Universitatea Tehnică Gheorghe Asachi, Iași

Facultatea de Inginerie Chimică și Protecția Mediului

Specializarea:Chimia Alimentară și Tehnologii
Biochimice

PROIECT FENOMENE DE TRANSFER 3

Îndrumator: Student:

CONF. DR. ING. IULIAN RUSU

An universitar 2022-2023

Cuprins:
 Capitolul 1. NOȚIUNI INTRODUCTIVE PRIVIND PROCESELE DE DISTILARE
ȘI RECTIFICARE

Capitolul 1. NOȚIUNI INTRODUCTIVE PRIVIND PROCESELE DE DISTILARE

ȘI RECTIFICARE

Modul de exprimare a concentrațiilor a doi componenți (A și B) aflate într-un sistem

binar de faze LICHID-GAZ (vapori)

CONCENTRATIA Simbolul concentratiei componentului A

In faza lichida In faza gazoasa (vapori)

Fractia molara, kmol A/kmol

A+kmol B

Fractia Masica, kg A+kg B

Raport molar, kmol A/mol B

Raport Masic, kg A/kg B

2.Bazele teoretice ale distilarii

Distilarea este o operatie unitara de separare a unui component sau mai

multor component dintr-un amestec omogen lichid.

Separarea prin distilare sau prin rectificare sebazeaza pe diferenta intre

temperature de fierbere si intre presiune de vapori ale componentilor care
formeaza amestecul. In timpul fierberii, vapori degajati din amestecul lichid
alcatuit , de exemplu, din 2 componenti sunt mai bogati in componentul mai
usor volatile ( cel care are punctual de fierbere mai mic), lichidul ramas
imbogatindu-se in componentul greu volatile( cel cu p.f. mai mare). Vaporii
degajati si apoi condensati formeaza fractiunea numita DISTILAT, iar lichidul
ramas nevaporizat , constituie reziduu de baza. O succesiune repetata de
vaporizari si condensari poarta denumirea de RECTIFICARE.
 În cazul amestecurilor lichide, temperatura de fierbere a amestcului depinde
atat de presiunea sub care are loc fierberea, cât și compoziția amestecului. La o
presiune constantă, temperatura de fierbere a amestecului crește odată cu
evaporarea componentului ușor volatil, ca rezultat al îmbogațirii fazei lichide în
componentul greu volatil.

Operației de distilare și rectifiare se supun următoarele amestecuri de lichide:

- amestucuri binare ( formate din doi componenți );

- amestucuri multicomponente ( formate din trei sau mai mulți componenți );

- amestucuri complexe ( la care nu se cunoaște exact numărul și natura

componențiolor – cazul țițeiului ).

În funcție de solubilitatea componenților, amestcurile de lichide binare pot fi:

miscibile, parțial miscibile și total nemiscibil.

Să considerăm cazul de două lichide miscibile A și B, componentul

A fiind ușor volatil. Dacă trecem pe axa absciselor fracțiile, în
procente molare, ale componentului A în faza lichidă y A și respectiv în
faza gazoasă, x A iar pe axa ordonatelor, temperaturile de fierbere

Figura 1. Diagrama de fierbere idealizată pentru amestcul binar A – B

( A fiind componentul ușor volatil ), la presiunea de 1 atm.

respectiv condensare se poate construi o diagramă de fierbere așa cum
este ea prezentă idealizat în figura 1.

Curba de fierbere ACB și curba de condensare ADB reprezintă variația

temperaturii de fierbere și respective de condensare în funcție de compoziția
amestecului. Din analiza acestei diagrame se desprind urmatoarele:

- pentru orice compoziție fixă a amestcului, temperature de fierbere a

componntului volatile A este mai mică decât temperatura de condensare a
vaporilor;
- temperature de fierbere crește pe măsură ce amestecul se îmbogățește în
componentul greu volatil ( în cazul componentului B );
- la o temperatură data t, compoziția fazei lichide este x A, iar compoziția
fazei de vapori este y A .

În cazul distilării unui amestec binar lichid de tipul A – B, vaporii se

îmbogățesc continuu în componentul mai ușor volatil A, iar lichidul se
îmbogățește în componentul mai greu volatil B.

Asemenea amestecuri binare ( ideale ) se supun legii lui Raoult comform

căreia presiunea parțială ( notată cu pk * ) a unui amestc K in faza de vapori,
în echilibru cu faza lichidă, este egală cu produsul dintre presiunea de vapori
a componentului pur ( notată cu pk )și fracția molară a componentului, x A în
faza lichidă, la temperature de fierbere a amestecului
pk * = pk ∗¿ x k ( 1 )

unde:
pk * = presiunea parțială de echilibru a componentul ( A sau B ) în faza de
vapori, la echilibru cu faza lichidă, N / m2
pk = presiunea de vapori a componentului în stare pură, N / m2

x k = frația molară a componentului în faza lichidă

De asemenea amestcurile binare ( ideale ) se supun legii lui Dalton conform

căreia fracția molară a componentului k în faza gazoasă notată y k , este egală
 cu raportul dintre presiunea parțială a componentului în faza gazoasă pk și
presiunea totală a amestecului notată cu pt
p
yk = k (2)
pt

unde:
y k = fracția molară a componentului ( A sau B ) în faza gazoasă ( vapori )

pk = presiunea de vapori a componentului in stare pură, N / m2

pt = presiunea totală a amestecului ( a celor doi componenți A și B ) adica

pt = p A + pB

OBSERVAȚIE: În procesele de distilare și rectificare, k se referă la

componentul mai ușor volatil adică A.

Prin combinarea legii lui Raoult cu legea lui Dalton se obțin relații de calcul
ale compozițiilor de echilibru la un sistem bifazic lichid – vapori. Aceste relații
pot fi redate intr-o diagramă de ECHILIBRU ( numită și diagrama IZOBARĂ )
care are pe abscisă compoziția lichidului în component volatil x A, iar pe
ordonată compoziția vaporilor în componentul volatil y A , aflați în echilibru cu
lichidul ( figura 2 ) .
 Figura 2 . Diagrama de echilibru ( izobară ) pentru amestec binar A - B

OBSERVAȚIE: AB se numește LINIA DE LUCRU A PARȚII

SUPERIOARE a coloanei de distilare, iar AC se numește LINIA DE
LUCRU A PARȚII INFRIOARE a coloanei. De asmenea x A se referă la
componentul ușor volatil în faza lichidă, iar x w = fracția aceluiași
component A dar în lichidul din blazul coloanei, x F = fracția aceluiași
component A dar în lichidul cu care se alimentează coloana și în final x D =
fracția aceluiași component A dar în lichidul car reprezintă distilatul
rezultat la vărful coloanei ( după condensarea sa ) .

Amestcurile azotrop sunt amestecurile care au la o anumită compoziție, o

tempratură de fierbere constantă pentru ambii componenți ( mai mare sau
mai mică decât temperatura de fierbere a componentului puri- exemplu de
amestec azeotrop 4 % masice apa - 96% masice etanol ( p. f. 78,15 °C ) ). Pentru
amestecurile azeotrope este caracteristic existența punctului azeotrop
( punctul in care curba de echilibru intersectează diagonala OD ), adica y =
x. Asemena amestecuri nu pot fi separate în componenți puri prin distilare
sau rectificare simplă, deoarece compoziția vaporilor formați este egală cu
compoziția lichidului care fierbe.

Capitopul 2. TEMA PROIECTULUI

2.1. Prezentarea temei

Să se proiecteze o coloană de rectificare continuă a unui amestec lichid,
omogen, format din metanol și apă. Metanolul este componentul ușor volatil.
 Datele de proiectar necsare sunt:

Debitul de alimentare F = 4,0 T/h

Compoziția amestecului de alimentare x F = 40 % molare

Compoziția distilatului x D = 98 % molare

Compoziția rezidului xW = 2 % molare

Presiunea de lucru la vârful coloanei p=1 atm

Instalația de rectificare lucrează la presiune atmosferică. Este complet

automatizată și funcționează în regim continuu 300 zile / an.

Procedeul tehnologic de separare a sistemului lichid, omogen, format din

mentol și apă cuprind următoarele operații distincte : vaporizare, separare prin
rectificare, recuperare căldură, preîncalzire, condensare, răcire.

Amesteecul inițial, cu debitul masic de alimentare, F́ , este încălzit până la

tempratura de fierbere în două etape:

 se recuperează căldura rezidului evacuat din blazul coloanei;

 încălzirea până la fierbere a amestecului ce alimentază coloana, acest
lucru ralizându-se cu abur.

În blazul coloanei de rectificare amestecul este vaporizat folosind abur.

Coloana de rectificare este în legatură cu fierbătorul din blaz în care se aduce

căldura necesară vaporizării amestecului. La vârful coloanei rezultă vapori care
trec la faza de condensare. În urma condensării rezultă un lichid care se împarte
în două : o parte reprezintă distilatul, iar cealaltă parte se reintroduce în coloană
ca reflux. Distilatul este răcit și apoi depozitat.

Pentru condensarea vaporilor și răcirea distilatului se folosește apa ca agent

termic.
 Schema bloc a instalației de separare prin rectificare a sistemului mtanol – apă
este prezentată în figura 1.

2.2. Schema bloc și modul de operare

Figura 3. Schema bloc a instalației de rectificare

2.3. Utilaje ce urmează a fi proiectate

Se vor proiecta și analiza comparative două tipuri de coloane de rectificare:

-coloană cu talere și clopoței;

-coloană cu umplutură.

Se vor estima schimbătoarele de căldură utilizate ca fierbător și

condensator.

O coloană de rectificare este un cilindru vertical, prevăzut în interior cu

dispositive de contactare a celor două faze ( lichid – vapori ), care au rolul de a
mări aria interfacială de contact și de a intensifica transferul de caldură și de
masa.
 Datorită performanșțelor superioare din punct de vedere al eficacității
transferului de masă și al domeniului de operare, mai utilizate sunt coloanele cu
talere și clopoței, pe care lichidul curge transversal. Curgerea transversală a
lichidului pe taler poate fi controlată prin schimbarea poziției, formei și
dimensiunile devresoarelor pentru a se asigura o mai bună stabilitate în operare
și un transfer de masă mai efficient.

Coloanele cu umplutură sunt utilaje de contactare diferențială, ce se

realizează pe umpluturi de diferite forme și dimensiuni. Coloana cu umplutură
este alcătuită dintr-un corp cilindric vertical, grătare cu rolul de susținere a
straturilor de umplutură, dispozitive pentru distribuirea și redistribuirea
absorbantului.

Capitolul 3. PROCESUL TEHNOLOGIC ADAPTAT

3.1. Procesul de separare a amestecului omogen lichid

Separarea unui amestec omogen lichid se poate realiza prin

distilare simplă, rectificare, distilare prin antrenare cu vapori de apă,
distilare extractive, distilare azeotropă.
Distilarea este operația de separare a unui sistem omogen lichid pe
baza diferenței de volatilitate a componenților sistemului.
Funcțiile de proprietățile sistemului și ale componenților acestuia
precum și de gradul de separare dorit, există mai multe variante de
distilare:
- Distilare simplă (diferențială) se realizează prin vaporizarea parțială
a amestecului aflat în blazul de distilare și condensarea vaporilor
rezultați. Condensul rezultat va avea o concentrație a componentului
ușor volatil mai mare decât amestecul inițial. Se utilizează ca metodă
de separare în cazul în care volatilitatea relativă a componentelor din
amestecul de separare este mai mare sau atunci când nu se urmărește
o separare avansată a componenților. Distilarea simplă poate avea loc
discontinuu sau continuu.
- Rectificarea ( fracționarea ) - este de două feluri : continuă și
discontinuă. Rectificarea continuă este o succesiune de vaporizări și
condensări rezultate din schimbul de căldură și de masă între faza
vapori și refluxul lichid, care circulă în contracurent prin coloana de
rectificare.
Rectificarea continuă este o operație în regim staționar; amestecul
care trebuie separat în componenții săi intră în coloană cu debit
constant și temperatură constantă, iar cele două fracțiuni care rezultă
din coloană (refluxul și distilatul) au debite și temperaturi constante.
Un amestec liniar poate fi separat în componenții săi într-o singură
coloană de rectificare. Coloana poate fi cu talere sau cu umplutură.
Rectificarea discontinuă a amestecurilor lichide liniare se utilizează
când sistemul de separat are compoziție variabilă sau când cantitatea
de amestec rezultă de cele mai multe ori dintr-un proces discontinuu,
este în cantitate mică și nu este posibilă operarea continuă.
- Antrenarea cu vapori de apă se aplică sistemelor cu temperatura
de fierbere foarte mare sau care conțin componenți termosensibili.
Pentru reducerea temperaturii de fierbere se introduce în sistem
prelucrat un component nemiscibil (ex. apa) cu componentul antrenat
(una din fracțiile grele de țiței). De exemplu, dacă la un component
nemiscibil cu apa se adaugă apă, temperatura de fierbere a
amestecului la presiune atmosferică va fi sub 100 °C. Operația se
poate desfășura continuu sau discontinuu.
- Rectificarea extractive : la această metodă, modificarea volativității
relative se face prin adăugarea, la amestecul inițial ce se supune
separării, a unei substanțe (alta decât apa) puțin volatilă, numită
solvent, dizolvat sau agent de extracție. Dintre aplicațiile industriale
sunt:
 separarea hidrocarburilor aromatice de cele nearomatice;
 separarea izopropenului de izo și n-pentan;
 separarea butenelor din fracția butan-butene prin rectificare cu
acetonă, acrilonitril;
Rectificarea extractiva are multe aplicații în industria de rafinării,
petrochimică și chimică.
- Rectificarea azeotropă - modificarea volatilității relative se
realizează tot prin adăugarea unei substanțe, numită antrenant.
Aceasta trebuie să fie însă volatilă, cu temperatura de fierbere cu 10 -
40°C mai mică decât temperatura de fierbere a componentului ușor
volatil din amestecul inițial. Dintre aplicațiile industriale mai
importante ale acestei metode de separare sunt :

 obținerea acidului acetic glacial prin rectificarea azeotropă a

soluției diluate în prezența acetatului de butil;
 obtinerea alcoolului etilic anhidru în prezenta benzenului.

3.2. Procesul tehnologic adoptat. Justificarea variantei

adoptate

Ca variantă, în ceea ce privește separarea unui amestec

omogen lichid metanol-apă, se alege rectificarea continuă ținând
cont de următoarele aspecte:
capacitatea de producție este mică;
componenții sunt înrudiți din punct de vedere chimic;
gradul de puritate impus pentru produsul finit este mare;
costul investiției, exploatării și întrețineri instalației este
relativ mic;
 instalația de rectificare poate fi complet automatizată.

3.3. Schema tehnologica a procesului de rectificare. Descriere

Amestecul de alimentare, metanol-apă, este depozitat într-

un rezervor (1) de unde este transportat, cu o pompă centrifugă
(2), în coloana de rectificare (3). Înainte de a ajunge în coloana
de rectificare, lichidul de alimentare este trecut în recuperatorul
de căldură (4) (care are rol de a răci o parte din reziduul rezultat
în blazul coloanei) și apoi intră în preîncălzitorul (5) unde se
încălzește până la temperatura de fierbere corespunzatoare
talerului de alimentare. Reziduul din coloană, la ieșirea din
recuperator, curge prin cădere liberă în rezervorul pentru reziduu
(6) de unde este preluat de pompa centrifuga (7) și trimis la
consumatori.
Preîncălzitorul (5) a amestecului de alimentare este un
schimbător de căldură care realizează încălzirea amestecului de
alimentare cu ajutorul aburului până la temperatura de fierbere,
corespunzatoare talerului de alimentare.
Coloana de rectificare este prevazută la partea inferioară
cu un fierbător (8) cu ajutorul căruia se încălzește lichidul din
blazul coloanei până la fierbere, utilizându-se ca agent de
încălzire abur cu aceeași parametrii ca la preîncălzitorul (5).
Vaporii rezultați la vârful colonei de rectificare trec la un
condensator de suprafață (9) unde cedează căldura latentă
agentului de răcire care este apa. Condensul rezultat, o parte este
trecut în coloana ca reflux, iar o altă parte constiutie distilatul
care în continuare este răcit până la temperatura de 20-40°C într-
un schimbător de căldură (10), cu apă la aceeași calitate cu apa
utilizată la condensator.
 Din răcitorul (10), distilatul curge prin cădere liberă în
rezervorul de așteptare (11), de unde este preluat cu pompa
centrifugă (12) și transportat la utilizator (figura 4).

Figura 4. Schema tehnologică a instalației de rectificare

Capitolul 4. DIMENSIONAREA TEHNOLOGICĂ A

UTILAJELOR

4.1. Clasificarea coloanelor de rectificare

Rectificarea presupune o succesiune de vaporizări și

condensări care se realizează în utilajele specifice denumite
coloane de rectificare.
O coloană de rectificare este alcatuită dintr-un corp cilindric
care, în scopul măririi suprafeței de contact dintre lichid și
 vapori, este prevăzut la interior cu dispozitive pentru dispersarea
unei faze în cealaltă fază. Dispozitivele interioare ale coloanei se
pot înpărți în doua grupe:
 dispozitive de tip taler
 dispozitive de tip umpluturi.
În funcție de tipul de dispozitiv și coloanele de rectificare se
înpart în coloane cu talere și coloane cu umpluturi.
Primul tip de coloane, au talerele prevăzute cu niște praguri
numite deversoare, și cele mai comune dintre aceste coloane
sunt cel cu:
a) talere cu clopoței;
b) talere perforate;
c) talere cu supape.
 Cel de-al doilea tip de coloane de distilare, cele cu umplutură,
pot avea umplutura așezată în mod neregulat, iar elementele de
umplutură pot fi:
a) inele Rasching;
b) șei Intalox;
c) inele Lessing;
d) șei Berl.

a) b) c) d)

De asemenea, coloanele de distilare cu umpluitură pot avea

umplutura așezată în mod regulat, cu elementele de umplutură
împachetată ordonat în grile tip: Flexipack, Hyperfil, Sulzer, Glitsch.

Hyperfil

Flexipack

Sulzer Glitsch
4.2. Alegerea tipului de coloană

Alegerea tipului de coloană este determinată de mai mulți

factori, dintre care mai importanți sunt:
 capacitatea talerului referitoatre la sarcina de vapori și de lichid;
 eficacitatea de contactare;
 domeniul operării satisfăcătoare ( flexibilitatea );
 căderea de presiune;
 greutatea;
 costul;
Coloanele ce talere cu clopoței sunt cele mai cunoscute și
celelalte tipuri de coloane sunt comparate cu acestea. Mai târziu,
talerele cu sită și talerele cu supape au înregistrat o extindere
considerabilă, înlocuind în bună parte, talerele cu clopoței, aceasta
datorându-se, în primul rând, prețului de cost mai ridicat al
acestora din urmă.
În urma studierii unui ghid de selecție a dispozitivelor de
concentrare lichid – vapori, s-a constatat că cele mai eficiente
talere sunt cele cu clopoței și cele cu umplutură cu poroziotate
mare.
COLOANA DE DISTILARE CU 4 TALERE ȘI CLOPOȚEI (φ=119 MM)

COLOANA DE DISTILARE CU
UMPLUTURA regulată și neregulată

4.3. Materiale de construcție

4.3.1. Probleme de coroziune

Materialele metalice și cele nemetalice suferă în timpul

exploatării un proces de degradare chimică sau electrochimică
datorită mediului de lucru. Coroziunea este un proces complex
de distrugere a materialului datorită ațiunii mediului înonjurător
prin proese himie si electrochimice ce se desfăsoară la interfața
metal – gaz, metal – lichid, unde au loc reacții eterogene.
Fenomenul de coroziune constă intr-un schimb de ioni între
metal și mediul de lucru, orice modificare a acestui schimb fiind
foarte importantă. În timpul coroziunii, pe metal se stabilește un
anumit potețial a cărui valoare se află între valorile standard ale
potențialelor parțiale de electrod. Deplasarea potențialului de
echilibru a metalului către potențialul de coroziune este
consecința a fenomenului polarizației proceselor de electrod,
fenomene ce au loc instantaneu, odată cu aparițiile contactului
metal – mediu de lucru.
4.3.2. Factorii care influențează viteza proceselor de coroziune

O cauză frecventă de intensificare a distrugerii prin coroziune

a utilajelor care vin în contact cu soluții de electroliți o
constituie efectul galvanic ce apare la îmbinarea a doua piese
confecționate din două materiale metalice diferite.
Oxigenul constituie cel mai comun factor care intensifică
coroziunea, mai ales în medii cu pH = 6 – 8
Dintre alți factori amintim:
 viteza fluidelor vehiculate precum și gradul în care ele
transportă suspensii abrazive;
 coroziunea de tip punctiform ( pitting ) : apar găuri de diametre
mai mari sau mai mici, în vreme ce restul suprafeței este
neatacat;
 fenomenele de coroziune sub tensiune;
 defecte de proiectare, de execuție sau de exloatare;
 parametrii unor procese chimice : concentrația unor substanțe
care intră în compoziția mediului, impuritățile, temperatura;
 microorganismele generatoare de procese biocorozive;
 factori geometrici.
În afara pagubelor materiale, coroziunea are și consecințe
sociale care conduc și la pagube, cum ar fi : incendii, explozii,
degradări nocive, distrugeri de clădiri, degradarea esteticii
instalațiilor, clădirilor, a peisajului înconjurator și a sănătății.

