Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
2016
Cuprins
1
TENDINE ACTUALE N DOMENIILE MATERIALELOR I TEHNOLOGIILOR
DE FABRICARE A AUTOMOBILELOR ................................................................................. 5
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
2.2
3.2
3.4
3.5
Deformarea electromagnetic......................................................................................... 41
3.6
3.7
3.8
4.2
4.3
4.4
4.5
5
PROCEDEE NECONVENIONALE DE SUDARE A PIESELOR DE
AUTOVEHICULE ...................................................................................................................... 57
5.1
5.2
5.3
6.2
6.3
6.4
6.5
Abrazivi .......................................................................................................................... 80
7
TEHNOLOGIA FABRICRII PIESELOR SINTERIZATE DIN PULBERI
METALICE PENTRU AUTOVEHICULE.............................................................................. 83
7.1
7.2
7.3
7.4
8
ELECTROTEHNOLOGII
DE
PRELUCRARE
A
PIESELOR
DE
AUTOVEHICULE ...................................................................................................................... 97
8.1
8.2
8.3
8.4
8.5
8.6
9
TEHNOLOGII
MODERNE
DE
ASAMBLARE
A
CABINELOR
I
CAROSERIILOR ..................................................................................................................... 140
9.1
9.2
9.3
9.4
9.5
9.6
Studiul i sinteza SFF destinate automatizrii asamblrii caroseriilor auto ................. 162
10
11
Introducere
Industria constructoare de automobile ocup o pondere privilegiat n structura economiei
mondiale. Astfel, n Europa, n acest sector i n cel al service-urilor lucreaz peste 12.1 milioane de
persoane (5.6% din totalul angajailor). Acetia au realizat, n anul 2015, peste 16 milioane de
vehicule, din care mai mult de 6 milioane au fost exportate.
Automobilele moderne nglobeaz mult inteligen i creativitate. Reuitele inovrii sunt
concretizate n vehicule inteligente, care contribuie la revoluionarea experienei noastre n ceea ce
privete conducerea i valorificarea potenialului sistemelor de geolocaie i analiza informatic
pentru amelirarea navigaiei i securitii.
Pentru a satisface exigenele referitoare la performanele energetice, ecologice, ct i
funcionalitii constructorii de automobile simplific procesele de dezvoltare pentru vehiculele din
noua generaie apelnd la o prototipare agil. Pentru aceasta, este suficient de a crea clone
numerice pentru modelele noi. Acestea permit derularea prceselor de dezvoltare i testare n medii
virtuale, fapt ce contribuie la reducerea ciclului de creaie, ncercare i validare.
Punerea n lucru a noilor concepte de creaie numeric implic mai multe msuri pentru:
Reconsiderarea avantajelor concepie zero
Aceast abordare este utilizat n industria aerospaial. Ea presupune generarea proiectelor,
echipelor i furnizorilor de compnente i sisteme sub forma unui ansamblu integrat n procesul de
gestionare a ciclului de via al produsului.
Integrarea ingineriei i concepiei asistate de calculator n procesul de fabricaie i
montaj
Activitile de concepie i inginerie sunt aliniate i integrate cu cele de testare i simulare.
Utilizarea modelelor 1D i 3D pentru realizarea prototipurilor vehiculelor permite diminuarea
timpilor pentru validarea interactiv a concepiei componentelor n corelaie cu materialele, mainile
unelte i tehnologiile de fabricaie. Integrarea modelului virtual n lumea fizic permite strudiul
comportamentului pieselor nainte de introducerea lor n fabricaie. Ca urmare, se reduc considerabil
costurile i detaliile de dezvoltare ale produsului. Pentru a asigura integrarea este esenial de a reuni
sistemele de inginerie i fabricaie n cadrul unor programe unitare internaionale.
Modelarea logisticii.
Ea ocup un rol important n economia proiectelor noilor automobile. n acest sens, trebuie
simplificate procedurile care asigur gestionarea creaiei, documentrii, stocajului i codurilor
informatice.
Facilitatea dezvoltrii i gestionrii acestor programe, dup lansarea proiectelor, pn la
finalul duratei de via a produsului implic integrarea preceselor n planul global de dezvoltate al
vehiculelor.
Integrarea sistemelor de control al calitii cu programele de analiz
Noile sisteme de control i analiz a calitii asigur cosntructorilor i experimentatorilor
posibilitatea s obin informaii referitoare la modul n care calitatea previzionat a produselor se
regsete n producie. Cu o platform numeric destinat gestionrii proiectelor este uor s se
combine ingineria produselor cu procesele de fabricaie i execuie n ateliere, sub form de sisteme
integrate.
Vizibilitatea i controlul, care permit regruparea acestor funcionaliti pe aceeai interfa,
determin reducerea complexitii produselor i detaliilor de comercializare.
3
suspensiei etc.), reiese c unui kilogram de aluminiu utilizat n construcia unui automobil, i
corespunde o reducere a greutii totale a acestuia cu 1,7kg.
Un salt n modernizarea autovehiculelor l-a constituit introducerea materialelor plastice, mai
nti ca nlocuitoare ale celor tradiionale (piele, materiale textile naturale, arcuri metalice),
poliuretanului, policarbonailor, poliacetatului, fluorocarbonului, rinilor acrilice etc. ca elemente de
baz pentru piese cu rol decorativ i funcional.
Aceast evoluie a continuat cu soluii ndrznee, care au condus la apariia unor materiale cu
proprieti complet noi, obinute prin combinarea rinilor cu fibrele sintetice de mare rezisten i
foliile metalice.
Printre reperele reprezentative fabricate din materiale plastice i compozite se pot meniona
uile, aripile, capotele motorului i portbagajului, planeul pavilionului, paraocurile, grilele,
ornamentele, volanul, tabloul i accesoriile panoului de bord, consola, scaunele, tapieria interioar,
arborii de acionare (realizai din fibre de aramid 70% i rini epoxidice 30%), geamurile spate i
laterale (din Lusita SAR- Super Abrasive Resistent Schelet), reflectoarele i dispersoarele farurilor
(din policarbonat transparent acoperit cu o pelicul de lac rezistent la abraziune), axele punilor spate
(65% fibre de sticl i 35% SMC Sheet Molding Compound), lmpile de poziie i semnalizare,
circuitele electrice flexibile, bacurile i separatoarele acumulatoarelor electrice, rezervoarele,
conductele sistemelor de alimentare i de frnare, ventilatoarele, lagrele de alunecare i rostogolire,
bazinele radiatoarelor, rotulele i calotele sistemului de direcie, filtrele de aer, combustibili i
lubrifiani, pinioanele, bielele motoarelor, arcurile, barele de torsiune, arborii cardanici etc. (Figura
1.2).
Fabricarea n serie a automobilelor construite numai din materiale plastice este n prezent o
viziune n curs de materializare. n acest sens, deja au fost explorate noi concepii constructive n care
oelul constituie suportul panourilor caroseriei, elementelor de acionare, roilor i habitaclului din
polimeri.
Materialele plastice i compozite ptrund n construcia motoarelor. Astfel motorul
HOLTZBERG (fabricat n SUA) cu 4 cilindri i puterea de 234kW are 60% din piese (colectorul de
admisie, bielele, fustele pistoanelor, pri ale supapelor, carterele, capacele, pinioanele) fabricate din
materiale plastice speciale (TORLON un polimer cu rezisten foarte ridicat la traciune): motorul
model 234 al firmei Polimotor Research (SUA), cu putere de 130kW la 5800rpm (4 cilindri,
cilindreea totala 2,3 dm3, 16 supape) introdus n fabricaia de serie, are blocul i chiulasa din
materiale plastice.
Materialele ceramice, cum sunt nitrurile i carburile de siliciu, carburile i nitrurile de bor,
titanatul de aluminiu, oxidiul de zirconiu, silicatul de magneziu-aluminiu, etc., datorit
conductibilitii i dilatrii termice reduse, bunei poroziti i calitilor antifriciune acceptabile,
precum i simplitii tehnologiilor de execuie a pieselor, se extind ca nlocuitoare ale celor
tradiionale n construciile supapelor, scaunelor i ghidurilor de supape, camerelor de ardere divizate,
izolatorului termic al capului pistonului, colectoarelor de evacuare, rotoarelor turbinei.
Pentru confecionarea caroseriilor automobilelor moderne se folosete tabla Monogal
(protejat galvanic prin zincare pe una din fee i acoperit pe cealalt cu o pelicula protectoare de
pulbere de fier i aliaj de zinc) sau cea ZINCROMETAL. Zincrometalul este un sistem bistrat aplicat
continuu pe o tabl de oel laminat la rece. Primul strat (DACROMET), cu grosimea de 2m, este
realizat dintr-o soluie apoas ce conine ca elemente principale acidul cromic i pudra de zinc, iar al
doilea (ZINCROMET) este o rin bogat n zinc, special studiat pentru a permite sudarea prin
rezisten.
8
Figura 1.2 Piese din materiale plastice (poliacetat, polipropilen de mare densitate, polipropilen, polietilen de
joas presiune, polivinilclorid, polibutiletereftalat, polietiletereftalat, materiale plastice pe baz de fluor) folosite n
construcia autoturismelor moderne (punctele nnegrite).
acestora de 1000m/min, respectiv 250mm/s, prin utilizarea sculelor abrazive din nitruri ionice, sau cu
diamante sintetice monogranulare.
Electrotehnologiile bazate pe prelucrrile prin electroeroziune, eroziune electrochimic, cu
ultrasunete, fascicul de electroni, plasm i laseri i lrgesc aria de aciune n industria de
autovehicule.
Laserii sunt ns prea puini valorificai fa de posibilitile pe care le ofer. Domeniile
insuficient exploatate sunt: tratamentele termice, operaiile de debitare, sudare i control al calitii.
10
11
Schema 1.1
Figura 1.3 Celul flexibil de prelucrare a pieselor de tip disc sau ax: 1 strung paralel cu comand numeric; 2
main de rectificat cu comand numeric; 3 dispozitiv tip carusel; 4 main de frezat cu comand
numeric; 5 palete etajate cu semifabricate i piese prelucrate; 6 main de gurit.
12
Domeniul n care SFF gsesc o larg aplicare este cel al industriei de autovehicule (peste 49%
din SFF sunt folosite la prelucrarea de piese i sisteme pentru autovehicule).
Sistemul flexibile de fabricaie permit aplicarea unor tehnologii computerizate pe maini
unelte cu CN sau CNC, tipizate, cu numr minim de operaii, fr reglri i intervenia operatorilor
umani n procesul de producie.
Sistemele de fabricaie capabile s funcioneze fr supraveghere uman dispun de senzori i
traductoare care ofer informaii privind dimensiunile pieselor i calitatea prelucrrilor. Palpatoarele
de evaluare dimensional prin contact fac parte dintr-o prim categorie de tehnici de msurare.
Perspective deosebite deschide ns optoelectronica. Aceast tehnic presupune folosirea unei camere
de luat vederi care reine profilul piesei prelucrate i l compar cu cel aflat, sub form numerizat, n
memoria calculatorului de proces.
Informaii privind dimensiunile piesei i calitatea prelucrrii pot fi oferite i de o raz laser
sau de un fascicul de electroni, care urmrete conturul acestuia. Raza laser transmite date ce sunt
prelucrate de echipamentul CNC al mainii, care la rndul su introduce corecii corespunztoare n
programele de prelucrare.
n perspectiv, ca o condiie esenial pentru lrgirea utilizrii SFF se prevede standardizarea
i unificarea ansamblurilor mecanice, electrice i a interfeelor, precum i a modalitilor de
funcionare din punct de vedere matematic.
n condiiile tehnologiilor convenionale, manopera corespunztoare montajului reprezint
pn la 55% din cea necesar realizrii produsului finit. Prin modernizarea tehnologiilor de montaj,
se pot asigura creteri importante ale productivitii muncii n condiiile mbuntirii substaniale a
calitii. Aceasta se poate materializa prin introducerea tehnologiilor flexibile de montaj (Figura 1.4),
care valorific rezultatele a dou direcii de cercetare: abordarea tehnologiei ca sistem i folosirea
informaticii n domeniul montajului.
Figura 1.4 Sistem flexibil de montare a motoarelor de autovehicule: 1 dispozitiv pentru acionarea benzii; 2
robot staionar (IRB 1000) cu deplasare liniar i magazie de palete; 3 robot staionar (IRB 6, IRB 60, IRB 90)
sau sistem cu mas rotativ i europalete; 4 picupuri manuale pe linie; 5 staie de montaj manual n afara
liniei; 6 staie de montaj pe linie
13
Consecina direct este cea a trecerii comenzii sistemului tehnologic de la operatorul uman la
echipamentul electronic de comand.
Un exemplu concret n domeniul sistemelor de montaj deservite de roboi este cel realizat de
Deutsche Gardner-Denver GMBH pentru asamblarea motoarelor autoturismelor AUDI. Linia de
montaj, cu o lungime de 125m, are n componen 27 de posturi automatizate. Capacitatea liniei este
de 650 motoare pe schimb.
Sisteme flexibile de montaj ale motoarelor deservite de roboi exist i n fabricile firmelor
Yamaha, SAAB (linia are o capacitate anual de 135.000 motoare n 30 variante constructive), etc.
Linii robotizate pentru montajul final al autoturismelor deservite de robocare inductive
echipeaz fabricile firmelor Ford, Volvo, Fiat, Audi, etc. De asemenea, robocarele se folosesc i la
asamblarea motoarelor cu transmisia (pe o linie cu lungimea de 820m, a firmei Opel, se pot monta 80
de modele de motoare cu 20 de tipuri de transmisii n 600 de variante; ea este deservit de 100 de
robocare inductive) sau a cutiilor de viteze (SAAB Scania).
Un sistem flexibil de montaj integrat ntr-un sistem flexibil de producie este structurat pe mai
multe nivele (Figura 1.5). Primul etaj cuprinde echipamentele de transfer, depozitare i orientare,
roboii de montaj, manipulatoarele, diferitele maini de asamblare, echipamentele de testare i
comand. Celelalte etaje cuprind elementele care asigur integrarea sistemului de montaj n CIM.
Figura 1.5 Sistem de montaj integrat n CIM; MAGISTRALA LAN mijloace de comunicare ntre diferite
sisteme i subsisteme; AP automat programabil; PC calculator personal.
14
15
a
b
c
Figura 2.1 Semifabricate turnate sub presiune: a) chiulas; b) bloc motor; c) piston
Turnarea sub presiune permite realizarea de piese cu consumuri reduse de material i evitarea,
n mare msur, a prelucrrilor mecanice ulterioare. De asemenea, se pot executa repere armate sau
bimetalice.
16
Figura 2.2 Maini de turnat sub presiune joas: a) main de turnat cu cilindru i piston; 1 cilindru; 2 metal
lichid; 3 camer de prelucrare; 4 canal de alimentare; 5 form;
b) main cu camer de compresie mobil: 1 comanda sistemului pneumatic de acionare; 2 vas nclzit; 3
camer mobil; 4 forma.
Instalaiile pot fi cu camer de presiune rece, pentru aliajele cu punct de fuziune mai ridicat, i
cu camer de presiune cald, pentru materialele cu temperatur sczut de topire.
Dup presiunea de injectare a materialului topit, mainile de turnat pot fi cu presiuni joase
(1...10MPa) sau nalte (100...200MPa).
Viteza de injectare a materialului n form este de 20...60m/s. La piesele cu perei subiri
aceasta poate ajunge la 100m/s.
Mainile de turnat sub presiune trebuie s asigure meninerea n stare cald a materialului
lichid, dozarea i introducerea lui n form la presiunea stabilit, rcirea cochiliei, deschiderea i
nchiderea automat a matriei i evacuarea piesei.
Schemele de principiu ale mainilor de turnat sub presiune joas sunt prezentate n Figura 2.2.
Procesul tehnologic la turnarea sub presiune este automatizat. El ncepe prin transferarea
metalului, aflat n stare topit, din cuptorul pentru alimentat instalaia n cilindrul de lucru. La
introducerea metalului lichid n camera de presiune, contrapistonul astup orificiile de comunicare cu
cochilia (Figura 2.3, a). Cnd pistonul preseaz metalul fluid, se produce deplasarea contrapistonului,
care deschide orificiile de alimentare ale cochiliei, permind injectarea. Dup umplerea cavitii
cochiliei, pistonul mai acioneaz cteva fraciuni de secund, asupra materialului lichid, pentru a
realiza ultima faz de ndesare. Cantitatea de metal rmas ntre piston i contrapiston, la sfritul
17
Figura 2.3 Principiul de funcionare al unei maini de format cu presiune nalt: a) nainte de presare; b)
umplerea formei; c) evacuarea: 1 piston superior; 2 metal lichid; 3 cilindru;4 piston inferior; 5 arc; 6
semicochil fix; 7 semicochil mobil; 8 extractoare; 9 opritor; 10 material n exces; 11 curea; 12
piston.
De regul, instalaiile folosesc dou cuptoare, unul pentru topirea metalului i altul pentru
meninerea acestuia n stare fluid i alimentarea camerei de presiune. La nclzirea cuptoarelor se
poate folosi energia electric, cea a combustibililor lichizi sau a gazelor.
Cochiliile se execut din oeluri de scule aliate. La conceperea cochiliilor, se vor evita
soluiile cu plan de separare n trepte, iar miezurile fixate vor fi dispuse, pe ct posibil, n semimatria
mobil. Pentru evacuarea aerului i gazelor din forme se prevd canale cu adncimea de 0,1...0,2mm
i limea de 10...20mm, a cror seciune total ajunge la cca. 50% din suprafaa orificiului de intrare
a metalului.
n scopul meninerii cochiliilor la o anumit temperatur, n acestea se prevd canale pentru
circulaia apei (Figura 2.4).
Figura 2.4 Cochil pentru turnarea pistoanelor: 1 partea central a miezului; 2,9 prile laterale ale miezului;
3,8 prile exterioare ale cochiliei; 4,7 mpingtoare; 5,6 miezuri pentru locaurile bolului; a la turnare, b
dup turnare.
18
nainte de turnare, se pot prinde n cochile piese din alte materiale (alam sau oel), care au
rolul de a majora rezistena mecanic n zonele intens solicitate.
O variant a metodei prezentate este turnarea prin vidarea formei (Figura 2.5).
Figura 2.5 Turnarea prin vidare: 1 matri; 2 camer de injectare; 3 metal topit (aluminiu); 4 tub de
alimentare; 5 capac
19
Depunerea acoperirii refractare se face mecanizat sau automatizat, prin pensulare, scufundare
sau pulverizare.
Vopselele pot fi alcoolice (20% praf de grafit n soluie de etanol concentraie 40%;
70...90% zirconiu; 10...30% nisip cuaros i 1...3% rin fenolic n metanol), cu ap sau pe baz de
rini i material refractar pulverulent (praf de magnezit n emulsie de dextrin n raport 7,75:1
pri; praf de zirconiu; oxid de aluminiu; oxid de fier cu emulsie de rin fenolic sau dextrin).
ntrirea vopselei se face n timp de 20...90 minute prin evaporare, la cele pe baz de alcooli,
autontrire, n cazul celor cu rini i prin uscare, n cuptoare cu temperatur controlat, la cele cu
ap.
Polistirenul expandabil trece n stare de curgere la temperatura de 430...440K i ncepe s se
gazeifice la 490...520K.
Modelele din polistiren cu precizie dimensional ridicat i cu o netezime superioar a
suprafeelor se obin pentru debite ale materialului injectat de 200...250 x 10-6m3/s i viteze ale
coloanei de 30 x 10-6m/s.
