Proiectarea procesului tehnologic optim de realizare a piesei

Arbore II in conditiile unui numar necesar de bucati

n= 20.000 buc/an.

Se vor parcurge etapele:

1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind analiza morfofunctionala
a suprafetelor
2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei
3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a piesei-semifabricat
4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu tehnologic de turnare
5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de deformare plastica
6.Analiza tehnico-economica a doua variante de proces tehnologic si
determinarea variantei optime de obtinere a piesei-semifabricat
7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare obtinerii pieseisemifabricat prin procedeul optim
8.Succesiunea logica a tuturor operatiilor si fazelor necesare obtinerii
piesei finite

1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind

analiza morfofunctionala a suprafetelor

Stabilirea rolului functional al piesei se face folosind analiza morfo

functionala a suprafetelor. Aceasta metoda de analiza constituie un bun
instrument pentru indeplinirea obiectivelor propuse si se bazeaza pe studiul
fiecarei suprafete in parte din toate punctele de vedere.
Metoda de analiza morfofunctionala a suprafetelor presupune parcurgerea
urmatoarelor etape:
o Descompunerea piesei in suprafete cat mai simple (vezi fig.1)
o Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu
(vezi fig.1)
o Analiza fiecarei suprafete in parte s-a analizat fiecare
suprafata in parte din urmatoarele puncte de vedere: forma geometrica a
suprafetei, dimensiunile de gabarit, precizia dimensionala, precizia de forma,
precizia de pozitie, rugozitatea si duritatea. Rezultatele analizei sunt trecute
in tabelul 1.
o Intocmirea unui tabel SUPRAFETE- CARACTERISTICI
reprezinta o sinteza a tuturor conditiilor tehnice de generare a fiecarei
suprafete a piesei. Este prezentata in tabelul 1.
o Stabilirea tipului si rolului functional posibil al fiecarei
suprafete - in functie de proprietatile si abaterile fiecarei suprafete in parte
pot exista suprafete: functionale; tehnologice; de asamblare; auxiliare.

Nr

Suprafata

Forma
geometrica

Dimensiuni
de gabarit

Prec
dimensio
nala

Caracteristici
Prec.
Prec.
de
de
forma
pozitie

Rugoz
itatea

Durita
tea

Rolul
suprafete
i

Procedee
Tehnologic
e
de obtinere

S1

S2

S3

S4

plana
cilindrica
toroidala
cilindrica

38
38

-0.015
-0.01

1.6

Funct
ie de
mat.

tehnolo
gica

TDA

1.6

Funct
ie de
mat.

functio
nala

TDA

auxiliar
a

aschiere

1.6

Funct
ie de
mat.

1.6

Funct
ie de
mat.

auxiliar
a

aschiere

auxiliar
a

aschiere

+0.01

27

1.6

Funct
ie de
mat.

1.6

Funct
ie de
mat.

auxiliar
a

aschiere

1.6

Funct
ie de
mat.

functio
nala

TDA

auxiliar
a

aschiere

S5

tronconica

1x45

S6

cilindrica

23

S7

cilindrica

30.5

-0.011

1.6

Funct
ie de
mat.

1.6

Funct
ie de
mat.

tehnolo
gica

TDA

auxiliar
a

aschiere

S8

tronconica

1x45

S9

cilindrica

26

-0.015

1.6

Funct
ie de
mat.

10

S10

cilindrica

21

11

S11

cilindrica

24

+0.014

1.6

Funct
ie de
mat.

tehnolo
gica

TDA

12

S12

23

1.6

Funct
ie de
mat.

auxiliar
a

aschiere

R4

1.6

Funct
ie de
mat.

