Analiza riscurilor și Punctele Critice de Control – are ca scop siguranța alimentară a consumatorilor.

HACCP este
un program riguros structurat și obligatoriu pentru toate unitățile care produc, depozitează sau comercializează
produse alimentare în Uniunea Europeană, așadar este implementat și în România. Existența acestui standard de
calitate și prevenire a riscurilor nu exclude însă controlul oficial. Fiecare operator din domeniul alimentației publice
are obligativitatea de a pune în aplicare măsurile impuse de sistemul HACCP.

Normele HACCP vizează depistarea oricărei potențiale amenințări la adresa sănătății consumatorului, fie că este vorba
despre clienții restaurantelor, fie de beneficiarii direcți ai mărfurilor dintr-un supermarket. Aceste amenințări,
potențiale pericole se referă la multe situații concrete – de la modul de manipulare a materiilor prime sau produselor
finite, la depozitarea și transportul alimentelor până la o eventuala contaminare cu microorganisme periculoase pentru
sanatate, în timpul procesului tehnologic, accidental sau prin nerespectarea normelor de igienă.

Aplicarea sistemului H.A.C.C.P. la fabricarea branzeturilor

Statisticile au pus in evidenta imbolnaviri alimentare produse de consumul de lapte pasteurizat, lapte praf,
inghetata, produse lactate acide, in special cele cu adaosuri (alune, cacao, ciocolata, fructe, zahar).

Mult timp branzeturile au fost considerate alimente sigure, desi s-au inregistrat si in tarile dezvoltate, toxiinfectii
alimentare produse de Salmonella ssp., Listeria monocytogenes, Escherichia coli, Streptococcus  ssp.

Chiar daca branzeturile, comparativ cu alte alimente, produc mai rar toxiinfectii, raman celelalte aspecte ale
sigurantei in consum, din punct de vedere chimic si chiar fizic, care trebuie controlate.

Avand in vedere gradul ridicat de infectare a laptelui crud cu germeni patogeni, eventuala poluare cu substante
toxice, precum si posibilitatile de contaminare microbiologica si chimica pe parcursul procesului de fabricare, a
devenit esentiala utilizarea sistemului H.A.C.C.P. si in industria branzeturilor.

1. Implementarea    sistemului H.A.C.C.P.

Introducerea sistemului H.A.C.C.P. intr-o unitate de fabricare, preparare sau servire a produselor
alimentare presupune:

o buna cunoastere a metodei H.A.C.C.P.;

angajarea totala a personalului, incepand cu conducerea la varf;

o buna planificare;

resurse materiale, financiare si umane;

capacitatea de a respecta planul H.A.C.C.P.

Programul H.A.C.C.P. dintr-o intreprindere va constitui o parte integranta a programului de asigurare a

calitatii produselor, vizand latura igienico-sanitara a calitatii. Ceea ce da specificitate sistemului H.A.C.C.P.
este faptul ca, in timp ce nivelul calitativ al produselor fabricate poate fi la libera alegere a producatorului
sau poate face obiectul negocierii, inocuitatea produselor este un element obligatoriu.
Cel mai convingator argument in favoarea implementarii sistemului poate fi considerat faptul ca H.A.C.C.P. este
un vector al schimbarii mentalitatii in abordarea problematicii sigurantei alimentare. Schimbarea apare atunci
cand atitudinea managerilor si a personalului fata de calitatea si siguranta produselor alimentare va fi orientata
cu precadere spre aspectele legate de prevenirea riscurilor si nu spre remedierea deficientelor aparute.

Putem spune ca succesul aplicarii sistemului H.A.C.C.P. se sprijina in mare masura pe factorul uman si depinde
intr-o mai mica masura de resursele financiare alocate, ceea ce il face usor de adoptat atat la nivelul
organizatiilor mici cat si pentru marile corporatii.

Sistemului H.A.C.C.P. necesita:

Decizia managementului de a utiliza sistemul H.A.C.C.P.;

Instruirea si formarea echipei H.A.C.C.P.;

Elaborarea planului H.A.C.C.P. parcurgand urmatoarele etape:

definirea termenilor de referinta;

descrierea produsului si a distributiei acestuia;

identificarea utilizarii intentionate si a consumatorilor;

construirea diagramei de flux a procesului

verificarea pe teren a diagramei de flux;

conducerea analizei riscurilor;

identificarea punctelor critice de control;

stabilirea limitelor critice;

stabilirea procedurilor de monitorizare;

stabilirea actiunilor corective;

stabilirea sistemului de pastrare a inregistrarilor;

stabilirea procedurilor de verificare;

validarea planului H.A.C.C.P..

Implementarea planului H.A.C.C.P. pentru a institutionaliza analiza si a asigura functionarea sistemului

H.A.C.C.P. in intreprindere. Echipa H.A.C.C.P. joaca un rol cheie in aceste activitati.

Auditarea sistemului H.A.C.C.P. pentru a determina daca functioneaza corect

Etapele in “italic” reprezinta cele 7 principii H.A.C.C.P.

2. Decizia managementului de a utiliza sistemul H.A.C.C.P.  sau pregatirea implementarii

Aceasta presupune o pregatire a personalului si a mediului pentru a creste receptivitatea acestora fata de
schimbare. Daca sistemul H.A.C.C.P. este preluat fara o pregatire preliminara a mediului si o instruire adecvata
a personalului, exista o probabilitate mare sa fie gresit inteles si incorect aplicat.

De aceea, nu numai echipa

H.A.C.C.P. responsabila cu
implementarea sistemului
trebuie sa aiba cunostintele necesare, ci tot personalul lucrator si managerii trebuie instruiti cu privire la
elementele generale ale H.A.C.C.P., pentru ca aceasta abordare propusa in analiza riscurilor este in primul rand
o problema de atitudine fata de riscurile potentiale (fig11. 6).

3. Instruirea si formarea echipei H.A.C.C.P.

Conducerile

organizatiilor comerciale trebuie sa se implice si in educatia si instruirea angajatilor. Beneficiilor sunt, pe

langa siguranta produselor fabricate, utilizarea mai buna a resurselor si un raspuns mai rapid la problemele
aparute in productie. Este de importanta vitala (pentru societate si pentru consumatori) cooperarea intre
industrie, comert, organizatii ale consumatorilor si autoritatile responsabile. Programele de instruire de
baza pot incuraja si mentine un dialog continuu intre partile mentionate si pot creea un climat de intelegere
in aplicarea practica a H.A.C.C.P.

Instruirea echipei, a managerilor si a personalului va fi asigurata in cadrul unor programe preliminare

intensive asistate de specialisti. Persoanele responsabile cu instruirea vor trebui sa posede atat
cunostintele teoretice necesare cat si cunostintele practice, specifice organizatiei. Componenta echipei
H.A.C.C.P. depinde de obiectivul H.A.C.C.P., produsele, liniile de productie, spatiile de fabricatie.

Persoanele implicate trebuie:

sa cunoasca cu exactitate situatia reala a intreprinderii, de pe teren, la locul de munca;

sa poata face conexiuni la scara mare;

sa fi lucrat in firma la diverse nivele;

sa poata dezvolta, aplica, mentine si revizui planul H.A.C.C.P

Echipa trebuie sa cuprinda persoane aflate in pozitii cheie din productie, departamentul de service tehnic,
departamentul calitate, departamentul marketing. Un exemplu de componenta a echipei H.A.C.C.P. pentru industria
branzeturilor: inginer tehnolog, microbiolog sau igienist, specialist in utilaje, specialist in probleme de calitate sau
expert in sistemul H.A.C.C.P., specialisti in aprovizionare. Este bine sa fie cooptat si un specialist din sectorul agro-
zootehnic sau un reprezentant al furnizorului de lapte. Echipa va fi coordonata de un presedinte si ajutata de un
secretar si va fi numita prin decizie de catre conducatorului firmei.
Pentru intreprinderile foarte mari, echipa poate cuprinde pana la 7-8 persoane. In intreprinderile mici, echipa
este compusa din 1-2 angajati, cel putin unul beneficiind in prealabil de o instruire H.A.C.C.P.. Se poate apela la
experti externi si la literatura de specialitate pentru o analiza adecvata a tuturor riscurilor.Instruirea membrilor
echipei H.A.C.C.P. se poate realiza de catre institutii specializate si acreditate la nivel national in acest scop
care, conform practicilor din tarile UE, pot fi institutii de invatamant superior sau alte institutii specializate in
invatamant cu frecventa sau invatamant la distanta pentru domeniul H.A.C.C.P. Membrii echipei H.A.C.C.P. ai
unei societati comerciale vor prelua ulterior activitatea de instruire pentru personalul societatii respective care va
fi implicat efectiv in functionarea sistemului H.A.C.C.P.. Importanta este insusirea celor 7 principii aprobate de
Codex Alimentarius in 1997.
4. Stabilirea obiectivelor H.A.C.C.P.
Elaborarea politicii H.A.C.C.P. revine conducerii de varf si ea trebuie exprimata in termeni simpli. Conducerea,
impreuna cu celelalte departamente, stabileste obiectivele introducerii programului H.A.C.C.P., care vor fi
formulate, de asemeni, in termeni cat mai simpli.

5. Stabilirea planului de implementare a sistemului H.A.C.C.P.

Pentru reusita implementarii sistemului H.A.C.C.P., aceasta activitate va fi din timp planificata si organizata,
eventual urmarind o schema asemanatoare cu cea prezentata in tabelul 2.2.

Tabelul 2.2. Formular pentru planul de implementare a programului H.A.C.C.P.

Activitate APLICARE
Responsabilitat
Data Data Observatii
e
incepere incheiere
departament,
persoana, pozitie

1.Elaborarea politicii, a obiectivelor si a

planului de implementare

2.Intrunirea echipei H.A.C.C.P.

3.Instruirea echipei H.A.C.C.P. in vederea

elaborarii si implememtarii planului
H.A.C.C.P.

4.Pregatirea unui plan etalon pentru un

singur produs

5. Instruirea personalului implicat in

fabricarea produsului respectiv

6.Pregatirea aplicarii procedurilor planurilor

H.A.C.C.P. de catre personalul productiv

7.Aplicarea experimentala a planului

H.A.C.C.P. pentru un singur produs

8.Evaluarea rezultatelor aplicatiei

experimentale/propuneri de modificari

9.Instruirea lucratorilor in vederea aplicarii

planului H.A.C.C.P. verificat si modificat.