4.3.3. Scopul și mijloacele de combatere a coroziunii

În combaterea coroziunii în industria chimică, se urmărește să
se creeze o uniformitatea suprafețelor metalice, să se ralizeze o
polarizare a cuplurilor de coroziune posibilă să apară, să se
protejeze metalul cu strat de oxizi sau cu un material inert la
coroziune. Se urmărește să se mărescă durata în exploatarea
 utilajelor și să se diminueze riscurile de impurificare a
produselor.
Metodele de combatere și reducere a proceselor de coroziune,
sunt de două feluri și anume :

 Metode active :
- alegerea unui material de onstrucție foarte rezistent;
- proiectarea completă a profilelor, pieselor sau îmbinărilor;
- reglarea procesului electrochimic prin modificarea protențialului
de coroziune;
Drept avantaje ale acestor metode amintim:
- durata foarte mare în exploatare;
- impurificări excluse;
- opriri rare ale procesului tehnologic;
- cheltuieli de întreținere mici;
Ca dezavantaje amintim :
- investiție mare;
- uneori materialul este dificitar;
- uneori necesită cheltuieli mari pentru cercetare;
 Metode pasive :
- căptușiri metalice, nemetalice, organice;
- acoperiri metalice, nemetalice, organice cu materiale
termoplastice sau termorigide;

4.3.4. Materiale folosite pentru constructia utilajelor din

industria chimică

Materialul cel mai des utilizat în industria chimică este tabla

din oțel laminat. În funcție de compoziția sa chimică, tabla din
oțel poate fi : oțel carbon, oțel slab aliat și oțel aliat.
Tabla din oțel carbon și oțel slab aliat se utilizează frecvent în
construcția utilajelor cu condiția ca aceasta să lucreze cu fluide
 toxice, inflamabile sau explozive Tabla din oțel aliat se
utilizează în cazul mediilor corozive și la temperaturi ridicate.
Tablele placate constituie soluția tehnică și economică
convenabilă pentru rezolvarea problemelor legate de coroziunea
chimica. Se utilizeaza o combinaţie oțel – carbon sau slab aliat
și un placaj de oțel anticoroziv înalt aliat.
Pentru alegerea corectă a unui oțel inoxidabil sau orice alt
material metalic se va ține seama de :
- proprietăţile fizice, chimice şi mecanice ale oțelului;
- condiţiile de lucru ( temperatură, presiune ) ;
- economicitatea realizării produsului pentru a avea fiabilitate
ridicată.
Pentru amestecul omogen lichid - alcool - apa, vom utiliza drept
material de construcție, oţelul de marca Z2 CN 18 - 10 sau, dacă
avem apă cu impurități clorice, oţelul ZZ CND 17 - 13. În
tabelul următor este prezentată compoziția celor 2 oțeluri aliate
(OL) în % masice:

4.4. Bilanțuri de materiale

O instalatie de rectificare, prezentată schematic, cuprinde în
principal: coloana de rectificare ( 1 ), fierbătorul sau blazul
coloanei ( 2 ) și condensatorul pentru vaporii rezultați la vârful
coloanei ( 3 ). ( Figura 5 )
O instalatie de rectificare, prezentată schematic, cuprinde în
principal: coloana de rectificare ( 1 ), fierbătorul sau blazul
coloanei ( 2 ) și condensatorul pentru vaporii rezultați la vârful
coloanei ( 3 ). ( Figura 6 )

Amestecul inițial este introdus în coloană pe un anumit taler

a cărui poziție se determină prin calcule, denumit taler de
alimentare. Acest taler împarte coloana în două zone. Secțiunea
de deasupra talerului de alimentare este zona de concentrare,
iar cea de sub talerul de alimentare este zona de epuizare.
Talerul reprezintă unitatea ideală de contact, unde are loc
schimbul de căldura și de masă între cele două faze, lichidă și
gazoasă (vapori), care se află în echilibru termodinamic.
Prin coloana circula în contracurent faza lichidă ți vapori.
Lichidul circulă în sens descendent, iar vaporii obtinuți prin
fierberea lichidului în blazul coloanei circulă în sens ascendent.
Pe baza legii conservării masei, bilanțul de materiale
(exprimat în debite molare-kmol/h) pentru întregul amestec aflat
în faza lichidă este:
F=D+W ( 4 )
și bilanțul de materiale pentru componentul ușor volatil din faza
lichidă (CH3OH) este:
F∗x F =D∗x D +W ∗x W ( 5 ) [1] pag. 308
Unde:
F = debit molar de alimentare amestec (kmol/h)
D = debit molar de distilat (kmol/h) - este tot un amestec, dar
bogat în metanol
W = debit molar de reziduu (kmol/h)- este tot un amestec, dar
bogat în apă
x = fracția molar de metanol în amestecul lichid de alimentare
(kmol metanol/kmol amestec)
x = fracția molar de metanol în amestecul lichid distilat (kmol
metanol/kmol amestec)
xw = fracția molar de metanol în amestecul lichid de reziduu din
blazul coloanei (kmol metanol/kmol amestec).

Cele două ecuații de bilanț (4) și (5) conține 6 necunosute (din

care 4 sunt impuse prin tema de proiectare) și formează un
sistem din care se pot obține celelalte două necunoscute adică W
și D. Debitul de molar de alimentare F se deduce din debitul
masic de alimentare F cu relația:
 F
F= ( 6)
MF
Unde MF reprezintă masa moleculară medie ponderată a maselor
corespunzătoare celor doi componenți (CH3OH și respectiv
H2O)pentru lichidul de alimentare și se calculează cu relația:
M F =x F∗M CH 3 OH + ( 1−x F )∗M H 2 O ( 7 )

g
MCH OH =12+ 4+16=32
3
mol

g
M H 2 O=18
mol

g
M F =0 , 4∗32+ ( 1−0 , 4 )∗18=23 , 6
mol
−3
F 4∗10 Kmol kmol
F= = −6
=169 , 49
M F 23 , 6∗10 h h

F=D+W ⇒ D=F−W

D=169 , 49−W

169 , 49∗0 , 4=( 169 , 49−W )∗0 , 98+W ∗0 , 32

Kmol
W =102 , 4
h

Kmol
D=67 , 09
h

În continuare se vor calcula fracțiile masice de metanol în lichidul: de

alimentare, de distilat și în blazul coloanei notate, x F , x D , x W (exprimate
în kg metanol/kg amestec) utilizând relațiile (8), (9), (10):
M D =x D∗M C H 3 OH + ( 1−x D )∗M H O ( 11)
2

M W =x W ∗M C H 3 OH + ( 1−x W )∗M H O ( 12 )
2

La sfârșit se vor calcula și debitele masice de metanol (exprimate în

kg amestec/h) în lichidul distilat, D și respectiv în lichidul din blazul
coloanei, W utilizând sistemul de ecuații de bilanț de materiale (13):
F=D+W

( 13 )
 F∗x F =D∗x D +W ∗x W

g
M D =0 , 98∗32+ ( 1−0 , 98 )∗18=31, 72
mol

g
M W =0 ,02∗32+ ( 1−0 , 02 )∗18=18 , 28
mol

4∗32 kg metanol
x F =0 , =0 , 54
23 , 6 kg amestec

98∗32 kg metanol
x D =0 , =0 ,98
31 , 72 kg amestec

02∗32 kg metanol
x W =0 , =0 ,03
18 , 28 kg amestec

F=D+W
F∗x F =D∗x D +W ∗x W

4000=D+W ⇒ D=4000−W

F∗x F =( 4000−W )∗x D +W ∗xW

kg amestec
W =1852
h

kg amestec
D=2148
h

Datele obținute se vor trece în tabelul 1, prezentat mai jos:

Tabelul 1. Bilanțul de materiale pentru coloana de rectificare continuă

În literatura de specialitate sunt redate compozițiile la echilibru a

fichidelor vaporilor pentru o serie de sisteme binare la presiunea de 1
atm. iar pentru sistemul binar metanol-apa datele sunt prezentate în
tabelul 2 ([4] pag.90 sau [1] pag 522):

Tabelul 2. Compoziția echilibrului lichid-vapori pentru sistemul binar

metanol - apă, funcție de temperatură, la presiune constantă de1 atm.

Cu datele din tabelul 2 se va construi diagrama de fierbere care

cuprinde de fapt două curbe: curba de fierbere T = f ( x ) şi respectiv
curba de condensare T = f ( y )
De asemenea, tot cu ajutorul datelor din tabelul 2 se va construi şi
diagrama de echilibru y = f ( x ). Recomandare: cele două diagrame să
fie trasate în EXCEL pentru ca datele ( etapele ulterioare ale
prolectării ) să poată fi ușor de prelucrat.
 Figura 7. Curba de fierbere T = f ( x ) şi respectiv curba de
condensare T = f ( y )
 Figura 8. Diagrama de echilibru y = f ( x )

Capitolul 5.

După construirea diagramei de echilibru se trasează ( pe acesta

diagramă ) liniile de operare atât pentru zona de concentrare cat şi
pentru zona de epuizare. Determinarea ecuațiilor acestor drepte
( linii ) se face în felul următor:

Pentru zona de concentrare:

 Figura 9. Schema zonei de concentrare

Se scriu ecuaţiile de bilanţ: atât pentru amestec la vârful coloanei

( 15 ) cât şi pentru componentul usor volatil ( 16 ), luând în
considerare zona de concentrare ( zona care cuprinde talerul imediat
superior talerului de alimentare și ultimul taler de la vârful coloanei-
figura 9 ):

V =L+ D ( 14 )

L∗x D +V ∗y=L∗x +V ∗x D ( 15 )

sau
V ∗y=L∗x + ( V −L )∗x D ( 16 )
unde:
L = debit molar de lichid de reflux ( kmoli / h )
V = debit molar de vapori care străbat zona de concentrare şi ies pe la
partea superioră a coloanei ( kmol / h )
D = debit molar de distilat ( kmol / h )
x = fracţia molară de metanol în amestecul lichid de la baza zonei de
concentrare ( kmol metanol / kmol amestec )
y = fracţia molară de metanol în vaporii de la baza zonei de
concentrare ( kmol metanol / kmol amestec )
xF = fracţia molară de metanol în amestecul lichid de alimentare
( kmol metanol / kmol amestec )
xD = fracţia molară de metanol în amestecul lichid distilat ( kmol
metanol / kmol amestec )
Se împarte ecuaţia (16) prin L și se defineşte raportul
L
=R (17 )
D

care se numesţe cifra de reflux. În urma împărţirii se obține din (16):

L V −L
y= ∗x + ∗x D ( 18 )
V V

Din relația (14) ținând cont de definirea cifrei de reflux R, rezultă:

V =D∗( R+1 ) ( 19 ).

De asemenea din (17) avem:

L=R∗D ( 20 )

Aceste ultime notații se introduc în relația (18) și rezultă:

D∗R D
y= ∗x+ ∗x D ( 21 )
D∗( R +1 ) D∗( R+1 )

sau final:
 R 1
y= ∗x + ∗x ( 22 )
( R+1 ) R+1 D

R
Ecuația (22) reprezintă ecuația unei drepte cu panta ( R +1 ) și cu tăietura
1
la ordonată R +1 D .
∗x

Analog procedăm pentru zona de epuizare:

Figura 10. Schema zonei de epuizare

Scriem ecuația de bilanț pentru metanol, ținând cont de compoziția
debitelor molare la intrarea și ieșirea din zona de epuizare (adică zona
care cuprinde talerul de alimentare și ieșirea din blazul coloanei):
( L+ F )∗x=V ∗y +W ∗xW ( 23 )
sau
V ∗y=( L+ F )∗x−W ∗x W ( 24 )

unde:
W = debit molar de reziduu în component ușor volatil (kmol/h);
xW = fracția molară de metanol în amestecul lichid de reziduu din
blazul coloanei (kmol matanol/kmol amestec).
Se împarte ecuaţia (24) prin V şi obținem:
L+ F W
y= ∗x− ∗x W ( 25 )
V V

Înlocuim în relaţia de mai sus pe

L=R∗D ( 26 )

și
V =D∗( R+1 ) ( 27 )

şi din ecuţia (4) pe

W =F−D

Vom obţine:
R∗D+ F F−D
y= ∗x− ∗x W ( 28 )
D∗( R +1 ) D∗( R+1 )

Se prelucrează această ecuaţie convenabil (scoţând pe D factor forţat

la numărătorul fiecărei fracţii) şi rezultă:
F F
R+ −1
D D
y= ∗x− ∗x W ( 29 )
R+1 R+1

Se notază raportul
F ,
=F (30 )
D
care reprezintă un raport molar (kmoli de amestec de alimentare D
necesari pentru a obține 1 kmol de distilat) - acest raport se numește
consum specific. Cu această notaţie obţinem ecuaţia dreptei pentru
zona de epuizare:
, ,
R+ F F −1
y= ∗x − ∗xW ( 31 )
R+1 R+1
,
R +F
Ecuaţia (31) reprezintă ecuţia unei drepte cu panta R+1
şi cu tăietura
,
F −1
la ordonată R+1
∗x W .

Observatie: Cele două linii de operare au pantele dependente de cifra

de reflux R şi această cifră de reflux poate avea: o valoare minimă
Rmin ,când dreptele de operare se interseactează pe curba de echilibru
iar coloana are un număr infinit de talere şi o valoare maximă adică
Rmax = ∞ când numărul de talere este minim, dar producţia de distilat
este nulă. Cele două cazuri limită nu pot fi aplicate în practică şi
trebuie găsită o valoare optimă pentru cifra de reflux notată cu Roptim.
Această cifră optimă în cazul coloanelor de rectificare se determină
cu formula:
R optim=1 , 3∗Rmin+0 , 3 ( 32 )

unde cifra minimă de reflux se calculează cu relaţia:

¿
x −y F
R min= D¿ ( 33 )
y F−x F

([1] pag. 309)

unde:
xD= fracţia molară de metanol în amestecul lichid distilat (kmol
metanol/kmol amestec);
xF = fracţia molară de metanol în amestecul lichid de alimentare (kmol
metanol/kmol amestec);
y*F =fracţia molară de metanol în faza de vapori care este la echilibru
cu faza lichidă a amestecului de alimentare (kmol metanol/kmol
amestec).
Introducând valoarea lui Roptim astfel calculată în relaţiile (22) si (31)
se obţin ecuațiile liniilor de concentrare respectiv epuizare.
Secțiunea de calcule:
0 , 98−0,729 0,251
Rmin = = =0,763
0,729−0 , 4 0,329
Roptim =1 ,3 × R min +0 , 3
Roptim =R=1,292
R
=0,564
R +1
1
=0,436
R +1
F
F ' = =2,526
D (
kmol
h )
'
R +F
=1,666
R+1
'
F −1
=0,666
R+1

Ecuația dreptei de concentrare: y=0,564x+0,427

Ecuația dreptei de epuizare: y=1,666x-0,013

Pentru zona de epuizare:

x W =0 ,02 ⇒ y W =1,666 ×0 , 02−0,013=0 , 02
x F =0 , 4 ⇒ y F =1,666 × 0 , 4−0,013=0 ,65

{ ( 0 , 02; 0 ,02 )
( 0 , 4 ; 0 , 65 )

Pentru zona de concentrare:

x F =0 , 4 ⇒ y F =0,564 ×0 , 4 +0,427=0 , 65
x D =0 , 98 ⇒ y D=0,564 ×0 , 98+ 0,427=0 , 98

{ ( 0 , 4 ; 0 , 65 )
( 0 , 98 ; 0 , 98 )
Datele obținute se vor trece în tabelul prezentat mai jos
Rmin Roptim R 1 R +F
' '
F −1 Ec. dreptei de Ec. dreptei de
R +1 R +1 R+1 R+1 concentrare epuizare
0,763 1,292 0,564 0,436 1,666 0,666 y=0,564x+0,427 y=1,666x-0,013

Se vor trasa dreptele (liniile de operare) pe diagrama de echilibru

(alegând cate două puncte prin care va trece fiecare dreaptă).
După trasarea liniilor de operare pe diagrama de echilibru, se
procedează la determinarea numărului de talere teoretice, nT , prin
metoda McCabe-Thiele. Aceasta este o metodă grafică foarte rapidă
de stabilire a numărului de talere teroretice, dar nu foarte precisă.
Construcţia grafică de determinare a numărului de talere teoretice prin
această metodă este prezentată în figura 6 şi se realizează în modul
următor:
a) se trasează curba de echilibru lichid-vapori a amestecului supus
separării;
b) se fixează pe abscisă concentraţiile xw, xF, xD;
c) între dreptele de operare şi curba de echilibru, se execută o
constructie în trepte în modul următor: se începe din punctul A cu un
segment orizontal pană când va fi intersectată curba. Apoi se trasează
un segment paralel cu ordonata pană cand va fi intersectată dreapta de
operare. Se continuă procedeul până în punctul B;
d) se numerotează începand din A intersecţiile la curba de echilibru.
După cum se observă din construcţia ipotetică din figura 6, numărul
talerelor teoretice nT este egal cu numărul segmentelor orizontale din
construcţia grafică, adica nT= 6 (3 pentru zona de concentrare şi alte 3
pentru zona de epuizare). Metoda este uşor de utilizat dar prezintă
erori substanţiale dacă xD > 0, 99 sau xw < 0,01.
Figura 11. Determinarea numărului de talere teoretice (McCabe-Thielee)

Capitolul 6
6.1. Dimensionarea coloanei de rectificare cu talere
6.1.1. Calculul vitezei vaporilor și a diametrului coloanei
Diametrul coloanelor de rectificare Dc, depinde de debitul de vapori,
M, și de viteza vaporilor vvap care trec prin coloană.
Debitul de vapori se calculează cu relația ([1] pag. 275 și [3] pag.
399):
2
π∗D c
M v = A∗v vap= (34)
4

 Dc =
√ 4 Mv
π∗v vap
(35)

unde:
Mv = debitul volumic al vaporilor ce trec prin coloană (m3/s)
A = aria secțiunii transversal a coloanei (m)
vvap= viteza vaporilor care trec prin secțiunea transversală a coloanei
(m/s)
Dc= diametrul coloanei (m)
Dar:
D∗( R+1 )
Mv= ρ∗3600
(36)

unde:
D *R+1= debitul masic de vapori ce urcă prin coloană (kg/h)
ρvap=densitatea medie a vaporilor ce trec prin coloană (kg/ m3)
În ceea ce privește viteza vaporilor vvap, aceasta se calculează cu
relația:
vvap=0,9*w (37)
unde:
w= viteza maximă a vaporilor ce trec prin coloana (m/s) și se
calculează cu relația ([1] pag 310)

w=C*
√ ρlichid−ρ vap
ρvap
(38)

unde:
C= este un coefficient care depinde de tipul talerului și de distanța
dintre talere, h care se adoptăadică h=400mm=0,4m. Valoarea lui se
citește din [1] pag 311, Fig 7-2
ρvap= densitatea medie a lichidului ce trece prin coloană (kg/m3)
Pentru calculul densității medie de vapori ρvap, se utilizează formula
mediei aritmetice :
'
ρ med + ρ ”med
ρvap= 2
(39)

unde:
ρ’med=densitatea medie a vaporilor din zona de concentrare (kg/m3)
ρ”med= densitatea medie a vaporilor din zona de epuizare ( kg/m3)
Dar densitatea medie a vaporilor ρmed atât pentru zona de concentrare
cât și pentru zona de epuizare se calculează cu formula generală :
M med
ρmed = V med
( 40)

unde:
Mmed=masa moleculară medie a vaporilor atât pentru zona de
concentrale cât și pentru zona de epuizare (în kg/kmol) care se
calculeazăcu formula general:
Mmed= ymed* MCH3OH+ (1-ymed) *MH2O (41)
În această formulă ymed reprezintă concentrația medie a vaporilor de
metanol din coloană pentru zona de concentrare și pentru zona de
epuizare.
Vmed= volumul molar mediu al vaporilor atât pentru zona de
concentrare cât și pentru zona de epuizare (m3/kmol) și se calculează
cuformula generală:
T med
Vmed=22,4* 273
(42)

În această formula Tmed reprezintă temperature media a vaporilor (în

k) pentru zona de concentrare și pentru zona de epuizare care se
determină funcție de ymed folosind curba de fierbere.
Observație : ymed pentru cele două zone, se calculează din cele două
ecuații ale liniilor de operare funcție de fracția molară medie a
lichidului din zona de concentrare, x’med și din zona de epuizare x”med
cu formulule:
xF+ x D xF+ xW
x’med= 2
(43) și respective x”med= 2
(44)

În cee ace privește densitatea medie a lichidui ce trece prin coloana

ρlichid ea se calculează conform reguli aditivității:
 1 x́ med ( 1−x med )
= + (45)
ρlihid ρCH 3 OH ρH 2 O

unde:
x med =
fracția masică medie a metanolului lichid, (kg metanol/kg
amestec) care se calculează cu relația :
x D+ xW
x med = (46)
2

ρCH3OH= densitatea componentului ușor volatil (metanol), în stare

lichidă exprimată în kg/m3, corespunzătoare temperaturii medii a
lichidului (°C) din coloană, tmed,lichid
ρH2O= densitatea componentului gru volatil (apa) în stare lichidă
exprimată in kg/m3, corespunzătoare temperaturii medii a lichidului
(°C) din coloana ,tmed, lichid
iar:
t 1 +t 2
t med , lichid= (47)
2

unde:
t1=temperature amestecului lichid corespunzătoare distilatului de la
vârful coloanei, adiacă corespunzătoare lui xD (citită pe curba de
fierbere)
t2= temperature amestecului lichid corespunzătoare distilatului de la
blazul coloanei, adiacă corespunzătoare lui xW (citită pe curba de
fierbere)
Observație: ρCH3OH funcție de temperatură este prezentată în [1] pag.
497 tab. IV și ρH2O funcție de temperature este prezentată în [1] pag.
517 tab. XXXIX. Dacă este cazul se fac interpolări liniare între două
valori consecutive.
În conluzie se ca alcula mai întâi compoziția medie a lichidului
pentru zona de concentrare x’med și pentru zona de epuizare x”med cu
relațiile (43) și respectiv (44). Se va calcula mai departe,
concentrația medie a vaporilor pentru zona de concentrare y’med și
pentru zona de epuizare y“med folosind ecuațiile pentru zona de
concentrare, respectiv zona de epuizare. De pe diagrama de fierbere
se vor citi temperaturile medii, în °C, ale valorilor t’med și t”med
corespunzătoare celor două zone de concentrare respectiv epuizare
(după care se face trecerea în grade K). Pe baza relației (41) se vor
calcula masele molare medii ale vaporilor pentru zona de
concentrare, M’med respectiv pentru zona de epuizare M”med. Cu
relația (42) se vor calcula volumele medii ale vaporilor V’med,
respective V”med (în m3/kmol) și apoi conform relației (40) densitățile
medii corespunzătoare ρ’med și ρ”med (în kg/m3). Cu relația (39) se
calculează densitatea medie a vaporilor ρvap și cu relația (36) debitul
volumin al vaporilor ce urcă prin coloană, Mv (m2/s).
Datele obținute se vor trece în tabelul 3 prezentat mai jos:
Secțiunea calcule A:
' 0 , 4 +0 , 98
x med= =0 , 69 ( kmol CH 3 OH/ kmol amestec )
2

,, x F + x W 0 , 4+ 0 ,02
x med = = =0 ,21 ( kmol CH 3 OH/ kmol amestec )
2 2

Ecuația dreptei de concentrare: y=0,564x+0,427

,,
Înlocuim x med =0 , 21:

,
y med =1,666 ×0 ,69+ 0,427=0,816

Ecuația dreptei de epuizare: y=1,666x-0,013

, ,
t med −interpolare liniară: y med=0,816
,, ,,
t med −interpolare liniară: y med=0,337
,
t med =71, 7 ℃
 ,,
t med =90 ℃

M ' med= y 'med × M CH OH + ( 1− y ' med ) × M H O=0,816 ×32+ ( 1−0,816 ) × 18=29,424 ( kg / kmol )
3 2

M ' 'med = y ' ' med × M CH OH + ( 1− y' ' med ) × M H O=0,337× 32+ ( 1−0,337 ) × 18=22,718 ( kg / kmol )
3 2

'
T med 344 , 7
=28 , 28 ( m / kmol )
' 3
V med =22 , 4 × =22 , 4 ×
273 273

T med =71 , 7+273=344 , 7 [ ° K ]

'

''
T med 363
=29 , 78 ( m / kmol )
'' 3
V med=22 , 4 × =22 , 4 ×
273 273

=90+273=363 [ ° K ]
''
T med

'
M med 29,424
=1 ,04 ( kg / m )
' 3
ρ med = '
=
V med
28 ,28

''
M 22,718
=0 ,76 ( kg / m )
'' med 3
ρ med= ''
=
V med
29 ,78

ρ' med + ρ' ' med

=1 , 04+ 0 ,76=0 , 9 ( kg / m )
3
ρ vap=
2

D × ( R+1 ) 2644 × ( 1,292+1 )

M v= = =1 ,57 ( m3 / s )
ρ vap × 3600 0 , 9 ×3600

D=2644 ( kg / h )

R=R optim=1,292

Tabelul de date 3:

x med
,
x med
,,
y med
, ,,
y med
,
t med
,,
t med
,
M med
,,
M med
,
V med
,,
V med
,
ρmed
,,
ρmed ρ vap Mv

0,69 0,21 0,816 0,337 71,7 90 29,424 22,718 28,28 29,78 1,04 0,76 0,9 1,87
Pentru determinarea densității medie a lichidului care trece prin
coloană ρlichid (kg/m3) se calculează mai întâi x med, fracția masică medie
a metanolului lichid (kg metanol/ kg amestec) cu relația (46). Se
citește de pe diagrama de fierbere temperature amestecului lichid
corespunzatoare distilatului de la vârful coloanei t1 (°C) și respectiv
temperature amestecului lichid corespunzătoare rezidului din blazul
coloanei t2 (°C). Se calculează cu relatia (47) temperature medie a
lichidului (°C) din coloană, tmed,lichid. Din [1] pag. 497 tab. IV se
calculează (prin interpolare liniară ) densitatea metanolului lichid ρlichid
(kg/m3) la tmed,lichid și respectiv din [1] pag. 517 tab. XXXIX densitatea
lichidului ρH2O (kg/m3) la aceeași temperature tmed,lichid. Cu relația (45)
se calculează densitatea lichidului ρlichid (kg/m3)și apoi cu relația (38),
viteza maximă a Vaporilor ce străbat coloanal w (m/s). Coeicientul C
se citește din [1] pag. 311, fig 7-2 ținând cont că avem talere cu
clopoței (dreapta A prelungită corespunzător) și că distanța între două
talere consecutive este de h=400 mm. În continuare se calculează
viteza vaporilor ce trec prin coloană vvap (m/s) cu relația (37) dupa
care conform cu ecuația (34) se poate determina diametrul coloanei Dc
(m):

Dc= √ 4∗M
π + v vap

Din catalogul [5] privind aparatele tip coloanal (fig. 11) se allege
diametrul standard apropiat de valoarea lui Dc,standard.

