Tehnologie și control în industria morăritului

2017-2018
PREGĂTIREA CEREALELOR PENTRU MĂCINARE. CONDIȚIONAREA
CEREALELOR

Diagrame tehnologice de curățire şi condiționare a cerealelor. Curățitoria neagră.

Curățitoria albă.

Condiţionarea cuprinde operaţii de sortare, calibrare, curăţire, decojire, periere,

spălare sau umectare, maturare, odihnă, aerare, prefirare, ventilare, răcire, deshidratare,
etc.
Cerealele, ca materii prime, conţin diferite impurităţi care nu pot fi admise în produsele
finite (măciniş, crupe, grişuri, făinuri etc.), deoarece influenţează în mod negativ atât procesul
de fabricare, cât şi calitatea produselor.
Prin curăţirea cerealelor se înţelege eliminarea impurităţilor din masa de cereale, iar
prin condiţionare tratarea seminţelor cu apă sau cu apă şi căldură.
Principiul eliminării impurităţilor prin diferite operaţii tehnologice se bazează pe
diferenţa dintre proprietăţile fizice ale seminţelor şi impurităţilor. Condiţionarea modifică
parţial coeziunea endospermului şi însuşirile elastice ale cojii.
În cadrul unei mori de cereale, secţia de curăţire şi condiţionare a cerealelor cuprinde o
gamă largă de utilaje şi instalaţii cu ajutorul cărora se efectuează operaţii tehnologice de
extragere a diferitelor tipuri de impurităţi existente în masa cerealelor şi de a imprima prin
condiţionare noi însuşiri tehnologice şi calitative masei de cereale eliberată de impurităţi.
Capacitatea de producţie a acestei secţii se stabileşte în aşa fel încât să se poată curăţi şi
condiţiona cu 20-25% mai multe cereale decât capacitatea propriu-zisă a morii. Această
supradimensionare este necesară pentru a preîntâmpina o eventuală stagnare a procesului din
cauza lipsei de cereale curăţate şi condiţionate.
În curăţătorie trebuie să se extragă impurităţile astfel încât să nu dăuneze procesului
tehnologic de măcinare şi cernere şi nici calităţii făinii, datorită unei compoziţii chimice
modificate prin impurităţile neextrase.
În afara utilajelor şi instalaţiilor, curăţătoria trebuie să posede celule pentru constituirea
rezervei de cereale brute, celule pentru odihnă necesare operaţiilor tehnologice de condiţionare
şi celule care alcătuiesc rezerva morii propriu-zise.
Celulele de rezervă ca şi cele de odihnă trebuie să aibă o asemenea capacitate, încât ele
să asigure producţia pentru minimum 12 ore.
Amplasarea curăţătoriei faţă de silozul de cereale şi moara propriu-zisă trebuie să
asigure distanţe minime de transport şi exclusivitatea posibilităţii de a afecta secţiile învecinate
în caz de incendiu sau explozie.
Fluxul tehnologic dintr-o secţie de curăţire cuprinde următoarele utilaje:
• pentru eliminarea impurităţilor libere din masa de cereale:
• separatoare-aspiratoare de moară;
• separatoare de pietre;
• trioare;
• maşini de spălat şi magneţi;
• pentru eliminarea impurităţilor existente pe suprafaţa seminţelor:
• maşini de descojit;
• maşini de periat;
• maşini de spălat;
1
 Tehnologie și control în industria morăritului
2017-2018
• pentru condiţionarea cerealelor:
• aparate de udat;
• coloane de condiţionare;
• pentru măsurarea cerealelor în curăţătorie:
• cântare automate;
• aparate de procentaj (dozatoare);
• pentru transport:
• pe verticală (de jos în sus): cu elevatoare sau pneumatic;
• pe orizontală: cu şnecuri;
• pe verticală (de sus în jos): prin conducte, cu cădere liberă.

În fig.3.3 este prezentată schema tehnologică de curăţire şi condiţionare a

grâului pentru o moară existentă, cu 4 nivele, cu înălţimea totală de 20,4 m, prevăzută
cu posibilitatea spălării seminţelor.

