UNIVERSITATEA DE NORD BAIA MARE

FACULTATEA DE STIINTE
INGINERIA PRODUSELOR ALIMENTARE

PROIECT

TEHNOLOGIA MORARITULUI

2010
 CUPRINS

I.SCOPUL SI OBIECTIVELE PROIECTULUI 3

1.1. Denumirea obiectivului 3

1.2. Capacitatea de producţie 3
1.3. Caracteristicile materiei prime 3
1.4. Caracteristicile produsului finit 8

II. SPECIFICITATEA FABRICAŢIEI 11

2.1. Varianta de măciniş şi tipul de extracţie 11

2.2. Sistemul şi regimul de măciniş adoptat 11

III. ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ 12

3.1. Dimensionarea tehnologică a utilajelor din secţia de pregătire a 12

cerealelor pentru măciniş
3.1.1. Calculul capacităţii de producţie a secţiei de pregătire a 12
cerealelor pentru măciniş
3.1.2. Calculul şi alegerea utilajelor din secţia de pregătire a 12
cerealelor pentru măciniş. Caracteristici tehnice şi funcţionale.
3.2. Descrierea fluxului tehnologic al secţiei de pregătire a 18
cerealelor pentru măciniş
3.3. Dimensionarea tehnologică a utilajelor din secţia de măciniş 19
3.3.1. Dimensionarea şi alegerea valţurilor. Caracteristici 19
tehnice şi funcţionale
3.3.2. Dimensionarea şi alegerea sitelor plane. Caracteristici 24
tehnice şi funcţionale
3.3.3. Dimensionarea şi alegerea finisoarelor de tărâţe. 26
Caracteristici tehnice şi funcţionale
3.4. Descrierea fluxului tehnologic pentru secţia de măciniş 27

IV. PARTEA GRAFICĂ 30

4.1. Schema tehnică a secţiei de pregătire a cerealelor pentru 30

măciniş
4.2. Schema tehnică a secţiei de măciniş 31

BIBLIOGRAFIE 29

2
 I. SCOPUL ŞI OBIECTIVELE POIECTULUI

Scopul proiectului este realizarea schemei tehnice a secţiei de

pregătire a cerealelor pentru măciniş şi realizarea schemei tehnice a secţiei de
măciniş pentru făina de secară.

Obiectivele proiectului:

1. Descrierea caracteristicilor fizico-chimice şi tehnologice a secarei şi

a făinii de secară.
2. Dimensionarea tehnologică a utilajelor din secţia de pregătire a
cerealelor pentru măciniş.
3. Dimensionarea tehnologică a utilajelor din secţia de măciniş.
4. Stabilirea şi descrierea fluxului tehnologic adoptat pentru secţia de
prelucrare a cerealelor pentru măciniş şi a secţiei de măciniş.
5. Schema tehnică a secţiei de prelucrare a cerealelor pentru măciniş şi
a secţiei de măciniş.

1.1. Denumirea obiectivului

Să se proiecteze şi să se stabilească schema tehnică pentru o moară de

secară cu capacitatea de 60 t/24 h pentru făină neagra, extracţie 87%, masa
hectolitică 74 kg.

1.2. Capacitatea de producţie

Capacitatea de producţie a morii de secară este de 60t/24h.

Datorită capacităţii sale moara se încadrează în categoria morilor de
capacitate medie.

1.3. Caracteristicile materiei prime

Materia primă utilizată este secara. Secara are o istorie lungă în

utilizarea ei de către oameni, ca de altfel şi alte cereale. În unele ţări din
nordul Europei, secara reprezintă un element tradiţional al dietei, dar rareori
este considerată ca un produs internaţional. Sfătuirea consumatorilor pentru
creşterea consumului de cereale în scopul îmbunătăţirii hranei şi implicit a
stării de sănătate s-a făcut încă din 1994, când un grup de cercetători au
început să studieze efectele tuturor produselor pe bază de secară asupra
sănătăţii.

3
 Secara a fost considerată, o lungă perioadă de timp, o plantă agricolă
primitivă. Cerinţele modeste legate de cultivarea ei, precum şi bogăţia
componenţilor structurali au condus la creşterea nivelului recoltelor.
Caracteristici fizico-chimice

Condiţii tehnice de calitate conform STAS 984-72.

Proprietăţi organoleptice şi fizice:
– aspect: caracteristicile secarei sănătoase
– culoare: cenuşie-verzuie
– miros: fără miros de încins, de mucegai sau alte mirosuri străine
– gust: normal, caracteristic secarei
– masa hectolitrică: 75 kg/hl
– umiditate: 14 % maxim
– grâu % maxim: 10
– corpuri străine % maxim: 4
– minerale %: 0,5
– neghină % maxim: 0,5
– alte corpuri vătămătoare % maxim: 0,2
– cornul secarei % maxim: 0,1
– infestare cu dăunătoare: nu se admite.

Caracteristici chimice

Compoziţia chimică a cerealelor are rol important în determinarea

calităţii cerealelor. Dintre analizele chimice care stau la baza aprecierii
calităţii cerealelor sunt:
a) determinarea umidităţii. Umiditatea influenţează cantitatea de
substanţă uscată sau substanţă utilă existentă într-o cantitate de produs. Cu cât
umiditatea este mai mare cu atât cantitatea de substanţă utilă e mai redusă.
b) proteina şi calitatea acesteia constituie unul din procedeele moderne
de apreciere a calităţii cerealelor. Cu cât procentul de proteină este mai ridicat
şi cu cât prezenţa aminoacizilor esenţiali este mai accentuată, cu atât cereala
este mai apreciată.
c) aciditatea dă indici asupra stării de sănătate a cerealelor, asupra
timpului de păstrare şi asupra modului de conservare. Cerealele proaspăt
recoltate au aciditate mică.

Caracteristici fizice

a) Masa hectolitică (74 kg/hl) reprezintă importanţa din următoarele

motive:
– la secară este parametrul principal de extracţie a făinii
– constituie unul din parametrii de stabilire a preţului

4
 – serveşte la estimarea cantităţilor de produs prin cubaj
– este bază de calcul pentru dimensionarea celulelor din siloz

b) Masa relativă a 1000 de boabe

Cerealele destinate fabricării făinii de secară să aibă masa relativă a

1000 de boabe cât mai mare pentru că această caracteristică atestă un conţinut
crescut de miez care poate fi transformat în făină. După părerea unor
cercetători masa relativă a 1000 de boabe ar trebui să constituie baza de calcul
a extracţiei de făină.

c) Masa absolută ridicată a secarei indică o calitate superioară care se

calculează astfel:
G = (100 – u/100)×g
G – masa absolută
u – umiditate în procente
g – masa (greutatea relativă a 1000 de boabe în grame)
d) Masa specifică
Masa specifică este influenţată de o serie de factori: compoziţia
chimică, compactitatea, structura anatomică,maturizarea şi mărimea boabelor.
Masa specifică se calculează cu formula următoare:
m = G/V
m – masa specifică în grame
G – masa a 1000 de boabe în grame
V – volumul a 1000 de boabe în cm3
Indicii ponderali minimi şi maximi ai secarei:
Masa hectolitică: 65-78 kg/hl
Masa relativă a 1000 de boabe (g): 26-30
Masa absolută a 1000 de boabe (g): 24-26
Masa specifică (g): 1,2-1,5
S-a constatat că cu cât creşte proporţia de înveliş a boabelor de cereale
cu atât masa specifică este mai mică.
e) Mărimea, forma şi uniformitatea boabelor
Mărimea, forma şi uniformitatea boabelor influenţează în primul rând
extracţiile de făină, alegerea maşinilor optime pentru pregătire şi prelucrare şi
pentru păstrarea unui regim tehnologic constant pentru o perioadă de timp mai
lungă. Cu ajutorul acestor caracteristici se reglează regimul de măcinare şi
mai ales la şroturile I, II, III.
f) Tăria şi duritatea boabelor
Reprezintă un indiciu privind modul în care acestea rezistă la operaţii
de transport tehnologic, pregătire şi măcinare. În funcţie de tăria boabelor se
apreciază consumul de energie la măcinare şi se indică cum trebuie alcătuită
diagrama tehnologică de măciniş.