10.Implementarea de programe H.A.C.C.P.

pentru toate produsele.

11.Verificarea programelor H.A.C.C.P. pentru

toate produsele.

12.Actualizarea si revizuirea planurilor si

programelor H.A.C.C.P. pentru toate
produsele.

Tabelul 2.3. Dezvoltarea si implementarea unui plan H.A.C.C.P.

 Nivelul organizational Actiuni/Responsabilitati
Conducerea Politica;

Obiective;

Numirea sefului echipei H.A.C.C.P.;

Formarea echipei H.A.C.C.P.;

Instruirea coordonatorilor si echipei.

Coordonatorul echipei si nucleul Elaborarea planului initial H.A.C.C.P.;

echipei H.A.C.C.P.

Dezvoltarea planului proiectat;

Formarea echipelor de productie;

Conducerea si instruirea echipei din

productie;

Asistarea echipelor din productie;

Conducerea verificarilor interne.

Echipele din productie Dezvoltarea planurilor H.A.C.C.P. de

produs;

Elaborarea procedurilor operationale;

Planificarea instruirii si efectuarea

instruirii operatorilor;

Conducerea unor teste periodice;

Evaluarea si imbunatatirea sistemului;

Sprijinirea operatorilor pentru

demararea/pornirea sistemului;

Conducerea verificarilor interne.

Operatorii de linie Executarea activitatilor programate in

planul H.A.C.C.P.;

Monitorizarea punctelor critice de control;

Aplicarea actiunilor corective;

 Efectuarea inregistrarilor;
Sprijinirea imbunatatirii sistemului
H.A.C.C.P

6. Elaborarea planului H.A.C.C.P.

Implemetarea sistemului H.A.C.C.P. incepe cu elaborarea planului H.A.C.C.P. prin parcurgerea primelor 5 etape,
dupa care se continua cu aplicarea celor 7 principii H.A.C.C.P.

Trebuie subliniat ca sistemul H.A.C.C.P. are un inalt grad de specificitate. Un plan H.A.C.C.P. se realizeaza
pentru un anumit produs, fabricat intr-o anumita intreprindere, cu o anumita dotare si un anumit personal.
Detaliile caracteristice organizatiei sunt mai importante decat conditiile generale de fabricatie

Echipa desemnata sa elaboreze planul H.A.C.C.P. va avea drept obiective generale:

a)       satisfacerea cerintelor consumatorilor;

b)      cresterea sigurantei produselor;

c)       conformitatea cu cerintele legale;

d)      cresterea profitului organizatiei;

e)       corelarea cu programul general de management al organizatiei (fig. 2.7.).

Proiectul elaborat de echipa H.A.C.C.P. trebuie sa fie simplu si sa contina instructiuni usor de aplicat pentru
personalul organizatiei.

Planul H.A.C.C.P. sta la baza elaborarii procedurilor, instruirii personalului in vederea aplicarii sistemului in
productie si este folosit drept referinta pentru conducerea auditului sistemului H.A.C.C.P. Auditul are rolul de a
stabili daca un proces particular este in conformitate cu planul H.A.C.C.P. si daca planul necesita modificare si
validare.

Definirea termenilor de referinta

In aceasta etapa se specifica produsul, obligatiile legale, standardele ce trebuie respectate, tipul de risc analizat
si punctul final al studiului.

Fig. 2.7. Obiectivele

generale ale planului
H.A.C.C.P.
Descrierea
produsului si a
distributiei
acestuia

Descrierea
produsului
presupune
examinarea si
identificarea
caracteristicilor
senzoriale, fizice, chimice, microbiologice ale acestuia precum si analiza modului de manipulare si a practicilor
consumatorilor.

In timp ce multe produse lactate, fabricate corect si depozitate corespunzator sunt biologic, biochimic si
microbiologic stabile, branzeturile sunt sisteme biologice, biochimice si microbiologice dinamice, deci
instabilitatea reprezinta o caracteristica intrinseca a acestor produse. De aceea devine foarte importanta
implementarea unui sistem de asigurarea calitatii si inocuitatii pentru aceste produse.   

Acestea sunt motivele pentru care studiul H.A.C.C.P. trebuie sa plece de la o foarte buna cunoastere a
produsului, a materiilor prime si ingredientelor folosite, a culturilor starter, a procesului de fabricatie, a
microorganismelor.

Informatiile despre produs vor cuprinde:

descrierea produsului (pe scurt);

materia prima (laptele) si ingredientele (clorura de calciu, sare, etc.);

enzima coagulanta;

cultura starter;

forma, dimensiunea, masa branzei;

caracteristicile organoleptice, structurale si fizico-chimice – valori standard si tolerante;

caracteristici microbiologice - valori standard si tolerante;

cerinte specifice legate de siguranta in consum, cerinte impuse de legislatie;

modul de ambalare (metode si materiale de ambalare);

modul de maturare, durata de valabilitate;

conditiile de depozitare, transport;

distributia (logistica ofertei spre vanzare);

practicile consumatorului (depozitare, consum integral sau in timp);

Aceasta analiza va ajuta echipa sa determine riscurile care-i ameninta pe consumatori, precum si cele care
afecteaza calitatea branzeturilor.

Utilizarea intentionata a produselor

In aceasta etapa echipa trebuie sa ia in consideratie posibilitatea ca produsul sa fie consumat de grupuri de
populatie care sunt mai susceptibile la imbolnavire. Unele grupuri de populatie, cum sunt persoanele in varsta,
copiii, persoanele cu deficiente imunitare, femeile gravide sunt mult mai expuse riscurilor ce pot insoti produsele
alimentare decat populatia obisnuita.

Branzeturile sunt consumate de intreaga populatie, deseori fiind utilizate in alimentatia dietetica, destinatarii
acestor produse fiind atat adultii sanatosi, cat si grupurile de populatie sensibile: bolnavi sau persoane
susceptibile la imbolnavire. O problema speciala o constituie obtinerea branzeturilor din lapte nepasteurizat care
pune foarte multe probleme legate de siguranta consumatorilor in ciuda faptului ca reprezinta produse foarte
apreciate de consumatori.

Construirea diagramei de flux

Echipa va elabora schema tehnologica bloc, schema de flux si planul de amplasare al sectiei de fabricatie. In
aceasta etapa sunt foarte importante detaliile si aspectele specifice    obtinerii produselor.Echipa trebuie sa
traseze o diagrama de flux cat mai detaliata a procesului. Pentru branzeturi a fost propusa o schema generala
(fig. 2. 8) si un plan de amplasare (fig.2. 9)

Fig. 2. 9. Diagrama generala de amplasare a principalelor utilaje la fabricarea branzeturilor

Desfasurarea procesului tehnologic poate fi influentat de detaliile modului de amplasare, proiectare, construire si
exploatare a fabricii si utilajelor, detaliile modului de desfasurare a procesului tehnologic propriu-zis, deprinderile
(practicile) de lucru ale personalului, experienta manageriala din intreprindere.

Desi fluxul tehnologic la fabricarea branzeturilor pare relativ simplu, posibilitatile de contaminare si
recontaminare in timpul circulatiei produsului nu sunt intotdeauna evidente. Cisternele pentru transportul laptelui,
pompele, conductele, valvele, tancurile tampon, vanele de coagulare si prelucrare, presele, benzile
transportoare, aerul de la sistemele de ventilatie, sistemele de curatire complica din punct de vedere igienic
fabricatia branzeturilor. Gurile de scurgere, daca sunt infundate, reprezinta o importanta sursa de contaminare.
Practica spalarii sectiilor de fabricatie cu furtunul in timpul lucrului poate contribui la contaminare prin stropire si
totodata, poate favoriza dezvoltarea microorganismelor in mediu umed.

Pentru realizarea studiului H.A.C.C.P. este nevoie de informatii microbiologice asupra fabricii si amplasamentului
acesteia.

Vor trebui utilizate scheme actualizate ale traseelor conductelor, liniilor CIP, filtrelor, diagramelor de intretinere,
precum si programele de eradicare a daunatorilor.

Se va analiza modul in care programele GMP asigura prevenirea sau limitarea contaminantilor de natura
microbiologica si chimica. Analiza va lua in considerare, deasemenea, probabilitatea si posibilitatea nerespectarii
de catre lucratori a specificatiilor din aceste programe si consecintele asupra inocuitatii.

Specificitatea planului H.A.C.C.P. pentru fiecare sectie in parte consta tocmai in modul de circulatie a produselor
si materialelor in sectie, de la receptia materiei prime si, eventual, a ingredientelor, trecand prin etapele de
prelucrare si sfarsind cu livrarea produsului finit. Specificitatea este cea care face ca sistemul H.A.C.C.P. sa fie
eficient, deosebindu-l de simpla aplicare a principiilor de proiectare si exploatare igienica si a bunelor practici de
lucru (GMP).

Verificarea diagramei de flux

Dupa trasarea diagramei de flux se va verifica concordanta cu situatia existenta in practica. Aceasta verificare se
impune deoarece deseori apar diferente intre planurile realizate teoretic si cele reale.

Importanta verificarii concordantei diagramei de flux si a schemei de amplasare cu situatia existenta in practica
este esentiala pentru identificarea tuturor riscurilor potentiale. Aceasta verificare se impune datorita posibilitatii
ca diagrama de flux sa fie realizata pornind de la date care nu sunt actualizate si care nu includ ultimele
modificari si modernizari ale cladirilor si instalatiilor.

Diseminarea si multiplicarea microorganismelor pot fi o consecinta a comportamentului lucratorilor, sau a

reziduurilor ascunse - care nu sunt indicate in scheme si desene. Unele guri de scurgere amplasate corect in
momentul constructiei cladirii pot deveni inaccesibile igienizarii datorita unor constructii ulterioare. S-ar putea ca
unele capace de protectie de la gurile de scurgere sa fi fost indepartate, iar acest lucru nu poate fi observat
printr-un desen. La fel si picaturile de condens, care constituie o sursa de contaminare cu microorganisme.

Echipa va urmari si analiza modul in care sunt aplicate programele GMP si SSOP de catre toti lucratorii.

Verificarea va fi efectuata de catre intreaga echipa H.A.C.C.P., in diferite momente si in cadrul schimburilor. Cu
cat verificarea este mai serioasa, cu atat planul H.A.C.C.P. va fi mai exact si mai eficient.