Fig.3.3. Schema tehnologică a curăţătoriei morii de grâu Soroca (Moldova)

1.celula pentru grâu necurăţat; 2.cântar automat; 3.separator-aspirator; 4.separator magnetic;
5.trior cilindric de neghină; 6.descojitor orizontal cu manta abrazivă şi canal de aspiraţie; 7.maşina
combinată de spălat grâu; 8.celule de odihnă prevăzute cu indicatoare de nivel minim şi maxim;
9.descojitor orizontal cu manta din sârmă şi canal de aspiraţie; 10.aparat de umectare-omogenizare
a amestecului de grâu şi apă; 11.celulă de odihnă înainte de şrotare; 12.cântar automat de neto;
13.valţ de moară
2
 Tehnologie și control în industria morăritului
2017-2018

Procesul tehnologic al morii date este diferit de cel adoptat la alte mori de grâu,
accentul fiind pus pe pregătirea materiei prime la nivel superior. Aceasta se realizează, în
principal, printr-o curăţire eficientă a masei de grâu la maşina combinată de spălat şi
descojire intensivă a seminţelor la două maşini de descojire.
Utilajele de transport (elevatoarele), conductele de transport gravitaţional cu 120
mm, conductele de transport pneumatic, piesele de legătură şi ventilatoarele sunt părţi
componente ale sistemului de transport al morii.
Procesul tehnologic prevede atât însăcuirea produselor finite, cât şi livrarea acesteia
la beneficiari în vrac (neambalată), cu ajutorul transportului auto specializat.
De asemenea, procesul tehnologic al curăţătoriei morii include două etape:
 curăţirea preliminară a grâului de corpuri străine în curăţătoria neagră;
 curăţirea finală şi pregătirea grâului pentru măciniş în curăţătoria albă.
In cadrul secţiei de curăţire neagră se separă toate corpurile străine (prafuri minerale,
pământ, nisip, pietriş, pleavă, resturi de paie), seminţele degradate, seminţele de buruieni şi
seminţele altor culturi.
La secţia de curăţire albă se execută prelucrarea învelişului seminţelor cu ajutorul
maşinilor de descojit şi maşinilor de periat, urmată de separarea seminţelor de resturile
organice şi de tocătura (brizura) de seminţe.
Recepţia materiei prime se realizează de la mijloace auto, printr-un elevator cu cupe.
Depozitarea materiei prime se face într-o celulă de recepţie cu capacitatea de 1000 t. În
această etapă este prevăzută precurăţirea grâului într-un separator cu canal de aspiraţie,
destinat pentru separarea impurităţilor grosiere, mici şi uşoare.
La intrare în secţia de curăţire, grâul este cântărit cu un aparat de cântărire.
Înmagazinarea grâului şi produselor finite se efectuează în 8 celule, amplasate în curăţătoria
morii la nivelul etajelor 1 şi 2, cu înălţimea totală de 9,6 m.
Din celula de recepţie masa de grâu este condusă cu ajutorul elevatorului în cântarul
automat, iar de aici în celula de rezervă a curăţătoriei negre. Cu ajutorul unui separator de
cernere cu două site se realizează separarea corpurilor străine pe baza diferenţei de lăţime.
Impurităţile separate intră în categoria deşeurilor furajere.
De aici, masa de grâu alimentează prin cădere liberă separatorul magnetic, de unde
trece în triorul cilindric pentru separarea neghinei.
În continuare, masa de grâu trece la operaţia de descojire intensivă la descojitorul
orizontal cu manta abrazivă. Alimentarea acestui descojitor se realizează prin trecerea masei
de grâu printr-un grup de magneţi permanenţi, în vederea separării eventualelor impurităţi
metalo-magnetice. Acest descojitor realizează spargerea bulgăraşilor de pământ existenţi în
masa de grâu, separarea parţială a şănţuleţului şi pericarpului, şi înlătură praful mineral
aderent la suprafaţa seminţelor. În acest utilaj se obţin două fracţiuni de produse: seminţe de
grâu şi produse de la descojire (praf, făină furajeră, tărâţă), care sunt supuse separării într-un
