LINIE TEHNOLOGICA DE

OBTINERE A UNTULUI

Autor: Student:
An:
Cond.st.:

-2010-
 CUPRINS

I. INTRODUCERE ...........................................................................................

II. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A UNTULUI .................................

 Schema tehnologica de obtinere a untului................................................
1. Receptia smantanii................................................................................................
2. Normalizarea smantanii........................................................................................
3. Pasteurizarea smantanii........................................................................................
4. Racirea smantanii ..................................................................................................
5. Maturarea fizica a smantanii .................................................................................
6. Maturarea biochimica sau fermentarea smantanii................................................
7. Baterea smantanii..................................................................................................
8. Spalarea boabelor de unt .......................................................................................
9. Malaxarea untnului ...............................................................................................
10. Ambalarea untului .................................................................................................
11. Depozitarea untului ...............................................................................................

III. CALCULE APLICATE .....................................................................................

1. Calculul debitului ..................................................................................................
2. Calculul puterii pompei..........................................................................................
3. Calcule pentru normalizarea laptelui ....................................................................
4. Calculul cantitatii de unt .......................................................................................

IV. STUDIUL UTILAJELOR ..............................................................................

V. NORME DE PROTECTIE A MUNCII, PSI SI IGIENA ................

VI. BIBLIOGRAFIE ............................................................................................

 I. INTRODUCERE

Industria laptelui ocupa un loc deosebit in industria alimentara a sectorului agroindustrial.

Laptele,ca materie prima, este un produs „voluminos si greu”, care se obtine zilnic, dar se
pastreaza un timp scurt si cu costuri mari.
Tehnologia laptelui are ca scop , in primul rand, pastrarea la maximum a proprietatilor
naturale ale laptelui, de la obtinerea lui in gospodariile producatoare de materie prima pana la
realizarea produsului finit si distribuirea prin reteaua de desfacere.
Fabricarea produselor lactate reprezinta un proces tehnologic foarte complex, care include
diferite operatii tehnologice bazate pe metode chimice, fizice, microbiologice, biochimice de
actiune asupra materiei prime atata separata, cat si in combinatie. De aceea, numai cunoasterea
profunda a actiunii acestora asupra componentilor laptelui si dirijarea lor in directia dorita, va
permite obtinerea produselor lactate de calitate si competitive pe piata de desfacere.
In industria laptelui apar o serie de probleme referitoare la calitatea materiei prime, la
conditiile de pastrare a acesteia pana la prelucrare in diverse produse lactate, la procedeele
tehnice si tehnologice aplicate, la ambalarea si pastrarea produselor finite etc. De aceea,
specialistii in tehnologia laptelui trebuie nu numai sa posede cunostinte in domeniul producerii,
conditionarii si aprecierii calitatii materiei prime, dar si sa cunoasca temeinic si tehnologia de
fabricare a diferitelor produse lactate si de valorificare rationala a tuturor componentilor laptelui.
Lucrarea de fata, structurata pe mai multe capitole, are ca obiectiv prezentarea etapelor si
operatiilor tehnologice din industria laptelui, incepand cu receptia laptelui, ca materie prima si
terminand cu ambalarea produsului finit – unt - . Cuprinde de asemenea si prezentarea utilajelor
necesare precum si amplasamentul sectiei proiectate.
 II. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A
UNTULUI

Untul constituie unul din produsele lactate cele mai raspandite, prezentand o importanta
deosebita pentru alimentatia omului, datorita proprietatilor sale nutritive si energetice.
În prezent, untul este unul din produsele lactate cele mai răspândite ṣi care ocupă un loc
important ȋn alimentaṭia zilnică a omului, acestea datorându-se calităṭilor nutritive deosebite pe
care le are dintre cele mai importante sunt următoarele:
-are un conṭinut ridicat de vitamine A ṣi D ṣi, ȋn cantitate mai redusă, vitamina E, ce asigură, ȋn
mare măsură, nevoiele fiziologice ale organismului uman.
-are o valoare energetică mare, 100 g unt producând 720 calorii, ceea ce-l situează pe primul loc
ȋre produsele lactate.
-are proprietatea de a digera ṣi asimila ȋn organism ȋntr-o proporṭie foarte mare (cca. 95...97),
fiind superior, din acest punct de vedere, tuturor produselor de oigine animală.
-are un conṭinut ridicat de acizi graṣi nesaturaṭi, ce reprezintă cca.36...50% din totalul lipidelor
conṭinute, apropiindu-se din acest punct de vedere de grăsimile vegetale, ceea ce este deosebit de
important, cunoscut fiind că grăsimile ce conṭin acizi graṣi nesaturaṭi sunt recomandate ȋn cadrul
unei alimentaṭii dietetice, fiind mult mai puṭin dăunătoare pentru sănătatea omului.

În funcṭie de dotarea cu utilaje ṣi condiṭiile de care se dispune, ȋn procedeul de fabricaṭie

a uuntului pot să intervină anumite diferenṭieri, după cum urmează:
-pasteurizarea smântânii poate fi făcută ȋn instalaṭii cu plăci prevăzute cu dezodorizator sau ȋn
vane cu pereṭi dubli sau cu canale spirale prin care circulă agentul de ȋncălzire ṣi răcire
-maturarea fizica a smântânii poate fi făcută inaintea maturării biochimice sau după acesta.
-fabricarea untului se poate face ṣi din smântână dulce, doar maturată fizic fără a se mai face
maturarea biochimică
-baterea smântânii poate fi realizată ȋn putineie cu funcṭionare discontinuă sau ȋn instalaṭii
moderne , complet mecanizate cu funcṭionare ȋn flux continuu. De menṭionat că ȋn secṭiile de
capacitate mică, la care cantităṭile de smântână ce se prelucrează ȋn unt sunt mai reduse, se
utilizează putineie metalice.
-dacă fabricarea untului se face ȋn putineie funcṭionale discontinue, atunci este posibil să se
renunṭe la spălarea boabelor de unt, mai ales atunci când produsul este ambalat ṣi dat ȋn consum
ȋntr-un timp cât mai scurt, fără a se depozita mai ulte zile.
Schema tehnologica de obtinere a untului
1. Recepṭia smântânii
 Materia primă pentru fabricarea untului este smântâna rezultată la degresarea laptelui ȋn
secṭia proprie de fabricaṭie sau cea primită de la alṭi furnizori.
Smântâna este un produs lactat gras ce se prezintă sub forma unei emulsii de grăsime şi care mai
conţine într-o proporţie mai redusă ṣi ceilalţi componenţi ai laptelui.
În condiţii normale are conṭinutul minim de 18 % grăsime ce variază în mod obişnuit ȋntre
30%....40% dar se admite că variaţia poate să fie şi mai mare, cuprinsă între 10 %....60%.
Compoziţia chimică a smântânii este asemănătoare cu cea a laptelui de vacă, principala deosebire
faţă de aceasta constă doar ȋn conţinut.
Smânâna este mai ȋntâi recepṭinată, operaṭiune ce se realizează ȋn două faze:
 Recepṭia calitativă constă ȋn determinarea parametrilor calitativi prevăzuṭi, care, ȋn
principal sunt condiṭiile organoleptice ṣi fizico-chimice
 Recepṭia cantitativă constă ȋn cântărirea smântânii aflate ȋn bidoane, iar cantitatea constată
se exprimă ȋn kilograme ṣi se ȋnscrie ȋn borderourile de recepṭie ṣi rapoartele de fabricaṭie.

2.Normalizarea smântânii

Această operaṭiune se impune ca o cerinṭă de ordin tehnologic, pentru asigurarea realizării

ȋn bune condiṭii a procesului de batere ṣi a alegerii boabelor de unt. Conṭinutul optim de grăsime
este de 30...35%, iar ȋn situaṭia ȋn care este mai mare, este indicat să se facă normalizarea, pentru
ȋncadrarea ȋn limetele prevăzute.

3.Pasteurizarea smântânii

Scopul pasteurizării smântânii este de a distruge microorganismele patogene, posibil a fi

prezente, ce reprezintă un pericol pentru sănătatea omului, ce pot produce ȋmbolnăvirea cu
diferite boli (tuberculoză, bruceloză, dizenterie, antrax, boli gastro-intestinale). Totodată prin
pasteurizare se urmăreṣte distrugerea ȋntr-o proporṭie cât mai mare a microflorei vegetative
formată ȋn principal din bacterii lactice , unele specii de drojdii sau mucegaiuri, care determină
apariṭia unor defecte, ce conduc la ȋnrăutăṭirea calităṭii, cum sunt:creṣterea acidităṭii, apatiṭia
unor pete de mucegai pe suprafaṭa produsului sau chiar ȋn profunzime, precum ṣi unele defecte
de gust sau miros (iute, rânced, brânzos).
În afară de acesta, prin pasteurizarea smântânii, se urmăreṣte inactivarea enzimelor
conṭinute, provenite din lapte sau produse de unele bacterii, ce accelerează procesele de
descompunere a componenṭilor, având ca urmare apariṭia unor defecte ce influenṭează negativ
calitatea produselor fabricate. De asemenea, pasteurizarea smântânii la temperaturi ȋnalte, are ca
efect ȋmbunătăṭire a proprietăṭilor organoleptice, prin ȋndepărtarea unor substanṭe volatile ce
imprimă gust ṣi miros anormal untului fabricat.
În mod obiṣnuit smântâna crudă are un conṭinut mai mare de microorganisme decât
laptele, acesta datorându-se contaminării suplimentare ce se poate produce ȋn timpul smântânirii.
Smântâna având un conṭinut mai mare de grăsime ṣi o vâscozitate mai mare,are
conductabilitatea termică mai redusă ṣi , din acestă cauză, transmisia căldurii se face mult mai
greu, iar acṭiunea temperaturilor ridicate asupra microorganismelor conṭinute este mult
diminuată.Din aceste motive, la pasteurizarea smântânii se impune aplicarea unui regim de
pasteurizare ȋnaltă, constatând ȋn ȋncălzirea la tempertaura de 85...87oC, chiar mai mult dacă este
posibil, adică 95....95 oC, urmată de răcirea la temperatura de ȋnsămânṭare prevăzută.

