Conditii de pregatire pentru macinis

Procesul tehnologic de transformare a graului isi propune ca scop

principal obtinerea unor produse de calitate superioara si pentru
aceasta este necesara urmarirea materiei prime de la sosirea in
moara pana la transformarea acesteia in produse finite pentru
furnizarea unei imagini corecte asupra calitatii procesului tehnologic
si a produsului finit.

Schema tehnologica generala de prelucrare a graului este prezentata

mai jos (fig.31.):
PREGATIREA PENTRU MACINIS:

- SEPARAREA CORPURILOR STRAINE

- PRELUCRAREA ÎNVELISULUI

- CONDITIONAREA GRÂULUI

LIVRAREA FAINII

Fabricare a fainii este un proces lung si complex care se desfasoara in doua faze distincte:
faza de pregatire a materiei prime si faza de transformare a graului in faina, tarate si
germeni. Atat in faza de pregatire cat si in faza de transformare, fiecare operatie in parte
exercita o anumita influenta asupra fainii, cu toate ca aceasta nu apare ca produs finit la
multe din ele.

Faza tehnologica de pregatire a graului incepe cu primirea si compartimentarea lui in depozit

dupa criterii de calitate si se termina cu o operatie de umectare inainte de a intra la macinare.

Operatiile tehnologice de curatire si conditionare mai poarta si numele generic de pregatire a

graului pentru macinis. Totalitatea operatiilor pe care le cuprinde pregatirea pot fi reprezentate
grafic, in ordinea efectuarii lor, prin schema sau diagrama tehnologica.
Schema reprezinta, pe langa operatiile tehnologice de baza, caracteristicile utilajelor, cum ar
fi: capacitatea orara, dimensiunile suprafetelor de lucru, caracteristicile ciururilor, etc.

Fig.32. Schema
(diagrama)
tehnologica de
pregatire a graului
pentru macinis:

1,3,17,19 - buncar;

2,18 - cantar automat;

4 - separator aspirator;

5 - trior de mare capacitate,

6 - trior de repriza;

7 - trior spiral;

8,13,14 - descojitor;

9 - masina de spalat;

10 - aparat de udat;
 11-celule de odihna; 12-
magnet; 15-separator
cascada;

16 - umidificator pneumatic;

20-filtru de presiune sau de

aspiratie; 21,23-ventilator;

22 - filtru de aspiratie;

24 – coloana de conditionare.

Tot in aceasta schema sunt prevazute instalatiile de aspiratie cu caracteristicile

ventilatoarelor, filtrelor, cicloanelor, etc. În practica se obisnuieste ca schema de pregatire sa
fie impartita in trei parti distincte: curatitoria neagra, curatitoria alba si conditionarea.

Scopul operatiilor de pregatire a cerealelor pentru macinis este aducerea acestora intr-o
stare optima, favorabila procesului de macinis, lucru care se realizeaza pe baza unor procese
fizico-mecanice clasificate in trei mari sectiuni:

separarea (curatirea) corpurilor straine din masa de cereale (prin operatii de precuratire si
curatire) - este o operatie complexa si foarte importanta pentru prelucrarea ulterioara a
graului; necesita utilaje si instalatii speciale, care sunt grupate impreuna cu cele destinate
prelucrarii invelisului si conditionarii in CURATATORIA MORII.

prelucrarea invelisului – urmareste eliminarea straturilor periferice ale pericarpului in scopul

facilitarii prelucrarii ulterioare (prin sfaramare) dar si pentru reducerea continutului de cenusa
si obtinerea unor randamente in extractie mai bune; aceasta se realizeaza prin operatii cum
sunt descojirea (in doua trepte) si perierea cerealelor.

conditionarea cerealelor – este o operatie tehnologica strans legata de prelucrarea invelisului si

se realizeaza prin aplicarea unui tratament hidrotermic pentru imbunatatirea insusirilor fizico-
mecanice ale cerealelor in scopul usurarii procesului de obtinere a fainii.

