UNIVERSITATEA TEHNICĂ „GHEORGHE ASACHI”

FACULTATEA DE MECANICĂ DIN IAŞI

Proiect la

Calculul și Construcția Motoarelor cu Ardere Internă

student:
Andrei-Eduard Blăjuț
Profesor îndrumător:
Andrei Ionuț Donțu
 Tema Proiectului

Să se efectueze calculul termic și organologic al unui motor cu

aprindere prin scânteie (MAS) cu 4 cilindri în linie, în 4 timpi, cu aspirație
normală, răcit cu lichid, destinat tracțiunii rutiere și având următoarele date
inițiale:

 n = 4600 rot/min
 Pe = 51 kW
 D = 83 mm
 S = 88 mm
 ε = 23

3
 ETAPA I.
Calculul termic al motoarelor cu ardere internă, are ca scop determinarea
marimilor de stare ale fluidului motor care evolueaza in ciclu, in vederea trasării
diagramei indicate. Prin intermediul calculului termic se pot determina alezajul
cilindrului, cursa pistonului precum și performantele şi economicitatea motorului.
In acelaşi timp se oferă datele necesare efectuării calcului dinamic al mecanismului
motor, rezultând în final fortele utilizate în calculul de rezistență a motorului. In
cazul unor motoare existente calculul termic poate servi pentru interpretarea
diagramei indicate sau pentru trasarea acesteia in situatia in care inregistrarea ei pe
experimentală nu este posibilă.
Calculul termic se poate efectua dupa diverse metode, diferențiate între ele
prin ipotezele privind agentul motor şi evoluțiile lui, prin procedee de calcul sau
dupa alte criterii.
Una din metode are în vedere cicluri evasiideale parcurse de gaze reale sau
cvasireale. In acest caz fenomenele ciclului sunt evaluate global pe baza unor date
de funcționare sunt considerate ca fiind formate din evoluții simple de tip izocor,
izobar, politropic sau adiabatic, stabilindu-se valorile mărimilor de stare în punctele
caracteristice ale ciclurilor.
Alte metode au în vedere cicluri reale cu gaze reale, în care evoluțiile
proceselor se urmăresc progresiv, pas cu pas. În cadrul acestor metode se ține
seama de mult mai multe trăsături caracteristice ale proceselor și fenomenelor din
motoare, precum şi de specificul funcțional și constructiv al motorului căruia i se
stabileste diagrama indicată. Prin ciclu real sau teoretic se înțelege o schematizare
termodinamică a proceselor reale ce au loc în motoare reale. Se consideră că într-un
astfel de ciclu evoluțiile fluidului motor decurg fără pierderi. Din punct de vedere al

4
procedeului de calcul metodele pot fi analitice sau grafice.

Parametrii geometrici

Cilindreea unitară:
2
π ∙D ∙S 6
V s= ∙ 10
4
3
V s =0.47613 dm

Cilindreea totala:
V t =V s ∙i
3
V t =1904 dm

Numarul total de cilindri : i= 4

Volumul camerei de ardere:
Vs
V ca =
ε−1
3
V ca =0. 064 dm

Volumul total al cilindrului:

V a =V ca ∙ ε
3
V a =0.540 dm

Viteza medie a pistonului:

S ∙ n −3
W pm= ∙ 10
30
W pm=13 , 49 m/s

5
 Calculul procesului de admisie
1. Ipoteze de calcul:
- fluidul proaspăt şi gazele reziduale sunt gaze ideale
- după intrarea în cilindru, energia cinetica a încărcăturii proaspete se transformă
integral în căldură
2. Condiţiile iniţiale de stare
Presiunea şi temperatura fluidului proaspăt la intrarea în motor, în cazul
admisiei normale, sunt presiunea şi temperatura aerului ambiant, p0 şi T0:
p0 = 0,1 bar ; T0 = 298 K
3. Presiunea şi temperatura gazelor reziduale
La motoarele în 4 timpi, se consideră că presiunea gazelor reziduale, pr este
egală cu presiunea medie din colectorul de evacuare. În general, se adoptă:
pr = (1,05…..1,25) p0
pr = 0,11 MPa
Temperatura gazelor reziduale variază în funcţie de turaţia motorului,
raportul de comprimare şi coeficientul de exces de aer.
Valorile lui Tr sunt:
- m.a.s. cu carburator: Tr = 900 ÷ 1100 K
Pentru MAS, am adoptat Tr = 950 K
vf
4. Coeficientul gazelor reziduale, γr= vfp

unde γr (kmol/ciclu) este numărul de kmoli de gaze reziduale pe ciclu, iar νfp
(kmol/ciclu) reprezintă numărul de kmoli de fluid proaspăt pe ciclu
- m.a.s. cu carburator: γr = 0,04 ÷ 0,10
La MAS, am adoptat γr = 0.06
6
 5. Creşterea de temperatură a fluidului proaspăt, ΔT
Fluidul proaspăt se încălzeşte în contact cu pereţii sistemului de admisie şi al
cilindrului. Creşterea temperaturii depinde de viteza fluidului proaspăt, de durata
admisiei, de temperatura pereţilor şi a fluidului proaspăt. În funcţie de tipul
motorului, ΔT are valorile:
- m.a.s. cu carburator: ΔT = 0 ÷ 20°
La MAS, am adoptat ΔT=11°
6. Presiunea din cilindru la sfârşitul cursei de admisie, pa, pa = p0 - Δpa , în
care
Δpa (bar) – căderea de presiune pe colectorul de admisie
Pentru motoarele de automobil, la regim nominal, valorile lui Δpa sunt:
- m.a.s. cu carburator: Δpa = (0,05 ÷ 0,20) p0
La MAS, am optat pentru:
Δpa = 0. 1∙ 1=0.1 Mpa

7. Temperatura la sfârşitul cursei de admisie, Ta

Această temperatură se determină din relaţia bilanţului termic aplicat
fluidului proaspăt înainte şi după amestecarea cu gazele arse. Se consideră că
amestecarea se produce la presiune constantă, iar capacitatea calorică specifică a
amestecului este egală cu a fluidului proaspăt:
T 0 + ∆ T + ξ ∙ γr ∙T r
T a=
1+ γr
T a=3 45,283 K

Unde
ξ=Cpr /Cpfp

ξ=1

-Cpr – capacitatea calorică specifică la presiune constantă a gazelor restante

-Cpfp – capacitatea calorică specifică la presiune constantă a fluidului proaspăt
Pentru calcule aproximative, se poate adopta ξ = 1.
7
 Orientativ, funcţie de tipul motorului, temperatura la sfârşitul procesului de
admisie nu trebuie să depăşească 370 K la m.a.s., şi 350 K la m.a.c
8. Gradul de umplere, ηv
Acesta este definit prin raportul dintre cantitatea (masică, molară, volumică)
de fluid proaspăt reţinută în cilindru la sfârşitul admisiei şi cantitatea posibilă de a fi
introdusă în cilindreea VS, în condiţiile de temperatură de la intrarea în motor.
pa ∙ T 0 ∙ ε ∙ 1
η v=
p 0 ∙ T a ∙( ε−1)∙ ¿ ¿

η v =0. 81944

-φpu este gradul de postumplere, reprezentând raportul dintre numărul de kmoli de

fluid proaspăt care pătrunde în cilindru după p.m.e. şi numărul total de kmoli de
fluid proaspăt reţinut în cilindri.
Pentru motoarele în 4 timpi,
-φpu = 0,08 ÷ 0,25, el depinzând de turaţie şi de performanţa umplerii
-φpu=0.15
Calculul procesului de comprimare
Calculul procesului de comprimare are ca scop determinarea stării fluidului
motor din cilindru, în momentul declanşării scântei sau injecţiei, în punctul „c” de
pe diagrama indicată.
2.1. Presiunea şi temperatura fluidului de lucru la sfârşitul comprimării se
calculează aproximând comprimarea cu o evoluţie politropică cu exponent
politropic constant nc.
2.2. Valorile exponentului politropic nc depind de schimbul de căldură dinttre
fluidul motor şi pereţi cilindrului. Odată cu creşterea turaţiei, nc are o creştere
importantă.
Valorile lui nc sunt cuprinse între:
M.A.S. cu carburator …………..nc = 1,32 ÷ 1,38
nc = 1.35
nc
pc = p a ∙ ε
8
pc =6 ,20 Mpa
nc −1
T c =T a ∙ ε
T c =1034 , 62 K

n Pe D S e
4600 51 83 88 23

Vs 0,476133 dm3 pa 0.85 0.085

Vt 1,904534 dm3
Vca 0,06418 dm3
Va 0,540313 dm3
Wpm 13,49333 m/s
p0 0.1 Mpa
T0 298 K
pr 0.11 MPa
Tr 950 K
γr 0.06
ΔT 11
Δpa 0.1
Ta 345,283 K
nv 0,819436
pc 6,202619 MPa
Tc 1034,618 K
nc 1,35

ETAPA II.
Calculul proceselor de ardere, evacuare si destindere la M.A.I.
Calculul procesului de ardere

1. Calculul arderii urmareste precizarea legii de variatie a presiunii p(α) in

perioada degajarii caldurii de reactie, in vederea:
- determinarii presiunii maxime din cilindru, care defineste solicitarea mecanica a
organelor mecanismului motor;

9
- precizarii temperaturii fluidului motor, care defineste incarcarea termica a
organelor in contact cu gazele fierbinti;
- determinarea ariei diagramei indicate care defineste lucrul mecanic specific sau
presiunea medie.