Pasteurizarea smântânii poate fi făcută prin una din următoarele instalaṭii:

 instalaṭii cu plăci, având ȋn componenṭă dezodarizator, special prevăzute pentru
pasteurizarea smântânii, cu capacitatea de 2000-5000 kg/h.
 vane cu pereṭi dubli sau canale spirale, cu capacitatea de 100-300 kg, prevăzute cu capac
rabatabil pentru ȋnchidere, electroagitator ṣi termometru cu tijă metalică pentru indicarea
temperaturii. Ca agent termic se utilizează apa fierbinte cu temperatura de cca 95 oC , apă
supraȋncălzită având temperatura de cca. 115 oC sau abur de 0,7 bari, iar pentru răcire se
foloseṣte apa de la reṭea.

\
Componente:
1-vană cu pereṭi dubli
2-schimbător de căldură
3-pompa de recirculare
4-capac rabatabil de ȋnchidere
5-termometru cu tijă metalică
6-motoreductor
7-vas de expaniune
8-termometru pe conductă
9-canea cu 3 căi

Pricipiul de funcṭionare al acestei vane este diferit de cel ala vanelor prezentate mai ȋnainte,
ȋntrucât, la aceasta, ȋncălzirea ṣi răcirea smântânii se face ca utilizând agent intermediar apa, ce
este recirculată cu ajutorul unei pompe, printr-un schimbător de căldură cu plăci, ȋn care
ȋncălzirea se face cu apă fierbinte, furnizată de centrala termică, iar răcirea cu apă de la reṭea.
 Vana de pasteurizare a smântânii este formată din vana propriu-zisă, cu pereṭi dubli,
schimbătorul de căldură cu plăci, pentru ȋncălzirea, răcirea apei ṣi pompa de recirculare, montată
pe conductă. Vana are capac rabatabil de ȋnchidere, pe care este montat motoredcuctorul de
acṭoinare a agitatorului ṣi un termometru cu tijă metalică, pentru verificarea temperaturii
smântânii, iar pentru golire are prevăzut un ṣtuṭ de ɵ40 mm , cu robinet pentru ȋnchidere. Pe
conducta de retur, dintre vană ṣi shimbătorul de căldură, se află un vas de expansiune, ce are
rolul de a proteja vana, ȋn cazul unei presiuni de lucru mai mari. De asemenea, pe conducta de
intrare a apei calde, este un termometru pentru controlul temperaturii, iar pe fiecare conductă este
câte o canea cu 3 căi.
Toate părṭile componente ale vanei, ce vin ȋn contact direct cu smântâna, sunt executate din
oṭel inoxidabil ṣi au aviz sanitar pentru utilizarea ȋn industria alimentară.
Pasteurizarea are ca efecte importante asupra microflorei, a enzimelor, a proprietăṭilor
organolelptice ṣi fizico chimice, care se constată atât la smântână fermentată cât ṣi la untul
fabricat din acesta. În general se paote afirma că, cu cât temperatura de pasteurizare ṣi durata
acesteia sunt mai mari, cu atât efectele ce se produc sunt mai accentuate.

4.Răcirea smântânii

După pasteurizare, smânâna trebuie răcită ṣi adusă la temperatura necesară prelucrării ȋn

continuare, precum ṣi pentru a se preveni apariṭia ȋn unt a unor defecte (seos, uleios) datorită
menṭinerii prea ȋndelungate sub acṭiunea temperaturilor ridicate.
Dacă pentru pasteurizare sunt instalaṭii cu plăci, atunci răcirea se face prin trecerea
smânânii prin sectorul de prerăcire cu apă de la reṭea ṣi, ȋn continuare, prin sectorul de răcire mai
avansată cu apă gheaṭă, după care este trecută ȋn vana de maturare. În schimb, dacă pasteurizarea
se face ȋn vane, atunci, imediat după ȋncheierea operaṭiunii de ȋncălzire, se efectuează răcirea ȋn
aceeaṣi vană, la temperatura de maturare fizică, prin introducerea ȋntre pereṭii dubli ai vanei, la
ȋnceput apă de la reṭea, apoi apă de gheaṭă.

5.Maturarea fizică a smântânii

Scopul maturării fizice este solidificarea ȋntr-o proporṭie cât proporṭie cât mai mare a
globulelor de grăsime, respectiv, trecerea acestora din starea lichidă ȋn care se află după
pasteurizare, ȋn starea solidă, necesară pentru o bună prelucrare ȋn unt. Ca urmare, globulele de
grăsime capătă o anumită elasticitate ṣi o consistenṭă mai tare ṣi ,totodată, se produce o
modificare a stării coloidale a substanṭelor proteice conṭinute. Toate aceste modificări
favorizează unirea globulelor de grăsime ȋn procesul de batere a smântânirii, determină o
reducere a pierderilor de grăsime ṣi asigură obṭinerea untului cu consistenṭă corespunzătoare.
În vederea maturării fizice, smântâna este răcită la temperaturi scăzute, cuprinse ȋn mod
normal ȋntre 4..6 oC ṣi este menṭinută la această temperatură timp de 2...6 ore.
Întrucât procesul de solidificare a grăsimii este influenṭat de factorii de mediu ṣi de
alimentaṭia animalelor, regimul de maturare fizică va fi diferenṭiat, ȋn funcṭie de anotimp, durata
acestuia fiind, ȋn general, mai redusă ȋn timpul iernii ṣi mai mare vara.
De asemenea, durata procesului de maturare fizică a smântânii depinde de temperatura la
care se face, ȋn sensul că, prin practicarea unor temperaturi mai scăzute, durata se reduce
corespunzător, iar ȋn cazul ȋn care temperaturile sunt mai ridicate, este necesară o durată de timp
mai ȋndelungată.
La efectuarea maturătii fizice trebuie avut ȋn vedere că datorită conductabilităṭii termice
reduse, răcirea smântânii ȋn vane se face destul de lent, necesitând o perioadă de timp mai mre,
motiv pentru care trebuie să fie agitată ȋn tot timpul răcirii, iar agentul de răcire utilizat va avea
temperatura cât mai scăzută (0...1oC ). Ideal este ca răcirea să se facă cȋt mai rapid, pentru a
stimula cristalizarea globulelor de grăsime, operaṭiune care, odată ȋncepută, continuă, chiar dacă
temperatura mai creṣte ȋntr-o anumită măsură.

6. Maturarea bochimică sau fermentarea smântânii

Este o operaṭiune deosebit de importantă ȋn procesul de fabricare a untului ṣi constă ȋn

fermentarea dirijată a smântânii, datorită ȋnsămânṭării cu culturi de bacterii lactice selecṭionate ,
având ca urmare creṣterea acidităṭii, precum ṣi formarea unor substanṭe aromatizantece produc
gustul ṣsi aroma specifice produsului (diacetil, acetoină).
În prima fază a procesului de maturare biochimică a smântânii, se produce o dezvoltare
intensă a baceriilor lactice acidifiante ṣi deci o creṣtere a acidităṭii, după care urmează o fază de
fermentare mai redusă, ȋn care are loc formarea substanṭelor ce produc aroma ṣi gustul
produsului. În aceste condiṭii, procesul de fermentare trebuie astfel condus, ȋncât să se realizeze
aciditatea optimă necesară baterii smântânii ṣi, ȋn acelaṣi timp, să fie stimulată cât mai mult
formarea substanṭelor aromatizante.
Pentru realizarea maturării biochimice de lungă durată, smântâna din vană se ȋncălzeṣte la
o temperatură cuprinsă ȋntre 15...20 oC, după care se ȋnsămânṭează cu o cultură liofilizată cu
inoculare directă sau maia preparată, ce conṭine bacterii selecṭionate de tipul mezofil, acidifiante
ṣi aromatizante ce se utilizează la fermentarea smântânii pentru alimentaṭie.
 Astfel, pentru obṭinerea untului cu gustul ṣi aroma caracteristică, bine pronunṭată, cu
proprietăṭi bacteriologice corespunzătoare ṣi cu rezistenṭă mare la păstrare, este necesar ca la
sfârṣitul maturării biochimice aciditatea smântânii să ajungă al maxim 50 o T, limitele optime
pentru smântână cu 35-40% grăsime fiind de 40...45oT.
După obṭinerea acidităṭii necesare, procesul de fermentare se ȋntrerupe, prin răcirea
smântânii la o temperatură cât mai apropiată de temperatura de batere, care variază ȋn funcṭie de
anotimp, fiind cuprinsă vara ȋntre 8...10 oC, iar iarna ȋntre 10...14oC
În tot timpul maturării biochimice, a răcirii la temperatura de batere ṣi menṭinerii
acesteia, smântâna trebuie agitată, pentru uniformizarea temperaturii ṣi realizarea ȋnglobării de
aer ce favorizează procesul de batere.

7. Baterea smântânii

Datorită acṭiunii mecanice, ȋn timpul ȋnvârtirii putineului se produce o ȋnglobare masivă

de aer, care poate ajunge până la 90% din volumul total, care apoi scade treptat. Bulele de aer
antrenează pe suprafaṭa lor globulele de grăsime ṣi prin ciocnirea acestora se deformeză,
distrugându-se ȋnveliṣul protector. În faza următoare, globulele de grăsime eliberate se apropie
tot mai mult ṣi se aglomerează, formând mici grămăjoare, iar prin unirea acestora rezultă boabe
de unt, din care prin malaxare se obṭine untul.
Principalii factori care influenṭează procesul de batere a smântânii ṣi alegerea boabelor de
unt sunt: conṭinutul de grăsime al smântânii, stadiul maturării, (fizice ṣi biochimice) ,
temperatura de batere, gradul de umplere a putineiului, viteza de rotire a putineiului ṣi durata
baterii.
 conṭinutul de grăsime a smântânii trebuie să fie, ȋn mod normal, cuprins ȋntre 30...35%.
 maturarea fizică va fi ȋn mod obligatoriu făcută corespunzător, prin menṭinerea smântânii la
temperatura de 4...6 oC timp de 2...6 ore.
 gradul de umplere normală a putineiului este de 40% din capacitate, limetele adminse fiind
cuprinse ȋntre 35...50% , ȋn funcṭir de conṭinutul de grăsime a smântânii.
 viteza de rotaṭie a putineiului este stabilită de către firma furnizoare a utilajului ṣi diferă ȋn
funcṭie de capacitate. La putineiele având capacitate mai redusă, de până la 300 l, viteza de
rotire ȋn timpul baterii variază ȋntre 20...30 rot/min
Baterea smântânii ȋ n putineu