Documentatia realizata in aceasta etapa trebuie sa includa constatarile verificarii precum si toate informatiile
relevante pentru inocuitatea produsului.
Conducerea analizei riscurilor

In cadrul unei analize a riscurilor potentiale, se iau in consideratie cele trei tipuri de riscuri (biologice, chimice si
fizice) si:

se identifica contaminantii potentiali;

se evalueaza riscurile;

se stabilesc masurile de control corespunzatoare pentru prevenirea, eliminarea sau reducerea riscului pana la
un nivel acceptabil.

Riscul reprezinta, conform definitiei, orice element de natura bilogica, fizica sau chimica care poate constitui o
amenintare la adresa consumatorului (Codex, 1996). De identificarea corecta a riscurilor depinde eficienta
sistemului, de aceea    trebuie acordata o atentie deosebita acestora. Este necesara actualizarea cunostintelor
specialistilor din echipa cu cele mai recente date din literatura de specialitate si confruntate cu datele
epidemiologice. Analiza riscurilor va fi realizata pe baze stiintifice, luand in considerare tipul de risc, sursele si
caile posibile de contaminare, capacitatea de crestere si/sau inmultire pentru riscurile microbiologice in conditiile
fabricarii, manipularii, transportului, comercializarii si consumului.

Punctele de contaminare vor fi identificate utilizand tehnica brainstormingului si analiza cauza-efect, iar pentru
identificarea riscurilor microbiologice se poate aplica arborele decizional pentru riscuri microbiologice elaborat de
Dillon si Griffith in 1995. Evaluarea riscurilor implica stabilirea magnitudinii lor si a probabilitatii de aparitie a
acestora, sub aspect calitativ si cantitativ. Sistemul H.A.C.C.P. realizeaza preponderent o evaluare calitativa, cu
ajutorul matricei de evaluare a riscurilor sau prin includerea produsului alimentar intr-o categorie de risc mare,
medie sau scazuta. Evaluarea cantitativa trebuie privita ca o directie separata de studiu, care presupune
elaborarea unor modele doza-raspuns si determinarea gradului de expunere la risc alaturi de analize
microbiologice complexe, care vor urmari caracterizarea riscului.

Factorii de risc potential sunt:

contaminantii in lapte si ingrediente;

cresterea inacceptabila a microorganismelor periculoase;

infectii cu microorganisme sau poluare cu compusi chimici (inclusiv supradoze de aditivi) si/sau corpuri straine in
timpul procesarii;

insuficienta eliminare a contaminantilor.

La analiza riscurilor se vor lua in consideratie:

materia prima si ingredientele utiliazate,

proprietatile fizice, compozitia chimica si proprietatile microbiologice ale produsului,

procesul tehnologic de fabricare,

ambalarea produsului,

proiectarea spatiului de fabricatie,

proiectarea si constructia utilajelor,

procedurile de igienizare,

sanatatea, igiena personala si educatia igienica a personalului,

conditiile de transport, depozitare, distributie,

consumatorii.

De fiecare data se vor pune intrebarile: Ce poate merge prost? De ce? Cand? Cum?

Echipa va analiza modul in care in fabrica sunt aplicate principiile de proiectare si exploatare igienica a sectiilor
de fabricatie si a instalatiilor, in vederea prevenirii sau limitarii riscurilor microbiologice, chimice sau fizice:

T      amplasarea fabricii in zone nepoluate (departe de industrie poluanta, de ferme de animale, de zone cu mult
praf sau fara scurgerea apelor pluviale);

T      existenta unor drumuri de acces speciale pentru vehicule, cu zona speciala pentru spalarea autocisternelor,
pentru a nu permite contaminarea spatiilor de prelucrare si depozitare;

T      evitarea proliferarii (prin evacuarea gunoaielor si resturilor menajere) si accesului in fabrica (prin site la usi,
ferestre, filtre la guri de ventiltie) a insectelor, pasarilor, rozatoarelor;

T      dotarea cu sisteme de scurgere eficiente si bine intretinute, direct catre exterior, fara traversarea spatiilor de
prelucrare a laptelui;

T      evitarea condensului prin sisteme de ventilatie eficiente, echipate cu filtre impotriva insectelor, prafului si
microorganismelor (ultimele, obligatoriu la sectiile de preparare a culturilor starter);

T      asigurarea unui flux de productie logic, fara incrucisari, cu separarea fizica a zonelor 'murdare' (receptia
materiei prime, a ingredientelor, depozitarea laptelui crud, spalatoria), de zonele 'curate' (sectiile de prelucrare
dupa pasteurizarea laptelui, sectia de preparare a culturilor starter, sectia de maturare, etc.);

T      dotarea cu circuite de igienizare CIP separate: pentru traseele de lapte crud, pentru traseele de dupa
pasteurizarea laptelui, pentru sectia de culturi starter;

T      asigurarea unui iluminat natural si/sau artificial corespunzator;

T      proiectarea, amplasarea si exploatarea instalatiilor sanitare (vestiare, filtre, toalete prevazute cu anticamera
si bine ventilate, chiuvete cu pedala la intrarea in fiecare sectie, dotari pentru curatenie si dezinfectie);

T      proiectarea si construirea utilajelor in vederea evitarii contaminarii laptelui din punct de vedere microbiologic
(scurgere, spalare si igienizare usoara), chimic (materiale inerte fata de lapte si aciditatea produselor) si fizic
(protejarea termometrelor impotriva spargerii, evitarea, pe cat posibil, a sticlei);

Riscurile microbiologice ale laptelui sunt: Salmonella, Campylobacter, Staphylococcus aureus, Listeria

monocytogenes, Escherichia coli, Bacillus cereus, Streptococcus s.a. La noi in tara predominante sunt bacilul
tuberculozei bovine si al brucelozei.

Virusurile si parazitii nu constituie un motiv serios de preocupare. Aproape toate microorganismele din lapte se
distrug prin pasteurizare.

Bacteriile sporulate aerobe si anaerobe (Bacillus, respectiv Clostridium) care rezista tratamentului termic pot
pune probleme daca nu sunt respectate procedurile operationale de fabricare.

In afara de riscurile microbiologice, laptele materie prima pentru branzeturi poate prezenta riscuri chimice si
fizice.

In procesul de prelucrare pot apare:

riscuri microbiologice: Listeria monocytogenes,  Staphylococcus aureus Escherichia coli enteropatogeni,

bacterii coliforme;

riscuri chimice: contaminare cu substante folosite la spalare si dezinfectare;

riscuri fizice (in mai mica masura).

O atentie deosebita trebuie acordata monitorizarii on-line a coliformilor, deoarece prezenta acestora va indica o
contaminare post-pasteurizare a branzeturilor. Depozitarea la temperaturi de refrigerare limiteaza dezvoltarea
patogenilor ca Yersinia enterocolitica, dar nu are un efect semnificativ asupra Listeria monocytogenes. La
aceasta contribuie si pH-ul scazut care impiedica dezvoltarea bacteriilor patogene.

In tabelele ,2.5., 2.6., sunt prezentate principalele riscuri fizice, chimice si microbiologice care pot apare in lapte
sau sunt asociate procesului tehnologic

Tabel Riscuri fizice posibile in lapte si branzeturi

Materialul Efectele asupraSurse potentiale

consumatorilor
Sticla Taieturi, sangerari Ambalaje din sticla, corpuri de
iluminat, ustensile, ecrane ale
aparatelor de masura

Aschii de lemn Taieturi, infectii, intepaturi Terenuri, paleti, cutii, cladiri, lazi

Pietricele Raniri, spargerea dintilor Terenuri, cladiri

Aschii metalice Taieturi, infectii, intepaturi Utilaje, terenuri, cabluri, lucratori

Insecte, particule deImbolnaviri, traume, raniri Terenuri, mediul de lucru

mizerie
Plastic Raniri, taieturi, infectii Terenuri, ambalaje, paleti, angajati
Angajati
Efecte personale Raniri, taieturi, spargerea dintilor

Tabel 2.5. Riscuri chimice posibile in lapte si branzeturi:

Substanta Sursa potentiala de contaminare

Insecticide, ierbicide,Furaje, mediu (apa, aer)
fungicide
Fertilizanti Furaje, apa

Antibiotice Tratamente medicamentoase aplicate animalelor bolnave

Hormoni de crestere Practicile zootehnice

Micotoxine Furaje

Metale toxice si combinatiiSol, apa, aer

ale acestora (Pb, Zn, As, Hg,
cianuri, s.a.)
Izotopi radioactivi Aer, apa

Lubrifianti Utilaje

Agenti de curatire siIgienizare utilaje, pardoseala, spatii de fabricatie si depozite

dezinfectie
Substante de acoperire,Ambalaje, pereti si plafon sectie si depozite
vopseluri
Tabelul 2.6. Agenti patogeni in lapte si branzeturi:
Grupa Grad de risc Agentul patogen Sursa de
contaminare
I Riscuri severe Shigella dysenteriae Personalul, mediul

Salmonella typhi Personalul, animalul

Salmonella paratyphi Animalul, personalul

Brucella abortus Personalul

Virusul hepatitei A Animalul

Bacillus antrax

II Riscuri moderate Lysteria monocytogenes Animalul, personalul,

mediul
cu Salmolla, ssp.
Personalul, animalul
raspandire extinsa Escherichia coli 0157: H7
Personalul, mediul
Escherichia coli ssp.
Personalul, mediul
Streptococcus
agalactiae Animalul

Streptococcus (grupa A si C) Personalul, animalul

II Riscuri moderate Bacillus cereus Mediul

cu Campylobacter jejuni Personalul, animalul,

mediul
raspandire limitata Clostridium perfringens
Mediul
Staphylococcus aureus
Personalul, animalul
Yersinia enterocolitica
Personalul
Mycobacterium
tuberculosis bovis Animalul

Riscul este determinat in foarte mare masura de gravitatea (efectul) contaminantului si

de frecventa (probabilitatea) prezentei sale in branza in momentul consumarii.

Frecventa este probabilitatea (sansa) de a avea un contaminant in branza in momentul consumului.

Probabilitatea se determina prin masuratori sau observatii si se clasifica in trei nivele:
frecventa mica: improbabila, practic imposibil sa se produca (risc teoretic);

frecventa medie: poate sa apara, se intampla sa apara;

frecventa mare: apare in mod sistematic, repetat.

