1

CAPITOLUL 1

Stabilirea i analiza rolului funcional al piesei

Cunoasterea rolului functional al piesei este prima etapa in proiectarea oricarui proces
tehnologic de realizare a piesei respective. Rolul functional al piesei este dat de rolul
functional al fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu.
Suprafetele din punct de vedere al rolului functional se clasifica in :
Suprafete de asamblare care se executa prin :
- o anumita configuratie geometrica;
- precizie dimensionala ridicata;
- rugozitate mica;
- prescriptii referitoare la forma geometrica;
- prescriptii referitoare la pozitia suprafetei in raport cu alte suprafete;
- eventuale prescriptii referitoare la duritatea suprafetei.
Suprafete functionale caracterizate prin :
- precizie dimensionala ridicata (depinde de rolul functional in ansamblul din care
face parte);
- rugozitatea mica (uneori este mare, depinde de rolul functional);
- prescriptii referitoare la forma geometrica a suprafetei;
- prescriptii referitoare la pozitia suprafetei in corespondenta cu alte suprafete;
- eventuale prescriptii referitoare la configurtia geometrica;
- eventuale prescriptii referitoare la proprietatile mecanice, aspectul suprafetelor.
Suprafete tehnologicce apar in timpul prelucrarii si ajuta la pozitionarea piesei in
vederea prelucrarii. Ele pot ramane dupa terminarea prelucrarii sau pot disparea, in functie de
configuratia geometrica finala a piesei. Se caracterizeaza prin :
- precizie dimensionala corespunzatoare (neprecizata, de cele mai mult ori, cote
libere);
- rugozitatea suprafetei corespunde cu procedeul tehnologic de realizare a
suprafetei;
- fara prescriptii sau eventuale prescriptii referitoare la forma geometrica;

2
- eventuale prescriptii referitoare la pozitia suprafetei in raport cu suprafetei in
raport cu suprafetele ce urmeaza a fi prelucrate.
Suprafete auxiliare (de legatura) se fac intre suprafetele functionale si cele de
asamblare. Se caracterizeaza prin :
- precizie dimensionala mica;
- rugozitatea suprafetei mare (cea care rezulta din procesul de obtinere a
semifabricatului);
- fara prescriptii referitoare la precizia de forma;
- fara prescriptii referitoare la precizia de pozitie.
Cunoscand aceste elemente referitoare la tipurile de suprafete ce delimiteaza o piesa in
spatiu, se poate stabili rolul functional al unei piese fara a cunoaste asnamblul din care face
parte piesa sau se poate proiecta o piesa care sa indeplineasca un anumit rol functional impus.
Se parcurg urmatoarele etape :

1.1 Descompunerea piesei n suprafee cele mai simple ce o delimiteaz n

spaiu (plane, cilindrice, conice, evolventice, elicoidale etc.)
1.2 Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaz piesa n spaiu
In cazul piesei s-a facut descompunerea si notarea suprafetelor ca in figura 1.1

1.3 Analiza fiecarei suprafee ce mrginete piesa n spaiu

Se face o analiza a fiecarei suprafete din urmatoarele puncte de vedere: forma
geometrica suprafetei; dimensiunile de gabarit; precizia dimensionala, precizia de forma;
precizia de pozitie; rugozitatea si unele caracteristici functionale sau de exploatare trecute pe
desenul de executie.
Asa cum se vede din figura 1 piesa este marginita in spatiu de 53 de suprafete,
majoritatea fiind suprafete cilindrice si plane. Piesa mai are si suprafete tronconice si
elicoidale .

1.4 ntocmirea unui graf suprafee caracteristice

Din graful intocmit va rezulta rolul functional al fiecarei suprafete. Desigur, graful
poate sa mai cuprinda si alte elemente cu referire la conditiile tehnice de generare a
suprafetelor. In stabilirea rolului functional al fiecarei suprafete se tine cont de toate
elementele ce caracterizeaza o suprafata (forma, marimea, precizia dimensionala, precizia de
forma, precizia de pozitie, gradul de netezime, anumite propietati functionale sau tehnologice
etc.). Din acest tabel rezulta care sunt suprafetele functionale, tehnologice, de asamblare sau
auxiliare.

1.5 Stabilirea rolului funcional posibil al piesei

Se face in urma analizei de corelatie a diferitelor tipuri de suprafete obtinute in graful
suprafete-caracteristici.
Produsul face parte din clasa pieselor complexe carcase , iar caracteristica principala
a acestora, din punct de vedere functional, o constituie faptul ca indeplinesc rolul pieselor de
baza ale unitatilor de asamblare.
Produsul carcasa trebuie sa asigure o precizie determinata a pozitiei relative a pieselor
si mecanismelor de asamblare, atat in stare static cat si in timpul functionarii. Trebuie sa
permita orientarea, imbinarea si fixarea cu alte elemente componente, cu care formeaza
ansamblul denumit pompa de apa.
Suprafetele plane exterioare ale carcasei constituie atat baze principale, servind la
asamblarea celorlalte piese ce formeaza ansamblul pompa de apa, cat si baze de cotare .
Suprafetele sunt realizate pentru asamblarea organelor importante din punct de vedere
al functionarii subansamblului iar suprafetele cilindrice servesc la asamblarea altor piese la
carcasa pompa de apa.

