depuneri de ulei oxidat,
trebuie curăţate cel puţin o dată pe an. La efectuarea operaţiilor de reparare, la supapele de
siguranţă, trebuie înlăturate depunerile de ulei oxidat.
Se interzice demontarea, în vederea efectuării operaţiilor de reparare la recipiente şi de
înlăturare a defectelor de la asamblările elementelor aflate sub presiune, în timpul funcţionării
agregatelor de comprimare a aerului aceasta fiind permisă numai după ce operatorul s-a asigurat că
nu mai există presiune. De asemenea se interzice curăţarea prin ardere sau cu lichide uşor volatile
şi inflamabile a depunerilor de ulei oxidat din conducte, recipiente, separatoare şi răcitoare. În caz
de îngheţ, conductele de aer comprimat şi dispozitivele aferente, vor fi dezgheţate cu apă caldă sau
abur.
Pereţii interiori ai cilindrilor de la compresoarele cu piston trebuie curăţaţi numai cu petrol.
Este interzisă spălarea cu benzină sau gazolină a conductelor de aer comprimat, înainte de montare
sau după reparaţii. Curăţarea conductelor de aer comprimat se execută prin introducerea şi
menţinerea timp de 20 de ore a unei soluţii apoase de sodă caustică NaOH, cu o concentraţie de 5
—10%, pe toată lungimea respectivă. Pentru îndepărtarea soluţiei de NaOH din conductele de aer
comprimat, acestea trebuie spălate cu apă sub presiune, până ce se va constata, cu ajutorul hârtiei
de filtru, impregnată cu turnesol sau fenolftaleină, lipsa oricărei alcalinităţi. Această curăţare a
conductelor trebuie făcută la un interval de minimum un an. După montarea şi curăţarea
conductelor, acestea trebuie uscate cu aer comprimat şi unse cu ulei mineral.
Repararea agregatelor de comprimare se realizează numai cu materialele recomandate de
producătorii utilajelor. Supapele de siguranţă trebuie controlate şi verificate odată cu reviziile
menţionate în „Prescripţiile tehnice C37" —Colecţia ISCIR. Fiecare supapă de siguranţă trebuie să
aibă un marcaj vizibil şi durabil, pe o placă de identificare, fixată pe corpul ei. Pe fiecare placă se
va nota indicatorul ISCIR de confirmare a certificării, presiunea nominală de deschidere şi alte date
tehnice.
Pentru pornirea agregatului de comprimare, după reparaţii, se vor verifica următoarele :

320 din 375

 a) montarea corectă a tuturor conductelor, elementelor de susţinere a capacelor, a
apărătorilor (protectorilor) ;
b) existenţa şi funcţionarea corectă a aparatelor de măsură şi control ;
c) funcţionarea corectă a tuturor dispozitivelor de siguranţă ;
d) nivelul uleiului şi al lichidului de răcire ;
e) poziţionarea corectă a tuturor armăturilor şi a instalaţiei de aer comprimat ;
f) funcţionarea instalaţiei electrice şi de combustibil ;
g) montarea corectă a conductelor, a recipientelor sub presiune, precum şi a separatoarelor
de ulei şi apă de pe conductele de alimentare ale recipientului tampon ;
h) montarea corectă a demarorului, funcţionarea corectă a sistemului de angrenare şi starea
tehnică corespunzătoare a angrenajelor.
Se interzice exploatarea agregatelor de comprimare după reparaţii fără să se efectueze probe de
presiune, în conformitate cu prescripţiile tehnice C4 şi C5 din Colecţia ISCIR

IV.8.5.Dispozitive de siguranţă, aparate de măsură şi control

Toate aparatele de măsură şi control folosite în instalaţiile de la bord trebuie să fie verificate
în conformitate cu instrucţiunile de metrologie în vigoare.
Se interzice utilizarea manometrelor dacă :
a) lipseşte sigiliul de verificare ;
b) acul indicatoarelor nu revine la „O" după dispariţia presiunii;
c) este spartă sticla cadranului sau apar alte defecţiuni, care pot deforma exactitatea
indicaţiei acestuia;
d) nu are marcată cu roşu presiunea maximă admisibilă de lucru.
Este interzisă reducerea numărului supapelor de siguranţă şi înlocuirea celor montate iniţial,
cu supape de siguranţă, care nu corespund din punctul de vedere al debitului de evacuare al
fluidului şi al presiunii de deschidere a acestora.
Nu se va realiza montarea oricărui robinet de deschiere pe conducta de evacuare între
aparatul, recipientul etc., care funcţionează în regim de presiune şi supapa de siguranţă, în alte
condiţii decât cele prevăzute în „Prescripţiile tehnice C4-90" Colecţia ISCIR. În timpul funcţionării
nu se va schimba poziţia contragreutăţilor sau strângerea arcurilor supapelor de siguranţă
recipientelor sub presiune etc., la care sunt montate.
Este interzisă punerea sub presiune a agregatelor mobile de comprimare a aerului acţionate
electric care nu au fost verificate din punct de vedere electric sau nu au corespuns acestor verificări.
Agregatele mobile de comprimare a aerului se vor deplasa numai după scoaterea de sub tensiune a
cablurilor de alimentare cu energie electrică a acestora. După ce agregatul mobil a fost plasat pe
locul unde trebuie să funcţioneze se va face legătura exterioară la priza de pământ şi se va verifica
vizual imposibilitatea atingerii pieselor aflate sub tensiune.
La executarea operaţiilor la care există pericolul de electrocutare prin atingere directă
trebuie utilizate mijloacele de protecţie electroizolante recomandate de standardele în vigoare iar la
executarea operaţiilor la care există pericolul de electrocutare prin atingere indirectă, toate
echipamentele şi instalaţiile vor fi legate la priza de pământ, conform standardelor în vigoare.
Operatorii agregatelor de comprimare a aerului acţionate electric, trebuie să verifice vizual;
înainte de punerea sub tensiune a acestora, următoarele măsuri de protecţie :
a) existenţa şi montarea corectă a protectorilor ;
b) lipsa crăpăturilor, ciupiturilor, înnădirilor de la cablurile electrice de alimentare ;
c) legarea la priza de pământ a agregatelor de comprimare (motoarelor, carcaselor şi
elementelor de fixare).
Agregatele de comprimare a aerului acţionate electric trebuie exploatate după luarea tuturor
măsurilor de electrosecuritate impuse în „Norme specifice de securitate a muncii pentru transportul
şi distribuţia energiei electrice".
In cazul scoaterii din funcţiune a supapelor de siguranţă pentru un timp îndelungat,
repunerea lor în funcţiune trebuie făcută numai după ce au fost revizuite, probate hidraulic şi

321 din 375

reglate la presiunea prescrisă în Cartea tehnică a utilajului, în conformitate cu „Prescripţiile tehnice
C 37"—Colecţia ISCIR.
Supapele de siguranţă trebuie să se deschidă la presiunea prescrisă în Cartea Tehnică, a
utilajului, care nu trebuie să o depăşească pe cea nominală cu mai mult de 10%. Reglarea supapelor
de siguranţă trebuie efectuată de persoane autorizate ISCIR, iar datele de reglare se vor înscrie în
Registrul ISCIR. După efectuarea reglării, toate supapele, indiferent de tip, se sigilează. Verificarea
şi curăţarea supapelor de siguranţă trebuie executate la termenele impuse în prescripţiile ISCIR sau
ori de câte ori este nevoie.

IV.9. GHID DE TERMINOLOGIE DE SECURITATE A MUNCII

ACCIDENT DE MUNCĂ. Accident prin care se produce vătămarea organismului uman

în timpul procesului de muncă sau în îndeplinirea sarcinilor de muncă. Eveniment aleator,
neaşteptat, brusc, care se petrece în procesul de muncă şi are consecinţe negative asupra omului.
BOALĂ PROFESIONALĂ. Tulburare a stării de sănătate care se produce ca urmare a
exercitării unei meserii sau profesiuni, cauzată de agenţi nocivi fizici, chimici sau biologici
caracteristici locului de muncă sau de suprasolicitarea diferitelor organe sau sisteme ale
organismului în procesul de muncă.
CALITATE DE PROTECŢIE A UNEI MAŞINI. Proprietatea unei maşini de a nu
genera pericole de accidentare şi/sau îmbolnăvire profesională.
CAPACITATE DE MUNCĂ. Posibilitatea, la un moment dat, a unei persoane de a-şi
utiliza capacitatea profesională la efectuarea de munci fizice şi intelectuale de o anumită
intensitate, durată şi calitate.
CAPACITATE PROFESIONALĂ. Ansamblul aptitudinilor, cunoştinţelor şi
deprinderilor necesare unei persoane pentru îndeplinirea unei anumite sarcini de muncă.
CAUZE DIRECTE. Cauze care au provocat nemijlocit accidentele şi bolile profesionale
sau au concurat direct la producerea acestora.
CAUZE DISFUNCŢIONALE. Cauze care constituie disfuncţii ale procesului de
producţie.
CAUZE FUNCŢIONALE. Cauze care, în condiţiile date, constituie elemente
funcţionale normale ale procesului de producţie. OBSERVAŢIE: Prin "elemente funcţionale"
înţelegem acele elemente care concură în mod direct şi necesar la realizarea scopului procesului de
muncă.
CAUZE INDIRECTE. Cauze care au provocat accidente şi boli profesionale în mod
indirect, ca substrat al cauzelor directe ale acestor fenomene.
CAUZE NEFUNCŢIONALE. Cauze proprii unor procese de producţie, dar neutile
desfigurării normale a acestora şi care afectează în principal factorul uman.
CAUZE OBIECTIVE. Cauze care în situaţia dată nu au depins de factorul uman.
CAUZE PRINCIPALE. Cauze prin a căror înlăturare în faza de factori de risc s-ar fi
putut evita producerea accidentelor sau a bolilor profesionale.
CAUZE SECUNDARE (FAVORIZANTE). Cauze care au favorizat producerea
efectelor provocate de cauzele principale şi a căror înlăturare în faza de factori de risc nu constituie
o garanţie a neproducerii acestor efecte.
CAUZE SUBIECTIVE. Cauze care în situaţia dată au depins de factorul uman.
CIRCUIT DE SUDARE. Totalitatea elementelor conductoare, inclusiv arcul electric de
sudare, destinate transportului curentului de sudare.
COMPORTAMENT RISCANT. Comportament inadecvat securităţii care poate
favoriza sau declanşa un accident sau o îmbolnăvire profesională.
CONCENTRAŢIE MAXIMĂ ADMISĂ (CMA) (CONCENTRAŢIE DE VÂRF
ADMISĂ). Concentraţia noxelor în zona de muncă ce nu trebuie depăşită în nici un moment al
zilei de muncă.

322 din 375

 CONCENTRAŢIE MEDIE ADMISĂ. Concentraţia noxelor la un loc de muncă,
rezultată dintr-un număr reprezentativ de determinări efectuate la acel loc de muncă, ce nu trebuie
depăşită pe durata unui schimb de lucru.
CONTROL DE PROTECŢIE A MUNCII. Verificarea elementelor componente ale
procesului de producţie din punctul de vedere al respectării cerinţelor de securitate a muncii.
DIAGNOZĂ DE SECURITATE A MUNCII. Identificarea tuturor factorilor de risc
dintr-un sistem, în scopul elaborării măsurilor de prevenire a accidentelor de muncă şi bolilor
profesionale.
DINAMICA PRODUCERII ACCIDENTULUI. Înlănţuirea şi/sau îmbinarea cauzelor
care au dus la producerea accidentului, începând cu cauza iniţială şi terminând cu provocarea
vătămării organismului.
DISFUNCŢIE A UNUI SISTEM. Abatere de la starea normală de funcţionare a
sistemului.
DISPOZITIV DE PROTECŢIE. Dispozitiv care reduce sau elimină, singur sau în
asociere cu un protector, riscul de accidentare.
DISTANTA DE SECURITATE. Distanţa minimă admisibilă între executant şi sursa de
pericol, necesară pentru realizarea securităţii acestuia.
ECHIPAMENT DE MUNCĂ. Orice maşină, aparat, dispozitiv, mecanism, unealtă sau
instalaţie etc., utilizată în timpul muncii.
ECHIPAMENT INDIVIDUAL DE LUCRU. Totalitatea obiectelor de îmbrăcăminte,
încălţăminte şi alte accesorii, cu care este dotat salariatul în procesul de muncă, în scopul prevenirii
uzurii premature sau murdăririi obiectelor personale.
ECHIPAMENT INDIVIDUAL DE PROTECŢIE. Totalitatea mijloacelor individuale
de protecţie cu care este dotat executantul în timpul îndeplinirii sarcinii de muncă, în vederea
asigurării protecţiei sale împotriva pericolelor la care este expus.
ELECTROD PENTRU SUDARE. Bucată de sârmă acoperită cu un strat special, cu
secţiunea de obicei circulară cu ajutorul căreia se formează arcul electric.
ERGONOMIE. Domeniu interdisciplinar care urmăreşte optimizarea sistemului "om -
sarcină de muncă - mijloace de producţie - mediu", prin adaptarea reciprocă a acestor elemente, în
scopul creşterii eficienţei economice în condiţii de confort şi securitate a muncii.
EXECUTANT. Factorul uman implicat nemijlocit în executarea sarcinii de muncă.
EXPERT. Persoană capabilă să evalueze sarcina care i se încredinţează şi să recunoască
eventualele pericole, pe baza experienţei dobândite pe plan profesional şi a cunoaşterii
prescripţiilor corespunzătoare.
FACTOR NOCIV. Factor de risc a cărui acţiune asupra executantului duce, în anumite
condiţii, la îmbolnăvirea acestuia. Factorii nocivi se găsesc în procesul de muncă sub fontă de stări
permanente şi conduc de regulă la boli profesionale. OBSERVAŢIE În funcţie de nivelul şi durata
de acţiune, un factor nociv poate deveni periculos.
FACTOR PERICULOS. Factor de risc a cărui acţiune asupra executantului duce, în
anumite condiţii, la accidentarea acestuia Factorii periculoşi apar de regulă în procesul de muncă
sub formă de variaţii bruşte, neaşteptate, dar pot fi întâlniţi şi ca stări {obiecte ascuţite, explozivi.)
şi conduc exclusiv la accidente de muncă
FACTOR UMAN. Termen generic desemnând omul implicat în procesul de producţie,
indiferent de modul de implicare a acestuia.
FACTORI DE RISC, DE ACCIDENTARE SI ÎMBOLNĂVIRE PROFESIONALĂ
(FACTORI DE RISC). Factori (însuşiri, stări, procese, fenomene, comportamente) proprii
elementelor componente ale sistemului executant - sarcină de muncă - mijloace de producţie -
mediu de muncă, şi care, conducând la o disfuncţie a sistemului, pot provoca accidente de muncă
sau boli profesionale. Factorii de risc sânt cauze potenţiale ale accidentelor de muncă şi bolilor
profesionale. După producerea acestor fenomene nedorite, când cauzele potenţiale au devenit reale,
nu se mai întrebuinţează termenul de factori de risc, ci acela de cauze ale accidentelor şi bolilor
profesionale.
FACTORI PERICULOŞI. Factori (însuşiri, stări, procese , fenomene, comportamente)
proprii elementelor componente ale sistemului - executant - sarcină de muncă - mijloace de

323 din 375

producţie - mediu de muncă, ce caracterizează pericolele proprii acestor elemente şi care,
conducând la o disfuncţie a sistemului pot provoca accidente de muncă sau boli profesionale.
FAZĂ DE MUNCĂ. Partea operaţiei de muncă ce se caracterizează prin utilizarea
aceloraşi unelte de muncă şi aceluiaşi regim tehnologic, obiectul muncii suferind o singură
transformare tehnologică.
FAZĂ NOCIVĂ. Faza unui proces de muncă ce prezintă un risc de îmbolnăvire
profesională pentru personal.
FAZĂ PERICULOASĂ. Faza unui proces de muncă ce prezintă un risc de accidentare
pentru personal.
FIABILITATE A UNUI SISTEM. Calitatea unui sistem de a funcţiona fără defecţiuni
un anumit interval de timp pentru scopul dat şi în mediul pentru care a fost conceput
IGIENA MUNCII. Ramură a igienei având drept obiect de studiu mediul de muncă şi
modificările fiziologice şi complexe de măsuri care să asigure menţinerea capacităţii de muncă şi a
stării de sănătate ale oamenilor muncii
INCAPACITATE DE MUNCĂ. Rezultatul pierderii totale sau parţiale a capacităţii de
muncă în urma unui accident sau a unei boli, ori lipsa capacităţii de muncă datorată unei invalidităţi
congenitale.
INCAPACITATEA DE MUNCĂ PRIN ACCIDENT SAU BOALĂ
PROFESIONALĂ. Rezultatul pierderii totale sau parţiale a capacităţii de muncă în urma unui
accident de muncă sau a unei boli profesionale.
INSTRUCTAJ DE PROTECŢIE A MUNCII. Formă de instruire în domeniul
protecţiei muncii care se desfăşoară la nivelul unităţilor economice şi are ca scop însuşirea de către
personalul muncitor, a cunoştinţelor şi formarea deprinderilor impuse de securitatea muncii
specifice activităţii pe care o desfăşoară.
INSTRUCTAJ DE SECURITATE A MUNCII. Modalitate de instruire în domeniul
securităţii muncii care se desfăşoară la nivelul unităţilor şi are ca scop însuşirea de către salariaţi a
cunoştinţelor şi formarea deprinderilor impuse de securitatea muncii, specifice activităţii pe care o
realizează sau urmează a o realiza.
INSTRUCŢIUNI DE UTILIZARE. Instrucţiuni a căror elaborare este obligatorie
pentru orice produs, constituind parte integrantă a documentaţiei pentru certificarea produsului şi
prin care, producătorul, trebuie să prezinte toate informaţiile necesare utilizării produsului în
conformitate cu scopul pentru care a fost creat şi asigurării securităţii muncii.
INSTRUCŢIUNI SPECIFICE DE SECURITATE A MUNCII. Componente ale
sistemului de reglementări în domeniul securităţii muncii ale căror prevederi sunt valabile numai
pentru activităţile desfăşurate în cadrul unei unităţi ; elaborarea lor, de către unităţi (prin efort
propriu sau în colaborare cu institute specializate), este obligatorie atunci când normele generale şi
specifice de securitate a muncii nu acoperă totalitatea activităţilor desfăşurate în unitate, sau
voluntară, atunci când patronul consideră necesar pentru îmbunătăţirea securităţii muncii detalierea
şi completarea normelor cu unele prevederi specifice unităţii.
INSTRUCŢIUNI SPECIFICE DE SECURITATE A MUNCII. Componente ale
sistemului de reglementări în domeniul securităţii muncii, ale căror prevederi sunt valabile numai
pentru lucrările desfăşurate în cadrul unei unităţi ; elaborarea lor. de către unităţi (prin efort propriu
sau în colaborare cu instituţiile specializate), este obligatoriu atunci când normele generale şi
specifice de securitate a muncii nu acoperă totalitatea activităţilor desfăşurate în unitate, sau
voluntară, atunci când patronul consideră necesară, pentru îmbunătăţirea securităţii muncii,
detalierea şi completarea normelor cu unele prevederi specifice unităţii.
INSTRUIREA ÎN DOMENIUL PROTECŢIEI MUNCII. Ansamblul de activităţi
didactice care au ca scop însuşirea cunoştinţelor şi formarea deprinderilor impuse de securitatea
muncii.
INVALIDITATE. Defect fizic congenital sau dobândit în urma unui accident sau a unei
boli din cauza căreia persoana respectivă este total sau parţial inaptă de muncă.
ÎMPREJURARE A PRODUCERII UNUI ACCIDENT. Situaţia concretă şi modul în
care au interacţionat cauzele în dinamica producerii unui accident de muncă.

324 din 375

 ÎNTOARCEREA FLĂCĂRII. Fenomen de propagare a flăcării în sens invers curgerii
gazului spre interiorul arzătorului, creând pericol de explozie.
LEZIUNE. Modificarea patologică la nivelul ţesuturilor organismului ca urmare a
acţiunii unor factori de risc.
LOC DE MUNCĂ FIX. Loc de muncă ce nu-şi schimbă poziţia în spaţiul în timpul
procesului de muncă.
LOC DE MUNCĂ MOBIL. Loc de muncă ce îşi schimbă permanent poziţia în spaţiu în
timpul procesului de muncă.
LOC DE MUNCĂ NEPERMANENT. Loc de muncă din cadrul unei zone de lucru în
care .muncitorul lucrează mai puţin de 50% în timpul său de muncă sau mai puţin de două ore
neîntrerupt
LOC DE MUNCĂ PERMANENT. Locul în care muncitorul se găseşte în cea mai mare
parte din timpul său de lucru (peste 50% sau mai mult de două ore neîntrerupt) dacă munca se
efectuează în diferite puncte ale zonei de lucru, se consideră loc de muncă permanent întreaga zonă
de lucru.
LOC DE MUNCĂ. Zona (spaţiul) dotată cu mijloace de muncă şi organizată pentru
realizarea unei operaţii sau lucrări, de către unul sau mai mulţi executanţi în condiţii de muncă
precizate.
LUCRARE. Acţiunea prin care se asigură realizarea unui obiectiv precis stabilit şi care
se îndeplineşte conform unei metode de muncă dinainte precizată.
MEDIU DE MUNCĂ. Ansamblul condiţiilor fizice, chimice, biologice şi psihosociale în
care executantul îşi desfăşoară activitatea..
MEDIU SOCIAL (DE MUNCĂ). Ansamblul de relaţii, atitudini, interacţiuni, moduri
de comportament care se stabilesc în cadrul colectivului de muncă.
METODA DE MUNCĂ. Modul de organizare a unei operaţii de muncă, în condiţii
organizatorice, tehnologice şi de înzestrare tehnică stabilite.
MICROCLIMA LOCULUI DE MUNCĂ. Starea fizică a aerului la un loc de muncă,
caracterizată prin temperatură, umiditate şi mişcare a aerului, precum şi radiaţii calorice.
MIJLOACE DE PRODUCŢIE. Totalitatea mijloacelor de muncă (instalaţii, utilaje,
maşini, aparate, dispozitive, unelte ) şi a obiectelor muncii (materii prime, semifabricate, materiale
etc.) care se utilizează în procesul de producţie.
MIJLOACE DE PROTECŢIE A MUNCII. Mijloace prin a căror utilizare se previne
sau se diminuează acţiunea factorilor de risc asupra unuia sau mai multor muncitori.
MIJLOC DE PROTECŢIE COLECTIVĂ. Mijloc de protecţie destinat pentru
protecţia similară a doi sau mai multor muncitori şi care se aplică asupra mijloacelor de producţie.
MIJLOC DE PROTECŢIE INDIVIDUALĂ. Mijloc de protecţie destinat pentru
protecţia unui singur muncitor şi care se aplică asupra acestuia.
MIJLOC INDIVIDUAL DE PROTECŢIE. Mijloc de protecţie (protector) destinat
pentru protecţia unui singur executant şi care se aplică asupra acestuia.
MIJLOC INDIVIDUAL DE PROTECŢIE. Mijloc de protecţie (protector) destinat
pentru protecţia unui singur executant şi care se aplică asupra acestuia.
MUNCA FIZICĂ. Munca în care predomină activitatea musculară a organismului uman;
intensitatea acesteia se evaluează prin determinarea consumului de energie.
NORMĂ DE PROTECŢIE A MUNCII. Prevederea cu caracter juridic prin care se
precizează cerinţele desfăşurării unei activităţi în condiţii de securitate a muncii.
NOXĂ (AGENT NOCIV). Agent fizic, chimic său biologic care, atunci când
concentraţia sau intensitatea şi durata sa de acţiune depăşesc anumite limite, are efect dăunător
asupra omului.
NOXĂ (SINONIM : FACTOR NOCIV). Agent fizic, chimic sau biologic cu acţiune
dăunătoare asupra organismului, în mediul luat în considerare.
NOXĂ (SINONIM : FACTOR NOCIV). Agent fizic, chimic sau biologic cu acţiune
dăunătoare asupra organismului, în mediul luat în considerare.

325 din 375

 OBOSEALĂ. Starea temporală a organismului caracterizată printr-un ansamblu de
simptome subiective şi obiective (în special scăderea capacităţii de muncă) şi care apare în urma
efortului de muncă şi dispare în urma unei perioade de odihnă.
OPERAŢIE DE MUNCĂ. Partea procesului de muncă de a cărei efectuare răspunde un
executant, pe un anumit loc de muncă, dotat cu anumite utilaje şi unelte de muncă, acţionând
asupra unor anumite obiecte sau grupe de obiecte ale muncii, în cadrul aceleiaşi tehnologii
ORGANIZAREA MUNCII. Ansamblul de măsuri, metode, forme şi mijloace cu
caracter social-economic şi tehnico-organizatoric având ca scop asigurarea şi folosirea forţei de
muncă în condiţii de eficienţă economică şi securitate a muncii.
ORGANIZAREA PRODUCŢIEI. Ansamblul de măsuri, metode, forme şi mijloace cu
caracter social economic şi tehnico-organizatoric având ca scop asigurarea si folosirea mijloacelor
de producţie şi a forţei de muncă în condiţii de eficientă economică si securitate a muncii
PRAG DE NOCIVITATE. Concentraţia minimă a unei noxe la care apar efecte
dăunătoare asupra omului.
PREVENIRE. Ansamblul procedeelor şi măsurilor luate sau planificate la toate stadiile
de lucru pentru evitarea pericolelor sau reducerea riscurilor.
PROCES DE MUNCĂ. Orice activitate umană având ca scop realizarea de valori
materiale şi spirituale.
PROCES DE PRODUCŢIE. Ansamblul activităţilor, proceselor naturale şi de
prelucrare automată prin care se realizează în sistemul de producţie transformarea prevăzută a
obiectelor muncii;
PROCES TEHNOLOGIC. Latura procesului de producţie reprezentând .transformarea
directă, cantitativă şi calitativă a obiectului muncii (modificarea formei, structurii, grupării,
compoziţiei chimice, amplasării în spaţiu etc.).
PROPAGANDA ÎN DOMENIUL PROTECŢIEI MUNCII Ansamblul de acţiuni,
metode şi mijloace de influenţare a comportamentului factorului uman în conformitate cu cerinţele
securităţii muncii.
PROTECŢIA MUNCII (PHOTECTIA OMULUI ÎN PROCESUL MUNCII).
Activitate complexă "care cuprinde ansamblul acţiunilor şi măsurilor ce se întreprind pentru
asigurarea integrităţii anatomofuncţionale şi sănătăţii oamenilor muncii. OBSERVAŢIE: Protecţia
muncii este parte integrantă a conceperii, organizării şi desfăşurării proceselor de producţie,
chemată ca prin măsuri şi mijloace specifice să prevină disfuncţiile din sistemul de producţie care
pot avea consecinţe asupra factorului uman, astfel încât activitatea acestuia .să se desfăşoară în
condiţii de securitate şi eficienţa. La baza activităţii de protecţie a muncii stă un sistem,
multidisciplinar fundamentat, de acte legislative, măsuri şi mijloace tehnice, social-economice,
organizatorice, educative, de igienă şi medicină a muncii prin care se asigură securitatea, păstrarea
sănătăţii şi capacităţii de muncă a omului în procesul muncii.
PROTECŢIE COLECTIVĂ. Măsură de protecţie a muncii prin care se previne sau se
diminuează acţiunea factorilor de risc asupra a doi sau mai multor muncitori. Se concretizează în
dotarea instalaţiilor, utilajelor, maşinilor, clădirilor, halelor etc. cu mijloace de protecţie colectivă
concepute exclusiv pentru realizarea securităţii muncii.
PROTECŢIE CONDIŢIONATĂ. Modalitate de prevenire a accidentelor de muncă şi
bolilor profesionale prin folosirea unui mijloc de protecţie a cărui utilizare sau funcţie de protecţie
este dependentă de factorul uman pentru a cărui protecţie este prevăzut.
PROTECŢIE INDIVIDUALĂ. Măsură de protecţie a muncii prin care se previne sau se
diminuează acţiunea factorilor de risc asupra unei singure persoane. Se concretizează în dotarea
personalului cu mijloace de protecţie individuală (cască, mască, salopetă, încălţăminte, mănuşi,
unguente etc.)
PROTECŢIE NECONDIŢIONATĂ. Modalitatea de prevenire a accidentelor de muncă
şi bolilor profesionale prin folosirea unui mijloc de protecţie a cărui utilizare sau funcţie de
protecţie este independentă de factorul uman pentru a cărui protecţie este prevăzut.
PROTECŢIE. Ansamblul de măsuri care constau în utilizarea unor mijloace specifice,
denumite mijloace de protecţie, cu scopul protejării executanţilor faţă de pericolele care nu au fost
suficient evitate sau limitate prin prevenire intrinsecă.

