Sunteți pe pagina 1din 185

Anghel CHIRU

Bogdan Cornel BENEA

TEHNOLOGII NOI DE FABRICARE A PIESELOR


METALICE PENTRU AUTOMOBILE

NDRUMAR DE LABORATOR APLICAII

2016

Cuprins
1
TENDINE ACTUALE N DOMENIILE MATERIALELOR I TEHNOLOGIILOR
DE FABRICARE A AUTOMOBILELOR ................................................................................. 5

1.1

Proiectarea i fabricarea asistate de calculator n domeniul autovehiculelor ................... 5

1.2

Materiale utilizate n construcia autovehiculelor moderne ............................................. 7

1.3

Tratamente termice i tehnologii de prelucrare a pieselor de automobile ........................ 9

1.4

Tehnologii moderne de prelucrare a semifabricatelor .................................................... 10

1.5

Sisteme flexibile de fabricaie i montaj ale autovehiculelor ......................................... 12

METODE SPECIALE DE TURNARE............................................................................. 16


2.1

Turnarea sub presiune .................................................................................................... 16

2.2

Turnarea cu modele gazificabile .................................................................................... 20

DEFORMAREA PLASTIC LA RECE .......................................................................... 24


3.1

Procedee speciale de ambutisare .................................................................................... 24

3.2

Prelucrarea prin extrudare la rece ................................................................................... 27

3.3 Deformarea plastic i placarea cu explozivi brizani sau amestecuri de gaze


combustibile .............................................................................................................................. 34

3.4

Deformarea electrohidraulic ......................................................................................... 40

3.5

Deformarea electromagnetic......................................................................................... 41

3.6

tanarea fin i tanarea convenional........................................................................ 45

3.7

tanarea hibrid ............................................................................................................. 46

3.8

tanarea neted .............................................................................................................. 47

DEFORMAREA PLASTIC LA CALD ......................................................................... 51


4.1

Matriarea de precizie ..................................................................................................... 51

4.2

Rularea la cald a roilor dinate ...................................................................................... 51

4.3

Matriarea prin extrudare ................................................................................................ 52

4.4

Matriarea prin electrorefulare........................................................................................ 53

4.5

Matriarea metalului lichid ............................................................................................. 55

5
PROCEDEE NECONVENIONALE DE SUDARE A PIESELOR DE
AUTOVEHICULE ...................................................................................................................... 57

5.1

Sudarea prin frecare........................................................................................................ 57

5.2

Sudarea cu arc electric rotitor ......................................................................................... 64

5.3

Sudura cu laser tridimensional a tablelor subiri ale caroseriilor ................................... 65

UZINAJUL CU JET DE AP ........................................................................................... 72


6.1

Principii. Istoric .............................................................................................................. 72

6.2

Configuraia instalaiei ................................................................................................... 73

6.3

Parametrii de lucru ......................................................................................................... 78

6.4

Caracteristicile jetului de ap i structura acestuia ......................................................... 79

6.5

Abrazivi .......................................................................................................................... 80

7
TEHNOLOGIA FABRICRII PIESELOR SINTERIZATE DIN PULBERI
METALICE PENTRU AUTOVEHICULE.............................................................................. 83
7.1

Elaborarea, dozarea i omogenizarea pulberilor metalice .............................................. 84

7.2

Formarea pieselor din pulberi metalice .......................................................................... 87

7.3

Sinterizarea semifabricatelor din pulberi metalice ......................................................... 91

7.4

Repere din pulberi metalice sinterizate folosite n construcia autovehiculelor ............. 92

8
ELECTROTEHNOLOGII
DE
PRELUCRARE
A
PIESELOR
DE
AUTOVEHICULE ...................................................................................................................... 97
8.1

Prelucrarea pieselor de autovehicule prin electroeroziune ............................................. 97

8.2

Procedee electrochimice folosite la prelucrarea pieselor de autovehicule ................... 102

8.3

Tehnologia prelucrrii cu ultrasunete ........................................................................... 104

8.4

Tehnologia prelucrrii pieselor de autovehicule cu ajutorul plasmei termice.............. 113

8.5

Tehnologia prelucrrii cu fascicul de electroni ............................................................ 120

8.6

Tehnologia prelucrrii pieselor de autovehicule cu laseri ............................................ 126

9
TEHNOLOGII
MODERNE
DE
ASAMBLARE
A
CABINELOR
I
CAROSERIILOR ..................................................................................................................... 140
9.1

Asamblarea cu mbinare prin ntreptrundere .............................................................. 140

9.2

Tehnologii de asamblare cu adezivi sintetici ............................................................... 144

9.3

Particulariti ale asamblrii caroseriilor ...................................................................... 155

9.4

Particulariti ale fabricrii cabinelor auto ................................................................... 156

9.5

Roboi industriali pentru asamblarea caroseriilor ........................................................ 158

9.6

Studiul i sinteza SFF destinate automatizrii asamblrii caroseriilor auto ................. 162

10

BIBLIOGRAFIE ............................................................................................................... 175

11

ANEXE ............................................................................................................................... 177

Introducere
Industria constructoare de automobile ocup o pondere privilegiat n structura economiei
mondiale. Astfel, n Europa, n acest sector i n cel al service-urilor lucreaz peste 12.1 milioane de
persoane (5.6% din totalul angajailor). Acetia au realizat, n anul 2015, peste 16 milioane de
vehicule, din care mai mult de 6 milioane au fost exportate.
Automobilele moderne nglobeaz mult inteligen i creativitate. Reuitele inovrii sunt
concretizate n vehicule inteligente, care contribuie la revoluionarea experienei noastre n ceea ce
privete conducerea i valorificarea potenialului sistemelor de geolocaie i analiza informatic
pentru amelirarea navigaiei i securitii.
Pentru a satisface exigenele referitoare la performanele energetice, ecologice, ct i
funcionalitii constructorii de automobile simplific procesele de dezvoltare pentru vehiculele din
noua generaie apelnd la o prototipare agil. Pentru aceasta, este suficient de a crea clone
numerice pentru modelele noi. Acestea permit derularea prceselor de dezvoltare i testare n medii
virtuale, fapt ce contribuie la reducerea ciclului de creaie, ncercare i validare.
Punerea n lucru a noilor concepte de creaie numeric implic mai multe msuri pentru:
Reconsiderarea avantajelor concepie zero
Aceast abordare este utilizat n industria aerospaial. Ea presupune generarea proiectelor,
echipelor i furnizorilor de compnente i sisteme sub forma unui ansamblu integrat n procesul de
gestionare a ciclului de via al produsului.
Integrarea ingineriei i concepiei asistate de calculator n procesul de fabricaie i
montaj
Activitile de concepie i inginerie sunt aliniate i integrate cu cele de testare i simulare.
Utilizarea modelelor 1D i 3D pentru realizarea prototipurilor vehiculelor permite diminuarea
timpilor pentru validarea interactiv a concepiei componentelor n corelaie cu materialele, mainile
unelte i tehnologiile de fabricaie. Integrarea modelului virtual n lumea fizic permite strudiul
comportamentului pieselor nainte de introducerea lor n fabricaie. Ca urmare, se reduc considerabil
costurile i detaliile de dezvoltare ale produsului. Pentru a asigura integrarea este esenial de a reuni
sistemele de inginerie i fabricaie n cadrul unor programe unitare internaionale.
Modelarea logisticii.
Ea ocup un rol important n economia proiectelor noilor automobile. n acest sens, trebuie
simplificate procedurile care asigur gestionarea creaiei, documentrii, stocajului i codurilor
informatice.
Facilitatea dezvoltrii i gestionrii acestor programe, dup lansarea proiectelor, pn la
finalul duratei de via a produsului implic integrarea preceselor n planul global de dezvoltate al
vehiculelor.
Integrarea sistemelor de control al calitii cu programele de analiz
Noile sisteme de control i analiz a calitii asigur cosntructorilor i experimentatorilor
posibilitatea s obin informaii referitoare la modul n care calitatea previzionat a produselor se
regsete n producie. Cu o platform numeric destinat gestionrii proiectelor este uor s se
combine ingineria produselor cu procesele de fabricaie i execuie n ateliere, sub form de sisteme
integrate.
Vizibilitatea i controlul, care permit regruparea acestor funcionaliti pe aceeai interfa,
determin reducerea complexitii produselor i detaliilor de comercializare.
3

Fabricaia cu tehnologii moderne, noi


Execuia fizic a noilor modele de automobile, conform noilor concepte, implic utilizarea
unor tehnici i tehnologii de fabricaie, care utilizeaz energii sub form electric, electromagnetic,
electrochimic, ultrasonic, termic i radiant, fascicule de electroni, radiaii electromagnetice pe
baza inversiei de populaie (fascii) etc.
Graie inovrilor n domeniul tehnologiilor i mainilor unelte de prelucrare, concepia,
ncercrile i simulrile, producia i analiza fabricaiei pot fi realizate n timp scurt cu randamente
superioare de echipe virtuale capabile s controleze costurile i s administreze i optimizeze
procesele de dezvoltare.
Aprofundarea detaliilor, particularitilor i structurilor tehnologiilor moderne de fabricare a
automobilelor i identificarea unor viitoare domenii de aplicaie pentru industria de profil pot
constitui obicetive ale studiilor actualilor i viitorilor specialiti i constructori de automobile, sisteme
i componente.
Braov 9 mai 2016
Autorii

1 Tendine actuale n domeniile materialelor i tehnologiilor de


fabricare a automobilelor
Pentru a satisface exigenele manifestate fa de calitatea, costul i performanele
autovehiculelor, preocuprile specialitilor sunt ndreptate n direcia valorificrii n practic a celor
mai noi cuceriri ale tiinei prin elaborarea de tehnologii revoluionare n domeniul metalurgiei
metalelor i aliajelor feroase i neferoase, prelucrrii metalelor i nemetalelor prin procedee
neconvenionale, automatizrii i robotizrii proceselor de fabricaie i montaj, conceperii i realizrii
unor sisteme de proiectare, ncercare, reparare i control al produciei asistate de calculator.
Prin aplicarea tehnicilor i tehnologiilor moderne la conceperea, fabricarea i testarea
autovehiculelor moderne se asigur mbuntirea randamentelor motoarelor i transmisiilor,
reducerea componentelor poluante din gazele de eapament, afirmarea caroseriilor cu forme
aerodinamice din materiale rezistente la aciunea agenilor corozivi, n condiiile ameliorrii
confortului, creterii sarcinii utile i simplificrii operaiilor de ntreinere i exploatare.
Caracteristicile principalelor tehnologii de vrf aplicate la proiectarea, fabricarea, repararea i
controlul calitii autovehiculelor moderne vor fi analizate n detaliu n cele nou capitole ale lucrrii.

1.1 Proiectarea i fabricarea asistate de calculator n domeniul autovehiculelor


Proiectarea asistat de calculator nglobeaz n acelai concept, comunicaia om-sistem prin
intermediul graficii interactive, sisteme de gestiune a datelor grafice, metode i programe aplicative.
Grafica interactiv, care cuprinde modele i tehnici de colectare a datelor, pe i la un display
grafic, prin intermediul calculatorului, s-a dovedit a fi mijlocul cel mai eficient de comunicare a
omului cu calculatorul. Ea a permis conceperea unui dialog ntre om i calculator, care s in seama
de importana factorilor umani n acceptarea sau respingerea unui sistem de proiectare asistat de
calculator, s furnizeze secvene de interaciune simple, consistente, evitnd saturarea utilizatorului
cu prea multe opiuni i stiluri de comunicare cu programele, s ndrume beneficiarul asupra
interaciunii adecvate n fiecare etap a procesului de prelucrare, s-i furnizeze reacii
corespunztoare, permindu-i n cazul unei manipulri eronate, s reia cu uurin i fr pierderi
mari programul.
Sistemele de proiectare asistat de calculator (CAD Computer Aided Design sau CAO
Conception Assiste par Ordinateur) reprezint ansamblul de ajutoare informatice utilizate n toate
fazele concepiei unui produs (creaiei, calcule, desen).
Sistemul cu unul sau mai multe calculatoare, care preia o serie de sarcini fcnd parte din
pregtirea, organizarea si comanda execuiei pe mainile unelte cu comand numeric (MUCN) este
cunoscut sub prescurtarea CAM (Computer Aided Manufacturing) sau FAO (Fabrication Assiste par
Ordinateur).
Atunci cnd att concepia, ct i fabricaia sunt asistate de calculator sistemul se ntlnete
sub denumirea CAD-CAM sau CAO-FAO. (Figura 1.1).
Inginerul proiectant folosete, n cadrul sistemului CAD, ecranul de vizualizarea al
computerului ca planet de desen. El dispune pe lng display i de o tastatur, o tablet grafic i
un joystick cu ajutorul cruia sunt introduse informaii grafice.
Cnd se dispune de un program corespunztor, diferitele elemente pot fi reprezentate i
tridimensional, modificndu-se dac se dorete unghiul din care sunt privite.
5

Conectnd instrumentele grafice (plotterele) la calculator se pot obine cu rapiditate desene cu


o precizie de zecimi de milimetru.
Inversnd operaiile, se poate introduce direct n computer, cu ajutorul unui program adecvat
i o machet a ansamblului. n acest scop, prin fotogrametrie calculatorul preia numeric coordonatele
diverselor puncte caracteristice ale machetei. Suprafeele se modeleaz matematic si eventualele
neregulariti sunt corectate. Sub forma unui stoc de date, calculatorul dispune de o machet virtual
mai precis ca cea original. Aceast machet va fi etalonul pentru proiectani i tehnologi. Pe baza
datelor nmagazinate, calculatorul elaboreaz programele pentru mainile unelte i mijloacele de
control.

Figura 1.1 Schema structural a sistemului CAD/CAM

n condiiile n care problemele de concepie devin din ce n ce mai complexe, necesitnd


luarea n considerare i prelucrarea unei enorme cantiti de date, asistarea proiectrii i fabricaiei de
ctre calculator apare ca oportun i de neevitat, dac se dorete o scurtare a timpului de inovare
perfecionarea produselor cu grad sporit de complexitate ce trebuiesc adaptate continuu programului
tehnic.
Aceast urgen este reclamat i de faptul c, n prezent, 60% din timpul de lucru din
birourile de studii i proiectri este consumat pentru pregtirea documentelor de fabricaie, plecnduse de la proiectele existente, 30% este consacrat noilor variante i doar 10% este folosit pentru
creaie. Daca n costul unui produs concepia nu particip, n medie, dect cu 10%, rezult c 70%
din aceasta depinde de valoarea proiectului iniial.
O aplicaie direct a proiectrii asistate de calculator este cea a conceperii i studierii
caroseriilor de autoturisme. Pentru aceasta trebuie s se dispun de sisteme software corespunztoare.
Studiul aerodinamic, la scara 1:1, al noilor modele, trebuie sa-l completeze pe primul
(instalaii adecvate pentru astfel de ncercri au n Europa Volkswagen, Daimler-Benz, Pinifarina,
Institutul St. Syr, MIRA-Motor Industry Research Association).
Prin conceperea motoarelor cu ajutorul calculatorului, n scopul optimizrii proceselor de
formare a amestecului i arderii, electronizarea sistemelor de alimentare i aprindere, echiparea cu
6

microprocesoare a grupurilor motopropulsoare, introducerea de materiale moderne n construcia


elementelor de baz al mecanismului motor, i aplicarea tehnologiilor neconvenionale la fabricarea
i montajul acestora se vor putea asigura performane maxime de putere, cuplu i economicitate, n
condiiile reducerii la minimum a polurii chimice i sonore.
Necesitatea creterii eficienei tehnice-economice n activitatea industrial a determinat
utilizarea calculatorului i n pregtirea tehnologic (CAPP Computer Aided Planing), controlul
calitii (CAQ Computer Aided Quality), activitatea de service (CAS computer Aided Service) i
reparaii (CAR Computer Aided Repairs).
Aceste sisteme mpreun cu cele de proiectare i fabricare (CAD/CAM) sunt componente ale
fabricaiei integrate cu calculatorul (CIM Computer Integrated Manufacturing).
Conceptul CIM este un sistem complex, cu reacie n bucl nchis, n care intrrile primare
sunt necesitile privind ansamblurile ce trebuiesc realizate i parametrii lor tehnico-funcionali, iar
ieirile sunt produse finite, montate, controlate i gata pentru a fi date n exploatare. Sistemul este o
combinaie de programe i echipamente n cadrul cruia se realizeaz proiectarea produselor i
proceselor de fabricaie, planificarea i comanda produciei. El presupune folosirea calculatorului n
toate domeniile activitii industriale (uzin complet automatizat).
n cadrul conceptului CIM, ca o perspectiva de viitor, se prevede transferul spre calculator a
tuturor activitilor umane prin utilizarea metodologiilor de vrf specifice inteligenei artificiale. Prin
aceasta, proiectarea i fabricaia integrat cu calculatorul va deveni un domeniu propice pentru
implementarea de sisteme EXPERT orientate spre rezolvarea unor probleme de decizie i diagnoz.
Avantajele introducerii sistemelor EXPERT constau n faptul c ele ofer mijloace evoluate
de planificare, testare, simulare i diagnoz mergnd pn la explicarea cauzelor posibile ale
defeciunilor care i sunt semnalate.

1.2 Materiale utilizate n construcia autovehiculelor moderne


O tendin ce se manifest, n domeniul materialelor din care se execut piesele de
autovehicule este aceea a nlocuirii fontei cu aluminiul i aliajele sale, masele plastice i materialele
compozite.
Datorit posibilitilor de obinere economic, prin procedee moderne de turnare i prelucrare,
bunei rezistene la coroziune, conductibilitii termice ridicate, aspectului plcut i greutii reduse, a
reperelor din aluminiu, o serie de piese cum sunt blocurile motoarelor, chiulasele, pistoanele, cilindrii
(Mercedes folosete tehnologia elaborat de Reynolds Metals la turnarea blocului motor din aliaj
supereutectic pe baz de aluminiu cu 17% siliciu; pistoanele i cilindrii se execut din aluminiu tratat
special mpotriva coroziunii; cmile cilindrilor sunt finisate dup lepuire cu scule diamantate i
supuse ulterior decaprii electrochimice), radiatoarele, carcasele cutiilor de viteze, ambreiajelor,
diferenialelor, punilor i alternatoarelor, accesoriilor sistemelor de frnare i direcie; elementele de
caroserie i ornamentele, jantele etc. se execut din aliajele acestui material.
Temperatura ridicat din exploatare i aciditatea crescut a uleiurilor ntrebuinate la ungerea
motoarelor diesel de mare turaie impun folosirea unui aliaj special aluminiu-siliciu (Al-11 Si-1 Cu)
pentru lagrele de alunecare ale arborelui cotit. Aliajul acesta este superior celui cu staniu (Al-20 SnCu).
Comparnd rezultatele mecanice i densitile diferitelor materiale, rezult c o pies din
aluminiu cu masa de 1kg poate nlocui una din font de 2,2kg. Dac se mai adaug la aceasta i
economiile de 0,5kg material care se obin prin efectele dependente (uurarea motorului, transmisiei,

suspensiei etc.), reiese c unui kilogram de aluminiu utilizat n construcia unui automobil, i
corespunde o reducere a greutii totale a acestuia cu 1,7kg.
Un salt n modernizarea autovehiculelor l-a constituit introducerea materialelor plastice, mai
nti ca nlocuitoare ale celor tradiionale (piele, materiale textile naturale, arcuri metalice),
poliuretanului, policarbonailor, poliacetatului, fluorocarbonului, rinilor acrilice etc. ca elemente de
baz pentru piese cu rol decorativ i funcional.
Aceast evoluie a continuat cu soluii ndrznee, care au condus la apariia unor materiale cu
proprieti complet noi, obinute prin combinarea rinilor cu fibrele sintetice de mare rezisten i
foliile metalice.
Printre reperele reprezentative fabricate din materiale plastice i compozite se pot meniona
uile, aripile, capotele motorului i portbagajului, planeul pavilionului, paraocurile, grilele,
ornamentele, volanul, tabloul i accesoriile panoului de bord, consola, scaunele, tapieria interioar,
arborii de acionare (realizai din fibre de aramid 70% i rini epoxidice 30%), geamurile spate i
laterale (din Lusita SAR- Super Abrasive Resistent Schelet), reflectoarele i dispersoarele farurilor
(din policarbonat transparent acoperit cu o pelicul de lac rezistent la abraziune), axele punilor spate
(65% fibre de sticl i 35% SMC Sheet Molding Compound), lmpile de poziie i semnalizare,
circuitele electrice flexibile, bacurile i separatoarele acumulatoarelor electrice, rezervoarele,
conductele sistemelor de alimentare i de frnare, ventilatoarele, lagrele de alunecare i rostogolire,
bazinele radiatoarelor, rotulele i calotele sistemului de direcie, filtrele de aer, combustibili i
lubrifiani, pinioanele, bielele motoarelor, arcurile, barele de torsiune, arborii cardanici etc. (Figura
1.2).
Fabricarea n serie a automobilelor construite numai din materiale plastice este n prezent o
viziune n curs de materializare. n acest sens, deja au fost explorate noi concepii constructive n care
oelul constituie suportul panourilor caroseriei, elementelor de acionare, roilor i habitaclului din
polimeri.
Materialele plastice i compozite ptrund n construcia motoarelor. Astfel motorul
HOLTZBERG (fabricat n SUA) cu 4 cilindri i puterea de 234kW are 60% din piese (colectorul de
admisie, bielele, fustele pistoanelor, pri ale supapelor, carterele, capacele, pinioanele) fabricate din
materiale plastice speciale (TORLON un polimer cu rezisten foarte ridicat la traciune): motorul
model 234 al firmei Polimotor Research (SUA), cu putere de 130kW la 5800rpm (4 cilindri,
cilindreea totala 2,3 dm3, 16 supape) introdus n fabricaia de serie, are blocul i chiulasa din
materiale plastice.
Materialele ceramice, cum sunt nitrurile i carburile de siliciu, carburile i nitrurile de bor,
titanatul de aluminiu, oxidiul de zirconiu, silicatul de magneziu-aluminiu, etc., datorit
conductibilitii i dilatrii termice reduse, bunei poroziti i calitilor antifriciune acceptabile,
precum i simplitii tehnologiilor de execuie a pieselor, se extind ca nlocuitoare ale celor
tradiionale n construciile supapelor, scaunelor i ghidurilor de supape, camerelor de ardere divizate,
izolatorului termic al capului pistonului, colectoarelor de evacuare, rotoarelor turbinei.
Pentru confecionarea caroseriilor automobilelor moderne se folosete tabla Monogal
(protejat galvanic prin zincare pe una din fee i acoperit pe cealalt cu o pelicula protectoare de
pulbere de fier i aliaj de zinc) sau cea ZINCROMETAL. Zincrometalul este un sistem bistrat aplicat
continuu pe o tabl de oel laminat la rece. Primul strat (DACROMET), cu grosimea de 2m, este
realizat dintr-o soluie apoas ce conine ca elemente principale acidul cromic i pudra de zinc, iar al
doilea (ZINCROMET) este o rin bogat n zinc, special studiat pentru a permite sudarea prin
rezisten.
8

Figura 1.2 Piese din materiale plastice (poliacetat, polipropilen de mare densitate, polipropilen, polietilen de
joas presiune, polivinilclorid, polibutiletereftalat, polietiletereftalat, materiale plastice pe baz de fluor) folosite n
construcia autoturismelor moderne (punctele nnegrite).

1.3 Tratamente termice i tehnologii de prelucrare a pieselor de automobile


Domeniul tratamentelor termice se afl n plin modernizare. Computerele i
microprocesoarele joac un rol prioritar n dirijarea i controlul proceselor, roboii reprezentnd
elementul cheie n noile sisteme de tratament termic i termodinamic. Performane spectaculoase, n
domeniu, se obin prin extinderea nitrurrii i carburrii ionice, aplicarea la nivelul industrial a
procedeelor de aliere superficial prin implantare ionic i a tratamentelor termice n vid etc.
n domeniul clirii, se impun tot mai mult tratamentele termice cu laseri (firma MAN aplic
acest tratament la cmile cilindrilor). Pe viitor apa i uleiul de rcire se vor nlocui cu polimeri de
tip polivinilpirolidon.
Printre tehnologiile moderne folosite la fabricarea diverselor componente ale sistemelor
autovehiculelor se afl i cea a metalurgiei pulberilor.
Avantajele aceste tehnologii, n comparaie cu turnarea, sunt foarte mari. Astfel, daca pentru
1000 piese uzinate se consuma la turnare pn la 3000 tone metal, pentru cele sinterizate, se folosete
de dou ori mai puin materie prim, iar suprafeele productive se reduc cu 30%.
Piesele sinterizate pot fi att pinioane, arbori i lagre de alunecare, ct i cmi de cilindri.
Cmile de cilindri, presate izostatic, sunt mai ieftine cu 20...40% fa de cele turnate centrifugal i
prelucrate mecanic. Deeurile se reduc n acest caz cu 50...80%.
Procedeele speciale de turnare, cum sunt turnarea sub presiune, n forme vidate, sau cu
modele gazificabile, folosite pentru piesele din materiale i aliaje cu compoziii chimice i structurale
deosebite, au o larg aplicabilitate n industria de autovehicule.
Extrudarea la rece de mare precizie a supapelor, plunjerelor pompelor de injecie, corpurilor
pulverizatoarelor etc., se extinde datorit creterii de 1,5...3,0 ori fa de metodele clasice, a
coeficientului de utilizare a oelurilor aliate.
Dac n prezent la procedeele convenionale de prelucrare mecanic s-a ajuns la viteza de
achiere de 500m/min si de avans de 80mm/s, pentru viitor se prefigureaz atingerea unor valori ale
9

acestora de 1000m/min, respectiv 250mm/s, prin utilizarea sculelor abrazive din nitruri ionice, sau cu
diamante sintetice monogranulare.
Electrotehnologiile bazate pe prelucrrile prin electroeroziune, eroziune electrochimic, cu
ultrasunete, fascicul de electroni, plasm i laseri i lrgesc aria de aciune n industria de
autovehicule.
Laserii sunt ns prea puini valorificai fa de posibilitile pe care le ofer. Domeniile
insuficient exploatate sunt: tratamentele termice, operaiile de debitare, sudare i control al calitii.

1.4 Tehnologii moderne de prelucrare a semifabricatelor


Fabricarea de autovehicule ale viitorului cu performane superioare este posibil prin
valorificarea tuturor programelor actuale din domeniile fizicii, chimiei, matematicii i informaticii.
Pentru aceasta, n rile dezvoltate industrial (S.U.A., Japonia, Rusia, Frana, Anglia,
Germania) se desfoar intense cercetri fundamentale i aplicative n scopul realizrii de noi
materiale metalice, ceramice, plastice i compozite, precum i n cel al folosirii tehnologiilor
neconvenionale la obinerea i prelucrarea semifabricatelor.
n perspectiva pe termen scurt i mediu, sunt prevzute programe de cercetare, care s
focalizeze eforturile pentru realizarea de:
- noi oeluri nealiate i slab aliate laminate cu caracteristici superioare sau identice cu cele
ale oelurilor aliate din prezent;
- metale amorfe i cu memoria formei, noi aliaje pe baz de aluminiu i magneziu;
- piese turnate cu perei subiri din noi tipuri de fonte cu grafit nodular, slab aliate i
aliate, precum i din superaliaje;
- produse ale metalurgiei pulberilor din materiale metalice feroase i neferoase;
- componente cu performane ridicate din materiale ceramice elastice, precum i din fibre
ceramice, grafit turnat i sinterizat, oxizi de aluminiu i zirconiu, nitruri i carburi de
siliciu;
- noi repere din poliolefine, polimeri vinilici, polimeri i copolimeri stirenici, poliesteri,
poliamide, poliacetai, poliuretani, materiale plastice armate cu fibre de sticl sau
carbon;
- elemente din elastomeri stirenici, nitrilici, cloroprenici, halogenai, cauciucuri acrilice,
poliuretanice, siliconice .a.;
- noi tipuri de materiale stratificate;
- tehnologii avansate n domeniile turnrii i matririi de precizie, metalurgiei pulberilor,
extrudrii la cald i la rece;
- progrese n sectorul tehnologiilor neconvenionale combinate de fabricare (tanare cu
prelucrare laser) i de recondiionare;
- utilaje apte s asigure aplicarea n producie a noilor tehnologii;
- tehnici avansate de analiz i control.
Pornind de la aceste direcii de cercetare, care sunt n concordan cu preocuprile
specialitilor pe plan mondial, vor fi analizate toate tehnologiile de vrf ce pot sau sunt aplicate la
prelucrarea i recondiionarea pieselor de autovehicule din materiale clasice sau neconvenionale
(Schema 1.1).

10

11
Schema 1.1

1.5 Sisteme flexibile de fabricaie i montaj ale autovehiculelor


Cerinele pieii fiind cele care determin tipurile i variantele constructive de autovehicule ce
trebuiesc fabricate, se impune dezvoltarea i implementarea de sisteme de producie capabile s
asigure prelucrarea unor loturi mici de piese n condiii de calitate, economicitate i productivitate
ridicate.
Calea pentru ndeplinirea acestor obiective este trecerea de la agregatele flexibile de fabricaie
(AFF) la integrarea acestora ntr-un flux de materiale i informaii condus cu ajutorul calculatorului.
Sistemul flexibil de fabricaie (SFF) poate fi definit ca un sistem cibernetic ale crui elemente
sunt coordonate de calculator n scopul autoreglrii i optimizrii prelucrrilor mecanice. El se
compune din dou sau mai multe celule flexibile de fabricaie (CFF) legate printr-un sistem automat
de transport (vehicule automate ghidate electromagnetic sau optic, macarale comandate de calculator
etc.), care deplaseaz palete, piese i scule de la o main la alta, sau i de la depozitele de piese i
scule.
Celula flexibil de fabricaie (CFF Figura 1.3) este o unitate care are una sau mai multe
maini unelte cu comand numeric (MUCN), de obicei cel puin un centru de prelucrare, magazine
cu mai multe palete, schimbtoare automate de palete i scule, echipament automat de msur. Toate
elementele, ct i operaiile ce se execut n cadrul celulei sunt comandate de un computer (CND
comand numeric direct), care la rndul su este conectat la un calculator principal.

Figura 1.3 Celul flexibil de prelucrare a pieselor de tip disc sau ax: 1 strung paralel cu comand numeric; 2
main de rectificat cu comand numeric; 3 dispozitiv tip carusel; 4 main de frezat cu comand
numeric; 5 palete etajate cu semifabricate i piese prelucrate; 6 main de gurit.

Diversitatea i complexitatea problemelor ce apar n conducerea sistemelor flexibile impun ca


rezolvarea lor s se fac prin configuraii flexibile de hardware i software, structurate ierarhic.

12

Domeniul n care SFF gsesc o larg aplicare este cel al industriei de autovehicule (peste 49%
din SFF sunt folosite la prelucrarea de piese i sisteme pentru autovehicule).
Sistemul flexibile de fabricaie permit aplicarea unor tehnologii computerizate pe maini
unelte cu CN sau CNC, tipizate, cu numr minim de operaii, fr reglri i intervenia operatorilor
umani n procesul de producie.
Sistemele de fabricaie capabile s funcioneze fr supraveghere uman dispun de senzori i
traductoare care ofer informaii privind dimensiunile pieselor i calitatea prelucrrilor. Palpatoarele
de evaluare dimensional prin contact fac parte dintr-o prim categorie de tehnici de msurare.
Perspective deosebite deschide ns optoelectronica. Aceast tehnic presupune folosirea unei camere
de luat vederi care reine profilul piesei prelucrate i l compar cu cel aflat, sub form numerizat, n
memoria calculatorului de proces.
Informaii privind dimensiunile piesei i calitatea prelucrrii pot fi oferite i de o raz laser
sau de un fascicul de electroni, care urmrete conturul acestuia. Raza laser transmite date ce sunt
prelucrate de echipamentul CNC al mainii, care la rndul su introduce corecii corespunztoare n
programele de prelucrare.
n perspectiv, ca o condiie esenial pentru lrgirea utilizrii SFF se prevede standardizarea
i unificarea ansamblurilor mecanice, electrice i a interfeelor, precum i a modalitilor de
funcionare din punct de vedere matematic.
n condiiile tehnologiilor convenionale, manopera corespunztoare montajului reprezint
pn la 55% din cea necesar realizrii produsului finit. Prin modernizarea tehnologiilor de montaj,
se pot asigura creteri importante ale productivitii muncii n condiiile mbuntirii substaniale a
calitii. Aceasta se poate materializa prin introducerea tehnologiilor flexibile de montaj (Figura 1.4),
care valorific rezultatele a dou direcii de cercetare: abordarea tehnologiei ca sistem i folosirea
informaticii n domeniul montajului.

Figura 1.4 Sistem flexibil de montare a motoarelor de autovehicule: 1 dispozitiv pentru acionarea benzii; 2
robot staionar (IRB 1000) cu deplasare liniar i magazie de palete; 3 robot staionar (IRB 6, IRB 60, IRB 90)
sau sistem cu mas rotativ i europalete; 4 picupuri manuale pe linie; 5 staie de montaj manual n afara
liniei; 6 staie de montaj pe linie

13

Consecina direct este cea a trecerii comenzii sistemului tehnologic de la operatorul uman la
echipamentul electronic de comand.
Un exemplu concret n domeniul sistemelor de montaj deservite de roboi este cel realizat de
Deutsche Gardner-Denver GMBH pentru asamblarea motoarelor autoturismelor AUDI. Linia de
montaj, cu o lungime de 125m, are n componen 27 de posturi automatizate. Capacitatea liniei este
de 650 motoare pe schimb.
Sisteme flexibile de montaj ale motoarelor deservite de roboi exist i n fabricile firmelor
Yamaha, SAAB (linia are o capacitate anual de 135.000 motoare n 30 variante constructive), etc.
Linii robotizate pentru montajul final al autoturismelor deservite de robocare inductive
echipeaz fabricile firmelor Ford, Volvo, Fiat, Audi, etc. De asemenea, robocarele se folosesc i la
asamblarea motoarelor cu transmisia (pe o linie cu lungimea de 820m, a firmei Opel, se pot monta 80
de modele de motoare cu 20 de tipuri de transmisii n 600 de variante; ea este deservit de 100 de
robocare inductive) sau a cutiilor de viteze (SAAB Scania).
Un sistem flexibil de montaj integrat ntr-un sistem flexibil de producie este structurat pe mai
multe nivele (Figura 1.5). Primul etaj cuprinde echipamentele de transfer, depozitare i orientare,
roboii de montaj, manipulatoarele, diferitele maini de asamblare, echipamentele de testare i
comand. Celelalte etaje cuprind elementele care asigur integrarea sistemului de montaj n CIM.

Figura 1.5 Sistem de montaj integrat n CIM; MAGISTRALA LAN mijloace de comunicare ntre diferite
sisteme i subsisteme; AP automat programabil; PC calculator personal.

14

O caracteristic funcional a sistemului de montaj este aceea a legturilor directe ale


echipamentului de comand cu sistemele superioare sau paralele.
Efectele economice ale sistemelor flexibile sunt multiple i pentru a beneficia de ele este
necesar o strategie pe termen lung adoptat n comun cu furnizorii i utilizatorii acestora.
Implementarea judicioas a sistemelor flexibile de fabricaie asigur o eficien care se
traduce prin: reducerea cu 50...70% a duratei ciclului de fabricaie, diminuarea cu 20...50% a timpilor
de prelucrare, mbuntirea nivelului calitativ al pieselor, creterea gradului de utilizare a mainilor
cu 40...50%, mrirea productivitii muncii cu 200...400%, economisirea forei de munc 50...75%,
reducerea numrului de maini, utilaje si SDV-uri specializate n producie cu 40...50%, micorarea
suprafeelor productive cu 20...40% i a rebuturilor cu 10...20%. n acelai timp se asigur o majorare
cu 32...42% a timpilor de funcionare n program a mainilor unelte cu comand numeric i
centrelor de prelucrare, iar durata de schimbare a sculelor ajunge la 4% la sistemele flexibile, fa de
18% la mainile cu comand numeric i 12% la centrele de prelucrare.

15

2 Metode speciale de turnare


Creterea produciei de piese turnate i a exigenelor impuse semifabricatelor ce se obin prin
aceast tehnic au determinat dezvoltarea unor procedee noi, cum sunt turnarea sub presiune,
centrifugal, cu modele gazificabile sau volatile, n forme coji, n forme ntrite cu bioxid de carbon,
n forme cu modele fuzibile i formarea n vid.

2.1 Turnarea sub presiune


Metoda const n introducerea metalului sub presiune ntr-o cochil, executat din dou
buci.
Se aplic la execuia unor semifabricate complexe (bloc motor, chiulas, piston, carter cutie
de viteze, carter ambreiaj etc.. Fig. 2.1), cu precizie indicat (grosimea pereilor: 0,5...3,0
0,03...0,15mm; rugozitatea: 0,8...6,3m; diametre minime ale gurilor: 1,0...2,5mm; abateri de la
perpendicularitate: 0,05...0,12mm, de la paralelism: 0,02...0,10mm, de la concentricitate:
0,02...0,05mm).

a
b

c
Figura 2.1 Semifabricate turnate sub presiune: a) chiulas; b) bloc motor; c) piston

Turnarea sub presiune permite realizarea de piese cu consumuri reduse de material i evitarea,
n mare msur, a prelucrrilor mecanice ulterioare. De asemenea, se pot executa repere armate sau
bimetalice.

16

Dezavantajele se datoreaz limitrii metodei la turnarea unor aliaje neferoase cu punct de


topire sub 1300K (aliaje pe baz de Zn, Mg, Al sau Cu), uzurii rapide a matriei i costului relativ
ridicat al cochiliei i a instalaiei de tehnicitate avansat.

Figura 2.2 Maini de turnat sub presiune joas: a) main de turnat cu cilindru i piston; 1 cilindru; 2 metal
lichid; 3 camer de prelucrare; 4 canal de alimentare; 5 form;
b) main cu camer de compresie mobil: 1 comanda sistemului pneumatic de acionare; 2 vas nclzit; 3
camer mobil; 4 forma.

Instalaiile pot fi cu camer de presiune rece, pentru aliajele cu punct de fuziune mai ridicat, i
cu camer de presiune cald, pentru materialele cu temperatur sczut de topire.
Dup presiunea de injectare a materialului topit, mainile de turnat pot fi cu presiuni joase
(1...10MPa) sau nalte (100...200MPa).
Viteza de injectare a materialului n form este de 20...60m/s. La piesele cu perei subiri
aceasta poate ajunge la 100m/s.
Mainile de turnat sub presiune trebuie s asigure meninerea n stare cald a materialului
lichid, dozarea i introducerea lui n form la presiunea stabilit, rcirea cochiliei, deschiderea i
nchiderea automat a matriei i evacuarea piesei.
Schemele de principiu ale mainilor de turnat sub presiune joas sunt prezentate n Figura 2.2.
Procesul tehnologic la turnarea sub presiune este automatizat. El ncepe prin transferarea
metalului, aflat n stare topit, din cuptorul pentru alimentat instalaia n cilindrul de lucru. La
introducerea metalului lichid n camera de presiune, contrapistonul astup orificiile de comunicare cu
cochilia (Figura 2.3, a). Cnd pistonul preseaz metalul fluid, se produce deplasarea contrapistonului,
care deschide orificiile de alimentare ale cochiliei, permind injectarea. Dup umplerea cavitii
cochiliei, pistonul mai acioneaz cteva fraciuni de secund, asupra materialului lichid, pentru a
realiza ultima faz de ndesare. Cantitatea de metal rmas ntre piston i contrapiston, la sfritul
17

procesului, se solidific. Concomitent cu retragerea pistonului, contrapistonul se deplaseaz, astup


orificiile de alimentare i ridic restul de metal solidificat la suprafaa cilindrului. Dup ntrirea
metalului, cochilia se deschide. Prin deplasarea semimatriei mobile, placa cu extractoare vine n
contact cu un opritor. Extractoarele acionnd asupra piesei vor asigura eliminarea din cochilie a ei i
a reelei de turnare.

Figura 2.3 Principiul de funcionare al unei maini de format cu presiune nalt: a) nainte de presare; b)
umplerea formei; c) evacuarea: 1 piston superior; 2 metal lichid; 3 cilindru;4 piston inferior; 5 arc; 6
semicochil fix; 7 semicochil mobil; 8 extractoare; 9 opritor; 10 material n exces; 11 curea; 12
piston.

De regul, instalaiile folosesc dou cuptoare, unul pentru topirea metalului i altul pentru
meninerea acestuia n stare fluid i alimentarea camerei de presiune. La nclzirea cuptoarelor se
poate folosi energia electric, cea a combustibililor lichizi sau a gazelor.
Cochiliile se execut din oeluri de scule aliate. La conceperea cochiliilor, se vor evita
soluiile cu plan de separare n trepte, iar miezurile fixate vor fi dispuse, pe ct posibil, n semimatria
mobil. Pentru evacuarea aerului i gazelor din forme se prevd canale cu adncimea de 0,1...0,2mm
i limea de 10...20mm, a cror seciune total ajunge la cca. 50% din suprafaa orificiului de intrare
a metalului.
n scopul meninerii cochiliilor la o anumit temperatur, n acestea se prevd canale pentru
circulaia apei (Figura 2.4).

Figura 2.4 Cochil pentru turnarea pistoanelor: 1 partea central a miezului; 2,9 prile laterale ale miezului;
3,8 prile exterioare ale cochiliei; 4,7 mpingtoare; 5,6 miezuri pentru locaurile bolului; a la turnare, b
dup turnare.

18

nainte de turnare, se pot prinde n cochile piese din alte materiale (alam sau oel), care au
rolul de a majora rezistena mecanic n zonele intens solicitate.
O variant a metodei prezentate este turnarea prin vidarea formei (Figura 2.5).

Figura 2.5 Turnarea prin vidare: 1 matri; 2 camer de injectare; 3 metal topit (aluminiu); 4 tub de
alimentare; 5 capac

Performanele de putere ale motoarelor pot fi mbuntite, printre altele, prin


supraalimentare. Majorarea cantitii de aer reinut n cilindrii motorului la sfritul proceselor de
schimb de gaze permite creterea debitului de combustibil injectat pe ciclu. Ca urmare se intensific
solicitrile mecanice i termice ale elementelor mecanismului motor. ncercrile au artat c
pistoanele din aliaje de aluminiu, n construcie clasic, au atins limitele superioare ale puterii
specifice (40kW/dm2). n plus, la pistoanele din AlSi, caracteristicile de rezisten scad la temperaturi
nalte.
Tehnologia actual prevede turnarea n cochil sub presiune a acestor pistoane. Miezurile
pentru canalele de rcire se execut dintr-un amestec de metasilicat de sodiu (Na2O i O2) i bisilicat
de sodiu (Na2O2 i O2), n cazul turnrii sub presiune, la temperatura de 1300K, din sruri topite i
sare cristalin, cu silicat de sodiu ca element de legtur, cnd se toarn la temperatura de 350K ntro cochil nclzit la 300...330K (ntrirea se face n 5...7 minute prin insuflare de CO2), sau din sare
cu adaosuri (max. 10%) de borax, talc i oxid de magneziu prin presare la rece, urmat de sinterizarea
la temperatura de 620...1000K i presiunea de 25...75MPa.
nainte de turnare, miezurile se prenclzesc pn la temperatura de 820K. Dizolvarea
miezurilor, dup turnarea pistoanelor, se face n 30...40 minute cu ajutorul apei. Miezurile de sare
sinterizat au diametrul maxim de 90...400mm.
Pistoanele cu canale de rcire obinute cu ajutorul miezurilor din sare asigur o bun evacuare
a cldurii de la partea superioar a capului, comparativ cu cele la care acestea se realizeaz prin
introducerea n cochil a unei serpentine din oel sau a unui miez de nisip.
Inconvenientele se datoreaz necesitii splrii ndelungate cu ap fierbinte pentru
ndeprtarea miezurilor i asperitilor ce rmn pe suprafeele interioare ale canalelor i care pot
determina apariia fisurilor n exploatare.

19

2.2 Turnarea cu modele gazificabile


Procedeul presupune turnarea metalului lichid peste un model gazificabil (volatil) din
polistiren, fenopolistiren, polimetilmetacrilat (PMMA) sau stirenacrilonitril, care a fost n prealabil
mpachetat cu nisip uscat, fr liant ntr-o form.
Larga extindere a procedeului n ultimii ani se datoreaz unor multiple nlesniri tehnologice i
economice, cum sunt: dispariia suprafeei de separaie i a bavurilor; posibilitatea plasrii modelelor
n orice poziie de turnare n condiiile obinerii unor semifabricate cu configuraii complexe i
tolerane dimensionale restrnse; eliminarea miezurilor, lemnului din modele i operaiilor de
demulare; creterea indicelui de scoatere cu 3...18%; diminuarea substanial a rebuturilor;
micorarea cu 40% a manoperei de curare i finisare i reducerea cu 75% a costului formelor.
Defecte de turnare apar numai la piesele de oel cu coninut sczut de carbon. Acestea
prezint, la interfaa cu forma, o structur perlitic, urmat de o zon feritic, dispus acicular.
Structura anormal determin o important reducere a rezistenei. De asemenea, la temperaturi
ridicate de turnare, grosimea stratului carburat nu este uniform pe perimetrul peretelui piesei, fapt ce
creeaz probleme la operaiile urmtoare de prelucrare.
Confecionarea modelelor
Modelele se pot executa, pentru producia de serie mic sau unicate, prin decuparea plcilor
sau blocurilor din polistiren expandat, cu ferstraie de tip panglic sau cu fir de nichelin nclzit
pn la incandescen (diametrul firului 0,5...1,5mm) i asamblarea prilor componente cu ajutorul
unor adezivi.
n cazul producie de serie mare, modelele se realizeaz prin expandarea n matri.
Materia prim pentru modele o reprezint granulele de polistiren, cu densitatea aparent de
600...700gr/dm3, care sunt supuse unui tratament de preexpandare n camere cu vapori de ap. n
urma contactului cu vaporii de ap, cu temperatura de 380...390K, densitatea granulelor ajunge la
15...30g/dm3.
Dup uscare, granulele preexpandate sunt injectate, la temperatura de 430...490K, n forme
metalice prevzute cu orificii prin care ptrund vaporii de ap, aflai la temperatura de 380...390K i
presiunea de 33...175 kPa. n aceste condiii se realizeaz sudarea granulelor de polistiren ntre ele.
La terminarea procesului de sudare, matriele se rcesc pn cnd temperatura modelelor ajunge la
310...320K i pot fi extrase.
Modelele din polistiren sunt depozitate 190...450 ore pentru relaxarea tensiunilor interne
acumulate de granulele de expandare, eliminarea umiditii, de 6...8%, provenit de la aburul de
expandare condensat sau apa de rcire i stabilizarea compoziiei chimice prin eliminarea unor
componente volatile de tipul pentanului.
Asamblarea modelelor, ataarea reelelor i maselotelor se poate face prin lipire cu adezivi,
lipire cu topire local a suprafeei de contact sau lipire cu aport de cldur i presare.
Depunerea adezivului prin pulverizare pe suprafeele de contact, scufundarea semimodelului
ntr-o baie cu adeziv cald (360K) sau tiprirea cu ajutorul unei benzi suport speciale cu strat de
adeziv foarte precis dozat, astfel nct s nu rezulte bavuri n zonele de mbinare, se execut pe linii
robotizate de asamblare i acoperire (Ford, General Motors, Fiat). n acest caz, un robot poate
asambla ntr-o or 150 de modele din patru componente.
Acoperirea modelelor de polistiren cu vopsea refractar pentru realizarea unei membrane
elastice i permeabile la interfaa aliaj-model care se gazeific nisip fr liant, reprezint operaia
care asigur calitatea piesei turnate.
20

Depunerea acoperirii refractare se face mecanizat sau automatizat, prin pensulare, scufundare
sau pulverizare.
Vopselele pot fi alcoolice (20% praf de grafit n soluie de etanol concentraie 40%;
70...90% zirconiu; 10...30% nisip cuaros i 1...3% rin fenolic n metanol), cu ap sau pe baz de
rini i material refractar pulverulent (praf de magnezit n emulsie de dextrin n raport 7,75:1
pri; praf de zirconiu; oxid de aluminiu; oxid de fier cu emulsie de rin fenolic sau dextrin).
ntrirea vopselei se face n timp de 20...90 minute prin evaporare, la cele pe baz de alcooli,
autontrire, n cazul celor cu rini i prin uscare, n cuptoare cu temperatur controlat, la cele cu
ap.
Polistirenul expandabil trece n stare de curgere la temperatura de 430...440K i ncepe s se
gazeifice la 490...520K.
Modelele din polistiren cu precizie dimensional ridicat i cu o netezime superioar a
suprafeelor se obin pentru debite ale materialului injectat de 200...250 x 10-6m3/s i viteze ale
coloanei de 30 x 10-6m/s.
Corpurile din polistiren expandat injectat au rezistena la rupere prin compresiune de
91...140KN/m2. Cenua rezultat prin gazeficarea lor nu depete 1%.
n polistirenul neexpandat se pot introduce elemente de aliere sub form de pulberi sau
granule, care vor fi injectate n matria de expandare cu aburul tehnologic. Alierea superficial se
poate realiza i prin acoperirea modelului din polistiren cu o past din pulbere de ferocrom (66,98%
Cr; 5,45% C) i rin fenolic (pentru un strat de past gros de 5mm, la piesele din oel, s-a obinut o
suprafa aliat pe o adncime de 1mm i o duritate de 500HV fa de 100HV n axa piesei).
Modele injectate se execut pe instalaii tip carusel, adoptate din industria materialelor
plastice. Ciclul de execuie a unui model de mrime mijlocie, complicat, cu grosimi ale pereilor de
5...13mm este de 80...90 secunde.
Matriele pentru modele se pot fabrica din aluminiu, prin procedee clasice, sau din mase
plastice termorezistene, cu suprafeele active metalizate prin electrodepuneri (Figura 2.6).

