COZONACUL BUJOR

ABSTRACT

Cozonacul este un produs obţinut din aluat dospit, aluat în componenţa

căruia, pe lângă făină, lichide şi alte ingrediente, se adaugă drojdia de
panificaţie care prin procesul de fermentaţie (cunoscut sub numele de
dospire), crează o porozitate accentuată, un volum crescut şi un gust
caracteristic produselor.
Porozitatea reprezintă un mijloc de uşurare a digestibilitaţii, pentru că
măreşte suprafaţa de acţiune a salivei şi a suculu gastric. Paralel cu
porozitatea, reacţiile chimice care au loc în aluat, formează o serie de
substanţe care îmbunătăţesc aroma preparatelor şi degradează unele
componente, făcându-le mai accesibile asimilarii.
Utilizarea drojdiei ca mijloc de afânare impune aluatului următoarele
condiţii:
- să nu conţină o cantitate pre mare de zahăr şi grăsimi care ar bloca
activitatea celulelor din drojdie;
- să aibă capacitatea de a reţine în limite eficiente o parte din gazele
formate (CO2) pentru a imprima porozitatea dorită;
- să fie consistent până la moale, cu o elasticitate suficientă , pentru a
îngloba o cantitate de gaze care să oprescă volumul cu 25-100 %;
Toate aceste caracteristici impun ca făina folisită să fie de calitate
superioară cu capacitate mare de hidratare, de formare a glutenului şi
de reţinere a gazelor.
În acest proiect am prezentat procesul tehnologic de obţinere a cozonacului.
Cozonacul fiind un produs foarte mult consumat mai ales la evenimente
deosebite, sărbători şi nu numai. De aceea obţinerea produselor de calitate
este foarte importantă pentru că consumatorii sunt foarte pretenţioşi atăt la
caracteristicile estetice ale produselor finite cât şi la valoarea nutritivă.
Pentru obţinerea produselor de calitate trebuie să se respecte tehnologia, să
se cunoască posibilele defecte care pot să apară , remedierea acestor defecte
şi nu în ultimul rând trebuie să se pună accent la diversificarea gamei
sortimentale.
 1.Informatii generale asupra unitatii productive

Societatea comercială Cozonac Bujor SRL a fost înfiinţată ca formă juridică

în anul 2006, experienţa profesională a angajaţilor ca maeştri patiseri datând
din anii ’90.

De la început, evoluţia afacerii a fost una ascendentă pe fondul timpului, tot

mai limitat al indivizilor din grupul ţintă al business-ului nostru: acela al
persoanelor familiste, de vârstă medie şi cu un venit premium-high.

Prin calitatea produselor noastre şi poziţionarea aleasă, raportată la toate

elementele specifice marketingului (preţ peste media pieţei, produse de
calitate ridicată prin ingrediente 100% naturale şi o distribuţie axată mai
mult pe conceptul business-to-person), Cozonac Bujor a reuşit în scurt timp
să devină unul din brandurile cele mai cunoscute la nivel local (judeţul
Suceava) atunci când potenţialii consumatori sunt puşi în faţa alegerii unui
furnizor de astfel de produse.

Dezvoltarea capacităţii de producţie, dar şi acumularea de know-how în

domeniul vast al cofetăriei şi patiseriei, a determinat apariţia în anul 2007 a
unor noi sortimente de produse: Bujor Prăjituri şi Bujor Plăcinte.

De asemenea, firma noastră a atras interesul mai multor firme din sectorul
horeca, în prezent având parteneriate cu restaurante din Bucureşti, Suceava
şi Braşov, dar şi hoteluri din capitală şi din staţiunile de pe Valea Prahovei.

Tot în anul 2007, Cozonac Bujor şi-a dezvoltat şi propria identiate vizuală
sub care activează şi în prezent, punând deosebit accent şi pe componenta de
promovare a afacerii. Totodată, Cozonac Bujor a devenit marcă înregistrată
pe teritoriul României.
 2. Tehnologia fabricatiei

a) Schema tehnologica

Pregatirea materilor prime

Pregatirea aluatului Dozarea

Framantarea maielei

Fermentarea maielei

Framantarea aluatului

Fermentarea aluatului

Prelucrarea aluatului

Coacere Divizare

Modelare
Racire

Predospire
Depozitare

Aşezare în tăvi

Ambalare
Umplere cu vişine
vvvişinevişine
b) Schema tehnologica a produsului propriu

Pregătirea materiilor prime şi auxiliare

Pregătirea materiilor

Pregătirea şodoului

Încorporarea şodoului

Frămîntarea

Adăugarea de grăsime (ulei)

Modelare

Dospire finală

Coacere

Răcire

Depozitare

Ambalare
 2.1. MATERII PRIME ŞI AUXILIARE FOLOSITE

Pentru obţinerea cozonacului se folosesc următoarele materii prime;

- făină, lapte, zahăr, ouă, drojdie, sare, ulei, vanilie, coajă de lămāie şi
vişine.
2.1.1. FǍINA

Făina este materia primă de bază în industria panificaţiei şi se obţine prin

măcinarea boabelor de grâu şi secară. Făina se caracterizează de obicei prin
culoarea pe care o are fiind neagră, semi albă şi albă. Fiecare sortiment de
făină corespunde unui anumit tip sau grad de extracţie. Tipul făinii
reprezintă conţinutul maxim în cenuşă al făinii multiplicat cu 1000.
Făina trebuie păstrată în spaţii special amenajate, numite depozite de făina,
în condiţii corespunzătoare de temperatură, umiditate relativă a aerului şi
luminozitate. Făina proaspăt macinată nu este corespunzătoare fabricaţiei
deoarece absoarbe mai multă apă, aluatul rezultat este umed la pipăit şi
lipicios, pâinea obţinută are volumul mic, se lăţeşte în timpul coacerii, iar pe
suprafaţa cojii apar crăpături.
Pentru obţinerea cozonacului se foloseşte făina albă cu gluten de bună
calitate cu capacitate mare de a forma şi reţine gazele.

2.1.2. LAPTELE

După starea fizică, produsele lactate folosite în tehnologia produselor

dospite, pot fi grupate astfel:
-produse lactate lichide (lapte, zăr, sau smântâ)
Laptele lichid se foloseşte la fabricarea unor aluaturi şi la prepararea
cremelor.
Laptele concentrat se obţine prin reducerea cantităţii de apă din laptele lichid
cu adaos de zahăr, cacao sau alte materii care-i îmbunătăţeşte gustul, aroma
şi aspectul. Se foloseşte numai lapte de vacă şi se caracterizează prin
culoarea lui.

2.1.3. ZAHǍRUL

Zahărul poate fi sub formă de pulbere (zahăr farin), în cristale mici (zahăr
tos), turnat sau presat în bucăţi. Zahărul de calitate bună are culoarea albă
este lipsit de miros şi gust străin, este solubil în apă cu care formează soluţii
incolore, limpezit fără sedimente. La fabricarea cozonacului, zahărul se
foloseştesub formă de soluţii, dizolvat în apă sub forma de zahăr invertit şi
de cristale fine care se presară pe suprafaţa produsului dupa coacere.

