CursFabricarea biscuiilor

Aluaturile de consisten medie spre dur

s e f o l o s e s c p e n t r u fabricarea biscuiilor i au urmtoarele caracteristici:
s u n t d i f e r i t e d e l a o g r u p d e s o r t i m e n t e d e b i s c u i i l a a l t a ,
a v n d proprieti ce depind n principal de materiile din care au fost preparate
i de proporia lor, deci de reeta aplicat;
consistena aluatului trebuie s permit modelarea, s fie suficient de plastic, iar
dup modelare s pstreze forma dat aluatului;
f r m n t a r e a a l u a t u l u i n u e s t e f o a r t e i n t e n s , t o t u i a
m e s t e c a r e a componentelor trebuie s fie ct mai bun. n f u n c i e d e g r u p a d e
b i s c u i i p e n t r u c a r e s u n t d e s t i n a t e , a l u a t u r i l e a u cteva proprieti specifice i
anume:
aluatul pentru biscuiii glutenoi se prezint sub forma unei maseco
mpacte, cu consisten mare, la care, n timpul frmntrii, se
u r m r e t e mbuntirea elasticitii prin formarea structurii i a reelei glutenoase;
a l u a t u l p e n t r u b i s c u i i z a h a r o i a r e o s t r u c t u r n i s i p o a s , d a t o r i t con
inutului mare de grsimi i substane zaharoase, proprietile elastice
alealuatului fiind mai puin importante;
aluatul pentru biscuiii semiglutenoi se prezint sub
f o r m d e aglomerate n care exist o structur glutenic, este
d e f o r m a b i l i s e p o a t e modela prin
trefilare.A p r e c i e r e a c a l i t i i a l u a t u l u i p e n t r u b i s c u i i s e p o a t e f
a c e p e b a z a elementelor tehnologice i de compoziie, urmrind
materiile din care a
f o s t fabricat, caracteristicile aluatului (umiditate, temperatur, aspect), procedeu
ltehnologic folosit (ordinea introducerii diferitelor componente n aluat, durata iintensitatea
frmntrii).M a t e r i i l e d i n c a r e e s t e p r e p a r a t a l u a t u l i n f l u e n e a z n t r - o
f o a r t e m a r e msur caracteristicile acestuia i ndeosebi consistena, structura, elasticitatea
ic o m p o r t a r e a n p r o c e s u l d e m o d e l a r e i c o a c e r e . D e a s e m e n e a c o m p
o z i i a respectiv influeneaz i calitatea produselor obinute.
Umiditatea aluatului constituie o caracteristic prin care se evalueaz calitatea
acestuia. Ea este condiionat de cantitatea de ap folosit, de proporiade zaharuri i de grsimi,
de calitatea, natura i granulozitatea finii, precum ide aportul n ap al celorlalte componente
lichide i fluide folosite. n m o d o b i n u i t , u m i d i t a t e a a l u a t u l u i d e p i n d e d e
grupa de biscuii i a n u m e : a l u a t u l p e n t r u b i s c u i i i
g l u t e n o i a r e 2 5 2 7 % u m i d i t a t e , p e n t r u biscuiii crackers 26 29% ,
pentru biscuiii zaharoi 16 19%, iar pentru ceisemizaharoi 22 24%.
Coninutul n ap al aluatului pentru biscuii este co
n d i i o n a t d e consistena dorit pentru aluat, capacitatea de
hidratare a finii i adaosul de
materii zaharoase i grase. Prin sporirea coninutului n zahr al
aluatului cu1%, cantitatea de ap scade cu circa 0,5
0,6%. mbogirea aluatului
ng r s i m e c o n d u c e d e a s e m e n e a l a r e d u c e r e a c a n t i t i i d e a p
a d u g a t e l a preparare.Prin nerespectarea umiditii optime a aluatului,
caracteristicile fizice
it e h n o l o g i c e a l e a c e s t u i a s e m o d i f i c , f i i n d f o a r t e i m p o r t a n
t s t a b i l i r e a i respectarea compoziiei aluatului n materii care s permit realizarea
ei.C a l c u l u l c a n t i t i i d e a p c a r e s e a d a u g l a p r e p a r a r e a a l u a t u l u i e s t
e deosebit de important, deoarece adugarea apei n mai multe etape, pe parcursulfrmntrii
aluatului, duce la diminuarea calitii acestuia i influeneaz negativstructura lui. Pe de alt
parte, nici adaosul de ap peste necesar nu este dorit,deoarece denatureaz
structura aluatului i influeneaz transformrile fizico- chimice care au loc n
urmtoarele faze de fabricaie
Temperatura aluatului d e t e r m i n n t r o b u n m s u r
n s u i r i l e l u i plastice. Nivelul optim al temperaturii aluatului pentru biscuii este
condiionatde coninutul n zahr i grsimi i de modul n care se face afnarea.
Pentru obinerea unui aluat de calitate bun, temperatura la sfritul
frmntrii trebuie s fie cuprins ntre:
-38 i 40C pentru biscuiii glutenoi;
-1 9 i 2 5 C pentru biscuiii zaharoi;
n i v e l u l e s t e s p o r i t d i r e c t proporional cu adaosul n zahr i grsimi;
-20 i 25C pentru biscuiii crackers cnd se aplic fermentarea de lungdurat sau ntre 26
i 28C dac se face o fermentare scurt sau se face afnare mixt (biochimic i
chimic).Depirea acestor temperaturi influeneaz negativ calitatea aluatului.Astfel, aluatul
glutenos i pierde elasticitatea i se rupe uor, iar aluatul zaharosdevine elastic influennd
negativ calitatea produselor.T e m p e r a t u r i l e m a i m i c i r e d u c c a p a c i t a t e a d e
h i d r a t a r e i d e f o r m a r e a aluatului.T e m p e r a t u r a a r e u n r o l d e o s e b i t n
distribuia grsimii n aluat.
Dactemperatura aluatului crete peste valoarea care menine grsim
ea n stare plastic, ea se lichefiaz, iar aluatul rezultat este uleios
, n e c o r e s p u n z t o r calitativ. Grsimile n stare plastic favorizeaz nglobarea i reinerea
aerului nmasa de aluat contribuind la formarea structurii poroase a produsului copt.
Dactemperatura aluatului ajunge la valori la care grsimea se solidific, se
reduces u p r a f a a d e d i s t r i b u i r e a g r s i m i i n a l u a t i a p a r e s u b
f o r m a u n o r b u c i neomogenizate. Nivelul de temperatur care se realizeaz
este determinat de temperature m a t e r i i l o r f o l o s i t e , d e
m o d i f i c r i l e d e t e m p e r a t u r c a r e i n t e r v i n n u r m a fabricaiei, de
durata i intensitatea frmntrii, de influena pe care o au utilajuli mediul ambiant asupra
temperaturii. n t i m p u l f r m n t r i i , i n t e n s i t a t e a f o r e i f i z i c e c u c a r e s e a
c i o n e a z asupra aluatului i rezistena pe care o prezint acesta datorit consistenei sale,
determin o degajare puternic de cldur. De aceea, se recomand ca n
fazeled e o d i h n i f e r m e n t a r e , a l u a t u l s f i e p s t r a t n c a m e r e c u o
t e m p e r a t u r d e circa 20C , iar pentru a evita curenii de aer i impurificarea
cuvelor cu aluat, acestea se acoper cu pnze.Succesiunea adugrii materiilor la frmntare
condiioneaz desfurarea procesului de preparare i calitatea aluatului i a biscuiilor.Ordinea
introducerii materiilor n cuva de frmntare este determinat deo serie de raiuni tehnologice i
anume:
obinerea unui aluat ct mai omogen, ntr un timp ct mai
s c u r t , amestecndu-se la nceput materiile prime lichide (soluii , suspensii) iar numaid u p
uniformizarea lor se vor aduga materiile pulverulente cum sunt
f i n a , amidonul i zahrul farin;
pentru evitarea pierderilor gazelor de afnare ale aluatului, afntorii chimici se
introduc numai n ultima parte a frmntrii;
t i p u l f r m n t t o r u l u i , c a p a c i t a t e a l u i t e h n o l o g i c ( v i t e z a d e r o t i r e
a braului de amestecare i posibilitatea de a influena temperatura
a l u a t u l u i ) condiioneaz de asemenea succesiunea amestecrii;
c a r a c t e r i s t i c i l e a l u a t u l u i p e n t r u b i s c u i i r e p r e z i n t u n a l t f a c t o r c a
r e determin modul de realizare a amestecului, fiind specifice prin consisten
i prin natura formrii structurii.Cele mai importante sunt:
a l u a t u r i l e c o m p a c t e i b i n e f o r m a t e , c a r e s u n t d e s t i n a t e b i s c u i i l o r
glutenoi, au consisten mare i o structur glutenoas care-i asigur o anumitelasticitate;
a l u a t u r i n i s i p o a s e , c a r e s e f o l o s e s c p e n t r u f a b r i c a r e a b i s c u
i i l o r zaharoi, au o structur frmicioas; prepararea lor const n
p r i n c i p a l d i n amestecarea componentelor, iar coninutul ridicat n grsimi i materii
zaharoasereduce posibilitatea realizrii proprietilor elastice ale masei de aluat.Aluatul
pentru fabricarea biscuiilor glutenoi
se obine prin introducerea n c u v a m a l a x o r u l u i a s i r o p u l u i d e
z a h r , a p l a n t o l u l u i , m i e r i i , g l u c o z e i , extractului de mal i a
a l t o r m a t e r i i l i c h i d e , c a r e s e a m e s t e c t i m p d e 3 4 minute, pn la
omogenizare. n etapa a doua se adaug, peste amestecul lichid, c i r c a j u m t a t e d i n
cantitatea de fin i se continu frmntarea timp
d e aproximativ 30 minute. n final, se dozeaz i restul de fin i
a l t e m a t e r i i pulverulente, precum i soluiile de afntori chimici.
Frmntarea se continu pn la obinerea aluatului cu nsuirile dorite. Aluatul pentru
fabricarea biscuiilor zaharoi rezult n urma folosirii unei alte ordini. La nceput se
omogenizeaz grsimile cu zahrul pudr, pn seobine o mas spumoas. Amestecare
se realizeaz ntr-o main de btut saudirect n cuva malaxorului, la nivelul
maxim al vitezei. Peste aceast mas se a d a u g m i e r e a , z a h r u l i n v e r t i t ,
g l u c o z a , e x t r a c t u l d e m a l , o u l e , s o l u i i l e aromatizante i alte materii
auxiliare i se omogenizeaz totul, tim p de 3 4 minute. Dup uniformizare se adaug
toat cantitatea de fin, amidon i soluiade sare, dup care se frmnt nc 5 minute.
Datorit aciditii materiilor dincare este preparat aluatul, soluiile de afntori
se includ numai spre sfritul f r m n t r i i , p e n t r u a e v i t a i n t r a r e a n
r e a c i e p r e m a t u r a a c e s t o r a i d e c i , pierderea substanelor afntoare.
Durata i intensitatea frmntrii aluatului pentru biscuii constituie un m i j l o c d e
influenare a calitii i de conducere a procesului tehnologic
d e fabricaie, fiind determinate de:
proporia diferitelor componente ale aluatului;
calitatea finii;
umiditatea aluatului;
temperatura aluatului;
metoda de afnare folosit;
caracteristicile utilajului de frmntare.Deoarece n afar de fin toate materiile folosite la
fabricarea biscuiilor se amestec uor ntre ele, ponderea acesteia va influena durata
frmntrii. Laaluatul glutenos durata frmntrii este de 60 100 min. i depinde de
calitateag l u t e n u l u i , d e t i p u l d e m a l a x o r i d e m r i m e a a r j e i .
n s c h i m b , l a a l u a t u l zaharos, unde coninutul n grsimi, zahr i alte
materii este mai mare, durata frmntrii scade la 30 40 min.
Umiditatea aluatului, c u c t e s t e m a i r i d i c a t c u a t t d u r a t a
f r m n t r i i scade, deoarece n prezena apei, n cantiti mai mari, glutenul se formeaz
mairepede, iar uniformizarea diferitelor componente n masa de aluat
se realizeaz n t r - u n t i m p m a i s c u r t . C r e t e r e a u m i d i t i i d e t e r m i n
s c d e r e a c o n s i s t e n e i , ngreuneaz prelucrarea ulterioar i influeneaz calitatea
biscuiilor.
Temperatura amestecului
din care se prepar aluatul influeneaz duratafrmntrii, n sensul c prin
creterea acesteia se reduce timpul i
intensitatea n e c e s a r e p e n t r u u n i f o r m i z a r e a m a s e i r e s p e c t i v e . M i
c o r a r e a t i m p u l u i d e frmntare este determinat de influena temperaturii
asupra hidratrii finii i fluidizrii materiilor grase care se adaug n stare solid (de ex.
plantolul).
 Metoda de afnare folosit i n f l u e n e a z n s e n s u l c p e n t r u b i s c u i i i
afnai biochimic, suspensia de drojdie se introduce n aluat odat
cu restul materiilor lichide. La afnarea chimic, dup formarea
a l u a t u l u i s e a d a u g soluiile de afntori, care necesit un timp suplimentar
de amestecare, pn cnd se distribuie uniform n ntreaga mas.M a t u r i z a r e a
a l u a t u l u i a r e c a s c o p m b u n t i r e a n s u i r i l o r r e o l o g i c e a aluatului
pentru ca acesta s aib caliti optime (elasticitate redus, plasticitatecrescut) n
urmtoarele operaii tehnologice. Maturizarea aluatului se poaterealiza pe cale
chimic, prin adugarea metabisulfitul de sodiu la frmntarea biscuiilor
glutenoi, prin odihna aluatului n spaii climatizate, n recipiente speciale i
mecanic, prin vluirea (laminarea) aluatului.Pentru aluatul glutenos, vluirea se face prin
ntinderea lui repetat ntrevaluri, urmat de perioade de odihn. Astfel, se obine compactizarea
bucilor d e a l u a t , e l i m i n a r e a u n e i p r i d i n a e r u l i d i o x i d u l
de carbon din aluat i repartizarea uniform a prii
r m a s e , s c d e r e a e l a s t i c i t i i i c r e t e r e a plasticitii aluatului. Dup
fiecare trecere a aluatului printre valuri, se schimb poziia acestuia cu 90, deoarece altfel,
tensiunile interne din aluat ar predomina pe o singur direcie i la modelare, forma obinut ar fi
asimetric.Operaia de ntindere se repet de dou trei ori, urmeaz o perioad
deodihn, care se face cu scopul de a resorbi tensiunile interne care iau natere
na l u a t . A l u a t u l v l u i t c o r e c t t r e b u i e s f i e n e t e d , d e c u l o a r
e a l b - g l b u i e , uniform, s-i menin forma dat, iar n seciune s fie
stratificat i cu pori uniformi. A l u a t u l p e n t r u b i s c u i i z a h a r o i s e
t r e c e p r i n t r - o s i n g u r p e r e c h e d e tvlugi, care fac corp comun cu tana.
Prin vluire se realizeaz compactizarea aluatului i distribuirea uniforma componentelor
aluatului, ceea ce permite ca din acelai volum tanat s se obin o mas constant
a bucii de aluat modelate, deci i a biscuiilor, ceea ceasigur o mas constant pentru pachetele
de biscuii.Datorit regimului specific de temperatur i umiditate relativ a aerului,odihna i
afnarea aluatului se realizeaz n camere cu aer condiionat, prevzutecu aparate de msur i
reglare manual sau automat a parametrilor respectivi.
Preparareaaluatuluiafnatmecanic
n procesul tehnologic de fabricare a produselor afn
a t e m e c a n i c prepararea aluatului i a compoziiei reprezint una
d i n c e l e m a i i m p o r t a n t e probleme, deoarece condiioneaz ntr-o foarte mare
msur porozitatea i prinaceasta consistena precum i volumul produselor.O b i n e r e a
aluatului se bazeaz pe nsuirea pe care o are albuul de ou de
a ngloba i reine bulele de aer. P r e p a r a r e a a l u a t u l u i p e n t r u
a c e a s t g r u p d e p r o d u s e c u p r i n d e urmtoarele operaii:
dozarea materiilor prime i auxiliare, corespunztor mrimii arjei;
a m e s t e c a r e a c o m p o n e n t e l o r n t r o o r d i n e c a r e s a s i g u r e
o b u n omogenitate a semifabricatelor;
afnarea mecanic Baterea se face pn cnd aluatul preia o cantitate de aer suficient
pentruca innd cont de pierderile ce se vor produce n fazele tehnologice urmtoare, p n l a
coacere, s se obin afnarea dorit. Efectul de afnare mecanic
s e realizeaz datorit braului de amestecare care prin micarea lui provoac ieirean afar a
unor poriuni de mas, care sunt proiectate pe pereii cuvei. n acelait i m p d e p l a s a r e a
braului determin n masa de aluat traiectorii sub form
deg o l u r i , c a r e p r i n n c h i d e r e a l o r i n s t a n t a n e e n g l o b e a z m i
c i m a s e d e a e r . Deplasarea braului sparge aceste goluri n bule tot mai mici, care se
rspndescu n i f o r m n m a s a d e a l u a t . D a t o r i t f a p t u l u i c s i n g u r
a s u r s d e a n g l o b a particule de aer n masa de aluat o reprezint afnarea mecanic,
aluatul trebuie pregtit pe msura trecerii la celelalte faze tehnologice, evitndu-se
staionrileintermediare ntre operaii i manipularea prea intens a
aluatului.A m e s t e c a r e a c o m p o n e n t e l o r i n s p u m a r e a a l u a t u
l u i r e s p e c t i v a compoziiei, denumire folosit n unitile de fabricarea produselor
predominantzaharoase, se realizeaz dup mai multe scheme, n funcie de natura i
pondereamateriilor adugate.
Pentru realizarea semifabricatului (aluat, compoziie) pregtit pentru
modelare i coacere se disting urmtoarele grupe de componente:
a l b u u l d e o u , c a r e p r i n n s u i r i l e l u i d e a r e i n e b u
l e l e d e a e r contribuie la formarea spumei i la legarea diferitelor componente ntre ele;
restul materiilor prime (zahr, fin, miere, cacao) i umpluturile (nuci,rahat, fructe
confiate), care reprezint ponderea masei i care contribuie prin componentele lor
nutritive la creterea valorii alimentare a produselor;
celelalte materii, arome i colorani, care au rolul de a imprima fiecruisortiment aspectul i
nsuirile organoleptice specifice, agreate de consumatori.L a p r e p a r a r e a p r o d u s e l o r
d i n a c e a s t g r u p , n f u n c i e d e r e e t e l e d e fabricaie, se pot folosi urmtoarele
procedee de preparare a semifabricatelor:
compoziie pentru produsele predominant zaharoase de tipul bezelelor i blaturilor de tort
din bezea, care se prepar n principal din albu de ou
iz a h r f a r i n , i a r p e n t r u s p o r i r e a c a l i t i i s e a d a u g d i f e r i t e u m p l u t u r
i ( n u c , stafide, rahat i fructe confiate), precum i materii aromatizante i colorani;
a l u a t p e n t r u p r o d u s e f r i a b i l e , d e t i p u l p i c o t u r i l o r , c a r e s e
p r e p a r distinct, prin amestecarea glbenuurilor de ou, a finii i a altor
ingrediente, pn la completa lor omogenizare, dup care, separat se nspumeaz
albuurilede ou cu zahrul farin, iar n final se adaug treptat n masa
semifabricatului, poriuni mici din amestecul format din glbenuuri, fin i celelalte
ingrediente;
aluat predominant finos, pentru fabricarea ruladelo r i a blaturilor detort
pufoase (puterni c afnate i elastice) , care spre deosebire
de semifabricatul pentru produsele friabile, au coninut ridicat de fin, iar
afnarea se face mixt, mecanic i chimic.De aici se poate desprinde concluzia c din
compoziiile de albu de ou izahr farin, cu sau fr umpluturi, rezult produse crocante i
friabile, n timp cea d u g a r e a f i n i i i m p r i m p r o d u s e l o r o e l a s t i c i t a t e , c a r e
c r e t e n f u n c i e d e ponderea acesteia.Pentru fiecare tip
de semi fabricat se aplic procedee tehnologice i reetede fabricaie proprii
sortimentului respectiv.
Prepararea compoziiei pentru produsele predominant zaharoase
are loc d u p schema prezentat n fig. 1.
Ea se efectueaz ntr-o s i n g u r f a z tehnologic de
amestecare, format la rndul su din dou etape: cea
d e nspumare i cea de nglobare a adaosurilor.
Fig. 1. Schema tehnologic de preparare a compoziiei pentru produsele predominant zaharoase

ntr-un amestector cu capacitate mare de agitare (se folosesc bttoarespeciale)

se introduc albuurile de ou i de zahr farin prevzute n reet i se bat 40 60
min. pn cnd se realizeaz creterea de volum (nspumarea) dorit.Aceasta se apreciaz prin
gradul de umplere a cuvei amestectorului. D u p a f n a r e , fr a
ntrerupe baterea, se introduce
t r e p t a t n c u v substanele colorante i aromatizante, iar apoi n
u l t i m e l e c t e v a m i n u t e a l e baterii se adaug umplutura. Umpluturile folosite
nu trebuie s aib densitate mare, dimensiunile bucilor nu trebuie s fie prea mari, pentru
a se repartiza ctm a i u n i f o r m n m a s a d e a l u a t . n c a z c o n t r a r , d u p
t e r m i n a r e a a m e s t e c r i i , acestea se vor aglomera la fundul cuvei. Prepararea
unei arje de compoziie n e c e s i t 6 0 9 0 m i n . , d u r a t a
f i i n d i n f l u e n a t d e p r o s p e i m e a o u l o r , d e mrimea arjei, de viteza
i profilul braului de amestecare al bttorului
Prepararea aluatului pentru produsele friabile

se face conform schemeidin fig. 2, n cele dou faze tehnologice principale:

nspumarea i includerea adaosurilor n masa
aluatului.L a n c e p u t s e s e p a r a r a l b u u r i l e d e g l b e n
u u r i l e d e o u . A p o i , glbenuurile necesare pentru o arj de aluat (conform
reetei) se omogenizeaz
7
Albuuride ouZahr farin
nspumare puternic nglobarea adaosurilor
ColoraniArome NuciRahatFructeconfiateSemifabricatul(compoziia)
Albuuride ouZahr farin
nspumare puternic nglobarea adaosurilor
ColoraniArome NuciRahatFructeconfiateSemifabricatul(compoziia)
 pentru a distruge structura lor individual i pentru a obine o mas de fluiditateuniform. Peste
glbenuurile de ou se adaug celelalte materii: fina, coloranii,aromatizanii i celelalte.Fig. 2.
Schema tehnologic de preparare a aluatului pentru produsele
friabileP r e p a r a r e a a l u a t u l u i p r o p r i u - z i s c o n s t d i n n s p u m a r e a
p u t e r n i c a albuurilor de ou cu zahrul farin pentru o arj de
a l u a t . E f i c i e n a a c e s t e i operaii se mbuntete folosind viteza maxim a braului
amestector. n cazul picoturilor, de ex., volumul aluatului crete prin nspumare
de peste dou ori,iar alua tul are o umiditate de 24 28 %. n momentul n care
s-a atins nivelul de nspumare necesar se trece la a doua parte a operaiei, adic
la transferarea treptat n cuva malaxorului a compoziiei pregtite anterior (din glbenuuri
ialte materii). Transferarea compoziiei se face treptat i n porii mici care s fienglobate uor
n masa de spum. n timpul adugrii compoziiei, amestectorult r e b u i e s f i e n
f u n c i u n e . D u p c e a m e s t e c u l e s t e o m o g e n s e m a i c o n t i n u agitarea timp
de cteva minute.
 CAPITOLUL 1

MEMORIU TEHNIC

In cadrul proiectului de diploma am avut de proiectat o sectie pentru fabricarea biscuitilor

zaharosi cu o capacitate de 5t/24h. Pentru realizarea acestei productii s-a adoptat o singura linie
tehnologica in cadrul careia toate operatiile tehnologice se executa mecanizat iar parametri
tehnologici la faza de preparare a aluatului, de preuscare si uscare a aluatului pentru paste sunt
monitorizati automat functie de limitele stabilite pentru acesti parametri in cazul procesului
tehnologic. Din studierea a mai multor variante de amplasare a utilajelor s-a ales varianta de
amplasare a utilajelor respectiv a fluxului tehnologic pe 3 nivele. Aceasta varianta duce la
cresterea gradului de utilizare a terenului.

Avand in vedere cerintele de igiena pentru produsele alimentare sa considerat necesar ca intreaga
productie de biscuiti sa fie ambalata in 2 variante: in pachete de gramaje mici respectiv de
50g/buc si 100g/buc si in varianta a doua in pungi de gramaj mai mare respectiv 0,5Kg si 1Kg.
La amplasarea unitatii s-a avut in vedere existenta utilitatilor necesare desfasurarii activitatii de
productie respectiv alimentarea cu energie electrica, cu apa potabila de la reteaua de distributie a
localitatii racordata la reteaua de canalizare a localitatii.

CAPITOLUL 2

CERCETARI CU PRIVIRE LA INFLUENTA DOZEI DE AFANATORI

CHIMICI ASUPRA PROCESULUI DE COACERE SI A CALITATII
BISCUITI LOR

1. INTRODUCERE

Biscuitii se obtin prin coacerea aluatului preparat din faina, zahar, grasimi, miere, glucoza, lapte,
arome, afanatori chimici sau biochimici, etc.Ca produs alimentar, biscuitii au insusiri deosebite
in ce priveste gustul si valoarea nutritiva; puterea calorica a biscuitilor de sorturi superioare
ajunge la 4900Kal/Kg.

Gama sortimentelor de biscuiti este foarte bogata datorita materiilor prime si auxiliare
numeroase care se folosesc, a proportiilor diferite de materii prime si a proceselor tehnologice
aplicate. Continutul mare in substante grase si hidrati de carbon a biscuitilor constituie in
alimentatie o sursa importanta de energie.

Materiili prime si auxiliare folosite la fabricarea biscuitilor transmit acestora gustul, aroma si
aspectul. Modificarile fizico-chimice ale materiilor prime si auxiliare care au loc in timpul
fabricatiei contribuie de asemenea la inbunatatirea caracteristicelor produsului finit. Aceasta
operatie are si dezavantajele ei manifestate cu precadere prin numarul pierderilor din procesul
tehnologic, urmarirea atenta si uneori grea a detrularii, existenta unui anumit risc an desfasurarea
procesului tehnologic.

Clasificarea sortimentelor de biscuiti dupa criterii economice se face astfel:

 biscuitii crackers, realizati prin afanare biochimica, avand un continut de zahar de 5-
6 si de grasimi de 20-28 ;

biscuitii glutenosi, afanati chimic, modelati prin stantare si trefilare, la care continutul
de zahar reprezinta maximum 20 iar cel de grasimi maximum 12 ;

biscuitii zaharosi, afanati chimic, modelati prin forme rotative si prin trefilare, la care
continutul de zahar reprezinta minimum 20 iar cel de grasimi minimum 12 ;

biscuitii umpluti, la care doi sau mai multi biscuiti sut uniti printr-un strat de crema;

biscuiti glazurati, obtinuti prin acoperirea totala sau partiala a biscuitilor simpli sau a
celor umpluti, care se prezinta intr-o gama larga de desene si compozit

Biscuitii pot fi clasificati dupa utilitatea alimentara, astfel:

biscuiti obisnuiti;

biscuiti aperitiv( au o condimentare accentuata);

biscuitii desert( sunt mai dulci si aromati);

biscuiti dietetici.

Biscuitii sunt produse fainoase dulci, cu o durata lunga de conservare. Ei se obtin prin coacerea
aluatului preparat din faina, apa, zahar, grasimi, arome si diverse adaosuri care le inbogatesc
valoarea nutritiva. Aluatul di biscuiti se afaneaza in general pe cale chimica (de obicei cu
bicarbonat de sodiu si carbonat de amoniu), se modeleaza prin stantare, presare in alveole sau
trefilare (spritare) si se coace in cuptoare speciale cu vatra mobila sub forma de banda.

Fiecare grupa de biscuiti cuprinde numeroase sorturi care se diferentiaza prin compozitia
speciala (reteta), prin format, glazura, umplutura de crema sau alte elemente ce le imprima o
anumita particularitate.

Calitatea produselor este definita prin totalitatea insusirilor concrete si a caracteristicelor care
determina utilizarea lor in raport cu scopul pentru care au fost create, precum si eficienta lor
economica.

Pentru determinarea calitatii biscuitilor exista SR 1227-1 (1994). Biscuiti conditii tehnice de
calitate; STAS 1227-75. Biscuiti. Reguli pentru verificarea calitatii, metode de analiza, ambalare,
marcare, depozitare si transport. Verificarea calitatii se realizeaza organoleptic si prin analize
chimice.

2. SUBSTANTE CHIMICE DE AFANARE

Principalii afanatori chimici utilizati in industria de panificatie, patiserie, cofetarie, biscuiti

sunt : bicarbonatul de sodiu, bicarbonatul de potasiu, carbonatul de amoniu.
Aluatul destinat fabricarii biscuitilor trebuie sa fie afanat in prealabil sau in momentul coacerii.

Afanarea aluatului poate fi obtinuta pe cale biochimica prin fermentatie, pe cale chimica prin
intrebuintarea unor compusi chimici care degaja in aluat CO2 si NH3 ce afaneaza aluatul sau pe
cale fizica prin agitarea compozitiei aluatului pana la starea de spuma.

Afanarea mecanica a aluatului se foloseste in cazul produselor cu continut mare de grasimi si

zaharuri, care nu permit celelalte tipuri de afanari.

Acizii de afanare utilizati in industria de panificatie, patiserie, biscuiti

Denumirea produsului Viteza de actiune la Indicele de neutralizare

temperatura camerei
Fosfat monocalcic Foarte rapida 83
monohidrat
Fosfat monocalcic anhidru Lenta 83
Pirofosfat acid de sodiu Lenta pana la rapida 72-75
Sulfat de aluminiu si Lenta 100-104
sodiu
Fosfat de aluminiu si sodiu Lenta 100
hidratat
Fosfat de aluminiu si sodiu Medie 110
anhidru
Tartrat acid de potasiu Medie- rapida 44-50
Acid tartric Rapida 116
Glucona--lactona Lenta 55

Indicele de neutralizare reprezinta parti (in greutate) de bicarbonat necesare

pentru neutralizarea a 100 g parti acid de afanare in conditii standard. Indicele de
neutralizare se schimba o data cu schimbarea compozitiei aluatului.

Fosfatul monocalcic reactioneaza rapid cu bicarbonatul si elibereaza 60% din CO 2 continut de

bicarbonat la temperatura de 26C. La coacere se elibereaza restul de CO2.

Glucono-- lactona in apa rece hidrolizeaza lent si da o solutte acida. Viteza de hidroliza
creste cu temperatura. Pentru ca hidroliza glucono-- lactona sa fie mai lenta, aceasta se
peliculeaza cu stearat de calciu.

Afanatorii biochimici se bazeaza pe activitatea drojdiilor, ele producand fermentatia alcolica in

urma caeia rezulta CO2 care afaneaza aluatul. Drojdia comprimata se foloseste pentru afanarea
biscuitilor crackers. De altfel acesti biscuiti sunt singurii care se fabrica cu drojdie.

Celelalte sortimente de biscuiti se fabrica cu afanatori chimici deoarece continutul ridicat de

grasimi si zaharuri impedica activitatea drojdiei.

Afanarea cu afanatori chimici se realizeaza cu ajutorul unor substante care se introduc in aluat,
iar in cuptor sub actiunea caldurii intra in reactie intre ele sau cu apa din aluat si elibereaza
CO2 si NH3 care afaneaza aluatul.
Afanatorii chimici folositi la fabricarea biscuitilor se impart in:

acido-alcalini - amestecuri de substante alcaline (bicarbonat de sodiu) si

substante acide (acid tartric, lactic, citric si sarurile lor acide). Acesti afanatori au proprietatea de
a elibera in timpul prelucrarii aluatului CO 2 ceea ce determina pierderea unei parti din gaze (70-
80% CO2) si reducerea efectului de afanare. Pierderile se reduc prin inlocuirea acizilor cu
sarurile lor acide.

alcalini sunt reprezentati de bicarbonatul de sodiu si carbonatul de amoniu.

Bicarbonatul de sodiu introdus in aluat se descompune treptat pana la CO2

2NaHCO3 Na2CO3 + CO2 + H2O

Carbonatul de amoniu prin incalzire se descompune astfel:

(NH4)2 CO3 2NH3 + CO2 + H2O

Amoniacul rezultat din reactie, daca nu se elimina in totalitate, conduce la imprimarea unui gust
specific produselor.

3. Materiale si metode

Pentru examenul organoleptic se iau : in cazul biscuitilor 2% din numarul ambalajelor din lot,
dar nu mai putin de trei.

Aspectul exterior trebuie sa fie astfel : bucati plate de forma regulata, cu suprafata lucioasa, fara
basici sau goluri, fara grasime extrudata la suprafata, iar aspectul in sectiune : bine copt, straturi
uniforme, porozitate fina, fara goluri, umflaturi,bucati de aluat sau corpuri straine.