Figura 2.6 Fazele procesului tehnologic de obinere a matrielor din mase plastice placate prin electrodepunere

21

Formarea i gazificarea modelului


Formarea cuprinde: aezarea modelului, centrat, n cutia de formare; acoperirea lui cu nisip
uscat, fr liant, i ndesarea acestuia pentru a se realiza o mulare ct mai bun (Figura 2.7).

Figura 2.7. Turnarea n form cu modele gazificabile: 1 model; 2 vibrator; 3 form; 4 amestec de formare;
5 vas cu metal lichid; 6 metal lichid; 7 strat poros; 8 plnie pentru amestecul de formare; 9 canal de
turnare.

Pentru formare se folosesc cutii metalice tip container, cilindrice sau poligonale, turnate sau
sudate, care pot fi manipulate de sisteme automate. De exemplu, pentru turnarea blocului unui motor
cu patru cilindri, cu reeaua de turnare central, se folosesc cutii de formare cu diametrul de 750mm,
nlimea de 1000mm, capacitatea de 1000kg nisip, din tabl de oel cu grosimea de 8,0...9,5mm.
Manipularea, plasarea i ambalarea modelelor, precum i completarea cu nisip a formelor sunt
automatizate, n scopul asigurrii unei productiviti ridicate i realizrii unor piese turnate de mare
precizie.
Nisipul din cutie trebuie s se afle la temperatura maxim de 348K i s ocupe sub 50% din
volumul util al ramei, pentru a nu deteriora modelul. Tasarea gravitaional a nisipului este
completat prin vibrare, scuturare, presare i vidare. Vidarea este obligatorie n cazul pieselor cu
caviti.
mbuntirea calitii suprafeelor exterioare ale modelelor se poate obine prin aplicarea unei
folii, din material plastic, pe pereii activi i matriei.
Aplicarea unei depresiuni, de 10...70 kPa, amestecul din cutia de formare asigur majorarea
rigiditii formei i scderea presiunii din aceasta n timpul gazeficrii modelului, ca urmare a
absorbiei vaporilor de stirol.
n formele de turnare se introduce nisip cuaros obinuit (min. 85% SiO2) cu indicele de finee
cuprins ntre 25...50 uniti APS.
Reelele de turnare din polistiren se concep pe baza principiilor clasice de proiectare.
Sub aciunea cldurii metalului lichid turnat are loc gazificarea modelului. Cantitatea de gaze
degajate este dependent de sortul de polistiren i de temperatura de turnare.
La contactul cu metalul lichid, modelul din polistiren sufer urmtoarele transformri:
distrucia termic, topirea, vaporizarea (gazificarea) i arderea.
n timpul turnrii nu exist (Figura 2.8) un contact direct ntre aliajul lichid i stratul de nisip
al formei i nici ntre metal i modelul din polistiren. Spaiul care le separ poart numele de volum
de control.
Prin degajarea gazelor, rezultate n urma distruciei modelului, se realizeaz o fragmentare
mecanic a dendritelor de cristalizare. De asemenea, produsele carbonice din timpul gazificrii au un
efect modificator, care contribuie la finisarea structurii aliajelor turnate.

22

Figura 2.8. Schematizarea proceselor metalurgice care au loc la turnarea cu modele gazificabile: a) ansamblu; b)
detaliu

23

3 Deformarea plastic la rece


Tehnologia care asigur folosirea cu eficien maxim a materialelor i energiei, creterea
productivitii muncii i economicitii este deformarea plastic. Semifabricatele ce se prelucreaz
prin presare n matrie sunt produse laminate i trase sub form de table, benzi, profile, bare, evi i
srme.
Din grupa procedeelor speciale de prelucrare prin deformare plastic fac parte ambutisarea cu
ajutorul cauciucului, hidraulic i cu nclzirea sau rcirea criogenic a semifabricatului; extrudarea
la rece de mare precizie, presarea volumic la rece, placarea i matriarea cu ajutorul explozivilor
brizani sau a unor amestecuri de gaze combustibile; asamblarea, etanarea, gtuirea, evazarea i
bordurarea cu impulsuri electromagnetice sau electrohidraulice .a.
Prin aceste procedee se pot executa piese cu configuraii complexe, ntr-o gam larg de
forme i dimensiuni, cu rigiditi mari, precizii dimensionale ridicate i greuti reduse, pe instalaii
automatizate de mare productivitate.
Dezavantajele se datoreaz complexitii proiectrii i execuiei matrielor, precum i
posibilitilor limitate de aplicare la producia de serie mic.

3.1 Procedee speciale de ambutisare


Ambutisarea unor materiale cu prelucrabilitate redus, sau a pieselor cu forme complexe
(elemente de capotaj i caroserie) se poate executa cu poanson sau plac activ din cauciuc, hidraulic
sau cu nclzirea sau rcirea criogenic local a semifabricatului, rotativ sau prin tragerea pe calapod.
Ambutisarea cu ajutorul cauciucului
Metoda se aplic la confecionarea pieselor cave din tabl subire. Ambutisrile moderne se
pot realiza cu poanson din cauciuc (Figura 3.1 a, b), n cazul pieselor cu adncime mic ori la
profilarea unor semifabricate plane, sau cu plac activ din elastomeri. La ambutisarea cu plac
activ din elastomeri, rolul plcii e preluat de o pies din cauciuc introdus ntr-o carcas metalic.
Procedeul permite realizarea unor presiuni girostatice mari, reducerea subierii materialului i a
tensiunilor de ntindere, evitarea formrii cutelor, ngroarea flanei i marginilor piesei.
Ambutisarea hidraulic
Deformarea materialului, n cazul ambutisrii hidraulice, este realizat de un lichid sub
presiune, care acioneaz direct sau prin intermediul unei membrane elastice asupra semifabricatului.
Ea poate avea loc n matrie cu plac de ambutisare rigid (rolul poansonului este preluat de lichid),
sau cu poanson rigid.
Prima metoda se folosete la prelucrarea dintr-o singur trecere a pieselor sferice, conice sau
parabolice. Ambutisarea clasic impune mai multe operaii pentru piesele cu astfel de configuraii.
Ambutisarea hidraulic n matrie cu plac rigid (Figura 3.1 c, d) se poate executa prin
introducerea lichidului cu presiune ridicat (5...20MPa) n zona de lucru. Cea de a doua metod se
folosete pentru ambutisarea dintr-o singur trecere a pieselor cu adncime foarte mare. Ea este
asemntoare cu ambutisarea cu poanson din cauciuc.
Ambutisarea cu nclzire sau rcire criogenic local a semifabricatului
Din analiza procesului de ambutisare, rezult c odat cu creterea diferenei dintre rezistena
mecanic a peretelui deja ambutisat i cea de formare a flanei ce urmeaz a fi ambutisat, se pot
24

obine grade mai mari de deformare la o singur operaie. Aceast diferen se poate majora prin
creterea temperaturii flanei sau rcirea brusc e peretelui deja ambutisat.

Figura 3.1. Ambutisarea cu elemente elastice: a, b n matrie cu poanson din cauciuc:1-plac activ, 2semifabricatul, 3-inel de reinere, 4-poanson din cauciuc, 5-port-poanson, 6-pies ambutisat; c hidraulic n
matrie cu plac activ rigid: 1-placa suport, 2-plac de poziionare, 3-garnitur, 4-plac de ambutisare, 5-tift,
6-element elastic; d hidraulic n matrie cu hus de cauciuc, 1-plac de ambutisare, 2-inel de reinere, 3-hus din
cauciuc, 4-plac de fixare

nclzirea local a zonei flanei asigur micorarea coeficientului de ambutisare proporional


cu creterea temperaturii. Pentru a se putea dirija nclzirea numai n zona flanei, n timpul
ambutisrii are loc rcirea prii centrale a semifabricatului (Figura 3.2).

Figura 3.2. Ambutisarea cu nclzirea local a flanei semifabricatului: 1-poanson, 2-rezisten electric, 3-inel de
reinere, 4-plac de ambutisare

25

Procedeul se aplic la ambutisarea aliajelor de magneziu (temperatura n zona flanei


570...620K), titan (570...670K) i aluminiu (600...650K).
Proprietile metalice ale metalelor i ale aliajelor neferoase se modific n funcie de
temperatur. Odat cu micorarea temperaturii, rezistena la rupere, limita de curgere, rezistena de
rupere la oboseal i durata cresc, plasticitatea se reduce foarte puin, iar reziliena se micoreaz
simitor existnd pericolul ca materialele s devin casante. Astfel, la reducerea temperaturii de la
290K la 85K rezistena la traciune crete de 1,25...1,95 ori, rezistena la oboseal se majoreaz cu
150...300%, iar reziliena este de 4...26 de ori mai mic (Figura 3.3).

Figura 3.3 Influena rcirii criogenice asupra rezistenelor la rupere i la oboseal, rezilienei i alungirii relative:
1-OL37, 2-OLC45, 3-OLC60, 4-30MoCrNi20

Dac prin rcirea local se realizeaz o cretere a rezistenei mecanice n zonele unde apare
pericolul ruperii sau fisurrii, procesul de ambutisare poate continua, fapt ce determin creterea
nlimii ambutisate (Figura 3.4). Pentru ca operaia s reueasc este necesar ca temperatura n
apropierea flanei i racordrile s nu se reduc. n aceste condiii plasticitatea materialului n zonele
de racordare nu se modific, iar gradul de deformare a materialului crete cu 25...30% fa de
ambutisarea clasic. Drept ageni de rcire se folosesc azotul lichid (temperatura de fierbere 78K) i
aerul lichid (temperatura de fierbere 90K).

Figura 3.4 Ambutisarea cu rcirea local a zonei centrale a piesei: 1-poanson, 2-tub de alimentare, 3-inel de
reinere, 4-plac de ambutisare, 5-tub de evacuare a lichidului criogenic, 6-mediu de rcire, 7-vas de stocare
Dewar, 8-reductor, 9-butelie cu azot lichid

26

3.2 Prelucrarea prin extrudare la rece


Extrudarea este o operaie de deformare plastic a unui material metalic sau nemetalic, prin
presarea puternic a acestuia n orificiul profilat al unei filiere, n vederea obinerii unei piese cu
perei subiri i diverse forme n seciunea transversal. Dimensiunile pe orizontal ale pieselor
extrudate sunt cuprinse ntre 3 i 150mm, nlimea lor poate fi de 2...450mm, iar grosimea pereilor
de 0,1...20mm. n practica tehnologic extrudarea poate fi direct, invers, combinat, radial i
hidrostatic.
La extrudarea direct materialul curge n sensul de deplasare al poansonului (Figura 3.5).
Procedeul se aplic la fabricarea tuburilor cu capt nchis sau deschis. Lungimea produsului nu
depinde de cea a poansonului.
n cazul extrudrii inverse materialul curge prin orificiul calibrat sau prin jocul existent ntre
poanson i placa de extrudare, n sens opus micrii filierei (Figura 3.5 b).

Figura 3.5. Prelucrarea prin extrudare: a-direct, b-invers, c-combinat, d-radial, e-hidrostatic; 1-cilindru de
lucru, 2-piston, 3-inel de etanare, 4-fluid sub presiune, 5-semifabricat, 6-filier (plac activ), 7-produsul extrudat

Extrudarea combinat (Figura 3.5 c) este caracterizat prin deplasarea simultan, n ambele
sensuri, a materialului semifabricatului presat de poanson. La extrudarea radial materialul
semifabricatului curge perpendicular pe direcia de deplasare a poansonului (Figura 3.5 d).
Extrudarea hidrostatic se realizeaz prin aplicarea unei stri de compresiune spaial
semifabricatului ce trebuie extrudat (Figura 3.5 e). Ca urmare plasticitatea materialului crete, iar la
trecerea lui prin zona activ a plcii de extrudare se deplaseaz i o pelicul de fluid, care va asigura
o bun lubrifiere. Presiunea ridicat aplicat mediului de lucru care poate fi ulei de ricin, ulei mineral,
amestec de ulei i petrol sau ap, poate preveni formarea i extinderea microfisurilor. Piesele
prelucrate prin acest procedeu au rugozitatea de 0,10...0,32m i precizia corespunztoare treptelor
6...8 ISO.
Se recomand folosirea extrudrii pentru producia de serie mare a pieselor cu configuraie
simetric (Figura 3.5a, b, c). Atunci cnd este necesar, n condiii mai grele, se pot executa i piese
care nu au forme de revoluie (Figura 3.5d).
Aspecte ale extrudrii la rece a pieselor de autovehicule
evile cu perei subiri, inelele de rulmeni, cheile tubulare, buteliile, pistonaele, roile
dinate, piuliele speciale, elementele aparaturii de injecie, componentele mecanismului de distribuie
al motorului, repere ale sistemelor de rcire, ungere i aprindere, piese din construcia sistemelor de
direcie i frnare etc. se pot executa din orice metal (aliaje antifriciune: Al-Si-Cu-Mg, AlSn6CuNi;
oeluri de extrudare: OE-C10 X, OE 180CN20, Ma-8, Q-St32-3; oeluri cu coninut sczut sau mediu
de carbon: OLC 10, OLC15, OLC35, 15Cr 08, 18NoCN 10) care posed o anumit plasticitate.
Elementele aparaturii de injecie, care se preteaz a fi prelucrate prin extrudare sunt: bucele
de aliaj antifriciune, cilindrii i pistonaele pompelor de injecie, pulverizatoarele, piuliele
injectoarelor. Alte piese caracteristice, din construcia sistemelor auxiliare ale motorului sau
autovehiculului, ce se pot prelucra prin acest procedeu sunt: talerele i galeii arcurilor de supap,
27

tacheii, autocamerele motoarelor cu injecie indirect, dopurile i pistonaele supapelor pompelor de


ulei, reduciile, bucele i pistonaele cilindrilor receptori de frn, corpurile bujiilor, etc.

Figura 3.6 Configuraii ale pieselor obinute prin extrudare: a-piese pline cu diferite forme la capt sau la tij, bpiese cave cu baza deformat, c-piese cave cu suprafaa interioar i exterioar n trepte, d-formele pieselor n
seciune transversal

Procesul tehnologic de fabricare a bucelor din aliaje antifriciune const n debitarea prin
frezare a barelor turnate n cochil, ungerea pastilelor debitate cu stearat de zinc i extrudare invers.
Prelucrarea dup aceast tehnologie asigur o compactare mai bun a materialului turnat, creterea
duritii cu 50%, mbuntirea caracteristicilor fizico-mecanice i importante economii de materiale
i manoper. Tehnologiile de grup pentru extrudarea unor repere caracteristice sunt constituite din
urmtoarele faze de lucru (Figura 3.7):
- debitarea prin forfecare cu dispozitive ce funcioneaz dup principiul debitrii semideschis
cu strngere pasiv;
- recoacerea de nmuiere a pastilelor debitate, la temperatura de 920K, pentru obinerea unor
structuri care s permit deformarea materialului;
- acoperirea prin fosfatare, cu un strat gros de 5...15m a zonelor ce urmeaz a fi prelucrate, n
scopul realizrii unei depuneri ntre suprafaa metalic n contact i eliminrii griprilor i
uzurilor anormale;
- lubrifierea, care const n aplicarea unui strat de soluie de spun de rufe (60...80g/dm),
bisulfur de molibden (MoS2) sau stearat de potasiu peste suprafaa pregtit prin fosfatare n
scopul reducerii frecrii dintre pies i scul;
- extrudarea i perforarea;
- recoacerile intermediare de recristalizare ntre diferitele etape ale procesului, pentru a se
restabili capacitatea de deformare a materialului;
- prelucrarea final pe maini de rectificat pentru piesele de precizie ridicat.
Semifabricatele, debitate prin diferite tehnici, sunt caracterizate de urmtoarele
precizii:abaterea de la paralelismul forelor transversale mai mic de 3; ovalizarea la distan de
0,5mm de suprafaa frontal, inferioar valorii de 0,8mm; abaterea de la perpendicularitatea
suprafeelor sub 1,5; gradul de ondulare, n zona de rupere, maxim 0,5mm.
Deoarece presiunea la interfaa semifabricat-matri poate atinge 25MPa, pentru extrudare se
folosesc piese metalice cu excentric special de 2500...4000kN, cu alimentare automat, prese cu
genunchi de 4000kN, cu alimentare manual, sau maini automate de extrudat cu mai multe posturi

28

de lucru (maina automat tip GB-35-5, pentru extrudarea corpurilor de bujii, are cinci posturi de
lucru).
Dac pe mainile automate de extrudat se obin 4500...5000 piese/h (cadena real de lucru a
mainii GB-35-5 este de 63...65 lovituri/minut), iar pe presele cu alimentare automat se realizeaz
2500...3000 piese/h, pe utilajele cu alimentare manual nu se extrudeaz dect 450...500 piese/h.
nlocuirea tehnologiilor de prelucrare prin achiere cu extrudarea la rece asigur reducerea cu
300...350% a consumului de metal, creterea productivitii muncii cu 350...400%, diminuarea
consumurilor energetice cu 50...70%, majorarea rezistenei de rupere la oboseal cu 40...120%,
mrirea duritii cu 40...120% i a alungirii la rupere cu 80...200%, n condiiile unei execuii de
calitate superioar (rugozitatea suprafeelor este identic cu cea a pieselor prelucrate prin rectificare
fin i lepuire).

Figura 3.7. Structura proceselor tehnologice la prelucrarea prin extrudare la rece a: 1-talerului arcului supapei, 2prtii superioare a tachetului, 3-corpului bujiei

Pornind de la multiplele avantaje ale acestui procedeu, n comparaie cu metodele clasice de


prelucrare, s-a extins la 150...350 nomenclatorul pieselor din construcia unor autovehicule fabricate
prin aceast tehnic (Tabelul 3.2).
Presarea volumic de mare precizie
Procedeele speciale de presare volumic, aprute din necesitatea prelucrrii unor piese cu
grade mari de deformare de precizie ridicat, sunt aplicate la deformarea plastic volumic orbital i
la prelucrarea roilor dinate, pieselor canelate i filetelor.
Deformarea plastic volumic orbital se realizeaz aplicnd o presiune determinat prin
intermediul unui cap de presare ce se deplaseaz ciclic pe suprafaa semifabricatului. Presiunea de
lucru nu se aplic pe toat suprafaa ce urmeaz a fi deformat, ci numai pe o zon ce reprezint
29

20...30% din aceasta. Prin rotirea prii superioare a matriei cu 150...200rot/min si nclinarea capului
cu 1...2, se deformeaz integral volumul din zona ce trebuie prelucrat (Figura 3.8). Prin deformare
plastic volumic orbital se obin piese ce nu pot fi realizate prin metode clasice de deformare
plastic la rece, la dimensiuni finite sau cu adaosuri de prelucrare foarte mici, cu suprafee de calitate
superioar i cu economii importante de materiale, manoper, utilaje i suprafee productive (Tabelul
3.2).
Structura procesului tehnologic la deformarea plastic volumic orbital este prezentat n
Figura 3.9. El poate fi complet automatizat. n acest caz asigurndu-se o reducere a manoperei cu
30% i a consumului de energie cu 40%. Roile dinate i piesele canelate de precizie medie i
ridicat cu module m = 2,0...0.4mm se pot executa n condiiile produciei de serie mare i mas
prin deformare plastic la rece.
Aceast tehnologie permite nregistrarea unei productiviti de 5...10 ori mai mari fa de
prelucrarea prin achiere, n condiiile obinerii unui fibraj avantajos orientat i a unor rezistene la
uzur i la oboseal superioare cu 15...140% pieselor executate prin procedeele convenionale.
Prelucrarea filetelor prin deformare plastic la rece asigur un fibraj corespunztor, o duritate
superficial superioar, o cretere a rezistenelor la rupere cu 20%, la oboseal cu 25% i la uzur cu
50% i o productivitate foarte mare.

Figura 3.8 Deformarea plastic orbital:1-capul de presare orbital,


2-semimatria superioar oscilant, 3-piesa, 4-semimatria inferioar, 5-arunctor

Tabelul 3.1 Repere executate prin extrudare la rece

30

31

Tabelul 3.2 Repere executate prin deformare plastic volumic orbital

Figura 3.9 Structura procesului tehnologic la deformarea plastic volumic orbital.

32

Tabelul 3.3 Procedee destinate realizrii roilor dinate i pieselor canelate prin presare volumic la rece

Presare volumic cu role profilate: 1-role


profilate, 2-roat dinat;
- semifabricatul are micarea de avans axial;
- rolele sunt antrenate n micare de rotaie;
- se utilizeaz pentru module mici i mijlocii.
Extrudarea la rece: 1-poanson, 2-semifabricat,
3-plac activ, 4-pies cu dantur sau caneluri;
- se utilizeaz pentru piese canelate sau roi
dinate;
- dup prelucrare se taie la dimensiuni
corespunztoare limii roii.
Rulare cu cremaliere (roto-flo): 1-cremaliere, 2semifabricatul
- sculele au forma unor cremaliere prevzute cu
o zon de atac i una de calibrare; ele se deplaseaz
paralel n sensuri opuse;
- se pot obine piese danturate cu dantur
dreapt sau nclinat, cu diametrul sub 700mm i limi
mai mici de 200mm.
Rularea cu role melcate: 1-semifabricat, 2-role
melcate.
- dou role melcate, diametral opuse, execut
deformarea semifabricatului sub form de bar;
- semifabricatul este obligat s avanseze axial,
executnd simultan i o micare de rotaie.

Prelucrarea coroanelor danturate la exterior: 1matria care realizeaz dantura, 2-semifabricat, 3cilindru calibrat, 4-role pentru presare din exterior.

33

Procedeul Grob: 1,2-capete rotative, 3semifabricatul.


- deformarea se realizeaz cu ajutorul a dou
role, avnd n seciune profilul corespunztor golului
dintre dini; ele sunt montate excentric pe dou capete
rotative;
- semifabricatul are micarea de avans axial i
circular continuu sau intermitent.

Deformarea radial local: 1, 2 ,3 ,4 ,5 ,6elemente active sub form de segmente, 7-semifabricat,


8-buc elastic, 9, 10-role conice, 11-volant.
- rolele conice sunt deplasate radial de volant;
- se folosete la prelucrarea arborilor canelai.

3.3 Deformarea plastic i placarea cu explozivi brizani sau amestecuri de gaze


combustibile
Deformrile plastice produse de detonarea explozivilor brizani sau de undele de presiune
rezultate n urma arderii unor amestecuri de gaze combustibile se produc cu viteze foarte mari.
Reeaua cristalin a semifabricatelor prelucrate prin aceste procedee, fiind supus la solicitri intense
ntr-un interval scurt de timp, capt o configuraie special, care confer pieselor noi proprieti.
Deformarea plastic cu explozivi brizani
Acest tip de deformare a gsit numeroase aplicaii datorit unor proprieti ale explozivilor ca:
energii specifice mari, durate scurte ale timpilor de transformare, viteze foarte mari de propagare a
undei de presiune, presiuni ridicate de detonaie (Tabelul 3.4):
Tabelul 3.4 Caracteristicile explozivilor brizani

Explozivul
Plasticul
Nobilitul
Astrolitul
Carbonitul

Viteza de
detonaie [m/s]
7500
2000
1600
1500
34

Presiunea de
deformaie [MPa]
14
2
0,56
0,45

Mecanismul deformrii plastice cu explozivi este rezumat n Figura 3.10.

Figura 3.10. Mecanismul deformrii plastice cu explozivi brizani: 1-ncrctura de exploziv, 2-semifabricat, 3matria, 4-bul de gaz dup detonaie

La detonarea amestecului exploziv se produce o und de oc cu grosimea de 0,02mm. Aceasta


atingnd semifabricatul i cedeaz o parte din energia ei, i provoac deformarea n 10-9s. Unda de
presiune, care se dezvolt ulterior, pornind de la bula gazoas, are un rol secundar. Presiunea din
frontul undei se poate determina cu urmtoarea relaie:

p = K Vd
(3.1),
unde: m-masa explozivului; L-distana de la sursa detonat la piesa de prelucrat; Vd-viteza de
detonaie; K, a, b constante.
Din analiza relaiei (3.1) rezult c viteza de detonaie este factorul preponderent. Pentru
realizarea unei bune deformri ea trebuie s fie mai mare de 6000 m/s (plastic, hexogen, penthrit,
trotil, nitromonit, hexolit i pentalit). Masele de exploziv variaz ntre 25 i 100 kg, n cazul formrii
rezervoarelor de 50.000dm i a carcaselor mainilor de lapte.. Distana de la exploziv la partea
superioar a matriei trebuie s fie suficient pentru a permite o repartizare uniform a presiunilor.
Deformarea produs de frontul undei de oc are un caracter unidirecional, ceea ce o difereniaz de
alte procedee de deformare. Ea realizeaz o majorare a densitii metalului (Figura 3.11) prin
translaia unei interfee bidimensionale. Fierul poate, sub aciunea unei unde de oc de 40GPa s fie
durificat mai bine ca prin laminarea la rece, cu o infim reducere dimensional. Materialul sufer o
tranziie de faz care las, dup revenirea la presiunea atmosferic, o microstructur complex
asemntoare martensitei fr carbon.

35

Figura 3.11 Variaia densitii metalelor deformate cu explozivi brizani (1) i prin presare (2)

Dup natura agentului n care are loc transmiterea undei de presiune, procedeul se poate
aplica n medii gazoase (aer) (Figura 3.12 a), lichide (ap) (Figura 3.12 b), sau pulverulente
(nisip).
Metoda a gsit o larg aplicare la execuia rezervoarelor mari, lonjeroanelor i traverselor
asiurilor autovehiculelor grele i elementelor componente ale benelor autobasculantelor de mare
tonaj. Cercetrile recente au artat c prin deformare plastic cu explozivi brizani se pot realiza
semifabricate pentru pinioanele tubulare din transmisiile autovehiculelor.

Figura 3.12 Schemele principale de matriare simpl sau dubl n medii gazoase (a) sau lichide (b): 1-bazin, 2matri, 3-pies, 4-exploziv, 5-absorbant, 6-pies de strngere

Tehnologiile clasice permit obinerea semifabricatelor pentru pinioanele tubulare prin


matriare deschis la cald (Figura 3.13 a) dup care acestea sunt supuse prelucrrilor prin achiere.
Noua tehnologie permite lrgirea (Figura 3.13b) sau restrngerea (Figura 3.13 c) n matri a unui
semifabricat tubular.
Prin aplicarea noii tehnologii la deformarea semifabricatului unui arbore tubular al transmisiei
tractoarelor (Figura 3.14) s-au nregistrat, fa de tehnologia convenional, economii de materiale),
operatori umani i timp de execuie. Totodat, s-a redus numrul de operaii, utilaje, operatori umani
i costul prelucrrii piesei, n condiiile creterii productivitii muncii cu i simplificrii procesului
tehnologic.

36

Figura 3.13. Soluii de deformare plastic a semifabricatelor pentru arborii tubulari ai transmisiilor tractoarelor:
a-matriare la cald, 1,2-semimatrie; b-lrgirea semifabricatului prin explozie, 1,2-semimatrie, 3-detonator, 4exploziv brizant, 5-inele de reinere, 6-tampon din material nemetalic, 7-semifabricatul; c-restrngerea
semifabricatului prin explozie, 1-dorn, 2-caps pentru detonare, 3-exploziv brizant, 4-incint din material
nemetalic, 5-inel din material nemetalic

Figura 3.14. Arbore tubular din transmisia tractorului: a-piesa prelucrat, b-semifabricat matriat la cald; csemifabricat deformat cu explozivi brizani

Placarea cu explozivi brizani


Explozivul necesar placrii se aplic sub form de folie, praf fin, uniform distribuit, sau
cordon detonant pe suprafaa exterioar a plcii acoperitoare. Viteza de detonaie, densitatea i
grosimea explozivului sunt determinate astfel nct s se realizeze propulsia sau aplicarea violent a
unei plci din metal protector (oel inoxidabil, cupru, aluminiu, titan) pe un suport mai puin
costisitor (oel). Natura i rezistena legturii depind de condiiile de operare. n acest sens, placa de
protecie poate fi nclinat (Figura 3.15 a) sau paralel cu suportul (Figura 3.15 b).

37

Figura 3.15. Placarea cu explozivi brizani: a-placa acoperitoare nclinat, b-plci paralele:1-exploziv, 2absorbant, 3-plac acoperitoare, 4-plac suport, 5-soclu, 6-detonator

n primul caz, presiunea exercitat la trecerea undei detonate are ca efect modificarea
unghiului static () pn la unul dinamic () i accelerarea plcii pn se atinge viteza de placare
(Vp). ntre cele dou plci se formeaz un jet metalic care pregtete suprafeele ce vor veni n
contact.
Deoarece viteza de detonaie (VD) are sensul plcii acoperitoare, ntre aceasta i viteza de
legtur exist urmtoarea relaie (Figura 3.16): VL= VD

sin()

Figura 3.16 Aplicarea forei de deformaie

Viteza de placare este: VP=VD sin( ). Viteza jetului de metal este dependent de cele de
legtur i placare. S-a constatat experimental c unghiul format de direcia jetului cu placa
acoperitoare este mai mic ca /2 fr a deveni ns nul. Pentru valori bine determinate ale vitezei de
placare i unghiului static de nclinare se pot obine, pe suprafeele de contact, unde sinusoidale care
confer legturii o rezisten special.
La plcile paralele, formarea undelor este mai dificil datorit lipsei parametrului . Pentru
realizarea unei legturi foarte bune este necesar o riguroas reglare a distanei dintre plci,n funcie
de natura materialelor. De regul, rezistena legturii este mai mic dect cea stabilit prin metoda
plcilor nclinate. Rezultate foarte bune ale placrilor s-au nregistrat pentru perechile de materiale:
cupru-oel, aluminiu-oel, titan-oel, oel-inox, oel-carbon.
Pentru viteze de detonaie mai mari de 5500m/s unghiul static este cuprins ntre 4 i 530. n
cazul plcilor cu grosimea de 0,8...1,0mm, unghiul (-) este situat ntre 740 i 1110. Viteza de
legtur are valoarea optim de 4000m/s.
Legtura dintre plci are tendina de a se deteriora progresiv pentru lungimi ale mbinrii mai
mari de 500mm. Acest fenomen este cauzat de variaia parcursului i energiei cinetice a plcii
acoperitoare, formarea unor unde supersonice n piese i rmnerea unor bule de aer ntre elementele
38

ce se sudeaz. Examenul micrografic arat, de altfel, o reducere progresiv a frecvenei undelor


create la suprafaa de contact pe msura creterii distanei fa de punctul de amorsare. Pentru viteze
de detonaie reduse (2800m/s) se rein urmtoarele condiii de plasare: =2, -=10, VL=2340m/s.
Respectnd aceste condiii se pot efectua suduri pe suprafee de civa metri ptrai, n cazul aplicrii
unui strat de protecie, din oel inoxidabil, cu grosimea de 0,8...1,2mm.
Mecanismul de formare a legturii dintre cele dou metale
n urma cercetrii legturii dintre placa de baz i stratul de protecie a rezultat c metalul se
comport, n vecintatea punctului de jonciune, ca un fluid nevscos, suportul fiind incompresibil
dar deformabil. Se produce astfel o acumulare de metal naintea punctului de impact, ceea ce
determin o rmnere n urm a vitezei de legtur fa de viteza sunetului n suport odat cu
creterea unghiului de inciden i lungimii sudurii. Studiul structurii metalografice a legturii arat
c zona de mbinare are grosimea de 1...100m. Dup proporia fiecruia din metale n zona de
legtur se disting dou grupe de cupluri de materiale. Pentru prima grup, din care fac parte
cuplurile: cupru-oel, molibden-wolfram, oel-inox, oel-carbon, n compoziia zonei de legtur,
proporia unuia din metale n cellalt variaz de la 0 la 100%, independent de solubilitile lor
reciproce. La a doua grup (titan-oel, aluminiu-oel), compoziia legturii este constant. Sudurile
astfel realizate au o rezisten ridicat.
Existena compuilor intermediari constituie obstacolul principal n obinerea unor legturi
rezistente prin metode clasice. Zona nvecinat cu cea de legtur, are, n general, o duritate mai mare
ca o metalelor de baz, ca urmare a puternicei deformri plastice produse n momentul impactului. n
plus, n ciocnire se elibereaz o cantitate mare de cldura, care determin topirea local a
materialelor.
Calitatea legturii poate fi apreciat prin rezultatele ncercrilor de smulgere sau de forfecare.
Acestea arat c ruptura se produce de regul, n exteriorul zonei de legtur. Procedeul se poate
aplica, cu rezultate deosebite, la placarea interioar a rezervelor autocisternelor care transport
produse alimentare, la protejarea pieselor ce lucreaz n medii intens corozive precum i a celor care
sunt supuse la solicitri mecanice i termice intense sau la uzuri de cavitaie.
Deformarea prin detonarea unui amestec de gaze combustibile
Deformarea pieselor mici i medii se poate realiza n spaii nchise prin detonarea unui
amestec de gaze combustibile (metan i oxigen, acetilen i oxigen) (Figura 3.17).

Figura 3.17. Ambutisarea cu amestecuri de gaze carburante: 1-bujie, 2-intrare amestec exploziv, 3-cilindru, 4piston intermediar, 5-orificiu pentru ieirea aerului, 6-lichid, 7-conduct de introducere a lichidului, 8-corp de
legtur, 9-semifabricat, 10-inel de ditanare, 11-matri, 12-conduct de vidare

39

3.4 Deformarea electrohidraulic


Bazat pe acelai principiu ca i formarea prin explozie, deformarea prin descrcri
electrohidraulice se realizeaz cu ajutorul unei unde de oc obinut n urma producerii plasmei ntre
doi electrozi (Figura 3.18). Unda de oc este transmis ctre semifabricat printr-un mediu lichid.
Pentru realizarea deformrii, energia electric este stocat ntr-o baterie de condensatoare cu
capacitatea de 50...1500F, la un potenial de 5...40KV. La nchiderea circuitului, un curent de mai
multe mii de amperi trece prin spaiul dintre electrozi n 0,1ms, dnd natere unei plasme termice,
care evolund vaporizeaz apa n jurul electrozilor. Se acumuleaz astfel o mare cantitate de energie
n aburul supranclzit, care o elibereaz sub form de und de presiune n lichid.

Figura 3.18. Deformarea electrohidraulic.

Distana dintre electrozi i pies, rezistena electric a mediului i natura lichidului din
cavitate sunt parametrii ce influeneaz puterea de deformare. Dezvoltarea undei de presiune n lichid
se poate iniia printr-o descrcare electric sub form de scnteie ntre cei doi electrozi, sau prin
intermediul unui fir conductor. Prima metod este mai comod pentru deformarea cu explozii
repetate. ns descrcarea este instabil, iar puterea undei nu este constant. La a doua variant
deformarea este mai puternic i mai uniform iar distana ntre electrozi se poate majora.
Performanele sunt, de asemenea, dependente de forma firului conductor. Prin folosirea unui
conductor din fibre metalice se obine o putere electric de deformare de 10 ori mai mare ca cea
dintr-o cavitate normal.
Presiunea ce se realizeaz (p) la descrcarea bateriei de condensatoare se poate determina cu
relaia: p=

325[(1,2+0,5)+4+32]

, unde: C-capacitatea bateriei de condensatoare, d-distana dintre

electrozi, R-rezistena electric a circuitului de descrcare.


Distana optim dintre electrozi se evalueaz cu relaia: dopt =

0,7 19,5

+ 4,6 110

[mm], unde: S-suprafaa electrozilor n contact cu lichidul.


Prin acest procedeu se pot executa deformri locale i tanri ale semifabricatelor plane. De
asemenea, se pot asambla evile cu plcile tubulare ale schimbtoarelor de cldur (Figura 3.19).
Suprafeele prelucrate au precizie ridicat, cu deformri medii de 5,6...12%.

40

Figura 3.19 Schimbtoare de cldur asamblate prin deformare electro-hidraulic

3.5 Deformarea electromagnetic


Deformarea electromagnetic sau magnetoformarea este produs de energia electric
acumulat ntr-o baterie de condensatoare, care se descarc pe nfaurarea unei bobine. Curentul care
parcurge spirele bobinei produce un cmp magnetic. Dac se plaseaz n cmpul magnetic al bobinei
o pies, din material electroconductor, atunci n acesta se induce un curent Foucault de sens contrar
celui din circuitul inductor. Curentul indus d natere, la rndul su, unui cmp magnetic propriu care
se opune cmpului inductor, conform legii lui Lentz. Forele electromagnetice, care se exercit ntre
bobin i pies, dau natere unei presiuni care depind limita de curgere a materialului produce
deformarea acestuia (Figura 3.20).
Tensiunea ntr-un circuit oscilant RLC este dat de relaia:

= + + 0 ,

(3.2)

unde:
R rezistena circuitului;
L inductivitatea global a circuitului;
C capacitatea bateriei de condensatoare.
Rezolvnd ecuaia (3.2) cu ajutorul transformrii Laplace se obine expresia curentului n
circuitul de descrcare:

2
() =
unde: =

1 2

*sin ,

(3.3)

pulsaia curentului; = 2 - factorul de amortizare.

Frecvena curentului prin circuitul oscilant este cuprins ntre 1 i 60 kHz.


1

Curentul maxim I(t) se determin pentru timpul = tg 1

()max = 2 .

(3.4)

Pentru dimensionarea optim a instalaiei de deformare cu impulsuri electromagnetice este


necesar ca factorul de amortizare s fie ct mai mic. Ca urmare, =

() = (1

).

,=

, iar:
(3.5)

41

Curentul calculat cu relaia (3.5) trebuie s fie egal cu cel necesar pentru a produce
deformarea: Inec

ln(1 ),

(3.6)

unde: N numrul de spire al bobinei; l lungimea bobinei; - permeabilitatea mediului; Rc


rezistena de curgere a materialului piesei; t grosimea peretelui; r raza piesei tubulare.

Figura 3.20. a) Principiul deformrii electromagnetice: 1 sursa de alimentare; 2 baterie de condensatoare; 3


ntreruptor; 4 ntreruptor; 5 piesa de deformat; 6 bobina; b) Contracia electromagnetic a unui tub; c)
Placarea electromagnetic.

Energia cmpului electric se determin cu relaia:


=

1
2

2,

(3.7)

Egalnd relaia (3.5) cu (3.6) se determin tensiunea de ncrcare a bateriei de condensatoare.


nlocuind valoarea acesteia n relaia (3.7) se deduce expresia energiei necesar pentru deformare.

162 2 ln(1 )
2 ( 4)

(3.8)

Fora electromagnetic creat pe suprafaa piesei este:


=

2
8

unde: B inducia magnetic; S suprafaa piesei.


Presiunea normal produs pe suprafaa semifabricatului ca urmare a interaciunii dintre
cmpul magnetic i curenii peliculari este:
=

= 8 =

(H)2
8

( )2

unde: H intensitatea cmpului magnetic.


Viteza de deformare, se poate calcula cu expresia:
42

(3.9)

=4

(3.10)

unde: densitatea materialului semifabricatului.


Adncimea de ptrundere a cmpului magnetic n materialul de prelucrat se determin cu
relaia:

= ,

(3.11)

unde: - resitivitatea; frecvena.


Este necesar ca ptrunderea cmpului magnetic n semifabricat s fie inferioar, ca valoare,
grosimii materialului. Dac h este mai mare ca t, apare un efect contrar de deplasare numit pres
magnetic, care mpiedic deformarea.
Bobina folosit la deformarea cu impulsuri magnetice se nfoar pe un suport numit
concentrator de cmp (Figura 3.21) din bronz, beriliu sau aluminiu. Forma lui este determinate de
configuraia piesei i de locul unde trebuiesc concentrate forele de deformare. Concentratorul de
cmp se concepe ca o spir n scurtcircuit care amplific fenomenul de inducie electromagnetic n
piesa de prelucrat.
Capacitatea bateriei de condensatoare se alege n funcie de forele de deformare necesare. Ea
poate fi de 10300F. Tensiunea de ncrcare a condensatoarelor depinde de construcia lor i de
modul de cuplare, fiind cuprins ntre 5 i 30kV. Intensitatea curentului ajunge la 100kA, frecvena
descrcrilor la 10kHz, iar durata impulsului de descrcare a bateriei de condensatoare este de
10100s.
Instalaiile actuale pot asigura presiuni de deformare foarte mari. Astfel, dac o folie de
aluminiu cu grosimea de 3,8mm, este plasat n faa unei bobine plane, care genereaz un cmp
magnetic cu inducia de 30T, atunci aceasta produce pe suprafaa semifabricatului o presiune de
400MPa.
La grosimea indicat, greutatea aluminiului este de 10 kg/m2. Sub aciunea cmpului
magnetic, folia sufer o accelerare de 40x106 m/ 2 . Dup un timp de 10s, de la nchiderea
circuitului, folia va atinge o vitez de 400m/s. Dac se interpune, pe traiectoria foliei, o matri la
distana de 0,5mm, aceasta este supus aciunii unei presiuni medii de 1400MPa.

Figura 3.21 Bobin cu concentrator de cmp; 1 carcasa bobinei; 2 nfurarea bobinei primare; 3
concentrator de cmp; 4 piesa cu care se va asambla semifabricatul tubular; 5 semifabricatul; 6 fanta de
despicare a concentratorului

Randamentul magnetoformrii este de numai 2060%. El este dependent de conductibilitatea


materialelor, parametrii constructivi ai bobinei i concentratorului de cmp, intensitatea i frecvena
curentului i temperaturile bobinei i semifabricatului.
43

Datorit avantajelor sale procedeul se poate folosi, cu rezultate remarcabile, n operaii de


asamblare, etanare i deformare a pieselor tubulare sau plane. ntruct vitezele de deformare sunt
foarte mari, iar timpii de lucru sunt extreme de redui, nu se produce, practic, modificarea grosimii
materialului n timpul deformrii i nu apar modificri structural sau ecruisri ale straturilor
superficial.
n construcia de autovehicule, operaia de sudare a articulaiei cardanice cu arborele a fost
nlocuit cu o sertizare electromagnetic. ncercrile la torsiune ale arborilor cardanici, asamblai prin
acelai procedeu, au artat c nu se produc modificri ale legturii mecanice pentru cupluri de fore
mai mici de 3700Nm. De la aceast valoare a cuplului, arborele se torsioneaz, dar mbinarea nu
cedeaz. Magnetoformarea asigur n acest caz, creterea productivitii muncii i evitarea apariiei
deformaiilor la cardan i cruce.
Procedeul se poate aplica la fixarea furtunelor de cauciuc, folosite la sistemele de frnare i
hidraulice, pe racoardele de metal, cu ajutorul unor inele de aluminiu, la etanarea burdufurilor de
protecie pe arbori (Figura 3.22 a) sau la etanri cu garnituri metalice (Figura 3.22 b, c).
O aplicaie puin cunoscut a deformrii electromagnetice este cea a calibrrii interne a
cilindrilor cu diametru redus. Prin aplicarea acestei metode se elimina o operaie de uzinare
costisitoare cum este rodarea.
i alte piese, cum sunt articulaiile mecanismului de direcie (Figura 3.22 d) pot fi asamblate
prin acest procedeu, cu condiia ca nc din faza de concepie s fie vizat aceast tehnic de montaj.
Dei nc insuficient exploatat, tehnica deformrii i asamblrii cu impulsuri
electromagnetice poate fi automatizat i robotizat prin eliminarea contactului direct dintre scul i
semifabricat, lubrifiantului de formare a pieselor n micare, n condiiile folosirii unui utilaj
simplificat, care asigur dozri precise i repetitive de energie, presiune de deformare uniform
pentru execuia unor repere cu forme geometrice complexe i tolerane strnse, fr prelucrri
ulterioare, al preuri reduse i consumuri minime de energie.

Figura 3.22. Fixarea prin magnetoformare a burdufurilor din cauciuc pe un arbore de comand (a), a colierelor
metalice, fr (b), sau cu (c) garnitur de etanare; sertizarea prin magnetoformare a rotulei sistemului de direcie
d) 1 - axul rotulei; 2 manon; 3 inel de reinere a manonului; 4 lagr din material plastic; 5 carcas; 6 arc
de cauciuc; 7 strat de acoperire) i a crucii cardanice (e).