2.1.4. OUĂLE

La obţinerea cozonacului se folosesc ouăle proaspete, care se găsesc

ambalate în cofraje presate, transportate în lăzi de lemn sau din carton. Pâna
la folosire, ouăle proaspete se păstrează în încăperi curate şi răcoroase, fără
dăunători şi rozătoare, la temperatura de 0 0 – 140 C, cu o umiditate relativă a
aerului de 70-90 % . În încăperile respective nu este permis depozitarea unor
materiale sau alte substanţe cu mirosuri pătrunzătoare. În timpul depozitării
şi păstrării, ouăle se vor ferii de lumină şi soare.

2.1.5. DROJDIA

În industria de panificaţie şi patiserie se foloseşte pentru fermentare atât

drojdia comprimată, cât şi drijdia uscată. Drojdia comprimată proaspăta se
livrează de la fabricile de spirt sub forma de calupuri acoperite cu hârtie
pergaminată în pachete de 0,5 kg sau 1 kg, transportată în lăzi din lemn sau
material plastic la câte 15 - 30 kg. Drojdia comprimată se păstrează în
camere sau dulapuri frigorifice la temperatura de 2 – 4 0C timp de maxim 7
zile, sau în încăperi curate, aerisite, ferit de umezeală şi de mirosuri străine
la temperatura de 4 – 100C.

2.1.6. SAREA COMESTIBILĂ

Sarea comestibilă se foloseşte la cozonac atât pentru a da gust, cât şi pentru a

înbunătăţii proprietăţile aluatului, conferindu-i elasticitate.Rolul sării în aluat
este bine definit. Sarea folosită trebuie să corespundă din punct de vedere
senzorial şi organoleptic.
Sarea se foloseşte dizolvată şi strecurată atât pentru repartizarea ei cât şi
pentru eliminarea eventualelor impurităţi minerale. Sarea se prepară sub
forma unei soluţii saturată având o concentraţie de 30 g / ml.

2.1.7. ULEIUL

Uleiul comestibil este lichid, cu gust şi miros plăcut, fără nuanţe străine,
având culoarea galbenă, fără suspensii sau sedimente. Uleiul comestibil
solidificat se obtine prin hidrogenarea uleiului comestibil.
 2.1.8. VANILIA

Aceasta se păstrează în ambalaje de polietilenă în cutii metalice sau de

carton presat. Are rol de a da un gust mai bun cozonacului.

2.2. USTENSILE, VASE, UTILAJE

Se folosesc următoarele ustensile, vase şi utilaje ; malaxor, maşina de întins,

tăvi, dospitor, cuptor.
Malaxorul cu melc: se compune din batiu de fontă pe care este aşezată o
cuvă, fixată în două lagăre ce susţin malaxorul sub formă de şurub melcat.
Malaxoarele sunt de două felur:- fixe
- mobile
Maşina de întins: se foloseşte la întinderea aluatului în patiserie. Maşina de
întins se compune dintr-un suport de oţel, format din două tăblii rabatabile şi
valţ. Deasupra valţului se află un buncăr pentru făină.
Tava pentru cozonac: confecţionată din tablă neagră.
Dospitor: se foloseşte pentru realizarea dospirii finale a semifabricatelor
obţinute din aluat dospit.
Cuptorul: este prevăzut cu două uşi cu geamuri de observare care se închid
cu ajutorul a două arcuri montate în balamaua uşii. La baza cuptorului se
găsesc butoanele de pornire. La partea din faţă, la bază se afla robinetul
principal de alimentare.

2.3. MODUL DE LUCRU

Pentru obţinerea cozonacului se foloseşte metoda directă ori metoda

indirectă. Metoda indirectă bifazică este mai des utilizată pentru că se obţin
produse de calitate superioare.
Astfel sunt necesare următoarele operaţii: prgătirea materiilor prime,
dozarea, obţinerea maielei, realizarea şodoului, prepararea aluatului,
prelucrarea aluatului şi coacerea.
 2.3.1. PREGĂTIREA MATERIILOR PRIME

Pregătirea materiilor prime are ca scop aducerea lor în stare corespunzătoare

procesului tehnologic. Odată cu pregătirea materiilor prime, se pot
îmbunătăţii şi unele proprietăţi ale lor.

2.3.1.1. PREGĂTIREA FǍINII

Înainte de a fi folosit în procesul de obţinere a cozonacului, făina se cerne şi

dupa caz se încălzeşte. Cernerea făinii are dublu scop:
- eliminarea eventualelor corpuri străine exsistente în făina din procesul
de măcinăre şi ambalare;
- uniformizarea întregii cantităţii de făină, aerisirea ei;
Prin aerisire se produce maturarea făinii. Încălzirea făinii, în perioadele reci,
făina înainte de cernere sau după, se aduce în încăperi încălzite, cu 20-40 ore
înainte de folosire, astfel ca făina să se încălzească. La utilizare este indicat
ca făina să aibă temperatura de 25-280C pentru a se obţine produse
corespunzătoare, dezvoltate, afânate şi fragede.

Cernătorul vertical este foarte răspândit în secţiile de capacităţi mici şi

mijlocii. El există sub mai multe tipuri, cele mai cunoscute fiind
cernătorul Pionier şi cernătorul TCF- 50 ( figura 1 ).
Pentru cernere, făina introdusă în pâlnia de alimentare este împinsă de o
paletă în melcul transportor care o ridică la sistemul de site.

1- batiu;
2- pâlnie de
alimentare;
3- melc transportor;
4- paletă pentru
alimentarea
melcului;
5- sită de cernere;
 6- dispozitiv de curăţire a sitei;
7- tub pentru evacuarea făinii cernute;
8- motor electric;
9- dispozitiv de răsturnare a sacului;

Făina ridicată de melcul transportor este împinsă pe pereţii laterali ai sitei

de forţa centrifugă dată de rotirea tamburului cu sită, obligând-o să treacă
prin orificiile ei (diametrul orificiilor sitei este de 1 mm). Un dispozitiv de
curăţire compus din trei bare, din care două aflate în interiorul sitei şi a
treia la exterior, nu permite aglomerarea făinii la suprafaţa sitei.
Impurităţile rămân în interiorul tamburului sitei şi se îndepărtează manual
după oprirea cernătorului. Realizează o cernere bună a făinii.
Cernătorul este montat pe roţi, putându-se deplasa în orice loc şi este
prevăzut cu un dispozitiv de răsturnare a sacului cu făină.

2.3.1.2. PREGǍTIREA DROJDIEI

Drojdia comprimată se sfărâmâ în bucăţi mici, se amestecă cu apă, sare,

lapte, prevăzut în reţetă, înainte de folosire cu 5-25 min. Amestecul se face
în proporţie cu o parte de drojdie şi cu trei părţi lapte sau apă. Laptele sau
apa trebuie să aibă 28-300C. La amestec se mai adaugă 1-3 % zahăr şi 2-5 %
făină, se amestecă bine toate componentele până se face o cremă.
Temperatura amestecului trebuie săfie de 25-280C, pentru a asigura
fermentarea corectă a drojdiei.