auxiliar
a

aschiere

13

S13

toroidala
sferica

2.Alegerea materialului optim pentru

confectionarea piesei

Metoda folosita pentru alegerea materialului optim se numeste metoda

de analiza a valorilor optime si are la baza valorificarea la maxim a
intregului ansamblu de proprietati functionale, tehnologice si economice.
Pentru rezolvarea acesteia trebuiesc rezolvate urmatoarele etape:
o stabilirea rolului functional al piesei, a tehnologicitatii
constructiei si a conditiilor de functionare ale acesteia. Aceasta etapa s-a
rezolvat la punctul precedent.
o determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei
alegerii materialului optim : se face luand in considerare intregul ansamblu
de proprietati functionale, tehnologice si economice.
o descompunerea factorilor analitici in elemente primare. Toti
factorii primari sunt prezentati intr-un tabel Materiale-Proprietati de
forma celui prezentat in tabelul 2.
o aprecierea calitativa a factorilor analitici : aceasta se face
folosind un sistem de notare in functie de valoarea fiecarei proprietati k
acordandu-i-se o nota tk in functie de precizia care se vrea obtinuta.
o stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face
tinand cont de datele rezultate din etapele precedente , acordand fiecarei
proprietati k o pondere dk. In stabilirea ponderii trebuie indeplinita
conditia: dk = 1
o alegerea solutiei optime la momentul dat : se face aplicand
criteriul: tkdk
o analiza solutiilor din punct de vedere al utilitatii lor si
stabilirea conditiilor de inlocuire economica a unui material cu alt material.
In tabelul 2. se prezinta aceasta metoda de analiza care foloseste toate
elementele prezentate in etapele anterioare.
In urma parcurgerii etapelor necesare alegerii materialului optim a
rezultat pentru piesa Arbore II otelul de calitate OLC45 .

Fizice

Proprietati functionale
Chimi Mecanice

Turna

Defor

Uzina

Pretul

Nr

Material

bilitate
a

ce
Densit
atea

t
1

Conducti
bilitate
termica

Rezist
enta la
corozi
une

Rezist.
la
rupere

t2

t v
3

t
4

t v
5

t v
6

t
7

HB

mabili
tate

bilitate
a

(E*10
^6)
v

t v
8

t
9

de
cost

tk
*dk

t
1
0
2 2.15

OL42

7.3

2 0.2

<
0.5

2 163

3 42

2 2

2 B

2 B

2 FB

3 200
0

OL50

7.3

2 0.2

<
0.5

2 164

3 58

2 2

2 B

2 B

2 FB

3 225
0

2 2.15

OL60

7.3

2 0.2

<
0.5

2 174

3 66

3 2

2 B

2 B

2 FB

3 225
0

2 2.2

OLC15

7.7

2 0.2

<
0.5

2 135

2 48

2 2.1

3 S

1 B

2 FB

3 237
5

2 2.1

OLC20

7.4

2 0.2

<
0.5

2 190

3 50

2 2.2

3 S

1 B

2 FB

3 250
0

2 2.2

OLC45

7.7

2 0.2

<
0.5

2 207

3 70

3 2.1

3 S

1 B

2 B

2 237
5

2 2.05

OT400

7.8

2 0.2

<
0.5

2 110

2 40

2 2.1

3 FB

3 S

1 B

2 200
0

2 2.15

OT600

7.8

2 0.2

<
0.5

2 169

3 60

2 2.1

3 FB

3 S

1 B

2 212
5

2 2.15

CuZn15

8.8

2 0.3

<
0.5

2 80

1 20

3 1.2

2 B

2 B

2 FB

3 500
0

1 1.95

10 CuSn10

8.8

2 0.1

<
0.5

2 70

1 23

1 1.5

2 FB

3 S

1 FB

3 450
0

2 1.95

11 CuZn39

8.4

2 0.2

<
0.3

3 40

1 16

1 1.2

2 FB

3 B

2 FB

3 600
0

1 1.95

12 41MoCr

7.5

2 0.2

<
0.5

2 217

3 10
5

3 2.1

3 B

2 S

1 B

2 375
0

2 2.15

13 12Cr

7.5

2 0.3

<
0.2

3 187

3 60

2 2.1

3 B

2 S

1 B

2 650
0

1 1.85

14 18Mn

2 0.19

3 211

3 88.
8

3 1.9

2 S

1 B

2 FB

3 850
0

1 2.25

15 20MoNi

6.5

2 0.2

3 213

3 11
7.8

3 1.8

2 B

2 FB

3 FB

3 100
00

1 2.05

16 20CrNi

7.2

2 0.1

3 217

3 98

3 1.4

2 B

2 FB

3 B

2 750
0

2 2.05

17 Fmn320

7.3

2 0.14

<
0.0
5
<
0.0
5
<
0.0
5
>
0.5

1 160

2 32

1 0.
18

1 FB

3 S

1 FB

3 195
0

3 1.9

18 Fmp700

7.3

2 0.17

>

1 280

3 70

3 0.