Curatirea de corpuri straine

Impuritatile de natura organica intalnite frecvent in masa de grau se impart in doua categorii,
dupa modul lor de influenta asupra calitatii fainii si asupra organismului uman. Din prima
categorie fac parte impuritatile vatamatoare ce influenteaza atat calitatea fainii cat si
sanatatea consumatorilor, iar din a doua categorie fac parte impuritatile nevatamatoare care
influenteaza doar calitatea fainii. Atat prima categorie cat si a doua trebuie eliminate prin
operatii de curatire, care au la baza insusirile tehnologice amintite mai sus. (vezi anexele 7 si
8)

Impuritatile vatamatoare sunt: neghina, zazania, rapita salbatica, malura si fuzarioza.

Neghina (Agrostemagithago) este una dintre impuritatile cele mai des intalnite in masa de
grau, ajungand de multe ori la 2-3%. Eliminarea acesteia trebuie facuta in asa fel incat sa
ajunga la macinat un procent de maxim 0,1%. Neghina contine alcaloidul denumit agrostemina
si o sapotoxina cu actiune otravitoare numita githagina. Prin incalzire, neghinei i se reduc
proprietatile otravitoare, dar acestea nu dispar complet. Daca masa de grau introdusa la
macinat contine neghina in proportie ridicata, culoarea fainii va fi inchisa, iar miezul painii
fabricate dintr+o astfel de faina va fi de culoare verde-albastruie, va avea un gust intepator,
iar consumatorilor la va produce tulburari nervoase si intoxicatii.
Zazania (Lolium temulentum) se gaseste in masa de grau, mai ales in cel provenit din regiuni
secetoase. Faina care contine in amestec zazanie produce fenomene grave de intoxicare.
Intoxicatia se datoreste unui alcaloid, temulina, care se formeaza in bob si este produs de o
ciuperca ce paraziteaza boabele si nodurile tulpinii. Fenomenele de intoxicatie au efect asupra
creierului si asupra maduvei spinarii. Apar dureri de cap si abdominale, ameteala, tulburarea
vederii, vajaituri in urechi si oboseala. La operatiile de curatire trebuie avut in vedere faptul ca
semintele de zazanie se separa foarte greu si din acest motiv curatirea trebuie intensificata.

Rapita salbatica (Raphanus raphanistrum) se gaseste frecvent in masa de grau si, neeliminata,
influenteaza atat calitatea fainii cat si sanatatea consumatorilor. Faina care provine din grau in
amestec cu o cantitate mai mare de rapita are gust iute, intepator, produce intoxicatii si leziuni
intestinale. Semintele de rapita se separa usor din masa de cereale, iar influenta ei daunatoare
poate fi mult redusa sau inlaturata total.

Malura. În categoria impuritatilor vatamatoare intra si semintele de cereale atacate de unele

boli sau de unii daunatori care le depreciaza calitatea sau le fac inutilizabile. Boabele atacate
de malura au culoarea verde-albastruie si sunt pline cu o pulbere neagra formata din spori.
Prin actiunea mecanica a utilajelor de curatire, boabele atacate se sparg si sporii se imprastie
pe suprafata boabelor de grau sanatoase, schimbandu-le culoarea. Graul malurat are un miros
greu, de peste stricat, din cauza continutului de trimetilamina. Actiunea vatamatoare a malurii
asupra organismului uman nu este suficient studiata, insa este cunoscut faptul ca sporii pot
patrunde in vasele sanguine si provoaca hemoragii. Faina provenita din grau malurat este de
culoare inchisa, neagra-maronie si cu miros de peste stricat. Pentru diminuarea influentei
negative a malurii asupra calitatii fainii, este necesar ca graul sa fie spalat intens si introdus la
macinat numai in amestec cu grau sanatos. Procentul de boabe malurate din amestec nu
trebuie sa depaseasca 5 %.

Fuzarioza. Faina provenita din grau atacat de fuzarioza, folosita la fabricarea painii provoaca
consumatorilor o otravire asemanatoare cu cea provocata de alcool: greturi, ameteli, pierderea
cunostintei.

Impuritatile nevatamatoare existente in masa de grau sunt in general semintele altor cereale
provenite din cultura sau din silozurile de depozitare. Cele mai frecvente sunt boabele de
secara, care pot ajunge pana la un procent de 5-6 %, boabe de orz, ovaz, porumb, etc precum
si fragmente din aceste boabe. Dintre ele numai boabele de porumb si ovaz se pot elimina in
cea mai mare parte sau in totalitate, restul raman in masa de grau datorita formei, marimii si
greutatii lor specifice foarte apropiate de cele ale boabelor de grau, mergand astfel impreuna
la macinat si transformandu-se in faina. Fiecare dintre aceste categorii de boabe exercita
influenta asupra calitatii fainii.