Corpurile din polistiren expandat injectat au rezistena la rupere prin compresiune de
91...140KN/m2. Cenua rezultat prin gazeficarea lor nu depete 1%.
n polistirenul neexpandat se pot introduce elemente de aliere sub form de pulberi sau
granule, care vor fi injectate n matria de expandare cu aburul tehnologic. Alierea superficial se
poate realiza i prin acoperirea modelului din polistiren cu o past din pulbere de ferocrom (66,98%
Cr; 5,45% C) i rin fenolic (pentru un strat de past gros de 5mm, la piesele din oel, s-a obinut o
suprafa aliat pe o adncime de 1mm i o duritate de 500HV fa de 100HV n axa piesei).
Modele injectate se execut pe instalaii tip carusel, adoptate din industria materialelor
plastice. Ciclul de execuie a unui model de mrime mijlocie, complicat, cu grosimi ale pereilor de
5...13mm este de 80...90 secunde.
Matriele pentru modele se pot fabrica din aluminiu, prin procedee clasice, sau din mase
plastice termorezistene, cu suprafeele active metalizate prin electrodepuneri (Figura 2.6).
Figura 2.6 Fazele procesului tehnologic de obinere a matrielor din mase plastice placate prin electrodepunere
21
Figura 2.7. Turnarea n form cu modele gazificabile: 1 model; 2 vibrator; 3 form; 4 amestec de formare;
5 vas cu metal lichid; 6 metal lichid; 7 strat poros; 8 plnie pentru amestecul de formare; 9 canal de
turnare.
Pentru formare se folosesc cutii metalice tip container, cilindrice sau poligonale, turnate sau
sudate, care pot fi manipulate de sisteme automate. De exemplu, pentru turnarea blocului unui motor
cu patru cilindri, cu reeaua de turnare central, se folosesc cutii de formare cu diametrul de 750mm,
nlimea de 1000mm, capacitatea de 1000kg nisip, din tabl de oel cu grosimea de 8,0...9,5mm.
Manipularea, plasarea i ambalarea modelelor, precum i completarea cu nisip a formelor sunt
automatizate, n scopul asigurrii unei productiviti ridicate i realizrii unor piese turnate de mare
precizie.
Nisipul din cutie trebuie s se afle la temperatura maxim de 348K i s ocupe sub 50% din
volumul util al ramei, pentru a nu deteriora modelul. Tasarea gravitaional a nisipului este
completat prin vibrare, scuturare, presare i vidare. Vidarea este obligatorie n cazul pieselor cu
caviti.
mbuntirea calitii suprafeelor exterioare ale modelelor se poate obine prin aplicarea unei
folii, din material plastic, pe pereii activi i matriei.
Aplicarea unei depresiuni, de 10...70 kPa, amestecul din cutia de formare asigur majorarea
rigiditii formei i scderea presiunii din aceasta n timpul gazeficrii modelului, ca urmare a
absorbiei vaporilor de stirol.
n formele de turnare se introduce nisip cuaros obinuit (min. 85% SiO2) cu indicele de finee
cuprins ntre 25...50 uniti APS.
Reelele de turnare din polistiren se concep pe baza principiilor clasice de proiectare.
Sub aciunea cldurii metalului lichid turnat are loc gazificarea modelului. Cantitatea de gaze
degajate este dependent de sortul de polistiren i de temperatura de turnare.
La contactul cu metalul lichid, modelul din polistiren sufer urmtoarele transformri:
distrucia termic, topirea, vaporizarea (gazificarea) i arderea.
n timpul turnrii nu exist (Figura 2.8) un contact direct ntre aliajul lichid i stratul de nisip
al formei i nici ntre metal i modelul din polistiren. Spaiul care le separ poart numele de volum
de control.
Prin degajarea gazelor, rezultate n urma distruciei modelului, se realizeaz o fragmentare
mecanic a dendritelor de cristalizare. De asemenea, produsele carbonice din timpul gazificrii au un
efect modificator, care contribuie la finisarea structurii aliajelor turnate.
22
Figura 2.8. Schematizarea proceselor metalurgice care au loc la turnarea cu modele gazificabile: a) ansamblu; b)
detaliu
23
obine grade mai mari de deformare la o singur operaie. Aceast diferen se poate majora prin
creterea temperaturii flanei sau rcirea brusc e peretelui deja ambutisat.
Figura 3.1. Ambutisarea cu elemente elastice: a, b n matrie cu poanson din cauciuc:1-plac activ, 2semifabricatul, 3-inel de reinere, 4-poanson din cauciuc, 5-port-poanson, 6-pies ambutisat; c hidraulic n
matrie cu plac activ rigid: 1-placa suport, 2-plac de poziionare, 3-garnitur, 4-plac de ambutisare, 5-tift,
6-element elastic; d hidraulic n matrie cu hus de cauciuc, 1-plac de ambutisare, 2-inel de reinere, 3-hus din
cauciuc, 4-plac de fixare
Figura 3.2. Ambutisarea cu nclzirea local a flanei semifabricatului: 1-poanson, 2-rezisten electric, 3-inel de
reinere, 4-plac de ambutisare
25
Figura 3.3 Influena rcirii criogenice asupra rezistenelor la rupere i la oboseal, rezilienei i alungirii relative:
1-OL37, 2-OLC45, 3-OLC60, 4-30MoCrNi20
Dac prin rcirea local se realizeaz o cretere a rezistenei mecanice n zonele unde apare
pericolul ruperii sau fisurrii, procesul de ambutisare poate continua, fapt ce determin creterea
nlimii ambutisate (Figura 3.4). Pentru ca operaia s reueasc este necesar ca temperatura n
apropierea flanei i racordrile s nu se reduc. n aceste condiii plasticitatea materialului n zonele
de racordare nu se modific, iar gradul de deformare a materialului crete cu 25...30% fa de
ambutisarea clasic. Drept ageni de rcire se folosesc azotul lichid (temperatura de fierbere 78K) i
aerul lichid (temperatura de fierbere 90K).
Figura 3.4 Ambutisarea cu rcirea local a zonei centrale a piesei: 1-poanson, 2-tub de alimentare, 3-inel de
reinere, 4-plac de ambutisare, 5-tub de evacuare a lichidului criogenic, 6-mediu de rcire, 7-vas de stocare
Dewar, 8-reductor, 9-butelie cu azot lichid
26
Figura 3.5. Prelucrarea prin extrudare: a-direct, b-invers, c-combinat, d-radial, e-hidrostatic; 1-cilindru de
lucru, 2-piston, 3-inel de etanare, 4-fluid sub presiune, 5-semifabricat, 6-filier (plac activ), 7-produsul extrudat
Extrudarea combinat (Figura 3.5 c) este caracterizat prin deplasarea simultan, n ambele
sensuri, a materialului semifabricatului presat de poanson. La extrudarea radial materialul
semifabricatului curge perpendicular pe direcia de deplasare a poansonului (Figura 3.5 d).
Extrudarea hidrostatic se realizeaz prin aplicarea unei stri de compresiune spaial
semifabricatului ce trebuie extrudat (Figura 3.5 e). Ca urmare plasticitatea materialului crete, iar la
trecerea lui prin zona activ a plcii de extrudare se deplaseaz i o pelicul de fluid, care va asigura
o bun lubrifiere. Presiunea ridicat aplicat mediului de lucru care poate fi ulei de ricin, ulei mineral,
amestec de ulei i petrol sau ap, poate preveni formarea i extinderea microfisurilor. Piesele
prelucrate prin acest procedeu au rugozitatea de 0,10...0,32m i precizia corespunztoare treptelor
6...8 ISO.
Se recomand folosirea extrudrii pentru producia de serie mare a pieselor cu configuraie
simetric (Figura 3.5a, b, c). Atunci cnd este necesar, n condiii mai grele, se pot executa i piese
care nu au forme de revoluie (Figura 3.5d).
Aspecte ale extrudrii la rece a pieselor de autovehicule
evile cu perei subiri, inelele de rulmeni, cheile tubulare, buteliile, pistonaele, roile
dinate, piuliele speciale, elementele aparaturii de injecie, componentele mecanismului de distribuie
al motorului, repere ale sistemelor de rcire, ungere i aprindere, piese din construcia sistemelor de
direcie i frnare etc. se pot executa din orice metal (aliaje antifriciune: Al-Si-Cu-Mg, AlSn6CuNi;
oeluri de extrudare: OE-C10 X, OE 180CN20, Ma-8, Q-St32-3; oeluri cu coninut sczut sau mediu
de carbon: OLC 10, OLC15, OLC35, 15Cr 08, 18NoCN 10) care posed o anumit plasticitate.
Elementele aparaturii de injecie, care se preteaz a fi prelucrate prin extrudare sunt: bucele
de aliaj antifriciune, cilindrii i pistonaele pompelor de injecie, pulverizatoarele, piuliele
injectoarelor. Alte piese caracteristice, din construcia sistemelor auxiliare ale motorului sau
autovehiculului, ce se pot prelucra prin acest procedeu sunt: talerele i galeii arcurilor de supap,
27
Figura 3.6 Configuraii ale pieselor obinute prin extrudare: a-piese pline cu diferite forme la capt sau la tij, bpiese cave cu baza deformat, c-piese cave cu suprafaa interioar i exterioar n trepte, d-formele pieselor n
seciune transversal
Procesul tehnologic de fabricare a bucelor din aliaje antifriciune const n debitarea prin
frezare a barelor turnate n cochil, ungerea pastilelor debitate cu stearat de zinc i extrudare invers.
Prelucrarea dup aceast tehnologie asigur o compactare mai bun a materialului turnat, creterea
duritii cu 50%, mbuntirea caracteristicilor fizico-mecanice i importante economii de materiale
i manoper. Tehnologiile de grup pentru extrudarea unor repere caracteristice sunt constituite din
urmtoarele faze de lucru (Figura 3.7):
- debitarea prin forfecare cu dispozitive ce funcioneaz dup principiul debitrii semideschis
cu strngere pasiv;
- recoacerea de nmuiere a pastilelor debitate, la temperatura de 920K, pentru obinerea unor
structuri care s permit deformarea materialului;
- acoperirea prin fosfatare, cu un strat gros de 5...15m a zonelor ce urmeaz a fi prelucrate, n
scopul realizrii unei depuneri ntre suprafaa metalic n contact i eliminrii griprilor i
uzurilor anormale;
- lubrifierea, care const n aplicarea unui strat de soluie de spun de rufe (60...80g/dm),
bisulfur de molibden (MoS2) sau stearat de potasiu peste suprafaa pregtit prin fosfatare n
scopul reducerii frecrii dintre pies i scul;
- extrudarea i perforarea;
- recoacerile intermediare de recristalizare ntre diferitele etape ale procesului, pentru a se
restabili capacitatea de deformare a materialului;
- prelucrarea final pe maini de rectificat pentru piesele de precizie ridicat.
Semifabricatele, debitate prin diferite tehnici, sunt caracterizate de urmtoarele
precizii:abaterea de la paralelismul forelor transversale mai mic de 3; ovalizarea la distan de
0,5mm de suprafaa frontal, inferioar valorii de 0,8mm; abaterea de la perpendicularitatea
suprafeelor sub 1,5; gradul de ondulare, n zona de rupere, maxim 0,5mm.
Deoarece presiunea la interfaa semifabricat-matri poate atinge 25MPa, pentru extrudare se
folosesc piese metalice cu excentric special de 2500...4000kN, cu alimentare automat, prese cu
genunchi de 4000kN, cu alimentare manual, sau maini automate de extrudat cu mai multe posturi
28
de lucru (maina automat tip GB-35-5, pentru extrudarea corpurilor de bujii, are cinci posturi de
lucru).
Dac pe mainile automate de extrudat se obin 4500...5000 piese/h (cadena real de lucru a
mainii GB-35-5 este de 63...65 lovituri/minut), iar pe presele cu alimentare automat se realizeaz
2500...3000 piese/h, pe utilajele cu alimentare manual nu se extrudeaz dect 450...500 piese/h.
nlocuirea tehnologiilor de prelucrare prin achiere cu extrudarea la rece asigur reducerea cu
300...350% a consumului de metal, creterea productivitii muncii cu 350...400%, diminuarea
consumurilor energetice cu 50...70%, majorarea rezistenei de rupere la oboseal cu 40...120%,
mrirea duritii cu 40...120% i a alungirii la rupere cu 80...200%, n condiiile unei execuii de
calitate superioar (rugozitatea suprafeelor este identic cu cea a pieselor prelucrate prin rectificare
fin i lepuire).
Figura 3.7. Structura proceselor tehnologice la prelucrarea prin extrudare la rece a: 1-talerului arcului supapei, 2prtii superioare a tachetului, 3-corpului bujiei
20...30% din aceasta. Prin rotirea prii superioare a matriei cu 150...200rot/min si nclinarea capului
cu 1...2, se deformeaz integral volumul din zona ce trebuie prelucrat (Figura 3.8). Prin deformare
plastic volumic orbital se obin piese ce nu pot fi realizate prin metode clasice de deformare
plastic la rece, la dimensiuni finite sau cu adaosuri de prelucrare foarte mici, cu suprafee de calitate
superioar i cu economii importante de materiale, manoper, utilaje i suprafee productive (Tabelul
3.2).
Structura procesului tehnologic la deformarea plastic volumic orbital este prezentat n
Figura 3.9. El poate fi complet automatizat. n acest caz asigurndu-se o reducere a manoperei cu
30% i a consumului de energie cu 40%. Roile dinate i piesele canelate de precizie medie i
ridicat cu module m = 2,0...0.4mm se pot executa n condiiile produciei de serie mare i mas
prin deformare plastic la rece.
Aceast tehnologie permite nregistrarea unei productiviti de 5...10 ori mai mari fa de
prelucrarea prin achiere, n condiiile obinerii unui fibraj avantajos orientat i a unor rezistene la
uzur i la oboseal superioare cu 15...140% pieselor executate prin procedeele convenionale.
Prelucrarea filetelor prin deformare plastic la rece asigur un fibraj corespunztor, o duritate
superficial superioar, o cretere a rezistenelor la rupere cu 20%, la oboseal cu 25% i la uzur cu
50% i o productivitate foarte mare.
30
31
32
Tabelul 3.3 Procedee destinate realizrii roilor dinate i pieselor canelate prin presare volumic la rece
Prelucrarea coroanelor danturate la exterior: 1matria care realizeaz dantura, 2-semifabricat, 3cilindru calibrat, 4-role pentru presare din exterior.
33
Explozivul
Plasticul
Nobilitul
Astrolitul
Carbonitul
Viteza de
detonaie [m/s]
7500
2000
1600
1500
34
Presiunea de
deformaie [MPa]
14
2
0,56
0,45
Figura 3.10. Mecanismul deformrii plastice cu explozivi brizani: 1-ncrctura de exploziv, 2-semifabricat, 3matria, 4-bul de gaz dup detonaie
p = K Vd
(3.1),
unde: m-masa explozivului; L-distana de la sursa detonat la piesa de prelucrat; Vd-viteza de
detonaie; K, a, b constante.
Din analiza relaiei (3.1) rezult c viteza de detonaie este factorul preponderent. Pentru
realizarea unei bune deformri ea trebuie s fie mai mare de 6000 m/s (plastic, hexogen, penthrit,
trotil, nitromonit, hexolit i pentalit). Masele de exploziv variaz ntre 25 i 100 kg, n cazul formrii
rezervoarelor de 50.000dm i a carcaselor mainilor de lapte.. Distana de la exploziv la partea
superioar a matriei trebuie s fie suficient pentru a permite o repartizare uniform a presiunilor.
Deformarea produs de frontul undei de oc are un caracter unidirecional, ceea ce o difereniaz de
alte procedee de deformare. Ea realizeaz o majorare a densitii metalului (Figura 3.11) prin
translaia unei interfee bidimensionale. Fierul poate, sub aciunea unei unde de oc de 40GPa s fie
durificat mai bine ca prin laminarea la rece, cu o infim reducere dimensional. Materialul sufer o
tranziie de faz care las, dup revenirea la presiunea atmosferic, o microstructur complex
asemntoare martensitei fr carbon.
35
Figura 3.11 Variaia densitii metalelor deformate cu explozivi brizani (1) i prin presare (2)
Dup natura agentului n care are loc transmiterea undei de presiune, procedeul se poate
aplica n medii gazoase (aer) (Figura 3.12 a), lichide (ap) (Figura 3.12 b), sau pulverulente
(nisip).
Metoda a gsit o larg aplicare la execuia rezervoarelor mari, lonjeroanelor i traverselor
asiurilor autovehiculelor grele i elementelor componente ale benelor autobasculantelor de mare
tonaj. Cercetrile recente au artat c prin deformare plastic cu explozivi brizani se pot realiza
semifabricate pentru pinioanele tubulare din transmisiile autovehiculelor.
Figura 3.12 Schemele principale de matriare simpl sau dubl n medii gazoase (a) sau lichide (b): 1-bazin, 2matri, 3-pies, 4-exploziv, 5-absorbant, 6-pies de strngere
36
Figura 3.13. Soluii de deformare plastic a semifabricatelor pentru arborii tubulari ai transmisiilor tractoarelor:
a-matriare la cald, 1,2-semimatrie; b-lrgirea semifabricatului prin explozie, 1,2-semimatrie, 3-detonator, 4exploziv brizant, 5-inele de reinere, 6-tampon din material nemetalic, 7-semifabricatul; c-restrngerea
semifabricatului prin explozie, 1-dorn, 2-caps pentru detonare, 3-exploziv brizant, 4-incint din material
nemetalic, 5-inel din material nemetalic
Figura 3.14. Arbore tubular din transmisia tractorului: a-piesa prelucrat, b-semifabricat matriat la cald; csemifabricat deformat cu explozivi brizani
37
Figura 3.15. Placarea cu explozivi brizani: a-placa acoperitoare nclinat, b-plci paralele:1-exploziv, 2absorbant, 3-plac acoperitoare, 4-plac suport, 5-soclu, 6-detonator
n primul caz, presiunea exercitat la trecerea undei detonate are ca efect modificarea
unghiului static () pn la unul dinamic () i accelerarea plcii pn se atinge viteza de placare
(Vp). ntre cele dou plci se formeaz un jet metalic care pregtete suprafeele ce vor veni n
contact.
Deoarece viteza de detonaie (VD) are sensul plcii acoperitoare, ntre aceasta i viteza de
legtur exist urmtoarea relaie (Figura 3.16): VL= VD
sin()
Viteza de placare este: VP=VD sin( ). Viteza jetului de metal este dependent de cele de
legtur i placare. S-a constatat experimental c unghiul format de direcia jetului cu placa
acoperitoare este mai mic ca /2 fr a deveni ns nul. Pentru valori bine determinate ale vitezei de
placare i unghiului static de nclinare se pot obine, pe suprafeele de contact, unde sinusoidale care
confer legturii o rezisten special.
La plcile paralele, formarea undelor este mai dificil datorit lipsei parametrului . Pentru
realizarea unei legturi foarte bune este necesar o riguroas reglare a distanei dintre plci,n funcie
de natura materialelor. De regul, rezistena legturii este mai mic dect cea stabilit prin metoda
plcilor nclinate. Rezultate foarte bune ale placrilor s-au nregistrat pentru perechile de materiale:
cupru-oel, aluminiu-oel, titan-oel, oel-inox, oel-carbon.
Pentru viteze de detonaie mai mari de 5500m/s unghiul static este cuprins ntre 4 i 530. n
cazul plcilor cu grosimea de 0,8...1,0mm, unghiul (-) este situat ntre 740 i 1110. Viteza de
legtur are valoarea optim de 4000m/s.
