CAPITOLUL IV

PROIECTAREA TEHNOLOGICĂ ȘI OPTIMIZAREA

UTILAJELOR
IV.1 ALEGEREA TIPULUI DE UTILAJ, A MATERIALULUI DE CONSTRUCŢIE ŞI
PROBLEME DE COROZIUNE
Datorită faptului că reacţia de polimerizare a ε-caprolactamei decurge în topitură şi
vâscozitatea acestuia este mare se alege reactorul cu deplasare totală. În acest reactor toate
elementele de fluid se caracterizează prin aceeaşi durată de staţionare şi astfel se obţine o
distribuţie a maselor molecular mai îngustă. În cazul reactoarelor cu deplasare totală
concentraţia monomerilor şi deci a radicalilor liberi scade, aceasta determinând o creştere a
lungimii lanțurilor cu creşterea duratei de staţionare.
Având în vedere faptul că polimerul este destinat obţinerii de fibre şi fire atunci se
alege reactorul cu deplasare totală.
Buncărele pentru granule s-au ales cu fund conic pentru a uşura descărcarea.
Extracţia se desfăşoară în trei etape, folosindu-se trei extractoare ce lucrează în serie.
Extractoarele nu sunt prevăzute cu agitare, granulele fiind străbătute de apa caldă.
Uscătorul folosit este un tamburrotativ,descărcarea realizându-se prin rotire.
Uscătorul este de forma cilindrică cu capace elipsoidale. Celelalte utilaje nu necesită o alegere
special fiind rezervoare comune tuturor proceselor.

Alegerea materialului de construcţie

Având în vedere că reacţia decurge în mediu acid (coroziv) se aleg ca material de
construcţie oţelurile V2A şi V4A. Aceste oţeluri se întrebuinţează la fabricarea pieselor şi
elementelor componente la utilaje tehnologice pentru industria chimică, industria metalurgică
şi în industria materialelor de construcţii, care lucrează la temperatura de 550-675 0C sau în
medii corozive. Coloana de poliadiţie este confecţionată din oţel inoxidabil prevăzut cu manta
de încălzire.

Probleme de coroziune
Prin coroziune se înţelege distrugerea parţial sau totală a materialelor în general şi a
metalelor în special, în urma unor reacţii chimice şi electrochimice ce au loc la interacţiunea
acestora cu mediul înconjurător.
Distrugerea metalelor prin coroziune este de fapt un proces natural deoarece acestea
se găsesc sub forma prelucrată, de utilaje sau aparate în stare nestabilă şi posedă din acest
motiv un nivel energetic ridicat. Ca urmare, ele prezintă tendinţa firească de a reveni la o stare
energetic mai redusă, adică la forma lor natural de combinaţii metalice sau minereuri.
Pierderile provocate prin coroziune cunoscute şi sub denumirea de costul coroziunii se pot
clasifica în pierderi directe cum ar fi spre exemplu înlocuirea agregatelor corodate cu altele
noi sau utilizarea unor material de construcţie mai scumpe dar mai rezistente la coroziune,
precum şi pierderi indirect mult mai mari faţă de cele directe şi în general greu de apreciat la
valoarea lor reală. Procesele de coroziune reprezintă reacţii chimice sau electrochimice care se
desfăşoară la limita suprafeţelor de separare metal-mediu fără intervenţia omului.
Reacţiile de coroziune se pot clasifica în trei tipuri de procese:
1)coroziune cu degajare de hidrogen:
2Na + 2H2O 2NaOH + H2
Zn + 2NaOH Na2ZnO2 + H2
2)Coroziune cu reducere de oxigen
2Fe + 2H2O + O2 Fe(OH)2
3)Coroziune cu reducere de ioni ferici :
Fe + Fe2(SO4)3 3FeSO4
Se cunosc coroziuni în acizi, baze, săruri, în atmosferă, subterană sau în apa de mare.
În condiţiile industrial se întâlnesc tipuri special de coroziune când alături de agentul
agresiv participă la distrugerea metalului şi alţi factori cum ar fi tensiunile reziduale sau
aplicate ca şi microorganismele, în acest caz purtând denumirea de coroziune sub tensiune sau
coroziune microbiană.
a) Coroziunea chimică reprezintă un proces de distrugere în urma reacţiilor eterogene
ce se desfăşoară la suprafaţa metalelor sau a aliajelor în contact cu un gaz uscat sau medii de
electroliţi conţinând agenţi agresivi. Cazurile tipice de coroziune chimică sunt procesele de
oxidare a metalelor sau aliajelor, în special la temperatură ridicate.
b) Coroziunea electrochimică este cel mai des întâlnit în caz de coroziune. Un sistem
electrochimic de coroziune metal-soluţie agresivă se caracterizează prin prezenţa unui curent
electric generat de procesele electrochimice ce se desfăşoară la limite de separare metal-
soluţie. Reacţiile electrochimice de coroziune sunt eterogene căci se desfăşoară la limita
fazelor. Pe baza datelor experimentale, August de la Reve şi apoi Palmer au arătat că
procesele coroziunii electrochimice ar reprezenta rezultatul funcţionării unor pile galvanice
numite şi pile locale care s-ar forma la suprafaţa metalului în contact cu mediile agresive.
Factori care influenţează viteza procesului de agresiune:
-oxigenul;
-viteza fluidelor;
-defecte de proiectare, execuţie sau exploatare;
-temperatura mediului agresiv;
-umiditatea;
-impurităţile;
-microorganismele.
În combaterea coroziunii se urmăreşte să se creeze o uniformitate a suprafeţei, să se
realizeze o polaritate a cuplurilor de coroziune, să se ascundă metalul, printr-un strat de oxizi
sau un material oarecare, să se diminueze agresivitatea unui anumit mediu, prin introducerea
unor inhibitori sau prin modificarea procesului tehnologic şi să se diminueze efectele agresive
ale unui mediu prin modificarea unor inhibitori.
Se urmăreşte să se măsoare durata în exploatarea utilajelor şi să se diminueze riscurile
de a fi impurificate semifabricatele şi produsele.

IV.2. PROIECTAREA TEHNOLOGICĂ ŞI OPTIMIZAREA UTILAJELOR

IV.2.1 DIMENSIONAREA COLOANEI DE POLIADIŢIE V.K.

Calculul dimensiunilor geometrice ale reactorului
Asimilăm reactorul proiectat cu unul din reactoarele ideale cunoscute pentru care se
cunoaşte ecuaţia de proiectare. Considerând că reactorul de poliadiţie a ε-caprolactamei la
presiune atmosferică este un reactor cu deplasare totală, cu ecuaţia:
xij
V d
  xj
F j 0 0   rj 
, în care:
Fj0- debitul de alimentare al coloanei;
V-volumul coloanei;
rj-viteza reacţiei de poliadiţie;
xij-conversia finală.
Rezolvarea acestei ecuaţii se face pe cale analitică dacă cunoaştem ecuaţia matematică
sau grafică de unde dispunem de rezultate cinetice. Dacă nu dispunem de date cinetice
suficiente sau date utilizate au condus la rezultate nesatisfăcătoare (volumul coloanei este prea
mare sau prea mic), cu valoarea cunoscută indirect se procedează în felul următor: prin
modelare.
Admitem că viteza volumică a reactorului proiectat de noi este egală cu viteza
volumică a reactorului industrial:
 Vr pr  Vvind

ind pr
 V0  V
   0
 Vr  Vr
Deci , vom avea: ,unde :
V0-capacitatea reactorului;
Vr-volumul reactorului;
Vind  3, 67 m3
V0 pt=12.000 t/an ,
V0 ind=2000 t/an
12000 2000 12000 3, 67
  V pr   22, 02 m3
V pr 3, 67 2000

Volumul reactorului este: Vpt=Vcil + 2 ∙Vc , unde:

Vcil- volumul părţii cilindrice a reactorului;
Vc- volumul capacului
 D2
V pr  H cil 2 V
c
4

H cil / D  8  H cil  8 D
Adoptăm
8  D 3 4 V pr  02
4 22,
V pr  D 3  3  D  1,5192 m
4 8  8 3,14


Conform STAS 7949-81 D=1600 mm
H cil  8 D 8 1600
 12800 mm 12,8 m

Conform STAS 4979-81 pentru D=1600 mm Vc= 616,5 dm3

Pentru D=1600 mm , avem: h=40mm , hi=400 mm
D 1, 62
Hc  h   40 103  0, 68 m
4 4

H total  H cil  2 H c 12,8 2 

0, 68 14,16 m

Calcule de rezistenţă mecanică

Determinarea grosimii virolei cilindrice şi determinarea grosimii fundului se
calculează în funcţie de diametre. Grosimea peretelui virolei cilindrice se calculează cu
relaţia:
pc Dint
v   c1  c2
2  a 
 pc

pC
-presiunea de calcul a elementului de aparat, MPa;
Dint
-diametrul interior al virolei cilindrului;
a
-tensiunea admisibilă (N/mm2 sau daN/cm2);

-coeficientul de rezistenţă a îmbinării sudate;
c1-adaos constructiv pentru compensarea toleranţelor minus a tablelor din oţel pentru
condiţiile de execuţie (mm);
c 2-adaos constructiv pentru compensarea pierderilor prin coroziune sau adaos pentru
condiţii de exploatare (mm).
pc  pm   g   6
h 10

pm
-presiunea maximă admisibilă de lucru a aparatului (MPa sau bar);

-densitatea mediului , kg m-3;
.
g-acceleraţia gravitaţională , m.s-2
h-înălţimea coloanei de lichid din aparat ( deasupra nivelului pentru care se face
calculul aparatului), m.
pc  6at  0.6078 1 at  1,013 105 Pa

Coloana se construieşte din oţel antiacid cu:

 a  78.6 N / mm2

Dint=1600 mm, φ=0.8

0, 6078 1, 6
v   c1  c2  0, 0077703  c1  c2
2 78, 6 0,8 0, 6078

C=c1+c2
δv - c=7,7703∙10-3 mm,
c1  1 mm v
, pentru -c 20mm

c1  1 mm

Adaosul de compensare a pierderilor prin coroziune se calculează în funcţie de viteza

de coroziune şi de durata de funcţionare a aparatului.
  10  12 ani
c1  vc 
vc= viteza de coroziune; vc=0.3mm/an
c2  0.3 10 c2 3 mm
c  c1  c2  1  3  4 mm
 v  7, 7703 103 4 10
 3 11.7703 10
 3 m

V  12 103 m
Conform STAS 7939-75, adoptăm:
Dext  Dint  2  v 1600 2 12
 1624 mm
Dext  1624 mm

Se adoptă un spaţiu de încălzire de 60 mm şi grosimea mantalei de 6 mm.

