Facultatea de Mecanică

Proiect
Tehnici De Deformare Plastica

Profesor coordonator: FERICIAN FLORIN

Student:Serban Andrei-Raul

III C GR. 7.2

2018

1
CUPRINS

INTRODUCERE / 3

1. STUDIUL TEHNOLOGIC AL FORMEI ȘI DIMENSIUNILOR PIESEI ȘI STABILIREA MATERIALULUI DE

REALIZARE / 4

2. STABILIREA ITINERARULUI TEHNOLOGIC PENTRU OBȚINEREA PIESEI / 5

3. PROIECTAREA ȘTANȚEI DESTINATE REALIZĂRII PIESEI / 6

BIBLIOGRAFIE / 2

INTRODUCERE

2
 Proiectul urmărește proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin deformare plastică la rece și
ștanței necesare pentru piesa din figură.

3
1. STUDIUL TEHNOLOGIC AL FORMEI ȘI DIMENSIUNILOR PIESEI ȘI STABILIREA MATERIALULUI
DE REALIZARE

Materialul din care este confecționată piesa se alege conform următoarelor norme, în funcție de
grosimea semifabricatului.

- oțel – pentru grosimi mai mici de 1 [mm]

- alamă – pentru grosimi între 1 [mm] și 2 [mm]

- aluminiu – pentru grosimi mai mari de 2 [mm]

În cazul de față grosimea fiind 1 [mm], materialul utilizat va fi alama. Conform îndrumătorului de
proiect, se vor folosi table din aliaj cupru-zinc (STAS 289), având componența chimică CuZn36 (STAS 95).

Aliajul cupru-zinc ales are Rm [N/mm2] = 370…440 și A [%] = 28.

Cotele libere sunt tolerate conform STAS 11111-86, alegând a doua clasă de precizie.

2. STABILIREA ITINERARULUI TEHNOLOGIC PENTRU OBȚINEREA PIESEI

4
Producția pieselor în serie este caracterizată prin fabricarea unui număr relative mare de produse în
mod periodic și în loturi de fabricație mari, medii sau mici.
Producția medie este situată între producția unicat și cea mare. Pentru realizarea piesei în cazul de față,
este necesară utilizarea mai multor stații de lucru. Implicit, sunt prezente mai multe operații successive.
Perforarea găurilor - operația 1

Decuparea piesei în stare desfășurată - operația 2

Îndoire conform liniilor de îndoire - operația 3

3. PROIECTAREA ȘTANȚEI DESTINATE REALIZĂRII PIESEI

3.1 DIMENSIONARE SEMIFABRICAT PLAN. VARIANTE CROIRE

5
Desenul inițial nu specifică raza de îndoire, astfel pentru raza relativă minimă va fi utilizată alama
ecruisată, cu îndoirea paralel pe fibră

r
( =0.5..0.8⇒ Rrel =0.6).Astfel avem
g

r R 0.6
Rrel = ⇒r= rel = =0.6[mm]
g g 1
Din tabelul 5.2 de la pagina 70 din cartea “Procese și scule de deformare plastică” de Ștefan Rosinger, se
poate observa că raza relativă minimă de îndoire pentru fiecare material diferă în funcție de existența
tratamentului termic aplicat anterior prelucrării.

În cartea menționată, la paginile 69-73 se verifică condițiile de dimensionare și precizie necesare

prelucrării prin deformare plastică.

Înălțime maximă. H – r ≥ 2*g H = 14 [mm]; r = 0.6 [mm]; g = 1. [mm] 14 – 0.6≥ 2 * 1 ⇒ 13.4 >2 [mm] 
Abatere rază de îndoire ±0.5 [mm] 

Dimensionarea semifabricatului

Dimensionarea semifabricatului

Dimensionarea se face pe baza egalării lungimii stratului neutru al piesei cu lungimea semifabricatului
plat. Expresia generalizată de calcul, socotind îndoire multiplă succesiv executată, are forma:
n n −1
L=∑ l i +∑ ρi∗α i
l l1

