Capitolul 4

EFICIENŢA ECONOMICÃ

4.1 FACTORII CARE INFLUENŢEAZĂ UZURA ŞI DURABILITATEA

SCULELOR

Cunoaşterea variaţiei intensităţii uzurii şi a durabilităţii sculelor în raport

cu diferite condiţii în care are loc procesul de aşchiere, constituie una din
problemele de bază ale studiului procesului de aşchiere, problemă care are
cea mai largă aplicare practică producţie.

4.1.1 INFLUENŢA VITEZEI DE AŞCHIERE

Viteza de aşchiere este factorul care influenţează în cea mai mare măsură
uzura şi durabilitatea sculei. La oţeluri forma curbei de variaţie a
durabilităţii cu viteza este dată în fig. 4.1. La viteze până la 10 m/min
durabilitatea scade ca urmare intensificării uzurii, odată cu creşterea
deformaţiilor (ecruisării) şi a forţei de aşchiere.

Fig 4.1

45
 În intervalul 10...20 m/min durabilitatea creşte ca urmare formării
depunerilor pe tăiş, care-l protejează la acţiunea temperaturilor ridicate şi uzurii.
Mai departe, peste viteza de 20 m/min, uzura creşte deci durabilitatea scade cu
creşterea vitezei. 0 uşoară creştere a durabilităţii în cazul plăcuţelor metalo-
ceramice se observă în intervalul de viteze 100...200 m/min, ca urmare a
plasticizării metalului şi reducerii apăsării şi frecărilor,urmată de o scădere
accentuată peste 200 m/min ca urmare a temperaturilor foarte mari (peste 900°)
care înrăutăţesc calităţile materialului cuţitului.
În zona vitezelor obişnuite de lucru (v = 20 ...100 m/min) pentru
variaţia durabilităţii cu viteza, pe bază experimentală Taylor (1905) a stabilit
relaţia de forma:
T = C/ vm’ min (4.1.)
unde:
- C este o constantă care reprezintă influenţa materialului de
prelucrat şi a materialului sculei;
- m’ - exponentul durabilităţii relative, care depinde de mate rialul
prelucrat, de materialul sculei şi de avans.
Câteva valori orientative ale exponentului durabilităţii relative sunt
date în tabelul 4.1.
TABELUL 4.1. Valori orientative ale exponentului durabilităţii
relative
Material Materialul Mărimea
ul cuţitului de prelucrat avansului m’
Oţel rapid Oţel şi fontă 0.015...0.15 16....20
0.15 ...3,0 7….16
Aliaje de cupru _ 7
Aliaje de cupru şi - 3
magneziu
Plăcuţe Oţel şi fontă 0.015...0.15 10
metalo- ceramice 0.15 ...3.0 5
Aliaje uşoare _ 3
Plăcuţe Otel _ 2...2,5
mineralo-ceramice Fontă - 3

46
 Din relaţia 4.1 rezultă că la o variaţie relativ mică a vitezei de aşchiere,
variaţia uzurii şi deci a durabilităţii este foarte importantă, datorită valorilor mari
ale exponentului m'. Aşa, de exemplu, dacă la viteza de 30 m/min un cuţit
durează 60 min, la viteza de 45 m/min, în celelalte condiţii de regim
neschimbate şl m' = 8 relaţia (5.16) permite să scriem pentru durabilităţile în cele
două situaţii:

T1 = C/ v1m’ şi T2 = C/ v2m’
sau: T2 / T1 = (v1/ v2 ) m’ (4.2)

de unde rezultă:
T2 = T1 (v1/ v2 ) m’ = 60 ( 30/ 45) 8 = 2,35 min

Se constată că, mărind viteza de aşchiere, durabilitatea scade foarte

mult, reascuţirile devin tot mai dese, pierderile de timp cu ascuţirea şi fixarea
sculelor cresc foarte mult. Avantajele obţinute prin mărirea vitezei de
aşchiere peste cea optimă sunt depăşite de inconvenienţele reascuţirilor
dese ale sculei.

O influenţă importantă are viteza şi asupra formei uzurii.

v – viteza de aşchiere
 o – unghiul de aşezare
plasticitatea materialului
fig.4.2 Influenţa asupra formei uzurii a vitezei de aşchiere v,
unghiului de aşezare  o şi plasticităţii.