Faina rezultata din boabe de secara va avea o granulatie mai fina si, in procesul de panificatie,
se comporta diferit de faina de grau. Culoarea fainii de secara este de nuanta verzuie, datorita
urmelor de clorofila existente in endosperm si aceasta culoare influenteaza pe cea a fainii de
grau. Faina de secara, neavand gluten, va influenta in sens negativ asupra acestui indice
calitativ si cantitativ.

Faina rezultata din boabele de orz se comporta aproximativ in acelasi mod ca si faina de
secara, desi contine o anumita cantitate de gluten.

Faina rezultata din boabele de ovaz vine cu un procent ridicat de grasime, datorita existentei ei
in endospermul acestora; faina contine o cantitate mare de lipoxidaza care provoaca
fenomenul de rancezire.

Impuritatile de natura minerala, cum sunt bulgarii de pamant, pietricelele, nisipul, corpuri
metalice si mai rar cioburi de sticla influenteaza negativ calitatea fainii, daca ele nu sunt
eliminate prin operatiile tehnologice de curatire.

Bulgarii de pamant, daca ajung la macinare, se transforma in particule fine, asemanatoare cu

cele de faina si nu mai pot fi separate prin cernere; faina va avea o culoare denaturata si un
continut de cenusa mai ridicat.
Pietricelele macinate impreuna cu graul, de obicei, raman sub forma de
granule cu dimensiuni mai mari decat ale particulelor de faina. Influenta
exercitata de aceste impuritati este in primul rand de natura
organoleptica; faina va prezenta scrasnet la masticatie, senzatie
neplacuta pentru consumatori.

Nisipul da fainii aceleasi caracteristici ca si pietricelele macinate. Nisipul

se elimina in conditii bune mai ales la morile care au prevazuta in fluxul
tehnologic operatia de spalare.

Impuritatile metalice influenteaza mai putin asupra calitatii fainii, dar ele
prezinta un real pericol pentru consumatori, deoarece in mod frecvent
se gasesc sub forma de aschii ascutite care, daca patrund in organism,
pot provoca accidente grave prin perforarea tubului digestiv.

Sticla ajunsa la macinis se poate transforma si ea in aschii foarte ascutite

de dimensiuni mici, care nu pot fi separate. O faina care contine aschii
de sticla devine inapta consumului de orice fel – uman sau
furajer.

Sectia de curatatorie a morii este subimpartita in doua parti distincte, in functie de modul
in care se efectueaza operatiile, respectiv: curatatoria neagra si curatatoria alba.

Curatitoria neagra cuprinde operatiile de eliminare a corpurilor straine existente in masa de

boabe, prima etapa de descojire si spalarea (eventual prima etapa de conditionare). În urma
prelucrarii graului rezulta deseuri care nu au valoare furajera (zoana, pleava, maidanul,
deseurile de trior, praful negru).

Curatitoria alba cuprinde operatiile tehnologice de dupa spalare, treapta a doua de

descojire perierea si conditionarea (etapa a II-a). Praful alb rezultat din curatatoria alba are
valoare furajera. Conditionarea se situeaza in cele mai multe cazuri intre curatitoria neagra si
cea alba. Exista insa si cazuri cand se efectueaza si conditionarea inainte ca graul sa intre la
macinis. Din cele aratate se poate trage concluzia ca partile care compun sectia de pregatire se
intrepatrund intr-o oarecare masura.

Schema tehnologica de pregatire a graului cuprinde in general aceleasi operatii pentru toate
categoriile de mori mici, mijlocii sau mari, deci in acest caz se poate spune ca se poate folosi o
schema tehnologica asa cum este prezentata cea din figura de mai sus. Sunt foarte rare
cazurile cand sunt abateri de la aceasta schema. Abaterile pot fi motivate de urmatoarele
cauze: lipsa spatiului de montaj in curatitorie, lipsa fortei de actionare, lipsa sursei de apa
calda sau a aburului, etc.