44

3.6 tanarea fin i tanarea convenional


Pn n anii 70, piesele mecanice de precizie au fost fabricate mai ales prin tanare
convenional. Pentru a mbunti dimensiunile i suprafeele de tiere, acestea au fost netezite prin
prelucrare mecanic. tanarea fin grupeaz aceste dou procedee. Se pot obine astfel tolerane
dimensionale minime i suprafee de tiere netede, fr o prelucrare suplimentar. Dup debavurare,
suprafeele tiate pot fi utilizate ca unele funcionale.
Prin introducerea tanrii fine n industria automobilelor, variabilitatea formelor geometrice,
grosimea materialului i numrul materialelor prelucrabile au fost mrite.
Grosimea oelului laminat la cald sau la rece, tanabil conventional, este n general limitat la
6 mm. Prin tanarea fin se pot prelucra grosimi pn la 16 mm.
3.6.1

Principiul tehnicii de tiere

Principiul de baza la tanarea fina este ca, n mod diferit fata de tanarea conventionala el se
asigura, prin fixarea materialului. Tierea piesei are loc doar prin curgere, fr ruperea suprafeei. n
acest fel suprafaa de tiere neted este mai mare fa de cealalt metod. Figura 3.23 explic
diferenele principale ntre cele dou tehnologii de tanare.
O scul de tanare convenional are n principiu trei componente: placa de tiere (matria),
placa de conducere i poansonul de tiere. Fora de tiere acioneaz prin poanson, piesa tanat cade
prin orificiul matriei, prsind spaiul sculei. O scul de tanare fin const, la fel, din placa de
tiere (matria), placa de conducere i poansonul de tiere. n plus, mai exist un extractor, care
arunc piesa tanat napoi n spaiul sculei.

Figura 3.23 tanare convenionala i fin

n structura tehnologiei, piesa este scoas cu un jet de aer sau cu un dispozitiv mecanic. n
cazul tanrii fine, acioneaza trei fore asupra materialului, n locul uneia ca la tanarea
convenional. Acestea sunt transmise asupra materialului prin elementele active: poansonul de
45

tiere, placa de tiere i extractorul. Cele trei fore sunt: fora de tiere (FS), fora de fixare (FR) i
fora reactiv (FG) (Figura 3.23).
La tanarea convenional jocul de tiere (distana ntre plac i poansonul de tiere) este de
aprox. 5 10% din grosimea materialului, pe cnd n cazul tanrii fine, acesta este doar aprox.
0,5% din grosimea materialului.
Variaia, de principiu, a forei de tiere n funcie de timp este prezentat n Figura 3.24. La
tanarea convenional (linia albastr), aceast dependen se mparte n patru faze. n faza I,
poansonul de tiere intr n contact cu materialul i l deformeaz elastic. Materialul este tiat n faza
II, iar fora de tiere atinge maximul. n faza III, piesa, aproape tiat, se rupe abrupt pe conturul ei.
Ruperea conduce n faza IV la o oscilaie. n acest faz, ntregul sistemul vibreaz dup cele trei
direcii. Aceste oscilaii au o influen major asupra duratei de via a sculei.
n cazul tanrii fine (linia roie), se regsesc primele doua faze (I i II). Datorit fixrii
materialului, acionrii celor trei fore i jocului de tiere foarte mic dispar fazele corespunztoare
ruperii i oscilaiei. Procesul tierii evoluez lin, fr ocuri i vibraii. Durata de via a sculei este
mai mare.

Figura 3.24 Variatia fortei de tiere / timp (distanta)

Este important de menionat faptul c pentru tanarea fin este necesar o pres hidraulic
special, mult mai costisitoare dect cele convenionale.
O alta tehnologie de tanare este cea hibrid.

3.7

tanarea hibrid

Aceast tehnologie poate utiliza prese convenionale cu dispozitive speciale adiionale.


Principiul de funcionare se plaseaz ntre tanarea fin i cea convenional. n cazul tanrii
hibride acioneaz dou fore, una de tiere i una de fixare. Materialul este fixat, n general, cu un
dispozitiv acionat cu gaz comprimat.
Figura 3.25 reprezint o scul de tanare hibrid, n momentul fixrii materialului.
46

Figura 3.25 Scula de tanare hibrida

n acest caz, se utilizeaz azot pentru acionarea dispozitivului de fixare. Nitrogenul ofer
urmtoarele avantaje:

Nu este inflamabil.,

Este inert.,

Nu este toxic.,

Nu este scump.
Dispozitivele de fixare cu arcuri cu gaz (nitrogen) ocup un spaiu mic, dezvolt fore mari.
Fora de acionare poate fi reglat.
Sculele pentru aceast tehnologie sunt foarte precise, iar jocul de tiere este aproapiat de cel
nregistrat pentru tanarea fin.
Studiul celor trei tehnologii prezentate anterior a permis conceperea uneia noi, inovative, care
a fost denumita tanarea neted.

3.8

tanarea neted

tanarea neted valorific avantajele celor trei tehnologii prezentate anterior. Ea conine o
serie de elemente inovatoare n domeniul concepiei sculelor i a structurii tehnologice.
n cazul tanrii netede se obine o suprafa de tiere deosebit de precis pentru suprafeele
funcionale (exemplu dantura intern a discului de frn).
Scula conceput este de tip progresiv i acioneaz n trei faze asupra semifabricatului, astfel
(Figura 3.26):
1.
tanarea primului contur al danturii, a canalelor pentru circulaia uleiului i a
orificiului de identificare a discului.
2.
Realizarea parial a conturului exterior, tanarea celui de al cincilea canal pentru
circulaia uleiului i tierea progresiv a danturii interioare (dantura are precizie mai mare fa de cea
generat n prima faz).,
3.
tanarea final progresiv a danturii interioare (superioar, ca tolerane, celei realizate
n faza a doua) i decuparea piesei.

47

Figura 3.26 Paii de tiere

Figura 3.27 prezinta modelul 3D a partii superioare a stantei i Figura 3.28 a prii inferioare a
sculei.

Figura 3.27 Partea superioar a sculei

Figura 3.28 Partea inferioar a sculei

Pentru a evidenia caracteristicile noii tehnologii s-au comparat suprafeele de tiere n


conturul vertical al danturii, obinute prin tanarea neted i cea convenional.
Conturul verificat a fost evaluat i este prezentat n Figura 3.29.
Urmrind conturul tanat se constat urmtoarele:
Conturul de racordare al suprafeei frontale cu cea orizontal este mai redus pentru
tanarea neted (nlimea de racordare scade de la 0,3548 mm la 0,1285 mm). Acest fapt
determin majorarea suprafeei de contact a dintelui.,
Suprafaa plan de contact a flancului dintelui crete de la 0,2149 mm, n cazul
stanrii convenionale, la 1,7898 mm n cazul tanrii netede. Aceasta crete suplimentar, n partea
de jos, cu 0,5084 mm.,
Ruperea materialului se realizeaz pe o lungime de numai 0,577 mm pentru tanarea
neted, fata de 2,4577 mm pentru tanarea convenional.
Se constat c n cazul tanrii netede, suprafaa de contact a flancului crete considerabil,
conicitatea este mai mic, iar raza de tanare mai redus. Evident, suprafaa de contact a discului cu
pinionul arborelui antrenat va fi mai mare.

48

Figura 3.29 Comparaia suprafeelor de tiere

Rezultatul comparativ al analizei parametrilor tehnici i economici, ai tehnologiilor


mentionate, este prezentat n Tabelul 3.5.

Tabelul 3.5 Matrice comparativ a tehnologiilor de tanare

Avantajele stanrii netede sunt evidente. mpreun cu tanarea fin, ea ofer zone de tiere
care pot fi utilizate ca suprafee funcionale fr procese adiionale de fabricare. n acelai timp,
costurile pentru investiii i scule sunt favorabile.
Un avantaj considerabil al tanrii netede este c pot fi utilizate prese convenionale. Aceste
maini sunt disponibile, cu costuri de investiii mai reduse, n regiunile din afara Europei sau SUA /
49

Canada, deci n zonele dorite de ctre clienii din industria automobilelor, n condiiile globalizrii
acesteia.
Mainile unelte, sculele i tehnologiile diferite de tanare nu pot funciona fr materialele a
cror structura s fie compatibil solicitrilor mecanice corespunztoare.

50

4 Deformarea plastic la cald


Pentru reducerea consumului energetic, creterea productivitii muncii, diminuarea
consumului de metal i mbuntirea calitii produselor, la execia pieselor de automobile se aplic
o serie de procedee speciale de deformare plastic la cald, cum sunt: rularea la cald a roilor dinate,
matriarea prin electrorefulare, matriarea metalului lichid etc.

4.1 Matriarea de precizie


Dac semifabricatul deformat plastic la cald este supus unei noi matriri, ntr-un loca de
precizie ridicat se pot mbunti precizia de execuie i calitatea suprafeelor prelucrate odat cu
diminuarea adaosurilor.
Reperele realizate prin matriarea de precizie au abateri dimensionale de 0,1...0,6mm. De
regul, acestea sunt supuse numai prelucrrii prin rectificare i lustruire.
Aplicarea matririi de precizie la execuia roilor dinate i pinioanelor, asigur creterea cu
40...60% a coeficientului de utilizare a materialului, reducerea cu 70...80% a timpului de prelucrare i
mrirea fiabilitii cu 20...30%.
Fazele de lucru ale matririi de precizie sunt urmtoarele: debitarea materialului; curirea
semifabricatului prin sablare sau strunjire; nclzirea semifabricatului n cuptoare cu atmosfer de
protecie contra oxidrii i decarburrii; matriarea n locaul primar; debavurarea; matriarea n
locaul final; debavurarea i ndreptarea (Figura 4.1).

Figura 4.1. Etapele procesului tehnologic la matriarea unui pinion satelit.

4.2 Rularea la cald a roilor dinate


Evoluia tehnologiilor n domeniul deformrilor plastic a impus la scar industrial, execuia
danturii brute prin rulare la cald.
Dac roile dinate cu modul m = 2,04,0mm se pot executa prin deformare plastic la rece,
cele cu modul mai mare se lamineaz la cald.
Rularea danturii se face pe maini speciale. Semifabricatul se fixeaz ntr-un dispozitiv
special care este pus n micare de rotaie i presat cu o for de 350...450kN pe 2 cilindrii care
imprim dantura (Figura 4.2). Deformarea danturii are loc prin angrenarea sculei reci cu piesa
nclzit prin inducie pn la temperatura de 13301370K.
Procesul tehnologic are urmtoarea structur: debitarea materialului; curirea
semifabricatului; matriarea roii dinate; tratamentul termic primar; sablarea; nclzirea prin inducie;
rularea danturii; curirea de oxizi; prelucrarea mecanic; tratamentul termic final i rectificarea
profilului danturii.
51

Procedeul permite execuia roilor dinate cilindrice i conice, cu module cuprinse ntre 3 i
10mm, pinioanelor conice cu diametre de 175350mm, tijelor canelate, precum i roilor dinate
conice elicoidale.

Figura 4.2. a) Schema de principiu la rularea cu avans continuu a roilor dinate: 1 suport mpingtor hidraulic;
2 semifabricat; 3 inductor inelar de nclzire cu cureni de nalt frecven a semifabricatului; 4,7 scule de
rulare; 5 contra pies rulat; 6 piesa rulat; b) Dispozitiv de rulare a danturii unui pinion planetar: 1 ax
principal superior; 2 roat dinat de sincronizare; 3 scul de rulare; 4 praguri interioare; 5 semifabricat
rulat; 6 disc de strngere; 7 ax de antrenare; 8 roata de sincronizare.

Semifabricatele necesit adaosuri de prelucrare de 2,0...2,8mm.


Msurtorile i nregistrrile statistice arat c prin rularea la cald a roilor dinate, ciclul de
fabricaie se scurteaz cu 60% (ntr-o or se pot prelucra 25...30 roi dinate conice cu diametrul
exterior 175...350mm, lungimea maxim a dinilor de 50mm i nlimea de 20mm), rezistena la
oboseal crete cu 15...20%, iar costul se diminueaz cu 40...60% fa de cel al pinioanelor prelucrate
prin procedee clasice.

4.3 Matriarea prin extrudare


Matriarea prin extrudare este un procedeu avansat de prelucrare prin deformare la cald,
deoarece el permite realizarea unor piese de precizie ridicat, cu forme apropiate de cele ale
produselor finite, din materiale cu deformabilitate sczut.
Semifabricatele matriate prin extrudare pot avea diferite forme specifice (Figura 4.3). Din ele
se obin prin prelucrri mecanice ulterioare, pinioane cu dini drepi sau elicoidali, roi dinate,
supape, arbori din cutiile de viteze, arbori planetari, semiarborii transmisiilor homocinetice etc.
(Figura 4.4).
Dimensiunile semifabricatului i numrul de faze de matriare sunt determinate de forma i
cotele piesei finite, precum i de condiiile de deformare. Astfel, raportul dintre lungimea i diametrul
acestuia nu trebuie s depeasc 2,5...2,8, iar adaosurile de prelucrare pentru achiere sunt cuprinse
ntre 0,3...2,5 mm.
Soluiile tehnologice folosite la extrudarea la rece sunt aplicabile i n acest caz. Numrul
fazelor da matriare este determinat de complexitatea pieselor i de calitile de curgere ale
materialului semifabricatului.
52

Figura 4.3 Forme specifice ale pieselor finisate prin extrudare

Figura 4.4. Fazele procesului tehnologic la matriarea prin extrudare a semiarborelui homocinetic (1,2,3,4,5) i
condiiile tehnice impuse semifabricatului.

4.4 Matriarea prin electrorefulare


Matriarea prin electrorefulare consta n nclzirea electric a semifabricatului i deformarea
plastic a acestuia, pn se refuleaz un anumit volum de material sub aciunea unei fore.
Prin eletrorefulare se pot realiza att semifabricate care urmeaz a fi deformate plastic ulterior
ntr-o alta matri (electrorefularea liber Figura 4.5 a) ct i piese cu forme finale (electrorefularea n
matri Figura 4.5 b).

53

Figura 4.5 a) Electrorefulare liber: 1 ppu mobil; 2 semifabricat; 3 contact mobil; 4 taler de refulare; 5
capul mainii de refulare; 6 semifabricat matriat; b) Electrorefulare n matri: 1 ppu mobil; 2
semifabricat; 3 contact mobil; 4 matri; 5 suportul matriei; 6 semifabricat matriat.

Procedeul se aplic la refularea supapelor motoarelor (Figura 4.6) i arborilor planetari.


Calitatea electrorefulrii este dependent de tensiunea electric, valoarea forei de refulare,
distana iniial dintre electrozi i viteza de deplasare a electrodului de ghidare.
Tensiunea electric (2...6V) se alege astfel nct nclzirea semifabricatului s se fac rapid,
evitndu-se supranclzirea. Fora de refulare (30...900kN) este dependent de deformarea
materialului i de rezistena la deplasarea semifabricatului prin electrodul de ghidaj. Distana iniial
ntre electrozi se recomanda a fi de 3...5mm. Viteza de deplasare a electrodului de ghidaj
(0,8...0,05mm/s) este funcie de diametrul i lungimea semifabricatului, precum i de configuraia
piesei ce urmeaz a se uzina.

Figura 4.6. Fazele tehnologice la realizarea supapelor pe maina de forjat orizontal (a) i prin electrorefulare i
matriare (b) : 1 semifabricat; 2 electrorefulare; 3 matriare pe presa cu urub.

Aplicarea matririi prin electrorefulare asigur nclzirea rapid, pn la 1530K n 15...80s,


fr carbonizare marginal, reducerea arsurilor (0,4% fa de 2,5% n cazul nclzirii n cuptoare), o
bun orientare a fibrajului i eliminare a polurii chimice i sonore. De asemenea, procesul
tehnologic poate fi automatizat complet.
Pe de alt parte, procesul necesit semifabricate (bare sau profile) cu abateri dimensionale
minime i suprafee exterioare curate.

54

Procedeul permite recondiionarea pieselor cu fusuri cilindrice pentru rulmeni, dac uzura
radial nu depete 0,25mm iar ovalitatea 0,05mm. Tot odat, cresc duritatea straturilor superficiale
de 1,5...2,5 ori i rezistena la oboseal cu 55...75 % iar rugozitatea se mbuntete cu 2...4 clase.
Dup refulare se recomand o prelucrare electromecanic a suprafeei piesei, prin netezirea
acesteia cu o scul activ avnd zona de lucru rotunjit cu o raz de 80...100mm. Prin netezire se
obine precizia de prelucrare solicitat i rugozitatea suprafeei de 0,63...0,16mm.

4.5 Matriarea metalului lichid


Aceast tehnic mbin turnarea sub presiune cu matriarea la cald. Se poate mbuntii astfel
calitatea pieselor i reduce preul de cost.
Procedeul are urmtoarea structur: alimentarea matriei cu metal lichid, umplerea locaului
cu metal lichid ca urmare a aciunii poansonului, cristalizarea sub presiune a metalului, deformarea
plastic a semifabricatului n faza solid i evacuarea piesei (Figura 4.7). Primele trei etape
corespund turnrii sub presiune, iar a patra matririi la cald.

Figura 4.7 Schema matririi pieselor din metal lichid: 1 echipament de transfer; 2 cuptor cu inducie; 3
jgheab; 4 matria inferioar; 5 poanson

Piesele matriate din metal lichid (pistoanele motoarelor) au structura mai fin, compactitatea
superioar, precizia ridicat, rezistena la rupere, duritatea i alungirea relativ mai mari cu 10...30%,
fa de cele turnate n cochil sau sub presiune. Pe de alt parte, coeficientul de utilizare a metalului
este de 95%.

55

Dezavantajele procedeului sunt determinate de posibilitatea apariiei fisurilor n piese, n


etapa deformrii plastice, dificultile aprute la dozarea metalului lichid i de aderena acestuia la
pereii matriei.
Calitile pieselor matriate din metal lichid sunt influenate de presiunea din timpul
cristalizrii, temperaturile metalului i matriei, durata meninerii metalului n matria i viteza de
presare.
Comprimarea metalului lichid n timpul cristalizrii contribuie la cristalizarea gazelor i
favorizeaz formarea centrelor de cristalizare. Dac presiunile sunt mici (30...60MPa) caracteristicile
pieselor nu difer de ale celor turnate sub presiune. La presiuni mari (100...150MPa) apare i etapa
deformrii plastice, caracteristicile mecanice apropiindu-se de cele ale semifabricatelor matriate.
Pentru a elimina ptrunderea metalului prin jocurile dintre poanson i matri este necesar ca
temperatura acestuia, la turnarea n matri, s fie ct mai redus (850...900K pentru aliaje Al-Si).
Dac temperatura matriei este cuprins ntre 470...520K, pentru aliajele din Al, 520..570K n
cazul aliajelor din Cu i 570...620K pentru oel, iar a poansonului cu 50K mai cobort se pot realiza
piese cu performane superioare.
Timpul scurs din momentul umplerii matriei cu metal pn la presarea acestuia nu trebuie s
depeasc 2...3s, iar viteza de deplasare a poansonului este necesar s fie 0,2...0,3m/s la matriarea
pieselor mari i 0,1m/s la executarea semifabricatelor de dimensiuni reduse.

56

5 Procedee neconvenionale de sudare a pieselor de


autovehicule
Din grupa procedeelor moderne de sudare fac parte cele care asigur mbinarea
nedemontabil a diferitelor elemente cu ajutorul fasciculelor de electroni sau laseri,
ultrasunetelor, explozivilor brizani, curenilor de nalt frecven, prin difuziune, frecare, sau
cu arc electric rotitor.

5.1 Sudarea prin frecare


Acest tip de sudur este rezultatul transformrii energiei mecanice de frecare dintre
componentele mbinate n cldur.
Procesul de sudare cuprinde: antrenarea uneia din componentele de sudare ntr-o
micare de rotaie, cu o vitez constant sau variabil i presarea pe ea a celeilalte
componente fixe; nclzirea capetelor elementelor n contact i refularea zonelor nclzite n
vederea sudrii, dup ncetarea micrii relative (Figura 5.1).
Dup modul n care se dezvolt energia cinetic de frecare se disting urmtoarele
variante ale procesului de baz: sudarea prin frecare continu (puterea specific la sudare este
de 1215W/mm2); sudarea prin frecare HUP (Heat Under Power); sudarea prin frecare cu
impulsuri; sudarea prin frecare orbital; sudarea prin frecare cu nclzire suplimentar prin
inducie a componentelor ce trebuie mbinate; sudarea prin frecare cu materiale de adaos;
sudarea prin frecare indirect.

Figura 5.1 Fazele procesului de sudare prin frcare HUP: 1 Arbore de antrenare; 2 Volant cuplat cu
piesa n rotaie; 3 Piesa n micare de rotaie; 4 Piesa fix.

Mecanismul sudrii poate fi structurat n patru faze (Figura 5.2):


Faza I. Componenta fix se aduce n contact cu cea aflat n micare de rotaie,
presdu-le axial. Datorit vitezei relative de rotaie n zonele de contact se formeaz puni
metalice care ncep s se dezvolte. Punile metalice se rup, asigurnd astfel un transfer
continuu de metal de la o component la alta. Transferarea particulelor de metal determin o
57

majorare a momentului de frecare i a temperaturii care fac ca materialul s devin plastic.


Metalul plastificat se amesteca existnd doua componente, n micare relativ, separate de un
strat vscos.

Figura 5.2. Variaia turaiei (n), presiunii axiale (pa), momentului de frecare (M f) i scurtrii axiale (l) n
timpul porcesului de sudare prin frecare.

Faza II. Materialul plastificat i localizat ntr-o zona inelar, se extinde i cuprinde
ntreaga suprafa de contact, ceea ce determin o diminuare a momentului de frecare. n
continuare el este eliminat, sub forma unei bavuri, spre exterior. Odat cu formarea bavurii
cele doua componente se apropie, deplasarea fiind denumit scurtarea axial.
Faza III. Particulele metalice din ambele componente sunt transferate n metalul
plastifiat i amestecate cu acesta pn devin i ele plastice. n aceast faz se genereaz cea
mai mare parte din cldur.
Faza IV. n aceast faz, ce dureaz sub o secund, viteza scade la zero.
La nceputul fazei (nainte ca turaia s scad sub 250rot/min) se aplic o frnare
moderat (125rad/s2), iar dup aceea una puternic pentru a asigura deplasarea materialului
plastificat, fr a forfeca sudura.
Parametrii regimului de sudare prin frecare sunt:
viteza relativ dintre componente (0,63m/s);
presiunea de frecare (la sudarea pieselor din acelai oel sau caliti
apropiate, timpul de frecare poate varia n limite largi 1040s, n
schimb la sudarea semifabricatelor din materiale diferite, aceasta are
valori strnse 28s);
timpul de refulare (este apropiat de cel de frecare);
scurtarea axial (se recomand ca parametru de control al procesului la
sudarea pieselor care nu au capete suficient de curate).
Valorile parametrilor regimului de lucru la sudarea prin frecare a unor repere din
construcia autovehiculelor sunt date n Tabelul 5.1.

58

Tabelul 5.1 Parametrii regimului de sudare

Componenta Diametrul
de sudat
n planul
sudurii
[mm]

Seciune Materiale
de sudat de sudat

Parametrii regimului de sudare


Turaia
Viteza Timpul Presiunea Presiunea
[rot/min] periferic
de de frecare
de
[m/s]
sudare [MPa]
refulare
[s]
[MPa]

[mm]

Arbore
cardanic

21,5

363

Arbore de
transmisie

24,3

463,8

Arborele
primar din
cutia de
viteze

24

452,4

Arbore
planetar

42,5

1419

Pinion de
atac

64,0

3217

SAE
11417
SAE
1020
SAE
11417
SAE1010
30MoCr1
0+
30MoCr10
SAE1037
+
SAE1037
17MoCr
Ni15
18MnCr10

4400

4,9

84,5

120

4400

5,6

56

112

1500

1,88

12

187

373

2200

4,7

21

84,5

169

1500

5,0

41,5

98,9

123,9

Din punct de vedere al dimensiunilor componentelor de sudat procedeul nu limiteaz


domeniul de aplicare. Astfel, se pot suda pe plci de oel fire cu diametrul de numai 0,75mm, dar
i bare din oel cu diametrul de 150mm sau evi cu diametrul de 1200mm (Tabelul 5.2).
n timpul micrii relative a componentelor de sudat apar vibraii. Pentru a le diminua se
recomand ca lungimea liber s fie aproximativ egal cu diametrul componentei.
n scopul scurtrii duratei procesului de sudare i mbuntirii calitii acestuia trebuie ca
suprafeele capetelor componentelor s fie curite de grsimi, rugin, zgur sau alte impuriti.
Se pot suda prin frecare materiale diferite din punct de vedere al compoziiei chimice
(cuprul cu aluminiul, aluminiul cu oelul, oelul cu cupru .a.) i temperaturi de topire (tantal cu
oel, titan cu magneziu .a.).
Calitatea sudurilor prin frecare se reflect n rezultatele ncercrilor la oboseal. Astfel, la
solicitri de oboseal prin ncovoiere rotativ barele din oel sudate prin frecare i tratate termic
se comport mai bine ca materialul de baz.
Tabelul 5.2 Caracteristicile mainilor de sudat prin frecare

Tip main

P Turaia
[kw] [rot/min]

MSF5
MSF17.08AN
MSF10
MSF30S-AP

15
17
22
40

1500
1500
1500
1460

Fora de
frecare
[kN]
50
80
100
150

Fora de
refulare
[kN]
50
80
100
300
59

Diametrul piesei [mm]


Oel
Oel
evi
aliat
nealiat
1222 1230 1245
1525 1430 1436 1445
-

Lungi
me
[mm]
200
400
200
-

n cazul sudrii oelului cu aliaje de aluminiu se produc mbinri care au rezisten la


oboseal superioar celei a aluminiului. Acest fenomen se datoreaz lipsei de constitueni fragili
la sudarea prin frecare.
Sudarea prin frecare se execut pe maini automate sau semiautomate (Figura 5.3).

Figura 5.3 a) Schema de principiu a unei maini de sudat prin frecare continu: 1 motor de antrenare; 2
transmisie prin curele; 3 cuplaj; 4 lagr principal; 5 mandrin; 6 componente de sudat; 7 sanie; 8
ghidaje; 9 cilindru hidraulic; b) Maina MSF-10 de sudat prin frecare: 1 batiu; 2 dispozitiv de prindere
i rotire a piesei; 3 instalaia de ungere i rcire; 4 sania cu bacurile de prindere a piesei fixe; 5 coloane
de ghidare; 6 panoul hidraulic; 7 pupitrul de comand hidraulic; 8 cilindri de acionare a saniei; 9
cilindrul de acionare a bacurilor; 10 cilindri de acionare a mandrinei hidraulice; 11 conducte de
legtur; 12 motorul electric de antrenare n micare de rotaie; 13 postul de alimentare; 14 pupitrul de
comand.

60

Procedeul se folosete la fabricarea antecamerelor bimetalice ale motoarelor cu aprindere


prin compresie, supapelor, arborilor cotii, rotoarelor de turbin, arborilor din cutiile de viteze,
arborilor transmisiilor cardanice, arborilor planetari cu flan sau lalea, barelor sistemului de
direcie (Figura 5.4).

Figura 5.4 Repere din construcia autovehiculelor mbinate prin sudur prin frecare: a) arbore conductor;
b) arbore primar; c) arbore canelat; d) buc demaror; e) arbore planetar.

Aplicarea sudrii prin frecare este nsoita de o serie de avantaje, concretizate prin:
rezistene la traciune i la oboseala mai mari ca ale materialului de baz, deoarece structura
mbinrii este superioar ca omogenitate; precizii ridicate ale asamblrilor; posibiliti de sudare
a metalelor cu temperaturi de topire si compoziii diferite; productivitate mare a mainilor de
sudat automat (la piese mici se pot atinge cadene de 600 piese/or); economii de manoper i
energie (Tabelul 5.3i Tabelul 5.4).

61

Tabelul 5.3 Piese bimetalice, din transmisia autocamioanelor, asamblate prin sudur prin frecare

Schiele semifabricatelor Caracteristicile Caracteristicile


mbinate
piesei
semifabricatelor
prin sudur prin frecare
tehnologie
sudate prin frecare
clasic
Material
17CrNiMo15
Masa 8.8kg

Pinion
de
89.35.101.0155

atac

Material
17CrNiMo15
Masa
10.2kg
Arbore
conductor
89.32.205.0002

Economii realizate prin aplicarea


tehnologiei neconvenional
De materiale Materiale deficitare
n val. absol. [kg/buc]
[kg/buc]

Arborele 1 se
prelucreaz din
18MnCr10
Are masa de
5.05kg
Piesa 2 care se
va dantura este
din 17CrNiMo15
Masa 3.2Kg
Arborele 1 se
executa
din
18MnCr10
Are masa de
4.33kg
Piesa
2
se
realizeaz
din
17CrNiMo15
Masa 5.42kg

0.55

5.6

0.45

4.78

Tabelul 5.4 Semifabricate mbinate prin sudur prin frecare

Schiele
semifabricatelor
asamblate prin sudur prin
frecare

Denumirea
semifabricatului i
materialul

Parametrii regimului de sudare


D
[mm]

1. Taler supap
2. Tij
supap 18
40MoCrNi15

tfrec.
[MPa]

tref.
[MPa]

tfrecv
[s]

tref
[s]

180

195

10.0

3.0

31

80

12.2

1.2

Supap
50
1. Furc OLC 45
2. Pies
de
legtur OLT 35
3. Arbore 40Cr10

50

1. Pinion OLC 60
2. Arbore
OLC 60

38

105

210

4.2

3.2

38

93

174

4.6

3.4

35

Arbore cardanic

Arbore din cutia de viteze


1. Tij OLC 35
2. Cremalier
40Cr10
Cremalier sistem de direcie

62

Caracteristicile structurale ale mbinrilor fac ca mijloacele clasice de control (raze X,


ultrasunete) s fie puin eficiente. Dar, caracteristicile mecanice ale tuturor mbinrilor sudate
trebuiesc controlate. De aceea, s-a recurs la verificarea capacitii pieselor de a suporta un
anumit nivel de solicitare static, prin ncercarea sistematic a acestora pe un stand montat pe
linia de fabricaie i la supravegherea i controlul parametrilor sudurii cu ajutorul calculatorului.
Un asemenea sistem de control permite repetarea oricrui regim de lucru, caracterizat
prin parametrii ciclului de deformare, n funcie de dimensiunile semifabricatelor i
caracteristicilor materialelor din care acestea sunt executate. Conducerea procesului de sudare i
controlului regimului de lucru cu ajutorul calculatorului asigur execuia unor piese finite cu
tolerane de lungime de 0.15mm.
Sudarea prin difuzie este un procedeu care asigur mbinarea ca urmare a interaciunii
atomice dintre materiale i difuzia reciproc de particule prin suprafaa de separare. Aproprierea
pieselor se face sub aciunea unei fore exterioare, care realizeaz o deformare plastic
microscopic. Pentru accelerarea procesului de difuzie, care are loc n vid sau n atmosfer de
gaz protector, componentele se nclzesc la o temperatur inferioar celei de topire.
Procedeul se caracterizeaz prin eliminarea fazei topite din mbinare, ceea ce l face
aplicabil la asamblarea pieselor din materiale greu fuzibile sau a celor cu caracteristici fizicochimice diferite (oel-aluminiu, aluminiu-material ceramic; oel-material ceramic). De asemenea,
el nu modific esenial caracteristicile structurale n zona mbinrii, care are dimensiuni reduse,
i nu produce deformri macroscopice i dimensionale ale componentelor. Forma i dimensiunile
semifabricatelor n zona de mbinare nu sunt limitate.
Dezavantajele se datoresc exigenelor impuse calitii suprafeelor de mbinat, necesitii
folosirii unui mediu de protecie n zona de sudare i timpilor ridicai de operare.
Procesul tehnologic la sudare prin difuzie cuprinde urmtoarele etape:
a) Pregtirea componentelor. La sudarea materialelor de aceiai natur se recomand o
pregtire a componentelor prin polizare i lefuire (rugozitatea suprafeelor 0.5 ...
2m). Pentru semifabricatele cu proprieti plastice mult diferite (oel aluminiu)
suprafeele se strunjesc cu rugoziti mai mari (10 ... 40m).
ndeprtarea straturilor superficiale de oxizi se face prin decapare cu acizi sau baze,
iar a straturilor absorbante de gaze (ap sau substane organice) cu solveni organici
(tetraclorur de carbon). Tehnologiile moderne prevd curirea suprafeelor cu
ajutorul ultrasunetelor, bombardamentului cu fascicul de ioni, prin intermediul unei
descrcri luminiscente sau al nclzirii n vid.
Dup curirea suprafeelor acestea sunt protejate cu ajutorul unor medii de protecie
(vid sau gaze inerte).
b) Poziionarea componentelor i apsarea lor cu o anumit for, care se menine
constant n timpul procesului de sudare.
mbinarea se execut n camere de sudare cu vid naintat (10-2 ... 10-3Pa) vid parial
(1...0.1Pa) sau cu protecie gazoas (argon, heliu, hidrogen, bioxid de carbon, azot) cu
ajutorul unor sisteme mecanice, hidraulice sau pneumatice, care asigur poziionarea
i presarea relativ a componentelor (0.1...40MPa).
c) nclzirea materialului la temperatura de sudare (400 ... 2300K, funcie de materialul
de baz) prin inducie, radiaie sau bombardament cu fascicul de electroni, cu laser
sau cu fascicul de lumin i meninerea n aceast stare un anumit interval de timp
(0.5...60min). La sudarea prin difuzie se poate introduce ntre suprafeele de mbinat
63

material de adaos (nichel, cupru, titan, beriliu, argint, zirconiu), sub form de folii, cu
grosimea de 1...100m sau prin depunere electrochimic.
Parametrii regimurilor de sudare prin difuzie pentru cteva cupluri de materiale sunt
prezentate n Tabelul 5.5.
Procedeul se aplic la sudarea garniturilor de frn pe supori metalici i a camerelor de
ardere din materiale ceramice din pistoanele de aluminiu (Figura 5.5).

Tabelul 5.5 Parametrii regimului de lucru la sudarea prin


difuzie

Materialele ce Temp. de
se sudeaz
nclzire
[K]
Oel-aluminiu 820
OLC151220OLC45
1270
Oel font
1200

Presiune
[MPa]
5

Timp de
nclzire
[min]
10

6-10

15

15

Figura 5.5. Piston din aliaj de baz de


aluminiu cu izolaie ceramic: 1-material
ceramic; 2-corpul pistonului; 3-inserie din
font

5.2 Sudarea cu arc electric rotitor


La acest procedeu nclzirea pieselor se face cu un arc electric care se rotete, pe
suprafeele frontale ale pieselor ce se sudeaz, sub aciunea unui cmp magnetic exterior. Dup
ce temperatura materialului din zona de mbinare a atins o anumit valoare, capetele nclzite
sunt refulate pentru a se obine sudarea (Figura 5.6).
mbinrile realizate prin sudare cu arc rotitor sau caracteristici macro i microscopice
asemntoare cu cele obinute la sudarea electric sub presiune. Rezistena la rupere a mbinrii
este egal cu cea a metalului de baz, iar la ndoirea cu 180o nu apar fisuri. nlimea bavurii
sudurii nu depete 0.5 ( grosimea peretelui), iar scurtarea pe lungime este de 1.5...5.0mm.
Datorit nclzirii masive a metalului, la sudarea n regim moale (timpi de nclzire mai mari de
5s) neregularitile superficiale ale pieselor se elimin n bavur, astfel c probabilitatea de
apariie a defectelor de legtur este redus.
Pentru reducerea coninutului de oxigen i azot din structura materialului din zona
mbinrii trebuie ca sudarea s se desfoare n atmosfer protectoare.
Fazele procesului tehnologic constau n: prinderea automat sau manuala a pieselor pe
bancuri, amorsarea arcului, rotirea arcului electric sub aciunea cmpului magnetic i refularea.
Parametrii regimului de sudare sunt: curentul de sudare specific (1.2...5A/mm2),
presiunea de refulare (60...200MPa), timpul de sudare (2 ... 20s), inducia magnetic n interior
(0.02...0.10T), tensiunea arcului (20...26V), ntrefierul (2.0 0.5mm), timpul de refulare (0...2s),
curentul de refulare (300...600A), viteza de refulare (50...200mm/s).

64

Figura 5.6. Principiul sudrii cu arc electric rotitor: 1-piese; 2-arc electric; B-inducia magnetic; F-fora
electromagnetic;R-sensul de rotaie al arcului electric

Aplicarea sudrii cu arc rotitor este recomandat n cazul produciei de serie pentru
mbinarea evilor de diverse profile sau a arborilor cu fane (arbore planetar).

5.3 Sudura cu laser tridimensional a tablelor subiri ale caroseriilor


Comparativ cu procedeele clasice, sudura cu fascicul laser prezint importante avantaje.
Custura realizat prin acest procedeu se poate executa aproape de baza flanei, conferindu-i
mbinrii o rezisten, la torsiune i ncovoiere, cu 20% mai mare. Custura prin sudur laser se
obine n condiiile unui transfer de energie superior mbinrii prin puncte.
Greutatea caroseriilor de automobile, asamblate prin sudur cu laser, poate fi diminuat
prin micorarea grosimii tablei, innd seama de rigiditate i rezisten, n condiiile reducerii
limii flanei cu 30% (n situaii normale limea flanei, la sudura prin puncte, este de 12...16
mm). De asemenea, prin simplificarea constructiv a diferitelor pri componente, ale
caroseriilor sudate cu fascicul laser, se poate obine o diminuare considerabil a greutii
acestora.
Marele avantaj al sudurii cu laser este acela c ea nu pericliteaz calitatea proteciei n
cazul tablelor zincate.

Figura 5.7 Elemente constructive ale mbinrilor realizate prin sudur prin puncte i sudur cu laser

65

Figura 5.8 Elemente constructive ale mbinrilor realizate prin sudura cu laser a tablelor zincate

Viteza de sudare depinde de caracteristicile fasciculului laser i parametrii materialului,


Figura 5.9 (tip, grosime, etc.)
10
9

Laser 6 kW

Grosimea [mm]

8
Laser 14 kW

7
6

Sudur cu role

Sudur prin puncte cu robot

4
3
2
1
0
0

10

11

12

13

14

15

Viteza de sudare [m/min]


Figura 5.9 Dependena vitezei de sudare n funcie de grosimea tablei

La mbinarea tablelor cu grosimea de 1 2 mm se pot atinge, n cazul sudrii prin puncte


cu roboi, viteze de 1 3,5 m/min, n cazul sudrii cu laser cu CO2 de 6 kW viteze de 8 m/min;
iar cu laser cu CO2 de 10 kW vitezele pot ajunge la 10 m/min.
Sudarea cu fascicul laser este dens, astfel nct se poate renuna la elemente de protecie,
din materiale speciale sau din benzi din materiale plastice.
Datorit intensitii fasciculului i limii mici a custurii se reduce aportul de cldur,
obinndu-se o mbinare cu granulaie fin i caliti mecanice excelente.
66

ntruct sudura cu fascicul laser poate fi reglat, ca adncime, iar geometria cordonului
poate fi optimizat, se pot fixa structurile de rezisten de partea exterioar a caroseriei. Prin
aceste soluii constructive se poate reduce consumul de metal i diminua vibraiile.
Deoarece, n cazul sudurii cu laser nu exist un contact mecanic ntre scul i pies nu
apare uzura elementelor de lucru, fapt ce reduce considerabil cheltuielile.
Procedeul de sudare cu laser permite integrarea n linii automate de asamblare.
Posibilitile de utilizare a sudurii cu fascicul laser sunt multiple, Tabelul 5.6.
Tabelul 5.6 Domenii de utilizare a sudurii cu laser n construcia caroseriilor

Criterii de apreciere a sudurii

Exemple
Profile cu momente de inerie mari
Cabine (profile frontale i laterale)
Legarea structurii interioare cu cea exterioar
(construcie monolitic)
Acoperi
Perete frontal
Podea
Ui
Capote
Rezervor
Suporii motorului
Jante

Creterea rezistenei i rigiditii

Densitate mare a cordonului de sudur

Lips incluziuni

Firma BMW sudeaz, din noiembrie 1988, n serie, la varianta Touring, acoperiul
caroseriei. Lungimea custurii sudurii laser 3D este la acest model de 4820 mm, n afar de
aceasta, se realizeaz n regiunea frontal a acoperiului cte 2 custuri.

Figura 5.10 Capul de sudare folosit la sudarea cu laser a caroseriilor autoturismelor BMW

Firma BMW sudeaz cu laser structura exterioar, cu montarea unei rame de geam.
nclzirea datorit sudrii este extrem de redus, fapt ce elimin posibilitatea deformrii tablelor
i evit operaiile suplimentare de ndreptare.

67

Figura 5.11 Sudarea cu laser n producia de serie a modelului Volvo

La fabricile Volvo se sudeaz, de asemenea cu laser, caroseria i acoperiul unor modele,


(Figura 5.11). Acestei aplicaii i s-au acordat multe studii tehnice, care au permis realizarea unei
suduri superioare a tablelor acoperite cu zinc pe ambele pri.

Figura 5.12 Capul de sudare utilizat la sudarea caroseriilor autoturismelor Volvo

Perspective interesante se anticipeaz pentru sudarea cu laser, n domeniul asamblrii,


uilor i ferestrelor caroseriei. Prin aceasta se majoreaz rezistena mecanic i se diminueaz
greutatea structurii. Deoarece muli constructori de automobile utilizeaz sudura cu laser la
caroserii, trebuie analizate cerinele ce se impun unei instalaii laser.
Instalaia de sudur cu laser se compune din:
laser cu periferice;
sistem de conducere a fasciculului;
sisteme de ntindere i fixare a tablelor i elementelor suplimentare.
Laserii utilizai pentru sudarea caroseriilor sunt cu CO2. Ei au puterea de 2500 - 6000 W
(Tabelul 5.7).
Tabelul 5.7 Caracteristicile laserilor utilizai la sudarea caroseriilor autoturismelor

Divergena fasciculului
Stabilitatea fasciculului
Reglaj
Disponibilitate

< 1.5 mrad


2% peste 24 ore
Continuu, analog vitezei
95%

68

Perifericele laserului constau din radiator, rezervor de gaz i sisteme de control.


Tendina este aceea de cretere a puterii laserilor la 10 kW - 14 kW. Prin aceasta se
nregistreaz o majorare a vitezei de sudare.
Conducerea fasciculului laser de la surs la locul de prelucrare se realizeaz cu o oglind
plan, rcit cu ap. Ca elemente de focalizare se folosesc oglinzi parabolice cu distana focal
de 150 - 300 mm.
Pentru crearea micrii relative dintre fascicul i pies exist 3 variante cinematice:
optica staionar, cnd piesa este condus de un mecanism cu micare;
piesa este staionar, iar fasciculul se mic;
piesa i fasciculul se deplaseaz reciproc.
n vederea realizrii sudurii, micarea capului are 5 grade de libertate. Capul de sudare
este fixat pe un portal. Portalul ofer un domeniu larg de lucru ntr-un spaiu restrns. Masele n
micare sunt mici i constante. Flexibilitatea privind fluxul de materiale i piese de fixare este
mare. Portalele sunt capabile de a realiza o dirijare precis a fasciculului, la viteze mari de
sudur, cum se solicit n cazul laserului. Experiena acumulat n domeniul sudurii a artat c
prin introducerea roboilor, n industria de automobile, nu se pot face concesii n domeniul
exactitii dimensionale, reproductibilitii formelor i parametrilor regimului de lucru.
Elementul hotrtor al calitii custurii este determinat de meninerea exact i constant
a focarului pe suprafaa de lucru a conturului bidimensional. Acesta este asigurat prin parametrii
fasciculului laser i tehnica de elasticitate.
Parametrii eseniali pentru aprecierea mbinrilor cu laseri sunt:
mrimea focalizrii;
abaterile dimensionale ale tablelor;
calitatea ntinderii tablelor.
Mrimea focalizrii corespunde cu adncimea de ptrundere, fapt ce se interpreteaz prin
aceea c intensitatea fasciculului laser (106 N/cm2) dup focalizare, este constant. La o distan
focal de 200 mm, lungimea focal utilizat este funcie de calitatea laserului (cca. 0,5 - 1
mm). Deoarece pentru sudarea cu fascicul laser, n condiiile produciei de serie, nu exist un
sesizor de distan, fasciculul laser trebuie dirijat, prin sistemul de micare, ntr-un domeniu de
0,2 mm. n acelai timp, trebuie ca tablele ce vor fi sudate s fie poziionate exact, ca distan i
nlime prin tehnica de elasticitate.
Experienele acumulate n producia de serie, arat c distana dintre capetele tablelor, ce
urmeaz a fi sudate, trebuie s fie mai mic de 0,1 mm, pentru a se putea obine custuri
satisfctoare din punct de vedere calitativ.
Pentru a ndeplini aceste cerine MBB a dezvoltat la proiectul BMW un mecanism, care
ntinde, cu un sistem hidraulic, tabla. Segmentele ntinse sunt asamblate ntr-o ordine bine
stabilit, coordonat de SPS. Fasciculul laser este condus pe conturul mbinrii de o main
MBB.
Pornind de la cerina de reducere a cheltuielilor pentru echipamentul de ntindere i
tehnicile de automatizare, Volvo Car Corporation Goteborg a dezvoltat o nou tehnic de
ntindere i sudare cu laser a caroseriilor. Noul concept const dintr-o main, care este capabil
s preia tensiunile mecanice de ntindere fr a fi afectate precizia i viteza de sudare.
Pentru sudarea capotei a fost dezvoltat un cap de sudur special, care d posibilitatea de a
varia tensiunea programat i de a compensa toleranele piesei. 0 ax telescopic, paralel cu axa
Z a mainii, a fost introdus n acest scop. Dotarea cu compensatori de greutate i cu un cilindru
69

pneumatic asigur reglarea fin a presiunii de lucru. Controlul conducerii tangeniale, a rolei de
presare, n zona de sudare, precum i al poziionrii precise a focosului capului de sudare, este
asigurat de o main cu 6 axe.
Liniile automate de sudura cu laser au n componen urmtoarele echipamente:
Surs laser - Rofin Sinar RS 6000 RF;
Main portabil - MBB multi AS 5OOO cu mecanism de ntindere cu role;
Tehnica de avans - Linii cu role cu Skit;
Poziie senzorial Receptor, sistem de msur;
Comanda mainii - Siemens RCM 3 S;
Comanda automat - Satt Con 25 PC conducere;
Sistemul de dirijare a capului de sudur;
Sistemul pentru dirijarea capului de sudur de tip SEAMPILOT folosete o raz laser
pentru evaluarea optic tridimensional a rostului de mbinare a tablelor.
Datele de msur sunt luate din poziia capului de sudur.
De regul, pentru aceast evaluare se folosete un laser cu heliu - neon, cu o lungime de
und de 633 A, care nu interfereaz cu undele luminoase emise de arcul electric, n cazul sudurii
MIG/MAG.
Distanele dintre senzor i pies se apreciaz prin refracia difuz a razei laser pe pies.
Raza reflectat cade pe un detector (CCD - Kamera), care calculeaz nlimea, Figura 5.13.