47
 În fig.4.2. este dată influenţa creşterii vitezei de aşchiere asupra
formei uzurii comparativ cu creşterea unghiului de aşezare  o cu scăderea
plasticităţii metalului. Se observă că la viteze mici, unghiuri de aşezare mici
şi plasticitate ridicată a materialului predomină uzura de tip (a), pe când la
viteze mari, unghiuri de aşezare mari şi plasticitate scăzută întâlnim uzura
de tip (c).

4.1.2 INFLUENŢA ELEMENTELOR SECŢIUNII AŞCHIEI

Atât mărirea avansului cât şi mărirea adâncimii de aşchiere conduce la
creşterea uzurii şi deci la micşorarea durabilităţii. De asemenea, se constată o
dată cu creşterea avansului, predomină uzura feţei de degajare.
În general, ca urmare influenţelor asupra componentei F z a forţei de
aşchiere şi asupra temperaturii tăişului, cu creşterea avansului s uzura
creşte mai pronunţat decât cu creşterea adâncimii t, dar mai puţin pronunţat
decât cu creşterea vitezei v.
Pentru variaţia durabilităţii cu avansul şi adâncimea s-au stabilit relaţii
de forma:
T= C1 / sm1 ; T= C2 / tm2 (4.3)

în care constantele C1 şi C2 şi exponenţii m

1 şi m
2 nu se determină experimental
pentru condiţii date ale procesului tehnologic (în general m
1 > m
2 ).

4.1.3 INFLUENŢA PARAMETRILOR GEOMETRICI AI SCULEI

AŞCHIETOARE

S-a constatat că prin creşterea unghiului de aşezare o până la o

anumită valoare durabilitatea creşte, ca urmare a reducerii apăsării produsa de
suprafaţa prelucrată pe faţa de aşezare a cuţitului. La creşterea mai departe a
unghiului de aşezare o, durabilitatea începe să scadă, ca urmare efectelor
termice nefavorabile (scade unghiul o ) şi a slăbirii rezistenţei mecanice a
cuţitului lângă tăiş. Datorita necesităţii unui tăiş mai rezistent la forfecare, în

48
cazul degroşării unchiul optim de aşezare o este mai mic ca unghiul optim la
finisare. Variaţia formelor de uzură cu creşterea unghiului o este dată în
fig.4.2.

În privinţa unghiului de degajare o se constată de asemenea că, la

început o dată cu creşterea lui, durabilitatea sculei creşte, ca urmare a
scăderii apăsării de aşchiere, forţelor de frecare şi temperaturii. Mai departe
la o creştere excesivă a unghiului o , micşorându-se unghiul o , scade
rezistenţa mecanică şi capacitatea termică a tăişului, uzura creşte, iar
durabilitatea lui scade. Valoarea optimă a unghiului de degajare diferă în
funcţie de materialul sculei, materialul prelucrat, grosimea aşchiei şi în
general în funcţie de condiţiile procesului de aşchiere. Astfel se obţine
durabilitatea maximă, la degroşarea (avansuri mari) sau la prelucrarea unui
material dur, cu unghiuri de degajare o mai mici decât la finisare sau decât
la prelucrarea unui material mai moale. În practică, se obişnuieşte ca pe faţa
de degajare să se execute o scobitură în zona de contact cu aşchia,
asemănătoare scobiturii de uzură, care fără a slăbi tăişul (acesta în
porţiunea faţetei păstrează unghiul o mai mic) realizează un unghi o mai
mare.
Unghiurile de înclinare T negative dau durabilitate mai mică decât cele
pozitive, ca urmare solicitării vârfului la apăsări mai puternice şi la
concentrări de temperaturi mai mari.

Unghiul de atac r , prin creşterea sa produce o creştere a uzurii şi deci o

scădere a durabilităţii cuţitului, care este mai pronunţata la avansuri mari şi la
raze de rotunjire r mari. Totuşi unghiurile de atac mici prezintă inconvenientul
creşterii componentei Fy şi deci a tendinţei spre vibraţii a sistemului
tehnologic piesǎ sculă. Vibraţiile duc la accentuarea uzurii mai ales la
sculele cu plăcuţe metaloceramice.