326 din 375

 RECUPERARE A CAPACITĂŢII DE MUNCĂ PIERDUTE PARŢIAL SAU
TOTAL ÎN URMA UNUI ACCIDENT DE MUNCĂ SAU A UNEI BOLI PROFESIONALE.
Activitate implicând un sistem de măsuri şi mijloace prin care se urmăreşte restabilirea capacităţii
de muncă pierdute în urma unui accident de muncă sau a unei boli profesionale.
RISC DE ACCIDENTARE. Posibilitatea producerii unui accident.
RISC PROFESIONAL. Risc în procesul de muncă.
RISC. Posibilitatea producerii unui eveniment nedorit. Probabilitatea asociată cu
gravitatea unei posibile leziuni sau afectări a sănătăţii, într-o situaţie periculoasă.
SARCINA DE MUNCĂ. Totalitatea operaţiilor de muncă pe care executantul trebuie să
le efectueze, în anumite condiţii date, pentru, realizarea scopului procesului de muncă.
SÂRMĂ PENTRU SUDARE. Metal de adaos sub formă de sârmă (în colac, pe bobină
sau pe rolă). Poate fi sârmă plină sau sârmă tubulară.
SECURITATEA MUNCII. Situaţie, stare caracterizată prin nivel de risc mai mic sau
egal cu riscul acceptabil, în sistemele de muncă. Situaţie, stare caracterizată prin absenţa riscului
inacceptabil, în sistemele de muncă. Activitatea de reducere a riscului la nivel necesar şi posibil
ţinând cont de experienţa generală în materie de securitate a muncii, a ştiinţei şi tehnicii, precum şi
de valorile admise în comun de societate (convenţiile sociale). Starea elementelor implicate în
procesul de muncă în care este exclusă acţiunea factorilor de risc asupra executanţilor.
OBSERVAŢIE: Securitatea muncii reprezintă rezultatul protecţiei muncii.
SECURITATEA TEHNICĂ. Totalitatea măsurilor şi mijloacelor tehnice de prevenire a
accidentelor de muncă şi bolilor profesionale. OBSERVAŢIE; În locul acestui termen, este
folosit .impropriu termenul de tehnica securităţii muncii.
SITUAŢIE PERICULOASĂ. Orice situaţie în care o persoană este expusă unuia sau
mai multor pericole.
SUBSTANŢĂ PERICULOASĂ. O substanţă care, în virtutea proprietăţilor sale chimice
sau fizico-chimice, poate constitui un pericol.
TOXICOLOGIE INDUSTRIALĂ. Disciplina care studiază caracteristicile şi acţiunea
substanţelor toxice asupra organismului uman în procesul muncii.
TRAUMATISM. Ansamblul tulburărilor de ordin local şi general care apar în urma
acţiunii asupra organismului uman a unui factor periculos.
VĂTĂMARE. Afectarea integrităţii anatomo-funcţionale şi a sănătăţii ca urmare a
acţiunii unor factori de risc.
ZONĂ NOCIVĂ. Spaţiul în care este posibilă acţiunea factorilor nocivi asupra
personalului.
ZONĂ PERICULOASĂ A UNUI ECHIPAMENT DE MUNCĂ. Orice zonă situată în
interiorul sau în jurul echipamentului de muncă în care o persoană este expusă riscului de leziune
sau afectare a sănătăţii. Notă : Pericolul care generează riscul înfăţişat în acesta definiţie :- poate fi
permanent prezent pe durata funcţionării prevăzute a echipamentului de muncă (deplasarea
elementelor mobile periculoase, degajare de substanţe periculoase, arc electric în timpul fazei de
sudură etc.) sau :poate apărea neaşteptat (pornire neintenţionată / neprevăzută etc.).
ZONĂ PERICULOASĂ. Spaţiul în care este posibilă acţiunea factorilor periculoşi
asupra personalului.

327 din 375

 CAPITOLUL V PROTECŢIA ÎMPOTRIVA POLUĂRII ACVATORIILOR
MARITIME ŞI FLUVIALE

V.1.NOŢIUNI INTRODUCTIVE
La modul general poluarea reprezintă degradarea calitativă a mediului înconjurător.
Poluarea acvatoriilor - acest fenomen nedorit - are loc prin activitatea mai mult sau mai puţin
conştientă a omului ambarcat, cum ar fi:
a) curăţirea şi spălarea tancurilor de combustibili – lubrifianţi, a santinei şi deversarea acestor
reziduuri în acvatorii;
b) producerea unor avarii la corp cu spargerea tancurilor de combustibili-lubrifianţi şi implicit,
deversări masive de produse petroliere;
c) evacuarea peste bord a altor reziduuri cu un conţinut de hidrocarburi mai mare de 15ppm etc.
Degradarea calitativă a apelor rezultă în urma poluării:
a) fizice; depunerile radioactive care ajung în apă o dată cu ploaia, apele utilizate în uzinele
atomice, deşeurile atomice etc.;
b) termice; deversarea în apă a fluidelor calde care au fost utilizate la răcirea instalaţiilor
industriale sau a celor provenite de la răcirea propulsoarelor navelor , etc.;
c) chimice; prin contaminarea acvatoriilor cu produse metalice sau nemetalice rezultate în urma
prelucrărilor agroindustriale (nitriţi, azotaţi, nitraţi, fosfaţi, cianuri, pesticide, insecticide,
detergenţi etc.).
De problemele ecologice ale Mării Negre se fac răspunzătoare în primul rând ţările riverane
însă, în aceeaşi măsură, poate chiar mai mult – şi cele din bazinul hidrografic al Dunării. In cadrul
Institutului Naţional de Cercetare şi Dezvoltare Marină”Grigore Antipa”- Constanţa specialiştii, au
găsit valori de aprox.5000μg hidrocarburi la litrul de apă , confirmându-se astfel că peste 50%
dintre poluanţii mărilor şi oceanelor lumii provin din deversările de reziduuri din toate sectoarele
de activitate de la uscat. Şi aceasta pentru că:
a) nu există sau, există dar sunt nefuncţionale - staţiile de epurare;
b) nu se execută controlul concentraţiei de ppm;
c) inexistenţa sau, existenţa dar neexploatarea agregatelor şi instalaţiilor de prevenire şi combatere
a poluării apei;
d) neperceperea de către Stat a taxei – onorariului pentru deversare în urma epurării reziduurilor.
Cu toate că în comparaţie cu celelalte componente alotropice ale mediului (habitate umane,
obiective industriale, căi de comunicaţie, agricultura etc.),, activităţile militare sunt foarte puţin
implicate în poluarea propriu-zisă a apelor, totuşi au loc scurgeri accidentale de reziduuri petroliere
care ar putea concura împreună cu cele din alte sectoare de activitate la formarea pe suprafaţa apei
a aşa zisei ”mareea neagră” - o peliculă consistentă de reziduuri petroliere care va împiedica
aerisirea straturilor de apă dincolo de 100m adâncime. Fără oxigenul absolut necesar, cu siguranţă
că, flora şi fauna se vor distruge. Şi nu numai atât. Pelicula de petrol va murdări şi infesta ţărmurile
(plajele) şi cheiurile (danele), cu impact imediat asupra fiinţei umane.
Protecţia mediului marin de către nave presupune cunoaşterea şi aplicarea informaţiei şi
tehnologiei în domeniu care, trebuie să fie în strânsă legătură cu evoluţia ştiinţei şi tehnicii pe plan

328 din 375

mondial. Toate acestea nu se vor materializa însă atâta timp cât omul va acţiona inconştient
(barbar, necivilizat) asupra mediului.
Sarcina cea mai importantă care se află în faţa omenirii este dezarmarea generală întrucât
printre altele, războiul şi cursa înarmărilor constituie prin ele însele o sursă dintre cele mai serioase
de degradare a mediului (ex. războaiele din Vietnam, Irak - Kuweit, Coreea, Orientul Apropiat -
Mijlociu, Balcani, etc.).
În ceea ce priveşte Armata Română (Forţele Navale) – racordarea acesteia la cerinţele
compatibilităţii şi interoperabilităţii cu structurile statelor membre NATO , include şi problematica
referitoare la protecţia mediului. Normativul internaţional ce stă la baza monitorizării menţinerii
proprietăţilor fizico-chimice optime pentru apă, este Convenţia „Marpol 73/78- un acord de
gospodărire a Terrei - cu adăugiri ulterioare. Pentru SL-5 interesează în mod special anexele 1,5 şi
6, cu reguli privind poluarea cu hidrocarburi şi respectiv, cu reguli ce se aplică poluatorului când
acesta poluează cu gaze ce rezultă în urma arderilor de la bord(motoare, turbine, caldarine,
incineratoare, etc) Obiectivul principal al Convenţiei este completa eliminare a poluării
internaţionale a mediului marin cu hidrocarburi şi alte substanţe dăunătoare şi minimalizarea
descărcărilor accidentale ale acestor substanţe de la nave.
În toate cercurile interne dar mai ales în cele externe de la toate nivelele - inclusiv în
organismele militare - se vorbeşte tot mai insistent despre o nouă ameninţare la adresa omenirii,
anume-poluarea de către om a propriilor habitate de vieţuire datorită menţinerii la cote ridicate a
pericolului unui conflict nuclear generalizat şi implicit, posibilitatea unei catastrofe ecologice
iremediabile.

V.1.1 Semnificaţii, drepturi şi răspunderi ce decurg din legea protecţiei mediului, prin
aplicarea semnelor convenţionale ce vin în sprijinul normativelor de prevenire şi combatere a
poluării mediului înconjurător

Prin legea protecţiei mediului promulgată în 1995 şi completată în 2000, s-a instituit cadrul
general al reglementărilor în domeniul mediului şi totodată s-au modelat atitudinile şi
comportamentul cetăţenilor faţă de mediu, prin instituirea de limitări, restricţii şi pârghii economice
de materializare a principiilor „ Poluatorul plăteşte” şi „Mediul nu este un bun gratuit”.
În sprijinul aplicării acestei legi, pentru prevenirea şi combaterea poluării de orice natură,
există o anexă cu semnele convenţionale care vin în sprijinul reglementărilor de mediu (vezi anexa
1.a, b, c,). Această anexă va conduce cu siguranţă la un sistem bine conturat de prevenire şi
combatere a poluării mediului cu economii apreciabile şi cu un câştig din start - păstrarea purităţii
apei, aerului şi solului.
Având în vedere însă aceste semne convenţionale, trebuie precizat că simbolul „ trifoiului
cu 4 foi”=floarea mediului, este aplicat pe toate panourile cu semnele convenţionale de protecţie a
mediului înconjurător.
Astfel, primele 11 semne convenţionale sunt de interzicere, următoarele 8 sunt de indicare
iar ultimele 11 sunt auxiliare (anexa 1 a, b, c).
Semnificaţia practică a acestor panouri este dată tabelar mai jos:
Nr.crt Panoul Semnificaţia
1. M1 Interzicerea depozitării substanţelor periculoase
2. M2 Interzicerea depozitării îngrăşămintelor chimice,
3. M3 Interzis spălatul utilajelor de transport logistic,
4. M4 Interzisă folosirea „momelilor” periculoase,
5. M5 Interzisă arderea vegetaţiei,
6. M6 Interzisă defrişarea vegetaţiei,
7. M7 Interzisă producerea de zgomote peste limitele admise,
8. M8.a. Interzis vânatul,
9. M8.b. Interzis pescuitul,
10. M9 Interzisă deversarea apelor uzate şi a deşeurilor de pe nave,

329 din 375

11. I.1. Efluent,
12. I.2. Poluant,
13. I.3. Risc ecologic potenţial,
14. I.4. Deşeuri periculoase,
15. I.5. Mediu deteriorat,
16 I.6. Zonă umedă,
17. I.7. Post de supraveghere a mediului,
18. I.8. Informaţii privind mediul (persoană autorizată),
19. P.1. Arie protejată,
20. P.2. Autorizaţie de mediu,
21. P.3÷8,11 Zonă ecoturistică,
22. P9 Staţie de incinerare a deşeurilor,
23. P. 10 Staţie de epurare a apelor uzate.
Anexa 1.a.

330 din 375

331 din 375
 Anexa 1.a.

332 din 375

 Anexa 1.b.

333 din 375

 Anexa 1. c.

334 din 375

 V.2 ARMATA SE INSTRUIEŞTE PROTEJÂND MEDIUL ÎNCONJURĂTOR
În contextul efortului general actual de limitare a deteriorării calităţii mediului ambiant cât
şi-n dorinţa de găsire a soluţiilor durabile şi eficiente de refacere şi conservare a habitatelor,
Armata (Marina Militară ) şi-a reorientat concepţia cu privire la desfăşurarea procesului de
instruire, astfel că acum este posibilă desfăşurarea pregătirii pentru luptă în deplină concordanţă cu
legislaţia în vigoare. Până la intrarea în vigoare şi respectarea legislaţiei de mediu(L137/”95, cu
OG125-anexă la lege), procesul de instruire a trupelor se desfăşura fără minim de protecţie
producând efecte dezastruoase şi astăzi, mai importante fiind:
a)degradarea solului, folosind în procesul de instruire motorizatele şi tehnica pe şenile,
b)distrugerea zonelor cu vegetaţie bogată (păduri, alte areale protejate de lege), prin dislocări –
redislocări de trupe, ocazie cu care nu se respectă traseele recomandate, parcările delimitate sau
completele de mascare din dotare,
c)evacuarea necontrolată a unor mari cantităţi de deşeuri menajere solide, lichide în locuri
neamenajate,
d)degradarea calităţii apei şi a solului deci, a pânzei freatice, prin deversările reziduurilor şi
necircularea lor prin staţii de epurare,
e)efectul de seră; încălzirea globală a Terrei la care cu un procent de sub 1,5% participă şi
emisiile de gaze rezultate în urma arderii carburanţilor la bord şi care ajunse în atmosferă la o
anumită altitudine formează un strat ce se va opune împrăştierii în spaţiu a căldurii radiante de
la sol. Odată cu acestea este distrus stratul de ozon şi creşte temperatura mediului ambiant şi
frecvenţa ploilor acide. De aceea, conform legislaţiei, orice navă trebuie să aibă la bord un plan
de acţiune în caz de poluare a acvatoriului, întocmit în strânsă corelare cu cel al Administraţiei
Portuare de la Dunăre sau Mare.
Legi conexe şi alte hotărâri interne cu privire la prevenirea, combaterea şi sancţionarea
contravenienţilor poluării mediului, sunt structurate în tabelul ce urmează:

Nr. Responsabil Nivel de Intr. în

Normativul Conţinut
crt. aplicare aplicare vigoare
1 2 3 4 5 6
Ratificarea Convenţiei
1. Legea 6/93 Guvernul N(R,L) Mart.93
„Marpol”
Declaraţia de la
2. Protecţia Mării Negre ˝ ˝ Aprilie΄93
Odessa
3. Legea 17/΄90 Jurisdicţia apelor teritoriale. ˝ ˝ Aprilie΄90
Ratificarea Convenţiei Mării
4. Legea 98/΄92 ˝ ˝ Ian.΄94
Negre.
5. Legea 107/΄96 Legea apelor ˝ ˝ Dec. ΄96
6. HG138/1994 Penalităţi ˝ ˝ Apr.94
7. HG47/1994 Dezastre, calamităţi ˝ ˝ Apr.94
Nota internă a Forţele
8. Protecţia mediului R(L) ΄91
Marinei Militare Navale
Instrucţiunea Aplicarea de către M.Ap.N. a
9. Guvern N,R,L Febr. ΄93
M4/1993 HG531/΄92
Participarea României la
Ordonanţele de
Convenţia internaţională de
10. guvern nr.14 şi Guvern N,R,L 2000
mediu şi răspunderea civilă
15/2000
în caz de poluare

335 din 375

 Nr. Responsabil Nivel de Intr. în
Normativul Conţinut
crt. aplicare aplicare vigoare
PM-2; metodologia de
elaborare a planului de
11. Metodologie MApN N,R,L 2000
acţiune pentru protecţia
mediului în Armată
Strategia de protecţie a
12. mediului în Armata Strategie MApN N,R,L 2000
României.
2000,
L426-2001 şi HG662- Management,
13. Guvern N;R;L 2001,
2001 şi HG856-2002 marketing deşeuri
2002
Ordonanţa de urgenţă nr.
91 privind modificarea şi Modificarea şi
14. Guvern N;R;L 2002
completarea legii completarea legii
protecţiei mediului.
Doctrina forţelor armate
privind protecţia
15. Politici de mediu MApN N,R,L 2003
mediului pe timpul
operaţiilor şi instrucţiei

Pentru salvarea habitatului în zona litorală a României se impun de urgenţă următoarele măsuri:
a) evitarea trecerii trupelor prin zone cu baraje, ecluze, faleze, diguri, etc.
b) interzicerea executării lucrărilor genistice în zonele de importanţă istorică, arheologică sau
în rezervaţii naturale,
c) evitarea funcţionării staţionare a oricărui agregat sau a funcţionării îndelungate la
suprasarcină a acestuia astfel încât să se reducă zgomotul fonic,
d) utilizarea substanţelor cu grad ridicat de poluare (sarinul, iperita, hidrazina, VX-ul, tabunul,
etc.), decât în cantităţi prevăzute de normativele internaţionale,
e) la terminarea misiunii deşeurile de amestec incendiar vor fi complet arse şi îngropate în sol
la o adâncime de peste 50 cm.,
f) realimentarea cu carburant a navelor să se facă astfel încât să nu se producă scurgeri în apă.
Uleiurile şi combustibilii uzaţi se vor colecta în bidoane (butoaie) etanşe în vederea predării
firmelor specializate în reciclarea acestora,
g) incintele de spălare a părţilor murdare de reziduuri ale mecanismelor şi agregatelor se vor
şterge cu laveta după care se spală cu apă fără a se turna detergent în aceasta.

V.3 MAREA NEAGRĂ – MARE CU STATUT SPECIAL

Aproape o treime din zonele de uscat ale Europei are legături cu Marea Neagră. Este o zonă
ce include părţi majore din 17 ţări, 13 oraşe mari şi circa 160 milioane de oameni. Aici se varsă
marile fluvii europene: Dunărea, Niprul şi Donul, iar singura legătură cu oceanele lumii este
Strâmtoarea Bosfor, cu doar 70 m adâncime şi 700 m lăţime în medie, în timp ce adâncimea Mării
Negre depăşeşte în unele locuri, 2 Km. Datorită acestor condiţii de mediu, apele Mării Negre sunt
“moarte” sub adâncimea de 180 m, aceasta devenind cel mai mare bazin anoxic din lume. Întregul
ecosistem este într-un avansat proces de degradare, introducerea accidentală de faună, distrugerea
resurselor estetice ale litoralului, supraexploatarea resurselor sunt realităţi evidente. Intensificarea
cooperării subregionale şi apariţia unor noi probleme au reclamat adoptarea unui regim special de
ocrotire împotriva degradării mediului marin. În acest context, la 21 aprilie 1992, la Bucureşti a
fost semnată de către reprezentanţii statelor riverane (Bulgaria, Georgia, România, Federaţia Rusă,

336 din 375

Turcia şi Ucraina) Convenţia privind protecţia Mării Negre împotriva poluării însoţite de două
protocoale adiţionale. Este vorba de un ansamblu convenţional în care regimul juridic general este
stabilit de către Convenţie, iar regimurile speciale de protecţie a mediului marin împotriva unor
forme particulare de poluare: din surse de pe uscat, cu petrol şi alte substanţe nocive în situaţii de
urgenţă şi poluarea prin descărcare, sunt prevăzute de către protocoalele adiţionale. Acestea sunt:
Protocolul privind protecţia mediului marin al Mării Negre împotriva poluării din surse de pe uscat,
Protocolul privind cooperarea în combaterea poluării cu petrol şi alte substanţe nocive a mediului
marin al Mării Negre împotriva poluării prin descărcare.În spiritul reglementărilor internaţionale
generale în materie, Convenţia referitoare la protecţia Mării Negre a recunoscut, în preambul, că
resursele naturale şi de agrement ale acesteia “pot fi păstrate, în primul rând, prin eforturile comune
ale ţărilor riverane” şi, în consecinţă, sunt luate în considerare “caracteristicile hidrologice şi
ecologice speciale ale Mării Negre şi sensibilitatea deosebită a faunei şi florei acesteia la
schimbările de temperatură şi de compoziţie ale apei Mării”. Găsim aici o definiţie general
acceptată a” mării regionale” ca o zonă specifică a oceanului caracterizată printr-o anumită unitate
geografică, oceanografică, halieutică, umană chiar. În ciuda impreciziei semnificaţiilor juridice ale
noţiunilor în materie, Marea Neagră poate fi caracterizată ca o mare regională, semideschisă (de tip
mediteranean) cu un mediu marin deosebit de vulnerabil. De ce? Pentru că potrivit experienţelor,
90% din volumul total al apelor Mării Negre este lipsit de oxigen şi marea majoritate a vieţii
marine este concentrată la suprafaţă, în restul de 10%. În mediul marin se deversează o enormă
cantitate de poluanţi de origine fluvială, mai ales din Dunăre, Nipru şi Don. Starea sa ecologică în
ansamblu şi mai ales în partea sa nord-vestică aflată sub influenţa nemijlocită a aportului de apă
dulce al fluviilor, este extrem de gravă şi ameninţată de un posibil colaps pe termen scurt. Toate
modificările care au alterat profund starea de echilibru a ecosistemului marin s-au datorat
modificării stratului de H2S(hidrogen sulfurat), a accentuării hipoxiei, pătrunderii unor cantităţi
uriaşe de poluanţi minerali şi organici.(concluziile Colocviului din 17 octombrie 1992, de la
Trieste, publicate în “Europe Environnement”, nr. 396 din 20 octombrie 1992, p.17) După
accidentul de la Cernobâl, o problemă serioasă a devenit şi poluarea radioactivă. Câmpul geografic
de aplicare a Convenţiei cuprinde marea teritorială şi zona economică exclusivă din Marea Neagră
a fiecărei părţi contractante. Întocmai ca şi celelalte convenţii referitoare la mări regionale (cu
excepţia celei de la Djeddah) şi cea de faţă exclude orice aplicare a prevederilor sale la apele
interioare ale statelor semnatare, permiţând, în schimb, protocoalelor adiţionale să prevadă astfel,
în funcţie de obiectivele fiecăruia. Astfel, Protocolul privind protecţia mediului marin al Mării
Negre împotriva poluării din surse de pe uscat, se aplică şi la apele interioare faţă de liniile de bază
de la care se măsoară lăţimea mării teritoriale şi în cazul cursurilor de apă dulce, până la limita apei
dulci (art.3, care preia prevederile pertinente ale Protocoalelor III şi IV ale Convenţiei de la
Barcelona).În termeni geografici, convenţia se va aplica la Marea Neagră propriu-zisă, având ca
limită de sud linia care uneşte capul Kelagra şi capul Dalyan.
În vederea precizării semnificaţiilor şi circumscrierii cât mai exacte a câmpului de aplicare,
Convenţia stabileşte înţelesurile acordate unor noţiuni ca: poluarea mediului marin, nave,
descărcarea şi substanţe nocive:
a)Definiţia poluării mediului marin. În definirea acestui concept, Convenţia preia dispoziţiile
art. 1, alin. 4 al Convenţiei ONU privind dreptul mării din 10 decembrie 1982 prevăzând ca
“Poluarea mediului marin înseamnă introducerea de către om, direct sau indirect, de substanţe
sau energie în mediul marin, inclusiv estuare, care au sau pot avea ca rezultate asemenea efecte
dăunătoare cum sunt vătămarea resurselor vii şi a vieţii marine, pericole pentru sănătatea
omului, obstacole pentru activităţile pe mare, inclusiv pescuitul şi alte folosinţe legitime ale
Mării, degradarea calităţii de folosire a apei acesteia şi deteriorarea condiţiilor de agrement”
(art. II.1.). Din păcate, documentul nu a reflectat întreaga viziune a Convenţiei dreptului mării în
această privinţă, rezumându-se la termenii art. 1, alin. 4. Într-adevăr, aceasta s-a lărgit, prin art.
196, care prevede şi “introducerea intenţionată ori accidentală într-o zonă a mediului marin de
specii străine ori noi, care ar putea provoca schimbări considerabile şi vătămătoare”.
b)Nave, descărcare, substanţă nocivă. Pentru scopurile convenţiei, „nave” înseamnă
ambarcaţiuni de deplasare pe mare de orice tip. Acest termen include navele cu elice, vehicule
cu perne de aer, submarine, mijloace plutitoare, indiferent dacă sunt sau nu autopropulsate,

337 din 375

 platformele şi orice alte construcţii amplasate pe apă. Aeronavele reprezintă orice mijloc de
deplasare în aer de orice tip (art. II.2.a şi b). În circumscrierea câmpului de aplicare în temeiul
imunităţii suverane, Convenţia a stabilit că nu se aplică nici unei nave de război, nave auxiliare
altor vase sau aeronave aflate în proprietatea sau care sunt exploatate de către un Stat şi folosite,
la acea dată, numai în serviciul necomercial al Guvernului (art. IV). Cu toate acestea, fiecare
parte contractantă este ţinută să adopte măsuri adecvate care să nu stânjenească operaţiunile
unor asemenea nave sau aeronave aflate în proprietatea sa ori exploatată de ea, ca aceasta să
acţioneze într-o manieră conformă dispoziţiilor convenţiei.
c)Descărcarea este definitivă atât în sens pozitiv, ca orice deversare deliberată de deşeuri sau
alte materiale de pe nave sau aeronave, orice sabordaj deliberat de către nave sau aeronave, cât
şi negative, neincluzând: deversarea de deşeuri sau alte materiale care rezultă în mod direct sau
indirect din exploatarea normală a navelor sau aeronavelor şi a echipamentului lor, altele decât
deşeurile sau acele materiale transportate de sau de la nave sau aeronave, care sunt exploatate în
scopul deversării unor asemenea materiale sau derivate din tratarea unor deşeuri sau altor
materiale pentru un alt scop decât simpla deversare a acestora, cu condiţia ca această evacuare
să nu fie contrară scopurilor amintitei convenţii.
d)Substanţa nocivă înseamnă, în înţelesul Convenţiei, orice substanţă periculoasă, otrăvitoare
sau un alt tip de substanţă, care, introdusă în mediul marin, datorită toxicităţii ei şi/sau
persistentă şi/sau caracteristicilor bioacumulatoare, ar cauza poluare sau ar afecta negativ
procesele biologice.
Convenţia reafirmă ca principii generale în raporturile între statele părţi: deplina egalitate în
drepturi şi îndatoriri, respectarea suveranităţii naţionale, independenţa, neamestecul în treburile
interne, avantajul reciproc şi alte principii şi norme corespunzătoare ale dreptului internaţional. O
dezvoltare specială o cunoaşte dreptul şi obligaţia semnatarilor de a coopera în vederea prevenirii,
reducerii şi controlului poluării, pentru a proteja şi conserva mediul marin al Mării Negre.
Ca în toate convenţiile privind protecţia mărilor regionale şi cea referitoare la Marea Neagră
după ce afirmă, în preambul, disponibilitatea de a coopera, pentru conservarea mediului marin şi
protejarea resurselor vii ale acestuia împotriva poluării, relevă necesitatea colaborării ştiinţifice,
tehnice şi tehnologice în acest sens. De asemenea, “pe baza abordării regionale concertate”, este
prevăzută şi colaborarea cu organizaţii internaţionale interesate.
În spiritul “comunităţii de interese” şi “patrimoniului regional”, precum şi al adevărului
precum că “poluarea rezultă şi din surse de pe uscat din alte ţări ale Europei”, Convenţia este
deschisă aderării oricărui stat neriveran la Marea Neagră “interesat în realizarea scopurilor
prezentei convenţii şi care să contribuie în mod substanţial la protecţia şi conservarea mediului
marin al Mării Negre”.
Obligaţia generală de cooperare se manifestă sub forma informării, consultării, concertării şi
negocierii. O reglementare specifică şi detaliată vizează cooperarea ştiinţifică şi tehnică şi
supravegherea stării mediului marin.
Spre deosebire de situaţia marii majorităţi a ansamblurilor convenţionale ale celorlalte mări
convenţionale Convenţia privind Marea Neagră a instituit o nouă structură instituţională de
cooperare permanentă, Comisia pentru protecţia mediului marin al Mării Negre, cu sediul la
Istambul. Aceasta este formată din reprezentanţi ai statelor părţi (care se bucură de privilegii şi
imunităţi diplomatice, în conformitate cu dreptul internaţional), iar preşedinţia sa este asumată prin
rotaţie, de către fiecare parte contractantă, în ordinea alfabetică a limbii engleze. Organismul
funcţionează din1998, reprezentanţii se întâlnesc de cel puţin o dată pe an, preşedintele putând
convoca reuniuni extraordinare, la cererea oricărei părţi contractante.
În exercitarea funcţiilor sale Comisia (are capacitatea juridică necesară) emite hotărâri şi
recomandări, adoptate cu unanimitate de membrii săi.
În privinţa competenţei sale, organismul adoptă regulile sale de procedură pentru
exercitarea funcţiilor sale, decide asupra organizării activităţilor şi stabileşte organele subsidiare
conform prevederilor convenţiei.
Referitor la funcţiile comisiei, acestea constau, în general, în elaborarea de recomandări
vizând măsurile necesare pentru realizarea scopurilor convenţiei, amendamentele necesare la
aceasta şi la protocoalele adiţionale, măsuri suplimentare pentru protecţia mediului marin,

