ŞTIINŢA ŞI INGINERIA

MATERIALELOR

Conf.dr.univ. MARIA-MAGDALENA DICU

Departamentul de Fabricaţie şi Managemet Industrial

Facultatea de Mecanică şi Tehnologie
 NANOMATERIALE

Nanomaterialele - metale, ceramice, materiale compozite, materiale polimere,

care prezintă cel puţin una din dimensiuni mai mică de 100 nm.

Grăunţii nanometrici conţin doar câteva sute de atomi fiecare

 Nanotehnologia - ramura tehnologică ce se focalizează pe producerea controlată şi
dezvoltarea noilor materialelor de precizie la nivel atomic, molecular sau macromolecular,
caracterizarea acestora şi integrarea lor în materiale, componente, structuri şi arhitecturi mult
mai complexe.

Impactul viitor al nanomaterialelor si nanotehnologiilor

CHIMIE,PROTECTIA BIOLOGIE
MEDIULUI, biomateriale, biosenzori, cosmetice
cataliză, senzori, vopsele, membrane

NANOTEHNOLOGIA

ŞTIINŢA MATERIALELOR, ELECTRONICĂ,

MECANICĂ MAGNETISM, OPTICĂ
aliaje, nanocompozite, straturi micro şi nanolitografie, fibre optice,
subţiri, superplasticitate, senzori, tuburi optice, cipuri,
superduritate componente electronice
 Prin fisurarea structurii materialelor, multiplicarea suprafetelor si
interfetelor, precum si prin intensificarea interactiunilor intre componenti,
caracterizarea materialelor se modifica foarte mult.

Materialele elaborate la scara nanometrica fac parte din trei clase

diferite:

- nano-obiecte (nanoparticule, nanofibre)

- materiale nanostructurate in suprafata
- materiale structurate in volum.
 METODE DE ELABORARE

Metode mecanice

• măcinarea în mori(mecanosinteza)

Metode fizice

• condensarea în gaz inert;

• sinteza în plasmă;
• depunerea chimică din fază de vapori (CVD);
• depunerea fizică din fază de vapori (PVD);
• pulverizare în plasmă şi flacără;
• ablaţia laser pulsatorie (PLD).

Metode chimice

• sinteza hidrolitică (precipitarea şi coprecipitarea);

• sinteza hidrotermală;
• procedeul sol-gel coloidal;
• metodele cu polimeri organici.
1. Nano-obiecte

- se prezinta sub forma de particule, fibre sau tuburi

- se utilizeaza ca atare cu rol de catalizator, pentru transportul
medicamentelor, polizare sau sunt folosite la elaborarea unor obiecte noi.

Aplicatii noi ale nanoparticulelor se dezvolta zilnic in domenii industriale:

marcaje, timbre postale, imprimare, cosmetica, proteze dentare si
ortopedice, pile de combustie, decorare, etc

Iata cateva exemple:

- Nanoparticule de silice – se introduc in beton pentru a-I imbunatati fluiditatea
si proprietatile mecanice
- Negrul de carbon – se foloseste pentru cerneala de imprimanta si obiecte
pneumatice
- Nanoparticule de bioxid de titan – se folosesc in cremele solare pentru
protectie pentru creme solare
2. Materiale nanostructurale in suprafata
- au o zona superficiala nano-cristalina
- tehnologia se foloseste pentru cresterea rezistentei la coroziune, a duritatii, a
tenacitatii, a rezistentei la temperaturi inalte si la colorarea sticlei.

3. Materiale nanostructurale masive – materiale care au intreaga

structura cu graunti fini de cativa nm si care au proprietati total diferite de a
materialelor cu aceeasi compozitie, dar cu structura microcristalina.

Exemple:
- Ceramice nanometrice – sunt mult mai ductile decat cela clasice
- Cu care prezinta graunti de 50 nm, are rezistenta de 2 ori mai mare decat a
celui microcristalin.
- Au - microcristalin are culoare galbena
- nanocristalin – albastra
- graunti sub 3 nm - rosu
 4. Nanotuburile de C
Se obtin prin rularea unui plan de grafit, obtinandu-se un cilindru gol format numai
din atomi de C.

Nanotuburile de C pot fi:

- nanotub monostrat – diam. ≈ 1,4nm

- nanotub multistrat – diam. ≈ 30-50nm

Caracteristici:

•sunt mult mai dure decât oţelurile, dar mult mai flexibile şi mai uşoare.