Gravitatea  reprezinta consecintele suferite de un consumator ca urmare a expunerii la un

contaminant. Gravitatea se clasifica in trei nivele:

mare: consecinte fatale, imbolnaviri grave, pejudicii incurabile, care se manifesta fie imediat, fie dupa o perioada
mai lunga de timp;

medie: prejudicii substantiale si/sau imbolnaviri;

mica: leziuni minore si/sau imbolnaviri, absenta efectelor ori efecte minore, sau consecinte care apar numai
dupa o expunere la doze ridicate perioade lungi de timp.

In tabelul 2.7. se prezinta consecintele nerespectarii limitelor critice.

Tabel 2.7. Efectele riscurilor asupra consumatorului si a producatorului

Efectul
Riscul pentru sanatate Riscul producatorului
Infectii Reprelucrarea produsului
Intoxicatii Reclamatii de la clienti
Cereri de despagubire
Boli
Rapoarte oficiale
Rani Retrageri de pe piata
Moarte Pierderea imaginii firmei
Inchiderea firmei
Tabelul 2.8. grupeaza contaminantii in functie de gradul de risc.

Tabelul 2.8. Gravitatea riscurilor

Gradul de risc Contaminanti

Ridicat Micotoxine;

Dioxina;

Pesticide;

Microorganisme,

Compusi poliaromatici (la

 branzeturile afumate);

Metale grele;

Azotati.

Mediu Amine biogene;

Lubrifianti;

Dezinfectanti;

Aditivi (supradoze)

Scazut Pietricele, nisip, aschii metalice,

s.a.

abelului 2.9.

Tabel 2.9. Componenta factorilor de risc:

Factori de risc
(k = k1 x k2 x k3 x …)

Riscul pentru sanatate Riscul producatorului

k1 = probabilitatea de aparitie k1 = probabilitatea de aparitie

*prezent in alimente *prezent in materiile prime,

ingrediente, masini, etc.

k2 = probabilitatea de initiere a k2 = probabilitatea de esec a

unor infectii, intoxicatii, boli masurilor de control
*viabilitatea contaminantilor; *contaminarea (incrucisata);

*abilitatea de a traversa stomacul; *cresterea nedorita, formarea de

toxine, reactii chimice;
*agregarea in alimente, distributia
eterogena; *indepartarea insuficienta,
inactivarea;
*modul de consum;
*instruirea insuficienta,
*factori fiziologici; constienzare;

*vulnerbilitatea consumatorilor. *validarea si verificare neadecvata;

k3 = probabilitatea reactii sociale k3 = probabilitatea reactii sociale
nedorite nedorite

*informarea populatiei si mass- *informatii pentru clienti,

media consumatori si presa.
(comunicarea riscului).

Exista o serie de formule pentrru evaluarea riscului. Una dintre acestea consta in produsul dintre cei doi
parametri: probabilitate si efect:

R = F x E (1)

Un exemplu de evaluare a riscului prin puncte este prezentat in tabelul 2.10.

Tabel 2.10. Procedura evaluarii riscului

Tabel 2.10. Procedura evaluarii riscului

Gravitatea Frecventa aparitei (in produsul finit, la consum)

Ridicata
Medie
Scazuta
Scazuta Medie Ridicata
O alta modalitate de evaluare este metoda numerelor de prioritate pentru riscuri (NPR).

Factori de risc:    E – efect (al riscului);

F – frecventa aparitiei riscului in materia prima si/sau ingrediente;

EMC – frecventa de aparitie a riscului in produsul finit.

Factorii de risc se evalueaza pe o scara de la 1 la 10:

NPR = E x F x EMC (2)

Viabilitatea si dezvoltarea microoganismelor este influentata de factorii intrinseci ai branzei, in special de pH (fig.
2.10.)

Fig. 2.10. Domeniul aproximativ de pH al cresterii unor microroganisme prezente in alimente

Dupa identificarea si analiza cantitativa a riscurilor, echipa stabileste masurile de control corespunzatoare.

Metodele preventive sunt cuprinse, de regula, in codurile de bune practici de lucru (GMP) elaborate de Federatia
Internationala a Laptelui.

In tabelele 2.11. si 2.12. sunt prezentate metodele de tinere sub control a principalelor riscuri chimice si fizice:

Tabel 2.11. Metode de control a riscurilor chimice

Control statistic de receptie Specificarea compozitiei materiilor prime

Certificate de calitate/garantie emise de furnizor;
Verificari inopinante/teste de receptie.

Control inainte de utilizare Stabilirea scopului in care vor fi utilizate substantele chimice;
Asigurarea puritatii, formulei si etichetarii corespunzatoare a
substantelor utilizate;
Verificarea cantitatii utilizate.

Controlul conditiilor de depozitare si Evitarea conditiilor care favorizeaza producerea de substante toxice
naturale.
manipulare
Inventarierea substantelor chimice existente Revizuirea substantelor chimice necesare;
Inregistrarea substantelor, dozelor si modului de utilizare a acestora.
Tabel 2.12. Metode de prevenire a principalelor riscuri fizice

Material Masuri de prevenire

Sticla se va evita, pe cat posibil, utilizarea sticlei in procesul
tehnologic, a termometrelor de sticla neprotejate si
introducerea sticlelor in sectie de catre personal;
la toate corpurilor de iluminat se vor instala plase de sticla;
in timpul schimbarii becurilor sau corpurilor de iluminat, toate
produsele sau vanele ce contin produs vor fi acoperite;
Metal inspectarea regulata a utilajelor si echipamentelor de lucru si
repararea acestora;
izolarea tuturor lucratorilor de reparatii de zona de prelucrare;
curatenie riguroasa dupa incheierea reparatiilor;
verificarea permanenta a starii suprafetelor ce vin in contact cu
produsele;
se va utiliza doar otel inoxidabil pentru a evita ruginirea si
coroziunea (surse de aschii metalice);
zonele susceptibile la coroziune vor fi verificate mai des;
Cauciuc intretinerea regulata a echipamentelor de lucru in vederea
executarii reparatiilor; partile componente ce urmeaza a fi
si reparate se vor scoate din sectia de fabricatie;
plastic
corzile de legare/ambalare, benzile adezive nu sunt permise in
zona de fabricatie;
manipularea corecta a materialelor izolatoare (cauciuc,
polistiren expandat); curatirea zonei dupa lucrari de izolatie;
Lemn ca un principiu de baza: lemnul nu este admis in sectiile de
fabricare.

Riscurile microbiologice se tin sub control prin respectarea temperaturii si duratei de depozitare a laptelui, a
regimului de pasteurizare, aplicarea GMP si GHP, folosirea filtrelor de aer, aplicarea unor programe de igienizare
eficiente.
Masurile generale de prevenire a riscurilor sunt:

certificarea furnizorului;

specificatii proprii pentru materiile prime si produsele finite;

programe de pregatire pentru personalul operativ;

controlul regimului termic (temperatura/timp);

dezinfectia spatiilor si a utilajelor;

repararea instalatiilor;

calibrarea aparaturii de masura si control;

certificarea sursei de apa potabila;

plan de intretinere si lubrifiere;

igiena personala;

combaterea daunatorilor.

Identificarea punctelor critice de control

Se vor aplica arborii decizionali pentru identificarea punctelor critice de control, facandu-se distinctia intre
punctele critice de control (CCP) si punctele de control (CP). Toate riscurile identificate trebuie eliminate sau
reduse intr-o anumita etapa de fabricatie.

Punctul critic de control (CCP) este acel punct/etapa/faza de fabricatie in care daca se instituie controlul asupra
riscului, acesta este eliminat sau redus pana la un nivel acceptabil. Pierderea controlului in punctul critic poate
avea drept consecinta punerea in pericol a sanatatii consumatorilor.

In practica H.A.C.C.P. se considera doua tipuri de CCP: CCP 1, in care controlul asigura eliminarea riscului si
CCP2, riscul nu poate fi eliminat, dar se reduce pana la un nivel acceptabil. Ambele tipuri de CCP sunt
importante si trebuie tinute sub control.

CP reprezinta orice etapa a procesului de fabricatie in care trebuie exercitat un anumit grad de control, dar in
care pierderea controlului nu duce la periclitarea sanatatii sau vietii consumatorului.

Pentru a determina materiile prime si etapele procesului care sunt sau nu CCP, se pot utiliza arborii decizionali
(Codex, 1996, Rotaru, G., Moraru, C., 1997). Acesti arbori se aplica pentru fiecare risc de la fiecare
ingredient/etapa din proces.

O varianta alternativa de analiza a punctelor de control o constituie stabilirea punctelor de control pentru schema
generala de fabricare a branzetuirlor oparite (fig. 11.9.). Astfel, au fost identificate urmatoarele puncte:

M – punct critic de control pentru riscurile microbiologice;

C – punct critic de control pentru riscurile chimice/fizice;

Q – punct de control pentru aspectele calitative ale produsului (aroma, culoare, textura, aspectului);

E – punct de control legat de aspectele economice (se evalueaza pierderile, consumurile si se realizeaza
controlul masei si al compozitiei )

R – punct de control sub raportul reglementarilor legislative (etichetare, codificare, standarde)

Nu exista limite privind numarul punctelor critice de control identificate in procesul de fabricare a branzeturilor,
desi este indicat ca acest numar sa fie cat mai mic posibil, astfel incat atentia producatorului sa se concentreze
asupra acelor elemente care sunt intr-adevar esentiale pentru inocuitatea produselor. Fireste, numarul punctelor
critice de control va fi cu atat mai mare, cu cat procesul de fabricatie si produsul sunt mai complexe.

Calitatea laptelui crud necesita o atentie speciala si teste „la rampa  inaintea descarcarii cisternelor. Riscurile
microbiologice, chimice si fizice trebuie monitorizate si controlate. In plus, la receptie trebuie determinate
aspectele calitative si cantitative ale compozitiei (raportul grasime/proteine).

Numararea microorganismelor prin metoda clasica de cultivare in placi poate contribui la evaluarea calitatii
laptelui. In SUA si tarile UE, limitele acceptate variaza intre 50 000 si 100 000 ufc/ml, iar valori sub 20 000 ufc/ml
indica o calitate foarte buna a laptelui din punct de vedere microbiologic.