Partizile de grau care trec din siloz in sectia de curatire contin diferite corpuri straine
(impuritati) care nu pot fi admise in macinis, deoarece ele influenteaza in mod negativ atat
procesul de fabricatie cat si calitatea produselor finite.

Pentru separarea corpurilor straine se folosesc metode care au la baza deosebirile fizice
existente intre boabele de grau si cele ale corpurilor straine. Principalele deosebiri care stau la
baza separarii impuritatilor din masa de grau sunt urmatoarele:

diferenta de marime (caracteristici granulometrice);

diferenta de insusiri aerodinamice;

diferenta de masa specifica;

diferenta de forma a boabelor de grau fata de a corpurilor straine;

diferenta de insusiri magnetice.

Impuritatile existente in masa de grau, se pot imparti, dupa posibilitatea de separare, in

urmatoarele categorii: - corpuri straine usor separabile;

corpuri straine greu separabile;

corpuri straine inseparabile.

În mod frecvent, predomina corpurile straine greu separabile.

Separarea granulometrica

Separarea corpurilor straine din masa de grau dupa diferenta de marime (caracteristici
granulometrice) se aplica atat pentru impuritatile existente in masa de grau cat si pentru
sortarea unor boabe putin dezvoltate carora urmeaza sa li se aplice o prelucrare separata.

Amestecul de boabe, pe baza caracteristicilor granulometrice, se poate separa in diferite

fractiuni componente. Pentru aceasta se folosesc table perforate sau impletituri metalice care
poarta denumirea de ciururi (cand orificiile sunt mai mari de 1 mm.) si respectiv site (cand
orificiile sunt mai mici de 1 mm.). La o suprafata de separare, amestecul initial se imparte in
doua fractiuni: refuz (ceea ce ramane pe suprafata de separare) si cernut (ceea ce trece prin
ochiurile suprafetei de separare). Pentru a separa “n” fractiuni este nevoie de “n - 1” suprafete
de separare.

Ciururile si sitele se confectioneaza in urmatoarele variante:

cu ochiuri rotunde (simbol R), perforate in zigzag (Rz), sau paralel (Rp);

cu ochiuri patrate (simbol P), perforate in zigzag (Pz), paralel (Pp), sau
diagonala (Pd);

cu ochiuri alungite (simbol L), perforate in zigzag (Lz), sau paralel (Lp).

Capacitatea lor de separare consta din suprafata activa, care reprezinta raportul dintre
suprafata totala a orificiilor si suprafata sitei intregi. Suprafata activa a tablelor perforate
ajunge pana la 50 %, iar cea a tesaturilor pana la 70 %.

Pentru aceasta separare, ciururile si sitele trebuie sa fie in miscare.

Procesul de separare este influentat de urmatorii factori:

modul de alimentare; este necesara alimentarea la un debit uniform si

un strat corespunzator productivitatii sitei; la debite prea mari apare
pericolul trecerii pe refuz a particulelor mici aflate in partea superioara
a stratului de material;

forma si dimensiunile sitei; acestea trebuie alese dupa forma particulelor

ce trebuie separate; in cazul unor particule sferice, ochiurile vor fi
rotunde sau patrate, iar la dimensiuni neregulate se aleg ochiuri
lunguiete, sau dreptunghiulare; asezarea ochiurilor rotunde pe sita se
face decalat, pentru a cuprinde un numar cat mai mare de orificii pe
unitatea de suprafata; in cazul ochiurilor lunguiete gaurile se dispun in
randuri paralele sau inclinate fata de marginea sitei;

lungimea drumului de parcurs de particule pe sita; cu cat acesta este

mai mare, cu atat efectul de separare este mai bun;

granulometria materialului; raportul dintre diametrul mediu (d) si latura

ochiului sitei (l) are o influenta insemnata asupra randamentului
separarii; astfel, granulele ce prezinta un d < 0,7·l trec usor prin
ochiurile sitei, cele cu d > 1,5·l trec repede de-a lungul suprafetei sitei
si nu impiedica ca granulele mici sa treaca prin ochiuri, iar granulele cu
dimensiuni intermediare (0,7·l < d < 1,5·l) tind sa infunde ochiurile
sitei; intr-o asemenea situatie, sitele trebuie sa aiba ochiuri cu 10-15 %
mai mari decat dimensiunea de fractionare;

viteza si caracterul miscarii materialului;

grosimea stratului de material;

starea materialului (uscat sau umed).