2. Ipoteze fundamentale de calcul.

- capacitatile calorice specifice depind numai de temperatura;
- arderea se desfasoara dupa evolutii simple: izobare, izocore, izoterme. Se
considera ca arderea se desfasoara izocor pentru M.A.S. si mixt (izocor si izobar)
pentru M.A.C.
- compozitia fluidului motor la sfarsitul arderii depinde de coeficientul de exces de
aer λ. Pentru λ ≥ 1 produsele de ardere sunt: CO2, H2O, O2 si N2.
Pentru λ < 1 produsele de ardere sunt: CO2, CO, H2O, H2 si N2.
- gazele reziduale au compozitia gazelor de la sfarsitul arderii.
- caldura dezvoltata prin ardere este egala cu caldura de reactie chimica la presiunea
si temperatura mediului inconjurator, degajata pana la formarea produselor de
ardere, neglijand variatia caldurii cu temperatura.
- variatia energiei interne a fluidului motor si efectuarea lucrului mecanic exterior in
timpul arderii sunt efectul caldurii utile, masurate prin coeficientul utilizarii caldurii
ξz, care tine seama de caldura degajata prin ardere pana in punctul z, si pierderile de
caldura aferente.
Adopt λ =1,12
3. Cantitatea teoretica de aer L0 (kmoli sau kg) necesara pentru a arde
complet 1 kg de combustibil lichid.
Compozitia chimica a combustibilului este determinata de analiza elementara in
parti sau procente de greutate. Combustibilii lichizi au urmatoarea compozitie
elementara: C + H + S + O + …. = 1 kg,
In care: C, H, S, O, sunt participatiile masice de carbon, hidrogen, sulf,

10
etc.Compozitia elementara a unor combustibili utilizati in motoare este dat in
tabelul de mai jos:

Unde Mt = masa moleculara (kg/kmol)

Mt= 117 kg/kmol
HI = puterea calorica inferioara a combustibilului (kcal/kg)
Hi= 10500 kcal/kg
C = 0.854 Kg
H = 0.142 Kg
O = 0.004 Kg
S = 0 kg
L0- cantitatea de aer teoretica necesara arderii = cantitatea minima de aer necesara
arderii complete
1 C H O−S
L0 = ∙( + − ) kmol aer pe kg comb
0.21 12 4 32
L0=0.507 kmol aer pe kg comb

4. M1 - Numarul de kilomoli de amestec proaspat ce participa la reactie.

M1 = λ L0 + 1/MT (kmoli/kg comb.)………………….M.A.S.
M1 = λ L0 (kmoli/kg comb.)…………………M.A.C.
M1 = 0.592 Kmoli/kg comb
5. M2 – Numarul de kilomoli de produse rezultate din ardere
a) Cazul arderii complete: λ ≥ 1
MCO2 = C/12 ; MH2O = H/2 ; MO2 = 0,21 L0(λ -1) ; MN2 = 0,79 λL0
MCO2 = 0.071
MO2 = 0,012785
MH2O = 0.071
MN2 = 0,448895556

11
 C H
M 2= + +(λ−0.21)∙ L 0
12 2

M 2=0,603847222Kmoli/kg comb

b) Cazul arderii incomplete λ < 1

MCO2 = 0.06533
MH2O = 0.06831
MN2 = 0.38477
MCO = 0.00584
MH2 = 0.00269
M2 = 0.52693
6. Coeficientul variatiei molare a amestecului proaspat, μ0
M2
μ0 = M1

μ0 = 1,046947705
7. Coeficientul variatiei molare a amestecului real, μR
μ 0+ γr
μr = ; μr =1,025803438Valorile lui μR variaza intre limitele:
1+ γr

M.A.S……………………………………………1,02 ÷ 1,12
8. Caldura molara medie la volum constant a amestecului de lucru inainte de
ardere:
1 Tc −3
(m C v )T 0 =4.7+ 0.6 ∙Tc ∙ 10
1 Tc
(m C v )T 0 =4 ,7
9. Caldura molara medie la volum constant a produselor de ardere:
Pentru λ ≥ 1
1 Co 2 Tz H 2O Tz O 2 Tz N 2 Tz
∙(Mco 2 ∙ ( m C v ) T 0 + Mh 20 ∙ ( m C v ) T 0 + MO 2 ∙ ( mC v )T 0+ MN 2∙ ( mC v ) T 0 )
2 Tz
(m C v )T 0 =
M2
2 Tz
(m C v )T 0 =7,085951377

Pentru λ < 1
1 Co 2 Tz H 2O Tz O 2 Tz N 2 Tz CO Tz
∙(Mco 2 ∙ ( m C v ) T 0 + Mh 20 ∙ ( m C v ) T 0 + MO 2 ∙ ( mC v )T 0+ MN 2∙ ( mC v ) T 0 + MCO∙ ( mC v ) T 0 )
2 Tz
(m C v )T 0 =
M2
2 Tz
(m C v )T 0 =7,085951377
12
Valoarea temperaturii TZ se adopta in intervalul 1800 ÷3000 K.
Adopt Tz = 2500 K
Caldurile molare medii la volum constant ale componentilor mai sus mentionati, in
intervalul de la T0 = 298 la TZ, pot fi calculate cu formulele de mai jos:
Tz
( mC Co2
v )T 0=9.2+0.8 ∙ 10 ∙Tz=11.8 (kcal / kmol K)
−3

Tz
( mC CO
v ) T 0 ¿=5.0+ 0.5∙ 10 ∙ Tz=6.25 (kcal / kmol K)
−3

Tz
( mC Hv 2 O )T 0=5.7+1.2 ∙10−3 ∙ Tz=8.7 (kcal / kmol K)
Tz
( mC Nv 2 )T 0=5.1+0.4 ∙10−3 ∙ Tz=6.1 (kcal / kmol K)
Tz
( mC Ov 2 )T 0 =5.5+0.4 ∙ 10−3 ∙Tz=6.5 (kcal / kmol K)
Tz
( mC Hv 2 )T 0=4.4 +0.5 ∙10−3 ∙ Tz=5.6 5 (kcal / kmol K)
10. Caldura molara medie la presiune constanta a produselor de ardere
(m C P)T 0=1.985+(mC v )T 0=9,070951377(kcal / kmol K)
2 Tz 2 Tz

11. ξZ – Coeficientul de utilizarea a caldurii pentru perioada arderii - ξZ este

raportul dintre cantitatea de caldura folosita pentru cresterea energiei interne a
fluidului si efectuarea de lucru mecanic in perioada de la inceputul arderii si pana la
sfarsitul ei (punctul z), si puterea calorifica inferioara a combustibilului. Valorile
coeficientului ξZ depind de tipul motorului, turatie, conditiile de racire, arhitectura
camerei de ardere, sarcina motorului. Valorile reduse indica nu numai un transfer
intensiv de caldura, dar si o crestere intensa a arderii in destindere.
Valorile lui ξZ se adopta astfel:
M.A.S……………………………………..0,80 ÷ 0,95
M.A.C…………………………………….0,70 ÷ 0,88
Pentru MAS, adopt . ξZ = 0.85
12. Calculul puterii calorice superioare a combustibilului.
HS = 11167 C + 30000 H + 2600 (S – O) (kcal / kg comb.)
Unde S = participatia masica de sulf; S = 0 la combustibilii petrolieri din tara
noastra.
13. Calculul temperaturii TZ la sfarsitul arderii
13
a) Pentru M.A.C.:
2 Tz H1 1 Tc
μr ∙ ( mC P ) T 0 ∙ ( Tz−298 )=ξZ ∙ + ( mC v )T 0 ∙ ( Tz−298 ) +1.985 ∙ μr ∙(Tz−298)
λ ∙ L 0 ∙ ( 1+ ϒr )

b) Pentru M.A.S.:
Cand λ ≥ 1
2 Tz H1 1 Tc
μr ∙ ( mC V )T 0 ∙ ( Tz−298 ) =ξZ ∙ + ( mC v )T 0 ∙ ( Tz−298 )
( λ ∙ L0+
1
Mt )
∙(1+ϒr )

Tz calculat = 4206,449509K
Cand λ < 1
Tz H 1−28560 ∙(1−λ)∙ L 0 Tc
μr ∙ ( mC 2V )T 0 ∙ ( Tz−298 ) =ξZ ∙ + ( mC 1v ) T 0 ∙ ( Tz−298 )
(
λ ∙ L 0+
1
Mt )
∙(1+ ϒr )