L = lungimea semifabricatului l i= lungimile porțiunilor drepte ale piesei îndoite ρi = razele de curbură
ale straturilor neutre din zonele de îndoire α i = unghiurile corespunzătoare zonelor de îndoire,
exprimate în radiani

Valoarea ρ a razei de curbură a stratului neutru din zona de îndoire se determină prin relația:

ρi = r + x*g
r = raza de îndoire (interioară)
g = grosimea semifabricatului
x = coeficient a cărui valoare este în tabelul 5.10 (pag. 77)

Astfel, în cazul de față avem:

∑ li =41.6+5.2+24.6=71.4 [mm]
l
r
ρ = r + x*g (pentru =0.6⇒x=0.475)
g
⇒ ρ=0.6+0.475 * 1=1.075[rad]

6
 π
α i = =1.57[rad]
2
L=71.4+2*1.075*1.57=74.7755 [mm]
Conform celei a doua clase de precizie din STAS 11111-86, dimensiunea de
74.77 [mm] are o abatere de 1.6 [mm].
Suprafața semifabricatului necesar prelucrării piesei, conform datelor furnizate
de Solidworks2016, este de 2137.73 [ mm2 ].
Variante de croire
Anterior calculelor de croire, sunt calculate dimensiunile puntițelor intermediare
și laterale. Valorile sunt din tabelul 3.3 de la pagina 17 a cărții “Procese și scule de
deformare plastică” de Ștefan Rosinger.

p = puntiță intermediară (între piese) =k1*k2*k3*a

m=puntiță laterală= k1*k2*k3*b a = 1.8; b = 2; k1= 1.2; k2 = 1; k3= 0.8 ⇒
p = 1.72 [mm] și m = 1.92 [mm]
Conform tabelului 3 de la pagina 11 a Îndrumătorului de laborator, va fi utilizată o
dimensiune de tablă de 500*1000 [mm], din care după fâșiere se vor obține 5 fâșii
de 100*1000 [mm].

Se va analiza randamentul pentru două variante de croire (dreaptă și

transversală).

7
Prima varianta de croire(transversal)
13∗2137.73
ɳ 1= =27.7%
100∗1000

A doua varianta de croire(dreapta)

N = număr piese ce pot fi prelucrate pe o fâșie de tablă

A = arie piesă
B, L = dimensiuni fâșie de tablă
10∗2137.73
ɳ 2= =21,3%
100∗1000
N∗A
ɳ=
B∗L
→ ɳ1 >ɳ 2

Astfel, croirea dreaptă are un randament mai bun, dintr-o tablă de 500 * 1000
[mm] fiind obținute 68 de piese.

8
3.2 ALEGEREA UTILAJULUI DE PRELUCRARE.
CALCULUL FORȚEI, LUCRULUI MECANIC ȘI A PUTERII NECESARE

Forța totală necesară la tăierea pe ștanțe cu elemente active rigide

F tot = F + F i + F d + F ind
F = forța de tăiere propriu-zisă
F i = forța de împingere a materialului prin orificiul plăcii active
F d = forța de desprindere a piesei de pe poanson
F ind = forța de îndoire a materialului plat
PENTRU PERFORARE
F = L * g * Rm
L = lungimea conturului de tăiere = 74.77 [mm]
g = grosimea semifabricatului = 1.0 [mm]
Rm = rezistența mecanică a materialului = 370…440 [ N/mm2 ] = 405 [ N/mm2 ]
⇒ F = 30.281[N]

F i=k i*F
k i=coeficient (tabel 4.22, bibl. Procese și Scule de Presare la rece) = 1 [%]

⇒ F i=302[N]
F d=k d*F
k d= coeficient (tabel 4.22, bibl. Procese și Scule de Presare la rece) = 1.5 [%]
⇒ F d =454[N]
F ind = 0 [N] (pentru ștanțe cu muchii tăietoare paralele)
⇒ F tot =30.281+302+454=31.037
PENTRU DECUPARE
F = L * g * Rm
g = grosimea semifabricatului = 1.0 [mm]
L = lungimea conturului de tăiere = 237.20 [mm]
Rm = rezistența mecanică a materialului = 370…440 [N/mm2 ] = 405 [ N/mm2]
⇒ F = 96.066[N]
F i=k i*F
k i = coeficient (tabel 4.22, bibl. Procese și Scule de Presare la rece) = 1 [%]
⇒ F i=960[N]
F d=k d*F