Figura 5.13 Principiul msurrii triangulare; 1 laser; 2 raz laser; 3 domeniu de msurare a adncimii;
4 CCD camera - detectorul undei reflectate; 5 lentil obiectiv; 6 ax de pendulare

Raza laser penduleaz de 5-10 ori/secund pe lungimea liniei de scanare. Prin captarea
razei mobile de senzorul CCD, care st fix, se realizeaz o imagine bidimensional a custurii,
Figura 5.14. Camera i pistolul se mic de-a lungul rostului. n timpul deplasrii se calculeaz:
distana senzorului de custur;
profilul custurii;
limea mbinrii;
seciunea custurii.
Senzorul transmite, n timpul procesului, corecturile de micare semnalate i datele la
robot. Originea coordonatelor msurate se situeaz n interiorul camerei. Transmiterea datelor
este realizat prin intermediul unei interfee seriale RS 232 n protocolul DUST/FAST.

70

Figura 5.14 Diagrama modului de lucru al senzorului; 1 motor; 2 senzor de unghi; 3 oglind refletoare;
4 domeniu de scanare; 5 piesa; 6 oglind; 7 obiectiv; 8 CCD camera; 9 lentil de focalizare; 10
laser.

Robotul preia cu acestea modificrile de traiectorie i optimizrile procesului de sudur i


astfel corecteaz continuu, n timp real, procesul de sudur i modul n care este condus pistolul.
Cu ajutorul datelor oferite de senzor se calculeaz, pe lng durata de realizare a
custurii, profilul acesteia i momentele de nceput i sfrit ale mbinrii. Sistemul de senzori
conine, pentru fiecare form de custur, meniuri-program, n care se afl criteriile speciale de
utilizare a informaiilor rezultate n urma scanrii. Aceste meniuri mai conin date referitoare la
mrimea rostului, toleranele maxime, distana dintre arztor i senzor, etc.
Meniurile sunt elaborate pentru: mbinrile n I, custura n V, custura n HV, custura
sub form de lalea, custura de bordur, custura de canelur, custura superioar, custura de
col.

71

6 Uzinajul cu jet de ap
6.1 Principii. Istoric
Brevetul uzinajului cu ap exist din anul 1970. El aparine societilor americane FLOW
SYSTEMS i INGERSOLL RAND. Dup aceea au aprut i ali furnizori de pompe bipolare i
constructori de instalaii complete.
Principial, procedeul const n faptul c se poate realiza o decupare la rece a materialului,
fr a-l deteriora i deforma termic.
Procedeul a evoluat mult dup apariia sa. Astfel n anii 1980 firmele americane, care au
pus bazele procedeului, au propus un jet de ap cu particule abrazive:
- Ingersoll (main hidroabraziv);
- Flow Systems (main pentru particule abrazive Stream Erosion).
- 1986 BHRG (British Hydraulics Research), pune la punct un dispozitiv ce
permite injecia, la o presiune de 70MPa a unui amestec de ap i abraziv, ce
permite decuparea cu randament ridicat.
- 1987 JET EDGE (USA) perfecioneaz pompele de putere foarte mare
utilizate pentru operaii de decupare i decapare, precum i articulaii turnate de
mare vitez de rotaie;
- 1990 Principalele companii aeriene americane ncep s se doteze cu sisteme cu
jet de ap de nalta presiune pentru efectuarea decapajului motorului de avion,
nlocuind bile chimice foarte poluante;
- 1993 Prima aplicaie de uzinare cu jet de ap abraziv la separarea elementelor
din centralele nucleare.
Aceast tehnic utilizeaz aciunea mecanic a unui jet fin de lichid aflat la presiune
nalt (200-500MPa) i cu vitez mare (~1000m/s). Materialul este decupat prin depirea limitei
de elasticitate.
n prezent procedeul permite, deja, decuparea i presarea n condiii industriale.
Unele laboratoare desfoar cercetri pentru utilizarea jetului de ap la frezare i
strunjire. n particular, Flow Research (SUA) a reuit strunjirea unei bare de la 25,4mm la
6,4mm, cu ajutorul unui jet cu viteza de 600m/s i avansul de 10mm/min. Jetul a fost orientat
tangenial la generatoarea barei. Suprafaa rezultat este destul de rugoas i nu poate fi
considerat ca una de finiie.
Maina de decupat cu jet de ap se compune din (Figura 6.1):
- Un multiplicator hidraulic de presiune a apei (apa este eventual tratat i filtrat);
- O conduct de distribuie la foarte nalt presiune;
- Un rezervor cu material abraziv (grenat, corindon);
- Unul sau mai multe capete de lucru, cu cte o duz din safir (diametrul orificiului
0,08...0,5mm);
- O instalaie de alimentare cu polimeri;
- Un dispozitiv de recuperare i tratare a apei dup decupare.
Spaiul unde este plasat maina este dotat cu:
- Un sistem de aspiraie a vaporilor de ap;
- Echipamentul electric necesar;
- O incint pentru diminuarea zgomotului;
72

Instalaie standard de alimentare cu ap de la reea.

Figura 6.1 Main de decupat cu jet de ap

Una din caracteristicile decuprii cu jet de ap este capacitatea sa de a distribui mai


multe jeturi cu aceeai surs de energie i de a efectua tieri simultane n materiale
diferite, pe mai multe posturi de lucru.
Traiectoria decuprii este asigurat prin deplasarea relativ a utilajului i a piesei. Mai
multe variante sunt posibile:
- Jetul este fix si piesa se deplaseaz;
- Jeturile sunt mobile dup o ax i piesa se deplaseaz dup axa perpendicular;
- Jetul se deplaseaz n spaiu utiliznd un robot pentru realizarea decuprilor n 3D.

6.2 Configuraia instalaiei


6.2.1 Generatorul de nalt presiune
Presiunea este generat printr-un sistem de 2 etaje:
- etajul de medie presiune cu ulei hidraulic; uleiul este la o presiune de 10...20MPa i
acioneaz pe suprafaa frontal a unui piston cu seciunea transversal foarte mare
(puterea 30...75kW);
- etajul de nalt presiune cu un amplificator cu dublu efect, care genereaz presiunea
dorit. Un raport al suprafeelor de 40 cu o presiune a uleiului de 10MPa genereaz o
presiune a apei de 400MPa. n principiu, acest etaj este foarte simplu dar tehnologia
de realizare este foarte complex din cauza etanrilor ce trebuie realizate.
Se poate reine faptul c apa se comprim cu 15...18% la 400MPa.
Apa este vehiculat prin intermediul unui furtun flexibil (oel) sau elemente tubulare
rigide cu articulaii avnd ncheieturi circulare. ncheieturile de nalt presiune au o
durat medie de via de 1000 ore n medie.
Zgomotul produs de instalaie este de ordinul a 90dB, pentru ap pur si de 120dB pentru
ap cu ncrctur de abraziv.
6.2.2 Duza
Duza este elementul care focalizeaz jetul pe piesa de decupat.
Avansul materialului ce trebuie decupat poate s se realizeze n mai multe variante:
- duza este fix, iar piesa se deplaseaz;
73

- duza se deplaseaz dup axa x, iar piesa se deplaseaz dup axa y;


- duza se deplaseaz dup axele x i y (x-y clasic);
- duza se deplaseaz dup axele x-y-z cu orientare pentru a realiza un contur 3D.
Electronica pilotajului este de tip CNC, foarte rapid, cu posibiliti de cuplare cu
sisteme CAD-CAM clasic.
innd seama de fineea jetului (0,1...0,3mm), debitul de lichid este relativ sczut (civa
litri pe minut. Exemplu: 2 l/min la 250MPa pentru o duz cu diametrul de 0,3mm). Debitul redus
ntreine pierderile mici de ncrctur din circuit. Datorit acestora i dilatrii materialelor
canalizaiilor de aducere a apei la duz conductele nu pot fi prea lungi. Deci, dac tablele ce
trebuie decupate sunt de dimensiuni mari, trebuie s se separe grupul hidraulic i posturile de
decupare n mai multe locuri. La fel, grupa de alimentare.
De regul sunt necesare mai multe duze. De exemplu un debit de 4,5l/min poate alimenta
2 duze cu 0,25 mm sau 8 duze cu 0,12 mm (Tabelul 6.1).
Tabelul 6.1 Corelaii ntre diametrul duzei, debit i putere

Diametrul duzei
[mm]
0,10
0,13
0,15
0,18
0,20
0,23
0,25
0,28
0,30
0,33
0,36

Debit ap la 300 MPa


[l/min]
0,26
0,41
0,59
0,81
1,06
1,34
1,65
2,00
2,38
2,79
3,23

Putere jet la 300 MPa


[kW]
1,9
3,0
4,3
5,9
7,7
9,7
12,0
14,5
17,3
20,3
23,3

Figura 6.2 Duza

n cazul utilizrii abrazivilor, care sunt direct introdui la nivelul duzei, aceasta posed o
camer de amestecare (funcioneaz prin depresiune) i un canon (pies profilat) de localizare a
jetului ncrcturii.
Aceast pies (Figura 6.2) este intens supus la uzur i de aceea este periodic schimbat.

74

6.2.3 Fluidul
Fluidul de lucru este apa. Uneori se pot utiliza i alte lichide (ex. uleiuri). Apa este filtrat
deoarece particulele de mari dimensiuni risc s obtureze diferite circuite. n unele cazuri, poate
fi necesar tratarea apei de la reea deoarece ea nu este dedurizat. Ea nu trebuie s fie nici prea
curat ntruct o apa extrem de pur poate avea un efect coroziv asupra materialelor.
Sunt utilizate trei metode de filtrare:
- microfiltrarea (10m, 1m la 0,1m);
- dedurizarea;
- osmoza invers.
Se recomand a fi utilizat ap care nu conine mai mult de 25ppm calciu, fier sau
reziduuri minerale.
Astfel aceasta poate avea urmtoarea compoziie:
- filtrare: 1m
- concentraie n solide 500mg/l;
- duritatea n carbonat de calciu 25mg/l;
- concentraia n fier 0,2mg/l;
- concentraia n magneziu 0,1mg/l;
- concentraia n clor 100mg/l;
- clor liber 1,0mg/l;
- turbiditate maxim 5NTU;
- 6,5 pH 7,5.
n unele cazuri ce ncorporeaz:
- Dopani, uleiuri sau polimeri cu fibre lungi, pentru ameliorarea concentraiei
jetului, fapt ce produce divergena jetului la distane mai mari. Acetia reduc
uzura duzei i articulaiile circulare.
- Ageni specifici (ex. acidul citric) pentru sterilizare, n cazul echipamentelor
alimentare
n funcie de fluidul utilizat (ap pur sau cu ncrcturi), parametrii tipici sunt (Figura
6.3):

Figura 6.3 Parametrii fluidului

- Decuparea cu ap pur sau ncrcturi din polimeri:


- presiunea 250...400MPa;
- viteza lichidului la ieire din duz: 900m/s;
- distana duz pies 5...10mm (pn la 80mm pentru materialele fibroase).
75

- Decupare cu abraziv:
- presiunea 200..300MPa;
- diametrul duzei: 0,2...0,5mm;
- abraziv de tip granat sau oliviu (minerale) granulometrie 0,1...0,5mm;
- debit: 300g/min
Cnd se utilizeaz abrazivi (Tabelul 6.2), durata de via a duzei este de 80...150 ore.
Cercetrile sunt fcute cu duze din carbonitrur de bor pentru creterea duritii (ele sunt
adesea din safir).
Dac apa are ncrcturi de abraziv, decuparea provine din impactul, cu viteze mari, al
particulelor dure cu suprafaa piesei. Apa, n acest caz, nu servete dect pentru vehicularea
abrazivului.
Un jet de ap pur care iese din duz, este compus din mai multe zone:
- cea de lucru, unde jetul este perfect continuu;
- altele periferice, unde jetul ncepe s se fragmenteze n mai multe, cu un capt de o
anumit lungime, cnd aceasta devine un ansamblu de picturi
Tabelul 6.2 Caracteristicile abrazivilor utilizai la decuparea cu jet de ap

Abraziv
Grenat

Oxid de aluminiu
Carbur de siliciu
Particule de oel
Nisip de siliciu

Compoziia
Trisilicat de aluminiu,
magneziu, calcit, oxid
de fier, mangan sau
oxid de crom
99,5...99,9% alumin
pur cu siliciu i diverse
impuriti minerale

Densitate [Kg/m3]

Duritatea

3,4...4,3

7,5 Mohs
1350 Knoop

3,95...4,00

8...9 Mohs
2100 Knoop

Carbur de siliciu

3,2

9 Mohs
2500 Knoop

8,7

400...800 Knoop

Fier cu 0,85% carbon,


0,4% silicon, 0,6%
mangan
Dioxid de siliciu

2,2...2,65

700 Knoop

Mediul din zona mainii este foarte umed, de aceea piesele nu trebuie stocate lng
aceasta. n caz contrar exist riscul corodrii celor metalice sau al absorbiei de ap n cazul
polimerilor.
Recuperarea apei se face sub piesele care sunt aezate pe un pat de bile de oel sau pe o
tabl cu structur alveolar. Apa este reciclat dup decantare i tratament.
6.2.4 Reglaje i funcionare
Parametrii de reglaj sunt:
1. Pentru ap pur:
- Diametrul duzei;
- Presiunea de lucru;
- Distan duz-pies;
- Viteza de avans;
2. Pentru apa cu polimeri se adaug:
- Natura polimerului;
76

- Proporia polimerului;
3. Pentru apa amestecat cu abraziv, se adaug:
- Natura abrazivului;
- Granulometria;
- Debitul de abrazivi;
- Diametrul tubului de focalizare a abrazivilor din jet.
Funcionarea economic este asigurat de o duz cu diametrul mic i o presiune mai
mare. Puterea jetului n zona de impact este mare si smulgerea materialului este brutal. Deci,
daca o duz fin i o presiune foarte mare dau un impact precis localizat, atunci utilizarea unei
duze cu diametru mare i o presiune mai mic, asigur n multe cazuri o prelucrare mai neted.
Referitor la ncorporarea abrazivilor, se poate gndi c dac procentul de abraziv este mare,
atunci tierea este mai profund. Exist ns o valoare de la care eficiena ncepe s se diminueze
deoarece apa transfer o parte din energia sa abrazivului. Ori daca aceast energie este destul de
mare, jetul pierde din puterea sa si devine prea slab (Figura 6.4).

Figura 6.4 Influena grosimii materialului

Fenomenele de tiere sunt studiate foarte precis. Ele sunt aa de rapide nct tiere rezult
din succesiunea avansului jetului n grosimea materialului. nainte de decupare pe toat
grosimea, jetul penetreaz n material, iar particulele de ap sunt respinse treptat i erodeaz
marginile tiate care devin uneori n form de striuri lejer curbate.
Alte analize ofer explicaii referitoare la modul n care se restrnge limea tieturii ntre
feele atacate i felul n care iese jetul n zona din spate. n zona decupat rezult o conicitate,
mai important, atunci cnd grosimea este mai redus. Ea poate fi de 6...8 pentru 1mm de
grosime i mai mic de 1 pentru materiale cu grosimea de 15mm.
Distana de atac influeneaz profunzimea tieturii: distanele obinuite sunt de 5...20mm.
O valoare prea ndeprtat de cea optim implic o diminuare a calitii i creterea lrgimii
decuprii. Calitatea tieturii se mbuntete cu presiunea jetului i diametrul duzei. Ea se
diminueaz dac se mresc viteza de avans, grosimea sau duritatea materialului.
Pe de alt parte, profunzimea tieturii este direct proporional cu presiunea oferit
lichidului de pomp. Ea crete n general, cu diametrul jetului i dac se majoreaz viteza de
avans. Precizia de uzinare este dat de mecanismele purttoare ale jetului. Astfel, o main
clasic, cu decupare plan (x-y) ofer o precizie de ordinul 0,1mm. Exist maini cu 6 axe, care
decupeaz un contur al unei piese n 3D, care asigur precizii de 0,5mm.
Tolerana decuprii este 0,1...0,2mm pe seria de piese identice cu aceeai parametri de
reglaj.
77

6.3 Parametrii de lucru


Valorile parametrilor de lucru depind de materialul ce trebuie decupat, presiunea fluidului
i diametrul duzei (Figura 6.5).

Figura 6.5 Parametrii de lucru

6.3.1 Rugozitatea suprafeei


Rugozitatea depinde de profunzimea decuprii. Aceast variaie se explic prin reducerea
diametrului jetului n funcie de penetraia sa i prin diminuare eficacitii impactului abraziv
datorat sriturilor i deviaiei jetului (Figura 6.6).

Figura 6.6 Rugozitatea suprafeei

6.3.2 Conicitatea
Extragerea se produce la fel, perpendicular pe dou direcii ale decuprii i progresiv pe
toat profunzimea canalului deoarece jetul este cilindric.

Figura 6.7 Conicitatea jetului

Dac viteza de tiere este mare, atunci n material se obine forma de V.


Pentru viteze de tiere mici, tietura are forma A.
78

Figura 6.8 Variaia unghiului jetului

Tietura se lrgete odat cu uzura duzei. Lrgimea tieturii poate crete cu majorarea
penetrrii pentru cupluri de materiale nemetalice sau relativ ductile.

6.4 Caracteristicile jetului de ap i structura acestuia


Rolul duzei este de a transforma energia potenial a presiunii apei n energie cinetic.
QP

Puterea absorbit: Pa = 600 [kW]

Viteza jetului: = 6 [m/s]


Debitul apei: Q=602 [dm3/min]
unde: P- presiunea [105N/m2];
- randamentul mecanic (0,7 pentru o duz cu diametrul de 0,25mm);
C- coeficientul orificiului (~0,72);
S- seciunea jetului [cm2]
Valorile caracteristice calculate pentru un jet ce este creat de o duza cu diametrul de
0,25mm sunt urmtoarele:
Tabelul 6.3 Valorile caracteristice ale jetului

P [bar]
Puterea [kW]
Debitul [dm3/mm]
Viteza [m/s]

2500
9,1
1,5
509

3000
12
1,64
557

3500
15,1
1,77
601

Un jet de ap poate fi descompus n trei zone distincte (Figura 6.9):


- regiunea iniial;
- regiunea principal;
- regiunea final.

79

Figura 6.9 Compunerea jetului de ap

n ceea ce privete natura scurgerii, jetul cuprinde:


- o zon de curgere continu, care corespunde regiunii iniiale la o parte a regiunii
principale;
- o zona n care curgerea ncepe s se fragmenteze i care corespunde restului din
regiunea principal;
- o zon n care jetul nu este ca un turbion.
Regiunea iniial n care curgerea este continu se compune din:
- o parte central potenial, corespunde zonei active a jetului n care acesta este
coerent;
- o regiune de tranziie.
Jetul este nconjurat de straturi de picturi create prin turbionarea aerului de la
suprafaa acestuia.
n privina distribuiei vitezelor de curgere ale jetului aceasta este constant pe toat
seciunea de ieire a duzei. Treptat, pe msura ndeprtrii de duz, viteza se diminueaz radial,
rmnnd constant n axa de propagare a jetului pn la debutul regiunii principale. Deci, viteza
se diminueaz axial i radial. De asemenea, regiunea principal este caracterizat printr-o
diagram de distribuie a vitezelor, care prin form, se apropie de o curb gaussian.
6.4.1 Polimeri
Dup filtrare, apa este adiionat cu polimeri plastici sub form de polimeri lungi n
proporie de 0,2...0,4%.
O pomp primar debiteaz fluidul la presiunea de 14x105N/m2 la intrarea n pompa
principal.
Creterea tensiunii superficiale a lichidului obinut prin adaosul polimerilor asigur un
numr de avantaje:
- mrirea lungimii jetului nainte de divergen;
- majorarea duratei de via a duzei (1,5...2 ori);
- lubrifierea articulaiilor turnate ale instalaiei;
- diminuarea umiditii reziduale din piesele decupate.

6.5 Abrazivi
Un jet de ap cu ncrctur de abrazivi este capabil de a decupa metale (oel, titan,
aluminiu, etc.) i materiale foarte dure (ceramic, sticl, kevlar, etc.)
Sistemul de decupare cu abraziv, cuprinde:
- un injector de abraziv;
- un dozator de abraziv.
80

Injectorul se monteaz n extremitatea tubului port duz. El cuprinde:


- o camer de amestecare, cu efect Venturi;
- un canar din carbur de wolfram, menine cu un clete cu trei brae un dispozitiv de
centrare a jetului.
Apa pulverizat expulzat la traversarea orificiului de safir formeaz un jet coerent cu
vitez foarte mare.
Jetul de ap i abrazivul sunt introduse intr-un tub de amestecare din wolfram i
accelerate.
Transferul micrii cantitative ntre jetul de ap i particulele de abraziv este un fenomen
complex. Unul dintre mecanismele acestui fenomen asigur prin picturile jetului de ap coerent
iniial, accelerarea particulelor solide. Un al doilea mecanism corespunde forelor hidrodinamice
impuse de ap particulelor.
n urma aciunii jetului cu abraziv asupra piesei se produce decuparea. Acesta este
rezultatul eroziunii, tierii i microuzinajului n funcie de materialul decupat.
Caracteristicile abrazivilor
Particulele abrazive pot fi caracterizate prin:
- duritate;
- dimensiuni (granulometrie);
- materialul din care provin (compoziie);
- form.
Materialul particulelor determin proprietile mecanice i formele lor.
Duritatea unui corp este caracterizat prin proprietatea sa de a-l zgria pe altul. Dintre
toate duritile, n particular, se fac referiri la scara MOHS, care are zece clase de duritate
(1...10). Cifra 1este atribuit talcului iar 10 diamantului.
Granulometria
n Tabelul 6.4 se dau dimensiunile din standardele americane ale sitelor pentru ciuruirea
abrazivului.
Tabelul 6.4 Dimensiunile standard ale sitelor

Numrul
sitei
16
20
30
40
50
60
80
100
140
170
200

Mrimea ochiului
[m]
1191
841
594
419
297
249
178
150
104
89
74

Gruni trecui
[%]
100,0
100,0
100,0
98,9
59,5
23,0
5,9
3,3
1,1
0,5
0,3

Gruni reinui
[%]
0,0
0,0
0,0
1,1
39,4
36,5
17,1
2,6
2,2
0,6
0,2

Proprietile utile i compoziia chimic a abrazivilor sunt date n Tabelul 6.2.


81

n funcie de originea abrazivilor particulele au forme de gruni sau sunt relativ rotunde.
Materialele de origine fluvial, care sunt gruni relativ rotunzi, sunt puin eficace pentru
decuparea materialelor cu alungiri importante (aluminiu sau cupru). Pentru materialele metalice
abrazivii cu gruni unghiulari sunt recomandai.
Procedeul de decupare cu jet de ap faciliteaz execuia unor prelucrri de finee n
materiale sintetice, ceramice, plastice sau compozite, precum: garniuri ale sistemelor hidraulice
i pneumatice, garniturile de chiulas, garniturile utilizate pentru etanlarea motoarelor i
transmisiilor automobilelor, elementele din materiale compozite destinate transmisiilor i
caroseriilor etc.

82

7 Tehnologia fabricrii pieselor sinterizate din pulberi metalice


pentru autovehicule
Tehnologia de fabricare a pieselor din pulberi metalice are urmtoarea structur
(Figura 7.1):
- Elaborarea, prin diverse metode a pulberilor de fier, cupru , staniu, plumb, grafit,
lubrifiani, liani;
- Dozarea i omogenizarea amestecului de pulberi de compoziie prestabilit;
- Formarea pieselor;
- Presinterizarea sau sinterizarea semifabricatelor n atmosfer protectoare;
- Calibrarea, prelucrarea mecanic de finisare i impregnarea cu lubrifiani sau
aliaje uor fuzibile a pieselor sinterizate;
- Tratamente termice sau termochimice.
Metalurgia pulberilor asigur produselor sinterizate o compoziie precis i uniform,
cu o mare constan a proprietilor, n condiiile nlocuirii materialelor scumpe i deficiente
cu altele mai ieftine i existente n cantiti suficiente i a eliminrii complete a deeurilor.
Totodat, prin aceast tehnologie se obin materiale, cu o porozitate fin, uniform i
dirijabil, care nu pot fi elaborate prin procedee clasice, pe utilaje automatizate sau robotizate,
cu o larg universitate i de mare productivitate (25 ... 30 semifabricate/min).

Figura 7.1. Schema procesului tehnologic de fabricare a pieselor sinterizate din pulberi metalice

Domeniul limitat de aplicare a metalurgiei pulberilor se datorete: preului de cost


ridicat al pulberilor metalice; limitelor impuse complexitii formei geometrice i
83

dimensiunilor pieselor; valorii mari a matrielor, care se amortizeaz numai la serii mari de
fabricaie; compactitii mai mici i fragilitii mai mari ale reperelor sinterizate, fa de cele
turnate sau deformate plastic; diminurii rezistenei la traciune, alungirii, duritii i
rezilienei odat cu creterea porozitii.

7.1 Elaborarea, dozarea i omogenizarea pulberilor metalice


Pulberile metalice sunt alctuite din particule de diferite dimensiuni (1m0.4mm).
Ele se obin din metale pure (fier, cupru, staniu, plumb, cobalt, nichel), aliaje sau compui
intermetalici (Tabelul 7.1), prin metode mecanice (achiere, mcinare n diverse tipuri de
mori, pulverizarea metalelor sau aliajelor topite) sau fizico-chimice (reducerea metalelor din
oxizi, electroliza soluiilor apoase sau a srurilor topite, descompunerea carbonililor de metal.
Pulberile trebuie s posede o nalt compactitate, proprieti bune de curgere, variaii
dimensionale minime n procesul de sinterizare, rezistene mecanice ridicate si compoziie
chimic uniform.
Dezintegrarea prin achiere se aplic foarte rar deoarece compoziia chimic a
diferitelor sorturi de achii este variabil, mcinarea panului de oel cu coninut sczut de
carbon este dificil, pulberea din font are un procent ridicat de carbon, siliciu si fosfor fapt ce
nu permite fabricarea unor piese sinterizate de bun calitate.
Mcinarea n mori vibratoare cu bile a materialelor casante i prealiajelor (carburi,
feroaliaje, aliaje Al-Fe, Al-Si-Fe, catozi poroi i fragili rezultai n urma electrolizei) se
aplic la elaborarea pulberilor fine i foarte fine.
Tabelul 7.1 Compoziia pulberilor metalice

Compoziia chimic [%]


Denumi
Tipul
re
pulberii comerci Fe C SiO2 P
S
al

Mn N2

Densitate
Densitate
Dimensiun
a
a
pieselor
Co Ni ea granulei
aparent
formate
min min [mm]
[kg/m3]
[kg]

FREM
S400- 97.5 0.05 0.35 0.025 0.025 0.4 0.5 Pulbere
24
pur de
FREM
fier
S400- 97.5 0.05 0.35 0.025 0.025 0.4 0.5 28

0.06 .. 0.4 2350

6800

0.06 .. 0.4 2750

6800

Pulbere PC-01 0.2 de


cobalt PC-02 0.3 0.05 0.05 -

Pulbere Pni 1
de
nichel Pni 2

1.0 0.1 0.02 -

0.05 0.01 -

98.4 0.04

0.1 -

99.4 0.04

0.01 -

0.4 98.00 1.0 0.09

0.05 0.05 0.3 98.93 0.1 0.045

0.01 -

84

1300
2000
1000
2000
2900
4000
2000
3300

..
..
..
..

6900
6900
7100
7100

Pentru mcinarea fin a unor cantiti reduse de materiale se folosesc morile planetare
cu bile i atritoarele (Figura 7.2). La atritoare efectul intens de mcinare se realizeaz prin
rotirea amestectorului cu bare. Funcionarea continu a instalaiei este asigurat prin
folosirea materiei prime sub forma unei suspensii.
Pulverizarea din faza lichid a unor metale sau aliaje cu ajutorul fluidelor aflate sub
presiune (Figura 7.3), are o productivitate ridicat (3...10t/h), dar forma granulelor (apropiat
de cea asferic) nu asigur proprieti satisfctoare pulberilor.

Figura 7.2. Principiul de funcionare al unui


atrior: 1-manta de rcire; 2-vas de mcinare; 3bile; 4-bare; 5-amestector cu bare; 6amestector de emulsie; 7-rotor cu palete; 8pomp cu membran

Figura 7.3. Instalaie de pulverizare din


faz lichid: 1-oal de transport; 2,4-metal
topit; 3-creuzet de turnare; 5-cap de
pulverizare cu duz inelar; 6-camer de
pulverizare; 7-bazin de ap; 8-pulbere
metalica

Atomizarea (pulverizarea) metalului topit, ce se scurge printr-o duz din ceramic, se


produce sub aciunea unui jet de aer, argon sau alt gaz inert, puternic comprimat (0.5...3MPa),
care curge cu viteze ridicate (300...500m/s). Picturile fine de metal se solidific i cad n apa
de la baza turnului de pulverizare de unde sunt evacuate. n instalaiile mari se folosete
frecvent, ca agent de pulverizare, apa la presiune ridicat (10...13MPa).
Ulterior pulberile sunt centrifugate i uscate n mediu neoxidant, dup care urmeaz o
recoacere n atmosfer reductoare (hidrogen sau amoniac disociat) pentru mbuntirea
compoziiei chimice, formei, structurii interne, calitii i mrimii granulelor, densitii
aparente de umplere , precum i a altor proprieti fizice i tehnologice.
Reducerea oxizilor la temperaturi ridicate cu ageni solizi (carbon Figura 7.4) sau
gazoi (hidrogen, oxid de carbon sau azot Figura 7.5) este o metod ce se aplic la
fabricarea pulberilor de fier, cupru, cobalt, wolfram, molibden. Un ciclu complet de reducere
cuprinde o prenclzire (45 ore), meninerea la temperatura de 1500K (30 ore) i rcirea (40
ore).

85

Figura 7.4. Schema fluxului tehnologic de fabricare a pulberilor de fier prin reducere cu carbon

Figura 7.5. Schema fluxului tehnologic de fabricare a pulberilor metalice prin reducere cu gaz

Figura 7.6. Schema instalaiei de reducere pentru


fabricarea pulberilor de fier prin procedeul FREM:
1-flacra; 2-cuptor de reducere;3-rcitor cu ap; 4u de scoatere; 5-pomp de recirculare; 6-filtre; 7scitor;8-u de alimentare

Procedeul FREM (Figura 7.6)


const n reducerea cu gaz metan a oxizilor
mcinai n mori cu bile, amestecai cu
6...8% negru de fum i apoi brichetai.
Pentru unele sortimente de pulberi se aplic
un tratament termochimic cu amoniac
disociat.
O alt metod de fabricare a
pulberilor este cea electrochimic. La
trecerea curentului electric continuu prin
soluiile apoase ale unor sruri (Cu, Sn, Fe,
Ag) sau prin topiturile (Ta, U, Mb, Ti, Zr)
aflate la temperaturi ridicate, metalul sau
aliajul se depune la catod sub form de
puritatea ridicat i proprieti de presare i

pulbere. Aceste pulberi se caracterizeaz prin


sinterizare foarte bune.
Consumul de energie la electroliz este de 1.5...4kWh/Kg pulbere, iar costul este de
3...6 ori mai ridicat ca al pulberilor reduse.
Metoda carbonil (Figura 7.7) permite obinerea unor pulberi de mare puritate i cu
granulaie foarte fin din metale (Fe, Ni, Co, Cr, W, Mo) care formeaz cu oxidul de carbon
carbonili. Datorit procesului complicat de fabricaie, aceste pulberi sunt de 7...15 ori mai
86

scumpe ca cele realizate prin reducere, motiv pentru care sunt folosite numai atunci cnd se
cer produse de nalt puritate.
Pentru creterea compactitii
pulberilor, diminuarea presiunii de
ejecie, eliminarea defectelor fizice
din semifabricate, reducerea frecrilor
dintre particule, poansoane si pulbere,
matri i pulbere i diminuarea uzurii
sculelor, n pulberi se introduc, n
proporie de 0.2 ... 1% lubrifiani i
Figura 7.7. Schema procedeului carbonil de fabricare a
liani (stearai de zinc, calciu,
pulberilor metalice
aluminiu, magneziu, plumb sau litiu,
acid stearic, oleic sau benzoic,
parafin, bisulfur de molibden,
grafit, melamin, amelin etc.).
Amestecurile se realizeaz prin omogenizarea, n
instalaii speciale (Figura 7.8), a dou sau mai multor
sorturi de pulberi cu ingrediente nemetalice. Dozarea
componentelor se face prin cntrire sau volumetric
conform reelei prescrise.

7.2 Formarea pieselor din pulberi metalice


n urma compactrii amestecurilor de pulberi
rezult semifabricate poroase cu rezistene mecanice
foarte mici. Formarea trebuie astfel condus nct s se
asigure stabilitatea mecanic a formei pn la
introducerea n cuptoarele de sinterizare.
Compactitatea i rezistena mecanic a
semifabricatelor depind de proprietile pulberilor,
mrimea presiunii i modul de aplicare a forelor de
presare, forma i dimensiunile piesei i temperatura la
Figura 7.8. Amestectoare pentru
care se execut formarea.
pulberi metalice
Formarea semifabricatelor se poate realiza prin
compactare (presare, sintermatriare, extrudare, laminare), turnare n forma de ipsos sau
presrare fr tasare.
7.2.1 Formarea prin presare
Presarea pulberilor n matrie de otel se poate face la rece (unilateral, bilateral sau
izostatic) sau la cald.
La presarea unidirecional cu simpl aciune poansonul i matria sunt fixe. Fora de
comprimare se aplic numai prin intermediul poansonului superior (Figura 7.9 a). Procedeul
asigur o repartizare neuniform a densitii pulberii presate n matri, iar compactarea scade
cu creterea distanei fa de poansonul activ.

87

n cazul presrii bilaterale (Figura 7.9 b) se deplaseaz ambele poansoane cu viteze


egale, asigurndu-se astfel o omogenitate mult mai mare a densitii i duritii.
Prin aceast metod se pot presa piese cu raportul h/D (nlime/diametru) cuprins
ntre 2 i 4. Aproximativ la mijlocul nlimii semifabricatelor rezult o zon neutr cu
densitate mai mic, care se restrnge n timpul sinterizrii.
Se recomand ca valoarea presiunii de compactare s nu depeasc 60...70MPa.
Presarea izostatic cu pung umed a formei cu nveli elastic, umplut n prealabil cu
amestec de pulbere, se realizeaz sub aciunea unui lichid comprimat la presiuni de
300...500MPa (Figura 7.9 c). Deoarece aerul dintre granulele de pulbere nu se poate ndeprta
n timpul presrii, formele flexibile sunt n prealabil vidate si nchise.
Mediul de transmitere a presiunii pentru presare la rece poate fi apa, uleiul sau
glicerina, iar pentru cea la cald gazele inerte nclzite la temperaturi ridicate.
Presarea izostatic cu pung se execut n forme din material elastic (cauciuc, mase
plastice) aezate n matrie obinuite din oel.
O variant a presrii izostatice este cea prin explozie (Figura 7.9 d).
Procedeul permite fabricare pe instalaii simple, cu cheltuieli minime, a unor repere ce
nu pot fi obinute prin alte metode, cu aceleai rezistene mecanice n toate seciunile, fr
goluri i tensiuni interne, cu compactiti (10...16%), rezistene mecanice (30...60%) i
alungiri la rupere (20...60%) mai mari ca ale celor executate prin presare unidirecional.
Dezavantajele se datoresc imposibilitii respectrii riguroase a formei i dimensiunilor
semifabricatului, productivitii mici i durabilitii reduse a sculei.

Figura 7.9. Formarea prin presare: a-unidirecional cu simpl acionare; b-unidirecional cu dubla
aciune; c-izostatic (1-dop; 2-pulbere; 3-nveli; 4-camer de presare; 5-ulei); d-explozie (1-exploziv; 2piston; 3-capac; 4-pulbere; 5-nveli; 6-ulei)

La presarea semifabricatelor cu presiuni mari de compactizare, apare o deformare


plastic la rece, i ca urmare o ecruisare puternic a granulelor de pulbere, fenomen ce
determin micorarea plasticitii i creterea duritii. Dac se supune semifabricatul presat
unui tratament termic de recoacere de recristalizare la temperaturi joase (presinterizare) se
anuleaz efectul negativ al deformrii plastice la rece, produsul devenind din nou moale i

88

uor deformabil. Aplicarea unei noi presri i sinterizarea final vor asigura o densitate final
mult mai mare fr a fi necesare presiuni exagerate de comprimare.
Execuia automat a pieselor din pulberi metalice este asigurat pe prese mecanice sau
hidraulice de mare productivitate (10...30 piese/min).
Dac n timpul presrii pulberilor metalice are loc nclzirea materialului pn la
temperatura de sinterizare (Figura 7.10), presiunile de compactizare necesare sunt mai mici ca
cele aplicate la presare la rece.
7.2.2 Formarea prin extrudare, laminare i sintematriarea pulberilor metalice
Formarea prin extrudarea pulberilor la cald sau la rece, se aplic la produsele cu
seciune uniform, lungimi mari i proprieti constante. Prin ea se pot prelucra pulberi
aezate liber ntru-un container nclzit, lingouri sinterizate sau pulberi ambalate ntr-un
nveli metalic (Figura 7.11).

Figura 7.11. Metode de extrudare a pulberilor


metalice: a-pulbere liber; b-lingou sinterizat; cpulbere compactat ntr-un nveli

Figura 7.10. Schema ciclului de presare la cald a


pieselor din pulberi metalice: a-lubrifierea matriei;
b-alimentarea cu pulbere; c-comprimarea; dpoziionare lubrifiere; e- presare final; f-ejecia

Prin extrudare rezult simultan creterea


densitii i reducerea seciunii de 6...100 ori
la temperaturi mai coborte ca cele necesare
sinterizrii sau presrii la cald.
Laminarea pulberilor se realizeaz
ntre doi cilindri rotativi aezai ntr-un plan
orizontal sau vertical. Cilindrii antreneaz
pulberea i o introduc n zona de lucru unde o
compacteaz ntr-o band continu de
grosime redus (Figura 7.12). Produsele
laminate din pulberi, la ieirea dintre cilindri
au o rezisten mecanic suficient, de aceea
ele sunt supuse sinterizrii.

89

Figura 7.12. Schema de principiu a laminrii pulberilor metalice: a-laminarea cu cilindri aezai n plan
orizontal; b-cilindri aezai n plan vertical, cu alimentare din plnie curbat; c-alimentare lateral
forat cu melc; d-laminarea unei benzi bimetalice; e-laminarea unei benzi trimetalice; 1-cilindri; 2-plnii
i dispozitive de alimentare; 3-produsului laminat din pulberi; 4-perei despritori n plnia de
alimentare; 5-band plecat de ambele pri

Procedeul asigur fabricarea produselor sinterizate de mare puritate cu respectarea


riguroas a compoziiei chimice prescrise i execuia benzilor bi sau trimetalice de porozitate
i dimensiuni dorite (lagrele de alunecare autolubrifiate) cu investiii relativ reduse).
Sintermatriarea este un procedeu nou de formare a pulberilor metalice, care are
urmtoarea structur (Figura 7.13): presarea pulberilor n matrie; presinterizarea; forjarea la
cald n matrie de oel; rcirea n tunele cu atmosfer controlat.
Tehnologia asigur realizarea de piese complexe (biele, pinioane, segmeni) cu compactiti
foarte bune (peste 98%), structuri omogene, fr defecte i cu rezistene mecanice excelente,
n condiiile unei producii complet automatizate.

Figura 7.13. Schema fluxului tehnologic la sintermatriarea unui pinion satelit: a-semifabricat presat i
presinterizat; b-nceputul matririi; c-fazele intermediare ale matririi (1-poanson; 2-miez; 3-matri;
4-poanson inferior; 5-semifabricat presinterizat; 6-roat dinat); d-faza final a matririi (1,2,3-forme
intermediare ale semifabricatului n cursul matririi); e-produs finit

90

7.2.3 Turnarea n forme de ipsos


Metoda const din turnarea unei suspensii de pulbere metalic (barbotin) ntr-o form
cu perei poroi, executat dintr-un material absorbant (ipsos). Particulele de pulbere din
suspensie sunt antrenate de curenii din lichid spre pereii formei absorbante, unde se depun i
se compacteaz, legndu-se puternic ntre ele. n funcie de grosimea dorit a pereilor, durata
formrii sedimentului de barbotin se nltur (Figura 7.14)
Formele, nainte de turnare, sunt uscate pn cnd coninutul de ap ajunge la 5...10%,
dup care suprafeele interioare sunt umectate cu o soluie format din spun, grafit, talc,
bentonit i caolin, care va uura dezlipirea semifabricatului.
Barbotinele se prepar
din pulberi metalice foarte fine
(granule cu diametru de
1...3m), n proporie de
40...70% din greutate, i
lichidul suspensiei (ap sau
alcool etilic). Pentru defloculare
i reglarea pH-ului n suspensie
se mai dizolv hidroxid de
sodiu, hidroxid de potasiu i
alginat de amoniu sau de sodiu.
Pentru a se evita
fisurarea
i
deformarea
semifabricatului, cauzate de o
uscare rapid i neuniform
Figura 7.14. Principiul formrii prin turnare n forme de ipsos:aacesta se las n form, dup
formarea pieselor cu seciune plin; b-formarea pieselor cu gol
turnare, timp de 10...16 ore. interior; 1-vas cu barbotin; 2-form de ipsos; 3-semifabricat; 4tav
Semifabricatele scoase din
forme sunt supuse sinterizrii.
Turnarea suspensiilor din pulberi metalice permite execuia, n condiiile seriilor
reduse, a unor piese cu configuraii complexe.

7.3 Sinterizarea semifabricatelor din pulberi metalice


Sinterizarea este un tratament termic executat ntr-o atmosfer controlat la o
temperatur inferioar celei de topire a componentului principal, dar superioar cele de
recristalizare. Prin sinterizare se majoreaz compactarea i rezistena mecanic a
semifabricatului ca urmare a creterii suprafeelor de contact dintre particule. Granulele de
pulbere i pierd individualitatea i dispar suprafeele de separaie dintre ele, aprnd limitele
noilor gruni. n acelai timp, se accentueaz creterea proporiei porilor mari i dispariia
celor mici. Pe durata desfurrii procesului au loc i alte transformri, cum sunt: topirea, n
unele cazuri, a unui component secundar, reacii chimice ntre componenii amestecului, sau
ntre acetia i gazele protectoare, recristalizarea, alierea etc.
La nceputul sinterizrii, prin nclzire crete energia cinetic i mobilitatea atomilor.
Apoi se manifest fenomenul de difuzie de suprafa prin deplasarea atomilor cu mobilitate
91

maxim. Concomitent se iniiaz i difuzia intergranular. Cu mrirea temperaturii devine


predominant difuzia de volum i apar germeni noi de cristalizare n zonele puternic ecruisate,
prin care ncepe recristalizarea i creterea grunilor nou formai.
Uneori poate s apar i un transport de materie prin faza gazoas, cauzat de evacuri
pariale, urmate de condensri n zona punilor de legtur n curs de formare ntre granule.
Cnd are loc o sinterizare cu apariie de faz lichid, procesul este puternic stimulat de
fenomenul de activare-precipitare, accentundu-se contracia i creterea grunilor.
Sinterizarea se realizeaz n atmosfer protectoare n trei faze (nclzire la temperatur
disociat, oxid de carbon si gaz metan ars parial), carburani (propan sau alte hidrocarburi) i
de nitrurare (NH3).
Alegerea atmosferelor protectoare se face n funcie de materialul supus sinterizrii.
Pentru realizarea unor piese din pulberi metalice cu proprieti fizico-mecanice
satisfctoare cuptoarele de sinterizare trebuie s asigure temperaturi optime, riguros
controlabile n fiecare zon, viteze de nclzire i rcire reglabile, alimentare continu cu gaze
de protecie , siguran mare n funcionare, productivitate ridicat, consum redus de energie.
Cuptoarele de sinterizare pot fi tubulare, cu band (Figura 7.15) sau role transportoare,
cu clopot, cu inducie, sau cu tub de grafit.
Dup sinterizare, la unele
produse se mai aplic operaii
complementare
pentru
a
se
mbunti
unele
proprieti.
Acestea sunt calibrarea, mbibarea
cu lubrifiani lichizi, prelucrarea
prin achiere, tratamentele termice,
infiltrarea cu metale sau aliaje
topite.
Impregnarea
reperelor
Figura 7.15. Cuptor tabular de sinterizare cu band
sinterizate cu lubrifiani lichizi se
transportoare cu trecere continu cu dou zone de nclzire i
face pentru a se obine proprieti
una de rcire: 1-platform de ncrcare; 2-perdea de flacr;
de autolubrifiere. Ea se realizeaz
3-hot de aspiraie; 4-termocuple; 5-mecanism pentru ua
intermediar; 6-u de scoatere; 7-band transportoare; 8prin fierberea pieselor n ulei pn
tambur; 9-rcitor; 10-camer de lucru; 11-elemente de
la ncetarea degajrii bulelor de aer
nclzire; 12-antecamer; 13-elemente de prenclzire; 14sau prin imersarea elementelor
mecanism de avans
vidate n prealabil n ulei cald.

7.4 Repere din pulberi metalice sinterizate folosite n construcia


autovehiculelor
Beneficiarul principal al pieselor sinterizate este industria constructoare de
autovehicule (peste 50% din producia mondial).
Marile firme productoare de autoturisme echipeaz noile lor modele cu peste 100120 de componente realizate prin tehnica sinterizrii. Aceste componente intr n componena
motoarelor (cuzinei, biele, lagre oscilante ale culbutorilor, pinioane pentru antrenarea
distribuiei), sistemele de ungere (rotoare, roi dinate, ghiduri de supape, pistoane plunjer),
92

rcire (garnitura de etanare a pompei de ap) i alimentare (cama carburatorului, pistonul


pompei de acceleraie, lagrele pompelor de injecie), ambreiajelor (garnituri de friciune,
butuc disc ambreiaj), cutiilor de viteze (conuri sincronizatoare, buce pentru roile dinate),
diferenialelor (pinioane), amortizoarelor (pistoane, corp supap amortizor, ghidaj tij
amortizor), sistemelor de frnare (pistoane, suport pedal pentru frna disc, piulie i sectoare
dinate pentru mecanismul de reglare a frnei), mecanismelor de direcie (furci i cuzinei
pentru cremaliera i pinionul mecanismului de direcie), alternatoarelor (piese polare, buce
distaniere), demaroarelor (piese polare, lagre autolubrifiante), ruptorului-distribuitor
(contacte, lagre, came, contragreuti, regulator centrifugal), instalaiilor de climatizare
(cuzinei motor, butuc i coroana roii de curea), tergtorul de parbriz (pinion tergtor,
lagre autolubrifiante), mecanismelor de manevrare a uilor i geamurilor (pinionul
dispozitivului de manevr, cremaliere ui), elementelor interne ale caroseriei (pies de blocare
a centurii de siguran, buce i pinioane pentru scaunele rabatabile) etc. (Figura 7.16).