CAPITOLUL 2 . Alegerea materialului optim din care se confecioneaz

piesa
Calitatea materialului folosit la realizarea piesei, impreuna cu conceptia de proiectare
si tehnologia de fabricatie, determina nivelul performantelor tehnico-economice pe care piesa
le poate atinge.
Alegerea unui material optim pentru piesa este o problema deosebit de complexa ce
trebuie rezolvata de proiectant. In situatia in care tehnologul este si proiectant problema se
rezolva alegand acel material care indeplineste cerintele minime de rezistenta si durabilitate
ale piesei in conditiile unui pret de cost minim si a unei fiabilitati sporite.
De obicei, se mizeaza pe experienta proiectantului si pentru o alegere rapida a
materialului se pleaca de la cateva date referitoare la: solicitarile din timpul exploatarii,
conditiile de exploatare (temperatura, viteza, presiune, mediul de lucru etc), clasa din care
face parte piesa si conditiile de executie. Abordarea problemei in acest mod este neeconomica
deoarece nu sunt valorificate corespunzator toate caracteristicile materialelor. De aceea,
pentru a valorifica la maximum intregul ansamblu de proprietati functionaie, tehnologice si
economice, in conditiile concrete de realizare a piesei, se foloseste metoda de analiza a
valorilor .

2.1. Stabilirea rolului functional al piesei i a condiiilor economice de

funcionare ale acesteia.
Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor economice de functionare ale
acesteia se face folosind metoda de analiza morfofunctionala a suprafejelor .

2.2. Determinarea i stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii

materialului optim
Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim
se face luand in considerare intregul ansamblu de:
- proprietati functionale (fizice, chimice, mecanice, electrice, magnetice, optice,
nucleare si estetice);
- proprietati tehnologice (turnabilitatea, deformabilitatea, uzinabilitatea, sudabilitatea
si calibralitatea);
- proprietati economice (preul de cost, consumul de energie, de materie prima,
poluarea etc).

2.3. Descompunerea factorilor analitici n elemente primare

Descompunerea factorilor analitici in elemente primare se face tinand cont de
conditiile rezultate la paragrafele 2.1 si.2.2. in cazul carcasei prezentate se iau in considerare
cel putin proprietatile: conductibilitatea termica, temperatura de topire, duritatea, rezistenta la
coroziune, elasticitatea, plasticitatea, tenacitatea, rezistenja la rupere, duritatea si rezistenja la
oboseala. De asemenea, se iau in considerare cel putin tumabilitatea, deformabilitatea,
uzinabilitatea, calibilitatea, sudabilitatea si pretul de cost. Toti factorii primari luati in
considerare sunt prevazuti in graful materiale propietati din tabelul 2.

2.4. Aprecierea cantitativ a factorilor analitici

Aprecierea cantitativa a factorilor analitici se face folosind un anumit sistem de
notare , functie de valoarea fiecarei proprietati k , acordandu-se o nota tk . Se alege sistemul
de notare se acorda note de la 1 la 3 cu indicatiile din tabelul 3

2.5. Stabilirea ponderii importanei fiecrui factor primar.

Stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face tinand cont de rezultatele
obtinute la paragrafele precedente, acordand fiecarei proprietati k, o pondere dk. In Stabilirea
ponderii importantei fiecarui factor trebuie avuta in vedere respectarea conditiei:
m

d
k 1

1 .0

(5.2.1)

Unde: m reprezinta numarul de factori primari luati in considerare.

In cazul carcasei prezentate se accepta ponderea cea mai mare pentru turbanilitate
(d7=0,2) i preul de cost (d10=0.2). Se ia apoi conductibilitatea terminc, rezistena la
coroziune (d2=d3=0.1) ca principalele proprieti rezultate din funcionarea piesei,
deformabilitatea i uzinabilitatea (ds=d9=0.1).

Nr.
Material

Densitate

Conductibilitate

Rezistenta la

Duritate

[kg/dm3]

termica
[cal/cms0C]

croziune
[mm/an]

[HB]

crt

Proprietati functionale
Chimice

Fizice

t1

t2

t3

Mecanice
Rezistenta la
rupere
[daN/mm2]

t4

t5

Propriet
E*106

Turnabi-

Deforma-

[daN/cm2]

litatea

bilitatea

bi

t6

calificativ

t7

calificativ

t8

calific

1
CuZn37
FgnA2

10

11

12

13

14

15

16

17

18

1
2

8.6`
7,3

2
2

0,3
0,14

2
1

<0.05
>0.05

1
3

60
180

2
1

64
70

3
3

1,2
1,6

2
2

FB
FB

3
3

S
N

1
0

FB
FB

CuSn6

8,8

0,25

>0.05

20

60

1,5

FB

FB

OL50

7,3

0,2

<0.5

164

58

FB

OL60

7,3

0,2

<0.5

174

66

FB

OLC15

7,7

0,2

<0.5

135

48

2,1

FB

OLC 20

7,4

0,2

<0.5

190

50

2,2

FB

6
7

7
8
9

OLC45

7,7

0,2

<0.5

207

70

2,1

FB

0,2

<0.05

138

50

2,1

FB

FB

FB

OT500-3

7,8

10

OT450

7,8

0,2

<0.05

110

40

2,1

FB

11

OT 600

7,8

0,2

<0.5

169

60

2,1

FB

12

CuZn15

8,8

0,3

<0.5

80

20

1,2

FB

13

18MoCr10

0,19

<0.05

211

88,8

1,9

FB

14

28MoCr11

7,5

0,2

<0.05

217

95

2,1

FB

15

37Cr10

7,5

0,2

<0.02

187

60

2,1

16

40Cr10

7,2

0,1

<0.05

217

98

1,4

FB

ATSi8Cu3
FC100

2,7

0,32

<0.05

95

21

0,71

FB

RB

7,4

0,13

<0.1

150

10

1,15

FB

7,2

0,14

<0.1

210

20

1,25

FB

17
18
19
20

FC250
FC300
FC350

7,3

0,16

>0.5

260

30

1,35

FB

21

7,2

0,16

>0.5

260

30

1,35

FB

22

ATNSi10Mg

2,6

0,3

<0.01

90

20

0,8

FB

23

Fmn370

7,4

0,14

>0.05

250

65

1,6

FB

FB

24

Fmn320

7,3

0,14

>0.5

160

32

0,18

FB

FB

25

Fmp700

7,3

0,17

>0.5

280

70

0,18

FB

FB

CuZn39Pb1

8,4

0,2

<0.03

65

30

1,2

FB

FB

26

Ponderea dk

0,01

0,01

0,05

0,1

0,02

0,01

0,1

0,1

9
Tabelul1. 3. Gama de varatie a proprietifilor analizate si sistemul de notare
Nr. crt Proprietatea
Gama de variatie
Not Observatii
0
1
2
3
4
1