5
 g) Sticlozitatea şi făinozitatea boabelor
Sticlozitatea şi făinozitatea boabelor de secară au mai puţină
importanţă pentru tehnologia de pregătire a cerealelor pentru măciniş şi cea de
măciniş. Sticlozitatea şi făinozitatea s-ar datora conţinutului diferit de
substanţe proteice generatoare de gluten, adică o creştere cantitativă a acestor
substanţe proteice contribuie la accentuarea sticlozităţii. În categoria boabelor
făinoase intră acele boabe care privite în secţiune transversală au un aspect
opac-făinos,iar aceste boabe la măcinare se transformă în prima fază în grupe
din categoria grişurilor mici, dunsturi şi făină.
h) Culoarea boabelor
Culoarea boabelor evidenţiază vechimea, componenţa masei şi starea
de sănătate a secarei.
i) Prospeţimea cerealelor
Boabele de cereale proaspete se caracterizează prin culoarea şi luciul
lor, prin absenţa mirosului şi gustului străin, neplăcut. Boabele de cereale
vechi, alterate, se caracterizează prin lipsa luciului, prin prezenţa boabelor de
culoare închisă având gust amar sau acru şi miros neplăcut.
j) Maturizarea cerealelor
Făina obţinută din secară după recoltare nu are calităţi bune de
panificaţie,de aceea după recoltare mai are loc procesul de coacere intensă în
boabele de cereale. Secara capătă însuşiri de panificaţie după 45 de zile de la
recoltare.

Caracteristici tehnologice

Aceste însuşiri participă sau lesnesc unele operaţii de transport,de

depozitare şi prelucrare. Aceste însuşiri sunt împărţite în 3 categorii:
a) Însuşiri ce se manifestă în vehicularea internă (siloz, curăţătorie şi
moară)
1. Capacitatea de curgere
Capacitatea de curgere este deplasarea masei de boabe în stare liberă
şi este influenţată de o serie de însuşiri ale masei de boabe cum ar fi: forma,
dimensiunile şi starea suprafeţei boabelor, cantitatea de impurităţi, starea,
forma şi materialul pe care se deplasează masa de boabe.
2. Capacitatea de plutire
Capacitatea de plutire la secară este de 8,5-10m/s.
Însuşirea boabelor de secară de a se menţine în stare de suspensie la o
anumită viteză al unui curent de aer ascendent se numeşte capacitatea sau
viteza de plutire. Capacitatea de plutire are importanţă pentru că pe baza
acestei însuşiri se separă impurităţi uşoare din masa de cereale şi se face
transportul pneumatic prin conducte în curăţătorie şi în moara propriu-zisă.
b) Însuşiri ce se manifestă la depozitare
1. Densitatea şi spaţiul intergranular al masei

6
 În cădere liberă şi aşezarea sub formă de grămadă, masa de cereale
ocupă un spaţiu mai mare decât cel ocupat efectiv de boabe. Între acestea
rămân goluri care poartă numele de „spaţiu intergranular” sau „purozitatea
masei de cereale”. Volumul ocupat de boabe poartă numele de „densitatea
masei de cereale”.
Densitatea secarei este de 680-750kg/m3 şi porozitatea secarei este
între 35-45%.
2. Rezistenţa stratului de cereale la trecerea aerului
La trecerea unui curent de aer printr-un strat de cereale, acesta
întâmpină o anumită rezistenţă. Această rezistenţă se concretizează prin
consumul de energie, fenomen ce se întâlneşte frecvent la: aspiraţia pânzei de
cereale, intrarea şi ieşirea din tarare, aspiraţia cascadelor din curăţătorie.
Consumul de energie necesare unei aerări, gazări sau uscări depinde
de 2 factori: cantitatea de aer realizată de ventilator în unitatea de timp şi
rezistenţa opusă de stratul de cereale la o anumită viteză a aerului. În practică
se utilizează pentru uscare un strat cuprins între 60-300 mm şi o viteză a
aerului de 0,2-0,3 m/s.
Rezistenţa stratului creşte proporţional cu viteza aerului şi cu grosimea
materialului străbătut. Rezistenţa stratului de cereale se calculează cu formula
următoare:
S = A × h – vn

S – rezistenţa stratului de cereale în mm H2O

h – grosimea stratului în mm
v – viteza convenţională a aerului sau gazului raportată la secţiunea
stratului de cereale în m/s
A şi n – coeficienţi ce depind diametrul boabelor

Diametrul Valorile coeficienţilor pentru stratul

Cereala
boabelor în mm cuprins între 0,05-0,5 m
n A
Secara -
1,41 1,76

Rezistenţa unui strat de cereale la o grosime a stratului de 10 mm (mm

col. H2O)

Viteza aerului
Cereala A n
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 1
Secara 1,76 1,41 0,68 1,81 3,22 4,84 6,62 17,6

3. Termoconductibilitatea masei de cereale

7
 Masa de cereale are o conductibilitate termică redusă datorită
compoziţiei organice a boabelor şi a spaţiilor intergranulare care sunt rele
conductoare de căldură şi datorită prezenţei aerului.
4. Higroscopicitatea boabelor
Higroscopicitatea boabelor este influenţată de o serie de factori, cum
ar fi: mărimea boabelor, integritatea boabelor, tăria învelişului, compoziţia
chimică, umiditatea şi temperatura de păstrare. În procesul de pătrundere a
apei în boabe sunt două faze, cum ar fi: difuziunea exterioară şi difuziunea
interioară. Difuziunea exterioară este pătrunderea vaporilor de apă în spaţiul
liber dintre boabe (spaţiul intergranular), iar difuziunea interioară este
trecerea vaporilor de apă din spaţiul intergranular în interiorul boabelor.
Sorbţia şi desorbţia are loc când se produce un echilibru dinamic între
presiunea vaporilor de boabe şi presiunea vaporilor din mediul înconjurător.

1.4. Caracteristicile produsului finit

Prin procesul tehnologic de măcinare a secarei se obţine făină semi-

albă, extracţie 86 %.