Figura 7.16. Sisteme ale autoturismelor care au n componen piese din pulberi sinterizate: 1-sistem de
frnare; 2-suspensia; 3-sistemul de direcie; 4-ambreajul i cutia de viteze; 5-motorul cu sistemele sale
(alimentare, aprindere, ungere, rcire); 6-instalaia de climatizare; 7-elemente interioare ale caroseriei; 8mecanismele de manevrare a uilor i geamurilor; 9-tergatoarele de parbriz

Dintre produsele poroase, lagrele metalice sinterizate pe baz de pulberi de fier (FeCu-grafit) sau de bronz (bronz cu plumb 60 Cu/40 Pb, bronz grafitat cu 1.75...3.50% grafit,
bronz sinterizat cu politetrafluoretilen) au gsit o larg aplicabilitate n construcia de
autovehicule. Datorit impregnrii cu ulei a porilor (10 .. 30% din volumul piesei) la rotirea
axului n lagrul autolubrifiant, apare un efect de aspiraie care determin apariia unui film de
lubrifiant ntre piesele n micare. La oprirea, datorit forelor capilare, filmul de ulei este
absorbit n pori.
Pentru condiii de funcionare uscat porii lagrelor pot fi impregnai cu
politetrafluoretilen. Impregnarea se face cu metale topite. n cazul condiiilor grele de
exploatare (viteze mai mari de 1.5 m/s i temperaturi mai nalte de 360K), lagrele pot fi

93

prevzute cu ungere suplimentar cu ulei sau cu lubrifiant solid (grafit, bisulfur de


molibden).
Fa de lagrele fabricate prin procedee clasice (turnare i prelucrare mecanic), cele
executate din pulberi metalice sinterizate au coeficieni de frecare redui (0.004...0.1) sunt
rezistente la uzare i solicitri statice (0...15MPa) i dinamice, pot funciona la turaii ridicate
(30000rot/min) i temperaturi cuprinse ntre 210K i 720K, n medii abrazive, au tendin
mic de gripare, durat lunga de exploatare (3000...5000 ore) i un pre de cost redus. Forma
lagrelor sinterizate autolubrifiante poate fi cilindric, cilindric cu guler sau sferic (Figura
7.17).

Figura 7.17. Forme ale lagrelor sinterizate autolubrifiante a-lagr cilindric cu guler; b-lagr cilindric; clagr sferic

Tehnologia de fabricare a lagrelor autolubrifiante este prezentat n Figura 7.18.


O tehnologie modern n domeniul metalurgiei pulberilor este aceea de fabricare a
cuzineilor prin sinterizarea pulberilor metalice pe suportul de oel (Figura 7.19).
Procesul tehnologic de fabricare a cuzineilor din aliaje antifriciune depuse pe benzi
de oel prin plecare sau sinterizare decurge conform scheme din Figura 7.20.
1. Material FUE 8 Fe 20-63 conine pulberi de bronz 90/10 i 20% Fe. Lubrifiantul
pentru presare este steorat de zinc, 0.8%
2. Formarea se execut pe prese mecanice de 200 KN n matri. Semifabricatul format
are nlimea de 15.07...15.21mm; masa 5.9...6.1g; densitatea 6.156.25g/cm3.
3. Sinterizarea se execut n cuptor tunel cu band transportoare, n atmosfer endogaz
cu punct de rou 273283K la temperatur de 109010K; viteza benzii transportoare
8m/h. Semifabricatul sinterizat are diametrul exterior 15.115.3mm i rezist la o
for de comprimare de 3200N.
4. Calibrarea lagrului se execut pe prese mecanice de 250KN. Produsul finit are
densitatea de 6.2g/cm3, rezista la o for de comprimare de 3500N i are suprafeele
lucioase.

94

5. Impregnarea cu ulei se execut n vid (-50KPa) la temperatur de 330350K, timp de


o or.
Piesele mecanice de rezisten (pinioane, pistoane, arbori, biele) se execut din pulberi
pe baz de fier cu un coninut de 0.21% carbon i 38% cupru sau materiale pe baz de
fier prealiate cu nichel i molibden. Structura tehnologiei aplicat la fabricarea unui pinion de
pomp de ulei este prezentat n Figura 7.18.
Un alt domeniu n care pulberile metalice sunt intens folosite este cel al garniturilor de
friciune. Materialele de friciune sinterizate realizate din pulberi pe baz de fier, cupru sau
bronz i componeni metalici (pn la 35% grafit, SiO2, Al2O3, carbur de siliciu , azbest), au
coeficieni de frecare ridicai (0.200.45), bun conductibilitate termic, rezisten mare la
uzare, coeficieni redui de dilatare i suport temperaturi ridicate.

Figura 7.18 Tehnologie de fabricare a lagrelor autolubrifiante: a-formarea bucei (1-matri; 2-poanson
superior; 3-poanson inferior; 4-miez); b-calibrarea bucei (1-matri; 2-poanson superior; 3-poanson
inferior; 4-miez)

Figura 7.19. Procesul tehnologic de fabricare a benzii bimetalice sinterizate:1-band de oel; 2-dozator
pulbere Cu-Pb; 3- cuptor cu atmosfer neutr; 4-laminare; 5- band bimetalic sinterizat

95

Figura 7.20. Schema procesului tehnologic de fabricare a benzilor bimetalice pentru cuzinei:1-colaci de
band de oel; 2-mas de control; 3-derulator; 4-instalaie de sudare cap la cap a benzilor metalice; 5instalaie pentru avansul benzii de oel; 6-instalaie pentru depunerea pulberii i sinterizare; 7-hot de
aerisire; 8-instalaie de rcire a benzii bimetalice; 9-instalaie pentru tragerea benzii bimetalice; 10-colaci
cu band bimetalic; 11-laminor (urmeaz a doua sinterizare i laminare); 12-depozit colaci band
bimetalic

Stratul de friciune cu grosimea de 3 .. 12mm, se aplic pe suportul din tabl de oel


prin presare (180220MPa). Sinterizarea se face sub sarcin (1.01.2MPa) la temperaturi
de 10201120 K, n atmosfer reductoare (amoniac disociat, gaz metan cracat).
Suportul de oel se cupreaz electrolitic nainte de sinterizare (grosimea stratului de
cupru 315m), pentru a favoriza aderena materialului de friciune.
Execuia pieselor autovehiculelor din pulberi metalice sinterizate este urmat de o
reducere substanial a costurilor de fabricaie, de importante economii de materiale i
energie. Astfel, pentru producerea a 1000t buce din bronz turnat sunt necesare 930 000 ore
manoper, iar pentru 640t buce sinterizat, care le nlocuiesc, numai 51 000h. Rezult o
cretere a productivitii muncii de 6.1 ori prin reducerea a 400 operatori umani i 165 de
maini unelte i o economie de 23 000t metal la 1000t piese sinterizate (coeficientul de
utilizare a materialului variaz ntre 22% i 40% la tehnologiile clasice, pe cnd la cea a
pulberilor metalice ajunge la 9899%).

96

8 Electrotehnologii de prelucrare a pieselor de autovehicule


Din grupul electrotehnologiilor fac parte acelea la care energia transmis agentului de
lucru, se prezint sub form electric, electrochimic, magnetic, termic, ultrasonic,
radiant sau combinaii ale acestora.
La aceste tehnologii energiile se aplic concentrat, prin impulsuri de scurt durat i la
nivele ridicate.

8.1 Prelucrarea pieselor de autovehicule prin electroeroziune


8.1.1 Fenomene fizico-chimice i fizico-mecanice la prelucrarea prin electroeroziune
Prelucrarea prin electroeroziune EDM (electrical discharge machining) se realizeaz
prin microdescrcrile electrice sub form de impulsuri ntre doi electrozi (scula si piesa de
prelucrat) ce sunt cufundai ntr-un lichid dielectric.
Microdescrcrile electrice strpung stratul de dielectric dintre electrozi simultan, ntro infinitate de puncte. Ca urmare, energia electric s transforme energie caloric i energie
mecanic (3035 KJ/mm3). Localizarea energiilor mari pe suprafaa asperitilor are ca efect
topirea i vaporizarea metalului, urmate de rcirea lui rapid.

Figura 8.1. Instalaie pentru prelucrare prin electroeroziune:1-scul; 2-pies; 3-cuv; 4-dispozitiv de
avans; 5-motor electric; 6-analizor de proces; 7-pomp; 8-filtru electrostatic; 9-rezervor cu dielectric
(petrol, ap dedurizat, uleiuri minerale); 10-generator de impulsuri

Fenomenele fizice ce caracterizeaz trecerea energiei i materialului dintr-o stare n


alta au loc cu mici explozii, care dau natere la unde de oc mecanice ce favorizeaz
ndeprtarea produselor electroerozice din microcraterele care se formeaz (Figura 8.2).
Procesul de descrcare are loc n dou etape:
- Formarea canalelor de microdescrcare, n 10-9 .. 10-7 s;
- Descrcarea energiei prin canal, n 10-6 .. 10-2 s, n funcie de forma impulsului.
Distana dintre cei doi electrozi nu trebuie s depeasc o anumit valoare
(0.60.01mm), n funcie de regimul de prelucrare.
Deplasrile electrodului scul, necesare pentru pstrarea mrimii reglate a
interstiiului, se realizeaz automat, folosindu-se n acest scop un motor pas cu pas.
Prin electroeroziune se pot executa prelucrri cu electrod profilat i cu electrod
filiform.

97

Figura 8.2. Modelul formrii microcanalelor de descrcare:a-orientarea liniilor de cmp electric (E); bstrpungerea spaiului dintre electrozi; c-lrgirea canalului de descrcare i producerea exploziei; dformarea undelor de oc i ndeprtarea produselor electroerozive; U-tensiunea scnteii; I-curentul de
erodare

8.1.2 Prelucrarea prin electroeroziune cu electrod profilat


Prin electroeroziune cu electrod profilat se pot prelucra piese cu forme complexe de
precizie ridicat (Figura 8.3)

Figura 8.3. Variante ale procedeului de prelucrare prin electroeroziune: a) prelucrare spaial cu electrod
scul profilat: 1-generator; 2-dispozitiv de avans; 3-scul; 4-pies; 5-mas de lucru; 6-mas planetar cu
micare suplimentar; b) prelucrarea spaial cu scul mobil sau cu electrod filiform: 1-generator; 2dispozitiv de avans; 3-pies; 4-scul; 5-srm de tiat; 6-safir de conducere; 7-sistem de tragere a srmei

98

Calitatea i productivitatea prelucrrii prin acest procedeu sunt dependente de


materialul din care se execut piesa i complexitatea acestuia, precum i de valorile
parametrilor regimului de lucru.
Parametrii tehnologici se evalueaz cu ajutorul urmtoarelor relaii:
- putere de erodare:
Vme (KA/ f) ti If [mm3/min];
(8.1)
- rugozitatea medie a suprafeelor prelucrate:
Ra KR t10.3 (If)0.3 [m];
(8.2)
uzura relativ a electrodului scul:
u Ku ti-0.1 (If)-0.2 100 [%];
(8.3)
- diametrul mediul al craterului:
D KD ti0.1 (If)0.5 [m].
(8.4)
unde: KA , KR , Ku constante dimensionale dependente de calitatea materialului
prelucrat: ti [s] durata impulsului; If curentul de erodare [A]; Ku constant ce depinde de
materialul sculei, f =

= factorul de umplere.

ncercrile experimentale au permis stabilirea urmtorilor parametri tehnologici pentru


prelucrarea, cu o scul din cupru, a unor piese din oel aliat (56 Ni Cr MoV): If = 42.5; ti =
100 m; f = 0.91; presiunea de splare ps = 5KPa; Vme = 240 mm3/min; u = 5.0%; Ra = 3.3
m.
Procesul de prelucrare prin electroeroziune este puternic influenat de natura
dielectricului. Acesta trebuie s fie stabil n timp i s nu-i modifice caracteristicile sub
influena descrcrilor electrice, s posede o conductibilitate electrica i viscozitate sczute, s
aib un punct de inflamabilitate ridicat, s nu fie toxic i s se evaporeze ct mai puin n
timpul prelucrrii, s dispun de o mare capacitate de ionizare i de o pasivitate chimic
ridicat n raport cu materialul electrozilor.
Dielectricul poate fi introdus n zona de prelucrare prin injecie, absorbie, tangenial
sau combinat, n funcie de tipul prelucrrii, materialul piesei, forma i dimensiunile acestei,
regimul de lucru.
Costul electrodului profilat poate ajunge, n cazul execuiei unor repere de mare
complexitate, la 4060% din valoarea total a prelucrrii. De aceea, el se va realiza din
materiale ieftine i cu procedee ct mai economice.
Pentru confecionarea electrodului scul se pot folosi materiale feroase i aliaje lor
(cuprul electrolitic, alame, aluminiul, wolframul, aliaje Cu-W, Cu-Cd, W-Ag), materiale
nemetalice (grafitul) sau combinaii ale acestora (cupru-grafit).
Parametrii procesului tehnologic de prelucrare se aleg n funcie de calitatea impus
suprafeelor. Acestea sunt mate datorit microcraterelor formate prin descrcri electrice.
Alveolele formate pe suprafeele prelucrate asigur meninerea peliculei de ulei.
n stratul deformat termic, la prelucrarea de finisare, s-au constatat doua zone:
- una exterioar, cu grosimea de 0.05mm, avnd duritate ridicat ca urmare a unei
cliri superficiale cauzat de scderea brusc a temperaturii la sfritul
descrcrii electrice;

99

una situat sub prima, cu grosimea de 0.080.12mm, cu o duritate mai redus


fa de cea iniial, ca rezultat al creterii i scderii temperaturii n procesul de
prelucrare.
Eroarea de prelucrare la finisare poate fi de 0.030.05mm, iar n condiii speciale ea
poate ajunge de 0.010.025mm.
Prin suprapunerea micrilor verticale si orizontale ale mainilor se pot realiza forme
geometrice complexe (Figura 8.4). Aceast tehnic poart denumirea de erodare planetar.
Mainile care realizeaz astfel de prelucrri sunt cu comand numeric (Figura 8.5).
-

Figura 8.4 Erodare planetar (micrile electrodului scul i ale piesei)

Figura 8.5. Instalaie cu comand numeric de prelucrare prin electroeroziune: 1-cap revolver axial; 2pies; 3-magazie de scule; 4-cap revolver radial; 5-main cu comand numeric

100

Aceast tehnic se poate aplica la prelucrarea rotoarelor si statoarelor pompelor de


injecie cu distribuitor rotativ, pistonaelor i bucelor pompelor de injecie cu pistonae
plonjoare, injectoarelor motoarelor cu aprindere prin compresie si distribuitoarelor
instalaiilor hidraulice (Figura 8.6).
Astfel, ntr-o duz de injector cu grosimea pereilor de 0,75mm, se pot executa, n timp
de 4 minute, 8 guri cu diametrul de 0,1730,178 mm, cu o eroare medie a coordonatelor
mai mic de 25m (Figura 8.7).

Figura 8.7 Construcia corpului pulverizatorului 1


corpul pulverizatorului, 2 acul pulverizatorului

Figura 8.6 Injector 1 cap racord orientabil,


2, 5, 10 garnitur, 3 buc de protecie, 4
piuli capac, 6 aib, 7 resort de
compresie, 8 cpcel, 9 racord de
alimentare, 11 tij asamblat, 12 corpul
injectorului, 13 aib de protecie, 14
piulia pulverizatorului, 15 - pulverizator

8.1.3 Prelucrarea prin electroeroziune cu electrod filiform


Prin execuia unor piese cu forme complexe ca: poansoane, extractoare, duze calibrate,
profile, etc., se apeleaz la electroeroziunea cu electrod filiform.
Procedeul permite nlocuirea electrodului scul cu unul filiform, realizarea unor repere
de precizie ridicat cu un utilaj simplu, care poate fi automatizat i diminuarea simitoare a
cantitii de material erodat la prelucrare.

101

El poate fi ns aplicat numai pentru decupri i debitri ale pieselor cu grosimea


maxim de 150 mm.
Deoarece procedeul este lent (viteza de deplasare pe contur -0,21mm/min) i puin
productiv (1016 mm3/min), pentru creterea performanelor electrodul se poate roti i vibra
sau se pot crea suprapresiuni n spaiul de lucru.
Ca scul se folosete o srm din alam, cupru, wolfram sau oel aliat, cu diametrul de
0,020,2mm si lungimea de 700010000m. Fora de ntindere a srmei este de 0,0153N,
iar viteza de derulare de 13,5m/s. Ca dielectric se folosete apa dedurizat.
Suprafeele prelucrate au rugozitatea maxim de 220m. Toleranele la execuia
contururilor sunt de 0,010,05mm.
Prin comanda numeric a micrii sculei n plan orizontal i nclinarea piesei n plan
vertical se pot executa piese complexe.
Comanda mainii poate fi asigurat de un microcalculator ncorporat DCNC (Direct
Computer Numerical Control).

8.2 Procedee electrochimice


autovehicule

folosite

la

prelucrarea

pieselor

de

Aceste procedee i bazeaz funcionarea pe principiul dizolvrii anodice (trecerea n


soluie a metalului din care este confecionat anodul).
Datorit posibilitii prelucrrii materialelor de orice duritate i lipsei uzurii
electrodului scul, aceste procedee au largi aplicaii la gurirea pieselor metalice dure cu
diametre foarte mici i pe adncimi relativ mari (1520 diametre).
Dei prin electroeroziune se pot realiza aceleai prelucrri, chiar la precizii mai
ridicate, din pcate este necesar cte un electrod pentru fiecare perforare, iar productivitatea
este foarte mic.
8.2.1 Bazele fizico-chimice ale procedeului
n baia electrolitic, ionii metalici provenii din anod (piesa) reacioneaz cu ionii
negativi din soluie dnd natere la hidroxizi metalici, mai mult sau mai puin solubili (Figura
8.8).
Procesul electrochimic este nsoit de o pasivizare a suprafeei electrozilor. Din aceast
cauz se limiteaz viteza de prelucrare anodic. Acest fenomen apare atunci cnd viteza de
trecere a ionilor n soluie rmne n urma procesului de evacuare a electronilor din anod n
circuitul exterior, acumulndu-se un exces de sarcini pozitive care conduc la modificarea
potenialului anodic.
Depasivizarea se poate realiza natural (degajri de gaze sau dizolvare) sau forat, pe
cale chimic, hidrodinamic, electric (schimbarea periodic a polaritii electrozilor) sau
mecanic.
8.2.2 Prelucrarea electrochimic prin depasivizare natural
n condiiile depasivizrii naturale, se ndeprteaz de pe suprafaa piesei cantiti mici
de material.

102

Dintre variantele tehnologice ale procedeului debavurarea, lustruirea, marcarea,


decaparea), cea mai larg aplicaie o are lustruirea electrochimic.
Ca efect al eroziunii electrochimice, n golurile asperitilor piesei se acumuleaz
materialul dizolvat, iar intensitatea curentului pe vrfurile rizurilor crete foarte mult. n urma
dizolvrii rapide a microneregularitilor suprafaa piesei capt un luciu pronunat.

Figura 8.8 Schema proceselor la prelucrarea electrochimic

Tensiunea electric de lucru se alege n funcie de rezistena electric a electrolitului.


Astfel, pentru electroliii pe baz de acid fosforic sau sulfuric sunt necesare tensiuni de
425V, iar pentru electroliii formai din acid percloric i substane organice, tensiunile de
lucru sunt de 50220V.
Temperatura electrolitului trebuie meninut n limitele prescrise (340K la
prelucrarea oelurilor aliate) pentru a se realiza prelucrri de calitate superioar.
Catozii trebuie confecionai din materiale care s nu fie atacate de electrolii i pe care
nu ader peliculele dielectrice. Pentru a micora rezistena electric a bii i a facilita reglarea
procesului prin intermediul tensiunii de alimentare, suprafaa activ a catozilor trebuie s fie
ct mai mare.
8.2.3 Prelucrarea electrochimic prin depasivizare hidraulic
La acest tip de prelucrare depasivizarea se realizeaz prin circulaia forat a
electrolitului (Figura 8.9).
Datorit dependenei dintre cantitile de material desprins i distana dintre electrozi
este posibil generarea suprafeelor prin copiere, electrodul catod avnd o form bine
determinat n funcie de suprafaa de prelucrat, electrolitul folosit i parametrii regimului de
lucru.
Catodul nu este n contact cu piesa de prelucrat (distana dintre electrozi
0,011,5mm), fiind doar parial supus aciunii electrolitului de unde rolul su de purttor de
informaie a geometriei suprafeei de prelucrat i de element care asigur transportul energiei
n zona de lucru.

103

Electroliii folosii sunt soluii apoase ale unor compui anorganici puternic corozivi
(soluii apoase de clorur de sodiu cu adaosuri de acid boric sau soluii apoase de fluoruri i
acid fluorhidric). Ei sunt dirijai n spaiul dintre electrozi cu presiuni de 0,71,4MPa (n
unele cazuri 2,42,8MPa) i viteze de 660m/s. Viteza de avans a sculei este de
0,510mm/min, iar densitatea de curent de 0,12A/mm2.

Figura 8.9 Principiul procedeului de prelucrare electrochimic cu depasivizare hidraulic : 1-generator de


curent; 2-maina de prelucrat; 3-rezervor de electrolit; 4-pomp; 5-motor pentru deplasarea catodului;
6-catod; 7-anod

Un debit mare de electrolit (400 dm3/min) previne nclzirea local a pieselor i


polarizarea electrozilor.
Catozii se execut din oeluri inoxidabile, aliaje anticorozive, cupru, alam, bronzuri,
aluminiu i aliajele sale. Ei pot fi i din mase plastice, lemn sau materiale ceramice cu
suprafeele exterioare acoperite cu un strat de material electroconductor.
Datorit unor fenomene complexe ce apar n spaiul dintre electrozi, cum sunt reaciile
secundare la anod i degajarea de hidrogen la catod, ntre geometria sculei i forma final a
piesei apar diferene. Pentru a se obine o abatere minim este necesar corectarea formei
electrozilor.
Prin acest procedeu se pot prelucra tripodele semiaxelor planetare i profilul frontal al
danturii pinioanelor de cuplare cu sincronizatoarele din cutiile de viteze ale autovehiculelor.
Piesele prelucrate prin eroziune electrochimic au suprafeele fr tensiuni
superficiale, modificri structurale sau microfisuri, ceea ce le confer o mare rezisten la
oboseal, la uzur i n unele cazuri la ageni corozivi.

8.3 Tehnologia prelucrrii cu ultrasunete


8.3.1 Fenomene fizico-mecanice la prelucrarea cu ultrasunete
Ultrasunetele, cu energie mecanic ridicat, sunt oscilaii elastice, cu frecvena de
20100KHz, care se propag n mediul material.
Atunci cnd energia acustic este suficient de mare pentru a produce modificri
structurale ale mediului n care se propag, aplicaiile se numesc active sau tehnologice. Ele
se bazeaz pe urmtoarele efecte ale cmpului ultrasonic.

104

Efectul de nmuiere acustic. El se manifest prin reducerea tensiunii statice


necesar deformrii plastice a metalului la creterea densitii de energie acustic.
Ultrasunetele au acelai efect, n cazul deformrii plastice, ca i energia termic.
Aceste fenomene sunt cauzate de creterea mobilitii dislocaiilor datorit tensiunilor
acustice periodice.
- Efectul de durificare acustic se caracterizeaz prin creterea tensiunii statice
necesar pentru deformarea plastic. El apare ca rezultat al schimbrii structurii specifice de
dislocaii n materialul supus aciunii undelor ultrasonice.
- Efectul termic, const n nclzirea puternic a materialului metalic (n special n
zona ventrelor) odat cu creterea intensitii undelor ultrasonice i a timpului de activare.
- Efectul de reducere a frecrii de contact apare la prelucrarea unor materiale metalice
cu scule activate ultrasonic.
Prelucrrile dimensionale cu ultrasunete se fac prin desprinderea materialului din piesa
supus prelucrrii prin intermediul unor particule abrazive activate ultrasonic. Particulele se
pot afla ntr-o suspensie ( Figura 8.10 a) sau pot fi ncorporate n materialul sculei (Figura
8.10 b).

Figura 8.10 Principiul prelucrrii dimensionale cu ultrasunete:a-cu suspensie abraziv; 1-scula; 2suspensie abraziv; 3- piesa;b-cu scul abraziv; 1-scula; 2-lichid de rcire; 3-piesa

n cazul primului procedeu, n spaiul dintre pies i suprafaa activ a sculei este
introdus prin stropire, aspiraie sau injecie o suspensie abraziv cu concentraia n greutate
de 50% particule abrazive (carburi de siliciu SiC, carburi de bor B4C, particule de
diamant).
n acest procedeu, scula activat ultrasonic apas asupra piesei cu o presiune de
0,040,45MPa. Oscilaiile au frecvena de 1830KHz i amplitudinea maxim de 120m.
n al doilea caz scula cu material abraziv este activat ultrasonic cu frecvene de
2030KHz. Amplitudinea oscilaiilor este de 15m, iar presiunea pe suprafeele active ale
sculei de 23MPa.
Distrugerea materialului n zona de lucru se produce ca urmare a transmiterii energiei
cinetice de la scul la particulele abrazive. Aciunea este nsoit de ciocnirea particulelor
abrazive, cu energie cinetic ridicat, de suprafaa piesei; desprinderea particulelor de material
din zona de aciune; ciocnirea particulelor abrazive cu cele de material i ntre ele, n spaiul
dintre scul i pies; cavitaia acustic i coroziunea chimic.
105

Viteza de prelucrare depinde de presiunea exercitat de scul asupra piesei, factorul de


form a sculei, viscozitatea lichidului purttor degranule abrazive, dimensiunile suprafeei
prelucrate, adncimea de prelucrare, precizia i calitatea suprafeei supus prelucrrii.

8.3.2 Instalaii de prelucrare cu ultrasunete


Mainile-unelte ultrasonice pot fi universale sau speciale (destinate executrii numai
anumitor tipuri de profile). Cele universale execut operaii de gurire, retezare, profilare,
frezare, rectificare, filetare, strunjire, broare, honuire, lepuire, sudare, lipire.
Din punct de vedere constructiv, instalaiile de prelucrare cu ultrasunete se compun
din: generatorul de frecven ultrasonic, blocul ultrasonic, sistemul de alimentare cu
suspensie abraziv i sistemul de avans al capului de lucru (Figura 8.11).

Figura 8.11. Elementele componente ale instalaiei de prelucrare cu ultrasunete

Schema de principiu a unei instalaii de prelucrare cu ultrasunete se prezint n Figura


8.12.
Generatorul de frecven ultrasonic are rolul de a transforma frecvena industrial
(50Hz) a curentului alternativ n frecven ultrasonic (1835KHz).
Generatoarele industriale de frecven ultrasonic au puterea de 0,14KW, dar uneori
aceasta poate fi i de 1015KW.
Blocul ultrasonic (Figura 8.13) transform energia electric, cu frecven ultrasonic,
n energie mecanic concentrat n zona de aciune a sculei asupra piesei.
Transductorul este componenta principal a blocului ultrasonic. El este format dintr-un
element activ (vibratorul) i din unul pasiv (transformatorul de lucru).
Dup natura mediului n care lucreaz, transductoarele pot fi imersibile i neimersibile.
n funcie de natura mediului de propagare a oscilaiilor i de valoarea i natura
energiei ultrasonice, transductoarele pot fi electromecanice (electromagnetice,
magnetostrictive, piezoelectrice), aerodinamice, hidrodinamice sau mecanice.

106

Transductoarele magnetostrictive i bazeaz funcionarea pe proprietatea unor


materiale feromagnetice (ferite, invar, nichel, permendur) de a-i modifica dimensiunile sub
aciunea cmpului magnetic.
Generatoarele piezoelectrice lucreaz pe principiul modificrii dimensiunilor unor
cristale naturale sau artificiale (cuar, titanat de bariu, zirconat de plumb) sub aciunea unor
cmpuri electrice.

Figura 8.12. Schema de principiu a instalaiei de


prelucrare cu ultrasunete: 1-batiul mainii; 2sania transversal; 3-sania longitudinal; 4-piesa
de prelucrat; 5-cuva de lucru; 6-pompa pentru
suspensia abraziv; 7-suspensie abraziv; 8-circuit
de transfer;
9-rezervor;
10-agitator de
uniformizare a suspensiei abrazive;
11concentrator; 12-scula de prelucrat; 13-generator;
14-transformator; 15-redresor; 16-bobin de joc;
17-condensator; 18-sistem de avans; 19-sistem de
poziionare a capului de lucru; 20-sistem de
echilibrare; 21-transductor; 22-carcasa blocului
ultrasonic.

Figura 8.13.Blocul ultrasonic: 1-izolaie acustic;


2-transductor;
3-lichid de rcire;
4-carcasa
blocului ultrasonic; 5-flana nodal; 6-coloana
intermediar; 7-concentrator; 8-scula.

n prezent se extind transductoarele piezoelectrice compuse, alctuite dintr-un element


piezoelectric ataat la unul sau mai multe materiale nepiezoelectrice (oel).
Amplificarea vibraiilor transductorului poate fi obinut prin executarea pieselor
marginale din materiale cu densiti i constante elastice diferite (Figura 8.14).
Generatorul de vibraii se cupleaz cu concentratorul ultrasonic, care transfer energie
ultrasonic spre locul prelucrrii, concentreaz i focalizeaz energia ultrasonic n zona de

107

lucru, mrete amplitudinea vibraiilor sculei i contribuie la mbuntirea randamentului


execuiei.
Din punct de vedere constructiv, lungimea concentratorului trebuie s fie egal cu un
numr ntreg de jumtate de lungime de und a vibraiei produse de generator.
Forma concentratorului poate fi: conic, cilindric, n trepte, exponenial, catenoidal,
n serie Fourier, cilindric cu exponenial, sub form de combinaii de diferite forme
(cilindric-conic-exponenial), n trepte, cu suprafaa exterioar cilindric i cu cea
interioar variabil axial dup o lege exponenial, cu seciune transversal dreptunghiular
variabil axial dup o lege exponenial.
Concentratoarele ultrasonice se confecioneaz din oeluri rezistente la oboseal (OLC
45, OSC 8, etc.). Asamblarea lor cu generatorul de vibraii se face prin lipire sau nurubare.
Sistemul de alimentare cu suspensie abraziv este compus dintr-o pomp
centrifugal, tuburi flexibile i o pomp de aspiraie. El asigur realizarea unor cicluri de
absorbie, injecie sau stropire a suspensiei abrazive din sau n zona de lucru, la presiuni de
0,10,3MPa.
Sistemul de avans al capului de lucru are rolul de a crea i menine presiunea
specific dintre scul i piesa supus prelucrrii.
Mecanismul
de
avans trebuie s asigure o
precizie
ridicat
de
deplasare,
n
strns
corelaie cu toleranele de
prelucrare impuse i s
posede o sensibilitate
ridicat
n
vederea
meninerii
presiunii
statice, n anumite limite,
astfel nct viteza de
prelucrare s fie maxim.
Sistemele de avans
pot
fi
gravitaionale,
hidraulice,
pneumatice,
electromecanice.

Figura 8.14. Schema de principiu a unui transductor piezoelectric: 1generator de frecven ultrasonor; 2-emitor ultrasonic; 3-element de
fixare mecanic cu izolare acustic; 4-element de adaptare acustic; 5concentrator de energie acustic; 6-cuplaj acustic; 7-element de transfer
(scul); 8-piesa de prelucrat.

8.3.3 Procedee tehnologice de prelucrare cu ultrasunete


Datorit avantajelor pe care le au procedeele de prelucrare cu ultrasunete cum sunt:
mrirea durabilitii sculelor achietoare cu 100600%; reducerea cmpului termic i a
tensiunilor remanente; creterea vitezei de prelucrare i a productivitii; diminuarea forelor
i momentelor de achiere; eliminarea arsurilor i microfisurilor din straturile superficiale,
acestea i-au extins gama de aplicabilitate la strunjire, frezare, gurire, alezare, broare,

108

filetare, rectificare, lefuire, honuire, lepuire, sudare, tratamente termice, splare, decapare,
etc.
Prelucrrile ultrasonice cu scule sau suspensii abrazive se pot aplica la execuia
oricror tipuri de suprafee, de la cele mai simple la cele mai complexe (caviti de diferite
forme, orificii strpunse, caneluri, suprafee reglate de diferite profile (Figura 8.15).

Figura 8.15. Tipuri de suprafee prelucrate ultrasonic cu scule sau suspensii abrazive

Strunjirea n cmp ultrasonic


La strunjirea n cmp ultrasonic poate fi activat ultrasonic, cu oscilaii longitudinale,
radiale sau combinaii ale acestora, piesa (Figura 8.16 a) sau scula (Figura 8.16 b)
n cazul prelucrrii prin acest procedeu a unor materiale metalice (oeluri carbon,
oeluri aliate, aluminiu, bronz, alam, etc.), forele de achiere se reduc de 0,52.5 ori.
Gurirea n cmp ultrasonic
Procedeul (Figura 8.17) se aplic la practicarea gurilor cu diametrul de 0,280 mm
n piese cu grosimea de 2030mm. n cazuri speciale se pot realiza guri cu lungimi de
180350mm.
Gurirea se poate executa cu blocul ultrasonic staionar sau rotativ prin activarea
ultrasonic, cu oscilaii longitudinale, torsionale, sau complexe, a sculei, piesei sau a ambelor
elemente.
Aplicarea acestui procedeu la gurirea pieselor din oeluri carbon, oeluri aliate,
bronzuri, aluminiu, etc., a avut ca urmare reducerea cu 4085% a forei de achiere axial i
a momentului de torsiune, datorit uurrii desprinderii materialului ca efect al ocurilor
periodice ale sculei.

109

Prin folosirea unor regimuri optime de activare ultrasonic se pot obine creteri de
34 ori a durabilitii sculelor achietoare, deoarece scula nu mai este n contact permanent
cu materialul piesei i se mbuntesc condiiile de rcire a ei.
Cu toate c prin creterea amplitudinii vibraiilor ultrasonice se reduc eforturile prin
achiere, totui valorile maxime ale acesteia sunt limitate.

Figura 8.17 Schema de principiu a guririi n cmp


ultrasonic: 1-generator de ultrasunete; 2-convertor de
ultrasunete; 3-concentrator cu canal de absorbie; 4scula; 5-piesa; 6-prindere magnetic; 7-dispozitiv de
absorbie; 8-pompa de material abraziv; 9-ghidaj; 10dispozitiv de reglare a nclinrii

Figura 8.16. Principiul strunjirii n cmp


ultrasonic prin introducerea vibraiilor
ultrasonice n piesa (a) sau n scula (b): 1piesa supus prelucrrii; 2-concentratorul
ultrasonic; 3-flana nodal; 4-transductorul
magnetostrictiv; 5-izolator acustic; 6-scula de
prelucrare.
Figura 8.18. Variaia rugozitii suprafeelor alezate n
funcie de avansul sculei, la prelucrarea clasic i cu
scule activate ultrasonic

Depirea amplitudinii critice are ca rezultat desprinderea de particule de pe tiul


sculei i micorarea durabilitii ei.
Deoarece la gurirea ultrasonic a alezajelor strpunse apar n zonele suprafeelor de
intrare i de ieire a sculei din pies anumite abateri de la cilindricitate, se impune prevederea
unor adaosuri de prelucrare n vederea executrii de operaii ulterioare de rectificare.
Gurirea cu scule activate ultrasonic se aplic la execuia orificiilor din duzele
injectoarelor motoarelor cu aprindere prin compresie, a elementelor pompelor de injecie.

110

Alezarea n cmp ultrasonic


La acest tip de prelucrare scula are oscilaii longitudinale i torsionale, pentru a se
permite o ct mai bun ptrundere a lichidului de rcire-splare n zona de lucru i diminuarea
presiunilor specifice.
Prin activarea ultrasonic a alezoarelor se reduce fora axial de achiere cu 2565%,
se micoreaz de 34 ori momentul de torsiune, durabilitatea sculelor crete de 46 ori,
rugozitatea suprafeelor se mbuntete simitor (Figura 8.18), iar precizia de prelucrare este
superioar celei realizate prin procedee clasice.
Filetarea n cmp ultrasonic
Introducerea vibraiilor ultrasonice longitudinale i torsionale n scula de filetat (filier
sau tarod) este urmat de o diminuare a frecrii de contact pe flancurile profilului acesteia
(momentul de torsiune se reduce cu 430%), eliminarea posibilitilor de apariie a
microsudurilor dintre pies i scul, creterea durabilitii sculei cu 40150%, diminuarea
puterii necesar achierii cu 730% i mbuntirea rugozitii suprafeei realizate.
Frezarea i broarea n cmp ultrasonic
n cazul frezrii n cmp ultrasonic se nregistreaz majorarea durabilitii sculei de
34 ori, se mbuntete calitatea suprafeelor prelucrate ca urmare a diminurii vibraiilor
sistemului tehnologic i crete productivitatea.
La broare, vibraiile ultrasonice se introduc numai prin intermediul sculei supuse
prelucrrii. Ca urmare, productivitatea prelucrrii crete cu 4060%, forele la achiere se
reduc cu 3550%, durabilitatea sculelor se majoreaz de 34 ori, calitatea suprafeelor
realizate se mbuntete, tensiunile remanente din stratul superficial se diminueaz, iar
durabilitatea piesei se mrete cu 4050%.
Procedeul se aplic, cu rezultate deosebite, la execuia canelurilor i danturilor
arborilor i pinioanelor din cutiile de viteze.
Rectificarea suprafeelor n cmp ultrasonic
Vibraiile ultrasonice, la rectificarea n cmp ultrasonic, pot fi transmise att pietrei,
ct i piesei care poate vibra n direcia avansului, tangenial sau normal la suprafaa sculei
(Figura 8.19).
Procedeul asigur obinerea unei precizii dimensionale de 0,02mm i a unei
rugoziti de 0,2m.

Figura 8.19. Rectificarea n cmp ultrasonic: 1-transductorul; 2-flana nodal; 3-concentratorul; 4portscula; 5-piatra de rectificat; 6-piesa de prelucrat; 7-izolatorul acustic; 8-lichidul de rcire.

111

Sudarea cu ultrasunete
mbinarea sudat se realizeaz fr material de adaos i la temperaturi de adaos i la
temperaturi mai coborte ca cele de topire a componentelor ce se solidarizeaz, ca efect al
fenomenelor de difuziune, cavitaie acustic i absorbie. Introducerea energiei ultrasonice n
zona de lucru se face prin: oscilaii longitudinale i transversale, oscilaii de ncovoiere sau
forfecare.
Sudarea cu ultrasunete se poate face n puncte sau n linie.
Parametrii tehnologici la realizarea mbinrilor sudate sunt : frecvena de lucru
1845KHz, amplitudinea oscilaiilor 20120m, fora de apsare 151000N, timpul de
sudare 0,053s.
Prin acest procedeu se pot obine mbinri sudate ale unor cupluri de materiale cu
proprieti mecanice i caracteristici fizico-chimice diferite, cum sunt: Cu-Al; Al-sticl; Alceramic.

Figura 8.20. Fazele sudrii cu ultrasunete a pieselor din materiale ceramice: 1-introducerea n semiforme
speciale a celor dou jumti de piese; 2-nchiderea dispozitivului i aplicarea unui efort uor; 3sudarea cu ultrasunete; 4-rcirea zonei de sudur i extragerea piesei

Datorit eliminrii supranclzirii pieselor n toat masa (degajarea de cldur se


produce numai n zona de sudare) i posibilitii realizrii mbinrii reperelor din materiale
diferite, ultrasunetele sunt frecvent utilizate la sudarea materialelor plastice.
Sudarea ultrasonic a materialelor plastice se produce ca urmare a topirii unui strat
superficial dintre suprafeele aflate n micare relativ i a realizrii unor puternice legturi
moleculare n interiorul acestuia.
Prin sudare ultrasonic pot fi mbinate piese din materiale termoplastice ca: polistiren,
polipropilen, polietilen, policlorur de vinil, policarbonat, ABS, poliamide armate cu fibre
de sticl, etc.

112

Un alt domeniu de utilizare a ultrasunetelor este i armarea materialelor plastice prin


sudarea acestora cu cele metalice n vederea realizrii unor piese cu rigiditate sporit
(elemente ale caroseriei autovehiculelor).
Sudarea cu ultrasunete se aplic la mbinarea elementelor din materiale ceramice ale
camerelor divizate i colectoarelor de evacuare ale motoarelor cu aprindere prin compresie.
La aceste motoare, semicamerele de ardere i colectoarele de evacuare nu pot fi
executate dintr-o singur pies. De aceea, pentru formarea celor dou semipiese se injecteaz,
n forme de ipsos un amestec de pudr ceramic i material organic termoplast. Dup ntrirea
n forme a materialului injectat, semifabricatele se extrag. Urmeaz apoi asamblarea
semipieselor prin sudur cu ultrasunete (Figura 8.20) i calcinarea.
Piesele executate prin aceasta tehnic au suprafeele interioare foarte netede, iar
abaterea de la grosimea prestabilit a pereilor nu depete 0,01 mm.
8.3.4 Proiectarea tehnologiei de prelucrare cu ultrasunete
Proiectarea tehnologiei de prelucrare implic alegerea instalaiei ultrasonice,
determinarea formei i dimensiunilor sculelor aferente i stabilirea regimurilor de lucru n
concordan cu precizia de prelucrare i calitatea impuse suprafeelor.
Forma i dimensiunile sculei se stabilesc n funcie de cele ale suprafeei prelucrate,
tipul operaiei ce se execut i materialul din care se confecioneaz piesa.
Sculele se execut din materiale uor prelucrabile, prin achiere, cu proprieti
mecanice superioare (OLC 45, n cazul unor producii de serie mare se pot utiliza i scule din
carburi metalice sinterizate).
n suspensiile abrazive se introduc granule sau micropulberi cu duritate ridicat (811
uniti pe scara Mohs), fragilitate redus i indice relativ de achiere mare (0,161,1), din
diamant, bronzon, carbur de bor, carbur de siliciu i electrocorund.
Alegerea abrazivului se face n funcie de materialul de prelucrat, de tipul operaiei
executate i de granulaie.
Particulele abrazive se amestec cu un lichid (ap, ulei de transformator, ulei de n,
petrol) n proporie de 2050%.
Amplitudinea oscilaiilor ultrasonice are valori de 4050m la degroare i de
2040m la finisare. Gama de frecven care se recomand este de 2025KHz.
Precizia dimensional a suprafeelor prelucrate este funcie de dimensiunile medii ale
particulelor abrazive. Astfel, precizia cea mai ridicat ( 0,03mm) se obine n cazul folosirii
micropulberilor cu dimensiuni medii ale particulelor de 37m.
Datorit anumitor valori ale parametrilor de lucru i uzurii sculelor, n mod curent, se
obin suprafeele cu precizie de prelucrare de 0,0060,040mm, rugozitate de 0,163,5m
i conicitatea alezajelor de 453.

8.4 Tehnologia prelucrrii pieselor de autovehicule cu ajutorul plasmei


termice
8.4.1 Consideraii generale
Plasma este un gaz sau un amestec de gaze puternic ionizate, cvasineutru din punct de
vedere electric. Ea se caracterizeaz prin conductibilitate electric ridicat, posibilitatea
113

interaciunii cu cmpurile electrice i magnetice i prin aceea c poate genera radiaii


electromagnetice cu spectru larg.
La o anumit temperatur, plasma se afl ntr-un echilibru dinamic ionii i electronii
se unesc n permanen pentru a forma atomi, iar acetia la rndul lor se descompun, n urma
ciocnirilor, n electroni i ioni.
n plasma izoterm prin care nu trece nici un curent electric particulele componente
sunt ntr-o continu micare termic. Datorit ciocnirilor ele i schimb permanent direcia.
Cnd asupra plasmei termice acioneaz un cmp electric repartiia vitezelor se
modific. ntre dou ciocniri, cmpul accelereaz particulele, imprimndu-le o anumit vitez,
cu care se deplaseaz spre electrozi.
Pentru ionizare, n vederea obinerii plasmei termice, se folosete arcul electric. La
descrcarea arcului electric ntre electrozi, n zona anodului, se formeaz o flacr anodic. n
urma nclzirii, la o temperatur de 40008000K, se produce fenomenul de disociere a
moleculelor. Acest proces este nsoit de absorbia unei nsemnate cantiti de cldur, ceea ce
contribuie la creterea energiei absorbite de arc. Cnd temperatura atinge 10.000K apar
fenomenele de ionizare. La depirea temperaturii de 20.000K se produc ionizri repetate ale
atomilor.
Dac arcul electric nu arde liber, ci este constrns s treac print-un curent de gaz,
acesta din urm se transform n plasm. Contracia puternic a coloanei arcului i prin
urmare creterile temperaturii maxime i gradientului ei radial se obin prin rcirea intens a
straturilor periferice ale acesteia.
La comprimarea plasmei concur doua efecte: unul termodinamic, iar cellalt de
strangulare magnetic.
Generatorul de plasm poart denumirea de plasmotron. Acesta poate fi cu arc de
plasm (Figura 8.21 a) sau cu jet de plasm (Figura 8.21 b). De asemenea, el poate avea un
singur arc sau un arc dublu de plasm (Figura 8.21 c).
Generatoarele de plasm pot fi rcite cu aer sau cu ap.
Stabilizarea arcului electric se poate face cu gaze, cu ap, i pe cale magnetic.
n primul caz, prin insuflarea axial sau turbionist a gazului, stratul rece din jurul
coloanei produce strangularea acesteia. Stabilizarea turbional se utilizeaz la tiere, iar cea
axial la sudare.
Dac stabilizarea se realizeaz cu ajutorul unui jet de ap, vaporii formai servesc
drept mediu plasmogen, iar temperatura coloanei atinge 50.000K.
Stabilizarea magnetic se face cu un cmp magnetic longitudinal, care comprim
coloana arcului. Procesul asigur reglarea gradului de comprimare al coloanei, independent de
debitul gazului plasmogen.
Electrozii plasmotroa-nelor pot s fie consumabili (grafit), protejai (wolfram) sau cu
pelicul de protecie (zirconiu).
Majoritatea plasmotroa-nelor folosesc curentul continuu cu polaritate direct. Astfel,
cea mai mare parte din cldur este evacuat prin coloana arcului i pata anodic.
Generatoarele de plasm de curent alternativ se folosesc la sudarea aluminiului i aliajelor
sale.
Pentru a avea o nalt conductibilitate termic i durat mare de funcionare, ajutajele
se confecioneaz din cupru.
114

Figura 8.21. Scheme ale generatoarelor de plasm:a-generator cu arc de plasm: 1-piesa; 2-admisie
lichid; 3-admisie argon; 4-electrod infuzibil din wolfram; 5-arc de plasm; R-rezisten adiional; Ssursa de curent;b-generator cu jet de plasm: 1-jet de plasm; 2-admisie lichid de rcire; 3-admisie gaz
inert; 4-electrod infuzibil;c-generator cu arc dublu de plasm: 1-electrod; 2-ajutaj; 3-gaz plasmogen; 4ajutaj exterior; 5-gaz pentru protecia bii metalului topit; 6-piesa; 7-arcul de plasm; 8-jet de plasm;
S1,S2-surse de alimentare

Mediile plasmogene pot fi inerte (Ar, He), reductoare (H2, NH3), oxidante (O2) sau
active (aer).
Proprietile deosebite ale arcului de plasm au deschis perspective largi unor
tehnologii moderne de tiere, sudare i metalizare a pieselor metalice.
8.4.2 Prelucrarea prin achiere cu ajutorul plasmei termice
Cldura dezvoltat de jetul de plasm este folosit pentru nclzirea i topirea
metalului, precum i la amorsarea unor reacii chimice n materialul topit.
Dac viteza de tiere depete o anumit limit jetul de plasm nu mai poate
strpunge placa de metal. Ca urmare, are loc ndeprtarea metalului topit numai din zona de
suprafa. Prin poziionarea nclinat a plasmotronului, se evit aruncarea metalului topit n
craterul rmas n spatele jetului. Se pot realiza astfel anuri i caneluri cu diferite forme i
dimensiuni n funcie de parametrii regimului de lucru (Figura 8.22).