• în funcţie de structură pot fi conductori sau semiconductori, astfel fiind folosite in aplicaţii
electronice la scară nanometrică

• pot fi constituite şi din bor, carbon şi azot şi prezintă o structură asemănătoare cu cele ce
conţin numai carbon.
 DOMENII DE UTILIZARE

Nanoparticule Medicină

Oxizi Industria chimică

Poliamida

Industria
constructoare de
maşini

Oxid de siliciu

Vopseluri

Reactoare Industria de
de hidrosulfurare automobile
Industria chimică
Prod. organice

Industria cosmetică Industria petrolieră

sau petrochimică
MATERIALE COMPOZITE
 Materialul compozit este un ansamblu format din două sau mai multe corpuri, cu
structură şi proprităţi diferite, care prin combinare formează un material eterogen cu
proprietati superioare.

• Conceptul de material compozit (matrice + armatură) a apărut la începutul anilor '50,

odată cu materialele stratificate sintetice.

• Materialele compozite naturale (lemnul şi osul) au fost utilizate de către om din cele
mai vechi timpuri.

• Omul a utilizat materiale compozite pentru a creşte performanţele armelor.

Dupa modul de dispersare a fazelor:

1) cu dispersare fina:
- Materiale ceramice naturale: lemn, oase, muschi, tesuturi, bambus, intregul
organism uman
- Materiale microcompozite: aliajele metalice, ABS, etc.

2) cu dispersare grosiera:
- Materiale macrocompozite: otel galvanizat, beton armat, elice de helicopter, etc.
 In prezent, prin materiale compozite se înţelege aranjamentul unor armături, care
asigură rezistenţa mecanică, într-o matrice, care oferă coeziunea şi orientarea spaţială
a armăturilor şi permite transmiterea solicitărilor la care sunt supuse produsele.

Matricea are ca rol legarea elementelor de armătură, redistribuirea contracţiilor,

creşte rezistenţa chimică a structurii şi ajută la obţinerea formei dorite a produsului.

Materialele astfel obţinute pot fi omogene sau eterogene.

• Materialele compozite omogene au armăturile încorporate în masa matricei, după o

distribuţie statistic unformă, fiind alcătuite dintr-un singur strat.

• Materialele compozite eterogene sunt compuse din mai multe straturi (multistrat şi
sandwich), unite între ele cu un adeziv sau prin metode mecanice, chimice etc., unele
straturi reprezentând matricea, celelalte – elementele de ranforsare, adică de rezistenţă
mecanică, reprezentand armătura.
Compozitele sandwich pot avea partea centrală compactă sau de tip fagure.
 Clasificarea materialelor compozite

După modul de obţinere şi stabilitatea constituenţilor:

• – materiale cu matrice metalică, elaborate în regim de echilibru termodinamic,
prin solidificarea dirijată a unor aliaje eutectice binare sau pseudobinare (prin
creştere „in-situ“);
• – materiale sintetice, în afara echilibrului termodinamic, elaborate prin
depunere chimică, sinterizare, turnare sub presiune, etc.

După natura matricei:

• – compozite cu matrice din masă plastică;
• – compozite cu matrice metalică;
• – compozite cu matrice ceramică;
• – compozite pe baza de carbon.

Dupa natura armăturilor, compozitele pot fi armate cu: carbon, sticlă,

carburi, oxizi, nitruri, metale etc.

După forma armaturile pot fi: filamente scurte sau lungi, fibre, cristale,
monocristale, sfere, ţesături etc.
 După izotropia structurii:
• – compozite izotrope care prezintă o dispunere aleatoare a armăturilor în
matrice.
• – compozite anizotrope care au armături fibroase sau filamente ce dau
structurii în ansamblu un caracter anizotrop.

După modul de dispunere a armăturilor şi componenţilor

matricei, compozitele anizotrope pot fi materiale stratificate unidimensional,
bidimensional, tridimensional.
 1.Compozite cu matrice metalica (MMC)

Dupa modul de elaborare, MMC pot fi materiale elaborate “in situ”,

plecand de la o faza lichida “mama”, prin solidifcare dirijata, sau materiale
sintetic obtinute prin inrobarea armaturii in matricea metalica.

- Compozitele cu matrice metalica elaborate “in situ” se obtin prin

solidificarea dirijata a unei solutii lichide eutectice cu un front de solidificare
plan. Acestea au aplicabilitate in domeniul temperaturilor inalte; la realizarea
unor medii poroase calibrate, sub forma de filtre foarte fine, prin dizolvarea
uneia din faze; dispozitive optoelectronice.
- Compozitele cu matrice metalica sintetice pot avea matricea metalica cu
densitate mare sau scazuta.