Figura 12. Seria normală de diameter interioare standard (mm)

Datele obținute se vor trece în tabelul 4, rezentat mai jos:
Secțiunea calcule B:
x D + x́ W 0 ,99+ 0,035
x med = = =0,0125
2 2

t1 și t 2 se citesc din Diagrama de fierbere, prin interpolare liniară

t 1=65 ℃t 2=97 ℃

t 1+t 2 65+ 97
t med , lichid= = =81 ℃
2 2

ρCH OH ⟹din
3 Pavlov, pag. 497, interpolare pe temperatura de 81 ℃
ρCH OH =734 , 9 ( kg / m )
3
3

ρ H O ⟹ din
2 Pavlov, pag. 517, interpolare pe temperatura de 81 ℃
ρ H O=971 , 3 ( kg / m3 )
2

1 x med ( 1−x med )

=834 ( kg / m )
3
= +
ρlichid ρCH OH
3
ρH 2 O

w=C ×
√ ρlichid −ρ vap
ρvap

C⟹ din Pavlov, pag. 311, fig. 7-2

h=0 , 4 m=400 mm

A=taler cu clopot

C=0 , 04

w=1 , 22 ( m / s )

v vap=0 , 9 × w=1, 1 ( m / s )

Dc =
√ 4 × Mv
π × v vap
=1 , 47 ( m )

Dc , standard=1 , 5 ( m )
Tabel de date 4:
x med t1 t2 t med , lichid ρCH OH
3
ρH 2 O ρlichid w v vap Dc Dc , standard

0,512 65 97 81 734,9 971,3 834 1,2 1,1 1,47 1,5

5 2

Capitolul 7.
7. Calculul numărului real de talere și a înălțimii coloanei

Pentru calculi mai puțin riguroase numărul real de talere teoretice nR

se determină cu ajutorul așa numite ,,eficacități medii” a talerelor,
notată cu ε, conform relației (48) [1] pag. 311, atât pentru zona de
concentrare cât și pentru zona de epuizare:
n
nR= εT (48)

unde:
nR=numărul real de talere
nT=numărul de talere teoretice
ε=eficacitatea medie a talerelor (noțiune care se introduce pentru a
defini condițiile reale de transfer de masă și căldură care au loc pe
talere-în majoritatea cazurilor ε=0,3÷0,8).
Eficacitatea medie depinde de o serie de factori cum ar fi: construcția
și dimensiunea talerelor, condițiile hidrodinamice de lucru,
proprietățile fizico-chimice ale lichidului și vaporilor. Ea se determină
cu relațiile empirice deduse pe baza corelării datelor experimentale și
depinde de vâscozitatea dinamică a lichidului ƞlichid (cP) și volatilitatea
relativă medie a amestecului αmed conform următoarei relații empirice:
ε =0,49*(αmed* ƞlichid)-0,245 (49)
Vâscozitatea medie dinamică a lichidului se calculează cu relația:
log ƞlichid=xmed*logƞCH2OH+(1-xmed) *logƞH2O (50)
unde:
ƞlichid=vâscozitatea dinamică a amestecului lichid din coloană (cP)
ƞCH2OH=vâscozitatea dinamică a metanolului lichid determinată la
temperatura medie a lichidului din coloană (cP) tmed,lichid (valoarea
ƞCH2OH,81°C se citește din nomogramă conform [1], pag.533 Fig. V)
ƞH2O=văscozitatea dinamică a apei lichide determinată la temperature
medie a lichidului din coloană (cP) tmed,lichid (valoarea ƞH2O,81°C se citește
din nomogramă conform [1], pag. 533, Fig. V)
xmed= fracția molară medie de metanol în amestecul lichid ce parcurge
întreaga colonă (kmol metanol/ kmol amestec) care se calculează cu
relația:
xD+ xW
xmed= 2
(51)

αmed=volatilitatea relativă medie a amestecului care se calculează în

funcție de presiunea de vapori a metanolului și a apei la temperatura
medie a vaporilor din coloană, tmed,vap, și se calculează cu relatia (52)
ρvapCH 3 OH
αmed= ρvapH 2 O
(52)

unde:
ρ vapCH 3OH =
presiunea de vapori (mmHg) a metanolului la temperatura
tmed,vap (valoarea lui ρ vapCH 3OH se citește din nomogramă conform [1] pag.
542 Fig. XIV)
ρ vapH 2 O=¿presiunea de vapori (mmHg) a apei la temperatură tmed,vap
(valoarea lui ρ vapH 2 O se citește din nomograma conform [1] pag. 542
Fig. XIV)
Temperatura medie a vaporilor din coloană se calculează astfel:
tmed,vap=t 'med +t } rsub {med}} over {2 ¿ ¿ (53)
După determinarea eficacității medii a talerelor ε și pe baza stabilirii
numărului teoretic de talere pentru zona de concentrare ƞT,C și pentru
zona de epuizare ƞT,EP din diagrama de echilibru (metoda McCabe-
Thiele) se poate calcula conform relației (48) numărul real de talere
pentru zona de concentrare ƞR,C și pentru zona de epuizare ƞR,EP iar
apoi conform relației (54) se poate determina numărul real de talere
teoretice ƞR pentru întreaga coloană ƞR=ƞR,C+ƞR,EP (54).
Datele se vor trece în tabelul 5:
Secțiunea calcule C:
x D + x W 0 ,98+ 0 , 02
x med = = =0 ,5 ( kmolmetanol / kmolames tec )
2 2
' ''
t med +t med 71 ,7+ 90
t med , vap= = =80 , 85 ≃ 81 ℃
2 2

ηCH OH ⟹ nomogram ă , pag .533

3

metanol 100 % , punct 26 , temperatura de 81 ℃

η H O ⟹ nomogram ă , pag . 533

2

punct 20 , temperatura de 81 ℃

η H O=0 , 35 cP
2

log ηlichid =x med × log ηCH OH + ( 1−x med ) × log η H O

3 2

log ηlichid =0 , 5 × log ( 0 , 27 )+ 0 ,5 × log ( 0 ,35 )

log ηlichid =−0,512

ηlichid =0,307 cP
Tabel de date 5:
x med t med , vap ηCH OH 3
ηH 2 O ηlichid pvapCH 3 OH pvap H 2 O α med 𝜀 n R , C n R , EP nR
0,5 81 0,27 0,35 0,307 1300 360 3,61 0,5 18 8 26

Înălțimea totală a coloanei Ht este o sumă de termeni [5] conform

relației:

Ht=Ha+Hv+Hb+2*H
+Hs (55)
c

unde:
Ha= înălțimea active a coloanei care este determinată de numărul real
de talere și distanța dintre talere conform relației:
Ha=(nR-1) *h+nR*st (56)
nR=numărul real de talere
h= distanța dintre 2 talere successive (h=400mm)

st=grosimea unui taler (se adoptă st=5mm -a se vedea motivele în

capitolul de dimensionare a talerelor)
Hv= înălțimea părții cilindrice de deasupra talerului superior cu tot cu
flanșa superioară de prindere a virolei. Se recomandă ca Hv=2*h
Hb= înălțimea părții cilindrice de dedesubtul talerului inferior cu tot
cu flanșa inferioară de prindere a virolei. Se recomandă ca Hb=3*h
Hc=înălțimea capacului (fundului) ellipsoidal cu tot cu flanșa de
prindere a acestuia
Ha=ditanța de la partea inferioară a coloanei până la sol (se adoptă
Ha=2000 mm pentru coloanele zvelte [5])
Capacele (fundurile) elipsoidale sunt standardizate din punct de
vedere al dimensiunilor fiind executate prin ambutisare. Grosimea
fundurilor și capacelor ce urmează a fi alese nu trebuie să aibă o
valoare mai mică decât grosimea corpului cilindric al coloanei [7]. În
tabelul din figura 8 sunt prezentate dimensiunile standardizate ale
capacelor (fundurilor) elipsoidale.
 Figura 13. Capac, fund elipsoidal

Capacele (fundurile) sunt prevăzute cu flanșe plate de prindere, care

se sudează de partea lor cilindrică și care se îmbină prin șuruburi cu
alte două flanșe plate sudate la rândul lor de partea superioară
respective inferioară a virolei.
În tabelul din figura 9 se prezintăstandardul European pentru alegerea
flanșelor plate uncție de dimensiunile lor.
Figura 13. Dimensiunile standard pentrucapace (funduri) elipsoidale.
Obs. Pentru recipientele cu diametrele nominale Dn≤500mm, D
reprezintă diametrul exterior De. Pentru Dn≥500mm, D reporezintă
diametrul interior Di.
Flanșe plate tip 01 conorm Normei Europene EN 1092-1 2001 PN 10
Lat Flanges type 01 Acording to EN 1092-1 2001 NP 10
Figura 14. Dimensiuni standardizate pentru flanșe plate.
 Figura 18. Îmbinare cu flanșe plate

1,2- flanșe; 3- șurub; 4-șaibă; 5-piuliță; 6-garnitură

Din cosiderente de rezistență la rupere a materialuluidin care este

confecționat atât capacul (fundul) cât și virola coloanei, restentă la
coroziune și a factorilor atmosferici (vânt, ploi, seisme), a acțiunii
gravotaționale precum și a duratei de funcționare a coloanei, se alege
grosimea materialului pentru capac (fund) egală cu cea pentru virolă
sc = 6 mm. Fiind adoptată această grosime se pot calcula dimensiunile
capacului (fundului) și ale flanșelor de prindere (chiar și prin
interpolare) deci se paote determina Hc.
Hc = hi + h1 + sc (57)
Observație:

 Șuruburile de prindere a flanșelor între ele, confecționate din

OL42, vor fi cu cap haxagonal, de tip M45x200 conform
standardului ISO 4014 cu caracteristicile prezentate mai jos:

 Piulițele hexagoale din OL 42, de prindere a șuruburilor, vor fi

de tip M45 conform standardului ISO 4032 cu caracteristicile
prezentate mai jos:
 Șaibele Grover din OL 42 utilizate la prinderea șuruburilor, vor
fi de tip M45 conform standardului german DIN 127 cu
caracteristicile prezentate mai jos:

 La ânbinarea flanșelor se utilizează garnituri din clingherit de

grosime 1,5 mm conform DIN 3754.
Datele obținute se prezintă în tabelul de date 6:
 Datele obținute se prezintă în tabelul de date 6:
Secțiunea calcule D:
H a =( n R−1 )∗h+n R∗s t

H a =( 29−1 )∗400+29∗5

H a =11345 mm

H v =2∗h

H v =2∗400

H v =800 mm+10 mm (Agăugăm 10 mm datorită flanșei de prindere)

H v =8100 mm

H b =3∗h

H b =3∗400

H b =1200 mm

Din standard se aleg hi =350 mm, h1=40 mm

H c =h i+ h1+ ¿ sc

H c =350+ 40+6+ 10(Agăugăm 10 mm datorită flanșei de prindere)

H c =406 mm

H t =H a + H v + H b +2 H c + H s =11345+810+ 1200+2∗406+2000
H t =16167 mm

Tabel de date 6:
 Hd Hv Hb hi h1 Hc Hs Ht

11 345 810 1200 350 40 406 2000 16 167

Capitolul 8

8. Dimensionarea talerelor cu clopoței

Pentru a ilustra fenomenele care au loc pe talerele unei coloane de
rectificare vom considera o secțiune a unei coloane de distilare cu
talere și clopoței. O astfel de coloană este formată in plăci
orizontale (talere), pe care sunt montate tuburi centrale devapori
acoperite cu clopoței, care obligă vaporii să borboteze prin lichidul
de taler, și praguri deversoare prin care lichidul de pe taler curge
talerul inferior.
Alimentarea (presupunând că amestecul este sub format din doi
componenți – binar – unul ușor volatil, celălaltgru, nevolatil) se
face cu amestecul lichid încălzit la temperatura de firbere. In
momentul introducerii în coloană, el se desparte într-un circuit de
vapori (ascendent ) și un circuit de lichid (descedent).
Vaporii trec prin tunurile de vapori, sunt obligați de clopoței să
barboteze prin lichidul de pe taler, mai rece. O parte din
componentul mai greu, nevolatili, din vapori va condensa și va
rămâne în lichid de pe taler, iar datorită căldurii latente de
condensare se produce variporizarea unei părti din componentul
mai usor volatil.
Pe talerul superior (cu o temperatură și mai scăzută) se produce
același fenomen de îmbogățire a vaporilor țn componentul
ușor,astfel ca după un număr suficient de talere (contacte lichid –
vapori), la vârful coloanei se poate obține componentul ușor,
volatil, în stare pură. Prin condensarea componentului greu,
nevolatil, din vapori, nivelul lichiduli de pe taler crește și, depașind
nivelul pragului deversor culge, odată prin condensarea
componentului greu din vapori, dar pede altă parte prin evaporarea
ușor din acest lichid. Și pe acest taler se produce același fenomen
de eliminare prin vaporizare a componentului greu din vapori care
barbotează prin acest lichid, astfel că lichidul coborând din taler în
taler, după un număr suficient de contacte, va conține la
bazacoloanei numai componentul greu, nevolatil, în stare pură.
Talerele unei coloane de rectificare pot: fi perforate sau prevăzute
cu supape sau prevăzute cu clopoței. Clopoțeii pot avea diferite
forme: rotunzi (circulari) cu zimți (a), rotunzi cu fante (b),
dreptunghiulari (c), hexagonali cu fante (d) etc. În practica
industrială cei mai utilizați sunt clopoțeii rotunzi.

Talerel
e se execută de cele mai multe ori din același material cu cel al
corpului coloane și au diametrul egal cu diametrul interior al
coloanei. Dacă ele sunt prevăzute cu clopoței montați pe tuburi
(numite și racorduri) care la randul lor sunt mandrinate pe talere se
recomandă o grosime pentru talere de 5÷6 mm grosime iar pentru
tub (racord) un perede de minim 3 mm grosime. La grosimi mai
mici ale acestora nu se poate reealiza o îmbinare rezistentă prin
mandrinare. Din aceste considerente s-a adoptat grosimea unui
taler st = 5 mm. Pee lângă clopoței, talerul mai este prevăzut cu unu
sau mai multe deversoare care pot fi sub formă de tuburi cirvulare
sau sub formă de coardă (segment). La diametre ale coloanei mai
mari de 1 m, se recomandă deversoare detip segment.
În cazul unei coloane de rectificare, prevăzută cu talere cu clopoței
rotunzi cu fante dreptunghiulare și cu deversor tip coardă
( segment) vom dimensiona: părțile componente ale unui clopoțel,
numărul necesar de clopoței pentru un taler, dimensiunile
deversorului și vom calcula pierderile de presiune pe talerele
coloanei. În figura 10 este prezentată schema unui taler cu clopoței
precum și măriimile caracteristice acestuia:

Semnificațiile mărimilor din figura 10 sunt următoarele:

 Dc = diametrul interior standardizat al coloanei

 dv,l = diametrul interior altubului de vapori
 dc,e = diametrul exterior al clopoțelului
 b = lățimea fantei dreptunghiulare
 hf = înălțimea fantei dreptunghiulare
 h1 = distanța de la taler la baza fantei dreptunghiulare
 h3 = distanța de la partea superioară a fantei la vârful tubului
de vapori
 hv = înălțimea tubului de vapori
 h2 = înălțimea dela partea superioară a tubului la partea
inferioară a capacului
 hd = înalțimea pragului deversorului
 h4 = diferența între partea superioară a pragului și partea
superioară a fantei
 h5 = înăltimea la care se plasează fanta față de baza
clopoțelului
 Δh = înălțimea stratului de lichid deasupra pragului de
deversare
 δ1 = distanța dintre clopoței
 δ2 = distanța dintre ultimul șir de clopoței și peretele interior
al coloanei
 δ3 = distanța dintre ultimul șir de clopoței și deversor.
Numărul de vapori de pe un taler notat cu nv și deci numărul
clopoțeilor de pe un taler se determină din condiția că secțiunea
totală a tuburilor de vapori de pe un taler să reprezinte 8÷16%
din secțiunea coloanei, deci conform coloanei ecuația (58)
2 2
π∗Dc nv∗π∗d v , 1
(0,08 ÷ 0,16)* 4
=
4
(58)

Deoarece vom alege un procent de 10% atuncio ecuația (59)

devine:
2 2
π∗D n ∗π∗d
0,1* 4 c = v 4 v , l (59)

Diametru tubului de vapori, dv,i, se va determina după ce se

adoptă diametrul interior al clopoțelului, dc,i , care depinde de
diametrul coloanei conform tabelului din figura 11, [2] pag 86:
Diametrul coloanei, Diametrul interior Înălțimea fantei,
Dc ,(m) clopoței, dc,i , (m) hf , (m)
0,72÷1,2 0,075 0,025

1,2÷3 0,1 0,032

3÷6 0,15 0,028

 Figura 11. Diametrele interioare ale clopoțeilor și înălțimea
fantelor funcție de diametrul coloanei.
Diametrul tubului de vapori, dv,j, șicelelalte dimensiuni ale
clopoțeilor se determină din condiția ca viteza vaporilor să
rămână constantă la curgerea prin clopot, deoarece în acest caz,
căderea de presiune pe taler este minimă. Din această condiție
rezultă că suprafața vaporilor prin clopot ttrebuie sa fie
constantă. Așa cum rezultă din figura 10, vaporii parcurg
următorul traseu de la un taler la altul: pătrund idn talerul
inferior pe talerul superior prin tubul de vapori, apoi străbat
secțiunea cuprinsă între marginea superioară a tubului și
plafonul clopoțelului de unde pătrund în secțiunea inelară
formată între clopoței și ecteriorul tubului de vapori și în final
sunt dispersați în lichid prin fantele clopoțelului. Prin urmare
CONDIȚIA SECȚIUNILOR EGALE ÎN CLOPOT conduce la
relația (60)
2
π∗d v, l π 2
=π∗d v, e∗h f = ( d c, l−d v, e ) =z∗b∗hf
2
(60)
4 4

Unde:

 dv,e = diametrul exterior al tubului de vapori

 dc,l = diametrul interior al clopoțelului
 z = numărul de fantele al unui clopoțel
Observație: se recomandă ca lătimea fantei dreptunghiulare să fie de
4÷8 mm. Vom adopta o lățime a fantei b= 6 mm. Înălțimile
recomandate ale fantelor sunt prezentate în tabelul din figura 11 și se
aleg funcție de diametrul interior al clopoțelului.
Relația (60) se utilizează astfel:
 se adoptă diametrul interior, dc,l, al clopotului în funție de
diametrul coloanei;
 se adoptă din standarde grosimea tubului de vapori sv. Din
considerente de fixare al tubului pe taler (prin mandrinare) se
adoptă o grosime a tubului sv= 3 mm;
 din egalitatea între primul și cel de-al treilea al relației (60) se
calculează diametrul interior al tubului de vapori dv,e ținând cont
de relatia ce leagă diametrul exterior de cel interior pentru tubul
de vapori: dv,e = dv,i + 2 sv;
 din relația (59) se calculează număril tuburilor de vapori, nv ,
care este egal cu numărul clopoțeilor de pe un taler;
 din egalitatea primului termen cu al doilea termen al relatiei
(60) se calculeaza înălțimea h2 ;
 din egalitatea primului termen cu ultimul termen al relației
(60+), se calculează numărul de fante, z, după ce s-au adoptat
lățimea fantei, b, și hf. Fantele dreptunghiulare se plasează pe
clpoței la o înălțime h5= 5 mm față de baza clopoțelului;
 distanțele h1 și h3 ( ce formează închiderea hidraulică a
sistemului tub vapori – fantă) se adoptă. Se recomandă
h1=13÷38 mm (vom adopta valoarea de h1 = 18 m) iar h3 = 23
mm. Apoi ce relația (61) se calculează înălțimea tubului de
vapori, hv :
h v =s t + hl +hf + h3 (61)

 înălțimea deversorului hd, see recomanda a fi situat în intervalul

25÷ 100 mm astfel încât afundarea statică notată cu h4 și egală cu
diferența dintre nivelul pragului și nivelul marginii superioare a
fantelor sș fie cuprinsș între intervalul 12÷25 mm. Se adoptă h5
= 15 mm și se calculează înălțimea deversorului cu egalitatea:
h v =hl +h f +h 4 (62) după care se verifică dacă valoarea obținută se

află în intervalul recomandat.