115

Cnd operaia se repet, cu o decalare a poziiei generatorului, la fiecare trecere rezult


o prelucrare a stratului superficial de metal printr-un proces asemntor rabotrii.

Figura 8.22. Cantitatea de metal nlturat i forma canelurilor rezultate n cazul prelucrrii cu plasm, n
funcie de puterea generatorului (viteza de avans 1,5 m/mm)

Aplicarea procedeului la prelucrarea corpurilor de revoluie a permis realizarea


strunjirii cu plasm (Figura 8.23). Procedeul asigur creterea productivitii de 810 ori
fa de tehnologiile clasice.

Figura 8.23 Soluii de poziionare a plasmotronului la strunjirea cu plasm

Toleranele de execuie, starea suprafeei i calitatea metalurgic a pieselor depind de


valorile parametrilor de lucru (avansul plasmotronului, viteza de rotaie a piesei, grosimea
stratului ndeprtat, puterea i unghiul de poziionare ale sursei).
8.4.3 Sudarea cu plasm a pieselor metalice
Trstura esenial a generatoarelor de plasm moderne este cea a constrngerii arcului
electric ntr-un orificiu cu un diametru relativ redus. Prin aceasta se asigur o concentrare
energetic ridicat, densitate mare de curent i un aspect columnar al arcului, caracterizat
printr-o stabilitate deosebit.
Sudarea cu arc de plasm (SP), fa de procedeul WIG (Wolfram Inert Gas), are
urmtoarele avantaje:
- o bun dirijare a fluxului termic spre piese datorit nedeformabilitii arcului de
plasm;

116

- nu apar salturi ale piciorului arcului pe proeminenele pieselor i este posibil


efectuarea mbinrilor de col;
- concentrarea energetic ridicat (500600W/mm2) permite realizarea mbinrilor,
cu grosimea de 1015mm, dintr-o singur trecere cu vitez de sudare mare (0,8m/min);
- curenii de sudare sunt mai mici, datorit aciunii ionizante a arcului pilot;
- calitatea mbinrilor este mai puin influenat de denivelarea relativ sau de alinierea
incorect a suprafeelor pieselor ce se sudeaz;
- poziionarea generatorului de plasm poate fi realizat cu tolerane mai mari;
- se evit contaminarea bii de metal topit cu material din electrodul incandescent,
datorit construciei speciale a generatorului de plasm.
Dezavantajele constau n aceea c plasmotroanele sunt constructiv mai complexe, mai
scumpe i mai mari cu arztoarele WIG.
Fa de sudarea MAG (Metal Activ Gas), cea cu plasm cu metal de adaos (SPMA)
are o serie de avantaje, cum sunt:
- intensitatea curentului i cantitatea de metal depus se regleaz independent, astfel
nct rezult o custur plan, aspectuoas;
- nu apar oxizi pe suprafaa custurii;
- deformarea pieselor sudate este minim;
- nu sunt necesare prelucrri ulterioare ale custurii;
- capul de sudare nu este supus aciunii stropilor de metal topit, deoarece acesta nu este
mprocat.
Costurile ridicate ale echipamentului de sudare i gazelor plasmogene fac ca procedeul
s fie mai scump ca MAG.
Sudarea cu plasm se poate realiza prin topire progresiv (melt plasma welding) i
prin jet penetrant (tehnica gurii de cheie).
La table subiri (sub 3 mm grosime) se aplic sudarea prin topire progresiv. Custura
se obine prin avansul bii de metal topit i solidificarea ulterioar a acestuia. n acest caz,
intensitatea curentului i debitul de gaz au valori reduse (20140A; 515dm3N/min).
Pentru piese mai groase (315mm) se folosete sudura cu jet penetrant (Keyhole
Welding). Jetul de plasm este suficient de puternic pentru a strpunge piesa, fr a sufla ns
metalul topit din baia format (300450A; 2550dm3N/min). Energia cinetic ridicat a
plasmei permite meninerea unui orificiu nconjurat de o baie inelar de metal topit, care se
mic mpreun cu arcul. n spatele arcului, metalul topit se solidific, rezultnd custura.
n scopul realizrii unor mbinri sudate de calitate se protejeaz baia de metal topit
printr-o pern de flux ceramic, o panglic special adeziv de fibre de sticl sau cu un curent
de gaz inert.
Perfecionarea tehnicii sudrii cu arc de plasm a fost posibil prin utilizarea
curentului pulsant (n locul unui singur nivel de curent se introduc dou sau trei. Fiecare
nivel este meninut un timp bine stabilit).
Procedeul permite realizarea unei penetraii mai mari, scurtarea duratei de meninere a
metalului la temperaturi ridicate, reducerea limii custurii i a zonei de influen termic i
sudarea tablelor subiri.
Un alt procedeu de sudare cu arc de plasm este cel ntlnit sub denumirea de
PLASMAMING. La acest procedeu partea inferioar a electrodului fuzibil nu mai este
117

nconjurat de o perdea rece de gaz protector, ci se afl n curentul de gaz ionizat al plasmei
(Figura 8.24). Practic se obine un arc ntr-un arc. Protecia gazoas optim asigur stabilitatea
arcului i elimin mprocrile de metal topit.
Aplicaiile majore ale procedeului sunt sudura de colt i acoperirea pieselor metalice.
O alt variant perfecionat a sudarii cu plasm este i cea cu fir cald. n acest caz, n
spaiul arcului de plasm se introduc 1-2 srme electrod nclzite prin efectul Joule-Lenz cu
curent alternativ. Rezult astfel o cretere o vitezei de depunere a metalului (27kg/h) i o
reducere a aportului energetic.

Figura 8.24 Procedeul de sudare FLASMAMING: 1-arc de plumb; 2-arc MIG

Aplicaiile tehnologice ale sudrii cu arc de plasm sunt concretizate prin sudarea cap
la cap, dintr-o singur trecere, a tablelor cu grosimi de 510 mm pentru oeluri nealiate, 7...8
mm pentru oeluri austenitice i 16 mm pentru aluminiu i aliajele sale.
Sudarea oelurilor aliate, n special a celor nalt aliate, constituie domeniul n care se
recomand aplicarea procedeului.
n ultimii ani se contureaz tendina de a valorifica avantajele acestui procedeu la
sudarea oelurilor obinuite. Preul ridicat al echipamentului i gazelor inerte limiteaz aria
aplicrii lui. De aceea, se recomand folosirea sudrii cu arc de plasm numai atunci cnd
productivitatea trebuie s fie deosebit de ridicat, iar calitatea custurii trebuie s corespund
unor mari exigene.
La autovehicule, procedeul este folosit la mbinarea talerului cu tija amortizorului.
Aplicarea sudrii cu plasm la amortizoarele de autoturisme asigur o capacitate
portant a mbinrii, fr defecte,de 4045KN, o deformare radial redus a tijei (max.
80m) i abaterea la poziionarea talerului pe tij de max. 0,1mm.
8.4.4 Metalizarea cu plasm
Metalizarea prin pulverizare este un procedeu de depunere a unor straturi superficiale,
groase de 0,110mm, cu proprieti speciale, pe suprafeele unor piese metalice sau

118

nemetalice. Ea asigur recondiio-narea pieselor uzate i permite ca unele repere, sau numai
anumite pri ale acestora, care trebuie s posede rezisten sporit la uzur, ocuri termice,
oxidare sau coroziune, s fie acoperite cu straturi din materiale care sa corespund
solicitrilor.
Metoda const n trecerea unui material, sub form de pulbere sau srm, prin jetul de
plasm, topirea i antrenarea particulelor incandescente ale acestuia, de ctre gazul plasmogen
(Figura 8.25) spre suprafaa piesei ce urmeaz a fi metalizat.

Figura 8.25 Generator de plasm folosit la metalizare

La ciocnirea particulelor topite cu suprafaa ce trebuie acoperit, energia lor cinetic se


transform n energie de deformare i cldur.
Temperatura particulelor metalice este necesar s fie superioar celei de plastifiere.
Dac temperatura particulelor este sub aceast valoare, atunci acestea nu ader la suprafa.
Aderena crete proporional cu rugozitatea suprafeei pe care se depun particulele de
material pulverizat. Ea se datorete att ancorrii mecanice ct i forelor de atracie
molecular, microsudurilor i fenomenului de difuziune ntre metalul de baz i cel al stratului
depus.
Pentru majoritatea aderenei pe suprafaa piesei de metalizat se depune un strat de
molibden, care are o mare capacitate de difuzie.
Generatoarele se plasm folosite la metalizare au puterea de 2550KW i lucreaz cu
gaze plasmogene aflate la presiuni de 0,30,4MPa.
Procesul tehnologic de metalizare este compus din urmtoarele operaii:

119

- pregtirea prin procedee fizico-chimice (decaparea cu paste acide sau alcaline i


degresarea electrochimic cu solveni), sau mecanice (sablarea cu alice, strunjirea, filetarea,
dltuirea, moletarea) a suprafeelor ce urmeaz a fi metalizate;
- acoperirea suprafeei cu un strat intermediar dintr-un material foarte aderent;
- nclzirea piesei la temperatura de 420450K;
- depunerea stratului de material de aport;
- prelucrarea mecanic a stratului depus (rectificarea cu disc abraziv).
Pentru obinerea unor straturi de calitate superioar, viteza de depunere trebuie s fie
sczut, nu ns sub limitele care ar putea determina o supranclzire a materialului depus,
deoarece pot sa apar fisuri n acesta.
Randamentul metalizrii cu jet de plasm, n condiii normale de lucru, este de
5070%. La materiale cu punct de topire ridicat el scade, iar la metale ajunge la 8090%.
Prin acest procedeu se pot depune carburi de zirconiu, niobiu, titan, wolfram, oxizi de
zirconiu, magneziu, beriliu, bor, aluminiu, precum i wolfram, molibden, fier si crom.
n industria de autovehicule, procedeul se aplic la depunerea de molibden sau bronz
pe suprafeele inelelor sincronizatoarelor i furcilor din cutiile de viteze, recondiionarea
arborilor cotii, arborilor cu came, culbutorilor, supapelor, prghiilor de debreiere ale
ambreiajelor, etc.

8.5 Tehnologia prelucrrii cu fascicul de electroni


8.5.1 Bazele fizice ale prelucrrii
Prelucrarea cu fascicul de electroni se bazeaz pe transformarea energiei cinetice, de
mare densitate, a unui fascicul de electroni puternic accelerai ntr-un tun electronic (Figura
8.24), n energia termic, la impactul cu suprafaa piesei. n zona de lucru se produce
nclzirea, topirea sau vaporizarea materialului.
Electronii sunt emii de un filament de wolfram, tantal sau toriu, nclzit pn la
incandescen ntr-o incint vidat (10-410-5Pa) prin trecerea unui curent de mare
intensitate. Ei sunt puternic accelerai ntre anod i catod (vmax = 150m/s), dup ce au fost
focalizai electrostatic cu un cmp electric. La ieirea prin orificiul anodului fasciculul sufer
fenomenul de mprtiere. El este din nou concentrat (diametrul fasciculului poate ajunge la
1030 m) de cmpul magnetic al bobinei de condensare. Distana punctului de focalizare se
poate regla prin modificarea curentului care strbate bobina de deflexie.
Prin polarizarea negativ a bobinei Wehnelt se poate regla intensitatea fasciculului.
Dac tensiunea de polarizare este suficient de ridicat intensitatea devine nul. Aceast
proprietate este valorificat la accelerarea fasciculului.
Bobinele de deflexie (patru la fiecare nivel), plasate echidistant, permit modularea
fasciculului liniar sau circular.
n afara de aceasta, tunurile electronice posed echipamente pentru controlul
parametrilor fasciculului (centrarea, forma, poziia).
Dispozitivele speciale pot realiza fascicule electronice cu seciuni programate (ex. un
dreptunghi cu raport lime/lungime variabil). Astfel de seciuni, cu densitate de putere
uniform (105106 W/cm2), se obin prin copierea optoelectronic a unor fante de
configuraie precis.
120

La prelucrri tehnice, imaginea petei fasciculului pe suprafaa de prelucrat este de


form circular (diametrul de 10m), cu o distribuie normal a densitii energiei
(106109W/cm2).
Filamentul de wolfram se afl ntr-o incint vidat nu numai pentru a evita amorsajul
ntre electrozi dar i pentru a elimina devierea i frnarea electronilor de atomi de gaz.

Figura 8.26 Elementele componente ale tunului electronic: 1catod; 2-electrod de comand; 3-anod; 4-sistem de deviere
dubl pentru centrarea fasciculului; 5-sistem stigmatic de
corecie; 6-fanta 1 de formare a fasciculului; 7-bobina 1 de
condensare; 8-sistem de deviere pentru formarea seciunii
transversale a fasciculului; 9-bobina 2 de condensare; 10sistem de deviere ca barier de fascicul; 11-fanta 2 de
formare a fasciculului; 12-sistem de deviere pentru
msurarea intensitii fasciculului (bobina Wehnelt); 13sistem stigmatic; 14-bobin de micare; 15-fanta; 16-sistem
stigmatic; 17-sistem de deviere; 18-bobin obiectiv de
focalizare fin; 20-piesa; A-orificiul (pata) generatorului de
fascicul; B-seciune transversal a fasciculului, format
parial; C-prima imagine a petei; D-seciunea transversal a
fasciculului (prima imagine a fantei de formare a
fasciculului); E-a doua imagine a petei; F-imaginea fantei de
formare a fasciculului; G-a treia imagine a petei; Hseciunea transversal a fasciculului pe suprafaa piesei

La ciocnirea cu suprafaa piesei, energia cinetic a electronilor (Ec) este transformat


n cldur (W):
2
=
= = =
(8.5)
2
unde: m - masa electronului; v - viteza electronilor; n - numrul de electroni emii; Ua
- tensiunea de accelerare; e - sarcina electric a unui electron; I - intensitatea curentului

121

Adncimea pn la care electronii ptrund n materialul de prelucrat se poate calcula


cu relaia:
2
[m]
= 2,25 1014
(8.6)

n care : densitatea materialului [kg/dm3]


Instalaiile de prelucrare cu fascicul de electroni (Figura 8.27) sunt de complexitate
ridicat. Ele sunt echipate, n afara tunului electronic, cu sisteme de reglare i comand a
fasciculului de electroni i a suportului pe care se aeaz piesa de prelucrat, precum i cu un
echipament de vidare.

Figura 8.27 Instalaie de prelucrare cu fascicul de electroni: 1-camera de ioni; 2-catod filiform; 3-catod
masiv; 4-electrod de focalizare; 5-anod; 6-sistem auxiliar de centrare a fasciculului; 7-fereastr de
obturare; 8-sertar transversal; 9-sistem degnetic de deviere a fasciculului; 10-lentil magnetic; 11rezisten de curgere; 12-racord pompa vid; 13-rezisten de curgere; 14-lentil magnetic; 15-racord
pompa vid; 16-izolator; 17-racord de cabluri

122

Din cauza fenomenelor care apar la impactul fasciculului de electroni cu


suprafaapiesei de prelucrat, numai 6095% din energia acestuia se transform n cldur,
restul distribuindu-se sub form de lumin, raze Rentgen, atomi, ioni, electroni retrodifuzai,
electroni secundari i vapori metalici.
n funcie de densitatea de putere (q) realizat, fasciculul de electroni este folosit la
urmtoarele operaii de prelucrare:
q < 104 W/cm2
tratamente termice;
4
6
2
10 < q < 10 W/cm sudare i aliere superficial;
q > 106 W/cm2
prelucrri dimensionale (gurire, tiere).
Parametrii reglabili de lucru ai intensitilor sunt: tensiunea de accelerare a electronilor
(15150KV), durata impulsurilor (5s50ms), frecvena de repetare a impulsurilor
(5010.000Hz), puterea fasciculului (100W4KW).
8.5.2 Sudarea cu fascicul de electroni
Penetrarea electronilor din fascicul n materialul pieselor ce trebuie mbinate este
infim. Unirea prin sudur a metalelor se explic prin aceea c nclzirea este foarte puternic
(6000 K) n punctul de impact al fasciculului cu piesa. Ca urmare a nclzirii violente se
produce nu numai fuziunea unei mici cantiti de metal dar i vaporizarea unei pri din
acesta. Vaporii sub presiune ndeprteaz metalul lichid la periferia zonei topite formnd un
fund de crater care bombardat fiind de electroni se topete la rndul lui. Procesul continu
pn la traversarea complet a piesei din metal dac puterea sursei este suficient de mare.
Metalul lichid ader prin capilaritate i este meninut n orificiul creat datorit presiunii
gazelor care se degaj. Fuziunea este ntreinut de electronii care ricoeaz ctre extremitatea
canalului.
Dac piesa i fasciculul sufer o deplasare relativ, atunci acesta nclzete puternic
faa cilindrului lichid. Sub aciunea vaporilor metalul lichid este aruncat napoi formnd o
suprafa solid care topete la rndul ei, chiar dac cele dou valuri de metal lichid sunt
deplasate n spatele fasciculului i se solidific. n felul acesta se realizeaz o sudur ngust
pe toata nlimea piesei.
Atunci cnd fasciculul este aplicat n planul de jonciune a doua piese, care trebuiesc
unite, se obine prin fuziune un canal de metal topit pe toat grosimea. Dup rcire rezult un
cordon de sudur a crui dimensiune este comparabil cu fanta dintre piese.
Una din trsturile dominante ale sudurii cu fascicul de electroni este determinat de
cldura care se dezvolt n planul jonciunii. La alte procedee de sudur prin fuziune sursa de
cldur este plasat n apropierea pieselor de sudat, iar energia termic este transferat n zona
de mbinare prin conductibilitate. La sudura cu fascicul de electroni, conductibilitatea termic
a pieselor ce trebuiesc asamblate este un factor secundar, deoarece, datorit energiei specifice
a fasciculului, viteza de sudur este superioar celei de transmitere a cldurii. n plus, la
grosimi egale ale pieselor de mbinat, volumul de material este mai redus la sudura cu fascicul
de electroni i, prin urmare, i consumul energetic este mai mic.
Din punct de vedere teoretic, cele mai bune suduri se obin cu un fascicul foarte fin de
electroni accelerai puternic i focalizai pe o suprafa redus.

123

n realitate, datorit aciunii unor factori, ca geometria pieselor i precizia mainilor i


utilajelor, diametrul seciunii transversale a fasciculului trebuie sa fie mai mare.
mbinarea cu fascicul de electroni asigur o sudur profund, ngust i cu seciune
constant, fr defecte fizice (goluri, sufluri, poroziti) i canal lateral, precum i o nclzire
redus i o deformare minim a pieselor.
Datorit aportului de energie n planul de mbinare sudurile de mare penetraie rezult
dintr-o singur trecere.
Zona de influen termic redus i nclzirea rapid pot provoca ocuri termice i
contracii cu gradient foarte ridicat.
n urma cercetrii mecanismului uzurii a reieit c densitatea de energie a fasciculului
trebuie s aib o distribuie normal i nu una omogen.
Dac se dorete ca procedeul s fie rentabil este necesar ca suprafeele care trebuie
mbinate s fie rectificate (toleranele pieselor 50m).
Sudura cu fascicul de electroni, datorit densitii mari de energie, focalizrii precise i
penetrrii puternice asigur mbinarea unor materiale cu temperaturi de topire foarte nalte sau
mult diferite. Se pot suda, fr material de adaos, piese cu grosimea de 0,05300 mm, cu
viteze de 1520 m/min.
Exemple de aplicare a sudurii cu fascicul de electroni
Performanele superioare ale sudurii cu fascicul de electroni au impus acest procedeu
la asamblarea roilor dinate de pe arborii secundari i a arborilor intermediari din cutiile de
viteze (Figura 8.28 a, b)

Figura 8.28 Repere din construcia autovehiculului asamblate prin sudura cu fascicul de electroni: aarbore intermediar; b-roat dinat de pe arborele secundar; c-piston

124

Asamblarea prin sudur cu fascicul de electroni a pinioanelor i arborilor din


transmisie determin mbuntirea performanelor i reducerea preului de cost, deoarece
prelucrarea danturii este mai uoar, gabaritul roilor dinate se micoreaz, greutatea devine
mai mic, productivitatea crete prin automatizarea prelucrrii, se descompune un reper
complex n elemente mai simple i se pot folosi materiale care s corespund solicitrilor
diverse.
Deformrile maxime ale pieselor din cutiile de viteze sudate cu fascicul de electroni
(puterea sursei 2KW, viteza de sudare 2,5m/min), msurate dup dou direcii perpendiculare,
mai mici de 0,050,08mm.
Tot prin aceast tehnic, se pot asambla, din mai multe elemente, arborii rotoarelor
turbosuflantelor (Figura 8.29).

Figura 8.29 Rotorul turbosuflantei

O alta grup de piese, la care se poate aplica procedeul, este cea a pistoanelor care au
prevzute n partea superioar a capului canale toroidale pentru circulaia uleiului de rcire.
Soluia convenional de execuie a acestor canale const n introducerea unui torr de
fier turnat n cochil i dizolvarea ulterioar a acestuia cu acid. Datorit duratei mari a
operaiei de dizolvare a fierului apar golfuri n camera inelar.

125

Realizarea pistonului din dou elemente (Figura 8.28 c) faciliteaz prelucrarea, iar
asamblarea lor prin sudura cu fascicul de electroni mbuntete calitatea produsului.
Materialul de baz pentru piston poate fi un aliaj de aluminiu (AT Si 12 CuMgNi).
Pentru a se evita apariia defectelor, se recomand ca sudura s se realizeze n dou
treceri, cu urmtorii parametrii de lucru: Ua = 50KV; I = 110300mA; viteza de sudare
1,03,5m/min.
Atunci cnd motoarele trebuie s lucreze n medii cu temperaturi ridicate o atenie
deosebit trebuie acordat garniturii de chiulas. mbuntirea legturii dintre chiulas i
blocul motor se obine prin sudarea acestora cu fascicul de electroni. n acest caz chiulasa este
turnat n vid din oel cu crom i molibden
Din realizrile recente n domeniul prelucrrii cu fascicul de electroni fac parte:
- comanda prin ordinator a proceselor de sudare i tratament termic;
- echiparea tunului electronic cu un sistem de control al descrcrii, eliminndu-se
astfel eventualele ntreruperi n transportul energiei;
- realizarea de noi aliaje pentru catozi (durata de via a crescut 1050 ori faa de cea
a materialelor tradiionale).
Automatizarea i nalta performan a sudurii cu fascicul de electroni fac din acest
procedeu o tehnic de vrf pentru producia de mas. Fasciculul de electroni este deja capabil
s identifice automat piese cu forme complexe prin repararea unor puncte caracteristice, de a
transmite informaia computerului, care apelnd la un program adecvat va comanda
asamblarea piesei n condiii optime.
8.5.3 Alte aplicaii ale fasciculului de electroni
Fasciculul de electroni se poate folosi, cu rezultate deosebite, la operaii de perforare.
Gurirea se execut prin vaporizare superficial sau prin vaporizarea i topirea materialului
(Figura 8.30).
Gurile cu diametrul de 0,012mm se pot practica n materiale cu grosimea de
110mm n monopuls i de 1020mm n regim multipuls.
Cu ajutorul fasciculului de electroni se pot aplica materiale dure pe suprafeele unor
piese, n vederea mririi rezistenei la uzur sau eroziune. De asemenea, se pot realiza
tratamente termice, aluminizarea unor suprafee (reflectoarele farurilor), alierea superficial
prin difuziune, etc.
Domeniul de aplicabilitate al procedeului este limitat de posibilitile instalaiilor
specializate.

8.6 Tehnologia prelucrrii pieselor de autovehicule cu laseri


Laserul este un sistem n care se produce amplificarea luminii prin stimularea emisiei
de radiaii electromagnetice pe baza inversiei de populaie.
8.6.1 Mecanismul producerii laserului
Pentru a prezenta efectul laser se pornete de la legea lui Beer, care arat c, dac ntrun mediu oarecare, de lungime L, se trimite o radiaie de intensitate iniial Io, intensitatea la
ieire va fi dat de expresia:

126

= 0
(8.7)
unde K coeficientul de absorbie al mediului.
Atunci cnd K are valori pozitive rezult o amplificare a radiaiei la trecerea prin
mediu. Laserul este cel care valorific aceast posibilitate.
Radiaia, cu lungimea de und , ia natere ca urmare a unei tranziii ntre dou nivele
energetice E1 si E2 (E2 > E1). Valoarea coeficientului de absorbie depinde de numrul de
electroni care se afl, n medie, pe aceste nivele (aa numitele populaii n1 i n2 ale nivelelor
E1 i E2), de densitatea de radiaie ( ) [J/m3], de timpul de via 1 al nivelului E1, de
lungimea de unde i de ponderile nivelelor g1 si g2.
Absorbia poate fi aproximat prin relaia:
2

K = C1 ( ) (n2-n1) C2 2

(8.8)

Figura 8.30. Succesiunea fazelor i modul de ndeprtare a materialului la gurirea cu fasciculul de


electroni

n ultima relaie, primul termen apreciaz absorbia (n1>n2) sau lumina stimulat
(n2>n1), iar al doilea ine seama de emisia spontan (el nu poate fi dect negativ).
Pentru a se realiza condiia K>0, trebuie ca primul termen din relaia 4.3 s fie pozitiv
i mai mare ca al doilea. Acesta se obine crescnd densitatea cmpului de radiaie n care are
loc emisia laser.

127

Satisfacerea acestor condiii este dificil. Aceasta deoarece, n condiii normale de


temperatur, pentru o diferen de energie ce corespunde tranziiilor optice, n2 reprezint 10-4
din n1. Pentru a se nregistra o inversie de populaie (n2>n1) este necesar ca n mediul
respectiv s se pompeze energie. n acest fel primul termen, care estimeaz emisia stimulat,
devine preponderent. Majorarea densitii de radiaie este rezultatul emiterii ntr-o cavitate
rezonant.
Schematic, un laser se compune dintr-un mediu activ, nchis ntre dou oglinzi
paralele, n care se pompeaz energie pentru realizarea inversiei de populaie (Figura 8.31).

Figura 8.31 Schema unui laser

Coeficientul de reflexie (R) al oglinzilor paralele este definit prin:

= < 1,
0

(8.9)

unde:
I0 radiaia incident
Ir radiaia reflectat.
Transmisia prin oglinzi este :
T = 1 R A, (8.10)
unde:
R reflectivitatea;
A absorbia oglinzii
Ameliorarea performanelor oglinzilor se obine prin aplicarea pe suprafeele
reflectoare a unor depuneri dielectrice, n locul celor metalice, care au absorbie mult mai
mic (A 0).
Dac din vecintatea oglinzii O1 pornete o raz cu intensitatea I0 care ajunse n
dreptul oglinzii O2 cu intensitatea I(L) = I0 , atunci n mediu este reflectat de oglinda O2
o radiaie cu intensitatea IR, iar complementara I(1-R) va fi radiaia laser care prsete
mediul. Pentru simplificare, s-a constatat ca ambele oglinzi au acelai coeficient de reflexie i
absorbie nula (A = 0).
Dispozitivul se afla n pragul emisiei laser dac, pe parcursul L, ctigul n intensitate
este cel puin egal cu radiaia care prsete mediul trecnd prin oglind. Sistemul nceteaz n
a mai emite radiaie laser atunci cnd pierderea prin transmisie depete amplificarea. Deci,
emisia are loc atunci cnd:
I Io > I (1 R)
(8.11)

128

Din relaiile 8.7 si 8.11 rezult:


K L > 1 R

(8.12)

Pentru majoritatea tranziiilor laser, K L < < 1 i deci 1 + K L. Sunt ns


cazuri n care K L poate ajunge supraunitar, cnd laserul funcioneaz chiar cu R 0 (fr
oglinzi). Regimul este cunoscut sub denumirea de superradian. Laserul cu azot sau linie
infraroie 3.39m a laserului He Ne sunt exemple de linii superradiante.
Din 8.8 si 8.12, neglijnd emisia spontan rezult:
1

n2 n1 > (n2 n1) prag = C ()

(8.13)

Relaia 8.13 arat c efectul laser nu poate apare dect dac inversia de populaie
depete o anumit valoare de prag (n2n1)prag. Pragul poate fi cobort lungind mediul activ,
mrind reflexia oglinzii sau majornd densitatea radiaiei.
Mediile laser sunt gazoase (bioxid de carbon, azot si heliu) sau solide (solid amorf sau
cristalin n care sunt disipai ioni de neodium).
Introducerea energiei iniiale n mediu (energia de pompaj) se face prin descrcri n
gaze, inducia magnetica la laserii gazoi si prin iradiere optic la cei solizi. Pompajul optic se
realizeaz aeznd ntr-o cavitate reflectoare, de tip eliptic, un flash. n cele dou focare sunt
dispuse paralel flash-ului i bara laser. Cavitatea reflectoare are rolul de a concentra lumina
flash-ului pe bara laser. Pentru mediile active lichide, inversarea de populaie se obine n
urma unor reacii chimice de disociaie si pompaj chimic.
Radiaiile laser se caracterizeaz prin proprietile sale specifice: coerena,
direcionalitate, monocromaticitate, distribuie temporal, intensitate, strlucire, si polarizare.
Pentru prelucrrile termice, proprietile care intereseaz sunt puterea i energia.
Laserii cu funcionare continu au puteri de la 10-3...1012KW, iar cei pulsani au
energii cuprinse intre 1 i 100J.
De cele mai multe ori, fasciculul laser este focalizat cu ajutorul unui sistem de lentile
i oglinzi, obinndu-se densiti uzuale de putere de 104 ... 1010W/cm2 i de energie de
102...108 J/cm2.
8.6.2 Instalaii laser folosite la prelucrri termice
Generatoarele laser utilizate la prelucrri tehnologice (tratamente termice, sudur,
gurire, tiere) realizeaz puteri specifice ridicate, au sisteme optice de dirijare i concentrare
a radiaiilor pe suprafeele pieselor de prelucrat i folosesc medii active sub form solid sau
gazoas.
Generatoare cu mediu activ solid
Mediile active pot fi excitate pentru obinerea unui fascicul laser cu eficiena ridicat
sunt rubinul, sticla dopat cu ioni de neodim i YAO (Y1 A13 I12) dopat cu ioni de neodim.
Dintre laserii cu mediu activ solid, cel mai utilizat este cel cu sticl dopat cu neodim.
Aceasta furnizeaz energii mari pe puls (1...100J) la temperatura mediului ambiant.
Un astfel de laser este construit dintr-o bar de material dopat cu neodim de form
cilindric (diametru de 5...15mm i lungimea de 30...1200mm). Capetele barei sunt prelucrate
optic i acoperite cu straturi reflectante pentru a realiza cavitatea rezonant. Paralel cu mediul

129

activ se afl o surs (lamp cu descrcare n vapori de metal, lamp cu filament, dioda
semiconductoare, sistem solar de pompare) care realizeaz pompajul optic al sediului activ
(puterea sursei 1...15000W).
Alimentarea lmpilor de pompaj se face la surse electrice speciale, n care sunt incluse
condensatoare (130...800F) si impedane (7...111H) capabile de a nmagazina i restitui
energia (700...2230J) n corelaie cu o anumit durat (100s...1ms) i tensiuni de descrcare
(2430...3280V).
O parte din energia radiat de sursa de pompaj este absorbit de mediul activ care
determin apariia unei inversii de populaie. Pentru ca radiaia emis de flash s lumineze ct
mai eficient mediul activ, ntreg ansamblul este montat intr-un reflector cilindric cu seciune
eliptica (cavitate de pompaj).
Corpul cavitii de pompaj se execut din aluminiu, cupru sau oel inoxidabil. Pereii
interiori se execut cu un nalt grad de reflectivitate prin lustruire i depunere n vid de straturi
de aluminiu, argint, aur.
Temperatura mediului activ trebuie sa fie ct mai sczut pentru ca laserul s
funcioneze la o frecven rezonabil. Pentru aceasta se folosesc instalaii speciale de rcire
care dup fiecare puls laser preiau energia caloric pe care lampa o emite odat cu energia de
pompaj.
Randamentul sczut la transformarea energiei electrice n cea luminoas (35...40%),
utilizarea incomplet a energiei absorbite de bastonul laser (6...14%) i pierderile din cavitatea
de pompaj (30...70%) sunt elemente ce determin eficiena sczut a laserilor cu mediu activ
solid (0.1...5%).
Caracteristicile fasciculelor laser depind i de elementele optice care formeaz
cavitatea de rezonan (oglinzi, prisme). Rezonatorul poate fi cu oglinzi plan-paralele, cu
oglinzi cu raza mare de curbur, confocal, sferic, cu oglinzi cu raze diferite de curbur,
convex-concav sau semiconfocal.
Laserele cu mediu activ solid (sticla, Nd i YAG) pot realiza n regim pulsat relaxat un
tren de impulsuri cu durata total de 0,1...1ms i energia de 0,1...20J (puterea de impuls
1...50KW), n regim pulsat declanat un singur impuls cu durata de 10...50ns i energia de
0,01...0,2J (putere de impuls 1...20KW), iar n regim continuu pot emite fascicul cu puterea
de 1...100W.
Instalaiile de prelucrare cu laser pot fi prevzute cu comand numeric a deplasrii
(cu motoare pas cu pas) piesei de prelucrat, precum i cu alte echipamente, cum sunt cele de
realizarea a unei atmosfere controlate n incinta de lucru i de urmrire cu monitor TV a zonei
de aciune a fasciculului (Figura 8.32).
Principalele tipuri de prelucrri ce se pot executa cu aceste lasere sunt: gurirea de
mare finee, pe adncimi de 3...4mm, sudura prin puncte (adncimea de ptrundere 0,3mm),
tierea materialelor metalice cu grosimi de 0,5...10mm, tratamentele termice ale pieselor
metalice de mari dimensiuni.

130

Figura 8.32. Schema de principiu a unei instalaii de prelucrare cu laser: 1-Generator laser, 2-Sisteme de
modulare i deviere a fasciculului, 3-Sisteme de focalizare a radiaiilor, 4-Piesa de prelucrat, 5-Sistem de
poziionare a piesei, 6-Echipament de comand numeric, 7-Dispozitiv de programare a emisiei laser, 8Sistem de comand i sincronizare a emisiei laser, 9-surs de alimentare cu energie electric, 10-Sistem
TV cu circuit nchis, 11-Dispozitiv de control i msur a fasciculului laser

Generatoare cu mediu activ gazos


La laserele cu gaz, datorit densitii sczute a mediului activ i nivelurilor energetice
nguste, inversia de populaie se obine prin ciocniri electronice sau transfer rezonant de
energie i, uneori, prin pompaj optic sau reacii chimice.
Prelucrarea metalelor se poate face cu trei tipuri de lasere cu gaz, atomice, ionice i
moleculare.
Mediul activ al laserului cu gaz ocup un volum cilindric (diametrul cilindrul
3...30mm) nchis la capete de dou oglinzi (Figura 8.33). Una din oglinzi este parial
transparent deoarece prin ea iese fasciculul laser.

Figura 8.33 Schema constructiv a unui laser cu mediu activ gazos. 1-Fascicul laser, 2-fereastr din NaCl,
3-5-Oglinzi, 4-Tub laser, 6-Sistem de alimentare cu amestec gazos (CO 2+He+N2), 7-Sistem de evacuare a
gazului folosit, 8-Dispozitiv de formare a amestecului gazos, 9-Pomp de vid, 10-Surs de alimentare cu
energie electric

Amestecul gazos (gazele se pot afla ntr-un raport (1 vol. CO2, 1 vol. N2, 8 vol. He),
care formeaz mediu activ, este realizat de gazele aflate n butelii. Presiunea amestecului
(2...2,6KPa) este ajustat cu ajutorul unei pompe de vid. n cilindru are loc o descrcare
luminiscent, ntre anod si catod, care va fi sursa laser. Rolul descrcrii n gaz este acela de a
excita nivelul inferior. Celelalte gaze ajut la realizarea inversiei i eventual la rcirea
amestecului sau la micorarea impedanei electrice. Curentul descrcrii electrice ajunge la
131

10...100mA, ceea ce determin dezvoltarea unei mari cantiti de cldura. De aceea, este
necesar ca aceste lasere s funcioneze ntr-o incint rcit cu ap.
Laserele cu mediu activ gazos pot fi cu bioxid de carbon, heliu, neon, CO 2+N2+He si
argon ionizat. Ele pot atinge randamente de 10 35%.
8.6.3 Prelucrri tehnologice cu laser a pieselor autovehiculelor
Tehnologiile de prelucrare cu laser ofer soluii avantajoase la execuia pieselor de
precizie ridicat, cu rezistene mecanice superioare, n condiiile diminurii timpului de lucru,
eliminrii deformaiilor i tensiunilor termice care ar putea apare n urma uzinrii. Ele asigur
realizarea reperelor cu configuraie complex, n spaii care nu necesit atmosfere controlate
(se pot fabrica i piese aflate n incinte transparente), pe instalaii automatizate sau robotizate
comandate de computere.
Laserele de mare putere i-au gsit largi aplicaii n domeniile tratamentelor termice,
alierilor de suprafa, sudurii, debitrii si guririi.
Tratamente termice
Pentru ameliorarea caracteristicilor mecanice ale pieselor metalice prin modificarea
constituenilor metalografici structurali trebuie ca materialul s fie adus n stare de
suprasaturare. Aceasta se realizeaz nclzind metalul, cu ajutorul fasciculului laser, pn la
anumite temperaturi, dup care acesta se rcete rapid pentru a se mpiedica apariia
fenomenului de difuzie.
Temperatura suprafeei piesei i adncimea de ptrundere pot fi variate prin reflectarea
puterii fasciculului i vitezei de baleiere. Puterea radiaiilor nu trebuie s depeasc anumite
valori critice (la oel 180KW/cm2 pentru o durat a impulsului de 100ns) pentru a nu se
produce n material transformri de faz.
Tratamentul termic cu laser se poate executa prin deplasarea piesei, ce urmeaz a fi
clit, prin cmpul de radiaie laser, focalizat la diametre ale spotului de 1...4mm. Rezult
astfel benzi clite cu o lime egal cu diametrul spotului.
Realizarea de suprafee clite cu dimensiuni mai mari este posibil prin suprapunerea
parial a benzilor sau prin oscilarea fasciculului laser intr-un plan perpendicular pe direcia
de deplasarea a piesei (Figura 8.34).
Spotul laser, cu diametrul de 5mm, este deviat de oglinda mobil pe lentila
semisferica. Diametrul spotului poate fi redus pn la 0,8mm cu ajutorul lentilei. Oglinda
mobil se rotete cu turaia de 2000rot/min. Piesa este fixat pe masa mobil, care se poate
deplasa dup direciile X i Y cu viteza de 0,2...3cm/s.
Transformrile produse de fasciculul laser n material au un caracter neomogen,
datorit maximului de energie n centrul fasciculului. Ca urmare, duritatea n centru este
foarte mare (800HV la OTC 45), iar spre margini ea se micoreaz (350HV).
Evoluia duritii n adncime respect aceeai lege (Figura 8.35).
Influena tratamentului termic n funcie de puterea radiaiilor i durata de aciune a
fasciculului laser este reprezentat n Figura 8.36.
Un alt parametru de care depinde duritatea stratului tratat este mrimea defocalizrii
fasciculului laser (Figura 8.37).
Pentru realizarea unor tratamente termice de calitate este necesar corelarea densitii
de putere cu diametrul spotului i durata impulsului (Figura 8.38).
132

Figura 8.34 Schema de principiu a instalaiei de


tratament termic cu laser. 1-Cam, 2-Radiometru
laser, 3-Oglind mobil, 4-Oglind, 5-Oglind
divizoare, 6-Lentil, 7-Fascicul laser, 8-Pies, 9Masa mobil.

Figura 8.36 Variaia duritii n funcie de


densitatea de putere i de durata impulsului. 1-i=
6,5 10-3s i 2-i= 1,5 10-3s

Figura 8.35 Variaia microduritii ntr-o band de


OLC 45: 1-Band clit la o singur trecere, 2Band clit la dou treceri prin suprapunere
total (puterea sursei 400W; limea benzii 2,5 mm;
viteza de deplasare a piesei 1,5cm/s)

Figura 8.37 Influena mrimii defocalizrii asupra


duritii stratului superficial (t = ct; i=ct)

Figura 8.38 Variaia densitii optime de putere n funcie de durata impulsului pentru clirea oelurilor
cu un coninut de carbon sub 0,4% (1. Diametrul petei fasciculului pe piesa 0,2 mm. 2. d f=0,4mm. 3.
df=1mm)

Folosirea laserelor cu mediu activ gazos (CO2+N2+He) care emit n regim continuu, cu
puteri ale radiailor de 140...400W i cu viteze ale pieselor n faa fasciculului de 5...25mm/s,
asigur nclzirea uniform a unor suprafee cu geometrie complex i obinerea de
constitueni structurali ce conduc la creteri semnificative ale duritii.
133

Valorile optime ale parametrilor regimului de lucru (puterea radiaiilor, viteza de


deplasare a piesei) pentru laserele cu emisie continu, n funcie de adncimea de penetrare se
pot determina cu ajutorul nomogranelor (Figura 8.39).

Figura 8.39 Nomogram pentru determinarea parametrilor de reglaj la clirea cu fascicul laser: 1 viteza
de deplasare a piesei, 2 puterea radiaiilor

Prin acest procedeu au putut fi clite, n timp de 25s, roi dinate din oel 34MoCrNi15,
cu diametrul de divizare de 150 mm, grosime de 100 mm i nlimea dinilor de 20 mm
(puterea sursei laser 650 W).
Durificarea prin clire cu fascicul laser a oglinzii cmilor de cilindri de ctre MAN
cu instalaii de mare putere n condiiile nclzirii riguros controlate, eliminrii agentului de
rcire i obinerii structurii martensitice pn la o adncime de 1,5mm n zonele intens
solicitate termic, eroziv i coroziv, a permis diminuarea uzurii cu 7075% fa de cea
nregistrat n aceleai condiii, la cmile pe care s-au aplicat tratamente termice
convenionale sau nitrurri. Aplicarea acestui procedeu a fost determinat de faptul ca reducea
frecrile din sistemul tribologic oglinda cilindrului lubrifiani - segmeni doar c
perfecionarea sistemelor de ungere este limitata. Prin durificarea suprafeelor de contact se
reduc si se uniformizeaz uzurile pe circumferina segmenilor i oglinda cilindrilor i se
asigur un control mai riguros al consumului de ulei.
Durificarea oglinzii cilindrului se poate mri prin creterea procentului de elemente de
aliere. Dar limita superioar a duritii ce trebuie s rezulte dup turnare nu poate depi
240...250UHB, deoarece prelucrarea mecanic devine dificil.
De aceea, pentru creterea duritii stratului superficial se pot aplica acoperiri
galvanice cu Cr sau Ni sau se pot face nitrurri pe adncimi de 0,1...0,3 mm i tratamente
termice cu laser.
Cercetrile experimentale au artat c rezistena la uzur este mult mai bun la
cmile durificate cu fascicul laser fa de cele nitrurate adncimi de 0,1...0,3mm i
tratamente termice cu laser.

134

Cercetrile experimentale au artat c rezistena la uzur este mult mai bun la


cmile durificate cu fascicul laser fa de cele nitrurate. Aceasta deoarece straturile nitrurate
sunt foarte dure dar prea subiri, astfel nct ele se uzeaz rapid n zona punctului mort
superior.
Dac segmenii de compresie se durific cu fascicul laser, atunci uzura acestora se
reduce cu 3060% fa de cei prelucrai cu tehnologii convenionale.
Cu acest procedeu, GM trateaz termic, pe anumite linii de fabricaii elemente ale
transmisiei i direciei, precum i cmile de cilindrii din font pentru motoarele MAC.
Durificarea cu laser se aplic cu succes i la clirea superficial a fusurilor arborilor
cotii i arborilor cu came, elementelor aparaturii de injecie, etc.
Tratamente termice speciale cu fascicul laser
Din categoria tratamentelor speciale fac parte topirea superficial a metalului, alierea
de suprafa, clirea prin oc i vitrificarea-glazurarea cu laser.
Topirea local rapid a stratului superficial (10...300m) al unui material metalic
urmat de resolidificare cu viteze de rcire ridicate (105...106K/s) produce n piese creteri
granulare i modificri ale microstructurii. Ca urmare, se amelioreaz caracteristicile
materialului tratat.
Acest procedeu de tratament termic este materializat prin 4 variante:
- nclzirea cu fascicul laser a stratului superficial deasupra punctului de topirea al
materialului, urmat de revenire.
- Alierea superficial prin topirea unei pelicule subiri (2...15m) dintr-un material cu
proprieti superioare celui din care este realizat reperul respectiv.
- Acoperirea de protecie cu o pelicul, cu grosimea de 20...50m dintr-un material
rezistent la aciunea agenilor corozivi sau abrazivi.
- Dispersia unei particule inerte ntr-un substrat material topit.
Dintre procedeele de topire local a stratului superficial, alierea superficial cu laser
prezint cel mai mare interes. Ea permite formarea la suprafaa pieselor din oeluri slab aliate
ale unor aliaje metalice cu structur omogen.
Astfel, prin topirea cu radiaii emise continuu de un laser CO2 ( = 10,6m) n
condiiile unei densiti de putere de 100MW/cm2 i viteze de baleiaj de 500 ... 1000 m/s, a
unui strat de crom cu grosimea de 5...16m aplicat electrolitic pe suprafaa unei piese din
oel-carbon, s-a format un amestec omogen oel-carbon-crom pn la adncimea de 320m.
Formarea amestecului omogen n stratul superficial se datoreaz faptului c
temperatura scade, iar tensiunea de suprafa crete de la punctul de impact al razei laser spre
marginile picturii de metal topit. Ca urmare, are loc o deplasarea a metalului lichid spre
margine, determinnd o cavitate n pictur. Diferena de presiune static rezultat din aceasta
curbare produce o rentoarcere, sub forma de curent de adncime, n pictura metalica, de la
periferie spre centru (Figura 8.40). Aceste fenomene explica i aspectul caracteristic cu
neregulariti uor ondulate ale suprafeei solidificate, ce apare la materialele aliate superficial
cu laser.
Pentru a obine o structura cvasiuniforma a stratului tratat este necesar ca zonele
iradiate s se suprapun intre ele pe o treime din limea cordonului.