MMC cu matrice de densitate mică au matricea din aliaje neferoase

uşoare (Al, Mg, Ti). Au fost dezvoltate pentru aplicaţii în domeniile
aeropspaţiale şi automobile.
 2. Compozite cu matrice ceramica sau sticla
• Metalele uşoare au refractaritate scăzută, reactivitate chimică care creşte
cu temperatura.

• În raport cu celelalte tipuri de materiale pentru matrice, matricea minerală

prezintă următoarele avantaje: compatibilitate bună cu armăturile, rezistenţă
la şoc termic şi cicluri termice.

• Compozitele cu matrice din sticlă armată cu fibre de C, carbură de siliciu

sau alumina sunt utilizate la temperaturi ridicate, în medii agresive.
Comportamentul lor mecanic este deseori determinat de slaba aderenţă
dintre matricea de sticlă şi armatura fibroasă.

• Compozitele oxid – oxid, de tipul alumină – oxid de zirconiu, sunt

materiale rezistente la temperaturi ridicate şi cu proprietăţi electrice
speciale.
 3. Compozite cu matrice din mase plastice

• Materialele polimerice utilizate ca matrice pot fi din familia răşinilor

termodurificabile (poliesteri, fenoli, melamine, siliconi, răşină epoxidică).

• Armăturile utilizate sunt din fibră de sticlă, fibre organice, carbon, ceramice,
bor.

• Încă din 1968 Citroën fabrică janta de roată din compozit cu fibră de
sticlă/răşină epoxidică, iar Renault fabrică bara paraşoc din compozit
poliester/fibră de sticlă.

• Astăzi Renault, Rover, Nissan, General Motors echipează maşinile cu

resorturi monolamelare compozite din fibră de sticlă şi de carbon/răşină
epoxidică.
 4. Compozite carbon – carbon
• Materialele carbonate în stare solidă sunt materiale compuse în esenţă din
atomi de carbon (grafit, lignit, cărbune, diamant).

• Materialele carbonate utilizate în industrie sunt: cocsul şi grafitul artificial

policristalin, negru de fum obţinut prin piroliza hidrocarburilor cu combustie
completă, materiale carbonice vitroase obţinute prin carbonizarea răşinilor
termodurificable.

• Fibrele de carbon se obţin din diferiţi precursori. Proprietăţile lor se apropie de

cele ale monocristalului de grafit.

• Compozitele carbon – carbon prezintă următoarele caracteristici: greutate

specifică scăzută, rezistenţă mecanică bună la temperaturi înalte, coeficient de
dilatare termică scăzut.

• Ele se utilizează pentru piese care lucrează până la 3000°C, în dispozitive de

frânare pentru avioane, ca biomateriale pentru proteze, în chirurgie ortopedică
sau maxilo-dentară.
 Materialele compozite sunt utilizate in diverse domenii:

- In transportul aerian si in aerospatiale. Astazi exista aparate de zbor mici

efectuate in intregime din materiale compozite.

- In industria mecanica, compozitele se folosesc pentru cuzineti, angrenaje,

brate pentru roboti de manevrare, recipiente de gaze la presiuni ridicate.
REZISTENŢA LA UZARE A

MATERIALELOR METALICE
 Generalitati privind frecarea – uzarea materialelor metalice

In cazurile de frecare – uzare se pot intalni urmatoarele aspecte:

a) frecare între două suprafeţe metalice:

– prin alunecare uscată (discuri de fricţiune ale ambreiajelor, saboţi de frână)
sau lubrifiată (fusurile arborilor şi osiilor de cuzineţi);
– prin rostogolire uscată (roţi pe cale de rulare) sau lubrifiată (rulmenţi, roţi
dinţate);

b) frecare între o suprafaţă metalică şi una nemetalică:

– prin alunecare uscată (organe de lucru la maşini agricole) sau umedă
(transportoare elicoidale pentru materiale umede);
– prin rostogolire uscată (concasoare cu fălci şi cu valţuri) sau umedă (mori cu
bile sau ciocane);

c) frecare între suprafeţe metalice şi diferite fluide: gaze uscate (turbine cu

gaze); gaze umede (turbine cu abur) sau lichide (elice de nave, pompe,
turbine hidraulice).
 In functie de rolul functional al ansamblului, frecarea dintre elementele
acestuia poate fi:

a) dăunătoare, datorită încălzirii, uzării sau întreţinerii unor vibraţii (lagăre,

angrenaje, piston-cilindru);
b) utilă, deşi însoţită de încălzire, uzare şi vibraţii (la ambreiaje, frâne, îmbinări
cu pene, variatoare).