Raza de rotunjire r acţionează în sensuri contrare. Cu creşterea

ei capacitatea termică a vârfului cuţitului creşte, deci temratura scade, iar

49
apăsările Fz şi Fy deci frecările cresc. Pe total creşterea razei influenţează
în sensul scăderii uzurii, deci creşterii durabilităţii.

Creşterea secţiunii transversale a cuţitului conduce la creşterea

durabilităţii tăişului, ca urmare creşterii capacităţii termice a acestuia.

4.1.4 INFLUENŢA MATERIALULUI PRELUCRAT

Materialul prelucrat influenţează asupra uzurii sculei prin caracteristicile

sale mecanice, chimice, structurale, de aderenţă şi de abraziune în condiţiile
procesului de aşchiere.

Astfel, la oţeluri, intensitatea uzurii scade dacă ele conţin elemente de

aliere care măresc fragilitatea la prelucrare ca P (sub 0,15%), S (sub 0,2-0,3%)
şi Pb (sub 0,25%). Ea creşte la oţelurile cementită lamelară, foarte abrazivă,
motiv pentru care este necesar ca acestea să fie supuse unor tratamente
termice prealabile,care transformă cementită lamelară în cementită globulară,
mai puţin abrazivă.
La fonte sulful şi manganul în proporţii mici face fonta mai puţin
abrazivă. Manganul peste 0,7 %, nichelul până la 2% şi cromul până la 4% fac
fontele abrazive, prin compuşii duri pe care îi dau. Elementul cel mai abraziv al
fontelor este cementita, care din cauza duritǎţii sale mari (800 HB) produce o
abraziune puternică. La aşchierea metalelor noi, care nu au constituenţe duri în
structură, uzura este mai mică.

Creşterea rezistenţei la rupere, precum şi creşterea durităţii, la toate

metalele, conduce la creşterea uzurii, fenomen cu atât mai pronunţat cu cât la
rezistenţă şi durităţi mari, la anumite metale apar şi componenţi structurali
duri.

50
 4.1.5 INFLUENŢA MATERIALULUI SCULEI

Rezistenţa la uzură a materialelor de scule este determinată de unele

proprietăţi caracteristice:
- duritate după călire, care trebuie să fie peste 60 HRC;

- stabilitate la roşu, adică capacitate de a-şi păstra duritatea la

temperaturi înalte;
- prezenţa unor formaţiuni dure din carburi ale elementelor de
aliere (Cr, W, V, Ti, etc);
- aderenţă cât mai redusă la materialul aşchiat, cu care vine în
contact;
- caracteristici mecanice ridicate (rezistenţă la întindere, la
compresiune, la încovoiere etc).

Oţelurile carbon de scule, oţelurile aliate şi oţelurile rapide au duritatea

cuprinsă între 60 şi 70 HRC. La materialele metalo-ceramice, duritatea este
sensibil mai mare atingând 90 HRC datorită carburilor de wolfram, sau la titan
sintetizate cu ajutorul cobaltului ca liant. In schimb ele sunt mai fragile şi pentru
îmbunătăţirea tenacităţii se măreşte conţinutul de cobalt, ceea ce conduce la
scăderea durităţii. Materialele mineralo-ceramice au de asemenea o duritate
ridicată atingând 80 HRC, dar în schimb sunt fragile.

Stabilitatea la roşu, care determină în special rezistenţa la uzură a sculei

este mică la oţelurile carbon de scule şi acestea la temperaturi peste 250°C îşi
pierd duritatea. Ea creşte la oţelurile aliate atingând 600°C la oţelurile rapide cu
18% W. Cea mai bună stabilitate la roşu o au însă materialele metalo-ceramice,
care pot lucra până la temperaturi de 700-1000°C, şi materialele mineralo-
ceramice la care se poate depăşi 1000°C. Creşterea conţinutului de cobalt în
materialele metalo-ceramice reduce stabilitatea la roşu, de aceea la prelucrarea
materialelor dure (oţeluri călite, fonte) şi la viteze mari de lucru (finisare) unde
se ating temperaturi mari ale tǎişului, materialele metalo-ceramice vor conţine
mai multe carburi, renunţând la tenacitatea în schimbul îmbunătăţirii stabilităţii la

51
roşu. Materialele metalo-ceramice sunt foarte indicate la lucrări de finisare unde
lucrând cu viteze mari se produc temperaturi mari.