Dmanta  1624  2 60 2 6 1656 mm
Dmanta  1756 mm

Calculul grosimii capacelor

Fundul şi capacul reactorului sunt elicoidale, grosimea acestora se calculează cu

relaţia:
pc D D
f   c
4  a 
 pc 2 H
c

H c  0, 68 m D  1600 mm  1, 6m
,
Hc- înălţimea capacului;
0, 6078 1, 6 1, 6
f c   0, 003875 
1,1764 0, 004558
4 78, 6 0,8 0, 6078 2 0,
 68

f
Se adoptă =6 mm, conform STAS 7939-75

Calculul racordurilor
a) Ștuțul pentru alimentarea cu amestec de reacție al reactorului
În reactor se introduc 1712,0879 kg/h amestec de reacție din care:
- 1621,3247 kg/h ε-CL topită şi filtrată;
- 3,24154 kg/h CH3COOH;
- 6,48309 kg/h suspensie TiO2;
- 81,0386 kg/h H2O.
o o o o
80CL  1016kg / m3  H80 O  972kg / m3 TiO
2
80
2  4260 kg / m
3
CH
20
COOH  1070kg / m
3
3

, , ,
0
0  20
 80 
1   60  CH COOH  107 10
5
3

,
o 1070
CH
80
COOH   1005, 4501kg / m3
3
1  107 105 
60

Suspensia de matisant : 5,8347 kg/h H2O; 0,6483kg/h TiO2TOTAL=6,48309 kg/h

5,8347
X H 2O   0,9
6, 48309
0, 6483
X TiO2   0,1
6, 48309

1 0,9 0,1
   0,0009494
 suspensie 972 4260
 suspensie
80
 1053, 2968kg / m 3
1 x CL xH 2O xTiO2 xCH 3COOH
   
 amestec  CL  H 2O  TiO  CH3COOH
2
 1621,3247 81, 0386
x CL   0,9469 xH 2O   0, 04733
1712, 0879 1712, 0879

3, 24154 6, 48309
xCH 3COOH   0, 001893 xsuspensie   0, 003786
1712, 0879 1712, 0879

1 0,94697 0,04734 0,00189 0,00378

     0,000986237
 amestec 1016 972 1005, 4501 1053, 2968

1
 0,000986237   amestec  1013,955 kg / m3
 amestec

 d 2 4 M m
M m   amestec v  s d s 
4 amestec v 


v-viteza de curgere în reactor ; v=1m/s

4 1712, 0879
ds   0, 024443 m  24, 44 mm
3,14 1013,955 3600 1

Conform STAS 10358-80 ds =22 x 1,5mm

b) Ştuţ pentru evacuarea polimerului
 p CL  1080 kg / m3
M polimer  1470,59102 kg / h

1470,59102
V po lim er   1, 361 m3 / h  3, 7805 10 4 m3 / s
1080

 d sp2 gv  po lim er
4V
V po lim er   d sp 
4 v 

 4
4 3, 7805 10
d sp   0, 021945 m  d sp  21,945 mm
13,14

Conform STAS 10358-80, dsp=20 x 2,5 mm

c) Calculul ştuţului de alimentare cu difil

Dimensionarea se face după calculul bilanţului termic pentru a calcula cantităţile de
difil necesare pe fiecare zonă pentru a asigura căldura necesară desfășurării proceselor.
Bilanţul termic al reactorului

A. Calculul cantităţii de căldură necesară şi a debitului de agent de încălzire

Pentru încălzirea coloanei de poliadiţie se consideră că există trei zone în funcţie de
reacţiile chimice care au loc:
  zona de preîncălzire (21,5% din suprafaţa totală de schimb de căldură);
 zona de iniţiere (19,5% din suprafaţa totală de schimb de căldură);
 zona de poliadiţie –condensare (29% din suprafaţa totală de schimb de căldură)
Drept agent de încălzire se foloseşte difil.

Efectul termic al zonei de preîncălzire

Q p  M m C pm  
T

Qp-căldura necesară în zona de preîncălzire;

Cpm-caldura specifică a lactamei , kcal/kg•grad;
Mm-debitul masic de amestec, kg/h.
În această zonă are loc încălzirea amestecului de reacţie de la 800C la 2500C.
T  250  80  1700 C
M m  1711,125012 kg / h
C pm  2,926 103 J / kg grad
1711,125012
Qp  2,926 10
 3 170
 
236429,9454 W
3600
Calculăm debitul de agent de încălzire. Temperatura agentului de încălzire (vapori de
difil) este de 2800C. Căldura latentă de vaporizare a difilului este :
0
r 280 difil  66, 5 kcal / kg  66, 5 4,19 10
 3 J / kg 2, 78635 10
 5 J / kg

236429,9454
Q p  M difil rdifil M difil  0,8485 kg
2, 78635 105

Efectul termic al zonei de iniţiere

H i  2, 42 kcal / mol  19,82 kcal / kg  83, 0458 103 J
Qi  M m  H i
M m  1711,125012 kg / h
1711,125012
Qi  83, 0458 10
 3 39472, 707 W
3600

Calculăm debitul de agent de încălzire. Temperatura agentului de încălzire –vapori

este de 2700C.
2700
rdifil  67,5 kcal / kg  67,5 4,19 10
 3 J / kg 2,82825 10
5 J
Qi 39472, 707
M difil    0,13956 kg
rdifil 2,82825 105

Efectul termic al zonei de poliadiţie-policondensare

 H 2 ( policondensare)  6, 26 Kcal / mol  55,39 Kcal / kg  2,32084 105 J
H 3 ( poliaditie)  4, 03 Kcal / mol  35, 66 Kcal / Kg  1, 49415 105 J
Q pmz  ( H 2  H 3 ) M m
1711,125012
Q pmz  ( 2,32084  1, 49415) 105   181331,
 2447 W
3600
Calculăm debitul de agent de încălzire.
Q pmz
M difil 
H rdifil
Reacţia este exotermă ( 0), ; temperatura difilului este de 2400C.

0
240
rdifil  70, 6 kcal / kg  2,95814 105 J
1,81331105
M difil   0, 61298 kg
2,95814 105
Qtotal  Qi  q p  Q pmz
Qtotal  39472, 707  236429, 9454  181331, 2447  94571, 4077 W

Calculul ştuţurilor de alimentare a coloanei cu difil

4 M difil
d
  v
Formula de calcul :
1. v=0,2 m/s
0
 difil
280
 837 kg / m3 ; M difil  0,8485 kg / s
4 0,8485
d d  0, 08033 m  d  80,33 mm
 837 0, 2

Conform STAS 404/3-88 adoptăm dSTAS =76 x 3,5 mm. Ştuţul de evacuare se adoptă
la aceleaşi dimensiuni.
2. v=0,2m/s
0
 difil
280
 873 kg / m3 ; M difil  0,13956 kg
4 0,13956
d  d  0, 03258 m  d  32,58 mm
 873 
0, 2

Conform STAS 404/3-88 adoptăm dSTAS=32 x 3 mm. Ştuţul de evacuare se adoptă la

aceleaşi dimensiuni.
3. v=0,2m/s
0
280
rdifil  837 kg / m 3 ; M difil  0, 61298 kg / s
4 0, 61928
d  d  0, 06828 m  d  68, 28 mm
 837 0, 2

Conform STAS404/3-88 adoptăm dSTAS=63,5 x 3mm. Ştuţul de evacuare se adoptă la

aceleaşi dimensiuni.
 B. Calculul temperaturii medii pentru fiecare zonă
Zona I – se consideră că pe această primă zonă avem un schimb de căldură de la
vaporii de difil în condensare (2800C) la lactama topită care se încălzeşte de la 80 0C la 2500C,
conform următoarei diagrame:

T1  2800  800  T1  2000 C

T2  2800  2500  T2  300 C
T1 200
  6,66  2
T2 30

Calculăm temperatura medie cu formula:

T1  T2
Tmed  , Tmed  200  30  89, 60 C
T1 200
ln ln
T2 30

( Tmed ) I  89, 60 C

Zona II – în această zonă are loc transferul de căldură de la vaporii de difil în

condensare la masa de reacţie care se încălzeşte de la 2500C la 2600C.
Tdifil=2700C , Ti=2500C , Tf=2600C

T1  2700  2500  T1  200 C

T2  2700  2600  T2  100 C
T1 20
 2
T2 10

Calculam temperatura medie cu formula:

T  T2 20  10
Tmed  1   150 C
2 2
(Tmed ) II  15 C
0

Zona III - masa de reacţie se răceşte de la 260 0C la 2500C cedând o parte din căldura
difilului care se vaporizează, a cărui temperatură este de 2400C.
 T1  2500  2400  T1  100 C
T2  2600  2400  T2  200 C
T1 10
  0,5  2
T2 20

Calculăm temperatura medie cu formula :

T  T2 10  20
Tmed  1   150 C
2 2
(Tmed ) III  150 C

C. Calculul coeficientului global de transfer de căldură

I. Zona de preîncălzire
Pentru zona de preîncălzire vaporii de difil condensează pe suprafaţa exterioară a
virolei reactorului. Pentru condensarea pe pereţii verticali a vaporilor saturaţi ai unei substanţe
oarecare, care udă suprafaţa de căldură ce conţine gaze necondensabile, la curgerea laminară a

peliculei de condensat , calculul coeficientului 1 se face cu formula:
 3  2 r g
1  1,15 4 ,W / m 2 grd
  t1 H

r - căldura latentă de condensare difil, J/kg


- densitatea , kg/m3;
λ-coeficient de conductivitate termică, W/m•grad
η-vâscozitatea, N s/m2; `

t1
- diferenţa de temperatură: tcond-tp1;
1
-coeficient parţial de transfer de căldură de la agentul de încălzire la perete.
Căldura latentă de condensare a difilului r , se ia la temperatura agentului de încălzire,

iar η, , λ la temperatura peliculei.
t t
Tpelicula  p1 cond ,0 C
2

t pi  2690 C tcon  2800 C

Considerăm și
T1  280 C  269 C  T1  11o C
0 0

269  280
Tpelicula   274,50 C
2
0 0
280
rdifil  2, 78635 105 J / kg , difil
274,5
0, 09976 W / m grad
0 0
difil
274,5
 23,96 106 N s / m 2 ,  difil
274,5
841,95 kg / m3
 21,5
H 14,16 3, 04 m;
100
g  9,81m / s
2700...........................................846 kg / m3
2800............................................837 kg / m3
100...............................................9 kg / m3
1...................................................x  0,9
 (274,50 )  846  0,9 4,5 841,95 kg / m3
0, 099763 841,952 2, 78635 10
 5 9,81

1  1,15 4 6
23,96 10 11 3.04

1  1431,51604 W / m 2 grd

Fluxul termic specific :

q1  1T1 , W / m 2
q1  1431,51604 11 15746, 6764 W / m 2

Calculăm α2-coeficient parţial de transmitere a căldurii de la perete la lactamă.

Considerăm că lactama curge prin 10% din diametrul coloanei, restul fiind ocupat de
talere. Folosim formula empirică la curgerea topiturii de polimer prin canale circulare. Pentru
poli( ε -caprolactama):
 2  1, 95 q 0,4 d 0,7 v0,33 , W / m 2 grad


q-intensitatea fluxului termic. W/m2

d-diametrul canalului, mm
v-viteza topiturii de polimer, mm/s
Se calculează viteza topiturii de polimer cu formula:
Mm
S v  ,m/ s
 3600

S-secţiunea de curgere a topiturii, m2

 d 2
S
4
, d-diametrul canalului.
Mm-debit masic de topitură, kg/h

-densitatea topiturii, kg/m3
M m  1425,58308 kg / h
 d 2 Mm 4 M m
v  v 
4  3600  d 2  3600

4 1711,125012
v  0, 02536 m / s
3,14 1.6 2 0,12 932,
 6 3600

0 0
165
 CL  932, 6 kg / m
3
, 20CL  1080 kg / m3
80  250
Tmed   1650 C ,   109 105 grad 1
2
 0
200 1 0
165
CL   CL  165
 CL 932, 6 kg / m
3

  T 1
T  165  20  1450 C
 2  1,95 15746, 67640,4 1,
 6 0,7 0,1
 0,7 0,025360,33 
2 227,9
 W / m2 grd

Coeficientul total de transmitere a căldurii este dat de formula:

1
k ,W / m 2 K
1  1
 
1  2

1  2
, -coeficienți parţiali de transfer de căldură, W/m2•grad
δ-grosimea peretelui virolei cilindrice, m
λ-coeficient de conductivitate termică a oţelului inoxidabil, W/m•K
otel  17,5 W / m k
 12 103
   17,5  6,85 104
1
k
1 1
 6,85 10 4 
1431,51604 227,9
k  173,356W / m 2 grad