În secṭiile de capacitate mică baterea smântânii se face ȋn putinee metalice cu capacitate de

până la 300 l, confecṭionate din tablă din oṭel inoxidabil, care au ȋn interior suprafaṭă poroasă.
Înaintea ȋnceperii utilizării pentru baterea smântânii, putineiul trebuie să fie pregătit,
operaṭiune ce constă dintr-o clătire cu apă, cu scopul de a se ȋndepărta eventualele resturi de
substanṭă folosite la spălarea ṣi dezinfectarea pitineiului sau a unor impurităṭi ce ar fi putut să se
depună pe pereṭii interiori. De asemenea, se asigură răcirea pereṭilor putineiului, la o temperatură
cât mai apropiată temperaturii de batere a smântânii.
În putineiul astfel pregătit se introduce, din vana de fermentare, smântâna destinată
prelucrării, ce se strecoară printr-un strat dublu de tifon, fixat la capătul conductei de alimentare.
Gradul de umplere a putineiului va fi, ȋn medie, de 40% din capacitate, fiind posibil să varieze
ȋntre 30...50%, ȋn funcṭie de conṭinutul de grăsime al smântânii.
În condiṭi normale, baterea smântânii ṣi alegerea boabelor de unt durează 40...45 min.
Dacă putineiul este oprit mai devreme, boabele de unt vor fi mai mici (1...2 mm), pierderile de
grăsime ȋn zară mai mari, zara ṣi proteinele precipitate se vor elimina mai greu, fiind reṭinute mai
mult ȋntre boabele de unt , ceea ce va necesita o spălare mai intensă, dar, ȋn final, untul obṭinut va
avea o conservabilitate mai mare. În cazul ȋn care oprirea putineiului se face mai târziu, boabele
de unt rezultate vor fi mai mari (până la 4 mm), vor forma aglomerări care conṭin mai multă
zară, iar untul obṭinut va avea un conṭinut mai mare de apă ṣi o conservabilitate redusă, nefiind
indicat a se depozita mai mult timp.
După terminarea baterii, putineiul este oprit, se deschide uṣa laterală ṣi se lasă ȋn repaus
câteva minute pentru a permite boabelor de unt să se ridice la suprafaṭă, separandu-se de zara
formată. Se deschide apoi cu atenṭie robinetul pentru evacuarea zarei, care trece mai ȋntâi printr-
un filtru, având rolul de a reṭine boabele de unt antrenate, după care ajunge ȋntr-un mic bazin
metalic, fixat sub putinei, de unde este evacuată cu o pompă centrifugală ṣi trimisă ȋn rezervorul
de stocare. Conṭinutul de grăsime al zarei nu va depăṣi 0,3%.

8.Spălarea boabelor de unt

 Scopul principal al spălării este eliminarea cât mai complectă a resturilor de zară ce au
rămas pe suprafaṭa ṣi ȋn interiorul boabelor de unt.
Spălarea boabelor de unt prezintă si un dezavantaj prin faptul că odată cu ȋndepărtarea
resturilor de zară se elimină ṣi o parte importană a substanṭelor aromatizante produse ȋn timpul
maturării boichimice (diacetil, acetoină), scăderea acestora putând să ajungă până la 50...60% ,
untul rezultat fiind mai puṭin aromat .
Întrucât ȋn procesul de spălare apa utilizată vine ȋn contact direct cu boabele de unt, fiind
apoi parṭial ȋnglobată ȋn masa untului, este foarte important ca aceasta să corespundă condiṭiilor
de calitate pentru apa potabilă, la toṭi parametri prevăzuṭi ( parametri microbiologici, parametri
chimici ṣi parametri indicatori). O atenṭie specială se va acorda conṭinutului sărurilor de fier,
care nu vor depăṣi ȋn nici un caz limita admisă, ȋntrucât acestea, trecând ȋn unt, pot ȋnrăutăṭii
calitatea, favorizând unele reacṭii chimice, care determină apariṭia unor defecte, cum este gustul
metalic sau gust de peṣte.
O importanṭă foarte mare o are temperaura apei de spălare. Astfel, dacă procesul de
batere a decurs normal ṣi consistenṭa boabelor de unt estr corespunzătoare, atunci temperatura
apei la prima spălare va fi egală cu temperatura pe care a avut-o smântâna la batere.
În cazul ȋn care boabele de unt au consistenṭa mai moale, temperatura apei la prima
spălare va fi cu 1..2oC inferioară temperaturii la care s-a făcut baterea.Dacă boabele un
consistenṭa mai mare ( ȋn timpul iernii) , temperatura apei spălare va fi cu 1..2oC (uneori chiar
3...4 oC) mai mare decât temperatura la care s-a făcut baterea smântânii.
Asigurarea apei de spăre la temperatura necesară se face prin trecerea acesteia printr-un
răcitor cu plăci, ce utilizează ca agent de răcire apa de gheaṭă cu temperatura de 0...1oC.

9. Malaxarea untului

Malaxarea sau frământarea untului reprezintă faza finală a procesului de fabricare a

acestui produs, prin care se urmăreṣte unirea boabelor de unt ȋntr-o masă continuă, compactă ṣi
totodată, ȋndepărtarea apei de prisos sau ȋnglobarea de apă ȋn caz de nevoie.
Este deosebit de important ca prin malaxare să se realizeze o dispersare a apei conṭinute
sub formă de picături cât mai fine, uniform repartizate ȋn toată masa, de acesta depinzând ȋn cea
mai mare măsură conservabilitatea untului fabricat.
Malaxarea untului se face ȋn putinee metalice ce au fost utilizate pentru baterea smântânii
ṣi care nu au valṭuri, fiind prevăzute ȋn interior doar cu ṣicane (palete fixe), care au rolul ca ȋn
timpul rotirii să preia, la ȋnceput, boabele de unt rezultate la baterea smântânii, apoi masa de unt
formată, pe care o ridică până la partea superioră, de unde cade ȋn jos cu forṭă. Datorită ṣocului
puternic, se produce malaxarea untului, până la obṭinerea unei consistenṭe corespunzătoare, ṣi
dispersarea picăturilor mari de apă, ȋn picături fine, uniform repartizate.
Procesul de malaxare se desfăṣoară ȋn felul următor: imediat după scurgerea completă a
apei de spălare, se ȋnchide uṣa putineiului, apoi se pune ȋn funcṭiune rotindu-se cu viteză redusă,
de 8...10 rot/min. În prima fază are loc aglomerarea boabelor de unt ȋntr-o masă compactă ṣi
eliminarea apei libere aflată ȋntre boabele de unt ṣi pe suprafaṭa acestora, după care ȋncepe
malaxarea propriu-zisă, ȋn care se produce unirea (sudarea) boabelor de unt ȋntr-o masă uniformă
ṣi ȋnglobarea apei necesare. Pentru a se preveni creṣterea prea mare a conṭinutului de apă,
putineiul se opreṣte de mai multe ori cu uṣa ȋntredeschisă ȋn poziṭia de jos, pentru a permite
eliminarea excesului de apă.
Procesul de malaxare durează 20...30 min. ṣi se consideră ȋncheiat atunci când pereṭii
interiori ai putineiului sunt uscaṭi, fără picături vizibile de apă ṣi conṭinutul de umiditate a
untului obṭinut se ȋncadrează ȋn limetele prevăzute de standard, iar apa este corespunzăor
repartizată. Aprecierea cât mai corectă a acestui moment deosebit de important depinde, ȋn cea
mai mare măsură, de cunoṣtinṭele ṣi exeprinṭa practică a maiestrului untar. Se recoltează apoi
proba din unt pentru determinarea ȋn laborator a conṭinutului de apă, iar pentru verificarea
modului de repartizare a apei se face, pe loc, o probă practică, folosind o lopăṭică cu care se
apasă ṣi se execută o miṣcare de translaṭie pe suprafaṭa untului. În cazul ȋn care apar picături de
apă rare ṣi mici, ȋnseamnă că repartizarea apei este corespunzătoare, iar dacă picăturile sunt mari
ṣi dese, malaxarea mai trebuie continuată. Pentru stabilirea mai precisă a repartizării apei ȋn unt,
se poate face determinarea ȋn laborator, prin metoda cu hârtie indicatoare. Dacă rezultatul
analizei indică un conṭinut prea redus de apă, apa necesară se introduce ȋn putinei,prin stropirea
ȋn mod uniforma pereṭilor ṣi a ȋntregii suprafeṭe a untului, după care se continuă malaxarea, cu
uṣa ȋnchisă, până la ȋnglobarea completă a apei adăugată ṣi repartizarea uniformă ȋn masa
produsului, după care se mai recoltează o probă pentru controlul final al umidităṭii.
În afara celor arătate referitor la influenṭa pe care o are malaxarea asupra
conservabilităṭii untului, determinată de modul de repartizare a apei, mai trebuie subliniat că
dacă malaxarea nu este executată ȋn mod corespunzător, are o influnṭă negativă asupra
produsului. Astfel, supramalxarea produce o ȋnrăutăṭire a consitenṭei untului, acesta devind prea
moale ṣi uleioasă, iar dacă este insuficient executată , consitenṭa este neuniformă, având
structura afânată.

10. Ambalarea untului ṣi etichetarea

 După malaxare untul este trecut la ambalare, iar de felul ȋn care se execută această
operaṭiune depinde, ȋn mare măsură, menṭinerea calităṭii, asigurarea conservabilităṭii ṣi modul de
prezentare a produsului la consumator.
Forma ambalajelor ṣi cantitatea conṭinută diferă ȋn funcṭie de destinaṭia pe care urmeazăă
o aibă untul ṣi din acest punct de vedere pot fi ȋmpărṭite ȋn două categorii: ambalaje mari ṣi
ambalaje mici.
 Prin ambalaje mari se ȋnṭeleg ȋn general, cutiile de caron căptuṣite cu hârtie de pergament,
ce conṭin 25 kg de unt, ce este destinat depozitării pe o perioadă mai ȋndelungată sau care
se livrează ca atare unor societăṭi, cum sunt, spre exemplu: fabricile de ciocolată.
 Ambalajele mici constau ȋn pachete de hârtie pergament sau metalizată , având ȋn mod
obiṣnuit, conṭinutul net de100...200 g, precum ṣcaserole din material plastic, cu capac
aplicat din material plastic, ce conṭin până la 500 g unt, destinate desfacerii ȋn reṭeaua
comercială.
Pentru ambalarea untului ȋn pachete se folosesc maṣini ce execută ȋn condiṭi mecanizate
această operaṭiune ṣi care au ca productivitate destul de mare, cele mai utilizate având
capacitatea de aproximativ 200 kg/h. În cazul ȋn care cantităṭile zilnice prevăzute pentru a se
ambala sunt mai reduse, este posibil ca ȋn locul ambalării cu maṣini semiautomate sau automate,
să se facă ambalarea untului manual, ȋn caserole din material plastic cu capac aplicat.
La ambalarea manuală untul este introdus ȋn caserolă cu ajutorul unei spatule din oṭel
inoxidabil. Pentru evacuarea cât mai completă a aerului ṣi evitarea formării unor goluri, untul va
fi cât mai bine tasat ȋn ambalaj, cu spatula folosită. Dupa umplere, fiecare ambalaj este pus pe
cântar pentru verificarea cantităṭii ṣi cu spatula se completează sau se scoate surplusul, până la
obṭinerea cantităṭii nete inscripṭionate pe ambalaj cu ȋncadrarea ȋn toleranṭe admise, după care
ambalajul se ȋnchide prin aplicarea capacului prevăzut.
Ambalajele de desfacere (pachetele sau caserolele de unt) se introduc ȋn cutii de carton,
ce se ȋnchid prin lipire cu bandă adezivă.
Etichetarea ṣi marcarea ambalajelor cu unt va conṭine date prevăzute de Normele
metodologice privind etichetarea alimentelor ṣi Norma sanitară veterinară. De asemenea, o
etichetă cu aceste date se va aplica ṣi pe cutia de carton.