2.3.1.3. PREGǍTIREA SOLUŢIEI DE SARE

La produsele de patiserie se utilizează sare extra fină şi sare fină. Înainte de

folosire se cerne pentru eliminarea eventualelor impurităţi şi aglomerări din
timpul ambalării şi depozitării. La produsele în a căror reţetă se prevede apa,
sarea se dizolvă în apa respectiva.
 2.3.1.4. PREGǍTIREA OUǍLELOR

Înainte de folosire, ouăle întregi se spală şi se dezinfectează pentru a evita

contaminarea produselor cu microorganisme patogene. Operaţia de spălare,
dezinfectare se face aşzând ouăle pe o sită şi se scufundă într-un vas cu
soluţie de 20 % clor unde se lasă 5-6 minute, apoi se spală cu un jet de apă
rece. Spargerea cojii nu se face pe marginea vasului în care se bat ouăle,
deoarece picăturile de la un eventual ou stricat poate deprecia întreaga
cantitate de mulaj existent în vas. Spargerea ouălelor se face unul câte unul
îtr-un vas mic, după care se varsă în vasul mare evitând în acest fel
amestecarea cu un ou stricat îtreaga cantitate. În vasul mic în care se sparg
ouăle nu se acumulează mai mult de 3-5 ouă, la care după determinarea
culorii, mirosului şi a structurii se va răsturna în vasul mare de prelucrare.
Dacă este nevoie de separarea albuşului de gălbenuş se va avea grijă la
strecurarea albuşului dintr-o coajă în alta să nu se spargă suprafaţa fină a
gălbenuşului de marginea ascuţită a cojii de ou.

2.3.1.5. PREGǍTIREA VANILIEI

Vanilia se dizolvă în apă sau se introduce direct în aluat.

2.3.2. DOZAREA MATERIILOR PRIME

Dozarea materiilor prime se face conform reţetei de fabricaţie. Pentru

dozarea materiilor prime solide se folosesc: cântare, dozatoare semiautomate
şi automate. Cel mai des pentru cântărirea materiilor prime se folosesc
cântare:
- electrice
- bascule cu cadran
- bascule romana
Pentru a uşura dozarea materiilor prime solide se pot folosi dozatoarele
semiautomate care sunt formate dintr-un buncăr suspendat, o platformă de
cântărire şi un cadran care indică cantitatea dozată. Dozarea lichidelor se
realizează cu ajutorul vaselor gradate.
 2.3.3. FRǍMÂNTAREA MAIELEI

Pentru pregătire aluatului se fac următoarele operaţii: se amestecă margarina

cu zahărul la care se adaugă ouăle. Aceste materii prime se amestecă prin
batere, se dozează cantitatea rămasă de făină şi lapte.
Frămînatarea maielei se poate face manual sau mecanic, timp de 2-3 minute
si se obţine o masă omogenă, se dozează uleiul şi se frămîntă 8-12 minute.

Dozator de maia:

Dozatoarele de maia sunt folosite pentru dozarea maielei fermentate în

liniile de preparare continuă a aluatului.
Dozatorul gravimetric cu buncăr pentru maia fluidă (figura 4), este
folosit în cadrul instalaţiei FTK de preparare a aluatului.

1 – buncăr de dozare;
2 – cântar;
3 – buncăr tampon;
4, 4' – ventil
electromagnetic;
5 – ac de reglare a
cantităţii dozate;
6 – ac indicator al
cântarului;
7 – traductor de nivel;
8 – pompă;
9 – traductor de poziţie
al cântarului;

Dozarea se realizează pe principiul folosit la dozatorul de făină cu bandă

gravimetric, unde banda transportoare este înlocuită cu un buncăr de
dozare. Acesta este alimentat cu maia fermentată prin intermediul unui
buncăr tampon. Traductorul de poziţie al cântarului acţionează asupra
ventilului electromagnetic al buncărului - tampon, pe care-l închide
atunci când în buncărul de dozare cantitatea de maia depăşeşte valoarea
stabilită, şi-l deschide atunci când aceasta scade sub valoarea
corespunzătoare debitului de maia ce trebuie dozat.

2.3.4. FERMENTAREA MAIELEI

Durează aproximativ 2 ore pînă cînd aciditatea ajunge la 3-4 0. Pentru a

verifica gradul de fermentare a maielei, acesta se apasă uşor şi trebuie să se
lase după care să revină la normal. Se face in spaţii cu temperatura de 25-
300C fără curenţi de aer, cu umiditatea relativa a aerului de 80-85 %.

2.3.5. FRĂMÂNTAREA ALUATULUI

Materiile prime şi auxiliare, dozate aşa cum s-a arătat, in cantităţile necesare
după reţeta de fabricaţie a produsului respectiv, se introduc în cuvă şi se
frământă mecanic, cu ajutorul malaxorului. Frământarea aluatului cuprinde
atât operaţia de frământare a maielei cât şi a aluatului final, ceea ce se face
în mod diferit. La prepararea maielei, frământarea se face în scopul
amestecării materiilor prime astfel încât să se obţină o masă omogenă.
Durata frământării este de 6-10 minute. Prin frământarea aluatului pe lângă
omogenizare se urmareşte şi obţinerea unor proprietăţi fizice şi structurale
care să permită masei ce se realizează o comportare optimă în timpul
divizării, modelării şi coacerii, astfel încât să rezulte produse de calitate
superioară, ceea ce este de mare importanţă în procesul de fabricaţie. Aluatul
preparat din faină de slabă calitate se frământa un timp mai scurt pentru a nu
se distruge structura şi elasticitatea glutenului, pe când din făină bună un
timp mai indelungat spre a se slăbi rezistenţa glutenului şi a mării
elasticitatea lui.
In timpul frământării, în aluat au loc procese fizice şi coloidale care
condiţionează insuşirile aluatului.
Astfel prin amestecarea particolelor de făină cu apa, acesta se umflă şi se
unesc intr-o masă compactă datorită acţiunii mecanice de frământare,
ducând la formarea aluatului din faină, apă şi alte materii prime. Rolul
principal la formarea aluatului din faină de grâu îl are glutenul, care
absoarbe o mare cantitate de apă şi se foloseşte la frământare. Glutenul
format in aluat condiţionează în mare măsură proprietăţile fizice specifice
ale aluatului din făina de grâu adică elasticitatea şi vâscozitatea. Acţiunea
mecanică de frământare a aluatului îmbunătăţeşte proprietăţile lui fizice,
contribuind la accelerarea umflării glutenului şi la formarea scheletului
elastic al aluatului.
Aprecierea sfârşitului frământării aluatului se face organoleptic de către
muncitorul frământator sau maistrul de fabricaţie. Se consideră un aluat bine
frământat atunci când el este omogen, bine legat, uscat la pipăit şi elastic.

Malaxorul:

Frământarea aluatului presupune existenţa unor gradienţi de viteză care

să deformeze masa omogenă de aluat obţinută prin lipirea aglomerărilor
umede de făină rezultate în urma deplasării lor relative.
Pentru realizarea gradienţilor de viteză este necesară prezenţa a cel puţin
două suprafeţe între care să existe o anumită distanţă şi o anumită viteză
relativă, adică o suprafaţă fixă şi una mobilă. Suprafaţa fixă aparţine de
obicei cuvei şi poate fi formată din suprafeţe lise, striate sau muchii, iar
suprafaţa mobilă este formată din palete, bare, role de diferite secţiuni.
Aceste suprafeţe se pot deplasa una în raport cu cealaltă, cu viteză
constantă sau cu viteză variabilă. Dacă distanţa dintre ele este variabilă,
apar eforturi de comprimare şi de întindere.
Gradienţii de viteză care iau naştere în masa de aluat cuprinsă între cele
două suprafeţe depind de diferenţa de viteză şi de distanţa dintre ele. De
aceea, cuva şi braţul de frământare sunt elementele de perechi inseparabile
oricărui frământător. Formele lor constructive se influenţează reciproc.
Pentru realizarea frământării, aluatul trebuie să adere la cele două
suprafeţe, a cuvei şi a braţului de frământare. Dacă acest lucru nu se
realizează, el va aluneca ca un solid rigid şi frământarea nu se va realiza.
Dacă aluatul nu aderă la cuvă, întreaga masă de aluat se aglomerează pe
braţul de frământare şi se mişcă o dată cu acesta, nerealizându-se
frământarea. Dacă aluatul aderă foarte puţin la braţ, atunci braţul va
executa o tăiere, o forfecare a aluatului.
Frământătorul cu ax înclinat frânt (figura 5), are un braţ de
frământare cu ax înclinat şi cuvă mobilă detaşabilă. Funcţionează cu mai
multe cuve care, în momentul efectuări frământării, se cuplează la
subansamblul frământătorului cu braţ de frământare, după care se
decuplează. Frământătorul are rotaţie forţată a cuvei.
Părţile principale sunt: cuva, braţul de frământare şi sistemul de acţionare.
Cuva 1 este montată pe lagărul axial-radial 2, care-i permite rotirea în jurul
axului său. Lagărul face parte din căruciorul 3, cu ajutorul căruia cuva se
deplasează. El este prevăzut cu două roţi fixe 4 şi cu o roată orientabilă 5.
Căruciorul se aşează la frământător pe o placă de fixare 6 prevăzută cu
ghidaje pentru roţi, sistem de blocare şi limitator de cursă 7, astfel încât
întotdeauna cuva va ocupa aceeaşi poziţie. Braţul de frământare 8 este frânt ,
îndepărtându-se de axa sa cu unghiul α. şi are la capăt paleta 9. El execută o
mişcare de rotaţie în jurul axei sale 10, descriind un con. În această mişcare
braţul trece prin două poziţii limită: una superioară, deasupra cuvei , care
permite cuplarea şi decuplarea cuvei la malaxor, şi una inferioară, care trece
prin apropierea peretelui inferior
al cuvei. Braţul de frământare
acţionează excentric faţă de axa
de rotaţie a cuvei.

1-cuva
2 – lagăr axial - radial;
 3 – cărucior;
4 – roţi fixe;
5 – roată orientabilă;
6 – placă de fixare
7 – limitator de cursă;
8 – braţ de frământare;
9 – paletă;
10 – ax;
11 – motor electric;
12 – curea trapezoidală;
13 – melc;
14 – roată melcată;
15 – baie de ulei;
16 – transmisie cu lanţ;
17 – ax;
18 – pinion;
19 – coroana dinţată

Sistemul de acţionare constă din motorul electric 11, transmisia cu curele

trapezoidale 12, melcul 13 şi roata melcată 14, care este situată pe axul
braţului de frământare, imprimându-i acestuia o mişcare de rotaţie. Melcul
şi roata melcată sunt amplasate în baia de ulei 15.
Acţionarea cuvei se realizează prin transmisia cu lanţ 16 şi axul 17 pe care
este montat pinionul 18, în momentul fixării cuvei la frământător, acest
pinion angrenează cu coroana dinţată 19 fixată la partea inferioară a cuvei,
punând-o astfel în mişcare de rotaţie.
Frământătorul are exploatare simplă. Execută o frământare de bună
calitate.
 2.3.6. FERMENTAREA ALUATULUI

Una din fazele cele mai importante din procesul de fabricaţie a produselor de
panificaţie este fermentarea. Modul in care aceasta este realizat determină
calitatea produselor coapte. Fermentarea se face cu scopul de a obţine un
aluat bine afânat, din care să rezulte porduse crescute. Obţinerea aluatului
poros, afânat, se realizează în funcţie de metoda de preparare folosită, prin
fermentarea prospăturii maielei şi a aluatului după frământarea
fiecăruia.Pentru a se obţine afânarea în condţiile necesare se utilizează
drojdia care prin fermentaţia alcoolică produce în principal dioxid de carbon
care formează pori în aluat. Procesele care au loc în timpul fermentaţiei
aluatului sunt urmatoarele:
- descompunerea hidraţilor de carbon
- fermrntaţia alcoolică
- cresterea acidităţii aluatului
- modificarea insuşirilor fizico- mecanice ale aluatului

Instalaţia de fermentare:

Instalaţiile de fermentare continue realizează fermentarea în vrac a

semifabricatelor. Ele trebuie să îndeplinească anumite condiţii:
- să asigure un ritm continuu şi uniform cu semifabricatele fermentate;
- să asigure o durată de fermentare egală pentru toate porţiunile de aluat;
- să creeze şi să menţină pe cale naturală condiţiile optime de fermentare;
Buncărul de fermentare fix sistem F.T.K. (figura 6). Instalaţia este
destinată fermentării maielei fluide şi constă dintr-un rezervor fix 1 de
formă cilindrică, terminat cu o parte tronconică, compartimentat prin
intermediul unor pereţi despărţitori în 12 compartimente. Buncărul este
alimentat prin intermediul unei pâlnii rotative 2. Prin axul buncărului de
fermentare trece o conductă verticală 3, care are la partea inferioară orificii ce
comunică cu fiecare compartiment.
 1 – rezervor fix;
2 – pâlnie rotativă;
3 – conductă verticală;
4 – ştuţ;
5 – arbore;

La capătul inferior al conductei 3 se află un ştuţ 4 cu rotire periodică,

prevăzut cu un singur orificiu, care se pune în legătură cu compartimentul
care se goleşte, astfel că fiecare compartiment al buncărului poate fi golit
separat, fără rotirea buncărului. Pe arborele 5 al acestui ştuţ, închis în conducta
3, este aşezată şi pâlnia 2, astfel că la rotirea periodică a arborelui se pune
în mişcare atât dispozitivul de golire, cât şi cel de alimentare. Arborele, pe
care sunt fixate pâlnia de alimentare şi ştuţul de evacuare, se roteşte cu 30c(a =
360/n, n = compartimente), după care staţionează. În timpul staţionării , un
compartiment se goleşte (care a realizat timpul de fermentare stabilit), iar
altul, care s-a golit anterior, se umple cu maia frământată.

2.3.7. DIVIZAREA ALUATULUI

Are ca scop obţinerea produselor finite cu aceaşi greutate. La divizare

trebuie să se ţine minte şi anume la obţinerea cozonacului de 1 kg, aluatul
divizat trebuie să aiba 1,7 kg. Premodelarea are ca scop reducerea tensiunilor
din aluat, apărute în urma divizării, divizarea sau împrăştierea bulelor mari
de dioxid de carbon în bule mici. Premodelarea se face în format rotund.
Maşina de divizat:

Maşina de divizat cu valţuri de presiune şi pistoane (figura 7) este

formată din tremia 1 prevăzută lateral cu o deschidere etanşată de
tamburul divizor 2 prevăzut cu buzunare (4-6 buzunare). În interiorul
acestor buzunare se găsesc pistoanele 3, care limitează volumul acestora şi
evacuează aluatul datorită greutăţii lor. Pistoanele 3 sunt comandate de
către o rolă 4, care se deplasează pe suprafaţa unei came fixe 5.