338 din 375

elaborarea de criterii referitoare la prevenirea, reducerea şi controlul poluării, cooperarea cu
organizaţiile internaţionale competente, în special în vederea dezvoltării unor programe adecvate
ori, obţinerii de asistenţă(consiliere, sponsorizare) în îndeplinirea obiectivelor generale.
Ca şi în cazul altor convenţii, pe baza recomandării comisiei, sau la cerere, reprezentanţi ale
părţilor contractante se pot reuni în scopul adoptării de amendamente la Convenţie şi/sau la
protocoale. Comisia este asistată în activitatea ei de un secretariat permanent, compus dintr-un
director executiv şi funcţionari (desemnaţi dintre cetăţenii tuturor statelor riverane Mării Negre).
Părţile contractante îşi asumă angajamentul general de a lua, individual sau în comun, toate
măsurile necesare în concordanţă cu dreptul internaţional şi în conformitate cu prevederile acestei
convenţii, pentru a “preveni, reduce şi controla poluarea” (art. V.2.).
În acest sens, în spiritul unei metode sectoriale de abordare sunt prezentate măsurile
necesare în vederea combaterii unor forme ori surse speciale de poluare.
Astfel, Convenţia consacră (art. VI) angajamentul fiecărei părţi contractante de a preveni
poluarea mediului marin a Mării Negre prin orice surse, cu substanţe periculoase şi materiale
(stabilite într-o anexă, respectiv la categorii, printre care: compuşi organostanici, mercur, cadmiu,
plumb şi compuşii acestora, etc.).
Faţă de o altă formă de poluare, cea de pe nave, părţile contractante se obligă să adopte,
individual sau în comun, toate măsurile adecvate, pentru prevenirea, reducerea şi controlul acesteia,
în conformitate cu regulile şi standardele internaţionale adoptate (art. VIII).
Cooperarea în materie de combatere a poluării în situaţii de urgenţă (stabilită, la nivel de
principiu, în art. IX al Convenţiei) este guvernată de Protocolul (adiţional) privind cooperarea în
combaterea poluării cu petrol şi alte substanţe nocive a mediului marin al Mării Negre, în situaţii de
urgenţă.
Convenţia cuprinde şi dispoziţii referitoare la poluarea prin descărcare, care face, de
asemenea, obiectul unui protocol adiţional, stabilind, pe lângă obligaţia de a adopta toate măsurile
adecvate şi de a coopera în prevenirea, reducerea şi controlul acestui gen de poluare, şi pe cea ca
fiecare stat contractant să nu permită, în zonele aflate sub jurisdicţia sa, descărcarea de materiale de
către persoane fizice sau juridice ale statelor care nu sunt riverane Mării Negre.
Şi în cazul Mării Negre, poluarea de origine telurică produce consecinţe dintre cele mai
negative pentru mediul marin. În acest sens este stipulată obligaţia semnatarilor de a preveni,
reduce şi controla poluarea mediului marin din surse de pe uscat (art. VII), conform condiţiilor
stabilite detaliat în primul protocol adiţional al Convenţiei (care utilizează, în legătură cu
descărcările în mare, metoda listelor, lista I cuprinzând substanţe şi materiale periculoase, iar lista
II substanţe şi materiale nocive).
În acelaşi context, în ce priveşte poluarea rezultată din activităţile relative la platoul
continental, este prevăzut angajamentul părţilor contractante de a adopta legi şi regulamente,
precum şi măsuri de a preveni, reduce şi controla poluarea mediului marin al Mării Negre, cauzată
sau legată de activităţi care au loc pe platoul său continental, inclusiv explorarea şi exploatarea
resurselor naturale ale platoului continental.
Poluarea de origine atmosferică este şi ea expres prevăzută de Convenţie şi tratată ca o
formă specifică. Astfel art. XII al documentului prevede obligaţia părţilor contractante de a adopta
legi şi regulamente precum şi măsuri individuale sau convenite pentru a preveni, reduce sau
controla poluarea mediului marin al Mării Negre din sau prin atmosferă aplicabile spaţiului aerian
de deasupra teritoriului lor şi navelor sub pavilionul lor sau navelor şi aeronavelor înregistrate pe
teritoriul lor.
O formă particulară de poluare, la care nu fac referiri celelalte convenţii privind protecţia
mărilor regionale împotriva poluării, este cea prin deşeuri periculoase aflate în traficul
transfrontieră. Măsurile care trebuie adoptate în cooperarea statelor riverane îşi propun să prevină
poluarea mediului marin provocată de deşeuri periculoase aflate în traficul peste frontieră, ca şi
pentru combaterea traficului ilegal al acestora (fiind prevăzută elaborarea şi adoptarea unui
protocol adiţional în materie).
În strânsă legătură cu aceste probleme, Convenţia tratează şi pe cea referitoare la protecţia
resurselor vii marine. Astfel, potrivit art. XIII, atunci când iau măsuri pentru prevenirea, reducerea
şi controlul poluării mediului marin, părţile contractante trebuie să acorde o atenţie deosebită

339 din 375

evitării producerii de daune vieţii marine şi resurselor vii, în special prin schimbarea locului lor de
vieţuire şi crearea de piedici în calea pescuitului şi altor folosinţe ilegale ale Mării Negre.
Alături de măsurile de prevenire şi de combatere a acestora, Convenţia prevede şi măsuri
referitoare la responsabilitatea materială, “în scopul de a asigura cel mai ridicat grad de descurajare
şi de protecţie a Mării Negre împotriva poluării”.
În acest scop, este consacrată mai întâi responsabilitatea părţilor contractante pentru
îndeplinirea obligaţiilor lor internaţionale privind protecţia şi păstrarea mediului marin al Mării
Negre. Pentru concretizarea acesteia, fiecare stat semnatar va adopta reguli şi reglementări privind
răspunderea materială pentru daune provocate de către persoane fizice şi juridice, mediului marin
al Mării Negre în zonele în care el îşi execută suveranitatea, drepturile suverane şi jurisdicţia sa. În
acest context, se acordă o atenţie deosebită sistemelor de asigurare a unei compensaţii prompte şi
adecvate sau a altei reparaţii, pentru pagube cauzate prin poluarea mediului marin. Totodată, este
prevăzut angajamentul de cooperare în vederea dezvoltării şi armonizării legilor, reglementărilor şi
procedurilor referitoare la răspunderea materială, la evaluarea daunelor şi la compensaţia pentru
pagubele cauzate prin poluare.
Convenţia nu instituie organe speciale de jurisdicţie pentru soluţionarea diferendelor, în ce
priveşte întreruperea şi aplicarea dispoziţiilor sale. Ea se limitează în a aprecia că se va căuta o
soluţionare pe calea negocierilor sau a oricărui mijloc paşnic, la alegerea părţilor contractante (art.
XXV).
Adoptarea Convenţiei privind protecţia Mării Negre împotriva poluării se înscrie în
contextul mai larg al preocupărilor statelor din zonă – din ultimii ani; de a-şi multiplica cooperarea
pe multiple planuri: economic, politic, cultural-ştiinţific etc., inclusiv prin crearea unor structuri
instituţionale adecvate.
Deşi semnată mai târziu decât celelalte convenţii relative la protecţia mărilor regionale
(inclusiv din motive politico-strategice), cea de faţă reuşeşte să instituie o cooperare interstatală cu
caracter permanent şi să valorifice o parte din experienţa adoptării şi aplicării celorlalte documente
în materie.
Astfel, statele-părţi nu cooperează numai în domeniul de urgenţă – situaţiile critice – dar şi
în prevenirea şi combaterea celor mai diverse forme de poluare a mediului marin. În acelaşi timp,
se cuvine remarcat caracterul complex şi dinamic al ansamblului convenţional: cadrul general
asigurat de convenţie, completat şi dezvoltat în mod specific prin protocoalele adiţionale, precum şi
posibilitatea îmbogăţirii sale permanente cu reglementări cerute de realităţile concrete.
Sub raportul conţinutului, reglementările stabilesc obiective de calitate şi cantitate, fixează
exigenţele pe care factorii de mediu şi resursele naturale trebuie să le îndeplinească din punct de
vedere ecologic.
Nu în ultimul rând, de o importanţă deosebită este faptul că monitorizarea prin satelit a
Mării Negre se dovedeşte a fi deosebit de eficientă.
În realizarea şi chiar completarea semnificaţiilor convenţiei din 1992, statele riverane au
semnat şi aplică şi alte documente, menite să promoveze cooperarea multilaterală în materie.
Astfel, Declaraţia ministerială referitoare la protecţia Mării Negre (semnată la Odessa, la 7
aprilie 1993), constituie un text preponderent politic, având scopuri pragmatice de protecţie a
mediului marin pe termen scurt şi lung în privinţa controlului poluării, reabilitării resurselor
naturale şi gospodăririi raţionale a deşeurilor. Alături de asemenea documente s-au elaborat şi se
implementează o serie de programe în diferite domenii de activitate.
Programul internaţional de cercetări în Marea Neagră (CoMSBlack), iniţiat la Varna în
1991 (la care au participat Bulgaria, Georgia, România, Federaţia Rusă, SUA, Turcia şi Ukraina),
are ca obiective principale: identificarea şi crearea unui sistem de gestionare a bazelor de date
pentru zona deltei ca şi a platoului pentru cele două zone menţionate, precum şi pentru
aprofundarea cercetărilor marine.
Programul de gestionare eficientă şi protecţie a Mării Negre, al facilităţii globale pentru
mediu (GEF) a fost inaugurat la Constanţa în 1992 şi vizează Marea Neagră, Marea de Azov,
zonele costiere ale ţărilor riverane şi bazinele de drenaj ale fluviilor tributare, exceptând Dunărea
(pentru care există un program GEF separat).

340 din 375

 Programul urmăreşte crearea unui cadru operaţional complex pentru cooperarea regională
pe termen lung în vederea limitării procesului continuu de degradare a mediului şi resurselor
marine, utilizării durabile a acestora.. Programul privind interacţiunea dintre fluviul Dunărea şi
partea nord-vestică a Mării Negre (EROS-2004), propus în 1994, la Paris, cu contribuţia Uniunii
Europene, are ca obiectiv desfăşurarea de cercetări asupra calităţii mediului în regiune, la care
participă specialişti din ţările riverane, din Franţa, Belgia, Olanda, Germania şi Marea Britanie.
Este o continuare a programelor EROS-1994 pentru Marea Mediterană occidentală.
Planul strategic de acţiune pentru realizarea protecţiei Mării Negre (Istanbul, 31 decembrie
1996) semnat de reprezentanţii statelor riverane (Bulgaria, Georgia, România, Federaţia Rusă,
Turcia şi Ucraina), “în spiritul Declaraţiei de la Rio-1992”; documentul cuprinde un set de
principii, politici şi acţiuni menite să conducă la amplificarea cooperării regionale în direcţia
sporirii sănătăţii mediului, pentru populaţia riverană şi conservării ecosistemului Mării Negre.
Astfel, ca principii sunt reluate cele consacrate de Convenţia de la Rio de Janeiro (1992),
adaptându-le la problemele specifice regiunii, respectiv: promovarea conceptului de “dezvoltare
durabilă”, principiul precauţiei în luarea deciziilor, principiul acţiunii preventive, principiul
stimulării folosirii de tehnologii “curate”, principiul folosirii de instrumente economice adecvate
pentru susţinerea depoluării durabile, introducerea considerentelor de mediu în toate strategiile şi
planurile zonale, promovarea unei strânse legături între statele riverane, principiul implicării
deţinătorilor de interese în zonă prin protejarea drepturilor de proprietate, transparenţa şi
participarea voluntară a publicului.
O atenţie deosebită se acordă întăririi rolului mecanismelor regionale de cooperare între
statele riverane, în frunte cu Comisia de la Istambul (creată în urma Convenţiei din 1992),
Secretariatul şi cele şapte grupuri Consultative tematice. De două ori pe an se organizează
conferinţe de cercetare referitoare la mecanismele de aplicare a Planului Strategic de Acţiune
(prima, în iunie 1998).
Alte asemenea programe:Programul de monitoring, analize de laborator şi gestionarea
informaţiilor în ţările riverane Mării Negre, Programul regional multiinstituţional de cooperare,
Programul regional Marea Neagră pentru cercetări marine şi servicii, etc.
Ca o concluzie, statutul special pentru Marea Neagră este dictat de situaţii nou apărute după
1989; multitudinea de state riverane cu economii diferenţiate în dezvoltare, traficul intens al
navelor, vărsarea unor mari fluvii ale Europei şi nu în ultimul rând, faptul că această mare este
declarată o mare închisă, fără curenţi puternici(mareea lipsind deci), ea necomunicând cu oceanul
planetar decât prin strâmtorile Bosfor-Dardanele.
Mai nou-specialiştii au ajuns la concluzia că eutrofizarea planctonului marin(proces prin
care nitraţii şi fosfaţii proveniţi din surse de pe uscat, fertilizează în exces apele costiere, favorizând
înfloriri masive de alge care, la rândul lor consumă oxigenul din apă necesar pentru supravieţuirea
altor animale marine)mai este generată şi de existenţa în apa mării a unei specii de melci întâlnită
în apele teritoriale ale Japoniei cât şi a unei specii de meduze întâlnită în apele teritoriale nord-
americane(golful Mexic), estuarul fluviului Amazon, aduse şi deversate la noi o dată cu apa de
balast a navelor. Această faună s-a înmulţit foarte mult infestând pur şi simplu platoul continental
românesc, coparticipând astfel la distrugerea înceată dar sigură a vieţii marine specifice acestei
zone.
Tot specialiştii români susţin că din 23 de specii de peşte cunoscute până în deceniul 8, azi
mai există 5. Dar poate că şi mai grav este faptul că apele adânci ale Mării Negre adăpostesc
aprox.2,5-3 mil. tone de hidrogen sulfurat generate de deşeuri radioactive, chimice, substanţe
otrăvitoare şi hidrocarburi—deversate fără nici o restricţie în mare.
De aceea, dacă într-un timp cât mai scurt nu se limitează astfel de practici (prin legislaţie şi
monitorizare optime), spun specialiştii-salvarea Mării Negre nu va putea fi înfăptuită, implicit a
fiinţei umane pentru că, emanaţiile la suprafaţa mării a hidrogenului sulfurat şi a amoniacului
stocate în pungi la anumite adâncimi şi în anumite condiţii de presiune şi temperatură, pot
determina moartea prin asfixie a omului.

341 din 375

 V.4.PRINCIPII, POLITICI ŞI ACŢIUNI DE REABILITARE ŞI PROTECŢIE A MĂRII NEGRE
STABILITE DE COMUN ACORD DE CĂTRE ŢĂRILE RIVERANE ÎN URMA DECLARAŢIEI
DE LA ODESSA (1999) A ŞI CONVENŢIEI DE LA BUCUREŞTI (2000)
V.4.1.Principii politice
a) dezvoltarea durabilă nu se poate realiza decât prin asigurarea unui mediu înconjurător
sănătos pentru Marea Neagră simultan cu restabilirea şi dezvoltarea sa economică;
b) principiul precauţiei; desfăşurarea unei activităţi să nu implice riscuri pentru sănătatea
umană;
c) folosirea tehnologiei cu ajutorul căreia să aibă loc o dezvoltare durabilă a habitatelor
umane;
d) aplicarea fără restricţii a principiului „poluatorul plăteşte”;
e) cooperarea nu numai între statele riverane Mării Negre dar şi între cele aparţinând întregului
bazin hidrografic al Dunării, Donului, Niprului etc.;
f) transparenţa şi participarea publică vor fi susţinute prin punerea la dispoziţie pe scară largă
a informaţiei prin toate căile şi mijloacele cât şi cooptarea pentru implementarea strategiilor, a
publicului larg;
g) atragerea de câţi mai mulţi sponsori, donatori, instituţii financiare ,agenţii de ajutor bilateral
etc.

V.4.2.Managementul deşeurilor - reducerea poluării

a) prin scăderea treptată a producţiei până la închiderea firmei sau retehnologizarea acesteia;
b) tratarea în totalitate a reziduurilor şi apoi deversarea acestora, sau reciclarea;
c) aplicarea taxei de efluent-o reglementare juridică coercitivă dar foarte bună pentru
poluatorii noştri;
d) utilizarea de facilităţi portuare pentru recepţionarea reziduurilor la cheu (dană);
e) evitarea introducerii prin debalastare în acvatoriile de litoral a speciilor (de floră şi faună)
exotice din alte zone ale lumii, cu rol distructiv pentru habitate;
f) interdicţie totală de depunere a gunoiului în zonele maritime costiere sau fluviale (estuare,
lagune, ostroave etc.);
g) interzicerea cu desăvârşire a depozitării substanţelor toxice containerizate, de orice natură,
în Marea Neagră;
h) prin aplicarea legislaţiei de combatere a traficului ilegal de deşeuri periculoase;
i) toate activităţile desfăşurate la ţărm de către persoane fizice sau private să fie autorizate
numai dacă utilizează cea mai performantă tehnologie de prevenire şi de combatere a poluării;
j) personalul cu funcţii în domeniu (care trebuie să fie de specialitate, instruit şi autorizat) să
monitorizeze mai îndeaproape tentativele de murdărire, distrugere a componentelor mediului;
k) prin întocmirea şi raportarea de date statistice exacte, care ar oferi posibilitatea operatorilor
să identifice cu rapiditate şi precizie cauzele apariţiei poluantului şi de a lua măsuri adecvate de
suprimare a lor şi de depoluare a zonei.

V.5. STANDARDE NATO DE PREVENIRE ŞI COMBATERE A POLUĂRII MEDIULUI DE

CĂTRE NAVELE MILITARE

V.5.1 Generalităţi
Un bun management al mediului din partea sectorului militar prevede existenţa unui
program care ar trebui să aibă următoarea componenţă:
a)curăţarea; remedierea stricăciunilor provocate mediului de anumite substanţe deversate
accidental sau datorită unor practici neglijente cât şi reecologizării zonelor afectate de reziduuri;

342 din 375

 b)concordanţa; implică alinierea operaţiunilor din sfera de activitate la cerinţele de protecţie a
mediului înconjurător. În acest sens, spre exemplu, în U.S. Navy activităţile de mediu sunt
raportate periodic la ministerul de resort;
c)conservarea: asigură menţinerea calităţii vieţii terestre şi acvatice;
d)prevenirea poluării: presupune eliminarea poluării chiar de la sursă;
e)comunicarea şi informarea: presupune receptarea importanţei pe care o are protecţia
mediului înconjurător.
Succesul aplicării unui astfel de program presupune: cunoaşterea în detaliu a sectorului de
activitate, cooptarea de personal cu aptitudini în implementarea de programe care să fie capabili să
formeze deprinderi subordonaţilor şi să-i educe în spiritul protecţiei mediului.
Din experienţa misiunilor executate de către statele membre NATO se cunoaşte că în cazul
încălcării cerinţelor de protecţie a mediului consecinţele pot fi deosebit de dure. În unele situaţii
încălcarea flagrantă a politicii de mediu, neglijarea aspectelor referitoare la prevenirea şi
combaterea poluării, au condus la anularea sau stoparea misiunii, generând adversităţi din partea
comunităţii.
Normativul de bază, Legea protecţiei mediului - stabileşte politica, obiectivele şi mijloacele
prin intermediul cărora este asigurată protecţia mediului pe timpul instruirii Armatei. În acest sens,
voi evidenţia câteva aspecte ce caracterizează activitatea unui ofiţer comandant din structurile
armate ale statelor membre NATO.
1. Ca ofiţer comandant asigură conducerea şi dezvoltarea programelor de protecţie a
mediului în sfera de acţiune a unităţii;
2. Coordonează activitatea echipei de management al mediului constituită din: ofiţerul de
relaţii cu publicul, locţiitorii pe linie medicală, logistică, etc.
3. Se familiarizează permanent cu problemele de protecţie a mediului apărute pe plan
mondial;
4. Coordonează activităţile adiacente sau în care sunt implicate mijloacele de protejare a
surselor naturale şi socio–economice aflate în sfera în care îşi instruieşte trupele;
5. Cunoaşte obiectivele de protecţie a mediului în urma inspectării periodice a unităţii;
6. Include în cadrul aprecierii anuale problemele de protecţie a mediului funcţie de nivelul de
competenţă şi de impact.
Trebuie subliniat faptul că încălcarea legilor referitoare la protecţia mediului înconjurător
poate conduce la pedepse civile sau penale substanţiale. Astfel, în SUA amenzile pot ajunge până
la 250.000 dolari iar cele cumulative la circa 50.000 dolari pe zi, în timp ce pedepsele cu privare de
libertate, de până la 15 ani.
Tocmai de aceea, prin implementarea normativelor din legea protecţiei mediului cât şi a
convenţiilor internaţionale referitoare la prevenirea poluării datorită activităţilor specifice din
domeniul naval şi portuar, se impun cerinţe specifice referitoare la controlul şi evacuarea apelor
uzate. Este cunoscut faptul că fiecare navă are un plan de management al reziduurilor de la bord
(vezi fig.1) structurat pentru fiecare sursă de poluare în parte, care să respecte standardele de
mediu, prin care se poate contribui la rezolvarea problemei poluării de către navele militare.

Fig.V.5.1 – Sisteme de colectare, depozitare şi transfer ale vectorilor poluanţi în porturi

pentru navele comerciale şi militare.
1,2,3,4 – surse poluante: ape poluate cu hidrocarburi, ape uzate, reziduuri solide, materiale
periculoase etc. ;

343 din 375

 CHT – sisteme de colectare, depozitare şi transfer în porturi;
OVBD – deversare peste bord în conformitate cu cerinţele internaţionale.
În continuare sunt prezentate câteva repere din programele de protecţie a mediului ale
flotelor navale NATO. Astfel, SUA au fundamentat pe baza unor studii deosebit de laborioase
desfăşurate în ultimii ani, cel mai nou plan de management al reziduurilor de la bordul navelor
militare (1999) care cuprinde următoarele reguli:
1. Reguli de prevenire a poluării cu hidrocarburi;
2. Reguli de prevenire a poluării cu ape uzate;
3. Reguli de prevenire a poluării cu gunoi de la nave;
4. Reguli de prevenire a poluării cu noxe;
5. Reguli de prevenire a poluării cu materiale periculoase.
Marina militară germană are deasemenea planuri deosebit de stricte în domeniul protecţiei
mediului şi a implementat o serie de sisteme integrate bazate pe tehnologii dintre cele mai actuale
care asigură compactarea, procesarea şi reciclarea reziduurilor de la bord ( vezi fig. V.6.1)
Marina Militară britanică urmăreşte să respecte reglementările prevăzute de anexa 5 pentru
a avea o dotare corespunzătoare. Astfel, s-au făcut dotări cu mecanisme care procesează gunoiul
amestecat al tuturor navelor într-un timp prescris, operarea făcându-se de către personal instruit şi
certificat, funcţionarea fiind garantată de către firma constructoare, pe o perioadă de 25 de ani. Spre
exemplu, procesoarele pentru plastice au fost testate şi instalate la bordul tuturor navelor operative
a Royal Navy până în anul 2002, incinerarea fiind folosită mai mult pentru arderea deşeurilor la
bordul navelor de suprafaţă şi nici într-un caz în limitele zonei Arctice sau Antarctice, în interiorul
porturilor, bazinelor portuare, a radelor şi estuarelor. Pentru navele de deplasament mic şi foarte
mic Convenţia Marpol recomandă utilizarea la bord a containerelor standard care să depoziteze
deşeurile, reziduurile pentru 1-2 zile după care acestea să fie transferate pe nave specializate
colectoare prin intermediul platformelor tip”Burton” sau cu elicopterele.
De asemenea, implementarea celor mai noi tehnologii pentru protejarea mediului
înconjurător este şi preocuparea specialiştilor din Marina Militară a altor state precum: Franţa,
Italia, Spania, Japonia,Canada, Australia, Rusia, etc.
Fig.V.5.2 – Plan pentru managementul resurselor

V.5.2. Poluarea produsă de navele militare

344 din 375

 Deversarea accidentală sau operaţională a produselor petroliere conduce la intensificarea
proceselor de degradare fizico – chimică a mediului marin (vezi fig.3 ).
De aceea, se impune ca într-un timp cât mai scurt navele militare române să fie dotate cu
tehnologiile cele mai moderne de prelucrare – procesare a tuturor reziduurilor de orice natură de la
bord. Şi de asemenea, din proiectul de construcţie al navei să existe mijloace şi materiale de luptă
pentru prevenirea şi combaterea poluării acvatoriilor maritime şi fluviale cum ar fi: tancuri special
destinate pentru depozitarea deşeurilor, separatoare a reziduurilor de santină, agregate de procesare
a acestora (compactoare, prese, dezintegratoare, desfibratoare, incineratoare).
Trebuie spus faptul că în cadrul Marinelor Militare a statelor membre NATO există toate
componentele enumerate mai sus chiar dacă un incinerator costă actualmente aproximativ 400.000
USD şi ocupă la bord un spaţiu de nici 3m3. Pentru că, în afara arderii reziduurilor petroliere, aceste
agregate cu o alimentare automatizată şi cu mijloace proprii PSI, distrug reziduurile de mâncare,
apă verde, apă solidă neagră, cârpe de ulei, reziduuri medicale, documente clasate, etc. Printr-o
monitorizare a emisiilor de noxe şi reziduuri solide (cenuşă, metal, sticlă,mase plastice) orice navă
poate deveni în totalitate validă din orice punct de vedere.

Fig.V.5.2.1 - Intensificarea proceselor de degradare fizico–chimică a mediului marin

În cazul navelor militare deversarea de hidrocarburi se poate înregistra în următoarele situaţii:

1. balastarea sau curăţarea tancurilor de combustibil lichid;
2. descărcarea balastului murdar sau a apei de spălare din tancurile de combustibil;
3. evacuarea reziduurilor de hidrocarburi sub formă de sedimente (slop);
4. operaţiuni specifice instalaţiei de santină (deversare voită);
5. operaţiuni de ambarcare (debarcare) a combustibilului în timpul misiunilor de asigurare a
suportului logistic.
Pe plan internaţional normele de prevenire a poluării cu hidrocarburi sunt prevăzute şi în
anexa 1 a Convenţiei Marpol.

Poluarea cu ape uzate

345 din 375

 După unii specialişti apele uzate deversate pot conduce pe termen lung la creşterea
fertilităţii mediului, prin adăugarea de nutrienţi. În cele mai multe din cazuri efectele sunt
dăunătoare însă, datorită volumului mare nediluat al deversărilor. Aceste efecte includ depunerile
de mizerie, eutrofizarea apei, implicit lipsa oxigenării, reducerea salinităţii, infecţii şi reziduuri
toxice. Pericolul cel mai mare al deversării apelor uzate în mare sau fluviu este pentru OM
deoarece este receptorul unor suferinţe ca: febra tifoidă, tulburări respiratorii, hepatită virală,
infecţii ale aparatului acustico-vestibular. Ele pot fi transmise direct prin contactul omului cu apa
sau indirect prin consumul de produse alimentare de provenienţă marină.

Poluarea cu gunoi de la nave

În sensul reglementărilor internaţionale, prin gunoaie provenite de la nave se înţelege orice
tip de resturi rămase în urma aprovizionării: gunoaie domestice sau operaţionale, mai puţin peştele
proaspăt sau părţi ale acestuia rămase în urma operaţiunilor sau activităţilor curente de la bord .
Consiliul Naţional de Cercetare al Marinei SUA a propus Congresului ca până în anul 2008,
atât navele de suprafaţă cât şi submarinele, să elimine total deversările de reziduuri solide
nealimentare cu ocazia misiunilor executate în zonele cu statut special.
În conformitate cu anexa 5 a Convenţiei Marpol, reziduurile solide nealimentare sunt
constituite din: hârtie şi cartoane, resturi metalice, deşeuri din sticlă, materiale plastice, etc.
Interesante în acest sens sunt informaţiile din tabelul de mai jos în care sunt prezentate
informaţii referitoare la cantităţile de gunoi generate de navele militare de suprafaţă din flota SUA:
Nr. crt Material Greutate Volumul compactat Obs.
0,5 kg/pers/zi 1,6x10-3
1. Hârtie
m3/pers/zi
0,3 kg/pers/zi 1,5x10-4
2. Resturi metalice
m3/pers/zi
3. Deşeuri din sticlă 0,05 kg/pers/zi 2,83x10-5 m3/pers/zi
4. Materiale plastice 0,1 kg/pers/zi 2,83x10-4 m3/pers/zi
5. Total 0,95 kg/pers/zi 2,1x10-3 m3/pers/zi

În acelaşi fel şi bazele navale se supun regulilor de prevenire a poluării cu gunoi (deşeuri
solide sub diverse forme) conform standardelor de protecţia mediului NAVSEA.

Poluarea cu noxe provenite de la nave

Deşi, într-o primă apreciere, contribuţia maşinilor navale (motoare cu ardere internă, turbine
cu gaze sau vapori, etc.) la nivelul global de poluare poate fi considerată ca suficient de redusă,
emisiile poluante conţinute în gazele de evacuare sunt tratate tot mai serios în ultimul timp.
Cu toate că acţiunea emisiilor poluante asupra atmosferei nu este clar estimată în cazul
navigaţiei în apele internaţionale, efectul nociv asupra aerului atmosferic din zonele bazelor navale
şi în cazul navigaţiei pe apele interioare (în special zona fluviului Dunărea) poate constitui în
viitorul apropiat o problemă de mediu.
Studiile efectuate în cazul unor baze navale ale statelor membre N.A.T.O. au evidenţiat o
creştere a conţinutului de emisii poluante în aerul din zona acestora (oxizi de sulf şi azot NO x,
SOx), care s-au dovedit a fi dependente de condiţiile ambientale şi meteorologice.
În acest sens este interesant de remarcat efectele nocive care le au asupra organismului
uman emisiile poluante conţinute în gazele de evacuare ale motoarelor navale:
NOx – iritant pentru ţesuturile pulmonare
SOx – în concentraţii mari cauzează indispoziţii respiratorii
HC – iritaţii ale ochilor şi mucoaselor

346 din 375

 CO – absorbit de plămâni reacţionează cu hemoglobina din sânge formând
carbooxihemoglobina, care este deosebit de dăunătoare pentru orgasm.
În ultimul timp în flotele statelor membre N.A.T.O. se impun o serie de reglementări care
privesc limitarea poluării cu noxe de la nave.

Poluarea cu materiale periculoase

Pentru a se menţine în stare operaţională, orice navă militară trebuie să dispună de materiale
periculoase de diverse tipuri şi în diferite cantităţi.
Prin materiale periculoase se înţelege orice substanţă, care datorită cantităţii, concentraţiei
sau caracteristicilor chimice şi fizice, poate afecta sănătatea echipajului sau mediului ambiant în
momentul utilizării incorecte.
În categoria substanţelor periculoase intră:
a) substanţe inflamabile
b) substanţe toxice
c) substanţe cu acţiune corozivă
d) substanţe oxidante
e) butelii de gaze
f) gaze comprimate
Nu sunt incluse în această clasificare muniţia, armamentul, explozibilii, combustibilii pentru
rachete, capsele pentru iniţiere, substanţele chimice şi biologice, rezervele de medicamente (dacă
nu sunt considerate substanţe cu compoziţie şi stare fizică specială şi care necesită o preparare din
substanţe periculoase), resturi medicale şi materiale infecţioase, combustibili solizi şi materiale
radioactive.
Marina americană solicită anual locuri prin care reduce de la sursă (nave de suprafaţă sau
submarine), poluanţii, acoperind necesarul până în anul 2010. Deja aceasta a adoptat sisteme
integrate de manipulare a reziduurilor de la bordul navei, prin intermediul cărora se face economie
de spaţiu şi de investiţii. Folosirea curentă a compactoarelor, măcinătoarelor, zdrobitoarelor,
pasteurizatoarelor şi a altor procesoare, poate realiza conversia reziduurilor voluminoase în
substanţe compacte. Echipamentul de procesare a reziduurilor este disponibil dar este costisitor, va
necesita spaţiu şi va cere atenţia pentru un personal calificat. Astfel, funcţie de specificul misiunii
navei, sistemul integrat poate realiza:
a. reducerea volumului de reziduuri la bord prin compactare mecanică;
b. incinerarea; acest lucru implică achiziţii, testări şi operări, instalări şi
deserviri în condiţii tipice ale Marinei;
c. monitorizarea emisiilor.