11. Depozitarea untului

 Untul ȋmpachetat ȋn ambalaje de desfacere introduse ȋn cutii de carton, se depozitează până
la livrare ȋn camere frigorifice, curate, dezinfectate, fără miros străin, lipsite de lumină solară, la
temperatura maximă de +4 oC.
Cutiile de carton se aṣază pe paleṭi, suprapuse pe mai multe rânduri, fără să se producă
deformarea acestora.
Untul ambalat ȋn cutii de carton (bloc) , destinat stocării, se congelează ṣi se depozitează la
-15...-20 oC ṣi poate fi astfel păstrat până la ṣase luni.
La depozitarea untului se vor respecta condiṭiile prevăzute de Normele de igienă ṣi Norma
sanitară veterinară. Depozitarea untului se face in camere reci, curate, uscate, aerisite, cu
umiditatea relativa a aerului de 75-85%.

Toate aceste procese duc la obtinerea untului, produs de o importanta foarte mare in
alimentatia noastra . Acest produs se fabrica în instalatii speciale din smântâna pasteurizata,
fermentata în prezenta culturilor de bacterii lactice selectionate, fara adaos de coloranti sau
conservanti, fiind un produs absolut natural.
Compozitia untului este în principal reprezentata de grasimi 80-82%, apa 15,6-17,6%,
proteine, calciu si fosfor (cam 1,2%). Pe lânga faptul ca untul este un aliment natural, acesta
reprezinta o sursa bogata si usor asimilabila de vitamina A, necesara îmbunatatirii vederii si
sanatatii sistemului endrocin, dar si de vitaminele E, K si D.
Procentual, untul contine mai mult seleniu decât cerealele sau usturoiul.
Untul mai furnizeaza organismului si iod, element atât de necesar la buna functionare a glandei
tiroide
Untul de vaca, in special cel obtinut primavara si vara de la animalele hranite cu furaje
verzi, are un continut mai ridicat de acizi grasi nesaturati, apropiindu-se de compozitia grasimilor
vegetale, fapt cel face recomandat in alimentatia copiilor si covalescentilor.
Untul se caracterizeaza si printr-o valoare energetica mare ceea ce il indica in alimentatia
celor care presteaza munci intense si a sportivilor. Valoarea energetica a untului este de circa
7600 Kcal/Kg.O consecinta negativa a untului este aceea ca contine atât acizii grasi saturati cât si
acizii grasi nesaturati de tip trans care cresc nivelul de colesterol si LDL colesterol.

III. CALCULE APLICATE

 Sa se proicteze o sectie de pasteurizare a laptelui de vaca avand o capacitate de prelucrare
de 680 litri p ora. Continutul final de grasime al laptelui va fi 1,2%.
Separarea grasimii de va realiza centrifugal. Smantana rezultata va avea destinatia unt.

1.Calcularea debitului
Debitul:
Q [m3/s]
v-viteza de curgere a fluidului
S-aria secṭiunii conductei
d-diametrul interior al conductei

[m2]

Q-capacitatea este de 680 l/h

Q=680 / 3600 = 0,00018 m3/s

a) Adoptăm: v = 2m/s

Rezulta: Q

0,00018 = 2 x

d = 0,0107 m

-- sau --

b) Adoptam d= 0,25 m

Rezulta : S= → S= m2

v=0,37 m/s
 2.Calculul puterii pompei

Pp=

Ph - Puterea hidrostatica [W]

Pp - Puterea pompei [KW]
K=1,1….1,3-coeficient de suprasarcină
ɳ=0,95-randament

Ph=P [w]

P- presiunea = 3…..4 bar

P=3 bar=3 x 105Pa

Ph=3x 105x 0,00018 = 54[w]

Se adoptă până la 2,2 [Kw]

3.Calcule pentru normalizarea laptelui

CS=

CS-cantitatea de smântână ce rezultă, kg

CLs-cantitatea de lapte smântânit ce rezultă, l
CL-cantitatea de lapte integral dat la smântânire, l
GL-conṭinutul de grăsime al laptelui integral %
GLs- conṭinutul de grăsime al laptelui smântânit %
GS- conṭinutul de grăsime a smântânii %
P – pierderi (p = 0,998)
Avand:
CL=680 l
GL=3,5 %
GLs=1,2 %
GS=35 %
P=0,998

CS=46,27 kg smântână

CLs=680-46, 27=633,73 l/h

4.Calculul cantităṭii de unt obṭinut din smântână

CU- cantitatea de unt, ȋn kg

CS- cantitatea de smântână, ȋn kg
GS- cantitarea de grăsime ȋn smântână ȋn %
GR- cantitarea de grăsime al laptelui smântânit %
GU- conṭinutul de grăsime ȋn unt ȋn %
PU- pierderile de grăsime ȋn timpul fabricaṭiei ȋn %

CU = 19,85 kg unt
 IV. STUDIUL UTILAJELOR

Tanc racier FRIGOMILK G 4 650

CAPACITATE 690 L

Tancurile de racire lapte FRIGOMILK G 4 650 sunt construite din otel inoxidabil tip
AlSi304, izolatorul termic folosint fiind non-poluant realizat din spuma poliuretanica. Tancul
este echipat cu un microcomputer cu display digital, care permite urmarirea in timp real a
procesului de racire, precum si modificarea parametrilor de functionare prin activarea comenzilor
de pe panoul de control.
Modelul prezentat are o capacitate nominala de 650 litri si o capacitate maxima de 690 litri.
Tensiunea de alimentare este 220 V, dar optional se poate comanda tancul cu tensiune de lucru de
380 V.
 Tanc izoterm pentru stocarea laptelui tip TTIV-1
Producător:Tehnofrig SA Cluj-Napoca

Tancul pentru stocarea laptelui este executat din tablă din oṭel inoxidabil, au forma
cilindrică verticală ṣi se sprijină pe patru picioare, prevăzute cu vârfuri reglabile, cu ajutorul
cărora se aṣază, ȋn poziṭie corespunzătoare, pe pardosea.
Tancurile sunt prevăzute cu următoarele accesorii:
-ṣtuṭ pentru intrarea laptelui DN 40;
- ṣtuṭ pentru golirea laptelui DN 40;
-dispozitiv de spălare chimică, cu racord;
-orificiu de aerisire;
-indicator de nivel;
-motoreductor electric, cu agitator

Caracteristicile tehnice:

Parametri Tip TTIV-1

Capacitatea, l 1000
Puterea instalată, kw 0,09
Tensiunea de alimentare, V 380/220
Turaṭia agitatorului, rot/min 45
Grad de umplere, % 90
Înălṭimea, mm 1775
Diametrul, mm 1220
Masa neta, kg 251
 Vana de răcire a laptelui:
Producător PIM Bulgaria, distribuitor unic Valdo Invest Bucureṣti

Sunt formate din vana de răcire propriu-zisă, executată din oṭel inoxidabil, motoreductor cu
agitator pentru palete, suportul agregatului de răcire, agregatul frigorific ce funcṭionează cu freon
R22 ṣi tabloul de comandă.
Capacitatea vanei de răcire este de 1000 l

Caracteristicile tehnice:

Parametri Capacitatea
600
Puterea instalată, kw 1,58
Tensiunea, v 220
Frecvenṭa, Hz 50
Dimensiuni, mm 2160 x 1380 x 1560
Greutatea, kg 690
 Vanele de răcire lapte indeplinesc toate cerintele internaţionale privitoare la răcirea laptelui
colectat conform ISO 5708, clasificare II B.
Răcirea laptelui se face prin detentă directă, cu ajutorul vaporizatorului sistem "Temp Plate"
ce favorizează un schimb de caldură cu randament ridicat.
Agentul frigorific utilizat este freon R404A - ecologic.
Suprafaţa exterioară şi cea interioară a vanelor este foarte netedă datorită aplicării unui
procedeu special de şlefuire, astfel putându-se asigura o igienă perfectă.
In cursul procesului de răcire-stocare, temperatura laptelui poate fi verificată sistematic,
fiind afişată de un controler electronic montat pe capac.
Grupul frigorific asigură menţinerea laptelui la temperatura de 4 0C.

Capacitate intre 500 si 2000 l.