1 – tremie;
2 – tambur divizor;
3 – pistoane;
4 – rolă;
5 – camă fixă;
6 – tăvălug;
7 – valţ neted

Tamburul divizor 2 împreună cu tamburul de presare 6 antrenează aluatul

şi realizează presiunea necesară împingerii acestuia în buzunarele
tamburului divizor şi deplasarea pistoanelor spre interior până când rolele
se sprijină pe camă. Porţiunea de aluat pătrunsă în buzunare, datorită rotirii
tamburului divizor 2 se rupe de masa de aluat şi apoi, ca urmare a deplasării
rolelor 4 pe suprafaţa camei, pistoanele sunt deplasate în sens invers, spre
exterior împingând în afară bucata de aluat divizată.
Tăvălugul 6 este curăţat de aluat prin intermediul valţului neted 7 plasat
foarte aproape de tăvălugul 6 şi care are viteză periferică mare.
Modificarea între anumite limite a masei bucăţii de aluat divizate se obţine
prin modificarea poziţiei camei, care poate fi comandată din exterior,
modificându-se astfel cursa pistoanelor.
Pentru a trece la bucăţi de aluat cu altă masă, se schimbă cama sau întreg
ansamblul tambur-divizor.

2.3.8. MODELAREA ALUATULUI

Modelarea bucăţilor de aluat este o operaţie de mare importanţă în

procesul tehnologic de fabricare a produselor de panificaţie, înfluenţând într-
o masura însemnată asupra calităţii produselor. Astfel, dacă aluatul este
modelat necorespunzător, distribuţia gazelor în interiorul bucăţii de aluat se
face în mod neuniform, ceea ce dă naştere la goluri în miezul cozonacului.
Prin operaţia de modelare se urmăreşte a se da o formă definită, estetică
produsului si o structură uniformă porozităţii miezului prin eliminarea
golurilor mari formate în timpul fermentării. Operaţia de modelare se
efectuează fie manual fie mecanic. Forma aluatului modelat are formă
rotundă.

Maşina de modelat lung prin înfăşurare:

Aceste maşini exercită o acţiune mai imensă asupra bucăţii de aluat. În

principiu, modelarea se realizează prin trei operaţii: laminarea, înfăşurarea şi
stabilizarea formei înfăşurate.
Laminarea aluatului se realizează cu ajutorul valţurilor, care pot fi o pereche
sau două perechi. In zona de prindere a aluatului au loc gradienţi de viteză
foarte mari şi o parte din gazele din aluat se elimină.
Foaia de aluat rezultată prin laminare se înfăşoară în spirală, iar pentru lipirea
straturilor se aplică forţe laterale în condiţii identice celor de la maşinile de
modelat prin rostogolire.
Există mai multe tipuri constructive de maşini de modelat care funcţionează
pe acest principiu.
Maşina de modelat cu bandă şi plan fix (figura 8) este formată din banda
transportoare 1, care reprezintă suprafaţa purtătoare, perechea de valţuri 2 care
realizează laminarea bucăţii de aluat. distanţa dintre ele fiind reglabilă prin
deplasarea unuia dintre valţuri care este mobil, plasa metalică flexibilă 3 şi
planul fix 4.

1
– bandă
transportoare;
2 – valţuri;
3-plasa metalica flexibila
4-plan fix

Foaia de aluat obţinută în zona de laminare cade pe banda transportoare 1 şi

capătul foii întâlneşte plasa metalică 3, care este întinsă pe lăţimea benzii,
fiind fixată pe un suport. Aceasta, datorită forţelor de frecare pe care le
introduce, frânează capătul foii de aluat, care începe să se înfăşoare, iar
suprafaţa inferioară este deplasată pe banda transportoare 1, situaţie care face
ca aceasta să înceapă să se înfăşoare.
După ce a depăşit plasa metalică, bucata de aluat ajunge sub planul fix 4,
unde îşi definitivează forma. Aici continua înfăşurarea foii de aluat,
diametrul spiralei creşte şi datorită presiunilor exercitate de banda şi planul
fix, straturile de aluat se lipesc între ele.
 2.3.9. PREDOSPIREA

Predospirea se realizează prin menţinerea în stare de repaus, în condiţii

corespunzatoăre de microclimat, a bucăţilor de aluat după divizare.
Predospirea exercită o influenţă favorabilă asupra calităţii produselor, care
se manifestă în special prin sporirea volumului si îmbunătăţirea porozităţii şi
structurii miezului.
Durata predospirii este de 5-8 minute, într-o atmosferă condiţionată, având
temperatura de circa 300C şi umiditatea relativă de 75 %, dar sunt situaţii
când se utilizează o perioadă de predospire mai redusă, aluatul păstrându-se
în atmosfera de lucru.

2.3.10. AŞEZAREA ÎN TĂVI

Se ung tăvile pe toate părţile, după care se pune umplutura în aluat şi se

rulează bine. După ce a luat o formă lunguiaţă se asează în tăvile unse câte
unul sau mai mulţi dacă tăvile sunt mai mari. Deobicei se pune numai câte
unul pentru a nu se lipi unul de altul.

2.3.11. COACEREA COZONACULUI

Coacerea aluatului este cea mai raspândită metodă de tratare termică prin
care se realizează următoarele operaţii:
- sporirea valorii alimentare iniţiale a materiilor folosite la prepararea
aluatului
- stabilirea în momentul cel mai favorabil a caracteristicilor
semifabricatelor, evitând modificarea ulterioară a acestora
- creşterea conservabilităţii produselor ca urmare a transformărilor
suferite şi a nivelului scăzut al umidităţii produsului copt, pecum şi a
distrugerii microorganismelor existente în aluat.
În aluatul supus coacerii se produc o serie de transformări şi anume:
creşterea temeraturii, reducerea umidităţii aluatului şi transformări fizico-
chimice ale componentelor din aluat. În timpul procesului de coacere au loc
o serie de procese coloidale datorită cărora bucata de aluat este transformată
în produs finit. Amidonul se umflă intens între 40-60 0C, iar la 650C gelifică,
în timp ce subsanţele proteice incep să se degradeze, iar la 60-700C
coagulează, eliberând apa pe care a absorbit-o în timpul frământării.
Gelificarea amidonului se desăvârşesşte numai atunci când durata de coacere
este cea corespunzătoare şi aluatul va conţine o cantitate suficientă de apă.

Cuptorul Dampf:

Coacerea este operaţia prin care aluatul se transformă în produs finit. Se

realizează cu aport de energie termică în cuptoare speciale numite
cuptoare de panificaţie. Coacerea reprezintă un proces complex în timpul
căruia au loc fenomene fizico-chimice, coloidale,biochimice şi
microbiologice, cauzate de încălzirea aluatului, care poate fi considerat un
corp coloidal capilaro-poros. Evoluţia procesului este condiţionată de modul
de pătrundere a căldurii în masa bucăţii de aluat, prin conductibilitate şi
termodifuzie, de difuzia umidităţii, sub formă lichidă sau sub formă de
vapori. Aceste transferuri de masă şi energie modifică succesiv energia
straturilor bucăţii de aluat. Modificarea stării energetice a aluatului
determină transformări biochimice, microbiologice şi coloidale, care, la
rândul lor, determină modificări de volum şi modificări ale modului de
legare a apei. Toate aceste fenomene se influenţează reciproc.
Cuptorul are funcţionare discontinuă. Poate avea două sau trei vetre
suprapuse. Cuptorul are carcasă de zidărie cu grosimea de 0.5 m consolidată
cu tiranţi metalici, aşezată pe fundaţie proprie. Carcasa are rol de rezistenţă
şi acumulator de căldură .
Mai răspândit este cuptorul cu două vetre suprapuse şi anume cuptorul
Dampf (figura 9).
Zidăria cuptorului închide în interiorul său camerele de coacere I şi II şi
focarul F.
În interiorul zidăriei construcţia cuptorului constă din stratul termoizolator 1
format din sticlă pisată, aşezat pe umplutură de pământ, deasupra căruia se
află stratul de umplutură 2 cu ajutorul căruia se creează înclinarea vetrei.
Acesta este acoperit cu placa de fontă 3. Deasupra acestei plăci este situată ţeava
perforată 4 care traversează cuptorul şi prin care se trimite apă de la reţea prin
conducta cu robinet 5 situată în faţa cuptorului. La căderea pe placa de fontă
încălzită apa se evaporă. Vaporii rezultaţi trec în camera de coacere prin
nişte spaţii foarte mici (de circa 2 mm) care se lasă între plăcile din care
este confecţionată vatra, creându-se atmosfera umedă necesară primelor
minute de coacere. Apa care nu se evaporă este colectată în canalul colector 6 al
plăcii de fontă 3 şi eliminată în exterior prin sifonul 7. Vatra cuptorului 8 este
confecţionată din plăci speciale de beton susţinute de elemente de rezistenţă
metalice 9. Este înclinată spre deschiderea de alimentare cu 3°.
Încălzirea camerei de coacere se realizează cu ajutorul ţevilor Perkins 10
care sunt aşezate deasupra şi dedesubtul vetrei. Plafonul camerei de coacere
este format din tabla ondulată 11 deasupra căreia se află stratul de umplutură
12 care separă camera de coacere inferioară de cea superioară şi le conferă
acestora independenţă termică.
Pentru vatra a doua construcţia se repetă..
Aburul creat în primele minute de coacere, care nu mai este necesar în restul
procesului de coacere. împreună cu aburul format prin evaporarea apei din
coaja produsului, se elimină la coş prin intermediul canalelor 13 situate lateral
în camera de coacere. Aceste canale sunt obturate cu clapete comandate prin
lanţul 14 din faţa cuptorului.
Gazele de ardere, după ce scaldă capetele ţevilor Perkins din focar, sunt
dirijate la coş prin canalul orizontal 15. situat la partea superioară a
cuptorului, izolând camera de coacere superioară de exterior. Pentru ca
aceste gaze să scalde întreaga suprafaţă a cuptorului, canalul este
prevăzut cu şicanele 16. Canalul de gaze 15 poate fi obturat cu clapeta
17 ce se comandă prin lanţ, din spatele cuptorului. Cu această clapetă
se reglează tirajul.
 1 – strat termoizolator ; 2 – strat de umplutură; 3 – placă de fontă; 4 – ţeavă perforată;
5 – conductă cu robinet; 6 – canal colector; 7 – sifon; 8 – vatră; 9 – elemente de rezistenţă
metalice; 10 – ţevi Perkins; 11 – tablă ondulată; 12 – strat de umplutură; 13 – canale; 14 –
lanţ; 15 – canal orizontal; 16 – şicane; 17 – clapetă;

Pentru recuperarea unei părţi din căldura gazelor de ardere dirijate spre coş,
care au temperatură destul de mare (peste 35O°C), în canalul orizontal 15 se
pot monta unu sau două boilere pentru apă. Apa caldă obţinută în aceste
boilere se foloseşte în procesul tehnologic.
Deschiderile de alimentare ale vetrelor sunt prevăzute cu uşi glisante sau
basculante cu contragreutăţi.
Deoarece cuptorul Dampf are mai multe planuri de încălzire, patru pentru
cuptorul cu două vetre, rândurile de ţevi aşezate la partea inferioară
ecranează pe cele aşezate mai sus. Pentru a transmite tuturor rândurilor de
ţevi aceeaşi cantitate de căldură, lungimile capetelor ţevilor din focar, respectiv
suprafeţele de schimb de căldură, sunt diferite, S1 , S 2 , S 3 , S 4 .Acestea sunt mai
mici pentru rândurile de ţevi aşezate la partea inferioară şi mai mari pentru
cele aşezate la partea superioară, unde gazele de ardere ajung cu temperatura
mai mică ( S1  S 2  S3  S 4 ).
Pentru evitarea ecranării ţevilor din acelaşi plan de încălzire, montarea
ţevilor se face în şah (figura 9.1. a.).
În plan orizontal ţevile Perkins sunt dispuse în formă de L şi acoperă întreaga
suprafaţă a vetrei şi, respectiv, a bolţii.
Datorită încălzirii continue a cuptorului şi consumului discontinuu al căldurii,
ca urmare a funcţionării discontinue a cuptorului, apar diferenţe între
căldura primită în focar şi căldura consumată în camera de coacere. Aceste
diferenţe sunt preluate de zidăria cuptorului care funcţionează ca acumulator şi
compensator de căldură. Ea preia şi cedează căldură fiecărui ciclu. Când
aceste diferenţe sunt mari. pot avea loc explozii ale ţevilor Perkins.
Explozia ţevilor este determinată de două cauze:
- confecţionarea defectuoasă a ţevilor de către uzina constructoare (sudură
slabă şi neîncercarea la presiune a ţevilor înainte de montarea lor în cuptor);
- exploatarea neglijentă a cuptorului.
Exploatarea necorespunzătoare a cuptorului duce la două feluri de explozii:
- explozii cu zgomot, care se produc la presiuni de lucru mari ale ţevilor, şi
- explozii fără zgomot, care se produc la presiuni de lucru mici ale ţevilor.
In ambele cazuri explozia se produce din cauza lipsei condensului la capătul
ţevii aflat în focar.
Exploziile cu zgomot au loc când cantitatea de căldură primită de ţeava în
focar Q F este mai mare decât cantitatea de căldură consumată în camera de
coacere Q cc în acest caz, este perturbat echilibrul dintre vaporii de apă şi
condensul aflat în ţeava, şi anume, scade cantitatea de condens. Aceasta
determină creşterea presiunii vaporilor din interiorul ţevii. În momentul
atingerii presiunii critice (22,1314 MPa sau 225,6 kgf/cm 2 ), căldura latentă de
vaporizare devine nulă şi toată apa din ţeava trece în stare de vapori.
Continuând să primească căldură, aburul din ţeava devine abur supraîncălzit;
de asemenea, se supraîncălzeşte capătul ţevii din focar, coeficientul de
rezistentă al oţelului din care este confecţionată ţeava scade şi se produce
explozia. Aceste explozii sunt însoţite de dărâmarea focarului, putând conduce
la accidente.
Exploziile fără zgomot se datorează faptului că la presiuni de lucru mici (1-
5 kgf/cm2), debitul volumic al aburului este de circa 60 de ori mai mare
decât la presiuni mari (din cauza variaţiei volumului specific şi a lui l cu
presiunea). De aceea, la presiuni mici în ţeava, presiunea aburului ce trece din
capătul din focar al ţevii în capătul din camera de coacere depăşeşte presiunea
hidrostatică datorată înclinării ţevii, ceea ce perturbă circulaţia abur-condens
şi se produce explozia.
Foarte importantă este deci respectarea înclinării ţevii.
Exploziile fără zgomot produc deformări ale capătului ţevii, dar. de cele mai
multe ori, produc orificii mici şi deci scoaterea din funcţiune a ţevii.
Pentru evitarea lor trebuie respectate regulile de încălzire a cuptorului.
Timpul de ocupare a cuptorului pentru o şarjă de pâine este dat de relaţia:
τ  τ i  τ c  τ d,