II. Zona de iniţiere

Pentru calculul coeficientului parţial de transfer de căldură de la difil la perete , α 1,
folosim următoarea relaţie de calcul:
 3  2 r g
1  1,15 4 , W / m 2 grd
  t1 H
t1  tcond  t p1 , tcond  2700 C

t p1  269,80 C t1  0, 20 C

În acest caz căldura latentă de vaporizare r , se ia la temperatura condensului, iar η,


şi λ la temperatura peliculei.
t t
Tpelicula  p1 cond  269,90 C
2
0 0
270
rdifil  2,828 105 J / kg , difil
269,9
0,1024 W / m grad
0
 269,9 difil  846, 009 kg / m3 ,  difil  22, 73 10 6 N s / m2
19,5
H 14,16 2, 7612 m
100
0,10243 846, 0092 2,828 10
 5 9,81

1  1.15 4 6
 1  4151, 60071 W / m 2 grd
22, 73 10 0, 2 2,
 7612

Fluxul termic :
q1  0, 2 4151, 60071 q1 830,3201 W / m 2

Calculăm viteza de curgere a topiturii:

250  260
Tmed   2550 C
2
0
200 1 0 1
255
CL   CL  255
CL 1080  859, 769 kg / m3
  T 1 109 10  5 255
 1
4 M m 4 1711,125012
v v  0, 0275 m / s
 d  3600
2
 3,14 3600 859,  769 1, 62 0,12
 v d 859, 769 0, 0275 0,1  1,5
Calculam Re  , Re   Re  3207, 063
 11,8 10 4

0
255 4
CL  11,8 10 N 
s / m2
0,25
 Pr
Nu  0, 21Re0,62 Pr 0,36   
 Prp
 

 Pr 
  1

 Prp
- pentru lichide care se încălzesc
C p  0
Pr  , C p255  2,765 103 J / kg grad

2550
  CL  11,8 104 N s / m 2
0
255
CL  0, 221 W / m grad

2, 765 103 11,8

  4
10
Pr   14, 763
0, 221
Nu  0, 21 3207, 0630,62 14,
 7630,36 10,25 
82.5777 
W / m 2 grad

Coeficientul global de transfer de căldură:

Nu  82,5777 0, 221
2    114, 0644 W / m 2
l 1, 6 0,1
1
k 3
 k  103,1617 W / m 2 grad
1 12 10 1
 
4151,60071 17,5 114, 0644

III.Zona de poliadiţie-condensare

Se adoptă k=150W/m2•grad

D.Verificarea suprafeţei de schimb de căldură

Qu
Anec  , m2
k  Tmed
Areal   d m hi , Areal Anec
I. Zona de preîncălzire
Q p  236429,9454 W ;
k  173,356 W / m 2 grad ;
Tmed  89, 60 C
236429,9454
Anec   15, 22 m 2
173,356 89, 6
1, 6  1,624
dm   1,612 m
2
hi  3, 04 m
Areal   1,512 
3,04 15,395 m 2
Areal  Anec

II. Zona de iniţiere

k  103,1617 W / m 2 grad ;
Tmed  150 C
1711,125012
Qu  M m C pm (T f Ti )  2,926 10
 3 10 13907,
 6438 W
3600
13907, 6438
Anec   8.98 m2
103,1617 15
Areal   1, 612 2, 7612 13,98 m2
Areal  Anec

III. Zona de poliadiţie-policondensare:

Qu  13907, 6438 W
k  150 W / m 2 grad ;
Tmed  250 C
29
Hi  14,16 4,1064
100
13907, 6438
Anec   3, 708 m 2
150 25
Areal   1, 612 4,1064
Areal  20, 7958 m2
Areal  Anec
 FIŞĂ TEHNICĂ NR.1

1. Denumire utilaj: coloana de poliadiţie V.K.

2. Poziţia de funcţionare: verticală;

3. Număr de aparate : unul pe o linie de fabricaţie;

4. Utilizare: Poliadiţia ε-caprolactamei la presiune atmosferică;

5. Descrierea şi funcţionare: reactor de tip V.K, tubular, alcătuit din trei tronsoane de înălţimi

diferite care se întîlnesc la temperaturi diferite corespunzător proceselor care au loc.Reactorul

este prevăzut cu manta de încălzire, agentul de încălzire fiind difilul. În interior coloana

prezintă talere perforate. Funcţionează continuu.

6. Dimensiuni caracteristice:


Dint=1600mm

Dext=1624mm

Dmanta=1756mm

Hcil=12,8 m
 
Htotal=14,16 m

7. Conexiuni: coloana este legată la amestecător, deflegmator şi la capul de filare;

8. Material de construcţie: OL-V2A

IV.2.2 DIMENSIONAREA UTILAJELOR PENTRU PREGĂTIREA AMESTECULUI

DE REACȚIE

TOPITOR PENTRU LACTAMĂ

Acest utilaj este folosit pentru topirea monomerului (ε-caprolactama) în cazul când
acesta se găseşte în stare cristalizată sub formă de solzi. Temperatura de topire a lactamei este
de Ttopire= 800C. Agentul de încălzire folosit este abur saturat de 0,8 ata.
Dimensionarea geometrică a topitorului
Topitorul se încarcă cu lactama necesară pentru o şarjă de 8 ore. Se rezervă din acest
timp 40 minute încărcării şi 20 minute descărcării.
M 3
V ,m / h


M-debit masic de ε-caprolactamă necesar pentru o şarjă de 8 ore , kg/h ;


- densitatea ε-caprolactamă la 80 0C ;
Calculăm densitatea caprolactamei la 800C cu formula:
0
20CLC  1080kg / m3
0 0 1
80CLC  20CLC  , kg / m3
1   (80  20)

 
-coeficient de dilatare volumică, =1,069 •10-3K-1
0
80CLC  1016, 9kg / m3
M  CL  1351, 7119 kg / h
1622, 0709 8
V   12, 76 m3
1016,9


Pentru un coeficient de umplere de =0,8
12, 76
Vtopitor   15, 95 m3
0,8
 Topitorul se consideră format dintr-o virolă cilindrică cu două funduri elipsoidale.
Pentru a calcula dimensiunile geometrice, conform datelor din industrie, adoptăm:
H
 1,5
D
H ` 0, 25 D
2
 D 2 
4   D
Vtotal  H     , unde :
H
4 3  2

H-înălţimea virolei;
H`-înălţimea capacelor;
D-diametrul virolei.
1,5  D 3  D3 4,5   D 3  D 3 
Vtotal    Vtotal 
4 12 12
2
1,5  D 3 4  D
Vtotal     0, 25 D
4 3  2
Vtotal  D 3 (1,17809  0, 26179)

15, 95
D 3
1, 43988
D  2, 229 m

Conform STAS 7949-81 → D=2300 mm

H=1,5 2,3= 3,45 m

H`=0,25 2,3 = 0,575 m

Htotal=3,45+2 0,575=4,6 m

Dimensiunile geometrice ale topitorului sunt:

D= 2300 mm; H= 3450 mm; Htotal= 4600 mm

Calculul racordurilor
1.Calculul ştuţului de alimentare a ε-caprolactamei solide
Am considerat că încărcarea durează 40 minute.
M 1622, 0709 8
V Cl  20 0CL   5, 00639 103 m3 / s
 CL 1080 40 60
C

Viteza de încărcare este w=0,4 m/s

Vε-CL=S w

S- secţiunea de curgere , m2;

w- viteza de curgere;
 d 2
S
4

d- diametrul secţiunii de curgere , m;

 d 2 4 
5, 00639 10 3
w V CL d  0,1262 m d 126, 2 mm
4  0, 4
Conform STAS 404/3-88 →d=133 x4 mm

2. Calculul ştuţului de evacuare a topiturii

Am admis că timpul de descărcare a topiturii să fie de 20 minute.
M 1622, 0709 8
V CL  80 0CL   0, 01064 m3 / s
 CL C
1016  20 
60
w  0, 4m / s
4 V CL  2
4 1, 0643 10
d   0,184 m  d  184 mm
 w  0, 4

Conform STAS 404/3-88→d= 168x6 mm

Calcule de rezistenţă mecanică

1.Calculul grosimii virolei topitorului
Se adoptă δ=14 mm
Dext topitor=2300+2•14 Dext topitor=2328 mm

2.Calculul grosimii mantalei

Se adoptă un spaţiu de încălzire de 50 mm.
Dint manta=2328+2•50=2428 mm , adoptăm δ=16 mm
Dext manta= 2428+2•16 = 2460 mm

V.2.2. Bilanţul termic al topitorului

Ecuaţia de bilanţ este dată de:
Qt=Qe+Qp
Considerăm că pierderile sunt nule: Qp=0
Ecuaţia de bilanţ devine:
 
Dabur • rabur= Mε-CL • τ •(Cps• Ts+rt+Cpt• Tt);
Încălzirea are loc cu abur de 0,8 ata până la temperatura de topire Ttopire=800C.
Topirea începe la 69,80C
Dabur= debit masic de abur, kg/şarjă;
rabur=căldura latentă de vaporizare a vaporilor de apă la presiunea p=0,8 ata;
Cps=căldura specifică a lactamei solide la 200C;
Cpt=căldura specifică a lactamei solide la 800C;
rt=căldura de topire a lactamei, la 69,80C;
Tabur=93 oC; la p=0,8 ata;
Punctul de topire a ε-caprolactamei este 69,80C.

Ts=80-20=600C;

Tt=80-69,8=10,20C;
rabur=2,278•106 j/kg
0
C ps20  1801, 7 J / kg K
0

pt  3226,3 J / kg K
C 80
rt  120672 J / kg ,
 M  CL  (C ps Ts rt Cpt Tt)
Dabur 
rabur
1622, 0709 8  
(1801, 7 49,8 
120672 
3226,3  2)
10,
Dabur   1385,98009 kg / sarja
2, 278 10 6

Încălzirea durează 7 ore şi 40 minute pentru că în faza de descărcare nu se trimite abur.

1385,98009
Dabur   187, 2946 kg / h
7, 4
187, 2946
Dabur   0, 052 kg / s
3600

Calculul racordului de alimentare cu abur

 d 2 4 Dabur
 abur Dabur S w  abur w  d abur 
4  w  abur
0,5 ata

 abur
0,8 ata
 0,3027 kg / m3
w  15m / s
4 0, 052
d abur   0,1208 m  d abur  120,8 mm
 15 0,3027

Conform STAS 404/3-88 d= 116 x 4 mm

Calculul racordului de evacuare al condensului

Pentru apa de condens se adoptă w= 0,1m /s iar ρapa=951kg/m3
4 Dabur 4 0, 052
d apa    0, 02639 m  d apa  26,39 mm
 w  apa  0,1
 951

Conform STAS 404/3-88 d = 28 x 3 mm

FIŞĂ TEHNICĂ NR.2

1.Denumire utilaj: topitor lactamă

2.Poziţia de funcţionare: orizontala;

3.Număr de aparate : unul pe o linie de fabricaţie;

4.Utilizare: servesc la topirea ε-caprolactamei, care se prezintă sub formă de solzi;

5.Descriere şi funcţionare: se compune dintr-o virolă cilindrică închisă la capete cu două

capace elipsoidale. Este prevăzut cu manta de încălzire cu abur. Funcţionează discontinuu.

6.Dimensiuni caracteristice:

Dint=2300mm
Dext=2328mm
Dmanta=2460mm
Hcil=3400 mm
Htotal=4600 mm

7.Conexiuni: la sistemul de alimentare şi la pompa de transport a lactamei topite.