Amplasarea clopoțeilor pe taler se face în vârful unor triunghiuri
echilaterale obținându-se șiruri de clopoței. Șirurile de clopoței
trebuie sa fie normale pe direcția de curgere a lichidului.
Distanța dintre clopoței δ1, se recomandă a fi :25, 31, 35 sau 50%
din diametrul exterior al clopoțelului, dc,e . Vom adopta grosimea
materialului din care este recomandă a fi cuprinsăîntre 10÷50 mm
iar distanța δ3 ≥ 75 mm (valorile ultimilor două distanțe se vor
verifica după amplasarea clopoțeilor pe taler). Valorile obținute se
vor trece în tabelul de date 7.

Secțiunea de calcule E:
𝑑𝑐,𝑖 = 0,1 𝑚 = 100 (𝑚𝑚)
 2
π∗d v, i π 2
= [ d c, i−d v, i ]/*4/π
2
4 4
2 2 2
d v, t=d c ,i−d v, e
2
d v, t=d c ,i−( d v , f +2 s v )
2 2 2

2 2 2 2 2
d v, t=d c ,i−d v, t−4 d v ,t s v −s v
2 2 2 2
2 d v ,t +4 d v ,i s v =d c, i−s v
2 2 2
2 d v ,t +4∗3 d v, t =100 −4∗3
2
2 d v ,t +12 d v ,t =10000−36
2
2 d v ,t +12 d v ,t =9964 / 2
2
d v, t +6 d v ,t =4982
d v, e =67 , 64 mm ≈ 68 mm
d v, e =68+2∗3
d v, e =74 mm
2 2
1∗π∗D c n v∗π∗d v ,t
0, = /¿ 4 /π
4 4
2 2
0 , 1∗D c =nv *d v, t
2 2
0 , 1∗1400 ¿ n v∗68
n v =42 , 38 ≈ 43 tuburi de vapori peuntaler
2
π∗d v, i
=π∗d v , e∗h2 / π
4

2
68
=74∗h2
4
h2 =15 ,62 mm ≈ 16 mm
Se adoptă o lățime a fantelor b=6mm. Înălțimea fantelor, adoptată în funcție de diametrul coloanei și
de cel al clopoțelului este h f =32 mm .
2
π∗d v, t
=z∗b∗hf
4

2
3 ,14∗68
=z∗6∗32
4
z=18 , 9 ≈ 19 fante
h v =s t + h1+ hf + h3
h v =5+18+32+23
h v =78 mm

h d=h 1+ hf + h3
h d=18+32+15
h d=65 mm
δ l=35 %∗d c, e
35
δ l= ∗( 100+2∗1)
100
35
δ l= ∗102
100
δ l=35 , 7 mm ≈ 36 mm
Tabel de date 12 (în mm)

Curgerea transversală uniformă a lichidului pe taler poate fi

controlată prin schimbarea poziției, formei și dimensiunilor
deversoarelor în veederea creșterii în operare și îmbunatățirii
eficienței transferului de masă.

Deversoarele cu care sunt prevăzute talerele pot fi circulare

(tubulare) sau de tip coardă (segment). Alegerea unui anumit tip
de deversoare se face în funcție de debitul de lichid.

La diametre ale coloanei de rectificare mai mari de 1 [m] se

recomandă deversoare de tip segment.

Deoarece în cazul de față diametrul coloanei de rectificare este Dc

=1,5 [m] vom alege un deversor tip segment. Acestea sunt
recomandate deoarece asigură folosirea maximă a zonei din taler
destinată deversării și cresc eficiența coloanei. Pentru a se asigura
o destribuție bună a lichidului de pe taler, lungimea deversorului
trebuiesă fie mai mare decât jumătate din diametrul coloanei: l d >
0,5* Dc. Alegem ld= 0,8 * Dc (63). De asemenea suprafața ocupată de
deversor Ad, reprezintă 5÷20% din aria talerului At (considerând
diametrul talerului egal cu diametrul coloanei Dc). Aria
deversorului se calculează cu relația (64) adoptânmd un procent de
14% [1] pag 345:
 2
14∗π∗D c 2
Ad =0 , ≈ l d∗b d (64)
4 3
Unde: bd = lățimea deversorului.
Se calculează mai întâi ld cu relatia (?) apoi Ad cu prima egalitate
din relația(/) și apoi lățimea deversorului bd cu a doua egalitate.
Având toate elementele necesare se vor amplasa grafic clopoțeii
pe taler, la scara1:0 și se vor determina prin măsurare δ2 și δ3
verificând respectarea condițiilor impuse asupra valorilor
acestor dimensiuni. Datele vor fi trecute în tabelul de date 13.
Secțiunea calcule F:
l d =0 , 8∗1500=1 ,2 m
2
14∗π∗Dc
Ad =0 ,
4
2
14∗3 ,14∗1 , 5
Ad =0 ,
4
2
Ad =0,247 m
2
Ad = l d∗b d
3
2
0 , 24= 1 ,12∗bd
3

b d=0,309m

Tabel de date 13(în m, cu 3 zecimale)

ld Ad bd δ2 δ3

1,2 0,247 0,309 0,04 0,1

Planșa numărul 1. Se va desena în format A4 la carca 1:1 un
clopoțel ce fante dreptunghiulare atât în secțiune cât și vederea
de sus ( a se vedea figura 12). Materialul din care se
confecționează: talerul, capacul clopoțelului, tubul de vapori,
șuruburile, piulițele și șaibele playe (pentru prinderea capacului
clopoțelului) este OL 37. Din dimensionarea coloanei se vor
folosi șuruburile, piulițele și șaibele plate M 14 ( a se vedea
dimensiunile standard conform Din- urilor prezentate).
 Capitolul 9.
Pentru o funcționare normală unei coloane de rectificare, cu toate
talerele, este necesar să fie îndeplinită condiția (65) [1] pag. 346:
Δ pl
h>1,8* ρ (65)
lichid∗g

unde:
h= distanța între două talere succesive ( în M)
ρlichid= densitatea medie a lichidului ce trece prin coloană (kg/m3)
g = accelerația gravitațională = 9,81 m / s2
Δpl= căderea de presiune a talerelor ( în Pa) denumită și rezistența
hidraulică talerelor care se determină în urma unui cqlcul hidraulic.
Deoarece rezistența hidraulică a talerelor este mai mare în cazul
talerelor din zona de epuizare comparativ cu cele din zona de
concentrare, se va calcula valoarea sa pentru talerele aflate în zona de
epuizare.
Rezistența hidraulică a talerelor unei coloane de rectificare se
calculează cu relația (66) [1] pag. 344:
Δ pl =Δ pus + Δ pud + Δ pσ (66)
unde:

Δpus = rezistența hidraulică (căderea de presiune) a talerului uscat (în Pa)

Δpud = rezistența hidraulică (căderea de presiune) a talerului ud adică a stratului

de lichid – vapori de pe taler (în Pa)

Δpα = rezistența hidraulică (căderea de presiune) a talerului datorită tensiunii

superficiale a lichidului (în Pa)

 Rezistența hidraulică a talerului uscat Δpus se capculează conform

ecuației (67)
2
ε∗v v, f }} rsub {med } left (67 right ¿
Δp us= ∗ρ ¿
2

unde:

vv,f = viteza vaporilor în tubul clopoțelului (m/s)

ρ’med = densitatea media a vaporilor din zona de epuizare ( kg / m3 ) – valoarea

din tabelul de date 3

ε – coeficientul de rezistență hidraulică care pentru talere cu clopoței se

recomandă a fi ε = 4,5 ÷ 5 [1] pag 33. Vom alege o valoare medie din acesti
interval adică: ε = 4,75

Viteza vaporilor în tubul clopoțelului, vv,f, se determină la rândul său din

condiția ca debitul de vapori ce se ridică deasupra lichidului pe taler din zona
clopoțeilor să fie egal cu debitul de vapori care trec prin tuburile de pe taler
conform ecuației (68)
2 2
π∗Dc v v ,t∗π∗d v ,i
v vap* ( −2 A d ¿= ∗n v (68)
4 4

unde:

vvap = viteza vaporilor care trec coloana (m/s) – a se vedea valoarea din tabelul
de date 4

Dc = diametrul coloanei standardizat (m) – valoarea din tabelul de date 4

Ad = aria diametrelor (m2) – valoarea din tabelul de date 8. Prin

2
14∗π∗Dc
Ad =0 , (69)
4

dv,t = diametrul interior al tubului de vapori (m) – valoarea din tabelul de date 7

nv = numarul tuburilor de vapori de pe taler = numărul de pe taler – valoarea

din tabelul de date 7

 Rezistența hidraulică a talerului un Δρud se calculează conform ecuației

(53) [1] pag 33;

(
Δρ ud=1 , 3∗k∗ρlichid∗ h 4 +
hf
2 )
+ Δh ∗g ( 70 )

unde:

k =raportul dintre densitatea stratului emulsie lichid – vapori și densitatea

lichidului. Acest raport este considerat K = 0,5

ρlichid = densitatea medie a lichidului ce trece prin coloana (kg/m 3) – valoarea

din tabelul de date 4

h4 = distanța de la partea superioară a fantei la partea superioara a pragului

(m) – valoarea din tabelul de date 7

hf = ânălțimea fantei dreptunghiulare (m) – valoarea din tabelul de date 7

Δh = ânălțimea stratului de lichid deasupra (m)

g = accelerația gravitațională = 9,81 m/s2

Mărimea Δh se determină cu formula „ curgerii peste baraf” adică pe baza

formulei (54) [1] pag 344:

( )
2 /3
V lic h id
Δh= ( 71 )
1 , 85∗l d∗k

unde:

ld = lungimea deversorului (m) – valoarea din tabelul de date 8

Vlichid = debitul de lichid în partea inferioară a coloanei (m3/s)

Acest debit se calculează cu relația (72) [1] pag 345:

V lichid =
( D∗R optim F
MD
+
MF
∗M med
) ( 72 )
ρlichid

unde:

D=¿ debitul masic de distilat (kg/s) – se va lua valoarea din tabelul de date
1

Roptim = cifraoptimă de reflux – valoarea din tabelul de date 2

F = debitul masic de lichid de alimentare (kg/s) – se va lua valoarea din

tabelul de date 1

MD = masa moleculară medie a lichidului din zona de concentrale (kg/ kmol)

și se calculează ce relația (73)

M D =x ' med∗M CH 3OH + ( 1−x 'med )∗M H 20 ( 73 )

(x’med are valoarea din tabel de date 3 , MCH3OH și MH2O fiind masele molare
ale metanolului respectiv apei)

MF = masa molară medie a lichidului din zona de alimentare (kg/kmol) și se

calculează cu relația (74)
M F =x F∗M CH 2 OH + ( 1−x F )∗M H 2 O ( 74 )
 (xF = fracția molară de metanol ân amestecul lichidului de alimentare (kmol
metanol/kmol amestec) și are valoarea ân datele de proiectare)

Mmed = masa moleculară medie a lichidului din zona de epuizare (kg/kmol) și

se calculează cu relația (75)
}} rsub {med} * {M} rsub {CH3OH} + left (1- {{x} ^ {
M med =x med ¿ ¿∗M H 2O ( 75 )

(x’med are valoarea din tabelul de date 3)

 Rezistența hidraulică a talerului datorită tensiunii superficiale a

lichidului, Δρδse neglijează în cazul talerelor cu clopoței.

In conluzie, se vor calcula cele două rezistențe hidraulice ale talerului

Δ pus şi Δ pud , apoi rezistența totală şi se va verifica dacă este îndeplinită condiția
de funcționare a coloanei cu toate talerele. Datele obținute se vor trece în
tabelul de date 14.

Secțiunea de calcule G: (cu 2 zecimale semnificative):

( )
2 2
π∗Dc v v ,t∗π∗d v ,i
v vap∗ −2 A d = ∗n v
4 4

( ) ( )
2 2
3 , 14∗1 , 4 3 , 14∗0,068
1,035∗ −2∗0,215 =v v ,t∗ ∗43
4 4

1,147
v v ,t =
0,156

v v ,t =7 , 35 m / s

2
ε∗v v , f }} rsub {med ¿
Δρ us =Δp us = ∗ρ ¿
2
2
75∗7 ,35
Δρ us=4 , ∗0,761
2

Δρ us=97 , 63 Pa
M D =x ' med∗M CH 3OH + ( 1−x 'med )∗M H 20

M D =0 , 69∗32+ ( 1−0 , 69 )∗18

M D =27 , 66 kg / kmol

M F =x F∗M CH 2 OH + ( 1−x F )∗M H 2 O

M F =0 , 4∗32+ ( 1−0 , 4 )∗18

M F =23 , 6 kh / kmol
}} rsub {med} * {M} rsub {CH3OH} + left (1- {{x} ^ {
M med =x med ¿ ¿∗M H 2O

M med =0 , 21∗32+ ( 1−0 ,21 )∗18

M med =20 , 94 kg / kmol

V lichid =
( D∗R optim F
MD
+
MF
∗M med
)
ρlichid

V lichid =
( 2136 ,14∗1,2906
27 , 66∗3600
+
23 , 6∗3600 )
4000
∗20 , 94

836 ,12

V lichid =( 0,0276+0,04708 )∗0,025

3
V lichid =0,0018 m /s

( )
2/ 3
V lic h id
Δ h=
1 , 85∗l d∗k

( )
2/3
0,0018
Δ h=
1 , 85∗1 ,12∗0 ,5

Δ h=0,014 Pa

Δρ ud=1 , 3∗k∗ρlichid∗ h 4 + ( hf
2 )
+ Δh ∗g

Δρ ud=1 , 3∗0 ,5∗836 , 12∗ 0,015+ ( 0,032

2 )
+ 0,014 ∗9 , 81
 Δρ ud=239 , 91 Pa

Δ pl =Δ pus + Δ pud + Δ pσ

Δ pl =97 , 63+239 , 91+0

Δ pl =337 , 54 Pa

Tabelul 14 de date:
v v ,t ( m / s ) Δ pus V lichid ( m3 / s ) Δ h ( Pa ) Δ pud ( Pa ) Δ p t ( Pa )

−3
7,35 97,63 0,0018=1 ,8∗10 0,014 239,91 337,54

9.1 Calculul racordurilor coloanei de rectificare

Racordurile sunt subansamble ale coloanei de rectificare formate dintr-o

țeavă şi o flanşă asamblate prin sudură. Racordurile sunt amplasate în orificii
ale coloanei și sunt sudate de peretele coloanei. Aceste elemente asigură
conectarea utilajului în instalație. Pentru coloana de rectificare se folosesc
următoarele racorduri:

 Racord intrare amestec de alimentare 1;

 Racord ieşire vapori la vârful coloanei 2;
 Racord intrare reflux pe primul taler al coloanei 3;
 Racord ieşire lichid din blazul coloanei 4;
 Racord intrare amestec lichid în fierbere-vapori sub ultimul taler al coloanei
5;
Racordurile se vor standardiza, se vor confecționa din oțel inox OL 42 şi
vor fi prevăzute la capete cu flanşe plane sudate standardizate, confecționate
din acelaşi material.

Diametrele racordurilor se vor calcula din ecuația debitului volumic al

unui lichid sau gaz [1] pag 19:
M v =S × v ( 76 )
unde:

M,-debitul volumic de lichid sau gaz, m³/s;

S=suprafața secțiunii transversale de trecere a curentului de lichid sau gaz, m2;

V=viteza medie în secțiune a curentului de lichid sau gaz, m/s.

Figura X. Racorduri coloană

1. Dimensionarea racordului pentru intrarea amestecului de alimentare

2
M m1 π × d1
M v 1= = × v l 1 ( 77 )
ρl 1 4

𝑀𝑣1 - debit volumic de lichid de alimentare, m/s;

𝑀𝑚1 - debit masic de lichid de alimentare (notat în proiect cu F ), kg/s;
𝜌𝑙1 - densitatea amestecului de alimentare (la temperatura de intrare în
coloană), kg/m3 - se calculează conform relației (1-3) din [1] pag.15 la
temperatura corespunzătoare compoziției echilibrului lichid-vapori.
Densitățile componenților individuali (metanol-apă) se vor lua la aceeași
temperatură chiar dacă necesită interpolare liniară (a se vedea [1] pagina
497 tabelul Ⅳ respectiv [1] pag. 517 tab. ⅩⅩⅩⅨ);
𝑑1 =diametrul racordului prin care este introdus lichidul de alimentare, m;
𝑣𝑙1 =viteza lichidului în racord, m/s, se adoptă pentru curgere forțată
conform [1] pag. 20 tabelul 1 - 1; 𝑣𝑙1 = 1,5 𝑚/𝑠
Din ultima egalitate a relației (61) rezultă:

d 1=
√ 4 × M m1
π × ρl 1 × v l 1
( 78 )

2. Dimensionarea racordului pentru ieșirea vaporilor din coloană

2
π × d2
M v 2= × v vap 2 (79 )
4
𝑀𝑣2 - debit volumic de vapori la ieșirea din coloana de rectificare, m /s (notat și
calculat în
proiect cu 𝑀𝑣 a cărui valoare se regăsește în tabelul de date 3);
𝑑2 - diametrul racordului prin care ies vaporii din coloană, m
𝑣𝑣𝑎𝑝2 - viteza vaporilor în racordul de ieșire m/s, se adoptă între 5 ÷
20 m/s conform [1] pag. 20 tabelul 1-1; 𝑣𝑣𝑎𝑝2 = 10 𝑚/s.
Din relația (63), rezultă:
d 2=
√ 4× Mv2
π × v vap 2
( 80 )

3. Dimensionarea racordului pentru intrare refluxului lichid în coloană

2
M 33 π × d 3
M v 3= = × v l 3 ( 81 )
ρl 3 4

𝑀𝑣3 - debit volumic de lichid refluxat, m/s;

𝑀𝑚3 - debit masic de lichid refluxat (notat în proiect cu L=𝑅𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚× D ), kg/s;
𝜌𝑙3 - densitatea lichidului refluxat (la temperatura distilatului lichid, adică
𝑡1 din tabelul de date 4), kg/m3-se calculează conform relației (1-3) din
[1] pag. 15 la temperatura corespunzătoare distilatului. Densitățile
componenților individuali (metanol-apă) se vor lua la aceeași temperatură
chiar dacă necesită interpolare liniară (a se vedea [1] pagina 497 tabelul Ⅳ
respectiv [1] pag. 517 tab. ⅩⅩⅩⅨ);
𝑑3 - diametrul racordului prin care este introdus lichidul refluxat, m;
𝑣𝑙3 - viteza lichidului în racord, m/s, se adoptă pentru curgere forțată
conform [1] pag. 20 tabelul 1-1; 𝑣𝑙3 = 2 𝑚/𝑠.
Din relația (65) rezultă:
 d 3=
√ 4 × M m3
π × ρl 3 × v l 3
( 82 )

4. Dimensionarea racordului pentru ieșirea lichidului din blazul coloanei

2
M m 4 π∗d 4
M v 4= = ∗v l 4. (83)
ρl 4 4

𝑀𝑣4 =debit volumic de lichid ce iese din blaz, m3 /s

𝑀𝑚4 =debitul masic de lichid evacuat din blaz (se calculează cu relația
𝐷(𝑅𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚 + 1) + 𝑊 ca și cum, pe lângă cantitatea de reziduu întreagă cantitatea
de vapori s-ar evacua prin acest racord), kg/s

𝜌𝑙4 = densitatea lichidului din blaz (la temperatura lichidului din blaz, adică 𝑡2
din tabelul de date 4), kg/m3 -se calculează conform relației (1-3) din [1] pag.
15 la temperatura corespunzătoare lichidului ce constituie reziduul din blaz.
Densitățile componenților individuali (metanol-apă) se vor lua la aceeași
temperatură chiar dacă necesită interpolare liniară (a se vedea [1] pagina 497
tabelul Ⅳ respectiv [1] pag. 517 tab. ⅩⅩⅩⅨ)

𝑑4 =diametrul racordului prin care este evacuat lichidul din blaz, m

𝑣𝑙4 =viteza lichidului în racord, m/s, se adoptă pentru curgere forțată conform
[1] pag. 20 tabelul 1-1; 𝑣𝑙4 = 2 𝑚/

d4=
√ 4∗M m 4
π∗ρl 4∗v l 4
(84)

5. Dimensionarea racordului pentru intrarea amestec lichid în fierbere-vapori

sub ultimul taler al coloanei
2
π∗d 5
M vs = ∗v vaps ( 85 )
4

Unde:
𝑀𝑣5 =debitul volumic al vaporilor ce intră în coloană sub ultimul taler,
m3 /s
𝑑5 =diametrul racordului prin care este introdus amestecul gazos în
coloană, m
 𝑣𝑣𝑎𝑝5 =viteza vaporilor prin care vaporii intră sub ultimul taler al coloanei,
m/s, se adoptă intre 5 ÷ 20m/s conform [1] pag. 20 tabelul 1-1; 𝑣𝑣𝑎𝑝5 = 20
𝑚/𝑠
Debitul volumic 𝑀𝑣5 se calculează cu relația (69)
D ( R+1 )
M vs = ( 86 )
3600∗ρ vap ,blaz

În care: 𝜌𝑣𝑎𝑝,𝑏𝑙𝑎𝑧 = densitatea amestecului de vapori ce intră din fierbător în blaz,

kg/m3 , și se calculează cu relația (70), [1] pag. 16:
Mw
∗273
22 , 4
ρ vap ,blaz = ( 87 )
273+t w

Unde:

𝑀𝑊 =masa moleculară medie a amestecului gazos din blaz, kg/kmol, și se

calculează cu relația: 𝑀𝑊 = 𝑦𝑊 ∙ 𝑀𝐶𝐻3𝑂𝐻 + (1 − 𝑦𝑊) ∙ 𝑀𝐻2𝑂 în care 𝑦𝑊 =fracția
molară a metanolului în amestecul gazos și valoarea sa rezultată din ecuația
zonei de epuizare a coloanei de distilare (a se vedea tabelul de date 2).