Tz calculat = 4206,449509K
14. Calculul presiunii pZ la sfarsitul arderii:
Pz = β∙ Pc
Pz = 25,86872094 MPa
15. Alegerea raportului de crestere a presiunii β
Tz
La MAS: β=μr ∙ Tc
β=4,17061276 2
La MAC β = 1.7 -> 2.2
Orientativ, valorile temperaturii si presiunii la sfarsitul procesului de ardere sunt:
M.A.S…………………………….TZ = 2400 ÷ 2900 K pZ = 35 ÷ 75 bar

CALCULUL PROCESULUI DE DESTINDERE

Destinderea este evaluata printr-o evolutie politropica, cu exponent politropic

constant, notat cu md.
Valoarea exponentului politropic md depinde de cantitatea de combustibil
care arde in destindere (cresterea sa determina scaderea lui md si a coeficientului de
utilizare a caldurii), de schimbul de caldura cu peretii si de pierderile prin

14
neetanseitati (md scade cu scaderea cedarii de caldura si a pierderilor de gaze prin
neetanseitati).
Exponentul politropic md scade cu cresterea turatiei si scaderea sarcinii.
Valorile spre limita inferioara se obtin pentru motoare de dimensiuni mari, la
reducerea racirii cilindrului si la viteze de ardere mici.
Valorile lui md se adopta intre limitele:
M.A.S…………………………………………….1,23 ÷ 1,30
Adopt pentru MAS md = 1.25
Relatiile de calcul pentru presiunea si temperatura la sfarsitul cursei de destindere
sunt:
Pentru M.A.S.:
Pz
Pd = md
ε

Pd = 0,513588347 Mpa
Tz
T d= md−1
ε

Td = 5099,229483K
Verificarea valorii adoptate pentru temperatura Tr a gazelor reziduale .
Cunoscand presiunea si temperatura gazelor la sfarsitul cursei de destindere, pd si
Td , se poate verifica temperatura gazelor Tr admisa. Se admite ca destinderea de la
presiunea pd la presiunea pr este o evolutie politropica cu exponentul constant 1,5.
Se obtine:
Td
T r=

√
3 pd

pr
T rcalc =3050,91704 K

|T rc −T ra|
∆T= ∙ 100
T rc

∆ T =88 ,6826 K

Unde Trc = temperatura gazelor reziduale, calculata (K)

15
Tra = temperatura gazelor reziduale, adoptata (K)
Eroarea maxima admisibila intre valoarea temperaturii gazelor reziduale
adoptat anterior, la calculul procesului de admisie, si cea care se obtine prin calcul,
este de 10%. In caz contrar, se reiau calculele, adoptand alte valori pentru Tr si pr

ETAPA III.
STABILIREA DIMENSIUNILOR PISTONULUI

Pistonul se dimensionează pe baza unor date statistice, funcţie de destinaţia

motorului, materialul utilizat, soluţia constructivă aleasă.
Cele mai multe informaţii provin de la motoarele uşoare, a căror pistoane
realizate în construcţie unitară şi solicitate aproximativ identic au permis stabilirea
unor limite de valori ale dimensiunilor principale. De exemplu, la dimensionarea
pistoanelor confecţionate din aliaje uşoare pot fi utilizate indicaţiile din tabelul 1.3
(Anexa 1), în care mărimile respective, ilustrate în figura 1.2, se aleg în funcţie de
alezajul D.

16
Fig 1.1

17
Fig 1.2

Fig 1.3

18
 Fig 1.4

Alte recomandări privind unele dimensiuni interioare ale pistonului se dau sub
formă grafică, în figura 1.4 (mărimi ilustrate în figura 1.3), funcţie de alezajul
cilindrului.
Când bolţul este flotant în ambele îmbinări, se prevăd inele de siguranţă din sârmă
sau din tablă de oţel, care asigură bolţul contra deplasărilor axiale. Dimensiunile
canalelor şi siguranţelor din sârmă (figura 1.5, a) sau din tablă de oţel (figura 1.5, b)
se dau în tabelele 1.4 şi 1.5
Tabelul 1.4 – Dimensiuni pentru canale şi inele de siguranţă din sârmă [mm]
d g b c d1 d2 d3 e r
12 11,8 5 3 13,9 1,0 13,2 1,1 0,55
15 14,5 6 4 17,2 1,2 16,3 1,3 0,65
18 17,5 6 4,5 20,5 1,5 19,7 1,6 0,80
20 19,5 6 5 22,6 1,5 21,7 1,6 0,80
22 21,5 7 6 24,6 1,5 23,7 1,6 0,80
25 24,5 7 7 27,8 1,6 26,8 1,7 0,85

19
Tabelul 1.5 – Dimensiuni pentru canale şi inele de siguranţă din tablă de oțel
d m b c d1 d2 d3 e r
10 3,2 1,4 1 10,8 1,2 10,4 1,2 0,6
16 3,8 2,0 1 17,3 1,7 16,8 1,2 1,2
20 4,2 2,3 1 21,5 2,0 21,0 1,2 1,5
25 2,8 4,7 1,2 27,9 2,0 27,2 1,4 2,1
30 3,0 4,8 1,2 32,1 2,0 31,4 1,4 2,1
35 3,5 5,4 1,5 38,8 2,5 37,0 1,7 3,0

20
Tabelul 1.1. – Caracteristicile aliajelor de aluminiu pentru pistoane

Dimensiunile pistonului sunt puse in urmatorul tabel si sunt alese in urma celor
prezentate mai sus
Alezaj 83

21
δ/D 0.09
δ 7,47
L/D 1,04
L 86,32
Hc/D 0,65

Hc 53,95

Lm/D 0,7

Lm 58,1

du/D 0,4

du 29,5

B/D 0,4

B 33,2

s/D 0,08

s 6,64

a/D segm de compresie 0,04

a segm de compresie 3,32

a/D segm de ungere 0,042

a segm de ungere 3,486

Δa segm compresie 0,6

Δa segm ungere 0,9

Di 61,88

H1/D 0,1

H1 8,3

h 2,2

H2/D 0,038

H2 3,154

d/D 0,28

d 23,24

22
di/d 0,7

di 16,268

l/D 0,85

l 70,55

Dimensiuni pentru canale si inele de siguranta din tabla

si otel

d 19,5

m 4,2

b 2,3

c 1

d1 21,5

d2 2

d3 21

e 1,2

r 1,5

Aluminiu eutectic
ATCSi12CuMgNikS 1275;
MAHLE124

Cu 9

Ni 1,8

Si 13,5

Mg 1,1

Fe 0,35

Mn
Ti 0,2

Zn 0,25

Masa specifica ρ 2.7

23
Coeficient de dilatare αp 0,000021
Conductivitatea termica λ 150
Rezistenta de rupere la tractiune1 σ-1t 293K 220
Rezistenta de rupere la tractiune σ-1t 423k 210
2
Rezistenta de rupere la tractiune σ-1t 523K 125

3
Limita de curgere 1 σc 293K 205

Limita de curgere 2 σc 423K 195

Limita de curgere 3 σc 523K 85

Rezistenta la oboseala 1 σ-1 293K 100

Rezistenta la oboseala 2 σ-1 423K 85

Rezistenta la oboseala 3 σ-1 523K 65

Duritatea Brinell 1 293K 110

Duritatea Brinell 2 423K 80

Duritatea Brinell 3 523K 35

Modulul de elasticitate 1 E 293K 77000

Modulul de elasticitate 2 E 523K 7,2

Coeficientul contractiei μ 0,34

transversale

24
 ETAPA IV.
Trasarea diagramei indicate

 Procesul de lucru Legea de variatie a

presiunii
0 180 Admisia p = pa
180 360 Comprimarea p = pcx
360 540 Arderea si destinderea p = pdx
540 720 Evacuarea p = pr

25
Legenda:
𝑝𝑟− 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑢𝑛𝑒𝑎 𝑔𝑎𝑧𝑒𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑧𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙𝑒
𝑝0− 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑢𝑛𝑒𝑎 𝑡𝑚𝑜𝑠𝑓𝑒𝑟𝑖𝑐𝑎
𝑝𝑎− 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑢𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑒
îî𝑒− 𝑖𝑛𝑡𝑎𝑟𝑧𝑖𝑒𝑟𝑒 𝑖𝑛𝑐ℎ𝑖𝑑𝑒𝑟𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑎𝑝𝑎 𝑒𝑣𝑎𝑐𝑢𝑎𝑟𝑒
î𝑠𝑎− 𝑖𝑛𝑡𝑎𝑟𝑧𝑖𝑒𝑟𝑒 𝑖𝑛𝑐ℎ𝑖𝑑𝑒𝑟𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑎𝑝𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑒
îî𝑒− 𝑖𝑛𝑡𝑎𝑟𝑧𝑖𝑒𝑟𝑒 𝑖𝑛𝑐ℎ𝑖𝑑𝑒𝑟𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑢𝑎𝑟𝑒
𝑎𝑠𝑎− 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑠 𝑑𝑒𝑠𝑐ℎ𝑖𝑑𝑒𝑟𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑎𝑝𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑒
𝑎𝑠𝑒− 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑠 𝑑𝑒𝑠𝑐ℎ𝑖𝑑𝑒𝑟𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑎𝑝𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑣𝑎𝑐𝑢𝑎𝑟𝑒
PMI - Punctul Mort Interior
PME - Punctul Mort Exterior