Culoarea trebuie sa fie : galbuie, bruna deschis, uniforma ; la biscuitii cu cacaua bruna
uniforma, nu se admite coloratia albicioasa sau arsuri.

Gustul trebuie sa fie placut, dulce corespunzator unui produs bine copt, nici amar, nici ranced,
fara scrasnet in dinti datorita nisipului. La biscuitii cu cacaua gust specific de cacaua.

Mirosul ar trebui sa fie placut, corespunzator aromelor utilizate, fara miros de mucegai, statut
sau alt miros strain.

Consistenta biscuitilor este frageda dar nesfaramicioasa.

Defectele care se admit numai in proportie de 5% dintr-o unitate de ambalaj sunt biscuitii
deformati, biscuitii cu semne de arsuri, cu colturi rupte, basici.
Umiditatea este de maximum 6% iar grosimea de 7 mm.

Examenul organoleptic
Se cerceteaza mirosul, gustul, culoarea, aspectul cojii si aspectul sectiunii. Suprafata trebuie sa
fie neteda, fara basici sau goluri. Nu se admit incluziuni de corpuri straine.

Fiecare produs trebuie sa aiba forma specifica. Se va cerceta daca produsul este infestat de
daunatori sau atacat de mucegai.

Verificarea grosimii biscuitilor

Verificarea se face cu compasul la trei bucati, in trei puncte, din mijlocul fiecarei bucati.

Se calculeaza media aritmetica a celor noua masuratori, care este luata drept grosimea unei
bucati. Grosimea maxima admisa de standard pentru biscuiti este de 7 mm.

Determinarea umiditatii
Se iau 300 g din proba si se piseaza. Proba pisata se intinde pe o placa sau hartie curata, in strat
uniform de forma patrata. Se imparte stratul in patru parti prin diagonale. Se iau cu o spatula
cantitati aproximativ egale din doua dreptunghiuri opuse si se pastreaza intr-un borcan inchis.

Se cantareste la balanta tehnica, intr-o fiola tarata, o cantitate de 3 g produs din proba pregatita
pentru analiza. Se introduce in etuva si se mentine 40 min la 130C se raceste apoi in exicator
circa 30 min si se cantareste.

S-au realizat 4 probe experimentale, utilizandu-se ca afanator chimic praful de copt, in

proportiile urmatoare: 1%, 2%, 2,5%, 3%, astfel:

PROBA I: 1% praf de copt;

PROBA II : 2% praf de copt ;

PROBA III : 2,5% praf de copt ;

PROBA IV : 3% praf de copt.

Reteta de fabricare a biscuitilor zaharosi raportata la 1 Kg

produs finit
Materii prime UM Cantitatea necesara la preparare
aluat
Faina de grau g 250
Zahar g 250
Unt g 250
Oua buc 5
 Afanatori g variabil

Proprietatile organoleptice ale biscuitilor dupa coacere sunt:

Caracteristici Conditii de admisibilitate

Aspect exterior bucati plate de forma regulata, cu suprafata lucioasa
fara goluri
Aspect in sectiune copti, cu forme uniforme, porozitate fina, fara
goluri, umflaturi, bucati de aluat sau corpuri straine
Consistenta frageda
Culoare galbuie- bruna deschis
Gust placut, dulce
Miroros placut, caracteristic aromelor folosite, fara miros
strain

Indicii Proba I Proba II Proba III Proba IV

produsului
Aciditate (grade 1,26 1,64 1,92 2,30
aciditate)
Umiditate () 6,67 6,5 6,43 6,31
4. CONCLUZII

Din punct de vedere al proprietatilor organoleptice, probele 3 cu un continut de 2,5praf de copt

si 4 cu un continut de 3 praf de copt au avut o culoare mai inchisa decat cea normala, prezentata
la probele 1 cu un consinut de 1 praf de copt si 2 cu un continut de 2 praf de copt.

La proba 3 cu un continut de 2,5 praf de copt si la proba 4 cu un continut de 3 praf de copt a

existat un gust si miros mai pronuntat de afanatori chimici.

Din punct de vedere al umiditatii probele 1 cu un continut de 1 praf de copt si 2 cu un continut

de 2 praf de copt, se situeaza in jurul valorii optime a umiditatii biscuitilor. La fel si din punct
de vedere al aciditatii.

In concluzie un adaos de 2 praf de copt este un adaos optim pentru tehnologia de fabricare a
biscuitilor zaharosi.

CAPITOLUL 3.

TEHNOLOGIA FABRICATIEI

3.1. PROPRIETATILE PRODUSELOR FINITE. DOMENII DE UTILIZARE

Conditiile tehnice pe care trebuie sa le indeplineasca biscuitii:

- Aspect: - exterior - bucati plate, intregi, de forma regulata, cu suprafata lucioasa, neteda,
nearsa, fara basici sau goluri, fara grasime exudata la suprafata, se admite suprafata granuloasa la
biscuitii sgritati;

- sectiune - bine copt, straturi uniforme, porozitate fina, fara goluri, umflaturi, bucati
de aluat sau corpuri straine;
- culoare - galbuie, bruna-deschis, uniforma la biscuitii cu cacao - bruna uniforma, nu se admite
coloratie albicioasa sau arsuri;

- gust - placut, dulce, corespunzator unui produs bine copt, nici amar, nici
ranced, fara scrasnet in dinti datorita nisipului;

- miros - placut, corespunzator aromelor utilizate, fara miros de mucegai

strident sau alt miros strain;

- consistenta - fragezi, usor sfaramiciosi;

- forma - se fabrica sub forma de placute dreptunghiulare, patrate, rotunde,

ovale, triunghiulare sau sub forma de figurine, cifre, litere;

- dimensiuni - cu o grosime de 4-10mm, uniforma in cadrul aceluiasi sortiment.

- Defecte admise:

Denumirea defectelor Conditii de admisibilitate %

- basicare, patare, deformare 5

- arsura 2

- fisurare 4

3.2. VARIANTE TEHNOLOGICE

Exista a mai multor variante tehnologice de obtinere si de valorificare a biscuitilor zaharosi,

glutenosi, crakers.

De exemplu se pot obtine:

- biscuiti zaharosi umpluti

- biscuiti zaharosi glazurati

- biscuiti zaharosi pentru desert.

Procedeele tehnologice folosite difera de la un produs la altul.

Astfel, aluatul pentru biscuitii glutenosi se prezinta sub forma unei mase compacte, cu o mare
consistenta, la care in timpul framantarii se urmareste imbunatatirea elasticitatii prin formarea
structurii si a retelei glutenoase;
Aluatul pentru fabricare biscuitilor glutenosi se obtine prin introducerea in cuva
framantatorului mai intai a siropului de zahar, plantolului sau margarinei, mierii, glucozei,
extractului de malt si a altor materii lichide care se amesteca timp de 3-4 minute, pana se
omogenizeaza.

In etapa a doua se adauga peste continutul lichid circa jumatate din cantitatea de faina si se
continua framantarea timp de aproximativ 30 minute.

In final se dozeaza si restul de faina si alte materii pulverulente precum si solutiile de

afanatori chimici. Framantarea se continua pana la obtinerea aluatului cu insusirile
dorite.

Laminarea aluatului pentru biscuitii glutenosi si crakers

Aluatul glutenos, odihnit si afanat, se afaneaza prin trecerea lui repetata printr-o serie
de perechi de valturi. Intre doua treceri succesive este prevazut un scurt timp de
repaus. In final rezulta o foaie de aluat mult mai compacta, avand dimensiunile cerute
de linia de modelare.

In prima parte a valtuirii se obtine compactizarea aluatului si uniformizarea

dimensiunilor sectiunii. In timpul intinderii intre valturi, aluatul este supus actiunii
mecanice care imprima deformatia de dilatare si compresiune, in urma careia in aluat
apar o serie de presiuni longitudinale si transversale.

Daca tensiunile interne ce se creeaza nu sunt atenuate prin faze intermediare

de odihna pot determina deformarea aluatului modelat.

Prin executia laminarii se va imbunatati calitatea glutenului si elasticitatea aluatului.

De asemenea se obtine o repartizare uniforma a bulelor de aer in masa de

aluat, ceea ce face ca porii sa fie fini, iar produsele fragede.

In general operatia de laminare se executa pe linii mecanizate de laminare prevazute cu

patru sau mai multe perechi de valturi. Aluatul este trecut prin instalatie cu ajutorul unei
benzi transportoare.

Pentru ca operatia de laminare sa se desfasoare in bune conditii, linia tehnologica

trebuie alimentata continuu cu aluat, iar curgerea acestuia intre diferite puncte de lucru
trebuie sa fie cat mai uniforma. Exista o stransa corelatie intre capacitatea liniilor de
laminare, latimea benzilor de aluat si caracteristicile generale ale intregii linii tehnologice
de productie a biscuitilor glutenosi si crakers.

Modelarea aluatului pentru biscuiti glutenosi prin stantare

Dupa laminare, aluatul glutenos rezulta sub forma unei foi continue, cu structura
si dimensiuni uniforme, de grosime 2-4mm, cu suprafata neteda si lucioasa, fara rupturi,
incluziuni de coca uscata etc. tinand seama ca in urma coacerii biscuitii isi dubleaza
grosimea, se va stabili grosimea foii de aluat in functie de grosimea foii de aluat in
functie de grosimea preconizata pentru produsul finit.

Elementul principal al acestei metode de modelare este matrita, care imprima si

creeaza forma viitorului produs. Matrita decupeaza din foaia de aluat bucatile modelate
si le separa de resturile care raman sub forma de deseuri si care se reintroduc in
procesul de laminare.

Foaia de aluat laminata este trecuta printr-o pereche suplimentara de valturi

care are rolul de a o calibra si de a regla debitul pentru partea de stantare si de coacere
a liniei tehnologice. In continuare, foaia de aluat este zvantata ca urmare a presararii de
faina pe suprafata ei a carei distribuire uniforma se face cu ajutorul unei perii rotative,
care se roteste in sens contrar miscarii de inaintare a foii de aluat. Se realizeaza astfel
curatirea si lustruirea suprafetei foii de aluat.

Aluatul astfel pregatit ajunge in dreptul dispozitivului de stantare care face

imprimarea suprafetei biscuitilor si taierea conturului biscuitilor.

Matritele sunt dispozitive complexe alcatuite dintr-un batiu pe care este prins
cutitul de contur si capul de imprimare. Cutitul de contur decupeaza biscuitii astfel incat
sa se foloseasca cat mai eficient suprafata foii de aluat si resturile sa se desprinda usor.
Pe capul de imprimare este desenat negativul desenului ce se va imprima pe biscuit.
Prin schimbarea matritelor se poate obtine o mare varietate sortimentala de biscuiti
folosind practic acelasi aluat.

Dupa stantare urmeaza faza de separare a resturilor de aluat prin antrenarea

acestora pe o banda inclinata si trecerea lor pe un alt transportor orizontal de unde
ajung din nou in zona de laminare. Aluatul modelat se deplaseaza in continuu pe banda
la operatiile de finisare (ungere, presarare cu zahar etc.) si apoi mai departe la coacere.

Fabricarea biscuitilor umpluti

Prin metodele de imbunatatire a aspectului, gustului si valorii alimentare a biscuitilor, un

rol important revine fabricarii biscuitilor umpluti. In principiu aceasta se face prin
intercalarea unui strat de crema intre doi biscuiti.

Pentru obtinerea biscuitilor umpluti cu crema se parcurg urmatoarele etape

tehnologice:

1. fabricarea biscuitilor conform tehnologiei descrise anterior;

2. prepararea cremei;

3. ungerea cu crema a biscuitilor.

Biscuiti pentru umplere cu crema

 Pentru a realiza grupaje de biscuiti si crema care sa fie estetice, sa contribuie
prin aroma, forma, culoare si in general prin aspect la crearea pentru consumatori a
senzatiei de placut, este necesar sa se acorde o mare atentie sorturilor de biscuiti
destinati umplerii.

In primul rand se ridica probleme in ceea ce priveste rezistenta mecanica a

biscuitilor. Acestia nu trebuie sa fie prea duri, deoarece in momentul muscaturii,
zdrobirea se realizeaza cu greutate, fiind necesara aplicarea unei presiuni mari, ceea ce
duce la impingerea cremei in afara biscuitilor. De asemenea nu sunt indicati nici biscuitii
cu rezistenta prea mica, cei sfaramiciosi, care se zdrobesc cu usurinta in timpul ungerii,
al transportului si al manipularii.

In al doilea rand, pentru umplere este necesar sa se aleaga biscuiti a caror

caracteristici organoleptice - aroma, culoare si uneori chiar desenul de imprimare a
suprafetei - sa se asorteze cu crema ce va fi utilizata. Cel mai bun efect se obtine in
cazul in care intre biscuiti si crema nu sunt diferente senzoriale distonante (aroma,
culoare etc.), ci se completeaza reciproc.

Se folosesc de obicei biscuiti de culoare obisnuita sau colorati prin adaos de

cacao sau cafea si creme corespunzator asortate.

Prepararea cremelor

Materiile prime folosite pentru prepararea cremelor sunt extrem de variate si includ:

a. materii prime de baza: grasimile animale si vegetale, zaharul, amidonul, ouale,

laptele si pesmetul din deseuri si rebuturi de biscuiti cu crema; acestea formeaza masa
propriu-zisa a cremei;

b. materii prime care contribuie la crearea insusirilor organoleptice dupa care se

diferentiaza cremele: cacao, ciocolata, fructe uscate si confiate, gemuri, jeleuri etc.,
precum si produse care contribuie la mai buna conservare a cremei.

Grasimile folosite la prepararea cremelor trebuie sa fie stabile in timp, fapt

pentrucare se utilizeaza grasimi solide cum sunt untul si margarina, sa aiba capacitate
de a amesteca bine si de a lega celelalte componente ale masei. Pentru a imbunatati
insusirea de liant a intregii compozitii, pe care o indeplinesc grasimile, se folosesc
shorteningurile in compozitia carora exista un emulgator. Prin utilizarea lor se realizeaza
o mai buna omogenitate a cremelor si creste capacitatea de a ingloba aer si deci
asigura afanarea cremelor.

Zaharul utilizat la prepararea cremelor se recomanda sa fie sub forma de

pudra, mai rar dizolvat sub forma de siropuri concentrate. Utilizarea zaharului sub forma
de cristale mari are dezavantajul ca prelungeste fazele de omogenizare si de rafinare a
cremelor.
 Amidonul si ouale sunt adaugate pentru a contribui la formarea consistentei
dorite cremei.

Deseurile si rebuturile de biscuiti simpli, dar mai ales cu crema,

corespunzatoare din punct de vedere igienic, se macina in instalatii de zdrobire cu
valturi sau de alt tip si se adauga in compozitia cremelor. In afara de valorificarea unor
componente utile, acestea contribuie si la marirea consistentei cremelor.

Materiile prime aromatizante sunt cele care imprima produsului insusiri de

"desert". A 414g63e socierea acestora este indicat sa se faca astfel incat sa se
realizeze imbinari cat mai pregnante. Pentru cremele care contin fructe sau alte materii
prime usor alterabile se recomanda introducerea unor substante conservate aprobate
pentru produsele alimentare.

Tehnologia prepararii cremelor

Procesul tehnologic de preparare a cremelor cuprinde urmatoarele faze:

- dozarea materiilor prime in functie de prevederile retetei de fabricatie, de

marimea sarjei de productie si de capacitatea utilajelor folosite in acest scop;

- amestecarea materiilor prime componente pentru a se obtine o masa in care

elementele constitutive sa fie cat mai uniform distribuite;

- baterea cremei pentru a se realiza includerea unei cantitati cat mai mari de aer,
sub forma de bule fine, repartizate omogen in intreaga masa; aceasta operatie
contribuie la crearea unui aspect si a unei consistente dorite pentru unele produse;

- rafinarea cremei prin imbunatatirea finetii la pipait si la degustat; pentru a se

realiza rafinarea se urmareste zdrobirea tuturor grauntelor de zahar sau de alte materii
prime pentru a se ajunge la particule foarte fine.

Dozarea materiilor prime se face in conformitate cu reteta stabilita si se realizeaza dupa

caz cu ajutorul unor dozatoare gravimetrice sau volumetrice.

Ordinea adaugarii este urmatoarea: la inceput substantele grase (untul,

grasimile vegetale solidificate) sunt introduse in cuva mixerului, unde datorita unei
amestecari puternice ele inglobeaza mult aer si devin spumoase. Forta aplicata asupra
masei de grasimi determina in acelasi timp ridicarea temperaturii acesteia, ceea ce ii
sporeste fluiditatea si favorizeaza inglobarea aerului si ulterior si a celorlalte materii.
Amestecarea grasimilor se face timp de 15-30 minute, in functie de utilajul folosit si se
considera terminata in momentul in care aerul se afla distribuit uniform in toata masa
prelucrata, fara a mai exista goluri mari sau portiuni de grasime compacta.
 Deoarece inspumarea grasimii are mare importanta pentru calitatea cremei, se
recomanda o amestecare puternica folosind viteze si profile ale bratelor de amestecare
cat mai eficiente.

Temperatura maxima a amestecului in momentul final, trebuie sa fie cu 3-5C

sub punctul de topire al grasimilor folosite.

Dupa crearea amestecului de grasimi si aer se incepe adaugarea celorlalte

ingrediente: zaharul pudra, praful de cacao si fructele uscate (nuci si alune sfaramate)
si se continua agitarea masei timp de 60-90 minute pentru a se omogeniza cat mai bine
componentele si pentru a se imbunatati structura acesteia.

In final se adauga materiile aromate si colorante dupa care se mai continua

amestecarea 10-15 minute, pana la distribuirea lor completa in toata masa cremei.

Utilajele folosite la baterea cremei sunt mixerele planetare.

Ungerea cu crema a biscuitilor

Faza de ungere consta in asamblarea in proportia necesara a biscuitilor cu

crema, fiecare dintre acestea fiind preparate separat.

Principalele operatii pe care le comporta ungerea cu crema a biscuitilor sunt:

asezarea in pozitia de ungere a biscuitului;

dozarea portiei de crema;

intinderea ei intr-un strat uniform pe toata suprafata;

acoperirea cu al doilea biscuit.

Ungerea cu crema se face numai pe fata interioara a biscuitilor, pentru ca partea

cu model decorativ sa ramana in afara produsului.

Dozarea cremei trebuie sa tina seama de proportia biscuit/crema. Deoarece

biscuitii au greutati diferite in functie de grosime si gradul de afanare este indicat ca in
functie de proportia stabilita prin reteta si de greutatea biscuitilor sa se calculeze
cantitatea de crema ce urmeaza a fi pusa pentru fiecare grupaj de doi sau trei biscuiti.
Cantitatea de crema variaza in raport cu sortimentul si se situeaza intre 10% pentru
biscuitii inferiori si peste 30% la biscuitii superiori.

Cantitatea de crema dozata se intinde pe partea inferioara a biscuitului. Dupa

modul in care se aseaza crema se intalnesc mai multe solutii tehnologice:

sub forma unui strat ce se repartizeaza uniform pe intreaga suprafata;

 prin asezarea cremei in centru sau sub forma de fasii care apoi prin presare cu
cel de-al doilea biscuit este distribuita pe toata suprafata interioara;

prin aplicarea a doua sau mai multor straturi de crema in diferite portiuni ale
biscuitului.

Un rol important in intinderea uniforma a cremei intre biscuiti il joaca

consistenta acesteia, care este indicat sa fie semifluida. Se recomanda o usoara

incalzire a cremei inainte de a fi folosita la uns.

Asezarea celui de-al doilea biscuit (capacul) se face in pozitie simetrica cu

primul biscuit, cu o suprapunere cat mai buna. Defectele de asezare a biscuitilor
creeaza un aspect neplacut produselor.

Dupa ce s-a adaugat si cel de-al doilea biscuit, pentru a se consolida legatura
dintre ei, realizata prin crema, ansamblul se supune unei raciri intr-o atmosfera de aer la
6-7C, timp de 5-10 minute pentru solidificarea cremei.

Operatia se poate face manual sau mecanizat. Masina de uns biscuiti este un
utilaj complex, prevazut cu o banda de transport a biscuitilor, un dispozitiv de dozare a
cremei si un dispozitiv de dispunere a celui de-al doilea biscuit.

Tinand seama de marea importanta pe care o are sincronizarea diferitelor

momente ale procesului, masina de uns este prevazuta cu o serie de ghidaje si
dispozitive de reglaj a distantei dintre randuri si a marimii portiei de crema.

Pentru racirea biscuitilor umpluti se foloseste un tunel de racire. Acesta este

montat pe linia de fabricatie imediat dupa masina de uns. Este prevazut cu o banda
transportoare de latime identica cu cea a masinii de uns si este racit cu ajutorul unei
baterii frigorifice. Parcurgerea tunelului corespunde timpului de racire prescris.

Fabricarea biscuitilor glazurati

O alta posibilitate de sporire a valorii alimentare si de imbunatatire a aspectului

si gustului biscuitilor o constituie invelirea si glazurarea lor cu diverse semifabricate care
au caracteristici organoleptice superioare.

Invelirea si glazurarea biscuitilor se poate face in mai multe variante si anume:

- acoperire totala - peste biscuiti se lasa sa curga semifabricatul de invelire,

astfel incat sa se disperseze pe toata suprafata biscuitului;

- acoperire partiala - se poate face fie prin acoperirea unei parti din biscuit cu un
semifabricat, cealalta parte ramanand naturala, sau se acopera suprafata biscuitului cu
doua sau mai multe semifabricate;
- glazurare sub forma de desen, care in afara de imbunatatirea insusirilor
nutritive si gustative realizeaza si o substantiala ameliorare a aspectului.

Fabricarea biscuitilor glazurati cuprinde urmatoarele faze tehnologice:

1. fabricarea si pregatirea biscuitilor ce urmeaza a fi glazurati. Pot fi simpli sau

umpluti cu crema.

2. prepararea semifabricatelor pentru glazurare.

3. aplicarea glazurii pe biscuiti.

Biscuiti pentru glazurare

Datorita functiunii pe care urmeaza sa o indeplineasca glazura, de complement

calitativ al biscuitului, intre cele doua componente trebuie sa se realizeze o armonizare.
Glazurile fiind fabricate in principal, din continut mare de zahar, contribuie la obtinerea
biscuitilor tip desert. Ca urmare, pentru glazurare se folosesc biscuiti zaharosi,
glutenosi, spritati si umpluti, la care semifabricatul adaugat pe suprafata lor are rolul de
a intregi caracteristicile biscuitilor. La unele sortimente de biscuiti crakers, prin
pulverizarea lor in stare calda cu grasime se obtine o glazura placuta, adecvata pentru
produse din grupa biscuitilor aperitiv.

Intre aspectul exterior al biscuitilor si modul in care se face glazurarea apar

urmatoarele situatii:

- pentru acoperirea totala se folosesc mai ales biscuitii umpluti si cei cu desen
pronuntat, cum este cazul biscuitilor spritati si zaharosi, care va fi pus in evidenta dupa
aplicarea glazurii;

- acoperirea partiala se aplica mai ales la biscuitii de forma lunga, dar se

poate face si la cei rotunzi si la cei paralelipipedici;

- glazurarea biscuitilor cu desen se preteaza pentru biscuitii cu o mare

suprafata, care urmeaza cel mai adesea sa fie asezati in ambalaj cu fata decorata in
sus, pentru a pune in evidenta aspectul lor.

Prepararea semifabricatelor pentru glazurare

Pentru glazurarea biscuitilor se folosesc mai multe tipuri de semifabricate:

Grasimi aromatizate - aplicate pe biscuiti crakers imediat dupa iesirea din cuptor.
Acestea trebuie sa transmita produselor aroma de grasimi animale. Se folosesc in acest
scop grasimi animale sau alte sortimente in care se adauga arome ce permit asocierea
cu produse afumate din carne etc.
Semifabricate sub forma de granule - trebuie sa fie realizate in asa fel incat ele sa se
prinda cu usurinta de produsul aflat in stare calda, deci sa aiba o anumita adezivitate.
Aceasta cerinta conduce la aplicarea lor manuala.

Semifabricate fluide in stare calda - sunt reprezentate in special de cuverturi de

ciocolata si glazuri de fondant.

- Glazura de ciocolata se fabrica din sortimentul cuvertura de ciocolata care se

imbunatateste prin adaos de zahar pudra, lapte praf, unt de cacao, arome etc.
pregatirea consta in amestecarea manuala sau mecanica a componentelor prevazute in
reteta.

- Glazura de fondant se obtine din zahar, amidon, arome, coloranti, oua, apa etc.,
dar se poate adauga si pasta de fructe. Amestecul respectiv se fierbe pe o baie de apa,
pana ce se obtine o pasta fluida care are consistenta redusa la 30-50C, dar care prin
racire sub 25C se intareste.

Pentru toate categoriile de semifabricate utilizate pentru glazurare se cere o mare

stabilitate in timp, ele urmand sa-si pastreze insusirile pe toata perioada termenului de
garantie.

Glazurarea biscuitilor

Procedeul de glazurare a biscuitilor depinde de semifabricatul utilizat si de

varianta de glazura aplicata. Astfel:

- Glazurarea biscuitilor crakers cu grasime se realizeaza mecanic si consta din

prelucrarea biscuitilor imediat dupa iesirea din cuptor, pe o banda de impletitura rara.
Deasupra acestei benzi sunt montate o serie de pulverizatoare de grasime care o
imprastie sub forma de particule fine pe toata suprafata benzii. Surplusul de grasime
cade intr-o palnie aflata sub banda, de unde prin intermediul unei pompe este
pulverizata.

- Semifabricatele fluide in stare calda se aplica manual sau mecanic:

1.Glazurarea manuala comporta un volum mare de munca, pot

apare pierderi mari si nu este uniforma. Avantajul consta ca permite o mare

diversificare, ceea ce este preferabil in cazul produselor glazurate cu desen.

4. Glazurarea mecanica se efectueaza cu ajutorul unor instalatii complexe formate

din: - masina de invelit biscuiti in glazura pe partea lor inferioara, ceea ce permite ca in
final intreaga suprafata exterioara a biscuitilor sa fie acoperita; acest rezultat nu ar fi
posibil daca biscuitul ar ramane in aceeasi pozitie pe banda in timpul procesului,
deoarece suprafetele de sprijin nu s-ar putea glazura.

4.3 ALEGEREA VARIANTELOR OPTIME

SCHEMA TEHNOLOGICA DE OBTINERE A BISCUITILOR ZAHAROSI
3.4. DESCRIEREA PROCESULUI ADOPTAT
RECEPTIA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE

3.4.1. Receptia materiilor prime

RECEPTIA FAINII

Receptia fainii se poate face:

- calitativ

- cantitativ.

Receptia cantitativa a fainii se face functie de prezentare, de ambalare a fainii,

respectiv:

- faina ambalata si depozitata in saci

- faina vrac.

Receptia cantitativa a fainii ambalata in saci consta in numararea sacilor cu faina

si cantarirea prin sondaj a 5-10 saci la fiecare transport, pentru a stabili greutatea medie
a sacilor.

Daca in urma sondajului de cantarire se constata diferente privind greutatea

sacilor, se recurge la cantarirea tuturor sacilor.

Pentru cantitatea de faina constatata ca lipsa, furnizorul este obligat sa asigure

compensarea cantitativa sau valorica. In asemenea situatii este necesara determinarea
umiditatii fainii pentru a constata daca diferenta de greutate se datoreaza fainii pe timpul
depozitarii.

Receptia calitativa a fainii se face pentru fiecare lot.

Pentru efectuarea analizei fizico-dinamice se intocmeste proba de faina cu

ajutorul unei scule care se introduce in sac la partea superioara, la mijloc si la fundul
sacului.

Analiza organoleptica a fainii consta in determinarea pentru fiecare proba a

culorii, mirosului, gustului si a prezentei impuritatilor minerale, nisip.

Rezultatele examinarii organoleptice pot conduce la decizia de admitere sau

respingere a loturilor de faina.

Determinarea culorii fainii se face prin metoda Pecar, atat in stare uscata cat si
umeda.
 Mirosul fainii se determina luand in palma o cantitate mica de faina care dupa ce
se freaca usor intre palme se miroase.

Gustul fainii se determina luandu-se o cantitate mica de faina de circa 1 gram care se
mesteca in gura.

Odata cu stabilirea gustului se poate determina si daca faina contine impuritati

minerale.

Gustul si mirosul fainii influenteaza gustul si mirosul produsului finit. Daca faina
are un gust de iute, de ranced, de mucegai inseamna ca faina este alterata. Un gust
amar si un miros specific se datoreaza prezentei in faina a mustarului sau a pelinului.

Faina poate capata miros impropriu cand se depoziteaza in conditii

necorespunzatoare.

Proba de faina se supune examenului organoleptic si analizei fizico-chimice.

Examenul organoleptic consta in analiza:

- culorii

- gust si miros

- infectarea fainii.

Prin analiza fizico-chimica se determina:

- umiditate

- continutul de gluten umed

- indicele de deformare a glutenului

- indicele glutenic

- capacitatea de hidratare

- continutul de cenusa

- aciditatea, cand se considera necesar.

RECEPTIA APEI

Receptia apei se face:

- calitativ
- cantitativ.

Receptia cantitativa a apei se face prin inregistrarea cantitatii de apa exprimata

in m , folosind aparate de masurare.

Receptia calitativa se refera la analiza organoleptica:

- gust

- miros

- aspect

- turbiditate.

Acesti indici se exprima in functie de grade si trebuie sa corespunda valorii

STAS.

Analiza fizico-chimica - determinarea concentratiei admisibile pentru o serie de

substante sau grupe de substante.

Apa potabila nu trebuie sa contina organisme vii, vegetale, particule abiotice

vizibile cu ochiul liber, oua sau larve de paraziti. Impuritatile vizibile se determina asupra
unui litru de apa pastrat intr-un vas de sticla, timp de 24h. Daca printr-o agitare usoara
se constata depuneri, apa nu este corespunzatoare calitativ. Pentru apa utilizata in
industria de panificatie este important sa se determine duritatea apei.

Receptia materiilor auxiliare

In industria de panificatie se utilizeaza o gama extrem de larga de materii

auxiliare, pentru imbunatatirea proprietatilor reologice ale aluatului, a comportarii in
procesul de prelucrare mecanica, a calitatii si valorii nutritive a produselor finite.

Receptia calitativa si cantitativa a materiilor auxiliare se face diferit pentru

fiecare materii auxiliare sau clasa de materii auxiliare.

Receptia materiilor auxiliare are in vedere receptia calitativa si cantitativa.

Receptia cantitativa se face in functie de materia auxiliara respectiva, prin numarul
unitatii de ambalaj si verificare prin cantarire, prin sondaj a unui numar de ambalaje,
cantarire, masurarea cantitatii totale. Receptia calitativa se refera la examenul
organoleptic, la analiza fizico-chimica si analiza microbiologica in functie de natura
materiei auxiliare.

DEPOZITAREA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE

Depozitarea materiilor prime

Depozitarea fainii

Faina reprezinta materia prima de baza pentru industria de panificatie,

patiserie, cofetarie, biscuiti si paste fainoase.

Depozitarea si pastrarea fainii in unitatea de productie vizeaza urmatoarele

obiective:

- asigurarea unui stoc tampon necesar desfasurarii continue a procesului de

productie care preia oscilatiile dintre consumul continuu pentru fabricare si
aprovizionare discontinua;

- imbunatatirea indicilor de calitate, ca urmare a procesului de maturizare;

- realizarea amestecurilor de fainuri de calitate diferita, in vederea obtinerii unei

calitati omogene.

Cantitatea de faina care se depoziteaza depinde de o serie de factori ca:

- posibilitatea de a primi faina maturizata de la o unitate producatoare sau

furnizoare;

- distanta de la care se face aprovizionarea;

- modul de transport.

Cand unitatea de productie nu primeste faina maturizata, atunci trebuie sa-si

dimensioneze spatiul de depozitare al fainii pentru 14 zile.

Depozitarea fainii ambalate in saci este un procedeu vechi si costisitor datorita

volumului mare de munca si ambalaje.

Faina se ambaleaza in saci, de regula de iuta, rafie, cu greutatea de 80 sau

50kg.

Depozitarea sacilor cu faina se poate face direct pe gratare de lemn inaltate cu

15cm de la pardoseala in stive a caror inaltare variaza intre 5-10 saci, functie de
anotimp , in anotimpul cald pentru a asigura o aerisire normala si a evita supraincalzirea
si autoincalzirea, sacii se aseaza in stive de 5-8 saci pe inaltime, iar in sezonul rece,
numarul sacilor poate sa ajunga la 10. Sacii in stive se pot aseza in mai multe moduri
din care mai frecvente sunt: cate 3, cate 5, asezare celulara.
 Pentru respectarea normelor se recomanda ca distanta intre stive si perete sa
fie de 0.40m, intre stive de 0.75m, intre siruri de stive de 1.5-2.5m.

Forma stivelor de saci in depozit are in vedere o serie de scheme de depozitare

- ANEXA 1.

Se recomanda ca fiecare stiva, pe cat posibil sa cuprinda faina dintr-un singur

lot si sa fie insotita de o fisa cu urmatoarele mentiuni:

- tipul de faina;

- data macinarii;

- principalii indici de calitate: - culoare

- miros

- gust

- aciditate

- umiditate

- gluten umed

- numarul de saci.