În timpul frecării, cele două suprafeţe pot fi separate total printr-un

mediu lubrifiant – frecare fluidă; separate parţial – frecare mixtă, sau fără
lubrifiere - frecare uscată.

În timpul funcţionării, uzarea cuplelor de frecare cuprinde trei stadii

distincte:
1 – uzarea de rodaj;
2 – uzarea stabilă (normală);
3 – uzarea accelerată (distructivă).
 Influenţa structurii asupra rezistenţei la uzare

Procesele de frecare – uzare sunt complexe şi sunt determinate de

factori care depind de materialele cuplelor de frecare, de condiţiile de
ungere şi de sarcinile care intervin.

1. Uzarea prin adeziune se produce prin sudarea şi forfecarea

punţilor de sudura între microzonele de contact.

Procesul poate evolua diferit, în funcţie de natura materialelor, de

sarcini, de vitezele de alunecare, de temperaturile apărute prin frecare, de
la îmbunătăţirea calităţii suprafeţelor prin eliminarea progresivă a
asperităţilor prin rodare, până la degradarea profundă a suprafeţelor,
degradare ce poate determina griparea (=blocare a unei piese de motor
sau a intregului motor, in timpul functionarii).

Pentru ca două materiale să aibă rezistenţă bună la frecare – uzare

prin adeziune trebuie:
– să nu prezinte solubilitate reciprocă;
– să nu formeze compuşi definiţi sau aliaje.

Faţă de raportul de acoperire al suprafeţelor în frecare este

recomandabil să se folosească o structură mai moale pentru piesa cu o
suprafaţă mai mică.
 Prezenţa în structura metalografică a materialului a unor constituenţi duri
măreşte rezistenţa la uzare.

Fonta cu grafit lamelar şi structură perlitică fină are proprietăţi bune de

frecare datorită prezenţei grafitului.

2. Uzarea prin oboseală care apare la anumite organe de maşini în

frecare (roţi dinţate, came, bandaje) se produce în urma unor solicitări ciclice ale
suprafeţelor de contact, urmate de deformaţii plastice, fisuri, exfoliere sau
ciupire.

Ciupirea (pitting-ul) este un tip de uzare prin oboseală larg răspândit.

Suprafeţele prezintă ciupituri (gropiţe) diferite de ale celor care apar la uzarea
prin adeziune. Creşterea rezistenţei la acest tip de uzare se face prin tratamente
termochimice sau călire CIF.

Uzarea abrazivă se produce la piesele de concasoare, mori, transportoare,

buldozere, cuptoare rotative şi la toate elementele cinematice neprotejate, care
vin în contact cu medii abrazive.

În ordine crescătoare a eficacităţii oţelurile rezistente la uzare sunt:

– oţel carbon semidur sau extradur netratat termic;
– oţel semidur carbon sau aliat, călit integral sau superficial;
– oţel moale (carbon sau aliat) cementat sau carbonitrurat;
– oţel nitrurat;
– oţel înalt aliat, călit.

Fontele sunt, în general, materiale favorabile pentru suprafeţele de

frecare, datorită prezenţei grafitului, cât şi datorită structurii lor
neomogene.

Ca materiale anifrictiune pentru diferite cuple de frecare (lagăre de

alunecare, bucşe), o largă utilizare au aliajele neferoase cu baza de Sn,
Pb, Zn, Cd, Ag, Cu, Al.

Aceste materiale posedă: coeficient de frecare mic, tendinţă redusă

la gripare, rezistenţă mare la uzare, alunecare corespunzătoare în condiţii
normale de lucru, capacitate mare de rodare, conductivitate termică bună.