ϕ 0.322 Vx x p
ꝋ cosꝋ 0 0 0.85
0 1 0 0 0,09
10 0,984808 0,882068 0,004773 0,09
20 0,939693 3,482195 0,018841 0,09
30 0,866025 7,665882 0,041477 0,09
40 0,766044 13,22098 0,071534 0,09
50 0,642788 19,87441 0,107533 0,09
60 0,5 27,313 0,14778 0,09
70 0,34202 35,20644 0,190488 0,09
80 0,173648 43,22987 0,2339 0,09
90 6,13E-17 51,084 0,276395 0,09
100 -0,17365 58,51091 0,31658 0,09
110 -0,34202 65,30422 0,353336 0,09
120 -0,5 71,313 0,385847 0,09
130 -0,64279 76,43972 0,413585 0,09
140 -0,76604 80,63289 0,436273 0,09
150 -0,86603 83,87612 0,453821 0,09
160 -0,93969 86,17515 0,46626 0,09
170 -0,98481 87,54515 0,473672 0,09
180 -1 88 0,476133 0,09
190 -0,98481 87,54515 0,473672 0,090604
200 -0,93969 86,17515 0,46626 0,092467
210 -0,86603 83,87612 0,453821 0,095748

26
220 -0,76604 80,63289 0,436273 0,100734
230 -0,64279 76,43972 0,413585 0,107887
240 -0,5 71,313 0,385847 0,117918
250 -0,34202 65,30422 0,353336 0,131926
260 -0,17365 58,51091 0,31658 0,151641
270 -1,8E-16 51,084 0,276395 0,179875
280 0,173648 43,22987 0,2339 0,221393
290 0,34202 35,20644 0,190488 0,284658
300 0,5 27,313 0,14778 0,385592
310 0,642788 19,87441 0,107533 0,556093
320 0,766044 13,22098 0,071534 0,864327
330 0,866025 7,665882 0,041477 1,462236
340 0,939693 3,482195 0,018841 2,66328
350 0,984808 0,882068 0,004773 4,739592
360 1 0 0 6,202619
370 0,984808 0,882068 0,004773 20,16486
380 0,939693 3,482195 0,018841 11,82534
390 0,866025 7,665882 0,041477 6,787392
400 0,766044 13,22098 0,071534 4,171359
410 0,642788 19,87441 0,107533 2,7729
420 0,5 27,313 0,14778 1,975578
430 0,34202 35,20644 0,190488 1,491603
440 0,173648 43,22987 0,2339 1,181895
450 3,06E-16 51,084 0,276395 0,975143
460 -0,17365 58,51091 0,31658 0,83254
470 -0,34202 65,30422 0,353336 0,731813
480 -0,5 71,313 0,385847 0,659572
490 -0,64279 76,43972 0,413585 0,607452
500 -0,76604 80,63289 0,436273 0,570067
510 -0,86603 83,87612 0,453821 0,54389
520 -0,93969 86,17515 0,46626 0,526613
530 -0,98481 87,54515 0,473672 0,51678
540 -1 88 0,476133 0,513588
550 -0,98481 87,54515 0,473672 0,51678
560 -0,93969 86,17515 0,46626 0,11
570 -0,86603 83,87612 0,453821 0,11
580 -0,76604 80,63289 0,436273 0,11
590 -0,64279 76,43972 0,413585 0,11
600 -0,5 71,313 0,385847 0,11
610 -0,34202 65,30422 0,353336 0,11
620 -0,17365 58,51091 0,31658 0,11
630 -4,3E-16 51,084 0,276395 0,11
640 0,173648 43,22987 0,2339 0,11
650 0,34202 35,20644 0,190488 0,11
660 0,5 27,313 0,14778 0,11

27
 670 0,642788 19,87441 0,107533 0,11
680 0,766044 13,22098 0,071534 0,11
690 0,866025 7,665882 0,041477 0,11
700 0,939693 3,482195 0,018841 0,11
710 0,984808 0,882068 0,004773 0,11
720 1 0 0 0,11

Diagrama indicată
25

20

15
P [MPa]

10

0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5

V [dm^3]
T
r
a
s
a
r
e
a

d
i
a
g
r
a
m
e
i

p
-
V

28
 ETAPA V.
Verificarea pistonului la solicitări

VERIFICAREA CAPULUI PISTONULUI

Capul pistonului se verifică la solicitări termice, mecanice şi rezultante,
asimilându-l cu o placă circulară încastrată sau rezemată pe contur (fig.1.3).
În capul pistonului se dezvoltă eforturi unitare de încovoiere constante, produse de
solicitări termice şi variabile, generate de acţiunea gazelor şi inerţia masei sale.
Verificarea rezistenţei capului pistonului constă în determinarea eforturilor unitare
maxime şi minime, şi, funcţie de tipul ciclului de solicitare, în stabilirea
coeficienţilor de siguranţă la oboseală în secţiunile periculoase.
Se consideră capul pistonului rezemat pe contur, când grosimea lui în zona de unire
cu RPS (regiunea port-segmenţi) este mai mică, sau cel puţin egală cu grosimea
medie (fig. ). În acest caz, raza periferiei capului pistonului, Ri (mm) se ia egală cu
raza medie a RPS:
Ri=0.5∙ ¿

Se consideră capul pistonului încastrat pe contur, când în zona de unire cu RPS,

grosimea sa este mai mare decât valoarea medie. În acest caz, raza de încastrare Ri
(mm) este:
Ri=0.5∙ Di

Ri=30 ,94 mm

Sub aspectul mărimilor eforturilor unitare rezultante, cât şi al amplitudinii

variaţiilor acestora, zonele periculoase se situează în punctele 1, 2, 3 şi 4 (fig.3.2).
29
Punctul 1 – centrul capului pistonului, pe fibra exterioară (dinspre camera de
ardere)
Punctul 2 – centrul capului pistonului, pe fibra interioară (dinspre arborele cotit)
Punctul 3 – periferia capului pistonului, pe fibra exterioară
Punctul 4 – periferia capului pistonului, pe fibra interioară
Fig.3.2 , În fiecare din aceste puncte (1, 2, 3 şi 4) se dezvoltă eforturi unitare pe
direcţie radială, σr, şi pe direcţie tangenţială, σt.

VERIFICAREA CAPULUI PISTONULUI LA SOLICITĂRI TERMICE

Eforturile termice unitare sunt generate de repartiţia neuniformă a
temperaturilor în capul pistonului, şi de modul în care acesta se dilată liber sau
limitat. Influenţa grosimii capului este neglijabilă. Factorul principal de care depind
eforturile unitare termice este diferenţa temperaturilor extreme, ΔT, la care este
supus capul pistonului prin încălzire.
Există trei ipoteze, trei variante de calcul al eforturilor unitare termice,
funcţie de modul de răcire a pistonului: pistonul nerăcit, pistonul răcit mediu, şi
pistonul răcit intens.

30
 Densitatea fluxului total de căldură, q [W/m2], se exprimă prin raportul
dintre fluxul de căldură QP cedată capului pistonului, şi suprafaţa acestuia.
Cantitatea de caldură QP reprezintă numai o fracţiune din căldura totală dezvoltată
prin ardere.
Qp ξ ∙ Pn ∙≥∙ Hi
q= 2
π ∙ Ri
=
i∙ π ∙ R
2 = 60144,58205

Pn [kW] = puterea nominală

ge [kg/kW h] = consumul specific de combustibil la regim nominal
Hi [kJ/kg] = puterea calorifică inferioară a combustibilului; Hi = 43929,5 [kJ/kg]
Pentru M.A.S, consumul specific se încadrează între valorile:
ge = 275 ÷ 394 [g/kWh]
Adopt ge = 280 g/kWh
R [mm] = raza cilindrului
i = numărul de cilindri
Fracţiunea ζ depinde de modul de răcire a pistonului:
• ζ = 0,020...........0,025 pistoane nerăcite
• ζ = 0,03.............0,09 pistoane răcite mediu Adopt ζ=0.05
• ζ = 0,1...............0,15 pistoane răcite intens

Densitatea fluxului de căldură q se poate determina şi cu ajutorul unor relaţii

empirice, stabilite pe baza datelor experimentale.
B. Pistonul răcit mediu (de exemplu, cu jet de ulei) – evacuarea căldurii
acumulate se face atât pe direcţie radială, cât şi pe direcţie axială.
Diferenţa de temperatură ΔTa, între temperatura Te a fibrei exterioare, şi
temperatura Ti a fibrei interioare, este:
¿
−3 qa ∙ δ
∆ Ta=T e −T i=10 ∙
λ
∆ Ta=1,050725848 K

qa [W/m2] = densitatea fluxului de căldură pe direcţie axială

31
În funcţie de eficienţa răcirii, se recomandă qr = (0,8...0,5) q , valorile mai mari
caracterizând răcirile mai puţin intense.
Varianta răcirii medii a pistonului presupune evacuarea căldurii atât pe direcţie
radială, cât şi pe direcţie axială, deci q = qr + qa
Astfel:
qa = q-qr = 18043,37461
qr = 42101,20743