Legtura dintre plci are tendina de a se deteriora progresiv pentru lungimi ale mbinrii mai
mari de 500mm. Acest fenomen este cauzat de variaia parcursului i energiei cinetice a plcii
acoperitoare, formarea unor unde supersonice n piese i rmnerea unor bule de aer ntre elementele
38
Figura 3.17. Ambutisarea cu amestecuri de gaze carburante: 1-bujie, 2-intrare amestec exploziv, 3-cilindru, 4piston intermediar, 5-orificiu pentru ieirea aerului, 6-lichid, 7-conduct de introducere a lichidului, 8-corp de
legtur, 9-semifabricat, 10-inel de ditanare, 11-matri, 12-conduct de vidare
39
Distana dintre electrozi i pies, rezistena electric a mediului i natura lichidului din
cavitate sunt parametrii ce influeneaz puterea de deformare. Dezvoltarea undei de presiune n lichid
se poate iniia printr-o descrcare electric sub form de scnteie ntre cei doi electrozi, sau prin
intermediul unui fir conductor. Prima metod este mai comod pentru deformarea cu explozii
repetate. ns descrcarea este instabil, iar puterea undei nu este constant. La a doua variant
deformarea este mai puternic i mai uniform iar distana ntre electrozi se poate majora.
Performanele sunt, de asemenea, dependente de forma firului conductor. Prin folosirea unui
conductor din fibre metalice se obine o putere electric de deformare de 10 ori mai mare ca cea
dintr-o cavitate normal.
Presiunea ce se realizeaz (p) la descrcarea bateriei de condensatoare se poate determina cu
relaia: p=
325[(1,2+0,5)+4+32]
0,7 19,5
+ 4,6 110
40
= + + 0 ,
(3.2)
unde:
R rezistena circuitului;
L inductivitatea global a circuitului;
C capacitatea bateriei de condensatoare.
Rezolvnd ecuaia (3.2) cu ajutorul transformrii Laplace se obine expresia curentului n
circuitul de descrcare:
2
() =
unde: =
1 2
*sin ,
(3.3)
()max = 2 .
(3.4)
() = (1
).
,=
, iar:
(3.5)
41
Curentul calculat cu relaia (3.5) trebuie s fie egal cu cel necesar pentru a produce
deformarea: Inec
ln(1 ),
(3.6)
1
2
2,
(3.7)
162 2 ln(1 )
2 ( 4)
(3.8)
2
8
= 8 =
(H)2
8
( )2
(3.9)
=4
(3.10)
= ,
(3.11)
Figura 3.21 Bobin cu concentrator de cmp; 1 carcasa bobinei; 2 nfurarea bobinei primare; 3
concentrator de cmp; 4 piesa cu care se va asambla semifabricatul tubular; 5 semifabricatul; 6 fanta de
despicare a concentratorului
Figura 3.22. Fixarea prin magnetoformare a burdufurilor din cauciuc pe un arbore de comand (a), a colierelor
metalice, fr (b), sau cu (c) garnitur de etanare; sertizarea prin magnetoformare a rotulei sistemului de direcie
d) 1 - axul rotulei; 2 manon; 3 inel de reinere a manonului; 4 lagr din material plastic; 5 carcas; 6 arc
de cauciuc; 7 strat de acoperire) i a crucii cardanice (e).
44
Principiul de baza la tanarea fina este ca, n mod diferit fata de tanarea conventionala el se
asigura, prin fixarea materialului. Tierea piesei are loc doar prin curgere, fr ruperea suprafeei. n
acest fel suprafaa de tiere neted este mai mare fa de cealalt metod. Figura 3.23 explic
diferenele principale ntre cele dou tehnologii de tanare.
O scul de tanare convenional are n principiu trei componente: placa de tiere (matria),
placa de conducere i poansonul de tiere. Fora de tiere acioneaz prin poanson, piesa tanat cade
prin orificiul matriei, prsind spaiul sculei. O scul de tanare fin const, la fel, din placa de
tiere (matria), placa de conducere i poansonul de tiere. n plus, mai exist un extractor, care
arunc piesa tanat napoi n spaiul sculei.
n structura tehnologiei, piesa este scoas cu un jet de aer sau cu un dispozitiv mecanic. n
cazul tanrii fine, acioneaza trei fore asupra materialului, n locul uneia ca la tanarea
convenional. Acestea sunt transmise asupra materialului prin elementele active: poansonul de
45
tiere, placa de tiere i extractorul. Cele trei fore sunt: fora de tiere (FS), fora de fixare (FR) i
fora reactiv (FG) (Figura 3.23).
La tanarea convenional jocul de tiere (distana ntre plac i poansonul de tiere) este de
aprox. 5 10% din grosimea materialului, pe cnd n cazul tanrii fine, acesta este doar aprox.
0,5% din grosimea materialului.
Variaia, de principiu, a forei de tiere n funcie de timp este prezentat n Figura 3.24. La
tanarea convenional (linia albastr), aceast dependen se mparte n patru faze. n faza I,
poansonul de tiere intr n contact cu materialul i l deformeaz elastic. Materialul este tiat n faza
II, iar fora de tiere atinge maximul. n faza III, piesa, aproape tiat, se rupe abrupt pe conturul ei.
Ruperea conduce n faza IV la o oscilaie. n acest faz, ntregul sistemul vibreaz dup cele trei
direcii. Aceste oscilaii au o influen major asupra duratei de via a sculei.
n cazul tanrii fine (linia roie), se regsesc primele doua faze (I i II). Datorit fixrii
materialului, acionrii celor trei fore i jocului de tiere foarte mic dispar fazele corespunztoare
ruperii i oscilaiei. Procesul tierii evoluez lin, fr ocuri i vibraii. Durata de via a sculei este
mai mare.
Este important de menionat faptul c pentru tanarea fin este necesar o pres hidraulic
special, mult mai costisitoare dect cele convenionale.
O alta tehnologie de tanare este cea hibrid.
3.7
tanarea hibrid
n acest caz, se utilizeaz azot pentru acionarea dispozitivului de fixare. Nitrogenul ofer
urmtoarele avantaje:
Nu este inflamabil.,
Este inert.,
Nu este toxic.,
Nu este scump.
Dispozitivele de fixare cu arcuri cu gaz (nitrogen) ocup un spaiu mic, dezvolt fore mari.
Fora de acionare poate fi reglat.
Sculele pentru aceast tehnologie sunt foarte precise, iar jocul de tiere este aproapiat de cel
nregistrat pentru tanarea fin.
Studiul celor trei tehnologii prezentate anterior a permis conceperea uneia noi, inovative, care
a fost denumita tanarea neted.
3.8
tanarea neted
tanarea neted valorific avantajele celor trei tehnologii prezentate anterior. Ea conine o
serie de elemente inovatoare n domeniul concepiei sculelor i a structurii tehnologice.
n cazul tanrii netede se obine o suprafa de tiere deosebit de precis pentru suprafeele
funcionale (exemplu dantura intern a discului de frn).
Scula conceput este de tip progresiv i acioneaz n trei faze asupra semifabricatului, astfel
(Figura 3.26):
1.
tanarea primului contur al danturii, a canalelor pentru circulaia uleiului i a
orificiului de identificare a discului.
2.
Realizarea parial a conturului exterior, tanarea celui de al cincilea canal pentru
circulaia uleiului i tierea progresiv a danturii interioare (dantura are precizie mai mare fa de cea
generat n prima faz).,
3.
tanarea final progresiv a danturii interioare (superioar, ca tolerane, celei realizate
n faza a doua) i decuparea piesei.
47
Figura 3.27 prezinta modelul 3D a partii superioare a stantei i Figura 3.28 a prii inferioare a
sculei.
48
Avantajele stanrii netede sunt evidente. mpreun cu tanarea fin, ea ofer zone de tiere
care pot fi utilizate ca suprafee funcionale fr procese adiionale de fabricare. n acelai timp,
costurile pentru investiii i scule sunt favorabile.
Un avantaj considerabil al tanrii netede este c pot fi utilizate prese convenionale. Aceste
maini sunt disponibile, cu costuri de investiii mai reduse, n regiunile din afara Europei sau SUA /
49
Canada, deci n zonele dorite de ctre clienii din industria automobilelor, n condiiile globalizrii
acesteia.
Mainile unelte, sculele i tehnologiile diferite de tanare nu pot funciona fr materialele a
cror structura s fie compatibil solicitrilor mecanice corespunztoare.
50
Procedeul permite execuia roilor dinate cilindrice i conice, cu module cuprinse ntre 3 i
10mm, pinioanelor conice cu diametre de 175350mm, tijelor canelate, precum i roilor dinate
conice elicoidale.
Figura 4.2. a) Schema de principiu la rularea cu avans continuu a roilor dinate: 1 suport mpingtor hidraulic;
2 semifabricat; 3 inductor inelar de nclzire cu cureni de nalt frecven a semifabricatului; 4,7 scule de
rulare; 5 contra pies rulat; 6 piesa rulat; b) Dispozitiv de rulare a danturii unui pinion planetar: 1 ax
principal superior; 2 roat dinat de sincronizare; 3 scul de rulare; 4 praguri interioare; 5 semifabricat
rulat; 6 disc de strngere; 7 ax de antrenare; 8 roata de sincronizare.
Figura 4.4. Fazele procesului tehnologic la matriarea prin extrudare a semiarborelui homocinetic (1,2,3,4,5) i
condiiile tehnice impuse semifabricatului.
53
Figura 4.5 a) Electrorefulare liber: 1 ppu mobil; 2 semifabricat; 3 contact mobil; 4 taler de refulare; 5
capul mainii de refulare; 6 semifabricat matriat; b) Electrorefulare n matri: 1 ppu mobil; 2
semifabricat; 3 contact mobil; 4 matri; 5 suportul matriei; 6 semifabricat matriat.
Figura 4.6. Fazele tehnologice la realizarea supapelor pe maina de forjat orizontal (a) i prin electrorefulare i
matriare (b) : 1 semifabricat; 2 electrorefulare; 3 matriare pe presa cu urub.
54
Procedeul permite recondiionarea pieselor cu fusuri cilindrice pentru rulmeni, dac uzura
radial nu depete 0,25mm iar ovalitatea 0,05mm. Tot odat, cresc duritatea straturilor superficiale
de 1,5...2,5 ori i rezistena la oboseal cu 55...75 % iar rugozitatea se mbuntete cu 2...4 clase.
Dup refulare se recomand o prelucrare electromecanic a suprafeei piesei, prin netezirea
acesteia cu o scul activ avnd zona de lucru rotunjit cu o raz de 80...100mm. Prin netezire se
obine precizia de prelucrare solicitat i rugozitatea suprafeei de 0,63...0,16mm.
Figura 4.7 Schema matririi pieselor din metal lichid: 1 echipament de transfer; 2 cuptor cu inducie; 3
jgheab; 4 matria inferioar; 5 poanson
Piesele matriate din metal lichid (pistoanele motoarelor) au structura mai fin, compactitatea
superioar, precizia ridicat, rezistena la rupere, duritatea i alungirea relativ mai mari cu 10...30%,
fa de cele turnate n cochil sau sub presiune. Pe de alt parte, coeficientul de utilizare a metalului
este de 95%.
55
56
Figura 5.1 Fazele procesului de sudare prin frcare HUP: 1 Arbore de antrenare; 2 Volant cuplat cu
piesa n rotaie; 3 Piesa n micare de rotaie; 4 Piesa fix.
Figura 5.2. Variaia turaiei (n), presiunii axiale (pa), momentului de frecare (M f) i scurtrii axiale (l) n
timpul porcesului de sudare prin frecare.
Faza II. Materialul plastificat i localizat ntr-o zona inelar, se extinde i cuprinde
ntreaga suprafa de contact, ceea ce determin o diminuare a momentului de frecare. n
continuare el este eliminat, sub forma unei bavuri, spre exterior. Odat cu formarea bavurii
cele doua componente se apropie, deplasarea fiind denumit scurtarea axial.
Faza III. Particulele metalice din ambele componente sunt transferate n metalul
plastifiat i amestecate cu acesta pn devin i ele plastice. n aceast faz se genereaz cea
mai mare parte din cldur.
Faza IV. n aceast faz, ce dureaz sub o secund, viteza scade la zero.
La nceputul fazei (nainte ca turaia s scad sub 250rot/min) se aplic o frnare
moderat (125rad/s2), iar dup aceea una puternic pentru a asigura deplasarea materialului
plastificat, fr a forfeca sudura.
Parametrii regimului de sudare prin frecare sunt:
viteza relativ dintre componente (0,63m/s);
presiunea de frecare (la sudarea pieselor din acelai oel sau caliti
apropiate, timpul de frecare poate varia n limite largi 1040s, n
schimb la sudarea semifabricatelor din materiale diferite, aceasta are
valori strnse 28s);
timpul de refulare (este apropiat de cel de frecare);
scurtarea axial (se recomand ca parametru de control al procesului la
sudarea pieselor care nu au capete suficient de curate).
Valorile parametrilor regimului de lucru la sudarea prin frecare a unor repere din
construcia autovehiculelor sunt date n Tabelul 5.1.
58
Componenta Diametrul
de sudat
n planul
sudurii
[mm]
Seciune Materiale
de sudat de sudat
[mm]
Arbore
cardanic
21,5
363
Arbore de
transmisie
24,3
463,8
Arborele
primar din
cutia de
viteze
24
452,4
Arbore
planetar
42,5
1419
Pinion de
atac
64,0
3217
SAE
11417
SAE
1020
SAE
11417
SAE1010
30MoCr1
0+
30MoCr10
SAE1037
+
SAE1037
17MoCr
Ni15
18MnCr10
4400
4,9
84,5
120
4400
5,6
56
112
1500
1,88
12
187
373
2200
4,7
21
84,5
169
1500
5,0
41,5
98,9
123,9
Tip main
P Turaia
[kw] [rot/min]
MSF5
MSF17.08AN
MSF10
MSF30S-AP
15
17
22
40
1500
1500
1500
1460
Fora de
frecare
[kN]
50
80
100
150
Fora de
refulare
[kN]
50
80
100
300
59
Lungi
me
[mm]
200
400
200
-
Figura 5.3 a) Schema de principiu a unei maini de sudat prin frecare continu: 1 motor de antrenare; 2
transmisie prin curele; 3 cuplaj; 4 lagr principal; 5 mandrin; 6 componente de sudat; 7 sanie; 8
ghidaje; 9 cilindru hidraulic; b) Maina MSF-10 de sudat prin frecare: 1 batiu; 2 dispozitiv de prindere
i rotire a piesei; 3 instalaia de ungere i rcire; 4 sania cu bacurile de prindere a piesei fixe; 5 coloane
de ghidare; 6 panoul hidraulic; 7 pupitrul de comand hidraulic; 8 cilindri de acionare a saniei; 9
cilindrul de acionare a bacurilor; 10 cilindri de acionare a mandrinei hidraulice; 11 conducte de
legtur; 12 motorul electric de antrenare n micare de rotaie; 13 postul de alimentare; 14 pupitrul de
comand.
60
Figura 5.4 Repere din construcia autovehiculelor mbinate prin sudur prin frecare: a) arbore conductor;
b) arbore primar; c) arbore canelat; d) buc demaror; e) arbore planetar.
Aplicarea sudrii prin frecare este nsoita de o serie de avantaje, concretizate prin:
rezistene la traciune i la oboseala mai mari ca ale materialului de baz, deoarece structura
mbinrii este superioar ca omogenitate; precizii ridicate ale asamblrilor; posibiliti de sudare
a metalelor cu temperaturi de topire si compoziii diferite; productivitate mare a mainilor de
sudat automat (la piese mici se pot atinge cadene de 600 piese/or); economii de manoper i
energie (Tabelul 5.3i Tabelul 5.4).
61
Tabelul 5.3 Piese bimetalice, din transmisia autocamioanelor, asamblate prin sudur prin frecare
Pinion
de
89.35.101.0155
atac
Material
17CrNiMo15
Masa
10.2kg
Arbore
conductor
89.32.205.0002
Arborele 1 se
prelucreaz din
18MnCr10
Are masa de
5.05kg
Piesa 2 care se
va dantura este
din 17CrNiMo15
Masa 3.2Kg
Arborele 1 se
executa
din
18MnCr10
Are masa de
4.33kg
Piesa
2
se
realizeaz
din
17CrNiMo15
Masa 5.42kg
0.55
5.6
0.45
4.78
Schiele
semifabricatelor
asamblate prin sudur prin
frecare
Denumirea
semifabricatului i
materialul
1. Taler supap
2. Tij
supap 18
40MoCrNi15
tfrec.
[MPa]
tref.
[MPa]
tfrecv
[s]
tref
[s]
180
195
10.0
3.0
31
80
12.2
1.2
Supap
50
1. Furc OLC 45
2. Pies
de
legtur OLT 35
3. Arbore 40Cr10
50
1. Pinion OLC 60
2. Arbore
OLC 60
38
105
210
4.2
3.2
38
93
174
4.6
3.4
35
Arbore cardanic
62
material de adaos (nichel, cupru, titan, beriliu, argint, zirconiu), sub form de folii, cu
grosimea de 1...100m sau prin depunere electrochimic.
Parametrii regimurilor de sudare prin difuzie pentru cteva cupluri de materiale sunt
prezentate n Tabelul 5.5.
Procedeul se aplic la sudarea garniturilor de frn pe supori metalici i a camerelor de
ardere din materiale ceramice din pistoanele de aluminiu (Figura 5.5).
Materialele ce Temp. de
se sudeaz
nclzire
[K]
Oel-aluminiu 820
OLC151220OLC45
1270
Oel font
1200
Presiune
[MPa]
5
Timp de
nclzire
[min]
10
6-10
15
15
64
Figura 5.6. Principiul sudrii cu arc electric rotitor: 1-piese; 2-arc electric; B-inducia magnetic; F-fora
electromagnetic;R-sensul de rotaie al arcului electric
Aplicarea sudrii cu arc rotitor este recomandat n cazul produciei de serie pentru
mbinarea evilor de diverse profile sau a arborilor cu fane (arbore planetar).
Figura 5.7 Elemente constructive ale mbinrilor realizate prin sudur prin puncte i sudur cu laser
65
Figura 5.8 Elemente constructive ale mbinrilor realizate prin sudura cu laser a tablelor zincate
Laser 6 kW
Grosimea [mm]
8
Laser 14 kW
7
6
Sudur cu role
4
3
2
1
0
0
10
11
12
13
14
15
ntruct sudura cu fascicul laser poate fi reglat, ca adncime, iar geometria cordonului
poate fi optimizat, se pot fixa structurile de rezisten de partea exterioar a caroseriei. Prin
aceste soluii constructive se poate reduce consumul de metal i diminua vibraiile.
Deoarece, n cazul sudurii cu laser nu exist un contact mecanic ntre scul i pies nu
apare uzura elementelor de lucru, fapt ce reduce considerabil cheltuielile.
Procedeul de sudare cu laser permite integrarea n linii automate de asamblare.
Posibilitile de utilizare a sudurii cu fascicul laser sunt multiple, Tabelul 5.6.
Tabelul 5.6 Domenii de utilizare a sudurii cu laser n construcia caroseriilor
Exemple
Profile cu momente de inerie mari
Cabine (profile frontale i laterale)
Legarea structurii interioare cu cea exterioar
(construcie monolitic)
Acoperi
Perete frontal
Podea
Ui
Capote
Rezervor
Suporii motorului
Jante
Lips incluziuni
Firma BMW sudeaz, din noiembrie 1988, n serie, la varianta Touring, acoperiul
caroseriei. Lungimea custurii sudurii laser 3D este la acest model de 4820 mm, n afar de
aceasta, se realizeaz n regiunea frontal a acoperiului cte 2 custuri.
Figura 5.10 Capul de sudare folosit la sudarea cu laser a caroseriilor autoturismelor BMW
Firma BMW sudeaz cu laser structura exterioar, cu montarea unei rame de geam.
nclzirea datorit sudrii este extrem de redus, fapt ce elimin posibilitatea deformrii tablelor
i evit operaiile suplimentare de ndreptare.