Densitatea materialului p, [kg/dmj]

Conductibilitatea termica CT,

[cal/cm.s.C]; [W/m.K]

10

11

12

13

<5,0
5,0... 10,0
>10,0
<0,2

0,2.. .0,4
>0,4
Rezistenta la coroziune Rc, Viteza de <0,02
coroziune [mm/an]
0,02.. .0,05
>0,05
Duritatea HB, [HB]
<90
90... 160
>160
2
Modulul de elasticitate E, [daN/mm ] <106 .
10*.. .2,10.10
>2,10.106
Rezistenta la rupere Rn,, [daN/W] <35,0
35,0.. .60,0
>60,0
Rezistenta la curgere Rp0,2[N/mm2]
<70
70.. .150
>150
2
Rezistenta la oboseala 1[N/mm ]
<300
300... 1000
>1000
<20%
Alungirea relativa Ab [%]
20... 40%
>40%
2
Rezistenta KCU, [J/cm ]
<50
50.. .100
>100
2
<100
Rezistenja la fluaj, [N/mm ]

Proprietatile tehnologice
(tumabilitatea, deformabilitatea,
uzinabilitatea, sudabilitatea,
calibilitatea)

Preful de cost PC, [u-m/kg]

3
2
1
1
2
3
3
2
1
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1

100.. .300
>300
Nesatisfacatoare

2
3
0

SatisfacStoare
Buna
Foartebuna

1
2
3

<300
300.. .1000
>1000

3
2
1

Se tine cont si de
temperatura

Deoarece nu exista valori

pentru proprietatile
tehnologice notarea se
face cu calificative

10

2.6 Alegerea soluiei optime la un moment dat

Alegerea solutiei optime la momentul dat se face aplicand criteriul
m

t
i 1

d k max

(2.2)

In urma aplicarii acestui criteriu a rezultat ca piesa luata in studiu este recomandabil sa fie
confectionata din fonta Fc250.

2,7. Analiza soluiilor din punct de vedere al utilitii lor si stabilirea

condiiilor de nlocuire economic a unui material cu un alt material
Analiza solutiilor din punct de vedere al utilitatii lor si stabilirea conditiilor de
inlocuire economica a unui material cu alt material se face in situatia in care la momentul dat,
materialul optim rezultat in etapa anterioara nu se afla la dispozitia executantului.
In cazul piesei analizate nu este necesara o astfel de analiza.
Se face apoi o analiza atenta a modului de obtinere a materialului si a
caracteristicilor acestuia luate din standarde sau norme.

11

CAPITOLUL 3. Caracteristicile funcionale, tehnologice i

economice ale materialului din care e confecionat piesa

Toate caracteristicile functionale, tehnologice si economice ale materialului sunt

necesare pentru a pune in evidenta comportarea acestuia in interactiunea cu sculele
aschietoare si pentru a aprecia posibilitatile de realizare a preciziei dimensionale si a calilalii
prescrise pentru suprafete.
Caracteristicile mecanice fontei Fc sunt prezentate in tabelul 3.1

Tabelul 3.1. Caracteristicile mecanice standardizate ale fontelor cenusii cu grafit

lamelar ( STAS 568-67 si STAS 8541-70 )
Marca fontei

Diametrul
probei turnate
[mm]

Rezistenta la
tractiune min.
2

[da N/mm

STAS
568-67

Fc
250

13
20
30
45

Rezistenta la
incovoiere min.

33
28
25
21

Sageata la
incovoiere min.
[min.]

[da N/mm ]

46
32
39

Duritatea
Brinell
2

[da N /mm ]

3
5
7

170-302

Rezistenta la tractiune, alungirea la rupere, limita de curgere si duritatea sunt

caracteristici obligatorii la livrare. In functie de utilizarea pieselor in exploatare, pe baza de
intelegere se poate executa incercarea la incovoiere prin soc, analiza chimica si microstructura
Fonta Fc 250 se prelucreaza prin aschiere, in urma prelucrarii rezultand o calitate buna
a suprafetelor.
Forma si dimensiunile pieselor turnate trebuie sa corespunda standardelor de
produs, desenelor de executie, modelelor, sabloanelor sau piesei ce se vrea realizata (in cazul
de fata: carcasa) ;
Aspectul, defectele de turnare si corectarile admise sunt functie de procedeul de
tumare adoptat. Piesele turnate trebuie sa fie curatate, debavurate si netezite de asperitati si sa

12
nu prezinte defecte care sa influenteze utilizarea in exploatare sau sa ingreuneze prelucrarea.
Defectele mici locale pot fi inlaturate cu procedeele si in conditiile stabilite de comun acord
intre beneficiar si producator, tinand seama de: natura, marimea si frecventa de aparitie a
defectului, asigurarea conditiilor de functionare si de aspectul piesei.
Piesele turnate se livreaza in mod obisnuit in stare tratata termic.
Compozitia chimica a fontei Fc 250 se prezinta in tabelul 3.2 :
Tabelul 3.2 . Caracteristicile fizice ale fontelor cenusii cu grafit lamelar
Tipul
fontei