9
 k d = coeficient (tabel 4.22, bibl. Procese și Scule de Presare la rece) = 1.5 [%]
⇒ F d =1440[N]
F ind= 0 [N] (pentru ștanțe cu muchii tăietoare paralele)
⇒ F tot =96.066+960+1440=98.466[N]

Lucrul mecanic de tăiere (pentru perforare + decupare)

A = λ * F tot*g
λ = coeficient corelare forță maximă și medie (tabel 4.24) = 0.67
⇒ A=¿0.67*98.466*1=64.987[J]
Putere necesară presă motor electric
a0∗A∗n
Pmot =
60∗η∗ηt
a 0=coeficient neuniformitate al mersului piesei = 1.1 … 1.4 = 1.2
A = lucru mecanic =64.987[J]
n = numărul de curse duble pe minut al presei = 120 (tab. 3.11; pg. 25; BIBL. 3)
η = randamentul presei = 0.5 … 0.7 = 0.6
ηt =randamentul transmisiei = 0.9 … 0.96 = 0.93
⇒ Pmot =46.790/33,48=1397[W]=1,39[KW]
⇒Se va utiliza presa PAI-25
Calcularea centrului de presiune (simetrie)
Fiind două axe de simetrie, fiecare fază (perforare + decupare), va avea centrul de
presiune la intersecția axelor de simetrie. Poziția centrului de presiune va depinde
doar de axa X.

10
 F [N] X [mm]
F1 = 14 883 1.72
F2 = 5 280 3.22
F3 = 27 398 15.72
F4 = 22 541 26.72
F5 = 39 124 36.72
F6 = 22 541 46.72
F7 = 27 398 57.72
F8 = 5 280 70.22
F9 = 14 883 71.72
F10 = 6 338 83.44
F11 = 39 124 108.44
F12 = 6 338 133.44

∑ Fi∗¿ xi ¿
X= =52.79 [mm] Y = 50 [mm]
∑ Fi
3.3 DIMENSIONAREA ȘI VERIFICAREA ELEMENTELOR ȘTANȚEI

Calculul jocului dintre poanson și placa activă

Conform Bibl. 3, pg. 60, tabelul 4.27, la o grosime a materialului de 1 [mm]
0.06 g
corespunde un joc al diametrelor inițiale de = 0.10 g .

j min
⇒j= =0.12[mm]
jmax

11
 H (grosimea plăcii active) = a*k = 89.89 * (0.18…0.22) = 13.48…19.77 = 18 [mm]
(conform tab. 2.6, bibl.4)

A (latură placă activă) = a + (2.5…4) * H = 89.89 + (2.5…4) * (13.48…19.77)

= 119.54…168.97 [mm] = 156 [mm] (conform tab. 2.6, bibl.4)

B (latură placă activă) = b + (2.5…4) * H = 133.35 + (2.5…4) * (13.48…19.77)

= 167.05…212.43 [mm] = 200 [mm] (conform tab. 2.6, bibl.4)
Placă de bază
Forma lor de bază este dreptunghiulară sau circulară precum a plăcilor active,
depășind dimensiunile acestora în extensiune cu 40….70 [mm].
Conform tabelului 2.6, bibl. 4, este utilizată placa de bază cu următoarele
dimensiuni.
A = 196 [mm]
B = 200 [mm]
H = 28 [mm]
Cep
Conform tabelului 2.4, bibl. 4, cepul va avea dimensiunea de 40*22 [mm].

Plăci de cap
Au forme și extensiuni de obicei identice cu ale plăcii de baza. Grosimea lor poate
fi mai redusă, ele nefiind supuse solicitării de încovoiere. H = 15 [mm]

Plăci port-poanson
Au forme și cote identice cu placa activă, cu grosimea de 0.6….0.8 din a acesteia.
H= 0.8 * 17 = 13.6 [mm]
12
 Plăci de sprijin
Au forme și extensiuni identice cu placa port-poanson, grosime uzuală între 3…..8
[mm]. Sunt confecționate din oțel cu duritate 45….50 [HRC].