67
Divergena fasciculului
Stabilitatea fasciculului
Reglaj
Disponibilitate
68
pneumatic asigur reglarea fin a presiunii de lucru. Controlul conducerii tangeniale, a rolei de
presare, n zona de sudare, precum i al poziionrii precise a focosului capului de sudare, este
asigurat de o main cu 6 axe.
Liniile automate de sudura cu laser au n componen urmtoarele echipamente:
Surs laser - Rofin Sinar RS 6000 RF;
Main portabil - MBB multi AS 5OOO cu mecanism de ntindere cu role;
Tehnica de avans - Linii cu role cu Skit;
Poziie senzorial Receptor, sistem de msur;
Comanda mainii - Siemens RCM 3 S;
Comanda automat - Satt Con 25 PC conducere;
Sistemul de dirijare a capului de sudur;
Sistemul pentru dirijarea capului de sudur de tip SEAMPILOT folosete o raz laser
pentru evaluarea optic tridimensional a rostului de mbinare a tablelor.
Datele de msur sunt luate din poziia capului de sudur.
De regul, pentru aceast evaluare se folosete un laser cu heliu - neon, cu o lungime de
und de 633 A, care nu interfereaz cu undele luminoase emise de arcul electric, n cazul sudurii
MIG/MAG.
Distanele dintre senzor i pies se apreciaz prin refracia difuz a razei laser pe pies.
Raza reflectat cade pe un detector (CCD - Kamera), care calculeaz nlimea, Figura 5.13.
Figura 5.13 Principiul msurrii triangulare; 1 laser; 2 raz laser; 3 domeniu de msurare a adncimii;
4 CCD camera - detectorul undei reflectate; 5 lentil obiectiv; 6 ax de pendulare
Raza laser penduleaz de 5-10 ori/secund pe lungimea liniei de scanare. Prin captarea
razei mobile de senzorul CCD, care st fix, se realizeaz o imagine bidimensional a custurii,
Figura 5.14. Camera i pistolul se mic de-a lungul rostului. n timpul deplasrii se calculeaz:
distana senzorului de custur;
profilul custurii;
limea mbinrii;
seciunea custurii.
Senzorul transmite, n timpul procesului, corecturile de micare semnalate i datele la
robot. Originea coordonatelor msurate se situeaz n interiorul camerei. Transmiterea datelor
este realizat prin intermediul unei interfee seriale RS 232 n protocolul DUST/FAST.
70
Figura 5.14 Diagrama modului de lucru al senzorului; 1 motor; 2 senzor de unghi; 3 oglind refletoare;
4 domeniu de scanare; 5 piesa; 6 oglind; 7 obiectiv; 8 CCD camera; 9 lentil de focalizare; 10
laser.
71
6 Uzinajul cu jet de ap
6.1 Principii. Istoric
Brevetul uzinajului cu ap exist din anul 1970. El aparine societilor americane FLOW
SYSTEMS i INGERSOLL RAND. Dup aceea au aprut i ali furnizori de pompe bipolare i
constructori de instalaii complete.
Principial, procedeul const n faptul c se poate realiza o decupare la rece a materialului,
fr a-l deteriora i deforma termic.
Procedeul a evoluat mult dup apariia sa. Astfel n anii 1980 firmele americane, care au
pus bazele procedeului, au propus un jet de ap cu particule abrazive:
- Ingersoll (main hidroabraziv);
- Flow Systems (main pentru particule abrazive Stream Erosion).
- 1986 BHRG (British Hydraulics Research), pune la punct un dispozitiv ce
permite injecia, la o presiune de 70MPa a unui amestec de ap i abraziv, ce
permite decuparea cu randament ridicat.
- 1987 JET EDGE (USA) perfecioneaz pompele de putere foarte mare
utilizate pentru operaii de decupare i decapare, precum i articulaii turnate de
mare vitez de rotaie;
- 1990 Principalele companii aeriene americane ncep s se doteze cu sisteme cu
jet de ap de nalta presiune pentru efectuarea decapajului motorului de avion,
nlocuind bile chimice foarte poluante;
- 1993 Prima aplicaie de uzinare cu jet de ap abraziv la separarea elementelor
din centralele nucleare.
Aceast tehnic utilizeaz aciunea mecanic a unui jet fin de lichid aflat la presiune
nalt (200-500MPa) i cu vitez mare (~1000m/s). Materialul este decupat prin depirea limitei
de elasticitate.
n prezent procedeul permite, deja, decuparea i presarea n condiii industriale.
Unele laboratoare desfoar cercetri pentru utilizarea jetului de ap la frezare i
strunjire. n particular, Flow Research (SUA) a reuit strunjirea unei bare de la 25,4mm la
6,4mm, cu ajutorul unui jet cu viteza de 600m/s i avansul de 10mm/min. Jetul a fost orientat
tangenial la generatoarea barei. Suprafaa rezultat este destul de rugoas i nu poate fi
considerat ca una de finiie.
Maina de decupat cu jet de ap se compune din (Figura 6.1):
- Un multiplicator hidraulic de presiune a apei (apa este eventual tratat i filtrat);
- O conduct de distribuie la foarte nalt presiune;
- Un rezervor cu material abraziv (grenat, corindon);
- Unul sau mai multe capete de lucru, cu cte o duz din safir (diametrul orificiului
0,08...0,5mm);
- O instalaie de alimentare cu polimeri;
- Un dispozitiv de recuperare i tratare a apei dup decupare.
Spaiul unde este plasat maina este dotat cu:
- Un sistem de aspiraie a vaporilor de ap;
- Echipamentul electric necesar;
- O incint pentru diminuarea zgomotului;
72
Diametrul duzei
[mm]
0,10
0,13
0,15
0,18
0,20
0,23
0,25
0,28
0,30
0,33
0,36
n cazul utilizrii abrazivilor, care sunt direct introdui la nivelul duzei, aceasta posed o
camer de amestecare (funcioneaz prin depresiune) i un canon (pies profilat) de localizare a
jetului ncrcturii.
Aceast pies (Figura 6.2) este intens supus la uzur i de aceea este periodic schimbat.
74
6.2.3 Fluidul
Fluidul de lucru este apa. Uneori se pot utiliza i alte lichide (ex. uleiuri). Apa este filtrat
deoarece particulele de mari dimensiuni risc s obtureze diferite circuite. n unele cazuri, poate
fi necesar tratarea apei de la reea deoarece ea nu este dedurizat. Ea nu trebuie s fie nici prea
curat ntruct o apa extrem de pur poate avea un efect coroziv asupra materialelor.
Sunt utilizate trei metode de filtrare:
- microfiltrarea (10m, 1m la 0,1m);
- dedurizarea;
- osmoza invers.
Se recomand a fi utilizat ap care nu conine mai mult de 25ppm calciu, fier sau
reziduuri minerale.
Astfel aceasta poate avea urmtoarea compoziie:
- filtrare: 1m
- concentraie n solide 500mg/l;
- duritatea n carbonat de calciu 25mg/l;
- concentraia n fier 0,2mg/l;
- concentraia n magneziu 0,1mg/l;
- concentraia n clor 100mg/l;
- clor liber 1,0mg/l;
- turbiditate maxim 5NTU;
- 6,5 pH 7,5.
n unele cazuri ce ncorporeaz:
- Dopani, uleiuri sau polimeri cu fibre lungi, pentru ameliorarea concentraiei
jetului, fapt ce produce divergena jetului la distane mai mari. Acetia reduc
uzura duzei i articulaiile circulare.
- Ageni specifici (ex. acidul citric) pentru sterilizare, n cazul echipamentelor
alimentare
n funcie de fluidul utilizat (ap pur sau cu ncrcturi), parametrii tipici sunt (Figura
6.3):
- Decupare cu abraziv:
- presiunea 200..300MPa;
- diametrul duzei: 0,2...0,5mm;
- abraziv de tip granat sau oliviu (minerale) granulometrie 0,1...0,5mm;
- debit: 300g/min
Cnd se utilizeaz abrazivi (Tabelul 6.2), durata de via a duzei este de 80...150 ore.
Cercetrile sunt fcute cu duze din carbonitrur de bor pentru creterea duritii (ele sunt
adesea din safir).
Dac apa are ncrcturi de abraziv, decuparea provine din impactul, cu viteze mari, al
particulelor dure cu suprafaa piesei. Apa, n acest caz, nu servete dect pentru vehicularea
abrazivului.
Un jet de ap pur care iese din duz, este compus din mai multe zone:
- cea de lucru, unde jetul este perfect continuu;
- altele periferice, unde jetul ncepe s se fragmenteze n mai multe, cu un capt de o
anumit lungime, cnd aceasta devine un ansamblu de picturi
Tabelul 6.2 Caracteristicile abrazivilor utilizai la decuparea cu jet de ap
Abraziv
Grenat
Oxid de aluminiu
Carbur de siliciu
Particule de oel
Nisip de siliciu
Compoziia
Trisilicat de aluminiu,
magneziu, calcit, oxid
de fier, mangan sau
oxid de crom
99,5...99,9% alumin
pur cu siliciu i diverse
impuriti minerale
Densitate [Kg/m3]
Duritatea
3,4...4,3
7,5 Mohs
1350 Knoop
3,95...4,00
8...9 Mohs
2100 Knoop
Carbur de siliciu
3,2
9 Mohs
2500 Knoop
8,7
400...800 Knoop
2,2...2,65
700 Knoop
Mediul din zona mainii este foarte umed, de aceea piesele nu trebuie stocate lng
aceasta. n caz contrar exist riscul corodrii celor metalice sau al absorbiei de ap n cazul
polimerilor.
Recuperarea apei se face sub piesele care sunt aezate pe un pat de bile de oel sau pe o
tabl cu structur alveolar. Apa este reciclat dup decantare i tratament.
6.2.4 Reglaje i funcionare
Parametrii de reglaj sunt:
1. Pentru ap pur:
- Diametrul duzei;
- Presiunea de lucru;
- Distan duz-pies;
- Viteza de avans;
2. Pentru apa cu polimeri se adaug:
- Natura polimerului;
76
- Proporia polimerului;
3. Pentru apa amestecat cu abraziv, se adaug:
- Natura abrazivului;
- Granulometria;
- Debitul de abrazivi;
- Diametrul tubului de focalizare a abrazivilor din jet.
Funcionarea economic este asigurat de o duz cu diametrul mic i o presiune mai
mare. Puterea jetului n zona de impact este mare si smulgerea materialului este brutal. Deci,
daca o duz fin i o presiune foarte mare dau un impact precis localizat, atunci utilizarea unei
duze cu diametru mare i o presiune mai mic, asigur n multe cazuri o prelucrare mai neted.
Referitor la ncorporarea abrazivilor, se poate gndi c dac procentul de abraziv este mare,
atunci tierea este mai profund. Exist ns o valoare de la care eficiena ncepe s se diminueze
deoarece apa transfer o parte din energia sa abrazivului. Ori daca aceast energie este destul de
mare, jetul pierde din puterea sa si devine prea slab (Figura 6.4).
Fenomenele de tiere sunt studiate foarte precis. Ele sunt aa de rapide nct tiere rezult
din succesiunea avansului jetului n grosimea materialului. nainte de decupare pe toat
grosimea, jetul penetreaz n material, iar particulele de ap sunt respinse treptat i erodeaz
marginile tiate care devin uneori n form de striuri lejer curbate.
Alte analize ofer explicaii referitoare la modul n care se restrnge limea tieturii ntre
feele atacate i felul n care iese jetul n zona din spate. n zona decupat rezult o conicitate,
mai important, atunci cnd grosimea este mai redus. Ea poate fi de 6...8 pentru 1mm de
grosime i mai mic de 1 pentru materiale cu grosimea de 15mm.
Distana de atac influeneaz profunzimea tieturii: distanele obinuite sunt de 5...20mm.
O valoare prea ndeprtat de cea optim implic o diminuare a calitii i creterea lrgimii
decuprii. Calitatea tieturii se mbuntete cu presiunea jetului i diametrul duzei. Ea se
diminueaz dac se mresc viteza de avans, grosimea sau duritatea materialului.
Pe de alt parte, profunzimea tieturii este direct proporional cu presiunea oferit
lichidului de pomp. Ea crete n general, cu diametrul jetului i dac se majoreaz viteza de
avans. Precizia de uzinare este dat de mecanismele purttoare ale jetului. Astfel, o main
clasic, cu decupare plan (x-y) ofer o precizie de ordinul 0,1mm. Exist maini cu 6 axe, care
decupeaz un contur al unei piese n 3D, care asigur precizii de 0,5mm.
Tolerana decuprii este 0,1...0,2mm pe seria de piese identice cu aceeai parametri de
reglaj.
77
6.3.2 Conicitatea
Extragerea se produce la fel, perpendicular pe dou direcii ale decuprii i progresiv pe
toat profunzimea canalului deoarece jetul este cilindric.
Tietura se lrgete odat cu uzura duzei. Lrgimea tieturii poate crete cu majorarea
penetrrii pentru cupluri de materiale nemetalice sau relativ ductile.
P [bar]
Puterea [kW]
Debitul [dm3/mm]
Viteza [m/s]
2500
9,1
1,5
509
3000
12
1,64
557
3500
15,1
1,77
601
79
6.5 Abrazivi
Un jet de ap cu ncrctur de abrazivi este capabil de a decupa metale (oel, titan,
aluminiu, etc.) i materiale foarte dure (ceramic, sticl, kevlar, etc.)
Sistemul de decupare cu abraziv, cuprinde:
- un injector de abraziv;
- un dozator de abraziv.
80
Numrul
sitei
16
20
30
40
50
60
80
100
140
170
200
Mrimea ochiului
[m]
1191
841
594
419
297
249
178
150
104
89
74
Gruni trecui
[%]
100,0
100,0
100,0
98,9
59,5
23,0
5,9
3,3
1,1
0,5
0,3
Gruni reinui
[%]
0,0
0,0
0,0
1,1
39,4
36,5
17,1
2,6
2,2
0,6
0,2
n funcie de originea abrazivilor particulele au forme de gruni sau sunt relativ rotunde.
Materialele de origine fluvial, care sunt gruni relativ rotunzi, sunt puin eficace pentru
decuparea materialelor cu alungiri importante (aluminiu sau cupru). Pentru materialele metalice
abrazivii cu gruni unghiulari sunt recomandai.
Procedeul de decupare cu jet de ap faciliteaz execuia unor prelucrri de finee n
materiale sintetice, ceramice, plastice sau compozite, precum: garniuri ale sistemelor hidraulice
i pneumatice, garniturile de chiulas, garniturile utilizate pentru etanlarea motoarelor i
transmisiilor automobilelor, elementele din materiale compozite destinate transmisiilor i
caroseriilor etc.
82
Figura 7.1. Schema procesului tehnologic de fabricare a pieselor sinterizate din pulberi metalice
dimensiunilor pieselor; valorii mari a matrielor, care se amortizeaz numai la serii mari de
fabricaie; compactitii mai mici i fragilitii mai mari ale reperelor sinterizate, fa de cele
turnate sau deformate plastic; diminurii rezistenei la traciune, alungirii, duritii i
rezilienei odat cu creterea porozitii.
Mn N2
Densitate
Densitate
Dimensiun
a
a
pieselor
Co Ni ea granulei
aparent
formate
min min [mm]
[kg/m3]
[kg]
FREM
S400- 97.5 0.05 0.35 0.025 0.025 0.4 0.5 Pulbere
24
pur de
FREM
fier
S400- 97.5 0.05 0.35 0.025 0.025 0.4 0.5 28
6800
6800
Pulbere Pni 1
de
nichel Pni 2
0.05 0.01 -
98.4 0.04
0.1 -
99.4 0.04
0.01 -
0.01 -
84
1300
2000
1000
2000
2900
4000
2000
3300
..
..
..
..
6900
6900
7100
7100
Pentru mcinarea fin a unor cantiti reduse de materiale se folosesc morile planetare
cu bile i atritoarele (Figura 7.2). La atritoare efectul intens de mcinare se realizeaz prin
rotirea amestectorului cu bare. Funcionarea continu a instalaiei este asigurat prin
folosirea materiei prime sub forma unei suspensii.
Pulverizarea din faza lichid a unor metale sau aliaje cu ajutorul fluidelor aflate sub
presiune (Figura 7.3), are o productivitate ridicat (3...10t/h), dar forma granulelor (apropiat
de cea asferic) nu asigur proprieti satisfctoare pulberilor.
85
Figura 7.4. Schema fluxului tehnologic de fabricare a pulberilor de fier prin reducere cu carbon
Figura 7.5. Schema fluxului tehnologic de fabricare a pulberilor metalice prin reducere cu gaz
scumpe ca cele realizate prin reducere, motiv pentru care sunt folosite numai atunci cnd se
cer produse de nalt puritate.
Pentru creterea compactitii
pulberilor, diminuarea presiunii de
ejecie, eliminarea defectelor fizice
din semifabricate, reducerea frecrilor
dintre particule, poansoane si pulbere,
matri i pulbere i diminuarea uzurii
sculelor, n pulberi se introduc, n
proporie de 0.2 ... 1% lubrifiani i
Figura 7.7. Schema procedeului carbonil de fabricare a
liani (stearai de zinc, calciu,
pulberilor metalice
aluminiu, magneziu, plumb sau litiu,
acid stearic, oleic sau benzoic,
parafin, bisulfur de molibden,
grafit, melamin, amelin etc.).
Amestecurile se realizeaz prin omogenizarea, n
instalaii speciale (Figura 7.8), a dou sau mai multor
sorturi de pulberi cu ingrediente nemetalice. Dozarea
componentelor se face prin cntrire sau volumetric
conform reelei prescrise.
87
Figura 7.9. Formarea prin presare: a-unidirecional cu simpl acionare; b-unidirecional cu dubla
aciune; c-izostatic (1-dop; 2-pulbere; 3-nveli; 4-camer de presare; 5-ulei); d-explozie (1-exploziv; 2piston; 3-capac; 4-pulbere; 5-nveli; 6-ulei)
88
uor deformabil. Aplicarea unei noi presri i sinterizarea final vor asigura o densitate final
mult mai mare fr a fi necesare presiuni exagerate de comprimare.
Execuia automat a pieselor din pulberi metalice este asigurat pe prese mecanice sau
hidraulice de mare productivitate (10...30 piese/min).
Dac n timpul presrii pulberilor metalice are loc nclzirea materialului pn la
temperatura de sinterizare (Figura 7.10), presiunile de compactizare necesare sunt mai mici ca
cele aplicate la presare la rece.
7.2.2 Formarea prin extrudare, laminare i sintematriarea pulberilor metalice
Formarea prin extrudarea pulberilor la cald sau la rece, se aplic la produsele cu
seciune uniform, lungimi mari i proprieti constante. Prin ea se pot prelucra pulberi
aezate liber ntru-un container nclzit, lingouri sinterizate sau pulberi ambalate ntr-un
nveli metalic (Figura 7.11).