𝑡𝑤 =temperatura vaporilor din blaz, ℃, corespunzătoare valorii lui 𝑦𝑊 de pe

curba de fierbere (se determină prin interpolare liniară a valorilor de pe această
curbă)

După calculul prealabil al tuturor acestor marimi, se calculează, din relația (70),
diametrul 𝑑5:

d 5=
√ 4∗M V 5
π v vap 5
( 88 )

Datele obținute se vor trece în tabelul de date 10:

Secțiunea calcule H (cu 3 zecimale semnificative):

c=cCH 3OH ∗x+ c H 2 O∗( 1−x )

c D=cCH 3 OH∗x D +c H 2O∗( 1−x D )

c D=2723 , 5∗0,988+4190∗( 1−0,988 )

c D=2741,098 J / kg∗grad
c W =c CH 3 OH∗x W +c H 2 O∗( 1−x W )

c W =2891 ,1∗0 , 03+499 , 5∗( 1−0 , 03 )

c w =4354 , 24 J / kg∗grad

c F=cCH 3OH ∗x F + c H 2O∗( 1−x F )

c F=2786 ,35∗054+ 4399 , 5∗(1−0 , 54 )

c F=3528 , 39 J / kg∗grad

Q D=D∗c D∗t D

Q D=2136 ,14 /3600∗2741,098∗65

Q D=105721 , 94 W

QW =W∗c W∗t W

QW =1863 ,25 /3600∗4354 , 24∗97

QW =218601 ,29 W

Q F=F∗c F∗t F

Q F=4000 / 3600∗3528 , 39∗75 , 3

Q F=295208 ,62 W

Qblaz =Qcedat + QD +QW −Q F +Q pierderi

Qblaz =Qcedat + QD +QW −Q F +0 , 03 Qvlaz

0 , 97 Qblaz =Qcedat + QD +Q W −Q F
3
0 , 97 Qblaz =(1513 ,15+105 , 72+218,601−295,208)∗10
3
0 , 97 Qblaz =1542 ,26∗10
 3
Qblaz =1589 , 96∗10 W

Qblaz =K∗A∗Δ t med

Δ t med =45 ,9 ° C

A=1589 , 9610 3∗( 1050∗45 , 9 )

2
A=32 ,99 m

H fierb =Lțeavă +2∗H capac

D n +2 gc
H capac =
4

0 ,6 +2∗0,005
H capac =
4

H capac =0,305 m

H fierb =1 ,5+ 2∗0 , 30 , 5

H fierb =2 , 11m

d 3=
√ 4∗M mabur
ρabur∗π∗v abur

Qblaz =M mabur∗T mabur

M mabur =1589 , 96 / 2141

M mabur =0 , 74 kg /s

d 3=
√ 4∗0 , 74
2 ,12∗3 ,14∗20

d 3=0 ,14 m

d4=
√ 4∗M mabur
ρ condens∗π∗v condens

d4=
√ 4∗0 ,74
932, 58∗3 ,14∗,05
d 4 =0,044 m

Tabel de date 18

Qcedat QD QW QF Qblaz Aclculat Aadoptat Dn Nr Hfierb

W W W W W m2 M2 m total

țevi

1513, 105, 218,60 295,2 1589, 32,99 33 0,6 283 2,11

15 72 1 08 96

*103 *103 *103 *103 *103

Diametru standardizat, d, mm Flanșa plană standardizată tipA, f, mm

d1 d2 d3 d4 ƒ1 ƒ2 ƒ3 ƒ4

42,4 406, 154 48,3 42,4 406,4 154 48,3

4
x2 x2 x2 (DN32) (DN40 (DN1 (DN40)
x4 0) 50)

Observație: lunghimea ștuțurilor în exteriorul virolei se calculează cu relația: 𝑙 =

√𝑑 ∙ 𝑠 (unde d=diametrul exterior al ștuțului și s=grosimea ștuțului) Lungimea
ștuțurilor în exteriorul virolei:
 CAPOTOLUL 10

10.1 Calculul izolației termice

Înainte de a efectua calculul izolației termice amintim câteva noțiuni fundamen-
tale de transfer de căldură. Din analiza fenomenului de transfer de căldură, s-a
constatat ca el poate sa se realizeze prin trei moduri sau mecanisme: prin con-
ducție (se realizează în special în medii solide dar și în fluide care nu se află în
mișcare), convecția (se realizează în medii fluide aflate în mișcare) și radiație
(se realizează în special în medii gazoase) [3] pag. 111. 66
Ecuația generală a transmiterii (transferului) căldurii este [1] pag. 173
Q=K∗A∗∆ t med (89)

Unde:
𝑄 = flux termic (debitul căldurii transmise), W
𝐾 = coeficientul total de transmitere a căldurii, 𝑊/𝑚2 ∙ 𝐾
𝐴 = aria suprafeței de transfer de căldură, m2
∆𝑡𝑚𝑒𝑑 = diferența medie de temperatură ale mediilor între care se face transferul
termic, K
Încărcarea termică specifică, notată cu 𝑞, se mai numește și flux termic unitar și
se definește cu relația (90):
Q
q= =K∗∆ t med ( 90 )
A

Unde:
𝑞 =flux termic unitar, W/m2
Coeficientul total de transfer de căldură se definește prin relația (91)
1
K= ( 91 )
1 1
+∑ r +
α1 α2

Unde:
𝛼1 și 𝛼2 =coeficienți parțiali de transfer de căldură prin convecție, 𝑊/𝑚2 ∙ 𝐾
∑ 𝑟 =suma tuturor rezistențelor care se opun transferului de căldură, și care sunt
ale straturilor din care este constituit un perete solid, 𝑚2 ∙ 𝐾/𝑊
O rezistență termică 𝑟 este de forma:
 δ
r = ( 92 )
λ

Unde:
𝛿 =grosimea stratului rezistent, m
𝜆 =coeficient de conductivitate termică a stratului rezistent, 𝑊/𝑚2 ∙ 𝐾
Diferența medie de temperatură ∆𝑡𝑚𝑒𝑑, se calculează cu relația (93):
∆ t M −∆ t m
∆ t med = ( 93 )
∆ tM
2, 3∗log
∆ tm

Unde:
∆𝑡𝑀 =diferența maximă de temperatură la capatele coloanei (adică în interiorul
și exteriorul ei)
∆𝑡𝑚 =diferența minimă de temperatură la capetele coloanei (adică în interiorul și
exteriorul ei)
Dacă ∆𝑡𝑀/∆𝑡𝑚 < 2 atunci de poate folosi cu suficientă precizie formula:
∆ t M −∆ t m
∆ t med = ( 94 )
2

Revenind la izolația termică a coloanei, aceasta se realizează cu un strat de vată

sub formă de fâșii acoperit apoi cu o foaie subțire de tablă zincată. Grosimea
izolației se alege cu o grosime de 10 cm, iar grosimea tablei de 0,5 mm. Tabla
are rolul de a proteja vata de sticlă de umezeală din exterior. Grosimea peretelui
izolației fiind adoptat, se determină fluxul termic pierdut de coloană 𝑄𝑐 și se
verifică dacă acest flux pierdut este suficient de mic, adică sub 5% din fluxul
termic 𝑄𝑓 schimbat în fierbătorul de la baza coloanei. Dacă nu seîndeplinește
această condiție, se va relua calculul izolației termice, de data aceasta impunând
condiția 𝑄𝑐 ≤ 0,05 ∙ 𝑄𝑓 și se recalculează grosimea izolației.
Profilul evoluției temperaturilor dinspre interiorul coloanei spre mediul exterior
(aer) este prezentat în figura 13
În figura 13:
𝑡 =temperatura medie a amestecului lichid la intrarea în stratul limită termic 1
𝑡𝑝1 =temperatura interioară a peretelui coloanei
𝑡𝑝2 =temperatura exterioară a tablei ce acoperă izolația
𝑡𝑎𝑒𝑟 =temperatura exterioară a aerului; se alege valoarea de 𝑡𝑎𝑒𝑟 = 20℃
Pentru determinarea cu ușurință a diferențelor de temperatură ∆𝑡𝑀 și ∆𝑡𝑚 se face
graficul de temperaturi de partea celor două straturi limită termice 1 și 2 (de-a
lungul coloanei) din figura 14

Pentru calculul fluxului termic 𝑄𝑐 în W , pierdut de coloană prin izolație

folosim ecuația (95):
Qc =K∗A∗∆ t med ( 95 )

Coeficientul total de transmitere K, în 𝑊/𝑚2 ∙ 𝑔𝑟𝑎𝑑 se calculează cu relația

(96):
 1
K= ( 96 )
1 δ perete δ izolație δ tabla 1
+ + + +
α 1 λ perete λizolație λtabla α aer
1
Se neglijează: rezistența termică de partea interioară a coloanei ( α ), rezistența
1
δ perete δ tabla
pereteluli coloanei ( λ ), rezistența tablei ( λ ) deoarece au valori foarte mici
perete tabla

și practic în calcul rămân numai două rezistențe și deci coeficientul total de

transmitere se va calcula efectiv cu relația (97):
1
K=
δ izolație 1 (97)
+
λizolație α aer

Unde:
𝛿𝑖𝑧𝑜𝑙𝑎𝑡𝑖𝑒 = 100 𝑚𝑚 = 0,1 𝑚
𝜆𝑖𝑧𝑜𝑙𝑎𝑡𝑖𝑒 = 𝜆𝑣𝑎𝑡ă 𝑑𝑒 𝑠𝑡𝑖𝑐𝑙ă = 0,045 𝑊/𝑚 ∙ 𝑔𝑟𝑎𝑑 conform [3] pag. 117
𝛼𝑎𝑒𝑟 = 21 𝑊/𝑚2 ∙ 𝑔𝑟𝑎𝑑 adoptat conform [2] pag. 310
Diferența medie de temperatură ∆t𝑚𝑒𝑑 se calculează cu relația (93)
Aria de transfer de căldură 𝐴, 𝑚2, se va calcula cu relația:
𝐴 = 𝐴𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑢 + 2 ∙ 𝐴𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐 = 𝐴𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑢 + 𝐴𝑒𝑙𝑖𝑝𝑠𝑜𝑖𝑑
Unde:
𝐴𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑢 =aria laterală a părții cilindrice a coloanei, m2
𝐴𝑒𝑙𝑖𝑝𝑠𝑜𝑖𝑑 =aria laterală a celor două capace care alcătuiesc un elipsoid conform
figurii 15

În figura 15:
 Dc 1500 1512
𝑎 = 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑎𝑥𝑎 𝑚𝑎𝑟𝑒 𝑎 𝑒𝑙𝑖𝑝𝑠𝑜𝑖𝑑𝑢𝑙𝑢𝑖 = ∗s c=
2
+ 6 = 2
= 756 𝑚𝑚 =
2
0,756 𝑚
Dc 1500 1524
𝑏 = 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑎𝑥𝑎 𝑚𝑖𝑐ă 𝑎 𝑒𝑙𝑖𝑝𝑠𝑜𝑖𝑑𝑢𝑙𝑢𝑖 = + sc = 4 + 6 = 4 = 381 𝑚𝑚 =
2
0,381 𝑚
Aria elipsoidului 𝐴𝑒𝑙𝑖𝑝𝑠𝑜𝑖𝑑 (în m2) se va calcula cu relația (98):
arcsin e
𝐴𝑒𝑙𝑖𝑝𝑠𝑜𝑖𝑑 = 2 * 𝜋 * 𝑎 * 𝑏 * ( e
+ √ 1−e 2) (98)

În care: e= √
a2 +b2
(99)
a

Observație: funcția arcsin se va calcula în radiani.

Aria laterală a părții cilindrice, 𝐴𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑢, (în mm2) se va calcula cu relația (100):

( D2 + s )∗[ H +( H −50)+( H −50)+ 2( h −35) ]

Acilindru =2∗π∗ c
c a v b 1 (101)

Valorile înălțimilor caracteristice se regasesc în tabelul de date 6.

Mărimile determinate în această secțiune de calcul se vor trece în tabelul de date
11.
Secțiunea de calcule I (cu 3 zecimale semnificative)
1
K= =0,441
0,1 1 (W/m2*grad)
+
0,045 21
77−45
∆ t med = =59,641
77
2, 3∗log
45

Acilindru =2∗π∗ ( 1500

2
+6 )∗[ 10130+ ( 815−50 ) + ( 1215−50 )+ 2∗( 40−35 ) ] =¿ 57,334(m ) 2

e= √
0,7562−0,381 2
=0,864 ( m )
0 ,75
arcsin 0,864
𝐴𝑒𝑙𝑖𝑝𝑠𝑜𝑖𝑑 = 2 * 𝜋 * 0,756* 0,381 * ( 0,864
+ √ 1−0,864 2) = 3,095(m2)

Qc =0,441∗60,429∗59,641=1589,384 ( W )

Tabelul de date 11
Coloana de rectificare este prevăzut cu trei guri de vizitare amplasate în
zonele de alimentare, reflux și blaz, situate în dreptul racordurilor respec-
tive, de partea opusă acestora. Aceste guri de vizitare au diametrul nominal
DN=900 mm și sunt prevăzute la capăt cu flanșă plată sudată (conform DIN
2576) peste care se fixează, prin șuruburi corespunzătoare, o flanșă oarbă
de aceleași dimensiuni cu flanșa plată. Corpul cilindric al coloanei (1) se
prelungește în partea inferioară cu o virolă cilindrică (2) prin intermediul
căreia se reazemă pe fundație (fig.16). Fixarea suportului pe fundație se re-
alizează cu ajutorul șuruburilor de fundație. Suportul coloanei este pre-
văzut cu ferestre (3) pentru trecerea conductelor tehnologice, pentru con-
trolul etanșeității flanșelor sau manevrarea robineților de curgere precum
și pentru controlul vizual al cordoanelor de sudură. De asemenea suportul
este prevăzut cu 1-3 orificii circulare (4) pentru aerisire, de același di-
ametru cu al gurii de vizitare, dispuse la o distanță egală între ele. Suportul
de reazem de grosime adoptată 𝑠𝑠𝑢𝑝𝑜𝑟𝑡 = 10 𝑚𝑚 este sudat de partea infe-
rioară a coloanei, sub flanșa de prindere a fundului elipsoidal

Planșa numărul 2: Având calculate toate elementele coloanei de rectificare se va desena în format
A3, coloana împreună cu vederea A-A și detaliul B după modelul prezentat. Se alege pentru coloană
o scară convenabilă (pentru a se încadra în format) iar pentru vederea A-A și detaliul B se pot adopta
și alte scări convenabile pentru încadrarea în același desen
Indicații pentru întocmirea planșelor
Dimensiunile standardizate pentru formatelor A4 și A3 (dimensiunile sunt în mm)

Dimensiunile indicatorului (dimensiuni în mm)

Dimensionarea tabelului de componență (se poziționează deasupra indicatorului și se completează

de jos în sus)

10.2 Dimensionarea unei coloane de rectificare cu umplutură

În coloanele cu talere, contactul între vapori și lichid este efectul barbotării vaporilor, divizați în bule
mici, prin stratul de lichid de pe talere. Acest contact se face discontinuu, în trepte, pe fiecare taler.
O soluție constructivă mai simplă este coloana cu umplutură, în care contactul între cele două faze
(vapori-lichid) aflate în contracurent se face continuu pe suprafața unor umpluturi care pot fi ațezate
în corpul unei coloane în mod neregulat sau împachetate în mod regulat [4]. Deși coloanele cu
umplutură se utilizează cel mai fregvent în procesul 73 absorbției ele pot fi utilizate cu succes și în
procesul de distilare. Coloana cu umplutură este un corp cilindric vertical în interiorul căruia se
gasesc straturi de umplutură sprijinite pe grătare, dispozitive pentru distribuirea și redistribuirea
lichidului. Faza lichidă este distribuită la vârful coloanei printr-un dispozitiv de distribuție și curge sub
forma unui film subțire pe suprafața umpluturii în sens descendent, iar la ieșirea din fiecare strat de
umplutură este redistribuită. În contracurent cu faza lichidă, prin golurile straturilor de umplutură
circulă faza gazoasă.

Contactul dintre faze este continuu, concentrația fazei gazoase variind continuu pe înălțimea
coloanei.

Coloanele cu umplutură au o serie de avantaje comparativ cu cele cu talere:

• dimensiuni mai mici decât coloanele cu talere echivalente

• se curăță foarte rar (numai la reviziile anuale)

• rezistență hidrodinamică mică

• transfer de masă mai bun când determinant de viteză este transferul prin faza gazoasă • valori
mari ale eficacității

• pot prelucra sisteme puternic corozive; costul de investiție este mai mic decât pentru coloanele cu
talere, dar costul privind mentenanța este mai mare

• pot prelucra sisteme care spumează, deoarece posibilitatea formării spumei este redusă

• pot prelucra sisteme cu impurități mecanice fără pericolul înfundării

Dispozitivele interioare într-o coloană cu umplutură sunt: corpurile de umplere, grătarele care
susțin corpurile de umplere, distribuitoarele pentru faza lichidă și colectoarele de lichid (numite și
redistribuitoare).

Pentru a fi eficiente, corpurile de umplere trebuie să îndeplinescă următoarele condiții:

▪ să prezinte o suprafață mare raportată la unitatea de volum

▪ să realizeze o distribuție uniformă a lichidului pe suprafață și o distribuție cât mai uniformă a fazei
gazoase printre golurile umpluturii

▪ să prezinte o rezistență mică la curgerea fazelor

▪ să realizeze o amestecare bună a celor două faze

▪ să prezinte o rezistență mecanică și chimică corespunzătoare

▪ sa fie ieftine și ușor de procurat

Dintre corpurile de umplere cele mai eficiente sunt cele împachetate regulat de tip grilă.

Din această cauză vom adopta drept umplutură pachete de MELLAPCK 250Y produse de firma Sulzer.
Caracteristicile acestor umpluturi sunt:

❖ este o umplutură structurată;

❖ diametrul este cuprins între 100𝑚𝑚 ÷ 12𝑚𝑚;

❖ sarcina de lichid sau încărcarea este de 0,2 ÷ 300𝑚3 /𝑚2 ∙ ℎ;

❖ pierderea de presiune este mică;

❖ este confecționată din oțel-inox;

❖ este recomandată la vid sau la presiune;

❖ permite flexibilitate pentru coloana proiectată.

Pachetele de umplutură pot fi amplasate în coloană astfel încât să formeze un singur strat vertical
sau mai multe straturi succesive verticale, despărțite între ele. Vom adopta în proiect, amplasarea
umpluturii alese în două straturi, despărțite între ele în zona de alimentare, 74 corespunzătoare
celor două zone dintr-o coloană de distilare: concentrare și epuizare (figura 17).

Grătarele (suporții) de susținere trebuie să suporte greutatea umpluturii și în același timp să

realizeze dirijarea fluidelor. Ele pot fi confecționate din lemn, materiale ceramice, metalice, sau
plastice dar cele mai rezistente sunt cele metalice. Vom adopta grătare de tip TE-Sulzer.

Distribuitoarele pentru faza lichidă: au rolul de a asigura o repartizare uniformă a fazei lichide pe
întreaga suprafață transversală a coloanei. Realizarea unei distribuții uniforme a lichidului determină
o eficacitate ridicată a coloanei cu umplutură. Ele sunt de mai multe tipuri, dar pentru coloana
noastră adoptă un distribuitor VEP-Sulzer.

Colectoarele (redistribuitoarele) au rolul de a dirija lichidul ce se scurgă prin corpul interior al

coloanei de la margini către axul acestuia, deoarece la peretele coloanei, volumul de goluri este
maxim (rezistența hidraulică este minimă) și lichidul are tendința să se deplaseze în lungul peretelui,
zona centrală fiind în acest caz insuficient udată. Vom adopta drept colector cel de tip SLRT-Sulzer.
Diametrul și înălțimea coloanei de rectificare cu umplutură Sulzer

Diametrul interior al coloanei cu umplutură se determină din ecuația debitului volumic de vapori
care circulă prin coloană:

D i=
√ 4∗Qv
π∗w real
(102 )

Unde:

𝑄𝑣 =debitul volumic de vapori care trec prin secțiunea coloanei (m3⁄s) = Mv (tabelul de rezultate 3)

𝑤𝑟𝑒𝑎𝑙 =viteza reală a vaporilor (m/s) prin secțiunea liberă a coloanei

Această viteză a vaporilor depinde de tipul umpluturii folosite și se determină în funcție de un

parametru 𝜓 numit parametru de curgere care este definit de relația (103)

ψ=
L
V √ ρvap
ρlichid
( 103 )

unde:

𝐿 =debitul masic de lichid ce curge prin coloană =𝑀𝑚3 (kg/s)

𝑉 =debitul masic de vapori care circulă prin coloană=𝑀𝑣 ∙ 𝜌𝑣𝑎𝑝 (din tabelul de date 3) (kg/s)

𝜌𝑣𝑎𝑝 =densitatea medie a vaporilor care circulă prin coloană (kg/m3)-tabelul 3

𝜌𝑙𝑖𝑐ℎ𝑖𝑑 =densitatea medie a lichidului ce trece prin coloană (kg/m3)-tabelul 4

Funcție de acest parametru de curgere ψ, se obține prin interpolare grafică un parametru capacitativ
(de încărcare) C care conține 𝑤0 (figura 18)

C=w 0∗
√ ρ vap
ρlichid− ρvap
( 104 )

Unde:

𝑤0 =viteza inițială a vaporilor (m/s) prin secțiunea liberă a coloanei

Fig. 18. Parametru capacitativ funcție de parametru de curgere

După determinarea vitezei 𝑤0 pentru umplutura aleasă (Mellapack 250Y) se calculează diametrul
coloanei cu umplutură în m conform relației (81). Se va alege o viteză reală 𝑤𝑟𝑒𝑎𝑙 pentru coloana cu
umplutură de 𝑤𝑟𝑒𝑎𝑙 = 0,75 ∙ 𝑤0 pentru a se evita fenomenul de înec al coloanei (când începe
saturarea umpluturii cu vapori și lichidul este oprit să mai curgă de la vârful coloanei către baza sa
sau este împins de către gaz-presiunea vaporilor crește brusc). Înălțimea coloanei de rectificare cu
umplutură se calculează cu relația (105) [5]:

H c =H s+ H u+ h1 +h2 +h3 +2 H capac ( 105 )

Unde:

𝐻𝑐 =înălțimea totală a coloanei, m

𝐻𝑠 =distanța de la partea inferioară a coloanei până la sol (se adoptă 𝐻𝑠 = 2000𝑚𝑚 = 2𝑚 pentru
coloanele zvelte [5])

𝐻𝑢 =înălțimea stratului de umplutură atât pentru zona de concentrare cât și pentru cea de epuizare,
m

ℎ1 =distanța liberă de deasupra ultimului strat de umplutură până la capac (cu tot cu flanșă). Se
adoptă ℎ1 = 1 𝑚

ℎ2 =distanța liberă a părții cilindrice de sub primul strat de umplutură și până la fundul coloanei (cu
tot cu flanșă).