Utilajele reprezentative care functioneaza pe principiul separarii

granulometrice sunt:

separatorul aspirator, care functioneaza pe baza mai

multor principii (diferenta de lungime, latime, grosime si
insusiri aerodinamice);

postcuratitorul;

sitele plane si masinile de gris, care se vor prezenta la

punctul 5.4.;

sita vibratoare;

vibroaspiratorul

Separatorul aspirator – a fost prezentat in capitolul 5.2., la precuratirea graului. Cel de

curatatorie (de tipul SA-612, SA-812, SP-1212) functioneaza pe acelasi principiu dar are
cateva diferente constructive si tehnice, care se pot observa in tabelul urmator:

Tipul de separator aspirator

Caracteristici tehnice
TA-1216 SA-612 SA-812 SA-1212
Capacitatea, in t / h 40 - 50 2,5 3,5 5
Dimensiunea ciururilor, 1200 x 600 x 800 x 1200 x
in mm 1600 1200 1200 1200
Suprafata ciururilor, in 4,8 1,8 2,4 2,6
m2
Debitul de aer necesar, 180 40 - 50 50 - 65 80 – 95

in m3 / min.
Turatia axului de 450 350 350 350
comanda a cadrului cu
ciururi, in rot/min.
Dimensiunile exterioare, in mm.
- lungime 1920 1450 1450 1450
- latime 1370 765 965 1365
- inaltime 1720 1575 1575 1575
Puterea instalata, in kW 1,1 0,6 0,7 1,1
Masa, in kg 800 380 440 570

Fig.33. Separator aspirator

cu o camera de decantare
fara ventilator.

1-gura de alimentare; 2-clapeta

pentru reglare debit; 3-caseta pentru

site; 4-sitele separatorului; 5-bila de

curatire; 6-excentric; 7-camera

pentru impuritati usoare; 8-racord de

aspiratie; 9-clapeta pentru reglare

aer; 10-transportor elicoidal pentru

impuritati usoare; 11-gura de
 evacuare produs; 12-gura de
evacuare impuritati mari; 13-gura de

evacuare impuritati mici.

Postcuratitorul serveste la curatirea finala a cerealelor. În principiu se

aseamana cu separatorul aspirator, deosebindu-se prin numarul de site
si prin faptul ca aspiratia se realizeaza numai la iesirea din utilaj. Nu
dispune de ventilator propriu de antrenare a particulelor usoare, cu
exceptia variantelor ce pot fi utilizate si pentru precuratire. Caracteristic
este dotarea cu doua randuri de site duble, montate la aceeasi inclinatie
sau cu diferenta mica una sub alta. Productivitatea sa este de 8 t grau /
ora.

Sita vibratoare se compune din doua ciururi vibratoare suprapuse

, cu ochiurile mai mari decat produsul de curatat, pentru eliminarea
impuritatilor grosiere, precum si cu ochiurile mai mici, pentru
indepartarea prafului, nisipului si a altor corpuri straine mici. Are
constructie ermetica (nu degaja praf), consum redus de energie si efect
bun de curatire datorita fortelor puternice de inertie generate de vibratii.
Are o capacitate de curatire de 6 t grau / ora.

Vibroaspiratorul este tot un precuratitor (ca si tararul), care poate

fi folosit pentru cereale sau oleaginoase. Functioneaza pe principiul
combinat al separatorului prin miscare vibratorie, cat si al proprietatilor
aerodinamice. Se construieste cu 3 site suprapuse, sau cu ciururi duble.
Din cauza vibratiilor puternice nu apare pericolul infundarii sitelor,
nefiind necesare dispozitive pentru curatirea acestora, ca de exemplu
bilele de cauciuc de la separatorul aspirator.

În figurile de mai jos sunt prezentate sita vibratoare si vibroaspiratorul.

 Fig.34. Sita vibratoare

1-gura de alimentare;2-sita; 3-bila de cauciuc pentru curatire; 4-batiu

5-gura de evacuare impuritati mari; 6-gura de evacuare impuritati mici;

7-gura de evacuare produs; 8-actionare; 9-magnet; 10-capac; 11motor.