V.6. CONCLUZII FINALE

Este imperios necesară promovarea la toate nivelele a unei adevărate culturi ecologice al
cărei obiectiv general să fie cercetarea legăturilor dintre om şi mediu pe de o parte şi sănătatea
ambilor pe de altă parte, în aşa fel încât să se ajungă a se elimina din viaţa noastră activitatea unor
poluanţi ca: indiferenţa, ignoranţa, promovarea pseudovalorilor etc. Numai astfel se va reuşi
ocrotirea a tot ceea ce înseamnă poluare morală şi spirituală, ocrotirea prin eliminare
nereprezentând o simplă problemă de atitudine şi voinţă ci una de existenţă, de dezvoltare şi
progres.
Perpetuarea fiinţei umane implică aşadar obligativitatea pentru noi toţi a însuşirii şi aplicării
următorilor 3„E”: energie, economie, ecologie care, s-ar putea traduce prin sănătate, fără prea mulţi
bani, pentru viaţă!

347 din 375

 Responsabilitatea şi interesul pentru prevenirea şi combaterea poluării acvatoriilor maritime
şi fluviale, nu trebuie să fie numai pentru România ci ele trebuie să capete într-un timp cât mai
scurt valenţe europene. Pentru noi, prin noi şi cu noi să salvăm împreună Marea Neagră!
Este imposibil ca până la urmă populaţia să nu conştientizeze acest impact negativ al
poluării de orice natură pentru sănătatea sa în primul rând, ca să nu mai fie nevoie de acea
monitorizare perfecţionată sau de amenzi usturătoare care, să-l formeze pe om pentru o viaţă
decentă, întru-un mediu nepoluat. O sensibilizare, o schimbare de atitudine şi cultură se impun din
partea noastră, a tuturor.

348 din 375

 CAPITOLUL VI. METODICA PREGĂTIRII DE SPECIALITATE

VI.1 INTRODUCERE ÎN METODICĂ

VI.1.1. Conceptul de metodică

Din toate timpurile, dar mai ales în cele moderne, învăţarea a constituit şi constituie o temă de
reflecţie şi interes major pentru instruiţi, instructori pe diferite trepte, părinţi, pentru oameni din toate
sferele socialului, pentru întreaga societate. Învăţarea înseamnă timp şi efort, iar apropierea de
stăpânirea ei se realizează târziu, sau poate niciodată, astfel încât nu putem să spunem că nu mai
avem nimic de învăţat în legătură cu ceea ce înseamnă în mod real a şti cum să înveţi eficient.
Metodica predării specialităţii completează pregătirea instructorului* (comandant SL, PL
etc.) de specific tehnic pentru instruirea (pregătirea) subordonaţilor şi dacă este cazul pentru cariera
didactică. Numai îmbinarea armonioasă a cunoştinţelor de specialitate cu o pregătire temeinică de
metodică poate asigura reuşita unei bune instruiri a subordonaţilor şi a realizării unei cariere didactice.
Metodica predării disciplinelor de specialitate este o parte a didacticii generale. Didactica este
parte a pedagogiei care studiază problemele învăţământului. Termenul derivă de la adjectivul din
limba greacă "didaktike" care înseamnă "a învăţa pe alţii". Activitatea de instruire desfăşurată în
şcoală se mai numeşte şi activitate didactică. Cuvântul "metodica" derivă din "metodichi" din limba
greacă şi consemnează totalitatea metodelor şi procedeelor folosite în procesul de învăţământ pentru
transmiterea cunoştinţelor şi pentru formarea la cei instruiţi a priceperilor şi deprinderilor practice.
Spre deosebire de metodologie (sistemul mijloacelor ce servesc la găsirea unui nou adevăr ştiinţific),
metodica prezintă un sistem complex, dar unitar, de mijloace care asigura predarea şi însuşirea
adevărului deja descoperit. De asemenea metodica are o strânsă legătură cu psihologia pedagogică,
care-i oferă informaţii asupra legilor psihologice în conformitate cu care se asigură însuşirea
cunoştinţelor de către instruiţi pe diferite trepte de vârstă. În privinţa aceasta, trebuie avut în vedere
faptul că la procesul de învăţământ participă doi factori care se intercondiţionează: instructorul pe
diferite trepte(comandant SL, PL etc.) şi instruitul. Rezultatul corelaţiei depinde în mare măsură de
modul în care instructorul reuşeşte să pună de acord acţiunea sa cu particularităţile psihice ale
instruitului.
Datele furnizate de psihologia pedagogică ajută metodica predării să explice unele probleme
ce-şi află corelaţii în procesul de predare a disciplinelor de specialitate, ca de exemplu : formarea
deprinderilor de lucru cu tehnica sau cu diferite aparate şi instalaţii, cu manualul etc. O strânsă
legătură se stabileşte şi între metodică şi logică, aceasta din urma însuşindu-şi anumite norme ale
gândirii: analiza, sinteza, abstractizarea, generalizarea. În raportul dintre metodică şi logică, metodica
are ca sarcină aflarea corelaţiilor dintre procesele logice ale studiului precum şi exerciţiile şi
aplicaţiile practice privite ca instrument de lucru (diagrame, scheme,...). În concluzie metodica este o
parte a didacticii care studiază: principiile, metodele, mijloacele, procedeele şi formele de predare-
învăţare a unei discipline ţinând seama de specificul acesteia şi are în vedere atât teoria cât şi practica
procesului didactic astfel încât ea reprezintă de fapt un ghid teoretic şi practic pentru instructor
Obiectivele metodicii predării disciplinelor de specialitate sunt următoarele:
- trebuie să stabilească ce, cât, în ce ordine şi cum să se înveţe;
- întocmeşte şi perfecţionează programele disciplinei precizând criteriile de selectare a
conţinuturilor de idei, a noţiunilor şi a problemelor de bază ale disciplinei respective;
- ordonează şi sistematizează aceste conţinuturi care trebuie corelate cu celelalte discipline
de instruire formând un sistem unitar;
- analizează şi aprobă manualele ;
- prelucrează ştiinţific metodele didactice clasice şi caută metode mai eficiente, pe care să
le integreze sistemului de învăţământ ale disciplinei respective;
- asigură relaţii de colaborare instructor-instruit;
- asigură echilibrul funcţional între predare şi învăţare, între gradul de prelucrare didactică a
conţinutului şi efortul pretins instruiţilor în asimilare;
- evaluează eficienta procesului de învăţare şcolară al disciplinei respective şi propune soluţii

349 din 375

 de ameliorare a acestuia;
- urmăreşte formarea la instruiţi a deprinderilor eficiente de instruire şi autoinstruire.
*Prin instructor se înţelege orice cadru sau persoană care desfăşoară o activitate de instruire la orice
nivel: toţi şefi şi comandanţi care au în subordine subordonaţi, (de la PL în sus), instructori de la
instituţiile de învăţământ.
Sursele pentru realizarea metodicii predării disciplinelor de specialitate sunt următoarele:
- practica instructiv-educativă a instructorului în procesul didactic ; literatura de profil
pedagogic, didactic, metodic şi de specialitate;
- programele de instruire, şcolare şi indicaţiile metodice oficiale;
- lucrările consfătuirilor şi simpozioanelor pe teme didactice;
- cercetări proprii privind optimizarea învăţământului disciplinelor de specialitate.
- cultura generală a instructorului care îi permite înţelegerea într-un context mai larg a
specialităţii lui şi îşi poate adapta metode specifice altor domenii.
Scopul metodicii subînscrie ideea construirii unui sistem de activităţi care să ajute
instructorul de specialitate pentru îndeplinirea sarcinilor instructiv-educative.

VI.1.2. Instructorul

Instructorul are în primul rând rolul de a organiza şi conduce activitatea didactică. Succesul în
munca instructiv-educativă depinde în cea mai mare măsură de instructori, de competenţa şi
dragostea lor pentru profesie. Nici planurile de instruire sau de învăţământ, nici programele, nici
manualele, nici baza materială nu pot avea asupra instruitului o influenţă care să se poată compara
cu aceea a instructorului.
Astfel instructorul:
- creează condiţiile necesare de muncă;
- organizează şi conduce activitatea instruitului, prin care dispoziţiile lui se dezvoltă
necontenit şi se transformă în calităţi;
- influenţează dezvoltarea memoriei, imaginaţiei, gândirii şi spiritul de observaţie al
instruiţilor;
- urmăreşte ca persoanele instruite să facă progrese, îi stimulează, îi îndrumă şi îi
corectează, astfel încât capacităţile lor psihice să treacă treptat de la stadii inferioare la stadii
superioare.
S-a crezut că introducerea mijloacelor moderne de învăţământ (mijloace audio-vizuale,
manuale programate, calculatoare, televiziune şcolară) ar duce la diminuarea rolului instructorului. În
realitate, aşa cum observa unul dintre creatorii instruirii programate, B. F. Skinner, folosirea în
scoală a acestor mijloace "amplifică rolul instructorului ca fiinţa umană". Orice persoană instruită
este o individualitate complexă, care nu poate fi înţeleasă şi direcţionată spre un scop social decât
de o persoană pregătită. Astfel instructorul, pe diferite trepte ale procesului de instruire este de
neînlocuit. Principala funcţie a instructorului nu este de a preda (de a transmite cunoştinţe), ci de a
îndruma şi organiza activitatea de cercetare a instruiţilor. Instructorul colaborează cu instruiţii, îi
stimulează, creează condiţiile optime de muncă şi de cercetare, îi ajută să-şi formeze personalitatea.
Dezvoltarea morală şi estetică a instruiţilor este de asemenea influenţată de activitatea şi de
personalitatea instructorului. Ei îi obişnuiesc pe cei instruiţi cu munca sistematică şi planificată, cu
viata în colectiv şi cu disciplina.
Multe din convingerile şi sentimentele instructorilor se transmit celor instruiţi. Influenţa
educativă hotărâtoare pe care o exercită instructorul asupra celor instruiţi se păstrează ani de zile,
uneori chiar toata viaţa. Chipul luminos al instructorului, devine pentru mulţi instruiţi un exemplu de
imitat. În afară de activitatea didactică desfăşurată în clasă, instructorii au depus şi depun o bogata
activitate extraşcolară.
Profesia didactică este extrem de complexă, de aceea indicaţiile despre însuşirile necesare
instructorului sunt insuficient elaborate. Înţelesul noţiunii de "instructor bun" nu este acelaşi la
indivizii şi categoriile sociale cu care instructorul vine în contact (instruiţi, părinţi, comandanţi,
şefi, organe administrative etc.) În funcţie de vârsta instruiţilor pe care-i îndrumă şi de mediul în

350 din 375

care lucrează, i se cer instructorului însuşiri diferite. De aceea este important să se găsească în
primul rând acele calităţi dominante, cerute tuturor instructorilor, indiferent de vârsta persoanelor cu
care lucrează şi de mediul în care-şi desfăşoară activitatea Aceste calităţi nu pot deriva decât din
esenţa activităţii educative care presupune îndrumarea oamenilor (mai ales a generaţiei tinere) spre a-
i pregăti pentru sarcinile prezente şi de viitor ale societăţii. Astfel instructorul trebuie să fie un
mijlocitor între generaţia care se ridică şi valorile sociale create de omenire şi mesagerul unor valori
sociale, al unui ideal de viată.
Principalele calităţi cerute instructorului:
- calităţi fizice;
- calităţi intelectuale;
- optimismul pedagogic;
- calităţi de voinţă şi caracter;
- calităţi morale;
- tactul pedagogic;
- măiestria pedagogică.

VI.2 METODICA PREGĂTIRII DE SPECIALITATE

VI.2 1. Clasificarea metodelor de învăţământ

Metoda de învăţământ este calea urmată de persoana instruită şi de instructor, cu scopul ca

instruitul să se formeze, atât prin activitatea îndrumată de instructor cât şi prin cea desfăşurată în mod
independent. În strânsă legătură cu noţiunea: metodă de învăţământ este noţiunea: procedeu.
Procedeul este un aspect particular, practic, de folosire a unei metode. Astfel, la folosirea explicaţiei ca
metodă de învăţământ se poate recurge la mai multe procedee: prezentarea unor imagini pe folii de
retroproiector, prezentarea unor secvenţe video sau cu ascultarea unor fragmente înregistrate pe bandă
de casetofon.
Metodele de învăţământ sunt alese de instructor şi în aplicarea fiecăreia se poate găsi o gamă
variată de procedee, spre a face lecţii vii şi atractive, spre a le spori eficienţa. Utilizarea unei metode
unice de învăţământ a fost combătută, pe bună dreptate, de pedagogi. Nu există încă o clasificare a
metodelor de învăţământ unanim acceptată. Pentru simplificare, propunem clasificarea metodelor după
scopul urmărit în:
- metode de asimilare (însuşirea cunoştinţelor, formarea priceperilor şi deprinderilor);
- metode de control;
- metode de apreciere
Metodele de asimilare, la rândul lor, se clasifică în funcţie de mijloacele folosite pentru instruire
şi formare. Conform acestui criteriu, metodele de asimilare a conţinutului învăţământului se clasifică
în metode verbale, metode intuitive şi metode active (bazate pe acţiune)

Metode de asimilare
Metode intuitive
Metode verbale Metode active
(se servesc de observarea obiectelor
(se servesc de cuvânt) (se servesc de acţiune)
şi fenomenelor)
Expunere Demonstrare Exerciţii
Conversaţie Modelare Lucrări practice
Problematizare Observaţii independente etc. Algoritmizare
Munca cu manualul şi alte cărţi Lucrări de laborator
Instruirea programată etc. experimente

351 din 375

 VI.2 2. Metode de asimilare(însuşirea cunoştinţelor, formarea priceperilor şi deprinderilor)

Sub denumirea de metode de asimilare se includ căile care-i ajută pe instruiţii să-şi însuşească
cunoştinţe noi, să le fixeze şi să-şi formeze priceperi şi deprinderi, deci să le înţeleagă, să le
prelucreze şi să le aplice în practică. La realizarea acestor obiective, ajută atât metodele verbale, cât
şi cele intuitive şi active.

VI.2 2.1. Metode verbale

a)Expunerea - este calea de prezentare a cunoştinţelor în cuvântul viu şi este o metodă larg
folosită în învăţământul de toate gradele. Prezentarea verbală este făcută de obicei de instructor. El
comunică instruiţilor cunoştinţe pe care nu le aveau până acum sau corectează şi completează
cunoştinţe vechi. Alteori expunerea cunoştinţelor poate fi făcută de alte persoane decât instructorul:
instruitul poate povesti o întâmplare la care a asistat sau poate reda conţinutul unei cărţi sau
reviste de specialitate citite sau al unui film vizionat; poate relata despre fapte şi evenimente, fie
printr-o expunere orală, fie citind un text scris. Prezentarea verbală a evenimentelor sau descrierea
unor obiecte se poate realiza şi prin mijloace tehnice moderne: calculator; retroproiector, tinstruitizor,
casetofon.
În funcţie de conţinutul şedinţei care se predă şi de particularităţile de vârstă ale
instruiţilor, expunerea îmbracă forma de povestire, explicaţie şi prelegere.
Povestirea este o prezentare neîntreruptă a unor întâmplări, a unor fapte. Cu ajutorul ei
instructorul urmăreşte : să transmită instruiţilor cunoştinţe noi, să le trezească emoţii, să le dezvolte
sentimente, să le orienteze atitudinea. În decursul povestirii poate fi prezentat, la timpul potrivit,
material demonstrativ sau pot fi citite fragmente scurte din materiale referitoare la tema tratată.
Această formă a expunerii este mai puţin întâlnită în cadrul predării disciplinelor cu specific
ingineresc; totuşi ea se poate utiliza în cadrul şedinţelor introductive (la prezentarea aspectelor
legate de evoluţia istorică a unor fenomene, materiale, obiecte, etc. care fac obiectul de studiu al
disciplinei respective).
Explicaţia este forma expunerii în care predomină argumentarea raţională. Prin explicaţie se
urmăreşte mai ales ca instruiţii să înţeleagă bine ideile ce li se comunică, de aceea ea se adresează
mai mult gândirii şi mai puţin afectivităţii. Este o metodă larg utilizată în procesul de învăţământ tehnic şi
se foloseşte în mod frecvent material intuitiv: planşe, machete, imagini din filme didactice, etc. Dacă
materialul intuitiv este bine ales, el vine în sprijinul explicaţiei şi-i ajută pe instruiţi să-şi însuşească
noţiuni clare, să înţeleagă mai corect şi integral materialul nou. Când se foloseşte explicaţia este
necesar să se aleagă cu grijă materialul (obiecte, fenomene, texte, exerciţii, exemple etc.) ce va fi
analizat cu instruiţii. Acesta trebuie să fie accesibil, substanţial şi educativ, să se preteze la
desprinderea cu uşurinţă a ceea ce este caracteristic şi tipic. În timpul explicaţiei instructorul :
- poate pune întrebări instruiţilor spre a-şi da seama dacă şi-au însuşit corect şi conştient
partea expusă până atunci.
- poate cere instruiţilor să repete sau să redea pe scurt cele expuse
- îi poate antrena pe instruiţi, prin întrebări, să participe la explicaţii, să formuleze reguli, să
interpreteze
fapte în lumina cunoştinţelor noi.
Se recomandă ca aceste întreruperi ale explicaţiei să nu fie însă de lungă durată astfel încât
instruiţii să piardă firul logic al expunerii. Predominantă rămâne prezentarea cunoştinţelor noi din
cuvântul viu al instructorului.
Prelegerea ester o expunere neîntreruptă şi sistematică a unei teme din programă, în timp de una
sau mai multe ore.
Caracteristice prelegerii sunt:
- argumentarea logică a ideilor;
- prezentarea de ipoteze şi teorii cu analiza critică a acestora;
- sistematizarea unui bogat material în legătură cu tema.
- desfăşurarea ei pe baza unui plan ţinând seama ca durata unei prelegeri este mare, că
problemele prezentate sunt complexe şi analizate multilateral. Acest plan poate fi oral sau scris.

352 din 375

 - în mod obişnuit prelegerea este însoţită de material intuitiv, ilustrativ: desene, scheme,
grafice, proiecţii, obiecte, texte etc.
Cerinţele unei bune expuneri pentru a fi interesantă şi atractivă:
- trebuie să aibă stringenţă logică: între idei să existe înlănţuiri logice, să se treacă în mod firesc
de la o idee la alta, fiecare afirmaţie să fie întemeiată, adică să fie bazată pe argumente sigure,
generalizările şi concluziile să se sprijine pe fapte, pe exemple şi să decurgă în mod logic din
acestea;
- să fie sistematică, să se desfăşoare pe baza unui plan care să reflecte structura expunerii, să
scoată în evidenţă ideile principale, să reliefeze esenţialul, să ajute la înţelegerea succesiunii ideilor
şi la poziţia lor logică în raport cu altele;
- să fie clară şi expresivă;
- să folosească un vocabular familiar instruiţilor, trezind astfel în conştiinţa lor imagini clare;
- să vehiculeze un material informaţional care să se prezinte ca o prelungire a experienţei de viaţă
a instruiţilor şi care răspunde unor trebuinţe actuale ale lor;
- să se folosească un ton adecvat conţinutului, o pronunţare clară şi un ritm potrivit (vorbirea
monotonă, cea prea puternică sau prea slabă oboseşte; folosirea pauzelor, reliefarea prin intonaţie a
esenţialului, accentuarea deosebită a unor cuvinte sau propoziţii, participarea afectivă a instructorului
la cele expuse ca oglindire sinceră a sentimentelor sale, contribuie la expresivitatea expunerii şi
prin aceasta la sporirea efectelor ei instructive şi educative).
Folosirea cu succes a expunerii solicită instructorilor multe calităţi. cum ar fi: cunoaşterea
temeinică a temei, capacitatea de a pătrunde în resorturile gândirii instruiţilor, de a sesiza repede ce şi cât
au înţeles aceştia din cele expuse., de a găsi uşor procedee prin care să ajute înţelegerea lor şi să le
menţină viu interesul pentru cele prezentate.
Privire critică asupra metodei expunerii.
Nici una dintre metodele de învăţământ n-a fost supusă unor critici mai aspre decât expunerea.
I s-a reproşat că:
- face apel mai mult la memorie;
- că solicită instruitul să înveţe pe de rost formule, definiţii, nume proprii, date, fără ca
instructorul să se preocupe dacă acesta le-a înţeles sau nu;
- că e o cale de a umple capul instruiţilor cu cuvinte despre realitate, nu cu înţelegerea
realităţii;
- că ea nu cultivă gândirea instruiţilor, capacităţile lor creatoare;
- că este o metodă plictisitoare; chiar dacă instruitul nu are nici un interes pentru tema
care se prezintă, el totuşi trebuie să asculte cu atenţie, să memoreze, să fie disciplinat, să-şi
inhibe orice altă preocupare;
- că se bazează pe autoritatea instructorului.
Cu toate acestea expunerea rămâne încă o metodă utilă, fertilă ba chiar necesară în procesul
de instruire deoarece sunt lucruri pe care instruitul trebuie să le înveţe de la instructor.
Avantajele expunerii faţă de alte metode didactice:
- îi dă posibilitatea instructorului ca într-un timp scurt să transmită o cantitate mare de
cunoştinţe;
- prezentarea sistematică a ideilor şi înlănţuirea lor logică;
- instruiţii pot fi solicitaţi să urmărească ideile, să elaboreze ipoteze, să construiască
raţionamente, să tragă concluzii (gândirea lor poate fi tot timpul activă) chiar dacă expunerea
este indisolubil legată de o atitudine pasivă, receptivă din partea instruiţilor;
- efectele educative importante pe care le are contactul direct al instruiţilor cu
personalitatea instructorului, în timpul expunerii instructorul influenţează pe instruiţi prin:
- conţinutul informaţional transmis,
- modul logic şi sistematic de a gândi,
- limbajul cultivat,
- mijloacele de comunicare ectosemantică: prin expresia fetei, prin inflexiunile vocii, prin
fermitatea convingerilor care se degajă din personalitatea sa.
Cuvântul viu rămâne un mijloc de seamă în comunicarea dintre oameni, nu numai dintre
oamenii adulţi ci şi între instructori şi instruiţi în procesul de învăţământ.

353 din 375

 b)Conversaţia este metoda de instruire şi educare a instruiţilor cu ajutorul întrebărilor şi
răspunsurilor. Conversaţia se foloseşte la însuşirea de cunoştinţe, la verificarea şi la fixarea
cunoştinţelor şi este mult utilizată în învăţământul tehnic. Când conversaţia este folosită în scopul
însuşirii de cunoştinţe noi, poartă denumirea de conversaţie euristică, iar când este folosită în scopul
fixării şi al verificării cunoştinţelor i se spune conversaţie examinatoare.
Conversaţia euristică poate fi folosită numai în anumite condiţii:
- când noile cunoştinţe pot fi desprinse de instruiţi din cercetarea unui material intuitiv, din
analiza unor exemple, a experienţei şi observaţiilor lor anterioare;
- când noile cunoştinţe pot fi deduse din cunoştinţele însuşite anterior.
Conversaţia euristică este nepotrivită la şedinţele prin care se urmăreşte cultivarea emoţiilor şi
sentimentelor. În acest caz este mai potrivită povestirea. În conversaţia euristică întrebările pornesc
de la instructor spre instruit dar şi de la instruit spre instructor.
Conversaţia examinatoare se foloseşte după ce instruiţii şi-au însuşit cunoştinţe, spre a se
constata cât de bine le stăpânesc. Conversaţia examinatoare nu este adresată numai memoriei. ci şi
gândirii. Aşa se procedează şi când se urmăreşte consolidarea cunoştinţelor însuşite de instruiţi în
şedinţa curentă şi când sunt controlaţi din şedinţele anterioare.
Folosirea conversaţiei ca metodă de învăţământ cere o serioasă pregătire şi este strâns legată
de arta de a pune întrebări, de a stimula cu ajutorul lor participarea activă a instruiţilor la lecţii şi de
a asigura pe această cale însuşirea volumului de cunoştinţe prevăzute de programă. Principalele
cerinţe pe care trebuie să le îndeplinească întrebările adresate instruiţilor sunt următoarele:
- să fie precise din punct de vedere al conţinutului, exprimate corect şi simplu, la întrebările,
confuze, echivoce, pot fi date mai multe răspunsuri şi în acest caz, instruiţii nu ştiu care din ele
este cel aşteptat de instructor;
- să fie concise, scurte, astfel încât să fie reţinute uşor de instruiţi (cele prea lungi, cele
care conţin cuvinte inutile, cele compuse din 2 - 3 întrebări simple nu sunt eficiente) nu trebuie
să cuprindă termeni neînţeleşi de instruiţi sau să aibă o construcţie străină spiritului limbii
respective;
- să stimuleze gândirea instruiţilor (stimulează gândirea întrebările care solicită
dezvăluirea esenţialului, care cer efectuarea de comparaţii, stabilirea de legături cauzale
etc. Spre a stimula gândirea, întrebarea trebuie să reflecte unele situaţi problematice, să
ridice în faţa instruiţilor unele dificultăţi, pe care aceştia însă să le poată rezolva pe baza
observaţiilor şi cunoştinţelor anterioare);
- sa nu fie nici prea uşoare, nici prea grele, să nu cuprindă în ele răspunsul şi nici să-1
sugereze;
- să fie adresate într-o succesiune logică, după plan (gândirea este condusă din aproape
în aproape, la sesizarea principalului, la desprinderea regulilor, definiţiilor, legilor; prin
succesiunea logică dintre întrebări, gândirea instruiţilor este orientată spre scopul urmărit,
se evită digresiunile inutile, îndepărtarea de temă).
Când se observă că instruiţii nu au suficient de clare unele idei, se poate recurge la întrebări
ajutătoare, spre a explica acele idei. În alte cazuri, şirul întrebărilor planificate poate fi întrerupt de
unele întrebări pe care le adresează instruiţii spre a cere explicaţii suplimentare. Asemenea
întrebări neprevăzute imprimă conversaţiei vioiciune şi naturaleţe, o feresc de rigiditate şi
artificial. Aceste abateri nu trebuie să aibă însă o durată prea mare încât instruiţii să piardă şirul
ideilor de bază.
În folosirea conversaţiei este nevoie să fie respectate şi unele cerinţe cu privire la
ritmul şi distribuirea întrebărilor asupra grupei de instruire:
- întrebările mai uşoare, întrebările prin care se urmăreşte repetarea unor cunoştinţe în
vederea memorării lor (scheme logice, formule de calcul, definiţii de mărimi fizice etc.) sunt
adresate de obicei într-un ritm viu;
- întrebările referitoare la comparaţii, generalizări, analize, vor fi adresate într-un ritm mai
lent, spre a lăsa instruiţilor timp suficient de gândire;
- întrebarea se adresează întregii grupe de instruire, se lasă timpul necesar de gândire,
apoi se cere unui instruit să formuleze răspunsul.