Plăci de ghidare
Dispun de extensiunea plăcilor active, cu grosimi între 18…..30 [mm]. Orificul
plăcii de ghidare constituie cu poansonul un ajustaj de tip H6/h6. Alezajul se
execută direct în placa de ghidare. H = 30 [mm] (conform tab. 2.6, bibl.4)

Rigle de ghidare
L = lungimea riglelor de ghidare L = 310 [mm] (conform tab. 2.6, bibl.4) Grosimea
riglelor de ghidare, în funcție de grosimea semifabricatului care este prelucrat și
de opritorul fix, este indicată în tabelul 10.15, Bibl.3. ⇒ h = 3 [mm] – înălțimea
opritorului H = 8 [mm] – înălțimea riglelor

Poansoane
Lungimea poansoanelor de taiere se stabilește astfel: L = H pp + H pg + H rg + (20…
25) [mm] H pp= grosimea plăcii port-poanson H pg = grosimea plăcii de ghidare
H rg = grosimea riglelor de ghidare
⇒ L = 13.6 + 30 + 8 + 23 = 74.6 [mm]

Calcule de rezistență a unui poanson

13
Calculul de rezistență al plăcii de bază

Se consideră placa de bază cu A = 196 [mm], H = 28 [mm] și B = 200 [mm],

încărcată cu = 231 243 [N].
Placa de bază are un singur orificiu dreptunghiular care circumscrie orificiul
maxim de pe schema de prelucrare – 89.89 * 70 [mm]. Orificiul este amplasat în
centrul de simetrie al plăcii de bază. De asemenea, placa de bază este așezată pe
masa presei în care există un orificiu circular cu D = 160 [mm] (din caracteristicile
utilajului de ștanțare).

Caracteristici utilaj de ștanțare

Este utilizată presa PAI-25, având următoarele caracteristici:

14
3.4 NORME DE PROTECȚIA MUNCII

Normele specifice de protecție a muncii sunt reglementări cu aplicabilitate

națională care cuprind prevederi minimal obligatorii pentru desfășurarea
principalelor activități din domeniul industrial, în condiții de siguranță.
Respectarea conținutului acestor prevederi nu absolvă unitățile economice de
răspunderea pentru prevederea și asigurarea oricăror altor măsuri de protecție a
muncii adecvate condițiilor concrete de desfășurare a activității respective.

15
Art. 366 Se interzice exploatarea preselor de orice fel, dacă nu au toate
dispozitivele de protecție prevăzute din fabricație, montate și în bună stare de
funcționare.

Art. 367 În cazul utilizării ecranelor de protecție mobile, acestea trebuie să închidă
complet zona periculoasă înaintea declanșării loviturii și să rămână în această
poziție până la terminarea cursei de coborâre.
Art. 368 Dispozitivele de cuplare ale preselor cu excentric, care permit lucrul cu
declanșare individuală a cursei, trebuie să fie astfel concepute, încât să prevină
accidentele cauzate de blocarea acestor dispozitive. Acționarea dispozitivului de
cuplare în timp ce presa este în repaos, nu va declanșa coborârea berbecului în
momentul pornirii presei.
Art. 369 Dispozitivele de comandă ale preselor trebuie astfel amplasate și
protejate, încât să împiedice declanșarea involuntară a coborârii berbecului.
Art. 370 Presele trebuie prevăzute cu dispozitive de siguranță care să împiedice
căderea berbecului sau reluarea unei curse la întreruperea curentului electric sau
la scăderea presiunii pneumatice sau hidraulice.
Art. 371 Amplasarea elementelor de comandă trebuie astfel făcută încât
muncitorul în poziție normală de lucru să poată vedea zona de lucru a presei.
Art. 372 La presele prevăzute cu comandă manuală și cu pedală, la acționarea
unui sistem, trebuie să se blocheze celălalt, astfel încât atunci când se lucrează cu
comandă manuală, organul de comandă cu piciorul să fie blocat și invers. Sistemul
de comutare a comenzilor din poziția bimanuală la poziția picior sau poziția
manuală și invers, va fi prevăzută cu sistem de asigurare cu cheie, având acces la
el numai reglorul și conducătorul locului de muncă.
Art. 373 Elementele de comandă ale presei vor fi astfel concepute și întreținute,
încât să fie ușor de manevrat și să prezinte siguranță în exploatare.
Art. 374 Presele trebuie prevăzute cu dispozitive de siguranță contra repetării
loviturii.
Art. 375 Presele cu excentric trebuie să fie prevăzute cu un dispozitiv contra
repetării loviturii, acționat de axul principal în ultimul sfert de tură.
Art. 376 Pentru a preveni acționarea involuntar a pedalei de acționare, aceasta va
fi protejată lateral și deasupra, lăsându-se loc numai pentru accesul piciorului.
Art. 377 La prese se vor utiliza dispozitivele de protecție pentru prevenirea
accidentării mâinilor, adecvate sculelor și modului de lucru aplicat.