Fig.35. Vibroaspiratorul

1-gura de alimentare;

2-ventilator;

3-distribuitor;

4-ciururi suprapuse;

5-gura de evacuare

Separarea aerodinamica (pneumatica)

Amestecul de boabe, se poate separa si pe baza diferentei de proprietati

aerodinamice.

Factorii care influenteaza separarea aerodinamica a diferitelor elemente din amestecul

respectiv sunt: - masa specifica a particulelor;

- forma si dimensiunile particulelor;

- starea suprafetei lor;

- pozitia lor pe directia curentului de aer.

 Separarea corpurilor straine pe baza diferentei de proprietati
aerodinamice are doua aspecte:

atunci cand curentul de aer are o directie opusa celei de cadere a

particulelor, operatia este de tarare;

atunci cand directia curentului de aer este perpendiculara pe directia de

cadere a particulelor, operatia este de vanturare.

Rezistenta la inaintare a particulelor depinde de regimul de curgere,

laminar sau turbulent. Se apreciaza ca la vitezele aerului prin canalele
masinilor de curatat cereale, regimul de curgere este turbulent.

În urmatorul tabel se dau caracteristicile aerodinamice pentru diferite

produse cerealiere:

Proprietati aerodinamice
Viteza de
Masa specifica, Coeficient de
Produsul plutire,
rezistenta
g / cm3 aerodinamic
m/s
GRÂU 1,3 – 1,4 O,18 – 0,26 8,1 – 12,3
Secara 1,2 – 1,5 0,16 – 0,22 8,3 – 9,9
Orz 1,2 – 1,4 0,19 – 0,27 8,4 – 10,7
Ovaz 1,2 – 1,4
Orez 1,1 – 1,2 0,19 – 0,26 8,0 – 10,8
Porumb 1,2 – 1,5 0,16 – 0,24 12,5 – 14,0
Mei 1,1 – 1,2 0,04 – 0,07 9,8 – 11,8
Mazare 1,4 0,19 – 0,23 15,5 – 17,5
Soia 8,3 – 9,8
Linte 8,3 – 9,0
Hrisca 0,85 – 1,2 3,6 – 7,9
Pir 4,8 – 7,2
Neghina 1,1 – 1,3 6,8 – 9,8
Grau sistav O,9 – 1,1 5,5 – 7,6
Grau spart 5,8 – 9,8
Paie de grau 2,5 – 5,0
Praf mineral 4,0

Tararea cerealelor este o operatie de baza in unitatile de morarit. Au

fost concepute diferite dispozitive care sa asigure separarea
impuritatilor usoare din masa de cereale:

tarare simple;

tarare in cascada.
 Vanturarea cerealelor se face cu un curent de aer lateral. Eficienta
curentului de aer depinde de inaltimea de cadere a boabelor in
curentul de aer si de diferenta de viteze de plutire a celor doua
fractiuni.

Utilajele folosite la separarea aerodinamica sunt urmatoarele:

- separatorul cascada;

- coloana de aspiratie

- vanturatoarea cascada;

- aspiratorul cu circuit inchis;

- pneumoseparatorul.

Separatorul cascada - este utilizat pentru eliminarea

prafului organic si particulelor usoare din boabe;

reglarea vitezei aerului de iesire se face cu ajutorul

clapetelor.

Fig.36. 1-deflector, 2-buncar de alimentare;

3-tambur de distribuire; 4-fante laterale; 5-camera de

decantare; 6-eliminare particule usoare; 7-clapeta cu

autoreglare; 8-gura de evacuare particule grele;

9-gura de evacuare produs; 10-clapete pentru reglarea

curentului de aer; 11-magnet.

Coloana se aspiratie – se mai foloseste doar in

unitatile vechi de morarit.

Vanturatoarea cascada – este destinata curatirii

produselor intermediare de macinis (grisuri si dunsturi),

doar in instalatiile vechi de macinis, care lucreaza la prelucrarea graului

dur, pentru obtinerea fainurilor grifice.

Aspiratorul cu circuit inchis – se foloseste in unitatile de fabricare a

crupelor.