354 din 375

 Atunci când conversaţia este folosită pentru examinare frontală, cât şi când este folosită
pentru însuşirea de cunoştinţe noi, este bine să se lucreze cu cât mai mulţi instruiţi, spre a-i antrena
în activitate. În orice şedinţă pot fi găsite probleme cu dificultate diferită, prin care să fie antrenaţi şi
instruiţii mai buni cât şi cei mai slab pregătiţi. Când se foloseşte metoda conversaţiei, instructorul
va pretinde ca şi răspunsurile instruiţilor să îndeplinească unele cerinţe:
- să fie corecte, clare şi precise (instruitul să nu piardă din vedere întrebarea, răspunsul
sau să nu devieze de la aceasta).
- să fie complete, adică să satisfacă toate cerinţele cuprinse în întrebare. Dacă răspunsul nu
este corect şi complet, se va cere altui instruit să-1 corecteze sau să-1 completeze. Dacă instruiţii
nu reuşesc să facă aceasta. atunci instructorul însuşi va prezenta răspunsul corect şi complet.
Observaţii critice asupra metodei conversaţiei.
Instructorul are de parcurs o programă extrem de încărcată şi de aceea când foloseşte
conversaţia el trece peste răspunsurile greşite ale instruiţilor şi ia în consideraţie numai pe cele
bune, spre câştiga timp. Adesea instructorul nu are timp nici să se asigure dacă răspunsul bun dat de
instruit este întemeiat logic sau a fost dat la întâmplare. Folosită în asemenea condiţii conversaţia
euristică nu răspunde cerinţelor unui învăţământ activ. Metoda are eficienţă la disciplinele cu specific
tehnic şi ea duce la rezultate bune când în răspunsul dat de instruit la o întrebare se găsesc germenii
răspunsului la întrebarea următoare. Chiar în cazul în care conversaţia euristică este utilizată în domenii
adecvate, se ridică totuşi obiecţii asupra caracterului ei activ şi formativ. Deşi instructorul respectă
cerinţa de a pune întrebările într-o ordine logică, este evident însă că această ordine este ştiută numai de
el, iar instruiţii urmează acest traseu fără să ştie unde vrea să ajungă instructorul şi cu atât mai puţin
unde îşi propun să ajungă ei. Ei nu-si dau seama de înlănţuirea ideilor, de structura raţionamentului, nu
înţeleg de ce din elementele cuprinse într-un răspuns dat de ei, instructorul alege numai pe unele şi le
ignoră pe altele. Persoana cu adevărat activă într-o asemenea situaţie este instructorul. Instruiţii se
mulţumesc să gândească şi să răspundă corect, dar le scapă finalitatea procesului. Trezirea
interesului pentru problema ce se va discuta, cunoaşterea exactă a posibilităţilor şi a pregătirii
anterioare a instruiţilor, îmbinarea conversaţiei cu observaţia, cu expunerea, cu activitatea, grija ca
instruiţii să verifice rezultatele obţinute, să le confrunte cu practica, potenţează caracterul activ al acestei
metode şi asigura eficienta folosirii ei în procesul de învăţământ.
c)Problematizarea poate fi considerată ca o variantă a conversaţiei euristice. Se propun
instruiţilor probleme de gândire pe care ei le pot rezolva pe baza cunoştinţelor însuşite anterior.
Întrebările problematice au însă unele particularităţi prin care se deosebesc de cele denumite curent
întrebări euristice:
- se referă la un fapt sau o situaţie complexă şi solicită stabilirea unor legaturi de dependenţă în
care trebuie să se ţină seama de mai multe condiţii, de mai mulţi factori care acţionează concomitent
sau succesiv;
- fac apel mai intens la flexibilitatea gândirii;
- permit adesea mai multe soluţii.
Ceea ce caracterizează problematizarea este crearea unor situaţii conflictuale (situaţii
problematice) în gândirea instruitului care apar:
- când instruitul observă un dezacord între vechile lui cunoştinţe şi ce i se cere să rezolve;
- când instruitul e pus în situaţia de a alege din cunoştinţele numai pe cele care îi ajută să
rezolve o problemă dată;
- când există contradicţii între modul de rezolvare teoretică şi cel de rezolvare practică a unei
probleme;
- când instruiţii sunt solicitaţi să construiască ipoteze plauzibile pe baza cunoştinţelor însuşite
anterior, în legătură cu rezolvarea unei probleme noi.
Rezolvarea situaţiilor problematice se poate face fie pe grupe. fie individual. Când se lucrează pe
grupe este necesar să fie activizaţi şi instruiţi mai puţin pregătiţi, ca şi ei să participe la găsirea soluţiilor,
să emită ipoteze, să aibă atitudine critică faţă de ceea ce afirmă instruiţii mai buni, care în asemenea
situaţii sunt tentaţi să se prevaleze în conducători ai discuţiilor. Întrebările problematice obligă pe
instruiţi să construiască ipoteze, să încerce soluţionarea problemei pe baza acestor ipoteze, să
părăsească ipotezele respective când îşi dau seama că sunt greşite şi să construiască altele cu valoare

355 din 375

operativă superioară, până când ajung să rezolve corect problema dată. În ceea ce priveşte construirea de
către instruiţi a răspunsului la întrebările problematice sunt mai multe păreri:
• Majoritatea pedagogilor consideră că este mai bine ca instruiţii să răspundă singuri la
asemenea întrebări, utilizând mijloace de informare verbale, mijloace intuitive sau efectuând
lucrări, ajutaţi, dacă este nevoie, şi de instructor. În asemenea caz întrebările probleme nu depăşesc
posibilităţile intelectuale ale instruiţilor.
• Unii pedagogi consideră ca rolul întrebărilor problematice este de a trezi curiozitatea instruitului
pentru ceea ce va fi comunicat de instructor, pentru ceea ce va fi vizionat într-un film.
• Alţi pedagogi, sunt de părere că la o întrebare problematică instructorul nu trebuie să intervină şi
să dea imediat răspuns, nici să-1 ajute pe instruit la găsirea răspunsului. Dacă instruitului i se dă răspuns
imediat la tot ce întreabă, se obişnuieşte să nu mai gândească Ar fi mai bine să-1 laşi pe instruit să se
gândească singur, să se frământe câteva zile. Mai mult chiar, se recomandă ca în cazul când instruitul a
ajuns la un răspuns greşit, educatorul să nu-1 corecteze, ci într-o împrejurare favorabilă îl va face să-şi
dea seama de eroare şi-i va sugera mijloacele spre a se corecta.
Un procedeu de problematizare prin participarea activă a întregii clase de instruiţi este cel
denumit brainstorming (brain=creier, storming=furtună, asalt). În legătură cu o problemă supusă
dezvoltării, instructorul solicită pe instruiţi să emită cât mai multe păreri, să formuleze cât mai variate şi
neaşteptate ipoteze. Ei au dreptul, atât să se completeze, să modifice, să continue sau să combine idei
emise anterior de colegii lor, cât şi să vină cu soluţii noi, în contrazicere cu cele exprimate anterior.
Asaltul acesta de idei îmbogăţeşte cunoştinţa fiecăruia din ei, contribuie la formarea flexibilităţii gândirii.
Problematizarea obişnuieşte instruiţii să-şi pună probleme, să privească un fapt pe
toate feţele, să construiască raţionamente plauzibile, să caute mijloace de a le verifica şi a
confrunta soluţiile găsite cu realitatea. Ea dezvolta la instruiţi atitudinea critică, deprinderea de
cercetare independentă a obiectelor şi fenomenelor.
d)Munca cu manuale, scheme, cărţi tehnice, de exploatare precum şi alte cărţi. În cărţi
se găseşte experienţa, gândirea şi simţirea generaţiilor trecute, de aceea ele sunt o sursă de cunoştinţe, de
sfaturi şi de trăiri emotive şi reprezintă un izvor de îmbogăţire a personalităţii omului. Azi instruiţii
folosesc manuale, culegeri de probleme, dicţionare, enciclopedii, etc. Instructorul trebuie să-i înveţe cum
să folosească aceste cărţi pentru permanenta lor cultivare de unde derivă importanţa acestei metode.
Folosirea manualului şi a altor cărţi îi ajută pe instruiţi :
- să-şi însuşească noi cunoştinţe;
- să le sistematizeze şi fixeze;
- să-şi formeze priceperi şi deprinderi de muncă intelectuală.
Activitatea instruiţilor cu manualul şi alte cărţi se realizează sub mai multe forme: studiul textelor,
efectuarea de exerciţii. probleme, scheme, rezumate, scoaterea ideilor principale, elaborarea de
conspecte, pregătirea răspunsurilor la întrebările date de instructor, completarea notiţelor luate în timpul
explicării etc.
Privire critica asupra muncii instruiţilor cu manualul şi alte cărţi.
La început, pregătirea generaţiilor tinere s-a făcut pe calea cuvântului. Când au apărut cărţile,
afirmaţiile găsite în ele s-au bucurat de mai multă autoritate decât cuvântul instructorului.
Autoritatea cărţii a detronat pe cea a dascălului. Munca instruiţilor cu manualul a devenit o metodă
didactică larg folosită. În prima fază metoda aceasta a fost folosită de instruiţi spre a memora cât mai
exact textele. A şti, a fi cult însemna a reţine în memorie multe cunoştinţe, din domenii diferite, chiar
dacă acestea nu aveau nici o utilitate practică. Munca de memorare a fost apoi asociată cu cea de
înţelegere a textelor. Instruiţii sub îndrumarea şi cu ajutorul instructorilor analizează, clarifică,
interpretează conţinutul cărţilor, servindu-se şi de sprijinul materialului intuitiv sau al unor cărţi de
referinţă. Progresul uimitor de rapid al ştiinţei şi tehnicii din vremea noastră a impus o optică nouă
asupra muncii instruiţilor cu manualul şi cu alte cărţi. Nu este abandonat scopul de a înţelege în toată
adâncimea sa conţinutul cărţilor, dar rolul cărţii nu se reduce la aceasta. Munca instruitului cu cartea
trebuie să dezvolte personalitatea acestuia, să trezească în el dorinţa de a cunoaşte. de a cerceta. La
aceasta ajută desigur şi modul cum sunt alcătuite manualele. Manualul stârneşte curiozitatea
instruitului, îl provoacă la reflecţie, în manuale instruitul găseşte alături de o expunere concentrată şi
sistematică a temei, date, statistici, tabele, texte succinte, imagini, scheme şi un număr de întrebări la
care are de răspuns prelucrând aceste date oferite de manual. Instruitul este activ şi cucereşte

356 din 375

cunoştinţele prin efort propriu. Munca sa cu manualul şi alte cărţi devine astfel o cale de instruire prin
descoperire.

Concluzii asupra metodelor verbale.

Metodele verbale folosesc cuvântul spus sau scris ca principal mijloc de instruire şi de
educaţie a instruiţilor. Ele sunt criticate deoarece:
• instruitul învaţă cuvinte, formule, reguli, dar adesea în spatele acestora nu se
găsesc faptele, realitatea, relaţiile pe care le denumesc;
• între mintea instruitului şi realitatea vie se interpune cuvântul instructorului, cartea,
iar strădania instruitului este de a reţine cuvintele, textele din carte, nu de a înţelege viata, realitatea;
• prin metodele verbale se urmăreşte predominant să se comunice instruitului
adevăruri gata elaborate; dar mult mai important ar fi ca instruitul să înveţe cum să dobândească
singur cunoştinţele de care are nevoie;
• în procesul de învăţământ este dominantă atitudinea receptivă a instruitului şi
atmosfera plictisitoare a muncii de memorare;
• instruitul devine adesea sclav al textului cărţii. Pentru el autoritatea unei
afirmaţii este prezenţa ei în carte, nu raţiunea;
• instruitul nu gândeşte prin sine însuşi, ci reproduce ceea ce alţii au gândit şi au spus.
Totuşi metodele verbale au unele calităţi care le recomandă să fie folosite încă în învăţământ:
• prin ele materia este prezentată instruitului într-o ordine sistematică;
• o expunere bună, un manual bun se preocupă nu numai de prezentarea clară a ideilor
şi de înţelegerea lor de către instruiţi, ci şi de înlănţuirea logică a materialului studiat, ceea ce
asigură progresul în însuşirea obiectului respectiv.
• prin metodele verbale instruitul este pus în contact cu ceea este esenţial într-o ştiinţă,
cu formularea precisă a adevărurilor cucerite de omenire printr-o îndelungată muncă de cercetare.
Unele din aceste adevăruri trebuie să fie însuşite de instruiţi şi reţinute: date tehnice, formule,
unităţi de măsură, scheme constructive, etc. Activitatea intelectuală a omului se sprijină pe unele
reguli, pe deprinderi intelectuale de calcul, etc. Toate acestea şi le însuşesc instruiţii într-un timp mai
scurt prin metodele verbale.
• în anumite ştiinţe tehnice, unde calea deductivă este folosită predominant,
instruirea cu ajutorul cuvântului dă rezultate bune. Instructorul sau manualul îndrumă gândirea
instruitului

VI.2 2.2.Metode intuitive

a) Observarea liberă. Instruiţii acumulează o mulţime de cunoştinţe, înainte de a veni în

marină şi chiar în timpul pregătirii, din observarea obiectelor şi fenomenelor din natură şi societate.
Printr-o observaţie liberă nedirijată a obiectelor (motoare, utilaje, tehnică, nave, etc.), şi fenomenelor
din natură (fierbere, ardere etc.) ei îşi însuşesc cunoştinţe despre acestea, în special despre aspectul
lor exterior. Tot în acest mod îşi însuşesc cunoştinţe despre societate: observă relaţiile dintre membrii
familiei, dintre cei în vârstă şi cei tineri, observă munca oamenilor din diferite domenii,
comportarea acestora în diferite împrejurări. Observaţiile acestea sunt strâns împletite cu trăiri emotive
extrem de variate, cu exemple de comportare, care îl influenţează adânc pe instruit.
Observaţia liberă este un proces care se continuă pe tot parcursul vieţii omului şi constituie
un izvor nesecat de dezvoltare şi de conturare a personalităţii. Prin observaţie liberă omul alege
adesea din ceea ce-i oferă natura şi societatea numai ceea ce-1 interesează şi retine mai ales ceea ce
răspunde unor trebuinţe ale sale. Observaţiile libere pot fi făcute individual sau în grup. Grupul
potenţează capacitatea de observare, sporeşte randamentul. Observarea în grup are efecte pozitive
nu numai asupra rezultatelor intelectuale ce se obţin, ci şi asupra efectelor emotive. Uneori grupul
temperează trăirile emotive, alteori le potenţează. Observaţia liberă are însă şi lipsuri:
- ea se menţine la aspecte exterioare, nu pătrunde în structura obiectelor, în
înlănţuirea fenomenelor, în surprinderea esenţelor;
- se poate ca observaţia liberă să se menţină asupra unor aspecte fără importanţă

357 din 375

 pentru cunoaşterea obiectelor respective, atrasă de ceea ce place şi distrează;
- ea poate fugi de la un aspect la altul, la întâmplare, provocată de succesiunea agenţilor
senzoriali.
În procesul de învăţământ se utilizează în mod frecvent observaţia îndrumată dirijată de
instructor. Când instruiţii observă ceea ce le arată instructorul - obiecte, fenomene, acţiuni - ea
poartă denumirea de demonstrare; când ei observă singuri materialul pe baza unor instrucţiuni sau
a unui plan dat de instructor, poartă denumirea de observaţie independentă. În cazul demonstrării
instruiţii au o atitudine mai mult receptivă, în cazul observaţiilor independente au o atitudine mult mai
activă.
b) Demonstrarea. Demonstrarea constă în arătarea de către instructor a materialului
intuitiv despre care instruiţii au de învăţat sau care poate duce clarificări în însuşirea unei teme.
De obicei arătarea materialului este însoţită de descrierea şi explicarea lui, făcute fie de instructor, fie
de instruiţi, cu scopul de a observa ceea ce este esenţial. Demonstrarea se foloseşte atât la asimilarea
unor cunoştinţe noi, cât şi la fixarea şi consolidarea acestora. Este o metodă larg folosită la studierea
tuturor obiectelor de învăţământ. Însuşirea cunoştinţelor este mai uşoară şi mai temeinică dacă
explicaţiile sunt însoţite de arătarea obiectelor, fenomenelor şi acţiunilor despre care se învaţă. La
fiecare obiect de învăţământ poate fi prezentat material demonstrativ bogat. La prezentarea unor
teme pot fi prezentate obiecte din natură, la altele se foloseşte demonstrarea cu ajutorul
experienţelor, în alte cazuri se prezintă machete, modele, filme, etc.
Materialul demonstrativ poate fi prezentat în orice etapă a şedinţei astfel:
- în partea introductivă a şedinţei, spre a oferi instruiţilor intuiţii şi imagini de care au
nevoie spre a înţelege tema ce va fi explicată;
- concomitent cu explicarea cunoştinţelor noi spre a ilustra cele expuse;
- după explicarea cunoştinţelor noi, în vederea consolidării şi concretizării lor.
b1) Demonstrarea cu ajutorul obiectelor, fenomenelor şi proceselor naturale. De câte
ori este posibil, este bine să se arate instruiţilor obiectele despre care au de învăţat, să li se prezinte
fenomenele şi procesele în condiţiile naturale de producere ca instruiţii să le observe, să cunoască
intuitiv părţile lor componente, să înţeleagă modul lor de producere. Un aport deosebit îl au în acest
sens excursiile, excursiile de studii în învăţământul superior) şi vizitele. Obiectele şi fenomenele din
natură şi societate (pădure, râu, fabrică, muzeu, etc.) observate de instruiţi direct sunt izvor de
cunoştinţe, dar şi de intense trăiri emotive. Excursiile şi vizitele se pot organiza în diferite momente
ale procesului de învăţământ:
- fie înainte de studierea unor teme, ca instruiţii să-şi îmbogăţească numărul de observaţii în
legătură cu acele teme;
- fie după studierea unui capitol, cu scopul de a consolida cunoştinţele însuşite;
- fie la sfârşit de trimestru, cu scopul de a consolida cunoştinţele însuşite;
- fie la sfârşit de an şcolar, cu scopul de a consolida cunoştinţele însuşite;
- fie că se organizează chiar cu scopul ca şedinţa respectivă să fie însuşită de instruiţi prin
observarea directă a obiectelor şi fenomenelor despre care învaţă.
b2) Demonstrarea cu ajutorul materialului confecţionat. Materialul demonstrativ
confecţionat înlocuieşte materialul natural, când acesta nu poate fi adus în fata instruiţilor din diferite
cauze: dimensiuni, complexitate, nu se găseşte în apropiere, etc. Materialul confecţionat în volum -
mulaje, machete, modele - îi ajută pe instruiţi să înţeleagă componenta obiectelor, aparatelor,
maşinilor pe care le reprezintă. Adesea acest material prezintă la scară obiectele naturale, la
dimensiuni accesibile observaţiei instruiţilor şi reliefează ceea ce este principal. Este de preferat ca
materialul confecţionat sa fie alcătuit din piese demontabile, dând posibilitatea instruiţilor să
demonteze şi să monteze obiectele respective, şi să observe relaţiile dintre părţile lui componente.
Materialul bidimensional (în plan) planşe, ilustraţii, hărţi, diagrame, scheme este mai des
folosit decât materialul în volum. Materialul grafic ajută la înţelegerea cunoştinţelor noi, dacă:
- reuşeşte să reliefeze esenţialul, caracteristicul;
- este simplu şi redă cât mai corect realitatea;
- înfăţişează sugestiv aspectele realităţii, încât sa izbească de la început atenţia instruiţilor,
spre a fi reţinute cu uşurinţă;

358 din 375

 Când se prezintă diferitele faze de dezvoltare ale unor obiecte sau fenomene se folosesc
serii de tablouri sau ilustraţii.

b3) Demonstrarea cu ajutorul desenelor executate de instructor pe tablă. Desenul

didactic se foloseşte la multe obiecte de învăţământ. El însoţeşte expunerea orală a cunoştinţelor si-
i ajută pe instruiţi să înţeleagă şi să reţină mai bine cele explicate. De obicei, concomitent cu
explicarea şi desenul executat de instructor pe tablă, desenează şi instruiţii în caietele lor de notiţe.
Adesea desenul este însoţit de explicaţii scrise. Desenul instructorului trebuie să fie simplu, spre a
putea fi executat şi de instruiţi, şi să fie corect, adică să redea nedeformat realitatea.
b4) Demonstrarea cu ajutorul mijloacelor moderne de învăţământ. În mod frecvent

mijloacele moderne de învăţământ sunt clasificate in:

- mijloace auditive (înregistrări pe casete),

- mijloace vizuale (folii de retroproiector, diapozitive) prezintă imagini ale obiectelor şi
fenomenelor la dimensiuni accesibile observaţiei şi oferă posibilitatea unei analize amănunţite a
obiectelor, de aceea sunt mai potrivite când se studiază structura, forma şi dimensiunile
obiectelor, aşezarea elementelor în raportul unora faţă de altele,
- mijloace audio-vizuale (filmul sonor, PC-ul). În procesul de învăţământ se folosesc filme
didactice, realizate anume pentru însuşirea unei teme şi prezintă într-un timp util pentru o
observaţie amănunţită transformări şi procese, care în realitate au durat timp îndelungat sau un
timp extrem de scurt.
b5) Demonstrarea cu ajutorul experimentelor efectuate de instructor. La şedinţele de
rezistenţă, studiul metalelor, organe de maşini, prezentarea tehnicii etc. se foloseşte demonstrarea cu
ajutorul experienţelor. Instructorul montează un experiment adecvat în legătură cu tema sau şedinţa
de studiat, pe baza căruia explica instruiţilor fenomenele pe care ei le observă, îi ajută sa asimileze
cunoştinţe temeinice despre proprietăţile corpurilor şi substanţelor, ii familiarizează cu legile care
explică producerea fenomenelor. În timpul desfăşurării experienţei, instructorul îndrumă
observaţiile instruiţilor şi le atrage atenţia asupra fenomenelor esenţiale, încât să descopere
proprietăţi, să găsească legături cauzale.
b6) Demonstrarea acţiunilor pe care trebuie să şi le însuşească instruiţii. La predarea
unor obiecte de învăţământ (de exemplu: desenul tehnic, funcţionarea şi exploatarea tehnicii, studiul
metalelor, practica tehnologică, etc.) este necesar să se prezinte instruiţilor în mod demonstrativ
acţiunile pe care ei trebuie să le înveţe. în mod obişnuit, demonstrarea acestor acţiuni este însoţită de
explicaţii. Instruiţii vor şti mai bine cum să execute o schiţă. cum să mânuiască şi să exploateze
tehnica dacă li se va explica şi li se va arata practic aceasta decât dacă ei ar privi fotografii, planşe etc.
Explicaţia este de obicei scurtă şi subordonată demonstraţiei. Demonstrarea impune instructorului să-
şi pregătească din vreme materialul necesar, să fie stăpân pe tehnica experimentală, să cunoască
amănunţit problemele teoretice legate de desfăşurarea şi rezultatele experimentului.
Etapele principale ce trebuie parcurse pentru acest tip de demonstrare sunt:
- familiarizarea cu conţinutul lucrării ce se va efectua;
- familiarizarea cu uneltele, manetele ce vor fi folosite precum şi cu tehnica ce va fi
exploatată;
- atragerea atenţiei asupra greşelilor frecvente ce se pot ivi, făcându-se un instructaj de
protecţie a muncii;
- demonstrarea propriu-zisă a acţiunii, oferindu-se concomitent şi lămuriri;
Uneori, după această demonstrare instructorul cere ca unul sau doi instruiţi să efectueze
acţiunea respectiva, pentru a se convinge dacă au înţeles corect; apoi întreaga grupă trece la
executarea ei. Aceste procedee îl ajută pe instruit să observe mai bine mişcările arătate, să
înţeleagă succesiunea acestora, să reţină modul de a le executa corect În această demonstrare
explicativă se folosesc de obicei două procedee:
- încetinirea ritmului de efectuare a acţiunilor;
- divizarea acţiunii globale în elementele ei componente.

359 din 375

 Cerinţele unei bune demonstrări:

- demonstrarea efectuată de instructor trebuie să-i obişnuiască pe instruiţi cu o metodă

ştiinţifică de a observa;
- la început se efectuată o observare generală a obiectului(tehnicii), spre a se forma o
imagine de ansamblu a acestuia; apoi se procedează la o observare analitică, ghidată de o
anumita schemă, de un anumit plan de observare;
- tehnica, obiectele şi fenomenele care au loc trebuie să fie prezentate astfel încât
instruiţii să observe ceea ce au ele caracteristic; pentru aceasta instructorul va orienta
observaţiile lor sau îi va îndemna să cerceteze mai amănunţit anumite părţi sau aspecte, solicitând
prin întrebări potrivite sesizarea esenţialului;
- tehnica, obiectele şi fenomenele trebuie să fie prezentate astfel încât instruiţii să-şi dea
seama de evoluţia lor, de schimbările şi dezvoltarea lor;
- la o şedinţă să se folosească mai multe forme de demonstrare: material tridimensional,
planşe, desen pe tablă, proiecţii etc.
c) Modelarea. Prin modelare se înţelege metoda de a cerceta tehnica, obiectele şi
fenomenele din natură şi societate cu ajutorul modelelor. Prin model se înţelege un sistem mai simplu,
elaborat ca înlocuitor al unui sistem mai complex (originalul) şi care, pe baza analogiei lui cu sistemul
original, serveşte ca mijloc de a studia indirect proprietăţile şi transformările posibile ale sistemului
original. În procesul de învăţământ, ca şi în tehnică şi în ştiinţă, se folosesc mai multe feluri de
modele:
- modele obiectuale, ce reprezintă obiecte reale: corpuri geometrice, machete, mulaje etc.,
- modele figurative ce reprezintă: scheme, grafice simplificate ale unor obiecte sau
fenomene
- (schema unei instalaţii, semne convenţionale pentru formele de relief, filme de animaţie
care reprezintă fenomene electrice, biologice);
- modele simbolice ce reprezintă formule logice sau matematice care stau la baza
construirii
- unor raţionamente, a funcţionarii unor maşini, agregate etc.
În procesul de învăţământ modelele au în principal două funcţii: ilustrative şi cognitive. De
cele mai multe ori, modelele se folosesc ca orice material demonstrativ confecţionat pentru a ilustra
obiectul original, prezentându-1 simplificat, în elementele lui esenţiale: macheta unei instalaţii,
modelul unei maşini(a tehnicii în general), macheta unei nave sau a unei dane portuare, etc. Deoarece
modelul reflectă notele caracteristice ale obiectelor şi fenomenelor, el face posibilă o cunoaştere mai
adâncă a realităţii decât cea obţinută prin observarea aspectelor ei exterioare.
Metoda modelării se foloseşte însă şi pentru prelucrarea cunoştinţelor vechi şi descoperirea de
cunoştinţe noi de către instruiţi. Uneori li se cere instruiţilor să construiască obiecte sau scheme, să
realizeze activităţi, fie similar, fie analog cu modelele care le-au fost prezentate. În construcţiile
similare intră mai multe elemente imitative din model, în cele analoge instruitul introduce elemente
noi, modificări esenţiale faţă de model.
În procesul de învăţământ, sistemele mai simple şi mai accesibile instruiţilor devin modele pentru
studierea unor sisteme mai complexe şi mai puţin accesibile.
d) Observaţiile independente. Observaţiile independente se folosesc pentru a consolida
cunoştinţele, priceperile şi deprinderile însuşite de instruiţi anterior prin alte metode (expunere,
lectura din manual etc.), dar mai ales pentru însuşirea de cunoştinţe noi şi pentru formarea deprinderii
de a observa sistematic. Utilizând această metodă, instruiţii îşi formează reprezentări clare şi precise,
sesizează mai uşor interdependentele dintre fenomene, principiile de funcţionare a tehnicii, îşi
formează priceperi şi deprinderi de a utiliza aparatura de cercetare şi de a cerceta. Însuşirea şi
consolidarea cunoştinţelor se realizează în mod precumpănitor prin activitatea proprie a instruiţilor,
prin efortul lor de cercetare. Această metodă are deci un pronunţat caracter activ şi euristic.
Observarea independentă a obiectelor şi fenomenelor în condiţiile lor naturale sau modul de
funcţionare a tehnicii poate fi făcută fie fără aparate speciale, fie cu ajutorul unor aparate sau

360 din 375

instrumente. Ea poate dura un timp scurt (câteva minute, o oră) în cadrul şedinţei sau un timp mai
îndelungat (câteva zile , săptămâni sau luni) în afara şedinţei, în funcţie de tema de învăţat.
Observaţiile independente pot fi organizate:
- frontal (fiecare instruit efectuează aceeaşi observaţie pe care o fac concomitent şi colegii săi);
- individual (fiecare instruit efectuează o observaţie deosebită de a colegilor săi);
- pe grupe (fiecare grupă de instruiţi are de efectuat o lucrare, o sarcină etc.).
Instructorul poate da îndrumările fie global, fie în etape. De obicei, când observaţiile au o
durată scurtă, planul sau instructajul este prezentat în întregime înainte de începerea lucrului
(lucrare monofazica). Dacă însă tema sau şedinţa necesită un timp mai îndelungat, atunci
instrucţiunile sunt date în etape(lucrare polifazică). La observaţiile frontale îndrumările se pot da fie
oral, fie în scris: la cele individuale şi pe grupe ele se dau în scris.
Privire critică asupra metodelor intuitive.
Metodele intuitive sunt utilizate pe scară largă în procesul de învăţământ, considerându-se că ele
ajută la însuşirea de către instruiţi a unor cunoştinţe temeinice, că activează pe instruiţi şi că le formează
deprinderi de a observa, exploata şi cerceta. Aceste obiective nu se realizează însă în orice condiţii de
folosire a metodelor intuitive.
Supraevaluarea metodelor intuitive şi folosirea lor într-o viziune psihologică asociaţionistă,
conform căreia noţiunile s-ar forma spontan din percepţii şi reprezentări, poate aduce prejudicii
procesului de învăţământ. Psihologia contemporană a dovedit că ideile, conceptele, nu se desprind în
mod spontan din percepţii şi reprezentări. Datele senzoriale, imaginile oricât de multe şi de exacte, nu
duc prin ele însele la cunoştinţe operaţionale decât după ce sunt supuse unei prelucrări mintale.
Prin metodele intuitive instruiţii îşi însuşesc cunoştinţe despre aspectul exterior al obiectelor. Dar
a reuşi să descrii un obiect sau sa enumeri fazele succesive ale unui proces, nu înseamnă încă a
cunoaşte esenţa acestora. Înregistrarea în minte, ca pe pelicula unui film, a unui număr imens şi variat de
imagini, nu este încă ştiinţă. E necesar ca datele senzoriale să fie supuse unei prelucrări mintale, prin care
ele să fie transformate, ordonate, sistematizate.
Pentru ca observarea să servească pe deplin procesul de învăţământ, e necesar ca ea să
răspundă unor preocupări, unor interese ale instruitului. Dacă instruitul este interesat să afle ceva nou, el
îşi pune probleme, emite ipoteze şi caută să le verifice, vine deci cu anumite întrebări în faţa obiectelor şi
fenomenelor. Observarea acestora este calea de a verifica ipotezele stabilite de el, de a răspunde la
problemele pe care şi le-a pus. Este adevărat că uneori contactul cu lucrurile trezeşte în instruit
curiozitate şi interes, ii pune probleme, alteori însă e necesar ca instructorul să prezinte aceste ipoteze,
probleme, iar instruiţii să încerce să le soluţioneze pe baza datelor furnizate de observaţie. Folosite în
aceste condiţii metodele intuitive pot servi la însuşirea de către instruiţi a unor cunoştinţe temeinice.
Folosirea metodelor intuitive nu duce în mod necesar nici la activizarea instruiţilor. Când
se folosesc metodele verbale instruiţii receptează cuvinte, iar acum receptează imagini.