Fc
250

Caldura
masica
(20-120)
[Cal/gC
]

Densitatea
3

[g / cm ]

7,35

0,110,13

Dilaterea liniara
Conductibiliatea
termica

10

mm/mm C

20100[ C]

0,121

20500[ C]

9-11

Rezistivitatea
[cm]

Forta
coercitiva
[Oe]

50-100

2,5

Permeabilitatea
maxima
[G/Oe]

1560

Parametrii tratamentelor termice aplicate pieselor turnate din fonta cenusie cu grafit lamelar
sunt prezentati in tabelul 3.3 .
Tabelul 3.3 . Parametrii tratamentelor termice aplicate pieselor turnate din fonta cenusie cu
grafit lamelar
Tratamentul
Termic

Temperatura
de
incalzire,[C]

Durata
mentinerii,
[h]

Viteza de
incalzire,
[C/h]

VIteza de
racire ,
[C/h]

Observatii

500-600

2.8

70100

2050

680-750

14

5080

2050

850950

15

5080

25

Recoacerea pentru
detensionare
Recoacerea
subcritica
Recoacerea pentru
grafitizare

De la 300C racire
in aer
Se poate inlocui
racirea lenta cu o
mentinere de 1-2 h
in jurul punctului A
1

Normalizarea
Calire obisnuita
Revenire

850-950
850-900
350-450

12
13
24

50100
50100
5080

Calire izoterma

830940

24

5080

In aer
In ulei
In aer
Izoterma
250-400C

Compozitia chimica a fontelor cu grafit lamelar sunt prezentate in tabelul 3.4

Tabelul 3.4. Compozitia chimica a fontelor cu grafit lamelar
Marca
fontei

Si

Mn

FC25

3.23.8

1.42.2

0.40.7

S
max
0.10

Cr

NI

0.150.35

0.20.35

0.20.4

Ti
max
0.1

Cu

Mg

Al

0.30.5

13
0
Dupa turnare si debavurare, se aplica un tratament termic de recoacere de detensionare, ce consta
in incalzirea pieselor la 500-650 C, mentinerea si racirea lenta a acestora Acest tratament termic este
necesar datorita faptului c5 dupa tumarea piesei are loc racirea neuniforma ceeace conduce la aparifia
unor tensiuni interne.

CAPITOLUL4. Semifabricatul iniial sau piesa semifabricat iniial

cu adaosurile de prelucrare
Alegerea corecta, rationala a metodei si a procedeului de obtinere a semifabricatului este una din
conditiile principale, care determina eficienta procesului tehnologic in ansamblul su. Un semifabricat se
poate realiza, in general, prin mai multe metode si procedee, diferite in principiu, volum de munca si cost
de fabricate.
Costul semifabricatului fiind parte componenta din costul piesei finite, se impune o analiza atenta
si o alegere rationala a procedeului de elaborare a acestuia.
Referitor la semifabricat, tehnologul trebuie sa aiba precizate sau chiar el sa proiecteze: metoda si
procedeul de obtinere; pozitia de obtinere; forma si dimensiunile semifabricatului si precizia acestuia;
pozifia planului de separate X-X si adaosurile de prelucrare totale.
In general, costul prelucrarii mecanice a unei piese este mai ridicat decat costul realizarii
semifabricatului. Din acest considerent, cu cat forma geometrica si dimensiunile semifabricatului sunt mai
apropiate de cele ale piesei finite cu atat costul prelucrarilor mecanice este mai mic. In schimb,
semifabricatul este mai scump, deoarece forma constructiva se complica si precizia dimensionala a
acestuia creste.
Factorii care determina alegerea metodei si a procedeului de obtinere a semifabricatului sunt::

materialul din care este confectionata piesa;

forma si dimensiunile piesei;

tipul productiei;

precizia necesara si gradul de netezime cerut;

volumul de munca necesar;

costul prelucrarilor mecanice

utilajul existent sau posibil de achizitionat.

14

Adaosurile de prelucrare pentru piesele turnate din fonta cuprinse in clasa de precizie III, conform STAS
1592/1-85
Gabarit maxim al piesei Pozitia suprafetei piesei Dimensiunea nominala [mm]
Pana la 100
Peste
100
turnate ,[mm]
turnate in forma
pana la 200
Pana la 100
Sus
2.5
Jos,lateral
2.0
Peste 100 pana la 200
Sus
2.5
3.0
Jos, lateral

2.0

2.5

15

16

17

CAPITOLUL 5.Tehnologicitatea construciei piesei

Tehnologicitatea este insusirea costructiei piesei, ansamblului, masinii, utilajului sau instalatiei
prin care acestea, fiind eficiente si sigure in exploatare, se pot executa la volumul de productie stabilit cu
consum de materiale si de munca minime, deci si costuri scazute.
Semifabricatele turnate trebuie sa aiba o astfel de forma incat sa preintampine posibilitatea
aparitiei diferitelor defecte interne in timpul turnarii. Un defect al semifabricatelor turnate il costituie
suflurile, care, de cele mai multe ori sunt datorate si formei constructive neadecvate a semifabricatelor,
prin aceea ca nu permite evacuarea completa a gazelor din forma de turnare. De aceeea se recomanda ca
suprafetele orizontale mari sa fie evitate si inlocuite cu suprafete inclinate, care permit bulelor de aer si
impuritatilor sa se ridice in maselota.
In vederea micsorarii volumului de munca necesar executarii semifabricatelor turnate, la
proiectarea pieselor este necesar ca forma costructiva a acestora sa fie compusa din elemente cu forme
geomertice cat mai simple si mai avantajoase din punctul de vedere al executarii modelelor de formare,
cutiilor de miezuri, formei de turnare, curatiiri si debavurarii etc.
Analiza tehnologicitatii pieselor turnate urmareste cu precadere urmatoarele elemente:
- grosimea peretilor - se observa pereti cu grosime mica si anume de 4 mm ;