canal de aspiraţie din dotarea descojitorului. În urma procesului de descojire intensivă
conţinutul de cenuşă al seminţelor de grâu scade cu minimum 0,05%, iar conţinutul de
seminţe de grâu sparte creşte cu max. 2%.
Prin cădere liberă masa de grâu alimentează o maşină combinată de spălat. Astfel,
începe o nouă etapă în procesul tehnologic al curăţătoriei, şi anume pregătirea grâului pentru
măciniş cu scopul ameliorării proprietăţilor sale de morărit şi panificaţie. În maşina de spălat
are loc îndepărtarea impurităţilor uşoare (paie, seminţe nedezvoltate, seminţe de floarea-
soarelui şi diferite buruieni) şi a impurităţilor cu masă specifică mare (pietre, cioburi de sticlă,
3
 Tehnologie și control în industria morăritului
2017-2018
zgură, bulgăraşi de pământ). În afară de spălarea suprafeţei seminţelor, îndepărtarea
impurităţilor şi a microorganismelor din şănţuleţ, de pe întreaga suprafaţă şi din masa de
seminţe, are loc umectarea seminţelor de grâu şi o descojire uşoară a seminţelor în coloana de
zvântare. Procesul de spălare a masei de grâu influenţează favorabil asupra proprietăţilor
fizico-mecanice şi biologice ale seminţelor, sporeşte extracţia de făinuri albe, sortimentul şi
calitatea produselor finite. Durata staţionării grâului în bazinul de spălare este de max. 5 sec.
Prin această umezire are loc creşterea umidităţii seminţelor cu 2-3%. Consumul de apă este de
circa 1,0…1,5 m3/t de grâu.
În condiţiile acestei mori, care macină grâu cu indici de calitate instabili, iar uneori de
provenienţă necunoscută, folosirea maşinii combinate de spălat este destul de avantajoasă, mai
cu seamă la prelucrarea grâului contaminat cu bacterii din genul Bacillius subtilis şi
mesentericus, grâului mălurat, tăciunat sau cu mirosuri străine (de pelin şi altele).
Cu ajutorul unui elevator masa de grâu umectată este ridicată şi deversată consecutiv în
două celule de odihnă. Odihna grâului, funcţie de mai mulţi factori printre care menţionăm
umiditatea, sticlozitatea şi mărimea seminţelor, constituie în mediu 6 ore. În urma procesului
de umectare şi odihnă are loc creşterea elasticităţii straturilor de înveliş, slăbesc legăturile
dintre endosperm şi straturile de înveliş, în endosperm apar fisuri, care conduc la reducerea
consumul de energie necesar la mărunţirea seminţelor de grâu.
După umectare masa de grâu, prin cădere liberă, este dirijată la a doua maşină de
descojire orizontală cu manta din ţesătură din sârmă, dotată cu un grup de magneţi permanenţi
instalaţi în racordul de alimentare. Prin acţiunile de descojire are loc îndepărtarea straturilor de
înveliş, prafului, embrionului şi perişorilor, care sunt separate din masa de seminţe în canalul
de aspiraţie din dotarea maşinii. În urma acestui proces de descojire conţinutul de cenuşă al
seminţelor scade cu minimum 0,02%, iar conţinutul de seminţe sparte nu creşte cu mai mult de
1%.
După operaţia de descojire şi aspiraţie, grâul se trece printr-un transportor melcat de
udare finală. Aici are loc omogenizarea amestecului de seminţe cu apa. În această etapă are loc
creşterea umidităţii seminţelor cu 0,15…0,3%. Cu ajutorul unui elevator grâul curăţat şi
pregătit pentru prelucrare este ridicat la etajul superior şi deversat în buncărul tampon pentru
primul pasaj de şrotare. Scopul acestei depozitări a grâului pe o durată de 15-20 minute constă
în diferenţierea proprietăţilor fizico-mecanice ale endospermului şi straturilor de înveliş
nemijlocit înainte de măcinare. Umiditatea seminţelor de grâu intrate la şrotul I este de circa
15,9…16,2%.
Deşeurile furajere obţinute în curăţătorie sunt mărunţite la o moară cu ciocănele şi
vândute la pieţele agricole şi direct agenţilor economici. În unele cazuri deşeurile furajele
mărunţite sunt amestecate cu tărâţa.