89
Figura 7.12. Schema de principiu a laminrii pulberilor metalice: a-laminarea cu cilindri aezai n plan
orizontal; b-cilindri aezai n plan vertical, cu alimentare din plnie curbat; c-alimentare lateral
forat cu melc; d-laminarea unei benzi bimetalice; e-laminarea unei benzi trimetalice; 1-cilindri; 2-plnii
i dispozitive de alimentare; 3-produsului laminat din pulberi; 4-perei despritori n plnia de
alimentare; 5-band plecat de ambele pri
Figura 7.13. Schema fluxului tehnologic la sintermatriarea unui pinion satelit: a-semifabricat presat i
presinterizat; b-nceputul matririi; c-fazele intermediare ale matririi (1-poanson; 2-miez; 3-matri;
4-poanson inferior; 5-semifabricat presinterizat; 6-roat dinat); d-faza final a matririi (1,2,3-forme
intermediare ale semifabricatului n cursul matririi); e-produs finit
90
Figura 7.16. Sisteme ale autoturismelor care au n componen piese din pulberi sinterizate: 1-sistem de
frnare; 2-suspensia; 3-sistemul de direcie; 4-ambreajul i cutia de viteze; 5-motorul cu sistemele sale
(alimentare, aprindere, ungere, rcire); 6-instalaia de climatizare; 7-elemente interioare ale caroseriei; 8mecanismele de manevrare a uilor i geamurilor; 9-tergatoarele de parbriz
Dintre produsele poroase, lagrele metalice sinterizate pe baz de pulberi de fier (FeCu-grafit) sau de bronz (bronz cu plumb 60 Cu/40 Pb, bronz grafitat cu 1.75...3.50% grafit,
bronz sinterizat cu politetrafluoretilen) au gsit o larg aplicabilitate n construcia de
autovehicule. Datorit impregnrii cu ulei a porilor (10 .. 30% din volumul piesei) la rotirea
axului n lagrul autolubrifiant, apare un efect de aspiraie care determin apariia unui film de
lubrifiant ntre piesele n micare. La oprirea, datorit forelor capilare, filmul de ulei este
absorbit n pori.
Pentru condiii de funcionare uscat porii lagrelor pot fi impregnai cu
politetrafluoretilen. Impregnarea se face cu metale topite. n cazul condiiilor grele de
exploatare (viteze mai mari de 1.5 m/s i temperaturi mai nalte de 360K), lagrele pot fi
93
Figura 7.17. Forme ale lagrelor sinterizate autolubrifiante a-lagr cilindric cu guler; b-lagr cilindric; clagr sferic
94
Figura 7.18 Tehnologie de fabricare a lagrelor autolubrifiante: a-formarea bucei (1-matri; 2-poanson
superior; 3-poanson inferior; 4-miez); b-calibrarea bucei (1-matri; 2-poanson superior; 3-poanson
inferior; 4-miez)
Figura 7.19. Procesul tehnologic de fabricare a benzii bimetalice sinterizate:1-band de oel; 2-dozator
pulbere Cu-Pb; 3- cuptor cu atmosfer neutr; 4-laminare; 5- band bimetalic sinterizat
95
Figura 7.20. Schema procesului tehnologic de fabricare a benzilor bimetalice pentru cuzinei:1-colaci de
band de oel; 2-mas de control; 3-derulator; 4-instalaie de sudare cap la cap a benzilor metalice; 5instalaie pentru avansul benzii de oel; 6-instalaie pentru depunerea pulberii i sinterizare; 7-hot de
aerisire; 8-instalaie de rcire a benzii bimetalice; 9-instalaie pentru tragerea benzii bimetalice; 10-colaci
cu band bimetalic; 11-laminor (urmeaz a doua sinterizare i laminare); 12-depozit colaci band
bimetalic
96
Figura 8.1. Instalaie pentru prelucrare prin electroeroziune:1-scul; 2-pies; 3-cuv; 4-dispozitiv de
avans; 5-motor electric; 6-analizor de proces; 7-pomp; 8-filtru electrostatic; 9-rezervor cu dielectric
(petrol, ap dedurizat, uleiuri minerale); 10-generator de impulsuri
97
Figura 8.2. Modelul formrii microcanalelor de descrcare:a-orientarea liniilor de cmp electric (E); bstrpungerea spaiului dintre electrozi; c-lrgirea canalului de descrcare i producerea exploziei; dformarea undelor de oc i ndeprtarea produselor electroerozive; U-tensiunea scnteii; I-curentul de
erodare
Figura 8.3. Variante ale procedeului de prelucrare prin electroeroziune: a) prelucrare spaial cu electrod
scul profilat: 1-generator; 2-dispozitiv de avans; 3-scul; 4-pies; 5-mas de lucru; 6-mas planetar cu
micare suplimentar; b) prelucrarea spaial cu scul mobil sau cu electrod filiform: 1-generator; 2dispozitiv de avans; 3-pies; 4-scul; 5-srm de tiat; 6-safir de conducere; 7-sistem de tragere a srmei
98
= factorul de umplere.
99
Figura 8.5. Instalaie cu comand numeric de prelucrare prin electroeroziune: 1-cap revolver axial; 2pies; 3-magazie de scule; 4-cap revolver radial; 5-main cu comand numeric
100
101
folosite
la
prelucrarea
pieselor
de
102
103
Electroliii folosii sunt soluii apoase ale unor compui anorganici puternic corozivi
(soluii apoase de clorur de sodiu cu adaosuri de acid boric sau soluii apoase de fluoruri i
acid fluorhidric). Ei sunt dirijai n spaiul dintre electrozi cu presiuni de 0,71,4MPa (n
unele cazuri 2,42,8MPa) i viteze de 660m/s. Viteza de avans a sculei este de
0,510mm/min, iar densitatea de curent de 0,12A/mm2.
104
Figura 8.10 Principiul prelucrrii dimensionale cu ultrasunete:a-cu suspensie abraziv; 1-scula; 2suspensie abraziv; 3- piesa;b-cu scul abraziv; 1-scula; 2-lichid de rcire; 3-piesa
n cazul primului procedeu, n spaiul dintre pies i suprafaa activ a sculei este
introdus prin stropire, aspiraie sau injecie o suspensie abraziv cu concentraia n greutate
de 50% particule abrazive (carburi de siliciu SiC, carburi de bor B4C, particule de
diamant).
n acest procedeu, scula activat ultrasonic apas asupra piesei cu o presiune de
0,040,45MPa. Oscilaiile au frecvena de 1830KHz i amplitudinea maxim de 120m.
n al doilea caz scula cu material abraziv este activat ultrasonic cu frecvene de
2030KHz. Amplitudinea oscilaiilor este de 15m, iar presiunea pe suprafeele active ale
sculei de 23MPa.
Distrugerea materialului n zona de lucru se produce ca urmare a transmiterii energiei
cinetice de la scul la particulele abrazive. Aciunea este nsoit de ciocnirea particulelor
abrazive, cu energie cinetic ridicat, de suprafaa piesei; desprinderea particulelor de material
din zona de aciune; ciocnirea particulelor abrazive cu cele de material i ntre ele, n spaiul
dintre scul i pies; cavitaia acustic i coroziunea chimic.
105
106
107
Figura 8.14. Schema de principiu a unui transductor piezoelectric: 1generator de frecven ultrasonor; 2-emitor ultrasonic; 3-element de
fixare mecanic cu izolare acustic; 4-element de adaptare acustic; 5concentrator de energie acustic; 6-cuplaj acustic; 7-element de transfer
(scul); 8-piesa de prelucrat.
108
filetare, rectificare, lefuire, honuire, lepuire, sudare, tratamente termice, splare, decapare,
etc.
Prelucrrile ultrasonice cu scule sau suspensii abrazive se pot aplica la execuia
oricror tipuri de suprafee, de la cele mai simple la cele mai complexe (caviti de diferite
forme, orificii strpunse, caneluri, suprafee reglate de diferite profile (Figura 8.15).
Figura 8.15. Tipuri de suprafee prelucrate ultrasonic cu scule sau suspensii abrazive
109
Prin folosirea unor regimuri optime de activare ultrasonic se pot obine creteri de
34 ori a durabilitii sculelor achietoare, deoarece scula nu mai este n contact permanent
cu materialul piesei i se mbuntesc condiiile de rcire a ei.
Cu toate c prin creterea amplitudinii vibraiilor ultrasonice se reduc eforturile prin
achiere, totui valorile maxime ale acesteia sunt limitate.
110
Figura 8.19. Rectificarea n cmp ultrasonic: 1-transductorul; 2-flana nodal; 3-concentratorul; 4portscula; 5-piatra de rectificat; 6-piesa de prelucrat; 7-izolatorul acustic; 8-lichidul de rcire.
111
Sudarea cu ultrasunete
mbinarea sudat se realizeaz fr material de adaos i la temperaturi de adaos i la
temperaturi mai coborte ca cele de topire a componentelor ce se solidarizeaz, ca efect al
fenomenelor de difuziune, cavitaie acustic i absorbie. Introducerea energiei ultrasonice n
zona de lucru se face prin: oscilaii longitudinale i transversale, oscilaii de ncovoiere sau
forfecare.
Sudarea cu ultrasunete se poate face n puncte sau n linie.
Parametrii tehnologici la realizarea mbinrilor sudate sunt : frecvena de lucru
1845KHz, amplitudinea oscilaiilor 20120m, fora de apsare 151000N, timpul de
sudare 0,053s.
Prin acest procedeu se pot obine mbinri sudate ale unor cupluri de materiale cu
proprieti mecanice i caracteristici fizico-chimice diferite, cum sunt: Cu-Al; Al-sticl; Alceramic.
Figura 8.20. Fazele sudrii cu ultrasunete a pieselor din materiale ceramice: 1-introducerea n semiforme
speciale a celor dou jumti de piese; 2-nchiderea dispozitivului i aplicarea unui efort uor; 3sudarea cu ultrasunete; 4-rcirea zonei de sudur i extragerea piesei
112
Figura 8.21. Scheme ale generatoarelor de plasm:a-generator cu arc de plasm: 1-piesa; 2-admisie
lichid; 3-admisie argon; 4-electrod infuzibil din wolfram; 5-arc de plasm; R-rezisten adiional; Ssursa de curent;b-generator cu jet de plasm: 1-jet de plasm; 2-admisie lichid de rcire; 3-admisie gaz
inert; 4-electrod infuzibil;c-generator cu arc dublu de plasm: 1-electrod; 2-ajutaj; 3-gaz plasmogen; 4ajutaj exterior; 5-gaz pentru protecia bii metalului topit; 6-piesa; 7-arcul de plasm; 8-jet de plasm;
S1,S2-surse de alimentare
Mediile plasmogene pot fi inerte (Ar, He), reductoare (H2, NH3), oxidante (O2) sau
active (aer).
Proprietile deosebite ale arcului de plasm au deschis perspective largi unor
tehnologii moderne de tiere, sudare i metalizare a pieselor metalice.
8.4.2 Prelucrarea prin achiere cu ajutorul plasmei termice
Cldura dezvoltat de jetul de plasm este folosit pentru nclzirea i topirea
metalului, precum i la amorsarea unor reacii chimice n materialul topit.
Dac viteza de tiere depete o anumit limit jetul de plasm nu mai poate
strpunge placa de metal. Ca urmare, are loc ndeprtarea metalului topit numai din zona de
suprafa. Prin poziionarea nclinat a plasmotronului, se evit aruncarea metalului topit n
craterul rmas n spatele jetului. Se pot realiza astfel anuri i caneluri cu diferite forme i
dimensiuni n funcie de parametrii regimului de lucru (Figura 8.22).
115
Figura 8.22. Cantitatea de metal nlturat i forma canelurilor rezultate n cazul prelucrrii cu plasm, n
funcie de puterea generatorului (viteza de avans 1,5 m/mm)
116
nconjurat de o perdea rece de gaz protector, ci se afl n curentul de gaz ionizat al plasmei
(Figura 8.24). Practic se obine un arc ntr-un arc. Protecia gazoas optim asigur stabilitatea
arcului i elimin mprocrile de metal topit.
Aplicaiile majore ale procedeului sunt sudura de colt i acoperirea pieselor metalice.
O alt variant perfecionat a sudarii cu plasm este i cea cu fir cald. n acest caz, n
spaiul arcului de plasm se introduc 1-2 srme electrod nclzite prin efectul Joule-Lenz cu
curent alternativ. Rezult astfel o cretere o vitezei de depunere a metalului (27kg/h) i o
reducere a aportului energetic.
Aplicaiile tehnologice ale sudrii cu arc de plasm sunt concretizate prin sudarea cap
la cap, dintr-o singur trecere, a tablelor cu grosimi de 510 mm pentru oeluri nealiate, 7...8
mm pentru oeluri austenitice i 16 mm pentru aluminiu i aliajele sale.
Sudarea oelurilor aliate, n special a celor nalt aliate, constituie domeniul n care se
recomand aplicarea procedeului.
n ultimii ani se contureaz tendina de a valorifica avantajele acestui procedeu la
sudarea oelurilor obinuite. Preul ridicat al echipamentului i gazelor inerte limiteaz aria
aplicrii lui. De aceea, se recomand folosirea sudrii cu arc de plasm numai atunci cnd
productivitatea trebuie s fie deosebit de ridicat, iar calitatea custurii trebuie s corespund
unor mari exigene.
La autovehicule, procedeul este folosit la mbinarea talerului cu tija amortizorului.
Aplicarea sudrii cu plasm la amortizoarele de autoturisme asigur o capacitate
portant a mbinrii, fr defecte,de 4045KN, o deformare radial redus a tijei (max.
80m) i abaterea la poziionarea talerului pe tij de max. 0,1mm.
8.4.4 Metalizarea cu plasm
Metalizarea prin pulverizare este un procedeu de depunere a unor straturi superficiale,
groase de 0,110mm, cu proprieti speciale, pe suprafeele unor piese metalice sau
118
nemetalice. Ea asigur recondiio-narea pieselor uzate i permite ca unele repere, sau numai
anumite pri ale acestora, care trebuie s posede rezisten sporit la uzur, ocuri termice,
oxidare sau coroziune, s fie acoperite cu straturi din materiale care sa corespund
solicitrilor.
Metoda const n trecerea unui material, sub form de pulbere sau srm, prin jetul de
plasm, topirea i antrenarea particulelor incandescente ale acestuia, de ctre gazul plasmogen
(Figura 8.25) spre suprafaa piesei ce urmeaz a fi metalizat.
119
Figura 8.26 Elementele componente ale tunului electronic: 1catod; 2-electrod de comand; 3-anod; 4-sistem de deviere
dubl pentru centrarea fasciculului; 5-sistem stigmatic de
corecie; 6-fanta 1 de formare a fasciculului; 7-bobina 1 de
condensare; 8-sistem de deviere pentru formarea seciunii
transversale a fasciculului; 9-bobina 2 de condensare; 10sistem de deviere ca barier de fascicul; 11-fanta 2 de
formare a fasciculului; 12-sistem de deviere pentru
msurarea intensitii fasciculului (bobina Wehnelt); 13sistem stigmatic; 14-bobin de micare; 15-fanta; 16-sistem
stigmatic; 17-sistem de deviere; 18-bobin obiectiv de
focalizare fin; 20-piesa; A-orificiul (pata) generatorului de
fascicul; B-seciune transversal a fasciculului, format
parial; C-prima imagine a petei; D-seciunea transversal a
fasciculului (prima imagine a fantei de formare a
fasciculului); E-a doua imagine a petei; F-imaginea fantei de
formare a fasciculului; G-a treia imagine a petei; Hseciunea transversal a fasciculului pe suprafaa piesei
121
Figura 8.27 Instalaie de prelucrare cu fascicul de electroni: 1-camera de ioni; 2-catod filiform; 3-catod
masiv; 4-electrod de focalizare; 5-anod; 6-sistem auxiliar de centrare a fasciculului; 7-fereastr de
obturare; 8-sertar transversal; 9-sistem degnetic de deviere a fasciculului; 10-lentil magnetic; 11rezisten de curgere; 12-racord pompa vid; 13-rezisten de curgere; 14-lentil magnetic; 15-racord
pompa vid; 16-izolator; 17-racord de cabluri
122
123
Figura 8.28 Repere din construcia autovehiculului asamblate prin sudura cu fascicul de electroni: aarbore intermediar; b-roat dinat de pe arborele secundar; c-piston
124
O alta grup de piese, la care se poate aplica procedeul, este cea a pistoanelor care au
prevzute n partea superioar a capului canale toroidale pentru circulaia uleiului de rcire.
Soluia convenional de execuie a acestor canale const n introducerea unui torr de
fier turnat n cochil i dizolvarea ulterioar a acestuia cu acid. Datorit duratei mari a
operaiei de dizolvare a fierului apar golfuri n camera inelar.
125
Realizarea pistonului din dou elemente (Figura 8.28 c) faciliteaz prelucrarea, iar
asamblarea lor prin sudura cu fascicul de electroni mbuntete calitatea produsului.
Materialul de baz pentru piston poate fi un aliaj de aluminiu (AT Si 12 CuMgNi).
Pentru a se evita apariia defectelor, se recomand ca sudura s se realizeze n dou
treceri, cu urmtorii parametrii de lucru: Ua = 50KV; I = 110300mA; viteza de sudare
1,03,5m/min.
Atunci cnd motoarele trebuie s lucreze n medii cu temperaturi ridicate o atenie
deosebit trebuie acordat garniturii de chiulas. mbuntirea legturii dintre chiulas i
blocul motor se obine prin sudarea acestora cu fascicul de electroni. n acest caz chiulasa este
turnat n vid din oel cu crom i molibden
Din realizrile recente n domeniul prelucrrii cu fascicul de electroni fac parte:
- comanda prin ordinator a proceselor de sudare i tratament termic;
- echiparea tunului electronic cu un sistem de control al descrcrii, eliminndu-se
astfel eventualele ntreruperi n transportul energiei;
- realizarea de noi aliaje pentru catozi (durata de via a crescut 1050 ori faa de cea
a materialelor tradiionale).
Automatizarea i nalta performan a sudurii cu fascicul de electroni fac din acest
procedeu o tehnic de vrf pentru producia de mas. Fasciculul de electroni este deja capabil
s identifice automat piese cu forme complexe prin repararea unor puncte caracteristice, de a
transmite informaia computerului, care apelnd la un program adecvat va comanda
asamblarea piesei n condiii optime.
8.5.3 Alte aplicaii ale fasciculului de electroni
Fasciculul de electroni se poate folosi, cu rezultate deosebite, la operaii de perforare.
Gurirea se execut prin vaporizare superficial sau prin vaporizarea i topirea materialului
(Figura 8.30).
Gurile cu diametrul de 0,012mm se pot practica n materiale cu grosimea de
110mm n monopuls i de 1020mm n regim multipuls.
Cu ajutorul fasciculului de electroni se pot aplica materiale dure pe suprafeele unor
piese, n vederea mririi rezistenei la uzur sau eroziune. De asemenea, se pot realiza
tratamente termice, aluminizarea unor suprafee (reflectoarele farurilor), alierea superficial
prin difuziune, etc.
Domeniul de aplicabilitate al procedeului este limitat de posibilitile instalaiilor
specializate.
126
= 0
(8.7)
unde K coeficientul de absorbie al mediului.
Atunci cnd K are valori pozitive rezult o amplificare a radiaiei la trecerea prin
mediu. Laserul este cel care valorific aceast posibilitate.
Radiaia, cu lungimea de und , ia natere ca urmare a unei tranziii ntre dou nivele
energetice E1 si E2 (E2 > E1). Valoarea coeficientului de absorbie depinde de numrul de
electroni care se afl, n medie, pe aceste nivele (aa numitele populaii n1 i n2 ale nivelelor
E1 i E2), de densitatea de radiaie ( ) [J/m3], de timpul de via 1 al nivelului E1, de
lungimea de unde i de ponderile nivelelor g1 si g2.
Absorbia poate fi aproximat prin relaia:
2
K = C1 ( ) (n2-n1) C2 2
(8.8)
n ultima relaie, primul termen apreciaz absorbia (n1>n2) sau lumina stimulat
(n2>n1), iar al doilea ine seama de emisia spontan (el nu poate fi dect negativ).