VI.2 2.3. Metode active

Metodele active sunt căile care folosesc ca mijloc pentru instruirea şi formarea
instruiţilor acţiunea şi activitatea. În procesul de învăţământ, instruiţii efectuează uneori activităţi
preponderent imitative, alteori activităţi creatoare.
a) Exerciţiile. Pregătirea instruiţilor pentru viaţă şi dezvoltarea lor intelectuală, morală,
estetică şi fizică solicită nu numai cunoştinţe bogate, ci şi formarea unor priceperi şi deprinderi
adecvate. Este necesar ca instruiţii să-şi formeze priceperi şi deprinderi de citire, de scriere, de desen,
apoi priceperi şi deprinderi de a mânui unelte, maşini şi tehnică atât în procesul de învăţământ cât şi în
procesul de exploatare a tehnicii sau practica productivă. Pe de altă parte, este necesar să-şi formeze
deprinderi şi obişnuinţe de comportare civilizată, de viaţă în colectiv, deprinderi igienice şi estetice,
să-şi formeze trăsături de caracter. Exerciţiul este metoda principală pentru formarea acestora.
Prin exerciţiu se înţelege executarea repetată şi conştientă a unei acţiuni, spre a o apropia de
un model sau de a îmbunătăţi performanţele ei. În procesul de învăţământ, exerciţiul este o metodă
folosită pe scară largă, atât cu scopul de a consolida cunoştinţele însuşite anterior şi de a forma
priceperi şi deprinderi, cât şi pentru a dezvolta capacităţile creatoare ale instruiţilor. Unele exerciţii se
efectuează fără o îndrumare din partea educatorului, pe baza imitativă. Ucenicul care "fură"

361 din 375

meseria de la meşter, copilul care imită vorbirea, gesturile, atitudinile unui personaj luat ca model,
efectuează exerciţii deosebit de utile pentru ei. Omul nu renunţă niciodată la exerciţii imitative,
fiindcă totdeauna are de învăţat ceva de la alţii. În procesul de învăţământ însă exerciţiile sunt
îndrumate. După funcţia pe care o îndeplinesc în formarea priceperilor şi a deprinderilor, exerciţiile
sunt de mai multe feluri:
- exerciţii de antrenament (introductive);
- exerciţii de bază;
- exerciţii paralele.
Exerciţiile de antrenament (introductive) sunt primele exerciţii pe care le fac instruiţii pentru a
se familiariza cu operaţia demonstrată de instructor. În cadrul lor, instruiţii repetă de câteva ori
activitatea efectuată de instructor ca model, sunt îndrumaţi atent spre a evita greşelile şi procedeele
incorecte.
Exerciţiile de bază asigură formarea deprinderilor prin repetarea activităţii de către instruiţi
cu scopul de a se apropia cât mai mult de model. Instructorul urmăreşte ca instruiţii să aplice
conştient îndrumările date de el, insistă asupra fazelor dificile din acţiunea respectivă, asupra
succesiunii fazelor. La început ele cuprind şi erori. Instructorul supraveghează, îndrumă şi ajută pe
instruiţi spre a elimina treptat erorile şi a-şi forma deprinderi corecte. Corectarea unei deprinderi
greşite este adesea mai dificilă decât formarea unei deprinderi noi. Aceste exerciţii se pot realiza
direct pe tehnica în funcţiune(când nu conduc la deteriorarea ei) sau pot fi organizate pe modele şi
simulatoare.
Exerciţiile paralele servesc şi la formarea de deprinderi noi dar şi la consolidarea celor vechi.
Este necesar ca în activitatea următoare, odată cu efectuare exerciţiilor pentru formarea de noi
priceperi şi deprinderi, să se urmărească şi menţinerea deprinderilor formate anterior.
Folosirea cu succes a exerciţiilor este condiţionată de respectarea unor cerinţe:
• Modelul, pe care instruiţii tind să şi-1 însuşească prin exerciţii, să fie pe cât posibil perfect şi
accesibil de imitat.
• La baza exerciţiului trebuie să stea idei clare, însuşite în mod conştient. Dacă instruitul lucrează
mecanic, fără să-şi dea seama de regula pe care o aplică, exerciţiul are un caracter
"meşteşugăresc". Dacă însă instruitul gândeşte când efectuează exerciţiul, dacă înţelege clar ceea ce
face, atunci se consolidează bine cunoştinţele, se formează priceperi şi deprinderi corecte si prin
fiecare activitate nouă instruitul se apropie de model.
• Se recomandă ca exerciţiile să fie variate, atât în ceea ce priveşte conţinutul cât şi forma lor;
efectuarea de desene, hărţi, diagrame, tabele, rezolvarea de probleme, elaborarea de
compuneri, montarea de experimente, mânuirea unor elemente ale tehnicii şi efectuarea unor
algoritmi simpli care nu necesită efort fizic sunt forme de exerciţii ce pot fi utilizate în procesul de
învăţământ sau de exploatare a tehnicii.
• Se recomandă, de asemenea, ca exerciţiile să fie gradate şi progresive, să se pornească de la
exerciţii uşoare spre exerciţii din ce în ce mai grele. Un exerciţiu uşor, programat la început, dă
încredere instruitului în posibilităţile sale, iar eşalonarea gradată a exerciţiilor îl ajută să
constate progresele pe care le realizează necontenit şi îl stimulează în muncă.
• Fiecare deprindere nouă trebuie încadrată în sistemul deprinderilor formate anterior. Există o
înlănţuire logică şi între deprinderi, nu numai între cunoştinţe. Aceasta impune eşalonarea
exerciţiilor intr-o anumită ordine de efectuare, astfel ca noile deprinderi să fie o continuare a celor
vechi, o complicare treptată a lor.
• Cantitatea şi durata exerciţiilor trebuie să asigure formarea priceperilor şi deprinderilor
vizate.
• Rezultatele obţinute prin exerciţii să fie analizate, la început sub îndrumarea instructorului, iar
mai târziu prin autocontrol, pentru ca instruiţii să ştie ce au făcut bine şi ce au greşit. Analizând
succesele şi insuccesele din activitatea lor, instructorul va discuta cu ei asupra cauzelor şi
mijloacelor potrivite spre a le corecta. La această analiză este bine să fie solicitaţi şi instruiţii, ca ei
înşişi să descopere părţile bune şi pe cele slabe din munca lor, formându-li-se în acest mod spiritul
critic şi autocritic şi prin aceasta capacitatea de a-şi îmbunătăţi necontenit activitatea, comportarea.
• Instructorul să organizeze astfel exerciţiile încât instruiţii să treacă treptat de la o activitate

362 din 375

imitativă, îndrumată pas cu pas, spre o activitate din ce în ce mai independentă, spre o
activitate creatoare.
• Lucrările cu caracter creator sunt exerciţii care dezvoltă într-o largă măsură aptitudinile
instruiţilor şi spiritul lor de independenţă. Ele se practică sub forma de referate, desene, lucrări practice
etc. Pentru buna lor desfăşurare este necesar ca instruiţii să stăpânească temeinic cunoştinţele,
priceperile şi deprinderile solicitate de activitatea creatoare, să fie îndrumaţi, iar lucrările executate să
fie analizate şi apreciate, spre a se asigura obţinerea unor rezultate mai bune în viitor.
• S-ar părea că folosirea exerciţiilor ca metodă de învăţământ ar pune în activitate numai pe
instruiţi şi că instructorul ar avea un rol pasiv. În realitate nu este aşa, şi în aplicarea acestei metode,
ca şi în aplicarea celorlalte, cadrele didactice au rolul conducător. Ele aleg exerciţiile potrivite cu
pregătirea instruiţilor, asigură permanent controlul, ajutorul, îndrumarea şi evaluarea muncii
instruiţilor.
b) Lucrările practice. Lucrările practice sunt o variantă a metodei exerciţiilor. Faţă de
metoda exerciţiilor, metoda lucrărilor practice are unele trăsături specifice deşi amândouă au la bază
activitatea instruiţilor. Noţiunea de lucrări practice este indisolubil legată de cea de efort fizic. În
timpul efectuării lucrărilor practice, instruiţii depun o muncă fizică, se folosesc de unelte de muncă.
Trăsături specifice:
• Pentru efectuarea lucrărilor practice instruiţii se folosesc adesea de cunoştinţe din mai multe
discipline. Spre a efectua lucrări în atelier la tehnică şi instalaţii, de exemplu, ei apelează la cunoştinţe
de fizică, matematică, tehnologie, studiul metalelor, desen tehnic precum şi cunoştinţe de specialitate.
• De obicei, o lucrare practică are o durată mai mare decât un exerciţiu. Unele lucrări practice se
efectuează timp de mai multe ore şi sunt eşalonate pe etape.
• Importanţa lucrărilor practice ca metodă de învăţământ decurge din necesitatea de a lega cât mai
strâns învăţământul de viaţă, de producţie, de tehnică.
Ele obişnuiesc pe instruit să-şi:

- planifice munca (adunarea materialului, a instrumentelor de muncă, precizarea scopului,

informarea tehnică, efectuarea unor schiţe etc.),
- să aleagă mijloacele cele mai potrivite,
- să-şi controleze necontenit activitatea, comparând-o cu modelul etc.
Lucrările practice au şi o deosebită valoare educativă, în cadrul lor instruiţii îşi dezvoltă
perseverenţa, răbdarea, dragostea pentru muncă.
c) Algoritmizarea. Un algoritm este un procedeu, o regulă bine determinată de a rezolva o
problemă tipică. Dacă algoritmul este urmat corect, după un număr de operaţii se va găsi în mod cert
soluţia problemei. Algoritmul este construit pe baza unor înlănţuiri de raţionamente şi exprimă în
mod sintetic structura logică internă a rezolvării problemei.
Algoritmii se prezintă sub diferite forme:

- sub formă de reguli de calcul (regula de extragere a rădăcinii pătrate, regula de aducere a
fracţiilor la acelaşi numitor etc.);
- sub forma unor formule de operaţii în matematică, în fizică şi chimie;
- sub forma unui model sau a unei scheme de desfăşurare a unei activităţi intelectuale
(modelul unui raţionament logic);
- sub forma unor instrucţiuni tip, care ghidează activitatea într-un domeniu oarecare.
Asemenea instrucţiuni cuprind îndrumări exacte, într-o ordine precis stabilită cum ar fi de
exemplu instrucţiunile pentru efectuarea unei lucrări de laborator, instrucţiunile privind
funcţionarea tehnicii şi ale instalaţiilor, etc.
Avantajele utilizării acestei metode sunt:

- îi obişnuieşte pe instruiţi să găsească uşor procedeul adecvat de a rezolva probleme, ceea ce

le va fi de real folos după terminarea şcolii.
- antrenând pe instruit în construirea de algoritmi, el va putea transfera această abilitate

363 din 375

 în rezolvarea unor probleme mai complexe de mai târziu. Se ştie, de exemplu, că dacă instruiţii au
de rezolvat o problemă complexă, ei sunt învăţaţi să o reducă la probleme simple.
Scopul urmărit prin utilizarea metodei algoritmizării în procesul de învăţământ este de a
uşura rezolvarea de probleme tipice, de a forma deprinderi de muncă intelectuală pe baza unor reguli
conştient însuşite şi de a forma modalităţi de rezolvare a problemelor complexe. Algoritmizarea are
însă consecinţe negative dacă este utilizată incorect şi excesiv deoarece prin caracterul ei artificial
duce la un fel de mecanizare a gândirii ceea ce, evident, nu ajută la educaţia modernă a instruiţilor.
Nu se poate desfăşura un proces de învăţământ fără algoritmi, dar nu se poate nici fără metode
euristice, fără dezvoltarea gândirii creatoare, care nu este însă algoritmizabilă.
d) Lucrările de laborator. Efectuarea lucrărilor de laborator necesită o aparatură adecvată
şi tehnica de folosire a acestei metode are multe puncte comune cu cea a observaţiilor independente.
Lucrările de laborator se desfăşoară pe baza unui plan dat de instructor, fie oral, fie în scris, în care se
arată materialele ce vor fi folosite, ordinea lucrărilor de executat modul de notare a rezultatelor etc.
Ele se organizează în diferite scopuri:
- fixarea mai temeinică a cunoştinţelor - se organizează după ce instruiţii şi-au însuşit
cunoştinţe noi sau după ce au văzut o experienţă efectuată de instructor.
- formarea de priceperi şi deprinderi de a mânui diferite instrumente şi aparate
instruiţii repetă experimentele făcute de instructor sau efectuează experimente similare acelora
- însuşirea de cunoştinţe noi, prin descoperirea acestora cu ajutorul experimentului. Sub
îndrumarea instructorului, cu ajutorul lucrărilor de laborator instruiţii ajung să cunoască noi
însuşiri şi caractere ale obiectelor şi fenomenelor, să stabilească relaţii între acestea.
Când se organizează lucrări de laborator prin care se urmăreşte ca instruiţii să ajungă la
descoperirea de cunoştinţe noi, nu li se spune nici înainte, nici în timpul efectuării, care sunt
rezultatele şi concluziile la care trebuie să ajungă în timpul desfăşurării lor, instructorul urmăreşte
cum lucrează fiecare instruit în parte sau cum lucrează grupele, stimulează pe cei ramaşi în urmă, iar
dacă este necesar dă indicaţii unor instruiţi sau corectează pe cei care s-au abătut de la instrucţiunile
date. După terminarea lucrării se trag concluziile, procedându-se aşa cum am arătat la observaţiile
independente. Lucrările de laborator se organizează ca şi la observaţiile independente, adică:
- frontal,
- individual
- pe grupe.
Instructajul se realizează ca şi la observaţiile independente, în funcţie de caracterul lucrării
(lucrări monofazice şi lucrări polifazice). E util însă ca în instrucţiuni să se explice mai detaliat
instruitului procedeele tehnice de lucru: cum să mânuiască uneltele şi materialele, ordinea strictă a
operaţiilor, cum să noteze rezultatele obţinute, ce desene să treacă în caiet sau fişă etc. Lucrările de
laborator constituie o cale de învăţare prin descoperire şi o iniţiere a instruiţilor în cercetarea
ştiinţifică. Uneori lucrările de laborator sunt o variantă a observaţiilor independente: instruitul
intervine şi modifică unele elemente în producerea şi desfăşurarea fenomenelor. La predarea ştiinţelor
tehnice inginereşti, multe teme pot fi însuşite de instruiţi prin efectuarea de experimente în laborator.
Crearea laboratoarelor va face să crească ponderea metodei lucrărilor de laborator şi a experimentelor
efectuate de instruiţi în vederea însuşirii de cunoştinţe noi şi de formare a priceperilor de cercetare
experimentală.
Privire critică asupra metodelor active
Cunoştinţele însuşite de instruit prin activitatea sa sunt mai clare şi mai sigure decât cele
primite pe cale verbală, prin explicaţia altuia sau prin lectura cărţilor.
Nici cunoştinţele verbale şi nici cele intuitive nu au precizia şi siguranţa celor scoase din
practică. Acestea din urmă se păstrează adesea toată viaţa şi instruitul se poate folosi de ele cu
succes oricând are nevoie.
Metodele active constituie şi o excelentă cale de corectare a cunoştinţelor greşite. Fie că sursa
greşelilor este într-o informare verbală eronată sau într-o sesizare necorespunzătoare prin simţuri,
corectarea cea mai temeinică şi mai corespunzătoare se realizează prin acţiune, printr-o activitate
dirijată.
Cel mai de seamă merit al metodelor active este că prin ele se asigură la un nivel ridicat
formarea instruiţilor.

364 din 375

 Cunoştinţele dobândite prin activitate sunt încorporate în personalitate, ca elemente
inseparabile de aceasta. Asemenea cunoştinţe sunt legate intim de stările afective trăite în timpul
descoperirii lor (îndoieli speranţe, dezamăgiri), de procese voluntare şi trăsături de caracter
implicate în activitatea desfăşurată (încordare, hotărâre, perseverenţă, răbdare), de mobilizarea
proceselor de cunoaştere (alegerea mijloacelor potrivite spre a atinge scopul propus, spirit critic,
inventivitate). De aici rezultă că metodele active ajută la dezvoltarea întregii personalităţi.Prin
activitate sunt exercitate şi dezvoltate toate procesele psihice.
Descoperirea unui adevăr prin metode active este un proces mult mai complex decât asimilarea
lui pe cale verbală. De aceea ea cere mai mult timp şi o activitate mai variată, decât receptarea unor
cunoştinţe oferite de-a gata. Procesele gândirii se desfăşoară nu în condiţiile unei simplificări excesive
a realităţii, soluţia cea mai eficientă, ceea care mobilizează întreaga lor fiinţă. Desfăşurând asemenea
activităţi, ajutaţi şi îndrumaţi cu tact de cadrele didactice, instruiţii îşi vor însuşi treptat instrumentele
de cercetare: vor învăţa să desprindă întrebările pe care le pun faptele şi obiectele, vor învăţa să pună
ei întrebări, să construiască ipoteze raţionale, vor învăţa să aleagă instrumentele potrivite spre a
transforma realitatea conform unor scopuri fixate anterior, vor învăţa strategia cercetării, vor deveni
capabili să prevadă unele rezultate negative şi deci să nu meargă pană la capăt pe o cale greşită, se
vor deprinde să verifice în practică rezultatele etc. Desigur nu toţi instruiţii îşi vor însuşi metoda de
cercetare în acelaşi ritm şi la acelaşi nivel. Instructorul va ţine seama de aceasta şi ajutorul său va fi
diferenţiat de la instruit la instruit.
Se recomandă însă ca metodele active să se folosească îmbinat cu metodele verbale şi cu cele
intuitive; ca metodele verbale şi intuitive să fie activizate, adică instruiţii să depună o activitate de
a prelucra mijloacele verbale şi intuitive spre a extrage din ele în mod independent, cunoştinţe noi.
Utilizarea metodelor active presupune ca instruitul să ştie să se folosească de cărţi, de
documente, de fişe, de scheme, de imagini, de filme, care cuprind o experienţă umană condensată.
Multe cunoştinţe nu pot fi descoperite de instruit, ci el trebuie să le înveţe de la instructor sau din
cărţi.

VI.2 2.4. Învăţarea prin descoperire

Instruirea prin descoperire nu este o metodă, ci o finalitate către care tinde orice metodă. Ea
este determinată de cerinţa de a-1 pregăti pe instruitul de azi spre a face faţă în viitor unor cerinţe mereu
noi pe care i le va pune viaţa, producţia, tehnica. Instruirea nu trebuie să se rezume la însuşirea unui
anumit cuantum de cunoştinţe, formule, reguli şi la priceperea de a le mânui şi folosi, ci e necesar să
urmărească mai degrabă cultivarea la instruiţi a curiozităţii spre cunoaştere, capacitatea de a continua
singuri munca începută. Dar spre a se ajunge aici se impune ca încă din timpul anilor de şcoală o parte
din cunoştinţele pe care trebuie să şi le însuşească instruiţii să nu le fie oferite de instructor ci să fie
descoperite - sau mai corect redescoperite - de instruiţii înşişi. Învăţarea prin descoperire presupune
desfăşurarea următoarelor activităţi:
- formularea ipotezelor de soluţionare a problemelor puse;
- selectarea ipotezelor plauzibile;
- stabilirea condiţiilor, a elementelor intelectuale şi a materialului necesar spre a
descoperi răspunsul sau a efectua lucrarea cerută;
- efectuarea lucrării;
- verificarea soluţiilor găsite.
În instruirea prin descoperire, determinarea precisă a aspectelor ajutorului dat de instructor,
cum, cât şi când să ajute pe instruiţi, este fundamentală. Îndrumarea instruiţilor este un element
constitutiv al instruirii prin descoperire. Descoperirea efectuată de instruiţi este o descoperire dirijată.
Pentru a doza corect ajutorul şi îndrumarea, instructorul trebuie să cunoască perfect toate etapele
rezolvării "problemei", adică ale cercetării şi toate "răscrucile" unde instruitul ar putea apuca un drum
greşit; de asemenea, se cere ca el să cunoască bine pe fiecare instruit, spre a şti când şi cum să intervină
în activitatea acestuia. Învăţarea prin descoperire se poate organiza sub mai multe forme, determinate de
specificul obiectului de învăţământ, de metodele folosite, de particularităţile de vârstă ale instruiţilor:
• Proces inductiv, instruiţilor li se prezintă date, materiale şi li se cere sa desprindă din ele
generalizări, noţiuni, reguli;

365 din 375

 • Proces deductiv, instruiţii îşi pun întrebări, la care se poate răspunde prin formularea de
raţionamente, pornindu-se de la adevăruri generale însuşite anterior, prin informarea din cărţi, prin
efectuarea unor activităţi, ajungându-se astfel la descoperirea de cunoştinţe noi sau la corectarea unor
cunoştinţe greşite;
• Proces ipotetic-deductiv, instruiţii emit ipoteze în legătură cu o problemă nouă şi apoi încep să le
verifice.
Instruirea prin descoperire influenţează pozitiv atât dezvoltarea intelectuală a instruiţilor, cât şi pe
cea afectivă şi voluntară, pregătindu-l pe instruit pentru o integrare rapidă şi flexibilă în condiţiile noi pe
care i le va pune în faţă viaţa şi producţia socială.

VI.2 3. Metode de control

Controlul are funcţia de a constata ce a făcut bine instruitul, ce nu a făcut bine şi ce-ar
mai trebui făcut, spre a şti cum să fie îndrumată activitatea lui viitoare. Prin control instruitul îşi
dă seama de lipsurile din pregătirea sa şi poate primi ajutorul specific de care are nevoie spre a
obţine rezultate mai bune. Controlul activităţii instruiţilor îi este util şi instructorului. Prin
control poate cunoaşte volumul cunoştinţelor însuşite de instruiţi şi calitatea acestora, ceea ce-1
va ajuta să organizeze mai precis munca sa viitoare. Totodată prin controlul activităţii
instruiţilor îşi dă seama de rezultatele propriei sale munci, constată care metode au dat rezultate
bune şi care nu, ce forme de organizare a şedinţei sunt mai eficiente etc. Verificarea trebuie făcută
continuu şi sistematic şi să cuprindă întreaga activitate a instruitului. Se cere să se ţină seama de
particularităţile de vârstă şi individuale ale instruiţilor; într-un fel se tratează cu instruiţii timizi,
în alt fel cu cei temerari, într-un fel cu cei care se exprimă greoi, dar gândesc adânc, în alt fel cu
cei pripiţi. Instructorul trebuie să dovedească tact, înţelegere, răbdare cu fiecare instruit în parte.
Controlul efectuat de instructor sau condus de el vizează şi formarea la instruiţi a deprinderii de
autocontrol; instruitul să descopere singur greşelile pe care le-a făcut şi să ştie să le corecteze.
Principalele metode de control ale activităţii şi comportării instruiţilor sunt:
- observarea;
- chestionarea orală;
- lucrările scrise;
- lucrările practice;
- examene;
- teste de verificare.
a) Observarea. Instructorii pot controla nivelul pregătirii şi comportării instruiţilor,
observându-i. Pe baza observaţiei se constată care sunt instruiţii ce muncesc sârguincios şi
conştiincios, atent şi îngrijit şi care sunt cei superficiali în muncă, neglijenţi şi delăsători.
Observând cum îşi efectuează sarcinile, cum participă la activitatea de instruire, cum urmăresc
răspunsurile colegilor care sunt examinaţi, cum le apreciază şi completează, cum îşi iau notiţe se
pot trage unele concluzii cu privire la interesele şi pregătirea lor. Observarea este calea dominantă
de a controla atitudinea instruiţilor faţă de muncă, faţă de colegi şi de alte persoane precum şi
disciplina lor.
b) Chestionarea orală. Controlul cunoştinţelor instruiţilor se efectuează temeinic şi
sistematic cu ajutorul chestionării orale. Prin examinarea orală se poate constata ce cunoştinţe au
instruiţii, ce goluri şi confuzii au în cunoştinţele lor. La examinarea orală putem constata
următoarele particularităţi:
• temele propuse instruiţilor spre a fi dezvoltate trebuie alese astfel încât să se poată constata
şi volumul cunoştinţelor şi calitatea acestora
• se pun întrebări de memorie şi de gândire. Se consideră întrebări de memorie cele care cer
denumiri, date, definiţii, reguli, descrieri etc. Sunt socotite întrebări care se adresează îndeosebi
gândirii cele care cer comparaţii, analize, demonstrări, elaborarea de generalizări, aprecieri şi
caracterizări, stabilirea de legături cauzale, concretizări ale unei reguli învăţate etc.
• este bine ca fiecărui instruit să i se dea o întrebare cu caracter sintetic, pe care să o dezvolte. Pentru

366 din 375

a răspunde la asemenea întrebări instruiţii trebuie să expună liber o parte din şedinţă, să îmbine
cunoştinţe din mai multe şedinţe predate anterior. Un asemenea mod de examinare îl obişnuieşte pe
instruit să expună sistematic, liber şi închegat ceea ce ştie.
• este obositoare şi adesea neconcludentă chestionarea instruiţilor printr-un şir neîntrerupt de
întrebări analitice, adică de întrebări la care instruitul poate răspunde printr-un cuvânt sau o propoziţie.
• întreaga grupă trebuie să urmărească întrebările puse şi răspunsurile date, încât orice instruit să fie în
stare să continue răspunsul, să poată arăta părţile bune şi eventualele erori din răspunsurile celor
chestionaţi.
• nu se va trece peste răspunsul unui instruit, dacă din modul în care este formulat rezultă că acesta
şi-a însuşit cunoştinţele în mod mecanic. În acest caz se va pune aceeaşi întrebare într-o altă formulare sau
se va cere instruitului să-şi expliciteze răspunsul, să-1 exemplifice.
• dacă un instruit răspunde greşit, i se pot pune întrebări ajutătoare şi în cazul când nu reuşeşte să-şi
corecteze răspunsul, atunci se cere ca acesta sa fie corectat de alţi instruiţi, iar dacă nici aceştia nu
reuşesc, instructorul însuşi trebuie să arate care este răspunsul corect şi să-1 însoţească de
explicaţii.
c) Lucrări scrise. Prin lucrări scrise de control poate fi verificată. în cadrul unei singure
şedinţe, întreaga grupă de instruiţi. Ele sunt de doua feluri:
- lucrări de control curent (extemporale);
- lucrări de control semestriale (teze, verificări parţiale).
Lucrările de control curente (extemporalele):
- nu sunt anunţate;
- subiectul care se dă instruiţilor pentru a-l dezvolta în scris se alege din şedinţa de zi;
- se poate cere instruiţilor să răspundă la o întrebare precisă, să facă o caracterizare, să rezolve un
exerciţiu, să dezvolte o idee principală, etc.;
- timpul de lucru pentru instruiţi este de 15-30 minute.
Lucrările scrise semestriale (teze, verificări parţiale):.
- sunt anunţate din timp;
- subiectele care se dau au caracter sintetic, deci pentru efectuarea lor sunt necesare cunoştinţe
din mai multe şedinţe sau capitole (teme);
- instruiţii au la dispoziţie pentru lucru timpul întregii şedinţe;
- sunt planificate către sfârşitul semestrului;
- sunt precedate de obicei de şedinţe recapitulative.
Deoarece ponderea notei la lucrările semestriale este semnificativă, pregătirea lor cere instruiţilor
un efort deosebit. Spre a nu suprasolicita pe instruiţi, nu se dau acest tip de lucrări la toate obiectele de
învăţământ, ci numai la cele fixate de regulamentele în vigoare, de şedinţele comisiilor didactice, etc.
Rezultatele lucrărilor de control se analizează cu instruiţii, ca ei să ştie ce greşeli au făcut şi cum
trebuie executată corect lucrarea. Lucrările scrise de control constituie un mijloc pentru depistarea
greşelilor tipice la un obiect de învăţământ la grupa respectivă, precum şi pentru depistarea greşelilor
individuale. Cunoscându-se greşelile, se pot găsi şi mijloacele potrivite spre a le înlătura.
d) Lucrările practice. La unele obiecte de învăţământ, cunoştinţele instruiţilor şi mai ales
priceperile şi deprinderile lor pot fi controlate prin lucrări practice. Un asemenea control dă posibilitatea
instructorului să constate şi gradul în care instruitul ştie să aplice cunoştinţele în practică.
Uneori proba de verificare practică este aceeaşi pentru toţi instruiţii din grupă, alteori se dau probe
individuale.
Este bine ca la controlul pregătirii instruiţilor să se folosească în mod combinat toate
metodele de verificare, spre a se cunoaşte din toate punctele de vedere pregătirea acestora. Pe de altă
parte se ştie că unii instruiţi obţin rezultate mai bune la verificările orale, alţii la cele scrise sau
practice. O imagine mai concludentă, de ansamblu, asupra pregătirii lor o dă examinarea prin mai multe
metode.
e) Examenele. Examenele reprezintă o formă de verificare finală - orală, scrisă sau practică,
sau toate combinate - a cunoştinţelor, priceperilor şi deprinderilor însuşite de instruiţi timp de un an sau
mai mulţi ani. Subiectele de examen trebuie să dea posibilitatea instruiţilor să dovedească atât
cunoştinţele însuşite, cât şi maturitatea de gândire. Pentru admiterea instruiţilor în unele şcoli, cursuri

367 din 375

sau alte forme de pregătire se organizează concursuri de admitere, cu scopul de a selecţiona pe cei
mai buni dintre candidaţi
f)Teste de verificare. La unele obiecte de învăţământ se folosesc teste de prin care se
urmăreşte cunoaşterea mai exactă şi obiectivă a cunoştinţelor însuşite de instruiţi. Prin test controlul se
face într-un timp mult mai scurt decât prin verificarea orală sau scrisă obişnuită. Un test de verificare
(test de inventar) se deosebeşte de o lucrare scrisă obişnuită prin modul cum este elaborat, prin forma
în care prezintă chestiunile la care au de răspuns instruiţii, prin modul cum se aplică şi cum se cotează
răspunsurile instruiţilor. Când se elaborează un test de verificare, subiectele care se aleg fac parte din
cele esenţiale şi sunt stabilite în urma consultării mai multor manuale şi a mai multor instructori
competenţi. La verificarea orală sau scrisă obişnuită nu se ţine seama de aceste cerinţe, decât în mică
măsură.
Testul este redactat sub forma unui caiet care cuprinde un număr de întrebări scurte şi precise.
Instruitului nu i se cere să construiască răspunsuri detaliate, largi, ci răspunsuri scurte (un cuvânt, un
număr, etc.), să sublinieze răspunsul pe care-1 consideră corect din cele prezentate de test etc. La
aplicarea unui test de verificare se creează condiţii de muncă egale pentru instruiţi. Tuturor instruiţilor li
se dau aceleaşi lămuriri, munca începe în acelaşi moment pentru toţi, modalitatea de a răspunde este
aceeaşi. Aceasta particularitate a verificării prin teste face posibilă compararea obiectivă a rezultatelor
din grupe diferite, unde predau instructori diferiţi.
Modul de cotare a răspunsurilor date de instruiţi la teste este altul decât la controlul prin
metodele de mai sus. Instrucţiuni precise arată cum să se evalueze fiecare răspuns, eliminându-se în
mare măsură subiectivismul. Pe de altă parte, la cotarea răspunsurilor instrucţiunile ţin seama şi de
dificultatea întrebărilor, acordând mai multe puncte pentru un răspuns bun la o întrebare dificilă şi mai
puţine la o întrebare uşoară. În mod asemănător se utilizează şi teste de verificare autoverificare
implementate pe calculatoarele personale (PC).
Testele de verificare au însă şi limite:
- ele nu pot diferenţia răspunsurile nuanţate, originale, creatoare, aprecieri estetice, aptitudini
literare etc.;
- prin ele nu se poate urmări capacitatea de a construi răspunsuri închegate şi sistematice, după
un plan elaborat de instruit;
- prin ele nu se pot urmări deprinderile practice;
De aceea este bine să se îmbine toate metodele de control.