8. Material de construcţii: OL-V2A.

 CAPITOLUL V
CONTROLUL, REGLAREA ŞI
AUTOMATIZAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC

V.1. CONTROLUL DE CALITATE PE FAZE DE FABRICAŢIE

Atribuţiile ce revin compartimentului de control tehnic de calitate sunt cele stabilite de

Inspectoratul General de Stat pentru controlul calităţii produselor. Laboratoarele din cadrul
platformei industriale, execută probe, analize şi măsurători pentru determinarea calităţii
materiilor prime, semifabricatelor şi produselor finite , precum şi unele lucrări cu caracter de
studiu şi cercetare.
Controlul tehnic de calitate pe parcursul procesului de fabricaţie la recepţia materiilor
prime şi a produselor finite se efectuează conform standardelor în vigoare şi în conformitate
cu unele clauze contractuale. Controlul pe parcursul procesului de fabricaţie pune în evidenţă
tendinţe de refulare a procesului tehnologic sau de scădere a preciziei fabricaţiei , ceea ce face
posibilă corectare procesului şi izolarea semifabricatelor necorespunzătoare. Controlul de
recepţie a materiilor prime şi a produselor se face cu scopul de a costata dacă acestea
corespund sau nu prescripţiilor tehnice respective şi se efectuează pe loturi de materii prime
sau produse finite.
a) Determinarea cifrei de permanganat
Definiţie: Cifra de permanganat este definită ca fiind timpul măsurat în secunde care
se scurge din momentul adaosului de 1ml sol KMnO 4 0,01 n la 1 g probă de lactamă dizolvată
în 100 ml apă la 200C pană când culoarea soluţiei de probă, care este în scădere corespunde cu
culoarea unei soluţii de referinţă.
Mod de lucru:
Toată sticlăria care vine în contact cu soluţia de KMnO4 se va curăţa în prealabil.
Prepararea unei soluţii standard:
3g COCl2-6H2O şi 2 g CuSO4∙5H2O se cântăresc şi se dizolvă cu apă distilată într-un balon de
măsurare de 1 l.
Un gram de probă se cântăreşte cu precizie de 1 mg, se dizolvă în apă distilată intr-un
balon cotat de 100 ml, se aduce la semn şi se amestecă bine. Se adaugă 1 ml KMnO 4 0,01 n şi
se porneşte conimetrul.
Se agită soluţia şi se pune în tubul calorimetric pregătit de cel cu soluţie etalon.
Cronometrul se opreşte în momentul în care este privită lateral culoarea celor două
soluţii corespunde între ele. Rezultatul se exprimă în secunde. Soluţia etalon din tubul de
referinţă se schimbă în fiecare zi.

b) Determinarea bazelor volatile cu aparatul Parnas-Wagner

Principiu: Conţinutul de compuşi bazici volatili din caprolactama se determină prin
distilarea produsului în mediul alcalin.
Bazele volatile sunt antrenate cu vapori de apă şi prinse într-o cantitate determinată
de HCl, excesul de HCl se titrează cu NaOH 0,1 n.
Reactivi:
-HCl 0,1n;
-NaOH 0,1n şi 20%;
- indicator mixt(50cm soluţie alcoolică 0.05% roşu de metil +9 cm3 soluţie apoasă 0,2%,
albastru de metilen).
Modul de lucru:
În balonul aparatului se introduc 20 g caprolactamă, dizolvată în 20-30cm3 apă
dedurizată, 40 cm3 NaOH 20% şi se antrenează cu vapori de apă până se obţin 100 cm 3 de
distilat, menţinându-se un regim costant de fierbere.
Distilatul se introduce într-un pahar Erlenmeyer în care s-au introdus 2 cm 3 HCl 0,1n
măsuraţi cu microbiureta, 5-6 picături indicator mixt şi apă dedurizată în cantitate suficientă
pentru că tubul de condensare să fie imersat în lichid.
După terminarea distilării se retitrează excesul de HCl cu soluţie de NaOH 0,1n până
la virajul indicatorului de la roşu la violet verde.
În paralel se face o probă martor în aceeaşi cantitate de reactivi, dar fără proba de
caprolactamă.
Calcului:
BU(ml/kg)=[(V2-V1) ∙ f∙ 0.1∙1000]/m
V2=volumul soluţiei de NaOH 0.1n titraţi la proba martor, în cm3
V1=volumul soluţiei de NaOH 0.1n titraţi la proba cu caprolactama , în cm3;
f=factorul soluţiei de HCl 0.1n;
m=masa probei de caprolactamă, exprimată in grame.

c) Determinarea conţinutului de apă prin metoda Karl-Fischer

 Principiul metodei: Determinarea conţinutului de apă din lactamă se face prin titrarea
soluţiei de lactamă în metanol reactivi Karl-Fisher. Reactivul se compune dintr-un amestec
din părţi volumetrice egale de :
-soluţie A-soluție de SO2 10% în piridină;
-soluţie B –soluţie de iod în metanol 150g I2 la 1000 ml metanol.
Reacţia care are loc cu apa este:
2H2O + I2 +SO2 2 HI + H2SO4
Acizii formaţi sunt legaţi de piridina conţinută în soluţia Karl-Fischer. Prin aceasta se
împiedică oxidarea HI la I2.
H2O + I2 + SO2+ 3HCN 2C5H5N∙HI + C5H5N∙SO3
De asemenea metanolul care este întrebuinţat ca mediu neapos intervine în reacţie şi se
transformă cu SO3 şi piridina în esterul acidului sulfuric (sulfat acid de metil piridină).
C5H5N∙SO3 + CH3-OH C5H5N∙SO4CH3

H
Punctul final se poate recunoaşte vizual la schimbarea culorii în brun a soluţiei
galbene.
Aparatura:
-aparat Karl-Fischer;
-pahare Erlenmayer de 100 ml;
-balanţă analitică.
Reactivi:
-soluţie de reactivi Karl-Fischer;
-alcool metilic absolut.
Calculul:
%apă=[(n∙f)/g]∙100
n=ml soluţie Karl-Fischer folosiţi la titrarea apei din probă;
f=factorul soluţiei Karl-Fischer;
g=grame de probă luate în lucru.
Titrul soluţiei Karl-Fischer trebuie determinat zilnic. În paharul de titrare se
introduce 20-30 ml alcool metilic şi se titrează cu soluţie Karl-Fischer cu titru necunoscut.
Se cântăreşte paharul de titrare, se adaugă cu pipeta o picătură de apă distilată, se
închide repede paharul şi se recântăreşte. Se titrează cantitatea de apă introdusă cu reactiv
Karl-Fischer.
Calculul titrului:
T=cantitatea de apă introdusă/ml soluţie Karl-Fischer consumaţi.

Mod de lucru:
În paharul de titrare al aparatului uscat în prealabil,(dacă este posibil) se introduc 20-
30 ml de alcool metilic anhidru şi se titrează apa existentă în metanol cu reactivi Karl-Fischer.
Aceasta va folosi ca solvent pentru proba de analizat.
În acelaşi pahar se adaugă proba căreia urmează să i se determine cantitatea de apă
conţinută, cântărită la balanţa analitică cu o precizie de 0,0001g.
În cazul probei de caprolactamă se iau în lucru 15 g. Pentru granule uscate se
cântăresc cu aproximație 10 g de probă.
Apa existentă în proba de analizat din pahar se titrează cu reactivi Karl-Fischer până
la virarea soluţiei de la galben la brun roşcat.

d) Determinarea vâscozităţii relative a soluţiei de polimer în H2SO4.

Principiul metodei: Se măsoară timpii de curgere a solventului şi a soluţiei de
poliamidă în solventul respectiv de o anumită concentraţie, în condiţii de temperatură
precizate. Pe baza rezultatelor obţinute se calculează vâscozitatea relativă şi indicele de
vâscozitate.
Definiţie:
Vâscozitatea relativă reprezintă reportul dintre timpul de curgere a unei soluţii de polimer în
H2SO4 şi timpul de curgere a H2SO4 de 95.6% prin capilara vâscozimetrului.
Aparatura:
-Vâscozimetrul cu nivel suspendat de tip Ubbelhode;
-Pâlnie cu filtru din sticlă poroasă tip G2;
-Baie de apă termostatată pentru temperatura de 20 ± 0,1°C;
-Cronometru.
Reactivi:
H2SO4 95.6 ± 0,2%
Pregătirea soluţiei de poliamidă:
Determinarea se efectuează cu soluţie de poliamidă cu următoarea concentraţie 0.01 g PA/1
cm3H2SO440%.
Proba de poliamidă mărunţită se usucă la etuvă la 80 ± 20C.
Se cântăresc 0.25 g PA cu o precizie de 2x 10-4 g într-o fiolă de cântărire, după care proba se
trece cantitativ întru-un vas de sticlă cu dop rodat. Se adaugă cu biureta 25 cm3 soluţie H2SO4
95.6% şi se încălzeşte la etuvă la max. 70°C, timp de 30 min.
Soluţia de poliamidă în H2SO4 se răceşte până la 20 ° C la temperatura de 25°C, după
care se completează cu solventul respectiv până la semn.
Mod de lucru:
Înaintea fiecărei determinări, vâscozimetrul se curăţă cu amestec sulfo-cromic. Se
umple vâscozimetrul cu amestec sulfo-cromic şi se lasă să stea 12 ore, după care se spală cu
apă distilată, apoi cu acetonă şi se usucă prin suflare cu aer.
Soluţia de poliamidă se introduce printr-o ramură a vîscozimetrului. Se întrerupe
legătura tubului cu atmosfera cu ajutorul unei cleme care ştrangulează tubul de cauciuc fixat
la aceeaşi ramură şi se ridică la 10 mm deasupra bulei de siguranţă. Se imersează
vâscozimetrul în baia termostatată la 20 ± 0,1°C , respectiv 25 ± 0,1°C. Se reface
legătura ramurii vâscozimetrului cu atmosfera după 10, respectiv 15 min. Se măsoară timpul
de curgere, pornind cronometrul în momentul în care meniscul ajunge tangent la primul reper
şi oprindu-l când ajunge la al doilea reper.
Se efectuează în aceleaşi condiţii determinarea cu solvent.
Calcul:
Vâscozitatea relativă: η=t1/t0;
t1= timpul de curgere al soluţiei de poliamidă, secunde;
t0=timpul de curgere al solventului, secunde.
Indicele de vâscozitate : IV=( t1-t0)/ (t0xc), cm3x g-1
c=concentraţia soluţiei de poliamidă, g/cm3.
e) Determinarea cenuşii din polimer
Principiul metodei:
Se calculează proba de material, iar cenuşa rezultată se dezagregă în condiţii stabilite.
Intensitatea culorii soluţiei se măsoară calorimetric.
Aparatura:
- Creuzet de porţelan;
- Cuptor de calcinare;
- Fotocalorimetru;
Reactivi:
-sulfat de amoniu;
-H2SO4 (d=1,84 şi c=5%);
 -TiO2;
- H2O2 soluţie 30%;
- HF;
-CH3-OH;
Mod de lucru:
Probele se iau conform standardelor în vigoare. Probele luate trebuie să aibă o grutate
de aproximativ 2,5 g fiecare.
Obţinerea cenuşii: Se calcinează un creuzet de porţelan până la masa constantă. Se
introduce în creuzet proba pregătită pentru analiza şi se cântăreşte. Se introduce treptat
creuzetul la gura cuptorului de calcinare pentru că proba să se carbonizeze lent şi cu grijă, să
nu se producă flacăra care ar putea antrena o parte din probă. După 2-3 ore de carbonizare, se
introduce creuzetul în cuptor şi se calcinează la 700-800 0C, aproximativ 30 min. Se scoate
apoi creuzetul, se răceşte în exicator şi se cântăreşte la balanţă. Se
repetă operaţia de calcinare, răcire şi cântărire până la masa constantă.
Mineralizarea şi calorimetrarea: Cenuşa obţinută anterior se dezagregă în creuzet,
adăugând 1-2 g de sulfat de amoniu, apoi se continuă dezagregarea adăugând aproximativ 15
cm 3 H2SO4 , d=1,84. Se încălzeşte la flacără , pe sită de azbest până ce tot precipitatul săa
dizolvat şi soluţia a devenit limpede. După răcirea creuzetului se aduce cantitativ conţinutul
lui într-un balon de 100 cm3. Se adaugă 2 cm3 H2O2 soluţie 30% şi se aduce la semn cu apă
distilată. Soluţia obţinută se calorimetrează faţă de apa distilată, lucrându-se cu filttru albastru.
Se citeşte pe curba de etalonare concentraţia de TiO 2 în mg/cm3, corespunzător extincţiei
citite.
Trasarea curbei de etalonare: Se cântăresc la balanţă într-un creuzet 0,6 g TiO 2 şi se
dezagregă cu 4-5 g sulfat de amoniu, apoi cu 150 cm 3 H2SO4 prin încălzire pe flacără. Durata
dezagregării este condiţionată de dizolvarea completă a TiO 2. După răcire, conţinutul se trece
într-un balon cotat de 1000 cm şi se aduce la semn cu apă distilată.din această soluţie se iau
cu microbiurete şi se introduc în baloane cotate de câte 100 cm 3fiecare , câte 5; 4.5; 4; 3.5; 3 ;
2.5; 2; 1.5; 1; 0.5 cm3. În fiecare balon se adaugă câte 2 cm 3 H2O2 soluţie 30% şi se aduce la
semn cu apă distilată. Etaloanele obţinute se calorimetrează. Calorimetria se începe cu soluţie
etalon de concentraţie maximă, în comparaţie cu apa distilată. Se lucrează cu filtru albastru.
Se citeşte extincţiile pentru toate soluţiile etalon. Cu valorile obţinute se trasează curba de
etalonare, înscriind pe abscisa conţinutul de TiO2 pentru fiecare soluţie etalon în mg/cm3, iar
pe ordonata extincţiile corespunzătoare.
Calcul:
Conţinutul de TiO2 se calculează cu formula:
Tio2=(c x v x 100)/(m x 1000); %;
c=conţinutul de TiO2 citit pe curba de etalonare, mg/cm3;
v=volumul total al soluţiei mineralizate, cm3;
m=masa probei uscate, g.
Ca rezultat final se ia media aritmetică a 2 determinări care nu diferă între ele cu mai mult de
0,02 gTiO2.