1 FB

3 S

1 FB

3 195

3 2.2

Pb2
11

130

Cr10
35

W10

OB
S

opti
m

opti
m

0.5

18

19 Fgn370-

7.2

2 0.17

<
0.5

2 160

2 37

2 0.
18

1 FB

3 S

1 FB

3 150
0

3 2.15

20 Fgn700-

7.2

2 0.1

<
0.5

2 280

3 70

3 0.
17

1 FB

3 S

1 B

2 150
0

3 2.2

21 FC100

7.4

2 0.13

<
0.1

3 150

2 10

1 0.
18

1 FB

3 S

1 B

2 150
0

3 2.1

22 FC150

7.3

2 0.13
5

<
0.1

3 170

3 15

1 0.
15

2 FB

3 S

1 B

2 160
0

3 2.15

23 FC200

7.1

2 0.14

<
0.1

3 210

3 20

1 1.2

2 FB

3 S

1 B

2 160
0

3 2.15

24 FC250

7.2

2 0.15

<
0.1

3 240

3 25

1 1.
25

2 FB

3 S

1 B

2 160
0

3 2.15

25 FC300

7.3

2 0.16

>
0.5

1 260

3 30

1 1.3

2 FB

3 N

0 B

2 175
0

3 1.95

26 18MoCr

2 0.19

3 211

3 88.
8

3 1.9

2 S

1 B

2 FB

3 105
00

1 2.15

27 FC400

7.3

2 0.19

<
0.0
5
<
0.1

3 300

3 40

2 1.
45

2 FB

3 N

0 B

2 162
5

3 2.15

17
2

10

Tabel 2. Alegerea materialului optim

3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a

piesei-semifabricat

Pentru a putea alege procedeele tehnologice acceptabile de realizare a

piesei-semifabricat este necesara o analiza a procedeelor tehnologice
posibile, avandu-se in vedere clasa din care face parte piesa, tehnologicitatea
constructiei, greutatea si dimensiunile de gabarit si tipul productiei.
Stabilitatea procesului tehnologic depinde de procedeul de elaborare si
alegere a semifabricatului. In functie de acesta se stabilesc apoi felul si
numarul operatiilor si fazelor, succesiunea lor si masinile pe care se va
realiza piesa finita.

Pentru a stabili procedeele tehnologice posibile de obtinere a piesei se va

face o analiza a tehnologicitatii pieselor-semifabricat turnate, forjate si
matritate.
Indicarea unuia sau a altuia dintre procedeele tehnologice de obtinere a
semifabricatului este conditionata si de factori economici. Obtinerea unor
semifabricate cu forma si dimensiuni apropiate de piesa finita este mai
scumpa ca cea a semifabricatelor mai putin precise.
Volumul productiei este si el un factor important in alegerea procedeului
de obbtinere a semifabricatului. Astfel, cu cat numarul de piese este mai
mare cu atat cheltuielile ce revin pe bucata vor fi mai mici.
La productia de serie mare sunt indicate procedee prin care sa se obtina
semifabricate cu forme si dimensiuni apropiate de cele ale piesei finite, cu
tolerante stranse, deci cu adaosuri de prelucrare mici, iar in productia de
seria mica acesti factori nu mai sunt de prima importanta.

3.1. Obtinerea piesei-semifabricat prin turnare

Turnarea reprezinta un procedeu clasic de obtinere a semifabricatelor ce pot avea forme de la cele mai simple la cele mai complexe, in
productie de unicat, serie sau masa.
Din studiul tehnologicitatii pentru turnare se constata ca piesa respecta
recomandarile privind tehnologicitatea pieselor-semifabricat turnate cum ar
fi:
o alegerea planului de separatie al formei de turnare chiar planul
de simetrie al piesei
o dimensiunea maxima a piesei se va aseza in plan orizontal
o uniformitatea racordarilor constructive
o adaosuri de inclinare, tehnologice si de prelucrare mici
In comparatie cu metoda de obtinere a semifabricatului prin forjare sau
matritare, metoda de turnare prezinta unele avantaje, ca :
o obtinerea unei forme rationale din punct de vedere al

solicitarilor
o un numar mic de operatii
o un utilaj mai simplu si mai ieftin
o durata de realizare a semifabricatului este scurtata
Pe langa aceste avantaje trebuie avut in vedere si unele dezavantaje si
anume :
o rezistenta este mai mica
o pericolul rebuturilor creste datorita unor defecte de turnare
greu de inlaturat.