Pneumoseparatorul – se foloseste in curatatoriile morilor si fac parte

integranta din instalatiile pneumatice de transport pe verticala.
Functioneaza pe principiul separarii particulelor in curent de aer, cu rol de
precuratire si distribuitor in mai multe fractiuni, pe baza proprietatilor
aerodinamice; de cele mai multe ori sunt folosite pentru eliminarea
impuritatilor usoare din cereale.

În figurile urmatoare sunt prezentate separatoare

pneumatice cu alimentare atat pe la partea inferioara
cat si pe la partea superioara:
 Fig.37.
Separato
are
pneumati
ce cu
alimentar
e din
partea
inferioara
si
superioar
a

1-canal de alimentare; 2-ecran; 3-ecluza pentru evacuarea graului; 4-gura de evacuare produs;

5-ecran vertical; 6-camera de expansiune; 7-gura de evacuare particule de masa medie;

8-conducta de evacuare particule usoare; 9-ciclon.

1-canal de alimentare; 2-deflector; 3-ecluza pentru evacuare particule grele; 4-ecluza pentru evacuare
fractiuni usoare; 5-canal pentru evacuare aer; 6-perete interior de separare

Majoritatea utilajelor de transport mecanic, la receptie si conditionare in vederea

prelucrarii, sunt prevazute cu dispozitive de eliminare a prafului, care functioneaza in
special prin aspiratie. Exista si utilaje care asigura separarea particulelor usoare si sortarea
materiilor prime dupa proprietatile aerodinamice ale acestora, in primul rand separatoare
pneumatice, care realizeaza si o precuratire.
Punctele cele mai importante de dezvoltare intensa a prafului la operatiile de receptie,
transport si conditionare a materiilor prime sunt: sorburile de descarcare din vehicule,
picioarele elevatoarelor, punctele de alimentare si de evacuare ale transportoarelor
mecanice, palniile de alimentare si de descarcare ale cantarelor automate, gurile de intrare
si de iesire ale separatoarelor aspiratoare si toate celelalte utilaje din sectiile de
curatatorie.

Fig.38. Alte separatoare

pneumatice.

Separarea pneumatica are

loc in mod diferentiat, in
functie de masa
particulelor, presiunea
aerului si de directia
fluxului cu particularitati
pentru fluxul vertical si cel
orizontal.

Eliminarea prafului este

justificata prin faptul ca
acesta impurifica materiile
prime, putand a le face
neapte pentru prelucrare si
consum, cat si datorita
uzurii premature a
utilajelor de transport si
prelucrare, prin actiunea
abraziva a acestuia.
 În functie de efectul de eliminare a prafului, utilajele de captare a
acestuia se impart in:

camere de desprafuire – sunt agregatele cele mai simple pentru purificarea

aerului incarcat cu praf; actiunea lor se bazeaza pe depunerea prafului in
urma maririi spatiului prin detenta si a opririi cu sicane, care schimba
directia fluxului de aer;

cicloane – servesc pentru purificarea preliminara a aerului aspirat din

instalatiile de transport pneumatic si de la desprafuirea utilajelor de
conditionare a graului (efectul de separare a prafului si impuritatilor usoare
este de 70 – 90 %); functioneaza pe principiul depunerii particulelor
antrenate de aer prin detenta si miscarea de turbionare intr-un recipient
metalic cilindroconic cu intrare tangentiala pe la partea superioara;

filtre – realizeaza curatirea aerului (prin trecerea acestuia prin tesaturi de

materiale textile) de praf pentru a impiedica poluarea atmosferei cat si
pericolul de explozie a aerului incarcat cu praf; dupa modul in care are loc
circulatia aerului, filtrele pot fi: de aspiratie sau de presiune;

separatoare pneumatice (pneumoseparatoare);

ecluza – este folosita pentru separarea prafului din utilaje in conditii de

etanseitate si este destinata pentru cicloane, filtre si pneumoseparatoare;
exista utilaje cu alimentarea fluxului de aer si particule de jos, sau de sus.