f)Determinarea extractului apos din PA 6

Substanţele extractibile din PA 6 sunt constituite, în majoritate din substanţe cu masa
moleculară mică (monomer şi oligomer). Extractul apos din poliamida 6 se poate determina
prin două metode:
-Metoda refractometrică ;
- Metoda gravimetrică.
Principiul metodei:
 Compuşii solubili din PA6 se extrag cu apă la fierbere şi se măsoară indicele de
refracţie al soluţiei apoase astfel obţinute sau se determină pierderea de masă a probei
analizate după extracţie.
Aparatura şi materiale:
-aparat de extracţie;
-balon de 100 cm3;
-refractometru cu inerţie;
-etuva;
-exicator cu CaCl2.
Prelevarea şi pregătirea probelor:
Se iau 2 probe de granule de 6-8 g fiecare. Probele de granule se usucă la etuvă la 80
± 2°C, până la masa constantă

Metoda refractometrică:
În paharul aparatului de extracție uscat şi cântărit cu o precizie de 2 x 10 -4 g se
cântăreşte cu aceeaşi precizie 3 g proba. Paharul cu proba se suspendă cu un cârlig de un
refrigerent, prin bucla sifonului în vas conic. Se introduc 80 cm 3 apă distilată, apoi se
montează refrigerentul cu paharul de extracţie. Se încălzeşte apa la fierbere fără a se introduce
perle sau bucăţi de porţelan poros. Timpul de extracţie este de 4 ore pentru probele de fire şi
fibre şi de 8 ore pentru probele de granule.
Extractul apos fierbinte obţinut, se filtrează într-un balon cotat de 100 cm 3. Vasul
conic şi reziduu de pe filtru se spală cu 7-10 cm 3 apă distilată, punând apele de spălare în
balonul cotat. După răcirea extractului apos până la temperatura camerei, volumul soluţiei din
balonul cotat se aduce la semn cu apă distilată. După omogenizarea soluţiei din balonul cotat,
se introduce cantitatea necesară de soluţie în cuva refractometrului, în prealabil spălat cu apă
distilată şi uscată. Se introduce cuva cu proba în aparatul termostatat la 20 ± 0,10C, se
menţine timp de 5 min,după care se fac 5 citiri ale indicelui de refracţie cu prisma de tip R1.

Metoda gravimetrică:
Se efectuează extracţia apei aşa cum s-a precizat anterior. Se scoate proba din aparatul
de extracţie, se introduce în fiola de cântărire şi se usucă în etuvă la temperatura de 100 ±
3°C până la masă constantă.

Calcul:
Conţinutul de extract apos, în procente determinat prin metoda refractometrului, se
calculează cu formula:
Ex=[0.245 x (n-14.5) x100]/m
0.245=constanta refractometrului x 100;
N=indice de refracţie
14.5=valoarea indicată de prisma pentru apă distilată;
M=masa probei (uscată), g.

V.2 ELABORAREA SCHEMEI DE REGLARE ŞI AUTOMATIZARE A

PROCESULUI

Desfăşurarea proceselor industriale este caracterizată de mărimi variabile ca:

temperatură, presiune, debit, concentraţie etc. care se numesc parametrii procesului. Aceşti
parametri trebuie reglaţi. Acțiunea de reglare poate fi manuală sau automată. În industria
chimică prin automatizare se urmăreşte şi se obţine:
- reducerea consumurilor specifice de materii prime, auxiliare si energie
- creşterea capacităţii de producţie a instalaţiilor
- micșorareasuprafețelor de producţie
- creşterea securităţii muncii
- îmbunătăţirea condiţiilor de muncă
O bună automatizare presupune semnalizare , măsurare, reglare şi control. Pe baza
analizei structurii procesului tehnologic se stabilesc parametrii şi mărimile ce se impun a fi
măsurate şi reglate pentru ca instalaţia sa răspundă pe deplin imperativelor funcţionării
automate.
Prin automatizarea se înţelege aplicarea la o instalaţie sau la un proces a unor aparate
şi legături cu ajutorul cărora se egalizează comanda sau reglarea procesului.Ansamblul
aparatelor şi legăturilor aplicate în scopul automatizării poartă numele de dispozitive de
automatizare. Instalaţia sau procesul împreună cu dispozitivul de automatizare ce i-au fost
aplicat constituie un sistem automat. Prin automatizare funcţiunile umane implicate în
efectuarea comenzii şi reglării proceselor sunt transmise unor organe tehnice care îndeplinesc
aceleaşi sarcini cu mijloace specific tehnice, care îndeplinesc sarcini mai repede şi mai bine
decât omul fără subiectivitate. În producţia automată omului îi revin numai funcţiile
predeterminate ale legilor de acţionare , de pornire a sistemului şi de verificare periodică a
funcţionării aparatelor.
Automatizarea proceselor de producţie, care reprezintă unul din aspectele
caracteristice ale revoluţiei ştiinţei şi tehnicii contemporane are importante consecinţe, cum ar
fi: creşterea productivităţii muncii, a capacităţii de producţie, îmbunătăţirea producţiei,
micşorarea suprafeţelor de producţie, creşterea securităţii muncii. Industria chimică modernă
se pretează bine la automatizare. Simbolurile literare pentru unii parametri măsuraţi sau
reglaţi şi funcţia aparatului sunt prezentate mai jos:
Denumire parametru şi simbol
-concentraţia (A)
-debitul (F)
-nivelul (L)
-presiunea (P)
-temperatura (T)

Funcţia aparatului şi simbol

-reglare (C)
-indicare (I)
-înregistrare (R)
-alarmă (A)
-contorizare (Q)

Reglarea automată a temperaturii

Reglarea temperaturii este necesară în industria chimică atât la aparatele în care au loc
procese fizice cât şi chimice. Pentru alegerea regulatorului se dau următoarele indicaţii: dacă
încălzirea este electrică şi banda de variaţie a perturbaţiilor relativ restrânsă, se poate folosi
regulator electric bipoziţional care întrerupe sau restabileşte nu circuitul principal de încălzire,
ci numai o ramificaţie a acestuia. La obiectele cu schimb de căldură numai prin convecţie pot
folosi regulatoare continue P.
Pentru reglarea temperaturii la obiecte termice cu Tt/T mare şi număr redus de
elemente de acumulare se obţin rezultate bune cu regulatoare PI sau PID, ultimele
determinând o scurtare considerabilă a duratei procesului tranzitoriu. În procesele care au o
capacitate termică mare, constanta de timp şi timpi mor ți mici, pot fi reglate cu regulatoare
bipoziţionale. Acesta e cazul cuptoarelor electrice, al celor cu tuburi radiante etc. Pentru
cuptoarele cu funcţionare discontinuă se folosesc regulatoare tripoziţionale. În obiectele la
care sistemul de căldură se face numai prin convecţie, timpul mort este practic nul şi reglarea
lor nu prezintă dificultăţi. Dacă însă, asa cum este cazul la supraîncălzitoare, în drumul
convectiv al căldurii intervin elemente de acumulare-pereţi metalici-timpul mort capătă valori
mari, reglarea devine dificilă. Dacă schimbul de căldură între punctul de măsurare şi cel de
execuţie se face prin radiaţie, nu apare practic timp mort şi reglarea este uşoară.
În cazul reglării temperaturii într-un utilaj chimic bucla de reglare este reprezentată în
figura V.1. [16]

2 TC 1

Fig. V.1.Reglarea automata a temperaturii

1-punct de măsurare a temperaturii
2-regulator de temperatură
3-element de execuţie

Reglarea automată a nivelului

Reglarea nivelului este o problemă extrem de frecventă în industria chimică. Ea poate
folosi adesea un regulator bipoziţional, dar trebuie ţinut seama totuși de faptul că viteza de
variaţie a nivelului într-un vas cu intrare şi ieșire este proporţională cu diferenţa dintre cele
două debite si invers proporțională cu secţiunea transversală a rezervorului. Trebuie de
asemenea să distingem între două categorii de sisteme de reglare a nivelului, după cum
nivelul reprezintă o variabilă importantă a procesului sau numai debitul de iesire din rezervor
este variabila importantă.
Într-un reactor chimic în care reacţia se desfășoară în fază lichidă nivelul este o
variabilă importantă a procesului. Menţinând debitul la o valoare de referinţă, se menţine
constant timpul de staţionare în reactor, ceea ce asigură o condiţie de lucru la o conversie
constantă, figura V.2.

reactanti

LC

produs

Fig.V.2.Reglarea automată a nivelului

Un caz deosebit îl reprezintă reglarea nivelului în rezervoare închise subpresiune cand

se recomandă o schemă de reglare în cascadă. Cascada are regulator supraordonat de nivel si
regulator subordonat de debit figura V.3.
 LC

FC

Fig.V.3.Reglarea automată în cascadă de nivel și debit

Dacă presiunea in vas creşte, prima consecință este creșterea debitului de evacuare.
Stabilindu-se debitul cu bucla subordonată se stabilizează indirect nivelul. Dacă
variaţia nivelului este efectul modificării alimentării, presiunea nu variază, dar creşte nivelul.
Regulatorul de nivel modifică valoarea prescrisă pentru bucla de reglarea debitului în aşa fel
ca evacuarea să coincidă cu intrarea, menținându-se astfel nivelul constant.[16]

Reglarea automată a presiunii

Distingem două cazuri: reglarea presiunii în vase închise, cum sunt reactoarele
discontinui şi reglarea presiunii în vase cu circulaţie sau pe conducte.
Reglarea presiunii în vase închise se realizează prin modificarea curenţilor de energie
termică care intră sau ies din reactor pe o cale oarecare (manta de încălzire sau de răcire).
Dacă presiunea de vapori din reactor este funcţie numai de temperatura şarjei şi nu de
conversie, stabilizarea presiunii duce implicit şi la stabilizarea temperaturii.
Reglarea presiunii în vasele cu circulaţie se realizează modificând fie debitul de
intrare, fie pe cel de ieșire din vasul respectiv (figura V.3 şi V.4).