3.2. Obtinerea piesei-semifabricat prin deformare plastica

Piesa-semifabricat poate fi obtinuta si printr-un procedeu de deformare

plastica, deoarece indeplineste conditiile impuse de tehnologicitatea
pieselor-semifabricat forjate si matritate, cum ar fi :
o modificarea configuratiei geometrice a piesei-semifabricat
obtinuta prin forjare libera poate fi facuta astfel incat adaosurile de
prelucrare, tehnologice si de debitare sa fie minime
o razele de racordare ale muchiilor exterioare pot fi alese cat
mai mici, pentru ca pierderile de material indepartat prin aschiere si
manopera sa fie reduse
o forma constructiva a piesei-semifabricat rezultata permite
obtinerea gradului maxim de apropiere de piesa finite
In realizarea unui semifabricat obtinut prin deformare plastica, o conditie
esentiala este repartizarea corespunzatoare a fibrelor de curgere a
materialului, de-a lungul acestuia.

3.3. Obtinerea piesei-semifabricat prin aschiere

In figura de mai jos se prezinta piesa obtinuta prin procedeul de aschiere
dintr-un semifabricat tip bara cilindrica.
Pentru a realiza economie de material, piesa se mai poate executa prin
aschiere si dintr-un semifabricat initial tip teava, avand in interior un alezaj
cu diametrul mai mare decat diametrul final al alezajului.
Analizand procesul de aschiere si desenul semifabricatului se observa
cum in acest caz prelucrarea intregii piese prin aceasta metoda nu este
rationala. In concluzie acesta este un procedeu neeconomic si nerecomandat.

4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu

tehnologic de turnare

Asa cum s-a stabilit la punctul anterior o varianta acceptabila de obtinere

a piesei-semifabricat pentru piesa data o constituie turnarea in fome
temporare din amestec de formare obisnuit, realizata manual.
Pentru turnarea in forme temporare avantajele constau in costuri in
costuri relative scazute ale materialelor folosite ( nisip, argila, apa, modele,
samd ) si calitate conforma cu cerintele de productie.
Pregatirea formei de turnare, in vederea umplerii cu metal,
constituie una din cele mai importante tehnologii din ansamblul procesului
de fabricare a piesei turnate.
Procesul tehnologic de obtinere a pieselor prin turnare in forme
temporare poate fi structurat pe urmatoarele etape distincte :
o realizarea modelului si a cutiilor de miez, pe baza desenului piesei
turnate sau a desenului de executie a modelului si a cutiilor de miez
o realizarea formei de turnare si a miezurilor, asamblarea
formelor
o elaborarea aliajului, transportul si alimentarea formelor
o tratamentele aplicate la umplerea formei, solidificarea piesei
o dezbaterea formelor, extragerea piesei solidificate si scoaterea
miezurilor din piesa
o separarea retelei de turnare si a maselotelor
o curatirea
o tratamentele termice si de suprafata, remedierea defectelor
o controlul final al piesei
o marcarea, conservarea, depozitarea, ambalarea si livrarea catre
beneficiar.

4.1. Intocmirea desenului piesei brut turnate

In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate trebuie parcurse
urmatoarele etape :
o stabilirea pozitiei de fomare: in cazul productiei de unicate si
de serie mica se recomanda ca operatia de formare sa se execute manual
o stabilirea pozitiei de turnare: pozitia piesei in forma de

turnare si suprafata de separare a acesteia trebuie sa asigure: calitatea

solicitata a piesei turnate, consumuri minime pentru realizare si prelucrare
mecanica.
o alegerea planului de separatie: pentru extragerea modelului
din forma, acesta se sectioneaza in doua sau chiar mai multe bucati. In
general, la alegerea planului de separatie sunt posibile mai multe solutii.
Dintre solutiile posibile se alege cea care permite:simplificarea la minimum
a constructiei modelului care urmeaza sa fie executat din cat mai putine parti
componente; extragerea usoara a piesei din forma; suprafata de separatie a
formei trebuie sa fie pe cat posibil plana si una singura; obtinerea formei cu
cele mai putine miezuri
o stabilirea adaosurilor de prelucrare: adaosurile de prelucrare
se prevad pe toate suprafetele piesei ale caror precizii dimensionale si
rugozitati nu pot fi obtinute prin turnare.
o stabilirea adaosurilor de inclinare: deoarece modelul trebuie
extras din forma, se admite ca peretii perpendiculari pe planul de separatie sa
fie construiti cu inclinari, asa-numite inclinari constructive, chiar daca nu
sunt prevazute pe desenul piesei finite.
o stabilirea racordarilor constructive: racordarile constructive
sunt rotunjiri ale unghiurilor interioare sau exterioare intre doi pereti ai
piesei turnate.