VI.2 4. Metode de apreciere

Este necesar ca instruiţii să ştie cum au lucrat, cum este evaluată activitatea lor, ce-ar trebui să
facă spre a-şi îmbunătăţii situaţia. Ei pot desfăşura cu succes activitatea de asimilare a materialului şi
pe cea de prelucrare a acestui material (extrapolări, interpolări, aplicări în practică), dar nu reuşesc
decât după ani de zile de exerciţii îndrumate să aprecieze corect activitatea lor şi a colegilor.
Aprecierea trebuie să se facă în funcţie de un model, pe baza unui etalon, ţinând seama de
anumite criterii. Instruitul nu are nici pregătirea necesară, nici experienţa în a opera cu toate aceste
abstracţii. Adesea nici aprecierea adulţilor nu este corectă, obiectivă. Ştiinţa care studiază problemele
examinării şi aprecierii instruiţilor, venind în ajutorul cadrelor didactice, este docimologia. Principalele
funcţii ale aprecierii sunt:
- stimularea instruiţilor spre a-şi îmbunătăţi activitatea;
- clasificarea lor după rang în cadrul grupului din care fac parte;
- formarea şi dezvoltarea capacităţii lor de apreciere şi autoapreciere obiectivă;

VI.2 4.1 Metode clasice de apreciere

368 din 375

 Aprecierea se realizează prin:
- calificative verbale neînsoţite de note;
- apreciere cu note;
- diferite forme de recompense şi pedepse;
Aprecierea verbală se foloseşte des, în următoarele situaţii:

- când se controlează sarcinile primite de instruiţi;

- când se efectuează verificarea frontală a conţinutului şedinţei;
- când instruiţii sunt ajutaţi să-şi fixeze cunoştinţe noi;
- când instruiţii efectuează exerciţii pentru a-şi forma priceperi şi deprinderi;
- când se observă schimbări în conduita instruiţilor;
Aprecieri verbale ca "bine", "frumos", "sunt mulţumit de răspunsul tău" etc. sau cele care
exprimă o nemulţumire, dacă sunt obiective şi sincere, dacă sunt la timpul potrivit şi cu discernământ,
stimulează activitatea viitoare a instruiţilor. În aprecierea cu note, în ţara noastră, se foloseşte sistemul de
notare cu note de la 10 la 1. Ţinând seama că prin note se stabileşte şi rangul pe care-1 ocupă instruitul
în cadrul colectivului din care face parte, că ele au o semnificaţie precisă pentru instruiţi, se cere ca la
acordarea lor să se respecte următoarele criterii:
• Notarea să fie obiectivă, adică să reflecte cât mai exact nivelul pregătirii instruitului,
pentru aceasta se va ţine seama de volumul cunoştinţelor, priceperilor şi deprinderilor, şi
de calitatea acestora;
• Volumul cunoştinţelor şi deprinderilor se stabileşte în raport cu cerinţele programei
şi nu cu nivelul pregătirii celorlalţi instruiţi din grupă;
• La aprecierea calităţii se are în vedere dacă instruitul şi le-a însuşit temeinic şi
conştient, dacă le expune sistematic, clar şi precis, dacă e capabil să le interpreteze şi să le
aplice corect în practică.
• La aprecierea lucrărilor scrise se ţine seama de stilul, ortografia şi forma lor.
Cerinţa de a ţine seama de cantitatea şi calitatea cunoştinţelor ia aspecte particulare în funcţie
de specificul fiecărui obiect de învăţământ. Nu este bine ca în aprecierea cunoştinţelor instruiţilor să se
manifeste prea multă indulgenţă . A da instruiţilor note de "încurajare" înseamnă a induce în eroare pe
instruit. Nu este bun însă nici procedeul de a manifesta o exigenţă excesivă în aprecierea activităţii
instruiţilor. A da note mici cu scopul de a intimida şi ameninţa pe instruiţi e un procedeu cu urmări
rele: descurajează pe instruiţi, îi îndepărtează de instructor şi de obiectul de învăţământ, îi
determină să înveţe numai de teama notelor. La aprecierea instruitului trebuie să fie exclus cât se
poate mai mult subiectivismul în sensul că instructorul nu trebuie să se lase influenţat de notele
obţinute de acesta la alte obiecte de învăţământ şi nici la obiectul respectiv în trecut, să nu ţină seama
nici de disciplina instruitului, nici de frecvenţa lui şi nici de alte considerente. E bine ca:
- după notare să se explice instruitului de ce i s-a dat acea notă, adică să i se arate pe scurt
ce-a ştiut şi ce n-a ştiut şi să i se spună ce are de făcut spre a obţine în viitor rezultate mai bune;
- instructorii trebuie să nu manifeste o atitudine de nepăsare faţă de rezultatele muncii
instruiţilor, faţă de notele obţinute de aceştia;
- instructorii trebuie să se bucure în mod sincer de succesele realizate de instruiţii lor şi
să-şi manifeste deschis nemulţumirea faţă de delăsările acestora;
Această participare afectivă a instructorilor la aprecierea instruiţilor creează un climat
favorabil muncii perseverente şi are o deosebită valoare educativă. Dacă sunt respectate cerinţele
de mai sus, aprecierile sunt stimulative şi fixează în mod corect rangul pe care-1 deţine instruitul în
colectivul său. Totodată, asemenea aprecieri devin un ghid, ale cărui cerinţe instruiţii şi le însuşesc
treptat, spre a aprecia şi ei corect şi obiectiv activitatea colegilor şi pe a lor proprie. Capacitatea de
apreciere şi autoapreciere corectă nu este înnăscută, ci se formează. Este recomandat:
- ca la apreciere să fie antrenaţi şi instruiţii din grupă, când li se cere să-şi motiveze
aprecierile;
- ca instruitul însuşi să fie antrenat să se aprecieze, să-şi observe greşelile, pentru ca
astfel în mod treptat el singur să-şi poată îmbunătăţii activitatea, să se autoeduce.

369 din 375

 VI.2 4.2. Metode moderne de apreciere

Cercetările moderne privind îmbunătăţirea sistemului de apreciere merg în două direcţii:

eliminarea subiectivismului şi precizarea aspectului care se notează. Pentru realizarea unei evaluări
mai obiective şi mai analitice se recomandă folosirea: testelor, ghidurilor de notare, scărilor obiective
de apreciere.
Aşa cum s-a arătat, aplicarea testelor pentru a controla nivelul pregătirii este însoţită şi de o
mai mare obiectivitate şi precizie în evaluarea răspunsurilor, faţă de evaluarea globală prin note sau
calificative. Testele fiind probe etalonate permit să se transforme valorile calitative în masuri
cantitative. Răspunsul unui instruit la o întrebare este evaluat în unităţi de măsură şi poate fi
comparat obiectiv cu răspunsurile celorlalţi colegi, cât şi cu etalonul general, indicând precis locul
pe care-1 ocupă instruitul respectiv faţă de toţi subiecţii din aceeaşi categoric cu el. Dar limitele
indicate cu privire la folosirea testelor ca mijloace de control sunt limite şi pentru evaluare.
Îmbunătăţirea metodelor de evaluare au dus la crearea ghidurilor de notare ce utilizează descriptori de
performanţă. Ghidurile se alcătuiesc pentru fiecare obiect de învăţământ şi indică elementele de care
să se ţină seama la apreciere, indicând ce calităţi trebuie să aibă un răspuns spre a fi notat cu 10, cu 9,
cu 8 etc. La notare instructorul confruntă răspunsul instruitului cu indicaţiile ghidului şi acordă pentru
fiecare element o notă. Valoarea globală a răspunsului este media notelor acordate. Dificultatea
acestei metode de notare constă în stabilirea elementelor (aspectelor) de care să se ţină seama la
fiecare obiect de învăţământ şi a ponderii pe care trebuie s-o aibă fiecare element în stabilirea notei
finale. De asemenea, necesită un calcul greoi.
Scările obiective de apreciere la lucrările efectuate de instruiţi seamănă cu testele şi se elaborează
ca şi acestea. O asemenea scară este constituită dintr-o serie de eşantioane de lucrări din ramura
care se apreciază şi fiecare eşantion corespunde unei trepte calificative. Pentru a aprecia o lucrare a
unui instruit, instructorul o raportează la eşantioanele scării şi-i va acorda numărul de puncte pe care-1
are eşantionul cu care ea seamănă cel mai mult.
Privire critică asupra metodelor de apreciere
Aprecierile prin note, prin calificative, prin alte forme de recompense şi pedepse urmăresc să
stimuleze pe instruiţi şi să stabilească rangul lor în colectivul din care fac parte. A compara pe un
instruit cu un coleg al său în activitatea de învăţare este tot atât de ilogic cu a le cere să aibă aceeaşi
înălţime şi aceeaşi greutate. E greşit să suprasoliciţi pe fiecare instruit spre a deveni bun şi foarte bun la
toate disciplinele şcolare. Emulaţia şi clasificarea generează rivalităţi între instruiţi, concurenţa, dorinţa
de a învinge pe altul, de a obţine lauda instructorului, de a atrage atenţia asupra sa. Întrecerea duce la
orgoliu, la îngâmfare, la dispreţ pentru cel “învins”. Ea nu dezvoltă spiritul colectiv, simţul într-
ajutorării, altruismul.
A învăţa pentru a lua o notă mare, pentru a primi un premiu înseamnă a învăţa din motive
extrinseci. Metodele de apreciere, aşa cum sunt folosite astăzi în învăţământ, cultivă asemenea motive.
Mult mai important ar fi însă ca prin metodele de apreciere să se dezvolte în instruiţi sentimentul datoriei
împlinite, să se cultive metodele intrinseci. Motive intrinseci sunt cele ce nu depind de o recompensă
din afara activităţii care se efectuează. Stimulul activităţii rezidă în realizarea ei cât mai corectă, cât
mai apropiată de model sau chiar de activitatea în sine. În loc de a învăţa pentru a obţine o notă mai
mare sau de a ajunge primul în grupă, instruitul să fie obişnuit cu efortul spre a simţi satisfacţiile pe care
le oferă munca, plăcerea unei reuşite, împlinirea datoriei.
Sprijinirea procesului de învăţământ pe aceste motive intrinseci duce la rezultate mai bune mai
temeinice, mai de durată, decât sprijinirea lui pe motive extrinseci, pe laude, note şi alte forme de
apreciere. Dar ţinând seama de instabilitatea intereselor instruiţilor, de lipsa unor deprinderi ferme
de muncă ordonată şi sistematică şi de incapacitatea lor de a-şi evalua corect rezultatele muncii,
se consideră că aprecierile făcute de instructor sunt necesare. Spre a diminua defectele legate de
caracterul lor exterior, la folosirea metodelor de apreciere clasice şi moderne, pot ajuta următoarele
indicaţii care lămuresc cum şi când să se facă aprecierile:
Cum?
• Prin note, laude, evidenţieri să se încurajeze efortul, succesele, mai ales în faza iniţială a
activităţii instruiţilor.

370 din 375

 • Aprecierea să aibă ca rezultat creşterea încrederii în posibilităţile lor, să le dea curaj în
muncă, în noi încercări.
• Să nu se insiste asupra nereuşitelor instruitului, să nu-1 ducem pe instruit în situaţia de a-i
fi ruşine de rezultatele muncii lui.
• E bine ca prin aprecierile care se fac, instruitul să fie comparat mai mult cu el însuşi decât cu
alţii.
• Să se evidenţieze progresele realizate de instruit de la o etapă la alta, succesele în raport cu
munca sa anterioară, fără a se ridica rangul pe care-1 ocupă în colectiv.
Când?
• Aprecierile au un rol stimulator şi corectiv dacă se fac atunci când instruitul simte nevoia
de compara rezultatele sale cu ale unui etalon, cu un model.
• Instruitul le simte ca necesare, le doreşte în momentele de răscruce, de îndoială, de
neîncredere.
• Aprecierile negative să fie amânate sau suspendate în timp ce instruitul lucrează, spre a
înlătura astfel inhibiţiile pe care le provoacă în mod obişnuit observaţiile critice.
Metodele de învăţământ se perfecţionează necontenit, are loc o necontenită modernizare a
lor. Modernizarea metodelor de învăţământ în principal vizează accentuarea activismului instruiţilor,
în acest sens instructorul nu mai are în principal rolul de a transmite cunoştinţe instruiţilor ci de a
organiza, coordona şi conduce activitatea de cercetare a instruiţilor. Se schimbă de asemenea şi rolul
instruiţilor. Ei nu mai sunt simpli înregistratori ai unor cunoştinţe elaborate de alţii, ci devin mai activi
pentru descoperirea cunoştinţelor noi. Modernizarea metodelor de învăţământ urmăreşte şi asigurarea
caracterului ştiinţific al acestui proces, în spiritul metodelor moderne este exclusă asimilarea dogmatică
a cunoştinţelor. Lupta împotriva rutinei, a şablonului în munca didactică este şi o luptă pentru
perfecţionarea metodelor de învăţământ.

VI.2 5 Forme de organizare a procesului de învăţământ

VI.2 5.1. Şedinţa - forma de bază a organizării procesului de învăţământ

Organizarea procesului de învăţământ sub formă de şedinţe prezintă mai multe caracteristici:
• Materia de învăţământ este împărţită în unităţi mici, care pot fi asimilate de instruiţi în
timpul fixat (programa şcolară este defalcată în teme, iar temele în şedinţe; o şedinţă
având un timp limitat, de regulă 50 de minute).
• Între şedinţele care se predau la un obiect de învăţământ există o succesiune logică.
• Asimilarea fiecărei şedinţe priveşte toate aspectele învăţării: înţelegerea materialului
nou, consolidarea lui, aplicarea în practică, formarea priceperilor si deprinderilor în
legătură cu el, controlul calităţii şi cantităţii materialului asimilat.
• Activitatea se desfăşoară sub îndrumarea unei persoane pregătite spre a conduce
acest proces, instructorul.
• Instructorul alege materia de asimilat de către instruiţi, stabileşte durata activităţii,
alege metodele de care se vor servi instruiţii în muncă, hotărăşte structura (etapele)
acestei activităţi şi conţinutul fiecărei etape, asigură unitatea instrucţiei cu educaţia.
În anumite situaţii, procesul de învăţământ poate fi organizat si sub alte forme suplimentare:
- organizarea unor activităţi suplimentare, fie individual, fie în grup cu instruiţii care au
absentat mai mult timp sau cu cei care din diferite motive au rămas în urma la un obiect de
învăţământ, ajutându-i să ajungă la zi cu materia;
- organizarea meditaţiilor, respectiv consultaţiilor cu instruiţii care n-au înţeles anumite
părţi din materie, ca si cu cei care vor să aprofundeze peste nivelul programei anumite teme şi
şedinţe;
- organizarea excursiilor si vizitelor pentru asimilarea cunoştinţelor sau consolidarea celor
noi(în afara celor prevăzute în programa şcolară)
- munca în laborator: în laboratoare instruiţii pot studia în mod independent anumite

371 din 375

 fenomene, pot verifica rezultatele unei cercetări făcute de alte persoane etc., utilizând
predominant experimentul(în afara celor prevăzute în programa şcolară).

Cerinţele didactice ale unei şedinţe

Unele rezultate ale activităţii didactice pot fi observate numai după o lungă durată de timp,
dar fără să se poată preciza care a fost cursul sau şedinţele care le-au produs. Aşa sunt rezultatele care
privesc dezvoltarea proceselor psihice, formarea concepţiei ştiinţifice despre lume, progresul moral si
estetic al instruiţilor. Alte rezultate ale activităţii didactice pot fi însă constatate cu uşurinţă la
sfârşitul şedinţei: instruitul are un volum de cunoştinţe mai mare decât la începutul şedinţei, şi-a
format şi consolidat mai bine unele priceperi si deprinderi, stăpâneşte mai bine anumite tehnici de
muncă intelectuală şi fizică, se pricepe să aplice mai corect în practică anumite cunoştinţe. La
sfârşitul unei şedinţe eficiente instruitul simte că s-a dezvoltat sub mai multe aspecte.
Şedinţa are randamentul maxim atunci când toţi instruiţii din clasă au obţinut maximum de
rezultate bune cantitativ si calitativ, în funcţie de posibilităţile lor, cu un efort cât mai mic, într-un
timp cât mai scurt. Orice şedinţă trebuie să constituie un pas mai departe în dezvoltarea
personalităţii instruitului. Pentru ceasta se cer respectate mai multe cerinţe:

1. Claritatea scopului urmărit

Alegerea metodelor si procedeelor, alegerea conţinutului şedinţei şi reliefarea unor părţi din
acest conţinut, structura şedinţei şi îmbinarea locului de muncă individuală cu cel colectiv depind
de scopul urmărit prin cursul. Stabilirea cu claritate şi precizie a scopului îl ajută pe instructor să
evite digresiunile inutile si să prezinte sistematic materialul de bază.
Scopul unei şedinţe exprima esenţa instructiv-educativă a acesteia. Într-o şedinţă se urmăresc
de obicei mai multe scopuri, dar unul este dominant. Celelalte sunt subordonate lui. Spre a fixa în
mod corect scopul unei şedinţe, instructorul trebuie să ţină seama de trei elemente:
- conţinutul temei pe care o va preda;
- nivelul actual de dezvoltare a instruiţilor;
- sarcinile mai apropiate şi mai îndepărtate în direcţia cărora trebuie dezvoltată
personalitatea instruiţilor.
Ţinând seama de aceste elemente instructorul poate stabili cu precizie ce cunoştinţe şi
deprinderi pot fi formate sau consolidate cu ajutorul conţinutului temei, în funcţie de vârsta şi de
pregătirea anterioara a instruiţilor.
2. Alegerea judicioasa a conţinutului şedinţei.
Spre a realiza o şedinţă bună instructorul trebuie să aleagă pentru fiecare parte a şedinţei
materialul cel mai potrivit, care să asigure atingerea scopului urmărit:
- dacă urmăreşte să formeze la instruiţi o noţiune nouă, le va prezenta exemple
tipice şi caracteristice în acest sens;
- dacă urmăreşte ca instruiţii să ajungă la o concluzie corectă pe baza unor comparaţii,
el selectează obiectele care vor fi comparate şi precizează criteriul de comparaţie;
- dacă urmăreşte să formeze anumite priceperi, alege exerciţii adecvate acestui scop;
Cu privire la cantitatea de material care să fie însuşit de instruiţi în decursul şedinţei, e bine
să se evite exagerările: sa nu se dea nici prea mult material, nici prea puţin. Programele şcolare
precizează volumul de informaţii pentru o şedinţă. Daca se dă prea mult material, instruiţii nu vor
retine decât o parte din el şi nu este sigur ca vor retine tocmai ceea ce este esenţial iar dacă li se oferă
prea puţin material, şedinţa nu va avea randament.
3. Alegerea metodelor şi procedeelor potrivite pentru realizarea sarcinilor urmărite în
fiecare parte a şedinţei.
Spre a realiza o şedinţă bună, instructorul alege din fiecare grupă de metode pe cea sau pe
cele care sunt în concordanţă cu scopul urmărit, cu vârsta şi pregătirea anterioară a instruiţilor.
Utilizarea judicioasă a fiecărei metode, la locul şi timpul cel mai potrivit, în condiţii variate de la o
grupă la alta, de la o temă la alta, contribuie la sporirea eficienţei şedinţei.
4. Organizarea metodică a şedinţei

372 din 375

 Într-o şedinţă bună nimic nu se realizează la întâmplare, ci după un plan bine gândit.
Diferitele activităţi care alcătuiesc şedinţa sunt desfăşurate într-o succesiune logică, spre a asigura
realizarea scopului ei.
Fiecărei activităţi i se acordă o durată care contribuie la obţinerea unui maxim de randament. Nici un
minut din şedinţă nu trebuie irosit şi nici o secvenţă din şedinţă nu trebuie tratată superficial.
Practica instructiv-educativă pune la îndemână multe cazuri negative: efectuarea unor
activităţi formale, necerute de şedinţa respectivă, conversaţii introductive prea lungi, insistenţa asupra
unor cunoştinţe pe care instruiţii le posedă deja, prezentarea unui material didactic prea bogat,
efectuarea unor exerciţii-şablon, lipsite de varietate şi progresivitate etc.
Buna organizare a şedinţei depinde de respectarea principiilor didactice, în condiţiile
concrete de activitate cu grupa respectivă. O şedinţă bine organizată antrenează la activitate pe toţi
instruiţii. Particularităţile individuale fac însă ca aceştia să nu lucreze în acelaşi ritm, să nu obţină
aceleaşi rezultate. Instructorul prevede aceste situaţii şi pregăteşte mijloacele potrivite spre a
obţine de la fiecare instruit randamentul maxim, fie alternând munca îndrumată cu cea
independentă, când poate veni în sprijinul instruiţilor mai slabi.

VI.2 5.2 Tipuri de şedinţă

Nu există o topologie a şedinţelor, după cum nu există structură unică pentru fiecare tip şi
fiecare variantă. Structura prezentată pentru fiecare tip şi variantă de şedinţă este relativă şi
orientativă, nu absolută şi nu obligatorie. Fiecare instructor îşi va construi demersul didactic în raport
cu obiectivele operaţionale propuse prin planificare proiectare.
Prin structura şedinţei se înţelege modul de organizare sau de alcătuire a ei. O şedinţă este o
unitate, dar este alcătuită din mai multe activităţi, din mai multe momente sau etape. Etapele procesului
de învăţământ sunt:
- perceperea activă a materialului nou;
- înţelegerea şi generalizarea acestui material;
- fixarea cunoştinţelor însuşite;
- formarea priceperilor şi deprinderilor (aplicarea în practică);
- verificarea cunoştinţelor, priceperilor şi deprinderilor însuşite de instruiţi;
În unele şedinţe, activitatea instruiţilor trece prin aceste etape. Acestea se numesc şedinţe
mixte sau combinate, în alte şedinţe însă activitatea instruiţilor se concentrează mai mult asupra unor
etape, urmărindu-se realizarea unor sarcini didactice mai restrânse şi anume:
- asimilarea de cunoştinţe noi (percepere activă a materialului, înţelegerea şi generalizarea
lui);
- fixarea, recapitularea şi sistematizarea cunoştinţelor însuşite în mai multe şedinţe
anterioare;
- formarea de priceperi şi deprinderi, aplicarea în practică;
- controlul cunoştinţelor, priceperilor şi deprinderilor;
În cadrul fiecărui tip de şedinţă există o mulţime de variante în funcţie de metoda folosită, de
vârsta instruiţilor, de locul unde se desfăşoară şedinţa, de nivelul de pregătire al instruiţilor, de
mijloacele didactice utilizate etc. în cadrul fiecărei variante, structura şedinţei se poate schimba,
etapele dobândind altă pondere sau alt loc în desfăşurarea şedinţei. Tipurile de şedinţă şi structura
lor nu trebuie considerate însă ca şabloane pe care instructorul să le urmeze întocmai, ci numai ca
scheme orientative, ca sugestii de a-si organiza cât mai bine şedinţele.
a) şedinţa combinată (mixtă). Şedinţa combinată este cea mai complexă. Propunându-şi să
realizeze toate sarcinile didactice, o şedinţă de tip combinat are cea mai complexă structură. Este utilă,
fiindcă schimbarea activităţilor în decursul unei şedinţe, unită cu schimbarea metodelor de învăţământ,
solicită alţi centri corticali şi prin aceasta se evită oboseala şi se menţine o atenţie încordată.
Structura relativă a şedinţei mixte este:
- moment organizatoric;
- verificarea conţinuturilor însuşite (cunoştinţe, deprinderi, priceperi dobândite de instruit);
- pregătirea instruiţilor pentru receptarea noilor cunoştinţe (se realizează de obicei

373 din 375

 printr-o conversaţie introductivă, în care sunt actualizate cunoştinţe dobândite anterior de instruit,
relevante pentru
noua temă, prin prezentarea unor situaţii-problemă, pentru depăşirea cărora sunt necesare noi
cunoştinţe)
- precizarea tipului şi obiectivelor; instructorul trebuie să comunice instruiţilor, într-o
formă accesibilă, ce aşteaptă de la ei la sfârşitul activităţii;
- comunicarea în vederea însuşirii a noilor cunoştinţe printr-o strategie metodică adaptată
obiectivelor, conţinutului temei şi instruiţilor, prin utilizarea acelor mijloace de învăţământ care
pot facilita şi eficientiza realizarea acestei sarcini didactice;
- fixarea şi sistematizarea conţinuturilor predate prin repetare şi exerciţii aplicative;
Organizarea clasei pentru şedinţă. La începutul oricărei şedinţe instructorul asigură condiţiile
pentru
buna ei desfăşurare. Se asigură ordinea şi liniştea în clasă, ca toţi instruiţii să audă îndrumările care se
dau. Se controlează prezenţa instruiţilor şi se cer lămuriri despre cauzele absentelor. Tot în această
etapă, instructorul aşează la locul potrivit materialul didactic de care are nevoie în timpul şedinţei
pentru demonstrare. Instruiţii pun pe masă, conform indicaţiilor instructorului, cărţile, caietele şi alte
materiale de care se vor servi ulterior.
Nu este indicat să se înceapă activitatea didactică până nu sunt îndeplinite aceste condiţii. De
buna organizare a clasei pentru şedinţă depinde munca disciplinată şi eficientă a instruiţilor.
Această etapă durează de la l la 2 minute.
Controlul materiei însuşite anterior. Instructorul controlează atât temele scrise şi lucrările
practice pe care instruiţii le-au executat în mod independent cât şi nivelul de cunoştinţe, priceperi şi
deprinderi însuşite în şedinţele anterioare. Controlul este necesar spre a-i obişnui pe instruiţi cu
pregătirea perseverentă şi conştiincioasă. Totodată prin control pot fi evitate lacunele din cunoştinţele
instruiţilor şi rămânerea lor în urmă la învăţătură. Controlul nivelului de cunoştinţe, priceperi şi
deprinderi însuşite în şedinţele anterioare se realizează prin metodele cunoscute: chestionarea
orală, lucrările scrise de control, lucrările practice, teste etc.
Asimilarea cunoştinţelor noi. O altă sarcină didactică pe care î-şi propune să o realizeze o şedinţă
combinată este asimilarea de cunoştinţe noi. Asimilarea nu se realizează, de cele mai multe ori, printr-o
singură activitate. Adesea este nevoie de o pregătire a instruiţilor spre a înţelege tema nouă. Instruiţii
asimilează mai uşor şi mai temeinic cunoştinţele noi, dacă în prealabil au fost readuse în conştiinţa lor
unele cunoştinţe însuşite mai înainte, de care se lega logic cunoştinţele noi. Se înţelege că dacă noile
cunoştinţe se leagă logic, organic de cunoştinţele din şedinţa anterioară, atunci prin controlul şedinţei
vechi se realizează şi o pregătire pentru şedinţa nouă şi nu mai este nevoie de o pregătire specială. Daca
însă cunoştinţele noi nu le continuă pe cele din şedinţa precedentă, atunci este necesar să se
organizeze cu instruiţii o convorbire introductivă, cu scopul de a clarifica şi completa cunoştinţele
vechi, utile pentru înţelegerea materialului nou. În unele cazuri se urmăreşte nu numai o pregătire
intelectuală a instruiţilor, ci şi o pregătire afectivă a lor pentru şedinţa nouă, adică să se creeze o
atmosferă favorabilă desfăşurării şedinţei, să se trezească în instruiţi curiozitate şi interes pentru
conţinutul şedinţei noi, dorinţa de a-şi însuşi noile cunoştinţe. De asemenea sunt şi cazuri când este
necesară o pregătire voluntar-practică a instruiţilor pentru şedinţa nouă: sa fie pregătiţi pentru efortul
cerut, pentru învingerea dificultăţilor, să intuiască anumite materiale, să efectueze măsurători, să
manipuleze anumite aparate, de care vor avea nevoie în decursul însuşirii noilor cunoştinţe.
În practica instructiv-educativă se fac adesea greşeli în organizarea pregătirii pentru o şedinţă
nouă:
• Uneori pregătirea se realizează în legătură cu titlul şedinţei noi şi nu cu conţinutul ei de idei. O
asemenea pregătire este artificială.
• Alteori convorbirea introductivă se poartă asupra unor idei arhicunoscute de către instruiţi. O
asemenea pregătire este inutilă, ba chiar este dăunătoare: plictiseşte pe instruiţi, creează o atmosfera de
lâncezeală în grupă. O bună pregătire pune probleme, dinamizează clasa, o antrenează la activitatea prin
care vor fi cucerite noile cunoştinţe.
• Pregătirea nu trebuie să dureze prea mult timp. Se va insista numai asupra ideilor fără
clarificarea cărora înţelegerea materialului nou ar fi dificilă.
La cele mai multe şedinţe, înainte de a se trece la comunicarea cunoştinţelor noi, instructorul
anunţă subiectul şedinţei, adică le spune instruiţilor despre ce vor învăţa. Tot acum este potrivit uneori
să se arate scopul învăţării noii şedinţe şi să se stabilească planul după care va fi studiată acea şedinţă .
Planul după care va fi făcută expunerea poate fi prezentat înainte de a începe expunerea - fie în
scris, fie oral - sau poate fi prezentat pe parcurs. Planul îi ajută pe instruiţi să urmărească şedinţa, să-şi
ia notiţe în mod ordonat, să delimiteze cu claritate secvenţele şedinţei.