In S.U.A. se considera ca receptia laptelui reprezinta un punct de control economic, pentru conformitatea cu
specificatiile, deorece exista o serie de norme legislative care reglementeaza compozitia laptelui. Pentru a putea
concentra controlul in zonele de maxima importanta si pentru a evita reluarea unor proceduri de verificare,
abordarile studiilor H.A.C.C.P. din UE, pentru diferite scheme tehnologice nu includ receptia ca un punct critic de
control (CCP ).

Ingredientele utilizate la fabricarea branzei trebuie, deasemenea, inspectate la intrarea in fabrica. In categoria

ingredientelor sunt incluse: apa, culturile starter, CaCl 2, cheagul si sarea. Riscurile microbiologice identificate
pentru aceste ingrediente sunt minime. Cercetarile efectuate asupra cresterii bacteriei Listeria monocytogenes in
culturi starter si cheag au aratat ca aceste bacterii nu pot fi considerate riscuri pentru calitatea ingredientelor.
Totusi, calitatea acestor ingrediente trebuie considerata punct critic. Proprietatile coagulantului, de exemplu, au o
importanta majora asupra consumurilor specifice si asupra calitatii branzei. De cele mai multe ori certificatele de
calitate constituie metoda cea mai utilizata pentru monitorizarea calitatii ingredientelor, iar furnizorii de incredere
sunt o conditie de baza pentru folosirea unor ingrediente corespunzatoare. Activitatea furnizorilor, fie ei si de
incredere, trebuie insa supusa periodic procedurilor de audit pentru a reconfirma practicile corecte de lucru ale
acestora si existenta unui sistem de asigurare a calitatii viabil.

Preluarea (transportul intern al laptelui, cat si trecerea laptelui prin filtrul de linie) laptelui din mijloacele de
transport este considerata un CP prin care se monitorizeaza riscurile fizice potential prezente in materia prima.
Acestea pot proveni fie de la zona de colectare, fie pot fi prezente ca urmare a transportului in conditii
necorespunzatoare de igiena. Filtrarea asigura indepartarea impuritatilor prezente in lapte si se recomanda
efectuarea operatiei o singura data, la fabrica, nu in zonele de colectare unde suplimentar ar putea apare riscul
contaminarii microbiologice.

Depozitarea laptelui este considerata CCP. Laptele trebuie mentinut la temperatura de refrigerare, pentru a
intarzia dezvoltarea microorganismelor de alterare potential prezente in lapte. In timpul depozitarii se pot
multiplica micoorganismele psihrofile, daca nu sunt respectate conditiile de igiena, temperatura si durata de
depozitare.

Pasteurizarea este in primul rand un CCP microbiologic. Riscul pasteurizarii necorespunzatoare trebuie eliminat
prin monitorizoarea continua a parametrilor operatiei. Tratamentul termic constituie un punct critic de control tipic
pentru toate schemele tehnologice de fabricatie din industria alimentara, deoarece reprezinta etapa in care
reducerea riscurilor microbiologice poate fi realizata pana la eliminarea microorganismelor sau reducerea lor si
atingerea unui nivel nepericulos pentru consumatori.

Termograma pasteurizarii reprezinta cel mai sigur mijloc de inregistrare si monitorizare continua a eficientei
tratamentului termic. Recomandarile IDF prevad un tratament minim de 72 0C/15 s, dar in multe situatii un regim
de siguranta impune aplicarea temperaturii de 74 0C, in special pentru branzeturile proaspete. In cazul in care
nu a fost atinsa temperatura minima de pasteurizare, sau daca nu s-a respectat durata mimina de mentinere,
laptele trebuie repasteurizat. De aceea pasteurizarea este un CP si privit prin prisma reglementarilor legislative,
iar regimul de lucru pentru pasteurizare face obiectul reglementarilor legislative internationale promovate de
organisme internationale cum sunt IDF si Codex Alimentarius.

Pentru a evita contaminarea incrucisata dintre fluxului de lapte pasteurizat si cel nepasteurizat se recomanda
aplicarea suprapresiunii laptelui pasteurizat la valoare de 0,5 bar.

In afara de factorii discutati, aceasta etapa poate fi considerata un punct de control pentru reducerea
denaturarii proteinelor. Proteinele pot fi puternic afectate de prelucrare, temperatura de pasteurizare
afectand capacitatea de coagulare a cazeinelor.

Pasteurizarea este punctul critic de control caracteristic produselor lactate in general, caruia trebuie sa i se
acorde o atentie maxima in timpul prelucrarii.

Adaugare culturilor starter reprezinta un punct de control pentru riscurile microbiologice. Culturile

adaugate in lapte trebuie sa fie culturi active care sa permita dezvoltarea rapida ulterioara a acidului lactic
in vane. Starterii care nu prezinta o activitate corespunzatoare (prezinta o activitate slaba sau incetinita)
sau nu contin microorganisme viabile, prin adaugarea in vana favorizeaza multiplicarea post-tratament
termic a microflorei de contaminare.

Obtinerea culturilor de productie din culturile starter, in cazul in care nu se utilizeaza DVS este deasemenea
considerata CP si poate fi reglementata prin controlul automat al pH-ului.

Prelucrarea casului in vanele de coagulare este considerata CP pentru calitate. In acest loc este necesar sa se
urmareasca activitatea coagulanta si activitatea culturilor lactice adaugate prin masurarea si inregistrarea pH-
ului;

Detectarea metalelor este CCP pentru riscurile fizice si detectorul de metal utilizat inaintea ambalarii are rolul
de a identifica orice element metalic introdus in produsul alimentar pe parcursul etapelor de prelucrare;

Ambalarea este considerata CP sub aspect economic, iar ambalajele trebuie verificate pentru asigurarea
conformitatii cu specificatiile. Calitatea si igiena ambalajelor constituie deasemenea un punct de control.

Esantionarea produsului finit se va aplica pentru:

- stabilirea prezentei patogenilor viabili in produsul finit; se pot utiliza astfel metode rapide de identificare cum
sunt testele ELISA, sau metodele de identificare a patogenilor cu ajutorul ATP bioluminiscentei.

-verificarea punctelor de control care monitorizeaza aspectele calitative ale fabricarii branzeturilor;

-verificarea punctelor de control    referitoare la conformitatea cu specificatiile.

Pentru verificarile riguroase se intocmesc planuri de inspectare pentru produsele prelucrate in fiecare vana,
in ceea ce priveste    pH-ul si din punct de vedere microbiologic. Loturile cu pH mai mare decat cel stabilit
in procedurile operationale (de exemplu 5,4 dupa coagularea in vana, pentru branza Cheddar) trebuie
reorientate spre reprelucrare, cu obtinerea unor sortimente de branzeturi care necesita tratament termic la
valori ridicate, deoarece sunt suspecte de a contine un numar mare de microorganisme de alterare.

Pe baza planurilor de esantionare este necesar sa se verifice periodic si alte caracteristici de calitate
atributive sau masurabile cum sunt: continutul de sare, aroma, culoarea, umiditatea, continutul de grasime
din lapte, consistenta produsului, etc. Aceste caracteristici de calitate sunt in echilibru intr-un produs cu un
nivel calitativ corespunzator si prezenta unor fluctuatii ale parametrilor poate determina un anumit
comportament al produsului pe perioada de depozitare/pastrare. De exemplu, continutul de umiditate
influenteaza direct termenul de pastrare al produselor.
Racirea este CCP microbiologic, deoarece temperaturile de pastrare sunt critice pentru calitatea si siguranta
branzeturilor.

Perioada de maturare a branzeturile poate fi de:

-minim 60 de zile;

-mediu 90 –120 de zile;

-sase luni sau mai mult.

Pe toata durata de maturare-depozitare este necesara monitorizarea temperaturii si a umiditatii din salile de
maturare, trebuie inspectate conditiile igienice din depozite si efectuate teste microbiologice periodice pentru
produse.

Temperatura dupa incheierea maturarii, in lantul de distributie trebuie pastrata la valoarea de 4 C.

Transportul este CCP pentru caracteristicile microbiologice, fizice si chimice.

In vederea incarcarii, fiecare vehicul trebuie inspectat, pentru a preveni contaminarea produselor. Practicile bune
de lucru la manipularea produselor trebuie sa asigure integritatea ambalajelor si sa evite contaminarea. La
transport este importanta mentinerea temperaturii la valori scazute, de refrigerare, mai ales atunci cand
transportul este efectuat pe distante lungi. Transportul este un punct de control pentru normele legislative si este
necesar sa se pastreze inregistrari corecte care sa poata fi verificate in cazul unor reclamatii sau returnari de
produse.

In diagrama de flux de la fabricarea branzeturilor (fig. 11.8) sunt indicate punctele critice de control de gradul 1
(pasteurizarea, oparirea si punctele critice de control de control de gradul 2 (coagularea, sararea, maturarea,
ambalarea).

Stabilirea limitelor critice

Limita critica este valoarea prescrisa a unui anumit parametru al produsului sau al procesului intr-un punct critic
de control, a carei depasire/nerespectare ar pune in pericol sanatatea sau viata consumatorului.

La stabilirea limitelor critice trebuie sa se tina seama si de prevederile legislative in vigoare.

Dupa stabilirea punctelor critice de control trebuie sa se precizeze care sunt componentele critice asociate
fiecarui punct critic de control, precum si valorile limita ce trebuie respectate, sau pot fi atinse pentru acestea.

Valorile limita care se stabilesc pentru parametrii din punctele critice de control nu au in vedere considerentele
tehnologice, ci doar pe cele legate de inocuitatea produsului finit.

Se stabilesc limitele critice pentru parametrii care au releventa pentru calitatea igienica a laptelui materie prima:
grad de impurificare, incarcatura microbiologica (eventual bacterii psihrofile), aciditate, antibiotice. Acestea sunt:
temperatura laptelui la receptie - 100C, aciditate - 190T pentru laptele de vaca, 200T pentru laptele de bivolita si
210T pentru laptele de oaie, pH 6,2-6,6, NTG - 500 000 ufc/g pentru laptele de vaca, 1 000 000 ufc/g pentru
laptele de oaie si bivolita, punct de congelare (–0,525 0C), testul tuberculinei si penicilinei negativ.

Limitele critice pentru racire si depozitare sunt valorile maxime admisibile pentru temperatura (6 0C) si durata de
pastrare (24h).