R R
M M
Q1 Q2

Fig. V.4.Reglarea presiunii pe debitul de intrare (a) și pe debitul de ieșire (b)

Soluţia adoptată depinde de procesul tehnologic în care este integrat vasul şi de funcţia
lui în acest proces. De regulă, dacă principala acţiune perturbatoare se exercită pe debitul de
ieșire, variabila manipulată este debitul de intrare şi invers. Comportarea dinamică a vaselor
de acest tip este fie de element aperiodic stabil de ordinul întâi, fie de element integrator-dacă
circulă gaze sau vapori şi de element neinerţial dacă circulă lichide. Constanta de timp a
sistemului depinde în primul rând de volumul vasului și de rezistenţele pe conductele de
intrare şi ieșire. Din această cauză se poate folosi un regulator P cu un factor mare de
amplificare şi numai dacă cerinţele asupra abaterii statice sunt foarte severe se utilizează un
regulator PI.
 Pentru reglarea presiunii se folosesc frecvent şi regulatoare directe care au un factor
mare de amplificare şi deci abatere staţionară mică. Spre a reduce timpul mort, elementul de
măsurare se montează la cca. 10 metri distanţă de regulator. [17]

Reglarea automată a debitului

Reglarea debitului nu prezintă dificultăţi deoarece obiectele reglate corespunzătoare-
porțiuni din conductă- au fie comportare de element neinerțial, in cazul lichidelor , fie
comportare de element aperiodic stabil, cu timp mort nul sau foarte redus, în cazul gazelor sau
vaporilor, datorită compresibilităţii acestora.
Deoarece debitul este funcţie de căderea de presiune disponibilă între extremităţile
conductei si de rezistentele hidraulice de pe traseu, rezultă ca reglarea debitului se poate
realiza introducând o rezistenţă variabilă (ventil, clapetă) pe conductă sau, atunci când este
posibil, acţionând asupra generatorului de presiune de la una din extremităţile
conductei(pompă,suflantă).
Traductoarele primare folosite pentru reglarea debitului pot fi de tipuri foarte diferite,
dar domină cele cu diafragmă. Un exemplu de reglare a debitului este prezentată in figura V.4.
FC

Fig.V.5.Reglarea automată a debitului

Se măsoară debitul pe conductă în punctul 1 şi se compară această valoare cu referinţa

fixată de regulator.
În concordanţă cu eroarea obţinută, regulatorul de debit, FC, acţionează ventilul de pe
conductă. Se utilizează de obicei o baterie de ventile, astfel încât reglarea să se poată face
automat sau manual, figura V.5.

2 1 3
4

Fig.V.6.Reglare a debitului utilizând o baterie de ventile

În cazul reglării automate, regulatorul acţionează ventilul 1, ventilele 2şi 3 sunt

deschise, iar 4 este închis. Trecerea pe reglarea manuală presupune închiderea ventilelor 2şi 3
izolând astfel ventilul 1, procesul fiind condus manual prin manevrarea ventilului 4 [16]

Automatizarea filtrelor
Automatizarea filtrelor urmăreşte două obiective principale: asigurarea eficientă de
intrare dorită şi prevenirea unor disfuncţionalităţi. Pentru monitorizarea performanţei se
măsoară debitele de alimentare şi de filtrare iar pentru prevenirea elementului filtrant se
măsoară presiunea de intrare sau căderea de presiune pe filtru. Mărimea care dă cea mai bună
reprezentare a funcţionării filtrului este grosimea turtei pe element dar măsurarea ei nu este
aplicabilă industrial. Pentru a aprecia calitatea produsului trebuie măsurată compoziţia
filtratului sau dacă produsul este fază solidă, greutatea şi umiditatea acestuia.

Tabel V.1. Stabilirea necesarului de A.M.C.

Temperatura Reglare TC
Topitor Presiune Reglare PC
Nivel Reglare LC
Pompa Debit Reglare FC
Regalre TR
Filtru Temperatura
Control C
Temperatura Reglare TC
Amestecător Presiune Reglare PC
Debit Reglare FC
Temperatura Reglare TC
Vas tampon Debit Reglare FC
Nivel Reglare LC
Decantor Nivel Reglare LC
Debit Reglare FC
Coloana V.K
Temperatura Reglare TC
Condensator Temperatura Reglare TC
Vas închidere
Nivel Reglare LC
Hidraulic
Baie de răcire Temperatura Reglare TC
Buncăr granule Nivel Reglare LC
Temperatura Reglare TC
Extractor Debit Reglare FC
Nivel Regalre LC
Separator picături Nivel Reglare LC
Temperatura Reglare TC
Uscător rotativ Debit Reglare FC
Nivel Reglare LC
CAPITOLUL VI. UTILITĂŢI
VI.1. STABILIREA CARACTERISTICILOR ŞI NECESARUL DE UTILITĂŢI

Apa, aerul, aburul, gazele inerte şi energia electric folosite în industria chimică sunt
uzual înglobate sub denumirea de utilităţi.

Apa
Funcţie de utilizarea care se dă apei se deosebesc mai multe categorii: apa industrial,
apa de răcire, apa potabilă, apa hidranţi, apă încălzire, apa demineralizată, apa termoficată,
etc.
Apa demineralizată
Este furnizată de staţia de demineralizare a apei. Instalaţia este prevăzută cu două
posibilităţi de alimentare:Direct din conducta principal,prin intermediul unui vas prevăzut cu
o pompă de ridicare a presiunii apei la 3-4 at. Consumatorii care utilizează apa demineralizată
sunt:Închiderea hidraulică la topitor; Răcire cablu în căzile de filare; Sistemul de răcire de la
deflegmator; Prepararea suspensiei de matisant; Faza de extracţie; Laborator analize chimice.
Apa industrială
Este furnizată de staţia proprie şi se distribuie la următorii consumatori: Închideri
hidraulice la coloana de polimerizare; Răcirea deflegmatoarelor; Căzi de răcire cablu.
Apa glaciară
Este furnizată de staţia de frig în circuit închis. O condiţie esenţială în buna
funcţionare şi reglare a parametrilor din instalaţie o constituie continuitatea alimentării cu apă
glaciară. Apa glaciară se utilizează la: răcirea azotului la circuitul de azot al uscării; -răcirea
apei demineralizată în căzile de filare.
Apa caldă
Pentru asigurarea menţinerii ε-caprolactamei în stare lichidă, traseele de alimentare cu
ε-caprolactama şi utilajele de preparare şi stocare a ε-caprolactamei lichide sunt încălzite cu
apă caldă cu temperatura de 900C. Pentru încălzire se prefer apa demineralizată sau dedurizată
în scopul evitări depunerilor.
Apa termoficată este utilizată ca agent termic pentru încălzirea încăperilor precum şi
a aerului de la instalaţia de ventilaţie.
Apa potabilă care se utilizează este furnizată de inelul de apă potabilă la presiunea de
1 at. Ridicarea presiunii la 4 at, presiune necesară asigurării alimentării cu apă a hidranţilor la
cota cea mai înaltă se realizează la staţia hidrofor cu ajutorul pompei centrifuge.

Aburul
În instalaţie se utilizează abur ca agent termic pentru unele faze de fabricaţie şi anume:
a)abur de 13/6 at, este preluat de pe Estacada cu o presiune de 13 at fiind utilizat
pentru încălzirea apei la faza de extracţie şi a azotului la faza de uscare, după ce în prealabil
printr-un ventil de reglare se reduce şi se reglează presiunea de 6 at.
b) abur de 6 at, este preluat de pe Estacada cu presiunea de 6 at, fiind utilizat pentru
staţia de pompare şi reticulare a apei calde, pentru boilere de apă caldă la instalaţiile sanitare
precum şi pentru staţiile de reducere de 6/2.5 at şi 6/0.5 at.
c) abur de 6/2.5 at, este preluat din conductele de abur de 6 at, se reduce printr-un
ventil de reglare presiunea la 2.5 at, după care se distribuie la consumatori: ejectoare pentru
absorbţia monomerului, laborator chimic, serpentine de încălzire a vasului cu difil.
d) abur de 6/0.5 at este preluat din conducta de abur de 6 at, se reduce printr-un ventil
de reglare la 0.5 at şi se distribuie la consumatori: topitor de lactamă,cisternă de lactamă.

Azotul
Azotul folosit este purificat în prealabil la furnizor astfel încât concentraţia maximă de
O2 din azot să nu depăşească 300 ppm determinat prin analiza chimică cu metoda Winkler.
 Depăşirea acestui conţinut de O2 în azot creează pericolul oxidării lactamei sau a
polimerului în oricare din fazele de fabricaţie unde aceştia se află la temperatură mai mare
decât temperatura ambiantă prin aceasta putându-se compromite cantităţi apreciabile de
produse.
Înainte de intrarea în secţie, azotul pur din reţeaua uzinală trece prin rezervoarele montate în
exterior din care prin conducta de intrare şi conductele de distribuţie este dirijat la
consumatori care sunt: topitoarele şi cisterna de lactamă,închideri hidraulice şi filtrele de
lactamă, amestecătoare şi coloana de poliadiţie, staţia de preparare şi dozare a matisantului,
coloanele de extracţie şi uscare, silozurile de granule uscate.
Controlul purităţii azotului se face prin analize efectuate în laboratorul chimic.

Difilul
Difilul este agent purtător de căldură şi este folosit la încălzirea coloanei de
polimerizare. Are următoarele caracteristici:
-conţinutul de difenil oxid: min 73,5%;
-conţinutul de difenil: min 26,5%;
-vâscozitatea la 200C: 4,5-5,4 CP;
-punct de congelare: 130C;
-punct de inflamabilitate: max 1150C;
Domeniu de distilare la 760 mmHg: 257-258 0C.
Pentru a preîntâmpina congelarea difilului în vase, în interiorul acestora există o
serpentină cu încălzire prin care circulă abur cu 0,5 at. Difilul din vase este protejat cu azot.