374 din 375

 În continuare urmează activitatea de asimilare a cunoştinţelor noi. Este o activitate esenţială în
cadrul unei şedinţe combinate. Prin ea instruiţii îşi însuşesc cunoştinţe ştiinţifice despre realitatea
înconjurătoare, ajung să descopere legăturile şi dependenţele dintre fenomene, îşi dezvoltă procesele de
cunoaştere, sentimentele şi voinţa. Pentru realizarea tuturor acestor sarcini este necesar ca
activitatea instruiţilor să fie îndrumată de cadrele didactice. Acestea vor urmări în primul rând ca
instruiţii să înţeleagă ceea ce învaţă, să prelucreze şi să adâncească materialul nou. Activitatea de
asimilare a cunoştinţelor noi este complexă şi diferă de la un obiect de învăţământ la altul. Uneori li se
prezintă instruiţilor obiecte şi fenomene din natură şi li se cere să le observe; alteori li se prezintă fapte,
întâmplări şi li se cere să le înţeleagă; în alte cazuri se îmbină prezentarea de material intuitiv cu
explicaţia. în cele mai multe cazuri, procesul de asimilare este o succesiune de activităţi care
vizează contactul instruiţilor cu materialul nou, prelucrarea şi aprofundarea acestui material,
desprinderea generalizărilor.
Contactul instruiţilor cu materialul nou se realizează diferit, mai ales în funcţie de
specificul obiectului de învăţământ, de planul şedinţei, de scopul urmărit. Materialul prezentat trebuie
să fie substanţial, suficient şi variat. Prezentarea globală a obiectelor şi fenomenelor trebuie să fie
urmată de analiza acestora, de aprofundarea lor. Instruiţii vor observa părţile obiectelor, etapele
evenimentelor, structura fenomenelor, vor reflecta asupra acestora spre a extrage din ele esenţialul,
caracteristicul. Aceasta activitate se realizează sub forme variate. Uneori materialul nou este cercetat
analitic, parte cu parte. Alteori se compară materialul nou cu cel însuşit anterior sau se compară
diferitele elemente ale materialului nou, spre a se stabili asemănări şi deosebiri, a se evidenţia ceea
ce este esenţial, a se stabili legături şi dependenţe între fenomene, idei, acţiuni. Rezultatul reflectării
asupra materialului nou se sintetizează sub forma unor generalizări: noţiuni, definiţii, reguli, legi,
principii, caracterizări etc.
Fixarea cunoştinţelor noi. În această etapă a şedinţei instructorul organizează activităţi prin
care ajută pe instruiţi să reţină esenţialul din cele predate, să sistematizeze şi să consolideze cunoştinţele
asimilate, să le facă operante. Realizarea acestor obiective este urmărită şi în timpul asimilării noilor
cunoştinţe, dar atunci nu se poate insista organizat asupra lor, instructorul urmărind predominant o altă
sarcină didactică. Este necesar ca de realizarea lor instructorul să se ocupe într-o etapă aparte a şedinţei
- fixarea. Ca şi alte activităţi didactice, fixarea pune în faţa instructorilor unele probleme de a căror
soluţionare corectă depinde eficacitatea acestei etape: ce material va forma obiectul fixării, cu care
instruiţi se va lucra în fixare, ce fel de activităţi se vor desfăşura în vederea consolidării cunoştinţelor.
La fixarea cunoştinţelor nu se reaminteşte tot materialul prezentat în etapa anterioară. Fixarea nu trebuie
să se transforme într-o repetare a predării. Se vor repeta numai ideile principale din materia predată,
ţinând seama de utilitatea lor, de importanta lor pentru însuşirea viitoarelor şedinţe şi teme. Fixarea se
poate efectua teoretic şi practic. Uneori, pe baza planului de idei dat de instructor, instruiţii prezintă pe
scurt ideile principale, etapele esenţiale. Alteori, instructorul conduce discuţia cu instruiţii, pornind de
la generalizările stabilite şi le cere sa explice cum s-a ajuns la acestea. Aplicarea în practică a noilor
cunoştinţe îi ajută pe instruiţi să le înţeleagă mai profund şi să ştie să se folosească de ele. Acum
instructorul le cere ca pe baza generalizărilor însuşite să explice fenomene noi, să concretizeze, să
exemplifice, să rezolve exerciţii şi probleme, să efectueze lucrări practice. Desigur, aceste aplicări
practice servesc nu numai la consolidarea cunoştinţelor însuşite, dar şi la formarea de priceperi şi
deprinderi.
Temele de studiu. Cu această etapă se încheie multe şedinţe. Temele sunt o parte integrantă a
muncii şcolare, o continuare a activităţii desfăşurate până atunci. De regulă, ele sunt efectuate fără
supravegherea directa a instructorului şi deci solicită o mai mare independenţă şi iniţiativă din
partea instruiţilor. Uneori instruiţii rezolvă parţial temele încă din timpul şedinţei şi pot conlucra între
ei. De cele mai multe ori însă temele prevăzute pentru munca independentă a instruiţilor sunt lucrate
individual. Buna organizare şi desfăşurare a acestei etape solicită cunoaşterea câtorva probleme:
scopul şi importanţa temelor, tipuri de teme, norme pentru darea temelor, reguli didactice pentru
rezolvarea temelor.
Scopul didactic urmărit prin efectuarea temelor este consolidarea cunoştinţelor şi formarea de
priceperi şi deprinderi. Rezolvarea de exerciţii şi probleme, executarea unor lucrări practice, pe baza
cunoştinţelor însuşite de instruiţi, contribuie la fixarea mai temeinică a cunoştinţelor şi la însuşirea
şi
consolidarea unor priceperi şi deprinderi de muncă. Utilitatea temelor rezultă şi din aportul acestora la
realizarea unor sarcini educative: obişnuirea cu munca ordonată, îndeplinirea conştiincioasă a
îndatoririlor, folosirea raţională a timpului liber, priceperea de a lucra cu mijloace de informaţie
(dicţionare, enciclopedii, atlase, cărţi de exploatare, fişe tehnice, reviste), formarea deprinderilor de
autoinstruire.

375 din 375

 Observaţii critice în legătură cu structura şedinţei combinate
Structura şedinţei combinate a fost şi este încă obiectul unor discuţii. S-a ajuns la concluzia
că structura şedinţei combinate nu trebuie privită ca un şablon, în care să se "toarne" orice şedinţă,
de la orice obiect de învăţământ. Din ce în ce mai mult îşi face loc ideea că fiecare şedinţă este o
creaţie, că succesul ei depinde în mare parte de măiestria instructorului. lată câteva din observaţiile
ce se fac în legătură cu structura şedinţei combinate:
• Nu sunt necesare toate momentele indicate mai sus, în orice şedinţă combinată. Astfel, în unele
nu e nevoie de convorbire introductivă, în altele nu se dau teme.
• Nu se acordă fiecărei etape aceeaşi durată. Uneori se acordă mai mult timp pentru asimilarea
cunoştinţelor noi, alteori pentru fixare, alteori pentru formarea de priceperi si deprinderi, în funcţie
de specificul obiectului de învăţământ, de planul şedinţei.
• Poate fi schimbată ordinea acestor etape. Uneori e mai potrivit ca temele să fie date după
asimilarea materialului nou, dacă tema se leagă firesc de munca pe care o fac instruiţii în acel
moment; alteori controlul temelor efectuate de instruiţi şi chiar verificarea orală a instruiţilor pot fi
făcute după ce s-a dat o nouă temă.
b) Cursul-şedinţa de asimilare de cunoştinţe noi. Prin acest tip de şedinţă se urmăreşte
ca instruiţii să-şi însuşească noi cunoştinţe, să adâncească şi să completeze unele cunoştinţe mai
vechi nesistematizate şi superficiale şi să elimine din conştiinţa lor unele păreri eronate. Şedinţele
de asimilare de cunoştinţe noi se organizează la toate obiectele de învăţământ, când se cere ca
instruiţii să-şi însuşească în mod ştiinţific noţiuni noi, reguli, definiţii, legi, principii, teoreme.
Structura acestor şedinţe diferă în funcţie de vârsta instruiţilor, de obiectul de învăţământ si de
planul şedinţei.
Cea mai mare parte din timp se acordă, aşa cum este şi firesc pentru acest tip de şedinţă,
asimilării de cunoştinţe noi. Aici dobândeşte o importanta mai mare decât la şedinţa combinată
anunţarea noii şedinţe şi a planului după care va fi studiată. Fiind vorba de o expunere a
instructorului sau de o activitate de cercetare depusă de instruiţi, e necesar să fie clar cunoscute
principalele idei care vor fi lămurite şi scopul urmărit. Unii instructori obişnuiesc să anunţe încă de la
început planul şedinţe şi să-1 noteze pe tablă; alţii obişnuiesc să anunţe la început numai prima idee şi
apoi să o dezvolte, apoi în continuare să anunţe a doua idee si să o dezvolte s.a.m.d., fiecare din
aceste procedee este bun şi poate fi folosit cu succes, în funcţie de specificul şedinţei care se predă.
Comunicarea (asimilarea) materialului nou este momentul esenţial al acestui tip de şedinţă.
Contactul instruiţilor cu materialul nou poate porni de la observarea unor obiecte şi fenomene, de la
demonstrarea unor experienţe sau de la expunerea verbală a materialului nou de către instructor.
Prelucrarea materialului, analiza lui se realizează cu ajutorul instruiţilor, în vedere interpretării lui
ştiinţifice, a explicării legăturilor cauzale, a comparării cu alt material, a desprinderii elementelor
esenţiale. Instruiţii pot fi antrenaţi de asemenea şi în momentul următor al şedinţei: stabilirea
generalizărilor, a definiţiilor şi regulilor şi mai ales la formularea unor caracterizări, a unor concluzii.
La fixarea cunoştinţelor se poate proceda în doua feluri:
- fixare parţială utilizată când numărul de cunoştinţe noi este mare şi constă în câteva
întrebări referitoare la esenţa materialului dintr-o unitate prezentată si analizată anterior. Se trece
la fixare parţială a celei de a doua unităţi metodice, procedându-se la fel.
- fixare globală care constă în recapitularea ideilor principale, aplicându-le la interpretarea
unor fenomene noi după expunerea integrala a şedinţei, fie ca s-au efectuat anterior şi fixări
parţiale, fie că nu s-au efectuat. Ea se realizează pe baza planului de expunere prezentat schematic
de pe tablă.
În ceea ce priveşte tema, dacă este necesară, se procedează ca în cazul şedinţelor
combinate.
c) Seminarul-şedinţa de recapitulare şi sistematizare. Repetarea cunoştinţelor are ca
efect consolidarea lor în conştiinţa instruiţilor. Asemenea repetări se fac şi în cazul şedinţelor
combinate sau chiar al celor de asimilare de cunoştinţe noi, fie cu prilejul verificării şedinţei vechi,
fie în etapa fixării. Ele sunt folositoare, dar nu pot asigura sintetizarea cunoştinţelor predate în mai
multe şedinţe sau în mai multe teme şi nici sistematizarea lor la nivel mai înalt.
De aceea este necesară organizarea unor şedinţe aparte, şedinţele de recapitulare şi
sistematizare, cu scopul de a sintetiza şi sistematiza cunoştinţele instruiţilor, de a stabilii noi corelaţii
intre idei. Asemenea şedinţe se ţin:
1. la început de etapă, an şcolar spre a reaminti instruiţilor principalele cunoştinţe

376 din 375

 însuşite anterior şi a-i pregăti astfel să înţeleagă mai bine mai bine materia din noua
etapă;
2. după parcurgerea unei teme sau a câtorva teme din programă;
3. la sfârşit de semestru;
4. la sfârşit de etapă, an şcolar.
Programele şcolare prevăd la fiecare obiect de învăţământ numărul de ore destinat şedinţelor
de recapitulare. Succesul acestui tip de şedinţă depinde, printre altele, şi de alegerea judicioasă a temei
de recapitulat. Uneori tema vizează. o sintetizare a materiei "pe orizontală", adică a unor capitole
predate succesiv: alteori vizează o sintetizare a materiei "pe verticala", adică a unor idei predate în
capitole separate. Tratarea acestor teme nu trebuie să constituie o repetare nemodificată a
cunoştinţelor predate anterior, să nu rămână la nivelul faptelor particulare, dar nici să nu fie reduse la
o reamintire a generalităţilor. Pe baza unui material tipic şi caracteristic (acest material poate fi luat
din şedinţele predate sau poate fi un material nou) vor fi reactualizate concluziile, generalizări vechi,
integrându-le în sistemul logic de noţiuni din care fac parte. De aceea este necesar ca temele
şedinţelor recapitulative:
1. să aibă un caracter sintetic;
2. să ofere posibilităţi de a adânci cunoştinţele, de a le plasa în noi legături;
3. să ducă la generalizări mai cuprinzătoare decât cele cunoscute de instruiţi.
Materialul este organizat după noi criterii, din noi puncte de vedere, ceea ce face ca şedinţa să
aibă un caracter nou, creator. După caracterul temei şi după metodele folosite, şedinţa de recapitulare
are mai multe variante.
c.1)Şedinţa de recapitulare după un plan dat. După ce instructorul stabileşte tema
care va fi discutată cu instruiţii în şedinţa de recapitulare, el prezintă instruiţilor şi planul de idei
după care se va desfăşura recapitularea. Uneori acest plan este elaborat în comun cu instruiţii. De
asemenea instructorul indică instruiţilor şi capitolele sau paragrafele ce urmează a fi citite de ei, în
acest caz şedinţa de recapitulare se desfăşoară astfel:
• Reamintirea temei şi a planului;
• Recapitularea cunoştinţelor conform planului stabilit. Ideile din plan sunt dezvoltate oral şi
concomitent se completează planul cu idei noi, încât la sfârşitul şedinţei instruiţii să aibă în caiete o
schemă cuprinzătoare şi sistematică în legătură cu tema discutată. Acestei etape a şedinţei i se
atribuie cea mai mare parte din timp. De obicei se foloseşte metoda conversaţiei, dar pot fi
folosite şi demonstrarea, lucrările de laborator etc.
• Concluzii şi generalizări. Instructorul arată care părţi din materie au fost bine însuşite şi care
mai necesită o revenire, apreciază calitatea răspunsurilor date de instruiţi, subliniază ideile esenţiale
din şedinţă.
c.2)Şedinţa de recapitulare pe bază de exerciţii. Recapitularea cunoştinţelor se poate realiza
şi prin efectuarea unor exerciţii şi probleme, insistându-se asupra elementelor teoretice de care se
servesc instruiţii spre a le rezolva corect. Deci accentul se pune pe reamintirea, precizarea si
sistematizarea cunoştinţelor, nu pe formarea de priceperi si deprinderi. Structura acestei variante de
recapitulare este următoarea:
• Anunţarea temei de recapitulat si stabilirea scopului;
• Efectuarea lucrărilor de către instruiţi. Lucrările se desfăşoară sub îndrumarea instructorului.
Exerciţiile şi problemele alese spre rezolvare solicită cunoştinţe din mai multe şedinţe sau teme,
capitole.
• Concluziile instructorului. Se relevă elementele esenţiale, se fac precizări care să evite
eventualele confuzii în viitor.
c.3)Alte variante ale şedinţelor de recapitulare. Unii instructori organizează
recapitularea şi sistematizarea cunoştinţelor predate anterior, sub forma de şedinţe de sinteză. După
ce a predat unul sau mai multe capitole din programă, instructorul pregăteşte o temă de sinteză, în
care evidenţiază elementele esenţiale din şedinţele predate si le sistematizează. Expunerea de
sinteză a instructorului poate fi înlocuită printr-un referat sau portofoliu, elaborate de un instruit sau
de un grup de instruiţi, pe baza unui plan şi a unei bibliografii date de instructor din vreme. În unele
cazuri, şedinţa de recapitulare se realizează pe baza materialului audiovizual. După ce acest material
le este prezentat instruiţilor, urmează comentarii şi concluzii în discuţia instructorului cu instruiţii. În
sfârşit, unii instructori organizează şedinţe de recapitulare pe baza activităţii independente a

377 din 375

instruiţilor. Instructorul notează pe tablă un număr de întrebări, în legătură cu tema de recapitulat.
Instruiţii răspund în scris, succint, la fiecare întrebare, consultând şi manualul. După ce au terminat,
se reia fiecare întrebare, se discută şi se clarifică. Instruiţii îşi completează răspunsurile scrise.
Şedinţa se încheie cu concluziile finale si aprecierile instructorului. Varianta aceasta se apropie de
recapitularea cu ajutorul manualului programat, în acest caz, instruiţii găsesc în manual întrebările
recapitulative, grupate si sistematizate în cadrul unei teme.
d.) Şedinţa de formare a priceperilor si deprinderilor-laborator, proiect, aplicaţie. Acest
tip de şedinţe vizează:
1. formarea de priceperi si deprinderi;
2. aplicarea în practică a cunoştinţelor însuşite;
3. familiarizarea instruiţilor cu diferite procedee de muncă;
4. obişnuirea instruiţilor cu organizarea şi desfăşurarea muncii independente;
5. consolidarea cunoştinţelor;
6. clarificarea şi precizarea noţiunilor.
Cea mai mare parte din activitatea desfăşurată de instruiţi în cadrul acestor şedinţe constă în
efectuarea de exerciţii şi lucrări practice, rezolvarea de exerciţii şi probleme, observaţii, montarea unor
experimente şi lucrări de laborator, confecţionarea de material didactic, executarea unor algoritmi de
funcţionare a tehnicii, antrenamente şi exerciţii de exploatare a tehnicii, exerciţii de vitalitate, etc.
Structura acestor şedinţe va fi diferită, în funcţie de obiectul de învăţământ şi de metoda folosită. La
cele mai multe, după ce se organizează grupa pentru muncă şi se anunţă tema şi scopul lucrării care va
fi executată se trece la explicarea si demonstrarea activităţii de către instructor, apoi la. formarea şi
consolidarea priceperilor şi deprinderilor prin activitatea desfăşurată de instruiţi, şi în sfârşit la analiza
şi aprecierea lucrărilor executate de ei. Aceste momente nu sunt însă necesare la orice şedinţă de
formate a priceperilor şi deprinderilor, astfel explicarea şi demonstrarea activităţii de către instructor
nu este necesară totdeauna. Reamintirea principiilor ştiinţifice care stau la baza lucrării şi executarea
model a lucrării de către instructor sunt necesare când se organizează primele şedinţe de acest tip.
Mai târziu, când instruiţii şi-au format unele deprinderi de muncă în domeniul respectiv,
demonstraţia poate lipsi, iar în unele cazuri poate lipsi şi explicaţia.
În cadrul lucrărilor practice demonstrarea instructorului îşi propune să arate instruiţilor cum se
folosesc uneltele şi maşinile, cum se exploatează şi întreţine tehnica, cum să fie eliminate rebuturile, în
ce ordine să fie executate lucrările, cum să se controleze spre a-şi da seama dacă au executat bine sau
nu. Uneori instructorul execută o singura operaţie şi apoi cere să o execute şi instruiţii, alteori el
execută lucrarea în întregime şi apoi o execută şi instruiţii. Etapa consacrată formarii priceperilor şi
deprinderilor la instruiţi ocupă cea mai mare parte din timp. Când activitatea pe care o au să o
efectueze instruiţii nu le este familiară, instructorul poate cere unui instruit să o execute în faţa
grupei, spre a se convinge că a fost înţeleasă corect şi că ştie ordinea operaţiilor; apoi o vor executa
toţi instruiţii. Alteori se poate cere ca toţi instruiţii să o execute simultan, de probă. Greşelile
observate acum vor fi discutate, spre a fi evitate în exerciţiile următoare. Instruiţii vor efectua apoi
singuri activităţile cerute, de mai multe ori, în forme cât mai variate, spre a-şi însuşi cât mai bine
priceperile şi deprinderile respective. În timp ce instruiţii îndeplinesc aceste activităţi, sunt controlaţi,
sunt îndrumaţi - individual sau colectiv - sunt stimulaţi şi ajutaţi cei cu un ritm mai lent de muncă şi
cei mai puţin îndemânatici. Dacă se observă greşeli numai la câţiva instruiţi, aceştia vor fi corectaţi
individual; dacă se observă aceeaşi greşeală la mai mulţi instruiţi, se poate opri activitatea pentru a se
explica încă o dată, iar dacă se consideră necesar va fi demonstrate din nou partea respectivă din
lucrare. Controlul efectuat de instructor trebuie astfel direcţionat încât să duca treptat la formarea
priceperii de autocontrol iar instruitul să fie obişnuit să compare lucrarea sa cu modelul, cu schema,
cu desenul.
După ce instruiţii au terminal activitatea, este indicat ca analiza şi aprecierea lucrărilor să fie
făcută cu participarea instruiţilor. Aceasta contribuie la formarea spiritului critic şi autocritic.
Aprecierea trebuie să fie obiectivă, să reliefeze ceea ce este caracteristic în munca instruitului, să
dezvăluie cauzele deficienţelor şi mijloacele de a le înlătura în viitor, să stimuleze pe instruiţi ca în
viitor să obţină rezultate mai bune. La lucrările practice, şedinţa se încheie prin curăţarea locului
de muncă şi a sculelor, punerea instrumentelor la locul destinat etc.

378 din 375

 e.) Şedinţa de verificare a cunoştinţelor, priceperilor şi deprinderilor-verificări. Controlul
cunoştinţelor, priceperilor şi deprinderilor însuşite de instruiţi se realizează în toate etapele şedinţelor:
în etapa verificării cunoştinţelor, priceperilor, deprinderilor, în etapa fixării, în cea a asimilării
cunoştinţelor noi, prin unele întrebări de sondaj. Uneori însă este necesar să se rezerve ore speciale
pentru organizarea unor şedinţe de verificare. Prin ele se urmăreşte stabilirea nivelului cunoştinţelor,
priceperilor şi deprinderilor însuşite de instruiţi până în acel moment, cât şi aprecierea obiectivă a
muncii acestora. Şedinţele de verificare se pot organiza în mai multe variante:
1. şedinţe de verificare orală:
2. şedinţe de verificare scrisă;
3. şedinţe de verificare practică..
La organizarea unei şedinţe de verificare orală, se procedează astfel:
1. se precizează din şedinţa precedentă tema sau temele din care vor fi examinaţi
instruiţii;
2. în timpul verificării orale, instruiţii chestionaţi răspund la întrebări;
3. se apreciază cunoştinţele instruiţilor;
4. se trag concluzii cu privire la pregătirea lor, la lipsurile pe care le mai au, indicându-
se ce trebuie să facă pentru a le înlătura.
Prin şedinţele de verificare scrisă se poate constata atât nivelul cunoştinţelor, cât şi al unor
priceperi şi deprinderi (deprinderi de descriere ortografică, de calcul, de exprimare corectă, etc.). Ele
pot lua forma lucrărilor de control curent şi a lucrărilor scrise semestriale. Şedinţa destinată lucrării
de control scris începe cu organizarea clasei: pregătirea celor necesare muncii, asigurarea ordinii,
disciplinei, condiţiilor de muncă independentă. Se anunţă apoi tema lucrării scrise, eventual este
notată şi pe tablă. Partea cea mai mare din timp este destinată muncii independente a instruiţilor,
spre a dezvolta, în timpul stabilit, subiectul dat. La sfârşitul şedinţei lucrările sunt adunate, apoi
corectate şi apreciate de către instructor, ţinându-se seama de volumul şi calitatea cunoştinţelor. Când
li se aduc instruiţilor lucrările de control corectate, este necesar să se realizeze o analiză a rezultatelor.
Instructorul face o apreciere generală asupra lucrărilor. Se arată apoi care au fost greşelile mai
frecvente întâlnite în lucrări şi se precizează cauzele care le-au provocat. Se analizează o lucrare
foarte bună, care ar putea servi ca model despre modul cum trebuia efectuată lucrarea. Se distribuie
apoi lucrările corectate şi li se cere instruiţilor să reflecteze asupra greşelilor pe care le-au făcut,
eventual să ceara lămuriri.
Şedinţele de verificare practică servesc şi pentru controlul cunoştinţelor, dar ,mai ales pentru
controlul priceperilor şi deprinderilor însuşite de instruiţi. Astfel, li se cere să efectueze, să
confecţioneze, să execute o planşă, o lucrare simplă etc. Structura acestor şedinţe este următoarea:
precizarea temei, şedinţei şi a scopului urmărit, executarea lucrărilor practice de către instruiţi, fie
individual fie pe grupe sau echipe, aprecierea lucrărilor şi concluzii cu privire la pregătirea lor.

VI.2 6. Evaluarea procesului de instruire

Evaluarea reprezintă procesul prin care se realizează măsurarea rezultatelor obţinute de către
instruiţi şi aprecierea acestora prin compararea cu obiectivele (finalităţile) educaţionale în vederea
luării deciziilor de îmbunătăţire şi de derulare a procesului de învăţământ.
Evaluarea de proces (a rezultatelor instruirii) presupune o metodologie în stabilirea
căreia trebuie date răspunsuri la următoarele întrebări:
A evalua:
PE CINE ?
- pe toţi instruiţii;
- un anumit grup de instruiţi;
- instruiţii luaţi individual;
CÂND?
- de câteva ori ;
- la date fixe;

379 din 375

 - continuu;
CU CE?
- probe scrise, orale, practice;
- tehnici de evaluare;
- observaţia directă în clasă;
- referate , proiecte, portofolii;
PENTRU CINE?
- instruiţi;
- părinţi;
- instructori;
- factori de decizie;
- instituţii/ persoane care vor angaja viitorii absolvenţi;
ÎN FUNCTIE DE CE ?
- obiective curriculare / de evaluare.

VI.2 7. Probectarea activităţii didactice

A proiecta activitatea didactică presupune un demers anticipativ, pe baza unui algoritm

procedural, ce corelează răspunsul sincer la următoarele tipuri de întrebări: ce voi face, cu ce voi
face, cum voi face, cum voi şti dacă am realizat ce mi-am propus; răspuns concretizat în
organizarea, desfăşurarea şi evaluarea activităţii de predare din partea instructorului şi a celei de
învăţare din partea instruitului.
Aceste întrebări sunt expresia celor patru etape fundamentale în proiectarea lecţiei:
Etapa I. Identificarea obiectivelor lecţiei: Ce trebuie să realizez cu instruiţii?
În funcţie de gradul de generalitate, obiectivele sunt:
- Obiective cadru, denumite şi finalităţi sau scopuri ale educaţiei, care se regăsesc în
programă sub denumirea de obiective cadru
- Obiective concrete (sau de referinţă) ce pot fi exprimate operaţional şi sunt expresia
anticipării de către profesor a comportamentului instruitului observabil şi măsurabil într-un timp
scurt. Obiectivul operaţional trebuie exprimat în termeni comportamentali expliciţi prin
utilizarea unor verbe de acţiune. Operaţionalizarea obiectivelor permite o evaluare obiectivă a
rezultatelor instruitului şi a eficienţei activităţii instructorului. În funcţie de obiectivele
operaţionale, stabilim şi tipul lecţiei.
Etapa a II-a. Analiza resurselor sau altfel spus situaţia de pornire a şedinţei: De
unde trebuie să încep?
După identificarea obiectivelor, profesorul trebuie să realizeze o analiză detaliată a
principalelor categorii de resurse implicate în desfăşurarea activităţii:
- Resurse umane: instruitul (trăsături de personalitate, interese, trebuinţe de învăţare),
instructorul;
- Resurse de conţinut didactic: ansamblul valorilor educaţionale (cunoştinţe, priceperi,
deprinderi, atitudini) ce fac obiectul activităţii de predare-învăţare;
- Resurse de ordin material: materiale didactice şi mijloace tehnice care pot contribui la
eficientizarea activităţii;
- Locul desfăşurării activităţii;
- Timpul disponibil pentru activitatea didactică;
Etapa a III-a. Elaborarea strategiilor didactice optime sau altfel spus situaţia de
acţiune:
- Cum trebuie să structurez conţinutul informaţional?
- Ce formă de situaţie didactică să favorizez (ţinând cont de tipul de conţinut şi de
particularităţile de vârstă, de capacităţile, aptitudinile şi nevoile de învăţare ale grupei sau
individului)
- Ce activitate de învăţare să provoc?

380 din 375

 - Ce intervenţii didactice ale instructorului să provoc?
Este etapa corelării şi selectării metodelor, materialelor şi mijloacelor şi îmbinarea lor într-o
strategie didactică în funcţie de următorii factori:
- Specificul activităţii (comunicare, însuşire de cunoştinţe, evaluare, formare de priceperi
şi deprinderi);
- Obiectivele operaţionale identificate;
- Contextul psihopedagogic al instruirii (gradul de motivare al instruiţilor, nivelul
pregătirii lor);
- Contextul material al instruirii;
- Stilul şi personalitatea instructorului;
Etapa a IV-a. Elaborarea instrumentelor de evaluare sau altfel spus determinarea
rezultatelor: Care este rezultatul activităţii de predare realizate de instructor?
Conturarea acestei etape se realizează prin stabilirea momentului când se poate realiza
evaluarea, stabilirea instrumentului de evaluare cel mai potrivit corespunzător obiectivelor
operaţionale şi stabilirea modului cum va fi exprimat rezultatul evaluării.
Proiectarea pedagogică se materializează în mai multe documente sau instrumente de lucru
(proiecte didactice), fiecare reprezentând un nivel al proiectării:
- planificarea calendaristică anuală (proiectul anual al predării unei discipline);
- proiectul activităţii semestriale.(proiectul semestrial);
- proiectul sistemului de şedinţe;
- proiectul fiecărei şedinţe (proiectul didactic însoţit de conspectul şedinţei).
Acesta din urmă prezintă, în mod schematic, simplificat, aspectele şi elementele esenţiale ale
şedinţei, concepute în unitatea şi interacţiunea lor: obiective, metode, procedee şi mijloace de
învăţământ, etapele succesive şi conţinutul fiecărei etape (cunoştinţe ce vor fi transmise, fixate,
recapitulate, verificate; date, fapte, exemple concrete); acţiuni şi operaţii ce vor fi executate de
instructori şi instruiţi (evenimentele instruirii) pentru realizarea obiectivelor.
Elementele componente sunt repartizate în doua părţi: o parte introductivă şi alta ce prezintă
desfăşurarea propriu-zisă a etapelor şi evenimentelor succesive, specifice tipului respectiv.
Proiectul didactic reprezintă un instrument curent de lucru şi, totodată un model optimal
(mental sau/şi scris), după care instructorul se orientează pe parcursul lecţiei, evitând astfel, pe cât
posibil, erorile, riscurile, evenimentele nedorite, improvizaţia şi risipa de resurse în desfăşurarea
procesului instructiv-educativ.

381 din 375