Pentru a asigura pastrarea corespunzatoare a fainii, depozitul trebuie sa

indeplineasca urmatoarele conditii:

- sa fie bine aerisit, dezinfectat, uscat;

- sa fie iluminat natural pe tot timpul zilei;

- sa asigure o buna ventilatie naturala;

- sa nu prezinte umezeala la pardoseala sau pereti;

- sa aiba pardoseala din asfalt sau alt material ce nu creeaza fisuri in timpul
depozitarii pentru a nu aparea locuri de infestare;

- sa nu fie amplasate in apropierea unor depozite de materiale cu miros specific;

- sa nu permita patrunderea apei din ploi sau zapada in interior;

- ferestrele sa fie prevazute cu plase de sarma pentru a nu permite, cand sunt

deschise, patrunderea pasarilor;
- sa nu existe rozatoare, soareci, sobolani, si sa nu permita inmultirea
daunatorilor;

- pardoseala sa nu prezinte denivelari, care ar putea crea conditii de desprinderi a

unor particule, bucati din pardoseala si ajungerea in faina;

- toate operatiile din interiorul depozitului trebuie sa fie mecanizate;

- modul de stivuire si distributie intre stive trebuie sa asigure conditii impuse de

regulile de protectia muncii, permitand circulatia aerului necesar pastrarii si depozitarii
fainii, precum si controlul starii fainii in timpul depozitarii;

- temperatura aerului din depozit trebuie sa fie 10-15C, cat mai constanta, pentru
a evita aparitia fenomenului de condens, motiv pentru care depozitul se incalzeste,
umezeala relativa a aerului fiind cuprinsa intre 50-60%.

Faina se aseaza pe gratare de lemn si distantate de pardoseala pentru a asigura o

circulatie corespunzatoare a aerului. Numarul de gratare de lemn sau palete se
determina functie de cantitatea de faina ce urmeaza sa se depoziteze in kg si de
cantitatea de faina ce se depoziteaza pe un gratar sau paleta in kg.

Necesarul de gratare se determina cu relatia:

N= , in care:

N - nr. de gratare

Q - cantitatea de faina care se depoziteaza in kg

Q - cantitatea de faina care se depoziteaza pe un gratar in kg.

N= =100.5.

Elevatorul pentru saci este un utilaj pentru transportul pe verticala al sacilor plini
cu faina de la un nivel inferior la unul superior - ANEXA 2.

Elevatorul se compune dintr-un schelet, cadru metalic (1), pe care este fixat un
transportor format din doua axe (3), montate la cele doua capete, avand fiecare cate
doua roti (2) peste care se afla o banda compusa din doua lanturi (4), legate intre ele
prin bare de otel (5), asezate la distante de 2-4m una de alta, ale caror capete aluneca
pe canalele scheletului.

Intre ramurile transportatorului exista un jgheab inclinat (6). Elevatorul cu saci

plini se monteaza inclinat cu 8-10 grade fata de verticala.
 Functie de tipul depozitului, elevatorul cu saci poate parcurge 2-3 nivele ale
constructiei. Sacul cu faina se aseaza la piciorul elevatorului sprijinit pe jgheabul inclinat
de unde este preluat de prima bara care vine in contact cu sacul.

Jgheabul inclinat este prevazut la fiecare nivel cu o usa, care poate fi inchisa
sau deschisa. In deplasarea pe verticala sacul se sprijina pe jgheabul inclinat si trece
prin usa deschisa si cade pe planul inclinat la nivelul respectiv. Elevatorul cu saci se
monteaza intr-o incapere speciala in interiorul depozitului sau intr-o constructie lipsita
de constructia principala.

Productivitatea elevatorului de saci se calculeaza cu formula:

P= (saci/h)

P - productivitatea elevatorului de saci

v - viteza lanturilor, m/min

d - distanta dintre doua bare de antrenare a sacului, m.

V=0.4m/s=0.4*0,1667m/min=0.06668m/min

d=2-3-4m

P= =1.3336saci/min.

Maturizarea fainii

Spre deosebire de alte produse alimentare care se consuma in stare cat mai

proaspata, faina, inainte de a fi trecuta in productie pentru prelucrare, trebuie depozitata

o perioada de timp, perioada in care au loc modificari calitative. faina de grau proaspat
macinata nu intruneste insusirile optime de panificatie, insusiri care pe masura ce faina
se invecheste se modifica in sens pozitiv, se imbunatateste.

In unitatile de morarit si cele de panificatie faina se depoziteaza in saci sau in

vrac.

In timpul pastrarii, in special a fainii proaspat macinata, au loc o serie de

procese fizice, chimice, biochimice, microbiologice care, functie de conditiile de
depozitare, respectiv corespunzatoare sau necorespunzatoare pot duce la o
imbunatatire a insusirilor de panificatie ale fainurilor, fie la inrautatirea acestor insusiri.
Cand insusirile de panificatie ale fainii de grau se imbunatatesc in timpul pastrarii se
considera ca are loc procesul de maturare a acesteia. Maturizarea fainurilor este un
proces absolut necesar, intrucat utilizarea fainii proaspete, in special cea obtinuta din
grau nou, conduce la un aluat cu capacitate de hidratare redusa, lipicios, neelastic, cu
aspect unsuros, care in timpul fermentarii se inmoaie si se lateste rapid, iar produsul
rezultat are o porozitate neuniforma, coaja prezinta crapaturi.

In timpul maturizarii fainii au loc o serie de transformari cum ar fi:

- modificarea umiditatii fainii: in decursul pastrarii, umiditatea fainii se modifica

pana la atingerea umiditatii de echilibru higrometric. Aceasta modificare depinde de
umiditatea initiala a fainii, de umiditatea relativa a aerului, de temperatura depozitului si
modul de depozitare a fainii.

Umiditatea initiala a fainurilor la depozitare este de 14-15%, in timp ce umiditatea

relativa a aerului din depozit este cuprinsa intre 55-60%. In aceste conditii umiditatea
fainii in timpul pastrarii scade, deci faina pierde din greutate.

- modificarea culorii fainii. In timpul procesului de maturare normala, are loc o

usoara deschidere la culoare a fainurilor.

Deschiderea la culoare se datoreaza oxidarii combinatiilor carotenoidice, care

devin saturate. Intensitatea procesului de albire depinde de modul de depozitare a fainii,

de accesul aerului in masa acestuia, de tratamentele efectuate.

- modificarea aciditatii fainii. Aciditatea fainurilor este data de glicerina, acizi grasi
rezultati din procesul de scindare hidrolitica a grasimilor, de fosfatii acizi si acidul
fosforic, formati prin hidroliza acidului fitic si a fitinei sub actiunea catalitica a fitazei.

Acidul fosforic se mai formeaza prin hidroliza mononucleotidelor. Aminoacizii

dicarboxilici si oxiacizii rezultati prin dezaminarea aminoacizilor monoamino
- monocarboxilici, determina de asemenea cresterea aciditatii fainii.

In timpul depozitarii fainii, aciditatea creste. Aceasta crestere este conditionata

de o serie de factori printre care cei mai importanti sunt:

o gradul de extractie al fainii

o umiditatea fainii

o temperatura aerului din depozit.

Cresterea aciditatii este mai accentuata in cazul fainurilor de extractie ridicata.

- modificarea glutenului. In timpul maturizarii fainii se produc o serie de modificari

a continutului de gluten. Glutenul di faina de grau perfect sanatos scade cu 1.5-3%.

Accelerarea procesului de maturizare a fainurilor se poate realiza prin procedee

fizice, chimice, biochimice.

Procedee fizice:

o aerarea intensiva

o tratamentul termic

o incalzirea fainii cu infrarosii.

Procese biochimice si microbiologice - faina contine o serie larga de specii de

bacterii si ciuperci, care alcatuiesc microflora acesteia.

Activarea microflorei si intensitatea ei depinde de conditiile de depozitare a fainii.

Procedee chimice - tratarea fainii cu substante chimice din grupa amelioratorilor

chimici cu actiune oxidanta.

Accelerarea maturizarii fainii si scurtarea duratei de maturizare prin procedee

fizice, chimice sau combinate, prezinta aspecte economice favorabile atat in ciclul de
fabricatie, cat si in costurile diminuate ale unitatilor de panificatie construite la care
depozitul de faina este mult redus.

DEPOZITAREA MATERIILOR AUXILIARE

Depozitarea laptelui praf

Se pastreaza in incaperi racoroase, uscate, curate, intunecoase, lipsite de mirosuri

straine, la temperatura maxima de 150C si umiditate relativa a aerului de 75%.

Laptele praf se ambaleaza in pungi polietilena sau saci de hartie. Pungile se

aseaza in lazi de PFL sau din lemn de foioase sau cutii de carton duplex.Transportul
laptelui praf se asigura cu mijloace de transport acoperite, curate, uscate si fara
mirosuri straine.

Depozitarea si pastrarea margarinei

Margarina se depoziteaza in incaperi racoroase, uscate, fara miros straine, la

temperatura maxima de 100C si umiditate relativa a aerului de 80%.

Depozitarea si pastrarea zaharului

Zaharul utilizat in industria de panificatie poate fi ambalat in saci sau depozitarea in

vrac. In ambele situatii depozitul trebuie sa fie uscat, curat, dezinfectat, bine aerisit, fara
miros strain, umiditatea relativa a aerului de 75%, iar temperatura sa nu oscileze cu mai
mult de 5% fata de temperatura medie a zilei.
 Mierea se depoziteaza in conditiile mentionate in STAS si normele interne.

Depozitarea materialelor alterabile

Materialele alterabile se pastreaza in dulapuri frigorifice comune sau camere frigorifice

la temperatura de 40C. Spatiul trebuie sa fie intunecos, fara mirosuri straine si cu o
umiditate relativa a aerului de maxim de 80%.

Materialele alterabile pot fi considerate: ouale, margarina, laptele praf, aromele

si afanatori chimici.

PREGATIREA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE

Pregatirea materiilor prime

Pregatirea fainii

Pregatirea fainii pentru fabricatie cuprinde urmatoarele operatii:

- Depozitul de faina

- Cernerea

- Incalzirea fainii.

Sunt reprezentate in ANEXA 3

Cernerea fainii in procesul de macinare, faina este supusa cernerii. Cu toate

acestea pentru indepartarea impuritatilor care ajung in faina in timpul transportului si
manipulare de la moara pana la introducerea in fabricatie in unitatile de biscuiti, faina se
supune operatiei de cernere.

Prin faina se realizeaza odata cu indepartarea impuritatilor si o aerisire a fainii,

deosebit de necesara si importanta in procesul de framantare a aluatului.

Cernerea de control se realizeaza in unitatile de productie se asigura prin

cernerea fainii, prin site metalice de control nr.18-20, prin care faina trece ca cernat, iar
impuritatile raman ca refuz pe sita.

Cernerea de control a fainii se realizeaza la diferite tipuri de utilaje dintre care

cele mai folosite sunt urmatoarele cu sita plana vibratoare.

Cernatorul cu sita plana vibratoare ANEXA 4- este compus din rama (1) pe care
se monteaza sita de cernere (16). Rama cu sita este fixata pe cadrul de sustinere (3),
prin intermediul a patru bare flexibile. Alimentarea cu faina se face prin palnia de
alimentare (4). Rama cu sita are o miscare vibratoare primita de la un motor electric prin
sistem cu excentric (5).
 Produsul cernut se evacueaza prin gura de evacuare (7), iar refuzul prin gura de
evacuare (8).

Incalzirea fainii. Temperatura apei folosite la prepararea semifabricatelor

depinde in principal de temperatura fainii si temperatura pe care trebuie sa o aiba
semifabricatul.

Intrucat temperatura semifabricatului depinde de faza de fabricare si de

sortiment variind in jurul valorii de 30 0C, pentru ca apa tehnologica folosita sa nu aiba o
temperatura care sa depaseasca o limita maxima impusa de necesitate desfasurata
unei activitati normale a drojdiilor, este necesar ca faina sa aiba o temperatura
corespunzatoare.

Din acest motiv, inainte de a fi introdusa in fabricatie, faina se incalzeste.

Incalzirea fainii se face in anotimpul de iarna pana la temperatura de 15-20 0C, asa incat
la prepararea semifabricatelor temperatura apei sa nu depaseasca 45 0C.

Folosirea apei cu o temperatura mai mare determina coagularea unor parti a

substantelor proteice ale fainii ducand la inrautatirea calitatii produselor.

Incalzirea fainii inainte de a di introdusa in fabricatie se poate realiza in

urmatoarele moduri:

- prin depozitarea sacilor de faina in spatiul incalzit, ceea ce presupune un

consum mare de energie. Pentru a reduce costurile, se recurge la depozitarea fainii in
saci, in depozit la o zi, in care faina se pastreaza 16-24 ore;

- Amplasarea celulelor silozului in spatiile incalzite. In acest caz se recomanda

celulele metalice care transmit usor caldura provenita din mediul inconjurator;

- Cernerea fainii intr-o atmosfera cu aer incalzit, cand ca urmare a contactului

particulei de faina cu aer cald are loc incalzirea rapida si uniforma a fainii.

Incalzirea fainii se realizeaza frecvent in burarul incalzitor, care este utilizat

normal la cernere, insa prevazut la partea de jos cu o baterie de incalzire formata din
mai multe randuri de tevi asezate in sah prin care circula apa calda. Incalzirea fainii are
loc ca urmare a contactului particulelor de faina cu aerul cald din utilaj si cu tevile
incalzite.

Pregatirea apei

La stabilirea temperaturii apei folosite la prepararea semifabricatelor trebuie sa

se tina seama de urmatoarele:

- temperatura semifabricatului este determinata de temperatura apei si a fainii;

- la prepararea semifabricatului, la contactul fainii cu apa se degaja o anumita
cantitate de caldura, numita caldura de hidratare care determina o crestere a
temperaturii aluatului;

- parte de energie mecanica din procesul de framantare se transforma in energie

termica, determina cresterea intr-o anumita masura a temperaturii semifabricatului;

- in functie de umiditate, caldura specifica a fainii se modifica.

Pentru desfasurarea normala a procesului de fermentare, semifabricatul trebuie sa

aiba o anumita temperatura prescrisa de reteta de fabricatie.

Temperatura semifabricatului este determinata de temperatura apei tehnologice

utilizata, de temperatura fainii si celelalte materii auxiliare, de care de fapt, se tine cont
la calcularea temperaturii apei tehnologice.

Temperatura apei tehnologice se poate calcula cu formula:

Ta=49-0.7*Tf, 0C- pentru anotimpul friguros

Ta=47-0.7*Tf, 0C- pentru anotimpul calduros.

Odata calculata temperatura care trebuie sa o aiba apa tehnologica, se trece la

prepararea acesteia.

Prepararea apei calde pentru tehnologie, la o anumita temperatura, se

realizeaza prin amestecarea apei calde si a apei reci in utilaje care asigura, de regula,
si dozarea sau termoreglarea automata care deschid vanele pentru apa calda si rece, in
asa fel incat amestecul sa aiba temperatura stabilita.

PREGATIREA MATERIILOR AUXILIARE

Pregatirea zaharului

Pregatirea zaharului consta in dizolvarea in apa sau lapte si incalzirea la o

temperatura de 30-340C. Dizolvarea zaharului se face in recipiente diferite, prevazute
cu organ de lucru, cu agitatoare. Solutia de zahar obtinuta se filtreaza pentru retinerea
eventualelor impuritati.

Pregatirea margarinei

Prepararea grasimilor solide se face atat pentru necesitate tehnologica cat si

pentru a putea transporta pe conducte si a se recupera integral grasimile de pe
ambalaje.
 Grasimile alimentare au punct de topire scazut, cuprins intre 35-65 0C in functie
de acizii grasi care le compun.

In unitatile mici de productie, in care consumul de grasimi este mic,

emulsionarea se poate realiza intr-un vas prevazut cu un ax cu palete cu o turatie de
minim 960 rot/min.

Amestecul grasimii - emulgator se prepara intr-un vas separat, dupa care se

trece in rezervorul - amestecator peste care se adauga apa. Se pune in functiune
agitatorul (2) ce se mentine in functiune 10-15 min.

Emulsia astfel obtinuta este trecuta in productie.

La o capacitate a vasului amestecator de 180-200l, capacitatea instalatiei este

de 1t emulsie/24h.

Apa rezultata de la spalarea periodica a rezervorului - amestecator, se trimite la

canal prin conducta (6).

Instalatia pentru obtinerea emulsiei de grasimi este prezentata la ANEXA 5.

Pregatirea mierii

Mierea se amesteca in prealabil cu apa sau impreuna cu alte lichide conform

retetei de fabricatie si se incalzeste la temperatura de 30-34 0C.

Pregatirea laptelui praf

Nu se recomanda folosire laptelui praf ca atare, intrucat nu se repartizeaza

uniform in masa aluatului. Laptele praf se poate dizolva cu rezultate bune in apa la
temperatura de 40-450C, in raport de 1/3-1/8, respectiv 1kg lapte praf si 3 sau 8
litri apa. Pentru a realiza omogenizarea cat mai uniforma, peste cantitatea de lapte se
adauga la inceput o cantitate mica de apa, se amesteca pana la obtinerea unui amestec
de consistenta smantanii, dupa care se adauga restul de apa si se continua
amestecarea.

Pregatirea oualor

Se folosesc in exclusiv oua de gaina, proaspete. Nu se folosesc oua de rata

intrucat in mod natural pot fi contaminate cu germeni capabili sa produca toxiinfectii. Se
inlatura ouale ciocnite sau scurse, cu coaja murdara, care prezinta crapaturi sau pete
mai mari decat 1/8 din suprafata cojii. Dupa sortare, ouale se introduc intr-un bazin cu
solutie alcalina de 0,5% carbonat de sodiu la temperatura de 34-45 0C. Dupa inmuiere,
triere si spalare, ouale se trec intr-o solutie de clorura de var 2% timp de 5 minute, dupa
care se clatesc cu apa potabila. Ouale suspecte, cu miros strain, cu albusul lichefiat sau
amestecat cu galbenusul se pun intr-un vas separat pentru a nu se folosi.
 Ouale corespunzatoare se sparg de regula manual si se separa de continut, fie
albusul separat de galbenus, fie albusul impreuna cu galbenusul.

Dupa spargere, se verifica calitatea fiecaruia si numai daca este

corespunzatoare se amesteca cu celelalte. Daca in sarja de 5-10 oua a scapat o mica
cantitate de ou suspect se arunca intreaga sarja.

La analiza organoleptica, continutul oualor trebuie sa fie astfel:

- albusul sa fie transparent, continutul oualor se bate la un batator special si se

transforma intr-un amestec uniform;

- albusul sa fie transparent, cu o consistenta deasa, nu se admite albus tulbure,

lichefiat sau amestecat cu galbenusul;

- sa nu prezinte miros strain, impropriu.

Pregatirea altor materii auxiliare

Vanilia se dizolva in apa.

Esentele se amesteca cu apa.

Aromele se amesteca cu apa.

Afanatorii se dizolva in apa: o parte afanatorii - 2,5 parti apa.

DOZAREA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE

DOZAREA MATERIILOR PRIME

Dozarea fainii

Dozarea fainii - ca operatie tehnologica si mai ales la alegerea metodei sau

utilajului pentru dozare, trebuie sa se tina seama de o serie de particularitati pe care le
prezinta faina ca material pulverulent.

Greutatea specifica a fainii este in general mica si variaza intre limite destul de
largi datorita continutului de aer inglobat in timpul transportului si depozitarii. Datorita
coeficientului de frecare interna mare si a celui de frecare cu diverse materiale cu care
vine in contact, trebuie respectate anumite conditii la scurgerea gravitationala. Ca
urmare a frecarilor interne, particulele de faina se incarca cu electricitate statica. In
timpul manipularii faina se raspandeste usor in incintele si incaperile respective.

Dozarea fainii pentru prepararea unei sarje de semifabricate sau pentru

prepararea in flux continuu, se face fie prin principiul gravimetric, cand se compara c o
masa de faina cu o masa de referinta, fie pe principiul volumetric, cand se masoara
volumului unei anumite mase de faina. Dozatoarele de faina care functioneaza pe
aceleasi principii pot fi continui sau discontinui.

La dozarea fainii, trebuie sa se tina seama de reteta de fabricatie si de

coeficientul de incarcare a cuvei malaxorului. Astfel, pentru faina alba, cantitatea de
faina reprezinta 30% din cuva malaxorului.

Dupa materia prima pe care o dozeaza, instalatiile sunt specializate pentru

dozarea fainii si a materiilor lichide.

Dozatoarele sunt prevazute cu posibilitate de reglare si citire a cantitatii

cantarite sau masurate, iar la unele instalatii si cu dispozitive de intrerupere a alimentarii
la cantitatile dinainte stabilite.

Pentru dozarea fainii se folosesc cantare semiautomate montate suspendat

deasupra framantatorului.

Cantarul semiautomat pentru dozarea fainii - ANEXA6 - este format dintr-un

rezervor metalic de forma tronconica (1), confectionat din otel, un dispozitiv de cantarire
semiautomata (2), un schelet metalic de sustinere a rezervorului si aparatului de citire si
comanda (3) si un subar de descarcare a fainii, montat la partea inferioara a
rezervorului, care se manipuleaza manual, cu ajutorul lantului (4) si a unui sistem de
parghii.

Alimentarea cu faina a cantarului se face cu un transportor mecanic sau

pneumatic. In acest din urma caz, deasupra cantarului se afla un ciclon (5) care separa
faina de aer.

Dozarea incepe odata cu punerea in functiune a sistemului de alimentare cu

faina a rezervorului si continuat pana cand aparatul de citire indica cantitatea dorita. In
acest moment este declansata intreruperea alimentarii.

Dozarea apei

La prepararea semifabricatelor se foloseste apa, intr-o anumita cantitate si cu o

anumita temperatura. Cantitatea de apa folosita conditioneaza hidratarea fainii,
formarea semifabricatelor si consistenta acestora.

Cantitatea de apa folosita la prepararea semifabricatelor este influentata de

urmatorii factori:

- sortimentul ce se produce: conform retetei de fabricatie, fiecare produs necesita

o cantitate de apa intrucat acesta determina direct umiditatea produsului finit, umiditate
ce este prevazuta in STAS, norma interna a produsului sau standardului de firma;

- extractia fainii - semifabricatele preparate din faina de extractie ridicata, necesita

o cantitate de apa mai mare, deoarece particulele de invelis pe care le contine faina de
extractie ridicata, leaga o cantitate mai mare de faina decat particulele de endosperm
care predomina in faina de extractie mica;

- umiditatea fainii: semifabricatele preparate din faina uscata cu umiditate mica

necesita o cantitate mai mare de apa, fata de cele preparate din acelasi tip de faina insa
cu umiditate mai mare. Din acest motiv, randamentul in paine se stabileste pentru faina
cu umiditate de 14%.

Pentru fainuri cu alte valori pentru umiditate se face o corectie a randamentului

in functie de umiditate.

- cantitatea de materii auxiliare. Materialele auxiliare folosite la fabricarea unor

produse cum ar fi: zaharul, grasimile, produsele lactate, influenteaza raportul faina -
apa.

Datorita actiunii de deshidratare pe care o exercita zaharul care consta in

micsorarea cantitatii de apa osmotic de proteine, aluatul in care se adauga zaharul se

inmoaie, ca urmare a cresterii fazei lichide.

Pentru a mentine o anumita consistenta a aluatului se foloseste o cantitate mai

mica de apa. Acest efect il exercita grasimile, laptele, ouale.

Sortimentele care prevad in reteta o cantitate insemnata de zahar, grasimi,

produse lactate, se prepara folosind o cantitate mai mica de apa.

Cantitatea cu care se micsoreaza apa folosita la framantare dupa Anerman se

determina cu relatia:

A=

Z - cantitatea de zahar folosita, kg

G - cantitatea de grasime folosita, kg

A - apa de diminuat, l

A=

A= =20,4l.

Dozatorul de apa cu contor tip apometru -ANEXA 7 - se compune din conducta

de apa rece (1), conducta de apa calda (2), conducta prevazuta cu robinet cu cap.
 Instalatia mai contine un dozator (3), contor (4) prevazut cu buton de aducere la
zero (5), termometru cu mercur (6), conducta de evacuare la canal (7), conducta de
transfer a apei preparate la malaxor (9).

Pentru functionarea instalatiei se deschid robinetele de apa calda si apa rece si

robinetul de la conducta de evacuare la canal. Se manevreaza robinetele de apa rece si
apa calda, pana cand termometrul indica temperatura dorita. In acest moment se
inchide robinetul de la conducta (8), se aduce contorul la zero, se deschide robinetul de
pe conducta de transfer (9) si se trimite in cuva malaxorului cantitatea de apa dorita.

Acest tip de dozator prezinta dezavantajul ca presupune pierderea la canal a unei

cantitati de apa pana la reglarea temperaturii apei si faptul ca temperatura apei nu este
constanta in permanenta.

DOZAREA MATERIILOR AUXILIARE

Materiile auxiliare de baza, ca zaharul, grasimile, laptele, se dozeaza folosind

dozatoare pentru fluide cu functionare discontinua, statii de dozare.

Celelalte materii auxiliare, dupa ce au parcurs operatiile pregatitoare, se

dozeaza folosind aparate si instalatii de dozare functie de starea in care se gasesc
dupa pregatire, respectiv aparate si instalatii pentru dozarea fluidelor care au fost
prezentate, cantare pentru dozarea materiilor auxiliare care, dupa pregatire se gasesc
in stare solida.

PREGATIREA ALUATULUI

Cantitatile de materii prime si auxiliare stabilite din retetele de fabricatie pentru o

sarja, in functie de sortimentul de biscuiti, sunt cantarite cu ajutorul aparatelor si
instalatiilor speciale.

De respectarea proportiei componentilor care se folosesc la prepararea aluatului

depinde de buna desfasurare a fiecarei faze a procesului tehnologic in ceea ce priveste
modificarile fizico-chimice, si in final calitatea produselor.

De asemenea, pregatirea materiilor prime si auxiliare in vederea fabricatie are o

influenta hotaratoare asupra calitatii si structurii aluatului si asupra aspectului si calitatii
biscuitilor.

Succesiunea introducerii materiilor prime si auxiliare in cuva de preparare a aluatului

pentru biscuiti are de asemenea o importanta deosebita pentru obtinerea omogenitatii si
structurii corespunzatoare a acestuia.

Ordinea introducerii materiilor prime si auxiliare in cuva de framantare este urmatoarea:

siropul de zahar, grasimile, ouale, glucoza, mierea sau zaharul invertit, esentele, etil-
vanilina, apa sau laptele, sarea, afanatorii si apoi faina.
 Aluatul pentru biscuiti are umiditatea diferita in functie de grupa de sortimente
care se fabrica.

Umiditatea aluatului este influentata de urmatorii factori:

- proportie de substante zaharoase folosite prin adaugarea a 1% zahar, cantitatea

de apa va scadea cu 0,6%;

- umiditatea fainii, la o scadere de 1% a umiditatii fainii cantitatea de apa creste

cu 1,8-1,9%;

- granulatia fainii, cu cat granulele sunt mai mari, cantitatea de apa va scadea,
datorita suprafetei specifice mici.

Tinand seama de factorii ce influenteaza umiditatea aluatului si mai ales de

structura acestuia bazata pe proportia de substante zaharoase si substante grase,

umiditatea aluatului trebuie sa se incadreze la urmatoarele limite:

- cand se foloseste faina buna 17-18,5%

- cand se foloseste faina slaba 16-17,5%.

Calculul cantitatii de apa care se adauga la prepararea aluatului este un element

de baza in conducerea procesului tehnologic, deoarece adausul de apa in mai multe

etape pe parcursul framantarii aluatului, duce la diminuarea calitatii acesteia si
influenteaza negativ asupra structurii lui. De asemenea, adaosul de apa peste necesar,
denatureaza structura aluatului si influenteaza modificarile fizico-chimice care au loc in
fazele urmatoare de fabricatie.

Temperatura aluatului de biscuiti. Pentru obtinerea unui aluat de buna calitate,

temperatura la sfarsitul framantarii trebuie sa fie cuprinsa intre 19-25 0C.

Asupra temperaturii aluatului, la sfarsitul framantarii influenteaza atat

temperatura materiilor prime si auxiliare, temperatura rezultata prin transformarea unei
parti a energiei mecanice in energie calorica, datorita frecarii aluatului de peretele cuvei
si bratele de framantare ale malaxorului, cat si pierderile de caldura prin peretii cuvei,
datorita diferentei de temperatura dintre aluat si mediul inconjurator.

Tinand seama de influenta acestor factori, se calculeaza temperatura pe care

trebuie sa o aiba materiile prime si auxiliare ce se folosesc, avand in vedere ponderea
acestora la fabricarea unei sarje de aluat. In principal se tine seama de temperatura
apei si a fainii.

Depasirea temperaturii de 25 0C influenteaza in mod negativ calitatea acestora in

ce priveste structura si mentinerea formei dupa modelare.
 La o temperatura sub 190C pentru biscuitii zaharosi sunt dezechilibrate
capacitatea de legare a aluatului si capacitatea de absorbtie, iar in timpul modelarii se
rupe usor.

Temperatura mediului inconjurator trebuie sa fie de minim 20 0C. In cazul in care

aceasta este mai coborata se recomanda ca si temperatura aluatului sa se fixeze la
limitele inferioare, deoarece, odata cu cresterea diferentei intre temperatura aluatului si
a mediului inconjurator se inrautatesc insusirile aluatului si in final ale biscuitilor
obisnuiti.

FRAMANTAREA ALUATULUI

In vederea obtinerii unui aluat omogen cu proprietati fizico-chimice si

organoleptice corespunzatoare, conducerea operatiei de framantare are un rol deosebit
de important.

La framantare, materiile prime si auxiliare care intra in componenta aluatului se

adauga intr-o anumita succesiune.

Pentru aluatul zaharos se foloseste numai zaharul pudra, datorita proportiei

insemnate care se adauga si a structurii deosebite a acestui aluat.

Prepararea aluatului pentru biscuitii zaharosi se executa astfel: grasimile

impreuna cu zaharul pudra se omogenizeaza in masina de batut crema, pana la
obtinerea unei mase spumoase. In cazul cand masina de batut crema lipseste,
omogenizarea se face in malaxorul pentru aluat. Se dozeaza apoi mierea, ouale si
esentele si se amesteca 3-4 minute. Dupa aceasta se introduce in cuva de framantare
toata cantitatea de faina si dupa inca 3-4 minute de framantare, solutiile de bicarbonat
de sodiu si de carbonat de amoniu.

Unele materii prime si auxiliare cum sunt mierea, grasimile si faina de grau,
prezinta un anumit grad de aciditate, din care cauza nu se vor introduce simultan cu
afanatorii chimici, care au un anumit grad de alcalinitate. In cazul introducerii la
framantare in acelasi timp a acestor materiale, s-ar produce o reactie de neutralizare,
care ar duce la scaderea capacitatii de afanare a aluatului in fazele urmatoare de
fabricatie. Dupa inceperea formarii aluatului insa, reactia de neutralizare este redusa la
minimum.

Durata framantarii conditioneaza in mare masura obtinerea aluatului de calitate

corespunzatoare grupei de sortimente care se fabrica.

Pe baza structurii aluatului, a proportiei de substante zaharoase si grase care

intra in componenta lui, durata framantarii trebuie sa fie de 15 minut

Factorii care determina durata framantarii aluatului sunt:

- tipul aluatului

- continutul in gluten al fainii

- turatia bratelor de framantare

- temperatura si umiditatea materiilor prime si auxiliare folosite.

Turatia pe care o au bratele malaxorului influenteaza durata de framantare in mod

direct. Pentru aluatul de biscuiti zaharosi trebuie sa fie 10-12rot/min. marirea turatiei
peste aceste limite aduce dupa sine cresterea temperaturii aluatului si in felul acesta
degradarea calitatii lui. Racirea artificiala a aluatului, prin circularea apei reci intre peretii
dubli ai cuvei framantatorului, permite marirea turatiei bratelor framantatoare.

Temperatura si umiditatea materiilor prime favorizeaza formarea intr-un timp mai

scurt a aluatului. Temperatura initiala mai mare a materiilor prime influenteaza
hidratarea fainii, iar continutul in umiditate a aluatului contribuie la umflarea mai rapida
a glutenului, ceea ce duce mai rapid la formarea aluatului.

Pe baza influentei favorabile a temperaturii asupra formarii aluatului, se explica

faptul ca in timpul calduros, durata de framantare se scurteaza.

Momentul cand framantarea este terminata se stabileste dupa caracteristicile

aluatului si anume:

- aluatul este framantat uniform;

- aluatul nu contine apa sau faina nelegate, adica nu este lipicios sau prea uscat.

Dupa framantare, aluatul trebuie sa fie afanat, sa se rupa si faramiteze usor, sa

fie plastic, sa pastreze forma ce i se da.

Framantarea aluatului pentru biscuiti se realizeaza cu ajutorul masinilor

specifice pentru prepararea aluatului consistent.

Cel mai frecvent se folosesc framantatoare universale pentru aluatul dens,

prevazute cu doua brate in forma de "Z". Un astfel de framantator - ANEXA 8 - este
format dintr-o cuva (1), doua brate de framantare (2), batiul masinii (3), mecanismul de
actionare si tabloul de pornire (4).