Caracteristici fizico-chimice

Caracteristicile fizice ale făinii de secară

1. Culoarea făinii de secară
Chiar şi la extracţii mici culoarea făinii este albă cu nuanţe cenuşii
Un rol important este că făina se închide la culoare în decursul
pregătirii aluatului şi coacerii pâinii. Închiderea la culoare se datorează
prezenţei în proporţie mai mare a aminoacidului tirozina şi în special al
enzimei tirozinază care se manifestă atât de intens încât culoarea propriu-zisă
a făinii în cazul extracţiei de peste 63 % nu mai are nici o importanţă.
2. Gradul de fineţe
Gradul de fineţe este un indice principal al însuşirilor de panificaţie. O
granulaţie mai mare duce la înrăutăţirea calităţii pâinii, iar o granulaţie fină
măreşte gradul de asimilare.
3.Gradul de extracţie
Gradul de extracţie influenţează culoarea făinii prin mărimea
particulelor de tărâţe care intră în masa de făină. În cazul când particula de
tărâţe are o fineţe ridicată, culoarea făinii este mai închisă decât în cazul
tărâţei de dimensiuni mai mari.
4. Modul de combinare şi amestec

8
 Combinarea şi amestecul diferitelor fracţiuni rezultate la cernere au un
mare rol în determinarea culorii făinii. Fracţiunile ce intră în amestec trebuie
alese în funcţie de culoare sau de conţinutul de cenuşă pentru ca produsul
final să corespundă culorii dorite. Dacă fracţiunile nu sunt corect dozate,
atunci amestecul rezultat va prezenta o făină cu pete mai închise sau mai
deschise.
5. Temperatura cu care rezultă făina dintre tăvălugi
Temperatura de ieşire a făinii dintre tăvălugi influenţează nuanţa
culorii făinii astfel: la 35°C făina păstrează cu fidelitate culoarea
endospermului din care provine. Dacă procesul de măcinare se desfăşoară
strâns, ceea ce încălzeşte făina peste 40°C, se accentuează culoarea albă.
Culoarea făinii este indice calitativ-orientativ, iar o apreciere mai exactă a
făinii se face în funcţie de conţinutul de cenuşă.
6. Umiditatea
Făina este un produs foarte higroscopic,de aceea conţinutul de
umiditate se poate modifica în timpul depozitării în funcţie de condiţiile de
temperatură, de umiditatea aerului la depozitare, etc.
Umiditatea iniţială a făinii după normele actuale este de 14-15%, iar
umiditatea relativă a aerului este de 55-60%. În aceste condiţii scade
umiditatea făinii aflată în depozit.
7. Conţinutul în impurităţi
Impurităţile sunt acele particule care nu fac parte din bobul de secară
din care provine făina, iar tărâţa şi germenele nu sunt considerate impurităţi.
Cele mai frecvente impurităţi sunt seminţele altor plante cerealiere şi
seminţe de buruieni, iar prezenţa lor este imposibil de determinat.
Conţinutul maxim care nu poate fi periculos este: neghină 0,1 %,
mălură 0,04 % şi cornul secarei 0,01 %. Impurităţile feroase se determină cu
un magnet, iar cele pământoase cu soluţie de cloroform sau tetraclorură de
carbon.

Caracteristicile chimice ale făinii de secară

– conţinutul de glucoză, zaharoză, şi de tipul trifructozanilor este mai

mare în făina de secară decât în cea de grâu de aceeaşi extracţie.
– dimensiunile granulelor de amidon sunt mai mari în făina de secară
şi au o temperatură de gelificare mai scăzută decât granulele de
amidon existente în particulele de făină de grâu.
– α-amilaza din făina de secară este prezentă în stare activă, de aceea
activitatea amilolitică este în general crescută.
– prezenţa α-amilazei active duce la creşterea de conţinut a dextrinei
în aluat şi la creşterea de absorbţie în apă a gelului de amidon.
– Făina de secară conţine gliadină şi glutenină.

9
 Stratul exterior al endospermului, stratul aleuronic, care se separă
foarte greu de tărâţe, este bogat în proteine, minerale şi vitamine, în special
vitamina B. de asemenea, secara este o sursă bună de minerale, cum ar fi: Mn,
Fe, Cu, Zn, Se, Mg. Conţinutul în minerale şi vitamine al pâinii de secară şi
valoarea recomandată pentru consumul zilnic (100 g – 3 felii de pâine
integrală de secară): vitamina E – are 1,0 mg tocoph; thiamin – 0,18 mg;
riboflavin – 0,2 mg; niacin – 1,2 mg; folate – 43 µ g; zinc – 2,3 mg; seleniu –
3,2 µ g; calciu – 31 mg; potasiu – 0,4 g; magneziu – 75 mg; fier – 9,9 g.

Caracteristici tehnologice

În timpul pregătirii aluatului şi în timpul pregătirii pâinii are loc

închiderea culorii pâinii ce se datorează tirozinei şi tirozinazei în număr
crescut, ce contribuie la închiderea pâinii la culoare. Făina de secară de
extracţie scăzută are un conţinut crescut de cenuşă comparativ cu făina de
grâu şi poate fi albă,semi-albă sau neagră. Făina de secară proaspăt măcinată
nu îndeplineşte însuşiri de panificaţie. Aceste însuşiri se modifică pozitiv în
timpul învechirii făinii. Pentru maturizare făina are nevoie de aproximativ 45
de zile. Din practică s-a constatat că dacă se prepară aluat din făină proaspătă
şi dacă secara provine din recolta nouă, aluatul are capacităţi de hidratare
scăzute,aspect unsuros. În timpul maturizării făina se deschide la culoare
datorită structurii nesaturate a compuşilor carotenoidici care prin legarea O2
devin saturaţi incolori.
În Suedia, tradiţională este pâinea de făină integrală din secară. O
treime din consumul de pâine este reprezentat de pâinea care conţine 40 %
făină de secară. Astăzi consumatorii utilizează din ce în ce mai mult produsele
gata pregătite din care cele mai des întâlnite sunt: pâinea integrală din secară,
granule crocante de secară, cornuri de secară coapte,fulgi de secară, fulgi de
secară prăjiţi, pâine acră de secară, cipsuri de secară, budincă de secară,
plăcintă de secară, hamburger de secară.
În aluatul preparat din făina de secară, gliadina şi glutenina reprezintă
o fază vâscoasă în care se găsesc particule din amidon şi tărâţe.
Culoarea fainii de secară este conform următorului tabel:

Calitatea făinii Culoarea făinii în unităţi Caracteristica culorii

ale scării colorimetrului făinii
TM-2
Grupa I < 25 Foarte deschisă
Grupa II 25-35 Deschisă
Grupa III 35-45 Închisă
Grupa IV >45 Foarte închisă

10
 II. SPECIFICITATEA FABRICAŢIEI

2.1. Varianta de măciniş şi tipul de extracţie

Măcinişul repetat constă în obţinerea făinii ca urmare a mărunţirii

succesive a boabelor şi produselor intermediare rezultate din acestea,
trecându-le prin mai multe maşini de măcinat.
Când obţinerea făinii are loc în mod treptat după repetarea ciclului
măcinare-sortare, măcinişul poate fi numit măciniş scurt sau semi-înalt,
măciniş lung sau înalt. Măcinişul scurt se caracterizează printr-o repetare a
ciclului măcinare-sortare de 2-8 ori. Măcinişul simplu se bazează numai pe un
proces de şrotuire şi un altul redus, de măcinare.
Măcinişul pe o extracţie permite realizarea unui singur sortiment de
făină. La măcinarea secarei se poate obţine făină semi-albă de extracţie 0-70
sau 0-75.