Separarea corpurilor feroase

Înainte de a ajunge in utilajele de transport si de conditionare, din

cereale trebuie indepartate impuritatile feroase, care pot deteriora
suprafetele de lucru ale masinilor. Aceasta operatie trebuie efectuata si in
continuare, in decursul procesului tehnologic, deoarece dupa trecerea prin
fiecare utilaj de prelucrare sau de transport, apare pericolul de impuritati
metalice in masa de produs.

Pentru eliminarea impuritatilor feroase se folosesc aparate cu

magneti permanenti sau cu electromagneti.

Aparatul magnetic cu magneti permanenti

Este alcatuit din mai multi magneti fixati in pozitie paralela pe o bara de otel. De cele mai multe
ori, magnetii au forma de potcoava, fiind izolati si stransi cu o bara de otel la capete. Grosimea
stratului de grau ce trece peste magneti este reglata cu ajutorul unei clapete. Pentru usurarea
trecerii, este inclinat corespunzator, asigurand alunecarea boabelor peste campul magnetic.

Prezinta avantajul simplitatii constructive, a usurintei in exploatare, a gabaritului redus si a

functionarii fara consum de energie.
 Ca dezavantaj prezinta necesitatea curatirii periodice manuale, puterea redusa de retinere a
impuritatilor feroase si o demagnetizare (slabirea magnetismului in timp) dupa 5 - 6 luni de
functionare.

Fig.39. Parti componente: 1-fanta de

alimentare; 2 - perete inclinat; 3 - prag; 4 - suber;

5 - piulita fluture; 6 - placa metalica; 7 - magneti;

8 - tirant; 9 - fereastra de vizitare; 10 - gura de evacuare

Separatorul electromagnetic

Se construieste sub doua forme:

cu electromagneti plani si rotativi.

Fig.40. Parti componente: 1 - tambur electromagnetic;

2 – banda; 3 – palnie de alimentare;

4 – dispozitiv de imprastiere; 5 - gura evacuare produs

curatat; 6 – evacuare corpuri feroase.

Electromagnetii plani au o constructie asemanatoare cu cea a magnetilor permanenti, cu

deosebirea ca sunt infasurati cu bobine legate de o sursa de curent continuu.
 Eliminarea corpurilor feroase retinute se face periodic prin intreruperea automata a
curentului electric.

Separatorul electromagnetic rotativ are un miez magnetic in interiorul unui cilindru de

cupru. Pe acesta sunt fixate doua bobine ce constituie polii nord si sud ai magnetului.
Cilindrul se roteste in jurul miezului, fiind actionat de un motor.

Prezinta avantajul unei puteri marite de retinere a corpurilor feroase, a functionarii

automate, nefiind necesara interventia manuala. Fata de magnetii permanenti, are o
constructie mai complexa si nu isi pierde eficienta in timp. Ca dezavantaj, necesita
transformator de curent si consuma curent electric.

Separarea dupa forma

Se realizeaza cu ajutorul trioarelor. Urmaresc eliminarea neghinei si a mazarichei, care

sunt mai mici, a boabelor sparte, a tocaturii de paie si spice si, in acelasi timp, se separa si orzul si
ovazul din grau.

Din punct de vedere constructiv sunt trioare: cilindrice, cu discuri, cu palete si spirale. În
functie de capacitatea lor, trioarele se impart in doua categorii: trioare normale si trioare de mare
capacitate.

Efectul tehnologic al trioarelor cilindrice depinde in mare masura de urmatoarele

elemente: - forma alveolelor;

- desimea alveolelor pe suprafata mantelei, discului sau paletei

- cantitatea de produs care trece peste alveole.

Cand aceste caracteristici sunt bine alese pentru fiecare soi de grau in parte se poate
realiza o curatare a graului in proportie de 65 – 75 %.

Triorul cilindric

Reprezinta un tambur usor inclinat, prevazut cu alveole de forma apropiata de semisfera,

cu diametrul putin mai mare decat cel al particulelor. Separarea se face pe baza diferentei
momentului de cadere din alveole. În timpul rotirii tamburului, se separa mai intai
particulele lunguiete de dimensiuni mai mari, evacuandu-se cu un transportor, in timp ce
particulele mai scurte raman mai mult timp in alveole, cazand mai tarziu. Gradul de
separare a amestecului de boabe pe fractiuni depinde de nivelul la care se fixeaza
marginea superioara a jgheabului colector.