în care: τi este timpul de încărcare a vetrei cu aluat, în min; τc este timpul

de coacere, în min; τ d, este timpul de descărcare, în min.
Randamentul tehnologic al cuptorului este subunitar ( τ c /τ )

2.3.12. RĂCIREA

Răcirea produselor coapte este necesară pentru:

-corelează parametrii hidrotermici ai produsului cu cei ai mediului ambient
realizând un echilibru relativ care favorizează conservarea calităţii.
-evită prelungirea transferului de umiditate în mediu prin care se produc
pierderi suplimentare de greutate, sărăcirea produsului în apă şi modificări
ale amidonului care înrăutăţeşte cresşterea.
-reducerea perioadei de risc privind deformarea produselor, deoarece după
răcire structura se înrăutăţeşte şi la o parte din produse se creează o
elasticitate necesară preluării şocurilor din operaţiile următoare.
 2.3.13. DEPOZITAREA

După coacere, produsele se scot din cuptor, se spoiesc imediat cu apă, după
care se aşează în lădiţe sau pe rastele. Lădiţele sau rastelele se transportă în
depozit pentru răcire, întrucât produsele în stare caldă nu se recomandă a se
consuma, deoarece miezul lor este greu digestibil şi provoacă afecţiuni ale
stomacului.

2.3.14. AMBALAREA

In prezent, liniile moderne pentru fabricarea produselor de panificaţie

cuprind şi ambalarea, operaţie în urma căreia produsele capătă protecţie
contra agenţilor fizico-chimici, cum şi împtriva şocurilor mecanice şi
solicitărilor ce le pot degrada în timpul depozitării, transportului şi
manipulării. Totodata ambalajul serveşte la popularizarea produsului, a
compoziţie, utilităţii şi la îmbunătăţirea esenţială a stării de igenă. Pentru
ambalare se folosesc diferite metode, printre care mai frecvent ambalarea
prin învelire şi ambalare in pungi, cutii, etc.

3.PRODUS PROPRIU

Cozonac cu vişine

Reţeta:
Pentru maia : făină 150 g; drojdie 40 g; lapte 95 ml ; zhar 100g
Pentru aluat : făină 30 g pentru opărit + 410 g ; gălbenuşuri ; ou 4 bucăţi ;
albuşuri ou 3 bucăţi ; zahăr 200 g ; sare ; vanilie 1/8 g ; lapte 60 ml ; pentru
opărit+20 ml, ulei 40 ml ; lămâie rasaă (coaja) 20 g şi ca umplutură se
foloseşte 100 g vişine.
Fiind un preparat în a cărei compoziţie zahărul şi grăsimea sunt în cantităţi
mai mari decât la aluatul obişnuit procesul de afânare este îngreunat.

MODUL DE LUCRU
 Pentru a favoriza porozitatea aluatului albuşurile sunt adaugate sub
forama de spumă bătute cu zahărul prevăzut pentru aluat şi se reframântă de
2-3 ori la interval de 50-60 minute.
După frământarea aluatului se intinde şi se umple cu vişine, se rulează şi se
aşează în forma de tavă unsă cu ulei, se lasă din nou la fermentat şi apoi se
ung cu ou la suprafaţa. Se coc la temperatura de 1200C timp de 10-15 minute
şi apoi la 180- 2200C. Se scot imediat din forme şi se răcesc pe grătar de
lemn. Sunt comercializate la kg şi se servesc ca desert, tăiaţi felii subţiri sau
la micul dejun.

4. CONTROLUL CALITATII MATERILOR PRIME

Faina

Caracteristici organoleptice Conditii de admisibilitate

Culoare -alba,cu nuanta galbuie
Miros -placut specific fainii sanatoase,fara
miros de mucegai,incins sau alt
miros particular
Gust -normal,putin dulceag,nici amar nici
acru,fara scrasnet la mestecare
datorita impuritatilor
minerale(nisip,pamant)
Infestare -nu se admite prezenta insectelor sub
nici o forma de dezvoltare

Caracteristici fizico-chimice Conditii de admisibilitate

Umiditate , % max 14,5
Aciditate, grade max 2,8
Gluten umed, % min 26
Cenusa raportata la substanta uscata, 0,65
% max
Finete:
-reziduu pe sita nr 8, % min 10
-reziduu pe sita nr 10, % min 60
 Drojdia

Caracteristici organoleptice Conditii de admisibilitate

Apect -masa compacta cu suprafata
neteda,nelipicioasa,de consistenta
densa
Culoare -cenusie,pana la brun deschis cu
nuanta galbuie
Miros -caracteristic ,usor de alcool sau de
aluat proaspat
Gust -placut de fructe

Caracteristici fizico-chimice Conditii de admisibilitate

Umiditate, % max 76
Durata de crestere,minute max 90
Conditii de depozitare:
-temperatura ºC max 10
-umiditatea relativa a aerului, %max 75
Termen de valabilitate 60 de zile

Sarea comestibila

Denumirea produsului Sarea marunta

Caracteristici organoleptice Conditii de admisibilitate
Culoare -alba,se admite nuanta cenusie
Gust -gust sarat,fara gust strain
Miros -lipsa
Corpuri straine -lipsa

Caracteristici fizico-chimice Conditii de admisibilitate

Iodat de potasiu mg/kg sare 42-67,2
Iod mg/kg sare 25-40
Conditii de depozitare: -spatii uscate,fara mirosuri
Termen de valabilitate: -1 an

Zaharul

Caracteristici fizico-chimice Conditii de admisibilitate

Culoare -alb-galbui
Aspect -cristale uscate,nelipicioase,fara
aglomerari
Corpuri straine -lipsa:se admit max 3mg imupritati
metalice
Miros si gust -gust dulce,fara miros si gust strain

Proprietati chimice si fizice Conditii de admisibilitate

Zaharoza raportata la subs uscata , 99,75
% min
Substanta reducatoare ,% max 0,05
Umiditate ,% max 0,10
Cenusa , % max 0,03
Culoare raportata la subst 1,2
uscata,grade Stommer % max
Solubilitate in apa Solutia 10% trebuie sa fie clara fara
sediment

Laptele

Caracteristici organoleptice Conditii de admisibilitate

Culoare -lichid opac de culoare alb galbui
Gust -dulceag si characteristic
Miros -este specific,putin pronuntat
Corpuri straine -lipsa
Proprietati fizico-chimice Conditii de admisibilitate
Aciditate 15-17 grade Thorner
Ph-ul 6,7-6,4
Vascozitate 1,74-2,4

Defecte,cauze,remedieri:

- consistenţa - s-a folosit lichid prea mult sau - se combină cu un

aluatului prea prea puţin. aluat care are
moale sau prea consistenţa mai tare
tare. sau se adaugă lichid.
- miros puternic - s-a folosit o cantitate prea mare - nu se poate
de alcool de drojdie, remedia.
- porozitate - s-a depaşit durata manuala de
excesivă. frământare. - se refrământă
aluatul, apoi se
modelează.
- suprafaţa - aluatul a avut o cantitate prea - se poate remedia
aluatului copt mare de drojdie, acoperind-o cu strat
prezinta - consistenţa aluatului a fost prea de zahăr farin.
increţituri. moale.
- s-a introdus la un foc prea
putrnic la inceput.
- suprafaţa - făina nu afost de calitate - se poate acoperi cu
aluatului copt corespunzătoare. un strat subţire de
prezintă - aluatul a avut consistenţa prea zahăr farin
crăpături. tare
- dospirea finala (III) insuficienta,
- temperatura de coacere prea
mare în primele minute
- in secţiune este - nu s- respectat timpul şi
insuficient copt temperatura de coacere
- aluatul a fost prea dens
- nu a avut drojdie suficientă sau
nu a fost de calitate bună
- desprinderea - datorita cuptorului prea încins, - nu se poate
miezului de coaja superioară devine prea remedia
coajă coaptă, inainte de a se termina
procesul de creştere în volum
- vaporii şi gazele formate
presează masa de aluat
desprinzând-o de coajă
- încruziunea - datorită temperaturilor diferite - aşezare pe gratare
preparatelor din coaja (1800C) si miez (950C) din lemn imediat
- sunt aşezate pe suprafeţe după scoatere din
metalice reci şi nu pe grătare cuptor
(imediat după scoatere din cuptor) - temperatura
- este tăiat imediat după scoatere aluatului şi apoi
din cuptor tăierea

5.Expertiza produsului finit

Caracteristici tehnice -forma:paralelipipedica

-umiditate:35%
-aciditate:2,5 grade
-continut zahar:15%min
-continut grasime:8%min

Proprietati senzoriale -suprafata:neteda,nearsa,lucioasa

-culoare:brun-roscat
-aspect:straturi concentrice de aluat
copt,crescut bine,copt,pori
uniformi,fara cocoloase
-consistenta:elastic,neted la pipait
-gust si
miros:dulce,placut,carcateristic
umpluturii de visine,fara miros strain
sau gust de acru
-aroma:are aroma de esenta de
lamaie,vanilie

6. MĂSURI DE IGIENĂ
Măsuri de igienă individuală
Echipamentul de protecţie este obligatoriu şi corespunzător cerinţelor
tehnologice (halat, pantaloni, saboţi, basma).
Spălarea mâinilor se face cu apă şi săpun ori de câte ori este necesar.
Nu se tuşeşte, strănută deasupra preparatului.
Unghiile se taie scurt, nu se folosesc parfumuri care imprimă preparatului
mirosuri străine.
Capul este acoperit, astfel încât să se evite căderea firelor de păr în produs.
Bijuteriile se îndepătează la efectuarea operaţiilor tehnologice.

Măsuri de igienă a utilajelor şi suprafeţelor

Curăţirea malaxorului se face înainte şi după terminarea operaţiei de
omogenizare – malaxare.
Este interzisă depozitarea, chiar temporară, a panacoandelor deasupra
dospitoarelor.
La cuptor tobele se vor curăţa zilnic în interior cu peria şi se şterg cu o cârpă.
La terminarea lucrului se spală toate părţile nichelate şi emailate cu o soluţie
de detergent şi se clătesc cu apă pentru îndepărtarea urmelor de grăsime.
Săptămânal se va efectua, obligatoriu curăţenie generală, constând în:
-curăţirea de praf şi păianjeni a pereţilor, uşilor, ferestrelor, gurilor de
ventilaţie cu peria sau cârpa udă.
-spălarea pereţilor faianţaţi sau „uleiaţi” şi a pardoselilor, folosind apă caldă
la 45-50º C cu 1-1,5% sodă calcinată sau 1-2% detergenţi anionici, după
care se va face clătirea cu jeturi de apă şi ştergerea cu cârpe.
-curăţirea utilajelor şi ustensilelor din lemn care vin în contact cu aluatul
(panacoande, rafturi, planşete, mese, etc.) prin răzuire şi clătire cu sodă
calcinată, iar în cazul în care se constată semne de mucegăire, prin
raşchetarea şi tratarea cu o soluţie de sodă calcinată, la temperatura de 50-
60ºC.
-spălarea dulapurilor frigorifice cu soluţie de detergenţi anionici la
temperatura de 35-40º C şi dezinfectarea cu soluţie de bicarbonat (1%), apoi
uscarea suprafeţelor respective.
La sfărşitul fiecărui schimb şi la întreruperea lucrului se efectuează
următoarele operaţii:
-îndepărtarea rezidurilor şi deşeurilor de pe utilaje şi instalaţii.
-curăţirea şi spălarea cuvelor, tăvilor, cărucioarelor şi a altor utilaje
transportabile şi demontabile.
 Bibliografie

1. Bordei D. , Tehnologia modernă a panificaţiei , Ediţia a II-a , Ed. Agir ,

Bucureşti , 2005 , ISBN 973-720-012-8.
2. Diaconescu D. , Tehnologii şi calitate in panificaţie , Ed. Universităţii
”AUREL VLAICU” , Arad , 2008 , ISBN 978-973-752-271-9.
3. Leonte M. ,Biochimia şi tehnologia panificaţiei , Ed. Crigarux , Piatra
Neamţ , 2000 , ISBN 973-99316-3-4.
4. Moldovanu G. , Arta brutăritului românesc , Ed. Tehnică , Bucureşti ,
1994 , ISBN 973–31–0605-4.
5. Banu C. (coordonator), Biotehnologii în industria alimentară , Ed. Tehnică
, Bucureşti , 2000.
6. Niculescu I.N. , ş.a. , Valorificarea superioară a resurselor unităţilor din
industria alimentară , Ed. Ceres , 1984.
7.Moldovanu G. , Panificaţia modernă , Ed. Tehnică , Bucureşti , 1969.
8. Costin I. , Tehnologii se prelucrare a cerealelor în industria morăritului ,
Ed. Tehnica , Bucureşti , 1983.

Cuprins
 Cozonac Bujor

Abstract
1. Informatii generale asupra unitatii productive
2. Tehnologia fabricatiei
 Schema tehnologica
 Schema tehnologica a produsului propriu
2.1.Materii prime si auxiliare folosite
2.1.1 Faina
2.1.2 Laptele
2.1.3 Zaharul
2.1.4 Ouale
2.1.5 Drojdia
2.1.6 Sarea comestibila
2.1.7 Uleiul
2.1.8 Vanilia
2.2. Ustensile,vase,utilaje
2.3. Modul de lucru
2.3.1 Pregatirea materiilor prime
2.3.1.1 Pregatirea fainii
2.3.1.2 Pregatirea drojdiei
2.3.1.3 Pregatirea solutiei de sare
2.3.1.4 Pregatirea oualelor
2.3.1.5 Pregatirea vaniliei
3.3.2 Dozarea materiilor prime
2.3.3 Framantarea maielei
2.3.4 Fermentarea maielei
2.3.5 Framantarea aluatului
2.3.6 Fermentarea aluatului
2.3.7 Divizarea aluatului
2.3.8 Modelarea aluatului
2.3.9 Predospirea
2.3.10 Asezarea in tavi
2.3.11 Coacerea cozonacului
2.3.12 Racirea
2.3.13 Depozitarea
2.3.14 Ambalarea
3. Produs propriu
4.Controlul calitatii materiilor prime
  Faina
 Drojdia
 Sarea comestibila
 Zaharul
 Laptele
5.Expertiza produsului finit
6. Masuri de igiena