Condiționarea grâului – Umectarea.

Umezirea semințelor de cereale (condiționare hidrică) se realizează în scopul creșterii

diferenței de umiditate între părțile anatomice ale acestora, cunoscut fiind faptul că în
procesul tehnologic de prelucrare, proprietățile fizice și chimice ale lor se manifestă diferit.
Astfel, prin creșterea umidității învelișul seminței devine mai elastic, iar endospermul mai

4
 Tehnologie și control în industria morăritului
2017-2018
plastic, ceea ce face ca în procesul de mărunțire învelișul să fie fragmentat mai puțin astfel
încât separarea lui să se facă mai ușor.
Este necesar să se stabilească o valoare optimă între umiditatea învelișului și cea a
endospermului semințelor în funcție de caracteristicile lotului respectiv, astfel încât
desfacerea învelișului de pe endosperm să se facă mai ușor.
Condiționarea hidrică presupune prelucrarea masei de cereale cu apă sau cu apă și
căldură, urmată de o perioadă de odihnă.

Transformări în timpul condiționării

Sub acțiunea diferiților factori, în timpul condiționării, se produce transformarea

diferitelor proprietăți ale cerealelor. Aceste transformări se pot împărți astfel:
- mecano-structurale – pentru o mai bună separare a părților anatomice ale
semințelor în procesul de mărunțire, în scopul realizării extracției maxime de
endosperm, scăderii rezistenței endospermului și creșterii rezistenței învelișurilor
la sfărâmare, slăbirii legăturii dintre învelișuri și endosperm;
- biochimice – în scopul creșterii calității de panificație a făinurilor.

Pătrunderea apei în interiorul seminței se realizează prin fisuri și capilare. La

semințele întregi, nevătămate, căile principale de pătrundere a umezelii sunt embrionul și
zona din jurul lui.
Modificări ale însușirilor mecano-structurale ale semințelor
Prin umectare, semințele de grâu își măresc volumul, se modifică dimensiunile lor,
apar modificări neuniforme în diferite părți anatomice.
La nivelul învelișurilor - apa absorbită este puternic reținută de proteinele și glucidele
învelișului seminal și ale stratului aleuronic. Grosimea stratului aleuronic se modifică în mai
mare măsură decât cea a învelișurilor pericarpic și seminal. În aceste condiții elasticitatea
învelișurilor și rezistența lor la sfărâmare cresc.
La nivelul endospermului - apa este absorbită atât datorită granulelor de amidon, cât
mai ales substanțelor proteice, care își măresc volumul. Endospermul devine mai friabil.
Creșterea în volum neuniformă a componentelor anatomice determină apariția la
nivelul acestora a unor tensiuni interne. Aceste tensiuni fac posibilă detașarea învelișurilor
sub influența forțelor mecanice externe, coeziunea dintre straturile de înveliș devine mai
mică (învelișul fructului - învelișul seminal).
Transformările structurale au loc în primele 6 ore de la umectare, în perioada de
odihnă. După 6 ore apar microfisurile, ce permit răspândirea umidității în interiorul
seminței, favorizând procesul de mărunțire (se obțin produse intermediare curate în cantități
mai mari), și apoi procesul se stabilizează.

Umiditatea optimă. Interdependența dintre procesul de măciniș și umiditate

S-a constatat practic faptul că umiditatea optimă la mărunțirea cerealelor este între
14,5% ÷ 16,5 %.
Cantitatea de apă necesară umectării se calculează cu următoarea relație:

5
 Tehnologie și control în industria morăritului
2017-2018
100 − 𝑢𝑖
𝐴 =𝑄∙( − 1)
100 − 𝑢𝑓
unde:
A – cantitatea de apă necesară umezirii, l(kg)/h;
Q – cantitatea de cereale supusă umezirii, kg/h;
ui – umiditatea inițială a cerealelor, %;
uf – umiditatea finală a cerealelor, %.

Gradul de umezire, caracterizat prin cantitatea de apă adăugată pentru a obține

valoarea optimă a umidității cerealelor depinde de:
- proprietățile cerealelor;
- umiditatea inițială și finală, optimă, a masei de cereale care intră la primul pasaj
de șrotare. Se ține seama și de umiditatea făinii stabilită prin standard.

Timpul de odihnă. Faze ale difuziei apei în semințele de grâu

Pentru ca apa să aibă timp să pătrundă de la suprafață spre interior și pentru că

procesele fizico-chimice nu sunt procese cu acțiune momentană, este necesară o perioadă de
odihnă, perioadă ce poartă numele de timp de odihnă a grâului.
Durata de odihnă este legată, pe de o parte de viteza de difuzie și deplasare capilară,
iar pe de altă parte de viteza fenomenelor următoare, care cuprind procesul de resorbție a
tensiunilor interne în timp.
Durata de umectare este:

𝑇𝑢𝑚𝑒𝑐𝑡𝑎𝑟𝑒 = 𝑇𝑢 + 𝑇𝑝

unde:
Tu – reprezintă timpul de deplasare necesar pătrunderii apei în cereale și de
distribuție a ei în endosperm, mai mult sau mai puțin uniform, faza de pregătire;
Tp – timpul necesar terminării tuturor schimbărilor fizico-chimice și biochimice, faza
de lucru.
Tu și Tp sunt în funcție de:
- proprietățile mecanico-structurale ale semințelor de cereale;
- temperatura și compoziția apei;
- temperatura semințelor;
- temperatura mediului din celula de odihnă;
- tipul grâului umectat;
- cantitatea de apă adăugată;
- dimensiunile semințelor (semințele mai mici absorb o cantitate mai mare de apă);
- conținutul de învelișuri (învelișul grâului sticlos absoarbe o cantitate mai mare de
apă față de învelișul grâului mai puțin sticlos);
- compoziția chimică a semințelor.

Pentru grânele românești, durata optimă de odihnă este considerată de 6-12 ore.