 Separator centrifugal

Separatoarele centrifugale asigura separarea smantanii din lapte, rezultand doua subproduse:
lapte smantanit si smantana. Separatoarele sunt executate in intregime din otel inoxidabil special,
pentru a raspunde atat nevoilor clientilor, cat si normelor igienico-sanitare in vigoare.
Capacitati :

 500 l/h ; 1000 l/h ; 3000 l/h ; 5000 l/h ; 10000 l/h

Variante constructive :

 Ermetic - alimentarea separatorului se face in sistem inchis, iar evacuarea laptelui se face sub
presiune. Are posibilitatea de standardizare a laptelui si este cu sistem de autodescarcare a
reziduurilor
 Semiermetic - alimentarea separatorului se face in sistem semianchis. Descarcarea
reziduurilor poate fi facuta automat sau manual
 Deschis - alimentarea separatorului se face in sistem deschis, iar descarcarea reziduurilor,
manual
 Caracteristicile tehnice ale separatorului Tehnoplast 1000:

Parametri Capacitatea l/h

1000
Temperatura laptelui la intrare, οC 4...6
Temperatura de pasteurizare a laptelui, οC 72...76
Temperatura laptelui la ieṣire, οC 4...6
Agentul de ȋncălzire : apă caldă
-temperatura, οC min.85
-presiunea, bari 2...4
Agentul de răcire: apă de gheaṭă
ο
-temperatura, C 1...2
-presiunea, bari 2...4
Necesar de aer comprimat, Nm 3/h 0,01
Puterea instalată, kw 1,5
Dimensiuni: -lăṭime 1250 mm
-ȋnălṭime 2600 mm
 Utilaje şi instalaţii pentru pasteurizare

Utilajele utilizate pentru realizarea tratamentelor termice de stabilizare microbiologică

trebuie să asigure încălzirea produsului la temperatura tratamentului termic, menţinerea lui la
această temperatură şi răcirea până la temperatura de depozitare sau temperatura necesară pentru
următoarea fază tehnologică.
Ele sunt de construcţie foarte diversă, cele mai multe încadrându-se în clasa
schimbătoarelor de căldură.
Ca agent termic se foloseşte apa caldă, aburul, aerul cald, încălzirea directă la flacără sau
încălzirea cu microunde.

Instalaţii de pasteurizare folosite în industria alimentară:

 instalaţii de pasteurizare tip vană
 instalaţii de pasteurizare cu schimbătoare de căldură cu plăci
 instalaţia de pasteurizare a laptelui tip APV Pasilac
 instalaţia de pasteurizat lapte TIPL
 instalaţia de pasteurizat smântână TIPS
 instalaţia de pasteurizare tip IPLS-10/1,5
 instalaţia de pasteurizare lapte IPV-100
 pasteurizatorul cu o singură zonă (se foloseşte când lapte se încălzeşte la 50…55˚C)
 pasteurizatorul cu două zone (realizează preîncălzirea laptelui prin recuperare de căldură de
la laptele pasteurizat în prima zonă şi pasteurizarea cu apă sau abur în zona a doua)
 pasteurizatorul cu trei zone (are primele două zone similare cu cel precedent şi în plus încă
un sector de răcire cu apă rece a laptelui pasteurizat)
 pasteurizatorul cu patru zone (faţă de cel precedent este prevăzut cu încă o zonă pentru
menţinerea temperaturii laptelui la nivelul dobândit în sectorul de pasteurizare)
 schimbătorul de căldură cu cinci sau şase zone (are primele patru zone similare celui
precedent şi în plus mai dispune de o zonă pentru refrigerare în vederea detratării şi,
respectiv încă o zonă pentru
 Pasteurizator cu placi

Este cea mai cunoscuta metoda de pasteurizare industriala a laptelui.Ele sunt construite din
placi din otel inoxidabile pe suprafata carora sunt prevazute canale.
Placile unite prin presare una peste alta,formand sectiuni separate pentru anumite tipuri de
caldura.Astfel,in primul sector de schimb termic agentul de incalzire este apa fierbinte-abur,in al
doilea sector laptele pasteurizat incalzeste ce intra in pasteurizator,iar cel de-al treilea sector apa
cu gheata este agentul de racire a laptelui pasteurizat.
Laptele este introdus in pasteurizatoarele cu placi cu ajutorul pompelor centrifuge,prin
fiecare sector prin care trece sufera o operatie de tratament termic.

Instalatia este destinata obtinerii laptelui de consum si a produselor lactate. Prin intermediul
instalatiei se realizeaza tratamentul termic al laptelui in scopul distrugerii bacteriilor patogene
prezente in lapte precum si a majoritatii microflorei banale.

 Capacitati : 500, 1000, 3000, 5000, 10000 l/h

 Procesul de pasteurizare este automatizat
 Sistem de recirculare automat
 Asigura vizualizarea si inregistrarea temperaturii de pasteurizare pe suport de hartie
 Incalzirea apei necesara pasteurizarii se realizeaza electric prin instalatie proprie de incalzire sau
prin agent termic furnizat de centrala termica independenta.

Instalatiile sunt realizate in intregime din otel inoxidabil, pasteurizatorul fiind echipat cu placi
si garnituri tip THERMOWAVE - Germania, speciale pentru industria alimentara, conform normelor
igienico-sanitare in vigoare. Echipamentele de automatizare sunt SAUTER - Elvetia.

Schimbătoare de căldură cu plăci

Producător Tehnofrig S.A. Cluj-Napoca

Aceste aparate sunt realizate prin îmbinarea de plăci care realizează între ele spaţii prin care
circula agenţii care schimbă căldura. Aceşti agenţi ocupă alternativ spaţiile dintre plăcile
schimbătorului de căldura, astfel încât să nu se amestece între ei. În consecinţă, spaţiile dintre
plăci trebuie să fie etanşate faţă de exterior şi faţă de spaţiile în care se găsc alţi agenţi.
De asemenea sistemul de etanşare trebuie să permită trecerea agenţilor dintr-un spaţiu în
altul, uneori prin traversarea spaţiilor destinate altor agenṭi.

Schimbătoarele cu plăci şi garnituri demontabile

Plăcile între care se introduc garniturile, se montează împreună între o placă de bază şi una
mobilă.
Plăcile pot să fie demontate în vederea curăţării. Fixarea plăcilor se realizează cu ajutorul
unor tiranţi.
Din punct de vedere hidraulic se pot realiza curgeri în contracurent sau în echicurent.
 Racirea laptelui după pasteurizare cu ajutorul răcitoarelor cu plăci
Producător:PIM Bulgaria
distribuitor unic Valdo Invest Bucureṣti

răcitor cu plăci

Caracteristicile tehnice:

Parametri Capacitatea
1000
Temperatura laptelui nerăcit, οC 15...25
Temperatura laptelui răcit, οC 4...8
Capacitatea frigorifică, kcal/h 19000
 Putineu VALDO INVEST

Capacitate 120 l :
 Capacitate utila 45 l
 Dimensiuni 1020x1000x1250mm
 Tensiune de alimentare 220/380 v
 Greutate 140 kg
Capacitate 200 l :
 Capacitate utila 70 l
 Dimensiuni 1240x1125x1250mm
 Tensiune de alimentare 220/380 v
 Greutate 160 kg
 Utilaje pentru producerea continua a untului TIP EKB

Constructia:
 Cadru din otel-inox pe picioare si roti adjustabile cu echipament integrat: fiecare element
mecanic este fixat pe acest cadru, dar este asamblat independent.Acest concept asigura ca
intreagul utilaj este perfect rigid si vibratiile sunt complet reduse.
 Componentele principale sunt realizate in intregime din otel-inox. 316L – pentru
compomentele care vin in contact cu produsele sarate 304 – pentru componentele care nu vin
in contact cu produsele sarate
 Exterior lucios, interior polisat sau sablat.
 Intetinere usoara : acces si demontare facila a diferitelor componente ale masinii.
 Aceste modele sunt prevazut cu motoare separate echipate cu convertizoare de frecventa
(pentru variatia turatiei in mod continuu) pentru fiecare faza de lucru, putind fii astfel adaptat
pentru producerea de unt cu continut foarte scazut de umiditate initiala.

Sectiunea de “batere” a untului:

Aceasta sectiune este alcatuita dintr-un cilindru orizontal si o tija de “batere”. Cilindru este
prevazut cu sistem de racire. Tija de “batere” cu palete mici. Distanta dintre peretii cilindrului si
tija de “batere” este doar de cativa milimetrii.Smantana este pompata spre capatul cilindrului.
Este imediat presata contra peretelui cilindrului si fortata sa capete o miscare de avans. Prin
aceasta actiune a tijei de “batere” smantana este transformata in granule de unt si lapte de unt.
Sectiunea de separare:
Aceasta sectiune este alcatuita dintr-un cilindru orizontal rotativ. Aceasta sectiune este divizata in
doua parti: sectiunea “post-batere” si sectiunea drenaj. In sectiunea ”post-batere” granulele de
unt sunt grupate pentru a forma bulgari inainte ca laptele de unt sa fie condus spre sectiunea de
drenaj.
Sectiunea de lucru 1:
In aceasta sectiune laptele de unt este extras din unt. Iar untul este amestecat usor. Aceasta
sectiune este alcatuita dintr-o: sectiune cu manta de racire extra-lunga pentru separea laptelui de
unt, o comprimare foarte eficienta prin care este eliminat tot laptele de unt, amestecarea cu
diferite elemente: apa, sare, culturi, etc
Camera de vaccum: Prin mentinerea unui vacuum corespunzator. Este extras aerului pentru
imbunatatirea aspectului optic.
Sectiunea de lucru 2
In aceasta sectiune are loc malaxarea finala. Aceasta sectiune este alcatuita dintr-un tub cu manta de
racier cu 2 snecuri de avans care asigura distributia fina a apei.

2.Pompe centrifuge

Sunt folosite pentru deplasarea prin conducte a laptelui, a smântânii sau a subproduselor
(zer, zară), ȋntre diferitele utilaje, precum ṣi pentru alimentarea unor instalaṭii, ȋn scopul
efectuării operaṭiunilor tehnologice prevăzute, cum sunt: răcirea laptelui, pasteurizarea laptelui
s.a.
Sistemul constructiv al pompelor este simplu, putând fi demontate cu uṣurinṭă, pentru
verificare sau igienizare, au gabarit redus, sunt uṣor de exploatat ṣi de ȋntreṭinut. Principalele
părṭi componente ale acestora sunt: capacul, prevăzut cu orificiu central de intrare ṣi orificiu
lateral de evacuare (ce ȋnchide carcasa) ṣi carcasa, ȋn interiorul căreia se află axul prelungitor al
axului electromotorului, ce antreneză rotorul pompei, care poate să fie ȋn forma unui disc cu
canale sau paletă.
Pentru ca operaṭiunea de pompare să se desfăṣoare ȋn mod corespunzător, este necesar ca
pompele utilizate să ȋndeplinească unele condiṭii, dintre care se arată:
 Transvazarea laptelui sau a smântânii dintr-un recipient ȋn altul ṣi
alimentarea utilajelor se va face astfel ca pompele utilizate să nu aibă nici o influenṭă asupra
componenṭilor iar spumarea să fie minimă. O atenṭie deosebită este necesar atunci când lichidele
vehiculate au vâscozitatea mai mare (ex: smântâna, chefirul, laptele bătut ṣ.a.), ȋntrucât la
pomparea acestora pot să se producă anumite modificări nedorite, dacă sistemul constructiv al
pompei nu este corespunzător.
 Pentru evitarea pierderilor de lapte, smântână sau subproduse, pompele
trebuie să fie perfect etanse la ȋmbinarea tuturor subansamblelor (capacul pompei cu carcasa,
presetupă, racorduri ṣ.a.).
 Debitul pompelor va fi corespunzător necesitaṭilor, iar atunci când fac parte
dintr-o instalaṭie, capacitatea acestora va fi corelată cu capacitatea instalatiei respective.
Deasemenea, ȋn afară de debit, o importanṭă mare o are presiunea de refulare a pompei, respectiv
ȋnălṭimea de ridicare, exprimată ȋn ˮ metri coloană de apă ˮ mai ales atunci când sunt utilizate
pentru alimentarea schimbătoarelor de căldură cu plăci, care funcṭionează cu o anumită
presiune.
 Racordul de intrare ṣi cel de evacuare al laptelui de la pompe trebuie să
permită racordarea la conductele ṣi utilajele tehnologice utilizate.
 Materialul de execuṭie al pompelor va fi oṭelul inoxidabil, iar garniturile de
etanṣare vor fi din cauciuc alimentar, rezistent la acṭinea corozivă a soluṭiilor de spălare.