ETAPA VI.
Calculul efortului unitar rezultant

Toate eforturile unitare termice şi mecanice menţionate anterior sunt de

încovoiere. Efortul unitar rezultant se va determina prin sumarea algebrică a
eforturilor componente. Prin explicitarea termenilor din relaţiile (9)...(24) şi prin
sumarea cu eforturile unitare mecanice din relaţiile (25)...(28), se obţin expresiile
generale ale eforturilor rezultante în oricare punct al capului pistonului. Aceste
relaţii generale sunt prezentate, pentru capul pistonului simplu rezemat, în tabelul
3.2, iar pentru capul pistonului încastrat, în tabelul 3.3.
Valorile periculoase ale eforturilor se înregistrează în centrul şi la periferia
capului pistonului, atât pe fibra exterioară cât şi pe fibra interioară (punctele 1, 2, 3,
4 din figura 3.2).
Eforturile rezultante maxime se dezvoltă în capul pistonului când acesta se
află în poziţia corespunzătoare atingerii presiunii maxime a gazelor. Eforturile
rezultante minime apar la începutul procesului de aspiraţie.
Având în vedere cele 2 soluţii de rigidizare a capului pistonului (rezemat pe
contur şi încastrat), şi cele 3 soluţii corespunzătoare răcirii (nerăcit, răcit mediu şi
răcit intens), apar 6 variante constructive posibile pentru capul pistonului. În
32
tabelele 3.4....3.9 sunt date, pentru fiecare dintre aceste variante constructive,
relaţiile de calcul pentru eforturile unitare rezultante maxime şi minime în punctele
periculoase (punctele 1,2,3,4 din figura 3.2). În aceste relaţii, primul indice (r sau t)
se referă la felul efortului (radial sau tangenţial) iar al doilea indice (1, 2, 3 sau 4) la
locul producerii efortului.
δ, δp [mm] = grosimile capului pistonului în centru şi respectiv la periferia sa
pz [MPa] = presiunea maximă a gazelor
pa [MPa] = presiunea din timpul aspiraţiei
p0 [MPa] = presiunea mediului ambiant
jmax [m/s2] = acceleraţia maximă a pistonului
jz [m/s2] = acceleraţia pistonului în momentul atingerii presiunii maxime pz la
regim nominal
unde: δ* [mm] = grosimea medie a capului pistonului
δ [mm] = grosimea unde se dezvoltă efortul unitar (calculul este acoperitor dacă
pentru δ se ia valoarea cea mai mică)
r [mm] = raza unde se dezvoltă efortul unitar
ρ [kg/dm3] = masa specifică a materialului capului

¿ 2 2
δ R + Ri
k= ¿ ∙( 2 + μ) = 1,739671631
R−Ri+ δ R −R2i

Raza exterioara a pist R 41,5

Raza interioara a pist Ri 30,94

Acceleratia maxima a pistonului Jmax m/s^2 13483,93287

Acceleratia pistonului in mom. Jz m/s^2 12983,93287

atingerii pz
33
 Lungimea bielei r 0,044

Viteza unghiulara ω 481,4666667

Raportul dintre lungimea bielei si λ 0,322

a fusului

Tabelul 3.8. – Relaţii pentru calculul eforturilor rezultante maxime şi minime

pentru capul pistonului răcit mediu, încastrat

34
Radial in centru, pe fibra ext max σr1max MPa -7,677669494

Radial in centru, pe fibra ext min σr1min Mpa 214,6509981

Radial in centru pe fibra σr2max MPa -226,0500697

interioara max
Radial in centru pe fibra σr2min MPa -3,721402101

interioara min
Radial, la periferie, pe fibra ext σr3max MPa 178,9332318

max
Radial, la periferie, pe fibra ext σr3min MPa -6,233033092

min
Radial la periferie pe fibra int σr4max MPa 1,0512502

max
Radial la periferie pe fibra int min σr4min MPa -184,1150147

Tangential la periferie pe fibra σt3max MPa 185,1505205

ext max
Tangential la periferie pe fibra σt3min MPa -0,015744389

ext min
Tangential la periferie pe fibra int σt4max MPa 7,268538903

max
Tangential la periferie pe fibra int σt4min MPa -177,897726

min

35
 CALCULUL LA OBOSEALĂ AL CAPULUI PISTONULUI
Calculul la oboseală al capului pistonului constă în determinarea valorilor
coeficienţilor de siguranţă în cele patru puncte periculoase (fig.3.2), pentru
solicitările pe direcţie radială şi tangenţială.
În punctele 1 şi 2, eforturile radiale sunt egale cu cele tangenţiale, deci se va
determina câte un singur coeficient pentru fiecare punct (1, 2): c1 şi c2.
În punctele 3 şi 4, se vor determina coeficienţii de siguranţă atât pentru solicitările
pe direcţie radială, cât şi tangenţială: c3r şi c3t ; c4r şi c4t.
În total, se vor determina 6 coeficienţi de siguranţă: c1, c2, c3r, c3t, c4r, c4t. Nu se
calculează un coeficient global de siguranţă. Cei 6 coeficienţi trebuie să fie mai
mari decât 1,5, acest lucru fiind necesar pentru un calcul acoperitor.
Se vor calcula, pentru fiecare din cele 4 puncte, atât pe direcţie radială, cât şi
tangenţială:

Amplitudinea eforturilor
σmax−σmin
σ v= Mpa
2

Denumire Simbol Valoare u.m.

Ampl. Ef. radiale in centru pe σvr1 -111,164 MPa
fibra ext
Ampl. Ef. radiale in centru pe σvr2 -111,164 MPa
fibra int
Ampl.Ef. radiale la periferie σvr3 92,58313 MPa
pe fibra ext
Ampl. Ef. radiale la periferie σvr4 92,58313 MPa
pe fibra int
Ampl. Ef. tangentiale la σvt3 92,58313 MPa
periferie pe fib ext
Ampl. Ef. tangentiale la σvt4 92,58313 MPa
periferie pe fib int

Efortul mediu

36
 σmax+ σmin
σ m= Mpa
2
Denumire Simbol Valoare u.m.
Ef. Mediu radial in centru σmr1 103,4867 MPa
pe fibra ext
Ef.mediu radial in centru σmr2 -114,886 MPa
pe fibra int
Ef.medi radial la periferie σmr3 86,3501 MPa
pe fibra ext
Ef.mediu radial la σmr4 -91,5319 MPa
periferie pe fibra int
Ef.mediu tangential la σmt3 92,56739 MPa
periferie pe fib ext
Ef.mediu tangential la σmt4 -85,3146 MPa
periferie pe fib int

Coeficientul de asimetrie

σmin
y= Mpa
σmax

Denumire Simbol Valoare

Coef.de asimetrie radial in yr1 -27,9578
centru pe fib ext
Coef.de asimetrie radial in yr2 0,016463
centru pe fib int
Coef.de asimetrie radial la yr3 -0,03483
periferie pe fib ext
Coef.de asimetrie radial la yr4 -175,139
periferie pe fib int
Coef.de asimetrie tangential yt3 -8,5E-05
la perif pe fib ext
Coef.de asimetrie tangential yt4 -24,475
la perif pe fib int
37
 Denumire Simbol Valoare u.m.
Rezistenta de rupere la σ-1t 210 Mpa
tractiune 2
Limita de curgere 2 σc 195 MPa
Rezistenta la oboseala la σ-1 85 MPa
solicit de incov, ciclu alt.
Raz.la obo.la solicit.de σ0 153 MPa
incov,dupa ciclul pulsant
Coeficientul ψ ψ 0,111111
Raportul Z Z 0,575758
Coeficientul de β 1
concentrare al tensiunilor
Coeficient dimensional ε 1
Coeficient de calitate a γ 1
suprafetei

ETAPA VII.
Verificarea regiunii port-segmenți

Solicitările periculoase apar în primul umăr de segment şi în secţiunea

transversală prin capul pistonului, la nivelul canalului pentru segmentul de ungere,
unde se evidenţiază zona slăbită din cauza găurilor sau tăieturilor practicate contra
pompajului, sau pentru împiedicarea conducţiei căldurii către manta.