Pentru operatia de pasteurizare, timpul si temperatura sunt parametrii critici, pentru care trebuie stabilite valorile
limita. Dupa recomandarile IDF, un tratament minim la 75 0C/15s este suficient pentru reducerea riscului
microbiologic la un nivel acceptabil. Pentru siguranta, in multe situatii, in special la fabricarea branzeturilor
proaspete, se aplica temperaturi de 730C sau mai ridicate si se prelungeste durata la 20-40s.
Pentru evitarea patrunderii agentului termic in fluxul de lapte din interiorul schimbatoarelor de caldura, se
stabileste o valoare limita de 0,5 bar a suprapresiunii laptelui.

Aciditatea sau pH-ul constituie parametrii prin care se controleaza multiplicarea bacteriilor patogene in timpul
fermentarii laptelui, a coagularii, precum si a maturarii branzeturilor. Se stabilesc anumite valori ale acestor
parametri, care vor fi considerate critice pentru inocuitate doar atunci cand exista cunostinte privind
contaminarea laptelui.

Temperatura de oparire si durata operatiei sunt parametri critici, si pentru fiecare tip de branza cu pasta filata se
stabilesc valorile limita pentru acesti parametri, luandu-se in considerare daca branza respectiva se obtine din
lapte crud sau pasteurizat, daca exista date privind posibilitatea contaminarii laptelui dupa pasteurizare sau a
casului.

Stabilirea limitelor critice care permit tinerea sub control a recontaminarii este mai dificila decat a acelora care
controleaza dezvoltarea si multiplicarea microorganismelor. Recontaminarea este legata de acumularea unor
resturi de lapte/coagul/cas in fisuri, santuri, striuri, canale, asa numitele spatii moarte. Prin buna cunoastere a
salilor de fabricatie, a programelor si echipamentelor de productie se poate estima dinainte unde si cat timp este
posibil sa se formeze astfel de depozite  si biofilme. Limitele critice pentru aceasta sunt: concentratiile minime a
solutiilor de igienizare si perioada la care se face igienizarea utilajelor, conductelor, filtrelor, etc.

Pentru a controla contaminarea cu substante chimice folosite la spalare si dezinfectare, se stabilesc limite critice
pentru concentratiile solutiilor si durata minima de clatire cu apa.

Stabilirea procedurilor de monitorizare

Monitorizarea este o secventa planificata de observatii si masuratori a parametrilor critici ai produsului sau
procesului, realizata cu scopul de a aprecia daca un CCP este sub control si se finalizeaza printr-o inregistrare
exacta, utilizata ulterior in procesul de verificare (Rotaru, 1997). Un sistem de monitorizare eficient bazat pe
observatia vizuala, analize fizice, chimice si microbiologice (utilizate in masura mai mica datorita duratei mari a
analizelor) trebuie sa detecteze la timp pierderea controlului (prin depasirea limitelor critice) sau, in caz ideal,
chiar tendinta de iesire de sub control a CCP.

Monitorizarea este esentiala in managementul sigurantei produselor alimentare. Monitorizarea reprezinta

verificarea prin observatii, teste, masuratori si analize a faptului ca procedurile de prelucrare, manipulare,
igienizare in fiecare punct critic de control respecta criteriile stabilite. Prin monitorizare se apreciaza daca un
punct critic este sub control. Se poate determina momentul in care s-a pierdut controlul si trebuie aplicate
actiunile corective.

Totodata, monitorizarea se finalizeaza cu inregistrari, furnizandu-se astfel o documentatie utilizata ulterior la

verificarea programului H.A.C.C.P.

Procedeele de monitorizare alese trebuie sa fie eficiente, sa furnizeze informatii in timp util pentru a se aplica
rapid masuri corective. In cazul cand monitorizarea indica tendinta de pierdere a controlului se poate interveni
pentru readucerea procesului sub control in punctul critic respectiv inainte de aparitia unor abateri de la
inocuitate. Ideala este monitorizarea continua, realizabila de astfel in cazul monitorizarii temperaturii, timpului,
pH-ului, etc.

Exista mai multe modalitati de monitorizare:

• Observarea vizuala - este procedura cea mai utilizata pentru monitorizarea materiilor prime, materialelor,
produselor finite, starii de igiena a spatiilor, utilajelor, ambalajelor, echipamentului de protectie a
lucratorilor, a unor proceduri operationale, a tehnicilor de spalare si dezinfectie, etc. Observarea vizuala
este eficienta numai in cazul cand se realizeaza cu o anumita frecventa prestabilita, iar constatarile sunt
notate sistematic.
• Aprecierea senzoriala - este o metoda foarte utila pentru verificarea prospetimii laptelui, calitatii
ingredientelor produselor finite. Aspectul, gustul, mirosul acestora pot constitui un indiciu rapid al scaparii
de sub control a unor parametri, de exemplu a timpului sau temperaturii la transport sau depozitare.

• Determinarile fizico-chimice (masurarea temperaturii, timpului, debitului, presiunii, pH-ului) constituie

procedee utile in monitorizarea punctelor critice de control (pasteurizare, fermentare, depozitare). Acolo
unde este posibil, foarte indicate sunt sistemele de monitorizare continua (termometre, pH-metre),
automatizate, prevazute cu inregistratoare.

• Analizele chimice sunt folosite pentru monitorizarea anumitor componente ale laptelui, ingredientelor,
produselor finite, a concentratiei solutiilor de spalare si dezinfectare. Aceste teste cu cat sunt mai rapide,
cu atat sunt mai utile in monitorizare.

 Analizele microbiologice, desi foarte importante, se utilizeaza destul de putin pentru monitorizare curenta
datorita duratei mari a analizelor. Deoarece dezvoltarea microorganismelor depinde de unii parametri
fizico-chimici (temperatura, timp, pH, aciditate titrabila, conservanti, antibiotice), monitorizarea acestora
este suficienta, nefiind necesare si teste microbiologice. Analizele microbiologice sunt folosite pentru
monitorizarea culturilor, a prezentei antibioticelor/inhibitorilor in lapte, pentru a constata eficienta
programelor de igienizare aplicate, pentru inspectii si verificari ale conformitatii.

Se definesc parametrii care trebuie masurati, limitele critice si frecventa de masurare, se selecteaza metode de
masurare sau observare, in functie de acuratete, credibilitate, caracteristici de calibrare, etc., dupa care se
desemneaza operatorul (operatorii), responsabil(i) cu monitorizarea si inregistrarea valorilor masurate sau a
proprietatilor observate.

Metoda de monitorizare, frecventa monitorizarii si planul de esantionare se stabilesc in raport cu incidenta si

severitatea riscului din punctul critic respectiv.

Monitorizarea la depozitarea laptelui crud vizeaza: temperatura si durata, precum si gradul de curatenie al
tancurilor (vizual). La pasteurizare se monitorizeaza temperatura laptelui, debitul pompei de alimentare cu lapte,
temperatura/presiunea aburului, diferenta de presiune dintre circuitul laptelui pasteurizat si cel al agentului
termic, integritatea garniturilor dintre placi. Pentru eficienta deplina a monitorizarii, instalatiile trebuie sa fie
dotate, pe langa aparatele de masura, cu inregistratoare. La operatia de maturare a branzeturilor se
monitorizeaza temperatura, umiditatea relativa a aerului in depozit, durata de maturare, starea igienica a
depozitului.

Stabilirea actiunilor corective

Planul de actiuni corective se aplica in cazul in care exista depasiri ale limitelor critice.

Pentru fiecare punct critic trebuie sa se stabileasca cele doua tipuri de actiuni corective:

• modul prin care se readuce sub control un punct critic (modul de ajustare a parametrilor care au depasit
limitele critice);

• masurile ce se iau pentru ca branzeturile fabricate in timp ce punctul critic a iesit de sub control, produse
suspecte denumite si 'produse in carantina' sa fie sigure pentru consum.

Actiunile corective implica:

utilizarea rezultatelor monitorizarii pentru a ajusta unii parametri, in scopul mentinerii procesului sub control;

identificarea produselor neconforme;

inlaturarea sau corectarea cauzelor care au generat neconformitatea;

stocarea inregistrarilor actiunii corective aplicate.

Daca in unele cazuri restabilirea controlului este usor de realizat, de exemplu prin ajustarea temperaturii,
debitului pompelor, presiunii, concentratiei solutiilor, alteori este mai dificil necesitand chiar oprirea productiei, de
exemplu eliminarea contaminarii cu bacteriofagi din mediu s.a.

Sistemul automatizat al pasteurizatoarelor cu placi care recircula laptele ce nu a atins temperatura de

pasteurizare constituie un exemplu de actiune corectiva eficienta.

Pierderea controlului si actiunile corective intreprinse trebuie inregistrate.

Stabilirea sistemul de pastrare a inregistrarilor

Existenta unui sistem de stocare a inregistrarilor determina unul dintre cele mai importante atribute, trasabilitatea
produselor. Trasabilitatea reprezinta capacitatea de refacere a traseului urmat de un produs in orice etapa a
fabricatiei, prin intermediul inregistrarilor efectuate. Totodata inregistrarile constituie dovada modului in care
functioneaza sistemul la verificarea acestuia.

Implementarea sistemului H.A.C.C.P. presupune existenta unor documente, privind precizarea codului sistemului
si inregistrari ale monitorizarii materiilor prime, ingredientelor, produselor finite, proceselor, ale actiunilor
corective, ale verificarilor, reclamatiile clientilor s.a. Tipul si numarul inregistrarilor depind de severitatea riscului,
de metodele folosite pentru controlul riscului si de metode de inregistrare a masuratorilor.

Un punct critic de control cu risc de severitate si frecventa mai redusa si in care exista posibilitati de control
cunoscute, care si-au dovedit eficacitatea, nu necesita inregistrari foarte numeroase, numai cele strict necesare.
Este cazul majoritatii punctelor critice din procesul de fabricare a branzeturilor.

Unele firme folosesc urmarirea elementelor planului H.A.C.C.P., a intregului proces cu ajutorul unor registre pe
tot parcursul fluxului tehnologic, de la materia prima si pana la produsul finit livrat beneficiarului (registru receptie
lapte, registru pasteurizator, registru prelucrare lapte in vana, registru maturare, registru ambalare, registru
analize pe faze, registru analize produs finit). De asemeni, exista registre de monitorizare a activitatilor conexe
cu rol important in calitatea si siguranta branzeturilor (registru sanitatie, registru spalari, registru solutii spalare si
dezinfectare cisterne, registru defectiuni utilaje, registru evidenta reclamatii).