Pentru a se realiza condiia K>0, trebuie ca primul termen din relaia 4.3 s fie pozitiv
i mai mare ca al doilea. Acesta se obine crescnd densitatea cmpului de radiaie n care are
loc emisia laser.
127
= < 1,
0
(8.9)
unde:
I0 radiaia incident
Ir radiaia reflectat.
Transmisia prin oglinzi este :
T = 1 R A, (8.10)
unde:
R reflectivitatea;
A absorbia oglinzii
Ameliorarea performanelor oglinzilor se obine prin aplicarea pe suprafeele
reflectoare a unor depuneri dielectrice, n locul celor metalice, care au absorbie mult mai
mic (A 0).
Dac din vecintatea oglinzii O1 pornete o raz cu intensitatea I0 care ajunse n
dreptul oglinzii O2 cu intensitatea I(L) = I0 , atunci n mediu este reflectat de oglinda O2
o radiaie cu intensitatea IR, iar complementara I(1-R) va fi radiaia laser care prsete
mediul. Pentru simplificare, s-a constatat ca ambele oglinzi au acelai coeficient de reflexie i
absorbie nula (A = 0).
Dispozitivul se afla n pragul emisiei laser dac, pe parcursul L, ctigul n intensitate
este cel puin egal cu radiaia care prsete mediul trecnd prin oglind. Sistemul nceteaz n
a mai emite radiaie laser atunci cnd pierderea prin transmisie depete amplificarea. Deci,
emisia are loc atunci cnd:
I Io > I (1 R)
(8.11)
128
(8.12)
(8.13)
Relaia 8.13 arat c efectul laser nu poate apare dect dac inversia de populaie
depete o anumit valoare de prag (n2n1)prag. Pragul poate fi cobort lungind mediul activ,
mrind reflexia oglinzii sau majornd densitatea radiaiei.
Mediile laser sunt gazoase (bioxid de carbon, azot si heliu) sau solide (solid amorf sau
cristalin n care sunt disipai ioni de neodium).
Introducerea energiei iniiale n mediu (energia de pompaj) se face prin descrcri n
gaze, inducia magnetica la laserii gazoi si prin iradiere optic la cei solizi. Pompajul optic se
realizeaz aeznd ntr-o cavitate reflectoare, de tip eliptic, un flash. n cele dou focare sunt
dispuse paralel flash-ului i bara laser. Cavitatea reflectoare are rolul de a concentra lumina
flash-ului pe bara laser. Pentru mediile active lichide, inversarea de populaie se obine n
urma unor reacii chimice de disociaie si pompaj chimic.
Radiaiile laser se caracterizeaz prin proprietile sale specifice: coerena,
direcionalitate, monocromaticitate, distribuie temporal, intensitate, strlucire, si polarizare.
Pentru prelucrrile termice, proprietile care intereseaz sunt puterea i energia.
Laserii cu funcionare continu au puteri de la 10-3...1012KW, iar cei pulsani au
energii cuprinse intre 1 i 100J.
De cele mai multe ori, fasciculul laser este focalizat cu ajutorul unui sistem de lentile
i oglinzi, obinndu-se densiti uzuale de putere de 104 ... 1010W/cm2 i de energie de
102...108 J/cm2.
8.6.2 Instalaii laser folosite la prelucrri termice
Generatoarele laser utilizate la prelucrri tehnologice (tratamente termice, sudur,
gurire, tiere) realizeaz puteri specifice ridicate, au sisteme optice de dirijare i concentrare
a radiaiilor pe suprafeele pieselor de prelucrat i folosesc medii active sub form solid sau
gazoas.
Generatoare cu mediu activ solid
Mediile active pot fi excitate pentru obinerea unui fascicul laser cu eficiena ridicat
sunt rubinul, sticla dopat cu ioni de neodim i YAO (Y1 A13 I12) dopat cu ioni de neodim.
Dintre laserii cu mediu activ solid, cel mai utilizat este cel cu sticl dopat cu neodim.
Aceasta furnizeaz energii mari pe puls (1...100J) la temperatura mediului ambiant.
Un astfel de laser este construit dintr-o bar de material dopat cu neodim de form
cilindric (diametru de 5...15mm i lungimea de 30...1200mm). Capetele barei sunt prelucrate
optic i acoperite cu straturi reflectante pentru a realiza cavitatea rezonant. Paralel cu mediul
129
activ se afl o surs (lamp cu descrcare n vapori de metal, lamp cu filament, dioda
semiconductoare, sistem solar de pompare) care realizeaz pompajul optic al sediului activ
(puterea sursei 1...15000W).
Alimentarea lmpilor de pompaj se face la surse electrice speciale, n care sunt incluse
condensatoare (130...800F) si impedane (7...111H) capabile de a nmagazina i restitui
energia (700...2230J) n corelaie cu o anumit durat (100s...1ms) i tensiuni de descrcare
(2430...3280V).
O parte din energia radiat de sursa de pompaj este absorbit de mediul activ care
determin apariia unei inversii de populaie. Pentru ca radiaia emis de flash s lumineze ct
mai eficient mediul activ, ntreg ansamblul este montat intr-un reflector cilindric cu seciune
eliptica (cavitate de pompaj).
Corpul cavitii de pompaj se execut din aluminiu, cupru sau oel inoxidabil. Pereii
interiori se execut cu un nalt grad de reflectivitate prin lustruire i depunere n vid de straturi
de aluminiu, argint, aur.
Temperatura mediului activ trebuie sa fie ct mai sczut pentru ca laserul s
funcioneze la o frecven rezonabil. Pentru aceasta se folosesc instalaii speciale de rcire
care dup fiecare puls laser preiau energia caloric pe care lampa o emite odat cu energia de
pompaj.
Randamentul sczut la transformarea energiei electrice n cea luminoas (35...40%),
utilizarea incomplet a energiei absorbite de bastonul laser (6...14%) i pierderile din cavitatea
de pompaj (30...70%) sunt elemente ce determin eficiena sczut a laserilor cu mediu activ
solid (0.1...5%).
Caracteristicile fasciculelor laser depind i de elementele optice care formeaz
cavitatea de rezonan (oglinzi, prisme). Rezonatorul poate fi cu oglinzi plan-paralele, cu
oglinzi cu raza mare de curbur, confocal, sferic, cu oglinzi cu raze diferite de curbur,
convex-concav sau semiconfocal.
Laserele cu mediu activ solid (sticla, Nd i YAG) pot realiza n regim pulsat relaxat un
tren de impulsuri cu durata total de 0,1...1ms i energia de 0,1...20J (puterea de impuls
1...50KW), n regim pulsat declanat un singur impuls cu durata de 10...50ns i energia de
0,01...0,2J (putere de impuls 1...20KW), iar n regim continuu pot emite fascicul cu puterea
de 1...100W.
Instalaiile de prelucrare cu laser pot fi prevzute cu comand numeric a deplasrii
(cu motoare pas cu pas) piesei de prelucrat, precum i cu alte echipamente, cum sunt cele de
realizarea a unei atmosfere controlate n incinta de lucru i de urmrire cu monitor TV a zonei
de aciune a fasciculului (Figura 8.32).
Principalele tipuri de prelucrri ce se pot executa cu aceste lasere sunt: gurirea de
mare finee, pe adncimi de 3...4mm, sudura prin puncte (adncimea de ptrundere 0,3mm),
tierea materialelor metalice cu grosimi de 0,5...10mm, tratamentele termice ale pieselor
metalice de mari dimensiuni.
130
Figura 8.32. Schema de principiu a unei instalaii de prelucrare cu laser: 1-Generator laser, 2-Sisteme de
modulare i deviere a fasciculului, 3-Sisteme de focalizare a radiaiilor, 4-Piesa de prelucrat, 5-Sistem de
poziionare a piesei, 6-Echipament de comand numeric, 7-Dispozitiv de programare a emisiei laser, 8Sistem de comand i sincronizare a emisiei laser, 9-surs de alimentare cu energie electric, 10-Sistem
TV cu circuit nchis, 11-Dispozitiv de control i msur a fasciculului laser
Figura 8.33 Schema constructiv a unui laser cu mediu activ gazos. 1-Fascicul laser, 2-fereastr din NaCl,
3-5-Oglinzi, 4-Tub laser, 6-Sistem de alimentare cu amestec gazos (CO 2+He+N2), 7-Sistem de evacuare a
gazului folosit, 8-Dispozitiv de formare a amestecului gazos, 9-Pomp de vid, 10-Surs de alimentare cu
energie electric
Amestecul gazos (gazele se pot afla ntr-un raport (1 vol. CO2, 1 vol. N2, 8 vol. He),
care formeaz mediu activ, este realizat de gazele aflate n butelii. Presiunea amestecului
(2...2,6KPa) este ajustat cu ajutorul unei pompe de vid. n cilindru are loc o descrcare
luminiscent, ntre anod si catod, care va fi sursa laser. Rolul descrcrii n gaz este acela de a
excita nivelul inferior. Celelalte gaze ajut la realizarea inversiei i eventual la rcirea
amestecului sau la micorarea impedanei electrice. Curentul descrcrii electrice ajunge la
131
10...100mA, ceea ce determin dezvoltarea unei mari cantiti de cldura. De aceea, este
necesar ca aceste lasere s funcioneze ntr-o incint rcit cu ap.
Laserele cu mediu activ gazos pot fi cu bioxid de carbon, heliu, neon, CO 2+N2+He si
argon ionizat. Ele pot atinge randamente de 10 35%.
8.6.3 Prelucrri tehnologice cu laser a pieselor autovehiculelor
Tehnologiile de prelucrare cu laser ofer soluii avantajoase la execuia pieselor de
precizie ridicat, cu rezistene mecanice superioare, n condiiile diminurii timpului de lucru,
eliminrii deformaiilor i tensiunilor termice care ar putea apare n urma uzinrii. Ele asigur
realizarea reperelor cu configuraie complex, n spaii care nu necesit atmosfere controlate
(se pot fabrica i piese aflate n incinte transparente), pe instalaii automatizate sau robotizate
comandate de computere.
Laserele de mare putere i-au gsit largi aplicaii n domeniile tratamentelor termice,
alierilor de suprafa, sudurii, debitrii si guririi.
Tratamente termice
Pentru ameliorarea caracteristicilor mecanice ale pieselor metalice prin modificarea
constituenilor metalografici structurali trebuie ca materialul s fie adus n stare de
suprasaturare. Aceasta se realizeaz nclzind metalul, cu ajutorul fasciculului laser, pn la
anumite temperaturi, dup care acesta se rcete rapid pentru a se mpiedica apariia
fenomenului de difuzie.
Temperatura suprafeei piesei i adncimea de ptrundere pot fi variate prin reflectarea
puterii fasciculului i vitezei de baleiere. Puterea radiaiilor nu trebuie s depeasc anumite
valori critice (la oel 180KW/cm2 pentru o durat a impulsului de 100ns) pentru a nu se
produce n material transformri de faz.
Tratamentul termic cu laser se poate executa prin deplasarea piesei, ce urmeaz a fi
clit, prin cmpul de radiaie laser, focalizat la diametre ale spotului de 1...4mm. Rezult
astfel benzi clite cu o lime egal cu diametrul spotului.
Realizarea de suprafee clite cu dimensiuni mai mari este posibil prin suprapunerea
parial a benzilor sau prin oscilarea fasciculului laser intr-un plan perpendicular pe direcia
de deplasarea a piesei (Figura 8.34).
Spotul laser, cu diametrul de 5mm, este deviat de oglinda mobil pe lentila
semisferica. Diametrul spotului poate fi redus pn la 0,8mm cu ajutorul lentilei. Oglinda
mobil se rotete cu turaia de 2000rot/min. Piesa este fixat pe masa mobil, care se poate
deplasa dup direciile X i Y cu viteza de 0,2...3cm/s.
Transformrile produse de fasciculul laser n material au un caracter neomogen,
datorit maximului de energie n centrul fasciculului. Ca urmare, duritatea n centru este
foarte mare (800HV la OTC 45), iar spre margini ea se micoreaz (350HV).
Evoluia duritii n adncime respect aceeai lege (Figura 8.35).
Influena tratamentului termic n funcie de puterea radiaiilor i durata de aciune a
fasciculului laser este reprezentat n Figura 8.36.
Un alt parametru de care depinde duritatea stratului tratat este mrimea defocalizrii
fasciculului laser (Figura 8.37).
Pentru realizarea unor tratamente termice de calitate este necesar corelarea densitii
de putere cu diametrul spotului i durata impulsului (Figura 8.38).
132
Figura 8.38 Variaia densitii optime de putere n funcie de durata impulsului pentru clirea oelurilor
cu un coninut de carbon sub 0,4% (1. Diametrul petei fasciculului pe piesa 0,2 mm. 2. d f=0,4mm. 3.
df=1mm)
Folosirea laserelor cu mediu activ gazos (CO2+N2+He) care emit n regim continuu, cu
puteri ale radiailor de 140...400W i cu viteze ale pieselor n faa fasciculului de 5...25mm/s,
asigur nclzirea uniform a unor suprafee cu geometrie complex i obinerea de
constitueni structurali ce conduc la creteri semnificative ale duritii.
133
Figura 8.39 Nomogram pentru determinarea parametrilor de reglaj la clirea cu fascicul laser: 1 viteza
de deplasare a piesei, 2 puterea radiaiilor
Prin acest procedeu au putut fi clite, n timp de 25s, roi dinate din oel 34MoCrNi15,
cu diametrul de divizare de 150 mm, grosime de 100 mm i nlimea dinilor de 20 mm
(puterea sursei laser 650 W).
Durificarea prin clire cu fascicul laser a oglinzii cmilor de cilindri de ctre MAN
cu instalaii de mare putere n condiiile nclzirii riguros controlate, eliminrii agentului de
rcire i obinerii structurii martensitice pn la o adncime de 1,5mm n zonele intens
solicitate termic, eroziv i coroziv, a permis diminuarea uzurii cu 7075% fa de cea
nregistrat n aceleai condiii, la cmile pe care s-au aplicat tratamente termice
convenionale sau nitrurri. Aplicarea acestui procedeu a fost determinat de faptul ca reducea
frecrile din sistemul tribologic oglinda cilindrului lubrifiani - segmeni doar c
perfecionarea sistemelor de ungere este limitata. Prin durificarea suprafeelor de contact se
reduc si se uniformizeaz uzurile pe circumferina segmenilor i oglinda cilindrilor i se
asigur un control mai riguros al consumului de ulei.
Durificarea oglinzii cilindrului se poate mri prin creterea procentului de elemente de
aliere. Dar limita superioar a duritii ce trebuie s rezulte dup turnare nu poate depi
240...250UHB, deoarece prelucrarea mecanic devine dificil.
De aceea, pentru creterea duritii stratului superficial se pot aplica acoperiri
galvanice cu Cr sau Ni sau se pot face nitrurri pe adncimi de 0,1...0,3 mm i tratamente
termice cu laser.
Cercetrile experimentale au artat c rezistena la uzur este mult mai bun la
cmile durificate cu fascicul laser fa de cele nitrurate adncimi de 0,1...0,3mm i
tratamente termice cu laser.
134
135
Figura 8.40. Mecanismul formrii zonelor ondulate dup resolidificarea metalului topit cu laser: aPictura de metal topit este imobil; b-Pictura de metal topit se deplaseaz; c-Formarea ondulaiilor la
suprafaa metalului resolidificat; d,e-Contracia metalului topit i formarea ondulaiilor dup solidificare.
Prin clirea superficial prin oc a unor piese din oel (puterea radiailor
200...780MW/cm2 i durate ale impulsurilor de 100s) duritatea stratului tratat crete de
peste 3 ori fa de a celui de baza.
Vitrificarea glazurarea cu laser se obine prin nclzirea locala a suprafeelor
metalice cu fascicule cu densiti ale puterii de 10...40MV/cm2 i durate ale impulsului de
0,1...5s. Dup rcirea rapid a metalului topit, structura cristalin a stratului superficial se
transform n amorf-sticloas cu duritate foarte mare.
Sudarea cu laser
Sudarea prin topire este un procedeu prin care laserul i-a gsit aplicaii multiple.
Posibilitatea concentrrii fasciculului laser pe suprafeele dure asigur realizarea unor
densiti de putere de peste 1000 de ori mai mari dect la procedeele convenionale (Figura
8.41). .
136
Pentru realizarea asamblrilor sudate, durata de aciune a radiaiei laser se alege astfel
nct penetrarea frontului de topire n material s se produc naintea evaporrii stratului
superficial al acestuia. Prin acest procedeu se pot asambla piese din materiale cu puncte de
fuziune diferite (oel-aluminiu, oel-cupru, oel-bronz, aluminiu-aluminiu), cu viteze de sudare
foarte mari (120...140m/min) i penetrare profund (raportul adncime/lime cordon =
10...15/1), obinndu-se mbinri cu rezistene mecanice superioare celor executate prin
metode clasice. Deoarece durata de execuie a sudurii este foarte mic, zona de influen
termic este minim. Sudarea cu laser poate profita de avantajele ordinatoarelor care permit
efectuarea unui control automat ai tuturor parametrilor de lucru la intervale <20ms,
nregistrarea lor i semnalarea abaterilor fa de situaia normal, precum i verificarea vitezei
de deplasare a piesei i sculei (Figura 8.42).
Figura 8.42 Sistem de sudare cu laser cu comand electronic: 1. Circuit cu ap de rcire; 2. Laser; 3.
Fascicul laser; 4. Robot; 5. Rezervor CO2; 6. Butelie de gaz protector; 7. Piesa de prelucrat; 8. Instalaie
electronc de comand; 9. Instalaie de alimentare cu energie electric; 10. Instalaie de condiionare a
aerului
Figura 8.43 Posibiliti de realizarea a mbinrilor cu fascicul laser. a-cap la cap, b-dou margini
suprapuse, c-sudare prin suprapunere, d-sudare n T, e-sudare fire pe plac, f,g-sudare n col, h-mbinare
n T cu fant, i-sudare tip flan
137
Figura 8.44 Toleranele de poziionare i direcia forelor de apsare la sudarea cu fascicul laser
Figura 8.45 Domeniul optim de reglare al densitii de putere i duratei impulsului n funcie de
adncimea de topire al materialului
Figura 8.46 Procesul tipic de gurire la metale: 1-Plasm, 2-Front de vaporizare, 3-Front de nclzire, 4Material, 5-Front de topire.
Pentru a executa mbinri sudate de calitate este necesar ca piesele s fie curate n
prealabil de oxizi i impuriti, s fie poziionate corespunztor una fa de alta (Figura 8.44)
i sa fie presate n zona de legtur.
Procedeul asigur mbinarea pieselor cu grosimea de 0,05...1,5mm. n condiii speciale
se pot realiza suduri cu penetrare profund pn la adncimi de 15...18mm.
Parametrii de lucru (densitatea de putere, durata de acionare i modul de acionare) se
aleg n funcie de adncimea pe care trebuie s se produc topirea (Figura 8.45).
Sudarea cu fascicul laser se aplic la realizarea, din dou sau trei buci a arborilor din
cutiile de viteze (Ford), la mbinarea nedemontabil a elementelor caroseriei, etc.
Sudarea maselor plastice se execut n mod curent cu fascicul laser. Lungimea de und
recomandat este de 10,6m, deoarece radiaia este mai puternic absorbit dect cea a
laserelor n vizibil.
Prelucrarea aliajelor cu fascicul laser
Prelucrarea aliajelor cu fascicul laser i dezvluie performanele atunci cnd trebuiesc
practicate guri cu diametre mici (0,015...1,5mm) i lungimi reduse (12...14mm) n materiale
foarte dure sau fragile (materiale ceramice).