4.2. Intocmirea desenului modelului

Constructia desenului modelului se face pornind de la desenul piesei brut

turnate, care se completeaza cu adaosurile de contractie si cu marcile pentru
sustinerea miezurilor, daca piesa prezinta goluri interioare.
Modificarea volumului si, implicit, a dimensiunilor, care are loc la
incalzirea sau racirea aliajelor metalice, nu poate fi eliminate, ea avand loc
ca urmare a proprietatilor fizice, specifice fiecarui aliaj. Aceasta modificare
de volum poate si trebuie sa fie compensate sau diminuata in cadrul
proiectarii tehnologiei de turnare prin aplicarea adaosului de contractie.
Modelele nu se pot construi absolute exacte, conform cotelor de pe desen,
oricata atentie s-ar acorda la confectionarea lor. In plus, urmarirea construirii
unui model deosebit de precis mareste pretul de cost in mod nejustificat. De
aceea, se admite in practica constructia de modele cu anumite tolerante.

4.3. Metoda de turnare

Metoda de turnare se refera la modul de introducere a aliajului lichid sau
materialului in cavitatea generatoare a piesei. Cele mai des intalnite metode
sunt : turnarea directa, turnarea cu retea in ploaie, turnarea indirecta,
turnarea in planul de separatie, turnarea prin retea etajata si turnarea prin
retea in fanta. Deoarece piesa este din fonta si are o configuratie relativ
simpla se va alege metoda de turnare directa.

5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu

de deformare plastica
Deformarea plastica este metoda de prelucrare dimensionala prin care, in
scopul obtinerii unor semifabricate sau produse finite, se realizeaza
deformarea permanenta a materialelor fara fisurare, prin aplicarea fortelor
exterioare.
Tehnologiile de deformare plastica constituie metode importante de
obtinere a pieselor, ce prezinta avantaje fata de alte procedee de
semifabricare sau fabricare.
Avantajele metodei de prelucrare a metalelor prin deformare sunt:
o consumul minim de material
o imbunatatirea proprietatilor din cauza structurii mai omogene
sau mai dense care rezulta in urma acestor prelucrari
o precizia mare de prelucrare mai ale la rece
o reducerea duratei prelucrarii ulterioare prin aschiere
o posibilitatile de obtinere a unor forme complexe cu un numar
minim de operatii si manopera simpla
o marirea productivitatii muncii.
Necesitatea aplicarii unor forte mari pentru deformare, face ca investitiile
initiale sa fie mari, ceea ce poate fi considerat ca un dezavantaj al acestei
metode.
Pentru obtinerea piesei-semifabricat Arbore IIprintr-un procedeu de
deformare plastica, asa cum s-a precizat in capitolul 3,
s-a optat pentru operatia de matritare, deoarece procedeul se aplica la
prelucrarea pieselor mici, cu configuratie simpla si complexa,in productie de
serie si masa, conditii indeplinite si de aceasta piesa.

5.1.Intocmirea desenului piesei brut matritate

Desenul piesei brut matritate se intocmeste pe baza desenului piesei finite

la care se prevad adaosurile de prelucrare, adaosurile tehnologice, adaosurile
de inclinare si razele de racordare.
a) Adaosurile de prelucrare Ap se aplica numai suprafetelor pieselor
matritate a caror precizie dimensionala si rugozitate nu poate rezulta prin
matritare si care se prelucreaza ulterior prin aschiere.
Pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare si abaterilor limita la piesele
matritate, sunt necesare urmatoarele date :
o masa piesei matritate, care se calculeaza dupa ce s-a stabilit
tehnologic forma piesei matritate in functie de marimea si de complexitatea
piesei finite
o planul de separatie, pentru piesele matritate pe ciocane si prese
o calitatea otelului utilizat,
o complexitatea de forma a piesei matritate
b) Adaosurile tehnologice At - se pun pe toate suprafetele care nu pot
rezulta din matritare si pentru simplificarea constructiva a piesei.
c) Adaosurile de debitare Ad la suprafetele matritate care se prelucreaza
inclinatiile de matritare si razele de racordare se aplica de regula la cotele
nominale marite cu valoarea adaosului de prelucrare. La suprafetele
matritate care nu se prelucreaza, inclinatiile de matritare si razele de
racordare se aplica la cotele nominale, iar valorile acestora trebuie sa fie
mentionate, in acest sens, in desenul piesei finite.