Filtre de lapte TIP FL

Filtrele de lapte sunt destinate retinerii suspensiilor solide din lapte si din alte lichide (apa,
sucuri, bauturi, etc.).
Se utilizeaza la filtrarea lichidelor slab incarcate cu suspensii in scopul protejarii unor
echipamente din aval, sau a imbunatatirii calitatii produsului prelucrat.
Sunt realizate din otel inoxidabil, materialul filtrant fiind o tesatura metalica (inox) cu
ochiuri foarte fine.
Cartusul filtrant poate fi curatat prin spalare (apa calda, solutii de spalare) si dezinfectat cu
abur sau alte solutii, nefiind consumabil.
 Filtrele se executa in trei clase de dimensiuni, in functie de capacitatea orara de filtrare. Fiecare
clasa include trei grade de finete de filtrare : 100, 150 si 200 microni.
Avantaje principale ale acestor filtre :
 ocupa spatiu redus, acesta fiind montat pe traseul de receptia laptelui
 manipularea (montare, demontare, curatire) se face cu usurinta
 cartusele filtrante sunt interschimbabile
 nu contine elemente "consumabile"
 nu consuma energie electrica pentru functionare
 impuritatile retinute In interiorul cartusului sunt evacuate in locul dorit, prin
scoaterea cartusului pentru curatire
V. NORME DE PROTECŢIE A MUNCII, P.S.I.
ŞI IGIENĂ

Protecţia muncii face parte integrantă din procesul de muncă şi are ca scop asigurarea
celor mai bune condiţii de muncă, prevenirea accidentelor de muncă şi a îmbolnăvirilor
profesionale.
În timpul desfăşurării procesului de producere şi prelucrare a laptelui în ferme se pot
produce accidente şi îmbolnăviri, ce periclitează sănătatea şi viaţa oamenilor care lucrează în
acest sector. Pentru prevenirea acestor accidente şi îmbolnăviri trebuie respecatate anumite reguli
de protecţie muncii.
Punerea în aplicare a normelor de protecţia muncii în ferme cade în sarcina conducerii şi
a specialiştilor din unitatea respectivă. Aceştia au obligaţia să facă instructaje de protecţia muncii
cu tot personalul fermei şi să afişeze la locul de protecţie instrucţiunile şi măsurările respective.
De asemenea, fiecare lucrător din fermă va semna la angajare şi apoi periodic de luare la
cunoştinţă în fişa de instructaj pentru protecţia muncii. După aceasta fiecare este direct
răspunzător de accidentele cauzate din vina sa, prin nerespectarea normelor şi regulilor de
protecţia muncii, pentru care au fost instruiţi.

Norme de protecţia muncii cu caracter general

În întreprinderile de industrializare a laptelui se interzice:
 folosirea de piese, scule, dispozitive deteriorate sau în pericol iminent de deteriorare;
 stropirea sau spălarea pompei sau a tablourilor şi conductorilor electrici cu apă, existând
pericol de electrocutare;
 intervenţia la piesele şi subansamblurile maşinilor sau gresarea acestora în timpul
funcţionării;
 executarea de improvizatii la instalatiile electrice, masini, dispozitive si aparate de
masura si control;
 folosirea pieselor aflate sub tensiune fara ca acestea sa fie protejate împotriva atingerii
directe (cu capace, aparatura. îngradiri, etc);
 punerea în functiune a masinilor si instalatiilor fara verificarea periodica a legaturii si
functionarea corespunzatoare 646c28g a tuturor utilajelor din dotare conform cartii
tehnice;
 folosirea de conducte de abur si apa calda neizolate termic pentru a preveni pierderile de
caldura si accidentele de natura tehnica;
 exploatarea masinilor, instalatiilor, utilajelor fara cunoasterea perfecta a instructiunilor de
exploatare care trebuie afisate la fiecare loc de munca;
  prezentarea la locul de munca a personalului muncitor si tehnic, care nu poartă
echipamentul sanitar si de protectie conform normative lor în vigoare;
 mentinerea în functiune a pompelor, separatoarelor, altor utilaje, a instalatiilor la care se
constata zgomote suspecte;
 folosirea în activitatea de spalare si curatire interioara a tancurilor de depozitare, vanelor
şi cazanelor, a echipamentului care se foloseste si în alte sectoare de activitate;
 instalarea si înlaturarea aparatorilor de protectie în timpul functionarii;
 folosirea de flanse de îmbinare a conductelor care transporta abur, apa fierbinte si agenti
frigorifici fara ca acestea sa fie prevazute cu mansoane;
 folosirea de platforme si scari care nu sunt confectionate din tabla striata si prevazute cu
rame de metal;
 folosirea conductelor care transporta apa rece, calda, abur, amoniac etc., care nu sunt
vopsite în culorile conventional fundamentale (conform STAS 858970);
 amplasarea la distante mari a sistemelor de pornire si oprire a electromotoarelor, utilajelor
si instalatiilor;
 pastrarea în sectiile de producie de obiecte, ambalaje, piese, care sunt straine de acestea.

Efectuarea obligatorie de către întreg personalul fermei a examenului medical, atât la

angajare cât şi periodic, are cea mai mare importanţă, deoarece prin caracteristicile şi compoziţia
lor produsele lactate constituie un mediu foarte prielnic pentru înmulţirea microbilor, care
cauzează diferite boli contagioase şi toxiinfecţii.
Controlul sănătăţii se face atât în scopul depistării lucrătorilor bolnavi, cât şi pentru a se
putea lua din timp măsuri de prevenire a răspândirii diferitelor boli contagioase.
Îmbrăcămintea de protecţie nu se va purta în afara orelor de lucru şi va fi bine întreţinută.
Îmbrăcămintea de protecţie se înmoaie în soluţie de sodă 2% şi se fierbe 30 de minute, apoi se
spală cu apă caldă şi săpun, se usucă şi se calcă.
Menţinerea mâinilor în perfectă stare de curăţenie şi de sănătate are o deosebită
importanţă. După terminarea lucrului, acestea trebuie spălate cu apă caldă şi săpun, dezinfectate
cu soluţie de permanganat de potasiu sau alcool iodat 1% şi unse cu vaselină neutră, pentru
preîntâmpinarea apariţiei crăpăturilor, aspririi palmelor sau nodurilor mulgătorilor.
Medicul veterinar va efectua în mod obligatoriu, periodic, examenul sanitar al vacilor şi
oilor pentru depistarea îmbolnăvirilor acestora, în special de bruceloză, tuberculoză şi mamită.
Se interzice cu desăvârşire consumarea laptelui nefiert, acestea putând conţine microbi
care cauzează diferite boli, din care unele foarte grave.

Măsuri de protecţie muncii în sectorul producerii laptelui.

Principalele măsuri de protecţia muncii, care trebuie respectate cu stricteţe în sectorul
producerii laptelui, sunt următoarele:
  preîntâmpinarea acciditării de către animale, printr-o comportare blândă faţă de acestea şi
prin evitarea staţionării îngrijitorilor în locurile unde aceştia pot fi loviţi cu coarnele sau
picioarele.
 legarea cozii înainte de muls, pentru că îngrijitorul muls, pentru ca îngrijitorul mulgător
să nu fie lovit cu aceasta.
 Evitarea opăririlor cu apă fiartă folosită la spălarea şi dezinfectarea ustensilelor de muls.
 Personalul care vine în contact cu instalaţiile de muls mecanic trebuie să cunoască
binemodul de funcţionare al acestora.

Măsuri de protecţia muncii în lăptării

Pentru evitarea accidentelor de muncă şi a îmbolnăvirilor personalului care lucrează în
lăptării, acestea trebuie să îndeplinească o serie de condiţii:
 Lăptăria va avea asigurată iluminarea şi ventilaţia naturală şi artificială
corespunzătoare,pentru a nu dăuna sănătăţii personalului care lucrează acolo.
 Tavanele şi pereţii lăptăriei vor fi netezi, iar podeaua compactă, impermeabilă, netedă,
darnealunecoasă, pentru a fi curăţate şi spălate uşor.
 Gurile de canal vor fi bine închise cu plase de metal.
 Jgeaburile pentru scurgerea apelor rezultate de la prelucrare şi spălare vor fi acoperite
etanş la nivelul podelei.
 Cazanele cu încălzire directă vor fi bine izolate pentru eviatrea incendiilor.
 Instalaţia electrică va fi protejată impotriva apei, iar toate aparatele acţionate electric vor
fi prevăzute cu automate de protecţie şi vor fi bine izolate, pentru a nu provoca
electrocutarea personalului.
 Curăţarea, spălarea şi dezinfectarea utilajelor din lăptărie se va face luând aceleaşi măsuri
de precauţie ca şi în cazul ustensilelor de muls.

Masuri specifice in sectorul de pasteurizare

Se interzice:
 Montarea conductelor de legatura la mai mult de doua nivele si fara suporturi fixe care sa
le asigure stabilitate.
 Folosirea instalatiilor fara tablite indicatoare pentru fiecare circuit sau fara sageti
indicatoare pe manerele canalelor.
 Folosirea instalatiei mai mult de patru ore fara efectuarea spalarii cu apa si solutie
chimica conform normativelor in vigoare.
 Punerea in functiune a instalatiei fara a se face proba la placi si la conductele de apa
rece.
  Punerea in functiune a instalatiei fara verificarea periodica a legaturii la nulul de
protectie.
 Folosirea pieselor aflate sub tensiune fara ca acestea sa fie protejate impotriva atingerii
directe.
 Stropirea sau spalarea pompelor, a tablourilor electrice cu apa, existand pericol de
electrocutare.
 Parasirea locului de munca sau incredintarea instalatiei unor persoane neinstruite.