Informatiile pot fi pastrate pe suport informatic, piata produselor software punand la dispozitia celor interesati
pachete de programe. In anexa este prezentat un set de documente care pot fi aplicate la fabricarea
branzeturilor. Sunt prezentate formulare pentru etapele elaborarii planului H.A.C.C.P., de inregistrare a
monitorizarilor in CCP , a actiunilor corective intreprinse, formular – rapoarte de neconformitati si de supervizare
– proceduri operationale individuale

Stabilirea procedurilor de verificare

Activitatile de verificare vor include testari periodice, evaluarea parerii consumatorilor, verificarea inregistrarilor
efectuate la monitorizarea CCP, etc.

Verificarea este o etapa importanta a unui program H.A.C.C.P. si se realizeaza dupa elaborarea planului, dupa
implementarea lui si pe parcursul functionarii acestuia, la intervale de timp bine stabilite.  Deasemenea, se
impune verificarea ori de cate ori intervine o schimbare care poate influenta siguranta produsului (modificare de
reteta, de proces tehnologic, de instalatii, furnizori sau beneficiari noi).

Verificarea consta in utilizarea unor teste suplimentare si in trecerea in revista a inregistrarilor.

Anumite analize microbiologice si chimice sunt utilizate pentru verificare si nu ca proceduri de monitorizare, de
exemplu: determinarea numarului total de germeni in laptele crud, determinarea bacteriilor coliforme pentru a
stabili eficienta pasteurizarii, determinarea bacteriilor coliforme, Salmonella, Listeria, stafilococilor pentru a
verifica igiena fabricatiei, teste de sanitatie pentru sectie si instalatii pentru a verifica eficienta spalarii si
dezinfectarii acestora.

Revizuirea planurilor H.A.C.C.P. aplicate in intreprinderile din tarile din UE si SUA a fost impusa de identificarea
agentului patogen Listeria monocytogens, ca risc major in fabricarea produselor lactate. Recent, s-a constat
contaminarea laptelui crud cu Escherichia coli 0157 H7 si VTEC care au acidorezistenta mult mai mare decat
celelalte tulpini, iar concentratia periculoasa este mult mai mica.

Desi masurile aplicate deja pentru controlul riscurilor microbiologice elimina si acest risc, unele fabrici de
produse lactate si-au pus problema revizuirii planurilor H.A.C.C.P.

Cerintele sistemului H.A.C.C.P. in ceea ce priveste revizuirea, pot fi aplicate si programelor de masuri
preliminare.

Definirea scopului acţiunii de implementare a sistemului HACCP HACCP este o metodă ştiinţifică,
sistematică, interactivă de identificare, evaluare şi control a riscurilor asociate produselor alimentare.
Denumirea provine din limba engleză „Hazard Analysis. Critical Control Points”, (în traducere: „Analiza
Riscurilor. Punctele Critice de Control). Strategia HACCP este axată pe instituirea unui sistem de
prevenire, eliminare sau reducere la niveluri acceptabile a riscurilor potenţiale care afectează siguranţa
alimentelor. Obiectivul sistemului HACCP este de a garanta siguranţa alimentară prin implementarea
unui sistem al calităţii, care să acopere întregul lanţ de producţie alimentară de la sectorul primar şi
până la consumul final al produsului. Asta înseamnă că producătorul de alimente nu este responsabil
numai de Bunele Practici de Producţie (GMP) din propria unitate, dar trebuie să rezolve şi posibile riscuri
care pot apărea înainte şi după această etapă. Analizând tendinţa tot mai accentuată de creştere a
exigenţelor consumatorilor în ceea ce  priveşte siguranţa produselor alimentare, conducerea unităţii a
hotărât proiectarea şi implementarea sistemului HACCP la procesarea laptelui praf şi s-a angajat să
asigure un cadru adecvat desfăşurării acestei acţiuni prin declaraţia managerului general. Conform
prevederilor Ordinului MS nr. 1956/1995 şi Directiva Europeană 93/43 EC. Această hotărâre s-a adus la
cunoştinţa tuturor compartimentelor şi angajaţilor fabricii privind obligativitatea respectării procedurilor 
acestui sistem pe întregul proces tehnologic, pentru ansamblul pericolelor de natură microbiologică,
fizică şi chimică în scopul de a obţine un produs finit de bună calitate pentru a spori încrederea clienţilor
privind produsele oferite. Constituirea şi responsabilităţile echipei de siguranţă alimentului Echipa
HACCP este structura operaţională pluridisciplinară, indispensabilă implementării sistemului HACCP.
În cadrul fabricii, echipa s-a constituit dintr-un număr de 6 persoane de specialişti cu experienţă în
industria laptelui. Personalul selectat pentru echipa HACCP a fost reprezentat de un inginer tehnolog,
cunoscător al operaţiunilor tehnologice; un inginer eletro-mecanic, cunoscător al utilajelor şi
echipamentelor utilizate în procesul de producţie; un inginer de chimie alimentară şi un medic
veterinar, cunoscător al proprietăţilor fizico-chimice şi microbiologice a alimentelor şi doi ingineri
cunoscători ai fluxului tehnologic, principiilor şi tehnicilor HACCP
Conducerea fabricii este cea care stabileşte liderul echipei cu funcţia de şef de departament de calitate,
care selectatează membrii echipei şi le repartizează responsabilităţile celorlalţi membri ai echipei,
coordonând munca echipei la realizarea corespunzătoare în aplicarea sistemului HACCP. Liderul echipei
HACCP trebuie să se asigure că sistemul de management al siguranţei alimentului este stabilit,
implementat, menţinut şi actualizat precum şi despre nivelul şi gradul de eficienţă a sistemului. Echipa
HACCP de siguranţa alimentului trebuie să fie informată şi instruită de conducerea fabricii şi liderul
echipei asupra următoarelor lucruri: - materii prime ingrediente şi servicii; - sisteme şi echipamente de
producţie; - programe de curăţenie şi igienizare; - sisteme de ambalare, depozitare şi distribuţie; - nivelul
de calificare a personalului; - cunoştinţe referitoare la pericolele pentru siguranţa alimentului şi măsurile
de control; - cerinţe ale clienţilor, ale sectorului şi alte cerinţe; - reclamaţii care indică pericole pentru
siguranţa alimentului asociate produsului.

Programe preliminare Pentru implementarea cu succes a sistemul HACCP în unitatea de procesare

conducerea unităţii împreună cu echipa de siguranţa a alimentului studiază şi se asigură de posibilitatea
aplicării pe fluxul tehnologic a cerinţelor prevăzute în următoarele ghiduri recunoscute şi codurile de
practică ale Comisiei Codex Alimentarius: • GAP – Bune Practici pentru Agricultură; • GVP – Bune
Practici pentru Veterinari; • GMP – Bune Practici de Producţie; 5/17/2018 Implementarea sistemului

HACCP +฀n unitatea de procesare a br+ ฀nzei telemea - slid...

http://slidepdf.com/reader/full/implementarea-sistemului-haccp-n-unitatea-de-procesare-a-bron• GHP –
Bune practici de Igienă; • GDP – Bune Practici de Distribuţie; • GTP – Bune Practici de Comercializare;

Standarde naţionale, internaţionale sau sectoriale. În urma studiului ghidurilor de bună practică privind
programele preliminare pentru a demara implementarea sistemului HACCP, conducerea unităţii,
împreună cu echipa de siguranţă a alimentului s-au asigurat că unitatea dispune de baza materială şi
personal calificat în vederea îndeplinirii următoarelor cerinţe privind: • Construcţia şi amplasarea
clădirilor şi a utilajelor asociate; • Spaţiu de lucru necesar şi facilităţi pentru angajaţi; • Sursă de apă,
energie şi alte utilităţi; • Servicii conexe, inclusiv eliminarea deşeurilor şi a apelor reziduale; •
Echipamente adecvate pentru curăţenie, mentenanţă şi mentenanţă preventivă: • Managementul
materialelor achiziţionate cum ar fi: lapte materie primă, substanţe chimice, ambalaje; • Managementul
utilităţilor privind apa, aerul şi aburul; • Managementul reziduurilor privind eliminarea deşeurilor şi a apei
reziduale; • Managementul produselor privind manipularea şi transportul; • Asigurarea unui flux
continuu de procesare şi măsurile de prevenire a contaminării încrucişate; • Asigurarea condiţiilor
privind curăţenia şi igienizarea spaţiului şi utilajelor; • Asigurarea condiţiilor pentru controlul
dăunătorilor; • Asigurarea condiţiilor pentru igiena personalului. De asemenea, echipa de siguranţă a
alimentului stabileşte şi menţine programe preliminare care să fie corespunzătoare nevoilor unităţii
privind siguranţa alimentului şi care să susţină controlul privind:

• Probabilitatea de a introduce în produsul finit pericole pentru siguranţa alimentului prin intermediul
mediului de lucru;

• Contaminări biologice, chimice şi fizice a produsului inclusiv contaminări încrucişate;

5/17/2018 Implementarea sistemului HACCP + ฀n unitatea de procesare a br+฀nzei telemea - slid...

http://slidepdf.com/reader/full/implementarea-sistemului-haccp-n-unitatea-de-procesare-a-bron

•  Nivelul pericolului pentru siguranţa alimentului din produs şi din mediul de procesare a  produsului.
Identificarea pericolelor şi stabilirea de niveluri acceptabile se face de echipă, pe  bază de informaţii
preliminare, experienţă, date epidemiologice, informaţii din lanţul alimentar  (materii prime, procesare şi
distribuţie).