6.Analiza tehnico-economica a doua variante de

proces tehnologic si determinarea variantei optime
de obtinere a piesei-semifabricat
In cazul analizei tehnico-economice se urmareste stabilirea procedeului
optim de realizare a piesei Arbore II prin analiza pretului de cost, in
functie de lotul de fabricatie, luand in considerare: materialul, manopera,
regia, SDV-urile si masinile-unelte necesare.
Alegerea procedeului optim se face folosind urmatoarea relatie care
permite analiza comparativa a celor doua procedee tehnologice de realizare a
aceluiasi produs, si anume:
C1 = F + nV
unde:
o
o
o
o

[u.m./ lot de produse]

C1 este costul unui lot de piese

F sunt cheltuielile fixe (cu utilajele, cu SDV-urile cu cladirile)
V sunt cheltuielile variabile (salarii, materiale)
n este numarul de bucati din lot

In cazul matritarii, relatia de mai sus devine :

Cmatr = F1 + nV 1
unde:
o
o
o
o

Cmatr este costul unui lot de piese

F1 sunt cheltuielile fixe
V1 sunt cheltuielile variabile
n este numarul de bucati din lot

Cmatr = 250000000 + 20000 125885.31 = 2767706200 u.m.

In cazul turnarii :
Cturn = F2 + nx V2
unde:
o Cturn este costul unui lot de piese

o F2 sunt cheltuielile fixe

o V2 sunt cheltuielile variabile
o n este numarul de bucati din lot
Cturn = 180000000 + 20000 377325.5 = 7726510000 u.m.
ncr = F2 F1/ V1- V2 = 295 buc.
Pentru n<ncr se alege procedeul tehnologic de turnare, iar pentru n>ncr se
alege matritarea. ( fig.6.1.)

Fig.6.1. Dependenta cost-numar de produse

In cazul piesei Arbore II, pentru n= 20000 buc/an se alege ,ca

procedeu tehnologic optim de realizare, matritarea.

7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare

obtinerii piesei-semifabricat prin procedeul optim

In vederea obtinerii piesei-semifabricat prin matritare trebuiesc parcurse

urmatoarele etape:
7.1. Stabilirea rolului functional al piesei se face folosind analiza
morfofunctionala a suprafetelor. Aceasta etapa a fost realizata la punctul 1
din tema de proiect.
7.2. Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei se face
folosind metoda de analiza a valorilor optime. Aceasta etapa a fost realizata
la punctul 2 din tema de proiect.
7.3. Intocmirea desenului piesei brut matritate aceasta etapa a fost
realizata la punctul 5 din tema de proiect.
7.4. Calculul masei semifabricatului initial masa semifabricatului initial
se calculeaza cu relatia :
mso = mpf + ma + map + mat + mai + mrc + mcb + mcp + me
mpf masa piesei finite
ma masa pierderilor prin ardere
map masa pierderilor cu adaosurile de prelucrare
mat masa pierderilor cu adaosurile tehnologice
mai masa pierderilor cu adaosurile de inclinare
mrc masa pierderilor cu razele de racordare
mcb masa pierderilor in canalul de bavura
mcp masa pierderilor cu capetele de prindere
me - masa pierderilor cu epruvetele etalon ( daca este cazul )
7.5. Alegerea semifabricatului initial semifabricatul initial va fi bara
laminata cu diametrul 40.
7.5. Controlul initial al semifabricatului initial se poate face un control
nedistructiv cu ultrasunete, raze X, lichide penetrante, pulberi magnetice,
curenti turbionari, emisie acustica sau analiza termografica.