1. VERIFICAREA PRIMULUI UMĂR DE SEGMENT

38
 Primul umăr de segment este solicitat variabil la încovoiere şi forfecare în
secţiunea de încastrare, după un ciclu pulsant (y = 0), de către forţa generată de
presiunea maximă a gazelor, pZ [MPa]. Datorită laminării, în primul canal de
segment se transmite numai o fracţiune din această presiune maximă a gazelor, şi
anume, 0,9pZ.
Eforturile unitare maxime de încovoiere şi forfecare se determina cu relaţiile:
2
2.7 ∙ pz ∙ ( D−a−∆ a)∙( a+∆ a)
σ umax=
(D−2 a−2 ∆ a)∙(H 2)2
σ umax=113 ,5186 Mpa

0.9 ∙ pz ∙(D−a−∆ a)∙(a+ ∆ a)

τ umax =
( D−2 a−2 ∆ a)∙ H 2
τ umax =30 , 4454 Mpa

D[mm] = alezajul cilindrului, iar a [mm], Δa [mm], H2 [mm] au semnificaţiile din

figura 4.1:
a[mm] = grosimea radială a primului segment
Δa [mm] = jocul radial dintre segment şi canal
H2 [mm] = înălţimea primului umăr de segment

Efortul unitar rezultant se calculează cu relaţia:

σ rez =√ σ 2umax + 4 τ 2umax

σ rez =128 , 8184 Mpa

Efortul unitar rezultant σrez nu trebuie să depăşească valori de 30 ÷ 40 [MPa] la

pistoanele uşoare sau 60 ÷ 80 [MPa] la cele din fontă sau oţel.
Coeficientul de siguranţă la oboseală pentru încovoiere se determină cu relaţia:
2 σ −1
cσ =
β
⌈ σ max ⌉ ∙( + ψ)
ε∙ γ
c σ =1 , 3477

39
 Coeficientul de concentrare al β 1
tensiunilor
Coeficient dimensional ε 1
Coeficient de calitate a suprafetei γ 1

Coeficientul β se alege din figura 3.3. (înlocuind rf /δ cu ru / H2), iar coeficientul ε

din figura 3.4, ţinând cont de înălţimea umărului primului segment, H2.
Coeficientul de calitate al suprafeţei se alege din tabelul 3.11.

VERIFICAREA SECŢIUNII TRANSVERSALE PRIN CANALUL

SEGMENTULUI DE UNGERE

În secţiunea transversală prin canalul segmentului de ungere se dezvoltă

eforturi unitare mecanice periculoase, datorită micşorării suprafeţei, în urma
prevederilor găurilor care diminuează pompajul uleiului, sau fantei pentru
întreruperea fluxului de căldură spre mantaua pistonului.
Această secţiune este solicitată variabil după un ciclu asimetric la care
valorile maxime şi minime ale eforturilor unitare de comprimare – tracţiune se
determină cu relaţiile:
( pz− p 0 ) ∙ π ∙ D2−4 Mcp ∙| jz|
σ cmax = Mpa
4 Acp
σ cmax =25 , 4312 Mpa

40
 ( pa−p 0 ) ∙ π ∙ D2−4 Mcp ∙| jmax|
σ cmin= Mpa
4 Acp
σ cmin=−0 , 1446Mpa

Mcp [kg] = masa capului pistonului, delimitat de secţiunea prin canalul gmentului
de ungere
Mcp = ρ ∙Vcp
Mcp = 0,146012355 kg
Acp [mm2] = aria secţiunii întrerupte de găurile sau de fanta din canal
Acp = 5407,865mm 2
Ceilalţi termeni din relaţiile (5), (6) au semnificaţiile deja cunoscute
ρ [kg/dm3] = densitatea materialului

Vcp [dm3] = volumul capului pistonului; se determină geometric, funcţie de

dimensiunile capului pistonului.
Vcp = 54078,65mm3

Amplitudinea eforturilor

σcmax−σcmin
σ v= Mpa
2
σ v =12 ,7879 Mpa

Efortul mediu

σcmax+ σcmin
σ m= Mpa
2

σ m=12 , 6433 Mpa

Coeficientul de asimetrie

σcmin
y= Mpa
σcmax

41
y=−0 , 0056 Mpa

Coeficientul ψ
2 σ −1 t −σ 0t
ψ= =1 ,7450
σ0t
Coeficientul de siguranţă la oboseală se calculează cu relaţiile:
În cazul în care:
σ −1 t
−ψ
| |
σv
σm
≥
σc
σ
1− −1t
σc

|σmσv |=7.049386
σ−1 t
−ψ
σc
=0.52381
σ −1 t
1−
σc
σ −1 t
cσ = ¿
β
∙ σv +ψ ∙|σm|¿
ε∙ γ
c σ =2,438903431

Denumire Simbol Valoare u.m.

Efortul unitar maxim de incovoiere σumax 113,5187 Mpa
Efortul unitar maxim de forfecare τumax 30,4454 Mpa
Efortul unitar rezultant σrez 128,8184 Mpa
Coeficientul de siguranta la cσ 1,347796
oboseala pt incov
Verificarea secțiunii transversale prin canalul segmentului de ungere
Denumire Simbol Valoare u.m.
Efortul unitar de comprimare- σcmax 25,43123 Mpa
tractiune max
Masa capului pistonului Mcp 0,146012 kg
Aria capului pistonului Acp 5407,865 mm2

42
 Volumul capului pistonului Vcp 54078,65 mm3
Viteza Jz Jz 12983,93
Efortul unitar de comprimare- σcmin -0,14461
tractiune min
Amplitudinea eforturilor σv 12,78792
Efortul mediu σm 12,64331
Coeficientul de asimetrie y -0,00569
Coeficientul psi ψ 1,745098
Raportul 1 1,011438
Raportul 2 -2,32086
Coeficientul de siguranta cσ 2,438903

ETAPA VIII.
Verificarea umerilor pistonului

Umerii pistonului sunt solicitați variabil la încovoiere după un ciclu alternant.

În cazul în care se folosesc aliaje uşoare, în umeri pot aparea şi eforturi unitare de
fretaj la reco, situatie in care pistonul trebuie încălzit înaintea montării bolțului.
Presiunea convențională maximă ce se dezvoltă în umeri prin apasarea bolului nu
depăşească anumite valori (tabelul 5.1), pentru care uzurile devin inacceptabile.

43
Calculul lui P [MPa] se efectuează cu relația:
( pz− p 0 ) ∙ π ∙ D 2−4 ∙| jz|∙ Mp
pumax =
4 ∙ d ∙(l−B)
pumax =156 ,2877 Mpa

M, [kg]=masa pistonului echipat numai cu segmenti;

pz [MPa] = presiunea maximă din cilindru;
Ps [MPa] presiunea mediului ambiant;
d [mm] diametrul bolțului;
I [mm] lungimea bolțului;
B [mm]- distanța dintre umerii pistonului
Denumire Simbol Valoare u.m.
Masa pistonului Mp 0,29 kg
Diametrul boltului d 23,24 mm
Lungimea boltului l 70,55 mm
Distanta dintre umerii boltului B 33,2 mm
Presiunea maxima din cilindru pz 25,86872 Mpa
Presiunea mediului ambiant p0 0,1 Mpa
Presiunea max dezv in umerii pumax 156,2868 Mpa
pistonului
Efortul unitar maxim din umerii σimax 240,9951 Mpa
pistonului
Coef x x 0,787797
Diametrul exterior al umerilor du 29,5 mm
pistonului
Efortul unitar minim din umerii σimin -5,88717 MPa
pistonului
Amplitudinea eforturilor σv 123,4411 Mpa
Efortul mediu σm 117,5539 Mpa
Coeficientul de asimetrie y -0,02443
Coeficientul psi ψ 1
Raportul 1 1,050081
Raportul 2 -1
Coeficientul de siguranta cσ 0,352704

44
 Coeficientul de dilatare al pistonului αp 0,000021 mm
Coeficientul de dilatare al boltului αb 0,000012 mm
Jocul la cald Δc 0,04648 mm
Diferenta de temperatura la umeri ΔTu 160 K
Diferenta de temperatura la bolt ΔTb 135 K
Jocul intre bolt si umeri la rece Δr 0,006022 mm

ETAPA IX.
Construcția și calculul bolțului

6.1. Condiţii funcţionale

Bolţul sau axul pistonului are rolul de a articula pistonul cu biela. Bolţul are
formă
cilindrică tubulară şi este montat in orificii din umerii pistonului şi din piciorul
bielei; pentru a face posibilă mişcarea de oscilaţie a bielei, se asigură funcţionarea
bolţului cu joc in toate locaşurile (bolţ flotant), numai in umeri sau numai in picior.
Bolţul participă la mişcarea de translaţie a pistonului, sporind forţa de inerţie
a acestuia. Cand are joc in umerii pistonului, bolţul execută in plus o mişcare
alternativă de rotaţie, fiind antrenat de bielă dacă este fix in piciorul acesteia,
respectiv de forţele de frecare cu umerii şi piciorul, dacă este flotant.
Bolţul este incărcat de forţa de presiune a gazelor din cilindru şi de forţa de
inerţie a pistonului cu segmenţii, pe care le transmite bielei. Sub acţiunea acestor
forţe, bolţul este solicitat la incovoiere şi forfecare in secţiunile transversale şi la
ovalizare in secţiunea longitudinală; forţele preluate produc deformaţia de
incovoiere in lungul axei bolţului şi ovalizarea lui perpendicular pe axă. In cazul
unei rezistenţe insuficiente, solicitarea la incovoiere provoacă ruperea transversală a
bolţului. Deformaţia de incovoiere determină o distribuţie neuniformă a presiunii
dintre bolţ şi locaşurile lui, de-a lungul imbinării şi poate duce la ruperea umerilor
45
pistonului, la racordarea cu mantaua. Datorită ovalizării, bolţul se poate fisura după
un plan longitudinal, antrenand, eventual, şi ruperea piciorului bielei.
Deoarece forţele preluate sunt periodic variabile, bolţul este solicitat la
oboseală.
Creşterea rapidă a presiunii gazelor in timpul arderii determină solicitarea
bolţului prin şoc. Condiţiile severe de funcţionare a bolţului sunt ingreunate datorită
următoarelor cauze:
temperatura zonelor de sprijin in umerii pistonului este ridicată (120...1500C);
mişcarea de rotaţie a bolţului este oscilantă şi lentă; in jocurile din locaşurile
bolţului, aportul de ulei este discontinuu, in consecinţă, intre bolţ şi locaşuri se
realizează frecarea semifluidă, care provoacă o mărire suplimentară a temperaturii
şi afectează pelicula de ulei existentă. Ca efect, bolţul este supus unei importante
uzări, care se intensifică datorită solicitării prin şoc. Creşterea rezultantă a jocurilor
sporeşte consecinţele procesului de uzare; uleiul este expulzat, scăzand capacitatea
de amortizare a şocurilor, uzura progresează, poate interveni in timp un zgomot
metallic caracteristic.
Formele constructive ale bolţului sunt cele din fig.6.1.