Stabilirea nivelului acceptabil al pericolelor identificate  privind siguranţa alimentului pentru eliminarea
sau reducerea pana la un nivel acceptabil s-a făcut luând în considerare următoarele:

• Etapele premergătoare şi ulterioare unei operaţii specificate;

Echipamentele, utilităţile, serviciile şi mediul înconjurător; • Legăturile anterioare şi ulterioare din lanţul
alimentar. Fiecare pericol a fost evaluat în funcţie de gravitatea posibilă a efectelor negative asupra
sănătăţii şi probabilitatea de apariţie a acestora. După evaluarea pericolelor a fost selectată o combinaţie
de măsuri de control capabile să prevină, să elimine sau să reducă aceste pericole  pentru siguranţa
alimentului până la niveluri acceptabile bine definite, care să poată fi gestionate  prin programele
preliminare operaţionale. Programele preliminare operaţionale au fost documentate şi au inclus
următoarele informaţii: • Pericolele care urmează a fi controlate prin program; • Măsurile de control care
trebuie gestionate prin program; • Responsabilităţi şi autorităţi; • Înregistrarea monitorizării. Descrierea
materiei prime

Descrierea materiei prime Laptele de vacă crud integral Materia primă de bază pentru procesare o
constituie laptele crud de vacă, selecţionat de cea mai bună calitate. Proprietăţile organoleptice ale
laptelui crud de vacă acceptate de fabrică pentru procesare în  brânză telemea sunt prezentate în tabelul

următor: 5/17/2018 Implementarea sistemului HACCP + ฀n unitatea de procesare a br+฀nzei telemea -

Parametrii organoleptici admişi ai laptelui materie primă Parametru Condiţii de admisibilitate Aspect
Lichid omogen, opalescent, fără corpuri străine, vizibile în suspensie şi fără sediment Consistenţă
Fluidă, nu se admite consistenţă vâscoasă, filantă sau muciloginoasă Culoare Alb cu nuanţă gălbuie
Miros Plăcut, specific laptelui crud, fără miros străin Gust Plăcut dulceag, caracteristic laptelui proaspăt.

Etapele fluxului tehnologic şi schema tehnologică de procesare Calitatea laptelui  crud necesită o atenţie
specială şi teste „la rampă″  înaintea descărcării cisternelor. Riscurile microbiologice, chimice şi fizice
trebuie monitorizate şi controlate. În plus, la recepţie trebuie determinate aspectele calitative şi
cantitative ale compoziţiei (raportul grăsime/proteine). Numărarea microorganismelor prin metoda
clasică de cultivare în plăci poate contribui la evaluarea calităţii laptelui. În SUA şi ţările UE, limitele
acceptate variază între 50 000 şi 100 000 ufc/ml, iar valori sub 20 000 ufc/ml indică o calitate foarte bună
a laptelui din punct de vedere microbiologic. Ingredientele utilizate la fabricarea brânzei trebuie,
deasemenea, inspectate la intrarea  în fabrică. În categoria ingredientelor sunt incluse: apa, culturile
starter, CaCl2, cheagul şi sarea. Riscurile microbiologice identificate pentru aceste ingrediente sunt
minime. Cercetările efectuate asupra creşterii bacteriei Listeria monocytogenes în culturi starter şi
cheag au arătat că aceste bacterii nu pot fi considerate riscuri pentru calitatea ingredientelor. Totuşi,
calitatea acestor ingrediente trebuie considerată punct critic. Proprietăţile coagulantului, de exemplu, au
o importanţă majoră asupra consumurilor specifice şi asupra calităţii brânzei. De cele mai multe ori
certificatele de calitate constituie metoda cea mai utilizată pentru monitorizarea calităţii ingredientelor,
iar furnizorii de încredere sunt o condiţie de bază pentru folosirea unor  ingrediente corespunzătoare.
Activitatea furnizorilor, fie ei şi de încredere, trebuie însă supusă periodic procedurilor de audit pentru a
reconfirma practicile corecte de lucru ale acestora şi existenţa unui sistem de asigurare a calităţii viabil.
Preluarea (transportul intern al laptelui, cât şi trecerea laptelui prin filtrul de linie) laptelui din mijloacele
de transport este considerată un CP prin care se monitorizează riscurile fizice potenţial prezente în
materia primă. Acestea pot proveni fie de la zona de colectare, fie pot fi prezente ca urmare a
transportului în condiţii necorespunzătoare de igienă. Filtrarea asigură îndepărtarea impurităţilor
prezente în lapte şi se recomandă efectuarea operaţiei o singură dată, la fabrică, nu în zonele de
colectare unde suplimentar ar putea apare riscul contaminării microbiologice. Depozitarea laptelui este
considerată CCP. Laptele trebuie menţinut la temperatura de refrigerare, pentru a întârzia dezvoltarea
microorganismelor de alterare potenţial prezente în lapte. În timpul depozitării se pot multiplica
micoorganismele psihrofile, dacă nu sunt respectate condiţiile de igienă, temperatură şi durată de
depozitare. Pasteurizarea este în primul rând un CCP microbiologic. Riscul pasteurizării
necorespunzătoare trebuie eliminat prin monitorizoarea continuă a parametrilor operaţiei. Tratamentul
termic constituie un punct critic de control tipic pentru toate schemele tehnologice de fabricaţie din
industria alimentară, deoarece reprezintă etapa în care reducerea riscurilor  microbiologice poate fi
realizată până la eliminarea microorganismelor sau reducerea lor şi atingerea unui nivel nepericulos
pentru consumatori. Termograma pasteurizării reprezintă cel mai sigur mijloc de înregistrare şi
monitorizare continuă a eficienţei tratamentului termic. Recomandările IDF prevăd un tratament minim
de 72 0C/15 s, dar în multe situaţii un regim de siguranţă impune aplicarea temperaturii de 74 0C, în
special pentru brânzeturile proaspete. În cazul în care nu a fost atinsă temperatură minimă de
pasteurizare, sau dacă nu s-a respectat durata mimină de menţinere, laptele trebuie repasteurizat. De
aceea pasteurizarea este un CP şi privit prin prisma reglementărilor  legislative, iar regimul de lucru
pentru pasteurizare face obiectul reglementărilor legislative internaţionale promovate de organisme
internaţionale cum sunt IDF şi Codex Alimentarius

Pentru a evita contaminarea încrucişată dintre fluxului de lapte pasteurizat şi cel nepasteurizat se
recomandă aplicarea suprapresiunii laptelui pasteurizat la valoare de 0,5 bar.  În afară de factorii
discutaţi, această etapă poate fi considerată un punct de control pentru reducerea denaturării
proteinelor. Proteinele pot fi puternic afectate de prelucrare, temperatura de pasteurizare afectând
capacitatea de coagulare a cazeinelor. microbiologice. Culturile adăugate în lapte trebuie  Adăugare
culturilor starter  reprezintă un punct de control pentru riscurile să fie culturi active care să permită
dezvoltarea rapidă ulterioară a acidului lactic în vane. Starterii care nu prezintă o activitate
corespunzătoare (prezintă o activitate slabă sau încetinită) sau nu conţin microorganisme viabile, prin
adăugarea în vană favorizează multiplicarea post-tratament termic a microflorei de contaminare.
Prelucrarea caşului  în vanele de coagulare este considerată CP pentru calitate. În acest loc este necesar
să se urmărească activitatea coagulantă şi activitatea culturilor lactice adăugate prin măsurarea şi
înregistrarea pH-ului; Detectarea metalelor  este CCP pentru riscurile fizice şi detectorul de metal utilizat
înaintea ambalării are rolul de a identifica orice element metalic introdus în produsul alimentar  pe
parcursul etapelor de prelucrare.  Ambalarea este considerată CP sub aspect economic, iar ambalajele
trebuie verificate pentru asigurarea conformităţii cu specificaţiile. Calitatea şi igiena ambalajelor
constituie deasemenea un punct de control.

CALITATEA LAPTELUI MATERIE PRIMĂ  Agenţi patogeni în laptele crud  Laptele crud conţine numeroşi
agenţi patogeni şi poate constitui o sursă de îmbolnăviri de bruceloză, tuberculoză sau alte zoonoze,
precum şi numeroase toxiinfecţii alimentare (fig. 1). Contaminarea laptelui poate avea loc pe diverse căi
(fig. 2.), dar cea mai importantă este contaminarea din materiile fecale şi are loc în special la mulgere.
Chiar în condiţii foarte bune de recoltare, cu păstrarea strictă a regulilor de igienă, este imposibilă
eliminarea totală a pericolelelor de contaminare cu materii fecale. Personalul care se ocupă cu mulgere
trebuie să conştientizeze faptul că şi incidentele ce par minore, ca de exemplu căderea pe jos a
echipamentului de mulgere, pot avea implicaţii serioase asupra inocuităţii, mai ales dacă, ulterior,
condiţiile de depozitare permit dezvoltarea germenilor patogeni. De aceea, informarea şi pregătirea
personalului care efectuează mulgerea cu privire la pericole, trebuie privită ca parte integrantă a
programuluiHACCP şi ea va conduce la motivarea activităţii personalului. Figura 1. Surse, vehicule şi căi
de contaminare Prevenirea contaminării excesive şi a recontaminării se poate realiza prin alăturarea
practicilor bune de lucru (GMP) care includ practicile bune de igiena (GHP), planuluiHACCPla

Schema tehnologică de fabricare a brânzei telemea Cheag Lapte Maia CaCl2 Recepţie
calitativă/cantitativă Curăţire centrifugată  Normalizare Omogenizare Pasteurizare 80ºC/60 sec Pregătire
pentru coagulare Însămânţare Coagulare Prelucrare coagul Formare / Presare Sărare caş Spălare şi
zvântare Maturare Brânza telemea

Parametrii organoleptici admişi ai laptelui materie primă Parametru Condiţii de admisibilitate Aspect
Lichid omogen, opalescent, fără corpuri străine, vizibile în suspensie şi fără sediment Consistenţă
Fluidă, nu se admite consistenţă vâscoasă, filantă sau muciloginoasă Culoare Alb cu nuanţă gălbuie
Miros Plăcut, specific laptelui crud, fără miros străin Gust Plăcut dulceag, caracteristic laptelui proaspăt.
Proprietăţile fizico-chimice ale laptelui crud de vacă acceptate de fabrică pentru porcesare în brânză
telemea, trebuie să se încadreze în cerinţele: STAS 2418/61care sunt prezentate în tabelul de mai jos:
Parametrii fizico-chimice admişi a laptelui materie primă Parametru Valoare parametru Aciditate, grade
Thorner 15-19 Densitate relativă (d20 4), minim 1,029 Grăsime %, minim 3,2 Substanţă uscată negrasă
(SUN), minim 8,5 Titru proteic %, minim 3,2 Grad de impurificare I

Verificarea diagramei de flux