Masuri specifice la curatitoarele centrifugale

Se interzice:
 punerea în functiune fara: rotirea manuală a tobei după ansamblare, verificarea
suruburilor de fixare a separatorului, verificarea nivelului de ulei, verificarea modului de
fixare a palniei de alimentare, a se verifica dacă teava de curgere din carcasa nu este
înfundata;
 pornirea separatorului fara umplerea prealabila a tobei cu apa;
 spalarea separatorului cu furtunul de apa;
 curatirea tobei separatorului mai devreme de trei ore de la functionare;
 utilizarea separatoarelor sau a curatitoarelor cu tobe descentrate.

Măsuri de protecţia muncii la folosirea separatoarelor de lapte

Întrucât toba separatorului se învârteşte cu o viteză de 6000-10000 rotaţii pe minut,
nerespectarea regulilor de îngrijire şi exploatarea a acestuia , poate provoca accidente foarte
grave.
Evitarea accidentelor se poate realiza respectând următoarele norme de protecţia muncii:
 Separatorul trebuie să fie mai întâi fixat în poziţie perfect orizontală, verificată cu ajutorul
nivelei şi apoi va fi pus în funcţiune.
 Baia de ulei trebuie să fie umplută suficient.
 Toba trebuie să fie bine centrată, iar colectoarele să nu o atingă.
 Când se strânge toba, piuliţa de fixare se va strâge tare , până la refuz.
 La pornirea tobei, accelerarea se va face treptat, fără smucituri. Dacă transmisia se face
princurea, accelerarea se obţine prin trecerea curelei de pe şaiba de liber, pe şaiba de
lucru, de trei până la cinci ori, cu întreruperi de 1,5 până la 2 minute între ele. Numărul
normal de rotaţii pe minut al tobei este indicat în fişa separatorului.
 Este interzisă continuarea lucrului la separator din momentul observării unei trepidaţii
sau a unui zgomot aparte, cazuri în care se va opri imediat acţionarea separatorului, iar
după oprirea învârtirii tobei se vor lua măsuri pentru remediere.
 Frânarea tobei se va face treptat, fără bruscări, fiind interzisă frânarea cu mâna sau cu
orice obiect.
  Utilizarea separatorului cu tobe necentarte este interzisă.

Masuri specifice la operatiunile de depozitare şi transport

Se interzice:
 lipsa instructiunilor specifice care trebuie afisate la fiecare loc de munca;
 folosirea de personal neinstruit si fara echipament corespunzator;
distanta mai mica de 1 m intre două utilaje de transport ce se încarca sau se descarca cu produse
finite;
 circulatia in intreprindere a mijloacelor de transport cu viteza de peste 5 km/h.

La depozitarea produselor finite se interzice:

 stivuirea produselor finite fara a tine seama de forma geometrica si de rezistenaa
ambalajului, de greutatea produsului, inaltimea nedepasind de 1,5 ori latura mica a bazei;
 depozitarea produselor sub tablourile electrice si sub automatele de pornire, in dreptul
usilor de acces;
 depozitarea si asezarea manuala a materialelor ambalate peste 3 m inaltime;
 ca latimea între stive sa fie mai mică de 1,5 m;
 atingerea instalaţiilor de iluminat în timpul depozitarii.

La depozitarea materialelor se interzice:

 stivuirea materialelor cu ambalaj deteriorat;
 depozitarea de materiale pe rafturi care nu au etichetă cu precizarea sarcinii maxime
admise;
 formarea de stive cu ambalaje cu continuturi diferite sau de dimensiuni diferite;
depozitarea echipamentului de protectie si lucru în contact cu vapori de substante nocive,
umezeală, rugina, etc..

La depozitarea şi manipularea materialelor inflamabile, explozive şi toxice se interzice:

 manipularea acestor materiale în alte locuri decat cele special destinate, marcate pe o rază
de minimum 100 m cu indicatoare de securitate;
 servirea mesei si fumatul în aceste locuri;
 spalarea echipamentului de lucru, a pieselor, a locului de munca cu substante usor
inflamabile;
 depozitarea materialelor respective în sectiile de lucru;
 comunicarea depozitelor pentru substante inflamabile cu incaperile de lucru, fara usi
metalice ce se deschid la exterior inscripţionate "Pericol de foc";
 blocarea cailor de acces;
  transportul materialelor inflamabile în autovehicule nedotate cu echipament de
stingere a incendiilor;
 folosirea de recipiente cu substante lichide sau gazoase sub presiune fara capace de
protectie la ventile;
 transportarea recipientelor sub presiune cu alte gaze comprimate, grasimi, materiale
inflamabile fara inele de cauciuc, nevopsite în culoarea convenţională sau murdare de
ulei;
 depozitarea recipientelor de oxigen în locuri improvizate, impreuna cu uleiuri sau
grasimi;
 depozitarea substantelor inflamabile, explozibile in incaperi ce nu sunt prevazute cu
instalatii electrice antiexplozive, iar intrerupatoarele sunt amplasate gresit în interiorul
depozitului.

Masuri igienico-sanitare privind proiectarea si construirea fabricii

La proiectarea unei intreprinderi de industrie alimentara se impune a se tine seama de
legislatia sanitara, de o serie de cerinte igienico-sanitare, care se refera la terenul destinat
intreprinderii, la amenajarea cladirilor în teren, la aprovizionarea cu apa, cu energie electrica, la
încalzire, iluminare, ventilatie, etc.
La amplasarea fabricii este de preferat colaborarea cu alte intreprinderi, pentru a realiza
exploatarea în comun a surselor de retele energetice, alimentare cu apa, canalizare, drumuri de
acces si dotari social-culturale. Terenul pentru amplasare trebuie situat în afara zonelor puternic
locuite pentru a se putea deversa apele uzate, iar noxele emanate cer asigurarea unei zone de
protectie sanitara.
În incinta unitatilor trebuie amenajate grupuri sanitare cu puncte de spalare, iar în curte
apa potabila pentru personalul auxiliar (soferi, manipulanti) care nu are acces în sectiile de
productie.
La proiectarea salilor de productie trebuie avut în vedere realizarea fluxului tehnologic
astfel încat sa se evite contaminarile încrucisate produse de contactul materiilor prime cu
produsele finite de ambalajele murdare cu cele curate.
Pentru intretinerea corespunzatoare 646c28g , tavanul, peretii şi pardoseala trebuie sa fie
din materiale corespunzatoare 646c28g , netoxice, netede ce sa prezinte un grad de finisaj bun.
Pentru tavane este indicat varul pentru pereti acoperirea cu faianta alba reprezinta o solutie buna,
iar pardoseala trebuie protejata cu gresie rezistenta la un grad de uzura ridicat, la acizi şi baze
trebuind să fie antiderapanta.

Igiena incaperilor social-sanitare

 Se refera la vestiare cu spalatoare cu dusuri, grupuri sanitare.
Vestiarele vor fi de tip filtru sanitar, separate pe sexe si dimensionate la numărul cel mai
mare de muncitori existent în schimbul respectiv. Nu se amplasează deasupra spaţiilor de
producţie sau a depozitelor de produse finite.
Vestiarele vor fi amenajate separat pentru barbati şi femei, fara a comunica între ele si vor
cuprinde spatii pentru haine de oras, spatii cu chiuvete si dusuri si spatii pentru echipamentul de
lucru; grupurile sanitare se amplasează la o distanţă maximă de 75 metri de cel mai îndepărtat loc
de munca.
Încaperile social-sanitare vor fi deservite de personalul special instruit ce nu participa la
igienizarea sectiilor de productie. Se interzice intrarea în grupurile sanitare cu echipament sanitar
de productie.

Igiena personalului
Starea de sanatate si comportamentul igienic al persoanelor care lucrează în domeniul
alimentar sunt factori importanti în obtinerea unor produse de calitate, fara efecte nocive asupra
consumatorilor.
Din aceasta cauza se impune respectarea unor cerinte cu privire la controlul medical la
angajare si periodic, igiena corporala si a echipamentului de protectie, precum si însusirea de
catre angajati a unor cunostinte si deprinderi igienice. Aceste norme sunt reglementate prin
legislaţia sanitară în vigoare.
Orice persoană care urmează a fi angajata în sectorul alimentar trebuie supusa în prealabil
unui riguros examen medical, ce consta din:
- examinarea clinica completa;
- examen radiologic pulmonar;
- examen venerian şi serologic;
- examen coprobacteriologic, pentru depistarea starii de purtator al agentilor patogeni
Schigella şi Salmonella;
- examen parazitologic, pentru punerea în evidenta a bolilor parazitare.
După angajare, personalul are obligatia sa se supună examenului medical periodic,
rezultatele controlului se inscriu într-un carnet de sanatate care ramane la seful de sectie.
Se interzice accesul la lucru a:
- purtatorilor de microbi patogeni (febra tifoida);
- personalului cu fistule cronice purulente. conjunctivite purulente;
- bolnavilor de tuberculoza, de boli contagioase.
Respectarea regulilor de igiena sunt obligatorii deoarece în lipsa lor se pot produce
contaminari ale materiilor prime si ale materiilor si materialelor directe, indirecte si de ambalaj.
Normele obligatorii înainte de începerea lucrului sunt:
- depunerea hainelor cu care s-a venit la lucru în vestiare;
- trecerea prin baie sau dusuri pentru îmbaiere, spalare si dezinfecţtia mainilor;
- taierea unghiilor scurt, strangerea parului sub boneta;
 - imbracarea echipamentului de protectie sanitara.

Conform legislatiei toti muncitorii din sectorul de industrializare a laptelui trebuie sa

poarte în timpul lucrului un echipament pentru protecţie sanitara a alimentelor, de culoare alba,
compus din: halat, sort, pantalon, boneta, basma, cizme de cauciuc ce se poartă în perfecta stare
de curatenie. Spalarea echipamentului se face prin fierbere cu apa si soda la spalatoria
intreprinderii, interzicandu-se spalarea acasa.