18
- razele de racordare a peretilor exista raze de racordare de 1 mm;
- constructia cavitatilor interioare si exterioare sunt executate simetric;
- concentratiile de material sunt proportionale cu dimensiunile piesei ;
- modul de solidificare - este foarte rapid .
Grosimea peretilor unei piese turnate se determina, pe de o parte, prin conditiile costructivfunctionale impusa acesteia si pe de alta parte, prin proprietatiile tehnologice de turnare ale materialului si
prin particularitatile procedeului de turnare aplicat.
De asemenea , trecerea lina de la sectiuni mici ale peretilor la sectiuni mai mari si racordarea
corecta a peretilor asigura obtinerea unor piese turnate fara defecte de tipul retasurilor de contractie ,
porozitatilor , crapaturilor si fisurilor.
Se vor evita constructiile care necesita folosirea unor miezuri lungi , de sectiune relative mica ,
atat din cauza rigiditatii insuficiente , cat si datorita evacuarii dificile a gazelor din miez si curatirii greoaie
a semifabricatului in timpul dezbaterii. Miezurile implica forma , maresc pericolul de rebutare si ridica
sensibil costul turnarii.
Trebuie evitate si grosimile prea mari ale peretilor datorita cresterii consumului de metal si
pericolul de aparitie al retasurilor interioare si porozitatilor. Este preferata marirea rigiditatii constructiei
prin consolidarea peretilor cu nervuri si prevederea de bosaje.
Trebuie evitate si grosimile prea mari ale peretilor datorita cresterii consumului de metal si
pericolul de aparitie al retasurilor interioare si porozitatilor. Este preferata marirea rigiditatii constructiei
prin consolidarea peretilor cu nervure si prevederea de bosaje.
Piesa analizata indeplieste toate conditiile de turnare , deci are o tehnologicitate constructiv buna
pentru a putea fi obtinut semifabricatul prin turnare.
Aprecierea constructiei carcasei se face cu ajutorul urmatoriilor indici tehnico-economici ,
absolute sau relative :

gradul de utilizare al materialului , dat de relatia :

mu
100[%]
mt
=

mu
unde :

este masa piesei finite = 3,875 kg

mt
este masa semifabricatului turnat = 4,52kg

19

3,875
4,52
=

*100 = 85.73 [%]

e

gradul de unificare al diferitelor elemente constructive ale piesei :

Dt Du
Dt

82
0.75
8

in care : Du- reprezinta numarul de tipodimensiuni unificate ale unui anumit element constructiv
Dt numarul total de elemente constructive de tipul respective .
In cazul piesei analizate , avem urmatoarele unificari :
gf

- gradul de unificare al gaurilor filetate

gf

e =0.75

gt

- gradul de unificare al gaurilor de trecere

gt

e =

63
6

=0.5

CAPITOLUL 6. Stabilirea clasei din care face parte piesa i procesul

tehnologic tip
Pentru o identificare corect a clasei sau a grupei de piese din care face parte piesa de prelucrat se
analizeaz desenul de execuie, urmrindu-se urmtoarele informaii: forma geometric; dimensiunile de
gabarit; precizia dimensional i rugozitatea suprafeelor prelucrate; abaterile de form i de poziie ale

20
suprafeelor; natura materialului; natura semifabricatului sau piesei-semifabricat i tratamentele termice
necesare.
Analiznd desenul de execuie prezentat, se poate trage concluzia c piesa luat n studiu face
parte din clasa "Corpuri complexe".
In continuare se vor lua n considerare principiile de baz ale tehnologiilor tipizate.
Procesul tehnologic tip pentru piesele din clasa "Corpuri complexe" cuprinde o succesiune de
prelucrri mecanice aplicate unor semifabricate turnate, forjate liber sau sudate, n urmtoarea ordine
(cazul cel mai general):
-

prelucrarea uneia sau a dou suprafee de arie maxima, care s constituie bazele tehnologice,
cu prinderea piesei pe acele baze tehnologice brute care rmn eventual neprelucrate pe piesa
finit;

prelucrarea a dou guri precise pe suprafaa de baz prelucrat, ca baze tehnologice (la
piesele de gabarit mare se prefer prelucrarea gurilor n aceeai operatie cu prelucrarea
suprafeelor de baz);

prelucrarea de degroare a celorlalte suprafee mari ale piesei;

prelucrarea de degroare a suprafeelor mai mici;

prelucrarea de finisare a suprafeelor principale (acolo unde se impune acest lucru prin
tolerane i rugozitate);

prelucrarea de degroare i de finisare a celorlalte guri;

prelucrarea filetelor;

ncercarea hidraulic sau pneumatic (acolo unde este cazul);

tratamentul termic (dac este cazul);

prelucrrile de netezire a suprafeelor cu precizie ridicat i cu rugozitate mica;

controlul final.

Din punct de vedere al dimensiunilor i maselor, clasa "corpuri complexe" se mparte n:

-

piese mari, cu dimensiunea lmax > 700 mm, m > 40 kg;

piese mijlocii, cu dimensiunea lmax = (700... 300) mm, m = (40... 10) kg;

piese mici, cu dimensiunea lmax = (360 ... 150) mm, m = (10 ... 2)kg;

piese mrunte, cu dimensiunea lmax < 140 mm, m < 2,0 kg.

Carcasa prezentat face parte din categoria pieselor mijlocii deoarece lmax = 141 mm i m = 3,875
kg.