Energia electrică
Energia electrică este una din formele de energie cele mai utilizate, datorită uşurinţei
de transport pe distanţe mari şi randamentelor mari cu care poate fi transformată în energie
mecanică, termică sau energie luminoasă. Energia electrică transformată în energie mecanică
este utilizată la acţionarea electromotoarelor cu care sunt dotate diverse utilaje: pompe,
ventilatoare, reactoare cu agitare mecanică. Energia electrică utilizată pentru iluminat este de
220 V/Hz. Energia electrică folosită la încălzirea diverselor aparate în energia termică
folosind tehnicile:
-transformarea energiei electrice în radiaţii I.R;
-trecerea curentului prin rezistenţe electrice;
-folosirea pierderilor dielectrice;
-folosirea curenţilor de înaltă frecvenţă;
-încălzirea prin arc electric.
Avantajul încălzirii electrice constă în reglarea uşoară a temperaturii, posibilitatea
generării căldurii într-un punct, introducerea unei cantităţi mari de căldură într-un volum mic,
realizarea unei încălziri directe. Dezavantajul folosirii energiei electrice constă în costul
ridicat şi impunerea unor măsuri speciale de protecţia muncii,
Instalaţia utilizează curent electric cu următorii parametrii de lucru:
- tensiunea 3x380/220V;
- frecvența: 50Hz.
 CAPITOLUL VII
PRODUSE SECUNDARE, POSIBILITĂŢI DE
VALORIFICARE, RECICLARE, POLUAREA
MEDIULUI
PRODUSE SECUNDARE, POSIBILITĂŢI DE VALORIFICARE ŞI RECICLARE,
POLUARE A MEDIULUI

Din procesul de fabricaţie al fibrelor textile poliamidice nu rezultă produse secundare.

Deşeurile de fabricaţie pot proveni din:
Reacţii incomplete de poliadiţie, fapt care face ca 9-11% din polimerul format în
coloana de poliadiţie să fie monomer nereacţionat sau oligomeri inferiori ce se extrag din
apele de extracţie; schimburile de filiere şi pompe provoacă curent ce determină în perioada
de pornire- oprire producerea de deşeuri sub forma de turte sau cablu de polimer; La ieşirea
din filieră o parte din monomerul nereacţionat se evaporă şi este evacuat odată cu
condensatul; maşinile de granulat, chiar şi în funcţionare normală , produc pe lângă granule
un praf mărunt şi aşa-zisele "cozi" ce sunt evacuate în final ca praf de polimer separat în
cicloane, fie prin sitele coloanei de extracţie, ca suspensie în apă; Roţile celulare mărunţesc o
parte din grenule, care se pierd ca praf; defecţiunile de orice fel sau întreruperile în furnizarea
de energie, sau utilităţi determină apariţia unor impresionante cantităţi de deşeu prin efectul
direct asupra poliadiţiei cât şi asupra uscării granulelor;
Opririle şi pornirile de orice fel determină, deasemenea, producerea unor cantităţi
însemnate de deşeuri sub toate formele posibile în perioada tranzitorie de intrare în regim
normal a instalaţiei. Deşeurile obţinute în aceste condiţii se prezintă sub două forme:
Deşeuri de polimer:
-la capetele de filare ale coloanei de poliadiţie;
-la filarea şi înfăşurarea fibrelor;
-pe parcursul prelucrării textile;
- şarje accidentale cu parametrii ieşiţi din limite normale.
Soluţii apoase cu un conţinut de 2- 10% lactama şi oligomeri:
-la condensatorul coloanei de poliadiţie ;
-la răcirea fibrelor extrase din coloana de poliadiţie ;
-la extracţie.
Procentul de deşeu admisibil la poliadiţia este de 1.8%.
În proces apar cantităţi mari de oligomer care împreună cu monomerul nereacţionat
sunt extraşi din polimerul brut.
Se poate considera ca una din principalele surse actuale şi de perspectiva , de materii
prime o constituie reciclarea materiilor. Prin reciclare se fac simultan economii de energie.
Pe lângă aspectul economic ca atare, valorificarea produselor degradate şi a
deşeurilor reprezintă o măsură importantă pentru protecţia mediului înconjurător.
Deşeurile de fabricaţie apar în momentul în care se porneşte sau se opreşte instalaţia
şi la obţinerea corzilor de polimer. Se pune problema recuperării deşeurilor în scopul
economisirii materialelor. Posibilităţi de recuperare: Deşeuri de polimer se dizolvă în lactamă
la 1500C şi se depolimerizează; Deşeurile se pot dizolva în etilenglicol, dipropilenglicol la o
temperatură inferioară celei de la solubilizarea în apă. Temperatura se ridică la 110 – 120 0C ,
după care soluţia se filtrează şi se precipită; Depolimerizarea caprolactamei se realizează în
prezenţa acidului fosforic . Randamentul obţinut în acest caz este de 25% ; Depolimerizarea
termică se realizează în mediu neapos la o temperatură de 300 -400 0c în prezenţa hidroxizilor
alcalini sau a carbonaţilor. S-a urmărit găsirea unor condiţii optime de depolimerizare a
diferitelor tipuri de deşeuri cu vapori de apă supraîncălziţi sub acţiunea acidului boric. Pe
lângă acidul boric alte substanţe ce se utilizează sunt: acidul fosforic, fosfat acid de sodiu,
hidroxidul de sodiu. Destrucția sub acţiunea agenţilor protolitici a poliamidelor poate avea loc
prin hidroliza în prezenţa acizilor sau aminelor (bazelor), conform reacţiilor:

HN R NH CO R' CO H2O HN R NH2 HOOC R' CO

 NH R NH CO R' CO R'' COOH NH R NH CO R'

HOOC R'' CO

NH R NH CO R' CO R'' NH2 NH R NH2

R'' NH CO R' CO

La aceste reacţii se adaugă şi cele de interamidare care au loc în timpul încălzirii

topiturilor de poliamidă, între grupele amidice şi carbonilice terminale şi legătura
interamidică.
Toate aceste reacţii pot fi folosite pentru recuperarea monomerilor din deşeurile ce au
la baza poliamida. Pentru valorificarea prin degradare la monomer a deşeurilor de poli(ε-
caprolactama) s-au pus la punct procedee având la bază toate reacţiile de mai sus , cel mai
aconomic dovedindu-se cel bazat pe degradarea termică a polimerului, conform reacţiilor:

H
NH (CH2)5 CO N (CH2)5 COOH NH (CH2)5 COOH+

HN CH O

(CH2)5

CO (CH2)5 NH CO (CH2)5 NH2 CO (CH2)5 NH2 + HN CH O

(CH2)5

Unii cercetători consideră că degradarea are loc numai la capetele catenei, în timp ce
alţii presupun că scindarea de monomer poate să aibă loc şi la mijlocul lanţului
macromolecular. Ca argument în favoarea ultimei ipoteze, se menţionează faptul că pentru
aceeaşi temperatură vitezele de degradare nu depind de masele moleculare ale polimerilor
supuşi reacţiei.
Reacţiile de degradare care au ca rezultat formarea poli(ε-caprolactamei) sunt
însuşite de o serie de reacţii secundare în urma cărora se formează CO 2 şi NH3. Viteza
reacţiilor secundare creşte cu temperatura, motiv pentru care se impune un control mai riguros
al acestui parametru.
În practică degradarea termică a poli(ε-caprolactamei) se realizeazăîn prezenţa
catalizatorilor acizi (H3PO4) care influenţează favorabil asupra vitezei de scindare a legăturilor
amidice. Pentru a evita , pe cât posibil, reacţiile secundare temperatura masei de reacţie nu
trebuie să depăşească 3200C. Prin îndepărtarea monomerului format cu ajutorul aburului se
asigură continuitatea reacţiei şi evitarea unor reacţii secundare nedorite.
Se supun valorificării prin degradare chimică deşeurile de poli(ε-caprolactamei)
rezultate din instalaţiile de sinteză, granulare, filare, înfăşurare, operaţii textile şi care din
anumite motive nu pot fi valorificate prin procedee nedestructive.
Instalaţia care asigură recuperarea monomerului prin degradare termică a deşeurilor
de poli(ε-caprolactamă) implică următoarele faze:
-degradarea polimerului
-separarea ε-caprolactamei;
-evaporarea prin vacuum;
-tratarea chimică;
-filtrarea;
-purificarea prin distilare;
 Schema de principiu rezultă din fig. VII.1. [13]

Figura VII.1.Schema unei instalații de recuperare a monomerului din SM din PA6

1- reactor, 2,12- coloane de distilare, 3,5- evaporatoare, 4,6,13-separatoare, 7-
condensator,8,9,14,15- rezervoare, 10-amestecător, 11-filtru

Valorificarea deşeurilor înseamnă atât reutilizarea, recondiţionarea acestora, în

vederea refolosirii, reciclarea cât şi transformarea lor în alte produse sau energie.
Deşeurile ce nu pot fi integrate în circuitul natural al Terrei se acumulează şi
stânjenesc natura şi activarea ei. Apare astfel o poluare a naturii, respectiv a mediului care ne
înconjoară.
Pentru a limita poluarea mediului înconjurător a fost nevoie să se pună la punct
procedee de îndepărtare şi distrugere a tuturor tipurilor de deşeuri.
Mediul înconjurător poate fi definit ca fiind totalitatea factorilor naturali şi a celor
creaţi prin acţiuni umane, care în strânsă interacţiune influenţează echilibrul ecologic,
determină condiţiile de viaţă pentru om şi dezvoltare a societăţii. Factorii naturali ai mediului
înconjurător care pot fi supuşi poluări sunt: aerul; apele; solul şi subsolul; pădurile şi orice
vegetaţie terestră sau acvatică; fauna terestră şi acvatică; rezervaţiile şi monumentele naturale.
Poluarea mediului înconjurător constă în acele acţiuni care pot produce ruperea
echilibrului ecologic sau dauna societăţii, liniştii stării de confort a oamenilor sau care pot
provoca pagube economiei naţionale prin modificarea calităţii factorilor naturali ori a
factorilor de mediu creşte prin activitate umană. Factorii de natură chimică,fizică, biologică
care determină această modificare a mediului înconjurător se numesc agenţi poluanţi.
Prezenţa acestor agenţi poluanţi în mediul înconjurător trebuie să depăşească o anumită limită
pentru ca ei să devină cu adevărat nocivi.

Problemele poluării apelor

Noţiunea de ape uzate
După folosire apa prezintă caracteristici schimbate faţă de cele iniţiale, datorită
preluării unor substanţe sau materiale străine sau încălzirii ei. O astfel de apă poartă numele
de apă uzată (apa poluată).
Se disting următoarele categorii de ape uzate:
-apa uzată menajeră – apa folosită pentru nevoi gospodăreşti în locuinţă şi unităţi de folosinţă
publică;
-apa uzată industrial- apa evacuată după folosire în activitatea industrială. Aceste ape se
subîmpart în:
-ape de răcire al căror poluant principal este căldura;
-ape de spălare rezultate din folosirea apei pentru antrenarea şi îndepărtarea unor materiale
nedorite;
-ape de proces – apele care au servit ca solvent sau medii de reacţie în procesele tehnologice.
Acestea au o concentraţie mare în poluanţi agresivi.Conform STAS 1481-76 procesul de
epurare a apelor uzate constă în îndepărtarea din ele a substanţelor toxice, microorganismelor.
Prin STAS 4706-74 se stabilesc condiţiile tehnice de calitate pe care trebuie să le
îndeplinească amestecul de ape uzate cu apa emisarului în aval de punctul de evacuare a
apelor uzate.
Tehnici de epurare a apelor uzate.
Epurarea apelor uzate se realizează în una sau mai multe trepte de tratare de natură
diferită, în funcţie de poluanţii conţinuţi şi de cerinţele faţă de calitatea apelor epurate
(epurarea mecanică, coagulare sau epurare chimică , epurare biologică).