138
La gurirea cu fascicul laser nu exist contact fizic cu piesa de prelucrat, iar tensiunile
interne i deformaiile sunt eliminate. De asemenea, se pot executa prelucrri de mare precizie
ale aliajelor pieselor din orice material, n condiiile reducerii zonei de influen termica, pe
instalaii complet automatizate.
Procesul de gurire debuteaz cu o faz cvasistatic de nclzirea a materialului care
trece, intr-un interval scurt de timp (10ns) ntr-o alta faza dinamic, de topire, vaporizare si
expulzare a produselor gazoase, solide si lichide rezultate. Produsele antrenate, acionnd
asupra materialului piesei, n sensul opus radiaiilor laser, mresc dimensiunile cavitii n
formare (Figura 8.46).
Densitatea de putere la aceste prelucrri este de 4...50MV/cm2, iar durata impulsurilor
de 9...50ms.
139
Cu pregtire prin
tiere parial
Fr pregtire prin
tiere parial
Elementele de mbinare, care sunt realizate la aceast variant, sunt rotunde i pot
transmite eforturile de strngere n toate direciile. Din motive de geometrie, ele au sigurana
la rotire proporional cu fora de strngere atins.
mbinrile prin ntreptrundere fr pregtire prin tiere parial se mpart n procese
cu matri nchis i deschis.
Principiul de mbinare cu matria nchis este o combinaie a tragerii n adncime cu
presarea n timpul curgerii materialului. Normele nu prevd pentru acest proces un gen
proxim propriu i este denumit, din acest motiv, mbinarea "TOX".
n prezent se folosesc numai elemente rotunde de mbinare prin ntreptrundere, fr
pregtire prin tiere parial, dup principiul TOX. mbinarea TOX se realizeaz n 5 faze
caracteristice, Figura 9.2.
Criteriul de calitate
Ca i criteriu de verificare i calitate, se adopt, la mbinarea TOX, grosimea rezidual
total a podelei, denumit i msura X. Grosimea rezidual total a podelei este suma prii
superioare a tablei tampilate (txs) i a prii matriate a tablei (txm) (Figura 9.3 i Figura 9.4).
Grosimea rezidual total a podelei, diametrul deformrii i adncimea canalului circular al
matriei trebuie astfel acordate nct materialul s umple volumul aprut ntre poanson i
gravura matriei.
141
1.5
1
Fora de tiere la foarfec
Msura - X [mm]
0.5
Fora de apsare
Msura
0
0.5
0.75
1.25
1.5
1.75
2.25
2.5
0
2.75
142
Figura 9.7 Capota portbagajului, balamaua, ntritura ncuietoarei i suportul triunghiului reflectorizant
asamblate cu nituri prin ntreptrundere TOX
Elementele specifice, mbinate cu nituri tubulare, sunt prezentate n Figura 9.7. Astfel,
capota portbagajului, balamaua, suportul triunghiului reflectorizant i ntritura ncuietoarei
sunt asamblate cu nituri prin ntreptrundere. Nituirea dup principiul TOX se preteaz la
robotizare.
143
Figura 9.8 Prezentarea schematic a procesului de nituire prin tanare cu nit plin
Legturile executate prin nituirea prin tanare realizeaz, la fel ca i cele prin
ntreptrundere, o asamblare care nu se mai poate desface i are aceeai form. Legturile cu
nituri singulare nu se vor modifica pn cnd nu este depit fora de strngere.
Nituirea prin tanare, depinde de nitul introdus, i se mparte n:
nituire prin tanare cu nit semitubular;
nituire prin tanare cu nit plin.
n prezent se realizeaz, ntr-o mai mare msur, nituirea prin tanare cu nituri
semitubulare.
Nituirea prin tanare, cu nit semitubular, este un procedeu de asamblare continu,
ntr-o singur faz, la care tablele au o accesibilitate din ambele pri la locul mbinrii.
Nitul tanat acioneaz ca o scul, care d forma. Cu ajutorul, unui aa numit cap, el
se apropie de partea de mbinat i se centreaz la matri perpendicular i aliniat. Mutiucul
capului nitului se folosete pentru dirijarea lui i preia, n acelai timp, sarcina unui element
de fixare.
Nitul tubular, care este aezat pe suprafaa tablei, intr ca urmare a forei, care
acioneaz asupra lui n material i taie, ntr-un prim pas, partea materialului deformat.
Ptrunderea mai departe a nitului semitubular conduce la mrirea deschiderii sale, ca urmare,
a aciunii unui pinten al matriei, care este conic i se afl n centrul acesteia.
144
Tabelul 9.1.
Tabelul 9.1 Lipirea materialelor plastice de aceeai natur
Adezivul
Materialul de lipit
Polimerul de baz
2
PVC clorurat
Copolimer clorur de
vinil acetat de vinil
PVC dur
PVC plastifiat
35 % plastifiant
Solventul i ali
componeni
2
Dicloretan, cloruri de
metilen, aceton sau
amestecul acestora
Acetat de etil, aceton,
toluen, clorur de
metilen
Aceton, acetat de etil,
cu adaos de toluen i
izocianai
Esteri poliacrilici i
metacrilici
Cauciucuri poliuretanice
PVC plastifiat
Plastifiant > 35%
Polimetacrilat cu masa
molecular mare +
rin epoxidic fluid
Poliacrilai
Polimetacrilai
Clorur de polivinil
Clorcauciuc
Rini epoxidice
Poliuretani
Florur de polivinil
Cauciucuri sintetice
Poliacrilai
4
Asperizarea suprafeelor
de lipit, pensulare
adeziv i presare 15 s la
298 K
Asperizarea suprafeelor
de lipit, pensulare sau
pulverizare i presare
Acetat de butil
Acetat de etil aceton
Clorur de metilen,
acetat de etil
Cauciuc butadien
acrilonitrilic
Policloropren
Modul de lucru
Asperizarea suprafeei
Pensulare adeziv
Toluen, nitroderivai
Acetat de etil, clorur de
metilen
Ciclohexadon
Hidrocarburi aromatice,
tetraclorur de carbon
Aceton, acetat de etil
Hidrocarburi clorurate i
aromatice
Acetat de etil,
tetraclorur de carbon
145
Presare
Pretratarea suprafeei cu
mijloace mecanice sau
chimice, pensulare i
presare
Polimetacrilat
Clorur de metilen,
dicloretanaceton,
cloroform, acetat de
vinil monomer, xilen,
precum i amestecuri
ale acertora
Toluen + 2-3%
dioctilftalat
Polimetacrilat
Polistiren
Polistiren
Spume polistirenice
Polistiren rezistent la
oc
Monomeri
polimerizabili
Polimeri cianocrilici
Polivinil acetat
Poliacrilai
Polistiren + rin
cumaronic
Fr solvent
Dispersii apoase
Toluen, benzen
Poliamid folii
Precondensare pe baz
de rini fenol
formaldehidice + 15%
acid paratoluen sulfonic
(ntritor)
Poliamid modificat
Fr solvent
Rini epoxidice
poliamide
Poliesteri nesaturai
armai cu fibre de sticl
Fr solvent
Poliesteri nesaturai
Structurabili la rece
Polipropilen
Rini epoxidice
Rini polistirenice
nesaturate
Polibutadien cu
izocianai
Policloropren cu
izocianai
Acetat de polivinil sau
poliacrilate
Polibutadien + rini
epoxi
Policloropren
Fr solvent
Solveni clasici
Dispersii apoase
Monomer stiren +
peroxid
Solveni clasici
146
Rezorcin + alcool
Rini epoxidice
Polietilen
Pulverizare adeziv i
presare
Poliamide
Poliamid
Suprafaa se gonfleaz
cu solventul respectiv,
se aplic pelicula de
adeziv i se preseaz 15
60 min.
Asperizarea suprafeelor
cu corindon de
granulaie 1 mm
Depunerea peliculei,
ntrirea la rece sau la
353 K
Pretratarea suprafeei
prin descrcri electrice
sau aplicarea unui strat
intermediar de
viniltriclorsilan, tratarea
chimic cu NaOH la
cald, sau prin imersarea
materialului n soluii pe
baz de sruri de plumb
i staniu sau oxidare cu
acid azotic i sulfuric
concentrat
Pretratarea suprafeei
prin asperizare sau prin
oxidare cu amestec
nitrat, amestec
sulfocromic, acizi
halogenai
Pretratarea cu solveni:
benzen, toluen,
decalin, dicloretilen
Pretratarea chimic cu o
Cauciuc natural
Policarbonai 10%
Esteri poliacrilici
Copolimeri ai acetatului
de vinil
Policarbonai
Clorur de etilen
Solveni clasici
Solveni pentru
poliuretani
Solveni adecvai
Solveni pentru
poliuretani
Poliuretani
Poliuretani
Butadienacrilonitrilic
Poliuretani
ABS
Soluii de polistiren +
rini
Polimeri ABS
Cauciuc + poliizocianai
Poliacrilai
Rini epoxidice
Fr solveni
Suprafaa se asperizeaz
sau se trateaz cu
solveni
Benzen, toluen
Solveni clasici
Politetrafloretilen
Pretratarea suprafeei cu
23 g sodiu metalic n
soluie compus din 128
g naftalin i 0,1 dm3
tetrahidrofuran; se
pstreaz timp de 2 ore
la 298 K, ferit de aer i
umiditate. Piesele de
lipit sunt introduse n
soluie 15 minute dup
care se spal cu aceton
i ap
Rinile adezive anaerobe sunt amestecuri complexe ce conin unul sau mai muli
monomeri acrilici sau metacrilici (dietilenglicol - dimetacrilat, trietilenglicol - dimetalcrilat,
etc), ageni de ngroare (copolimer stirenacrilat de metil, poliacetat de vinil, polistiren,
polimetacrilat de metil, cauciuc clorurat, carbobil, etc), iniiatori (peroxizi organici,
hidroperoxizi, compui organici oxigenai, etc), acceleratori (amine teriale alifitice, amine
aromatice, etc), inhibitori (fenoli substituii, tiazine, etc).
Caracteristicile unor rini adezive anaerobe sunt prezentate n
Tabelul 9.2.
Tabelul 9.2 Caracteristicile rinilor adezive anaerobe
Caracteristica
Rezistena la forfecare [N/mm2]
Rezistena la compresiune [N/mm2]
Elasticitatea [% din alungirea la rupere]
Modulul de elasticitate [N/mm2]
Coeficient de dilatare termic [1/K]
Duritatea [HB]
Duritatea Barcol
Loctite
1 40
450
0,25 2
1,4 2800
8010-6
9,5
80
147
Adezivul
Omnifit
0,5 30
300
0,5 3
3 4500
210-6
8,2
70
Monomet
1 36
350
0,2 7
10010-6
75
9.2.1.1.1.1.1
Tipul adezivului
9.2.1.1.1.2 M - 28
Caracteristica
Densitatea 103 [kg/m3]
Viscozitatea dinamic [kg/ms]
Timp de nceput de priz [min]
Timp de rezisten la manipulri
manuale, la 293 K [min]
Pe OLC 15
Rezistena
mecanic la Pe suprafee zincate i
forfecare
pasivizate cromic
dup 24 h, la Pe suprafee cadmiate
293 K [MPa]
i pasivizate cromic
R - 58
1,075 1,120
0,784 0,980
30 45
1,05 0 1,085
0,441 0,539
20 35
45 60
35 - 50
Min. 10,0
Min. 20,0
Min. 7,5
Min. 17,0
Min. 8,5
Min. 17,0
148
Figura 9.9 Variaia rezistenei nominale de forfecare n funcie de rugozitatea suprafeelor mbinate cu
adezivi anaerobi
0.05
0.1
0.15
0.2
0.25
0.3
0.35
Jocul D - d [mm]
Figura 9.10 Variaia rezistenei la forfecare n funcie de mrimea jocului dintre arbore i alezaj
Jocurile mici necesit adezivi fluizi, iar cele mari adezivi vscoi. Odat cu creterea
jocului se mrete i timpul de ntrire, Figura 9.11.
149
600
500
400
300
200
100
0
0
0.02
0.04
0.06
0.08
0.1
0.12
Figura 9.11 Variaia stabilitii la presiune a mbinrii n funcie de mrimea jocului dintre piese
12
18
24
30
36
42
Figura 9.12 Influena timpului de ntrire asupra rezistenei la forfecare a adezivilor anaerobi
150
Figura 9.13 Domenii de utilizare a rinilor anaerobe (de la stnga spre dreapta fixare, asigurare,
etanare)
151
152
Figura 9.15 a- radiator: 1 bazin de ap (poliamid armat cu fibre de sticl); 2 garnitur (elastomer
siliconic); 3 colector (oel galvanizat), 4 tub de rcire (aluminiu), 5 element pentru intensificaera
turbulenei, 6 aripioar de rcire (aluminiu); b detaliu al ansamblului aripioar-tub-colector; c
detaliu al ansamblului bazin de ap-colector
153
Figura 9.16 Structura procesului tehnologic la fabricarea radiatorului din aluminiu i materiale plastice
154
Lipirea elementelor din oel, font sau aluminiu, a celor din cauciuc i mase plastice,
ntre ele sau pe cele metalice, se face cu adezivi pe baz de cianocrilai, Tabelul 9.4.
Tabelul 9.4 Caracteristicile adezivilor din familia CIANOFIX
Tipul adezivului
Caracteristica
Densitatea [kg/dm3]
Viscozitate [cP]
Timp de priz [s]
Timp de ntrire [h]
Temperatura de nmuiere [K]
Joc maxim ntre piese [mm]
Forfecare
Ol - Ol
Rezistena
Al Al
mecanic
Cauciuc
dup 24 h
Traciune
oel
[MPa]
Cauciuc cauciuc
B1
B3
B10
1,03 1,10
3,5
3 60
24
410 415
0,03
20 30
10 15
6,0 7,5
1,04 1,10
30 40
5 65
24
415 420
0,05
20 40
10 15
6,0 7,5
1,06 1,10
100 120
10 60
24
415 420
0,1
25 40
10 15
6,0 7,5
1,5 2,5
1,5 2,5
1,5 2,5
1,0 2,0
1,0 2,0
1,0 2,0
Pentru lipirea materialelor textile, sau a celor din cauciuc pe suporii metalici se
folosesc soluii de prenadez (300, 463, 1054, .a.).
155
156
157
158
159
condiiile la limit, sau alte necunoscute. n plus, sistemul de comand al unui robot industrial
satisface cerinele specifice cu privire la modul de operare, folosindu-se operarea i
programarea, ca i funciile de urmrire i de siguran. Sistemele de comand ale roboilor
industriali au n prezent n compunere microcalculatoare cu o mare capacitate, folosind uneori
tehnologia multiprocesoarelor. Interfaa cu sistemul de comunicaii cu fabricaia, de exemplu
protocolul de automatizare a fabricaiei (P.A.F.), este disponibil pentru conectare cu sistemul
de comand primar i cu cel de programare. Multe legturi sunt stabilite folosindu-se
magistralele seriale de transmitere a datelor, de exemplu magistrala exterioar i magistrala
interioar. n acelai mod se realizeaz legturile cu procesele periferice, de exemplu la
comanda sudrii i n sisteme de transport. De asemenea, este asigurat un mijloc de analiz cu
senzori externi.
Transferul datelor este realizat prin module de comunicaie sau prin alte sisteme de
comand (controlerul robotului industrial, calculatorul cu memorie, calculatorul primar). n
particular, este realizat n acest mod ncrcarea programelor n memoria controlerului
robotului, transferul datelor de stare i comunicarea cu alte sisteme de comand. Un protocol
de comunicare comun a fost introdus prin ISO 9506, cunoscut sub denumirea de descriere a
informailor de la procesul de fabricaie (D.M.F.) pentru diferite clase de echipamente.
Comanda instruciunilor. Programul de lucru al unui robot industrial cuprinde
comenzile micrilor, comenzile efectorului, comenzile senzorilor, comenzile de control al
secvenelor i comenzile tehnologice. Executarea programului de lucru este organizat n
secvene de comand, ntr-un mod identic cu cele ale aa numitului procesor - interpretor.
Aceasta nseamn, un program care citete instruciunile programului de lucru sau un cod
relevant, sau care decodific instruciunile generate de un compilator i asigur accesarea i
coordonarea execuiei. Funcia de control a micrii const n generarea variabilelor de
legtur importante pentru
servomecanismele care acioneaz sistemele de manipulare
implicate n micare, adic roboii, masa rotativ, elementele cinematice i alte axe auxiliare,
folosindu-se secvenele de micare prevzute n programul de folosire i n datele
utilizatorului.
Comanda punct cu punct (P.C.P.) permite s fie parcurs i acionat o secven de
puncte discrete n spaiul tridimensional. ntre aceste puncte din spaiu, traiectoria micrii
unui punct al end effector - ului nu este specificat n mod explicit. Aceasta permite s fie
realizat cel mai eficient mod de comand n timp a caracteristicilor micrii. Metoda este
folosit pentru lucrri la care nu este important precizia cu care este parcurs traiectoria, de
exemplu pentru activiti de manipulare a unor piese i de sudare prin puncte.
Comanda continu a traiectoriei (C.C.T.) ofer posibilitatea parcurgerii cu exactitate a
unei curbe definit matematic n domeniul de funcionare. Calculatorul cu care se realizeaz
comanda continu a traiectoriei (interpolare) determin impunerea unui numr de valori
intermediare pe curba spaial dat, programnd deplasarea ntre aceste puncte dup o funcie
de interpolare dat (de exemplu, o linie dreapt, un cerc sau un polinom de grad mai mare).
De asemenea, se programeaz viteza de deplasare i raportarea ei la servomecanisme cu un
raport dat. Comanda continu a traiectoriei este utilizat, de exemplu, la roboii folosii pentru
sudur continu, sau pentru debavurare.
Servomecanismele au rolul de acionare a axelor motoare ale robotului, n
conformitate cu valorile prescrise ale poziiilor curente. Poziiile axelor corespunztoare
160
161
n programarea prin nvare (teach - n), datele micrii sunt generate prin deplasarea
end effector - ului de ctre un operator uman, urmrind o serie de puncte impuse.
Coordonatele spaiale ale acestor puncte sunt nregistrate prin activarea unei chei de
programare. Alte comenzi de micare pot s fie, de asemenea, introduse de la tastatur, cum
sunt cele care se refer la mrimile vitezelor i ale acceleraiilor, sau la tipul comenzii (punct
cu punct sau continuu).
Programarea cu ajutorul senzorilor, care acum au devenit foarte uzuali, poate s fie
clasificat, n funcie de tipul senzorilor utilizai, n dou categorii: senzori cu reglare
automat i senzori cu reglare manual. Primul tip folosete pentru aproximarea datelor
micrii (cum sunt pornirea i punctele int), iar piesa de lucru este explorat automat de
ctre robot folosind senzorii. n cel de al doilea sistem, un punct al robotului este ghidat n
spaiu de-a lungul unei curbe de ctre operator, folosind senzorii sau creionul optic.
n contrast cu programarea n sistem play - back, robotul are n acest caz un rol pasiv,
deoarece semnalele date de senzori sunt nregistrate direct n sistemul de comand al robotului
prin circuitele de comand. Astfel este iniiat secvena activ a activitii de comand. n
programarea cu ajutorul senzorilor, sau prin ghidarea manual, traiectoria parcurs este n
mod automat nregistrat n memorie. Aceasta apare prin programarea punctelor de
interpolare a traiectoriei n concordan cu criteriul stabilit, cum este gradul de precizie impus.