În condiţiile specifice de lucru se impune ca bolţul să satisfacă următoarele cerinţe:

masa redusă, pentru a limita forţa de inerţie; rezistenţă înaltă la solicitări variabile şi
prin şoc; rigiditate suficientă; rezistenţă mare la uzură. Astfel de proprietăţi se
46
asigură prin alegerea judicioasă a materialului, construcţiei şi tehnologiei de
fabricaţie. Creşterea rezistenţei la oboseală se obţine prin finisarea înaltă a
suprafeţei exterioare (lustruire, lepuire), cu rugozitate de 0,1...0,2 (μm), şi printr-o
calitate ridicată a suprafeţei interioare rugozitate 3,2...6,3 (μm), care nu trebuie să
aibă rizuri, lovituri sau alte defecte. Execuţia îngrijită contribuie şi la coborârea
nivelului termic al bolţului; în acelaşi sens acţionează reducerea presiunilor maxime
în locaşuri, în asemenea condiţii se diminuează uzura. Aceasta mai este atenuată
datorită tratamentelor termice sau termochimice aplicate bolţului, care măresc
duritatea superficială fără a afecta tenacitatea mare a miezului, reclamată de
solicitările prin şoc. Ameliorarea funcţionării rezultă, de asemenea, prin: evacuarea
eficientă a căldurii acumulate de piston, permiţând adoptarea unor jocuri reduse
corespunzător limitării şocurilor; intensificarea alimentării cu ulei; îmbunătăţirea
calităţii acestuia.
6.2. Materiale pentru bolt
În construcţia bolţului se folosesc oţeluri de cementare, care satisfac cel mai
bine condiţiile funcţionale. Semifabricatele sunt fie bare tubulare, fie bare laminate
sau forjate din şarje speciale. Pentru bolţuri cu solicitare medie se utilizează oţel
carbon de calitate sau oţel slab aliat cu crom (15 Cr 08 STAS 791-80), având
conţinut redus de carbon. Prin cementare pe întreaga lungime şi adâncimea de
0,5...1,5 (mm), urmată de călire, duritatea suprafeţei de lucru ajunge la 58...65
(HRC); în miez, duritatea se limitează la 35...44 (HRC). În final se execută
tratamentul de revenire, pentru stabilizarea structurii. La bolţuri cu dimensiuni mici,
se folosesc, uneori, oţeluri cu C = 0,45...0,55 %, de exemplu OLC 45 STAS 880-80,
la care se aplică numai călirea prin inducţie cu curenţi de înaltă frecvenţă (CIF), mai
ieftină decât cementarea, pe adâncimea de 1,0...1,5 (mm); procedeul nu este
recomandabil pentru bolţuri cu orificiu profilat, capetele cu grosime radială mică
ale acestora devenind prea fragile. Bolţurile greu solicitate se construiesc din oţeluri
aliate. După cementare, călire şi revenire, duritatea suprafeţei este comparabilă cu
cea indicată mai sus, dar rezistenţa la rupere este mai mare. S-a constatat
47
experimental că rezistenţa la oboseală creşte cu 15...20 %, dacă cementarea se
aplică şi suprafeţei interioare, şi cu 35...45 %, când ambele suprafeţe sunt nitrurate.
6.3. Construcţia şi montajul bolţului
Construcţia bolţului, cu orificiu coaxial cu suprafaţa exterioară, îi asigură o
masă redusă. Cea mai simplă fabricaţie se obţine când orificiul bolţului este
cilindric (fig.6.1). Grosimea peretelui depinde de rapiditatea motorului şi de nivelul
presiunii maxime a gazelor din cilindru. La motoarele cu turaţie mare se utilizează
bolţul cu perete subţire 2...5 (mm), pentru a-i limita masa, iar la motoarele greu
solicitate -bolţul cu perete gros 8...13 (mm), prin care se satisface condiţia de
rezistenţă şi de rigiditate. Pentru mărirea rigidităţii bolţului şi micşorarea masei lui,
se recurge adesea la profilarea orificiului. Astfel, bolţul ia forma unui solid de egală
rezistenţă, acuzând deformări minime, dar prelucrarea Iui este mai dificilă.
Ameliorarea acestui dezavantaj se obţine executând orificiul cilindric evazat la
capete sau în trepte, ceea ce măreşte rigiditatea în partea din mijlocul bolţului, unde
se produc deformările maxime, şi sporeşte rezistenţa la forfecare. Când bolţul este
fix în bielă şi are peretele îngroşat în zona centrală, la exterior se poate prelucra o
degajare pentru montarea şurubului de fixare. La motoare forţate (de exemplu la
MAC înalt-supraalimentate), cu încărcări care pot implica dimensiuni inacceptabil
de mari ale bolţului, se poate recurge la profilarea suprafeţei lui exterioare
corespunzător fibrei medii deformate. Comportarea în exploatare a ansamblului
piston-bielă-bolţ este puternic influenţată de metoda de montare a bolţului. La
motoarele rapide, se utilizează frecvent bolţul flotant. Datorită funcţionării lui libere
atât în umerii pistonului cât şi în piciorul bielei, se realizează viteze relativ mici
între suprafeţele acestora şi bolţ, limitându-se forţele de frecare cu locaşurile şi
căldura dezvoltată; întrucât forţele de frecare sunt variabile, mişcarea alternativă de
rotaţie nu este simetrică, astfel că bolţul execută o rotaţie completă după mai multe
cicluri motoare. Drept urmare, uzura se uniformizează pe lungime şi pe
circumferinţă şi se menţine la un nivel acceptabil, durata de serviciu a bolţului fiind
ridicată. Montajul flotant permite deplasarea axială a bolţului, existând, în
48
consecinţă, posibilitatea ca el să lovească cilindrul, afectându-i oglinda, deoarece
materialul acestuia este mai puţin dur decât materialul bolţului; deplasarea axială
trebuie, deci, limitată. O soluţie răspândită constă în montarea unor inele de
siguranţă în şanţuri prelucrate în orificiile din umerii pistonului. Inelele pot fi
executate din sârmă de arc, cu secţiune circulară, având dezavantajul că-şi pierd
uşor elasticitatea. Mai eficiente sunt inelele de oţel cu secţiune dreptunghiulară, dar
şanţurile în care ele se montează determină concentrarea tensiunilor. Inelele de
siguranţă nu permit pătrunderea uleiului pe la capetele bolţului, iar la alezaje mari
oferă securitate slabă, din cauza masei ridicate a bolţului. Aceste dezavantaje sunt
evitate presând la capetele bolţului dopuri de metal moale şi uşor (bronz, aliaj de
aluminiu etc.). Dopurile sunt sferice la exterior, cu raza puţin inferioară razei
cilindrului, astfel încât contactul cu acesta se realizează pe zone reduse şi rotirea
bolţului nu este împiedicată. Dopurile au câte un orificiu pentru a evita
comprimarea aerului din interiorul bolţului, la presare, şi a permite dilatarea gazelor
din interior, în funcţionare. Soluţia conduce şi la o oarecare creştere a rigidităţii
bolţului, asociată cu îmbunătăţirea transferului de căldură. Un dezavantaj important
al bolţului flotant constă în dificultatea de a realiza în funcţionare (la cald) un joc
diametral Δ' convenabil în umerii pistonului. Jocul Δ' este superior jocului diametral
la rece (din repaus) Δ, deoarece materialul pistonului are frecvent coeficientul de
dilatare mai mare decât cel al materialului bolţului, iar temperatura de regim este
mai mică la bolţ. Dacă Δ' este prea mare, se intensifică şocurile şi zgomotul
funcţional, iar dacă este prea mic, se prejudiciază pelicula de ulei. Pentru a preveni
un joc Δ' exagerat, se realizează adesea la rece strângerea bolţului în umeri; la
montare, bolţul este introdus în umeri după încălzirea prealabilă a pistonului, în
ulei; funcţionarea motorului la pornire se asigură prevăzând la rece un joc Δb între
bolţ şi o bucşă antifricţiune montată în piciorul bielei. Altă metodă de montare a
bolţului corespunde fixării lui în piciorul bielei şi asigurării rotirii libere în umerii
pistonului. Posibilitatea deplasării axiale a bolţului este exclusă, înclinarea bielei
faţă de axa bolţului, în planul normal la planul median de mişcare, este mai mică
49
decât la montajul flotant, deoarece este cauzată numai de jocul din umeri. Datorită
fixării în piciorul bielei, aici nu trebuie prevăzută bucşă. Piciorul poate fi scurtat,
mărind, în consecinţă, lungimile de sprijin în umeri; se îmbunătăţeşte astfel modul
de aplicare a sarcinilor, solicitarea bolţului la încovoiere şi presiunea din umeri
fiind mai coborâte decât la montajul flotant. Bolţul fix în bielă trebuie să aibă joc în
piston chiar la rece, pentru a permite pornirea motorului. Când pistonul este
construit din aliaj de aluminiu, cu coeficient mare de dilatare, se limitează jocul la
cald prin montare selectivă. Dacă pistonul este de fontă, jocul la rece al bolţului faţă
de piston se ia de 0,007...0,010 (mm). Fixarea bolţului în piciorul bielei complică,
uneori, construcţia acestuia: se prevede o fantă care conferă elasticitate piciorului,
bolţul fiind blocat cu un şurub dispus perpendicular pe fantă. În ultimii 15...20 ani,
se preferă execuţia piciorului nesecţionat şi asamblarea cu strângere, încălzind
piciorul la 240...280°(C); ca atare, metoda s-a răspândit la motoare de autoturisme
datorită avantajelor prezentate. Există şi montajul cu bolţ fix în umerii pistonului şi
liber în piciorul bielei, care elimină deplasarea axială a bolţului şi dificultăţile legate
de jocul din umeri. Biela se construieşte cu piciorul mai lung, reducând presiunea
dintre el şi bolţ, dar mărind solicitarea la încovoiere şi deformaţia bolţului. Pentru
fixare, se poate folosi un şurub, dezechilibrul creat fiind compensat prin îngroşarea
peretelui bolţului la capătul opus. Altă soluţie utilizează un şurub şi o pană.
Locaşurile organelor de fixare în piston creează o mare concentrare de tensiuni.
Construcţia pistonului se complică, se măresc rebuturile, condiţiile defavorabile de
dilatare pot prilejui griparea pistonului, masa grupului pistonului creşte, în
consecinţă, metoda este folosită numai la unele motoare staţionare şi navale lente,
unde realizarea jocului bolţ-piston este dificilă, din cauza alezajului mare, iar
deplasarea radială în toate locaşurile, caracteristică montajului flotant, ar determina
jocuri periculoase.
6.4. Ungerea bolţului
În general, se realizează ungerea liberă a bolţului, prin pătrunderea ceţii de
ulei sub capul pistonului printre piciorul bielei şi umerii pistonului şi transmiterea
50
uleiului în spaţiile create de jocuri. Accesul uleiului se intensifică prevăzând cu
orificii locaşurile în care bolţul are joc. Ungerea este favorizată de schimbarea
sensului rezultantei F transmise de piston: uleiul este pompat pe circumferinţa
bolţului, datorită variaţiei periodice a poziţiei acestuia faţă de locaşuri.
5. Calculul bolţului
Alegerea tipului de asamblare bolt- biela- piston