7.6. Tratamentul termic initial pentru imbunatatirea proprietatilor de

plasticitate se aplica o recoacere de inmuiere.
7.7. Pregatirea suprafetei semifabricatului in vederea deformarii se face
prin curatire, decapare, degresare.
7.8. Stabilirea parametrilor regimului de incalzire se stabilesc : intervalul
de incalzire, temperatura de inceput deformare, temperatura de sfarsit de
deformare, viteza de incalzire, durata incalzirii, mediul de incalzire.
7.9. Alegerea utilajului de incalzire in functie de materialul
semifabricatului matritat si productivitate se alege un cuptor de incalzire cu
flacara.
7.10. Stabilirea succesiunii logice a calibrelor de matritare necesare
realizarii piesei-semifabricat sunt necesare : un calibru pentru intinderea
capetelor, un calibru pentru finisare.
7.11. Alegerea utilajului necesar matritarii in vederea matritarii pieseisemifabricat se alege un ciocan matritor.
7.12. Matritarea propriu-zisa cuprinde patru faze importante :
o in prima faza semifabricatul se introduce in matrita pana
atinge opritorul
o in faza a doua are loc strangerea semifabricatului si inceputul
refularii
o faza de refulare completa
o in faza a patra semimatrita mobila coboara si piesa este scoasa

7.13. Debavurarea pentru debavurare se foloseste o matrita de debavurat

montata pe o presa.

7.14. Curatirea se inlatura gratul ramas de la debavurare sau eventualele

portiuni decarburate. Curatirea se poate face cu jet de nisip, cu jet de alice de
fonta, in tobe rotitoare sau electrochimic.
7.15. Tratamentul termic final in scopul eliminarii tensiunilor interne
piesei-semifabricat i se aplica o recoacere de detensionare.
7.16. Indreptarea se inlatura eventualele deformatii aparute in timpul
matritarii sau in timpul tratamentului termic. Indreptarea se realizeaza cu
ajutorul unor matrite de indreptat.
7.17. Calibrarea poate fi :
o unidimensionala : pentru cresterea preciziei unei anumite
dimensiuni
o volumica : pentru cresterea preciziei dimensionale pentru
intreaga piesa
7.18. Controlul final se vor controla toate dimensiunile pieseisemifabricat si calitatea suprafetei piesei-semifabricat.
7.19. Ambalarea si trimiterea catre beneficiar se face in functie de
destinatia ulterioara a piesei semifabricat.

8.Succesiunea logica a tuturor operatiilor si fazelor

necesare obtinerii piesei finite

Nr

Denumire
a
operatiei

Control
semifabric
at

Frezare i
centruire

Strunjire
de
degroare

Succesiunea operatiilor

Scule
folosite

Masina
unealta

-frezare suprafata frontala capat

stanga
-frezare suprafata frontala capat
dreapta
-centruire A1,6 STAS 361-82

- burghiu elicoidal;
- burghiu de centruit;
- frez cilindrofrontal;
- dispozitiv de frezat;
- ubler

Main de
frezat i
centruit

-strunjire cilindrica exterioara 38

-strunjire cilindrica exterioara 30.5
-strunjire cilindrica exterioara 26
-strunjire cilindrica exterioara 24
-strunjire frontala capat stanga
-strunjire frontala capat dreapta

- cuit de strunjit
exterior;
- universal cu trei
bacuri;
- cuit de strunjit
frontal;
- ubler

S.N. 400

-control cu ultrasunete sau Rx

-se controleaza toate dimesiunile

Frezare
canal de
pan

-frezare canal de pana de latime

8mm pe o lungime de 21mmm
- frezare canal de pana de latime
5.85mm pe o lungime de 6mmm
-strunjire cilindrica exterioara 38

- frez cilindrofrontal;
- dispozitiv de frezat;
- subler

F.V.
32x132

-strunjire cilindrica exterioara 30.5

-strunjire cilindrica exterioara 26
-strunjire cilindrica exterioara 24
-strunjire cilindrica exterioara 27
-strunjire cilindrica exterioara 23
-strunjire cilindrica exterioara 21
-strunjire cilindrica interioara canale
de pana
-strunjire frontala capat stanga
-strunjire frontala capat dreapta

- cuit de strunjit
exterior;
- inim de antrenare;
- cuit de teire;
micrometru

Strunjire
de finisare

Tratament
termic

Rectifica
re

-rectificare de degrosare
-rectificare de finisare

- inim de antrenare;
- piatr abraziv
cilindric;
micrometru

Control
final

-se controleaza toate dimensiunile

-se masoara rugozitatile pe fusuri si
maneton

-Subler
-micrometru
-Rugozimetru

S.N. 400

Cuptor
R.I. 3250