PRELUCRAREA ALUATULUI

UNIFORMIZAREA ALUATULUI PRIN VALTUIRE

 Dupa prima odihna a aluatului, acesta este supus operatiei de valtuire, adica
transformarea aluatului in bulgari intr-o banda uniforma ca dimensiune.

Valtuirea aluatului zaharos se deosebeste fundamental de cea a aluatului glutenos,

datorita faptului ca orice prelucrare mecanica a aluatului (preparare intindere) duce la
modificarea proprietatilor glutenului. Aluatul zaharos trebuie transformat in foaie prin
operatii minime si in timp scurt. Acest aluat are proprietatea de a se lega intr-o foaie
continua, usor si suficient de rezistenta de la prima intindere printre valturi. In mod
curent aluatul zaharos este trecut printr-o serie de perechi de valturi, in scopul
micsorarii treptate a sectiunii foii, iar dupa obtinerea dimensiunii dorite, trece direct si
continuu la masina de modelat (stanta).

In cazul folosirii masinii continuu de modelat, aluatul zaharos nu se mai trece

prin mai multe perechi de valturi, ci numai printr-o singura pereche de valturi care face
corp comun cu masina de stantat.

Aluatul valtuit corect este neted la pipaire, are culoare alb-galbuie uniforma, este
plastic (isi mentine forma data), iar sectiunea prezinta stratificatie.

Studiindu-se influenta temperaturii aluatului in timpul valtuirii si a umiditatii

acestuia asupra duratei de repaus, s-a ajuns la concluzia ca marirea temperaturii
aluatului in timpul valtuirii cu 20C echivaleaza cu doua ore de repaus.

Dintre cei doi factori, mai favorabil este cresterea temperaturii in timpul valtuirii
pana la temperatura obtinuta la sfarsitul framantarii. Cresterea umiditatii este
dezavantajoasa din punct de vedere economic, deoarece mareste durata de coacere a
biscuitilor.

MODELAREA ALUATULUI

Forma si dimensiunea biscuitilor se obtin prin modelarea aluatului cu masina de

stantat si presat.

Modelarea aluatului zaharos se face cu substante de tip greu sau cu masini

rotative. Datorita caracteristicilor plastice ale aluatului zaharos, acesta se supune
valtuirii numai cu scopul formarii unei benzi continue si de grosime necesara fabricarii
biscuitilor. Ca principiu, este stabilit ca grosimea benzii de aluat la stantare sa fie cu
50% mai mica decat grosimea biscuitilor gata copti.

Stanta de tip greu trebuie sa apese puternic banda de aluat, pentru ca acesta sa
patrunda in toate adanciturile panoului si astfel pe suprafata lui sa se imprime desenul
concav sau inscriptia necesara. La acest tip de stanta existenta stifturilor nu este
obligatorie, intrucat aluatul fiind plastic, gazele care de formeaza in timpul coacerii ies
usor din produs.
 Ca in cazul aluatului glutenos, banda de aluat zaharos format la valturi nu
trebuie sa fie supusa intinderii, deoarece ea se poate rupe usor.

Trecerea biscuitilor stantati pe tavile de copt sau direct pe banda suportului se

efectueaza similar ca la biscuitii glutenosi.

Masina de stantat cu functionare periodica este formata din dispozitiv de

stantare - ANEXA 9,a - prevazuta cu ghidaje verticale care permit alunecarea lui in sus
si in jos cu anumita frecventa.

Dispozitivul de stantare este compus dintr-un batiu (1) si stanta propriu-zisa

compusa dintr-un cutit de contur (2) si capul de imprimare (3). Capul de imprimare are
forma negativa a partii superioare a biscuitilor si in plus este prevazut cu mai multe
stifturi (4) care perforeaza aluatul. Miscarea de ridicare si coborare a dispozitivului de
stantare se realizeaza cu ajutorul unui arbore cotit, care ii transmite miscarea
alternativa.

La instalatiile moderne, dispozitivul de stantare nu face numai miscare

alternativa in sus si in jos, ci descrie o traiectorie de paralelogram, prin intermediul unui
mecanism complex. In acest mod, dispozitivul urmareste foaia de aluat care are o
miscare continua, ceea ce are drept rezultat cresterea in mare masura a capacitatii de
productie.

Operatia de stantare decurge astfel - ANEXA 9,b - in prima faza coboara tot
corpul de stantare si in momentul atingerii aluatului, taie conturul biscuitului si isi
imprima modelul respectiv pe fata superioara. Apoi cutitul de contur se ridica, in timp ce
capul de imprimare ramane pe loc si numai dupa ce cutitul a iesit din aluat incepe
ridicarea capului de imprimare. Dupa ridicarea dispozitivului, in timp ce el este in pozitia
ridicat, banda de aluat avanseaza pentru o noua stantare, cu o portiune putin mai mare
decat lungimea biscuitului.

La dispozitivul de stantare se pot monta matrite cu diferite modele, dupa

sortimentul de biscuiti ce urmeaza a se fabrica. In general modelele de biscuiti se
caracterizeaza prin: forma biscuitului, care poate fi dreptunghiulara, rombica rotunda,
semicerc, ovala, figuri, litere si modelul suprafetei superioare care poate fi de doua feluri
- ANEXA 9,c -:

- cu imprimare in adancime

- cu imprimare in relief.

In ANEXA 10 este prezentata schema generala a unei instalatii moderne de

prelucrare prin stantare a aluatului pentru biscuiti. Ea este formata dintr-o masina de
valtuit (1), din care aluatul este antrenat de perechea de valturi (2), care formeaza o
banda de aluat. Apoi banda de aluat este trecuta prin celelalte perechi de valturi 3,4,5.
 Deplasarea benzii de aluat de la o pereche de valturi la alta se face cu ajutorul
unor transportoare 6,7 si 8 care se deplaseaza cu viteze diferentiate v 1,v2,v3. viteza de
transport a benzii de aluat creste pe masura ce se micsoreaza grosimea ei, pentru a se
transporta aceeasi cantitate de aluat in unitatea de timp.

Dupa trecerea benzii de aluat prin ultima pereche de valturi (5) ea capata
grosimea definitiva. Pentru zvantarea aluatului faina din alimentatorul (9) cade pe banda
de aluat si este imprastiata uniform pe toata suprafata, cu ajutorul periei rotative (10),
care se invarte in sens contrar miscarii de inaintare a benzii de aluat, facand o curatire
si lustruire a suprafetei aluatului.

Foia de aluat astfel pregatita ajunge in dreptul dispozitivului de stantare (11),

care face taierea contorului si imprimarea biscuitilor.

Dupa stantare, urmeaza operatia de decupare a biscuitilor din foaia de aluat si

separarea resturilor de aluat.

Pentru a favoriza desprinderea biscuitilor stantati de restul benzii de aluat deseu

se foloseste o perie circulara (12). Banda care reprezinta resturile de aluat este prinsa
de transportorul oblic (13), care o trage in sus, iar biscuitii ocupati, datorita greutatii
proprii si a impingerii ce o da peria (12) raman pe banda transportoare (8), care ii
deplaseaza spre cuptor. Resturile de aluat, prin intermediul transportorului (14), ajung
din nou in palnia de alimentare a instalatiei de valtuire a aluatului.

Inainte de a fi introdusi in cuptor, biscuitii sunt pregatiti prin ungere cu peria

(15), umezita de la dispozitivul de alimentare cu lichide (16) si presarati cu zahar de la
dispozitivul (17); excesul de zahar se colecteaza in tava (18) si este readus in palnia
(17). Dupa finisare, bucatile de aluat sunt introduse in cuptorul (19).

COACEREA ALUATULUI

PROCESUL DE COACERE AL ALUATULUI

Se caracterizeaza prin modificarea proprietatilor fizico-chimice si coloidale ale

aluatului sub actiunea temperaturii din camera de coacere.

Scopul tehnologic al coacerii este eliminarea din aluat al surplusului de

umiditate, crearea unei structuri stabile specifice si obtinerea unui gust si aspect exterior
caracteristic biscuitilor.

Asupra modului de coacere al biscuitilor influenteaza in principal parametrii

aerului din camera de coacere si umiditatea relativa, viteza, directia de deplasare si
temperatura.
 Urmarind influenta acestor factori asupra regimului de coacere a biscuitilor s-au
stabilit niste regimuri de coacere cu valori variabile de temperatura si umiditate relativa
a aerului din camera de coacere. Aceasta consta din urmatoarele faze:

- in prima faza a coacerii T=160-170 0C si umiditatea relativa a aerului de 40-70%,

la o durata de coacere de 1 minut;

- in faza a doua, cand viteza de evaporare a apei este constanta T=300-350 0C

este maxima si umiditatea relativa a aerului de 5-10%;

- in faza a treia reprezinta ultimul minut de coacere cand viteza de evaporare a

apei scade temperatura la 180-2000C, umiditatea relativa a aerului 10-15%.

Prin aplicarea acestui regim de coacere pe zone distincte de temperatura si

umiditate relativa a aerului, durata de coacere pentru biscuitii zaharosi este de 1,5-2
minute.

In ceea ce priveste viteza si directia aerului din camera de coacere s-a stabilit
ca marirea vitezei aerului scurteaza durata de coacere, insa numai in faza a doua in
care viteza de evaporare a apei este constanta.

In legatura cu directia aerului, s-a remarcat ca atunci cand aerul are o miscare
perpendiculara pe suprafata biscuitilor, coacerea se efectueaza intr-un timp mai scurt
decat in cazul deplasarii lui paralel cu suprafata biscuitilor.

MODIFICARILE CARE AU LOC IN ALUATUL DE BISCUITI IN TIMPUL COACERII

Sub influenta factorilor principali din camera de coacere, in biscuiti au loc urmatoarele
modificari:

- modificarea temperaturii si umiditatea aluatului;

- modificarea fizico-chimica a compozitiei aluatului.

a) Modificarea temperaturii si umiditatii aluatului

Temperatura aluatului modelat este cuprinsa intre 25-35 0C, iar temperatura din

camera de coacere are valori cuprinse intre 160 si 300 0C. In prima faza de coacere,
temperatura aluatului creste pana la temperatura de fierbere a apei si se produce
uniform pe toata grosimea produsului, timp de 1,5-2 minute. Temperatura de la
suprafata biscuitilor ajungand la 140-1800C, in primul moment al coacerii, pe suprafata
biscuitilor se condenseaza o parte din vaporii existenti in zona I, datorita diferentei de
temperatura, impiedicand astfel formarea unei pojghite care s-ar opune la migrarea apei
din interiorul biscuitilor si ar frana cresterea volumului lor.
 Odata cu crearea diferentei de temperatura intre suprafata biscuitilor si straturile
inferioare, incepe migrarea apei sub forma de vapori din straturile cu temperatura mai
mare catre cele cu temperatura mai scazuta. Totodata se produce si o deplasare
inversa, de la centru catre exterior, datorita diferentei de concentratie a umiditatii.
Aceasta deplasare de umiditate face posibila evaporarea apei de pe suprafata
biscuitilor. Cand temperatura din camera de coacere este de 300 0C, fara umectarea
zonei din fata cuptorului, suprafata produsului se bombeaza, deoarece pierderea de
umiditate din straturile superioare ale produsului este mai intensa.

Straturile superficiale ale aluatului pierzand umiditatea, formeaza treptat coaja

produsului.

In momentul intreruperii coacerii, umiditatea diferitelor straturi ale biscuitilor este

diferita, astfel ca la rupere coaja difera de partea centrala in ceea ce priveste
umiditatea, culoarea si structura. In timpul racirii biscuitilor umiditatea se repartizeaza in
mod uniform, prin migrarea ei catre straturile periferice.

b) Modificarile fizico-chimice ale aluatului in timpul coacerii sunt in functie de

cresterea temperaturii la suprafata si in interiorul biscuitilor supusi coacerii.

In primele minute de incalzire a aluatului se produce o incalzire rapida a

carbonatului de NH4, la temperatura de circa 600C.

Produsele de descompunere NH4, CO2 si H2O se elimina aproape total din aluat
la sfarsitul coacerii.

In intervalul de temperatura de 50-80 0C, in interiorul produselor supuse coacerii

incepe gelatinizarea partiala a amidonului fainii de grau. Datorita lipsei de apa la
coacere, granulele de amidon se gelatineaza numai partial.

Substantele proteice incep sa se coaguleze numai partial si cedeaza apa, iar la

temperatura mai mare de 800C sunt coagulate integral. Apa cedata prin coagularea
substantelor proteice este absorbita in cea mai mare parte de amidon in timpul
gelatinizarii.

Odata cu cresterea temperaturii in camera de coacere si in timpul coagularii,

substantele proteice produc afanarea cu CO 2 rezultat de la descompunerea
bicarbonatului de sodiu.

Formarea culorii cojii este determinata de temperatura pe care o au straturile

superficiale (de 140-1800C) cand o parte a componentilor aluatului se coloreaza de la
auriu pana la galben-brun.
 In timpul coacerii, cantitatea de hidrati de carbon se micsoreaza, in special la
biscuitii zaharosi, datorita scaderii zaharurilor reducatoare si a zaharozei, prin
caramelizarea acestora.

Continutul in substante proteice scade aproape de doua ori, mai ales la biscuitii
zaharosi.

Cantitatea totala de grasimi scade. De asemenea scade alcalinitatea, datorita

volatilizarii NH3, care se formeaza in timpul descompunerii carbonatului de NH 4.

Pentru coacerea aluatului destinat fabricarii biscuitilor exista un numar foarte

mare de tipuri de cuptoare care sunt diferite intre ele dupa sistemul de incalzire a
camerei de coacere, combustibil folosit, modul de asezare a biscuitilor.

Cuptoarele moderne de coacere a biscuitilor au functionare continua si sunt

formate dintr-un tunel incalzit in care aluatul se deplaseaza mecanic, de la un capat la
celalalt, in timpul prescris pentru coacere in interiorul cuptorului, exista mai multe zone
de coacere in care temperatura este mentionata la nivel optim ridicat de procesul
tehnologic.

Un astfel de cuptor este prezentat in ANEXA 11. el este format din urmatoarele
parti componente:

- o carcasa metalica (1), prevazuta cu termoizolatie pentru a reduce pierderile de

caldura in sala de fabricatie;

- un transportor cu banda (2), care face trecerea aluatului prin cuptor;

- sistemul de incalzire a camerei de coacere, alcatuit din mai multe injectoare (3)
si o serie de canale interioare pentru distributia gazelor arse.

Cuptorul este dotat cu instalatie de comanda precum si cu aparate de masura.

Caldura necesara incalzirii cuptorului se obtine prin arderea combustibilului

sau prin transferul energiei electrice.

RACIREA BISCUITILOR

Dupa scoaterea din cuptor, biscuitii sunt raciti pana la temperatura mediului
ambiant, adica circa 200. Racirea biscuitilor este necesara pentru evitarea rancezirii
grasimilor continute de biscuiti si pentru a putea trece imediat la operatia de ambalare.

La scoaterea din cuptor biscuitii au temperatura de 100-120 0C si consistenta

relativ redusa. Biscuitii zaharosi, in stare calda, sunt plastici, dar, imediat dupa racire
devin fragezi. Din aceste motive biscuitii zaharosi copti pe tavi trebuie sa se raceasca
un timp pe stelaje fixe, iar cei copti direct pe banda, trebuie raciti pe benzi
transportoare. Dupa racire pana la 65-70 0C, biscuitii se scot de pe tavi si sunt raciti in
continuare pana la temperatura de 35-400C, cand pot fi ambalati.

In timpul racirii se produc modificari in ceea ce priveste umiditatea biscuitilor.

Repartizarea uniforma a umiditatii, prin migrarea vaporilor din straturile din

centru spre straturile exterioare este completa dupa circa 30 de ore de la scoaterea din
cuptor.

Pentru evitarea degradarii calitatii biscuitilor se recomanda ca racirea sa se faca

la temperatura aerului de 30-40 0C, cu viteza de 2,5m/s si umiditate relativa de 70-80%.
Nu se admite racirea produselor cu aer rece.

La o racire rapida se produce o evaporare intensa a umiditatii, care are ca

rezultat craparea biscuitilor.

Pentru racire se folosesc instalatii speciale, care se construiesc in doua

variante:

- pentru racire libera in aer;

- pentru racire fortata.

Instalatiile pentru racire libera in aer sunt cele mai simple, ele fiind formate din benzi
transportoare care deplaseaza biscuitii un anumit timp, in care ei se racesc in contact
cu aerul inconjurator.

O astfel de instalatie este prezentata in ANEXA 12.

Biscuitii calzi sunt preluati de banda (1), care ii transporta la capatul (2), unde

ajung pe a doua banda care-i readuce spre punctul de plecare, iar in punctul de
evacuare (3) sunt trecuti la celelalte operatii.

Pentru reducerea suprafetei ocupate, banda de racire este montata la inaltime pe

suporturile (4), dand posibilitatea ca sub ea sa se amplaseze alte masini.

Dimensiunea instalatiei de racire se face tinand seama ca timpul necesar pentru

racire este de 10-30min.

AMBALAREA PRODUSELOR

La alegerea materialului din care se vor confectiona ambalajele trebuie sa se

tina seama de cerintele specifice fiecarui produs.

Pentru produsele cu continut mare de grasime, se folosesc ambalaje din

materiale impermeabile.

Se folosesc urmatoarele tipuri de hartie:

- hartia pergaminata vegetala, care se caracterizeaza prin impermeabilitate si

rezistenta la apa si grasimi, precum si prin rezistenta mecanica si chimica ridicata;

- hartia acoperita cu aluminiu este impermeabila si rezistenta la grasimi si apa,

avand totodata rezistenta mecanica si chimica superioare;

- cartoanele folosite la confectionarea ambalajelor pentru patiserie sunt tipul

"duplex". Cartonul duplex este unul compact si se prezinta in doua calitati: A si B.

Ambalarea in pungi consta in incarcare cu produse a confectiilor dinainte

pregatite. Se folosesc pungi plane cu fund patrat si pungi burduf.

Pungile se confectioneaza manual sau cu ajutorul masinilor. Instalatiile

mecanizate cu functionare continua de fabricare a pungilor transforma banda de hartie

intr-un manson, scurteaza mansonul la lungimea necesara si lipesc fundul. Pentru lipire
se intrebuinteaza cleiuri solubile pe baza de celuloza, clei de amidon si de dextrina.

Ambalarea prin invelire se face prin mularea hartiei de ambalaj pe suprafata

unor produse nedeformabile.

Materialele folosite pentru ambalare prin invelire pot fi sub forma unei benzi
continue rulate pe un ax din care masina de ambalat taie bucati cu dimensiunile
necesare sau foi de ambalaj care sunt in prealabil taiate.

Lazi de carton. Pentru confectionarea lazilor de carton se foloseste macaraua,

cartonul ondulat si alte cartoane rezistente. Ele se realizeaza in modele pliante pentru a
ocupa cat mai putin spatiu la transportul fara produse.

Stratificatorul cu benzi - ANEXA 13 - este format din mai multe benzi

transportoare succesive, avand aceeasi latime de banda.

Instalatia functioneaza astfel: la iesirea din cuptorul (1) biscuitii sunt preluati de
transportorul (2), care, avand viteza mai mica decat cuptorul, apropie biscuitii. In
continuare biscuitii cad pe banda (3) care are viteza mai redusa decat in pozitie
inclinata si prin suprapunere. De pe banda (3) sirurile de biscuiti trec pe transportorul (4)
care apropie si mai mult biscuitii, aducandu-i sub forma unor siruri in care sunt asezati
aproape vertical.
 Rezulta ca principiul de functionare al masinii consta in apropierea treptata a
biscuitilor prin trecerea pe o serie de benzi cu viteze din ce in ce mai reduse
(v1v2v3v4). La calculul raportului de viteza intre banda (1) si banda (4) se tine seama
de distanta intre biscuitii de pe banda (1) si inaltimea unui biscuit, respectiv de

relatia: .

DEPOZITAREA BISCUITILOR

Mentinerea calitatii biscuitilor in ceea ce priveste gustul, consistenta,

fragezimea, culoarea si forma, in timpul depozitarii se obtine prin respectarea unor
conditii specifice acestui produs. Pentru conservarea in conditii bune a biscuitilor, in
timpul depozitului si evitarea alterarii lor trebuie sa se tina seama de urmatorii factori:

- umiditatea produsului;

- temperatura aerului din depozit;

- lumina si actiunea mecanica in timpul transportului intern.

In primele ore de depozitare, dupa ambalare, umiditatea biscuitilor nu ramane

constanta. Biscuitii zaharosi continua sa piarda umiditate circa 3 ore. Pierderile de

umiditate dintre biscuiti este influentata cel mai mult de umiditatea relativa a aerului din
depozit. Pentru mentinerea umiditatii corespunzatoare a biscuitilor in mod constant din
depozit, cuprinsa intre 65-75% este optima.

Temperatura aerului si lumina influenteaza de asemenea conservabilitatea

biscuitilor deoarece grasimile folosite la fabricarea lor sunt instabile si se poate produce
rancezirea. Pentru evitarea rancezirii, biscuitii sunt feriti de actiunea aerului.
Temperatura marita accelereaza procesele chimice si biochimice si in special
rancezirea grasimilor. Astfel, temperatura aerului din depozit nu trebuie sa depaseasca
18-200C. Biscuitii care sunt expusi actiunii directe a luminii solare, pierd repede
culoarea, mai ales sortimentele de biscuiti zaharosi. Din aceasta cauza depozitarea
acestor biscuiti se va face numai in ambalaje care-i protejeaza de actiunea luminii.

Un alt factor de care trebuie sa se tina seama la depozitarea biscuitilor este

acela ca, umiditatea lor fiind redusa, sunt higroscopici si in cazul existentei in depozit a
unor materiale cu miros strain, biscuitii absorb si retin aceste mirosuri.

Pentru a evita degradarea biscuitilor, in timpul depozitarii, provocate de diferite insecte

si rozatoare, dezinsectizarea si deratizarea depozitului se va face cel putin o data pe
trimestru.

Pentru a evita de asemenea sfaramarea biscuitilor, se va da o importanta deosebita

transportului in interiorul depozitului, chiar daca lazile cu biscuiti in vrac sau cele cu
biscuiti in pachete, sunt rigidizate prin introducerea in spatiile libere a hartiei, socurile
puternice, loviturile, zguduiturile si aruncarea lazilor cu produse pot provoca rebutarea
prin sfaramare a biscuitilor.

3.4.1.CARACTERISTICILE MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE

Caracteristicile materiilor prime

Faina

Faina rezultata din macinarea graului in diferite variante de extractie constituie

principala materie prima utilizata in industria de panificatie.

Culoarea fainurilor este determinata, pe de o parte de proprietatile in care se

gaseste particula provenita din endosperm si invelis si , pe de alta parte de marimea
acesteia.

Este cunoscut faptul ca particulele provenite din endosperm au culoare alb-

galbuie ca urmare a pigmentilor carotinei pe care ii contin, in timp ce partile provenite
din invelis au culoare inchisa, data de pigmentii flavonici. De aceea, culoarea fainii este
influentata in principal de gradul de participare a diferitelor parti anatomice ale bobului
de grau , la consistenta fainurilor.

Fainurile de extractie ridicata care contin in proportie mare particule de tarate

provenite din invelis au o culoare mai inchisa decat fainurile cu extractie scazuta.

Faina normala obtinuta din grau cu insusiri corespunzatoare de panificatie si

dupa un proces de macinare bine condus, trebuie sa aiba un miros placut, caracteristic
de cereale.

Orice miros impropriu, de mucegai, statut, incins, de substante chimice sau de

alta natura, conduce la aprecierea ca, faina nu corespunde si nu se poate utiliza in
industria de panificatie intrucat imprima defectul de miros al painii. Mirosul impropriu
fainii poate fi preluat de la granele macinate cu asemenea defecte, precum si de la
spatiul de depozitare necorespunzator, cunoscut fiind faptul ca faina ca produs
higroscopic, preia in timpul depozitarii mirosul din spatiul inconjurator.

Fainurile corespunzatoare calitativ, au gust placut, dulceag, caracteristic unui

produs sanatos.

Prezenta unui gust strain, impropriu, de amar, ranced sau de alta natura face ca
faina sa fie necorespunzatoare calitativ. Aceste gusturi straine se pot datora fie
macinarii unui grau cu defecte de gust, fie depozitarii necorespunzatoare a fainii, sau
atacului daunatorilor.

Odata cu aprecierea gustului, se stabileste si eventuala prezenta a impuritatilor

minerale, prin scrasnetul pe care il provoaca la mestecare.
 Faina destinata fabricarii biscuitilor trebuie sa aiba un continut redus de proteine
si de calitate medie, care sa asigure obtinerea unui aluat elastic si suficient de plastic.
Aceste caracteristici ale aluatului mentin forma dupa modelare.

Fainurile cu continut ridicat de proteine si de calitate superioara duc la obtinerea

de produse cu porozitate neuniforma, iar in timpul racirii biscuitii manifesta tendinta de
strangere.

Faina de granulozitate mica influenteaza pozitiv gustul produsului.

Influenta fainii asupra calitatii biscuitilor depinde de sortimentul de biscuiti

determinata de ponderea fainii in totalul compozitie - produs. Cu cat faina are o pondere
mai mica in masa totala a produsului, cu atat influenta calitatii fainii asupra calitatii
produsului este mai mica. In cazul biscuitilor zaharosi la care faina reprezinta 50% din
masa produsului, restul fiind reprezentat de alte componente: zahar, grasime, lapte,
oua, influenteaza calitatea fainii asupra calitatii biscuitilor este aproape nula.

Faina destinata fabricarii biscuitilor se deosebeste de faina pentru paine prin

continutul de proteine, continutul si calitatea glutenului.

Graul din care se obtine faina pentru biscuiti trebuie sa aiba un continut redus
de proteine, de 9-11%, un continut redus de gluten cu insusiri plastice in mod deosebit.

Caracteristicile fainii destinate fabricarii biscuitilor

INDICII DE CALITATE A FAINII BISCUITI ZAHAROSI

- gluten umed, nelipicios, % 24-34

- indicele de deformare a glutenului, mm 5-25

- gluten uscat, & 8-11

- proteine, % 10-12

Insusirile reologice ale aluatului de biscuiti

1. 2.
Farinograma: 5-11min

- stabilitatea aluatului; 50-120U.B.

- inmuierea aluatului; 40-60U.C.

- puterea; 02-0,25

Extensograma: 5-90cm2

- raportul R/E (135min)

- suprafata.

Indicii fizico-chimici si reologici, determinari

CARACTERISTICI FAINA
FIZICO_CHIMICE: 12,5

- umiditate, % 9

- gluten uscat, % 0,47

- cenusa, % 478

- cifra de coacere, s 58,6

REOLOGICE 2,5

- capacitatea de hidratare, % 4

- timpul dezvoltarii aluatului, min 50

- stabilitatea aluatului, min 165

- inmuiere, U.F. 82

- extensibilitate, mm

- suprafata, cm2

Efectul cantitatii de apa si a timpului de malaxare asupra rezistentei aluatului de

biscuiti
TIMPUL DE MALAXARE, min APA, ml

26 28 30
2 31,39 39,99 47,25

3 38,45 44,28 52,24

4 38,68 49,05 55,20

Efectul cantitatii de apa si a timpului de malaxare asupra elasticitatii aluatului de

biscuiti

TIMPUL DE MALAXARE, MIN APA, ML

26 28 30
2 7,7 9,95 10,97

3 8,9 10,7 10,8

4 9,75 11,7 11,7

Amidonul fainurilor destinarii fabricarii biscuitilor trebuie sa se stabileasca rapid

la suprafata produsului, in timpul coacerii sa nu se umfle prea rapid pentru a nu se
obtine produse cu volum mic, insa nici prea lent, pentru ca miezul la partea inferioara sa
nu fie prea dens, iar la partea superioara prea afanat.

Continutul de amidon determinat trebuie sa fie foarte mic.

Indicele de maltoza pentru faina destinat fabricarii biscuitilor trebuie sa fie de

50mg maltoza/10g faina.

In aluatul destinat fabricarii biscuitilor, enzimele proteolitice influenteaza

proprietatile reologice ale aluatului, sub aspectul reducerii a consistentei aluatului odata
ce concentratia de enzime proteolitice creste.

Enzimele aminolitice exercita aceasta influenta, insa numai pana la un anumit

nivel al consistentei aluatului dupa care influentele se anuleaza.

Granulozitatile fainii destinate fabricarii biscuitilor:

- reziduu pe sita de matase 8xxx, % - max. 2,5;

- trece prin sita de matase 10xxx, % - min. 65.

Limite optime ale indicilor de calitate pentru faina destinata fabricarii biscuitilor

1 2
- continut de proteine, % 7-10

- continut de gluten, % 6-8

- uscat 20-25

- umed

- indice de deformare a glutenului, mm 10-20

- indice de sedimentare Zeleny, ml 17-22

Farinograma: 1-1,5

- timpul de formare a aluatului, min. 0,5-1

- stabilitatea aluatului, min. 50-105

- inmuierea aluatului, U.B. 40-50

- puterea fainii, U.C.

Extensograma: 0,5-1

- raportul R/E (135 min.) 60-70

- Suprafata, cm
Alveograma: 100-110

- energie consum, (W) 103erg -

- raportul P/L
Penetrometru: 48

- rezistenta (3min. malaxare, 28% umiditate), % 10

- elasticitate (3min. malaxare, 28% umiditate), ex.

10mm

Vascoelastograf: 15,5

- rezistenta (3min. malaxare, 28% umiditate), % 4,6

- elasticitate (3min. malaxare, 28% umiditate, ex.

10mm

- granulozitate Fina, particule peste 70, max

30%

- amidon deteriorat, % 2,4

- indice de maltoza, % 20-25

- cifra de cadere, s 350-500

Amilograma:
400-600
- viscozitate la gelatinizare, U.U.

- viscozitate Mac Michael, grade 60-90

- activitate proteolitica, U.C. 40-120

Se poate aprecia ca faina de grau, ca materie prima de baza care intra in

proportie de peste 50% in compozitia biscuitilor, si care poate fi de tip alba pentru
majoritatea biscuitilor, dar si de tip semialba, neagra, integrala pentru produse dietetice,
trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:

- gustul si mirosul sa fie placute, fara a admite mirosuri si gusturi straine sau
prezenta de impuritati minerale;

- intrucat culoarea fainii influenteaza direct culoarea biscuitilor, se recomanda

verificarea din acest punct de vedere a fainii inainte de introducerea in fabricare si
neadmiterea fainii care se inchide la culoare in timpul prelucrarii;

- granulatia fainii trebuie sa fie fina;

- aciditatea fainii si umiditatea trebuie sa aiba valoare corespunzatoare tipului de
faina folosit;

- se pot folosi si loturi de faina de calitate slaba;

- pentru biscuitii zaharosi aluatul obtinut trebuie sa fie nesfaramicios, fara conditii
speciale de elasticitate, faina folosita sa aiba o capacitate de hidratare corespunzatoare
si sa formeze aluaturi de culoare deschisa.

Apa

Apa potabila utilizata in industria de panificatie trebuie sa indeplineasca o serie

de conditii de calitate care se refera la proprietati organoleptice, fizico-chimice,
radioactive, bacteriologice si biologice. Apa potabila trebuie sa fie fara culoare, miros,
gust, sa fie limpede, sa aiba o temperatura initiala la sursa de 15 0C pentru evitarea
dezvoltarii microorganismelor in apa. Apa de coloratie bruna, data de prezenta unui
continut ridicat de argila sau saruri de fier imprima painii culoarea rosiatica.

Proprietati organoleptice ale apei potabile

CARACTERISTICI CONCENTRATII ADMISIBILECONCENTRATII ADMISE

EXCEPTIONAL
- culoare; grade 15 30
maxim
2 2
- gust; grade maxim
2 2
- miros; grade maxim
5 10
- turbiditate; grade
maxim

Din punct de vedere microbiologic, apa trebuie sa corespunda cu normele sanitare in

vigoare, deoarece, in timpul framantarii aluatului se pot dezvolta microorganisme
patogene.

Pentru industria de panificatie prezinta o importanta deosebita cunostintele si

aprofundarea notiunilor de duritate totala, temporara si permanenta a apei potabile.

Apa se clasifica in:

- apa moale, cu 0-3 grade duritate;

- apa semimoale, cu 3-10 grade duritate;

- apa semidura, cu 10-20 grade duritate;

- apa dura, cu 20-30 grade umiditate;

- apa foarte dura, cu 35 grade duritate.

Intre calitatea fainii utilizate in industria de panificatie si duritatea apei

tehnologice, este o legatura importanta, determinata de efectul ameliorat pe care il

exercita duritatea apei asupra insusirilor elasto-vasco-plastice ale aluatului. La
prelucrarea fainurilor slabe se recomanda folosirea apei cu duritate mare deoarece
sarurile din apa dura, impiedica solubilizarea componentilor principali ai glutenului,
respectiv gliadina si glutenina, marind astfel, elasticitatea glutenului. In asemenea
situatii nu se recomanda folosirea apei tehnologice cu duritate scazuta intrucat
determina inrautatirea insusirilor aluatului, in mod deosebit, inmuierea acestuia.