21

CAPITOLUL7. Analiza preliminar a realizrii suprafeelor

ce delimiteaz piesa n spaiu i stabilirea succesiuni optime a
prelucrrilor
Analiza fiecrei suprafee n parte a piesei finite s-a fcut la punctul 1 cnd s-a stabilit rolul
funcional posibil al fiecrei suprafee. Pentru a stabili o succesiune logica a suprafeelor prelucrate prin
achiere trebuie inut cont de urmtoarele recomandri:
in prima operaie a procesului tehnologic trebuie s se prelucreze acea sau acele suprafee
care n operaia sau n operaiile urmtoare vor servi drept baz sau baze tehnologice. La
alegerea acestor baze tehnologice trebuie avute n vedere urmtoarele:
-

pe ct posibil s fie identice cu bazele de msurare (n acest caz eroarea de orientare este
zero);

pe ct posibil, pe tot parcursul desfurrii procesului tehnologic de prelucrare s se

foloseasc aceeai baz de orientare;

n cazurile n care nu se poate folosi aceeai baz de aezare n toate operaiile, se

recomand a se alege ca baz de aezare acea suprafa care asigur rigiditatea cea mai
mare n timpul prelucrrii;

n cazul n care configuraia piesei-semifabricat nu permite alegerea unei baze de

aezare corespunztoare atunci se va prelucra o suprafa destinat a fi folosit numai
pentru aezare, numit baz artificial sau baz fals (de exemplu, gurile de centrare
folosite la prelucrarea arborilor).
n primele din urmtoarele operaii vor trebui prelucrate acele suprafee ale piesei care
ajut la descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatului sau piesei-semifabricat
(fisuri, poroziti, sufluri, goluri de contracie, crestturi etc.);
n cazul n care baza tehnologic de aezare nu servete i ca baz de msurare, atunci va
trebui s se prelucreze n operaia sau n faza urmtoare acea suprafa care pe desenul de
executie al piesei este prevzut a fi baz de msurare;
la piesele cu suprafee de rezoluie se prelucreaz mai nti diametrul lor i apoi
suprafeele frontale;
in primele operaii sau faze ale procesului tehnologic trebuie s se prelucreze acele
suprafee care nu conduc la micorarea rigiditii piesei;
se prelucreaz la finisare n primul rnd suprafeele cu cea mai mica toleran deoarece
acestea sunt mai susceptibile a fi rebutate;

22
spre sfritul procesului tehnologic trebuie s se prevad prelucrarea acelor suprafee care
n timpul prelucrrii altor suprafee sau n schimbul transportului interoperaional se pot
deteriora (de exemplu, filetele, canelurile, danturile etc.);
succesiunea operaiilor sau fazelor unei operaii trebuie s fie astfel aleas nct lungimea
curselor parcurse de ctre scule cu avans de lucru s fie minim, pentru a se reduce timpii
de lucru;
la

piesele-semifabricat

turnate,

sudate

sau

deformate

plastic

(care

au

tensiuni interne), prelucrarea de degroare trebuie separata n timp de prelucrarea de

finisare, pentru ca in intervalul de timp dintre ele, s se efectueze o detensionare natural
sau artificial, astfel nct la sfritul procesului tehnologic de prelucrare, tensiunile
interne s fie eliminate in mare msur;
succesiunea operaiilor trebuie s fie stabilit i n funcie de necesitatea de a schimba cat
mai puin posibil baza de aezare n decursul desfurrii procesului tehnologic, deoarece
schimbrile acesteia conduc la erori de bazare i la creterea timpului auxiliar.
n tabelul 1.1 s-au prezentat metodele posibile de obinere a suprafeelor. In vederea stabilirii
procedeelor tehnologice posibile de prelucrare prin achiere a suprafeelor se iau n considerare
urmtoarele elemente:
-

forma geometric a suprafeelor;

dimensiunile de gabarit;

programa de producie i volumul de munc necesar;

precizia dimensional i gradul de netezime;

natura i starea materialului din care este confecionat piesa;

adaosurile de prelucrare;

utilajul tehnologic existent sau posibil de procurat.

O analiz atenta a fiecrei suprafee ce deiimiteaz piesa in spaiu din punct de vedere al
parametrilor enumerai mai sus permite stabilirea procedeelor de prelucrare prin achiere aa cum rezult
n tabelul 7.1.
Pentru piesa analizat, suprafaa plan S13 reprezint una din bazele de cotare principale, fa de
aceasta raportndu-se suprafeele S8, S1 i S6. Aceast suprafa va fi prelucrat n prima operaie i va
servi drept baz tehnologic pentru orientarea piesei-semifabricat n urmtoarele operaii.
n urmtoarele operaii ale procesului tehnologic vor fi prelucrate de degroare suprafeele S1, S12,
S3 i S7, prelucrarea acestor suprafee neconducnd la micorarea rigiditii piesei. Suprafaa plan S2 va

23
fi prelucrat dup suprafeele menionate anterior datorit faptului c prin prelucrarea acestei suprafee
rigiditatea piesei va scdea n mod sensibil.
n prima operaie dup prelucrarea de finisare a bazei tehnologice reprezentat de suprafaa plan
S13 va fi prelucrat suprafaa cilindric S15, S18 si S21.. Urmeaz apoi prelucrarea de finisare a
suprafeelor S3, S12 ,S2, S33 ,S38, S13 i S20.
In ultimele operaii ale procesului tehnologic vor fi filetate cele 7 gauri 6.4 si vor fi rectificate
suprafetele S21 i S25 .
Tabel 7.1 Procedee de prelucrare prin aschiere posibile pentru fiecaresuprafata analizata
Sk
Prelucrarea 1
S1

Strunjire de

S2

degrosare
Strunjire de
degrosare

S3

Strunjire de

degrosare
S4
S5
S6
S7

S8
S9
S10
S11
S12
S13

Strunjire de

degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de

degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de

degrosare
S14
S15
S16

Strunjire de

degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de

IT

Ra
[m]