Se adoptă ℎ2 = 1,5 𝑚 76

ℎ3 =distanța dintre cele două straturi de umplutură. Se adoptă ℎ3 = 2 m.

Înălțimile ℎ1, ℎ2 și ℎ3 trebuie adoptate astfel încât să se poată asigura montarea dispozitivelor de
distribuire și de redistribuire a lichidului precum și pentru a avita antrenarea picăturilor de lichid de
către gaz.
𝐻𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐 =înălțimea capacului (fundului) elipsoidal cu tot cu flanșa de prindere a acestuia - se calculează
funcție de diametrul coloanei (figura 8) admițând grosimea capacului egal cu grosimea virolei
coloanei 𝑠𝑐 = 6 𝑚𝑚

Referitor la înălțimea stratului de umplutură pentru cele două zone acesta se calculează cu formula:

H u= ( NUT )∗( HUT )( 106 )

Unde:

𝑁𝑈𝑇 =numărul unităților de transfer de masă al zonei respective =numărul de talere teoretice
obținute prin metoda McCabe-Thiele

𝐻𝑈𝑇 =înălțimea corespunzătoare unității de transfer. Această înălțime (care se mai numește și
înălțimea echivalentă a unui taler teoretic HETP) se deduce din cataloagele firmelor producătoare de
umplutură (figura 19) funcție de un factor de curgere 𝐹 măsurat în √ Pa:

F=w real √ ρvap ( 107 )

Racordurile pentru coloana cu umplutură sunt aceleași ca și la coloana cu talere. Mărimile

determinate în această secțiune de calcul se vor trece în tabelul de date 12. Secțiunea de calcule J
(cu trei zecimale):

ψ=
L
V √ ρvap
ρlichid

ψ=
0,765 0,909
√
1,358 836 , 12

ψ=0,0185

C=0 , 12 m/s

C=w 0∗
√ ρ vap
ρlichid− ρvap

12=w0∗
√ 0,909
836 , 12−0,909

w 0=3,637 m / s

w real =0 ,75 w0

w real =0 ,75∗3,637

w real =2,727
D i=
√ 4∗Q v
π∗w real

D i=
√ 4∗1,495
3 ,14∗2,727

Di=0,835

F = w real √ ρvap

F = 2,727√ 0,909

F =2,599√ Pa

H u=(NUT )∗(HUT )

H u=13,039

H u=5 , 07 m

H c =H s+ H u+ h1 +h2 +h3 + s c +2 H capac

H capac =hi +h1 + s c

H capac =225+ 40+6+10 ¿ falnșele)

H capac =281 mm=0,281

H c =2+5.07+ 1+ 1.5+2+2∗+ 0,281

H c =121,132 m

Tabel de date 12:

ψ C W0 Wreal Di Dstandard F HETP Hu Hc

m/s m/s m/s m m √ Pa m m m

0,0185 0,12 3,637 2,727 0,835 0,9 2,599 0,39 5,07 12,132
 Fig. 19. Catalog firma Sulzer

Capitolul 11. Predimensionarea condensatorului și fierbătorului coloanei de rectificare

11.1Predimensionarea condensatorului (deflegmatorului) de la vârful coloanei

Condensarea este fenomenul de trecere a unor vapori în stare lichidă. În acest proces, transferul de
căldură se petrece în sensul cedării unei cantități de căldură unui agent de răcire ce poate prelua
această căldură. Această cantitate de căldură cedată are valori precise în funcție de presiune,
temperatură și natura vaporilor, ea mai fiind denumită căldură latentă de condensare.

Practic condensarea poate să se facă pentru vaporii unei singure substanțe sau pentru vaporii unui
amestec de substanțe. Dacă lichidul rezultat din condensare nu udă suprafața de răcire, aceasta va
forma picături iar tipul de condensare se numește condensare în picături. Când lichidul udă perfect
suprafața de schimb de căldură el formează în curgere un film continuu și acest tip de condensare se
numește condensare peliculară sau în film [3].

În cazul nostru condensează vapori de metanol și apă obținuți la vârful coloanei, pe exteriorul țevilor
unui schimbător de căldură tubular, iar agentul ce preia căldura cedată este apa care circulă prin
interiorul țevilor schimbătorului. Deci putem scrie:

𝑄𝑐𝑒𝑑𝑎𝑡 = 𝑄𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡 = 𝑄 (108)

Unde:
𝑄𝑐𝑒𝑑𝑎𝑡 =fluxul de căldură cedat în urma procesului de condensare, 𝑊

𝑄𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡 =fluxul de căldură primit de agent de răcire (apă de răcire), 𝑊

𝑄 =fluxul termic schimbat, 𝑊 Ținând cont de expresiile acestor fluxuri putem scrie:

D∗( Roptim +1 )
Qcedat =M m 2∗r D = ∗r D ( 109 )
3600

Unde:

𝑀𝑚2 =debitul masic de vapori de distilat ce ies pe la vârful coloanei, 𝑘𝑔⁄𝑠

𝑟𝐷 =căldura latentă de condensare a distilatului, 𝐽/𝑘𝑔. Se calculează cu relația:

𝑟𝐷 = x d * 𝑟𝐶𝐻3OH(65℃) + (1 + x D ) * 𝑟𝐻2𝑂(65℃) . Valorile căldurilor latente de condensare pentru metanol

𝑟𝐶𝐻3𝑂𝐻 și apă 𝑟𝐻2𝑂 se citesc la temperatura corespunzătoare vârfului coloanei (𝑡𝐷 = 65℃) chiar dacă
este necesară și o interpolare liniară [1] tabelul ⅩⅬⅤ pag 521-pentru metkanol și respectiv [1]
tabelul ⅬⅥ pag 527-pentru apă.

Q𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡 = 𝑀𝑚𝑎𝑝ă * 𝑐𝑝𝑎𝑝ă * (𝑡𝑓𝑎𝑝ă − 𝑡𝑖𝑎𝑝ă) (110)

Unde:

𝑀𝑚𝑎𝑝ă =debitul masic de apă necesar condensării vaporilor, 𝑘𝑔/𝑠 (trebuie determinat)

𝑐𝑝𝑎𝑝ă =căldura specifică a agentului de răcire, apa, la presiune constantă, 𝐽⁄𝑘𝑔 ∙ 𝑔𝑟𝑎𝑑-se citește prin
interpolare liniară din [1] tabelul ⅩⅩⅩⅨ, pag. 517 la temperatura medie:

(𝑡𝑓𝑎𝑝ă + 𝑡𝑖𝑎𝑝ă ) /2

𝑡𝑖𝑎𝑝ă =temperatura cu care intră apa în condensator. Se adoptă 𝑡𝑖𝑎𝑝ă = 20℃

𝑡𝑓𝑎𝑝ă =temperatura cu care apa iese din condensator. Se adoptă 𝑡𝑓𝑎𝑝ă = 40℃

𝑄 = 𝐾 ∙ 𝐴 ∙ ∆𝑡𝑚𝑒𝑑 (111)

Unde:

𝐾 =coeficientul total de transmitere a căldurii, 𝑊/𝑚2 ∙ 𝐾. Se va adopta valoarea lui 𝐾 funcție de felul
de transmitere a căldurii conform [1] pag. 178 tabelul 4-6. Pentru curgere forțată de tip vapori de
substanțe organice în condensare-apă (în condensatoare) alegem o valoare medie pentru 𝐾 = 550
𝑊/𝑚2 *𝐾

𝐴 =aria suprafeței prin care se realizează transferul de căldură , 𝑚2 -se va determina.Funcție de

această arie se adoptă tipul schimbătorului de căldură ce joacă rol de condensator.

∆𝑡𝑚𝑒𝑑 =diferența medie de temperatură ale mediilor între care

se face transferul termic, K
 ∆ t M −∆ t m
∆ t med =
∆ tM
2, 3∗log
∆ tm

În consecință, acest bilanț termic pe condensator se rezolvă astfel: se calculează 𝑄𝑐𝑒𝑑𝑎𝑡. Se egalează
cu 𝑄𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡 și apoi se calculează debitul masic de apă de răcire. Se mai egalează odată cu 𝑄 și se va
obține aria 𝐴 necesară transferului de căldură funcție de care se va adopta tipul schimbătorului de
căldură. Se va adopta un schimbător de căldură multitubular cu țevi de diametrul exterior 25 mm și
grosime de 2 mm, cu două treceri și șicane (fig 21), a cărui suprafață este cea mai apropiată de
valoarea calculată pentru 𝐴. [1] pagina 513 tabelul ⅩⅩⅩⅣ. Dispunerea țevilor se va face pe
hexagoane, pasul între țevi fiind de 32 mm.

Fig. 21. Schimbător de căldură multitubular cu 2 treceri și șicane

Odată adoptate dimensiunile condensatorului și grosimea virolei 𝑔𝑐 de 6 mm (adoptată conform SR

8566-98 funcție de diametrul nominal 𝐷𝑛 al schimbătorului) se calculează înălțimea sa totală
(lungimea dacă este dispus orizontal) cu relația:

𝐻𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑡𝑜𝑟 = 𝐿ț𝑒𝑎𝑣ă + 2 * 𝐻𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐 (112)

Unde:

𝐻𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑡𝑜𝑟 =înălțimea (lungimea) totală a condensatorului, m

𝐿ț𝑒𝑎𝑣ă =lungimea unei țevi, 𝑚

Dn+ 2∗g c
𝐻𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐 =înălțimea capacului, 𝑚, care se calculeză cu relația 𝐻𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐 = (113)
4
Calculul racordurilor condensatorului (conform notațiilor pentru racorduri din figura 21)

1. Dimensionarea racordului R1 pentru intrarea vaporilor în condensator

Racordul R1 de alimentare a condensatorului cu vapori are diametrul egal cu diametrul racordului de

iesire a vaporilor din coloana de rectificare (d2 din tabelul de date 10)

2. Dimensionarea racordului R2 pentru ieșirea condensului din condensator

Racordul R2 de ieșire a condensului din deflegmator are diametrul egal cu diametrul pentru intrarea
refluxului lichid în coloana de rectificare (d3 din tabelul de date 10)

3. Dimensionarea racordului R3 de intrare a apei de răcire în condensator

2
M mapă πd3
M vapă= = ∗v apă ( 114 )
ρapă 4

Unde:

𝑀𝑣𝑎𝑝ă =debit volumic de apă ce intră în condensator, 𝑚3 /𝑠

𝑀𝑚𝑎𝑝ă =debit masic de apă determinat din bilanțul termic al condensatorului, 𝑘𝑔/𝑠

𝜌𝑎𝑝ă =densitatea apei (la temperatura medie (𝑡𝑓𝑎𝑝ă + 𝑡𝑖𝑎𝑝ă)/2) conform [1] pag. 517 tab. ⅩⅩⅩⅨ),
𝑘𝑔/𝑚3

𝑑3 =diametrul racordului prin care este introdus lichidul refluxat, 𝑚

𝑣𝑎𝑝ă =viteza apei în racord, 𝑚/𝑠, se adoptă pentru curgere forțată conform [1] pag.20 tabelul 1-1; 𝑣𝑎𝑝ă
= 2 𝑚/𝑠

Din relația (114) rezultă:

d 3=
√ 4∗M mapă
π ¿ ρ apă∗v apă
( 115 )

4. Dimensionarea racordului R4 de ieșire a apei din condensator

Racordul R4 de ieșire din condensator are diametrul egal cu diametrul racordului R3 pentru intrarea
apei în condensator. Datele obținute se vor trece în tabelul de date 13:

Scțiunea de calcule K(cu două zecimale)

r D=x D∗r CH 3 OH (65° C) +(1−x D )∗r H 2 O (65 ° C)

r D=0,988∗1098 , 33+ ( 1−0,988 )∗2345 ,2

r D=1113 , 29 J /kg
 D∗( Roptim +1 )
Q cedat =M m 2∗r D = ∗r D
3600

2136 ,14∗( 1,2906+1 )

Qcedat = ∗1113 ,29∗1000
3600

Qcedat =1513 , 15

Q𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡 = 𝑀𝑚𝑎𝑝ă * 𝑐𝑝𝑎𝑝ă * (𝑡𝑓𝑎𝑝ă − 𝑡𝑖𝑎𝑝ă)

1513,15*1000 = 𝑀𝑚𝑎𝑝ă*4190*(40-20)

𝑀𝑚𝑎𝑝ă = 18,056 kg/s

Q=K*A*∆ t med

∆ t M −∆ t m
∆ t med =
∆t
2, 3∗log M
∆ tm

45−25
∆ t med =
45
2, 3∗log
25

∆ t med =34,064

Q=K*A*∆ t med

1513,15*1000=550*A*34,064

Acalculat=80,7 m2

D n+ 2∗g c
𝐻𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐 =
4

0 , 6+2∗0,006
𝐻𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐 = 4

𝐻𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐 = 0,15m

𝐻𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑡𝑜𝑟=4+2*0,15
𝐻𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑡𝑜𝑟=4,3m

d 3=
√ 4∗M mapă
π ¿ ρ apă∗v apă
d 3=
√ 4∗15,056
3 ,14∗1000∗2

d 3=¿0,10724m=107,24mm

Tabel de date 18
rD Qcedat Mm,apă Acalculat Aadoptat Dn Nr. total Hcondensator

J/kg W Kg/s m2 m2 m țevi

1113,29 1513,15*103 18,056 80,7 82 0,6 2,66 4,3

Diametrul standardizat, d,mm Flansă plană standardizată tipA,ƒ , mm

d1 d2 d3 d4 ƒ1 ƒ2 ƒ3 ƒ4

4572x4,79 30x2 114,3x2 114,3x2 457,2 30 114,3 114,3 (DN 100)

(DN 450) (DN 100)
(DN 25)

11.2 Predimensionarea fierbătorului de la baza coloanei

Fierbătorul utilizat pentru fierberea amestecului rezidual ce iese din coloană, pe la baza ei, folosește
drept agent de încălzire abur saturat cu presiunea de 4 ata care condensează. Acest fierbător este
tot de tip multitubular cu manta și se află montat în poziție verticală, în exteriorul blaziliu coloanei.
Prin manta (în exteriorul țevilor) circulă abur iar amestecul din blaz circulă forțat, în contracurent cu
aburul, prin interiorul țevilor în timp ce fierbe. Deci în interiorul țevilor avem un amestec lichid-
vapori (figura 22):

Fluxul de căldură intrat în blazul coloanei notat 𝑄𝑏𝑙𝑎𝑧 și preluat de la condensarea aburului saturat
cu presiunea de 4 ata. se poate calcula din bilanțul termic al coloanei de rectificare luând în
considerare și condensatorul (deflegmatorul) de la vârful coloanei. Acest bilanț general se bazează
pe faptul că suma fluxurilor de căldură intrate în coloană este egală cu suma fluxurilor ieșite din
coloană la care se adaugă un flux de căldură pierdut și este redat de formula (116) conform [3] pag.
395 și [1] pag. 310:

∑ Qintrare în coloană=∑ Qieșire dincoloană +Q pierderi (116 )

Conform schemei din figura 13 aceste sume conțin o serie de termeni:

Deci:

Q F +Qblaz =Qcedat +Q D +QW + Q pierderi ( 117 )

Sau:

Qblaz =Qcedat + QD +QW −Q F +Q pierderi(118)

Unde:

𝑄𝑏𝑙𝑎𝑧 =fluxul de căldură, 𝑊, intrat în blazul coloanei odată cu lichidul care fierbe, de la aburul de
încălzire care condensează. Valoarea sa trebuie determinată.

𝑄𝑐𝑒𝑑𝑎𝑡 =fluxul de căldură, 𝑊, preluată de apa de răcire de la vaporii de distilat care condensează în
deflegmator (valoarea sa este calculată și trecută în tabelul de date 13)

𝑄𝐷 =fluxul de căldură , 𝑊, cu care distilatul iese din deflegmator

𝑄𝑊 =fluxul de căldură, 𝑊, cu care iese lichidul din blazul coloanei

𝑄𝐹 =fluxul de căldură, 𝑊, cu care lichidul de alimentare intră în coloană pe talerul de alimentare

𝑄𝑝𝑖𝑒𝑟𝑑𝑒𝑟𝑖 =flux de căldură pierdut de fierbător (se consideră 3% din fluxul de căldură ce intră în blaz
deci ținând cont de aceste pierderi, fluxul de căldură ce intră în blaz trebuie mărit cu 3%)

Ținând cont de ultima observație relația (118) devine (119):

1 , 03∗Q blaz=Qcedat +Q D +QW −Q F ( 119 )

Fiecare termen din membrul drept al relației (119), cu excepția lui 𝑄𝑐𝑒𝑑𝑎𝑡 au următoarele forme:

Q D=D∗c D∗t D

QW =W∗c W∗t W

Q F=F∗c F∗t F

Unde:

D ,W și F = debite masice (𝑘𝑔⁄𝑠) de distilat, reziduu, alimentare

t D , t W și t F =temperaturile (℃): distilatului, a a reziduului și lichidului de alimentare (t D = 65℃; t W =

97℃; t F = = 75,3℃

c D,c W șic F =căldurile specifice (𝐽/𝑘𝑔 * ℃) ale amestecurilor lichide respective, calculate la
temperaturile corespunzătoare

Aceste călduri specifice se calculează, [1] pag. 232 pentru amestecurile de lichide de două
componente cu relație generală:

c ¿ c CH 3 OH∗x+ c H 2 O ( 1−x )( 120 )

Unde:

x = fracția masică a componentului ușor volatil (metanol) în cele trei amestecuri lichide: distilat,
rezidiuu și alimentare

c CH 3 OH și c H 2 O = căldurile specifice (𝐽/𝑘𝑔 ∙ ℃)-se citesc funcție de temperatură din nomograma

ⅩⅠ, [1] pag. 538

Din relația (119) se determină fluxul 𝑄𝑏𝑙𝑎𝑧 care este egal cu fluxul cedat la condensarea aburului de
4 ata și reprezintă fluxul de căldură schimbat în fierbător:

Qblaz =M mabur∗r abur =K∗A∗∆ t med ( 121 )

M mabur =debitul masic de abur (kg/s) care condensează și care aduce lichidul din blaz la fierbere- se
determină din prima egalitate a relației (121)

r abur =¿ căldura de condensare (𝐽⁄𝑘𝑔) a aburului de 4 ata- se citește funcție de presiune din tabelul
ⅬⅦ, [1] pag. 529
𝐾 =coeficientul total de transmitere a căldurii, 𝑊/𝑚2 * 𝐾. Se va adopta valoarea lui K funcție de felul
de transmitere a căldurii conform [2] pag. 199 tabelul Ⅷ care recomandă pentru fierbătoare de tip
abur în condesare- substanțe organice în fierbere valori 𝐾 = 850 ÷ 1250 𝑊/𝑚2 * 𝐾. Vom adopta
pentru predimensionare o valoare medie pentru 𝐾 = 1050 𝑊/𝑚2 *K

𝐴 =aria suprafeței, prin care se realizează transferul de căldură, 𝑚2 - se va determina. Funcție de

această arie se adoptă tipul schimbătorului de căldură ce joacă rol de fierbător.

∆ t med =diferența medie de temperatură ale mediilor între care se face transferul termic, K

∆ t M +∆ t m
∆ t med = (deoarece ∆ t M =∆ t m)
2

t abur 4 ata =¿ temperatura ℃, de condensare a aburului de 4 ata (se citește din tabelul ⅬⅦ, [1] pag.
529)

În consecință, acest bilanț termic pe fierbător se rezolvă astfel: se calculează 𝑄𝑏𝑙𝑎𝑧 din prima egalitate
a relației (121) se calculează debitul masic de abur care condensează și care este necesar fierberii.
Din a doua egalitate a relației (121) se va obține aria A necesară transferului de căldură funcție de
care se va adopta tipul schimbătorului de căldură. Se adopta un schimbător de căldură multitubular
cu țevi de diametrul exterior 25 mm și grosime de 2 mm, cu o trecere și fără șicane (fig 25), a cărui
suprafață este cea mai apropiată de valoarea calculată pentru A, [1] pag. 513 tabelul ⅩⅩⅩⅣ.
Dispunerea țevilor se va face pe hexagoane, pasul între țevi fiind de 32 mm.