Sarurile de calciu si magneziu influenteaza pozitiv proprietatile fizice ale

glutenului imbunatatind proprietatile fainurilor slabe, impiedicand solubilizarea gliadinei
si gluteninei maresc elasticitatea si rezistenta glutenului la actiunea enzimelor
proteolitice, duc la compactizarea macromoleculei proteice printr-o actiune superficial
activa.

Alaturi de proprietatile organoleptice, in conditii de calitate ale apei potabile sunt

cuprinse in si proprietatile fizico-chimice, la concentratii admise exceptional admisibila,
la concentratii admise exceptional si metode de analiza, pentru o serie de substante
sau grupe de substante. Pentru apa provenita din izvoare sau paturi activere

Temperatura admisibila este de 7-15 0C, iar pentru apa provenita din surse de suprafata,
apa trebuie sa aiba temperatura naturala a sursei.

In industria de panificatie, nu se foloseste apa fiarta si apoi racita, deoarece prin

fierbere se elimina aerul necesar drojdiilor, iar duritatea apei scade ca urmare a
depunerii sarurilor minerale. Apa potabila trebuie sa indeplineasca anumite conditii din
punct de vedere al radioactivitatii, prevazute in actele normative in vigoare.

Din punct de vedere bacteriologic, apa potabila nu trebuie sa contina bacterii,

deoarece sporii nu sunt distrusi la temperatura de pana la 100 0C cat se inregistreaza in
miezul painii in timpul coacerii conform STAS-ului in vigoare care prevede limite pentru
continutul de germeni care se dezvolta la 37 0C si de germenii coliformi.

Apa potabila nu trebuie sa contina organisme animale, vegetale si particule

abiotice vizibile cu ochiul liber, oua sau larve de paraziti. Impuritatile vizibile se
determina asupra unui litru de apa pastrata intr-un vas de sticla timp de 24h. Daca
printr-o usoara agitare se constata depuneri, apa nu corespunde cantitativ.
Gradarea apei dupa miros si gust

MIROSUL SI GUSTUL APEI LA CARACTERISTICA GRADATIA

200C
- inexistente Inodor, insipid 1

- perceptibile numai la un Foarte slab 2

cunoscator experimentat
Slab 3
- perceptibile de catre un
consumator prevenit Perceptibil 4

- usor perceptibile Pronuntat 5

- puternice simtindu-se Foarte pronuntat 6

imediat

- foarte puternice

CARACTERISTICILE MATERIILOR AUXILIARE

Margarina

Margarina este o emulsie stabila de tip A/U, are un continut minim de

80% grasime si maxim 16% apa, in stare plastica sau fluida obtinuta prin emulsionarea
grasimilor si uleiurilor comestibile, cu late sau apa urmate de racirea si prelucrarea
mecanica a emulsiei.

Margarine contine si aditivi ca: emulgatori, vitamine, arome, coloranti,

conservanti. Dupa gradul de fluiditate in timpul ambalarii determinat de continutul de
ulei, margarina se clasifica in trei tipuri: tare, moale, lichida

Tipuri de margarina

TIPUL CONTINUTUL DECARACTERISTICI SORTIMENTUL

GRASIME,%
- sunt ferme la modelare,- obisnuita
Tari 80 sub forma de vergea, bricheta
sau tipare speciale - polinesaturate

- continutul de ulei lichid- cu polinesaturare

este variabil ( 5-10% pana la 60-ridicata
 65%) - spumata (cu aer
sau azot)
- sunt fluide - obisnuita
Moi 80
- nu isi mentin forma la- premium
ambalare ( ambalare in tuburi de
policlorura de vinil sau hartie- spumata (cu aer
caserata) sau azot)

- cotinutul de ulei lichid este

variabil ( 60-65% pana la 80-
85%)

Lichide 100 - sunt lichide la

temperatura de refrigerare

Gradul de asimilare a margarinei in organism este de 94-97%.

Gradul de asimilare a untului in organism este de 93-98,5%.

Compozitia chimica a margarinei

COMPONENTE CONTINUT%
- materii grase 82-84

- substante proteice 0,5-0,74

- hidrati de carbon 0,3-0,75

- cenusa si sare 0,15-2

- fosfatide 0,05

- apa 16

Margarina se fabrica in doua moduri:

- tip M, margarina de masa in doua variante:

o varianta I, margarina cu 82,5% grasime;

o varianta II, margarina cu 67% grasime.

- tip P, margarina destinata fabricarii produselor din industria alimentara.

La fabricarea margarinei se pot folosi: vitamina A, D2, zahar, lapte, amidon,

sare alimentara.

Se pot utiliza de asemenea o serie de aditivi alimentari, cum ar fi: coloranti,

arome, emulsionanti, amelioranti alimentari, agenti de conservare. Margarina se
prezinta ca o masa ouctoasa, compacta, omogena, nesfaramicioasa, cu aspect lucios,
uscat in sectiune proaspat taiata, de culoare alb galbuie pentru produsul M si de culoare
alba pentru margarina de tip P cu miros placut, aromat, specific sortimentului de
margarina, gust specific, fara gust amar, ranced, sau orice alt gust sau miros strain.

Continutul in grasime este de 85,2% la margarina de tip M varianta I si tip P si

de 67% la margarina de tip M varianta II, continutul in apa este de 16,5% la margarina
de tip M I si tip P si de 33% la margarina tip M II, punctul de topire prin alunecare este
de 31-380C, NaCl este de 0,6% maxim pentru produsul M II, continutul de vitamina A
este de 20.000 U.I./kg pentru margarina tip M I si de 16.000 pentru margarina tip M II.

Din punct de vedere al incarcaturii microbiene, margarina poate contine maxim

100 bacterii poliforme la un kilogram produs, 10 Escherichia coli la un gram produs, 10
stafilococi la un gram produs, 1000 mucegaiuri si drojdii la un gram produs, Salmonella
la 50 grame produs absent.

INFLUENTA GRASIMILOR ASUPRA INSUSIRILOR ALUATULUI

Grasimile introduse in aluat au o actiune de ameliorare asupra proprietatilor aluatului.

Cu privire la modul, mecanismul de actiune a grasimilor asupra aluatului, exista mai
multe opinii.

Unii cercetatori cred ca imbunatatirea proprietatilor aluatului s-ar datora efectului

de ungere pe care il exercita grasimile, care patrund in masa de gluten si granulele de
amidon determina o reducere a rezistentei lor la alunecare, imbunatatind astfel
insusirile aluatului.

Alti cercetatori considera ca adaosul de grasime astupa porii peretilor celulari

din aluat, impiedicand eliminarea gazelor de fermentare si obtinerea in felul acesta a
unei mariri a volumului produsului.

Se considera ca grasimile adera la suprafata amidonului, activeaza

lipoproteinelele, imbunatatind insusirile de panificatie ale fainii. Datorita absorbtiei
partiale sau totale a grasimilor pe miceliile glutenului, se incetineste procesul de
hidratare si umflare a glutenului, glutenul devenind mai extensibil si mai elastic.
 Cercetatorii au aratat ca o cantitate mica de grasime de pana la 5% influenteaza
favorabil insusirile aluatului preparat din orice cantitate de faina, aluatul devenind mai
moale, mai plastic, cu o durata de fermentare mai scurta.

Grasimile adaugate in cantitati mai mari pot impiedica formarea completa a

glutenului, aluatul devenind scurt.

Grasimile influenteaza insusirile superficiale ale aluatului, micsorand aderenta si

imbunatatind comportarea aluatului la prelucrarea mecanica.

Cercetarile recente au aratat ca rezultatele cele mai bune se obtin prin utilizarea
grasimilor solide si semisolide, cu punct de topire de peste 30 0C.

Grasimile adaugate in aluat in cantitate mai mica de 5%, actioneaza in toate

cazurile favorabil asupra calitatii produsului. Efectul favorabile este dat de capacitatea
marita pe care o are aluatul de a retine gazele si in consecinta, produsele vor avea un
volum mai mare, cu miez mai elastic, porozitate uniforma de culoare mai inchisa.

Un adaos mai mare de grasimi franeaza procesul de fermentare, reduce

cantitatea de gaze formata si ca urmare volumul produsului mai mic.

Adaosul de grasime de pana la 5% determina obtinerea unor produse cu coaja

mai elastica, mai putin sfaramicioasa, miezul avand structura fina cu porozitate
uniforma.

Grasimile maresc durata de pastrare a prospetimii produsului, ca urmare a

incetinirii procesului de degradare a amidonului.

Trebuie retinut ca grasimile se adauga in faza de aluat in cantitate stricta

conform retetei.

PRODUSE DE INDULCIRE

Zaharul

Produsele de indulcire sunt materii auxiliare de baza care se folosesc in majoritatea

produselor de panificatie. Pe langa functia de baza, cea de indulcire a produsului, in
care se adauga, majoritatea substantelor de indulcire mai indeplinesc multe functii cum
ar fi : fragezirea, formarea texturii produsului, stabilizarea, umidificarea, aroma,
prelungirea duratei de pastrare a produsului.

Zaharul face parte din grupa glucidelor si este din punct de vedere chimic un dizaharit,
format din combinatia unei molecule de glucoza cu o molecula de levuloza, in industria
de panificatie folosindu-se zaharul pudra sau cristalizat.
Zaharul cristalizat este un sortiment de zahar obtinut din zeama de difuzie dupa o serie
de operatii de purificare. Acest sortiment de zahar este cel mai utilizat in industria de
panificatie, patiserie, cofetarie.

Functie de marimea cristalelor de zahar, exista urmatoarele categorii de zahar

cristalizat:

- zahar cristalizat cu cristale mari,

- zahar cristalizat granulat,

- zahar cristalizat fin de uz industrial,

- zahar cristalizat special pentru cofetarie, patiserie,

- zahar cristalizat fin si extrafin.

Functie de marimea cristalelor, se alege domeniul de folosire a zaharului

respectiv.

Zaharul cu cristale mari se foloseste la fabricarea fursecurilor cand se urmareste

mentinerea structurii cristalelor si aspectului granular a suprafetei produsului si dupa
coacere.

Zaharul fin este folosit la fabricare fursecurilor, cremelor si umpluturilor in care

zaharul nu este complet dizolvat si o granulatie mai mare determina formarea unei
structuri grosiere.

Cel mai folosit zahar este zaharul special pentru cofetarie-patiserie care are o
granulatie medie.

Dimensiunea cristalelor din zahar influenteaza imprastierea pastei de fursecuri.

Precizand marimea cristalelor de zahar se poate realiza urmatoarea clasificare:

- zaharul cu granulatie mare, marimea cristalelor: 1,5-2,5mm,

- zaharul cu granulatie medie, marimea cristalelor: 0,7-1,3mm,

- zaharul cu granulatie mica, marimea cristalelor: 0,3-0,7mm.

Zaharul cristal este de culoare alb-lucios si se prezinta sub forma de cristale

uscate, nelipicioase. Zaharul cristal sau zaharul tos este complet solubil in apa. Solutie
de 2,5% este limpede, fara sedimente, fara corpuri straine, are gust dulce, fara gust si
miros strain atat in stare uscata cat si in solutie, continutul de zaharoza raportat la S.U.
este de minim 99,8% substante reducatoare maxim 0,03%, Pb 1 mg/kg maxim, As 1
mg/kg maxim, Cu 2 mg/kg maxim.

Umiditatea zaharului tos este de 0,1% maxim, continut de cenusa 0,03%

maxim. Zaharul tos pentru industria alimentara se prezinta sub forma de cristale uscate,
fara aglomerari, de culoare galbuie, gust dulceag, miros caracteristic, cu miros foarte
slab de melasa, complet solubil in apa, iar solutie 10% in apa este slab opalescenta,
fara corpuri straine.

Conditiile fizico-chimice se refera la continutul de zaharoza minim 99,4%,

substante reducatoare 0,07% maxim , umiditate 0,1% maxim, cenusa conductometrica
0,08% maxim, culoare St 40% Bx maxim, 30 mg impuritati metalice la 1 kg maxim, pH
maxim 7,4%, anhidra sulfuroasa 30 mg/kg maxim, Pb 1,5 mg/kg maxim, Cu 2 mg/kg
maxim, substante insolubile 500 mg/kg maxim, As 0,5 mg/kg maxim, capacitate de
tamponare 7,5 maxim, 100 mucegaiuri/10 g maxim, 2000 bacterii aerobe mezofile
sporulate maxim.

Zaharul cristalizat fiind o zaharoza aproape pura, este fermentescibila in

proportie de 100% de catre drojdii. Din 100 kg zahar cristalizat prin hidroliza in glucoza
si fructoza se obtin mai mult de 105 kg zaharuri fermentescibile.

Mierea

Mierea este practic zahar invertit care se formeaza din nectar prin actiunea
enzimelor din tractul gastro-intestinal al albinelor. Fiind un zahar invertit, rezulta ca
exercita aceeasi actiune asupra produselor, ca cea a zaharului invertit, respectiv,
asigura indulcirea si umectare produsului. Fiind o substanta de indulcire naturala,
mierea este acceptata de consumatori in produsele de panificatie, patiserie, cofetarie,
pentru mirosul, aroma si aspectul placut. Prin inlocuirea apei din miere cu amidon de
grau, faina, faina de soia si stearat de calciu se obtine mierea uscata sub forma de
pulbere in care substantele din miere se gasesc in proportie de 50% fata de 80% din
mierea lichida.

Dupa provenienta, mierea de albine poate fi:

- miere monoflora,

- miere poliflora,

- miere de mana.

Mierea artificiala se obtine pe cale industriala, prin invertirea acida a zaharozei.

Cu adaos de arome naturale, tei, salcam, poliflora, se prezinta ca o masa omogena,

vascoasa, la temperatura de 20 0C, fara cristale de zahar, fara corpuri straine, cu culoare
galben-aurie, galben-portocalie, cu miros si gust placut, dulce, caracteristic.
 Mierea artificiala are o umiditate de 20% maxim, densitate relativa la 20 0C,
minim 1,417 aciditate exprimata in cm 3 la NaOH u/l la 100 g miere maxim 2, continutul
de zaharoza raportat la substanta uscata maxim 10, zahar invertit raportat la substanta
uscata minim 90, substante insolubile in apa maxim 0,2% metale, Pb si arsen i mg/kg
maxim, Cu 2 mg/kg maxim.

INFLUENTA ZAHARURILOR ASUPRA CALITATII PRODUSELOR

Zaharurile introduse in aluat duc la fluidificarea aluatului ca urmare a actiunii de

deshidratare pe care o exercita asupra miceliilor proteice.

Datorita procesului de deshidratare care determina micsorarea capacitatii de

hidratare a fainii, glutenul din aluat se compactizeaza, devine mai elastic, cu o
rezistenta mai mare la intindere imbunatatind in general insusirile reologice. La folosirea
de zaharuri la prepararea aluatului, capacitatea de hidratare a fainii scade cu
aproximativ 0,48% fata de cantitatea de zaharuri adaugate. Durata de formare a
aluatului cu adaos de zahar este mai mare decat a aluatului fara zahar.

Zaharurile exercita o influenta si asupra activitatii fermentative a drojdiei.

Zaharurile adaugate la fabricarea produselor de panificatie, patiserie, cofetarie,

exercita un efect pozitiv asupra calitatii produselor finite.

Zaharurile intensifica culoarea cojii, imbunatateste aroma si gustul produsului

participand la procesul de formare a malanoidelor din coaja in timpul coacerii, prin
interactiunea lor cu aminoacizi.

Lapte praf

Laptele praf poate fi:

- lapte praf integral,

- lapte praf degresat.

Adaugarea laptelui praf integral sau degresat in produsele de panificatie asigura,

pe langa cresterea importanta a valorii nutritive si imbunatatirea substantelor, a calitatii

produsului finit sub aspectul proprietatilor organoleptice, a insusirilor fizico-chimice, a
maririi duratei de pastrare in stare proaspata.

Continutul de aminoacizi esentiali din produsele lactate (g/100g parte

comestibila)

AMINOACIZI LAPTE PRAF INTEGRAL LAPTE PRAF DEGRESAT

- izoleucina 1,648 2,271

- leucina 2,535 3,493

- lizina 2,009 2,768

- metionina 0,632 0,87

- fenilalanina 1,251 1,724

- treonina 1,191 1,621

- triptofina 0,364 0,502

- valina 1,774 2,444

Laptele praf integral se defineste ca fiind produsul rezultat din laptele lq ca atare supus
uscarii. Laptele praf degresat este produsul rezultat prin indepartarea grasimilor si a
apei din lapte si care contine lactoza, lactoproteine si substante minerale in aceleasi
proportii relative ca si laptele proaspat din care a fost preparat.

Continutul de umiditate in laptele praf nu depaseste 5%, in timp ce procentul de

grasime este de maxim 1,5%.

Laptele praf se poate obtine din laptele lichid prin doua procedee:

- procedeu pelicular cu valturi,

- procedeu pelicular de pulverizare.

Atat laptele praf integral cat si cel degresat trebuie sa indeplineasca o serie de

conditii tehnice de calitate specifica, in functie de procesul de obtinere.

Conditii de calitate pentru laptele praf integral de calitate extra

INDICI DE CALITATE PROCEDEU DE OBTINERE

PULVERIZARE USCARE PE
VALTURI
- grasimi din unt, minim % 2,6 2,6

- umiditate, maxim % 2,5 3

- aciditate titrabila, maxim % 0,15 0,15

- numarul de microorganisme 50.000 50.000

evaluat, maxim nr/g
0,5 15
- indice de solubilitate, maxim ml
15 22,5
- particule arse, maxim mg
10 -
- cupru, ppm
normal normal
- fier, ppm
normal normal
- gust, miros

Conditii de calitate pentru laptele praf degresat de calitate extra

INDICI DE CALITATE PROCEDEU DE OBTINERE

PULVERIZARE USCARE PE
VALTURI
- grasimi din unt, minim % 1,25 1,25

- umiditate, maxim % 4 4

- aciditate titrabila, maxim % 0,15 0,15

- numarul de microorganisme 50.000 50.000

evaluat, maxim nr/g
1,25 15
- indice de solubilitate, maxim ml
15 22,5
- particule arse, maxim mg

INFLUENTA PRODUSELOR LACTATE IN PANIFICATIE

Prin compozitia chimica si proprietatile pe care le au laptele si produsele lactate

adaugate la fabricarea produselor de panificatie, cofetarie, patiserie, indeplinesc o serie
de functii deosebit de importante ca:
- Marirea valorii nutritive a produselor. Prin continutul de substante proteice,
glucide, substante minerale, vitamine, laptele si produsele pe baza de lapte contribuie
substantial la marirea valorii nutritive a produselor. Cresterea valorii nutritive este
proportionala cu cantitatea de produs ce se foloseste si compozitia acestora.

- Imbunatatirea insusirilor reologice ale aluatului. O serie de componente din lapte

si produse lactate folosite in panificatie, cum ar fi grasimile, acidul lactic existent initial si
cel rezultat din efectul de favorizare si dezvoltare a drojdiilor determina imbunatatirea
proprietatilor fizice ale aluatului.

- Imbunatatirea calitatii produselor. Laptele si produsele lactate, prin continut in

substante proteice, solubile si glucide, contribuie la declansarea reactiilor Maillard
conform substantelor care dau culoare mai intense cojii produsului.

Laptele si produsele lactate adaugate la fabricarea produselor de panificatie,

patiserie, cofetarie, contribuie de asemenea la formarea aromei pronuntate, placute a

produselor.

OUA SI DERIVATE DIN OUA

Ouale si derivatele din oua se folosesc la un numar foarte mare de produse de

panificatie, patiserie, cofetarie, paste fainoase.

Ouale folosite in industria alimentara se prezinta in urmatoarele sortimente:

- oua de gaina,

- melanj de oua de gaina

- pulbere de oua.

Ouale de gaina se comercializeaza pentru industrie in trei categorii:

- oua de gaina foarte proaspete (dietetice), livrate in termen de 5 zile de la ouat,

- oua de gaina proaspete livrate dupa 5 zile de la ouat,

- oua de gaina conservate in coaja.

Dupa greutate, ouale de gaina se impart in trei grupe;

- oua de gaina peste 50 g bucata,

- oua de gaina de la 40 la 50 g bucata,

- oua de gaina sub 40 g bucata.

Primele doua categorii se vand la bucata, cele sub 40 g se vand la kg.

Ouale trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii de calitate;

- coaja sa fie nevatamata si curata,

- inaltimea maxima a camerei de aer trebuie sa fie 5 mm pentru ouale foarte

proaspete, de 10 mm pentru cele proaspete si 1/5 din inaltimea oului pentru cele
conservate,

- albusul sa fie transparent, dens pentru ouale foarte proaspete, transparent cu

foarte putin fluid pentru cele proaspete si cu putin fluid pentru cele conservate.

- galbenusul sa fie compact, central, fara contur precis, foarte putin mobil pentru
ouale foarte proaspete, compact vizibil, putin mobil, pentru ouale proaspete si compact,
vizibil, mobil pentru cele conservate, cu miros si gust placut.

INFLUENTA OUALOR IN PRODUSELE DE PANIFICATIE

Ouale si derivatele din oua folosite la producerea unui numar mare de produse de
panificatie, patiserie, cofetarie, paste fainoase, determina, in principal, imbunatatirea
proprietatilor organoleptice, gustativ senzoriale, a proprietatilor fizico-chimice si marirea
valorii nutritive a produselor.

SUBSTANTE AROMATE

Aromele se adauga la prepararea produselor de panificatie conferind acestora miros,

gust si aroma specifica. Pentru mentinerea calitatii lor acestea trebuie pastrate in
incaperi racoroase, bine aerisite si uscate.

Esentele alimentare utilizate in industria de panificatie se obtin prin amestecarea

uleiurilor eterice sau substante aromate sintetice din alcool rafinat, glicerina si apa. Se
folosesc urmatoarele sortimente:

- esenta de lamaie,

- esenta de rom.

Din punct de vedere al aspectului, esentele alimentare se prezinta ca lichide

limpezi fara particule in suspensie, incolore sau cu nuante slab albicioase, slab
portocalii, cu miros si gust specific de lamaie, vanilie. La o serie de produse, in mod
deosebit produsele zaharoase, se admit esente aromate, obtinute prin dezvoltarea
uleiurilor eterice naturale sau sintetice in alcool rafinat cu apa potabila in urmatoarea
gama: lamaie, rom.

AFANATORI CHIMICI
 Folosirea substantelor chimice de afanare a fost tratata mai sus.

Afanatorii chimici folositi in industria de panificatie sunt:

- bicarbonat de Na,

- carbonat de amoniu

RETETA DE FABRICATIE

Pentru obtinerea a 100 kg produs finit - biscuiti zaharosi -se folosesc urmatoarele
cantitati de materii prime si auxiliare:

- faina - 67 kg,

- zahar - 28 kg,

- miere - 1,5 kg,

- margarina - 13,8 kg,

- lapte praf - 2,2 kg,

- oua - 105 bucati,

- bicarbonat de sodiu - 0,2 kg,

- carbonat de amoniu - 0,2 kg,

- etil vanilina - 0,09 kg,

- esenta de lamaie - 0,2 kg,

- apa - 12,5 l.

ALTE RETETE DE FABRICARE A BISCUITILOR ZAHAROSI PENTRU 100 KG

PRODUS FINIT

Biscuiti "Carmen"

- faina - 67,6 kg,

- zahar - 27 kg,

- miere - 1,5 kg,

- margarina - 6,9 kg,

- unt - 6,9 kg,

- lapte praf - 2,2 kg,

- oua - 105 bucati,

- sare - 0,4 kg,

- bicarbonat de sodiu - 0,1 kg,

- carbonat de amoniu - 0,1 kg,

- etil vanilina - 0,06 kg,

- esenta de rom - 0,5 kg,

Biscuiti "Rodica"

- faina - 64 kg,

- zahar - 28,2 kg,

- plantol - 10kg,

- unt - 17 kg,

- sare - 0,3 kg,

- bicarbonat de sodiu - 0,2 kg,

- carbonat de amoniu - 0,2 kg,

- etil vanilina - 0,4 kg,

- esenta de portocale - 0,2 kg,

3.4.2. STABILIREA REGIMULUI DE FUNCTIONARE AL INSTALATIEI

Sectia de fabricare a biscuitilor are o capacitate de 5t/24h.

Prezenta unei instalatii continue de fabricare a aluatului, asigura o continuitate a

procesului tehnologic de fabricatie. Numai operatiile premergatoare dozarii materiilor prime si

auxiliare sunt discontinue.

Un avantaj major il reprezinta cele doua malaxoare ultrarapide de mare capacitate,

automate care necesita personal suplimentar: intreaga instalatie este controlata de un singur
operator.
Personalul lucreaza in trei schimburi, unul de la 7 dimineata la 15, al doilea schimb de la ora 15
la 23 si al treilea schimbde la ora 23 la ora 7.

In 24 ore se produc 5t biscuiti. Livrarea biscuitilor catre unitatile de desfacere, se face la ora 6
si la ora 14.

Randamentul de fabricatie

Randamentul de fabricatie reprezinta cantitatea de produs care se obtine din 100 kg de faina.
Randamentul de fabricatie se caIculeaza tot pe baza bilantului de materiale.

= Gr= 126,415 kg biscuiti / 100 kg faina in care:

Gr = cantitatea de biscuiti obtinuti din 100kg faina de grau.

CALCULUL DE CLIMATIZARE PENTRU DEPOZITUL DE BISCUITI

Conditiile atmosferice pe timpul verii si iernii in zona geografica de- amplificare a fabricii

Fabrica se va amplasa in Bacau. Temperatura exterioara de calcul reglementata pe timpul verii

conform STAS 6648/82 este:

tex=tem+c*Az

unde:

tex - este temperatura efectiva a aerului exterior;

tem - este temperatura medie zilnica ce este in functie de localitatea si gradul de

asigurare;

c- este coeficient de corectie pentru amplitudinea oscilatiei zilnice a temperaturii aerului exterior;

c=l

Az - este amplitudinea oscilatiei zilnice de temperatura si este in functie de localitate STAS

(6648/2-28).

Pentru Bacau, unde se va amplifica sectia de biscuiti s-au extras urmatoarele date:

- gradul de asigurare, 90%

- AZ=6C

- tem = 21,6 C.

Deci tex= 21,6 + 1*6 = 27,6C

Pe timpuI verii temperatura conventionala a aerului exterior prin STAS 1907/1-80, din care
pentru Bacau s-au extras:

tex= -3,3C

exi= 72%

Aerul atmosferic pe timpul iernii este caracterizat de temperatura in luna ianuarie si umezeala
re1ativa in luna ianuarie.

Calculul izolatiei termice a peretelui

Rolul izolatiei termice consta in reducerea fluxului de caldura ce patrunde prin peretii camerelor
frigorifice in vederea unui regim de microclimat cat mai stabil, independente de conditiilede
mediu.

Pentru izolarea peretilor si a plafoanelor se foloseste ca material izolant polistirenul expandat

obtinut prin expandarea perlelor de polistiren.

Are o buna rezistenta la actiunea apei, prezinta insa cateva dezavantaje:

- rezistenta mecanica redusa;

- punct de topire coborit ( 80C);

- coeficient de dilatare termica mare;

Caracteristici fizice:

- conducticvitate termica =(0,03-0,035) W/mk,

- densitatea: =(150- 160) Kg/m3;

- rezistenta mecanica : r = 3 Kg/cm2;

- coefficient global de transfer termic: k=(0,2- 0,5) W/m2*k

- densitatea fluxului termic: qa= 8W/m2.

Structura peretelui
1,3,7- strat de tencuiaa; 2- strat de caramida; 4- bariera de vapori; 5- strat de izolatie; 6- plasa de
rabit.

Nr. strat 1 2 3 5 7
Perete Perete
interior exterior
(min) 20 250 375 20 iz 20
(Kcal/mh 0,85 0,6 0,6 0,85 0,03 0,85
grd)

Structura plafonului
 1- strat de uzura; 2- placa de beton armat; 3- strat de tencuiala; 4- bariera de vapori; 5-
strat de izolatie; 6- plasa de rabit; 7- strat de tencuiala; 8-
mustati.

Nr. strat 1 2 3 5 7
( mm) 20-30 60-80 20 iz 20
(Kcal/mh 0,12 1,25 0,85 0,03 0,85
grd)

Structura pardoselei

1-strat de uzura; 2- placa de egalizare beton armat; 3- strat de izolatie; 4- bariera de

vapori; 5- placa de beton armat; 6- placa din beton cu rezistenta electrica; 7- strat de balast; 8-
strat de pamant compact.
Nr. strat 1 2 3 5 6 7 8
(mm) 20-30 60-80 iz 50-60 50 200-400 500
(Kcal/mh 0,62 0,9 0,035 1,25 1,25 0,75 0,7
grd)

Izolatia termica se poate calcula prin adoptarea unei densitati a fluxului termic optim q0:

- pentru po1istiren expandat q0=(kcl/m2 h)

- pentru pluta expandata q0=12 kcl/m2 h.

Dar q0=k *t,

unde:

t = c =tex-ti, pentru pereti exteriori ce separa camera de exterior, plafoane, acoperis

t = 0.8 tc , pentru perete interior, plafoane ce separa camera frigorifica de una nefrigorifica
care nu comunica cu exterioru1;

t =0.6 tc, pentru perete interior, plafoane ce separa camera frigorifica de una nefrigorifica care
nu comunica cu exteriorul;

t =0.4, tc pentru perete interior si plafoane ce separa doua camere frigorifice cu regim termic
apropiat.

Pe timpul verii temperatura pardoselii se adopta 15C, iarna 2C.

Coeficientul partiald e transfer termic pentru pardoseala este 1=

K este coeficientul global de transfer termic (W/m2 k).

Pentru un element de constructie cu "n" straturi avem:

K= (q0/ t) = (1/1+ (/)+( iz/ iz)+(1/i)), (W/m2 k).

unde:

1- coeficient partial de transfer termic pe suprafata exterioara a perete1ui, W/m2 k;

i- coefficient partialde transfer termic pe suprafata interioara a peretelui,

W/m2 k.

De aici rezuIta:

iz = iz /(t/q0-(1/1+( /)+ 1/i)), (m)

= 12-15 KcaI / m2 h grd pentrn circulatia moderata a aerului in depozite, camere frigorifice,
spatii de productii.

Dupa calcularea grosimii izo1atiei, aceasta se standardizeaza la valoarea imediat urmatoare ca

multiplu de 2 (20, 40, 60, 80, 100).

Cu valoare STAS a izolatiei termice se calculeaza coeficientul global de transfer termic, K r (W/
m2 k).

K=( 1/ (1/+(/) +( iz/ iz)+ 1/i))), (W/m2 k).

i este:

- 15 Kcal/m2 h grd pentru pereti;

- 12 Kcal/m2 h grd pentru plafon;

- 8-10Kcal/m2 h grd pentru pardosea1a, pentru o circulatie fortata a aerului.

i este:

- egala cu i cand spatiul exterior este tot o camera;

- 25 pentru pereti spalati de vant;

- 15 pentru pereti ce separa camera de cu1oare;

- pentru pardoseala.

Calculul conditionarii aerului

Bilantu1caloric al spatiului climatizat se ca1culeaza pe timpul verii si iernii cu relatia:

Q = Q1 + Q2+Q3+ Q4(Kj/24h)

Q1 - caldura patrunsa prin conductie, convectie si radiatie in incinta climatizata.

Se calculeaza cu relatia:

Q1 = F*K(t+TR ) *24

unde:

F - suprafata de schimb de caldura, respectiv a pereti1or, pardoselii si plafonului, m2

K - coeficient global de transfer termic prin elementul delimitator dintre

suprafata elementului si spatial exterior, recalcu1at dupa standardizarea grosimii
izolatiei(W/m2 k);

t- diferenta de temperature dintre temperatura exterioara si interioara a spatiului;

TR- adaos de temperatura ce tine cont de caldura patrunsa prin radiatie.

Actiunea radiatillor solare asupra intensitatii transmiterii caldurii se ia in considerare numai la

peretii exteriori si plafoane ce sunt acoperis astfel:

TR = 00C pentru pereti exteriori orientai spre N, NE, NV;

TR = 6-80C(vara) si 2-4C (iarna) pentru pereti exteriori orientati spre E,V;

TR = 12-15C (vara) si 6-8C (iarna) pentru pereti exteriori orientati spre S;

TR =15-180C (vara) si 10-120C (iarna) pentru plafoane ce sunt acoperis.

Q2- cantitateade caldura introdusa sau scoasa din spatial climatizat de produsul care se
depoziteaza si de amba1aj:

Q2= Mp*Cp* t*2 (kj /24h)

unde:

Mp - cantitatea de produs depozitata in spatiul climatizat (kg / h);

Cp - caldura specifica masica a produsului (kj/ kg grad);

Cp= (Cm+ Cc)/2

Cm - caldura specifica a miezului;

Cm= 2,7047 kj / kg grad

=>Cp=2.16 kj / kg grad

t = tp -ti

unde:

tp- temperatura painii ,0C

ti - temperatura incintei, 0C

tp= ( tm+tc ) / 2

unde:
tm- temperatura miezu1ui, = 95C

tc- temperatura cojii, = 1300C

tp =112,5C

ti= 18C t= 94,5

Mp = 431,25 kg / h

Q2 = 431,25*2,16 * 94,5* 24 = 2112,642 kj /24h

Q3 - aportul sau deficientul de caldura rezultata din reaactii exoterme sau endoterme ce pot avea
loc in produsul depozitat.