16
Art. 379 Arcurile obosite ale mecanismului de cuplare trebuie înlocuite din timp,
deoarece lungesc timpii de comandă, accentuează uzura și măresc pericolul de
accidentare.
Art. 380 Sistemul de comandă cu ambele mâini trebuie să fie astfel conceput încât
declanșarea loviturii să fie posibilă la acționarea concomitentă a ambelor
elemente de comandă.
Art. 381 În cazul în care presa cu fricțiune poate fi reglată la declanșare cu o
singură
mână sau declanșarea cu ambele mâini, felul comenzii trebuie să se recunoască
ușor printr-un indicator.
Art. 382 La presele cu fricțiune trebuie luate măsuri corespunzătoare pentru
prevenirea jocului berbecului în poziția corespunzătoare.
Art. 383 Pedala de comandă trebuie să fie ușor de comandatșli să aibă o cursă
moartă de cel mult 60 mm.
Art. 384 Pedala de comandă a presei trebuie să fie amplasată la o înălțime de cel
mult 120 mm deasupra pardoselii.
Art. 385 În cazul în care presa este deservită concomitent de doi sau mai mulți
muncitori, sistemul de declanșare al presei va intra în funcțiune numai dacă este
comandat de toți muncitorii în același timp. În acest caz se va numi un responsabil
de mașină (șef de echipă).
Art. 386 Reglarea și schimbarea sistemului de lucru al presei, precum și montarea
și reglarea sculelor pot fi executate numai de o persoană desemnată în acest scop
(reglor, maistru, șef echipă).
Art. 387 Înainte de începerea lucrului, presele și dispozitivele lor de protecție vor
trebui să fie verificate și reglate.
Art. 388 Matrițele trebuie să fie astfel dispuse și fixate pe masa presei încât
muncitorul să poată introduce și scoate piesa de prelucrat, comod și cu bună
vizibilitate.
Art. 389 La presele la care piesele se introduc și se scot manual, în matrițe
deschise, trebuie să se folosească scule ajutătoare corespunzătoare (cârlige,
clești, pensete, etc.), care să excludă introducerea mâinilor în zona periculoasă,
dacă nu sunt prevăzute cu un dispozitiv adecvat de protecție.
Art. 390 Orice defecțiune constatată la presă va fi anunțat maistrului pentru a fi
remediată. Este interzis lucrul cu prese care prezintă defecțiuni în funcționare.
Art. 391 La terminarea lucrului, respectiv întreruperea lucrului, chiar și pentru un
interval de timp scurt, se va deconecta presa.

17
 BIBLIOGRAFIE
 Rosinger Ș și Iclănzan T., Tehnologia presării la rece
 Rosinger Ș, Procese și scule de presare la rece
 Rosinger Ș. și David I., Tehnologia presării la rece – Îndrumător de
proiectare
 Notițe de curs
 Notițe de proiect și laborator

18