Din punct de vedere al rezistenţei la uzură, materialele de scule pot fi

caracterizate prin indicele capacităţii de aşchiere relativă, care este raportul
dintre viteza de aşchiere ce se poate obţine cu materialul de sculă respectiv şi
viteza de aşchiere ce se poate obţine cu oţelul rapid având un conţinut de 18%
W, cu condiţia ca uzura, respectiv durabilitatea cuţitului să fie aceeaşi, ceilalţi
parametrii de lucru păstrându-se neschimbaţi.

Pe baza acestui indice, din punct de vedere al rezistenţei la uzură,

materialele pentru scule formează următoarea scară:

- oţeluri carbon de scule..............................………………..0,5

- oţeluri aliate de scule................................…………..0,6..0,7
- oţeluri rapide slab aliate .....................…………. 0,75..0,99
- oţeluri rapide speciale (peste 18% W) . . . . . 1
- materiale metalo-ceramice pe bază de carburi de wolfram
…………………………………………. …………………….4...8
- materiale metalo-ceramice pe bază de carburi de titan
…………………………………………………………………5...15
- materiale mineralo-ceramice ……………….............. 10...15

Pentru mărirea rezistenţei la uzură a sculelor se aplică diferite procedee

ca: tratamente termice şi termochimice, finisarea mecanicǎ, mecano-chimică şi
electro-chimică, acoperiri galvanice sau prin scântei electrice etc.
Ca tratamente termice, în cazul oţelurilor carbon de scule şi oţelurilor
aliate de scule, se utilizează călirea şi revenirea, care asigură oţelului duritatea şi
tenacitatea necesară. Duritatea oţelurilor rapide şi stabilitatea lor la roşu se
îmbunătăţeşte prin reveniri repetate la 550-600°C. Pentru transformarea
completă a austenitei reziduale în carburi dure se aplică răcirea la minus
80.....100°C.
Ca tratamente termochimice se aplică cianurarea şi cromarea la cald. Prin
cianurare duritatea stratului superficial poate atinge 68...70 HRC, se micşorează

52
frecarea şi deci creşte durabilitatea. Prin cromare la cald se formează un strat
dur superficial care conţine carbură de crom, rezistent până la temperaturi
de cca. 700°C.

Finisarea mecanică (lepuirea) se execută cu paste abrazive (carbură de

bor în parafină şi petrol) şi permiţând obţinerea unor suprafeţe de lucru netede,
lustruite, reduce frecarea, aderentele şi deci uzura. La finisarea mecano-
chimică prelucrarea fină a suprafeţelor se realizează aţât prin abraziune
mecanică cât şi prin coroziune chimică. De exemplu, în cazul plăcuţelor dure se
atacă mai întâi suprafaţa plăcuţei cu O soluţie de sulfat de cupru, care
reacţionând cu liantul de cobalt, distruge pe o mică adâncime legătura dintre
grăunţi, uşurând finisarea ulterioară cu ajutorul unui abraziv moale.
Finisarea electrochimică se bazează pe efectul de dizolvare anodică,
anodul-sculă fiind cufundat înţr-un elecţroliţ.

Acoperirile galvanice se utilizează de obicei pentru depunerea pe

sculele din oţel carbon de scule, a unui strat de crom dur şi sub ţire, care
asigură o rezistenţă sporită la uzură.

Acoperirile prin scântei, constau în depunerea pe tăişurile sculelor prin

topire, a unui metal dur (sţeliţ), care se comportă ca şi când acestea ar fi
confecţionate în întregime din metal dur.