De asemenea se compară 𝑄𝑏𝑙𝑎𝑧 cu fluxul termic pierdut prin izolație notat cu 𝑄𝑐 (valoarea se
regăsește în tabelul de date 11) și se verifică dacă este îndeplinită condiția: 𝑄𝑐 ≤ 5% ∙ 𝑄𝑏𝑙𝑎𝑧 Odată
adoptate dimensiunile condensatorului și grosimea viroloe 𝑔𝑐 de 5 mm (adoptată conform SR 8566-
98 funcție de diametrul nominal 𝐷𝑛 al schimbătorului) se calculează înălțimea sa totală cu relația:

H𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑡𝑜𝑟 = 𝐿ț𝑒𝑎𝑣ă + 2 * 𝐻𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐 (122)

Unde:

H𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑡𝑜𝑟 =înălțimea (lungimea) totală a condensatorului, m

𝐿ț𝑒𝑎𝑣ă =lungimea unei țevi, m

 D n+ 2∗g c
𝐻𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐 =înălțimea capacului, m, care se calculează cu relația 𝐻𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐 = ( 123 )
4

Calculul racordurilor condensatorului (conform notațiilor pentru racorduri din figura 25)

1. Dimensionarea racordului R1 pentru intrarea lichidului din blaz în fierbător

Racordul R1 de intrare a lichidului în fierbător are diametrul egal cu diametrul racordului de
ieșire a lichidului din blazul coloanei de rectificare (d4 din tabelul de date 10).
2. Dimensionarea racordului R2 pentru ieșirea amestecului lichid-vapori din fierbător 86
Racordul R2 de ieșire a amestecului lichid vapori din fierbător are diametrul egal cu
diametrul pentru intrarea amestecului sub ultimul taler al coloanei de rectificare (d5 din
tabelul de date 10)

3. Dimensionarea racordului R3 de intrare a aburului de 4 ata în fierbător

M vabur =
M mabur π∗d 23
ρabur
=
4
∗v abur → d 3=
√ 4∗M mabur
π ¿ ρabur∗v abur
( 124 )

Unde:

M vabur = debit volumic de abur ce intră în fierbător, 𝑚3 /𝑠

M mabur = debit masic de abur determinat din bilanțul termic al fierbătorului, 𝑘𝑔/s

ρabur 4 ata = densitatea aburului de 4 ata conform [1] pag. 529 tab. ⅬⅦ, 𝑘𝑔/𝑚3

d 3 = diametrul racordului prin care este introdus aburul, m

v abur = viteza aburului în racord, m/s, se adoptă conform [1] pag. 20 tabelul 1-1
v abur = 20 m/s

4. Dimensionarea racordului R4 de ieșire a condensului din fierbător

M vcondens =
M mabur π∗d 24
ρ condens
=
4
∗v condens → d 4=
√4∗M mabur
π ¿ ρ condens∗v condens
( 125 )

Unde:

M vcondens = debit volumic de condens ce iese din fierbător, 𝑚3 /s

M mabur = debit masic de abur determinat din bilanțul termic al fierbătorului, 𝑘𝑔/s

ρcondens = densitatea condensului provenit din aburul 4 ata conform [1] pag. 517 tab. ⅩⅩⅩⅨ,
𝑘𝑔/𝑚3 - se determină prin interpolare liniară de date.

d 4 = diametrul racordului prin care iese condensul, m

v condens =viteza condensului în racord, 𝑚/𝑠, se adoptă pentru lichide în curgere liberă conform [1]
pag. 20 tabelul 1-1; 𝑣𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠 = 0,5 𝑚/𝑠

Datele obținute se vor trece în tabelul de date 14:

Secțiunea de calcule L (cu două zecimale):

Qcedat =186987 , 63 ( W )
65 ° C
c CH 3 OH = 0,65 * 4,184 * 10 3 = 2719,6 (J/kg*°C)
65 ° C
c H 2 O = 4,184 * 10 3 = 4184 (J/kg*°C)

x D =0,99 (kg metanol/ kg amestec)

65 ° C 65 ° C
c D=cCH 3 OH∗x D +c H 2O∗( 1−x D )=¿ 2719,6 * 0,99 + (1 − 0,99) * 4184 = 2734,24 (J/kg*°C)

D = 2644 (𝑘𝑔/ℎ)

2644∗2734 , 24∗65
Q D=D∗c D∗t D = =13059 , 58 ( W )
3600
97 ° C
cCH3OH97°Cc CH 3 OH =0,69 * 4,184 * 10 3 = 2886,96 (J/kg*°C)

97 ° C
c H 2 O = 1,05 ∙ 4,184 ∙ 10 3 = 4393,2 (J/kg*°C)

x W =0,035 (kg metanol/ kg amestec)

 97 ° C 97 ° C
c W =c CH 3 OH∗x w + c H 2 O∗( 1−x w )=¿ 2886,96 * 0,035 + (1 − 0,035) * 4393,2 = 4340,48 (J/kg*°C)

W = 2356 (𝑘𝑔/ℎ)

2356∗4340 , 48∗97
QW =W∗c W∗t W = =275538 , 49 ( W )
3600
75 ,3 ° C
c CH 3 OH =0,66 * 4,184 * 10 3 = 2761,44 (J/kg*°C)
75 ,3 ° C
c H 2 O =4,184 ∙ 10 3 = 4184 (J/kg*°C)

x F = 0,54 (kg metanol/ kg amestec)

75 ,3 ° C 75 ,3 ° C
c F=cCH 3OH ∗x F + c H 2O ∗( 1−x F ) =¿ 2761,44 * 0,54 + (1 − 0,54) * 4184 = 3415,82 (J/kg*°C)

F = 5000 (𝑘𝑔/ℎ)

5000∗3415 , 82∗75 , 3
Q F=F∗c F∗t F = =357237 , 84 (W )
3600

Qcedat + QD +Q W −Q F 1869876 , 63+130529 ,58+ 275538 , 49−357

1 , 03∗Q blaz=Qcedat +Q D +QW −Q F → Qblaz= =
1, 03 1 ,03

t abur 4 ata =142, 9 (°C)

t W =97 (°C)

∆ t M +∆ t m 45 , 9+ 45 ,9
∆ t med = = =45 , 9 (°C)
2 2

K= 1050 (𝑊/𝑚2 * 𝐾)

Qblaz 1862822 ,19

Qblaz =K∗A∗∆ t med → A= = =38 ,65 (m2)
K∗∆ t med 1 050∙ 45 ,9

Qc ≤5 %∗Qblaz ↔ 1589,384 ≤ 5 %∗1862822 ,19 ↔ 1589,384 ≤ 93141,1095

𝐷𝑛 = 600 𝑚𝑚 = 0,6 (𝑚)

𝑔𝑐 = 5 𝑚𝑚 = 0,005 (𝑚)

Dn+ 2∗g c 0 , 6+2∗0,005

𝐻𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐 = = =0 , 15 (𝑚)
4 4

𝐿ț𝑒𝑎𝑣ă = = 2000 𝑚𝑚 = 2 (𝑚)

H𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑡𝑜𝑟 = 𝐿ț𝑒𝑎𝑣ă + 2 * 𝐻𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐 = 2 + 2 * 0,15 = 2,3 (𝑚)

𝑅1 = 𝑑1 = 𝑑4 = 0,04 (𝑚)
𝑅2 = 𝑑2 = 𝑑5 = 0,43 (𝑚)

r abur 4 ata =2141 * 10 3 (J/kg)

Q blaz 1862822, 19
Qblaz =M mabur∗r abur → M mabur = = 3
=0 , 87 (kg/m3)
r abur 2141∗10

ρabur 4 ata=2,1200 , 87 (kg/m3)

v condens =0 ,5 (m/s)

d4=
√ 4∗M mabur
π ¿ ρcondens∗v condens
=
√ 4∗M mabur
π ¿ ρ condens∗v condens
=

11.3 Calculul termic și necesarul de utilități al instalației de rectificare

În afară de bilanțul termic efectuat pe condensator-deflegmator (de unde a rezultat fluxul 𝑄𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡
de apă de răcire-tabelul de date 13) și de bilanțul termic efectuat pe fierbătorul din blaz (de unde a
rezultat fluxul de căldură 𝑄𝑏𝑙𝑎𝑧 preluat de aburul de încălzire cu presiunea de 4 atatabelul de date 14)
mai este necesar de calculat:

o Fluxul de căldură, în W, preluat de apa de răcire 𝑄r,D în răcitorul de distilat 10 din fig.2:

Qr , D =D∗c D∗(t ¿ ¿ D−t ieșire , distilat )(126)¿

Unde:

D =debitul masic de distilat ce intră și iese din deflegmator, 𝑘𝑔/s

c D ¿ c CH 3 OH∗x D +c H 2 O ( 1−x D )= căldura specifică a distilatului, 𝐽/𝑘𝑔 * 𝑔𝑟𝑎𝑑

t D =65°C = temperatura distilatului

t ieșire ,distilat =temperatura cu care distilatul iese din răcitor. Se adoptă: t ieșire ,distilat =25°

(t ¿ ¿ D−t ieșire , distilat ) 65+25

Observație: c D se calculează la temperatura medie: ¿= =45° C, ținând
2 2
cont de valorile extrse din nomograma Ⅺ, [1] pag. 538.

o Fluxul de căldură, în W, necesar preîncălzirii amestecului de alimentare 𝑄𝑝,𝐹, în preâncălzitor (5) din
fig.2 și care este cedat de aburul cu presiunea de 4 ata:

Qr , F =1 , 05

Unde:

𝐹 =debitul masic de lichid de alimentare ce intră în coloană, 𝑘𝑔/𝑠

𝑐𝐹 = 𝑐𝐶𝐻3𝑂𝐻 ∙ 𝑥𝐹 + 𝑐𝐻2𝑂 ∙ (1 − 𝑥𝐹) =căldura specifică a lichidului de alimentare, 𝐽/𝑘𝑔 ∙ 𝑔𝑟𝑎𝑑

𝑡𝐹 = 75,3℃ =temperatura lichidului de alimentare

𝑡𝑖𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒,𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒=temperatura cu care lichidul de alimentare intră în preâncălzitor= temperatura cu care

lichidul de alimentare iese din răcitorul 4 fig.2 pentru reziduu. Se adoptă:

𝑡𝑖𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒,𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑒= 40℃

(t ¿ ¿ F+t ieșire , distilat )

Observație: 𝑐𝐹 se calculează la temperatura medie: ¿ 2 = 75,3+40 2 ≅ 58℃
2

Ținând cont de valorile extrase din nmograma Ⅺ, [1] pag. 538. În relația (105) termenul 1,05 din fața
produsului apare deoarece pierderile de căldură pentru preâncălzitor se iau în jur de 5%.

Necesarul (consumul) apei de răcire:

a) În deflegmator (apa de răcire intră cu temperatura de 20℃ și iese cu temperatura de 40℃):

condensator M m ,apă
M v , apă = 30 ° C
( 127 )
ρapă

Unde:
condensator
M v , apă =¿ =debit volumic de apă ce intră în condensator, 𝑚3 /s

M m , apă==debit masic de apă determinat din bilanțul termic al condensatorului, 𝑘𝑔/𝑠 (vezi tabelul de
date 13)
30 ° C
ρapă ==densitatea apei de răcire la temperatura medie de 30℃ (conform [1] pag. 517 tab.
ⅩⅩⅩⅨ), 𝑘𝑔/𝑚3

b) În răcitorul de distilat (apa de răcire intră cu temperatura de 20℃ și iese cu temperatura de 40℃):

condensator Qr , D
M v , apă = 30 ° 30° C
(128)
c ∗( t ƒapă −t iapă ) ρ apă
apă

Unde:
condensator
M v , apă = debit volumic de apă ce intră în răcitor, 𝑚3 /s

30 °
c apă = căldura specifică a apei la temperatura medie, 𝐽/𝑘𝑔 ∙ 𝑔𝑟𝑎𝑑, (nomograma Ⅺ, [1] pag. 538)

t ƒapă , t iapă=temperaturile de ieșire respectiv intrare a apei în răcitor, ℃

total
Consumul total de apă de răcire (𝒎𝟑 /𝒉) instalația de rectificare M v , apă :

total condensator răcitor

M v , apă=¿ M v , apă + M v ,apă (129)

Necesarul (consumul) aburului de încălzire (p=4ata):

 b) În fierbătorul de la blazul coloanei

blaz Qblaz
M m , abur= ( 129 )
r abur

Unde:
blaz
M m , abur==debitul masic, 𝑘𝑔/𝑠, de abur 4 ata necesar fierberii amestecului care intră în blaz

Qblaz ==fluxul de căldură, 𝑊, intrat în blazul coloanei odată cu lichidul care fierbe, de la aburul de
încălzire care condensează (tabelul de date 14)

r abur ==căldura de condensare (𝐽/𝑘𝑔) a aburului de 4 ata- se citește funcție de presiune din tabelul
ⅬⅦ, [1] pag. 529

d) În preâncălzitorul lichidului de alimentare:

preîncălzitor Q p ,f
M m , abur = ( 130 )
r abur
preîncălzitor
M m , abur =debitul masic, 𝑘𝑔/𝑠, de abur 4 ata necesar fierberii amestecului de alimentare

Q p , f =fluxul de căldură, W, necesar preâncălzirii amestecului de alimentare

r abur =căldura de condensare (J/kg) a aburului de 4 ata- se citește funcție de presiune din tabelul ⅬⅦ,
[1] pag. 529
total
Consumul total de abur de încălzire (p=4ata) (t/h) pentru instalația de rectificare M m , abur

total blaz preîncălzitor

M m , abur= M m ,abur + M m ,abur (131)

Secțiunea de calcule M (cu două zecimale):

Qr , D =D∗c D∗(t ¿ ¿ D−t ieșire , distilat )¿

c D=cCH 3 OH∗x D +c H 2O (1−x D )

c D=2597,8*0,988+4180*(1-0,988)

c D=2616 , 78

Qr , D =2136 , 14 / 3600∗2616∗( 65−25 )

3
Qr , D =62,108∗10 W

Q p , F =1 ,05∗F∗c F∗(t ¿ ¿ F+t ieșire , distilat )¿

c F=cCH 3OH ∗x F + c H 2O (1−x F )

c F=2681 , 6∗0 , 54+ 4180∗(1−0 , 54)

c F=3370 , 86

Q p , F =1 ,05∗4000/3600∗3370 ,86∗(75 ,3−40)

3
Q p , F =138 , 82∗10 W

condensator M m ,apă
M v , apă = 30 ° C
ρapă

condensator 18,056
M v , apă =
996
condensator 3
M v , apă =0,018 m / s

condensator Qr , D
M v , apă = 30 ° 30° C
c ∗( t ƒapă −t iapă ) ρ apă
apă

3
condensator 62,108∗10
M v , apă =
4180∗( 40−20)∗996
condensator 3
M v , apă =0,00074 m /s

total condensator răcitor

M v , apă=¿ M v , apă + M v ,apă
total
M v , apă=0,018+0,0074
total 3
M v , apă=0,01874 m /s

blaz Qblaz
M m , abur=
r abur
3
blaz 1589 , 96∗10
M m , abur=
2141000
blaz
M m , abur=0 ,74 Kg/s

preîncălzitor Q p ,f
M m , abur =
r abur
3
preîncălzitor 138 , 82∗10
M m , abur =
2141000
preîncălzitor
M m , abur =0,064 Kg/ s
 total blaz preîncălzitor
M m , abur= M m ,abur + M m ,abur
total
M m , abur=0 ,74 +0,064
total
M m , abur=0,804 kg /s

Datele obținute se vor trece în tabelul de date 15:

Qr , D Qp, f condensator
M v , apă
răcitor
M v , apă
blaz
M m , abur
preîncălzitor
M m , abur
total
M m , apă
total
M m , abur

W W m3/s m3/s Kg/s Kg/s m3/s Kg/s

65,108*10 138,82*10 0,018 0,0074 0,74 0,064 0,0187 0,804

3 3
4

Capitolul 12. Aparate de măsură, control și

automatizare

12.1. Simboluri pentru aparatura de măsură și control

 FT= traductor de debit (flow transmitter);
 LT = traductor de nivel (level transmitter);
 PT= traductor de presiune (pressure transmitter);
 TT= traductor de temperatură (temperature transmitter);
 FRC= regulator de debit cu înregistrare (flow recorder controller);
 LRC = regulator de nivel cu înregistrare (level recorder controller);
 PRC= regulator de presiune cu înregistrare (pressure recorder controller);
 TRC= regulator de temperatură cu înregistrare (temperature recorder controller).
Un traductor este un dispozitiv care convertește un semnal provenit de la un
senzor într-un semnal standard și îl transmite mai departe unui regulator.
Un regulator cu înregistrare este un dispozitiv care înregistrează semnul provenit de la un
traductor, îl compară cu o valoare de referință și dacă este necesar acționează un element de execuție
(valvă, sau ventil) pentru a corecta valoarea parametrului către valoare de referință.

12.2. Noțiuni introductive despre controlul unei instalații de rectificare

Toate coloanele de rectificare trebuie operate cu atenție pentru a realiza
debite de producție dorite și produse de calitate. Există 3 obiective principale ale
controlului unei coloane de rectificare:
1) asigurarea unor condiții stabile ale funcționării coloanei;
2) reglarea condițiilor din coloană astfel încât produsul final să îndeplinească întot-
deauna specificațiile cerute;
3) maximizarea randamentului produsului și minimizarea consumului de utilități.
 Variabilele de proces cum ar fi: temperaturile, presiunile, debitele şi compozițiile
trebuie monitorizate şi controlate în toate procesele de rectificare. Aceste variabile
de proces dintr-un sistem de rectificare se afectează reciproc şi orice modificare a
unei variabile va avea ca rezultat modificări ale altor variabile ale procesului. Deci,
în controlul unei coloane de rectificare trebuie avută în vedere întreaga coloană și
nu numai, anumite secțiuni ale ei.
Fiecare coloană de rectificare are un sistem de control care constă din mai multe
bucle de control. Buclele ajustează variabilele de proces, după cum este necesar,
pentru a compensa modificările cauzate de perturbații în timpul funcționării
coloanei. Fiecare din variabilele de proces are propria sa buclă de control care
constă dintr-un senzor, un traductor, un regulator şi un element de execuție (o
supapă sau robinet cu ventil de control). O buclă de control ține evidența unei
variabile de proces asociată buclei. Se face o ajustare la o variabilă prin varierea
deschiderii sau închiderii elementului de execuție. Prin urmare, debitul unui flux
este ajustat şi o variabilă este controlată. Senzorul măsoară variabila de proces iar
traductorul trimite informațiile către regulator. Regulatorul verifică dacă
variabila de proces este în concordanță cu o valoare de referință. În caz contrar,
va trimite un semnal corectiv la un element de execuție care va face reglajul în
instalație astfel încât să se potrivească variabila de proces cu valoarea de referință
dorită. Acest lucru se întâmplă continuu în buclă de unde rezultă și terminologia
de "buclă de control".
Direcțiile generale ale controlului unei coloane de rectificare sunt prezentate
mai jos:
 presiunea în coloană trebuie să fie menținută la o valoare constantă
 debitul de alimentare este stabilit de un regulator de nivel situat pe un traseu an-
terior coloanei;
 debitul de alimentare va fi controlat independent dacă este alimentat dintr-un
rezervor de stocare (cum este în cazul instalației noastre);
 temperatura lichidului de alimentare este controlată de un preîncălzitor de ali-
mentare. Înainte de preîncălzire, lichidul de alimentare poate fi încălzit până la o
anumită temperatură de produsul din blazul coloanei, prin intermediul unui
schimbător de căldură situat la partea inferioară a coloanei;
 temperatura de la vârful coloanei este de obicei controlată prin variația debitului
de reflux;
 temperatura de la partea inferioară a coloanei (din blaz) este controlată prin vari-
ația debitului de abur ce intră în fierbător;
 compozițiile sunt controlate prin reglarea debitului de reflux şi a debitului de
lichid în fierbere ce intră în coloană din fierbător.
Presiunea este adesea considerată variabila principală de control a
rectificării deoarece ea afectează temperatura, condensarea, vaporizarea,
compozițiile, volatilitățile şi aproape orice proces care are loc în interiorul
coloanei. Controlul presiunii pe coloană este frecvent integrat cu sistemul de
control al condensatorului de la vârful coloanei. Cea mai importantă metodă de
control a presiunii şi condensării este: variația debitului agentului de răcire cu
care se realizează condensarea.
 Fierbătorul şi condensatorul sunt considerați parte integrantă a unui sistem de
distilare.
Acestea reglează fluxurile de energie calorică intrate şi ieşire dintr-o coloană de
rectificare.

12.3. Controlul alimentării unei coloane de rectificare

Controlul alimentării unei coloane de rectificare presupune menținerea
constantă a debitului de alimentare şi a temperaturii lichidului de alimentare [8]
pag. 23. Ea se realizează prin trei bucle de control aşa cum se prezintă în figura
26:

Figura X.

Menținerea constantă a debitului de alimentare se poate realiza cu

regulator LRC cuplat cu un regulator FRC. Orice fluctuație privind nivelul din
vasul de alimentare 1 sau a debitului de pompare de către pompa 2 este sesizat de
senzorii respectivi şi este transmisă traductorului de nivel LT, respectiv
traductorului de debit FT. Traductorul de nivel transmite mai departe informația
regulatorului LRC iar acesta, în cascadă transmite informația regulatorului FRC
care acționează unul dintre cei doi robineți cu ventil A sau B.
Menținerea constantă a temperaturii lichidului de alimentare se poate
realiza cu un regulator TRC cuplat cu un regulator FRC care acționează asupra
robinetului cu ventil C situat pe alimentarea aburului ce intră în preîncălzitorul 5.
Orice modificare a temperaturii lichidului de alimentare sesizată prin senzori este
transmisă traductorului de temperatură TT montat la ieşirea din preîncălzitorul 5
sau orice modificare de debit de pe conducta de alimentare cu abur a
preîncălzitorului este transmisă traductorului de debit FT. Informațiile ajung în
cele din urmă la regulatorul FRC (direct de la FT sau prin intermediul TRC-ului
de la 77) care va acționa închiderea sau deschiderea robinetului cu ventil C.

12.4. Controlul vârfului unei coloane de rectificare

Acest control presupune menținerea constantă a presiunii şi
temperaturii la vârful coloanei, care se realizează prin două bucle de control
aşa cum se prezintă în figura 27 [8] pag 10:

Menținerera constantă a presiunii la vârful coloanei se realizează cu

ajutorul unui regulator PRC care acționează asupra unui robinet cu ventil D,
plasat pe conducta de alimentare cu apă de răcire a condensatorului 9. Un senzor
de presiune plasat la vârful coloanei, sesizează orice fluctuație a presiunii de
vapori de la vârful coloanei, transmite informația unui traductor de presiune PT.
Traductorul converteşte semnalul şi-l transmite mai departe unui regulator PRC
care va acționa în consecință asupra robinetului D, prin închiderea sau
deschiderea acestuia, mărind sau micşorând debitul agentului cu care se
realizează condensarea.
Menținerea constantă a temperaturii la vârful coloanei se realizează prin
variația debitului de reflux. Orice variație a temperaturii de la vârful coloanei este
transmisă de un senzor la un traductor de temperatură TT care mai departe
transmite informația unui regulator TRC cuplat cu un regulator FRC iar acesta
din urmă va mări sau micșora debitul de reflux prin deschiderea sau închiderea
robinetului cu ventil E. De asemenea înainte de robinetul D există un senzor şi un
traductor de debit FT care sesizează orice fluctuație de debit a refluxului şi
informează regulatorul FRC care acționează asupra ventilului E.
 Deoarece în procesul de rectificare se urmăreşte şi menținerea unui debit
constant de distilat, pe lângă cele două bucle de control menționate, mai există o
buclă care menține constant debitul de distilat ce trece prin răcitorul de distilat 10
şi se colectează în rezervorul 11. Orice informație despre fluctuația debitului de
distilat este preluat de un traductor de debit FT şi orice perturbare a nivelului
prescris de distilat în rezervorul 11 este preluat de un traductor de nivel LT şi
transmis unui regulator LRC. Din ambele direcții, informația ajunge la un
regulator de debit FRC care acționează asupra unui robinet cu ventil F.