La motoarele pentru automobile, asamblarea bolţului cu pistonul şi biela se

realizează fie cu bolţ flotant, fie cu bolt fix in piciorul bielei. Asamblarea cu bolt
flotant este metoda cea mai utilizată.
Pentru limitarea deplasarii axiale se utilizeaza inele elastice din otel de arc.
Se poate alege pentru constructia bolţului otelul de cementare cu marca 18
MnCr11 cu proprietatile:
-limita de curgere σ c= 735 MPa
-rezistenta la rupere σ p= 880 MPa
-alungirea la rupere δr= 10%
-densitatea Brinell HB=187 MPa
Dimensiuni pentru bolt
Lungimea boltului l=(0,880,93)· D
l = 71,38 mm
Diametrul exterior al boltului
deb=(0,240,28)· D
deb = 21,58 mm
Diametrul interior al boltului dib= (0,650,75)·deb
51
dib = 15,5376 mm
Jocul dintre bolt si piciorul bielei
j=1 - 2 mm , Adopt j = 1.5 mm

Denumire Simbol Valoare u.m.

Diametrul exterior al boltului dbe 21,58 mm
Diametrul interior la boltului dbi 15,5376 mm
Bosajul B 26,56 mm
Lungimea boltului l 71,38 mm
Jocul j 1,5 mm
Presiunea admisibila pa 30 Mpa
Presiunea admisibila b pb 40 Mpa
Raportul intre raza manetonului si λ 0,322
lung bielei
Forta F F 124551,7 N
Lungimea partii partii de bolt aflata in ab 21,66 mm
contact
Presiunea intre bosaje si bolt pa 133,2323 Mpa
Presiunea intre biela si bolt pb 217,3051 Mpa
Efortul unitar maxim σmax 1238,063 Mpa
Coeficientul x x 0,72
Coeficientul de calitate al suprafetei γ 1,5
Coeficientul de incarcare la solicitari β 1
variabile
Coeficient dimensional ε 0,85
Rezistenta la oboseala σ1 430 Mpa
Coeficientul de siguranta cσ 0,442829
Forta taietoare maxima τ 695,874 Mpa
Forta taietoare admisibila τa 180 Mpa
Coeficientul k k 1,00848
Deformatia maxima de ovalizare fb 0,174813
Modulul de elasticitate long E 210000

52
 Deformatia de ovalizarea admisibila fba 0,02324
Temp de regim a pist in zona umerilor Tp 450 K
Temp de regim a boltului Tb 425 K
Temperatura ambianta la montaj T0 293 K
Jocul Δ Δ 0,071054

ETAPA X.
Calculul segmenților

Dimensionarea segmenților
1.1. Alegerea materialului
În momentul de față segmenții confecționați din fontă sau oțel reflectă cel
mai bine ansamblul compromisurilor cerințelor motorului legate de uzură,
termosensibilitate, etanșeitate, vibrații, etc. Utilizarea fontei cu grafit nodular sau a
oțelului aliat sporește uzura cilindrului; asemenea materiale sunt însă pe deplin
justificate la segmenți cu încărcare termică relativ mare sau în cazul unor solicitări
dinamice intense. Aceste condiții se întâlnesc în special la primul segment al
motoarelor rapide, numit și segment de foc. Există și situații în care folosirea
oțelului este convenabilă din motive tehnologice, ca de pildă la segmenții de ungere
constituiți din lamele.
În general, creșterea presiunii medii elastice trebuie să se reflecte prin alegerea unor
materiale cu rezistența mecanică (la încovoiere) și module de elasticitate mai mari.
1.2. Dimensionarea prealabilă a segmenților
Dimensionarea prealabilă a unui segment constă în alegerea formei
geometrice a secțiunii sale și în impunerea cotelor respective.
Presiunea medie elastică se adoptă în funcție de cerințele constructiv
funcționale și de destinația motorului, și se asigură prin profilarea conturului
segmentului în stare netensionată.
Dimensiunile impuse cât și posibilitatea realizării unei anumite distribuții a
presiunii elastice se verifică în final din punct de vedere al rezistenței materialului.
53
Segmenții dreptunghiulari (fig. 1) au forma destul de simplă, în schimb presiunea
lor elastică este limitată de suprafața relativ mare de contact cu cilindrul; pe de altă
parte, durata lor de rodaj este mai mare. Forma dreptunghiulară se utilizează la
segmenții de foc pentru motoare cu încărcări medii.

2. Calculul formei segmentului în stare liberă

2.1. Adoptarea valorii presiunii medii elastice
Realizarea unei distribuții convenabile a presiunii elastice p(α) pe contur și a
unei anumite presiuni medii elastice pe la segmentul montat în cilindru se asigură
printr-o formă specială a fibrei medii a segmentului în stare liberă (netensionată). În
proiectare se pleacă așadar de la impunerea valorii presiunii medii elastice și a legii
de distribuție a presiunilor dintre segment și cilindru, și în funcție de acestea și de
dimensiunile prealabile se determină forma fibrei medii în stare liberă.

54
 A. Segmentul de etanșare
Impunerea unor valori mari ale presiunii medii elastice este avantajoasă
întrucât diminuează pulsația segmentului, ridică frecvența oscilațiilor proprii și
intensifică transferul de căldură de la segment la cilindru. Din aceste puncte de
vedere, presiunea medie elastică a segmentului de etanșare trebuie mărită odată cu
creșterea turației motorului. La alegerea presiunii medii elastice se poate utiliza și
criteriul alezajului, ca în figura 2
Denumire Simbol Valoare u.m.
Latimea segmentului a 3 mm
Grosimea segmentului h 2,5 mm
Fanta segmentului s 0,2 mm
Lungimea tesiturii h1 0,2
segmentului
Presiunea medie elastica pe 0,3 Mpa

55