2.2. Sistemul şi regimul de măciniş adoptat

Varianta de măciniş în funcţie de numărul de extracţii este măciniş cu

extracţie directă adică obţinându-se un sortiment de făină semi-albă cu
extracţie de 86%.
În funcţie de numărul de trecere prin utilajele de zdrobire, măcinare,
varianta de măciniş este măciniş repetat pentru că se obţine făină în urma
mărunţirii succesive a boabelor, a produselor intermediare prin trecerea lor
prin mai multe tipuri de mori.
După gradul de dezvoltare a tehnicii aplicate avem măciniş simplu
datorită faptului că produsele obţinute de la procesul de şrotuire şi măcinare
se cerne pentru separarea făinii de restul de particule grosiere, operaţie care se
repetă până când se obţine cantitatea de făină dorită.
După modul de repetare a ciclului măcinare-sortare, măcinişul este
măciniş mediu. Măcinişul scurt se caracterizează printr-o repetare a ciclului
măcinare-sortare de 2-8 ori.
Regimul de măciniş adoptat este regimul de măcinare optim pentru că
la regimul de măcinare strâns se produce o încălzire excesivă a produselor
rezultând un număr mare de plăcuţe şi răcirea produselor se îngreunează, se
micşorează randamentul sitelor. În cazul unui regim larg produsele nu se
macină producând astfel aglomerarea proporţională a întregii instalaţii.
Pentru ca regimul să se desfăşoare corespunzător este necesar să fie
îndeplinite următoarele condiţii:
– să se cunoască însuşirile fizice ale secarei pe care îl prelucrează:
masa hectolitrică, umiditatea şi sticlozitatea
– să se controleze organoleptic produsele măcinate

11
– tăvălugii să fie perfect reglaţi şi distribuirea între tăvălugi să fie
uniformă
– prin măcinare să se producă maximul de făină

12
 III. ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ

3.1. Dimensionarea tehnologică a utilajelor din secţia de pregătire a

cerealelor pentru măciniş

3.1.1. Calculul capacităţii de producţie a secţiei de pregătire a

cerealelor pentru măciniş

Cm = 60t/24h
Cc = Cm + (10 ÷ 20) × Cm t/24h
Cc = 60 + 20/100 × 100 = 72 t/24h
Cc/h = 3000 kg/h

Cm – capacitatea morii în t/24h

Cc – capacitatea curăţătoriei

3.1.2. Calculul şi alegerea utilajelor din secţia de pregătire a

cerealelor pentru măciniş. Caracteristici tehnice şi funcţionale.

1. Calculul cântarului automat cu două răsturnări/min.

Cântarul automat se calculează în funcţie de capacitatea cupei
cântarului şi numărul de răsturnări pe minut.
1.1. Se determină capacitatea cupei cântarului automat:
Capacitatea cupei = Cc/2×60 = (3000kg/h)/120 = 25kg
Se alege un cântar automat cu capacitatea cupei de 30 kg.

2. Calculul separatorului – aspirator

Se face în funcţie de încărcarea specifică a acestuia exprimată în
kg/cm, lăţime ciur şi oră.
– încărcătura specifică (qs) = 50 kg/cm×h
– se calculează lăţimea ciurului:
Cc/qs = (3000 kg/h)/50 kg/(cm×h) = 60 cm
Alegem lăţimea ciurului de 100 cm
– se calculează capacitatea de producţie a separatorului-aspirator:
Q = 1× qs = 60 × 50 = 3000 kg/cm2× h
– se calculează numărul de separatoare-aspiratoare necesare:
Numărul de separator-aspirator = Cc/Q = 3000/3000 = 1, rezultă că am
ales un singur separator-aspirator.
Caracteristici funcţionale ale separatorului-aspirator
Separatorul-aspirator are rol de a elimina corpurile străine care se
deosebesc de secară prin: lungime, lăţime şi grosime şi prin însuşiri
aerodinamice. Acestea separă corpuri străine cu dimensiuni mai mari, egale
sau mai mici decât ale cerealei.

13
 Eficacitatea de curăţire cu tararul se consideră optimă dacă eliminarea
impurităţilor se face în proporţie de minim 65-70 %. Pentru realizarea acestor
procente ciururile folosite trebuie să aibă orificiile cu următoarele dimensiuni:
ciurul I cu d = 10-14 mm; ciurul II cu d = 6-8 mm; ciurul III cu d = 1,6-1,8 ×
20 mm. Eliminarea impurităţilor uşoare se face prin aspiraţie astfel ca 75 %
din acestea se extrag la intrarea pe primul ciur şi numai 10 % se extrag din
canalul de evacuare a secarei din tarar. Mişcarea cadrului de ciururi este o
mişcare rectilinie alternativă.

Caracteristici tehnice a separatorului-aspirator: S.A. -1212

– capacitatea în t/h:5
– dimensiunea ciururilor în mm: 1200×1200
– suprafaţa ciururilor în m2: 3,6
– debit de aer necesar m2/m: 80-95
– turaţia axului de comandă a cadrului cu ciururi în rotaţii/min: 350
– dimensiuni exterioare în mm: lungime = 1450; lăţime = 1365;
înălţime = 1575
– puterea instalată în kw: 1,1
– masa în kg: 570

3. Calculul triorului cilindric

Încărcătura specifică = 550 kg/m2; diametrul cilindrului = 500 mm şi
lungimea cilindrului = 2000 mm.
– se calculează suprafaţa unui singur trior = π ×d×1 = 3,14 × 0,5 × 2
= = 3,14 m2
Cc 3000
– se calculează suprafaţa totală de trioare: St = = = 5.45 m2×h
qs 550
– se calculează numărul de trioare cilindrice.
5.45
Numărul de trioare cilindrice = =1.73 , rezultă 2 trioare
3,14
cilindrice.

Caracteristici funcţionale a triorului cilindric

Triorul este utilajul care separă impurităţile cu formă sferică:
măzărichea, neghina şi spărturile. În timpul rotaţiei cilindrului impurităţile au
formă apropiată de cea sferică şi se strecoară în alveole cu d=55,6 mm.
Din alveole cad în covata colectoare, iar cu ajutorul şnecului sunt duse
la gura de evacuare. Efectul de curăţire este optim când se elimină 75 % din
impurităţi. Boabele normale alunecă pe suprafaţa interioară a cilindrului,
deplasându-se de-a lungul acestuia datorită împingerii exercitată de fluxul
continuu de produs ce intră în maşină.
Caracteristici tehnice a triorului cilindric: BT-502
– productivitatea: 1500 kg/h

14
 – diametrul cilindrului: 500 mm
– lungime: 2000 mm
– diametrul alveolelor: cilindrul inferior = 5 mm; cilindrul superior =
10,5 mm
– turaţia cilindrului: 36 rotaţii/min
– diametrul de gabarit: lungime = 2950 mm; lăţime = 1110 mm;
înălţime = 1720 mm
– puterea instalată: 1,1 kw
– masa. 800 kg

4. Calculul triorului spiral

Capacitatea de lucru a triorului spiral este de 120 – 150 kg/h având
înălţimea de 2 m şi diametrul de 0,6 m. Cantitatea de deşeuri se poate calcula,
calculând un maxim de 5 % spărturi de boabe în procente şi de corpuri străine
în procente, ce poate rezulte prin trecerea triorului cilindric.
5 5
– se calculează cantitatea de deşeuri: 100 × Cc = 100 × 3000 = 150 kg / h

deşeuri
150
– se calculează numărul de trioare: 150
, rezultă 1 trioare spirale

Caracteristici funcţionale ale triorului spiral

Recuperarea boabelor sănătoase şi a spărturilor de secară care trec în
masa de corpuri străine precum şi sortarea diferitelor grupuri de corpuri
străine precum şi sortarea diferitelor grupuri de corpuri străine care se găsesc
în amestec se face pe baza diferenţei de viteză de alunecare pe un plan
înclinat, acestea având mase şi coeficienţi de frecare şi alunecare diferiţi.
Suprafaţa de lucru se prezintă sub forma unei suprafeţe elicoidale înfăşurate
în jurul unui ax central. Viteza de deplasare a boabelor este de 0,5-1,5m/s.