12.5. Controlul blazului unei coloane de rectificare

Acest control presupune menținerea constantă a temperaturii lichidului în
fierbere din blazul coloanei precum şi a nivelului de lichid din blaz, lucru care
poate fi realizat prin două bucle de control ca în figura 28 [8] pag 10:

Figura X

Menținerea constantă a temperaturii lichidului în fierbere din blazul

coloanei se face prin reglarea debitului de abur care intră în fierbătorul 8.
Senzorul de temperatură montat în blazul coloanei sesizează modificarea
temperaturii, o transmite traductorului de temperatură TT care prin intermediul
unui regulator de temperatură TRC, montat în cascadă cu un regulator de debit
 FRC, o transmite acestuia din urmă. Funcție de nevoia de reglaj, traductorul FRC
acționează asupra robinetului cu ventil G, mărind sau micşorând debitul de abur
necesar fierberii. Tot la regulatorul FRC ajunge şi informația de la un traductor
de debit FT care poate sesiza o perturbare asupra debitului de abur înainte de a
ajunge la fierbătorul 8.
Menținerea unui nivel de lichid constant în blaz se realizează prin
intermediul unui senzor de nivel care transmite informația unui traductor de nivel
LT şi mai departe la un regulator de nivel LRC care actionează în funcție de caz
asupra robinetului cu ventil H.
În afara celor două bucle de control mai există o buclă care este răspunzătore de menținerea la
un anumit nivel prescris a lichidului de reziduu din rezervorul de reziduu 6. Această buclă este
compusă din două traductoare (împreună cu senzorii lor), unul de debit FT şi altul de nivel LT, un
regulator de nivel LRC care se află cuplat cu un alt regulator de debit FRC ultimul acționând după caz
asupra robinetului cu ventil/de evacuare a reziduului.

12.6. Schema de automatizare și control a instalației de rectificare

Schema generală pentru reglarea cu aparate de măsură și control a unei instalații de
rectificare continuă, este prezentată în figura 29.
 Observație: În afară de aparatele de măsură utilizate în buclele de reglare, de-a
lungul coloanei se pot monta senzori pentru o serie de indicatoare de presiune şi
temperatură (notate Pl şi TI) a căror valori pot fi urmărite şi (sau) înregistrate de
către înregistratoare de presiune şi temperatură (notate PR şi TR) aflate într-o
cameră de comandă. De asemenea există în instalație o serie de robineți care se
manevrează manual. Pentru a nu complica schema, toate aceste elemnte nu au
fost trecute în figura 29.

Capitolul 13. Exploatarea coloanelor de rectificare

13.1. Elemente de pornire şi supraveghere a funcționării unei coloanei

de rectificare
Conținutul lucrărilor referitoare la pornirea şi supravegherea unei coloane de
rectificare sunt prezentate succint în tabelul de mai jos:
Etape Conținutul lucrărilor
A. Pornirea a. Se deschid robineții de alimentare şi de reflux de
instalației pe racordurile coloanei;
b. Se introduce materia primă în coloană, se
urmăreşte realizarea presiunii de lucru în coloană și
a nivelului de la baza coloanei, şi după realizarea
nivelului se deschide robinetul de la baza coloanei.
Se urmăreşte realizarea temperaturii de lucru la
diversele nivele ale coloanei prin variația debitului
şi temperaturii refluxului;
c. După realizarea nivelului, a presiunii, a
temperaturilor de-a lungul coloanei şi a debitului
alimentării - la parametrii corespunzători ai
refluxului - se verifică prin probe de laborator
valorile compozițiilor de la vârful şi blazul coloanei.
Până la obținerea valorilor nominale ale acestora în
coloană toate materialele se recirculă sub formă de
reflux sau ca materie primă;
d. Atingerea valorilor nominale ale parametrilor de
lucru semnalează intrarea instalației în funcționare
de regim.
B. Elemente de a. Până la instalarea în funcționare de regim se
supraveghere urmăresc evoluția parametrilor de lucru: presiuni,
la pornire temperaturi, nivel la baza coloanei, reflux;
b. Eventuale pierderi de fluide la îmbinările
etanşate;
c. Comportarea supapelor de siguranță: eventualele
defecțiuni obligă izolarea coloanei de restul instalației,
scăderea presiunii în coloană dacă este cazul şi
demontarea supapei pentru verificări și reglări.
 C. a. Se urmăresc continuu: presiunea, temperatura pe
Supravegherea diverse nivele ale coloanei, nivelul de lichid Până la
funcționării instalarea în funcționare de regim se urmăresc
instalației evoluția parametrilor de lucru: presiuni, temperaturi,
nivel la baza coloanei, reflux;
b. Eventuale pierderi de fluide la îmbinările etanşate
c. Comportarea supapelor de siguranță: eventualele
defecțiuni obligă;
d. Izolarea coloanei de restul instalației, scăderea
presiunii în coloană dacă este cazul şi demontarea
supapei pentru verificări și reglărila baza coloanei,
temperaturile şi debitele de reflux. Aceşti parametrii
trebuie să se mențină la valori cât mai constante, în
limitele admise, la acelaşi debit de alimentare.
Parametrii de lucru se citesc la tabloul de comandă
al instalației;
e. Periodic, se elimină-prin robinetele de scurgere-
condensul de la fierbător, preîncălzitor şi din sticlele
de nivel;
f. Nu este admisă creşterea presiunii în coloană. La
peste 10% depăşire a presiunii de lucru, supapele de
siguranță se deschid şi materialul este trimis la
conductele de golire rapidă;
g. Dacă, în timpul funcționării, este necesară
strângerea garniturilor de etanşare, aceasta se poate
face la temperatura de lucru, dar după ce
sistemul a fost degajat de presiune, dacă este
cazul, fără golirea lui;
h. Apariția oricăror avarii la corpul coloanei (ex.
fisuri), distrugeri la îmbinările demontabile,
incendii, etc, obligă la izolarea coloanei de restul
instalației (prin închiderea robinetilor) și la
degajarea coloanei de presiune, dacă este cazul. În
cazul de pericole mari, se face golirea coloanei și
introducându-se abur sau gaz inert.

13.2. Întreruperi accidentale în funcționarea coloanelor de rectificare

Principalele tipuri de întreruperi accidentale precum și modurile de intervenție
sunt prezentate în tabelul urmăror:
Natura opririi Lucrări necesare
A. a. La - se continuă alimentarea coloanei
Întreruperea întreruperi de cu amestesc şi se verifică:
alimentării scurtă durată etanşările la pompe, ungerea,
cu energie funcționarea echipamentelor
electrică auxiliare instalației.
b. La - se întrerupe alimentarea cu abur a
întreruperi fierbătorului şi preîncălzitorului;
prelungite - se întrerupe alimentarea coloanei
cu amestec de alimentare şi cu
reflux;
- se deschid robineții de golire
rapidă;
- se închid robineții spre aparatura
de măsură, control şi reglare;
- se golește coloana (după caz) se
suflă in interiorul coloanei un gaz
inert (azot de obicei).
B. a. La - se menține coloana încărcată
Întreruperea întreruperi de supraveghindu-se de scurtă durată
alimentării scurtă durată presiune din coloană şi
cu abur (sub max. 1 temperatură la baza coloane.
oră)
b. La -se întrerupe alimentarea cu
întreruperi amestec inițial și cu reflux;
prelungite - se deschid robineții de golire
rapidă se închid robineții la
aparatura de măsură, control şi
reglare;
- se goleşte coloana şi se suflă gaz
inert.
C. a. La - se reduce debitul de alimentare
Întreruperea reducerea cu amestecul inițial alimentării cu
alimentării debitului apei debitului apei de răcire;
cu apă de de răcire - se reduce debitul de abur la
răcire sau preîncălzitor şi fierbător;
reducerea
- se verifică regimul de presiuni şi
debitului apei
temperaturi în coloană.
de răcire
b. La - se închide alimentarea cu abur la
 întreruperea preîncălzitor şi fierbător;
apei de răcire - se întrerupe alimentarea coloanei;
- se introduce in coloană gaz inert
(azot) pentru oprirea fierberii;
-se deschid robineții de golire
rapidă;
-se închid robineții AMC;
-se golește coloana (după caz).

Capitolul 14. Materii prime și utilaje

14.1. Materii prime

"Materia primă" reprezintă un material destinat prelucrării, într-o instalație industrială, în
vederea obținerii unui produs finit.

Industria chimică utilizează materii prime de diferite proveniențe, acestea putând fi:

- materii prime naturale;

- materii prime fabricate industrial;

- produse secundare ale industriei chimice sau ale altor ramuri industriale.

Pentru instalația proiectată, materiile prime folosite sunt:

- amestecuri omogene de două lichide organice ce sunt separate prin rectificare.

14.2. Utilităţi
Utilitățile folosite în industria chimică sunt: aburul, apa, aerul comprimat, gazele inerte,
solele de răcire și energia electrică.

Apa: Funcţie de utilizarea care se dă apei, se deosebesc mai multe categorii: apă
tehnologică, apă de răcire, apă potabilă, apă de incendiu, apă de încălzire.

Apa de răcire poate proveni din fântâni de adâncime, temperatura ei este între 10- 15°C în
tot timpul anului, sau apa de la turnurile de răcire, când se recirculă, având temperatura în timpul verii
între 200-30°C. Pentru evitarea formării crustei, temperatura apei la ieșire din aparate nu trebuie să
depăşească 50°C. Răcirile cu apă industrială se pot realiza până la 35-40°C.

Apa, ca agent de încălzire, poate fi:

- apă caldă cu temperatura până la 90°C;

- apă fierbinte, sub presiune, până la temperatura de 130°-150°C.

Apa este un agent termic cu capacitate calorică mare, uşor de procurat. Pentru încălzire, se
preferă apă dedurizată în scopul evitării depunerilor de piatră.

Aburul: este cel mai utilizat agent de încălzire și poate fi:

- abur umed;

- abur saturat;

- abur supraîncălzit.

Aburul umed conține picături de apă şi rezultă de la tuburile cu contra presiune sau din
operațiile de evaporare, ca produs secundar. Se mai numeşte şi abur mort.

Aburul saturat este des folosit ca agent de încălzire, având căldura latentă de condensare
mare şi coeficienții individuali de transfer de căldură mari. Temperatura aburului saturat poate fi
reglată uşor prin modificarea presiunii. Încălzirea cu abur se poate realiza direct, prin barbotare, sau
indirect, prin intermediul unei suprafețe ce separă cele două fluide.

Aburul supraîncălzit (suprasaturat) cedează, în prima fază, căldura sensibilă de răcire, până
la atingerea temperaturii de saturație, când coeficientul individual de transfer de căldură este mai mic
şi apoi cedează căldură latentă prin condensare. Aburul ca agent de încălzire este scump.

Energia electrică: reprezintă una din formele de energie cele mai folosite în industria
chimică datorită ușurinței de transport pe distanțe mari la punctele de consum şi randamentelor mari
cu care poate fi transformată în energie mecanică, termică sau luminoasă.

Energia electrică transformată în energie mecanică este utilizată la acționarea

electromotoarelor cu care sunt dotate diversele utilaje din industria chimică (pompe, ventilatoare,
reactoare cu agitare mecanică).

Energia electrică este folosită și la încălzire, prin transformare în căldură, folosind mai
multe tehnici:

- trecerea curentului prin rezistente electrice;

- transformarea energiei electrice în radiații infraroșii;

- folosirea curenților de înaltă frecvență, medie şi mică;

- folosirea pierderilor dielectrice;

- încălzirea prin arc electric.

Avantajul încălzirii electrice constă în reglarea ușoara a temperaturii, posibilitatea generării

căldurii într-un punct, introducerea unei cantități mari de căldură într-un volum mic, realizarea unei
încălziri directe, fără impurificarea mediului şi la orice presiune.

Dezavantajul utilizării energiei electrice îl constituie costul ridicat şi impunerea unor

măsuri speciale de protecție a muncii.
 Aerul comprimat: în industria chimică aerul comprimat poate fi utilizat în următoarele
scopuri:

- ca purtător de energie (pentru acționarea aparatelor de măsura și reglare, în atelierul mecanic);

- pentru amestecarea pneumatică;

- ca materie primă tehnologică;

- ca fluid inert pentru manipulări produse, suflări, necesitând o presiune de 4-5at;

- pentru curățirea utilajelor și uscarea lor.

Gazele inerte: se utilizează, acolo unde, la manipularea unor materiale trebuie evitat
contactul direct cu aerul sau ca fluid pentru suflarea instalației la opriri, porniri sau în caz de avarii.
Gazele inerte se utilizează şi în operația de uscare a unor materiale.

Sole de răcire: sunt soluții apoase de NaCl, CaCl2 sau MaCl2: la care se adaugă inhibitori
de coroziune (Na-CO3, Mg(OH)2, CaCO3). Concentrația solelor se alege astfel încât punctul de îngheț
să fie cu 5-10°C inferior temperaturii minime din circuit. Circuitele cu sola permit răciri până la -
40°C.

Capitolul 15. Tehnica securităţii muncii și norme de igienă a

muncii. Măsuri P.S.I.. Epurarea apelor reziduale și protecția
mediului

15.1. Tehnica securităţii şi igiena muncii

Protecția muncii cuprinde totalitatea măsurilor luate pentru a se asigura tuturor oamenilor
condiții bune de muncă, pentru a-i feri de accidente şi boli profesionale.

În industria chimică, problema protecției muncii este deosebit de importantă deoarece pe

lângă factorii de periculozitate comuni cu alte ramuri industriale - elemente mobile ale utilajelor,
acțiunea curentului electric, degajări importante de căldură, zgomote şi trepidații -intervin şi factorii
specifici industriei chimice, cum ar fi:

- degajări de substanțe toxice;

- prezenta frecventă a unor substanțe inflamabile;

- posibilitatea exploziilor cauzate de amestecuri explozive;

- operații cu lichide agresive care pot provoca arsuri chimice;

- temperaturi ridicate.
 Protecția muncii are următoarele trei aspecte:

- protecția juridică a muncii reprezentată de legislația referitoare la protecţia muncii;

- protecția sanitară a muncii care cuprinde măsurile pentru crearea unor condiții fiziologice normale
de muncă şi de suprimare a riscului îmbolnăvirilor profesionale;

- protecția tehnică a muncii care constă în măsuri tehnice şi organizatorice în vederea uşurării muncii
şi prevenirii accidentelor de muncă.

La proiectarea întreprinderilor chimice este necesar să se determine în prealabil categoria

de pericol pe care îl prezintă procesul tehnologic proiectat, după care se trece la amplasarea clădirilor,
a construcțiilor pe planul general de ansamblu. La amplasarea clădirilor trebuie să se evite terenurile
prea apropiate de regiuni sau cartiere unde există pericole de incendii sau explozii. Distanța care
trebuie prevăzută este funcție de categoria pericolului de incendiu, a fabricației şi de gradul de
rezistență la foc al clădirilor. Una din măsurile de bază ale tehnicii securității la amplasarea clădirilor
industriale este izolarea corectă a clădirilor, a construcțiilor şi depozitelor.

Măsurile de tehnică securității muncii se pot clasifica în:

- măsuri generale, care se referă în principal la alegerea amplasamentului întreprinderii, la planul

general al acesteia și la protecția muncii în clădirile industriale;

- măsuri speciale, care se referă la particularitățile tehnice ale proceselor;

- măsuri de protecție individuală a muncitorului care se referă la folosirea echipamentului şi

materialelor de protecție individuală prevăzute de norme.

În industria chimică se aplică atât normele specifice acestei industrii cât şi norme de tehnică
a securității muncii pentru activități nespecifice industriei chimice, dar care există în diverse unități
industriale.

Norme de igienă a muncii

Normele de igienă a muncii se referă la principalii factori profesionali nocivi din mediul de
producție. Ele stabilesc valorile limită sau optime ale acestor factori, valori care respectate previn
îmbolnăvirile profesionale și asigură condiții normale de lucru. În aceste norme sunt tratate probleme
referitoare la efortul fizic (mase maxime admise la ridicat, distanţele de transport manual),
microclimatul încăperilor de lucru (temperatura, umiditatea, viteza curenților de aer, radiații termice),
precum şi prevenirea îmbolnăvirilor profesionale şi a accidentelor de muncă provocate de gaze, vapori
şi pulberi.

Se dau concentrațiile maxime admise în atmosfera zonei de lucru in mg/m³ aer, la circa 400
substanțe, de asemenea se specifică norme referitoare la: iluminat, zgomot şi vibrații.

15.2. Masuri P.S.I.

Incendiile şi explozille se produc numai atunci când sunt prezente în cantităţi suficiente trei
elemente: substanța combustibilă, oxigenul şi căldura.
 Cauzele principale ale incendiilor şi exploziilor se datorează, pe de o parte aprinderii şi
autoaprinderii, iar pe de altă parte nerespectării parametrilor procesului tehnologic, lipsei de instructaj,
de atenție, de curățenie.

Exploziile pot fi provocate de depăşirea instantanee a limitei de rezistență a pereţilor

vaselor produsă de presiunea gazelor sau vaporilor Exploziile produse de gaze combustibile, vapori
sau praf în amestec cu aerul sau oxigenul au loc numai la anumite concentrații, care variază cu
presiunea şi temperatura amestecului.

Pentru a cunoaşte măsurile necesare care trebuie luate în vederea prevenirii incendiilor şi
exploziilor se impune studierea amănunțită a tuturor locurilor de muncă, din punct de vedere al
posibilităților de izbucnire a incendiilor şi exploziilor, spre a putea lua măsurile necesare pentru
evitarea lor.

Măsurile generale pentru prevenirea incendiilor sau exploziilor sunt:

- evitarea sau reducerea substanței combustibile;

- evitarea sau reducerea sursei de căldură;

- evitarea sau reducerea oxigenului, aerului sau a substanțelor cu un conţinut mare de oxigen;

- împiedicarea contactului substanței combustibile cu sursa de căldură;

- controlul permanent al surselor de căldură și cunoaşterea caracteristicilor periculoase ale

substanțelor combustibile;

- masuri de siguranță pentru ecranarea sursei de căldură şi oprirea accesului substanțelor combustibile
în eventuala zona de ardere;

- controlul automat al concentrațiilor de oxigen în zona de pericol.

Materiale folosite la stingerea incendiilor

Cele mai răspândite substanțe stingătoare sunt:

 APA. Folosirea apei la stingerea incendiilor se bazează pe proprietățile ei de răcire şi izolare

termică. Răcirea suprafețelor aprinse va fi cu atât mai mare, cu cât cantitatea de apă transfor-
mată în vapori va fi mai mare. Deşi apa are aceste calități, domeniul de utilizare este limitat.
 ABURUL. Stingerea incendiilor cu ajutorul aburului se bazează pe reducerea concentrației de
oxigen din zonele de ardere. Folosirea aburului pentru stingerea substanțelor gazoase, lichide
și solide se face în locuri unde există instalații de cazane şi sisteme fixe de stingere.
 SOLUTII APOASE DE SĂRURI. În scopul îmbunătățirii calității apei, se folosesc ca adao-
suri: clorura de calciu, sulfatul de sodiu, sulfatul de amoniu. Prin evaporarea apei, aceste
soluții formează la suprafața materialului aprins un strat de sare care se topeşte, iar în unele se
dezagreagă. Aceste soluții se folosesc la stingătoarele manuale.
 TETRACLORURA DE CARBON. Are proprietatea de a stinge focul, însă în încăperi în-
chise poate da naştere oxigenului, care este un gaz foarte toxic. Ea se utilizează la stingerea
incendiului, la instalații electrice de înaltă tensiune, la motoarele cu ardere internă, la sub-
stanțele lichide şi solide pe o suprafață mică.
 SPUME STINGĂTOARE. Densitatea spumei fiind mică, ea pluteşte pe suprafața lichidelor
ușoare (benzină, petrol, esteri) separând flacăra de substanța combustibilă.
  PRAFURI STINGATOARE. În compoziția lor intră diferite săruri care împiedică dez-
voltarea arderii prin acoperirea suprafețelor cu un strat izolator şi care prin topirea sării con-
tribuie mai activ la stingerea incendiului.

15.3. Epurarea apelor reziduale și protecția mediului ambiant

Procesul de epurare constă în îndepărtarea din apele uzate a substanțelor toxice, a
microorganismelor, în scopul protecției mediului înconjurător, o epurare corespunzătoare trebuie să
asigure condiții favorabile dezvoltării în continuare a tuturor folosințelor (alimentări cu apă,
piscicultură, agricultură).

Ca o măsură optimă se prevede ca apele uzate să fie evacuate întotdeauna în aval de

punctele de folosință.

Epurarea apelor reziduale se realizează în stații de epurare, acestea făcând parte integrantă
din canalizarea oraşului sau a industriei. Apele uzate industriale sunt admise în rețeaua de canalizare a
oraşului numai dacă îndeplinesc anumite condiții, stabilite de Normativul privind condițiile de
descărcare a apelor uzate în rețelele de canalizare a centrelor populate" N-2-70 (C-90-70). Acest
normativ interzice evacuarea în rețelele de canalizare a apelor reziduale industriale care conțin:

- suspensii sau alte materiale care se pot depune;

- corpuri solide, solide plutitoare sau antrenate care nu trec prin grătarul cu spațiul liber de 20 mm
între bare;

- corpuri solide antrenate, dure, care pot genera zone de corodare a colectoarelor;

- păcură, uleiuri, grăsimi care pot genera aderență pe pereți colectorului;

- substanțe care provoacă fenomene de coagulare;

- substanțe cu agresivitate chimică asupra materialului de construcție a colectorului şi stației de

epurare;

În industria chimică, o altă sursă de poluare o constituie eliminarea de gaze şi vapori. De

multe ori acestea sunt amestecate cu particule solide sau lichide. Prin interacțiunea chimică a acestor
substanțe din aer cu diversele forme fizice ale apei, rezultă substanțe chimice foarte toxice. Din acest
motiv s-a simțit nevoia luării unor măsuri de prevenire şi fixare a unor limite maxime în concentrația
poluanților din zonele industriale şi aglomerate care să nu dăuneze florii şi faunei. În acest sens există
normative şi legi cu caracter obligatoriu.

BIBLIOGRAFIE

1. CF. Pavlov, P.G. Romankov, AA Noskov, Procese şi aparate in ingineria chimică, Ed. Tehnică,
București 1981

2. O. Floarea, G. Jinescu, C. Balaban, P. Vasilescu, R. Dima, Operații şi uilaje în industria chimica,

Ed. Didactică şi Pedagogică, București 1980.
3. R.Z. Tudose, M. Vasiliu, G. Cristian, I. Ibănescu, A. Stancu, M. Lungu, Procese operațil utilaje in
industria chimica, Ed. Didactică şi Pedagogică, București 1977.

4. E A Bratu, Operații unitare în ingineria chimică, Vol III, Ed. Tehnică, Bucureşti 1985.

5. VV. Jinescu. Aparate tip coloană, Ed. Tehnică, Bucureşti 1978.

6. D. Ștefănescu, M. Marinescu, A. Dănescu, Transferul de căldură în tehnică, vol I şi ll. Ed. Tehnică,
Bucureşti 1982.

7. V. Palade, I..Stefanescu, Recipiente şi aparate tubulare, Ed. Semne, Bucureşti 2000.

8. B. Liptak, Distillation control and optimization, eBook, 2007, www.controlglobal.com.