135

Figura 8.40. Mecanismul formrii zonelor ondulate dup resolidificarea metalului topit cu laser: aPictura de metal topit este imobil; b-Pictura de metal topit se deplaseaz; c-Formarea ondulaiilor la
suprafaa metalului resolidificat; d,e-Contracia metalului topit i formarea ondulaiilor dup solidificare.

Prin clirea superficial prin oc a unor piese din oel (puterea radiailor
200...780MW/cm2 i durate ale impulsurilor de 100s) duritatea stratului tratat crete de
peste 3 ori fa de a celui de baza.
Vitrificarea glazurarea cu laser se obine prin nclzirea locala a suprafeelor
metalice cu fascicule cu densiti ale puterii de 10...40MV/cm2 i durate ale impulsului de
0,1...5s. Dup rcirea rapid a metalului topit, structura cristalin a stratului superficial se
transform n amorf-sticloas cu duritate foarte mare.
Sudarea cu laser
Sudarea prin topire este un procedeu prin care laserul i-a gsit aplicaii multiple.
Posibilitatea concentrrii fasciculului laser pe suprafeele dure asigur realizarea unor
densiti de putere de peste 1000 de ori mai mari dect la procedeele convenionale (Figura
8.41). .

Figura 8.41 Densitatea de putere de sudare

136

Pentru realizarea asamblrilor sudate, durata de aciune a radiaiei laser se alege astfel
nct penetrarea frontului de topire n material s se produc naintea evaporrii stratului
superficial al acestuia. Prin acest procedeu se pot asambla piese din materiale cu puncte de
fuziune diferite (oel-aluminiu, oel-cupru, oel-bronz, aluminiu-aluminiu), cu viteze de sudare
foarte mari (120...140m/min) i penetrare profund (raportul adncime/lime cordon =
10...15/1), obinndu-se mbinri cu rezistene mecanice superioare celor executate prin
metode clasice. Deoarece durata de execuie a sudurii este foarte mic, zona de influen
termic este minim. Sudarea cu laser poate profita de avantajele ordinatoarelor care permit
efectuarea unui control automat ai tuturor parametrilor de lucru la intervale <20ms,
nregistrarea lor i semnalarea abaterilor fa de situaia normal, precum i verificarea vitezei
de deplasare a piesei i sculei (Figura 8.42).

Figura 8.42 Sistem de sudare cu laser cu comand electronic: 1. Circuit cu ap de rcire; 2. Laser; 3.
Fascicul laser; 4. Robot; 5. Rezervor CO2; 6. Butelie de gaz protector; 7. Piesa de prelucrat; 8. Instalaie
electronc de comand; 9. Instalaie de alimentare cu energie electric; 10. Instalaie de condiionare a
aerului

Posibilitatea de deplasare cu viteza luminii a fasciculului laser de la un punct la altul,


situate la distane apreciabile, confer acestui procedeu de sudare, o mare flexibilitate n
producerea de serie.
La sudarea pieselor metalice, acestea se pot afla cap la cap sau pot fi suprapuse (Figura
8.43).

Figura 8.43 Posibiliti de realizarea a mbinrilor cu fascicul laser. a-cap la cap, b-dou margini
suprapuse, c-sudare prin suprapunere, d-sudare n T, e-sudare fire pe plac, f,g-sudare n col, h-mbinare
n T cu fant, i-sudare tip flan

137

Figura 8.44 Toleranele de poziionare i direcia forelor de apsare la sudarea cu fascicul laser

Figura 8.45 Domeniul optim de reglare al densitii de putere i duratei impulsului n funcie de
adncimea de topire al materialului

Figura 8.46 Procesul tipic de gurire la metale: 1-Plasm, 2-Front de vaporizare, 3-Front de nclzire, 4Material, 5-Front de topire.

Pentru a executa mbinri sudate de calitate este necesar ca piesele s fie curate n
prealabil de oxizi i impuriti, s fie poziionate corespunztor una fa de alta (Figura 8.44)
i sa fie presate n zona de legtur.
Procedeul asigur mbinarea pieselor cu grosimea de 0,05...1,5mm. n condiii speciale
se pot realiza suduri cu penetrare profund pn la adncimi de 15...18mm.
Parametrii de lucru (densitatea de putere, durata de acionare i modul de acionare) se
aleg n funcie de adncimea pe care trebuie s se produc topirea (Figura 8.45).
Sudarea cu fascicul laser se aplic la realizarea, din dou sau trei buci a arborilor din
cutiile de viteze (Ford), la mbinarea nedemontabil a elementelor caroseriei, etc.
Sudarea maselor plastice se execut n mod curent cu fascicul laser. Lungimea de und
recomandat este de 10,6m, deoarece radiaia este mai puternic absorbit dect cea a
laserelor n vizibil.
Prelucrarea aliajelor cu fascicul laser
Prelucrarea aliajelor cu fascicul laser i dezvluie performanele atunci cnd trebuiesc
practicate guri cu diametre mici (0,015...1,5mm) i lungimi reduse (12...14mm) n materiale
foarte dure sau fragile (materiale ceramice).
138

La gurirea cu fascicul laser nu exist contact fizic cu piesa de prelucrat, iar tensiunile
interne i deformaiile sunt eliminate. De asemenea, se pot executa prelucrri de mare precizie
ale aliajelor pieselor din orice material, n condiiile reducerii zonei de influen termica, pe
instalaii complet automatizate.
Procesul de gurire debuteaz cu o faz cvasistatic de nclzirea a materialului care
trece, intr-un interval scurt de timp (10ns) ntr-o alta faza dinamic, de topire, vaporizare si
expulzare a produselor gazoase, solide si lichide rezultate. Produsele antrenate, acionnd
asupra materialului piesei, n sensul opus radiaiilor laser, mresc dimensiunile cavitii n
formare (Figura 8.46).
Densitatea de putere la aceste prelucrri este de 4...50MV/cm2, iar durata impulsurilor
de 9...50ms.

139

9 TEHNOLOGII MODERNE DE ASAMBLARE A


CABINELOR I CAROSERIILOR
9.1 Asamblarea cu mbinare prin ntreptrundere
mbinrile prin ntreptrundere se mpart n procedee cu unelte cu pregtire prin tiere
parial local, care lucreaz n una sau mai multe trepte i n procedeu cu unelte cu matri,
care se poate deschide i nchide, fr pregtire prin tiere parial local, Figura 9.1.
mbinri prin
ntreptrundere

Cu pregtire prin
tiere parial

Fr pregtire prin
tiere parial

Figura 9.1 Tipuri de mbinri prin ntreptrundere

9.1.1 mbinri prin ntreptrunderea cu pregtire prin tiere parial local


Prin aceste mbinri se realizeaz, n urma unui proces combinat de tiere cu forfecare,
mbinarea i presarea la rece, o legtur, care nu se poate demonta.
Domeniul mbinrii este delimitat de ntreptrunderea i tierea n material. Materialul,
care este mpins din planul tablei n afar, este astfel presat nct prin lire se realizeaz o
legtur cvasiform.
n mbinarea prin ntreptrundere cu pregtire prin tiere parial forma geometric a
elementelor mbinrii se oprete la dreptunghiuri. Mai trebuie luat n calcul faptul c eforturile
transmisibile, la elementele de mbinare de form dreptunghiular, sunt diferite n cele dou
direcii din plan.
9.1.2 mbinri prin ntreptrundere fr pregtire prin tiere parial
La aceste mbinri, elementul de mbinare este realizat ca la mbinrile precedente,
ntr-un proces de lucru nentrerupt. Diferena dintre cele dou tipuri de mbinri este dat de
forma geometric a poansonului i matriei.
140

Figura 9.2 Fazele caracteristice ale procesului TOX

Elementele de mbinare, care sunt realizate la aceast variant, sunt rotunde i pot
transmite eforturile de strngere n toate direciile. Din motive de geometrie, ele au sigurana
la rotire proporional cu fora de strngere atins.
mbinrile prin ntreptrundere fr pregtire prin tiere parial se mpart n procese
cu matri nchis i deschis.
Principiul de mbinare cu matria nchis este o combinaie a tragerii n adncime cu
presarea n timpul curgerii materialului. Normele nu prevd pentru acest proces un gen
proxim propriu i este denumit, din acest motiv, mbinarea "TOX".
n prezent se folosesc numai elemente rotunde de mbinare prin ntreptrundere, fr
pregtire prin tiere parial, dup principiul TOX. mbinarea TOX se realizeaz n 5 faze
caracteristice, Figura 9.2.
Criteriul de calitate
Ca i criteriu de verificare i calitate, se adopt, la mbinarea TOX, grosimea rezidual
total a podelei, denumit i msura X. Grosimea rezidual total a podelei este suma prii
superioare a tablei tampilate (txs) i a prii matriate a tablei (txm) (Figura 9.3 i Figura 9.4).
Grosimea rezidual total a podelei, diametrul deformrii i adncimea canalului circular al
matriei trebuie astfel acordate nct materialul s umple volumul aprut ntre poanson i
gravura matriei.

141

1.5

1
Fora de tiere la foarfec

Msura - X [mm]

Fora de tiere la foarfec [kN]

Figura 9.3 Mrimile sculelor de lucru

0.5

Fora de apsare
Msura

0
0.5

0.75

1.25

1.5

1.75

2.25

2.5

0
2.75

Grosimea tablei [mm]


Figura 9.4 Fora de tiere la foarfec, fora de apsare i msura X n funcie de grosimea tablei

Prin acordarea nitului semicircular i a matriei cu materialul de mbinat (aliajul i


grosimea tablei) se nregistreaz o micorare a fazei de tiere a nitului semitubular, pe partea
superioar a tablei tampilate, iar suprafaa tablei se nchide cu partea matriat. Materialul
prii matriate a tablei suport astfel o deformare plastic prin nitul semitubular care se
desface. n figurile 9.5 i 9.6 sunt prezentate etapele mbinrii cu nit semitubular.

142

Figura 9.5 Schema procesului de nituire prin tanare cu nit semitubular

Figura 9.6 Etapele mbinrii la nituirea prin tanare cu nit semitubular

Figura 9.7 Capota portbagajului, balamaua, ntritura ncuietoarei i suportul triunghiului reflectorizant
asamblate cu nituri prin ntreptrundere TOX

Elementele specifice, mbinate cu nituri tubulare, sunt prezentate n Figura 9.7. Astfel,
capota portbagajului, balamaua, suportul triunghiului reflectorizant i ntritura ncuietoarei
sunt asamblate cu nituri prin ntreptrundere. Nituirea dup principiul TOX se preteaz la
robotizare.

143

9.1.3 Nituirea prin tanare


Spre deosebire de procedeele convenionale de nituire, la nituirea prin tanare, Figura
9.8, nu se mai guresc nainte tablele care trebuie asamblate. Prin eliminarea acestei operaii
se nregistreaz o diminuare a preului de fabricaie i apare posibilitatea ca procedeul de
mbinare s fie automatizat.

Figura 9.8 Prezentarea schematic a procesului de nituire prin tanare cu nit plin

Legturile executate prin nituirea prin tanare realizeaz, la fel ca i cele prin
ntreptrundere, o asamblare care nu se mai poate desface i are aceeai form. Legturile cu
nituri singulare nu se vor modifica pn cnd nu este depit fora de strngere.
Nituirea prin tanare, depinde de nitul introdus, i se mparte n:
nituire prin tanare cu nit semitubular;
nituire prin tanare cu nit plin.
n prezent se realizeaz, ntr-o mai mare msur, nituirea prin tanare cu nituri
semitubulare.
Nituirea prin tanare, cu nit semitubular, este un procedeu de asamblare continu,
ntr-o singur faz, la care tablele au o accesibilitate din ambele pri la locul mbinrii.
Nitul tanat acioneaz ca o scul, care d forma. Cu ajutorul, unui aa numit cap, el
se apropie de partea de mbinat i se centreaz la matri perpendicular i aliniat. Mutiucul
capului nitului se folosete pentru dirijarea lui i preia, n acelai timp, sarcina unui element
de fixare.
Nitul tubular, care este aezat pe suprafaa tablei, intr ca urmare a forei, care
acioneaz asupra lui n material i taie, ntr-un prim pas, partea materialului deformat.
Ptrunderea mai departe a nitului semitubular conduce la mrirea deschiderii sale, ca urmare,
a aciunii unui pinten al matriei, care este conic i se afl n centrul acesteia.

9.2 Tehnologii de asamblare cu adezivi sintetici


9.2.1 Adezivi sintetici
Adezivii sintetici sunt substane de natur organic sau anorganic, care pot lega
corpurile solide prin fenomenul de adeziune, fr a schimba structura materialelor mbinate.
Ca adezivi sunt considerate cleiurile, dispersiile adezive, chiturile adezive, adezivii de
topire i rinile adezive anaerobe.

144

Adeziunea este rezultanta forelor de atracie intermolecular, care se manifest la


nivelul suprafeelor de contact ale diferitelor substane solide sau lichide. Totalitatea forelor,
care se manifest ntre moleculele constituente ale aceleai substane, se numesc fore
coezive. Ele determin fenomenul de coeziune. Rezistena mecanic a mbinrii lipite este
determinat de suma forelor de adeziune i coeziune.
Adezivii sintetici asigur realizarea unor mbinri cu etaneitate i rezisten mecanic
ridicate, folosind n acelai scop tehnici simple. n componena adezivilor intr polimerul,
solventul sau amestecul de solveni, materiale de umplutur, ntritori, acceleratori, ageni
reticulari, stabilizatori i plastifiani.
Adezivii folosii la lipirea materialelor plastice sunt prezentai n

Tabelul 9.1.
Tabelul 9.1 Lipirea materialelor plastice de aceeai natur

Adezivul
Materialul de lipit

Polimerul de baz

2
PVC clorurat
Copolimer clorur de
vinil acetat de vinil

PVC dur
PVC plastifiat
35 % plastifiant

Solventul i ali
componeni
2
Dicloretan, cloruri de
metilen, aceton sau
amestecul acestora
Acetat de etil, aceton,
toluen, clorur de
metilen
Aceton, acetat de etil,
cu adaos de toluen i
izocianai

Esteri poliacrilici i
metacrilici
Cauciucuri poliuretanice

PVC plastifiat
Plastifiant > 35%

Polimetacrilat cu masa
molecular mare +
rin epoxidic fluid
Poliacrilai
Polimetacrilai

Clorur de polivinil

Clorcauciuc
Rini epoxidice
Poliuretani
Florur de polivinil

Cauciucuri sintetice
Poliacrilai

4
Asperizarea suprafeelor
de lipit, pensulare
adeziv i presare 15 s la
298 K
Asperizarea suprafeelor
de lipit, pensulare sau
pulverizare i presare

Acetat de butil
Acetat de etil aceton
Clorur de metilen,
acetat de etil

Cauciuc butadien
acrilonitrilic
Policloropren

Modul de lucru

Asperizarea suprafeei
Pensulare adeziv

Toluen, nitroderivai
Acetat de etil, clorur de
metilen
Ciclohexadon
Hidrocarburi aromatice,
tetraclorur de carbon
Aceton, acetat de etil
Hidrocarburi clorurate i
aromatice
Acetat de etil,
tetraclorur de carbon

145

Presare

Pretratarea suprafeei cu
mijloace mecanice sau
chimice, pensulare i
presare

Polimetacrilat

Clorur de metilen,
dicloretanaceton,
cloroform, acetat de
vinil monomer, xilen,
precum i amestecuri
ale acertora
Toluen + 2-3%
dioctilftalat

Polimetacrilat

Polistiren
Polistiren

Spume polistirenice
Polistiren rezistent la
oc

Monomeri
polimerizabili
Polimeri cianocrilici
Polivinil acetat
Poliacrilai
Polistiren + rin
cumaronic

Fr solvent

Dispersii apoase
Toluen, benzen

Poliamid folii

Precondensare pe baz
de rini fenol
formaldehidice + 15%
acid paratoluen sulfonic
(ntritor)
Poliamid modificat

Fr solvent

Rini epoxidice
poliamide

Poliesteri nesaturai
armai cu fibre de sticl

Fr solvent
Poliesteri nesaturai
Structurabili la rece

Polipropilen

Rini epoxidice
Rini polistirenice
nesaturate
Polibutadien cu
izocianai
Policloropren cu
izocianai
Acetat de polivinil sau
poliacrilate
Polibutadien + rini
epoxi
Policloropren

Fr solvent

Solveni clasici

Dispersii apoase
Monomer stiren +
peroxid
Solveni clasici

146

Soluia se aplic prin


pensulare. Piesele se
preseaz 30 min.

Rezorcin + alcool

Rini epoxidice

Polietilen

Pulverizare adeziv i
presare

Acid formic, fenol sau


rezorcin

Poliamide
Poliamid

Suprafaa se gonfleaz
cu solventul respectiv,
se aplic pelicula de
adeziv i se preseaz 15
60 min.

Asperizarea suprafeelor
cu corindon de
granulaie 1 mm
Depunerea peliculei,
ntrirea la rece sau la
353 K
Pretratarea suprafeei
prin descrcri electrice
sau aplicarea unui strat
intermediar de
viniltriclorsilan, tratarea
chimic cu NaOH la
cald, sau prin imersarea
materialului n soluii pe
baz de sruri de plumb
i staniu sau oxidare cu
acid azotic i sulfuric
concentrat
Pretratarea suprafeei
prin asperizare sau prin
oxidare cu amestec
nitrat, amestec
sulfocromic, acizi
halogenai
Pretratarea cu solveni:
benzen, toluen,
decalin, dicloretilen
Pretratarea chimic cu o

soluie 60% H2SO4,


15% H2O i 25%
K2Cr2O7 la 343 K

Cauciuc natural
Policarbonai 10%
Esteri poliacrilici
Copolimeri ai acetatului
de vinil

Policarbonai

Clorur de etilen
Solveni clasici
Solveni pentru
poliuretani
Solveni adecvai
Solveni pentru
poliuretani

Poliuretani

Poliuretani

Butadienacrilonitrilic
Poliuretani
ABS

Soluii de polistiren +
rini
Polimeri ABS
Cauciuc + poliizocianai
Poliacrilai

Cetone, acetat de etil

Rini epoxidice

Fr solveni

Soluia se aplic prin


pensulare, piesele se
unesc prin contact direct

Suprafaa se asperizeaz
sau se trateaz cu
solveni

Benzen, toluen
Solveni clasici

Politetrafloretilen

Pretratarea suprafeei cu
23 g sodiu metalic n
soluie compus din 128
g naftalin i 0,1 dm3
tetrahidrofuran; se
pstreaz timp de 2 ore
la 298 K, ferit de aer i
umiditate. Piesele de
lipit sunt introduse n
soluie 15 minute dup
care se spal cu aceton
i ap

Rinile adezive anaerobe sunt amestecuri complexe ce conin unul sau mai muli
monomeri acrilici sau metacrilici (dietilenglicol - dimetacrilat, trietilenglicol - dimetalcrilat,
etc), ageni de ngroare (copolimer stirenacrilat de metil, poliacetat de vinil, polistiren,
polimetacrilat de metil, cauciuc clorurat, carbobil, etc), iniiatori (peroxizi organici,
hidroperoxizi, compui organici oxigenai, etc), acceleratori (amine teriale alifitice, amine
aromatice, etc), inhibitori (fenoli substituii, tiazine, etc).
Caracteristicile unor rini adezive anaerobe sunt prezentate n

Tabelul 9.2.
Tabelul 9.2 Caracteristicile rinilor adezive anaerobe

Caracteristica
Rezistena la forfecare [N/mm2]
Rezistena la compresiune [N/mm2]
Elasticitatea [% din alungirea la rupere]
Modulul de elasticitate [N/mm2]
Coeficient de dilatare termic [1/K]
Duritatea [HB]
Duritatea Barcol

Loctite
1 40
450
0,25 2
1,4 2800
8010-6
9,5
80

147

Adezivul
Omnifit
0,5 30
300
0,5 3
3 4500
210-6
8,2
70

Monomet
1 36
350
0,2 7
10010-6
75

Adezivii anaerobi desemneaz o familie de rini a cror polimerizare se produce n


absena aerului sub efectul catalitic al metalelor. Datorit capacitii sale de penetraie,
adezivul anaerob ptrunde n toate interstiiile i rugozitile suprafeelor. Polimerizarea
rapid a rinii din care este constituit, rezistena deosebit la aciunea agenilor corozivi i a
solvenilor, la solicitrile mecanice i la variaiile mari de temperatur (70...420 K), precum i
aderarea perfect la suprafeele pieselor din materiale metalice, ceramice sau plastice sunt
caracteristici care recomand acest adeziv pentru fixarea mecanic. mbinrile trebuie astfel
concepute nct s fie solicitate doar la compresiune i forfecare (corpuri cu simetrie de
rotaie, filete, buci, roi, arbori, lagre, conducte, suprafee plane meninute n contact
datorit unei fore exterioare).
Pentru asigurarea mpotriva desfacerii diferitelor organe de maini supuse la solicitri
de forfecare i torsiune se pot folosi produsele FIXAMED C-51, R-58 i M-28.
Tabelul 9.3 Caracteristicile adezivilor romneti pentru metale

9.2.1.1.1.1.1

Tipul adezivului
9.2.1.1.1.2 M - 28

Caracteristica
Densitatea 103 [kg/m3]
Viscozitatea dinamic [kg/ms]
Timp de nceput de priz [min]
Timp de rezisten la manipulri
manuale, la 293 K [min]
Pe OLC 15
Rezistena
mecanic la Pe suprafee zincate i
forfecare
pasivizate cromic
dup 24 h, la Pe suprafee cadmiate
293 K [MPa]
i pasivizate cromic

R - 58

1,075 1,120
0,784 0,980
30 45

1,05 0 1,085
0,441 0,539
20 35

45 60

35 - 50

Min. 10,0

Min. 20,0

Min. 7,5

Min. 17,0

Min. 8,5

Min. 17,0

9.2.2 Tehnologia asamblrii cu rini anaerobe


Procesul tehnologic debuteaz cu pregtirea suprafeelor de asamblat.
Pentru o mai bun aderare mecanic a produsului anaerob pe suprafaa piesei se
creeaz rizuri. Creterea rugozitii suprafeelor de asamblat, pn la o anumit valoare,
determin mrirea rezistenei la forfecare, Figura 9.9. Performanele superioare se obin
pentru rugoziti ale suprafeelor mai mari de 3,2 m i mai mici de 32 m.
Dup prelucrarea mecanic, piesele sunt curate de impuriti i degresate cu
tricloretilen. Cnd suprafeele pieselor sunt protejate (cadmiate, zincate, cromate) sau acestea
sunt confecionate din nemetale, se execut tratarea lor cu soluii activatoare. Dup
evaporarea solventului se aplic adezivul anaerob.

148

Figura 9.9 Variaia rezistenei nominale de forfecare n funcie de rugozitatea suprafeelor mbinate cu
adezivi anaerobi

% din rezistena nominal la


forfecare

La mbinrile filetate depunerea adezivului se face numai pe filetul urubului. n cazul


prezoanelor adezivul se depune pe filetul interior, n caz contrar stratul de adeziv este mpins
n afar de aerul care se evacueaz din gaura filetat. Dac mbinrile sunt cu jocuri mici,
adezivul anaerob se depune numai la captul uneia din piese. La mbinrile cu jocuri mari
adezivul se ntinde pe suprafeele ambelor repere.
Cele mai bune mbinri se obin pentru un joc ntre arbore i alezaj de 0,0...0,1 mm,
Figura 9.10.
120
100
80
60
40
20
0
0

0.05

0.1

0.15

0.2

0.25

0.3

0.35

Jocul D - d [mm]

Figura 9.10 Variaia rezistenei la forfecare n funcie de mrimea jocului dintre arbore i alezaj

Jocurile mici necesit adezivi fluizi, iar cele mari adezivi vscoi. Odat cu creterea
jocului se mrete i timpul de ntrire, Figura 9.11.

149

Stabilitatea la presiune a mbinrii


[kPa]

600
500
400
300
200
100
0
0

0.02

0.04

0.06

0.08

0.1

0.12

Mrimea jocului [mm]

Figura 9.11 Variaia stabilitii la presiune a mbinrii n funcie de mrimea jocului dintre piese

% din rezistena nominal la


forfecare

Rezistenele optime la asamblarea cu adezivi anaerobi se nregistreaz pentru grosimi


ale stratului mai mici de 0,1 mm.
Dozarea adezivului i aplicarea lui rapid i precis se poate face cu instalaii automate
sau semiautomate. n cazul produciei de serie mic sau de unicate, depunerea se face manual.
Dup montarea elementelor mbinrii urmeaz ntrirea adezivului. Aceasta se poate
face la temperatura mediului ambiant sau prin nclzire. Deoarece rezistena mbinrii crete
n timp, Figura 9.12, este necesar ca piesele s fie supuse unui cuplu de fore numai dup ce sa scurs timpul pn la care se dezvolt rezistena final a mbinrii.
Piesele mbinate cu adezivi anaerobi pot fi demontate prin ruperea stratului de rin.
Dac rezistena mecanic a mbinrii este mare atunci aceasta este nclzit pn la
temperatura de 470 ... 520 K.
120
100
80
60
40
20
0
0

12

18

24

30

36

42

Timpul de ntrire [h]

Figura 9.12 Influena timpului de ntrire asupra rezistenei la forfecare a adezivilor anaerobi

9.2.3 mbinri cu rini adezive anaerobe


Adezivii anaerobi pot fi folosii pentru fixare, blocare i etanare, Figura 9.13.

150

Figura 9.13 Domenii de utilizare a rinilor anaerobe (de la stnga spre dreapta fixare, asigurare,
etanare)

Rinile anaerobe de fixare se folosesc pentru mbinarea pieselor cilindrice supuse la


sarcini radiale i axiale (buce, lagre, boluri, roi dinate, rotoare, etc).
Rezistena la forfecare depinde de mrimea suprafeei de contact, rugozitatea i natura
materialelor din care sunt confecionate piesele.
Cu aceste rini se pot realiza mbinri la care fixarea se poate face prin lipire sau prin
lipire i fretare la cald sau la rece.
Asamblare prin fretare la cald i lipire
Acest procedeu se aplic la fixarea coroanei diferenialului pe caset. n mod curent,
asamblareacoroanei diferenialului cu caseta se face prin uruburi sau cu nituri. Aplicarea
tehnicii moderne de asamblare (Figura 9.14) este urmat de reducerea dimensiunilor de gabart
ale produsului, a defectelor de montaj i a cheltuielilor de producie. n plus, tehnologia
convenional solicit realizarea unei strngeri importante ntre coroan i caset, ceea ce
provoac tensiuni importante i deformaii ale danturii care trebuie eliminate prin rectificare.

Figura 9.14 Seciune prin subansamblul diferenialului: 1 caset, 2 - coroan

De asemenea, cuplul transmis este limitat. Tehnologoa neconvenional impune o


strngere, cu mult diminuat, ntre coroan i caset, determin tensiuni minime, eliminarea
uzinajului dup asamblare i majorarea cuplului transmis.
Procesul tehnologic de asamblare cuprinde urmtoarele operaii:
- Splarea casetei cu soluie alcalin; uscarea cu aer cald i depunerea adezivului
anaerobic, cu un sistem de role, pe suprafaa de mbinare (grosimea stratului de adeziv
se controleaz cu radiaii ultraviolete);
- Splarea coroanei cu soluie alcalin i nclzirea ei cu radiaii infraroii pn la o
temperatur de 430-435K;

151

Montarea coroanei pe caset i meninerea lor n poziie imobil timp de 15s.

Asamblarea pein fretare rece i lipire


n acest caz, rina mbuntete de 2-3 ori legtura mecanic. Ea umple spaiul dintre
piesele ce se asambleaz (0.03-0.05 mm) i permite transmiterea eforturilor. Polimerizarea se
produce la temperatura mediului ambiant.
Procedeul se aplic la lipirea elementelor componente ale coloanei e direcie i a celor
ale punii spate. De asemenea, camele turnate sau sinterizate din pulberi metalice pot fi fixate
pe axul tubular al arborelui de distribuie cu ajutorul adezivilor anaerobi.
Soluia cu arbore cu came tubular permite creterea productivitii muncii i calitii
execuiei, precum i rezolvarea problemelor ungerii camelor i standardizrii arborilor.
Prin acest procedeu se mai pot asambla furcile de schimbare a vitezelor pe axele lor
(se nlocuiete fixarea cu tifturi), semicuzinetul n corpul bielei (se elimin uzinarea pentru
pintenul semicuzinetului sau tiftul de blocare) i joja de ulei pe suportul ei.
n cazul fretrii la rece i lipirii, rina mbuntete de 2...3 ori legtura mecanic. Ea
umple spaiul dintre piesele (0,03 ... 0,05 mm) ce se asambleaz i permite transmiterea
eforturilor. Polimerizarea se produce la temperatura mediului ambiant.
Rinile anaerobe de blocare sunt utilizate pentru asigurarea mbinrilor cu uruburi i
prezoane. mbinrile sunt rezistente la ocuri i vibraii. De aceea, este inutil folosirea
sistemelor mecanice de asigurare. Rinile folosite pentru blocare au n stare lichid un
coeficient de frecare apropiat de cel al lubrifianilor, iar dup polimerizare acesta se
majoreaz mpiedicnd slbirea strngerii. Printr-o uoar nclzire a mbinrii se pot efectua
reglaje. Demontarea se face prin nclzirea zonei de mbinare.
Rinile anaerobe de etanare se folosesc pentru mbinarea tuturor racordurilor filetate
ale conductelor instalaiilor pneumatice i hidraulice. Etanarea cu aceti adezivi asigur o
funcionare perfect pn la presiunea de explozie a conductei. Rinile din aceast grup
suport deformri i dilatri difereniale. Ele se folosesc i la etanarea pompelor de ap i de
benzin, a corpului capacului carburatorului, etc.
9.2.4 Asamblri cu adezivi acrilici, rini epoxidice i elastomeri siliconici
Adezivii acrilici modificai asigur lipirea suprafeelor pieselor nedegresate, care
rezist la temperatura de coacere a vopselelor. Ei sunt utilizai la lipirea plcuelor de
identificare a caroseriilor i blocurilor motoarelor i a elementelor de rigidizare a capotelor.
Rinile expoxidice ntrite sunt formate dintr-o singur component care
polimerizeaz la aciunea cldurii. Lipirea tablelor galvanizate supuse la ocuri i a
chiulaselor executate din mai multe pri se face cu aceste rini.
Elastomerii siliconici de tip acetic sau oxim sunt materiale de etanare rezistente la
variaii mari de temperatur (170...520 K) i la aciunea lubrifianilor, combustibililor i
materialelor de ntreinere i exploatare.
Un domeniu n care aceste produse i-au gsit noi aplicaii este cel al asamblrii
bazinelor din material plastic(poliamid 6-6 armat cu fibre de sticl) cu corpul radiatorului
(Figura 9.15).

152

Figura 9.15 a- radiator: 1 bazin de ap (poliamid armat cu fibre de sticl); 2 garnitur (elastomer
siliconic); 3 colector (oel galvanizat), 4 tub de rcire (aluminiu), 5 element pentru intensificaera
turbulenei, 6 aripioar de rcire (aluminiu); b detaliu al ansamblului aripioar-tub-colector; c
detaliu al ansamblului bazin de ap-colector

Procedeul tradiional de fabricare al radiatorului se bazaz pe asamblarea prin sudur a


elementelor componente.
O nou concepie bazat pe folosirea materialelor i tehnologiilor neconvenionale se
afirm n acest domeniu. Astfel, bazinele sint realizate din poliamid 6-6 armat cu fibr de
sticl, tuburile de circulaie a apei i aripioarele de rcire din aluminiu, iar colectoarele din
tabl zincat.
Toate elementele componente sunt asamblate ntre ele printr-o garnitur special din
elastomer siliconic, care are o bun comportare la temperatur, la sfiere i compresiune
(elasticitate acceptabil), precum i la aciunea lichidului de rcire.
Procesul tehnologic la fabricaera acestui tip de radiator se compune din trei operaii
distincte (Figura 9.16):
- Fabricarea pieselor primare, cum sunt colectoarele (ambutisare), garniturile de
etanae (extrudare) i bazinele de ap (presare n matri);
- fabricarea aripioarelor (tanare), introducerea i gonflarea tuburilor i degresarea
acestora;
- asamblarea elementelor componente. n aceast etap se monteaz garniturile pe
colectoare, se fieaz, prin evazare, tuburile, iar prin sertixare colectoarele bazinelor i se
execut controlul etanrii.

153

Figura 9.16 Structura procesului tehnologic la fabricarea radiatorului din aluminiu i materiale plastice

Prin aplicarea acestei tehnologii moderne de fabricare i asamblare a radiatoarelor se


asigur o diminuare a operatorilor umani angrenai n procesul de producie, se reduc
suprafaa productiv, crete gradul de automatizare, scad costurile de fabricaie i se elimin
atmosfera poluant din seciile de montaj.
9.2.5 Asamblri cu adezivi universali
Pentru asigurarea etanrii ntre elementele de caroserie se folosesc masticuri (mastic
1502, mastic plastisol 6, mastic 1309, plastisol 4, etc). Ele se aplic sub form de cordon
extrudat, cu diametrul de 3...4 mm, sau se pulverizeaz, n straturi cu grosimea de 2...4 mm,
cu pistoale speciale. Masticurile de etanare se usuc n 15...20 minute la temperatura de
420...435 K.
Capacele i carterele cutiilor de viteze, cutiilor de distribuie i diferenialelor se
etaneaz cu garnituri celulozice mbibate cu soluii de cauciuc, rini i componeni volatili
(LE 12).

154

Lipirea elementelor din oel, font sau aluminiu, a celor din cauciuc i mase plastice,
ntre ele sau pe cele metalice, se face cu adezivi pe baz de cianocrilai, Tabelul 9.4.
Tabelul 9.4 Caracteristicile adezivilor din familia CIANOFIX

Tipul adezivului
Caracteristica
Densitatea [kg/dm3]
Viscozitate [cP]
Timp de priz [s]
Timp de ntrire [h]
Temperatura de nmuiere [K]
Joc maxim ntre piese [mm]
Forfecare
Ol - Ol
Rezistena
Al Al
mecanic
Cauciuc
dup 24 h
Traciune
oel
[MPa]
Cauciuc cauciuc

B1

B3

B10

1,03 1,10
3,5
3 60
24
410 415
0,03
20 30
10 15
6,0 7,5

1,04 1,10
30 40
5 65
24
415 420
0,05
20 40
10 15
6,0 7,5

1,06 1,10
100 120
10 60
24
415 420
0,1
25 40
10 15
6,0 7,5

1,5 2,5

1,5 2,5

1,5 2,5

1,0 2,0

1,0 2,0

1,0 2,0

Pentru lipirea materialelor textile, sau a celor din cauciuc pe suporii metalici se
folosesc soluii de prenadez (300, 463, 1054, .a.).

9.3 Particulariti ale asamblrii caroseriilor


Productorii de automobile consider n prezent c este necesar s se conteze mai
puin pe echipamentul specializat de asamblare a caroseriilor i mai mult pe o automatizare
flexibil integrat n sistemul general CAD CAM - CAO.
ncepnd cu anul 1969 au fost folosii pe liniile de montaj primii roboi industriali (RI)
pentru sudarea i vopsirea caroseriilor de automobile.

Figura 9.17 Robot industrial

155

Cauzele extinderii rapide a SFF (Sisteme Flexibile de Fabricaie) i la asamblarea


caroseriilor prin sudare i lipire, sunt cele generale legate de ocurile exogene suferite de
industria mondial de automobile n ultimul deceniu (creterea preului combustibililor,
materialelor metalice i a celor sintetice, scderea cererii i pierderea unor piee datorit
concurenei internaionale acute) i de necesitatea: reducerii costurilor de fabricaie i
majorrii productivitii n raport cu concurena internaional; asigurarea integrrii rapide i
economice a schimbrilor de tehnologii, metode i procedee, n condiiile unei diversiti largi
de modele de caroserii i automobile cerute de beneficiari; meninerea stabilitii produselor i
sistemelor tehnologice utilizate n producia de automobile.
Prima linie robotizat de asamblare a caroseriilor de automobile a fost implementat
de firma Chevrolet n anul 1969 pentru modelul Vega.
Remodelarea structurii seriilor parametrice de automobile, impus de impactul
automatizrii flexibile, cu ajutorul RI are urmtoarele caracteristici:
rennoirea continu a automobilelor se realizeaz treptat prin nlocuirea cu modele noi
a unora din componentele seriilor parametrice constructive;
diversificarea seriilor parametrice de produse (automobile) prin completarea opional
a unor subansambluri;
simplificarea structurii constructiv - tehnologice a automobilelor i raionalizarea
elementelor componente ale acestora i, deci, i a caroseriilor pentru asigurarea
interschimbabilitii totale sau pariale;
adaptarea ct mai deplin la cerinele pieei (apariia "mainii de ora" sau a celei
universale "world car"), care s asigure, cu modificri minimale, o varietate
deosebit.

9.4 Particulariti ale fabricrii cabinelor auto


Elementele componente ale cabinei se execut prin deformare plastic la rece cu
procedee clasice sau neconvenionale, pe prese sau instalaii speciale.
Semifabricatele se prezint, de regul, sub form de table laminate(A2, K03, A3KO3),
cu grosimea de 1-2 mm.
Piesele ambutisate sunt sudate prin puncte, cu laser sau n mediu de gaz protector n
vederea realizrii unor subansambluri (podeaua, capota motorului, suportul scrilor, spatele
cabinei, rama parbrizului, pereii frontali i laterali, acoperiul cabinei, aripile, uile, masca
radiatorului, .a. (Figura 9.18), care la rndul lor se constituite n elemente componente ale
caroseriei, cabinei. Locurile de mbinare a elementelor structurale pentru cabina unui
autocamion sunt prezentate n Figura 9.19.
Toate elementele de exterior sunt dominate de linii armonioase, rotunjite. De cele mai
multe ori se evit mbinrile la 90. Dac, totui, apar ele sunt mascate cu colare sau scuturi.
Reperele componente i subansamblele, nainte de a fii mbinate, sunt fixate n dispozitive
speciale, care le asigur o bun poziionare i mpiedic deformarea. Controlul
interoperaional i final se face cu machete.

156

Figura 9.18 Piesele caroseriei asamblate prin sudare

Figura 9.19 Locurile de mbinare a cabinei F7L - 40

Componentele carcaselor cabinelor se fixeaz cu elemente mecanice i pneumatice n


leagnul de asamblare.

157

Elementele care formeaz carcasele, la cotele dimensionale, se mbin cu sudur prin


puncte. Etanarea mbinrilor sudate se face cu PLASTISOL 6.
Pentru reducerea zgomotului transmis de la calea de rulare, pe podeaua cabinei se
aplic peste stratul de antifon, cu grosimea de 2 - 3 mm, plci fonoizolante. Dup operaiile de
antifonare i etanare, la mbinrile profilurilor parbrizului i n zona care prezint denivelri
se aplic chit poliesteric, care dup uscare se lefuiete cu hrtie abraziv cu granulaia de 280
- 400. Carcasele, splate cu ap i uscate cu aer cald, sunt introduse n cabina de vopsire,
unde se aplic emailurile sub forma a dou straturi perpendiculare. Zvntarea se produce
spontan, pe parcursul transportului, cu o vitez de 0,8 m/min, ntr-un tunel cu lungimea de 8
m. Uscarea se face la temperatura de 430 - 440 K ntr-un cuptor. Lungimea cuptorului este de
23 m, iar viteza transportului de 0,7 - 1,0 m/min.
Controlul calitii se face, cu ochiul liber, sub un portal puternic luminat.
mbinrile prin sudur n mediu de gaz protector, se execut dup ce carcasele sunt
scoase din leagnul de asamblare.
Dup efectuarea sudurilor, mbinrile i suprafeele exterioare sunt retuate cu maini
de lefuit, echipate cu discuri cu granulaie 30 - 80. Aceast operaie este urmat de montarea
aripilor, uilor, balamalelor, mtii radiatorului, etc.

9.5 Roboi industriali pentru asamblarea caroseriilor


Elementele motoare adiacente cuplelor conductoare trebuie s ndeplineasc unele
condiii, care sunt uneori dificil de combinat cu caracteristicile dinamice ale robotului. Aceste
condiii se refer la inerie i greutate redus, la rata ridicat a variaiei acceleraiei, la
capacitatea de preluare pe un timp redus a suprasarcinilor, la o rezoluie ridicat i la o mare
posibilitate de reglare att a poziiilor, ct i a vitezelor.
La roboii industriali din ultima generaie se folosesc n mod curent acionrile
electrice, hidraulice i pneumatice. Sunt utilizate, n special, motoarele de curent continuu cu
rotor de tip disc i cele cu rotor bobinat n form de cuc de veveri. Mai recent, tendina
este de a se folosi motoare fr perii, motoare alimentate n curent continuu cu nfurri din
lantanide (pmnturi rare) i motoare asincrone. Aceste motoare nu necesit o ntreinere
complicat i au cel mai mare raport putere/greutate. Instalaia electronic de alimentare a
acestor motoare este mod normal compensat pentru obinerea unor avantaje specifice.
Motoarele electrice sunt folosite n combinaie cu reductoare cu roi dinate puternic
demultiplicatoare, cum ar fi reductoare armonice, mecanisme melc-roat melcat sau
reductoare planetare. Acionrile directe, fr reductoare, se folosesc numai n cteva aplicaii
particulare. Acionrile cu cilindri hidraulici dezvolt fore motoare foarte mari, avnd o
greutate relativ redus i o mare fiabilitate. Din aceast cauz, aceste acionri sunt
recomandate pentru o mare varietate de sisteme mecanice. Acionrile cu cilindri pneumatici
se folosesc atunci cnd sunt necesare viteze mari de deplasare ntre elementele adiacente
cuplei active, dar, datorit compresibilitii aerului, nu se pot obine precizii ridicate ale
deplasrilor. Aceste acionri sunt folosite n special la sistemele de alimentare i la cele de
ncrcare, cu opriri reglabile.
Senzorii (traductoarele) interiori ai roboilor furnizeaz informaii cu privire la
poziiile relative ale elementelor adiacente cuplelor i n ceea ce privete vitezele lor relative.