Caracteristici tehnice
Capacitatea producţiei: 120-150 kg/h; încărcătura specifică: 150 kg/h;
diametrul: 0,6 m; înălţimea: 2 m.

5.Calculul decojitorului dublu cu manta din împletitură de sârmă

Încărcătura specifică (qs) = 800 kg/m2 x h; diametrul = 700 mm şi
lungimea mantalei = 1400 mm
– se calculează suprafaţa unui decojitor:
S = π ×d×1=3,14×0,7×1,4 = 3,07 m2
– se calculează suprafaţa necesară de decojire:
Cc 3000
St = = = 3,75 m2
qs 800
– se calculează numărul de decojitoare:

15
 St 3,75
= =1.22 , deci am ales două decojitoare
S 3,07

Caracteristici funcţionale a decojitorului cu manta din împletitură de

sârmă
Decojitorul dublu cu manta confecţionată din împletitură de sârmă
constă în înlăturarea prafului de pe suprafaţa boabelor, din şănţuleţ, a bărbiţei
şi a unei părţi din embrion şi parţial a învelişului superficial (pericarpul).
Acest efect se obţine prin lovirea şi frecarea boabelor de suprafaţă aspră a
mantalei. Secara intrată în utilaj prin gura de alimentare este aruncat pe
suprafaţa interioară a mantalei de către rotorul cu palete.
Când secara vine în contact cu suprafaţa aspră a mantalei, praful,
bărbiţa şi partea superficială a bărbiţei se desprind. Praful şi cojile dislocate
de pe suprafaţa boabelor trec forţat prin golurile din ţesătura mantalei. Turaţia
optimă a tamburului cu palete este de 275 rotaţii/min iar viteza periferică este
de 13-15 m/s.

Caracteristici tehnice a decojitorului dublu cu manta confecţionată din

împletitură de sârmă: D.D-714
– productivitatea 3 t/h când funcţionează în serie iar când funcţionează
în paralel productivitatea este de 6 t/h
– diametrul tamburului (mm): lungime = 1400 mm; diametrul =
700 mm
– dimensiuni de gabarit: lungime = 1695 mm; lăţime = 875 mm;
înălţime = 1725 mm
– debit de aer pentru fiecare cilindru: 60 m3 / min.

6. Calculul periilor
Diametrul = 700 mm; lungime = 1400 mm; încărcătura specifică =
800 kg/m2×h
– se calculează suprafaţa unei perii:
S = π × d × 1 = 3,14 × 0,7 × 1,4= 3,07 m2
– se calculează suprafaţa necesară de periere:
Cc 3000
St = = = 3,75 m2
qs 800
– se calculează numărul de perii necesare:
St 3,75
Nr. perii = =
3,07 rezultă 2 perii
;
S
Caracteristici funcţionale
În ţara noastră construcţia periilor nu diferă prea mult de cea a
decojitoarelor. Diferenţa constă în aceea că în loc de palete, rotorul este
prevăzut cu perii sau sunt intercalate perii între paleţi. Cantitatea de praf ce se
extrage la maşinile de periat este de 0,02-0,04 % raportat la cantitatea de
secară intrată la periat. Cantitatea totală de praf alb rezultat din operaţiile de

16
decojire şi de periere este de 1,4 – 1,5 %.

Caracteristici tehnice ale periilor tip P.D.-714

– dimensiunea mantalei: diametrul = 700 mm; lungime = 1400 mm
– capacitatea de producţie: funcţionare în paralel (t/h): 4-5;
funcţionare în serie (t/h) = 2-2,5
– debit de aer = 55 m/s

7. Calculul aparatului magnetic

Încărcătura specifică = 150 kg pentru un magnet potcoavă cu o lăţime
de 40 mm având o putere de ridicare de 12 kg.
– se calculează numărul de magneţi:
Cc 3000
Nr. de magneţi = = = 20 ; rezultă că se folosesc 34 magneţi
qs 150
potcoavă
– se calculează lungimea de magneţi necesară ce este corelată cu
lăţimea ciurului a separatorului-aspirator.
Lungimea este egală cu nr. de magneţi × lăţimea unui magnet
potcoavă.
Lungimea = 34 × 0.04 m = 1,36 m

Caracteristici funcţionale a magneţilor permanenţi

Separarea corpurilor feroase cu magneţi este eficientă şi nu consumă
energie. Operaţia se desfăşoară trecând pe o bară magnetică formată din mai
multe potcoave o „pânză de secară” cu grosimea de 8-10 mm. Această pânză
se obţine folosind un sistem de şicane pentru împrăştierea jetului de secară.
Unghiul sub care trec cerealele sub polii magnetului să fie de 90°, viteza
acestora să nu depăşească 0,2-0,3 m/s.

Caracteristici tehnice
Puterea de ridicare a unei potcoave magnetice să fie de minim 12 kg
secară pentru lăţimea de 40 mm. Încărcătura maximă este de 150 kg pentru un
magnet potcoavă cu o lăţime de 40 mm.

8. Calculul celulelor
– se calculează capacitatea celulelor/24 h pentru secară cu masa
hectolitrică de 74 kg/ hl:
capacitatea celulelor = Cc/h.×24 h = 3000×24 = 72000kg/24 h
– se calculează dimensiunea unei celule ştiind: lungimea = 2 m; lăţime
= 2 m; înălţime = 12 m
Volumul unei celule = L×l×h = 2×2×12=48 m3
– se calculează masa de secară ce ocupă volumul unei celule:
1m3........................0,74t cereale

17
 48 m3……………… z t cereale
z = 48×0,74/1=35.5 t cereale ce ocupă volumul unei celule
– se calculează numărul de celule: 70t/35.5 t = 1.97celule; deci se aleg
2 celule.
Pentru stabilirea unui flux tehnologic în secţia de pregătire a cerealelor
pentru măciniş se folosesc şi alte tipuri de utilaje pe lângă cele menţionate
mai sus: cicloane tip I.M.M.; elevatoare cu cupe pentru transport vertical şi
transportor cu melc pentru transport orizontal.
Cicloane tip I.M.M.
Caracteristici tehnice: debit m3/h: 3000-3600
Caracteristici funcţionale. Depunerile de praf în ciclon au loc datorită
forţei centrifuge şi frecării dintre pereţii ciclonului şi particulele de praf.
Viteza de intrare a amestecului de aer şi praf este de 10-12 m/s iar viteza de
ieşire a aerului filtrat este de 5-6 m/s. Ciclonul realizează filtrarea în proporţie
de 95-98 %. Debitul şi viteza aerului în punctele de aspiraţie să asigure
antrenarea prafului dezvoltat fără a antrena boabele de cereale: 6-8 m/s.
Conductele prin care circulă aerul în amestec cu praful să aibă formă rotundă.
Conductele de desprăfuire să aibă poziţie verticală sau înclinaţie mare.
Şnecul sau transportorul elicoidal
Şnecul constă dintr-un jgheab în care se găseşte montat un ax cu
spirală acţionat de grupul moto-reductor. Axul cu spirală se sprijină la capete
pe două lagăre. La capătul opus acţionării se găseşte gura de alimentare. La
fluidul jgheabului, la capătul unde se găseşte motorul, se află gura de
evacuare. Datorită frecării intense dintre cereale, palete şi jgheab, se produce
uzura rapidă a celor două părţi componente ale şnecului.