6
 Tehnologie și control în industria morăritului
2017-2018
Trepte de umectare.

S-a constatat că adăugarea unei cantități de apă în mai multe trepte este mai eficientă
decât adăugarea acesteia o singură dată, de aceea în unitățile de morărit umezirea se
realizează în 2-3 trepte:
- treapta I – II – se face umezirea de profunzime în scopul creșterii umidității
atât la nivelul învelișului, cât și la nivelul endospermului, urmată de o perioadă de odihnă ce
are loc între 2-16 ore, în funcție de calitatea grâului. Tensiunile interne care apar modifică
gradul de coeziune dintre înveliș și endosperm.
- Treapta a III-a – se face numită umezire superficială în scopul modificării
proprietăților fizico-mecanice ale învelișului, mărirea forței de rezistență dintre înveliș și
endosperm. Această treaptă de umezire are o durată de 15-30 minute și se realizează pe
circuit.
Treapta I are loc după separarea impurităților libere și aderente pe suprafața
semințelor; treapta a II - a după decojire, iar a III – a treaptă îninate de introducerea la
mărunțire.

Umezirea se poate face prin mai multe metode:

- Umezire prin spălare – numai când umiditatea grâului este mai mică de 14% și se
cere și îndepărtarea corpurilor străine;
- Umezire prin stropire cu apă fără consum de enrgie din afară, debitându-se apa
numai prin forța de greutate a masei de semințe.
- Umezire prin pulverizare – cu aer comprimat sau cu discuri centrifugale, numai la
umezirea finală, când se cere un adaos mic de umiditate 0,3 – 0,5%.

Metode de condiționare:
- condiționare hidrică la rece -
-

Instalații și aparate pentru umezire

Instalațiile de umezire nu trebuie să asigure numai repartizarea apei pe semințele de

grâu și tratarea mecanică a suprafețelor, pentru dislocarea memebranei de la suprafață, ci
trebuie să fie astfel concepute încât să permită o automatizare fără probleme a acestui
proces.
Alături de prelucrarea exactă și valorificarea aritmetică a umidității inițiale a
semințelor și a debitului momentan de cereale sunt necesare: un adaos reproductibil de apă,
sesizabil prin măsurători tehnice și o verificare a cantității de apă.
Pentru a obține rezultate optime, o instalație modernă de umezire trebuie să
îndeplinească următoarele condiții:
- repartizarea optimă a apei de umezire pe suprafața seminței;
- afânarea, respectiv desprinderea cojii;
- minimalizarea timpilor de odihnă;
- obținerea unei umidități optime constante a seminței înainte de măcinare

7
 Tehnologie și control în industria morăritului
2017-2018

Fig. 1. Schema instalației automate de umezire a cerealelor Buhler-Aquatron

Instalația din fig. 1 prezintă următoarele:

- înregistrarea continuă, cu precizie ridicată, a umidității masei de cereale;
- măsurarea permanentă a debitului de cereale cu ajutorul unui sistem ce
preîntâmpină variațiile de flux;
- măsurarea continuă a cantității de apă adăugată, eliminarea influenței variațiilor
de presiune din rețeaua de apă;
- asigurarea unei valori constante a umidității produsului (situată la o valoare limită
admisă);
- asigurarea uniformității randamentului cantitativ și calitativ de produs.

Tratarea hidrotermică a semințelor de cereale

Tratamentul hidrotermic al semințelor care urmează a fi mecanice urmărește, pe

lângă modificarea proprietăților fizice și mecanice ale acestora și o modificare a
carcateristicilor tehnologice. Se aplică, în general, la loturile de semințe, fie foarte moi, fie
foarte tari.
Regimul de prelucrare hidrotermică se caracterizează prin:
- condițiile de încălzire;
- gradul de umectare;
- creșterea gradientului de umiditate pe straturi;
- temperatura și durata de încălzire;
- timpul de odihnă.
Efetele tratamentului hidrotermic pot fi:
- reducerea conținutului de cenușăal făinurilor obținute;
- creșterea extracției de făină (cu 1-1,5%), posibilă ca urmare a reducerii
conținutului de cenușă;

8
 Tehnologie și control în industria morăritului
2017-2018
- îmbunătățirea calității glutenului (dintr-un gluten sfărâmicios-tare se obține un
gluten panificabil, dintr-un gluten slab-filant se obține un gluten cu proprietăți
mai bune, crește capacitatea de hidratare).

Pentru aplicarea operațiilor de tratament hidrotermic sunt necesare instalații speciale

de tipul coloanelor de condiționare, instalații de aburire, etc.