Se considera Q3= 0.

Q4 - cantitatea de caldura schimbata

Q4 =.Q1 (kj /24h)

unde:

este: 0,4 pentru F pardosea < 80m2

0,3 pentru 80 < F pardosea <150 m2

0,2 pentru 150 < F pardosea < 300m2

0,1 pentru F pardosea>300m2.

F pardosea = 216 m2 = 0,2

Q4v=30169,42 kj /24h

Q4i= -20107,52 kj /24h

VARA

Q1 Q2 Q3 Q4 Q
U.B. Kj /24h Kj /24h Kj /24h Kj /24h Kj /24h
150847,11 2112642 0 30169,42 2293658,5

IARNA

Q1 Q2 Q3 Q4 Q
U.B. Kj /24h Kj /24h Kj /24h Kj /24h Kj /24h
 - 100537,64 2112642 0 - 20107,52 1991996,9

Bilantul de umiditate al spatiului climatizat

Bilantul de umiditate al spatiului climatizat se calculeaza cu relatia:

W = W1 +W2 +W3

unde:

W1 - aportul de umiditate datorat personalului;

W1 =n*W0 * 24 (kg/24h)

unde:

n - numarul maxim de persoane aflate in spatiul climatizat;

n=3

W0- cantitatea de umiditate degajata prin respiratii si transpiratii ( kg /24h )

W1 = 3 * 0,075* 24 = 5,4 kg /4h

W2- cantitatea de umiditate degajata de deshidratarea produsului;

W2=Mp *W /100* 24 ( kg /24h)

unde:

Mp - cantitatea de produs depozitat, (kg /h)

W - cantitatea de umiditate pierduta de produsk( kg / kj )

W=2-4%, alegem W=3%

W2=431,25*3/100*24=310,5 (kg/ 24h).

W3- cantitatea de umiditate degajata prin evaporarea partiala a apei de spalare,

W3= mv *F* 24/ ( kg /24h ).

unde:

F - suprafata supusa igienizarii

- durata igienizarii, =1h

mv - masa de apa evaporate, mv=0,08kg

W3=0,08*216*24/1=414,72 kg /24h

=>W= 1030,62(kg/24h).

W = 2-4% ;alegem W = 3%

W2=43I,25 * 3/100 * 24 = 310,5 (kg/ 24h).

W3- cantitatea de umiditate degajata prin evaporarea partiala a apei de spalare;

W3= mv* F* 24/ ( kg /24h ).

unde:

F - suprafata supusa igienizarii

L - durata igienizarii =lh

mv - masa de apa evaporata, mv= 0,08kg.

=>W3= 0,08 * 216*24/1 =414,72 kg /24h

=>W3= 1030,62(kg/ 24h).

Calculul coeficientului de termoumiditate

Stabilirea zonei de microclimat admis

Trasarea directiei de termoumiditate si calcularea debitelor de aer

Coeficientul de termoumiditate se calculeaza cu relatia:

= Q / W, (kj /kg)

unde:

Qv = Qv/24 = 2293658,5 /24 = 95569,104 kj

Qi = Qi/24 = 1991996/24 = 82999,87 kj

W= W/ 24 = 730,62 / 24 = 30,44Kg

Se ca1culeaza ipentru vara si iarna:

v =Qv/W = 95569,104 / 30,44 = 3139,58 kj / kg

i = Qi/Wi = 82999,87 / 30,44 = 2726,67 kj 1 kg.

Pe diagrama h-x se delimiteaza zona de microclimat admisa.

In depozitul de biscuiti temperatura variaza in limitele 16C si 20C, iar umiditatea

relativa =60% si =70%. Cunoscand directia de modificare a produsului, de conditionare a
aeru1ui din diagrama h-x se determina

caracteristicile puncte1or Cv, Av, Ci, Ai.

h x t v
3
(Kj / Kg ) (g /Kg ) ( C ) ( m / Kg )
Cv 37,5 8,2 16 0,839
Av 49 11,3 20 0,864
Ci 36 7,7 16 0,836
Ai 48,5 11,1 20 0,863

Calculul debitului de aer

Lv = Qv / (hAv-hcv) *Vmv

Vmv = (0,839 + 0,864 ) = 0,8515

Lv = A[95569,104 / (49 - 37,59)] * 0,8515 = 13373,56 m3/h

Li = Qi(hAi- hCi ) * Vmi

Vmi = (0,836 + 0,863 ) = 0,8495

Li = [82999.87 / (48.5 - 36)] * 0,8495 = 11420.57

Max(Lv, Li) = Lv = 13373.56=> LSTAS = 15000m3/h

Reprezentam punctele Av,Ai considerand Cv, Ci fixe.

hAv=hCv+(Qv* Vmv)/ LSTAS

hAv=37.5+(95569.104*0.8515)/15000=42.92kj/kg

hAi= hCi+(Qi* Vmv)/ LSTAS

hAi=36+(82999.87*0.8515)/15000=40.71kj/kg.

Conditionarea aerului pe timpul verii

Aerul proaspat cu parametrii de stare ai punctului Bv se amesteca cu aerul necircuIat, cu
parametrii de stare ai punctuIui Av, si in functie de raportul de necirculare stabilit. Se stabileste
pozitia punctului M pe dreapta de amestec AvBv. Din punctul ei, caracterizeaza parametrii de
stare ai amestecului, se duce o tangenta la curba = 1. Punctul de tangenta P care corespunde
starii aerului saturat la temperatura racitorului tip. La interseq:ia tangentei MP cu dreapta Xc =
ct. se obtine punctul D.

h X t V
( Kj / Kg ) ( g / Kg ) ( C ) ( Kj / Kg ) ( m3/ Kg )
Cv 37,5 8,2 16 66 0,839
Av 49 11,3 26 68 0,864
Bv 56 10,45 28,7 36 0,878
Mv 52 10,9 23,6 52 0,869
Dv 36 8,2 15 70,5 0,837
Pv 10,5 4 1 100 0,781

Lr/Lp=3/1

Avem doua tratamente simple succesive, si anume:

Mv Dv racire umeda

Dv Cv incalzire Ia X= ct.

1. Ratcirea umeda MvDv - se realizeaza in racitoare umede, iar cantitatea de frig

necesara racirii unui debit de aer L este:

QMvDv = LSTAS(hMv-hDv), kj/h

Fnec= QMvDv/K*Dtmed, m2

K = b * aer* , ( kj / m2kh)

aer=c+2=15W+(2.5+3.5)

=/ (v-2500)

b=0.9

QMvDv =15000/0.8515*(52-36)=281855.54kj/h

aer= (11 +3.5)*3.6=106.1kj/m2kh

K = 106.1*0.9* 2.47 = 235,92 kj / m2

 tm = 15-4=11

Tm = 23,6-14=19,6

Tm / tm=19,6 /11=1,78<2

tmed=(19.6+11)/2=15.3

Fnec=281855.54/235.92*15.3=78.08m2

Alegem un racitor de aer tip RACA 60-110

1. Incalzirea se face la x=ct. Cu baterie de incalzire

QDC=LSTAS (hCv-hDc)

QDC=15000/0.8515*(37.5-36)=26423.95kj/h

Fnec= QDC/K*tmed,m2

K~ aer=106.1kj/ m2kh

Incalzirea se face cu apa calda twi = 900C

twj = 75C

tM =75

tm =59

tM / tm < 2 tmed = ( 75 + 59 )/2= 67

Fnec= 2642,95 / 106,1 x 67= 3,71 m2

Conditionarea aerului pe timpul iernii

Aerul proaspat, cu parametrii de stare ai punctului B i se amesteca eu aerul recirculat, cu

parametrii de stare ai punctu1ui Ai si in functie de raportul de recirculare stabilit, se stabileste
pozitia punctului Mi pe dreapta de amestec AiBi.

Din Ci se coboara o dreapta pe x = ct. ce urca din Mi. Punctul de intersectie se noteaza cu Ei.

h X t V
3
( Kj / Kg ) ( g / Kg ) ( C ) ( Kj / Kg ) ( m / Kg )
Ci 3,6 7,7 16 61 0,836
Ai 48,5 12,1 20 66 0,836
Bi 2 2,2 -4,3 82 0,767
Mi 25 6,6 7,7 90 0,815
Di 29 7,7 10 95 0,819
Pi 29 7,9 9,8 100 0,819
Ei 29 6,6 12,5 70 0,819

Cr/Lp= 1/1

Avem trei tratamente succesive:

MiEi - incalzire la x = ct.

EiDi - camera de umiditate

DiCi - incalzire la x = ct.

1. incalzire la x=ct. MiEi cu baterie de incalzire

QMiEi=LSTAS(hEi-hMi)
QMiEi=(15000/0.8515)*(29-25)=70463.88kj/h

Fmec= QMiEi /K*tmed

K~ aer=106.1kj/ m2kh

Fm
tm =90 - 8,5 =81,5 ec=

70
tM =75 - 12,5 =62,5 46
3.
tmed = (81,5 + 62,5 ) / 2 =72 88
/1
06
9.
22
m2

2. Incalzirea la x = ct. DiCi cu baterie de incalzire

QDiCi=LSTAS(hCi-hEi)

QDiCi=(15000/0.8515)*(36-29)=12311.8kj/h

Fmec= QDiCi /K*tmed

K~ aer=106.1kj/ m2kh

tM = 90 - 8,5 = 81,5
3.
tm = 75 - 12,5 = 62,5
Camera
tM / tm = 80 / 59 <2 de

tmed = (80 + 59) / 2 = 69,5

umidificare

=( xDi-xEi) / (xPi-xEi)=(7.7-6.6) / (7.9-6.6)=1.1/1.3=0.84% =>

Camera tip cu 2.25 cu dimensiuni de 1500*1500

Alegem raportul (H /B)=1.5

S = LSTAS/ (3600**W)

S = 15000/ ( o,8515* 3600 x 1 * 2,4) = 2,03m2

unde:

S - este suprafata camerei umidificate

Debitu1de apa pulverizata:

Wp=* LSTAS, =0.55

- coeficientul de debit

Wp=0.55*15000=8240m3/h

Debitul unei duze

Md=36.9**d2*

=0.6

d=1mm, diametrul unei duze

p=3mm, presiunea apei de pulverizare

md=36.9*0.6*10-6* =38.34*10-6m3/h

Necesaru1 de duze nd

Nd = Wp / md= 8250/038,34 * 10-6 = 215,16 * 10-6 duze

Numarul real de duze n = 1,2* 215,16 *10-6

n = 258,21 * 10-6

Debitu1de apa evaporat

Wev = LSTAS (XDi- XEi)

Wev =15000(7.6-6.6)=1650m3/h

Diametrul canalelor de aer

D= = =0.66m
W=3m/s

S-au ales V287 cu debit de 15000 m3/h

Agregat de conditionare LIOT

Marimea Dimensiuni in mm Debit aer

agregatului M3 / h
K- 20 A B C D L H 15000
1588 1061 1526 999 8613 3202

3.4.3. BILANT DE MATERIALE

FRAMANTAREA ALUATULUI

-Bilant in substanta umeda

F+A+Z+MI+O+LP+MA+AC+AR=Al

F-cantitatea de faina , kg

A-cantitatea de apa , l

Z-cantitatea de zahar, kg

O-cantitatea de oua , kg
LP-cantitatea de lapte praf , kg

MA-cantitatea de margarina , kg

MI-cantitatea de miere , kg

AC-cantitatea de afanatori chimici , kg

AR-cantitatea de arome, kg

3,35+1,35+0,075+0,69+0,2+0,11+0,02+0,00001=AL

5,79=AL

AL=5,79 t/24h

AL=5790kg/24h

AL=241,25 kg/h

-bilant in substanta uscata

FSUF+ZSUz+OSUO+LPSULP+MASUMA+MISUMI+ACSUAC+ARSUAR=ALSUAL

SUAL=

SUAL=

SUAL=

SUAL=0,80

WAL=100-SUAL

WAL=100-0,80

WAL=20%

BILANT TERMIC

Bilantul termic al camerei de coacere face parte din bilantul general al cuptorului , care
mai cuprinde bilantul focarului , al canalelor de gaze si al sistemelor de recuperare a acldurii
evacuate cu gaze.
 Caldura transmisa camerei de coacere de schimbatorul de caldura Q tc este egala cu suma
dintre caldura necesara procesului de coacere Q c , caldura auxiliara necesara procesului de
coacere Qaux si pierderile de caldura in camera de coacere Qp.

COACERE Qaux

Qtc=Qc+Qaux+Qp

Tinand seama de caldura intrata in camera de coacere si cea iesita , ecuatia de bilant termic se
poate scrie astfel :

Qal+Qab+Qvatra+Qaer+Qtc=Qpc+Qwev+Qeab+Qeaer+Qevatra+

Qtc=(Qpc+Qwev)-Qal+ Qab+ Qvatra+ Qaer+ Qp

CAMERA DE COACERE

qcc=q1+q3+q2+q4+q5+q6+q7+q8
q1-caldura utila , necesara procesului de coacere

q2-caldura necasara supraincalzirii aburului pentru umezirea camerei de coacere

q3-caldura necesara incalzirii aerului pentru ventilarea camerei de coacere , pentru eliminarea
excesului de umiditate.

q4-caldura necesara incalzirii vetrei

q2+q3+q4-calduri auxiliare , inerente procesului de coacere

q5-caldura pierduta prin suprafetele laterale

q6-caldura pierduta prin fundatie

q7-caldura pierduta prin radiatia gurilor deschise

q8-caldura acumulata de camera de coacere pana la intrarea in regim de functionare sau la

intreruperi

q5,q6,q7,q8-pierderi de caldura fara rol tehnologic in camera de coacere

Caldurile se pot calcula astfel:

-caldura necesara procesului de coacere

q1=Wev(i'-i')+MmCm(tm-tal)+McCsu(tmc-tal)

Wev-masa de umiditate evacuata

i',i'-entalpiile vaporilor de apa de la inceputul si sfarsitul procesului de coacere

tal=temperetura aluatului

Cm,Csu-caldurile specifice ale miezului , respectiv suprafetei produsului

tm,tmc-tempereturile finale ale miezului , respectiv suprafetei produsului

mm=( )

mm=( )

mm=0,41,136
mm=0,45 kg miez/ kg biscuiti copti

Mc=

Mc=

Mc=0,60,81,136

Mc=0,54 kg suprafata biscuitilor /kg biscuitilor

Wev=

Wev=

Wev=0,121,136

Wev=0,13 kg apa/ kg biscuiti

Cm=

Cm=

Cm=0,124,19+0,82,5

Cm=0,838+2

Cm=2,838 kg/kg grd =2838 j/kg grd

Se considera ca:

tm=95oC

tal=25oC

tmc=140oC
tcc=

i'=2680+1,97(tcc-100)

i'=2680+1,97(206,66-100)

i'=2680+210,12

i'=2890,12 kj/kg

i'=cwtal=4,1925

i'=104,75 kj/kg

q1=0,13(2890,12-104,75)+0,452,838(240-25)+0,542,5(140-25)

q1=369,09+274,57+155,25

q1=791,91 kj/kg biscuiti copti

-caldura necesara supraincalzirii aburului pentru umezirea camerei de coacere

q2=a(i'-i')

a-abur consumat , kg abur /kg biscuiti fierbinti

q2=0,065(2890,12-104,75)

q2=181,04 kj/kg biscuiti copti

-caldura necesara incalzirii aerului pentru ventilarea camerei de coacere pentru eliminarea
excesului de umiditate :

q3=

Xcc,Xaer-umiditatea absoluta a camerei de coacere , respectiv a aerului atmosferic , kg

umuditate/kg aer

Caer-caldura specifica a aerului

q3=

q3=0961,005188,66
q3=182,01 kj/kg biscuiti copti

-caldura necesara incalzirii vetrei

q4=m'c'(t'e-t'i)+m'c'(t'e-t'i)

m',m'-masele relative ce revin pe un kg de biscuiti calzi

t'e,t'i,t'e,t'i-temperaturile vetrei sau formelor la intrere si la iesirea din cuptor

q4=10,476(140-30)

q4=0,522=104,72 kj/kg biscuiti copti

-caldura pierduta de suprafetele laterale

q5=0,17qcc

-caldura pierduta prin fundatie la cuptoarele tunel este egala cu 0 rezulta:

q6=0

-caldura pierduta prin radiatia gurilor deschise :

q7=CooF(tsi-taer)

Co-coeficient de radiatie a corpului negru

o-coeficient emisie a miediului

-coeficientul unghiului de radiatie prin gauri

-timp de deschidere

F-suprafata gaurilor deschise

taer-temperatura aerului atmosferic

tsi-temperetura suprafetei interioare

Gp-masa produsului

q7=

q7=5,3 kj/kg biscuiti copti

-caldura acumulata de camera de coacere pana la intrarea in regim de functionare sau la
intreruperi la cuptorul tunel este egalacu 0 , deci :

q8=0

In final caldura camerei de coacere qcc este :

qcc=791,91+181,04+182,01+104,72+5,3+0,17qcc

qcc=1524,07 kj/kg biscuiti copti

Regulamentul camerei de coacere este :

CAPITOLUL 4

ALEGEREA SI DIMENSIONAREA UTILAJELOR SI MIJLOACELOR DE TRANSPORT

4.1. DESCRIEREA PRINCIPALULUI UTILAJ TEHNOLOGIC

Cuptorul tunnel cu banda se compune dintr-o camera de coacere orizontala cu inaltimea variabila
H1 mai mare decat inaltimea necesara pentru coacerea aluatului H2 in camera de coacerea circula
partea active a benzii fara sfarsit care constituie vatra cuptorului.Banda este confectionata din
impletitura de sarma sau din plat banda speciala din otel.Banda metalica , pe care se aseaza tavile
cu aluat pentru coacere , se sprijina pe grinzile metalice.Banda se infasoara pe tamburul motor si
tamburul condos .Tamburii sunt prevazuti sunt prevazuti cu un sistem de aliniere pentru reglarea
distantei , astfel ca banda sa circule central.

Caruciorul pe care se monteaza instalatia de reglare a unghiului de infasurare , instalatia

de antrenare , redactor si motor de current continuu , se deplaseaza pe sine prin intermediul
rolelor.

Acest carucior este tractat cu cablurile si scripetii , de greutatile amplasate liber in groapa.Banda
cuptorului este prevazuta cu un sistem manual de activare pentru situatii de intrerupere a
alimentarii cu energie electrica .Ramura inferioara a benzii se intoarcere pe sub carcasa
cuptorului sau printr-un tunnel amplasat sub camera de coacere pentru mentinerea temperaturii si
scaderea in acest fel a pierderilor de caldura prin racirea benzii.

Corpul cuptorului este confectionat dintr-un schelet metalic pe care se masoara panoului izolate
termic , folosind un material granular izolant denumit vermiculite si care formeaza o carcasa
paralelipipedica in care se amplaseaza tunelul de coacere , focarul , canalele magistrale si
distribuitoarele.

Sistemul de incalzire este alcatuit din arzatoare , focare , camera de amestecare , conducta de
gaze calde , distribuitoare dreapta-stanga, canale verticale laterale pentru distributie sus-jos ,
divizare de fluxuri , schimbatoare de caldura , colectoare de gaze uzate stanga-dreapta , canalul
magistral de colectare , conducta de recirculare , clapeta pentru reglarea debitelor de gaze ,
clapeta pentru reglarea debitului de recirculare , clapeta de detenta, normal inchise cu
contragreutate care se deschid in caz de explozie.

Caractersticile tehnice:

-lunhime 7500 mm

-latime 2000 mm

-inaltime 1900 mm

-masa neta 6500 kg

-suprafat utila de coacere 5,94 m2

-capacitatea de productie 2,5 t/24 h

-lungimea camerei de coacere 5,400 mm

-inaltimea utila a camerei de coacere 250 mm

-latimea benzii

-viteza de deplasare a benzii 0,090-0,896 W/min

-putere instalata 3,15 kw

Consumul de combustibil:

-motorina 12 kg/h

-gaze naturale 13m3/h

-abur de joasa presiune 0,2-0,5 kg f cm2-40 kg/h

4.2. ALTE UTILAJE EXISTENTE IN INSTALATIE

Utilaje pentru framantarea aluatului de biscuiti

 Procesul de preparare a biscuitilor se realizeaza cu ajutorul
framantatoarelor care realizeaza amestecarea si formarea aluaturilor
tari, motiv pentru care se mai numesc si malaxoare de coca tare

Acestea sunt formate din: cuva (1) de forma paralelipipedica,

prevazuta cu fund (2) de forma speciala si care se inchide cu capacul
(3), prevazut cu contragreutate pentru a fi mentinut in pozitia dorita.
La inchidere se blocheaza cu un dispozitiv adecvat.

In interiorul cuvei se afla doua brate de framantare (4) in forma de Z, montate paralel. Prin
rotirea lor cu viteze diferite se obtine efectul de amestecare. La unele tipuri de framantatoare
se poate regla in mai multe trepte viteza de rotatie a bratelor si de asemenea se poate pune in
functiune numai unul sau ambele brate de framantare.

La framantatoarele moderne cuva este prevazuta cu pereti dubli prin care

circula apa calda pentru incalzire sau apa rece pentru racirea aluatului, in functie de cerintele
tehnologice. P e n t r u a u s u r a d e s c a r c a r e a c u v a s e p o a t e r a b a t a c u
9 0 . Bratele si cuva sunt actionate mecanic cu ajutorul unui electromotor.

Cuva se afla montata pe un sasiu robust, la inaltimea de circa 1 m, ceea ce permite ca in

momentul descarcarii aluatului sa poate fi evacuat direct intr-un cazan. Cele mai importante
caracteristici ale framantatoarelor de coca tare sunt:

1. capacitatea cuvei: intre 100 - 500 1, uneori mai mare, in functie de capacitatea liniei de
productie.
2. turatia bratelor de framantare reglabila intre 10-30 rot /min la un brat si 20 - 60 rot/min
la cel de-al doilea brat.
Laminarea aluatului zaharos

Aluatul zaharos se prelucreaza prin laminare cu scopul de a-i uniformiza structura

si de a forma o banda cu dimensiunile dorite, cu care se face alimentarea masinilor de
modelat. Prelucrarea aluatului zaharos prin laminare, denumita si rafinare, se face cu o masina
speciala care prelucreaza aluatul cu ajutorul a trei valturi succesive, care actioneaza prin
presare si prin scaderea temperaturii realizata de instalatia de racire a valturilor cu care este
dotata.
Aluatul care trebuie prelucrat ajunge in palnia de alimentare (1), de unde este preluat de perechea
de valturi (2) - (4) si este presat pana este transformat intr-o foaie subtire. Datorita actiunii
cutitului raclet (3), care curata aluatul de pe valtul (2), el ramane aderent pe valtul (4) care-1
transporta la a doua laminare.

Aceasta se efectueaza intre grupul de valturi (4) - (6). Dupa cea de a doua laminare cutitul raclet
(5) curata aluatul de pe valtul (4), iar in final, cutitul raclet (7) il desprinde si de pe valtul (6),
lasandu-1 sa cada in vasul de colectare (8) care face legatura cu urmatoarea faza tehnologica.
Cilindrii (2), (4) si (6) sunt raciti prin circularea in interior a apei cu temperatura de 8 - 10C.

Modelarea aluatului prin presare in forme rotative

Datorita structurii friabile pe care o are aluatul zaharos, modelarea lui nu se poate face prin
stantare. Instalatia de modelat aluat zaharos are urmatoarea schema de principiu, prezentata in
figura alaturata.
4

Aluat
Dupa ce a fost laminat, aluatul este rasturnat in palnia de alimentare a dispozitivului de modelat

(1). Modelarea se
face prin antrenare intre cei doi cilindri (2) si (3), dintre care cilindrul (2) este neted si serveste
pentru presare, iar cilindrul (3) este metalic, avand pe suprafata lui laterala o serie de alveole,
care reprezinta negativul formei dorite a biscuitului.

Aluatul antrenat este presat puternic intre cei doi cilindri, ceea ce duce la umplerea cat mai
compacta a alveolelor respective. Cutitul (4) are rolul de a uniformiza grosimea aluatului preluat in
alveole.

Biscuitii astfel modelati sunt evacuati din alveolele cilindrului (3) cu ajutorul benzii transportoare
(5) si a tamburului (6). Banda textila este presata de tambur pe suprafata exterioara a
cilindrului (3) ceea ce face ca aluatul sa adere la panza, iar in momentul in care se indeparteaza
de cilindru, biscuitul modelat sa se extraga din alveola.

Ca si in cazul matritelor folosite la modelarea biscuitilor glutenosi, si in acest caz forma

biscuitului si modul de asezare trebuie sa ocupe cat mai bine suprafata cilindrului, iar adancimea
alveolei trebuie sa corespunda grosimii biscuitului necopt. Prin schimbarea cilindrului
formator, masina poate realiza o gama foarte mare de modele de biscuiti.

Modelarea aluatului prin trefilare (spritare)

Pentru aluatul zaharos si pentru aluaturi ce au caracteristici asemanatoare aluatului giutenos, se

realizeaza modelarea prin trefilare sau spritare.

Masina pentru modelat prin spritare are schema de principiu prezentata in figura alaturata.
 Cuprinde o palnie de alimentare (1) in care
aluatul este adus dintr-o tremie de alimentare a
liniei tehnologice cu ajutorul unei perechi de
valturi dozatoare. Acestea au rolul de a alimenta
continuu si relativ uniform masina de modelat.

Din palnia (1) a masinii de modelat aluatul cade

liber intre doi cilindri de presare (2) si (3), care
se rotesc in sens contrar si antreneaza astfel
aluatul in miscarea lor, obligandu-1 sa treaca in
camera de presiune (4), terminata cu o matrita (5)
prevazuta cu orificii.

Aluat

Presiunea cu care se actioneaza asupra aluatului depinde de caracteristicile lui (mai ales de
elasticitate si plasticitate) si este realizata prin reglarea distantei dintre cilindri si uneori prin
viteza acestora. Efectul de presare al cilindrilor este mult imbunatatit daca suprafata lor
exterioara nu este neteda ci are o serie de rifluri longitudinale care-i maresc aderenta. Ca urmare
a presiunii la care este supus, aluatul tinde sa se destinda si trece prin orificiile matritei.

Caracteristicile plastice ale aluatului de biscuiti modelat prin aceasta metoda fac ca forma preluata
de acesta de la matrita sa se pastreze si dupa iesirea din masina. Aluatul astfel modelat se prezinta
sub forma unui fir continuu, cu sectiunea corespunzatoare sectiunii libere a matritei. Pentru a se
definitiva modelarea, din firul obtinut se taie cu cutitul

(6) bucati de aluat de dimensiunile dorite. Dupa intervalul la care se face taierea,
rezulta biscuiti lungi sau biscuiti scurti.

Marea variabilitate pe care o permite constructia orificiilor libere ale matritelor si modul in care se
face taierea din fir creeaza o gama mare de forme pentru diferite sortimente de biscuiti modelati
prin aceasta metoda.

Linii tehnologice complexe de modelare a aluatului

Pentru a realiza o gama cat mai larga de sortimente exista doua posibilitati:

. Unitatile de productie de capacitati mari se doteaza cu linii tehnologice specializate pe

grupe de sortimente, la care unul din principalele elemente distinctive il constituie metoda si
echipamentul de modelare; aceasta solutie are avantaje in ceea ce priveste gradul de mecanizare
al operatiilor dar prezinta o anumita rigiditate in ceea ce privesc
posibilitatile de adaptare a productiei in functie de schimbarea ponderii pe grupe de sortimente.
. Unitatile de capacitate mica si medie se doteaza cu linii tehnologice care includ agregate
complexe de prelucrare a aluatului, care permit modelarea prin doua sau chiar prin toate cele
trei metode.
Desi costurile unei astfel de linii sunt destul de mari si in timpul exploatarii unele agregate din linie
nu functioneaza (in functie de tipul de biscuiti care se produce), flexibilitatea conferita de aceasta
constituie un avantaj net in favoarea acestei solutii.

Agregatele complexe de prelucrare a aluatului cu care sunt dotate liniile de fabricatie universale
sunt compuse dintr-o reunire a masinilor pentru cele trei tipuri de modelare, intr-o ordine si
amplasare care da posibilitatea trecerii rapide de la o grupa de sortimente la alta.

Instalatia este formata din palnia de alimentare cu aluat (1), mai multe grupe de valturi (2),
(3), (4) pentru laminarea aluatului, intre care foaia de aluat este deplasata cu transportoarele cu
banda (5), (6), (7). Prin intermediul transportoarelor, aluatul laminat ajunge la peria rotativa
(8) si la ventilatorul (9), care curata si usuca suprafata foii de aluat, reducand tendinta de lipire a
acesteia de organele de lucru ale stantei.

in continuare, aluatul ajunge in dreptul stantei (10) care face modelarea prin taiere si imprimare.
Biscuitii astfel modelati sunt separati de foaia de aluat de dispozitivul (11) si raman in
continuare pe banda, in timp de resturile sunt preluate de benzile transportoare (12) si (13) si se
reintorc la prelucrare. Prin acest flux se realizeaza modelarea aluatului glutenos prin stantare.

Adaptarea instalatiei pentru modelarea biscuitilor zaharosi se poate face in doua variante:

I. prin aducerea aluatului in palnia de alimentare (14) a masinii de modelat prin trefilare (15);

II. prin modelarea cu forme rotative, in care caz aluatul este trecut prin masina
(17) montata pe linie.

Dupa zona din linie in care sunt montate echipamentele pentru cele trei variante de modelare,
aluatul este deplasat cu transportorul (18), la dispozitivul (19) de ungere a suprafetei biscuitilor,
dupa care cu banda de transfer (20) ajung la dispozitivul de presarare cu zahar (21). in final,
aluatul modelat de agregat este introdus la coacere in cuptorul tunel.

Instalatii pentru coacerea biscuitilor

Pentru coacerea aluatului se utilizeaza o gama mare de cuptoare. Acestea variaza in functie de:
. modul de incalzire (sursa si tehnica de transmitere a caldurii) care reprezinta un prim
criteriu de clasificare a cuptoarelor;
. modul in care se face deplasarea aluatului in camera de coacere, respectiv cuptoare cu
functionare discontinua sau cu functionare continua;

. gradul de mecanizare si automatizare a functionarii caracterizeaza, de asemenea,

tipurile de cuptoare.

Metode utilizate pentru incalzirea cuptoarelor

Principalele metode de incalzire a cuptoarelor folosite la fabricarea biscuitilor sunt:

1.incalzire directa cu combustibil lichid sau gazos - transmiterea caldurii facandu-se prin
recircularea gazelor arse;

2. incalzirea electrica cu ajutorul rezistentelor sau cu camp de inalta frecventa

3. incalzirea prin radiatii in infrarosu.

De asemenea, se pot folosi si metode combinate de incalzire a cuptoarelor (curenti de

inalta frecventa + o metoda clasica).

Tipuri de cuptoare pentru biscuiti

Liniile moderne de fabricare a biscuitilor folosesc cuptoare cu functionare

continua. Acestea difera in special dupa modul in care se face coacerea:

. cuptoare tunel la care coacerea se face pe o banda continua confectionata dintr-o foaie de tabla
laminata special sau din impletitura de sarma;
. cuptoare tunel dotate cu lanturi continue ce transporta tavile cu aluat;
. cuptoare tip conveier adaptate, dupa caz, pentru coacere pe tavi sau direct
pe suprafata leaganului.
Dintre acestea, cuptoarele tunel cu banda sunt cele mai eficiente. Un cuptor tunel este compus
dintr-o camera de coacere, un sistem de transport al aluatului prin cuptor, un sistem de incalzire
si o serie de aparate si dispozitive de masura si control.

Toate componentele sunt montate pe un schelet metalic, construit din cadre de fier cornier,
asezate transversal pe lungimea cuptorului si rigidizate intre ele prin platbande.

Camera de coacere (1) este termoizolata fata de exterior, avand forma unui
tunel prevazut la cele doua capete cu gura de intrare a aluatului (2) si gura de evacuare a
biscuitilor copti (3). Deoarece latimea cuptoarelor variaza in mod obisnuit intre 0,8 si 1,2 m,
lungimea camerei de coacere depinde de capacitatea de productie a cuptorului.
Intre carcasa cuptorului si sistemul de incalzire ramane un spatiu bine determinat care constituie
camera de coacere. Ea are latimea benzii de transport si inaltimea de 20 - 30 cm; este prevazuta
la intrare si iesire cu clapete reglabile, care obtureaza spatiul liber ce ramane pentru deplasarea
semifabricatelor.

La exterior cuptorul este placat cu panouri de tabla, detasabile, care usureaza interventia in
interiorul lui in cazul verificarilor, intretinerii sau depanarilor.

Sistemul de transport al aluatului prin cuptor este format dintr-un transportor cu banda (4), care pe
ramura lui superioara deplaseaza aluatul modelat de la gura de intrare prin cuptor pana la iesire.