3.2. Descrierea fluxului tehnologic al secţiei de pregătire a

cerealelor pentru măciniş

Fluxul tehnologic pentru curăţirea şi condiţionarea secarei cu fază de

decojire primară şi cu decojire secundară pentru mori cu capacitatea de,
70t/24 h se desfăşoară astfel: sorbul este în contact permanent cu boabele de
secară supuse prelucrării în precurăţătorie. Cu ajutorul elevatorului acestea
sunt conduse până la ultimul etaj al morii unde se află montat buncărul, iar de
aici masa de cereale este trecută în cântarul automat necesar determinării
masei de secară introduse în precurăţătorie. Prin cădere liberă secara este
trecută în separatorul-aspirator în vederea îndepărtării corpurilor străine.
Pleava rezultată de la separatorul-aspirator şi praful negru sunt absorbite de
ciclon, iar impurităţile sunt colectate la guri de sac. Masa de secară este
transportată prin intermediul unui melc transportor în celulele de depozitare.
Din aceste celule de depozitare în funcţie de necesităţi sunt transportate prin
intermediul unui melc transportor şi al unui elevator cu cupe în secţia de
curăţătorie. La ultimul etaj al secţiei de curăţătorie este amplasat un cântar

18
automat ce preia masa de secară transportată cu elevatorul din secţia de
precurăţătorie. Prin cădere liberă secara este trecută în separatorul aspirator în
vederea îndepărtării corpurilor străine ce sunt colectate la gura de sac, iar
pleava şi praful negru sunt colectate la gura de sac a ciclonului. Acest ciclon
absoarbe pleava şi praful negru şi de la cele două baterii de triorare şi de la
decojitorul dublu cu manta de sârmă, iar aceste impurităţi sunt colectate la
guri de sac. Secara prin cădere liberă din separatorul-aspirator trece peste
separatorul magnetic, apoi ajunge în cele două bateri cu trioare, având
alveolele cu diametrul de 5,6 mm şi respectiv 9-9,5 mm. Spărtura de secară
este recuperată cu triorul spiral şi transportată împreună cu masa de secară,
curăţată la decojitorul dublu.
Corpurile străine de tipul măzăriche, neghină sunt colectate la guri de
sac. Cu ajutorul elevatorului secara rezultată de la decojitorul dublu este
condusă în curăţătoria albă, în decojitorul cu manta abrazivă prevăzut cu un
ventilator propriu pentru o nouă decojire. Praful rezultat de la decojitorul cu
manta abrazivă se separă în ciclon şi este colectat la guri de sac. După treapta
de decojire II, secara este condusă la maşina de periat prevăzută cu un
ventilator propriu. Praful rezultat se separă în ciclonul este colectat la guri de
sac. Secara după procesul de periere este transportată cu ajutorul unui
transportor cu melc în celule de rezervă, iar din celule secara prin intermediul
unui transportor cu melc este trecut peste un magnet permanent şi apoi este
dirijată la măcinare.

3.3. Dimensionarea tehnologică a utilajelor din secţia de măciniş

3.3.1. Dimensionarea şi alegerea valţurilor. Caracteristici tehnice

şi funcţionale

Valţul de moară este un utilaj modern, complet mecanizat şi

automatizat, constituind principalul utilaj tehnologic folosit pentru operaţiile
de mărunţire. Organele de lucru le constituie tăvălugii care se rotesc în sensuri
contrare.
Suprafaţa cilindrică a tăvălugilor poate fi rifluită sau netedă, alegerea
făcându-se în funcţie de procesul tehnologic. Dacă tăvălugii se folosesc
pentru sfărâmarea boabelor şi separarea endospermului de înveliş, suprafaţa
va fi rifluită; iar dacă se folosesc la transformarea particulelor de endosperm
în faină suprafaţa va fi netedă.
Dimensiunile tăvălugilor pentru valţuri

Simbol Denumirea Dimensiunile, în mm Masa, kg

D L A Fără fusuri Cu fusuri
P Valţuri pt. 250 800 1.732 244 286

19
 porumb 250 1.000 1.932 305 347

Caracteristicile tehnologice ale tăvălugilor rifluiţi sunt profilul

riflurilor, numărul şi poziţia acestora pe tăvălugii pereche. Profilul riflului se
caracterizează prin unghiul tăişului şi unghiul spatelui riflului. Riflurile pot
avea înclinare stânga sau dreapta, iar la tăvălugii pereche trebuie să aibă
acelaşi sens de înclinare.
Referitor la numărul riflurilor se discută despre doi parametrii:
nR - număr de rifluri pe 10 mm lungime de circumferinţă a tăvălugului
NR - număr total de rifluri pe circumferinţa tăvălugului
Legătura dintre cei doi parametrii este dată de relaţia:
πD
πD =
NR = × nR t
10
D - diametrul tăvălugilor
t - pasul riflurilor
Poziţia riflurilor are un rol deosebit de important în procesul de
mărunţire. Prin poziţia riflurilor se înţelege situaţia în care se găsesc faţa şi
spatele riflurilor de pe tăvălugul rapid, în raport cu faţa şi spatele riflurilor de
pe tăvălugul lent în timpul rotirii. După posibilităţile de intersecţie a riflurilor
celor doi tăvălugi pereche, se disting patru poziţii:
1) Poziţia „tăiş pe tăiş” (T/T) în care tăvălugul rapid este aşezat astfel
ca tăişul riflurilor să se afle în direcţia sensului de rotaţie, iar tăvălugul lent cu
tăişul riflurilor în direcţia inversă sensului lui de rotaţie, astfel ca tăişul
riflurilor tăvălugului rapid să acţioneze pe tăişul riflurilor tăvălugului lent.
2) Poziţia „tăiş pe spate” (T/S) unde tăişul riflurilor tăvălugului
rapid acţionează pe spatele riflurilor tăvălugului lent.
3) Poziţia „spate pe tăiş” (S/T) în care spatele riflurilor tăvălugului
rapid acţionează pe tăişul riflurilor tăvălugului lent.
4) Poziţia „spate pe spate” (S/S) în care spatele riflurilor tăvălugului
rapid acţionează pe spatele riflurilor tăvălugului lent.
Tăvălugii se aşează în una din cele patru poziţii, în funcţie de scopul
urmărit în prelucrarea produsului.
În poziţia „tăiş pe tăiş” predomină efectul de forfecare, obţinându-se o
cantitate mare de grişuri mari şi o cantitate foarte mică de pulberi făinoase.
În poziţia „spate pe spate” apare la început un efect de compresiune
urmat de unul de forfecare obţinându-se o cantitate foarte mică de grişuri mari
şi creşte procentul de pulberi făinoase şi produse de granulaţie mică şi
mijlocie.
Unghiul de înclinare al riflurilor se alege astfel ca el să fie mai mic
decât unghiul de frecare al produsului care se macină. El este luat în jurul
valorilor de 2° 18' şi 10°13', ceea ce exprimat în procente faţă de generatoare
apare cuprins între 4-10%.