158

Prin controlerul robotului se realizeaz conexiunea invers i se calculeaz diferenele dintre


poziiile reale i cele programate. Se obine astfel transformarea informaiilor furnizate de
sistemul de comand al robotului n mrimi variabile de comand adecvate i se efectueaz
coreciile.
Senzorii roboilor pot fi clasificai n dou categorii, i anume: senzori care msoar
deplasri liniare i senzori pentru msurarea deplasrilor unghiulare. n funcie de tipul datelor
furnizate, traductoarele pot fi digitale sau analogice, iar n funcie de modul de realizare a
msurtorilor, traductoarele pot fi incrementale sau absolute. Traductoarele de poziie cu
selsin i nregistrrile digitale sunt cele mai des folosite n aplicaiile practice ale roboilor
industriali. Traductoarele de poziie cu selsin sunt sisteme de msurare care funcioneaz pe
principiul induciei. Aceste traductoare msoar deplasrile unghiulare i le transmit unor
sisteme de prelucrare a datelor. Traductoarele cu selsin pot fi folosite i ca senzori pentru
msurarea deplasrilor liniare. Avantajele traductoarelor de acest tip sunt: construcie
compact, rezoluie nalt i fiabilitate ridicat. Traductoarele de poziie digitale nregistreaz
valorile msurate ca un numr ntreg de incremeni ai mrimilor unghiulare sau al deplasrilor
liniare. Este necesar s se fac o distincie ntre sistemul de msur incremental (relativ) i cel
codificat (absolut), n funcie de modul n care sunt obinute rezultatele. Cumularea erorilor de
msurare i pierderea punctului de referin (de zero) n cazul ntreruperii sursei de alimentare
cu energie electric sunt principalele dezavantaje ale sistemelor de msurare incrementale.
9.5.1 Caracteristici, precizia roboilor industriali
Caracteristicile specifice ale roboilor, privind proiectarea i programarea micrilor,
cer s fie definite aceste caracteristici i procesele asociate cu destinaiile lor i s fie estimate
modificrile posibile, cum este, de exemplu, rezultatul uzurii.
Caracteristicile i destinaiile respective ale proceselor specifice pentru roboi
industriali sunt: spaiul de lucru, sarcina util, viteza, acceleraia, timpul de deplasare,
repetabilitatea, reproductivitatea, precizia de conturare, precizia programrii.
Standardul DP 9283, elaborat de ISO, precizeaz tendinele dezvoltrilor ulterioare ale
roboilor industriali. O cretere a gradului de precizie a robotului, care este n mod curent de
zece ori mai mic dect a mainii-unealt pe care o deservete, va avea ca efect o deschidere
pentru numeroase noi aplicaii n sectoarele cu potenial considerabil pentru dezvoltare
ulterioar, cum este, de exemplu, montarea automat.
Orice cretere a gradului de precizie, prin modificarea componentelor structurii
mecanice a robotului, conduce la o cretere considerabil a costurilor. Eforturile fcute n
ultimii civa ani spre creterea gradului de precizie a componentelor urmresc att
identificarea erorilor sistematice, ct i luarea n considerare a acestora n modele matematice
i fizice pe care comanda este bazat, ca i n procesele compensatoare.
9.5.2 Sistemele de comand ale roboilor industriali.
Activitatea sistemului de comand al unui robot industrial const n coordonarea uneia
sau a mai multor micri, n conformitate cu programul cerut de procesul tehnic. Secvenele
manipulrilor i aciunilor sunt specificate n programul care este executat de controler. Se
realizeaz o prelucrare a datelor provenite de la senzori i, ca urmare, ntr-o poziie dat, se
adapteaz ntr-o anumit msur procesul predefinit, micrile i aciunile de modificare sau

159

condiiile la limit, sau alte necunoscute. n plus, sistemul de comand al unui robot industrial
satisface cerinele specifice cu privire la modul de operare, folosindu-se operarea i
programarea, ca i funciile de urmrire i de siguran. Sistemele de comand ale roboilor
industriali au n prezent n compunere microcalculatoare cu o mare capacitate, folosind uneori
tehnologia multiprocesoarelor. Interfaa cu sistemul de comunicaii cu fabricaia, de exemplu
protocolul de automatizare a fabricaiei (P.A.F.), este disponibil pentru conectare cu sistemul
de comand primar i cu cel de programare. Multe legturi sunt stabilite folosindu-se
magistralele seriale de transmitere a datelor, de exemplu magistrala exterioar i magistrala
interioar. n acelai mod se realizeaz legturile cu procesele periferice, de exemplu la
comanda sudrii i n sisteme de transport. De asemenea, este asigurat un mijloc de analiz cu
senzori externi.
Transferul datelor este realizat prin module de comunicaie sau prin alte sisteme de
comand (controlerul robotului industrial, calculatorul cu memorie, calculatorul primar). n
particular, este realizat n acest mod ncrcarea programelor n memoria controlerului
robotului, transferul datelor de stare i comunicarea cu alte sisteme de comand. Un protocol
de comunicare comun a fost introdus prin ISO 9506, cunoscut sub denumirea de descriere a
informailor de la procesul de fabricaie (D.M.F.) pentru diferite clase de echipamente.
Comanda instruciunilor. Programul de lucru al unui robot industrial cuprinde
comenzile micrilor, comenzile efectorului, comenzile senzorilor, comenzile de control al
secvenelor i comenzile tehnologice. Executarea programului de lucru este organizat n
secvene de comand, ntr-un mod identic cu cele ale aa numitului procesor - interpretor.
Aceasta nseamn, un program care citete instruciunile programului de lucru sau un cod
relevant, sau care decodific instruciunile generate de un compilator i asigur accesarea i
coordonarea execuiei. Funcia de control a micrii const n generarea variabilelor de
legtur importante pentru
servomecanismele care acioneaz sistemele de manipulare
implicate n micare, adic roboii, masa rotativ, elementele cinematice i alte axe auxiliare,
folosindu-se secvenele de micare prevzute n programul de folosire i n datele
utilizatorului.
Comanda punct cu punct (P.C.P.) permite s fie parcurs i acionat o secven de
puncte discrete n spaiul tridimensional. ntre aceste puncte din spaiu, traiectoria micrii
unui punct al end effector - ului nu este specificat n mod explicit. Aceasta permite s fie
realizat cel mai eficient mod de comand n timp a caracteristicilor micrii. Metoda este
folosit pentru lucrri la care nu este important precizia cu care este parcurs traiectoria, de
exemplu pentru activiti de manipulare a unor piese i de sudare prin puncte.
Comanda continu a traiectoriei (C.C.T.) ofer posibilitatea parcurgerii cu exactitate a
unei curbe definit matematic n domeniul de funcionare. Calculatorul cu care se realizeaz
comanda continu a traiectoriei (interpolare) determin impunerea unui numr de valori
intermediare pe curba spaial dat, programnd deplasarea ntre aceste puncte dup o funcie
de interpolare dat (de exemplu, o linie dreapt, un cerc sau un polinom de grad mai mare).
De asemenea, se programeaz viteza de deplasare i raportarea ei la servomecanisme cu un
raport dat. Comanda continu a traiectoriei este utilizat, de exemplu, la roboii folosii pentru
sudur continu, sau pentru debavurare.
Servomecanismele au rolul de acionare a axelor motoare ale robotului, n
conformitate cu valorile prescrise ale poziiilor curente. Poziiile axelor corespunztoare
160

punctelor intermediare sunt recalculate cu o discretizare a timpului foarte mic, pentru


mrirea preciziei de interpolare. Valorile unghiurilor de rotaie ale axelor sunt traduse n
mrimile curenilor de alimentare ai motoarelor, mrimile tensiunilor de alimentare sau ale
incremenilor, sau n puterile motoarelor de acionare. Modificarea poziiilor axelor este
calculat i supravegheat folosindu-se legtura de reacie invers (feed - back) dintre poziia
punctului pe traiectorie i unghiurile de rotaie ale axelor motoare.
Prelucrarea informaiilor furnizate de senzori implic recepionarea semnalelor i
datelor de la senzorii interiori (sistemele de urmrire a traiectoriei i unghiurilor, semnalele
furnizate de senzorii de for sau de moment) i de la cei exteriori (senzori de proximitate,
sisteme de recunoatere a formelor). Aceste date sunt solicitate i procesate pe diferite nivele
ale sistemelor de comand ale robotului, adic comanda secvenelor, comanda micrilor i
comanda poziiilor axelor. Cei mai mici timpi de rspuns la semnalele externe pot fi realizai
acolo unde datele importante furnizate de senzori sunt raportate la nivelul de comand a
axelor motoare (de exemplu, analiza semnalelor de la senzorii de for sau de moment,
supravegherea coliziunilor).
9.5.3 Programarea roboilor industriali
Procedurile de programare sunt proceduri de planificare pentru generarea programelor
de utilizare. Un program de utilizare reprezint o succesiune de comenzi care au ca scop
executarea unei anumite sarcini de fabricaie. Procedurile de programare permit programelor
s fie dezvoltate i conin n acest scop programe de ajutor. Procedurile de programare pot fi
mprite n trei categorii, i anume:
proceduri de programare direct (sistemul on line);
proceduri de programare indirect (sistemul off line);
proceduri hibride.
Proceduri de programare direct. Acestea sunt caracterizate prin faptul c folosesc
sistemul robot pentru a realiza generarea programului. Consecina este c sistemul de
fabricaie nu este utilizabil pentru a produce n timpul programrii sau testrii, rezultnd un
timp neocupat foarte mare pe durata instalrii. Integrarea operaional a sistemului de baze de
date este posibil numai pe un domeniu limitat. Calitatea programului depinde ntr-o mare
msur de experiena programatorului.
Procedurile cunoscute sub numele de playback, teach - n i procese care folosesc
senzori, sunt categorii adiionale de programe.
n sistemul playback, programarea unei secvene operaionale este realizat prin
ghidarea manual a unui punct al end effector - ului robotului de-a lungul curbei spaiale
impuse. Actualizarea poziiilor la o scar definit a timpului sau a spaului este realizat de
ctre program.
Parametrii poziionali (poziiile axelor), la un moment dat sau la o scara definit a
timpului, sunt fumizai astfel de ctre programul utilizatorului.
O tehnic special i foarte simpl de realizare a unui program de micare a braelor
roboilor, i care este foarte asemntoare cu metodele de munc uman sub aspect dinamic,
poate fi folosit la programarea micrilor. O aplicaie tipic a acestui procedeu este acela de
programare a roboilor industriali de vopsire prin pulverizare.

161

n programarea prin nvare (teach - n), datele micrii sunt generate prin deplasarea
end effector - ului de ctre un operator uman, urmrind o serie de puncte impuse.
Coordonatele spaiale ale acestor puncte sunt nregistrate prin activarea unei chei de
programare. Alte comenzi de micare pot s fie, de asemenea, introduse de la tastatur, cum
sunt cele care se refer la mrimile vitezelor i ale acceleraiilor, sau la tipul comenzii (punct
cu punct sau continuu).
Programarea cu ajutorul senzorilor, care acum au devenit foarte uzuali, poate s fie
clasificat, n funcie de tipul senzorilor utilizai, n dou categorii: senzori cu reglare
automat i senzori cu reglare manual. Primul tip folosete pentru aproximarea datelor
micrii (cum sunt pornirea i punctele int), iar piesa de lucru este explorat automat de
ctre robot folosind senzorii. n cel de al doilea sistem, un punct al robotului este ghidat n
spaiu de-a lungul unei curbe de ctre operator, folosind senzorii sau creionul optic.
n contrast cu programarea n sistem play - back, robotul are n acest caz un rol pasiv,
deoarece semnalele date de senzori sunt nregistrate direct n sistemul de comand al robotului
prin circuitele de comand. Astfel este iniiat secvena activ a activitii de comand. n
programarea cu ajutorul senzorilor, sau prin ghidarea manual, traiectoria parcurs este n
mod automat nregistrat n memorie. Aceasta apare prin programarea punctelor de
interpolare a traiectoriei n concordan cu criteriul stabilit, cum este gradul de precizie impus.
Proceduri de programare indirect. Acestea sunt caracterizate prin faptul c generarea
programului este realizat separat de robot, pe un sistem de calcul independent. Este necesar
un model computerizat al sistemului robotului i al spaiului nconjurtor. Realizarea
programului utilizator i testarea lui sunt realizate n cadrul unor operaii preliminare, care
devin deci pri componente ale procesului de planificare a produciei. Prin integrarea
sistemului de date operaionale cu ajutorul unui calculator, se asigur suportul pentru
program. Exist o distincie ntre procesele textuale, folosite la scrierea programelor pentru
mainile CNC i cele care folosesc proiectarea asistat de calculator CAD. Procedurile de
programare CAD realizeaz modelele geometrice ale componentelor implicate n procesul de
producie.
Programarea hibrid reprezint o combinaie a procedurilor de programare direct i
indirect.

9.6 Studiul i sinteza SFF destinate automatizrii asamblrii caroseriilor


auto
Fazele principale de studiu pentru sinteza SFF (sisteme flexibile de fabricaie) i a
liniilor tehnologice aferente sunt: studiul pieselor de asamblat; studiul geometriei asamblrii;
studiul punctelor l cordoanelor de sudur; determinarea ritmului liniei tehnologice principale;
studiul de flexibilitate; alegerea RI (roboi industriali) pe baza unui sistem de criterii; studiul
condiiilor generale de mediu; definirea liniei flexibile automatizate de asamblare.
a) Studiul formei constructive i complexitii pieselor i subansamblurilor
Piesele i reperele caroseriilor i cabinelor auto se grupeaz, din punctul de vedere al
legturilor dimensionale i de poziie reciproc, n:

162

piese din grupa A, fr legturi constituite, ce urmeaz a fi asamblate (piese


principale), pe care urmeaz s se sudeze ntrituri de dimensiuni mici sau care
urmeaz s se asambleze n subansamble);
piese complexe sau subansamble din grupa B (piese i subansamble obinute prin
presare la rece, prin agrafare sau prin sudare n instalaii exterioare liniei flexibile).
b) Studiul geometriei de asamblare
Se stabilesc, n aceast etap, referinele pieselor i subansamblurilor caroseriei.
Considernd sistemul triortogonal OXYZ se definesc, ca referine, acele zone importante ale
pieselor i subansamblurilor, care servesc pentru controlul cu abloane, machete sau pe
standul tridimensional "SCHIESS", a geometriei reale a caroseriei, asamblat prin sudare, n
comparaie cu geometria stabilit de proiectant. Se definesc dou feluri de referine:
Principale, care se fixeaz nc din faza de ambutisare i se pstreaz pe tot traseul
tehnologic de realizare a produsului;
Secundare, care se utilizeaz numai pentru constituirea ansamblului caroseriei.
Referinele vor fi controlate cu dispozitive speciale de control, att n fazele de presare
la rece a pieselor, ct i la fabricarea i ntreinerea matrielor de ambutisare sau tanare,
pentru toate fazele tehnologice.
c) Analiza structural a punctelor i coordonatelor de sudur
Proiectantul, constructor al caroseriei stabilete numrul punctelor i cordoanelor de
sudur, poziia i calitatea acestora.
Punctele de sudur pentru rezisten se mpart n dou clase:
o clasa I de securitate;
o clasa a II a alte puncte de sudur.
n aceast etap de studiu se face gruparea punctelor i cordoanelor de sudur (PS i
CS) pe tipuri de metode i procedee (SR - sudare prin rezisten; MIG - metal inert gaz, MAG
- metal activ gaz; BR - brazare sau lipire tare, .a.) i pe utilaje i scule de sudare sau brazare.
Se vor parcurge urmtoarele etape pentru conturarea structurii liniei automate de asamblare:
1. Precizarea punctelor de sudur prin rezisten i a celor care asigur geometria
ansamblului n posturile de conformare, i stabilirea posibilitii realizrii acestora prin
accesul cletelui (capul de sudare) robotului;
2. Stabilirea traseului tehnologic (succesiunii operaiilor) de asamblare i confirmarea
posibilitilor de sudare automat pe fiecare faz i operaie de asamblare, n condiii reale de
accesibilitate la structura de asamblare cu grade de complexitate n continu evoluie;
3. Inventarierea utilajelor i instalaiilor de sudare disponibile, repartizarea lor pe
puncte i cordoane de sudur, grupate anterior i calculul preliminar al timpilor de baz i
auxiliari, pe grupe de puncte n funcie de poziia acestora n caroseria de asamblat.
4. Alegerea tipodimensiunilor i configuraiilor adecvate de cleti (capete de sudare) i
stabilirea numrului minim de scule de sudare pentru grupe de puncte sau cordoane de sudur.
n cazul n care se identific configuraiile geometrice inaccesibile sau dac PS (CS)
sunt nerealizabile prin procedeele indicate de proiectantul constructor, se va stabili, dac
punctele sau cordoanele de sudur n discuie se vor realiza pe linii secundare cu deservire
manual a staiilor (posturilor) de lucru, sau n afara liniei principale automatizate
(robotizate).
d) Calculul ritmului i al productivitii liniei tehnologice
163

Ritmul i productivitate liniei tehnologice exprimate cu relaiile:


R = 60 Fr / Npc [min/caroserie];

(9. 1)

Q = l / R [caroserii/min,or];

(9. 2)

reprezint valorile medii calculate n funcie de programul anual de producie - Npc


[caroserii/an] i de fondul real de timp Fr [ore/an]. Structura liniei tehnologice automatizate
(robotizate) i arhitectura general a SFF a caroseriei vor fi influenate direct de R i Q .
n aceast etap de studiu se determin:
1. Indicele de utilizare a liniei de asamblare a caroseriei funcie de modul de nlnuire
a staiilor, de fiabilitatea echipamentelor i de existena stocurilor tampon intermediare;
2. Durata ciclului pentru o pies sau un subansamblu (se obine din timpul total de
sudare corectat cu indicele de utilizare); impunnd ca timpii de conformare i de manipulare
s fie minimi i sczndu-i din durata ciclului se obine timpul real disponibil pentru
efectuarea operaiilor propriu-zise de sudare;
3. Determinarea configuraiei preliminare a liniei de asamblare i stabilirea numrului
minim de roboi necesari asamblrii; fiecare robot poate efectua, ntr-un ciclu, un anumit
numr de puncte de sudare dac se iau n considerare timpii reali de sudare i de deplasare.
e) Stabilirea nivelului de flexibilitate tehnologic i de substituie a liniei de
asamblare a caroseriei.
Liniile tehnologice de asamblare prin sudare i lipire tare a caroseriilor auto pot fi, din
punctul de vedere al gradului lor de adaptabilitate (flexibilitate tehnologic) la asamblarea
diferitelor produse, de forme i dimensiuni diferite:
1. Specializat pentru un sigur tip de caroserie; deci linia aceasta este rigid; parial, ea
poate fi transformat (reechipat) pentru asamblarea unor caroserii asemntoare;
2. Specializat pentru o variant de baz de caroserie (de ex. berlin standard) dar uor
adaptabil, prin echipri suplimentare i modificri structurale, la asamblarea de variante ale
caroseriei standard;
3. Polivalent, echipat pentru realizarea mai multor variante ale unui model de baz;
4. Flexibil, complex (total flexibil), echipat pentru realizarea asamblrii
caroseriilor, n diferite variante constructive; n orice succesiune, caroseriile vor fi din aceeai
familie din punctul de vedere al destinaiei i al asemnrii tehnologice (de ex. caroserii de
autoturisme de ora - berlin, break combi, cabriolet, .a.).
Capacitatea liniei tehnologice (automat, robotizat) de asamblare de a continua s
funcioneze, n timp normal sau redus, n situaia de avarie a unor staii sau componente din
SFF, se apreciaz prin flexibilitatea de substituie a liniei.
mbuntirea flexibilitii de substituie a unei linii flexibile de asamblare a caroseriei
cu ajutorul RI se poate realiza prin: preluarea operaiilor unui robot defect de ctre ali roboi
de pe linie, cu reducerea ritmului R; echiparea liniei cu roboi redundani "gata de operare,
care s poat nlocui roboii defectai fr reducerea ritmului R; structurarea liniei
tehnologice robotizare n sectoare i decuplarea sectoarelor prin stocatoare tampon
intermediare; realizarea unui sistem de linii de repliere (paralele).
Pe baza studiului tehnico-economic comparativ a ctorva variante de SFF, se
evideniaz care este varianta ce asigur eficiena economic optim (costuri de investiii i

164

exploatare minime) pentru un program de fabricaie, Npc, impus i exprimat n caroserii


asamblate ntr-un interval de timp impus.
f) Alegerea roboilor industriali de sudare i manipulare
n aceast etap de studiu se iau n considerare elementele caracteristice, care aparin
liniei de asamblare (poziia piesei sau subansamblului de sudat, transferul i manipularea lor),
precum i criteriile geometrice specifice produsului de asamblat i alte cerine de asamblare.
Poziia produsului de asamblat n cadrul diferitelor posturi de lucru va fi cea
"natural", n cazul asamblrilor de dimensiuni mari, pentru a micora numrul de manipulri.
Pentru subansamblele de dimensiuni mijlocii se va stabili poziia efectiv de asamblare innd
cont de cerinele privind: alimentarea optim a posturilor cu piesele componente; geometria
de realizat; poziia punctelor de sudur i posibilitile de acces ale RI. Deci, poziia acestor
subansambluri se modific pentru diferite posturi de lucru ale liniei.
Se vor analiza i condiiile de transfer ale produsului de asamblat pentru a se preciza
care sunt sarcinile de transfer ntre dispozitivele de transfer specializate i roboi. Cu ajutorul
dispozitivelor de transfer specializate se aduce produsul de asamblat n posturile de lucru,
unde se menine poziionat n tot timpul n care robotul de sudur execut operaiile
tehnologice aferente.
n aceast etap se vor alege RI de sudur i RI de manipulare pe baza criteriilor:
numrul gradelor de mobilitate necesare pentru controlul i executarea tuturor punctelor de
sudur; determinarea sculelor de sudare; geometria posturilor de conformare; spaiul deservit
de fiecare robot; alocarea roboilor pe linie; poziionarea robotului n spaiu; stabilirea
tipurilor de procedee de sudare; stabilirea caracteristicilor diferiilor roboi de sudare, brazare
i manipulare.
Numrul gradelor de libertate se stabilete n funcie de cel al axelor de deplasare,
necesare realizrii acestor puncte.
Dup determinarea caracteristicilor geometrice i a tipului de scule de sudare, pe baza
studiului de grupare a punctelor i cordoanelor de mbinare nedemontabile ale caroseriei, se
stabilete geometria postului de conformare, adic densitatea elementelor caracteristice i
poziia dispozitivelor de poziionare i de strngere a reperelor i subansamblurilor, n vederea
executrii sudrii.
g) Pentru determinarea amplasrii RI i a spaiilor de lucru pe liniile tehnologice se
ia n considerare diferenierea i concentrarea operaiilor de sudare, repartiia punctelor de
sudur pe subansambluri i a grupelor de puncte de sudur pe posturile liniilor. Spaiile de
lucru vor depinde, mai ales, de mrimea dispersiei maxime a punctelor i cordoanelor de
sudur pentru toate tipurile de produse ce vor fi sudate pe fiecare post de lucru n parte.
Amplasarea RI se poate face la sol, pe eafodaje (supranlri), sau pe portaluri
(suspendate) n raport cu spaiul disponibil i cu cerinele generale impuse de: asigurarea
accesibilitii la efectuarea operaiilor de ntreinere a fiecrui robot n parte, fr oprirea celor
din vecintate; realizarea unor condiii de interschimbabilitate i de montare i demontare
comod i rapid a grupurilor hidraulice i dulapurilor de comand defecte; normele de
tehnica securitii muncii personalului (bariere de securitate, sisteme de insonorizare,
ventilaie local, echipament individual de protecie) i pentru robot (amplitudinea micrilor
RI se limiteaz; se prevd interblocri i traductoare de capt de curs; se controleaz poziiile
braului RI n repaus i n lucru, astfel nct s nu fie posibile coliziuni i avarii).
165

h) Definirea sistemului flexibil de asamblat prin sudare se face pe baza informaiilor


obinute n urma parcurgerii etapelor prezentate anterior. Foarte importante sunt informaiile
privind: principiul de baz pentru transferul i poziia n spaiu a ansamblului; alegerea
roboilor i a echipamentului de sudare i alocarea lor pe linie; condiiile generale de mediu.
Spaiul disponibil de amplasare i de lucru a RI, a dulapurilor de comand i a grupurilor
hidraulice este foarte important, mai ales, cnd se implementeaz celule sau sisteme flexibile
de asamblare a caroseriilor prin sudare n construcii industriale (secii, ateliere) existente.
Studiul tehnico-economic al variantelor pentru definirea structural a liniei
tehnologice flexibile pentru cazurile concrete va fi finalizat prin stabilirea variantei optime,
care ndeplinete cel mai nalt grad de oportunitate tehnico-economic.
9.6.1 Analiza structural a RI i a celulelor flexibile pentru asamblarea prin sudare a
caroseriilor
n industria constructoare de automobile la asamblarea prin sudare a caroseriilor i
cabinelor se folosesc RI pentru sudare prin rezisten (SR), n puncte (cu cap de sudare cu
electrozi cilindrici), n linie (cap de sudare cu role) sau cu arc n mediu protector.
RI utilizai trebuie s aib un mecanism generator de traiectorie cu trei grade de
libertate, iar mecanismul de orientare dou sau trei grade de libertate, astfel nct
cletele/capul de sudare s poat fi poziionat n ct mai multe variante i poziii fa de
produsul de sudat. n cazul sudrii cu arc reperele sunt: punctul de intersecie a axei capului
de sudare cu axa de simetrie a rostului de sudare i axa geometric a capului de sudare.
RI utilizai la sudare sunt acionai printr-un sistem electric sau hidraulic, comanda
automat fiind asigurat la SR n puncte printr-un program punct cu punct, iar la sudarea cu
arc programul este multipunct sau cu traiectorie continu. Sistemul de comand automat al
RI utilizai pentru sudarea cu arc trebuie s aib n program instruciuni care s asigure mai
multor treceri sau a micrii oscilatorie de "esere" a custurii, dac acestea sunt necesare.
Programarea RI utilizai la sudare se realizeaz prin instruire cu telecomand sau prin
instruire cu dirijarea direct a micrii punctului caracteristic aferent cletelui (capului) de
sudare dup un ablon de hrtie pe care sunt marcate punctele de sudur (segmentele i arcele
pe care trebuie s le parcurg punctul caracteristic). n primul caz se utilizeaz panouri de
programare cu butoane i ntreruptoare (sistemul "teach pendant"). n acest caz exist
posibilitatea rebutrii produsului de asamblat datorit slabei caliti a sudurilor realizate n
cursul perioadei de instruire.
Programarea prin dirijarea direct a micrii capului (cletelui) de sudare dup ablon
reduce cheltuielile n perioada de instruire a RI. Nivelul inteligenei artificiale a sistemului de
comand al RI utilizat la sudare depinde n mare msur de precizia asigurat de dispozitivele
periferice i de cea dimensional a pieselor sau subansamblurilor de sudat. n cazul utilizrii
dispozitivelor periferice i a unor piese de asamblat precise se poate asigura
reproductibilitatea micrilor "nvate" prin instruire, la fiecare operaie de sudare. Cum n
producia de serie precizia dispozitivelor periferice i a reperelor de sudat poate avea cmpuri
mai largi de dispersie, apare ca absolut necesar corectarea adaptiv a micrilor programate
n prealabil, informaiile pentru sistemul de comand fiind furnizate de senzori, inductori de
contact, video sau video cu laser. Corectarea parametrilor de intrare/ieire n sistemul de
comand se face n bucl nchis pentru roboii convenionali.
166

Senzorul inductiv cu contact pentru urmrirea rostului de sudare Figura 9.20, este
purtat de dispozitivul de prehensiune al RI la o anumit distan naintea capului de sudare i
sesizeaz geometria real a zonei de sudare.

Figura 9.20 Traductor inductiv cu contact 1- rost de sudare; 2 senzor; 3 custura; 4 cap de sudare

Micarea capului de sudare este corectat pe baza informaiilor culese de senzor i


memorate de sistemul de comand al RI. n cazul cutrii poziiei rostului de sudare cu
ajutorul dispozitivului de oscilare a capului de sudare se msoar analogic rezistena electric
a arcului de sudare, dar n acest caz operaia de cutare poate avea loc doar cnd arcul de
sudare este amortizat. Schema urmririi operaiei se sudare cu arc cu ajutorul unui senzor
video, integrat ntr-un dispozitiv de recunoatere a formei/poziiei produselor este prezentat
n Figura 9.21. RI echipai cu senzori i pot corecta "adaptiv micrile programate prealabil
i n funcie de deformrile elastice i termice ale pieselor, care se asambleaz prin sudare.
RI utilizai n operaii de sudare pot avea i o comand mixt. n acest caz operatorul
uman, care urmrete executarea punctelor sau custurii sudate, are posibilitatea de a deplasa,
dup o direcie orizontal sau vertical, cletele sau capul de sudare, n raport cu poziia
(traiectoria) programat n funcie de abaterile constatate ale pieselor caroseriei ce se
asambleaz prin sudare.

Figura 9.21 Senzor video n aciunea de urmrire a operaiei de sudare; 1 cap de sudare; 2 senzor
video; 3 piese (ansamblu) de sudat

167

9.6.2 Linii robotizate de sudare a caroseriilor auto


Liniile robotizate, Figura 9.22, pentru sudarea n puncte i cu arc electric a reperelor i
subansamblurilor care intr n construcia caroseriilor (cabinelor) auto sunt sisteme de
fabricaie deosebit de complexe i necesit investiii foarte ridicate. Datorit flexibilitii
ridicate a RI se realizeaz coeficieni de recuperare de 75...90% la schimbarea caroseriilor,
ceea ce i determin pe marii productori de automobile s nlocuiasc sudarea manual,
mecanizat i uneori chiar i cea multipunct cu celule flexibile de sudare robotizate (Tabelul
9.5).
Tabelul 9.5 Roboi utilizai n industrie

Productor/
utilizator

Numr
RI

Durata
ciclului

Randamentul

Nagoya
MVW
Mitsubishi
Coman MTS
Volvo

72

[s]
59

0,975

Numr
muncitori
inlocuii/
introdui
-

106 $
4,8

Numr
puncte
sudur
pe or
-

27

75

0,940

70/7

6,0

50x200

Coman MTS
Fiat
Acma Cribier
Renault

64

68

0,980

160/40

11,0

125

45

0,980

16

80x450

Cost

Tipul RI
utilizai
Robitus

Unimation
U2100,
U4000
Robogate
Horizontal
i Vertical

Figura 9.22 Linie robotizat de asamblare a pereilor laterali; 1 alimentare manual; 2 post de sudur
cu CO2; 3 post de descrcare automat; 4 alimentare automat; 5 post descrcare; 6 ram pentru
prindere i mutare ; 7 conveior electric aerian

168

Posturile de sudare multipunct reprezint investiii foarte mari i de aceea ele nu pot fi
nlocuite dect dup recuperarea cheltuielilor; n plus ele sunt mai compacte dect
echivalentul de posturi robotizate, deci pentru robotizare este necesar un spaiu suplimentar i
reproiectarea halelor do fabricaie.
Liniile flexibile robotizate pentru sudarea caroseriilor sunt realizate ntr-o diversitate
mare, n funcie de roboii utilizai la sudare i concepia sistemic a proiectanilor liniei
tehnologice de asamblare prin sudare.
Un sistem flexibil destinat robotizrii operaiilor de sudare cu arc electric n mediu de
gaze protectoare a cadrului asiu de autoturism tot teren LAND ROVER, a fost implementat
n ultimii ani. Linia are n componena sa 12 RI conectai ntre ei prin intermediul unui sistem
automatizat de manipulare, constituind linia de fabricaie principal. La cei 12 RI principali se
adaug ali 4 RI suplimentari utilizai pentru executarea pieselor de schimb, sudurii
subansamblelor, experimentrilor i n scopul instruirii personalului. Sistemul a fost
perfecionat n permanen pe baza unui program care a cuprins asigurarea toleranelor
dimensionale ale formei i poziiei reciproce; programarea procesului, care s permit
funcionarea lui n cazul defectrii unui RI; repetarea trecerii la depunerea cordonului de
sudur; perfecionarea sistemului de comand i asigurarea identificrii cu rapiditate a
defeciunilor; perfecionarea procesului de sudare; selectarea roboilor i dispozitivelor de
prindere; optimizarea spaiilor de lucru necesare pentru asigurarea condiiilor de securitate a
muncii; asigurarea continuitii n aprovizionarea cu piese de schimb; ridicarea nivelului de
fiabilitate a sistemului i a calificrii personalului tehnico-ingineresc care i deservete.
Cele ase etape pe care ar trebui s le rezolve orice firm constructoare sunt:
Concepia, proiectarea i implementarea unui SFF de la simplu la complex, cu
dezvoltarea lui n trepte n scopul perfecionrii;
Simularea pe calculator, n faza de proiectare a SFF, i evaluarea gradului de
flexibilitate optim ce trebuie asigurat;
Utilajele instalate s fie fiabile, adic s fi fost supuse ncercrilor prescrise i
s nu fie modele experimentale;
Reproiectarea pieselor i subansamblelor cadrului asiu i caroseriilor n
vederea sudrii lor automate i robotizate;
S se asigure calitatea superioar privind precizia necesar a pieselor
componente obinute prin presare la rece i prin prelucrare mecanic;
Necesitatea instruirii temeinice a personalului de deservire i de ntreinere
pentru a putea rezolva concret problemele, uneori complexe, n funcionarea
SFF.
Un sistem flexibil pentru realizarea a dou ansambluri, n trei variante, pentru
caroseria unei familii de autoturisme este prezentat n Figura 9.23 i Figura 9.24. Linia
flexibil asigur o productivitate de 160 ansambluri cadru - planeu/or; cte 90 din fiecare
variant).

169

Figura 9.23 Linie flexibil de fabricaie cu roboi i transportor

Figura 9.24 Schema unei linii flexibile de sudur pentru trei tipuri de caroserii

O soluie interesant de asigurare a transferului ntr-un sistem flexibil da asamblare


prin sudare este cea prezentat n Figura 9.25 i Figura 9.26, n care se utilizeaz sistemul
TELETRAC de transfer cu crucioare automate comandate n cmp de nalt frecven.

170

Figura 9.25 Staie de sudur prin puncte

Figura 9.26 Sistem flexibil de fabricaie; 1, 2 ansambluri ale prii spate a caroseriei; 3 linie pentru
cadrul spate; 4 palet de schimbare; 5 staie de sudur; 6 palet de retrimitere la linia pentru modelul
A; 7 palet de retrimitere la linia pentru modelul B; 8 traseu de aducere de la linia pentru planeu; 9
linie pentru partea inferioar spate; 10 robot IR 622/100; 11 robot IR 161/60; 12 palet de retrimitere
la linia pentru modelul B; 13 ascensor.

Uneori n structura liniilor flexibile se prevd depozite - stocatoare pentru diferitele


variante de subansamble ce trebuie asamblate.
9.6.3 Sistemul flexibil TAURO de asamblare automat prin sudare a caroseriilor auto
Sistemul TAURO este universal, longitudinal, astfel conceput nct s permit
utilizarea unei game largi de diferite tipuri de roboi. El se poate fabrica n dou variante: linia
171

de montaj suspendat i linia normal la nivelul podelei seciei. Lungimea sistemului poate
atinge 40 m, sau ceva mai mult.
Acest SFF poate fi prevzut opional, cu dispozitive de transport suspendate
longitudinale sau laterale pentru manipularea automat a pieselor n timpul ciclului. Ce ofer
nou sistemul TAURO fa de alte sisteme flexibile existente? El reprezint o realizare
inovatoare, care permite rezolvarea tuturor problemeior legate de sudarea prin puncte a
pieselor i ansamblurilor de dimensiuni foarte mari i de modificarea volumului de producie.
Roboii proiectai special pentru executarea operaiilor de sudare prin puncte, n combinaie cu
roboii fabricai de firma Bisiach i Baruu, au dou sau mai multe ncrctoare de clete
(pistolet) de sudare. RI Bisiach i Baruu dispun de transformatoare rotative, capete de lucru
tubulare cu trei grade de libertate, care permit trecerea prin ele a cablurilor i pot utiliza capete
de sudare cu pistolete duble.
RI obinuii utilizai pn n prezent nu sunt prevzui cu dispozitive de schimbare a
pistoletelor, fapt ce a determinat utilizarea unui numr de roboi egal cu cel al tipurilor de
pistolete necesare sudrii diferitelor seciuni ale caroseriilor (cabinelor). n consecin linia
robotizat a fost utilizat doar parial, iar investiiile masive nu pot avea nici o justificare
tehnologic i tehnico-economic.
n condiiile oferite de sistemul TAURO, datorit flexibilitii totale conferite de
interschimbabilitatea pistoletelor de sudare, exist posibilitatea instalrii unei linii mai scurte
i mai simple n vederea asigurrii unei volum de producie dat la un nivel de cost mai sczut.
Pe de alt parte, sistemul TAURO asigur automatizarea integral a montajului caroseriilor
(cabinelor) n condiiile unui volum de producie sczut. Acest sistem polivalent asigur
posibilitatea unei largi flexibiliti, se pot asambla prin sudare n puncte (cu arc electric i
chiar nituiri) caroserii de autoturisme, autoutilitare i autobuze, n serie mic, precum i
cabine de autocamioane i tractoare, tot n serii reduse.
Varianta cu portal (suspendat) are n componena sa o pist mobil pe care se pot
deplasa unul, doi dau mai muli roboi, care pot fi montai, att lateral ct i vertical. Sistemul
este adecvat pentru fabricarea caroseriilor de autobuze, cabinelor pentru autocamioane i
tractoare, precum i vehiculelor militare.
Varianta liniar este constituit din una sau dou navete de dimensiuni mai reduse
montate pe podea, fiecare fiind prevzut cu un RI. Aceast variant se aplic la sudarea
ansamblelor i subansamblelor de dimensiuni mai reduse.
Sistemul TAURO se va aplica, n mod special, n cazurile urmtoare:
n faza de lansare n producie a unui nou model de autoturism, naintea punerii
la punct a principalelor linii de fabricaie;
n cazul reducerii succesive a fabricaiei unui produs dat (cnd liniile de
fabricaie trebuie demontate deoarece meninerea lor n funciune ar fi prea
costisitoare n condiiile reducerii volumului de producie sub pragul de
rentabilitate);
la fabricarea mainilor sport, modelelor de automobile fabricate la comand,
vehiculelor de teren, camioanelor uoare, ambulanelor, camioanelor,
tractoarelor i autobuzelor.
Randamentul sistemului TAURO n practic poate ajunge la 85...90%, n timp ce o
linie de fabricaie robotizat "convenional", proiectat s execute o productivitate identic
172

(45 caroserii pe or), nu poate depi 62,5% la un timp ciclic de 80 s i un timp de transfer de
30 s. Avantajele financiare sunt evidente.
Robotul cu portal TAURO poate fi utilizat cu succes, n calitate de robot de rezerv, la
captul oricrui tip de linie de sudare robotizat, indiferent de proveniena acesteia. Robotul
poate fi echipat cu o magazie cartu coninnd mai multe pistolete dnd astfel posibilitatea
acestuia s preia sarcinile oricrui RI scos din funciune pentru revizie sau reparare ca urmare
a unei defeciuni.
Sistemul flexibil robotizat "FATA" pentru asamblarea automat, a caroseriilor
autovehiculelor
Grupul de firme europene "FATA",
productoare de automobile din care
reprezentativ este "FATA New Hunteer Engineering SpA-Italy" a realizat linii tehnologice
flexibile robotizate pentru sudarea caroseriilor de automobile implementate n toate cele trei
uzine care fac parte din grupul industrial. Pe aceste linii se asambleaz 80 caroserii pe or,
fiecare corp de caroserie avnd 580 puncte de sudur.
Proiectul tehnologic de organizare a acestor linii, realizat n concordan cu cel de
construcie a automobilului, prevede ca sistemul flexibil robotizat s fie format din linii
simple, din postul de recepionare a cadrului planeu asamblat pn la staia de imprimare a
seriei asiului i de ncrcare a pereilor laterali i caroseriei i ale unor repere (piese)
auxiliare. De aici liniile de sudare devin duble i parcurg urmtoarele etape: asamblarea final
prin sudare a pereilor laterali i caroseriei; ncrcarea pavilionului caroseriei; asamblarea
final prin sudare a pavilionului.
Staia cea mai important, considerat ca fiind "inima instalaiei", este cea n care se
face asamblarea final prin sudare a pereilor laterali ai corpului caroseriei. Ea este denumit
"FATA - Gate" ceea ce s-ar traduce, destul de liber "Poarta (portalul) - FATA".
ncrcarea i evacuarea caroseriilor n cadrul posturilor de lucru este de tipul "ridic i
deplaseaz". Prinderea caroseriilor n poziia de lucru pe posturi se realizeaz prin intermediul
unor dispozitive adaptabile la diferite modele. Dispozitivele decupleaz caroseria de pe sanie
n cursul transferului acesteia, poziionnd-o corect n spaiu. Fiecare sanie dispune de o plac
magnetic purtnd codul modelului, ceea ce permite stabilirea, n prealabil, a dispozitivelor
corespunztoare modelului de la posturile tehnologice. Deci, postul de asamblare final a
pereilor laterali tie n prealabil tipul caroseriei ce se afl n procesul asamblrii i, deci,
poate selecta perechea de dispozitive laterale corespunztoare.
Ciclul de lucru al sistemului "FATA" este controlat automat prin intermediul a dou
regulatoare programabile (PLC). Unul din acestea comand i controleaz elementele de
prindere ale dispozitivelor de asamblare laterale, iar celalalt controleaz desfurarea
dialogului cu RI de sudare i micrile n cadrul sistemului de manevrare "ridic i
deplaseaz". Regulatoarele PLC, ca i celelalte de pe linie, dialogheaz cu sistemul central de
control, coordonare i diagnosticare a funcionrii liniei n ansamblu, care la rndul lui este
cuplat i dialogheaz cu calculatorul care controleaz ntreaga secie.
"FATA" implementeaz robocarele (AGV-urile) la sudarea caroseriilor cu ajutorul RI.
Sistemele flexibile pot realiza o productivitate de 100 caroserii/or, cu 400 puncte
executate pe fiecare caroserie. n structura acestora intr, o instalaie de aducere-evacuare; trei
staii de conformare, fiecare cuprinznd cte 6 RI; dou linii de asamblare final.

173

ntregul sistem este echipat cu 34 RI din care 18 RI n posturile de conformare i 16 RI


n cele de asamblare final.
Fiecare ansamblu are posibiliti de acces la cele 8 posturi de sudare i structureaz
cele dou linii de asamblare final.

174

10 Bibliografie
1. Abitncei, D. .a., Motoare pentru automobile i tractoare, Construcie i tehnologie,
vol. 1-1978, vol. 2-1980, Ed. Tehnic, Bucureti
2. Abitncei, D., .a., Fabricarea i repararea autovehiculelor, Indrumar de laborator,
Universitatea din Barov, 1988
3. Anghelea N., Contribuii privind introducerea procedeelor de sudare n mediu cu gaze
protectoare i organizarea tehnologic la confecionarea carcaselor de autobuz,
rezumatul tezei de doctorat, Institutul Politehnic Traian Vuia Timioara, 1978
4. Baujoin, Ph., Technologie des lasers applique a lassamblage, Ingenieurs de
lautomobile, nr. 5, 1985
5. Banque, M., Lutilisation des toles prepotegees dans la construction automobile,
Ingenieurs de lautomobile, nr. 3, 1978
6. Boarn, C., .a Procedee neconvenionale de sudare, Ed. Facla, Timioara, 1980
7. Chiru, A., Bobescu, Gh., Tehnologii de fabricare a pieselor din materiale ceramice.
Performane ale motoarelor cu componente ceramice, buletinul CIT vol. 2, Braov,
1989
8. Chiru, A., Marinca, D., Tehnologii speciale de fabricare i reparare a autovehiculului,
Universitatea Transilvania din Braov, 1991
9. Crian, I., Sisteme flexibile de montaj cu roboi i manipulatoare, Ed, Tehnic
Bucureti, 1988
10. Debos, P., Le technique de fabrication de lidustrie automobile, nr.5, 1978
11. Drimer, D., Roboi industriali i manipulatoare, Ed. Tehnic Bucureti, 1985
12. Engels, B, Keranmische Rotor fur PkW-Turbolader, MTZ, nr. 12, 1990
13. Fenton, J., Handbook of vehicle design analysis, SAE, Warrendale, PA, USA, 2006
14. Frevrad, P., LE controle automatiue de vissage, Application en mecanique et
carrosserie, Ingenieurs de lautomobile, nr. 5, 1985
15. Gherman, R., Extrudarea la rece i experiena ntreprinderii de Autocamioane din
Braov n acest domeniu, Construcia de maini, nr. 39, 1987
16. Godfrey, D.J., Lutilisation des ceramiques dans les moteurs Diesel : revue des
avantages potentiels et des traveaux exploatation, Ingenieurs de lautomobile, 6-7,
1979
17. Hogg, W.J., Le debosselage et la reparation des automobile, Editeurs Montreal, 1988
18. Ispas, St., Materiale compozite, Ed. Tehnic[ Bucure;ti, 1987
19. Julien A.M., Le coutchouc et les elastomers, Ingenieurs de lautomobile, nr. 5, 1979
20. Gubka, H., Karosserienbau und instadhaltung, Verlag Technik, Berlin, 1986
21. Krampitz, C., Electrotehnologie, VEB Verlag Technik, Berlin, 1983
22. Krautler, I., La robotique et lindustrie automobile, Ingenieurs de lautomobile, nr.12,
1981
23. Lafont, R., Les pieces en metal fritte pour lautomobile, Ingenieurs de lautomobile,
nr. 5, 1979
24. Lauber, U. , Concepia unui compresor evoluat pentru exploatarea gazelor naturale
maritime tez de doctorat, Universitatea Transilvania Braov, 2009
175

25. La Cufranchini, I.I., Sifre, G., Perspectives dutilisation des plastiques et composites
en carrosserie automobile, Ingenieurs de lautomobile, nr. 10-11, 1986
26. Marinca, D. .a., Fabricarea i repararea autovehiculelor, ndrumar de proiect,
Institututul Politehnic Bucureti, 1989
27. Marinescu, N.I., Prelucrri cu ultrasunete, Ed. Tehnic Bucureti, 1986
28. Maurer, A. , Cercetri privind optimizarea produciei de componente pentru industria
de automobile n condiiile globalizrii, teza de doctorat , Universitatea Transilvania
Braov, 2015
29. Morat, D., Collage dans la mecanique automobile, Ingenieurs de lautomobile, nr. 5,
1985
30. Mortimer, J., Advanced manufacturing n the automotive industry, IFS Publications
Ltd, 1986
31. Nica, Al., Ceramica tehnic, Ed. Tehnic, Bucureti, 1988
32. Palfavi, A., Metalurgia pulberilor, Ed. Tehnic Bucureti, 1988
33. Petrache, G., Cercetri privind optimizarea constructiv-functionala a puntilor
autoturismelor moderne, teza de doctorat, Universitatea Transilvania Braov, 2011
34. Plenay, L., Pieces composites en metallurgie des poudres, Ingenieurs de lautomobile,
nr. 5, 1985
35. Pralea, V., Posibiliti de aplicare a extrudrii i forjrii orbitale la rece n industria de
tractoare, Construcia de maini, nr. 2-3, 1987
36. Sayegh, G, Apport du soudage par faisceaux delecrons, faisceaux laser et friction
dans lassemblage de pieces mecaniqus pour lautomobile, Ingenieurs de lautomobile,
nr. 5, 1985
37. Seiffed, U., Walzer, P., Automobile technology of the future, SAE, Warrendale, PA,
USA, 1991
38. Tplag I, .a., Criogenia n construcia de maini, Ed. Dacia, Cluj Napoca, 1988
39. Teodorescu Al., Prelucrri prin deformare plastic la rece, Ed. Tehnic, Buucreti,
1987
40. Walker, J. Handbook of manufacturing engineering, Ed. Marcel Dekker Inc., New
York, 1996
41. Welzer, P., Alternative Werkstoffe fur Automobilantrieb, MTZ, nr. 5, 1985
42. xxx Automotive Handbook, Bosch, SAE, Warrendale, PA, USA, 2005
43. xxx Flexibile manufacturing systems, Proceedings of the 6th International Conference,
Turin, Italy, 1987
44. xxx Prospectele firmelor CIBA-Geigy, G.A. Roders Soltau Spritz guss, Hennecke,
Menzolit, Champion, Kuka, Audi, Renault, Ford, Bosch

176

11 Anexe

Anexe

177

Tehnologia fabricrii cuzineilor


n construcia de autovehicule lagrele de alunecare se ntlnesc la motoarele electrice (lagre
din pulberi sinterizate), mecanismele articulate, sistemele hidrostatice i hidrodinamice i
motoarele termicev(lagrele palier i manetoane, buca din piciorul bielei, lagrele arborelui
cu came, bucele culbutorilor etc.)
n cele mai multe cazuri, lagrele paliere i manetoane ale motoarelor se realizeaz sub form
de cuzinei cu pereii subiri. Ei se obin prin laminarea sau sinterizarea materialului
antifriciune (Al, i, Al-Pb, Al-Sn-Cu) pe o band de oel cu coninut redus de carbon (sub
0.15%).
Laminarea benzii bimetalice (suport metalic material antifriciune) se poate face la rece sau
la cald prin nclzire cu cureni de nalt frecven n atmosfer neutr. Pentru a se mbunti
aderena dintre suportul de oel i aliajula ntifriciune ntre acestea se introduce o folie de
aluminiu (placare la rece) sau de nichel (placare la cald).
Procedeul putnd fi automatizat asigur o productivitate maxim, economii importante de
material antifriciune, posibilitatea tanrii directe a cuzineilor fr operaii pregtitoare i
eliminarea prelucrrii mecanice a suprafeei exterioare.
Sinterizarea este o metod modern care permite ralizarea unei structuri uniforme i izotrope a
materialului antifriciune.
Prin sinterizare rezult o bun aderen ntre suportul din oel i stratul antifriciune, iar
cuzineii rezist foarte bune la oboseal.
Schema procesului tehnolgic de obinere a semifabricatelor pentru cuzinei este prezentat n
Figura 11.1.

Figura 11.1. Procesul tehnologic de fabricare a benzii bimetalice sinterizate:1-band de oel; 2-dozator
pulbere Cu-Pb; 3- cuptor cu atmosfer neutr; 4-laminare; 5- band bimetalic sinterizat

Grosimea cuzineilor bimetalici este de 2.5 5 mm, iar a aliajului antifriciune de 0.5 0.7
mm.
Din benzile bimetalice realizate prin unul din procedeele prezentate se obin cuzineii printrun proces tehnologic de tanare so deformare plastic la rece, urmat de prelucrri mecanice
prin achiere. Structura procesului tehnologic la fabricarea cuzineilor este prezentat n
Figura 11.2.

178

Figura 11.2 Schema procesului tehnologic de fabricaie a cuzineilor

179

Echipamente folosite pentru sudur

Figura 11.3 Roboi pentru sudur

180

Figura 11.4 Electrozi utilizai pentru sudur

181

Figura 11.5 Electrozi utilizai pentru sudur

182

Figura 11.6 Electrozi utilizai pentru sudur

183

Figura 11.7 Electrozi utilizai pentru sudur

184