4.1.6 INFLUENŢA LICHIDELOR DE AŞCHIERE

Lichidele de aşchiere au o acţiune multilaterală asupra procesului de
aşchiere. Prin evacuarea căldurii produsă la aşchiere, scula lucrează la
temperaturi mai joase, unde nu există pericol de pierdere a durităţii.
Prin proprietăţile de ungere pe care le au, lichidele de aşchiere reduc
frecarea pe feţele sculei şi odată cu aceasta efectul de abraziune şi încălzire.
De asemenea, lichidele de aşchiere împiedică formarea ederenţelor pe
tăiş, care sunt una din cauzele uzurii, protejează suprafaţa sculei contra
coroziunii chimice şi îndepărtează sfărâmăturile de aşchii.

53
 La prelucrarea oţelurilor cu viteză constantă, folosirea lichidelor de
aşchiere măreşte de 2-4 ori durabilitatea sculelor. Efectul maxim se obţine
atunci când răcirea e abundentă şi e dirijatǎ în zona de formarea aşchiei,
pe faţa aşchiei opusă cuţitului.
La prelucrarea fontei, datorită faptului că efectul de rǎcire este relativ
mic şi deoarece aşchiile amestecate cu lichid formează o pastă care se
aşează pe maşina unealtă şi pe diferitele se aflate la locul de muncă, nu
se utilizează lichide de aşchiere, prelucrarea executându-se pe uscat.
Prelucrarea aliajelor de magneziu (electron) cere o atenţie deosebită,
deoarece acestea stropite cu apă se aprind uşor. De aceea este indicat ca
răcirea să se facă cu aer comprimat sau cu uleiuri minerale bine rafinate.
Aliajele de aluminiu se prelucrează uscat sau utilizând lichide: emulsii
neutre sau puţin acide de degroşare, uleiuri minerale la finisare. Soluţiile
alcaline corodează aliajele de aluminiu.
În general tipurile de lichide de aşchiere se aleg în funcţie de
materialul aşchiat, materialul sculei şi de procedeul de aşchiere.

4.1.7 CONCLUZII
Progresul în tehnică se concretizează prin realizări în complexitate
deosebită în producţia industrială, consecinţă a intensificării – cu o dinamică
mereu sporită – a activităţii economico-sociale.
Cercetările ştiinţifice şi tehnologice, aplicate în producţie, au drept
consecinţă modernizarea şi automatizarea acesteia, urmărindu-se simultan
aspectele cantitativ, calitativ şi cel al eficienţei economice. În acest sens, se pune
tot mai mult problema gândiri "interdisciplinare", cu puternic ecou în realizările
tehnice actuale şi a celor viitoare.
Prelucrarile prin aschiere ocupa un loc important in industria constructiilor
de masini. Majoritatea pieselor componente ale masinilor si aparatelor pentru
care se cere o precizie mare si calitate superioara a suprafetelor sunt obtinute
prin aschiere.

54
 Metodele de prelucrare prin aschiere a filetelor sunt determinate in
principal de precizia dimensionala a filetului sau de productivitatea dorita a se
obtine la prelucrare.
În principal, metodele de prelucrare prin aschiere a filetelor sunt
determinate de tipul masinii unelte pe care se face prelucrarea. Astfel se cunosc
metode de filetare prin strunjire, frezare, rectificare.
Metodele de filetare pe strung sunt caracterizate prin sculele aschietoare
folosite la executarea filetului. Aceste scule sunt: filiere (pentru filetarea
arborilor), tarozii (pentru filetarea alezajelor) si cutitele (pentru filetarea arborilor
si alezajelor).
Metodele de filetare cu filiera sau cu tarodul sunt folosite pe scara larga
deoarece sculele utilizate sunt simple si ieftine, iar exploatarea mai usoara, insa
sunt putin precise.
Metodele de filetare cu cutite sunt mai productive si mai precise, insa ceva
mai costisitoare.
Metodele de executare a filetului prin frezare sunt de multe ori preferate
filetarii pe strung sau pe alte masini, datorita productivitatii ridicate, dar precizia
filetului realizat este mai redusa decat aceea a filetului executat pe strung.
Metodele de filetare prin rectificare sunt foarte precise, costisitoare si
foarte putin productive, dar pentru anumite piese de mare precizie nu pot fi
inlocuite cu nici o metodǎ.
Datoritǎ multiplelor utilizǎri ale asamblǎrilor filetate in toate domeniile de
activitate umanǎ, acestea au devenit foarte productive din punct de vedere
economic.

55