20
 Secţiune transversală prin valţul dublu automat VDA – 1025

Caracteristici funcţionale

Piesele şi mecanismele de alimentare 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 şi 8 sunt

acţionate prin greutatea produsului venit la măcinat, astfel: produsul acumulat
până la o anumită înălţime în cilindrul de sticlă acţionează asupra discurilor
montate pe tija 1, care se află în contact cu dispozitivul de comandă prin
contactul 2 şi pârghia de înregistrare 3. Dispozitivul de comandă prin contact
este alcătuit dintr-o clapetă mobilă cu lungimea egală cu cea a tăvălugilor şi
pe care cade tot produsul ce vine din cilindrul de sticlă. Ajuns în această
poziţie, produsul este antrenat de distribuitorii 4, de unde ajunge prin cădere
la primul tăvălug de alimentare 6, deasupra căruia funcţionează clapeta 5.
Tăvălugul alimentator 8 scoate produsul din celelalte mecanisme de
alimentare şi-l dirijează spre tăvălugii măcinători. Pentru ca produsul să nu se
împrăştie şi pentru dirijarea exactă în zona de lucru este aplicată panta de
alimentare 7. După trecerea produsului printre tăvălugii măcinători 9, acesta
este colectat şi evacuat cu şnecul 11. Curăţirea suprafeţei tăvălugilor este
asigurată de cuţitele 12 sau periile 13. Evacuarea produselor se face prin
cădere liberă din tremia valţului. Tăvălugii măcinători se confecţionează din
fontă călită prin turnare în cochile. Lungimea tăvălugilor la acest tip de valţ
este de 1000 mm, iar diametrul de 250 mm.

21
22
 Caracteristici tehnice a valţurilor

Pentru realizarea schemei grafice a secţiei de măciniş se folosesc

măcinătoare cu valţuri V.D.-825,V.D-1025.
– încărcătura specifică a acestor valţuri se ia de 40 kg/cm × 24 h
Se calculează necesarul de valţuri.
Pentru a determina totalul de tăvălugi, lungimea totală se calculează
luând în considerare lungimea perechilor de tăvălugi.
Lt = Q/qs = 60000 (kg/24 h)/40 (kg/cm x 24 h) = 1500 cm
Repartizarea pe faza de şrotare şi măcinare a lungimii totale se face
din tabelul în care LM/LSR pentru o extracţie de faină de 86% semi-albă are
valoarea de 1,5.
LM/LSR = 1,5/1
LM – lungimea tăvălugilor de la pasajele de măcinare
LSR – lungimea tăvălugilor la pasajele de şrotare.
Suma ambelor lungimi va fi:
LM+LSR = 1,5+1 = 2,5
LSR = 60000/50= 1200 cm
– pentru măcinătoare lungimea tăvălugilor va fi:
1200× 1,5 =720 cm
– pentru şroturi lungimea tăvălugilor va fi:
1400/2.5= 480 cm

23
 Tabela cu repartizarea lungimii de şroturi şi măcinătoare

Pasajul Lungimea Lungimea în Lungimea Nr. de

faţă de total cifre absolute reală în care valţuri
şroturi (%) rezultată (cm) se poate (bucăţi)
încadra (cm)
Concasor 15 72 80 1/2×800
Şrotul I 21 100 100 1/2×1000
Şrotul II 21 100 100 1/2×1000
Şrotul III 19 91 100 1/2×1000
Şrotul IV 14 77 80 1/2×800
Şrotul V 10 48 80 1/2×800
Total şroturi 100 480 540 1,1/2 ×800
2×1000

Desfăcător 1 13 93 100 1/2×1000

Măcinător 1 13 93 100 1/2×1000
Măcinător 2 13 93 100 1/2×1000
Măcinător 3 16 115 100 1/2x1000
Măcinător 4 16 115 160 1 ×800
Desfăcător 2 7 51 80 1/2×800
Măcinător R1 11 80 80 1/2×800
Măcinător 5 11 80 80 1/2×800
Total 100 720 900 2x1000
măcinătoare 2,1/2x800

Total general – 1400 1820 4×800

4×1000

24
 3.3.2. Dimensionarea şi alegerea sitelor plane. Caracteristici
tehnice şi funcţionale

Sita plană este alcătuită dintr-o serie de suprafeţe de cernere,

suprapuse, care au o mişcare circulară, ce fac ca amestecul de produse
intermediare rezultate în procesul de măcinare, să se deplaseze de la un capăt
la altul, când are loc şi sortarea prin cernere.
Se calculează necesarul de site plane.
– se alege încărcătura specifică sitelor plane de 400 kg/24 h×m2
suprafaţă

Se calculează suprafaţa totală de cernere:

60000
St = 500
= 120 m2 suprafaţă de cernere

Din tabel se scoate raportul SPM/SPSR= 1,1

SPM/SPSR=1,1/1, astfel suma ambelor suprafeţe de cernere este
1,1+1 = 2,1
1200
2,1 = 95,2 = 96 m2 suprafaţă de cernere

– pentru măcinătoare va revenii suprafaţa de 96 × 1,1 = 104 m2

suprafaţă de cernere
– pentru şroturi va revenii suprafaţa de 96 × 1 = 96 m2 suprafaţă de
cernere
Sitele plane sunt de construcţie cu 4 pasaje care au suprafaţă utilă de
cernere de 22 m2 astfel revine pentru fiecare pasaj o suprafaţă de 5,5 m2.

25
 Tabelă cu repartizarea suprafeţelor de cernere la şroturi şi măcinători

Pasajul Suprafaţa de Suprafaţa în Suprafaţa Nr. de site

total şroturi cifre absolute reală în care plane
(%) rezultată (m2) se poate (bucăţi)
încadra (m2)
Concasor 16 15 16.5 3/4
Şrotul I 18 17 16.5 3/4
Şrotul II 18 17 16.5 3/4
Şrotul III 16 15 16.5 3/4
Şrotul IV 11 11 11 3/4
Şrotul V 11 11 11 3/4
Sistem de perii 10 10 10 –
şi finisoare
Total şroturi 100 96 98 24/4=6
site
Desfăcător 1 11 8 11 2/4
Măcinător 1 14 10 11 2/4
Măcinător 2 14 10 11 2/4
Măcinător 3 12 9 11 2/4
Măcinător 4 12 9 11 2/4
Desfăcător 2 9 6 11 2/4
Măcinător 5 10 7 11 2/4
Măcinător 6 10 7 11 2/4
Sistem de perii 8 6 10 –
şi finisoare
Total 100 104 98 16/4=4
măcinătoare site
Control făină – 120 22 4/4=1
sita
Total general – 222 242 11 site

26
 Pentru pasajele de şrotuire revine 10 m2 pentru sistem de perii şi sită
centrifugă. Dimensiunile unei perii şi a unei site centrifuge sunt aproximativ
egale având diametru = 0,7 m şi lungimea = 2,2 m. Aceste dimensiuni
transformate în suprafaţă de cernere se obţine valoarea de 5 m2 , ceea ce
transformată în utilaje complete înseamnă o maşină de periat tărâţe şi o sită
centrifugă pentru pasajele de şrotuire, deci la aceste pasaje avem un sistem de
perii şi o sită centrifugă.