Epurarea mecanică
Prin epurarea mecanică se înţelege îndepărtarea din apele uzate a suspensiilor grosiere
prin reţinerea lor pe grătare, site sau prin decantare. Epurarea mecanică se mai numeşte şi
treapta primară de epurare.
Grătarele şi sitele prezintă o mare varietate constructivă şi pot fi curăţate manual sau
mecanic. Bazinele de flotare sau generatoarele de grăsimi au drept scop îndepărtarea din apele
uzate a uleiurilor, grăsimilor şi a tuturor substanţelor mai uşoare ca apa, care se ridică la
suprafaţa ei în zonele cu viteze orizontale mai mici ale apei. Decantoarele realizează separarea
particulelor în suspensie cu o densitate specifică mai mare decât a apei.
Suspensiile granulare sub forma de particule discrete care se sedimentează
independent unele de altele se separă în deznisipatoare. Deznisipatoarele se pliază de obicei în
grătare şi separatoare de nisip. Depunerile se acumulează sub forma unui nămol ce este
îndepărtat mecanic sau prin pompare ori prin presiune hidrostatică şi trimis la bazinele de
fermentare a nămolului [14]

Epurarea chimică
Prin purificare mecanică se pot elimina 80-90% din suspensiile existente în apa , dar
nici un caz suspensiile finale şi cele coloidale. Spre a îndepărta şi aceste impurităţi ele sunt
făcute sedimentabile prin adăugarea de coagulanţi, substanţe care determină aglomerarea
particulelor fine sub forma unor flacoane care apoi sedimentează. Combinarea procesului de
coagulare sau floculare cu cel de sedimentare se mai numește uneori precipitare chimică.
Cei mai utilizaţi coagulanţi sunt sărurile de aluminiu: Al(SO 4)318.H2O. Domeniul
optim de formare a produsului de hidroliză (sulfat de aluminiu) variază între pH=4,5 – 7,5.
Hidroliza sărurilor de aluminiu este favorizată de prezenţa ionului HCO3-.
2Al + 6 HCO3- + 6 H2O <=> 2 Al(OH)2 + 6 CO2 + 6 H2O
3+

Se observă că are loc o scădere a durităţii temporare a apei şi o creştere

corespunzătoare a durităţii permanente sulfatice.
Al(SO4)3 + 3 Ca(HCO3)2<=> 3 CaSO4 + 2 Al(OH)3 +6 CO2
Sulfatul de aluminiu se utilizează în stare de soluţie. Datorită acidităţii libere şi de
hidroliza el are acţiune corozivă. Aparatura se confecţionează din beton, lemn, zidărie
căptuşită cu plăci de plumb sau masa plastică antiacidă.
Se folosesc şi sărurile de fier care se utilizează atât ca săruri feroase cât şi ca săruri
ferice. Dintre sărurile feroase cel mai utilizat reactiv de coagulare este FeSO 4.7 H2O care se
foloseşte împreună cu laptele de var.
Au loc reacţiile :
FeSO4 + Ca(HCO3)2 = Fe(HCO3)2 + CaSO4
Fe(HCO3)2 + Ca(OH)2 = Ca(HCO3)2 + Fe(OH)2
Fe2+ + 2OH- = Fe(OH)2
Hidroliza sărurilor feroase decurge incomplet şi ca urmare în apa este prezentată o
cantitate mare de fier. Concentraţia fierului rezidual poate fi mult micşorată prin oxidarea
hidroxidului feros la hidroxidul feric care este foarte puţin solubil.
Dintre sărurile ferice se utilizează Fe2(SO4)3 şi în special FeCl3:
FeCl3 + 3 H2O <=> Fe(OH)3 + 3 HCl [14].
 CAPITOLUL VIII
MĂSURI DE PROTECŢIA MUNCII ŞI P.S.I.
 Protecţia muncii cuprinde totalitatea măsurilor luate pentru a le asigura tuturor
oamenilor muncii condiţii bune de muncă , pentru a-i feri de accidente şi boli profesionale.
Protecţia muncii este parte integrantă din procesul de muncă.
În industria chimică problema protecţiei muncii este deosebit de importantă deoarece
pe lângă factorii de periculozitate comuni cu alte ramuri industriale – elemente mobile
(periculoase) ale utilajelor, acţiunea curentului electric, degajări importante de căldură,
zgomote şi trepidaţii – intervin şi numeroşi factori specifici industriei chimice, cum ar fi:
 Degajări de substanţe toxice;
 Prezenţa frecventă a unor substanţe inflamabile ;
 Posibilitatea exploziilor cauzate de amestecuri explozive;
 Operaţii cu lichide agresive care pot provoca arsuri chimice;
 Temperaturi ridicate.
Protecţia muncii are trei aspecte:
1.protecţia juridică a muncii reprezentată de legislaţia referitoare la protecţia muncii.
2. protecţia sanitară a muncii cuprinde măsurile pentru crearea unor condiţii
fiziologice normale de muncă şi de suprimare a riscului îmbolnăvirilor profesionale.
3. protecţia tehnică a muncii constă în măsuri tehnice şi organizatorice pentru uşurarea
muncii şi prevenirea accidentelor de muncă.
Instruirea oamenilor muncii este obligatorie.
Măsurile de tehnica securităţii muncii se pot clasifica în :
Măsuri generale care se referă în principal la alegerea amplasamentului întreprinderii,
la planul general al acestuia şi la protecţia muncii în clădirile industriale;
Măsuri speciale care se referă la particularităţile tehnice ale proceselor;
Măsuri de protecţie individuală a muncitorului care se referă la folosirea
echipamentului şi materialelor de protecţie individuală prevăzute de norme.
În industria chimică se aplică atât normele specifice acestei industrii cât şi norme de tehnica
securităţii muncii pentru activităţi nespecifice industriei chimice, dar care există în diverse
unităţi chimice.

Norme de protecţia muncii specifice locului de muncă

Caracteristicile substanţelor care se vehiculează în instalaţiile chimice, multitudinea şi
varietatea substanţelor vehiculate impun o serie de măsuri de protecţia muncii,condiţie
necesară desfăşurări optime a activităţii productive . Factorii care impun asemănarea măsuri
sunt următorii:
 Acţiunea toxică şi oxidativă a difilului;
 Prezenţa acidului acetic glaciar care produce arsuri;
 Pericolul de arsuri datorită temperaturilor înalte;
 Pericolul de explozie datorită unor defecţiuni ce pot apare la coloana de poliadiţie;
 Prezenţa unor elemente mobile periculoase ale utilajului;
 Prezenţa circuitelor electrice.
În vederea prevenirii unor accidente ce pot apare în cursul desfăşurării activităţii în secţia de
poliadiţie se iau următoarele măsuri:
 Pentru evitarea degajărilor nocive se prevede etanşarea aparatelor având în vedere şi
faptul că se lucrează la presiuni şi temperaturi mari;
  În caz de avarie pe circuitul de polimerizare sau în coloana de poliadiţie, instalaţia este
prevăzută cu aparate de semnalizare acustică şi vizuală şi de asemenea are loc golirea
automată a coloanei de poliadiţie prin intermediul ștuțurilor de golire;
 Apele de spălare de la extracţie sunt mai întâi neutralizate şi apoi deversate la canal;
 Majoritatea aparatelor sunt automate, făcându-se manual doar alimentarea topitorului
cu ε-caprolactama.
Pentru evitarea accidentelor de electrocutare a personalului, toate părţile metalice ale
instalaţiei ce ar putea ajunge sub tensiune vor fi legate la pământ.
Deasemenea, se va evita manevrarea cu mâna udă a racordurilor [15].

Norme pentru prevenirea şi stingerea incendiilor

Incendiile şi exploziile se produc numai atunci când sunt prezente în cantităţi
suficiente trei elemente: substanţa combustibilă, oxigenul şi căldura.
Pentru evitarea incendiilor este obligatoriecunoașterea măsurilor luate în acest scop:
 Este interzis fumatul în afara locurilor speciale amenajate;
 Este interzis lucrul cu focul deschis, sudarea autogenă;
 Este interzis stocarea substanţelor explozibile în secţie;
 În cadrul instalaţiilor de alimentare cu apă s-au prevăzut hidranţi exteriori pentru
stingerea incendiilor;
 Halele sunt prevăzute cu stingătoare cu dioxid de carbon;
 Se interzice descompletarea punctelor hidrante amenajate;
 Se interzice necunoaşterea sau nerespectarea normelor PSI;
 Se interzice accesul persoanelor străine în secţie.
Bibliografie
1. D. Feldman, "Tehnologia compușilor macromoleculari",Ed. Tehnică, București,
1974;
2. Cl. Vasiliu Oprea, V. Bulacovschi,"Polimeri. Teoria proceselor de sinteză",Vol. I, Ed.
Tehnică, Bucureşti, 1986;
3. Cl. Vasiliu Oprea, V. Bulacovschi, "Polimeri. Structură şi proprietăţi",Vol. II, Ed.
Tehnică, Bucureşti, 1986;
4. Cl. Vasiliu Oprea, Al. Constantinescu, N. Hurduc, E. Moisii,’’Îndrumar de laborator
la tehnologia monomerilor și polimerilor’’,Institutul Politehnic, Iași, 1989
5. R. Mihail,"Metode cinetice de polireacţii", Ed. Ştiinţifică şi Enciclopedică, Bucureşti,
1986;
6. L. D. Horoba, "Operații termice",Ed. Corson, Iași, 2001
7. Cl. Vasiliu Oprea,"Tehnologia monomerilor şi polimerilor",Vol. I, Ed. Gh. Asachi,
Iaşi, 1999;
8. E. Bărbulescu, N. Bărbulescu, C. Greff, “Reacții ale compușilor organici”, Ed.
Tehnică, București, 1972
9. C.Simionescu, Cl.Vasiliu Oprea,V. Bulacovschi, B. Simionescu, ”Chimie
macromoleculară”, Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1985
10. I. Velea, R.Mihail, ”Tehnologia sintezei monomerilor”, Ed. Tehnică, București, 1966
11. Cl. Vasiliu Oprea, Cl. Negulianu, "Chimia macromoleculară", Vol. III, Institutul
Politehnic, Iaşi, 1981
12. O.F. Solomon, ”Chimia polimerilor sintetici”,Ed. Tehnică, București, 1967
13. L.Oniciu, ”Coroziunea materialelor și protecția anticorozivă”, Ed. Didactică și
Pedagogică, București, 1986
14. S. Horun, "Memorator de materiale plastice", Ed . Tehnică, București 1988
15. M. Rusu,N. Goldenberg,Gh. Ivan,C.Vasile,G.Stanciu,”Valorificarea
resurselorpolimerice secundare”,Ed. Tehnică,București, 1989
16. I. Curievici, "Automatizări în industria chimică",Ed. Didactică și Pedagogică,
București, 1983;
17. Șt. Ungureanu,C. Petrilă, ”Automatizarea proceselor din industria chimică”, Iași,
2001
18. Regulament de funcţionare a instalației de obținere a poli(ε-caprolactamei),prin
poliadiție continuă la presiune atmosferică, Vol. I+II,Fibrex Nylon S.A. Săvinești
19. E.Jaksh , D.Chetraru, Gh. Manea, "Materiale plastice poliamidice”,Ed. Tehnică,
București, 1988
20. D. Feldman, M. Rusu,"Curs de tehnologia materialelor plastice şi a fibrelor
chimice", Vol. II, Institutul Politehnic Iaşi, 1975
21. Șt. Ivășcan,"Curs de coroziune şi protecţia anticorozivă",Institutul Politehnic, Iaşi,
1971
22. Robert M. Silverstein, Francis X. Webster, David J. Kiemle, “Spectrometric
identification of organic compounds”, 7th Edition, Ed, Wiley, 2005
23. Mihai Dărângă, Camelia Mihăilescu, Marcel Popa, Mihai Nicu, Nicu Băjan, “Fizica
Polimerilor. Introducere în ştiinţa materialelor polimerice”, Ed. Ex Libris, Brăila,
2000
24. A. T. Balaban, M. Banciu, I. Pogany, “Aplicații ale metodelor fizice în chimia
organică”, Ed. Științifică și Enciclopedică, București, 1983
25. Colecţia de STAS-uri