La capatul de intrare, transportorul este prevazut cu un sistem de intindere a tamburului (5), care
fiind asezat pe un carucior mobil, prevazut cu o serie de role (6), sub influenta unei contragreutati
(7), sau in alte cazuri datorita actiunii unor suruburi sau unor resorturi, tinebanda mai intinsa.

Deplasarea benzii se face datorita unui sistem de actionare (8) montat pe tamburul motor (9) de la
iesirea din cuptor.

El este realizat dintr-un electromotor care pune in miscare tamburul motor printr-un grup de
transmisie. Viteza tamburului motor este modificabila dupa nevoile tehnologice printr-un
variator mecanic sau prin modificarea tensiunii de alimentare, solutie care permitereglarea vitezei
benzii de coacere intre limite foarte largi. La cuptoarele de biscuiti dimensionarea sistemului
de actionare conduce la durate de coacere de 2 - 20 minute, interval care se restrange in cazul
cuptoarelor specializate pentru o grupa mai redusa de sortimente.

Banda cuptorului se confectioneaza dintr-o tesatura metalica deasa sau dintr-o foaie continua de
otel, care trebuie sa se imbine in asa fel incat sa nu stanjeneasca functionarea continua. Pe
lungimea cuptorului banda aluneca pe o serie de role sau pe suprafete plane care o pastreaza in
pozitie orizontala si limiteaza frecarea.

Sistemul de incalzire al camerei de coacere se bazeaza pe recircularea gazelor calde, care sunt
incalzite prin arderea combustibilului si apoi sunt deplasate printr-un fascicul de tevi montat in
jurul camerei superioare a benzii transportorului. Instalatia de incalzire a cuptorului urmeaza sa
transforme combustibilul in caldura prin ardere si sa o transporte la camera de coacere, pentru a
acoperi necesitatile procesului de incalzire a aluatului, precum si pierderile datorate degajarilor ce
se produc de la instalatia de coacere spre sala de lucru.

Corespunzator lungimii camerei de coacere, cuptorul tunel este impartit in 2 - 5 zone succesive,
fiecare fiind incalzita de o instalatie proprie.
 DIMENSIONAREA TEHNOLOGICA A UTILAJELOR
Sectia de biscuiti are o capacitate instalata de 12 tone biscuiti in 24 ore si are o capacitate reala
de 2239,48 kg biscuiti in 24 ore.

Calculul capacitatii de productie s-a bazat pe faptul ca pentru fiecare linie, din cele doua
existente, cuptorul tunel este utilajul conducator. Utilajul conducator impune capacitatea
liniei si toate utilajele, agregatele si instalatiile din dotarea liniilor se vor alege, dimensiona si
verifica functie de aceasta capacitate.

Calculul cuptoarelor

Utilajul conducator al liniei tehnologice este cuptorul tunel. Capacitatea liniei este data de
capacitatea cuptorului.

Calculul capacitatii de productie a cuptorului

Capacitatea orara a cuptorului este:

Go = Su x q x - x K, kg biscuiti / h, unde:

Su = suprafata utila a cuptorului, m2 xc = timpul de coacere, minute

K = coeficient de utilizare al cuptorului, K=0,9-0,95 q = incarcarea specifica,

kg / m2 banda.

Suprafata utila a cuptorului este:

Su = Iu x Lu, m2,

unde: Iu = latimea

utila a benzii, m.

lu = 2,5 m ( cuptor de 7 t) Lu =
lungimea utila a cuptorului,m.

Lu = 16 m ( cuptor de 7 t)

l1 = n1 * + ( n1 + 1 )* a1 lu = n2 * + ( n2 + 1 ) * a2

l1=l2
lu=2,5m

n1=

n2=

Intrucat pe latime trebuie sa incapa un numar intreg de biscuiti, n 2 se rotunjeste la un

numar intreg: n2=27.

Incarcarea specifica a cuptorului este:

Q=

m = masa unui biscuit,

m = 0,010 kg.

Pentru controlul si verificarea incarcaturii cuptorului se folosesc indici de control. Un astfel de

indicator este indicele de utilizare intensiva, i. Acest indice are valoarea de 18-19 kg / h pentru
biscuiti copti. Depasirea indicelui de utilizare intensiva conduce la obtinerea de produse mai putin
coapte. Neatingerea valorii optime duce la scaderea productivitatii cuptorului.

i v = q* = 1,15* = 2,76 kg/h/m 2 .

Go = 40 * 2,76 * 0,95 = 104,88 kg / h

Go = 24 * 104,88 = 2517,12 kg/24h

Sectia are doua cuptoare de 7 t, fiecare realizand 2517,12 kg / 24 ore. Deci capacitatea intregii
sectii va fi:

Cp = 2 * 2517,12 = 5034,25 kg / 24 h.

Consumul teoretic de caldura

Se determina tinand seama de urmatoarele procese fizice care au loc in aluat in timpul coacerii.

- incalzirea bucatii de aluat,

- evaporarea apei,
- coacerea biscuitilor

Cantitatea de caldura, Q { necesara pentru incalzirea aluatului, se determina cu formula:

Q] =m*Cs(tf - ti), kcal ,

in care:

m- masa aluatului supus coacerii, kg

Cs = caldura specifica a aluatului, kcal/kg.grad

Cs = 0,62-0,69 kcal/kg-grad, tf = temperatura

finala de incalzire a aluatului, C,

tf = 1000C

ti = temperatura initiala a aluatului inainte de coacere,ti=30C.

Cantitatea de caldura, Q 2 necesara pentru evaporarea apei din aluat, se determina cu formula:

Q2 = [ma -mp)*k* Cv, kcal,

in care:

ma - masa de aluat supusa coacerii, kg,

mp = masa de produs obtinut imediat dupa coacere, kg,

k - constanta care indica proportia apei evaporate din totalul pierderii de masa a
produsului, reprezentand 95 %, ( 5 % se considera pierderea in greutate datorita substantelor
volatile: alcool, dioxid de carbon, substante organice ),

Cv = caldura latenta de vaporizare a apei incalzite la 100 C, kcal,

Cv = 540 kcal/kg.

Calculul benzilor de transport

Dimensionarea benzilor de transport se aplica numai benzii de transport intermediar, care are
rolul de a servi pentru repaosul intermediar.

Lungimea utila a benzii este functie de capacitatea liniei, masa bucatii de aluat, timpul de repaus
sau de transport si de distanta dintre doua bucati de aluat vecine.

Lu = f{G0,m,rr,e)

e = a + , unde:

a - distanta dintre doua bucati.

- diametrul unei bucati. .

e = 9 mm

Lu=

Calculul masinii de modelat.

Necesarul de masini de modelat se determina cu formula:

Nr= unde:

nd = necesarul de masini de modelat,

p = productivitatea masinii de modelat, p = 2000 buc/h.

Nr = =0,99

Se adopta pentru fiecare linie tehnologica cate o masina de modelat.

Calculul instalatiei de dizolvare a sarii.

S=G0 * (Cs + Ws), kg/h

unde:

Go = capacitatea orara a sectiei,

Cs = consumul orar specific,

C s = 0,013 kg

Ws = consum specific de apa pentru sare,

W s = 3*C s ,
S = solutia de sare
S = 93.31 * (0,013 + 2 * 0,013) = 3,63 kg/h
Qmax=V*s*1/
Q = capacitatea maxima a instalatiei.
=alimentare+agitare+golire
= 2 + 3 + 5 = 10 minute
V- volumul maxim al instalatiei

V= 500 1

= timpul depreparare,

s= 1,2 kg/l

Q= = 3600 kg/h

Capacitatea maxima a instalatiei de 3600 kg / h, acopera nevoile sectiei, deci se va lua o singura
instalatie de dizolvare a sarii.
Calculul cernatoarelor

Nc= , unde:

Fo = consumul orar de faina al sectiei,

Qo = capacitatea ceraatorului.

F0 = Go x Cf

F 0 =93.31x0,791 = 73,80kg/h Pentru

cernatorul Pionier,
Qo =625kg/h

Nc= =2

Vom alege 2 cernatoare Pionier.

Calculul dozatorului de faina

Se foloseste cantarul semiautomat cu buncar. Cantitatea de faina care se introduce in cuva este:

mf= *V

unde:

= incarcarea specifica a cuvei,

= 0,5 kg/l,

V = volumul cuvei,

V= 500 1

Se alege cantarul semiautomat cu buncar, cu capacitatea de 150 kg.

Calculul dozatorului de apa

Cantitatea de apa introdusa intr-o cuva este:

mapa = mf * csa

unde:

mf - cantitatea de faina introdusa in cuva,

c sa = 62 l apa/100 kg faina
mapa = 250* = 155 l apa

Din cantitatea de apa necesara prepararii aluatului este folosita pentru dizolvarea sarii:

mas = 3*x*ms

unde:

mas = cantitatea de apa folosita pentru dizolvarea sarii,

ms = cantitatea de sare folosita

ms = mf *x*css

mf = 250 kg, reprezentand cantitatea de faina folosita pentru o cuva,

css = 1,66 %, reprezentand consumul specific de sare,

ms = 250 * = 4,22 kg sare

mas = 3 * 4,22 = 12,675 l apa

Calculul malaxoarelor

Calculul malaxoarelor porneste de la stabilirea necesarului de malaxoare, pentru care se tine

seama de productivitatea lor nominala, in functie de marimea si tipul utilajului.

Consumul specific de faina:

cSf = 0,791 kg faina / kg biscuiti

Consumul orar de faina:

1 kg biscuiti. 0,791 kg faina

93,1 kg biscuiti / h.. x

x = 73,64 kg faina / h

Cuva folosita pentru framintare are volumul de 500 1, dar coeficientul de utilizare este de 0,5 ,
deci volumul util al cuvei este de 250 1.

Masa de aluat din cuva:

m = V* = 250*0,7 = 175 kg Cantitatea de
faina pentru 175 kg aluat:

x = m*csf = 175 * 00,747 = 130,7kg faina

Frecventa cuvelor:

fc = consumul orar de faina / cantitatea de faina folosita pentru o cuva

fc = 4,7 cuve / h

Avem o frecventa a cuvelor de aproximativ 5 cuve pe ora. Ritmul de

cuva:

R=

Ritmul cuvelor este de aproximativ 13 minute. Durata

ciclului unei cuve:

c =Fa+R+D

Fa = timpul necesar pentru fermentare aluat

Fa = 0 minute,
Fa = timpul necesar pentru framantare aluat
Fa = 40 minute,
R = timpul necesar pentru golire

R = 5 minute

D = timpul necesar pentru spalare

D = 5 minute

c = 50 minute Numarul de
cuve necesare:

N=
Numarul de cuve este de 4 cuve.

CARACTERISTICI TEHNICE ALE UTILAJELOR

Agregatul de preparare al aluatului

Agregatul de preparare al aluatului serveste la obtinerea de aluat pe baza de maia fluida si

framantare ultrarapida.

Datele tehnice principale sunt prezentate in tabelul urmator:

Caracterstici tehnice

Motorulmalaxorului Tip VZC 62/8

Putere, KW 10
Turatie, rpm 715
Tensiune alimentare, V 380
Frecventa, Hz 50
Motorul Tip AU 5105/80
regulatorului deconsistent Dimensiuni Lungime, mm 1971
a
Latime, mm 2130
inaltime, mm 2030
Consum apa rece, mJ / h 2
Masa agregatului, kg 1100

Masina de divizat

Caracteristici tehnice

Masa bucatii de aluat, g 400-1200/800-2400

Ritmul de divizare, buc / min Reglabil, 8-60
Dimensiuni Lungime, mm 2180

Latime, mm 1085
inaltime, mm 1720
Masa, kg 1800
Masina de modelat

Caracteristici tehnice
Productivitate maxima, buc / h 2000
Marimea bucatii de aluat, kg 0,4-0,8
inaltime de lucru La intrare, mm Minim 700
La iesire, mm Maxim 1300
Lungime, mm 1780
Dimensiuni Latime, mm 600
inaltime, mm 1140
Putere instalata, KW 0,75

Instalatia de dizolvare a sarii

Caracteristici tehnice

Putere instalata, KW 1,5

Capacitate cuva, 1 500
Diametru, mm 1280
Dimensiuni
inaltime, mm 1400

Cuptorul tunel de 5t

Caracteristici tehnice

Suprafata utila de coacere, m2 52

Productivitatea nominala, t/h 20/24
Viteza de deplasare a benzii, m/min 0,650
Lungimea camerei de coacere, min 18000
Timpul de coacere, min 20-60
Inaltimea utila a camerei de coacere, 250
mm
Dimensiun Lungime, mm 18000
i de L 5480
gabarit atime, mm
Inaltime, mm 1930
Masa neta, Kg 39800
Motor Puterea,KW 24.4
electric Felul curentului Alternativ
pentru Tensiunea, V 380
antrenarea Turatia, rpm 650-1350
benzii de Reglarea Comutator de
transport turatie Com
utator de turatie
Motor Tip ASI 112 S/4
 electric Puterea, KW 3
pentru Felul curentului Alternativ, trifazat
antrenarea Tensiunea, V 320/220
ventilatoru Turatia, rpm 1500
lui de gaze
calde
Puterea totala instalata, KW 20,8-22,4

CAPITOLUL 5.

PRODUSE SECUNDARE, POSIBILITATI DE VALORIFICARE,

RECICLARE, DE POLUARE A MEDIULUI

Deseurile din industria panificatiei, patiseriei, biscuitilor

Ca urmare a exploziei demografice resursele de hrana sunt limitate si cu posibilitati

reduse de crestere. In aceste conditii se impune o mai buna valorificare a materiilor prime si, ca
urmare, este necesara o reconsiderare a tehnologiilor de prelucrare.

In industria alimentara notiunea de subprodus este foarte relativa, de aceea este mai corect sa se
vorbeasca despre coproduse decat despre produse principale si secundare.

In cadrul acestei industrii, in diferitele stadii ale proceselor tehnologice rezulta unele
deseuri ca: maturatura (faina prafuita rezultata din curatarea depozitelor si salilor de
fabricatie), rebuturi, resturi de semifabricate, etc.

Valorificarea rationala a acestora va duce, in ultima instanta, la cresterea gradului de

utilizare a fainurilor, fapt deosebit de important pentru economie. Se poate arata informativ, ca
lunar, dintr-o intreprindere de capacitate medie, rezulta circa 0,013 t deseuri/1000 locuitori. La
aceasta se pot adauga cantitati insemnate de maturatura din industria moraritului, precum si
deseurile din industria de produse fainoase (maturatura, spartura, rebuturi).

Deseurile rezultate din industria de panificatie si produse fainoase sunt valorificate, in prezent,
prin utilizare in scopuri furajere. 0 valorificare rationala o constituie, insa, folosirea acestor
deseuri in special maturatura, ca materie prima in fabricarea dextrinei. Prin aceasta s-ar putea
elibera o cantitate insemnata de amidon din porumb si cartofi care se folosesc in prezent la
fabricarea dextrinei.

In fiecare unitate de productie sau gospodarii pot sa apara unele cantitati de paine care
desi au fost consumabile, fie ca s-au rupt, fie ca s-au turtit, fie ca s-au invechit, nu mai pot fi
consumate ca atare, dar pot fi readuse in circuitul alimentar sub forma de pesmet.

Din rebuturile rezultate din fabricile de paine si din painea invechita se fabrica
pesmetul. Pesmetul este un produs alimentar fabricat din paine taiata si uscata pana la umiditate
de 6 - 6,5% si macinat cu ajutorul unor valturi sau mori cu ciocane.
Pesmetul se obtine din paine alba, semialba, neagra sau prin macinarea sparturilor de
biscuiti glutenosi sau zaharosi. La fabricarea cremelor pentru napolitane se foloseste si
pesmetul obtinut prin macinarea zobului de vafe rezultate de la calibrare in operatia de portionare
a blaturilor de napolitane.
Pesmetul se poate fabrica atat in unitatile productive, cat si in fiecare gospodarie, astfel:
-se alege fiecare bucata de paine, se taie in cuburi cu latura de 0,3 - 0,5 cm,
se aseaza pe sita sau tava si se usuca pana la umiditatea de maxim 6 %, apoi se
ambaleaza in pungi de hartie caserata sau in pungi de celofan si se pastreaza la loc
uscat si rece pana la consum,

-resturile de paine care nu s-au putut taia in cuburi sau painea intreaga ce nu
se poate consuma se usuca pe tavi, site pana la umiditatea de 6 %, se macina la o
moara cu ciocanele si se ambaleaza in saci sau pungi de hartie si se pastreaza
pana la consum la loc uscat si rece.

Iodul de tratare a rebuturilor este tinut sub control pentru a se asigura ca:

-nu ajung la livrare produse neconforme,

-sunt obtinute informatiile asupra cauzelor aparitiei rebuturilor,

-sunt informate toate compartimentele implicate,

-rebutul rezultat este tratat conform grupei si destinatiei in care acesta se

incadreaza.

Cauzele care pot genera aparitia rebuturilor sunt:

- defectiuni tehnice accidentale (defectiuni inerente ale echipamentelor de

productie, defectiuni cauzate de uzura utilajelor, defectiuni cauzate de mentenanta
necorespunzatoare, etc),

- intreruperi accidentale in alimentarea cu utilitati (apa, energie, CH 4, abur,

etc),

- calamitati naturale ( cutremure, inundatii, incendii, etc),

- erori umane (neatentie, lipsa de instruire, boala, stres, superficialitate, etc),

- analize/incercari de laborator efectuate necorespunzator,

- deprecieri pe timpul transportului, manipularii, depozitarii,

- depasirea termenului de valabilitate in unitatile de desfacere.

Clasificarea rebuturilor:
1. Dupa cauzele care le genereaza, rebuturile pot fi:

- intamplatoare, datorate unor cauze tehnice,

- provenite in urma unor erori umane,

- de laborator, ce cuprind probe/mostre folosite la efectuarea e

analize/incercari de laborator.

2. Dupa destinatia ulterioara, pot fi urmatoarele tipuri de rebuturi:

-igienic,

-furajer,

-nevalorificabil.

3. Dupa tipul produsului din care a rezultat, rebutul poate fi:

-alb

-negru

-semialb

-zaharos.

Tratarea rebuturilor cuprinde etapele:

- identificarea si izolarea rebuturilor,

- initierea Notei de rebut si a Procesului-verbal de constatare,

- completarea, avizarea, aprobarea si distribuirea Nr.

- aprobarea documentatiei de rebutare,

- tratarea produselor rebutate,

- evidentierea rebuturilor in gestiunea sectiei/unitatii de productie,

- recuperarea contravalorii produselor rebutate.

Tratarea produselor rebutate

Rebutul igienic. Din aceasta categorie fac parte produsele: aplatizate, deformate, sfaramate,
rupte, crapate sau insuficient prelucrate, etc.
 Rebuturile care se incadreaza in aceasta grupa si pot fi transformate in pesmet, sunt cantarite,
inregistrate si supuse operatiilor tehnologice de pesmetare. Pesmetul poate fi valorificat ca atare
prin vanzare sau reintrodus in procesul de productie conform instructiunilor tehnologice.

Rebutul furajer. Din aceasta categorie fac parte rebuturile care:

-provin din specialitatile de panificatie, patiserie ce contin materiale (de ex:

ulei, zahar, branza, margarina, arome, etc.) si nu pot fi transformate in pesmet,

- sunt arse,
- rezulta prin maturarea spatiilor de productie.

Aceste rebuturi sunt cantarite, inregistrate si valorificate ca furaj pentru hrana animalelor.

Rebutul nevalorificabil. Din aceasta categorie fac parte rebuturile ce nu pot fi consumate
de om sau animal dat fiind faptul ca au inglobate in continutul lor impuritati ce fac produsul
necomestibil.

Rebuturile nevalorificabile rezulta in urma curatirii spatiilor de depozitare, a cailor de acces, a

utilajelor tehnologice, impurificarii cu Bacillus mezentericus, impurificarii accidentale a
produselor cu substante toxice, resturi metalice, sticla, etc, sub forma de maturatura/rebut
neigienic/produse arse - carbonizate.

Rebuturile nevalorificabile sunt cantarite, inregistrate si sunt distruse prin incinerare sau
depuse in containerele de gunoi din incinta unitatii.

Recuperarea contravalorii produselor rebutate e realizata prin: valorificarea rebuturilor/produselor

obtinute din acestea, imputarea celor vinovati a contravalorii rebuturilor/a valorii nerecuperate a
rebutului.

Problematica protectiei mediului

Poluarea reprezinta procesul de alterare a mediilor de viata biotici sau abiotici si a

bunurilor create de om, cauzat de activitatile umane cat si datorita unor fenomene naturale. Din
acest motiv cresterea economica trebuie corelata cu protectia mediului pentru o utilizare
durabila a acesteia.

Protectia mediului inconjurator reprezinta totalitatea mijloacelor si masurilor ce trebuiesc

intreprinse pentru pastrarea echilibrului ecologic, mentinerea si ameliorarea factorilor
naturali, prevenirea si combaterea poluarii, dezvoltarea valorilor naturale.
 Deci, poluarea reprezinta alterarea semnificativa a conditiilor de mediu ca urmare a
activitatii umane. in stransa relatie ce exista intre om si mediu, poluarea apare ca un
factor implicit al vietii.

Produsele rezultate in urma proceselor fiziologice si a activitatilor umane reprezinta reziduuri ce

au fost eliminate in mediu de mii de ani, poluarea insotind omul de la aparitia lui pe Pamant.

Prezenta reziduurilor a generat, functie de natura si cantitatea lor, modificarea in sens

negativ a elementelor de mediu.

Odata cu dezvoltarea industriei, cu accentuarea urbanizarii, in mediul natura! se evacueaza

deseuri in cantitati ingrijoratoare, multe dintre ele cu toxicitate avansata. Acest proces de
degradare a factorilor de mediu de pe intreg cuprinsul globului a avut in ultimile decenii un
mers ascendent continuu, cantitatea de poluanti continuand sa creasca. Acumularea de
reziduuri in apa, aer si sol in cantitati care depasesc puterea naturala de transformare si
integrare in factori de mediu produce aparitia de dezechilibre ale vietii naturale, ce duc la
disparitia de specii de animale si pericliteaza insasi viata pe planeta noastra.

Evitarea poluarii trebuie sa inceapa de la sursa, adica actionand direct in procesul de

productie, pentru a nu fi generate evacuari de poluanti sau, cel putin, sa fie reduse la minimum;
conceperea instalatiilor trebuie sa fie subordonata acestui scop, avand si avantajul de a obtine
beneficii suplimentare prin valorificarea subproduselor care altfel, evacuate in mediu produc
numai neajunsuri.

Acolo unde masurile profilactice sunt insuficiente, iar aceasta situatie este cvasi-
generala, tehnica moderna este chemata sa rezolve problema reziduurilor prin crearea unor
instalatii speciale de transformare, neutralizare, depozitare si distrugere a poluantilor care nu
pot fi folositi in circuitele de productie, astfel apare activitatea de epurare artificiala obligatorie
in etapa actuala.

Limitele de epurare de ordin tehnico-economic obliga uneori la alte solutii ca: amplasarea
surselor de poluare 'ireductibili la mari distante de localitati si de teritorii agricole, diluarea
poluantilor in bazine aeriene sau acvatice, fara ca aceste masuri sa aiba caracter definitiv, ele
reprezentand doar faza de trecere spre adaptarea acelor tehnologii care sa permita eliminarea
completa a poluantilor greu de neutralizat. Natura da si ea un ajutor extrem de pretios in
combaterea poluarii. Reziduurile se dilueaza in apa si in aer, energiile se amortizeaza pana la
nivele uneori fara efect nociv. intre moleculele de impuritati si atmosfera au loc reactii chimice
catalizate de radiatiile solare, adeseori cu neutralizarea compusilor toxici. in apa si sol se
desfasoara un important proces de epurare biologica. Toate aceste modificari spontane poarta
numele de autoepurare. Echilibrul dintre dezvoltare si resurse, precum si dintre factorii de mediu,
trebuie sa se realizeze astfel incat sa nu fie o frana dar nici sa nu pericliteze viata si sanatatea
oamenilor.
Frecvent anumite probleme in legatura cu protectia mediului depasesc cadrul national, putand fi
rezolvate numai prin actiunea concreta a mai multe tari. Colaborarea in domeniul protectiei
mediului a devenit una din preocuparile majore ale umanitatii.
 CAPITOLUL 6.

ELEMENTE DE AUTOMATIZARE, MASURA , CONTROL,

NECESARE CONDUCERII SI CONTROLULUI PRODUCTIEI IN
SCHEMA TEHNOLOGICA ADOPTATA.

Instalatia pentru fabricarea biscuitilor dispune de unul sau doua panouri de comanda.

La pupitrul de comanda sunt incorporate:

-sisteme de alimentare cu energie,

-sistem de programare a instalatiei,

-aparate de masura si control, care primesc impulsuri de la senzorii aflati in instalatie,

-inregistratoare.

Elementele de operare si comanda sunt: alarme, comutatoare, elemente de

protectie, tablou sinoptic.

Sistemul automat este realizat cu tranzistoare si circuite integrate, care

actioneaza tiristoare de putere pentru comanda motorului.

Parametrii de lucru ai cuptorului sunt:

-timp coacere: 20-60 minute in regim continuu,

-temperatura coacere. 210-300 C,

Motor electric pentru antrenarea Puterea, KW 24,4

benzii de transport Felul curentului Alternativ
Tensiunea, V 380
Turatia, rpm 650-1350
Reglarea Comutator de turatie
Motor Tip ASI 112 S/4
electric pentru antrenareaventilatorulu Puterea, KW 3
i de gaze calde
Felul curentului Alternativ, trifazat
Tensiunea, V 320/220
Turatia, rpm 1500
Puterea totala instalata, KW 20,8-22,4
Consum de energie electrica, KW/h 32,4
 Consuni de combustibil gazos, NnvVh 21,2
Consum de apa potabila, kg/h 20

Lungimea benzilor transportoare trebuie sa fie de 4300 mm si sa transporte biscuitii in 33

secunde.

Masina de laminare trebuie sa aiba un ritm de laminare de 8-60 buc. / min.

Masina de modelat trebuie sa aiba o putere instalata de 0,75 KW si o productivitate maxima de

2000 buc / h.

Instalatia de dizolvare a sarii are o putere instalata de 1,5 kw si o capacitate la cuva de 500
i. Turatia agitatorului trebuie sa fie de 770 rpm, iar puterea instalata sa fie de 0,38 kw. In cazul
cernatorului nu se impun parametri controlabili.
CAPITOLUL 7.
AMPLASAMENT SI PLAN GENERAL , STRUCTURA SI DIMENSIONAREA PRINCIPALELOR
SPATII DE PRODUCTIE

7.1. CALCULAREA SUPRAFETELO DE DEPOZITARE A MATERIILOR PRIME SI

AUXILIARE

7.1.1. CALCULAREA SUPRAFETELOR DE DEPOZITARE A MATERIILOR PRIME

7.1.1.1. CALCULAREA SUPRAFETEI DEPOZITULUI DE FAINA AMBALATA IN SACI

Suprafata necesara pentru depozitarea sacilor cu faina se determina in functie de:

- cantitatea de faina necesara pentru 24 h de fabricatie;

- numarul de zile pentru stocarea fainii in unitatea de productie;

- cantitatea de faina ce se depoziteaza pe m.

Consumul de faina in 24 de ore se determina cu relatia:

Cf=PiCsi (kg)

Pi-productia zilnica din fiecare sortiment, kg

Csi-consumul specific de faina pentru fiecare sortiment , kg/kg

Pi=5.000 kg

Csi=
Cf=500

Cf=3350 kg=3,35 t faina / 24 h

Suprafata depozitului este data de relatia:

S= ,(m)

Pf-cantitatea de faina ce se depoziteaza, kg

q-cantitatea de faina ce se poate depozita pe 1m de depozit inclusiv spatiile de circulatie

q=750 kg/m

S= =67 m

Cantitatea de faina ce se depoziteaza se stabileste cu formula:

Pf=Cfn

Cf-consumul de faina in 24 h , kg

n-numarul de zile de depozitare

n=15 zile

Pf=335015=50250 kg

Pf=50,25 t faina

S=Ll

S=9,17,3=67 m2

7.2 CALCULAREA SUPRAFETELOR DE DEPOZITARE A MATERIILOR AUXILIARE

7.2.1. CALCULAREA SUPRAFETEI DEPOZITULUI DE ZAHAR

Cantitatea de zahar ce trebuie depozitata se determina cu formula:

E=Qcn

E-cantitatea de materii auxiliare ce urmeaza a se depozita , t

Q-productia ce se realizeaza din sortimentul care utilizeaza materia auxiliara

c-consumul specific de materie prima sau auxiliara , t/t produs finit

n-numarul de zile de depozitare pentru materia auxiliara

E=Qcn

E=50,2715

c=0,27

n=15 zile

E=20,25 t zahar

Suprafata depozitului se determina cu formula:

S (m2)

S-suprafata depozitului, m2

E-cantitatea de materii auxiliare ce urmeaza sa se depoziteza , t

s-cantitatea de materii auxiliare depozitate pe m2, t

S=

s=0,670 t/m2

S=

S=30,22 m2

7.2.2. CALCULAREA SUPRAFETEI DEPOZITULUI DE MARGARINA

Cantitatea de margarina ce trebuie depozitata se calculeaza cu formula:

E=Qcn

c=0,138

n=10 zile
E=50,13810

E=6,9 t margarina

Suprefata depozitului se detemina cu relatia:

S=

s=730 kg/m2=0,73 t/m2

S=

S=9,45 m2

7.2.3. CALCULAREA SUPRAFETEI DEPOZITULUI DE LAPTE PRAF

Cantitatea de lapte pref ce trebuie depozitata:

E=Qcn

c=0,022

n=30 zile

E=50,02230

E=3,3 t lapte praf

Suprafata depozitului se determina cu relatia:

S=

s=500 kg/m2=0,50 t/m2

S=

S=6,6 m2

7.2.4. CALCULAREA SUPRAFETEI DEPOZITULUI DE OUA

Cantitatea de oua ce trebuie depozitata se determina cu relatia:

E=Qcn
c=0,04

n=10 zile

1 ou=45 g

105 oua =4725 g=4,725 kg

E=50,0410

E=2,36 t oua

Suprafata depozitului se determina cu relatia:

S=

s=200 kg/m2=0,20 t/m2

S=

S=11,81 m2

7.2.5. CALCULAREA SUPRAFETEI DEPOZITULUI DE MIERE

Cantitatea de miere ce trebuie depozitata se determina cu relatia:

E=Qcn

c=0,075

n=15 zile

E=50,07515

E=1,125 t miere

Suprafata depozitului se determina cu relatia:

S=

s=600 kg/m2=0,60 t/m2

S=
S=1,875m2

7.2.6. CALCULAREA SUPRAFETEI DEPOZITULUI DE BICARBONAT DE SODIU

Cantitatea de bicarbonat de sodiu ce trebuie depozitata se determina cu relatia:

E=Qcn

c=0,002

n=30 zile

E=50,00230

E=0,3 t bicarbonat de sodiu

Suprafata depozitului se determina cu relatia:

S=

s=400 kg/m2=0,40 t/m2

S= ;

S=0,75m2

7.2.7. CALCULAREA SUPRAFETEI DEPOZITULUI DE CARBONAT DE AMONIU

Cantitatea de carbonat de amoniu ce trebuie depozitata se determina cu relatia:

E=Qcn

c=0,002

n=30 zile

E=50,00230

E=0,3 t carbonat de amoniu

Suprafata depozitului se determina cu relatia:

S=

s=400 kg/m2=0,40 t/m2

S=

S=0,75m2

7.2.8. CALCULAREA SUPRAFETEI DEPOZITULUI DE ETILVANILINA

Cantitatea de etilvanilina ce trebuie depozitata se determina cu relatia:

E=Qcn

c=0,0009

n=30 zile

E=50,000930

E=0,135 t etilvanilina

Suprafata depozitului se determina cu relatia:

S=

s=400 kg/m2=0,40 t/m2

S=

S=0,3375 m2

7.2.9. CALCULAREA SUPRAFETEI DEPOZITULUI DE ESENTA DE LAMAIE

Cantitatea de esenta de lamiae ce trebuie depozitata se determina cu relatia:

E=Qcn

c=0,002

n=30 zile

E=50,00230

E=0,3 t esenta de lamiae

Suprafata depozitului se determina cu relatia:

S=

s=400 kg/m2=0,40 t/m2

S=

S=0,75 m2

Suprafata necesara pentru depozitarea materiilor auxiliare intr-o anumita unitate de productie cu
o anumita structura de productie care foloseste n asemenea materii auxiliare se calculeaza cu
formula:

S= , (m2)

S-suprafata necesara , exprimata in m2, calculata separat pentru materialele ce se depoziteaza la

frig

Ci-cantitatea de materii auxiliare ce se depoziteaza in t

Si-cantitatea de materii auxiliare ce se depoziteaza in m2

i-numarul de materii auxiliare ce se depoziteaza

Pentru margarina, oua si laptele praf depozitul de frig va trebui sa aiba o temperatura intre 2-
10C.