Caracteristici tehnice a sitelor plane clasice SP 412

– suprafaţa netă de cernere (m2): 22
– numărul ramelor dintr-un pasaj: 12
– excentricitatea în (mm): 45
– turaţia (rotaţii/min): 200
– diametrul roţii de acţionare (mm): 350
–dimensiuni de gabarit (mm): lungimea = 2800, lăţimea = 1910,
înălţimea = 3860
– puterea instalată (Kw): 1,5
– încărcătura specifică (kg/m2/24 h): 500
– masa netă (kg): 2450
Caracteristici funcţionale a sitei plane clasice SP 412
Sita plană cu mişcare plan circulară va descrie în plan un cerc perfect.
Sita plană cu rame lungi da posibilitatea sortării unui amestec de produse
măcinate în mai multe fracţiuni de aceeaşi granulaţie sau de granulaţii
apropiate. Înaintarea produselor pe suprafeţe cernătoare se datorează mişcării
circulare a utilajului şi a paleţilor montate pe ramele de deasupra suprafeţei
sitei. Pentru o bună sortare suprafaţa sitelor este curăţată în permanenţă de
perii special construite. In starea de funcţionarea a sitei plane se dezvoltă două
forţe centrifuge: una formată de pachetele de rame şi cealaltă creată de
contragreutăţi. Pentru funcţionarea bună a sitei forţele trebuie să fie egale.

3.3.3. Dimensionarea şi alegerea finisoarelor de tărâţe.

Caracteristici tehnice şi funcţionale

Finisoarele de tărâţe sunt compuse din 2 rotoare cu palete montate

paralel în plan orizontal şi mantale de tablă perforată montate pe stator,
amplasate în 2 compartimente cu elemente constructive identice şi care pot
lucra independent, fiecare putând lucra produse de morărit de calitate diferită.
Finisorul de tărâţe Ft 30/60 are diametrul mantalei de 30 cm şi lungimea de
60 cm. Măcinarea cu finisorul constituie o operaţie tehnologică de terminare a
şrotuirii şi a fazei de măcinare. Dislocarea celei mai mari părţi a miezului din
bobul de secară se face prin măcinare cu valţuri, dar părţile periferice ale
acestuia fiind strâns legate de înveliş se dislocă mai uşor printr-o acţiune de
lovire puternică a produsului de mantaua cilindrică a dislocatorului. Pe lângă

27
dislocarea miezului de pe înveliş se produce şi mărunţirea acestuia iar
învelişul rămâne sub forma unor particule mari. Mantaua are diametrul
orificiilor de 0,5-1,5 mm, ce permite realizarea operaţiei de sortare.
încărcătura specifică a finisorului de tărâţe este cuprinsă între 300-500
kg/m2×h.

3.4. Descrierea fluxului tehnologic pentru secţia de măciniş

Fluxul tehnologic în secţia de măciniş constă în: pasajele de şrotuire în

număr de 6 şi 8 pasaje de măcinare. Refuzul mare de pe primele 3 site al
şrotului I trece la al II-lea şrot, operaţia repetându-se până la şrotul V de unde
este preluat de finisorul de tărâţe cu rolul de a curăţa grişurile de tărâţe iar
aceste grişuri trec în şrotul VI. Tărâţa obţinută de la finisorul de tărâţe e trimis
la un sistem de perii rezultând dunsturi şi tărâţe. Dunsturile şi grişurile mici
rezultate de la şrotul I de pe sita numărul 50 sunt trecute prin măcinătorul 1.
De la toate pasajele de măcinare se obţine făină semi-albă, aceasta fiind
cernută prin sitele de mătase IX şi X.
Dunsturile rezultate de la măcinătorul 1 şi 2 sunt trimise la
măcinătorul 3 de unde rezultă numai faină semi-albă. Dunsturile rezultate de
la şrotul III, IV şi V sunt trecute la măcinătorul 4, iar prin măcinare repetată a
refuzurilor de la măcinătorul 4 în măcinătoarele 5 şi 6 se obţine faină semi-
albă. Din şrotul VI grişurile mijlocii sunt trecute printr-un sistem de perii şi
sită centrifugă iar grişurile mici curăţate sunt trimise la măcinătorul 6.
Controlul fainii se face cu site ceva mai rare decât pentru cernerea fainii la
pasajele de şrotuire şi măcinare.

28
 Caracteristicile tehnologice ale valţurilor şi sitelor plane

Denumirea Numărul Înclinaţia Unghiurile Viteza Viteza Poziţia Număr Suprafaţa

pasajelor de rifluri riflurilor riflurilor periferică diferenţială riflurilor compartimente m2
pe cm % în grade în m/s
Concasor 6 8 30/70 5 1:2,5 T/T 3/4 16,5
Şrotul I 7 10 30/70 5 1:2,5 T/T 3/4 16,5
Şrotul II 7,5 10 35/70 5 1:2,5 T/T 3/4 16,5
Şrotul III 8 10 35/75 5 1:2,5 T/T 3/4 16,5
Şrotul IV 9 12 35/75 5 1:2,5 S/S 2/4 11
Şrotul V 10 12 35/75 4 1:1,5 S/S 2/4 11
Desfăcător 1 10 12 35/75 4 1:1,5 S/S 2/4 11
Măcinător 1 10 12 35/75 4 1:1,5 S/S 3/4 16,5
Măcinător 2 11 12 35/75 4 1:1,5 S/S 3/4 16,5
Măcinător 3 12 14 35/75 4 1:1,5 S/S 3/4 16,5
Măcinător 4 10 12 35/75 4 1:1,5 S/S 3/4 16,5
Desfăcător 2 10 12 35/70 4 1:1,5 S/S 2/4 11
Măcinător 5 12 14 35/75 4 1:1,5 S/S 2/4 11
Măcinător 6 14 14 35/75 4 1:1,5 S/S 2/4 11
30

30
 BIBLIOGRAFIE

1. BANU C., 1999 Manualul inginerului din industria alimentară, Vol. II,
Ed. Tehnică, Bucureşti
2. BANU C. şi alţii, 1988 Colecţie de standarde pentru industria de morărit
şi panificaţie uz intern, Vol. I, Ministrul industriei alimentare, Bucureşti
3. COSTIN I.,1983 Tehnologii de prelucrare a cerealelor în industria
morăritului, Ed. Tehnică, Bucureşti
4. COSTIN I., 1988 Cartea morarului, Ed. Tehnică, Bucureşti
5. LEONTE M., 2001 Tehnologii şi utilaje în industria morăritului.
6. Pregătirea cerealelor pentru măciniş, Ed. Millennium, Piatra Neamţ
7. MODORAN C, Note de curs
8. RUPEANU R., 1972 Tehnologia industrializării porumbului, Ed. Tehnică,
Bucureşti
9. Internet
32

32