Prelucrari
IT
Prelucrarea 2

IT
12

12.5

Stunjire de
semifinisare

IT10

Ra
[
m]
3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

IT
12

12.5

IT
12

12.5

Strunjire de
semifisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

IT
12

12.5

Turnare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Turnare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Turnare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT

12.5

Strunjire de

IT10

3.2

IT

Prelucrarea

Strunjire de
finisare

IT7

Strunjire de
finisare

IT7

Strunjire de
finisare

Ra
[m]

1.6

1.6

IT7
1.6

Strunjire de
finisare

IT7

Strunjire de
finisare

IT7

1.6

1.6

24

S17
S18
S19
S20
S21
S22
S23
S24
S25
S26
S27
S28
S29
S30
S31
S32
S33
S34
S35
S36
S37
S38

degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare

12
IT
12

Strunjire de

degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare

S39

Turnare

S40

Strunjire de

degrosare

12.5

semifinisare
Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12
IT
12

25
12.5

Strunjire de

IT7

rectificare

Strunjire de

rectificare

IT7

0.4

0.4

25
S41

Strunjire de

degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
degrosare
Frezare de
degrosare

S42
S43
S44
S45
S46
S47
S48
S49
S50
S51

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

IT
12

12.5

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Frezare de
semifinisare

IT10

3.2

IT
12

12.5

Strunjire de
semifinisare
Frezare de
semifinsare

IT10

3.2

CAPITOLUL8 . Principiile de proiectare privind coninutul i succesiunea

operaiilor procesului tehnologic tip
Principiile generate care stau la baza proiectarii si organizarii proceselor tehnologice de fabricatie
sunt :
-

principiile privind stabilirea succesiunii operatiilor;

principiile privind alegerea bazelor tehnologice;

principiile concentrarii si diferentierii prelucrarilor;

Referitor la prima categorie de principii se iau in considerare urmatoarele:

-

in prima operatie, cel mult in a doua se recomanda prelucrarea suprafetelor care vor servi ca
baze tehnologice pentru operafiile urmatoare;

26
-

daca piesa finita contine si suprafete neprelucrate, fara rol functional, atunci se recomanda ca
in prima operatie, cand se prelucreaza bazele tehnologice, sa fie folosite la orientarea piesei
acele suprafete neprelucrate;

suprafetele care contin eventuale defecte provenite din semifabricare se vor prelucra in
primele operatii, imediat dupa prelucrarea bazelor tehnologice;

bazele tehnologice care se prelucreaza la inceputul procesului tehnologic sa fie, pe cat posibil,
si baze de cotare principale;

in prima parte a procesului tehnologic se fac prelucrarile de degrosare, iar in a doua parte prelucrarile de finisare, pentru a se asigura precizia necesara a piesei si utilizarea rationala a
masinilor-unelte de precizii diferite;

la piesele de dimensiuni mari si foarte mari, se introduce o operatie de tratament termic de

detensionare dupa prelucrarile de degrosare;

operatia de tratament termic de durificare, acolo unde este cazul, se introduce inaintea
operatiilor de rectificare cu corpuri abrazive si a operatiilor de netezire;

daca in timpul prelucrarii piesei se modifica rigiditatea acesteia, se recomanda ca in prima

parte a procesului tehnologic sa se execute operatiile care nu modifica prea mult rigiditatea
piesei;

in cazul pieselor cu mai multe dimensiuni prevazute cu abateri dimensionale se are in vedere
ca ordinea operajiilor de prelucrare sa fie invers gradului de precizie;

executarea gaurilor, canalelor de pana, canelurilor, filetelor se recomanda a se efectua catre

sfars.itul procesului tehnologic, in scopul evitarii deteriorarii acestora in timpul transportului;

succesiunea prelucrarilor trebuie sa asigure un timp efectiv minim;

se recomanda sa se utilizeze cat mai putine baze tehnologice pentru a se reduce numarul de
prinderi-desprinderi si a reduce erorile de pozitionare; ideal este sa se pastreze, daca este
posibil, aceleasi baze tehnologice unice pe tot parcursul procesului tehnologic de realizare;

suprafetele cu rugozitate mica si precizie ridicata se finiseaza in ultimele operatii, pentru a se

evita deteriorarea lor in cursul altor prelucrari sau transportului;

suprafetele pentru care se impun conditii severe de precizie a pozitiei reciproce

(concentricitate, paralelism etc) se prelucreaza in aceeasi prindere;

in cazul prelucrarii pe linii tehnologice in flux, volumul de prelucrari afectat fiecarei operatii
trebuie corelat cu ritmul mediu al liniei.

Referitor la a doua grupa de principii trebuie tinut cont de urmatoarele:

-

un principiu fundamental in tehnologia prelucrarilor mecanice, este acela de a utiliza, pe cat

posibil, aceleasi baze tehnologice pentru cat mai multe operatii de prelucrare. De aici decurge

27
necesitatea ca, in primele doua-trei operatii sa se realizeze pe piesa baze tehnologice unice,
care sa poata fi utilizate pentru executarea tuturor operatiilor urmatoare;
-

pe cat posibil bazele tehnologice sa coincida cu bazele de cotare.

Referitor la a treia grupa de principii, in stabilirea traseului tehnologic se au in vedere:

-

principiul concentrarii prelucrarilor, care se aplica in cadrul productiei de unicate sau serie
mica, cand se pastreaza continuitatea prelucrarilor. In acest caz sunt mai putine operatii cu mai
multe faze;

principiul diferentierii prelucrarilor, care se aplica, de regula, in cazul productiei de serie, pe

masini-unelte universale si specializate. In aceste situatii sunt mai multe operatii dar cu mai
pufine faze.