S1= + +

S1= + +

S1=9,45+6,6+11,81

S1=27,81 m2 ; L=4,5 ; l=5,7

Pentru zahar , miere , afanatorii chimici si arome , depozitul de frig va trebui sa aiba o
temperetura cuprinsa intre 5-10C.
S2=30,22+3,75+2,21+0,3375

S2=36,35 m2 ; L=5 ;l=7,3

7.3. CALCULAREA SUPRAFETEI DEPOZITULUI DE MATERII FINITE

1 bicuit=5g

500kg:1250kg ambalate in pachete de 50g

1.250 kg bicuiti ambalati in pachete de 100 g

1.250 kg biscuiti ambalati in pachete de 0,5 Kg

1.250 kg bicuiti ambalati in pachete de 1 kg

- pentru pachetele de 50 g

1.250:0,05=25.000 cutii de 50g

- pentru pachete de 100g

1.250:0,10=12.500 cutii de 100g

- pentru pachete de 0,5 Kg

1.250:0,5=2.500 cutii de 0,5 Kg

- pentru cutii de 1 kg

1.250:1=1.250 cutii de 1 kg

Dimensiunile pentru pachete:

- pentru 50g

L=900 mm

l=225 mm

h=125 mm

-pentru 100g

L=900 mm
l=450 mm

h=125 mm

-pentru 0,5 Kg

L=900 mm

l=450 mm

h=175 mm

Pachetele de 50 g : 400 pachete /naveta

Pachetele de 100 g : 400 pachete / naveta

Pachetele de 0,5 Kg : 100 pachete/ naveta

25.000:400=62,5 navete pentru 50g

12.500:400=31,25 navete pentru 100g

2.500:100=25 navete pentru 0,5 Kg

125 =125 cutii

Dimensiunile platformei :

L=1.800 mm

l=900 mm

Pe o platforma intra 24 cutii de 50 g si 100 g si va rezulta ca avem nevoie in total de 4

platforme.

Pentru cutiile de 100g vom avea nevoie de aproximativ 4 platforme.

Pentru cutiile de 1 kg vrac vom avea nevoie de 11 platforme aproximativ.

11+4+4=19 platforme in total

Vom lasa in depozit distanta de peret egala cu 0,5 m si intre platforme aceeasi distanta.

L=6.700 mm

l=6.400 mm

S=Ll=42,88 m2
RETETA DE PRODUCTIE PE ORA

Consumul de faina ce se foloseste in 24 h:

5.000 kg/24 h=208,33 kg produs faina /h

Qf=208,330,67

0,67-consumul specific de faina

Qf=239,58 kg faina/h

DENUMIRE UM ALUAT/h TOTAL/h

Faina alba Kg 139,58 139,58
Zahar Kg 57,29 57,29
Lapte praf Kg 4,58 4,58
Oua Kg 9,83/442,5 buc 9,83/442,5 buc
Margarina Kg 28,75 28,75
Miere Kg 3,12 3,12
Bicarbonat de sodiu Kg 0,416 0,416
Carbonat de amoniu Kg 0,416 0,416
Etivanilina Kg 0,1875 0,1875
Esenta de lamaie Kg 0,416 0,416
apa L 7,7 7,7

q-incarcarea admisibila , kg faina/l cuva

q=0,37-0,45 kg faina/l cuva

r=30 minute/sarja

fc=2 sarje/oraG

Gf= =69,79 kg faina/sarje

dm2

cuva de 300 L

Gf=Vcq=3000,4=120 kg faina/cuva
fc=

r=

tcc=tfa+tR+ts

r=20+5+5=30 minute

nr. cuve = cuve

-numarul de cuve la framantare

nr.c.f= cuve

-numar de cuve rasturnare

nr.c.r= cuve

-numar de cuve la spalare

nr.c.R= cuve

0,667+0,1667+0,1667=1 cuva

Gf=

Gf= kg faina/cuva

fc=

fc=2 (cuve/h ;sarje/h)

Qp=

Qp= kg biscuiti/h
 PARAMETRI TEHNOLOGICI UM ALUAT
Durata framantarii minute 20
Temperatura initiala C 19-25
Temperatura finala C 19-25
Temperatura bucatilor de aluat C 25
Durata de coacere minute 15
Temeratura de coacere C 190

CAPITOLUL 8.

NORME SPECIFICE DE PROTECTIA MUNCII SI P.S.I.

REGULI GENERALE

Este interzisa achizitionarea si exploatarea echipamentelor tehnice, necertificate din punct

de vedere al protectiei muncii, de catre organismul abilitat de M.N.P.S., conform legii nr.
90/1996 privind protectia muncii.

Angajarea si repartizarea salariatilor la locurile de munca, precum si examenele medicale

periodice si instruirea pe linie de protectie a muncii se vor face in conformitate cu normele
generale de protectie a muncii.

Salariatii vor fi dotati cu echipamentul de protectie si echipamentul de lucru conform

normativelor in vigoare.

Inainte de inceperea lucrului electricianul va verifica:

- legarea la pamant si continuitatea conductorului de ramificatie;

- existenta si integritatea carcaselor contra electrocutarii prin atingerea directa si a

sistemului de inchidere a acestora;

- starea cablurilor electrice si modul de dispunere al acestora.

Operatorul va verifica existenta si buna functionare a:

o organelor de comanda;

o aparatelor de masura si control;

o aparatorilor de protectie.

Este interzisa efectuarea de interventii,retinere si reparare a echipamentelor

tehnice in timpul functionarii.

 Interventiile la instalatiile electrice vor fi facute numai de persoane autorizate in acest
scop. Pentru asigurarea contra pornirii accidentale la tabloul electric, se va aplica placa de
avertizare "Nu cuplati, se lucreaza".

Este interzisa blocarea cu materiale, scule si dispozitive a cailor de acces la

echipamentele tehnice.

PREPARAREA ALUATULUI

Sita si magnetii vor fi curatati de impuritati numai dupa oprirea din functiune a
cernatorului si blocarea impotriva pornirii necomandate.

Se interzice reglarea agitatorului, amestecarea manuala sau curatirea peretilor bazinului

in timpul functionarii instalatiei pentru pregatirea solutiilor.

Opriti instalatia si apoi introduceti materia prima si amterialele in cuva de pregatire si

preparare a produselor de panificatie.

Manipulati cuvele de aluat numai prin impingere.

Fixati bine caruciorul cuvei in batiul malaxorului si apoi puneti in functiune

framantatorul de aluat.

Un actionati automatul de pornire-oprire cu mana umeda.

Verificati cu atentie consistenta aluatului numai in zona de iesirea a bratului

framantatorului din cuva.

Un folositi cuve defecte sau cu excentricitate mai mare de 0.5%.

Centrati cuva in dispozitivul de prindere a rasturnatorului mecanic si verificati starea

tenhica a acestuia inainte de folosire, se interzice stationarea si circulatia salariatilor cin raza de
actiune a rasturnatorului mecanic.

Inainte de punerea in functiune a ridicatorului rasturnator se va verifica:

- starea tehnica si centrarea cuvei in dispozitivul de prindere;

- fixarea corecta si sigura la platforma cuvei;

- incarcatura cuvei sa un depaseasca sarcina maxima admisa la rasturnare;

- sa un se circule sau sa se stationeze in raza de actiune;

- functionalitatea limitatoarelor de cursa, a dispozitivului de fixare a cuvei, a

mecanismului de ridicare a ghidajelor platformei, starea cablurilor de actionare, a mecanismelor
de siguranta si de blocare;

- existenta grilajului de protectie in jurul utilajului si a celor doua usi rabatabile si zona de
acces la electromotor.

Se interzice folosirea ridicatorului-rasturnator in cazul aparitieitrepidatiilor.

Se interzice urcarea deasupra buncarului masinii de valtuit pentru curatirea cuvei.

MASINA DE DIVIZAT ALUAT

Masina de divizat aluat va fi deservita numai de muncitori calificati si instruiti in acest

scop.

Pentru curatirea, ungerea sau alte interventii se vor lua urmatoarele masuri obligatorii:

- se opreste utilajul de la automatul pornire-oprire si se scoate siguranta de la tabloul

electric afisandu-se placuta de avertizare;

- se interzice muncitorilor sa introduca mana in cosul de alimentare cu aluat sau la

organele de masini in miscare.

Toate organele de masini in miscare vor fi carcasate. Este interzisa punerea

in functiune a si exploatarea masinii fara aparatori de protectie.

Dupa terminarea lucrului si scoaterea de dub tensiune, se va efectua operatia de curatire a

masinii.

Utilajul trebuie legat la nul ca protectie principala si la pamant ca protectie suplimentara.

Un se va folosi cablul de alimentare cu invelisul exterior deteriorat. Pozitionarea

cablurilor se va face in asa fel incat sa un fie calcat de muncitori sau sa fie sub utilaje.

CUPTORUL TUNEL

Muncitorii care deservesc acest utilaj sunt obligati sa intervina la:

- aprinderea si stingerea arzatoarelor. Aceste operatii vor fi executate numai de

muncitori competenti, instruiti corespunzator.in cazul unei eventuale defectiuni va fi anuntat

imediat seful formatiei de lucru si personalul de intretinere;

- reglajele mecanice ale instalatiei;

- organele de masini in miscare;

- instalatiile electrice;

- robinetele de reglare a gazului;

- punctul de incalzire.

Organele de masini in miscare, lanturile de transmisie, vor fi prevazute cu

aparatori.

Se interzice trecerea sau stationarea la capetele acestuia, cat si trecerea peste banda
cuptorului.

Gratarele de lemn si podurile de lucru vor fi in permanenta curatate si fixate

corespunzator.

In jurul utilajului se va mentine in permanenta curatenia.

CAPITOLUL 9.

CALCULUL COSTURILOR DE PRODUCTIE SI A INDICATORILOR DE

EFICIENTA ECONOMICA

Stabilirea necesarului de investitii

Valoarea utilajelor

a) Lista utilajelor care necesita montaj

Nr.crt Denumire Necesar Greutate Pret achizitie Unitate

utilaj furnizoare
U.M Nr.buc. Unitar Total Unitar Total
t t Mii lei Mii lei
1 Instalatie buc 1 0,5 05 275 275 FUPS
Bucuresti
transport

pneumatic

pentru faina
2 Cernatorfaina buc 1 07 0,7 162 162 FUPS
Bucuresti
3 Dozator faina buc 1 0,2 0,2 38 38 Balanta Sibiu
4 Dozator apa buc 1 05 0,5 87 87 Tehnofrig
Cluj
 5 Dozator ulei buc 1 05 05 56 56 Tehnofrig
Cluj
6 Dozator buc 1 0,5 0,5 67 67 Tehnofrig
Extract de malt Cluj
7 Dozator zahar buc 1 0,7 0,7 54 54 Tehnofrig
Cluj
8 Dozator miere de buc 1 0,5 05 39 39 Tehnofrig
albine Cluj
9 Dizolvator sare buc 2 0,25 0,5 30 60 Tehnofrig
Cluj
10 Dizolvator zahar buc 1 0,5 0,5 44 44 Tehnofrig
Cluj
11 Dizolvator miere buc 1 0,5 0,5 44 44 Tehnofrig
Cluj
12 Dizolvator buc 1 0,5 0,5 51 51 Tehnofrig
extract de malt Cluj
13 Malaxor buc 1 0,8 0,8 551 551 UUA Slatina
14 Masina laminat buc 1 2,5 2,5 708 708 UUA Slatina
15 Buncar aluat buc 1 1,4 1,4 38,38 38,38 UUA Slatina
16 Masina modelat buc 1 0,6 0,6 838 838 UUA Slatina
17 Cuptor tunel buc 1 40 40 9500 9500 APSA Baia
Mare

Greutate totala = 49,23t;

Valoare totala = 14649 mil lei

b) Lista utilajelor care nu necesita montaj

Nr.crt Denumire Necesar Greutate Pret achizitie Unitate

utilaj furnizoare
U.M Nr.buc. Unitar Total Unitar Total
t t Mii lei Mii lei
1 Platforma navete buc 100 0,01 1 0,625 62,5 FUPS
Bucuresti
2 Carucior lisa buc 3 0,01 0,03 1,2 3,6 FUPS
Bucuresti
3 Carucior cu cuva buc 20 015 3 2,49 4,98 UTIA Slatina
4 Masa de lucru buc 3 0,05 0,15 1,5 4,5 ELBAC
Bacau
 5 Masa de receptie buc 3 0,05 0,15 1,5 4,5 ELBAC
Bacau
6 Balanta 1 kg buc 3 0,03 0,03 3 3 Balanta Sibiu
7 Masa de buc 1 0,06 0,18 2,4 7,2 FUPS
laborator Bucuresti
8 Dulap metalic buc 3 FUPS
Bucuresti
9 Utilaj necesar buc 2 ELBAC
laborator Bacau
10 Mobilier vestiar buc 1 ELBAC
Bacau

Greutate totala = 15,37t;

Valoare totala = 1032,1 mii. Lei.

c) Lista utilajelor de prima dotare

Nr.crt. Denumirea obiectelor de Nr.buc. Pret unitar lei Furnizor

inventar
1 Container biscuiti din 323 720000 Mase plastice
material plastic Buzau

d) Determinarea cheltuielilor de ambalare pentru 1t utilaj

Natura U.M. Cantitate Pret unitar lei Cheltuieli totale

consumului
Cherestea Mc 0,2t 717000 143500
brad
Carton kg 10t 7500 75000
ondulat
Sarma Kg 10t 6250 62500
Cuie Kg 0,25t 10250 2562
Retributii H 5t 10325 51625
directe
Impozit = % - - 17025
CAS
Cheltuieli - - - 17000
depozitare
Regie - - - 77250
Beneficiar - - - 7500
 Total - - - 436962
Total 39.942.694 lei/t utilaj.

e) Determinarea distantei de transport pentru furnizori

Nr.crt Furnizor Localitate Greutatea utilajelorDistanta km
1 FUPS si ITS Frigcom Bucuresti 9,63 294
2 IUA Slatina 7 473
3 Tehnofrig Cluj 0,98 386
4 Balanta Sibiu 0,23 581
5 APSA Baia Mare 40 516
f) Determinarea cheltuielilor de deplasare a lazilor si de urcare a lor in vagon
Deplasarea lazilor la rampa de incarcare se efectueaza de catre o echipa de muncitori:

- muncitor necalificat nivel de baza: 024h*10,575 lei/h = 2538lei

- muncitor necalificat trapta I: 0,2*10813 lei/h = 2163lei
- muncitor necalificat treapta II: 02h*11100lei/h = 2220lei
Total = 6921lei

Impozit+CAS 41% = 2838lei

Regie 150% = 10382lei

Total = 20141lei

Cheltuieli de deplasare la rampa: 91,41t*20141 = 1841089lei

g) Determinarea cheltuielilor de incarcare in vagon:

- muncitor necalificat nivel de baza: 0,25h*10575 lei/h = 2644lei

- muncitor necalificat trapta I: 0,25*10813 lei/h = 2073lei
- muncitor necalificat treapta II: 0,25h*11100lei/h = 2775lei
Total = 8122lei

Impozit+CAS 41% = 3330lei

Regie 150% = 12183lei

Total = 23635lei

Cheltuieli de incarcare = 91,4t*23635lei = 2160475lei

Transportul cu vagonul

Bucuresti - Bacau: 9,63*6975lei/t = 67969lei

 Slatina - Bacau: 7t*133750lei/t = 936250lei

Cluj - Bacau: 0,98t*122500lei/t = 120050lei

Sibiu - Bacau: 0,23t*135500lei/t = 311650lei

Baia Mare - Bacau: 40t*135500lei/t = 6250000lei

Cheltuieli totale pentru transport vagon:74046334leia

Calculam cheltuielile de descarcare pe rampa CFR Bacau a lazilor si de incarcare in

mijloace auto:

91,41t*23635lei/t = 2160475lei

Transportul de calatorie pe CFR

Bucuresti - Bacau: 1,24*106250lei/t = 132813lei

Sibiu - Bacau: 0,33t*203250lei/t = 67073lei

Total = 199886lei

Transportul coletelor la fabrica:

Cheltuieli de dislocare auto:6*4km*8000lei = 192000lei

Transportul utilajelor: 6*2km*8000lei/km = 96000lei

Descarcare la beneficiar: 64,9km*23628lei/km = 1533457lei

Total = 1821457lei

Total cheltuieli de deplasare:

Cheltuieli ambalare = 29449998lei

Cheltuieli transport = 122650lei

Cheltuieli de transport cu vagonul = 8011533lei

Cheltuieli de transport local = 182143lei

Total=37766334lei

Valoarea cladirii
 Nr.crt Destinatia spatiului Suprafata construita
m2
Lungime m Latime m Bucati

1 Sala productie 40 5,02 2 40*5,02*2=401,6

2 Depozit materiale 6 5,02 2 6*5,02*2=60,24
3 Sala preparare 4 5,02 2 4*5,02*2=41,16
4 Laborator 4 5,02 2 4*5,02*2=41,16
5 Birou 3,5 5,02 1 3,5*5,02=17,57
6 Vestiar 4,75 5,02 1 8,5*5,02=23,84
7 Dus 2,25 5,02 1 2,25*5,02=11,29
8 WC 2,5 5,02 1 2,5*5,02=12,5
9 Depozit 5,02 1
10 Containere 6 5,02 6*5,02=30,12
11 Expeditie 6 5,02 1 6*502=30,12
12 Depozit produs 10 5,02 2 10*5,02*2=100,4
finit
Prima dotare cu mijloace circulante:

Nr.crt Destinatia fondurilor Valoare lei

1 Valoarea cladirii 5297600000
2 Valoarea utilajelor care necesita montaj 14649000000
3 Valoarea utilajelor care nu necesita montaj 1032100000
Total fonduri fixe 20978600000
5 Prima dotare cu mijloace circulante pentru598000000
laborator
6 Alte elemente de investitii 210006516950
Total Fond de investitii: 23.677.200.000
Programul de productie:

Trim Luna Nr. zileU.M. Productia Puterea deValoarea prod.Valoarea de

lucra- productie In pretul deproductie in
mii lei productie lei pret cu
toare amanuntul lei
Zilnica Totala

I Ian. 25 T 37500 937500 9987 9362812500 110500000000

Feb. 25 T 37500 937500 9987 9362812500 110500000000
Mar. Luna rezervata pentru reparatii preventive
 Total trim. I 50 T 75000 1875000 9987 18725625000 21000000000
II Apr. 26 T 37500 9750000 9987 9737325000 10920000000
Mai 26 T 37500 9750000 9987 9737325000 10920000000
Iunie 26 T 37500 9750000 9987 9737325000 10920000000
Total trim. II 78 T 187500 4800000 9987 47937600000 53760000000
III Iulie 26 T 37500 975000 9987 9737325000 10920000000
Aug. 25 T 37500 937000 9987 9362812000 10500000000
Sept. 25 T 37500 937000 9987 9362812000 10500000000
Total trim. III 76 T 112500 2849000 9987 28462950000 31920000000
IV Oct. 27 T 37500 1012500 9987 10111837500 11340000000
Nov. 26 T 37500 975000 9987 9737325000 10920000000
Dec. 26 T 37500 975000 9987 9737325000 10920000000
Total trim. IV 79 T 112500 2962000 9987 29586487500 33180000000
Total anual 283 T 487500 12486000 9987 98084832500 139860000000
Planul necesarului de munca si al fondului de salarii:

1) Timpul normat pe operatiile procesului tehnologic

Nr.crt Operatia tehnologica Durata de executie
Minute Ore/t
1 Receptie materii prime si materiale 30 0,5
2 Pregatirea materiei prime (dizolvare, 25 0,42
emulsionare)
3 Framantare 153 2,55
4 Prelucrare bucati de aluat 252 4,2
5 Ambalare 154 2,57
6 Spalare navete 20 0,33
2) Balanta timpului de lucru a executantului
Nr.crt Categoria de timp U.M. Fondul de timp
1 Timpul calendaristic Zile 365
2 Duminici si sarbatori legale Zile 58
3 SRL Zile 12
4 Concediu de odihna Zile 18
5 Timp de regim Zile 2216
6 Concediu de maternitate Ore 38
7 Concediu medical Ore 23
8 Invoiri si concediu fara plata Ore 12
9 Obligatii cetatenesti Ore 5
10 Program redus Ore 97
 11 Timp disponibil Ore 2041

3) Determinarea necesarului de personal direct productiv:

Nr.crt Operatia Norma deProductia Vol. DeTimp Nr. Nr. Necesar pe
tehnologica timp h anuala munca disponibil personal sch. sch.
h/an necesar
1 Receptie 0,5 9987 2971,5 2041 1,45 3 1
2 Pregatire 0,42 9987 2496,06 2041 1,22 3 1
materii prime
3 Framantare 2,55 9987 15145,65 2041 7,42 3 7
4 Prelucrare aluat4,21 9987 25020,03 2041 12,25 3 12
5 Ambalare 2,57 9987 15273,51 2041 7,4 3 7
6 Spalare navete 0,33 9987 1961,19 2041 0,96 3 1
7 Total 13,17 9987 72869,31 2041 38,34 3 38
4) Repartizarea muncitorilor la locul de munca
Locul de munca Nr. muncitori pe linie Nr. total pe schimb Total 3 schimburi
Spalator navete - 1 3
Receptioner - 1 3
Pregatitor materii - 1 3
prime
Framantator 2 6 18
Divizor 1 3 9
Panacodar 1 3 9
Cocator 1 3 9
Sortator 2 6 18
5) Fondul de retribuire pentru muncitori direct productivi:
Nr. Functia sau meseria Categoria si Retributia lunara Retributia Fond anual de
crt treapta si tarifara tarifara orara retribuire
1 Receptioner 2 II 2902500 14883 30376203
2 Preparator 3 III 3034500 15560 31757960
3 Framantator 4I 3034500 15560 31757960
4 Operator prelucrare 2 II 2902500 14883 30376203
5 sortator 1 II 2727000 13982 28537262
Total fonduri retribuire: 152805588

Impozit + CAS:62650291

Concediu de odihna (un muncitor 18 zile retributia orara medie): 52200000

Total fonduri de retribuire + adaos: 267655879.

6) Determinarea altor categorii de personal si a fondului de retribuire a acestora:
a) personal indirect productiv
Categ. de Necesar pe Nr. sch. total Retrib. Impozit + Spor Retributie
personal schimb lunara CAS 52% vechime totala anuala
9%
Electrician 1 3 3 3200000 1664000 288000 61824000
Lacatus 1 3 3 2945000 1531400 265050 56897400
laborant 1 3 3 3213000 1670760 289170 62075160
Total fonduri de salarizare personal indirect productiv: 180796560
b) Femeie de serviciu
Retributie lunara Impozit + CAS Spor vechime Retributie totala
anuala
1918000 997360 172620 37155760
c) Personal administrativ
Categ. De Necesar peNr. Total Retrib. Impozit +Spor Retributie
personal schimb schimburi lunara CAS 52% vechime totala anuala
Sef sectie 1 3 3 4950000 2574000 445500 95634000
Planificator 0,67 3 3 4758000 2478160 428220 91924560
contabil 0,67 3 3 3200000 1664000 288000 61824000
Total fonduri de salarizare personal indirect productiv: 6733329120
d) personal tehnic productiv si maistri
Categ. De Necesar peNr. schimburiTotal Retrib. Impozit +Spor Retributie
personal schimb lunara CAS 52% vechime totala anuala
maistru 1 3 3 3150000 1638000 283500 182574000
Planul de aprovizionare

Nr.crt Denumirea U.M. Norma deProductia Necesar zi Pret achizitie

consum anuala
Unitar Total mii lei
lei/kg
1 Faina Kg/t 791 8490 9492 15000 142380000
2 Apa L/t 252 8490 3024 5000 15200000
3 Zahar Kg/t 34 8490 408 16000 6528000
4 Sare Kg/t 4 8490 28 3000 84000
5 Extract malt Kg/t 5,9 8490 70,8 21000 1486800
6 Miere de albine Kg/t 47 8490 564 30000 16920000
7 Ulei L/t 34 8490 408 28000 11424000
8 Bicarbonat deKg/t 1,9 8490 22,8 15000 342000
sodiu
9 Oua L/t 21 8490 252 37500 9450000
10 Condimente Kg/t 16 8490 192 38000 7296000
Total materie prima: 211.110.800 lei/zi

Total materie prima / an: 722.266.552.800 lei

11 Energie Kwh/t 43,2 8490 256,73 1250 320912000
electrica
12 Apa rece Mc/t 0,24 8490 1,1426 2062 2940412
13 Apa calda Mc/t 0,2 8490 1,188 3437 4083156
14 Detergenti Kg/t 0,1 8490 0,59 23437 13124720
15 combustibil t 21/23 8490 126,6 3684 466774200
Total: 807834488
Total general: 773074387288lei
Calculul stocurilor de materie prima:

Nr.crt Denumire U.M. Necesar peNr. zile Cmz. T Tg Sc Sg

an
1 Faina Kg 5100000 232 21982 1 30 21982 6597460
2 Sare Kg 80070 232 345 1 30 345 10350
3 drojdie kg 68850 232 296 1 7 296 2072
C.mz - consumul mediu zilnic;

T - timpul intre 2 aprovizionari zilnice;

Tg - timpul de garantie;

Sc - stocuri curente, Sc=C.mz*T;

Sg -stocuri de siguranta, Sg=C.mz*Tg.

Calculul necesarului de fonduri circulante in stocuri de materiale

Nr.crt Denumire U.M. 0,5Sc kg Sg Pret unitar Valoare

1 Faina T 10991 659460 10500 6924330000
2 Sare T 172,5 10350 1600 16560000
3 drojdie T 148 2072 31400 65060800
Total: 7005950800
Cheltuieli de regie

Nr.crt Denumire utilaj Valoare utila mii leiDurata deCota de amortizare

serviciu
1 Instalatie pneumatica 275000000 18 15277777,7
2 Cernator faina 162500000 18 9027777,7
3 Dozator faina 38100000 18 2116666,6
4 Dozator apa 87000000 18 4833333,3
5 Dizolvator sare 30000000 18 1666666,6
6 Malaxor 60550000 18 3363888,8
7 Buncar aluat 38350000 18 2130555,5
8 Masina de divizat 121500000 18 6750000
9 Masina de modelat 56100000 18 3116666,6
10 Cuptor tunel cu banda 2750000 18 152777777,8
11 Mese lucru 1500000 10 150000
12 Carucior lisa 1200000 10 120000
13 Cuve 2490000 10 249000
14 Balanta 2457000 10 247500
15 Dulap metalic 2400000 18 133333,3
16 Masa laborator 3000000 10 300000
17 mobilier 300000000 10 30000000
Total amortizare anuala: 392842610,5
Cheltuieli pentru reparatii

Nr.crt Denumire utilaj Cheltuieli Timp de Nr. zile Cheltuieli

reparatii lei/h functionare

1 Instalatie pneumatica 4762 24 232 26517600

2 Cernator faina 1940 24 232 10801920

3 Dozator faina 5347 24 232 29774880

4 Dozator apa 357 24 232 1915550

5 Dizolvator sare 2702 24 232 1547520

6 Malaxor 4182 24 232 23288160

7 Buncar aluat 9527 24 232 53049145

8 Masina de divizat 4182 24 232 23288160

9 Masina de modelat 1452 24 232 8087520

10 Cuptor tunel cu 30847 24 232 17175880

banda

11 Mese lucru 125 24 232 696000

12 Carucior lisa 1095 24 232 6096960

13 Cuve 110 24 232 6180480

14 Balanta 177 24 232 993887

15 Dulap metalic 6000 24 232 33408000

16 Masa laborator 472 24 232 2630880

17 mobilier 3000 24 232 16704000

Total: 1198443624

Cheltuieli pentru intretinere si functionare

Nr.crt Denumire utilaj Cheltuieli Timp de Nr. zile Cheltuieli

intretinere functionare
lei/h
1 Instalatie pneumatica 13305 24 232 74085000
2 Cernator faina 11412 24 232 63542500
3 Dozator faina 24866 24 232 138457500
4 Dozator apa 15860 24 232 88312500
5 Dizolvator sare 5455 24 232 30375000
6 Malaxor 11042 24 232 61482500
7 Buncar aluat 7075 24 232 39390000
8 Masina de divizat 2189 24 232 12191250
9 Masina de modelat 10195 24 232 56767500
10 Cuptor tunel cu 212447 24 232 82907500
banda
11 Mese lucru 201 24 232 1206357
12 Carucior lisa 2071 24 232 11531787
13 Cuve 329 24 232 1832421
14 Balanta 537 24 232 2995312
15 Dulap metalic 275 24 232 1531600
16 Masa laborator 219 24 232 1221400
17 mobilier 2732 24 232 15216183
Total: 2883880529
Cheltuieli generale ale sectiei:

Nr.crt Articol Valoare

1 Fond de salarii 13183814100
2 Amortizarea cladirii 392842610
3 Reparatii capitale si curente 2996109060
4 Energia electrica 320912000
5 Apa canal, salubritate 20148288
Total 16593234970
Antecalculatia de pret

Nr.crt Articole de circulatie Cost lei/t Cost lei/kg biscuiti

1 Materii prime 17592566 27.683
2 Cheltuieli transport 793972
3 Retributii directe 458372
4 Impozit + CAS 233770
5 Cheltuieli intretinere si functionare 508250
6 Cheltuieli generale ale sectiei 942262
Cost 20229192
Beneficiar 15% 3034378
Pret productie 23263570
TVA 19% 4400078
Pret desfacere 27683648
CAPITOLUL 10.

Bibliografie

1. Leonte Mihai, 2000, Biochimia si tehnologia panificatiei, Ed. Crigarux, Piatra - Neamt, ISBN
973-99316-3-4.

2. Leonte Mihai, 2003, Tehnologii, utilaje, retete si controlul calitatii in industria de panificatie,
patiserie, cofetarie, biscuiti si paste fainoase. Materii prime si auxiliare, Ed. Millenium, Piatra -
Neamt, ISBN 973-97859-8-0.

3. Leonte Mihai, 2005, Tehnologii, utilaje, retete si controlul calitatii in industria de panificatie,
patiserie, cofetarie, biscuiti si paste fainoase. Fermentarea si prelucrarea aluatului, Ed.
Millenium, Piatra - Neamt, ISBN 973-97859-8-0.

4. Leonte Mihai, 2004, Tehnologii, utilaje, retete si controlul calitatii in industria de panificatie,
patiserie, cofetarie, biscuiti si paste fainoase. Metoda de preparare a aluatului, Ed. Millenium,
Piatra - Neamt, ISBN 973-97859-8-0.
5. Niculescu, N.I.. , Bejenaru, V. Tehnologia produselor fainoase si de patiserie. Ed. Tehnica,
1974.

6. Rasenescu, I. Operatii si utilaje in industria alimentara. Ed. Tehnica, Bucuresti, 1974.

7. Banu, C., Bordei, D., Costin, Gh., Segal, B., Preda, N., Vasu, S., Influienta proceselor
tehnologice asupra calitatii produselor alimentare, vol. I, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1974. Produsele
alimentare si inocuitatea lor, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1982.

8. Banu, C. Coordonator, s.a. - Manualul inginerului de industrie alimentara, Vol. I, Ed.

Tehnica, Bucuresti, 1998.

9. Banu, C. Coordonator, s.a. - Manualul inginerului de industrie alimentara, Vol. II, Ed.
Tehnica, Bucuresti, 2002.

10. Musca, M., Tehnologia generala a industriei alimentare, Universitatea din Galati, 1983.

11. Moldoveanu, Gh., Tehnologia panificatiei, Ed. Didactica si Petagogica, Bucuresti, 1963.

12. Moldoveanu, Gh., Procedee noi pentru imbunatatirea calitatii produselor de panificatie si
patiserie, I.D.T. Bucuresti, 1966.

13. Spataru, N., Metode moderne pentru prelungirea prospetimii painii si produselor de
panificatie, Industria alimentara, nr. 5, 1965.

14. Segal, B., Costin, Ghe., Segal, R., Metode moderne privind imbunatatirea valorii nutritive a
produselor alimentare, Ed. Junimea, Bucuresti, 1986.

CAPITOLUL 11.
Anexa 6.
 Dozator cu apa cu contor

Legenda

1. conducta de apa rece;

2. conducta de apa calda;

3. conducta de saramura;

4. dozator;

5. contor;

6. buton pentru aducerea la zero;

7. termometru;

8. conducta de evacuare la canal;

9. conducta transfer in cuva malaxorului.

Anexa 8.
 Schema generala a unei instalatii moderne de prelucrare prin stantare a aluatului pentru
biscuiti

Legenda

1. palnie de alimentare cu aluat;

2, 3, 4, valturi;

5, 6, 7, transportoare cu banda;

8. perie rotativa;

9. ventilator;

10. stanta;

11. dispozitiv de stantare;

12, 13, benzi transportoare;

14. palnie de alimentare;

15. masina de modelat prin trefilare;

16. dispozitiv de alimentare cu lichid;

17. masina ;

18. transportor;

19. dispozitiv de ungere a biscuitilor;

20. banda de transfer;

21. dispozitiv de presare cu zahar.

Anexa 9.
 Cuptor de coacere a biscuitilor

Legenda

1. camera de coacere;

2. gura de intrare a aluatului;

3. gura de evacuare a biscuitilor copti;

4. transportor cu banda;

5. sistem de inchidere a tamburului;

6. role;

7. contragreutati;

8. sistem de actionare;

9. tamburul motor