Igiena sectiilor de productie

Se refera la curatenia pardoselilor, peretilor si tavanelor precum si la curatarea, spalarea si
dezinfectia utilajelor si ustensilelor de lucru.
Igiena tavanelor si peretilor se asigura prin varuire periodica, înlaturarea prafului si a
eventualelor pânze de păianjen.
Curatenia pardoselilor se face cu ajutorul periilor din material plastic de mai multe ori pe
zi si consta in inlaturarea cu matura a resturilor de materiale si transportului acestora în locuri
special amenajate.
În sectiile de productie, după terminarea lucrului, dupa curatire si prespalare cu apa a
pardoselii, se spala cu solutie calda cu detergent, dupa care se spala din nou cu apa rece pentru
îndepartarea detergentului. În sectiile unde pe pardoseala pot fi resturi de grasime se foloseste
detergent în solutie 5% si apa cu temperatura de 55-60°C.

Igiena utilajelor, ustensilelor de lucru si a ambalajelor

La fabricarea laptelui praf , curatirea si dezinfectia utilajelor asigura conditiile sanitare
corespunzatoare 646c28g în procesul de fabricatie pentru obtinerea unor produse de calitate.
Operatia de spalare trebuie sa asigure mai întai îndepartarea reziduurilor de pe diferitele
suprafete, iar dezinfectia trebuie sa asigure distrugerea germenilor patogeni si reducerea celor
nepatogeni, pentru a preîntampina aparitia unor defecte la branza sau contaminarea prin
consumul acestor produse.
Fazele spalarii si dezinfectarii sunt:
 demontarea unor utilaje ce necesita spalare;
 îndepartarea resturilor (materii grase) cu apa calda;
 spălarea propriu-zisă manuală sau mecanică;
 controlul solutiilor la spalare;
 îndepartarea urmelor de solutie prin spalare cu apa calda;
 clatirea cu apa rece potabila;
 controlul vizual şi de laborator.
 Eficienta spalarii si dezinfectiei depinde de:
 calitatea solutiilor folosite;
 gradul de murdărire a ambalajelor;
 temperatura solutiilor folosite;
 starea de functionare a duzelor pentru solutii si seturilor de lichid;
 modul în care se face clatirea cu apa calda sau rece pentru îndepartarea solutiilor;
 gradul de pregătire al personalului;
 exigenta controlului tehnic de calitate.

Dezinfectia si deratizarea se execută pe cale chimică de personalul calificat în mod

special.
 dezinsectia se face la sfarsitul fiecarei zile de munca după ce au fost evacuate toate
produsele. Se folosesc solutii apoase 1-2% spatiile fiind închise timp de 3-4 ore pentru ca
insecticidul sa-si facă efectul, după care se aeriseste bine;
 deratizarea se face pentru a împiedica patrunderea rozatoarelor în sectia de productie.

Preventiv, se astupa gaurile din pardoseala din jurul conductelor si radiatoarelor, iar la
subsoluri si la orificiile de ventilatie se va monta plasa metalica cu diametrul de 1 cm.

Igiena mijloacelor de transport

Mijloacele de transport necesita spalare, dezinfectie după fiecare transport si, de aceea,
sectiile de industrializare sunt dotate cu boxe si platforme, cu statii de spalare corespunzatoare .
Masinile ce transporta produsele finite, izotermele sau autofrigorificele se curata initial de
materiale grosiere, se spala cu apa calda cu detergenti prin frecare cu o matura din material
plastic, mai întai pe pereti si apoi pe pardoseala.
Pentru îndepartarea detergentului se spala cu apa calda la 40-450C dupa care se
dezinfecteaza cu solutie de clorura de var sau hipoclorit de sodiu. Se clateste cu apa rece si se
îndepartează cu matura resturile de apa din interior.

Igiena utilajelor, a ustensilelor de lucru si a ambalajelor

Se asigura dupa fiecare intrebuintare.
Fazele spalarii si dezinfectarii sunt urmatoarele:
 Demontarea unor parti din instalatii sau utilaje care necesita spalare.
 Indepartarea resturilor(impuritatii, materii groase) cu apa calda(35-40 oC).
 Controlul solutiilor in timpul spalarii.
 Indepartarea urmelor de solutie prin spalare cu apa calda.
 Dezinfectarea cu solutii dezinfectante.
 Clatirea cu apa rece.
  Instalatiile de pasteurizare, imbuteliere, pompele de lapte se spala de obicei mecanic in
circuit continuu.

Igiena mijloacelor de transport

Mijloacele de transport pentru lapte necesita spalare, dezinfectie dupa fiecare transport.
Cisternele care transporta lapte vor fi clatite cu apa rece si calda pentru indepartarea
resturilor(de lapte) din interior si din canalele de scurgere.
Spalarea se face in general mecanic cu pompa, in circuit inchis folosind o solutie alcalina la
temperatura de 60-70 oC/8-12 minute dupa care se clateste cu apa.
Dezinfectia se face prin aburire sau folosirea solutiei de clor urmata de clatire cu apa.

Potecţia muncii la efectuarea analizelor laptelui

O deosebită atenție se va da instruirii personalului în ceea ce privește manipularea
reactivilor și aparaturii, cu ajutorul cărora se efectuează diferitele analize și în special
determinarea procentului de grăsime din lapte și smântână.
Substanțele toxice și nocive se țin încuiate în dulapuri speciale, în borcane sausticle bine
închise, etichetate cu inscripția „pericol de moarte”, în afară de numele reactivului.
Dintre reactivi, cel mai mare pericol îl prezintă acidul sulfuric, folosit la determinarea
grăsimii prin metoda Gerber, fiind absolute necesară respectarea următoarelor reguli la
manipularea acestuia:
 Păstrarea acidului sulfuric se va face în sticle închise cu dop de sticlă, purtând pe
ele o etichetă cu inscripție vizibilă.
 La diluarea acidului concentrate, cu apă, se va turna acidul în apă, încet, și nu
invers.
 Manipularea acidului sulfuric se face purtând echipamenr special de protecție
(ochelari, șort și mănuși de cauciuc).
 Măsurarea acidului sulfuric și turnarea în butirometre se vor face numai cu
automate (pipette, Kipp) de 10 ml sau pipete speciale prevăzute cu două bule de siguranță pentru
evitarea pătrunderii acidului în gura operatorului.
 Dopurile de cauciuc ale butirometrelor trebuie să fie corespunzătoare
dimensiunilor acestora, să le închidă etanș și să nu sară în timpul agitării butirometrelor.
 Pentru a evita arsurile, în caz de explozie sau aruncarea dopului, butirometrul vafi
înfășurat înainte de agitare într-o cârpă udă sau, când determinarea grăsimii se face în masă,
operațiunea se va efectua într-un stativ special cu toc.
 Un alt pericol de accidentare îl poate constitui centrifuga care trebuie bine fixată
pe un postament stabil și perfect orizontal; toate centrifugele trebuie să aibă manta de protecție.
 În cazul în care îmbrăcămintea sau părți ale corpului au venit în contact cu acid
sulfuric, trebuie să clătim aceste porțiuni cu un puternic jet de apă, după care presărăm
bicarbonate de sodium și clătim în continuare cu apă multă. Porțiunile de piele atinse se ung apoi
cu vaselină albă.
 În cazul arsurilor cu sodă caustică, locul arsurii se clătește cu multă apă, se spală
apoi cu puțin oțet, se clătește din nou ungându-se cu vaselină.
 Dacă pielea a venit în contact cu acidul azotic se va proceda ca și în cazul acidului
sulfuric.

 În toate unitățile trebuie să existe truse de prim ajutor, a căror cheie va fi

încredințată unor personae special instruite în acest scop. În caz de accident, în general,
acordarea primului ajutor se va face în conformitate cu instrucțiunile elaborate de Ministerul
Sănătății și de Crucea Roșie.

Norme de prevenire si stingere a incendiilor

Aceste norme prevad în principal urmatoarele:
 toate cladirile de productie vor fi prevazute cu hidranti de incendiu, interiori si
exteriori, avand în dotare materialele si mijloacele de prevenire a incendiilor;
 unitatea va dispune de o instalatie de apa pentru stingerea incendiilor, separata de cea
potabila si industriala si va avea în permanenta asigurata o rezerva suficienta pentru
cazurile de întrerupere a alimentarii cu apa;
 curtea întreprinderii va fi nivelata si împartită în mod corespunzător, pentru a asigura
un acces usor la clădiri si a interveni rapid în caz de incendiu, în mijloacele de
prevenire si stingere;
 personalul muncitor folosit la prevenirea si stingerea incendiilor trebuie sa cunoasca
si sa aplice întocmai normele, sa întretină în stare perfecta de functionare toate
mijloacele de stingere, sa mentină libere, curate si în bună stare căile de acces,
culoarele, cladirile, si sa intervina imediat si eficient la stingerea eventualelor
incendii.
 Ansamblul masurilor ce se prevad pentru asigurarea protectiei muncii se refera atât la
perioada de montaj, cat si la cea de exploatare a obiectivului, avand ca scop asigurarea celor mai
bune conditii de muncă, prevenirea accidentelor.
Toate locurile de munca periculoase vor fi avertizate cat mai sugestiv prin panouri sau
afise care sa atraga atentia asupra eventualelor pericole.
Se va prelucra cu întreg personalul fabricii legislatia privind PSI.
Masinile şi utilajele din industria alimentara sunt masini de lucru destinate pentru
efectuarea unor operatii diversificate in cadrul proceselor de productie, in conformitate cu
cerinţele tehnico-economice impuse fiecarei lucrări in parte.
Prin folosirea masinilor in executarea diverselor lucrari din cadrul procesele de productie
din industria alimentară, se asigură :
 Marirea productivitatii muncii ;
 Realizarea unor lucrări in termeni optimi şi de o calitate superioară ;
 Reducerea costurilor pe tonă de produs ;
 Inlocuirea muncii manuale cu munca de conducere a utilajului, respectiv reducerea
efortului fizic.
 VI.BIBLIOGRAFIE

1. Guzun V., Industrializarea laptelui, Editura “Tehnica-Info”, Chişinău, 2001;

2. Csatlos C., Masini si instalatii pentru produse de origine animal, Vol 1, Editure
Universitatii “Transilvania” , Brasov, 1999
3. Codoban J., Procesarea laptelui în secţii de capacitate mică, Editura”Cetatea
Doamnei”, Piatra Neamţ, 2006;
4. Chintescu G., Prelucrarea laptelui în ferme, Editura”Agrosilvică”, Bucureşti;
5. Chintescu Gh. , Grigore St. – Indrumator pentru tehnologia produselor lactate , Ed.
Tehnica , Bucuresti 1982