Proceduri de programare indirect. Acestea sunt caracterizate prin faptul c generarea
programului este realizat separat de robot, pe un sistem de calcul independent. Este necesar
un model computerizat al sistemului robotului i al spaiului nconjurtor. Realizarea
programului utilizator i testarea lui sunt realizate n cadrul unor operaii preliminare, care
devin deci pri componente ale procesului de planificare a produciei. Prin integrarea
sistemului de date operaionale cu ajutorul unui calculator, se asigur suportul pentru
program. Exist o distincie ntre procesele textuale, folosite la scrierea programelor pentru
mainile CNC i cele care folosesc proiectarea asistat de calculator CAD. Procedurile de
programare CAD realizeaz modelele geometrice ale componentelor implicate n procesul de
producie.
Programarea hibrid reprezint o combinaie a procedurilor de programare direct i
indirect.
162
(9. 1)
Q = l / R [caroserii/min,or];
(9. 2)
164
Senzorul inductiv cu contact pentru urmrirea rostului de sudare Figura 9.20, este
purtat de dispozitivul de prehensiune al RI la o anumit distan naintea capului de sudare i
sesizeaz geometria real a zonei de sudare.
Figura 9.20 Traductor inductiv cu contact 1- rost de sudare; 2 senzor; 3 custura; 4 cap de sudare
Figura 9.21 Senzor video n aciunea de urmrire a operaiei de sudare; 1 cap de sudare; 2 senzor
video; 3 piese (ansamblu) de sudat
167
Productor/
utilizator
Numr
RI
Durata
ciclului
Randamentul
Nagoya
MVW
Mitsubishi
Coman MTS
Volvo
72
[s]
59
0,975
Numr
muncitori
inlocuii/
introdui
-
106 $
4,8
Numr
puncte
sudur
pe or
-
27
75
0,940
70/7
6,0
50x200
Coman MTS
Fiat
Acma Cribier
Renault
64
68
0,980
160/40
11,0
125
45
0,980
16
80x450
Cost
Tipul RI
utilizai
Robitus
Unimation
U2100,
U4000
Robogate
Horizontal
i Vertical
Figura 9.22 Linie robotizat de asamblare a pereilor laterali; 1 alimentare manual; 2 post de sudur
cu CO2; 3 post de descrcare automat; 4 alimentare automat; 5 post descrcare; 6 ram pentru
prindere i mutare ; 7 conveior electric aerian
168
Posturile de sudare multipunct reprezint investiii foarte mari i de aceea ele nu pot fi
nlocuite dect dup recuperarea cheltuielilor; n plus ele sunt mai compacte dect
echivalentul de posturi robotizate, deci pentru robotizare este necesar un spaiu suplimentar i
reproiectarea halelor do fabricaie.
Liniile flexibile robotizate pentru sudarea caroseriilor sunt realizate ntr-o diversitate
mare, n funcie de roboii utilizai la sudare i concepia sistemic a proiectanilor liniei
tehnologice de asamblare prin sudare.
Un sistem flexibil destinat robotizrii operaiilor de sudare cu arc electric n mediu de
gaze protectoare a cadrului asiu de autoturism tot teren LAND ROVER, a fost implementat
n ultimii ani. Linia are n componena sa 12 RI conectai ntre ei prin intermediul unui sistem
automatizat de manipulare, constituind linia de fabricaie principal. La cei 12 RI principali se
adaug ali 4 RI suplimentari utilizai pentru executarea pieselor de schimb, sudurii
subansamblelor, experimentrilor i n scopul instruirii personalului. Sistemul a fost
perfecionat n permanen pe baza unui program care a cuprins asigurarea toleranelor
dimensionale ale formei i poziiei reciproce; programarea procesului, care s permit
funcionarea lui n cazul defectrii unui RI; repetarea trecerii la depunerea cordonului de
sudur; perfecionarea sistemului de comand i asigurarea identificrii cu rapiditate a
defeciunilor; perfecionarea procesului de sudare; selectarea roboilor i dispozitivelor de
prindere; optimizarea spaiilor de lucru necesare pentru asigurarea condiiilor de securitate a
muncii; asigurarea continuitii n aprovizionarea cu piese de schimb; ridicarea nivelului de
fiabilitate a sistemului i a calificrii personalului tehnico-ingineresc care i deservete.
Cele ase etape pe care ar trebui s le rezolve orice firm constructoare sunt:
Concepia, proiectarea i implementarea unui SFF de la simplu la complex, cu
dezvoltarea lui n trepte n scopul perfecionrii;
Simularea pe calculator, n faza de proiectare a SFF, i evaluarea gradului de
flexibilitate optim ce trebuie asigurat;
Utilajele instalate s fie fiabile, adic s fi fost supuse ncercrilor prescrise i
s nu fie modele experimentale;
Reproiectarea pieselor i subansamblelor cadrului asiu i caroseriilor n
vederea sudrii lor automate i robotizate;
S se asigure calitatea superioar privind precizia necesar a pieselor
componente obinute prin presare la rece i prin prelucrare mecanic;
Necesitatea instruirii temeinice a personalului de deservire i de ntreinere
pentru a putea rezolva concret problemele, uneori complexe, n funcionarea
SFF.
Un sistem flexibil pentru realizarea a dou ansambluri, n trei variante, pentru
caroseria unei familii de autoturisme este prezentat n Figura 9.23 i Figura 9.24. Linia
flexibil asigur o productivitate de 160 ansambluri cadru - planeu/or; cte 90 din fiecare
variant).
169
Figura 9.24 Schema unei linii flexibile de sudur pentru trei tipuri de caroserii
170
Figura 9.26 Sistem flexibil de fabricaie; 1, 2 ansambluri ale prii spate a caroseriei; 3 linie pentru
cadrul spate; 4 palet de schimbare; 5 staie de sudur; 6 palet de retrimitere la linia pentru modelul
A; 7 palet de retrimitere la linia pentru modelul B; 8 traseu de aducere de la linia pentru planeu; 9
linie pentru partea inferioar spate; 10 robot IR 622/100; 11 robot IR 161/60; 12 palet de retrimitere
la linia pentru modelul B; 13 ascensor.
de montaj suspendat i linia normal la nivelul podelei seciei. Lungimea sistemului poate
atinge 40 m, sau ceva mai mult.
Acest SFF poate fi prevzut opional, cu dispozitive de transport suspendate
longitudinale sau laterale pentru manipularea automat a pieselor n timpul ciclului. Ce ofer
nou sistemul TAURO fa de alte sisteme flexibile existente? El reprezint o realizare
inovatoare, care permite rezolvarea tuturor problemeior legate de sudarea prin puncte a
pieselor i ansamblurilor de dimensiuni foarte mari i de modificarea volumului de producie.
Roboii proiectai special pentru executarea operaiilor de sudare prin puncte, n combinaie cu
roboii fabricai de firma Bisiach i Baruu, au dou sau mai multe ncrctoare de clete
(pistolet) de sudare. RI Bisiach i Baruu dispun de transformatoare rotative, capete de lucru
tubulare cu trei grade de libertate, care permit trecerea prin ele a cablurilor i pot utiliza capete
de sudare cu pistolete duble.
RI obinuii utilizai pn n prezent nu sunt prevzui cu dispozitive de schimbare a
pistoletelor, fapt ce a determinat utilizarea unui numr de roboi egal cu cel al tipurilor de
pistolete necesare sudrii diferitelor seciuni ale caroseriilor (cabinelor). n consecin linia
robotizat a fost utilizat doar parial, iar investiiile masive nu pot avea nici o justificare
tehnologic i tehnico-economic.
n condiiile oferite de sistemul TAURO, datorit flexibilitii totale conferite de
interschimbabilitatea pistoletelor de sudare, exist posibilitatea instalrii unei linii mai scurte
i mai simple n vederea asigurrii unei volum de producie dat la un nivel de cost mai sczut.
Pe de alt parte, sistemul TAURO asigur automatizarea integral a montajului caroseriilor
(cabinelor) n condiiile unui volum de producie sczut. Acest sistem polivalent asigur
posibilitatea unei largi flexibiliti, se pot asambla prin sudare n puncte (cu arc electric i
chiar nituiri) caroserii de autoturisme, autoutilitare i autobuze, n serie mic, precum i
cabine de autocamioane i tractoare, tot n serii reduse.
Varianta cu portal (suspendat) are n componena sa o pist mobil pe care se pot
deplasa unul, doi dau mai muli roboi, care pot fi montai, att lateral ct i vertical. Sistemul
este adecvat pentru fabricarea caroseriilor de autobuze, cabinelor pentru autocamioane i
tractoare, precum i vehiculelor militare.
Varianta liniar este constituit din una sau dou navete de dimensiuni mai reduse
montate pe podea, fiecare fiind prevzut cu un RI. Aceast variant se aplic la sudarea
ansamblelor i subansamblelor de dimensiuni mai reduse.
Sistemul TAURO se va aplica, n mod special, n cazurile urmtoare:
n faza de lansare n producie a unui nou model de autoturism, naintea punerii
la punct a principalelor linii de fabricaie;
n cazul reducerii succesive a fabricaiei unui produs dat (cnd liniile de
fabricaie trebuie demontate deoarece meninerea lor n funciune ar fi prea
costisitoare n condiiile reducerii volumului de producie sub pragul de
rentabilitate);
la fabricarea mainilor sport, modelelor de automobile fabricate la comand,
vehiculelor de teren, camioanelor uoare, ambulanelor, camioanelor,
tractoarelor i autobuzelor.
Randamentul sistemului TAURO n practic poate ajunge la 85...90%, n timp ce o
linie de fabricaie robotizat "convenional", proiectat s execute o productivitate identic
172
(45 caroserii pe or), nu poate depi 62,5% la un timp ciclic de 80 s i un timp de transfer de
30 s. Avantajele financiare sunt evidente.
Robotul cu portal TAURO poate fi utilizat cu succes, n calitate de robot de rezerv, la
captul oricrui tip de linie de sudare robotizat, indiferent de proveniena acesteia. Robotul
poate fi echipat cu o magazie cartu coninnd mai multe pistolete dnd astfel posibilitatea
acestuia s preia sarcinile oricrui RI scos din funciune pentru revizie sau reparare ca urmare
a unei defeciuni.
Sistemul flexibil robotizat "FATA" pentru asamblarea automat, a caroseriilor
autovehiculelor
Grupul de firme europene "FATA",
productoare de automobile din care
reprezentativ este "FATA New Hunteer Engineering SpA-Italy" a realizat linii tehnologice
flexibile robotizate pentru sudarea caroseriilor de automobile implementate n toate cele trei
uzine care fac parte din grupul industrial. Pe aceste linii se asambleaz 80 caroserii pe or,
fiecare corp de caroserie avnd 580 puncte de sudur.
Proiectul tehnologic de organizare a acestor linii, realizat n concordan cu cel de
construcie a automobilului, prevede ca sistemul flexibil robotizat s fie format din linii
simple, din postul de recepionare a cadrului planeu asamblat pn la staia de imprimare a
seriei asiului i de ncrcare a pereilor laterali i caroseriei i ale unor repere (piese)
auxiliare. De aici liniile de sudare devin duble i parcurg urmtoarele etape: asamblarea final
prin sudare a pereilor laterali i caroseriei; ncrcarea pavilionului caroseriei; asamblarea
final prin sudare a pavilionului.
Staia cea mai important, considerat ca fiind "inima instalaiei", este cea n care se
face asamblarea final prin sudare a pereilor laterali ai corpului caroseriei. Ea este denumit
"FATA - Gate" ceea ce s-ar traduce, destul de liber "Poarta (portalul) - FATA".
ncrcarea i evacuarea caroseriilor n cadrul posturilor de lucru este de tipul "ridic i
deplaseaz". Prinderea caroseriilor n poziia de lucru pe posturi se realizeaz prin intermediul
unor dispozitive adaptabile la diferite modele. Dispozitivele decupleaz caroseria de pe sanie
n cursul transferului acesteia, poziionnd-o corect n spaiu. Fiecare sanie dispune de o plac
magnetic purtnd codul modelului, ceea ce permite stabilirea, n prealabil, a dispozitivelor
corespunztoare modelului de la posturile tehnologice. Deci, postul de asamblare final a
pereilor laterali tie n prealabil tipul caroseriei ce se afl n procesul asamblrii i, deci,
poate selecta perechea de dispozitive laterale corespunztoare.
Ciclul de lucru al sistemului "FATA" este controlat automat prin intermediul a dou
regulatoare programabile (PLC). Unul din acestea comand i controleaz elementele de
prindere ale dispozitivelor de asamblare laterale, iar celalalt controleaz desfurarea
dialogului cu RI de sudare i micrile n cadrul sistemului de manevrare "ridic i
deplaseaz". Regulatoarele PLC, ca i celelalte de pe linie, dialogheaz cu sistemul central de
control, coordonare i diagnosticare a funcionrii liniei n ansamblu, care la rndul lui este
cuplat i dialogheaz cu calculatorul care controleaz ntreaga secie.
"FATA" implementeaz robocarele (AGV-urile) la sudarea caroseriilor cu ajutorul RI.
Sistemele flexibile pot realiza o productivitate de 100 caroserii/or, cu 400 puncte
executate pe fiecare caroserie. n structura acestora intr, o instalaie de aducere-evacuare; trei
staii de conformare, fiecare cuprinznd cte 6 RI; dou linii de asamblare final.
173
174
10 Bibliografie
1. Abitncei, D. .a., Motoare pentru automobile i tractoare, Construcie i tehnologie,
vol. 1-1978, vol. 2-1980, Ed. Tehnic, Bucureti
2. Abitncei, D., .a., Fabricarea i repararea autovehiculelor, Indrumar de laborator,
Universitatea din Barov, 1988
3. Anghelea N., Contribuii privind introducerea procedeelor de sudare n mediu cu gaze
protectoare i organizarea tehnologic la confecionarea carcaselor de autobuz,
rezumatul tezei de doctorat, Institutul Politehnic Traian Vuia Timioara, 1978
4. Baujoin, Ph., Technologie des lasers applique a lassamblage, Ingenieurs de
lautomobile, nr. 5, 1985
5. Banque, M., Lutilisation des toles prepotegees dans la construction automobile,
Ingenieurs de lautomobile, nr. 3, 1978
6. Boarn, C., .a Procedee neconvenionale de sudare, Ed. Facla, Timioara, 1980
7. Chiru, A., Bobescu, Gh., Tehnologii de fabricare a pieselor din materiale ceramice.
Performane ale motoarelor cu componente ceramice, buletinul CIT vol. 2, Braov,
1989
8. Chiru, A., Marinca, D., Tehnologii speciale de fabricare i reparare a autovehiculului,
Universitatea Transilvania din Braov, 1991
9. Crian, I., Sisteme flexibile de montaj cu roboi i manipulatoare, Ed, Tehnic
Bucureti, 1988
10. Debos, P., Le technique de fabrication de lidustrie automobile, nr.5, 1978
11. Drimer, D., Roboi industriali i manipulatoare, Ed. Tehnic Bucureti, 1985
12. Engels, B, Keranmische Rotor fur PkW-Turbolader, MTZ, nr. 12, 1990
13. Fenton, J., Handbook of vehicle design analysis, SAE, Warrendale, PA, USA, 2006
14. Frevrad, P., LE controle automatiue de vissage, Application en mecanique et
carrosserie, Ingenieurs de lautomobile, nr. 5, 1985
15. Gherman, R., Extrudarea la rece i experiena ntreprinderii de Autocamioane din
Braov n acest domeniu, Construcia de maini, nr. 39, 1987
16. Godfrey, D.J., Lutilisation des ceramiques dans les moteurs Diesel : revue des
avantages potentiels et des traveaux exploatation, Ingenieurs de lautomobile, 6-7,
1979
17. Hogg, W.J., Le debosselage et la reparation des automobile, Editeurs Montreal, 1988
18. Ispas, St., Materiale compozite, Ed. Tehnic[ Bucure;ti, 1987
19. Julien A.M., Le coutchouc et les elastomers, Ingenieurs de lautomobile, nr. 5, 1979
20. Gubka, H., Karosserienbau und instadhaltung, Verlag Technik, Berlin, 1986
21. Krampitz, C., Electrotehnologie, VEB Verlag Technik, Berlin, 1983
22. Krautler, I., La robotique et lindustrie automobile, Ingenieurs de lautomobile, nr.12,
1981
23. Lafont, R., Les pieces en metal fritte pour lautomobile, Ingenieurs de lautomobile,
nr. 5, 1979
24. Lauber, U. , Concepia unui compresor evoluat pentru exploatarea gazelor naturale
maritime tez de doctorat, Universitatea Transilvania Braov, 2009
175
25. La Cufranchini, I.I., Sifre, G., Perspectives dutilisation des plastiques et composites
en carrosserie automobile, Ingenieurs de lautomobile, nr. 10-11, 1986
26. Marinca, D. .a., Fabricarea i repararea autovehiculelor, ndrumar de proiect,
Institututul Politehnic Bucureti, 1989
27. Marinescu, N.I., Prelucrri cu ultrasunete, Ed. Tehnic Bucureti, 1986
28. Maurer, A. , Cercetri privind optimizarea produciei de componente pentru industria
de automobile n condiiile globalizrii, teza de doctorat , Universitatea Transilvania
Braov, 2015
29. Morat, D., Collage dans la mecanique automobile, Ingenieurs de lautomobile, nr. 5,
1985
30. Mortimer, J., Advanced manufacturing n the automotive industry, IFS Publications
Ltd, 1986
31. Nica, Al., Ceramica tehnic, Ed. Tehnic, Bucureti, 1988
32. Palfavi, A., Metalurgia pulberilor, Ed. Tehnic Bucureti, 1988
33. Petrache, G., Cercetri privind optimizarea constructiv-functionala a puntilor
autoturismelor moderne, teza de doctorat, Universitatea Transilvania Braov, 2011
34. Plenay, L., Pieces composites en metallurgie des poudres, Ingenieurs de lautomobile,
nr. 5, 1985
35. Pralea, V., Posibiliti de aplicare a extrudrii i forjrii orbitale la rece n industria de
tractoare, Construcia de maini, nr. 2-3, 1987
36. Sayegh, G, Apport du soudage par faisceaux delecrons, faisceaux laser et friction
dans lassemblage de pieces mecaniqus pour lautomobile, Ingenieurs de lautomobile,
nr. 5, 1985
37. Seiffed, U., Walzer, P., Automobile technology of the future, SAE, Warrendale, PA,
USA, 1991
38. Tplag I, .a., Criogenia n construcia de maini, Ed. Dacia, Cluj Napoca, 1988
39. Teodorescu Al., Prelucrri prin deformare plastic la rece, Ed. Tehnic, Buucreti,
1987
40. Walker, J. Handbook of manufacturing engineering, Ed. Marcel Dekker Inc., New
York, 1996
41. Welzer, P., Alternative Werkstoffe fur Automobilantrieb, MTZ, nr. 5, 1985
42. xxx Automotive Handbook, Bosch, SAE, Warrendale, PA, USA, 2005
43. xxx Flexibile manufacturing systems, Proceedings of the 6th International Conference,
Turin, Italy, 1987
44. xxx Prospectele firmelor CIBA-Geigy, G.A. Roders Soltau Spritz guss, Hennecke,
Menzolit, Champion, Kuka, Audi, Renault, Ford, Bosch
176
11 Anexe
Anexe
177
Figura 11.1. Procesul tehnologic de fabricare a benzii bimetalice sinterizate:1-band de oel; 2-dozator
pulbere Cu-Pb; 3- cuptor cu atmosfer neutr; 4-laminare; 5- band bimetalic sinterizat
Grosimea cuzineilor bimetalici este de 2.5 5 mm, iar a aliajului antifriciune de 0.5 0.7
mm.
Din benzile bimetalice realizate prin unul din procedeele prezentate se obin cuzineii printrun proces tehnologic de tanare so deformare plastic la rece, urmat de prelucrri mecanice
prin achiere. Structura procesului tehnologic la fabricarea cuzineilor este prezentat n
Figura 11.2.
178
179
180
181
182
183
184