Rolul antigripant este asigurat de obicei de constituenţi moi,

capabili de a curge plastic, cu temperatura de topire mai joasă decât
celelalte faze ale structurii aliajului şi apropiată de temperatura maximă
de funcţionare a lagărului (Sn şi Pb sub formă de metale pure, soluţii
solide).
Rezistenta la coroziune a materialelor
 Coroziunea poate fi definita ca procesul de degradare a unui material, sub
actiunea mediului inconjurator care aduce piesa sau ansamblul din care face
parte, in situatii improprii utilizarii.
Exista o serie de procese industriale care fac apel la coroziune:
- formarea unor straturi protectoare, pentru ameliorarea calitatii si a aspectului
suprafetelor;
- elaborarea de materiale noi (materiale multistrat);
- atacul cu reactivi metalografici pentru analiza probelor.
Tipuri de coroziune
1. Coroziune chimica este provocata de actiunea gazelor uscate (aer uscat,
oxigen, HCl, H2S) sau lichide, care nu sunt in solutii apoase sau care nu sunt
conducatoare de electricitate.
Parametrii care determina cinetica de coroziune sunt:
- natura si compozitia chimica a materialului;
- natura si compozitia mediului coroziv si presiunea partiala a oxigenului;
- tempertura de lucru si durata de actiune a agentului coroziv;
- calitatea suprafetei si tipul de contact stabilit cu agentul coroziv;
- solicitari mecanice la care sunt supuse materialele in timpul functionarii.

2. Coroziunea electrochimica se produce atunci cand contactul intre doua

materiale metalice cu potentiale electrochimice diferite se face printr-un electrolit,
cu formarea unei celule de coroziune electrochimica, care permite consumarea
metalului cu rol de anod in celula electrochimica.

Celulele electrochimice se pot forma in urmatoare situatii:

- intre doua metale care fac parte din piese diferite, intre doua metale ce constituie
aceeasi piesa sau intre constituienti metalografici ai aceluiasi material, in contact cu
electrolitul;
- intre doua portiuni ale aceleiasi piese, atunci cand intre ele exista o dieferenta de
grad de deformare;
- intre doua portiuni ale aceleiasi piese aflate in contact cu electrolitul.

In toate situatiile materialul care se corodeaza este cel cu un potential

de electrod mai negativ si care joaca rol de anod.
 Dupa modul in care se produce actiunea agentului coroziv si dupa
aspectul suprafetelor afectate de coroziune, deosebim:

- coroziune de suprafata, care afecteaza intreaga suprafata a metalului

(coroziunea uniforma), sau o parte importanta din suprafata metalului
( coroziune neuniforma)
- coroziune punctiforma (prin ciupituri sau pittinguri), cand metalul este atacat
numai in anumite puncte de la suprafata si procesul avanseaza in adancime,
fenomen deosebit de periculos si greu de controlat
- coroziunea intercristalina care incepe cu atacarea limitelor de graunte si
continua cu degradarea structurii prin limitele de graunte pana la dezagregarea
metalului.
- coroziunea selectiva cu dizolvarea unui constituient sau chiar a unui
component.
 Procedee de protectie contra coroziunii

Mijloacele de protectie impotriva coroziunii se pot clasifica astfel:

- alegerea corecta a materialului piesei in raport cu mediul coroziv si materialele cu
care vin in contact;
- proiectarea procesului tehnologic de executie a piesei (forma si calitatea
suprafetei) si a instalatiilor (materiale care vin in contact cu acelasi electrolit)
- protectia suprafetei piesei afata in contact cu agentul coroziv prin aplicarea unor
straturi protectoare sau a unor tratamente de suprafata.

Straturi protectoare si tratamente superficiale contra coroziunii

1. Straturile metalice protectoare

Pot fi realizate prin: depunere electrolitica de Cu, Ni, Zn, metale nobile, cu
grosimi variabile si usor de controlat, depunere fizica in faza de vapori (PVD),
depunere chimica in faza de capori (CVD, MOCVD), depunere prin imersie,
metalizare, placare, sudare, etc.

Unele straturi de tip ceramic (carburi, nitrutri) realizate prin procedeele de

mai sus au rol dublu de rezistenta la uzare si la coroziune.
2. Tratamentele de conversie - determina modificarea structurii si a compozitiei
stratului superficial cu ameliorari ale rezistentei la coroziune. Se aplica aliajelor
de Al si Ti.

3. Tratamente termochimice – nitrurarea, carbonitrurarea, aluminizarea,

cromizarea, feroxarea determina imbunatatirea rezistentei la coroziune a
stratului superficial.

4. Tratamente chimice de fosfatare (formarea la suprafata piesei a unui strat fin de

cristale de fosfot prin imersie in solutie) si cromarea aliajelor de Zn, Al sau a
otelurilor, imbunatatesc rezistenta la coroziune in medii agresive.

5. Straturi nemetalice aplicate cu scop protector pe suprafata pieselor metalice

pot fi organice (lacuri, vopsele), realizate prin vopsire sau lipire si ceramice
(emailuri).
O deosebita importanta in cazul acestor straturi o prezinta calitatea
suprafetei metalului inaintea aplicarii stratului, cat si calitatea interfetei metal-
strat.