In continuare se va stabili succesiunea prelucrarilor necesare obtinerii suprafetei cilindrice

interioare S21, 60 0,005.
Coeficientul de precizie total Kp, caracteristic suprafetei cilindrice S21 se determina cu relatia:
k pt

Ts 1.200

240
T p 0,005
(8.1)

Unde:
Ts, reprezinta toleranta dimensiunii corespunzatoare a semifabricatului in m;
Tp - toleranta suprafetei care se prelucreaza, impusa pe desenul de execute in m.
Tinand cont de rugozitatea (R, = 0,4m) impuse suprafetei cilindrice interioare S21 se poate
adopta urmatoarea succesiune a prelucrarilor mecanice:
- strunjirea de degrosare, care asigura o rugozitate Ra = 6,3 m;
- strunjirea de semifinisare, care asigura o rugozitate Ra = 3,2 m;
- strunjire de finisare, care asigura o rugozitate Ra= 1,6 m.
- strunjire de rectificare , care asigura o rugozitate Ra = 0,4 m
Coeficienfii de precizie partiali Kp1, Kp2, Kp3 rezultati in urma strunjirii de degrosare, strunjirii de
semifinisare si respectiv strunjiri de finisare au urmatoarele valori:
k p1

k p2

1.2
4
0 .3

0.3
2.5
0.120

28
k p3

0.120
2.6
0.046

k p4

0.046
2.42
0.019

k p5

0.019
2.375
0.008

k p6

0.008
1.6
0.005

Coeficientul de precizie total Kpt obtinut are valoarea :

Kpt=Kp1 x Kp2 x Kp3 x Kp4 x = 239.96
Se observa ca valoarea coeficientului de precizie total K'pt obtinut in urma prelucrarilor mecanice
mentionate anterior este egala cu valoarea coeficientului Kpt impus suprafetei cilindrice S21.

CAPITOLUL9 . Structura preliminara a procesului

tehnologic proiectat
Respectnd principiile de mai sus se prezint n continuare o varianta de proces tehnologic de
prelucrare prin achiere a carcasei.
Operatia 1 :
-controlul si receptia piesei turnate
Operatia2 :

29
-strunjire de degrosare a suprafetei plane S1, S12
-strunjire de degrosare a suprafetelor plane S3, S6
-strunjire de degrosare cilindrica exterioara a suprafetelor S2, S7

Operatia 3 :
-strunjire de degrosare cilindrica interioara a suprafetelor S13, S15, S18, S21, S25
-strunjire de degrosare a suprafetelor plane S14, S16, S17, S19, S20
-strunjire de degrosare a suprafelelor cilindrice interioare S24, S32, S29, S27, S38, S35, S33
-strunjire de degrosare a suprafetelor plane S26, S22, S31, S37
-tesire 1,7x 3
Operatia4:
-strunjire de semifinisare a suprafetelor plane S1, S12
-strunjire de semifinisare a suprafetelor plane S3,S6
-strunjire de semifinisare a suprafetelor cilindrice exterioare S2,S7
Operatia 5:
-strunjire de semifinisare cilindrica interioara a suprafetelor S13,S15,S18, S21, S25
-strunjire de semifinisare a suprafetelor plane S14, S16, S17, S19, S20
-strunjire de semifinisare a suprafetelor cilindrice interioare S24, S32, S29, S27, S38, S35,S33
-strunjire de semifinisare a suprafetelor plane S26, S22, S31, S37
Operatia 6 :
-prelucrarea celor 2 gauri 13,5
-prelucrarea celor doua gauri 12
Operatia 7:
- Operatie de gaurire a tuturor gaurilor efectuate sub aceiasi orientare si asezare ;
Operatia 8 :
-executarea celor doua gauri strapunse 3
Operatia9:
-strunjirea de degrosare a suprafetelor S49 si S50
Operatia 10 :
-strunjirea de finisare a suprafetei plane S3 si plane frontale S12
- strunjirea de finisare a suprafete cilindrice exterioare S2, clindrice interioare S33,S38,S13 si
plane S20
Operatia 11 :

30
-executarea celor 7 gauri 6,4
Operatia 12 :
-filetarea celor 7 gauri M8X7;
Operatia13 :
-rectificarea suprafetelor cilindrice interioare S21 si S25
Operatia 14:
-controlul final
Operatia 15:
-conservare
Nr.

Denumire

Schita

Crt

a operatiei

simplificataa

.
1

Denumirea fazelor

-unelte

operatiei
Strunjire

a) prinderea semifabricatului

de

1. strunjire de degrosare frontal la cota

degrosare

82.5
2. strunjire de degrosare interioara la
cota 60x49,8
3. strunjire de degrosare interioara la
cota 64x22
4. strunjire de degrosare interioara la
cota 64x12
5. strunjire de degrosare cilindrica
exterioara la cota 82,5x8
6. strunjire de degrosare cilindrica
exterioara la cota 141x82,5
7. strunjire de degrosare cilindrica
exterioara la cota 141
8.strunjire de degrosare exterioara la
cota 83x7.5
9. strunjire exterioara la cotta 140x
83)

Strunjire

Masini

b) desprinderea piesei
a)prinderea semifabricatului

S.D.V.-uri

31

2.

de

1. strunjire de

degrosare

interioara 63x3

degrosare cilindrica

2. strunjire de degrosare 59x 2.5

3. strunjire de degrosare la cota 63
4. strunjire de degrosare la cota 63
5. strunjire de degrosare la cota 63
6. strunjire de degrosare la cota 63
7. strunjire interioara de degrosare la
cota 62.4
8.strunjire cilindrica int de degrosare
37, 51
9. Strunjire cilindrica int de degrosare la
cota 1.5x18
b) desprinderea piesei